Brevet FR3164848A1 — publié le 20260123

La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un réseau d’antennes (1000) comprenant les étapes suivantes : fabriquer additivement une première couche (1) sur un support de fabrication (S) selon une direction de fabrication (z), la première couche (1) comprenant une pluralité d’éléments radiants (10), fabriquer une deuxième couche (2) au-dessus de la première couche (1) selon la direction de fabrication (z), la deuxième couche (2) comprenant un premier réseau vertical de formation de faisceaux (20) couplé à la pluralité d’éléments radiants (10), caractérisé en ce que le premier réseau vertical de formation de faisceaux (20) est entièrement supporté par la première couche (1) durant sa fabrication additive. L’invention concerne également un réseau d’antennes (1000) obtenu par le procédé ci-dessus. Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 4 Procédé de fabrication additive d’un réseau d’antennes La présente invention concerne un procédé de fabrication additive d’un réseau d’antennes et un réseau d’antennes fabriqué selon ce procédé. Etat de la technique La fabrication additive de composants radiofréquences, notamment de composant passifs a récemment gagné en popularité. Les différents procédés de fabrication additive permettent notamment d’obtenir des composants plus légers et moins chers, et donc plus attractifs pour les acteurs du marché, en particulier dans le domaine spatial où le poids des composants est un enjeu majeur. Les procédés de fabrication additive nécessitent cependant de développer des stratégies d’impression 3D élaborées, notamment en raison de la difficulté d’imprimer des portions en porte-à-faux. En effet, lors de l’impression 3D, des couches successives sont disposées les unes sur les autres. Les couches ne sont ainsi supportées que par les couches précédentes, ce qui, lors de la présence de portions en porte-à-faux, peut générer des contraintes rendant complexe, voire impossible la fabrication sans l’aide de supports externes. Le recours à des supports externe, généralement fabriqué en même temps que le dispositif lui-même, ne sont pas avantageux d’un point de vue économique et d’un point de vue d’optimisation du dispositif, en effet de tels supports doivent être enlevés à la main après l’impression ou alors contribuent de manière significative au poids final du dispositif. Il est également connu d’adapter l’orientation de la pièce imprimée afin de minimiser le nombre de portions en porte-à-faux durant la fabrication, voire d’adapter le design de manière à réduire les contraintes en inclinant certaines portions de la pièce par rapport à la direction d’impression. Ces inconvénients sont évidemment multipliés lors de la fabrication de dispositifs comportant un grand nombre de portions en porte-à-faux. Certains dispositifs radiofréquences tels que les réseaux d’antennes peuvent contenir plusieurs dizaines, voire plusieurs centaines, d’antennes individuelles, chacune de ces antennes comportant elle-même plusieurs parois ou éléments en porte-à-faux, ce qui augmente encore le nombre de contraintes à prendre en compte pour l’impression. La multiplication des structures auxiliaires de support, parfois localisées dans des endroits difficiles d’accès rend leur utilisation très coûteuse, voire impossible. Bref résumé de l’invention Un but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication additive de réseau d’antennes exempt des limitations présentes dans l’art antérieur. Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication additive de réseau d’antennes permettant de limiter, voire de supprimer, le recours aux supports externes de fabrication additive. Selon l’invention, ces buts sont atteints notamment au moyen d’un procédé de fabrication d’un réseau d’antennes comprenant les étapes suivantes : fabriquer additivement une première couche sur un support de fabrication selon une direction de fabrication, la première couche comprenant une pluralité d’éléments radiants, fabriquer une deuxième couche au-dessus de la première couche selon la direction de fabrication, la deuxième couche comprenant un premier réseau vertical de formation de faisceaux couplé à la pluralité d’éléments radiants, caractérisé en ce que le premier réseau vertical de formation de faisceaux est entièrement supporté par la première couche durant sa fabrication additive. Selon un mode de réalisation une surface maximale du premier réseau vertical de formation de faisceaux mesurée dans un plan orthogonal à la direction de fabrication est inférieure ou égale à une surface minimale de la première couche mesurée dans un plan orthogonal à la direction de fabrication. Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend en outre l’étape suivante : fabriquer additivement une troisième couche au-dessus de la deuxième couche, la troisième couche comprenant un deuxième réseau vertical de formation de faisceaux couplé au premier réseau vertical de formation de faisceaux, le deuxième réseau vertical de formation de faisceaux étant entièrement supporté par la deuxième couche durant sa fabrication additive. Une surface maximale du deuxième réseau vertical de formation de faisceaux mesurée dans un plan orthogonal à la direction de fabrication peut être inférieure ou égale à une surface minimale de la deuxième couche mesurée dans un plan orthogonal à la direction de fabrication. Un nombre supérieur de tels réseaux verticaux de formation de faisceaux peuvent ainsi être fabriqués en étant supporté par la couche précédente. Il est ainsi possible de fabriquer un réseau d’antennes à plusieurs couches de manière pyramidale, c’est-à-dire que l’empreinte (i.e. la surface maximale) de chaque réseau vertical est inférieure à l’empreinte de la couche précédente qui le supporte. Selon un mode de réalisation, les éléments radiants sont disposés de manière contigüe selon une première direction de manière à former un réseau unidimensionnel. Additionnellement, les éléments radiants peuvent en outre être disposés de manière contigüe selon une seconde direction de manière à former un réseau bidimensionnel. Les éléments radiants forment ainsi une matrice bi-dimensionnelle dans un plan perpendiculaire à la direction de fabrication. Selon un mode de réalisation, chaque antenne du réseau d’antennes est à double-polarisation et chaque élément radiant comprend un septum en escalier permettant de combiner/diviser deux modes de propagation d’une onde dans l’élément radiant. Chaque septum comprend des portions parallèles à la direction de fabrication additive et des portions inclinées d’un angle α par rapport à la direction de fabrication additive, l’angle α étant compris entre 30° et 60°, préférentiellement entre 40° et 50°. Selon un mode de réalisation, le premier réseau vertical de formation de faisceaux comprend une pluralité de guides d’ondes, des parois des guides d’ondes étant soit parallèles à la direction de fabrication, soit inclinées par rapport à la direction de fabrication d’un angle β compris entre 30° et 60°, préférentiellement entre 40° et 50°. Lorsque le réseau d’antennes comprend le deuxième réseau vertical de formation de faisceaux couplé au premier, le deuxième réseau vertical peut également comprendre une pluralité de guides d’ondes, des parois des guides d’ondes étant soit parallèles à la direction de fabrication, soit inclinées par rapport à la direction de fabrication d’un angle γ compris entre 30° et 60°, préférentiellement entre 40° et 50°. Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend une étape fabrication et/ou de couplage d’un premier réseau horizontal de formation de faisceaux au premier ou au deuxième réseau vertical de formation de faisceaux, le premier réseau horizontal de formation de faisceaux permettant de coupler deux éléments radiants disposés de manière contigüe selon la seconde direction. Additionnellement, chaque antenne du réseau peut être à double-polarisation. En plus du premier réseau horizontal de formation de faisceaux permettant de propager une première polarisation, le procédé selon l’invention peut comprendre une étape de fabrication et/ou couplage d’un deuxième réseau horizontal de formation de faisceaux au premier ou au deuxième réseau vertical de formation de faisceaux, le deuxième réseau horizontal de formation de faisceaux permettant de propager une deuxième polarisation orthogonale à la première polarisation. Selon un mode de réalisation avantageux, les étapes de fabrication additive sont réalisées par fusion sur lit de poudre (par exemple SLM pour « selective laser melting » en terminologie anglosaxonne). Selon un mode de réalisation, le réseau d’antennes est réalisé de manière monolithique, par exemple sans qu’il ne soit nécessaire de procéder à des étapes de fixation supplémentaire entre les éléments réalisés par fabrication additive. Selon l’invention, ces buts sont atteints notamment au moyen d’un réseau d’antennes obtenu par le