Brevet FR3153556A1 — publié le 20250404

L’invention concerne un moule (15) pour la fabrication d’un carter annulaire d’une turbomachine d’aéronef, le carter comprenant un matériau composite comprenant une matrice polymérique et une préforme fibreuse annulaire noyée dans la matrice, le moule (15) comprenant : - un mandrin (16) s’étendant autour d’un axe principal (Y), - une paroi externe (17) annulaire agencée coaxialement autour du mandrin (16), - une cavité annulaire définie entre le mandrin (16) et la paroi externe (17) et destinée à recevoir la préforme fibreuse, caractérisé en ce que le moule (15) comprend en outre au moins une membrane (20) située dans la cavité annulaire (19) et fixée à la paroi externe (17), la préforme fibreuse étant destinée à être agencée entre la membrane (20) et le mandrin (16). Figure d’abrégé : 4 MOULE POUR LA FABRICATION D’UN CARTER ANNULAIRE Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine des moules pour la fabrication d’un carter annulaire comprenant un matériau composite. L’invention concerne en particulier le domaine de la fabrication des carters annulaires pour les turbomachines d’aéronef, tels que les carters de soufflante. Arrière-plan technique Une turbomachine d’aéronef s’étend généralement le long et autour d’un axe longitudinal. Elle comprend un générateur de gaz qui comporte typiquement d’amont en aval, dans le sens d’écoulement des gaz dans la turbomachine, un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, une chambre de combustion des gaz, une turbine haute pression et une turbine basse pression. Le rotor du compresseur basse pression est typiquement relié au rotor de la turbine basse pression par l’intermédiaire d’un arbre basse pression. Le rotor du compresseur haute pression est quant à lui relié au rotor de la turbine haute pression par un arbre haute pression. La turbomachine comprend en outre une soufflante qui est située en amont du générateur de gaz. La soufflante comprend un rotor comprenant un disque centré sur l’axe longitudinal et qui est entrainé en rotation autour de l’axe longitudinal par un arbre de soufflante. La soufflante comprend en outre des pales s’étendant radialement du disque. La turbomachine comprend en outre des carters annulaires agencés généralement autour des éléments tournants de la turbomachine assurant la retenue par exemple des pales de rotor. Parmi ces carters, on connait par exemple le carter de soufflante qui est annulaire et centré sur l’axe longitudinal de la turbomachine. Le carter de soufflante est typiquement agencé autour du rotor de la soufflante et a pour fonction principale de retenir les pales de la soufflante. Afin d’alléger la masse globale de la turbomachine, il a été proposé de réaliser les carters de la turbomachine, en particulier le carter de soufflante, en matériau composite. Le matériau composite comprend typiquement une matrice polymérique et des fibres noyées dans la matrice polymérique. Les fibres sont organisées sous la forme d’une préforme fibreuse annulaire. Elles sont par exemple choisies parmi les fibres de carbone, d’aramide ou encore de verre. Un tel carter de soufflante en matériau composite est typiquement réalisé par moulage par transfert de résine, également connu sous l’acronyme anglais RTM pour « Resin Transfer Molding ». Dans le cadre de la fabrication par exemple, d’un carter de soufflante, en matériau composite, une étape d’agencement d’une préforme fibreuse annulaire dans un moule est réalisée puis une résine polymérique est injectée dans le moule. Une étape de polymérisation de la résine est ensuite réalisée pour former la matrice polymérique du matériau composite du carter de soufflante. Le moule comprend typiquement un mandrin annulaire et une paroi externe annulaire agencée coaxialement autour du mandrin. Le mandrin et la paroi externe du moule délimitent entre elles une cavité annulaire dans laquelle est agencée la préforme fibreuse. Le moule comprend en outre un port d’injection de la résine dans la cavité annulaire. Le mandrin conditionne le profil interne du carter de soufflante tandis que la paroi externe conditionne le profil externe du carter. Ce profil externe du carter de soufflante peut évoluer dans le cadre par exemple des phases de reconception ou d’études d’optimisation de masse du carter de soufflante. Ainsi, chaque modification du profil externe du carter de soufflante implique l’usinage d’une nouvelle paroi externe du moule correspondant à ce nouveau profil externe. Or, le délai d’approvisionnement de la paroi externe du moule peut