Brevet FR3162755A1 — publié le 20251205

L’invention concerne un système (1) comportant deux pièces (10, 20) en contact, lubrifié par un lubrifiant (30), au moins une première des deux pièces (10) comportant un substrat (11) et un revêtement à base de carbone amorphe (12) appliqué en surface du substrat (11), le revêtement à base de carbone amorphe (12) de la première des deux pièces (10) comportant au moins un revêtement DLC (13), et le lubrifiant (30) comportant au moins une base (31), la base (31) étant constituée de mono-glycol, une teneur de la base (31) dans le lubrifiant (30) étant d’au moins 50 wt.% du lubrifiant (30). Elle concerne également un système de distribution à soupapes comportant un tel système (1), et une utilisation d’un lubrifiant dans un système mécanique comportant deux pièces en contact l’une avec l’autre. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Système comportant deux pièces en contact lubrifié et utilisation d’un lubrifiant dans un tel système L’invention concerne un système comportant deux pièces en contact dans lequel le contact est lubrifié par un lubrifiant. Elle concerne également une utilisation d’un tel système, et en particulier d’un lubrifiant dans un tel système. Elle s’inscrit parmi les systèmes mécaniques lubrifiés par des huiles. Elle s’applique par exemple à des systèmes lubrifiés d’organes de moteurs à combustion interne, d’organes de transmission automobiles, ou encore de pompes ; mais d’autres systèmes mécaniques lubrifiés sont envisageables. Un objectif est par exemple de fournir un système lubrifié dans lequel des pertes mécaniques par frottement (PMF) sont relativement faibles, voire réduites par rapport aux systèmes traditionnels dans une application considérée. Pour réduire des pertes mécaniques par frottement dans un système mécanique lubrifié avec des huiles, il est d’usage d’utiliser des revêtements de surface tels que les revêtements de carbone amorphe ou bien d’ajouter des additifs modificateurs de frottement lorsque le système est susceptible de fonctionner en régimes de lubrification limite ou mixte. Pour réduire les PMF des systèmes mécaniques lubrifiés par de l’huile et fonctionnant en régime de lubrification hydrodynamique ou élasto-hydrodynamique, il est par exemple d’usage de réduire la viscosité de l’huile. Les glycols, et notamment les polyéthylène glycols, peuvent être utilisés comme additifs dans des lubrifiants à base d’huile ou dans des lubrifiants à base d’eau, notamment pour ajuster la viscosité. Un lubrifiant à base d’huile, ou à base d’eau, désigne ici un lubrifiant comportant au moins 50 wt.% d’huile, ou d’eau, respectivement. De manière générale, dans la présente description, un pourcentage est un pourcentage massique, désigné « wt.% » ou « %wt. » indifféremment, sauf s’il en est précisé autrement. Un additif a généralement une concentration assez faible dans un lubrifiant, i.e. de l’ordre de quelques pourcents massiques au maximum. Des glycols dans un lubrifiant à base d’huile, ou à base d’eau, ont donc par exemple une teneur inférieure ou égale à environ 10 wt.%. D’autre part, les polyalkylènes glycols, et en particulier les polyéthylènes glycols, peuvent être utilisés comme base pour un lubrifiant. Il s’agit alors de lubrifiant dans lequel la base glycol est composée de molécules dont un poids moléculaire est supérieur ou égal à 200 g/mol, et souvent compris entre 400 et 1000 g/mol. Cependant, la diminution de la viscosité d’une huile pour réduire les PMF sur une plage de fonctionnement à haute vitesse peut s’accompagner par des fonctionnements plus fréquents en régime limite et mixte sur des plages de fonctionnement à plus basses vitesses, ce qui se traduit par plus de PMF et par un risque accru d’endommagement des composants (usure pouvant aller jusqu’au grippage). Par ailleurs, les additifs modificateurs de frottement peuvent avoir un coût élevé. De plus, ce sont souvent des composés qui peuvent générer des cendres sulfatées, soufrées ou phosphorées qui peuvent endommager les systèmes de post-traitement des gaz d’échappement des moteurs à combustion interne. De surcroit, les additifs modificateurs de frottement ont un effet limité dans le temps (ils se consomment) ce qui nécessite de procéder à des vidanges à intervalles réguliers pour remplacer l’huile et apporter des nouveaux additifs. D’autre part, la plupart des huiles actuellement utilisées dans les systèmes mécaniques comporte une grande partie de composants qui sont des produits de la pétrochimie et qui sont néfastes pour l’environnement. A ce titre, à horizon 2040, les différentes réglementations environnementales impactant les lubrifiants imposeront aux industriels formulant ces lubrifiants de remplacer au moins environ 30 % des environ 8000 molécules utilisées classiquement dans les lubrifiants. Au niveau des pièces en contact dans le système mécanique, les revêtements de surface tels que les revêtements de carbone amorphe peuvent être utilisés pour réduire le frottement bien que la fonction principale recherchée soit généralement la résistance à l’usure et au grippage. Généralement, les revêtements de surface sont choisis pour être compatibles avec l’huile choisie en tant que lubrifiant, mais l’huile n’est pas formulée de manière à tirer pleinement parti de surfaces revêtues telles que les revêtements de carbone amorphe ce qui se traduit par des réductions de frottement relativement faibles. La présente invention vise ainsi à améliorer au moins en partie les inconvénients précités, pouvant mener à d’autres avantages. A cet effet, est proposé, selon un premier aspect, un système mécanique comportant deux pièces et un lubrifiant, les deux pièces étant en contact l’une avec l’autre, et le contact entre les deux pièces étant lubrifié par le lubrifiant. Au moins une première des deux pièces comporte un substrat et un revêtement à base de carbone amorphe appliqué en surface du substrat, et le revêtement à base de carbone amorphe de la première des deux pièces comporte au moins un revêtement DLC (pour « diamond like carbon », c’est-à-dire « carbone type diamant »). Le terme DLC regroupe plusieurs types de revêtement : le carbone amorphe (a-C), le carbone amorphe tetraédrique (ta-C), les formes hydrogénées de ces deux (a-C:H et ta-C:H), ainsi que les formes dopées de ces matériaux (dopants : métaux, Si, N, B, O, F). Une revue de ces matériaux et de leurs propriétés peut par exemple être trouvée dans J. Vetter, Surf. Coat. Technol. 257 (2014) pp. 213-240. Le lubrifiant comporte ici au moins une base, la base étant constituée de mono-glycol, et une teneur de la base dans le lubrifiant est d’au moins 50 wt.