Brevet FR3153820A1 — publié le 20250411

Titre : Électrode pour électrochloration et procédés associés L’invention concerne une électrode (1) pour électrochloration, et le procédé de fabrication associé, comprenant un substrat (10) électriquement conducteur, au moins une couche catalytique (11) comprenant des éléments chimiques métalliques et métalloïdes, caractérisée en ce que l’au moins une couche catalytique (11) comprend du ruthénium avec une proportion en masse comprise entre 10 % et 40 %, du titane avec une proportion en masse comprise entre 40 % et 79 %, et du bore avec une proportion en masse comprise entre 1 % et 20 %, les proportions en masse étant données par rapport à la masse totale des éléments métalliques et métalloïdes dans l’au moins une couche catalytique (11). Figure pour l’abrégé : Fig.1 Électrode pour électrochloration et procédés associés La présente invention concerne le domaine des électrodes pour l’électrochloration. Elle trouve pour application particulièrement avantageuse l’électrochloration de l’eau, et notamment pour l’électrochloration de l’eau de faible salinité, par exemple en vue de sa désinfection. ETAT DE LA TECHNIQUE L’électrochloration est une technologie consistant notamment à oxyder les ions chlorures présents, généralement dans l’eau salée, par application d’un courant électrique entre deux électrodes. La réaction chimique, communément désignée CER (de l’anglais Chlorine Evolving Reaction , que l’on peut traduire par réaction de transformation du chlore), produit du dichlore gazeux Cl 2 , qui au contact de l’eau génère de l’acide hypochloreux HOCl ou hypochlorite ClO - selon le pH. Ces produits de réaction sont biocides, ce qui permet de désinfecter l’eau. La CER est en compétition avec l’oxydation de l’eau désignée OER (de l’anglais Oxygen Evolving Reaction ). Les électrodes pour électrochloration comprennent au moins un catalyseur spécifique permettant de favoriser la CER. Par ailleurs, les conditions réactionnelles de la CER sont très oxydantes et corrosives. Ces conditions limitent donc le choix des matériaux d’électrodes et des catalyseurs. Aujourd’hui, le déploiement à grande échelle de l’électrochloration pour la désinfection de l’eau est notamment freiné par le prix des électrodes. Cette technologie est sollicitée dans le cadre de la transition énergétique mais consommatrice de métaux nobles et de métaux de transition, majoritairement considérés comme des ressources stratégiques. Il existe donc un besoin pour obtenir une électrode comprenant des catalyseurs à base d’éléments abondants, favorisant la CER et résistant la corrosion. Historiquement, le catalyseur le plus performant pour la réaction CER et l’oxyde de ruthénium RuO 2 . Bien que très performant, l’oxyde de ruthénium est limité par sa faible stabilité face à la corrosion. Lors du cycle catalytique, l’oxyde de ruthénium peut être oxydé en RuO 4 2- qui est soluble en milieu aqueux. Le catalyseur est donc rapidement détruit. Des efforts ont été menés pour stabiliser les catalyseurs d’oxyde de ruthénium. Un modèle majoritairement commercialisé comprend des plaques de titane avec un revêtement composé d’un alliage de ruthénium et de titane. Ce modèle présente toutefois des rendements faradiques assez faibles pour la CER, notamment lorsque l’eau est faiblement salée. Il est connu du document WO2019175280A1 une électrode avec un alliage de ruthénium et de titane comprenant des dopants pour fonctionner à faible salinité. Cette solution reste toutefois améliorable. Un objet de la présente invention est donc de proposer une électrode améliorée pour l’électrochloration, et notamment l’électrochloration d’eau de faible salinité. Plus particulièrement, un objectif de l’invention est de proposer une électrode diminuant l’utilisation de ressources stratégiques tout en conservant de bonnes performances d’électrochloration. Les autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à l'examen de la description suivante et des dessins d'accompagnement. Il est entendu que d'autres avantages peuvent être incorporés. RESUME Pour atteindre cet objectif, selon un premier aspect on prévoit une électrode pour électrochloration comprenant : un substrat électriquement conducteur, au moins une couche catalytique comprenant des éléments chimiques métalliques et métalloïdes. Avantageusement, l’au moins une couche catalytique comprend : du ruthénium avec une proportion en masse comprise entre 10 % et 40 %, du titane avec une proportion en masse comprise entre 40 % et 79 %, et du bore avec une proportion en masse comprise entre 1 % et 20 %, les proportions en masse étant données par rapport à la masse totale des éléments métalliques et métalloïdes dans l’au moins une couche catalytique. La couche catalytique est ainsi formée d’un mélange Ru-Ti-B. Le bore permet d’augmenter le nombre de défauts dans la couche comprenant le ruthénium et le titane et ainsi augmenter sa surface active. Le titane forme une matrice avec le ruthénium, ce qui permet de limiter la corrosion de la couche catalytique et plus particulièrement du ruthénium. Lors du développement de l’invention, il a été mis en évidence que la combinaison de titane et de bore avec le ruthénium permettait en synergie d’améliorer l’efficacité et la durée de vie du revêtement, avec une proportion limitée en ruthénium. Un meilleur compromis entre efficacité électrocatalytique de l’électrode, quantité de ruthénium et durée de vie peut ainsi être obtenu. L’électrode est ainsi particulièrement adaptée à l’électrochloration, et notamment d’eau saline, avec un coût compatible avec une application industrielle. Un deuxième aspect concerne un procédé de fabrication de l’électrode selon le premier aspect, comprenant : une fourniture d’un substrat électriquement conducteur, une fourniture d’une solution de précurseurs d’éléments métalliques et métalloïdes comprenant : un précurseur de ruthénium, le ruthénium étant à une proportion en masse comprise entre 10 % et 40 % par rapport à la masse totale des éléments métalliques et métalloïdes dans ladite solution, un précurseur de titane, le titane étant à une proportion en masse comprise entre 40 % et 79 % par rapport à la masse totale des éléments métalliques et métalloïdes dans ladite solution, et un précurseur de bore, le bore étant à une proportion en masse comprise entre 1 % et 20 % par rapport à la masse totale des éléments métalliques et métalloïdes dans ladite solution, un dépôt, à partir de la solution de précurseurs, d’au moins une couche sur le substrat, une calcination du substrat et de l’au moins une couche déposée pour obtenir la couche catalytique. Un troisième aspect concerne une utilisation de l’électrode selon le premier aspect, et/ou issue du procédé selon le deuxième aspect, pour l’électrochloration de l’eau. Selon un exemple, l’eau comprend, préalablement à l’électrochloration, une proportion en ions chlorures inférieure ou égale à 4g.L -1 . De façon équivalente, un aspect de l’invention concerne un procédé d’électrochloration mettant en œuvre l’électrode selon le premier aspect, et/ou issue du procédé selon le deuxième aspect. Le procédé d’électrochloration comprend l’immersion de l’électrode dans une solution comprenant de l’eau, et l’électrochloration de l’eau. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les buts, objets, ainsi que les caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront mieux de la description détaillée d’un mode de réalisation de cette dernière qui est illustré par les dessins d’accompagnement suivants dans lesquels : FIG. 1 La FIG. 1 représente un électrolyseur comprenant l’électrode, pour l’électrochloration d’une solution, selon un exemple de réalisation. FIG. 2 Les figures 2A à 2D représentent des vues en coupe transversale d’étapes de fabrication de l’électrode. FIG. 2 FIG. 2 FIG. 2 FIG. 3 La FIG. 3 représente une vue en coupe transversale d’une électrode comprenant une couche de protection externe, selon un exemple de réalisation. FIG. 4 La FIG. 4 représente une vue en coupe transversale d’une électrode comprenant des couches de protection intermédiaire, selon un exemple de réalisation. Les dessins sont donnés à titre d'exemples et ne sont pas limitatifs de l’invention. Ils constituent des représentations schématiques de principe destinées à faciliter la compréhension de l’invention et ne sont pas nécessairement à l'échelle des applications pratiques. En particulier les dimensions relatives des couches et du substrat ne sont pas représentatives de la réalité. DESCRIPTION DÉTAILLÉE Avant d’entamer une revue détaillée de modes de réalisation de l’invention, sont énoncées ci-après des caractéristiques optionnelles qui peuvent éventuellement être utilisées en association ou alternativement. Selon un exemple, dans l’au moins une couche catalytique : la proportion en masse de ruthénium est comprise entre 22 % et 30 %, la proportion en masse de titane est comprise entre 40 % et 76 %, et la proportion en masse de bore est comprise entre 2 % et 5 %. Lors du développement de l’invention, ces proportions ont montré des efficacités électrocatalytiques et des durées de vie particulièrement avantageuses pour l’électrochloration de l’eau, pour une quantité de ruthénium limitée. Selon un exemple, la masse de ruthénium dans l’au moins une couche catalytique est inférieure ou égale à 10 g/m², de préférence inférieure ou égale à 5 g/m², et plus préférentiellement encore inférieure ou égale à 4 g/m². La quantité de ruthénium est ainsi limitée, tout en offrant une efficacité électrocatalytique et une durée de vie compatible avec une application industrielle. Selon un exemple, l’au moins une couche catalytique comprend un premier dopant comprenant un élément chimique à une proportion en masse comprise entre 1 % et 10 %, de préférence entre 1 % et 5 %, par rapport à la masse totale des éléments métalliques et métalloïdes dans l’au moins une couche catalytique. Le dopant permet d’améliorer encore l’efficacité électrocatalytique de l’électrode, en synergie avec la couche catalytique Ru-Ti-B avec les proportions indiquées. L’utilisation d’au moins un dopant permet, sans augmenter la proportion en ruthénium, en titane et en bore, d’améliorer les performances de l’électrode en termes d’efficacité électrocatalytique et de durée de vie. Lorsqu’un dopant est ajouté dans un alliage, les propriétés de l’électrode résultante sont modifiées selon la contribution du dopant. Selon un exemple, ledit élément chimique est choisi parmi le groupe constitué du cobalt, scandium, cérium, yttrium, antimoine, vanadium, lanthane, étain, nickel, fer, manganèse, calcium, bismuth, hafnium, osmium, rhodium, platine, palladium, iridium. Selon un exemple, ledit élément est présent dans la couche catalytique à une proportion distincte de la proportion du bore. Selon un exemple, le dopant n’est pas du bore. De préférence, le premier dopant comprend un élément chimique choisi parmi le groupe constitué de l’yttrium, antimoine, vanadium, rhodium, platine, palladium, iridium. Selon un exemple, l’au moins une couche catalytique comprend en outre un deuxième dopant, différent du premier dopant, comprenant un élément chimique à une proportion en masse comprise entre 1 % et 5 % , par rapport à la masse totale des éléments métalliques et métalloïdes dans l’au moins une couche catalytique. Le deuxième dopant peut être choisi de façon à améliorer au moins une propriété de l’électrode, cette propriété étant différente de celle(s) améliorée(s) par le premier dopant. Selon un exemple, ledit élément chimique est choisi parmi le groupe constitué du cobalt, scandium, cérium, yttrium, antimoine, vanadium, lanthane, étain, nickel, fer, manganèse, calcium, bismuth, hafnium, osmium, rhodium, platine, palladium, iridium. Selon cet exemple, la proportion en masse du titane est alors comprise entre 40 % et 78 % par rapport à la masse totale des éléments métalliques et métalloïdes dans l’au moins une couche catalytique. Selon un exemple, dans l’au moins une couche catalytique, la proportion en masse de ruthénium est comprise entre 22 % et 30 %. Selon un exemple, dans l’au moins une couche catalytique, la proportion en masse de titane est comprise entre 40 % et 75,5 %. Selon un exemple, dans l’au moins une couche catalytique, la proportion en masse de bore est comprise entre 2 % et 5 %. Selon un exemple, dans l’au moins une couche catalytique, la proportion en masse de l’élément chimique du premier dopant est comprise entre 1 % et 5 %. Selon un exemple, dans l’au moins une couche catalytique, la proportion en masse de l’élément chimique du deuxième dopant est comprise entre 0,5 % et 2,5 %. Lors du développement de l’invention, il a été mis en évidence que l’électrode selon chacune de ces proportions offrait un encore meilleur compromis entre efficacité électrocatalytique, quantité de ruthénium et durée de vie de l’électrode. La proportion en ruthénium peut ainsi être abaissée par rapport aux solutions existantes, tout en offrant des performances satisfaisantes pour l’électrochloration. Selon un exemple, l’électrode comprend en outre une couche dite de protection entourant au moins en partie, et de préférence entièrement, l’au moins une couche catalytique, la couche de protection comprenant, et de préférence étant essentiellement constituée de : un métal catalytiquement inerte ou son oxyde, par exemple le titane, le silicium, le niobium, le tantale, l’étain, et/ou un polymère. La couche de protection permet de protéger la couche catalytique de la corrosion. La résistance à la corrosion de l’électrode est ainsi encore améliorée. Selon un exemple, la couche de protection comprend du, et de préférence est essentiellement constituée de, titane. Selon un exemple, la couche de protection est exempte d’un métal catalytiquement actif. Selon un exemple, la couche de protection est exempte d’un métal du groupe des platinoïdes, et