Brevet FR3157561A1 — publié le 20250627

L’invention concerne un détecteur de rayonnements ionisants, le détecteur comprenant : - un monomère sous une forme cristalline, - et un catalyseur incorporé à l’intérieur de la forme cristalline du monomère, le catalyseur catalysant la polymérisation du monomère suite à une absorption d’un rayonnement ionisant, le polymère résultant de la polymérisation du monomère ayant une couleur différente du monomère. Figure pour l’abrégé : Figure 1 Détecteur de rayonnements ionisants L’invention concerne un procédé de détection et un détecteur de rayonnements ionisants ainsi qu’un procédé de fabrication d’un tel détecteur. ETAT DE LA TECHNIQUE Dans le cadre de toute activité industrielle réalisée sous rayonnements ionisants, en particulier dans les centrales nucléaires en activité ou en démantèlement, des contrôles et des maintenances des différents matériels sont programmés. Les risques principaux pour les travailleurs assurant lesdites opérations sont la contamination et l’irradiation. L’irradiation correspond au cas où l’intervenant se trouve exposé de l’extérieur aux rayonnements émis par des particules émettrices éloignées dudit intervenant. La contamination correspond quant à elle au cas où l’intervenant est rentré en contact direct avec les particules émettrices de rayonnements ionisants : soit par inhalation ou par ingestion (il s’agit d’une contamination interne), soit par contact direct avec la peau (il s’agit d’une contamination externe). Si l’irradiation cesse lorsque l’intervenant n’est plus exposé à la source de rayonnement, ce n’est pas le cas de la contamination. Une source d’irradiation et de contamination des travailleurs est par exemple la matière radioactive qui se retrouve disséminée dans l’air et sur les surfaces (sol, tuyaux, etc.) du local où interviennent lesdits travailleurs lors d’une fuite dans les circuits et qui contamine ledit local. Il est nécessaire, dans chaque local, de mesurer l’activité surfacique des particules radioactives éventuellement disséminées dans l’air et sur les surfaces afin de définir les types de protections collectives (sas de confinement, etc.) et de protections individuelles (tenue étanche ventilée, etc.) nécessaires pour limiter l’exposition des opérateurs aux rayonnements ionisants émis par les particules radioactives, ou radionucléides, et éviter qu’ils ne se contaminent eux-mêmes que ce soit par contamination interne ou par contamination externe. L’activité d’un radionucléide est le nombre d’entités dudit radionucléide qui se désintègre par seconde, exprimé en becquerels (Bq). L’activité surfacique est l’activité des radionucléides présents sur une surface divisée par la valeur de l’aire de ladite surface et s’exprime en becquerels par centimètre carré (Bq/cm 2 ). La mesure de l’activité surfacique, notamment pour les émetteurs de rayonnement alpha (particule constituée de deux protons et de deux neutrons) et pour les émetteurs de rayonnement bêta (électrons ou positrons), s’avère compliquée à mettre en œuvre pour des raisons liées à la nature des particules émises et à la physique de leur interaction avec la matière. Ainsi, les particules alpha, de par leur masse et leur charge élevée, interagissent avec la matière par interaction coulombienne en ionisant et en excitant les atomes et les molécules. Elles sont très peu pénétrantes mais très ionisantes et les plus dangereuses en cas d’ingestion ou d’inhalation. Les particules bêta interagissent également avec la matière par interactions coulombiennes en ionisant les atomes et les molécules. Ces particules sont plus pénétrantes mais moins ionisantes que les particules alpha. Les moyens couramment employés dans les centrales nucléaires pour le dépistage des particules radioactives contaminant un local sont des appareils nommés contaminamètres. Les contaminamètres mesurent une valeur d’activité surfacique (en Bq/cm 2 ) ou de comptage (cps, coups par seconde), mais ils ne permettent pas une visualisation directe de la contamination. Pour utiliser un contaminamètre, plusieurs gestes sont possibles. La mesure directe consiste à effectuer la mesure directement sur la surface qui est suspectée d’être contaminée par des particules émettrices de rayonnement ionisant en maintenant le contaminamètre à une distance la plus proche possible de ladite surface (entre quelques millimètres et 5 cm en fonction de la nature de la contamination). Dans le cas où la surface à tester est grande, il est en outre possible de balayer ladite surface avec le contaminamètre, par exemple à une vitesse proche de 5 cm/s. La mesure indirecte consiste quant à elle à réaliser un prélèvement par frottis sur la surface qui est suspectée d’être contaminée, à transférer ledit frottis dans un local à bas bruit de fond gamma puis à effectuer la mesure sur le frottis en gardant la distance la plus proche possible entre le contaminamètre et le frottis ou à l’aide d’un passeur de frottis (par exemple du type NT200). La mesure indirecte est dans certains cas nécessaire, notamment si le bruit de fond gamma est suffisamment important pour perturber les mesures directes (pour un bruit de fond gamma supérieur à environ 1 µSv/h, ledit bruit de fond gamma pouvant être causé par exemple par les éléments 60 Co, 58 Co, 110 Ag et par beaucoup de rayonnements diffusés par les surfaces, les tuyauteries, etc.). De telles mesures directes ou indirectes avec un contaminamètre présentent plusieurs inconvénients. Lors d’une mesure directe ou d’un dépistage, comme précédemment mentionné, il est notamment nécessaire de rapprocher la sonde utilisée au plus près de la surface à mesurer. En effet, une très courte distance (quelques centimètres à dizaines de centimètres) dans l’air est suffisante pour arrêter les particules alpha et bêta. L’efficacité de détection baisse donc rapidement avec la distance entre la sonde et la surface à mesurer. De telles mesures à quasi-contact obligent l’opérateur à rester près de la zone potentiellement contaminée l’exposant ainsi à un risque accru de contamination interne et/ou externe. En outre, le dépistage, du fait d’une vitesse de balayage limitée, peut se révéler chronophage, notamment si la surface à contrôler est grande ou présente une géométrie complexe et/ou non plane, ce qui induit une exposition prolongée des intervenants réalisant les mesures à l’environnement potentiellement contaminé et donc augmente le risque de contamination desdits intervenants. La mesure indirecte induit quant à elle des temps supplémentaires de travail en zone potentiellement contaminée irradiante ainsi que des étapes additionnelles d’habillage/déshabillage et, de ce fait, un risque accru de dissémination de la contamination et/ou de contamination de l’opérateur. Enfin, les mesures par contaminamètre , qu’elles soient directes ou indirectes, donnent la valeur de l’activité surfacique au moment de la mesure ou du prélèvement. Elles ne sont pas visuelles et pour connaître l’évolution temporelle de la contamination, il est nécessaire de répéter la mesure plusieurs fois, avec les risques associés. D’autres solutions sont proposées pour pouvoir visualiser la contamination dans un local. Par exemple, l’« alpha-caméra » peut être utilisée pour détecter les particules alpha. La détection desdites particules alpha est réalisée indirectement par la mesure de la radioluminescence émises par les molécules de diazote comprises dans l’air suite à l’ionisation desdites molécules par le rayonnement alpha à détecter. Ainsi, les fréquences d’émission de la radioluminescence exploitée par l’alpha-caméra sont comprises dans la plage des ultraviolets, entre 200 nm et 400 nm, de sorte qu’un capteur optique et un traitement des données captées sont nécessaires. L’accès à l’information de contamination n’est donc pas directement visible à l’œil nu. En outre, une alimentation électrique est nécessaire pour le fonctionnement de l’alpha-caméra. Enfin, l’utilisation de l’alpha-caméra est contraignante pour l’utilisateur puisque, pour s’affranchir de la pollution lumineuse, les mesures doivent être réalisées dans l’obscurité (bâche autour de la cible). Ainsi, les applications de l’alpha-caméra visent essentiellement le contrôle de la contamination dans les boites à gants et le contrôle de la décontamination d’objets (mesures avant et après décontamination). Une autre solution consiste à utiliser des films radiochromiques comprenant un monomère de la famille des diacétylènes emprisonné dans une matrice polymère neutre autosupportée. Lorsque ledit film est exposé directement à un rayonnement ionisant (rayons X, gamma, bêta ou alpha), le monomère diacétylénique polymérise. L’analyse par densité optique du film permet de mettre en évidence le noircissement du film radiochromique dû au passage de l’état monomère non coloré ou peu coloré (jaune pâle, bleu pâle ou blanc) à l’état polymère coloré. Dans le domaine médical, le noircissement des films radiochromiques est exploité par exemple pour vérifier la collimation des faisceaux pour la radiothérapie. La sensibilité de tels films radiochromiques dépend de la nature du rayonnement ionisant. Pour la détection des particules alpha, le changement de couleur desdits films n’est visible à l’œil nu que pour des activités de l’ordre de quelques Mega Becquerels (MBq). Par exemple, le changement de couleur d’un film EBT3 de la société Gafchromic est observé suite à l’exposition dudit film EBT3 à une source de 241 Am de 3,7 