Brevet FR3159711A1 — publié le 20250829

L’invention concerne un dispositif comportant une première barre conductrice (1) et une deuxième barre conductrice (2), la première barre conductrice (1) et la deuxième barre conductrice (2) étant superposées dans une zone de liaison, ladite zone de liaison comportant une soudure par laser qui relie les deux barres conductrices (1, 2), la soudure comportant un cordon de soudure (8), caractérisé en ce que le cordon de soudure (8) forme un croisement ou un chevauchement avec lui-même ou un autre cordon de soudure. Cela permet de réaliser le motif de soudure souhaité, optimisant la surface soudée par rapport à la surface de liaison disponible Figure pour l’abrégé : figure 5 Dispositif comportant deux barres conductrices reliées par une soudure par laser DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention porte sur le domaine de la liaison mécanique et électrique entre deux barres conductrices. La présente invention concerne notamment la liaison entre un onduleur et les phases d’une machine électrique dont le fonctionnement est contrôlé par cet onduleur. L’invention est décrite et exemplifiée ci-après dans le contexte d’une telle liaison entre un onduleur et un moteur électrique de traction dans un véhicule automobile, qui est l’application préférentielle de l’invention. La présente invention est néanmoins applicable à toute liaison entre deux barres conductrices. ÉTAT DE LA TECHNIQUE De nombreux dispositifs électriques utilisent des barres conductrices pour le passage d’un courant électrique important. Ces barres conductrices, sont généralement désignées par le terme anglophone « busbars » ou par l’expression « barre omnibus ». Les barres conductrices correspondent à des conducteurs, généralement en cuivre, qui servent à transmettre la puissance électrique avec une faible résistance et des pertes minimales. Dans les applications particulièrement visées par la présente invention, les barres conductrices peuvent par exemple avoir une épaisseur comprise entre 0,5mm et 5mm, notamment entre 0,8mm et 3mm. Un onduleur comporte des modules de puissance, formant un « étage de puissance », et comportant des interrupteurs électroniques dont les ouvertures et les fermetures sont commandées de manière appropriée par un module de commande, afin d’alimenter les phases (par exemple les trois phases) d’une machine électrique. Dans le cadre d’un onduleur, les structures de support des modules de puissance (ces supports sont également appelés « leadframe ») comportent de telles barres conductrices qui permettent de relier les modules de puissance. Les modules de puissance sont reliés à l’extérieur de l’onduleur aux phases du moteur contrôlé par l’onduleur. Les phases du moteur ont elles-mêmes, à l’entrée du moteur, la forme de barres conductrices, qu’il convient de lier aux barres conductrices qui sont en sortie de l’onduleur. Les modules de puissance sont reliés d’autre part à une barre conductrice liée aux condensateurs de l’onduleur. Ainsi, pour la mise en œuvre d’un onduleur, et également pour de nombreuses autres applications, il est souvent nécessaire de relier, mécaniquement et électriquement, deux barres conductrices entre elles. La liaison entre deux barres conductrices doit assurer un passage de courant sans créer de résistance significative (qui se traduirait par des pertes d’énergies, voire un échauffement inacceptable au niveau de la liaison). La liaison doit également être solide mécaniquement, pour assurer un bon maintien entre les composants ainsi reliés. La solution la plus couramment employée consiste à réaliser un assemblage par vis. Dans un tel assemblage, chaque barre conductrice comporte un trou, les trous sont alignés et traversés par une vis, et les barres sont serrées entre la tête de la vis et un insert fileté dans lequel la vis est en prise. Cette solution a l’avantage de la simplicité, mais présente plusieurs inconvénients. Tout d’abord, le vissage nécessite de rapporter plusieurs pièces pour réaliser la liaison : une vis, un insert fileté, et éventuellement une ou plusieurs rondelles. Cela représente un poids qui n’est pas négligeable. Cela a un coût, lié au coût des pièces rapportées mais aussi à la logistique nécessaire pour gérer ces différentes pièces. Une liaison vissée nécessite aussi d’avoir un certain volume disponible autour de la liaison pour accueillir la tête de la vis et l’insert, ainsi que pour permettre le passage d’un outil de mise en place de l’insert et de vissage de la vis. Une liaison par vis augmente également le volume nécessaire pour garantir l’isolation électrique autour de la liaison. En outre, il n’est pas possible de prévoir aisément un refroidissement efficace de cette liaison lorsqu’elle est réalisée avec une vis. Aussi, la réalisation d’une liaison vissée