Brevet FR3156504A1 — publié le 20250613

Système d’alimentation en gaz d’un ouvrage flottant La présente invention concerne un système d’alimentation (1) en gaz d’un appareil consommateur de gaz à haute pression (4) et d’un appareil consommateur de gaz à basse pression (5) d’un ouvrage flottant, comprenant : un premier circuit d’alimentation (2), un évaporateur haute pression (11), un deuxième circuit d’alimentation (3), une ligne de retour (14) de gaz, le système d’alimentation (1) comprenant un premier échangeur de chaleur (6) et un deuxième échangeur de chaleur (7), le premier circuit d’alimentation (2) comprenant un deuxième dispositif de pompage (10) interposé entre le premier échangeur de chaleur (6) et le deuxième échangeur de chaleur (7), caractérisé en ce que le système d’alimentation (1) comprend une branche de recirculation (15), le premier circuit d’alimentation (2) comprenant une première branche de contournement (16) et une deuxième branche de contournement (17). (figure 1) Système d’alimentation en gaz d’un ouvrage flottant La présente invention se rapporte au domaine des ouvrages flottants de transport et/ou de stockage de gaz à l’état liquide et concerne plus particulièrement un système d’alimentation en gaz pour appareils consommateurs compris au sein de tels ouvrages flottants, ainsi qu’un procédé de gestion d’un tel système. Au cours d’un trajet effectué par un ouvrage flottant comprenant une cuve de gaz à l’état liquide destiné à être consommé et/ou à être livré à un point de destination, ledit ouvrage flottant peut être apte à utiliser au moins une partie dudit gaz à l’état liquide afin d’alimenter au moins l’un de ses moteurs, et ce via un système d’alimentation en gaz. C’est le cas des navires pourvus d’un moteur de propulsion haute pression de type ME-GI. Afin d’alimenter ce type de moteur, le gaz doit être comprimé à très haute pression par des compresseurs spéciaux aptes à comprimer le gaz jusqu’à 300 bars absolus, mais de tels compresseurs sont chers, engendrent des frais de maintenance conséquents et induisent des vibrations au sein du navire. Une alternative à l’installation de ces compresseurs à haute pression est de vaporiser le gaz à l’état liquide à 300 bars absolus, notamment à l’aide d’un dispositif de pompage haute pression, avant que ce dernier ne soit envoyé au moteur de propulsion. Une telle solution ne permettant pas d’éliminer le gaz à l’état vapeur (ou BOG, qui en anglais signifie « Boil-Off Gas ») se formant naturellement au sein d’une cuve contenant au moins partiellement la cargaison, un dispositif de compression basse pression est alors installé pour alimenter un moteur auxiliaire, capable de consommer le gaz sous forme vapeur à basse pression. Il est également connu de faire recirculer, en aval du dispositif de compression, l’excès de gaz sous forme vapeur et de le reliquéfier grâce à un ou plusieurs échanges de chaleur, opérés par un ou plusieurs échangeurs de chaleur, entre le gaz à l’état liquide destiné à alimenter le moteur de propulsion haute pression et le gaz à l’état vapeur destiné à être reliquéfié. Un inconvénient peut résulter au sein de ce système d’alimentation si le dispositif de compression utilisé est un compresseur à huile, ce qui est le cas dans la majorité des agencements d’un tel système. Bien que les compresseurs à huile soient pourvus de moyens de filtration empêchant l’huile de sortir du compresseur pour circuler au sein du système d’alimentation, il y a toujours une faible quantité d’huile qui parvient à sortir du compresseur et qui circule par la suite dans les branches du circuit du système d’alimentation. Si l’huile circule par la suite au sein du ou des échangeurs de chaleur évoqué(s) précédemment, l’huile est alors refroidie et peut se solidifier au sein de l’échangeur de chaleur. Au fil du temps, l’huile solidifiée s’accumule au sein d’au moins un échangeur de chaleur en colmatant ce dernier, nuisant ainsi fortement aux capacités de traitement thermique dudit échangeur de chaleur. Il est possible de changer de compresseur pour un compresseur sans huile, mais un changement de compresseur est contraignant et coûteux. La présente invention répond à ce problème et propose à ce titre un système d’alimentation en gaz d’au moins un appareil consommateur de gaz à haute pression et d’au moins un appareil consommateur de gaz à basse pression d’un ouvrage flottant comprenant au moins une cuve configurée pour contenir le gaz, le système d’alimentation comprenant : au moins un premier circuit d’alimentation en gaz de l’appareil consommateur de gaz à haute pression, comprenant au moins un premier dispositif de pompage configuré pour pomper le gaz prélevé à l’état liquide dans la cuve, au moins un évaporateur haute pression configuré pour évaporer le gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation, au moins un deuxième circuit d’alimentation en gaz de l’appareil consommateur de gaz à basse pression, comprenant au moins un dispositif de compression configuré pour comprimer du gaz prélevé à l’état vapeur dans la cuve jusqu’à une pression compatible avec les besoins de l’appareil consommateur de gaz à basse pression, au moins une ligne de retour de gaz connectée au deuxième circuit d’alimentation en aval du dispositif de compression et s’étendant jusqu’à la cuve, le système d’alimentation comprenant au moins un premier échangeur de chaleur et au moins un deuxième échangeur de chaleur chacun configurés pour opérer un échange de chaleur entre le gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour et le gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation, le premier circuit d’alimentation comprenant un deuxième dispositif de pompage interposé entre le premier échangeur de chaleur et le deuxième échangeur de chaleur, caractérisé en ce que le système d’alimentation comprend une branche de recirculation connectée en entrée à un point de divergence disposé sur la ligne de retour entre le premier échangeur de chaleur et la cuve, la branche de recirculation comprenant une sortie connectée au deuxième circuit d’alimentation entre la cuve et le dispositif de compression, le premier circuit d’alimentation comprenant une première branche de contournement agencée en parallèle d’une première portion du premier circuit d’alimentation traversante du premier échangeur de chaleur et une deuxième branche de contournement agencée en parallèle d’une deuxième portion du premier circuit d’alimentation traversante du deuxième échangeur de chaleur. Le système d’alimentation, en plus d’être apte à alimenter les appareils consommateur de gaz tout en opérant une reliquéfaction de l’excès de gaz à l’état vapeur, est également apte à mettre en œuvre une configuration assurant l’élimination d’huile s’étant accumulée au sein de l’un ou des échangeurs de chaleur. Pour ce faire, la branche de recirculation permet de former une boucle de gaz à l’état vapeur entre le deuxième circuit d’alimentation et la ligne de retour afin que le gaz à l’état vapeur circule en boucle au sein des échangeurs de chaleur. Une telle boucle peut être semi-fermée ou entièrement fermée en fonction d’un mode de réalisation du système d’alimentation selon l’invention. Dans le cas d’une boucle semi-fermée, en plus d’assurer une circulation en boucle du gaz à l’état vapeur dans les échangeurs de chaleur, le gaz à l’état vapeur contenu dans la cuve est toujours aspiré par le dispositif de compression pour circuler dans le deuxième circuit d’alimentation, et l’appareil consommateur de gaz à basse pression est toujours alimenté. Une telle configuration correspond à un premier mode de réalisation du système d’alimentation selon l’invention. La circulation du gaz à l’état vapeur au sein des échangeurs de chaleur entraîne une montée de température au sein de ceux-ci et une fusion de l’huile s’étant accumulée au sein de ceux-ci qui peut alors être évacuée en étant entraînée par le flux de gaz à l’état vapeur. L’huile circule alors jusqu’au dispositif de compression où elle est filtrée et y est donc stockée. Afin d’assurer une montée en température des échangeurs de chaleur, seul le gaz à l’état vapeur doit y circuler, le gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation étant à une température trop faible pour garantir une telle montée en température. L’alimentation de l’appareil consommateur de gaz à haute pression doit toutefois être assurée, y compris pendant l’opération de fusion de l’huile contenue dans les échangeurs de chaleur. Les branches de contournement assurent ainsi l’alimentation en gaz de l’appareil consommateur à haute pression sans que le gaz à l’état liquide ne perturbe la montée en température des échangeurs de chaleur. Le traitement du gaz à l’état liquide est ainsi uniquement assuré dans un premier temps par le deuxième dispositif de pompage, et l’évaporateur haute pression opère seul l’évaporation du gaz à l’état liquide afin que le gaz soit compatible avec les besoins de l’appareil consommateur de gaz à haute pression. Tel que cela a été évoqué précédemment, le premier circuit d’alimentation en gaz permet de subvenir aux besoins en carburant de l’appareil consommateur de gaz à haute pression. Ce dernier peut par exemple être le moyen de propulsion de l’ouvrage flottant, par exemple un moteur ME-GI. Le premier circuit d’alimentation