Brevet FR3157249A1 — publié le 20250627

Procédé de fabrication d’une préforme fibreuse de carter avec raidisseur intégré L’invention concerne un procédé de fabrication d’une préforme fibreuse (200) de carter aéronautique comprenant l’enroulement d’une texture fibreuse principale (100) sur une surface externe d’un mandrin (50) ayant un profil correspondant au profil interne du carter à fabriquer, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend en outre l’enroulement d’au moins deux textures fibreuses secondaires (210, 220) sur la texture fibreuse principale (100) enroulée, chaque texture fibreuse secondaire (210, 220) enroulée comprenant une portion de corps (211, 221) s’étendant axialement et au moins une première portion de raidisseur (213, 223) s’étendant radialement depuis une première extrémité (211a, 221a) de la portion de corps (211, 221) desdites textures fibreuses secondaires (210, 220) enroulées, les deux premières portions de raidisseur (213, 223) d’au moins deux des textures fibreuses secondaires (210, 220) enroulées étant disposées au contact l’une de l’autre. Figure pour l’abrégé : Fig. 4 Procédé de fabrication d’une préforme fibreuse de carter avec raidisseur intégré La présente invention concerne la fabrication de carters aéronautiques, et en particulier la fabrication de carters de soufflante de moteur d’avion. Un moteur d’avion comporte classiquement une soufflante, comprenant une pluralité d’aubes de soufflante et un compresseur basse pression entourés par un carter de soufflante, également appelé « carter FAN » ou « carter de rétention ». La soufflante permet de comprimer la totalité de l’air qui pénètre dans le moteur, l’air étant ensuite séparé entre un flux primaire, qui passe par le compresseur basse pression, et un flux secondaire. Afin d’améliorer les performances du moteur d’avion, il est nécessaire d’augmenter le taux de dilution, c’est-à-dire d’augmenter le rapport entre le débit massique du flux primaire et le débit massique du flux secondaire. Cette augmentation du taux de dilution passe notamment par une augmentation du diamètre de la soufflante, et ainsi par une augmentation du diamètre du carter de soufflante. Or, une telle augmentation de taille favorise l’excitation de modes propres de vibration du carter. Pour éviter ces modes propres de vibration, il est possible d’ajouter des raidisseurs sur le carter de soufflante. Ces raidisseurs sont classiquement ajoutés par collage de secteurs de raidisseurs en matériau composite autour du carter. Toutefois, un tel procédé ajoute de nombreuses étapes de fabrication. En effet, il nécessite la fabrication de secteurs de raidisseurs en matériau composite, puis le collage d’une part des secteurs de raidisseurs entre eux pour obtenir un raidisseur annulaire et d’autre part des secteurs sur le carter, nécessitant un passage en autoclave. Afin de remédier aux inconvénients précités, l’invention propose un procédé de fabrication d’une préforme fibreuse de carter aéronautique comprenant l’enroulement d’une texture fibreuse principale sur une surface externe d’un mandrin ayant un profil correspondant au profil interne du carter à fabriquer, le mandrin s’étendant circonférentiellement autour d’une direction axiale, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend en outre l’enroulement d’au moins deux textures fibreuses secondaires sur la texture fibreuse principale enroulée, chaque texture fibreuse secondaire enroulée comprenant une portion de corps s’étendant suivant la direction axiale au contact de la surface externe du mandrin et au moins une première portion de raidisseur s’étendant suivant une direction radiale perpendiculaire à la direction axiale depuis une première extrémité de la portion de corps desdites textures fibreuses secondaires enroulées, les deux premières portions de raidisseur d’au moins deux des textures fibreuses secondaires enroulées étant disposées au contact l’une de l’autre de sorte à former une partie de préforme de raidisseur. Ainsi, le raidisseur est intégré dès la fabrication de la préforme fibreuse de carter, et pourra être densifié par la matrice en même temps que le reste de la préforme fibreuse du carter. Ainsi, on limite les étapes supplémentaires de fabrication, en particulier le collage et le passage en autoclave. En outre, le renfort fibreux du raidisseur étant continu avec le renfort fibreux du carter, le raidisseur est lié de manière plus robuste au reste du carter. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la texture fibreuse principale enroulée comprend une portion de corps s’étendant suivant la direction axiale et deux portions de bride s’étendant suivant la direction radiale de part et d’autre de la portion de corps de ladite texture fibreuse principale enroulée. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, au moins une des textures fibreuses secondaires enroulées comprend une portion de bride s’étendant depuis une deuxième extrémité de la portion de corps de ladite au moins une texture fibreuse secondaire enroulée suivant la direction radiale, ladite deuxième extrémité étant opposée à la première extrémité de ladite portion de corps, la portion de bride de la au moins une texture fibreuse secondaire enroulée étant disposée au contact d’une des portions de bride de la texture fibreuse principale enroulée. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les deux textures fibreuses secondaires enroulées comprennent en outre une deuxième portion de raidisseur s’étendant depuis l’extrémité de la première portion de raidisseur suivant la direction axiale, les deux premières portions de raidisseur et les deux deuxièmes portions de raidisseur des deux textures fibreuses secondaires enroulées formant une partie de préforme de raidisseur. Il est ainsi possible d’obtenir un raidisseur en forme de « T ». Un tel raidisseur permet d’obtenir un raidissement supérieur au raidissement obtenu avec un raidisseur en forme de « I » de même hauteur suivant la direction radiale. Une telle forme de raidisseur en forme de « T » permet ainsi d’obtenir le raidissement souhaité tout en limitant l’encombrement du carter final obtenu, c’est-à-dire en limitant le diamètre externe maximum du carter final obtenu. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les deux deuxièmes portions de raidisseur des deux textures fibreuses secondaires enroulées s’étendent dans des sens opposés. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les textures fibreuses secondaires enroulées recouvrent entièrement la texture fibreuse principale enroulée. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les textures fibreuses secondaires enroulées recouvrent seulement partiellement la texture fibreuse principale enroulée. Ainsi, la masse du carter aéronautique final est réduite, permettant des économies de carburant en fonctionnement. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les textures fibreuses secondaires sont enroulées de sorte à réaliser plus qu’un tour complet du mandrin. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la texture fibreuse principale est réalisée en une seule pièce par tissage tridimensionnel. Les propriétés mécaniques du carter obtenu sont ainsi améliorées. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un carter aéronautique en matériau composite comprenant la fabrication d’une préforme fibreuse de carter aéronautique telle que décrite précédemment et la densification par au moins une matrice de ladite préforme fibreuse. L’invention concerne en outre un carter aéronautique en matériau composite obtenu par le procédé de fabrication d’un carter aéronautique tel que décrit précédemment. FIG. 1 La FIG. 1 est une vue schématique en perspective d’un mandrin ayant la forme du carter à réaliser, autour duquel est enroulée une texture fibreuse principale. FIG. 2 La FIG. 2 est une vue schématique en coupe de la texture fibreuse principale de la FIG. 1 enroulée autour du mandrin. FIG. 3 La FIG. 3 est une vue schématique en perspective du mandrin et de la texture fibreuse principale des figures 1 et 2 autour desquels sont enroulées deux textures fibreuses secondaires selon un premier mode de réalisation de l’invention. FIG. 4 La FIG. 4 est une vue schématique en coupe de la texture fibreuse principale et des textures fibreuses secondaires des figures 1 à 3 enroulées autour du mandrin de sorte à former une préforme fibreuse de carter selon un premier mode de réalisation de l’invention. FIG. 5 La FIG. 5 est une vue schématique en coupe de la texture fibreuse principale et de textures fibreuses secondaires enroulées autour du mandrin de sorte à former une préforme fibreuse de carter selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. FIG. 6 La FIG. 