plus particulièrement est exempte de ruthénium. Selon un exemple, la couche de protection comprenant un métal catalytiquement inerte ou son oxyde, la couche de protection présente une épaisseur sensiblement inférieure ou égale à 5 µm, de préférence sensiblement inférieure ou égale à 50 nm, et plus préférentiellement encore sensiblement inférieure ou égale à 15 nm. Selon un exemple, la couche de protection comprenant un polymère, la couche de protection présente une épaisseur sensiblement inférieure ou égale à 5 µm. Selon un exemple, le polymère est un polypyrrole ou ses dérivés. La couche de protection comprenant du polypyrrole permet d’obtenir des propriétés distinctes de celles conférées par une couche de protection métallique. Cette couche de protection peut notamment permettre une modification morphologique de la surface de l’électrode. Cette modification peut notamment influencer la manière dont l’électrolyte atteint l’électrode et donc le rendement de la réaction. Selon un exemple, l’électrode comprenant plusieurs couches catalytiques superposées, et dans laquelle au moins deux couches catalytiques successivement superposées sont séparées par une couche dite de protection intermédiaire comprenant un métal catalytiquement inerte ou son oxyde, par exemple le titane, le silicium, le niobium, le tantale, l’étain. La ou les couches de protection intermédiaires permettent de retarder la corrosion des couches catalytiques en créant un effet barrière. La corrosion se propage en effet plutôt dans la couche de protection intermédiaire, et plus particulièrement dans son plan d’extension principale. Cela limite la progression de la corrosion à travers les couches du revêtement. Selon un exemple, la ou les couches de protection intermédiaire sont exemptes d’un métal catalytiquement actif. Selon un exemple, la couche de protection est exempte d’un métal du groupe des platinoïdes, et plus particulièrement est exempte de ruthénium. Selon un exemple, au moins l’un parmi le ruthénium, le titane et le bore est sous forme métallique ou d’oxyde. A l’issue du procédé de fabrication, ces éléments peuvent être sous la forme d’oxyde. Lors de l’utilisation, les degrés d’oxydation peuvent être modifiés. Dans le cadre d’une cathode par exemple, ces éléments peuvent être sous la forme métallique. Selon un exemple, le précurseur de bore est l’acide borique. L’acide borique améliore la formation de la couche catalytique. En outre, cela simplifie l’incorporation du bore dans la couche catalytique. Selon un exemple, la solution de précurseur est une solution acide comprenant un mélange d’eau et d’un solvant organique, de préférence un alcool et par exemple l’isopropanol. On entend par un élément « à base » d’un matériau A, un élément comprenant ce matériau A uniquement ou ce matériau A et éventuellement d’autres matériaux. On entend par un paramètre « sensiblement égal/supérieur/inférieur à » une valeur donnée, que ce paramètre est égal/supérieur/inférieur à la valeur donnée, à plus ou moins 10 % près, voire à plus ou moins 5 % près, de cette valeur. Il est précisé que dans le cadre de la présente invention, l’épaisseur d’une couche ou d’un revêtement se mesure selon une direction perpendiculaire à la surface ou au plan selon laquelle cette couche ou ce revêtement présente son extension maximale (par exemple le plan (x,y)). L’épaisseur est ainsi prise selon une direction perpendiculaire aux faces principales du substrat sur lequel reposent les différentes couches et/ou le revêtement, et plus particulièrement selon la direction z en référence aux figures. Lorsqu’un élément est dit « homogène » dans un autre élément ou un volume, la quantité de l’élément par unité de volume est sensiblement identique en toute portion d’une même taille déterminée de l’autre élément ou du volume. De façon générale dans le domaine de la chimie, on entend par catalyseur un composé augmentant la vitesse d'une réaction chimique en participant à la réaction sans faire partie des réactifs et des produits. Un catalyseur permet notamment d’introduire de nouveaux chemins réactionnels, par exemple il ne participe pas directement à la réaction mais sa présence facilite la rupture des liaisons, ou par exemple il y participe et est régénéré lors de la réaction. On entend par « unité monomère », une structure moléculaire se répétant dans un polymère, formée à partir d’un monomère. Les polymères formés d'une seule unité monomère sont appelés homopolymères. On parle de copolymère lorsqu'au moins deux unités monomères, de structures moléculaires différentes, constituent le polymère. Dans le cadre de la présente invention, les masses molaires moyennes de polymère sont des masses molaires moyennes en masse (par distinction avec des masses molaires moyennes en nombre), et données en g/mol. L'expression "A et/ou B" signifie (A), (B), ou (A et B). L'expression "A, B et/ou C" signifie (A), (B), (C), (A et B), (A et C), (B et C), ou (A, B et C). L’électrode 1 pour électrochloration, son procédé de fabrication et son utilisation pour l’électrochloration sont maintenant décrits selon plusieurs exemples de réalisation. L’électrode 1 comprend un substrat 10 électriquement conducteur et au moins une couche catalytique 11, comme illustré par exemple en FIG. 2 . La couche catalytique 11 est configurée pour augmenter la vitesse de la réaction chimique d’électrochloration (ou CER). Comme l’illustre par exemple la FIG. 1 , l’électrode 1 peut être comprise dans un dispositif d’électrolyseur. L’électrolyseur peut comprendre une électrode 1 et une contre-électrode 3, reliées ensemble par une source d’alimentation électrique 14. L’électrode 1 et la contre-électrode 3 sont au moins partiellement immergées dans une solution 2, et plus particulièrement une solution d’eau comprenant des ions chlorures. L’électrode 1 et la contre-électrode 3 peuvent être chacune une électrode selon le premier aspect de l’invention. Selon un exemple alternatif, la contre-électrode 3, par exemple la cathode, peut être une électrode différente. Par exemple, et notamment dans le cas où il n’y a pas d’inversion de polarité, la cathode peut être différente d’une électrode selon le premier aspect. L’homme du métier est alors à même de choisir l’électrode adaptée. L’application d’un courant électrique entre l’électrode 1 et la contre-électrode 3 permet d’induire la CER. Le procédé d’électrochloration décrit peut être mis en œuvre dans un procédé de désinfection de l’eau. Comme il sera décrit plus en détail par la suite, l’électrode 1 est particulièrement adaptée à l’électrochloration de l’eau. Selon un exemple, l’eau comprend, préalablement à l’électrochloration, une proportion en ions chlorures, et plus particulièrement en chlorure de sodium, inférieure ou égale à 4g.L -1 . L’électrode 1 est en effet particulièrement adaptée à l’électrochloration d’une eau faiblement saline, du fait de ses performances en termes d’efficacité électrocatalytique