Brevet FR3157890A1 — publié le 20250704

L’invention concerne un panneau acoustique (212 1-2 ) pour un carter (200) d’une turbomachine d’aéronef (100), comprenant une structure en sandwich, ladite structure comportant un matériau cellulaire (300) intercalé entre une première couche (302) en matériau composite sur laquelle repose une surface inférieure de l’âme et, une deuxième couche (304) en matériau composite comportant des perforations (PF 304 ) et disposée sur une face supérieure du matériau cellulaire et opposée à sa surface inférieure, caractérisé en ce que le panneau comprend en outre au moins une bande intissée (400) contenant un réseau fibreux et poreux qui comporte au moins des chutes de fibres de carbone (402) ayant une longueur inférieure ou égale à 160mm, et un liant assurant la cohésion des fibres entre elles et la tenue de la bande, ladite bande recouvrant au moins une portion de la peau supérieure. Figure pour l’abrégé : Figure 3A PANNEAU ACOUSTIQUE POUR UN CARTER D’UNE TURBOMACHINE D’AERONEF Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un panneau acoustique pour un carter d’une turbomachine d’aéronef, un carter comportant ce panneau, une turbomachine comprenant le carter, d’un panneau sur un carter, un ensemble comprenant au moins cet outillage et un panneau, et un procédé de fabrication de ce panneau. Arrière-plan technologique De manière générale, une turbomachine 100, en particulier d’aéronef, telle qu’illustrée sur la FIG. 1 , comprend d’amont en aval (c’est-à-dire dans le sens d’écoulement des flux de gaz F), une soufflante 110, un ou plusieurs compresseurs 102 1 -2 , une chambre de combustion 104, une ou plusieurs turbines 106 1 , 106 2 et une tuyère d’éjection 108 des gaz de combustion sortant de la ou des turbines. La FIG. 1 illustre schématiquement et partiellement une soufflante 110 d’une turbomachine. La soufflante 110 comprend une roue à aubes 112 qui est entourée par un carter 200 de soufflante, encore appelé carter de rétention du fait de sa fonction de rétention des aubes en cas de rupture de celles-ci, ou en cas d’entrée de débris dans la soufflante. En référence à la FIG. 1 , un carter 200 de soufflante, et plus généralement un carter, comprend typiquement une enveloppe annulaire 202, qui peut être, par exemple et de manière non limitative, en matériau métallique ou en matériau composite à partir de fibres tissées et noyées dans une résine polymérique. De préférence, l’enveloppe annulaire est en matériau composite. Cette enveloppe annulaire 202 comporte un axe de révolution A et s’étend autour des aubes 112 de soufflante de la turbomachine. Le carter 200 comprend une bride annulaire de fixation 204 1 , 204 2 à chacune des extrémités axiales de l’enveloppe annulaire 202. Ces brides 204 1 , 204 2 sont utilisées pour fixer le carter 200 à des parois annulaires d’une nacelle qui entoure la turbomachine pour former un ensemble propulsif d’aéronef. Le carter 200 peut être lié par les brides 204 1 , 204 2 d’une part à une manche d’entrée d’air 4a située en amont du carter de soufflante 200, et d’autre part, à une virole de carter intermédiaire 4b située en aval du carter de soufflante 200, comme illustré sur la FIG. 1 . Le carter de soufflante 200 comprend également des panneaux acoustiques amont 212 1 et des panneaux acoustiques aval 212 2 . Toujours en référence à la FIG. 1 , une cartouche annulaire abradable 208 peut être positionnée sur une surface annulaire interne S 2 02 de l’enveloppe 202 du carter 200, entre les panneaux acoustiques amont 212 1 et les panneaux acoustiques aval 212 2 . Cette cartouche abradable 208 peut comprendre une couche annulaire 210 en matériau abradable et un panneau ou support annulaire 206 supportant la couche annulaire 210, le support 206 étant fixé à l’enveloppe 202. Cette couche annulaire abradable 210 est prévue pour s’user de manière contrôlée en fonctionnement. Quant au panneau 206, il peut, par exemple, être plein ou présenter une structure en nid d’abeille. Les panneaux acoustiques 212 1 , 212 2 contribuent à réduire l’émission acoustique de la turbomachine. Les panneaux acoustiques 212 1 , 212 2 se présentent en générale sous forme d’une structure en sandwich comme illustrée en FIG. 1 . La structure en sandwich comporte un matériau cellulaire 300 dit « âme » comportant des cellules acoustiques C 300 et, intercalé entre une première couche 302 en matériau composite dite « peau » inférieure sur laquelle repose une surface inférieure de l’âme 300 et, une deuxième couche 304 dite « peau » supérieure en matériau composite comportant des perforations PF 304 et disposée sur une face supérieure du matériau cellulaire 300 et opposée à sa surface inférieure. Le panneau acoustique 212 1 , 212 2 comprend trois dimensions caractéristiques : L n : épaisseur de la peau supérieure ; W n : diamètre des alésages/perforations ; et d ou W c : Taille de