% du lubrifiant, par exemple comprise entre 50 wt.% et 100 wt.% du lubrifiant. Un tel système comporte par exemple au moins une des surfaces de contact qui est revêtue d’un revêtement de carbone amorphe, en particulier de DLC, par exemple de type a-C:H (i.e. carbone amorphe hydrogéné). L’utilisation d’un lubrifiant à base de glycol en remplacement d’une huile, à base d’huile minérale ou synthétique, permet ainsi de réduire les PMF et d’assurer une lubrification du système. Un tel système, grâce à la formulation du lubrifiant en combinaison avec des surfaces de pièces en contact dont au moins une pièce comporte un revêtement DLC en surface, permet d’atteindre, sous certaines conditions tribologiques indiquées ultérieurement, un coefficient de frottement considéré comme extrêmement bas en service, par exemple égal ou inférieur à environ 0,01. Un tel système présente par exemple au moins certains des avantages suivants : Réduction du frottement : coefficient de frottement très faibles (inférieur à 0,01) dans des conditions tribologiques où les huiles moteur donnent des coefficients de frottement compris entre 0,01 et 0,15 ; Contrôle de la thermique : un des rôles du lubrifiant est d’évacuer les calories générées dans le contact et de contrôler la température des composants mécaniques ; par rapport à une huile moteur traditionnelle, les lubrifiants tels que l’éthylène glycol ou le propylène glycol sont des fluides avec des viscosités plus faibles et des conductivités thermiques plus élevées ce qui en font de meilleurs fluides caloporteurs ; Les produits tels que l’éthylène glycol et le propylène glycol sont biodégradables en quelques jours (souvent moins de quelques dizaines de jours) ; ils sont ainsi plus respectueux de l’environnement que les huiles à base minérale ou synthétique traditionnellement utilisées. Une teneur indiquée en pourcent désigne ici un pourcentage massique, marqué « wt.% » ou « %wt. ». Selon un exemple de réalisation, la teneur de la base dans le lubrifiant est plus particulièrement d’au moins 60 wt.% du lubrifiant, voire 70 wt.%, voire 80 wt.%, voire 90 wt.%. Dans un exemple de réalisation particulier, le lubrifiant est constitué de la base seule, c’est-à-dire que la teneur de la base dans le lubrifiant est d’environ 100 wt.%, sans considérer d’éventuelles impuretés. Selon un exemple de réalisation, la base a une viscosité inférieure ou égale à 50 cSt, lorsqu’elle est mesurée à 40°C. Selon un exemple de réalisation, la base a une viscosité inférieure ou égale à 10 cSt, lorsqu’elle est mesurée à 100°C. Un glycol désigne ici un hydrocarbure, linéaire ou ramifié, comportant deux fonctions hydroxyle. La base comporte ainsi au moins un mono-glycol, i.e. du mono glycol d’au moins un type, ou de plusieurs types, c’est-à-dire un mélange de mono-glycols. Dans un exemple de réalisation particulier, la base comporte 100 wt.% d’un mono-glycol. La base n’est alors constituée que d’un seul mono-glycol, i.e. un mono-glycol d’un seul type. Par exemple, l’au moins un mono-glycol de la base a une faible masse molaire. Selon un exemple de réalisation, la base a une masse molaire moyenne inférieure à 100 g/mol, par exemple comprise entre 40 g/mol et 100 g/mol. Par exemple, un éthylène glycol a une masse molaire d’environ 62 g/mol. Par exemple, un propylène glycol a une masse molaire d’environ 76 g/mol. Par exemple, un méthanediol a une masse molaire d’environ 48 g/mol. Par exemple, un butanediol a une masse molaire d’environ 90 g/mol. En revanche, un pentanediol a une masse molaire d’environ 104 g/mol. Le pentanediol peut par exemple être utilisé en mélange avec un mono-glycol plus léger. Par ailleurs, le pentanediol peut aussi être intéressant à utiliser dans une application chauffée. Par exemple, le pentane-1,5-diol a une température de fusion d’environ -18°C et une viscosité cinématique d’environ 129 cSt à 20°C et de 78 cSt à 30°C. Probablement à cause de leur très faible viscosité, les glycols dont le poids moléculaire est inférieur à 200 g/mol, en particulier les monoéthylène glycols et les monopropylène glycols, ne sont que peu considérés seuls comme base de lubrifiants pour des systèmes mécaniques. Pourtant, couplés à des revêtements de surface type DLC, les glycols à faibles poids moléculaires se sont avérés être des lubrifiants très efficaces pour réduire les PMF de tels systèmes mécaniques. Dans un exemple de réalisation particulier, l’au moins un mono-glycol de la base comporte un monoéthylène-glycol (EG) et/ou un monopropylène-glycol (PG). Le monopropylène-glycol (PG) peut aussi être désigné propane-1,2-diol. Dans un exemple de réalisation, le lubrifiant comporte au moins un additif. L’additif comporte par exemple au moins un parmi : une eau, un glycol, un glycérol, un modificateur de viscosité, un anti-usure (AW), un « extrême pression » (EP), un anti-oxydation, un anticorrosion, un anti-mousse, un détergent, un anti-émulsifiant, un modificateur de frottement, un neutraliseur d’acide. Un additif désigné « extrême pression (EP) » est un additif qui contribue alors à limiter les risques d’usure et de grippage d’un système mécanique sous hautes pressions de contact. C’est un additif qui peut être rencontré dans un lubrifiant traditionnel pour boite de vitesses où il s’agit de limiter les risques d’usure et de grippage des contacts entre les dents de pignons. Si le lubrifiant est constitué à 100 wt.% de la base, alors il n’y a pas d’additif. Si le lubrifiant comporte au moins un additif, une teneur de l’additif dans le lubrifiant est par exemple d’au plus 50 wt.% du lubrifiant, par exemple comprise entre 0 wt.% et 50 wt.% du lubrifiant. Dans un exemple de réalisation particulier, une teneur en eau (en tant qu’additif) dans le lubrifiant est d’au plus 25 wt.% du lubrifiant, par exemple comprise entre 0 wt.% et 25 wt.% du lubrifiant. Dans un exemple de réalisation particulier, le lubrifiant comporte un mélange de monoéthylène-glycol (PG) et de glycérol, en particulier un mélange comportant 70 wt.% de monoéthylène-glycol (PG) et 30 wt.% de glycérol. Dans un exemple de réalisation, le lubrifiant comporte au maximum 3 wt.