6 est une vue schématique en coupe de la texture fibreuse principale et de textures fibreuses secondaires enroulées autour du mandrin de sorte à former une préforme fibreuse de carter selon un troisième mode de réalisation de l’invention. FIG. 7 La FIG. 7 est une vue schématique en coupe de la texture fibreuse principale et de textures fibreuses secondaires enroulées autour du mandrin de sorte à former une préforme fibreuse de carter selon un quatrième mode de réalisation de l’invention. FIG. 8 La FIG. 8 est une vue schématique en coupe de la préforme fibreuse de carter selon la FIG. 4 disposée dans un moule pour la densification de la préforme par une matrice. Le procédé de l’invention permet de réaliser un carter aéronautique, notamment un carter de soufflante de moteur d’avion. Le carter à réaliser présente une forme annulaire. Le carter à réaliser s’étendent circonférentiellement autour d’un axe de référence. De préférence, le carter à réaliser comprend une bride annulaire à chacune de ses extrémités suivant l’axe de référence. Afin de réaliser un tel carter, on utilise un mandrin dont la surface externe correspond au profil interne du carter à fabriquer. Un exemple d’un tel mandrin est illustré sur la FIG. 1 . Le mandrin 50 est défini par une direction axiale D A , s’étendant suivant l’axe de référence du mandrin 50, et par une direction radiale D R , s’étendant perpendiculairement à la direction axiale D A . Le mandrin 50 comprend un corps 51 présentant une géométrie annulaire. De préférence, le mandrin 50 comprend un premier flasque 52 disposé à une extrémité du corps 51 suivant la direction axiale D A , et un deuxième flasque 53 disposé à l’autre extrémité du corps 51 suivant la direction axiale D A . Les flasques 52 et 53 permettent de former le renfort fibreux des brides externes amont et aval du carter à réaliser. Les figures 1 et 2 illustrent l’enroulement d’une texture fibreuse principale 100 autour du mandrin 50. La texture fibreuse principale 100 est réalisée de manière bien connue par tissage, par exemple au moyen d’un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaîne en une pluralité de couches, les fils de chaîne étant liés par des fils de trame. Afin d’obtenir des caractéristiques mécaniques intéressantes pour le carter de soufflante, la texture fibreuse principale 100 est de préférence réalisée par tissage tridimensionnel. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de fils de trame ou inversement. La texture fibreuse peut présenter une armure de tissage interlock. Par tissage « interlock », on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de chaîne lie plusieurs couches de fils de trame, avec tous les fils d'une même colonne de chaîne ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. D’autres armures de tissage sont envisageables. Les fibres de la texture fibreuse principale 100 peuvent être des fibres de carbone, de céramique, de verre ou d’aramide, ou encore un mélange de telles fibres. En particulier, la texture fibreuse principale 100 peut être réalisée à partir de fibres constituées des matériaux suivants : le carbure de silicium, l’alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un borosilicate, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux. Selon un mode préférentiel de réalisation de l’invention, les fibres de la texture fibreuse principale 100 sont en carbone ou en verre. La texture fibreuse principale 100 présente une forme de bande qui s’étend en longueur suivant une direction longitudinale D X et en largeur suivant une direction transversale D Y . La direction longitudinale D X peut correspondre à la direction suivant laquelle s’étendent les fils de chaîne, et la direction transversale D Y peut correspondre à la direction suivant laquelle s’étendent les fils de trame. La largeur de la texture fibreuse principale 100 suivant la direction transversale D Y doit être adaptée au carter à réaliser. Comme illustré sur les figures 1 et 2, on procède à l’enroulement de la texture fibreuse principale 100 autour du mandrin 50. L’enroulement de la texture fibreuse principale 100 peut être réalisé de sorte la texture fibreuse principale 100 s’étendent en largeur suivant la direction axiale D A . Ainsi, la direction transversale D Y et la direction axiale D A coïncident pour la texture fibreuse principale 100 enroulée. La texture fibreuse principale 100 réalise au moins un tour complet du mandrin 50. La texture fibreuse principale 100 peut réaliser seulement un tour complet du mandrin 50. La texture fibreuse principale 100 peut réaliser plus d’un tour complet du mandrin 50. En particulier, la texture fibreuse principale 100 peut réaliser au moins plusieurs tours complets du mandrin 50. Ainsi, la texture fibreuse principale 100 peut être enroulée autour du mandrin 50 de sorte à réaliser plusieurs couches 101, 102, 103 autour du mandrin 50, comme illustré sur la FIG. 2 . Dans cette configuration, les couches ainsi formées sont au contact les unes des autres. La texture fibreuse principale 100 s’étend de préférence sur toute la largeur du mandrin 50 suivant la direction axiale D A . En particulier, la texture fibreuse principale 100 peut recouvrir les flasques 52 et 53. On obtient ainsi une texture fibreuse principale 100 enroulée autour d’un axe de référence. Ainsi, la texture fibreuse principale 100 enroulée comprend une portion de corps 110 et éventuellement une ou deux portions de bride 120 et 130. La portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée se superpose au corps 51 du mandrin 50. La portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée peut être formée par plusieurs couches superposées. Ainsi, la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée s’étend suivant la direction axiale D A . Autrement dit, dans un plan de coupe comprenant l’axe de référence, la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée s’étend principalement suivant la direction axiale D A . La portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction radiale D R . Dans le cas où la texture fibreuse principale 100 enroulée comprend une ou deux portions de bride 120 et 130, la ou les portions de bride 120 et 130 sont adjacentes chacune à un des flasques 52, 53 du mandrin 50. Autrement dit, la ou les portions de bride 120 et 130 recouvrent chacune un des flasques 52, 53 du mandrin 50. La ou les portions de bride 120 et 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée peuvent être formées chacune par plusieurs couches superposées. Ainsi, la ou les portions de bride 120 et 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée s’étendent suivant la direction radiale D R . Autrement dit, dans un plan de coupe comprenant l’axe de référence, la ou les portions de bride 120 et 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée s’étendent principalement suivant la direction radiale D R . La ou les portions de bride 120 et 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée s’étendent en épaisseur suivant la direction axiale D A . Ainsi, la ou les portions de bride 120 et 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée s’étendent suivant la direction radiale D R chacune depuis l’une des extrémités suivant la direction axiale D A de la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La ou les portions de bride 120 et 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée sont directement adjacentes de la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. Lorsque la texture fibreuse principale 100 est enroulée autour du mandrin 50, on procède à l’enroulement des textures fibreuses secondaires. Les textures fibreuses secondaires sont enroulées autour de la texture fibreuse principale 100 enroulée. Les textures fibreuses secondaires sont enroulées au contact de la texture fibreuse principale 100 enroulée. Les textures fibreuses secondaires sont réalisées de manière bien connue par tissage, par exemple au moyen d’un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaîne en une pluralité de couches, les fils de chaîne étant liés par des fils de trame. Afin d’obtenir des caractéristiques mécaniques intéressantes pour le carter de soufflante, les textures fibreuses secondaires sont de préférence réalisées par tissage tridimensionnel. Les textures fibreuses secondaires peuvent présenter une armure de tissage interlock. D’autres armures de tissage sont envisageables. Les fibres des textures fibreuses secondaires peuvent être des fibres de carbone, de céramique, de verre ou d’aramide, ou encore un mélange de telles fibres. En particulier, les textures fibreuses secondaires peuvent être réalisées à partir de fibres constituées des matériaux suivants : le carbure de silicium, l’alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un