Brevet FR3154759A1 — publié le 20250502

L’invention concerne une aube comprenant : - une pale s’étendant le long d’un axe d’allongement (Y), - au moins une cavité interne (20) de circulation d’un flux d’air de refroidissement (F3) délimitée par une paroi interne (18) de la pale, - au moins une première bouche de sortie (22) d’air ménagée dans au moins l’une des faces intrados et extrados, - au moins un canal interne (30) relié à la première bouche de sortie (22) et s’étendant selon un axe transversal à l’axe d’allongement (Y), caractérisée en ce que ledit au moins un canal interne (30) est en outre relié à au moins une seconde bouche de sortie (32) d’air ménagée dans la paroi interne (18) et débouchant dans la cavité interne (30), la seconde bouche de sortie (32) présentant une paroi de fond (34) reliée au canal interne (30) et inclinée par rapport à l’axe du canal interne (30). Figure d’abrégé : figure 5 AUBE POUR UNE TURBOMACHINE D’AERONEF, NOYAU ET PROCEDE DE FABRICATION ASSOCIES Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine des aubes pour les turbomachines d’aéronef. L’invention concerne en particulier le domaine des aubes comprenant des cavités internes pour le passage d’un flux d’air de refroidissement. L’invention concerne également le domaine des noyaux pour la fabrication de ces aubes ainsi que les procédés de fabrication de ces aubes. Arrière-plan technique Une turbomachine d’aéronef, telle qu’un turboréacteur, comprend typiquement, d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz, une soufflante mobile en rotation autour d’un axe longitudinal, un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, une chambre de combustion, une turbine haute pression, une turbine basse pression et une tuyère d’échappement des gaz. La soufflante permet l’aspiration d’un flux d’air se divisant en un flux primaire et un flux secondaire. Le flux primaire traverse une veine primaire de la turbomachine tandis que le flux secondaire est dirigé vers une veine secondaire entourant la veine primaire. Le flux primaire est comprimé au sein des compresseurs. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein de la chambre de combustion. Les gaz issus de la combustion traversent les turbines puis s’échappent au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion. Les turbines sont typiquement équipées d’aubes régulièrement réparties autour d’une roue mobile en rotation autour de l’axe longitudinal. Une aube s’étend radialement entre un pied et une tête. Une aube comprend par ailleurs une pale reliée au pied par une plateforme par exemple. La pale présente une paroi externe présentant une forme aérodynamique comprenant typiquement une face intrados et une face extrados reliées par un bord d’attaque et un bord de fuite et une paroi interne. Les aubes de turbine haute pression étant situées en aval de la chambre de combustion, elles sont soumises à de fortes températures. Ainsi, ces aubes sont typiquement en matériau métallique ou composite, notamment en composite à matrice céramique (CMC). Ces matériaux présentent l’avantage de résister à de fortes températures. Toutefois, de telles aubes ne peuvent être soumises à des températures supérieures aux températures auxquelles peuvent résister les matériaux métalliques ou composites à matrice céramique. Dans ce cadre, il a été proposé d’équiper les aubes d’un système de refroidissement afin d’augmenter la gamme de température dans laquelle peuvent être mises en œuvre ces aubes. Le système de refroidissement comprend un circuit de refroidissement agencé à l’intérieur des aubes et permettant le passage d’air provenant des compresseurs à l’intérieur des aubes. Le circuit de refroidissement comprend des cavités internes formées lors de la fabrication des aubes. Chaque cavité interne est délimitée par la paroi interne de l’aube. En outre, il a été proposé de percer des trous dans l’aube, notamment sur la face intrados ou extrados de l’aube, et débouchant dans les cavités internes pour créer un film d’air autour de l’aube. Afin d’augmenter l’efficacité de ce système de refroidissement, il a été proposé de réaliser au moins une rangée de trous dans l’aube. Afin d’améliorer l’efficacité de refroidissement de l’aube, il a été proposé d’optimiser la configuration de ces trous. Les trous présentent ainsi une bouche de sortie d’air ménagée dans la paroi externe de l’aube et un canal interne