% d’impuretés. Une impureté désigne ici tout élément dont la présence représente une relativement petite quantité, et qui n’est ni intentionnelle ni maitrisée. On considère ici un taux approximatif d’impuretés dans le lubrifiant avant utilisation de celui-ci. En effet, la nature et la teneur des impuretés est généralement inconnue mais il existe une tolérance concernant la teneur d’impuretés dans le lubrifiant. On considère par ailleurs le lubrifiant avant utilisation car sa composition évolue généralement au cours du temps, du fait d’oxydation de certains composants initiaux, une apparition de débris, etc. Une surface libre du revêtement DLC du revêtement à base de carbone amorphe de la première des deux pièces forme la surface de contact de la première pièce avec une deuxième des deux pièces du système. Par exemple, le revêtement à base de carbone amorphe a une épaisseur comprise entre environ 0,5 µm et 10 µm, plus particulièrement par exemple comprise entre environ 1 µm et 4 µm. Par exemple, le revêtement DLC a une épaisseur comprise entre environ 0,5 µm et 10 µm, plus particulièrement par exemple comprise entre environ 1 µm et 4 µm. Dans un exemple de réalisation, une surface libre, i.e. configurée pour être en contact avec le lubrifiant, de la première des deux pièces, en particulier du revêtement à base de carbone amorphe, a une rugosité Ra inférieure à 0,2 µm, par exemple comprise entre 0,01 µm et 0,2 µm, de préférence inférieure à 0,05 µm, par exemple comprise entre 0,01 µm et 0,05 µm. Une telle rugosité est par exemple mesurée par profilométrie standard, par exemple selon la norme ISO13565-1. Ici, la rugosité est de préférence la plus faible possible. Par exemple, au moins la première pièce présente une dureté en surface d’au moins 1500 Hv, voire 2000 Hv. Par exemple, la dureté de la surface de la première pièce est égale ou inférieure à 10000 Hv, voire 8000 Hv. La dureté « Hv » désigne ici la Dureté Vickers. Le revêtement à base de carbone amorphe est au moins constitué du revêtement DLC. Toutefois, selon un exemple de réalisation, le revêtement à base de carbone amorphe de la première des deux pièces peut en outre comporter au moins une sous-couche. Une telle sous-couche est optionnelle et un choix de sa présence dépend des conditions de sollicitations et d’une nature des pièces, notamment du substrat sur lequel elle peut être appliquée. Une telle sous-couche vise notamment à améliorer l’adhérence du dépôt et à accommoder des éventuelles différences de propriétés mécaniques entre le substrat et le revêtement DLC. La sous-couche est alors disposée entre le substrat et le revêtement DLC. Par exemple, la sous-couche est disposée en surface du substrat. Le revêtement DLC est alors par exemple disposé sur la sous-couche. L’au moins une sous-couche peut être de toute nature. Selon un exemple particulier, l’au moins une sous-couche comporte au moins un des matériaux suivants : du carbure de tungstène (WC), du carbure de tungstène enrichi en carbone (WCC), du chrome (Cr), du nitrure de chrome (CrN), du carbure de silicium amorphe hydrogéné (SiCH) ou du carbonitrure de chrome et de silicium hydrogéné (CrSiCHN) tel que décrit dans WO2019/241720A1. Par exemple, la sous-couche est en céramique, par exemple en nitrure de chrome. Dans un exemple de réalisation, la sous-couche a une épaisseur inférieure ou égale à 2 µm, voire inférieure ou égale à 1 µm. Elle est par exemple comprise entre 0,01 µm et 2 µm, en particulier entre 0,01 µm et 1 µm. Dans un exemple de réalisation particulier, en fonction de l’application concernée, le substrat de la première des deux pièces comporte par exemple un parmi : au moins une céramique, par exemple un nitrure de silicium, un carbure de silicium (SiC), une alumine (Al 2 O 3 ), une zircone (ZrO 2 ), ou un métal, par exemple du fer, de l’aluminium et/ou du cuivre, ou un alliage, par exemple un acier, un alliage d’aluminium ou un alliage de cuivre, ou un polymère, par exemple un poly-ether-ether-cétone (PEEK), un polyamide-imide (PAI) ou un butadiène-acrylonitrile (NBR). Dans un exemple de réalisation, la deuxième des deux pièces du système comporte au moins un substrat. Dans un exemple de réalisation particulier, en fonction de l’application concernée, le substrat de la deuxième des deux pièces comporte par exemple un parmi : au moins une céramique, par exemple un nitrure de silicium, un carbure de silicium (SiC), une alumine (Al 2 O 3 ), une zircone (ZrO 2 ),ou un métal, par exemple du fer, de l’aluminium et/ou du cuivre, ou un alliage, par exemple un acier, un alliage d’aluminium ou un alliage de cuivre, ou un polymère, par exemple un poly-ether-ether-cétone (PEEK), un polyamide-imide (PAI) ou un butadiène-acrylonitrile (NBR). Dans un exemple de réalisation, la deuxième des deux pièces du système comporte un revêtement à base de carbone amorphe. Par exemple, le revêtement à base de carbone amorphe est appliqué en surface du substrat de la deuxième des deux pièces. Par exemple, le revêtement à base de carbone amorphe de la deuxième des deux pièces comporte au moins un revêtement DLC (pour « diamond like carbon »). Une surface libre du revêtement DLC du revêtement à base de carbone amorphe de la deuxième des deux pièces forme alors la surface de contact de la deuxième pièce avec la première des deux pièces du système, i.e. incidemment avec le lubrifiant. Par exemple, le revêtement à base de carbone amorphe de la deuxième pièce a une épaisseur comprise entre environ 0,5 µm et 10 µm, plus particulièrement par exemple comprise entre environ 1 µm et 4 µm. Par exemple, le revêtement DLC de la deuxième pièce a une épaisseur comprise entre environ 0,5 µm et 10 µm, plus particulièrement par exemple comprise entre environ 1 µm et 4 µm. Dans un exemple de réalisation, une surface libre, i.e. en contact avec le lubrifiant, de la deuxième des deux pièces a une rugosité Ra inférieure à 0,2 µm, par exemple comprise entre 0,01 µm et 0,2 µm, de préférence inférieure à 0,05 µm, comprise entre 0,01 µm et 0,05 µm. Une telle rugosité est aussi par exemple mesurée par profilométrie standard, par exemple selon la norme ISO13565-1. Ici, la rugosité de la deuxième des deux pièces est aussi de préférence la plus faible possible. Par exemple, la deuxième des deux pièces du système présente une dureté en surface d’au moins 1500 Hv, voire 2000 Hv. Par exemple, la dureté de la surface de la deuxième pièce est égale ou inférieure à 10000 Hv, voire 8000 Hv. Le revêtement à base de carbone amorphe de la deuxième pièce est au moins constitué du revêtement DLC. Toutefois, selon un exemple de réalisation, le revêtement à base de carbone amorphe de la deuxième des deux pièces peut en outre comporter au moins une sous-couche. Une telle sous-couche vise notamment à améliorer l’adhérence du dépôt et à accommoder des éventuelles différences de propriétés mécaniques entre le substrat et le revêtement DLC. La sous-couche est alors disposée entre le substrat et le revêtement DLC de la deuxième des deux pièces. Par exemple, la sous-couche est