prend un certain temps, pour la mise en place des éléments et pour le vissage en lui-même. Il existe en outre toujours un risque de desserrage, inhérent à une liaison vissée. Un desserrage peut augmenter la résistance électrique dans la liaison. Enfin, dans des applications où l’environnement de la liaison est et doit rester particulièrement propre, une opération de vissage est à éviter ou à réaliser avec une grande précaution. En effet, le vissage est susceptible de produire et libérer de petites particules métalliques. La génération de telles particules doit être évitée dans les circuits électroniques ou à proximité des circuits électroniques. Afin d’éviter ces inconvénients, il a été envisagé de réaliser des liaisons par soudage, en particulier par soudage par laser, entre deux barres conductrices. Le soudage par laser est une méthode de soudage dans laquelle deux éléments plats à souder sont superposés et un faisceau laser est appliqué au niveau de la partie superposée des éléments à souder. En particulier, la soudure par laser (ou « soudure laser ») utilise un faisceau laser très concentré comme source de chaleur pour fondre et fusionner les matériaux ciblés, permettant une jonction précise, rapide et automatisable avec une zone thermiquement affectée minime et des déformations limitées. Le document US20210408698 divulgue des composants de puissance dont les connexions électriques entre deux pattes de connexion sont réalisées par soudure par laser. Les soudures envisagées sont droites, ou en forme de vagues. Néanmoins, la zone ainsi soudée présente une largeur effectivement soudée assez faible. Le document US20220355406 divulgue un busbar de module de puissance soudé par laser. La soudure est une forme de spirale. Cette soudure est réalisée en deux étapes : une première ligne (ou cordon) de soudure en forme de C est réalisée, jusqu’à un premier point intermédiaire, puis une seconde ligne (ou cordon) de soudure est formée en repartant de ce point intermédiaire afin de former une spirale. Cette trajectoire de soudage est censée limiter les concentrations de contraintes dans la soudure. Ces soudures peuvent néanmoins être encore améliorées sur certains aspects. La présente invention vise à améliorer la liaison par soudage par laser entre deux barres conductrices. À cet effet, l’invention vise un dispositif comportant une première barre conductrice et une deuxième barre conductrice, la première barre conductrice et la deuxième barre conductrice étant superposées dans une zone de liaison. La zone de liaison comporte une soudure par laser qui relie les deux barres conductrices la soudure comportant un cordon de soudure. Le cordon de soudure forme un croisement ou un chevauchement avec lui-même ou un autre cordon de soudure. Contrairement à la pratique admise dans le domaine du soudage par laser, la Demanderesse a en effet constaté que dans certaines conditions il était avantageux de faire se croiser ou se superposer des cordons de soudure. Cela permet de réaliser le motif de soudure souhaité, optimisant la surface soudée par rapport à la surface de liaison disponible, par exemple par la réalisation de motifs imbriqués. Cela est obtenu tout en évitant de réaliser des soudures trop proches dans un court laps de temps. En effet, le soudage entraînant un dégagement de fumée, cette fumée pourrait perturber le soudage par diffraction du laser, si le faisceau laser n’est pas déplacé hors de la fumée. En outre, le soudage provoquant un fort échauffement localisé, il est préférable de ne pas réaliser trop de soudage dans la même zone en un temps donné. Cela pourrait générer des contraintes locales dans les barres conductrices. Le cordon de soudure peut se composer d’une portion de démarrage, d’une portion centrale, et d’une portion d’arrêt, la profondeur de la soudure étant croissante dans la portion de démarrage, entre un point de début de la portion de démarrage et un point de début de la portion centrale, la profondeur de la soudure étant sensiblement constante dans la portion centrale, et la profondeur de la soudure étant décroissante entre un point de fin de portion centrale et un point de fin de la portion d’arrêt. Le cordon de soudure ayant une largeur L, on définit une zone de début de la portion centrale comme la zone de la portion centrale suivant le point de début de la portion centrale sur une longueur égale à la largeur L du cordon de soudure, et on définit une zone de fin de la portion centrale comme la zone de la portion centrale précédant le point de fin de la portion centrale sur une longueur égale à la largeur L du cordon de soudure. La zone de début de la portion centrale ou la zone de fin de la portion centrale peut alors être une zone de superposition avec un autre point du cordon de soudure ou avec un autre cordon de soudure. Ainsi, la