procédé de fabrication d’un réseau d’antennes décrit ci-dessus. Brève description des figures Des exemples de mise en œuvre de l’invention sont indiqués dans la description illustrée par les figures annexées dans lesquelles : FIG. 1 La FIG. 1 illustre une vue en coupe d’un réseau d’antennes à deux couches imprimé sur un support de fabrication. FIG. 2 La FIG. 2 illustre une vue en coupe d’un réseau d’antennes à trois couches imprimé sur un support de fabrication. FIG. 3 La FIG. 3 illustre une vue en perspective d’un réseau d’antennes unidimensionnel à trois couches imprimé sur un support de fabrication. FIG. 4 La FIG. 4 illustre une vue en perspective d’un réseau d’antennes bidimensionnel à trois couches imprimé sur un support de fabrication. FIG. 5 La FIG. 5 illustre une vue en coupe d’éléments radiants pourvus de septa. FIG. 6 La FIG. 6 illustre une vue en coupe d’un réseau d’antennes dont les éléments radiants sont pourvus de septa. FIG. 7 La FIG. 7 illustre une vue en perspective d’une réseau d’antennes à double-polarisation, bidimensionnel, à trois couches imprimé sur un support de fabrication. Exemple(s) de mode de réalisation de l’invention La présente invention concerne un procédé de fabrication additive d’un réseau d’antennes. Un réseau d’antennes est un ensemble d’antennes séparées et alimentées de manière à ce que le déphasage entre deux antennes soit fixe. Dans le cadre de la présente invention, un réseau d’antennes s’étend entre une extrémité radiante, généralement destiné à émettre dans l’espace libre ou recevoir depuis l’espace libre, et une extrémité de couplage, typiquement destinée à être couplée à du matériel électronique tel qu’un PCB. Entre ces deux extrémités peuvent être disposés plusieurs composants radiofréquences passifs tels que des guides d’ondes, des filtres, des combineurs/diviseurs de puissance, divers éléments d’adaptation d’impédance, etc. Les termes « fabrication additive », « impression 3D » et « impression » sont utilisés de manière indifférenciée tout au long du présent texte. Selon un aspect, la présente invention propose de fabriquer additivement un réseau d’antennes autosupporté en plusieurs couches. Chaque couche imprimée en 3D sert elle-même de support à la suivante. Le terme « couche » est à comprendre ici au sens « d’étage » ou de « position » du réseau d’antennes, et non au sens d’une couche de fabrication additive au sens de la couche de matière déposée lors d’un passage du dispositif de fabrication additive. Les « couches » de la présente invention comprennent des éléments radiofréquences structurels du réseau (ex. éléments radiants, réseau de distribution, etc.). Selon l’invention, et comme illustré sur la FIG. 1 , une première couche 1 est fabriquée additivement sur un support de fabrication S selon une direction de fabrication z. Cette première couche 1 du réseau d’antennes comprend une pluralité d’éléments radiants 10 dont la fonction est de rayonner de l’énergie électromagnétique vers l’espace libre en émission et/ou de recevoir de l’énergie électromagnétique depuis l’espace libre en réception. La direction d’impression z correspond à la direction orthogonale au plan dans lequel le matériau est déposé lors de la fabrication additive. Le support de fabrication S (aussi appelé support d’impression, ou plaque de fabrication) est un support externe sur lequel est imprimé le réseau d’antennes. A la fin de la fabrication du réseau d’antennes, celui-ci est désolidarisé du support de fabrication S. Lors d’une deuxième étape, une deuxième couche 2 est fabriquée additivement au-dessus de la première couche 1 selon la direction de fabrication z. La deuxième couche 2 comprend un premier réseau vertical de formation de faisceaux 20 couplé à la pluralité d’éléments radiants 10. Un réseau de formation de faisceau (appelé également réseau de filtrage spatial ou réseau de formation de voies) est un réseau de combinaison des ondes électromagnétique dans le réseau d’antenne de sorte que les ondes interfèrent de manière constructive ou destructive en fonction des directions. Le premier réseau vertical de formation de faisceau 20 est couplé à la pluralité d’éléments radiants 10. De cette manière, le premier réseau 20 permet d’alimenter les élément radiants 10 en émission et au contraire d’être alimentés par les éléments radiants 10 en réception. De l’autre côté, le premier réseau 20 peut comprendre un port de couplage permettant de le coupler à des éléments électroniques de l’antenne