la cellule acoustique Les dimensions L n , W n , d ou W c permettent de définir la performance acoustique et plus exactement la plage de fréquence que l'on cherche à supprimer afin de réduire les émissions sonores. Toutefois, les panneaux acoustiques actuelles, ayant une structure en sandwich telle que décrite ci-dessus, peuvent présenter des inconvénients parmi lesquels : un temps de cycle de fabrication long. Par exemple, et de manière non-limitative, un panneau destiné à l’enveloppe externe (appelée structure interne fixe ou IFS) d’une nacelle d’un aéronef requiert au moins une opération de cuisson de plusieurs heures; la nécessité d’utiliser une colle à l’interface peau inferieure/extérieure – âme. En outre, le type d'architecture représenté à la FIG. 1 donne une atténuation acoustique sur une plage de fréquence réduite comme illustrée en FIG. 1 par exemple. Le facteur de qualité de la structure est défini par le rapport f res /∆f entre la fréquence de résonnance f res et la largeur de bande ∆f. Plus ce rapport est élevé, plus la structure est sélective. Ce qui veut dire que la structure n’est efficace que pour un nombre limité de fréquences. Par ailleurs, la peau supérieure 304 (encore appelée septum) qui peut être formée à partir de quelques plis ou couches composites peut présenter systématiquement un défaut de « télégraphing » ou effets de vagues, caractérisé par l’apparition d’ondulations et qui peut être préjudiciable aux performances aérodynamiques de la turbomachine. Tout comme la peau supérieure 304, les âmes peuvent se déformer lorsque qu’une courbure est appliquée, en particulier une courbure de la peau supérieure comme mentionnée ci-dessus. Cette déformation DF 1 , DF 2 comme illustrée à la FIG. 2 , peut être également préjudiciable aux performances acoustiques des panneaux. En particulier, cela peut entraîner une perte de performance et/ou un décalage des fréquences à inhiber ou atténuer. Dans des cas extrêmes, par exemple pour l’atténuation de plusieurs fréquences propres, une structure acoustique à deux degrés de liberté ou acoustique 2 DOF est souvent réalisée. La FIG. 2 , illustre un exemple de structure 2 DOF. La structure consiste en une superposition de deux panneaux avec des tailles de cellules différentes. Sur la FIG. 2 , le premier panneau comprend les peaux inférieure et supérieure respectivement 302 1 et 302 2 , et l’âme 300 1 . Le second panneau comprend les peaux inférieure et supérieure respectivement 302 2 et 304, et l’âme 300 2 . Dans cet exemple, la peau supérieure 302 2 du premier panneau est également la peau inférieure du second panneau. Les tailles des cellules C 300 sont différentes et plus petites sur le deuxième panneau. Les âmes 300 1 et 300 2 peuvent également avoir une épaisseur ajustée en fonction du besoin. Néanmoins, l'atténuation de plusieurs fréquences impose la superposition de plusieurs cellules acoustiques (par exemple de type Nida), ce qui entraîne une augmentation de l’épaisseur du panneau donc un encombrement plus important. Une solution pour réduire l’encombrement des panneaux acoustiques consiste à utiliser une mousse à cellules ouvertes ou fermées thermodurcissable ou thermoplastique dans l’architecture en sandwich des panneaux. Toutefois, cette solution a des inconvénients parmi lesquels : une baisse des performances acoustiques (étendue des fréquences), mécaniques et thermiques, un coût de fabrication élevé et l’absence d’éco-responsabilité. Il s’avère donc urgent de concevoir des panneaux (ou des structures permettant de concevoir des panneaux) à partir de matériaux avec un encombrement moindre sans en réduire les performances acoustiques et/ou mécaniques et/ou thermiques, tout en respectant des contraintes environnementales et de coût. L’utilisation de matériaux composites pour la réalisation de composants d’aménagement d’un habitacle d’aéronef est bien connue. Un tel matériau comprend, en général, des fibres noyées dans une matrice polymérique. Il est, par exemple, connu d’utiliser des fibres de verre, de carbone, etc. D’autres matériaux sont également connus pour la réalisation de tels composants, comme l’aluminium ou le plastique. La consommation des fibres de carbone a significativement augmenté au cours des dix dernières années. La production s’est adaptée de manière à répondre à la demande croissante. Majoritairement employées dans les structures composites, les fibres de carbone sont très utilisées dans la production des pièces en matériaux composites tissés dans le domaine aéronautique. Notamment, les aubes composites tissées des turboréacteurs. Au cours de leur fabrication, les couches de fils de chaînes et trames sont libérées au fur et à mesure de la création d’une préforme de la pièce en matériaux composites, afin d’atteindre les différentes épaisseurs désirées. Lorsque la préforme est libérée du métier, une opération de découpe est