Brevet FR3159424A1 — publié le 20250822

L’invention concerne un procédé de montage d’un angle de cuve, comportant: - fournir une première rangée (1) de premiers panneaux isolants et une deuxième rangée (2) de deuxièmes panneaux isolants, les panneaux isolants comportant une plaque interne (17, 27) et un dispositif d’ancrage (4) fixé à la plaque interne, fournir un dispositif de positionnement temporaire (3) qui comprend une première portion (31)et une deuxième portion (34), dans lequel la première portion et la deuxième portion du dispositif de positionnement temporaire sont fixées l’une à l’autre et forment un angle fixe prédéterminé, fixer la première portion sur chaque dispositif d’ancrage des premiers panneaux isolants et fixer la deuxième portion sur chaque dispositif d’ancrage des deuxièmes panneaux isolants, fixer les premiers panneaux isolants à la première paroi porteuse (5) et les deuxièmes panneaux isolants à la deuxième paroi porteuse (6), détacher les premiers et deuxièmes panneaux isolants du dispositif de positionnement temporaire. Figure pour l’abrégé : 1 Procédé de montage d’un angle de cuve L’invention se rapporte au domaine des cuves étanches et thermiquement isolantes à membranes pour le stockage et/ou le transport de gaz liquéfié tel que le Gaz Naturel Liquéfié (GNL) à environ -163°C à pression atmosphérique. Ces cuves peuvent être installées à terre ou sur un ouvrage flottant. En particulier, l’invention se rapporte à un procédé de fabrication d’un angle d’une telle cuve. Arrière-plan technologique Il est connu de l’art antérieur un procédé de fabrication d’un angle de cuve étanches et thermiquement isolantes. Un tel procédé de fabrication comprend, au niveau d’un angle formé par deux parois porteuses, une étape de pose de panneaux thermiquement isolants secondaire contre les parois porteuses afin de former une partie de l’angle de la cuve. Néanmoins, ces panneaux thermiquement isolants secondaires sont posés individuellement, les uns après les autres, par un ou plusieurs opérateurs durant le montage. En conséquence, un tel procédé de montage est long à effectuer et implique un nombre d’opérateurs très important. En outre, la pose individuelle de chaque panneau peut engendrer des décalages de positionnements des panneaux thermiquement isolants secondaires les uns par rapport aux autres, aussi bien selon la direction longitudinale de la cuve que selon sa direction transversale. De tels décalages sont susceptibles de conduire à des endommagements prématurés de la cuve et à une diminution des propriétés finales de la cuve. Une idée à la base de l’invention est de fournir un procédé de fabrication d’un angle de cuve qui soit rapide et fiable. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit un procédé de montage d’un angle de cuve étanche et thermiquement isolante, le procédé comportant les étapes suivantes : - fournir une première rangée comprenant des premiers panneaux isolants et une deuxième rangée comprenant des deuxièmes panneaux isolants, les premiers et deuxièmes panneaux isolants comportant chacun une plaque interne et un dispositif d’ancrage fixé à la plaque interne, - fournir un dispositif de positionnement temporaire qui comprend une première portion destinée à fixer et à porter la première rangée de premiers panneaux isolants et une deuxième portion destinée à fixer et à porter la deuxième rangée de deuxièmes panneaux isolants, dans lequel la première portion et la deuxième portion du dispositif de positionnement temporaire sont fixées l’une à l’autre et forment un angle fixe prédéterminé l’une par rapport à l‘autre, - fixer la première portion sur chaque dispositif d’ancrage des premiers panneaux isolants et fixer la deuxième portion sur chaque dispositif d’ancrage des deuxièmes panneaux isolants, puis - positionner la première rangée et la deuxième rangée au niveau d’un angle formé par une première paroi porteuse et une deuxième paroi porteuse, - fixer les premiers panneaux isolants à la première paroi porteuse et les deuxièmes panneaux isolants à la deuxième paroi porteuse, - détacher les premiers et deuxièmes panneaux isolants du dispositif de positionnement temporaire, puis - retirer le dispositif de positionnement temporaire. Grâce à ces caractéristiques, plusieurs panneaux isolants sont déplacés et installés ensemble au niveau d’un angle de la cuve via notamment le dispositif de positionnement temporaire. La fixation des panneaux isolants au dispositif de positionnement temporaire permet de pré-positionner les panneaux isolants les uns par rapport aux autres selon une inclinaison correspondant à l’angle formé par les deux parois porteuses. Cette façon de procéder est plus fiable et plus rapide qu’une installation de manière individuelle des panneaux isolants. Selon des modes de réalisation, un tel procédé peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes. Selon un mode de réalisation, chaque dispositif d’ancrage comporte un premier alésage taraudé. Selon un mode de réalisation, la première portion et la deuxième portion sont respectivement fixées via une première tige filetée aux premiers alésages taraudés des