Brevet FR3163651A1 — publié le 20251226

La présente invention concerne un procédé de traitement d’une charge plastique, comprenant : a) la dissolution de la charge plastique dans un solvant de dissolution, pour obtenir une solution polymère brute, b) la purification de la solution polymère brute, puis c) la séparation solvant-polymère, comprenant une séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide, produisant une phase liquide comprenant les thermoplastiques visés et une phase solvant liquide ou supercritique, puis une séparation gaz-liquide, produisant un effluent liquide comprenant les thermoplastiques visés et au moins un effluent gaz, d) une étape de recyclage du solvant de dissolution, comprenant : d1) le recyclage vers l’étape a) d’au moins une fraction de la phase solvant liquide ou supercritique ; d’1) la purification par équeutage, de la phase solvant liquide ou supercritique ; et/ou d2) la purification par étêtage et/ou équeutage dudit au moins un effluent gaz. La présente invention concerne aussi un dispositif pour mettre en œuvre ledit procédé de traitement. Figure à publier : 1 PROCEDE DE RECYCLAGE DE PLASTIQUES PAR DISSOLUTION AVEC SEPARATION SOLVANT-POLYMERE ET REINTEGRATION DU SOLVANT La présente invention concerne un procédé de purification et recyclage de plastiques, en particulier de plastiques usagés, afin d’obtenir un flux de polymères thermoplastiques purifiés qui peut être valorisé par exemple dans la fabrication de nouveaux objets plastiques. Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de traitement d’une charge plastique, notamment issue de déchets plastiques, comprenant des thermoplastiques et en particulier des polyoléfines, par exemple du polyéthylène et/ou du polypropylène, par dissolution des thermoplastiques visés dans un solvant, purification de la solution polymère obtenue, puis séparation polymère-solvant en particulier à l’aide d’une séparation liquide-liquide et/ou supercritique-liquide suivie d’au moins une séparation gaz-liquide, ledit procédé comprenant en outre le recyclage, après purification, d’au moins une partie du solvant. Ledit procédé permet ainsi, outre la récupération d’un flux de thermoplastiques purifiés, la purification efficace du solvant séparé, en particulier du solvant de dissolution, et donc le recyclage d’au moins une partie du solvant, en particulier du solvant de dissolution, sans accumulation d’impuretés résiduelles. Les plastiques issus des filières de collecte et de tri peuvent être valorisés selon différentes filières. Le recyclage dit mécanique permet de réutiliser en partie certains déchets soit directement dans de nouveaux objets soit en mélangeant les flux de déchets plastiques triés mécaniquement à des flux de polymères vierges. Ce type de valorisation est limité puisque, même s’il permet d’obtenir un flux plastique concentré en un type particulier de polymère, le tri mécanique ne permet pas d’éliminer les impuretés qui sont au moins en partie emprisonnées dans la matrice polymère, comme par exemple les additifs tels que les charges (ou « fillers » selon la terminologie Anglo-Saxonne), les colorants, les pigments, et les métaux. En effet, les additifs sont des composés classiquement introduits dans les formulations polymériques pour conférer à la matière, et donc aux objets finaux, les propriétés désirées, par exemple une résistance mécanique élevée, une couleur particulière, etc. Le recyclage dit chimique vise en premier lieu à éliminer les additifs et, en fonction des procédés appliqués, à plus ou moins modifier chimiquement les chaînes macromoléculaires des polymères considérés (par exemple récupération du polymère intact, dépolymérisation de ce dernier ou rupture non sélective des chaînes de divers polymères pour obtenir des mélanges de composés comprenant du carbone et de l’hydrogène). Ces diverses options de recyclage chimique mettent en jeu des enchaînements d’étapes généralement complexes. Par exemple, les déchets plastiques peuvent subir une étape de pyrolyse, et l’huile de pyrolyse récupérée, généralement après purification, peut être convertie au moins en partie par exemple en oléfines par vapocraquage. Ces oléfines peuvent ensuite être polymérisées ou transformées en des monomères avant polymérisation de ces derniers. Ce type d’enchainement peut être adapté pour des charges peu triées ou des refus de centre de tri, mais il nécessite généralement une consommation d’énergie importante du fait notamment des traitements à haute température. Une autre voie de recyclage des déchets plastiques consiste en la déformulation des matériaux plastiques, à base de thermoplastiques, en particulier de polyoléfines comme les (co)polypropylènes et (co)polyéthylènes, qui apparait plus vertueuse. En effet, cette voie de recyclage des déchets plastiques consiste à dissoudre le polymère visé dans un solvant et à éliminer les impuretés, par exemple les additifs tels que les charges ou fillers selon la terminologie anglo-saxonne, les colorants, les pigments, et les métaux et/ou les polymères de la charge autres que celui/ceux visés, sans modification des chaînes macromoléculaires du polymère visé. La conservation de la structure polymérique réduit l’effort à mettre en œuvre et explique les bonnes performances de cette approche de recyclage, notamment en termes de consommation énergétique. Plusieurs études présentent ainsi différentes méthodes de traitement de déchets plastiques par dissolution et purification. Le document US 2017/002110 décrit une méthode de purification d’une charge polymère, notamment issue de déchets plastiques par dissolution du polymère dans un solvant, dans des conditions particulières de température et de pression, puis contact de la solution polymère obtenue avec un solide. La méthode décrite dans la demande US 2017/002110 comprend enfin une étape de séparation du polymère purifié du solvant à des conditions de température et pression dans lesquelles ledit polymère précipite. Cependant, le document US 2017/002110 ne décrit aucun recyclage du solvant. Le document WO 2018/118579 décrit une méthode de purification d’une charge polymère notamment issue de déchets plastiques par dissolution du polymère dans un solvant dans un réacteur sous agitation, suivie d’une étape de sédimentation. Plus particulièrement, WO2018/118579 illustre la purification d’une charge composée de polypropylène post-consommation par dissolution dans le n-butane dans un autoclave agité à 140°C et 900 psig (6,21 MPa), suivie d’une phase de sédimentation après arrêt de l’agitation dans l’autoclave. La solution polymère obtenue est envoyée ou non à travers des lits de solides puis dépressurisées de manière à pouvoir séparer au moins une partie du solvant butane du polypropylène. Mais, le document WO 2018/118579 ne décrit aucun recyclage du solvant. Le document WO 2018/114047 propose quant à lui une méthode de dissolution sélective d’un polymère particulier d’un plastique dans un solvant à une température de dissolution proche de la température d’ébullition du solvant. La solution polymère est alors centrifugée et le polymère est ensuite séparé du solvant par exemple par flash. WO 2018/114047 divulgue que le solvant peut alors être récupéré et renvoyé vers la section de dissolution. La présente invention vise à perfectionner ces procédés de recyclage de plastiques usagés. Plus particulièrement, la présente invention vise à optimiser de tels procédés de recyclage de thermoplastiques, en particulier de polyoléfines, d’une charge plastique par dissolution dans un solvant, purification de la solution polymère obtenue et séparation polymère-solvant en particulier par séparation liquide-liquide et/ou supercritique-liquide suivie d’au moins une séparation gaz-liquide, de manière à limiter les consommations de solvant tout en évitant une accumulation d’impuretés et en maintenant la qualité du flux de thermoplastiques purifiés obtenu à l’issue desdits procédés de recyclage. La présente invention cherche tout particulièrement à recycler de manière optimale le solvant, et en particulier le solvant de dissolution, de manière à réduire les consommations de solvants et avantageusement les coûts, sans perdre en qualité des polymères purifiés récupérés, c’est-à-dire en assurant une purification efficace des thermoplastiques visées. L’invention concerne un procédé de traitement d’une charge plastique comprenant des thermoplastiques, ledit procédé comprenant : a) une étape de dissolution de la charge plastique dans un solvant de dissolution, pour obtenir une solution polymère brute, l’étape a) étant alimentée par un flux de solvant de dissolution qui est composé au moins en partie par un flux de solvant recyclé, l’étape a) étant opérée à une température de dissolution comprise entre 100°C et 300°C, et à une pression de dissolution entre 0,1 et 100,0 MPa absolu ; b) une étape de purification de la solution polymère brute, pour obtenir une solution polymère purifiée, l’étape de purification comprenant : b1) une sous-étape de séparation des insolubles ; et/ou b2) une sous-étape de lavage, par contact avec une solution dense ; et/ou b3) une sous-étape d’extraction des impuretés par un solvant d’extraction ; et/ou b4) une sous-étape d’adsorption des impuretés par contact avec au moins un adsorbant ; c) une étape de séparation solvant-polymère de la solution polymère purifiée, pour obtenir un flux de polymères thermoplastiques purifiés, ladite étape c) de séparation solvant-polymère comprenant une séparation liquide-liquide et/ou supercritique-liquide puis une séparation gaz-liquide, la séparation liquide-liquide, lorsqu’elle est réalisée, mettant en œuvre une section de séparation liquide-liquide pour produire une phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, et une autre phase liquide comprenant du solvant de dissolution et appelée phase solvant liquide, la séparation supercritique-liquide, lorsqu’elle est réalisée, mettant en œuvre une section de séparation supercritique-liquide pour produire une phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, et une phase supercritique comprenant du solvant de dissolution et appelée phase solvant supercritique, la séparation gaz-liquide mettant en œuvre une section de séparation gaz-liquide ou une série de N sections de séparation gaz-liquide, N étant un nombre entier supérieur ou égal à deux, la ou chaque section de séparation gaz-liquide produisant un effluent liquide qui comprend les thermoplastiques visés, et un effluent gaz qui comprend du solvant de dissolution, dans laquelle : lorsque l’étape c) comprend une séparation liquide-liquide ou une séparation supercritique-liquide, la solution polymère purifiée, obtenue à l’issue de l’étape b) de purification, alimente la section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide mise en œuvre à l’étape c), la phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, obtenue à l’issue de la section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide mise en œuvre à l’étape c), alimente la section de séparation gaz-liquide ou la première section de séparation gaz-liquide, lorsque l’étape c) comprend successivement une séparation liquide-liquide et une séparation supercritique-liquide, la solution polymère purifiée alimente la première section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide mise en œuvre à l’étape c), la phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, obtenue à l’issue de la première section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide mise en œuvre à l’étape c), alimente la deuxième la section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide mise en œuvre à l’étape c), et la phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, obtenue à l’issue de la deuxième section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide mise en œuvre à l’étape c), alimente la section de séparation gaz-liquide ou la première section de séparation gaz-liquide, lorsque la séparation gaz-liquide de l’étape c) met en œuvre une série de N sections de séparation gaz-liquide, l’effluent liquide de la section de séparation gaz-liquide antérieure alimente la section de séparation gaz-liquide ultérieure, l’effluent liquide issu de la section de séparation gaz-liquide ou de la dernière section de séparation gaz-liquide constituant ledit au moins un flux de polymères thermoplastiques purifiés ; d) une étape de recyclage du solvant de dissolution, pour produire ledit flux de solvant recyclé, l’étape d) comprenant au moins une des sous-étapes suivantes : d1) le recyclage direct vers l’étape a) d’au moins une fraction de la phase solvant liquide issue de la section de séparation liquide-liquide et/ou d’une phase solvant reliquéfié obtenue à partir d’au moins une fraction de la phase solvant supercritique issue de la section de séparation supercritique-liquide, pour composer au moins une partie du flux de solvant recyclé ; d’1) la purification d’au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou de la phase solvant supercritique, au moins par équeutage, pour obtenir une phase solvant purifiée, puis le transfert d’au moins une partie de la phase solvant purifiée vers l’étape a) pour composer au moins une partie du flux de solvant recyclé ; d2) la purification par étêtage et/ou équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la section de séparation gaz-liquide de l’étape c) pour obtenir un effluent solvant purifié, puis le transfert d’au moins une partie de l’effluent solvant purifié vers l’étape a) pour composer au moins une partie du flux de solvant recyclé ; ou la purification par étêtage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide pour obtenir un effluent solvant étêté, et/ou la purification par équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide pour obtenir un effluent solvant équeuté, puis le transfert vers l’étape a) d’au moins une fraction de l’effluent solvant étêté et/ou de l’effluent solvant équeuté pour composer au moins une partie du flux de solvant recyclé. La présente invention a pour avantage de proposer un procédé simple, efficace et économique de recyclage par dissolution des thermoplastiques compris dans une charge plastique, pour obtenir un flux de thermoplastiques purifiés, de haute qualité. Le procédé selon l’invention propose en effet un schéma simple d’opérations successives, en particulier de dissolution, de purification, de séparation polymère-solvant et de recyclage du solvant de dissolution, pour traiter une charge plastique en particulier composée de déchets plastiques par exemple post-consommation et/ou post-production, et récupérer un flux de thermoplastiques purifiés, en particulier de polyoléfines purifiées, de bonne qualité, tout en limitant les pertes de solvant en particulier de solvant de dissolution, et donc tout en limitant les apports externes en solvants, en particulier en solvant de dissolution, c’est-à-dire en limitant les consommations de solvants frais en particulier en solvant de dissolution frais. Un intérêt du procédé selon l’invention est donc de permettre, outre le recyclage des thermoplastiques compris dans une charge plastique, la récupération, au moins en partie, du(des) solvant(s) utilisé(s) dans le procédé, notamment la récupération au moins en partie du solvant de dissolution, et de renvoyer au moins une fraction dudit(desdits) solvant(s) récupéré(s) et purifié(s), en particulier du solvant de dissolution récupéré et purifié, vers au moins l’étape de dissolution, en maintenant une teneur faible en impuretés dans le système. En particulier, le procédé selon l’invention permet de récupérer et recycler le solvant de dissolution vers l’étape de dissolution, en maintenant une teneur faible en impuretés légères (c’est-à-dire de composés ayant une température d’ébullition inférieure à celle du solvant, en particulier du solvant de dissolution) et/ou en impuretés lourdes (c’est-à-dire de composés ayant une température d’ébullition supérieure à celle du solvant, en particulier du solvant de dissolution), dans le système ( i.e. dans le procédé, ou plus précisément dans la solution polymère et le(s) solvant(s) mis en jeu dans les différentes étapes du procédé), tout en limitant les pertes en solvant de dissolution (par exemple tout en réduisant les purges en solvant de dissolution). En effet, une forte teneur en impuretés dans le système, en particulier dans le solvant de dissolution alimentant l’étape de dissolution, peut avoir un effet néfaste sur la qualité du flux de thermoplastiques purifiés obtenu à l’issue du procédé. Ainsi, en recyclant et purifiant de manière optimale au moins une partie du solvant récupéré, en particulier au moins une partie du solvant de dissolution récupéré, le procédé selon l’invention permet de limiter les besoins en solvant frais, en particulier les besoins en solvant de dissolution frais (i.e. externe au procédé), et en particulier de réduire les consommations en solvant frais, notamment en solvant de dissolution frais, par rapport aux procédés de recyclage de plastiques par dissolution de l’état de la technique, tout en assurant une purification efficace de la solution polymère et donc une qualité élevée du flux de thermoplastiques purifiés obtenu, et avantageusement pour une consommation énergétique maitrisée voire limitée. En limitant en particulier les besoins en apport de solvant frais, le procédé selon l’invention permet à la fois de limiter les coûts du procédé liés aux matières premières mais aussi de limiter son impact carbone. De plus, le procédé selon l’invention permet d’obtenir, à partir de toute charge plastique comprenant des thermoplastiques, de préférence des polyoléfines, comme du polypropylène, du polyéthylène, leurs copolymères, ou leurs mélanges, en particulier d’une charge composée de déchets plastiques par exemple de déchets plastiques post-consommation et/ou post-production, un flux de thermoplastiques purifiés, en particulier un flux de polyoléfines purifiées, c’est-à-dire débarrassé(e)s d’au moins une partie des impuretés organiques et inorganiques contenues dans la charge plastique, par exemple des additifs introduits dans les matériaux polymères par les formulateurs. Plus particulièrement, le procédé selon l’invention permet d’obtenir un flux de thermoplastiques purifiés, en particulier un flux de polyoléfines purifiées, avantageusement décoloré et désodorisé, qui présente des teneurs résiduelles en impuretés organiques et inorganiques et en solvant suffisamment faibles pour que les thermoplastiques purifiés, en particulier les polyoléfines purifiées, puissent être utilisé(e)s dans tout type de formulations de plastiques à la place de résine vierge. De manière particulière, le procédé selon l’invention permet de récupérer un flux de thermoplastiques purifiés, notamment un flux de polyoléfines purifiées comprenant au plus 5% poids d’impuretés, très avantageusement au plus 1,0% poids d’impuretés, préférentiellement au plus 0,5% poids d’impuretés, de manière préférée au plus 0,1% poids d’impuretés, par rapport au poids total du flux de thermoplastiques purifiés, notamment du flux de polyoléfines purifiées, et présentant une teneur en solvant très faible, en particulier inférieure ou égale à 5% poids, de préférence inférieure ou égale à 1,00% poids, de préférence inférieure ou égale à 0,10% poids, préférentiellement inférieure ou égale à 500 ppm poids de solvant, par rapport au poids total du flux de thermoplastiques purifiés ou du flux de polyoléfines purifiées. L’invention a encore comme avantage de participer au recyclage des plastiques et à la préservation des ressources fossiles, en permettant la valorisation des déchets plastiques. Elle permet, en effet, la purification des déchets plastiques en vue d’obtenir un flux de polymères thermoplastiques purifiés, en particulier de polyoléfines purifiées, voire de polypropylène ou de polyéthylène purifié, à teneur réduite en impuretés et notamment décoloré et désodorisé, pouvant être réutilisé pour former de nouveaux objets plastiques. Les thermoplastiques purifiés obtenus, en particulier les polyoléfines purifiées obtenues, pourront ainsi être utilisé(e)s directement dans des formulations en mélange avec des additifs, par exemple des plastifiants, colorants, pigments, charges, etc., à la place ou en mélange avec des résines vierges, en vue d’obtenir des matières plastiques avec des propriétés d’usage, esthétiques, mécaniques ou rhéologiques facilitant leur réemploi et leur valorisation. La présente invention concerne également un dispositif de traitement par dissolution d’une charge plastique pour obtenir un flux de polymères thermoplastiques purifiés, permettant de réaliser le procédé selon l’invention. Dans la présente description, les expressions « compris entre … et … » et « entre …. et … » sont équivalentes et signifient que les valeurs limites de l’intervalle sont incluses dans la gamme de valeurs décrite. Si tel n’est pas le cas et que les valeurs limites ne sont pas incluses dans la gamme décrite, une telle précision sera apportée par la présente description. Dans la présente description, l’expression « supérieur à … » est entendue comme strictement supérieur à, et symbolisée par le signe « > », et l’expression « inférieur à … » comme strictement inférieur à, et symbolisée par le signe « Dans le sens de la présente invention, les différentes plages de paramètres pour une étape donnée telles que les plages de pression et les plages de température peuvent être utilisées seules ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la présente invention, une plage de valeurs préférées de pression peut être combinée avec une plage de valeurs de température plus préférées. Dans la suite de la description, des modes de réalisation particuliers de l’invention sont décrits. Ils peuvent être mis en œuvre séparément ou combinés entre eux, sans limitation de combinaisons lorsque c’est techniquement réalisable. Dans la présente description, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « inclure » et « contenir », est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments qui ne seraient pas mentionnés. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». Selon la présente invention, les pressions sont des pressions absolues et sont données indifféremment en MPa ou encore en MPa absolu (ou MPa abs.). Les termes « amont » et « aval » sont à comprendre en fonction de l’écoulement général du/des fluides ou flux en question dans le procédé, en particulier en fonction de l’écoulement du flux qui comprend les thermoplastiques à purifier. Dans cette description, les termes « polymère », « polymère thermoplastique » et « thermoplastique » peuvent être utilisés indifféremment à la place les uns des autres. Le terme « polyoléfines » désigne quant à lui tout type d’homopolymères et/ou copolymères ayant pour motif unitaire des oléfines. Par exemple, les polyoléfines peuvent être des homopolymères de polyéthylène, désignés sous le sigle PE, de toute gamme (par exemple de haute densité, appelé également HDPE, ou de faible densité, appelé LDPE), des homopolymères de polypropylène, désignés sous le sigle PP, leurs copolymères et/ou leurs mélanges. Le terme « additifs » est un terme classiquement utilisé dans le domaine des polymères et en particulier dans le domaine des formulations des polymères. Les additifs introduits dans les formulations polymères peuvent être, par exemple, des plastifiants, des charges ou « fillers » selon la terminologie anglo-saxonne consacrée (qui sont des composés solides organiques ou minéraux, permettant de modifier les propriétés physiques, thermiques, mécaniques et/ou électriques des matériaux polymères ou d’en abaisser le prix de revient), des agents de renfort, des colorants, des plastifiants, des pigments, des durcisseurs, des agents ignifugeants, des agents retardateurs de combustion, des agents stabilisants, antioxydants, des absorbeurs UV, des agents antistatiques, etc. Les additifs correspondent à au moins une partie des impuretés de la charge plastique à traiter et que le procédé de traitement selon l’invention permet d’éliminer au moins en partie. D’autres types d’impuretés éliminées lors du procédé selon l’invention peuvent être des impuretés d’usage, comme par exemples des impuretés métalliques, des papiers/cartons, de la biomasse, des polymères autres que le(s) polymère(s) visé(s), des produits de dégradations, etc. Ainsi selon l’invention, les impuretés, que le procédé selon l’invention permet d’éliminer au moins en partie, comprennent les additifs classiquement utilisés dans les formulations polymères, et en particulier les formulations des thermoplastiques, et aussi éventuellement des impuretés d’usage issues du cycle de vie des matériaux et objets plastiques, et/ou issues du circuit de collecte et de tri des déchets. Ces dernières peuvent être des impuretés de type métalliques, organiques ou minérales ; il peut s’agir de résidus d’emballages, de résidus alimentaires ou de résidus compostables (biomasse). Ces impuretés d’usage peuvent également comprendre du verre, du bois, du carton, du papier, de l’aluminium, du fer, des métaux, des pneus, du caoutchouc, des silicones, des polymères rigides, des polymères thermodurcissables, des thermoplastiques de nature différente de celle des thermoplastiques visés (en particulier de celle des polyoléfines visées) des produits ménagers, chimiques ou cosmétiques, des huiles usagées, de l’eau, etc. Selon l’invention, une solution polymère est une solution comprenant le solvant de dissolution et au moins les polymères thermoplastiques visés, notamment les polyoléfines visées, dissous dans ledit solvant de dissolution, c’est-à-dire en particulier solvaté(e)s et dispersé(e)s dans ledit solvant de dissolution, les polymères dissous étant initialement présents dans la charge plastique. La solution polymère peut en outre comprendre des impuretés insolubles (et en suspension dans la solution polymère) et/ou des impuretés solubles (et solubilisées dans le solvant de dissolution). En fonction des étapes du procédé selon l’invention mises en œuvre, ladite solution polymère peut donc comprendre, outre les thermoplastiques visés dissous, des impuretés sous forme de particules insolubles qui sont avantageusement en suspension dans ladite solution polymère, et/ou des impuretés solubles dissoutes dans le solvant de dissolution, et éventuellement une autre phase liquide non miscible avec ladite solution polymère. L’étêtage correspond à une opération de séparation basée sur le principe d’évaporation, de préférence par distillation, durant laquelle le flux valorisable est obtenu dans le résidu, et le flux évaporé, ou distillat, représente un flux concentré en impuretés. L’équeutage correspond à une opération de séparation basée sur le principe d’évaporation, de préférence par distillation, durant laquelle le flux valorisable est obtenu dans le flux évaporé, ou distillat, et le résidu représente un flux concentré en impuretés. Il est bien connu que la température d’ébullition d’un composé varie avec la pression d’opération. Cependant, sans autre indication, en particulier sans indication de la pression, la température d’ébullition du composé considéré, en particulier du solvant de dissolution, s’entend comme la température d’ébullition dudit composé, en particulier dudit solvant de dissolution, à la pression atmosphérique (en particulier égale à 0,1 MPa). Ainsi, la température d’ébullition qui caractérise le solvant de dissolution doit être comprise comme la température d’ébullition dudit solvant de dissolution à pression atmosphérique (en particulier égale à 0,1 MPa). La température critique et la pression critique d’un solvant, en particulier du solvant de dissolution, sont propres audit solvant et dépendent de la nature du solvant considéré. Pour un corps pur, la température critique et la pression critique d’un corps pur sont respectivement la température et la pression du point critique dudit corps pur. Comme bien connu par l’homme du métier, au point critique et au-delà, le corps pur considéré est sous forme supercritique ou à l’état supercritique ; il peut alors être appelé fluide supercritique. L’invention concerne ainsi un procédé de traitement d’une charge plastique, comprenant des thermoplastiques, plus particulièrement des polyoléfines, ledit procédé comprenant, de préférence consistant en : a) une étape de dissolution de la charge plastique dans un solvant de dissolution, de préférence selon un ratio pondéral entre le solvant de dissolution et la charge plastique, compris entre 0,2 et 100,0, de préférence entre 0,3 et 20,0, de manière préférée entre 1,0 et 10,0, encore plus préférentiellement entre 3,0 et 10,0, pour obtenir au moins une solution polymère brute, l’étape a) étant alimentée par un flux de solvant de dissolution qui est composé au moins en partie par un flux de solvant recyclé, éventuellement séché, ledit flux de solvant de dissolution qui alimente l’étape a) pouvant éventuellement comprendre pour une autre partie un flux de solvant de dissolution frais, l’étape a) étant opérée avantageusement à une température de dissolution comprise entre 100°C et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, et à une pression de dissolution entre 0,1 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,5 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 2,0 et 15,0 MPa absolu ; b) une étape de purification de la solution polymère brute, comprenant au moins l’une des sous-étapes suivantes : b1) une sous-étape de séparation des insolubles, permettant d’obtenir au moins une solution polymère clarifiée ; et/ou b2) une sous-étape de lavage, par contact avec une solution dense, permettant d’obtenir une solution polymère lavée ; et/ou b3) une sous-étape d’extraction des impuretés par un