Brevet FR3158606A1 — publié le 20250801

Séchoir (100) mixte à maïs ou analogue, adapté à la fois aux grains et aux épis, comprenant une pluralité de modules (50), chaque module comprenant au moins une cellule de séchage (10) destinée à recevoir le maïs, un générateur d’air chaud (30) et son réseau de distribution d’air (35) pour envoyer l’air chaud dans ladite cellule, ledit séchoir comprenant un système de remplissage (20) automatique configuré pour remplir uniformément chaque cellule (10), chaque cellule (10) comprenant sur son fond au moins un conduit de séchage (16) perforé de plusieurs trous et traversé par l’air chaud soufflé par ledit générateur, lesdits trous présentant un espacement variable le long dudit conduit en sorte d’assurer un débit d’air constant traversant le maïs, le séchoir comprenant en outre un tunnel de recyclage d’air (352) pour réinjecter un air utilisé, légèrement humide, dans la cellule. Figure pour l’abrégé : figure 1 Séchoir modulaire mixte pour céréales en grains et en épis La présente invention appartient au domaine des systèmes de séchage de céréales, notamment le maïs, et concerne plus particulièrement un séchoir modulaire mixte (ou polyvalent) pour des céréales pouvant se présenter en grains ou en épis. L’invention trouve une application directe, mais non exclusive, dans le séchage du maïs. Etat de l’art Les séchoirs pour céréales sont connus depuis longtemps. Ces systèmes sont utilisés dans l'agriculture pour réduire le taux d'humidité des céréales après la récolte. Le séchage du maïs, pour ne citer que cet exemple, est une étape cruciale car un taux d'humidité élevé peut conduire à la formation de moisissures et à la détérioration du grain, ce qui affecte à la fois la qualité et la valeur marchande du produit. Il existe différents types de séchoirs à maïs, y compris les séchoirs en batch et les séchoirs en continu. Les séchoirs en batch traitent le maïs en lots distincts et nécessitent souvent que le grain soit déchargé et chargé manuellement. Les séchoirs en continu, en revanche, permettent au grain de passer à travers le séchoir en un flux constant, ce qui est plus efficace pour de grandes opérations. Le processus de séchage utilise généralement de l'air chaud pour évaporer l'humidité du grain. La température et le débit d'air doivent être soigneusement contrôlés pour éviter d'endommager le grain. Le séchage peut être réalisé en utilisant différentes sources d'énergie, y compris le gaz naturel, le propane, l'électricité, ou même des sources d'énergie renouvelable comme la biomasse. La conception et l'efficacité des séchoirs à maïs ont évolué au fil du temps, avec des améliorations dans la réduction de la consommation d'énergie, l'augmentation de la capacité de séchage et la minimisation des dommages au grain. On connait généralement les séchoirs bennes avec des bras Ampliroll (marque déposée). Il s’agit de bennes à fond ventilé, posées à même le sol, pour le séchage de céréales principalement. Ces bennes offrent généralement de faibles volumes, dus aux dimensions réglementaires autorisées sur la route, et nécessitent de nombreuses opérations fastidieuses de manutention au moyen d’un crochet de levage (retrait du camion, pose sur le sol, remise sur le camion, etc.). Il existe bien entendu d’autres solutions moins rudimentaires pour le séchage des céréales et du maïs en particulier. Le document FR2445101A1 décrit par exemple un séchoir soufflant pour maïs en épis. Comme le montre le document précité, dans le cas du maïs et autres céréales similaires, les séchoirs ne sont compatibles qu’avec une forme de maïs, en gains ou en épis, mais pas les deux à la fois. Le séchage du maïs en épis se fait habituellement sur un plan incliné, car en raison de la structure lacunaire et de la consistance des épis lorsqu’ils sont tassés, ces derniers peuvent remplir assez uniformément le plan incliné (avec une hauteur de remplissage sensiblement constante) et être facilement évacués gravitairement via une trappe située en bas du plan incliné. En revanche, dans le cas des grains, les plans inclinés s’avèrent inadaptés car les grains ont tendance à s’accumuler