Brevet FR3163362A1 — publié le 20251219

La présente invention concerne un procédé de traitement d’un effluent comprenant au moins un sulfate métallique, ledit procédé comprenant au moins les étapes successives suivantes: Ajouter un agent alcalin chimique dans ledit effluent, ledit agent chimique étant choisi parmi : l'oxyde de magnésium (MgO), l’hydroxyde de magnésium (Mg(OH) 2 ), le carbonate de magnésium (MgCO 3 ), l’ammoniac (NH 3 ) et l’hydroxyde d’ammonium (NH 4 OH), pour ajuster le pH à une valeur comprise entre 1 et 9.5, entraînant la production et la précipitation d’au moins un hydroxyde métallique, et séparer de l’effluent les solides comprenant le ou les hydroxyde(s) métallique(s) précipité(s), Éventuellement, renouveler l’étape a) pour atteindre un pH compris entre 1 et 9.5 supérieur à celui choisi à l’étape a), Dans l’effluent restant, ajouter de la chaux pour augmenter le pH jusqu’à atteindre une valeur optimale comprise entre 10.2 et 12, selon la température de l’effluent, ambiante ou contrôlée, et selon le ou les agent(s) alcalin(s) ajouté(s) dans les étapes a) et éventuellement b), de sorte à produire une solution basique comprenant du gypse blanc précipité, Séparer le gypse blanc précipité dans l’étape c), de la solution basique de sorte à produire une solution aqueuse basique épurée . Ce procédé permet d’obtenir du gypse blanc de pureté élevée, des hydroxydes métalliques précipités sélectivement ou en mélange, ainsi que de l’eau épurée qui peut être rejetée dans le milieu récepteur, le réseau d’assainissement et/ou être recyclée. Procédé de traitement d’effluents contenant des sulfates métalliques Les effluents industriels contenant des sulfates métalliques doivent subir un traitement avant d'être rejetés dans le milieu naturel, dans le réseau d’assainissement ou d’être réutilisés. La présente invention concerne un procédé de traitement de tels effluents, qui conduit à l'obtention de gypse blanc valorisable et d’une eau épurée. Ce procédé peut également produire des hydroxydes de métaux ou d’autres minerais qui peuvent être séparés et réutilisés en vue de réduire de façon importante les quantités de résidus finaux devant être stockés en décharge. ETAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE À l'échelle mondiale, le traitement des eaux usées constitue un enjeu de santé publique. Les eaux usées sont toutes les eaux chargées de différents éléments provenant de la population et/ou d’activités commerciales et/ou industrielles et qui, en l’état, seraient de nature à polluer les milieux dans lesquels elles seraient déversées. C'est pourquoi, dans un souci de respect de ces différents milieux, des traitements sont réalisés sur ces effluents avant rejet en milieu naturel ou dans un réseau d'assainissement. Parmi les éléments qu'il faut traiter, on trouve les métaux comme le Fer et l’Aluminium qui sont d'importants contaminants des écosystèmes et du réseau trophique, ayant des effets négatifs sur la santé humaine à des concentrations excessives. De nombreuses solutions ont été apportées pour séparer les métaux des solutions contenant de l’acide sulfurique tout en réduisant les concentrations en sulfates avant rejet ou réutilisation : Par coagulation-floculation : cette procédure permet d’agglomérer les particules précipitées en flocons plus grands qui peuvent être facilement séparés de l'eau, Par neutralisation : en ajoutant des bases ou des acides pour ajuster le pH de l'eau à traiter, le pH affectant directement la solubilité des métaux et la formation de précipités métalliques en même temps que la précipitation de gypse (cas des traitements par High Density Sludge ou HDS conventionnels). Par adsorption : cette technique utilise du charbon actif ou des résines échangeuses d’ions pour éliminer les ions métalliques des eaux usées par adsorption. Par électrocoagulation : dans cette technique, un courant électrique est utilisé pour précipiter les métaux hors de la solution. Les ions métalliques sont convertis en formes solides et peuvent former des flocons de métal qui s'accumulent au fond du réacteur, d'où ils peuvent être retirés. Par filtration au moyen de membranes de filtration et des techniques telles que l'osmose inverse, la nanofiltration ou l'ultrafiltration. Ces techniques peuvent être employées pour séparer les ions métalliques de l'eau. Par évaporation ou cristallisation des sulfates, qui sont ensuite enlevés par filtration. Par traitement biologique au moyen de bactéries sulfato-réductrices ou autres micro-organismes ou plantes capables de précipiter les métaux ou de les immobiliser dans des matrices biologiques. Par traitement avancé d'oxydation (incluant l'utilisation de l'ozone, des UV ou des processus Fenton (hydrogène et peroxyde de fer)). Le choix spécifique des méthodes à utiliser dépend de la composition chimique des eaux usées, des concentrations en métaux et en sulfates, des standards réglementaires locaux pour le rejet des eaux traitées, et des coûts économiques. Un traitement combiné intégrant différentes méthodes peut souvent être la solution la plus efficace et la plus économique pour traiter les eaux usées chargées en sulfates métalliques. La méthode la plus communément utilisée pour traiter les eaux usées chargées en sulfates métalliques est la précipitation chimique au moyen d’agents de précipitation tels que l'hydroxyde de sodium (NaOH) ou la chaux (CaO ou Ca(OH) 2 ), qui sont ajoutés aux eaux usées pour précipiter les métaux sous forme d'hydroxydes et/ou pour insolubiliser les sulfates. La réaction forme des solides, et notamment du gypse (sulfate de calcium dihydraté, CaSO 4 ·2H 2 O), qui sont ensuite séparés par décantation (Procédé HDS (High density sludge)) ou filtration. Le gypse est un sous-produit de la réaction d’acide sulfurique ou autres sulfates présents dans l’eau usée, en présence de chaux. Ce type de procédé présente toutefois l'inconvénient majeur d'entraîner également la précipitation des métaux ou métalloïdes Me (par exemple au moins un des métaux suivants Fe, Ti, Al, Mn, Zn, V, Cr, Pb, Zr, Ni, Co, As, Sr, Ba, Mg, Ca, Na...) provenant des sulfates métalliques (Me m (SO 4 ) n ) sous forme d'hydroxydes métalliques (Me(OH) c ). Ces hydroxydes métalliques, qui sont obtenus en mélange avec le gypse, posent deux problèmes pour la valorisation. Tout d'abord, la teneur en métaux polluants dans le gypse rend la valorisation de ce dernier très difficile compte tenu des seuils de concentration en métaux très faibles imposés en entrée des filières de recyclage. Ensuite, l'éventuelle coloration par les hydroxydes métalliques du gypse, blanc à l'état pur, peut compromettre la valorisation du gypse pour lequel l'indice de blancheur peut être un facteur clé selon les applications. En d'autres termes, le gypse obtenu à l'issu de ce procédé est du gypse coloré - rouge lorsque le contaminant est du fer ferrique (Fe(III)) - qui ne peut être utilisé dans l'industrie et doit être stocké en décharge. De ce fait, la pollution ne fait qu'être déplacée de l'effluent liquide vers un résidu solide. L'objectif de la présente invention est de présenter un procédé de traitement d'effluents industriels contenant des sulfates métalliques, ne présentant pas ces inconvénients liés à la production de produits non valorisables, et permettant de produire une eau ayant la qualité souhaitée, par exemple une eau compatible avec les normes environnementales en vigueur localement, notamment en France. En particulier, l’objectif de la présente invention est de proposer un procédé conduisant à l'obtention de gypse blanc valorisable et d’une eau épurée, et pouvant être facilement mis en œuvre dans l'industrie. Ce procédé peut également produire un ou plusieurs hydroxyde(s) de métaux ou d’autres minerais qui peut (peuvent) être séparé(s) et réutilisé(s) en vue de réduire de façon importante les quantités de résidus finaux devant être stockés en décharge. Le procédé de l’invention permet enfin de produire, dans certaines conditions, des sulfates métalliques, des chlorures métalliques et/ou des chlorosulfates métalliques, sous forme valorisables, c’est-à-dire de pureté suffisante pour être commercialisés sans autres étapes additionnelles. Ces différents objectifs sont atteints grâce à la présente invention qui propose un procédé de traitement d'effluents contenant au moins un sulfate métallique, ledit procédé comprenant les étapes consistant à ajouter dans ledit effluent un agent chimique alcalin choisi judicieusement parmi l'oxyde de magnésium (MgO), l’hydroxyde de magnésium (Mg(OH) 2 ), le carbonate de magnésium (MgCO 3 ), l’ammoniac (NH 3 ) l’hydroxyde d’ammonium (NH 4 OH), afin d’augmenter progressivement le pH de l’effluent et transformer le ou les sulfate(s) métallique(s) qui y est (sont) présent(s), en hydroxyde(s) métallique(s). Lorsque le pH augmente, le ou les hydroxyde(s) métallique(s) précipite(nt) et peu(ven)t être séparé(s) de l’effluent, éventuellement sélectivement, en au moins une étape afin d’être éventuellement recyclé(s) dans l’industrie chimique. Le ou les agent(s) chimique(s) alcalin(s) et le ou les pH de précipitation du ou des hydroxydes métalliques seront judicieusement choisis selon les métaux compris dans l’effluent. Certains ions métalliques (Zn 2+ , Cu 2+ , Co 2+ , Ni 2+ , …), peuvent former des complexes métalliques avec l'ammoniac, très solubles à des valeurs de pH basiques, en excès d’ammoniac. La formation de ces complexes peut limiter la précipitation ou solubiliser les hydroxydes métalliques correspondants formés. Les agents alcalins magnésiens - oxyde de magnésium (MgO), carbonate de magnésium (MgCO 3 ), hydroxyde de magnésium (Mg(OH) 2 ) - seront donc éventuellement préférés à l’ammoniac ou à l’hydroxyde d’ammonium lorsque des réactions de complexation des métaux, concurrentes à la formation des hydroxydes métalliques existent. Puis, lorsque tout ou partie du ou des hydroxyde(s) métallique(s) ont été éliminé(s) de l’effluent, de la chaux (CaO ou Ca(OH) 2 ) est ajoutée pour transformer les ions sulfates présents dans l’effluent en sulfate de calcium dihydraté CaSO 4 ·2H 2 O solide non contaminé ou très faiblement contaminé par des métaux, c’est-à-dire en gypse blanc valorisable. Ce gypse précipité est enfin séparé de la solution aqueuse en vue d’être avantageusement recyclé. Contrairement aux procédés connus de l’art antérieur, cette étape est réalisée à un pH compris entre 10.2 et 12, selon la température de l’effluent, ambiante ou contrôlée, et selon le ou les agent(s) alcalin(s) ajouté(s) pour précipiter les métaux sous forme d'hydroxydes, afin de permettre simultanément la formation de gypse (solide), la formation d’hydroxyde de magnésium (solide) et/ou la conversion de l’ion ammonium (NH 4 + ) en gaz dissous ammoniac (NH 3 ), qui seront sélectivement séparés. Notamment, lorsque l’agent alcalin est un agent magnésien, celui-ci joue le rôle de tampon qui évite une augmentation trop rapide du pH lors de l’ajout de chaux, ce qui pourrait empêcher une précipitation optimale de gypse. En maintenant la solubilité de la chaux, plus de gypse peut être précipité, on évite les dépôts de chaux non dissoute. Ainsi, de manière préférée, lorsque l’agent alcalin utilisé est un agent magnésien, l’étape de précipitation du gypse peut être réalisée idéalement à un pH 10.8 ou 11, et jusqu’à un pH de 11.5 ou 12. A partir d’un pH de 12, l’agent magnésien précipite à son tour, il n’y a plus d’ions Mg 2+ en solution, et le pH augmente alors fortement, ralentissant et arrêtant la précipitation du gypse qui devient plus soluble en raison de la forte concentration en ion OH - . Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, les hydroxydes métalliques formés lors des premières étapes du procédé de l’invention peuvent être par ailleurs traités et valorisés en les transformant en sulfates métalliques, en chlorures métalliques ou en chlorosulfates métalliques. La présente invention propose donc un procédé de traitement d'effluents contenant au moins un sulfate métallique, ledit procédé comprenant les étapes consistant à : - Ajouter dans ledit effluent un agent chimique alcalin choisi parmi l'oxyde de magnésium (MgO), l’hydroxyde de magnésium (Mg(OH) 2 ), le carbonate de magnésium (MgCO 3 ), l’ammoniac (NH 3 ) et l’hydroxyde d’ammonium (NH 4 OH), pour transformer le ou les sulfate(s) métallique(s) présent(s) dans l’effluent en au moins un hydroxyde métallique et pour augmenter le pH de l’effluent jusqu’à une valeur comprise entre 1 et 9.5 afin de précipiter éventuellement sélectivement le ou les hydroxyde(s) métallique(s) formé(s) sans précipiter de gypse, puis le(s) séparer de l’effluent pour qu’il(s) puisse(nt) éventuellement être recyclé(s), - Si besoin, renouveler cette étape une ou plusieurs fois selon la précipitation sélective ciblée d’un ou plusieurs hydroxyde(s) métallique(s) éventuellement encore présent(s) dans l’effluent restant après l’étape précédente, en ajoutant à nouveau, dans le reste de l’effluent, un agent chimique alcalin choisi parmi l'oxyde de magnésium (MgO), le carbonate de magnésium (MgCO 3 ), l’hydroxyde de magnésium (Mg(OH) 2 ), l’ammoniac (NH 3 ), et l’hydroxyde d’ammonium (NH 4 OH), pour atteindre une valeur de pH entre 1 et 9.5 supérieure à celle choisie précédemment, afin de précipiter le ou les hydroxyde(s) métallique(s) formé(s), sans précipiter de gypse, puis le(s) séparer de l’effluent pour qu’il(s) puisse(nt) éventuellement être recyclé(s), - Une fois que le ou les hydroxyde(s) métallique(s) a (ont) été séparé(s) de l’effluent, ajouter de la chaux pour augmenter le pH jusqu’à atteindre une valeur comprise entre 10.2 et 12, selon la température de l’effluent, ambiante ou contrôlée, et selon le ou les agents alcalins employés pour précipiter les métaux sous forme d'hydroxydes, pour transformer les ions sulfates présents dans l’effluent, en sulfate de calcium dihydraté (CaSO 4 ,2H 2 O) solide non contaminé ou faiblement contaminé par des métaux, c’est-à-dire en gypse blanc valorisable, et pour précipiter le magnésium (Mg 2+ ) présent dans la solution aqueuse, sous forme d’hydroxyde de magnésium (Mg(OH) 2 ) et/ou pour convertir l’ammonium (NH 4 + ) présent dans la solution aqueuse, en ammoniac (NH 3 ) gazeux dissous. - Séparer le gypse alors précipité, de la solution aqueuse alors obtenue et éventuellement le recycler en partie dans le procédé de l’invention et/ou le valoriser. - Séparer l’hydroxyde de magnésium (Mg(OH) 2 ) et/ou l’ammoniac (NH 3 ) gazeux dissous et éventuellement le ou les recycler dans le procédé de l’invention et /ou le ou les valoriser. Dans une variante de l’invention, il est possible d’ajouter enfin du dioxyde de carbone dans la solution aqueuse obtenue, pour désaturer la solution aqueuse en sulfate de calcium (CaSO 4 ) soluble présent dans la solution aqueuse à saturation, en précipitant une partie du calcium présent dans la solution aqueuse, en minerai calcaire (CaCO 3 ) et pour diminuer le pH de la solution aqueuse, selon l’équilibre calco-carbonique propre à l’effluent à ce stade du procédé. Ce calcaire précipité pourra être séparé de la solution par des moyens conventionnels pour obtenir une eau clarifiée et pourra éventuellement être recyclé. Dans un mode de réalisation préféré, il est possible d’ajouter des ions hydroniums combinés aux ions sulfates et/ou aux ions chlorures (par exemple de l’acide sulfurique et/ou de l’acide chlorhydrique et/ou des chlorures métalliques acides et/ou des sulfates métalliques acides) sur au moins un des hydroxydes métalliques produits pour obtenir des sulfates métalliques, des chlorures métalliques et/ou des chlorosulfates métalliques. Dans une autre variante de l’invention, il est possible d’ajouter à l’effluent, préalablement aux étapes décrites ci-dessus, un agent alcalin fort, un hydroxyde métallique, du gypse coloré par des contaminants hydroxydes métalliques, notamment du gypse rouge ou du gypse bleu, pour atteindre une valeur de pH entre 1 et 3, préférentiellement entre 1,5 et 2, pour obtenir une pré-neutralisation de l’effluent, et pour convertir le gypse coloré contaminé par des hydroxydes métalliques en gypse blanc. Grâce au procédé de l’invention, le gypse est très majoritairement récupéré sous forme de gypse blanc dont une pureté (CaSO 4 ,2H 2 O) élevée sera recherchée (> 50%), ou plus largement en gypse valorisable dans différents types d'industrie, notamment dans l'industrie du ciment ou du plâtre. Le procédé selon l’invention permet également d’obtenir des hydroxydes métalliques précipités sélectivement ou en mélange, selon la précipitation éventuellement sélective ciblée, qui peuvent eux aussi être valorisés, ainsi que de l’eau épurée qui peut être rejetée dans le milieu récepteur, le réseau d’assainissement et/ou être recyclée. Le procédé de l’invention permet également de générer des sulfates métalliques, des chlorures métalliques et/ou des chlorosulfates métalliques (e.g., sulfate ferreux ou ferrique, chlorosulfate ferrique, etc.). Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de traitement d’un effluent comprenant au moins un sulfate métallique, ledit procédé comprenant au moins les étapes successives suivantes: Ajouter un agent alcalin chimique dans ledit effluent, ledit agent chimique étant choisi parmi : l'oxyde de magnésium (MgO), l’hydroxyde de magnésium (Mg(OH) 2 ), le carbonate de magnésium (MgCO 3 ), l’ammoniac (NH 3 ) et l’hydroxyde d’ammonium (NH 4 OH), pour ajuster le pH à une valeur comprise entre 1 et 9.5, entraînant la production et la précipitation d’au moins un hydroxyde métallique, et séparer de l’effluent les solides comprenant le ou les hydroxyde(s) métallique(s) précipité(s), Éventuellement, renouveler l’étape a) pour atteindre un pH compris entre 1 et 9.5 supérieur à celui choisi à l’étape a), Dans l’effluent restant, ajouter de la chaux pour augmenter le pH jusqu’à atteindre une valeur optimale comprise entre 10.2 et 12, selon la température de l’effluent, ambiante ou contrôlée, et selon le ou les agent(s) alcalin(s) ajouté(s) dans les étapes a) et éventuellement b), de sorte à produire une solution basique comprenant du gypse blanc précipité, Séparer le gypse blanc précipité dans l’étape c), de la solution basique de sorte à produire une solution aqueuse basique épurée . Dans le procédé de l’invention, la chaux est donc ajoutée après l’agent alcalin magnésien ou azoté de l’invention, et il n’est pas prévu d'ajouter de la chaux préalablement à l’étape a). De plus, le procédé de l’invention ne contient de préférence aucune étape impliquant l’application d’un champ électrique ou magnétique sur l’effluent à traiter. L’agent chimique utilisé aux étapes a) et/ou b) est de préférence employé comme unique réactif neutralisant, éliminant la nécessité de combiner plusieurs agents alcalins / bases. Ceci garantit une simplicité dans la régulation du pH et la gestion des produits secondaires. Dans le procédé de l’invention, le gypse est précipité à partir de la chaux contenant du calcium, sans apport externe d’autre contre-ion du calcium que l’OH - , par exemple sans apport externe de contre-ion chlorure, de sorte à ne pas permuter les sels de sulfates en un autre sel. La charge saline de l’effluent résultant en est donc avantageusement réduite. Ce procédé s'applique à tout milieu liquide, en particulier à tout effluent aqueux comportant au moins un sulfate métallique, notamment aux effluents de lavage des fumées issues d'installation d'incinération de déchets non dangereux ou de déchets dangereux, aux lixiviats d'installation de stockage de déchets non dangereux, aux 'effluents issus du traitement de surface, aux effluents miniers, de centrales thermiques à charbon ou au gaz (effluents de désulfuration des fumées (« flue gas desulfurization » ou FGD) – cette liste est non exhaustive. Les effluents à traiter par la méthode de l’invention peuvent être très acides du fait d’une concentration potentiellement élevée en acide sulfurique (pH inférieur à 2). Ils contiennent notamment de fortes concentrations de sulfate(s) métallique(s) tel(s) que sulfate de cuivre II (CuSO 4 ), sulfate de Fer II (FeSO 4 ), sulfate de Zinc (ZnSO 4 ), sulfate d’aluminium Al 2 (SO 4 ) 3 , sulfate de magnésium (MgSO 4 ), sulfate de Nickel (NiSO 4 ), sulfate de Manganèse (MnSO 4 ), etc. La concentration de sulfates dans ces effluents est typiquement supérieure à 1.7 g/L. La concentration en métaux peut quant à elle être supérieure à 0.2 g/L. La quantité et la composition de l’effluent de départ peuvent être par exemple telles que celles décrites dans le tableau ci-dessous, résultant du mélange de deux effluents d’acides usés - appelés acides nobles (AN) et secondaires (AS) dans le cas particulier de cet exemple : Le procédé selon l'invention permet d'obtenir, à la fin du procédé, une concentration en chacun des métaux correspondant à leur limite de solubilité dans les conditions réactionnelles optimales de pH sélectionnées. Par exemple, le procédé selon l’invention permet d’atteindre une concentration résiduelle en fer dans l’eau épurée inférieure à 0.1 mg/L. Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, l'objectif est également de produire un ou plusieurs hydroxyde(s) métallique(s) isolé(s) et non mélangé(s), qui peuvent être revalorisé(s) séparément, dans différentes filières industrielles. Pour ce faire, la précipitation du ou des métaux présent(s) dans l’effluent sera de préférence effectuée sélectivement en plusieurs étapes successives en ajustant le pH de l’effluent de manière à précipiter sélectivement le ou les hydroxyde(s) métallique(s) présent(s) dans l’effluent après l’ajout du ou des agent(s) chimique(s) alcalin(s), selon la nature du ou des métaux présent(s) dans l’effluent et la sélectivité recherchée pour potentiellement valoriser le ou les hydroxyde(s) métallique(s) précipité(s). A ce sujet, l’homme du métier sait à quels pH optimums peuvent précipiter les hydroxydes métalliques issus des métaux potentiellement contenus dans l’effluent et peut donc identifier en combien d’étapes il faut réaliser l’étape a) entre le pH 1 et 9.5. Le tableau ci-dessous indique la solubilité des hydroxydes métalliques et leur gamme optimale de pH de précipitation, pour les principaux métaux potentiellement contenus dans l’effluent – cette liste est non exhaustive. Il est connu que l’hydroxyde de fer ferrique précipite de façon optimale à un pH d’environ 4.5. Le procédé de l’invention permet donc, lorsque le pH choisi est compris entre 4 et 5, de séparer et de récupérer l’hydroxyde de fer ferrique éventuellement présent dans l’effluent (notamment si un agent oxydant a été ajouté dans l’effluent avant, pendant, ou après l’étape a). De préférence, le procédé de l’invention comprend une étape spécifique d’ajustement du pH à une valeur comprise entre 4 et 5 de sorte à obtenir un hydroxyde de fer ferrique précipité et une étape de séparation de l’hydroxyde de fer ferrique précipité du reste de l’effluent. Il est connu que l’hydroxyde d’aluminium précipite de façon significative à un pH compris entre 5.5 et 7.5, et maximale entre 6 et 6.5. Le procédé de l’invention permet donc, lorsque le pH choisi est compris entre 5.5 et 7.5, de précipiter et séparer l’hydroxyde d’aluminium éventuellement présent dans l’effluent. De préférence, le procédé de l’invention comprend une étape spécifique d’ajustement du pH à une valeur comprise entre 5.5 et 7.5 ou entre 6 et 6.5 de sorte à obtenir un hydroxyde d’aluminium précipité et une étape de séparation de l’hydroxyde d’aluminium précipité du reste de l’effluent. Il est connu que l’hydroxyde de fer ferreux précipite de façon significative à un pH supérieur à 9, et maximale à un pH compris entre 10 et 12. Le procédé de l’invention permet donc, lorsque le pH choisi est compris entre 9 et 9.5, de précipiter et séparer significativement l’hydroxyde de fer ferreux éventuellement présent dans l’effluent, dans une gamme de pH compatible avec une utilisation optimale des agents alcalins magnésiens ou ammoniacaux. De préférence, le procédé de l’invention comprend une étape spécifique d’ajustement du pH à une valeur comprise entre 9 et 9.5 de sorte à obtenir un hydroxyde de fer ferreux précipité et une étape de séparation de l’hydroxyde de fer ferreux précipité du reste de l’effluent. Si l’effluent de départ contient du fer et de l’aluminium, et s’il est souhaitable d’obtenir de l’hydroxyde d’aluminium non mélangé à de l’hydroxyde de fer ferreux, alors le procédé de l’invention comprendra avantageusement au moins deux étapes différentes d’ajustement de pH et de séparation des précipités, l’une à un pH compris entre 5.5 et 7.5 pour précipiter et séparer l’hydroxyde d’aluminium, l’autre à un pH compris entre 9 et 9.5 pour précipiter et séparer l’hydroxyde de fer ferreux. Si une étape d’oxydation préalable est réalisée, et s’il est souhaitable d’obtenir de l’hydroxyde d’aluminium non mélangé à de l’hydroxyde de fer ferrique, alors le procédé de l’invention devra comprendre au moins deux étapes différentes d’ajustement de pH et de séparation, l’une à un pH compris entre 4 et 5, préférentiellement à un pH compris entre 4 et 4.2, pour précipiter et séparer l’hydroxyde de fer ferrique, l’autre à un pH compris entre 5.5 et 7.5, préférentiellement entre 6 et 6,5 pour précipiter et séparer