Brevet FR3153768A1 — publié le 20250411

Procédé de fabrication d’une aube ou d’une hélice avec média élastomère Un procédé de fabrication d'une aube ou d’une hélice comprend : - la réalisation d'une ébauche fibreuse (100) d'une structure à profil aérodynamique par tissage tridimensionnel de fils, ladite ébauche comprenant un logement interne (104a), - l’introduction d’une partie (41) d’un insert (40) dans le logement interne (104a) de l’ébauche fibreuse de manière à former une préforme, - le maintien de la préforme dans une cavité de moulage d’un outillage d’injection présentant la forme de l’aube ou de l’hélice à fabriquer, - l’injection d’une résine dans la cavité de moulage contenant la préforme et la transformation de la résine en matrice par traitement thermique. Le procédé comprend en outre, avant l’introduction de la partie (41) de l’insert (40) dans le logement interne (104a) de l’ébauche fibreuse (100), le dépôt d’une couche d’élastomère (60) sur au moins ladite partie de l’insert et la vulcanisation de l’élastomère. Figure pour l’abrégé : Fig. 6. Procédé de fabrication d’une aube ou d’une hélice avec média élastomère La présente invention se rapporte au domaine des aubes ou des hélices pour aéronefs telles que celles présentes sur les turbomachines. Afin d'obtenir des aubes ou des hélice plus légères, il est connu de réaliser des hélices en matériau composite, c'est-à-dire en réalisant des pièces de structure à renfort fibreux densifié par une matrice. Le document US 2005/0084377 décrit un procédé pour la fabrication d'une aube de turbomachine en matériau composite monolithique, l'aube étant fabriquée par tissage tridimensionnel d'une préforme fibreuse et densification de la préforme par une matrice. Ce procédé permet d'obtenir des aubes ayant une résistance mécanique très élevée, notamment vis-à-vis des chocs ou impacts, sans risque de délaminage. Toutefois, la fabrication d’aubes ou d'hélices monolithiques de grandes dimensions avec cette technique peut s’avérer difficile. Des procédés de fabrication permettant de fabriquer des aubes ou des hélices avec introduction d’un ou plusieurs inserts dans une préforme fibreuse sèche ont été développés. Le document US 2013/0017093 décrit la réalisation d’une hélice à partir d’une structure fibreuse à profil aérodynamique obtenue par tissage tridimensionnel et comportant un logement interne dans lequel sont introduits une partie d’un longeron et plusieurs éléments de conformation en mousse. Avant leur introduction, le longeron et les éléments de conformation sont collés entre eux afin de les maintenir et faciliter leur positionnement dans la structure fibreuse. La présence de colle initialement crue dans le moule engendre des contraintes importantes sur le procédé de fabrication, en particulier au niveau du cycle d’injection. La présence de colle augmente en outre les risques de non-conformités de fabrication. L’insertion de l’assemblage du longeron et des éléments de conformation dans la structure fibreuse est réalisée à l’aide d’un film d’interposition qui permet d’éviter une adhérence entre l’assemblage et la structure fibreuse sèche notamment au niveau du longeron où un film de colle est préalablement déposé. Ce film doit être retiré avant l’opération de moulage par injection de la préforme. Lors du retrait du film, celui-ci peut se déchirer et laisser subsister des morceaux dans la pièce finale (« foreign objet damage »). Une telle contamination affecte la santé matière de la pièce finale qui peut être rebutée dans certains cas. Par ailleurs, les aubes ou les hélices sont soumises à des niveaux de vibrations élevés qui peuvent conduire à l’apparition d’instabilités vibratoires (de type flottement) et/ou à la réduction de la durée de vie en fatigue sous sollicitation forcée (type vent de travers, effet de sol, etc.). Il est donc souhaitable de pouvoir proposer une solution pour la réalisation d’aubes ou d’hélices d’aéronef permettant de minimiser les risques de contamination matière lors de la fabrication et d’obtenir des aubes ou des hélices dans lesquelles le niveau des vibrations est réduit. A cet effet, la présente invention propose un procédé de fabrication d'une aube ou d’une hélice de turbomachine, le