Brevet FR3154983A1 — publié le 20250509

Structure aéronautique (20) susceptible de recevoir un impact de foudre, cette structure (20) comportant un corps (22) en matériau composite formé par l’empilement de plusieurs couches de fibres noyées dans une matrice polymérique, une première (26) de ces couches définissant une surface externe (30) du corps (22) et comportant, dans un plan (P26) de la première couche (26), des séries de fibres unidirectionnelles (34) disposées à côté et le long les unes des autres, ou des bandes unidirectionnelles de fibres (36) disposées à côté et le long les unes des autres, caractérisée en ce que ladite première couche (26) comporte, dans le plan (P26) de la première couche (26), des cordons électro-conducteurs (40) qui s’étendent parallèlement aux séries ou bandes de fibres (24, 26), à distance les uns des autres, et qui sont intercalés entre des séries ou bandes de fibres (24, 26) sans être tissés aux fibres. Figure pour l'abrégé : Figure 4 STRUCTURE AERONAUTIQUE ANTI-FOUDRE Domaine technique de l'invention La présente invention concerne notamment une structure aéronautique susceptible de recevoir un impact de foudre, ainsi qu’un procédé de fabrication d’une telle structure. Cette structure est par exemple choisie parmi une nacelle ou partie de nacelle, une aile ou partie d’aile, un fuselage ou partie de fuselage, un capot, un volet, une aube de turbomachine (notamment une aube non carénée), un carter de turbomachine, etc. Aval-plan technique Du fait de leur exposition privilégiée aux nuages d’orage, les structures aéronautiques doivent être conçues pour résister à un impact direct de la foudre. Or, de plus en plus de matériaux composites sont utilisés dans la conception des structures aéronautiques, ces matériaux composites comportant des fibres noyées dans une matrice polymérique. Ces matériaux ne présentant pas de propriétés suffisantes de conductivité électrique. Il est alors la plupart du temps nécessaire de leur adjoindre un matériau métallique en surface afin d’aider à la dissipation d’énergie, et en particulier à la conduction du courant. En effet, le meilleur moyen d’améliorer la dissipation de l’énergie électrique dans un matériau composite à base de fibres est d’y adjoindre un matériau métallique à sa surface. Ces matériaux métalliques doivent être légers afin de limiter la prise de masse et très déformables afin de permettre la fabrication de pièces selon des géométrie complexes. Les solutions existantes sont donc principalement de nos jours orientées vers des renforts métalliques, du type tissus ou grillages métalliques, qui sont utilisés en plis ou couches de surface afin de protéger les couches de fibres qui ont, elles, une fonction structurelle. Ces renforts métalliques, qu’ils soient tissés ou non, peuvent se présenter pré-imprégnés (avec une résine compatible de la résine utilisée pour former la matrice précitée) ou bien sec. On trouve également des solutions où des fils métalliques sont tissés avec les fibres pour former un tissu de fibres fonctionnalisé et qui aura donc une double fonction : structurelle et anti-foudre. Toutefois, ce type de tissu est uniquement utilisé en surface externe des matériaux composites. Les solutions anti-foudre actuelles évoquées dans ce qui précède, présentent toutefois des inconvénients : Les renforts métalliques utilisés secs sont utilisés en général dans le cas d’un procédé de fabrication directe d’une structure composite, c’est-à-dire lorsqu’on met en œuvre une préforme fibreuse à base de fibres sèches et que l’on vient infuser ou injecter une résine dans cette préforme. Dans ce type de procédé, il est nécessaire de positionner le renfort anti-foudre « sec » seul, et bien souvent face au moule de fabrication de la structure, afin d’avoir ce renfort du côté du profil aérodynamique ou externe de la structure. Or, ce renfort est complexe à positionner et à maintenir en place, particulièrement sur un moule présentant une géométrie complexe et non développable. Les renforts métalliques utilisées pré-imprégnés sont utilisés dans le cas d’un procédé de fabrication indirecte d’une structure composite, c’est à dire lorsque l’on utilise un semi-produit ou le renfort et la résine ont déjà été mélangés. Ces solutions pré-imprégnées présentent