Brevet FR3158508A1 — publié le 20250725

L’invention concerne une composition de mortier sec comprenant des granulats et un liant hydraulique, ledit liant hydraulique comprenant 0-40 % en poids d’une source de sulfate de calcium (CS), 0-50 % en poids de ciment Portland (PC) et 40-90 % en poids d’une source d’oxyde d’aluminium, par rapport au poids de liant hydraulique, dans laquelle la source d’oxyde d’aluminium comprend des scories salines d’aluminium traitées (TASS) et optionnellement l’un au moins parmi le ciment alumineux (CAC) et le ciment sulfoalumineux (CSA), le rapport pondéral (TASS :(CAC+CSA)) entre la teneur en scories salines d’aluminium traitées et la somme des teneurs en ciment alumineux et en ciment sulfoalumineux allant de 10:90 à 100:0. Composition de mortier sec L’invention concerne une composition de mortier sec. Une composition de mortier sec est un mélange pulvérulent comprenant un liant hydraulique et des granulats. Après mélange avec de lʼeau, il forme une pâte, appelée mortier humide, qui peut être appliquée sur divers substrats avant prise et durcissement, formant enfin un mortier durci. Les mortiers peuvent par exemple être utilisés en tant qu’enduits, plâtres, composés de revêtement de sol, mortiers de maçonnerie, mortier de réparation du béton, adhésifs pour carrelage, coulis, etc. ou pour réaliser des éléments de constructions par fabrication additive. Des mortiers de réparation du béton sont utilisés pour réparer et restaurer des surfaces en béton endommagées. Ils doivent atteindre un niveau élevé de liaison avec le béton existant, lui permettant de sʼintégrer parfaitement à la zone endommagée et de restaurer lʼintégrité structurelle de lʼélément en béton. Le mortier de réparation du béton doit répondre à des exigences spécifiques pour assurer son efficacité pour réparer et restaurer le béton endommagé. Ces exigences comportent une résistance à la compression élevée (pour correspondre à ou dépasser la résistance du béton existant, de sorte que la zone réparée peut supporter les mêmes charges que le béton non endommagé environnant), une bonne adhérence (pour éviter que la zone réparée se délamine ou ne soit pas défaillante en cas de contrainte), une maniabilité (pour assurer un remplissage correct des fissures, des vides et des imperfections), une durabilité (pour assurer une performance et une protection à long terme du béton réparé) et doit être compatible avec le béton existant en termes de caractéristiques de composition, de résistance et dʼexpansion. Des mortiers de réparation du béton sont notamment utilisés pour remplir et sceller les fissures, lʼécaillage et les zones ébréchées dans des structures en béton, pour boucher les trous, les vides, et les imperfections dans des surfaces en béton, en restaurant une surface uniforme et lisse, pour niveler les surfaces de béton inégales et refaire la surface des dalles, des planchers et dʼautres éléments horizontaux en béton dégradés, pour réparer et renforcer des éléments de structure en béton endommagés, tels que des poutres, des colonnes et des fondations, et pour protéger les surfaces en béton de la corrosion provoquée par des ions chlorure et des attaques chimiques des sulfates et autres substances agressives. Les composés de revêtement de sol, également appelés composés autonivelants ou composés de nivellement de sol, sont conçus pour créer une surface lisse, plane et de niveau pour installer des dalles, un revêtement de sol stratifié, un revêtement de sol vinylique, et dʼautres revêtements de sol. Ils peuvent être utilisés sur une diversité de sous-planchers, y compris des plaques en béton, en contreplaqué et d’appui. Les composés de revêtement de sol doivent répondre à un certain nombre d’exigences, y compris une excellente fluidité, lui permettant de sʼauto-niveler et de sʼétaler uniformément sur le sous-plancher, remplissant tout vide ou toute imperfection, un durcissement rapide, minimisant les temps dʼarrêt et permettant une