ou à un autre réseau de couplage. Afin de permettre une fabrication additive du réseau d’antennes en limitant au maximum le recours à des structures de support externes (imprimées lors de la fabrication du réseau et/ou disposées additionnellement pour soutenir certaines portion du réseau), le premier réseau vertical de formation de faisceau 20 est entièrement supporté par la première couche 1 lors de la deuxième étape. En d’autres termes, l’empreinte du premier réseau vertical de formation de faisceau 20 est inférieure à l’empreinte de la première couche 1 en sorte que la totalité du premier réseau 20 soit soutenue par la première couche 1. L’empreinte désigne ici la surface maximale du premier réseau 20 mesurée dans un plan orthogonal à la direction de fabrication z. Le réseau d’antennes 1000 est ainsi fabriqué à la manière d’une pyramide. Ainsi, la première couche 1 agit comme support naturel au premier réseau 20 et ne nécessite donc pas d’être retiré après la fabrication de la deuxième couche 2. Selon un mode de réalisation, une surface maximale du premier réseau vertical de formation de faisceaux 20 mesurée dans un plan orthogonal à la direction de fabrication z est inférieure ou égale à une surface minimale de la première couche 1 mesurée dans un plan orthogonal à la direction de fabrication z. De cette manière, la fonction de support de la première couche 1 améliorée puisque la surface du premier réseau 20 est inférieure à celle de la première couche 1. Comme illustré sur la FIG. 3 , le procédé peut comprendre une étape de fabrication additive d’une troisième couche 3 au-dessus de la deuxième couche 2. La troisième couche 3 comprend un deuxième réseau vertical de formation de faisceaux 30 couplé au premier réseau vertical de formation de faisceaux 20. Ainsi, ce deuxième réseau 30 permet d’alimenter le premier réseau 20 en émission et d’être alimenté par lui en réception. Selon ce mode de réalisation, la deuxième couche 2 sert de support naturel au deuxième réseau vertical de formation de faisceaux 30. De manière similaire, le procédé peut comprendre la fabrication additive d’un nombre arbitraire de couches supplémentaires comprenant par exemple des réseaux de couplage comme ci-dessus, en sorte que chaque réseau supplémentaire soit intégralement supporté par la couche précédente. Comme précédemment, une surface maximale du deuxième réseau vertical de formation de faisceaux 30 mesurée dans un plan orthogonal à la direction de fabrication z peut être inférieure ou égale à une surface minimale de la deuxième couche 2 mesurée dans un plan orthogonal à la direction de fabrication z de manière à améliorer la fonction de support de la deuxième couche 2. Comme illustré sur la FIG. 3 , les éléments radiants 10 peuvent être disposés de manière contigüe selon une première direction x. Le réseau d’antennes 1000 résultant est ainsi unidimensionnel. Cela signifie que si l’on associe par la pensée le réseau d’antennes 1000 à une matrice, alors celle-ci ne possède qu’une ligne et un nombre de colonnes équivalent au nombre d’éléments radiants 10. Selon ce mode de réalisation, l’empreinte de la première couche 1 selon la direction x est plus importante que l’empreinte du premier réseau vertical de formation de faisceau 20, de manière à ce que la première couche 1 supporte en intégralité ce premier réseau 20. Alternativement et comme illustré sur la FIG. 4 , les éléments radiants peuvent être disposés de manière contigüe à la fois selon la première direction x et selon une seconde direction y de manière à former un réseau bidimensionnel. Si l’on associe par la pensée le réseau d’antennes à une matrice, alors celle-ci possède plusieurs lignes et un nombre de colonnes équivalent au nombre d’éléments radiants 10. Selon ce mode de réalisation, l’empreinte de la première couche 1 à la fois selon la direction x mais également selon la direction y est plus importante que l’empreinte du premier réseau vertical de formation de faisceau 20, de manière à ce que la première couche 1 supporte en intégralité ce premier réseau 20. Il est ainsi possible d’imprimer des réseaux d’antennes 1000 comprenant plusieurs dizaines, voire plusieurs centaines d’élément radiants 10, dont le poids, et donc les contraintes d’impression, peut devenir important, tout en évitant de recours à de très nombreux supports auxiliaires de fabrication, e.g. dans chaque élément radiant 10. Selon un mode de réalisation, chaque antenne du réseau d’antennes 1000 est