l’avantage d’être plus simples à positionner dans le moule du fait de leur nature « collante ». Cependant, ces semi-produits sont adaptés dans le cadre de la fabrication d’une pièce composite à base de drapage de plis ou couches pré-imprégnés manuels (grands morceaux de préimprégnés) et donc non automatisé. Les solutions de co-tissage de fibres et de fils métalliques (par exemple du type IWWF, acronyme de InterWoven Wire Fabric ) sont utilisées dans un procédé de fabrication directe ou indirecte en fonction de la nature sèche ou imprégnée du renfort. Cependant, le fait d’utiliser ce matériau impose de soit le qualifier afin de pouvoir utiliser son potentiel de tenue mécanique, soit de ne pas le prendre en compte d’un point de vue tenue (générant tout de même un masse inutile). De plus, à l’instar des solutions précédentes, ce type de solutions est aujourd’hui dédié à la fabrication de pièces composites drapées manuellement. L’invention propose une solution à au moins une partie des problèmes de la technique antérieure, cette solution étant simple, efficace et économique. L’invention concerne une structure aéronautique susceptible de recevoir un impact de foudre, cette structure comportant un corps en matériau composite formé par l’empilement de plusieurs couches de fibres noyées dans une matrice polymérique, une première de ces couches définissant une surface externe du corps susceptible de recevoir un impact de foudre et comportant, dans un plan de la première couche, des séries de fibres unidirectionnelles disposées à côté et le long les unes des autres, ou des bandes unidirectionnelles de fibres disposées à côté et le long les unes des autres, caractérisée en ce que ladite première couche comporte, dans le plan de la première couche, des cordons électro-conducteurs qui s’étendent parallèlement aux séries ou bandes de fibres, à distance les uns des autres, et qui sont intercalés entre des séries ou bandes de fibres sans être tissés aux fibres. L’invention propose ainsi de fonctionnaliser au moins une des couches du corps par l’ajout de cordons électro-conducteurs dans cette couche. Contrairement à la technique antérieure, ces cordons ne sont pas tissés aux fibres. Les fibres, et les séries ou bandes ont des orientations unidirectionnelles, c’est-à-dire qu’elles s’étendent toutes dans une même direction et sont donc parallèles les unes aux autres et disposées à côté les unes des autres dans le plan de la couche concernée. Comme les fibres et les séries ou bandes, les cordons électro-conducteurs ont une orientation unidirectionnelle c’est-à-dire qu’ils présentent/ont une forme allongée et s’étendent dans la même direction que les fibres et séries ou bandes. Les fibres et les séries ou bandes, d’une part, et les cordons électro-conducteurs d’autre part, s’étendent donc parallèlement les uns à côté des autres au sein d’une même couche et dans le plan de cette couche. Cela signifie qu’ils sont globalement disposés bord à bord au sein d’une même couche. Une seule couche fonctionnalisée suffit à conférer au corps une propriété de conduction électrique du courant en cas d’impact de foudre, et donc une fonction anti-foudre. En présence d’une seule couche fonctionnalisée, la dissipation du courant se fait le long des cordons électro-conducteurs. La structure selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres, ou en combinaison les unes avec les autres : - une seconde des couches, disposée directement sur la première couche, comporte, dans un plan de cette seconde couche : - des séries de fibres unidirectionnelles disposées à côté et le long les unes des autres, ou des bandes unidirectionnelles de fibres disposées à côté et le long les unes des autres, et - des cordons électro-conducteurs qui s’étendent parallèlement aux séries ou bandes de fibres, à distance les uns des autres, et qui sont intercalés entre des séries ou bandes de fibres sans être tissés à ces fibres, - au moins certains des cordons électro-conducteurs de la première couche étant en contact avec au moins certains des cordons électro-conducteurs de la seconde couche ; la superposition de deux couches fonctionnalisées permet aux cordons de la première couche d’être au contact d’au moins certains cordons de la seconde couche afin de renforcer