l’hydroxyde d’aluminium. Ainsi, l’ajustement du pH peut se faire en une ou plusieurs étapes (de préférence en une, deux, trois, quatre ou cinq étapes) en fonction de la nature du ou de(s) hydroxyde(s) métallique(s) contenu(s) dans l’effluent après ajout de l’agent chimique, du pH optimal de précipitation de cet ou ces hydroxyde(s) métallique(s) à précipiter et de la sélectivité recherchée (notamment si on souhaite isoler un hydroxyde métallique particulier ou un mélange de plusieurs hydroxydes métalliques). La séparation ou à l’inverse la co-précipitation en mélange de plusieurs hydroxydes métalliques présents dans l’effluent de départ pourra être décidée et obtenue en ajustant le nombre et les conditions de pH et/ou de température des étapes de l’invention, au cas par cas, en fonction des gammes de pH de précipitation des hydroxydes métalliques des métaux présents, besoins finaux de l’expérimentateur et des quantités de métaux finales souhaitées. L’important est que le sulfate de calcium contenu dans l’effluent ne précipite pas à l’étape a) (ni éventuellement à l’étape b) si elle est réalisée). Selon une variante de l’invention, le procédé de traitement de l’invention comporte au moins les étapes successives suivantes: Ajouter un agent chimique dans ledit effluent, ledit agent chimique étant choisi parmi l'oxyde de magnésium (MgO), l’hydroxyde de magnésium (Mg(OH) 2 ), le carbonate de magnésium (MgCO 3 ), l’ammoniac (NH 3 ), et l’hydroxyde d’ammonium (NH 4 OH), pour ajuster le pH à une valeur comprise entre 1 et 7.5, entraînant la production et la précipitation d’au moins un hydroxyde métallique, et séparer de l’effluent le ou les hydroxyde(s) métallique(s) précipité(s), Dans le reste de l’effluent, ajouter un agent chimique choisi parmi l'oxyde de magnésium (MgO), l’hydroxyde de magnésium (Mg(OH) 2 ), le carbonate de magnésium (MgCO 3 ), l’ammoniac (NH 3 ), et l’hydroxyde d’ammonium (NH 4 OH), pour ajuster le pH à une valeur comprise entre 1 et 9.5 supérieure à celle de l’étape a), entraînant la production et la précipitation d’au moins un hydroxyde métallique de préférence différent de celui obtenu à l’étape a), et séparer celui-ci du reste de l’effluent, Dans l’effluent restant, ajouter de la chaux pour augmenter le pH jusqu’à atteindre une valeur optimale comprise entre 10.2 et 12, selon la température de l’effluent, ambiante ou contrôlée, et selon le ou les agent(s) alcalin(s) ajouté(s) dans les étapes a) et éventuellement b), de sorte à produire une solution aqueuse basique comprenant du gypse blanc précipité valorisable, Séparer le gypse blanc précipité de la solution basique produite à l’étape c) de sorte à produire une solution aqueuse basique épurée . Dans le procédé de l’invention, la chaux est donc ajoutée après l’agent alcalin magnésien ou azoté de l’invention, et il n’est pas prévu d'ajouter de la chaux préalablement à l’étape a). De plus, le procédé de l’invention ne contient de préférence aucune étape impliquant l’application d’un champ électrique ou magnétique sur l’effluent à traiter. L’agent chimique utilisé aux étapes a) et/ou b) est de préférence employé comme unique réactif neutralisant, éliminant la nécessité de combiner plusieurs agents alcalins / bases. Ceci garantit une simplicité dans la régulation du pH et la gestion des produits secondaires. Dans un mode de réalisation préférentiel, le pH de l'étape a) est compris entre 5.5 et 7.5 pour produire et récupérer de l'hydroxyde d'aluminium et le pH de l'étape b) est compris entre 9 et 9.5 pour produire et récupérer de l'hydroxyde de fer ferreux. Au cours des étapes a) et/ou b) du procédé de l’invention, les hydroxydes métalliques précipités après ajustement du pH sont séparés du reste de l’effluent par des moyens de séparation tels que des filtres, essoreuses, hydrocyclones, ou par décantation différentielle, filtration sur presse ou sur bande, ou par centrifugation. La filtration, typiquement par filtre-presse, permet de séparer le filtrat comprenant l’eau et les hydroxydes de métaux encore dissous, des hydroxydes précipités, qui sont alors retenus dans le gâteau de filtration (dans le cas d’un filtre-presse). Il est également possible de filtrer la solution / l’effluent par exemple sur sable et charbon actif, comme décrit dans l’art antérieur. La solution / l’effluent peut aussi être avantageusement décanté avant d’être filtré. Les hydroxydes métalliques précipités lors des étapes a) et/ou b) peuvent avantageusement être déshydratés par des moyens conventionnels (par exemple un filtre presse), avant d’être éventuellement réutilisés dans l’industrie. Dans l’étape c) du procédé de l’invention, la chaux ajoutée est de l’hydroxyde de calcium Ca(OH) 2 ou de l’oxyde de calcium CaO. La quantité de chaux ajoutée est ajustée de sorte à satisfaire les proportions relatives à la réaction de production de sulfate de calcium dihydraté et à permettre la précipitation des ions Mg 2+ en Mg(OH) 2 et/ou la conversion des ions NH 4 + en gaz dissous NH 3 . La précipitation maximale de Mg(OH) 2 et/ou la conversion maximale de NH 4 + en NH 3 sera recherchée. Dans le cadre de la présente invention, le terme « gypse blanc valorisable » désigne du sulfate de calcium dihydraté précipité (c’est-à-dire solide) utilisable dans tout type d’industrie, en fonction des besoins des utilisateurs. Il est défini notamment par son indice de blancheur et par sa pureté en sulfate de calcium dihydraté. Le « gypse blanc valorisable » produit par le procédé de l’invention a de préférence un indice de blancheur supérieur à 50, de préférence supérieur à 60, de préférence supérieur à 70, de préférence supérieur à 80, de préférence supérieur à 85, de préférence supérieur à 90, en fonction des applications souhaitées (l’industrie plâtrière utilise du gypse blanc ayant un indice supérieur à 80, mais l’industrie du ciment utilise du gypse blanc d’indice de blancheur moins élevé). Cet indice de blancheur peut être déterminé en utilisant un spectrophotomètre ou un colorimètre, selon les normes standard en la matière, notamment la norme E313-20 sur le calcul de l’indice de blancheur (point 7.2.1. et tableau 2 de la norme disponible sur https://cdn.standards.iteh.ai/samples/106215/b9c8874d178b4960801b19d6e464b85d/ASTM-E313-20.pdf) ou équivalent. De plus, le « gypse blanc valorisable » produit par le procédé de l’invention est de préférence faiblement contaminé par des métaux, c’est-à-dire qu’il contient par exemple au minimum 70%, 75%, 80%, 85%, 90%, voire de 95% ou 97 ou 98% en pourcentage massique de sulfate de calcium dihydraté précipité. La pureté du gypse peut être mesurée en fluorescence X, ICP (Induced Coupled Plasma) ou par tout autre moyen conventionnel. Lorsque la température du milieu réactionnel est froide, par exemple inférieure à 10 °C, la conversion de plus de 99% de NH 4 + en NH 3 peut nécessiter l’ajustement du pH à une valeur supérieure à 12. Réchauffer le milieu réactionnel à une température par exemple de 20 à 30°C, permet d’augmenter l’efficacité de la conversion de NH 4 + en NH 3 , à un pH inférieur à 12, typiquement compris entre 11 et 11.7. Il est donc recommandé de chauffer le milieu réactionnel jusqu’à au moins 20°C lorsque l’agent alcalin utilisé est ammoniacal. Dans un mode de réalisation particulier, lorsque l’agent alcalin utilisé est ammoniacal, la chaleur dégagée lors d’une étape de strippage du NH 3 ou par une autre source de chaleur peut être récupérée pour chauffer le milieu réactionnel et augmenter l’efficacité de conversion de NH 4 + en NH 3 . Le pH de l’étape c) pourra alors être compris entre 10.2 et 12 (plus près de 12 lorsque la température atteint jusqu’à 30-35°C). Ainsi, le milieu réactionnel de l’étape c) peut être chauffé jusqu’à une température optimale choisie pour maximiser la conversion de NH 4 + en NH 3 dans une gamme de pH comprise entre 10.2 et 12, tout en respectant les autres contraintes particulières éventuellement existantes, au cas par cas. De préférence, le pH de l’étape c) est compris entre 10.2 et 12, selon la température réactionnelle, ambiante ou contrôlée, et selon le ou les agent(s) alcalin(s) ajouté(s) dans les étapes a) et éventuellement b) ; de manière encore plus préférée, ce pH est compris entre 10.2 et 12, de préférence entre 10.5 et 12, de préférence entre 10.8 et 12, de préférence entre 10.8 et 11.8, de préférence entre 11 et 11.8. Il est possible de ne pas chauffer l’effluent à cette étape. Dans ce cas, la température de l’étape c) du procédé de l’invention est préférentiellement la température ambiante. Il est également possible de chauffer l’effluent pour accélérer le processus de précipitation du gypse. Dans ce cas, la température de l’étape c) du procédé de l’invention est idéalement inférieure à 80°C, de préférence inférieure à 60°C, pour éviter toute dépense énergétique inutile. Dans les étapes c) et d) du procédé de l’invention, la précipitation et l’extraction du gypse précipité peut se faire par tout moyen couramment utilisé à cet effet, par exemple sur un décanteur épaississeur classique de type High Density Sludge (HDS), sur un réacteur à contact (Pellets reactor) de type Actina TM ou équivalent, ou sur un réacteur Saphira TM (Contact reactor). Lorsque de tels moyens sont utilisés, les étapes c) et d) du procédé de l’invention peuvent être concomitantes. La solution basique produite à la suite de ces étapes comprend ensuite de l’eau et du sulfate de calcium soluble (CaSO 4 ). Dans un mode de réalisation alternatif, les étapes c) et d) du procédé de l’invention sont réalisées séparément, de manière successive. Les différentes étapes du procédé de l’invention peuvent être effectuées à température ambiante (par exemple à environ 20°C), sans chauffer l’effluent ni les agents alcalins ajoutés. Toutefois, dans la variante mettant en œuvre un agent alcalin ammoniacal, la chaleur issue de l’éventuelle étape de strippage de l’ammoniac pourra être avantageusement valorisée en réchauffant l’effluent en amont de l’étape c), dans les limites de températures acceptables au cas par cas, comme expliqué ci-dessus. Les étapes a), b) et c) du procédé de l’invention sont de préférence réalisées en présence d’un mélangeur afin d’homogénéiser la solution et de favoriser la production d’un maximum de solides. Les quantités d’agents chimiques et/ou d’effluent et/ou de chaux à utiliser dans le procédé de l’invention sont aisément déterminables et/ou ajustables par l’homme du métier. Dans un mode de réalisation préféré, le procédé de l’invention contient, en outre, une étape d’ensemencement du réacteur de précipitation de l’étape c) par des germes de gypse dont la granulométrie a été calibrée, afin de favoriser la précipitation du gypse dans le réacteur, et ensuite faciliter la séparation des deux types de solides produits et présents dans l’effluent, lors de l’étape d), notamment lorsque l’agent alcalin utilisé lors des étapes a) et b) est un agent alcalin magnésien. En effet, lorsqu’un agent alcalin magnésien est choisi aux étapes a) et éventuellement b) du procédé de l’invention, deux types de solides (gypse et hydroxyde de magnésium) sont produits simultanément lors de l’étape c) et doivent être séparés de manière optimale pour permettre d’obtenir une pureté maximale du gypse (donc une quantité minimale de Mg(OH) 2 dans le cas où le gypse valorisable ciblé doit avoir une pureté élevée) et pour permettre de maximiser la pureté du Mg(OH) 2 (i.e., contenant une faible quantité de CaSO 4 .2H 2 O), soit pour le recycler avantageusement dans les étapes a) et éventuellement b) du procédé de l’invention, soit pour le valoriser en dehors du procédé de l’invention. Or, la séparation du gypse et de l’hydroxyde de magnésium repose principalement sur la différence de granulométrie des particules des deux solides. Les particules de Mg(OH) 2 présentes dans le réacteur après l’étape c) auront typiquement des granulométries comprises entre 0,1 µm et 15 µm. Pour faciliter la séparation des particules de gypse avec les particules de Mg(OH) 2 lors de l’étape d) et éviter leur mélange, il convient donc de s’assurer que les particules de gypse produites dans le réacteur de l’étape c) aient une granulométrie supérieure à 15 µm. En d’autres termes, le maintien d’une granulométrie ciblée du gypse précipité à l’étape c) distincte de celle du Mg(OH) 2 est déterminante pour obtenir une séparation optimale des deux solides contenus dans l’effluent après l’étape c) du procédé de l’invention. Ainsi, il est préférable de limiter au maximum la production de petites particules de gypse dans le réacteur de précipitation, à l’étape c). Pour ce faire, une partie des cristaux de