dispositifs d’ancrage des premiers et deuxièmes panneaux isolants. Selon un mode de réalisation, chaque dispositif d’ancrage comporte un deuxième alésage taraudé espacé du premier alésage taraudé. Selon un mode de réalisation, la première portion et la deuxième portion sont respectivement fixées via une deuxième tige filetée aux deuxièmes alésages taraudés des dispositifs d’ancrage des premiers et deuxièmes panneaux isolants. Selon un mode de réalisation, la première tige filetée et/ou la deuxième tige filetée comporte un dispositif de butée permettant d’assurer une liaison mécanique temporaire entre les panneaux isolants et la première portion ou la deuxième portion. Selon un mode de réalisation, le dispositif de butée comprend un écrou, par exemple un écrou papillon, une tête de vis ou une pièce métallique soudée au niveau d’une extrémité de la tige filetée. Selon un mode de réalisation, le dispositif d’ancrage est situé au centre de la plaque interne. Selon un mode de réalisation, une face interne du dispositif d’ancrage affleure la surface interne de la plaque interne. Selon un mode de réalisation, le dispositif d’ancrage présente une portion positionnée dans la plaque interne. Selon un mode de réalisation, le dispositif d’ancrage est une platine d’ancrage. Selon un mode de réalisation, la platine d’ancrage est métallique. Selon un mode de réalisation, la platine d’ancrage présente une forme oblongue. Selon un mode de réalisation, l’angle fixe prédéterminé est compris entre 80° et 145°, préférentiellement l’angle fixe prédéterminé est de 90° ou de 135°. Selon un mode de réalisation, le dispositif de positionnement temporaire est métallique. Selon un mode de réalisation, le dispositif de positionnement temporaire présente la forme d’un cadre. Selon un mode de réalisation, le dispositif de positionnement temporaire comporte une pluralité de tubes. Selon un mode de réalisation, le dispositif de positionnement temporaire est métallique. Selon un mode de réalisation, la pluralité de tubes est métallique. Selon un mode de réalisation, la pluralité de tubes métalliques sont soudés entre eux afin de former le dispositif de positionnement temporaire. Selon un mode de réalisation, la première portion et la deuxième portion du dispositif de positionnement temporaire sont fixées l’une à l’autre via une plaque métallique pliée et soudée aux première et deuxième portions. Selon un mode de réalisation, le dispositif de positionnement temporaire comporte des orifices traversants destinés à être situés en regard des alésages taraudés des dispositifs d’ancrage des premiers et deuxièmes panneaux isolants. Selon un mode de réalisation, la première portion comporte une pluralité de tubes parallèles entre eux. Selon un mode de réalisation, chaque tube de la pluralité de tubes parallèles entre eux comporte un orifice. Selon un mode de réalisation, chacun des tubes de la pluralité de tubes parallèles est fixé au dispositif d’ancrage de l’un des premiers panneaux isolants de la première rangée au moyen d’une tige filetée qui traverse l’orifice dudit tube et qui est vissée dans l’alésage taraudé dudit dispositif d’ancrage. Selon un mode de réalisation, le dispositif de butée de la tige filetée permet d’assurer une liaison mécanique temporaire entre les panneaux isolants et la pluralité de tubes. Selon un mode de réalisation, la deuxième portion comporte une pluralité de tubes parallèles entre eux. Selon un mode de réalisation, chaque tube de la pluralité de tubes parallèles entre eux comporte un orifice. Selon un mode de réalisation, chacun des tubes de la pluralité de tubes parallèles est fixé au dispositif d’ancrage de l’un des deuxièmes panneaux isolants de la deuxième rangée au moyen d’une tige filetée qui traverse l’orifice dudit tube et qui est vissée dans l’alésage taraudé dudit dispositif d’ancrage. Selon un mode de réalisation, la première portion est fixée aux premiers panneaux isolants de manière à ce que l’espacement entre les premiers panneaux isolants adjacents soit constant. Selon un mode de réalisation, les tubes adjacents de la pluralité de tubes parallèles entre eux de la première portion sont espacés les uns des autres d’une distance fixe. Selon un mode de réalisation, la deuxième portion est fixée aux deuxièmes panneaux isolants de manière à ce que l’espacement entre les deuxièmes panneaux isolants adjacents soit constant. Selon un mode de réalisation, les tubes adjacents de la pluralité de tubes parallèles entre eux de la deuxième portion sont espacés les uns des autres d’une distance fixe. Ainsi, les décalages éventuels de montages sont fortement diminués par rapport à un placement des panneaux de manière individuelle. Le procédé permet donc un placement des panneaux précis avec un espacement maitrisé. Selon un mode de réalisation, l’espacement entre les premiers et/ou deuxièmes panneaux isolants adjacents est compris entre 10 mm et 30 mm, de préférence entre 10 mm et 20 mm. Selon un mode de réalisation, la distance d’espacement entre les tubes adjacents est comprise entre 300 mm et 700 mm, de préférence entre 300 mm et 500 mm par exemple 340 mm ou 480 mm. Selon un mode