disposée en surface du substrat de la deuxième pièce. Le revêtement DLC de la deuxième pièce est alors par exemple disposé sur la sous-couche de la deuxième pièce. L’au moins une sous-couche de la deuxième pièce peut être de toute nature. Selon un exemple particulier, l’au moins une sous-couche de la deuxième pièce comporte au moins un des matériaux suivants : du carbure de tungstène (WC), du carbure de tungstène enrichi en carbone (WCC), du chrome (Cr), du nitrure de chrome (CrN), du carbure de silicium amorphe hydrogéné (SiCH) ou du carbonitrure de chrome et de silicium hydrogéné (CrSiCHN) tel que décrit dans WO2019/241720A1. Par exemple, la sous-couche de la deuxième pièce est en céramique, par exemple en nitrure de chrome. Dans un exemple de réalisation, la sous-couche de la deuxième pièce a une épaisseur inférieure ou égale à 2 µm, voire inférieure ou égale à 1 µm. Elle est par exemple comprise entre 0,01 µm et 2 µm, en particulier entre 0,01 µm et 1 µm. Est également proposé, selon un autre aspect de l’invention, un système de distribution à soupapes comportant une came et un élément de poussée d’une soupape, par exemple un poussoir, un linguet, un basculeur ou autre, caractérisé en ce qu’il comporte un système comportant tout ou partie des caractéristiques décrites précédemment, dans lequel la première des deux pièces du système forme la came et une deuxième des deux pièces du système forme l’élément de poussée d’une soupape. Dans un exemple de réalisation, au moins l’un parmi la came et l’élément de poussée d’une soupape peut être en acier. Dans un exemple de réalisation, le revêtement DLC d’au moins l’un de la came et de l’élément de poussée d’une soupape peut avoir une rugosité Ra comprise entre 0,01 µm et 0,05 µm, par exemple de 0,03 µm environ. Dans un exemple de réalisation, le revêtement DLC d’au moins l’un de la came et de l’élément de poussée d’une soupape peut être lubrifié par un monoéthylène glycol. Dans un exemple de réalisation, la came comporte au moins une sous-couche de carbure de tungstène (WC), et/ou au moins une sous-couche de carbure de tungstène enrichi en carbone (WCC). Dans une telle configuration, les PMF du système de distribution à soupapes sont fortement réduites par rapport à un cas où la came et l’élément de poussée d’une soupape revêtus du même revêtement DLC de type a-C:H sont lubrifiés par une huile moteur de grade 0W30. Est également proposée, selon encore un autre aspect de l’invention, une utilisation d’un lubrifiant dans un système mécanique comportant deux pièces, les deux pièces étant en contact l’une avec l’autre, et le contact étant lubrifié par le lubrifiant. Au moins une première des deux pièces comporte un substrat et un revêtement à base de carbone amorphe appliqué en surface du substrat, et le revêtement à base de carbone amorphe de la première des deux pièces comporte ici au moins un revêtement DLC (pour « diamond like carbon »). Le lubrifiant comporte ici au moins une base, la base étant constituée de mono-glycol, et une teneur de la base dans le lubrifiant est d’au moins 50 wt.% du lubrifiant, par exemple comprise entre 50 wt.% et 100 wt.% du lubrifiant. L’utilisation d’un tel lubrifiant à base de glycol en remplacement d’une huile, à base d’huile minérale ou synthétique, permet ainsi de réduire les PMF et d’assurer une lubrification du système. Dans un exemple particulier d’utilisation, le système fonctionne en outre sous au moins un des paramètres suivants : - une vitesse de glissement entre les deux pièces comprise entre 0 m/s et 50 m/s, de préférence entre 0,1 et 10 m/s ; et/ou - une vitesse d’entrainement du fluide comprise entre 0,01 m/s et 50 m/s, de préférence entre 0,1 m/s et 5 m/s ; et/ou - une pression de contact entre les deux pièces comprise entre 1 MPa et 3 GPa, de préférence entre 10 MPa et 1 GPa. La vitesse de glissement désigne une différence de vitesse entre la surface de la première des deux pièces du système et la surface de la deuxième des deux pièces du système, les vitesses étant considérées dans un référentiel de la zone de contact. Si le système est un roulement, la vitesse de glissement théorique est alors d’environ 0 m/s. La vitesse d’entrainement désigne une moyenne des vitesses des surfaces des deux pièces du système, les vitesses étant considérées dans un référentiel de la zone de contact. L’invention, selon un exemple de réalisation, sera bien comprise et ses avantages apparaitront mieux à la lecture de la description détaillée qui suit, donnée à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels : La FIG. 1 représente schématiquement un système comportant deux pièces et un lubrifiant selon un premier exemple de réalisation de l’invention ; La FIG. 2 représente schématiquement un système comportant deux pièces et un lubrifiant selon un deuxième exemple de réalisation de l’invention ; La FIG. 3 présente une comparaison de l’évolution d’une puissance dissipée par frottement, en Watt (W), i.e. des pertes mécaniques par frottement, en fonction de la vitesse de rotation d’un arbre à cames dans un système tel qu’illustré FIG. 2 lubrifié par un monoéthylène glycol ou une huile moteur entièrement formulée de grade 0W30 avec un additif modificateur de frottement (MoDTC, i.e. dithiocarbamate de molybdène), la came et le poussoir étant revêtus de DLC ; La FIG. 4 représente schématiquement un système comportant deux pièces 10, 20 et un lubrifiant 30 selon un troisième exemple de réalisation de l’invention ; La FIG. 5 présente une comparaison de l’évolution du coefficient de frottement en fonction de la vitesse de glissement entre les pièces dans un système tel qu’illustré FIG. 4 , lubrifié par un monoéthylène glycol, un monopropylène glycol, un butane-1,4-diol, l’huile moteur 1 (huile entièrement formulée de grade 5W30 ne comportant pas d’additif modificateur de frottement) et l’huile moteur 2 (huile entièrement formulée de grade 0W30 comportant un additif modificateur de frottement de type MoDTC), à 80°C, sous une pression moyenne de contact de 390 MPa, le cylindre étant revêtu d’un revêtement DLC de type a-C:H avec une rugosité Ra égale à environ 0,03 µm et le plan étant revêtu d’un revêtement DLC de type a-C:H avec un rugosité Ra égale à environ 0,01 µm ; La FIG. 6 présente une comparaison de l’évolution du coefficient de frottement en fonction de la vitesse de glissement entre les pièces dans un système tel qu’illustré FIG. 4 lubrifié par un mélange de 52 %wt. de monoéthlylène glycol et de 48 %wt. de monopropylène glycol, un mélange de 70 %wt. de monoéthylène glycol et de 30 %wt. de glycérol, l’huile moteur 1 et l’huile