Brevet FR3162689A1 — publié le 20251205

Système de matelassure (1) comprenant : une matelassure (2) comprenant une gorge (4) sur une surface (5) de la matelassure destinée à recevoir un occupant, un trou (7) s’étendant selon un axe (A) et traversant la matelassure (2) à partir d’une paroi (6) de fond de la gorge, un dispositif de fixation (3) solidaire de la matelassure (2), configuré pour assurer la fixation d’une coiffe (40) à ladite matelassure (2), le dispositif de fixation (3) comprenant : une partie de fixation (10) comprenant une portion (11) configurée pour permettre la fixation de la coiffe (40), ladite partie de fixation (10) étant maintenue saillante dans la gorge (4), une partie de base (15) s’étendant sous la partie de fixation (10) dans le trou (7), au moins une partie d’attache (20) reliée à la partie de base (15), comportant une tige (21) traversant la matelassure (2) à distance du trou (7) et une collerette de butée (22) en saillie à partir de la paroi (6) de fond de la gorge, la collerette de butée (22) étant obtenue par opération de fusion de matière d’une extrémité libre (23) de la tige (21). Figure de l’abrégé : Figure 3 Système de matelassure et procédé de fabrication d’un tel système La présente divulgation relève du domaine des dispositifs de fixation configurés pour fixer une coiffe sur une matelassure, notamment pour des sièges, de préférence de véhicule. La présente divulgation est relative à un système de matelassure comportant une matelassure et un dispositif de fixation attaché à la matelassure configuré pour assurer le maintien d’une coiffe sur la matelassure ainsi qu’à un procédé de fabrication d’un tel système de matelassure. Les matelassures de siège sont classiquement réalisées typiquement substantiellement en mousse de polymère d’uréthane (ou polyuréthane, PU), notamment en mousse de polyuréthane obtenue à partir de polyols de type polyéther/polyol (ou PUR). De telles mousses peuvent être mises en forme dans des moules de manière relativement aisée, pour former différentes formes de matelassures pour différents éléments de siège de véhicule, comme l’assise, le dossier, par exemple. Il est encore connu de disposer en insert, dans le moule, des attaches qui sont surmoulées. Ces attaches permettent en particulier de fixer une coiffe sur la matelassure en venant se clipser sur les attaches en insert. Les matelassures en mousse de polyuréthane donnent satisfaction, mais peuvent conserver l’humidité, notamment en condition humide. Ceci peut induire une sensation d’inconfort pour un occupant du siège de véhicule dont un élément comprend une telle matelassure. En outre, une mousse de polyuréthane est classiquement réalisée en mélangeant, entre autres, des polyols avec des isocyanates. La réaction chimique mise en œuvre émet du CO 2 pour former une mousse, le CO 2 émis contribuant au réchauffement climatique. De plus, une mousse de polyuréthane n’est pas recyclable. De ce fait, en fin de vie, les sièges sont déstructurés pour être triés de façon à séparer les éléments de matières différentes recyclables, et à extraire les éléments non recyclables. Les éléments recyclables sont ensuite broyés, pour former une nouvelle matière première, alors que les éléments non recyclables sont typiquement enfouis, ou brûlés si possible pour générer de l’énergie. On connaît toutefois de l’état de la technique, en particulier de la demande FR 3 139 025 une matelassure formée d’un enchevêtrement 3D de fibres continues, disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, qui est respirante, moins coûteuse en CO 2 pour sa fabrication. Les attaches classiquement utilisées en insert dans les matelassures en mousse de polyuréthanne ne sont pas compatibles avec cet enchevêtrement 3D de fibres continues. La demande FR 3 139 025 enseigne de densifier et de rigidifier des zones locales de l’enchevêtrement 3D pour permettre la fixation d’une coiffe sur la matelassure, et selon diverses techniques. Selon les constatations, il existe un besoin pour d’autres systèmes de fixation convenant pour la fixation d’une coiffe à une matelassure, et en particulier à une matelassure formée d’un enchevêtrement 3D de fibres continues. Résumé La présente divulgation vient améliorer la situation. Il est proposé un système de matelassure comprenant : une matelassure comprenant une gorge sur une surface de la matelassure destinée à recevoir un occupant, un trou s’étendant selon un axe et traversant la matelassure à partir d’une paroi de fond de la gorge, - un dispositif de fixation solidaire de la matelassure, configuré pour assurer la fixation d’une coiffe à ladite matelassure, le dispositif de fixation comprenant : une partie de fixation, notamment de clipsage, comprenant une portion, notamment élastiquement déformable, configurée pour permettre la fixation de la coiffe, ladite partie de fixation étant maintenue saillante dans la gorge, une partie de base s’étendant sous la partie de fixation dans le trou, au moins une partie d’attache reliée à la partie de base, comportant une tige traversant la matelassure à distance du trou et une collerette de butée en saillie à partir de la paroi de fond de la gorge, la collerette de butée étant obtenue par opération de fusion de matière d’une extrémité libre de la tige. Le dispositif de fixation est ainsi inséré dans la matelassure avant réalisation de l’opération de fusion de telle sorte que le système de matelassure comporte un dispositif de fixation solidaire de la matelassure, de par la butée formée par la collerette de la partie d’attache. Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre, indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : La collerette de butée peut être soudée à la matelassure. Dans ce cas, l’opération de fusion a comporté une opération de soudure. La collerette de butée est alors ainsi obtenue par opération de fusion de matière d’une extrémité libre de la tige provoquant la soudure de la collerette de butée à la paroi de fond de la gorge de la matelassure. En variante, la collerette de butée est non soudée à la matelassure, l’opération de fusion ayant été uniquement mise en œuvre pour réaliser la collerette de butée venant en appui contre la paroi de fond de la gorge. Dans ce cas, la collerette de butée forme uniquement un élément de retenue par butée. La collerette de butée est par exemple obtenue par fusion par ultrason. Dans ce cas, l’opération de fusion a consisté à utiliser au moins une sonotrode et un contre-outil pour faire fondre l’extrémité de tige afin d’obtenir la collerette de butée, tout en maintenant le dispositif de fixation en place dans la matelassure. La tige s’étend de préférence sensiblement perpendiculairement à la paroi de fond de la gorge. Elle traverse tout ou partie de l’épaisseur de matelassure. Dans des exemples, la tige présente une forme cylindrique. La tige de forme cylindrique est de préférence creuse au moins au niveau de ladite extrémité libre de la tige. Dans d’autres exemples, la tige présente une forme de lame. Dans ce cas, la matelassure comporte de préférence une fente traversante, la lame s’étendant dans ladite fente. La lame peut s’étendre transversalement à un axe de la gorge, notamment perpendiculairement à celui-ci. En variante, la lame peut s’étendre selon l’axe de la gorge. Quelle que soit sa forme, la tige peut jouer un rôle de stabilisation du dispositif de fixation dans un positionnement qui permette une fixation, notamment un clipsage, aisée de la coiffe. En particulier, lorsqu’il y a plusieurs dispositifs de fixation, ils sont de préférence alignés selon l’axe longitudinal de la gorge, de manière à faciliter la fixation de la coiffe. Le dispositif de fixation peut comporter deux parties d’attache s’étendant de part et d’autre du trou, de préférence de manière symétrique entre elles, avec notamment un alignement entre les tiges et le trou selon l’axe de la gorge. Le trou peut comporter une première section de passage, sur une première portion supérieure du trou et au moins une deuxième section de passage, en prolongement suivant l’axe du trou, sur une deuxième portion inférieure du trou. Ladite au moins une deuxième section de passage peut être plus large que la première section de passage, formant au moins un épaulement entre la première portion inférieure et la deuxième portion supérieure dudit trou. Dans ce cas, le dispositif de fixation peut s’étendre essentiellement au niveau de la première portion supérieure du trou. Le dispositif de fixation peut comporter au moins une partie de liaison configurée pour relier la partie de base et ladite au moins une partie d’attache. Dans le cas où le trou comporte une première et une deuxième sections de passage, alors la partie de liaison peut s’étendre dans ladite deuxième section de passage, notamment au niveau de l’épaulement. La matelassure peut comprendre un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles. Dans ce cas, ladite gorge et le trou peuvent être formés dans ledit enchevêtrement 3D de fibres. Dans le cas où la tige forme une lame, alors la fente réalisée dans la matelassure est de préférence formée dans ledit enchevêtrement 3D de fibres. On dispose alors d’une matelassure réalisée en un matériau autre que de la mousse de polyuréthane. Ce matériau de la matelassure est avantageusement un matériau plastique recyclable et sa production génère moins d’émission de CO 2 que la production d’une mousse de polyuréthane, réduisant ainsi l’impact écologique de l’élément de siège comprenant cette matelassure. Outre les avantages pour l’environnement, la matelassure peut être sensiblement plus légère qu’une garniture semblable en mousse de polyuréthane. Par ailleurs, le matériau de la matelassure peut être plus respirant, laissant mieux passer l’air et l’humidité éventuelle à travers la matelassure. Le matériau de la matelassure et le matériau dudit dispositif de fixation peuvent être le même matériau, ou deux matériaux différents présentant des propriétés physico-chimiques similaires, en particulier la même composition chimique. Cela peut permettre de recycler simultanément la matelassure et le dispositif de fixation sans les séparer. Dans une variante, le matériau de la matelassure et le matériau dudit dispositif de fixation peuvent être des matériaux non compatibles. Dans ce dernier cas, on pourra mettre en œuvre des solutions pour séparer les matériaux non compatibles