Brevet FR3162050A1 — publié le 20251114

Procédé de fabrication d’une texture fibreuse pour densification par infiltration chimique en phase gazeuse Un procédé de fabrication d’une texture fibreuse pour une pièce en matériau composite à matrice céramique comprend la réalisation d’une ébauche fibreuse (20), l’ébauche fibreuse comprenant une portion tissée (200) par tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de fils de chaîne (201) en carbure de silicium et de couches de fils de trame (202) majoritairement en carbure de silicium, la portion tissée (200) comprenant une première partie (210) présentant une épaisseur (E 210 ) supérieure à l’épaisseur (E 220 ) de la deuxième partie (220). Le procédé comprend en outre les étapes suivantes : - insertion de fils de carbone (T C1 -T C7 ) dans des couches de trame situées à cœur de la première partie (210) de la portion tissée (200), - découpe des fils de chaîne (201) et des fils de trame (202) en carbure de silicium à la limite de la portion tissée (200) tout en conservant des sur-longueurs non tissées de fils de trame de carbone de chaque côté de la portion tissée. Figure pour l’abrégé : Fig. 2. Procédé de fabrication d’une texture fibreuse pour densification par infiltration chimique en phase gazeuse L'invention concerne le domaine général de la fabrication des pièces en matériau composite à matrice céramique (CMC) ayant une texture de renfort en fibres céramiques densifiée par une matrice céramique. L’invention concerne plus particulièrement le contrôle de la densification d’une texture fibreuse destinée à former le renfort fibreux de la pièce en composite lorsque la densification est réalisée au moins partiellement par le processus bien connu de densification par infiltration chimique en phase gazeuse (CVI). Suivant le processus de densification par CVI, la ou les préformes fibreuses à densifier sont placées dans une chambre de réaction d'une installation où elles sont chauffées. Un gaz réactif contenant un ou plusieurs précurseurs gazeux du matériau constitutif de la matrice est introduit dans le four. La température et la pression dans l’installation sont réglées pour permettre au gaz réactif de diffuser au sein de la porosité des préformes et y former un dépôt du matériau constitutif de la matrice par décomposition d'un ou plusieurs constituants du gaz réactif ou réaction entre plusieurs constituants, ce ou ces constituants formant le précurseur de la matrice. Dans certains cas, les textures fibreuses à densifier présentent des épaisseurs très variables d’une zone à une autre, par exemple d’un facteur 1 à 5, voire 1 à 10. Lorsque la texture est densifiée par CVI, il en résulte des zones qui présentent des épaisseurs d’interphase et de matrice très différentes car une zone épaisse est beaucoup plus difficile à infiltrer qu’une zone fine, ce qui peut avoir un impact sur le taux volumique de constituants, en particulier sur le taux de porosité finale, et sur les propriétés locales du matériau ainsi fabriqué. Il existe, par conséquent, un besoin de pouvoir densifier de manière homogène une texture fibreuse malgré des épaisseurs différentes pour que le niveau de porosité soit similaire d’une zone à l’autre. A cet effet, la présente invention propose un procédé de fabrication d’une texture fibreuse pour une pièce en matériau composite à matrice céramique comprenant la réalisation d’une ébauche fibreuse, l’ébauche fibreuse comprenant une portion tissée réalisée par tissage tridimensionnel ou multicouche entre une pluralité de couches de fils de chaîne en fibres de carbure de silicium et de couches de fils de trame majoritairement en fibres de carbure de silicium, la portion tissée comprenant au moins des première et deuxième parties, la première partie présentant, dans une direction perpendiculaire aux directions chaîne et trame, une épaisseur supérieure à l’épaisseur de la deuxième partie, caractérisé en ce qu’il comprend en outre les étapes suivantes : - insertion, lors du tissage de l’ébauche fibreuse, de fils en fibres de carbone dans une ou plusieurs couches de trame situées à cœur de la première partie de la portion tissée, - découpe des fils de chaîne et des fils de trame en fibres de carbure de silicium à la limite de la portion tissée tout en conservant des sur-longueurs de fils de trame en fibres de carbone de chaque côté de la portion tissée de manière à obtenir une texture fibreuse comprenant une préforme correspondant à ladite portion tissée et comportant des parties non tissées de fils de trame en fibres de carbone s’étendant de chaque côté de la préforme fibreuse. On obtient ainsi une texture fibreuse qui peut être chauffée localement à cœur d’une partie plus épaisse et permettre ainsi de mieux contrôler le dépôt d’une matrice céramique par CVI. Selon une caractéristique particulière du procédé de l’invention, lors du tissage de l’ébauche fibreuse, des tresses en fibres de carbure de silicium comprenant un ou plusieurs fils d’âme en fibres de carbone sont insérées dans une ou plusieurs couches de trame situées à cœur de la première partie de la portion tissée. On limite ainsi avantageusement les éventuelles perturbations liées à l’utilisation de fibres de carbone dans la texture fibreuse par l’enrobage d’un ou plusieurs fils en fibres de carbone avec une tresse en fibres SiC. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, la quantité de fils en fibres de carbone insérés à cœur dans la première partie de la portion tissée est comprise entre 1% et 50% de la totalité des fils de trame présents dans ladite première partie de la portion tissée. Il est ainsi possible de pouvoir définir une capacité de chauffage locale de la texture en fonction de la quantité de fils de carbone insérés tout en conservant au moins une moitié de fibres SiC à cœur. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, la première partie de la portion tissée présente une épaisseur au moins trois fois, voire cinq fois, supérieure à l’épaisseur de la deuxième partie de la portion tissée. L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice céramique comprenant les étapes suivantes : - fabrication d’une texture fibreuse conformément au procédé de fabrication d’une texture fibreuse selon l’invention, - premier dépôt de matrice céramique comprenant le chauffage des fils en fibres de carbone présents à cœur dans la première partie de la portion tissée de la texture fibreuse à une température supérieure ou égale à une température de décomposition d’un ou plusieurs précurseurs gazeux de matrice céramique, aucun autre chauffage de la texture fibreuse n’étant réalisé, et la mise en contact de la texture fibreuse avec le ou les précurseurs gazeux de matrice céramique de manière à réaliser le premier dépôt de matrice céramique à cœur dans la première partie de la portion tissée de la texture fibreuse, - deuxième dépôt de matrice céramique comprenant le chauffage de l’ensemble de la structure fibreuse à une température supérieure ou égale à une température de décomposition d’un ou plusieurs précurseurs gazeux de matrice céramique, et la mise en contact de la texture fibreuse avec le ou les précurseurs gazeux de matrice de manière à réaliser le deuxième dépôt de matrice céramique dans l’ensemble de la texture fibreuse. A la fin du deuxième dépôt de matrice céramique par CVI, la texture fibreuse présente globalement un niveau de densification homogène, et ce malgré les différences d’épaisseurs présentes dans la texture. La texture présente ainsi un niveau de porosité similaire dans tout son volume. Selon une caractéristique particulière du procédé de l’invention, le chauffage des fils en fibres de carbone présents à cœur dans la première partie de la portion tissée de la texture fibreuse est réalisé par circulation d’un courant continu dans lesdits fils. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, les fils en fibres de carbone présents à cœur dans la première partie de la portion tissée de la texture fibreuse sont éliminés avant l’étape de chauffage de l’ensemble de la structure fibreuse. L’élimination des fils de carbone après le premier dépôt de matrice permet de former des canaux d’infiltration dans la texture fibreuse qui serviront à améliorer encore l’homogénéité du dépôt lors du deuxième dépôt de matrice par CVI. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, la première partie de la portion tissée de la texture fibreuse correspond à une partie de préforme de pied d’une aube de turbomachine et la deuxième partie de la portion tissée de la texture fibreuse correspond à une partie de préforme de pale d’une aube de turbomachine. L’invention a également pour objet une texture fibreuse pour une pièce en matériau composite à matrice céramique, la texture fibreuse comprenant une portion tissée présentant un tissage tridimensionnel ou multicouche entre une pluralité de couches de fils de chaîne en fibres de carbure de silicium et de couches de fils de trame majoritairement en fibres de carbure de silicium, la portion tissée comprenant au moins des première et deuxième parties, la première partie présentant, dans une direction perpendiculaire aux directions chaîne et trame, une épaisseur supérieure à l’épaisseur de la deuxième partie, caractérisée en ce qu’elle comprend en outre des fils en fibres de carbone dans une ou plusieurs couches de trame situées à cœur de la première partie de la portion tissée et en ce que lesdits fils en fibres de carbone s’étendent de chaque côté de la première partie de ladite portion tissée suivant la direction trame. La texture fibreuse peut être ainsi chauffée localement à cœur d’une de ses parties plus épaisse et permettre ainsi de mieux contrôler le dépôt d’une matrice céramique par CVI. Selon une caractéristique particulière de la texture de l’invention, celle-ci comprend des tresses en fibres de carbure de silicium comprenant un ou plusieurs fils d’âme en fibres de carbone, les tresses étant présentes dans une ou plusieurs couches de trame situées à cœur de la première partie de la portion tissée. On limite ainsi avantageusement les éventuelles perturbations liées à l’utilisation de fibres de carbone dans la texture fibreuse par l’enrobage d’un ou plusieurs fils en fibres de carbone avec une tresse en fibres SiC. Selon une autre caractéristique particulière de la texture de l’invention, la quantité de fils en fibres de carbone