Brevet FR3164222A1 — publié le 20260109

La présente invention concerne le domaine du re-raffinage ou régénération de compositions lubrifiantes usagées. Plus précisément, la présente invention concerne un procédé de purification d’huiles lubrifiantes éventuellement au moins en partie re-raffinées par traitement basique sous irradiation micro-ondes, permettant d’accéder à une huile lubrifiante présentant notamment une teneur réduite en silicium, adaptée à son utilisation comme huile de base pour la formulation d’une composition lubrifiante neuve PROCEDE DE PURIFICATION D’HUILES LUBRIFIANTES AU MOINS EN PARTIE RE-RAFFINEES PAR TRAITEMENT BASIQUE SOUS IRRADIATION MICRO-ONDES La présente invention concerne le domaine du re-raffinage ou régénération de compositions lubrifiantes usagées. Plus précisément, la présente invention concerne un procédé de purification d’huiles lubrifiantes éventuellement au moins en partie re-raffinées par traitement basique sous irradiation micro-ondes, permettant d’accéder à une huile lubrifiante présentant notamment une teneur réduite en silicium, adaptée à son utilisation comme huile de base pour la formulation d’une composition lubrifiante neuve. Les compositions lubrifiantes, dites encore plus simplement « lubrifiants », sont communément mises en œuvre dans les systèmes mécaniques à des fins principales de réduction des forces de frottement entre les différentes pièces métalliques en mouvement et pour prévenir une usure prématurée voire un endommagement de ces pièces, en particulier de leur surface. Par exemple, elles sont utilisées dans divers systèmes mécaniques de véhicules, incluant le moteur, la transmission ou encore le circuit hydraulique. Lors de leur utilisation, les compositions lubrifiantes sont soumises à des contraintes qui engendrent leur dégradation et conduisent à une augmentation du taux d’éléments indésirables, pouvant provenir d’une dégradation de l’huile de base elle-même ou des additifs généralement présents dans les compositions lubrifiantes, de polluants externes, tels que les poussières, des éléments émanant de l’usure des pièces avec lesquelles l’huile est en contact lors de son utilisation ou encore des fractions de carburant provenant du moteur. Ces différents éléments indésirables sont susceptibles d’impacter négativement les propriétés de la composition lubrifiante qui devient ainsi, après usage, une composition lubrifiante dite « usagée », « usée » ou encore « dégradée ». C’est pourquoi les compositions lubrifiantes nécessitent d’être remplacées après une certaine durée d’utilisation. En considération des problématiques actuelles de protection de l’environnement et de la conservation des ressources, des recherches ont porté sur le développement de méthodes de re-raffinage ou de reconditionnement des compositions lubrifiantes usagées, à des fins de régénérer des huiles lubrifiantes pouvant être réutilisées pour la formulation de nouvelles compositions lubrifiantes. Pour ce faire, les compositions lubrifiantes usagées sont généralement soumises à différentes opérations visant à éliminer les contaminants et autres éléments indésirables qui y sont présents, et sont ainsi amenées à subir des opérations similaires à celles employées dans le domaine du raffinage des huiles pétrolières. Par exemple, parmi les nombreuses méthodes proposées pour re-raffiner des compositions lubrifiantes usagées, peut être citée celle décrite dans le document EP 0 708 174, et comprenant des étapes de déshydratation, de distillation sous vide, d’extraction à l’aide d’un solvant et d’hydrotraitement. Un procédé de préparation d’une huile lubrifiante régénérée, présentant avantageusement une teneur réduite en hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAPs) indésirables présents dans une composition lubrifiante usagée, est également décrit dans le document WO 2018/109208, et comprend le passage de la composition lubrifiante usagée sur du charbon actif. Toutefois, même si de tels procédés permettent d’obtenir des huiles lubrifiantes re-raffinées présentant de bonnes performances, ces huiles re-raffinées ou régénérées comprennent généralement des teneurs en silicium encore significativement supérieures à celles des huiles de base conventionnelles issues directement du raffinage pétrolier. Or, la présence de silicium dans les huiles de base destinées à la formulation de lubrifiants, notamment pour la lubrification de systèmes de motorisations mobiles ou stationnaires, en particulier de lubrifiants moteurs, est indésirable compte-tenu des problèmes d’usure qu’elle peut engendrer. Dès lors, la quantité en huiles lubrifiantes re-raffinées, ou encore la nature des huiles lubrifiantes re-raffinées, pouvant être incorporées pour la formulation de compositions lubrifiantes, est limitée afin de respecter les spécifications requises pour le lubrifiant en termes de teneur en silicium. Par conséquent, les huiles lubrifiantes re-raffinées sont généralement introduites dans des quantités limitées au profit d’huiles de bases neuves. Il demeure ainsi un besoin d’optimiser la composition des huiles re-raffinées, en particulier d’en réduire la teneur en silicium, afin de pouvoir valoriser pleinement ces huiles régénérées pour leur utilisation comme huiles de base dans la formulation de compositions lubrifiantes. La plupart des traitements de purification existants sont mis en œuvre à des températures relativement élevées, notamment pour permettre une élimination efficace des hétéroatomes et en particulier du silicium. Si les traitements en milieu basique permettent d’éliminer le silicium, le chlore et autres hétéroatomes, tels qu’oxygène et azote avec une bonne efficacité, les températures élevées mises en œuvre peuvent conduire à des réactions secondaires comme la formation des hydrocarbures polyaromatiques dans les lubrifiants contenant des traces d’esters ou d’autres composés contenant des hétéroatomes. De plus la consommation énergétique de ces procédés est importante. En effet, il est nécessaire de chauffer la totalité de l’huile régénérée pour pouvoir procéder à ces traitements, ce qui demande une dépense énergétique non négligeable, ce qui est par exemple le cas pour le procédé décrit dans la demande WO2023/118063A1. Il existe ainsi un besoin pour améliorer les procédés de purification existants, et notamment pour éliminer le silicium, en limitant les réactions secondaires et en améliorant l’efficacité énergétique des procédés. Résumé La présente invention vise précisément à s’affranchir de la contrainte liée à la présence d’éléments indésirables, tel que le silicium, dans les huiles usées ou régénérées, en limitant la consommation énergétique, par exemple d’au moins 50% ou 70%. Elle propose plus particulièrement un procédé de purification des huiles lubrifiantes éventuellement au moins en partie reraffinées, permettant avantageusement d’en réduire la teneur en silicium, afin d’accéder à des huiles régénérées et purifiées utilisables comme huiles de base pour la formulation de compositions lubrifiantes. Ainsi, l’invention concerne un procédé de purification d’une huile usagée éventuellement au moins en partie reraffinée comprenant : (a) une mise en contact de ladite huile usagée avec un milieu basique comprenant un composé basique dans un solvant polaire choisi parmi (i) l’eau, (ii) un solvant polaire comprenant une fonction alcool et/ou une fonction éther, et leurs mélanges, et l’irradiation du milieu réactionnel par des micro-ondes dans des conditions efficaces pour chauffer le milieu basique à une température au plus égale à sa température d’ébullition à la pression mise en œuvre, (b) une séparation entre le composé basique et le produit issu de la mise en contact de ladite huile usagée. En irradiant de micro-ondes le milieu réactionnel, le milieu basique, et en particulier le solvant polaire avec les ions présents, va absorber ces micro-ondes et chauffer rapidement. Ce chauffage rapide va améliorer la mise en contact en augmentant la surface d’échange entre le milieu basique et l’huile usagée, favorisant ainsi la modification de la composition et son traitement, sans la chauffer à des températures élevées. Ceci permet de traiter l’huile usagée en limitant, voire en supprimant, les réactions secondaires. Elle conduit également à une efficacité énergétique accrue par chauffage spécifique du milieu basique, l’huile usagée possédant une faible polarité et n’absorbant pratiquement pas les microondes. La microonde est une source d’énergie électrique et spécifique permettant de chauffer uniquement le réactif responsable du traitement, par exemple la soude. Elle permet de faire une économie d’énergie, et d’éviter une surchauffe de l’huile usagée, ce qui permet d’éviter ou de réduire les réactions secondaires. Avec ce procédé, la consommation énergétique peut être réduite de 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, voire 95%. Par exemple pour une même charge traitée par un procédé de chauffage classique (autoclave de 3000W chauffé pendant 1h à pleine puissance, puis 30 minutes à 80% de la puissance) et par irradiation microonde (5 minutes d’irradiation à 800W puis 15 minutes à 150W), la consommation énergétique peut passer de 4,2 kWh à 0,1 kWh, soit une réduction de plus de 95%. La présente divulgation concerne donc également l’utilisation du procédé pour améliorer l’éco-performance des compositions lubrifiantes, l’éco-performance étant de préférence caractérisée par : - la minimisation de l’empreinte carbone des compositions lubrifiantes, - l’amélioration de la recyclabilité des compositions lubrifiantes, et/ou - une diminution de l’utilisation des ressources fossiles. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : Fig. 1 FIG. 1 La FIG. 1 décrit un mode de réalisation possible de l'invention. Dans ce mode de réalisation possible, la composition d’huile usagée éventuellement au moins en partie reraffinée (1) est d'abord éventuellement prétraitée dans une section de prétraitement (S1) pour y être soumise à une ou plusieurs étapes de prétraitement (PTT) choisies parmi des étapes de déshydratation, de distillation, de filtration, d’hydrogénation, d’extraction liquide/liquide, de transestérification, de neutralisation sélective, de décantation et/ou de passage de l’huile usagée sur un matériau adsorbant, en particulier sur du charbon activé. La composition prétraitée (2) est ensuite envoyée à une section de traitement (A) pour la mise en œuvre du traitement basique sous irradiation micro-ondes (TTbase) conformément à l’étape (a) de l’invention. Le traitement peut être mis en œuvre dans une enceinte comprenant un ou plusieurs générateurs de micro-ondes, et éventuellement des guides d’ondes, par exemple du type décrit en référence au procédé. L’effluent (3) qui sort de cette section de traitement (A) peut ensuite être envoyé à une section optionnelle de séparation des solides (S2), ou bien être directement envoyé à une section de séparation (B) pour mettre en œuvre l’étape (b) TTsep, par exemple par lavage et/ou distillation. La section (B) peut ainsi comprendre une section de lavage et/ou une section de distillation pour mettre en œuvre une ou plusieurs des étapes (i) à (ii) tel que décrit en référence au procédé. L’effluent (5), sortant de l’étape TTsep, peut ensuite être envoyé à une deuxième section optionnelle (S3) de séparation des solides, ou bien être directement envoyé à une section de purification (C) pour mettre en œuvre l’étape (c), ou bien être directement envoyé à une section optionnelle de traitement (D) pour la mise en œuvre d’une ou plusieurs étapes de traitement (PostTT) choisies parmi des étapes de déshydratation, de distillation, de filtration, d’hydrogénation, d’extraction liquide/liquide, de transestérification, de neutralisation sélective, de décantation et/ou de passage de l’huile usagée sur un