aux fins de recyclage. Dans des exemples, le matériau de la matelassure et le matériau dudit dispositif de fixation peuvent être un polymère thermoplastique dont le motif de répétition de la chaîne principale comprend la fonction ester et éventuellement la fonction éther, notamment un élastomère thermoplastique dont le motif de répétition de la chaîne principale comprend la fonction ester et éventuellement la fonction éther. Selon un autre aspect, en combinaison avec tout ou partie de ce qui précède, il est proposé un ensemble de siège de véhicule comprenant un système de matelassure tel que défini plus haut, et une coiffe recouvrant tout ou partie de la matelassure, et fixée à la matelassure par un élément de fixation, notamment de clipsage, venant en emboîtement, notamment élastique, avec la partie de fixation du dispositif de fixation. Selon un autre aspect, en combinaison avec tout ou partie de ce qui précède, il est proposé un procédé de fabrication d’un système de matelassure tel que défini plus haut, comprenant : /A/ Fourniture d’une matelassure comprenant une gorge sur une surface de la matelassure destinée à recevoir un occupant, un trou s’étendant selon un axe (A) et traversant la matelassure à partir d’une paroi de fond de la gorge, /B/ Fourniture d’un dispositif de fixation comprenant : une partie de fixation, notamment de clipsage, comprenant une portion, notamment élastiquement déformable, configurée pour permettre la fixation de la coiffe, une partie de base s’étendant sous la partie de fixation, au moins une partie d’attache reliée à la partie de base, comportant une tige s’étendant à distance de la partie de base, /C/ Insertion du dispositif de fixation dans le trou de sorte que la partie de fixation soit en position dans la gorge, saillante de la paroi de fond de la gorge avec la partie de base s’étendant dans le trou, la tige traversant la matelassure à distance du trou, l’extrémité libre de la tige étant saillante de la paroi de fond de la gorge, /D/ fusion de matière d’une extrémité libre de la tige de manière à réaliser la collerette de butée, en saillie à partir de la paroi de fond de la gorge. La fourniture de la matelassure peut comprendre l’obtention de la matelassure par extrusion d’un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, et la mise en forme de l’enchevêtrement 3D par thermoformage afin d’obtenir la gorge et le trou. Selon un autre aspect, en combinaison avec tout ou partie de ce qui précède, il est proposé un procédé de recyclage d’un ensemble de siège de véhicule selon la revendication 12, dans lequel le matériau de la matelassure et dudit dispositif de fixation est un polymère thermoplastique dont le motif de répétition de la chaîne principale comprend la fonction ester et éventuellement la fonction éther, comprenant : optionnellement, une séparation de la coiffe du système de matelassure, un broyage de la matelassure et du dispositif de fixation attaché à la matelassure, en vue de la production de granulés, une utilisation des granulés pour la fabrication d’un produit plastique à base d’un polymère thermoplastique dont le motif de répétition de la chaîne principale comprend la fonction ester et éventuellement la fonction éther, en particulier par moulage ou extrusion. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : FIG. 1 est une vue de dessus schématique et en perspective d’un exemple de système de matelassure. FIG. 2 est une vue de dessous schématique et en perspective d’un exemple de système de matelassure. FIG. 3 est une vue agrandie, de dessus, schématique et en perspective, du dispositif de fixation d’un exemple de système de matelassure. FIG. 4 est une vue isolée, de côté, schématique et en perspective, du dispositif de fixation d’un exemple de système de matelassure. FIG. 5 est une vue en coupe selon un plan incluant l’axe de la gorge d’un exemple de système de matelassure. FIG. 6 est une vue en coupe similaire à la vue de la FIG. 5 illustrant la mise en œuvre d’une partie du procédé selon un exemple. FIG. 7 est une vue similaire à la FIG. 3 d’un autre exemple de dispositif de fixation. FIG. 8 est une vue similaire à la FIG. 3 d’un autre exemple de dispositif de fixation. FIG. 9 montre schématiquement, en perspective en vue de côté, un exemple d’élément de siège. FIG. 10 montre schématiquement et en perspective un exemple d’installation pour la mise en œuvre d’au moins une partie d’un exemple de procédé. Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. À fin de concision, seuls les éléments qui sont utiles à la compréhension du mode de réalisation décrit sont représentés sur les figures et sont décrits de manière détaillée dans la suite. Dans la description qui suit, lorsque l’on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes « avant », « arrière », « haut », « bas », « gauche », « droite », etc., ou relative, tels que les termes « dessus », « dessous », « supérieure », « inférieur », etc., ou à des qualificatifs d’orientation, tels que « horizontale », « vertical », etc., il est fait référence, sauf précision contraire, à l’orientation des figures ou d’un élément de siège de véhicule ou d’un siège de véhicule dans sa position normale d’utilisation. Il est maintenant fait référence à la FIG. 1 qui représente un système de matelassure 1 comprenant matelassure 2 et un dispositif de fixation 3, solidaire de la matelassure, configuré pour permettre la fixation d’une coiffe recouvrant la matelassure 2, de préférence en tension sur la matelassure. Un seul dispositif de fixation 3 est représenté sur la figure mais le système de matelassure 1 peut en comporter plusieurs. La matelassure peut comprendre un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, et sur lequel s’attache le dispositif de fixation 3. De manière générale, les fibres de l’enchevêtrement 3D, typiquement à base de polyester peuvent être des fibres creuses et/ou fibres pleines. Les fibres peuvent être de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm. On entend par « continues » dans « fibres continues » le fait que les fibres sont de longueur très supérieure au diamètre des fibres, et du fait du procédé de fabrication, qui est décrit ci-après, typiquement au moins d’un rapport 100, voire 500, voire 1000. L’enchevêtrement 3D de fibres continues peut présenter une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m3 et 70 kg/m3, en particulier entre 45 kg/m3 et 60 kg/m3, préférentiellement entre 35 et 70kg/m3. Bien souvent, et notamment comme compréhensible du procédé de fabrication par extrusion qui sera décrit ci-après, les fibres s’étendent typiquement depuis une première extrémité sur un premier bord de l’enchevêtrement 3D et jusqu’à une deuxième extrémité sur un deuxième bord de l’enchevêtrement 3D, opposé au premier bord. Les fibres de la matelassure peuvent comprendre un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant de préférence au moins 95% en poids de polyester. Par exemple la composition des fibres, voire de la matelassure, comprend 95% à 99% en poids d’un premier polymère de la famille des polyesters tel que le PBT (Polybutylène téréphtalate) et 1% à 5% en poids d’un second polymère de la famille des polyesters tel que le PTT (Polytéréphtalate de triméthylène) ou un autre polymère de la famille des polyesters. La somme du PBT et du PTT (ou autre) peut faire 100% en poids des fibres, voire de la matelassure. De préférence, les vides entre les fibres de l’enchevêtrement 3D de fibres de matelassure sont laissés libres. On obtient ainsi une matelassure très respirante, en raison des nombreux inter espaces entre les fibres qui favorisent la circulation d’air, et par opposition à un corps moulé en polyuréthane, qui se rapproche d’un corps non perméable à l’air, comparativement. La matelassure peut être, non limitativement, une matelassure de siège, en particulier une matelassure d’assise, ou encore une matelassure de dossier, une matelassure d’accoudoir, ou tout autre matelassure de siège. La matelassure 2 comprend une gorge 4, en profondeur, s’étendant dans cet exemple selon un axe longitudinal X, sur une surface 5 de la matelassure destinée à recevoir un occupant. La matelassure 3 comprend encore un trou 7, davantage visible sur la FIG. 2 et sur la FIG. 5 , s’étendant selon un axe A et traversant la matelassure 3 à partir d’une paroi 6 de fond de la gorge 4. Le trou 7 est dans cet exemple traversant depuis une embouchure débouchant sur la paroi 6 de fond de la gorge, et jusqu’à une embouchure, du côté 8 de la matelassure opposé à la gorge 4. Le trou 7 comprend une première section de passage S1, sur une première portion 71 du trou 7 suivant l’axe A, supérieure, et au moins une deuxième section de passage S2, en prolongement suivant l’axe A, sur une deuxième portion 72 du trou, inférieure. La longueur de la première portion 71 du trou 7 suivant l’axe A peut être inférieure ou égale à la longueur de la deuxième portion 72 du trou 7 suivant l’axe A. Dans l’exemple illustré, la deuxième section de passage S2 est plus large que la première section de passage S1, en formant au moins un épaulement 73 entre la première portion 71 et la deuxième portion 72 du trou 7. On entend par section de passage du trou, la section vue selon un plan perpendiculaire à l’axe A. Ledit épaulement 73 se forme en raison de la différence de section entre la première section S1 et la deuxième section S2. La matelassure 3 présente dans cet exemple une surface 5 qui est partiellement plane, d’un côté de la gorge 4, et incurvée en relief saillant de l’autre côté de la gorge, comme visible sur la FIG. 1 . Le relief de la surface 5 peut être différent sans sortir du cadre de la présente divulgation. Le dispositif de fixation 3 comporte, comme davantage visible sur les figures 3 et 4, une partie de fixation 10, dans cet exemple une partie de clipsage, comprenant une portion 11, dans cet exemple élastiquement déformable configurée pour permettre la fixation de la coiffe. La partie de fixation 10 est maintenue saillante dans la gorge 4. La portion 11, élastiquement déformable dans cet exemple, comporte deux pattes élastiques, comportant chacune une partie incurvée s’étendant au-dessus de la paroi 6 de fond de la gorge, de manière à former ensemble une portion de cercle puis, à l’extrémité libre de la partie de fixation 10, deux plaques allongées selon l’axe longitudinal de la gorge 4, et inclinées vers