Brevet FR3164646A1 — publié le 20260123

Un système de formation (2) d’au moins un bourrelet annulaire (9) sur un composant cylindrique (1), le système de formation (2) comprenant : au moins un moule (3) configuré pour s’étendre sur la circonférence du composant cylindrique (1) et comportant au moins une gorge annulaire (31) formée sur une surface intérieure et destinée à recevoir le bourrelet annulaire (9), le moule (3) étant fabriqué dans un matériau transparent au rayonnement laser ; au moins un dispositif de rayonnement laser (4) s’étendant circonférentiellement autour du moule (3) et configuré pour émettre un rayonnement laser circonférentiel en direction du composant cylindrique (1) de manière à le chauffer ; et un dispositif d’injection (5) configuré pour injecter un fluide sous pression (P) contre une surface radiale intérieure (11) du composant cylindrique (1), au moins en regard de la gorge annulaire (31), de manière à former le bourrelet annulaire (9) dans la gorge annulaire (31). Figure de l’abrégé : Figure 8 Système de formation d’au moins un bourrelet sur une canalisation de circuit de fluide et procédé associé La présente invention concerne le domaine des circuits de fluide d’un aéronef. L’invention vise en particulier l’assemblage de canalisations destinées à être montées dans un circuit de fluide d’aéronef. De manière connue, un circuit de fluide d’aéronef comporte une pluralité de canalisations reliées mécaniquement et fluidiquement entre elles. En pratique, en référence à la FIG. 1 , chaque canalisation 101 se présente sous la forme d’un tube (comprenant ou non un connecteur) qui comprend une extrémité de connexion 110 et s’étend longitudinalement selon un axe X. Deux canalisations 101 adjacentes sont reliées au niveau de leurs extrémités de connexion 110 par l’intermédiaire d’un raccord de liaison 102 pour former le circuit de fluide. Afin d’alléger la masse d’un aéronef, les canalisations sont de plus en plus fabriquées dans un matériau thermoplastique, et plus particulièrement dans un polymère connu sous la désignation PEEK (signifiant polyétheréthercétone), qui permet la fabrication de canalisations semi-rigides, légères et robustes. Le raccord de liaison 102 pour relier deux canalisations 101 fabriquées dans un matériau thermoplastique est généralement fabriqué dans un matériau élastomère de type caoutchouc et recouvre les extrémités de connexion 110 des deux canalisations 101. Pour éviter tout mouvement du raccord de liaison 102 par rapport aux canalisations 101, il est connu de déformer localement la canalisation 101 en formant un bourrelet 109 annulaire en saillie radiale de l’extrémité de connexion 110, comme représenté sur la FIG. 2 . Pour maintenir le raccord de liaison 102 en position, un organe de fixation F, par exemple un collier de serrage, est monté sur la zone de recouvrement entre le bourrelet 109 et l’extrémité du raccord de liaison 102. L’organe de fixation F est maintenu en positon grâce au bourrelet 109 et le raccord de liaison 102 ne peut pas glisser le long des canalisations 101. Comme cela est connu, pour former le bourrelet 109 sur une canalisation 101 en matériau thermoplastique, celle-ci, initialement de section uniforme, doit être chauffée pour rendre la matière malléable. La canalisation 101 préchauffée est ensuite montée sur un outillage spécifique O, représenté sur la FIG. 2 . Dans un tel outillage O, une tête de formation T montée rotative selon l’axe X est positionnée à l’intérieur de la canalisation 101 et de manière décentrée par rapport à la canalisation 101. L’application, par la tête de formation T, d’une pression radiale sur la canalisation 101 permet de former progressivement le bourrelet 109 lors de la rotation de l’outillage O. Cependant, un tel procédé nécessite, dans un premier temps, le chauffage de la canalisation 101 puis, dans un deuxième temps, son positionnement sur l’outillage O pour former le bourrelet 109. Le déplacement de la canalisation 101 d’un outillage à un autre augmente les temps de cycle. Un tel transfert entraine également un refroidissement de la canalisation 101, qui doit donc être surchauffée en amont pour être suffisamment malléable pour former le bourrelet 109 après le changement d’outillage. Une température plus importante peut endommager la canalisation 101 dont les propriétés mécaniques peuvent être altérées. En outre, le bourrelet 109 étant formé progressivement par un outillage rotatif, la canalisation 101 peut également refroidir au cours de l’opération, ce qui peut entrainer des contraintes résiduelles dans la canalisation 101. On connait également dans l’art antérieur un système de chauffage de la canalisation 101 par conduction thermique. Dans un tel système, en référence à la FIG. 3 , un organe conducteur C circonférentiel s’étend en périphérie de la canalisation 101 et possède une section en forme de U. L’organe conducteur C comprend à ce titre une gorge centrale C1 (destinée à recevoir le bourrelet 109) et deux portions latérales C2, en contact avec la surface extérieure de la canalisation 101. L’organe conducteur C chauffe alors la canalisation 101 par conduction thermique. Cependant, un chauffage par conduction thermique est long et fastidieux. De plus, une telle opération entraine un chauffage non homogène de l’ensemble de l’extrémité de connexion 110 de la canalisation 101. Il peut également être nécessaire de surchauffer les portions latérales C2 pour atteindre au niveau de la gorge centrale C1 une température prédéterminée, ce qui peut endommager la canalisation 