matériau adsorbant, en particulier sur du charbon activé. Description détaillée Définitions Les points d’ébullition tels que mentionnés ici sont mesurés à pression atmosphérique, sauf indication contraire. Un point d’ébullition initial est défini comme la valeur de température à partir de laquelle une première bulle de vapeur est formée. Un point d’ébullition final est la plus haute température atteignable lors d’une distillation. A cette température, plus aucune vapeur ne peut être transportée vers un condensateur. La détermination des points initial et final fait appel à des techniques connues du métier et plusieurs méthodes adaptées en fonction du domaine de températures de distillation sont applicables, par exemple NF EN 15199-1 (version 2020) ou ASTM D2887 pour la mesure des points d’ébullition de fractions pétrolières par chromatographie en phase gazeuse, ASTM D7169 pour les hydrocarbures lourds, ASTM D7500, D86 ou D1160 pour les distillats. L’expression « solvant polaire » au sens de la présente demande de brevet recouvre toutes les espèces chimiques, seules ou en mélange, comportant au moins une liaison covalente carbone-hydrogène, carbone-halogène, carbone-chalcogène ou carbone-azote et ayant un moment dipolaire non nul, ainsi que l’eau. Le terme « solvant » inclut les « solvants polaires » précités et les solvants apolaires, qui comprennent par exemple tout type d’hydrocarbure saturé ou insaturé linéaire, ramifié, cyclique et/ou aromatique tel que pentane, cyclohexane, oléfines, toluène ou xylène ou certains autres solvants à moment dipolaire nul ou quasiment nul comme le tétrachlorométhane ou le disulfure de carbone. Les expressions « compris entre … et … », « allant de … à … », « formé de … à … », et « variant de … à … », doivent se comprendre bornes incluses, sauf mention contraire. Dans la description et les exemples, sauf indication contraire, les pourcentages sont des pourcentages massiques. Les pourcentages sont donc exprimés en masse par rapport à la masse totale de l’huile usagée. Huile usagée éventuellement au moins en partie reraffinée On entend désigner selon l’invention, par « huile usagée » ou « composition lubrifiante usagée » (ou plus simplement « lubrifiant usagé »), toute composition lubrifiante ayant été utilisée pour la lubrification de pièces en mouvement, en particulier de pièces métalliques, d’un système mécanique, tels que les roulements, les engrenages ou les moteurs Une composition lubrifiante usagée peut provenir de différentes sources. En particulier, comme détaillé dans la suite du texte, il peut s’agir d’un lubrifiant ayant servi à la lubrification d’un système de motorisation, en particulier « mobile », ou encore à la lubrification d’un système dit industriel, en particulier « stationnaire ». Il est entendu qu’une composition lubrifiante usagée peut être un mélange de plusieurs compositions lubrifiantes usagées, provenant d’une même source ou de plusieurs sources différentes. Du fait de leur origine, les lubrifiants usagés, en particulier les lubrifiants de moteurs, comprennent un certain nombre de produits de dégradation dérivés de l’huile elle-même ou des additifs qu’elle contient, ainsi que des particules de métal, des oxydes métalliques et autres éléments, issus par exemple du moteur. Une huile usagée peut contenir en particulier une teneur élevée en éléments indésirables, par exemple en calcium (Ca), en fer (Fe), en magnésium (Mg), en sodium (Na), en nickel (Ni), en phosphore (P), en silicium (Si), en chlore (Cl), en zinc (Zn) etc. A la différence d’une « composition lubrifiante usagée », l’expression « composition lubrifiante neuve » au sens de l’invention désigne une composition lubrifiante n’ayant pas encore été utilisée pour la lubrification des pièces en mouvement d’un système mécanique, et qui est prête à cet usage. Dans le cadre de la présente invention, l’expression « huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée », également appelée plus simplement dans la suite du texte « huile régénérée » ou encore « huile recyclée », désigne une huile issue au moins en partie d’une composition lubrifiante usagée ayant été soumise à une ou plusieurs étapes de traitement, connues comme traitement de re-raffinage. Autrement dit, une huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée est obtenue à l’issue d’une ou plusieurs étapes de traitement d’un lubrifiant usagé, visant à éliminer, au moins en partie, un certain nombre d’éléments contaminants qui y sont présents, tels que la poussière, l’eau, des fractions de carburant, des éléments métalliques et autres résidus issus de la dégradation des additifs présents dans le lubrifiant. Comme détaillé dans la suite du texte, ces étapes de pré-traitement auxquelles les huiles lubrifiantes ont été soumises, avant leur mise en œuvre dans un procédé de purification selon l’invention, peuvent en particulier être choisies parmi des étapes de déshydratation, de distillation, de filtration, d’hydrogénation, d’extraction liquide/liquide, de décantation, de neutralisation sélective, de transestérification et/ou de passage du lubrifiant usagé sur un matériau adsorbant, en particulier sur du charbon activé. Une composition au moins en partie re-raffinée selon l’invention se distingue ainsi d’une composition ou huile lubrifiante usagée. Comparativement à un lubrifiant usagé, l’huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée présente notamment une teneur réduite en certains contaminants indésirables, par exemple en eau ou en carburant, et avantageusement une teneur réduite en HAP, et satisfait préférentiellement à un certain nombre de normes de qualité requises pour une huile lubrifiante de base. Une huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée selon l’invention est également distincte d’une huile de base vierge ou neuve (c’est-à-dire une huile de base raffinée), notamment au regard de la teneur en silicium présente au niveau de l’huile régénérée. En particulier, une huile au moins en partie re-raffinée mise en œuvre dans le procédé de purification selon la présente divulgation peut comprendre une teneur en silicium particulièrement élevée et, en tout état de cause, indésirable pour la mise en œuvre de cette huile régénérée pour la formulation d’une composition lubrifiante. La teneur en silicium d’une huile régénérée mise en œuvre dans le procédé de purification selon la présente divulgation peut être notamment strictement supérieure à 10 ppm, plus particulièrement supérieure ou égale à 15 ppm, par exemple supérieure ou égale à 20 ppm, voire supérieure ou égale à 30 ppm. Dans certains cas, la teneur en silicium d’une huile lubrifiante régénérée peut aller jusqu’à 285 ppm, voire jusqu’à 290 ppm, voire même jusqu’à 300 ppm. La teneur en silicium peut être évaluée par toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple par fluorescence X (XRF), par spectrométrie d’émission atomique à plasma à couplage inductif (ICP-AES) ou encore par spectrométrie de masse à plasma à couplage inductif (ICP-MS). De manière avantageuse, comme illustré dans les exemples qui suivent, le procédé de purification selon l’invention d’une huile usagée permet de réduire de manière significative la teneur en silicium présente. Avantageusement, la teneur en silicium initialement présent dans l’huile lubrifiante régénérée peut être diminuée d’au moins 25 % massique de sa valeur initiale, en particulier d’au moins 30 %, avantageusement d’au moins 40 %, de préférence d’au moins 50 % de sa valeur initiale. De manière avantageuse, en particulier quelle que soit la teneur en silicium de l’huile lubrifiante régénérée de départ, le procédé selon l’invention permet de réduire la quantité de silicium à une teneur strictement inférieure à 25 ppm, en particulier inférieure ou égale à 20 ppm, en particulier inférieure ou égale à 11ppm. Ainsi, le procédé de purification de l’invention s’avère particulièrement avantageux pour traiter des huiles lubrifiantes régénérées présentant, en dépit des traitements de re-raffinage auxquelles elles ont été soumises, une teneur résiduelle élevée en silicium, non souhaitable pour leur mise en œuvre comme huiles de base pour la formulation de lubrifiants neufs. Par ailleurs, de manière avantageuse, comme illustré dans les exemples qui suivent, en plus de réduire de manière significative la teneur en silicium de l’huile régénérée, le procédé de l’invention permet avantageusement de réduire la teneur en d’autres éléments pouvant être considérés comme indésirables, notamment en chlore, en azote et/ou en oxygène. Ces éléments peuvent s’avérer indésirables au niveau du lubrifiant, notamment au regard des effets de corrosion (pour le chlore), des modifications des propriétés interfaciales (pour l’azote) et de tendance à l’oxydation (pour l’oxygène) qu’ils peuvent engendrer. En particulier, le procédé de l’invention permet avantageusement de s’affranchir de la contrainte de mise en œuvre des huiles lubrifiantes régénérées pour la formulation de nouveaux lubrifiants, liée à leur teneur en silicium. Ainsi, les huiles lubrifiantes régénérées et purifiées selon le procédé de l’invention peuvent être incorporées seules ou en mélange avec une ou plusieurs huiles de base vierges, pour la formulation d’un lubrifiant, sans limitation de quantité, puisqu’elles ne contribuent pas à augmenter la teneur en silicium dans le lubrifiant. Ainsi, la présente invention concerne encore, selon un autre de ses aspects, l’utilisation d’une huile lubrifiante régénérée et purifiée selon le procédé selon l’invention, pour formuler une composition lubrifiante neuve, en particulier en l’additivant avec un ou plusieurs additifs conventionnels dans le domaine des lubrifiants. Le procédé de l’invention permet de purifier toute huile usagée éventuellement au moins en partie re-raffinée, autrement dit toute huile lubrifiante issue d’une composition lubrifiante usagée ayant été soumise ou non à une ou plusieurs étapes de traitement de raffinage. Ainsi, selon un mode de réalisation, l’huile usagée est une huile ayant déjà été soumise à une ou plusieurs étapes de traitement de raffinage. Selon un autre mode de réalisation, l’huile usagée n’a pas encore été soumise à une étape de traitement de raffinage, et le procédé de la présente invention est la première étape de traitement de raffinage, le présent procédé peut donc être suivi d’une ou plusieurs étapes de traitement de raffinage. La teneur en silicium de l’huile usagée n’ayant pas encore été soumise à une étape de traitement de raffinage peut être la même que celle décrite ci-dessus pour l’huile usagée au moins en partie reraffinée. Les compositions lubrifiantes usagées et, par conséquent, les huiles lubrifiantes régénérées, comprennent, en quantité majoritaire, une ou plusieurs huiles de base conventionnellement utilisées dans le domaine des lubrifiants, telles que les huiles minérales, synthétiques ou naturelles, animales ou végétales ou leurs mélanges. Il peut s’agir d’un mélange de plusieurs huiles de base, par exemple un mélange de deux, trois, ou quatre huiles de base. Ces huiles de base peuvent être en particulier des huiles d’origines minérales ou synthétiques appartenant aux groupes I à V selon les classes définies dans la classification API (ou leurs équivalents selon la classification ATIEL) et présentées dans le tableau suivant ou leurs mélanges. En particulier, la composition lubrifiante usagée, de laquelle dérive l’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre dans le procédé de l’invention, peut comprendre au moins 50 % en poids d’huile(s) de base par rapport à son poids total, en particulier au moins 60 % en poids d’huile(s) de base, et plus particulièrement entre 60 et 99 % en poids d’huile(s) de base. Le procédé de purification selon l’invention permet avantageusement de purifier des huiles lubrifiantes usagées