moteur 2, à 80°C, sous une pression moyenne de contact de 390 MPa, le cylindre étant revêtu d’un revêtement DLC de type a-C:H avec une rugosité Ra égale à environ 0,03 µm et le plan étant revêtu d’un revêtement DLC de type a-C:H avec une rugosité Ra égale à environ 0,01 µm ; La FIG. 7 présente une comparaison de l’évolution du coefficient de frottement en fonction de la vitesse de glissement entre les pièces dans un système tel qu’illustré FIG. 4 lubrifié par un monoéthylène glycol, un monopropylène glycol, l’huile moteur 1 et l’huile moteur 2, à 80°C, sous une pression moyenne de contact de 390 MPa, le cylindre étant en acier non revêtu avec une rugosité égale à environ 0,02 µm et le plan étant revêtu d’un revêtement DLC de type a-C:H avec une rugosité Ra égale à environ 0,01 µm ; La FIG. 8 présente une comparaison de l’évolution du coefficient de frottement en fonction de la vitesse de glissement entre les pièces dans un système tel qu’illustré FIG. 4 lubrifié par un monoéthylène glycol, un mélange de 85 %wt. de monoéthylène glycol et de 15 %wt. d’eau, un mélange de 75 %wt. de monoéthylène glycol et de 25 %wt. d’eau, l’huile moteur 1 et l’huile moteur 2, à 80°C, sous une pression moyenne de contact de 390 MPa, le cylindre étant en acier non revêtu avec une rugosité égale à environ 0,02 µm et le plan étant revêtu d’un revêtement DLC de type a-C:H avec une rugosité Ra égale à environ 0,01 µm ; La FIG. 9 présente une comparaison de l’évolution du coefficient de frottement en fonction de la vitesse glissement entre les pièces dans un système tel qu’illustré FIG. 4 lubrifié par un monoéthylène glycol, et l’huile moteur 1, à 80°C, sous une pression moyenne de contact de 390 MPa, le cylindre étant en acier non revêtu avec une rugosité égale à environ 0,02 µm et le plan étant revêtu d’un revêtement DLC de type a-C (carbone amorphe non hydrogéné) avec une rugosité Ra égale à environ 0,02 µm ; La FIG. 10 présente une comparaison de l’évolution du coefficient de frottement en fonction de la vitesse de glissement entre les pièces dans un système tel qu’illustré FIG. 4 lubrifié par un monoéthylène glycol, et l’huile moteur 1, à 80°C, sous une pression moyenne de contact de 390 MPa, le cylindre étant revêtu d’un revêtement DLC de type ta-C (carbone amorphe tétraédrique non hydrogéné) avec une rugosité Ra égale à environ 0,01 µm et le plan étant revêtu d’un revêtement DLC de type ta-C avec une rugosité Ra égale à environ 0,03 µm ; et La FIG. 11 présente une comparaison de l’évolution du coefficient de frottement en fonction de la vitesse de glissement entre les pièces dans un système tel qu’illustré FIG. 4 lubrifié par un monoéthylène glycol, et l’huile moteur 1, à 80°C, sous une pression moyenne de contact de 100 MPa, le cylindre étant en alliage d’aluminium 2017A ayant une rugosité Ra égale à environ 0,08 µm et le plan étant revêtu d’un revêtement DLC de type a-C:H avec une rugosité Ra égale à environ 0,01 µm. Les éléments identiques représentés sur les figures précitées sont identifiés par des références numériques identiques. La table 1 donne les viscosités dynamiques à 80°C des différents lubrifiants mentionnés dans la FIG. 3 et dans les figures 5 à 11. Lubrifiant Viscosité dynamique à 80°C (mPa.s) Viscosité cinématique à 80°C (cSt) Viscosité cinématique à 40°C (cSt) Viscosité cinématique à 100°C (cSt) Huile moteur 1 (grade 5W30, entièrement formulée) 12,3 15,6 55,6 9,9 Huile moteur 2 (grade 0W30, entièrement formulée) 12,1 15,1 50,1 9,8 Monoéthylène glycol 3,2 3,0 8,5 2,2 Monopropylène glycol 4,2 4,3 18,6 2,5 Butane-1,4-diol 8,7 8,7 32,2 5,5 52 %wt. monoéthylène glycol-48 %wt. monopropylène glycol 3,7 3,8 13,5 2,3 70 %wt. monoéthylène glycol-30 %wt. glycérol 7,5 6,6 35,6 3,8 85 %wt. monoéthylène glycol-15 %wt. eau 2,6 2,5 8,8 1,5 75 %wt. monoéthylène glycol-25 %wt. eau 2,0 1,9 6,2 1,2 La FIG. 1 illustre schématiquement un système 1 comportant deux pièces 10, 20 et un lubrifiant 30, selon un exemple de réalisation de la présente invention. Les deux pièces 10, 20 sont considérées comme étant en contact, et le contact entre les deux pièces est lubrifié par le lubrifiant 30. Une première des deux pièces, nommée première pièce 10, comporte un substrat 11. Le substrat 11 de la première pièce 10 est par exemple formée d’au moins un parmi : une céramique, par exemple un nitrure de silicium, un carbure de silicium (SiC), une alumine (Al2O3), une zircone (ZrO2), ou un métal, par exemple du fer, de l’aluminium et/ou du cuivre, ou un alliage, par exemple un acier, un alliage d’aluminium ou un alliage de cuivre, ou un polymère, par exemple un poly-ether-ether-cétone (PEEK), un polyamide-imide (PAI) ou un butadiène-acrylonitrile (NBR). La première pièce 10 comporte en outre ici un revêtement à base de carbone amorphe 12 appliqué en surface du substrat 11. Le revêtement à base de carbone amorphe 12 est ainsi ici en contact avec le lubrifiant 30. La première pièce 10 comporte ainsi ici une surface libre 15 qui est formée par une surface du revêtement à base de carbone amorphe 12. La surface libre 15 a par exemple une rugosité Ra inférieure à 0,2 µm. Le revêtement à base de carbone amorphe 12 de la première pièce 10 comporte ici un revêtement DLC 13 (« diamond like carbone »). Ici, plus particulièrement, le revêtement DLC 13 est ainsi en contact avec le lubrifiant 30. La surface libre 15 est donc ici formée par une surface du revêtement DLC 13. Dans l’exemple de réalisation illustré, le revêtement à base de carbone amorphe 12 de la première pièce 10 comporte en outre ici une sous-couche 14. La sous-couche 14 est disposée entre le substrat 11 et le revêtement DLC 13. De manière analogue ici, une deuxième des deux pièces, nommée deuxième pièce 20, comporte un substrat 21. Le substrat 21 de la deuxième pièce 20 est par exemple formée d’au moins un parmi : une céramique, par exemple un nitrure de silicium, un carbure de silicium (SiC), une alumine (Al2O3), une zircone (ZrO2), ou un métal, par exemple du fer, de l’aluminium et/ou du cuivre, ou un alliage, par exemple un acier, un alliage d’aluminium ou un alliage de cuivre, ou un polymère, par exemple un poly-ether-ether-cétone (PEEK), un polyamide-imide (PAI) ou un butadiène-acrylonitrile (NBR). La deuxième pièce 20 comporte ici un revêtement à base de carbone amorphe 22 appliqué en surface du substrat 21. Le revêtement à base de carbone amorphe 22 est ainsi ici en contact avec le lubrifiant 30. La deuxième pièce 20 comporte ici une surface libre 25 qui est formée par une surface du revêtement à base de carbone amorphe 22. La surface libre 25 a par exemple une rugosité Ra inférieure à 0,2 µm. Le revêtement à base de carbone amorphe 22 de la deuxième pièce 20 comporte ici un revêtement DLC 23 (« diamond like carbone »). Ici, plus particulièrement, le revêtement DLC 23 est ainsi en contact avec le lubrifiant 30. La surface libre 25 est donc ici formée par une surface du revêtement DLC 23. Dans l’exemple de réalisation illustré, le revêtement à base de carbone amorphe 22 de la deuxième pièce 20 comporte en outre ici une sous-couche 24. La sous-couche 24 est disposée entre le substrat 21 et le revêtement DLC 23. Le lubrifiant 30 comporte au moins une base 31, à une teneur d’au moins 50 wt.