Brevet FR3160177A1 — publié le 20250919

La présente invention concerne un procédé de recyclage d’un matériau comprenant du polytéréphtalate d'éthylène (PET), comprenant : a) une étape de traitement du matériau, éventuellement préalablement broyé, avec au moins un glycol comprenant de 2 à 10 atomes de carbone pour obtenir au moins un polyol ; b) une étape de traitement de l’au moins un polyol obtenu avec au moins un diacide carboxylique comprenant de 2 à 21 atomes de carbone afin de diminuer l’indice d’hydroxyle de l’au moins un polyol. Procédé de recyclage de matériau comprenant du polytéréphtalate d'éthylène Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé de recyclage de matériau, en particulier de tissu, comprenant du polytéréphtalate d'éthylène (PET) pour préparer des polyols. La présente invention concerne également l’utilisation des polyols recyclés pour la fabrication de matériaux tels que des isolants, des élastomères, des revêtements et des adhésifs. Arrière-plan technique Les polyols sont des composants intermédiaires essentiels entrant dans la composition de divers matériaux tels que les mousses, les élastomères, les revêtements et contribuant notamment à leurs propriétés d’adhérence, de flexibilité et de résistance chimique et mécanique. Les méthodes traditionnelles de fabrication des polyols impliquent l’utilisation de matières premières issues de sources pétrochimiques qui ne sont ni renouvelables ni biodégradables et contribuent donc aux problèmes environnementaux liés en particulier à l’épuisement des ressources et aux émissions de gaz à effet de serre. Face aux enjeux environnementaux croissants et à la nécessité d'adopter des pratiques industrielles plus durables, le développement et la production de polyols dérivés de sources naturelles et/ou de matériaux recyclables présentent un grand intérêt. Le polytéréphtalate d'éthylène (PET) est un polyester thermoplastique utilisé essentiellement pour la fabrication d’emballages alimentaires. La grande popularité du PET et sa non-biodégradabilité génèrent d'énormes quantités de déchets. Il existe donc une demande croissante pour le développement de technologies de recyclage du PET. Cependant, les emballages alimentaires, tels que les bouteilles de boissons jetables, sont souvent composés d’un mélange complexe de plastiques ce qui rend difficile leur recyclage chimique. La majorité des déchets de polytéréphtalate d'éthylène sont donc recyclés mécaniquement et réutilisés pour produire de nouveaux emballages alimentaires. Il s’avère donc nécessaire d’identifier de nouvelles sources de matériaux comprenant du PET pouvant être recyclés efficacement. Il est également nécessaire de mettre au point un procédé de recyclage de matériaux comprenant du PET pour produire des polyols spécifiques permettant ainsi de proposer une alternative écologique aux polyols pétro-sourcés. Pour être attractif, il est en outre essentiel que les polyols issus de matériaux recyclés et les produits obtenus à partir de ces polyols offrent des performances au moins égales à celles des produits traditionnels issus de la pétrochimie et à des prix comparables. La présente invention découle de la mise en évidence inattendue par les inventeurs que des tissus comprenant du polytéréphtalate d'éthylène (PET) peuvent être recyclés chimiquement par une synthèse en 2 étapes, une glycolyse suivie d’une estérification, pour donner des polyols. Les inventeurs ont mis en évidence que ces polyols peuvent être utilisés dans la fabrication de mousses en polyuréthane et que les mousses obtenues possèdent des caractéristiques comparables aux mousses obtenues à partir de polyols pétro-sourcés. Ainsi, la présente invention concerne un procédé de recyclage d’un matériau comprenant du polytéréphtalate d'éthylène (PET), comprenant : a) une étape de traitement du matériau, éventuellement préalablement broyé, avec au moins un glycol comprenant de 2 à 10 atomes de carbone pour obtenir au moins un polyol ; b) une étape de traitement de l’au moins un polyol obtenu avec au moins un diacide carboxylique comprenant de 2 à 21 atomes de carbone afin de diminuer l’indice d’hydroxyle de l’au moins un polyol. La présente invention concerne également un polyol obtenu ou susceptible d’être obtenu par un procédé de recyclage d’un matériau comprenant du polytéréphtalate d'éthylène (PET) tel que défini ci-dessus. La présente invention concerne également l’utilisation d’un polyol obtenu ou susceptible d’être obtenu par un procédé de recyclage d’un matériau comprenant du polytéréphtalate d'éthylène (PET) tel que défini ci-dessus, pour la préparation d’une mousse de polyuréthane, de mousse de polyisocyanurate, d’un élastomère, d’un revêtement ou d’un adhésif. La présente invention concerne également un polymère polyuréthane fabriqué à partir d'un polyol obtenu ou susceptible d’être obtenu par un procédé de recyclage d’un matériau comprenant du polytéréphtalate d'éthylène (PET) tel que défini ci-dessus. La présente invention concerne également un polymère polyisocyanurate fabriqué à partir d'un polyol obtenu ou susceptible d’être obtenu par un procédé de recyclage d’un matériau comprenant du polytéréphtalate d'éthylène (PET) tel que défini ci-dessus. La présente invention concerne également une composition comprenant au moins un polyol obtenu ou susceptible d’être obtenu par un procédé de recyclage d’un matériau comprenant du polytéréphtalate d'éthylène (PET) tel que défini ci-dessus et apte à former une mousse, un élastomère, un revêtement, ou un adhésif. La présente invention concerne également une mousse, un élastomère, un revêtement, ou un adhésif préparé à partir d’au moins un polyol obtenu ou susceptible d’être obtenu par un procédé de recyclage d’un matériau comprenant du polytéréphtalate d'éthylène (PET) tel que défini ci-dessus. La présente invention concerne également un procédé de préparation de mousse polyuréthane ou polyisocyanurate comprenant : une étape fourniture d’un matériau comprenant du PET ; une étape a) de traitement du matériau, éventuellement préalablement broyé, avec au moins un glycol comprenant de 2 à 10 atomes de carbone pour obtenir au moins un polyol; une étape b) de traitement de l’au moins un polyol obtenu avec au moins un diacide carboxylique comprenant de 2 à 21 atomes de carbone afin de diminuer l’indice d’hydroxyle de l’au moins un polyol; une étape de mélange de l’au moins un polyol dans une formulation de mousse polyuréthane ou polyisocyanurate. Description détaillée de l’invention Comme on l’entend ici, le terme « comprenant » est synonyme « d’incluant », « contenant » ou « englobant » c’est-à-dire que lorsqu’un objet « comprend » une ou plusieurs caractéristiques, d’autres caractéristiques que celles mentionnées peuvent également être comprises dans l’objet. A l’inverse, l’expression « consistant en » signifie « constitué de », c’est-à-dire que lorsqu’un objet « consiste en » une ou plusieurs caractéristiques, l’objet ne peut pas comprendre d’autres caractéristiques que celles mentionnées. Matériau Le polytéréphtalate d'éthylène (PET), bien connu de l’homme du métier, est un thermoplastique semi-cristallin amorphe appartenant à la famille des polyesters. Le PET est de formule (I) suivante : (I) dans laquelle n représente le nombre de motif diester dans le PET. Le PET est produit à partir de matières premières telles que l'acide téréphtalique et l'éthylène glycol. Le PET est un polyester qui peut être synthétisé par deux méthodes différentes. La première méthode consiste à réaliser une réaction directe d'un acide téréphtalique avec un éthylène glycol pour produire du PET. Cette réaction est une estérification de Fisher dans laquelle un acide carboxylique réagit avec un alcool en générant de l’eau. L’équilibre est déplacé vers la formation de l’ester en retirant l’eau générée du milieu réactionnel. L'autre synthèse pour produire du PET implique une réaction de transestérification dans laquelle un ester se transforme en un autre en faisant réagir le diméthyltéréphtalate avec l'éthylène glycol en générant du méthanol. De préférence, le matériau selon l’invention comprend au moins 50% (m/m) de PET par rapport à la masse totale du matériau, par exemple au moins 55%, au moins 60%, au moins 65%, au moins 70%, au moins 75%, au moins 80%, au moins 85%, au moins 90%, au moins 95% (m/m) de PET par rapport à la masse totale du matériau. De préférence, le matériau selon l’invention comprend de 50% à 95% (m/m) de PET, par exemple de 50% à 90%, de 50% à 85%, de 50% à 80%, de 50% à 75%, de 50% à 70%, de 50% à 65%, de 50% à 60%, de 60% à 95%, de 60% à 90%, de 60% à 85%, de 60% à 80%, de 60% à 75%, de 60% à 70%, de 60% à 65%, de 70% à 95%, de 70% à 90%, de 70% à 85%, de 70% à 80%, de 70% à 75%, de 80% à 95%, de 80% à 90%, et de 80% à 85% (m/m) de PET par rapport à la masse totale du matériau. Le PET dans le matériau peut être du PET recyclé (PETr) c’est-à-dire du PET issu du recyclage de déchets en PET tels que des emballages alimentaires. Selon un mode réalisation de l’invention, le matériau peut comprendre au moins 1% (m/m) de PET recyclé par rapport à la masse totale de PET dans le matériau. Ainsi, au moins 1%, au moins 2%, au moins 5%, au moins 6%, au moins 7%, au moins 8%, au moins 10%, au moins 12%, au moins 15%, au moins 18%, au moins 20%, au moins 22%, au moins 25% (m/m) du PET présent dans le matériau est du PET recyclé. L’élasthanne, également connu sous le nom de Spandex ou Lycra, est un type de poly(uréthane-urée) bien connu de l’homme du métier, fabriqué en général à partir d’un prépolymère, d’un diisocyanate (habituellement MDI) et d’un diol long tel que le poly(propylène glycol) (PPG) ou le polytetrahydrofuran (PTMEG). Ce prépolymère réagit par la suite avec une diamine courte, généralement l’éthylènediamine ou la propylènediamine. Ceci donne lieu à la formation de liaisons urées et de segments rigides dans la structure du polymère. Enfin, des stabilisateurs sont ajoutés comme le magnésium stéarate ou d’autres polymères comme le poly(diméthyl-siloxane) pour éviter que les fibres se collent entre elles. De préférence, le matériau selon l’invention comprend de 1% à 50% (m/m) d’élasthanne par rapport à la masse totale du matériau, par exemple de 5% à 50%, de 5% à 45%, de 5% à 40%, de 5% à 35%, de 5% à 30%, de 5% à 25%, de 5% à 20%, de 5% à 15%, de 5% à 10%, de 8% à 30%, de 8% à 25%, de 8% à 20%, de 8% à 15%, de 8% à 10%, de 10% à 50%, de 10% à 45%, de 10% à 40%, de 10% à 35%, de 10% à 30%, de 10% à 25%, de 10% à 20%, de 10% à 15%, de 20% à 50%, de 20% à 45%, de 20% à 40%, de 20% à 35%, de 20% à 30%, de 20% à 25%, de 30% à 50%, de 30% à 45%, de 30% à 40%, et de 30% à 35% (m/m) d’élasthanne. De préférence, le matériau selon l’invention comprend au moins 5%, au moins 10%, au moins 15%, au moins 20%, au moins 25%, au moins 30%, au moins 35%, au moins 40% (m/m) et moins de 50% (m/m) d’élasthanne par rapport à la masse totale du matériau. De préférence, le matériau selon l’invention comprend moins de 50%, moins de 45%, moins de 40%, moins de 35%, moins de 30%, moins de 35%, moins de 25%, moins de 20%, moins de 15%, moins de 10%, moins de 5%, (m/m) et plus de 1% (m/m) d’élasthanne par rapport à la masse totale du matériau. Le matériau selon l’invention peut en outre comprendre un retardateur de flamme. A titre d’exemple de retardateur de flamme il est possible de citer les composés de brome tels que le tétrabromobisphénol A (TBBPA) et le polybromodiphényléther (PBDE) ; les composés de phosphore tels que le triphénylphosphine (TPP) et les esters phosphoriques tel que le phosphate de triéthyle et le tris(2-chloropropyl)phosphate ; les composés azotés ; les composés de silicone tels que les silicones bromés ; et les composés d’aluminium tels que l'hydroxyde d'aluminium et le trihydrate d'aluminium. De préférence, le matériau selon l’invention comprend de 1% à 20% (m/m) d’un retardateur de flamme par rapport à la masse totale du matériau, par exemple de 1% à 15%, de 1% à 10%, de 1% à 8%, de 1% à 5%, de 2% à 20%, de 2% à 18%, de 2% à 15%, de 2% à 12%, de 2% à 10% de 2% à 8%, de 2% à 5%, de 5% à 20%, de 5% à 15%, de 5% à 12%, de 5% à 10%, et de 5% à 8% (m/m) d’un retardateur de flamme. Le matériau peut également comprendre un revêtement. Le revêtement peut être choisi parmi n’importe quel type de revêtement bien connu de l’homme du métier et compatible avec un matériau comprenant du PET. A titre d’exemple de revêtement, il est possible de citer l’acrylique, le polyuréthane, l’époxy, le polyéthylène, le chlorure de polyvinyle, le polychlorure de vinyleidène, le silicone, le fluoropolymère tel que le polytétrafluoroéthylène, l’éthylène tétrafluoroéthylène, l’éthylène propylène fluoré, la cire, le latex, le nylon et des mélanges de ceux-ci. De préférence, le matériaux selon l’invention comprend 1% à 40% (m/m) d’un revêtement, par exemple de 1% à 10%, de 1% à 15%, de 1% à 20%, de 1% à 25%, de 1% à 30%, de 5% à 10%, de 5% à 15%, de 5% à 20%, de 5% à 25%, de 5% à 30%, de 5% à 35%, de 10% à 15%, de 10% à 20%, de 10% à 25%, de 10% à 30%, de 10% à 35%, de 10% à 40%, de 15% à 20%, de 15% à 30%, de 15% à 35%, de 15% à 40%, de 20% à 25%, de 20% à 30%, de 20% à 35%, de 20% à 40%, de 30% à 35%, de 30% à 35% (m/m) d’un revêtement. Le matériau selon l’invention peut également comprendre au moins un additif tel que par exemple un agent de blanchiment, un assouplissant, un agent antistatique, un agent anti-UV, un agent antimicrobien, un agent hydrofuge, un agent de teinture, un agent de rétrécissement contrôlé et des mélanges de ceux-ci. De préférence, le matériau selon l’invention comprend de 0,1% à 5% (m/m) d’un additif par rapport à la masse totale du matériau, par exemple de 0,2% à 5%, de de 0,2% à 3%, de 0,2% à 1%, de 