101. L’invention vise ainsi à éliminer au moins certains de ces inconvénients en proposant un système et un procédé de formation d’un bourrelet périphérique sur une canalisation d’un circuit de fluide, simple, fiable et rapide. L’invention vise en particulier à s’affranchir d’un procédé en deux étapes qui permet de s’affranchir d’un refroidissement intermédiaire et donc d’une surchauffe initiale. L’invention vise en particulier à garantir l’intégrité de l’ensemble de la canalisation. PRESENTATION DE L’INVENTION L’invention concerne un système de formation d’au moins un bourrelet annulaire sur un composant cylindrique, le composant cylindrique s’étendant longitudinalement selon un axe, le composant cylindrique étant creux et comprenant au moins une zone de formation annulaire, le composant cylindrique possédant une surface radiale intérieure et une surface radiale extérieure opposée à la surface radiale intérieure, le système de formation comprenant : au moins un moule configuré pour s’étendre sur la circonférence du composant cylindrique, le moule comportant au moins une gorge annulaire formée sur une surface intérieure et destinée à recevoir le bourrelet annulaire, la gorge annulaire étant configurée pour s’étendre autour de la zone de formation, au moins un dispositif de rayonnement laser s’étendant circonférentiellement autour du moule, le dispositif de rayonnement laser étant configuré pour émettre un rayonnement laser circonférentiel en direction du composant cylindrique selon la zone de formation de manière à la chauffer, le moule étant fabriqué dans un matériau transparent au rayonnement laser, de manière à laisser passer les rayons laser émis par le dispositif de rayonnement laser, pour qu’ils soient absorbés par le composant cylindrique, et un dispositif d’injection configuré pour injecter un fluide sous pression contre la surface radiale intérieure du composant cylindrique, au moins en regard de la gorge annulaire, de manière à former le bourrelet annulaire dans la gorge annulaire. Le système de formation selon l’invention permet de chauffer le composant cylindrique et de former le bourrelet sans qu’il soit nécessaire de déplacer le composant cylindrique d’un outillage à un autre. Ainsi, contrairement à l’art antérieur, il n’est pas nécessaire de surchauffer le composant cylindrique en amont pour que la matière soit suffisamment malléable pour la formation du bourrelet annulaire. Le dispositif de rayonnement laser et le dispositif d’injection peuvent fonctionner simultanément, ce qui permet d’éviter tout risque d’endommager le composant cylindrique, évitant ainsi tout risque d’altération des propriétés mécaniques du matériau qui le compose. Le système de formation permet également un gain de temps important sur la chaine de production, ce qui limite les coûts. Un chauffage par rayonnement laser permet au travers d’un moule transparent au rayonnement laser, de chauffer directement et de manière simple et rapide, la zone de formation. Ainsi, contrairement aux systèmes de l‘art antérieur, le chauffage est homogène sur toute la surface extérieure exposée au rayonnement laser, ce qui limite tout risque de surchauffe, pour chauffer la zone de formation à une température prédéterminée, et d’endommagement du composant cylindrique. De plus, grâce au dispositif d’injection couplé au moule, le bourrelet annulaire est avantageusement formé simultanément sur toute la périphérie du composant cylindrique, ce qui limite tout risque d’apparition de contrainte résiduelle, garantissant des propriétés mécaniques optimales du composant cylindrique. Selon un aspect préféré, le système de formation comprend un organe de guidage du fluide sous pression configuré pour être monté à l’intérieur du composant cylindrique et pour guider le fluide sous pression contre la surface radiale intérieure du composant cylindrique dans la zone de formation. L’organe de guidage permet une injection localisée du fluide sous pression uniquement en regard de la gorge annulaire, ce qui permet de garantir l’intégrité de l’ensemble du composant cylindrique en s’affranchissant d’une mise sous pression de l’ensemble. Grâce à l’organe de guidage, l’encombrement du système de formation est également avantageusement limité. De manière préférée, l’organe de guidage comprend au moins une pluralité de canaux traversants s’étendant radialement par rapport à l’axe longitudinal, chaque canal traversant étant configuré pour s’étendre en regard de la gorge annulaire. Cela permet une injection calibrée du fluide sous pression simultanément dans l’ensemble de la gorge annulaire. De manière préférée, l’organe de guidage comprend un canal central, relié fluidiquement au dispositif d’injection pour l’admission du fluide sous pression dans l’organe de guidage, le canal central s’étendant selon l’axe longitudinal, et au moins une pluralité de canaux traversants réparties sur la circonférence de l’organe de guidage et reliées fluidiquement au canal central, de manière à former une collerette d’injection pour le fluide sous pression, chaque canal traversant étant configuré pour s’étendre en regard de la gorge annulaire. Cela permet de s’assurer que le fluide sous pression est propulsé uniquement en regard de la gorge annulaire. Les canaux permettent également de limiter le débit de fluide sous pression, ce qui limite avantageusement l’encombrement du dispositif d’injection. Selon un aspect préféré, le dispositif de rayonnement laser comprend une pluralité de sources laser réparties circonférentiellement autour du moule, chaque