reliant la bouche de sortie à la cavité interne. La bouche de sortie présente une forme générale allongée en direction du bord de fuite afin que le film d’air soit au plus proche de la paroi externe de l’aube et ainsi améliorer son refroidissement. Toutefois, bien qu’améliorant le refroidissement de l’aube, une telle solution ne donne pas entière satisfaction. En effet, le canal interne présente un axe perpendiculaire à la direction d’écoulement du flux d’air dans la cavité interne. Une telle configuration du canal limite donc l’entrée du flux d’air dans le canal et donc le débit d’air sortant par la bouche de sortie. Ainsi, malgré la présence de cette bouche de sortie, la quantité de flux d’air de refroidissement sortant de la cavité interne est insuffisante pour assurer un refroidissement efficace des aubes. L’aube peut alors rencontrer de fortes températures, et subir une oxydation favorisée par ces températures élevées. Dans ce cadre, il existe un besoin de fournir une aube dont le refroidissement est amélioré. A cet effet, l’invention propose une aube pour une turbomachine d’aéronef, l’aube comprenant : - une pale s’étendant le long d’un axe d’allongement et présentant une paroi externe comprenant une face intrados et une face extrados reliées par un bord d’attaque et un bord de fuite, - au moins une cavité interne de circulation d’un flux d’air de refroidissement située dans la pale et s’étendant le long de l’axe d’allongement, la cavité interne étant délimitée par une paroi interne de la pale, - au moins une première bouche de sortie d’air ménagée dans au moins l’une des faces intrados et extrados, - au moins un canal interne relié à la première bouche de sortie et s’étendant selon un axe transversal à l’axe d’allongement. L’aube est remarquable en ce que ledit au moins un canal interne est en outre relié à au moins une seconde bouche de sortie d’air ménagée dans la paroi interne et débouchant dans la cavité interne, la seconde bouche de sortie présentant une paroi de fond reliée au canal interne et inclinée par rapport à l’axe du canal interne. Ainsi, l’aube de l’invention comprend des secondes bouches de sortie d’air de refroidissement ménagées dans la paroi interne de l’aube et débouchant dans la cavité interne. Grace aux secondes bouches de sortie, le flux d’air de refroidissement s’écoulant dans la cavité interne est préférentiellement orienté en direction du canal interne. En effet, la paroi de fond inclinée de ces secondes bouches de sortie favorise la déviation du flux d’air de refroidissement dans les secondes bouches de sortie par effet Coanda. Une plus grande quantité de flux d’air de refroidissement s’écoule ainsi dans le canal interne permettant alors d’améliorer le refroidissement de la paroi externe de l’aube. L’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - la seconde bouche de sortie présente une forme générale trapézoïdale ou triangulaire, - la seconde bouche de sortie présente une forme évasée dans une direction sensiblement parallèle à l’axe d’allongement, - la seconde bouche de sortie comprend en outre des parois latérales situées de part et d’autre de la paroi de fond à partir de la paroi interne, - les parois latérales sont inclinées vers l’intérieur de la cavité interne, - les parois latérales sont inclinées par rapport à l’axe d’allongement selon un angle compris entre 30° et 60°, - la seconde bouche de sortie présente une paroi incurvée reliant les parois latérales entre elles et au canal interne. L’invention concerne également un noyau pour la fabrication par fonderie à la cire perdue d’une aube selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes, le noyau comprenant un corps s’étendant selon un axe principal et définissant une contreforme de la cavité interne, le corps présentant au moins une protubérance définissant une contreforme de la seconde bouche de sortie d’air, la protubérance présentant une face principale inclinée par rapport à l’axe principal et à un axe perpendiculaire à cet axe principal. Le noyau peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - la face principale présente une forme sensiblement trapézoïdale ou triangulaire, - la protubérance comprend en outre deux parois latérales reliant le corps à la face principale, les parois latérales étant inclinées par rapport à l’axe principal du noyau. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une aube selon l’une quelconque des caractéristiques ci-dessus, le procédé comprenant les étapes suivantes : (a) fournir un noyau définissant une contreforme de la cavité interne, (b) éventuellement, fabriquer un modèle définissant la paroi externe de la pale, (c) agencer le noyau dans le modèle, (d) fabriquer un moule carapace autour du modèle, et (f) couler un métal dans le moule carapace. Le procédé est remarquable en ce qu’à l’étape (a), le noyau est selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit de modes de réalisation non limitatifs de l’invention en référence aux dessins annexés sur lesquels : la FIG. 1 est une représentation schématique en coupe longitudinale d’une demi-turbomachine d’aéronef selon l’invention, la FIG. 2 est une représentation schématique d’une aube selon l’invention, la FIG. 3 est une représentation schématique en coupe transversale de l’aube de la FIG. 2 , la FIG. 4 est une représentation schématique en perspective d’une première bouche de sortie de l’aube de la FIG. 2 , la FIG. 5 est une représentation schématique en coupe longitudinale de la paroi interne de l’aube selon l’invention dans laquelle s’écoule un flux d’air de refroidissement, la FIG. 6 est une autre représentation schématique de la paroi interne de l’aube selon l’invention dans laquelle s’écoule un flux d’air de refroidissement, la FIG. 7 est un schéma synoptique du procédé de l’invention, la FIG. 8 est une représentation schématique en perspective d’un noyau selon l’invention pour la fabrication de l’aube. Description détaillée de l'invention Un exemple de turbomachine 1 d’aéronef selon l’invention est représenté sur la FIG. 1 . La turbomachine 1 s’étend autour et le long d’un axe longitudinal X. Dans la présente demande, les termes « amont » et « aval », sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans la turbomachine 1 suivant l’axe longitudinal X. Les termes « axial », « axialement », « radial », « radialement », « longitudinal », « longitudinalement », sont définis par rapport à l’axe longitudinal X de la turbomachine 1. Les termes « interne », « intérieur », « externe », « extérieur », « extérieurement » sont définis par rapport à l’éloignement de l’axe longitudinal X de la turbomachine 1 le long d’un axe radial. La turbomachine 1 comprend d’amont en aval, une soufflante 2, au moins un compresseur tel qu’un compresseur basse pression 3 et un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, au moins une turbine telle qu’une turbine haute pression 6 et une turbine basse pression 7, et une tuyère (non représentée). La soufflante 2 permet l’aspiration d’un flux d’air F se divisant en un flux d’air primaire F1 et un flux d’air secondaire F2. Le flux d’air primaire F1 traverse une veine primaire de la turbomachine 1 tandis que le flux d’air secondaire F2 est dirigé vers une veine secondaire entourant la veine primaire. Le flux d’air primaire F1 est comprimé au sein du compresseur basse pression 3 puis du compresseur haute pression 4. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein de la chambre de combustion 5. Les gaz formés par la combustion traversent les turbines haute pression 6 et basse pression 7. Les gaz s’échappent enfin au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion. La soufflante 2 est par exemple carénée. Elle est entourée par un carter 2b annulaire centré sur l’axe longitudinal X. Le carter 2b est par exemple entouré par une nacelle (non représentée) de la turbomachine 1. En référence à la FIG. 2 , la turbine haute pression 6 comprend des aubes 8 s’étendant radialement à partir d’un disque (non représenté) mobile ou fixe en rotation par rapport à l’axe longitudinal X. Chaque aube 8 s’étend le long d’un axe d’allongement Y entre une tête 10 et un pied 12 monté dans le disque pour retenir l’aube 8 sur le disque. L’axe d’allongement Y de l’aube 8 s’étend radialement par rapport à l’axe longitudinal X de la turbomachine 1 lorsque l’aube 8 est montée dans la turbomachine 1. Chaque aube 8 comprend une pale 14 s’étendant le long de l’axe d’allongement Y entre la tête 10 et le pied 12. La pale 14 comprend une paroi externe 16 et une paroi interne 18 située à l’intérieur de la paroi externe 16. La paroi externe 16 présente une forme aérodynamique et comprend une face intrados 16i et une face extrados 16e reliées par un bord d’attaque 16a et un bord de fuite 16b. Les parois externe et interne 16, 18 