Brevet FR3159971A1 — publié le 20250912

L’invention se rapporte à une composition de caoutchouc présentant un bon compromis de performance entre l’allongement rupture, la résistance à la déchirabilité et la résistance à la fatigue. Cette composition est à base d’au moins une matrice élastomère comprenant de 85 à 98 pce d’au moins un copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène, la fraction molaire des unités éthylène dans le copolymère étant compris dans un domaine allant de plus de 50% à 95%, et de 2 à 15 pce d’un polyisoprène comportant un taux massique de liaisons 1,4-cis d'au moins 90% de la masse du polyisoprène, une charge renforçante comprenant du noir de carbone présentant une surface spécifique BET comprise dans un domaine allant de 50 à 160 m²/g, et un système de réticulation. L’invention se rapporte également à un pneumatique comprenant cette composition. COMPOSITION DE CAOUTCHOUC COMPRENANT UN ELASTOMERE DIENIQUE FORTEMENT SATURE La présente invention est relative à des compositions de caoutchouc comportant un élastomère diénique fortement saturé, les compositions de caoutchouc étant particulièrement destinées à être utilisées dans une bande de roulement pour un pneumatique poids-lourd. Les pneumatiques destinés aux véhicules portant de lourdes charges comportent des caractéristiques propres de dimensions, de robustesse, d’architecture qui les distinguent des autres pneumatiques, notamment des pneumatiques pour équiper des véhicules de tourisme. Leurs bandes de roulement doivent obéir à un grand nombre d’exigences techniques, souvent antinomiques, telles qu’une faible résistance au roulement, une résistance élevée à l’usure, ainsi qu’une bonne résistance aux agressions aux corps étrangers qui sont présents sur la surface sur laquelle roule le pneumatique. En effet, l’usage de ces pneumatiques sur des terrains présentant de nombreux cailloux et autres corps ou des nids-de-poule, génère des agressions de la bande de roulement. Pour les engins portant de lourdes charges, notamment les poids-lourds, il est connu que les bandes de roulement des pneumatiques équipant ces véhicules sont soumises à des chocs répétitifs qui peuvent provoquer des arrachements de matière de la bande de roulement. Il est donc nécessaire que les bandes de roulement des pneumatiques de ces véhicules présentent une bonne résistance aux agressions ainsi qu’un meilleur allongement rupture afin de limiter l’apparition de fissure dans les compositions de caoutchouc qui constituent ces bandes de roulement. L’allongement rupture correspond à la capacité de ces compositions à se déformer sans se rompre. Il faut également tenir compte de la résistance à la déchirabilité (capacité des compositions de résister à la propagation de fissures), et de la résistance à la fatigue (capacité des compositions de résister aux nombreuses sollicitations mécaniques qui sont répétées de façon cyclique lors du roulage du pneumatique). L’amélioration de l’allongement rupture doit se faire de préférence sans trop pénaliser la résistance à la déchirabilité et la résistance à la fatigue, voire en les améliorant. Ainsi, les manufacturiers cherchent toujours des solutions pour améliorer davantage les propriétés d’allongement à la rupture tout en maintenant les propriétés de résistance à la déchirabilité dans des limites acceptables. Poursuivant ses recherches, la Demanderesse a découvert de façon inattendue que l’ajout d'une quantité spécifique d'un polyisoprène dans une composition de caoutchouc comprenant majoritairement un élastomère diénique fortement saturé, permet d’améliorer davantage le compromis de performance précité. Ainsi un premier objet de l’invention est une composition de caoutchouc à base d’au moins une matrice élastomère comprenant de 85 à 98 pce d’au moins un copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène, la fraction molaire des unités éthylène dans le copolymère étant compris dans un domaine allant de plus de 50% à 95%, et de 2 à 15 pce d’un polyisoprène comportant un taux massique de liaisons 1,4-cis d'au moins 90% de la masse du polyisoprène, une charge renforçante comprenant du noir de carbone présentant une surface spécifique BET comprise dans un domaine allant de 50 à 160 m²/g et un système de réticulation. Un deuxième objet de l’invention est un pneumatique poids-lourds qui comprend une composition de caoutchouc conforme à l’invention. I- DÉFINITIONS Par l'expression « composition à base de », il faut entendre une composition comportant le mélange et/ou le produit de réaction in situ des différents constituants utilisés, certains de ces constituants pouvant réagir et/ou étant destinés à réagir entre eux, au moins partiellement, lors des différentes phases de fabrication de la composition ; la composition pouvant ainsi être à l’état totalement ou partiellement réticulé ou à l’état non-réticulé. Par « matrice élastomère », on entend l’ensemble des élastomères de la composition, y compris le copolymère défini ci-dessous. Sauf indication contraire, les taux des unités résultant de l’insertion d’un monomère dans un copolymère sont exprimés en pourcentage molaire par rapport à la totalité des unités monomères du copolymère. Par l’expression « partie en poids pour cent parties en poids d’élastomère » (ou pce), il faut entendre au sens de la présente invention, la part, en masse pour cent parties d’élastomère présent dans la composition de caoutchouc considérée. Dans la présente, sauf indication expresse différente, tous les pourcentages (%) indiqués sont des pourcentages (%) en masse. D'autre part, tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "entre a et b" représente le domaine de valeurs allant de plus de a à moins de b (c’est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "de a à b" signifie