0,5% à 5%, de 0,5% à 4%, de 0,5% à 3%, de 0,5% à 2,5%, de 0,5% à 2%, de 0,5% à 1,5%, de 0,5% à 1%, de 1% à 3%, de 1% à 2,5%, de 1% à 2%, et de 1% à 1,5% (m/m) d’un additif. De préférence, le matériau selon l’invention est un tissu. Comme on l’entend ici, les termes « tissu » et « textile » peuvent être utilisés de manière interchangeable et comprennent les fibres, les filaments, les fils ainsi que les tissus tissés et non tissés, les tissus tricotés et les produits finis tels que les vêtements, toiles, tentes, tentures murales, sacs, etc. De préférence, le tissu selon l’invention est un tissu destiné à des fins événementielles, décoratives ou commerciales. Ainsi, le tissu selon l’invention est de préférence sélectionné dans le groupe constitué des tissus de décoration, d’ameublement, d’habillage de points de ventes, de stands, de salles de spectacles ou d’espaces notamment lors d'événements tels que des salons, des foires commerciales, des spectacles, ou des expositions. De préférence, le tissu selon l’invention est sélectionné dans le groupe constitué des produits finis ainsi que des chutes et déchets générés lors de la fabrication du tissu, lors de sa découpe, lors de son impression, lors de son transport, ou lors de son installation. Le tissu selon l’invention peut être choisi parmi n’importe quel tissu destiné à des fins événementielles, décoratives ou commerciales bien connues de l’homme du métier tel que par exemple les housses de tables, les housses de comptoirs, les tissus pour recouvrir des panneaux de fond, les tissus pour recouvrir des cloisons, les tissus pour recouvrir des murs d’exposition, les revêtements de sol, les bannières, les banderoles, les drapeaux, les nappes, et les panneaux d’affichage en tissu. Le tissu selon l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques le rendant apte à une utilisation à des fins événementielles, décoratives ou commerciales telles que la légèreté, l’élasticité, la facilité d’impression, la résistance aux plis, la résistance à la décoloration, la facilité d’entretien, la résistance aux rayures, et la résistance aux flammes. Le tissu selon l’invention peut comprendre un mélange de tissus. Par exemple, le tissu selon l’invention peut comprendre au moins 2 tissus, au moins 3 tissus, au moins 4 tissus, au moins 5 tissus, au moins 6 tissus, au moins 7 tissus, au moins 8 tissus, au moins 9 tissus, au moins 10 tissus différents. Chacun des tissus du mélange pouvant avoir une origine différente et une composition différente. Typiquement, les tissus présents dans le mélange de tissus peuvent avoir des quantités de PET différentes. Certains tissus, mais pas nécessairement tous les tissus, présents dans le mélange peuvent comprendre de l’élasthanne, au moins un retardateur de flamme et/ou au moins un additif. A titre d’exemple, le tissu peut comprendre au moins 1 tissu comprenant de l’élasthanne et au moins un tissu ne comprenant pas d’élasthanne. Le tissu peut comprendre au moins un tissu comprenant entre 50% et 70% (m/m) de PET par rapport à la masse totale du matériau et au moins un tissu comprenant plus de 70% (m/m) de PET par rapport à la masse totale du matériau. Le tissu peut comprendre au moins un tissu comprenant un revêtement, et au moins un tissu ne comprenant pas de revêtement. L’épaisseur du tissu selon l’invention peut varier de quelques millimètres à quelques centimètres, par exemple de 0,1 mm à 5 cm, de 0,1 mm à 4 cm, de 0,1 mm à 3,5 cm, de 0,1 mm à 3 cm, de 0,1 mm à 2,5 cm, de 0,1 mm à 2 cm, de 0,1 mm à 1,5 cm, et de 0,1 à 1 cm. Le poids du tissu selon l’invention est de préférence compris entre 100 et 400 g/m 2 , de préférence entre 150 g/m 2 et 300 g/m 2 , par exemple entre 180 g/m 2 et 290 g/m 2 , entre 190 g/m 2 et 280 g/m 2 , entre 200 g/m 2 et 280 g/m 2 , entre 210 g/m 2 et 280 g/m 2 , entre 220 g/m 2 et 280 g/m 2 , entre 230 g/m 2 et 280 g/m 2 , entre 240 g/m 2 et 280 g/m 2 , entre 260 g/m 2 et 280 g/m 2 , plus préférablement entre 210 g/m 2 et 260 g/m 2 . Procédé de recyclage On entend par procédé de recyclage relatif à un matériau comprenant du PET, un procédé dans lequel au moins le PET dudit matériau est transformé pour donner des monomères et/ou oligomères qui peuvent être récupérés en vue d’être réutilisés. Etape a) L’étape a) de traitement du matériau comprenant du PET avec au moins un glycol est aussi connue sous le nom de glycolyse. La glycolyse, bien connue de l’homme du métier, est une réaction de transestérification avec des glycols. On entend par « glycol » un composé organique portant deux groupes hydroxyle (-OH) dans lequel les deux groupes hydroxyle sont portés par des atomes de carbone différents. Le glycol peut être sélectionné parmi n’importe quel glycol bien connu de l’homme du métier. De préférence, le glycol selon l’invention est sélectionné dans le groupe constitué de l’éthylène glycol, du diéthylène glycol, du triéthylène glycol, du propylène glycol, du dipropylène glycol, du tripropylène glycol, du 1,3-propanediol, du 2-méthyl-1,3-propanediol, du butylène glycol, du 1,2-butylène glycol, du 1,3 butylène glycol, du 1,4-butylène glycol, du pentylène glycol, du 3-methyl-1,5-pentanediol, du néopentylglycol, du triméthylolpropane, et des mélanges de ceux-ci. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, l’étape a) est réalisée en mettant le matériau comprenant du PET en présence d’un mélange d’au moins une huile végétale et d’au moins un glycol. De préférence, le mélange d’au moins une huile végétale et d’au moins un glycol est un mélange 90/10, 80/20, 75/25, 70/30, 65/35, 60/40, 55/45, ou 50/50 d’huile végétale/glycol. L’huile végétale peut être choisie parmi n’importe quelle huile végétale bien connue de l’homme du métier et est de préférence l’huile de ricin. Avantageusement, l’utilisation d’une huile végétale a pour effet de diminuer la quantité de glycol nécessaire à la réaction et d’augmenter le pourcentage biosourcé des polyols ainsi obtenus. De préférence, le rapport PET/glycol est compris entre 0,5/20 et 1/5, le rapport est par exemple 0,5/18, 0,5/15, 0,5/12, 0,5/10, 1/20, 1/19, 1/18, 1/17, 1/16, 1/15, 1/14, 1/13, 1/12, 1/10, 1/8, 1/6, 1/5. De préférence, le glycol est introduit en excès, plus préférablement en excès à hauteur de 5 à 20% par rapport à la quantité nécessaire de glycol. Cet excès de glycol permet de favoriser la réaction de dépolymérisation du PET. De préférence, l’étape a) est conduite en présence d’un catalyseur. Le catalyseur peut être sélectionné parmi n’importe quel catalyseur approprié bien connu de l’homme du métier. De préférence, le catalyseur est sélectionné dans le groupe constitué de l’acétate de potassium, de l’acétate de zinc, de l’acétate de sodium, de l’acétate de calcium, de l’acétate d’ammonium, de l’acide phosphinique, de l’acide sulfurique, de l’acide chlorhydrique, du dilaurate de dibutylétain, de l’oxyde de n-butylétain, de