MBq. De tels films ne sont donc pas assez performants pour détecter de fuites de matière radioactive sur les chantiers réalisés sur des installations industrielles où un risque d’exposition aux rayonnements ionisants existe, par exemple sur les chantiers réalisés sur le site d’une centrale nucléaire en fonctionnement ou en démantèlement. En effet, l’activité à détecter sur ces chantiers est généralement comprise entre une dizaine de Becquerel et quelques kilos Becquerel. Pour de si faibles activités, le changement de couleur desdits films radiochromiques n’est pas visible à l’œil nu et il est en réalité nécessaire d’utiliser un scanner pour être à même de détecter le changement de couleur du film. La réponse du détecteur n’est donc ni visuelle ni immédiate. BREVE DESCRIPTION DE L’INVENTION Un but de l’invention est de concevoir un détecteur de rayonnements ionisants, en particulier de rayonnement alpha, qui permette une détection à l’œil nu d’activités comprises entre une dizaine de Becquerels et quelques kilos Becquerels (kBq) sans qu’il soit nécessaire de recourir à un appareil de lecture supplémentaire. Le détecteur doit notamment permettre d’alerter visuellement un opérateur de la présence de matière radioactive contaminant un chantier réalisé sur un site de centrale nucléaire en activité ou en démantèlement, par exemple du fait d’une fuite dans les circuits, ou contaminant l’opérateur lui-même (contamination sur la peau ou les vêtements), l’activité de la contamination étant comprise entre une dizaine de Becquerels et quelques kilos Becquerels. Le détecteur doit en outre l’informer rapidement de la présence de ladite contamination. Ainsi, l’opérateur n’est pas obligé de se rapprocher de la zone suspectée de contamination pour la réalisation de la mesure et il n’est pas exposé de manière prolongée à ladite contamination sans en être avertie. Le détecteur doit enfin pouvoir fonctionner de façon autonome pendant toute la durée du chantier jusqu’à l’apparition d’une contamination ou d’une irradiation due à la présence de particules radioactives émettrices de rayonnement ionisant sur le chantier ou sur la peau ou les vêtements des intervenants sur ledit chantier. A cet effet, l’invention propose un détecteur de rayonnements ionisants, le détecteur comprenant : - un monomère sous une forme cristalline, et - un catalyseur incorporé à l’intérieur de la forme cristalline du monomère, le catalyseur catalysant la polymérisation du monomère suite à une absorption d’un rayonnement ionisant, le polymère résultant de la polymérisation du monomère ayant une couleur différente du monomère. Selon d’autres caractéristiques optionnelles du détecteur de rayonnements ionisants prises seules ou en combinaison lorsque cela est techniquement possible : la polymérisation du monomère est en outre activé suite à une absorption d’un rayonnement ionisant par le monomère ; le monomère se trouve sous la forme d’une poudre cristalline ; le monomère est compris dans une couche, notamment une couche agencée sur un support ; la couche présente une épaisseur comprise entre 10 µm et 2 mm, préférentiellement une épaisseur comprise entre 50 µm et 100 µm ; la couche ne comprend pas de liant polymère et/ou d’additifs ; la couche est constituée uniquement de la poudre cristalline du monomère compactée ou dans lequel la couche est constituée d’un mélange de poudres compactées comprenant la poudre cristalline du monomère ; le monomère est un monomère diacétylénique de formule (I) suivante : R 1 -C≡C-C≡C-R 2 (I) dans laquelle R 1 et R 2 sont indépendamment choisis parmi une chaîne hydrocarbonée en C 1 -C 18 optionnellement substituée, un groupement aryle optionnellement substitué et un groupement hétéroaryle optionnellement substitué, dans laquelle un ou plusieurs, de préférence de 1 à 4 groupements méthylène(s) de ladite chaîne hydrocarbonée sont éventuellement remplacés par O, C(O), NH ou N-(C 1 -C 6 alkyle) ; le catalyseur est choisi parmi les quinones et les benzoquinones. L’invention concerne également un procédé de détection de rayonnements ionisants comprenant les étapes suivantes : E0) Fourniture d’un détecteur tel que précédemment décrit, E1) Polymérisation du monomère, la polymérisation étant catalysée par le catalyseur, suite à une absorption par le catalyseur d’un rayonnement ionisant, le polymère résultant ayant une couleur différente du monomère, E2) Observation à l’œil nu du changement de couleur. Enfin, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un détecteur de rayonnements ionisants comprenant l’incorporation d’un catalyseur à l’intérieur de la forme cristalline d’un monomère, le catalyseur catalysant la polymérisation du monomère suite à une absorption d’un rayonnement ionisant et le polymère résultant ayant une couleur différente du monomère. Dans ce procédé, le catalyseur est notamment incorporé à l’intérieur de la forme cristalline du monomère par un procédé de recristallisation. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la FIG. 1 représente un détecteur de rayonnements ionisants émis par une contamination selon un mode de réalisation de l’invention dans lequel la forme cristalline du monomère dans laquelle est incorporée le catalyseur est comprise dans une couche agencée sur un support, la couche formant la couche active du détecteur. - la FIG. 2 représente un détecteur de référence, ledit détecteur consistant en une poudre cristalline du monomère hexane-6-diacétylène-1-diuréthane butyle pure (sans catalyseur), ladite poudre cristalline étant de couleur bleu clair ; - la FIG. 2 représente le détecteur de la FIG. 2 après 64 heures d’exposition à une source alpha à un flux allant de 70 à 150 alpha/s (caractéristiques de la source : 241 Am de 3,5 MBq de diamètre 80 mm avec un flux de 1700 a/s/2pi sr), ladite poudre cristalline présentant alors une couleur bleu foncé ; - la FIG. 2 représente le détecteur des figures 2A et 2B après 350 heures d’exposition à ladite source alpha, la poudre cristalline présentant alors une couleur bleu marine ; - la FIG. 2 représente un détecteur selon un mode de réalisation de l’invention, ledit détecteur consistant en une poudre cristalline du monomère des Figures 2A à 2C dans laquelle a été incorporée le catalyseur (la camphorquinone) après 192 heures d’exposition dudit détecteur à la même source alpha que le détecteur des Figures 2A à 2C, la poudre cristalline présentant une couleur bleu marine. Pour des raisons de lisibilité, les dessins ne sont pas nécessairement réalisés à l’échelle. DESCRIPTION DETAILLEE DE MODES DE REALISATION Définitions Dans la suite, le terme rayonnement ionisant fait référence à un rayonnement avec un niveau d’énergie suffisamment élevé pour amener les atomes à perdre des électrons et à s’ioniser directement ou indirectement. Le rayonnement ionisant peut se présenter sous la forme de particules d’énergie supérieure à 20 eV, comme les particules alpha ou bêta. Lesdites particules, de par leur masse et leur charge, vont, en traversant la matière, perturber le cortège électronique des atomes rencontrés et éjecter des électrons des couches externes desdits atomes. On parle d’ionisation directe. Alternativement ou additionnellement, le rayonnement ionisant peut se présenter sous la forme d’ondes électromagnétiques comme les rayons gamma et/ou les rayons X. L’absorption des rayons X et des rayons gamma par certains atomes provoque l’éjection des électrons internes desdits atomes. Les électrons ainsi éjectés présentant une masse et une charge non nulles vont ensuite ioniser d’autres atomes. On parle d’ionisation indirecte. Lesdites particules de haute énergie et lesdites ondes électromagnétiques sont libérées de noyaux d’atomes radioactifs qui se désintègrent. On entend par rayonnement alpha une particule constituée de deux protons et deux neutrons chargée 2 + également identifiée comme étant un noyau d’hélium 4 He 2+ . La masse de la particule alpha est de 6,6 10 -27 kg et son énergie de masse est comprise entre 3 MeV et 9 MeV. Par exemple, la réaction de désintégration de 241 Am en 237 Np émet des rayonnements alpha dont les plus importants sont de 5,486 MeV et 5,443 MeV. A titre d’exemple encore, les réactions de désintégration de 226 Ra en 222 Rn puis en 218 Po et de 238 U en 234 Th émettent également des rayonnements alpha. On entend par rayonnement bêta une particule constituée d’une charge positive ou d’une charge négative de masse 9,1 10 -31 kg également identifiée comme respectivement un positron ou un électron. L’énergie de la particule bêta est comprise entre zéro et l’énergie maximale permise par la réaction de désintégration bêta à l’origine de l’émission. Par exemple, les réactions de désintégration de 60 Co en 60 Ni, de 3 H en 3 He et de 14 C en 14 N émettent un rayonnement bêta. Les rayonnements gamma s’entendent comme des rayonnements électromagnétiques dont la longueur d’onde est comprise entre 10 -14 m à 10 -12 m. Les rayonnements gamma sont généralement émis lors de la désexcitation d’un noyau atomique résultant d’une désintégration. Par exemple, la réaction de désintégration bêta du 60 Co en 60 Ni génère un premier rayonnement gamma à 1,17 MeV et un deuxième rayonnement gamma à 1,33 MeV. La réaction de désintégration bêta du 137 Cs en 137 Ba génère un rayonnement gamma à 661 keV. A titre d’exemple encore, la réaction de désintégration alpha du 241 Am en 239 Nb génère un rayonnement gamma à 60 keV. Les rayons X s’entendent comme des rayonnements