réalisée. Les fils de carbone coupés deviennent alors des chutes du procédé de tissage. Ainsi, les chutes de fibres de carbone, comme illustrée en FIG. 2 , représentent un potentiel volume important sur l’ensemble des usines de production. Dans la présente demande, on entend par chutes de fibres de carbone, des fibres de carbone qui ont une longueur inférieure ou égale à 100mm. Les chutes de fibres de carbone possèdent des performances mécaniques et/ou acoustiques et/ou thermiques encore intactes, car elles n’ont pas été sollicitées. Elles peuvent donc être réutilisées pour la fabrication de nouvelles pièces en matériaux composites. Or, jusque récemment, les chutes de fibres de carbone n’étaient pratiquement pas valorisées. En effet, bien que des filières de retraitement de telles chutes de fibres de carbone se soient développées, elles sont saturées de demandes, notamment en provenance de l’automobile. Les chutes de fibres de carbone sont donc peu valorisées et des débouchés pour la réutilisation de telles fibres sont encore peu développés. Elles sont pour la plupart pyrolysées puis broyées en poudre constituant des charges pour les apprêts, les peintures ou les matériaux thermoplastiques. Le changement climatique est une préoccupation majeure pour de nombreux organes législatifs et de régulation à travers le monde. En effet, diverses restrictions sur les émissions de carbone ont été, sont ou seront adoptées par divers états. En particulier, une norme ambitieuse s’applique à la fois aux nouveaux types d’aéronefs mais aussi ceux en circulation nécessitant de devoir mettre en œuvre des solutions technologiques afin de les rendre conformes aux réglementations en vigueur. L’aviation civile se mobilise depuis maintenant plusieurs années pour apporter une contribution à la lutte contre le changement climatique. Les efforts de recherche technologique ont déjà permis d’améliorer de manière très significative les performances environnementales des aéronefs. La Déposante prend en considération les facteurs impactant dans toutes les phases de conception et de développement pour obtenir des composants et des produits aéronautiques moins énergivores, plus respectueux de l’environnement et dont l’intégration et l’utilisation dans l’aviation civile ont des conséquences environnementales modérées dans un but d’amélioration de l'efficacité énergétique des aéronefs. Les travaux de recherche et de développement soutenus portent notamment sur l’allègement des appareils, notamment par les matériaux employés et les équipements embarqués allégés. Il a donc été envisagé de valoriser des chutes de fibres de carbone afin de mettre en place une nouvelle filière. À cet égard, les efforts de recherche et de développement ont permis de mettre au point un produit semi-fini de recyclage à base de chutes de fibres de carbone et d’un procédé de fabrication d’un tel produit. Le produit se présente sous la forme d’un rouleau d’une bande ou une couche intissée comportant des chutes de fibres de carbone et un liant assurant la cohésion des fibres entre elles et la tenue de la bande. Cependant, à ce jour, très peu de mesures visant à exploiter un tel produit, en particulier pour la fabrication de panneaux acoustiques, ont été entreprises. L’invention vise donc à fournir un panneau acoustique, pour un carter d’aéronef, obtenu par recyclage de chutes de fibres de carbone et qui permette de s’affranchir d’au moins une partie des problèmes et contraintes précités. A cet effet, l'invention est le résultat des recherches technologiques visant à améliorer de manière très significative les performances des avions et, en ce sens, contribue à la réduction de l’impact environnemental des avions. Il est donc proposé un panneau acoustique pour un carter d’une turbomachine d’aéronef, comprenant une structure en sandwich, ladite structure comportant un matériau cellulaire dit « âme » intercalé entre une première couche en matériau composite dite « peau » inférieure sur laquelle repose une surface inférieure de l’âme et, une deuxième couche dite « peau »supérieure en matériau composite comportant des perforations et disposée sur une face supérieure du matériau cellulaire et opposée à sa surface inférieure, caractérisé en ce que le panneau comprend en outre au moins une bande intissée contenant un réseau fibreux et poreux qui comporte au moins des chutes de fibres de carbone ayant une longueur inférieure ou égale à 160mm, et un liant assurant la cohésion des fibres entre elles et la tenue de la bande, ladite bande recouvrant au moins une portion de la peau supérieure. La fabrication du panneau acoustique comprend au moins la disposition de la bande intissée, obtenue au moins à partir des chutes de fibres de carbone recyclés, sur la peau supérieure de la structure sandwich. Cette bande intissée poreuse va introduire de nouveaux modes de vibrations et ainsi élargir