comprenant une ou plusieurs huiles de base des groupes I, II, III et/ou IV de la classification API, en particulier des groupes II et/ou III. Selon un mode de réalisation particulier, l’huile lubrifiante usagée, traitée selon l’invention, peut être issue d’une composition lubrifiante usagée, éventuellement au moins en partie reraffinée, ayant été utilisée pour la lubrification d’un système de motorisation, en particulier « mobile », c’est-à-dire incluant les véhicules légers, les véhicules poids-lourds, les machines mobiles dites « off road », ou encore les véhicules marins. Selon un autre mode de réalisation particulier, l’huile lubrifiante usagée, traitée selon l’invention, peut être issue du traitement d’une composition lubrifiante usagée, éventuellement au moins en partie reraffinée, ayant été utilisée pour la lubrification d’un système dit industriel, en particulier « stationnaire », c’est-à-dire incluant de façon non limitative les turbines, les compresseurs, les systèmes hydrauliques, les engrenages, ou encore les machines de formage ou de découpe. Une composition lubrifiante usagée, de laquelle dérive l’huile lubrifiante usagée à traiter selon l’invention, peut contenir différents additifs conventionnels dans le domaine des lubrifiants, tels que les additifs modificateurs de frottement, les additifs extrême pression, les additifs anti-usure, les détergents, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), les agents dispersants, les agents anti-mousse, les épaississants, et leurs mélanges. Comme déjà évoqué précédemment, les propriétés de la composition lubrifiante usagée sont dégradées du fait de son usage, pendant une période plus ou moins longue, pour la lubrification d’un système mécanique, en particulier un système de motorisation, tel qu’un moteur à combustion Du fait de leur origine, les compositions lubrifiantes usagées peuvent ainsi contenir un ou plusieurs additifs décrits ci-dessus et des impuretés résultant de la dégradation d’additifs originellement présents dans le lubrifiant, ou résultant de l’usure des pièces mécaniques en mouvement. La composition du lubrifiant usagé peut bien entendu être différente selon l’origine du lubrifiant, de sa formulation initiale et du fait qu’il ait pu être contaminé différemment en fonction de son usage. L’huile usagée selon l’invention provient plus particulièrement d’une composition lubrifiante usagée ayant été soumise ou non à une ou plusieurs étapes préalables de pré-traitement connues dans le domaine du re-raffinage des lubrifiants usagés. En particulier, ces étapes de traitement visent à éliminer, au moins partiellement, l’eau, des particules solides, le carburant et/ou d’autres contaminants, tels que les HAP, qui sont indésirables dans le cadre de la formulation des lubrifiants. Selon un mode de réalisation particulier, l’huile usagée selon l’invention provient d’un lubrifiant usagé ayant été soumis à une ou plusieurs étapes préalables de déshydratation, de distillation, de filtration, d’hydrogénation, d’extraction liquide/liquide, de décantation, de neutralisation sélective, de transestérification et/ou de passage du lubrifiant usagé sur un matériau adsorbant, de préférence telles que détaillées ci-après. Selon un autre mode de réalisation, l’huile usagée n’a pas été soumise à une étape préalable de traitement de raffinage. Une ou plusieurs étapes de traitement de raffinage peuvent alors être effectuées à la suite du présent procédé de purification, par exemple une ou plusieurs étapes de déshydratation, de distillation, de filtration, d’hydrogénation, d’extraction liquide/liquide, de décantation, de neutralisation sélective, de transestérification et/ou de passage du lubrifiant usagé sur un matériau adsorbant, de préférence telles que détaillées ci-après. Les étapes de traitement de raffinage détaillées ci-dessous pour l’huile usagée peuvent donc être effectuées avant ou après le procédé de la présente demande. De préférence, l’huile usagée est soumise à au moins une étape de déshydratation. Cette étape de déshydratation permet d’éliminer l’eau éventuellement présente dans le lubrifiant usagé. Avantageusement, l’huile usagée comprend ainsi une teneur en eau inférieure ou égale à 10 % massique, en particulier inférieure ou égale à 5 % massique, en particulier inférieure ou égale à 5 % massique, notamment inférieure ou égale à 2 % massique et plus particulièrement inférieure ou égale à 1 % massique, par rapport la masse totale de ladite huile usagée. Cette déshydratation peut être mise en œuvre par toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple par distillation, décantation, chauffage ou passage d’un flux d’air chaud au niveau de la composition lubrifiante usagée. Selon un mode de réalisation, l’étape de déshydratation peut être opérée à une température comprise entre 50 °C et 250 °C, de préférence entre 100 °C et 200 °C. En particulier, elle peut être opérée à une pression comprise entre 50 000 et 150 000 Pa, de préférence à pression atmosphérique. De préférence, l’huile usagée est soumise à au moins une étape de filtration. Cette filtration peut être mise en œuvre par toute méthode connue de l’homme du métier. Cette étape de filtration peut être une étape de filtration particulaire ou non. Elle peut par exemple être mise en œuvre par des systèmes type terre de diatomée. De préférence, l’huile usagée est soumise à au moins une étape de distillation, de préférence qui suit une étape préalable de déshydratation. La ou lesdites étapes de distillation peuvent être mises en œuvre par toute technique connue de l’homme du métier. Il peut s’agir par exemple d’une distillation atmosphérique ou encore d’une distillation sous pression réduite. Les distillations peuvent être par exemple opérées à une température comprise entre 100 °C et 500 °C, de préférence entre 200 °C et 400 °C, plus préférentiellement entre 300 °C et 380 °C. En particulier, elles peuvent être opérées à une pression comprise entre 25 et 2 000 Pa, de préférence entre 50 et 1 000 Pa, plus particulièrement entre 50 et 250 Pa. Avantageusement, l’huile usagée est soumise à au moins une étape de passage de ladite huile usagée sur un matériau adsorbant. Le matériau adsorbant permet avantageusement d’adsorber sélectivement les composés aromatiques, en particulier les hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAPs). En particulier, le passage sur un matériau adsorbant, préférentiellement sur du charbon actif, permet avantageusement de réduire la teneur en hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP), notamment choisis parmi chrysène, benzo[b]fluoranthène, benzo[j]fluoranthène, benzo[k]fluoranthène, benzo[e]pyrène, benzo[a]pyrène, dibenz[a,h]anthracène et/ou benz[a]anthracène, de la composition lubrifiante usagée. On entend par « passage de la composition lubrifiante usagée sur un matériau adsorbant », l’écoulement de la composition lubrifiante usagée sur le support adsorbant. Les matériaux adsorbants peuvent être par exemple du charbon actif, des zéolites, des argiles ou des composés poreux fonctionnalisés. De préférence, il s’agit de charbon actif. Par exemple, l’huile usagée peut être être soumise à un traitement selon le procédé décrit dans le document WO 2018/109208. Dans le cas du passage de la composition lubrifiante usagée sur du charbon actif, la quantité de charbon actif mise en œuvre est de préférence comprise entre 0,5 et 60 g de charbon actif par litre de composition lubrifiante usagée, de préférence entre 0,5 et 50 g/l, de préférence de 1 à 50 g/l, de préférence entre 1 et 30 g/l, par exemple entre 5 et 60g/l, de préférence entre 5 et 50 g/l. Le débit de passage de la composition lubrifiante usagée peut être compris entre 1m 3 /h et 15 m 3 /h, par exemple entre 5 et 10m 3 /h. De préférence, le charbon actif est caractérisé par une densité comprise entre 200 et 500 kg/m 3 , par exemple mesurée selon la norme ASTDM D2854. De préférence, le charbon actif est un charbon de houille, de préférence comprenant de 70 à 95 %, avantageusement de 80 à 90 % en poids de carbone. L’étape de passage de la composition lubrifiante usagée sur un support adsorbant, de préférence sur du charbon actif, est avantageusement précédée des étapes préalables suivantes : - une ou plusieurs étapes de distillation ; et - une étape de filtration, en particulier telles que définies précédemment. Avantageusement, l’huile usagée est soumise à au moins une étape d’hydrogénation (ou hydrotraitement), de préférence qui suit une étape préalable de déshydratation et/ou de distillation. La ou lesdites étapes d’hydrogénation peuvent être mises en oeuvre par toute technique connue de l’homme du métier et consistent, d’une manière générale, à traiter l’huile lubrifiante avec de l’hydrogène généralement en présence d’un catalyseur d’hydrotraitement. Un tel catalyseur peut contenir par exemple au moins un oxyde ou un sulfure d’au moins un métal de groupe VI et/ou d’au moins un métal du groupe VIII, tel que le molybdène, le tungstène, le nickel ou le cobalt, et un support, par exemple l’alumine, la silice-alumine ou une zéolithe. Avantageusement, l’huile usagée est soumise à au moins une étape d’extraction liquide/liquide par un solvant, de préférence qui suit une étape préalable de déshydratation et/ou de distillation. En particulier, l’extraction liquide/liquide par un solvant permet avantageusement d’éclaircir une huile usagée de couleur sombre, d’éliminer au moins en partie la mauvaise odeur ou les composés aromatiques, en particulier les hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAPs). La ou lesdites étapes d’extraction peuvent être mises en œuvre par toute technique connue de l’homme du métier. L'extraction est généralement réalisée dans un mélangeur-décanteur ou dans une colonne d’extraction, à l’aide d’un solvant d’extraction approprié. Avantageusement, l’huile usagée est soumise à au moins une étape de décantation. La ou lesdites étapes de décantation peuvent être mises en œuvre par toute technique connue de l’homme du métier. Selon un mode de réalisation, l’huile usagée est soumise à au moins une étape de transestérification. Cette étape de transestérification est particulièrement indiquée lorsque la composition comprend des esters, ces esters ayant un résidu alcool comprenant m atomes de carbone. Lorsque l’huile usagée comprend plus de 3% d’ester, cette étape de transestérification est de préférence effectuée préalablement au procédé de la présente invention. Cette étape de transestérification comprend la mise en contact de ladite huile usagée avec au moins un monoalcool comprenant n atomes de carbone, avec n La transestérification permet de transformer les esters présents dans l’huile usagée en ester ayant une partie alcool -OR’’ à chaine courte, il est alors possible de les distiller pour les séparer du reste de la composition lubrifiante et/ou de refroidissement, car leur point d’ébullition est plus bas. La transestérification est une réaction bien connue. Elle permet d’échanger le résidu alcool -OR d’un ester en un autre résidu alcool -OR’’. Dans le cas présent, elle permet d’échanger le résidu alcool -OR d’un ester contenu dans la composition à traiter, en un autre résidu alcool -OR’’, avec une chaine plus courte. En effet, l’ester contenu dans l’huile usagée à traiter comprend un résidu alcool -OR a m atomes de carbone et l’ester obtenu après transestérification possède un résidu alcool -OR’’ a n atomes de carbone, n étant un nombre entier et n Cette réaction est catalysée par un catalyseur acide ou basique. De préférence, le catalyseur est basique, de préférence choisi parmi les alcoolates. Parmi les catalyseurs acides, on peut citer : - les acides de Bronsted, comme par exemple H 2 SO 4 , H 3 PO 4 , HCl, l’acide méthansulfonique, ou l’acide paratoluènesulfonique, et - les acides de Lewis, comme par exemple AlCl 