solvant d’extraction, permettant d’obtenir au moins une solution polymère extraite ; et/ou b4) une sous-étape d’adsorption des impuretés par contact avec au moins un adsorbant, pour obtenir au moins une solution polymère raffinée ; l’étape de purification permettant d’obtenir une solution polymère purifiée qui correspond avantageusement à une solution polymère clarifiée ou lavée ou extraite ou raffinée ; puis c) une étape de séparation solvant-polymère de la solution polymère purifiée, pour au moins obtenir un flux de polymères thermoplastiques purifiés, en particulier un flux de polyoléfines purifiées, ladite étape c) de séparation solvant-polymère comprenant une séparation liquide-liquide et/ou supercritique-liquide puis une séparation gaz-liquide, la séparation liquide-liquide, lorsqu’elle est réalisée, mettant en œuvre une section de séparation liquide-liquide pour produire une phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, et une autre phase liquide comprenant du solvant de dissolution, aussi appelée phase solvant liquide, la séparation supercritique-liquide, lorsqu’elle est réalisée, mettant en œuvre une section de séparation supercritique-liquide pour produire une phase liquide comprenant les thermoplastiques visés et une phase supercritique comprenant du solvant de dissolution, et appelée aussi phase solvant supercritique, ladite séparation gaz-liquide mettant en œuvre une section de séparation gaz-liquide ou une série de N sections de séparation gaz-liquide, N étant un nombre entier supérieur ou égal à deux, de préférence compris entre deux et dix, de manière préférée compris entre deux et cinq, la ou chaque section de séparation gaz-liquide produisant un effluent liquide qui comprend les thermoplastiques visés, et un effluent gaz qui comprend du solvant de dissolution, dans laquelle : lorsque l’étape c) comprend une séparation liquide-liquide ou une séparation supercritique-liquide, la solution polymère purifiée, obtenue à l’issue de l’étape b) de purification, alimente la section de séparation liquide-liquide ou la section de séparation supercritique-liquide, mise en œuvre à l’étape c), la phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, obtenue à l’issue de la section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide, alimente la section de séparation gaz-liquide ou la première section de séparation gaz-liquide, lorsque l’étape c) comprend successivement une séparation liquide-liquide et une séparation supercritique-liquide (séparation liquide-liquide puis séparation supercritique-liquide, ou inversement séparation supercritique-liquide puis séparation liquide-liquide), la solution polymère purifiée alimente la première section de séparation, liquide-liquide ou supercritique-liquide, la phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, obtenue à l’issue de la première section de séparation, liquide-liquide ou supercritique-liquide, alimente la deuxième la section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide, et la phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, obtenue à l’issue de la deuxième section de séparation, liquide-liquide ou supercritique-liquide, alimente la section de séparation gaz-liquide ou la première section de séparation gaz-liquide, lorsque la séparation gaz-liquide de l’étape c) met en œuvre une série de N sections de séparation gaz-liquide, l’effluent liquide de la section de séparation gaz-liquide antérieure alimente la section de séparation gaz-liquide ultérieure, l’effluent liquide issu de la section de séparation gaz-liquide ou de la dernière section de séparation gaz-liquide constituant ledit flux de polymères thermoplastiques purifiés, en particulier le flux de polyoléfines purifiées ; d) une étape de recyclage du solvant de dissolution, pour produire ledit flux de solvant recyclé, éventuellement séché, qui avantageusement compose au moins une fraction du flux de solvant de dissolution qui alimente l’étape a) de dissolution, l’étape d) comprenant au moins une des sous-étapes suivantes, de préférence au moins une sous-étape choisie parmi les sous-étapes d1) et d’1) suivantes : d1) le recyclage direct vers l’étape a) d’au moins une fraction de la phase solvant liquide issue de la section de séparation liquide-liquide mise en œuvre à l’étape c) et/ou d’une phase solvant reliquéfié obtenue à partir d’au moins une fraction de la phase solvant supercritique issue de la section de séparation supercritique-liquide mise en œuvre à l’étape c), pour composer au moins une partie du flux de solvant recyclé, ladite phase solvant reliquéfié étant en particulier obtenue après ajustement de la température et/ou pression en aval de la section de séparation supercritique-liquide mise en œuvre à l’étape c), de sorte que le solvant, en particulier le solvant de dissolution, de ladite phase solvant supercritique soit entièrement sous forme liquide ; et/ou d’1) la purification d’au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou de la phase solvant supercritique, par équeutage, et éventuellement étêtage, de ladite au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou de ladite au moins une fraction de la phase solvant supercritique, pour obtenir une phase solvant purifiée, puis le transfert d’au moins une partie de la phase solvant purifiée vers l’étape a) pour composer au moins une partie du flux de solvant recyclé ; et/ou d2) la purification par étêtage et/ou équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz de la section de séparation gaz-liquide, pour obtenir un effluent solvant purifié, puis le transfert d’au moins une partie de l’effluent solvant purifié vers l’étape a) pour composer au moins une partie du flux de solvant recyclé ; ou la purification par étêtage d’au moins une fraction de l’effluent gaz de la première section de séparation gaz-liquide (et éventuellement d’au moins une fraction de l’effluent gaz de la(ou d’une des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide), pour séparer au moins une partie des impuretés légères et obtenir un effluent solvant étêté, et/ou la purification par équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz de la dernière section de séparation gaz-liquide (et éventuellement d’au moins une fraction de l’effluent gaz de la(ou d’une des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide), pour séparer au moins une partie des impuretés lourdes et obtenir un effluent solvant équeuté, puis le transfert vers l’étape a) d’au moins une fraction de l’effluent solvant étêté et/ou de l’effluent solvant équeuté pour composer au moins une partie du flux de solvant recyclé. La charge La charge du procédé selon l’invention, dite charge plastique, comprend des plastiques qui eux-mêmes comprennent plus particulièrement des polymères thermoplastiques, comme les polyoléfines. De préférence, la charge plastique comprend entre 50 et 100% poids, de manière préférée entre 70% et 100% poids de plastiques par rapport au poids totale de la charge plastique. Les plastiques compris dans la charge du procédé selon l’invention sont généralement des rebus de production et/ou des déchets « post-consommation » d’objets plastiques, notamment des déchets plastiques ménagers, des déchets plastiques issus du bâtiment, des déchets plastiques automobiles ou de tout type de transports ou encore des déchets d'équipements électriques et électroniques. De préférence, les déchets plastiques sont issus des filières de collecte et de tri. Les plastiques ou matières plastiques sont généralement des compositions (ou formulations) comprenant des polymères qui sont mélangés à des additifs afin d’apporter des propriétés spécifiques aux matériaux, en vue de constituer, après mise en forme, des objets diverses (par exemple des pièces moulées par injection, tubes, films, fibres, tissus, mastics, revêtements, etc.). Les additifs utilisés dans les plastiques peuvent être des composés organiques ou des composés inorganiques. Ce sont par exemple des charges ou « fillers », colorants, pigments, plastifiants, modificateurs de propriétés, retardateur de combustion, etc. La charge du procédé selon l’invention (c’est-à-dire la charge plastique) comprend en particulier des polymères thermoplastiques, de préférence au moins 50% poids, préférentiellement au moins 70% poids, de manière préférée au moins 80% poids et de manière très préférée au moins 90% poids de thermoplastiques, par rapport au poids total de la charge plastique, 100% étant avantageusement la borne supérieure maximale. Les thermoplastiques visés par le procédé selon l’invention et compris dans la charge plastique peuvent être des polymères d’alcènes (ou oléfines), des polymères de diènes, des polymères vinyliques et/ou des polymères styréniques. De manière préférée, les thermoplastiques visés par le procédé selon l’invention et compris dans la charge plastique sont des polyoléfines, homopolymères ou copolymères d’oléfines, comme du polyéthylène (PE), du polypropylène (PP) et/ou des copolymères de l’éthylène et du propylène ou encore leurs mélanges. De manière préférée, la charge plastique comprend au moins 50% poids, préférentiellement au moins 80% poids, de préférence au moins 85% poids, de manière préférée au moins 90% poids, de polyoléfines par rapport au poids total de la charge plastique, 100% étant avantageusement la borne supérieure maximale. Le procédé selon l’invention vise ainsi tout particulièrement à purifier et récupérer les thermoplastiques, en particulier les polyoléfines, contenu(e)s dans une charge plastique en particulier issue de déchets plastiques, pour pouvoir les réutiliser dans différentes applications. Selon un mode de réalisation particulier, la charge plastique comprend du polypropylène (PP), du polyéthylène (PE) ou un mélange de polypropylène (PP) et de polyéthylène (PE), en particulier au moins 50% poids, préférentiellement au moins 80% poids, de préférence au moins 85% poids, de manière préférée au moins 90% poids, de polypropylène (PP) ou de polyéthylène (PE) ou d’un mélange de polypropylène (PP) et de polyéthylène (PE), par rapport au poids total de la charge plastique. Le polyéthylène peut être plus particulièrement du polyéthylène haute densité (HDPE). Dans un mode de réalisation très particulier, ledit mélange comprend par exemple entre 5 et 95% poids de PP et entre 5 et 95% poids de PE, en particulier de HDPE, ou entre 50 et 95% poids de PP et entre 5 et 50% poids de PE, en particulier de HDPE. La charge plastique peut comprendre des mélanges de polymères. Elle peut donc comprendre, outre les thermoplastiques visés, des thermoplastiques autres que les thermoplastiques visés, et notamment autres que les polyoléfines visées, des additifs avantageusement utilisés pour formuler la matière plastique et éventuellement des impuretés d’usage issues du cycle de vie des matériaux et objets plastiques et/ou issues du circuit de collecte et de tri des déchets, des produits de dégradations des composés contenus dans les matériaux de la charge, etc. Les thermoplastiques autres que les thermoplastiques visés, les additifs, les impuretés d’usage, les produits de dégradation, etc., sont considérés, selon l’invention, comme des impuretés. La charge plastique du procédé selon l’invention comprend généralement moins de 50% poids d’impuretés, de préférence moins de 20% poids d’impuretés, de manière préférée moins de 10% poids d’impuretés. La charge plastique peut comprendre par exemple au moins 1% poids d’impuretés, voire au moins 5% poids d’impuretés. La charge plastique peut avantageusement être prétraitée en amont du procédé selon l’invention de manière à au moins éliminer tout ou partie des impuretés dites grossières, c’est-à-dire des impuretés sous forme de particules de taille supérieure ou égale 10 mm, de préférence supérieure ou égale à 5 mm, voire supérieure ou égale à 1 mm, par exemple des impuretés de type bois, papier, biomasse, fer, aluminium, verre, etc., et de manière à la mettre en forme généralement sous forme de solides divisés de manière à faciliter le traitement dans le procédé. Ce prétraitement peut comprendre une étape de broyage, une étape de lavage à pression atmosphérique et/ou une étape de séchage. Ce prétraitement peut être réalisé sur un site différent, par exemple dans un centre de collecte et de tri des déchets, ou sur le même site où est mis en œuvre le procédé de traitement selon l’invention. De manière préférée, ce prétraitement permet de réduire la teneur en impuretés à moins de 20% en poids, de préférence moins de 15% poids, de manière préférée moins de 10% poids, les pourcentages étant donnés relativement par rapport au poids de la charge plastique traitée par le procédé selon l’invention. A l’issue du prétraitement, la charge est généralement stockée sous forme de solides divisés, par exemple sous forme de broyats, paillettes ou de poudre, ou encore de granulés, de manière à faciliter la manipulation et le transport jusqu’au procédé. Etape a) de dissolution Selon l’invention, le procédé comprend une étape a) de dissolution dans laquelle la charge plastique est mise en contact avec un solvant de dissolution, pour obtenir au moins une, de préférence une, solution polymère brute. En effet, cette étape permet avantageusement la dissolution d’au moins une partie, de préférence de la totalité, des thermoplastiques visés, en particulier des polyoléfines visées, présents dans la charge plastique. Par dissolution, il faut comprendre tout phénomène conduisant à l’obtention d’au moins d’une solution de polymères thermoplastiques, c’est-à-dire un liquide (ou fluide) comprenant les polymères thermoplastiques visés dissous dans le solvant de dissolution. L’homme du métier connait bien les phénomènes mis en jeu dans la dissolution des polymères : ces phénomènes comprennent au moins un mélange, une solvatation, une dispersion, une homogénéisation, un désenchevêtrement des chaînes polymères thermoplastiques. Au cours et à l’issue de l’étape a) de dissolution, les conditions de pression et de température permettent de maintenir le solvant de dissolution, au moins en partie et de préférence en totalité, à l’état liquide ou éventuellement à l’état supercritique, tandis que la fraction soluble de la charge plastique, en particulier les polymères thermoplastiques visés, par exemple les polyoléfines visées, et éventuellement (voire généralement) au moins une partie des impuretés, est avantageusement, au moins en partie et de préférence en totalité, dissoute dans le solvant de dissolution. En d’autres termes, les conditions de température et de pression dans l’étape a) permettent d’éviter ou au moins de limiter que le solvant de dissolution soit sous forme gazeuse, ce qui permet d’optimiser la dissolution des thermoplastiques visés. L’étape a) de dissolution est alimentée par la charge plastique et par un flux de solvant de dissolution. Le solvant de dissolution est un solvant organique ou un mélange de solvants organiques, et de préférence choisi de sorte que ses paramètres d’Hansen se trouvent dans la sphère d’Hansen des thermoplastiques visés, en particulier des polyoléfines visées. La théorie d’Hansen permet, en effet, de prédire la solubilité d’un polymère, en particulier d’un thermoplastique, tel que les polyoléfines (polyéthylène et/ou polypropylène), dans un solvant grâce à la détermination des paramètres et sphère de solubilité d’Hansen pour respectivement le solvant et le polymère, en fonction de plusieurs paramètres, en particulier en fonction de leurs paramètres polaires, des liaisons hydrogène et de dispersion, etc. Si un solvant ou un mélange de solvants présente des paramètres d’Hansen dans la sphère d’Hansen du polymère visé, ledit polymère devrait être au moins partiellement, de préférence entièrement, soluble dans ledit solvant. Avantageusement, le solvant de dissolution comprend, de préférence consiste en, au moins un composé hydrocarboné de préférence aliphatique et en particulier paraffinique (c’est-à-dire saturé), de préférence linéaire, ramifié ou cyclique, préférentiellement non aromatique. De préférence, le solvant de dissolution comprend au moins 80% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée au moins 98% poids d’au moins un composé hydrocarboné, de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, de préférence linéaire, ramifié ou cyclique, préférentiellement non aromatique, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total du solvant de dissolution (100% étant le maximum). De manière préférée, le solvant de dissolution comprend, de préférence consiste en, au moins un composé hydrocarboné de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, présentant une température d’ébullition (à pression atmosphérique, en particulier à 0,1 MPa) comprise entre -50 et 250°C, de préférence entre - 15 et 200°C, préférentiellement entre 15 et 160°C et de manière préférée entre 50 et 120°C. De manière préférée, ledit au moins un composé hydrocarboné de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, de préférence linéaire, ramifié ou cyclique, préférentiellement non aromatique, a entre 3 et 12 atomes de carbone, de préférence entre 4 et 10 atomes de carbone, préférentiellement entre 5 et 8 atomes de carbone, et de manière très préférée a 6, 7 ou 8 atomes de carbone. Par exemple, ledit au moins un composé hydrocarboné de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, de préférence linéaire, ramifié ou cyclique, préférentiellement non aromatique, peut être choisi parmi les isomères du butane, du pentane, de l’hexane, de l’heptane, de l’octane, du nonane, du décane, et leurs mélanges, de manière préférée parmi les isomères du pentane, de l’hexane, de l’heptane, de l’octane et leurs mélanges. Ainsi, le solvant de dissolution peut comprendre au moins 80% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée au moins 98% poids, d’un isomère ou d’un mélange d’isomères du butane, du pentane, de l’hexane, de l’heptane, de l’octane, du nonane et/ou du décane, de manière préférée d’un isomère ou d’un mélange d’isomères du pentane, de l’hexane, de l’heptane et/ou de l’octane, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total du solvant de dissolution (100% étant le maximum). De préférence, l’étape a) de dissolution est alimentée par la charge plastique et ledit flux de solvant de dissolution, selon un ratio pondéral entre le solvant de dissolution et la charge plastique, compris entre 0,2 et 100,0, de préférence entre 0,3 et 20,0, de manière préférée entre 1,0 et 10,0, encore plus préférentiellement entre 3,0 et 10,0. Avantageusement, le solvant de dissolution qui alimente l’étape a) de dissolution est sous forme liquide ou éventuellement supercritique. Il peut avantageusement être préchauffé, de préférence à une température entre 100 et 300°C, préférentiellement entre 150 et 250°C, préalablement à son introduction dans l’étape a), en particulier préalablement à son introduction dans la section de mise en contact et éventuellement dans la section de dissolution, afin de faciliter la mise en température de la charge plastique et/ou éviter une chute de température du flux de matière lors de la mise en contact et de la dissolution dans l’étape a). Le flux de solvant de dissolution qui alimente l’étape a) comprend, de préférence est constitué pour au moins une part voire en totalité de, un flux de solvant recyclé, éventuellement séché, avantageusement issu de l’étape d) du procédé. Le flux de solvant de dissolution qui alimente l’étape a) peut également comprendre du solvant de dissolution frais, en particulier un flux de solvant de dissolution frais. Le flux de solvant de dissolution qui alimente l’étape a) est donc composé au moins en partie, voire en totalité, par un flux de solvant recyclé, éventuellement séché, avantageusement issu de l’étape d) de recyclage du solvant de dissolution, et éventuellement d’un appoint de solvant de dissolution frais (c’est-à-dire un apport externe de solvant de dissolution). Très avantageusement, l’étape de dissolution est opérée à une température, appelée température de dissolution, comprise entre 100°C et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, et de préférence une pression, appelée pression de dissolution, entre 0,1 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,5 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 2,0 et 15,0 MPa absolu. La température et la pression peuvent évoluer au cours de l’étape de dissolution, depuis les conditions atmosphériques ou les conditions d’introduction de la charge plastique et/ou du solvant de dissolution dans le procédé, jusqu’à atteindre les conditions de dissolution, c’est-à-dire la température de dissolution, en particulier entre 100 et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, et la pression de dissolution, en particulier entre 0,1 et 100,0 MPa, de préférence entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,5 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 2,0 et 15,0 MPa absolu. Très avantageusement, à l’issue de l’étape de dissolution, la solution polymère brute est à la température de dissolution et à la pression de dissolution. Le fait de limiter la température dans l’étape a) de dissolution, à une température inférieure ou égale à 300°C, de préférence inférieure ou égale à 250°C, permet d’éviter ou de limiter la dégradation thermique des thermoplastiques visés, en particulier des polyoléfines visées, mais aussi de limiter le besoin énergétique du procédé, participant ainsi à la limitation des coûts de fonctionnement du procédé. Avantageusement, la température de dissolution est supérieure ou égale à la température de fusion des thermoplastiques visés, en particulier des polyoléfines visées, et très avantageusement inférieure à la température d’évaporation à la pression de dissolution du solvant de dissolution (pour conserver le solvant de dissolution à un état non gazeux, et de manière particulière à l’état liquide), de manière à favoriser leur dissolution et très avantageusement réduire le temps de séjour nécessaire pour dissoudre efficacement lesdits thermoplastiques dans le solvant de dissolution. Selon un mode de réalisation particulier, la température dans l’étape a) de dissolution est inférieure ou égale à la température critique du solvant de dissolution, de manière à éviter la formation d’une phase supercritique lors de l’étape a) de dissolution susceptible de perturber la dissolution. Parallèlement, la pression de dissolution dans l’étape a) de dissolution est supérieure à la tension de vapeur saturante du solvant de dissolution, à la température de dissolution, de manière à ce que le solvant de dissolution soit au moins en partie, et de préférence en totalité, sous forme liquide ou éventuellement supercritique, à la température de dissolution, et ainsi éviter que le solvant de dissolution se retrouve en partie sous forme gazeuse. Dans ces conditions opératoires, notamment de température et de pression, la dissolution des thermoplastiques visés, en particulier des polyoléfines visées, est optimisée, en particulier en termes de qualité et de temps d’opération. Très avantageusement, les conditions de température et pression de dissolution atteintes à l’étape a) de dissolution sont ajustées de sorte que le mélange (solvant de dissolution + thermoplastiques visés) est monophasique à l’issue de l’étape a), ledit mélange pouvant comprendre éventuellement des impuretés insolubles en suspension dans ledit mélange. Avantageusement, ladite étape a) de dissolution est mise en œuvre pendant un temps de séjour de préférence compris entre 1 et 600 minutes, de préférence entre 2 et 300 minutes, préférentiellement entre 10 et 180 minutes, de manière préférée entre 30 et 150 minutes et de manière très préférée entre 40 et 120 minutes. Le temps de séjour est entendu comme le temps de séjour à la température de dissolution et à la pression de dissolution, c’est-à-dire le temps pendant lequel la charge plastique et le solvant de dissolution sont à la température de dissolution et à la pression de dissolution, dans l’étape a). L’étape a) de dissolution est au moins alimentée par la charge plastique, en particulier sous forme d’un ou plusieurs flux de charge plastique, et par le solvant de dissolution, en particulier sous forme d’un ou plusieurs flux de solvant de dissolution, avantageusement au moyen d’un ou plusieurs dispositifs de transport. Le(les) flux de charge plastique peut(peuvent) être distinct(s) du(des) flux de solvant de dissolution. Une partie ou la totalité de la charge plastique peut également alimenter l’étape a) en mélange avec une partie ou la totalité du solvant de dissolution, le reste du solvant et/ou de la charge, le cas échéant, pouvant alimenter l’étape a) séparément. Lors de la mise en contact de la charge plastique avec le solvant de dissolution, le solvant de dissolution est avantageusement au moins en partie, et de préférence en totalité, sous forme liquide, ou éventuellement supercritique, tandis que la charge plastique, qui comprend les thermoplastiques visés, peut être sous forme solide ou liquide ou encore sous forme d’un liquide comprenant des particules solides en suspension. La charge plastique peut également éventuellement être injectée dans l’équipement de dissolution, en mélange avec le solvant de dissolution, sous forme de suspension dans le solvant de dissolution, la préparation et l’injection de la suspension pouvant être continue ou discontinue. De manière à permettre la mise en contact entre le solvant de dissolution et la charge plastique et surtout une dissolution efficace et homogène des thermoplastiques visés dans le solvant de dissolution, l’étape a) de dissolution peut avantageusement mettre en œuvre différents types d’équipements tels que des dispositifs de mélange, de transport, de chauffage, par exemple un réacteur, une pompe, un circuit de transport, un système d’agitation, un four, un échangeur, un mélangeur, etc. En particulier, l’étape a) met en œuvre avantageusement au moins un équipement de dissolution, et éventuellement au moins un dispositif de préparation de la charge, un dispositif de mélange et/ou un dispositif de transport. Les équipements et/ou dispositifs mis en œuvre dans l’étape a) peuvent être par exemple un(des) mélangeur(s) statique(s) ou dynamique(s), une extrudeuse, une pompe, un réacteur, une colonne à co- ou contre-courant et/ou des dispositifs de transport, avantageusement connectés entre eux. Les dispositifs de transport en particulier des fluides, comme les gaz, liquides ou solides, sont bien connus de l’homme du métier. De manière non limitative, les dispositifs de transport peuvent comprendre au moins un des dispositifs suivants : un compresseur, une pompe, une extrudeuse, un tube vibrant, une vis sans fin, une vanne. Les équipements et/ou dispositifs mis en œuvre dans l’étape a) peuvent aussi comprendre ou être associés à des systèmes de chauffe (par exemple four, échangeur, traçage…) pour atteindre les conditions nécessaires à la dissolution. De manière préférée, l’étape a) de dissolution met en œuvre au moins un moyen pour fondre au moins en partie la charge plastique, de préférence une extrudeuse, éventuellement au moins un moyen pour mélanger au moins une partie du solvant de dissolution et la charge plastique avantageusement au moins en partie fondue, comme un ou une série de deux à dix mélangeur(s) (de préférence un à dix mélangeur(s) statique(s)), et un équipement de dissolution, par exemple au moins un réacteur agité en continu, appelé encore « Continuous Stirred Tank Reactor » (CSTR) selon la terminologie anglo-saxonne, équipé par au moins un système d’agitation mécanique. Dans ce cas, la charge plastique alimente le moyen pour fondre, en particulier l’extrudeuse, de sorte que, en sortie dudit moyen, au moins une partie et de préférence la totalité des thermoplastiques visés, compris dans la charge plastique, se trouvent à l’état fondu. La charge plastique peut alors être ensuite injectée dans l’équipement de dissolution, par exemple un réacteur de type réacteur agité en continu (ou CSTR), ou éventuellement dans un système comprenant un mélangeur ou une série de mélangeur(s) avantageusement suivi(s) d’un réacteur par exemple de type réacteur agité en continu (ou CSTR). La charge plastique, au moins en partie à l’état fondu, peut également être pompée à l’aide d’une pompe dédiée aux fluides visqueux souvent appelée pompe de melt ou pompe à engrenage. La charge plastique, au moins en partie à l’état fondu peut également être, en sortie dudit moyen pour fondre, filtrée à l’aide d’un dispositif de filtration, éventuellement en complément de la pompe de melt, en vue d’éliminer les particules les plus grosses, généralement la taille de la maille de ce filtre est comprise entre 10 µm (micromètre) et 1 mm (millimètre), de préférence entre 20 et 200 µm. Parallèlement, le solvant de dissolution alimente directement l’équipement de dissolution, ledit moyen pour fondre, en particulier l’extrudeuse, et/ou le ou la série de mélangeur(s). De manière préférée, l’étape a) met en œuvre, préalablement à au moins un réacteur de type CSTR, une extrudeuse éventuellement suivie d’au moins un mélangeur statique dans lesquels au moins une fraction du solvant de dissolution est injectée, de manière à favoriser le mélange intime entre le solvant de dissolution et la charge plastique, ce qui contribue à la dissolution des thermoplastiques visés. Très avantageusement, la solution polymère brute obtenue à l’issue de l’étape a) de dissolution comprend au moins le solvant de dissolution et les thermoplastiques visés, en particulier les polyoléfines visées, dissous dans le solvant de dissolution. En général, la solution polymère brute comprend également des impuretés solubles également dissoutes dans le solvant de dissolution