Brevet FR3164489A1 — publié le 20260116

Ce dispositif d’amortissement (1) pour aire de jeux comprend un empilement de couche comprenant : - Une couche de granulats en élastomère (5) reposant sur un sol (3) ; et - Une couche de copeaux de bois (7) reposant par gravité sur la couche de granulats en élastomère (5). Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Dispositif d’amortissement pour aire de jeux comprenant un empilement d’une couche de granulats en élastomère et une couche de copeaux de bois La présente invention concerne le domaine des aires de jeux publiques, notamment pour enfants. En particulier, la présente invention concerne le domaine des sols et dispositifs amortissants utilisés dans les aires de jeux pour enfants, par exemple positionnés à proximité d’attractions afin de réduire le risque de blessure lors de chutes. De manière générale, l’invention s’applique à tout dispositif amortissant. Techniques antérieures Dans le domaine des aires de jeux pour enfants installées dans l’espace public, la norme française et européenne NF EN 1176 exige un certain niveau d’amortissement. Pour répondre à cette exigence, il existe plusieurs technique et matériaux pouvant être utilisés. La solution la plus courante est l’usage d’une couche de granulats en élastomère mélangés à de la colle, les granulats étant plus communément appelés EPDM (éthylène-propylène-diène monomère). Par exemple, entre 10% et 20% du poids des granulats en EPDM doit être ajouté en colle afin de rendre le sol amortissant suffisamment solide pour ne pas se dégrader dans le temps. Par ailleurs, l’épaisseur de la couche évolue en fonction des hauteurs de chutes définies par l’homologation des structures installées, cette épaisseur pouvant aller de 10 à 120 mm pour répondre à la norme NF EN 1176. Ainsi, pour une aire de jeux moyenne de 100 m2, d’une épaisseur de 5 cm, il faut compter 4000 kg de granulats en EPDM et 500 kg de colle. Cette solution est la plus utilisée car malgré son coût de fabrication et d’installation important, les coûts d’entretien sont moindres. Cependant cette alternative est très consommatrice de colle, notamment de la colle PU (polyuréthane), et induit une pollution lors de sa fabrication et de son recyclage, le cas échéant. En effet, l’usage de la colle et des granulats en EPDM génère des microplastiques. Par ailleurs, des dangers inhérents à l’application de la colle existe, cette dernière générant une exposition des voies respiratoires d’un opérateur durant l’installation, sans compter les allergies liées à l’utilisation des colles, nettoyants et lissants. Une deuxième solution est un sol amortissant en copeaux de bois simplement entassés sur une certaine épaisseur. Cette solution présente plusieurs avantages du fait de la non-présence de colle ou de granulat en EPDM, ne générant ainsi aucun microplastique et ne nécessitant aucun produit chimique pour la mise en place. En revanche, cette méthode présente un désavantage puisque les copeaux de bois sont sujets au pourrissement : dès que de l’eau de pluie s’infiltre dans le sol amortissant en copeaux de bois, les copeaux de bois situés en contact avec le sol se retrouvent potentiellement au contact d’eau stagnante. Du mycélium se développe, ces copeaux de bois pourrissent et contaminent les autres copeaux de bois si bien que tout le sol amortissant est sujet au pourrissement et doit être entièrement renouvelé régulièrement, ce qui représente un coût de matière et de travail important. De plus, les copeaux de bois étant non-collés, les utilisateurs de l’aire de jeux éparpillent souvent lesdits copeaux à force de passage répétés sur le sol amortissant. Il est alors nécessaire pour un opérateur de les replacer quotidiennement sur le sol amortissant, voire d’en rajouter régulièrement afin que l’épaisseur de sol amortissant reste suffisante en toute circonstance. La présente invention a donc pour but de pallier les inconvénients précités et de fournir un dispositif d’amortissement pour aire de jeux qui soit le plus respectueux de l’environnement possible, tout en étant le plus durable possible en ce qui concerne son entretien. La présente invention a pour objet