3 , BCl 3 , FeCl 3 , ZnCl 2 , et les zéolites. Les catalyseurs acides peuvent être homogènes ou hétérogènes. Parmi les catalyseurs basiques, on peut citer : - les bases de type NaOH, LiOH ou KOH, - les alcoolates, - les oxydes basiques tels que ZnO, MgO et CaO, - les aluminates de zinc. Avantageusement, le catalyseur est un alcoolate, de préférence choisi parmi les méthanolates et les éthanolates. Parmi les alcoolates, on peut citer les alcoolates de méthyle, d’éthyle, et de propyle. Selon un mode de réalisation particulier, le catalyseur est choisi parmi le méthanolate de sodium, le méthanolate de potassium, l’éthanolate de sodium, l’éthanolate de potasssium, et leurs mélanges. Les catalyseurs basiques peuvent être homogènes ou hétérogènes. La quantité de catalyseur peut être comprise entre 0,01 et 10% en poids, par rapport au poids de la composition à traiter, de préférence entre 0,1 et 5%. L’alcool utilisé dans l’étape de transestérification est un monoalcool comprenant n atomes de carbone, avec n La transestérification est de préférence effectuée en milieu anhydre. Par milieu anhydre, on entend une composition qui comprend moins de 0,05% d’eau. La réaction peut être effectuée sous azote ou sous argon. Selon un mode de réalisation, l’huile usagée à traiter par transestérification comprend au moins 0,05% d’eau. Dans ce cas, le procédé peut comprendre, avant l’étape de transestérification, une étape de chauffage/déshydratation, de manière à obtenir une teneur inférieure à 0,05% en eau dans l’huile usagée à traiter. Cette étape de déshydratation peut être opérée à une température comprise entre 50 °C et 250 °C, de préférence entre 100 °C et 200 °C. Elle est de préférence mise en œuvre à pression atmosphérique. La transestérification peut être réalisée à une température comprise entre 20 et 150°C, de préférence entre 40°C et 100°C. La transestérification peut être suivie d’une étape de distillation permettant de séparer les esters comprenant un groupe alcool comprenant n atomes de carbone obtenus du reste de l’huile usagée. Cette distillation peut être mise en œuvre par toute technique connue de l’homme du métier. Il peut s’agir par exemple d’une distillation atmosphérique ou encore d’une distillation sous pression réduite. Les distillations peuvent être par exemple opérées à une température comprise entre 100 °C et 500 °C, de préférence entre 200 °C et 400 °C, plus préférentiellement entre 300 °C et 380 °C. En particulier, elles peuvent être opérées à une pression comprise entre 25 et 2 000 Pa, de préférence entre 50 et 1 000 Pa, plus particulièrement entre 50 et 250 Pa. Selon un mode de réalisation, l’huile usagée est soumise à au moins une étape de neutralisation sélective. Cette étape de neutralisation sélective est particulièrement indiquée lorsque l’huile usagée comprend au moins un ester et au moins un acide organique libre. Cette étape de neutralisation sélective comprend au moins une étape de traitement de ladite huile usagée avec au moins une base ayant un pKb compris entre 2 et 6. Le pKb de la base peut être compris entre 2 et 6, ou entre 2,5 at 5,5, ou entre 3 et 5, ou entre 3,5 et 4,5. Selon un mode de réalisation, la base est choisie parmi les carbonates alcalins, les phosphates de métaux alcalins, les sels de phénols, les amines tertiaires, et leurs mélanges. Parmi les phosphates de métaux alcalins, on peut citer Na 3 PO 4 . Parmi les sels de phénols, on peut citer le phénate de sodium. De préférence, la base est choisie parmi les carbonates, et, préférentiellement, elle est sélectionnée dans le groupe constitué du carbonate de sodium, du carbonate de potassium, du carbonate de césium, du carbonate de rubidium, et leurs mélanges. Plus préférentiellement, la base est du carbonate de sodium. De préférence la base est une base non nucléophile, cela permet d’éviter les réactions de transestérification. La base peut être sous forme solide ou en solution aqueuse. Selon un mode de réalisation, la quantité de base utilisée est comprise entre 2 et 40% en poids par rapport au poids de l’huile usagée, de préférence entre 3 et 30%, et plus préférentiellement entre 4 et 20%. Selon un mode de réalisation, le procédé est réalisé à une température comprise entre 0 et 200°C, de préférence entre 20 et 180°C, et plus préférentiellement entre 60°C et 170°C. Lorsque la température est supérieure à 100°C, la composition peut être chauffée dans un premier temps à 100°C, ce qui peut permettre l’évaporation de l’eau de la composition, puis chauffée à une température supérieure à 100°C. Selon un mode de réalisation, la neutralisation sélective est effectué à pression ambiante. Il est entendu que l’invention n’est nullement limitée à la mise en œuvre des huiles usagées comme décrit précédemment. Le procédé de l’invention peut ainsi être utilisé pour purifier toute huile lubrifiante éventuellement au moins en partie re-raffinée, notamment issue d’étapes de traitement préalables différentes de celles décrites ci-dessus. D’une manière générale, l’huile lubrifiante usagée mise en œuvre dans le procédé de l’invention possède une viscosité cinématique mesurée à 100 °C selon la norme ASTM D445 comprise entre 2 et 12 mm 2 /s -1 , en particulier entre 3 et 10 mm 2 /s -1. L’huile lubrifiante usagée mise en œuvre dans un procédé de purification selon l’invention est notamment caractérisée par une teneur élevée en silicium, en particulier strictement supérieure à 10 ppm, en particulier supérieure ou égale à 15 ppm, plus particulièrement supérieure ou égale à 20 ppm, notamment supérieure ou égale à 30 ppm, en particulier pouvant aller jusqu’à 300 ppm, notamment jusqu’à 290 ppm, par exemple jusqu’à 285 ppm. L’huile lubrifiante usagée mise en œuvre dans un procédé de purification selon l’invention peut également être caractérisée par une teneur élevée en un ou plusieurs éléments choisis parmi le chlore, l’oxygène et l’azote. Elle peut par exemple présenter une teneur en chlore d’au moins 5 ppm, en particulier d’au moins 10 ppm, notamment supérieure ou égale à 20 ppm, en particulier supérieure ou égale à 30 ppm. La teneur en chlore peut être par exemple évaluée par toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple par fluorescence X (XRF). Procédé de purification L’étape (a) selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : l’étape (a) est mise en œuvre en présence de 0,1 à 50% en masse de composé basique par rapport à la masse totale de ladite composition, de préférence de 0,1 à 15% en masse, davantage de préférence de 1 à 15% en masse, de manière encore préférée de 1 à 10% en masse. le ratio milieu basique / composition est de 0,1/99,9 à 80/20, de préférence de 1/99 à 60/40, davantage de préférence de 5/85 à 5050, de manière encore plus préférée de 10/90 à 45/55 ; le composé basique est choisi parmi LiOH, NaOH, CsOH, Ba(OH) 2 , Na 2 O, KOH, K 2 O, CaO, Ca(OH) 2 , MgO, Mg(OH) 2 , NH 4 OH, TMAOH (Tetraméthylammonium hydroxide), TEAOH (Tetraéthylammonium hydroxide), TBAOH, MeONa, EtONa et leurs mélanges ; la mise en contact s’effectue pendant une durée de 1 seconde à 48 heures, de préférence de 30 secondes à 2 heures, davantage de préférence de 1 minute à 1 heure, le solvant polaire est choisi parmi (i) l’eau, (ii) les alcools en C1 à C4, de préférence le méthanol, l’éthanol, le propan-1-ol, le propan-2-ol, le butan-1-ol, le butan-2-ol, le 2-méthylpropan-1-ol, l’éthylène glycol, propylène glycol, (iii) les alcools comprenant une fonction éther, de préférence les éthers de glycol tels que le polyéthylène glycol, le polypropylène glycol, le tétraéthylène glycol, le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, (iv) les éthers cycliques, de préférence le tétrahydrofurane, le 2-méthyltétrahydrofurane, le cyclopentylméthyléther, le tétrahydropyrane, le 1,4-dioxane, l’eucalyptol, et leurs mélanges la mise en contact s’effectue à une pression absolue de 0,05 à 100 bars, de préférence de 1 à 50 bars. L‘étape (a) est une étape de traitement de l’huile usagée en présence d’un milieu basique sous irradiation micro-ondes. Ce traitement permet notamment de modifier les composés contenant des hétéroatomes, et notamment ceux contenant du silicium, contenus dans l’huile usagée et de favoriser leur élimination ultérieure. En particulier, malgré la complexité de la matrice d’hydrocarbures, l’irradiation microondes permet de chauffer sélectivement le milieu basique du fait de la présence d’un solvant polaire, et de réduire ainsi l’augmentation en température de l’huile usagée, réduisant, voire supprimant, les réactions secondaires. Les micro-ondes sont des ondes électromagnétiques d'une longueur d'onde et d'une gamme de fréquences particulières, situées entre les infrarouges et les radiofréquences dans le spectre électromagnétique. Les micro-ondes présentent typiquement une fréquence de 300 MHz à 300 GHz (longueur d’onde de 1 m à 1 mm). Des exemples de fréquences micro-ondes utilisables sont 0,915 GHz, 2,45 GHz, 5,8 GHz, 24 GHz ou toute autre fréquence comprise dans la gamme de 300 MHz à 300 GHz. Les micro-ondes peuvent être générées par un ou plusieurs générateurs de micro-ondes, par exemple disposés autour ou à l’intérieur d’une zone réactionnelle contenant le milieu réactionnel. Éventuellement un ou plusieurs guides d’onde peuvent être prévus pour guider les micro-ondes vers le milieu réactionnel. Les micro-ondes sont générées par un système appelé magnétron à une fréquence spécifique, il peut être un magnétron ou tout autre système électronique, correspondant à une longueur d’onde spécifique. La propagation des ondes à l’intérieur de la zone réactionnelle peut être monomode ou multimode en fonction des dimensions de la zone réactionnelle. Le traitement de l’étape (a) peut être mis en œuvre dans tout dispositif permettant une mise en contact du milieu basique et de l’huile usagée, et comprenant un ou plusieurs générateurs de micro-ondes ou magnétrons, et optionnellement un ou plusieurs guides d’ondes. La zone réactionnelle dans laquelle sont mis en contact l’huile usagée et le milieu basique peut comprendre un ou plusieurs réacteurs équipés de générateur(s) de micro-ondes, fonctionnant en continu à co-courant ou à contre-courant, ou un ou plusieurs réacteurs équipés de générateur(s) de micro-ondes et optionnellement d’un ou plusieurs mélangeurs, fonctionnant en discontinu (en batch). Lorsque la mise en contact s’effectue en continu, il est généralement préférable de faire circuler le milieu basique selon une direction descendante, l’huile usagée pouvant circuler dans une direction ascendante ou descendante. De préférence, le milieu basique est mis en contact avec l’huile usagée sous forme de gouttelettes. Ceci peut être obtenu en utilisant un ou plusieurs dispositifs d’injection appropriés ou un ou plusieurs mélangeurs statiques, éventuellement dans des conditions de régime turbulent. Un régime turbulent peut être obtenu lorsque l’écoulement présente un nombre de Reynolds d’au moins 2000, de préférence d’au moins 3000, davantage de préférence d’au moins 4000, voire d’au moins 10000. Le régime turbulent peut avantageusement être atteint en utilisant au moins un mélangeur statique. C’est-à-dire que l’huile usagée et le milieu basique sont introduits dans au moins un tube équipé d’au moins un élément interne apte à générer le régime turbulent présentant un nombre de Reynolds d’au moins 2000. Du fait de la différence de polarité entre le milieu basique et l’huile usagée, l’irradiation micro-ondes va chauffer sélectivement les gouttelettes de milieu basique de manière efficace et rapide. Ces gouttelettes sont ainsi susceptibles d’exploser par surchauffage en plus petites gouttelettes favorisant l’échange et la réaction, et ceci avec une quantité d’énergie faible. Lorsque la mise en contact s’effectue en discontinu (en batch), dans la zone réactionnelle, le milieu basique forme une