procédé comprenant : - la réalisation d'une ébauche fibreuse d'une structure à profil aérodynamique par tissage tridimensionnel de fils, ladite ébauche comprenant un logement interne, - l’introduction d’une partie d’un insert dans le logement interne de l’ébauche fibreuse de manière à former une préforme, - le maintien de la préforme dans une cavité de moulage d’un outillage d’injection présentant la forme de l’aube ou de l’hélice à fabriquer, - l’injection d’une résine dans la cavité de moulage contenant la préforme et la transformation de la résine en matrice par traitement thermique, caractérisé en ce que le procédé comprend en outre, avant l’introduction de la partie de l’insert dans le logement interne de l’ébauche fibreuse, le dépôt d’une couche d’élastomère sur au moins ladite partie de l’insert et la vulcanisation de l’élastomère. Le dépôt et la solidarisation par vulcanisation d’une couche d’élastomère sur la surface externe de la partie de l’insert destinée à être introduite dans l’ébauche fibreuse permettent de protéger la partie de l’insert lors de son introduction dans l’ébauche. Il n’y a pas de risque de contamination matière car la couche d’élastomère fait partie intégrante de l’aube ou de l’hélice finale et n’a donc pas besoin d’être retirée après l’introduction de l’insert dans l’ébauche fibreuse. La couche d’élastomère permet également d’éviter l’utilisation d’un adhésif pour fixer l’insert à l’ébauche car l’adhésion entre l’élastomère et la résine injectée dans la préforme se fait naturellement et directement lors de la transformation de la résine en matrice. En outre, l’aube ou l’hélice ainsi obtenue est dotée d’une fonction d’amortissement des vibrations grâce à la présence de la couche d’élastomère. Selon une caractéristique particulière du procédé de l’invention, l’insert comprend un longeron en matériau métallique comportant des première et deuxième parties et un corps en mousse prolongeant la deuxième partie du longeron, une couche d’élastomère étant déposée et vulcanisée sur la deuxième partie du longeron et le corps en mousse avant leur introduction dans le logement interne de l’ébauche fibreuse. Grâce à la couche d’élastomère qui permet de solidariser le corps en mousse sur la deuxième partie du longeron, il n’est pas nécessaire de coller le corps de mousse sur la deuxième partie du longeron, ce qui simplifie le procédé de fabrication. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, la première partie du longeron forme un pied d’aube ou d’hélice. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, la résine injectée dans la cavité de moulage est une résine époxy et la couche d’élastomère vulcanisé comprend un élastomère insaturé, le procédé comprenant en outre, avant l’insertion de l’insert dans le logement interne de l’ébauche fibreuse, la préparation de la surface externe de la couche d’élastomère insaturé vulcanisé, la préparation comprenant un greffage d’un élément halogène sur ladite surface d’assemblage par réaction d’halogénation. Cela permet d’augmenter la force d’adhésion entre le matériau composite du profil aérodynamique de l’aube ou de l’hélice et l’élastomère et de réduire ainsi les ruptures adhésives à l’interface entre l’élastomère et le matériau composite. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, celui-ci comprend, avant l’injection de la résine dans la cavité de moulage, la mise sous vide de ladite cavité de moulage. La présence de la couche d’élastomère facilite la mise sous vide de la cavité de moulage car il étanchéifie le corps en mousse présent dans la préforme. L’invention propose également une aube ou une hélice de turbomachine comprenant une structure à profil aérodynamique constituée d'au moins un renfort fibreux obtenu par tissage tridimensionnel de fils et densifié par une matrice et un insert comportant une partie présente dans un logement ménagé à l'intérieur du renfort fibreux, caractérisée en ce qu’une couche d’élastomère vulcanisé est présente entre la surface externe de la première partie de l’insert et la surface interne du logement du renfort fibreux. La présence de la couche d’élastomère entre la surface externe de la partie de l’insert et la surface interne du logement du renfort fibreux