insérés à cœur dans la première partie de la portion tissée est comprise entre 1% et 50% de la totalité des fils de trame présents dans ladite première partie de la portion tissée. Il est ainsi possible de pouvoir définir une capacité de chauffage locale de la texture en fonction de la quantité de fils de carbone insérés tout en conservant au moins une moitié de fibres SiC à cœur. Selon une autre caractéristique particulière de la texture de l’invention, la première partie de la portion tissée présente une épaisseur au moins trois fois, voire cinq fois, supérieure à l’épaisseur de la deuxième partie de la portion tissée. FIG. 1 La FIG. 1 est une vue schématique en perspective d’un métier à tisser montrant le tissage tridimensionnel d’une texture fibreuse, FIG. 2 La FIG. 2 illustre de façon très schématique une ébauche fibreuse tissée tridimensionnelle destinée à la réalisation d’une texture fibreuse conformément à un mode de réalisation de l’invention, FIG. 3 La FIG. 3 est une vue schématique d’une texture fibreuse obtenue à partir de l’ébauche fibreuse de la FIG. 2 conformément à un mode de réalisation de l’invention, FIG. 4 La FIG. 4 est une vue schématique d’une tresse en fibres de carbure de silicium avec des fils d’âme en fibres de carbone, FIG. 5 La FIG. 5 est une vue schématique en coupe d’une installation de traitement par infiltration chimique en phase gazeuse utilisée pour réaliser un dépôt local de matrice à cœur de la texture fibreuse de la FIG. 3 conformément à un procédé selon l’invention, FIG. 6 La FIG. 6 est une vue schématique en coupe d’une installation de traitement par infiltration chimique en phase gazeuse utilisée pour réaliser un dépôt de matrice dans l’ensemble de la texture fibreuse de la FIG. 3 conformément à un procédé selon l’invention. L'invention s'applique d’une manière générale à toutes textures fibreuses formées par tissage tridimensionnel ou multicouche qui comportent des parties d’épaisseurs différentes et qui sont destinées à être densifiées au moins partiellement par infiltration chimique en phase gazeuse ou CVI d’une matrice céramique. La texture fibreuse de l’invention est destinée à constituer un renfort fibreux, ou une préforme, pour la fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice céramique ou CMC, en particulier des aubes de moteurs aéronautiques. L’invention s’applique donc également à la fabrication de pièces en matériau CMC tel que le matériau SiC/SiC, SiC/SiBC ou SiC/SiC-SiBC. Par "tissage tridimensionnel" ou "tissage 3D", on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame. Par "tissage multicouche", on désigne ici un tissage 3D avec plusieurs couches de trame dont l'armure de base de chaque couche est équivalente à une armure de tissu 2D classique, tel qu'une armure de type toile, satin ou sergé, mais avec certains points de l'armure qui lient les couches de trame entre elles. La réalisation de la structure fibreuse par tissage 3D ou multicouche permet d'obtenir une liaison entre les couches, donc d'avoir une bonne tenue mécanique de la structure fibreuse et de la pièce en matériau composite obtenue, en une seule opération textile. Un exemple détaillé de réalisation d’une préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux d’une aube pour moteur aéronautique est notamment décrit en détail dans les documents US 7 101 154, US 7 241 112 et WO 2010/061140. On décrit maintenant un exemple de fabrication d’une texture fibreuse conformément à un exemple de réalisation du procédé de fabrication d’une texture fibreuse de l’invention dans lequel la texture fibreuse est destinée à former un renfort fibreux d’une aube de turbomachine en CMC. La FIG. 1 illustre un métier à tisser 100 utilisé pour réaliser une ébauche fibreuse 20 selon un mode de réalisation de l’invention. Le métier à tisser 100 est équipé d’une mécanique Jacquard 101 supportée par une superstructure non représentée sur la FIG. 1 . Le métier 100 comprend également un harnais 110 constitué d’une planche d’empoutage 111 et des fils de commande ou lisses 113, chaque lisse 113 étant reliée à une extrémité à un crochet de commande 1010 de la mécanique Jacquard 101 et à l’autre extrémité à un des ressorts de rappel 102 fixés au bâti 103 du métier à tisser 100. Chaque lisse 113 comprend un œillet 114 traversé par un fil de chaîne 201. Les fils de chaîne 201 sont organisés en une pluralité de couches de fils de chaîne C 1 à C n . Les lisses 113 et leurs œillets 114 associés sont animés d’un mouvement d’oscillation sensiblement vertical représenté par la double flèche F. Les lisses 113 permettent de soulever certains fils de chaîne 201 suivant un programme de tissage défini. En soulevant certains fils de chaîne 201, les lisses 113 créent ainsi une foule permettant l’introduction de fils de trame 202 pour le tissage 3D ou multicouche des structures fibreuses. Il est ainsi possible d’insérer, lors du tissage, des fils de trame de natures différentes dans l’ébauche fibreuse 20 comme expliqué ci-après en détails. La FIG. 2 montre très schématiquement l’ébauche fibreuse 20 obtenue en sortie du métier à tisser 100. L’ébauche fibreuse 20 comprend une masse ou portion tissée 200 présentant un