mise en place efficace des revêtements de sol, une bonne adhérence au sous-plancher, assurant une liaison forte et empêchant le revêtement de sol de se délaminer ou de lever et une résistance à la compression élevée, afin de supporter le poids du revêtement de sol et de tout meuble ou appareil qui sera placé dessus. Un but de lʼinvention est notamment de fournir un mortier répondant à ces exigences et pouvant donc être utilisé comme mortiers de réparation de béton ou composés de revêtement de sol. Un autre but à atteindre est dʼabaisser lʼempreinte carbone du mortier. Le liant hydraulique utilisé dans les mortiers est souvent du ciment, notamment du ciment Portland (PC), du ciment alumineux (CAC) ou du ciment sulfoalumineux (CSA) dont la production nécessite des quantités importantes dʼénergie et libère des quantités importantes de CO 2 dans lʼatmosphère. Il existe en conséquence un besoin de fournir des compositions de mortier ayant une empreinte de CO 2 bien inférieure tout en répondant aux exigences, par exemple en termes de maniabilité et de résistance mécanique. À cet effet, lʼinvention concerne une composition de mortier sec comprenant des granulats et un liant hydraulique, ledit liant hydraulique comprenant 0 à 40 % en poids dʼune source de sulfate de calcium (CS), 0 à 50 % en poids de ciment Portland (PC), et 40 à 90 % en poids dʼune source dʼoxyde dʼaluminium, par rapport au poids de liant hydraulique, dans laquelle ladite source dʼoxyde dʼaluminium comprend des scories salines d’aluminium traitées (TASS) et éventuellement un ou plusieurs parmi le ciment alumineux (CAC) et le ciment sulfoalumineux (CSA), le rapport pondéral (TASS:(CAC+CSA)) entre la quantité desdites scories salines d’aluminium traitées et la somme des quantités de ciment alumineux et de ciment sulfoalumineux étant de 10:90 à 100:0. Les inventeurs ont trouvé que dans des liants binaires et liants ternaires à base de CAC ou de CSA et comprenant du sulfate de calcium et/ou du ciment Portland, du CAC et du CSA pourraient être au moins partiellement substitués par des scories salines d’aluminium traitées, réduisant ainsi lʼempreinte carbone du mortier, sans sacrifier la réactivité du liant et les propriétés et performances requises du mortier, en particulier pour des applications en tant que mortiers de réparation du béton et de composés de revêtement de sol. Les scories salines dʼaluminium, également appelé « gâteau de sel » ou « crasse » est un sous-produit de lʼindustrie de lʼaluminium secondaire. Le recyclage de lʼaluminium implique la fusion de chutes dʼaluminium sous un bain de sels fondus (chlorures, notamment chlorure de sodium et chlorure de potassium, et éventuellement fluorures, tels que cryolithe ou fluorure de calcium). Le flux salin protège le bain dʼaluminium fondu de lʼoxydation et améliore la récupération du métal des chutes. Cela génère un sous-produit dénommé « scories salines dʼaluminium » contenant des oxydes (notamment lʼoxyde dʼaluminium), de lʼaluminium métallique et des halogénures. La matière première utilisée dans la présente invention, appelée « scories salines d’aluminium traitées » ou TASS, est le résultat dʼun traitement supplémentaire des scories salines afin de réduire la teneur en aluminium métallique et en halogénures. Le traitement implique habituellement des étapes de concassage, broyage, criblage et lavage. Les étapes de concassage, broyage et criblage permettent de séparer lʼaluminium métallique, alors que les étapes de lavage (ou de lixiviation), généralement avec de lʼeau à température ambiante ou autour de 100 °C, permettent de récupérer le flux de sel. Le traitement peut également impliquer des étapes de séchage et/ou de calcination. Le produit obtenu, appelé « scories salines d’aluminium traitées », est une poudre minérale comprenant au moins 50 % en poids dʼoxyde dʼaluminium (Al 2 O 3 ). Comme expliqué précédemment, cette poudre minérale est obtenue par un traitement de laitier de sel dʼaluminium