source laser étant configurée pour émettre un rayonnement laser en direction du composant cylindrique selon la zone de formation. L’ensemble de la zone de formation peut ainsi avantageusement être chauffée simultanément, ce qui limite les délais et donc les coûts de fabrication, tout en permettant d’augmenter les cadences de production. Dans une forme de réalisation, le moule comprend une pluralité de gorges annulaires réparties selon l’axe longitudinal, de manière à former une pluralité de bourrelets annulaires. Ainsi, plusieurs gorges annulaires peuvent avantageusement être formées simultanément sur le composant cylindrique, ce qui représente un gain de temps important et limite les coûts. Cela permet également la formation de composants de canalisation de type soufflet par exemple. Selon un aspect, l’organe de guidage comprend plusieurs pluralités de canaux traversants, de manière à former plusieurs collerettes d’injection pour le fluide sous pression et permettre la formation de plusieurs bourrelets annulaires selon l’axe longitudinal le long du composant cylindrique par une injection localisée de fluide sous pression. Cela permet d’injecter localement le fluide sous pression pour la formation simultanée de plusieurs bourrelets annulaires Dans une forme de réalisation, le système de formation comprend : une pluralité de moules configurés pour s’étendre sur la circonférence du composant cylindrique à différentes positions longitudinales, et une pluralité de dispositifs de rayonnement laser, chaque dispositif de rayonnement laser s’étendant circonférentiellement autour d’un de la pluralité de moules. Une telle forme de réalisation permet de former plusieurs bourrelets annulaires simultanément au moyen d’un système dont l’encombrement est réduit. Dans une forme de réalisation, le système de formation comprend : une pluralité de portions de moules configurées pour s’étendre sur la circonférence du composant cylindrique à différentes positions longitudinales, les portions de moule étant configurées pour se déplacer axialement les unes par rapport aux autres, et une pluralité de dispositifs de rayonnement laser, chaque dispositif de rayonnement laser s’étendant circonférentiellement autour de la pluralité de portions de moule. Une telle forme de réalisation permet de former simultanément plusieurs bourrelets annulaires à partir d’un composant cylindrique droit, par exemple pour former une canalisation de type soufflet. L’invention concerne également un ensemble d’une canalisation destinée à être montée dans un circuit de fluide d’un aéronef et d’un système de formation tel que décrit précédemment pour la formation d’un bourrelet annulaire sur la canalisation. Enfin, l’invention porte sur un procédé de formation d’au moins un bourrelet annulaire sur un composant cylindrique au moyen du système de formation tel que décrit précédemment, le composant cylindrique étant monté dans le système de formation, la gorge annulaire du moule et le dispositif de rayonnement laser s’étendant sur la circonférence du composant cylindrique en regard de la zone de formation, le procédé comprenant les étapes consistant à : chauffer la zone de formation au moyen du dispositif de rayonnement laser, et, injecter un fluide sous pression à l’intérieur du composant cylindrique, de manière à former le bourrelet annulaire dans la gorge annulaire. Dans un mode de mise en œuvre préféré, l’étape de chauffage et l’étape d’injection du fluide sous pression sont réalisées simultanément, ce qui permet de s’affranchir d’un risque de refroidissement de la zone de formation, qui pourrait entrainer lors de la formation du bourrelet une altération du composant cylindrique, tout en permettant un gain de temps important. De manière préférée, le dispositif de rayonnement laser émet un rayonnement laser d’une puissance comprise entre 10 et 30 Watt, pendant une première durée comprise entre 2 et 10 s. Cela permet de chauffer le composant cylindrique au moyen du dispositif de rayonnement laser, à des températures et pendant une durée limitées et inférieures aux conditions de soudage. L’intégrité du composant cylindrique même après l’opération est avantageusement garantie. PRESENTATION DES FIGURES L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre d’exemple, et se référant aux figures suivantes, données à titre d’exemples non limitatifs, dans lesquelles des références identiques sont données à des objets semblables. La FIG. 1 est une représentation schématique d’un assemblage de deux canalisations d’un circuit de fluide. La FIG. 2 est une représentation schématique d’un système de formation d’un bourrelet sur une canalisation selon l’art antérieur. La FIG. 3 est une représentation schématique d’un système de formation d’un bourrelet par conduction thermique selon l’art antérieur. La FIG. 4 est une représentation schématique d’un système de formation d’un bourrelet sur une canalisation selon une forme de réalisation de l’invention. La FIG. 5 est une représentation schématique d’un moule du système de formation de la FIG. 4 selon une forme de réalisation de l’invention. La FIG. 6 est une vue selon un plan de coupe transversal du système de formation de la FIG. 4 . La FIG. 7 est une représentation schématique d’un corps principal d’un dispositif de rayonnement laser du système de formation de la FIG. 4 selon une forme de réalisation de l’invention. La FIG. 8 est une représentation schématique d’une canalisation comprenant un bourrelet périphérique formé au moyen du système de formation de la FIG. 4 . La FIG. 9 est une représentation schématique d’un système de formation selon une forme de réalisation alternative pour la formation de plusieurs bourrelets. La FIG. 10 est une représentation schématique d’une canalisation comprenant une pluralité de bourrelets périphériques formés au moyen du système de formation de la FIG. 9 . Il faut noter que les figures exposent l’invention de manière détaillée pour mettre en œuvre l’invention, lesdites figures pouvant bien entendu servir à mieux définir l’invention le cas échéant. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention concerne un système de formation d’un bourrelet annulaire sur un composant cylindrique. L’invention s’applique par exemple pour la formation d’un bourrelet sur une canalisation destinée à être montée dans un circuit de fluide d’un aéronef. Il va de soi que l’invention s’applique de manière analogue à tout composant cylindrique, c’est-à-dire de forme tubulaire. En référence à la FIG. 4 , le composant cylindrique 1 s’étendant longitudinalement selon un axe X et possède la forme d’un cylindre creux. Le composant cylindrique 1 comprend à ce titre une surface radiale intérieure 11 (destinée dans le cas d’une canalisation à être en contact avec un fluide) et une surface radiale extérieure 12 opposée à la surface radiale intérieure 11. De préférence, le composant cylindrique 1 possède la forme d’un cylindre circulaire droit. Il va de soi que le composant cylindrique 1 pourrait alternativement posséder une section différente, par exemple un cylindre à base ovoïde. Le composant cylindrique 1 comprend une zone de formation W, représentée sur la FIG. 4 et dans laquelle le bourrelet 9 est destinée à être formé. La zone de formation W possède, dans cet exemple, une forme annulaire pour s’étendre à une position longitudinale donnée (selon l’axe longitudinal X) sur toute la circonférence du composant cylindrique 1. Selon un aspect, le composant cylindrique 1 est fabriqué dans un matériau non transparent au rayonnement laser, c’est-à-dire un matériau apte à absorber les rayonnements laser. En particulier, dans une forme de réalisation, le composant cylindrique 1 est fabriqué dans un matériau thermoplastique, par exemple un polymère thermoplastique choisi parmi les Polyaryléthercétones connus sous le sigle « PEAK ». Dans cet exemple, le composant cylindrique est fabriqué en Polyétheréthercétone connu sous le sigle « PEEK ». Il va de soi que le composant cylindrique 1 pourrait alternativement être fabriqué dans un matériau métallique. En référence à la FIG. 4 , il est représenté un système de formation 2 pour la formation d’un (ou plusieurs) bourrelet(s) 9 (représenté sur la FIG. 6 ) sur le composant cylindrique 1 décrit précédemment. Plus précisément, la FIG. 4 représente une vue du système de formation 2 selon un plan de coupe orthogonal à l’axe longitudinal X. Le système de formation 2 comprend un moule 3, configuré pour s’étendre sur la circonférence du composant cylindrique 1, un dispositif de rayonnement laser 4, configuré pour s’étendre sur la circonférence du moule 3, et un dispositif d’injection 5 d’un fluide sous pression P. Toujours en référence à la FIG. 4 , le moule 3 possède une forme annulaire pour s’étendre circonférentiellement autour du composant cylindrique 1. Le moule 3 possède à ce titre, une surface intérieure 30, configurée pour être montée en regard de la surface radiale extérieure 12 du composant cylindrique 1. En particulier, le moule 3 est configuré pour être monté sur le composant cylindrique 1 autour de la zone de formation W. Dans cet exemple, le moule 3 possède la forme d’un cylindre circulaire droit comportant une ouverture centrale, formée par la surface intérieure 30, pour recevoir le composant cylindrique 1. En particulier, dans cet exemple, en référence à la FIG. 5 , le moule 3 comporte deux corps 32, 33 articulés, de manière à permettre le retrait du composant cylindrique 1 après la formation du bourrelet 9. Les deux corps articulés 32, 33 sont reliés, de manière préférée, par un premier organe de liaison 34, par exemple une charnière. Il va de soi que le premier organe de liaison 34 pourrait se présenter sous une forme différente. Dans cet exemple, comme illustré aux figures 4 et 5, chaque corps 32, 33 forme environ la moitié du moule 3. Grâce au premier organe de liaison 34, le moule 3 possède une forme similaire à une mâchoire et peut avantageusement s’ouvrir et se refermer autour du composant cylindrique 1, ce qui facilite le positionnement et le retrait du composant cylindrique 1. Il va de soi que les deux corps 32, 33 pourraient alternativement être indépendants et fixés l’un à l’autre uniquement lors de la formation du bourrelet 9. De même, il va de soi que le moule 3 pourrait comporter un nombre différent de corps 32, 33, en particulier un nombre supérieur ou égal à deux. Cela permet également d’adapter la forme du moule 3 à l’environnement de manière à optimiser son encombrement. Selon un aspect, le moule 3 comporte une (ou plusieurs) gorge annulaire 31 formée dans l’ouverture centrale dans la surface intérieure 30 et destinée à recevoir le bourrelet annulaire 9, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. La gorge annulaire 31 est configurée pour s’étendre autour de la zone de formation W, comme représenté sur la FIG. 4 . Dans une forme de réalisation alternative, le moule 3 comporte une pluralité de gorges annulaires 31 réparties selon l’axe longitudinal X, de manière à former plusieurs bourrelets annulaires 9. Ainsi, plusieurs bourrelets annulaires 9 peuvent