Brevet FR3154021A1 — publié le 20250418

La présente invention concerne un système catalytique se présentant sous la forme d’une suspension colloïdale comprenant une pluralité de nanoparticules de cobalt, caractérisé en ce que lesdites nanoparticules ont un diamètre moyen en nombre inférieur ou égal à 5 nm, mesuré par microscopie électronique en transmission, et en ce que l’écart-type relatif à la taille desdites nanoparticules est inférieure ou égale à 50% dudit diamètre moyen. SYSTEME CATALYTIQUE A BASE DE COBALT, CATALYSEUR ET SON UTILISATION EN CONVERSION DU CO 2 Domaine de l'invention La présente invention concerne la synthèse d’un système catalytique se présentant sous la forme d’une suspension colloïdale à base de nanoparticules de cobalt, un catalyseur supporté obtenu par la mise en contact d’une telle suspension avec un support comprenant au moins un oxyde réfractaire, et l’utilisation du catalyseur dans la conversion du dioxyde de carbone (CO 2 ) par réaction de conversion du gaz à l'eau inverse (RWGS ou Reverse Water Gas Shift selon la terminologie anglo-saxonne) Etat de la technique Les solutions actuelles pour réduire les émissions de gaz à effet de serre et lutter contre le réchauffement climatique sont variées et font l’objet de nombreuses recherches dans le monde académique et industriel. L’amélioration de l’efficacité énergétique des procédés actuels, le développement des énergies renouvelables, le captage, stockage et l’utilisation du CO 2 en sont des exemples. Le CO 2 est un composé thermodynamiquement stable et sa valorisation en produits chimiques, reste complexe bien que certains exemples existent. On citera au niveau industriel la synthèse de l’urée pour la production de fertilisants ou de plastiques, et à un stade de recherche avancé la production de polycarbonates. L’hydrogénation du CO 2 est une voie de valorisation intéressante qui permet de produire, selon les conditions opératoires du méthanol, du monoxyde de carbone, eux même pouvant réagir et donner accès à une grande diversité de composés. La réaction inverse de conversion du gaz à l'eau (appelée aussi ici RWGS ou Reverse Water Gas Shift selon la terminologie anglo-saxonne), permet de transformer le CO 2 en monoxyde de carbone (CO) en présence d’hydrogène. Le sous-produit principal de l’hydrogénation du CO 2 en CO est le méthane, dont la sélectivité est favorisée à basse température et en présence d’un excès d’hydrogène. Les matériaux oxydes seuls ou mixtes (spinelles, composites CeO 2 , CuO/ZnO/Al 2 O 3 ), les métaux nobles (Pt, Pd) ou non nobles (Cu, Ni, Fe, Co) mono ou bimétalliques supportés sur des oxydes généralement réductibles (TiO 2 , ZrO 2 , CeO 2 ) sont connus pour catalyser sélectivement la réaction de RWGS (Chen et al. Frontiers in Chemistry, 8,709, 2020). La réaction de RWGS est réversible et endothermique. Elle est donc thermodynamiquement favorisée à haute température, généralement supérieure à 600°C. Cependant, l’opérabilité à haute température est coûteuse et une désactivation importante des catalyseurs est observée. Il existe un besoin pour développer des catalyseurs actifs, sélectifs et stables pour la conversion de CO 2 . Dans la littérature, les catalyseurs les plus utilisés pour la réaction de RWGS sont à base de Fe/Al 2 O 3 , Fe-Cu/Al 2 O 3 , Fe-Cs/Al 2 O 3 et CuO-Fe 2 O 3 dopé ou non avec du Cs. Des conversions en CO 2 sont obtenues mais en mettant en œuvre le procédé à haute température, typiquement au-dessus de 800°C. Il existe donc un intérêt à développer un nouveau procédé de conversion du CO 2 en CO en présence d’un catalyseur stable permettant d’obtenir des conversions significatives en CO 2 , tout en permettant un gain en matière de sélectivité d’hydrogénation du CO 2 en CO, et opérant à une température inférieure à 800°C. De manière surprenante, la Demanderesse a découvert que la mise en œuvre d’un catalyseur à base de cobalt supporté comprenant une taille de nanoparticules de très faible diamètre, c’est-à-dire présentant un diamètre moyen en nombre inférieur ou égal à 5 nm, avec une distribution en taille étroite, obtenu selon un procédé de préparation bien particulier par voie colloïdale, permet d’améliorer significativement la sélectivité d’hydrogénation du CO 2 en CO tout en conservant une bonne conversion. Objet de l’invention La présente invention a pour objet un système catalytique se présentant sous la forme d’une suspension colloïdale comprenant une pluralité de nanoparticules de cobalt, caractérisé en ce que lesdites nanoparticules ont un diamètre moyen en nombre inférieur ou égal à 5 nm, mesuré par microscopie électronique en transmission, et en ce que l’écart-type relatif à la taille desdites nanoparticules est inférieure ou égal à 50% dudit diamètre moyen. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, lesdites nanoparticules ont un diamètre moyen en nombre inférieur ou égal à 4 nm, et l’écart-type relatif à la taille desdites nanoparticules est compris entre 20% et 50% dudit diamètre moyen. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, lesdites nanoparticules se trouvent sous forme réduite. Un autre objet selon l’invention concerne un procédé de préparation d’un système catalytique selon l’invention comprenant au moins les étapes suivantes : a) on approvisionne au moins un précurseur organométallique à base de cobalt ; b) on met en contact ledit précurseur organométallique approvisionné à l’issue de l’étape a) en présence d’un solvant, d’au moins un premier agent stabilisant et d’au moins un second agent stabilisant pour obtenir une suspension colloïdale, ladite étape b) comprenant les sous-étapes suivantes : b1) on met en contact ledit précurseur organométallique approvisionné à l’issue de l’étape a) en présence du solvant pour obtenir une première solution ; b2) on met en contact la première solution obtenue à l’issue de l’étape b1) avec au moins un premier agent stabilisant pour obtenir une deuxième solution ; b3) on met en contact la deuxième solution obtenue à l’issue de l’étape b2) avec au moins un deuxième agent stabilisant, différent du premier agent stabilisant, pour obtenir la suspension colloïdale ; c) on chauffe ladite suspension colloïdale obtenue à l’issue de l’étape b) à une température comprise entre 25ºC et 180°C sous une pression d’hydrogène comprise entre 0,01 MPa et 1 MPa pour obtenir ledit système catalytique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ledit précurseur organométallique approvisionné à l’étape a) est choisi parmi les complexes de métaux de transition de cobalt, neutres ou chargés, contenant un ou plusieurs ligands organiques ou inorganiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, l’état d’oxydation du cobalt est de 0, 1, 2 ou 3. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, lesdits complexes de métaux de transition comprennent plusieurs ligands, identiques ou différents entre eux, liés ou non entre eux, et choisis parmi un groupement hydrure, fluorure, chlorure, bromure, iodure, un composé organique, de préférence un alkyle, cyclique ou non, ayant de 1 à 15 atomes de carbone (en C1-C15) comprenant ou non un ou plusieurs hétéroéléments et/ou un ou plusieurs liaisons multiples, et/ou un composé organique, de préférence un aryle substitué ou non, ayant entre 4 et 15 atomes de carbone (en C4-C15) comprenant ou non un ou plusieurs hétéroéléments, ou un aryle substitué ou non ayant entre 4 et 15 atomes de carbone (en C4-C15) comprenant ou non un ou plusieurs hétéroéléments. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ledit précurseur organométallique de cobalt est choisi parmi le bis-(hexaméthyldisilazane)tetrahydrofurane cobalt(II) [Co( hmds ) 2 (thf)] ; le bis-[N,N’-di(isopropyl)méthylcarbodiimide] de cobalt(II), [Co[ i PrNC(CH 3 )N i Pr] 2 ] ; le bis-[N,N’-di(isopropyl) n -butylcarbodiimide] de cobalt(II), [Co[ i PrNC(CH 2 CH 2 CH 2 CH 3 )N i Pr] 2 ] ; le bis-[N,N’-di(cyclohexyl)méthylcarbodiimide] de cobalt(II), [Co[CyNC(CH 3 )NCy] 2 ] ; le (1,5-cyclooctadiène)(cyclooctadiényl) cobalt (I), Co(η 3 -C 8 H 13 )(η 4 -C 8 H 12 ). Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ledit premier agent stabilisant et/ou ledit second agent stabilisant sont choisis parmi les acides carboxyliques, les anions carboxylates, les amines primaires, secondaires ou tertiaires, les cations ammonium primaires, secondaires, tertiaires ou quaternaires, les amides, les esters, les alcools, les alcoolates, les thiols, les thiolates, saturés ou insaturés, ayant entre 1 et 30 atomes de carbone. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, le premier agent stabilisant est l’acide palmitique et le second agent stabilisant est l’hexadecylamine. Un autre objet selon l’invention concerne un procédé de préparation d’un catalyseur comprenant une phase active de cobalt et un support comprenant au moins un oxyde réfractaire, comprenant les étapes suivantes : i) on met en contact ledit système catalytique selon l’invention avec un support comprenant au moins un oxyde réfractaire pour obtenir un précurseur de catalyseur ; ii) on sèche le précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape i) à une température inférieure à 250°C pour obtenir un précurseur de catalyseur séché ; iii) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’étape ii) à une température comprise entre 250°C et 550°C pour obtenir ledit catalyseur. Un autre objet selon l’invention concerne un catalyseur comprenant une phase active de cobalt et un support comprenant au moins un oxyde réfractaire, caractérisé en ce que ladite phase active se présente sous la forme de nanoparticules de diamètre moyen en nombre inférieur ou égal à 5 nm, mesuré sous forme oxyde, et en ce que l’écart-type relatif à la taille desdites nanoparticules est inférieur ou égal à 50% dudit diamètre moyen. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, la teneur en cobalt est comprise entre 0,1 et 15% en poids en élément cobalt par rapport au poids total du catalyseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, le support est choisi parmi l’alumine, la silice, et la silice-alumine. Un autre objet selon l’invention concerne un procédé d’hydrogénation du CO 2 par mise en œuvre du procédé de conversion du gaz à l'eau inverse (RWGS) par mise en contact d’une charge d’un mélange gazeux comprenant du CO 2 et de l’hydrogène avec un catalyseur selon l’invention, lequel procédé étant réalisé à une température comprise entre 0°C et 600°C, à une pression comprise entre 0,1 MPa et 5 MPa, à un ratio molaire hydrogène/CO 2 compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 100 h -1 et 40000 h -1 . Description détaillée de l’invention 1. Définitions Dans la suite, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII (ou VIIIB) selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC. Dans la présente description, on entend, selon la convention IUPAC, par micropores les pores dont le diamètre est inférieur à 2 nm, c'est à dire 0,002 µm ; par mésopores les pores dont le diamètre est supérieur ou égal à 2 nm, c'est à dire 0,002 µm et inférieur ou égal à 50 nm, c'est à dire 0,05 µm et par macropores les pores dont le diamètre est supérieur à 50 nm, c'est à dire 0,05 µm. Le volume poreux total est mesuré par porosimétrie au mercure selon la norme ASTM D4284-92 avec un angle de mouillage de 140°, par exemple au moyen d'un appareil modèle Autopore III™ de la marque Microméritics™. La surface spécifique BET est mesurée par physisorption à l'azote selon la norme ASTM D3663-03, méthode décrite dans l'ouvrage Rouquerol F.; Rouquerol J.; Singh K. « Adsorption by Powders & Porous Solids: Principle, methodology and applications », Academic Press, 1999. Le diamètre moyen des nanoparticules de cobalt de la suspension catalytique est déterminé par microscopie électronique en transmission (MET ou Transmission Electron Microscopy selon la terminologie anglo-saxonne). Le diamètre moyen des nanoparticules de cobalt du catalyseur correspond au diamètre des cristallites de cobalt sous forme oxyde. Le diamètre des cristallites de cobalt sous forme oxyde est déterminé par diffraction des rayons X, à partir de la largeur de la raie de diffraction située à l’angle 2thêta=43° (c’est-à-dire selon la direction cristallographique [200]) à l’aide de la relation de Scherrer. Cette méthode, utilisée en diffraction des rayons X sur des poudres ou échantillons polycristallins qui relie la largeur à mi-hauteur des pics de diffraction à la taille des particules, est décrite en détail dans la référence : Appl. Cryst. (1978), 11, 102-113 « Scherrer after sixty years: A survey and some new results in the determination of crystallite size», J. I. Langford and A. J. C. Wilson. La teneur en cobalt est mesurée par fluorescence X ou par spectroscopie d’induction à plasma couplée à un spectromètre d'émission atomique (ICP-AES ou Inductively coupled plasma atomic emission spectroscopy selon la terminologie anglo-saxonne). Dans la présente description, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments non récités. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». En outre, dans la présente description, le terme « sensiblement » correspondent à une approximation de ± 10%, préférablement de ± 5%, très préférablement de ± 2%, d’une valeur de référence telle qu’une distance, une vitesse, un débit, une teneur en composés, une température, une pression, etc. 2. Système catalytique Un objet selon l’invention concerne un système catalytique se présentant sous la forme d’une suspension colloïdale comprenant, de préférence constituée par, une pluralité de nanoparticules de cobalt, caractérisé en ce que lesdites nanoparticules ont un diamètre moyen en nombre inférieur ou égal à 5 nm, mesuré par microscopie électronique en transmission, de préférence inférieur ou égal à 4 nm, et plus préférentiellement inférieur ou égal à 3 nm, et en ce que l’écart-type relatif à la taille desdites nanoparticules est inférieur ou égal à 50% dudit diamètre moyen, de préférence compris entre 20% et 50%, plus préférentiellement entre 20% et 35%, et encore plus préférentiellement entre 22% et 28%. L’Homme du métier connait les techniques adaptées pour déterminer le diamètre moyen des particules et il connaît également le degré d’incertitude existant sur ces mesures. Par exemple, le diamètre moyen des particules d’un ensemble, l’écart-type et la distribution des tailles peuvent être déterminés par des études statistiques à partir d’images de microscopie, et en particulier par microscopie électronique en transmission (MET). Le diamètre moyen en nombre est calculé sur au moins 250 nanoparticules. L’écart-type est calculé comme la racine carrée de la variance. De préférence, lesdites nanoparticules de cobalt se trouvent sous forme réduite, c’est-à-dire à l’état de valence zéro. 3. Procédé de préparation du système catalytique Le système catalytique selon l’invention est préparé selon un procédé de préparation particulier comprenant au moins les étapes suivantes : a) on approvisionne au moins un précurseur organométallique à base de cobalt ; b) on met en contact ledit précurseur organométallique approvisionné à l’issue de l’étape a) en présence d’un solvant, d’au moins un premier agent stabilisant et d’au moins un second agent stabilisant pour obtenir une suspension colloïdale, ladite étape b) comprenant les sous-étapes suivantes : b1) on met en contact ledit précurseur organométallique approvisionné à l’issue de l’étape a) en présence du solvant pour obtenir une première solution ; b2) on met en contact la première solution obtenue à l’issue de l’étape b1) avec au moins un premier agent stabilisant pour obtenir une deuxième solution ; b3) on met en contact la deuxième solution obtenue à l’issue de l’étape b2) avec au moins un deuxième agent stabilisant, différent du premier agent stabilisant, pour obtenir la suspension colloïdale ; c) on chauffe ladite suspension colloïdale obtenue à l’issue de l’étape b) à une température comprise entre 25ºC et 180°C sous une pression d’hydrogène comprise entre 0,01 MPa et 1 MPa pour obtenir ledit système catalytique. Les étapes a) à c) sont décrites plus en détail ci-après. Etape a) Selon l’étape a) du procédé de préparation du système catalytique selon l’invention, on approvisionne au moins un précurseur organométallique de cobalt. Plus particulièrement, ledit précurseur métallique approvisionné à l’étape a) est choisi parmi les complexes de métaux de transition de cobalt, neutres ou chargés, contenant un ou plusieurs ligands organiques ou inorganiques. Lorsque ledit précurseur métallique est choisi parmi les complexes de métaux de transition de cobalt, l’état d’oxydation du cobalt dans le complexe est 0, 1, 2 ou 3. De préférence l’état d’oxydation du cobalt dans le complexe est 2. Avantageusement, les complexes de métaux de transition peuvent contenir des ligands neutres, anioniques ou cationiques. Les ligands peuvent former des liaisons simples, doubles ou triples avec le centre métallique. Les ligands peuvent être identiques ou différents entre eux, liés ou non entre eux, et sont de préférence choisis parmi un groupement hydrure, fluorure, chlorure, bromure, iodure, un composé organique, de préférence un alkyle, cyclique ou non, ayant de 1 à 15 atomes de carbone (en C1-C15) comprenant ou non un ou plusieurs hétéroéléments et/ou un ou plusieurs liaisons multiples, et/ou un composé organique, de préférence un aryle substitué ou non, ayant entre 4 et 15 atomes de carbone (en C4-C15) comprenant ou non un ou plusieurs hétéroéléments, ou un aryle substitué ou non ayant entre 4 et 15 atomes de carbone (en C4-C15) comprenant ou non un ou plusieurs hétéroéléments. L’atome donneur, c’est-à-dire celui qui forme les liaisons avec le centre métallique, peut être choisi parmi les éléments H, C, N, O, Si, P, S, F, Cl, Br, I. De préférence, l’atome donneur est choisi parmi le N ou le O. Dans un cas particulier non-limitatif, le complexe organométallique peut être choisi parmi des complexes de coordination plurinucléés contenant deux ou plus de deux métaux, lesquels peuvent être identiques ou différents. Les complexes plurinucléés peuvent être liés entre eux par un ou plusieurs ligands pontant, et/ou par la formation de liaisons chimiques de type métal-métal. Dans un mode de réalisation selon l’invention, ledit précurseur organométallique à base de cobalt est choisi parmi le bis-(hexaméthyldisilazane)tetrahydrofurane cobalt(II) [Co( hmds ) 2 (thf)] ; le bis-[N,N’-di(isopropyl)méthylcarbodiimide] de cobalt(II), [Co[ i PrNC(CH 3 )N i Pr] 2 ] ; le bis-[N,N’-di(isopropyl) n -butylcarbodiimide] de cobalt(II), [Co[ i PrNC(CH 2 CH 2 CH 2 CH 3 )N i Pr] 2 ] ; le bis-[N,N’-di(cyclohexyl)méthylcarbodiimide] de cobalt(II), [Co[CyNC(CH 3 )NCy] 2 ] ; le (1,5-cyclooctadiène)(cyclooctadiényl) cobalt (I), Co(η 3 -C 8 H 13 )(η 4 -C 8 H 12 ). De préférence, ledit précurseur organométallique à base de cobalt est le complexe bis-(hexaméthyldisilazane)tetrahydrofurane de cobalt(II) [Co( hmds ) 2 (thf)] dont la structure chimique est représentée ci-après : Le solvant peut être choisi parmi les solvants organiques et en particulier parmi les éthers, les alcools, les solvants chlorés et les hydrocarbures saturés, insaturés, aromatiques ou non, cycliques ou non. De préférence, le solvant est choisi parmi l'hexane, le cyclohexane, le méthylcyclohexane, l'heptane, le butane ou l'isobutane, les monooléfines ou dioléfines comportant de préférence 4 à 20 atomes de carbone, le cycloocta-1,5-diène, le benzène, le toluène, l'orthoxylène, le mésitylène, l'éthylbenzène, le dichlorométhane, le chlorobenzène, le méthanol, l'éthanol, purs ou en mélange, et les liquides ioniques. Dans le cas où le solvant est un liquide ionique, il est avantageusement choisi parmi les liquides ioniques décrits dans les brevets US 6,951,831 B2 et FR 2895406 B1. Etape b) Selon l’étape b) du procédé de préparation du système catalytique selon l’invention, on met en contact ledit précurseur organométallique de cobalt approvisionné à l’étape a) en présence d’un solvant, d’au moins un premier agent stabilisant et d’au moins un second agent stabilisant pour obtenir une suspension colloïdale. Le rôle du premier agent stabilisant est de former un complexe stabilisant avant la phase de nucléation mais aussi de stabiliser les nanoparticules en suspension obtenues après la phase de nucléation. Le rôle du second agent stabilisant est d’initier la phase de nucléation permettant la formation des