en bas de pente du plan incliné lors du remplissage. Cela produit un tassement des grains dans la zone la plus profonde et, en contrepartie, une épaisseur de remplissage plus faible en haut du plan incliné. L’air chaud a naturellement tendance à s’échapper par les zones de faible épaisseur, créant ainsi une humidité persistante dans les zones de grandes épaisseurs. Cela peut conduire rapidement au pourrissement du produit. Par ailleurs, en raison des changements climatiques observés, avec des étés de plus en plus chauds dans les régions de production céréalière, les fenêtres de récolte sont devenues plus courtes. De ce fait, pour accélérer les récoltes, les producteurs ramassent le maïs en grains avec des moissonneuses batteuses plutôt que de le ramasser en épis et ont donc besoin d’un séchoir adapté à la fois aux épis et aux grains. Il n’existe actuellement, à la connaissance du demandeur, aucun système polyvalent capable de sécher aussi bien des épis que des grains. Comme rappelé plus haut, les séchoirs à maïs sont conçus spécifiquement pour une forme ou l'autre, en raison des différences dans les besoins de séchage. Les grains de maïs et les épis de maïs ont des taux d'humidité, des densités et des exigences de circulation d'air différents, ce qui rend leur séchage simultané dans un seul et même équipement complexe. Le document US4212115 décrit un appareil de séchage de maïs avec une zone de séchage divisée en plusieurs compartiments et un système de plenums supérieur et inférieur. Ce système permet de diriger l'air chaud soit de haut en bas, soit de bas en haut à travers le maïs, ce qui est essentiel pour atteindre un contenu en humidité uniforme dans le maïs. La conception de cet appareil inclut également un plancher perforé pour une meilleure circulation de l'air et des portes permettant un contrôle manuel du passage de l'air. Cette solution est conçue pour optimiser le séchage du maïs en grains, notamment avec des circulations d’air chaud adaptées à la consistance des grains et à leurs taux d’humidité spécifiques. La présente invention vise à pallier tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur exposés ci-avant en proposant une solution innovante permettant de sécher du maïs à la fois en grains et en épis. Un objectif de l’invention est donc de proposer un système polyvalent, efficace et économe en énergie. À cet effet, la présente invention a pour objet un séchoir pour un produit tel que des céréales ou analogues se présentant sous deux formes différentes, en grains et en épis, comprenant une pluralité de modules, chaque module comprenant au moins une cellule de séchage destinée à recevoir le produit, un générateur d’air chaud et son réseau de distribution d’air pour envoyer l’air chaud dans ladite cellule. Ce séchoir est remarquable en ce qu’il comprend un système de remplissage automatique configuré pour remplir uniformément chaque cellule, c’est-à dire sur une hauteur sensiblement constante, en ce que chaque cellule comprend sur son fond au moins un conduit de séchage perforé de plusieurs trous et traversé par l’air chaud soufflé par ledit générateur, lesdits trous présentant un espacement variable le long dudit conduit en sorte d’assurer un débit d’air constant traversant le produit, et donc un séchage uniforme, et en ce qu’il comprend en outre un tunnel de recyclage d’air pour récupérer l’air utilisé qui est partiellement chargé d’humidité et le réinjecter dans les cellules avec ou sans réchauffage. En raison du remplissage uniforme et des réglages de débit et de température d’air chaud permis, le séchoir est polyvalent et s’adapte aussi bien aux grains qu’aux épis en assurant un séchage uniforme dans les deux cas. Selon un mode de réalisation, chaque module comprend deux cellules adjacentes et un seul générateur d’air chaud, le réseau de distribution comportant un canal primaire à deux branches pour alimenter les deux cellules. Avantageusement, chaque cellule comprend une trémie horizontale motorisée pourvue d’une bande transporteuse pour évacuer le produit vers un convoyeur de reprise situé à l’arrière du séchoir. Plus particulièrement, chaque cellule