la propriété du corps de conduction électrique de courant ; - les séries ou bandes de fibres de la première couche, ainsi que les cordons électro-conducteurs de cette première couche, sont inclinés par rapport aux séries ou bandes de fibres de la seconde couche, ainsi qu’aux cordons électro-conducteurs de cette seconde couche ; on comprend donc que les fibres ou bandes de la première couche croisent celles de la seconde couche, et que les cordons électro-conducteurs de la première couche croisent ceux de la seconde couche ; cela permet à chacun des cordons d’une couche de pouvoir être au contact de plusieurs cordons de l’autre couche, ce qui améliore la capacité de conduction électrique du corps et donc de dissipation d’énergie; - chacun des cordons électro-conducteurs est un fil métallique, ou un toron de fils métalliques ; les fils du toron peuvent être droits ou tressés ; - les cordons électro-conducteurs ont une épaisseur ou un diamètre en section qui représente 80% à 120%, et de préférence 90% à 110%, d’une épaisseur des séries ou bandes de fibres de la couche comportant ces cordons ; ceci est particulièrement avantageux pour s’assurer que les cordons électro-conducteurs des couches puissent être en contact d’une couche à l’autre, sans toutefois risquer de trop surépaissir l’épaisseur de la couche, ce qui risquerait de générer des marques ou des bosses sur la couche qui recouvre ces cordons et de dégrader les performances mécaniques du corps ; l’épaisseur en question de la couche est de préférence l’épaisseur finale de la couche après fabrication du corps et en particulier polymérisation de la matrice du corps ; - les cordons électro-conducteurs d’une couche sont chacun situés entre deux bandes de fibres unidirectionnelles de cette couche, et les bandes de fibres unidirectionnelle de la couche sont chacune disposées entre deux cordons électro-conducteurs de cette couche, les bandes de fibres ayant une même largeur ; - les cordons électro-conducteurs de la couche sont chacun situés entre deux séries de fibres unidirectionnelles de cette couche, et les séries de fibres unidirectionnelles de la couche sont chacune disposées entre deux cordons électro-conducteurs de cette couche, les séries de fibres unidirectionnelles ayant un même nombre de fibres ou une même largeur ; -- les fibres sont en carbone ; -- chacun des cordons électro-conducteurs est intercalé entre les bords de deux séries ou bandes de fibres ; -- les cordons électro-conducteurs sont réalisés dans un métal ou alliage choisi parmi le bronze, l’aluminium, le cuivre, etc. -- les cordons électro-conducteurs des première et seconde couches forment un maillage de cordons électro-conducteurs ; - la structure est choisie parmi une nacelle ou partie de nacelle, une aile ou partie d’aile, un fuselage ou partie de fuselage, un capot, un volet, une aube de turbomachine (notamment une aube non carénée), et un carter de turbomachine. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’un structure aéronautique telle que décrite ci-dessus, dans lequel il comprend les étapes suivantes : a) pour la première couche, déposer de préférence simultanément sur un support, dans un plan de cette première couche, des séries de fibres unidirectionnelles à côté et le long les unes des autres, ou des bandes unidirectionnelles de fibres à côté et le long les unes des autres, ainsi que des cordons électro-conducteurs qui s’étendent parallèlement aux séries ou bandes de fibres, à distance les uns des autres, et qui sont intercalés entre des séries ou bandes de fibres sans être tissées à ces fibres, et éventuellement : b) pour la seconde couche, déposer de préférence simultanément sur la première couche, dans un plan de cette seconde couche, des séries de fibres unidirectionnelles à côté et le long les unes des autres, ou des bandes unidirectionnelles de fibres à côté et le long les unes des autres, ainsi que des cordons électro-conducteurs qui s’étendent parallèlement aux séries ou bandes de fibres, à distance les uns des autres, et qui sont intercalés entre des séries ou bandes de fibres sans être tissées à ces fibres, de sorte qu’au moins certains des cordons électro-conducteurs de cette seconde couche soient en contact avec au moins certains des cordons électro-conducteurs de la première couche. Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques ou étapes suivantes, prises isolément les unes des autres, ou en combinaison les unes avec les autres : les étapes a) et b) sont réalisées par un procédé du type ATL ou AFP ; un procédé ATL, qui est l’acronyme de Automated Tape Layup , est un procédé qui consiste à déposer de manière automatisée (c’est-à-dire par une machine robotisée) des bandes de fibres unidirectionnelles ; un procédé AFP, qui est l’acronyme de Automated Fiber Placement , est un procédé qui consiste à déposer de manière automatisée plusieurs fibres ou séries de fibres unidirectionnelles ; -- les bandes ou séries de fibres ont des largeurs constantes ; -- les bandes de fibres ont une largeur comprise entre 20mm et 50cm ; -- les séries de fibres ont une largeur comprise entre 5 et 40mm ; - le support est un moule de fabrication du corps ; - les séries ou bandes de fibres de la première couche, ainsi que les cordons électro-conducteurs de cette première couche, sont inclinés par rapport aux séries ou bandes de fibres de la seconde couche, ainsi qu’aux cordons électro-conducteurs de cette seconde couche ; - les séries ou bandes de fibres, ainsi que les cordons électro-conducteurs, sont secs lors de l’étape a) et/ou de l’étape b) ; - les séries ou bandes de fibres, ainsi que les cordons électro-conducteurs, sont pré-imprégnés avec une résine, et de préférence avec une même résine, avant l’étape a) et/ou l’étape b) ; - pendant l’étape a) et/ou l’étape b), chacun des cordons électro-conducteurs de la ou chaque couche est solidaire d’un bord longitudinal d’une série de fibres ou d’une bande unidirectionnelle de cette couche. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit d’un mode de réalisation non limitatif de l’invention en référence aux dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 la FIG. 1 est une vue schématique en coupe axiale d’une turbomachine d’aéronef ; FIG. 2 la FIG. 2 est une vue très schématique en coupe d’une structure aéronautique selon l’invention ; FIG. 3 la FIG. 3 est une vue schématique en perspective d’une bande ou série de fibres associée à un cordon électro-conducteurs formé par un fil métallique ; FIG. 3 la FIG. 3 est une vue schématique en perspective d’une bande ou série de fibres associée à un cordon électro-conducteurs formé par un toron de fils métalliques ; FIG. 4 la FIG. 4 est une vue schématique en coupe d’une structure aéronautique multicouche ; FIG. 5 la FIG. 5 est une vue schématique en coupe d’une autre structure aéronautique multicouche ; FIG. 6 la FIG. 6 est une vue schématique d’un outillage de dépose automatisée de bandes ou séries de fibres, et simultanément de cordons électro-conducteurs, et illustre un procédé de fabrication selon l’invention ; et FIG. 7 la FIG. 7 est une vue schématique d’un autre outillage de dépose automatisée de bandes ou séries de fibres, et simultanément de cordons électro-conducteurs, et illustre un procédé de fabrication selon l’invention. Description détaillée de l'invention La FIG. 1 illustre une turbomachine 10 d’aéronef. La turbomachine 10 est susceptible de recevoir un impact de foudre et comprend au moins une structure qui doit résister à cet impact et qui doit en particulier être apte à dissiper l’énergie de la foudre en conduisant le courant qu’elle génère. Dans le cas d’une turbomachine, c’est la nacelle 12 qui entoure le moteur 14 qui est la plus susceptible de recevoir un impact de foudre. Cette nacelle forme ainsi une structure aéronautique qui doit avoir une fonction anti-foudre. Un aéronef comporte d’autres structures aéronautiques devant avoir une fonction anti-foudre. C’est par exemple le cas du fuselage de l’aéronef, des ailes ou voilures de l’aéronef, etc. Dans la présente demande, on entend par structure aéronautique, toute structure d’un aéronef susceptible de recevoir un impact de foudre. Une structure aéronautique 20 est schématiquement représentée en coupe à la FIG. 2 . La structure aéronautique 20 comporte un corps 22 en matériau composite formé par l’empilement de plusieurs couches 24, 26, 28 de fibres noyées dans une matrice polymérique. La référence E désigne l’extérieur de la structure 20. La surface 30 du corps 22 orientée vers l’extérieur E est une