% du lubrifiant 30. Selon un exemple de réalisation de l’invention, la base 31 est constituée de mono-glycol. Elle peut être constituée de 100 wt.% d’un mono-glycol, ou d’un mélange. Le mono-glycol de la base 31 peut par exemple comporter un monoéthylène-glycol (EG) et/ou un monopropylène-glycol (PG). Le lubrifiant 30 peut aussi éventuellement comporter au moins un additif 32. Par exemple, l’additif 32 peut comporter au moins un parmi : une eau, un glycol, un glycérol, un modificateur de viscosité,un anti-usure (AW), un «extrême pression» (EP), un anti-oxydation, un anticorrosion, un anti-mousse, un détergent, un anti-émulsifiant, un modificateur de frottement, un neutraliseur d’acide. Une teneur de l’additif 32 dans le lubrifiant 30 est alors d’au plus 50 wt.% du lubrifiant 30. La FIG. 2 illustre schématiquement une partie d’un système de distribution à soupapes selon un exemple de réalisation de l’invention. Le système de distribution à soupapes comporte ici une came et un élément de poussée d’une soupape, la première pièce 10 du système 1 décrit précédemment formant ainsi ici la came et la deuxième pièce 20 formant ici l’élément de poussée d’une soupape. Dans l’exemple illustré ici, l’élément de poussée d’une soupape est un poussoir, mais il pourrait s’agir d’un linguet, d’un basculeur, ou autre. La FIG. 3 présente une comparaison de l’évolution d’une puissance dissipée par frottement, en Watt (W), i.e. des pertes mécaniques par frottement, en fonction d’une vitesse de rotation d’un arbre à cames dans un système tel qu’illustré FIG. 2 , dans lequel le lubrifiant 30 est soit un monoéthylène glycol, soit une huile moteur de grade 0W30 avec un additif modificateur de frottement (de type MoDTC), aussi désignée ici « huile moteur 2 ». Dans cet exemple de réalisation particulier, la première pièce 10 (la came) et la deuxième pièce 20 (le poussoir) sont revêtus de DLC 13, 23. La première pièce comporte une sous-couche de carbure de tungstène et de carbure de tungstène enrichi en carbone, et a une rugosité Ra de 0,04 µm. La deuxième pièce comporte une sous-couche de chrome et de nitrure de chrome, et a une rugosité Ra de 0,03 µm. Comme décrit précédemment, de telles sous-couches sont toutefois optionnelles et elles pourraient être omises dans d’autres conditions. Selon cette figure, avec le lubrifiant 30 constitué d’huile moteur de grade 0W30 avec un additif modificateur de frottement (MoDTC), plus la vitesse augmente, de 350 tr/min environ à 2200 tr/min environ, plus la puissance dissipée par frottement est importante ; elle augmente ici d’environ 15W à 68W. Avec le lubrifiant 30 constitué de monoéthylène glycol, lorsque la vitesse augmente dans la même gamme, i.e. d’environ 350 tr/min à environ 2200 tr/min, la puissance dissipée par frottement diminue sur la plage de vitesse d’environ 350 tr/min à 750 tr/min, d’environ 15W à environ 10W, puis n’augmente que faiblement entre 750 tr/min et 2200 tr/min, d’environ 10W à environ 24W. Il apparait donc qu’à 2200 tr/min, une utilisation de monoéthylène glycol au lieu d’une huile moteur de grade 0W30 avec un additif modificateur de frottement (MoDTC) permet de réduire la puissance dissipée par frottement de 68W à 24W environ. La puissance dissipée est donc ici presque divisée par un facteur 3. La FIG. 4 représente schématiquement un système 1 comportant deux pièces 10, 20 et un lubrifiant 30 selon un deuxième exemple de réalisation de l’invention. Dans cet exemple, la première pièce est un cylindre et la deuxième pièce est un plan, et le système est lubrifié par un lubrifiant 30 à base de glycol. Le cylindre a un mouvement de rotation autour de son axe de révolution et le plan a un mouvement linéaire alternatif de faible amplitude et de faible vitesse (d’environ 1 mm/s). Le mouvement linéaire alternatif de faible amplitude du plan permet de conserver une configuration de contact linéique même lorsqu’il y a une usure du plan et d’ainsi maintenir la pression de contact souhaitée au cours du fonctionnement. A titre d’exemple, un contact glissant entre une pièce cylindrique contre un plan sous une pression moyenne de contact de 390 MPa, et lubrifié par un lubrifiant à base de glycol en remplacement d’une huile moteur, permet ainsi de réduire les PMF et d’assurer une lubrification du système. Différents exemples sont illustrés en références aux figures 5 à 11. La FIG. 5 présente une comparaison de l’évolution du coefficient de frottement en fonction de la vitesse de glissement entre les deux pièces dans un système tel qu’illustré FIG. 4 , pour différents lubrifiants utilisés, à 80°C, sous une pression moyenne de contact de 390 MPa. Dans l’exemple de la FIG. 5 , la première pièce 10 (le cylindre) et la deuxième pièce 20 (le plan) sont revêtues d’un revêtement DLC de type a-C:H. La première pièce comporte une sous-couche de carbure de tungstène (WC) et de carbure de tungstène enrichi en carbone (WC/C) et a une rugosité Ra égale à environ 0,03 µm. La deuxième pièce comporte une sous-couche de chrome, de nitrure de chrome (CrN), de WC et de WC/C avec une rugosité Ra égale à environ 0,01 µm. Les différents lubrifiants utilisés sont ici : un monoéthylène glycol, un monopropylène glycol, un butane-1,4-diol, une huile moteur 1 (huile moteur de grade 5W30 sans additif modificateur de frottement), et l’huile moteur 2 (huile moteur commerciale de grade 0W30 comportant un additif modificateur de frottement de type MoDTC). Lorsque la première pièce et la deuxième pièce sont revêtues d’un revêtement DLC de type a-C:H ayant une rugosité Ra inférieure à 0,05 µm, l’utilisation de monoéthylène glycol, de monopropylène ou de butane-1,4-diol comme lubrifiant permet d’atteindre un coefficient de frottement de l’ordre de 0,005 sur au moins une partie de la plage de vitesse de glissement [0,67 ; 2,7 m/s]. Sur cette même plage de vitesse, l’utilisation d’une huile moteur pour lubrifier le cylindre et le plan revêtus de DLC a-C:H conduit au mieux à un coefficient de frottement de 0,01. De