aller jusqu’à neuf mois, impliquant ainsi des délais de fabrication de nouveaux carters particulièrement longs. La conception et la fabrication de nouvelles parois externes de moule augmentent aussi considérablement les coûts de fabrication du carter de soufflante. Par conséquent, il existe un besoin de fournir un moule pour la fabrication de carters annulaires en matériau composite d’une turbomachine d’aéronef, dont les profils externes peuvent varier, qui permettent de réduire les délais et les coûts de fabrication. A cet effet, l’invention propose un moule pour la fabrication d’un carter annulaire d’une turbomachine d’aéronef, le carter comprenant un matériau composite comprenant une matrice polymérique et une préforme fibreuse annulaire noyée dans la matrice, le moule comprenant : - un mandrin s’étendant autour d’un axe principal, - une paroi externe annulaire agencée coaxialement autour du mandrin, - une cavité annulaire définie entre le mandrin et la paroi externe et destinée à recevoir la préforme fibreuse. Le moule est remarquable en ce qu’il comprend en outre au moins une membrane située dans la cavité annulaire et fixée à la paroi externe, la préforme fibreuse étant destinée à être agencée entre la membrane et le mandrin. La membrane du moule permet d’ajuster les dimensions de la cavité annulaire selon le profil externe du carter souhaité. Il est ainsi possible de fabriquer une pluralité de carters qui diffèrent par leur profil externe, avec un moule présentant une paroi externe unique. Seul la membrane du moule peut être modifiée voire remplacée selon le profil externe du carter souhaité. Les délais de fabrication sont donc réduits puisqu’on s’affranchit grâce au moule de l’invention du délai d’approvisionnement de la paroi externe du moule correspondant au carter souhaité. Les coûts de fabrication sont par conséquent également considérablement réduits. L’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : -- la membrane est fixée à la paroi externe de façon amovible ; - la membrane comprend un matériau polymère ou un matériau composite comprenant une matrice polymère et des fibres de renfort, - le matériau polymère comprend un silicone, - la membrane est fixée à la paroi externe par liaison chimique, par exemple par collage ou par liaison mécanique, par exemple par boulonnage, - la membrane présente une épaisseur constante ou variable selon une direction parallèle à l’axe principal et/ou une direction circonférentielle, - la paroi externe comprend un matériau métallique, - la paroi externe est sectorisée et comprend une pluralité de secteurs angulaires répartis autour de l’axe principal, la membrane étant fixée à au moins l’un des secteurs angulaires, - la membrane est sectorisée et comprend une pluralité de segments circulaires, chaque secteur angulaire étant fixé à un des segments circulaires, - le nombre de secteurs angulaires est égal au nombre de segments circulaires et s’étendent selon une même étendue angulaire, chaque secteur angulaire recouvrant un segment circulaire correspondant. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un carter annulaire pour une turbomachine d’aéronef, le carter comprenant une matrice polymérique et une préforme fibreuse annulaire noyée dans la matrice, le procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : (a) fournir un mandrin s’étendant autour d’un axe principal, (b) disposer une préforme fibreuse autour du mandrin, (c) monter une paroi externe coaxialement autour du mandrin, le mandrin et la paroi externe définissant une cavité annulaire dans laquelle est située la préforme fibreuse, (d) injecter un matériau polymérique dans la cavité annulaire, (e) polymériser le matériau polymérique pour former la matrice. Le procédé est remarquable en ce qu’à l’étape (c), une membrane est fixée à la paroi externe et est située dans la cavité annulaire, la préforme fibreuse étant agencée entre la membrane et le mandrin. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit de modes de réalisation non limitatifs de l’invention en référence aux dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 la FIG. 1 est une vue en perspective d’un exemple d’une turbomachine d’aéronef selon l’invention; FIG. 2 la FIG. 2 est une vue en perspective d’un carter de soufflante équipant la turbomachine de la FIG. 1 ; FIG. 3 la FIG. 3 est une vue en coupe longitudinale du carter de la FIG. 2 ; FIG. 4 la FIG. 4 est une vue en perspective d’un moule pour la fabrication d’un carter de la turbomachine, tel que le carter de soufflante de la FIG. 2 ; FIG. 5 la FIG. 5 est une vue en coupe longitudinale du moule de la FIG. 4 ; FIG. 6 la FIG. 6 est un schéma synoptique du procédé de fabrication de l’invention. Description détaillée de l'invention Un exemple de turbomachine 1 d’aéronef selon l’invention est représenté sur la FIG. 1 . La turbomachine 1 est par exemple un turboréacteur à double flux. La turbomachine 1 s’étend le long d’un axe longitudinal X. Un flux de gaz F s’écoule dans la turbomachine 1. Au sens de la présente invention, les termes « amont » et « aval » s’entendent relativement par rapport au sens d’écoulement du flux de gaz F dans la turbomachine 1. Par ailleurs, les termes « longitudinal », « longitudinalement », « radial », « radialement » s’entendent par rapport à l’axe longitudinal X de la turbomachine 1. Les termes « extérieur », « intérieur » s’entendent relativement par rapport à l’éloignement de l’axe longitudinal X le long d’un axe radial perpendiculaire à l’axe longitudinal X. La turbomachine 1 comprend d’amont en aval, une soufflante 2 et un générateur de gaz. Le générateur de gaz comprend, d’amont en aval, un compresseur basse pression 3, un compresseur haute pression 4, au moins une chambre de combustion 5, une turbine haute pression 6 et une turbine basse pression 7. La soufflante 2 est typiquement montée en amont du compresseur basse pression 3. Chaque compresseur 3,4 comprend un rotor de compresseur et chaque turbine 6, 7 comprend un rotor de turbine. Les rotors de compresseur et de turbine sont composés d’une pluralité d’étages comprenant chacun une roue aubagée. Le rotor de compresseur du compresseur basse pression 3 est relié au rotor de turbine de la turbine basse pression 7 par un arbre basse pression (non illustré). Ils forment un corps basse pression. Le rotor de compresseur du compresseur haute pression 4 est relié au rotor de turbine de la turbine haute pression 6 par un arbre haute pression (non illustré). Ils forment un corps haute pression. Les arbres basse pression et haute pression sont centrés sur l’axe longitudinal X et mobiles en rotation autour de l’axe longitudinal X. L’arbre haute pression est agencé coaxialement autour de l’arbre basse pression. Le flux de gaz F traverse la soufflante 2 et se divise en un flux d’air primaire traversant une veine primaire et en un flux d’air secondaire traversant une veine secondaire entourant la veine primaire. Le flux d’air primaire traverse les compresseurs basse pression 3 et haute pression 4. Le flux d’air primaire comprimé traverse ensuite la chambre de combustion 5 dans laquelle il est mélangé à un carburant. Les gaz issus de la combustion traversent ainsi les turbines haute pression 6 et basse pression 7. L’énergie des gaz est transformée par le rotor de turbine de la turbine basse pression 7 en énergie mécanique permettant d’entrainer en rotation l’arbre basse pression et par suite, le compresseur basse pression. La soufflante 2 comprend un disque 2a centré sur l’axe longitudinal X et mobile en rotation autour de l’axe longitudinal X. Le disque 2a est entrainé en rotation par un arbre de soufflante. Avantageusement, l’arbre de soufflante est relié à l’arbre basse pression par l’intermédiaire d’un réducteur de vitesse mécanique (non illustré). Le réducteur de vitesse permet l’entrainement de l’arbre de soufflante à une vitesse de rotation inférieure à la vitesse de rotation de l’arbre basse pression. Ceci permet d’augmenter le taux de dilution de la turbomachine 1. La soufflante 2 comprend en outre des aubes 2b régulièrement réparties sur le disque 2a et s’étendant radialement du disque 2a. La turbomachine 1 comprend en outre au moins un carter. Dans la présente description, un carter est une structure fixe de la turbomachine 1. Selon l’invention, le carter comprend un matériau composite. Le matériau composite comprend une matrice et des fibres noyées dans la matrice. La matrice est polymérique et est choisie parmi les polymères thermoplastiques ou thermodurcissables. Le polymère thermoplastique est par exemple un polyamide, un polyéthylène, un polypropylène, un époxyde ou un polyfluorure de vinylidène ou un mélange de ceux-ci. Les fibres sont par exemple des fibres de carbone, de verre ou encore d’aramide ou un mélange de ceux-ci. Les fibres sont organisées sous la forme d’une préforme fibreuse. La préforme fibreuse est par exemple tissée. Le carter peut être un carter de soufflante 8 et/ou un carter intermédiaire 9 ou tout autre carter. Le carter de soufflante 8 est agencé autour des aubes 2b. L’éventuel carter intermédiaire 9 est situé en aval