le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c’est-à-dire incluant les bornes strictes a et b). Dans la présente, lorsqu’on désigne un intervalle de valeurs par l’expression "de a à b", on désigne également et préférentiellement l’intervalle représenté par l’expression "entre a et b". Lorsqu’on fait référence à un composé "majoritaire", on entend au sens de la présente invention, que ce composé est majoritaire parmi les composés du même type dans la composition, c’est-à-dire que c’est celui qui représente la plus grande quantité en masse parmi les composés du même type. Ainsi, par exemple, un élastomère majoritaire est l’élastomère représentant la plus grande masse par rapport à la masse totale des élastomères dans la composition. De la même manière, une charge dite majoritaire est celle représentant la plus grande masse parmi les charges de la composition. A titre d’exemple, dans un système comprenant un seul élastomère, celui-ci est majoritaire au sens de la présente invention ; et dans un système comprenant deux élastomères, l’élastomère majoritaire représente plus de la moitié de la masse des élastomères. Au contraire, un composé "minoritaire" est un composé qui ne représente pas la fraction massique la plus grande parmi les composés du même type. De préférence par majoritaire, on entend présent à plus de 50%, de préférence plus de 60%, 70%, 80%, 90%, et plus préférentiellement le composé « majoritaire » représente 100%. Les composés mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. De la même manière, les composés mentionnés peuvent également provenir du recyclage de matériaux déjà utilisés, c’est-à-dire qu’ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus d’un procédé de recyclage, ou encore obtenus à partir de matières premières elles-mêmes issues d’un procédé de recyclage. Sont concernés notamment les polymères, les plastifiants, les charges, etc. Sauf indications contraires, toutes les valeurs de température de transition vitreuse « Tg » décrite dans la présente sont mesurées de manière connue par DSC (Differential Scanning Calorimetry) selon la norme ASTM D3418 (1999). II- DESCRIPTION DE L’INVENTION II-1 Matrice élastomère Selon l’invention, la matrice élastomère comprend de 85 à 98 pce d’au moins un copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène, les unités éthylène dans le copolymère représentent entre 50% et 95% en mole des unités monomères du copolymère (ci-après dénommé « le copolymère ») et de 2 à 15 pce d’un polyisoprène comportant un taux massique de liaisons 1,4-cis d'au moins 90% de la masse du polyisoprène. Par « copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène », on entend tout copolymère comprenant, au sein de sa structure, au moins des unités éthylène et des unités 1,3-diène. Le copolymère peut ainsi comprendre des unités monomères différentes des unités éthylène et des unités 1,3-diène. Par exemple, le copolymère peut comprendre également des unités alpha-oléfines, notamment des unités alpha-oléfines ayant de 3 à 18 atomes de carbone, avantageusement ayant 3 à 6 atomes de carbone. Par exemple, les unités alpha-oléfines peuvent être choisies dans le groupe constitué par le propylène, le butène, le pentène, l'hexène ou leurs mélanges. Toutefois, le copolymère ne comprend pas d’unité d’un 1,3-diène de formule CH 2 =CR-CH=CH 2 , le symbole R représentant une chaîne hydrocarbonée ayant 3 à 20 atomes de carbone. De manière connue, l’expression « unité éthylène » fait référence au motif -(CH 2 -CH 2 )- résultant de l’insertion de l’éthylène dans la chaîne élastomère. De manière connue, l’expression « unité 1,3-diène » fait référence aux unités résultant de l’insertion du 1,3-diène par une addition 1,4, une addition 1,2 ou une addition 3,4 dans le cas d’un diène substitué comme l’isoprène par exemple. De préférence, les unités 1,3-diène sont choisies dans le groupe constitué par les unités butadiènes, les unités isoprènes et les mélanges de ces unités 1,3-diène. En particulier, les unités 1,3-diène du copolymère peuvent être des unités 1,3-diène ayant 4 à 12 atomes de carbone, par exemple des unités 1,3-butadiène, 2-méthyl-1,3-butadiène (ou isoprène). De préférence encore, les unités 1,3-diène sont majoritairement, en mole, voire préférentiellement exclusivement, des unités 1,3-butadiène. Dans le copolymère, les unités éthylène représentent entre 50% et 95% en mole des unités monomères du copolymère. Avantageusement, les unités éthylène dans le copolymère représentent entre 55% et 90%, de préférence de 60% à 90%, de préférence de 60% à 80%, en mole des unités monomères du copolymère. Avantageusement, le copolymère est un copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène (de préférence de 1,3-butadiène), c’est-à-dire, selon l’invention, un copolymère constitué exclusivement d’unités éthylène et d’unité 1,3-diène (de préférence de 1,3-butadiène). De préférence, le copolymère ne contient pas d’unité d’un 1,3-diène de formule CH 2 =CR-CH=CH 2, dans laquelle R représente une chaîne hydrocarbonée ayant 3 à 20 atomes de carbone. Lorsque le copolymère est un copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène, celui-ci contient avantageusement des unités de formule (I) ci-dessous et/ou (II) ci-dessous. La présence de motif cyclique saturé à 6 membres, 1,2-cyclohexanediyle, de formule (I) comme unité monomère dans le copolymère peut résulter d’une série d’insertions très particulières de l’éthylène et du 1,3-butadiène dans la chaîne polymère au cours de sa croissance. (I) -CH 2 -CH(CH=CH 2 )- (II) Par exemple, le copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène peut être dépourvu d’unités de formule (I). Dans ce cas, il contient de préférence des unités de formule (II). Lorsque le copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène comprend des unités de formule (I) ou des unités de formule (II) ou encore des unités de formule (I) et des unités de formule (II), les pourcentages molaires des unités de formule (I) et des unités de formule (II) dans le copolymère, respectivement o et p, satisfont de préférence à l’équation suivante (eq. 1), de manière plus préférentielle à l’équation (eq. 2), o et p étant calculés sur la base de l’ensemble des unités monomères du copolymère. 