comprend une trappe guillotine dont l’ouverture permet au produit de s’évacuer par gravité sur le convoyeur de reprise, ladite trappe présentant une ou plusieurs positions pilotées automatiquement dont chacune correspond à un certain degré de coulabilité du produit. Selon un aspect de l’invention, chaque cellule comprend au moins un volet au niveau de son ouverture supérieure et des registres supérieurs connectés au tunnel de recyclage, le séchoir étant configuré pour fonctionner en circuit ouvert, dans lequel le volet est ouvert et les registres supérieurs fermés, ou en circuit fermé, dans lequel ledit volet est fermé et lesdits registres sont ouverts pour réinjecter l’air utilisé dans le tunnel de recyclage. Plus particulièrement, le tunnel de recyclage est commun à toutes les cellules. Selon un aspect avantageux, une bande d’étanchéité est placée latéralement entre le conduit de séchage et le fond de la cellule, ladite bande définissant un jeu pour laisser passer une lame d’air chaud et empêchant un passage du produit. Selon un mode de réalisation, chaque générateur d’air chaud comprend plusieurs bruleurs pour régler la température de l’air chaud. Les générateurs d’air chaud comprennent également un ventilateur pour souffler l’air chaud dans les conduits de séchage. Avantageusement, les modules sont raccordables les uns aux autres sans aucune emprise maçonnée au sol. Les concepts fondamentaux de l’invention venant d’être exposés ci-dessus dans leur forme la plus élémentaire, d’autres détails et caractéristiques ressortiront plus clairement à la lecture de la description qui suit et en regard des dessins annexés, donnant à titre d’exemple non limitatif un mode de réalisation d’un séchoir mixte pour céréales, conforme aux principes de l’invention. Présentation des dessins Les figures sont données à titre purement illustratif pour une meilleure compréhension de l’invention sans en limiter la portée. Les différents éléments peuvent être représentés de manière schématique et ne sont pas nécessairement à l’échelle. Sur l’ensemble des figures, les éléments identiques ou équivalents portent la même référence numérique. Il est ainsi illustré en : FIG. 1 : une vue en perspective d’un séchoir mixte selon un mode de réalisation de l’invention ; FIG. 2 : une autre vue en perspective, arrière, du séchoir mixte laissant apparaitre le convoyeur de reprise du produit séché ; FIG. 3 : une vue en éclaté d’un module de séchage du séchoir mixte ; FIG. 4 : une vue partielle du séchoir, montrant le détail d’une cellule ; FIG. 5 : une perspective arrière d’une cellule du séchoir ; FIG. 6 : une perspective avant d’une cellule du séchoir ; FIG. 7 : une vue partielle du séchoir, montrant le détail du système de remplissage ; FIG. 8 : une vue tronquée du système de remplissage isolé ; FIG. 9 : une vue partielle du séchoir, montrant le détail d’un générateur d’air chaud et de son réseau de distribution d’air ; FIG. 10 : une perspective d’une cellule du séchoir, montrant les conduits de séchage au fond de la cellule ; FIG. 11 : une coupe de la cellule de la FIG. 10 selon le plan A – A. Description détaillée de modes de réalisation Il convient de noter que certains éléments techniques bien connus de l’homme du métier sont ici rappelés pour éviter toute insuffisance ou ambiguïté dans la compréhension de la présente invention. Dans le mode de réalisation décrit ci-après, on fait référence à un séchoir modulaire mixte, principalement destiné au séchage de céréales se présentant sous différentes formes ou morphologies (grains et épis) tels que le maïs. Cet exemple, non limitatif, est donné pour une meilleure compréhension de l’invention et n’exclut pas l’utilisation du séchoir pour sécher d’autres matériaux, notamment du foin, des copeaux de bois et similaires. Dans la suite de la description, les termes « céréales » et « produit » désignent indifféremment le maïs. Les figures 1 et 2 représentent un séchoir mixte 100 comprenant une pluralité de cellules 10 de séchage juxtaposées, un système de remplissage 20 motorisé, placé au-dessus des cellules et permettant de les remplir chacune à la fois avec les