la plage de fréquences (ou largeur de bande) pour laquelle le panneau est efficace. Ainsi, grâce à la porosité de la bande intissée et son association à la structure en sandwich du panneau acoustique, il est possible d’augmenter la plage de fréquences acoustiques à atténuer et ainsi améliorer ou optimiser les performances du panneau acoustique. L’invention permet également un gain en coût et en masse. En effet, si la consolidation de la bande intissée est réalisée à l’aide de matériaux thermoplastiques et/ou miscibles entre eux, il n’est pas nécessaire d’utiliser une colle à l’interface de la bande et de la peau supérieure. On gagne ainsi en coût, l’utilisation de la colle pouvant être supprimée de même que les opérations de fabrication associées à l’utilisation de la colle (suppression du film de colle et opérations secondaires associées). L’invention permet en outre une réduction de l’empreinte écologique relative à la fabrication de panneaux acoustiques car faisant usage de matériaux recyclés. L'empilement de ces fibres de carbone crée un réseau fibreux et poreux, qui permet de réaliser une atténuation acoustique/phonique mais également amélioration des performances mécaniques du panneau et une tolérance aux dommages, en augmentant par exemple la raideur de la structure en sandwich du panneau. Le panneau selon l’invention est donc auto-raidie. Par ailleurs, l’ajout de la bande intissée sur la peau supérieure permet d’avoir une surface ad-hoc qui améliore les performances aérodynamiques de la turbomachine, la présence de la bande empêchant l’apparition du phénomène de « télégraphing » au niveau de la peau supérieure et/ou de l’âme. L’invention permet en outre, un allègement total de la structure. En effet, la bande intissée obtenue à partir de chutes de fibres de carbone est aussi performante que les solutions actuelles de l’état de l’art (fibres de verre en particulier), pour une épaisseur (ou densité) moindre (pas de superposition de panneaux acoustiques). Il y a donc moins d’encombrement de la structure. L’invention peut en outre comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, selon toute combinaison techniquement possible : le liant est en thermoplastique ou en thermodurcissable ; la bande comprend en outre des fibres thermoplastiques ; la bande intissée est disposée sur une face externe de la peau supérieure ; la bande comprend en outre des portions en saillies logées dans les perforations ; Le panneau comprend en outre une autre bande intissée disposée sur une face interne de la peau supérieure et opposée à sa face externe, la bande interne étant reliée à la bande externe via les portions en saillie de ladite bande externe ; les bandes disposées respectivement sur la face interne et la face externe de la peau supérieure ont des fraction volumique/massique de fibres identiques ou différentes ; le liant est un thermoplastique et par exemple en PE, en PP ou dans un copolymère PE-PP ; L’invention concerne également un carter comportant au moins un panneau tel que décrit ci-dessus. L’invention concerne également une turbomachine comportant au moins un carter tel que mentionné ci-dessus. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un panneau acoustique tel que décrit ci-dessus, le procédé comprenant au moins : une étape de dépôt d’une bande intissée sur une portion de la peau supérieure ; une compression de l’ensemble formé par la structure en sandwich et la bande intissée. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : la FIG. 1 est une représentation schématique d’une vue simplifiée d’une turbomachine selon l’art antérieur, la FIG. 1 est une représentation schématique d’une vue en coupe axiale et partielle d’une soufflante d’une turbomachine d’aéronef, selon l’art antérieur, la FIG. 1 est une représentation schématique d’une vue en perspective d’un carter de soufflante, selon l’art antérieur ; la FIG. 1 est une représentation schématique d’une vue en coupe axiale partielle d’un carter de soufflante, selon l’art antérieur ; la FIG. 1 est une représentation schématique d’une structure en sandwich d’un panneau acoustique, selon l’art antérieur ; la FIG. 1 est une représentation schématique d’une courbe de gain acoustique pour la structure en sandwich de la FIG. 1 , selon l’art antérieur ; la FIG. 2 est une vue schématique en perspective d’un matériau cellulaire ouvert présentant une courbure ; la FIG. 2 est une vue schématique en perspective d’un panneau acoustique de type 2 DOF ; la FIG. 2 est une vue schématique en perspective de chutes de fibres de carbone ; la FIG. 2 est une vue schématique en perspective d’une bande intissée chutes de fibres de carbone ; la FIG. 3 est une représentation schématique d’une structure en sandwich d’un panneau acoustique, selon une première variante de l’invention ; la FIG. 3 est une représentation schématique de l’évolution de la microstructure