manière inattendue, le monoéthylène glycol, le monopropylène glycol et le butane-1,4-diol montrent des coefficients plus faibles que les huiles moteur sur au moins une partie de la plage de vitesse investiguée dans des conditions tribologiques propices à un régime de lubrification mixte (i.e. du fait d’une pression de contact élevée et une vitesse d’entrainement du fluide relativement faible) bien que les trois lubrifiants cités aient une viscosité dynamique plus faible que les deux huiles moteur. La FIG. 6 présente une comparaison de l’évolution du coefficient de frottement en fonction de la vitesse de glissement entre les deux pièces dans un système tel qu’illustré FIG. 4 , dans une même configuration que pour la FIG. 5 , i.e. à 80°C, sous une pression moyenne de contact de 390 MPa, la première pièce et la deuxième pièce étant revêtues d’un revêtement DLC de type a-C:H. La première pièce comporte une sous-couche de carbure de tungstène (WC) et de carbure de tungstène enrichi en carbone (WC/C) et possède une rugosité Ra égale à environ 0,03 µm. La deuxième pièce comporte une sous-couche de chrome, de nitrure de chrome (CrN), de WC et de WC/C et a une rugosité Ra égale à environ 0,01 µm. Les différents lubrifiants utilisés sont ici : un mélange de 52 %wt. de monoéthlylène glycol et de 48 %wt. de monopropylène glycol, un mélange de 70 %wt. de monoéthylène glycol et de 30 %wt. de glycérol, l’huile moteur 1, et l’huile moteur 2. Dans cette même configuration de matériaux en contact (cylindre et plan revêtus de DLC), l’utilisation d’un mélange à 52 %wt. de monoéthylène glycol et de 48 %wt. de monopropylène glycol ou d’un mélange 70 %wt. de monoéthylène glycol et de 30 % de glycérol permet aussi d’atteindre de coefficient de frottement très faible (0,005 ou moins) comparé aux huiles 1 et 2, comme illustré dans la FIG. 6 . La FIG. 7 présente une comparaison de l’évolution du coefficient de frottement en fonction de la vitesse de glissement entre les deux pièces dans un système tel qu’illustré FIG. 4 , à 80°C, sous une pression moyenne de contact de 390 MPa, la première pièce étant en acier non revêtu avec une rugosité égale à environ 0,02 µm et la deuxième pièce étant revêtue d’un revêtement DLC de type a-C:H et ayant une rugosité Ra égale à environ 0,01 µm. La deuxième pièce comporte là aussi une sous-couche de chrome, de nitrure de chrome, de WC et de WC/C. Les différents lubrifiants utilisés sont ici : un monoéthylène glycol, un monopropylène glycol, l’huile moteur 1 et l’huile moteur 2. Lorsque la première pièce en acier est non revêtue avec une rugosité Ra inférieure à 0,05 µm et que la deuxième pièce est revêtue d’un revêtement DLC de type a-C:H, l’utilisation de monoéthylène glycol ou de monopropylène glycol permet d’atteindre de coefficient de frottement inférieur à 0,01 alors que les huiles moteur 1 et 2 donnent au mieux un coefficient de frottement de 0,02, comme illustré dans la FIG. 7 . Là aussi, de manière inattendue, le monoéthylène glycol et le monopropylène glycol montrent des coefficients plus faibles que les huiles moteur sur au moins une partie de la plage de vitesse investiguée dans des conditions tribologiques propices à un régime de lubrification mixte bien que les deux lubrifiants cités aient une viscosité dynamique plus faible que les deux huiles moteur. La FIG. 8 présente une comparaison de l’évolution du coefficient de frottement en fonction de la vitesse de glissement entre les deux pièces dans un système tel qu’illustré FIG. 4 , à 80°C, sous une pression moyenne de contact de 390 MPa, la première pièce en acier étant non revêtue avec une rugosité égale à environ 0,02 µm et la deuxième pièce étant revêtue d’un revêtement DLC de type a-C:H et ayant une rugosité Ra inférieure à 0,01 µm. La deuxième pièce comporte là aussi une sous-couche de chrome, de nitrure de chrome, de WC et de WC/C. Les différents lubrifiants utilisés sont ici : un monoéthylène glycol, un mélange de 85 %wt. de monoéthylène glycol et de 15 %wt. d’eau, un mélange de 75 %wt. de monoéthylène glycol et de 25 %wt. d’eau, l’huile moteur 1 et l’huile moteur 2. Dans cette même configuration de matériaux en contact (première pièce non revêtue et deuxième pièce revêtue DLC), l’utilisation de mélanges monoéthylène glycol-eau allant jusqu’à 25 %wt. d’eau permet aussi d’atteindre des coefficients de frottement très faibles (0,005 ou moins) comparé aux huiles 1 et 2, comme illustré dans la FIG. 8 . De manière inattendue, avoir une teneur en eau jusqu’à 25 %wt. ne dégrade pas le comportement en frottement du système bien que l’ajout d’eau conduise à une réduction de la viscosité du lubrifiant. Les figures 9 et 10 présentent une comparaison de l’évolution du coefficient de frottement en fonction de la vitesse de glissement entre les deux pièces dans un système tel qu’illustré FIG. 4 , à 80°C, sous une pression moyenne de contact de 390 MPa. Pour la FIG. 9 , la première pièce est en acier non revêtu avec une rugosité égale à environ 0,02 µm et la deuxième pièce étant revêtue d’un revêtement DLC de type a-C et ayant une rugosité Ra égale à environ 0,02 µm. La deuxième pièce comporte une sous-couche de chrome et de nitrure de chrome. Pour la FIG. 10 la première pièce et la deuxième pièce sont en acier revêtues d’un revêtement DLC de type ta-C avec sous-couche de chrome et de nitrure de chrome. La rugosité Ra de la première pièce est de 0,01 µm et la rugosité Ra de la deuxième pièce de 0,03 µm. Les différents lubrifiants utilisés sont ici : un monoéthylène glycol, et l’huile moteur 1. L’utilisation d’autres types de revêtements DLC tels que les a-C, ou les ta-C, avec un lubrifiant selon l’invention permet aussi d’atteindre des coefficients de frottement très faibles (0,005 ou moins) en comparaison de ceux obtenus avec l’huile moteur 1, en particulier dès que la vitesse de glissement devient plus élevée, i.e. ici au-delà d’environ 1,5 m/s pour la configuration de la FIG. 9 , et au-delà d’environ 1,65 m/s pour la configuration de la FIG. 10 . La FIG. 11 présente une comparaison de l’évolution du coefficient de frottement en fonction de la vitesse de glissement entre les deux pièces dans un système tel qu’illustré FIG. 4 , à 80°C, sous une pression moyenne de contact de 100 MPa, la première pièce étant en alliage d’aluminium 2017A ayant une rugosité Ra de 0,08 µm et la deuxième pièce étant revêtue d’un revêtement DLC de type a-C:H comportant une sous-couche de chrome, de nitrure de chrome, de WC et de WC/C et ayant une rugosité Ra égale à environ 0,01 µm. Les différents lubrifiants utilisés sont ici : un monoéthylène glycol, et