du carter de soufflante 8 et entoure le compresseur basse pression 3. Comme mieux visible sur la FIG. 2 , le carter de soufflante 8 est centré sur l’axe longitudinal X. Il comprend un corps annulaire 10, une bride annulaire amont 11 et une bride annulaire aval 12 qui sont situées aux extrémités axiales du corps annulaire 10. La bride annulaire aval 12 est par exemple reliée par boulonnage au carter intermédiaire 9. Comme mieux visible sur la FIG. 3 , le carter de soufflante 8 présente un profil externe 13 et un profil interne 14. Le profil externe 13 peut varier d’un carter de soufflante à un autre selon les spécifications du carter de soufflante 8. Par exemple, la distance d séparant le profil externe 13 du profil interne 14 peut varier selon les carters de soufflante 8. Cette distance d est mesurée radialement. Les carters 8, 9 en matériau composite de la turbomachine 1, en particulier le carter de soufflante 8, sont fabriqués par moulage par injection, connu également sous l’acronyme anglais RTM pour « Resin Transfer Molding ». Afin de tenir compte de la variabilité des profils externe 13 du carter de soufflante 8 par exemple, l’invention propose un moule 15 pour la fabrication du carter de soufflante 8. Le moule 15 est décrit pour la fabrication du carter de soufflante 8 mais peut être mis en œuvre pour la fabrication du carter intermédiaire 9 ou de tout carter de la turbomachine 1. En référence à la FIG. 4 , le moule 15 comprend un mandrin 16 et une paroi externe 17. Le mandrin 16 est annulaire et présente un axe principal Y. Dans la suite de la description du moule 15, les termes « longitudinal », « longitudinalement », « radial », « radialement » s’entendent par rapport à l’axe principal Y. Les termes « extérieur », « intérieur » s’entendent relativement par rapport à l’éloignement de l’axe principal Y le long d’un axe radial perpendiculaire à l’axe principal Y. Le mandrin 16 comprend un corps 16a de dépose de la préforme fibreuse du carter de soufflante 8. Le corps 16a présente par exemple une surface externe autour de laquelle est enroulée la préforme fibreuse. La préforme fibreuse peut être formée de plusieurs nappes qui sont drapées sur le mandrin. Le mandrin 16 comprend en outre des première et seconde parois radiales 16b, 16c situées aux extrémités axiales du corps 16a. Les première et second parois radiales sont annulaires et reliées au corps 16a du mandrin 16. Elles présentent chacune un bord périphérique externe 16c annulaire présentant par exemple des orifices de fixation. Le mandrin 16 est par exemple métallique. Il est avantageusement formé d’une seule pièce. La paroi externe 17 est annulaire et centrée sur l’axe principal Y. Elle est agencée coaxialement autour du mandrin 16. La paroi externe 17 est par exemple métallique. Elle est fixée aux première et seconde parois radiales 16b, 16c. Elle comprend par exemple des brides latérales 17c fixées sur le bord périphérique externe 16c des parois radiales 16a, 16b du mandrin 16 par boulonnage par exemple. Les brides latérales 17c sont fixées radialement sur les bords périphériques externes 16c. La paroi externe 17 présente en outre une surface externe 17a et une surface interne 17b en regard du mandrin 16. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré de l’invention, la paroi externe 17 du moule 15 est sectorisée. Elle comprend une pluralité de secteurs angulaires 18 régulièrement répartis autour de l’axe principal Y. Chaque secteur angulaire 18 s’étend autour de l’axe principal Y sur une plage angulaire comprise entre 30° et 120°, de préférence entre 30° et 90°, encore plus préférentiellement entre 45° et 60°. Avantageusement, la paroi externe 17 comprend entre trois et douze secteurs angulaires 18, de préférence entre quatre et douze secteurs angulaires 18, encore plus préférentiellement entre six et huit secteurs angulaires 18. Uniquement deux des secteurs 18 sont représentés sur la FIG. 4 . Le nombre de secteurs dépendra bien entendu des dimensions du moule 15 et par conséquent de celles du carter à obtenir. Le moule 15 comprend en outre une cavité annulaire 19 définie entre la paroi externe 17 et le mandrin 16. En effet, le paroi externe 17 coopère avec le mandrin 16 pour délimiter la cavité annulaire 19. La cavité annulaire 19 s’étend ainsi tout autour de l’axe principal Y. La cavité annulaire 19 présente une dimension radiale r comprise entre 1 mm et 50 mm. La préforme fibreuse (non illustrée) est située dans la cavité annulaire 19. De manière non illustrée, le moule 15 comprend en outre un port d’injection