s’étend de la cuve jusqu’à l’appareil consommateur de gaz à haute pression. Le premier dispositif de pompage est installé en fond de cuve et assure le pompage du gaz à l’état liquide afin que celui-ci puisse circuler dans le premier circuit d’alimentation. Le deuxième dispositif de pompage permet d’augmenter la pression du gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation, et ce afin que celui-ci présente une pression compatible pour l’alimentation de l’appareil consommateur de gaz à haute pression. Le positionnement du deuxième dispositif de pompage entre les deux échangeurs de chaleur est particulièrement avantageux car il assure à la fois un traitement thermique efficace du gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour par le gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation, tout en évitant une évaporation prématurée dudit gaz à l’état liquide pouvant endommager le deuxième dispositif de pompage. Lorsque le gaz à l’état liquide contourne les échangeurs de chaleur, il continue toutefois d’être pompé par le deuxième dispositif de pompage. Le gaz devant être à l’état vapeur pour pouvoir alimenter l’appareil consommateur de gaz à haute pression, l’évaporateur haute pression garantit l’évaporation du gaz avant sa fourniture à l’appareil consommateur de gaz à haute pression. L’évaporateur haute pression est le siège d’un échange de calories entre le gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation et un fluide caloporteur, par exemple de l’eau glycolée, de l’eau de mer ou de la vapeur d’eau. Cette dernière doit être à une température suffisamment élevée pour créer un changement d’état du gaz afin que ce dernier passe à l’état vapeur ou supercritique afin d’alimenter l’appareil consommateur de gaz à haute pression, que le gaz à l’état liquide ait au préalable traversé les échangeurs de chaleur ou non. Dans une configuration de reliquéfaction de l’excès de gaz à l’état vapeur, avant que le gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation ne soit vaporisé par le biais de l’évaporateur haute pression, le gaz à l’état liquide traverse le premier échangeur de chaleur, puis le deuxième échangeur de chaleur. Pour cela, le premier échangeur de chaleur et le deuxième échangeur de chaleur sont liés l’un à l’autre par une section du premier circuit d’alimentation afin que le gaz à l’état liquide puisse traverser les deux échangeurs de chaleur de manière successive, ladite section comprenant avantageusement le deuxième dispositif de pompage. La température dudit gaz à l’état liquide tend ainsi à augmenter avant le passage de celui-ci à travers l’évaporateur haute pression. Ainsi, le gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation peut être dans un état diphasique en sortie du deuxième échangeur de chaleur. D’une manière générale, le gaz contenu dans la cuve peut passer de manière naturelle, ou forcée par l’ouvrage flottant, à l’état vapeur. Le gaz au sein de la cuve passant à l’état vapeur doit être évacué afin de ne pas créer de surpression au sein de la cuve. Une telle fonction est assurée par le deuxième circuit d’alimentation en gaz de l’appareil consommateur de gaz à basse pression. Un tel deuxième circuit d’alimentation s’étend de la cuve jusqu’à l’appareil consommateur de gaz à basse pression. Ce dernier peut par exemple être un moteur auxiliaire tel qu’un générateur électrique. Le dispositif de compression disposé sur le deuxième circuit d’alimentation est chargé d’aspirer le gaz présent dans le ciel de la cuve afin de pouvoir à la fois alimenter l’appareil consommateur de gaz à basse pression, mais aussi de réguler la pression au sein de la cuve. Un tel dispositif de compression peut être un compresseur à huile. En sortie du dispositif de compression, le gaz à l’état vapeur peut alimenter l’appareil consommateur de gaz à basse pression, ou circuler à travers la ligne de retour si l’appareil consommateur de gaz à basse pression ne nécessite pas d’apport en carburant ou si la quantité de gaz à l’état vapeur est supérieure au besoin en alimentation de l’appareil consommateur de gaz à basse pression. La ligne de retour étant connectée en aval du dispositif de compression, le gaz à l’état vapeur aspiré par ledit dispositif de compression peut donc y circuler, tout comme une quantité infime d’huile s’étant échappée du dispositif de compression si ce dernier est à huile. Le gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour traverse dans un premier temps le deuxième échangeur de chaleur, puis le premier échangeur de chaleur, avant de rejoindre le premier circuit d’alimentation. Grâce à l’échange de calories s’opérant entre le gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation et le gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour, la température du gaz à l’état vapeur diminue en traversant les échangeurs de chaleur, jusqu’à ce que ledit gaz se reliquéfie et repasse à l’état liquide sensiblement en sortie du premier échangeur de chaleur et puisse circuler jusqu’à la cuve par la suite. Les traces d’huile accompagnant le gaz à l’état vapeur traversent également les échangeurs de chaleur et se refroidissent et se solidifient au sein de l’un ou l’autre desdits échangeurs de chaleur. Bien que la quantité d’huile s’échappant du dispositif de compression soit infime, l’accumulation d’huile solidifiée au fil du temps finit par nuire au bon fonctionnement du système d’alimentation. Comme cela a été évoqué précédemment, la branche de recirculation permet de former une boucle afin que le gaz puisse circuler depuis la ligne de retour jusqu’au deuxième circuit d’alimentation. Cela permet de faire circuler le gaz à l’état vapeur une pluralité de fois au sein des échangeurs de chaleur, tandis que la circulation de gaz à l’état liquide est interrompue dans ces mêmes échangeurs de chaleur. Le gaz à l’état vapeur étant à une température plus élevée, celui-ci entraîne une hausse de température au sein des échangeurs de chaleur, fusionnant les agrégats d’huile s’y étant accumulés et évacuant ceux-ci. Une fois que l’huile a entièrement été évacuée des échangeurs de chaleur, la configuration du système d’alimentation peut de nouveau être modifiée afin de pouvoir à nouveau mettre en œuvre la reliquéfaction de l’excès de gaz à l’état vapeur. Selon une caractéristique de l’invention, le système d’alimentation comprend une vanne de recirculation disposée sur la branche de recirculation et une vanne de retour disposée sur la ligne de retour entre le point de divergence et la cuve. Les vannes sont aptes à basculer entre une position ouverte et une position fermée afin de respectivement autoriser ou interdire la circulation de gaz dans la branche ou dans le circuit considéré. La vanne de retour contrôle le retour du gaz dans la cuve après sa reliquéfaction. La vanne de recirculation contrôle quant à elle la circulation du gaz à l’état vapeur afin que ce dernier circule en boucle à travers les échangeurs de chaleur pour augmenter leur température. Ainsi lorsque l’une des vannes parmi la vanne de recirculation et la vanne de retour est ouverte, l’autre vanne est nécessairement fermée. Dans le cas d’une circulation en boucle au sein des échangeurs de chaleur selon une boucle semi-fermée, c’est-à-dire selon le premier mode de réalisation, la vanne de recirculation assure également une détente du gaz à l’état vapeur qui a précédemment été comprimé par le dispositif de compression. Cette détente permet d’équilibrer la pression entre le gaz à l’état vapeur provenant de la ligne de retour et le gaz à l’état vapeur sortant directement de la cuve. Selon une caractéristique de l’invention, le système d’alimentation comprend une vanne de contournement disposée sur la première branche de contournement et une vanne de contrôle disposée sur la première portion du premier circuit d’alimentation. La vanne de contrôle et la vanne de contournement permettent au gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation de traverser le premier échangeur ou de contourner ce dernier afin qu’il monte en température dans le but de fusionner l’huile qui y est accumulée. Tout comme pour les vannes précédemment décrites, la vanne de contrôle et la vanne de contournement sont aptes à basculer entre une position ouverte et une position fermée afin de respectivement autoriser ou interdire la circulation de gaz dans la branche ou dans le circuit considéré. Selon une caractéristique de l’invention, la vanne de contrôle est disposée sur la première portion en amont du premier échangeur de chaleur, le système d’alimentation comprenant une vanne de régulation disposée sur la première portion en aval du premier échangeur de chaleur. Ainsi, d’une manière avantageuse, le premier échangeur de chaleur peut être intégralement isolé de la circulation de gaz à l’état liquide au sein du premier circuit d’alimentation. Cela permet d’éviter que des traces de gaz à l’état liquide circulent au sein du premier échangeur de chaleur et perturbent la hausse de température de celui-ci et/ou s’y évaporent et génèrent une hausse de pression non souhaitée. Ainsi, avantageusement, la vanne de contrôle et la vanne de régulation sont ouvertes simultanément ou fermées simultanément. Selon une caractéristique de l’invention, le système d’alimentation comprend un organe de contournement