demanderesse a constaté que la formation d’un cordon de soudure par soudage laser provoquait au début et à la fin du cordon des portions où la soudure est imparfaite, et de profondeur variable. L’invention propose de réaliser des motifs de soudure prenant en compte ce phénomène. L’existence de ces portions de démarrage et d’arrêt est liée à l’établissement rapide mais néanmoins pas instantané de la puissance du laser, et à l’inertie thermique des barres conductrices (le laser pénétrant mieux une surface chaude). En faisant se rencontrer le cordon de soudure ou les cordons de soudure au niveau des zones de début ou de fin de la portion centrale (dans laquelle la soudure est de profondeur correcte), on assure que le motif formé, que ce soit après ou avant cette rencontre (selon qu’on considère la portion de démarrage ou d’arrêt) forme une soudure correcte, dont la profondeur atteint la deuxième barre conductrice. Avantageusement, l’une de la zone de début de la portion centrale et de la zone de fin de la portion centrale se superpose en tout ou partie avec l’autre de la zone de début de la portion centrale et de la zone de fin de la portion centrale ou se superpose en tout ou partie avec la zone de fin ou la zone de début de la portion centrale d’un autre cordon de soudure. La soudure peut comporter un cordon de soudure traçant une forme fermée. Le cordon de soudure peut former un rectangle. Le cordon de soudure peut former un cercle ou une ellipse. La soudure peut comporter plusieurs cordons de soudures formant chacun une forme fermée, les cordons de soudures étant concentriques. La soudure peut comporter deux cordons de soudure, chaque cordon de soudure formant un « L », les deux cordons de soudure se croisant deux fois entre eux pour former un rectangle. La soudure peut comporter deux cordons de soudure, chaque cordon de soudure formant un « U » de même dimension que le U de l’autre cordon de soudure, les U étant imbriqués l’un dans l’autre de sorte qu’une branche latérale de chaque U croise une branche centrale de l’autre U. La soudure peut comporter trois cordons de soudure, à savoir deux cordons en « L » placés symétriquement, dans le plan de la soudure, en regard l’une de l’autre, et un troisième cordon de soudure qui est droite et qui croise les deux cordons de soudure en L. L’invention porte aussi sur un onduleur comportant au moins un module de puissance et un ensemble de condensateurs, l’onduleur comportant un dispositif tel que décrit ci-avant dans lequel la première barre conductrice est une barre conductrice d’alimentation en courant continu du module de puissance et la deuxième barre conductrice est reliée à l’ensemble de condensateurs. L’invention porte aussi sur un ensemble comportant un onduleur comportant au moins un module de puissance et un moteur électrique contrôlé par l’onduleur, l’ensemble comportant un dispositif tel que précédemment décrit, et dans lequel la première barre conductrice est une barre conductrice de sortie en courant alternatif du module de puissance et la deuxième barre conductrice est reliée à une phase du moteur. L’invention porte enfin sur un procédé de soudage de deux barres conductrices comportant les étapes de : fourniture d’une première barre conductrice et d’une deuxième barre conductrice ; mise en contact par superposition de la première barre de conductrice et de la deuxième barre conductrice, formant ainsi une zone de superposition également dite zone de liaison, formation d’un cordon de soudure par soudage par laser, le cordon de soudure formant un croisement ou un chevauchement avec lui-même ou un autre cordon de soudure. Dans un tel procédé la formation du cordon de soudure peut comporter l’application et le déplacement d’un faisceau laser à la surface de l’une des barres conductrices dans la zone de liaison, résultant en un cordon de soudure qui comporte une portion de démarrage, d’une portion centrale, et d’une portion d’arrêt, la profondeur de la soudure étant croissante dans la portion de démarrage, entre un point de début de la portion de démarrage et un point de début de la portion centrale, la profondeur de la soudure étant sensiblement constante dans la portion centrale, et la profondeur de la soudure étant décroissante entre un point de fin de portion centrale et un point de fin de la portion d’arrêt, et dans lequel, le cordon de soudure ayant une largeur L, on définit une zone de début de la portion centrale comme la zone de la portion centrale suivant le point de début de la portion centrale sur une longueur égale à la largeur du cordon de soudure, et on définit une zone de fin de la portion centrale comme la zone de la portion centrale précédant le point de fin de la portion centrale sur une longueur égale à la largeur du cordon de soudure, le déplacement du faisceau