permet de doter l’aube ou l’hélice d’une fonction d’amortissement notamment par cisaillement de la couche d’élastomère lorsque l’aube est soumise à des vibrations en flexion et/ou en torsion. Selon une caractéristique particulière de l’aube ou de l’hélice de l’invention, l’insert comprend un longeron en matériau métallique comportant des première et deuxième parties et un corps en mousse prolongeant la deuxième partie du longeron, la deuxième partie du longeron et le corps en mousse étant présents dans le logement du renfort fibreux, la première partie du longeron s’étendant à l’extérieur du renfort fibreux. Selon une autre caractéristique particulière de l’aube ou de l’hélice de l’invention, la première partie du longeron forme un pied d’aube ou de pale d’hélice. FIG. 1 La FIG. 1 est une vue en perspective d'une aube de turbomachine conformément à un mode de réalisation de l'invention, FIG. 2 La FIG. 2 est une vue schématique illustrant le tissage 3D d'une ébauche fibreuse pour la fabrication d'une structure à profil aérodynamique de l'hélice de la FIG. 1 , FIG. 3 La FIG. 3 est une vue en coupe partielle à échelle agrandie d'un ensemble de couches de fils formant l'ébauche de la FIG. 1 , FIG. 3 La FIG. 3 est une autre vue en coupe partielle à échelle agrandie d'un ensemble de couches de fils formant l'ébauche de la FIG. 1 , FIG. 4 La FIG. 4 est une vue schématique en perspective d’un insert utilisé pour la réalisation d’une préforme de l’aube de la FIG. 1 , FIG. 5 La FIG. 5 est une vue schématique en perspective de l’insert de la FIG. 4 recouvert d’une couche d’élastomère, FIG. 6 La FIG. 6 est une vue éclatée montrant la réalisation d’une préforme de l’aube de la FIG. 1 , FIG. 7 La FIG. 7 est une vue schématique en perspective éclatée montrant un outillage d’injection et le placement de la préforme de la FIG. 6 à l’intérieur de celui-ci, FIG. 8 La FIG. 8 est une vue schématique en perspective montrant l’outillage d’injection de la FIG. 7 fermé pendant une étape d’injection de résine. L'invention s'applique d'une manière générale à différents types d'aubes ou d’hélices utilisées dans des moteurs d'aéronefs. L'invention trouve une application avantageuse mais non exclusive dans des aubes ou des hélices de grandes dimensions qui sont destinées à être intégrées à des systèmes de pivotement ou pas variable. De telles aubes ou hélices sont en général munies d’un pied présentant à la fois un faible encombrement (forme compacte) et une bonne une résistance vis-à-vis d’efforts en traction, flexion et compression circonférentielle. L’aube selon l’invention peut notamment constituer une aube pour roues mobiles carénées telles que des aubes de soufflante ou une aube pour roues mobiles non carénées comme dans les moteurs aéronautiques dits « open rotor ». Dans la suite de la description, un exemple de mise en œuvre du procédé de l’invention est décrit en relation avec la fabrication d’une aube pour roue mobile non carénées. Toutefois, l’exemple de réalisation s’applique également à la fabrication d’autres types d’aubes ou d’hélices de turbomachine pour aéronefs. La FIG. 1 représente une aube 10 destinée à être montée sur un turbopropulseur d'avion qui comprend, de façon en soi bien connue, une structure à profil aérodynamique 20 destinée à former la partie aérodynamique de l’aube, un pied 33 formé par une partie de plus forte épaisseur, par exemple à section en forme de bulbe, prolongé par une échasse 34. La structure à profil aérodynamique 20 présente en section transversale un profil incurvé d'épaisseur variable entre son bord d'attaque 20 a et son bord de fuite 20 b . L’aube 10 comprend un longeron 30 comprenant une première partie 31 s'étendant à l'extérieur de la structure à profil aérodynamique 20 et comportant le pied 33 et l'échasse 34 et une deuxième partie 32 disposée à l'intérieur de la structure à profil aérodynamique 20, la deuxième partie 32 étant prolongée à l'intérieur de la structure à profil aérodynamique 20 par un corps en mousse 35. Comme expliqué ci-après en détails, une couche d’élastomère 60 est interposée entre l’ensemble formé par la deuxième partie 32 du longeron 30 et le corps en mousse 35 et le renfort fibreux de la structure à profil aérodynamique 