sont séparées par une épaisseur e (représentée sur la FIG. 3 ) de la pale 14 telle que mesurée selon un axe transversal Z transversal à l’axe d’allongement Y de l’aube 8. Cette épaisseur e varie dans l’aube 8. L’aube 8 est en matériau électro conducteur. Le matériau est par exemple un matériau métallique ou un matériau composite. Avantageusement, le matériau composite est un matériau composite à matrice céramique (CMC). De tels matériaux présentent l’avantage de résister à de fortes températures et donc de permettre la mise en œuvre de ces aubes à proximité de la chambre de combustion 5, dans un environnement soumis à de fortes températures. Afin d’améliorer encore la résistance en température des aubes 8, chaque aube 8 comprend un système de refroidissement. En référence à la FIG. 3 , le système de refroidissement comprend au moins une cavité interne 20 pour la circulation d’un flux d’air de refroidissement F3 (illustré sur la FIG. 4 ). Avantageusement, une pluralité de cavités internes 20 sont ménagées dans l’aube 8. Chaque cavité interne 20 est située à l’intérieur de l’aube 8 et s’étend avantageusement le long de l’axe d’allongement Y entre la tête 10 et le pied 12 de l’aube 8. Chaque cavité interne 20 est délimitée ou définie par la paroi interne 18 de l’aube 8. Le flux d’air de refroidissement F3 est par exemple prélevé du compresseur basse pression 4 et est acheminé jusqu’aux cavités internes 20. Afin d’améliorer encore la résistance en température des aubes 8, le système de refroidissement comprend en outre au moins une première bouche de sortie 22 d’air ménagée dans la paroi externe 16. Avantageusement, l’aube 8 comprend une pluralité de premières bouches de sortie 22 d’air ménagées dans la paroi externe 16. L’aube 8 comprend avantageusement au moins une rangée de premières bouches de sortie 22 alignées selon l’axe d’allongement Y de l’aube 8. Les premières bouches de sortie 22 peuvent également être réparties en quinconce. Chaque première bouche de sortie 22 comprend une forme allongée. Chaque première bouche de sortie 22 présente une forme allongée et évasée en direction du bord de fuite 16b. Chaque première bouche de sortie 22 présente une forme sensiblement trapézoïdale ou triangulaire. Comme mieux visible sur la FIG. 4 , chaque première bouche de sortie 22 comprend une paroi de fond 26 qui s’étend à partir de la paroi externe 16 vers la paroi interne 18 de l’aube 8. La paroi de fond 26 est inclinée vers l’intérieur de l’aube 8. Elle est inclinée depuis la paroi externe 16 par rapport à l’axe transversal Z et dans un plan transversal P contenant la face extrados ou intrados 16e, 16i de la paroi externe 16. Avantageusement, l’angle d’inclinaison α de la paroi de fond 26 tel que mesuré entre paroi de fond 26 et la paroi externe 16 dans ce plan est compris par exemple entre 10° et 40°. Chaque première bouche de sortie 22 comprend en outre une paroi de liaison 28 qui s’étend à partir de la paroi externe 16 vers la paroi interne 18 de l’aube 8. La paroi de liaison 28 est reliée à une extrémité de la première bouche de sortie 22 opposée à l’extrémité à laquelle est reliée la paroi de fond 26. La paroi de liaison 28 est inclinée vers l’intérieur de l’aube 8. Elle est inclinée dans le plan transversal P. Avantageusement, la paroi de liaison 28 est inclinée dans à ce plan transversal P depuis la paroi externe 16 selon un angle β compris entre 80 ° et 90 °. Les premières bouches de sortie 22 permettent le passage d’air de la cavité interne 20 jusqu’à la paroi externe 16 de l’aube 8 afin de créer un film d’air autour de l’aube 8 pour la refroidir. Une telle configuration des premières bouches de sortie 22 permet de créer un film d’air au plus proche de la paroi externe 16 afin d’optimiser son refroidissement. L’aube 8 comprend en outre au moins un canal interne 30 qui est relié à la première bouche de sortie 22. Avantageusement, l’aube 8 comprend une pluralité de canaux internes 30, chaque canal interne 30 étant respectivement relié à une première bouche de sortie 22. Il y a donc autant de canaux internes 30 que de premières bouches de sortie 22. Chaque canal interne 30 présente avantageusement une forme tubulaire ou cylindrique. Dans le présent exemple, chaque canal interne 30 présente une section circulaire. La section de chaque première bouche de sortie 22 est supérieure à la section de chaque canal interne 30. Chaque canal