surface extérieure qui est susceptible de recevoir un impact de foudre. La référence I désigne l’intérieur de la structure 20. La surface 32 du corps 22 orientée vers l’intérieur I est une surface intérieure. Bien que la structure 20 représentée comporte seulement trois couches 24, 26, 28, le nombre de couches de la structure 20 n’est pas limitatif. Parmi ces couches 24, 26, 28, au moins une couche 26, appelée première couche, comporte, dans un plan P26 de cette couche 26, des séries de fibres unidirectionnelles 34 disposées à côté et le long les unes des autres, ou des bandes unidirectionnelles 36 de fibres disposées à côté et le long les unes des autres. Selon l’invention, cette couche 26 comprend, dans le plan P26 de cette couche, des cordons électro-conducteurs 40 qui s’étendent parallèlement aux séries 34 ou aux bandes unidirectionnelles 36, à distance les uns des autres, et qui sont intercalés entre des séries 34 ou les bandes 36 sans être tissées aux fibres. Selon le nombre de couches, la couche 26 peut être la plus externe du corps 22, à savoir celle qui est située du côté extérieur et qui définit la surface externe 30. La surface externe 30 du corps 22 est ainsi fonctionnalisée. De préférence, au moins une autre des couches, adjacente à la première couche est également fonctionnalisée comme dans l’exemple représenté. La couche 24, appelée seconde couche, disposée directement sur la première couche 26, comporte, dans un plan P24 de cette couche 24, des séries de fibres unidirectionnelles 34 disposées à côté et le long les unes des autres, ou des bandes unidirectionnelles 36 de fibres disposées à côté et le long les unes des autres. La couche 24 comprend en outre, dans le plan P24 de cette couche, des cordons électro-conducteurs 40 qui s’étendent parallèlement aux séries 34 ou aux bandes unidirectionnelles 36, à distance les uns des autres, et qui sont intercalés entre des séries 34 ou les bandes 36 sans être tissées aux fibres. Au moins certains des cordons électro-conducteurs 40 de la première couche 26 sont de préférence en contact avec au moins certains des cordons électro-conducteurs 40 de l’autre de ces couches 24 afin de renforcer la capacité de conduction électrique de courant du corps 22. On comprend donc que, dans le plan P24, P26 de chaque couche 24, 26, les cordons 40 sont disposés à côté des séries de fibres 34 ou des bandes 36 et avantageusement bord à bord avec ces séries de fibres 34 ou bandes 36, comme cela est visible aux figures 3a et 3b. On voit clairement dans ces dessins que les cordons 40 sont parallèles aux séries de fibres 34 ou aux bandes 36. Dans la FIG. 3 , chaque cordon 40 est formé par un fil métallique. Dans la FIG. 3 , chaque cordon 40 est formé par un toron de fils métalliques. Les cordons électro-conducteurs 40 sont réalisés dans un métal ou alliage choisi parmi le bronze, l’aluminium, le cuivre, etc. Les fibres sont par exemple en carbone. Dans le mode de réalisation de la FIG. 4 , les cordons électro-conducteurs 40 ont chacun une épaisseur ou un diamètre D en section qui représente 80% à 120%, et de préférence 90% à 110%, d’une épaisseur X des séries de fibres 34 ou des bandes 36 de la couche 24, 26 comportant ces cordons 40. Ceci est particulièrement avantageux pour s’assurer que les cordons électro-conducteurs des couches puissent être en contact d’une couche à l’autre, sans toutefois risquer de trop surépaissir l’épaisseur de la couche, ce qui risquerait de générer des marques ou des bosses sur la couche qui recouvre ces cordons et de dégrader les performances mécaniques du corps. L’épaisseur X en question de la couche est de préférence l’épaisseur finale de la couche après fabrication du corps 22 et en particulier polymérisation de la matrice du corps. Les cordons 40 des deux couches 24, 26 peuvent former un maillage du type de celui illustré à la FIG. 5 . Dans cette figure, les séries de fibres 34 ou les bandes 36 de la première couche 26, ainsi que les cordons électro-conducteurs 40 de cette couche 26, sont inclinés par rapport aux séries de fibres 34 ou aux bandes 36 de la seconde couche 24, ainsi qu’aux cordons électro-conducteurs 40 de cette seconde couche 24. On comprend donc que les séries de fibres 34 ou les bandes 36 de la première couche 26 croisent celles