électromagnétiques dont la longueur d’onde est comprise entre 10 -8 m et 10 -11 m. Les rayonnements X sont émis lors du réarrangement des couches électroniques d’un atome suite à l’éjection d’un électron d’une couche électronique interne, par exemple par collision avec un électron cible ou interaction avec un rayonnement gamma. Plus précisément, lors dudit réarrangement, un électron d’une couche électronique externe vient combler la lacune interne libérant de l’énergie dans la gamme des rayons X. Le terme catalyseur s’entend comme une molécule capable d’augmenter la cinétique d’une réaction chimique, ledit catalyseur pouvant être régénéré ou non à la fin de la réaction. Le terme contamination désigne la présence de substances radioactives -autrement dit émettrices de rayonnements ionisants - sur toute surface de nature biologique (par exemple la peau ou les cheveux) ou non biologique (par exemple les parois ou les objets dans un local, les outils ou les vêtements des intervenants) ou dans les solides, les liquides ou les gaz où leur présence est involontaire et/ou indésirable. Détecteur de rayonnements ionisants L’invention concerne un détecteur de rayonnements ionisants, par exemple de rayonnements ionisants émis par des substances radioactives disséminées dans un local, ou sur la peau, les cheveux ou les vêtements d’un être humain. Préférentiellement, l’invention concerne un détecteur de particules alpha. Lieu d’utilisation du détecteur Le détecteur selon l’invention peut être utilisé dans toute installation industrielle dans laquelle des rayonnements ionisants sont susceptibles d’être émis ou des contaminations émettrices de rayonnements ionisants sont susceptibles d’être disséminées, afin de détecter ladite contamination ou lesdits rayonnements et ainsi protéger les intervenants sur ladite application industrielle avec le niveau adapté de protection. Le détecteur selon l’invention trouve un intérêt particulier dans les centrales nucléaires en exploitation ou en démantèlement où le risque de rencontrer ce type de contamination est important. Le détecteur selon l’invention peut aussi être utilisé en biologie ou dans des essais d’irradiation. A titre d’exemple, le détecteur selon l’invention peut être formulé sous forme solide en revêtement (par exemple en gel), film, bande, pastille, colliers souples. La dimension et la forme du détecteur peut être adaptée en fonction de la géométrie de l’objet ou de la surface à contrôler. Le revêtement ou la bande permettent avantageusement de détecter la contamination sur de grandes surfaces. La pastille peut avantageusement être positionnée dans un endroit difficilement accessible pour faire un frottis. Sous forme solide, le détecteur peut être placé directement sur les chantiers, dans les locaux susceptibles d’être contaminés ou exposés à des rayonnements ionisants, par exemple sur les parois des sas de confinement de la contamination, les tuyauteries, vannes, robinets, etc. qui sont des zones où un dépistage précoce de la contamination est nécessaire. Il peut être placé sur les outils (marteaux, tournevis, etc.) ou les matériels de chantier de forme complexe dont le contrôle par contaminamètre est chronophage (par exemple un échafaudage). Le détecteur peut également être placé sur les vêtements des opérateurs du chantier de manière à identifier lesquels sont contaminés et ainsi éviter la contamination externe ou interne de l’intervenant. Le détecteur peut en outre participer à l’analyse du transfert de la contamination sur les vêtements des intervenants lors de la phase de déshabillage. Typiquement, les particules radioactives émettrices de rayonnement alpha ou beta seront détectés par le détecteur si le détecteur est positionné au maximum à environ 5 cm desdites particules et les rayonnements gamma pourront être détectés jusqu’à quelques mètres de leur source. Ces caractéristiques permettent notamment de déterminer le nombre et l’emplacement des détecteurs les plus adaptés au chantier. Alternativement, le détecteur peut être utilisé hors du chantier pour analyser un frottis (matériau frotté près d’une source suspectée de contamination) lors de mesures indirectes. Principe général de la détection de rayonnements ionisants par le détecteur Le détecteur selon l’invention comprend un monomère et un catalyseur. Le monomère utilisé dans le détecteur selon l’invention se présente sous une forme cristalline et polymérise à l’état solide, ce qui permet notamment de s’affranchir de l’utilisation d’un solvant et donc de problèmes éventuels d’étanchéité du détecteur et/ou de toxicité dudit solvant. Le catalyseur compris dans le détecteur selon l’invention est spécifiquement choisi de sorte que, lorsque le détecteur selon l’invention est exposé à des rayonnements ionisants, le catalyseur absorbe lesdits rayonnements ionisants et ladite absorption catalyse la polymérisation du monomère, i.e. initie et accélère la réaction de polymérisation du monomère. En effet, l’absorption de rayonnements ionisants par le catalyseur induit la formation de sites amorceurs de la polymérisation du monomère, initiant ainsi la polymérisation et donc le changement de couleur du détecteur, signalant par la même à un opérateur la présence d’une contamination émettrice du rayonnement ionisant. Par exemple, l’absorption du rayonnement ionisant par le catalyseur engendre une rupture homolytique d’une liaison dudit catalyseur générant ainsi des radicaux libres très réactifs à l’origine d’une polymérisation radicalaire en chaîne, ce qui correspond à une catalyse de type I. Par exemple encore, l’absorption du rayonnement ionisant par le catalyseur engendre le passage dudit catalyseur dans un état excité, le catalyseur à l’état excité interagissant ensuite avec une autre molécule appelée co-catalyseur générant ainsi des radicaux libres, ce qui correspond à une catalyse de type II. Le co-catalyseur peut être choisi parmi les amines et les benzophénones. Par exemple, le co-catalyseur est choisi parmi la triéthylamine, la méthyldiéthanol amine et/ou la 4,4’-bis(diméthylamino)benzophénone. Dans le détecteur selon l’invention, le catalyseur est incorporé à l’intérieur de la forme cristalline du monomère. Autrement dit, à l’intérieur de la forme cristalline du monomère, les unités monomériques sont agencées selon un arrangement spatial bien ordonné et régulier, et le catalyseur vient s’intercaler entre lesdites unités monomériques bien ordonnées. Une telle organisation du catalyseur permet très avantageusement d’obtenir une très grande proximité entre les molécules de catalyseur et les molécules de monomère, de sorte que toutes les sites amorceurs de la polymérisation créés consécutivement à l’absorption du rayonnement ionisant par le catalyseur vont ensuite pouvoir s’additionner sur les unités monomériques et ainsi engendrer la polymérisation du monomère. Le monomère est en outre spécifiquement choisi de sorte que sa polymérisation entraine un changement ou une apparition de couleur entre l’état monomère et l’état polymère. Ainsi, si le monomère est coloré, le polymère est d’une autre couleur. Alternativement, si le monomère n’est pas coloré, le polymère est coloré. Ainsi, si le monomère est coloré et le polymère d’une autre couleur, la présence de rayonnements ionisants est déduite du détecteur par un changement de couleur du détecteur. Alternativement, si le monomère n’est pas coloré et le polymère coloré, la détection des rayonnements ionisants par le détecteur de l’invention est basée sur l’apparition d’une coloration. La détection de rayonnements ionisants est donc basée sur le changement de couleur du détecteur. On entend par changement de couleur, un changement de couleur visible à l’œil nu, c’est-à-dire que l’œil peut détecter directement, sans utilisation d’autres appareils de mesure. Le détecteur, notamment sous sa forme solide, peut être placé par l’opérateur près de la zone du chantier que ledit opérateur souhaite surveiller. Pendant l’intervention, le contrôle visuel du détecteur permet à l’opérateur de surveiller à distance et en continu l’état radiologique du chantier (correspondant à l’absence ou à la présence de contaminations). Quand la contamination survient, l’opérateur la visualise à l’œil nu par le changement de couleur du détecteur : il peut lancer la décontamination du matériel concerné, ou faire évoluer les protections collectives et individuelles mises en place sur la base des études théoriques de préparation du chantier. Selon un mode de réalisation particulier du détecteur selon l’invention, la couleur du polymère varie avec le taux de polymérisation, ledit taux de polymérisation étant relié à la dose absorbée, de sorte que le détecteur peut donner en outre une valeur quantitative de l’énergie ou de la dose absorbée (énergie par kilogramme de matière exposée au rayonnement). Par exemple, le détecteur est fourni avec une échelle de couleur reliant une couleur donnée du détecteur à la dose correspondante. L’évaluation de la dose absorbée pour l’établissement de ladite échelle peut comprendre : L’évaluation du taux de polymérisation associé à une couleur donnée par calorimétrie différentielle à balayage ; A partir dudit taux de polymérisation, le calcul de la dose absorbée grâce à un étalonnage préalable. Dans une variante, le monomère n’absorbe pas le rayonnement ionisant, et c’est uniquement la présence du catalyseur qui permet d’initier la réaction de polymérisation, suite à l’absorption par le catalyseur