disposé sur la deuxième branche de contournement et un organe de contrôle disposé sur la deuxième portion du premier circuit d’alimentation. Selon une autre caractéristique de l’invention, l’organe de contrôle est disposé sur la deuxième portion en amont du deuxième échangeur de chaleur, le système d’alimentation comprenant un organe de régulation disposé sur la deuxième portion en aval du deuxième échangeur de chaleur. L’organe de contournement, l’organe de contrôle et l’organe de régulation sont le pendant des vannes éponymes décrites précédemment, mais appliqué au deuxième échangeur de chaleur en lieu et place du premier échangeur de chaleur. Le fonctionnement de l’organe de contournement, de l’organe de contrôle et de l’organe de régulation est donc respectivement identique au fonctionnement de la vanne de contournement, de la vanne de contrôle et de la vanne de régulation. Selon une caractéristique de l’invention, le système d’alimentation comprend un premier organe de mesure et un deuxième organe de mesure configurés pour respectivement mesurer une pression du gaz circulant dans la ligne de retour en entrée et en sortie du premier échangeur de chaleur et/ou en entrée et en sortie du deuxième échangeur de chaleur. Les organes de mesure permettent de détecter s’il est temps d’opérer le système d’alimentation dans le but d’éliminer de potentiels agrégats d’huile s’étant accumulés dans l’un et/ou l’autre des échangeurs de chaleur. Un tel besoin peut se détecter en mesurant une perte de charge du gaz à l’état vapeur en sortie d’au moins l’un des échangeurs de chaleur par rapport à avant d’entrer au sein de ce même échangeur de chaleur. La perte de charge se manifeste par un différentiel de pression du gaz entre son entrée et sa sortie d’au moins un des échangeurs de chaleur. Si le différentiel de pression est élevé, par exemple à partir de 40 mbar pour le premier échangeur de chaleur ou bien à partir de 200mbar pour le deuxième échangeur de chaleur, cela signifie que des agrégats d’huile sont présents en quantité non négligeable et qu’ils nuisent au bon fonctionnement du système d’alimentation. Un tel différentiel de pression peut se mesurer au niveau de l’un des échangeurs de chaleur ou des deux échangeurs de chaleur de manière simultanée. Il peut également être avantageux de calculer une évolution du différentiel de pression au cours du temps afin de déterminer à partir de quel instant il est judicieux de mettre en œuvre l’évacuation de l’huile accumulée au sein d’au moins l’un des échangeurs de chaleur. A titre d’exemple, une variation du différentiel de pression de plus de 150%, de préférence plus de 100% par rapport au différentiel de pression lorsque les échangeurs de chaleur ne présentent pas d’agrégats d’huile, est considérée comme l’instant où l’évacuation de l’huile accumulée est nécessaire. Selon une caractéristique de l’invention, le système d’alimentation comprend un premier dispositif de mesure et un deuxième dispositif de mesure configurés pour respectivement mesurer une température du gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation en entrée du premier échangeur de chaleur et du gaz circulant dans la ligne de retour en sortie du premier échangeur de chaleur et/ou du gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation en entrée du deuxième échangeur de chaleur et du gaz circulant dans la ligne de retour en sortie du deuxième échangeur de chaleur. D’une manière alternative ou supplémentaire à la mesure de pression des organes de mesure, une détection d’un besoin d’élimination d’agrégats d’huile présent au sein de l’un et/ou de l’autre peut se faire à l’aide d’un différentiel de température entre une température du gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation à l’entrée de l’un des échangeurs de chaleur et une température du gaz circulant dans la ligne de retour à la sortie de ce même échangeur de chaleur. Le différentiel de température est donc calculé à partir de mesures effectuées relatives à un seul et même échangeur de chaleur. Un différentiel trop élevé entre ces deux températures signifie que l’échange de chaleur opéré dans l’échangeur de chaleur considéré n’est pas suffisamment efficace du fait d’une présence en trop grande quantité d’agrégats d’huile dans l’échangeur de chaleur considéré. Le différentiel de température à partir duquel il est considéré comme nécessaire de procéder à une évacuation de l’huile peut être de l’ordre de 10°C, de préférence 5°C. Il peut également être avantageux de calculer une évolution du différentiel de température au cours du temps afin de déterminer à partir de quel instant il est judicieux de mettre en œuvre l’évacuation de l’huile accumulée au sein d’au moins l’un des échangeurs de chaleur. La mesure du différentiel de pression décrit précédemment et du différentiel de température peuvent être mis en œuvre de manière simultanée afin d’effectuer une double vérification de la nécessité d’éliminer les agrégats d’huile au sein d’un et/ou de l’autre échangeur de chaleur. Durant une telle opération, le différentiel de pression peut être contrôlé au fil du temps afin de vérifier si l’élimination des agrégats d’huile se déroule correctement et à quel moment une telle opération peut être stoppée. Selon une caractéristique de l’invention, le système d’alimentation comprend une branche d’alimentation auxiliaire connectée en entrée au deuxième circuit d’alimentation entre la cuve et la sortie de la branche de recirculation, la branche d’alimentation auxiliaire comprenant une sortie connectée au deuxième circuit d’alimentation entre la connexion à la ligne de retour et l’appareil consommateur de gaz à basse pression, la branche d’alimentation auxiliaire comprenant un organe de compression. Une telle configuration constitue un deuxième mode de réalisation selon l’invention. Dans ce deuxième mode de réalisation, le gaz à l’état vapeur circule au sein des échangeurs de chaleur selon une boucle totalement fermée. On comprend que l’évacuation du gaz à l’état vapeur hors de la cuve et l’alimentation de l’appareil consommateur de gaz à basse pression se fait grâce à la branche d’alimentation auxiliaire, tandis que les échangeurs de chaleur augmentent en température au fil du temps grâce à une quantité définie et constante de gaz à l’état vapeur qui circule en boucle entre le deuxième circuit d’alimentation et la ligne de retour. Selon une caractéristique de l’invention, le deuxième circuit d’alimentation comprend une première vanne auxiliaire disposée entre l’entrée de la branche d’alimentation auxiliaire et la sortie de la branche de recirculation et une deuxième vanne auxiliaire disposée entre la connexion à la ligne de retour et la sortie de la branche d’alimentation auxiliaire. Toujours selon le deuxième mode de réalisation du système d’alimentation selon l’invention, la première vanne auxiliaire et la deuxième vanne auxiliaire permettent l’isolation totale de la boucle de gaz à l’état vapeur garantissant l’augmentation de la température des échangeurs de chaleur. Ainsi, la cuve et l’appareil consommateur de gaz à basse pression ne sont communicants entre eux que via la branche d’alimentation auxiliaire. Les vannes auxiliaires sont donc en position fermée lorsqu’il est nécessaire d’opérer une évacuation de l’huile accumulée dans au moins l’un des échangeurs de chaleur. Selon une caractéristique de l’invention, le premier dispositif de pompage est configuré pour élever une pression du gaz à l’état liquide à une valeur comprise entre 6 et 17 bars et le deuxième dispositif de pompage est configuré pour élever la pression du gaz à l’état liquide à une valeur comprise entre 30 et 400 bars. L’élévation de la pression du gaz par le deuxième dispositif de pompage est dépendant du type de gaz transporté et/ou stocké. Ainsi, la pression du gaz à l’état liquide est élevée à une valeur comprise entre 30 et 400 bars absolus notamment pour un usage avec de l’ammoniaque ou de l’hydrogène, entre 30 et 70 bars absolus pour un usage avec du gaz de pétrole liquéfié, et de préférence entre 150 et 400 bars absolus pour un usage avec de l’éthane, de l’éthylène ou encore avec du gaz naturel liquéfié constitué majoritairement de méthane. Selon une caractéristique de l’invention, le dispositif de compression est configuré pour élever une pression du gaz à une valeur comprise entre 6 et 20 bars absolus. L’invention couvre également un ouvrage flottant de stockage et/ou de transport de gaz à l’état liquide, comprenant au moins une cuve de gaz à l’état liquide, au moins un appareil consommateur de gaz à haute pression, au moins un appareil consommateur de gaz à basse pression et au moins un système d’alimentation en gaz de ces appareils tel que décrit précédemment. L’invention couvre également un procédé de gestion de gaz mis en œuvre par un système d’alimentation tel que décrit précédemment, au cours duquel : on fait circuler le gaz à l’état liquide dans le premier circuit d’alimentation au sein du premier échangeur de chaleur et du deuxième échangeur de chaleur et on fait circuler le gaz à l’état vapeur au sein de la ligne de retour jusqu’à la cuve selon une première configuration, on fait circuler le gaz à l’état liquide dans le premier circuit d’alimentation au sein de la première branche de contournement et de la deuxième