à double-polarisation, i.e. chaque antenne peut propager deux polarisations orthogonales. A cette fin, chaque élément radiant 10 comprend un septum 100 en escalier qui permet de diviser et/ou combiner les deux modes propagés par l’élément radiant 10 en question. Habituellement, les septa en escaliers comprennent des marches à 90° créant des portions en porte-à-faux importantes nécessitant une structure de soutien s’ils doivent être fabriqués additivement selon la direction z. Ainsi, la complexité géométrique de ces réseaux d’antennes comprenant de tels septa contraint généralement une fabrication additive en commençant par imprimer l’extrémité destinée à être couplée à l’électronique et en terminant par les éléments radiants. Cette orientation permet de limiter la multiplication de supports dans des zones difficiles d’accès du réseau, cependant elle introduit la nécessité d’autres supports en raison du caractère « évasé » du réseau d’antennes. En effet, la surface de l’extrémité du réseau au niveau des éléments radiants (zone avant) est généralement plus importante que la surface au niveau de l’électronique (zone arrière). Cette différence de surface induit naturellement des portions en porte-à-faux nécessitant un support durant l’impression. De manière surprenante, la présente invention propose de fabriquer des septa dont les marches d’escalier sont inclinées par rapport à la direction de fabrication z. Comme illustré sur la FIG. 5 , chaque élément radiant 10 peut être pourvu d’un septum 100 comprenant une succession de marches d’escalier comprenant chacune une portion parallèle 101 à la direction de fabrication z et une portion inclinée 102 d’un angle d’un angle α par rapport à la direction de fabrication z. Ainsi les portions en porte-à-faux sont limitées et il n’est plus nécessaire de recourir à des structures de support pour l’impression. Selon un mode de réalisation, l’angle α est compris entre 30° et 60° par rapport à la direction de fabrication, voire préférentiellement entre 40° et 50° avec une valeur optimale à 45°. Ce mode de réalisation se révèle particulièrement utile pour la fabrication de réseau d’antennes comprenant un grand nombre d’éléments radiants 10. En effet, si chaque élément radiant 10 est pourvu d’un septum 100, un fabrication additive classique nécessiterait un nombre équivalent de structure de support externe (une pour supporter chaque marche de chaque septum). De tels supports sont ensuite extrêmement fastidieux et couteux à enlever après impression, raison pour laquelle les méthodes traditionnelles de fabrication additive consistent à fabriquer de tels réseaux en commençant par imprimer l’extrémité opposée aux éléments radiants et à terminer par ceux-ci. Afin de limiter encore davantage la présence de portions en porte-à-faux dans le réseau d’antennes, un ou plusieurs des différents guides d’ondes composants le premier réseau vertical 20 peuvent être inclinés d’une angle β par rapport à la direction de fabrication z. Cela signifie que les parois de ces guides d’ondes sont orientées pendant la fabrication selon une direction formant un angle β avec la direction de fabrication z. Cet angle β est compris entre 30° et 60°, préférentiellement entre 40° et 50°, 45° constituant l’angle optimal minimisant les contraintes d’affaissement. Comme illustré sur la FIG. 6 , certains guides d’ondes faisant part du premier réseau vertical 20 sont orientés selon un angle β par rapport à la direction de fabrication compris entre 30° et 60°. D’autres portions, notamment les portions de couplage aux éléments radiants 10 ou les portions de couplage entre le premier réseau vertical 20 et le deuxième réseau vertical 30 sont fabriquées verticalement, c’est-à-dire parallèlement à la direction de fabrication z. Il est ainsi possible de fabriquer un réseau d’antennes 1000 possédant un minimum de portions en porte-à-faux. Une telle inclinaison des parois des guides d’ondes du deuxième réseau vertical 30 peut également être avantageuse. Comme illustré sur la FIG. 6 , ces parois peuvent ainsi être inclinées d’un angle γ par rapport à la direction verticale z. Cet angle est aussi compris entre 30° et 60°, préférentiellement entre 40° et 50°, 45° constituant l’angle optimal minimisant les contraintes d’affaissement. Il est ainsi possible d’obtenir un réseau d’antennes 1000 en forme de pyramide à niveau, chaque réseau vertical possédant des guides d’ondes inclinés de manière à converger progressivement. Cette