l’oxyde d'hydroxyde de n-butylétain, de la diéthylamine, de la monoéthanolamine, et de l’acétate de baryum. La quantité de catalyseur est de préférence comprise entre 0,005 à 5% (m/m) de catalyseur par rapport à la masse totale de PET dans le matériau, par exemple de 0,01 à 1%, de 0,02 à 0,7% de 0,05% à 1%, de 0,05% à 1,5%, de 0,05% à 2% (m/m). Le catalyseur est de préférence ajouté en excès dans le milieu réactionnel. De préférence, le catalyseur est introduit en excès à hauteur 0,5 à 1% par rapport à la quantité nécessaire de catalyseur. Certains matériaux peuvent contenir de l’acide, tel que l’acide phosphinique. Il a été observé que l’acide phosphinique participe à catalyser la réaction et que le catalyseur neutralise l’acide. Par conséquent, le fait d’ajouter le catalyseur en excès permet de palier la perte d’une quantité de catalyseur utilisé pour neutraliser l’acide. L’étape a) selon l’invention est de préférence réalisée à une température allant de 150°C à 260°C, par exemple de 160°C à 250°C, de 180°C à 250°C, de 190°C à 245°C, et de 200°C à 240°C. Le chauffage peut être effectué à environ 160°C, 180°C, 200°C, 220°C, 240°C, ou 260°C, chaque valeur pouvant constituer une borne supérieure ou inférieure d’une plage de température. De préférence, l’étape a) selon l’invention est conduite pendant une durée comprise entre 10 minutes et 10 heures, de préférence entre 30 minutes et 8 heures, par exemple entre 1 heure et 8 heures, entre 1 heure et 7 heures, entre 1 heure et 6 heures, entre 1 heure et 5 heures, entre 1 heure et 4 heures, entre 1 heure et 3 heures, entre 1 heure et 2 heures, entre 45 minutes et 2 heures, entre 30 minutes et 2 heures. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’étape a) peut être schématisée comme suit : où n représente le nombre de motif diester dans le PET et m est égale à 1 ou 2 ; R représente une chaine alkyle linéaire ou ramifiée comprenant 2 à 6 atomes de carbone, la chaine alkyle pouvant comprendre une ou deux fonction éther. De préférence, HO-R-OH est introduit en excès. La réaction peut être conduite en présence d’un catalyseur tel que décrit ci-dessus. De préférence, le composé de formule HO-R-OH est un glycol. Plus préférentiellement, le composé de formule HO-R-OH est un glycol sélectionné dans le groupe constitué par les glycol cités ci-dessus. A titre d’exemple, le groupement R peut être sélectionné dans le groupe constitué des substituants présents dans le tableau 1 suivant : [Chem 3] [Chem 4] [Chem 5] [Chem 6] [Chem 7] [Chem 8] [Chem 9] [Chem 10] [Chem 11] [Chem 12] [Chem 13] [Chem 14] Etape b) L’étape b) de traitement de l’au moins un polyol obtenu avec au moins un diacide carboxylique comprenant de 2 à 21 atomes de carbone est aussi connue sous le nom d’estérification de Fisher. Comme on l’entend ici, l’estérification de Fischer, bien connue de l’homme du métier, est la réaction entre un groupe hydroxyle et une fonction acide carboxylique et donne lieu à la formation d’un groupe ester et de l’eau. Lors de l’étape b) selon l’invention, l’une des extrémités du polyol obtenu réagit avec l’au moins un diacide carboxylique résultant en un nouveau polyol avec une chaine carbonée plus longue. Avantageusement, cette étape a pour effet de diminuer l’indice d’hydroxyle de l’au moins un polyol selon l’invention. De préférence, l’eau est éliminée du milieu réactionnel au fur et à mesure de sa formation. A titre d’exemple, l’eau peut être éliminée par distillation ou condensation. L’expression « diacide carboxylique » est équivalente à l’expression « acide dicarboxylique » et se réfère à des composés organiques possédant deux fonctions carboxyle. Le diacide carboxylique selon l’invention peut être choisi parmi n’importe quel diacide carboxylique bien connu de l’homme du métier. De préférence, l’au moins un diacide carboxylique selon l’invention comprend au moins un diacide carboxylique biosourcé. On entend par « diacide carboxylique biosourcé » un diacide carboxylique dérivé de ressources biologiques renouvelables. Les ressources biologiques renouvelables peuvent être d'origine végétale, animale, fongique ou microbienne. A titre d’exemple de diacide carboxylique biosourcé, il est possible de citer l’acide succinique. L’utilisation d’un diacide carboxylique biosourcé a pour effet d’augmenter le pourcentage biosourcé des polyols obtenus. De préférence, le diacide carboxylique selon l’invention est sélectionné dans le groupe constitué de l’acide oxalique, l’acide propanedioïque, l’acide butanedioïque, l’acide pentanedioïque, l’acide hexanedioïque, l’acide heptanedioïque, l’acide octanedioïque, l’acide nonadioïque, l’acide décanedioïque, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide tridécanedioïque, l’acide tétradécanedioïque, l’acide pentanedécanedioïque, l’acide hexadécanedioïque, et leur mélange. L’étape b) selon l’invention est de préférence réalisée à une température allant de 160°C à 260°C, par exemple de 180°C à 260°C ; de 190°C à 240°C, de 200°C à 230°C, de 200°C à 225°C, de 200°C à 220°C, de 200°C à 215°C, et de 200 à 210°C. Le chauffage peut être effectué à environ 160°C, 180°C, 200°C, 220°C, 240°C, ou 260°C, chaque valeur pouvant constituer une borne supérieure ou inférieure d’une plage de température. De préférence, l’étape b) selon l’invention est conduite pendant une durée comprise entre 10 minutes et 10 heures, de préférence entre 30 minutes et 8 heures, par exemple entre 1 heure et 8 heures, entre 1 heure et 7 heures, entre 1 heure et 6 heures, entre 1 heure et 5 heures, entre 1 heure et 4 heures, entre 1 heure et 3 heures, entre 1 heure et 2 heures, entre 45 minutes et 2 heures, entre 30 minutes et 2 heures. L’étape b) peut être schématisée comme suit : où m est égale à 1 ou 2, R est tel que défini ci-dessus pour l’étape a), et R 1 représente une chaine alkyle ayant de 2 à 21 atomes de carbone. De préférence, l’acide dicarboxylique de formule HOOC-R 1 -COOH est tel que défini ci-dessus. Filtration, neutralisation, distillation, solubilisation De préférence, le procédé selon l’invention comprend en outre une étape de filtration après l’étape b). La filtration et les équipements de filtration sont bien connus de l’homme du métier. A titre d’exemple il est possible de citer les filtres à tambour, les filtres à disques, les filtres à poches, les filtres à membrane etc. De préférence, la filtration est effectuée à l’aide d’un filtre à poche. De préférence, la taille des pores, en particulier des poches filtrantes, est comprise entre 10 et 800 μm, plus préférablement la taille des pores est d’environ 10 μm, environ 50 μm, environ 100 μm, environ 150 μm, environ 200 μm, environ 250 μm, environ 300 μm, environ 350 μm, environ 400 μm, environ 450 μm, ou environ 500 μm. Le procédé selon l’invention peut également comprendre une étape de neutralisation après l’’étape b). L’étape de neutralisation