l’intérieur du cercle. D’autres formes de partie de fixation 10 peuvent être envisagées, son rôle étant de permettre l’accrochage de la coiffe dans le cadre d’un siège. Le dispositif de fixation 3 comporte encore une partie de base 15 s’étendant sous la partie de fixation 10 dans le trou 7. Dans l’exemple illustré, la partie de base 15 forme un socle de support supportant la partie de fixation 10. Dans cet exemple, la partie de base 15 forme un parallélépipède creux et évidé à sa base, s’étendant essentiellement dans la première portion 71 du trou 7 et dont une extrémité inférieure 150 s’étend dans la deuxième portion 72 du trou 7. Le dispositif de fixation 3 comporte encore au moins une partie d’attache 20 reliée à la partie de base 15, dans l’exemple illustré deux parties d’attache 20 de part et d’autre de la partie de base 15, dans cet exemple selon l’axe longitudinal X. Chaque partie d’attache 20 comporte une tige 21 traversant la matelassure 2 à distance du trou 7 et une collerette de butée 22 en saillie à partir de la paroi 6 de fond de la gorge 4. Par « à distance du trou », on entend une distance non nulle, la ou chaque tige 21 ne s’étendant pas dans le trou 7. Dans cet exemple, les tiges 21 sont disposées à équidistance de la partie de fixation 10, symétriquement de part et d’autre de celle-ci, sur l’axe longitudinal X. Chaque collerette de butée 22 est obtenue par opération de fusion de matière d’une extrémité libre 23 de la tige 21. La collerette de butée 22 présente un diamètre supérieur à celui de la tige 21, notamment de l’extrémité 23 de la tige 21 qui a été fondue. La collerette de butée 22 créée par fusion forme une surface de fixation étendue et permet de garantir l’alignement du dispositif de fixation 3, c’est-à-dire son absence de rotation. La FIG. 4 illustre le dispositif de fixation 3 avant insertion dans la matelassure et réalisation de l’opération de fusion. La FIG. 3 illustre le dispositif de fixation 3 en place sur la matelassure 2 après l’opération de fusion pour former la, dans cet exemple les, collerettes de butée 22. Les deux parties d’attache 20 s’étendent de part et d’autre du trou 7, dans cet exemple de manière symétrique entre elles, avec notamment un alignement entre les tiges 21 et le trou 7 selon l’axe longitudinal X de la gorge 4. Le dispositif de fixation 3 comporte dans cet exemple au moins une partie de liaison 16 configurée pour relier la partie de base 15 et chaque partie d’attache 20 et s’étendant la seconde portion 72 du trou 7. Dans cet exemple et comme visible sur la FIG. 5 , la partie de liaison 16 vient en appui contre l’épaulement 73, s’étendant, avec la partie de base 15 sur toute l’étendue de la deuxième section de passage S2 au niveau de l’épaulement 73. Il est à noter que chaque tige 21 s’étend au-dessus de la deuxième portion 72 du trou et à côté de la première portion 71 du trou, dans cet exemple parallèlement à l’axe A du trou 7. Dans l’exemple illustré, la partie de liaison 16 s’étend perpendiculairement à l’axe A du trou, autour de la partie de base 15. Dans un exemple non illustré, le trou 7 présente une section de passage unique depuis la surface 5 jusqu’au côté 8 opposé. Dans ce cas, la portion de liaison 16 peut venir en appui contre le côté 8. Le dispositif de fixation 3 est retenu en butée par la collerette de butée 22 venant en appui ou soudée du côté de la surface 5 de la matelassure 2, et en contre-butée par la partie de liaison 16 venant en appui contre l’épaulement 73, ou, en l’absence d’épaulement 73, contre le côté 8 opposé de la matelassure 2. On cherche par exemple une tenue à l’arrachage de 7 daN. Dans l’exemple illustré, la collerette de butée 22 est soudée à la matelassure 2. Dans ce cas, la collerette de butée 22 est soudée, donc fixée, à la paroi 6 de fond de la gorge. Dans d’autres exemples, elle est non soudée, formant uniquement une surface de butée s’étendant sur la paroi 6 de fond de la gorge mais non fixée à cette paroi 6. La collerette de butée 22 peut être obtenue par fusion par ultrason. Dans un tel cas, comme illustré sur la FIG. 6 , l’outil peut comporter une, ou plusieurs, sonotrode(s) SO et un contre-outil CO permettant de maintenir le dispositif de fixation 3 tout en réalisant l’opération de fusion qui peut être une opération de soudure de la collerette de butée 22 avec la matelassure 2 au niveau de la paroi 6 de fond de la gorge. Dans l’exemple illustré, les deux sonotrodes SO viennent coiffer les extrémités des tiges 21 depuis la gorge 4 tandis que le contre-outil CO est inséré dans la deuxième section de passage S2, s’étendant dans cet exemple dans toute la deuxième portion 72 du trou 7. En cas de soudure, les matériaux de la matelassure et du dispositif de fixation sont compatibles pour la soudure. Ils peuvent être constitués d’un même matériau polymère thermoplastique. Ils peuvent, en variante, constituer du polyester tous les deux. En variante, ils comportent des matériaux plastiques compatibles en soudure, le dispositif de fixation comportant par exemple de l’ABS (polyacrylonitile/butadiène/styrène), du PC (polycarbonate). L’opération de fusion qui est réalisée consiste à faire fondre de la matière pleine, constituée en