et/ou des impuretés insolubles en suspension. La solution polymère brute obtenue à l’issue de l’étape a) de dissolution peut éventuellement comprendre également des polymères, par exemple à l’état fondu, dissous ou non. Etape b) de purification de la solution polymère Le procédé de purification selon l’invention comprend une étape de purification de la solution polymère brute issue de l’étape a). Cette étape b) de purification comprend au moins l’une des sous-étapes b1), b2), b3), b4) décrites ci-après : b1) une sous-étape de séparation des insolubles, b2) une sous-étape de lavage, par contact avec une solution dense, b3) une sous-étape d’extraction, par contact avec un solvant d’extraction, b4) une sous-étape d’adsorption des impuretés par contact avec au moins un adsorbant. Les différentes sous-étapes b1), b2), b3) et b4) peuvent être opérées en continu, en discontinu (ou mode batch) ou en mode discontinu alimenté (ou fed-batch). De préférence, l’étape b) de purification comprend au moins une sous-étape b1) de séparation des insolubles. Selon un mode de réalisation particulier, l’étape b) de purification comprend plusieurs (c’est-à-dire au moins deux) sous-étapes choisies parmi les sous-étapes b1), b2), b3) et b4), en série les unes par rapport aux autres, et de manière préférée au moins une sous-étape b1) de séparation des insolubles et par exemple une sous-étape b4) d’adsorption, et très avantageusement dans l’ordre b1) puis b4). La combinaison d’au moins deux sous-étapes choisies parmi b1), b2), b3) et b4) permet avantageusement une purification optimale de la solution polymère, ce qui par conséquent permet d’obtenir un flux de thermoplastiques purifiés présentant des teneurs en impuretés très faibles, de préférence inférieures ou égales à 5% poids, préférentiellement inférieures ou égales à 1,0% poids, de manière préférée inférieures ou égales à 0,5% poids, par rapport au poids total du flux de thermoplastiques purifiés. La solution polymère obtenue à l’issue de l’étape b) est une solution polymère purifiée qui comprend les thermoplastiques visés, en particulier les polyoléfines visées, dissous dans le solvant de dissolution. Cette solution polymère purifiée peut correspondre à une solution polymère clarifiée issue d’une sous-étape b1) de séparation des insolubles, une solution polymère lavée issue d’une sous-étape b2) de lavage, une solution polymère extraite issue d’une sous-étape b3) d’extraction ou une solution polymère raffinée issue d’une sous-étape b4) d’adsorption des impuretés. De manière préférée, la température et la pression à l’étape b) sont ajustées, de sorte à obtenir en sortie d’étape b), une solution polymère, i.e. la solution polymère purifiée, sous forme liquide. Sous-Etape b1) de séparation des insolubles Le procédé de purification peut comprendre une sous-étape b1) de séparation des insolubles en particulier par séparation solide-liquide, pour obtenir avantageusement au moins une solution polymère clarifiée (c’est-à-dire dépourvue d’au moins une partie, de préférence de la totalité, des impuretés insolubles de la solution polymère brute), et de préférence au moins une fraction insoluble. Ladite au moins une fraction insoluble comprend avantageusement, au moins une partie, de préférence la totalité, des impuretés insolubles, notamment en suspension dans la solution polymère brute issue de l’étape a), éventuellement du solvant de dissolution et optionnellement des impuretés solubles. La sous-étape b1) de séparation des insolubles permet ainsi d’éliminer au moins une partie, de préférence la totalité, des impuretés insolubles présentes en suspension dans la solution polymère brute issue de l’étape a). Les impuretés insolubles éliminées lors de la sous-étape b1) de séparation des insolubles sont par exemple des pigments, des composés minéraux, des résidus d’emballages (verre, bois, carton, papier, aluminium) et des polymères insolubles. Lorsqu’elle est mise en œuvre, cette sous-étape b1) de séparation permet avantageusement, outre l’élimination d’au moins une partie des impuretés insolubles, de limiter les problèmes opératoires, en particulier de type bouchage et/ou érosion, des étapes du procédé situées en aval d’une telle sous-étape b1), tout en contribuant à la purification de la charge plastique. La sous-étape b1) de séparation des insolubles est avantageusement mise en œuvre à une température comprise entre 100 et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, préférentiellement entre 160 et 225°C, très préférentiellement entre 165 et 210°C, et de manière préférée entre 170 et 195°C, et à une pression comprise entre 0,1 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 25, 0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,0 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 1,5 et 15,0 MPa absolu. Très avantageusement, la sous-étape b1) de séparation des insolubles est mise en œuvre aux conditions de température et de pression en sortie de l’étape a) de dissolution, c’est-à-dire à la température de dissolution et la pression de dissolution telles que définies plus haut, éventuellement avec une pression abaissée, de préférence de 0,01 à 10,0 MPa, de préférence de 0,1 à 5,0 MPa du fait des pertes de charges subies entre l’étape a) et la sous-étape b1). Lorsqu’elle est intégrée au procédé, la sous-étape b1) de séparation des insolubles est de préférence alimentée par la solution polymère brute issue de l’étape a) ou tout autre solution polymère issue d’une sous-étape b2), b3) ou b4) éventuellement située en amont de la sous-étape b1). Selon un mode de réalisation préféré, la sous-étape b1) est alimentée par la solution polymère brute issue de l’étape a). Selon un autre mode de réalisation, la sous-étape b1) peut être alimentée par une solution polymère lavée issue d’une sous-étape b2) de lavage, située en amont de la sous-étape b1). Avantageusement, la sous-étape b1) met en œuvre toute méthode de séparation solide-liquide et/ou liquide-liquide connue de l’homme du métier pour séparer les insolubles de la solution polymère, les insolubles pouvant être solides (comme les additifs de type charges minérales ou pigments) ou liquides (par exemple des polymères sous forme fondu et de nature différente de celle des thermoplastiques visées), par exemple une étape de séparation par décantation, filtration, centrifugation, séparation électrostatique, etc. De préférence, la sous-étape b1) comprend au moins une, de préférence entre une et cinq, préférentiellement entre deux et cinq, étape(s) de séparation solide-liquide (ou de séparation solide-liquide-liquide, notamment dans le cas où l’effluent obtenu à l’issue de l’étape de dissolution comprend outre la solution polymère et les impuretés solides, des impuretés et/ou polymères sous forme liquide et peu ou pas solubles, et de nature différente que celle des thermoplastiques visés). Lorsqu’elle est mise en œuvre, la sous-étape b1) comprend de préférence plusieurs, c’est-à-dire entre deux et cinq, étapes de séparation solide-liquide (ou de séparation solide-liquide-liquide) en série et/ou en parallèle. La présence d’au moins deux étapes de séparation solide-liquide en série permet d’améliorer l’élimination des insolubles, tandis que la présence de plusieurs étapes de séparation solide-liquide en parallèle permet de gérer la maintenance des équipements et/ou des opérations de décolmatage. Selon un mode de réalisation préférée, la sous-étape b1) de séparation des insolubles met en œuvre une étape de séparation solide-liquide par décantation et/ou au moins une, de préférence entre une et quatre, étapes de séparation solide-liquide par filtration. Ladite au moins une étape de séparation solide-liquide met en œuvre de préférence au moins un équipement de séparation solide-liquide, par exemple un ballon séparateur, un décanteur, un décanteur centrifuge, une centrifugeuse, un filtre, un filtre à sable, un filtre tangentiel mettant notamment en œuvre une membrane et/ou un filtre en profondeur, un séparateur à courant de Foucault, un séparateur électrostatique, un séparateur triboélectrique, et de préférence un décanteur, un filtre, un filtre à sable et/ou un séparateur électrostatique. Avantageusement, un filtre autonettoyant peut être utilisé, le nettoyage ou décolmatage permettant l’élimination des insolubles étant réalisé à l’aide d’un flux de solvant. Lors de la sous-étape b1), des adjuvants de filtration (par exemple des terres de diatomées, perlite ou du sable) peuvent éventuellement être ajoutés préalablement à une étape de décantation et/ou une étape de séparation par filtration. En fonction de la nature de la charge plastique, la solution polymère qui alimente la sous-étape b1), de préférence la solution polymère brute, peut éventuellement également comprendre une deuxième phase liquide, par exemple constituée de polymères fondus, ces polymères étant de nature différente de celle des thermoplastiques visés. Selon un autre mode de réalisation particulier, la sous-étape b1) met avantageusement en œuvre une section de séparation solide-liquide-liquide, mettant en œuvre des équipements permettant la séparation de deux phases liquide et une phase solide, de préférence au moyen d’au moins un séparateur diphasique ou triphasique. Ladite au moins une fraction insoluble est de préférence évacuée ou traitée de manière à séparer et récupérer des composés d’intérêt, par exemple des polymères, en particulier thermoplastiques, et/ou le solvant de dissolution qu’elle peut contenir. L’évacuation ou le traitement de ladite au moins une fraction insoluble peut être facilité(e) par des équipements permettant le transport et/ou la séparation de polymère et/ou de solvant éventuellement présent dans la fraction insoluble, par exemple un convoyeur, un tube vibrant, une vis sans fin, une extrudeuse, un stripage. La sous-étape b1) peut mettre en œuvre des équipements de transport et/ou de séparation pour évacuer et/ou traiter ladite au moins une fraction insoluble. Avantageusement, la sous-étape b1) comprend la séparation et la récupération d’au moins une partie du solvant, en particulier du solvant de dissolution, contenu dans ladite au moins une fraction insoluble, ladite au moins une partie du solvant, en particulier du solvant de dissolution, pouvant être recyclée dans le procédé, en particulier à l’étape a). Certaines impuretés insolubles, notamment certains pigments et charges minérales, ajoutées classiquement lors de la formulation des polymères, peuvent être sous forme de particules de taille inférieure à 1 µm. C’est par exemple le cas du dioxyde de titane, du carbonate de calcium et du noir de carbone. Selon un mode de réalisation particulier, ladite sous-étape b1) de séparation des insolubles met avantageusement en œuvre un séparateur électrostatique, ce qui permet d’éliminer efficacement, au moins en partie, les particules insolubles de taille inférieure à 1 µm. Selon un autre mode de réalisation particulier, la sous-étape b1) des insolubles met en œuvre un filtre à sable, pour éliminer les particules de différentes tailles et notamment des particules de taille inférieure à 1 µm. Selon encore un autre mode de réalisation particulier, la sous-étape b1) des insolubles met en œuvre un filtre tangentiel mettant notamment en œuvre une membrane et/ou un filtre en profondeur, éventuellement en présence d’adjuvants de filtration comme par exemple des terres de diatomées ou de la perlite. Sous-Etape b2) de lavage Le procédé de traitement peut éventuellement comprendre une sous-étape b2) de lavage par une solution dense, pour obtenir avantageusement une solution polymère lavée et de préférence au moins un effluent de lavage. La solution polymère lavée obtenue à l’issue de la sous-étape b2) comprend avantageusement les thermoplastiques visés, dissous dans le solvant de dissolution. Eventuellement la solution polymère lavée peut comprendre également des impuretés résiduelles en particulier solubles dans le solvant de dissolution et/ou éventuellement des traces du solvant de lavage lorsque la sous-étape b2) est réalisée. La sous-étape b2) de lavage peut être intégrée en amont ou en aval, de préférence en aval, d’une sous-étape b1) de séparation des insolubles, lorsque ces deux sous-étapes sont intégrées au procédé de traitement selon l’invention. Lorsqu’elle est intégrée au procédé, la sous-étape b2) de lavage est alimentée par une solution dense et par la solution polymère issue de l’étape ou sous-étape directement en amont de b2), en particulier par la solution polymère brute issue de l’étape a) ou la solution polymère clarifiée issue d’une sous-étape b1). La solution polymère qui alimente la sous-étape b2) de lavage, en particulier la solution polymère brute ou éventuellement clarifiée, peut comprendre des impuretés insolubles en suspension et/ou des impuretés solubilisées. Ces impuretés en suspension ou solubilisées peuvent, en partie ou en totalité, être éliminés lors de la sous-étape b2) de lavage par dissolution ou précipitation et/ou par entrainement dans la solution dense. Ainsi, lorsqu’elle est mise en œuvre, cette sous-étape b2) contribue au traitement de la charge plastique et plus particulièrement à la purification de la solution polymère. La sous-étape b2) de lavage comprend avantageusement la mise en contact de la solution polymère qui alimente la sous-étape b2), en particulier la solution polymère brute ou clarifiée, avec une solution dense. Avantageusement, la solution dense a une densité plus élevée que la solution polymère (c’est-à-dire le mélange comprenant au moins les thermoplastiques visés et le solvant de dissolution dans lequel sont dissous les thermoplastiques visés), en particulier supérieure ou égale à 0,85, de préférence supérieure ou égale à 0,9, préférentiellement supérieure ou égale à 1,0. La solution dense peut être une solution aqueuse, qui comprend de préférence au moins 50% poids d’eau, de manière préférée au moins 75% poids d’eau, de manière très préférée au moins 90% poids d’eau. Le pH de la solution aqueuse peut être ajusté à l’aide d’un acide ou d’une base de manière à favoriser la dissolution de certaines impuretés. La solution dense peut aussi être éventuellement une solution comprenant, de préférence consistant en, un solvant organique de densité avantageusement supérieure ou égale à 0,85, de préférence supérieure ou égale à 0,9, préférentiellement supérieure ou égale à 1,0, et dans lequel les polymères de la charge plastique restent insolubles dans les conditions de température et pression de la sous-étape b2). Ainsi, la solution dense peut comprendre, en particulier consister en, un solvant organique par exemple choisi parmi sulfolane ou N-méthylpyrrolidone (NMP), éventuellement en mélange avec de l’eau. De manière très préférée, la solution dense est une solution aqueuse qui comprend de préférence au moins 50% poids d’eau, de manière préférée au moins 75% poids d’eau, de manière très préférée au moins 90% poids d’eau. La sous-étape b2) de lavage est avantageusement mise en œuvre à une température entre 100 et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, et très avantageusement à une pression entre 0,1 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,0 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 1,5 et 15,0 MPa absolu. Très avantageusement, la sous-étape b2) de lavage est mise en œuvre à la température de dissolution et la pression de dissolution, éventuellement avec une pression abaissée, de préférence de 0,01 à 10,0 MPa, de préférence de 0,1 à 5,0 MPa, du fait des pertes de charges subies entre l’étape a) et la sous-étape b2). Dans la sous-étape b2) de lavage, lorsqu’elle est intégrée au procédé, le ratio massique entre le débit massique de la solution dense par rapport au débit massique de la solution polymère, qui alimente la sous-étape b2), en particulier de la solution polymère brute ou clarifiée, est avantageusement compris entre 0,05 et 20,0, de préférence entre 0,10 et 10,0 et de manière préférée entre 0,5 et 3,0. La mise en contact entre la solution polymère, en particulier brute ou clarifiée, et la solution dense peut être réalisée en plusieurs points du(des) équipement(s) utilisé(s), c’est-à-dire par plusieurs injections de la solution polymère et/ou de la solution dense en différents points le long de l’équipement (ou des équipements), c’est alors la somme des flux injectés qui est prise en compte dans le calcul du ratio massique. La sous-étape b2) peut mettre en œuvre un ou plusieurs équipements de lavage permettant la mise en contact de la solution polymère avec la solution dense, et/ou un ou plusieurs équipements de séparation permettant de récupérer au moins un effluent de lavage et une solution polymère lavée. Ces équipements sont bien connus de l’homme du métier : il s’agit, par exemple, de réacteurs agités, mélangeurs statiques, mélangeurs décanteurs, ballons séparateurs diphasique ou triphasique, colonnes de lavage à co ou contre-courant, colonne à plateaux, colonne agitée, colonne garnie, colonne pulsée, etc, chaque type d’équipement pouvant comprendre un ou plusieurs équipements utilisés seul(s) ou en combinaison avec des équipements d’un autre type. Selon un mode de réalisation préféré, la sous-étape b2) de lavage est réalisée dans une colonne de lavage à contre-courant. Dans ce mode de réalisation préférée, la solution dense est avantageusement injectée dans la partie supérieure de la colonne, de préférence dans la moitié supérieure, de manière préférée le tiers supérieur, de la colonne (la partie supérieure de la colonne signifiant la partie la plus proche de la tête de colonne), d’une part, et la solution polymère, en particulier brute ou clarifiée, est injectée dans la partie inférieure de la colonne, de préférence dans la moitié inférieure, de manière préférée le tiers inférieur, de la colonne (la partie inférieure de la colonne signifiant la partie la plus proche du fond de colonne), d’autre part. Selon ce mode de réalisation, il est possible de récupérer au moins une solution polymère lavée, de préférence en tête de colonne, et un effluent de lavage, de préférence en fond de colonne. Selon un mode très particulier, les flux en entrée et/ou sortie de la colonne de lavage peuvent être divisés et injectés en plusieurs points d’injection le long de la colonne et/ou soutirés en plusieurs points de soutirage le long de la colonne. Selon un autre mode de réalisation, la sous-étape b2) de lavage est réalisée dans un mélangeur-décanteur comprenant une zone de mélange agitée, pour mettre en contact la solution dense et la solution polymère en particulier brute ou clarifiée, et une zone de décantation, permettant de récupérer une solution polymère lavée et un effluent de lavage. A l’issue de la sous-étape b2) de lavage, l’effluent de lavage obtenu comprend avantageusement des impuretés solubilisées et/ou insolubles dans la solution dense et entrainées dans l’effluent de lavage. L’effluent de lavage peut être retraité dans une section de traitement de lavage, d’une part pour séparer, au moins en partie, les impuretés solubilisées et/ou entrainées et éventuellement purifier l’effluent de lavage, pour obtenir une solution dense purifiée, et d’autre part pour recycler au moins une partie de la solution dense purifiée. Cette éventuelle section de traitement de lavage peut mettre en œuvre un ou des équipement(s) bien connu(s) de séparation solide-liquide, par exemple un ballon séparateur, un décanteur, un décanteur centrifuge, une centrifugeuse, un filtre. L’effluent de lavage peut également être envoyé en dehors du procédé, par exemple dans une station de traitement des eaux usés lorsque la solution dense est une solution aqueuse. Sous-Etape b3) d’extraction Le procédé selon l’invention peut comprendre une sous-étape b3) d’extraction avantageusement par mise en contact de la solution polymère qui alimente la sous-étape b3) avec un solvant d’extraction, pour obtenir au moins une solution polymère extraite et de préférence un solvant usagé. La solution polymère extraite obtenue à l’issue de la sous-étape b3) comprend avantageusement les polymères thermoplastiques visés, dissous dans le solvant de dissolution. Le solvant usé comprend du solvant d’extraction et est en particulier chargé en impuretés. Eventuellement la solution polymère extraite peut comprendre également des impuretés résiduelles en particulier solubles dans le solvant de dissolution et/ou des traces du solvant de lavage et/ou du solvant d’extraction si la(les) sous-étape(s) b2) et/ou b3) est(sont) réalisée(s). Lorsqu’elle est intégrée au procédé de traitement selon l’invention, la sous-étape b3) d’extraction est située très avantageusement en aval d’une sous-étape b1) de séparation des insolubles, et éventuellement en amont ou en aval d’une sous-étape b2) de lavage et/ou d’une sous-étape b4) d’adsorption, lorsque ces dernières sont également intégrées au procédé. La sous-étape b3) d’extraction est alimentée avantageusement par un solvant d’extraction et par la solution polymère issue de l’étape ou sous-étape directement en amont de b3), en particulier par la solution polymère brute issue de l’étape a), la solution polymère clarifiée issue de la sous-étape b1), la solution polymère lavée issue de la sous-étape b2) ou la solution polymère raffinée issue d’une sous-étape b4). La solution polymère qui alimente la sous-étape b3), en particulier la solution polymère brute, clarifiée, lavée ou raffinée, peut comprendre des impuretés notamment solubilisées qui peuvent en partie ou en totalité être éliminées lors de la sous-étape b3) d’extraction par mise en contact avec un solvant d’extraction. Lorsqu’elle est intégrée au procédé selon l’invention, la sous-étape b3) d’extraction met avantageusement en œuvre au moins une section d’extraction, de préférence entre une et cinq section(s) d’extraction, de manière très préférée une section d’extraction. Avantageusement, le ratio massique entre le débit massique du solvant d’extraction par rapport au débit massique de la solution polymère qui alimente b3), est compris entre 0,05 et 20,0, de préférence entre 0,10 et 10,0 et de manière préférée entre 0,2 et 5,0. La mise en contact entre la solution polymère qui alimente la sous-étape b3) et le solvant d’extraction peut être réalisée en plusieurs points de la section d’extraction, c’est-à-dire par plusieurs injections de la solution polymère et/ou du solvant d’extraction en différents points le long de la section d’extraction, c’est alors la somme des flux injectés qui est prise en compte dans le calcul du ratio massique. De préférence, le solvant d’extraction mis en œuvre dans la sous-étape b3) d’extraction comprend un solvant organique ou un mélange de solvants organiques. De préférence, le solvant d’extraction comprend, de préférence consiste en, au moins un composé hydrocarboné de préférence aliphatique et en particulier paraffinique (c’est-à-dire saturé), de préférence linéaire, ramifié ou cyclique, préférentiellement non aromatique. De préférence, le solvant d’extraction comprend au moins 80% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée 98% poids d’au moins un composé hydrocarboné, de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, de préférence linéaire, ramifié ou cyclique, préférentiellement non aromatique, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total du solvant de dissolution (100% étant le maximum. De manière préférée, le solvant d’extraction comprend, de préférence consiste en, au moins un composé hydrocarboné de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, présentant une température d’ébullition comprise entre - 50 et 250°C, de préférence entre - 15 et 200°C, préférentiellement entre 15 et 160°C (à pression atmosphérique, en particulier à 0,1 MPa). De manière préférée, ledit au moins un composé hydrocarboné de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, de préférence linéaire, ramifié ou cyclique, préférentiellement non aromatique, a entre 3 et 12 atomes de carbone, de préférence entre 4 et 10 atomes de carbone, préférentiellement entre 5 et 8 atomes de carbone. Par exemple, ledit au moins un composé hydrocarboné de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, de préférence linéaire, ramifié ou cyclique, préférentiellement non aromatique, peut être choisi parmi les isomères du butane, du pentane, de l’hexane, de l’heptane, de l’octane, du nonane, du décane, et leurs mélanges, de manière préférée parmi les isomères du pentane, de l’hexane, de l’heptane, de l’octane et leurs mélanges. Ainsi, le solvant d’extraction peut comprendre au moins 80% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée au moins 98% poids, d’un isomère ou d’un mélange d’isomères du butane, du pentane, de l’hexane, de l’heptane de l’octane, du nonane et/ou du décane, de manière d’un isomère ou d’un mélange d’isomères du pentane, de l’hexane, de l’heptane et/ou de l’octane, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total du solvant de dissolution (100% étant le maximum). De manière très préférée, le solvant extraction mis en œuvre dans la sous-étape b3) est de même nature que celle du solvant de dissolution mis en œuvre dans l’étape a), éventuellement dans un état physique différent (par exemple le solvant d’extraction à l’état supercritique par rapport au solvant de dissolution à l’état liquide), de manière à faciliter la gestion des solvants et notamment leur purification et leur recyclage en particulier vers l’étape a) de dissolution et éventuellement vers la sous-étape b3) d’extraction. Un autre intérêt d’utiliser des solvants de dissolution et d’extraction identiques, dans des états physiques identiques ou différents, en plus de faciliter la gestion des solvants (c’est-à-dire en particulier la récupération, le traitement et le recyclage des solvants mis en jeu dans le procédé), plus particulièrement le recyclage du solvant de dissolution, est de limiter les consommations énergétiques et les coûts en particulier générés par le traitement et la purification des solvants. La(les) section(s) d’extraction de la sous-étape b3) peu(ven)t comprendre un ou des équipement(s) d’extraction, permettant la mise en contact avec le solvant d’extraction, et/ou des équipements de séparation permettant de récupérer au moins un solvant usagé, en particulier chargé en impuretés, et une solution polymère extraite. Ces équipements sont bien connus de l’homme du métier : ce sont, par exemple, des réacteurs agités, mélangeurs statiques, mélangeurs décanteurs, ballons séparateurs diphasique ou triphasique, colonnes de lavage à co ou contre-courant, colonne à plateaux, colonne agitée, colonne garnie, colonne pulsée etc., chaque type d’équipement pouvant comprendre un ou plusieurs équipements utilisés seul(s) ou en combinaison avec des équipements d’un autre type. Selon un mode de réalisation préféré de b3), l’extraction est réalisée dans une colonne d’extraction à contre-courant. Dans ce mode de réalisation préférée, le solvant d’extraction est avantageusement injecté dans la partie supérieure de la colonne, de préférence dans la moitié supérieure, de manière préférée le tiers supérieur, de la colonne (la partie supérieure de la colonne signifiant la partie la plus proche de la tête de colonne), d’une part, et la solution polymère qui alimente la sous-étape b3) est injectée dans la partie inférieure de la colonne, de préférence dans la moitié inférieure, de manière préférée le tiers inférieur, de la colonne (la partie inférieure de la colonne signifiant la partie la plus proche du fond de colonne), d’autre part. Selon ce mode de réalisation, il est possible de récupérer au moins une solution polymère extraite, de préférence en tête de colonne, et un solvant usagé notamment chargé en impuretés, de préférence en fond de colonne. Les flux en entrée et/ou sortie de la colonne d’extraction à contre-courant peuvent être divisés en plusieurs points d’injection et/ou de soutirage le long de la colonne. Selon un autre mode de réalisation de b3), l’extraction est réalisée dans un mélangeur-décanteur qui comprend avantageusement une zone de mélange agitée pour mettre en contact le solvant d’extraction et la solution polymère qui alimente b3), et une zone de décantation permettant de récupérer une solution polymère extraite, d’une part, et un solvant usagé, d’autre part. Avantageusement, la sous-étape b3) d’extraction est mise en œuvre dans des conditions de température et pression différentes des conditions de température et pression de l’étape a) de dissolution. Selon un mode de réalisation préféré, la sous-étape b3) d’extraction lorsqu’elle est intégrée au procédé de traitement met en œuvre une section d’extraction liquide/liquide. De manière préférée, ladite section d’extraction liquide/liquide est opérée entre 100°C et 300°C, de préférence entre 150°C et 250°C, et à une pression entre 0,1 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,0 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 1,5 et 15,0 MPa absolu. Dans tous les cas, dans ce mode de réalisation, les conditions de température et pression sont ajustées de sorte que le solvant d’extraction soit à l’état liquide, le solvant de dissolution étant de préférence lui-aussi à l’état liquide. Très avantageusement, l’extraction liquide/liquide en particulier lorsque le solvant d’extraction est le même que le solvant de dissolution, est mise en œuvre dans des conditions de température et de pression différentes des conditions de dissolution atteintes à l’étape a), en particulier à une température supérieure à la température de dissolution et/ou à une pression inférieure à la pression de dissolution, de manière à se placer ainsi dans une zone diphasique du diagramme de mélange polymère-solvant correspondant. Selon un autre mode de réalisation préféré, la