avantageusement être formés de manière simultanée. Dans une première forme de réalisation (non représentée), chaque corps 32, 33 du moule 3 est monobloc et chaque gorge annulaire 31 définit une cavité borgne sur la surface intérieure 30 du moule 3, de manière analogue à un moule 3 comportant une unique gorge annulaire 31, comme représenté sur les figures 4 et 8. Dans une deuxième forme de réalisation, comme représenté sur la FIG. 9 , chaque corps 32, 33 du moule 3 comporte plusieurs portions 32A, 32B, 32C, 32D, 33A, 33B, 33C, 33D. Par la suite, on définit de manière générale une portion par la lettre X. Chaque portion 32X, 33X possède une forme complémentaire de la (ou des) portion(s) 32X, 33X adjacentes du corps 32, 33, de manière à former, une fois réunies, la pluralité de gorges annulaires 31 (représentées sur la FIG. 10 ). Autrement dit, chaque portion 32X, 33X comprend sur la surface intérieure 30 un (ou deux) évidement(s) correspondant à une demi-gorge annulaire 31, deux évidements adjacents et accolés formant une gorge annulaire 31. Une telle forme de réalisation présente un intérêt particulier pour la formation de canalisation en forme de soufflet. Dans cet exemple, chaque corps 32, 33 du moule 3 comporte quatre portions 32X, 33X pour former trois gorges annulaires 31. Il va de soi que le nombre de portions 32X, 33X pourrait être différent pour former un nombre différent de gorges annulaires 31. Comme cela sera présenté par la suite, les portions 32X, 33X sont indépendantes de manière à permettre de régler l’écartement entre les gorges annulaires 31. Selon un aspect de l’invention, le moule 3 est fabriqué dans un matériau transparent au rayonnement laser. Dans cet exemple, le moule 3 est fabriqué en Polycarbonate ou en quartz transparent. Le moule 3 permet ainsi de laisser passer le rayonnement laser pour qu’il soit absorbé par le composant cylindrique 1, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. Comme décrit précédemment, le dispositif de rayonnement laser 4 s’étend circonférentiellement autour du moule 3, comme représenté sur la FIG. 6 . Le dispositif de rayonnement laser 4 est configuré pour émettre un rayonnement laser circonférentiel en direction du composant cylindrique 1 au moins selon la zone de formation W, de manière à la chauffer. En particulier, le rayonnement laser émis est configuré pour traverser le moule 3 et être absorbé par le composant cylindrique 1, de manière à rendre la matière malléable en vue de la formation du bourrelet annulaire 9. Selon un aspect préféré, le dispositif de rayonnement laser 4 comporte un corps principal 40 possédant la forme d’un cylindre droit comportant une ouverture centrale 42 pour recevoir le moule 3. Dans cet exemple, le corps principal 40 possède la forme d’un cylindre circulaire et l’ouverture centrale 42 coopère par complémentarité de formes avec le moule 3. En particulier, dans cet exemple, en référence à la FIG. 7 , le corps principal 40 comporte deux portions de corps 40A, 40B articulés, de manière à permettre un positionnement et un retrait simples et rapides de l’ensemble. Les deux portions de corps 40A, 40B sont, de préférence, reliées par un organe de liaison 44, par exemple une charnière, de manière analogue au moule 3. Il va de soi que l’organe de liaison 44 pourrait se présenter sous une forme différente. Grâce à l’organe de liaison 44, le corps principal 40, assimilable à une mâchoire, peut avantageusement s’ouvrir et se refermer autour du moule 3 et du composant cylindrique 1, ce qui facilite le positionnement et le retrait du moule 3 et du composant cylindrique 1. Il va de soi que les portions de corps 40A, 40B pourraient alternativement être indépendantes et fixées l’une à l’autre uniquement lors de l’opération de formation du bourrelet 9. Dans cet exemple, chaque portion de corps 40A, 40B forme environ la moitié du corps principal 40. Le corps principal 40 pourrait alternativement comporter plus de deux portions de corps 40A, 40B. Cela permet également d’adapter la forme du corps principal 40 à l’environnement de manière à optimiser son encombrement. Dans cet exemple, en référence à la FIG. 6 , en position montée, le dispositif de rayonnement laser 4 comprend une pluralité de sources laser 41 réparties circonférentiellement autour du moule 3. A cet effet, le corps principal 40 comprend, de préférence, une pluralité d’entrées 43 (représentées sur la FIG. 7 ) réparties sur la circonférence du corps principal 40 et destinées à recevoir la pluralité de sources laser 41. Dans cet exemple, le corps principal 40 comporte une pluralité de canaux intérieurs 45, formé chacun entre une entrée 43 et l’ouverture centrale 42 et configuré pour acheminer le rayonnement laser de chaque source laser 41 vers le moule 3 et le composant cylindrique 41. La pluralité de sources laser 41 forme ainsi une collerette apte à émettre un rayonnement laser dans la zone de formation W en regard de la gorge annulaire 31 sur toute la périphérie du composant cylindrique 1. Selon un aspect préféré, chaque source laser 41 se présente sous la forme d’une fibre optique alimentée par un générateur laser. Les sources laser 41 sont dimensionnées de manière à ce que les rayonnements de l’ensemble des sources laser 41 couvrent toute la circonférence de la zone de formation W du composant cylindrique 1, comme représenté sur la FIG. 6 . Ainsi toute la circonférence de la zone de formation W est chauffée simultanément et de manière homogène par l’ensemble des sources laser 41. Il va de soi que le dispositif de rayonnement laser 4 