phase inférieure et l’huile usagée forme une phase supérieure. Il est alors préférable d’irradier le milieu basique depuis une position située au-dessus de la phase inférieure, ceci afin de favoriser le chauffage du milieu basique à proximité de l’interface avec la phase supérieure et le mélange avec cette dernière. En particulier, lorsque le milieu basique commence à bouillir à proximité de son interface avec l’huile usagée, des gouttelettes de milieu basique sont projetées dans l’huile usagée et explosent à l’intérieur de l’huile usagée provoquant une agitation du milieu réactionnel et favorisant la réaction. A titre d’exemple, on pourra utiliser pour mettre en œuvre l’étape (a) des dispositifs vendus par les sociétés Sairem ou Tomocon. Selon l’invention, l’huile usagée à traiter est mise en contact avec un milieu basique comprenant un composé basique dans un solvant polaire choisi parmi (i) l’eau, (ii) un solvant polaire comprenant une fonction alcool et/ou une fonction éther, et leurs mélanges. Avantageusement, la quantité de composé basique utilisée peut être de 0,1 à 50% en masse, de préférence de 0,1 à 15% en masse, davantage de préférence de 1 à 15% en masse, de manière encore préférée de 1 à 10% en masse, notamment de 1 à 5% en masse, par rapport à la masse totale de l’huile usagée traitée. Le composé basique peut comprendre un oxyde, un hydroxyde, un bicarbonate, ou un alcoolate d’un cation de métal alcalin ou d’un cation de métal alcalino-terreux, ou un hydroxyde ou un bicarbonate d’un cation d'ammonium quaternaire, par exemple d’un cation de tétraméthylammonium (TMA+), de tétraéthylammonium (TEA+), de tétrapropylammonium (TPA+), de tétrabutylammonium (TBA+), seuls ou en mélange. Le composé basique peut par exemple être choisi parmi LiOH, NaOH, CsOH, Ba(OH) 2 , Na 2 O, KOH, K 2 O, CaO, Ca(OH) 2 , MgO, Mg(OH) 2 , EtONa, MeONa, NH 4 OH, TEAOH, TBAOH, TMAOH, et leurs mélanges. Leurs concentrations seront notamment limitées par leurs solubilités dans les solvants choisis. Dans mode de réalisation préféré, le composé basique peut comprendre un oxyde ou un hydroxyde d’un cation de métal alcalin ou d’un cation de métal alcalino-terreux, seuls ou en mélange, préférentiellement un hydroxyde d’un cation de métal alcalin ou d’un cation de métal alcalino-terreux Un composé basique préféré peut être choisi parmi NaOH, KOH et leurs mélanges, avantageusement dans un solvant polaire choisi parmi l’eau et/ou le méthanol. Le composé basique peut être ajouté à l’huile usagée en suspension ou en solution dans le solvant polaire. Les solvants polaires, du fait de leur capacité à être polarisés, sont capables d’absorber les micro-ondes, ce qui augmente leur température. La capacité d'un matériau à être polarisé peut être exprimée par la permittivité électrique (notée ε*) du matériau, qui est un nombre complexe présentant une partie réelle et une partie imaginaire exprimé habituellement par l’équation ε*=ε’-jε’’, où ε’ : permittivité réelle (F/m), ε’’ : permittivité imaginaire (F/m), ε*: permittivité complexe (F/m). La tangente delta (δ), ou tangente de perte, ou facteur de perte, est le facteur de dissipation de l'échantillon, ou l'efficacité avec laquelle l'énergie des micro-ondes est convertie en énergie thermique. Cet angle delta, ou angle de perte, correspond à l’angle auquel le matériau est déphasé par rapport au champ électrique. Le paramètre tangente delta représente ainsi la capacité d'une substance à convertir l'énergie électromagnétique en chaleur à une fréquence et une température données. Il est défini comme le rapport des parties imaginaire et réelle de la permittivité : tan δ = εʺ/ε’. La permittivité réelle est considérée comme étant en phase avec le courant électrique alternatif et la permittivité imaginaire représente le retard de phase, c'est-à-dire la tangente de l'angle entre la somme des deux parties (permittivité complexe) et la permittivité réelle est égale à la partie imaginaire divisée par la partie réelle. La tangente de perte (tan d) peut être utilisée pour représenter la fraction d'énergie stockée perdue par période d'oscillation du champ. Le choix du solvant polaire peut ainsi être réalisé en fonction de la tangente de perte de ce solvant à la fréquence des micro-ondes utilisées dans le procédé, le solvant présentant la valeur de tangente de perte la plus élevée pouvant être chauffé le plus rapidement, ce qui permet de réduire le temps de contact. Par ailleurs, la relation entre les propriétés diélectriques et l'intensité de la puissance micro-ondes à l'intérieur du produit est caractérisée par la profondeur de pénétration. La profondeur de pénétration par rapport à la puissance micro-ondes est définie comme la distance dans le produit à laquelle la puissance incidente est réduite à 1/e (e = 2,7183) de sa valeur à la surface, c'est-à-dire qu’environ 65 % de la puissance incidente est réduite entre la surface et cette distance. Quand le matériau absorbe très peu, il est considéré comme transparent, c’est le cas par exemple du polyéthylène et du polystyrène. En général, la profondeur de pénétration diminue lorsque la fréquence augmente. La température joue également un rôle. Dans le cas de l’eau, à une fréquence de 2,45 GHz, la profondeur de pénétration est de 2,88 cm à température ambiante et augmente à 55 mm à 100 °C. A une fréquence de 915 MHZ, la profondeur de pénétration de l’eau est de 76,51 cm à température ambiante. Par ailleurs, pour un solvant donné, à une fréquence donnée, la profondeur de pénétration va aussi varier en fonction de sa teneur en composé basique. Cette profondeur de pénétration est généralement plus élevée lorsque la concentration en composé basique diminue. En outre, la densité du milieu basique augmente avec sa concentration en composition basique, ce qui peut rendre plus difficile la mise en contact. Il pourra ainsi être avantageux de limiter la concentration du milieu basique en composé basique (à savoir utiliser un milieu basique plutôt dilué). Il pourra alors être préférable d’augmenter le volume de milieu basique utilisé. On comprend ainsi que l’homme du métier peut choisir la fréquence des micro-ondes en fonction de la profondeur de pénétration du milieu basique considéré et des dimensions de la zone réactionnelle. Selon un mode de réalisation, l’huile usagée possède un coefficient tangente delta (δ) faible, par exemple inférieur à 0,1, de préférence inférieur à 0,05 et plus préférentiellement inférieur à 0,01. Le solvant polaire utilisé dans la présente invention est choisi parmi (i) l’eau, (ii) un solvant polaire comprenant une fonction alcool et/ou une fonction éther, et leurs mélanges. Lorsque le solvant polaire comprend une fonction alcool, il s’agit de préférence d’un alcool primaire ou secondaire, davantage de préférence d’un alcool primaire, par exemple le méthanol. Ceci peut permettre de réduire davantage les réactions secondaires. Un solvant polaire comprenant une fonction alcool et/ou une fonction éther, peut avantageusement être choisi parmi : les alcools en C1 à C4, de préférence le méthanol, l’éthanol, le propan-1-ol, le propan-2-ol, le butan-1-ol, le butan-2-ol, le 2-méthylpropan-1-ol, l’éthylène glycol, le propylène glycol, davantage de préférence les alcools en C1-C3, et notamment les alcools primaires, par exemple le méthanol, les alcools comprenant une fonction éther, de préférence les éthers de glycol tels que le polyéthylène glycol (PEG), le tétraéthylène glycol, le polypropylène glycol, par exemple un PEG avec une masse molaire moyenne de 200g/mol, davantage de préférence le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, le polyéthylène glycol, es éthers cycliques, de préférence le tétrahydrofurane, le 2-méthyltétrahydrofurane, le cyclopentylméthyléther, le tétrahydropyrane, le 1,4-dioxane, l’eucalyptol et leurs mélanges. De préférence, le solvant polaire peut être choisi parmi l’eau et/ou un alcool, notamment un alcool en C1-C3 ou C1-C4, optionnellement mélangé(s) à un éther cyclique pour améliorer l’homogénéité du mélange de solvants. Avantageusement, le composé basique peut être ajouté à l’étape (a) en solution ou en suspension dans le solvant polaire, et la teneur en composé basique du solvant polaire peut être de 0,1 à 50% en masse, de préférence de 1% à 30% en masse, davantage de préférence de 5 à 25% en masse. Lorsque le solvant est de l’eau, elle peut avantageusement présenter un pH supérieur à 7, par exemple de 7,1 jusqu'à un pH allant à la saturation du composé dans l'eau, de préférence de 8 à 14, davantage de préférence de 9 à 14, ou dans tout intervalle défini par deux de ces limites. De préférence, on choisira un pH supérieur à 10 ou supérieur à 12, davantage de préférence un pH d’au moins 12,5. Les conditions de mise en œuvre de l’étape (a) peuvent néanmoins avantageusement permettre de réduire la quantité de composé basique utilisée. Le ratio en volume du milieu basique / composition, i.e. le ratio en volume du mélange (composé basique + solvant polaire)/composition, pourra être de 0,1/99,9 à 80/20, de préférence de 1/99 à 60/40, davantage de préférence de 5/85 à 50/50, de manière encore plus préférée de 10/90 à 45/55. Lors de l’étape a), le milieu réactionnel, comprenant l’huile usagée à traiter et le milieu basique, est irradié par des micro-ondes dans des conditions efficaces pour chauffer le milieu basique à une température au plus égale à sa température d’ébullition à la pression mise en œuvre. Ainsi, de manière générale, le milieu basique peut être chauffé à une température suffisamment élevée pour vaporiser au moins une partie du solvant, par exemple en étant chauffé à une température à laquelle apparaissent des bulles de vapeur de solvant, mais au plus égale à la température d’ébullition du milieu basique, à la pression mise en œuvre. Cette température d’apparition des bulles de vapeur correspond sensiblement à une température inférieure de 5 à 15 °C, par exemple inférieure de 10 °C, à la température d’ébullition du solvant polaire (pris seul, sans composé basique). La température ne pouvant mesurée qu’à une échelle plus globale, ce phénomène est dû à un gradient de température entre la surface et le cœur du solvant ou de la solution basique. Ainsi, avantageusement, le milieu basique peut avantageusement être chauffé à une température (minimale) inférieure de 5 à 15 °C à la température d’ébullition du solvant polaire (sans le composé basique), par exemple une température minimale inférieure de 10 °C à la température d’ébullition du solvant polaire (sans le composé basique). Il peut arriver qu’à la pression mise en œuvre, le solvant polaire, ou l’un des composants du solvant polaire, se décompose à la température d’ébullition. Dans ce cas, on peut avantageusement chauffer le solvant polaire à une température de stabilité maximale, à savoir à la température la plus haute possible avant décomposition. On peut par exemple se positionner 5 à 15 °C, de préférence 10 °C, en dessous de la température de décomposition du solvant polaire (pris seul, sans composé basique) considéré à la pression de mise en œuvre. La température de mise en œuvre de d’étape (a) dépend ainsi de la nature du milieu basique. Elle est typiquement comprise dans la gamme de 60 à 150 °C, de préférence de 65 à 115 °C. Les conditions mises en œuvre lors de l’étape (a) peuvent être déterminées par l’homme du métier par des tests et/ou modélisations, en fonction du composé basique, de la nature du solvant polaire, de la puissance des micro-ondes irradiées, de la durée d’irradiation, du ratio milieu basique/composition. A titre d’exemple, ces conditions comprennent une ou plusieurs des conditions suivantes : des fréquences micro-ondes dans la gamme de 300 MHz à 300 GHz, par exemple de 0,915 GHz, 2,45 GHz, 5,8 GHz, 24 GHz, une puissance comprise entre 50 et 1500W, par exemple comprise entre 100 et 