sous-étape b3) d’extraction met en œuvre une section d’extraction dans des conditions particulières de température et pression dans lesquelles le solvant d’extraction est avantageusement au moins en partie sous forme supercritique. Une telle extraction peut être appelée extraction supercritique. Dans ce mode de réalisation, l’extraction est réalisée par mise en contact de la solution polymère qui alimente b3) avec un solvant d’extraction qui est au moins en partie, de préférence en totalité, à l’état supercritique (de préférence au moins 50% poids, préférentiellement au moins 70% poids, de manière préférée au moins 90% poids du solvant d’extraction est sous forme supercritique). Une telle sous-étape b3) d’extraction supercritique permet avantageusement une purification efficace de la solution polymère, notamment grâce à la très forte affinité des impuretés organiques, comme certains des additifs, notamment certains colorants, plastifiants, etc., pour la phase supercritique. L’utilisation d’un solvant d’extraction à l’état supercritique permet également de créer un écart de densité conséquent entre la phase supercritique et la solution polymère sous forme liquide, ce qui facilite une séparation par décantation entre la phase supercritique avantageusement chargée en impuretés, et la phase liquide qui comprend les thermoplastiques visés, et par conséquent ce qui contribue à la purification de la solution polymère. Dans cet autre mode de réalisation préféré, la sous-étape b3) met en œuvre un solvant d’extraction comprenant au moins 80% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée 98% poids d’au moins un composé hydrocarboné paraffinique aliphatique (ou alcane) (100% étant le maximum, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total du solvant d’extraction) présentant une température critique de préférence comprise entre 95 et 350°C, préférentiellement entre 130 et 320°C, de manière préférée entre 180 et 300°C. Avantageusement, la sous-étape b3) d’extraction supercritique de cet autre mode de réalisation préféré est mise en œuvre à une température entre 100 et 350°C, de préférence entre 130°C et 320°C, de manière préférée entre 180°C et 280°C, et à une pression de préférence entre 2,0 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 2,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 2,0 et 18,0 MPa absolu, de manière très préférée entre 2,7 et 15,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 3,0 et 7,5 MPa absolu, voire entre 3,0 et 5,5 MPa absolu. Dans tous les cas, dans ce mode de réalisation, les conditions de température et pression sont ajustées, notamment dans une section d’ajustement mise en œuvre à la sous-étape b3) d’extraction en amont de la section d’extraction, de sorte que le solvant d’extraction soit au moins en partie à l’état supercritique dans la section d’extraction. Dans un mode de réalisation particulier, la sous-étape b3) d’extraction met en œuvre une extraction supercritique et le solvant d’extraction est le même que le solvant de dissolution, hormis le fait que le solvant d’extraction est au moins en partie à l’état supercritique. Dans ce cas d’extraction supercritique, le solvant de dissolution peut devenir au moins en partie sous forme supercritique, optimisant avantageusement la décantation lors de l’étape d’extraction, plus particulièrement à chaque phase ou plateau d’extraction, entre la phase liquide et la phase supercritique, ce qui permet ainsi de maximiser la purification. Avantageusement à l’issue de la sous-étape b3) d’extraction, le solvant usagé obtenu est en particulier chargé en impuretés, notamment en impuretés solubles. Il peut être retraité dans une section de traitement organique permettant d’une part de séparer au moins une partie des impuretés et purifier le solvant pour obtenir un solvant d’extraction purifié, et d’autre part de recycler au moins une partie du solvant d’extraction purifié en entrée de b3), et/ou en entrée de l’étape a) de dissolution dans le cas où le solvant de dissolution et le solvant d’extraction sont de nature identique. Le solvant usagé peut être traité selon toute méthode connue de l’homme du métier, comme une ou plusieurs méthodes parmi distillation, évaporation, extraction, adsorption, cristallisation et précipitation des insolubles, ou par purge. Sous-Etape b4) d’adsorption Le procédé de traitement selon l’invention peut comprendre une sous-étape b4) d’adsorption, pour obtenir une solution polymère raffinée. La solution polymère raffinée obtenue à l’issue de la sous-étape b4) comprend avantageusement les polymères thermoplastiques visés, en particulier les polyoléfines visées, dissous dans le solvant de dissolution. Lorsqu’elle est intégrée au procédé selon l’invention, la sous-étape b4) d’adsorption est avantageusement mise en œuvre par mise en contact de la solution polymère qui l’alimente avec un (ou des) adsorbant(s). Lorsqu’elle est intégrée au procédé selon l’invention, la sous-étape b4) d’adsorption est de préférence mise en œuvre à l’étape b) de purification, en amont de l’étape c) de séparation solvant-polymères. Elle peut cependant être mise en œuvre pendant l’étape a) de dissolution, par introduction de particules d’adsorbant(s) en mélange avec la solution polymère brute, lesdites particules d’adsorbant(s) étant éliminées lors de l’étape b) de purification, éventuellement lors d’une sous-étape b1) de séparation des insolubles ou d’une sous-étape b2) de lavage. La sous-étape b4) d’adsorption peut encore être mise en œuvre pendant l’étape b) de purification, de préférence en aval d’une sous-étape b1) de séparation des insolubles et éventuellement en amont ou en aval d’une sous-étape b3) d’extraction. La sous-étape b4) d’adsorption met avantageusement en œuvre une section d’adsorption opérée en présence d’au moins un adsorbant, de préférence solide, et en particulier sous forme de lit fixe, de lit entrainé (ou slurry, c’est-à-dire sous forme de particules introduites dans le flux à purifier et entrainées avec ce flux) ou sous forme de lit bouillonnant, de préférence sous forme de lit fixe ou de lit entrainé, ou encore sous forme de particules d’adsorbant(s) dispersées dans la solution polymère. Le(ou les) adsorbant(s) mis en œuvre dans la sous-étape b4) est(sont) de préférence une alumine, une silice, une silice-alumine, un charbon actif, une terre décolorante, ou leurs mélanges, de manière préférée un charbon actif, une terre décolorante ou leurs mélanges, de préférence sous forme de lit fixe ou de lit entrainé, la circulation des flux pouvant être ascendante ou descendante à travers ledit lit. Avantageusement, lorsqu’elle est intégrée au procédé, la sous-étape b4) d’adsorption est mise en œuvre à une température entre 100 et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, et à une pression entre 0,1 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,0 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 1,5 et 15,0 MPa absolu. Très avantageusement, la sous-étape b4) d’adsorption est mise en œuvre aux conditions de température et de pression de dissolution, c’est-à-dire à la température de dissolution et la pression de dissolution atteintes à l’étape a), éventuellement avec une pression abaissée, de préférence de 0,01 à 10,0 MPa, de préférence de 0,1 à 5,0 MPa du fait des pertes de charges subies entre l’étape a) et la sous-étape b4). De préférence, dans la sous-étape b4), la vitesse volumique horaire (ou VVH), qui correspond au ratio entre le débit volumique de la solution polymère qui alimente b4) et le volume d’adsorbant(s), avantageusement en opération dans b4), est comprise entre 0,05 et 10 h -1 , préférentiellement entre 0,1 et 5,0 h -1 . Selon un mode de réalisation particulier de la sous-étape b4), la section d’adsorption peut comprendre un ou plusieurs lit(s) fixe(s) d’adsorbant(s), par exemple sous forme de colonne(s) d’adsorption, de préférence au moins deux colonnes d’adsorption, préférentiellement entre deux et quatre colonnes d’adsorption, contenant ledit(ou lesdits) adsorbant(s). Lorsque la section d’adsorption comprend deux colonnes d’adsorption, un mode de fonctionnement peut être un fonctionnement appelé « swing », selon le terme anglo-saxon consacré, dans lequel l’une des colonnes est en ligne, c’est-à-dire en fonctionnement, tandis que l’autre colonne est en réserve. Lorsque ledit au moins un adsorbant de la colonne en ligne est usé, cette colonne est isolée tandis que la colonne en réserve est mise en ligne, c’est-à-dire en fonctionnement. Ledit au moins un adsorbant usé peut être ensuite régénéré in situ et/ou remplacé par de ledit au moins un adsorbant frais pour que la colonne le contenant puisse à nouveau être remise en ligne une fois que l’autre colonne aura été isolée. Un autre mode de fonctionnement de ce mode de réalisation particulier de b4) est d’avoir au moins deux colonnes d’adsorbant(s) fonctionnant en série. Lorsque le(ou les) adsorbant(s) de la colonne placée en tête est(sont) usé, cette première colonne est isolée et l’adsorbant usé est régénéré in situ ou remplacé par de l’adsorbant (ou des adsorbants) frais. La colonne est ensuite remise en ligne en dernière position et ainsi de suite. Ce fonctionnement est appelé mode permutable, ou selon le terme anglais « PRS » pour Permutable Reactor System ou encore « lead and lag » selon le terme anglo-saxon consacré. L’association d’au moins deux colonnes d’adsorption permet de palier à l’empoisonnement et/ou au colmatage possible et éventuellement rapide dudit au moins un adsorbant sous l’action conjointe des impuretés, des contaminants et des insolubles éventuellement présents dans le flux à traiter. La présence d’au moins deux colonnes d’adsorption facilite en effet le remplacement et/ou la régénération de l’adsorbant (ou des adsorbants), avantageusement sans arrêt du procédé, et permet aussi de maitriser les coûts et de limiter la consommation d’adsorbant(s). Etape c) de séparation solvant-polymère Selon l’invention, le procédé comprend une étape c) de séparation solvant-polymère, pour obtenir au moins un flux de polymères thermoplastiques purifiés, plus particulièrement au moins un flux de polyoléfines purifiées. Cette étape c) se situe en aval de l’étape b) de purification. Elle est avantageusement alimentée par la solution polymère purifiée obtenue à l’issue de l’étape b) de purification. L’étape c) de séparation solvant-polymère vise à séparer, au moins en partie, de préférence majoritairement, voire en totalité, le(les) solvant(s), en particulier le solvant de dissolution, contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c), de manière à récupérer les thermoplastiques visés, débarrassés au moins en partie, de préférence en totalité, des impuretés et du solvant de dissolution et éventuellement d’autre(s) solvant(s) optionnellement mis en œuvre notamment lors de l’étape b) de purification ( i.e. le solvant d’extraction et/ou la solution dense). Par majoritairement, il faut comprendre au moins 50% poids, préférentiellement au moins de préférence au moins 70% poids, de manière préférée au moins 90% poids, de manière très préférée au moins 95% poids, par rapport au poids du(ou des) solvant(s) contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c), en particulier du solvant de dissolution et éventuellement du solvant d’extraction et/ou de la solution dense contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c). L’étape c) de séparation solvant-polymère comprend avantageusement deux phases (ou sous-étapes) : - une séparation liquide-liquide ou une séparation supercritique-liquide, ou bien encore une succession d’une séparation liquide-liquide et d’une séparation supercritique-liquide (dans cet ordre ou dans l’autre ordre), et - une séparation gaz-liquide, ladite séparation gaz-liquide étant située en aval de la séparation liquide-liquide et/ou de la séparation liquide-liquide supercritique-liquide. Lorsqu’elle est intégrée à l’étape c), ladite séparation liquide-liquide met en œuvre une section de séparation liquide-liquide, pour produire i) une phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, et généralement du solvant de dissolution (à une teneur inférieure à la teneur en solvant de dissolution de la solution polymère purifiée), et ii) une autre phase liquide comprenant du solvant de dissolution, et appelée aussi phase solvant liquide. De préférence, ladite phase solvant liquide comprend peu voire ne comprend pas de thermoplastiques visés. De préférence, la phase solvant liquide comprend moins de 1% poids, de préférence moins de 0,01% poids de thermoplastiques visés par rapport au poids total de ladite phase solvant liquide ; et en particulier, ladite phase solvant liquide est exempt de thermoplastiques visés. Dans la section de séparation liquide-liquide, les conditions de température et pression sont avantageusement ajustées de sorte à placer le système (c’est-à-dire la solution polymère qui alimente ladite section de séparation liquide-liquide) dans une zone diphasique du diagramme de mélange polymère-solvant correspondant, dans laquelle deux phases liquides coexistent et peuvent démixer. En particulier, la section de séparation liquide-liquide est opérée entre 100°C et 300°C, de préférence entre 150°C et 250°C, et à une pression entre 0,1 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,0 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 1,5 et 15,0 MPa absolu, dans des conditions de température et de pression différentes des conditions de dissolution atteintes à l’étape a), et en particulier à une température supérieure à la température de dissolution et/ou à une pression inférieure à la pression de dissolution, de manière à se placer dans une zone diphasique du diagramme de mélange polymère-solvant correspondant. Les deux phases liquides alors générées correspondent ainsi à la phase liquide comprenant les thermoplastiques visés et la phase solvant liquide ; elles peuvent être avantageusement séparées, par exemple par décantation et/ou centrifugation. Lorsqu’elle est intégrée à l’étape c), ladite séparation supercritique-liquide met en œuvre une section de séparation supercritique-liquide, pour produire i) une phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, et généralement du solvant de dissolution (à une teneur inférieure à la teneur en solvant de dissolution de la solution polymère purifiée), et ii) une phase supercritique comprenant du solvant de dissolution, et appelée aussi phase solvant supercritique. De préférence, ladite phase solvant supercritique comprend peu voire ne comprend pas de thermoplastiques visés. De préférence, la phase solvant supercritique comprend moins de 1% poids, de préférence moins de 0,01% poids de thermoplastiques visés par rapport au poids total de ladite phase solvant supercritique ; et en particulier, ladite phase solvant supercritique est exempt de thermoplastiques visés. Dans la section de séparation supercritique-liquide, les conditions de température et pression sont avantageusement ajustées de sorte que le solvant de dissolution, en particulier présent dans la solution polymère qui alimente ladite section de séparation supercritique-liquide (i.e. dans la solution polymère purifiée), soit au moins en partie à l’état supercritique, de préférence de sorte que au moins 20% poids, préférentiellement au moins 50% poids, de manière préférée au moins 70% poids du solvant de dissolution de la solution polymère purifiée se présente sous forme supercritique. De manière préférée, la section de séparation supercritique-liquide est opérée à une température entre 100 et 350°C, de préférence entre 130°C et 320°C, de manière préférée entre 180°C et 280°C, et à une pression de préférence entre 2,0 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 2,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 2,0 et 18,0 MPa absolu, de manière très préférée entre 2,7 et 15,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 3,0 et 7,5 MPa absolu, voire entre 3,0 et 5,5 MPa absolu, et de sorte que le solvant de dissolution de la solution polymère qui alimente ladite section de séparation supercritique-liquide soit au moins en partie sous forme supercritique. Deux phases, une phase liquide et une phase supercritique, sont alors générées : la phase liquide correspondant à ladite phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, et la phase supercritique correspondant à ladite phase solvant supercritique comprenant du solvant de dissolution. Les deux phases générées, la phase liquide comprenant les thermoplastiques visés et la phase solvant supercritique peuvent être avantageusement séparées, par exemple par décantation et/ou centrifugation. Selon un premier mode de réalisation préférée, l’étape c) comprend une séparation liquide-liquide suivie d’une séparation gaz-liquide. La section de séparation liquide-liquide mise en œuvre à l’étape c) est donc alimentée par la solution polymère purifiée, obtenue à l’issue de l’étape b) de purification, et la phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, obtenue à l’issue de la section de séparation liquide-liquide, alimente la séparation gaz-liquide (c’est-à-dire la section ou la première section de séparation gaz-liquide). Selon un autre mode de réalisation préférée, l’étape c) comprend une séparation supercritique-liquide suivie d’une séparation gaz-liquide. La section de séparation supercritique-liquide mise en œuvre à l’étape c) est donc alimentée par la solution polymère purifiée, obtenue à l’issue de l’étape b) de purification, et la phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, obtenue à l’issue de la section de séparation supercritique-liquide, alimente la séparation gaz-liquide (c’est-à-dire la section ou la première section de séparation gaz-liquide). Selon encore un autre mode de réalisation, l’étape c) comprend une succession d’une séparation liquide-liquide et d’une séparation supercritique-liquide, dans cet ordre, séparation liquide-liquide puis séparation supercritique-liquide, ou dans l’ordre inverse, séparation supercritique-liquide puis séparation liquide-liquide, suivie d’une séparation gaz-liquide. Dans ce mode de réalisation particulier : - la première section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide mise en œuvre à l’étape c), i.e. la première section de la succession de séparations liquide-liquide et supercritique-liquide, est alimentée par la solution polymère purifiée, obtenue à l’issue de l’étape b) de purification, - la phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, obtenue à l’issue de ladite première section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide, alimente la deuxième section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide mise en œuvre à l’étape c), i.e. la deuxième section de la succession de séparations liquide-liquide et supercritique-liquide, et - la phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, obtenue à l’issue de ladite deuxième section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide, alimente ensuite la séparation gaz-liquide (c’est-à-dire la section ou la première section de séparation gaz-liquide). Avantageusement, la phase solvant liquide obtenue à l’issue de la section de séparation liquide-liquide et/ou la phase solvant supercritique obtenue à l’issue de la section de séparation supercritique-liquide est récupérée et envoyée vers l’étape d) de recyclage du solvant de dissolution. L’étape c) de séparation solvant-polymère comprend avantageusement une séparation gaz-liquide, en aval de la séparation liquide-liquide et/ou supercritique-liquide. Ladite séparation gaz-liquide met en œuvre une ou plusieurs (i.e. au moins deux) section(s) de séparation gaz-liquide, en particulier une section de séparation gaz-liquide ou une série de N sections de séparation gaz-liquide, N étant un nombre entier supérieur ou égal à deux, de préférence compris entre deux et dix, de manière préférée compris entre deux et cinq. Lorsque la séparation gaz-liquide de l’étape c) met en œuvre plusieurs sections de séparation gaz-liquide, c’est-à-dire une série de N sections de séparation gaz-liquide, la séparation gaz-liquide de l’étape c) peut mettre en œuvre une(ou des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide, situées entre la première section de séparation gaz-liquide et la dernière section de séparation gaz-liquide. Ainsi, lorsque l’étape c) (ou plutôt la séparation gaz-liquide de l’étape c)) met en œuvre une série de 2 sections de séparation gaz-liquide, il n’y a pas de section intermédiaire de séparation gaz-liquide. Lorsque l’étape c) met en œuvre une série de 3 sections de séparation gaz-liquide, il y a une section intermédiaire de séparation gaz-liquide. Lorsque l’étape c) met en œuvre une série de 4 sections de séparation gaz-liquide, il y a deux sections intermédiaires successives de séparation gaz-liquide ; et ainsi de suite jusqu’à la mise en œuvre d’une série de N sections de séparation gaz-liquide qui correspond à la mise en œuvre de (N-2) sections intermédiaires successives. Le principe de séparation dans les sections de séparation gaz-liquide repose sur l’évaporation, au moins en partie, du solvant, en particulier du solvant de dissolution, présent dans la solution polymère qui alimente la ou chaque section de séparation gaz-liquide ; et ledit solvant (ou la fraction dudit solvant), alors sous forme de gaz, est séparé(e) de la solution polymère qui est quant à elle sous forme liquide. Ainsi, la section de séparation gaz-liquide ou chacune des sections de séparation gaz-liquide produit un effluent gaz, qui comprend avantageusement du solvant de dissolution, sous forme gaz, et un effluent liquide, qui comprend avantageusement les thermoplastiques visés éventuellement dissous dans une fraction résiduelle de solvant de dissolution. De préférence, ledit effluent gaz produit par la ou les section(s) de séparation gaz-liquide comprend peu voire ne comprend pas de thermoplastiques visés. De préférence, le ou chaque effluent gaz produit comprend moins de 1% poids, de préférence moins de 0,01% poids de thermoplastiques visés par rapport au poids total dudit effluent gaz considéré ; en particulier, le ou chaque effluent gaz produit est exempt de thermoplastiques visés. Lorsque l’effluent liquide comprend une fraction résiduelle de solvant de dissolution, lesdits thermoplastiques visés peuvent être dissous dans le solvant de dissolution résiduel et l’effluent liquide correspond alors à une solution polymère. Très avantageusement, l’effluent liquide issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de la série comprend de préférence au plus 5% poids, préférentiellement au plus 1,00% poids, très préférentiellement au plus 0,10% poids, voire au plus 500 ppm poids de solvant, par rapport au poids total dudit effluent liquide, et constitue avantageusement ledit flux de polymères thermoplastiques purifiés. La phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, obtenue à l’issue de la section de séparation liquide-liquide ou de la section de séparation supercritique-liquide mise en œuvre à l’étape c) ou bien obtenue à l’issue de la deuxième section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide mise en œuvre à l’étape c) (i.e. lorsque l’étape c) met en œuvre une succession de séparations liquide-liquide et supercritique-liquide), alimente la section de séparation gaz-liquide ou la première section de séparation gaz-liquide de la série. Lorsque la séparation gaz-liquide de l’étape c) met en œuvre une série de N sections de séparation gaz-liquide, l’effluent liquide de la section de séparation gaz-liquide antérieure alimente la section de séparation gaz-liquide ultérieure, jusqu’à la dernière section de séparation gaz-liquide de la série dont l’effluent liquide obtenu constitue avantageusement le flux de polymères thermoplastiques purifiés. En d’autres termes, lorsque la séparation gaz-liquide de l’étape c) met en œuvre une série de plusieurs sections de séparation gaz-liquide : - la solution polymère purifiée, obtenue à l’issue de l’étape b) de purification, alimente la section de séparation liquide-liquide ou la section de séparation supercritique-liquide, ou bien encore la première section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide de la succession de séparations liquide-liquide et supercritique-liquide mise en œuvre ; - la phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, obtenue à l’issue de la section de séparation liquide-liquide mise en œuvre ou de la section de séparation supercritique-liquide mise en œuvre, ou bien encore obtenue à l’issue de la deuxième section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide de la succession de séparations liquide-liquide et supercritique-liquide mise en œuvre, alimente la première section de séparation gaz-liquide de la série, qui produit un premier effluent gaz et un premier effluent liquide ; - le premier effluent liquide obtenu à l’issue de la première section de séparation gaz-liquide alimente la deuxième section de séparation gaz-liquide qui produit un deuxième effluent gaz et un deuxième effluent liquide ; - et ainsi de suite jusqu’à la Nième section qui est alimentée par le (N-1)ième effluent liquide obtenu à l’issue de la (N - 1)ième section de séparation gaz-liquide de la série et qui produit un Nième effluent gaz et un Nième effluent liquide, - le Nième effluent liquide obtenu à l’issue de la Nième section de séparation gaz-liquide constitue avantageusement le flux de polymères thermoplastiques purifiés. Avantageusement, le (ou les) effluent(s) gaz produit(s) par la ou les section(s) de séparation gaz-liquide est(sont) récupéré(s) et envoyé(s) vers l’étape d) de recyclage du solvant de dissolution. Avantageusement, la ou chaque section de séparation gaz-liquide mise en œuvre à l’étape c) est opérée à une température d’entrée (c’est-à-dire en entrée de chacune des sections) comprise entre 100°C et 300°C, de préférence entre 110 et 275°C, de préférence entre 150 et 250°C. Très avantageusement, la température est ajustée, dans la section de séparation gaz-liquide ou chacune des sections de séparation gaz-liquide, de manière à avoir une température d’opération supérieure ou égale à la température d’évaporation du solvant, en particulier du solvant de dissolution, et avantageusement supérieure ou égale à la température de fusion des thermoplastiques visés, à la pression d’opération de la section de séparation gaz-liquide considérée. Avantageusement, la ou chaque section de séparation gaz-liquide mise en œuvre à l’étape c) est opérée à une pression inférieure à la pression de la section de séparation liquide-liquide ou supercritique liquide, en particulier à une pression inférieure à 100,0 MPa absolu, de préférence inférieure à 25,0 MPa absolu, préférentiellement inférieure à 18,0 MPa absolu, de manière préférée inférieure à 15,0 MPa absolu. De préférence, dans la ou chaque section de séparation gaz-liquide mise en œuvre à l’étape c), la pression est supérieure ou égale à 0,000005 MPa absolu, notamment supérieure ou égale à 0,00001 MPa absolu, en particulier supérieure ou égale à 0,0001 MPa absolu, plus particulièrement supérieure ou égale 0,0005 MPa absolu, et de manière particulière supérieure ou égale à 0,0008 MPa absolu. De manière préférée, lorsque l’étape c) met en œuvre plusieurs sections de séparation gaz-liquide, la pression de la section ultérieure est inférieure à celle de la section antérieure. En d’autres termes, de manière préférée, la pression dans la deuxième section de séparation gaz-liquide de la série de plusieurs sections de séparation gaz-liquide est inférieure à celle dans la première section de séparation gaz-liquide de la série, et ainsi de suite jusqu’à la Nième section de séparation gaz-liquide dans laquelle la pression est inférieure à la pression dans la (N-1)ième section de séparation gaz-liquide, la pression de la première section de la série étant inférieure à la pression la section de séparation liquide-liquide ou supercritique liquide. La (ou les) section(s) de séparation gaz-liquide peu(ven)t mettre en œuvre tout type de dispositif connu de l’homme du métier pour séparer du gaz et du liquide, éventuellement accompagné de moyens pour ajuster la température et la pression, par exemple des équipements pour chauffer, des équipements pour ajuster et contrôler la pression au-delà de la pression atmosphérique, des équipements pour ajuster et contrôler la pression au-deçà de la pression atmosphérique (pour obtenir un vide), etc. ; des moyens mécaniques en particulier des équipements pour mettre en mouvement et en contact les phases gaz et liquide. Par exemple, la (ou les) section(s) de séparation gaz-liquide peu(ven)t mettre en œuvre un ou plusieurs équipements choisis parmi : un ballon séparateur, une colonne, une colonne à distiller, un stripper, un équipement comportant des internes et/ou du garnissage facilitant la séparation entre le gaz et le liquide, un évaporateur, un évaporateur à couche mince, un évaporateur à film raclé, un évaporateur à film tombant, un évaporateur à pales, un réacteur ou une colonne à disques rotatifs, un réacteur, un réacteur agité, une extrudeuse, un réacteur pétrisseur, un dévolatiliseur. Eventuellement, un agent d’entrainement (ou agent de stripage) peut être introduit dans la section de séparation gaz-liquide ou la dernière ( i.e. la Nième) section de séparation gaz-liquide de la série, pour aider la vaporisation du solvant résiduel présent dans la solution polymère en entrée de la ou la dernière section. L’ajout d’un agent d’entrainement permet ainsi d’optimiser la séparation solvant-polymère. L’agent d’entrainement éventuellement introduit dans la ou la dernière ( i.e. la Nième) section de séparation gaz-liquide est un composé ayant une température