l’espèce par l’extrémité libre 23 de la tige pour se lier, en cas de soudure, à la matelassure et non pas l’inverse. Ainsi, comme illustré sur la FIG. 6 , notamment, le procédé mis en œuvre pour la fabrication du système de matelassure comporte la fourniture d’une matelassure 2 comprenant une gorge 4 sur une surface 5 de la matelassure 2 destinée à recevoir un occupant, un trou 7 s’étendant selon un axe A et traversant la matelassure 2 à partir d’une paroi 6 de fond de la gorge. On fournit également le dispositif de fixation 3 et on l’insère dans le trou 7 de sorte que la partie de fixation 10 soit en position dans la gorge 4, saillante de la paroi 6 de fond de la gorge, l’extrémité libre 23 de la tige 21 étant saillante de la paroi 6 de fond de la gorge. Puis on réalise l’opération de fusion de matière de l’extrémité libre 23 de la tige 21 de manière à réaliser la collerette de butée 22, en saillie à partir de la paroi 6 de fond de la gorge. La tige 21, dans l’exemple des figures 1 à 6, présente une forme cylindrique. Cette forme cylindrique est creuse au moins au niveau de ladite extrémité libre 23 de la tige 21, dans cet exemple sur toute la hauteur de la tige 21 comme visible sur les figures 5 et 6. La forme creuse peut permettre de fondre plus rapidement lors de l’opération de fusion pour réaliser la collerette de butée 22. Dans l’exemple illustré où la matelassure 2 comprend un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, la gorge 4 et le trou 7 sont formés dans ledit enchevêtrement 3D de fibres. Le matériau de la matelassure 2 et le matériau du dispositif de fixation 3 peuvent être le même matériau, ou deux matériaux différents présentant des propriétés physico-chimiques similaires, en particulier la même composition chimique. Dans ce cas, l’opération de fusion peut conduire jusqu’à la soudure de la collerette de butée 2 et de la paroi 6 de fond de la gorge avec laquelle elle est en contact. Cela peut permettre de recycler simultanément la matelassure et le dispositif de fixation sans les séparer. Dans une variante, le matériau de la matelassure et le matériau du dispositif de fixation peuvent être des matériaux non compatibles. Dans ce cas, la collerette de butée 22 peut ne pas être soudée mais seulement venir en appui contre la paroi 6 de fond de la gorge. Dans des exemples, le matériau de la matelassure 2 et le matériau du dispositif de fixation 3 peuvent être un polymère thermoplastique dont le motif de répétition de la chaîne principale comprend la fonction ester et éventuellement la fonction éther, notamment un élastomère thermoplastique dont le motif de répétition de la chaîne principale comprend la fonction ester et éventuellement la fonction éther. Dans l’exemple illustré sur les figures 1 à 6, la tige 21, en l’occurrence chaque tige 21, forme une tige cylindrique. Dans cet exemple, aucun orifice n’est préalablement formé, par exemple par thermoformage, dans la matelassure 2 de manière à faire une réservation pour loger la tige 21. Ainsi, la tige 21 pénètre dans la matelassure 2, écartant par exemple les fibres de l’enchevêtrement 3D de fibres. Dans les exemples illustrés sur les figures 7 et 8, la tige 21 présente une forme de lame, comme visible, c’est-à-dire une tige 21 présentant, dans une section transversale, une largeur inférieure à la longueur, la forme en section étant dans cet exemple rectangulaire. Dans ce cas, la matelassure 2 peut comporter une fente 30 traversante, formée par exemple dans l’enchevêtrement 3D de fibres, la lame s’étendant dans ladite fente. Dans l’exemple de la FIG. 7 , la lame s’étend transversalement à l’axe X de la gorge. Cela signifie que la longueur L, en section, de la lame s’étend selon un axe perpendiculaire à l’axe X de la gorge 4. La fente 30 est alors également transversale à l’axe X de la gorge 4. La forme de la collerette en butée 22 est sensiblement rectangulaire dans cet exemple. Toujours dans l’exemple de la FIG. 7 , comme d’ailleurs dans celui de la FIG. 8 , le dispositif de fixation 3 comporte un seul dispositif d’attache 20, celui-ci, étant donné sa forme, permettant d’obtenir le positionnement aligné du dispositif de fixation 3 dans la matelassure 2 souhaité pour la fixation de la coiffe. L’exemple de la FIG. 8 diffère de celui de la FIG. 7 en ce que la lame formant la tige 21 s’étend selon l’axe X de la gorge 4. La réalisation de fente ne nécessite pas d’enlèvement de matière. On a représenté sur la FIG. 9 un exemple d’ensemble de siège de véhicule 100 comprenant un système de matelassure 1, et une coiffe 40 destinée à recouvrir tout ou partie de la matelassure 2, lors de sa fixation à la matelassure 2 par un élément de fixation, notamment un élément de clipsage, venant en emboitement, dans cet exemple élastique, de manière connue en soi, avec la partie de fixation 10 du dispositif de fixation 3. Plusieurs dispositifs de fixation 3 sont de préférence prévus sur la matelassure 2 pour coopérer, notamment par clipsage, avec plusieurs éléments de fixation, notamment de clipsage, de la coiffe 40. L’ensemble de siège de véhicule 100 comporte une assise et un dossier formant un élément de siège de véhicule 50 comportant une armature 51, ou