900W, une pression absolue de 0,05 à 100 bars, de préférence de 1 à 50 bars, davantage de préférence à pression atmosphérique, une durée de mise en contact de 1 seconde à 48 heures, de préférence de 30 secondes à 2 heures, davantage de préférence de 1 minute à 1 heure Lorsque la mise en contact s’effectue en continu, la durée de mise en contact peut être comprise entre 1 seconde et une minute, par exemple entre 2 secondes et 30 secondes. Lorsque la mise en contact s’effectue en discontinu (en batch), la durée de mise en contact peut être comprise entre 5 minutes et deux heures. Dans ce cas, la puissance utilisée peut varier au cours du procédé. Par exemple, la puissance utilisée peut être comprise entre 600 et 1000W pendant les premières minutes, par exemples les 5 premières minutes, puis la puissance peut être baissée, elle peut être comprise entre 50 et 200W. Elle peut alors être utilisée de manière intermittente. Lorsque le milieu basique atteint une température au plus égale à sa température d’ébullition à la pression mise en œuvre, les bulles de vapeur de solvant formées dans le milieu, permettent d’augmenter la surface de contact entre l’huile usagée et le composé basique, et ainsi de favoriser le traitement. Le chauffage par irradiation micro-ondes étant rapide et localisé, la température du milieu réactionnel peut rester relativement faible pendant la durée de mise en contact, par exemple inférieure à 150 °C, voire inférieure à 130 °C, par exemple de l’ordre de 100 °C, ce qui limite considérablement les réactions secondaires. De préférence, lors de la mise en contact, on pourra maintenir le milieu réactionnel ou une zone réactionnelle de mise en contact, à une température cible en fonction d’une puissance d’irradiation et/ou d’une durée d’irradiation. Cette température cible peut être choisie dans la gamme allant de 60 à 150 °C. Ce contrôle peut être réalisé en plaçant un thermocouple à l’intérieur de la zone réactionnelle et en régulant la puissance d’irradiation et/ou la durée d’irradiation de manière à maintenir la température souhaitée à l’intérieur de la zone réactionnelle. Alternativement ou en combinaison, le contrôle peut être réalisé en mesurant la puissance micro-ondes incidente et la puissance micro-ondes réfléchie par le milieu réactionnel, et en régulant la puissance micro-ondes incidente et/ou la durée d’irradiation de manière à maintenir un ratio puissance micro-ondes réfléchie / puissance micro-ondes incidente à un ratio cible pour lequel le milieu réactionnel ou une zone réactionnelle de mise en contact, est à la température cible. Ce ratio cible peut être déterminé préalablement par des tests. On pourra par exemple appliquer une puissance d’irradiation élevée au début de la mise en contact, puis, lorsque la température cible est atteinte réduire cette puissance. On peut alors irradier le milieu réactionnel de manière intermittente. Avantageusement, le ratio milieu basique / composition pourra être le plus élevé possible, ce qui peut permettre de réduire la puissance et/ou durée d’irradiation pour atteindre la température souhaitée, en particulier lorsque la concentration du milieu basique en composé basique est faible. Le produit issu de la mise en contact, qui comprend ainsi l’huile usagée modifiée, peut ensuite être séparé (étape (b)), et éventuellement davantage traité. L’étape (b) peut être précédée ou suivie d’une étape de séparation des solides par (i) filtration, (ii) centrifugation, (iii) hydrocyclone ou (iv) une combinaison de deux ou trois de ces étapes. Cette étape de séparation des solides peut permettre de faciliter la séparation des phases lors de l’étape (b) en éliminant tout ou partie des solides présents dans le produit issu de l’étape (a). La séparation de l’étape (b) peut s’effectuer par (i) lavage avec un solvant polaire, (ii) distillation, ou (iii) par la combinaison de ces étapes (i), (ii). Cette étape permet de séparer une phase contenant l’huile usagée purifiée présentant une teneur réduite en hétéroatomes, et notamment au moins en silicium, et avantageusement une teneur réduite en autres hétéroatomes, et notamment en chlore, azote, oxygène. L’étape (b) peut comprendre une étape (i) de lavage permettant de récupérer une phase contenant l’huile usagée purifiée et une phase contenant le solvant utilisé pour le lavage, le sel et les impuretés. Dit autrement, en sortie de l’étape de lavage, ces phases sont récupérées séparément, par exemple suite à une séparation liquide/ liquide (centrifugation et/ou décantation et/ou autre) réalisée en fin de l’étape de lavage. Cette étape (i) permet d’éliminer les impuretés contenant des hétéroatomes, et en particulier le silicium, présentes dans l’effluent sortant de l’étape (b) en les solubilisant dans un solvant polaire (l’eau ou un solvant organique). Le solvant peut être un solvant polaire choisi parmi (i) l’eau, (ii) un solvant polaire comprenant une fonction alcool et/ou une fonction éther, (iii) un solvant non miscible avec le produit de la mise en contact, et leurs mélanges. Un solvant polaire comprenant une fonction alcool et/ou une fonction éther est tel que défini à l’étape (a). On pourra utiliser le même solvant que celui utilisé lors de l’étape (a) ou non. Un solvant polaire non miscible utilisable est par exemple décrit dans l’étape optionnelle de pré-traitement. Dans un mode de réalisation préféré, le solvant polaire est choisi par l’eau ou un alcool, de préférence un alcool en C1-C3. L’eau utilisée peut présenter un pH acide (pH 7) ou neutre (pH=7), de préférence un pH neutre. Dans un mode de réalisation, l’eau utilisée présente un pH acide ou neutre. En particulier, l’eau utilisée ne contient pas de composé basique et notamment ne contient pas de composé basique comprenant un cation de métal alcalin ou de métal alcalino-terreux. Un pH acide peut être obtenu par addition d’un ou plusieurs acides organiques ou inorganiques. Des exemples sont cités en référence au lavage (ii) de l’étape optionnelle de pré-traitement. De préférence, l’eau peut présenter un pH de 0,1 à 6,9. Un pH basique peut être obtenu par addition d’un composé basique, par exemple ceux utilisés à l’étape a). De préférence, l’eau peut présenter un pH de 7,1 à 14. L’étape (b) peut être réalisée à une température de 10 °C à 120 °C, de préférence de 15 °C à 95 °C, d’avantage de préférence de 15 °C à 80 °C, ou encore dans tout intervalle défini par deux quelconques de ces limites, avantageusement sans chauffage externe. L’étape (b) est typiquement mise en œuvre à la pression atmosphérique. Lors de l’étape (b), le ratio en volume solvant polaire / effluent peut être de 1/99 à 90/10, de 20/80 à 80/20, de 30/70 à 70/30, de 35/65 à 65/35, de 35/65 à 60/40, de 40/60 à 60/40, ou encore dans tout intervalle défini par deux quelconques des bornes précitées. L’étape (b) (i) peut comprendre, ou consister en, la mise en contact de l’effluent issu de l’étape (a) avec un solvant polaire par tout moyen connu dans l’art antérieur. Par exemple, l’effluent issu de l’étape (a) et le solvant polaires peuvent être introduits dans des cuves, des réacteurs ou des mélangeurs couramment utilisés dans la profession et les deux composants peuvent être mélangés. La mise en contact peut comprendre une agitation vigoureuse des deux composants par un dispositif de mélange. Par exemple, les deux composants peuvent être mélangés ensemble par agitation ou par secouage. Alternativement, la mise en contact peut être réalisée dans une enceinte dans laquelle les deux composants circulent à contre-courant, par exemple dans des colonnes de contact avec un garnissage adéquat afin d’augmenter le contact entre la phase de l’huile usagée traitée et le solvant polaire. Alternativement, la mise en contact peut être réalisée dans un mélangeur statique en mode co-courant ou dans une section de cavitation. Cette mise en contact peut se produire plus d’une fois, notamment dans les conditions présentées ci-dessus. On pourra par exemple effectuer deux lavages ou plus, par exemple deux à quatre lavages. L’étape de lavage (b) (i) peut être mise en œuvre en continu ou en batch. L’étape (b) peut comprendre une étape (ii) de distillation. L’homme du métier saura mettre en œuvre cette étape dans des conditions appropriées pour récupérer l’huile usagée purifiée. L’étape (ii) de distillation peut être réalisée à pression atmosphérique ou sous pression réduite, de préférence à pression atmosphérique. Cette étape peut être mise en œuvre dans une colonne de distillation ou similaire. L’étape (b) peut comprendre une ou plusieurs des étapes (i) à (ii) selon l’objectif de séparation souhaité. Dans des modes de réalisation préférés, l’étape (b) peut comprendre : - au moins une étape (i) de lavage, optionnellement suivie d’au moins une étape (ii) de distillation, ou - au moins une étape (ii) de distillation, optionnellement suivie d’au moins une étape (i) de lavage. Le produit issu de la mise en contact de l’étape a) séparé à l’étape b) forme ainsi une composition modifiée présentant une teneur réduite en hétéroatomes. L’enchainement des étapes (a) et (b) peut permettre d’éliminer au moins 25 % massique de sa valeur initiale, en particulier d’au moins 30 %, avantageusement d’au moins 40 %, de préférence d’au moins 50 % de sa valeur initiale, notamment sans avoir à chauffer l’huile usagée à traiter ou à une température modérée. On pourra éventuellement réitérer les étapes (a) et (b) afin de diminuer davantage la teneur en silicium, et éventuellement aussi en autres hétéroatomes. Le procédé peut aussi comprendre une étape (c) de purification par passage sur un adsorbant solide. Il s’agit ainsi d’une étape de piégeage. Lors de cette étape (c), l’huile usagée modifiée issue de l’étape (b) peut être purifiée par passage sur un adsorbant solide afin de diminuer la teneur en au moins un élément parmi F, Cl, Br, I, O, N, S, Mo, Zn, Ni, Si, P, Fe, Ca, Na, K, et Mg et/ou la teneur en eau. Typiquement, l’huile usagée modifiée de l’étape (b) peut être mise en contact avec du gel de silice, des argiles, de l'oxyde de métal alcalin ou alcalino-terreux, de l'oxyde de fer, des résines échangeuses d'ions, du charbon actif, de l'oxyde d'aluminium actif, des tamis moléculaires, de l'oxyde alcalin et/ou des supports poreux contenant de l'hydroxyde double lamellaire modifié ou non et du gel de silice, ou tout mélange de ceux-ci pour piéger le silicium et/ou les métaux et/ou le phosphore et/ou les halogénates. L’adsorbant peut être opéré en mode régénératif ou non régénératif, à une température inférieure à 400°C, de préférence inférieure à 100°C, plus préférentiellement inférieure à 60°C, voire à température ambiante, par exemple choisi parmi : (i) un gel de silice, (ii) une argile, (iii) une argile pilée, (iv) de l’apatite, (v) de l’hydroxyapatite et leurs combinaisons, (vi) une alumine par exemple une alumine obtenue par précipitation de boehmite, une alumine calcinée telle que Ceralox ® de Sasol, (vii) de la boehmite, (viii) de la bayerite, (ix) de l’hydrotalcite, (x) un spinelle tel que Pural ® ou Puralox de Sasol, (xi) une alumine promue, par exemple Selexsorb ® de BASF, une alumine promue acide, une alumine promue par une zéolithe et/ou par un métal tel que Ni, Co, Mo ou une combinaison d’au moins deux d’entre eux, (xii) une argile traitée par un acide telle que Tonsil ® de Clariant, (xiii) un tamis moléculaire sous la forme d’un aluminosilicate contenant un cation alcalin ou alcalino-terreux par exemple les tamis 3A, 4A, 5A, 13X, par exemple commercialisés sous la marque Siliporite ® de Ceca, (xiv) une zéolithe, (xv) un charbon actif, ou la combinaison d’au moins deux adsorbants, l’adsorbant ou les au moins deux adsorbants retenant au moins 20% en poids, de préférence au moins 50% en poids d’au moins un élément parmi F, Cl, Br, I, O, N, S, Mo, Zn, Ni, Si, P, Fe, Ca, Na, K, et