d’ébullition inférieure à celle du solvant de dissolution (à pression atmosphérique), par exemple un composé choisi parmi l’eau, l’azote, l’hydrogène. De préférence, la quantité d’agent d’entrainement éventuellement introduit représente entre 10% et 0,1 % poids d’agent d’entrainement par rapport aux thermoplastiques visés. Optionnellement, au moins un additif peut être introduit à l’étape c), et/ou éventuellement en amont de l’étape c). Par exemple, un agent anti-oxydant peut être introduit à l’étape c), et/ou éventuellement en amont de l’étape c), de manière à limiter, voire éviter, toute dégradation des thermoplastiques visés. L’Homme du métier saura choisir ledit au moins un additif, en particulier ledit agent anti-oxydant en fonction des thermoplastiques visés. Par exemple, l’agent anti-oxydant peut être choisi parmi les composés commercialisés avec les marques de Irganox® et Irgafos®, et en particulier parmi les composés commerciaux suivants : Irganox® 1010, Irgafos® 168, Irgafos® 168 oxydé. L’Homme du métier saura également ajuster la quantité en ledit au moins un additif, en particulier en ledit agent anti-oxydant à introduire, en fonction des thermoplastiques visés et des propriétés souhaitées. Par exemple, l’agent anti-oxydant peut être introduit de sorte à avoir une teneur en ledit agent anti-oxydant entre 100 et 10 000 ppm poids, de préférence entre 500 et 5000 ppm poids d’agent anti-oxydant par rapport au poids des thermoplastiques visés, avantageusement dans la solution polymère qui alimente l’étape c), c’est-à-dire dans la solution polymère purifiée, ou dans la phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, obtenue à l’issue de la section de séparation liquide-liquide ou de la section de séparation supercritique-liquide, ou encore dans le (ou au moins l’un des) effluent(s) liquide(s) produit(s) par la (ou les) section(s) de séparation gaz-liquide. Etape d) de recyclage du solvant de dissolution Selon l’invention, le procédé comprend une étape d) de recyclage du solvant de dissolution. En effet, l’étape d) permet avantageusement de réinjecter à l’étape a) de dissolution au moins une fraction du flux de solvant de dissolution, récupérée à l’étape c) et judicieusement purifiée à l’étape d) de manière à éviter toute accumulation d’impuretés dans le procédé tout en présentant une consommation d’énergie maitrisée voire optimisée. L’étape d) permet de produire un flux de solvant recyclé, éventuellement séché, qui compose avantageusement au moins une partie du flux de solvant de dissolution alimentant l’étape a). L’étape d) comprend, de préférence consistant en, au moins une des sous-étapes suivantes : - une sous-étape d1) comprenant, de préférence consistant en, le recyclage direct vers l’étape a) d’au moins une fraction de la phase solvant liquide issue de la section de séparation liquide-liquide mise en œuvre à l’étape c) et/ou d’une phase solvant reliquéfié obtenue à partir d’au moins une fraction de la phase solvant supercritique issue de la section de séparation supercritique-liquide mise en œuvre à l’étape c), pour composer au moins une partie du flux de solvant recyclé ; - une sous-étape d’1) comprenant, de préférence consistant en, la purification d’au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou de la phase solvant supercritique, par équeutage, et éventuellement étêtage, de ladite au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou de la phase solvant supercritique obtenue(s) à l’étape c), pour obtenir une phase solvant purifiée, puis le transfert d’au moins une partie de la phase solvant purifiée vers l’étape a) pour composer au moins une partie du flux de solvant recyclé ; - une sous-étape d2) de purification d’au moins un effluent gaz obtenu à l’étape c), comprenant : - lorsque la séparation gaz-liquide de l’étape c) met en œuvre une section de séparation gaz-liquide, un étêtage et/ou un équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la section de séparation gaz-liquide, pour obtenir un effluent solvant purifié, puis le transfert d’au moins une partie de l’effluent solvant purifié vers l’étape a) pour composer au moins une partie du flux de solvant recyclé ; ou - lorsque la séparation gaz-liquide de l’étape c) met en œuvre plusieurs sections de séparation gaz-liquide, un étêtage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide (et éventuellement d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la(ou d’une des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide), pour séparer au moins une partie des impuretés légère et obtenir un effluent solvant étêté, et/ou un équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide (et éventuellement d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la(ou d’une des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide), pour séparer au moins une partie des impuretés lourdes et obtenir un effluent solvant équeuté, puis le transfert vers l’étape a) d’au moins une fraction de l’effluent solvant étêté et/ou au moins une fraction de l’effluent solvant équeuté, pour composer au moins une partie du flux de solvant recyclé. Selon la description, une section intermédiaire de séparation gaz-liquide correspond à toute section de séparation gaz-liquide mise en œuvre à l’étape c) entre la première section de séparation gaz-liquide et la dernière section de séparation gaz-liquide, lorsque l’étape c) (ou plutôt la séparation gaz-liquide de l’étape c)) met en œuvre plusieurs sections de séparation gaz-liquide et en particulier au moins 3 sections de séparation gaz-liquide. Ainsi, lorsque l’étape c) met en œuvre une série de 2 sections de séparation gaz-liquide, il n’y a pas de section intermédiaire de séparation gaz-liquide. Lorsque l’étape c) met en œuvre une série de 3 sections de séparation gaz-liquide, il y a une section intermédiaire de séparation gaz-liquide. Lorsque l’étape c) met en œuvre une série de 4 sections de séparation gaz-liquide, il y a deux sections intermédiaires successives de séparation gaz-liquide ; et ainsi de suite jusqu’à la mise en œuvre d’une série de N sections de séparation gaz-liquide qui correspond à la mise en œuvre de (N-2) sections intermédiaires successives. L‘étape d) peut également comprendre éventuellement la purge d’au moins une fraction de la phase solvant liquide issue de la section de séparation liquide-liquide et/ou de la phase solvant supercritique issue de la section de séparation supercritique-liquide. Lorsque la séparation gaz-liquide de l’étape c) met en œuvre une section de séparation gaz-liquide, l’étape d) peut aussi éventuellement comprendre la purge et/ou le recyclage direct vers l’étape a) de dissolution (c’est-à-dire sans purification, en particulier par étêtage et/ou équeutage, préalablement au transfert vers l’étape a) de dissolution) d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la section de séparation gaz-liquide. Lorsque la séparation gaz-liquide de l’étape c) met en œuvre plusieurs sections de séparation gaz-liquide, l’étape d) peut aussi éventuellement comprendre la purge et/ou le recyclage direct vers l’étape a) de dissolution (c’est-à-dire sans purification, en particulier par étêtage et/ou équeutage, préalablement au transfert vers l’étape a) de dissolution) d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide, et/ou d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide, et/ou, le cas échéant, d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la(ou d’une des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide. Ainsi, selon un premier mode de réalisation particulier, l’étape d) comprend : - une sous-étape d1) comprenant le recyclage direct vers l’étape a) d’au moins une fraction, de préférence de la totalité, de la phase solvant liquide issue de la section de séparation liquide-liquide et/ou d’au moins une fraction, de préférence de la totalité, d’une phase solvant reliquéfié obtenue à partir de la phase solvant supercritique issue de la section de séparation supercritique-liquide ; et - une sous-étape d2) comprenant un étêtage et/ou un équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la section de séparation gaz-liquide, pour obtenir un effluent solvant purifié, puis le transfert d’au moins une partie de l’effluent solvant purifié vers l’étape a) ; ou un étêtage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide (et éventuellement d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la(ou d’une des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide) pour obtenir un effluent solvant étêté, et/ou un équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide (et éventuellement d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la(ou d’une des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide) pour obtenir un effluent solvant équeuté, puis le transfert vers l’étape a) d’au moins une fraction de l’effluent solvant étêté et/ou au moins une fraction de l’effluent solvant équeuté. Selon un deuxième mode de réalisation particulier, l’étape d) comprend : - une sous-étape d’1) comprenant la purification d’au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou de la phase solvant supercritique, par équeutage, pour obtenir une phase solvant purifiée, puis le transfert d’au moins une partie de la phase solvant purifiée vers l’étape a) ; et - une sous-étape d2) comprenant un étêtage et/ou un équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la section de séparation gaz-liquide, pour obtenir un effluent solvant purifié, puis le transfert d’au moins une partie de l’effluent solvant purifié vers l’étape a) ; ou un étêtage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide (et éventuellement d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la(ou d’une des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide) pour obtenir un effluent solvant étêté, et/ou un équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide (et éventuellement d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la(ou d’une des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide) pour obtenir un effluent solvant équeuté, puis le transfert vers l’étape a) d’au moins une fraction de l’effluent solvant étêté et/ou au moins une fraction de l’effluent solvant équeuté. Selon un troisième mode de réalisation particulier, l’étape d) comprend : - une sous-étape d’1) comprenant la purification d’au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou de la phase solvant supercritique, par équeutage et étêtage, de manière simultanée ou successive, pour obtenir une phase solvant purifiée, puis le transfert d’au moins une partie de la phase solvant purifiée vers l’étape a) ; et - une sous-étape d2) comprenant un étêtage et/ou un équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la section de séparation gaz-liquide, pour obtenir un effluent solvant purifié, puis le transfert d’au moins une partie de l’effluent solvant purifié vers l’étape a) ; ou un étêtage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide (et éventuellement d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la(ou d’une des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide) pour obtenir un effluent solvant étêté, et/ou un équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide (et éventuellement d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la(ou d’une des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide) pour obtenir un effluent solvant équeuté, puis le transfert vers l’étape a) d’au moins une fraction de l’effluent solvant étêté et/ou au moins une fraction de l’effluent solvant équeuté. Selon un quatrième mode de réalisation particulier, l’étape d) comprend : - une sous-étape d1) comprenant le recyclage direct vers l’étape a) d’une fraction de la phase solvant liquide issue de la section de séparation liquide-liquide et/ou d’une phase solvant reliquéfié obtenue à partir de la phase solvant supercritique issue de la section de séparation supercritique-liquide ; et - une sous-étape d’1) comprenant la purification d’une fraction de la phase solvant liquide et/ou de la phase solvant supercritique, par équeutage, et éventuellement étêtage, pour obtenir une phase solvant purifiée, puis le transfert d’au moins une partie de la phase solvant purifiée vers l’étape a) ; - éventuellement une purge d’une fraction de la phase solvant liquide issue de la section de séparation liquide-liquide ou de la phase solvant supercritique issue de la section de séparation supercritique-liquide, éventuellement reliquéfiée ; et - une sous-étape d2) comprenant un étêtage et/ou un équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la section de séparation gaz-liquide, pour obtenir un effluent solvant purifié, puis le transfert d’au moins une partie de l’effluent solvant purifié vers l’étape a) ; ou un étêtage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide (et éventuellement d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la(ou d’une des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide) pour obtenir un effluent solvant étêté, et/ou un équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide (et éventuellement d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la(ou d’une des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide) pour obtenir un effluent solvant équeuté, puis le transfert vers l’étape a) d’au moins une fraction de l’effluent solvant étêté et/ou au moins une fraction de l’effluent solvant équeuté. Selon un cinquième mode de réalisation particulier, l’étape d) comprend : - une purge d’une fraction ou de la totalité, de la phase solvant liquide issue de la section de séparation liquide-liquide et/ou de la phase solvant supercritique issue de la section de séparation supercritique-liquide ; et - éventuellement une sous-étape d1) comprenant le recyclage direct vers l’étape a) d’une fraction de la phase solvant liquide issue de la section de séparation liquide-liquide et/ou d’une phase solvant reliquéfié obtenue à partir de la phase solvant supercritique issue de la section de séparation supercritique-liquide ; et - une sous-étape d2) comprenant un étêtage et/ou un équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la section de séparation gaz-liquide, pour obtenir un effluent solvant purifié, puis le transfert d’au moins une partie de l’effluent solvant purifié vers l’étape a) ; ou un étêtage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide (et éventuellement d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la(ou d’une des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide) pour obtenir un effluent solvant étêté, et/ou un équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide (et éventuellement d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la(ou d’une des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide) pour obtenir un effluent solvant équeuté, puis le transfert vers l’étape a) d’au moins une fraction de l’effluent solvant étêté et/ou au moins une fraction de l’effluent solvant équeuté. Selon un sixième mode de réalisation particulier, l’étape d) comprend : - une purge d’une fraction ou de la totalité, de la phase solvant liquide issue de la section de séparation liquide-liquide et/ou de la phase solvant supercritique issue de la section de séparation supercritique-liquide ; et - éventuellement une sous-étape d’1) comprenant la purification d’une fraction de la phase solvant liquide et/ou de la phase solvant supercritique, par équeutage et éventuellement étêtage, pour obtenir une phase solvant purifiée, puis le transfert d’au moins une partie de la phase solvant purifiée vers l’étape a) ; et - une sous-étape d2) comprenant un étêtage et/ou un équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la section de séparation gaz-liquide, pour obtenir un effluent solvant purifié, puis le transfert d’au moins une partie de l’effluent solvant purifié vers l’étape a) ; ou un étêtage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide (et éventuellement d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la(ou d’une des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide) pour obtenir un effluent solvant étêté, et/ou un équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide (et éventuellement d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la(ou d’une des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide) pour obtenir un effluent solvant équeuté, puis le transfert vers l’étape a) d’au moins une fraction de l’effluent solvant étêté et/ou au moins une fraction de l’effluent solvant équeuté. Selon un septième mode de réalisation particulier, l’étape c) met en œuvre une seule section de séparation gaz-liquide et l’étape d) comprend : - une sous-étape d1) comprenant le recyclage direct vers l’étape a) d’au moins une fraction de la phase solvant liquide issue de la section de séparation liquide-liquide et/ou d’une phase solvant reliquéfié obtenue à partir de la phase solvant supercritique issue de la section de séparation supercritique-liquide ; et/ou une sous-étape d’1) comprenant la purification d’au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou de la phase solvant supercritique, par équeutage et éventuellement étêtage, pour obtenir une phase solvant purifiée, puis le transfert d’au moins une partie de la phase solvant purifiée vers l’étape a) ; et - une purge et/ou le recyclage direct vers l’étape a) (c’est-à-dire sans purification, en particulier par étêtage et/ou équeutage, préalablement au transfert vers l’étape a) de dissolution) d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la section de séparation gaz-liquide. Selon un huitième mode de réalisation particulier, l’étape c) met en œuvre plusieurs sections de séparation gaz-liquide et l’étape d) comprend : - une sous-étape d1) comprenant le recyclage direct vers l’étape a) d’au moins une fraction de la phase solvant liquide issue de la section de séparation liquide-liquide et/ou d’une phase solvant reliquéfié obtenue à partir de la phase solvant supercritique issue de la section de séparation supercritique-liquide ; et/ou une sous-étape d’1) comprenant la purification d’au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou de la phase solvant supercritique, par équeutage et éventuellement étêtage, pour obtenir une phase solvant purifiée, puis le transfert d’au moins une partie de la phase solvant purifiée vers l’étape a) ; et - une sous-étape d2) de purification comprenant un étêtage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide pour obtenir un effluent solvant étêté, puis le transfert vers l’étape a) d’au moins une fraction de l’effluent solvant étêté, et - une purge et/ou le recyclage direct vers l’étape a) (c’est-à-dire sans purification, en particulier par étêtage et/ou équeutage, préalablement au transfert vers l’étape a) de dissolution) d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide. Dans ce huitième mode de réalisation, le(ou les) éventuel(s) effluent(s) gaz issu(s) de la(ou des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide peu(ven)t être, en tout ou partie : purifié(s) par étêtage, le solvant étêté étant ensuite, au moins en partie, transféré vers l’étape a) ; purgé(s) ; et/ou recyclé(s) directement vers l’étape a). Selon un neuvième mode de réalisation particulier, l’étape c) met en œuvre plusieurs sections de séparation gaz-liquide et l’étape d) comprend : - une sous-étape d1) comprenant le recyclage direct vers l’étape a) d’au moins une fraction de la phase solvant liquide issue de la section de séparation liquide-liquide et/ou d’une phase solvant reliquéfié obtenue à partir de la phase solvant supercritique issue de la section de séparation supercritique-liquide ; et/ou une sous-étape d’1) comprenant la purification d’au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou de la phase solvant supercritique, par équeutage et éventuellement étêtage, pour obtenir une phase solvant purifiée, puis le transfert d’au moins une partie de la phase solvant purifiée vers l’étape a) ; et - une purge et/ou le recyclage direct vers l’étape a) (c’est-à-dire sans purification, en particulier par étêtage et/ou équeutage, préalablement au transfert vers l’étape a) de dissolution) d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide ; et - une sous-étape d2) de purification comprenant un équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide, puis le transfert vers l’étape a) d’au moins une fraction de l’effluent solvant équeuté. Dans ce neuvième mode de réalisation, le(ou les) éventuel(s) effluent(s) gaz issu(s) de la(ou des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide peu(ven)t être, en tout ou partie : purifié(s) par équeutage, le solvant équeuté étant ensuite, au moins en partie, transféré vers l’étape a) ; purgé(s) ; et/ou recyclé(s) directement vers l’étape a). Lorsque l’étape d) comprend une sous-étape d’1) de purification qui comprend un équeutage et un étêtage, l’équeutage et l’étêtage peuvent être réalisés simultanément (par exemple dans une même colonne de distillation) ou successivement (par exemple dans deux colonnes de distillation distinctes). Si l’équeutage et l’étêtage dans d’1) sont réalisés successivement, l’étêtage de d’1) peut être situé en amont ou en aval de l’équeutage de d’1), de préférence en amont de l’équeutage de d’1). Optionnellement, l’étape d) peut également comprendre une sous-étape d3) de transfert d’une fraction ou de la totalité, de préférence d’une fraction, de la phase solvant liquide ou supercritique, issu de la section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide respectivement, vers l’étape b), par exemple pour être utilisée comme solvant d’extraction dans une sous-étape b3) ou pour nettoyer des filtres mis en œuvre dans une sous-étape b1). Ainsi, selon une variante éventuelle, une première fraction de la phase solvant liquide ou supercritique issu de la section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide respectivement est envoyée vers la sous-étape d’équeutage d’1), une deuxième fraction de la phase solvant liquide ou supercritique est recyclée directement en amont de l’étape a) dans une sous-étape d1), une troisième fraction de la phase solvant liquide ou supercritique est utilisée dans l’étape b) par exemple comme solvant d’extraction dans une sous-étape b3) ou pour nettoyer des filtres mis en œuvre dans une sous-étape b1), éventuellement une fraction supplémentaire de la phase solvant liquide ou supercritique peut être purgée. Selon une autre variante, une première fraction de la phase solvant liquide ou supercritique issu de la section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide respectivement est envoyée vers la sous-étape d’équeutage d’1) ou est recyclée directement en amont de l’étape a) dans une sous-étape d1), et une deuxième fraction de la phase solvant liquide ou supercritique est utilisée dans l’étape b) par exemple comme solvant d’extraction dans une sous-étape b3) ou pour nettoyer des filtres mis en œuvre dans une sous-étape b1), éventuellement une fraction supplémentaire de la phase solvant liquide ou supercritique peut être purgée. Lorsque l’étape c) met en œuvre une section de séparation supercritique-liquide et donc lorsqu’une phase solvant supercritique est obtenue à l’issue de l’étape c), et lorsque l’étape d) comprend une sous-étape d1) de recyclage direct, l’étape d) comprend avantageusement un ajustement d0) de la température et/ou pression, réalisé en amont de ladite sous-étape d1) (et avantageusement en aval de la section de séparation supercritique-liquide de l’étape c), de sorte que le solvant, en particulier le solvant de dissolution, présent dans ladite au moins une fraction de la phase solvant supercritique envoyée à la sous-étape d1) ( i.e. présent dans ladite au moins une fraction de la phase solvant supercritique destinée à être recyclée directement vers l’étape a) sans purification), devienne entièrement sous forme liquide avant la sous-étape d1), c’est-à-dire avant son recyclage vers a), en d’autres termes de sorte à obtenir la phase solvant reliquéfié à partir d’au moins une fraction de la phase solvant supercritique. Cet ajustement d0) de la température et/ou pression peut être appelé ajustement de liquéfaction. Lorsque l’étape c) met en œuvre une section de séparation supercritique-liquide et donc lorsqu’une phase solvant supercritique est obtenue à l’issue de l’étape c), et lorsque l’étape d) comprend une sous-étape d’1) de purification et/ou optionnellement une sous-étape d3) de transfert vers l’étape b), l’étape d) comprend de préférence un ajustement d’0) de la température et/ou pression, réalisé en amont de la sous-étape d’1) et/ou optionnellement de la sous-étape optionnelle d3) (et avantageusement en aval de la section de séparation supercritique-liquide de l’étape c), de sorte que le solvant, en particulier le solvant de dissolution, présent dans ladite au moins une fraction de la phase solvant supercritique envoyée à la sous-étape d’1) et/ou éventuellement la sous-étape d3), devienne entièrement dans un état non-supercritique avant la sous-étape d’1) et/ou éventuellement la sous-étape d3). Dans cette description, un état non-supercritique signifie un état gazeux, un état liquide et/ou un état d’équilibre gazeux-liquide dans lequel les deux formes co-existent, et avantageusement l’absence d’état supercritique. Cet ajustement d’0) de la température et/ou pression peut être appelé ajustement non-supercritique. Il permet d’obtenir une phase solvant non-supercritique à partir d’au moins une fraction de la phase solvant supercritique. C’est de préférence cette phase solvant non-supercritique qui alimente la sous-étape d’1) de purification et/ou optionnellement une sous-étape d3) de transfert vers l’étape b), lorsque l’étape c) met en œuvre une section de séparation supercritique-liquide, à la place de la phase solvant supercritique. Eventuellement, lorsque l’étape d) comprend une sous-étape d1) de recyclage direct d’une fraction de la phase solvant supercritique et une sous-étape d’1) de purification d’une deuxième fraction de la phase solvant supercritique, et/ou optionnellement une sous-étape d3) de transfert vers l’étape b), l’ajustement d0) de liquéfaction et l’ajustement d’0) non supercritique peuvent être distincts (c’est-à-dire différents) ou communs (c’est-à-dire identiques), de préférence communs, c’est-à-dire de préférence réalisés de manière simultanée et dans les mêmes équipements de régulation de la température et/ou de la pression. Eventuellement, l’étape d) peut comprendre au moins une condensation partielle d’’0) de l’effluent gaz issu de la section de séparation gaz-liquide de l’étape c) ou de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c) et/ou de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c), en particulier dans un condenseur partiel, préalablement à la sous-étape d2) de purification, pour obtenir une fraction gazeuse de condenseur partiel, qui comprend du solvant de dissolution et éventuellement des impuretés légères, et une fraction liquide de condenseur partiel, qui comprend du solvant de dissolution et éventuellement des impuretés lourdes. Ladite fraction gazeuse de condenseur partiel peut avantageusement être, en partie ou en totalité, envoyée vers un étêtage dans la sous-étape d2) de purification, purgée et/ou recyclée vers l’étape a), et ladite fraction liquide de condenseur partiel peut avantageusement être, en partie ou en totalité, envoyée vers un équeutage dans la sous-étape d2) de purification, purgée et/ou recyclée vers l’étape a). Lorsque l’étape c) met en œuvre au moins trois sections de séparation gaz-liquide en aval de la section de séparation liquide-liquide et/ou de la section de séparation supercritique-liquide, au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la ou d’au moins une section intermédiaire de séparation gaz-liquide de l’étape c) peut être envoyée vers la sous-étape d2), avantageusement vers l’étêtage et/ou l’équeutage mise en œuvre dans la sous-étape d2), et/ou peut être recyclée directement vers a) et/ou peut être purgée. Eventuellement, l’effluent gaz issu d’au moins une section intermédiaire de séparation gaz-liquide de l’étape c) peut être partiellement condensée, en particulier dans un condenseur partiel, préalablement à la sous-étape d2), pour obtenir une fraction gazeuse de condenseur partiel, qui comprend du solvant de dissolution et éventuellement des impuretés légères, et une fraction liquide de condenseur partiel, qui comprend du solvant de dissolution et éventuellement des impuretés lourdes, ladite fraction gazeuse de condenseur partiel étant, en partie ou en totalité, envoyée vers l’étêtage de la sous-étape d2), purgée et/ou recyclée vers l’étape a), et ladite fraction liquide de condenseur partiel étant, en partie ou en totalité, envoyée vers l’équeutage de la sous-étape d2), et/ou purgée et/ou recyclée vers l’étape a). Dans cette description, un étêtage correspond avantageusement à une purification du flux traité, en particulier à une purification d’au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou supercritique lorsque l’étêtage est mis en œuvre dans ladite sous-étape d1), et/ou à une purification de l’effluent gaz issu de la section de séparation gaz-liquide de l’étape c) ou de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c) et éventuellement de la(ou des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide lorsque l’étêtage est mis en œuvre dans ladite sous-étape d2), pour séparer et éliminer des impuretés légères éventuellement présentes dans le flux traité, c’est-à-dire pour éliminer les composés dont la température d’ébullition (en particulier à pression atmosphérique) est inférieure à celle du solvant de dissolution. Dans cette description, un équeutage correspond avantageusement à une purification du