et de durée de vie. Notons toutefois que l’électrode peut tout à fait être utilisée à plus haut degré de salinité, par exemple pour une application de production de chlore alcali ou encore pour des électrolyseurs à sel qui fonctionnent en solution saturée. Dans les figures, il a été choisi de représenter des empilements de couches sur le substrat 10. Notons que la ou les couches catalytiques 11 ainsi que les éventuelles autres couches de protection peuvent être présentes de part et d’autre du substrat 10. Ces couches peuvent recouvrir plusieurs et de préférence toutes les faces du substrat 10, au moins au niveau des zones destinées à être immergées dans la solution 2 à électrochlorer. La couche catalytique 11 comprend des éléments chimiques métalliques et métalloïdes. Ces éléments chimiques métalliques et métalloïdes comprennent, et de préférence sont choisis parmi le groupe essentiellement constitué de, le ruthénium, le titane, le bore et d’éventuels dopants. La couche catalytique 11 comprend, et de préférence est essentiellement constituée de (avec les éventuels dopants) : du ruthénium avec une proportion en masse comprise entre 10 % et 40 % par rapport à la masse totale des éléments métalliques et métalloïdes dans l’au moins une couche catalytique 11, du titane avec une proportion masse comprise entre 40 % et 79 % par rapport à la masse totale des éléments métalliques et métalloïdes dans l’au moins une couche catalytique 11, et du bore avec une proportion masse comprise entre 1 % et 20 % par rapport à la masse totale des éléments métalliques et métalloïdes dans l’au moins une couche catalytique 11. Lorsqu’il est énoncé que la couche catalytique comprend un élément chimique, et notamment un élément chimique métallique ou métalloïde, il est entendu que cet élément chimique peut être présent seul ou en combinaison avec d’autres éléments chimiques. Par exemple, un élément chimique métallique peut être présent sous sa forme métal ou bien sous sa forme oxydée. Ainsi, on comprend que le ruthénium peut être sous la forme ruthénium métal ou d’oxyde ruthénium, le titane peut être sous la forme titane métal ou oxyde de titane, le bore peut être sous la forme bore métalloïde ou oxyde de bore. Il en va de même pour les autres éléments chimiques décrits, et plus particulièrement pour les dopants. Que ces éléments soient sous forme d’oxyde ou sous forme métal, on considère que le matériau de la couche catalytique 11 est un alliage de ces éléments. Le matériau de la couche catalytique 11 est de préférence non composite. Ce matériau est de préférence formé d’une unique phase dans lequel les éléments Ru, Ti et B, ainsi que les éventuels dopants, sont répartis de façon homogène. Lorsqu’il est dit que la couche peut être essentiellement « constituée de » des éléments chimiques ci-dessus (avec les éventuels dopants), il est entendu que la couche est constituée du ruthénium, du titane, du bore et des éventuels dopants tels que décrits ci-dessus, sous leur forme métallique ou oxyde. Dans le cadre de la présente invention, les proportions d’éléments chimiques dans la couche catalytique 11 sont données en masse par rapport par rapport à la masse totale des éléments métalliques et métalloïdes, et notamment par couche catalytique 11. Dans la masse totale des éléments métalliques et métalloïdes, on ne considère que les éléments chimiques seuls, c’est-à-dire sans les éventuels atomes d’oxygène et autres atomes pouvant être liés à l’élément chimique. Il est entendu que les proportions sont choisies de sorte que la somme des pourcentages des éléments métalliques et métalloïdes est égale à 100 %. Des proportions en masse dans la couche catalytique 11 sont données ci-dessous. Selon un exemple, la proportion en masse de ruthénium est sensiblement inférieure ou égale à 30 %. Selon un exemple, la proportion en masse de ruthénium est sensiblement inférieure ou égale à 25 %. Selon un exemple, la proportion en masse de ruthénium est sensiblement supérieure ou égale à 22 %. Lors du développement de l’invention, il a en effet été mis en évidence que ces gammes, en synergie avec le titane et le bore, permettait des performances satisfaisantes, et de préférence même accrues, en termes d’efficacité électrocatalytique et de durée de vie, tout en limitant l’utilisation de ressources stratégiques. On comprend donc que la quantité de ruthénium dans la couche catalytique 11 peut être limitée. Par exemple la masse de ruthénium dans l’au moins une couche catalytique 11 est inférieure ou égale à 10 g/m², de préférence inférieure ou égale à 5 g/m², et plus préférentiellement encore sensiblement inférieure ou égale à 4 g/m². La masse de ruthénium est ici comptée pour le nombre total de couches catalytiques 11 présentes sur l’électrode 1. Le nombre de couche catalytique 11 peut être choisi de façon à obtenir une quantité de ruthénium souhaitée, par exemple une quantité dans ces gammes. Selon un exemple, la proportion en masse de titane est sensiblement comprise entre 40 % et 76 %. Selon un exemple, la proportion en masse de bore est sensiblement supérieure ou égale à 2 %, et de préférence sensiblement supérieure ou égale à 3 %. La proportion en masse de bore peut-être sensiblement inférieure ou égale à 5 %. De préférence, la proportion en masse de bore peut-être sensiblement égale à 3 %. Lors du développement de l’invention, il a en effet été mis en évidence qu’une proportion de bore dans ces gammes était suffisante pour induire l’apparition de défauts dans l’alliage Ru-Ti-B et ainsi améliorer les performances de l’électrode 1. Afin d’améliorer les performances de la couche catalytique 11, elle peut comprendre au moins un dopant. Le dopant peut notamment comprendre un élément chimique choisi parmi le cobalt, scandium, cérium, yttrium, antimoine, vanadium, lanthane, étain, nickel, fer, manganèse, calcium, bismuth, hafnium, osmium, rhodium, platine, palladium, iridium. De préférence, le dopant comprend un élément chimique choisi parmi l’yttrium, antimoine, vanadium, rhodium, platine, palladium, iridium. Lors du développement de l’invention, il a en effet été montré que cette sélection de dopant était particulièrement adaptée pour l’électrochloration, en synergie avec l’alliage Ru-Ti-B. Selon un exemple, la couche catalytique 11 comprend un premier dopant. La proportion en masse du premier dopant peut-être sensiblement supérieure ou égale à 0,5 %, de préférence supérieure ou égale à 1 %. La proportion en masse du premier dopant peut-être sensiblement inférieure ou égale à 10 %, et de préférence sensiblement inférieure ou égale à 5 %, et plus préférentiellement encore inférieure ou égale à 2, 5 %. La couche catalytique 11 peut comprendre un deuxième dopant, différents du premier dopant. Le deuxième dopant peut-être présent dans les mêmes proportions que le premier dopant ou des proportions différentes, et notamment dans les proportions indiquées ci-dessus relativement au premier dopant. Selon