0 0 Selon l’invention, le copolymère, de préférence le copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène (de préférence de 1,3-butadiène), est un copolymère statistique. Avantageusement, la masse moyenne en nombre (Mn) du copolymère, de préférence du copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène (de préférence de 1,3-butadiène) est comprise dans un domaine allant de 100 000 à 300 000 g/mol, de préférence de 150 000 à 250 000 g/mol. La Mn du copolymère est déterminée de manière connue, par chromatographie d’exclusion stérique (SEC) telle que décrite au point III-1 ci-dessous. Le copolymère peut être obtenu selon différentes méthodes de synthèses connues de l'homme du métier, notamment en fonction de la microstructure visée du copolymère. Généralement, il peut être préparé par copolymérisation au moins d’un diène, de préférence d’un 1,3-diène, de préférence encore le 1,3-butadiène, et d’éthylène et selon des méthodes de synthèse connues, en particulier en présence d’un système catalytique comprenant un complexe métallocène. On peut citer à ce titre les systèmes catalytiques à base de complexes métallocènes, lesquels systèmes catalytiques sont décrits dans les documents EP 1 092 731, WO 2004035639, WO 2007054223 et WO 2007054224 au nom de la Demanderesse. Le copolymère, y compris lorsqu’il est statistique, peut être préparé aussi par un procédé utilisant un système catalytique de type préformé comme ceux décrits dans les documents WO 2017093654 A1, WO 2018020122 A1 et WO 2018020123 A1. Le copolymère peut être constitué d’un mélange de copolymères contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène qui se différencient les uns des autres par leurs microstructures et/ou par leurs macrostructures. Avantageusement, le taux de l’au moins un copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène peut être compris dans un domaine allant de 88 à 97 pce, de préférence de plus de 90 à 96 pce. Avantageusement, le polyisoprène présentant un taux massique de liaison 1,4-cis d'au moins 90% de la masse du polyisoprène, est un caoutchouc naturel, un polyisoprène de synthèse ou un de leurs mélanges. De préférence encore, le polyisoprène, de préférence présentant un taux massique de liaison 1,4-cis d'au moins 90% de la masse du polyisoprène, est un caoutchouc naturel. Avantageusement, le taux du polyisoprène dans la composition selon l’invention est de préférence compris dans un domaine allant de 3 à 12 pce, de préférence de 4 à moins de 10 pce. II-2 Charge renforçante La composition selon l’invention comprend une charge renforçante, connue pour ses capacités à renforcer une composition de caoutchouc utilisable pour la fabrication de pneumatiques. Une telle charge renforçante consiste typiquement en des particules dont la taille moyenne (en masse) est inférieure au micromètre, généralement inférieure à 500 nm, le plus souvent comprise entre 20 et 200 nm, en particulier et plus préférentiellement comprise entre 20 et 150 nm. Selon l’invention, la charge renforçante comprenant du noir de carbone présente une surface spécifique BET comprise dans un domaine allant de 50 à 160 m²/g. La charge renforçante peut également comprendre une charge renforçante autre que du noir de carbone, en particulier de la silice, mais cela n’est pas obligatoire. Par exemple, la charge renforçante peut comprendre plus de 50% en poids, de préférence plus de 90% en poids, de préférence 100% en poids, de noir de carbone. Dans ce cas, la charge renforçante comprend de préférence plus de 50% en poids, de préférence plus de 90% en poids, de préférence 100% en poids du noir de carbone présentant une surface spécifique BET comprise dans un domaine allant de 50 à 160 m²/g. Lorsque la charge renforçante comprend un mélange de noir de carbone et de silice, la charge renforçante comprend avantageusement de 50% à 95% en poids, de préférence de 60% à 95% en poids de silice et de 5% à 50% en poids, de préférence de 5% à 40% en poids, de noir de carbone. Les noirs utilisables dans le cadre de la présente invention peuvent être tout noir conventionnellement utilisé dans les pneumatiques ou leurs bandes de roulement (noirs dits de grade pneumatique). Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200, 300 (grades ASTM), comme par exemple les noirs N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375). Ces noirs de carbone peuvent être utilisés à l'état isolé, tels que disponibles commercialement, ou sous tout autre forme, par exemple comme support de certains des additifs de caoutchouterie utilisés. Les noirs de carbone pourraient être par exemple déjà incorporés à l'élastomère diénique, notamment isoprénique sous la forme d'un masterbatch (voir par exemple demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600). Parmi les noirs de carbone précités, ceux présentant une surface spécifique BET comprise dans un domaine allant de 90 à 160 m 2 /g, et de préférence de 100 à 150 m 2 /g, sont particulièrement préférés. La surface spécifique BET des noirs de carbone est mesurée selon la norme D6556-10 [méthode multipoints (au minimum 5 points) - gaz : azote - domaine de pression relative P/P0: 0.1 à 0.3]. Comme silices peuvent convenir tout type de silice précipitée, notamment des silices précipitées hautement dispersibles (dites « HDS » pour « highly dispersible » ou « highly dispersible