gypse séparés à l’étape d) du procédé de l’invention peut avantageusement être recyclée à l’étape c), pour introduire dans le réacteur de précipitation des germes de gypse calibrés ayant une granulométrie ciblée. Grâce à l’ajout de ces germes de gypse en même temps que la chaux, la cristallisation du sulfate de calcium sera catalysée, favorisant et accélérant la croissance des cristaux par agglomération sur lesdits germes, produisant des cristaux finaux de granulométrie supérieure à celle des germes. De plus, les réactions compétitives de nucléation du gypse (production de nucléi ou grains très fins de gypse, à l’échelle nanométrique) seront limitées, réduisant la production indésirable de particules fines de gypse non séparables du Mg(OH) 2 et/ou de l’effluent traité (qui pourraient induire une fuite de sulfates et un risque accru de post-précipitation de gypse en aval de l’étape d)). Dans ce contexte, il est donc avantageux d’introduire dans le réacteur de précipitation à l’étape c) des germes de gypse permettant d’obtenir des cristaux de gypse finaux ayant une granulométrie supérieure à celle des particules de Mg(OH) 2 (donc supérieure à 15 µm). La granulométrie des germes de gypse introduites dans le réacteur de l’étape c) sera donc judicieusement choisie à cet effet. Notamment, la granulométrie moyenne des germes de gypse introduits dans le réacteur à l’étape c) sera de préférence supérieure à 15 µm, pour ne pas risquer d’être mélangés avec les particules de Mg(OH) 2 . Pour obtenir des germes de gypse de granulométrie appropriée, un broyage du gypse obtenu au cours de l’étape d) ou d’une autre source sera souvent nécessaire, pour atteindre une granulométrie supérieure à 15 µm. Ce broyage peut être réalisé par tout moyen conventionnel, par exemple avec un broyeur à rouleaux, un broyeur à galets, ou encore en utilisant des ultrasons. La granulométrie maximale ciblée de ces germes de gypse sera en outre avantageusement limitée à 30 µm, de manière à favoriser la croissance des cristaux de gypse pour atteindre typiquement une granulométrie des cristaux de gypse à maturation comprise entre 80 et 120 µm. La granulométrie des germes de gypse éventuellement ajoutés dans le réacteur de l’étape c) est donc idéalement comprise entre 20 µm et 30 µm. De plus, ces germes de gypse calibrés pourront être chaulés, c’est-à-dire mélangés à de la chaux, de manière à les rendre plus actifs. Le procédé de l’invention comporte donc de préférence une étape additionnelle de broyage du gypse blanc précipité séparé lors de l’étape d) pour obtenir une granulométrie calibrée de gypse supérieure à 15 µm, et éventuellement une étape d’activation du gypse blanc ainsi broyé par chaulage, et l’ajout de ce gypse blanc broyé et éventuellement activé dans l’effluent au cours de l’étape c). Ces étapes sont illustrées sur la FIG. 4 . Lorsqu’un agent alcalin ammoniacal est choisi aux étapes a) et éventuellement b), ces étapes additionnelles sont illustrées sur la FIG. 5 . Les bénéfices attendus de l’ensemencement du réacteur de précipitation par les germes de gypses calibrés par broyage, et mélangés à l’appoint de chaux, seront ceux décrits ci-dessus à l’exception des contraintes de séparation des solides à l’étape d). La granulométrie des germes de gypse à introduire dans le réacteur sera ainsi surtout déterminée par l’optimum de la croissance des cristaux de gypse recherchée dans le réacteur à l’étape c). Les effluents bruts comprenant un ou plusieurs sulfates métalliques peuvent avoir un pH très acide (inférieur à 1) susceptible de nuire à l'équilibre des réactions chimiques mises en œuvre dans le procédé de l’invention. Afin d'obtenir une meilleure efficacité du procédé de l’invention, celui-ci pourra prévoir une étape préliminaire visant à augmenter le pH de l'effluent de départ afin qu'il atteigne un pH environ d’au moins 1. Une telle étape préliminaire d’augmentation du pH pourra être effectuée de diverses façons connues de l'homme de l'art. Notamment, il est possible d’ajouter un agent alcalin fort, de préférence exempt d’oxyde de calcium et/ou d’hydroxyde de calcium (pour ne pas risquer de créer du gypse avec un apport en calcium, conduisant à la sursaturation de l’effluent en sulfate de calcium d). Un tel agent alcalin fort peut être par exemple de l’hydroxyde de sodium, ou de l’hydroxyde de potassium. Il est également possible, dans un mode de réalisation préféré de l’invention, d’utiliser comme agent alcalin fort des hydroxydes métalliques alcalinisant, par exemple ceux contenus dans le gypse coloré, par exemple rouge ou bleu (voir aussi l’exemple 6 à ce sujet). Ces hydroxydes ou ce gypse peuvent être ajoutés dans l’effluent de départ, et ainsi purifiés et valorisés. Lorsque du gypse rouge ou bleu est ajouté, le calcium contenu dans le gypse est déjà sous forme de gypse ou de sulfate de calcium dissous, et ne présentera donc pas les inconvénients de l’(hydr)oxyde de calcium. Dans ce mode de réalisation préféré, le gypse bleu ou rouge sera préalablement lavé pour récupérer les métaux dissous présents dans l’eau interstitielle. Les eaux de lavage chargées en métaux dissous pourront être recyclées dans la filière de traitement, dans l’étape a), pour faire précipiter les métaux dissous dans lesdites eaux de lavage, sous forme d’hydroxydes métalliques qui pourront ainsi potentiellement être valorisés. Ainsi, dans un mode de réalisation particulier, le procédé de l’invention comporte, au préalable de l’étape a), une étape d’augmentation du pH de l’effluent jusqu’à une valeur d’au moins 1. Cette étape préalable est réalisée de préférence en ajoutant un agent alcalin fort tel que décrit ci-dessus, un hydroxyde métallique alcalinisant ou du gypse coloré par exemple rouge ou bleu. Par « gypse rouge », on entend ici du sulfate de calcium dihydraté précipité (gypse) contenant du fer sous forme ferrique (par exemple, 80% en pourcentage massique de gypse CaSO 4 ,2H 2 O et 20% en pourcentage massique de ferrihydrite (Fe(OH) 3 ). Par « gypse bleu », on entend ici du sulfate de calcium dihydraté précipité (gypse) contenant du fer sous forme ferreux (par exemple, 80% en pourcentage massique de gypse CaSO 4 ,2H 2 O et 20% en pourcentage massique de ferrihydrite (Fe(OH) 2 ). Lorsque du gypse rouge ou bleu est ajouté à l’effluent au préalable de l’étape a) du procédé de l’invention, le fer contenu dans le gypse est dissous et se transforme en sulfate ferreux ou ferrique. Du gypse blanc est alors obtenu, qui peut être isolé de l’effluent par filtration ou tout autre moyen de séparation classiquement utilisé à cet effet. Dans ce cas, une étape préalable de séparation du gypse blanc obtenu à partir du gypse rouge / bleu est avantageusement ajoutée avant l’étape a) du procédé de l’invention. Dans un autre mode de réalisation préféré du procédé de l’invention, un agent oxydant est ajouté dans l’effluent de départ afin d’oxyder tous les métaux de la solution qui peuvent l’être, notamment le fer ferreux (Fe 2+ ) en fer ferrique (Fe 3+ ). Cet agent oxydant est par exemple du dioxygène O 2 , du péroxyde d’hydrogène H 2 O 2 ou de l’ozone. Cet agent oxydant peut être ajouté avant ou simultanément à l’agent chimique alcalin de l’invention, c’est-à-dire avant ou au cours de l’étape a). Dans le cas particulier où du gypse rouge ou bleu a été ajouté dans l’effluent lors d’une étape préliminaire comme décrit ci-dessus, l’agent oxydant sera de préférence ajouté après que des métaux (et notamment le Fer) contenus dans le gypse rouge ou bleu aient été dissous par l’effluent acide, donc au cours de l’étape a). Ainsi, dans ce mode de réalisation particulier, le procédé de l’invention comporte, au préalable ou au cours de l’étape a), une étape d’oxydation a0) réalisée en ajoutant à l’effluent au moins un agent oxydant tel que décrit ci-dessus. Dans un autre mode de réalisation préféré du procédé de l’invention, un agent réducteur (tel que le bisulfite ou le métabisulfite de sodium) est ajouté dans l’effluent de départ afin de réduire tous les métaux de la solution qui peuvent l’être, notamment le fer ferrique (Fe 3+ ) en fer ferreux (Fe 2+ ). Ainsi, dans ce mode de réalisation particulier, le procédé de l’invention comporte, au préalable ou au cours de l’étape a), une étape de réduction a0) réalisée en ajoutant à l’effluent au moins un agent réducteur tel que décrit ci-dessus. Des étapes de lavage des produits précipités peuvent être ajoutées en vue de faciliter leur recyclage. Par ailleurs, des étapes de lavage de l’effluent pourront avoir lieu préalablement au procédé de l’invention, pour éliminer des sels comme le MgSO 4 , le Na 2 SO 4 ou le NaCl, par des techniques conventionnelles, telles que les centrifugeuses à lavage, les filtres à bande sous vide avec lavage, ou encore les filtres presses avec lavage des gâteaux. En fin de procédé, il est ciblé d’obtenir une eau épurée de qualité permettant d’éventuellement la recycler, de l’évacuer dans le réseau d’assainissement ou dans le milieu naturel. En France, les normes environnementales pour le rejet des eaux usées dans le milieu naturel sont strictes et définies par plusieurs réglementations. Ces normes sont principalement stipulées dans le Code de l'environnement, et les autorisations de rejet sont délivrées par les préfectures, en accord avec les prescriptions de l’Agence de l'Eau locale. En Europe, la directive-cadre sur l'eau (2000/60/CE) est le principal instrument de la politique de l'eau, qui vise à protéger et améliorer la qualité des eaux de surface et souterraines. Cependant, cette directive n'établit pas de limites spécifiques pour les sulfates, mais elle exige des États membres qu'ils établissent des normes environnementales en fonction des caractéristiques de chaque bassin hydrographique. En France, par exemple, il n'y a pas de valeur limite de concentration pour les sulfates spécifiée à un niveau national pour le rejet dans les eaux de surface en général. Les valeurs limites sont déterminées au cas par cas, en prenant en compte la capacité d'accueil de la rivière ou du milieu récepteur et les objectifs de qualité fixés pour le milieu en question. Les seuils peuvent également dépendre de la sensibilité de la zone réceptrice (par exemple, les zones de captage d'eau potable, les zones protégées), et des autres usages de l'eau (agriculture, industrie, consommation humaine). Pour éliminer le risque de post-précipitation du sulfate de calcium (CaSO 4 ) soluble encore présent, par exemple à saturation, dans la solution basique à l’issue de l’étape d) du procédé de l’invention, il est recommandé d’ajouter du dioxyde de carbone (CO 2 ) à cette solution basique pour diminuer le produit ionique du sulfate de calcium (CaSO 4 ) dans la solution aqueuse, en précipitant une partie du calcium présent dans la solution aqueuse, en minerai calcaire (CaCO 3 ), et pour diminuer le pH de la solution aqueuse, selon l’équilibre calco-carbonique et à une valeur conforme aux normes de rejet en vigueur au cas par cas, par exemple un pH inférieur à 9.5. Ceci permettra d’obtenir une saturation en CaSO 4 de cette solution inférieure à 100% . Le calcaire ainsi produit peut aisément être séparé de la solution avec des moyens classiques tels qu’un décanteur épaississeur de type HDS, un réacteur à contact (Pellets reactor) de type Actina TM ou équivalent, ou un réacteur Saphira TM (Contact reactor) ou équivalent. A l’issue de cette étape, l’eau est purifiée et peut être rejetée dans les milieux naturels sans risque de pollution. Ainsi, le procédé de l’invention comporte en outre éventuellement une étape e) dans laquelle du CO 2 est ajouté à la solution aqueuse basique issue de l’étape d) pour précipiter une partie du calcium présent dans la solution aqueuse et pour diminuer le pH de la solution aqueuse jusqu’à une valeur comprise entre 4 et 11, de préférence comprise entre 4 et 9.5 voire entre 5.5 et 9.5, puis une étape f) consistant à séparer le calcaire alors formé de la solution aqueuse. Par ailleurs, le procédé de l’invention comporte en outre éventuellement une étape f) dans laquelle des ions hydroniums combinés à des ions sulfates (par exemple au moyen d’acide sulfurique (H 2 SO 4 ) ou de sulfates métalliques acides) sont mis au contact d’au moins un des hydroxydes métalliques produit aux étapes a) et b), afin de générer un sulfate métallique (MeSO 4 ) pouvant être valorisé. Par exemple, l’hydroxyde de Fer ferrique Fe(OH) 3 peut être mis en contact d’H 2 SO 4 pour produire du sulfate ferrique Fe 2 ​(SO 4 ​) 3 ​ pouvant être valorisé dans le traitement des eaux ou comme agent oxydant. En plus ou à la place des ions hydroniums combinés à des ions