Brevet FR3160989A1 — publié le 20251010

Elément de toiture comprenant au moins une composition comprenant au moins un polymère thermoplastique halogéné et au moins une poudrette de gomme La présente invention concerne un élément de toiture, tel qu’une ardoise, comprenant au moins une composition comprenant : - au moins un polymère thermoplastique halogéné ; - de 10% à 40% en masse d’au moins une poudrette de gomme par rapport à la masse totale de la composition et étant obtenu par un procédé spécifique. Elément de couverture de toit comprenant au moins une composition comprenant un polymère thermoplastique halogéné et une poudrette de gomme La présente invention est relative aux éléments de couverture de toit, tels qu’une ardoise, et plus particulièrement aux éléments de couverture de toit comprenant une composition comprenant un polymère thermoplastique halogéné et une poudrette de gomme. Dans la construction de structures, notamment de bâtiments, le toit de la structure doit être capable de protéger l’intérieur de la structure contre l’environnement extérieur, mais également de fournir une apparence esthétique souhaitée. Le toit de la structure doit donc être constitué d’éléments de couverture présentant notamment des propriétés de résistance aux intempéries. Aujourd’hui, divers matériaux ont été employés pour atteindre ces objectifs, tels que des tuiles en ardoise ou des tuiles en fibrociment, etc. Ces tuiles sont généralement relativement lourdes du fait de leur densité élevée, ne présentent pas des propriétés de résistance satisfaisantes et leur aspect esthétique n’est pas nécessairement plaisant. De plus, il reste toujours un besoin d’améliorer la résistance aux chocs des éléments de couverture de toit, notamment pour améliorer leur durée de vie en cas d’intempéries telles que des chutes de grêle. A cette fin, la Demanderesse a découvert, de façon étonnante et au prix d’importants efforts de recherche, qu’un élément de couverture de toit qui comprend une composition particulière, contenant un polymère thermoplastique halogéné et une poudrette de gomme, obtenu par un procédé comprenant notamment une étape d’injection de la composition particulière dans un moule chauffé à haute température, permettait d’obtenir des propriétés avantageuses, notamment en termes de résistance aux chocs des toitures, tout en améliorant, de façon surprenante, l’encapsulation de la poudrette de gomme dans la composition. Par « poudrette de gomme encapsulée dans une composition », on entend une poudrette de gomme parfaitement enrobée par la composition qui la contient ; on dit alors qu’il y a une bonne encapsulation de la poudrette de gomme dans la composition. Au contraire, lorsqu’une partie au moins de la poudrette de gomme n’est pas enrobée dans la composition, mais est affleurante en surface d’un échantillon de la composition et pourrait s’en détacher facilement par simple friction de la surface, on parle de « poudrette de gomme libre », ou d’une mauvaise encapsulation de la poudrette de gomme dans la composition. Or, à l’issue de certains procédés de fabrication de l’élément de couverture de toit, la poudrette de gomme peut ne pas être bien encapsulée dans la composition, c’est-à-dire qu’il reste une proportion importante de poudrette de gomme libre, qui se détache facilement de l’élément de couverture de toit et génère une poussière gênante pour la manipulation pendant la pose par exemple. L’invention permet de s’affranchir de cet inconvénient industriel. La présente invention a donc pour premier objet un élément de couverture de toit comprenant au moins une composition A comprenant : - un polymère thermoplastique halogéné ; - de 10% à 40% en masse d’au moins une poudrette de gomme par rapport à la masse totale de la composition A ; obtenu par un procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a) une étape de fabrication de la composition A en mélangeant l’ensemble des constituants dans une unité de mélangeage ; b) une étape d’injection de la composition A dans un moule chauffé à une température supérieure à 110°C de manière à obtenir l’élément de couverture de toit. Un autre objet de l’invention est un procédé de fabrication d’un élément de couverture de toit comprenant au moins les étapes suivantes : a) une étape de fabrication d’une composition A en mélangeant dans une unité de mélangeage l’ensemble des constituants de la composition A qui comprend au moins un polymère thermoplastique halogéné et de 10% à 40% en masse, par rapport à la masse totale de la composition A, d’au moins une poudrette de gomme ; b) une étape d’injection de la composition A dans un moule chauffé à une température supérieure à 110°C de manière à obtenir l’élément de couverture de toit. L’élément de couverture de toit selon l’invention permet d’obtenir des propriétés avantageuses, notamment en termes de résistance aux chocs et d’encapsulation de la poudrette de gomme dans la composition A. Un élément de couverture de toit présentant une résistance aux chocs plus élevée permet