d’un rayonnement ionisant. Autrement dit, la détection du rayonnement ionisant ne serait pas possible sans l’emploi du catalyseur. Dans une variante préférée, le catalyseur et le monomère absorbent tous deux les rayonnements ionisants incidents et la polymérisation du monomère est en outre activée suite à une absorption d’au moins une partie du rayonnement ionisant par le monomère. Autrement dit, lorsque le monomère choisi absorbe au moins une partie du rayonnement ionisant par le monomère, ladite absorption engendre la formation de sites amorceurs de la polymérisation à partir dudit monomère, par exemple la formation de radicaux primaires qui vont ensuite s’additionner sur d’autres unités monomériques. L’absorption simultanée des rayonnements ionisants par le catalyseur permet de catalyser, i.e. d’accélérer la polymérisation. En conséquence, en présence du catalyseur générant des sites amorceurs de la polymérisation, le temps de réponse du détecteur et l’activité minimale nécessaire pour engendrer un changement de couleur observable à l’œil nu sont réduits, y compris pour un rayonnement alpha. La lecture du résultat ne nécessite alors pas d’appareil de lecture supplémentaire, le résultat est donné directement sans correction ou interprétation et peut être observé à distance. Le dispositif est un dispositif passif ne nécessitant pas d’alimentation externe qui peut donc être mis en place dès le début du chantier et qui informe l’opérateur de l’apparition d’une contamination rapidement sans mesures répétées ou interventions de l’opérateur pour recharger le dispositif. La sensibilité du détecteur est définie comme étant, pour une source émettrice de rayonnement ionisée, l’activité minimale de la source à partir de laquelle le changement de couleur du détecteur est visible à l’œil nu. Le temps de réponse du détecteur est défini comme étant, pour une source émettrice de rayonnements ionisants d’une activité donnée, le temps au bout duquel le changement de couleur du détecteur est visible à l’œil nu . Typiquement, le changement de couleur est observable à l’œil nu sur le détecteur de l’invention après une durée d’exposition comprise entre 1 heure et 8 heures dudit détecteur à une source de rayonnement alpha d’activité comprise entre 130 Bq et 330 Bq. Lorsque la source est un frottis, une telle gamme d’activité est représentative d’une surface contaminée à hauteur de 4 Bq/cm 2 à 10 Bq/cm 2 . Une telle sensibilité rend le détecteur selon l’invention compatible avec une utilisation sur un chantier d’exploitation ou de démantèlement d’une centrale nucléaire de quelques heures ou de quelques jours. Définition du monomère Le monomère est avantageusement un monomère de la famille des composés diacétylénique. Un composé diacétylénique désigne un composé comprenant deux triples liaisons C≡C. La polymérisation des monomères diactéyléniques peut résulter d’une addition 1,4 entre l’atome de carbone C 1 d’un motif diacétylénique et l’atome C 4 du motif diacétylénique adjacent. En effet, les monomères diacéthyléniques polymérisent à l’état solide. Les monomères diacétyléniques présentent l’avantage de ne pas être colorés ou d’avoir une coloration jaune pâle, blanche ou encore légèrement bleutée contrairement à leur forme polymérisée, qui est colorée, de sorte que la réaction de polymérisation engendre un changement de couleur visible à l’œil nu. En outre, la couleur du polymère dépend typiquement du taux de polymérisation (allant du bleu clair pour les faibles taux de polymérisation au bleu foncé, violet, violet foncé, noir jusqu’au noir doré pour des taux de polymérisation proche de la saturation). Cette correspondance entre couleur et taux de polymérisation peut avantageusement être exploitée en établissant pour chaque type de rayonnement ionisant UV, X, gamma, bêta et alpha, un étalonnage reliant le taux de polymérisation à l’énergie déposée sur le détecteur, i.e. la dose absorbée, comme décrit ci-dessus. Par exemple, le détecteur peut être livré avec une échelle de couleurs indiquant à quelle dose absorbée correspond chaque couleur. Ainsi, le détecteur apporte une information quantitative sur la dose absorbée par simple observation de la couleur dudit détecteur et lecture de la dose absorbée associée à ladite couleur sur l’échelle de couleurs. Par exemple, le monomère est un monomère diacétylénique de formule (I) suivante : R 1 -C≡C-C≡C-R 2 (I) dans lequel R 1 et R 2 sont indépendamment choisis parmi une chaîne hydrocarbonée en C 1 -C 18 optionnellement substituée, un groupement aryle optionnellement substitué et un groupement hétéroaryle optionnellement substitué, dans laquelle un ou plusieurs, de préférence 1 à 4, groupements méthylène(s) de ladite chaîne hydrocarbonée sont éventuellement remplacés par O, C(O), NH ou N-(C 1 -C 6 alkyle). Par « chaîne aliphatique en C 1 -C 18 », on entend, au sens de la présente invention, une chaîne hydrocarbonée monovalente saturée, linéaire ou ramifiée, comportant 1 à 18, notamment 1 à 12, atomes de carbone. Selon l’invention, une chaîne aliphatique couvre des groupes alkyle, alcényle ou alcynyle substitués ou non substitués, linéaires ou ramifiés. Par groupement « alkyle (en C 1 -C 6 ) », on entend, au sens de la présente invention, une chaîne hydrocarbonée monovalente saturée, linéaire ou ramifiée, comportant de préférence 1 à 6 atomes de carbone. A titre d’exemple, on peut citer les groupes méthyle, éthyle, propyle, isopropyle, butyle, isobutyle, sec-butyle, tert-butyle, pentyle ou encore hexyle. Par groupement « alcényle », on entend, au sens de la présente invention, une chaîne hydrocarbonée monovalente, linéaire ou ramifiée, comportant au moins une double liaison. A titre d’exemple, on peut citer les groupes éthényle, propényle, allyle, butényle, pentényle, ou encore hexényle. Par groupement « alcynyle », on entend, au sens de la présente invention, une chaîne hydrocarbonée monovalente, linéaire ou ramifiée, comportant au moins une triple liaison. A titre d’exemple, on peut citer les groupes éthynyle, propynyle, butynyle, pentynyle, ou encore hexynyle. Par « aryle », on entend, au sens de la présente invention, un groupement hydrocarboné aromatique, comportant de préférence de 6 à 10 atomes de carbone, et comprenant un ou plusieurs cycles accolés, comme par exemple un groupement phényle ou naphtyle. Avantageusement, il s’agit du phényle. Par « hétéroaryle », on entend, au sens de la présente invention, un groupe aromatique comprenant 5 à 10 atomes cycliques dont un ou plusieurs hétéroatomes, avantageusement 1 à 4 et encore plus avantageusement 1 ou 2, tels que par exemple des atomes de soufre, azote ou oxygène, les autres atomes cycliques étant des atomes de carbone. Des exemples de groupes hétéroaryle sont les groupes furyle, thiényle, pyrrolyle, pyridinyle, imidazolyle, triazolyle, tétrazolyle, oxazolyle, isoxazolyle, thiazolyle, isothiazolyle, pyrazolyle, oxadiazolyle, thiadiazolyle, pyridazinyle, pyrimidinyle, pyrazinyle, triazinyle, quinolyle, isoquinolyle, quinoxalyle ou encore indyle. Par « optionnellement substitué », on entend, au sens de la présente invention, que le groupe en question est optionnellement substitué par un ou plusieurs, de préférence 1 à 3 et notamment 1 ou 2, substituants choisis dans le groupe constitué d’un atome d’halogène, un groupe alkyle en C 1 -C 6 , OH, oxo, aryle, hétéroaryle, N 3 , CN NO 2 , NR a R b , COR c , CO 2 R d , CONR e R f , et OR g , dans lequel R a à R g représente, indépendamment l’un de l’autre, H, alkyle en C 1 -C 6 , or aryle. Avantageusement, R 1 et R 2 représentent indépendamment une chaine hydrocarbonée en C 1 -C 18 , optionnellement substituée par un groupement aryle, tel un phényle, ou hétéroaryle, tel un pyridinyle, dans laquelle entre 1 et 4 groupements méthylènes sont éventuellement remplacés par O, C(O), NH ou N-(C 1 -C 6 alkyle). De manière préférée, le monomère de formule (I) comprend au moins un site donneur et un site accepteur de liaisons hydrogène. Une liaison hydrogène est une interaction non-covalente entre un atome portant un doublet non liant et un atome d’hydrogène lié à un atome électronégatif (N, O ou S). Le site donneur de liaison hydrogène est cet atome électronégatif et l’accepteur de liaison hydrogène est l’atome portant le doublet non-liant. Lorsque le monomère se trouve sous forme cristalline, ces liaisons hydrogènes formées entre un site accepteur d’un premier monomère de formule (I) et un site donneur d’un deuxième monomère de formule (I) permettent de favoriser un arrangement spatial des molécules de monomères les unes par rapport aux autres qui soit optimal pour que la polymérisation topochimique ait lieu, notamment via une addition 1,4 entre l’atome de carbone C 1 d’un motif diacétylénique et l’atome C 4 du motif diacétylénique adjacent. Ainsi, le monomère de formule (I) comprend avantageusement une ou plusieurs fonctions porteuses de site(s) donneur(s) et accepteur(s) de liaisons hydrogène tels que la fonction amide de formule -NH-C(O)-, la fonction urée de formule -NH-C(O)-NH, la fonction carbamate de formule -O-C(O)-NH, où le site -NH- est donneur d’une première liaison hydrogène et où le site -C(O)- est accepteur d’une deuxième liaison hydrogène. Dans un mode de réalisation préférée, le monomère de formule (I) comprend au moins une fonction uréthane de formule -NH-C(O)-O-C 1 -C 12 alkyle ou -O-C(O)-NH-C 1 -C 12 alkyle. Ainsi, préférentiellement, R 1 et R 2 représentent indépendamment une chaine hydrocarbonée