céréales à sécher, des générateurs d’air chaud 30 et leurs réseaux de distribution et de recyclage d’air 35, situés à l’avant des cellules 10 et permettant de souffler un flux d’air chaud dans celles-ci, et un convoyeur de reprise 40 situé à l’arrière des cellules 10 pour évacuer les céréales séchées en dehors du séchoir 100. Le séchoir mixte 100, en raison de sa pluralité de cellules 10 et de générateurs d’air chaud 30, se présente sous forme d’un système modulaire adaptatif en fonction des besoins des utilisateurs. En effet, le séchoir mixte 100 comprend plusieurs modules de séchage 50 constitué chacun de deux cellules 10 adjacentes et d’un générateur d’air chaud 30 avec son réseau de distribution et de recyclage d’air 35 alimentant les deux cellules. Selon l’exemple de réalisation illustré, le séchoir mixte 100 compte six modules 50 dont l’un, situé en extrémité, est délimité par un trait interrompu sur la FIG. 1 . La FIG. 3 représente un module de séchage 50 en éclaté, pour mieux visualiser ses différents constituants. Cette modularité permet au séchoir mixte 100 de s’adapter à différentes capacités de séchage en termes de volumes de céréales traités, mais également de s’adapter à différents espaces par la possibilité d’agencer les modules de différentes manières : en une ou plusieurs rangées, parallèlement ou perpendiculairement, etc. Cela est d’autant plus simple que le séchoir mixte 100 ne nécessite aucune emprise au sol maçonnée et peut être posé et fixé par des moyens de fixation rapides. De plus, le séchoir mixte 100 peut initialement comprendre un ou quelques modules 50, auxquels des modules supplémentaires peuvent se raccorder progressivement en fonction d’un besoin industriel évolutif par exemple. La FIG. 2 représente le séchoir mixte 100 en vue arrière et permet de mieux visualiser le convoyeur de reprise 40 qui permet d’évacuer le produit séché en sortie des cellules 10. Les figures 4 à 6 montrent plus en détail les cellules de séchage 10. Chaque cellule 10 présente une forme parallélépipédique de section rectangulaire, rappelant celle d’une benne classique, et comporte une trémie 11 horizontale qui en fait le fond, une trappe guillotine 12 permettant de vidanger la cellule lorsque le tapis de la trémie 11 se met en rotation, des volets 13 au niveau de l’ouverture supérieure de remplissage de ladite cellule, des registres de ventilation et d’admission d’air, inférieurs 14 et supérieurs 15, et des conduits de séchage 16 traversant la cellule 10 en longueur en regard des registres inférieurs. Les cellules 10 constituent ainsi l’espace de séchage des céréales et permettent l’exécution de différents cycles de séchage programmés comme expliqué plus loin. La trémie 11, selon un mode de réalisation de l’invention, reprend les principes d’étanchéité décrits dans le brevet FR3091860 au nom du demandeur. Ce brevet décrit en effet un convoyeur à bande, pour le transport de produits en vrac, comprenant un châssis, un ensemble transporteur, et un dispositif d’entraînement motorisé, l’ensemble transporteur comportant une pluralité de palettes transversales couplées à au moins une chaine entraînée par un pignon moteur du dispositif d’entraînement et sur lesquelles une bande transporteuse souple est fixée, ledit convoyeur comportant au niveau de chaque bord latéral de l’ensemble transporteur : une sole de glissement placée au-dessus des extrémités d’une partie des palettes transversales et au-dessous de la bande transporteuse, et un bloc d’étanchéité fixé à une paroi latérale du convoyeur et appuyant la bande transporteuse contre ladite sole de glissement. La trémie 11 permet, par rotation de sa bande horizontale transporteuse, de diriger le produit séché vers la sortie de la cellule 10. Le mouvement de la bande transporteuse de la trémie 11 s’accompagne alors de l’ouverture progressive de la trappe guillotine 12. La trappe guillotine 12 est montée coulissante au niveau de la face arrière de la cellule 10, suivant une direction sensiblement perpendiculaire à la trémie 11, et permet, en remontant, de céder le passage au produit séché entrainé par la rotation de la trémie pour qu’il