branche de contournement et on fait circuler le gaz à l’état vapeur au sein de la branche de recirculation selon une deuxième configuration. Il résulte de ce qui précède que la première configuration correspond à la configuration où l’excès de gaz à l’état vapeur est reliquéfié avant de retourner en cuve à l’aide du gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation et des échangeurs de chaleur, tandis que la deuxième configuration correspond à la configuration où le gaz à l’état vapeur circule en boucle dans les échangeurs de chaleur afin de créer une hausse de température garantissant l’élimination des agrégats d’huile s’étant accumulés au sein desdits échangeurs de chaleur. Le système d’alimentation peut basculer de la première configuration vers la deuxième configuration si cela est nécessaire, puis de nouveau vers la première configuration une fois que l’huile a été entièrement évacuée du ou des échangeurs de chaleur. La première configuration correspond à la configuration de fonctionnement majeure du système d’alimentation tandis que la deuxième configuration est mise en œuvre de manière exceptionnelle et temporaire. Selon une caractéristique du procédé, la vanne de retour, la vanne de contrôle, la vanne de régulation, l’organe de contrôle et l’organe de régulation sont ouverts tandis que la vanne de recirculation, la vanne de contournement et l’organe de contournement sont fermés lorsque la première configuration est active, la vanne de retour, la vanne de contrôle, la vanne de régulation, l’organe de contrôle et l’organe de régulation étant fermés tandis que la vanne de recirculation, la vanne de contournement et l’organe de contournement étant ouverts lorsque la deuxième configuration est active. Selon une caractéristique du procédé, une sélection entre la première configuration et la deuxième configuration est dépendante d’une différence de pression entre la pression mesurée par le premier organe de mesure et la pression mesurée par le deuxième organe de mesure du gaz circulant dans la ligne de retour au niveau de l’entrée et de la sortie du premier échangeur de chaleur et/ou au niveau de l’entrée et de la sortie du deuxième échangeur de chaleur. Selon une autre caractéristique du procédé, une sélection entre la première configuration et la deuxième configuration est dépendante d’une différence de température entre la température mesurée par le premier dispositif de mesure et la température mesurée par le deuxième dispositif de mesure respectivement du gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation au niveau de l’entrée du premier échangeur de chaleur et du gaz circulant dans la ligne de retour au niveau de la sortie du premier échangeur de chaleur et/ou du gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation au niveau de l’entrée du deuxième échangeur de chaleur et du gaz circulant dans la ligne de retour au niveau de la sortie du deuxième échangeur de chaleur. Un calcul de l’un et/ou l’autre de ces différentiels au niveau de l’un et/ou de l’autre échangeur de chaleur peut entraîner un changement de configuration du système d’alimentation. Les vannes et les organes changent alors de position pour que la configuration soit modifiée. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore au travers de la description qui suit d’une part, et de plusieurs exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins schématiques annexés d’autre part, sur lesquels : FIG. 1 est une représentation schématique d’un premier mode de réalisation d’un système d’alimentation selon l’invention, FIG. 2 illustre une première configuration du premier mode de réalisation du système d’alimentation selon l’invention, FIG. 3 illustre une deuxième configuration du premier mode de réalisation du système d’alimentation selon l’invention, FIG. 4 est une représentation schématique d’un deuxième mode de réalisation du système d’alimentation selon l’invention. Les termes « amont » et « aval » employés dans la description qui suit sont utilisés pour exprimer des positions d’éléments au sein de circuits de gaz à l’état liquide ou à l’état vapeur et se réfèrent au sens de circulation dudit gaz au sein dudit circuit. La FIG. 1 représente un premier mode de réalisation d’un système d’alimentation 1 en gaz disposé sur un ouvrage flottant. Le système d’alimentation 1 permet de faire circuler du gaz pouvant être à l’état liquide, à l’état vapeur, à l’état diphasique ou à l’état supercritique, et ce à partir d’une cuve 8 de stockage et/ou de transport, et jusqu’à un appareil consommateur de gaz à haute pression 4 et/ou un appareil consommateur de gaz à basse pression 5, afin d’alimenter ces derniers en carburant. Ledit ouvrage flottant peut par exemple être un navire pouvant stocker et/ou transporter du gaz à l’état liquide. Le système d’alimentation 1 est dans ce cas apte à utiliser le gaz à l’état liquide que l’ouvrage flottant stocke et/ou transporte pour alimenter l’appareil consommateur de gaz à haute pression 4, lequel pouvant par exemple être un moteur de propulsion, et l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5, lequel pouvant par exemple être un générateur électrique alimentant l’ouvrage flottant en électricité. Afin d’assurer la circulation du gaz contenu dans la cuve 8 jusqu’à l’appareil consommateur de gaz à haute pression 4, le système d’alimentation 1 est pourvu d’un premier circuit d’alimentation 2 en gaz. Le premier circuit d’alimentation 2 comprend un premier dispositif de pompage 9 disposé au sein de la cuve 8. Le premier dispositif de pompage 9 permet de pomper le gaz à l’état liquide et de le faire circuler notamment au sein du premier circuit d’alimentation 2. En aspirant le gaz à l’état liquide, le premier dispositif de pompage 9 permet également d’élever la pression de celui-ci à une valeur comprise entre 6 et 17 bars. Le gaz à l’état liquide, selon un sens de circulation allant de la cuve 8 vers l’appareil consommateur de gaz à haute pression 4, traverse un premier échangeur de chaleur 6, est pompé par un deuxième dispositif de pompage 10 et traverse un deuxième échangeur de chaleur 7. Les détails concernant les deux échangeurs de chaleur 6, 7 seront décrits par la suite. Suite à la traversée du deuxième échangeur de chaleur 7, le gaz circule jusqu’à un évaporateur haute pression 11. L’évaporateur haute pression 11 permet de modifier l’état du gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation 2 afin de le faire passer à l’état vapeur ou supercritique. Un tel état permet au gaz d’être compatible pour alimenter l’appareil consommateur de gaz à haute pression 4. L’évaporation du gaz à l’état liquide peut par exemple se faire par échange de chaleur avec un fluide caloporteur à température suffisamment élevée pour évaporer le gaz à l’état liquide, ici de l’eau glycolée, de l’eau de mer ou de la vapeur d’eau. La hausse de la pression du gaz est assurée par le deuxième dispositif de pompage 10 lorsque celui-ci pompe le gaz à l’état liquide. Le deuxième dispositif de pompage 10 permet d’élever la pression du gaz à l’état liquide à une valeur comprise entre 30 et 70 bars pour un usage avec du gaz de pétrole liquéfié, et de préférence entre 150 et 400 bars pour un usage avec de l’éthane, de l’éthylène ou encore avec du gaz naturel liquéfié constitué majoritairement de méthane. Grâce à la combinaison du deuxième dispositif de pompage 10 et de l’évaporateur haute pression 11, le gaz est à une pression et dans un état compatible pour l’alimentation de l’appareil consommateur à haute pression 4. Une telle configuration permet d’éviter l’installation de compresseurs haute pression sur le premier circuit d’alimentation 2 qui présentent des contraintes de coûts et génèrent de fortes vibrations. Au sein de la cuve 8, une partie de la cargaison de gaz peut naturellement passer à l’état vapeur et se diffuser dans un ciel de cuve 12. Afin d’éviter une surpression au sein de la cuve 8, le gaz à l’état vapeur contenu dans le ciel de cuve 12 doit être évacué. Or, le premier circuit d’alimentation 2 est configuré pour utiliser le gaz à l’état liquide pour alimenter l’appareil consommateur de gaz à haute pression 4. Le système d’alimentation 1 comprend donc un deuxième circuit d’alimentation 3 en gaz, qui utilise le gaz à l’état vapeur pour alimenter l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5. Le deuxième circuit d’alimentation 3 s’étend donc entre le ciel de cuve 12 et l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5. Afin d’aspirer le gaz à l’état vapeur contenu dans le ciel de cuve 12, le deuxième circuit d’alimentation 3 comprend un dispositif de compression 13. En plus d’aspirer le gaz à l’état vapeur, le dispositif de compression 13 permet également d’élever une pression du gaz à l’état vapeur circulant dans le deuxième circuit d’alimentation 3 à une pression comprise entre 6 et 20 bars absolus, et ce afin que le gaz à l’état vapeur soit à une pression compatible pour l’alimentation de l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5. Le deuxième circuit d’alimentation 3 permet ainsi d’alimenter l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5, et ce tout en régulant la pression au sein de la cuve 8 en aspirant le gaz à l’état vapeur présent dans le ciel de cuve 12. La présence du gaz à l’état vapeur en quantité