silica »). Ces silices précipitées, hautement dispersibles ou non, sont bien connues de l’homme du métier. On peut citer, par exemple, les silices décrites dans les demandes WO03/016215-A1 et WO03/016387-A1. Parmi les silices HDS commerciales, on peut notamment utiliser les silices « Ultrasil ® 5000GR », « Ultrasil ® 7000GR » de la société Evonik, les silices « Zeosil ® 1085GR», « Zeosil® 1115 MP », « Zeosil® 1165MP », « Zeosil® Premium 200MP », « Zeosil® HRS 1200 MP » de la Société Solvay. À titre de silice non HDS, les silices commerciales suivantes peuvent être utilisées : les silices « Ultrasil ® VN2GR », « Ultrasil ® VN3GR » de la société Evonik, la silice « Zeosil® 175GR » » de la société Solvay, les silices « Hi-Sil EZ120G(-D) », « Hi-Sil EZ160G(-D) », « Hi-Sil EZ200G(-D) », « Hi-Sil 243LD », « Hi-Sil 210 », « Hi-Sil HDP 320G » de la société PPG. Dans le présent exposé, la surface spécifique BET est déterminée par adsorption de gaz à l’aide de la méthode de Brunauer-Emmett-Teller décrite dans « The Journal of the American Chemical Society » (Vol. 60, page 309, février 1938), et plus précisément selon une méthode adaptée de la norme NF ISO 5794-1, annexe E de juin 2010 [méthode volumétrique multipoints (5 points) - gaz: azote – dégazage sous vide: une heure à 160°C - domaine de pression relative p/po : 0,05 à 0,17]. Pour coupler la silice à l'élastomère diénique, on peut utiliser de manière bien connue un agent de couplage (ou agent de liaison) au moins bifonctionnel destiné à assurer une connexion suffisante, de nature chimique et/ou physique, entre la charge inorganique (surface de ses particules) et l'élastomère diénique. On utilise en particulier des organosilanes ou des polyorganosiloxanes au moins bifonctionnels. Par « bifonctionnel », on entend un composé possédant un premier groupe fonctionnel capable d’interagir avec la charge inorganique et un second groupe fonctionnel capable d’interagir avec l’élastomère diénique. Par exemple, un tel composé bifonctionnel peut comprendre un premier groupe fonctionnel comprenant un atome de silicium, ledit premier groupe fonctionnel étant apte à interagir avec les groupes hydroxyles d’une charge inorganique et un second groupe fonctionnel comprenant un atome de soufre, ledit second groupe fonctionnel étant apte à interagir avec l’élastomère diénique. Préférentiellement, lorsqu’ils sont utilisés, les organosilanes sont choisis dans le groupe constitué par les organosilanes polysulfurés (symétriques ou asymétriques) tels que le tétrasulfure de bis(3-triéthoxysilylpropyl), en abrégé TESPT commercialisé sous la dénomination « Si69 » par la société Evonik ou le disulfure de bis-(triéthoxysilylpropyle), en abrégé TESPD commercialisé sous la dénomination « Si75 » par la société Evonik, les polyorganosiloxanes, les mercaptosilanes, les mercaptosilanes bloqués, tels que l’octanethioate de S-(3-(triéthoxysilyl)propyle) commercialisé par la société Momentive sous la dénomination « NXT Silane ». Plus préférentiellement, l’organosilane est un organosilane polysulfuré. Lorsque la charge renforçante comprend de la silice, la teneur en agent de couplage peut aisément être ajustée par l’homme du métier. Typiquement le taux d’agent de couplage représente de 0,5% à 15% en poids par rapport à la quantité de silice. Le taux de charge renforçante peut facilement être ajusté par l’homme du métier en fonction de l’usage de la composition de caoutchouc. Avantageusement, le taux de charge renforçante, dans la composition selon l’invention, est compris dans un domaine allant de 20 à 70 pce, de préférence de 30 à 60 pce. II-3 Système de réticulation Le système de réticulation peut être tout type de système connu de l’homme de l’art dans le domaine des compositions de caoutchouc pour pneumatique. Il peut notamment être à base de soufre, et/ou de peroxyde et/ou de bismaléimides. De manière préférentielle, le système de réticulation est à base de soufre, on parle alors d’un système de vulcanisation. Avantageusement, le système de vulcanisation comprend du soufre moléculaire et/ou au moins un agent donneur de soufre. Au moins un accélérateur de vulcanisation est également préférentiellement présent, et, de manière optionnelle, préférentielle également, on peut utiliser divers activateurs de vulcanisation connus tels qu'oxyde de zinc, acide stéarique ou composé équivalent tels que les sels d’acide stéarique et sels de métaux de transition, dérivés guanidiques (en particulier diphénylguanidine), ou encore des retardateurs de vulcanisation connus. Le soufre est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 2 pce, en particulier entre 0,6 et 1,5 pce. L'accélérateur de vulcanisation est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 2 pce, plus préférentiellement compris entre 0,6 et 1,5 pce. On peut utiliser comme accélérateur tout composé susceptible d'agir comme accélérateur de vulcanisation des élastomères diéniques en présence de soufre, notamment des accélérateurs du type thiazoles ainsi que leurs dérivés, des accélérateurs de types sulfénamides, thiurames, dithiocarbamates, dithiophosphates, thiourées et xanthates. A titre d'exemples de tels accélérateurs, on peut citer notamment les composés suivants : disulfure de 2-mercaptobenzothiazyle (en abrégé "MBTS"), N-cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("CBS"), N,N-dicyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("DCBS"), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("TBBS"), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénimide ("TBSI"), disulfure de tetrabenzylthiurame ("TBZTD"), dibenzyldithiocarbamate de zinc ("ZBEC") et les mélanges de ces composés. II-4 Additifs possibles Les compositions de caoutchouc selon l'invention peuvent comporter optionnellement également tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans les compositions d'élastomères pour pneumatique, comme par exemple des plastifiants (tels que des huiles plastifiantes et/ou des résines plastifiantes), des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants, des agents anti-fatigue, des résines renforçantes (telles que décrites par exemple dans la demande WO 02/10269). La composition de caoutchouc ne comprend de préférence pas de poudrette de caoutchouc. On entend par « poudrette de caoutchouc » une composition réticulée à base d’au moins un élastomère et une charge sous forme de particules qui présentent une taille, à savoir leur diamètre dans le cas de particules sphériques ou leur plus grande dimension dans le cas de particules anisométriques, de quelques dizaines ou centaines de micron. La composition selon l’invention ne requiert pas l’utilisation de résines renforçantes (ou résines durcissantes) connues de l’homme du métier pour rigidifier des compositions de caoutchouc, notamment en augmentant leur Module de Young ou encore le complexe de cisaillement dynamique G*. Avantageusement, la composition de caoutchouc ne comprend pas de résine formophénolique, de préférence pas de résine renforçante. Des exemples de tels résines renforçantes peuvent être trouvées au chapitre II.3 de la demande WO20198679A1. Avantageusement, la composition selon l’invention ne comprend pas plastifiant liquide à 23°C ou en comprends moins de 10 pce, de préférence moins de 5 pce. De préférence, la composition selon l’invention ne comprend pas plastifiant liquide à 23°C. II-5 Préparation des compositions Les compositions de caoutchouc conformes à l’invention peuvent être fabriquées dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : - une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive »), qui peut être conduite en une seule étape thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel (par exemple de type « Banbury »), tous les constituants nécessaires, notamment la matrice élastomérique, la charge renforçante, les éventuels autres additifs divers, à l'exception du système de réticulation. L’incorporation de la charge à l’élastomère peut être réalisée en une ou plusieurs fois en malaxant thermomécaniquement. Dans le cas où la charge est déjà incorporée en totalité ou en partie à l’élastomère sous la forme d’un mélange-maître (« masterbatch » en anglais) comme cela est décrit par exemple dans les demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600, c’est le mélange-maître qui est directement malaxé et le cas échéant on incorpore les autres élastomères ou charges présents dans la composition qui ne sont pas sous la forme de mélange-maître, ainsi que les éventuels autres additifs divers autres que le système de réticulation. La phase non-productive peut être réalisée à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 110°C et 200°C, de préférence entre 130°C et 185°C, pendant une durée généralement comprise entre 2 et 10 minutes. - une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive »), qui peut être réalisée dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres, après refroidissement du mélange obtenu au cours de la première phase non-productive jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 120°C, par exemple entre 40°C et 100°C.On incorpore alors le système de réticulation, et le tout est alors mélangé pendant quelques minutes, par exemple entre 5 et 15 min. De telles phases ont été décrites par exemple dans les demandes EP-A-0501227, EP-A-0735088, EP-A-0810258, WO00/05300 ou WO00/05301. La composition finale ainsi obtenue est ensuite calandrée par exemple sous la forme d'une feuille ou d'une plaque, notamment pour une caractérisation au laboratoire, ou encore extrudée (ou co-extrudée avec une autre composition de caoutchouc) sous la forme d'un semi-fini (ou profilé) de caoutchouc utilisable par exemple comme bande de roulement de pneumatique. Ces produits peuvent ensuite être utilisés pour la fabrication de pneumatiques, selon les techniques connues de l’homme du métier. La composition peut être soit à l’état cru (avant réticulation ou vulcanisation), soit à l’état cuit (après réticulation ou vulcanisation), peut être un produit semi-fini qui peut être utilisé dans un pneumatique. La réticulation de la composition peut être conduite de manière connue de l’homme du métier, par exemple à une température comprise entre 130°C et 200°C, sous pression. II-6 Article en caoutchouc La présente invention a également pour objet un article de caoutchouc comprenant au moins une composition selon l’invention. L’article de caoutchouc peut être choisi dans le groupe constitué par les pneumatiques, les chenilles, les bandes convoyage, les courroies et les articles antivibratoires. De préférence, l’article de caoutchouc est choisi dans le groupe constitué par les pneumatiques et les bandes de convoyage. De préférence encore, l’article de caoutchouc est un pneumatique. Dans la présente invention, on entend par pneumatique (en anglais « tyre ») un bandage pneumatique ou non pneumatique. Un bandage pneumatique comporte usuellement deux bourrelets destinés à entrer en contact avec une jante, un sommet composé d’au moins une armature de sommet et une bande de roulement, deux flancs, le pneumatique étant renforcé par une armature de carcasse ancrée dans les deux bourrelets. Un bandage non-pneumatique, quant à lui, comporte usuellement une base, conçue par exemple pour le montage sur une jante rigide, une armature de sommet, assurant la liaison avec une bande de roulement et une structure déformable, tels que des rayons, nervures ou alvéoles, cette structure étant disposée entre la base et le sommet. De tels bandages non-pneumatiques ne comprennent pas nécessairement de flanc. Des bandages non-pneumatiques sont