soit évacué par le convoyeur de reprise 40. La trappe guillotine 12 présente par exemple plusieurs hauteurs d’ouverture pilotées automatiquement et correspondant chacune à un type de produit, afin d’optimiser l’opération de vidange de la cellule 10. En effet, les céréales ne présentent pas la même coulabilité (ou viscosité), en sorte que le choix d’une hauteur d’ouverture adaptée permet d’éviter un débordement du produit lors de la vidange. Bien entendu, la trappe guillotine 12 reste en position fermée pendant le remplissage de la cellule 10 avec le produit à sécher, lequel remplissage se faisant par l’ouverture supérieure de celle-ci avec les volets 13 ouverts ou partiellement ouverts. Les volets 13, selon l’exemple de réalisation illustré, sont roulants et agencés en paire symétrique sur chaque cellule 10. En effet, les deux volets roulants 13 de chaque cellule 10 sont montés sur un axe central 135 situé sensiblement au milieu de l’ouverture supérieure de ladite cellule, perpendiculairement à celle-ci. Ainsi, dans chaque cellule 10, les volets roulants 13 s’ouvrent des extrémités vers le centre de la cellule, comme indiqué par les deux flèches opposées sur la FIG. 6 , en s’enroulant autour de l’axe central 135 pour être stockés dans un coffre prévu à cet effet. Lors du séchage, les volets 13 peuvent être ouverts ou fermés selon la nature du cycle de séchage, qui peut être en circuit ouvert pour laisser s’échapper l’air vers l’extérieur ou en circuit fermé pour recycler l’air chaud partiellement saturé en humidité. Lors du remplissage des cellules 10, les volets 13 sont nécessairement ouverts, totalement ou partiellement en fonction de la position du système de remplissage 20 qui se déplace le long de chaque cellule. Les figures 7 et 8 représentent le système de remplissage 20, selon un exemple de réalisation de l’invention, comprenant un convoyeur transversal de distribution 21 monté coulissant sur un chariot 22, lui-même coulissant sur deux rails longitudinaux 225 longeant le séchoir 100, et un convoyeur longitudinal 23 de transport du produit vers le convoyeur transversal de distribution. Le convoyeur transversal de distribution 21 se termine par deux bouches de versement 211 débouchant chacune dans la cellule 10, lesdites bouches étant à cheval sur l’axe central 135 des volets 13 selon l’exemple illustré. Le convoyeur transversal de distribution 21 est motorisé et coulisse le long du chariot 22 pour verser le produit à différents endroits de la cellule 10 et ainsi garantir un remplissage couche par couche le plus homogène possible, c’est-à-dire avec une hauteur de remplissage sensiblement constante tout le long de la cellule. Cela permet d’éviter la formation de zones d’accumulation avec différentes hauteurs dans lesquelles le séchage n’aura pas le même effet et ne sera donc pas uniforme. De préférence, le convoyeur transversal de distribution 21 décrit un mouvement alterné de « va et vient » le long de la cellule 10, pour réaliser un remplissage continu et homogène. En outre, la cellule 10 peut comporter des capteurs de niveau pour envoyer des consignes de remplissage au système de remplissage 20 via un automate de commande, permettant de garantir un remplissage horizontal homogène. Ainsi, quelle que soit la quantité de produit à sécher, le système de remplissage 20 assure un remplissage horizontal homogène et donc un séchage uniforme de l’ensemble du produit, y compris pour de faibles hauteurs de produit dans la cellule. Avant qu’il soit déversé dans la cellule 10, le produit arrive sur le convoyeur transversal de distribution 21 par le convoyeur longitudinal 23 qui est pourvu d’une rampe agencée de sorte que le produit tombe exactement sur le convoyeur transversal de distribution 21. Dès que le remplissage d’une cellule est terminé, le cycle de séchage peut commencer grâce à l’actionnement du générateur d’air chaud 30 alimentant ladite cellule. La FIG. 9 représente le générateur d’air chaud 30, selon un mode de réalisation de l’invention, comprenant un ou plusieurs bruleurs non représentés, un ventilateur 31 et un réseau de distribution et de recyclage d’air 35. Le