le dopant ajouté et sa contribution physico-chimique, il est ainsi possible de modifier les propriétés de l’électrode. Par exemple, le Pd est connu pour être très bon catalyseur mais peu stable envers les inversions de polarité. Le deuxième dopant peut être choisi de façon à améliorer des propriétés différentes de l’électrode par rapport au premier dopant, pour améliorer cette stabilité par exemple. La proportion en masse du deuxième dopant peut être inférieure ou égale à celle du premier dopant. Les proportions relatives des différents éléments chimiques peuvent être adaptées en fonction de la composition de la couche catalytique 11, dans les gammes indiquées. Selon un exemple particulier préféré : la proportion en masse de ruthénium est comprise entre 22 % et 30 %, la proportion en masse de titane est comprise entre 40 % et 75,5 %, la proportion en masse de bore est comprise entre 2 % et 5 %, la proportion en masse de l’élément chimique du premier dopant est comprise entre 1 % et 5 %, et la proportion en masse de l’élément chimique du deuxième dopant est comprise entre 0,5 % et 2,5 %. Le substrat 10 peut comprendre du, et de préférence est essentiellement constitué de, carbone. Le substrat 10 comprend par exemple des fibres de carbone, une feuille de carbone et de préférence du graphite. Les électrodes en graphite sont toutefois fragiles. Selon un exemple préféré, le substrat 10 comprend du, et de préférence est essentiellement constitué de, titane. L’électrode 1 est ainsi rendue plus robuste mécaniquement. En outre, l’adhésion de la couche catalytique 11 sur le substrat 10 est favorisée. La couche catalytique 11 comprenant du titane, cela permet une certaine continuité chimique entre le substrat 10 et la couche catalytique 11, pour faciliter l’adhésion. Le procédé de fabrication de l'électrode 1 est maintenant décrit en référence aux figures 2A à 2D. Le procédé comprend tout d’abord la fourniture du substrat 10, comme illustré en FIG. 2 . Le procédé peut comprendre ensuite le dépôt d’une solution de précurseurs des éléments chimiques métalliques ou métalloïdes pour former une couche 11a sur la surface exposée du substrat 10, comme l’illustre par exemple la FIG. 2 . Le procédé peut comprendre la formation de la solution de précurseurs, préalablement à son dépôt. La concentration de ruthénium en solution est de préférence comprise entre 0,5 g/L et 2 g/L. Selon la quantité déposée, il est ainsi possible de déposer entre 0,1 g Ru /m² et 0,4 g Ru /m² d’électrode par couche catalytique 11. Les proportions des précurseurs peuvent être sensiblement égales à celles indiquées relativement pour la couche métallique, et donc données par rapport à la masse totale des éléments métalliques et métalloïdes dans ladite solution. Les proportions d’éléments chimiques dans la solution de précurseurs sont données en masse par rapport à la masse totale des éléments métalliques et métalloïdes. Dans la masse totale des éléments métalliques et métalloïdes, on ne considère que les éléments chimiques seuls, c’est-à-dire sans les éventuels atomes d’oxygène, chlore et autres atomes pouvant être liés à l’élément chimique. Il est entendu que les proportions sont choisies de sorte que la somme des pourcentages des éléments métalliques et métalloïdes est égale à 100 %. Les précurseurs du ruthénium, du titane, du bore, et des éventuels dopants peuvent notamment être sous la forme : de sels de ces éléments chimiques, par exemple de sels de chlorure, et/ou de précurseurs organométalliques, et/ou d’acide de ces éléments chimiques. De préférence, le précurseur du bore est l’acide borique B(OH) 3 . L’acide borique améliore la formation de la couche catalytique en favorisant la liaison entre le bore et le titane et le ruthénium. En outre, cela simplifie l’incorporation du bore dans la couche catalytique. En effet, l’utilisation d’oxyde de bore est souvent limitée par sa solubilité dans la solution de précurseurs. Il est donc plus facile d’adapter la proportion de bore dans la couche catalytique 11 grâce à l’utilisation de l’acide borique comme précurseur. Par exemple, la solution de précurseurs est préparée à partir de RuCl 3 , d’isopropylate de titane Ti(C 3 H 7 O) 4 , et d’acide borique B(OH) 3 . Le ou les dopants peuvent être sous la forme de sels de chlorure, sous la forme XCl z ou YCl z , X et Y étant un dopant, par exemple le premier ou le deuxième dopant. Z est un coefficient non nul qui n’est pas nécessairement égal entre différents dopants. Selon exemple, la solution de précurseurs est une solution comprenant un mélange d’eau et d’un solvant organique. Le fait que cette solution soit partiellement aqueuse simplifie la mise en œuvre du procédé à l’échelle industrielle. L’utilisation d’un solvant organique permet en outre d’améliorer la solubilité des précurseurs dans la solution de précurseurs. Ainsi, il est plus facile d’adapter selon les besoins, les proportions de précurseurs pour obtenir les proportions finales de Ru, Ti, B et éventuels dopants dans la couche catalytique 11. Selon un exemple, le solvant organique est un alcool, et de préférence l’isopropanol. Lors du développement de l’invention, l’isopropanol a été identifié comme le plus adapté pour solubiliser les précurseurs. Le ratio entre la part aqueuse et le solvant organique peut être adapté selon les besoins. Par exemple, le ratio volumique entre la part aqueuse et le solvant organique est 2 : 1. La proportion en volume de la part aqueuse, par exemple de solution d’acide chlorhydrique, peut être comprise entre 50 % et 95 %. La proportion en volume de la part organique peut être comprise entre 5 % et 50 %. La somme de ces deux proportions donne de préférence 100 %. De préférence, la solution de précurseurs est une solution acide. De façon équivalente, le pH de la solution de précurseurs peut être inférieur ou égal à 7 et de préférence strictement inférieur à 7. Plus préférentiellement encore, le pH de la solution de précurseurs est sensiblement compris entre 0 et 1. La solution acide peut par exemple comprendre de l’acide chlorhydrique. La solution de précurseurs est déposée sur le substrat 10 pour former la couche 11a, comme illustré en FIG. 2 . La solution de précurseurs est de préférence déposée par dépôt goutte-à-goutte ou par pulvérisation sur le substrat 10. Ces méthodes sont compatibles avec la nature de la solution de précurseurs et sont plus facilement industrialisables. Notons que l’homme du métier peut envisager d’autres méthodes de dépôt. Après le dépôt de la couche 11a, cette couche peut être traitée pour obtenir la couche catalytique 11, comme l’illustre par exemple la FIG. 2 . La couche 11a peut-être calcinée, de préférence en milieu aérobie. La couche 11a peut être calcinée à une température comprise entre 350 °C et 500 °C, de préférence sensiblement égale à 400 °C. La couche 11a peut être calcinée par exemple sous air à 400°C. De préférence, préalablement à cette étape de