excessive au sein du ciel de cuve 12 entraîne une surpression au sein de la cuve 8. Il est donc nécessaire d’évacuer le gaz à l’état vapeur dans le but d’abaisser la pression au sein de la cuve 8. Le gaz à l’état vapeur en excès peut alors par exemple être éliminé par un brûleur 18. Toutefois, le système d’alimentation 1 selon l’invention comprend une ligne de retour 14 raccordée sur le deuxième circuit d’alimentation 3 en aval du dispositif de compression 13 par rapport à un sens de circulation du gaz à l’état vapeur circulant dans le deuxième circuit d’alimentation 3. Selon le sens de circulation du gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour 14, ledit gaz traverse le deuxième échangeur de chaleur 7 dans un premier temps, puis traverse le premier échangeur de chaleur 6. L’échange de calories s’effectuant au sein du premier échangeur de chaleur 6 et du deuxième échangeur de chaleur 7 est donc entre le gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation 2 et le gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour 14. L’objectif de cet échange de calories est de reliquéfier le gaz à l’état vapeur de la ligne de retour 14, afin que celui-ci passe à l’état liquide, puis de le renvoyer dans la cuve 8 ceci étant fait. Le dispositif de compression 13 peut-être un compresseur à huile. L’huile permet le refroidissement du dispositif de compression 13 tout en lubrifiant les pièces mobiles du compresseur pour limiter l’usure desdites pièces mobiles et en contribuant à la dissipation du bruit, ce qui fait du compresseur à huile un moyen privilégié pour comprimer le gaz à l’état vapeur. Ce type de dispositif de compression 13 comprend une pluralité de filtres empêchant l’échappement de l’huile hors du dispositif de compression 13. Néanmoins, une telle filtration n’est pas parfaite, et des traces d’huile peuvent s’échapper hors du dispositif de compression 13, entraînées par le flux de gaz à l’état vapeur. Les traces d’huile peuvent alors circuler dans la ligne de retour 14 jusqu’au deuxième échangeur de chaleur 7. Les échanges de chaleur opérés au sein du premier échangeur de chaleur 6 et du deuxième échangeur de chaleur 7 entraînent un refroidissement du gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour 14. Les traces d’huile circulant également dans la ligne de retour 14 sont donc également refroidies. Toutefois, l’huile présente des températures seuils de changement d’état nettement supérieures à celles du gaz contenu dans la cuve 8 et circulant dans le système d’alimentation 1. Les capacités de refroidissement très élevées des échangeurs de chaleur 6, 7 entraînent donc une solidification des traces d’huile et une agrégation de celles-ci au sein desdits échangeurs de chaleur 6, 7. Comme le deuxième échangeur de chaleur 7 est le premier traversé par l’huile circulant dans la ligne de retour 14, c’est au sein de ce dernier que la probabilité de solidification et d’agrégation de l’huile est la plus élevée. Un tel phénomène peut toutefois également survenir au niveau du premier échangeur de chaleur 6. Bien que la quantité d’huile sortant du dispositif de compression 13 est infime, l’accumulation d’huile s’échappant hors du dispositif de compression 13 et se solidifiant au sein de l’un ou l’autre des échangeurs de chaleur 6, 7 au fil du temps finit par devenir problématique, entraînant des obstructions au sein des échangeurs de chaleur 6, 7, des défauts de refroidissement et des importantes pertes de charge du gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour 14 et destiné à être reliquéfié. La possibilité de remplacer le dispositif de compression 13 par un compresseur sans huile est envisageable mais est contraignante et couteuse. Pour contourner une telle problématique sans avoir à remplacer le dispositif de compression 13, le système d’alimentation 1 est équipé d’une branche de recirculation 15 débutant au niveau d’un point de divergence 19 disposé sur la ligne de retour 14 en aval du deuxième échangeur de chaleur 7 et s’étendant jusqu’au deuxième circuit d’alimentation 3 en amont du dispositif de compression 13. La branche de recirculation 15 permet de former une boucle entre le deuxième circuit d’alimentation 3 et la ligne de retour 14. Grâce à la branche de recirculation 15, il est possible de faire circuler en boucle le gaz à l’état vapeur à travers les échangeurs de chaleur 6, 7. L’objectif est d’augmenter progressivement la température au sein des échangeurs de chaleur 6, 7 afin que les agrégats d’huile s’y étant accumulés fusionnent et repassent à l’état liquide pour ensuite être évacués hors des échangeurs de chaleur 6, 7 en étant entraînés par le flux de gaz à l’état vapeur. L’huile fusionnée circule alors dans la ligne de retour 14, puis dans la branche de recirculation 15 pour rejoindre le deuxième circuit d’alimentation 3. L’huile pénètre alors au sein du dispositif de compression 13 et y est filtrée. Selon le premier mode de réalisation, le gaz à l’état vapeur circule au sein des échangeurs de chaleur 6, 7 selon une boucle semi-fermée, c’est-à-dire que, tout en circulant au sein de la ligne de retour 14 et des échangeurs de chaleur 6, 7, le gaz à l’état vapeur est toujours évacué du ciel de cuve 12 et l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5 est toujours alimenté en gaz de manière commune. Pour garantir une hausse de température au sein des échangeurs de chaleur 6, 7 et ainsi évacuer l’huile qui s’y est accumulée, la circulation de gaz à l’état liquide dans le premier circuit d’alimentation 2 doit être stoppée au sein des échangeurs de chaleur 6, 7. Cela ne doit cependant pas entraîner une interruption de l’alimentation de l’appareil consommateur de gaz à haute pression 4. Le système d’alimentation 1 comprend ainsi une première branche de contournement 16 et une deuxième branche de contournement 17, chacune s’étendant en parallèle respectivement du premier échangeur de chaleur 6 et du deuxième échangeur de chaleur 7 et permettant ainsi de faire dévier la circulation de gaz à l’état liquide de manière à ce que celui-ci ne traverse pas les échangeurs de chaleur 6, 7 mais tout en continuant d’alimenter l’appareil consommateur de gaz à haute pression 4. Comme il n’y a plus de circulation de gaz à l’état liquide, qui provient de la cuve 8 et donc présente une température très faible, au sein des échangeurs de chaleur 6, 7, ceux-ci peuvent monter en température via le gaz à l’état vapeur qui y circule en boucle. Chaque branche de contournement 16, 17 est connectée de part et d’autre de l’un des échangeurs de chaleur 6, 7. Ainsi, le gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation 2, bien que contournant les échangeurs de chaleur 6, 7, est toujours élevé en pression par le deuxième dispositif de pompage 10 pour avoir une pression compatible avec les besoins de l’appareil consommateur de gaz à haute pression 4. Le gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation 2 est également évaporé par l’évaporateur haute pression 11. La configuration de ce dernier doit toutefois être modifiée, notamment au niveau de l’apport en énergie de celui-ci, car comme le gaz à l’état liquide n’a pas préalablement été chauffé en traversant les échangeurs de chaleur 6, 7, son évaporation nécessite donc davantage d’énergie. Ainsi, le système d’alimentation 1 selon l’invention est apte à mettre en œuvre un procédé de gestion permettant au système d’alimentation1 de fonctionner selon une première configuration, opérée de manière majoritaire, au cours duquel les appareils consommateurs de gaz 4, 5 sont alimentés et l’excès de gaz à l’état vapeur est reliquéfié avant d’être renvoyé en cuve, et selon une deuxième configuration, opérée de manière occasionnelle, dont le but est d’éliminer les agrégats d’huile qui se sont accumulés au sein des échangeurs de chaleur 6, 7. Afin de contrôler la circulation du gaz au sein du système d’alimentation 1 en fonction de la configuration à appliquer, le système d’alimentation 1 comprend une vanne de recirculation 20 disposée sur la branche de recirculation 15 et une vanne de retour 21 disposée sur la ligne de retour 14 entre le point de divergence 19 et la cuve 8. La vanne de recirculation 20 autorise ou interdit la circulation de gaz vers le deuxième circuit d’alimentation 3 tandis que la vanne de retour 21 autorise ou interdit la circulation de gaz vers la cuve 8. On comprend ainsi que, selon la configuration mise en œuvre du système d’alimentation 1, l’une de ces vannes est ouverte tandis que l’autre est fermée. D’une manière avantageuse, la vanne de recirculation 20 permet également la détente du gaz circulant dans la branche de recirculation 15. Cette détente permet, en aval de la branche de recirculation 15, un mélange du gaz provenant de la ligne de retour 14, et donc préalablement comprimé par le dispositif de compression 13, et du gaz sortant directement de la cuve 8 à niveau équivalent de pression. Le système d’alimentation 1 comprend également une vanne de contournement 22, ainsi qu’une vanne de contrôle 23 et une vanne de régulation 24. La vanne de contournement 22 est disposée sur la première branche de contournement 16, tandis que la vanne de contrôle 23 et la vanne de régulation 24 sont quant à elles disposées sur une première portion 25 du premier circuit d’alimentation 2, qui correspond