un dispositif d’amortissement pour aire de jeux comprenant un empilement de couche caractérisé en ce qu’il comprend : - Une couche de granulats en élastomère reposant sur un sol. Le sol est par exemple en terre et la couche de granulats en élastomère empêche la formation de mycélium et son développement et en général empêche le pourrissement de toute la couche de copeaux de bois suivante ; et. - Une couche de copeaux de bois reposant par gravité sur la couche de granulats en élastomère. Ainsi, l’invention présente les mêmes avantages qu’un sol amortissant en copeaux de bois tout en présentant une forte résistance au pourrissement puisque seule la couche de granulats en élastomère est au contact avec le sol, et donc avec de l’eau stagnante. L’élastomère étant résistant au pourrissement, les copeaux de bois ne seront pas détériorés et auront une espérance de vie bien plus importante. Dans un mode de réalisation particulier, la somme des épaisseurs de la couche de granulats en élastomère et de la couche de copeaux de bois est comprise entre 16 et 50 centimètres, de préférence entre 20 et 40 centimètres. Par exemple, la couche de granulats en élastomère mesure entre 10 et 15 cm d’épaisseur et la couche de copeaux de bois mesure entre 20 et 25 cm d’épaisseur selon la hauteur de chute de la structure de l’aire de jeux destinée à accueillir le dispositif d’amortissement. Avantageusement, le dispositif d’amortissement comprend en outre une couche supérieure comprenant un mélange de granulats en élastomère et de colle, de préférence de la colle polyuréthane, et reposant sur la couche de copeaux de bois. D’autres types de couche supérieure peuvent également être appliquées, notamment par d’autres méthodes. Dans un mode particulier de réalisation, la couche supérieure comprenant un mélange de granulats en élastomère et de colle comprend également des copeaux de bois, de préférence au moins 30% de copeaux de bois. Avantageusement, les copeaux de bois sont de dimension moyenne comprise entre 1 et 100 millimètres, de préférence entre 5 et 80 millimètres, et dans lequel les granulats en élastomère sont de dimension moyenne comprise entre 1 et 50 millimètres, de préférence comprise entre 1 et 10 millimètres. Avantageusement, l’épaisseur de la couche de granulats en élastomère est comprise entre 1 et 15 centimètres, de préférence entre 5 et 10 centimètres. De préférence, le dispositif d’amortissement comprend en outre une couche de textile, de préférence de géotextile, perméable à l’eau et positionnée entre la couche de copeaux de bois et la couche de granulats en élastomère. Cette couche de textile évite que la couche de copeaux de bois et la couche de granulats en élastomère ne se mélangent. Avantageusement, le dispositif d’amortissement comprend une couche de textile, de préférence de géotextile, perméable à l’eau et positionnée entre la couche de granulats en élastomère et le sol. Dans un mode de réalisation, le dispositif d’amortissement comprend une planche, de préférence en plastique, positionnée horizontalement et de sorte qu’une des dimensions de ladite planche s’étend verticalement, les deux couches de textile étant fixées à des hauteurs différentes de ladite planche selon sa dimension verticale. La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un dispositif d’amortissement tel que défini précédemment, qui comprend les étapes suivantes : - Pose d’une première couche de textile sur un sol ; - Fixation d’une planche à la première couche de textile ; - Pose d’une couche de granulats en élastomère sur la première couche de textile ; - Pose d’une deuxième couche de textile sur la couche de granulats en élastomère ; - Fixation de la deuxième couche de textile à la planche ; et - Pose d’une couche de copeaux de bois sur la deuxième couche de textile. D’autres buts, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 est une vue schématique en coupe des couches du dispositif d’amortissement selon l’invention ; et FIG. 2 est une représentation schématique des étapes du procédé de fabrication du dispositif d’amortissement selon l’invention. Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation On a représenté schématiquement sur la FIG. 1 une vue en coupe d’un dispositif d’amortissement 1 pour une aire de jeux publique, par exemple une aire de jeux pour enfants. Le dispositif d’amortissement 1 représenté comprend un empilement de couches disposées sur un sol 3, tel que de la terre dans un parc. Le dispositif d’amortissement 1 peut être disposé sur un sol 3 non travaillé ou bien disposé dans un trou pratiqué dans ledit sol 3. De manière essentielle, le dispositif d’amortissement 1 comprend une couche de granulats en élastomère 5 reposant sur un sol 3, ainsi qu’une couche de copeaux de bois 7 reposant par gravité sur la couche de granulats en élastomère 5. Les granulats en élastomère 5 permettent ainsi d’isoler les copeaux de bois 7 par rapport au sol 3 sur lequel peut stagner de l’eau. Des espaces étant formés entre les granulats en élastomère 5, de l’eau de pluie peut s’y introduire, ainsi que de l’air permettant de sécher rapidement le dispositif d’amortissement 1. Les copeaux de bois 7 échappent ainsi au pourrissement. Par ailleurs, le présent dispositif d’amortissement 1 comprend peu de granulats en élastomère 5 pour un amortissement équivalent à un sol amortissant de l’état de l’art. Le dispositif d’amortissement 1 présente donc un intérêt écologique par rapport à l’état de l’art et les gestionnaires d’aire de jeux seront ainsi plus enclins à utiliser des copeaux de bois en tant que matière amortissante. De plus, ni la couche de granulats en élastomère 5, ni la couche de copeaux de bois 7 ne contient de colle. Aucune colle, en particulier aucune colle polyuréthane n’est utilisée dans l’une de ces couches, ce qui présente un fort intérêt écologique et sanitaire. On entend par élastomère un caoutchouc, de préférence un caoutchouc synthétique. En particulier, le caoutchouc synthétique peut être de type éthylène-propylène-diène monomère (EPDM), de préférence recyclé. Dans un mode de réalisation particulier, les granulats en élastomère 5 sont de dimension moyenne, autrement appelée granularité, comprise entre 1 et 50 millimètres, de préférence comprise entre 1 et 10 millimètres. L’épaisseur de la couche de granulats en élastomère 5 est comprise entre 1 et 15 centimètres, par exemple entre 5 et 10 centimètres. La couche de copeaux de bois 7 complète le dispositif d’amortissement 1 de manière à obtenir une épaisseur totale, autrement dit la somme des épaisseurs de la couche de granulats en élastomère 5 et de la couche de copeaux de bois 7, comprise entre 16 et 50 centimètres, de préférence entre 20 et 40 centimètres. On entend par copeaux de bois 7 des copeaux, de préférence non traités chimiquement, de dimension moyenne, autrement dit de granularité, comprise entre 1 et 100 millimètres, de préférence entre 5 et 80 millimètres. Le bois utilisé pour faire ces copeaux de bois 7 est par exemple de l’écorce ou du bois de pin, de cèdre ou de tout autre arbre. Le bois provient par exemple de recyclage de palettes déchiquetées. De préférence, un traitement thermique est préalablement appliqué sur les copeaux de bois par une méthode de passage dans un four à une température prédéterminée pendant un temps donné. Ce traitement thermique est appliqué dans le but de faire ressortir les tanins afin que les copeaux de bois résistent mieux au pourrissement. Dans un mode particulier de réalisation, la couche de copeaux de bois 7 est de 20 à 30 cm d’épaisseur tandis que la couche de granulats en élastomère 5 est de 10 à 15 cm d’épaisseur de manière à obtenir un dispositif d’amortissement 1 d’épaisseur totale comprise entre 20 et 45 cm, de préférence entre 30 et 40 cm. De manière avantageuse, le dispositif d’amortissement 1 comprend une première couche de textile 9, de préférence de géotextile, perméable à l’eau et positionnée entre la couche de granulats en élastomère 5 et le sol 3. Cette première couche de textile 9 permet de laisser l’eau s’infiltrer le plus possible dans le sol 3 tout en empêchant les granulats en élastomère 5 de se mélanger audit sol 3, par exemple de se mélanger à de la terre. De préférence, le dispositif d’amortissement 1 comprend en outre une deuxième couche de textile 11, de préférence de géotextile, perméable