décrits par exemple dans les documents WO 03/018332 et FR2898077. Selon l’un quelconque des modes de réalisation de l’invention, le pneumatique selon l’invention est préférentiellement un bandage pneumatique. Le pneumatique selon l’invention peut être destiné à équiper tout type de véhicules, en particulier des véhicules à moteur, sans limitation particulière. Toutefois, compte tenu du compromis de performances de la composition selon l’invention, celle-ci est particulièrement bien adaptée aux pneumatiques poids-lourds, en particulier à leur bande de roulement. Ainsi, l’invention a également pour objet un pneumatique poids-lourd comprenant une composition selon l’invention. De préférence, la composition selon l’invention est présente dans la bande de roulement du pneumatique poids-lourd. La composition selon l’invention peut constituer une partie ou la totalité de la bande de roulement du pneumatique. On entend, par « pneumatique poids-lourd », un pneumatique, notamment à armature de carcasse radiale, pour les véhicules de plus de 3,5 tonnes de poids total autorisé en charge (PTAC). Ces véhicules sont équipés de roues dont les jantes présentent un diamètre nominal supérieur ou égal à 19,5 pouces. Ainsi, de préférence, le diamètre du pneumatique poids-lourds selon l’invention est compris dans un domaine allant de 19,5 à 25 pouces. III- EXEMPLES III-1 Mesures et tests utilisés Test de fatigue La résistance à la fatigue, exprimée en nombre de cycle ou en unité relative (u.r), est mesurée de manière connue sur 12 éprouvettes soumises à des tractions répétées de faible fréquence jusqu’à un allongement de 75%, à 23°C, à l’aide d’un appareil Monsanto (type « MFTR ») jusqu’à rupture de l’éprouvette, selon les normes ASTM D4482-85 et ISO 6943. Le résultat est exprimé en base 100 par rapport à une composition témoin. Une valeur supérieure à celle du témoin, arbitrairement fixée à 100, indique un résultat amélioré c'est-à-dire une meilleure résistance à la fatigue des échantillons de caoutchouc, et donc une meilleure endurance. Propriétés mécaniques après cuisson : Essai de traction Les essais d’allongement rupture (AR%) et de contrainte rupture (CR) sont basés sur la norme NF ISO 37 de décembre 2005 sur une éprouvette haltère de type H2 et sont mesurés à une vitesse de traction de 500 mm/min à une température de 60°C. L’allongement rupture est exprimé en % d’allongement. La contrainte rupture est exprimée en MPa. Ces valeurs sont exprimées en base 100 par rapport à une composition témoin. Une valeur supérieure à 100 traduit une amélioration des propriétés mécaniques de la composition considérée par rapport à la composition témoin. Toutes ces mesures de traction sont effectuées dans les conditions normales d'hygrométrie (50±5% d'humidité relative), selon la norme française NF T 40-101 (décembre 1979). Déchirabilité Les indices de déchirabilité sont mesurés à 100°C. On détermine notamment la force à exercer pour obtenir la rupture (FRD, en MPa (en N/mm²)) et on mesure la déformation à rupture (DRD, en %) sur une éprouvette de dimensions 10 x 85 x 2,5 mm entaillée au centre de sa longueur par 3 entailles sur une profondeur de 3 mm, pour provoquer la rupture de l'éprouvette. Ainsi on peut déterminer l'Energie pour provoquer la rupture (Energie Rupture) de l'éprouvette qui est le produit de la FRD et de la DRD. Les résultats d’Energie Rupture sont exprimés en base 100 par rapport à une composition témoin. Un résultat supérieur à 100 traduit une amélioration de la résistance à la déchirabilité. Détermination de la microstructure des élastomères par résonance magnétique nucléaire (RMN) : Les copolymères de l’éthylène et du 1,3-butadiène sont caractérisés par spectrométrie RMN 1 H, 13 C. Les spectres RMN sont enregistrés sur un Spectromètre Brüker Avance III 500 MHz équipé d’une cryo-sonde « large bande » BBIz-grad 5 mm. L’expérience RMN 1 H quantitative, utilise une séquence simple impulsion 30° et un délai de répétition de 5 secondes entre chaque acquisition. 64 à 256 accumulations sont réalisées. L’expérience RMN 13 C quantitative, utilise une séquence simple impulsion 30° avec un découplage proton et un délai de répétition de 10 secondes entre chaque acquisition. 1024 à 10240 accumulations sont réalisées. Les expériences bidimensionnelles 1 H/ 13 C sont utilisées dans le but de déterminer la structure des polymères. La détermination de la microstructure des copolymères est définie dans la littérature, selon l’article de Llauro et al ., Macromolecules 2001, 34, 6304-6311. Les mesures de RMN sont réalisées à 25°C. les copolymères étant en solution dans un solvant deutéré (environ 25mg d'élastomère dans 1mL), en général du chloroforme deutéré (CDCl 3 ). Détermination de la macrostructure des polymères par chromatographie d’exclusion stérique (SEC) : La chromatographie à exclusion de taille (SEC) permet le fractionnement des chaînes de polymères dans un solvant selon leur volume hydrodynamique. Comme tout système chromatographique, la technique est basée sur l'élution d'un soluté (le polymère) à travers une colonne contenant une phase stationnaire. Le système est composé dans cet ordre : d'un réservoir de solvant, d'un système de pompage, d'un injecteur, d'un jeu de colonnes et de détecteurs. La chaîne de mesure est équipée d’un module Waters Alliance e2695 et d’un réfractomètre Waters fRI410. La phase mobile est éluée avec un débit de 1 mL/min. Le polymère est solubilisé dans le THF en présence de 1%wt de diisopropylamine et de 1%wt de triethylamine à une concentration comprise de 1 g/L. Un volume de 100 µL est injecté à travers un jeu de 3 colonnes de chromatographie d’exclusion stérique de marque AGILENT (MIXED B LS). Les colonnes sont thermostatées dans un four à 35°C. La phase stationnaire des colonnes est à base d’un gel de