sulfates, des ions hydroniums combinés à des ions chlorures (Cl - ) peuvent être ajoutés (par exemple au moyen d’acide chlorhydrique ou de chlorures métalliques acides) sur au moins un des hydroxydes métalliques produit aux étapes a) et b), afin de produire des chlorures métalliques et/ou des chlorosulfates métalliques tels que le chlorosulfate ferrique (FeClSO 4 ) qui peuvent être valorisés dans différentes applications. La formation de ces composés dépend des conditions de réaction, notamment le pH et la concentration en réactifs. Ces conditions sont bien connues de l’homme du métier. Selon un premier mode de réalisation préféré, l’agent chimique ajouté aux étapes a) et b) est de l'oxyde de magnésium (MgO), du carbonate de magnésium (MgCO 3 ) ou de l’hydroxyde de magnésium (Mg(OH) 2 ). La réaction chimique qui se produit lors de l’addition de l’hydroxyde de magnésium Mg(OH) 2 à l’effluent est la suivante : Me a (SO 4 ) b + cMg(OH) 2 --> aMe(OH) c + Mg c (SO4) b où Me est un métal, et où a, b, et c sont des entiers naturels. Lors de l'addition de l'hydroxyde de calcium Ca(OH) 2 , le composé MgSO 4 réagit avec celui-ci pour produire du gypse blanc et de l’hydroxyde de magnésium selon la réaction: MgSO 4 + Ca(OH) 2 + 2H 2 O --> CaSO 4 .2H 2 O (s) + Mg(OH) 2(s) où (s) symbolise les formes solides. Dans ce mode de réalisation préféré, une étape d’oxydation préalable est recommandée (par exemple avec du dioxygène) pour transformer le fer ferreux en fer ferrique, et ainsi pouvoir le séparer de l’aluminium plus facilement. Puis le pH est augmenté lors de l’étape a) jusqu’à un pH compris entre 4 et 5.5 (de préférence 4.2). A ce pH, l’hydroxyde de fer ferrique est sous forme solide et peut donc être séparé de l’effluent. Ensuite, le pH est augmenté lors de l’étape b) jusqu’à un pH compris entre 5.5 et 7.5 (de préférence 6.5), de sorte à précipiter d’autres hydroxydes métalliques, notamment l’hydroxyde d’aluminium. Enfin, l’ajout de chaux à un pH compris entre 10.2 et 12 (de préférence 11.8) permet de produire et de précipiter du gypse blanc et de l’hydroxyde de magnésium, qui peuvent chacun être revalorisés dans le procédé de l’invention, ou ailleurs. Dans ce mode de réalisation préféré, le procédé de l’invention comporte donc au moins les étapes successives suivantes : a0) Ajouter un agent oxydant dans ledit effluent, a) Ajouter une solution d’oxyde de magnésium (MgO), de carbonate de magnésium (MgCO 3 ) ou une solution d’hydroxyde de magnésium (Mg(OH) 2 dans l’effluent pour augmenter son pH jusqu’à un pH compris entre 4 et 5.5 entraînant la production et la précipitation d’au moins un hydroxyde métallique présent dans l’effluent (notamment l’hydroxyde de fer ferrique), et séparer de l’effluent l’hydroxyde métallique précipité, b) Ajouter une solution d'oxyde de magnésium MgO, de carbonate de magnésium (MgCO 3 ) ou une solution d’hydroxyde de magnésium (Mg(OH) 2 ) dans le reste de l’effluent pour augmenter son pH jusqu’à un pH compris entre 5.5 et 7.5 entraînant la production et la précipitation d’au moins un hydroxyde métallique (notamment l’hydroxyde d’aluminium), et séparer celui-ci de l’effluent restant, c) Dans l’effluent restant, ajouter de la chaux pour augmenter le pH jusqu’à atteindre une valeur optimale comprise entre 10.2 et 12, produisant une solution basique comprenant du gypse blanc précipité et de l’hydroxyde de magnésium précipité, et d) Séparer respectivement le gypse blanc précipité et l’hydroxyde de magnésium précipité de la solution basique de l’étape c) . L’ajout de chaux et donc la précipitation du gypse lors de l’étape c) peut se faire par l’intermédiaire d’un procédé de type « High density Sludge ». Cette étape c) permet également de précipiter le magnésium dissous sous forme de Mg(OH) 2 . L’étape c) implique donc de séparer deux solides (le gypse blanc et l’hydroxyde de magnésium) présents dans la solution basique obtenue à l’étape c). Cette séparation peut se faire en utilisant tout moyen classique, notamment un séparateur. La solution résultant comprend de l’eau et des résidus de sulfate de calcium solubles. Le Mg(OH) 2 formé peut soit être recyclé, soit être valorisé par ailleurs. Lorsque du MgO ou du carbonate de magnésium (MgCO 3 ) sont utilisés comme agent alcalin, le Mg(OH) 2 produit n’est pas recyclé mais est préférentiellement isolé pour être valorisé dans d’autres applications, sous forme solide ou en suspension en fonction des besoins des industries, par exemple pour décontaminer les fumées des navires, pour stabiliser des déchets, en microélectronique ou pour précipiter des métaux lourds. De préférence, le pH de l’étape c) est compris entre 10.2 et 12, selon la température réactionnelle, ambiante ou contrôlée, et selon le ou les agent(s) alcalin(s) ajouté(s) dans les étapes a) et éventuellement b) ; de manière encore plus préférée, ce pH est compris entre 10.2 et 12, de préférence entre 10.5 et 12, de préférence entre 10.8 et 12, de préférence entre 10.8 et 11.8, de préférence entre 11 et 11.8. Il est possible de ne pas chauffer l’effluent à cette étape. Dans ce cas, la température de l’étape c) du procédé de l’invention est préférentiellement la température ambiante. Il est également possible de chauffer l’effluent pour accélérer le processus de précipitation du gypse. Dans ce cas, la température de l’étape c) du procédé de l’invention est idéalement inférieure à 80°C, de préférence inférieure à 60°C, pour éviter toute dépense énergétique inutile. Comme décrit ci-dessus, une partie du gypse blanc récupéré lors de l’étape d) est de préférence broyé et activé (par chaulage, tel que décrit ci-dessus) en vue d’être recyclé dans l’étape c) de ce procédé. Le broyage du gypse obtenu au cours de l’étape d) permettra idéalement de produire des particules de gypse ayant une granulométrie supérieure à 15 µm, de préférence comprise entre 15 µm et 30 µm, de préférence entre 20 µm et 30 µm. Le procédé décrit ci-dessus comporte donc de préférence après l’étape d) une étape additionnelle de broyage du gypse blanc précipité séparé lors de l’étape d) pour obtenir une granulométrie de gypse supérieure à 15 µm, par exemple comprise entre 15 µm et 30 µm, de préférence entre 20 µm et 30 µm, et éventuellement une étape d’activation du gypse blanc ainsi broyé par chaulage. Ce gypse blanc ainsi broyé et éventuellement activé est ensuite ajouté dans le réacteur de l’étape c) pour favoriser la cristallisation du gypse et la formation de cristaux de granulométrie supérieure à 15 µm, comme expliqué précédemment. Ces étapes sont illustrées sur la FIG. 4 . Le procédé de l’invention permet avantageusement de récupérer plus de 85% d’hydroxyde de magnésium initialement introduit dans les étapes a) et b). Cet hydroxyde de magnésium peut être réutilisé dans le procédé de l’invention, ou valorisé dans d’autres filières industrielles. L‘hydroxyde de magnésium récupéré lors de l’étape d) peut également éventuellement être réutilisé dans les étapes a) et b) en amont du procédé, en fonction des objectifs de pH à atteindre aux différentes étapes d’extraction des hydroxydes métalliques. L'excédent éventuel de l‘hydroxyde de magnésium récupéré lors de l’étape d) peut en outre être épaissi et concentré sur filtre à bande ou sur essoreuse, pour être valorisé de manière externe. Tous les détails fournis plus haut au sujet des moyens à utiliser pour réaliser les étapes a0), a) à d) du procédé de l’invention s’appliquent aux étapes a0), a) à d) de ce mode de réalisation et n’ont pas besoin d’être répétés. De même, les étapes optionnelles préalables et finales décrites ci-dessus peuvent être ajoutées en début ou fin de ce procédé. Notamment, ce procédé peut comprendre en outre, au préalable de l’étape a) ou a0), une étape d’augmentation du pH de l’effluent jusqu’à une valeur d’au moins 1. Ce procédé peut comprendre en outre une étape e) dans laquelle du CO 2 est ajouté à la solution basique issue de l’étape d) pour précipiter une partie du calcium présent dans la solution aqueuse et pour diminuer le pH de la solution aqueuse jusqu’à une valeur comprise entre 4 et 11, puis une étape f) consistant à séparer le calcaire de la solution aqueuse. Enfin, ce procédé peut comporter en outre éventuellement une étape f) dans laquelle de des ions hydroniums combinés à des ions sulfates (par exemple de l’acide sulfurique (H 2 SO 4 ) ou des sulfates métalliques acides) sont mis au contact d’au moins un des hydroxydes métalliques produit aux étapes a) et b), afin de générer un sulfate métallique (MeSO 4 ) pouvant être valorisé. Par exemple, l’hydroxyde de Fer ferrique Fe(OH) 3 peut être mis en contact d’H 2 SO 4 pour produire du sulfate ferrique Fe 2 ​(SO 4 ​) 3 ​ pouvant être valorisé dans le traitement des eaux ou comme agent oxydant. En plus ou à la place des ions hydroniums combinés à des ions sulfates, des ions hydroniums combinés à des ions chlorures (Cl - ) peuvent être ajoutés (par exemple au moyen d’acide chlorhydrique ou de chlorures métalliques acides) sur au moins un des hydroxydes métalliques produit aux étapes a) et b), afin de produire des chlorures métalliques et/ou des chlorosulfates métalliques tels que le chlorosulfate ferrique (FeClSO 4 ) qui peuvent être valorisés dans différentes applications. La formation de ces composés dépend des conditions de réaction, notamment le pH et la concentration en réactifs. Ces conditions sont bien connues de l’homme du métier. Selon un second mode de réalisation préféré, l’agent chimique ajouté aux étapes a) et b) est de l’ammoniac (NH 3 ) ou une solution aqueuse d’ammoniac ou d’hydroxyde d’ammonium (NH 4 OH). La réaction chimique qui se produit lors de l’addition de l’ammoniac à l’effluent est la suivante : Me a (SO 4 ) b + cNH 3 + dH 2 0 --> Me a (OH) c + (NH 4 ) c (SO 4 ) b où Me est un métal, et où a, b, c et d sont des entiers naturels. L’ajout d’ammoniac dans l’effluent permet donc de produire du sulfate d’ammonium (NH 4 ) 2 SO 4. Lors de l'addition de l'hydroxyde de calcium Ca(OH) 2 , le composé (NH 4 ) 2 SO 4 est converti en ammoniac dissous et en gypse précipité selon la réaction: (NH 4 ) 2 SO 4 + Ca(OH) 24 .2H 2 O + 2NH 3 + Dans ce second mode de réalisation préféré, le procédé de l’invention comprend au moins les étapes successives suivantes : Ajouter de l’ammoniac (NH 3 ) ou une solution d’ammonium (NH 4 OH) dans ledit effluent, pour augmenter le pH jusqu’à ce qu’il soit compris entre 1 et 9.5 entraînant la production et la précipitation d’au moins un hydroxyde métallique présent dans l’effluent, et séparer de l’effluent l’hydroxyde métallique précipité, Éventuellement, renouveler l’étape a) pour atteindre un pH compris entre 1 et 9.5 supérieur à celui choisi à l’étape a) pour produire et précipiter au moins un hydroxyde métallique différent de celui obtenu à l’étape a), Dans l’effluent restant, ajouter de la chaux pour augmenter le pH jusqu’à atteindre une valeur optimale comprise entre 10.2 et 12 pour produire une solution aqueuse basique comprenant du gypse blanc précipité, Séparer le gypse blanc précipité de la solution aqueuse basique formée à l’étape c). Au cours des étapes a) et b), l’ammoniac ou l’hydroxyde d’ammonium sera ajouté pour augmenter le pH de l’effluent jusqu'au pH optimum de précipitation des hydroxydes de Fer (ferreux ou ferriques), des hydroxydes métalliques des autres métaux ou de co-précipitation des autres métaux de la solution. Le pH optimum ajusté par ajout d’ammoniac ou d’hydroxyde d’ammonium sera compris entre 1 et 9.5. Comme expliqué ci-dessus, cette augmentation du pH peut être effectuée en une ou plusieurs étapes au sein de chaque étape a) et b), en fonction du pH optimal de précipitation des hydroxydes métalliques à précipiter et de la sélectivité recherchée. La chaux ajoutée lors de l’étape c) permet de produire une solution aqueuse basique comprenant du gypse blanc (sulfate de calcium CaSO 4 dihydraté précipité non contaminé par des métaux), et les ions ammoniums présents dans la solution sont convertis en gaz NH 3 dissous. Dans ce procédé, l’ajout de chaux et donc la précipitation du gypse peut se faire par l’intermédiaire d’un procédé de type « High density Sludge » ou équivalent. A la fin de l’étape d), la solution basique comprend notamment de l’eau, du NH 3 dissous, et du sulfate de calcium soluble. L'ammoniac NH 3 formé lors de cette réaction peut subir selon une variante préférentielle particulièrement intéressante de l'invention, un strippage permettant de le séparer de l'effluent et d'épurer celui-ci de ce composé. Grâce à cette étape de strippage, le procédé de l’invention permet avantageusement de séparer de la solution aqueuse plus de 90%, préférentiellement