20 de l’aube 10. La FIG. 2 montre très schématiquement une ébauche fibreuse 100 destinée à former la préforme fibreuse de la structure à profil aérodynamique de l’aube. L'ébauche fibreuse 100 est obtenue, comme illustrée schématiquement sur la FIG. 2 , par tissage tridimensionnel (3D) réalisé de façon connue au moyen d'un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaînes 101 ou torons en une pluralité de couches de plusieurs centaines de fils chacune, les fils de chaînes étant liés par des fils de trame 102. Dans l'exemple illustré, le tissage 3D est un tissage à armure "interlock". Par tissage "interlock", on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaîne avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. D'autres types de tissage tridimensionnel connus pourront être utilisés, comme notamment ceux décrits dans le document WO 2006/136755. L'ébauche fibreuse peut être tissée à partir de fils de fibre de carbone ou de céramique tel que du carbure de silicium. Au fur et à mesure du tissage de l'ébauche fibreuse dont l'épaisseur et la largeur varient, un certain nombre de fils de chaîne ne sont pas tissés, ce qui permet de définir le contour et l'épaisseur voulue, continûment variable, de l'ébauche 100. Un exemple de tissage 3D évolutif permettant notamment de faire varier l'épaisseur de l'ébauche entre un premier bord destiné à former le bord d'attaque et un deuxième bord d'une épaisseur moindre et destiné à former le bord de fuite est décrit dans le document EP 1 526 285. Lors du tissage, une déliaison 103 ( FIG. 2 ) est réalisée à l'intérieur de l'ébauche fibreuse entre deux couches successives de fils de chaîne et sur une zone de déliaison 104 ( FIG. 6 ). La zone de déliaison 104 permet de ménager un logement interne 104a permettant l'introduction d'un insert, à l'intérieur de l'ébauche fibreuse 100 en vue de la formation de la préforme de la structure à profil aérodynamique. Un mode de tissage 3D à armure interlock de l'ébauche 100 est montré schématiquement par les figures 3A et 3B. La FIG. 3 est une vue partielle agrandie de deux plans en coupe chaîne successifs dans une partie de l'ébauche 100 ne présentant pas de déliaison, c'est-à-dire dans une zone de l'ébauche située en dehors de la déliaison 103, tandis que la FIG. 3 montre deux plans en coupe chaîne successifs dans la partie de l'ébauche 100 présentant la déliaison 103. Dans cet exemple, l'ébauche 100 comprend 6 couches de fils de chaîne 101 s'étendant dans la direction X. Sur la FIG. 3 , les 6 couches de fils de chaîne sont liés par des fils de trame T 1 à T 5 . Sur la FIG. 3 , 3 couches de fils de chaîne 101 formant l'ensemble de couches de fils 105 sont liées entre elles par deux fils de trame T 1 , T 2 , de même que les 3 couches de fils de chaîne formant l'ensemble de couches de fils 106 sont liés par deux fils de trame T 4 et T 5 . En d'autres termes, le fait que les fils de trame T 1 , T 2 ne s'étendent pas dans les couches de fils 106 et que les fils de trame T 4 , T 5 ne s'étendent pas dans les couches de fils 105 assure la déliaison 103 qui sépare l'un de l'autre les ensembles de couches de fils de chaîne 105, 106. A la fin du tissage ( FIG. 2 ), on sectionne, par exemple au jet d'eau sous pression, les fils de chaîne et de trame à la limite de la masse tissée pour extraire l'ébauche sèche 100 représentée sur la FIG. 6 telle qu'elle est issue du tissage 3D et avant toute conformation. La zone de déliaison 104 ménagée lors du tissage permet de former deux portions 110 et 111 tissées indépendamment l'une de l'autre délimitant un logement interne 104a à l'intérieur de l'ébauche 100. Les deux portions 110 et 111 sont destinées à former les peaux 21 et 22 de la structure aérodynamique 20. Le logement interne 104a est ouvert sur le bord inférieur 100c de l'ébauche 100. Le bord avant 100a de l'ébauche fibreuse 100, qui relie des deux portions 110 et 111 et qui est destiné à former le bord d'attaque 20a de la structure à profil aérodynamique 20 de l’aube 10 tandis que le bord arrière 100b de l'ébauche 100 correspond à la partie destinée à former le bord de fuite 20b de la structure à profil aérodynamique ( FIG. 1 ). La fabrication de l’aube comprend l’utilisation d’un insert 40 