interne 30 présente une extrémité d’entrée 30a d’air et une extrémité de sortie 30b d’air reliée aux premières bouches de sortie 22. Les parois de fond et de liaison 26, 28 sont reliées à l’extrémité de sortie 30b du canal interne 30. Chaque canal interne 30 présente un axe Z’ parallèle ou incliné par rapport à l’axe transversal Z. Avantageusement, l’axe Z’ de chaque canal interne 30 est incliné par rapport à l’axe transversal Z selon un angle π compris 5° et 30°. L’axe Z’ de chaque canal interne 30 est incliné par rapport aux surfaces des parois externe et interne 16, 18. Selon l’invention, chaque canal interne 30 est avantageusement réalisé par électroérosion (EDM pour « Electrical Discharge Machining » en langue anglaise). En effet, un tel procédé est compatible avec la forme aérodynamique de l’aube 8 et permet de garantir la santé matière lors du perçage des canaux internes 30. Chaque canal interne 30 pourrait être réalisé par perçage laser ou par fonderie. En référence à la FIG. 5 , le au moins un canal interne 30 débouche dans la cavité interne 20 au travers d’au moins une seconde bouche de sortie 32 d’air. Avantageusement, chaque canal interne 30 débouche dans la cavité interne 20 au travers respectivement d’une seconde bouche de sortie 32. L’aube 8 comprend ainsi autant de secondes bouches de sortie 32 que de canaux internes 30. Chaque seconde bouche de sortie 32 forme un renfoncement dans l’épaisseur e de la pale 14. Chaque seconde bouche de sortie 32 est ménagée dans la paroi interne 18 de l’aube 8 et débouche dans un canal interne 30 respectif. Les canaux internes 30 relient ainsi les première et seconde bouches de sortie 22, 32 entre elles. De manière avantageuse, chaque seconde bouche de sortie 32 présente une forme allongée. Chaque seconde bouche de sortie 32 présente une forme évasée vers l’intérieur de la cavité interne 20. Chaque seconde bouche de sortie 32 présente une forme générale trapézoïdale ou triangulaire. Chaque seconde bouche de sortie 32 présente ainsi une grande base 32a en amont et une petite base 32b en aval, les termes amont et aval étant entendus ici selon la direction d’écoulement du flux d’air de refroidissement F3 dans la cavité interne 20. Selon l’invention, chaque seconde bouche de sortie 32 présente une paroi de fond 34 reliée au canal interne 30. La paroi de fond 34 est inclinée par rapport à l’axe Z’ du canal interne 30. La paroi de fond 34 est également inclinée par rapport à l’axe d’allongement Y de l’aube 8 et de la cavité interne 20. La paroi de fond 34 est inclinée selon un angle Δ inférieur à 90°, de préférence compris entre 5° et 80°, encore plus préférentiellement entre 5° et 45° tel que mesurée par rapport à l’axe d’allongement Y. La paroi de fond 34 prolonge la grande base 32a vers l’extérieur de la cavité interne 20. Avantageusement, chaque seconde bouche de sortie 32 présente une paroi incurvée 36 qui prolonge la petite base 32b vers l’extérieur de la cavité interne 20. La paroi incurvée 36 est concave de l’intérieur vers l’extérieur de la cavité interne 20. La paroi incurvée 36 est reliée au canal interne 30. Avantageusement, chaque seconde bouche de sortie 32 comprend en outre deux parois latérales 38 situées de part et d’autre de la paroi de fond 34 et s’étendant à partir de la paroi interne 18. Les parois latérales 38 s’évasent en direction de la cavité interne 20. En d’autres termes, elles divergent de l’aval vers l’amont par rapport à l’écoulement du flux d’air de refroidissement F3 dans la cavité interne 20. Les parois latérales sont inclinées par rapport à l’axe d’allongement Y selon un angle avantageusement compris entre 30° et 60°. De telles secondes bouches de sortie 32 et en particulier la présence d’une telle paroi de fond 34 permet de créer un effet Coanda. Ceci permet d’orienter le flux d’air de refroidissement F3 préférentiellement vers le canal interne 30 en favorisant la déviation de ce flux d’air de refroidissement F3. Grâce à ces secondes bouche de sortie 32, une plus grande quantité de flux d’air de refroidissement F3 s’écoule dans le canal interne 30 permettant alors d’améliorer le refroidissement de la paroi externe 16 de l’aube 8. De manière préférée, l’aube 8 comprend au moins une rangé de secondes bouches de sortie 32 qui sont en particulier alignées le long de l’axe d’allongement Y de l’aube 8. De manière encore plus préférée, les secondes bouches