d’augmenter la durée de vie de la toiture qui le comporte. En effet, en cas de chute de grêles par exemple, un élément de toiture présentant une résistance aux chocs plus élevée ne se cassera pas, ou fissurera plus tardivement, de sorte qu’il faudra moins fréquemment retirer et remplacer les éléments de couverture de toit, d’où des économies en temps de main d’œuvre, en coût de matériau et en quantité de matière, avec un impact environnemental positif. De plus, un élément de couverture de toit présentant une meilleure encapsulation de la poudrette de gomme dans la composition A comprise dans l’élément de couverture de toit permet une manipulation plus aisée de l’élément de couverture de toit. En effet, au moment du transport ou de la pose de l’élément de couverture de toit comprenant une composition A, si de la poudrette de gomme est libre de la composition A, elle peut se détacher facilement de l’élément de couverture de toit et provoquer son glissement entre les mains de l’opérateur ou générer de la poussière dans le lieu de stockage par exemple. Ainsi, un élément de couverture de toit ne comprenant pas de poudrette de gomme libre offre un avantage certain en termes d’efficacité industrielle. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description et des exemples qui suivent. Tout intervalle de valeurs désigné par l'expression « entre a et b » représente le domaine de valeurs allant de plus de a à moins de b (c’est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression « de a à b » signifie le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c’est-à-dire incluant les bornes strictes a et b). L'expression « au moins un » est équivalente à l'expression « un ou plusieurs ». Les composés mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. Sont concernés notamment les polymères, les plastifiants, les charges, etc. Par ailleurs, les composés mentionnés dans la description peuvent être issus du recyclage. Par exemple, un matériau, tel que la poudrette de gomme, peut provenir de pneus usagés ou plus généralement de matériaux usagés. Un autre matériau, tel que le polychlorure de vinyle peut provenir de produits usagés, par exemple ceux issus de la menuiserie, volets, tuyaux, etc. Selon un premier aspect l’invention concerne un élément de couverture de toit comprenant au moins une composition A comprenant : - un polymère thermoplastique halogéné ; - de 10% à 40% en masse d’au moins une poudrette de gomme par rapport à la masse totale de la composition A ; obtenu par un procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a) une étape de fabrication de la composition A en mélangeant l’ensemble des constituants dans une unité de mélangeage ; b) une étape d’injection de la composition A dans un moule chauffé à une température supérieure à 110°C de manière à obtenir l’élément de couverture de toit. Préférentiellement, le polymère thermoplastique halogéné est constitué de plus de 75% en masse, de préférence de plus de 90% en masse, encore plus préférentiellement 100% en masse d’unités issues d’un ou plusieurs monomères comprenant au moins un atome d’halogène. Plus préférentiellement, le ou les monomères comprenant au moins un atome d’halogène sont choisis parmi le tétrafluorure de vinyle, le fluorure de vinyle, le fluorure de vinylidène, le chlorotrifluorure d’éthylène, le chlorure de vinyle, le chlorure de vinyle surchloré, le chlorure de vinylidène, et les mélanges de ces monomères, et plus préférentiellement, le monomère comprenant au moins un atome d’halogène est le chlorure de vinyle. De manière avantageuse, le polymère thermoplastique halogéné est présent à un taux massique allant de 45% à 90 %, préférentiellement de 55% à 90% par rapport à la masse totale de la composition A. Avantageusement, le polymère thermoplastique halogéné présente une masse moléculaire en poids Mw allant de 50 000 à 250 000 g/mol, de préférence de 60 000 à 200 000 g/mol, plus préférentiellement de 90 000 à 200 000g/mol. Préférentiellement, la poudrette de gomme comprend une composition de caoutchouc vulcanisée B comprenant au moins un élastomère et au moins une charge C1. Plus préférentiellement, l’élastomère est choisi parmi les élastomères diéniques, seuls ou en mélange. Avantageusement, la charge C1 est une charge renforçante, de préférence choisie parmi les noirs de carbone. De manière préférée, le taux massique de charge C1 est compris entre 5% et 80%, préférentiellement entre 10% et 60%, très préférentiellement entre 15% et 40% en masse par rapport à la masse totale de la poudrette de gomme. De manière avantageuse, la poudrette de gomme présente une taille moyenne de particules (D50) comprise entre 50 et 800µm, de préférence entre 200 et 600µm. De manière préférée, la poudrette de gomme est présente à un taux massique allant de 10% à 35% en masse par rapport à la masse totale de la composition A. Avantageusement, le moule est chauffé à une température allant de 115°C à 220°C, préférentiellement de 120°C à 200°C, plus préférentiellement de 120°C à 180°C. Préférentiellement, la composition A comprend de 0 à 20%, de préférence de 5% à 15% en masse par rapport à la masse totale de la composition A d’une charge C2. Plus préférentiellement, la charge C2 est une charge inorganique ; encore plus préférentiellement, la charge C2 est choisie parmi les argiles, les bentonites, les talcs, les craies, les kaolins ou les graphites ou leurs mélanges ; de préférence la charge C2 est une craie. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un élément de couverture de toit comprenant au moins les étapes suivantes : a) une étape de fabrication d’une composition A en mélangeant dans une unité de mélangeage l’ensemble des constituants de la composition A qui comprend au moins un polymère thermoplastique halogéné et de 10% à 40% en masse, par rapport à la masse totale de la composition A, d’au moins une poudrette de gomme ; b) une étape d’injection de la composition A dans un moule chauffé à une température supérieure à 110°C de manière à obtenir l’élément de couverture de toit. Polymère thermoplastique halogéné Comme indiqué précédemment, l’élément de couverture de toit selon l’invention comprend au moins une composition A comprenant un polymère thermoplastique halogéné. Par polymère thermoplastique, on entend au sens de la présente invention un polymère ayant une température de transition vitreuse, ou une température de fusion dans le cas des polymères semi-cristallins, supérieure ou égale à 80°C, de préférence allant de 80°C à 250°C, plus préférentiellement allant de 80°C à 200°C, et en particulier allant de 80°C à 180°C. En effet, dans le cas d’un polymère semi-cristallin, on peut observer une température de fusion supérieure à la température de transition vitreuse. Dans ce cas, on prend en compte pour la définition ci-dessus la température de fusion et non pas la température de transition vitreuse. Il est clair qu’un polymère thermoplastique au sens de la présente invention est différent d’un élastomère thermoplastique. Par polymère thermoplastique halogéné, on entend au sens de la présente invention un polymère thermoplastique tel que défini ci-avant, comprenant des unités issues d’un ou plusieurs monomères, dont l’un au moins comprend au moins un atome d’halogène, tel que le fluor, le chlore, le brome, l’iode, de préférence le fluor et le chlore, plus préférentiellement le chlore. Par masse moléculaire moyenne d’un polymère thermoplastique halogéné, on entend préférentiellement la masse moléculaire moyenne en poids (Mw). De préférence, le ou les polymères thermoplastiques halogénés sont constitués de plus de 75% en masse, de préférence de plus de 90% en masse, encore plus préférentiellement de 100% en masse, d’unités issues d’un ou plusieurs monomères comprenant au moins un atome d’halogène. De manière préférée, le ou les monomères comprenant au moins un atome d’halogène sont choisis parmi le tétrafluorure de vinyle, le fluorure de vinyle, le fluorure de vinylidène, le chlorotrifluorure d’éthylène, le chlorure de vinyle, le chlorure de vinyle surchloré, le chlorure de vinylidène, et les mélanges de ces monomères, et plus préférentiellement le monomère comprenant au moins un atome d’halogène est le chlorure de vinyle. Avantageusement, le ou lesdits polymères thermoplastiques halogénés sont présents à un taux massique allant de 45% à 90% en masse, de préférence de 55% à 90% en masse par rapport à la masse totale de la composition A. Ladite composition A peut éventuellement comprendre un ou plusieurs polymères thermoplastiques autres que les polymères thermoplastiques halogénés décrits précédemment. Des exemples de tels polymères peuvent être notamment les copolymères d'acrylonitrile, de butadiène et de styrène (copolymères ABS), les copolymères d'éthylène et d'acétate de vinyle (EVA), et leurs mélanges. Lorsqu’ils sont présents dans la composition A, les polymères thermoplastiques non halogénés représentent de préférence un taux massique inférieur ou égal à 30% en masse, plus préférentiellement de 0 à 15% en masse par rapport à la masse totale de la composition A. Plus préférentiellement, la composition A ne comprend en tant que polymère thermoplastique qu’un ou plusieurs polymères thermoplastiques halogénés selon l’invention tels que décrits ci-dessus. Avantageusement, ledit polymère thermoplastique halogéné présente une masse moléculaire moyenne en poids (Mw) allant de 50 000 à 250 000 g/mol, de préférence de 60 000 à 200 000 g/mol. Plus préférentiellement, le polymère thermoplastique halogéné présente une masse moléculaire moyenne en poids (Mw) allant de 90 000 à 200 000 g/mol. Cette dernière gamme préférentielle de Mw concerne en particulier les polymères thermoplastiques halogénés issus du recyclage de produits usagés, typiquement les polychlorures de vinyle recyclés, dont la Mw n’est pas nécessairement adaptée au procédé d’injection. En effet, lors du recyclage des polymères thermoplastiques halogénés issus de produits usagés, aucune étape n’est prévue pour trier ou séparer les polymères thermoplastiques halogénés