peut avoir lieu avant ou après l’étape de filtration lorsque le procédé comprend une telle étape. De préférence, cette étape est réalisée en présence d’une base forte tel que l’hydroxyde de sodium ou l’hydroxyde de potassium ou d’une base faible tel que le carbonate de potassium. De préférence, cette étape permet de diminuer l’indice d’acide du polyol. Le procédé selon l’invention peut également comprendre une étape de distillation. La distillation peut être réalisé au fur et à mesure de la réaction. Elle peut également être réalisée immédiatement après l’étape b) ou après l’étape de filtration ou encore après l’étape de neutralisation. La distillation peut être effectuée selon toute technique bien connue de l’homme du métier. A titre d’exemple, il est possible de citer la distillation simple et la distillation fractionnée. De préférence, l’étape de distillation permet de diminuer l’indice d’acide et l’indice d’hydroxyle du polyol ainsi que la teneur en eau. Lorsque le matériau comprend de l’élasthanne, une couche solide peut être observée à la surface du mélange à l’issu des étapes a) et/ou b). Le polyol se trouve à l’état liquide sous cette couche. Sans être lié par une théorie particulière, il semble que la couche solide provienne de la polymérisation partielle de l’élasthanne et il est préférable d’éliminer cette couche solide. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, la couche solide est éliminée lors de l’étape de filtration décrite ci-dessus. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, la couche solide est éliminée en solubilisant le polyol et la couche solide dans un solvant. De préférence, le solvant est sélectionné dans le groupe constitué par le carbonate de propylène et l’acétone. Une étape de filtration peut avoir lieu après l’étape de solubilisation. Etapes préliminaires Le procédé selon l’invention peut comprendre une étape de collecte et d’acheminement des matériaux comprenant du PET vers une usine de recyclage. Avantageusement, la collecte permet de recueillir une quantité suffisante de matériaux comprenant du PET pour que le procédé de recyclage soit rentable. Le procédé selon l’invention peut également comprendre une étape de tri des matériaux comprenant du PET en fonction de leur composition chimique. De préférence, le procédé selon l’invention ne comprend pas d’étape de tri des matériaux comprenant du PET, en particulier des tissus, en fonction de leur composition. De préférence, le procédé selon l’invention comprend une étape de broyage du matériau comprenant du PET avant l’étape a). Le broyage permet d’obtenir des fragments de matériau. Le broyage peut être effectué par n’importe quelle méthode bien connue de l’homme du métier. A titre d’exemple, il est possible de citer le broyage mécanique consistant à réduire la taille du matériau en utilisant des forces mécaniques tels que des broyeurs à couteaux, de broyeurs à marteaux, de broyeurs à billes, etc. Avantageusement, le matériau broyé va atteindre le point de fusion plus rapidement que les matériaux non broyés, cela a pour effet d’améliorer le rendement de réaction, de réduire le temps de réaction et de produire plus de polyols dans un temps moindre. Le procédé peut également comprendre au moins une étape d’humidification. Cette étape est de préférence réalisée sur le matériau broyé (broyage puis humidification) et permet d’améliorer la manipulation du matériau. Le procédé selon l’invention peut également comprendre au moins une étape de séchage. Cette étape permet d’éliminer l’humidité présente. Le séchage est réalisé de préférence sur le matériau broyé et/ou compacté. Le séchage peut avoir lieu après l’étape d’humidification (broyage puis humidification puis séchage) ou avant l’étape d’humidification (broyage puis séchage puis humidification) ou avant et après l’étape d’humidification du matériau broyé (broyage puis séchage puis humidification puis séchage). Le procédé peut également comprendre une étape de compactage des fragments de matériau obtenus lors du broyage. Le comptage permet de réduire encore davantage le volume du matériau broyé. De préférence, le compactage est réalisé après les étapes de broyage, d’humidification et de séchage décrites ci-dessus. Le compactage peut être réalisé par n’importe quelle technique de compactage bien connue de l’homme du métier. A titre d’exemple il est possible de citer l’extrusion, la granulation, les presses à balles, les compacteurs à vis, les compacteurs hydrauliques, les compacteurs à rouleaux, et les compacteurs à piston. De préférence, le matériau compacté est sous forme de flocons, de granulés ou de pellets. De préférence, le procédé de recyclage selon l’invention ne comprend pas d’étape de séparation des constituants du matériau comprenant du PET. Le matériau comprenant du PET selon l’invention, en particulier le tissu, est soumis au procédé de recyclage dans son entièreté c’est-à-dire avec tous ces constituants. Ainsi, le matériau peut être soumis au procédé de recyclage notamment aux étapes de broyage et éventuellement de compactage suivi des étapes a) et b) directement après sa collecte et/ou son acheminement dans une usine de recyclage. Polyol Les termes « polyol » et « polyalcool » peuvent être utilisés de manière interchangeable. On entend par polyol un composé organique comprenant au moins deux groupes hydroxyle (-OH). Le polyol obtenu ou susceptible d’être obtenu par le procédé de recyclage d’un matériau comprenant du PET selon l’invention peut être qualifié de polyol recyclé. Le polyol obtenu ou susceptible d’être obtenu par le procédé de recyclage d’un matériau comprenant du PET selon l’invention est de préférence un mélange de polyol polyester, et plus préférablement un polyol polyester aromatique. On entend par « polyol polyester » un polyol comprenant des liaisons esters. Lorsque le polyol polyester est aromatique, il comprend des motifs aromatiques dans sa structure. Le polyol selon l’invention se trouve à l’état liquide à une température inférieure à 80°C tel que par exemple à 75°C, à 70°C, à 65°C, à 60°C, à 55°C, à 50°C, à 45°C, à 40°C, à 35°C, à 30°C, à 25°C et à 20°C. Typiquement, le polyol selon l’invention a une viscosité supérieure à 200 cP, supérieure à 300 cP, supérieure à 400 cP, supérieure à 500 cP, supérieure à 600 cP, supérieure à 700 cP, supérieure à 800 cP, supérieure à 900 cP, supérieure à 1000 cP, supérieure à 1500 cP, supérieure à 2000 cP, supérieure à 2500 cP, supérieure à 3000 cP, supérieure à 3500 cP, supérieure à 4000 cP, supérieure à 4500 cP, supérieure à 5000 cP, supérieure à 5500 cP, supérieure à 6000 cP, supérieure à 6500 cP, supérieure à 7000 cP, supérieure à 7500 cP, supérieure à 8000 cP, supérieure à 8500 cP, supérieure à 9000 cP, supérieure à 9500 cP, mesurée à 25°C à 100 tpm. De préférence, le polyol selon l’invention à une viscosité comprise entre 200 et 10000 cP, par