Mg et/ou de l’eau. Selon un mode de réalisation préféré, l’adsorbant est régénérable, a une surface spécifique d’au moins 200 m²/g et est opéré, par exemple dans un réacteur à lit fixe, à une température inférieure à 100°C par exemple de la température ambiante à 100 °C, et/ou une VVH de 0,1 à 10 h-1 et/ou à une pression comprise de 1 à 90 bar en présence de H2 ou en l'absence de H2. L’étape (iii) de purification sur adsorbant peut être mise en œuvre en continu ou en batch, dans un ou plusieurs réacteurs, tels que des réacteurs à lit fixe, des réacteurs en lit fluidisé ou tout autre type de réacteur ou de dispositif adapté. Utilisation de l’huile usagée purifiée obtenue par le procédé De manière avantageuse, comme évoqué précédemment, l’huile régénérée obtenue à l’issue de l’étape (b) du procédé de l’invention présente une teneur en silicium réduite de manière significative par rapport à l’huile usagée avant le traitement selon l’invention introduite en étape (a). De manière avantageuse, la teneur en silicium dans l’huile lubrifiante purifiée à l’issue de l’étape (b) est strictement inférieure à 25 ppm, en particulier inférieure ou égale à 20 ppm, en particulier inférieure ou égale à 11 ppm. L’huile lubrifiante rerafinée récupérée à l’issue du procédé selon l’invention, présentant une très faible teneur en silicium, convient en tant qu’huile de base pour la formulation de lubrifiants, en particulier de lubrifiants pour des systèmes de motorisation mobiles ou de systèmes industriels, au même titre qu’une huile de base vierge, sans requérir d’autres étapes de purification. Avantageusement, l’huile lubrifiante récupérée à l’issue de l’étape (b) présente ainsi des propriétés sensiblement comparables à celles des huiles vierges et satisfait en particulier aux normes de qualité des huiles de base. Selon un mode de réalisation particulier, l’huile lubrifiante purifiée à l’issue du procédé de l’invention peut être employée en tant qu’huile de base pour formuler une nouvelle composition lubrifiante. L’invention concerne ainsi, selon un autre de ses aspects, un procédé ou une méthode de préparation d’une composition lubrifiante neuve, comprenant au moins les étapes suivantes : (i) récupérer une huile lubrifiante purifiée à partir du traitement d’une huile lubrifiante éventuellement au moins en partie re-raffinée par un procédé selon l’invention, tel que détaillé ci-dessus ; (ii) éventuellement, mélanger ladite huile lubrifiante purifiée de l’étape (i) avec une ou plusieurs autres huiles lubrifiantes ; et (iii) supplémenter ladite huile lubrifiante purifiée issue de l’étape (i) ou le mélange d’huiles lubrifiantes de l’étape (ii), avec au moins un additif. Le ou les additifs peuvent être de tout type convenant à une utilisation dans un lubrifiant et choisis en fonction de la destination du lubrifiant. L’huile de base régénérée et purifiée peut être utilisée seule ou être mélangée avec une ou plusieurs autres huiles lubrifiante, notamment avec une ou plusieurs huiles de base vierges (c’est-à-dire des huiles lubrifiantes nouvellement raffinées qui n’ont jamais été utilisées dans des lubrifiants), avec une ou plusieurs autres huiles de base régénérées et purifiées par un procédé selon l’invention ou encore avec une ou plusieurs huiles lubrifiantes régénérées issues de traitements connus de re-raffinage. L’huile de base régénérée et purifiée peut être utilisée pour formuler des lubrifiants pour la lubrification de divers systèmes mécaniques. Selon un mode de réalisation, l’huile de base régénérée et purifiée peut être utilisée pour formuler des lubrifiants pour la lubrification d’un système de motorisation, en particulier « mobile », c’est-à-dire incluant les véhicules légers, les véhicules poids-lourds, les machines mobiles dites « off road », ou encore les véhicules marins. Selon un autre mode de réalisation, l’huile de base régénérée et purifiée peut être utilisée pour formuler des lubrifiants pour la lubrification d’un système dit industriel, en particulier « stationnaire », c’est-à-dire incluant de façon non limitatives les turbines, les compresseurs, les systèmes hydrauliques, les engrenages, ou encore les machines de formage ou de découpe. En particulier, elle peut être utilisée pour la lubrification des roulements, des engrenages ou des différentes parties mécaniques d’un moteur. En particulier, l’huile de base re-raffinée et purifiée selon l’invention peut être utilisée pour formuler des lubrifiants pour les systèmes de motorisation, tels que la transmission ou le moteur dans un système de motorisation, notamment pour les véhicules lourds ou légers ou les moteurs marins. Les additifs peuvent être introduits individuellement et/ou sous la forme de mélange comme ceux déjà commercialisés pour les formulations commerciales de lubrifiants pour moteurs de véhicules, avec un niveau de performance tel que défini par l'ACEA (Association des Constructeurs Européens d’Automobiles) et/ou l’API (American Petroleum Institute), connus de l'homme du métier. Ces additifs peuvent notamment être choisis parmi les additifs modificateur le frottement, les additifs extrême-pression, les additifs anti-usure, les détergents, les antioxydants, les agents améliorant l’indice de viscosité (VI), les agents abaissant le point d'écoulement (PPD), les dispersants, les agents antimousse, les épaississants et leurs mélanges. Ces additifs peuvent être ajoutés à une huile de base régénérée et purifiée selon l’invention en une quantité appropriée déterminée par l’homme du métier. L’invention va maintenant être décrite au moyen des exemples suivants, donnés à titre illustratif et non limitatif de l’invention. Mode s de réalisation La présente divulgation porte sur différents modes de réalisation comme présenté ci-après : Mode de réalisation 1 :Procédé de purification d’une huile usagée éventuellement au moins en partie reraffinée, comprenant : mise en contact de ladite huile usagée avec un milieu basique comprenant un composé basique dans un solvant polaire choisi parmi (i) l’eau, (ii) un solvant polaire comprenant une fonction alcool et/ou une fonction éther, et leurs mélanges, et l’irradiation du milieu réactionnel par des micro-ondes dans des conditions efficaces pour chauffer le milieu basique à une température au plus égale à sa température d’ébullition à la pression mise en œuvre, séparation entre le composé basique et le produit issu de la mise en contact de ladite huile usagée. Mode de réalisation 2 : Procédé de purification selon le mode de réalisation 1, caractérisé en ce que l’huile usagée éventuellement au moins en partie reraffinée comprend au moins une des caractéristiques suivantes : - ladite huile usagée contient une teneur en Silicium strictement supérieure à 10 ppm, en particulier supérieure ou égale à 15 ppm, plus particulièrement supérieure ou égale à 20 ppm, notamment supérieure ou égale à 30 ppm, en particulier pouvant aller jusqu’à 300 ppm, notamment jusqu’à 290 ppm, par exemple jusqu’à 285 ppm, - préalablement à l’étape (a) ou postérieurement à l’étape (b), ladite huile usagée est soumise à au moins une étape de traitement choisie parmi des étapes de déshydratation, de distillation, de filtration, d’hydrogénation, d’extraction liquide/liquide, de transestérification, de neutralisation sélective, de décantation et/ou de passage de l’huile usagée sur un matériau adsorbant, en particulier sur du charbon activé. Mode de réalisation 3 : Procédé de purification selon le mode de réalisation 1 ou 2, caractérisé en ce que l’étape (a) comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - l’étape (a) est mise en œuvre en présence de 0,1 à 50 % en masse de composé basique par rapport à la masse totale de ladite composition, de préférence de 0,1 à 15% en masse, davantage de préférence de 1 à 15% en masse, de manière encore préférée de 1 à 10% en masse, - le ratio en masse milieu basique / composition est de 0,1/99,9 à 80/20, de préférence de 1/99 à 60/40, davantage de préférence de 5/85 à 50/50, de manière encore plus préférée de 10/90 à 45/55, - le composé basique est choisi parmi LiOH, NaOH, CsOH, Ba(OH) 2 , Na 2 O, KOH, K 2 O, CaO, Ca(OH) 2 , MgO, Mg(OH) 2 , NH 4 OH, TMAOH, TEAOH, TBAOH, MeONa, EtONa et leurs mélanges - la mise en contact s’effectue pendant une durée de 1 seconde à 48 heures, de préférence de 30 secondes à 2 heures, davantage de préférence de 1 minute à 1 heure, - le solvant polaire est choisi parmi (i) l’eau, (ii) les alcools en C1 à C4, de préférence le méthanol, l’éthanol, le propan-1-ol, le propan-2-ol, le butan-1-ol, le butan-2-ol, le 2-méthylpropan-1-ol, l’éthylène glycol, propylène glycol, (iii) les alcools comprenant une fonction éther, de préférence les éthers de glycol tels que le polyéthylène glycol, le polypropylène glycol, le tétraéthylène glycol, le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, (iv) les éthers cycliques, de préférence le tétrahydrofurane, le 2-méthyltétrahydrofurane, le cyclopentylméthyléther, le tétrahydropyrane, le 1,4-dioxane, l’eucalyptol, et leurs mélanges - la mise en contact s’effectue à une pression absolue de 0,05 à 100 bars, de préférence de 1 à 50 bars. Mode de réalisation 4 : Procédé de purification selon l’un des modes de réalisation 1 à 3, caractérisé en ce que la mise en contact s’effectue en continu dans une zone réactionnelle dans laquelle le milieu basique et l’huile usagée circulent à co-courant ou à contre-courant, le milieu basique étant introduit sous forme de gouttelettes. Mode de réalisation 5 : Procédé de purification selon l’un des modes de réalisation 1 à 3, caractérisé en ce que la mise en contact s’effectue dans une zone réactionnelle dans laquelle le milieu basique forme une phase inférieure et l’huile usagée forme une phase supérieure, et les micro-ondes irradient le milieu basique depuis une position située au-dessus de la phase inférieure. Mode de réalisation 6 : Procédé de purification selon l’un des modes de réalisation précédents, caractérisé en ce que lors de la mise en contact, on maintient le milieu réactionnel ou une zone réactionnelle de mise en contact à la température au plus égale à la température d’ébullition du milieu basique à la pression mise en œuvre, en ajustant une puissance d’irradiation et/ou une durée d’irradiation. Mode de réalisation 7 : Procédé de purification selon l’un des modes de réalisation précédents, caractérisé en ce que la température du milieu basique est choisie dans une gamme de température allant de 60°C à 150 °C. Mode de réalisation 8 : Procédé de purification selon l’un des modes de réalisation précédents, caractérisé en ce que l’étape (b) est précédée ou suivie d’une étape de séparation des solides par (i) filtration, (ii) centrifugation, (iii) hydrocyclone ou (iv) une combinaison de deux ou plusieurs de ces étapes. Mode de réalisation 9 : Procédé de purification selon l’un des modes de réalisation précédents, caractérisé en ce que la séparation de l’étape (b) s’effectue par (i) lavage avec un solvant polaire, (ii) distillation, ou (iii) par la combinaison de ces étapes (i), (ii). Mode de réalisation 10 : Procédé de purification selon le mode de réalisation précédent, caractérisé en ce que l’étape (b) (i) de lavage est réalisée avec de l’eau à pH neutre, basique ou acide, ou avec un alcool. Mode de réalisation 11 : Procédé de purification selon l’un des modes de réalisation précédents, caractérisé en ce que le produit issu de la mise en contact séparé à l’étape (b) subit une étape (c) de purification par passage sur un adsorbant solide afin de diminuer la teneur en au moins un élément parmi F, Cl, Br, I, O, N, S, Mo, Zn, Ni, Si, P, Fe, Ca, Na, K, et Mg et/ou la teneur en eau. Mode de réalisation 12 : Utilisation d’un procédé de purification tel que défini selon l’un des modes de réalisation précédents, pour réduire la teneur en silicium d’une huile