pourrait alternativement se présenter sous une forme différente, par exemple dans laquelle une unique source laser 41 est associée à un jeu de miroirs de réflexion du rayonnement laser pour atteindre simultanément la circonférence de la zone de formation W. De même, le composant cylindrique 1 pourrait alternativement être monté rotatif par rapport au système de formation 2 pour chauffer progressivement la circonférence de la zone de formation W au moyen d’un nombre moins important de sources laser 41, voire au moyen d’une unique source laser 41. Dans le cas d’un moule 3 comprenant une pluralité de gorges annulaires 31 positionnées successivement selon l’axe longitudinal X comme illustré aux figures 9 et 10, le système de formation 2 comprend, de préférence, une pluralité de dispositifs de rayonnement laser 4. De préférence, chaque dispositif de rayonnement 4 est configuré pour émettre un rayonnement laser au moins dans l’une des zones de formation W, comme représenté sur la FIG. 9 . Il va de soi que le système de formation 2 pourrait comprendre un nombre différent de dispositifs de rayonnement laser 4, l’important étant qu’un rayonnement laser soit émis dans chaque zone de formation W. Le système de formation 2 pourrait également alternativement comprendre un unique dispositif de rayonnement laser 4 comprenant une pluralité de sources laser 41 réparties pour former plusieurs collerettes de rayonnement laser dans chaque zone de formation W en regard de chaque gorge annulaire 31. Pour permettre la formation du bourrelet 9, en référence aux figures 4 et 8, le système de formation 2 comprend un dispositif d’injection 5 configuré pour injecter un fluide sous pression P contre la surface radiale intérieure 11 du composant cylindrique 1, au moins en regard de la gorge annulaire 31. Le fluide sous pression P injecté à l’intérieur du composant cylindrique 1 permet de déformer ce dernier au moins dans la zone de formation W et de pousser les parois du composant cylindrique 1 dans la gorge annulaire 31 pour former le bourrelet annulaire 9 par complémentarité de formes. Ainsi, grâce au dispositif d’injection 5 associé au moule 3 et au dispositif de rayonnement laser 4, le système de formation 2 permet simultanément de chauffer le composant cylindrique 1 et de former le bourrelet annulaire 9, ce qui évite toute surchauffe excessive liée à un chauffage puis à une formation ultérieure. Dans cet exemple, le dispositif d’injection 5 se présente sous la forme d’un réservoir d’air sous pression. Il va de soi qu’il pourrait être différent. Lors de l’injection, le composant cylindrique 1 est fermé de manière étanche. De préférence, une canalisation 51 permet de relier fluidiquement de manière étanche le dispositif d’injection 5 à l’intérieur du composant cylindrique 1. Dans une première forme de réalisation, représentée sur les figures 9 et 10, le dispositif d’injection 5 est relié de manière étanche au composant cylindrique 1 par l’intermédiaire d’un organe de raccordement 52, pour acheminer le fluide sous pression P dans l’ensemble de l’intérieur du composant cylindrique 1. Dans une deuxième forme de réalisation, en référence aux figures 4 et 8, le système de formation 2 comprend un organe de guidage 6 du fluide sous pression P. L’organe de guidage 6 est configuré pour être monté au moins en partie à l’intérieur du composant cylindrique 1 et pour guider le fluide sous pression P contre la surface radiale intérieure 11 du composant cylindrique 1 dans la zone de formation W. De préférence, l’organe de guidage 6 permet un guidage local du fluide sous pression P, uniquement dans la zone de formation W. Dans cet exemple, en référence à la FIG. 4 , l’organe de guidage 6 comprend une portion d’insertion 61 configurée pour être insérée à l’intérieur du composant cylindrique 1. La portion d’insertion 61 possède de préférence une forme complémentaire de l’intérieur du composant cylindrique 1, dans cet exemple une forme cylindrique à base circulaire. De préférence encore, la portion d’insertion 61 possède des dimensions lui permettant d’être insérée facilement dans le composant cylindrique 1, tout en étant placée contre la surface radiale intérieure 11 du composant cylindrique 1 une fois montée. Dans cet exemple, la portion d’insertion 61 possède une extrémité libre (par laquelle l’organe de guidage 6 est configuré pour être inséré dans le composant cylindrique 1) qui comprend un chanfrein ou un bord arrondi pour faciliter l’insertion de l’organe de guidage 6 dans le composant cylindrique 1. Dans cet exemple, l’organe de guidage 6 comprend une portion extérieure 62 qui s’étend longitudinalement selon l’axe X dans le prolongement de la portion d’insertion 61 et configurée pour s’étendre extérieurement au composant cylindrique 1, pour permettre la préhension de l’organe de guidage 6. La portion extérieure 62 possède de préférence un diamètre supérieur à un diamètre du composant cylindrique 1 et comprend ainsi un épaulement 63, de manière à former une butée pour l’organe de guidage 6. La butée 63 permet un placement optimal de l’organe de guidage 6 vis-à-vis de la zone de formation W tout en assurant l’étanchéité. Toujours en référence à la FIG. 4 , l’organe de guidage 6 comprend, dans cet exemple, un canal central 64, relié fluidiquement au dispositif d’injection 5 pour l’admission du fluide sous pression P. Le canal central 64 s’étend selon l’axe longitudinal X. Selon un aspect préféré, l’organe de guidage 6 comprend également une pluralité de canaux traversants 65 reliés fluidiquement au canal central 