exemple entre 200 et 9000 cP, 200 et 8000 cP, 200 et 7000 cP, 200 et 6000 cP, 200 et 5000 cP, 200 et 4000 cP, 200 et 3000 cP, 200 et 2000 cP, 200 et 1000 cP, 500 et 10000 cP, 500 et 9000 cP, 500 et 8000 cP, 500 et 7000 cP, 500 et 6000 cP, 500 et 5000 cP, 500 et 4000 cP, 500 et 3000 cP, 500 et 2000 cP, 500 et 1000 cP, mesurée à 25°C à 150 tpm pendant 30 secondes. La viscosité peut être mesurée par toute méthode bien connue de l'homme du métier. A titre d'exemple, il est possible d'utiliser un viscosimètre Brookfield à 150 tpm, pendant environ 30 s à 25°C. On entend par « indice d’acide » la masse d’hydroxyde de potassium (KOH), exprimée en milligrammes, nécessaire pour neutraliser l’acidité libre contenue dans un gramme de corps gras. Brièvement, l’indice d’acide est déterminé par un dosage en retour. Le corps gras réagit avec un excès connu d’hydroxyde de potassium alcoolique. L’excès de KOH est alors dosé par une solution d’acide chlorhydrique. Le corps gras en mis en solution par un solvant organique neutre. L’indice d’acide du polyol selon l’invention peut être mesuré selon la norme européenne NF EN ISO 660 : 2009. De préférence, le polyol selon l’invention a un indice d’acide compris entre 0,1 et 10 mg KOH/g, par exemple entre 0,1 et 8 mg KOH/g, 0,1 et 5 mg KOH/g, et 0,1 et 2 mg KOH/g. Plus préférablement, l’indice d’acide du polyol selon l’invention est inférieur à 1 mg KOH/g, par exemple inférieur à 0,5 mg KOH/g. L’indice d’hydroxyle correspond à la quantité de groupes hydroxyle (-OH) présents dans une molécule ou une substance. L'indice d'hydroxyle est généralement exprimé en milligrammes d'hydroxyde de potassium (KOH) équivalents par gramme de substance (mg KOH/g). Cette mesure indique le nombre de milligrammes d'hydroxyde de potassium qui seraient nécessaires pour neutraliser tous les groupes hydroxyle. L’indice d’hydroxyle peut être mesuré par toute méthode bien connue de l’homme du métier comme par exemple le titrage acido-basique, la spectroscopie infrarouge, et la chromatographie en phase liquide à haute performance (HPLC). L’indice d’hydroxyle peut être déterminé par dosage inverse utilisant de la potasse, par exemple selon la norme ASTM 4274-99 dans laquelle la titration colorimétrique est remplacée par une titration pH-métrique. De préférence, le polyol selon l’invention à un indice d’hydroxyle compatible avec une formulation de mousse polyuréthane projetée. De préférence, le polyol selon l’invention à un indice d’hydroxyle inférieur à 400 mg KOH/g, de préférence inférieur à 380 mg KOH/g, plus préférablement inférieur à 320 mg KOH/g. Plus préférablement, le polyol selon l’invention à un indice d’hydroxyle compris entre 140 et 350 mg KOH/g, par exemple entre 150 et 320 mg KOH/g, 160 et 310 mg KOH/g, 160 et 300 mg KOH/g, 160 et 295 mg KOH/g, 160 et 290 mg KOH/g, 160 et 285 mg KOH/g, 160 et 280 mg KOH/g, 160 et 275 mg KOH/g, et 160 et 270 mg KOH/g. Typiquement, le polyol selon l’invention a une masse moléculaire comprise entre 350 g/mol et 2000 g/mol, préférentiellement entre 420 g/mol et 1800 g/mol, plus préférentiellement entre 450 g/mol et 1700 g/mol. La masse moléculaire du polyol peut être déterminée par toute méthode bien connue de l’homme du métier telle que par exemple la chromatographie d’exclusion stérique. Le « pourcentage biosourcé de polyol » désigne la proportion de matières première d’origine biologique utilisée dans la production du polyol. En d’autres termes, ce pourcentage indique la part des matières premières renouvelables par rapport au total des matières premières utilisées dans la fabrication des polyols. Le pourcentage biosourcé du polyol selon l’invention est compris de préférence entre 1 et 50%,par exemple entre 5 et 50%, entre 5 et 45%, entre 5 et 40%, entre 5 et 35%, entre 5 et 30%, entre 5 et 25%, entre 5 et 20%, entre 5 et 15%, et entre 5 et 10%. Utilisation du polyol Le polyol selon l’invention peut être utilisé immédiatement après sa production ou il peut être stocké ou transporté. Le polyol selon l’invention est stable lorsqu’il est conservé dans des récipients de préférence étanche à l’air et à l’humidité. Le polyol peut être conservé dans des récipients, futs, bidons en plastique ou en acier inoxydable. Typiquement, le polyol est stable à une température comprise entre 1°C et 30°C pendant une durée d’au moins 1 an. Des additifs peuvent être ajoutés au polyol selon l’invention. A titre d’exemple d’additif pouvant être ajouté, il est possible de citer des tensioactifs, des tensioactifs à base de silicone, des plastifiants, des prolongateurs de chaîne, etc. Typiquement, la quantité de tensioactif à base de silicone pouvant être ajoutée est comprise entre 0,5 et 10 % (m/m) par rapport à la masse totale de polyol, par exemple entre 0,5 et 9%, 1 et 8%, ou 2 et 7% (m/m). La quantité de plastifiant pouvant être ajoutée est comprise entre 1 et 50% (m/m) par rapport à la masse totale de polyol, par exemple entre 1 et 25%, 1 et 15%, 1et 10%, 1 et 5% (m/m). La quantité de prolongateur de chaîne pouvant être ajoutée est comprise de préférence entre 0,1 et 20% (m/m) par rapport à la masse totale de polyol, par exemple entre 1 et15 %, 1 et 10%, 5 et 10%, 2 et 5% (m/m). Le polyol selon l’invention est particulièrement adapté pour la fabrication de matériaux en polyuréthane et en polyisocyanurate, notamment des mousses rigides et souples, des isolants, des élastomères, des revêtements et des adhésifs. Un polyuréthane est un polymère comprenant des fonctions uréthanes. Ces polymères bien connus de l’homme du métier résultent essentiellement de la réaction de polyol, en particulier le polyol recyclé selon l’invention, et de polyisocyanates. Un polyisocyanurate est un polymère bien connu du métier composé principalement de chaînes de polymères formées par la réaction entre des polyols et des isocyanates. Typiquement, 1 volume de polyol est mélangé à environ 3 volumes d’isocyanate pour obtenir le polyisocyanurate. Un mode de réalisation de l’invention concerne donc une composition comprenant le polyol obtenu ou susceptible d’être obtenu par un procédé de recyclage d’un matériau comprenant du PET tel que défini dans la présente description et qui est apte à former des mousses, des élastomères, des adhésifs, des isolants et des revêtements après polymérisation. En particulier, un exemple de composition selon l’invention comprend au moins un polyol selon l’invention et au moins un polyisocyanate. Les polyisocyanates pouvant être utilisés sont bien connus de l’homme du métier et comprennent de préférence les polyisocyanates aromatiques, aliphatiques et cycloaliphatiques. De préférence, le polyisocyanate est sélectionné dans le groupe constitué du diisocyanate de toluène (TDI), du diisocyanate de diphénylméthane (MDI), du diisocyanate d’hexaméthylene (HDI), du diisocyanate d’isophorone (IPDI), du diisocyanate de naphtalene (NDI), du