en C 1 -C 18 , optionnellement substituée par un groupement aryle, tel un phényle, ou hétéroaryle, tel un pyridinyle, ladite chaîne hydrocarbonée étant interrompue par un ou plusieurs groupements urée de formule -NH-C(O)O-. Plus préférentiellement, R 1 et R 2 représentent indépendamment un groupement de formule –(CH 2 )m-O-C(O)-NH-(CH 2 )n-CH 3 ou –(CH 2 )m-NH-C(O)-O-(CH 2 )n-CH 3 , m et n étant chacun indépendamment un nombre entier allant de 0 à 9. R 1 et R 2 peuvent être identiques ou différents. De préférence, R 1 et R 2 sont identiques. De préférence, le monomère de formule (I) est choisi dans le groupe constitué par : , , , , et dans lesquels n et m sont chacun indépendamment de l’autre un entier allant de 1 à 10. Plus préférentiellement le monomère de formule (I) répond à la formule (IA) suivante : (IA) Dans le monomère de formule (I) sous forme cristalline, l’organisation spatiale est particulièrement ordonnée, ce qui rend la polymérisation topochimique dudit monomère particulièrement efficace. Une telle organisation est avantageuse pour obtenir de hauts degrés de polymérisation et donc un changement de couleur facilement visible à l’œil nu, ce qui permet de s’affranchir dans le détecteur de l’emploi d’autres additifs tels qu’un opacifiant ou un colorant. En outre, ledit monomère n’est pas sensible à la présence de dioxygène, ce qui permet de s’affranchir dans le détecteur de l’emploi d’un anti-oxydant. Par exemple, le monomère (IA) présente une couleur bleu pâle, tandis que le polymère présente une coloration bleue qui est d’autant plus foncée que le degré de polymérisation augmente, rendant ainsi possible la quantification de la dose absorbée à l’aide d’une échelle de couleur. Les monomères de formule (I) selon l’invention absorbent typiquement les rayonnements ionisants émis entre 200 nm et 450 nm. Définition du catalyseur Le catalyseur utilisé dans le détecteur de l’invention et tel que décrit dans la présente description peut être choisis de sorte que son spectre d’absorption s’étend dans une gamme de longueurs d’onde comprises entre 250 nm et 475 nm. Le catalyseur utilisé dans le détecteur de l’invention est typiquement choisi dans le groupe constitué des catalyseurs de type I ou de type II, incluant les benzoquinones, les quinones et leurs dérivés. Le catalyseur est présent en faible quantité par rapport au monomère dans le cristal dudit monomère. Par exemple, la quantité de catalyseur est comprise entre 0,01 % et 10 % en masse par rapport à la masse de monomère initialement présent dans le détecteur. Agencement de la forme cristalline du monomère dans le détecteur La forme cristalline du monomère, dans laquelle est incorporé le catalyseur, est agencée dans le détecteur, de sorte que lorsque le détecteur est en présence de rayonnements ionisants, tout ou partie desdits rayonnements ionisants puissent être absorbés directement par le catalyseur et éventuellement le monomère. Typiquement, le détecteur est agencé de sorte que des rayonnements ionisants externes audit détecteur ne franchissent pas une épaisseur de matière dudit détecteur supérieure à 15 μm, préférentiellement supérieure à 10 μm avant d’atteindre le catalyseur. De manière préférée, le détecteur est agencé de sorte que des rayonnements ionisants externes audit détecteur ne franchissent aucune matière avant d’atteindre le catalyseur. Détecteur pour la réalisation de mesures directes Le monomère peut se trouver sous la forme d’une poudre cristalline, autrement dit sous la forme d’une poudre constituée de cristaux de monomère, le catalyseur étant incorporé à l’intérieur de chacun desdits cristaux de monomère. Plus précisément, dans chaque cristal de monomère qui constitue la poudre cristalline, les unités monomériques sont ordonnées selon une organisation spatiale bien définie, et les molécules de catalyseur sont intercalés entre lesdites unités monomériques ainsi ordonnées. Alternativement, le monomère peut se trouver sous la forme d’au moins un cristal macroscopique, le catalyseur étant incorporé à l’intérieur du cristal macroscopique. Dans un mode de réalisation particulier, le monomère est compris dans une composition solide non agglomérée ou non compactée. Typiquement, la composition comprend la poudre de cristaux de monomère telle que précédemment mentionnée sans mise en forme supplémentaire, éventuellement mélangée à des additifs, par exemple des opacifiants. Préférentiellement, le détecteur ne comprend pas de tels additifs et la composition solide non agglomérée consiste en la poudre cristalline de monomère telle que décrite ci-dessus. Dans un mode de réalisation alternatif, le monomère est compris dans une couche, notamment une couche agencée sur un support. On entend par couche toute composition solide agglomérée ou compactée. Par exemple, la poudre de cristaux de monomère telle que précédemment mentionnée, est agglomérée dans un liant polymère sous la forme d’une couche, ladite couche pouvant comprendre en outre un ou plusieurs additifs. Préférentiellement, la couche ne comprend pas de liant polymère et/ou d’additifs autres que le monomère et le catalyseur. Par exemple, la couche ne comprend pas d’opacifiant, de colorant, et d’anti-oxydant. Typiquement, si le monomère se présente sous la forme d’une poudre de cristaux de monomère dans lesquels est incorporé le catalyseur, la couche peut être constituée uniquement de ladite poudre de cristaux de monomère compactée. Alternativement, si le monomère est disponible sous forme d’un bloc cristallin macroscopique dans lequel est incorporé le catalyseur, la couche peut être uniquement constituée d’un tel bloc cristallin. L’agencement du monomère sous la forme d’une poudre cristalline non compactée ou d’une couche ne comprenant pas de liant polymère permet avantageusement de ne pas diluer le monomère dans une matrice polymère neutre qui pourrait conduire à la formation de clusters de monomères, et donc à un impact visuel plus faible du changement de couleur par rapport à la configuration dans laquelle la même quantité de monomère serait répartie de façon homogène. En outre, en intercalant des chaînes de polymère du liant polymère entre les monomères, le risque est de briser l’arrangement spatial des monomères et donc d’obtenir une réactivité plus faible du monomère. Ainsi, pour une même dose de rayonnement ionisant absorbée, l’emploi d’un liant polymère conduit à un changement de couleur moins prononcé. Une couche ne comprenant pas d’additifs permet d’avoir un détecteur plus facile à mettre en forme. Comme précédemment mentionné, le catalyseur du détecteur selon l’invention permet avantageusement d’augmenter la sensibilité dudit détecteur, de sorte que le changement de couleur est visible à l’œil nu pour des très faibles activités (changement de couleur visible à l’œil nu au bout d’une durée comprise entre 1 heure et 8 heures d’exposition dudit détecteur à une source de rayonnement alpha d’activité comprise entre 130 Bq et 330 Bq) sans qu’il y ait nécessité d’ajouter un opacifiant et/ou un colorant audit détecteur. Comme précédemment mentionné et en référence à la FIG. 1 , le détecteur peut donc comprendre une couche comprenant, notamment consistant en, le monomère sous une forme cristalline et le catalyseur incorporé dans ladite forme cristalline, autrement appelée couche active 2, et ladite couche active 2 peut être agencée sur un support 1. La couche active 2 est selon l’un quelconque des modes de réalisation précédemment décrits. L’épaisseur de la couche active 2 est typiquement comprise entre 10 µm et 2 mm. Le support 1 se présente par exemple sous la forme d’un film polymère comprenant typiquement du polyester, du polyéthylène, du polypropylène et/ou du polytéréphtalate d’éthylène. L’épaisseur du support est par exemple comprise entre 10 µm et 2 mm. L’exposition directe de la couche active 2 du détecteur de la FIG. 1 à des rayonnements ionisants va induire le changement de couleur de la couche active 2. De préférence, le détecteur comprend en outre des moyens de fixation de la couche active 2 au support 1 qui sont réversibles. Par exemple, le détecteur ne comprend pas de colle à l’interface entre la couche active 2 et le support 1. Ainsi, la couche active 2 peut être remplacée après utilisation du détecteur et ledit détecteur réutilisé. A cet effet, les moyens de fixation de la couche active 2 au support 1 peuvent comprendre un cadre extérieur. Par exemple, le cadre extérieur peut comprendre une planche arrière, une planche avant et une presse. Lorsque le détecteur est positionné à l’intérieur du cadre extérieur, la couche active 2 est agencée sur le support 1 et la superposition de la couche active 2 et du support 1 est intercalée entre la planche arrière et la planche avant du cadre extérieur, la presse du cadre extérieur appliquant une pression de serrage de la planche avant contre la planche arrière, de sorte que la couche active 2 est maintenue fixée contre le support 1. Alternativement, le support peut former la planche arrière du cadre extérieur. La presse comprend par exemple au moins deux vis papillon. Selon ce mode de réalisation, la planche arrière et la planche avant comprennent chacune au moins deux orifices, chaque orifice de la planche arrière coïncidant avec un orifice de la planche avant lorsque le détecteur est monté à l’intérieur du cadre extérieur. Chaque vis papillon est configurée pour que, lorsque le détecteur est monté à l’intérieur du cadre extérieur, la vis papillon