tissage tridimensionnel ou multicouche entre des fils de chaînes 201 disposés en une pluralité de couches et des fils de trame 202 également disposés en une pluralité de couches. La portion tissée 200 est entourée dans l’ébauche fibreuse 20 par les portions non tissées des fils de chaîne 201 et des fils de trame 202 qu’on appelle des « franges ». Les fils de chaîne 201 sont en fibres carbure de silicium (SiC) tandis que les fils de trame sont majoritairement en fibres SiC, une fraction des fils de trame étant ou comprenant des fils en fibres de carbone à des endroits déterminés dans la portion tissée 200 conformément à l’invention. Pour les fils de chaîne et de trame en SiC, on peut utiliser par exemple des fils en fibres SiC tels que ceux commercialisés par la société japonaise Nippon Carbon sous la dénomination "Hi-Nicalon S". L’ébauche fibreuse 20 est tissée sous forme d'une bande s’étendant de façon générale dans une direction D C correspondant à la direction des fils de chaîne 201 et à la direction longitudinale de l’aube à réaliser, les fils de trame 202 s’étendant suivant une direction D T perpendiculaire à la direction D C . Dans l’ébauche fibreuse 20, la portion tissée 200 comprend dans la direction D C une partie de surépaisseur 210 destinée à former le pied de l’aube à réaliser qui est prolongée par une partie 220 destinée à former la pale de l’aube. La portion tissée 200 est tissée en une seule pièce et comprend une première partie, ici la partie de surépaisseur 210, qui présente une épaisseur E 210 supérieure à l’épaisseur E 220 d’une deuxième partie dans la direction chaîne D C , ici la partie 220. Conformément à l’invention, des fils en fibres de carbone, dans l’exemple décrit ici des fils T C1 à T C7 , sont insérés lors du tissage de l’ébauche fibreuse 20 dans une ou plusieurs couches de fils de trame 202 situées à cœur de la partie de la portion tissée de l’ébauche fibreuse, ici la partie de surépaisseur 210, présentant une épaisseur supérieure à l’autre ou les autres parties adjacentes de la portion tissée, ici la partie 220. Dans l’exemple décrit ici et comme illustré sur la FIG. 2 , l’ébauche fibreuse 20 comprend des fils de trame 202 en majorité en fibres SiC sauf à cœur de la partie de surépaisseur 210 de la portion tissée 200 qui comprend des fils T C1 à T C7 en fibres de carbone. Une fois l’ébauche fibreuse 20 tissée, on procède à la découpe des franges des fils en fibres de SiC, c’est-à-dire les extrémités non tissées des fils de chaîne et des fils de trame en fibres SiC , présentes à l’extérieur de la portion tissée 200 (phase dite de « trimming »). La FIG. 3 montre la portion tissée 200 une fois extraite de l’ébauche fibreuse, c’est-à-dire après découpe des franges des fils en fibres SiC. La portion tissée présente alors la forme et les dimensions quasi-définitives de l’aube (« net shape »). Conformément à l’invention, les fils en fibres de carbone T C1 à T C7 ne sont pas découpés à la limite de la portion tissée de manière à conserver des sur-longueurs de ces fils de chaque côté de la partie de surépaisseur 210 de la portion tissée. On obtient ainsi, comme illustrée sur la FIG. 3 , une texture fibreuse 300 comprenant une préforme 310 correspondant à la portion tissée 200, la texture fibreuse 300 comportant des parties non tissées de fils de trame en fibres de carbone T C1 à T C7 qui s’étendent de chaque côté de la préforme fibreuse. Lors du tissage de l’ébauche fibreuse, des fils en fibres de carbone peuvent être directement insérés dans l’ébauche à la place de certains fils en fibres SiC comme les fils en fibres de carbone T C 1 à T C7 décrits précédemment. Selon une caractéristique particulière de l’invention, les fils en fibres de carbone peuvent être présents à l’intérieur de tresses en fibres SiC qui sont insérées lors du tissage de l’ébauche fibreuse. La FIG. 4 illustre un exemple d’une tresse T qui peut être utilisée pour insérer des fils de carbone dans l’ébauche fibreuse. La tresse T de la FIG. 4 est formée à partir de fils en fibres SiC F SIC , par exemple à partir de six à douze fils en fibres SiC, permettant d’obtenir une structure tubulaire en SiC ayant un diamètre plus important qu’un fil standard. La tresse comprend en outre un ou plusieurs fils d’âme en fibres de carbone F C . L’enrobage d’un ou plusieurs fils en fibres de carbone avec une tresse en fibres SiC permet de limiter les éventuelles perturbations liées à l’utilisation de fibres de carbone dans la texture fibreuse comme par exemple le dépôt de résidus carbonés sur les fibres SiC aux alentours qui peuvent perturber l’adhésion entre les fibres et la matrice. . Dans le cas d’un chauffage local des fils en fibres de carbone par effet Joule, des électrodes peuvent être directement branchées sur les sur-longueurs des tresses en fibres de SiC, le courant électrique transmis par les électrodes circulera préférentiellement dans le ou les fils d’âme en fibres de carbone car elles sont plus conductrices que les fibres en SiC. Il peut également être envisagé, , lors de la découpe des franges, que seules les parties de tresses en SiC dépassant de la portion tissée soient découpées de manière à conserver des sur-longueurs