d’une bande intissée en fonction de la densité de chutes de fibre de carbone; la FIG. 3 est une représentation schématique de la courbe de gain acoustique pour la structure en sandwich de la FIG. 3 en fonction de la porosité de la bande intissée; la FIG. 4 est une représentation schématique d’une structure en sandwich d’un panneau acoustique, selon une deuxième variante de l’invention; la FIG. 4 est une représentation schématique d’une structure en sandwich d’un panneau acoustique, selon une troisième variante de l’invention; la FIG. 4 est une représentation schématique des courbes de gain acoustique pour la structure en sandwich de la FIG. 1 et pour les trois variantes de structures en sandwich des figures 3A, 4A et 4B; la FIG. 5 est une représentation schématique du procédé de fabrication d’un panneau acoustique, selon l’invention; Description détaillée de l’invention Bien qu’il soit question de panneaux acoustiques pour un carter de turbomachine dans la description ci-après, l’homme du métier comprendra que cela n’est en aucun cas limitatif et que l’invention peut être appliquée pour la production de pièces semi-structurales ou non, dans le domaine aéronautique (en particulier pour les intérieurs, cabine et siège notamment, ou encore pour des assemblages de type IFS, etc.), mais aussi dans le domaine plus large des transports (automobile, nautisme, ferroviaire) afin d’obtenir une amélioration des performances acoustiques. En référence aux figures 3A, un panneau acoustique pour un carter d’une turbomachine d’aéronef selon l’invention va maintenant être décrite. Les éléments structurels analogues à ceux de l’art antérieur selon les figures 1A-2B portent les mêmes références numériques. Comme illustré en FIG. 3 , représentant une vue partielle d’une première variante du panneau acoustique, le panneau acoustique 212 1 , 212 2 comprend une structure en sandwich. La structure en sandwich comporte un matériau cellulaire 300 dit « âme » comportant des cellules acoustiques C 300 et, intercalé entre une première couche 302 en matériau composite dite « peau » inférieure sur laquelle repose une surface inférieure de l’âme 300 et, une deuxième couche 304 dite « peau » supérieure en matériau composite comportant des perforations PF 304 et disposée sur une face supérieure du matériau cellulaire 300 et opposée à sa surface inférieure. La peau supérieure comporte une face interne S int en regard des cellules C300 de l’âme et une face externe S ext opposée à la face interne Sint. Le panneau 212 1 , 212 2 comprend en outre au moins une bande intissée 400 recouvrant une face externe S ext de la peau supérieure 304 du panneau. La bande intissée 400 comprend au moins un réseau fibreux et poreux qui comporte au moins des chutes de fibres de carbone 402 ayant une longueur inférieure ou égale à 100mm. De préférence les fibres de carbone ont une longueur comprise entre 10 et 25mm. Dans cette première variante, la bande intissée a de préférence une épaisseur e 1 comprise entre 1mm et 50mm. Par exemple, et de manière non-limitative, l’épaisseur e 1 peut être de l’ordre de 10mm. La bande intissée 400 peut en coutre comprendre un liant ou à une matière liante pour assurer la cohésion des fibres entre elles et la tenue de la bande. Le liant peut être un thermoplastique ou un thermodurcissable. Le liant peut se présenter sous la forme de particules et/ou de fibres, par exemple de type thermoplastique à base de résine, tel que le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP) ou dans un copolymère PE-PP. Le liant peut également être un ensimage ou un revêtement (coating en anglais) avec des résines thermoplastiques. Quant au liant thermodurcissable il peut être par exemple, et de manière non limitative, le polybismaléimides (BMI) ou la résine epoxy. La bande 400 peut en outre comprendre des fibres thermoplastiques, par le poly(sulfure de phénylène) (PPS), le polyétherimides (PEI), le polyétheréthercétone (PEEK), le polycarbonate (PC), le polyéthersulfone (PESU) et/ou le polyphénylsulfone (PPSU). Ces fibres thermoplastiques ont de préférence une température de transition vitreuse supérieure à celle de la matière destinée à former le liant. La bande intissée peut se présenter dans différents états fonction des pièces ou de l'application finale. En effet, une pièce aéronautique d'intérieure (par exemple une cabine/un siège) n'aura pas les mêmes besoins acoustiques et contraintes thermomécaniques associés qu’un IFS de nacelle. Ainsi l’on peut distinguer des bandes non-consolidées, partiellement consolidées et entièrement consolidées. Une bande non-consolidée est caractérisée par l’absence (ou très peu) d’éléments cohésifs ou liants entre les fibres. La bande se présente alors comme un enchevêtrement de fibres. Pour l’obtention d’une bande intissée partiellement consolidée, les fibres de carbone (ou le liant, par exemple une résine) sont