plus de 95%, préférentiellement plus de 99% de l’ammoniac initialement introduit dans les étapes a) et b). Cet ammoniac peut être récupéré et réutilisé dans le procédé de l’invention, ou valorisé dans d’autres filières industrielles. Selon une variante préférée de l'invention, l'ammoniac NH 3 récupéré à l'issue de ce strippage est ensuite réacheminé en tête de procédé pour être réutilisé dans l'étape a) ou b) de précipitation des métaux sous forme d'hydroxydes métalliques. De préférence, dans ce mode de réalisation, le pH de l’étape c) est compris entre 10.2 et 12, de préférence entre 10.5 et 12. Il peut par exemple être fixé à 11.8. De préférence, la température de l’étape c) de ce procédé selon l’invention est inférieure à 80°C, à 60°C voire à 40°C (température ambiante). Lorsque l’agent chimique utilisé est l’ammoniac ou une solution d’ammonium, l’étape de strippage nécessaire pour séparer l’ammoniac de la solution aqueuse et du gypse formé dans l’étape c), génère de la chaleur qu’il est possible de récupérer grâce à un échangeur de chaleur. Ceci est particulièrement avantageux si la température du milieu réactionnel est initialement froide (par exemple inférieure à 10°C), car la conversion du NH 4 + en NH 3 ne sera pas optimale à une valeur de pH inférieure à 11. Réchauffer le milieu réactionnel à une température par exemple de 20°C à 30°C, permet d’augmenter l’efficacité de la conversion de NH 4 + en NH 3 , à un pH inférieur à 12, typiquement compris entre 10.2 et 12. Dans un premier mode de réalisation particulièrement préféré, le pH est augmenté lors de l’étape a) jusqu’à un pH compris entre 5 et 7. A ce pH, de nombreux hydroxydes de métaux présents dans la solution, dont l’hydroxyde d’aluminium, sont sous forme solide et peuvent donc être séparés de l’effluent. Ensuite, le pH est augmenté lors de l’étape b) jusqu’à un pH compris entre 8 et 9.5, de sorte à précipiter d’autres hydroxydes métalliques, notamment l’hydroxyde de fer ferreux. Enfin, l’ajout de chaux à un pH compris entre 10.2 et 12 (de préférence 11.8) permet de produire et de précipiter le gypse blanc, qui peut être revalorisé dans le procédé de l’invention, ou ailleurs. Dans ce premier mode de réalisation particulièrement préféré, le procédé de l’invention comporte les étapes successives suivantes : Ajouter de l’ammoniac (NH 3 ) ou une solution d’ammonium (NH 4 OH) dans ledit effluent, pour augmenter le pH jusqu’à ce qu’il soit compris entre 5 et 7 entraînant la production et la précipitation d’au moins un hydroxyde métallique présent dans l’effluent (notamment de l’hydroxyde d’aluminium), et séparer de l’effluent l’hydroxyde métallique précipité, Dans le reste de l’effluent, ajouter de l’ammoniac (NH 3 ), ou une solution d’ammonium (NH 4 OH), pour ajuster le pH à une valeur comprise entre 8 et 9.5, entraînant la production et la précipitation d’au moins un hydroxyde métallique (notamment de l’hydroxyde de fer ferreux), et séparer celui-ci du reste de l’effluent, Dans l’effluent restant, ajouter de la chaux pour augmenter le pH jusqu’à atteindre une valeur optimale comprise entre 10.2 et 12 pour produire une solution basique aqueuse comprenant du gypse blanc précipité, Séparer le gypse blanc précipité de la solution aqueuse basique formée à l’étape c). De préférence, le pH de l’étape a) est fixé à 6.5. A ce pH, l’hydroxyde d’aluminium est sous forme solide et peut donc être récupéré par des moyens de séparation conventionnels. De préférence, le pH de l’étape b) est fixé à 9. A ce pH, l’hydroxyde de fer ferreux est sous forme solide et peut donc être récupéré par des moyens de séparation conventionnels. Dans une variante préférée, ce procédé comprend une étape finale d’) consistant à séparer l’ammoniac NH 3 présent dans la solution basique de l’étape d) par strippage. Dans une variante encore plus préférée, l’ammoniac NH 3 obtenu à l’étape d’) est réintroduit dans l’effluent aux étapes a) et/ou b) du procédé. Dans un second mode de réalisation particulièrement préféré, une étape d’oxydation préalable est effectuée (par exemple avec du dioxygène) pour transformer le fer ferreux en fer ferrique, puis le pH est augmenté lors de l’étape a) jusqu’à un pH compris entre 5 et 7. A ce pH, de nombreux hydroxydes de métaux présents dans la solution (notamment l’hydroxyde de fer ferrique et l’hydroxyde d’aluminium) sont sous forme solide et peuvent donc être séparés de l’effluent. Ensuite, l’ajout de chaux à un pH compris entre 10.2 et 12 (de préférence 11.8) permet de produire et de précipiter le gypse blanc, qui peut être revalorisé dans le procédé de l’invention, ou ailleurs. Dans ce second mode de réalisation particulièrement préféré, le procédé de l’invention comprend au moins les étapes successives suivantes : a0) Ajouter un agent oxydant dans ledit effluent, Ajouter de l’ammoniac (NH 3 ) ou une solution d’ammonium (NH 4 OH) dans ledit effluent, pour augmenter le pH jusqu’à ce qu’il soit compris entre 4 et 9.5 entraînant la production et la précipitation de l’hydroxyde métallique présent dans l’effluent (notamment l’hydroxyde de fer ferrique et l’hydroxyde d’aluminium), et séparer de l’effluent l’hydroxyde métallique précipité, Éventuellement, renouveler l’étape a) pour atteindre un pH compris entre 4 et 9.5 supérieur à celui choisi à l’étape a), Dans l’effluent restant, ajouter de la chaux pour augmenter le pH jusqu’à atteindre une valeur optimale comprise entre 10.2 et 12 pour produire une solution basique aqueuse comprenant du gypse blanc précipité, Séparer le gypse blanc précipité de la solution aqueuse basique formée à l’étape c). De préférence, le pH de l’étape a) est fixé à 6.5. A ce pH, l’hydroxyde de fer ferrique et l’hydroxyde d’aluminium sont sous forme solide et seront précipités et donc récupérés en mélange. Des étapes intermédiaires de séparation peuvent être réalisées, par exemple à un pH compris entre 4 et 5 pour pouvoir séparer l’hydroxyde de fer ferrique précipitant à pH 4.2 et éviter qu’il ne soit mélangé avec l’hydroxyde d’aluminium. Si l’on souhaite séparer d’autres hydroxydes métalliques, des étapes de séparation intermédiaires peuvent être effectuées à pH inférieur à 4, ou supérieur à 7. Tous les détails fournis plus haut au sujet des moyens à utiliser pour réaliser les étapes a0), a) à d) du procédé de l’invention s’appliquent aux étapes a0), a) à d) de ce mode de réalisation et n’ont pas besoin d’être répétés. De même, les étapes optionnelles préalables et finales décrites ci-dessus peuvent être ajoutées en début ou fin de ces procédés. Notamment, ces procédés peuvent comprendre en outre, au préalable de l’étape a) ou a0), une étape d’augmentation du pH de l’effluent jusqu’à une valeur d’au moins 1. Ces procédés peuvent comprendre en outre une étape e) dans laquelle du CO 2 est ajouté à la solution basique issue de l’étape d) pour précipiter une partie du calcium présent dans la solution aqueuse en calcaire et pour diminuer son pH jusqu’à une valeur comprise entre 4 et 11, puis une étape f) consistant à séparer ledit calcaire de la solution. Enfin, ce procédé peut comporter en outre éventuellement une étape f) dans laquelle des ions hydroniums combinés à des ions sulfates (par exemple de l’acide sulfurique (H 2 SO 4 ) ou des sulfates métalliques acides) sont mis au contact d’au moins un des hydroxydes métalliques produit aux étapes a) et b), afin de générer un sulfate métallique (MeSO 4 ) pouvant être valorisé. Par exemple, l’hydroxyde de Fer ferrique Fe(OH) 3 peut être mis en contact d’H 2 SO 4 pour produire du sulfate ferrique Fe 2 ​(SO 4 ​) 3 ​ pouvant être valorisé dans le traitement des eaux ou comme agent oxydant. En plus ou à la place des ions hydroniums combinés aux ions sulfates proposés ci-dessus, des ions hydroniums combinés à des ions chlorures (Cl - ) peuvent être ajoutés (par exemple au moyen d’acide chlorhydrique ou de chlorures métalliques acides) sur au moins un des hydroxydes métalliques produit aux étapes a) et b), afin de produire des chlorures métalliques et/ou des chlorosulfates métalliques tels que le chlorosulfate ferrique (FeClSO 4 ) qui peuvent être valorisés dans différentes applications. La formation de ces composés dépend des conditions de réaction, notamment le pH et la concentration en réactifs. Ces conditions sont bien connues de l’homme du métier. La FIG. 1 décrit un exemple de procédé selon un premier mode de réalisation de l’invention. Ce procédé implique l’ajout d’hydroxyde de magnésium et d’O 2 dans l’effluent à traiter. La FIG. 2 décrit un exemple de procédé selon un second mode de réalisation de l’invention. Ce procédé implique l’ajout de NH 3 ou de NH 4 OH pour produire et précipiter les hydroxydes métalliques. Dans cet exemple, il n’y a pas d’ajout de dioxygène dans un premier réacteur. L’ammoniac après strippage est avantageusement réutilisé en tête de procédé dans le premier réacteur. La FIG. 3 décrit une variante du procédé de la FIG. 2 , dans laquelle de l’O 2 a été introduit dans le premier réacteur, pour oxyder les ions métalliques tels que Fe 2+ . L’ammoniac après strippage peut être réutilisé en tête de procédé dans le premier réacteur. La FIG. 4 décrit le concept de la précipitation du gypse à l’étape c) du procédé de l’invention de la FIG. 1 , en présence de germes de gypse calibrés. La FIG. 5 décrit le concept de la précipitation du gypse à l’étape c) du procédé de l’invention de la FIG. 2 ou de la FIG. 3 , en présence de germes de gypse calibrés. La FIG. 6 décrit une des filières préférées selon l’invention, dans laquelle du Mg(OH) 2 est utilisé comme agent alcalin pour traiter un effluent riche en sulfates métalliques, caractérisé en ce que le Mg(OH) 2 est recyclé tandis que sont avantageusement formés plusieurs produits valorisables d’intérêt: des hydroxydes métalliques, du chlorosulfate de Fer, du sulfate d’aluminium et du calcaire. EXEMPLES Afin de mieux faire comprendre le procédé objet de la présente invention, trois modes de mise en œuvre différents sont ici exemplifiés (exemples 1-3 et figures 1-3). Il demeure bien entendu qu'il ne s'agit là que d’exemples n'ayant aucun caractère limitatif. De plus, les exemples 4 et 5 font référence aux figures 4 à 5 qui illustrent des étapes particulières qui peuvent être ajoutées dans chacun des trois procédés selon l'invention. Exemple 1 ( FIG. 1 ) : procédé de l’invention avec du Mg(OH) 2 comme agent alcalin Un premier mode de réalisation de l’invention est schématiquement décrit sur la FIG. 1 . Dans cet exemple, l'effluent à traiter contient 65 g/L de SO 4 , 12 g/L de Fe (II) et 0,4 g/L d’Aluminium. Son pH est de 0.6, sa température de 20°C. L’effluent est dirigé vers un premier réacteur 1 muni d'un agitateur dans lequel de l’hydroxyde de magnésium est également ajouté tout en contrôlant le pH pour qu’il soit maintenu à une valeur d’environ 4.2. Du dioxygène y est ajouté. L’effluent sortant de ce premier réacteur 1 est dirigé vers un premier filtre presse 2 afin de séparer les précipités d'hydroxyde de fer ferrique Fe(OH) 3 formés dans le premier réacteur 1. Le liquide restant est dirigé vers un second réacteur 3 également muni d'un agitateur dans lequel de l’hydroxyde de magnésium est à nouveau ajouté tout en contrôlant le pH pour qu’il soit maintenu à une valeur d’environ 6.5. L’effluent sortant du second réacteur 3 est dirigé vers un second filtre presse 4 afin d’isoler les précipités d'hydroxyde d’aluminium Al(OH) 3 formés dans le second réacteur 3. Le liquide restant est dirigé vers un troisième réacteur 5 dit « réacteur de précipitation du gypse », également muni d'un agitateur, dans lequel de la chaux est ajoutée tout en contrôlant le pH pour qu’il soit maintenu à une valeur d’environ 11.8. L’effluent sortant du troisième réacteur 5 est dirigé vers un séparateur de solides 6 afin de séparer les particules d’hydroxyde de magnésium des particules de gypse. Plus de 85% d’hydroxyde de magnésium initialement introduit dans les étapes a) et b) peut être ainsi récupéré et réintroduit dans les premier et second réacteurs. Le liquide sortant du séparateur 6 est ensuite filtré sur un troisième filtre presse 7 pour séparer le gypse blanc valorisable et éliminer tout résidu solide présent dans l’effluent traité. Du CO 2 peut être ajouté dans le liquide sortant du filtre presse 7 afin de désaturer le liquide en sulfate de calcium (CaSO 4 ), en précipitant une partie du calcium présent dans la solution aqueuse en minerai calcaire (CaCO 3 ). Le calcaire ainsi produit est séparé de la solution avec des moyens classiques 8 tels qu’un décanteur épaississeur de type HDS, un réacteur à contact (Pellets reactor) de type Actina ou équivalent, ou