correspondant ici au longeron 30 et au corps en mousse 35 comme illustré sur la FIG. 4 . Conformément à l’invention et comme illustrée sur la FIG. 5 , une couche d’élastomère 60 est déposée sur la surface externe de la deuxième partie 32 du longeron 30 et sur la surface externe du corps en mousse 35 maintenu en position contre et dans le prolongement de la deuxième partie 32. L’élastomère est alors vulcanisé autour du corps en mousse 35 et de la deuxième partie 32 du longeron, ce qui permet de solidariser les deux éléments. Le collage du corps en mousse 35 sur la deuxième partie 32 du longeron n’est pas nécessaire car ces deux éléments sont maintenus l’un contre l’autre par l’élastomère vulcanisé. La surface métallique de la deuxième partie 32 du longeron 30 est de préférence traitée chimiquement afin de favoriser son adhésion avec l’élastomère lors de sa vulcanisation. De manière connue, un tel traitement peut correspondre à une activation de surface au moyen de produits chimiques tels que des agents de conversion chimique ou des solutions acides spécifiques qui créent une surface réactive propice à l'adhérence. La surface métallique de la deuxième partie 32 du longeron 30 peut être également traitée par halogénation. Dans l’exemple décrit ici le longeron 30 est réalisé en matériau métallique, par exemple en titane et le corps en mousse 35 en mousse ROHACELL® HERO –Evonik. Sur la FIG. 6 , la conformation de l'ébauche fibreuse sèche 100, est réalisée en introduisant dans le logement interne 104a une partie 41 de l’insert 40 correspondant à la deuxième partie 32 du longeron 30 et au corps en mousse 35 recouverts de la couche d’élastomère 60 vulcanisé. L’introduction de la partie 41 de l’insert dans l’ébauche fibreuse est facilitée par la présence de la couche d’élastomère 60 qui solidarise le longeron 30 et le corps en mousse 60. En outre, aucun film d’adhésif n’est présent sur la surface externe de la partie 41 de l’insert, ce qui simplifie grandement le procédé de fabrication car il n’est plus nécessaire de protéger l’insert lors de son introduction dans l’ébauche. L’absence d’utilisation d’adhésif simplifie également le procédé de fabrication lors de l’étape d’injection. On obtient ainsi une préforme d’aube 200 comprenant suivant une direction longitudinale D L une partie de préforme de profil aérodynamique 211 constituée par l’ébauche fibreuse sèche 100 dans le logement interne 104 de laquelle la partie 41 de l’insert 40 a été insérée ( FIG. 7 ). La couche d’élastomère vulcanisé 60 est alors interposée entre la partie 41 et l’ébauche fibreuse sèche 100. La partie de préforme de profil aérodynamique 211 s’étend suivant une direction transversale D T entre une partie de bord d’attaque 211a et une partie de bord de fuite 211b. Comme illustré sur la FIG. 7 , la préforme d’aube 200 est placée dans un outillage d’injection 300 qui comprend une première coquille 310 comprenant en son centre une première empreinte 311 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l’aube à réaliser et une deuxième coquille 320 comprenant en son centre une deuxième empreinte 321 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l’aube à réaliser. Une fois l’outillage 300 fermé comme illustré sur la FIG. 8 , les première et deuxième empreintes 311 et 321 respectivement des première et deuxième coquilles 310 et 320 définissent ensemble une cavité de moulage 301 ayant la forme de l’aube à réaliser et dans laquelle la préforme 200 est maintenue. On procède ensuite à la densification de la partie fibreuse de la préforme, ici l’ébauche fibreuse mise en forme, comme illustré sur la FIG. 8 . La densification de la partie fibreuse de la préforme consiste à combler sa porosité par le matériau constitutif de la matrice. Cette densification est réalisée de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide (CVL, « LCM » en anglais). Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur du matériau de la matrice. Le précurseur se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine époxyde à hautes performances, éventuellement dilué dans un solvant. La transformation du précurseur en matrice, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage de l’outillage d’injection, après élimination d’un solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans la cavité de moulage ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. Dans l’exemple décrit ici, l’outillage d’injection 300 comprend en outre une partie inférieure 340 et une partie supérieure 350 entre lesquels les première et deuxième coquilles 310 et 320 sont placées, la partie inférieure 340 et la partie supérieure 350 étant équipées de moyens de chauffage (non représentés sur la FIG. 8 ). Selon un aspect de l'invention, la densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme extérieure de la pièce à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne du moule qui comprend la préforme fibreuse. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine. Comme illustré sur la FIG. 8 et conformément au procédé RTM, on injecte via le port d’injection 313 de la première coquille 310 une résine 380, par exemple une résine thermodurcissable, dans la cavité de moulage 301 occupée par la préforme 200. Avant l’injection de la résine 380, la cavité de moulage 301 est mise sous vide par exemple via le port 323 de la deuxième coquille 320 qui est relié à un conduit de tirage du vide (non représenté sur la FIG. 8 ). Cette configuration permet l'établissement d'un gradient de pression entre la partie inférieure de la préforme 200 où la résine est injectée et la partie supérieure de la préforme située à proximité du port 323. De cette manière, la résine 360 injectée sensiblement au niveau de la partie inférieure de la préforme va imprégner progressivement l'ensemble de la partie fibreuse de la préforme en circulant dans celle-ci jusqu'au port d’évacuation 323 par lequel le surplus est évacué. Bien entendu, les première et deuxième coquilles 310 et 320 de l’outillage 300 peuvent comprendre respectivement plusieurs ports d’injection et plusieurs ports d’évacuation. La présence de la couche d’élastomère facilite la mise sous vide de la cavité de moulage car il étanchéifie le corps en mousse présent dans la préforme 200. La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde de classe de température 180 °C (température maximale supportée sans perte de caractéristiques). Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM. L’injection de la résine dans la préforme fibreuse et sa transformation en matrice permet à la fois la densification ou la consolidation de la partie de préforme de profil aérodynamique 211 de la préforme d’aube constituée par l’ébauche fibreuse sèche 100 et l’adhésion de la couche d’élastomère sur la surface interne du logement interne 104 de l’ébauche fibreuse sèche 100 dans lequel la partie 41 de l’insert 40 a été insérée. Après l'injection et la polymérisation, l’aube est démoulée. Au final, l’aube peut être détourée pour enlever l'excès de résine et les chanfreins sont usinés. Aucun autre usinage n'est nécessaire puisque, la pièce étant moulée, elle respecte les cotes exigées. On obtient alors l’aube 10 de la FIG. 1 en matériau composite comprenant un renfort fibreux correspondant à l’ébauche fibreuse 100 densifiée par la matrice. La présence de la couche d’élastomère 60 entre la surface externe de la partie 41 de l’insert 40 (deuxième partie 32 du longeron 30 et corps en mousse 35) et la surface interne du logement 104 du renfort fibreux permet en outre de doter l’aube 10 d’une fonction d’amortissement notamment par cisaillement de la couche d’élastomère lorsque l’aube est soumise à des vibrations en flexion et/ou en torsion. Selon une caractéristique particulière de l’invention, la résine injectée dans la préforme est une résine époxy formant après polymérisation une matrice organique. Dans ce cas, la couche d’élastomère vulcanisé comprend de préférence un élastomère insaturé dont la surface externe a été préparée préalablement à son insertion dans le logement interne de l’ébauche fibreuse afin d’améliorer son adhésion avec la surface interne de la préforme. Cette étape de préparation de la surface externe de l’élastomère insaturé est réalisée au moyen d’une réaction d’halogénation dite halogénation par addition. La réaction d'halogénation permet à des atomes d'halogène de réagir avec les doubles liaisons présentes dans la structure de l'élastomère. L'halogénation est