suffisamment chauffées pour fondre et se souder aux autres fibres imprégnées. Les fibres se présentent alors sous forme de couches empilées avec très peu de contact aux interfaces entre des couches adjacentes. Il est alors appliqué, sur cet empilement de couches de fibres, une compression faible mais suffisante pour garantir la liaison entre les couches de fibres. Au final, la bande obtenue est faiblement compactée, de faible densité et de forte porosité pour une plage de fréquence donnée. La bande intissée totalement consolidée est obtenu avec le même principe qu’une bande intissée partiellement consolidée, mais avec des conditions de transformation accentuée (temps, pression, température plus forte). De ce fait, la densité est augmentée et la porosité est plus faible que celle d’une bande partiellement consolidée. Le taux de cristallinité de la résine est plus important, ce qui peut conduire à l’obtention d’un module d’Young ou une rigidité plus importante et une meilleure aptitude au fluage. La FIG. 3 illustre des exemples de bandes non-consolidées. La bande 400a ayant une plus faible porosité (ou une plus grande densité) que la bande 400b (plus faible densité). La FIG. 3 illustre un exemple de courbes illustrant le gain acoustique obtenu avec le panneau de la FIG. 3 en fonction de la densité ou porosité de la bande intissée 400. La courbe G1 correspond au gain d’une bande intissée non-consolidée (donc à très forte porosité) et la courbe G2 à celle d’une bande partiellement consolidée (donc à une porosité relativement faible). On observe ainsi un meilleur gain pour une bande partiellement consolidée. Ainsi, en fonction de la densité (ou porosité) de la bande utilisée l’on peut améliorer le gain et ce pour ou optimisation spécifique. La densité de la bande permet en effet de modifier la fréquence et l'amplitude d’un signal. De préférence, la bande intissée utilisée dans le panneau acoustique 212 1-2 est partiellement consolidée, c’est-à-dire à que la bande est à faible porosité. L’optimisation acoustique des panneaux peut également dépendre du taux massique ou de la porosité de l’âme 300. Il est donc possible d’améliorer significativement le gain acoustique des panneaux en ajustant la porosité de la bande intissée et celle de l’âme. Avantageusement, l’homme du métier comprendra que le positionnement d’une bande intissée 400 fibreuse et poreuse sur la peau supérieure 304 de la structure du panneau 212 1-2 permet d’améliorer les performances acoustiques du panneau acoustique 212 1-2 . Pour une bande présentant, en particulier, des zones avec des porosités ou densités différentes, il peut être réalisé une atténuation et/ou un ajustement acoustique local(e) adapté(e) à la porosité ou la densité de chaque zone. Ainsi, en contrôlant l’homogénéité de la porosité ou de la densité de la bande, il est également possible d’élargir le spectre d'absorption des fréquences et donc d’améliorer significativement le gain acoustique des panneaux. Dans une autre variante de l’invention illustrée en FIG. 4 , la bande intissée comprend en outre des portions en saillie logées dans les perforations PF 304 de la peau supérieure 304. Dans cette configuration, la bande intissée a une épaisseur effective e 2 qui est considérée comme égale à la somme de l’épaisseur e 1 de la bande intissée de la variante du panneau représentée à la FIG. 3 et à l’épaisseur d’une des portions en saillie logées dans les perforations. L’épaisseur effective e 2 dans cette deuxième variante du panneau acoustique de l’ordre d’une dizaine de millimètres, par exemple, et de manière non limitative, de 12mm. Dans une troisième variante illustrée en FIG. 4 , le panneau acoustique 212 1 , 212 2 comprend en outre une autre bande intissée 400 2 (ou bande interne) disposée sur la face interne S int de la peau supérieure 304. La bande interne 400 2 est reliée à la bande intissée 400 1 disposée sur la face externe de la peau (ou bande externe) via les portions en saillie de ladite bande externe 400 1 . Dans cette configuration, les bandes intissées 400 2 , 400 1 disposées respectivement sur la face interne S int et la face externe S ext de la peau supérieure peuvent avoir des fraction volumique/massique de fibres de carbone identiques ou différentes. L’épaisseur effective e 3 de bande dans cette configuration est la somme de l’épaisseur e 2 de la bande intissée illustrée en FIG. 4 et de l’épaisseur de la bande disposé sur la face interne S int de la peau supérieure 304. De préférence, l’épaisseur de la bande disposée au niveau de la face interne est identique à celle de la bande disposée sur la face externe, c’est-à-dire égale à e 1 . Dans certains modes de réalisation, l’épaisseur de la bande disposée au niveau de la face interne est différente de celle de la bande disposée sur la face externe. Les architectures décrites ci-dessus ont une structure se rapprochant