Brevet FR3162665A1 — publié le 20251205

Ensemble de matelassure (100) pour siège de véhicule (1) comprenant : une matelassure (50) comportant un enchevêtrement de fibres (10), l’enchevêtrement de fibres (10) comprend des fibres, les fibres sont en matériau thermoplastique, forment des boucles et sont soudées les unes aux autres, l’enchevêtrement de fibres (10) présente un passage (15), un élément de retenue (20), l’élément de retenue (20) comporte une première portion (22), une deuxième portion (24) et une portion de liaison (26), la première portion (22) comprenant une portion d’accrochage (21), la deuxième portion (24) coopérant avec la face envers (14), la portion de liaison (26) s’étendant dans le passage (15), l’élément de retenue (20) étant fixé à l’enchevêtrement de fibres (10) par fusion de matière. Figure pour l’abrégé : Figure 4 Ensemble de matelassure pour siège de véhicule et procédé pour réaliser un ensemble de matelassure Domaine de la divulgation La présente divulgation est relative à un ensemble de matelassure pour siège de véhicule et un procédé pour réaliser un ensemble de matelassure pour siège de véhicule. Etat de la technique Les matelassures de siège ont été réalisés pendant une période en grande partie en mousse de polymère d’uréthane (ou polyuréthane, abrégé en PU), notamment en mousse de polyuréthane obtenue par réaction chimique entre polyol et di-isocyanate. Plus particulièrement, il était utilisé un polyol de type polyéther/polyol, ce qui amenait à obtenir une matelassure en polyuréthane réticulé (PUR). Une telle mousse permet une mise en forme relativement aisée dans un moule et permet en outre d’intégrer aisément des éléments, tels que des éléments de retenue, dans la matelassure en les disposant dans le moule. Les matelassures en mousse de polyuréthane donnent certes satisfaction, mais présentent toutefois des inconvénients, tels que la propension à conserver l’humidité et des effets indésirables sur l’environnement. La propension à conserver l’humidité peut induire une sensation d’inconfort pour un utilisateur. Par ailleurs, la réaction chimique pour obtenir la mousse de polyuréthane émet du dioxyde de carbone, contribuant ainsi au réchauffement climatique. En outre, le polyuréthane ne peut pas être recyclé en le réutilisant pour former une nouvelle matelassure. Le document EP 4 331 824 A1 décrit un ensemble de matelassure pour siège de véhicule comprenant une matelassure, la matelassure comporte un enchevêtrement de fibres, l’enchevêtrement de fibres comprend des fibres, les fibres sont en matériau thermoplastique, forment des boucles et sont soudées les unes aux autres, l’enchevêtrement de fibres présente une face d’appui et une face envers, la face d’appui est destinée à venir en regard d’un utilisateur, la face envers est opposée à la face d’appui, l’enchevêtrement de fibres présente un passage s’étendant entre la face d’appui et la face envers. L’ensemble de matelassure comprend en outre un dispositif de fixation réalisé par densification de l’enchevêtrement de fibres. La présente divulgation vise à proposer une solution alternative, robuste et facile à mettre en œuvre et peu onéreuse. Exposé de la divulgation Conformément à la divulgation, l’ensemble de matelassure comprend en outre un élément de retenue, l’élément de retenue comporte une première portion, une deuxième portion et une portion de liaison, la première portion comprend une portion d’accrochage destinée à retenir une coiffe recouvrant la face d’appui, la deuxième portion coopère avec la face envers pour maintenir l’élément de retenue sur l’enchevêtrement de fibres, la portion de liaison s’étend dans le passage et relie la première portion à la deuxième portion, et l’élément de retenue est fixé à l’enchevêtrement de fibres par fusion de matière. Ainsi, la matelassure peut offrir une souplesse nécessaire au confort de l’utilisateur et l’élément de retenue peut présenter une robustesse élevée. Selon une autre caractéristique conforme à la divulgation, l’élément de retenue est de préférence fixé à l’enchevêtrement de fibres par fusion par vibrations ultrasonores. La fusion par vibrations ultrasonores permet de ne fusionner que localement les éléments, au niveau où ils sont en contact afin de les solidariser en évitant de les déformer, en particulier au