de réalisation, les premiers panneaux isolants comportent chacun une mousse isolante prise en sandwich entre la plaque interne et une plaque externe. Selon un mode de réalisation, les deuxièmes panneaux isolants comportent chacun une mousse isolante prise en sandwich entre la plaque interne et une plaque externe. Selon un mode de réalisation, les premiers panneaux isolants et les deuxièmes panneaux isolants comportent chacun une couche de mousse isolante prise en sandwich entre la plaque interne et une plaque externe. Selon un mode de réalisation, la mousse isolante comporte du polyuréthane (PU) et/ou du polyisocyanurate (PIR). Selon un mode de réalisation, la mousse isolante présente une densité comprise entre 110 kg/m 3 et 150 kg/m 3 . Selon un mode de réalisation, la plaque interne comporte un évidement situé au centre de la plaque interne destiné à retenir le dispositif d’ancrage entre la mousse isolante et la plaque interne. Selon un mode de réalisation, le dispositif d’ancrage présente une portion retenue situé entre la mousse isolante et la plaque interne. Selon un mode de réalisation, les premiers panneaux isolants et les deuxièmes panneaux isolants présentent les dimensions suivantes : - une première dimension comprise entre 250 et 480 mm, - une deuxième dimension comprise entre 300 et 500 mm, et - une hauteur comprise entre 200 et 380 mm, par exemple 300 mm de hauteur, la première dimension correspond à une dimension du panneau isolant qui est destinée à s’étendre selon la direction de l’arête formée par les première et deuxième parois porteuses, la deuxième dimension correspondant à la dimension du panneau isolant qui est perpendiculaire à la première dimension. Les dimensions des premiers et deuxièmes panneaux isolants doivent être considérées avec une tolérance de ± 10 mm. Ainsi, la pose de ces panneaux isolants de petites dimensions est accélérée et facilitée par le présent procédé de fabrication permettant d’en apposer une pluralité au niveau d’un angle de parois. Selon un mode de réalisation, les premiers panneaux isolants et les deuxièmes panneaux isolants comportent au moins un puits traversant selon la direction d’épaisseur du panneau isolant, le procédé comprenant l’insertion d’un élément de fixation dans ledit puis afin de fixer le panneau isolant contre la paroi porteuse. Selon un mode de réalisation, le puits traversant est comblé par une garniture thermiquement isolante tel que de la mousse polyuréthane, du polystyrène ou de la laine de verre. Selon un mode de réalisation, au moins un élément isolant est positionné de manière à combler un espace situé entre les première et deuxième rangées au niveau de l’angle formé par les première et deuxième parois porteuses. Selon un mode de réalisation, l’élément isolant est fabriqué à partir de matériau thermiquement isolant compressible tel que de la laine de verre, de la mousse synthétique basse densité. Selon un mode de réalisation, la mousse synthétique basse densité présente une densité inférieure à 50 kg/m 3 . Selon un mode de réalisation, l’élément isolant comporte une âme réalisée en mousse PU et une partie extérieure réalisée en matériau thermiquement isolant compressible. Selon un mode de réalisation, l’élément isolant présente une forme générale d’un prisme triangulaire. Selon un mode de réalisation, la première rangée de premiers panneaux isolants comporte n premiers panneaux isolants et la deuxième rangée de deuxièmes panneaux isolants comporte n deuxièmes panneaux isolants, n étant compris entre 2 et 8 et préférentiellement compris entre 3 et 5 et encore plus préférentiellement n est égal à 4. Selon un mode de réalisation, le procédé comporte en outre une étape de positionnement de cordons de mastic, les cordons de mastic sont destinés à être situés entre les premiers panneaux isolants et la première paroi porteuse et sont destinés à être situés entre les deuxièmes panneaux isolants et la deuxième paroi porteuse. Ainsi, les écarts de planéité des première et deuxième parois porteuses sont corrigés. En effet, les cordons de mastic servent à rattraper les écarts de chaque paroi porteuse par rapport à une surface plane de référence. En conséquence, les premiers et deuxièmes panneaux isolants peuvent être positionnés sans qu’il y ait des décalages de hauteur entre les panneaux isolants adjacent ce qui permet d’éviter de produire des contraintes mécaniques supplémentaires dans les membranes d’étanchéité et d’augmenter la durée de vie de la cuve étanche et thermiquement isolante obtenue. Selon un mode de réalisation, les cordons de mastic sont positionnés contre une surface externe de la plaque externe des premiers panneaux isolants et sont positionnés contre une surface externe des deuxièmes panneaux isolants. Selon un mode de réalisation, les cordons de mastic sont positionnés contre les première et deuxième parois porteuses. Selon un mode de réalisation, les cordons de mastic sont positionnés avant l’étape de positionnement de la première rangée et la deuxième rangée au niveau de l’angle formé par les deux parois porteuses. Selon un mode de réalisation, les cordons de mastic sont positionnés