conçus pour les procédés d’injection, qui ont généralement une Mw plus faible que les autres, et ceux conçus, par exemple, pour les procédés d’extrusion, qui peuvent avoir une Mw plus élevée. Or, une composition comprenant au moins un de ces derniers polymères thermoplastiques halogénés et de 10% à 40% en masse par rapport à la masse de la composition d’une poudrette de gomme est susceptible, à l’issue d’une étape d’injection de ladite composition dans un moule, de présenter de la poudrette de gomme libre, c’est-à-dire non encapsulée dans la composition. Ainsi, l’un des avantages de l’invention est de permettre l’obtention d’un élément de couverture de toit comprenant un polymère thermoplastique halogéné et de 10% à 40% en masse d’au moins une poudrette de gomme par rapport à la masse totale de la composition ne présentant pas de poudrette de gomme libre, même après une étape d’injection de la composition dans un moule dans les conditions prévues par l’invention. Poudrette de gomme Comme indiqué précédemment, la composition A comprend de 10% à 40% en masse d’au moins une poudrette de gomme par rapport à la masse totale de la composition A. Les poudrettes de gomme peuvent être disponibles dans le commerce. Il est rappelé que les poudrettes de gomme se présentent généralement sous la forme de granulés (ou granulats), éventuellement mis sous forme d'une plaque de caoutchouc. Le plus souvent les poudrettes de gomme sont un produit de recyclage des matériaux : elles sont issues d'un broyage, notamment d’une micronisation, de compositions de caoutchouc cuites déjà utilisées pour une première application, par exemple en tant que membranes de cuisson de pneumatiques (comme dans le document US6730732) ou en tant que pneumatiques arrivés en fin de vie (comme dans le document KR100943526). Peut convenir comme méthode de broyage de compositions de caoutchouc toute méthode ou procédé qui ne dégrade pas la gomme pendant le broyage. On pourra par exemple choisir une méthode de broyage en présence d’eau telle que celles décrites dans les documents US4374573, US4714201, US5238194 et US5411215 : une telle méthode permet de conserver la température de la gomme à un niveau suffisamment faible pour éviter la réversion, c’est-à-dire la dégradation du réseau de réticulation de la gomme. Une méthode de broyage cryogénique peut également être utilisée. Des équipements commerciaux tels que les broyeurs CUM150 de la société Netzsch ou CW250 de la société Alpine peuvent être utilisés. Selon la distribution de taille d’objets obtenue, la poudrette de gomme obtenue par les procédés cités peut subir une étape supplémentaire de tamisage de sorte à maitriser cette distribution. Le tamisage peut être réalisé par différentes technologies (vibration, centrifugation, aspiration) connues de l’homme de l’art. Les poudrettes de gomme issues du procédé de broyage se présentent généralement sous la forme de microparticules. Par « microparticules » on entend des particules qui présentent une taille, à savoir leur diamètre dans le cas de particules sphériques ou leur plus grande dimension dans le cas de particules anisotropes, de quelques dizaines ou centaines de microns. De préférence, la poudrette de gomme comprend une composition de caoutchouc vulcanisée B comprenant au moins un élastomère et au moins une charge C1. L’élastomère peut être choisi parmi les élastomères diéniques, seuls ou en mélange. Par charge on entend tout type de charge, bien connue de l’homme du métier. Préférentiellement, la charge C1 est tout type de charge renforçante connue pour ses capacités à renforcer une composition de caoutchouc, par exemple une charge organique telle que du noir de carbone, une charge inorganique renforçante telle que de la silice ou l'alumine en présence d’un agent de couplage, ou leurs mélanges, par exemple un coupage de ces deux types de charge. Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, la poudrette de gomme comprend à titre de charge C1 une charge renforçante choisie parmi les noirs de carbone. Selon un mode de réalisation plus préférentiel de l’invention, la charge renforçante est constituée d'un noir de carbone ou d'un mélange de noirs de carbone. Comme noirs de carbone conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs du type HAF, ISAF, SAF, FF, FEF, GPF et SRF conventionnellement utilisés dans les compositions de caoutchouc pour pneumatiques (noirs dits de grade pneumatique). Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, la poudrette de gomme contient entre 5% et 80% en masse, plus préférentiellement entre 10% et 60% en masse, très préférentiellement entre 15% et 40% en masse de charge C1 par rapport à la masse totale de la poudrette de gomme. La poudrette de gomme peut contenir tous les autres additifs usuels qui entrent dans une composition de caoutchouc. Parmi ces additifs usuels, on peut citer les additifs de vulcanisation, les charges non renforçantes telles que la craie, le kaolin, et les agents de protection. Ces additifs peuvent se trouver dans la poudrette de gomme aussi sous la forme de résidu ou de dérivé, puisqu'ils ont pu réagir au cours des étapes de fabrication ou de réticulation de la composition de caoutchouc que comporte la poudrette de gomme, ou ils ont pu évoluer au cours de l’usage dans le cas de poudrette de gomme issue de produits en fin de vie. Il est également connu que ces poudrettes de gomme peuvent subir un traitement afin de les modifier. Ce traitement peut consister en une modification chimique de fonctionnalisation ou de dévulcanisation. Il peut aussi s'agir d'un traitement thermomécanique, thermochimique, biologique... Selon un premier mode de réalisation, préféré de l'invention, il est possible d'utiliser une poudrette de gomme qui n'a pas subi de modification par traitement thermique et/ou mécanique, et/ou biologique et/ou chimique. De préférence également selon ce premier mode de réalisation de l’invention, la poudrette de gomme présente une taille moyenne de particules (D50) comprise entre 50 et 800 mm, préférentiellement entre 200 et 600 mm. Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, il est possible d'utiliser une poudrette de gomme qui présente une morphologie modifiée par traitement thermique et/ou mécanique, et/ou biologique et/ou chimique. Avantageusement, la poudrette de gomme est présente à un taux massique allant de 10% à 35% en masse par rapport à la masse totale de la composition A. Autres additifs possibles La composition A conforme à l'invention comporte optionnellement également divers additifs, comme par exemple des charges minérales (c’est-à-dire inorganiques) ou organiques, tels que de la craie, du kaolin, de la poudre de bois, etc., des pigments, tels que du noir de carbone, du dioxyde de titane, des pigments minéraux tels que des oxydes métalliques ou des pigments organiques, des retardateurs de flammes, minéraux ou organiques, des stabilisants, des agents de protection tels que des anti-oxydants, des agents photoprotecteurs, tels que des agents anti-UV, des additifs rhéologiques tels que des agents plastifiants, des lubrifiants, de la poudre minérale, etc. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la composition A comprend de 0 à 20%, de préférence de 5% à 15% en masse de la masse totale de la composition A d’une charge C2, la charge C2 étant une charge inorganique. Les charges inorganiques pouvant convenir pour C2 sont, préférentiellement, les argiles, les bentonites, les talcs, les craies, les kaolins, les graphites ou leurs mélanges. Plus préférentiellement, la charge C2 est une craie. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la composition A comprend en outre au moins un additif, de préférence choisi parmi les pigments, tels que du noir de carbone, les poudres minérales et leurs mélanges. Avantageusement, l’additif est présent à un taux massique allant de 0,2% à 20% en masse par rapport à la masse totale de la composition A. Préparation des compositions La composition A utile aux besoins de l’invention peut être obtenue en mélangeant l’ensemble de ses constituants au cours d’une étape a) dans une unité de mélangeage usuellement utilisée pour la réalisation des compositions comprenant un polymère thermoplastique halogéné. Selon un premier mode de réalisation de l’invention, cette étape a) comprend deux phases. La première, appelée « mélangeage en cuve sèche » (appelée également « dry blend »), consiste à mélanger le polymère thermoplastique halogéné sous forme de poudre et les additifs dans une première cuve chaude (à une température comprise entre 80 et 120°C) puis à poursuivre le mélangeage et assurer le refroidissement dans une cuve froide (température ambiante). La deuxième phase consiste à introduire le mélange obtenu à l’issue de la première phase dans une machine d’extrusion chauffée entre 130 et 200°C et permet l’obtention d’un jonc en sortie de filière qui est ensuite refroidi et granulé pour fournir des granulés de la composition A. Selon ce premier mode de réalisation de l’invention, la poudrette de gomme peut être introduite soit au cours de la première phase de « mélangeage en cuve sèche », avec l’ensemble des constituants de la composition A, dans la cuve chaude ; soit au cours de la deuxième phase, dans la trémie d’alimentation de la machine d’extrusion. Lorsque le polymère thermoplastique halogéné est un polymère thermoplastique halogéné recyclé, celui-ci peut être introduit soit au cours de la première phase, soit au cours de la deuxième phase. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, l’ensemble des constituants de la composition A sont introduits au cours d’une unique phase de mélangeage-extrusion, dans une machine d’extrusion. Lorsque le polymère thermoplastique halogéné est un polymère thermoplastique halogéné recyclé, l’unique phase de mélangeage-extrusion est généralement privilégiée : le polymère thermoplastique halogéné recyclé, la poudrette de gomme et les différents additifs sont introduits dans la trémie d’alimentation de la machine d’extrusion. Selon ce mode de réalisation de l’invention, les additifs peuvent être introduits sous forme de masterbatch supporté dans une base polymère thermoplastique halogéné, telle qu’une base PVC. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, les différents constituants de la composition A sont introduits successivement dans un mélangeur interne de type haake ou dans une calandre chauffée entre 130°C et 190°C. Le mélangeage est réalisé pendant une durée de 1 min à 5 min. Fabrication des éléments de couverture de toit Un élément de couverture de toit selon l’invention peut être obtenu à l’issue d’une étape d’injection de la composition A obtenue à l’étape a) décrite précédemment dans un moule chauffé à une température supérieure à 110°C pendant une durée de 15 à 30 secondes avant de redescendre la température du moule jusqu’à une température allant de 40 à 60°C en un temps compris entre 45 et 120 secondes de façon à obtenir un élément de couverture de toit d’une largeur comprise entre 200 et 400 mm, d’une longueur comprise entre 300 et 800 mm et d’une épaisseur comprise entre 2,5 et 5 mm. Il est important que le moule soit initialement chauffé à une température sensiblement supérieure à la température de transition vitreuse (selon la définition qui en a été donnée précédemment) du polymère thermoplastique halogéné, de sorte que le polymère dispose d’un mobilité moléculaire suffisante au moment du moulage. Ainsi, si le moule est chauffé à une température inférieure à 110°C, cette température sera trop proche de la température de transition vitreuse d’un polychlorure de vinyle dont température de transition vitreuse serait de 95°C, et on risque d’obtenir un élément de couverture de toit avec de la poudrette de gomme libre. De manière avantageuse, la composition A obtenue à l’étape a) est injectée dans un moule chauffé à une température allant de 115°C à 220°C, préférentiellement de 120°C à 200°C, plus préférentiellement de 120°C à 180°C. Ces gammes de températures préférentielles du moule permettent d’améliorer l’encapsulation de la poudrette de gomme dans la composition A et la résistance aux chocs de l’élément de toiture comprenant la composition A. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un élément de couverture de toit conforme à l’invention, c’est-à-dire un procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a) une étape de fabrication de la composition A en mélangeant dans une unité de mélangeage l’ensemble des constituants de la composition A (telle que décrite dans la section « Préparation des compositions ») ; b) une étape d’injection de la composition A obtenue à l’étape a) dans un moule chauffé à une température supérieure à 110°C de manière à obtenir l’élément de couverture de toit conforme à l’invention ; la composition A comprenant, comme décrit précédemment, au moins un polymère thermoplastique halogéné et de 10% à 40% en masse, par rapport à la masse totale de la composition A, d’au moins une poudrette de gomme. Les exemples qui suivent illustrent l’invention sans toutefois la limiter. Exemples Dans les exemples, les éléments de couverture de toit, les polymères thermoplastiques halogénés et les poudrettes de gomme sont caractérisées comme indiqué ci-après. 1. Méthodes de caractérisation a. Mesure de la taille des particules La taille des particules (notamment le D50) peut être mesurée par granulométrie laser de type « mastersizer 3000 » de la société Malverne. La mesure est réalisée en voie liquide, avec dilution dans l'alcool après un traitement préalable de 1 min 10 sec d'ultra-sons afin de garantir la dispersion des particules. La mesure est réalisée conformément à la norme ISO-13320-1. b. Mesure de masse moléculaire On utilise la technique SEC (« Size Exclusion Chromatography ») qui permet de séparer les macromolécules en solution suivant leur taille à travers des colonnes remplies d'un gel poreux. Les macromolécules sont séparées suivant leur volume hydrodynamique, les plus volumineuses étant éluées en premier. SEC (étalonnage PS) : la SEC est couplée à un réfractomètre, elle donne dans ce cas des informations relatives. À partir de produits étalons commerciaux, les différentes masses molaires moyennes en nombre (Mn) et en poids (Mw) qui caractérisent la distribution de masses molaires du polymère, peuvent être déterminées et l'indice de polymolécularité (Ip = Mw/Mn) calculé via un étalonnage dit de Moore. Il n'y a pas de traitement particulier de l'échantillon de polymère avant analyse. Celui-ci est simplement solubilisé dans le solvant d'élution à une concentration d'environ 1 g/L. La solution est ensuite filtrée sur un filtre de porosité 0,45 μm avant injection. L'appareillage utilisé est une chaîne chromatographique "WATERS alliance". Le solvant d'élution est le tétrahydrofurane, le débit de 1 mL/min, la température du système de 35°C et la durée d'analyse de 45 min. On utilise un jeu de trois colonnes AGILENT (Mixed BLS). Le volume injecté de la solution d'échantillon de polymère est 100 μL. Le détecteur est un réfractomètre différentiel "WATERS 