niveau de la portion d’accrochage. Selon une autre caractéristique conforme à la divulgation, l’élément de retenue est de préférence monobloc. Ainsi, l’élément de retenue est plus simple et plus robuste. Selon une autre caractéristique conforme à la divulgation, l’élément de retenue est en matériau plein. Ainsi, la robustesse de l’élément de retenue est accrue. L’élément de retenue n’a pas besoin d’offrir autant de souplesse que la matelassure puisqu’il n’est pas destiné à venir au contact de l’utilisateur. Selon une autre caractéristique conforme à la divulgation, l’élément de retenue est de préférence obtenu par fabrication additive. Ainsi, l’élément de retenue peut présenter des formes complexes. Selon une autre caractéristique conforme à la divulgation, de préférence la deuxième portion présente une surface d’arrêt qui est en butée contre la face envers de l’enchevêtrement de fibres et la surface d’arrêt est fixée à l’enchevêtrement de fibres par fusion de l’enchevêtrement de fibres. Ainsi, le positionnement et le maintien de l’élément de retenue par rapport à l’enchevêtrement de fibres sont améliorés. Selon une caractéristique complémentaire conforme à la divulgation, de préférence le passage présente une section oblongue et la portion de liaison de l’élément de retenue présente une section complémentaire. Ainsi, on évite que la portion de liaison tourne dans le passage. Selon une caractéristique alternative conforme à l’invention, de préférence la première portion présente une surface de maintien qui est en butée contre la face d’appui de l’enchevêtrement de fibres et la deuxième portion est écrasée par fusion et présente une surface d’arrêt qui est en butée contre la face envers de l’enchevêtrement de fibres. Ainsi, le positionnement et le maintien de l’élément de retenue par rapport à l’enchevêtrement de fibres sont également améliorés. Selon une caractéristique complémentaire conforme à l’invention, l’élément de retenue est de préférence déformé par bouterollage. Selon une caractéristique complémentaire ou alternative conforme à la divulgation, la deuxième portion a de préférence une forme de bourrelet annulaire (hémi-torique). Ainsi, cela crée un renforcement au niveau de la liaison entre l’élément de retenue et l’enchevêtrement de fibres. Selon une caractéristique complémentaire conforme à la divulgation, l’enchevêtrement de fibres est de préférence densifié autour du passage. Ainsi, la résistance de l’enchevêtrement de fibres est accrue à proximité de sa fixation à l’élément de retenue. Selon une autre caractéristique complémentaire conforme à la divulgation, de préférence l’enchevêtrement de fibres est dans un premier matériau et l’élément de retenue est dans un deuxième matériau, le premier matériau et le deuxième matériau ont des propriétés physico-chimiques similaires. Ainsi, non seulement l’élément de retenue est retenu par obstacle par rapport à l’enchevêtrement de fibres, mais en outre l’élément de retenue est soudé à l’enchevêtrement de fibres. Dans divers modes de réalisation de l’ensemble de matelassure selon la divulgation, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes : - le premier matériau et le deuxième matériau sont chacun un polymère thermoplastique ayant un motif de répétition de chaîne principale comprenant une fonction ester ou éther ; le premier matériau et le deuxième matériau ont la même composition chimique ; le premier matériau et le deuxième matériau comprennent au moins 90% de poly(téréphtalate d'éthylène), la portion d’accrochage est élastiquement déformable. Selon une autre caractéristique conforme à la divulgation, l’ensemble de matelassure comprend en outre une coiffe et un pion d’accrochage lié à la coiffe, la coiffe recouvre la face d’appui de l’enchevêtrement de fibres et le pion d’accrochage coopère avec la portion d’accrochage pour retenir la coiffe sur l’enchevêtrement de fibres. La présente divulgation concerne en outre un procédé pour réaliser un ensemble de matelassure pour siège de véhicule. Le procédé comprend les opérations suivantes : a) fournir une matelassure comprenant un enchevêtrement de fibres et un élément de retenue, l’enchevêtrement de fibres comprenant des fibres en matériau thermoplastique, formant des boucles et étant soudées les unes aux autres, l’enchevêtrement de fibres