après l’étape de fixation de la première portion sur chaque dispositif d’ancrage des premiers panneaux isolants et de fixation de la deuxième portion sur chaque dispositif d’ancrage des deuxièmes panneaux isolants. Selon des modes de réalisation, les cordons de mastic peuvent comporter des cordons positionnés selon une direction longitudinale ou des cordons positionnés selon une direction transversale. Selon un mode de réalisation, les premiers et deuxièmes panneaux isolants sont des panneaux isolants secondaires, le procédé comporte en outre, après l’étape de retrait du dispositif de positionnement temporaire, les étapes suivantes : - fournir un premier panneau isolant primaire et un deuxième panneau isolant primaire, - fixer le premier panneau isolant primaire au dispositif d’ancrage d’un premier panneau isolant secondaire de la première rangée et fixer le deuxième panneau isolant primaire au dispositif d’ancrage d’un deuxième panneau isolant secondaire de la deuxième rangée. Ainsi, le dispositif d’ancrage assure une double fonctionnalité à savoir de fixer le dispositif de positionnement temporaire et de fixer ensuite un panneau isolant primaire. Un tel arrangement permet de simplifier davantage le montage car il n’est pas nécessaire d’ajouter des fixations spécifiques pour le dispositif de positionnement temporaire sur le panneau isolant. Selon un mode de réalisation, le procédé comporte en outre la fixation d’une membrane étanche secondaire sur le dispositif d’ancrage avant l’étape de fixation du premier panneau isolant primaire sur le dispositif d’ancrage. Ainsi, le dispositif d’ancrage assure une triple fonctionnalité à savoir de fixer le dispositif de positionnement temporaire, fixer la membrane étanche secondaire et de fixer un panneau isolant primaire. Le dispositif d’ancrage au sens de l’invention sert donc à fixer : - le dispositif de positionnement temporaire, ou - le dispositif de positionnement temporaire et le panneau isolant primaire sus-jacent, ou - le dispositif de positionnement temporaire, la membrane étanche et le panneau isolant primaire sus-jacent. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. La FIG. 1 représente une vue en perspective, de panneaux isolants fixés à un dispositif de positionnement temporaire selon un mode de réalisation du procédé. La FIG. 2 représente une vue en coupe de l’étape de positionnement et de fixation des panneaux isolants des panneaux isolants à deux parois porteuses, selon un mode de réalisation du procédé. La FIG. 3 représente une paroi de cuve obtenue par un mode de réalisation du procédé. La FIG. 4 représente une vue en perspective écorchée et schématique d’une structure porteuse destinée à supporter une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’un gaz liquéfié. Par convention, les termes « externe » et « interne » sont utilisés pour définir la position relative d’un élément par rapport à un autre, par référence à l’intérieur et à l’extérieur de la cuve. En relation avec la FIG. 1 , on observe une première rangée 1 de premiers panneaux isolants 11, 12, 13, 14 et une deuxième rangée 2 de deuxièmes panneaux isolants 21, 22, 23, 24 qui sont fixées à un dispositif de positionnement temporaire 3. Chacun des premiers panneaux isolants 11, 12, 13, 14 de la première rangée 1 présente une structure sandwich comportant une couche de mousse isolante 16 située entre une plaque externe 15 et une plaque interne 17. De manière analogue, chacun des panneaux isolants 21, 22, 23, 24 de la deuxième rangée 2, présente une structure sandwich comportant une couche de mousse isolante 26 située entre une plaque externe 25, et une plaque interne 27. La couche de mousse isolante 16, 26 est par exemple fabriquée en polyuréthanne renforcé avec des fibres. La plaque interne 17, 27 et la plaque externe 15, 25 sont rigides et fabriquées par exemple en bois contreplaqué ou en composite composé de résine et de fibres. La FIG. 1 illustre aussi que des éléments isolants 18, 28 sont positionnés de manière à combler un espace situé entre les panneaux isolants 11, 12, 13, 14 de la première rangée 1 et les panneaux isolants 21, 22, 23, 24 de la deuxième rangée 2. Ainsi, les éléments isolants 18 sont positionnés contre des faces latérales des premiers panneaux isolants 11, 12, 13, 14 tandis que les éléments isolants 28 sont positionnés contre les faces latérales des deuxièmes panneaux isolants 21, 22, 23 et contre les éléments isolants 18. Les éléments isolants 18 et 28 participent à la continuité de l’isolation thermique entre les premiers et deuxièmes panneaux isolants 11, 12, 13, 14, 21, 22, 23, 24. Les éléments isolants 18, 28 sont par exemple réalisés en matériau compressible choisi parmi la laine de verre, la laine de roche, l’ouate de polyester et une mousse synthétique. Dans une variante de réalisation non représentée, les éléments isolants 18, 28 comportent en outre une âme en mousse PU ou PIR et une couche de matériau compressible positionnée contre les faces latérales de la mousse PU. Par exemple, lorsque l’élément isolant présente une âme en mousse PU de forme générale triangulaire, les couches de matériau compressible