d’une résine dans la cavité annulaire 19. Le profil externe 13 du carter de soufflante 8 est imposée par la paroi externe 17 du moule 15. Ainsi, pour chaque configuration de carter de soufflante 8, il est nécessaire d’usiner une nouvelle paroi externe 17 pour correspondre au profil externe 13 correspondant. Or, les délais d’approvisionnement sont particulièrement longs imposant donc des temps et coûts de fabrication du carter de soufflante 8 particulièrement importants. Pour surmonter ces principaux inconvénients, le moule 15 selon l’invention comprend en outre une membrane 20 agencée dans la cavité annulaire 19 de façon à ce que le préforme fibreuse soit située (radialement) entre la membrane 20 et le mandrin 16. Comme mieux visible sur la FIG. 5 , la membrane 20 est fixée à la paroi externe 17. Avantageusement, la membrane 20 est fixée à la paroi externe 17 de façon amovible. Selon un premier mode de réalisation, la membrane 20 est fixée chimiquement à la paroi externe 17. Par exemple, la membrane 20 est collée à la paroi externe 17, en particulier à la surface interne 17b de la paroi externe 17 à l’aide par exemple d’une couche de colle ou d’un ruban adhésif. Selon un second mode de réalisation, la membrane 20 est fixée mécaniquement à la paroi externe. Par exemple, la membrane 20 est reliée à la paroi externe 17 par boulonnage. Avantageusement, la membrane 20 comprend un matériau polymère. Le matériau polymère est préférentiellement choisi parmi les silicones. Selon un autre exemple avantageux, la membrane 20 comprend un matériau composite. Le matériau composite comprend une matrice et des fibres de renfort noyées dans la matrice. La matrice est par exemple choisie parmi les polymères fluorés tels que le polytétrafluoroéthylène (PTFE) et les fibres sont par exemple des fibres de verre. Selon encore un autre exemple, la membrane 20 comprend un matériau métallique. La membrane 20 présente une épaisseur e comprise entre 0,1 mm et 10 mm. L’épaisseur e de la membrane 20 peut être constante, c’est-à-dire qu’elle est identique en tout point ou variable selon une direction parallèle à l’axe principal Y et/ou une direction circonférentielle. La membrane 20 est avantageusement apte à résister à des températures supérieures ou égales à 200°C. Ceci permet la mise en œuvre de la membrane 20 dans le procédé de moulage qui implique des températures pouvant être supérieures ou égales à 200°C. Selon un mode de réalisation préféré, la membrane 20 présente un coefficient de dilatation thermique compris entre 1.10 -4 K -1 et 1.10 -6 K -1 . Ceci permet de conserver la dimension radiale r de la cavité annulaire 19 durant tout le processus de moulage puisque les dilatation thermiques de la membrane 20 sont faibles. Selon un mode de réalisation préféré, la membrane 20 est sectorisée. Elle comprend une pluralité de segments circulaires 21 fixés à la paroi externe 17, et en particulier à chaque secteur angulaire 18. Chaque segment circulaire 21 s’étend autour de l’axe principal Y sur une plage angulaire par exemple comprise entre 30° et 120°, de préférence entre 30° et 90°, encore plus préférentiellement entre 45° et 60°. Préférentiellement, l’étendue angulaire des segments circulaires 21 de la membrane 20 est identique à l’étendue angulaire des secteurs angulaires 18 de la paroi externe 17. Avantageusement, la membrane 20 comprend entre trois et douze segments circulaires 21, de préférence entre quatre et douze segments circulaires 21 et encore plus préférentiellement entre six et huit secteurs angulaires 21. De manière préférée, chaque segment circulaire 21 de la membrane 20 recouvre un secteur angulaire 18 correspondant de la paroi externe 17. Ainsi, lorsque monté bout à bout autour de l’axe principal Y, la membrane 20 recouvre la surface interne 17b de la paroi externe 17. La membrane 20 permet d’ajuster la dimension radiale r de la cavité annulaire 19. Grâce à une telle membrane 20, il est possible de fabriquer des carters de soufflante 8 dont les profils externes 13 varient grandement avec la même paroi externe 17. En effet, la membrane 20 permet de réduire la dimension radiale r de la cavité annulaire 19 selon le profil externe 13 du carter de soufflante 8 souhaité. Il n’est plus nécessaire de fabriquer une paroi externe 17 du moule 15 pour chaque carter de soufflante 8 puisque seule la membrane 20 conditionnant le profil externe 13 peut être modifiée. Les temps et coûts de fabrication du carter de soufflante 8 sont donc considérablement réduits. Un procédé de fabrication du carter de soufflante 8 