laser étant tel que lequel la zone de début de la portion centrale ou la zone de fin de la portion centrale est une zone de superposition avec un autre point du cordon de soudure ou avec un autre cordon de soudure. Alternativement dans un tel procédé, l’une de la zone de début de la portion centrale et de la zone de fin de la portion centrale se superpose avantageusement en tout ou partie avec l’autre de la zone de début de la portion centrale et de la zone de fin de la portion centrale ou coïncide avec la zone de fin ou la zone de début de la portion centrale d’un autre cordon de soudure. BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de la présente invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier des dispositifs et procédés objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels : la FIG. 1 est une vue schématique en perspective d’un exemple d’application de la présente invention ; la FIG. 2 est une vue schématique d’un module de puissance d’un onduleur et de son environnement, qui constituent une application préférentielle de la présente invention ; la FIG. 3 illustre schématiquement en coupe un aspect d’une soudure par laser ; la FIG. 4 illustre schématiquement en coupe un autre aspect d’une soudure par laser ; la FIG. 5 représente un premier exemple de motif de soudure pouvant être réalisé dans le cadre de la présente invention ; la FIG. 6 représente un deuxième exemple de motif de soudure pouvant être réalisé dans le cadre de la présente invention ; la FIG. 7 représente un troisième exemple de motif de soudure pouvant être réalisé dans le cadre de la présente invention ; la FIG. 8 représente un quatrième exemple de motif de soudure pouvant être réalisé dans le cadre de la présente invention ; la FIG. 9 représente un cinquième exemple de motif de soudure pouvant être réalisé dans le cadre de la présente invention ; la FIG. 10 représente un sixième exemple de motif de soudure pouvant être réalisé dans le cadre de la présente invention. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L’INVENTION La présente description, non limitative, est donnée à titre d’exemple de réalisation. La FIG. 1 représente un ensemble qui constitue un exemple d’application de la présente invention. Cet ensemble comporte une première barre conductrice 1 et une deuxième barre conductrice 2. La première barre conductrice 1 est une barre conductrice de sortie d’un module de puissance 3. La deuxième barre conductrice 2 est une barre conductrice reliée à une phase d’un moteur électrique. C’est également au niveau de la deuxième barre conductrice que le courant peut être mesuré, par exemple à l’aide d’un capteur à effet hall mis en place dans l’entrefer d’un noyau magnétique, qui, dans l’exemple représenté, est contenu dans le logement 4. Afin de pouvoir faire passer un courant entre le module de puissance 3 et la phase correspondante du moteur électrique, il faut connecter la première barre conductrice 1 à la deuxième barre conductrice 2. Comme décrit ci-avant, cette connexion est généralement réalisée à l’aide d’une vis et d’un insert fileté qui serrent les barres conductrices au contact l’une de l’autre. Une liaison vissée nécessite des éléments rapportés, elle est complexe à automatiser, rapporte de la masse à l’assemblage, et nécessite un certain volume. Dans le cadre de la présente invention, la première barre conductrice 1 et la deuxième barre conductrice 2 sont positionnées l’une sur l’autre et mises en contact, dans une zone de recouvrement dite zone de liaison 5. Une soudure est réalisée par soudage par laser, dans la zone de liaison. Le soudage par laser permet de réaliser une liaison mécanique et électrique entre les barres conductrices 1,2, le courant passant dans toute la zone de contact entre les barres conductrices, notamment dans la soudure. La FIG. 2 illustre le fait que, dans le cadre d’un onduleur contrôlant un moteur électrique, de telles soudures entre deux barres conductrices, conformes à la présente invention, peuvent être réalisées au niveau de plusieurs liaisons. Sur la FIG. 2 , qui est une vue schématique en coupe, on constate que dans ce cadre, il existe plusieurs zones de liaison, 5 entre deux barres conductrices. Il y a ainsi une zone de liaison 5 entre le module de puissance 3 et la barre conductrice liée à une phase du moteur (barre conductrice sortant au niveau du logement 4), comme illustré à la FIG. 1 . Il y a une autre zone de liaison 5 entre un ensemble de condensateurs 6 et le module de puissance 3. Il y a encore une autre zone de liaison entre l’ensemble de condensateurs 6 et le composant qui le précède, à savoir un filtre de compatibilité électromagnétique, représenté ici par sa barre conductrice de sortie 1’. La FIG. 2 montre également que la réalisation d’une soudure par laser laisse une face libre et