impliquant des étapes de concassage, broyage, criblage et lavage. De telles poudres minérales sont par exemple vendues sous les noms commerciaux Paval, Serox, Valoxy, Oxiton ou Oxidur. Les scories salines d’aluminium traitées comprennent de préférence 50 à 80 % en poids, notamment 60 à 70 % en poids, de Al 2 O 3 , 2 à 15 % en poids, notamment 5 à 10 % en poids, de SiO 2 , 3 à 12 % en poids, notamment 5 à 10 % en poids, de MgO, et 0 à 5 % en poids, notamment 0,5 à 4 % en poids, de F + Cl. Il peut également comprendre 0 à 5 % en poids, notamment 1 à 4 % en poids, de CaO et 0 à 4 % en poids, notamment 1 à 3 % en poids, de Fe 2 O 3 (fer total). La quantité dʼaluminium métallique est de préférence inférieure à 3 % en poids, voire inférieure à 2 % en poids ou inférieure à 1 % en poids. La présence dʼaluminium métallique peut en effet provoquer le gonflement du mortier en raison de réactions chimiques générant de lʼhydrogène gazeux. Lʼaluminium métallique peut être éliminé par meulage et tamisage des scories salines d’aluminium traitées. On peut également empêcher ou diminuer la génération dʼhydrogène en ajoutant dans la composition de mortier un composé choisi parmi les nitrates (notamment le nitrate de lithium, le nitrate de potassium, le nitrate de sodium, le nitrate cérique dʼammonium), les sulfates (notamment le sulfate de lithium), les carbonates (notamment les carbonates de lithium), les permanganates (notamment le permanganate de potassium), le chlorure de méthylthionium. La quantité dʼun tel composé est de préférence de 0,1 à 5,0 % en poids par rapport au poids de composition de mortier. En termes de minéralogie, les scories salines d’aluminium traitées comprennent de préférence des phases de corindon et de spinelle (MgAl 2 O 4 ). La teneur en spinelle est de préférence de 10 à 35 % en poids, notamment de 12 à 30 % en poids. La teneur en corindon est de préférence de 5 à 35 % en poids, notamment de 7 à 20 % en poids. Les scories salines d’aluminium traitées peuvent en outre comprendre des phases de boehmite, gibbsite, norstrandite et/ou bayérite, notamment dans une teneur totale de 8 à 30 % en poids. La teneur en phase cristalline est de préférence dʼau moins 40 % en poids, même dʼau moins 50 % en poids, par exemple de 60 à 80 % en poids. Cette composition chimique et minéralogique conduit avantageusement à une grande réactivité dans les systèmes de liants binaires et ternaires comprenant du sulfate de calcium et/ou du PC. Pour améliorer leur réactivité et leur capacité à remplacer CAC et/ou CSA, les scories salines d’aluminium traitées ont de préférence une distribution granulométrique (sur la base dʼune distribution de volume) de telle sorte que le D50 est de 3 à 50 µm, notamment de 5 à 30 µm, voire de 8 à 25 µm. Le D90 est de préférence de 200 µm ou moins, voire de 100 m ou moins. La distribution granulométrique peut être déterminée par granulométrie laser. La source dʼoxyde dʼaluminium comprend un mélange de TASS et (éventuellement) CAC et/ou CSA. Elle est de préférence constituée de TASS et dʼun ou plusieurs de CAC et CSA. Alternativement, la source dʼoxyde dʼaluminium peut comprendre dʼautres sources. CAC et CSA sont facultatifs, car dans le mode de réalisation où le rapport pondéral TASS:(CAC+CSA) est 100:0, la quantité de CAC et CSA est nulle. La source dʼoxyde dʼaluminium est alors de préférence constituée de TASS. Le rapport pondéral TASS:(CAC+CSA) est de préférence 15:85 à 85:15, notamment 20:80 à 80:20, même 25:75 à 75:25, ou 30:70 à 60:40. Dans un mode de réalisation, le liant comprend CAC mais pas de CSA. Dans un tel cas, le rapport pondéral TASS:CAC est de préférence 15:85 à 85:15, notamment 20:80 à 80:20, voire 25:75 à 75:25, ou 30:70 à 60:40. Dans un autre mode de réalisation, le liant comprend CSA mais pas de CAC. Dans un tel cas, le rapport pondéral TASS:CSA est de préférence 15:85 à 85:15, notamment 20:80 à 80:20, voire 25:75 à 75:25, ou 30:70 à 60:40. La source de sulfate de calcium (CS) est