calcination, la couche 11a fait l’objet d’un prétraitement thermique configuré pour faire évaporer en partie le solvant de la solution de précurseur. Cela permet de limiter, et de préférence d’éviter, un endommagement de la couche catalytique par un retrait trop important du solvant. Le dépôt de la solution de précurseurs, éventuellement suivi d’un séchage et/ou de la calcination décrite ci-dessus, peut être répété plusieurs fois pour obtenir une pluralité de couches catalytiques 11. Il est ainsi possible de moduler la quantité de ruthénium présente dans l’électrode en fonction par exemple de la concentration de la solution de précurseurs. Ces étapes sont notamment répétées jusqu’à atteindre la quantité souhaitée de ruthénium par mètre carré d’électrode. Suite au dépôt de la ou des couches catalytiques 11a, 11, le substrat 10 ainsi que ces couches peuvent être calcinés, de préférence en milieu aérobie, pour obtenir l’électrode finale, illustrée par exemple en FIG. 2 . La calcination peut être faite par exemple à 400°C pendant 1 heure. On comprend donc qu’une étape de calcination peut être faite entre des dépôts successifs de couches 11a et/ou après plusieurs dépôts de couches catalytiques 11. De préférence, une calcination est faite entre des dépôts successifs de couches 11a et après la formation de plusieurs couches catalytiques 11. Un procédé particulier de fabrication de l’électrode est maintenant décrit. Les performances obtenues pour des électrodes selon cet exemple sont ensuite décrites. Une solution hydro alcoolique de métaux est préparée à partir de précurseurs métalliques RuCl 3 , d’isopropylate de titane Ti(C 3 H 7 O) 4 , d’acide borique B(OH) 3 , et le cas échéant du dopant XCl z , de façon à obtenir la composition massique indiquée ci-dessous. Dans le tableau ci-dessous, les proportions massiques des alliages sont dénotées de sorte que la somme des éléments chimiques métal ou métalloïde soit égale à 100 %. L’ensemble des précurseurs est solubilisé dans un mélange HCl 1M/isopropanol avec le ratio 2 : 1 (v/v). La quantité déposée de solution de précurseurs est égale à 20 µL par centimètre carré de substrat 10. La solution est ensuite séchée à 80°C puis l’électrode est calcinée dans un four sous air à 400°C pendant 10 minutes. 10 couches de 0,2 g Ru /m² sont déposées sur chaque face d’un substrat 10 en titane. Afin de tester les performances des électrodes, la méthode de vieillissement accéléré décrite dans le document WO2019175280A1 est utilisée. Dans cette méthode, deux électrodes 1 sont disposées de façon parallèle dans un bain contenant une solution aqueuse à 4 g/L de NaCl et 70 g/L de Na 2 SO 4 . Ces électrodes sont séparées par une distance de 3 mm dans la solution. Les électrodes subissent des inversions de polarité toutes les minutes jusqu’à atteindre un potentiel de cellule de 8,5 V. La durée totale de l’expérience permet de déterminer la valeur h/(g Ru .m²) pour une électrode donnée, correspondant à la durée de vie accélérée. Plus la valeur obtenue sera élevée plus l’électrode est considérée performante. Des exemples d’électrode selon l’invention ont été réalisés et leur durée de vie accélérées comparées à un exemple comparatif d’électrode, issu du document WO2019175280A1 et décrit dans le tableau ci-dessous. Exemple comparatif de WO2019175280A1 Alliage Composition massique (%) Masse Ru (g/m²) Durée de vie accélérée (h/(g Ru .m²)) Ru Ti Sc Rh RuTiScRh 30 67 2 1 20 13,4 Invention Alliage Composition massique (%) Masse Ru (g/m²) Durée de vie accélérée (h/(g Ru .m²)) Ru Ti B X RuTiBIr 20 60 10 10 4 12,5 RuTiB 25 70 5 - 4 9,8 RuTiBCo 25 70 3 2 4 5,0 RuTiBSc 25 70 3 2 4 9,8 RuTiBCe 25 70 3 2 4 4,3 RuTiBRh 25 70 3 2 4 13,0 RuTiBPt 25 70 3 2 4 17,1 RuTiBPd 25 70 3 2 4 15,5 RuTiBIr 25 70 3 2 4 20,4 RuTiBY 25 70 3 2 4 10,0 RuTiBV 25 70 3 2 4 19,0 RuTiBSb 25 70 3 2 4 13,0 Pour la meilleure électrode décrite dans le document WO2019175280A1, dans laquelle l’alliage ne comprend pas de bore, il est obtenu une durée de vie accélérée de 13,4 h/(g Ru .m²). . Dans le cas d’un alliage RuTiB, le remplacement de métaux critiques (Rh et Sc) par le bore, élément abondant et peu cher, conduit ici à une durée de vie accélérée de 9,8 h/(gRu.m²), soit 73 % des performances de l’exemple comparatif. L’ajout de dopant à l’alliage RuTiB permet d’améliorer significativement les performances de l’électrode. Plusieurs électrodes selon l’invention ont en effet dépassé les performances de l’exemple comparatif issu de WO2019175280A1. Le meilleur alliage testé a été obtenu pour RuTiBIr dans les proportions indiquées ci-dessus, avec une durée de vie accélérée de 20,4 h/(g Ru .m²). Des électrodes avec un substrat carboné (graphite, épaisseur 2 mm, dimensions 10x30 mm) ont été préparées avec le même protocole. La caractérisation des performances de ce type d’électrodes est incompatible avec le protocole de vieillissement accéléré décrit ci-dessus pour les électrodes à substrat en titane. En effet, les matériaux carbonés comme le graphite ne subissent pas de passivation chimique. Après une utilisation prolongée d’une électrode de graphite en milieu corrosif comme pour l’électrochloration, on observe des phénomènes d’exfoliation ou de déplaquage au niveau de la surface et donc une perte de la couche catalytique. Toutefois, le graphite est un matériau conducteur et les potentiels anodiques et cathodiques ne varient pas suffisamment pour détecter la perte de la couche catalytique. Pour étudier les performances de ce type d’électrode, nous avons réalisé une électrolyse longue durée afin de simuler les conditions dans un électrolyseur à sel (30 mA.cm - ², eau du robinet, 4 g.L 1 de NaCl, inversion de polarité toutes les 4 heures) et nous avons mesuré la production du couple HOCl/ClO - par dosage photométrique. Avec une électrode de graphite préparée avec un alliage Ru 0.25 Ti 0.70 Ir 0.02 B 0.03 nous avons mesuré un rendement global de production de 63,8 % sur une électrolyse de 8 jours. Afin de mesurer la composition de la couche catalytique 11, la méthode suivante peut être utilisée. Les techniques pouvant être utilisées sont la microscopie électronique à balayage équipée d’un détecteur à dispersion d’énergie des rayons X (communément abrégé SEM – EDX, de l’anglais Scanning Electron Microscopy with Energy Dispersive X-Ray ) et la spectrométrie de photoélectrons induits par rayons X (communément abrégé XPS, de l’anglais X-ray Photoelectron Spectroscopy ). Dans les deux cas, des échantillons de taille 10x30 mm peuvent être préparés. Le SEM-EDX est une technique d’analyse de surface de l’échantillon et permet d’obtenir à la fois des images permettant de contrôler l’homogénéité du dépôt ainsi que la présence d’une couche protectrice de polymère. L’analyse permet également de déterminer la composition de la couche de surface de l’échantillon. Le bore n’est toutefois pas un élément détecté par l’appareil. L’XPS est une technique qui permet de déterminer le degré d’oxydation