une réaction d'addition dans laquelle les atomes d'halogène sont ajoutés aux doubles liaisons de l'élastomère insaturé. La préparation de la surface d’assemblage comprend donc un greffage d’un élément halogène sur la surface externe de l’élastomère. En raison de la différence d'électronégativité entre les atomes d'halogène et les atomes de carbone, la réaction d’halogénation sur un élastomère insaturé crée de la polarité. Par conséquent, la saturation des liaisons insaturées de l’élastomère avec un halogène permet de créer des liaisons polaires très fortes avec la résine injectée dans la préforme lors de la phase de polymérisation. L’halogène peut être notamment du chlore (Cl 2 ), du fluor (F 2 ), du brome (Br 2 ) ou de l’iode (I 2 ). L’adhésion entre l’élastomère et le CMO de la pièce est ainsi significativement améliorée. Procédé de fabrication d'une aube ou d’une hélice (10) de turbomachine, le procédé comprenant : - la réalisation d'une ébauche fibreuse (100) d'une structure à profil aérodynamique par tissage tridimensionnel de fils, ladite ébauche comprenant un logement interne (104a), - l’introduction d’une partie (41) d’un insert (40) dans le logement interne (104a) de l’ébauche fibreuse de manière à former une préforme (200), - le maintien de la préforme (200) dans une cavité de moulage (301) d’un outillage d’injection (300) présentant la forme de l’aube ou de l’hélice à fabriquer, - l’injection d’une résine (380) dans la cavité de moulage (301) contenant la préforme (200) et la transformation de la résine en matrice par traitement thermique, caractérisé en ce que le procédé comprend en outre, avant l’introduction de la partie (41) de l’insert (40) dans le logement interne (104a) de l’ébauche fibreuse (100), le dépôt d’une couche d’élastomère (60) sur au moins ladite partie de l’insert et la vulcanisation de l’élastomère. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’insert (40) comprend un longeron (30) en matériau métallique comportant des première et deuxième parties (31, 32) et un corps en mousse (35) prolongeant la deuxième partie du longeron, une couche d’élastomère (60) étant déposée et vulcanisée sur la deuxième partie (32) du longeron (30) et le corps en mousse (35) avant leur introduction dans le logement interne (104a) de l’ébauche fibreuse (100). Procédé selon la revendication 2, dans lequel la première partie (31) du longeron (30) forme un pied (33) d’aube ou d’hélice. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la résine (380) injectée dans la cavité de moulage (301) est une résine époxy et dans lequel la couche d’élastomère (60) vulcanisé comprend un élastomère insaturé, le procédé comprenant en outre, avant l’insertion de l’insert dans le logement interne de l’ébauche fibreuse, la préparation de la surface externe de la couche d’élastomère insaturé vulcanisé, la préparation comprenant un greffage d’un élément halogène sur ladite surface d’assemblage par réaction d’halogénation. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, comprenant, avant l’injection de la résine (380) dans la cavité de moulage (301), la mise sous vide de ladite cavité de moulage. Aube ou hélice de turbomachine (10) comprenant une structure à profil aérodynamique (110) constituée d'au moins un renfort fibreux (200) obtenu par tissage tridimensionnel de fils et densifié par une matrice et un insert (40) comportant une partie (41) présente dans un logement ménagé à l'intérieur du renfort fibreux, caractérisée en ce qu’une couche d’élastomère (60) vulcanisé est présente entre la surface externe de la première partie (41) de l’insert (40) et la surface interne du logement du renfort fibreux. Aube ou hélice selon la revendication 6, dans laquelle l’insert (40) comprend un longeron (30) en matériau métallique comportant des première et deuxième parties (31, 32) et un corps en mousse (35) prolongeant la deuxième partie (32) du longeron, la deuxième partie (32) du longeron et le corps en mousse (35) étant présents dans le logement du renfort fibreux, la première partie (31) du longeron s’étendant à l’extérieur du renfort fibreux. Aube ou hélice selon la revendication 7, dans laquelle la première partie (31) du longeron (30) forme un pied (33) d’aube ou d’hélice.