traverse un orifice de la planche avant et l’orifice de la planche arrière qui coïncide avec l’orifice de planche avant, et applique une pression de serrage de la planche avant contre la planche arrière. Les vis papillon permettent avantageusement de limiter le risque FME (acronyme de la dénomination anglosaxonne « Foreign Material Exclusion »), notamment lorsque le détecteur est destiné à être utilisé dans un bâtiment d’un réacteur d’une centrale nucléaire, car lesdites vis sont configurées pour ne pas se dévisser toutes seules. En effet, il convient, dans ce type de bâtiment, de ne pas perdre d’outils qui, s’ils tombent dans le réacteur, peuvent endommager les assemblages combustibles du réacteur en fonctionnement. Alternativement, la pression comprend au moins deux pinces, par exemple au moins deux fermoirs à bascule ou au moins deux fermoirs papillon : la pression de serrage de la planche avant contre la planche arrière est appliqué par lesdites pinces lorsque la superposition de la planche arrière et de la planche avant à l’intérieur de laquelle est insérée le détecteur est insérée entre les pinces. Préférentiellement, le cadre extérieur est configuré de sorte que lorsque le détecteur est monté à l’intérieur dudit cadre extérieur, le changement de couleur de la couche active puisse être constater visuellement directement sans enlever le cadre. Par exemple, la planche avant du cadre extérieur comprend un orifice traversant. Détecteur pour la réalisation de mesures indirectes Un frottis de la zone suspectée de contamination peut être déposé sur le détecteur ou à une distance suffisamment proche (notamment inférieure ou égale à 5 cm) pour que le catalyseur et éventuellement le monomère, agencés selon l’une des techniques décrites ci-dessus, absorbent les rayonnements ionisants émis par les contaminations présentes sur le frottis, ce qui déclenche la polymérisation et entraine le changement de couleur. Absence de scintillateur Le détecteur selon l’invention est typiquement dépourvu de scintillateur. L’absorption des rayonnements ionisants par le catalyseur et éventuellement le monomère est donc maximisée, accélérant ainsi la polymérisation du monomère. Le détecteur est également plus aisé à mettre en œuvre sans scintillateur. Couche de filtrage des rayonnements non-ionisants extérieurs Quel que soit le mode de réalisation précédemment mentionné, le détecteur comprend préférentiellement une couche externe agencée de sorte à filtrer les rayonnements non-ionisants, par exemple les rayonnements ultraviolets, externes aux dispositifs. Une telle couche de filtrage des rayonnements non-ionisants permet avantageusement de protéger la couche active des rayonnements non-ionisants naturels et artificiels, en particulier quand le monomère et/ou le catalyseur sont susceptibles d’absorber lesdits rayonnements non-ionisants, ce qui aurait pour effet d’initier la réaction de polymérisation et le changement de couleur du détecteur sans lien avec une dose de rayonnements ionisants potentiellement absorbés par le catalyseur. Par exemple, une couche de filtrage des rayons ultraviolets peut être avantageusement utilisée lorsque le monomère est un composé diacétylénique et le catalyseur un composé choisi parmi les quinones et les benzoquinones du fait de la grande sensibilité dudit monomère et des quinones et benzoquinones aux rayonnements ultraviolets. Dans le mode de réalisation de la FIG. 1 , le film de filtrage 9 peut être agencé sur une face avant de la couche active 2 opposée au support 1, de sorte que la couche active 2 est située entre le film de filtrage 9 et le support 1. Un tel agencement des couches permet avantageusement de ne pas exposer la couche active 2 aux rayonnements non-ionisants externes au dispositif. L’épaisseur du film de filtrage 9 va préférentiellement de 1 µm à 10 µm. Une telle épaisseur du film de filtrage 9 permet avantageusement de ne pas bloquer la diffusion du rayonnement ionisant, en particulier du rayonnement alpha, vers la couche active 2. Le film de filtrage 9 peut être un film transparent comprenant un polymère, par exemple du polyester, du polyéthylène, du polypropylène et/ou du polytéréphtalate d’éthylène, et un composé qui absorbe les rayonnements non-ionisants, en particulier les rayonnements ultraviolets, par exemple la bis(1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl) sébacate et/ou la méthyl 1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl sébacate. Un tel film de filtrage 9 est par exemple avantageusement obtenu par un procédé de spin-coating, enduction ou dip-coating. Détecteur spécifique de la détection des rayonnements alpha Dans un mode de réalisation particulier, le détecteur est spécifique des rayonnements alpha, c’est-à-dire qu’il change de couleur en présence de rayonnements alpha et non en présence de rayonnements bêta et/ou de rayonnements gamma. Pour cela, le détecteur est par exemple selon le mode de réalisation de la FIG. 1 et comprend en outre une ou plusieurs caractéristiques décrites par la suite qui confèrent la spécificité du détecteur aux rayonnements alpha. Ainsi, le détecteur est avantageusement configuré de sorte que l’épaisseur de la couche active est comprise entre 50 µm et 100 µm, le support étant en outre en un matériau poli, par exemple en verre, en mylar ou en aluminium. En effet, les particules alpha déposeront toute leur énergie dans la couche solide scintillante sur une épaisseur d’au maximum 50 µm, voire 25 µm. L’épaisseur de la couche active doit donc être la plus faible possible pour que les particules beta traversant ladite couche y déposent peu d’énergie et pour que les rayonnements gamma ne soient pas absorbés. Un support poli permet avantageusement de ne pas réfléchir les particules beta et les rayonnements gamma, de sorte que lesdites particules et lesdits rayonnements ne sont pas rétrodiffusés dans la couche active lorsqu’ils arrivent sur le support. Un mode de réalisation du détecteur optimisé pour être spécifique de la détection des rayonnements alpha permet en outre d’obtenir un détecteur peu sensible au bruit de fond gamma précédemment mentionné et donc d’éviter la nécessité de mettre en œuvre des mesures indirectes par la réalisation préalable de frottis puis l’analyse desdits frottis en zone de bas bruit de fond gamma. Procédé de détection des rayons ionisants L’invention concerne également un procédé de détection des rayonnements ionisants, par exemple un procédé de détection de rayonnements ionisants émis par des substances radioactives contaminant un local. Le procédé de détection des rayonnements ionisants comprend une étape préliminaire E0 de fourniture d’un monomère et d’un catalyseur. Le monomère et le catalyseur sont tels que définis précédemment. Le procédé de détection des rayonnements ionisants comprend une première étape E1 de polymérisation du monomère, la polymérisation étant catalysée par le catalyseur, suite à une absorption par le catalyseur d’un rayonnement ionisant, le polymère résultant ayant une couleur différente du monomère. Le rayonnement ionisant est par exemple émis par une particule émettrice de rayonnement ionisant. Préférentiellement, la polymérisation de l’étape E1 est également induite par l’absorption par le monomère d’un rayonnement ionisant. Ainsi, la polymérisation est conjointement initiée par des sites amorceurs de la polymérisation générés à partir du catalyseur et par des sites amorceurs de la polymérisation générés à partir du monomère. Le procédé de détection de rayonnements ionisants comprend une deuxième étape E2 d’observation à l’œil nu d’un changement de couleur lorsque la valeur de dose absorbée de rayonnements ionisants par le détecteur dépasse une valeur seuil. Le changement de couleur peut être notamment l’apparition d’une couleur. Le changement de couleur est préférentiellement observable à l’œil nu sur le détecteur de l’invention après une durée d’exposition comprise entre 1 heure et 8 heures dudit détecteur à une source de rayonnement alpha d’activité comprise entre 130 Bq et 330 Bq. Optionnellement, l’observation à l’œil nu du changement de couleur peut être complété par une étape E3 de quantification de la dose absorbée. Ladite évaluation peut comprendre la comparaison de la couleur du polymère à une échelle reliant ladite couleur à l’activité mesurée. Mise en œuvre de mesures directes Dans un mode de réalisation particulier du procédé de détection selon l’invention, la fourniture E0 du monomère et du catalyseur comprend la disposition E0’ desdits monomère et catalyseur dans une zone de chantier ou sur un objet dudit chantier puis la mise en œuvre E0’’ des travaux à effectuer sur ledit chantier, de sorte à réaliser des mesures dites « directes ». On entend par chantier toute zone sur laquelle des travaux d’entretien ou de démantèlement sont à effectuer, ladite zone étant susceptible d’être contaminée lors du déroulement desdits travaux. Par exemple, il peut s’agir d’un chantier d’entretien ou de démantèlement d’une centrale nucléaire. A titre d’exemple encore, le détecteur peut être disposé sur les parois d’un local, ou sur une canalisation, un tuyau, un marteau, un échafaudage ou tout objet de forme complexe. Selon ce mode de réalisation particulier du procédé de détection, l’observation du changement de couleur à l’œil nu de l’étape E2 peut être suivi d’une étape supplémentaire d’arrêt des travaux et/ou de décontamination de la zone du chantier ou de l’objet contaminé. Le