forme optimale permet ainsi d’obtenir un réseau auto-supporté durant la fabrication avec un minimum de portions en porte-à-faux. La FIG. 7 illustre un réseau d’antennes 1000 à double-polarisation. Le deuxième réseau vertical de formation de faisceau 30 comprend une pluralité de sous-réseaux verticaux alignés selon la direction y. Chacun de ces sous-réseaux alimente une ligne d’éléments radiants 10 alignés selon la direction x. De plus, chacun de ces sous-réseaux comprend deux ports d’entrée, un pour chaque polarisation. Lorsque le réseau d’antennes 1000 est bi-dimensionnel, c’est-à-dire qu’il comprend des éléments radiants 10 contigus à la fois dans la première direction x et dans la seconde direction y, il est avantageux de pouvoir coupler deux éléments radiants 10 adjacents selon la seconde direction y en plus du couplage selon la première direction x. Ainsi, selon un mode de réalisation non représenté, le présent procédé de fabrication comprend une étape de fabrication et/ou de couplage d’un premier réseau horizontal de formation de faisceaux permettant de coupler deux éléments radiants 10 disposés de manière contigüe selon la seconde direction y. Ce premier réseau horizontal peut être couplé au premier ou au deuxième réseau vertical 20, 30, ou à tout autre réseau vertical additionnel. Lorsque le réseau est non-seulement bi-dimensionnel, mais aussi à double-polarisation, il est également avantageux de pouvoir coupler des éléments radiants 10 contigus selon la seconde direction y pour chacune des deux polarisations. Ainsi, selon un mode de réalisation non-représenté, le présent procédé de fabrication comprend une étape de fabrication et/ou de couplage d’un premier et d’un deuxième réseau horizontal de formation de faisceaux. Le premier réseau horizontal permet de coupler deux éléments radiants 10 contigus selon la seconde direction y afin d’y propager une première polarisation et le deuxième réseau horizontal permet de coupler ces deux éléments radiants 10 afin d’y propager une seconde polarisation. Ces premier et deuxième réseaux horizontaux de formation de faisceaux peuvent être couplés au premier ou au deuxième réseau vertical 20, 30, ou à tout autre réseau vertical additionnel. Avantageusement, le premier et/ou deuxième réseau horizontal de formation de faisceau peut/peuvent être également fabriqué(s) par impression 3D à la suite des autres éléments du réseau d’antennes. Cependant il est également possible de le fabriquer selon un autre procédé et de le coupler ensuite au réseau d’antennes par soudage, brasage, collage, vissage ou toute autre méthode de fixation. Selon un mode de réalisation avantageux, les étapes de fabrication additive sont réalisées par fusion laser sélective sur lit de poudre, ou « Selective Laser Melting » (SLM) en anglais. Cependant, d’autres procédés de fabrication additive sont également avantageux tels que le Metal Binder Jetting, la fusion par faisceaux d’électrons (« Electron Beam Melting », EBM), le frittage métal-laser (« Direct Metal Laser Sintering », DMLS), dépôt sous énergie concentrée (« Directed Energy Deposition », DED). Cette liste de procédés est donnée à titre d’exemples et ne constitue pas une limitation des techniques d’impression 3D possibles pour mettre en œuvre l’invention. Selon un mode de réalisation avantageux, tous les éléments du réseau d’antennes 1000 sont réalisés de manière monolithique, c’est-à-dire ne nécessitant aucun assemblage après l’étape d’impression 3D. Il est ainsi possible d’éviter de recourir à des flasques permettant de fixer les éléments les uns aux autres et donc d’obtenir un dispositif plus léger et moins encombrant. La présente invention concerne également un réseau d’antennes obtenu par le procédé décrit ci-dessus. Numéros de référence employés sur les figures 1 Première couche 10 Elément radiant 100 Septum 101 Portion parallèle 102 Portion inclinée 1000 Réseau d’antennes 2 Deuxième couche 20 Premier réseau vertical de formation de faisceaux 3 Troisième couche 30 Deuxième réseau vertical de formation de faisceaux S Support de fabrication z Direction de fabrication x Première direction y Seconde direction Procédé de fabrication d’un réseau d’antennes (1000) comprenant les étapes suivantes : fabriquer additivement une première couche (1) sur un support de fabrication (S) selon une direction de fabrication (z), la première couche (1) comprenant une pluralité d’éléments radiants (10), fabriquer une deuxième couche (2) au-dessus de la