de la seconde couche 24, et que les cordons électro-conducteurs 40 la première couche 26 croisent ceux de la seconde couche 24. Cela permet à chacun des cordons 40 d’une couche de pouvoir être au contact de plusieurs cordons 40 de l’autre couche, ce qui améliore la capacité de conduction électrique du corps. Dans le cas de l’utilisation de bandes 36, les cordons électro-conducteurs 40 de chacune des couches 24, 26 sont de préférence chacun situés entre deux bandes 36 de cette couche, et les bandes unidirectionnelle 36 de chacune des couches 24, 26 sont chacune disposées entre deux cordons électro-conducteurs 40 de cette couche. Les bandes 36 de fibres ont de préférence une même largeur L. Les bandes 36 de fibres ont par exemple une largeur L comprise entre 20mm et 50cm. Dans le cas de l’utilisation de séries de fibres 34, les cordons électro-conducteurs 40 de chacune des couches 24, 26 sont de préférence chacun situés entre deux séries de fibres 34 de cette couche, et les séries de fibres 34 de chacune des couches sont chacune disposées entre deux cordons électro-conducteurs 40 de cette couche. Les séries de fibres 34 ont de préférence un même nombre de fibres ou une même largeur L. Les séries de fibres 34 ont par exemple une largeur L comprise entre 5 et 40mm. La présente invention concerne également un procédé de fabrication de la structure aéronautique 20 comprenant les étapes suivantes : a) pour la première couche 26, déposer de préférence simultanément sur un support 45 ( FIG. 7 ), dans le plan P26 de cette première couche 26, des séries de fibres unidirectionnelles 34 à côté et le long les unes des autres, ou des bandes unidirectionnelles de fibres 36 à côté et le long les unes des autres, ainsi que des cordons électro-conducteurs 40 qui s’étendent parallèlement aux séries ou bandes de fibres 34, 36, à distance les uns des autres, et qui sont intercalés entre des séries ou bandes de fibres 34, 36 sans être tissées à ces fibres, et éventuellement (dans le cas de l’utilisation d’une seconde couche fonctionnalisée) : b) pour la seconde couche 24, déposer de préférence simultanément sur la première couche 26, dans un plan P24 de cette seconde couche 24, des séries de fibres unidirectionnelles 34 à côté et le long les unes des autres, ou des bandes unidirectionnelles de fibres 36 à côté et le long les unes des autres, ainsi que des cordons électro-conducteurs 40 qui s’étendent parallèlement aux séries ou bandes de fibres 34, 36, à distance les uns des autres, et qui sont intercalés entre des séries ou bandes de fibres 34, 36 sans être tissées à ces fibres, de sorte qu’au moins certains des cordons électro-conducteurs 40 de cette seconde couche 24 soient en contact avec au moins certains des cordons électro-conducteurs 40 de la première couche 26. Le support 45 sur lequel sont déposées et formées les couches est de préférence un moule de fabrication du corps 22. Les séries de fibres 34 ou les bandes 36, ainsi que les cordons électro-conducteurs 40, peuvent être secs lors des étapes a) et/ou b). En variante, ils sont pré-imprégnés avec une résine avant les étapes a) et/ou b). Dans un mode particulier de réalisation du procédé, chaque cordon électro-conducteur 40 est pré-assemblé à la série de fibres 34 ou la bande 36 lors des étapes a) et/ou b), ou avant ces étapes. Chaque cordon 40 peut alors être maintenu sur le côté d’une série ou bande 34, 36 grâce à un artifice de fixation qui peut être la résine utilisée pour imprégner les fibres ou bien un élément d’assemblage comme un fil entourant les séries de fibres 34 ou bandes 36 (tel que guipage), ou un voile discontinu plastique qui lie le cordon 40 à la série ou bande de fibres. Les étapes a) et/ou b) peuvent être réalisées par un procédé du type ATL ou AFP. Les cordons 40 sont par exemple déposés parallèlement aux séries de fibres 34 ou aux bandes 36 par une tête 50 de drapage automatique AFP / ATL spécifique lors du drapage des couches sur le support 45 ou le moule ( FIG. 6 ). Dans une solution préférée illustrée à la FIG. 7 , la dépose des cordons 40 peut se faire simultanément à la dépose des séries de fibres et bandes 34, 36. La tête 50 de drapage doit alors être équipée d’un module additionnel comprenant : - des bobines 60 de cordons 40, et - un dispositif 