telle que de la laine de verre sont positionnées contre les faces latérales qui sont destinées à être en contacts avec les premiers panneaux isolants, les deuxièmes panneaux isolants et/ou l’élément isolant adjacent. La plaque interne 17 des panneaux isolants 11, 12, 13, 14, 21, 22, 23, 24 présente un évidement 117 dans lequel est logée une platine d’ancrage 4 qui est préférentiellement métallique. Un tel arrangement platine d’ancrage 4 – évidement 117 est notamment visible sur la FIG. 3 . L’évidement 117 est par exemple situé au niveau du centre de la plaque interne 17. Il présente une section interne présentant une première dimension et une section externe présentant une deuxième dimension supérieure à la première dimension de sorte à ménager un épaulement. La platine d’ancrage 4 présente une forme complémentaire à celle de l’évidement 117. Ainsi, la face interne de la platine d’ancrage 4 affleure avec la face interne de la plaque interne 17 des panneaux isolants 11, 12, 13, 14, 21, 22, 23, 24 de manière à former une surface plane destinée à supporter une membrane étanche 7. En outre, la platine d’ancrage 4 présente une section externe ayant une dimension plus importante que sa section interne de telle sorte que la section externe de ladite platine d’ancrage 4 soit en butée contre l’épaulement de l’évidement. La platine d’ancrage 4 peut en outre être collée au panneau isolant. Les platines métalliques 4 présentent chacune une forme générale oblongue avec un premier alésage taraudé 41 qui est espacé d’un deuxième alésage taraudé 42 (visible sur la FIG. 3 ). Les premier et deuxième alésages taraudés vont notamment servir de point d’ancrage pour le dispositif de positionnement temporaire 3. Le dispositif de positionnement temporaire 3 est une structure métallique comprenant une première portion 31 et une deuxième portion 34. La première portion 31 comporte une pluralité de premiers tubes métalliques transversaux 32 qui sont parallèles entre eux et un premier tube métallique longitudinal 33 soudé contre une première extrémité des premiers tubes métalliques transversaux 32. La deuxième portion 34 comporte une pluralité de deuxièmes tubes métalliques transversaux 35 qui sont parallèles entre eux et un deuxième tube métallique longitudinal 36 soudé contre une première extrémité des deuxièmes tubes métalliques transversaux 35. Chaque tube métallique transversal 32 et 35 comporte un premier orifice traversant 51 qui est espacé, selon une direction longitudinale du tube métallique, d’un deuxième orifice traversant 52. L’espacement entre les premier et deuxième orifices traversant 51, 52 correspond à l’espacement entre les premier et deuxième alésages taraudés 41, 42. Le positionnements des tubes métalliques transversaux 32, 35 et horizontaux 33, 36 ne recouvrent pas les puits 70 afin que les puits 70 soient accessibles pour réaliser la fixation des premiers et deuxièmes panneaux isolants 11, 12, 13, 14, 21, 22, 23, 24. Les premiers tubes métalliques transversaux 32 comportent chacun une deuxième extrémité qui est en contact avec une deuxième extrémité des deuxièmes tubes métalliques transversaux 35. La première portion 31 et la deuxième portion 34 sont fixées l’une à l’autre via une plaque métallique 37 qui comporte une première partie 38 qui est positionnée et soudée sur une surface interne de chaque premier tube métallique transversal 32, au niveau de la deuxième extrémité. La plaque métallique pliée 37 comporte en outre une deuxième partie 39 qui est positionnée et soudée sur une surface interne de chaque deuxième tube métallique transversal 35, au niveau de la deuxième extrémité. La plaque métallique 37 est pliée de telle sorte qu’un angle fixe de 135° est formé entre la première partie 38 et la deuxième partie 39. En conséquence, la première portion 31 et la deuxième portion 32 forment également un angle fixe de 135° l’une par rapport à l’autre. Selon d’autre mode de réalisation, l’angle peut être différent de 135°, et par exemple de 90°. Durant l’étape de fixation, la première portion 31 du dispositif de positionnement temporaire 3 est positionnée contre la première rangée 1. Chaque tube métallique transversal 32 est aligné avec une platine d’ancrage 4. Les premiers et deuxièmes orifices traversant 51, 52 sont chacun positionnés en vis-à-vis de l’un des premiers et deuxièmes alésages taraudés 41, 42. Ensuite, une première tige filetée 61 est insérée dans chaque orifice traversant 51 et une deuxième tige filetée 62 est insérée dans chaque orifice traversant 52, afin de fixer la première portion 31 à la première rangée 1. La première tige filetée 61 comporte une extrémité filetée qui est fixée dans l’alésage taraudé 41 correspondant et une tête de vis qui est positionnée en butée contre le dispositif de positionnement temporaire 3 au niveau de l’orifice 51. De manière analogue, la deuxième tige filetée 62 comporte une extrémité filetée qui est fixée dans l’alésage taraudé 42 correspondant et une tête de vis qui est positionnée en butée contre le dispositif de positionnement temporaire 3 au niveau de l’orifice 52. Une telle tige filetée 61, 62 est par exemple une vis. La