de préférence choisie parmi le gypse, lʼanhydrite, lʼhémihydrate, le phosphogypse et leurs mélanges. On préfère notamment des mélanges dʼanhydrite et dʼhémihydrate. La quantité de la source de sulfate de calcium est de préférence de 15 à 40 % en poids, plus préférablement de 20 à 35 % en poids, par rapport au poids de liant hydraulique. Le ciment Portland (PC) est de préférence du type CEM I ou CEM II. Dans ce dernier cas il peut alors contenir des cendres volantes, des fumées de silice, des pouzzolanes ou du laitier de haut fourneau granulé broyé en plus du clinker. Dans un premier mode de réalisation préféré, le liant hydraulique est à base dʼun liant binaire, dans lequel CAC et/ou CSA sont au moins partiellement substitués par TASS. Dans ce mode de réalisation, le liant hydraulique comprend de préférence (et plus préférablement consiste en) 10 à 40 % en poids, notamment 15 à 35 % en poids, ou plus préférablement 20 à 30 % en poids, dʼune source de sulfate de calcium (CS) et 60 à 90 % en poids, notamment 65 à 85 % en poids ou plus préférablement 70 à 80 % en poids, dʼune source dʼoxyde dʼaluminium, par rapport au poids de liant hydraulique. Dans ce mode de réalisation, la source dʼoxyde dʼaluminium consiste de préférence en TASS et en CSA, et le rapport pondéral TASS:CSA est de préférence 15:85 à 85:15, notamment 20:80 à 80:20, voire 25:75 à 75:25, ou 30:70 à 60:40. Dans un second mode de réalisation préféré, le liant hydraulique est à base dʼun liant ternaire, dans lequel CSA et/ou CAC est au moins partiellement substitué par TASS. Dans une première variante de ce second mode de réalisation, le liant hydraulique comprend 15 à 40 % en poids, notamment 20 à 35 % en poids, dʼune source de sulfate de calcium (CS), 10 à 35 % en poids, en particulier 15 à 30 % en poids, de ciment Portland (PC) et 40 à 65 % en poids, notamment 45 à 60 % en poids, dʼune source dʼoxyde dʼaluminium, par rapport au poids de liant hydraulique. Dans cette première variante, la source dʼoxyde dʼaluminium est de préférence constituée de TASS et CAC, et le rapport pondéral TASS:CAC est de préférence 15:85 à 85:15, notamment 20:80 à 80:20, voire 25:75 à 75:25, ou 30:70 à 60:40. Dans une seconde variante de ce second mode de réalisation, le liant hydraulique comprend 0 à 40 % en poids, notamment 10 à 30 % en poids, dʼune source de sulfate de calcium (CS), 10 à 50 % en poids, notamment 20 à 40 % en poids, de ciment Portland (PC) et 50 à 90 % en poids, notamment 60 à 80 % en poids, dʼune source dʼoxyde dʼaluminium, par rapport au poids de liant hydraulique. Dans cette seconde variante, la source dʼoxyde dʼaluminium consiste de préférence en TASS et CSA, et le rapport pondéral TASS:CSA est de préférence 15:85 à 85:15, notamment 20:80 à 80:20, voire 25:75 à 75:25, ou 30:70 à 60:40. Dans le liant hydraulique, la quantité totale de CS, PC, CAC, CSA et TASS est de préférence dʼau moins 80 % en poids, voire dʼau moins 90 % en poids, par rapport au poids de liant hydraulique. Le liant hydraulique peut également comprendre de la chaux. De préférence, le liant hydraulique est constitué de CS, PC, CAC, CSA et TASS. La teneur en granulat est de préférence de 40 à 70 % en poids, voire de 45 à 60 % en poids, par rapport au poids de la composition de mortier sec. Les granulats sont de préférence choisis parmi les granulats siliceux, calcaires, les granulats dolomitiques et leurs mélanges. Des exemples sont des charges calcaires, des charges de dolomite et du sable de silice. Les granulats comprennent de préférence des sables (taille 0 à 6 mm) et/ou des charges (taille 0 à 0,1 mm). Alternativement ou cumulativement, les granulats peuvent comprendre des granulats légers, i.e. des granulats ayant une masse volumique apparente dʼau plus 600 kg/m 3 comme de la perlite expansée hydrophobe, de la poudre de polymère thermodurcissable (par exemple de la poudre de caoutchouc micronisée), des particules de silicate creuses (par exemple des billes de verre expansé