de sortie 32 sont ménagées sur la partie supérieure de l’aube 8, la partie supérieure étant comprise entre la tête 10 de l’aube 8 et le point situé à égal distance entre la tête 10 et le pied 12 de l’aube 8. L’aube 8 est plus sensible aux agressions thermiques dans cette partie supérieure. Une telle répartition des secondes bouches de sortie 32 permet donc d’optimiser le refroidissement de l’aube 8 sur cette partie et de limiter les dégradations thermiques de l’aube 8. L’aube 8 est fabriquée selon un procédé de fonderie à la cire perdue. En référence à la FIG. 7 , le procédé comprend les étapes suivantes : (a) fournir un noyau 100 définissant une contreforme de la cavité interne 20, (b) éventuellement, fabriquer un modèle définissant la paroi externe 16 de la pale 16, (c) agencer le noyau 100 dans le modèle, (d) fabriquer un moule carapace autour du modèle, (e) retirer le modèle, (f) couler un métal dans le moule carapace, (g) détruire le moule carapace, et. (h) retirer le noyau 100. Le procédé comprend éventuellement une étape (i) pour percer l’aube 8 de manière à former le canal interne 30. A l’étape (b), le modèle comprend avantageusement une cire. Pour maximiser le rendement de fabrication, plusieurs modèles sont réalisés et organisés en grappe afin de créer simultanément plusieurs aubes 8. Le moule carapace comprend un matériau céramique. L’étape (d) peut comprendre les étapes suivantes : (d0) tremper le modèle dans une barbotine, (d1) éventuellement, projeter une poudre sur le modèle, tel que du sable, (d2) sécher le modèle. Les étapes (d0), (d1), (d2) peuvent être répétées jusqu’à obtenir un moule carapace présentant des caractéristiques mécaniques suffisantes. L’étape (e) de retrait du modèle correspond à une étape de décirage. Le moule carapace est par exemple soumis à une température supérieure à la température de dégradation de la cire. Ensuite, l’étape (f) de coulée du métal est réalisée dans le moule carapace. Après l’étape de coulée, le métal est solidifié. Ceci permet de former un brut de fonderie de l’aube 8. Après solidification, lors de l’étape (g), le moule carapace est détruit par chocs par exemple. Le noyau 100 est retiré pour former la cavité interne 20 de l’aube 8. Ensuite, lors de l’étape (i), la paroi externe 16 de l’aube 8 peut être percée pour former le canal interne 30 reliant les première et seconde bouches de sortie 22, 32. La paroi externe 16 est percée par électroérosion ou perçage laser. Alternativement, le canal interne 30 est formé par fonderie. Le noyau 100 présente alors une contreforme du canal interne 30. Le noyau 100 selon l’invention mis en œuvre dans l’étape (a) du procédé va maintenant être décrit. Comme visible sur la FIG. 8 , le noyau 100 comprend un corps 102 et au moins une protubérance 104. Le corps 102 présente une forme allongé qui s’étend selon un axe principal W correspondant à l’axe d’allongement de l’aube 8 après sa fabrication. Le corps 102 est une contreforme de la cavité interne 20 de l’aube 8. La protubérance 104 est située sur le corps 102. Avantageusement, le noyau 100 comprend une pluralité de protubérances 104 situées sur le corps 102. Les protubérances 104 sont réparties le long de l’axe principal W du noyau 100. Chaque protubérance 104 définit une contreforme des secondes bouches de sortie 32. Chaque protubérance 104 s’étend en saillie du corps 102. Chaque protubérance 104 présente une forme générale trapézoïdale ou triangulaire. Chaque protubérance 104 comprend ainsi une face principale 106 qui présente une forme sensiblement triangulaire ou trapézoïdale. La face principale 106 présente une extrémité 106a qui est reliée au corps 102 du noyau 100 et une extrémité opposée 106b formant le sommet de la face principale 106. Cette extrémité opposée 106b est destinée à être reliée au canal interne 30. La face principale 106 est située dans un plan incliné par rapport à l’axe principal W du noyau 100. Préférentiellement, la face principale 106 est inclinée selon un angle compris entre 5° et 45°. Chaque protubérance 104 comprend en outre deux faces latérales 108 s’étendant en saillie du corps 102 et de part et d’autre de la face principale 106. Les faces latérales 108 relient le corps à la face principale 106. Chaque face latérale 108 s’étend entre les extrémités 106a, 106b de la face latérale 106. Chaque protubérance 104 comprend en outre une face incurvée 110 reliant le