un réacteur Saphira (Contact reactor) ou équivalent. Un filtre 9 peut être ajouté si besoin. L’eau récupérée à l’issue de ce procédé a un pH de 9, et contient moins de 2g/L de SO 4 , moins de 0.5mg/L de Fer, et moins de 0.5 mg/L d’Aluminium et peut donc être rejetée dans les milieux naturels sans risque de pollution. Les hydroxydes de fer et d’aluminium produits lors de ce procédé sont avantageusement mis en contact d’acide sulfurique H 2 SO 4 ou d’acide chlorhydrique HCl afin de produire des sulfates ferrique et des sulfates d’aluminium, ou des chlorures ferrique ou des chlorures d’aluminium, respectivement. Alternativement, ces hydroxydes de fer / d’aluminium peuvent être mis en contact d’acide sulfurique et d’acide chlorhydrique, afin de produire des chlorosulfates ferriques et des chlorosulfates d’aluminium. Dans ce procédé selon la FIG. 1 , il est possible de remplacer le Mg(OH) 2 par du MgO ou du MgCO 3 . Toutes les autres étapes du procédé telles que présentées ci-dessus seront alors identiques à celles présentées ici avec Mg(OH) 2 comme agent alcalin. Il est possible de prévoir la quantité et le rendement des différents produits valorisables et/ou recyclables qui seront obtenus en mettant en œuvre ce type de procédés par simulation thermodynamique en utilisant par exemple le logiciel Phreeqc ( https://www.usgs.gov/software/phreeqc-version-3 ). Dans le cadre de cet exemple, les calculs ont été réalisés avec le logiciel Phreeqc. Les calculs se sont basés sur une stœchiométrie des réactions, sans tenir compte des temps de réaction qui peuvent aller de quelques minutes à plusieurs heures. Ils ne tiennent pas compte du risque d’inclusion de sels ni des performances de séparation des phases solides. Pour effectuer ces simulations, il a été considéré que le flux entrant dans le premier réacteur 1 contenait les éléments chimiques suivants : · Al : 40 kg/hr · Fe : 1160 kg/hr · SO 4 : 6501 kg/hr De plus, les réactifs nécessaires pour réaliser ce type de procédé et les rendements associés sont les suivants : 1.1. Procédé 1 (Mg(OH) 2 ) avec formation de Mg(OH) 2 , d’hydroxydes métalliques ou de sulfates métalliques valorisables Réactifs nécessaires Produits valorisables Mg(OH) 2 (100%) : 3825 kg/hr Mg(OH) 2 : 3825 kg/hr Ca(OH) 2 (100%) : 4513 kg/hr Fe 2 (SO 4 ) : 3174 kg/hr H 2 SO 4 (96%) : 3371 kg/hr Al 2 (SO 4 ) 3 : 230 kg/hr Fe(OH) 3 : 2219 kg/hr Al(OH) 3 : 105 kg/hr 1.2. Procédé 1 (Mg(OH) 2 ) avec formation de Mg(OH) 2 , d’hydroxydes métalliques ou de chlorures métalliques valorisables Réactifs nécessaires Produits valorisables Mg(OH) 2 (100%) : 3825 kg/hr Mg(OH) 2 : 3069 kg/hr Ca(OH) 2 (100%) : 4512 kg/hr FeCl 3 : 2821 kg/hr HCl (33%) : 7029 kg/hr AlCl 3 : 179 kg/hr Fe(OH) 3 : 2219 kg/hr Al(OH) 3 : 105 kg/hr 1.3. Procédé 1 (Mg(OH) 2 ) avec recyclage du Mg(OH) 2 et formation d’hydroxydes métalliques et de sulfates métalliques valorisables Réactifs nécessaires Produits valorisables Produits recyclés Mg(OH) 2 (100%) : 712 kg/hr Mg(OH) 2 : 3356 kg/hr Ca(OH) 2 (100%) : 4594 kg/hr Fe 2 (SO 4 ) : 3476 kg/hr H 2 SO 4 (96%) : 3371 kg/hr Al 2 (SO 4 ) 3 : 228 kg/hr Fe(OH) 3 : 2219 kg/hr Al(OH) 3 : 105 kg/hr 1.4. Procédé 1 (Mg(OH) 2 ) avec recyclage du Mg(OH) 2 et formation d’hydroxydes métalliques, de chlorosulfate de fer et de sulfate d’aluminium valorisables Réactifs nécessaires Produits valorisables Produits recyclés Mg(OH) 2 (100%) : 712 kg/hr Mg(OH) 2 : 3357 kg/hr Ca(OH) 2 (100%) : 4594 kg/hr FeClSO 4 : 2734 kg/hr H 2 SO 4 (96%) : 3371 kg/hr Al 2 (SO 4 ) 3 : 230 kg/hr HCl (33%) : 2306 kg/hr Fe(OH) 3 : 2219 kg/hr Al(OH) 3 : 105 kg/hr 1.5. Procédé 1 (Mg(OH) 2 ) avec recyclage du Mg(OH) 2 et formation d’hydroxydes métalliques, de chlorosulfate de Fer, de sulfate d’aluminium et de calcaire valorisables Réactifs nécessaires Produits valorisables Produits recyclés Mg(OH) 2 (100%) : 712 kg/hr Mg(OH) 2 : 3357 kg/hr Ca(OH) 2 (100%) : 4453 kg/hr FeClSO 4 : 2734 kg/hr H 2 SO 4 (96%) : 2461 kg/hr Al 2 (SO 4 ) 3 : 230 kg/hr HCl (33%) : 2306 kg/hr Ca(CO 3 ) : 11.37 kg/hr CO 2 (100%) : 5.2 kg/hr Al(OH) 3 : 105 kg/hr Fe(OH) 3 : 2219 kg/hr Dans ce procédé, le taux de sulfate a été réduit de 92,4% (passant de 65000 mg/L à 1625 mg/L) et le total de solides dissous (TDS) a été réduit de 92.3% (passant de 82309 mg/L à 6273 mg/L). Ce procédé particulier est décrit sur la FIG. 6 . Les quantités précises et les paramètres de chaque étape 1 à 26 sont retranscrites ci-dessous: Lorsque le Mg(OH) 2 est remplacé par du MgO dans le premier réacteur, les réactifs nécessaires pour réaliser ce type de procédé et les rendements associés sont les suivants: 1.6. Procédé 1 (MgO) avec formation de Mg(OH) 2 et de sulfates métalliques valorisables Réactifs nécessaires Produits valorisables MgO (100%) : 2643 kg/hr Mg(OH) 2 : 3056 kg/hr Ca(OH) 2 (100%) : 4453 kg/hr Fe 2 (SO 4 ) : 3178 kg/hr H 2 SO 4 (96%) : 3371 kg/hr Al 2 (SO 4 ) 3 : 230 kg/hr 1.7. Procédé 1 (MgO) avec formation de Mg(OH) 2 et de chlorures métalliques valorisables Réactifs nécessaires Produits valorisables MgO (100%) : 2643 kg/hr Mg(OH) 2 : 3056 kg/hr Ca(OH) 2 (100%) : 4453 kg/hr FeCl 3 : 2821 kg/hr HCl (33%) : 7030 kg/hr AlCl 3 : 179 kg/hr 1.8. Procédé 1 (MgO) avec recyclage du Mg(OH) 2 et formation d’hydroxydes métalliques, de chlorosulfate de fer et de sulfate d’aluminium valorisables Réactifs nécessaires Produits valorisables Produits recyclés MgO (100%) : 2643 kg/hr Mg(OH) 2 : 3056 kg/hr Ca(OH) 2 (100%) : 4453 kg/hr FeClSO 4 : 3104 kg/hr H 2 SO 4 (96%) : 2271 kg/hr Al 2 (SO 4 ) 3 : 230 kg/hr HCl (33%) : 2285 kg/hr Fe(OH) 3 : 2219 kg/hr Al(OH) 3 : 105 kg/hr 1.9. Procédé 1 (MgO) avec recyclage du Mg(OH) 2 et formation d’hydroxydes métalliques, et de sulfates métalliques valorisables Réactifs nécessaires Produits valorisables Produits recyclés MgO (100%) : 494 kg/hr Mg(OH) 2 : 3355.57 kg/hr Ca(OH) 2 (100%) : 4586 kg/hr Fe 2 (SO 4 ) : 3178kg/hr H 2 SO 4 (96%) : 3371 kg/hr Al 2 (SO 4 ) 3 : 230 kg/hr Fe(OH) 3 : 2219 kg/hr Al(OH) 3 : 105 kg/hr Lorsque le Mg(OH) 2 est remplacé par du MgCO 3 dans le premier réacteur, les réactifs nécessaires pour réaliser ce type de procédé et les rendements associés sont les suivants: 1.10. Procédé 1 (MgCO 3 ) avec formation de Mg(OH) 2 , d’hydroxydes métalliques et de sulfates métalliques valorisables Réactifs nécessaires Produits valorisables MgCO 3 (100%) : 5472 kg/hr Mg(OH) 2 : 3051 kg/hr Ca(OH) 2 (100%) : 4196 kg/hr Fe 2 (SO 4 ) : 4150 kg/hr H 2 SO 4 (96%) : 3370 kg/hr Al 2 (SO 4 ) 3 : 233 kg/hr Fe(OH) 3 : 2218 kg/hr Al(OH) 3 : 106 kg/hr E xemple 2 ( FIG. 2 ) : procédé de l’invention avec de l’ammoniac comme agent alcalin, et avec deux étapes de précipitation / filtration Un second mode de réalisation de l’invention est schématiquement décrit sur la FIG. 2 . Dans cet exemple, l'effluent à traiter contient 65 g/L de SO 4 , 11,6 g/L de Fe (II) et 0,4 g/L d’Aluminium. Son pH est de 0.6, sa température de 20°C. L’effluent est dirigé vers un premier réacteur 21 muni d'un agitateur dans lequel de l’ammoniac est également ajouté tout en contrôlant le pH pour qu’il soit maintenu à une valeur d’environ 6.5. L’effluent sortant de ce premier réacteur 21 est dirigé vers un premier filtre presse 22 afin d’isoler les précipités d'hydroxyde d’aluminium Al(OH) 3 formés dans le premier réacteur 21. Le liquide restant est dirigé vers un second réacteur 23 également muni d'un agitateur dans lequel de l’ammoniac est à nouveau ajouté tout en contrôlant le pH pour qu’il soit maintenu à une valeur d’environ 9. L’effluent sortant de ce second réacteur 23 est dirigé vers un second filtre presse 24 afin d’isoler les précipités d'hydroxyde de fer ferreux Fe(OH) 2 formés dans le second réacteur 23. Le liquide restant est dirigé vers un troisième réacteur 25 dit « réacteur de précipitation du gypse », également muni d'un agitateur, dans lequel de la chaux est ajoutée tout en contrôlant le pH pour qu’il soit maintenu à une valeur d’environ 11.8. L’effluent sortant de ce troisième réacteur 25 est ensuite dirigé vers un troisième filtre presse 26 pour séparer le gypse solide précipité dans le troisième réacteur 25 et éliminer les résidus solides de l’effluent traité. L’ammoniac encore contenu dans l’effluent est strippé afin d’être recyclé dans les réacteurs 21 et 23. Grâce à cette étape de strippage, plus de 98% de l’ammoniac initialement introduit dans les étapes a) et b) peut être récupéré et réutilisé. Du CO 2 peut être ajouté dans le liquide sortant du troisième filtre presse 26 afin de désaturer le sulfate de calcium (CaSO 4 ), en précipitant le calcium présent dans la solution aqueuse en minerai calcaire (CaCO 3 ). Le calcaire ainsi produit est séparé de la solution avec des moyens classiques 27 tels qu’un décanteur épaississeur de type HDS, un réacteur à contact (Pellets reactor) de type Actina ou équivalent, ou un réacteur Saphira (Contact reactor). L’eau récupérée à l’issue de ce procédé a un pH de 9, et contient moins de 2g/L de SO 4 , moins de 0.5mg/L de Fer, et moins de 0.5 mg/L d’Aluminium et peut donc être rejetée dans les milieux naturels sans risque de pollution. Dans ce procédé, un échangeur de chaleur 28 peut optionnellement être introduit avant le troisième réacteur 25 afin de chauffer l’effluent entrant dans celui-ci et maximiser la conversion de NH 4 + en NH 3 au pH de 11.8. Les hydroxydes de fer et d’aluminium produits lors de ce procédé sont avantageusement mis en contact d’acide sulfurique H 2 SO 4 ou d’acide chlorhydrique HCl afin de produire des sulfates ferrique et des sulfates d’aluminium, ou des chlorures ferrique ou des chlorures d’aluminium, respectivement. Alternativement, ces hydroxydes de fer / d’aluminium peuvent être mis en contact d’acide sulfurique et d’acide chlorhydrique, afin de produire des chlorosulfates ferriques et des chlorosulfates d’aluminium. Il est possible de prévoir la quantité et le rendement des différents produits valorisables et/ou recyclables qui seront obtenus en mettant en œuvre ce type de procédés par simulation thermodynamique en utilisant par exemple le logiciel Phreeqc ( https://www.usgs.gov/software/phreeqc-version-3 ). Dans le cadre de cet exemple, les calculs ont été réalisés en partant d’un effluent contenant: Les calculs se sont basés sur une stœchiométrie des réactions, sans tenir compte des temps de réaction qui peuvent aller de quelques minutes à plusieurs heures. Ils ne tiennent pas compte du risque d’inclusion de sels ni des performances de séparation des phases solides. Pour effectuer ces simulations, il a été considéré que le flux entrant dans le premier réacteur 1 contenait les éléments chimiques suivants : · Al : 40 kg/hr · Fe : 1160 kg/hr · SO 4 : 6501 kg/hr Les réactifs nécessaires pour réaliser ce procédé et le rendement associé sont les suivants: Réactifs nécessaires Produits valorisables NH 4 (OH) (100%) : 4598 kg/hr Mg(OH) 2 : 3 kg/hr Ca(OH) 2 (100%) : 4825 kg/hr Fe 2 (SO 4 ) : 3211 kg/hr H 2 SO 4 (96%) : 3375 kg/hr Al 2 (SO 4 ) 3 : 230 kg/hr Fe(OH) 3 : 2219 kg/hr Al(OH) 3 : 105 kg/hr Exemple 3 ( FIG. 3 ) : procédé de l’invention avec de l’ammoniac comme agent alcalin, et avec une seule étape de précipitation / filtration Un troisième mode de réalisation de l’invention est schématiquement décrit sur la FIG. 3 . Dans cet exemple, l'effluent à traiter contient 65 g/L de SO 4 , 11,6 g/L de Fe (II) et 0,4 g/L d’Aluminium. Son pH est de 0.6, sa température de 20°C. L’effluent est dirigé vers un premier réacteur 31 muni d'un agitateur dans lequel de l’ammoniac est ajouté tout en contrôlant le pH pour qu’il soit maintenu à une valeur d’environ 6.5. Du dioxygène y est ajouté. L’effluent sortant de ce premier réacteur est dirigé vers un premier filtre presse 32 afin d’isoler les précipités d'hydroxyde de fer ferrique Fe(OH) 3 et d’aluminium (Al(OH) 3 formés dans le premier réacteur. Le liquide restant est dirigé vers un second réacteur 33 dit « réacteur de précipitation du gypse » également muni d'un agitateur, dans lequel de la chaux est ajoutée tout en contrôlant le pH pour qu’il soit maintenu à une valeur d’environ 11.8. L’effluent sortant de ce second réacteur 33 est dirigé vers un second filtre presse 34 pour éliminer tout résidu de gypse solide précipité dans le second réacteur 33 et présent dans l’effluent traité. L’ammoniac encore contenu dans l’effluent est strippé afin d’être recyclé dans le premier réacteur 31. Grâce à cette étape de strippage, plus de 98% de l’ammoniac initialement introduit dans l’étape a) peut être récupéré et réutilisé. Du CO 2 peut être ajouté dans le liquide sortant du filtre presse 34 afin de désaturer le sulfate de calcium (CaSO 4 ), en précipitant le calcium présent dans la solution