2414" et le logiciel d'exploitation des données chromatographiques est le système "WATERS EMPOWER". Les masses molaires moyennes calculées sont relatives à une courbe d’étalonnage réalisée à partir de polystyrènes étalons commerciaux « PSS READY CAL-KIT ». c. Caractérisation de l’encapsulation de la poudrette de gomme La caractérisation de l’encapsulation de la poudrette de gomme se fait essentiellement visuellement : si on observe de la poudrette de gomme affleurante, qui dépasse de la surface de l’élément de couverture de toit et peut s’en détacher au passage de la main, alors on considère que la poudrette de gomme est libre et n’est pas encapsulée. Si au contraire la surface de l’élément de couverture de toit est lisse, sans poudrette de gomme affleurante qui s’en détache, alors la poudrette de gomme est bien encapsulée. Cette observation peut également être complétée par une analyse de la rugosité moyenne de surface par toute méthode adaptée à l’échelle de taille de la poudrette de gomme, telle qu’une mesure de rugosité par optique laser. d. Mesure de résistance aux chocs Pour mesurer la résistance aux chocs d’un élément de couverture de toit, on le maintient à ses deux extrémités dans des dispositifs de serrage puis on le soumet à l’impact d’une bille de 500g lâchée à partir d’une hauteur de chute donnée. On observe ensuite si l’impact (ou choc) a provoqué l’apparition d’une fissure traversante dans l’élément de couverture de toit, c’est-à-dire d’une fissure visible à la fois sur les deux faces, supérieure et inférieure, de l’élément de couverture de toit. Si ce n’est pas le cas, on recommence le même protocole pour une hauteur de chute supérieure. On calcule l’énergie de rupture comme étant l’énergie de la bille qui a provoqué l’apparition de la première fissure traversante, donnée par la formule : E rupture = m bille x h chute x g où : - m bille est la masse de la bille, soit 500g ; - h chute est la hauteur de chute de laquelle la bille a été lâchée ; - g est l’accélération de la pesanteur, prise égale à 9,8 m/s². On entend par « indice de résistance aux chocs » la valeur de cette énergie de rupture exprimée en base 100 par rapport au témoin : plus l’indice de résistance aux chocs est élevé, meilleure est la performance de résistance aux chocs. 2. Préparation des éléments de couverture de toit Les compositions sont fabriquées en introduisant l’ensemble des constituants dans une machine d’extrusion de type bi-vis pour PVC dur, chauffée à 180°C et fonctionnant à un débit de 200 à 450 kg/h. Les éléments de couverture de toit T1, T2, T3, T’3, T4 et T’4 comparatifs, et les éléments de couverture de toit E1, E2 et E3, conformes à l’invention, sont constitués des compositions préparées sur la base des constituants tels que décrits dans le tableau 1 ci-dessous, où les teneurs sont exprimées en % en masse de la masse totale de la composition. Puis, chacune des compositions est injectée dans un moule chauffé à la température indiquée dans le tableau 1 ci-dessous de manière à obtenir une plaque, pouvant ainsi représenter un élément de couverture de toit. T1 E1 T2 E2 T3 T'3 E3 T4 T'4 PVC 1 (1) 85 85 70 70 PVC 2 (2) 70 70 70 PVC 3 (3) 70 70 Poudrette de gomme (4) 15 15 30 30 30 30 30 30 30 Température moule [°C] 30 150 30 150 30 110 150 30 110 Polymère polychlorure de vinyle (PVC) « Evervinyl EXTRI GOM6 » commercialisé par la société Paprec (Mw = 152 065 g/mol) ; Polymère polychlorure de vinyle (PVC) « Lacovyl S-RB S071/S » commercialisé par la société Kem One (Mw > 130 000 g/mol ?) ; Polymère polychlorure de vinyle (PVC) « Vinika VRIN713 » commercialisé par la société Vinika (Mw = 75 786 g/mol) ; Poudrette de gomme « MRP Microdyne 830 TR » commercialisée par la société Lehigh Technologies 3. Résultats Les résultats sont rassemblés dans le tableau 2 ci-dessous. Performance T1 E1 T2 E2 T3 T'3 E3 T4 T'4 Poudrette de gomme encapsulée Non Oui Non Oui Non Non Oui Oui Oui Résistance aux chocs 100 163 69 106 56 75 81 31 38 Les éléments de couverture de toit selon l’invention E1 et E2 sont respectivement à comparer aux éléments de couverture de toit comparatifs T1 et T2 qui sont constitués des mêmes compositions que les éléments de couverture de toit selon l’invention correspondants, mais s’en différencient par la température de chauffage du moule (150°C pour les éléments de couverture de toit selon l’invention, 30°C pour les éléments de couverture de toit comparatifs). De même, l’élément de couverture de toit selon l’invention E3 (mis en forme dans un moule chauffé à 150°C) et à comparer aux éléments de couverture de toit comparatifs T3 et T’3, de même composition, qui ont été mis en forme dans un moule chauffé respectivement à 30°C et 110°C. Il apparaît que les éléments de couverture de toit selon l’invention E1, E2 et E3 atteignent une résistance aux chocs améliorée par rapport à leurs éléments de couverture de toit comparatifs respectifs, tout en présentant une bonne encapsulation de la poudrette de gomme, contrairement aux éléments de couverture de toit