et/ou des cénosphères) et leurs mélanges. Les granulats peuvent également comprendre des fibres. La teneur en liant hydraulique est de préférence de 25 à 60 % en poids, voire de 30 à 55 % en poids, par rapport au poids de la composition de mortier sec. La composition de mortier sec peut comprendre en outre un ou plusieurs additif(s), notamment choisi(s) parmi les poudres de polymères redispersables, les pigments, les démoussants, les stabilisants, les épaississants, les agents de rétention dʼeau, les agents réducteurs de retrait, les agents hydrophobes, les retardateurs, les accélérateurs, les plastifiants et les superplastifiants. La quantité totale de tels additifs, par rapport au poids de composition de mortier sec, est de préférence de 0,1 à 8,0 % en poids, notamment de 0,5 à 3,0 % en poids. Les épaississants et agents de rétention dʼeau sont par exemple des éthers de cellulose et/ou des éthers dʼamidon. La poudre de polymère redispersable comprend de préférence au moins un polymère à base dʼun ou plusieurs monomères choisis dans le groupe comprenant les esters vinyliques (notamment les esters vinyliques dʼacides alkylcarboxyliques non ramifiés ou ramifiés ayant de 1 à 15 atomes de carbone), les méthacrylates et les acrylates (notamment les (méth)acrylates dʼalcools ayant de 1 à 10 atomes de carbone), lʼacide méthacrylique, lʼacide acrylique, les aromatiques vinyliques, les oléfines (telles que lʼéthylène ou le propylène), les diènes et les halogénures de vinyle. Des accélérateurs et des retardateurs sont avantageusement utilisés en combinaison pour réguler la prise et le durcissement du mortier humide. Lʼaccélérateur est par exemple un sel de lithium, tel que le carbonate de lithium, tandis que le retardateur est par exemple un acide polycarboxylique ou un sel de celui-ci, tel que lʼacide tartrique ou lʼacide citrique. Lʼinvention concerne également un mortier durci fabriqué par mélange de la composition de mortier sec selon lʼinvention avec de lʼeau pour réaliser un mortier humide et laisser durcir ledit mortier humide. Le rapport de lʼeau sur la composition de mortier sec (« rapport dʼeau ») va de préférence de 0,10 à 0,50 en poids, afin dʼobtenir la bonne consistance de la pâte (mortier humide). Cela correspond à un dosage dʼeau de 10 à 50 % (additionné à 100 % de mortier sec). Le mortier durci est notamment un composé de revêtement de sol ou un mortier de réparation du béton. Lʼinvention concerne également un procédé de réparation de béton endommagé, comprenant le mélange de la composition de mortier sec avec de lʼeau pour réaliser un mortier humide et lʼapplication dudit mortier humide sur des zones endommagées dudit béton. Le mortier humide peut être appliqué sur la surface en béton préparée à lʼaide dʼune truelle ou dʼun autre outil approprié. Le mortier humide est soigneusement travaillé dans les fissures, les vides et les imperfections, assurant un remplissage et une couverture complets. Après durcissement, le mortier est terminé pour correspondre à la surface de béton environnante. Il peut sʼagir de lissage, de texturation, ou dʼapplication dʼun revêtement protecteur si nécessaire. Les composés de revêtement de sol sont notamment des planchers et des chapes autonivelantes. Lʼinvention concerne également un procédé dʼapplication dʼun composé de revêtement de sol sur un sous-plancher, comprenant le mélange de la composition de mortier sec avec de lʼeau pour réaliser un mortier humide et lʼapplication dudit mortier humide sur ledit sous-plancher. Lʼapplication peut être réalisée par une truelle ou, de préférence, grâce à un mécanisme autonivelant. La composition de mortier sec peut également être utilisée pour dʼautres applications, par exemple en tant qu’enduits, plâtres, adhésifs pour carrelage, mortiers de maçonnerie, coulis, etc. ou pour fabriquer des éléments de construction par fabrication additive. Les exemples suivants illustrent lʼinvention de manière non limitative. Première série dʼexemples