tête de vis pourrait être remplacée par un écrou, tel qu’un écrou papillon. Les mêmes opérations sont réalisées pour fixer le dispositif de positionnement temporaire 3 à la deuxième rangée 2. Ainsi, la deuxième portion 32 du dispositif de positionnement temporaire 3 est positionnée contre la deuxième rangée 2. Chaque tube métallique transversal 35 est aligné avec une platine d’ancrage 4. Les premiers et deuxièmes orifices traversant 51, 52 sont chacun positionnés en vis-à-vis de l’un des premiers et deuxièmes alésages taraudés 41, 42. Ensuite, une première tige filetée 61 est insérée dans chaque orifice traversant 51 et fixée dans l’alésage taraudé 41 correspondant et une deuxième tige filetée 62 est insérée dans chaque orifice traversant 52 et fixée dans l’alésage taraudé 42 correspondant, afin de fixer la deuxième portion 34 à la deuxième rangée 2. Le procédé comprend une étape de positionnement de cordons de mastic 40 (illustrés sur la FIG. 2 ) contre les surfaces externes des plaques externes 15 des premiers et deuxièmes panneaux isolants 11, 12, 13, 14, 21, 22, 23, 24, sur lesquelles les cordons de mastic 40 adhèrent. L’étape de positionnement est illustrée avec la FIG. 2 . On observe que la première rangée 1 et la deuxième rangée 2 sont positionnées au niveau d’un angle qui est formé par une première paroi porteuse 5 et une deuxième paroi porteuse 6, et qui, dans le mode de réalisation représenté, présente une valeur d’environ 135°. Le dispositif de positionnement temporaire peut comporter des poignets ou ancrages de manutention non représentés permettant de positionner, par des moyens humains ou mécanisés, les première et deuxième rangées 1, 2 qui sont solidaires du dispositif de positionnement temporaire 3. Les première et deuxième parois 5, 6 sont par exemple formées par la double coque d’un navire. La première rangée 1 est positionnée contre la première paroi porteuse 5 et la deuxième rangée 2 est positionnée contre la deuxième paroi porteuse 6, par l’intermédiaire des cordons de mastic 40 afin de rattraper les écarts des première et deuxième parois porteuses 5, 6 par rapport à une surface de référence plane et pour assurer un portage suffisamment uniforme des premiers et deuxièmes panneaux isolants 11, 12, 13, 14, 21, 22, 23, 24. Les éléments isolants 18 et 28 sont situés au niveau de l’angle formé par les première et deuxième parois 5, 6 et comblent l’espace formé entre les premiers panneaux isolants 11, 12, 13, 14 et les deuxièmes panneaux isolants 21, 22, 23, 24. Chaque panneau isolant 11, 12, 13, 14, 21, 22, 23, 24 comporte deux puits 70, visibles sur la FIG. 1 , et dans chacun desquels est inséré un dispositif de fixation, seulement partiellement illustré sur les figures 2 et 3, afin de fixer le panneau isolant à la paroi porteuse 5, 6 correspondante. Le dispositif de fixation comporte notamment un goujon fileté 71 qui est soudé à la paroi porteuse 5, 6 et une platine d’appui traversée par le goujon fileté 71 et positionnée contre une surface interne de la plaque externe au moyen d’un boulon vissé sur le goujon fileté afin de fixer le panneau isolant à la paroi porteuse. De tels puits 70 et dispositifs de fixation sont par exemple illustrés sur la FIG. 1 du document FR2724623. A la suite de la fixation des panneaux isolants 11, 12, 13, 14, 21, 22, 23, 24 à la paroi porteuse 5, 6 correspondante, les premières et deuxièmes tiges filetées 61, 62 sont retirées et le dispositif de positionnement temporaire 3 est retiré. Les puits 70 peuvent être rebouchés au moyen d’une garniture thermiquement isolante, par exemple avec de la mousse polyuréthane, du polystyrène ou de la laine de verre. Selon une variante de réalisation illustré avec la FIG. 3 , le procédé comporte en outre des étapes supplémentaires. Dans ce mode de réalisation, les panneaux isolants 11, 12, 13, 14, 21, 22, 23, 24 sont des panneaux isolants secondaires sur lesquels une membrane étanche secondaire est fixée. La membrane étanche secondaire comporte une cornière métallique 7 qui est soudée contre la face interne des platines d’ancrages 4. La cornière métallique 7 peut en outre être fixée à la plaque interne 17, 27 par des vis ou des rivets. La cornière métallique 7 est par exemple réalisées en acier inoxydable ou en alliage à faible coefficient de dilatation thermique, notamment en Invar ® : c'est-à-dire un alliage de fer et de nickel dont le coefficient de dilatation est typiquement compris entre 1.10 -6 et 2.10 -6 K -1 ou dans un alliage de fer et de manganèse dont le coefficient de dilatation est typiquement compris entre 7.10 -6 et 9.10 -6 K -1 . Le procédé comporte en outre la fixation de panneaux isolants primaires. De manière similaire aux panneaux isolants secondaires 11, 12, 13, 14, 21, 22, 23, 24, les panneaux isolants primaires comportent une mousse isolante 83, 87 prise en sandwich entre une plaque interne 82, 86 et une plaque externe 84, 88. En outre, la plaque externe 84, 88 comporte deux orifices espacés l’un de l’autre d’une distance correspondant à l’espacement entre les premier et deuxième alésages taraudés 41, 42. Un premier panneau isolant primaire 81 est positionné sur la