polystyrène divinylbenzène à porosité maîtrisée. Les chaînes de polymères sont séparées selon le volume hydrodynamique qu’elles occupent quand elles sont solubilisées dans le solvant. Plus elles occupent un volume important, moins les pores des colonnes leur sont accessibles et plus leur temps d’élution est faible. La détection est assurée par un réfractomètre (RI) thermostaté à 35°C. A chaque volume d'élution est associée une masse via l’étalonnage de Moore (passage de standard certifié : polystyrènes standards de Polymer Standard Service (Mainz). Le logiciel WATERS : EMPOWER est utilisé pour l’acquisition et l’analyse des données. Il est alors possible de déterminer les masses molaires moyennes en nombre (Mn), les masses molaires moyennes en masse (Mw) ainsi que la polydispersité (Ip = Mw/Mn). Mooney ML 1+4 Pour les polymères et les compositions de caoutchouc, les viscosités Mooney ML(1+4) à 100°C sont mesurées en utilisant un consistomètre oscillant selon la norme ASTM D-1646 (1999). La mesure de plasticité Mooney se fait selon le principe suivant : la composition à l’état cru (i.e. avant cuisson) est moulée dans une enceinte cylindrique chauffée à 100°C. Après une minute de préchauffage, le rotor tourne au sein de l’éprouvette à 2 tours/minute et le couple utile pour entretenir ce mouvement après 4 minutes de rotation est mesuré. La plasticité Mooney ML(1+4) est exprimée en "unité Mooney" (UM, avec 1 UM = 0,83 N.m). III-2 Synthèse du copolymère E1 : Dans la synthèse des copolymères d’éthylène et de 1,3-butadiène, tous les réactifs sont obtenus commercialement excepté les métallocènes. Le butyloctylmagnésium BOMAG (20% dans l’heptane, C = 0,88 mol.L -1 ) provient de Chemtura et est stocké dans un tube de Schlenk sous atmosphère inerte. L’éthylène, de qualité N35, provient de la société Air Liquide et est utilisé sans purification préalable. Le copolymère d’éthylène et de 1,3-butadiène : élastomère E1 (conforme à l’invention) est synthétisé selon le mode opératoire décrit ci-après. La polymérisation de l’éthylène (qualité N35, de la société Air Liquide, utilisé sans purification préalable) et du 1,3-butadiène est réalisée selon un procédé continu en solution dans le méthylcyclohexane à 80°C sous 11.5 bar en présence d’un système catalytique (94 µmoles Nd pour 100 g de monomères), la concentration massique d’alimentation en monomère dans le réacteur étant de 6%, le ratio massique 1,3-butadiène/éthylène étant de 0.53, le ratio molaire Mg actif/Nd étant de 3.7. A la conversion souhaitée (73%, 120 minutes) pour atteindre une Mn d’environ 139 Kg/mol, la polymérisation est stoppée en sortie de ligne à l’aide d’une solution d’antioxydants dans le méthylcyclohexane (0.6 pce de N-(1,3-diméthylbutyl)-N’-phényl-p-phenylènediamine et 0.7 pce de 2,2'-methylene-bis(4-methyl-6-tertbutylphenol, pce : partie en poids pour cent parties d’élastomère). Le copolymère est récupéré par un procédé d’entraînement à la vapeur appelé « stripping » bien connu de l’homme du métier, puis séché sur une machine à vis sans fin équipée d’une monovis. Le système catalytique est un système catalytique préformé. Il est préparé dans le méthylcyclohexane à partir d’un métallocène, le [Me 2 Si(Flu) 2 Nd(μ-BH 4 ) 2 Li(THF)] à 0.0065 mol/L, d’un co-catalyseur, le butyloctylmagnésium (BOMAG) dont le ratio molaire BOMAG/Nd est égal à 2.2, et d’un monomère de préformation, le 1,3-butadiène dont le ratio molaire 1,3-butadiène/Nd est égal à 90. Le milieu est chauffé à 80°C sur une durée de 5h. Il est préparé selon une méthode de préparation conforme au paragraphe II.1 de la demande de brevet WO 2017093654 A1. La microstructure du copolymère E1 et ses propriétés figurent dans les Tableaux 1 et 2. Pour la microstructure, la Tableau 1 indique les taux molaires des unités éthylène (Eth), des unités du 1,3-butadiène, des motifs 1,2-cyclohexanediyle (cycle). Elastomère E1 Ethylène (%mol) 68,6 Butadiène 1,3 (%mol) 14,9 1,2-cyclohexanediyle (%mol) 8,5 Elastomère E1 Tg (°C) -43,4 Mn (g/mol) 157 700 Mooney (ML (1+4)) à 100°C 69,9 III-3 Préparation des compositions Dans les exemples qui suivent, les compositions caoutchouteuses ont été réalisées comme décrit au point II.5 ci-dessus. En particulier, la phase « non-productive » a été réalisée dans un mélangeur de 0,4 litres pendant 3,5 minutes, pour une vitesse moyenne de palettes de 50 tours par minute jusqu’à atteindre une température maximale de tombée de 160°C. La phase « productive » a été réalisée dans un outil à cylindre à 23°C pendant 5 minutes. La réticulation de la composition a été conduite à une température comprise entre 130°C et 200°C, sous pression. III-4 Essais de compositions de caoutchouc Les exemples présentés ci-dessous ont pour objet de comparer le compromis de performance entre l’allongement rupture et la résistance à la déchirabilité de compositions conformes à la présente invention (C1 à C3) avec des compositions témoin (T0 à T3). Le Tableau 3 présente les compositions testées (en pce), ainsi que les résultats obtenus. Les compositions témoin différent des compositions (C1 à C3) par la nature du copolymère à base de butadiène et de styrène, par la nature du caoutchouc naturel, par le taux de charge renforçante. Les résultats d’allongement rupture à 60°C et de déchirabilité sont exprimés en pourcentage base 100 par rapport à la composition témoin T0, correspondant à une composition de bande de roulement usuelle pour poids-lourds. Une diminution de moins de 10 pour cent de la résistance à la déchirabilité est considérée comme acceptable compte tenu de haute performance de la composition témoin T0. Compositions T0 T1 C1 C2 T2 T3 C3 NR (1) 60 - 2,5 5 20 - 5 BR (2) 20 - - - - - - SBR (3) 20 - - - - - - Elastomère E1 (4) - 100 97,5 95 80 100 95 Noir (5) 55 40 40 40 40 12 12 Silice (6) - - - - - 24 