flux traité, en particulier à une purification d’au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou supercritique dans la sous-étape d’1) lorsqu’elle est mise en œuvre, et/ou à une purification de l’effluent gaz issu de la section de séparation gaz-liquide de l’étape c) ou de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c) et éventuellement de la(ou des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide lorsque un équeutage est mis en œuvre dans ladite sous-étape d2), pour séparer et éliminer des impuretés lourdes éventuellement présentes dans le flux traité, c’est-à-dire pour éliminer les composés dont la température d’ébullition (en particulier à pression atmosphérique) est supérieure à celle du solvant de dissolution. Avantageusement, la sous-étape d’1) de purification met en œuvre une section d’équeutage. La section d’équeutage de la sous-étape d’1) comprend de préférence au moins un dispositif de séparation gaz-liquide, éventuellement accompagné de moyens pour ajuster la température et la pression (en particulier des équipements de contrôle et d’ajustement de la température et de la pression). Par exemple, la section d’équeutage de la sous-étape d’1) peut mettre en œuvre un ou plusieurs équipements choisis parmi : un condenseur partiel, un ballon séparateur, une colonne, une colonne à distiller, un stripper, un équipement comportant des internes et/ou du garnissage facilitant la séparation entre le gaz et le liquide, un évaporateur, un évaporateur à couche mince, un évaporateur à film raclé, un évaporateur à film tombant, un évaporateur à pales, un réacteur ou une colonne à disques rotatifs, un réacteur, un réacteur agité, une extrudeuse, un réacteur pétrisseur, un dévolatiliseur. De manière préférée, la section d’équeutage de la sous-étape d’1) met au moins en œuvre une colonne à distiller d’équeutage. Eventuellement, la sous-étape d’1) peut mettre également en œuvre une section d’étêtage, qui comprend de préférence au moins un dispositif de séparation gaz-liquide, éventuellement accompagné de moyens pour ajuster la température et la pression (en particulier des équipements de contrôle et d’ajustement de la température et de la pression). Par exemple, la section d’étêtage peut mettre en œuvre un ou plusieurs équipements choisis parmi : un condenseur partiel, un ballon séparateur, une colonne, une colonne à distiller, un stripper, un équipement comportant des internes et/ou du garnissage facilitant la séparation entre le gaz et le liquide, un évaporateur, un évaporateur à couche mince, un évaporateur à film raclé, un évaporateur à film tombant, un évaporateur à pales, un réacteur ou une colonne à disques rotatifs, un réacteur, un réacteur agité, une extrudeuse, un réacteur pétrisseur, un dévolatiliseur ; et de manière préférée, au moins en œuvre une colonne à distiller d’étêtage. Selon un mode de réalisation particulier, la sous-étape d’1) comprend un équeutage et un étêtage et met donc en œuvre une section d’équeutage et une section d’étêtage, identiques entre elles (c’est-à-dire communes l’une de l’autre) ou différentes entre elles (c’est-à-dire distinctes l’une de l’autre). Selon une variante dans ce mode de réalisation particulier, la section d’équeutage de la sous-étape d’1) et la section d’étêtage de la sous-étape d’1) sont identiques (ou communes), c’est-à-dire qu’une seule section de purification (par exemple une seule colonne de distillation) est mise en œuvre dans d’1) pour séparer les impuretés légères et les impuretés lourdes, et avantageusement récupérer en tête de section les impuretés légères, en fond de colonne les impuretés lourdes et dans une zone intermédiaire une phase solvant purifiée. C’est le cas où l’équeutage et l’étêtage dans d’1) sont réalisés simultanément. Selon une autre variante du mode de réalisation particulier dans lequel la sous-étape d’1) comprend un équeutage et un étêtage, la section d’équeutage de la sous-étape d’1) et la section d’étêtage de la sous-étape d’1) sont différentes (ou distinctes). Dans cette autre variante dans laquelle l’équeutage et l’étêtage sont réalisés successivement, la section d’étêtage de d’1) peut être située en amont ou en aval de la section d’équeutage de d’1). Ainsi, ladite au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou ladite au moins une fraction de la phase solvant supercritique (avantageusement la phase solvant non-supercritique) qui alimente la sous-étape d’1), et qui a éventuellement subit un ajustement d’0) de la température et/ou de la pression (ajustement non-supercritique) préalablement à d’1), alimente : - la section d’étêtage de d’1), pour séparer les impuretés légères, puis le flux étêté, en particulier récupéré en fond de section d’étêtage de d’1), alimente la section d’équeutage de d’1), pour séparer les impuretés lourdes et ainsi récupérer avantageusement la phase solvant purifiée en particulier en tête de section d’équeutage, ou - la section d’équeutage de d’1), pour séparer les impuretés lourdes, puis le flux équeuté, en particulier récupéré en tête de section d’équeutage de d’1), alimente la section d’étêtage de d’1), pour séparer les impuretés légères et ainsi récupérer avantageusement la phase solvant purifiée en particulier en fond de section d’étêtage. De préférence, dans cette autre variante, la section d’étêtage de d’1) est avantageusement située en amont de la section d’équeutage de d’1). Avantageusement, la sous-étape d2) de purification met en œuvre une section d’étêtage et/ou une section d’équeutage. La section d’étêtage de la sous-étape d2), lorsqu’elle est mise en œuvre, comprend de préférence au moins un dispositif de séparation gaz-liquide, éventuellement accompagné de moyens pour ajuster la température et la pression (en particulier des équipements de contrôle et d’ajustement de la température et de la pression). Par exemple, la section d’étêtage de la sous-étape d2) peut mettre en œuvre un ou plusieurs équipements choisis parmi : un condenseur partiel, un ballon séparateur, une colonne, une colonne à distiller, un stripper, un équipement comportant des internes et/ou du garnissage facilitant la séparation entre le gaz et le liquide, un évaporateur, un évaporateur à couche mince, un évaporateur à film raclé, un évaporateur à film tombant, un évaporateur à pales, un réacteur ou une colonne à disques rotatifs, un réacteur, un réacteur agité, une extrudeuse, un réacteur pétrisseur, un dévolatiliseur. De manière préférée, la section d’étêtage de la sous-étape d2) met au moins en œuvre une colonne à distiller d’étêtage. La section d’équeutage de la sous-étape d2), lorsqu’elle est mise en œuvre, comprend de préférence au moins un dispositif de séparation gaz-liquide, éventuellement accompagné de moyens pour ajuster la température et la pression (en particulier des équipements de contrôle et d’ajustement de la température et de la pression). Par exemple, la section d’équeutage de la sous-étape d2) peut mettre en œuvre un ou plusieurs équipements choisis parmi : un condenseur partiel, un ballon séparateur, une colonne, une colonne à distiller, un stripper, un équipement comportant des internes et/ou du garnissage facilitant la séparation entre le gaz et le liquide, un évaporateur, un évaporateur à couche mince, un évaporateur à film raclé, un évaporateur à film tombant, un évaporateur à pales, un réacteur ou une colonne à disques rotatifs, un réacteur, un réacteur agité, une extrudeuse, un réacteur pétrisseur, un dévolatiliseur. De manière préférée, la section d’équeutage de la sous-étape d2) met au moins en œuvre une colonne à distiller d’équeutage. Selon un mode de réalisation particulier, la sous-étape d2) de purification comprend un étêtage et un équeutage et met donc en œuvre une section d’étêtage et une section d’équeutage, identiques ou différentes entre elles (c’est-à-dire respectivement communes ou distinctes l’une de l’autre). Selon une variante dans ce mode de réalisation particulier, la section d’étêtage de la sous-étape d2) et la section d’équeutage de la sous-étape d2) sont identiques (ou communes), c’est-à-dire qu’une seule section de purification (par exemple une seule colonne de distillation) est mise en œuvre dans la sous-étape d2) pour séparer les impuretés légères et les impuretés lourdes, et avantageusement récupérer en tête de section les impuretés légères, en fond de colonne les impuretés lourdes et dans une zone intermédiaire un effluent solvant purifié (c’est-à-dire un effluent solvant étêté et équeuté). C’est par exemple le cas où l’équeutage et l’étêtage dans d2) sont réalisés simultanément. Selon une autre variante du mode de réalisation particulier dans lequel la sous-étape d2) comprend un étêtage et un équeutage, la section d’étêtage de la sous-étape d2) et la section d’équeutage de la sous-étape d2) sont différentes (ou distinctes). Dans cette autre variante, et lorsque l’étape c) met en œuvre une seule section de séparation gaz-liquide, l’équeutage et l’étêtage sont alors réalisés successivement, la section d’étêtage de d2) pouvant être située en amont ou en aval de la section d’équeutage de d2). Ainsi, dans ce cas très spécifique (c’est-à-dire selon cette autre variante dans laquelle la sous-étape d2) comprend un étêtage et un équeutage, et lorsque l’étape c) met en œuvre une seule section de séparation gaz-liquide, l’équeutage et l’étêtage étant réalisés successivement), ladite au moins une fraction de l’effluent gaz de la section de séparation gaz-liquide qui alimente la sous-étape d2), alimente : - la section d’étêtage de d2), pour séparer les impuretés légères, puis le flux étêté récupéré en fond de section d’étêtage de d2) alimente la section d’équeutage de d2), pour séparer les impuretés lourdes et ainsi récupérer avantageusement l’effluent solvant purifié en particulier en tête de section d’équeutage, ou - la section d’équeutage de d2), pour séparer les impuretés lourdes, puis le flux équeuté récupéré en tête de section d’équeutage de d2) alimente la section d’étêtage de d2), pour séparer les impuretés légères et ainsi récupérer avantageusement l’effluent solvant purifié en particulier en fond de section d’étêtage. De préférence, dans ce cas très spécifique, la section d’étêtage de d2) est avantageusement située en amont de la section d’équeutage de d2). Selon cette autre variante dans laquelle la sous-étape d2) comprend une section d’étêtage et une section d’équeutage distinctes, et lorsque l’étape c) met en œuvre plusieurs sections de séparation gaz-liquide, la section d’étêtage et la section d’équeutage, mises en œuvre dans la sous-étape d2), peuvent être opérées simultanément et sont alors alimentées par des flux très différents, la section d’étêtage étant au moins alimentée par au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide et la section d’équeutage étant au moins alimentée par au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide. Eventuellement, lorsque l’étape d) comprend une sous-étape d’1) de purification et une sous-étape d2) de purification par équeutage, la section d’équeutage de d’1) et la section d’équeutage de d2) peuvent être communes ou différentes. De manière similaire, si la sous-étape d’1) comprend en outre un étêtage et la sous-étape d2) comprend un étêtage, la section d’étêtage de d’1) et la section d’étêtage de d2) peuvent être communes ou différentes. Lorsque d’1) comprend uniquement une purification par équeutage ( i.e. pas d’étêtage), le flux de solvant équeuté obtenu dans d’1) correspond à ladite phase solvant purifiée produite dans d’1) et qui est transférée au moins en partie vers l’étape a) de dissolution. Lorsque d’1) comprend une purification par équeutage et étêtage, et l’étêtage étant en amont de l’équeutage, le flux de solvant étêté obtenu dans d’1) est envoyé au moins en partie vers la section d’équeutage de d’1) et le flux de solvant équeuté obtenu dans d’1) correspond à ladite phase solvant purifiée produite dans d’1) et qui est transférée au moins en partie vers l’étape a) de dissolution. Lorsque d’1) comprend une purification par équeutage et étêtage, et l’étêtage étant en aval de l’équeutage, le flux de solvant équeuté obtenu dans d’1) est envoyé au moins en partie vers la section d’étêtage de d’1) et le flux de solvant étêté obtenu dans d’1) correspond à ladite phase solvant purifiée produite dans d’1) et qui est transférée au moins en partie vers l’étape a) de dissolution. Lorsque d’1) comprend une purification par équeutage et étêtage réalisés de manière simultanée (en particulier mis en œuvre dans une section commune de purification), le flux de solvant purifié obtenu dans d’1) correspond à ladite phase solvant purifiée produite dans d’1) et qui est transférée au moins en partie vers l’étape a) de dissolution. Lorsque l’étape c) met en œuvre une seule section de séparation gaz-liquide et si d2) est mis en œuvre et comprend uniquement une purification par étêtage (i.e. pas d’équeutage), le flux de solvant étêté obtenu dans d2) correspond audit effluent solvant purifié produit dans d2) et qui est transféré au moins en partie vers l’étape a) de dissolution. Lorsque l’étape c) met en œuvre une seule section de séparation gaz-liquide et si d2) est mis en œuvre et comprend uniquement une purification par équeutage (i.e. pas d’étêtage), le flux de solvant équeuté obtenu dans d2) correspond audit effluent solvant purifié produit dans d2) et qui est transféré au moins en partie vers l’étape a) de dissolution. Lorsque l’étape c) met en œuvre une seule section de séparation gaz-liquide et si d2) est mis en œuvre et comprend une purification successivement par étêtage et équeutage, l’étêtage étant en amont de l’équeutage, le flux de solvant étêté dans obtenu d2) est envoyé au moins en partie vers la section d’équeutage obtenu de d2) et le flux de solvant équeuté dans d2) correspond audit effluent solvant purifié produit dans d2) et qui est transféré au moins en partie vers l’étape a) de dissolution. Lorsque l’étape c) met en œuvre une seule section de séparation gaz-liquide et si d2) est mis en œuvre et comprend une purification successivement par étêtage et équeutage, l’étêtage étant en aval de l’équeutage, le flux de solvant équeuté obtenu dans d2) est envoyé au moins en partie vers la section d’étêtage de d2) et le flux de solvant étêté obtenu dans d2) correspond audit effluent solvant purifié produit dans d2) et qui est transféré au moins en partie vers l’étape a) de dissolution. Lorsque l’étape c) met en œuvre une seule section de séparation gaz-liquide et si d2) est mis en œuvre et comprend une purification par étêtage et équeutage, simultanément, le flux de solvant purifié obtenu dans d2), avantageusement dans une zone intermédiaire de la section d’étêtage-équeutage, correspond audit effluent solvant purifié produit dans d2) et qui est transféré au moins en partie vers l’étape a) de dissolution. Lorsque l’étape c) met en œuvre plusieurs sections de séparation gaz-liquide et si d2) est mis en œuvre, d2) comprend une purification par étêtage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide et/ou équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz de la dernière section de séparation gaz-liquide, le flux de solvant étêté et/ou le flux de solvant équeuté obtenu dans d2) étant transféré au moins en partie vers l’étape a) de dissolution, pour composer au moins une partie du flux de solvant recyclé. Eventuellement, lorsque d2) comprend un étêtage d’au moins une fraction de l’effluent gaz de la première section de séparation gaz-liquide et un équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide, le flux de solvant étêté obtenu dans d2) peut au moins en partie être envoyé vers la section d’équeutage de d2) puis le solvant équeuté obtenu dans d2) est transféré au moins en partie vers l’étape a) de dissolution, ou le flux de solvant équeuté obtenu dans d2) peut au moins en partie être envoyé vers la section d’étêtage de d2) puis le solvant étêté obtenu dans d2) est transféré au moins en partie vers l’étape a) de dissolution. Avantageusement, la phase solvant purifiée obtenue dans d’1), et/ou l’effluent solvant purifié obtenu dans d2) ou l’effluent solvant étêté et/ou l’effluent solvant équeuté obtenu(s) dans d2), qui est(sont) transféré(s), au moins en partie, et en particulier en continu, semi-continu ou discontinu, vers l’étape a) de dissolution, comprend(comprennent) du solvant de dissolution, de préférence à une teneur supérieure ou égale à 60% poids, préférentiellement supérieure ou égale à 80% poids, de manière préférée supérieure ou égale à 90% poids et de manière très préférée supérieure ou égale à 95% poids, voire supérieure ou égale à 99% poids, de solvant de dissolution par rapport au poids totale du flux de solvant considéré. De manière très avantageuse, le flux de solvant recyclé, qui compose au moins en partie le flux de solvant de dissolution qui alimente l’étape a), comprend ainsi, de préférence consiste en, en fonction des sous-étapes d1), d’1), d2) opérées à l’étape d) et/ou des recyclages directs du(ou des) effluent(s) gaz mis en œuvre et/ou des purges : - au moins une fraction de la phase solvant liquide issue de la section de séparation liquide-liquide de l’étape c) et/ou au moins une fraction de la phase solvant reliquéfié obtenue par ajustement d0) de la température et/ou pression (ajustement de liquéfaction) d’au moins une fraction de la phase solvant supercritique issue de la section de séparation supercritique-liquide de l’étape c), recyclée directement vers l’étape a), pendant la sous-étape d1) ; et/ou - au moins une partie de la phase solvant purifiée obtenue et transférée vers l’étape a) pendant la sous-étape d’1) ; et/ou - au moins une partie de l’effluent solvant purifié obtenue pendant la sous-étape d2) et transférée vers l’étape a), lorsque l’étape c) met en œuvre une seule section de séparation gaz-liquide en aval de la section de séparation liquide-liquide et/ou supercritique-liquide ; ou au moins une fraction de l’effluent solvant étêté et/ou équeuté obtenue pendant la sous-étape d2) et transférée vers l’étape a), lorsque l’étape c) met en œuvre plusieurs sections de séparation gaz-liquide en aval de la section de séparation liquide-liquide et/ou supercritique-liquide ; et/ou - au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la section de séparation gaz-liquide de l’étape c) dans le cas où ladite étape c) met en œuvre une seule section de séparation gaz-liquide et où au moins une fraction de l’effluent gaz généré est recyclée directement vers l’étape a) ; ou au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c) et/ou au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c), et éventuellement au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la ou d’au moins une des section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide, dans le cas où ladite étape c) met en œuvre plusieurs section de séparation gaz-liquide et où au moins une fraction de l’effluent gaz ou des effluents gaz est recyclée directement vers l’étape a). Le(ou les) flux d’impuretés légères, lorsqu’il(s) est(sont) produit(s), concentre(nt) des impuretés légères, c’est-à-dire des composés dont la température d’ébullition est inférieure à celle du solvant de dissolution, en particulier introduit à l’étape a). Avantageusement, le(s) flux d’impuretés légères présente(nt) une concentration en impuretés légères supérieure à celle du flux alimentant la sous-étape d’1) et/ou d2), c’est-à-dire supérieure à celle de ladite au moins une fraction de la phase solvant liquide ou supercritique issue de la section liquide-liquide ou supercritique-liquide respectivement, ou à la concentration en impuretés légères de ladite au moins une fraction de l'effluent gaz issu de la section de séparation gaz-liquide ou la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c). De préférence, le(s) flux d’impuretés légères comprend(comprennent) au moins 1% poids, préférentiellement au moins 2% poids, d’impuretés légères par rapport au poids total du flux d’impuretés légères considéré. De manière très particulière, il(s) peu(ven)t comprendre jusqu’à 50% poids, par exemple jusqu’à 30% poids, d’impuretés légères par rapport au poids total du flux d’impuretés légères considéré. En général, le(s) flux d’impuretés légères comprend(comprennent) également du solvant de dissolution, de manière particulière au moins 50% poids, plus particulièrement au moins 70% poids, voire jusqu’à 98% poids, par exemple jusqu’à 99% poids, de solvant de dissolution par rapport au poids total du flux d’impuretés légères considéré. Le(s) flux d’impuretés légères peu(ven)t avantageusement être purgé(s), éventuellement récupéré(s) pour être purifié(s) et valorisé(s). Le(ou les) flux d’impuretés lourdes, lorsqu’il(s) est(sont) produit(s), concentre(nt) des impuretés lourdes, c’est-à-dire des composés dont la température d’ébullition est supérieure à celle du solvant de dissolution, en particulier introduit à l’étape a). Avantageusement, le(s) flux d’impuretés lourdes présente(nt) une concentration en impuretés lourdes supérieure à celle du flux alimentant la sous-étape d’1) et/ou d2), c’est-à-dire supérieure à celle de ladite au moins une fraction de la phase solvant liquide ou supercritique issue de la section liquide-liquide ou supercritique-liquide respectivement, ou à la concentration en impuretés lourdes de ladite au moins une fraction de l'effluent gaz issu de la section de séparation gaz-liquide ou la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c). De préférence, le(s) flux d’impuretés lourdes comprend(comprennent) au moins 1% poids, préférentiellement au moins 5% poids, très préférentiellement au moins 10% et de manière préférée au moins 20% poids, d’impuretés lourdes par rapport au poids total du flux d’impuretés lourdes considéré. De manière très particulière, il(s) peu(ven)t comprendre jusqu’à 80% poids d’impuretés lourdes par rapport au poids total du flux d’impuretés lourdes considéré. En général, il(s) comprend(comprennent) également du solvant de dissolution, de manière particulière au moins 20% poids, plus particulièrement jusqu’à 80% poids, voire jusqu’à 90% poids, par exemple jusqu’à 95% poids ou jusqu’à 99% poids, de solvant de dissolution par rapport au poids total du flux d’impuretés lourdes considéré. Le(s) flux d’impuretés lourdes peu(ven)t avantageusement être purgé(s), éventuellement récupéré(s) pour être purifié(s) et valorisé(s). L’étape d) permet ainsi d’alimenter l’étape a) avec un flux de solvant de dissolution recyclé qui présente des teneurs moyennes en impuretés légères et en impuretés lourdes satisfaisantes, c’est-à-dire suffisamment faibles pour éviter l’accumulation des impuretés légères et lourdes, dans un procédé de traitement (ou recyclage) d’une charge plastique, comme le procédé selon l’invention, tout en présentant des consommations d’énergie raisonnables. Si un agent d’entrainement est introduit dans la section de séparation gaz-liquide ou la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c), la sous-étape d2) peut comprendre en outre une séparation solvant-agent d’entrainement, avantageusement située en amont ou en aval de la section d’équeutage (ou d’étêtage). Eventuellement, l’étape d) peut également comprendre une séparation solvant-eau d4) pour éliminer l’eau du flux de solvant recyclé. L’éventuelle séparation solvant-eau d4) permet ainsi de produire un flux de solvant recyclé séché, qui est avantageusement envoyé vers a) pour composer au moins une partie du flux de solvant de dissolution (avantageusement à la place du flux de solvant recyclé), et parallèlement un flux aqueux qui est purgé ou éventuellement récupéré pour être traité. Ladite éventuelle séparation solvant-eau d4) est avantageusement située en aval des sous-étapes d1), d’1) et/ou d2), et évidemment en amont de l’étape a), et très avantageusement en amont d’un éventuel mélange avec du solvant de dissolution frais. Cette sous-étape d4) de séparation de l’eau permet d’assécher le flux de solvant recyclé qui comprend du solvant de dissolution et donc d’optimiser la purification dudit flux de manière à alimenter l’étape a) en un solvant de dissolution de haute pureté, ce qui permet de limiter la dégradation des thermoplastiques visés éventuellement induite par la présence d’eau. Eventuellement, l’étape d) peut aussi comprendre une ou deux autre(s) séparation(s) solvant-eau d'4) pour éliminer l’eau du flux de solvant qui alimente la section d’équeutage de d’1) et/ou la section d’équeutage de d2), de manière à éviter toute formation d’azéotrope avec l’eau dans la(ou les) section(s) d’équeutage et donc de manière à optimiser la purification par équeutage. Plus particulièrement, (ou lesdites) autre(s) séparation(s) solvant-eau d'4) permet(tent) d’éliminer l’eau : - d’au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou supercritique, éventuellement ajustée en température et/ou pression, et/ou - d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la section de séparation gaz-liquide de l’étape c) ou la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c) et éventuellement au moins une fraction de l’effluent gaz issu d’au moins une des sections intermédiaires de séparation gaz-liquide de l’étape c). Lorsqu’elle(s) est(sont) mise(s) en œuvre, ladite(ou lesdites) autre(s) séparation(s) solvant-eau d’4) est(sont) située(s) à l’étape d) ( i.e. en aval de l’étape c) et en amont de la sous-étape d’1) et/ou de la sous-étape d2). Ladite(ou lesdites) autre(s) séparation(s) solvant-eau d'4) permet(tent) de produire avantageusement un(des) effluent(s) de solvant séché(s), qui est(sont) alors envoyé(s) vers la section d’équeutage de d’1) et/ou la section d’équeutage de d2), dans laquelle(ou lesquelles) la formation d’azéotropes avec l’eau est évitée et donc dans laquelle(ou lesquelles) peut être réalisée efficacement la séparation des impuretés lourdes ( i.e. des composés dont la température d’ébullition, en particulier à pression atmosphérique, est supérieure à celle du solvant de dissolution). Ladite(ou lesdites) autre(s) séparation(s) solvant-eau d'4) permet(tent) également de produire un(des) flux aqueux qui peu(ven)t être purgé(s), ou récupéré(s) et traité(s). Ledit flux de solvant recyclé, éventuellement séché, compose au moins une partie du solvant de dissolution qui alimente l’étape a). Le flux de solvant recyclé, éventuellement séché, peut être mélangé avec un apport de solvant frais, c’est-à-dire externe au procédé, pour constituer la totalité du flux de solvant de dissolution qui alimente l’étape a). Cependant, lorsqu’il y a apport de solvant frais, les quantités de solvant frais introduites dans le procédé sont très raisonnables et avantageusement très inférieures aux quantités totales nécessaires en solvant de dissolution pour permettre une bonne purification et donc l’obtention d’un flux de thermoplastiques purifiés, de bonne qualité. Ainsi, le procédé selon l’invention propose un enchainement d’opérations simples qui permet de traiter tout type de charge plastique, par exemple des déchets plastiques post-consommation, par dissolution-purification, et d’obtenir un flux de thermoplastiques purifiés, en particulier un flux de polyoléfines purifiées, de bonne qualité, tout en limitant les consommations de solvants frais et en particulier les apports externes en solvant de dissolution, et ceci sans induire d’accumulation d’impuretés et donc sans altérer la qualité du flux de thermoplastiques purifiés produits. La présente invention propose donc un procédé simple et efficace de recyclage des thermoplastiques, en particulier des polyoléfines, par exemple du polypropylène et/ou du polyéthylène, compris dans tout type de charge plastique, de type post-consommation et/ou post-production, avec une consommation raisonnable en matières premières et une consommation d’énergie maitrisée voire limitée. De plus, le procédé de recyclage selon l’invention, en limitant ses besoins en apport de solvant frais, permet, outre l’obtention d’un flux de thermoplastiques purifiés, de bonne qualité, de limiter les coûts du procédé liés aux matières premières mais aussi de limiter son impact carbone. Dispositif La présente invention concerne également un dispositif de traitement par dissolution d’une charge plastique pour obtenir un flux de polymères thermoplastiques purifiés, qui comprend : A) des moyens de dissolution pour mettre en contact et dissoudre au moins en partie la charge plastique dans un solvant de dissolution, et obtenir une solution polymère brute, lesdits moyens de dissolution étant avantageusement tout type d’équipements industriels permettant ladite mise en contact et ladite dissolution, par exemple une extrudeuse, un(des) mélangeurs(s) statique(s) ou dynamique(s), et/ou un ou des réacteur(s) agité(s) en continu, appelé(s) encore « Continuous Stirred Tank Reactor » (CSTR) selon la terminologie anglo-saxonne, et muni(s) de système(s) d’agitation adapté(s) ; B) des moyens de purification, en particulier des équipements adaptés, pour purifier la solution polymère brute et obtenir une solution polymère purifiée, lesdits moyens de purification étant avantageusement tout type d’équipements industriels permettant de purifier la solution polymère brute, lesdits moyens de purification pouvant comprendre : des moyens, en particulier des équipements, de séparation solide-liquide (ou solide-liquide-liquide), lesdits moyens de séparation solide-liquide étant avantageusement tout type d’équipements industriels permettant de séparer des solides et un ou deux liquides, comme des équipements de séparation par décantation, par filtration, par centrifugation et/ou par électricité statique, pour obtenir une solution polymère clarifiée ; un dispositif de lavage permettant la mise en contact de la solution polymère brute ou clarifiée, avec