présente une face d’appui et une face envers, la face d’appui étant destinée à venir en regard d’un utilisateur, la face envers étant opposée à la face d’appui, l’enchevêtrement de fibres présente un passage s’étendant entre la face d’appui et la face envers, l’élément de retenue comprenant une première portion, une deuxième portion et une portion de liaison, la première portion comprenant une portion d’accrochage destinée à retenir une coiffe recouvrant la face d’appui, la portion de liaison reliant la première portion à la deuxième portion, b) introduire la portion de liaison dans le passage, c) faire coopérer la deuxième portion avec la face envers et fixer l’élément de retenue à l’enchevêtrement de fibres par fusion de matière. Dans divers modes de réalisation du procédé selon la divulgation, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes : lors de l’opération c) on utilise une sonotrode générant des vibrations ultrasonores ; lors de l’opération b), la première portion est introduite dans le passage, puis la portion de liaison est introduite dans le passage jusqu’à amener une surface d’arrêt de la deuxième portion en butée contre la face envers de l’enchevêtrement de fibres ; lors de l’opération c), la deuxième portion est maintenue sur un support, la sonotrode est appliquée contre la face d’appui de l’enchevêtrement de fibres et la sonotrode est rapprochée du support ; lors de l’opération c), la face d’appui de l’enchevêtrement de fibres est appliquée contre un support, la deuxième portion est maintenue sur la sonotrode et la sonotrode est rapprochée du support ; lors de l’opération b), la deuxième portion est introduite dans le passage, puis la portion de liaison est introduite dans le passage jusqu’à amener une première surface de maintien de la première portion en butée contre la face d’appui de l’enchevêtrement de fibres ; lors de l’opération c), la première portion est appliquée contre un support, la deuxième portion est maintenue sur la sonotrode, par énergie ultrasonore la sonotrode fait fondre la deuxième portion, puis la sonotrode est rapprochée du support pour écraser la deuxième portion contre la face envers de l’enchevêtrement de fibres ; la sonotrode a une tête avec un creux de forme hémi-torique ; l’opération a) comprend la réalisation de l’élément de retenue par fabrication additive. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de la présente divulgation apparaîtront dans la description détaillée suivante, se référant aux dessins annexés dans lesquels : FIG. 1 représente un siège comprenant un ensemble de matelassure, FIG. 2 représente une matelassure selon une première opération de procédé pour réaliser un ensemble de matelassure selon un premier exemple de réalisation, FIG. 3 est une vue en coupe selon la ligne repérée III-III à la FIG. 2 , FIG. 4 illustre une deuxième opération de procédé selon le premier exemple de réalisation, FIG. 5 illustre une troisième opération de procédé selon le premier exemple de réalisation, FIG. 6 illustre la première opération de procédé selon un deuxième exemple de réalisation, FIG. 7 illustre la deuxième opération de procédé selon le deuxième exemple de réalisation, FIG. 8 illustre la troisième opération de procédé selon le deuxième exemple de réalisation, FIG. 9 est une vue partielle en perspective selon la flèche repérée IX à la FIG. 6 , FIG. 9 est une vue partielle en perspective selon la flèche repérée X à la FIG. 8 , FIG. 11 illustre la première opération de procédé selon un troisième exemple de réalisation, FIG. 13 illustre la deuxième opération de procédé selon le troisième exemple de réalisation, FIG. 13 illustre la troisième opération de procédé selon le troisième exemple de réalisation, FIG. 14 illustre la première opération de procédé selon une variante du troisième exemple de réalisation, FIG. 15 illustre la deuxième opération de procédé selon la variante du troisième exemple de réalisation, Description détaillée de la divulgation Les dessins et la description ci-après contiennent, pour l’essentiel, des éléments de caractère certain. Ils pourront donc non seulement servir à mieux faire comprendre la présente divulgation, mais aussi contribuer à sa définition, le cas échéant. Aussi, tel qu’illustré à la FIG. 1 , la présente divulgation est relative à un siège 1 comprenant