70 de coupe des cordons 40. Les séries de fibres ou bandes 34, 36 sont quant à elles apportées par des bobines 80 associées également à un dispositif de coupe 90 des séries ou bandes 34, 36. Les séries ou bandes 34, 36 ainsi que les cordons 40 peuvent être appliquées sur le support 45 par un même rouleau 100. Les positions de dévidement des cordons 40 sont telles que ces cordons 40 se déposent entre deux séries de fibres ou bandes 34, 36. Dans une autre variante, les cordons 40 peuvent être déposés par une seconde tête indépendante de la première tête de dépose des séries ou bandes 34, 36, cette seconde tête venant déposer les cordons 40 sur le support 45, entre les séries ou bandes 34, 36 déposées par la première tête. Préférentiellement, les cordons 40 sont déposés après la pose des séries ou bandes 34, 36 auxquelles ils sont associés ce qui permet d’utiliser le liant des fibres pour fixer les cordons 40 avec le drapage. Dans un autre mode encore, les cordons 40 sont déposés avant les séries ou bandes 34, 36 et sont alors pourvus de leur propre liant pour se fixer aux fibres ou aux bandes dès qu’elles sont déposées. Le liant étant soit un thermoplastique soit une résine thermodurcissable crue. La solution préférée est que ces cordons soient légèrement imprégnés de la même résine que les fibres. Naturellement, la structure aéronautique selon l’invention pourrait comprendre plus de deux couches fonctionnalisées adjacentes et par exemple trois couches comportant des cordons électro-conducteurs. Les cordons électro-conducteurs de la couche fonctionnalisée intermédiaire seraient alors au contact d’au moins certains des cordons électro-conducteurs des deux couches fonctionnalisées adjacentes situées respectivement au-dessus et au-dessous de la couche intermédiaire. Structure aéronautique (20) susceptible de recevoir un impact de foudre, cette structure (20) comportant un corps (22) en matériau composite formé par l’empilement de plusieurs couches de fibres noyées dans une matrice polymérique, une première (26) de ces couches définissant une surface externe (30) du corps (22) susceptible de recevoir un impact de foudre et comportant, dans un plan (P26) de la première couche (26), des séries de fibres unidirectionnelles (34) disposées à côté et le long les unes des autres, ou des bandes unidirectionnelles de fibres (36) disposées à côté et le long les unes des autres, caractérisée en ce que ladite première couche (26) comporte, dans le plan (P26) de la première couche (26), des cordons électro-conducteurs (40) qui s’étendent parallèlement aux séries ou bandes de fibres (34, 36), à distance les uns des autres, et qui sont intercalés entre des séries ou bandes de fibres (34, 36) sans être tissés aux fibres. Structure aéronautique (20) selon la revendication 1, dans laquelle une seconde (24) des couches, disposée directement sur la première couche (26), comporte, dans un plan (P24) de cette seconde couche (24) : - des séries de fibres unidirectionnelles (34) disposées à côté et le long les unes des autres, ou des bandes unidirectionnelles de fibres (36) disposées à côté et le long les unes des autres, et - des cordons électro-conducteurs (40) qui s’étendent parallèlement aux séries ou bandes de fibres (34, 36), à distance les uns des autres, et qui sont intercalés entre des séries ou bandes de fibres (34, 36) sans être tissés à ces fibres, au moins certains des cordons électro-conducteurs (40) de la première couche (26) étant en contact avec au moins certains des cordons électro-conducteurs (40) de la seconde couche (24). Structure aéronautique (20) selon la revendication 2, dans laquelle les séries ou bandes de fibres (34, 36) de la première couche (26), ainsi que les cordons électro-conducteurs (40) de cette première couche (26), sont inclinés par rapport aux séries ou bandes de fibres (34, 36) de la seconde couche (24), ainsi qu’aux cordons électro-conducteurs (40) de cette seconde couche (24). Structure aéronautique (20) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle chacun des cordons électro-conducteurs (40) est un fil métallique, ou un toron de fils métalliques. Structure aéronautique (20) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle les cordons électro-conducteurs (40) ont une épaisseur ou un