Des compositions de mortier sec à utiliser comme mortiers de réparation du béton ont été obtenues en mélangeant 59 % en poids de granulats (charges calcaires et sable de silice) avec 39,5 % en poids dʼun liant hydraulique et 1,5 % en poids dʼadditifs (y compris les polymères redispersibles, retardateurs, éthers dʼamidon, éthers de cellulose et démoussants). Le rapport dʼeau était de 19 %. Dans un exemple comparatif, le liant hydraulique comprenait 20 % en poids de PC (CEM II A-L 42,5 R), 52 % en poids de CAC (Ciment Fondu®) et 28 % en poids de sulfate de calcium (mélange dʼanhydrite et dʼhémihydrate). La durée initiale et finale de prise était de 33 et 48 minutes. Après 24 heures, la résistance en flexion était de 5,6 MPa, et la résistance à la compression était de 29 MPa. Après 28 jours, le retrait (en mm/m) était de 0,66 mm/m, la résistance en flexion était de 7,8 MPa, et la résistance à la compression était de 42 MPa. Dans un premier exemple de lʼinvention, du CAC est partiellement substitué par TASS (Paval, Befesa), de sorte que le rapport pondéral TASS:CAC était de 25:75. La durée initiale et finale de prise était de 23 et 25 minutes. Après 24 heures, la résistance en flexion était de 4,6 MPa, et la résistance à la compression était de 27 MPa. Après 28 jours, le retrait (en mm/m) était de 0,39 mm/m, la résistance en flexion était de 7,1 MPa, et la résistance à la compression était de 46 MPa. Dans un second exemple de lʼinvention, le rapport pondéral TASS:CAC était de 50:50. La durée initiale et finale de prise était de 26 et 34 minutes. Après 24 heures, la résistance en flexion était de 3,8 MPa, et la résistance à la compression était de 19 MPa. Après 28 jours, le retrait (en mm/m) était de 0,19 mm/m, la résistance en flexion était de 5,4 MPa, et la résistance à la compression était de 42 MPa. Lʼexemple montre que la substitution de CAC par TASS améliore la réactivité, la résistance à la compression, et le retrait des mortiers de réparation. Seconde série dʼexemples Des compositions de mortier sec pour des chapes autonivelantes ont été obtenues en mélangeant 49,7 % en poids de granulats (charges calcaires) avec 49,7 % en poids dʼun liant hydraulique et 0,5 % en poids dʼadditifs (y compris 0,01 %en poids de carbonate de lithium et 0,41 % en poids dʼacide tartrique). Le rapport dʼeau était de 41 %. Dans un exemple comparatif, le liant hydraulique comprenait 25 % en poids de PC (CEM I), 50 % en poids de CAC et 25 % en poids dʼune source de sulfate de calcium (anhydrite et hémihydrate). La résistance à la compression était de 21 MPa après 2 jours, 22 MPa après 7 jours et 29 MPa après 28 jours. Dans un autre exemple comparatif, la moitié du CAC a été substituée par une charge calcaire. Dans ce cas, la résistance à la compression était de 5 MPa après 2 jours, 4 MPa après 7 jours et 9 MPa après 28 jours. Dans les exemples de lʼinvention, du CAC a été partiellement substitué par TASS de sorte que le rapport TASS:CAC était de 50:50. Plusieurs TASS commerciaux ont été testés. Lorsque le TASS était de Serox, la résistance à la compression était de 17 MPa après 2 jours, 21 MPa après 7 jours et 24 MPa après 28 jours. Lorsque le TASS était Paval (Befesa), la résistance à la compression était de 18 MPa après 2 jours, 19 MPa après 7 jours et 26 MPa après 28 jours. Ces résultats montrent que le remplacement de CAC par TASS permet dʼobtenir des composés de revêtement de sol ayant des propriétés mécaniques comparables. De plus, lʼétalement des mortiers était similaire. 1 Composition de mortier sec comprenant des granulats et un liant hydraulique, ledit liant hydraulique comprenant 0 à 40 % en poids dʼune source de sulfate de calcium (CS), 0 à 50 % en poids de ciment Portland (PC), et 40 à 90 % en poids dʼune source dʼoxyde dʼaluminium, par rapport au poids de liant hydraulique, dans laquelle ladite source dʼoxyde dʼaluminium comprend des scories salines d’aluminium traitées (TASS) et éventuellement un ou plusieurs parmi le ciment alumineux (CAC) et le ciment sulfoalumineux (CSA), le rapport pondéral (TASS:(CAC+CSA)) entre la quantité desdites scories salines d’aluminium traitées et la somme des quantités de ciment alumineux et de ciment sulfoalumineux étant de 10:90 à 100:0. 