membrane étanche secondaire 7, à cheval sur un premier et un deuxième panneaux isolants secondaires 11, 12, 13, 14. Le premier panneau isolant primaire 81 est fixé aux premier et deuxième panneaux isolants secondaires 11, 12, 13, 14 via un dispositif de fixation primaire comportant deux goujons filetés (non représenté) qui sont chacun fixé à un alésage taraudé 41, 42 de la platine d’ancrage 4. Les deux goujons filetés traversent la cornière métallique 7 de la membrane étanche secondaire et la plaque externe 82. Le dispositif de fixation primaire comporte en outre une platine d’appui primaire (non représentée) traversée par les goujons filetés et positionnée contre une surface interne de la plaque externe 82 moyen d’un boulon vissé sur le goujon fileté afin de fixer le premier panneau isolant primaire contre la membrane étanche secondaire 7. Un deuxième panneau isolant primaire 85 est fixé au deuxième panneau isolant secondaire 21, 22, 23, 24 de manière analogue au premier panneau isolant primaire 81. Les plaques internes 84, 88 comportent des inserts métalliques (non représentés) sur lesquelles une cornière métallique 8 d’une membrane étanche métallique primaire est soudée. La membrane étanche métallique primaire 8 est destinée à être en contact avec le gaz liquéfié contenu dans la cuve. La membrane étanche métallique primaire est par exemple réalisées en acier inoxydable. La membrane étanche primaire est par exemple une membrane corruguée (non représentée) présentant deux séries d’ondulations selon deux directions perpendiculaires l’une à l’autre. D’autres détails d’une telle membrane sont notamment décrits dans le document WO2010040922A1. Une structure porteuse 1 destinée à supporter une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’un gaz liquéfié est représentée sur la FIG. 4 . La structure porteuse 90 peut notamment être formée de tôles métalliques autoporteuses ou, plus généralement, de tout type de cloison rigide présentant des propriétés mécaniques appropriées. La structure porteuse 90 est, par exemple, formée par la double coque d’un navire. Sur la FIG. 4 , la structure porteuse 90 présente une forme générale polyédrique. Elle présente deux parois porteuses avant et arrière 91, ici de forme octogonale, dont seule la paroi porteuse arrière 91 est représentée. Les parois avant et arrière 91 sont, par exemple, des parois de cofferdam du navire qui s’étendent transversalement à la direction longitudinale du navire. La structure porteuse 90 comporte également une paroi porteuse supérieure 92, une paroi porteuse inférieure 93 et des parois porteuses latérales 94, 95, 96, 97, 98, 99. Par exemple, les parois porteuses 5 et 6 illustrées sur les figures 2 et 3 peuvent être deux parois porteuses adjacentes choisies parmi les parois porteuses 92, 93, 94, 95, 96, 97, 98 et 99. Dans ce cas, les panneaux isolants de la première et deuxième rangées 1, 2 telles qu’illustrées avec les figures 1 à 3 peuvent présenter les dimensions suivantes : - une première dimension de 320 mm qui est destinée à s’étendre selon la direction de l’arête formée par les deux parois porteuses, - une deuxième dimension 300 mm qui est perpendiculaire à la première dimension, et - 300 mm de hauteur. Selon un mode de réalisation, lorsque la première rangée et la deuxième rangée sont positionnées au niveau d’un angle d’environ 90° qui est formé par l’une des parois porteuses 92, 93, 95 ou 98, avec la paroi porteuse avant ou arrière 91, les panneaux isolants de la première et deuxième rangées peuvent présenter les dimensions suivantes : - une première dimension de 320 mm qui est destinée à s’étendre selon la direction de l’arête formée par les deux parois porteuses, - une deuxième dimension de 370 mm qui est perpendiculaire à la première dimension, et - 300 mm de hauteur. Selon un mode de réalisation, lorsque la première rangée et la deuxième rangée sont positionnées au niveau d’un angle d’environ 90° qui est formé par l’une des parois porteuses 94, 96, 97, 99, avec la paroi porteuse avant ou arrière 91, les panneaux isolants de la première et deuxième rangées peuvent présenter les dimensions suivantes : - une première dimension de 460 mm qui est destinée à s’étendre selon la direction de l’arête formée par les deux parois porteuses, - une deuxième dimension de 490 mm qui est perpendiculaire à la première dimension, et - 300 mm de hauteur. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention. L’usage du verbe « comporter » ou « comprendre » et de ses formes conjuguées n’exclut pas la présence d’autres éléments ou d’autres étapes que ceux énoncés dans une revendication. Dans les revendications, tout signe de référence entre parenthèses ne saurait être interprété comme une limitation de la revendication. Procédé de montage d’un angle de cuve étanche et thermiquement isolante, le procédé comportant les étapes suivantes : - fournir une première rangée (1) comprenant des premiers panneaux isolants (11, 12, 13, 14) et une deuxième rangée (2) comprenant des deuxièmes panneaux isolants (21, 22, 23, 24), les premiers et deuxièmes panneaux isolants comportant chacun une plaque interne (17, 27) et un dispositif d’ancrage (4) fixé à la plaque interne, - fournir un dispositif de positionnement temporaire (3) qui comprend une première portion (31) destinée à fixer et à porter la première rangée de premiers panneaux isolants et une deuxième portion (34) destinée à fixer et à porter la deuxième rangée de deuxièmes panneaux isolants, dans lequel la première portion et la deuxième portion du dispositif de positionnement temporaire sont fixées l’une à l’autre et forment un angle fixe prédéterminé l’une par rapport à l‘autre, - fixer la première portion sur chaque dispositif d’ancrage des premiers panneaux isolants et fixer la deuxième portion sur chaque dispositif d’ancrage des deuxièmes panneaux isolants, puis - positionner la première rangée et la deuxième rangée au niveau d’un angle formé par une première paroi porteuse (5) et une deuxième paroi porteuse (6), - fixer les premiers panneaux isolants à la première paroi porteuse et les deuxièmes panneaux isolants à la deuxième paroi porteuse, - détacher les premiers et deuxièmes panneaux isolants du dispositif de positionnement temporaire, puis - retirer le dispositif de positionnement temporaire. Procédé selon la revendication 1, dans lequel chaque dispositif d’ancrage comporte un premier alésage taraudé (41, 42), dans lequel la première portion et la deuxième portion sont respectivement fixées via une première tige filetée (61, 62) aux premiers alésages taraudés (41, 42) des dispositifs d’ancrage des premiers et deuxièmes panneaux isolants. Procédé selon la revendication 2, dans lequel chaque dispositif d’ancrage comporte un deuxième alésage taraudé (42) espacé du premier alésage taraudé (41), dans lequel la première portion et la deuxième portion sont respectivement fixées via une deuxième tige filetée (62) aux deuxièmes alésages taraudés (42) des dispositifs d’ancrage (4) des premiers et deuxièmes panneaux isolants. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel le dispositif d’ancrage est situé au centre de la plaque interne. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel le dispositif d’ancrage est une platine d’ancrage (4). Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel l’angle fixe prédéterminé est compris entre 80° et 145°, préférentiellement l’angle fixe prédéterminé est de 90° ou de 135°. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel les premiers panneaux isolants et les deuxièmes panneaux isolants comportent chacun une couche de mousse isolante (16, 26) prise en sandwich entre la plaque interne et une plaque externe (15, 25). Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel au moins un élément isolant (18, 28) est positionné de manière à combler un espace situé entre les première et deuxième rangées au niveau de l’angle formé par les première et deuxième parois porteuses. Procédé selon l’une des revendications 1 à 8, dans lequel la première rangée de premiers panneaux isolants comporte n premiers panneaux isolants et la deuxième rangée de deuxièmes panneaux isolants comporte n deuxièmes panneaux isolants, n étant compris entre 2 et 8. Procédé selon la revendication 1 à 9, dans lequel la première portion est fixée aux premiers panneaux isolants de manière à ce que l’espacement entre les premiers panneaux isolants adjacents soit constant, et dans lequel la deuxième portion est fixée aux deuxièmes panneaux isolants de manière à ce que l’espacement entre les deuxièmes panneaux isolants adjacents soit constant. Procédé selon l’une des revendications 1 à 10, dans lequel les premiers et deuxièmes panneaux isolants sont des panneaux isolants secondaires (11, 12, 13, 14, 21, 22, 23, 24) le procédé comporte en outre, après l’étape de retrait du dispositif positionnement temporaire, les étapes suivantes : - fournir un premier panneau isolant primaire (81) et un deuxième panneau isolant primaire (85), - fixer le premier panneau isolant primaire au dispositif d’ancrage d’un premier panneau isolant secondaire de la première rangée et fixer le deuxième panneau isolant primaire au dispositif d’ancrage d’un deuxième panneau isolant secondaire de la deuxième rangée. Procédé selon l’une des revendications 2 à 11, dans lequel la première portion comporte une pluralité de tubes (32) parallèles entre eux, chaque tube de la pluralité de tubes parallèles entre eux comportant un orifice (51, 52) et dans lequel chacun des tubes de la pluralité de tubes parallèles est fixé au dispositif d’ancrage de l’un des premiers panneaux isolants de la première rangée au moyen d’une tige filetée qui traverse l’orifice dudit tube et qui est vissée dans l’alésage taraudé dudit dispositif d’ancrage. Procédé selon l’une des revendications 2 à 12, et dans lequel la deuxième portion comporte une pluralité de tubes (35) parallèles entre eux, chaque tube de la pluralité de tubes parallèles entre eux comporte un orifice (51, 52) et dans lequel chacun des tubes de la pluralité de tubes parallèles est fixé au dispositif d’ancrage de l’un des deuxièmes panneaux isolants de la deuxième rangée au moyen d’une tige filetée qui traverse l’orifice dudit tube et qui est vissée dans l’alésage taraudé dudit dispositif d’ancrage.