plane sous la zone de liaison, qui peut permettre de réaliser un refroidissement au niveau de liaison par conduction, par exemple avec une pâte thermique. Une soudure réalisée par laser est réalisée en appliquant un faisceau laser à la surface d’une barre conductrice dans la zone de liaison. Le laser crée une chaleur localement très importante qui fusionne les matériaux ciblés. Le laser est déplacé par rapport aux barres conductrices, de sorte à former un cordon de soudure, qui peut être droit ou non, selon le mouvement relatif entre le laser et les barres conductrices. La largeur L d'un cordon de soudure peut être comprise, à titre d’exemple, entre 0,1mm et 2 mm, notamment entre 0,3 et 1mm, par exemple de l'ordre de 0,4mm ou 0,5mm. Cette largeur du cordon de soudure est définie selon la résistance thermique des barres conductrices ainsi reliées. La FIG. 3 illustre selon une vue en coupe (en l’occurrence selon le plan de coupe A-A montré à la FIG. 4 ) l’effet d’une soudure laser dans la zone de liaison 5. La coupe représentée à la FIG. 3 intercepte six fois les cordons de soudure du motif de la FIG. 5 . Chaque cordon de soudure correspond à une zone fusionnée 7 (qu’on appelle « la soudure ») qui s’entend sur toute l’épaisseur de la première barre conductrice 1, ainsi que dans l’épaisseur de la deuxième barre conductrice 2. Autrement dit, en considérant que la soudure par laser a une profondeur p, mesurée depuis la surface où est appliqué le laser (ici la surface de la première barre conductrice) jusqu’au niveau auquel le laser a produit la fusion du matériau, pour assurer une fusion entre le matériau de la première barre conductrice et celui de la deuxième barre conductrice, la profondeur p de la soudure est supérieure à l’épaisseur e de la pièce sur laquelle on applique le laser, c’est-à-dire ici la première barre conductrice. La FIG. 4 illustre un cordon de soudure 8 réalisée par soudage par laser afin de relier une première barre conductrice 1 et une deuxième barre conductrice 2 entre elles. Le cordon de soudure 8 est droit, et a été réalisé dans la direction D (c’est-à-dire que le laser a balayé la surface des pièces dans cette direction D). La FIG. 4 est une vue schématique en coupe, le long du cordon de soudure 8. Comme on peut le constater, du fait du temps d’établissement de la puissance du laser et de l’inertie thermique des barres conductrices (ou autres pièces ainsi soudées), la zone fusionnée 7 met un certain temps, et donc une certaine distance sur la longueur du cordon de soudure, pour atteindre la profondeur de soudure p souhaitée. Similairement, lors de l’arrêt du soudage, la soudure ne s’arrête pas de façon parfaitement immédiate. On distingue donc sur la longueur du cordon de soudure, et selon sa direction D d’obtention : une portion de démarrage 9, située au début du cordon de soudure et dans laquelle la profondeur de la soudure (c’est-à-dire la profondeur de la zone fusionnée 7) est généralement croissante jusqu’à atteindre la profondeur souhaitée ; une portion centrale 10, dans laquelle la profondeur de la soudure est sensiblement constante, et correspond sensiblement à la profondeur souhaitée qui permet une fusion entre la matière de la première barre conductrice 1 et celle de la deuxième barre conductrice 2 ; une portion d’arrêt 11, dans laquelle l’épaisseur de la soudure décroit. Par « sensiblement constante », il est entendu que la profondeur de la soudure ne varie pas de plus de 20% autour de sa profondeur moyenne. La portion de démarrage 9 commence par un point de début de la portion de démarrage 12, qui est le premier point du cordon de soudure visible à la surface de la première barre conductrice et se termine par le point de début de la portion centrale 13. La portion centrale 10 s’étend donc du point de début de la portion centrale 13 jusqu’à un point de fin de la portion centrale 14. Puis, la portion d’arrêt 11 s’étend du point de fin de la partie centrale 14 jusqu’au point de fin de la portion d’arrêt 15, qui correspond à la fin du cordon formé par la soudure visible à la surface de la première barre conductrice. On définit une zone de début ZD de la portion centrale comme la zone de la portion centrale suivant le point de début de la portion centrale (13) sur une longueur égale à la largeur L du cordon de soudure. On définit une zone de fin ZF de la portion centrale comme la zone de la portion centrale précédant le point de fin de la portion centrale (13) sur une longueur égale à la largeur L du cordon de soudure. La FIG. 5 représente un premier motif de soudure conforme à un mode de réalisation de l’invention. On entend par motif de soudure un ensemble d’un ou plusieurs cordons de soudure formées dans la zone de liaison 5. Un motif de soudure peut être présent une fois ou être répété dans ladite zone de