des fils d’âme en fibres de carbone de chaque côté de la partie de surépaisseur de la portion tissée. La quantité de fils de carbone insérés à cœur dans la partie de surépaisseur de la portion tissée est comprise entre 1% et 50% de la totalité des fils de trame présents dans ladite partie de surépaisseur de la portion tissée, de préférence entre 5% et 20%. A titre d’exemple non limitatif, la partie de surépaisseur de la portion tissée présente une épaisseur au moins trois, voire cinq ou dix, fois supérieure à l’épaisseur des autres parties de la portion tissée. On décrit maintenant un exemple de fabrication d’une pièce en matériau composite CMC conformément à un exemple de réalisation du procédé de fabrication d’une pièce en CMC de l’invention, dans lequel la pièce est fabriquée à partir de la texture fibreuse 300 décrite précédemment, la pièce à réaliser étant ici une aube de turbomachine en CMC. Après la réalisation de la texture fibreuse 300, le procédé de fabrication comprend la réalisation d’un premier dépôt de matrice céramique à cœur dans la partie de surépaisseur 210 de la portion tissée 200 de la texture fibreuse par infiltration chimique en phase gazeuse (CVI) comme représentée sur la FIG. 5 . Le traitement CVI est un processus bien connu de densification de préformes fibreuses pour réaliser des pièces en matériau composite CMC. La ou les préformes à densifier sont placées dans une chambre de réaction d'une installation CVI. Un gaz réactif contenant un ou plusieurs précurseurs gazeux du matériau constitutif de la matrice est introduit dans la chambre de réaction. La température et la pression sont réglées pour permettre au gaz réactif de diffuser au sein de la porosité des préformes et y former un dépôt du matériau constitutif de la matrice par décomposition d'un ou plusieurs constituants du gaz réactif ou par réaction entre plusieurs constituants, ces constituants formant le précurseur de la matrice. Le processus est réalisé sous pression réduite, afin de favoriser la diffusion des gaz réactifs dans les préformes. La température de transformation du ou des précurseurs pour former le matériau de la matrice, tel qu’un carbure, est dans la plupart des cas comprise entre 900°C et 1200°C. Par exemple, un tel processus est décrit dans le brevet US 9 845 534. Dans le cas du premier dépôt de matrice céramique à cœur dans la partie de surépaisseur 210 de la portion tissée 200 de la texture fibreuse, la texture fibreuse est chauffée localement au niveau de la partie de surépaisseur, aucun autre chauffage de la texture fibreuse n’étant réalisé pendant cette étape. Plus précisément, comme illustré sur la FIG. 5 , la texture fibreuse 300 est placée dans une installation ou four de traitement par infiltration chimique en phase gazeuse ou CVI 400 délimitée par une enceinte 410 qui ne comprend pas de moyens de chauffage (enceinte à paroi froide). L’installation de traitement CVI 400 comprend une entrée de gaz 401 présente à une première extrémité de l’installation, une chambre de réaction 420 et une sortie de gaz 430 présente à une deuxième extrémité de l’installation opposée à la première extrémité. L’entrée de gaz 401 comprend un port 402 relié à une conduite de gaz réactif 440. La sortie de gaz 430 comprend un port 431 relié à une conduite d’évacuation 460. L’Installation de traitement CVI peut bien entendu comprendre plusieurs entrées de gaz et/ou sorties de gaz. Dans l’exemple décrit ici, une seule texture fibreuse 300 est présente dans la chambre de réaction 420 de l’installation. De manière connue, il est toutefois possible de placer plusieurs textures fibreuses dans la chambre de réaction. L’installation de traitement CVI 400 comprend en outre un système de chauffage local comprenant une première électrode 471 connectée avec les fils en fibres de carbone T C1 à T C7 dépassant d’un côté de la texture fibreuse 300, une deuxième électrode 472 connectée avec les fils en fibres de carbone T C1 à T C7 dépassant de l’autre côté de la texture fibreuse 300 et un générateur de courant continu 473 relié aux première et deuxième électrodes 471 et 472. Le générateur de courant continu 473, les électrodes 471, 472 et les fils en fibres de carbone T C1 à T C7 forment ainsi ensemble un circuit électrique fermé dans lequel peut circuler un courant continu I délivré par le générateur 473. Les fils de carbone T C1 à T C7 soumis au courant I produisent de la chaleur par effet Joule. L’intensité du courant I délivré par le générateur 473 est réglée de manière à chauffer les fils de carbone connectés aux électrodes à une température déterminée supérieure ou égale à une température de décomposition du ou des précurseurs gazeux de matrice céramique utilisés pour le premier dépôt de matrice à cœur dans la partie de surépaisseur 210. Le chauffage local par les fils en fibres de carbone peut être également réalisé par induction. Dans ce cas, les extrémités de chaque fil de carbone dépassant des deux côtés de la texture fibreuse sont reliées entre elles de manière à former une boucle fermée apte à s’échauffer lorsqu’elle est plongée dans un champ électromagnétique variable. Selon une autre variante, une des extrémités des fils en