64 et configurés pour s’étendre en regard de la gorge annulaire 31. Les canaux traversants 65 sont de préférence répartis sur la circonférence de l’organe de guidage 6 pour permettre une injection homogène du fluide sous pression P selon toute la zone de formation W. Autrement dit, la pluralité de canaux traversants 65 permet de former une collerette d’injection pour le fluide sous pression P en regard de l’ensemble de la gorge annulaire 31. L’injection de fluide sous pression P peut ainsi être réalisée simultanément sur toute la circonférence de la zone de formation W au travers de l’ensemble des canaux traversants 65, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. Dans une forme de réalisation, l’organe de guidage 6 comprend plusieurs pluralités de canaux traversants 65 montées à différentes positions longitudinales selon l’axe longitudinal X, de manière à former plusieurs collerettes d’injection pour le fluide sous pression P. Cela permet la formation de plusieurs bourrelets annulaires 9 à différentes positions selon l’axe longitudinal X, le long du composant cylindrique 1, par plusieurs injections localisées de fluide sous pression P. L’ensemble des bourrelets annulaires 9 peuvent être formés simultanément. Il va dorénavant être décrit un procédé de formation d’un bourrelet annulaire 9 sur un composant cylindrique 1, selon un mode de mise en œuvre de l‘invention, au moyen du système de formation 2 tel que décrit précédemment, en référence à la FIG. 8 . Dans une étape préliminaire, le composant cylindrique 1 (par exemple une canalisation destinée à être montée dans un circuit de fluide d’un aéronef) est montée dans le système de formation 2, la gorge annulaire 31 du moule 3 s’étendant sur la circonférence du composant cylindrique 1 en regard de la zone de formation W. Dans cet exemple, le composant cylindrique 1 est monté sur un premier corps 32 du moule 3 et le deuxième corps 33 articulé est refermé sur le composant cylindrique 1 en regard du premier corps 32. Le dispositif de rayonnement laser 4 est monté extérieurement au moule 3, de manière à ce que les rayons laser émis par ce dernier traversent le moule 3 au moins au niveau de la gorge annulaire 31. Le dispositif de rayonnement laser 4 est monté de manière analogue au moule 3 au moyen de deux portions de corps 40 articulées l’une par rapport à l’autre. Dans cet exemple, le dispositif de rayonnement laser 4 comprend une pluralité de sources laser 41 réparties circonférentiellement autour du moule 3, comme représenté sur la FIG. 6 . Dans cet exemple, le système de formation 2 comporte un organe de guidage 6 qui est monté, dans cette étape préliminaire, à l’intérieur du composant cylindrique 1, pour guider le fluide sous pression P. La pluralité de canaux traversants 65 est monté en regard de la gorge annulaire 31 du moule 3. Dans une première étape E1, le dispositif de rayonnement laser 4 émet un rayonnement laser qui traverse le moule 3 et est absorbé au moins par la zone de formation W du composant cylindrique 1. Selon un aspect préféré, le dispositif de rayonnement laser 4 émet un rayonnement laser d’une puissance comprise entre 10 et 30 Watt, pendant une première durée comprise entre 2 et 10 s. Une telle puissance inférieure aux valeurs utilisées pour un soudage laser permettent uniquement de chauffer le composant cylindrique 1 pour rendre le matériau malléable. Dans cet exemple, le composant cylindrique 1 fabriqué en PEEK est chauffé jusqu’à une température comprise entre 200 et 240 °C. Ainsi les propriétés mécaniques du matériau utilisé pour la fabrication du composant cylindrique 1 ne sont pas altérées. Lorsque la zone de formation W du composant cylindrique 1 est suffisamment chaude, dans une deuxième étape E2, le dispositif d’injection 5 injecte un fluide sous pression P. Selon un aspect préféré, le fluide sous pression P est de l’air mis sous une pression comprise entre 2x10 5 et 8x10 5 Pa (2 et 8 bars). Dans cet exemple, dans lequel un organe de guidage 6 est monté dans le composant cylindrique 1, le fluide sous pression P est acheminé via le canal central 64 jusqu’à la pluralité de canaux traversants 65 qui s’étendent radialement en regard de la gorge annulaire 31 du moule 3. Dans une troisième étape E3, la portion de composant cylindrique 1 dans la zone de formation W est poussée radialement par le fluide sous pression P et est plaquée contre les parois intérieures de la gorge annulaire 31. Grâce à la gorge annulaire 31 et la pluralité de canaux traversants 65, l’ensemble du bourrelet annulaire 9 peut être formé simultanément, ce qui permet de limiter tout risque d’apparition de contraintes résiduelles dans le composant cylindrique 1. De manière avantageuse, le dispositif de rayonnement laser 4 étant toujours monté autour du moule 3, il peut continuer à émettre le rayonnement laser pendant la déformation de la zone de formation W dans la gorge annulaire 31 par l’injection du fluide sous pression P. Cela permet de conserver une température optimale du composant cylindrique 1 dans la zone de formation W pendant toute l’opération de formation du bourrelet annulaire 9. Lorsque le bourrelet annulaire 9 est formé dans la gorge annulaire 31, l’injection du fluide sous pression P est stoppée, de même que le dispositif de rayonnement laser 4. Le composant cylindrique 1 est conservé dans le moule 3 pendant une deuxième durée permettant au composant cylindrique 1 de refroidir. Le dispositif de rayonnement laser 4 ainsi que le moule 3 sont alors ouverts, de manière à libérer le composant cylindrique 