lubrifiante éventuellement au moins en partie reraffinée. Mode de réalisation 13 : Utilisation selon le mode de réalisation précédent, pour réduire la quantité de silicium à une teneur strictement inférieure à 25 ppm, en particulier inférieure ou égale à 20 ppm, en particulier inférieure ou égale à 11 ppm. Mode de réalisation 14 : Procédé de préparation d’une composition lubrifiante comprenant au moins les étapes consistant à : (i) purifier une huile usagée éventuellement au moins en partie re-raffinée par un procédé de purification tel que défini selon l’un des modes de réalisation 1 à 11 ; (ii) éventuellement, mélanger ladite huile lubrifiante purifiée de l’étape (i) avec une ou plusieurs autres huiles lubrifiantes, en particulier choisies parmi des huiles de base vierges, des huiles lubrifiantes régénérées et purifiées par un procédé de purification tel que défini selon l’un des modes de réalisation 1 à 11 ; et des huiles lubrifiantes au moins en partie re-raffinées ; et (iii) supplémenter ladite huile lubrifiante purifiée issue de l’étape (i) ou le mélange d’huiles lubrifiantes de l’étape (ii), avec au moins un additif, de préférence choisi parmi les additifs modificateurs de frottement, les additifs extrême-pression, les additifs anti-usure, les détergents, les antioxydants, les agents améliorant l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d'écoulement (PPD), les dispersants, les agents antimousse, les épaississants et leurs mélanges. Mode de réalisation 15 : Utilisation d’un procédé de purification tel que défini selon l’un des modes de réalisation 1 à 11 pour améliorer l’éco-performance des compositions lubrifiantes, l’éco-performance étant de préférence caractérisée par : - la minimisation de l’empreinte carbone des compositions lubrifiantes, - l’amélioration de la recyclabilité des compositions lubrifiantes, et/ou - une diminution de l’utilisation des ressources fossiles. Exemples La teneur en silicium des huiles lubrifiantes est déterminée par une méthode d’analyse reposant sur la fluorescence X (XRF) après filtration de l’échantillon. L'appareil utilisé est le MINILABOTRON 2000 de Sairem. Il a une puissance maximale de 2 kw à 2,45 GHz. Les deux huiles lubrifiantes traitées sont des huiles lubrifiantes régénérées (ou re-raffinées) disponibles commercialement: huiles A et B. Ces huiles régénérées contiennent notamment du silicium que l’on souhaite pouvoir éliminer, et absorbent très peu les micro-ondes (Tanδ = 0,0050 pour A et 0,0047 pour B). Elles sont soumises à un procédé de purification selon la présente divulgation, dans les conditions ci-dessous. Les huiles A et B présentent les propriétés suivantes : Les huiles lubrifiantes régénérées, avant purification, et après purification et extraction comme décrit précédemment, sont analysées pour mesurer les teneurs en silicium, suivant le protocole de mesure décrits précédemment. Les tests sont réalisés en batch sur 300g d’huile dans un ballon. Les solutions d'hydroxyde de sodium ont été testées à différents rapports et concentrations (10 à 25 %) et différents rapports à l'huile différents rapports avec l'huile de 3 à 5 %. Le temps d'exposition aux micro-ondes a varié de 10 à 30 minutes. Tous les tests ont été effectués sous pression atmosphérique. Avant chaque test, de l'azote a été injecté dans le flacon pour éliminer l'oxygène et éviter tout risque d'incendie. La puissance appliquée aux réactions discontinues commence à 800W jusqu'à ce que des bulles de vapeur apparaissent dans la solution. La puissance est ensuite baissée entre 150 et 200W et l’irradiation se fait alors de manière discontinue. L'agitation mécanique est de 300 tr/min. Le Minilabotron détecte le pourcentage d'irradiation absorbée et il est possible de programmer la puissance d'irradiation en fonction de l'absorption ou comme valeur fixe. Les résultats sont présentés dans le tableau suivant Le traitement de purification a permis de réduire de manière significative la teneur en silicium dans les deux huiles régénérées. Il est possible d’arriver à des teneurs très faibles, inférieures à 20ppm, voire inférieures à 15ppm, cela en très peu de temps et en utilisant peu d’énergie. Le présent procédé présente donc un très bon compromis entre efficacité énergétique et réduction de la quantité de silicium. Procédé de purification d’une huile usagée éventuellement au moins en partie reraffinée, comprenant : mise en contact de ladite huile usagée avec un milieu basique comprenant un composé basique dans un solvant polaire choisi parmi (i) l’eau, (ii) un solvant polaire comprenant une fonction alcool et/ou une fonction éther, et leurs mélanges, et l’irradiation du milieu réactionnel par des micro-ondes dans des conditions efficaces pour chauffer le milieu basique à une température au plus égale à sa température d’ébullition à la pression mise en œuvre, séparation entre le composé basique et le produit issu de la mise en contact de ladite huile usagée. Procédé de purification selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’huile usagée éventuellement au moins en partie reraffinée comprend au moins une des caractéristiques suivantes : - ladite huile usagée contient une teneur en Silicium strictement supérieure à 10 ppm, en particulier supérieure ou égale à 15 ppm, plus particulièrement supérieure ou égale à 20 ppm, notamment supérieure ou égale à 30 ppm, en particulier pouvant aller jusqu’à 300 ppm, notamment jusqu’à 290 ppm, par exemple jusqu’à 285 ppm, - préalablement à l’étape (a) ou postérieurement à l’étape (b), ladite huile usagée est soumise à au moins une étape de traitement choisie parmi des étapes de déshydratation, de distillation, de filtration, d’hydrogénation, d’extraction liquide/liquide, de transestérification, de neutralisation sélective, de décantation et/ou de passage de l’huile usagée sur un matériau adsorbant, en particulier sur du charbon activé. Procédé de purification selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l’étape (a) comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - l’étape (a) est mise en œuvre en présence de 0,1 à 50 % en masse de composé basique par rapport à la masse totale de ladite composition, de préférence de 0,1 à 15% en masse, davantage de préférence de 1 à 15% en masse, de manière encore préférée de 1 à 10% en masse, - le ratio en masse milieu basique / composition est de 0,1/99,9 à 80/20, de préférence de 1/99 à 60/40, davantage de préférence de 5/85 à 50/50, de manière encore plus préférée de 10/90 à 45/55, - le composé basique est choisi parmi LiOH, NaOH, CsOH, Ba(OH) 2 , Na 2 O, KOH, K 2 O, CaO, Ca(OH) 2 , MgO, Mg(OH) 2 , NH 4 OH, TMAOH, TEAOH, TBAOH, MeONa, EtONa et leurs mélanges - la mise en contact s’effectue pendant une durée de 1 seconde à 48 heures, de préférence de 30 secondes à 2 heures, davantage de préférence de 1 minute à 1 heure, - le solvant polaire est choisi parmi (i) l’eau, (ii) les alcools en C1 à C4, de préférence le méthanol, l’éthanol, le propan-1-ol, le propan-2-ol, le butan-1-ol, le butan-2-ol, le 2-méthylpropan-1-ol, l’éthylène glycol, propylène glycol, (iii) les alcools comprenant une fonction éther, de préférence les éthers de glycol tels que le polyéthylène glycol, le polypropylène glycol, le tétraéthylène glycol, le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, (iv) les éthers cycliques, de préférence le tétrahydrofurane, le 2-méthyltétrahydrofurane, le cyclopentylméthyléther, le tétrahydropyrane, le 1,4-dioxane, l’eucalyptol, et leurs mélanges - la mise en contact s’effectue à une pression absolue de 0,05 à 100 bars, de préférence de 1 à 50 bars. Procédé de purification selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la mise en contact s’effectue en continu dans une zone réactionnelle dans laquelle le milieu basique et l’huile usagée circulent à co-courant ou à contre-courant, le milieu basique étant introduit sous forme de gouttelettes. Procédé de purification selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la mise en contact s’effectue dans une zone réactionnelle dans laquelle le milieu basique forme une phase inférieure et l’huile usagée forme une phase supérieure, et les micro-ondes irradient le milieu basique depuis une position située au-dessus de la phase inférieure. Procédé de purification selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lors de la mise en contact, on maintient le milieu réactionnel ou une zone réactionnelle de mise en contact à la température au plus égale à la température d’ébullition du milieu basique à la pression mise en œuvre, en ajustant une puissance d’irradiation et/ou une durée d’irradiation. Procédé de purification selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la température du milieu basique est choisie dans une gamme de température allant de 60°C à 150 °C. Procédé de purification selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape (b) est précédée ou suivie d’une étape de séparation des solides par (i) filtration, (ii) centrifugation, (iii) hydrocyclone ou (iv) une combinaison de deux ou plusieurs de ces étapes. Procédé de purification selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la séparation de l’étape (b) s’effectue par (i) lavage avec un solvant polaire, (ii) distillation, ou (iii) par la combinaison de ces étapes (i), (ii). Procédé de purification selon la revendications précédente, caractérisé en ce que l’étape (b) (i) de lavage est réalisée avec de l’eau à pH neutre, basique ou acide, ou avec un alcool. Procédé de purification selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le produit issu de la mise en contact séparé à l’étape (b) subit une étape (c) de purification par passage sur un adsorbant solide afin de diminuer la teneur en au moins un élément parmi F, Cl, Br, I, O, N, S, Mo, Zn, Ni, Si, P, Fe, Ca, Na, K, et Mg et/ou la teneur en eau. Utilisation d’un procédé de purification tel que défini selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, pour réduire la teneur en silicium d’une huile lubrifiante éventuellement au moins en partie reraffinée. Utilisation selon la revendication précédente, pour réduire la quantité de silicium à une teneur strictement inférieure à 25 ppm, en particulier inférieure ou égale à 20 ppm, en particulier inférieure ou égale à 11 ppm. Procédé de préparation d’une composition lubrifiante comprenant au moins les étapes consistant à : (i) purifier une huile usagée éventuellement au moins en partie re-raffinée par un procédé de purification tel que défini selon l’une quelconque des revendications 1 à 11 ; (ii) éventuellement, mélanger ladite huile lubrifiante purifiée de l’étape (i) avec une ou plusieurs autres huiles lubrifiantes, en particulier choisies parmi des huiles de base vierges, des huiles lubrifiantes régénérées et purifiées par un procédé de purification tel que défini selon l’une quelconque des revendications 1 à 11 ; et des huiles lubrifiantes au moins en partie re-raffinées ; et (iii) supplémenter ladite huile lubrifiante purifiée issue de l’étape (i) ou le mélange d’huiles lubrifiantes de l’étape (ii), avec au moins un additif, de préférence choisi parmi les additifs modificateurs de frottement, les additifs extrême-pression, les additifs anti-usure, les détergents, les antioxydants, les agents améliorant l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d'écoulement (PPD), les dispersants, les agents antimousse, les épaississants et leurs mélanges. Utilisation d’un procédé de purification tel que défini selon l’une quelconque des revendications 1 à 11 pour améliorer l’éco-performance des compositions lubrifiantes, l’éco-performance étant de préférence caractérisée par : - la minimisation de l’empreinte carbone des compositions lubrifiantes, - l’amélioration de la recyclabilité des compositions lubrifiantes, et/ou - une diminution de l’utilisation des ressources fossiles.