borosilicate, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux. Selon un mode préférentiel de réalisation de l’invention, les fibres de la texture fibreuse principale 100 sont en carbone ou en verre. Les textures fibreuses secondaires présentent une forme de bande qui s’étend en longueur suivant une direction longitudinale et en largeur suivant une direction transversale. La direction longitudinale peut correspondre à la direction suivant laquelle s’étendent les fils de chaîne, et la direction transversale peut correspondre à la direction suivant laquelle s’étendent les fils de trame. L’enroulement des textures fibreuses secondaires peut être réalisé de sorte les textures fibreuses secondaires s’étendent en largeur suivant la direction axiale D A . Ainsi, la direction transversale des textures fibreuses secondaires et la direction axiale D A coïncident pour les textures fibreuses secondaires enroulées. Les textures fibreuses secondaires enroulées peuvent réaliser moins d’un tour complet du mandrin 50. Les textures fibreuses secondaires enroulées peuvent réaliser au moins un tour complet du mandrin 50. Les textures fibreuses secondaires peuvent réaliser seulement un tour complet du mandrin 50. Les textures fibreuses secondaires peuvent réaliser plus d’un tour complet du mandrin 50. En particulier, les textures fibreuses secondaires peuvent réaliser plusieurs tours complets du mandrin 50. Ainsi, les textures fibreuses secondaires peuvent être enroulées autour du mandrin 50 de sorte à réaliser plusieurs couches autour du mandrin 50. Dans cette configuration, les couches ainsi formées sont au contact les unes des autres. De préférence, les textures fibreuses secondaires ne se chevauchent pas entre elles suivant la direction radiale D R . Selon un premier mode de réalisation de l’invention illustré sur les figures 3 et 4, on enroule les textures fibreuses secondaires de sorte à former une partie de préforme de raidisseur en forme de « I » et de sorte à recouvrir toute la texture fibreuse principale 100 enroulée. La FIG. 3 illustre l’enroulement d’une première texture fibreuse secondaire 210 et d’une deuxième texture fibreuse secondaire 220 autour de la texture fibreuse principale 100 enroulée. Dans l’exemple illustré sur les figures 3 et 4, les textures fibreuses secondaires 210 et 220 sont chacune enroulées sur deux tours complets, de sorte à former deux couches. Comme indiqué précédemment, on ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les textures fibreuses secondaires réalisent moins d’un tour complet du mandrin 50, seulement un tour complet du mandrin 50, ou plus d’un tour complet du mandrin 50. L’enroulement de la texture fibreuse principale 100 et des textures fibreuses secondaires 210 et 220 permet d’obtenir une préforme fibreuse de carter 200 telle qu’illustrée en coupe sur la FIG. 4 . La première texture fibreuse secondaire 210 enroulée comprend une portion de corps 211, une portion de raidisseur 213 et éventuellement une portion de bride 212. La portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée se superpose au corps 51 du mandrin 50. La portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée se superpose à la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée suivant la direction radiale D R . La portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée peut être formée par plusieurs couches superposées. Ainsi, la portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée s’étend suivant la direction axiale D A . Autrement dit, dans un plan de coupe comprenant l’axe de référence, la portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée s’étend principalement suivant la direction axiale D A . La portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction radiale D R . La portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée s’étend suivant la direction axiale D A entre une première extrémité 211a et une deuxième extrémité 211b. Dans ce premier mode de réalisation, la deuxième extrémité 211b de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée est adjacente à l’extrémité de la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La texture fibreuse principale 100 enroulée comprenant des portions de bride 120 et 130, la deuxième extrémité 211b de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée est adjacente à l’une des portions de bride 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La portion de raidisseur 213 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis une des extrémités de la portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée. La portion de raidisseur 213 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis la première extrémité 211a de la portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée. La portion de raidisseur 213 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction axiale D A . La portion de raidisseur 213 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée peut être formée par plusieurs couches superposées suivant la direction axiale D A , comme illustré sur la FIG. 4 . On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si la portion de raidisseur 213 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée est formée par une seule couche. Dans le cas où la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée comprend une portion de bride 212, la portion de bride 212 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée est adjacente à la portion de bride 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. Autrement dit, la portion de bride 212 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée recouvre la portion de bride 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La portion de bride 212 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis une des extrémités de la portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée. La portion de bride 212 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis l’extrémité de la portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée opposée à la portion de raidisseur 213. La portion de bride 212 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis la deuxième extrémité 211b de la portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée. La portion de bride 212 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction axiale D A . La portion de bride 212 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée peut être formée par plusieurs couches superposées suivant la direction axiale D A , comme illustré sur la FIG. 4 . On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si la portion de bride 212 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée est formée par une seule couche. La deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée comprend une portion de corps 221, une portion de raidisseur 223 et éventuellement une portion de bride 222. La portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée se superpose au corps 51 du mandrin 50. La portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée se superpose à la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée suivant la direction radiale D R . La portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée peut être formée par plusieurs couches superposées. Ainsi, la portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée s’étend suivant la direction axiale D A . Autrement dit, dans un plan de coupe comprenant l’axe de référence, la portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée s’étend principalement suivant la direction axiale D A . La portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction radiale D R . La portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée s’étend suivant la direction axiale D A entre une première extrémité 221a et une deuxième extrémité 221b. Dans ce premier mode de réalisation, la deuxième extrémité 221b de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée est adjacente à l’extrémité de la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La texture fibreuse principale 100 enroulée comprenant des portions de bride 120 et 130, la deuxième extrémité 221b de la deuxième texture fibreuse secondaire 210 enroulée est adjacente à l’une des portions de bride 120 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La première extrémité 221a de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée est adjacente à la première extrémité 211a de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée. La portion de raidisseur 223 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis une des extrémités de la portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée. La portion de raidisseur 223 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis la première extrémité 221a de la portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée. La portion de raidisseur 223 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction axiale D A . La portion de raidisseur 223 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée peut être formée par plusieurs couches superposées suivant la direction axiale D A , comme illustré sur la FIG. 4 . On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si la portion de raidisseur 223 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée est formée par une seule couche. La portion de raidisseur 223 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée est adjacente à la portion de raidisseur 213 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée. La portion de raidisseur 223 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée est au contact de la portion de raidisseur 213 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée. La surface de contact entre la portion de raidisseur 223 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée et la portion de raidisseur 213 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R . De préférence, la surface de contact entre la portion de raidisseur 223 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée et la portion de raidisseur 213 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée s’étend sur toute la circonférence des textures fibreuses secondaires 210 et 220. De préférence, l’extrémité libre de la portion de raidisseur 223 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée et l’extrémité libre de la portion de raidisseur 213 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée sont en contact. Dans le cas où la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée comprend une portion de bride 222, la portion de bride 222 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée est adjacente à la portion de bride 120 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. Autrement dit, la portion de bride 222 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée recouvre la portion de bride 120 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La portion de bride 222 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis une des extrémités de la portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée. La portion de bride 222 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis l’extrémité de la portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée opposée à la portion de raidisseur 223. La portion de bride 222 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis la deuxième extrémité 221b de la portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée. La portion de bride 222 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction axiale D A . La portion de bride 222 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée peut être formée par plusieurs couches superposées suivant la direction axiale D A , comme illustré sur la FIG. 4 . On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si la portion de bride 222 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée est formée par une seule couche. La préforme fibreuse de carter 200 ainsi obtenue comprend une partie de préforme de corps, une partie de préforme de raidisseur et éventuellement deux parties de préforme de bride. La partie de préforme de corps est formée par la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée, par la portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée et par la portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée. La partie de préforme de raidisseur est formée par la portion de raidisseur 213 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée et par la portion de raidisseur 223 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée. Une des parties de préforme de bride est formée par une des portions de bride 120 de la texture fibreuse principale 100 enroulée et par la portion de bride 222 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée, tandis que l’autre partie de préforme de bride est formée par l’autre portion de bride 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée et par la portion de bride 212 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée. Selon un deuxième mode de réalisation de l’invention illustré sur la FIG. 5 , on enroule les textures fibreuses secondaires de sorte à former une partie de préforme de raidisseur en forme de « T » et de sorte à recouvrir toute la texture fibreuse principale 100 enroulée. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 5 , les textures fibreuses secondaires 310 et 320 sont chacune enroulées sur un tour complet, de sorte à former une seule couche. Comme indiqué précédemment, on ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les textures fibreuses secondaires réalisent moins d’un tour complet du mandrin 50, ou plus d’un tour complet du mandrin 50. L’enroulement de la texture fibreuse principale 100 et des textures fibreuses secondaires 310 et 320 permet d’obtenir une préforme fibreuse de carter 300 telle qu’illustrée en coupe sur la FIG. 5 . La première texture fibreuse secondaire 310 enroulée comprend une portion de corps 311, une première portion de raidisseur 313, une deuxième portion de raidisseur 314 et éventuellement une portion de bride 312. La portion de corps 311 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée se superpose au corps 51 du mandrin 50. La portion de corps 311 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée se superpose à la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée suivant la direction radiale D R . La portion de corps 311 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée peut être formée par plusieurs couches superposées. Ainsi, la portion de corps 311 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée s’étend suivant la direction axiale D A . Autrement dit, dans un plan de coupe comprenant l’axe de référence, la portion de corps 311 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée s’étend principalement suivant la direction axiale D A . La portion de corps 311 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction radiale D R . La portion de corps 311 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée s’étend suivant la direction axiale D A entre une première extrémité 311a et une deuxième extrémité 311b. Dans ce deuxième mode de réalisation, la deuxième extrémité 311b de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée est adjacente à l’extrémité de la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La texture fibreuse principale 100 enroulée comprenant des portions de bride 120 et 130, la deuxième extrémité 311b de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée est adjacente à l’une des portions de bride 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La première portion de raidisseur 313 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis une des extrémités de la portion de corps 311 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée. La première portion de raidisseur 313 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis la première extrémité 311a de la portion de corps 311 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée. La première portion de raidisseur 313 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction axiale D A . La deuxième portion de raidisseur 314 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée prolonge la première portion de raidisseur 313. Ainsi, la deuxième portion de raidisseur 314 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée s’étend depuis l’extrémité de la première portion de raidisseur 313 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée. En particulier, la deuxième portion de raidisseur 314 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée s’étend depuis l’extrémité de la première portion de raidisseur 313 opposée à la portion de corps 311 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée. La deuxième portion de raidisseur 314 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée s’étend suivant la direction axiale D A depuis l’extrémité de la première portion de raidisseur 313 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée. La deuxième portion de raidisseur 314 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction radiale D R . La première et la deuxième portions de raidisseur 313 et 314 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée peuvent être formées par une seule couche, comme illustré sur la FIG. 5 . On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si la première et la deuxième portions de raidisseur 313 et 314 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée sont formées par plusieurs couches superposées suivant la direction axiale D A . Dans le cas où la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée comprend une portion de bride 312, la portion de bride 312 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée est adjacente à la portion de bride 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. Autrement dit, la portion de bride 312 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée recouvre la portion de bride 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La portion de bride 312 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis une des extrémités de la portion de corps 311 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée. La portion de bride 312 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis l’extrémité de la portion de corps 311 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée opposée à la portion de raidisseur 313. La portion de bride 312 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis la deuxième extrémité 311b de la portion de corps 311 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée. La portion de bride 312 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction axiale D A . La portion de bride 312 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée peut être formée une seule couche, comme illustré sur la FIG. 5 . On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si la portion de bride 312 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée est formée par plusieurs couches superposées suivant la direction axiale D A . La deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée comprend une portion de corps 321, une première portion de raidisseur 323, une deuxième portion de raidisseur 324 et éventuellement une portion de bride 322. La portion de corps 321 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée se superpose au corps 51 du mandrin 50. La portion de corps 321 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée se superpose à la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée suivant la direction radiale D R . La portion de corps 321 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée peut être formée par plusieurs couches superposées. Ainsi, la portion de corps 321 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée s’étend suivant la direction axiale D A . Autrement dit, dans un plan de coupe comprenant l’axe de référence, la portion de corps 321 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée s’étend principalement suivant la direction axiale D A . La portion de corps 321 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction radiale D R . La portion de corps 321 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée s’étend suivant la direction axiale D A entre une première extrémité 321a et une deuxième extrémité 321b. Dans ce deuxième mode de réalisation, la deuxième extrémité 321b de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée est adjacente à l’extrémité de la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La texture fibreuse principale 100 enroulée comprenant des portions de bride 120 et 130, la deuxième extrémité 321b de la deuxième texture fibreuse secondaire 310 enroulée est adjacente à l’une des portions de bride 120 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La première extrémité 321a de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée est adjacente à la première extrémité 311a de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée. La première portion de raidisseur 323 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis une des extrémités de la portion de corps 321 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée. La première portion de raidisseur 323 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis la première extrémité 321a de la portion de corps 321 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée. La première portion de raidisseur 323 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction axiale D A . La portion de raidisseur 323 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée est adjacente à la portion de raidisseur 313 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée. La portion de raidisseur 323 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée est au contact de la portion de raidisseur 313 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée. La surface de contact entre la portion de raidisseur 323 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée et la portion de raidisseur 313 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R . De préférence, la surface de contact entre la portion de raidisseur 323 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée et la portion de raidisseur 313 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée s’étend sur toute la circonférence des textures fibreuses secondaires 310 et 320. De préférence, l’extrémité libre de la portion de raidisseur 323 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée et l’extrémité libre de la portion de raidisseur 313 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée sont en contact. La deuxième portion de raidisseur 324 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée prolonge la première portion de raidisseur 323. Ainsi, la deuxième portion de raidisseur 324 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée s’étend depuis l’extrémité de la première portion de raidisseur 323 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée. En particulier, la deuxième portion de raidisseur 324 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée s’étend depuis l’extrémité de la première portion de raidisseur 323 opposée à la portion de corps 321 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée. La deuxième portion de raidisseur 324 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée s’étend suivant la direction axiale D A depuis l’extrémité de la première portion de raidisseur 323 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée. La deuxième portion de raidisseur 324 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction radiale D R . La deuxième portion de raidisseur 324 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée s’étend dans un sens opposé au sens selon lequel s’étend la deuxième portion de raidisseur 314 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée. La première et la deuxième portions de raidisseur 323 et 324 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée peuvent être formées par une seule couche, comme illustré sur la FIG. 5 . On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si la première et la deuxième portions de raidisseur 323 et 324 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée sont formées par plusieurs couches superposées suivant la direction axiale D A . Dans le cas où la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée comprend une portion de bride 322, la portion de bride 322 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée est adjacente à la portion de bride 120 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. Autrement dit, la portion de bride 322 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée recouvre la portion de bride 120 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La portion de bride 322 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis une des extrémités de la portion de corps 321 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée. La portion de bride 322 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis l’extrémité de la portion de corps 321 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée opposée à la portion de raidisseur 323. La portion de bride 322 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis la deuxième extrémité 321b de la portion de corps 321 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée. La portion de bride 322 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction axiale D A . La portion de bride 322 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée peut être formée par une seule couche, comme illustré sur la FIG. 5 . On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si la portion de bride 322 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée est formée par plusieurs couches superposées suivant la direction axiale D A . La préforme fibreuse de carter 300 ainsi obtenue comprend une partie de préforme de corps, une partie de préforme de raidisseur et éventuellement deux parties de préforme de bride. La partie de préforme de corps est formée par la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée, par la portion de corps 311 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée et par la portion de corps 321 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée. La partie de préforme de raidisseur est formée par la première portion de raidisseur 313 et la deuxième portion de raidisseur 314 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée et par la première portion de raidisseur 323 et la deuxième portion de raidisseur 324 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée. Une des parties de préforme de bride est formée par une des portions de bride 120 de la texture fibreuse principale 100 enroulée et par la portion de bride 322 de la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée, tandis que l’autre partie de préforme de bride est formée par l’autre portion de bride 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée et par la portion de bride 312 de la première texture fibreuse secondaire 310 enroulée. Selon un troisième mode de réalisation de l’invention illustré sur la FIG. 6 , on enroule deux textures fibreuses secondaires de sorte à ne pas recouvrir toute la texture fibreuse principale 100 enroulée. Un tel mode de réalisation permet de limiter la masse de la préforme fibreuse de carter obtenue, et ainsi de diminuer la masse du carter final en matériau composite. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 6 , les textures fibreuses secondaires 410 et 420 sont chacune enroulées sur un tour complet, de sorte à former une seule couche. Comme indiqué précédemment, on ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les textures fibreuses secondaires réalisent moins d’un tour complet du mandrin 50, ou plus d’un tour complet du mandrin 50. L’enroulement de la texture fibreuse principale 100 et des textures fibreuses secondaires 410 et 420 permet d’obtenir une préforme fibreuse de carter 400 telle qu’illustrée en coupe sur la FIG. 6 . La première texture fibreuse secondaire 410 enroulée comprend une portion de corps 411 et une portion de raidisseur 413. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 6 , la première texture fibreuse secondaire 410 ne comprend pas de deuxième portion de raidisseur telle que décrite dans le deuxième mode de réalisation de l’invention. On ne sort toutefois pas du cadre de ce troisième mode de réalisation si la première texture fibreuse 410 comprend une première portion de raidisseur et une deuxième portion de raidisseur telles que décrites dans le deuxième mode de réalisation, de sorte à obtenir une partie de préforme de raidisseur en forme de « T » au lieu d’en forme de « I ». La portion de corps 411 de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée se superpose au corps 51 du mandrin 50. La portion de corps 411 de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée se superpose à la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée suivant la direction radiale D R . La portion de corps 411 de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée peut être formée par plusieurs couches superposées. Ainsi, la portion de corps 411 de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée s’étend suivant la direction axiale D A . Autrement dit, dans un plan de coupe comprenant l’axe de référence, la portion de corps 411 de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée s’étend principalement suivant la direction axiale D A . La portion de corps 411 de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction radiale D R . La portion de corps 411 de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée s’étend suivant la direction axiale D A entre une première extrémité 411a et une deuxième extrémité 411b. Dans ce troisième mode de réalisation, la deuxième extrémité 411b de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée est éloignée d’une distance non nulle suivant la direction axiale D A des extrémités de la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 110 enroulée. Ainsi, la portion de corps 411 de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée s’étend depuis la deuxième texture fibreuse secondaire 420 suivant la direction axiale D A sans atteindre l’extrémité de la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La texture fibreuse principale 100 enroulée comprenant des portions de bride 120 et 130, la deuxième extrémité 411b de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée est éloignée d’une distance non nulle des portions de bride 120, 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La portion de raidisseur 413 de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis une des extrémités de la portion de corps 411 de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée. La portion de raidisseur 413 de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis la première extrémité 411a de la portion de corps 411 de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée. La portion de raidisseur 413 de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction axiale D A . La portion de raidisseur 413 de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée peut être formée par une seule couche, comme illustré sur la FIG. 6 . On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si la portion de raidisseur 413 de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée est formée par plusieurs couches superposées suivant la direction axiale D A . La deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée comprend une portion de corps 421 et une portion de raidisseur 243. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 6 , la deuxième texture fibreuse secondaire 420 ne comprend pas de deuxième portion de raidisseur telle que décrite dans le deuxième mode de réalisation de l’invention. On ne sort toutefois pas du cadre de ce troisième mode de réalisation si la deuxième texture fibreuse 420 comprend une première portion de raidisseur et une deuxième portion de raidisseur telles que décrites dans le deuxième mode de réalisation, de sorte à obtenir une partie de préforme de raidisseur en forme de « T » au lieu d’en forme de « I ». La portion de corps 421 de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée se superpose au corps 51 du mandrin 50. La portion de corps 421 de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée se superpose à la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée suivant la direction radiale D R . La portion de corps 421 de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée peut être formée par plusieurs couches superposées. Ainsi, la portion de corps 421 de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée s’étend suivant la direction axiale D A . Autrement dit, dans un plan de coupe comprenant l’axe de référence, la portion de corps 421 de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée s’étend principalement suivant la direction axiale D A . La portion de corps 421 de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction radiale D R . La portion de corps 421 de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée s’étend suivant la direction axiale D A entre une première extrémité 421a et une deuxième extrémité 421b. Dans ce troisième mode de réalisation, la deuxième extrémité 411b de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée est éloignée d’une distance non nulle suivant la direction axiale D A des extrémités de la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 110 enroulée. Ainsi, la portion de corps 421 de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée s’étend depuis la première texture fibreuse secondaire 410 suivant la direction axiale D A sans atteindre l’extrémité de la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La texture fibreuse principale 100 enroulée comprenant des portions de bride 120 et 130, la deuxième extrémité 411b de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée est éloignée d’une distance non nulle des portions de bride 120, 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La première extrémité 421a de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée est adjacente à la première extrémité 411a de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée. La portion de raidisseur 423 de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis une des extrémités de la portion de corps 421 de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée. La portion de raidisseur 423 de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis la première extrémité 421a de la portion de corps 421 de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée. La portion de raidisseur 423 de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction axiale D A . La portion de raidisseur 423 de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée peut être formée par une seule couche, comme illustré sur la FIG. 6 . On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si la portion de raidisseur 423 de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée est formée par plusieurs couches superposées suivant la direction axiale D A . La portion de raidisseur 423 de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée est adjacente à la portion de raidisseur 413 de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée. La portion de raidisseur 423 de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée est au contact de la portion de raidisseur 413 de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée. La surface de contact entre la portion de raidisseur 423 de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée et la portion de raidisseur 413 de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R . De préférence, la surface de contact entre la portion de raidisseur 423 de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée et la portion de raidisseur 413 de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée s’étend sur toute la circonférence des textures fibreuses secondaires 410 et 420. De préférence, l’extrémité libre de la portion de raidisseur 423 de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée et l’extrémité libre de la portion de raidisseur 413 de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée sont en contact. La préforme fibreuse de carter 400 ainsi obtenue comprend une partie de préforme de corps et une partie de préforme de raidisseur. La partie de préforme de corps est formée par la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée, par la portion de corps 411 de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée et par la portion de corps 421 de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée. La partie de préforme de raidisseur est formée par la portion de raidisseur 413 de la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée et par la portion de raidisseur 423 de la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée. Comme indiqué précédemment, on ne sort pas du cadre du troisième mode de réalisation si la partie de préforme de raidisseur est formée par des premières et deuxièmes portions de raidisseur telles que décrites dans le deuxième mode de réalisation, permettant d’obtenir une partie de préforme de raidisseur en forme de « T ». Selon un quatrième mode de réalisation de l’invention illustré sur la FIG. 7 , on enroule au moins trois textures fibreuses secondaires autour de la texture fibreuse principale 100 enroulée. Un tel mode de réalisation permet de réaliser un carter avec plusieurs raidisseurs. Les textures fibreuses secondaires peuvent recouvrir toute la texture fibreuse principale enroulée. Les textures fibreuses secondaires peuvent ne recouvrir qu’une partie de la texture fibreuse principale enroulée, comme c’est le cas sur l’exemple de la FIG. 7 . Dans l’exemple illustré sur la FIG. 7 , quatre textures fibreuses secondaires 510, 520, 610, 620 enroulées permettent d’obtenir une préforme fibreuse de carter 500. On ne sort toutefois pas du cadre du quatrième mode de réalisation si la préforme fibreuse de carter est formée par trois textures fibreuses secondaires, ou par au moins cinq textures fibreuses secondaires. Le nombre de textures fibreuses secondaires utilisées pour former la préforme fibreuse de carter peut être pair. Le nombre de textures fibreuses secondaires utilisées pour former la préforme fibreuse de carter peut être impair. Une même texture fibreuse secondaire peut appartenir simultanément à deux parties de préforme de raidisseur, la texture fibreuse secondaire comprenant au moins une portion de raidisseur à chacune des extrémités de sa portion de corps. De telles portions de raidisseur peuvent présenter les mêmes caractéristiques que les portions de raidisseur décrites dans les modes de réalisation précédent. En particulier, de telles portions de raidisseur peuvent permettre de réaliser des parties de préforme de raidisseur en « T » ou en « I », une même texture fibreuse secondaire pouvait à la fois permettre de réaliser d’une part une partie de préforme de raidisseur en « T » et d’autre part une partie de préforme de raidisseur en « I ». Dans l’exemple illustré sur la FIG. 7 , les textures fibreuses secondaires 510, 520, 610, 620 sont chacune enroulées sur un tour complet, de sorte à former une seule couche. Comme indiqué précédemment, on ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les textures fibreuses secondaires réalisent moins d’un tour complet du mandrin 50, ou plus d’un tour complet du mandrin 50. L’enroulement de la texture fibreuse principale 100 et des textures fibreuses secondaires 510, 520, 610, 620 permet d’obtenir la préforme fibreuse de carter 500 telle qu’illustrée en coupe sur la FIG. 7 . La première texture fibreuse secondaire 510 enroulée comprend une portion de corps 511, une portion de raidisseur 513 et éventuellement une portion de bride 512. La portion de corps 511 de la première texture fibreuse secondaire 510 enroulée s’étend suivant la direction axiale D A entre une première extrémité 511a et une deuxième extrémité 511b. La première texture fibreuse secondaire 510 enroulée peut présenter les mêmes caractéristiques que la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée telle que décrite dans le premier mode de réalisation. La deuxième texture fibreuse secondaire 520 enroulée comprend une portion de corps 521 et une portion de raidisseur 523. La portion de corps 521 de la deuxième texture fibreuse secondaire 520 enroulée s’étend suivant la direction axiale D A entre une première extrémité 521a et une deuxième extrémité 521b. La deuxième texture fibreuse secondaire 520 enroulée peut présenter les mêmes caractéristiques que la deuxième texture fibreuse secondaire 420 enroulée telle que décrite dans le troisième mode de réalisation. La troisième texture fibreuse secondaire 610 enroulée comprend une portion de corps 611, une première portion de raidisseur 613 et une deuxième portion de raidisseur 614. La portion de corps 611 de la troisième texture fibreuse secondaire 610 enroulée s’étend suivant la direction axiale D A entre une première extrémité 611a et une deuxième extrémité 611b. La troisième texture fibreuse secondaire 610 enroulée peut présenter les mêmes caractéristiques que la première texture fibreuse secondaire 410 enroulée telle que décrite dans le troisième mode de réalisation, lorsque la partie de préforme de raidisseur présente une forme de « T ». Dans l’exemple illustré sur la FIG. 5 , une distance non nulle s’étend suivant la direction axiale D A entre la deuxième extrémité 521b de la portion de corps 521 de la deuxième texture fibreuse secondaire 520 enroulée et la deuxième extrémité 611b de la portion de corps 610 de la troisième texture fibreuse secondaire 610 enroulée. La quatrième texture fibreuse secondaire 620 enroulée comprend une portion de corps 621, une première portion de raidisseur 623, une deuxième portion de raidisseur 624 et éventuellement une portion de bride 622. La portion de corps 621 de la deuxième texture fibreuse secondaire 620 enroulée s’étend suivant la direction axiale D A entre une première extrémité 621a et une deuxième extrémité 621b. La deuxième texture fibreuse secondaire 620 enroulée peut présenter les mêmes caractéristiques que la deuxième texture fibreuse secondaire 320 enroulée telle que décrite dans le deuxième mode de réalisation. La préforme fibreuse de carter 500 ainsi obtenue comprend une partie de préforme de corps, deux parties de préforme de raidisseur et éventuellement deux parties de préforme de bride. La partie de préforme de corps est formée par la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée et par les portions de corps 511, 521, 611, 621 des textures fibreuses secondaires 510, 520, 610, 620 enroulées. La première partie de préforme de raidisseur est formée par la portion de raidisseur 513 de la première texture fibreuse 510 enroulée et par la portion de raidisseur 523 de la deuxième texture fibreuse 520 enroulée. La deuxième partie de préforme de raidisseur est formée par la première portion de raidisseur 613 et la deuxième portion de raidisseur 614 de la troisième texture fibreuse secondaire 610 enroulée et par la première portion de raidisseur 623 et la deuxième portion de raidisseur 624 de la quatrième texture fibreuse secondaire 620 enroulée. Une des parties de préforme de bride est formée par une des portions de bride 120 de la texture fibreuse principale 100 enroulée et par la portion de bride 622 de la quatrième texture fibreuse secondaire 620 enroulée, tandis que l’autre partie de préforme de bride est formée par l’autre portion de bride 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée et par la portion de bride 512 de la première texture fibreuse secondaire 510 enroulée. On ne sort bien entendu pas du cadre du quatrième mode de réalisation de l’invention si d’autres combinaisons sont réalisées pour les textures fibreuses secondaires. La préforme fibreuse de carter 200, 300, 400 ou 500 selon l’un des précédents modes de réalisation est destinée à former le renfort fibreux du carter aéronautique. On procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse de carter par au moins une matrice. La densification de la préforme fibreuse de carter consiste à combler la porosité de ladite préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le ou les matériaux constitutifs de ladite au moins une matrice. Le mandrin 50 peut être utilisé comme une partie d’un moule pour réaliser la densification ou au moins une étape de la densification. La matrice peut être obtenue de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide. Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine, éventuellement dilué dans un solvant. La préforme fibreuse de carter est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme du carter final moulé. La FIG. 8 illustre un exemple de moule permettant le procédé par voie liquide pour le premier exemple de préforme fibreuse de carter 200. Le procédé par voie liquide peut bien entendu être réalisé pour d’autres préformes fibreuses de carter conformes à l’invention. Le moule illustré sur la FIG. 8 pour le procédé par voie liquide comprend le mandrin 50 utilisé pour l’enroulement. Le moule pour le procédé par voie liquide peut également comprendre deux contre-moules 61 et 62 pour refermer le moule. Si la préforme fibreuse de carter comprend partie de préforme de raidisseur en forme de « T » comme décrit dans certains des modes de réalisation précédents, les contre-moules présentent une forme adaptée. Par exemple, des parties de contre-moule peuvent être disposées entre les deuxièmes portions de raidisseur et les portions de corps. Ensuite, on injecte le précurseur liquide de matrice, par exemple une résine, dans tout le logement pour imprégner la préforme. La transformation du précurseur en matrice organique, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme 200, 300, 400 ou 500 étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. La matrice organique peut être notamment obtenue à partir de résines époxydes, telle que, par exemple, la résine époxyde à haute ténacité. De préférence, le carter réalisé est en matériau composite à matrice organique, afin d’obtenir un meilleur compromis entre masse et caractéristiques mécaniques. Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur organique pour transformer la matrice organique en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. A titre d'exemple, des précurseurs liquides de carbone peuvent être des résines à taux de coke relativement élevé, telles que des résines phénoliques, tandis que des précurseurs liquides de céramique, notamment de SiC, peuvent être des résines de type polycarbosilane (PCS) ou polytitanocarbosilane (PTCS) ou polysilazane (PSZ). Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité. La densification de la préforme fibreuse de carter peut également être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit « RTM » pour « Resin Transfert Moulding » en anglais. Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse de carter dans un moule présentant la forme du carter à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne délimité par le moule qui comprend la préforme fibreuse de carter. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine. La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde. Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM. Après l'injection et la polymérisation, le carter en matériau composite est démoulé, puis détouré pour enlever les excès de résine. Le carter ainsi obtenu peut être brut, et nécessiter des opérations d’usinage pour obtenir le carter fonctionnel final. Le carter aéronautique ainsi obtenu comprend un corps, au moins un raidisseur et éventuellement une ou deux brides. Le corps présente une forme annulaire. La ou les brides sont disposées à l’extrémité du corps. La partie de préforme de corps forme le renfort fibreux du corps du carter. La ou les parties de préforme de raidisseur forment le renfort fibreux du ou des raidisseurs du carter. La ou les parties de préforme de bride forment le renfort fibreux de la ou les brides. La préforme fibreuse de carter s’étend de préférence sur toute la largeur du carter suivant son axe. Procédé de fabrication d’une préforme fibreuse (200 ; 300 ; 400 ; 500) de carter aéronautique comprenant : - l’enroulement d’une texture fibreuse principale (100) sur une surface externe d’un mandrin (50) ayant un profil correspondant au profil interne du carter à fabriquer, le mandrin (50) s’étendant circonférentiellement autour d’une direction axiale (D A ), le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend en outre : - l’enroulement d’au moins deux textures fibreuses secondaires (210, 220) sur la texture fibreuse principale (100) enroulée, chaque texture fibreuse secondaire (210, 220) enroulée comprenant une portion de corps (211, 221) s’étendant suivant la direction axiale (D A ) au contact de la surface externe du mandrin (51) et au moins une première portion de raidisseur (213, 223) s’étendant suivant une direction radiale (D R ) perpendiculaire à la direction axiale (D A ) depuis une première extrémité (211a, 221a) de la portion de corps (211, 221) desdites textures fibreuses secondaires (210, 220) enroulées, les deux premières portions de raidisseur (213, 223) d’au moins deux des textures fibreuses secondaires (210, 220) enroulées étant disposées au contact l’une de l’autre de sorte à former une partie de préforme de raidisseur. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel la texture fibreuse principale (100) enroulée comprend une portion de corps (110) s’étendant suivant la direction axiale (D A ) et deux portions de bride (120, 130) s’étendant suivant la direction radiale (D R ) de part et d’autre de la portion de corps (110) de ladite texture fibreuse principale (100) enroulée. Procédé de fabrication selon la revendication 2, dans lequel au moins une des textures fibreuses secondaires (210, 220) enroulées comprend une portion de bride (212, 222) s’étendant depuis une deuxième extrémité (211b, 221b) de la portion de corps (211, 221) de ladite au moins une texture fibreuse secondaire (210, 220) enroulée suivant la direction radiale (D R ), ladite deuxième extrémité (211b, 221b) étant opposée à la première extrémité (211a, 221a) de ladite portion de corps (211, 221), la portion de bride (212, 222) de la au moins une texture fibreuse secondaire (210, 220) enroulée étant disposée au contact d’une des portions de bride (120, 130) de la texture fibreuse principale (100) enroulée. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel les deux textures fibreuses secondaires (310, 320) enroulées comprennent en outre une deuxième portion de raidisseur (314, 324) s’étendant depuis l’extrémité de la première portion de raidisseur (313, 323) suivant la direction axiale (D A ), les deux premières portions de raidisseur (313, 323) et les deux deuxièmes portions de raidisseur (314, 324) des deux textures fibreuses secondaires (310, 320) enroulées formant une partie de préforme de raidisseur. Procédé de fabrication selon la revendication 4, dans lequel les deux deuxièmes portions de raidisseur (314, 324) des deux textures fibreuses secondaires (310, 320) enroulées s’étendent dans des sens opposés. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel les textures fibreuses secondaires (210, 220 ; 310, 320) enroulées recouvrent entièrement la texture fibreuse principale (100) enroulée. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel les textures fibreuses secondaires (410, 420 ; 510, 520, 610, 620) enroulées recouvrent seulement partiellement la texture fibreuse principale (100) enroulée. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel les textures fibreuses secondaires (210, 220) sont enroulées de sorte à réaliser plus qu’un tour complet du mandrin. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la texture fibreuse principale (100) est réalisée en une seule pièce par tissage tridimensionnel. Procédé de fabrication d’un carter aéronautique en matériau composite comprenant la fabrication d’une préforme fibreuse (200 ; 300 ; 400 ; 500) de carter aéronautique selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 et la densification par au moins une matrice de ladite préforme fibreuse. Carter aéronautique en matériau composite obtenu par le procédé de fabrication selon la revendication 10.