nanoparticules bimétalliques en suspension tout en jouant un rôle de stabilisant une fois que les nanoparticules en suspension ont été formées. Plus particulièrement, l’étape b) comprend les sous-étapes suivantes : b1) on met en contact lesdits précurseurs organométalliques approvisionnés à l’issue de l’étape a) en présence d’un solvant pour obtenir une première solution ; b2) on met en contact la première solution obtenue à l’issue de l’étape b1) avec un premier agent stabilisant pour obtenir une deuxième solution ; b3) on met en contact la deuxième solution obtenue à l’issue de l’étape b2) avec un deuxième agent stabilisant, différent du premier agent stabilisant, pour obtenir la suspension colloïdale. A l’étape b1) le solvant peut être identique ou différent, de préférence identique, du ou des solvant(s) utilisé(s) éventuellement à l’étape a). Le solvant peut être choisi parmi les solvants organiques et en particulier parmi les éthers, les alcools, les solvants chlorés et les hydrocarbures saturés, insaturés, aromatiques ou non, cycliques ou non. De préférence, le solvant est choisi parmi l'hexane, le cyclohexane, le méthylcyclohexane, l'heptane, le butane ou l'isobutane, les monooléfines ou dioléfines comportant de préférence 4 à 20 atomes de carbone, le cycloocta-1,5-diène, le benzène, le toluène, l'orthoxylène, le mésitylène, l'éthylbenzène, le dichlorométhane, le chlorobenzène, le méthanol, l'éthanol, purs ou en mélange, et les liquides ioniques. De préférence, le solvant est le mésitylène. Dans le cas où le solvant est un liquide ionique, il est avantageusement choisi parmi les liquides ioniques décrits dans les brevets US 6,951,831 B2 et FR 2895406 B1. A l’étape b2) le premier agent stabilisant peut être choisi parmi les acides carboxyliques, les anions carboxylates, les amines primaires, secondaires ou tertiaires, les cations ammonium primaires, secondaires, tertiaires ou quaternaires, les amides, les esters, les alcools, les alcoolates, les thiols, les thiolates, saturés ou insaturés, ayant entre 1 et 30 atomes de carbone. De préférence, ledit premier agent stabilisant est l’acide palmitique. A l’étape b3), le deuxième agent stabilisant peut être choisi parmi les acides carboxyliques, les anions carboxylates, les amines primaires, secondaires ou tertiaires, les cations ammonium primaires, secondaires, tertiaires ou quaternaires, les amides, les esters, les alcools, les alcoolates, les thiols, les thiolates, saturés ou insaturés, ayant entre 1 et 30 atomes de carbone. De préférence, le deuxième agent stabilisant est l’hexadecylamine. De préférence, le ratio molaire entre les agents stabilisants approvisionnés à l’étape b) et lesdits précurseurs organométalliques approvisionnés à l’étape a) est supérieur à 0 et inférieur ou égale à 10, de préférence compris entre 0,05 et 5, et encore plus préférentiellement entre 0,05 et 1,5. De préférence, le ratio molaire entre le premier agent stabilisant et lesdits précurseurs organométalliques approvisionnés à l’étape a) est inférieur à 0,5, plus préférentiellement compris entre 0,1 et 0,3. De préférence, le ratio molaire entre le second agent stabilisant et lesdits précurseurs organométalliques approvisionnés à l’étape a) est inférieur à 1,5, plus préférentiellement compris entre 0,8 et 1,2. Etape c) Après l’étape b) de mise en contact, on chauffe ladite suspension colloïdale obtenue à l’issue de l’étape b) à une température comprise entre 25°C et 180°C, de préférence entre 30°C et 170°C, sous une pression d’hydrogène comprise entre 0,01 MPa et 1 MPa, de préférence entre 0,1 et 0,3 MPa, pour obtenir ledit système catalytique, de préférence pendant une durée comprise entre 1 et 24 heures, de préférence entre 2 et 20 heures. La concentration desdits précurseurs organométalliques contenus dans la solution obtenue à l’issue de l’étape c) est inférieure ou égale à 1 mol/L, de préférence entre 0,001 mol/L et 0,1 mol/L, et de manière très préférée entre 0,025 mol/L et 0,75 mol/L. 4. Procédé de préparation d’un catalyseur Un autre objet selon l’invention concerne un procédé de préparation d’un catalyseur comprenant une phase active à base de cobalt et un support comprenant au moins un oxyde réfractaire, comprenant les étapes suivantes : i) on met en contact un système catalytique selon l’invention avec un support comprenant au moins un oxyde réfractaire pour obtenir un précurseur de catalyseur ; ii) on sèche le précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape i) à une température inférieure à 250°C pour obtenir un précurseur de catalyseur séché ; iii) on calcine le catalyseur obtenu à l’étape ii) à une température comprise entre 250°C et 550°C pour obtenir ledit catalyseur ; iv) optionnellement, on réduit le catalyseur obtenu à l’issue de l’étape iii) par mise en contact avec un gaz réducteur pour obtenir un catalyseur réduit. De préférence, l’étape i) de mise en contact est réalisée par imprégnation du support avec un volume de suspension colloïdale compris entre 0,25 et 1,5 fois le volume poreux du support à imprégner. Le précurseur du catalyseur obtenu à l’issue de l’étape i) est ensuite séché à une température inférieure à 250°C, de préférence comprise entre 15°C et 180°C, plus préférentiellement entre 30°C et 160°C, encore plus préférentiellement entre 50°C et 150°C, et de manière encore plus préférentielle entre 70°C et 140°C, pendant une durée typiquement comprise entre 0,5 heure et 12 heures, et de façon plus préférée pendant une durée comprise entre 0,5 heure et 5 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. L’étape de séchage peut être effectuée par toute technique connue de l’Homme du métier. Elle est avantageusement effectuée sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène ou sous un mélange de gaz inerte et d’oxygène. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière préférée, cette étape est réalisée à pression atmosphérique et en présence d’air ou d’azote. Après séchage, le catalyseur obtenu à l’issue de l’étape ii) est calciné (étape iii)) à une température comprise entre 250°C et 550°C, pendant une durée typiquement comprise entre 0,5 heure et 24 heures, de façon préférée pendant une durée comprise entre 0,5 heure et 12 heures, et de façon encore plus préférée pendant une durée comprise entre 0,5 heure à 10 heures, de préférence sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. On obtient un catalyseur calciné. Le catalyseur calciné obtenu à l’issue de l’étape iii) peut être réduit. Cette étape est de préférence réalisée en présence d'un gaz réducteur, soit in-situ, c'est-à-dire dans le réacteur où est réalisée la transformation catalytique, soit ex-situ. De manière préférée, cette étape est effectuée à une température comprise entre 80°C et 450°C, de manière encore plus préférée entre 100°C et 400°C. La réduction est réalisée en présence d'un gaz réducteur comprenant entre 25 vol% et 100 vol% d'hydrogène, de préférence 100% volume d'hydrogène. L'hydrogène est éventuellement complété par un gaz inerte pour la réduction, de préférence de l'argon, de l'azote ou du méthane. La réduction comprend généralement une phase de montée en température puis un palier. La durée du palier de réduction est généralement comprise entre 1 heure et 40 heures, de préférence entre 2 heures et 20 heures. La Vitesse Volumétrique Horaire (V.V.H) est généralement comprise entre 150 et 3000, de préférence entre 300 et 1500 litres de gaz réducteur par heure et par litre de catalyseur. 