diisocyanate de triméthyle ou de tétraméthylehexaméthylène (TMDI), du diisocyanate de cyclohexane (CHDI), du diisocyanate de xylylène (XDI) et de leur mélange. Le polyuréthane et le polyisocyanuratepeuvent être obtenus à partir du polyol recyclé selon l’invention comme unique source de polyol. Le polyuréthane et le polyisocyanurate peuvent également être obtenus à partir d’un mélange de polyol comprenant le polyol selon l’invention et au moins un autre polyol non recyclé. L’au moins un autre polyol peut être choisi parmi n’importe quel polyol approprié bien connu de l’homme du métier tel que les polyols de polyéther, les polyols de polyester aliphatique, les polyols de polyester aromatique, les polyols de polycarbonate, etc. De préférence, le mélange de polyols comprend au moins 10%, au moins 15%, au moins 20%, au moins 25%, au moins 30%, au moins 35%, au moins 40%, au moins 45%, au moins 50%, au moins 60% (m/m) de polyol recyclé selon l’invention par rapport à la masse totale de polyol. De préférence, le mélange de polyols comprend entre 25% et 99,9% (m/m) de polyol recyclé selon l’invention par rapport à la masse totale de polyol, par exemple entre 25% et 95%, entre 25% et 90%, entre 25% et 85%, entre 25% et 80%, entre 25% et 75%, entre 25% et 70%, entre 25% et 65%, entre 25% et 60%, et entre 25% et 50% (m/m). On entend par « mousse » un composé à structure alvéolaire tridimensionnelle de type expansé. Ladite mousse peut être rigide ou souple, à cellules ouvertes ou fermées. Les mousses à cellules fermées sont des mousses dont la structure alvéolaire comporte des parois entre chaque alvéole constituant un ensemble de cellules jointes et distinctes permettant l’emprisonnement d’un gaz d’expansion. Les mousses à cellules ouvertes sont des mousses dont la structure alvéolaire est constituée d’une matrice alvéolaire continue à parois ouverte entre les cellules ne permettant pas l’emprisonnement d’un gaz d’expansion. Les mousses de polyuréthane ou de polyisocyanurate rigides peuvent être utilisées comme matériaux isolants en raison de leur conductivité thermique généralement faible. Ces mousses peuvent être utilisées, par exemple, pour l'isolation des parois extérieures des bâtiments résidentiels et commerciaux, des conteneurs d'expédition, etc. Les mousses de polyuréthane ou de polyisocyanurate peuvent être obtenu en mélangeant le polymère de polyuréthane ou de polyisocyanurate avec des agents moussants, des catalyseurs, des stabilisateurs, des agents gonflants et d'autres additifs. On entend par « élastomère » un matériau présentant des propriétés élastiques pouvant subir de grandes déformations et revenir à son état initial sans perte de propriétés. On entend par « revêtement », un matériau destiné à recouvrir une surface en vue de sa protection, il peut être par exemple fin et résistant ou épais afin d’absorber les chocs. Par « adhésif » ou « composition adhésive » on entend une composition permettant l’adhésion entre deux composés, surfaces ou objets. Avantageusement, le polyol selon l’invention apporte des améliorations aux matériaux en polyuréthane ou en polyisocyanurate qui en sont issus, notamment en termes de résistance au feu, d’adhérence, et de résistance aux chocs. EXEMPLES 1. Exemple 1 Les inventeurs ont procédé au recyclage de tissus comprenant du PET en utilisant le procédé de recyclage selon l’invention et ont évalué les effets liés au changement du diacide carboxylique. Le tissu collecté comprend entre 75 et 85% de PET, entre 8 et 12% d’élasthanne, entre 5 et 10% d’un retardateur de flamme et environ 1% d’un additif. Le tissu a été soumis à une étape de broyage afin d’obtenir des fragments de tissu suivi des étapes d’humidification, de séchage et de compactage de sorte à former des granules de matériau. Les granules ont été soumis à une étape de glycolyse avec du diéthylène glycol en présence d’un excès de 0,3% à 1%d’un catalyseur à une température de comprise entre 200°C et 260°C puis à une étape d’estérification avec de l’acide adipique à une température de comprise entre 200°C et 230°C. L’eau a été éliminée par distillation au fur et à mesure de sa formation. Le polyol a été obtenu sous forme d’un liquide visqueux. Une couche solide s’est formée en surface du polyol. Afin de supprimer la couche solide, le polyol ainsi que la couche solide ont été solubilisés dans de l’acétone puis filtré à l’aide d’un filtre à poche de porosité de 10 μm ou plus. Le polyol obtenu à un indice d’hydroxyle compris entre 260 et 307 mg KOH/g ce qui est compatible avec une utilisation en formulation de mousse polyuréthane projetée. Afin d’évaluer l’influence du changement de diacide carboxylique sur la préparation du polyol. Le procédé a été répété en changeant l’acide adipide par un acide succinique biosourcé. Le polyol obtenu à un indice d’hydroxyle de 313 mg KOH/g ce qui est compatible avec une utilisation en formulation de mousse polyuréthane projetée. Le polyol obtenu avec l’acide biosourcé a ensuite été introduit dans une formule de mousse et a permis d’obtenir une mousse à structure alvéolaire tridimensionnelle de type expansée dont l’aspect et la cinétique de formation sont comparables à une mousse obtenue à partir de polyols pétro-sourcés (voir le tableau 2 ci-dessous). [Table 2] : cinétique de formation de la mousse Temps Mousse à base de polyols pétro-sourcé Mousse à base de polyols recyclés (selon l’invention) Crème 1 2 Gel 7 9 Montée 17 23 Hors-poisse 8 11 Les termes crème, gel, montée et hors-poisse sont utilisés pour décrire les différentes phases de formation de la mousse polyuréthane expansée. « Crème » correspond au début du processus de formation de la mousse lorsque les deux composants (polyols et isocyanate) sont mélangés, une mousse légère et aérée se forme. « Gel » correspond au moment où une structure de gel commence à se former, la mousse commence à prendre une consistance plus solide mais reste souple et malléable. « Montée » est l’étape qui se produit lorsque la mousse commence à s’expanser et à augmenter de volume en raison de la formation de gaz, généralement du dioxyde de carbone, qui est produit comme sous-produit des réactions chimiques en cours. La mousse continue de se développer jusqu'à atteindre sa taille finale souhaitée. « Hors-poisse » est l’étape durant laquelle la surface de la mousse devient non collante. Elle peut être manipulée ou touchée sans adhérer aux doigts. 