une solution dense, en particulier une solution aqueuse, pour obtenir une solution polymère lavée ; un dispositif d’extraction permettant la mise en contact de la solution polymère brute ou clarifiée ou lavée, avec un solvant organique à l’état liquide ou au moins partiellement à l’état supercritique, pour obtenir une solution polymère extraite ; et/ou un dispositif d’adsorption permettant la mise en contact de la solution polymère brute ou clarifiée ou lavée ou extraite, avec au moins un adsorbant, en particulier au moins un lit d’adsorbant(s) ou des particules d’adsorbant(s) sous forme divisée, et permettant la récupération d’une solution polymère raffinée, ladite solution polymère clarifiée, lavée, extraite ou raffinée constituant la solution polymère purifiée ; C) un dispositif de séparation solvant-polymère pour séparer la solution polymère purifiée et obtenir au moins un flux de polymères thermoplastiques purifiés, ledit dispositif de séparation solvant-polymère étant avantageusement situé en aval desdits moyens de purification B), ledit dispositif de séparation solvant-polymère comprenant : C1) un dispositif de séparation liquide-liquide et/ou un dispositif de séparation supercritique-liquide (c’est-à-dire un dispositif de séparation liquide-liquide, ou un dispositif de séparation supercritique-liquide, ou bien encore une succession d’un dispositif de séparation liquide-liquide et d’un dispositif de séparation supercritique-liquide, dans cet ordre ou dans l’ordre inverse), comprenant : - un système d’alimentation, connecté à au moins un des moyens B) de purification et permettant l’alimentation en solution polymère purifiée dudit dispositif de séparation solvant-polymère C) et plus particulièrement permettant l’alimentation en solution polymère purifiée dudit dispositif de séparation liquide-liquide ou dudit dispositif de séparation supercritique-liquide, - un système de soutirage liquide pour soutirer une phase liquide qui comprend les thermoplastiques visés, avantageusement ledit système de soutirage liquide du dispositif de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide étant connecté au système d’alimentation de la ou de la première section de séparation gaz-liquide du dispositif C2), ou éventuellement au deuxième dispositif de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide d’une succession d’un dispositif de séparation liquide-liquide et d’un dispositif de séparation supercritique-liquide, et - un autre système de soutirage liquide du dispositif de séparation liquide-liquide pour soutirer une phase solvant liquide, et/ou un système de soutirage supercritique du dispositif de séparation supercritique-liquide pour soutirer une phase solvant supercritique, ladite phase solvant liquide et/ou ladite phase solvant liquide supercritique comprenant du solvant de dissolution et pas ou peu de thermoplastiques visés et de préférence moins de 1% poids, de préférence moins de 0,01% poids de thermoplastiques visés par rapport au poids total de ladite phase solvant liquide ou supercritique, l’autre système de soutirage liquide du dispositif de séparation liquide-liquide et/ou le système de soutirage supercritique du dispositif de séparation supercritique-liquide étant avantageusement connecté au dispositif D) de recyclage du solvant de dissolution, C2) un dispositif de séparation gaz-liquide comprenant une section de séparation gaz-liquide ou une succession de N sections de séparation gaz-liquide fonctionnant en série, N étant un nombre entier supérieur ou égal à deux, de préférence entre deux et dix, préférentiellement entre deux et cinq, ledit dispositif C2) de séparation gaz-liquide étant situé en aval du dispositif de séparation liquide-liquide et/ou de séparation supercritique-liquide, la ou chaque section de séparation gaz-liquide de la série comprenant un système d’alimentation, un système de soutirage liquide pour soutirer un effluent liquide qui comprend les thermoplastiques visés, et un système de soutirage gazeux, pour soutirer un effluent gaz qui comprend du solvant de dissolution, le système d’alimentation de la section de séparation gaz-liquide ou de la première section de séparation gaz-liquide étant connecté au système de soutirage liquide du dispositif de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide, ou éventuellement au deuxième dispositif de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide d’une succession d’un dispositif de séparation liquide-liquide et d’un dispositif de séparation supercritique-liquide, et permettant l’alimentation en phase liquide comprenant les thermoplastiques visés dudit dispositif C2) de séparation gaz-liquide, lorsque le dispositif C2) comprend plusieurs sections de séparation gaz-liquide, le système d’alimentation de chaque section de séparation gaz-liquide ultérieure, en particulier ultérieure à la première section de séparation gaz-liquide, étant connecté au système de soutirage liquide de sa section de séparation gaz-liquide antérieure (c’est-à-dire la section directement antérieure à la section alimentée, par exemple le système d’alimentation de la section 2 est connecté au système de soutirage liquide de la section 1, etc, et le système d’alimentation de la section N est connecté au système de soutirage liquide de la section (N-1)), le système de soutirage liquide de la section de séparation gaz-liquide ou de la dernière section (ou Nième section ou encore section N) de séparation gaz-liquide permettant de récupérer ledit flux de polymères thermoplastiques purifiés, le système de soutirage gazeux de la ou chaque section de séparation gaz-liquide étant avantageusement connecté au dispositif D) de recyclage du solvant de dissolution, D) un dispositif de recyclage du solvant de dissolution, caractérisé en ce que ledit dispositif de recyclage du solvant de dissolution comprend au moins l’un des dispositifs suivants, de préférence au moins l’un des dispositifs D1) et D’1) suivants : D1) un dispositif de recyclage direct vers les moyens A) de dissolution, d’au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou supercritique, comprenant : un système d’alimentation (ou point d’entrée) liquide et/ou supercritique connecté, directement ou non, à l’autre système de soutirage liquide du dispositif de séparation liquide-liquide C1) ou au système de soutirage supercritique du dispositif de séparation supercritique-liquide C1), un système de sortie connecté, directement ou non, aux moyens A) de dissolution, éventuellement un système D0) d’ajustement de liquéfaction, en particulier lorsque le dispositif C1) comprend un dispositif de séparation supercritique-liquide, pour ajuster la température et/ou pression et avantageusement obtenir une phase solvant entièrement à l’état liquide à partir d’au moins une fraction de la phase solvant supercritique, ledit éventuel système d’ajustement de liquéfaction étant, d’une part, directement connecté au système d’alimentation supercritique-liquide de D1) (et plus particulièrement, connecté au système de soutirage supercritique du dispositif de séparation supercritique-liquide du dispositif C1), et connecté, d’autre part, au système de sortie de D1) ; et/ou D’1) un premier dispositif de purification, pour purifier au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou supercritique et obtenir ainsi une phase solvant purifiée, ledit premier dispositif de purification comprenant : - une première section d’équeutage pour séparer des impuretés lourdes (c’est-à-dire des composés dont la température d’ébullition est supérieure à celle du solvant de distillation) d’au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou supercritique du dispositif C1), la première section d’équeutage comprenant un système d’alimentation, un système de soutirage d’un flux d’impuretés lourdes et un système de soutirage d’une phase solvant équeutée, le système d’alimentation de ladite première section d’équeutage étant connecté, directement ou non, audit autre système de soutirage liquide du dispositif C1) de séparation liquide-liquide ou audit système de soutirage supercritique du dispositif C1) de séparation supercritique-liquide, le système de soutirage d’une phase solvant équeutée de la première section d’équeutage étant connecté, directement ou non, aux moyens A) de dissolution et/ou éventuellement au système d’alimentation d’une première section d’étêtage, - éventuellement une première section d’étêtage pour séparer des impuretés légères (c’est-à-dire des composés dont la température d’ébullition est inférieure à celle du solvant de distillation) d’au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou supercritique du dispositif C1), la première section d’équeutage comprenant un système d’alimentation, un système de soutirage d’un flux d’impuretés légères et un système de soutirage d’une phase solvant étêtée, le système d’alimentation de ladite éventuelle première section d’étêtage étant connecté, directement ou non, audit autre système de soutirage liquide du dispositif C1) de séparation liquide-liquide, ou audit système de soutirage supercritique du dispositif C1) de séparation supercritique-liquide, ou bien au système de soutirage d’une phase solvant équeutée de la première section d’équeutage, le système de soutirage d’une phase solvant étêtée de l’éventuelle première section d’étêtage étant connecté, directement ou non, aux moyens A) de dissolution et/ou éventuellement au système d’alimentation de la première section d’équeutage, la fraction de la phase solvant équeutée ou de l’éventuelle phase solvant étêtée composant avantageusement la phase solvant purifiée obtenue à l’issue dudit premier dispositif D’1) de purification, - éventuellement un système D’0) d’ajustement non-supercritique, en particulier lorsque le dispositif C1) est un dispositif de séparation supercritique-liquide, pour ajuster la température et/ou pression et avantageusement obtenir une phase solvant entièrement à l’état non-supercritique, en particulier obtenir une phase solvant entièrement à l’état liquide et/ou gazeux, ledit éventuel système d’ajustement non-supercritique étant directement connecté, d’une part, au système d’alimentation de D’1) (et donc, plus particulièrement, au système de soutirage supercritique du dispositif de séparation supercritique-liquide du dispositif C1), et connecté, d’autre part, à la première section d’équeutage ou éventuellement à la première section d’étêtage ; D2) un deuxième dispositif de purification pour purifier au moins une fraction de l’effluent gaz de la section de séparation gaz-liquide du dispositif C2), ou au moins une fraction de la première section de séparation gaz-liquide du dispositif C2) et/ou au moins une fraction de la dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C2), comprenant : - une deuxième section d’étêtage d’au moins une fraction de l’effluent gaz soutiré de la section de séparation gaz-liquide du dispositif C2) ou de la première section de séparation gaz-liquide du dispositif C2), pour séparer des impuretés légères (c’est-à-dire des composés dont la température d’ébullition est inférieure à celle du solvant de distillation), la deuxième section d’étêtage comprenant un système d’alimentation, un système de soutirage d’un flux d’impuretés légères et un système de soutirage d’un flux de solvant étêté, le système d’alimentation de ladite deuxième section d’étêtage étant connecté, directement ou non, au système de soutirage gazeux de la section de séparation gaz-liquide du dispositif C2) ou au moins au système de soutirage gazeux de la première section de séparation gaz-liquide du dispositif C2), ledit système de soutirage d’un flux de solvant étêté de la deuxième section d’étêtage étant connecté directement ou non aux moyens A) de dissolution et/ou éventuellement au système d’alimentation de la section d’équeutage, et/ou - une deuxième section d’équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz soutiré de la section de séparation gaz-liquide du dispositif C2) ou de la dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C2), pour séparer des impuretés lourdes (c’est-à-dire des composés dont la température d’ébullition est supérieure à celle du solvant de distillation), la deuxième section d’équeutage comprenant un système d’alimentation, un système de soutirage d’un flux d’impuretés lourdes et un système de soutirage d’un flux de solvant équeuté, le système d’alimentation de ladite deuxième section d’équeutage étant connecté, directement ou non, au système de soutirage gazeux de la section de séparation gaz-liquide du dispositif C2) ou au moins au système de soutirage gazeux de la dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C2), ledit système de soutirage d’un flux de solvant équeuté de la deuxième section d’équeutage étant connecté directement ou non aux moyens A) de dissolution et/ou éventuellement au système d’alimentation de la deuxième section d’étêtage, - éventuellement, lorsque le dispositif C2) comprend au moins trois sections de séparation gaz-liquide, un système de transport connectant le système de soutirage gazeux de la(ou des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide, située(s) entre la première et la dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C), au système d’alimentation de la deuxième section d’étêtage et/ou au système d’alimentation de la deuxième section d’équeutage, et/ou directement ou non aux moyens A) de dissolution, et - éventuellement une section de transfert qui connecte le système de soutirage gazeux de la section de séparation gaz-liquide du dispositif C2) ou qui connecte le système de soutirage gazeux de la première et/ou dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C2), aux moyens A) de dissolution, et qui permet donc d’envoyer avantageusement vers les moyens A) de dissolution une fraction ou la totalité de l’effluent gaz issu de la section de séparation gaz-liquide ou de la première et/ou dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C2) de séparation solvant-polymère. Optionnellement, le dispositif D) de recyclage du solvant de dissolution comprend un dispositif D3) de transfert d’une fraction ou de la totalité, de préférence d’une fraction, de la phase solvant liquide ou supercritique, vers au moins un des moyens B) de purification, par exemple pour utiliser ladite au moins une fraction de la phase solvant liquide ou supercritique comme solvant d’extraction ou pour nettoyer des filtres mis en œuvre comme des moyens le dispositif de séparation solide-liquide (ou solide-liquide-liquide), ledit dispositif optionnel de transfert étant connecté, d’une part, directement ou non, audit autre système de soutirage liquide de la section de séparation liquide-liquide ou audit système de soutirage supercritique du dispositif de séparation supercritique-liquide C1), et connecté, d’autre part, au système d’alimentation de D’1). De manière optionnelle, le dispositif D) de recyclage du solvant de dissolution peut aussi comprendre un système de purge d’au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou supercritique, et/ou un système de purge d’au moins une fraction de l’effluent gaz de la section de séparation gaz-liquide du dispositif C2), ou d’au moins une fraction d’au moins un effluent gaz de la succession de sections de séparation gaz-liquide du dispositif C2). Lorsque l’éventuelle première section d’étêtage est intégrée dans le premier dispositif D’1) de purification, la première section d’équeutage et la première section d’étêtage peuvent être communes ou distinctes. Lorsque l’éventuelle première section d’étêtage est intégrée dans le premier dispositif D’1) de purification et distincte de la première section d’équeutage, l’éventuelle première section d’étêtage est située en amont ou en aval de la première section d’équeutage. Dans une variante de ce mode de réalisation particulier, dans laquelle l’éventuelle première section d’étêtage est située en aval de la première section d’équeutage, le système d’alimentation de la première section d’équeutage est connecté audit autre système de soutirage liquide du dispositif C1) de séparation liquide-liquide ou audit système de soutirage supercritique du dispositif C1) de séparation supercritique-liquide, et le système de soutirage d’une phase solvant équeutée de la première section d’équeutage est alors connecté au système d’alimentation de l’éventuelle première section d’étêtage dont le système de soutirage d’une phase solvant étêtée est connecté aux moyens A) de dissolution, la phase solvant étêtée composant alors ladite phase solvant purifiée. Dans une autre variante du même mode de réalisation particulier, dans laquelle l’éventuelle première section d’étêtage est située en amont de la première section d’équeutage, le système d’alimentation de l’éventuelle première section d’étêtage est connecté audit autre système de soutirage liquide du dispositif C1) de séparation liquide-liquide ou audit système de soutirage supercritique du dispositif C1) de séparation supercritique-liquide, le système de soutirage d’une phase solvant étêtée de l’éventuelle première section d’étêtage est connecté au système d’alimentation de la première section d’équeutage, et le système de soutirage d’une phase solvant équeutée de la première section d’équeutage est connecté aux moyens A) de dissolution, la phase solvant équeutée composant alors ladite phase solvant purifiée. Lorsque l’éventuelle première section d’étêtage est intégrée dans le premier dispositif D’1) de purification et est commune à la première section d’équeutage, le système d’alimentation de la première section d’étêtage et d’équeutage est connecté audit autre système de soutirage liquide du dispositif C1) de séparation liquide-liquide ou audit système de soutirage supercritique du dispositif C1) de séparation supercritique-liquide, comprend un système de soutirage d’un flux d’impuretés légères, un système de soutirage d’un flux d’impuretés lourdes et un système de soutirage d’une phase solvant purifiée (étêtée et équeutée), ledit système de soutirage d’une phase solvant purifiée étant connecté aux moyens A) de dissolution. Eventuellement, lorsqu’il est intégré au dispositif D) de recyclage du solvant de dissolution, le dispositif D3) optionnel de transfert d’une fraction ou de la totalité de la phase solvant liquide ou supercritique vers au moins un des moyens B) de purification, comprend un système d’ajustement non-supercritique, en particulier lorsque le dispositif C1) est un dispositif de séparation supercritique-liquide, pour ajuster la température et/ou pression et avantageusement obtenir une phase solvant entièrement à l’état non-supercritique, en particulier à l’état liquide et/ou gazeux, ledit éventuel système d’ajustement non-supercritique étant situé en amont dudit au moins un des moyens B) de purification. Avantageusement, les première et deuxième sections d’étêtage et d’équeutage peuvent par exemple mettre en œuvre un ou plusieurs équipements choisis parmi : un condenseur partiel, un ballon séparateur, une colonne, une colonne à distiller, un stripper, un équipement comportant des internes et/ou du garnissage facilitant la séparation entre le gaz et le liquide, un évaporateur, un évaporateur à couche mince, un évaporateur à film raclé, un évaporateur à film tombant, un évaporateur à pales, un réacteur ou une colonne à disques rotatifs, un réacteur, un réacteur agité, une extrudeuse, un réacteur pétrisseur, un dévolatiliseur. De manière très préférée, l’éventuelle première section d’étêtage et la deuxième section d’étêtage peuvent mettre au moins en œuvre, chacune séparément ou éventuellement de manière commune, une colonne à distiller d’étêtage et éventuellement un ou plusieurs condenseur(s) partiel(s) situé(s) avantageusement en amont de la colonne à distiller d’étêtage. De manière très préférée, la première section d’équeutage et la deuxième section d’équeutage peuvent mettre au moins en œuvre, chacune séparément ou éventuellement de manière commune, une colonne à distiller d’équeutage et éventuellement un ou plusieurs condenseur(s) partiel(s) situé(s) avantageusement en amont de la colonne à distiller d’équeutage. Avantageusement, le dispositif D) de recyclage du solvant de dissolution permet d’obtenir à sa sortie un flux de solvant recyclé qui comprend : - au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou de la phase solvant supercritique et de préférence après utilisation système D0) d’ajustement de liquéfaction pour obtenir une phase solvant entièrement à l’état liquide, et/ou - au moins une fraction de la phase solvant purifiée, et/ou -au moins une fraction d’un flux de solvant étêté, et/ou - au moins une fraction d’un flux de solvant équeuté, et/ou - au moins une fraction de l’effluent gaz soutiré de la section de séparation gaz-liquide du dispositif C2) ou au moins une fraction de l’effluent gaz soutiré de la première section de séparation gaz-liquide du dispositif C2) et/ou de la dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C2), et éventuellement d’au moins une section intermédiaire de séparation gaz-liquide du dispositif C2). Eventuellement, le dispositif D) de recyclage du solvant de dissolution peut en outre comprendre un système de séparation solvant-eau pour éliminer l’eau du flux de solvant recyclé. Lorsqu’il est intégré au dispositif de traitement, ledit éventuel un système de séparation solvant-eau est avantageusement située en aval des dispositifs D1), D’1), D2) et du dispositif D3) optionnel. Ledit éventuel système de séparation solvant-eau comprend en sortie un soutirage de flux de solvant recyclé séché et un soutirage d’un flux aqueux, ledit soutirage de flux de solvant recyclé séché étant connecté avec les moyens A) de dissolution. Eventuellement, le dispositif D) de recyclage du solvant de dissolution peut également comprendre au moins un autre système de séparation solvant-eau pour éliminer l’eau du flux qui alimente la première section d’équeutage du dispositif D’1) et/ou la deuxième section d’équeutage du dispositif D2). Ledit au moins un éventuel autre système de séparation solvant-eau est située avantageusement en amont de ladite la première section d’équeutage du dispositif D’1) et/ou de la deuxième section d’équeutage du dispositif D2). Avantageusement, le dispositif C1) de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide comprend, d’une part, tout équipement permettant d’ajuster la température et/ou la pression de manière à rendre obtenir deux phases, liquide-liquide ou supercritique-liquide, à partir de la solution polymère purifiée et, d’autre part, tout équipement permettant de séparer les deux phases liquide-liquide ou supercritique-liquide, par exemple par décantation et/ou centrifugation. Par exemple, le dispositif C1) de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide peut mettre en œuvre un ou plusieurs équipements choisis parmi : des colonnes gravitaires contenant des internes type plateaux ou garnissage, des colonnes agitées, des colonnes pulsées, un ou plusieurs mélangeurs-décanteurs. La (ou les) section(s) de séparation gaz-liquide du dispositif C2) peu(ven)t mettre en œuvre tout type de dispositif connu de l’homme du métier pour séparer du gaz et du liquide, éventuellement accompagné de moyens pour ajuster la température et la pression, par exemple des équipements pour chauffer, des équipements pour ajuster et contrôler la pression au-delà de la pression atmosphérique, des équipements pour ajuster et contrôler la pression au-deçà de la pression atmosphérique (pour obtenir un vide), etc. ; des moyens mécaniques en particulier des équipements pour mettre en mouvement et en contact les phases gaz et liquide. Par exemple, la (ou les) section(s) de séparation gaz-liquide peu(ven)t mettre en œuvre un ou plusieurs équipements choisis parmi : un ballon séparateur, une colonne, une colonne à distiller, un stripper, un équipement comportant des internes et/ou du garnissage facilitant la séparation entre le gaz et le liquide, un évaporateur, un évaporateur à couche mince, un évaporateur à film raclé, un évaporateur à film tombant, un évaporateur à pales, un réacteur ou une colonne à disques rotatifs, un réacteur, un réacteur agité, une extrudeuse, un réacteur pétrisseur, un dévolatiliseur. Le dispositif de traitement selon l’invention peut également comprendre un dispositif E) d’alimentation de liquide pour pouvoir introduire du solvant de dissolution frais. Ledit dispositif E) est situé en amont des moyens A) de dissolution et peut être connecté, directement ou non, auxdits moyens A) de dissolution. Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif E) comprend, de préférence consiste en, un système d’alimentation liquide, qui est connecté via des lignes de connexion aux moyens A) de dissolution et éventuellement au moins une pompe permettant de faire circuler l’appoint en solvant frais depuis ledit système d’alimentation liquide vers les moyens A) de dissolution via lesdites lignes de connexion. Ledit système d’alimentation liquide comprend tout équipement connu de l’homme du métier pour permettre le stockage de solvant de dissolution frais en particulier au moins de manière temporaire (i.e. en particulier stockage tampon), l’ajustement de la quantité d’appoint en solvant de dissolution frais nécessaire et/ou éventuellement l’ajustement de pression et température de l’appoint en solvant de dissolution frais. Selon un autre mode de réalisation particulier, le dispositif E) comprend, outre un système d’alimentation liquide, connecté via des lignes de connexion aux moyens A) de dissolution, des lignes de connexion et éventuellement au moins une pompe, un équipement de mélange dans lequel l’appoint en solvant de dissolution frais est mélangé au flux de solvant recyclé, éventuellement séché, issu du dispositif D) de recyclage. Dans cet autre mode de réalisation particulier, l’équipement de mélange est connecté, en alimentation, au système d’alimentation liquide et au dispositif D) de recyclage, et, en sortie, aux moyens A) de dissolution, via des lignes de connexion. Avantageusement, le dispositif de traitement selon l’invention comprend également des équipements de transport entre lesdits moyens, dispositifs et systèmes, par exemple des lignes de connexion, des pompes, etc. Un tel dispositif de traitement permet très avantageusement de recycler tout type de charge plastique comprenant des thermoplastiques, en particulier des polyoléfines, et de récupérer un flux de thermoplastiques purifiés, en particulier un flux de polyoléfines purifiées, de bonne qualité, tout en ayant une consommation limitée en solvant de dissolution frais, une consommation énergétique maitrisée et un cout de fonctionnement raisonnable. Les exemples et figures qui suivent illustrent l’invention, en particulier des modes de réalisation particuliers de l’invention, sans en limiter la portée. LISTE DES FIGURES [Fig 1] La FIG. 1 représente un mode de réalisation particulier du procédé selon l’invention. Elle illustre en particulier le procédé décrit en Exemple 2. Dans ce mode de réalisation, une charge plastique 1, qui comprend des thermoplastiques, de préférence des polyoléfines, est dissoute dans un solvant de dissolution lors de l’étape a) de dissolution. Ladite étape a) de dissolution est alimentée par ladite charge plastique 1 et par un flux 3 de solvant de dissolution composé pour une part par un flux 2 de solvant de dissolution frais et par un flux 13 de solvant recyclé. Une solution polymère brute 4 est obtenue en sortie de l’étape a) de dissolution. La solution polymère brute 4 alimente une étape b) de purification qui permet de séparer des impuretés 6 et d’obtenir une solution polymère purifiée 5 qui est envoyée vers une étape c) de séparation solvant-polymère. Dans ce mode de réalisation particulier, l’étape c) met en œuvre une section (c1) de séparation supercritique-liquide et deux sections de séparation gaz-liquide (c2) et (c3), qui fonctionnent en série. La solution polymère purifiée 5, obtenue à l’issue de l’étape b) de purification, alimente la section (c1) de séparation supercritique-liquide. La section (c1) de séparation supercritique-liquide produit une phase liquide l1 qui comprend les thermoplastiques visés, et une phase solvant supercritique sc1 qui comprend du solvant de dissolution. La phase liquide l1 alimente la première section de séparation gaz-liquide (c2), et la phase solvant supercritique sc1 alimente une étape d) de recyclage du solvant de dissolution. La première section (c2) de séparation gaz-liquide produit un effluent liquide, l2, qui comprend les thermoplastiques visés et qui alimente la seconde section de séparation gaz-liquide (c3), et un effluent gaz, g2, qui comprend du solvant de dissolution et qui alimente l’étape d) de recyclage du solvant de dissolution. Un additif 8, en particulier un antioxydant, est introduit par exemple dans l’effluent liquide l2 produit par la première section de séparation gaz-liquide c2, avant d’alimenter la seconde section (c3). La seconde section (c3) de séparation gaz-liquide produit un effluent liquide, l3, qui comprend les thermoplastiques visés, et un effluent gaz, g3, qui comprend du solvant de dissolution et qui alimente l’étape d) de recyclage du solvant de dissolution. L’effluent liquide l3 produit par la section (c3) constitue un flux 7 de polymères thermoplastiques purifiés qui peut alors être utilisé dans tout type d’application. Dans ce mode de réalisation particulier, l’étape d) comprend : - une sous étape d’ajustement (d0) de la température et/ou pression de la phase solvant supercritique sc1, obtenue à l’issue de la section (c1) de séparation supercritique-liquide, ledit ajustement (d0) permettant d’obtenir une phase solvant reliquéfiée rl1 qui est ensuite divisée en une fraction