aqueuse en minerai calcaire (CaCO 3 ). Le calcaire ainsi produit est séparé de la solution avec des moyens classiques 35 tels qu’un décanteur épaississeur de type HDS, un réacteur à contact (Pellets reactor) de type Actina ou équivalent, ou un réacteur Saphira (Contact reactor). L’eau récupérée à l’issue de ce procédé a un pH de 9, et contient moins de 2g/L de SO 4 , moins de 0.5mg/L de Fer, et moins de 0.5 mg/L d’Aluminium et peut donc être rejetée dans les milieux naturels sans risque de pollution. Dans ce procédé, un échangeur de chaleur 36 peut optionnellement être introduit avant le second réacteur 33 afin de chauffer l’effluent entrant dans celui-ci et maximiser la conversion de NH 4 + en NH 3 au pH de 11.8. Exemple 4 ( FIG. 4 ) : étape de recyclage du gypse pour optimiser le procédé de l’exemple 1 La FIG. 4 décrit une étape optionnelle consistant à recycler une partie du gypse obtenu dans le procédé de l’invention de l’exemple 1 afin de faciliter la formation de gypse dans le réacteur de précipitation et la séparation des deux solides qui y sont formés. Dans cette étape optionnelle, le gypse blanc précipité obtenu dans le procédé de l’exemple 1 peut être traité pour être réintroduit dans le troisième réacteur 45 (réacteur de précipitation du gypse) et favoriser la croissance de nouveau gypse dans celui-ci. Une partie du gypse blanc isolé dans le procédé après séparation 46 est alors broyée à l’étape 41. Le gypse broyé subit ensuite une classification à l’étape 42, pour obtenir une suspension de germes de gypse de granulométrie calibrée comprise entre 15 et 30 µm environ. Ces germes de gypse sont ajoutés via la canalisation 43 dans le réacteur 45 contenant l’effluent issu du deuxième filtre de séparation des hydroxydes métalliques. De la chaux peut être ajoutée à la suspension de germes calibrés de gypse, pour en activer l’efficacité lorsqu’elle sera introduite dans le réacteur 45, dans lequel du CaSO 4 .2H 2 O et de l’hydroxyde de magnésium sont précipités. Les grains de gypse de granulométrie inférieure à 15 µm, séparés des grains calibrés en 42, ne sont pas introduits dans le réacteur 45 mais valorisés en dehors du procédé de l’invention 44. La majeure partie du gypse blanc obtenu après séparation 46 peut également être directement valorisée sans être recyclée dans le procédé, après avoir été éventuellement à nouveau filtrée 49. L’hydroxyde de magnésium après séparation 47 est quant à lui soit réutilisé dans les premiers et seconds réacteurs 1 et 3 de la FIG. 1 pour y ajuster le pH, soit valorisé d’une autre manière 48. L’effluent ainsi traité est ensuite acheminé vers l’étape d’ajout de CO 2 et le réacteur 8 de la FIG. 1 . Exemple 5 ( FIG. 5 ): étape de recyclage du gypse pour optimiser le procédé des exemples 2 et 3. La FIG. 5 décrit une étape optionnelle consistant à recycler une partie du gypse obtenu dans le procédé de l’invention de l’exemple 2 ou 3 afin de faciliter la formation de gypse dans le réacteur de précipitation. Dans cette étape optionnelle, le gypse blanc précipité obtenu dans le procédé de l’exemple 2 ou 3 peut être traité pour être réintroduit respectivement dans le second réacteur 33 ou troisième réacteur 25 (réacteurs de précipitation du gypse) et favoriser la croissance de nouveau gypse dans ceux-ci. Ces réacteurs de précipitation du gypse correspondent au réacteur 55 mentionné ci-dessous. Une partie du gypse isolé dans le procédé après séparation 56 est broyé à l’étape 51. Le gypse broyé subit ensuite une classification à l’étape 52, pour obtenir une suspension de germes de gypse de granulométrie calibrée comprise entre 15 et 30 µm environ, ajoutée via 53 dans le réacteur 55 contenant l’effluent issu des filtres presse de séparation des hydroxydes métalliques. De la chaux peut être ajoutée à la suspension de germes calibrés de gypse, pour en activer l’efficacité lorsqu’elle sera introduite dans le réacteur 55, dans lequel du CaSO 4 2H 2 O est précipité et du NH 4 + est converti en NH 3 gazeux. Les grains de gypse de granulométrie inférieure à 15 µm, séparés des grains calibrés en 52, ne sont pas introduits dans le réacteur 55 mais valorisés en dehors du procédé de l’invention 54. La majeure partie du gypse blanc obtenu après séparation 56 peut également être directement valorisée sans être recyclée dans le procédé, après avoir été éventuellement à nouveau filtrée 59. L’ammoniac produit dans le réacteur de précipitation du gypse 55 est quant à lui soit réutilisé dans les premier et/ou second réacteurs pour y ajuster le pH et précipiter les hydroxydes métalliques, soit valorisé d’une autre manière 57. Un apport optionnel de chaleur peut être prévu en amont du réacteur 55 pour faciliter la conversion de NH 4 + en NH 3 au pH de 11.8 dans le réacteur 55. Dans ce cas, un échangeur de chaleur 28 de la FIG. 2 ou 36 de la FIG. 3 peut être ajouté. L’échangeur de chaleur 50 de la FIG. 5 peut être prévu pour refroidir l’effluent chauffé par le strippage de l’ammoniac, selon le besoin, pour respecter la température de rejet de l’effluent autorisée, au cas par cas. L’effluent ainsi traité est ensuite acheminé vers l’étape d’ajout de CO 2 et le réacteur 27 ou 35 de précipitation de CaCO 3 , des Figures 2 ou 3. L’échangeur de chaleur 50 de la FIG. 5 peut être positionné tel que décrit sur la FIG. 5 ou en aval du réacteur 27 ou 35 des Figures 2 ou 3, selon l’efficacité de précipitation de CaCO 3 recherchée. Exemple 6 : étape de pré-neutralisation de l’effluent par ajout de gypse rouge ou de gypse bleu au préalable du procédé de l’invention. L’effluent à traiter contient 65 g/L de SO 4 , 11,6 g/L de Fe (II) et 0,4 g/L d’Aluminium. Son pH est de 0.6, sa température de 20°C. Du gypse rouge (pH 9, 20°C) contenant 700 g/L de solides (80% de CaSO 4 .2H 2 O et 20% de ferrihydrite (Fe(OH) 3 ) est ajouté dans l’effluent de départ, avant l’étape a) du procédé de l’invention. L’effluent entrant dans ce procédé contient donc 61.4 g/L de SO 4 , 10,6 g/L de Fe (II), 6 g/L de Fe(III), 41 g/L de gypse rouge et 0,4 g/L d’Aluminium. Son pH est d’environ 1, sa température est de 20°C. Un premier filtre presse est utilisé pour séparer le gypse ajouté à cet effluent avant qu’il ne soit introduit dans le premier réacteur 1, 21, 31 des procédés des exemples 1 à 3. Procédé de traitement d’un effluent, ledit effluent comprenant au moins un sulfate métallique, ledit procédé comportant au moins les étapes successives suivantes: Ajouter un agent chimique dans ledit effluent, ledit agent chimique étant choisi parmi l'oxyde de magnésium (MgO), l’hydroxyde de magnésium (Mg(OH) 2 ), le carbonate de magnésium (MgCO 3 ), l’ammoniac (NH 3 ) et l’hydroxyde d’ammonium (NH 4 OH), pour ajuster le pH à une valeur comprise entre 1 et 9.5, entraînant la production et la précipitation d’au moins un hydroxyde métallique, et séparer de l’effluent l’hydroxyde métallique précipité, Éventuellement, renouveler l’étape a) pour atteindre un pH compris entre 1 et 9.5 supérieur à celui choisi à l’étape a), Dans l’effluent restant, ajouter de la chaux pour augmenter le pH jusqu’à atteindre une valeur optimale comprise entre 10.2 et 12, de sorte à produire une solution basique aqueuse comprenant du gypse blanc précipité, Séparer le gypse blanc précipité de la solution basique produite à l’étape c) de sorte à produire une solution basique aqueuse épurée . Procédé selon la revendication 1, comportant, au préalable de l’étape a), une étape d’augmentation du pH de l’effluent jusqu’à une valeur d’au moins 1. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, comportant, au préalable ou au cours de l’étape a), une étape d’oxydation a0) réalisée en ajoutant à l’effluent au moins un agent oxydant. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comportant une étape e) dans laquelle du CO 2 est ajouté à la solution basique issue de l’étape d) pour précipiter une partie du calcium présent dans la solution aqueuse et pour diminuer son pH jusqu’à une valeur comprise entre 4 et 11, puis une étape f) consistant à séparer le calcaire de la solution. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, comportant une étape additionnelle de broyage du gypse blanc précipité séparé lors de l’étape d) pour obtenir une granulométrie calibrée de gypse supérieure à 15 µm, et éventuellement une étape d’activation du gypse blanc ainsi broyé par chaulage, et l’ajout de ce gypse blanc broyé et éventuellement activé dans l’effluent au cours de l’étape c). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, comportant une étape additionnelle d’ajout d’ions hydroniums combinés à des ions sulfates et/ou d’ions hydroniums combinés à des ions chlorures sur au moins un hydroxyde métallique produit à ladite étape a) ou b), pour produire au moins un sulfate métallique, au moins un chlorure métallique et/ou au moins un chlorosulfate métallique. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comportant les étapes successives suivantes : a0) Ajouter un agent oxydant dans ledit effluent, a) Ajouter une solution d’oxyde de magnésium (MgO), de carbonate de magnésium (MgCO 3 ) ou une solution d’hydroxyde de magnésium (Mg(OH) 2 dans l’effluent pour augmenter son pH jusqu’à une valeur comprise entre 4 et 4.5 entraînant la production et la précipitation d’au moins un hydroxyde métallique présent dans l’effluent, et séparer de l’effluent l’hydroxyde métallique précipité, b) Ajouter une solution d'oxyde de magnésium MgO, de carbonate de magnésium (MgCO 3 ) ou une solution d’hydroxyde de magnésium (Mg(OH) 2 ) dans le reste de l’effluent pour augmenter son pH jusqu’à un pH compris entre 5.5 et 7.5 entraînant la production et la précipitation d’au moins un hydroxyde métallique, et séparer celui-ci de l’effluent restant, c) Dans l’effluent restant, ajouter de la chaux pour augmenter le pH jusqu’à atteindre une valeur optimale comprise entre 10.2 et 12, produisant une solution basique aqueuse comprenant du gypse blanc et de l’hydroxyde de magnésium précipité, d) Séparer le gypse blanc précipité et l’hydroxyde de magnésium précipité de la solution basique aqueuse de l’étape c) . Procédé selon la revendication 7, dans lequel l‘hydroxyde de magnésium récupéré lors de l’étape d) est réutilisé dans les étapes a) et b) en amont du procédé ou valorisé par ailleurs. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comportant les étapes suivantes : Ajouter de l’ammoniac (NH 3 ) ou une solution d’ammonium (NH 4 OH) dans ledit effluent, pour augmenter le pH jusqu’à ce qu’il soit compris entre 5 et 7 entraînant la production et la précipitation d’au moins un hydroxyde métallique présent dans l’effluent, et séparer de l’effluent l’hydroxyde métallique précipité, Dans le reste de l’effluent, ajouter de l’ammoniac (NH 3 ), ou une solution d’ammonium (NH 4 OH), pour ajuster le pH à une valeur comprise entre 8 et 9.5, entraînant la production et la précipitation d’au moins un hydroxyde métallique, et séparer celui-ci du reste de l’effluent, Dans l’effluent restant, ajouter de la chaux pour augmenter le pH jusqu’à atteindre une valeur optimale comprise entre 10.2 et 12 pour produire une solution basique aqueuse comprenant du gypse blanc précipité, Séparer le gypse blanc précipité de la solution basique aqueuse formée à l’étape c). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comportant les étapes successives suivantes : a0) Ajouter un agent oxydant dans ledit effluent, a) Ajouter de l’ammoniac (NH3) ou une solution d’ammonium (NH4OH) dans ledit effluent, pour augmenter le pH jusqu’à ce qu’il soit compris entre 4 et 9.5 entraînant la production et la précipitation d’au moins un hydroxyde métallique présent dans l’effluent, et séparer de l’effluent l’au moins un hydroxyde métallique précipité, b) Eventuellement, renouveler l’étape a) pour atteindre un pH compris entre 4 et 9.5 supérieur à celui choisi à l’étape a), c) Dans l’effluent restant, ajouter de la chaux pour augmenter le pH jusqu’à atteindre une valeur optimale comprise entre 10.2 et 12 pour produire une solution basique aqueuse comprenant du gypse blanc précipité, d) Séparer le gypse blanc précipité de la solution basique aqueuse formée à l’étape c). Procédé selon les revendications 9 ou 10, comportant en outre une étape finale d’) consistant à séparer l’ammoniac NH 3 présent dans la solution basique de l’étape d) par strippage. Procédé selon la revendication 11, dans lequel l’ammoniac NH 3 obtenu à l’étape d’) est réintroduit dans l’effluent aux étapes a) et/ou b). Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 12, comportant, au préalable de l’étape a) ou a0), une étape d’augmentation du pH de l’effluent jusqu’à une valeur d’au moins 1.