de celle d’une architecture de type 2DOF telle qu’illustrée en FIG. 2 mais, avec un encombrement réduit. La FIG. 3 illustre un exemple de la courbe de gain acoustique obtenue en fonction des variantes du panneau acoustique des figures 3A, 4A et 4B. Le gain acoustique du panneau de la FIG. 3 est représenté par la courbe (a) et caractérisé par la largeur de bandes ∆f a . Similairement, les gains acoustiques respectivement des panneaux de la FIG. 4 et 4C sont représentés respectivement par les courbes (b) et (c) et caractérisés par les largeurs de bandes ∆f b et ∆f c . On observe que l’ajout de la bande intissée 400 permet d’augmenter la largeur de bande ∆f ou le spectre d'absorption des fréquences et donc, d’obtenir un gain acoustique non négligeable. Ainsi, le facteur de qualité obtenu avec le panneau acoustique selon l’invention décroit en partie en fonction de l’ajout de la bande intissée. Comparativement à un panneau acoustique de l’art antérieur, comme illustré en FIG. 1 , et dont une courbe de gain est illustrée en FIG. 1 , le panneau acoustique 212 1 , 212 2 de la FIG. 3 (première variante) permet de réaliser un meilleur gain pour les hautes fréquences. Néanmoins, pour les basses fréquences sur les performances sont assez proches. Ainsi, en fonction de l’architecture choisie le gain acoustique peut être amélioré significativement avec une augmentation de la plage de fréquence vers les hautes fréquences ou une augmentation de la plage de fréquence vers les basses et hautes fréquences. L’invention permet de réaliser une atténuation très élargie de la plage de fréquences acoustiques (supérieure à 82%) contrairement à des panneaux acoustiques ayant une structure en sandwich similaire à celle illustrée en FIG. 1 (l’on cumule les performances des deux technologies). Par ailleurs, avec l’architecture du panneau acoustique représentée à la FIG. 4 , l’on peut utiliser deux bandes ayant des densités de fibres de carbone au niveau de la peau supérieure 304 afin d'améliorer les performances acoustiques du panneau 212 1 , 212 2 et/ou de cibler plusieurs fréquences. Cette architecture permet en outre d’augmenter les performances mécaniques/vibratoires de la structure du panneau, notamment en raison d’une augmentation de la raideur due à la présence des bandes interne et externe. L’invention concerne également un carter 200 comportant un panneau acoustique 212 1-2 tel que décrit ci-dessus. L’invention concerne également une turbomachine 100 comportant un carter selon l’invention. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un panneau acoustique 212 1 , 212 2 pour un carter (200) d’une turbomachine d’aéronef tel que décrit ci-dessus. Le procédé de fabrication comprend au moins : une étape de dépôt d’une bande intissée 400 sur une portion de la peau supérieure 304; une compression de l’ensemble formé par la structure en sandwich et la bande intissée 400. Ce procédé de fabrication peut s’appliquer aux panneaux acoustiques décrits aux figures 3A et 4A. Dans le cas de la variante décrite à la FIG. 4 , le procédé de fabrication comprend en outre une étape préalable de pré-consolidation et/ou consolidation de la peau supérieure 304 et de la bande intissée 400 pour former un premier bloc, la bande étant disposée sur les faces interne et externe et dans les perforations PF 304 de la peau interne. Le bloc formé par la peau supérieure 304 et la bande intissée 400 est ensuite assemblé avec l’âme 300 et la peau inférieure 302 par collage pour former la structure en sandwich qui sera par la suite compressée. Dans le cas où un liant thermodurcissable est utilisé pour réaliser la bande intissée, le procédé de fabrication peut en outre comprendre une étape de cuisson de l’ensemble. Avantageusement, l’homme du métier comprendra que l'utilisation de bande intissée obtenus à partir de matériaux recyclés tels que les chutes de fibres de carbone permet d’améliorer ou optimiser les performances des panneaux acoustiques en augmentant (ou en élargissant) de la plage de fréquences acoustiques à atténuer. L'empilement de ces fibres de carbone crée un réseau fibreux et poreux, qui permet de réaliser une atténuation acoustique/phonique mais également amélioration des performances mécaniques du panneau et une tolérance aux dommages, en augmentant par exemple la raideur de la structure en sandwich du panneau. Le panneau selon l’invention est donc auto-raidie. Par ailleurs, l’ajout de la bande intissée sur la peau supérieure permet d’avoir une surface ad-hoc qui améliore les performances aérodynamiques de la turbomachine, la présence de la bande empêchant l’apparition du phénomène de « télégraphing » au niveau de la peau supérieure et/ou de l’âme. L’invention permet en outre de réaliser une optimisation acoustique en sus de la taille de la cellule utilisée. En effet, le réseau fibreux de la bande intissée crée une porosité intrinsèque. Celle-ci