structure, notamment métallique, et la matelassure 2. Sur la FIG. 9 , un repère XYZ est illustré, la direction X orientée suivant la direction de coulissement de glissière G entre l’armature 51 de siège et un plancher du véhicule, la direction Y, orientée suivant une direction transversale du siège, et la direction Z selon la verticale. L’armature 51 comprend un châssis d’assise et un châssis de dossier, articulé autour d’un axe de rotation transversal, par exemple au moyen d’articulations du type continu. La fourniture de la matelassure peut comprendre, comme illustré sur la FIG. 10 , l’obtention de la matelassure par extrusion d’un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, ainsi que la mise en forme de l’enchevêtrement 3D par thermoformage afin d’obtenir la gorge et le trou. Le procédé comporte une extrusion d’un polymère thermoplastique, notamment un polymère thermoplastique tel que défini ci-dessus, dans une filière d’extrusion FE de l’installation. La filière d’extrusion FE peut notamment être alimentée en granulés de polymère thermoplastique, notamment d’un polymère thermoplastique tel que défini ci-dessus, par exemple issu d’un procédé de recyclage. La filière d’extrusion FE comprend des buses d’extrusion, réparties suivant une direction en longueur et suivant une direction en largeur de la filière d’extrusion. La filière d’extrusion, à partir du polymère thermoplastique, génère un rideau RD de fibres continues fondues, chutant par gravité. Le rideau de fibres RD continues fondues passe alors entre deux organes de calandrage RC1, RC2 contrarotatifs, par exemple sous forme de rouleaux, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière, ou aléatoire, avec fusion de boucles entre les fibres continues et selon une couche d’épaisseur totale et déterminée par l’entraxe entre lesdits deux organes de calandrage RC1, RC2. Les deux organes de calandrage RC1, RC2 sont entrainés en rotation à une vitesse typiquement inférieure à la vitesse de chute des fibres, assurant une accumulation des fibres à l’origine de la formation de boucles qui se thermosoudent entre fibres, générant l’enchevêtrement irrégulier, aléatoire, en trois dimensions. Enfin, il y a solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement LR pour former une matelassure, qui, après une éventuelle opération de découpe, permet l’enchevêtrement 3D de fibres continus. La solidification est obtenue juste après, les deux organes de guidage pouvant être immergés à mi-hauteur dans le liquide de refroidissement, à cet effet. La couche d’enchevêtrement 3D de fibres, en défilement continu, est ensuite guidée, en dehors du réservoir de liquide de refroidissement pour être séchée, typiquement par des secousses/vibrations. La couche en défilement est ensuite découpée, par des coupes transversales, permettant l’obtention de différentes premières couches CH de matelassures 2, et comme visible à la FIG. 10 . Il est bien entendu que le système de matelassure peut comprendre un dispositif de fixation, voire de préférence plusieurs dispositifs de fixation, et en particulier plusieurs dispositifs de fixation tels que précédemment décrits, reçus dans plusieurs trous, répartis en parallèle sur la longueur d'une même gorge. Lorsque la matelassure est une matelassure d’assise ou une matelassure de dossier, la matelassure, en particulier l’enchevêtrement 3D de fibres continues peut comprendre une partie centrale (typiquement appelé médaillon pour la personne du métier), destinée à recevoir le fessier et/ou les cuisses de l’occupant du siège dans le cas d’une matelassure d’assise, et au moins une partie latérale PL en particulier une partie latérale droite et une partie latérale gauche, typiquement sous forme d'un boudin latéral, en saillie par rapport à la partie centrale PC, ladite partie latérale configurée pour assurer le maintien latéral de l’occupant, surélevée par rapport à la partie centrale. La gorge 4 peut s’étendre sur la longueur de la matelassure, en sur-profondeur de la partie centrale PC, le long de la partie latérale, ladite gorge juxtaposée à la partie latérale, et en vue de tendre la coiffe sur la partie centrale, mais encore contre la surface de la partie centrale de la matelassure. Lorsque le matériau de la matelassure 2 et du dispositif de fixation 3 est un polymère thermoplastique dont le motif de répétition de la chaîne principale comprend la fonction ester et éventuellement la fonction éther, on peut, à la fin du cycle de vie, mettre en œuvre un procédé de recyclage comprenant : - optionnellement, une séparation de la coiffe du système de matelassure 1, - un broyage de la matelassure 2 et du dispositif de fixation 3 attaché à la matelassure 2, en vue de la production de granulés, - une utilisation des granulés pour la fabrication d’un produit plastique à base d’un polymère thermoplastique dont le motif de répétition de la chaîne principale comprend la fonction ester et éventuellement la fonction éther, en particulier par moulage ou extrusion. Système de matelassure (1) comprenant : une matelassure (2) comprenant une gorge (4) sur une surface (5) de la matelassure destinée à recevoir un occupant, un trou (7) s’étendant selon un axe (A) et traversant