une assise 2 et un dossier 4. L’assise 2 comprend une structure d’assise 82 reliée à un plancher de véhicule par l’intermédiaire de glissières 80. Le dossier 4 comprend une structure de dossier 84 articulée par rapport à la structure d’assise 82. L’assise 2 et le dossier comprennent chacun un ensemble de matelassure 10. Tel qu’illustré à la FIG. 1 , l’assise 2 comprend en outre une interface d’assise 92 disposée entre la structure d’assise 82 et l’ensemble de matelassure 10 correspondant et la partie de dossier 4 comprend une interface de dossier 94 disposée entre la structure de dossier 84 et l’ensemble de matelassure 10 correspondant. L’ensemble de matelassure 10 comprend une matelassure 50 et une coiffe 60. La matelassure 50 comprend un enchevêtrement de fibres 10. Dans les modes de réalisation illustrés, la matelassure 50 comprend uniquement l’enchevêtrement de fibres 10. En variante, l’enchevêtrement de fibres 10 pourrait ne constituer qu’une partie de la matelassure 50, la matelassure pouvant par exemple comprendre également une parie en mousse. L’épaisseur de la matelassure 50 peut être comprise entre 23 mm à 50 mm. L’enchevêtrement de fibres 10 présente une face d’appui 12 et une face envers 14. La face d’appui 12 est destinée à venir en regard d’un utilisateur, la face envers 14 est opposée à la face d’appui 12. La coiffe recouvre la face d’appui 12 est recouverte par la coiffe 60, de sorte que la coiffe 60 est destinée à être interposée entre l’utilisateur et la face d’appui 12. L’enchevêtrement de fibres 10 comprend des fibres. Les fibres sont en matériau thermoplastique, forment des boucles et sont soudées entres elles. Ainsi, l’enchevêtrement de fibres 10 présente des vides entre les fibres permettant à l’air de traverser l’enchevêtrement de fibres 10. On obtient ainsi une matelassure 50 très respirante, en raison des nombreux vides entre les fibres qui favorisent la circulation d’air. Les fibres peuvent être des fibres creuses et/ou fibres pleines. Les fibres peuvent être de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm. Les fibres sont de longueur très supérieure au diamètre des fibres, et du fait du procédé qui est décrit ci-après, typiquement au moins d’un rapport 100, voire 500, voire 1000. Bien souvent, et notamment comme compréhensible du procédé de fabrication, les fibres s’étendent depuis une première extrémité sur un premier bord de l’enchevêtrement 3D et jusqu’à une deuxième extrémité sur un deuxième bord de l’enchevêtrement, opposé au premier bord. Les fibres peuvent comprendre un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant de préférence au moins 95% en poids de polyester. Par exemple la composition des fibres, voire de la matelassure comprend : - 95% à 99% en poids d’un premier polymère de la famille des polyesters tel que le PBT (Polybutylène téréphtalate), et - 1% à 5% en poids d’un second polymère de la famille des polyesters tel que le PTT (Polytéréphtalate de triméthylène) ou un autre polymère de la famille des polyesters. La somme du PBT et du PTT (ou autre) peut faire 100% en poids des fibres, voire de la matelassure. L’enchevêtrement de fibres 10 peut présenter une masse volumique apparente comprise entre 20 kg/m 3 et 70 kg/m 3 , voire entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 . Il va maintenant être décrit un premier exemple de procédé de fabrication de l’enchevêtrement de fibres 10. Le procédé de fabrication est un procédé de fabrication en continu comprenant successivement les opérations a) d’extrusion des fibres, b) de soudage des fibres, c) de solidification des fibres, puis d) de laminage de l’enchevêtrement des fibres. L’opération a) d’extrusion comprend l’extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion, généralement disposées suivant une succession de lignes. Des fibres continues sont ainsi générées. Elles forment une sorte de rideau vertical, le matériau thermoplastique à l’état fondu descendant par gravité. La température des fibres à la sortie de la filière d’extrusion est de préférence comprise entre 260°C et 240°C. La filière d’extrusion peut être alimentée en granulés de polymère thermoplastique. L’opération b) de soudage des fibres consiste à faire passer les fibres entre deux organes de guidage tournant en sens inverses afin de générer une couche de fibres