diamètre (D) en section qui représente 80% à 120%, et de préférence 90% à 110%, d’une épaisseur (X) des séries ou bandes de fibres (34, 36) de la couche (24, 26) comportant ces cordons (40). Structure aéronautique (20) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle les cordons électro-conducteurs (40) d’une couche (24, 26) sont chacun situés entre deux bandes de fibres unidirectionnelles (36) de cette couche (24, 26), et les bandes de fibres unidirectionnelle (36) de la couche (24, 26) sont chacune disposées entre deux cordons électro-conducteurs (40) de cette couche (24, 26), les bandes de fibres (36) ayant une même largeur (L). Structure aéronautique (20) selon l’une des revendications 1 à 5, dans laquelle les cordons électro-conducteurs (40) de la couches (24, 26) sont chacun situés entre deux séries de fibres unidirectionnelles (34) de cette couche (24, 26), et les séries de fibres unidirectionnelles (34) de la couche (24, 26) sont chacune disposées entre deux cordons électro-conducteurs (40) de cette couche (24, 26), les séries de fibres unidirectionnelles (34) ayant un même nombre de fibres ou une même largeur (L). Structure aéronautique (20) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la structure (20) est choisie parmi une nacelle (12) ou partie de nacelle, une aile ou partie d’aile, un fuselage ou partie de fuselage, un capot, un volet, une aube de turbomachine, et un carter de turbomachine. Procédé de fabrication d’un structure aéronautique (20) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel il comprend les étapes suivantes : a) pour la première couche (26), déposer de préférence simultanément sur un support (45), dans un plan (P26) de cette première couche (26), des séries de fibres unidirectionnelles (34) à côté et le long les unes des autres, ou des bandes unidirectionnelles de fibres (36) à côté et le long les unes des autres, ainsi que des cordons électro-conducteurs (40) qui s’étendent parallèlement aux séries ou bandes de fibres (34, 36), à distance les uns des autres, et qui sont intercalés entre des séries ou bandes de fibres (34, 36) sans être tissées à ces fibres, et éventuellement : b) pour la seconde couche (24), déposer de préférence simultanément sur la première couche (26), dans un plan (P24) de cette seconde couche (24), des séries de fibres unidirectionnelles (34) à côté et le long les unes des autres, ou des bandes unidirectionnelles de fibres (36) à côté et le long les unes des autres, ainsi que des cordons électro-conducteurs (40) qui s’étendent parallèlement aux séries ou bandes de fibres (34, 36), à distance les uns des autres, et qui sont intercalés entre des séries ou bandes de fibres (34, 36) sans être tissées à ces fibres, de sorte qu’au moins certains des cordons électro-conducteurs (40) de cette seconde couche (24) soient en contact avec au moins certains des cordons électro-conducteurs (40) de la première couche (26). Procédé selon la revendication 9, dans lequel l’étape a) et/ou l’étape b) est/sont réalisée(s) par un procédé du type ATL ou AFP. Procédé selon la revendication 9 ou 10, dans lequel le support (45) est un moule de fabrication du corps. Procédé selon l’une des revendications 9 à 11, dans lequel les séries ou bandes de fibres (34, 36) de la première couche (26), ainsi que les cordons électro-conducteurs (40) de cette première couche (26), sont inclinés par rapport aux séries ou bandes de fibres (34, 36) de la seconde couche (24), ainsi qu’aux cordons électro-conducteurs (40) de cette seconde couche (24). Procédé selon l’une des revendications 9 à 12, dans lequel les séries ou bandes de fibres (34, 36), ainsi que les cordons électro-conducteurs (40), sont secs lors de l’étape a) et/ou de l’étape b). Procédé selon l’une des revendications 9 à 13, dans lequel les séries ou bandes de fibres (34, 36), ainsi que les cordons électro-conducteurs (40), sont pré-imprégnés avec une résine, et de préférence avec une même résine, avant l’étape a) et/ou l’étape b). Procédé selon l’une des revendications 9 à 14, dans lequel, pendant l’étape a) et/ou l’étape b), chacun des cordons électro-conducteurs (40) de la ou chaque couche (24, 26) est solidaire d’un bord longitudinal d’une série de fibres ou d’une bande unidirectionnelle (34, 36) de cette couche.