est directement associée à la fraction volumique/massique de fibres (local) qui fera évoluer la densité donc la porosité locale et, de ce fait, un niveau d'atténuation phonique/acoustique associé. Par conséquent, il est possible d'optimiser ou de réaliser différentes performances acoustiques en fonction de la zone de la pièce en faisant varier cette porosité/densité locale. L’invention permet en outre, un allègement total de la structure tout en maintenant des performances mécaniques équivalentes (en flexion particulièrement) à celles de panneaux de l’art antérieur, par exemple et de manière non-limitative, d’un panneau auto-raidi avec une structure alvéolaire en aluminium. En effet, la bande intissée obtenue à partir de chutes de fibres de carbone est aussi performante que les solutions actuelles de l’état de l’art (fibres de verre en particulier), pour une épaisseur (ou densité) moindre (pas de superposition de panneaux acoustiques). L’invention permet en outre, un temps de fabrication plus court en comparaison aux solutions standard utilisant des structures acoustiques en sandwich de type Nida. Cette réduction du temps de fabrication est réalisée grâce l’utilisation de matériaux thermoplastiques dans la composition de la bande intissée et qui sont parfaitement compatibles avec la mise en œuvre de procédés de type compression / estampage / thermoformage rapide. L’invention peut également permettre un gain en coût, en masse. En effet, si la consolidation de la bande intissée est réalisée à l’aide de matériaux thermoplastiques et/ou miscible entre eux, il n’est pas nécessaire d’utiliser une colle à l’interface de la bande et de la peau supérieure. On gagne ainsi en coût L’utilisation de la colle peut être supprimée de même que les opérations de fabrication associées à l’utilisation de la colle (suppression du film de colle et opérations secondaires associées). Enfin, l’invention permet une réduction de l’empreinte écologique relative à la fabrication de panneaux acoustiques car faisant usage de matériaux recyclés. Panneau acoustique (212 1-2 ) pour un carter (200) d’une turbomachine d’aéronef (100), comprenant une structure en sandwich, ladite structure comportant un matériau cellulaire (300) dit « âme » intercalé entre une première couche (302) en matériau composite dite « peau » inférieure sur laquelle repose une surface inférieure de l’âme et, une deuxième couche (304) dite « peau » supérieure en matériau composite comportant des perforations (PF 304 ) et disposée sur une face supérieure du matériau cellulaire (300) et opposée à sa surface inférieure, caractérisé en ce que le panneau (212 1-2 ) comprend en outre au moins une bande intissée (400) contenant un réseau fibreux et poreux qui comporte au moins des chutes de fibres de carbone (402) ayant une longueur inférieure ou égale à 160mm, et un liant assurant la cohésion des fibres entre elles et la tenue de la bande (400), ladite bande (400) recouvrant au moins une portion de la peau supérieure (304). Panneau selon la revendication 1, dans lequel le liant est en thermoplastique ou en thermodurcissable. Panneau acoustique selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la bande (400) comprend en outre des fibres thermoplastiques. Panneau acoustique selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel la bande intissée (400) est disposée sur une face externe (S ext ) de la peau supérieure (304). Panneau acoustique selon la revendication précédente, dans lequel la bande (400 1 ) comprend en outre des portions en saillies (404) logées dans les perforations (PF 304 ). Panneau acoustique selon la revendication précédente, dans lequel il comprend en outre une autre bande intissée (400 2 ) disposée sur une face interne (S int ) de la peau supérieure (304) et opposée à sa face externe (S ext ), la bande interne (400 2 ) étant reliée à la bande externe (400 1 ) via les portions en saillie (404) de ladite bande externe (400 1 ). Panneau acoustique selon la revendication précédente, dans lequel les bandes disposées respectivement sur la face interne (400 2 ) et la face externe (400 1 ) de la peau supérieure (304) ont des fraction volumique/massique de fibres identiques ou différentes. Panneau acoustique selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le liant est un thermoplastique et par exemple en PE, en PP ou dans un copolymère PE-PP. Carter (200) comportant au moins un panneau (212 1-2 ) selon l’une des revendications 1 à 8. Turbomachine (100) comportant au moins un carter (200) selon la revendication précédente. Procédé de fabrication (500) d’un panneau acoustique (212 1 -2 ) selon l’une des revendications 1 à 8, le procédé (500) comprenant au moins : une étape de dépôt d’une bande intissée (400) sur une portion de la peau supérieure (304) ; une compression de l’ensemble formé par la structure en sandwich et la bande intissée (400). .