comparatifs T1, T2, T3 et T’3 qui présentent de la poudrette de gomme libre. Les éléments de couverture de toit comparatifs T4 et T’4 ont été obtenus après une étape d’injection dans un moule chauffé à 110°C ou moins. Ils présentent une poudrette de gomme bien encapsulée mais une résistance aux chocs insuffisante. Il en résulte que les éléments de toiture conformes à l’invention permettent bien d’améliorer la résistance aux chocs tout en présentant une poudrette de gomme encapsulée. Elément de couverture de toit comprenant au moins une composition A comprenant : - un polymère thermoplastique halogéné ; - de 10% à 40% en masse d’au moins une poudrette de gomme par rapport à la masse totale de la composition A ; obtenu par un procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a) une étape de fabrication de la composition A en mélangeant l’ensemble des constituants dans une unité de mélangeage ; b) une étape d’injection de la composition A dans un moule chauffé à une température supérieure à 110°C de manière à obtenir l’élément de couverture de toit. Elément de couverture de toit selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique halogéné est constitué de plus de 75% en masse, de préférence de plus de 90% en masse, encore plus préférentiellement 100% en masse d’unités issues d’un ou plusieurs monomères comprenant au moins un atome d’halogène. Elément de couverture de toit selon la revendication 2 caractérisé en ce que le ou les monomères comprenant au moins un atome d’halogène sont choisis parmi le tétrafluorure de vinyle, le fluorure de vinyle, le fluorure de vinylidène, le chlorotrifluorure d’éthylène, le chlorure de vinyle, le chlorure de vinyle surchloré, le chlorure de vinylidène, et les mélanges de ces monomères, et plus préférentiellement, le monomère comprenant au moins un atome d’halogène est le chlorure de vinyle. Elément de couverture de toit selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le polymère thermoplastique halogéné est présent à un taux massique allant de 45% à 90%, préférentiellement de 55% à 90% par rapport à la masse totale de la composition A. Elément de couverture de toit selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le polymère thermoplastique halogéné présente une masse moléculaire en poids Mw allant de 50 000 à 250 000 g/mol, de préférence de 60 000 à 200 000 g/mol, plus préférentiellement de 90 000 à 200 000g/mol. Elément de couverture de toit selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la poudrette de gomme comprend une composition de caoutchouc vulcanisée B comprenant au moins un élastomère et au moins une charge C1. Elément de couverture de toit selon la revendication 6 caractérisé en ce que l’élastomère est choisi parmi les élastomères diéniques, seuls ou en mélange. Elément de couverture de toit selon la revendication 6 ou la revendication 7 caractérisé en ce que la charge C1 est une charge renforçante, de préférence choisie parmi les noirs de carbone. Elément de couverture de toit selon l’une quelconque des revendications 6 à 8 caractérisé en ce que le taux massique de charge C1 est compris entre 5% et 80%, préférentiellement entre 10% et 60%, très préférentiellement entre 15% et 40% en masse par rapport à la masse totale de la poudrette de gomme. Elément de couverture de toit selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la poudrette de gomme présente une taille moyenne de particules (D50) comprise entre 50 et 800µm, de préférence entre 200 et 600µm. Elément de couverture de toit selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la poudrette de gomme est présente à un taux massique allant de 10% à 35% en masse par rapport à la masse totale de la composition A. Elément de couverture de toit selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le moule est chauffé à une température allant de 115°C à 220°C, préférentiellement de 120°C à 200°C, plus préférentiellement de 120°C à 180°C. Elément de couverture de toit selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la composition A comprend de 0 à 20%, de préférence de 5% à 15% en masse par rapport à la masse totale de la composition A d’une charge C2. Elément de couverture de toit selon la revendication 13 dans lequel la charge C2 est une charge inorganique, de préférence la charge C2 est choisie parmi les argiles, les bentonites, les talcs, les craies, les kaolins, les graphites ou leurs mélanges, plus préférentiellement la charge C2 est une craie. Procédé de fabrication d’un élément de couverture de toit comprenant au moins les étapes suivantes : a) une étape de fabrication d’une composition A en mélangeant dans une unité de mélangeage l’ensemble des constituants de la composition A qui comprend au moins un polymère thermoplastique halogéné et de 10% à 40% en masse, par rapport à la masse totale de la composition A, d’au moins une poudrette de gomme ; b) une étape d’injection de la composition A dans un moule chauffé à une température supérieure à 110°C de manière à obtenir l’élément de couverture de toit.