à la portion agencée en parallèle de la première branche de contournement 16 et qui traverse donc le premier échangeur de chaleur 6. On comprend ainsi que l’accès à la première branche de contournement 16 est contrôlé par la vanne de contournement 22. L’accès à la première portion 25 est quant à lui contrôlé par la vanne de contrôle 23 et par la vanne de régulation 24. D’une manière avantageuse, la vanne de contrôle 23 et la vanne de régulation 24 sont agencées sur la première portion 25 de part et d’autre du premier échangeur de chaleur 6, la vanne de contrôle 23 étant en amont du premier échangeur de chaleur 6 tandis que la vanne de régulation 24 étant en aval du premier échangeur de chaleur 6. La présence de deux vannes permet d’isoler entièrement le premier échangeur de chaleur 6 du reste du premier circuit d’alimentation 2. Bien que la vanne de contrôle 23 seule suffise à empêcher la circulation de gaz à l’état liquide dans le premier échangeur de chaleur 6, il est avantageux d’également mettre en œuvre la vanne de régulation 24 afin d’éviter de créer un différentiel de pression pouvant entraîner une évaporation du gaz à l’état liquide. Le système d’alimentation 1 comprend également un organe de contournement 26 disposé sur la deuxième branche de contournement 17, ainsi qu’un organe de contrôle 27 et un organe de régulation 28 agencé sur une deuxième portion 29 du premier circuit d’alimentation 2 qui est agencée en parallèle de la deuxième branche de contournement 17. L’organe de contrôle 27 et l’organe de régulation 28 sont agencés de part et d’autre du deuxième échangeur de chaleur 7, l’organe de contrôle 27 étant en amont du deuxième échangeur de chaleur 7 tandis que l’organe de régulation 28 étant en aval du deuxième échangeur de chaleur 7. L’organe de contournement 26, l’organe de contrôle 27 et l’organe de régulation 28 sont respectivement les pendants de la vanne de contournement 22, de la vanne de contrôle 23 et de la vanne de régulation 24, mais interagissant au niveau du deuxième échangeur de chaleur 7. Le fonctionnement des organes suscités par rapport aux vannes suscitées est donc le même. Afin de détecter s’il est nécessaire de mettre en œuvre la deuxième configuration du système d’alimentation 1 pour éliminer l’huile présente au sein des échangeurs de chaleur 6, 7, le système d’alimentation 1 comprend un premier organe de mesure 31, un deuxième organe de mesure 32, un premier dispositif de mesure 33 et un deuxième dispositif de mesure 34. Le premier organe de mesure 31 est configuré pour mesurer la pression du gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour 14 à l’entrée du premier échangeur de chaleur 6 et/ou à l’entrée du deuxième échangeur de chaleur 7, tandis que le deuxième organe de mesure 32 est configuré pour mesurer la pression du gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour 14 en sortie du premier échangeur de chaleur 6 et/ou en sortie du deuxième échangeur de chaleur 7. A partir de ces mesures de pression, un différentiel de pression peut être déduit. Il existe toujours un différentiel de pression entre le gaz en entrée et en sortie d’un échangeur de chaleur 6, 7, mais, si le différentiel de pression en entrée et en sortie de l’un des échangeurs de chaleur 6, 7 est significatif, par exemple à partir de 40 mbar pour le premier échangeur de chaleur ou bien à partir de 200mbar pour le deuxième échangeur de chaleur, cela signifie que le gaz subit une importante perte de charge en traversant ledit échangeur de chaleur 6, 7 et cela est potentiellement dû à une accumulation d’agrégats d’huile au sein de celui-ci. La deuxième configuration du système d’alimentation 1 peut donc être mise en œuvre suite à une mesure de pression par les organes de mesure 31, 32. La deuxième configuration peut également être mise en œuvre après une mesure d’une évolution du différentiel de pression calculée au cours du temps au niveau d’au moins l’un des échangeurs de chaleur 6, 7. A titre d’exemple, une variation du différentiel de pression de plus de 150%, de préférence plus de 100% par rapport au différentiel de pression lorsque les échangeurs de chaleur ne présentent pas d’agrégats d’huile, est considérée comme l’instant où l’évacuation de l’huile accumulée est nécessaire. Le premier dispositif de mesure 33 et le deuxième dispositif de mesure 34 sont quant à eux configurés pour mesurer une température du gaz. Plus particulièrement, le premier dispositif de mesure 33 est configuré pour mesurer la température du gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation 2 à l’entrée du premier échangeur de chaleur 6 et/ou à l’entrée du deuxième échangeur de chaleur 7. Le deuxième dispositif de mesure 34 est quant à lui configuré pour mesurer la température du gaz circulant dans la ligne de retour 14 en sortie du premier échangeur de chaleur 6 et/ou en sortie du deuxième échangeur de chaleur 7. Un différentiel de température entre la température mesurée par le premier dispositif de mesure 33 et la température mesurée par le deuxième dispositif de mesure 34 est alors calculé sur le même échangeur de chaleur. Autrement dit, le différentiel de température est calculé entre la température du gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation 2 à l’entrée du premier échangeur de chaleur 6, respectivement du deuxième échangeur de chaleur 7, et la température du gaz circulant dans la ligne de retour 14 en sortie du premier échangeur de chaleur 6, respectivement du deuxième échangeur de chaleur 7. S’il y a un différentiel de température important entre le gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation 2 à l’entrée de l’un des échangeurs de chaleur 6, 7 et le gaz circulant dans la ligne de retour 14 à la sortie de ce même échangeur de chaleur 6, 7, cela signifie que l’efficacité de traitement thermique dudit échangeur de chaleur 6, 7 est anormalement diminuée et cela peut être dû à la présence d’agrégats d’huile au sein de l’échangeur de chaleur 6, 7 considéré. Le différentiel de température à partir duquel il est considéré comme nécessaire de procéder à une mise en œuvre de la deuxième configuration peut être de l’ordre de 10°C, de préférence 5°C. La deuxième configuration peut également être mise en œuvre après une mesure d’une évolution du différentiel de température calculée au cours du temps au niveau d’au moins l’un des échangeurs de chaleur 6, 7. Le système d’alimentation 1 peut donc être mis en œuvre selon la deuxième configuration en fonction du différentiel de pression ou du différentiel de température déduit des différentes mesures précédemment décrites. Les deux différentiels peuvent être calculés afin de limiter de potentielles mesures faussées. Il est également à noter, tel que cela est illustré sur les figures 1 à 3, que le deuxième organe de mesure 32 et le deuxième dispositif de mesure 34 peuvent être rassemblés en une même entité. La FIG. 2 représente la circulation du gaz au sein du système d’alimentation 1 lorsque ce dernier est mis en œuvre selon la première configuration. Pour les figures 2 et 3, les traits pleins symbolisent une circulation de gaz tandis que les traits en pointillés symbolisent une absence de circulation de gaz. Comme cela a été mentionné précédemment, la première configuration consiste à alimenter les appareils consommateurs de gaz 4, 5 tout en reliquéfiant l’excès de gaz à l’état vapeur avant de le renvoyer dans la cuve 8. Dans cette première configuration, la vanne de retour 21, la vanne de contrôle 23, la vanne de régulation 24, l’organe de contrôle 27 et l’organe de régulation 28 sont ouverts, tandis que la vanne de recirculation 20, la vanne de contournement 22 et l’organe de contournement 26 sont fermés. Selon cette première configuration, le gaz à l’état liquide contenu dans la cuve 8 est pompé par le premier dispositif de pompage 9 et circule au sein du premier circuit d’alimentation 2. Le gaz à l’état liquide traverse le premier échangeur de chaleur 6, est pompé et élevé à une pression compatible avec l’appareil consommateur de gaz à haute pression 4 par le deuxième dispositif de pompage 10, traverse le deuxième échangeur de chaleur 7 et est évaporé par l’évaporateur haute pression 11 avant d’alimenter l’appareil consommateur haute pression 4. Au cours de la traversée des échangeurs de chaleur 6, 7, le gaz à l’état liquide subit une hausse de température dû à l’échange de chaleur effectué avec le gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour 14, ce qui facilite son évaporation par la suite. Le gaz à l’état vapeur présent dans le ciel de cuve 12 est quant à lui aspiré au sein du deuxième circuit d’alimentation 3, est comprimé par le dispositif de compression 13 et alimente l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5. L’excès de gaz à l’état vapeur, c’est-à-dire un surplus de gaz à l’état vapeur par rapport au besoin en alimentation de l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5, circule quant à lui dans la ligne de retour 14 et traverse le deuxième échangeur de chaleur 7 puis le premier échangeur de chaleur 6. Le gaz à l’état vapeur est prérefroidi au sein du deuxième échangeur de chaleur 7 et est finalement reliquéfié au sein du premier échangeur de chaleur 6. Par la suite, le gaz reliquéfié retourne dans la cuve 8. Comme cela a été dit précédemment, après