l’huile moteur 1. Sur la plage de vitesse de glissement illustrée [0,67 m/s ; 2,7 m/s], le coefficient de frottement obtenu avec le monoéthylène glycol est compris entre 0,04 et 0,05 alors que celui obtenu avec l’huile moteur 1 est de 0,07, comme présenté en FIG. 11 . Là aussi, de manière inattendue, le monoéthylène glycol montre des coefficients plus faibles que l’huile moteur sur la plage de vitesse investiguée dans des conditions tribologiques propices à un régime de lubrification mixte bien que le monoéthylène glycol ait une viscosité dynamique plus faible que l’huile moteur. Système (1) comportant deux pièces (10, 20) et un lubrifiant (30), les deux pièces étant en contact, et le contact entre les deux pièces étant lubrifié par le lubrifiant (30), au moins une première des deux pièces (10) comportant un substrat (11) et un revêtement à base de carbone amorphe (12) appliqué en surface du substrat (11), le revêtement à base de carbone amorphe (12) de la première des deux pièces (10) comportant au moins un revêtement de carbone type diamant (DLC) (13), et le lubrifiant (30) comportant au moins une base (31), la base (31) étant constituée de mono-glycol, une teneur de la base (31) dans le lubrifiant (30) étant d’au moins 50 wt.% du lubrifiant (30). Système (1) selon la revendication 1, dans lequel la base (31) a une masse molaire moyenne inférieure à 100 g/mol. Système (1) selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel la base (31) a une viscosité inférieure ou égale à 50 cSt à 40°C. Système (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la base (31) a une viscosité inférieure ou égale à 10 cSt à 100°C. Système (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la base (31) comporte 100 wt.% d’un mono-glycol. Système (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le mono-glycol de la base (31) comporte un monoéthylène-glycol (EG) et/ou un monopropylène-glycol (PG). Système (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le lubrifiant (30) comporte au moins un additif (32), l’additif (32) comportant au moins un parmi : une eau, un glycol, un glycérol, un modificateur de viscosité, un anti-usure (AW), un « extrême pression » (EP), un anti-oxydation, un anticorrosion, un anti-mousse, un détergent, un anti-émulsifiant, un modificateur de frottement, un neutraliseur d’acide. Système (1) selon la revendication 7, dans lequel une teneur de l’additif (32) dans le lubrifiant (30) est d’au plus 50 wt.% du lubrifiant. Système (1) selon la revendication 8, dans lequel une teneur en eau dans le lubrifiant (30) est d’au plus 25 wt.% du lubrifiant (30). Système (1) selon l’une quelconque des revendications 7 ou 8, dans lequel le lubrifiant (30) comporte un mélange de monoéthylène-glycol (PG) et de glycérol, en particulier un mélange comportant 70 wt.% de monoéthylène-glycol (PG) et 30 wt.% de glycérol. Système (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le lubrifiant (30) comporte au maximum 3 wt.% d’impuretés. Système (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel le revêtement à base de carbone amorphe (12) de la première des deux pièces (10) comporte une sous-couche (14), la sous-couche (14) étant disposée entre le substrat (11) et le revêtement DLC (13). Système (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel une surface libre (15) de la première des deux pièces (10) a une rugosité Ra inférieure à 0,2 µm. Système (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel une surface libre (25) d’une deuxième des deux pièces (20) a une rugosité Ra inférieure à 0,2 µm. Système (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel le substrat (11) de la première des deux pièces (10) comporte un parmi : - au moins une céramique, par exemple un nitrure de silicium, un carbure de silicium (SiC), une alumine (Al 2 O 3 ), une zircone (ZrO 2 ), ou - un métal, par exemple du fer, de l’aluminium et/ou du cuivre, ou - un alliage, par exemple un acier, un alliage d’aluminium ou un alliage de cuivre, ou - un polymère, par exemple un poly-ether-ether-cétone (PEEK), un polyamide-imide (PAI) ou un butadiène-acrylonitrile (NBR). Système (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 15, dans lequel une deuxième des deux pièces (20) comporte au moins un substrat (21), le substrat (21) de la deuxième des deux pièces comportant un parmi : - au moins une céramique, par exemple un nitrure de silicium, un carbure de silicium (SiC), une alumine (Al 2 O 3 ), une zircone (ZrO 2 ), ou - un métal, par exemple du fer, de l’aluminium et/ou du cuivre, ou - un alliage, par exemple un acier, un alliage d’aluminium ou un alliage de cuivre, ou - un polymère, par exemple un poly-ether-ether-cétone (PEEK), un polyamide-imide (PAI) ou un butadiène-acrylonitrile (NBR). Système (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 16, dans lequel une deuxième des deux pièces (20) comporte un revêtement à base de carbone amorphe (22), par exemple comportant un revêtement DLC (23), le revêtement à base de carbone amorphe (22) étant appliqué en surface d’un substrat (21) de la deuxième des deux pièces, et une sous-couche (24), la sous-couche (24) étant alors disposée entre un substrat (21) et le revêtement DLC (23). Système de distribution à soupapes comportant une came et un élément de poussée d’une soupape, caractérisée en ce qu’il comporte un système (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 17, la première des deux pièces (10) du système (1) formant la came et une deuxième des deux pièces (20) formant l’élément de poussée d’une soupape, par exemple un poussoir, un linguet, un basculeur, ou autre. Utilisation d’un lubrifiant dans un système mécanique comportant deux pièces, les deux pièces étant en contact l’une avec l’autre, et le contact étant lubrifié par le lubrifiant, au moins une première des deux pièces comportant un substrat et un revêtement à base de carbone amorphe appliqué en surface du substrat, et le revêtement à base de carbone amorphe de la première des deux pièces comportant au moins un revêtement DLC, le lubrifiant comportant au moins une base, la base étant constituée de mono-glycol, et une teneur de la base dans le lubrifiant étant d’au moins 50 wt.% du lubrifiant. Utilisation d’un lubrifiant selon la revendication 19, dans laquelle le système fonctionne en outre sous au moins un des paramètres suivants : - une vitesse de glissement entre les deux pièces comprise entre 0 m/s et 50 m/s ; et/ou - une vitesse d’entrainement du fluide comprise entre 0,01 m/s et 50 m/s ; et/ou - une pression de contact entre les deux pièces comprise entre 1 MPa et 3 GPa.