procédé de détection selon ce mode de réalisation permet avantageusement à un opérateur du chantier de suivre en continu lors des travaux effectués sur ledit chantier et à distance, par simple contrôle visuel, l’état radiologique (défini par l’absence ou la présence de contamination) de la zone du chantier dans laquelle sont disposés le monomère et le catalyseur ou l’outil sur lequel ils sont disposés. Lorsque la contamination survient au cours du chantier, l’opérateur est informé immédiatement de ladite contamination simplement par la perception du changement de couleur sans avoir besoin de se rapprocher pour effectuer une mesure supplémentaire, ce qui limite le risque de contamination dudit opérateur lors de l’opération de mesure. En outre, le changement de couleur lui permet d’adapter immédiatement son intervention au besoin. Alternativement ou additionnellement, la disposition E0’ desdits monomère et catalyseur peut être faite sur les tenues des intervenants, dans les sas et/ou pour surveiller les opérations de déshabillage desdits intervenants. Dans le cas particulier où le détecteur comprend une couche active, ladite couche active étant fixée de façon réversible aux autres éléments du détecteur, le procédé de détection peut comprendre en outre une étape E3 de changement de la couche active ayant changée de couleur par une nouvelle couche active non colorée. Mise en œuvre de mesures indirectes Dans un mode de réalisation alternatif des mesures indirectes, la fourniture E0 du monomère et du catalyseur peut comprendre une sous-étape E0-a de réalisation d’un frottis sur une zone ou un outil d’un chantier suspectés d’être contaminés, une sous-étape E0-b de mise en contact du monomère et du catalyseur puis une sous-étape E0-c de mise en contact ou de rapprochement à une distance maximale de 5 cm dudit frottis avec le monomère et le catalyseur, de sorte que le rayonnement ionisant absorbé par le catalyseur et éventuellement le monomère dans l’étape E1 est le rayonnement ionisant émis par les contaminations sur le frottis. Procédé de fabrication d’un détecteur de rayons ionisants L’invention s’étend à un procédé de fabrication d’un détecteur de rayonnements ionisants comprenant un monomère et un catalyseur de la réaction de polymérisation du monomère, en particulier à un procédé de fabrication d’un détecteur de rayonnements ionisants selon l’un quelconque des modes de réalisation précédemment décrit. En particulier, le procédé de fabrication du détecteur de rayonnements ionisants comprend l’incorporation du catalyseur à l’intérieur de la forme cristalline du monomère, le catalyseur catalysant la polymérisation du monomère suite à une absorption d’un rayonnement ionisant et le polymère résultant ayant une couleur différente du monomère. Préférentiellement, l’incorporation du catalyseur à l’intérieur de la forme cristalline du monomère est mise en œuvre dans un procédé de recristallisation. Selon un mode de réalisation particulier de la recristallisation, le monomère et le catalyseur sont dissouts à chaud dans un solvant. Dans un mode de réalisation alternatif de la recristallisation, le monomère et le catalyseur sont mis à fondre ensemble sans solvant. Un tel mode de réalisation de la recristallisation présente l’avantage de ne pas comprendre de solvant potentiellement toxique à évaporer. Ledit mode de réalisation de la recristallisation est donc plus facile à mettre en œuvre et moins dangereux. Dans la suite, on décrit un exemple particulier du mode de réalisation de la recristallisation avec solvant. Le solvant est par exemple du tétrahydrofurane ou du chloroforme. Puis, la solution obtenue est laissée à refroidir jusqu’à température ambiante, soit entre 18 °C et 25 °C. Ladite solution est ensuite placée au froid pendant une durée préférentiellement comprise entre 30 minutes et 48 heures, par exemple pendant une heure, de sorte à faire précipiter un cristal comprenant le monomère et le catalyseur. Lors de la mise au froid de la solution, la température est préférentiellement comprise entre -20 °C et 5 °C. Puis, la solution est filtrée, de sorte à récupérer le cristal précipité. Enfin, le cristal est préférentiellement séché sous vide à température ambiante afin de retirer le solvant résiduel. Dans la suite, on décrit un exemple particulier du mode de réalisation de la recristallisation sans solvant. Le monomère et le catalyseur sont mis à fondre ensemble sans solvant à une température pouvant être comprise entre 90 °C et 120 °C. Puis, le mélange obtenu est laissé à refroidir jusqu’à température ambiante, soit entre 18 °C et 25 °C. Alternativement à la recristallisation, l’incorporation du catalyseur dans le cristal du monomère peut comprendre la dissolution à chaud du catalyseur et du monomère dans un solvant suivi de l’évaporation à température ambiante, sous vide ou à pression atmosphérique, dudit solvant. Formation d’une couche comprenant la forme cristalline du monomère dans laquelle est incorporé le catalyseur Le procédé de fabrication peut comprendre en outre une étape de formation d’une couche, dit couche active, comprenant le monomère sous sa forme cristalline et le catalyseur incorporé dans la forme cristalline du monomère. Par exemple, dans le cas où la forme cristalline du monomère dans laquelle est incorporé le catalyseur est une poudre cristalline, la formation de la couche active peut comprendre l’agglomération de la poudre cristalline seule ou mélangée avec d’autres poudres avec un liant polymère. Préférentiellement cependant, la formation de la couche active ne comprend pas d’étapes supplémentaires d’introduction d’un liant polymère ou d’additifs dans la poudre ou le mélange de poudre préalablement au dépôt. Par exemple, la formation de la couche active peut comprendre la compaction de la poudre cristalline seule ou mélangée avec d’autres poudres : la poudre ou le mélange de poudres comprenant le monomère et le catalyseur est déposé sur un support de presse puis la poudre est compactée au moyen d’une presse, de sorte à former la couche active. Préférentiellement encore, la couche active ne comprend que la forme cristalline du monomère dans laquelle est incorporé le catalyseur. L’épaisseur de la couche active est typiquement comprise entre 10 µm et 2 mm, préférentiellement entre 50 µm et 100 µm. Le procédé de fabrication peut comprendre en outre une étape d’agencement de la couche active sur un support. Le système d’accrochage peut être réversible, et comprendre par exemple un cadre extérieur tel que précédemment décrit. Un agencement entre la couche active et le support réversible permet avantageusement de pouvoir remplacer la couche active après utilisation du détecteur tout en gardant le même support. Alternativement, l’agencement de la couche active non scintillante sur le support peut comprendre un collage au moyen d’une colle qui préférentiellement ne se dégrade pas sous radiation et n’émet pas de rayonnements non-ionisants parasites. Alternativement encore, l’agencement de la couche active non scintillante sur le support peut comprendre un collage de la couche active non scintillante et du support par échauffement. Dans une première étape du collage par échauffement, les deux couches sont chauffées à une température proche de leur point de fusion. Par exemple, dans le cas où la couche active non scintillante est une couche de poudre compactée de cristal de monomère diacétylénique, les deux couches sont chauffées à une température comprise entre 90 °C et 120 °C. Puis, les deux couches sont mises en contact et laissées à refroidir ensemble sous presse. Le support peut être une couche ou un film polymère comprenant par exemple du polyester, du polyéthylène, du polypropylène et/ou du polytéréphtalate d’éthylène, l’épaisseur du support pouvant être comprise entre 10 µm et 2 mm. Agencement d’un film de filtrage sur la couche comprenant la forme cristalline du monomère dans laquelle est incorporé le catalyseur Le procédé de fabrication du détecteur d’un rayonnement ionisant peut comprendre en outre une étape d’agencement d’un film de filtrage des rayonnements non-ionisant sur une face avant de la couche active opposée au support si ladite couche est déposée sur un support, de sorte que le détecteur comprend alors de sa face arrière vers sa face avant : le support, la couche active et le film de filtrage des rayonnements non-ionisants. Préférentiellement, le film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes présente une épaisseur comprise entre 1 µm et 10 µm. Une telle épaisseur du film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes est suffisamment faible pour ne pas bloquer la diffusion d’un rayonnement alpha vers la couche active. L’agencement du film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes est avantageusement mise en œuvre de sorte qu’aucune matière additionnelle n’est présente entre le film de filtrage des rayonnements non-ionisants externe et la couche active. En particulier, l’agencement du film de filtrage des rayonnements non-ionisants n’utilise préférentiellement pas de colle. En effet, toute matière additionnelle peut absorber ou diffuser le rayonnement ionisant. L’agencement du film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes peut comprendre la préparation préalable dudit film de filtrage par exemple par spin-coating, enduction ou dip-coating, de sorte à obtenir un film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes autosupporté. Par « dip coating », on entend un moyen de dépôt où la surface à traiter est immergée puis retirée d’une solution/suspension à une vitesse définie (L.D. Landau, V.G. Levich, Acta physicochimica, URSS, 17, (1942), 42). Par « spin coating », on entend un moyen de dépôt où une solution/suspension est déposée sur la surface à recouvrir. Cette même surface est fixée sur une tournette qui la fait tourner à vitesse contrôlée qui permet à la solution suspension de s’y étaler et d’en mouiller la totalité (D. Meyerhofer, J. Appl. Phys., 49, (1978), 3993). Par enduction, on entend un moyen de dépôt où une solution/suspension est déposée sur la surface à recouvrir à une vitesse contrôlée. Plus précisément, la préparation préalable du film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes peut comprendre le dépôt, par enduction, spin-coating ou dip-coating tels que précédemment mentionnés, sur un support, d’une solution comprenant un polymère et des additifs qui absorbent les rayonnements non-ionisants, par exemple sur un support de polytétrafluoroéthène, puis le séchage de ladite solution sur le support de sorte à obtenir le film de filtrage, et enfin le décollement du film de filtrage qui est autosupporté du support. Le support de polytétrafluoroéthène permet avantageusement d’éviter l’adhésion entre ledit support et le film nouvellement généré. Par exemple, la solution comprenant le polymère et les additifs est une solution de polyéthylène comprenant l’additif TINUV-2 de la société Stardust. Un tel procédé de préparation du film de filtrage permet avantageusement de contrôler précisément l’épaisseur du film de filtrage et d’obtenir un film de filtrage d’une épaisseur inférieure à 10 µm. Un film de filtrage présentant une si faible épaisseur n’est pas disponible commercialement. Suite à la préparation préalable du film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes autosupporté, l’agencement du film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes comprend préférentiellement une étape supplémentaire de fixation dudit film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes autosupporté sur la couche active, préférentiellement avec des attaches permettant une fixation réversible entre le film de filtrage et le reste du détecteur. Par exemple, l’attache est un cadre extérieur tel que précédemment décrit. Dans un mode de réalisation alternatif, l’agencement du film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes peut comprendre la préparation dudit film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes directement sur la couche active. Par exemple, la préparation du film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes peut comprendre le dépôt par spin-coating, enduction ou dip-coating d’une solution comprenant un polymère et des additifs telle que précédemment décrite directement à la surface de la couche active. Selon cette alternative cependant, si l’adhésion entre la couche active et le film de filtrage nouvellement formé est bonne, l’accroche entre ledit film de filtrage nouvellement formé et la couche active est définitive. En particulier, l’agencement du film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes ne comprend pas d’étape supplémentaire de fixation dudit film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes sur la couche active. Exemple d’un détecteur de rayons ionisants selon un mode de réalisation de l’invention Le monomère 6-BU (hexane-6-diacétylène-1-diuréthane butyle) sous la forme d’une poudre cristalline obtenue par recristallisation avec solvant est exposé à une source alpha à un flux allant de 70 à 150 alpha/s (caractéristiques de la source : 241 Am de 3,5 MBq de diamètre 80 mm avec un flux de 1700 a/s/2pi sr). La distance entre la source et la poudre est comprise entre 1 mm et 20 mm. Dans la recristallisation avec solvant réalisée, le solvant est le tétrahydrofurane ou le chloroforme. Le monomère 6-BU est dissout à chaud dans le solvant puis, la solution obtenue est laissée à refroidir jusqu’à température ambiante, soit entre 18 °C et 25 °C. Ladite solution est ensuite placée entre -20 °C et 5 °C pendant une heure, jusqu’à précipitation du monomère. Puis, la solution est filtrée, de sorte à récupérer le cristal précipité. Enfin, le cristal est séché sous vide à température ambiante afin de retirer le solvant résiduel. La poudre cristalline du monomère est initialement de couleur bleu clair (voir FIG. 2 ). Au bout de 64 heures d’exposition à ladite source alpha, ladite poudre cristalline présente une couleur bleu foncé et le taux de polymérisation est évalué comme étant inférieur à 1 % (voir FIG. 2 ). Au bout de 350 heures d’exposition, la couleur de la poudre cristalline a évolué en bleu marine et le taux de polymérisation est évalué comme étant de 8 % (voir FIG. 2 ). Le même monomère sous la forme d’une poudre cristalline dans laquelle a été incorporé le catalyseur camphorquinone obtenu par recristallisation avec solvant dans les conditions décrites ci-dessus, est exposé à la même source alpha dans les mêmes conditions que la poudre cristalline sans catalyseur. La couleur bleu marine est observée au bout de 192 heures d’exposition à ladite source (voir FIG. 2 ) et le taux de polymérisation est alors évalué à 7 %. Ainsi, la couleur du monomère évolue avec la dose absorbée, de sorte que la couleur du monomère peut être utilisée pour évaluer la dose absorbée. En outre, le catalyseur permet d’atteindre le même taux de polymérisation en une durée presque deux fois plus courte. Autrement dit, le catalyseur a effectivement permis d’améliorer la cinétique de la réaction de polymérisation sous exposition à des rayonnements ionisants du type rayonnement alpha. Tous les taux de polymérisation précédemment mentionnés sont évalués par calorimétrie différentielle à balayage selon le protocole suivant. Appareil utilisé: DSC 25 TA 3 à 10 mg de poudre de 6-BU sont placés dans un creuset. - Caractéristiques de l’essai : o Vitesse de balayage de 50 ml/min avec un flux d’azote (afin d’éviter des réactions parasites avec le dioxygène de l’air, les essais sont réalisés sous atmosphère inerte) ; o Programme de rampe de température : --> Refroidissement de T = 20 °C à T = -20 °C en 1 min (pour ramener l’échantillon à la température de démarrage du balayage) ; --> Isotherme de 2 min; --> Chauffage de T = -20 °C à T = 170 °C par pas de 10 °C/min ; --> Isotherme de 1 min ; -->Refroidissement de T = 170 °C à T = -20 °C par pas de 10 °C/min. Détecteur de rayonnements ionisants, le détecteur comprenant : - un monomère sous une forme cristalline, - et un catalyseur incorporé à l’intérieur de la forme cristalline du monomère, le catalyseur catalysant la polymérisation du monomère suite à une absorption d’un rayonnement ionisant, le polymère résultant de la polymérisation du monomère ayant une couleur différente du monomère. Détecteur selon la revendication précédente, dans lequel la polymérisation du monomère est en outre activé suite à une absorption d’un rayonnement ionisant par le monomère. Détecteur selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le monomère se trouve sous la forme d’une poudre cristalline. Détecteur selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le monomère est compris dans une couche, notamment une couche agencée sur un support. Détecteur selon la revendication précédente, dans lequel la couche présente une épaisseur comprise entre 10 µm et 2 mm, préférentiellement une épaisseur comprise entre 50 µm et 100 µm. Détecteur selon la revendication 4 ou 5, dans lequel la couche ne comprend pas de liant polymère et/ou d’additifs. Détecteur selon l’une des revendications 4 à 6, dans lequel la couche est constituée uniquement de la poudre cristalline du monomère compactée ou dans lequel la couche est constituée d’un mélange de poudres compactées comprenant la poudre cristalline du monomère. Détecteur selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le monomère est un monomère diacétylénique de formule (I) suivante : R 1 -C≡C-C≡C-R 2 (I) dans laquelle R 1 et R 2 sont indépendamment choisis parmi une chaîne hydrocarbonée en C 1 -C 18 optionnellement substituée, un groupement aryle optionnellement substitué et un groupement hétéroaryle optionnellement substitué, dans laquelle un ou plusieurs, de préférence de 1 à 4 groupements méthylène(s) de ladite chaîne hydrocarbonée sont éventuellement remplacés par O, C(O), NH ou N-(C 1 -C 6 alkyle) Détecteur selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le catalyseur est choisi parmi les quinones et les benzoquinones. Procédé de détection de rayonnements ionisants comprenant les étapes suivantes : E0) Fourniture d’un détecteur tel que défini aux revendications 1 à 9, E1) Polymérisation du monomère, la polymérisation étant catalysée par le catalyseur, suite à une absorption par le catalyseur d’un rayonnement ionisant, le polymère résultant ayant une couleur différente du monomère, E2) Observation à l’œil nu du changement de couleur. Procédé de fabrication d’un détecteur de rayonnements ionisants comprenant l’incorporation d’un catalyseur à l’intérieur de la forme cristalline d’un monomère, le catalyseur catalysant la polymérisation du monomère suite à une absorption d’un rayonnement ionisant et le polymère résultant ayant une couleur différente du monomère. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le catalyseur est incorporé à l’intérieur de la forme cristalline du monomère par un procédé de recristallisation.