réseau de distribution et de recyclage d’air 35 comprend un canal primaire 351 d’alimentation en air chaud et un tunnel de recyclage 352 commun à toutes les cellules. En effet, le tunnel de recyclage 352 est constitué de tronçons raccordés et peut donc être rallongé en cas d’ajout de modules supplémentaires au séchoir 100. Les générateurs d’air chaud 30 peuvent avoir différentes sources d’alimentation. De préférence, la source d’alimentation utilisée est le gaz. Chaque générateur 30 comprend plusieurs rampes d’allumage pour proposer différents niveaux de chauffage en fonction du débit d’air nécessaire au séchage du produit. Il convient de noter que pour sécher les céréales et les semences, l’air doit être à une température comprise entre 38 et 40°C. Si la température est inférieure à cette plage, le séchage sera plus long et donc plus énergivore. Au contraire, si la température de l’air est supérieure à la plage indiquée, le séchage risque d’endommager les grains. En effet, les températures au-delà de 40°C peuvent détruire le germe, ce qui détruit la semence. En revanche, pour les grains destinés à l’alimentation et non à la semence, l’état du germe importe peu et le séchage peut être effectué à des températures plus élevées. Pour ces réglages, chaque générateur d’air chaud 30 comprend des vannes modulantes permettant d’adapter le débit de gaz en fonction du débit d’air et des calories nécessaires au séchage. Le ventilateur 31 comprend une turbine pour aspirer l’air chaud et l’envoyer dans le canal primaire d’alimentation 351. Cette aspiration de l’air peut être réalisée soit en circuit ouvert, soit en circuit fermé pour récupérer l’air déjà utilisé, qui est plus chaud que l’air ambiant (extérieur), via le tunnel de recyclage 352 qui collecte cet air depuis les registres supérieurs 15 des cellules 10. Le canal primaire 351 est raccordé à la sortie du ventilateur 31 et présente une forme qui se sépare en deux branches pour répartir le flux d’air chaud sur les deux cellules 10 d’un même module de séchage 50 tel que représenté sur les figures 1 et 3. Les registres inférieurs 14 permettent ensuite d’admettre le flux d’air chaud dans les cellules 10, grâce à leurs lames (en forme de persiennes) commandées par des servomoteurs pour régler l’ouverture et donc réguler le débit d’air. Si une cellule 10 est vide, ses registres inférieurs 14 sont fermés, empêchant ainsi l’entré d’air chaud. Des capteurs de pression sont prévus pour détecter une surpression au niveau de la cellule fermée et envoyer une consigne de régulation du débit d’air envoyé par le ventilateur 31. Le ventilateur 31 est à cet effet adaptatif et permet de réguler le débit d’air afin de respecter une pression de consigné préréglée au départ. La baisse de la pression de l’air s’accompagne nécessairement d’un réglage de sa température. L’air chaud pénètre dans la cellule 10 à travers les registres d’admission inférieurs 14 et passe directement dans les conduits de séchage 16. Les figures 10 et 11 représentent ces conduits 16 dans une cellule 10. Selon l’exemple illustré, la cellule 10 comprend quatre conduits 10 : deux conduits centraux et deux conduits latéraux. Alternativement, en fonction de la taille de la cellule, le nombre de conduits peut varier. Les conduits 16 sont des tôles perforées et forment ainsi des passoires à l’air chaud pour que ce dernier remonte dans la cellule et traverse le produit à sécher. Chaque conduit 16 comporte des milliers de petits trous répartis tout le long, par exemple de 3 à 4mm de diamètre pour éviter la chute des céréales. Ces trous ne sont pas visibles sur les figures. Afin de garantir un séchage le plus uniforme possible, les trous sur chaque conduit 16 présentent un espacement variable. Plus particulièrement, l’espacement est de plus en plus resserré en allant vers l’arrière du conduit 16, soit vers la trappe guillotine 12. En effet, en raison de la compression qu’il subit dans le conduit 16, l’air chaud a tendance à sortir davantage par les premiers trous du conduits, c’est-à-dire ceux situés à l’avant du conduit, ce qui favorise le séchage du produit situé à lavant de la cellule au