va maintenant être décrit en référence à la FIG. 6 . Ce procédé de fabrication s’applique à tout carter de la turbomachine 1, tel que le carter intermédiaire 9. Le procédé de fabrication comprend les étapes suivantes : (a) fournir le mandrin 16, (b) disposer la préforme fibreuse autour du mandrin 16, (c) monter la paroi externe 17 coaxialement autour du mandrin 16, le mandrin 16 et la paroi externe 17 définissant la cavité annulaire 19 dans laquelle est située la préforme fibreuse, (d) injecter un matériau polymérique dans la cavité annulaire 19, (e) polymériser le matériau polymérique pour former la matrice. A l’étape (c), la paroi externe 17 est revêtue de la membrane 20 si bien que la préforme fibreuse est située entre la membrane 20 et le mandrin 16. La dimension radiale r de la cavité annulaire 19 est donc réduite par la membrane 20. A l’étape (d), le matériau polymérique est par exemple injecté sous pression. Il est par exemple injecté à une pression comprise entre 5 bars et 20 bars, en particulier entre 5 bars et 15 bars. A l’étape (e), le moule 15 est soumis à une température comprise entre 100°C et 200°C. Le moule 15 est par exemple placé dans un four pour la polymérisation du matériau polymérique. Moule (15) pour la fabrication d’un carter (8, 9) annulaire d’une turbomachine (1) d’aéronef, le carter (8, 9) comprenant un matériau composite comprenant une matrice polymérique et une préforme fibreuse annulaire noyée dans la matrice, le moule (15) comprenant : - un mandrin (16) s’étendant autour d’un axe principal (Y), - une paroi externe (17) annulaire agencée coaxialement autour du mandrin (16), - une cavité annulaire (19) définie entre le mandrin (16) et la paroi externe (17) et destinée à recevoir la préforme fibreuse, caractérisé en ce que le moule (15) comprend en outre au moins une membrane (20) située dans la cavité annulaire (19) et fixée à la paroi externe (17), la préforme fibreuse étant destinée à être agencée entre la membrane (20) et le mandrin (16). Moule selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la membrane (20) comprend un matériau polymère ou un matériau composite comprenant une matrice polymère et des fibres de renfort. Moule selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le matériau polymère comprend un silicone. Moule selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la membrane (20) est fixée à la paroi externe (17) par liaison chimique, par exemple par collage ou par liaison mécanique, par exemple par boulonnage. Moule selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la membrane (20) présente une épaisseur (e) constante ou variable selon une direction parallèle à l’axe principal (Y) et/ou une direction circonférentielle. Moule selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la paroi externe (17) comprend un matériau métallique. Moule selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la paroi externe (17) est sectorisée et comprend une pluralité de secteurs angulaires (18) répartis autour de l’axe principal (Y), la membrane (20) étant fixée à au moins l’un des secteurs angulaires (18). Moule selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la membrane (20) est sectorisée et comprend une pluralité de segments circulaires (21), chaque secteur angulaire (18) étant fixé à un des segments circulaires (21). Moule selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le nombre de secteurs angulaires (18) est égal au nombre de segments circulaires (21) et s’étendent selon une même étendue angulaire, chaque secteur angulaire (18) recouvrant un segment circulaire (21) correspondant. Procédé de fabrication d’un carter (8, 9) annulaire pour une turbomachine (1) d’aéronef, le carter (8, 9) comprenant une matrice polymérique et une préforme fibreuse annulaire noyée dans la matrice, le procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : (a) fournir un mandrin (16) s’étendant autour d’un axe principal (Y), (b) disposer une préforme fibreuse autour du mandrin (16), (c) monter une paroi externe (17) coaxialement autour du mandrin (16), le mandrin (16) et la paroi externe (17) définissant une cavité annulaire (19) dans laquelle est située la préforme fibreuse, (d) injecter un matériau polymérique dans la cavité annulaire (19), (e) polymériser le matériau polymérique pour former la matrice, le procédé étant caractérisé en ce qu’à l’étape (c), une membrane (20) est fixée à la paroi externe (17) et est située dans la cavité annulaire (19), la préforme fibreuse étant agencée entre la membrane (20) et le mandrin (16).