2 Composition de mortier sec selon la revendication 1, dans laquelle les scories salines d’aluminium traitées comprennent 50 à 80 % en poids dʼAl 2 O 3 , 2 à 15 % en poids de SiO 2 , 3 à 12 % en poids de MgO et 0 à 5 % en poids de F+Cl. 3 Composition de mortier sec selon lʼune quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les scories salines d’aluminium traitées comprennent des phases de corindon et de spinelle (MgAl 2 O 4 ). 4 Composition de mortier sec selon lʼune quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les scories salines d’aluminium traitées ont une distribution granulométrique, sur la base dʼune distribution de volume, de telle sorte que le D50 va de 3 à 50 µm, notamment de 5 à 30 µm. 5 Composition de mortier sec selon lʼune quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la source dʼoxyde dʼaluminium est constituée de scories salines d’aluminium traitées (TASS) et dʼun ou plusieurs parmi le ciment alumineux (CAC) et le ciment sulfoalumineux (CSA). 6 Composition de mortier sec selon lʼune quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le rapport pondéral TASS:(CAC+CSA) est de 15:85 à 85:15, notamment de 20:80 à 80:20. 7 Composition de mortier sec selon lʼune quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le liant hydraulique comprend 15 à 40 % en poids dʼune source de sulfate de calcium (CS), 10 à 35 % en poids de ciment Portland (PC), et 40 à 65 % en poids dʼune source dʼoxyde dʼaluminium, par rapport au poids de liant hydraulique. 8 Composition de mortier sec selon la revendication 7, dans laquelle la source dʼoxyde dʼaluminium est constituée de scories salines d’aluminium traitées et de ciment alumineux. 9 Composition de mortier sec selon lʼune quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle le liant hydraulique comprend 10 à 40 % en poids dʼune source de sulfate de calcium (CS) et 60 à 90 % en poids dʼune source dʼoxyde dʼaluminium, par rapport au poids de liant hydraulique. 10 Composition de mortier sec selon lʼune quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle le liant hydraulique comprend 0 à 40 % en poids dʼune source de sulfate de calcium (CS), 10 à 50 % en poids de ciment Portland (PC), et 50 à 90 % en poids dʼune source dʼoxyde dʼaluminium, par rapport au poids de liant hydraulique. 11 Composition de mortier sec selon lʼune quelconque des revendications 9 ou 10, dans laquelle la source dʼoxyde dʼaluminium est constituée de scories salines d’aluminium traitées et dʼun ciment sulfoalumineux. 12 Composition de mortier sec selon lʼune quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le liant hydraulique comprend également de la chaux. 13 Composition de mortier sec selon lʼune quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la teneur en granulat est de 40 à 70 % en poids, voire de 45 à 60 % en poids, par rapport au poids de la composition de mortier sec. 14 Mortier durci, notamment composé de revêtement de sol ou mortier de réparation du béton, fabriqué en mélangeant la composition de mortier sec selon les revendications 1 à 13 avec de lʼeau pour fabriquer un mortier humide, et en laissant durcir ledit mortier humide. 15 Procédé de réparation de béton endommagé comprenant le mélange de la composition de mortier sec selon lʼune quelconque des revendications 1 à 13 avec de lʼeau pour fabriquer un mortier humide et lʼapplication dudit mortier humide sur des zones endommagées dudit béton. 16 Procédé dʼapplication dʼun composé de revêtement de sol sur un sous-plancher, comprenant le mélange de la composition de mortier sec selon lʼune quelconque des revendications 1 à 13 avec de lʼeau pour fabriquer un mortier humide et lʼapplication dudit mortier humide sur ledit sous-plancher.