24 Silane (7) - - - - - 2 2 Paraffine 1 1 1 1 1 1 1 Antioxydant (8) 2 2 2 2 2 2 2 Polyéthylène Glycol (9) - 0,6 0,6 0,6 0,6 - - Acide stéarique (10) 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 ZnO (11) 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 Accélérateur (12) 1 1 1 1 1 0,5 0,5 Soufre 1 1 1 1 1 0,75 0,75 DPG (13) - - - - - 0,75 0,75 Propriétés Allongement Rupture (%) 100 121 115 110 74 121 130 Déchirabilité 100 132 110 93 17 101 97 (1) Caoutchouc naturel (2) Polybutadiène Néodyme 98% 1,4-Cis, Tg = -108°C (3) SBR solution fonctionnalisé étain avec 15% de motif styrène et 24 % de motifs polybutadiène 1,2 de la partie butadiénique(Tg = -65°C) (4) Elastomère E1 préparé au point III-2 ci-dessus (5) Noir de carbone de grade N234 selon la norme ASTM D-1765 (6) Silice « Zeosil 1165MP » de la société Solvay (7) Silane Mercapto - Thiocarboxylate Oligomer « NXT-Z45 » de la société Momentive (8) N-1,3-diméthylbutyl-N-phénylparaphénylènediamine « Santoflex 6-PPD » de la société Flexsys (9) Polyéthylèneglycol « CARBOWAX 8000 » de la société Dow Corning (10) Acide stéarique « Pristerene 4931 » de la société Uniqema (11) Oxyde de zinc de grade industriel de la société Umicore (12) N-cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide « Santocure CBS » de la société Flexsys (13) Diphénylguanidine « Perkacit DPG » de la société Flexsys Les résultats présentés dans le Tableau 3 ci-dessus montrent que les compositions comprenant un copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène conforme à l’invention présentent un meilleur allongement rupture sans trop impacter la résistance à la déchirabilité lorsque ces compositions comprennent moins de 20 pce de polyisoprène comportant un taux massique de liaisons 1,4-cis d'au moins 90%. Par ailleurs, des essais de résistance à la fatigue ont été réalisés sur les compositions T1 à T3 et C1 à C3 pour comparer l’effet du taux de polyisoprène sur l’endurance de deux formulations (Tableau 4). Les résultats de résistance à la fatigue sont exprimés en pourcentage base 100 par rapport à la composition témoin T1 pour les compositions C1, C2 et T2, et par rapport à la composition T3 pour la composition C3. Compositions T1 C1 C2 T2 T3 C3 Propriétés Fatigue (MFTR) Base 100 100 112 138 53 100 149 Les résultats présentés dans le Tableau 4 ci-dessus montrent que la présence de polyisoprène à des taux conformes à l’invention permet d’améliorer la résistance à la fatigue. Ainsi, les compositions conformes à l’invention présentent un très bon compromis de performance entre l’allongement rupture, la résistance à la déchirabilité et la résistance à la fatigue, et par conséquent une meilleure endurance ou longévité. Composition de caoutchouc à base d’au moins : une matrice élastomère comprenant de 85 à 98 pce d’au moins un copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène, la fraction molaire des unités éthylène dans le copolymère étant compris dans un domaine allant de plus de 50% à 95%, et de 2 à 15 pce d’un polyisoprène comportant un taux massique de liaisons 1,4-cis d'au moins 90% de la masse du polyisoprène, une charge renforçante comprenant du noir de carbone présentant une surface spécifique BET comprise dans un domaine allant de 50 à 160 m²/g, et un système de réticulation. Composition de caoutchouc selon la revendication 1, dans laquelle le copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène est un copolymère d’éthylène et de 1,3-diène. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les unités 1,3-diène sont des unités 1,3-butadiène. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le copolymère ne contient pas d’unité d’un 1,3-diène de formule CH 2 =CR-CH=CH 2, dans laquelle R représente une chaîne hydrocarbonée ayant 3 à 20 atomes de carbone. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le taux de l’au moins un copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène est compris dans un domaine allant de 88 à 97 pce, de préférence de plus de 90 à 96 pce. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le polyisoprène est choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les polyisoprènes de synthèse et leurs mélanges, de préférence le polyisoprène est du caoutchouc naturel. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le taux du polyisoprène est compris dans un domaine allant de 3 à 12 pce, de préférence de 4 à moins de 10 pce. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le noir de carbone présente une surface spécifique BET comprise dans un domaine allant de 90 à 160 m²/g, et de préférence de 100 à 150 m²/g. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la charge renforçante comprend plus de 50% en poids, de préférence plus 90% en poids, de noir de carbone. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle la charge renforçante comprend de 50% à 95% en poids, de préférence de 60% à 95% en poids, de silice et de 5% à 50% en poids, de préférence de 5% à 40% en poids, de noir de carbone. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le taux de de charge renforçante étant compris dans un domaine allant de 20 à 70 pce, de préférence de 30 à 60 pce. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le système de réticulation est un système de vulcanisation à base de soufre moléculaire et/ou à base d’agent donneur de soufre. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, la composition de caoutchouc ne comprenant pas de poudrette de caoutchouc. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, la composition de caoutchouc ne comprenant pas de résine formophénolique, de préférence pas de résine renforçante. Pneumatique poids-lourd comprenant une composition selon l’une quelconque des revendications de 1 à 14, la composition étant présente dans la bande de roulement du pneumatique.