enchevêtrées. La vitesse de rotation des organes de guidage est inférieure à la vitesse des fibres après extrusion. L’espace entre les organes de guidage est suffisamment faible pour presser les fibres les unes contre les autres et provoquer leur adhésion par soudage et suffisamment élevé pour laisser subsister des vides entre les fibres. L’opération c) de solidification consiste à refroidir la couche de fibres soudées entre elles, en utilisant un liquide de refroidissement, tel que de l’eau, de préférence par immersion des fibres dans le liquide de refroidissement. L’opération c) est consécutive à l’opération b). Les organes de guidage peuvent être en partie immergés. L’opération d) de laminage consiste à faire passer la couche de fibres enchevêtrées en la faisant passer entre deux rouleaux chauffés de préférence à une température comprise entre 140 et 160 degrés. La couche de fibres enchevêtrées est produite en continu et est ensuite guidée, en dehors du liquide de refroidissement pour être séchée, généralement par des secousses/vibrations. La couche de fibres enchevêtrées est découpée, par des coupes transversales au fur et à mesure de sa production pour former des tronçons de fibres enchevêtrées. Les tronçons de fibres enchevêtrées sont ensuite, prédécoupés, thermoformés. Si la matelassure comprend une partie en mousse en plus de l’enchevêtrement de fibres, la partie en mousse est réalisée de préférence après le thermoformage du tronçon de fibres. On procède ensuite à une opération d’ébarbage, afin d’obtenir la matelassure 50. Pour de plus amples explications concernant la réalisation de la matelassure, on pourra notamment se référer au document EP 4 331 824 A1. Tel qu’illustré à la FIG. 2 , la matelassure 50 comprend l’enchevêtrement de fibres 10. L’enchevêtrement de fibres 10 comprend les fibres en matériau thermoplastique formant des boucles et soudées les unes aux autres, pouvant être réalisé suivant le procédé indiqué supra, à titre d’exemple. Tel, qu’illustré à la FIG. 2 , l’enchevêtrement de fibres 10 présente des rainures 16 et des passages 15. Dans le mode de réalisation illustré à la FIG. 2 , les rainures 16 sont de préférence réalisées en même temps que les passages 15 lors de l’opération de thermoformage. Les passages 15 s’étendent entre la face d’appui 12 et la face envers 14, autrement dit les passages 15 traversent l’enchevêtrement de fibres 10. Les rainures 16 sont réalisées par chauffage et compression de la surface d’appui 12 à l’endroit des rainures 16. Selon l’exemple de réalisation de l’ensemble de fixation illustré aux figures 3 à 5, après réalisation de la matelassure 50 illustrée à la FIG. 10 , on dispose un élément de retenue 20 dans chaque passage 15. Plus précisément, chaque élément de retenue 20 comprend une première portion 22, une deuxième portion 24 et une portion de liaison 26. La première portion 22 comprend une plaque d’appui 29 et une portion d’accrochage 21. La plaque d’appui 29 présente une première surface de maintien 23. La portion d’accrochage 21 est élastiquement déformable et fait saillie de la plaque d’appui 29 à l’opposé de la surface de maintien 23. La deuxième portion 24 présente un évidement 27, de sorte que la deuxième portion 24 est sensiblement tubulaire. La portion de liaison 26 relie la deuxième portion 24 à la première portion 22, plus précisément à la première plaque de maintien 29. L’élément de retenue 20 est en matériau plein. Contrairement à l’enchevêtrement de fibres 10, l’élément de retenue 20 n’est pas compressible, et ne renferme pas d’air. Par ailleurs, l’élément de retenue 20 est monobloc, la première portion 22, la deuxième portion 24 et la portion intermédiaire 26 étant obtenues de matière. L’élément de retenue 10 peut être obtenu en particulier en moulage, de préférence par injection, ou par fabrication additive. Tel qu’illustré à la FIG. 4 , la deuxième portion 24 et la portion de liaison 26 de l’élément de retenue sont introduits successivement dans le passage 15 depuis la surface d’appui 12, jusqu’à ce que la surface de maintien 23 de la plaque d’appui 29 vienne en butée contre la face d’appui 12 de l’enchevêtrement de fibres 10. La portion de liaison 26 s’étend alors dans le passage 15 et la deuxième portion 24 fait saillie de la face envers 14 de l’enchevêtrement de fibres 