5. Catalyseur Un autre objet selon l’invention concerne un catalyseur comprenant une phase active à base de cobalt et un support comprenant au moins un oxyde réfractaire, caractérisé en ce que ladite phase active se présente sous la forme de nanoparticules de cobalt de diamètre moyen en nombre inférieur ou égal à 5 nm, mesuré sous forme oxyde, plus préférentiellement inférieur ou égal à 4 nm, et encore plus préférentiellement inférieur ou égal à 3 nm, et en ce que l’écart-type relatif à la taille desdites nanoparticules est inférieur ou égal à 50% dudit diamètre moyen. Un tel catalyseur peut être obtenu par le procédé de préparation tel que décrit ci-avant. La teneur en cobalt est généralement comprise entre 0,1 et 15% en poids en élément cobalt par rapport au poids total du catalyseur, de préférence entre 0,5 et 10% poids, et encore plus préférentiellement entre 1 et 7,5% poids. La surface spécifique du catalyseur est généralement comprise entre 10 m²/g et 450 m²/g, de préférence entre 25 m²/g et 400 m²/g, de façon plus préférée entre 45 m²/g et 370 m²/g, et encore plus préférentiellement entre 65 m 2 /g et 350 m²/g. Le volume poreux total du catalyseur est généralement compris entre 0,1 et 1 ml/g, de préférence compris entre 0,2 ml/g et 0,9 ml/g, et de manière particulièrement préférée compris entre 0,3 ml/g et 0,8 ml/g. 6. Support Le support comprend au moins un oxyde réfractaire, de préférence sélectionné dans le groupe constitué par les oxydes de magnésium, de titane, de zirconium, d'aluminium, de silicium. De préférence, le support est à base d’alumine, de silice, ou de silice-alumine. De préférence le support est constitué d’alumine, de silice ou de silice-alumine. Lorsque le support est à base d’alumine, on entend qu’il comprend au moins 95%, de préférence au moins 98%, et de manière particulièrement préférée au moins 99% poids d'alumine par rapport au poids du support. L’alumine présente généralement une structure cristallographique du type alumine delta, gamma ou thêta, seule ou en mélange. Lorsque le support est à base de silice, on entend qu’il comprend au moins 95%, de préférence au moins 98%, et de manière particulièrement préférée au moins 99% poids de silice par rapport au poids du support. La silice présente généralement une structure cristallographique amorphe, mais peuvent contenir de la silice cristallisée quartz, tridymite, cristobalite seule ou en mélange. La silice peut être de la silice fondue. Lorsque le support est à base de silice-alumine, la teneur en silice est comprise entre 1 et 95% en poids, de manière préférée entre 5 et 90% et de manière encore préférée de 10 et 80% en poids par rapport au poids total du support. La teneur en alumine est comprise entre 1 et 95% en poids, de manière préférée entre 5 et 90% en poids et de manière encore préférée entre 10 et 80% en poids par rapport au poids total du support. La silice-alumine peut être préparée par toute méthode connue de l’Homme de l’art comme la méthode sol-poudre, sol-gel, par coprécipitation, ou encore par cogélification. La silice-alumine contient selon son mode de préparation des domaines de structure cristallographique amorphe et de type alumine delta, gamma ou thêta, seule ou en mélange. Le support à base de silice, d’alumine, ou de silice-alumine peut comprendre des impuretés telles que les oxydes de métaux des groupes IIA, IIIB, IVB, IIB, IIIA, IVA selon la classification CAS, de préférence l’alumine, le dioxyde de titane, le dioxyde de zirconium, l'oxyde de zinc, l'oxyde de magnésium et l'oxyde de calcium, ou encore des métaux alcalins, de préférence le lithium, le sodium ou le potassium, et/ou les alcalino-terreux, de préférence le magnésium, le calcium, le strontium ou le baryum ou encore du soufre. La surface spécifique du support est généralement comprise entre 10 m 2 /g et 450 m 2 /g, de préférence entre 30 m 2 /g et 400 m 2 /g, de façon plus préférée entre 50 m 2 /g et 370 m 2 /g, et encore plus préférentiellement entre 60 m 2 /g et 350 m²/g. Le volume poreux du support est généralement compris entre 0,1 ml/g et 1,2 ml/g, de préférence compris entre 0,3 ml/g et 1 ml/g, et de manière très préférée compris entre 0,5 ml/g et 0,9 ml/g. Le diamètre médian mésoporeux du support est avantageusement compris entre 3 nm et 25 nm, et de préférence entre 6 nm et 20 nm, et de manière particulièrement préférée compris entre 8 nm et 18 nm. Le support du catalyseur se présente généralement sous la forme de grains ayant avantageusement un diamètre compris entre 0,5 mm et 10 mm. Les grains peuvent avoir toutes les formes connues de l'Homme du métier, par exemple la forme de billes (ayant de préférence un diamètre compris entre 1 mm et 8 mm), d’extrudés, de tablettes, de cylindres creux. De préférence, le support se présente sous la forme d’extrudés de diamètre compris entre 0,5 mm et 10 mm, de préférence entre 0,8 mm et 3,2 mm et de manière très préférée entre 1,0 mm et 2,5 mm et de longueur comprise entre 0,5 mm et 20 mm. On entend par « diamètre » des extrudés le diamètre du cercle circonscrit à la section droite de ces extrudés. Le support peut être avantageusement présenté sous la forme d’extrudés cylindriques, multilobés, de préférence trilobés ou quadrilobés. La forme des lobes peut être ajustée selon toutes les méthodes connues de l'art antérieur. 