la matelassure (2) à partir d’une paroi (6) de fond de la gorge, un dispositif de fixation (3) solidaire de la matelassure (2), configuré pour assurer la fixation d’une coiffe (40) à ladite matelassure (2), le dispositif de fixation (3) comprenant : une partie de fixation (10) comprenant une portion (11) configurée pour permettre la fixation de la coiffe (40), ladite partie de fixation (10) étant maintenue saillante dans la gorge (4), une partie de base (15) s’étendant sous la partie de fixation (10) dans le trou (7), au moins une partie d’attache (20) reliée à la partie de base (15), comportant une tige (21) traversant la matelassure (2) à distance du trou (7) et une collerette de butée (22) en saillie à partir de la paroi (6) de fond de la gorge, la collerette de butée (22) étant obtenue par opération de fusion de matière d’une extrémité libre (23) de la tige (21). Système de matelassure (1) selon la revendication 1, dans lequel la collerette de butée (22) est soudée à la matelassure (2). Système de matelassure (1) selon la revendication 2, dans lequel la collerette de butée (22) est obtenue par fusion par ultrason. Système de matelassure (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la tige (21) présente une forme cylindrique, qui est creuse au moins au niveau de ladite extrémité libre (23) de la tige (21). Système de matelassure (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la tige (21) présente une forme de lame, la matelassure (2) comportant une fente (30) traversante, la lame s’étendant dans ladite fente (30), la lame s’étendant transversalement à un axe (X) de la gorge (4). Système de matelassure (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la tige (21) présente une forme de lame, la matelassure (2) comportant une fente (30) traversante, la lame s’étendant dans ladite fente (30), la lame s’étendant selon l’axe (X) de la gorge. Système de matelassure (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le dispositif de fixation (3) comporte deux parties d’attache (20) s’étendant de part et d’autre du trou (7), de préférence de manière symétrique entre elles, avec notamment un alignement entre les tiges (21) et le trou (7) selon l’axe (X) de la gorge. Système de matelassure (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la matelassure (2) comprend un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, ladite gorge (4) et le trou (7) étant formés dans ledit enchevêtrement 3D de fibres. Ensemble de siège de véhicule (100) comprenant un système de matelassure (1) selon l’une des revendications 1 à 8, et une coiffe (40) recouvrant tout ou partie de la matelassure (2), et fixée à la matelassure (2) par un élément de fixation venant en emboitement, notamment élastique, avec la partie de fixation (10) du dispositif de fixation (3). Procédé de fabrication d’un système de matelassure (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant : /A/ Fourniture d’une matelassure (2) comprenant une gorge (4) sur une surface (5) de la matelassure (2) destinée à recevoir un occupant, un trou (7) s’étendant selon un axe (A) et traversant la matelassure (2) à partir d’une paroi (6) de fond de la gorge, /B/ Fourniture d’un dispositif de fixation (3) comprenant : une partie de fixation (10) comprenant une portion (11) configurée pour permettre la fixation de la coiffe (40), une partie de base (15) s’étendant sous la partie de fixation (10), au moins une partie d’attache (20) reliée à la partie de base (15), comportant une tige (21) s’étendant à distance de la partie de base (15), /C/ Insertion du dispositif de fixation (3) dans le trou (7) de sorte que la partie de fixation (10) soit en position dans la gorge (4), saillante de la paroi (6) de fond de la gorge avec la partie de base (15) s’étendant dans le trou (7), la tige (21) traversant la matelassure (2) à distance du trou (7), l’extrémité libre (23) de la tige (21) étant saillante de la paroi (6) de fond de la gorge, /D/ fusion de matière d’une extrémité libre (23) de la tige (21) de manière à réaliser la collerette de butée (22), en saillie à partir de la paroi (6) de fond de la gorge. Procédé selon la revendication 10, la fourniture de la matelassure (2) comprenant l’obtention de la matelassure par extrusion d’un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, et la mise en forme de l’enchevêtrement 3D par thermoformage afin d’obtenir la gorge (4) et le trou (7). Procédé de recyclage d’un ensemble de siège de véhicule selon la revendication 9, dans lequel le matériau de la matelassure (2) et dudit dispositif de fixation (3) est un polymère thermoplastique dont le motif de répétition de la chaîne principale comprend la fonction ester et éventuellement la fonction éther, comprenant : optionnellement, une séparation de la coiffe du système de matelassure, un broyage de la matelassure et du dispositif de fixation attaché à la matelassure, en vue de la production de granulés, une utilisation des granulés pour la fabrication d’un produit plastique à base d’un polymère thermoplastique dont le motif de répétition de la chaîne principale comprend la fonction ester et éventuellement la fonction éther, en particulier par moulage ou extrusion.