10. Un dispositif de fusion par vibrations ultrasonores est alors utilisé pour fixer l’élément de retenue 20 à l’enchevêtrement de fibres 10. Tel qu’illustré en particulier à la FIG. 4 , le dispositif de fusion comprend une sonotrode 72 et un support 74. Le support 74 coopère avec la première portion 22, afin de la maintenir immobile par rapport à l’enchevêtrement de fibres 10. La sonotrode 72 comprend une tête présentant un pion central 73 et un creux 71 de forme hémi-torique s’étendant autour du pion central 73, autrement dit le creux 71 présente en section axiale (correspondant au plan de la FIG. 4 ) un creux en forme de demi-cercle de chaque côté du pion central 73 et présente une symétrie de révolution autour du pion central 73. Le pion central 73 est introduit dans l’évidement 27 de la deuxième portion 24, de sorte que la sonotrode 72 coopère avec la deuxième portion 24. Puis, le dispositif de fusion par vibrations ultrasonores est mis en fonctionnement, la sonotrode 72 présente des vibrations ultrasonores provoquant l’échauffement de la deuxième portion 24 qui est sollicitée par les vibrations ultrasonores de la sonotrode 72. Au fur et à mesure de la montée en température et donc du ramollissement de la deuxième portion 24, la sonotrode 72 est déplacée vers le support 74, autrement dit vers la face envers 24. La deuxième portion 24 est alors écrasée contre la face envers 14 de l’enchevêtrement de fibres 10. La deuxième portion 24 est ainsi déformée par une technique correspondant au bouterollage. Tel qu’illustré à la FIG. 5 , la deuxième portion 24 forme un bourrelet annulaire (de forme hémi-torique) et comprend la surface d’arrêt 28 plane qui est en butée contre la face envers 14 de l’enchevêtrement de fibres 10. L’élément de retenue 20 est ainsi maintenue sur l’enchevêtrement de fibres 10 par la surface de maintien 23 en appui contre la surface d’appui 12, la surface d’arrêt 28 en appui contre la face envers 14 et la portion de liaison 26 s’étendant dans le passage 15. Après avoir retiré l’ensemble de matelassure 100 du dispositif de fusion, tel qu’illustré en particulier à la FIG. 5 , la surface d’appui 12 de l’enchevêtrement de fibres 10 est recouverte de la coiffe 60. La première portion 22 de l’élément de retenue 20 est entièrement contenue dans la rainure 16, de sorte qu’un utilisateur assis sur le siège 1 ne sentira pas la présence des éléments de retenue 10. Des pions d’accrochages 62 liés à la coiffe 60 sont insérés dans la première portion d’accrochage 21, afin de coopérer avec les éléments de retenue 20 et retenir la coiffe 60 sur l’enchevêtrement de fibres 10. L’enchevêtrement de fibres 10 est dans un premier matériau et le premier élément de retenue 20 est dans un deuxième matériau. Optionnellement, le premier matériau et le deuxième matériau peuvent être le même matériau, ou des matériaux différents mais présentant des propriétés physico-chimiques similaires, en particulier la même composition chimique. Par exemple le premier matériau et le deuxième matériau peuvent être chacun un polymère thermoplastique, en particulier un polymère thermoplastique dont le motif de répétition de la chaîne principale comprend la fonction ester et éventuellement la fonction éther, tout particulièrement un élastomère thermoplastique dont le motif de répétition de la chaîne principale comprend la fonction ester et éventuellement la fonction éther. Ainsi, lorsque la sonotrode 72 fait fondre la deuxième portion 24 de l’élément de retenue 20, la deuxième portion 24 fait fondre superficiellement l’enchevêtrement de fibres 10 au contact de la deuxième portion 24. Le premier matériau et le deuxième matériau se soudent alors, en particulier la deuxième portion 24 au niveau de la surface d’arrêt 28 est soudée à l’enchevêtrement de fibres au niveau de la surface envers 14. Il peut ne plus être possible de distinguer précisément la frontière entre l’enchevêtrement de fibres 10 et le premier élément de retenue 20 sur l’ensemble de matelassure 100. L’enchevêtrement de fibres 10 et les éléments de retenue 20 ne peuvent alors plus être séparés. Mais l’ensemble de matelassure 100 peut être recyclé. Pour ce faire, la coiffe 60 et les pions d’accrochage 62 sont séparés des premiers éléments de retenue 20 et de l’enchevêtrement de fibres 10. Puis, l’enchevêtrement de