7. Procédé d’hydrogénation du CO2 par RWGS La présente invention a également pour objet un procédé d’hydrogénation du CO 2 par réaction du gaz à l'eau inverse (RWGS) par mise en contact d’une charge d’un mélange gazeux comprenant du CO 2 et de l’hydrogène avec un catalyseur selon l’invention, lequel procédé étant réalisé à une température comprise entre 0°C et 600°C, à une pression comprise entre 0,1 MPa et 5 MPa, à un ratio molaire hydrogène/CO 2 compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 100 h -1 et 40000 h -1 . Dans le procédé selon l’invention, le CO 2 est sélectivement hydrogéné en CO par réaction RWGS en présence d’un catalyseur spécifique tel que décrit ci-après. Les effluents contiennent du CO, de l’eau, et éventuellement de l’hydrogène et du CO 2 non convertis. Des sous-produits de la réaction, tels que le méthane, le méthanol ou d’autres alcools, des alcènes, des éthers et/ou des alcanes peuvent également être présents dans l’effluent issu de la réaction de RWGS. La charge Le CO 2 contenu dans la charge du mélange gazeux peut provenir de diverses sources. Le CO 2 nécessaire peut être fourni par une unité de séparation d’un flux comprenant du CO 2 (e.g. fumées de combustion) ou une unité de captage de CO 2 (e.g. le CO 2 présent dans l’air). L’hydrogène nécessaire pour la conversion du CO 2 peut être produit par une unité d’électrolyse de l’eau, ladite eau pouvant provenir l’effluent de l’unité réactionnelle de RWGS et optionnellement des unités avales (par exemple unités de Fischer-Tropsch (FT) ou de synthèse d’alcools). Préférablement, l’utilisation de l’unité d’électrolyse de l’eau pour traiter l’eau produite par l’unité réactionnelle de RWGS permet en outre de minimiser l’impact environnemental du procédé. Ainsi le procédé selon l’invention ne nécessite pas d’apport d’hydrogène externe, par exemple produit par vaporeformage de gaz naturel. L’électrolyseur peut fonctionner avec de préférence une électricité bas carbone, ce qui contribue au caractère renouvelable du gaz de synthèse et des hydrocarbures qui seront produits ensuite à partir de ce gaz de synthèse. En outre, l’eau utilisée pour la production d’hydrogène peut provenir au moins en partie du recyclage de l’eau produite par la réaction de RWGS, ce qui présente l’avantage de limiter l’apport extérieur en eau. Le ratio molaire hydrogène / CO 2 est de préférence compris entre 0,1 et 10, de manière préférée entre 0,5 et 5, de manière encore préférée entre 1 et 3, et de manière encore plus préférée entre 1 et 2. Le mélange gazeux constituant la charge peut contenir, en plus du dioxyde de carbone et de l’hydrogène, d’autres éléments gazeux comme de la vapeur d’eau, des alcanes comme le méthane, le propane et/ou l’isobutane. Mise en œuvre La mise en œuvre technologique du procédé de RWGS est par exemple réalisée par injection, en courant ascendant ou descendant, de la charge, i.e. le mélange gazeux comprenant du CO 2 et de l’hydrogène, dans au moins un réacteur à lit fixe ou à lit fluide. De manière préférée, le réacteur est à lit fixe. Ledit réacteur peut être de type isotherme ou de type adiabatique. Un réacteur adiabatique est préféré. La charge peut avantageusement être diluée par une ou plusieurs réinjection(s) de l'effluent, issu dudit réacteur où se produit la réaction d'hydrogénation sélective, en divers points du réacteur, situés entre l'entrée et la sortie du réacteur afin de limiter le gradient de température dans le réacteur. Dans un mode de réalisation selon l’invention, la réaction de RWGS est mise en œuvre avec un ratio molaire hydrogène/CO 2 compris entre 0,1 et 10, de manière préférée entre 0,5 et 5, de manière encore préférée entre 1 et 3, et de manière encore plus préférée entre 1 et 2, une température comprise entre 0°C et 600°C, de préférence entre 25°C et 600°C, et de manière encore plus préférée entre 30°C et 550°C, une vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise entre 100 h -1 et 40000 h -1 , de préférence entre 2000 h -1 et 20000 h -1 , et une pression est comprise entre 0,1 MPa et 5,0 MPa, de préférence entre 0,1 MPa et 4,0 MPa, et de manière encore plus préférée entre 0,1 MPa et 3,0 MPa. De manière préférée, le catalyseur est préalablement traité thermiquement dans le réacteur sous atmosphère réductrice avant l’injection de la charge, à une température comprise entre 100°C et 600°C, de manière préférée entre 150°C et 500°C et pour une durée comprise entre 30 minutes et 12 heures. Exemples Les exemples qui suivent illustrent l’invention sans en limiter la portée. Pour tous les catalyseurs mentionnés dans les exemples mentionnées ci-après, le support est une alumine A présentant une surface spécifique de 80 m²/g, un volume poreux de 0,7 mL/g et un diamètre médian mésoporeux de 12 nm. Exemple 1 (non conforme : 18 nm) : Système catalytique à base de Cobalt seul préparé par voie colloïdale Dans une boîte-à-gants, une solution de 226 mg (0,5 mmol Co) du complexe [Co( hmds ) 2 (thf)] dans 4 mL de mésitylène est préparée. Cette solution est introduite dans une bouteille Fisher-Porter de 120 mL de capacité sous agitation. La bouteille est ensuite fermée et sortie de la boîte-à-gants, pressurisée à 0,2 MPa d’H 2 , et le milieu réactionnel est chauffé à 150 ºC pendant 18 heures sous agitation. À la fin de la réaction, la solution obtenue est imprégnée à sec sur l’alumine A décrite ci-avant. Le solide obtenu est ensuite calciné à 650°C pendant 4 heures. Pour ce catalyseur A, le diamètre moyen des particules de Co 3 O 4 caractérisé par Diffraction des Rayons X est de 18 nm. La teneur en cobalt mesurée par ICP-AES est de 5% en poids par rapport au poids total du catalyseur. Exemple 2 (non conforme : 13 nm) : Système catalytique à base de Cobalt seul préparé par voie colloïdale Dans une boîte-à-gants, une solution de 226 mg (0,5 mmol Co) du complexe [Co( hmds ) 2 (thf)] dans 4 mL de mésitylène est préparée. Cette solution est introduite dans une bouteille Fisher-Porter de 120 mL de capacité sous agitation. Ensuite, 25.5 mg (0,1 mmol) d’acide palmitique dissous dans 8 mL de mésitylène sont ajoutés dans le milieu sous agitation. La bouteille est ensuite fermée et sortie de la boîte-à-gants, pressurisée à 0,2 MPa d’H 2 , et le milieu réactionnel est chauffé à 150ºC pendant 18 heures sous agitation. À la fin de la réaction, la solution obtenue est imprégnée à sec sur l’alumine A décrite ci-avant. Le solide obtenu est ensuite calciné à 600°C pendant 4 heures. Pour ce catalyseur B, le diamètre moyen des particules de Co 3 O 4 caractérisé par Diffraction des Rayons X est de 13 nm. La teneur en cobalt mesurée par ICP-AES est de 5% en poids par rapport au poids total du catalyseur. Exemple 3 (non conforme : 11 nm) : Système catalytique à base de Cobalt seul préparé par voie colloïdale Dans une boîte-à-gants, une solution de 226 mg (0,5 mmol Co) du complexe [Co( hmds ) 2 (thf)] dans 4 mL de mésitylène est préparée. Cette solution est introduite dans une bouteille Fisher-Porter de 120 mL de capacité sous agitation. Une solution de 241 mg (1 mmol) de 1-hexadecylamine dissous dans 4 mL de mésitylène est introduite dans le Fisher-Porter. La bouteille est ensuite fermée et sortie de la boîte-à-gants, pressurisée à 0,2 MPa d’H 2 , et le milieu réactionnel est chauffé à 150ºC pendant 18 heures sous agitation. À la fin de la réaction, la solution obtenue est imprégnée à sec sur l’alumine A décrite ci-avant. Le solide obtenu est ensuite calciné à 450°C pendant 4 heures. Pour ce catalyseur C, le diamètre moyen des particules de Co 3 O 4 caractérisé par Diffraction des Rayons X est de 11 nm. La teneur en cobalt mesurée par ICP-AES est de 5% en poids par