liaison 5. Le motif de la FIG. 5 comporte deux cordons de soudure, à savoir un premier cordon de soudure 16 et un deuxième cordon de soudure 17. Le premier cordon de soudure est formé selon une première direction D1, et le deuxième cordon de soudure est formé selon une deuxième direction D2. Chaque cordon de soudure 16, 17 a une forme générale en U, avec deux branches latérales parallèles entre elles et une branche centrale perpendiculaire aux deux branches parallèles. Les U formés par les deux cordons de soudure, qui sont de même dimension, sont orientés dans des directions opposées et imbriqués l’un dans l’autre. Ainsi, la branche centrale de chaque U est croisée par une branche latérale de l’autre U. Ce croisement permet de garantir qu’une soudure effective, avec la profondeur souhaitée pour fusionner la matière de la deuxième barre de conduction, est réalisée sur une largeur de soudure effective 18, en prenant en considération les portions de démarrage 9 et les portions d’arrêt 11 dans lesquelles la soudure est incomplète. Afin d’optimiser la largeur de soudure effective 18, le motif est configuré pour que la zone de fin de la portion centrale du cordon de soudure corresponde à la zone de rencontre et de croisement de ce cordon avec l’autre cordon de soudure. On notera qu’on aurait pu réaliser le premier cordon de soudure 16 et le deuxième cordon de soudure 17 selon des directions opposées aux directions D1 et D2 indiquées sur la FIG. 5 . Dans ce cas, la rencontre entre les deux cordons de soudure aurait eu lieu avantageusement dans la zone de début de la portion centrale. La FIG. 6 représente un autre motif de soudure pouvant être réalisé dans le cadre de la présente invention. Le motif de la FIG. 6 comporte également un premier cordon de soudure 16 et un deuxième cordon de soudure 17. Chaque cordon de soudure forme un « L », les deux L sont de même dimension, et les deux cordons de soudure 16, 17 se croisent deux fois entre eux pour former un rectangle. Les portions de chaque cordon de soudure qui débordent du rectangle ainsi formé correspondent avantageusement à la portion de démarrage 9 et à la portion d’arrêt de chacune des cordons de soudure. Ainsi, au niveau de la deuxième barre conductrice 2, le motif fusionné par le laser dans lequel la liaison avec la première barre conductrice 1 est réalisée correspond exactement au rectangle formé par les deux cordons de soudure en « L ». La FIG. 7 est un autre exemple de motif de soudure, qui peut être mis en œuvre dans le cadre de la présente invention. Le motif de soudure de la FIG. 7 comporte trois cordons de soudure, à savoir : un premier cordon de soudure 16 en forme de L, un deuxième cordon de soudure 17 en forme de L, et un troisième cordon de soudure 19 qui est droite. Les « L » formés par le premier cordon de soudure 16 et le deuxième cordon de soudure 17 sont formés symétriquement, avec les deux branches les plus longues du L parallèles entre elles, et les deux extrémités des barres les plus courtes du « L » en vis-à-vis. Le troisième cordon de soudure 19 s’étend perpendiculairement aux branches les plus longues des cordons de soudure en « L » et les croise. En particulier dans l’exemple représenté, la zone de fin de la portion centrale de du premier cordon de soudure 16 coïncide avec la zone de début de la portion centrale du troisième cordon de soudure 19. La zone de fin de la portion centrale du deuxième cordon de soudure 17 coïncide avec la zone de fin de la portion centrale du troisième cordon de soudure 19. Par « coïncide », on entend se superpose en tout ou partie. La FIG. 8 est un autre exemple de motif de soudure. Le motif de soudure de la FIG. 8 comporte un unique cordon de soudure, qui forme un rectangle, ou un carré. Néanmoins, le cordon de soudure est configuré de sorte qu’il se croise (lui-même) en un point de croisement coïncidant avec la zone de début de la portion centrale et avec la zone fin de la portion centrale. Ainsi, la portion centrale 10 forme le rectangle ou carré, et la soudure atteint la deuxième barre conductrice sur tout le périmètre du rectangle. Ce principe est applicable à toute autre forme fermée du cordon de soudure. La FIG. 9 est un autre exemple de motif de soudure, qui peut être mis en œuvre dans le cadre de la présente invention. Le motif comporte un seul cordon de soudure, qui forme un motif fermé, ici sensiblement en forme de rectangle. Dans ce mode de réalisation, la zone de début de la portion centrale 13 coïncide avec la zone de fin de cette même portion centrale. Ainsi, de manière générale, la fin du cordon de soudure rencontre son début, et on crée un chevauchement, ou recouvrement, du cordon de soudure avec lui-même. Cela garantit que la soudure atteigne la deuxième barre conductrice sur tout le périmètre du rectangle, ou de toute autre