1 dans lequel le bourrelet annulaire 9 a été formé. Dans un mode de mise en œuvre, en référence aux figures 9 et 10, pour la formation de plusieurs gorges annulaires 31 sur un même composant cylindrique 1, toutes les zones de formation W sont chauffées simultanément par plusieurs dispositifs de rayonnement laser 4. Lorsque les zones de formation W sont suffisamment chaudes, le dispositif d’injection 5 injecte le fluide sous pression P, dans cet exemple, dans l’ensemble du composant cylindrique 1, pour déformer simultanément les différentes zones de formation W. Les surfaces de composant cylindrique 1 qui ne sont pas dans une zone de formation W étant maintenues radialement par les portions 32X, 33X du moule 3 pour éviter leur déformation radiale. En parallèle, les portions 32X, 33X sont rapprochées axialement selon l’axe longitudinal X les unes des autres pour former les cavités qui définissent les gorges annulaires 31. Lorsque les portions 32X, 33X sont accolées les unes aux autres, tous les bourrelets annulaires 9 sont formés. L’ensemble des bourrelets annulaires 9 peuvent avantageusement être formés simultanément. Système de formation (2) d’au moins un bourrelet annulaire (9) sur un composant cylindrique (1), le composant cylindrique (1) s’étendant longitudinalement selon un axe (X), le composant cylindrique (1) étant creux et comprenant au moins une zone de formation (W) annulaire, le composant cylindrique (1) possédant une surface radiale intérieure (11) et une surface radiale extérieure (12) opposée à la surface radiale intérieure (11), le système de formation (2) comprenant : au moins un moule (3) configuré pour s’étendre sur la circonférence du composant cylindrique (1), le moule (3) comportant au moins une gorge annulaire (31) formée sur une surface intérieure (30) et destinée à recevoir le bourrelet annulaire (9), la gorge annulaire (31) étant configurée pour s’étendre autour de la zone de formation (W), au moins un dispositif de rayonnement laser (4) s’étendant circonférentiellement autour du moule (3), le dispositif de rayonnement laser (4) étant configuré pour émettre un rayonnement laser circonférentiel en direction du composant cylindrique (1) selon la zone de formation (W) de manière à la chauffer, le moule (3) étant fabriqué dans un matériau transparent au rayonnement laser, de manière à laisser passer les rayons laser émis par le dispositif de rayonnement laser (4), pour qu’ils soient absorbés par le composant cylindrique (1), et un dispositif d’injection (5) configuré pour injecter un fluide sous pression (P) contre la surface radiale intérieure (11) du composant cylindrique (1), au moins en regard de la gorge annulaire (31), de manière à former le bourrelet annulaire (9) dans la gorge annulaire (31). Système de formation (2) selon la revendication 1, le système de formation (2) comprenant un organe de guidage (6) du fluide sous pression (P) configuré pour être monté à l’intérieur du composant cylindrique (1) et pour guider le fluide sous pression (P) contre la surface radiale intérieure (11) du composant cylindrique (1) dans la zone de formation (W). Système de formation (2) selon la revendication 2, dans lequel l’organe de guidage comprend au moins une pluralité de canaux traversants (65) s’étendant radialement par rapport à l’axe (X), chaque canal traversant (65) étant configuré pour s’étendre en regard de la gorge annulaire (31). Système de formation (2) selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel le dispositif de rayonnement laser (4) comprend une pluralité de sources laser (41) réparties circonférentiellement autour du moule (3), chaque source laser (41) étant configurée pour émettre un rayonnement laser en direction du composant cylindrique (1) selon la zone de formation (W). Système de formation (2) selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel le moule (3) comprend une pluralité de gorges annulaires (31) réparties selon l’axe longitudinal (X), de manière à former une pluralité de bourrelets annulaires (9). Système de formation (2) selon l’une des revendications 1 à 5, le système de formation (2) comprenant : une pluralité de moules (3) configurés pour s’étendre sur la circonférence du composant cylindrique (1) à différentes positions longitudinales (X1, X2), et une pluralité de dispositifs de rayonnement laser (4), chaque dispositif de rayonnement laser (4) s’étendant circonférentiellement autour d’un de la pluralité de moules (3). Ensemble d’une canalisation destinée à être montée dans un circuit de fluide d’un aéronef et d’un système de formation (2) selon l’une des revendications 1 à 6 pour la formation d’un bourrelet annulaire (9) sur la canalisation. Procédé de formation d’au moins un bourrelet annulaire (9) sur un composant cylindrique (1) au moyen du système de formation (2) selon l’une des revendications 1 à 6, le composant cylindrique (1) étant monté dans le système de formation (2), la gorge annulaire (31) du moule (3) et le dispositif de rayonnement laser (4) s’étendant sur la circonférence du composant cylindrique (1) en regard de la zone de formation (W), le procédé comprenant les étapes consistant à : chauffer la zone de formation (W) au moyen du dispositif de rayonnement laser (4), et, injecter un fluide sous pression (P) à l’intérieur du composant cylindrique (1), de manière à former le bourrelet annulaire (9) dans la gorge annulaire (9). Procédé de formation selon la revendication 8, dans lequel l’étape de chauffage et l’étape d’injection du fluide sous pression (P) sont réalisées simultanément.