rapport au poids total du catalyseur. Exemple 4 (non conforme : 6 nm) : Système catalytique à base de Cobalt seul préparé par voie colloïdale Dans une boîte-à-gants, une solution de 226 mg (0,5 mmol Co) du complexe [Co( hmds ) 2 (thf)] dans 4 mL de mésitylène est préparée. Cette solution est introduite dans une bouteille Fisher-Porter de 120 mL de capacité sous agitation. Ensuite, 25.5 mg (0,1 mmol) d’acide palmitique dissous dans 8 mL de mésitylène sont ajoutés dans le milieu sous agitation. Ensuite, une solution de 120 mg (0.5 mmol) de 1-hexadecylamine dissous dans 4 mL de mésitylène est introduite dans le Fisher-Porter. La bouteille est ensuite fermée et sortie de la boîte-à-gants, pressurisée à 0,2 MPa d’H 2 , et le milieu réactionnel est chauffé à 150ºC pendant 18 heures sous agitation. À la fin de la réaction, la solution obtenue est imprégnée à sec sur l’alumine A décrite ci-dessus. Le solide obtenu est ensuite calciné à 450°C pendant 4 heures. Pour ce catalyseur D, le diamètre moyen des particules de Co 3 O 4 caractérisé par Diffraction des Rayons X est de 6 nm. La teneur en cobalt mesurée par ICP-AES est de 5% en poids par rapport au poids total du catalyseur. Exemple 5 (conforme : 5 nm) : Système catalytique à base de Cobalt seul préparé par voie colloïdale Dans une boîte-à-gants, une solution de 226 mg (0,5 mmol Co) du complexe [Co( hmds ) 2 (thf)] dans 4 mL de mésitylène est préparée. Cette solution est introduite dans une bouteille Fisher-Porter de 120 mL de capacité sous agitation. Ensuite, 51 mg (0,2 mmol) d’acide palmitique dissous dans 8 mL de mésitylène sont ajoutés dans le milieu sous agitation. Ensuite, une solution de 241 mg (1 mmol) de 1-hexadecylamine dissous dans 4 mL de mésitylène est introduite dans le Fisher-Porter. La bouteille est ensuite fermée et sortie de la boîte-à-gants, pressurisée à 0,2 MPa d’H 2 , et le milieu réactionnel est chauffé à 150ºC pendant 18 heures sous agitation. À la fin de la réaction, la solution obtenue est imprégnée à sec sur l’alumine A décrite ci-avant. Le solide obtenu est ensuite calciné à 450°C pendant 4 heures. Pour ce catalyseur E, le diamètre moyen des particules de Co 3 O 4 caractérisé par Diffraction des Rayons X est de 5 nm. La teneur en cobalt mesurée par ICP-AES est de 5% en poids par rapport au poids total du catalyseur. Exemple 6 (conforme : 4 nm) : Système catalytique à base de Cobalt seul préparé par voie colloïdale Dans une boîte-à-gants, une solution de 226 mg (0,5 mmol Co) du complexe [Co( hmds ) 2 (thf)] dans 4 mL de mésitylène est préparée. Cette solution est introduite dans une bouteille Fisher-Porter de 120 mL de capacité sous agitation. Ensuite, 51 mg (0,2 mmol) d’acide palmitique dissous dans 8 mL de mésitylène sont ajoutés dans le milieu sous agitation. Ensuite, une solution de 241 mg (1 mmol) de 1-hexadecylamine dissous dans 4 mL de mésitylène est introduite dans le Fisher-Porter. La bouteille est ensuite fermée et sortie de la boîte-à-gants, pressurisée à 0,2 MPa d’H 2 , et le milieu réactionnel est chauffée à 150ºC pendant 18 heures sous agitation. À la fin de la réaction, la solution obtenue est imprégnée à sec sur l’alumine A décrite ci-avant. Le solide obtenu est ensuite calciné à 350°C pendant 4 heures. Pour ce catalyseur F, le diamètre moyen des particules de Co 3 O 4 caractérisé par Diffraction des Rayons X est de 4 nm. La teneur en cobalt mesurée par ICP-AES est de 5% en poids par rapport au poids total du catalyseur. Exemple 7 : Tests catalytiques, performances en hydrogénation du dioxyde de carbone Les catalyseurs décrits dans les exemples ci-dessus sont testés pour la réaction d'hydrogénation du CO 2 par RWGS. Les catalyseurs sont testés avec une unité Avantium® comprenant 16 réacteurs en parallèle en acier inoxydable, de diamètre interne 2 mm et de longueur 560 mm. La réaction est opérée en phase gaz, à une pression de 1,2 bar absolu (0,12 MPaa). Les gaz d’alimentation sont du CO 2 et de l’hydrogène avec un rapport molaire H 2 /CO 2 de 1,1. Le CO 2 et l’H 2 sont co-injectés en flux descendant (down-flow selon la terminologie anglo-saxonne) et mélangés en amont de la tête de réacteur. La charge comprenant le mélange gazeux contenant du CO 2 et de l’hydrogène est ensuite chauffée à 300°C dans la première partie du réacteur. Le catalyseur est chargé sous la forme d’extrudés de diamètre 1,6 mm. La masse de catalyseur chargée par réacteur est de 100 mg, correspondant à une hauteur de chargement de 6 cm à 15 cm selon le catalyseur. En sortie d’unité, les produits sont analysés par chromatographie en phase gazeuse. Les produits observés sont majoritairement le monoxyde de carbone (CO), l’hydrogène (H 2 ), le dioxyde de carbone non converti (CO 2 ), le méthanol (CH 3 OH), le méthane (CH 4 ), et des traces de produits hydrocarbonés (alcènes, alcanes) et des alcools autres que le méthanol. Les performances du catalyseur sont définies par la conversion en CO 2 et la sélectivité en CO. La conversion en CO 2 est définie selon la formule suivante : Conversion de CO 2 (%) = 100 x [Q (CO 2 ) entrée – Q (CO 2 ) sortie ] / [Q (CO 2 ) entrée ] avec : Q (CO 2 ) entrée : débit molaire entrée de CO 2 en NmL/min Q (CO2) sortie : débit molaire sortie de CO 2 en NmL/min La sélectivité molaire en CO (appelée aussi ici SCO) est définie selon la formule suivante : SCO (%) = Q (CO) sortie / (Q (CO 2 ) entrée - Q (CO 2 ) sortie ) Pour chaque test, les catalyseurs A à F sont traités à pression atmosphérique à 300°C, pendant 4 heures avec un débit d'hydrogène de 12,5 Nml/min par réacteur correspondant à un V.V.H. d’environ 10 000 h -1 . La charge de mélange molaire H 2 /CO 2 = 1,1 est ensuite injectée dans le réacteur à 300°C pendant 4 heures avec un débit de gaz de 12,5 Nml/min par réacteur, soit une vvh d’environ 10 000h -1 . La température est alors augmentée jusqu’à 500°C par incréments de température de 25°C avec une rampe de 300°C.h -1 entre chaque palier. Pour chaque nouvelle température, les analyses sont déclenchées après 1 heure de stabilisation sous charge. La durée totale de chaque palier est de 4 heures. Le protocole de test permet de connaître l’évolution de conversion avec la température et de la sélectivité en CO avec la conversion. Une première série de test est réalisée sur les catalyseurs A à F. Les résultats figurent dans le tableau 1 ci-après. Catalyseur Diamète moyen (nm) Conversion 500°C (%) Sélectivité CO 500°C (%) A (non conforme) 18 32 60 B (non conforme) 13 32 61 C (non conforme) 11 32 60 D (non conforme) 6 32 59 E (conforme) 5 32 93 F (conforme) 4 32 97 Les catalyseurs A, B, C, D présentent des bonnes conversions en CO 2 mais une sélectivité très limitée en CO contrairement aux catalyseurs E et F. Des tailles de particules trop importantes notamment dû à l’absence de ligands stabilisateurs lors de la préparation de la