à l’eau et positionnée entre la couche de copeaux de bois 7 et la couche de granulats en élastomère 5. Cette deuxième couche de textile 11 perméable permet de laisser s’infiltrer l’eau jusque vers le sol 3, le sol 3 n’étant ainsi pas imperméabilisé, tout en permettant d’éviter aux granulats en élastomère 5 et aux copeaux de bois 7 de se mélanger. On entend par géotextile un tissu perméable, par exemple réalisé en polymère. L’épaisseur de chacune des couches de textile 9 et 11 est faible, par exemple comprise entre 0,1 millimètre et 1 centimètre. Optionnellement, le dispositif d’amortissement 1 comprend une planche 13, par exemple en plastique, positionnée horizontalement et de sorte qu’une des dimensions de ladite planche 13 s’étend verticalement, la première et la deuxième couches de textile 9 et 11 étant fixées à des hauteurs différentes de ladite planche 13 selon sa dimension verticale. Ainsi, la distance séparant les deux couches de textile 9 et 11 reste constante au fil du temps. La planche 13, s’étendant de préférence sur toute l’épaisseur du dispositif d’amortissement 1, permet en outre de former une barrière latérale et empêche les granulats en élastomère 5 et les copeaux de bois 7 de s’échapper latéralement, formant ainsi un bac pour le dispositif d’amortissement 1. Avantageusement, le dispositif d’amortissement 1 comprend en outre une couche supérieure 15 comprenant un mélange de granulats en élastomère et de colle, de préférence de la colle polyuréthane, et reposant sur la couche de copeaux de bois 7. Dans un mode particulier de réalisation, et afin de réduire la quantité de granulats en élastomère utilisée, la couche supérieure 15 comprenant un mélange de granulats en élastomère, par exemple colorés, et de colle comprend également des copeaux de bois, de préférence au moins 30% de copeaux de bois, encore plus préférentiellement au moins 50% de copeaux de bois. Cette couche supérieure 15 comprend de la colle et permet de ce fait de former une couche rigide empêchant les copeaux de bois de la couche de copeaux de bois 7 inférieure de s’échapper. Il n’est alors plus nécessaire pour un opérateur de rajouter régulièrement des copeaux de bois dans la couche de copeaux de bois 7. En variante, ou en addition, la couche supérieure 15 comprend un filet empêchant les copeaux de bois 7 de s’échapper. On a représenté schématiquement sur la FIG. 2 des étapes du procédé de fabrication du dispositif d’amortissement 1 tel que décrit précédemment. Afin de réaliser ledit dispositif d’amortissement 1, on effectue en premier lieu une étape E1 de pose de la première couche de textile 9 sur le sol 3. Puis, on effectue une étape E2 de fixation d’une planche 13 à la première couche de textile 9. De manière évidente, plusieurs planches 13 sont positionnées pour délimiter le périmètre du dispositif d’amortissement 1. Les planches 13 sont par exemple positionnées le long de tiges métalliques (non représentées) positionnées à la verticale. L’étape E3 suivante consiste à poser la couche de granulats en élastomère 5 sur la première couche de textile 9. Ensuite, on effectue une étape E4 de pose de la deuxième couche de textile 11 sur la couche de granulats en élastomère 5. On fixe la deuxième couche de textile 11 à la planche 13 de manière à solidariser l’ensemble de ces couches 9, 5, 11 dans une étape E5. Puis, on effectue l’étape E6 de pose de la couche de copeaux de bois 7 sur la deuxième couche de textile 11. Enfin, et optionnellement, on effectue une étape E7 de pose de la couche supérieure 15 comprenant un mélange de granulats en élastomère et de colle. Cette couche supérieure 15 a par exemple une épaisseur comprise entre 1 et 10 centimètres, de préférence entre 2 et 5 centimètres. Concernant les performances d’amortissement du dispositif d’amortissement 1, un test HIC (« Head Injury Criterion ») a été effectué avec une couche de granulats en élastomère 5 de 10 centimètres d’épaisseur, et une couche de copeaux de bois 7 de 20 centimètres d’épaisseur. L’épaisseur totale du dispositif d’amortissement 1 est donc de 30 centimètres, à savoir l’épaisseur préconisée par les normes française et européenne pour la réalisation