des métaux à l’intérieur du matériau. Il est également possible avec une déconvolution des signaux de déterminer le rapport des éléments les uns par rapport aux autres. Ainsi à titre d’exemple, sur un échantillon préparé pour une proportion théorique Ru 0.20 Ti 0.60 Ir 0.10 B 0.10 , nous avons obtenu expérimentalement Ru 0.10 Ti 0.70 Ir 0.06 B 0.14 . En compte l’incertitude de la mesure, la proportion théorique de l’alliage dans la solution est sensiblement respectée après préparation de l’électrode 1. Afin d’améliorer encore les performances et la durée de vie de l’électrode 1, l’électrode 1 peut comprendre une couche de protection 12 entourant au moins en partie la ou les couches catalytiques 11. Comme l’illustre par exemple la FIG. 3 , la couche de protection 12 peut être une couche externe recouvrant l’ensemble des couches catalytiques 11 déposées. La couche de protection 12 peut recouvrir au moins en partie la ou les couches catalytiques 11, de préférence sur au moins plusieurs faces de l’électrode 1. De préférence, la couche de protection 12 peut recouvrir entièrement la ou les couches catalytiques 11. Les couches catalytiques 11 se retrouvent ainsi disposées entre le substrat 10 et la couche de protection 12, qui les isole de la solution à électrochlorer. La propagation de la corrosion dans les couches catalytiques 11 est donc freinée. La résistance à la corrosion de l’électrode 1 est ainsi améliorée. La couche de protection externe 12 s’étend selon un plan d’extension principal parallèle au plan d’extension principal de la ou des couches catalytiques 11 qu’elle recouvre. La couche de protection externe 12 présente de préférence une surface exposée au milieu environnant. La couche de protection externe 12 comprend, et de préférence est constituée essentiellement de : un métal catalytiquement inerte pour la CER ou son oxyde, par exemple le titane, le silicium, le niobium, le tantale, l’étain, et/ou un polymère, et plus particulièrement du polypyrrole ou ses dérivés. L’épaisseur de la couche de protection 12 peut être configurée de façon à isoler suffisamment la couche catalytique de l’environnement corrosif tout en permettant aux catalyseurs de faciliter la CER. Selon un exemple, lorsque la couche de protection externe 12 comprend un métal inerte ou son oxyde, la couche de protection 12 présente une épaisseur sensiblement comprise entre 5 nm et 5 µm, de préférence sensiblement inférieure ou égale à 50 nm, et plus préférentiellement encore sensiblement égale à 15 nm. Selon un exemple, lorsque la couche de protection externe 12 comprend un polymère, la couche de protection 12 présente une épaisseur sensiblement comprise entre 1 µm et 5 µm, de préférence sensiblement égale à 4 µm. On peut prévoir que la couche de protection 12 comprenne plusieurs sous-couches, par exemple l’une comprenant un métal et l’autre comprenant un polymère. Une couche métallique ou d’oxyde peut être déposée, par exemple avec un métalliseur, et plus particulièrement un métalliseur plasma. Cette méthode a l’avantage d’être simple à mettre en œuvre, ce qui diminue le coût de l’électrode. Une couche de polymère, par exemple du polypyrrole, peut être obtenue par polymérisation électrochimique. Par exemple, l’électrode peut être plongée dans un bain contenant une solution d’acide malique (0,1 M, pH 6,9) et de monomère de pyrrole (entre 10 et 50 mM). Une densité de courant de 15 mA/cm² est ensuite appliquée pendant 4 minutes un film polymère d’une épaisseur sensiblement de 4µm est obtenu. Plusieurs unités monomères ont été testées. Selon la chaîne latérale fonctionnalisant l’unité monomère, par exemple du polypyrrole, le rendement de la réaction d’électrochloration peut être amélioré. Le polymère de la couche de protection externe 12 peut présenter des charges positives et/ou des charges négatives. Lorsque le polymère est chargé, le rendement de la réaction d’électrochloration peut être amélioré. À titre d’exemple, les unités monomères suivantes ont été testées. Il est entendu que d’autres dérivés des unités monomères pyrrole peuvent être utilisés. Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Des électrodes avec une couche catalytique de composition Ru 0.20 Ti 0.60 Ir 0.10 B 0.10 (avec 4g Ru /m²) ont été préparées avec une couche protectrice 12 externe selon les exemples décrits ci-dessus. Les résultats des tests de vieillissement accéléré sont présentés dans le tableau ci-dessous Invention Alliage Couche protectrice 12 Masse Ru (g/m²) Durée de vie accélérée (h/(g Ru .m²)) RuTiBIr - 4 12,5 RuTiBIr 10 nm Ti 4 28 RuTiBIr 4 µm Ppy non substitué (exemple 1) 4 26,8 RuTiBIr 4 µm Ppy anionique (exemple 2) 4 25,5 RuTiBIr 4µm Ppy cationique (exemple 3) 4 19,5 Pour chacune des électrodes comprenant une couche externe de protection, des durées de vie accélérées supérieures ont été obtenues par rapport à l’électrode sans couche de protection. Les électrodes avec une couche protectrice externe présentent une durée de vie jusqu’à 220 % supérieure à celle sans couche protectrice. Selon un exemple alternatif ou complémentaire, l’électrode 1 peut comprendre des couches de protection intermédiaire 13 afin d’augmenter encore la durée de vie de l’électrode 1. L’électrode 1 comprend alors plusieurs couches catalytiques 11 au moins en partie superposées. Comme illustré par exemple par la FIG. 4 , au moins deux couches catalytiques successivement superposées sont séparées par une couche de protection intermédiaire 13. La couche de protection intermédiaire 13 s’étend selon un plan d’extension principale parallèle au plan d’extension principale des couches catalytiques 11 qu’elle sépare. De préférence, chacune des couches catalytiques 11 successivement superposées sont séparées deux à deux par une couche de protection intermédiaire 13. L’électrode 1 peut donc comprendre plusieurs couches de protection intermédiaire 13. La couche de protection intermédiaire 13 forme ainsi une barrière à la propagation de la corrosion dans l’électrode. Grâce à la couche de protection intermédiaire 13, la corrosion se retrouve freinée lorsqu’elle atteint la couche de protection intermédiaire 13. La corrosion se propage ensuite plutôt le long de la couche de protection intermédiaire 13, et plus particulièrement dans son plan d’extension principale. Cela limite donc la progression de la corrosion à travers les couches successives de l’électrode 1. La couche de protection intermédiaire 13 peut présenter les mêmes caractéristiques que la couche de protection externe 12, et notamment en termes d’épaisseur, et être déposée selon les mêmes modalités. De préférence, la couche de protection intermédiaire 13 comprend, et de préférence est essentiellement constituée de, un métal catalytiquement inerte vis-à-vis de la CER ou son oxyde, par exemple le titane, le silicium, le niobium, le tantale, l’étain. La couche de protection intermédiaire 13 étend disposée entre des couches catalytiques 11, il est préférable