détriment du produit situé à l’arrière. Afin de compenser ce différentiel dans le niveau de séchage, et donc dans le niveau résiduel du taux d’humidité, l’espacement des trous le long des conduits 16 est réglé de sorte à obtenir un même débit d’air chaud traversant le produit et donc, in fine , un séchage uniforme. Il convient de noter que dans les solutions de l’art antérieur, il arrive d’avoir une différence de taux d’humidité de l’ordre de 4% entre l’avant et l’arrière de la benne de séchage. De plus, il est important que les semences atteignent un taux d’humidité prédéterminé, par exemple compris entre 12 et 13%. Ainsi, le long de chaque conduit de séchage 16, les trous sont distribués avec un espacement décroissant de l’avant à l’arrière du conduit, soit suivant le sens de pénétration de l’air chaud dans ledit conduit. Une simulation numérique permet de fixer la règle de décroissance de cet espacement pour obtenir le même débit d’air montant dans toute la cellule. Entre les conduits 16 et la bande transporteuse de la trémie 11, l’étanchéité latérale est assurée par une bande souple, par exemple en plastique, qui laisse un jeu suffisant, d’environ 3mm, permettant de créer une lame d’air qui vient sécher une partie du produit située à ce niveau et qui ne pourrait pas être séchée autrement. Cette bande d’étanchéité permet en même temps d’assurer sa fonction d’étanchéité pour éviter que le produit retombe. Il convient de noter qu’une bavette souple classique, en caoutchouc, ne fonctionnerait pas car elle ferait une rétention d’air en se plaquant avec une pression qui empêche son dégagement par le flux l’air. En traversant le produit contenu dans la cellule 10, l’air chaud se charge en humidité et peut soit être évacué par l’ouverture supérieure de la cellule avec les volets 13 ouverts (configuration en ciel ouvert) en cas de séchage en circuit ouvert, soit être réinjecté dans le tunnel de recyclage 352 via les registres supérieurs 15 en cas de séchage en circuit fermé. Le circuit fermé est par exemple avantageux en fin de saison car l’air chaud récupéré n’est pas totalement saturé en humidité et peut parfaitement être réutilisé avec ou sans réchauffage. En circuit ouvert, les volets roulants 13 sont ouverts pour permettre l’évacuation de l’air, tandis que les registres supérieurs 15 sont fermés pour empêcher la pénétration de l’air dans le tunnel de recyclage 352. A l’inverse, en circuit fermé, les volets roulants 13 sont fermés pour maintenir l’air utilisé dans le circuit, tandis que les registres supérieurs 15 sont ouverts pour récupérer cet air utilisé dans le tunnel de recyclage 352. Le tunnel de recyclage 352 comprend des vannes d’admission 353 à l’entrée de chaque générateur d’air chaud 30. Lorsque ces vannes sont ouvertes, l’air récupéré repasse dans le ventilateur 31 pour être envoyé dans le canal primaire 351 et à nouveau dans les cellules 10. Avantageusement, le séchoir 100 tel qu’il est conçu, permet de s’adapter au besoin de chaque cellule selon que celle-ci est remplie ou non, par quel type de produit, selon les conditions extérieures, etc. Par exemple, si une cellule est en cycle de séchage depuis plusieurs jours, elle va avoir un faible taux d’humidité. Par contre, la dernière cellule à avoir été remplie aura un taux d’humidité plus élevé. Par conséquent, l’air chaud déjà utilisé et légèrement chargé en humidité suffira pour le séchage ou tout le moins pour le début du séchage. En outre, la répartition d’air se fait sur la base de prélèvements périodiques permettant de mesurer les taux d’humidité, afin de régler le programme de chaque cellule entre un séchage en air recyclé légèrement humide ou un séchage en air sec. Le prélèvement d’échantillon pour la mesure d’humidité peut être automatisé notamment par l’intermédiaire du chariot mobile 22 sur lequel des moyens de prélèvement automatique peuvent être installés. Le tunnel de recyclage 352 est également équipé de capteurs de dépression, permettant d’équilibrer entre l’aspiration et le soufflage d’air dans ledit tunnel. En effet, l’aspiration ne doit pas être plus forte que le soufflage par les ventilateurs pour