fibres 10 et les premiers éléments de retenus 20 sont broyés afin de produire des granulés. Les granulés ainsi obtenus peuvent ensuite être réutilisés pour extrudés les fibres d’un nouvel enchevêtrement de fibres ou de nouveaux éléments de retenue. Ainsi, l’enchevêtrement de fibres 10 et les premiers éléments de retenue 20 peuvent être recyclés simultanément sans avoir à les séparer. Selon le deuxième exemple de réalisation illustré aux figures 6 à 10, l’ensemble de matelassure 100 se distingue de l’ensemble de la matelassure selon premier exemple de réalisation illustré aux figures 3 à 5 en ce que l’enchevêtrement de fibres 10 présente un renfoncement 17 réalisée sur la surface envers 14 par compression de l’enchevêtrement de fibres 10. Il est ainsi créé une portion compressée 18 sensiblement dépourvu de vide dans lequel est réalisé le passage 15. De préférence, le renfoncement 17 est réalisé en même temps que la rainure 16, lors du thermoformage. En outre, et de manière indépendante, tel qu’illustré en particulier à la FIG. 9 , l’ensemble de matelassure 100 selon le deuxième exemple de réalisation se distingue de l’ensemble de matelassure du premier exemple de réalisation, en ce que le passage 15 présente une section oblongue et la portion de liaison 26 présente une section complémentaire. Enfin, l’ensemble de matelassure 100 selon le deuxième exemple de réalisation se distingue de l’ensemble de matelassure du premier exemple de réalisation, en ce que la deuxième portion 24 est dépourvue d’évidement. Tel qu’illustré en particulier à la FIG. 6 , la deuxième portion 24 et la portion de liaison 26 de l’élément de retenue 20 sont introduits successivement dans le passage 15 depuis la surface d’appui 12, jusqu’à ce que la surface de maintien 23 de l’élément de retenue 20 vienne en butée contre la face d’appui 12 de l’enchevêtrement de fibres 10. La portion de liaison 26 s’étend alors dans le passage 15 et la deuxième portion 24 fait saillie de la face envers 14 de l’enchevêtrement de fibres 10. Tel qu’illustré en particulier à la FIG. 7 , le support 74 du dispositif de fusion coopère avec la première portion 22, afin de la maintenir immobile par rapport à l’enchevêtrement de fibres 10, tandis que la sonotrode 72 coopère avec la deuxième portion 24. Lorsque le dispositif de fusion est activé, la sonotrode 72 provoque l’échauffement de la deuxième portion 24 par les vibrations ultrasonores que la sonotrode 72 impose à la deuxième portion 24. Au fur et à mesure de la montée en température et donc du ramollissement de la deuxième portion 24, la sonotrode 72 est déplacée vers le support 74, autrement dit vers la face envers 24. La deuxième portion 24 est ainsi déformée pour la surface d’arrêt 28 plane qui est en butée contre la face envers 14 de l’enchevêtrement de fibres 10. Dans le deuxième mode de réalisation, la deuxième portion 24 présente une épaisseur sensiblement constante et forme une plaque oblongue, tel qu’illustré en particulier à la FIG. 10 . De préférence, la deuxième portion 24 fait fondre superficiellement l‘enchevêtrement de fibres 10 au niveau de la surface envers 14, par contact et si la deuxième portion 24 et l’enchevêtrement de fibres 10 sont dans des matériaux ayant des propriétés physico-chimiques similaires, la deuxième portion 24 se soude à l’enchevêtrement de fibres 10 au niveau de la surface envers 14. Selon le troisième exemple de réalisation illustré aux figures 11 à 13, l’enchevêtrement de fibres 10 après thermoformage et avant fixation des éléments de retenue se distingue de l’ensemble de la matelassure du deuxième exemple de réalisation illustré aux figures 6 à 10 en ce que l’enchevêtrement de fibres 10 ne présente pas de rainure 16 sur la surface d’appui 12 (du moins, pas à proximité du passage 15, en particulier pas autour du passage 15), mais uniquement un renfoncement 17 réalisée sur la surface envers 14 par compression de l’enchevêtrement de fibres 10. En outre, la première portion 22 des éléments de retenue 20 est dépourvue de surface de maintien 23 venant au contact de la surface d’appui 22, mais la deuxième portion comprend une plaque d’arrêt 25 présentant une surface d’arrêt 28. Tel qu’illustré en particulier à la FIG. 11 , la première portion 22 et la portion de liaison 26 de l’élément de retenue 20 sont introduits