que le matériau de la couche protectrice 13 résiste à l’étape de calcination mise en œuvre suite au dépôt de la solution de précurseur. Pour cela il est préférable de ne pas utiliser des couches protectrices à base de polypyrrole, susceptible d’être dégradés lors d’une calcination. Des polymères thermorésistants peuvent être envisagés pour réaliser cette couche de protection intermédiaire 13. De par la disposition de la couche de protection 13, on comprend que le dépôt de cette couche de protection intermédiaire 13 est réalisé entre la réalisation de couches catalytiques 11 successives sur le substrat 10. Selon un exemple, l’électrode 1 comprend à la fois une couche de protection externe 12 et au moins une couche de protection intermédiaire 13, afin d’optimiser encore la résistance à la corrosion de l’électrode 1 et donc d’augmenter sa durée de vie. L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisations précédemment décrits et s’étend à tous les modes de réalisation couverts par l’invention. La présente invention ne se limite pas aux exemples précédemment décrits. Bien d’autres variantes de réalisation sont possibles, par exemple par combinaison de caractéristiques précédemment décrites, sans sortir du cadre de l’invention. En outre, les caractéristiques décrites relativement à un aspect de l’invention peuvent être combinées à un autre aspect de l’invention. Électrode (1) pour électrochloration comprenant : un substrat (10) électriquement conducteur, au moins une couche catalytique (11) comprenant des éléments chimiques métalliques et métalloïdes, caractérisée en ce que l’au moins une couche catalytique (11) comprend : du ruthénium avec une proportion en masse comprise entre 10 % et 40 %, du titane avec une proportion en masse comprise entre 40 % et 79 %, et du bore avec une proportion en masse comprise entre 1 % et 20 %, les proportions en masse étant données par rapport à la masse totale des éléments métalliques et métalloïdes dans l’au moins une couche catalytique (11). Électrode (1) selon la revendication précédente, dans laquelle, dans l’au moins une couche catalytique (11) : la proportion en masse de ruthénium est comprise entre 22 % et 30 %, la proportion en masse de titane est comprise entre 40 % et 76 %, et la proportion en masse de bore est comprise entre 2 % et 5 %. Électrode (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la masse de ruthénium dans l’au moins une couche catalytique (11) est inférieure ou égale à 10 g/m², de préférence inférieure ou égale à 5 g/m², et plus préférentiellement encore inférieure ou égale à 4 g/m². Électrode (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’au moins une couche catalytique (11) comprend un premier dopant comprenant un élément chimique à une proportion en masse comprise entre 1 % et 10 %, par rapport à la masse totale des éléments métalliques et métalloïdes dans l’au moins une couche catalytique, ledit élément chimique étant choisi parmi le groupe constitué du cobalt, scandium, cérium, yttrium, antimoine, vanadium, lanthane, étain, nickel, fer, manganèse, calcium, bismuth, hafnium, osmium, rhodium, platine, palladium, iridium. Électrode (1) selon la revendication précédente, dans laquelle l’au moins une couche catalytique (11) comprend en outre un deuxième dopant, différent du premier dopant, comprenant un élément chimique à une proportion en masse comprise entre 1 % et 5 % par rapport à la masse totale des éléments métalliques et métalloïdes dans l’au moins une couche catalytique, ledit élément chimique étant choisi parmi le groupe constitué du cobalt, scandium, cérium, yttrium, antimoine, vanadium, lanthane, étain, nickel, fer, manganèse, calcium, bismuth, hafnium, osmium, rhodium, platine, palladium, iridium. Électrode (1) selon la revendication précédente, dans laquelle, dans l’au moins une couche catalytique (11) : la proportion en masse de ruthénium est comprise entre 22 % et 30 %, la proportion en masse de titane est comprise entre 40 % et 75,5 %, la proportion en masse de bore est comprise entre 2 % et 5 %, la proportion en masse de l’élément chimique du premier dopant est comprise entre 1 % et 5 %, et la proportion en masse de l’élément chimique du deuxième dopant est comprise entre 0,5 % et 2,5 %. Électrode (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre une couche dite de protection (12) entourant au moins en partie l’au moins une couche catalytique (11), la couche de protection (12) comprenant : un métal catalytiquement inerte ou son oxyde, par exemple le titane, le silicium, le niobium, le tantale, l’étain, et/ou un polymère. Électrode (1) selon la revendication précédente, dans laquelle le polymère est un polypyrrole ou ses dérivés. Électrode (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant plusieurs couches catalytiques (11) superposées, et dans laquelle au moins deux couches catalytiques (11) successivement superposées sont séparées par une couche dite de protection intermédiaire (13) comprenant un métal catalytiquement inerte ou son oxyde, par exemple le titane, le silicium, le niobium, le tantale, l’étain. Électrode (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle au moins l’un parmi le ruthénium, le titane et le bore est sous forme métallique ou d’oxyde. Procédé de fabrication de l’électrode (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant : une fourniture d’un substrat (10) électriquement conducteur, une fourniture d’une solution de précurseurs d’éléments métalliques et métalloïdes comprenant : un précurseur de ruthénium, le ruthénium étant à une proportion en masse comprise entre 10 % et 40 % par rapport à la masse totale des éléments métalliques et métalloïdes dans ladite solution un précurseur de titane, le titane étant à une proportion en masse comprise entre 40 % et 79 % par rapport à la masse totale des éléments métalliques et métalloïdes dans ladite solution, et un précurseur de bore, le bore étant à une proportion en masse comprise entre 1 % et 20 % par rapport à la masse totale des éléments métalliques et métalloïdes dans ladite solution, un dépôt, à partir de la solution de précurseurs, d’au moins une couche (11a) sur le substrat (10), une calcination du substrat (10) et de l’au moins une couche déposée (11a) pour obtenir la couche catalytique (11). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le précurseur de bore est l’acide borique. Procédé selon l’une quelconque des deux revendications précédentes, dans lequel la solution de précurseur est une solution acide comprenant un mélange d’eau et d’un solvant organique, de préférence un alcool et par exemple l’isopropanol. Utilisation de l’électrode (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, pour l’électrochloration de l’eau (2). Utilisation de l’électrode (1) selon la revendication précédente, dans laquelle l’eau (2) comprend, préalablement à l’électrochloration, une proportion en ions chlorures inférieure ou égale à 4g.L -1 .