fibres de carbone peut être reliée directement à une source thermique, la chaleur étant alors transmises dans le cœur de la partie de surépaisseur 210 par conduction thermique. Une fois la température déterminée atteinte dans la partie de surépaisseur 210, un flux gazeux 11, contenant un ou plusieurs précurseurs gazeux de matrice céramique, par exemple du monométhylsilane (MMS) ou du méthyltrichlorosilane (MTS) donnant du SiC par décomposition, est admis dans la chambre de réaction 420 à travers la conduite de gaz réactif 440 et le port d’injection 402. Le flux gazeux 11 circule dans la chambre de réaction 420 depuis l’entrée de gaz 401 jusqu’à la sortie de gaz 430. Les sous-produits 12 issus de la décomposition du flux gazeux 10 sont évacués à la sortie de gaz 430 par la conduite d’évacuation 460. Les fils en fibres de carbone T C1 à T C7 présents à cœur dans la partie de surépaisseur 210 vont chauffer localement cette dernière à une température permettant le dépôt de matrice sans chauffer les autres parties plus minces de la texture fibreuse 300 ou alors à une température bien inférieure à celle permettant le dépôt de matrice par décomposition. Un premier dépôt de matrice céramique, par exemple de SiC, est ainsi réalisé uniquement à cœur de la partie de surépaisseur 230 de la texture fibreuse 300. La température de traitement CVI imposée dans la partie de surépaisseur 210 et la circulation du flux gazeux 11 dans la chambre de réaction 120 sont maintenues sur une durée déterminée correspondant au niveau de densification CVI que l’on souhaite atteindre dans la partie de surépaisseur 210, cette durée étant en général calculée en fonction de la cinétique de dépôt et d’un taux de porosité cible. La matrice céramique du premier dépôt peut notamment correspondre à une matrice de carbure de silicium (SiC), un système ternaire Si-B-C (SiBC), ou une combinaison des deux (SiC/SiBC). Pour le dépôt d’une matrice SiC par CVI, on peut utiliser par exemple du monométhylsilane (MMS), comme indiqué précédemment, donnant du SiC par décomposition. Pour le dépôt d’une phase SiBC par CVI, la phase gazeuse est constituée d'un mélange de précurseurs des éléments Si, B et C auxquels est ajouté un élément réducteur tel l'hydrogène H₂. Les éléments carbone et silicium peuvent être générés par des précurseurs appartenant respectivement aux familles des hydrocarbures et des silanes ou chlorosilanes. L'élément bore est généré par un borane ou un halogénure, tel le trichlorure de bore (BCl₃). Une fois le premier dépôt de matrice céramique réalisé à cœur dans la partie de surépaisseur 210 de la texture fibreuse 300, le procédé de fabrication comprend la réalisation d’un deuxième dépôt de matrice céramique dans l’ensemble de la texture fibreuse 300 par CVI. A cet effet et comme représentée sur la FIG. 6 , la texture fibreuse 300 est placée dans une installation ou four de traitement CVI 500 délimitée par une enceinte 510 comprenant ici une paroi latérale cylindrique 511, une paroi de fond 512 et une paroi supérieure 513. L’installation de traitement CVI 500 comprend une entrée de gaz 501 présente à une première extrémité de l’installation, une chambre de préchauffage 550, une chambre de réaction 520 et une sortie de gaz 530. L’entrée de gaz 501 comprend un port 502 relié à une conduite de gaz réactif 540. La chambre de préchauffage 550 comprend plusieurs plateaux multi-perforés 551, 552 et 553 et est présente entre l’entrée de gaz 501 et une première extrémité 521 de la chambre de réaction 520. La sortie d’évacuation de gaz 530 est présente à une deuxième extrémité 522 de l’installation opposée à la première extrémité. L’Installation de traitement CVI peut bien entendu comprendre plusieurs entrées de gaz. Dans l’exemple décrit ici, la sortie d’évacuation de gaz 530 comprend un module d’appauvrissement de phase gazeuse comportant des évents 531 reliés à une conduite d’évacuation de gaz (non représentée sur la FIG. 6 ) connectée à l’enceinte 510 de l’installation. Toujours dans l’exemple décrit ici, une seule texture fibreuse 300 est présente dans la chambre de réaction 520 de l’installation. De manière connue, il est toutefois possible de placer plusieurs textures fibreuses dans la chambre de réaction. L’installation de traitement CVI 500 comprend encore des moyens de chauffage. Dans l’exemple décrit ici, le chauffage de l’installation est réalisé par induction. Plus précisément, la paroi latérale cylindrique 511 de l’enceinte 510 comprend un induit, ou suscepteur 5110, par exemple en graphite, qui est couplé avec un inducteur 5112 situé à l'extérieur de l’installation et formé d'au moins une bobine d'induction. Un isolant 5111 est interposé entre l’inducteur 5112 et le suscepteur 5110. De façon bien connue, le chauffage de l’installation de traitement CVI 500 est assuré par l'échauffement du suscepteur 5110 lorsque l’inducteur 5112 est alimenté avec une tension alternative. A cet effet, la ou les bobines de l’inducteur sont reliées à un générateur de tension alternative (non représenté). Le champ magnétique créé par l’inducteur 5112 induit dans le suscepteur 5110 un courant électrique qui provoque par effet Joule l'échauffement de celui-ci, la