compression par le dispositif de compression 13, des traces d’huile sortent du dispositif de compression 13, entraînées par le gaz à l’état vapeur. Si ces traces d’huile circulent au sein de la ligne de retour 14, leur passage au sein de l’un ou l’autre des échangeurs de chaleur 6, 7 les refroidit et peut les solidifier au sein desdits échangeurs de chaleur 6, 7. La FIG. 3 représente la circulation du gaz au sein du système d’alimentation 1 lorsque ce dernier est mis en œuvre selon la deuxième configuration. Comme cela a été dit précédemment, cette deuxième configuration est mise en œuvre suite à une accumulation d’agrégats d’huile au sein de l’un ou l’autre des échangeurs de chaleur 6, 7 et ces agrégats doivent être éliminés pour maintenir le bon fonctionnement du système d’alimentation 1. Une telle accumulation peut être détectée par le premier organe de mesure 31 et le deuxième organe de mesure 32 et/ou par le premier dispositif de mesure 33 et le deuxième dispositif de mesure 34. Dans cette deuxième configuration, la vanne de retour 21, la vanne de contrôle 23, la vanne de régulation 24, l’organe de contrôle 27 et l’organe de régulation 28 sont fermés, tandis que la vanne de recirculation 20, la vanne de contournement 22 et l’organe de contournement 26 sont ouverts. L’objectif étant d’augmenter la température au sein des échangeurs de chaleur 6, 7, il n’est pas question de faire circuler le gaz à l’état liquide au sein de ceux-ci. L’alimentation de l’appareil consommateur de gaz à haute pression 4 doit toutefois être poursuivie. Ainsi, le gaz à l’état liquide contenu dans la cuve 8 est pompé par le premier dispositif de pompage 9 et circule au sein du premier circuit d’alimentation 2. Le gaz à l’état liquide contourne le premier échangeur de chaleur 6 en circulant dans la première branche de contournement 16, est pompé et élevé à une pression compatible avec l’appareil consommateur de gaz à haute pression 4 par le deuxième dispositif de pompage 10, contourne également le deuxième échangeur de chaleur 7 en circulant dans la deuxième branche de contournement 17 et est évaporé par l’évaporateur haute pression 11 avant d’alimenter l’appareil consommateur haute pression 4. Même si le gaz à l’état liquide n’est pas refroidi du fait de son contournement des échangeurs de chaleur 6, 7, l’évaporateur haute pression 11 est apte à évaporer ledit gaz à l’état liquide. Le gaz à l’état vapeur est aspiré du ciel de cuve 12 par le dispositif de compression 13 et circule dans le deuxième circuit d’alimentation 3. Lors de la mise en œuvre selon la deuxième configuration, l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5 doit également être alimenté. Comme cela a été évoqué précédemment, le premier mode de réalisation du système d'alimentation 1 met en œuvre la deuxième configuration selon une boucle semi-fermée. Une partie du gaz à l’état vapeur peut donc alimenter l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5 si cela est nécessaire, c’est-à-dire que le gaz sortant du dispositif de compression 13 se répartit simultanément vers l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5 et dans la ligne de retour 14. Le gaz à l’état vapeur circule également dans la ligne de retour 14 et traverse le deuxième échangeur de chaleur 7 puis le premier échangeur de chaleur 6. Comme le gaz à l’état liquide ne circule pas dans les échangeurs de chaleur 6, 7, le gaz à l’état vapeur n’est pas reliquéfié d’une part et entraîne une augmentation de la température au sein des échangeurs de chaleur 6, 7 d’autre part. En sortie du premier échangeur de chaleur 6, le gaz à l’état vapeur ne retourne pas dans la cuve 8 et circule dans la branche de recirculation 15 pour de nouveau être comprimé par le dispositif de compression 13 et recirculer dans la ligne de retour 14 pour traverser un nouvelle fois les échangeurs de chaleur 6, 7. La circulation du gaz à l’état vapeur en boucle à travers les échangeurs de chaleur 6, 7 augmente la température au sein de ceux-ci. Les agrégats d’huile fusionnent alors et l’huile finit par être évacuée des échangeurs de chaleur 6, 7 entraînée par le gaz à l’état vapeur. L’huile rejoint alors également le dispositif de compression 13 en passant par la branche de recirculation 15 et est alors retenue par les moyens de filtrations dudit dispositif de compression 13. Le deuxième mode de fonctionnement est mis en œuvre jusqu’à l’élimination totale de l’huile des échangeurs de chaleur 6, 7. Une mesure du différentiel de pression par le premier organe de mesure 31 et par le deuxième organe de mesure 32 au niveau de chaque échangeur de chaleur 6, 7 permet de déterminer si l’huile a été évacuée. Ceci étant fait, le système d’alimentation 1 peut de nouveau fonctionner selon la première configuration. Au cours de la mise en œuvre de la deuxième configuration, l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5 peut toujours être alimenté par le gaz à l’état vapeur circulant dans le deuxième circuit d’alimentation 3. L’accès à la cuve 8 pour y aspirer le gaz à l’état vapeur présent dans le ciel de cuve 12 est également ouvert lors de la mise en œuvre de la deuxième configuration. La FIG. 4 est une représentation d’un deuxième mode de réalisation du système d’alimentation 1 selon l’invention. Le deuxième mode de réalisation se distingue du premier mode de réalisation en ce que, lorsque la deuxième configuration est mise en œuvre, le gaz à l’état vapeur circule au sein des échangeurs de chaleur 6, 7 selon une boucle totalement fermée. Comme l’alimentation de l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5 doit cependant être maintenue, le deuxième mode de réalisation du système d’alimentation 1 comprend une branche d’alimentation auxiliaire 35 qui assure une connexion fluidique entre la cuve 8 et l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5, et ce afin de pouvoir alimenter ce dernier malgré la boucle fermée mise en œuvre via le deuxième circuit d’alimentation 3, la ligne de retour 14 et la branche de recirculation 15. La branche d’alimentation auxiliaire 35 comprend un organe de compression 36 apte à aspirer le gaz à l’état vapeur présent dans le ciel de cuve 12 et à l’élever à une pression compatible avec les besoins de l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5. Ainsi, lorsque le gaz à l’état vapeur circule dans la boucle fermée après avoir été mis en circulation par le dispositif de compression 13, c’est l’organe de compression 36 qui aspire le gaz à l’état vapeur contenu dans le ciel de cuve 12 afin d’alimenter l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5. Par ailleurs, tel qu’illustré sur la FIG. 4 , le système d’alimentation 1 comprend une première vanne auxiliaire 37 disposée sur le deuxième circuit d’alimentation 3 entre l’entrée de la branche d’alimentation auxiliaire 35 et la sortie de la branche de recirculation. Le système d’alimentation 1 comprend également une deuxième vanne auxiliaire 38 disposée sur le deuxième circuit d’alimentation 3 entre la connexion de la ligne de retour 14 et la sortie de la branche d’alimentation auxiliaire 35. La première vanne auxiliaire 37 et la deuxième vanne auxiliaire 38 isolent entièrement la boucle fermée, comprenant une partie du deuxième circuit d’alimentation, la ligne de retour 14 et la branche de recirculation 15, de l’alimentation de l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5 qui est assurée notamment par la branche d’alimentation auxiliaire 35. Une telle configuration permet d’éviter tout phénomène thermique non voulu entre le flux de gaz provenant de la ligne de retour 14 et comportant de l’huile fusionnée et le gaz sortant directement du ciel de cuve 12 qui présente une température beaucoup plus basse, par exemple un givrage de l’huile au contact du gaz à l’état vapeur à basse température provenant du ciel de cuve 12. Le reste des caractéristiques structurelles et fonctionnelles du deuxième mode de réalisation étant identique à celles du premier mode de réalisation, on se reportera aux descriptions des figures 1 à 3 pour les éléments communs aux deux modes de réalisation. Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. L’invention, telle qu’elle vient d’être décrite, atteint bien le but qu’elle s’était fixée, et permet de proposer un système d’alimentation en gaz de deux appareils consommateur de gaz, permettant une reliquéfaction de l’excès de gaz à l’état vapeur mais également une mise en œuvre d’évacuation de l’huile accumulée dans les échangeurs de chaleur dudit système d’alimentation. Des variantes non décrites ici pourraient être mises en œuvre sans sortir du contexte de l’invention, dès lors que, conformément à l’invention, elles comprennent un système d’alimentation conforme à l’invention. Système d’alimentation (1) en gaz d’au moins un appareil consommateur de gaz à haute pression (4) et d’au moins un appareil consommateur de gaz à basse pression (5) d’un ouvrage flottant comprenant au moins une cuve (8) configurée pour contenir le gaz, le système d’alimentation (1) comprenant : au moins un premier circuit d’alimentation (2) en gaz de l’appareil consommateur de gaz à haute pression (4), comprenant au moins un premier dispositif de pompage (9) configuré pour pomper le gaz prélevé à l’état liquide dans la cuve (8), au moins un évaporateur haute pression (11) configuré pour évaporer le gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation (2), au moins un deuxième circuit d’alimentation (3) en gaz de l’appareil consommateur de gaz à basse pression (5), comprenant au moins un dispositif de compression (13) configuré pour comprimer du gaz prélevé à l’état vapeur dans la cuve (8) jusqu’à une pression compatible avec les besoins de l’appareil consommateur de gaz à basse pression (5), au moins une ligne de retour (14) de gaz connectée au deuxième circuit d’alimentation (3) en aval du dispositif de compression (13) et s’étendant jusqu’à la cuve (8), le système d’alimentation (1) comprenant au moins un premier échangeur de chaleur (6) et au moins un deuxième échangeur de chaleur (7) chacun configurés pour opérer un échange de chaleur entre le gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour (14) et le gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation (2), le premier circuit d’alimentation (2) comprenant un deuxième dispositif de pompage (10) interposé entre le premier échangeur de chaleur (6) et le deuxième échangeur de chaleur (7), caractérisé en ce que le système d’alimentation (1) comprend une branche de recirculation (15) connectée en entrée à un point de divergence (19) disposé sur la ligne de retour (14) entre le premier échangeur de chaleur (6) et la cuve (8), la branche de recirculation (15) comprenant une sortie connectée au deuxième circuit d’alimentation (3) entre la cuve (8) et le dispositif de compression (13), le premier circuit d’alimentation (2) comprenant une première branche de contournement (16) agencée en parallèle d’une première portion (25) du premier circuit d’alimentation (2) traversante du premier échangeur de chaleur (6) et une deuxième branche de contournement (17) agencée en parallèle d’une deuxième portion (29) du premier circuit d’alimentation (2) traversante du deuxième échangeur de chaleur (7). Système d’alimentation (2) selon la revendication 1, comprenant une vanne de recirculation (20) disposée sur la branche de recirculation (15) et une vanne de retour (21) disposée sur la ligne de retour (14) entre le point de divergence (16) et la cuve (8). Système d’alimentation (1) selon la revendication 1 ou 2, comprenant une vanne de contournement (22) disposée sur la première branche de contournement (16) et une vanne de contrôle (23) disposée sur la première portion (25) du premier circuit d’alimentation (2). Système d’alimentation (1) selon la revendication 3, dans lequel la vanne de contrôle (23) est disposée sur la première portion (25) en amont du premier échangeur de chaleur (6), le système d’alimentation (1) comprenant une vanne de régulation (24) disposée sur la première portion (25) en aval du premier échangeur de chaleur (6). Système d’alimentation (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, comprenant un organe de contournement (26) disposé sur la deuxième branche de contournement (17) et un organe de contrôle (27) disposé sur la deuxième portion (29) du premier circuit d’alimentation (2). Système d’alimentation (1) selon la revendication 5, dans lequel l’organe de contrôle (27) est disposé sur la deuxième portion (29) en amont du deuxième échangeur de chaleur (7), le système d’alimentation (1) comprenant un organe de régulation (28) disposé sur la deuxième portion (29) en aval du deuxième échangeur de chaleur (7). Système d’alimentation (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant un premier organe de mesure (31) et un deuxième organe de mesure (32) configurés pour respectivement mesurer une pression du gaz circulant dans la ligne de retour (14) en entrée et en sortie du premier échangeur de chaleur (6) et/ou en entrée et en sortie du deuxième échangeur de chaleur (7). Système d’alimentation (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant un premier dispositif de mesure (33) et un deuxième dispositif de mesure (34) configurés pour respectivement mesurer une température du gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation (2) en entrée du premier échangeur de chaleur (6) et du gaz circulant dans la ligne de retour (14) en sortie du premier échangeur de chaleur (6) et/ou du gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation (2) en entrée du deuxième échangeur de chaleur (7) et du gaz circulant dans la ligne de retour (14) en sortie du deuxième échangeur de chaleur (7). Système d’alimentation (1) selon l’une quelconque des revendication 1 à 8, comprenant une branche d’alimentation auxiliaire (35) connectée en entrée au deuxième circuit d’alimentation (3) entre la cuve (8) et la sortie de la branche de recirculation (15), la branche d’alimentation auxiliaire (35) comprenant une sortie connectée au deuxième circuit d’alimentation (3) entre la connexion à la ligne de retour (14) et l’appareil consommateur de gaz à basse pression (5), la branche d’alimentation auxiliaire (35) comprenant un organe de compression (36). Système d’alimentation (1) selon la revendication 9, dans lequel le deuxième circuit d’alimentation (3) comprend une première vanne auxiliaire (37) disposée entre l’entrée de la branche d’alimentation auxiliaire (35) et la sortie de la branche de recirculation (15) et une deuxième vanne auxiliaire (38) disposée entre la connexion à la ligne de retour (14) et la sortie de la branche d’alimentation auxiliaire (35). Système d’alimentation (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le premier dispositif de pompage (9) est configuré pour élever une pression du gaz à l’état liquide à une valeur comprise entre 6 et 17 bars et le deuxième dispositif de pompage (10) est configuré pour élever la pression du gaz à l’état liquide à une valeur comprise entre 30 et 400 bars. Système d’alimentation (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel le dispositif de compression (13) est configuré pour élever une pression du gaz à une valeur comprise entre 6 et 20 bars absolus. Ouvrage flottant de stockage et/ou de transport de gaz à l’état liquide, comprenant au moins une cuve (8) de gaz à l’état liquide, au moins un appareil consommateur de gaz à haute pression (4), au moins un appareil consommateur de gaz à basse pression (5) et au moins un système d’alimentation (1) en gaz de ces appareils selon l’une quelconque des revendications 1 à 12. Procédé de gestion de gaz mis en œuvre par un système d’alimentation (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, au cours duquel : on fait circuler le gaz à l’état liquide dans le premier circuit d’alimentation (2) au sein du premier échangeur de chaleur (6) et du deuxième échangeur de chaleur (7) et on fait circuler le gaz à l’état vapeur au sein de la ligne de retour (14) jusqu’à la cuve (8) selon une première configuration, on fait circuler le gaz à l’état liquide dans le premier circuit d’alimentation (2) au sein de la première branche de contournement (16) et de la deuxième branche de contournement (17) et on fait circuler le gaz à l’état vapeur au sein de la branche de recirculation (15) selon une deuxième configuration. Procédé de gestion selon la revendication 14, mis en œuvre par un système d’alimentation (1) selon les revendications 2, 4 et 6, au cours duquel la vanne de retour (21), la vanne de contrôle (23), la vanne de régulation (24), l’organe de contrôle (27) et l’organe de régulation (28) sont ouverts tandis que la vanne de recirculation (20), la vanne de contournement (22) et l’organe de contournement (26) sont fermés lorsque la première configuration est active, la vanne de retour (21), la vanne de contrôle (23), la vanne de régulation (24), l’organe de contrôle (27) et l’organe de régulation (28) étant fermés tandis que la vanne de recirculation (20), la vanne de contournement (22) et l’organe de contournement (26) étant ouverts lorsque la deuxième configuration est active. Procédé de gestion selon la revendication 14 ou 15, mis en œuvre par un système d’alimentation (1) selon la revendication 7, au cours duquel une sélection entre la première configuration et la deuxième configuration est dépendante d’une différence de pression entre la pression mesurée par le premier organe de mesure (31) et la pression mesurée par le deuxième organe de mesure (32) du gaz circulant dans la ligne de retour (14) au niveau de l’entrée et de la sortie du premier échangeur de chaleur (6) et/ou au niveau de l’entrée et de la sortie du deuxième échangeur de chaleur (7). Procédé de gestion selon l’une quelconque des revendications 14 à 16, mis en œuvre par un système d’alimentation (1) selon la revendication 8, au cours duquel une sélection entre la première configuration et la deuxième configuration est dépendante d’une différence de température entre la température mesurée par le premier dispositif de mesure (33) et la température mesurée par le deuxième dispositif de mesure (34) respectivement du gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation (2) au niveau de l’entrée du premier échangeur de chaleur (6) et du gaz circulant dans la ligne de retour (14) au niveau de la sortie du premier échangeur de chaleur (6) et/ou du gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation (2) au niveau de l’entrée du deuxième échangeur de chaleur (7) et du gaz circulant dans la ligne de retour (14) au niveau de la sortie du deuxième échangeur de chaleur (7).