première couche (1) selon la direction de fabrication (z), la deuxième couche (2) comprenant un premier réseau vertical de formation de faisceaux (20) couplé à la pluralité d’éléments radiants (10), caractérisé en ce que le premier réseau vertical de formation de faisceaux (20) est entièrement supporté par la première couche (1) durant sa fabrication additive. Procédé selon la revendication 1, dans lequel une surface maximale du premier réseau vertical de formation de faisceaux (20) mesurée dans un plan orthogonal à la direction de fabrication (z) est inférieure ou égale à une surface minimale de la première couche (1) mesurée dans un plan orthogonal à la direction de fabrication (z). Procédé selon l’une des revendications précédentes, comprenant en outre l’étape suivante : fabriquer additivement une troisième couche (3) au-dessus de la deuxième couche (2), la troisième couche (3) comprenant un deuxième réseau vertical de formation de faisceaux (30) couplé au premier réseau vertical de formation de faisceaux (20), le deuxième réseau vertical de formation de faisceaux (30) étant entièrement supporté par la deuxième couche (2) durant sa fabrication additive. Procédé selon la revendication précédente dans lequel une surface maximale du deuxième réseau vertical de formation de faisceaux (30) mesurée dans un plan orthogonal à la direction de fabrication (z) est inférieure ou égale à une surface minimale de la deuxième couche (2) mesurée dans un plan orthogonal à la direction de fabrication (z). Procédé selon l’une des revendications précédentes, les éléments radiants (10) étant disposés de manière contigüe selon une première direction (x) de manière à former un réseau unidimensionnel. Procédé selon la revendication précédente, les éléments radiants (10) étant en outre disposés de manière contigüe selon une seconde direction (y) de manière à former un réseau bidimensionnel. Procédé selon l’une des revendications précédentes, chaque antenne du réseau d’antennes (1000) étant à double-polarisation et chaque élément radiant (10) comprenant un septum (100) en escalier permettant de combiner/diviser deux modes de propagation d’une onde dans l’élément radiant (10), le septum (100) comprenant des portions parallèles (101) à la direction de fabrication additive et des portions inclinées (102) d’un angle (α) par rapport à la direction de fabrication additive, l’angle (α) étant compris entre 30° et 60°, préférentiellement entre 40° et 50°. Procédé selon l’une des revendications précédentes, le premier réseau vertical de formation de faisceaux (20) comprenant une pluralité de guides d’ondes, des parois des guides d’ondes étant soit parallèles à la direction de fabrication, soit inclinées par rapport à la direction de fabrication d’un angle (β) compris entre 30° et 60°, préférentiellement entre 40° et 50°. Procédé selon la revendication 3, le deuxième réseau vertical de formation de faisceaux (30) comprenant une pluralité de guides d’ondes, des parois des guides d’ondes étant soit parallèles à la direction de fabrication, soit inclinées par rapport à la direction de fabrication d’un angle (γ) compris entre 30° et 60°, préférentiellement entre 40° et 50°. Procédé selon la revendication 6, comprenant une étape fabrication et/ou de couplage d’un premier réseau horizontal de formation de faisceaux au premier ou au deuxième réseau vertical de formation de faisceaux (30), le premier réseau horizontal de formation de faisceaux permettant de coupler deux éléments radiants (10) disposés de manière contigüe selon la seconde direction (y). Procédé selon la revendication précédente, chaque antenne du réseau d’antennes (1000) étant à double-polarisation, le premier réseau horizontal de formation de faisceaux permettant de propager une première polarisation, le procédé comprenant une étape de fabrication et/ou couplage d’un deuxième réseau horizontal de formation de faisceaux au premier ou au deuxième réseau vertical de formation de faisceaux (20 ; 30), le deuxième réseau horizontal de formation de faisceaux permettant de propager une deuxième polarisation orthogonale à la première polarisation. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les étapes de fabrication additive sont réalisées par fusion sur lit de poudre. Procédé selon l’une des revendications précédentes, le réseau d’antennes (1000) étant réalisé de manière monolithique. Réseau d’antennes (1000) obtenu par le procédé de fabrication selon l’une des revendications précédentes.