forme fermée telle qu’un carré, un rond, un ovale. Des cordons de soudure inclus les uns dans les autres peuvent être formés selon le principe développé à la FIG. 8 ou avantageusement à la FIG. 9 (par exemple deux ou trois carrés ou deux ou trois cercles de tailles différentes, les uns dans les autres, et par exemple concentriques). Enfin, la FIG. 10 représente un autre motif de soudure, qui est similaire à celui de la FIG. 5 , à ceci près qu’au lieu qu’une branche latérale de chaque « U » formé par les cordons de soudure vienne croiser la branche centrale du « U » formé par l’autre cordon de soudure, lorsque la branche latérale rencontre la branche centrale de l’autre cordon de soudure, la portion d’arrêt est formée en chevauchement ou recouvrement de cette autre cordon de soudure. Tous les motifs présentés ci-dessus, et plus généralement tous les motifs envisageables selon la présente invention, peuvent être répétés plusieurs fois dans la même zone de liaison. La présente invention permet ainsi la réalisation de soudures par laser optimisées, entre deux barres conductrices. Les soudures laser réalisées selon la présente invention prennent avantageusement en compte l’existence de portions du cordon de soudure où la soudure est imparfaite, au début et à la fin du cordon de soudure, pour garantir que la soudure soit effective sur tout le motif de soudure souhaité. Les soudures réalisées conformément aux principes décrits ci-dessus permettent d’améliorer la surface réellement jointe entre les deux barres conductrices. Par exemple, elle permet de garantir que la largeur de soudure souhaitée est respectée, ou de former une soudure qui relie effectivement les barres conductrices selon un motif fermé complet. L’invention trouve une application préférentielle dans les liaisons de puissance dans un onduleur, en particulier un onduleur contrôlant un moteur électrique de traction d’un véhicule automobile, ainsi que dans les interfaces de cet onduleur avec d’autres composants. Nomenclature : 1 : première barre conductrice 2 : deuxième barre conductrice 3 : module de puissance 4 : logement 5 : zone de liaison 6 : ensemble de condensateurs 7 : zone fusionnée 8 : cordon de soudure 9 : portion de démarrage du cordon de soudure 10 : portion centrale du cordon de soudure 11 : portion d’arrêt du cordon de soudure 12 : point de début de la portion de démarrage 13 : point de début de la portion centrale 14 : point de fin de la portion centrale 15 : point de fin de la portion d’arrêt 16 : premier cordon de soudure 17 : deuxième cordon de soudure 18 : largeur de soudure effective 19 : troisième cordon de soudure Dispositif comportant une première barre conductrice (1) et une deuxième barre conductrice (2), la première barre conductrice (1) et la deuxième barre conductrice (2) étant superposées dans une zone de liaison (5), ladite zone de liaison (5) comportant une soudure par laser qui relie les deux barres conductrices (1, 2), la soudure comportant un cordon de soudure (8), caractérisé en ce que le cordon de soudure (8) forme un croisement ou un chevauchement avec lui-même ou un autre cordon de soudure. Dispositif selon la revendication 1, le cordon de soudure (8) se composant d’une portion de démarrage (9), d’une portion centrale (10), et d’une portion d’arrêt (11), la profondeur de la soudure étant croissante dans la portion de démarrage (9), entre un point de début de la portion de démarrage (12) et un point de début de la portion centrale (13), la profondeur de la soudure étant sensiblement constante dans la portion centrale (10), et la profondeur de la soudure étant décroissante entre un point de fin de portion centrale (14) et un point de fin de la portion d’arrêt (15), et dans lequel, le cordon de soudure ayant une largeur (L), on définit une zone de début de la portion centrale comme la zone de la portion centrale suivant le point de début de la portion centrale (13) sur une longueur égale à la largeur (L) du cordon de soudure, et on définit une zone de fin de la portion centrale comme la zone de la portion centrale précédant le point de fin de la portion centrale (13) sur une longueur égale à la largeur (L) du cordon de soudure, dans lequel la zone de début de la portion centrale (13) ou la zone de fin de la portion centrale (14) est une zone de superposition avec un autre point du cordon de soudure ou avec un autre cordon de soudure. Dispositif selon la revendication 2, dans lequel l’une de la zone de début de la portion centrale (13) et de la zone de fin (ZF) de la portion centrale se superpose en tout ou partie avec l’autre de la zone de début (ZD) de la portion centrale et de la zone de fin (ZF) de la portion centrale (14) ou se superpose en tout ou partie avec la zone de fin ou la zone de début de la portion centrale d’un autre cordon de soudure. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la soudure comporte un cordon de soudure (8) traçant une forme fermée. Dispositif selon la revendication 4, dans lequel le cordon de soudure (8) forme un rectangle. Dispositif selon la revendication 5, dans lequel le cordon de soudure (8) forme un cercle ou une ellipse. Dispositifs selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, dans lequel la soudure comporte plusieurs cordons de soudures (16, 17, 19) formant chacun une forme fermée, les cordons de soudures étant concentriques. Dispositif selon la revendication la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel la soudure comporte deux cordons de soudure (16, 17), chaque cordon de soudure formant un « L », les deux cordons de soudure (16, 17) se croisant deux fois entre eux pour former un rectangle. Dispositif selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel la soudure comporte deux cordons de soudure (16, 17), chaque cordon de soudure formant un « U » de même dimension que le U de l’autre cordon de soudure, les U étant imbriqués l’un dans l’autre de sorte qu’une branche latérale de chaque U croise une branche centrale de l’autre U. Dispositif selon l’une quelconque des revendication 1 à 3, dans lequel la soudure comporte trois cordons de soudure, à savoir deux cordons en « L » (16, 17) placés symétriquement, dans le plan de la soudure, en regard l’un de l’autre, et un troisième cordon de soudure (19) qui est droit et qui croise les deux cordons de soudure en L. Onduleur comportant au moins un module de puissance (3) et un ensemble de condensateurs (6), l’onduleur comportant un dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la première barre conductrice (1) est une barre conductrice d’alimentation en courant continu du module de puissance (3) et la deuxième barre conductrice (2) est reliée à l’ensemble de condensateurs (6). Ensemble comportant un onduleur comportant au moins un module de puissance (3) et un moteur électrique contrôlé par l’onduleur, l’ensemble comportant un dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 dans lequel la première barre conductrice (1) est une barre conductrice de sortie en courant alternatif du module de puissance (3) et la deuxième barre conductrice (2) est reliée à une phase du moteur. Procédé de soudage de deux barres conductrices comportant les étapes de : - fourniture d’une première barre conductrice (1) et d’une deuxième barre conductrice (2) ; - mise en contact par superposition de la première barre de conductrice (1) et de la deuxième barre conductrice (2), formant ainsi une zone de superposition également dite zone de liaison (5), - formation d’un cordon de soudure (8), par soudage par laser, le cordon de soudure (8) formant un croisement ou un chevauchement avec lui-même ou un autre cordon de soudure. Procédé de soudage selon la revendication 13 dans lequel la formation du cordon de soudure (8) comporte l’application et le déplacement d’un faisceau laser à la surface de l’une des barres conductrices (1, 2) dans la zone de liaison (5), résultant en un cordon de soudure qui comporte une portion de démarrage (9), d’une portion centrale (10), et d’une portion d’arrêt (11), la profondeur de la soudure étant croissante dans la portion de démarrage (9), entre un point de début de la portion de démarrage (12) et un point de début de la portion centrale (13), la profondeur de la soudure étant sensiblement constante dans la portion centrale (10), et la profondeur de la soudure étant décroissante entre un point de fin de portion centrale (14) et un point de fin de la portion d’arrêt (15), et dans lequel, le cordon de soudure ayant une largeur (L), on définit une zone de début (ZD) de la portion centrale comme la zone de la portion centrale suivant le point de début de la portion centrale (13) sur une longueur égale à la largeur (L) du cordon de soudure, et on définit une zone de fin (ZF) de la portion centrale comme la zone de la portion centrale précédant le point de fin de la portion centrale (13) sur une longueur égale à la largeur (L) du cordon de soudure, le procédé étant caractérisé en ce que le déplacement du faisceau laser est tel que lequel la zone de début (ZD) de la portion centrale (13) ou la zone de fin (ZF) de la portion centrale (14) est une zone de superposition avec un autre point du cordon de soudure ou avec un autre cordon de soudure. Procédé de soudage selon la revendication 13, dans lequel l’une de la zone de début (ZD) de la portion centrale (13) et de la zone de fin (ZF) de la portion centrale (14) se superpose en tout ou partie avec l’autre de la zone de début (ZD) de la portion centrale (13) et de la zone de fin (ZF) de la portion centrale (14) ou coïncide avec la zone de fin ou la zone de début de la portion centrale d’un autre cordon de soudure.