d’un bac rempli uniquement de copeaux bois pour une structure d’aire de jeux ayant une hauteur de chute supérieur à 1.50 m, un bac de 30 cm de profondeur étant préconisé pour une structure ayant une hauteur de chute de 0 à 1.50 m. Le test HIC a été effectué selon la méthode 2 de la norme NF EN 1177+A1 et pour des hauteurs comprises entre 1,50 et 3 mètres de chute. En comparaison avec un bac de copeaux de bois selon l’état de la technique antérieur, le dispositif d’amortissement 1 selon l’invention présente de manière surprenante des capacités amortissantes en moyenne 55% plus élevées. Ainsi, la présente invention présente des performances à tout point de vue supérieures à l’état de la technique. Pour la même capacité amortissante, l’épaisseur du dispositif d’amortissement 1 selon l’invention pourrait en conséquence être réduite par rapport à un sol amortissant classique afin de réduire la quantité de matière utilisée. La présente invention présente également l’avantage de nécessiter un terrassement moindre, ainsi que moins de main d’œuvre, en partie du fait que la profondeur de bacs à creuser pour y déposer le système d’amortissement serait moins importante du fait des meilleures performance possible d’amortissement. Dispositif d’amortissement (1) pour aire de jeux comprenant un empilement de couche caractérisé en ce qu’il comprend : Une couche de granulats en élastomère (5) reposant sur un sol (3) ; et Une couche de copeaux de bois (7) reposant par gravité sur la couche de granulats en élastomère (5). Dispositif selon la revendication 1, dont la somme des épaisseurs de la couche de granulats en élastomère (5) et de la couche de copeaux de bois (7) est comprise entre 16 et 50 centimètres, de préférence entre 20 et 40 centimètres. Dispositif selon l’une des revendications 1 et 2, comprenant en outre une couche supérieure (15) comprenant un mélange de granulats en élastomère et de colle, de préférence de la colle polyuréthane, et reposant sur la couche de copeaux de bois (7). Dispositif selon la revendication 3, dans lequel la couche supérieure (15) comprenant un mélange de granulats en élastomère et de colle comprend également des copeaux de bois, de préférence au moins 30% de copeaux de bois. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel les copeaux de bois sont de dimension moyenne comprise entre 1 et 100 millimètres, de préférence entre 5 et 80 millimètres, et dans lequel les granulats en élastomère sont de dimension moyenne comprise entre 1 et 50 millimètres, de préférence comprise entre 1 et 10 millimètres. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’épaisseur de la couche de granulats en élastomère (5) est comprise entre 1 et 15 centimètres, de préférence entre 5 et 10 centimètres. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant en outre une couche de textile (11), de préférence de géotextile, perméable à l’eau et positionnée entre la couche de copeaux de bois (7) et la couche de granulats en élastomère (5). Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant une couche de textile (9), de préférence de géotextile, perméable à l’eau et positionnée entre la couche de granulats en élastomère (5) et le sol (3). Dispositif selon les revendications 7 et 8, comprenant une planche (13), de préférence en plastique, positionnée horizontalement et de sorte qu’une des dimensions de ladite planche (13) s’étend verticalement, les deux couches de textile (9 ; 11) étant fixées à des hauteurs différentes de ladite planche (13) selon sa dimension verticale. Procédé de fabrication d’un dispositif d’amortissement 1 selon la revendication 9, qui comprend les étapes suivantes : Pose (étape E1) d’une première couche de textile (9) sur un sol (3) ; Fixation (étape E2) d’une planche (13) à la première couche de textile (9) ; Pose (étape E3) d’une couche de granulats en élastomère (5) sur la première couche de textile (9) ; Pose (étape E4) d’une deuxième couche de textile (11) sur la couche de granulats en élastomère (5) ; Fixation (étape E5) de la deuxième couche de textile (11) à la planche (13) ; et Pose (étape E6) d’une couche de copeaux de bois (7) sur la deuxième couche de textile (11).