ou les textures fibreuses présentes à l’intérieur de l’enceinte 510 étant chauffées par rayonnement. Le chauffage de l’installation de traitement CVI 500 peut être assuré par d’autres moyens tels que des moyens de chauffage électriques constitués par exemple de résistances chauffantes noyées dans la paroi latérale de l’enceinte. Un flux gazeux 31, contenant un précurseur gazeux de carbure, par exemple du monométhylsilane (MMS) ou du méthyltrichlorosilane (MTS), donnant du SiC par décomposition, est admis dans la chambre de réaction 520 à travers la conduite de gaz réactif 540 et le port d’injection 502. Le flux gazeux 31 est préchauffé durant sa circulation dans la chambre de préchauffage 550 avant son introduction dans la chambre de réaction 520. Le flux gazeux 31 circule au travers de la texture fibreuse 300 présente dans la chambre de réaction depuis la chambre de préchauffage 510 jusqu’à la sortie de gaz 530. Les sous-produits 32 issus de la décomposition du flux gazeux 31 sont évacués par la sortie de gaz 530. Une matrice de SiC est déposée dans la porosité de la texture fibreuse 300 par décomposition du flux gazeux 31. La température de traitement CVI et la circulation du flux gazeux 31 imposées dans la chambre de réaction 520 sont maintenues sur une durée déterminée correspondant au niveau de densification CVI que l’on souhaite atteindre dans la texture fibreuse 300, cette durée étant en général calculée en fonction de la cinétique de dépôt et d’un taux de porosité cible. La matrice céramique du deuxième dépôt peut notamment correspondre à une matrice de carbure de silicium (SiC), un système ternaire Si-B-C (SiBC), ou une combinaison des deux (SiC/SiBC). A la fin du deuxième dépôt de matrice céramique par CVI, la texture fibreuse 300 présente globalement un niveau de densification homogène, et ce malgré les différences d’épaisseurs présentes dans la texture. La texture présente ainsi un niveau de porosité similaire dans tout son volume. Dans l’exemple décrit ci-avant, les premier et deuxième dépôts de matrice céramique sont réalisés dans des installations de traitement CVI différentes. Les premier et deuxième dépôts de matrice céramique peuvent toutefois être réalisés consécutivement dans une même installation de traitement CVI comme par exemple dans l’installation 500 de la FIG. 6 que l’on aura équipée du système de chauffage local de l’installation de la FIG. 5 , les moyens de chauffage de l’installation 500 n’étant pas utilisés pendant le premier dépôt de matrice céramique dans la partie épaisse de la texture fibreuse. Après le premier dépôt localisé de matrice céramique dans la texture fibreuse, le ou les fils de carbone sont au moins découpés à la limite de la portion tissée de manière à faire correspondre totalement la texture fibreuse à la préforme fibreuse de la pièce à fabriquer. Selon une caractéristique particulière du procédé de l’invention, les fils de carbone peuvent être éliminés de la texture fibreuse, par exemple par oxydation ménagée, après le premier dépôt de matrice afin de former des canaux d’infiltration dans la texture fibreuse qui serviront à améliorer encore l’homogénéité du dépôt lors du deuxième dépôt de matrice par CVI. Les premier et deuxième dépôts de matrice céramique peuvent correspondre à une densification partielle ou complète de la texture fibreuse. Dans le cas d’une densification partielle, les premier et deuxième dépôts peuvent correspondre à une phase de consolidation de la texture fibreuse, la densification de celle-ci étant poursuivie par exemple en réalisant une injection d’une barbotine de poudre de céramique dans la texture fibreuse consolidée (« Slurry Cast » ou « Slurry Transfer Molding ») suivie d’une infiltration de la texture par une composition à base de silicium fondu de manière à combler la porosité encore présente dans la préforme, processus de densification connu sous la désignation processus MI ("Melt Infiltration"). Procédé de fabrication d’une texture fibreuse (300) pour une pièce en matériau composite à matrice céramique comprenant la réalisation d’une ébauche fibreuse (20), l’ébauche fibreuse comprenant une portion tissée (200) réalisée par tissage tridimensionnel ou multicouche entre une pluralité de couches de fils de chaîne (201) en fibres de carbure de silicium et de couches de fils de trame (202) majoritairement en fibres de carbure de silicium, la portion tissée (200) comprenant au moins des première et deuxième parties (210, 220), la première partie (210) présentant, dans une direction perpendiculaire aux directions chaîne et trame (D C , D T ), une épaisseur (E 210 ) supérieure à l’épaisseur (E 220 ) de la deuxième partie (220), caractérisé en ce qu’il comprend en outre les étapes suivantes : - insertion, lors du tissage de l’ébauche fibreuse (20), de fils en fibres de carbone (T C1 -T C7 ) dans une ou plusieurs couches de trame situées à cœur de la première partie (210) de la portion tissée (200), - découpe des fils de chaîne (201) et des fils de trame (202) en fibres de carbure de silicium à la limite de la portion tissée (200) tout en conservant des sur-longueurs de fils de trame en fibres de carbone de chaque côté de la portion tissée de manière à obtenir une texture fibreuse (300) comprenant une préforme correspondant à ladite portion tissée (200) et comportant des parties non tissées de fils de trame en fibres de carbone s’étendant de chaque côté de la préforme fibreuse. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, lors du tissage de l’ébauche fibreuse (20), des tresses en fibres de carbure de silicium (T) comprenant un ou plusieurs fils d’âme en fibres de carbone (F C ) sont insérées dans une ou plusieurs couches de trame situées à cœur de la première partie (210) de la portion tissée (200). Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel, la quantité de fils en fibres de carbone insérés à cœur dans la première partie (210) de la portion tissée (200) est comprise entre 1% et 50% de la totalité des fils de trame présents dans ladite première partie de la portion tissée. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la première partie (210) de la portion tissée (200) présente une épaisseur (E 210 ) au moins trois fois supérieure à l’épaisseur (E 220 ) de la deuxième partie (220) de la portion tissée. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice céramique comprenant les étapes suivantes : - fabrication d’une texture fibreuse (300) conformément au procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, - premier dépôt de matrice céramique comprenant le chauffage des fils en fibres de carbone (TC1-TC7) présents à cœur dans la première partie (210) de la portion tissée (200) de la texture fibreuse (300) à une température supérieure ou égale à une température de décomposition d’un ou plusieurs précurseurs gazeux de matrice céramique, aucun autre chauffage de la texture fibreuse n’étant réalisé, et la mise en contact de la texture fibreuse (300) avec le ou les précurseurs gazeux de matrice céramique de manière à réaliser le premier dépôt de matrice céramique à cœur dans la première partie de la portion tissée de la texture fibreuse, - deuxième dépôt de matrice céramique comprenant le chauffage de l’ensemble de la structure fibreuse (300) à une température supérieure ou égale à une température de décomposition d’un ou plusieurs précurseurs gazeux de matrice céramique, et la mise en contact de la texture fibreuse (300) avec le ou les précurseurs gazeux de matrice de manière à réaliser le deuxième dépôt de matrice céramique dans l’ensemble de la texture fibreuse. Procédé selon la revendication 5, dans lequel le chauffage des fils en fibres de carbone (T C1 -T C7 ) présents à cœur dans la première partie (210) de la portion tissée (200) de la texture fibreuse (300) est réalisé par circulation d’un courant continu (I) dans lesdits fils en fibres de carbone. Procédé selon la revendication 5 ou 6, dans lequel les fils en fibres de carbone (T C1 -T C7 ) présents à cœur dans la première partie (210) de la portion tissée (200) de la texture fibreuse (300) sont éliminés avant l’étape de chauffage de l’ensemble de la structure fibreuse. Procédé selon l’une quelconque des revendications 5 à 7, dans lequel la première partie de la portion tissée de la texture fibreuse correspond à une partie de préforme de pied d’une aube de turbomachine et dans lequel la deuxième partie de la portion tissée de la texture fibreuse correspond à une partie de préforme de pale d’une aube de turbomachine. Texture fibreuse (300) pour une pièce en matériau composite à matrice céramique, la texture fibreuse comprenant une portion tissée (200) présentant un tissage tridimensionnel ou multicouche entre une pluralité de couches de fils de chaîne (201) en fibres de carbure de silicium et de couches de fils de trame (202) majoritairement en fibres de carbure de silicium, la portion tissée (200) comprenant au moins des première et deuxième parties (210, 220), la première partie (210) présentant, dans une direction perpendiculaire aux directions chaîne et trame (D C , D T ), une épaisseur (E 210 ) supérieure à l’épaisseur (E 220 ) de la deuxième partie (220), caractérisée en ce qu’elle comprend en outre des fils en fibres de carbone (T C1 -T C7 ) dans une ou plusieurs couches de trame situées à cœur de la première partie (210) de la portion tissée (200) et en ce que lesdits fils en fibres de carbone s’étendent de chaque côté de la première partie (210) de ladite portion tissée (200) suivant la direction trame (D T ). Texture selon la revendication 9, comprenant des tresses en fibres de carbure de silicium (T) comprenant un ou plusieurs fils d’âme en fibres de carbone (FC), les tresses étant présentes dans une ou plusieurs couches de trame situées à cœur de la première partie (210) de la portion tissée (200). Texture selon la revendication 9 ou 10, dans laquelle, la quantité de fils en fibres de carbone insérés à cœur dans la première partie (210) de la portion tissée (200) est comprise entre 1% et 50% de la totalité des fils de trame présents dans ladite première partie de la portion tissée. Texture selon l’une quelconque des revendications 9 à 11, dans lequel la première partie (210) de la portion tissée (200) présente une épaisseur (E 210 ) au moins trois fois supérieure à l’épaisseur (E 220 ) de la deuxième partie (220) de la portion tissée.