2. Exemple 2 Les inventeurs ont procédé au recyclage de tissus comprenant majoritairement du PET. La composition des tissus collectés est présentée dans le tableau 3 ci-dessous : [Table 3] : composition des tissus Tissu PET (%) Retardateur de flamme (%) Additif (%) A 94 5 1 B 93 6 1 C 94 5 1 Chaque tissu a subi un procédé de recyclage indépendant. Chaque tissu a été broyé afin d’obtenir des fragments de tissu, humidifié, séché et compacté de sorte à obtenir des granulés de tissu. Les granulés ont été soumis à une étape de glycolyse avec du diéthylène glycol à une température comprise entre 200 et 260°C puis à une étape d’estérification avec de l’acide adipique à une température comprise entre 200 et 230°C. L’eau a été éliminée par distillation au fur et à mesure de sa formation. La réaction a été conduite sans catalyseur. Le polyol sous forme de liquide visqueux a été filtré à l’aide d’un filtre à poche de porosité de 10 μm ou plus. Les polyols obtenus ont des indices d’hydroxyle compris entre 274 et 293 ce qui est compatible avec une utilisation en formulation de mousse polyuréthane projetée. Les polyols ont ensuite été introduit dans des formules de mousse polyuréthane de type expansée ce qui a permis d’obtenir des mousses à structure alvéolaire tridimensionnelle dont l’aspect et la cinétique de formation sont comparables aux mousses obtenues à partir de polyols issus de la pétrochimie (voir le tableau 4 ci-dessous). [Table 4] : cinétique de formation de mousse Temps Mousse à base de polyols pétro-sourcés Mousse à base de polyols recyclés (selon l’invention) Crème 1 0-2 Gel 7 8 Montée 17 22 Hors-poisse 8 9-10 3. Exemple 3 Les inventeurs ont appliqué le procédé de recyclage de l’invention à un mélange de trois types de tissus différents. Les tissus utilisés comprenaient entre 78 et 96% de PET, entre 3 et 15% d’un retardateur de flamme et environ 1% d’un additif. Le mélange de tissus à été soumis à une étape de broyage suivi des étapes d’humidification, de séchage et de compactage de sorte à former des granules de matériau. Les granules ont été soumis à une étape de glycolyse avec du diéthylène glycol en présence d’un excès de 0,3% à 1% d’un catalyseur à une température de comprise entre 200°C et 260°C puis à une étape d’estérification avec de l’acide adipique à une température de comprise entre 200°C et 230°C. L’eau a été éliminée par distillation au fur et à mesure de sa formation. Le polyol a été obtenu sous forme d’un liquide visqueux. Une couche solide s’est formée en surface du polyol. Afin de supprimer la couche solide, le polyol ainsi que la couche solide ont été solubilisés dans de l’acétone puis filtré à l’aide d’un filtre à poche de porosité de 10 μm ou plus. Le polyol obtenu a été introduit dans des formules de mousses polyuréthane de type expansées ce qui a permis d’obtenir des mousses à structures alvéolaires tridimensionnelles dont l’aspect et la cinétique de formation sont comparables aux mousses obtenues à partir de polyols issus de la pétrochimie (voir le tableau 5 ci-dessous). [Table 5] : cinétique de formation de mousse Temps Mousse à base de polyols pétro-sourcés Mousse à base de polyols recyclés issu du mélange de plusieurs tissus (selon l’invention) Crème 1 1 Gel 7 6 Montée 17 17 Hors-poisse 8 7 4. Conclusion Le procédé de recyclage de tissus mis en œuvre permet de répondre au problème du recyclage des tissus utilisés dans l’univers de l’événementiel. En outre, le procédé mis en œuvre permet d’obtenir des polyols, par une synthèse chimique simple sans séparation préalable des différents constituants du tissu. Enfin, les polyols obtenus sont aptes à être utilisés dans la fabrication de mousses en polyuréthane présentant d’excellentes propriétés. Ce procédé permet donc de réduire la part de matière pétro-sourcée dans les polymères polyuréthane, en particulier les isolants en polyuréthane. Procédé de recyclage d’un matériau comprenant du polytéréphtalate d'éthylène (PET), comprenant : a) une étape de traitement du matériau, éventuellement préalablement broyé, avec au moins un glycol comprenant de 2 à 10 atomes de carbone pour obtenir au moins un polyol ; b) une étape de traitement de l’au moins un polyol obtenu avec au moins un diacide carboxylique comprenant de 2 à 21 atomes de carbone afin de diminuer l’indice d’hydroxyle de l’au moins un polyol. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le matériau comprend au moins 50% (m/m) de PET. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le matériau comprend de 1% (m/m) à 50 % (m/m) d’élasthanne. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel le matériau comprend un retardateur de flamme. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel le matériau comprend un revêtement notamment sélectionné dans le groupe constitué d’acrylique, de polyuréthane, d’époxy, de polyéthylène, de chlorure de polyvinyle, de polychlorure de vinyleidène, de silicone, de fluoropolymère tel que le polytétrafluoroéthylène, l’éthylène tétrafluoroéthylène, l’éthylène propylène fluoré, la cire, le latex, le nylon et des mélanges de ceux-ci. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le matériau est un tissu. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant en outre une étape de broyage et de compactage du matériau avant l’étape a). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant en outre une étape de filtration après l’étape b. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel l’au moins un glycol est sélectionné dans le groupe constitué de l’éthylène glycol, du diéthylène glycol, du triéthylène glycol, du propylène glycol, du butylène glycol, et des mélanges de ceux-ci. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel l’au moins un diacide carboxylique comprend au moins un diacide carboxylique biosourcé. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel l’au moins un diacide carboxylique est sélectionné dans le groupe constitué de l’acide oxalique, l’acide propanedioïque, l’acide butanedioïque, l’acide pentanedioïque, l’acide hexanedioïque, l’acide heptanedioïque, l’acide octanedioïque, l’acide nonadioïque, l’acide décanedioïque, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide tridécanedioïque, l’acide tétradécanedioïque, l’acide pentanedécanedioïque, l’acide hexadécanedioïque, et leur mélange. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel l’étape a) est conduite en présence d’un catalyseur, notamment sélectionné dans le groupe constitué de l’acétate de potassium, de l’acétate de zinc, de l’acétate de sodium, de l’acétate de calcium, de l’acétate d’ammonium, de l’acide phosphinique, de l’acide sulfurique, de l’acide chlorhydrique, le dilaurate de dibutylétain, l’oxyde de n-butylétain, l’oxyde d'hydroxyde de n-butylétain, la diéthylamine, la monoéthanolamine, et l’acétate de baryum. Polyol obtenu ou susceptible d’être obtenu par un procédé de recyclage d’un matériau comprenant du polytéréphtalate d'éthylène (PET) telle que défini dans l’une quelconque des revendications 1 à 12. Utilisation d’un polyol obtenu ou susceptible d’être obtenu par un procédé de recyclage d’un matériau comprenant du polytéréphtalate d'éthylène (PET) telle que défini dans l’une quelconque des revendications 1 à 12, pour la préparation d’une mousse de polyuréthane, d’une mousse polyisocyanurayte, d’un élastomère, ou d’un adhésif.