suspension catalytique ou d’une quantité trop limitée de ceux-ci (cf. catalyseurs A, B et C) conduit à une sélectivité en CO limitée. Par ailleurs, une température de calcination trop importante (catalyseurs A et B) conduit à un frittage des particules sur le support alors que la suspension colloïdale présentait des tailles de particules inférieures ou égales à 5 nm. Les catalyseurs E et F préparés par imprégnation d’une solution colloïdale de cobalt sur un support d’alumine présentent les meilleurs résultats en termes de conversion et de sélectivité en CO. Système catalytique se présentant sous la forme d’une suspension colloïdale comprenant une pluralité de nanoparticules de cobalt, caractérisé en ce que lesdites nanoparticules ont un diamètre moyen en nombre inférieur ou égal à 5 nm, mesuré par microscopie électronique en transmission, et en ce que l’écart-type relatif à la taille desdites nanoparticules est inférieure ou égal à 50% dudit diamètre moyen. Système selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites nanoparticules ont un diamètre moyen en nombre inférieur ou égal à 4 nm, et en ce que l’écart-type relatif à la taille desdites nanoparticules est compris entre 20% et 50% dudit diamètre moyen. Système selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que lesdites nanoparticules se trouvent sous forme réduite. Procédé de préparation d’un système catalytique selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 comprenant au moins les étapes suivantes : a) on approvisionne au moins un précurseur organométallique à base de cobalt ; b) on met en contact ledit précurseur organométallique approvisionné à l’issue de l’étape a) en présence d’un solvant, d’au moins un premier agent stabilisant et d’au moins un second agent stabilisant pour obtenir une suspension colloïdale, ladite étape b) comprenant les sous-étapes suivantes : b1) on met en contact ledit précurseur organométallique approvisionné à l’issue de l’étape a) en présence du solvant pour obtenir une première solution ; b2) on met en contact la première solution obtenue à l’issue de l’étape b1) avec au moins un premier agent stabilisant pour obtenir une deuxième solution ; b3) on met en contact la deuxième solution obtenue à l’issue de l’étape b2) avec au moins un deuxième agent stabilisant, différent du premier agent stabilisant, pour obtenir la suspension colloïdale ; c) on chauffe ladite suspension colloïdale obtenue à l’issue de l’étape b) à une température comprise entre 25ºC et 180°C sous une pression d’hydrogène comprise entre 0,01 et 1 MPa pour obtenir ledit système catalytique. Procédé selon la revendication 4, dans lequel ledit précurseur organométallique approvisionné à l’étape a) est choisi parmi les complexes de métaux de transition de cobalt neutres ou chargés, contenant un ou plusieurs ligands organiques ou inorganiques. Procédé selon la revendication 5, dans lequel l’état d’oxydation du cobalt est de 0, 1, 2 ou 3. Procédé selon l’une des revendications 5 ou 6, dans lequel lesdits complexes de métaux de transition comprennent plusieurs ligands, identiques ou différents entre eux, liés ou non entre eux, et choisis parmi un groupement hydrure, fluorure, chlorure, bromure, iodure, un composé organique, de préférence un alkyle, cyclique ou non, ayant de 1 à 15 atomes de carbone (en C1-C15) comprenant ou non un ou plusieurs hétéroéléments et/ou un ou plusieurs liaisons multiples, et/ou un composé organique, de préférence un aryle substitué ou non, ayant entre 4 et 15 atomes de carbone (en C4-C15) comprenant ou non un ou plusieurs hétéroéléments, ou un aryle substitué ou non ayant entre 4 et 15 atomes de carbone (en C4-C15) comprenant ou non un ou plusieurs hétéroéléments. Procédé selon l’une quelconque des revendications 4 à 7, dans lequel ledit précurseur organométallique de cobalt est choisi parmi le bis-(hexaméthyldisilazane)tetrahydrofurane cobalt(II) [Co( hmds ) 2 (thf)] ; le bis-[N,N’-di(isopropyl)méthylcarbodiimide] de cobalt(II), [Co[ i PrNC(CH 3 )N i Pr] 2 ] ; le bis-[N,N’-di(isopropyl) n -butylcarbodiimide] de cobalt(II), [Co[ i PrNC(CH 2 CH 2 CH 2 CH 3 )N i Pr] 2 ] ; le bis-[N,N’-di(cyclohexyl)méthylcarbodiimide] de cobalt(II), [Co[CyNC(CH 3 )NCy] 2 ] ; le (1,5-cyclooctadiène)(cyclooctadiényl) cobalt (I), Co(η 3 -C 8 H 13 )(η 4 -C 8 H 12 ). Procédé selon l’une quelconque des revendications 4 à 8, dans lequel ledit premier agent stabilisant et/ou ledit second agent stabilisant sont choisis parmi les acides carboxyliques, les anions carboxylates, les amines primaires, secondaires ou tertiaires, les cations ammonium primaires, secondaires, tertiaires ou quaternaires, les amides, les esters, les alcools, les alcoolates, les thiols, les thiolates, saturés ou insaturés, ayant entre 1 et 30 atomes de carbone. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le premier agent stabilisant est l’acide palmitique et le second agent stabilisant est l’hexadecylamine. Procédé de préparation d’un catalyseur comprenant une phase active de cobalt et un support comprenant au moins un oxyde réfractaire, comprenant les étapes suivantes : i) on met en contact ledit système catalytique selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 avec un support comprenant au moins un oxyde réfractaire pour obtenir un précurseur de catalyseur ; ii) on sèche le précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape i) à une température inférieure à 250°C pour obtenir un précurseur de catalyseur séché ; iii) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’étape ii) à une température comprise entre 250°C et 550°C pour obtenir ledit catalyseur. Catalyseur comprenant une phase active de cobalt et un support comprenant au moins un oxyde réfractaire, caractérisé en ce que ladite phase active se présente sous la forme de nanoparticules de diamètre moyen en nombre inférieur ou égal à 5 nm, mesuré sous forme oxyde, et en ce que l’écart-type relatif à la taille desdites nanoparticules est inférieur ou égal à 50% dudit diamètre moyen. Catalyseur selon la revendication 12, caractérisé en ce que la teneur en cobalt est comprise entre 0,1 et 15% en poids en élément cobalt par rapport au poids total du catalyseur. Catalyseur selon l’une des revendications 12 ou 13, caractérisé en ce que le support est choisi parmi l’alumine, la silice, et la silice-alumine. Procédé d’hydrogénation du CO 2 par réaction du gaz à l'eau inverse (RWGS) par mise en contact d’une charge d’un mélange gazeux comprenant du CO 2 et de l’hydrogène avec un catalyseur selon l’une quelconque des revendications 12 à 14, lequel procédé étant réalisé à une température comprise entre 0°C et 600°C, à une pression comprise entre 0,1 MPa et 5 MPa, à un ratio molaire hydrogène/CO 2 compris entre 0,1 et 10 et à une vitesse volumique horaire comprise entre 100 h -1 et 40000 h -1 .