sommet 106b de la face principale 106 au corps 102 du noyau 100. Grâce à la mise en œuvre d’un tel noyau 100, il est possible de fabriquer les secondes bouche de sortie 32 de manière précise en limitant les risques de mauvais positionnement de ces secondes bouche de sortie 32. Le noyau 100 peut comprendre une contreforme du canal interne 30. Cette contreforme est reliée à la protubérance 104 par l’extrémité opposée 106b de la face principale 106. La première bouche de sortie 22 peut également être réalisée par fonderie. Le moule carapace peut comprendre une contreforme de la première bouche de sortie 22. Aube (8) pour une turbomachine (1) d’aéronef, l’aube (8) comprenant : - une pale (14) s’étendant le long d’un axe d’allongement (Y) et présentant une paroi externe (16) comprenant une face intrados (16i) et une face extrados (16e) reliées par un bord d’attaque (16a) et un bord de fuite (16b), - au moins une cavité interne (20) de circulation d’un flux d’air de refroidissement (F3) située dans la pale (14) et s’étendant le long de l’axe d’allongement (Y), la cavité interne (20) étant délimitée par une paroi interne (18) de la pale (14), - au moins une première bouche de sortie (22) d’air ménagée dans au moins l’une des faces intrados et extrados (16i, 16e), - au moins un canal interne (30) relié à la première bouche de sortie (22) et s’étendant selon un axe (Z’) transversal à l’axe d’allongement (Y), caractérisée en ce que ledit au moins un canal interne (30) est en outre relié à au moins une seconde bouche de sortie (32) d’air ménagée dans la paroi interne (18) et débouchant dans la cavité interne (30), la seconde bouche de sortie (32) présentant une paroi de fond (34) reliée au canal interne (30) et inclinée par rapport à l’axe (Z’) du canal interne (30). Aube selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la seconde bouche de sortie (32) présente une forme générale trapézoïdale ou triangulaire. Aube selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la seconde bouche de sortie (32) présente une forme évasée dans une direction sensiblement parallèle à l’axe d’allongement (Y). Aube selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la seconde bouche de sortie (32) comprend en outre des parois latérales (38) situées de part et d’autre de la paroi de fond (34) à partir de la paroi interne (18). Aube selon la revendication précédente, caractérisée en ce que les parois latérales (38) sont inclinées vers l’intérieur de la cavité interne (20). Aube selon la revendication précédente, caractérisée en ce que les parois latérales (38) sont inclinées par rapport à l’axe d’allongement (Y) selon un angle compris entre 30° et 60°. Aube selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisée en ce que la seconde bouche de sortie (32) présente une paroi incurvée (36) reliant les parois latérales (38) entre elles et au canal interne (30). Noyau (100) pour la fabrication par fonderie à la cire perdue d’une aube (8) selon l’une quelconque des revendications précédentes, le noyau (100) comprenant un corps (102) s’étendant selon un axe principal (W) et définissant une contreforme de la cavité interne (20), le corps (102) présentant au moins une protubérance (104) définissant une contreforme de la seconde bouche de sortie (32) d’air, la protubérance (104) présentant une face principale (106) inclinée par rapport à l’axe principal (W) et à un axe perpendiculaire à cet axe principal (W). Noyau selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la face principale (106) présente une forme sensiblement trapézoïdale ou triangulaire. Noyau selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la protubérance (104) comprend en outre deux parois latérales (108) reliant le corps (102) à la face principale (106), les parois latérales (106) étant inclinées par rapport à l’axe principal (W) du noyau (100). Procédé de fabrication d’une aube (8) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, le procédé comprenant les étapes suivantes : (a) fournir un noyau (100) définissant une contreforme de la cavité interne (20), (b) fabriquer un modèle définissant la paroi externe (16) de la pale (14), (c) agencer le noyau (100) dans le modèle, (d) fabriquer un moule carapace autour du modèle, et (f) couler un métal dans le moule carapace, caractérisé en ce qu’à l’étape (a), le noyau (100) est selon l’une quelconque des revendications 8 à 10.