ne pas créer des dépressions. En cas de détection d’une dépression, les volets 13 de certaines cellules 10 peuvent être ouvertes pour faire un appel d’air et pour que les ventilateurs 31 aient une autre source d’air pour faire chuter la dépression et rééquilibrer les pressions dans le tunnel de recyclage 352. Ces opérations, ainsi que le fonctionnement global du séchoir mixte 100, sont pilotées automatiquement via un automate programmable. Enfin, le produit sec est ensuite acheminé par le convoyeur de reprise 40 pour être traité dans une autre partie non concernée par la présente invention (continuité vers d’autres équipements d’égrenage, de calibrage, etc.). Il ressort de la présente description que certains éléments non essentiels du séchoir peuvent être modifiés, remplacés ou supprimés sans pour autant sortir du cadre de l’invention défini par les revendications ci-après. Par exemple, les opérations de remplissage, de génération d’air chaud et de vidange peuvent être réalisées par des moyens et systèmes alternatifs couramment utilisés dans l’art. Séchoir (100) pour un produit tel que des céréales ou analogues se présentant sous deux formes différentes, en grains et en épis, comprenant une pluralité de modules (50), chaque module comprenant au moins une cellule de séchage (10) destinée à recevoir le produit, un générateur d’air chaud (30) et son réseau de distribution d’air (35) pour envoyer l’air chaud dans ladite cellule, ledit séchoir étant caractérisé en ce qu’il comprend un système de remplissage (20) automatique configuré pour remplir uniformément chaque cellule (10), en ce que chaque cellule (10) comprend sur son fond au moins un conduit de séchage (16) perforé de plusieurs trous et traversé par l’air chaud soufflé par ledit générateur, lesdits trous présentant un espacement variable le long dudit conduit en sorte d’assurer un débit d’air constant traversant le produit, et en ce qu’il comprend en outre un tunnel de recyclage d’air (352). Séchoir selon la revendication 1, dans lequel chaque module (50) comprend deux cellules (10) adjacentes et un seul générateur d’air chaud (30), le réseau de distribution (35) comportant un canal primaire (351) à deux branches pour alimenter les deux cellules. Séchoir selon la revendication 1 ou 2, dans lequel chaque cellule (10) comprend une trémie horizontale (11) motorisée pourvue d’une bande transporteuse pour évacuer le produit vers un convoyeur de reprise (40). Séchoir selon la revendication 3, dans lequel chaque cellule (10) comprend une trappe guillotine (12) dont l’ouverture permet au produit de s’évacuer par gravité sur le convoyeur de reprise (40), ladite trappe présentant une ou plusieurs positions pilotées automatiquement. Séchoir selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque cellule (10) comprend au moins un volet (13) au niveau de son ouverture supérieure et des registres supérieurs (15) connectés au tunnel de recyclage (352), ledit séchoir étant configuré pour fonctionner en circuit ouvert, dans lequel le volet est ouvert et les registres supérieurs fermés, ou en circuit fermé, dans lequel ledit volet est fermé et lesdits registres sont ouverts pour réinjecter l’air utilisé dans le tunnel de recyclage. Séchoir selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le tunnel de recyclage (352) est commun à toutes les cellules (10). Séchoir selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une bande d’étanchéité est placée latéralement entre le conduit de séchage (16) et le fond de la cellule (10), ladite bande définissant un jeu pour laisser passer une lame d’air chaud et empêchant un passage du produit. Séchoir selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque générateur d’air chaud (30) comprend plusieurs bruleurs pour régler la température de l’air chaud. Séchoir selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque générateur d’air chaud (30) comprend un ventilateur (31) pour souffler l’air chaud dans le conduit de séchage (16). Séchoir selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les modules (50) sont raccordables les uns aux autres sans aucune emprise maçonnée au sol.