rl1a et une autre fraction rl1b de sorte que la fraction rl1a représente 46% poids du poids total de la phase solvant reliquéfiée rl1 et la fraction rl1b représente 54% poids du poids total de la phase solvant reliquéfiée rl1 ; - une sous-étape d1) de recyclage direct de la fraction rl1a de la phase solvant reliquéfiée vers l’étape a), pour composer une partie du flux 13 de solvant recyclé ; - une sous-étape d’1) de purification de la fraction rl1b de la phase solvant reliquéfiée, par équeutage, ladite sous-étape d’1) mettant en œuvre une section d’équeutage (d’1) pour produire une phase solvant équeutée 9, qui correspond à une phase solvant purifiée et qui est transféré vers l’étape a) pour composer une partie du flux 13 de solvant recyclé, et un flux 10 d’impuretés lourdes qui est purgé ; - le recyclage direct vers l’étape a) de l’effluent gaz g2 de la section (c2) de séparation gaz-liquide (flux 11), pour composer une partie du flux 13 de solvant recyclé ; - le recyclage direct vers l’étape a) de l’effluent gaz g3 de la section (c3) de séparation gaz-liquide (flux 12), pour composer une partie du flux 13 de solvant recyclé. Dans le cas du mode de réalisation particulier de la FIG. 1 , le flux 13 de solvant recyclé est donc composé par : - la fraction rl1a de la phase solvant reliquéfiée ; - la phase solvant équeutée 9 ; - le flux11, qui correspond à l’effluent gaz g2 envoyé directement vers a) ; et - le flux 12, qui correspond à l’effluent gaz g2 envoyé directement vers a). EXEMPLES Dans les exemples ci-après, les analyses réalisées sur la charge et les produits obtenus sont les suivantes : - le taux de cendre, qui donne une indication sur la teneur en impuretés inorganiques, est déterminé par analyse thermogravimétrique (ou TGA pour thermogravimetric analysis selon le terme anglosaxon). Le taux de cendre est déterminé par analyse thermogravimétrique (ou TGA), à l’aide d’un appareil Perkin Elmer TGA 8000, selon la norme ISO 11358-1 (2014). Un échantillon de 10-20 mg de matière est placé sur un plateau en platine. La température est équilibrée à 50°C pendant 10 minutes, puis augmente à une vitesse de chauffe de 20°C/min jusqu’à 950°C sous flux d’azote. Le taux de cendre correspond au poids déterminé à 850°C par rapport au poids de l’échantillon de départ, exprimé en pourcentage poids (% poids) ; - les paramètres de couleur sont exprimés dans le système de référence CIE L*a*b* (défini par la Commission Internationale de l’Eclairage (CIE)), déterminé par colorimétrie (selon la norme ISO 11664-4), avec : - un paramètre L* de clarté (ou luminance), tel que plus L* est proche de 100, plus le solide analysé est clair ou transparent ; au contraire plus L* est proche de 0, plus le solide analysé est opaque ; - un paramètre a* (correspondant à un axe vert-rouge), qui mesure la couleur allant du vert (valeurs négatives) au rouge (valeurs positives) ; une valeur cible de a* est une valeur approchant 0 ; - un paramètre b* (correspondant à un axe bleu-jaune), qui mesure la couleur allant du bleu (valeurs négatives) au jaune (valeurs positives) ; une valeur cible de b* est une valeur approchant 0. Les valeurs L*a*b* sont déterminées à l’aide d’un appareil Standard Konica/Minolta Colorimeter CM-3700A, sur des échantillons solides d’environ 20 g de matière cryobroyée. Ils représentent un premier indicateur de la pureté du produit à base de polyoléfines. Exemple 1 (non conforme à l’invention) Etape a) de dissolution : Une charge issue de déchets plastiques et contenant 96% poids de polypropylène (PP) est introduite sous forme de paillettes dans une extrudeuse chauffée à 190°C. En sortie d’extrudeuse, la charge est au moins en partie sous forme fondue et est mélangée avec un flux de n-pentane utilisé comme solvant de dissolution et préalablement chauffée à 190°C, selon un ratio pondéral solvant/charge de 4/1. Le flux de n-pentane qui alimente l’étape a) est entièrement du n-pentane frais. Le mélange comprenant le solvant et la charge est introduit dans un réacteur agité à 190°C et maintenu à 190°C et 9,0 MPa absolu pendant un temps de séjour de 1 heure. Une solution polymère brute est alors obtenue. Etape b) de purification : La solution polymère brute, qui est récupérée en continu du réacteur agité, est filtrée sur un filtre d’ouverture de mailles de 10 µm puis sur un filtre d’ouverture de mailles de 1 µm. La solution polymère filtrée est ensuite envoyée dans une colonne d’adsorption contenant un lit de charbon actif, et opérée à 190°C et 9 MPa absolu (c’est-à-dire à une pression de sortie de la colonne d’adsorption d’environ 9 MPa). La solution polymère purifiée, récupérée en sortie de colonne d’adsorption, est soumise ensuite à une étape de séparation solvant-polymère. L’étape b) de purification permet d’éliminer les impuretés 6. Etape c) de séparation solvant-polymère : La solution polymère purifiée, récupérée en sortie de colonne d’adsorption, est ensuite soumise à une étape c) de séparation solvant-polymère qui met en œuvre une section c1 de séparation supercritique-liquide et deux sections de séparation gaz-liquide c2, c3, lesdites section s étant successives. Les sections c1 de séparation supercritique-liquide et c2, c3 de séparation gaz-liquide sont opérées dans les conditions de température (les températures données ci-dessous étant les températures d’entrée pour chaque section) et pression suivantes (les pressions étant des pressions absolues dans chaque section) : Etage c1 : T = 210°C, P = 4,3 MPa, Etage c2 : T = 180°C, P = 4,8 MPa, Etage c3 : T = 190°C, P = 0,0052 MPa (ou 5,2 kPa, c’est-à-dire 52 mbar). La solution polymère purifiée, récupérée en sortie de colonne d’adsorption, alimente la section c1 de séparation supercritique-liquide. La phase liquide l1 produit par la section de séparation supercritique-liquide c1 alimente la première section de séparation gaz-liquide c2. L’effluent liquide l2 produit par la première section c2 de séparation gaz-liquide est mélangé à un antioxydant, de l’Irgafos® 168, de sorte à représenter 600 ppm poids d’agent anti-oxydant par rapport au poids de polypropylène compris dans l’effluent liquide l2, puis le mélange alimente la seconde section c3 de séparation gaz-liquide. En sortie de seconde section de séparation gaz-liquide c3, un effluent liquide l3 est récupéré et placé dans les conditions atmosphériques, c’est-à-dire à une température d’environ 20°C et une pression d’environ 0,1 MPa. Un polypropylène A est alors obtenu. Il est analysé selon les méthodes décrites plus haut. Les résultats sont présentés dans le tableau 1. La section c1 de séparation supercritique-liquide produit également une phase solvant supercritique et les sections c2, c3, de séparation gaz-liquide des effluents gaz. La phase solvant supercritique et les effluents gaz produits respectivement par les sections c1 de séparation supercritique-liquide et c2, c3 de séparation gaz-liquide, sont purgés. Exemple 2 (conforme à l’invention) Une charge de déchets plastiques et contenant 96% poids de polypropylène (PP), identique à celle traitée par le procédé de l’Exemple 1, est traitée dans l’Exemple 2. Les étapes a) de dissolution, b) de purification et c) de séparation solvant-polymère sont réalisées dans le procédé de l’Exemple 2 de manière identique à celles du procédé décrit en Exemple 1, excepté la provenance du flux de n-pentane qui alimente l’étape a) de dissolution. Le procédé de l’Exemple 2 comprend, en effet, en outre une étape d) de recyclage du solvant de dissolution. Le procédé de l’Exemple 2 est illustré sur la FIG. 1 . Dans l’Exemple 2, un polypropylène B est obtenu à l’issue du procédé et plus particulièrement de l’étape c) de séparation solvant polymère. Il est analysé selon les méthodes décrites plus haut. Les résultats sont présentés dans le tableau 1. Dans le procédé de l’Exemple 2, la phase solvant supercritique sc1 produit par la section c1 de séparation supercritique-liquide et les effluents gaz g2, g3, produits respectivement par les sections c1 de séparation supercritique-liquide et c2, c3 de séparation gaz-liquide, sont récupérés et traités dans une étape d) de recyclage du solvant de dissolution, comme illustré sur la FIG. 1 . La phase solvant supercritique sc1, obtenue à l’issue de la section (c1) de séparation supercritique-liquide, subit un ajustement (d0) de la température et/ou pression pour obtenir une phase solvant reliquéfiée rl1 qui est divisée en deux fractions : une fraction rl1a qui représente 46% poids du poids total de la phase solvant reliquéfiée rl1 ; et une autre fraction rl1b qui représente 54% poids du poids total de la phase solvant reliquéfiée rl1. La fraction rl1a est envoyée directement vers l’étape a) de dissolution pour composer une partie du flux 13 de solvant recyclé. La fraction rl1b est envoyée vers une section d’équeutage (d’1) qui met en œuvre une colonne de distillation opérée à 3,0 MPa et à une température entre 189 et 191°C. La section d’équeutage permet de produire une phase solvant équeutée 9, qui correspond à une phase solvant purifiée et qui est transféré vers l’étape a) de dissolution pour composer une partie du flux 13 de solvant recyclé, et un flux 10 d’impuretés lourdes qui est purgé. Les effluents gaz g2, g3, produits respectivement par les sections c2, c3 de séparation gaz-liquide, sont recyclés directement vers l’étape a) (constituant ainsi respectivement les flux 11 et 12), pour composer une partie du flux 13 de solvant recyclé. Le flux de solvant recyclé 13, obtenu à l’issue de l’étape d), correspond à 99,7% poids du flux de solvant de dissolution 3 qui alimente l’étape a) de dissolution, et le flux de solvant frais 2 correspond à 0,3% poids du flux de solvant de dissolution 3 qui alimente l’étape a). Le tableau 1 ci-dessous compare des paramètres de qualité (taux de cendre et colorimétrie) des polypropylènes obtenus à l’issue des procédés des Exemples 1 et 2 par rapport à la charge. Exemple 1 Exemple 2 Besoins en solvant de dissolution frais (en relatif par rapport au flux alimentant a) - 100 % poids 0,3% poids Charge Polypropylène A Polypropylène B Taux de cendre 1,1% poids Colorimétrie : Cielab – L Cielab – a Cielab – b 50,5 -1,8 -1,9 95,1 -1,2 4,0 95,5 -1,4 4,2 Le procédé de l’Exemple 2, conforme à l’invention, ne consomme que 0,3% poids de solvant frais par rapport à la quantité totale en solvant de dissolution nécessaire en alimentation de l’étape a) de dissolution, 99,7% poids du solvant de dissolution étant du solvant recyclé. Dans l’Exemple 1, non conforme, tout le solvant de dissolution qui alimente l’étape a) est du solvant frais. Or cette différence d’origine du solvant de dissolution ne semble pas avoir d’impact sur la qualité du produit obtenu. En effet, les polypropylènes A et B obtenus à l’issue des procédés des Exemples 1 et 2 respectivement, sont des polypropylènes purifiés, et présentant des puretés proches les unes des autres (taux de cendre Procédé de traitement d’une charge plastique comprenant des thermoplastiques, comprenant : a) une étape de dissolution de la charge plastique dans un solvant de dissolution, pour obtenir une solution polymère brute, l’étape a) étant alimentée par un flux de solvant de dissolution qui est composé au moins en partie par un flux de solvant recyclé, l’étape a) étant opérée à une température de dissolution comprise entre 100°C et 300°C, et à une pression de dissolution entre 0,1 et 100,0 MPa absolu ; b) une étape de purification de la solution polymère brute, pour obtenir une solution polymère purifiée, l’étape de purification comprenant : b1) une sous-étape de séparation des insolubles ; et/ou b2) une sous-étape de lavage, par contact avec une solution dense ; et/ou b3) une sous-étape d’extraction des impuretés par un solvant d’extraction ; et/ou b4) une sous-étape d’adsorption des impuretés par contact avec au moins un adsorbant ; c) une étape de séparation solvant-polymère de la solution polymère purifiée, pour obtenir un flux de polymères thermoplastiques purifiés, ladite étape c) de séparation solvant-polymère comprenant une séparation liquide-liquide et/ou supercritique-liquide puis une séparation gaz-liquide, la séparation liquide-liquide, lorsqu’elle est réalisée, mettant en œuvre une section de séparation liquide-liquide pour produire une phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, et une autre phase liquide comprenant du solvant de dissolution et appelée phase solvant liquide, la séparation supercritique-liquide, lorsqu’elle est réalisée, mettant en œuvre une section de séparation supercritique-liquide pour produire une phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, et une phase supercritique comprenant du solvant de dissolution et appelée phase solvant supercritique, la séparation gaz-liquide mettant en œuvre une section de séparation gaz-liquide ou une série de N sections de séparation gaz-liquide, N étant un nombre entier supérieur ou égal à deux, la ou chaque section de séparation gaz-liquide produisant un effluent liquide qui comprend les thermoplastiques visés, et un effluent gaz qui comprend du solvant de dissolution, dans laquelle : lorsque l’étape c) comprend une séparation liquide-liquide ou une séparation supercritique-liquide, la solution polymère purifiée, obtenue à l’issue de l’étape b) de purification, alimente la section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide mise en œuvre à l’étape c), la phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, obtenue à l’issue de la section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide mise en œuvre à l’étape c), alimente la section de séparation gaz-liquide ou la première section de séparation gaz-liquide, lorsque l’étape c) comprend successivement une séparation liquide-liquide et une séparation supercritique-liquide, la solution polymère purifiée alimente la première section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide mise en œuvre à l’étape c), la phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, obtenue à l’issue de la première section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide mise en œuvre à l’étape c), alimente la deuxième la section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide mise en œuvre à l’étape c), et la phase liquide comprenant les thermoplastiques visés, obtenue à l’issue de la deuxième section de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide mise en œuvre à l’étape c), alimente la section de séparation gaz-liquide ou la première section de séparation gaz-liquide, lorsque la séparation gaz-liquide de l’étape c) met en œuvre une série de N sections de séparation gaz-liquide, l’effluent liquide de la section de séparation gaz-liquide antérieure alimente la section de séparation gaz-liquide ultérieure, l’effluent liquide issu de la section de séparation gaz-liquide ou de la dernière section de séparation gaz-liquide constituant ledit au moins un flux de polymères thermoplastiques purifiés ; d) une étape de recyclage du solvant de dissolution, pour produire ledit flux de solvant recyclé, l’étape d) comprenant au moins une des sous-étapes suivantes : d1) le recyclage direct vers l’étape a) d’au moins une fraction de la phase solvant liquide issue de la section de séparation liquide-liquide et/ou d’une phase solvant reliquéfié obtenue à partir d’au moins une fraction de la phase solvant supercritique issue de la section de séparation supercritique-liquide, pour composer au moins une partie du flux de solvant recyclé ; d’1) la purification d’au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou de la phase solvant supercritique, au moins par équeutage, pour obtenir une phase solvant purifiée, puis le transfert d’au moins une partie de la phase solvant purifiée vers l’étape a) pour composer au moins une partie du flux de solvant recyclé ; d2) la purification par étêtage et/ou équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la section de séparation gaz-liquide de l’étape c) pour obtenir un effluent solvant purifié, puis le transfert d’au moins une partie de l’effluent solvant purifié vers l’étape a) pour composer au moins une partie du flux de solvant recyclé ; ou la purification par étêtage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide pour obtenir un effluent solvant étêté, et/ou la purification par équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide pour obtenir un effluent solvant équeuté, puis le transfert vers l’étape a) d’au moins une fraction de l’effluent solvant étêté et/ou de l’effluent solvant équeuté pour composer au moins une partie du flux de solvant recyclé. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la charge plastique et le flux de solvant de dissolution alimentent l’étape a) selon un ratio pondéral du solvant de dissolution par rapport à la charge plastique, compris entre 0,2 et 100,0, de préférence entre 0,3 et 20,0, de manière préférée entre 1,0 et 10,0, encore plus préférentiellement entre 3,0 et 10,0. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la charge plastique comprend des polyoléfines et l’étape c) permet d’obtenir un flux de polyoléfines purifiées. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le solvant de dissolution comprend au moins un composé hydrocarboné, ledit solvant de dissolution présentant une température d’ébullition comprise entre - 50 et 250°C, de préférence entre - 15 et 200°C, préférentiellement entre 15 et 160°C et de manière préférée entre 50 et 120°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le solvant de dissolution comprend un isomère ou un mélange d’isomères du butane, du pentane, de l’hexane, de l’heptane, de l’octane, du nonane et/ou du décane, et de manière préférée, un isomère ou un mélange d’isomères du pentane, de l’hexane, de l’heptane et/ou de l’octane. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le flux de solvant de dissolution qui alimente l’étape a) est composé au moins en partie par ledit flux de solvant recyclé et éventuellement pour une autre partie par un flux de solvant de dissolution frais. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape c) met en œuvre N sections de séparation gaz-liquide, fonctionnant en série, N étant un nombre entier compris entre deux et dix, de préférence entre deux et cinq, par exemple trois ou quatre. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape d) comprend au moins une sous-étape choisie parmi d1) et d’1). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, lorsque l’étape d) comprend la sous-étape d1) et l’étape c) met en œuvre une section de séparation supercritique-liquide pour produire une phase solvant supercritique, l’étape d) comprend un ajustement d0) de la température et/ou de la pression, en amont de ladite sous-étape d1), de sorte à obtenir la phase solvant reliquéfié à partir d’au moins une fraction de la phase solvant supercritique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la sous-étape d’1) comprend un équeutage et un étêtage d’au moins une fraction de la phase solvant liquide ou de la phase solvant supercritique, l’équeutage et l’étêtage étant réalisés simultanément ou successivement. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, lorsque l’étape d) comprend la sous-étape d’1) et l’étape c) met en œuvre une section de séparation supercritique-liquide pour produire une phase solvant supercritique, l’étape d) comprend un ajustement d’0) de la température et/ou de la pression, en amont de ladite sous-étape d’1), de sorte à obtenir une phase solvant non-supercritique à partir d’au moins une fraction de la phase solvant supercritique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l‘étape d) comprend la purge d’au moins une fraction de la phase solvant liquide issue de la section de séparation liquide-liquide ou de la phase solvant supercritique issue de la section de séparation supercritique-liquide. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l‘étape d) comprend la purge et/ou le recyclage direct vers l’étape a) de dissolution d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la section de séparation gaz-liquide, ou la purge et/ou le recyclage direct vers l’étape a) de dissolution d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide, et/ou d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l‘étape d) comprend une séparation solvant-eau d4), située en aval des sous-étapes d1), d’1) et/ou d2), et en amont de l’étape a), pour produire un flux de solvant recyclé séché, ledit flux de solvant recyclé séché composant au moins en partie le flux de solvant de dissolution qui alimente l’étape a). Dispositif de traitement par dissolution d’une charge plastique pour obtenir un flux de polymères thermoplastiques purifiés, ledit dispositif de traitement comprenant : A) des moyens de dissolution pour mettre en contact et dissoudre au moins en partie la charge plastique dans un solvant de dissolution, et obtenir une solution polymère brute ; B) des moyens de purification pour purifier la solution polymère brute et obtenir une solution polymère purifiée ; C) un dispositif de séparation solvant-polymère de la solution polymère purifiée, pour obtenir au moins un flux de polymères thermoplastiques purifiés, ledit dispositif de séparation solvant-polymère comprenant : C1) un dispositif de séparation liquide-liquide et/ou un dispositif de séparation supercritique-liquide, comprenant : - un système d’alimentation, connecté à au moins un des moyens B) de purification et permettant l’alimentation en solution polymère purifiée dudit dispositif de séparation solvant-polymère C) et plus particulièrement dudit dispositif de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide, - un système de soutirage liquide pour soutirer une phase liquide qui comprend les thermoplastiques visés, avantageusement ledit système de soutirage liquide du dispositif de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide étant connecté au système d’alimentation de la ou de la première section de séparation gaz-liquide du dispositif C2), ou au deuxième dispositif de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide d’une succession d’un dispositif de séparation liquide-liquide et d’un dispositif de séparation supercritique-liquide, et - un autre système de soutirage liquide du dispositif de séparation liquide-liquide pour soutirer une phase solvant liquide, et/ou un système de soutirage supercritique du dispositif de séparation supercritique-liquide pour soutirer une phase solvant supercritique, l’autre système de soutirage liquide du dispositif de séparation liquide-liquide et/ou le système de soutirage supercritique du dispositif de séparation supercritique-liquide étant avantageusement connecté au dispositif D) de recyclage du solvant de dissolution, C2) un dispositif de séparation gaz-liquide comprenant une section de séparation gaz-liquide ou une succession de N sections de séparation gaz-liquide fonctionnant en série, N étant un nombre entier supérieur ou égal à deux, ledit dispositif C2) de séparation gaz-liquide étant situé en aval du dispositif de séparation liquide-liquide et/ou de séparation supercritique-liquide, la ou chaque section de séparation gaz-liquide de la série comprenant un système d’alimentation, un système de soutirage liquide pour soutirer un effluent liquide qui comprend les thermoplastiques visés, et un système de soutirage gazeux pour soutirer un effluent gaz qui comprend du solvant de dissolution, le système d’alimentation de la section de séparation gaz-liquide ou de la première section de séparation gaz-liquide étant connecté au système de soutirage liquide du dispositif de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide, ou bien au deuxième dispositif de séparation liquide-liquide ou supercritique-liquide d’une succession d’un dispositif de séparation liquide-liquide et d’un dispositif de séparation supercritique-liquide, et permettant l’alimentation en phase liquide comprenant les thermoplastiques dudit dispositif C2) de séparation gaz-liquide, lorsque le dispositif C2) comprend plusieurs sections de séparation gaz-liquide, le système d’alimentation de chaque section de séparation gaz-liquide ultérieure étant connecté au système de soutirage liquide de sa section de séparation gaz-liquide antérieure, le système de soutirage liquide de la section de séparation gaz-liquide ou de la dernière de séparation gaz-liquide permettant de récupérer ledit flux de polymères thermoplastiques purifiés, D) un dispositif de recyclage du solvant de dissolution, caractérisé en ce que ledit dispositif D) comprend au moins l’un des dispositifs suivants : D1) un dispositif de recyclage direct vers les moyens A) de dissolution, d’au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou supercritique, comprenant : un système d’alimentation liquide ou supercritique connecté, directement ou non, à l’autre système de soutirage liquide du dispositif de séparation liquide-liquide C1) ou au système de soutirage supercritique du dispositif de séparation supercritique-liquide C1), un système de sortie connecté, directement ou non, aux moyens A) de dissolution, éventuellement un système D0) d’ajustement de liquéfaction, pour ajuster la température et/ou pression de sorte à obtenir une phase solvant entièrement à l’état liquide à partir d’au moins une fraction de la phase solvant supercritique, ledit éventuel système d’ajustement de liquéfaction étant connecté au système de soutirage supercritique du dispositif de séparation supercritique-liquide du dispositif C1), et au système de sortie de D1) ; D’1) un premier dispositif de purification pour purifier au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou supercritique et obtenir une phase solvant purifiée, ledit premier dispositif D’1) de purification comprenant : - une première section d’équeutage pour séparer des impuretés lourdes d’au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou supercritique du dispositif C1), la première section d’équeutage comprenant un système d’alimentation, un système de soutirage d’un flux d’impuretés lourdes et un système de soutirage d’une phase solvant équeutée, le système d’alimentation de ladite première section d’équeutage étant connecté audit autre système de soutirage liquide du dispositif C1) de séparation liquide-liquide ou audit système de soutirage supercritique du dispositif C1) de séparation supercritique-liquide, le système de soutirage d’une phase solvant équeutée de la première section d’équeutage étant connecté directement ou non aux moyens A) de dissolution et/ou éventuellement au système d’alimentation d’une première section d’étêtage, - éventuellement une première section d’étêtage pour séparer des impuretés légères d’au moins une fraction de la phase solvant liquide et/ou supercritique du dispositif C1), la première section d’équeutage comprenant un système d’alimentation, un système de soutirage d’un flux d’impuretés légères et un système de soutirage d’une phase solvant étêtée, le système d’alimentation de ladite éventuelle première section d’étêtage étant connecté audit autre système de soutirage liquide du dispositif C1) de séparation liquide-liquide ou audit système de soutirage supercritique du dispositif C1) de séparation supercritique-liquide, ou bien au système de soutirage d’une phase solvant équeutée de la première section d’équeutage, le système de soutirage d’une phase solvant étêtée de l’éventuelle première section d’étêtage étant connecté, directement ou non, aux moyens A) de dissolution et/ou éventuellement au système d’alimentation de la première section d’équeutage, la fraction de la phase solvant équeutée ou de l’éventuelle phase solvant étêtée composant la phase solvant purifiée obtenue à l’issue dudit premier dispositif D’1) de purification, D2) un deuxième dispositif de purification pour purifier au moins une fraction de l’effluent gaz de la section de séparation gaz-liquide du dispositif C2), ou au moins une fraction de la première section de séparation gaz-liquide et/ou au moins une fraction de la dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C2), comprenant : - une deuxième section d’étêtage pour séparer des impuretés légères, comprenant un système d’alimentation, un système de soutirage d’un flux d’impuretés légères et un système de soutirage d’un flux de solvant étêté, le système d’alimentation de ladite deuxième section d’étêtage étant connecté au système de soutirage gazeux de la section de séparation gaz-liquide du dispositif C2) ou au moins au système de soutirage gazeux de la première section de séparation gaz-liquide du dispositif C2), le système de soutirage d’un flux de solvant étêté de la deuxième section d’étêtage étant connecté directement ou non aux moyens A) de dissolution et/ou éventuellement au système d’alimentation de la section d’équeutage, et/ou - une deuxième section d’équeutage pour séparer des impuretés lourdes, comprenant un système d’alimentation, un système de soutirage d’un flux d’impuretés lourdes et un système de soutirage d’un flux de solvant équeuté, le système d’alimentation de ladite deuxième section d’équeutage étant connecté au système de soutirage gazeux de la section de séparation gaz-liquide du dispositif C2) ou au moins au système de soutirage gazeux de la dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C2), ledit système de soutirage d’un flux de solvant équeuté de la deuxième section d’équeutage étant connecté directement ou non aux moyens A) de dissolution et/ou éventuellement au système d’alimentation de la deuxième section d’étêtage, - éventuellement une section de transfert qui connecte le système de soutirage gazeux de la section de séparation gaz-liquide du dispositif C2) ou qui connecte le système de soutirage gazeux de la première et/ou dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C2), aux moyens A) de dissolution.