successivement dans le passage 15, jusqu’à ce que la surface d’arrêt 28 de l’élément de retenue 20 vienne en butée contre la face envers 14 de l’enchevêtrement de fibres 10. La portion de liaison 26 et la deuxième portion 24 s’étendent alors dans le passage 15. Tel qu’illustré en particulier à la FIG. 12 , le support 74 du dispositif de fusion coopère avec la deuxième portion 24, afin de la maintenir immobile par rapport à l’enchevêtrement de fibres 10, tandis que la sonotrode 72 vient en appui sur la surface d’appui 12 de l’enchevêtrement de fibres 10, autour du passage 15. Lorsque le dispositif de fusion est activé, la sonotrode 72 provoque l’échauffement de la surface d’appui 12 de l’enchevêtrement de fibres 10 autour du passage 15, par vibrations ultrasonores. Au fur et à mesure de la montée en température et donc du ramollissement de l’enchevêtrement de fibres 10 autour du passage 15, la sonotrode 72 est déplacée vers le support 74, l’enchevêtrement de fibres 10 est ainsi comprimé pour former une portion compressée 18 dans l’enchevêtrement de fibres 10 autour du passage 15, ainsi qu’une rainure 16, en regard du renfoncement 17. Autrement dit, la portion compressée 18 s’étend entre la rainure 16 et le renfoncement 17. La première portion 22 fait alors saillie de la portion compressée 18 et s’étend dans la rainure 16. En outre, le réchauffement de l’enchevêtrement de fibres 10 et le déplacement de la sonotrode 72 vers le support 74 provoque le réchauffement de la plaque d’arrêt 25 et la fusion de la surface d’arrêt 28. Le matériau de l’enchevêtrement de fibres 10 et le matériau de la deuxième portion 24 ont des propriétés physico-chimiques similaires, de sorte que la surface d’arrêt 28 de la deuxième portion 24 se soude à la portion compressée 18. Tel qu’illustré en particulier à la FIG. 14 , la variante du troisième exemple de réalisation illustré aux figures 14 et 15 se distingue du troisième exemple de réalisation illustré aux figures 11 à 13, en ce que l’enchevêtrement de fibres 10 présente une rainure 16 sur la surface d’appui 12, mais est dépourvue de renfoncement 17 réalisé sur la surface envers 14. La première portion 22 et la portion de liaison 26 de l’élément de retenue 20 sont introduits successivement dans le passage 15, jusqu’à ce que la surface d’arrêt 28 de l’élément de retenue 20 vienne en butée contre la face envers 14 de l’enchevêtrement de fibres 10. La portion de liaison 26 et la deuxième portion 24 s’étendent alors dans le passage 15. Tel qu’illustré en particulier à la FIG. 15 , la sonotrode 72 du dispositif de fusion coopère avec la deuxième portion 24, tandis que le support 72 vient en appui sur la surface d’appui 12 de l’enchevêtrement de fibres 10, autour du passage 15. Lorsque le dispositif de fusion est activé, la sonotrode 72 provoque l’échauffement de la plaque d’arrêt 25, de la surface d’arrêt 28 et de la surface envers 14 autour du passage 15 au contact de la surface d’arrêt 28, par vibrations ultrasonores. Au fur et à mesure de la montée en température et donc du ramollissement de l’enchevêtrement de fibres 10 autour du passage 15, la sonotrode 72 est déplacée vers le support 74, l’enchevêtrement de fibres 10 est ainsi comprimé pour former une portion compressée 18 dans l’enchevêtrement de fibres 10 autour du passage 15, ainsi qu’un renfoncement 17, en regard de la rainure 16. Autrement dit, le matériau de l’enchevêtrement de fibres 10 et le matériau de la deuxième portion 24 ont des propriétés physico-chimiques similaires, de sorte que la surface d’arrêt 28 de la deuxième portion 24 se soude à la portion compressée 18. Ensemble de matelassure (100) pour siège de véhicule (1) comprenant : une matelassure (50) comportant un enchevêtrement de fibres (10), l’enchevêtrement de fibres (10) comprend des fibres, les fibres sont en matériau thermoplastique, forment des boucles et sont soudées les unes aux autres, l’enchevêtrement de fibres (10) présente une face d’appui (12) et une face envers (14), la face d’appui (12) est destinée à venir en regard d’un utilisateur, la face envers (14) est opposée à la face d’appui (12), l’enchevêtrement de fibres (10) présente un passage (15) s’étendant entre la face d’appui (12) et la face envers (14), un élément de retenue (20), l’élément de retenue (20) comporte une première portion (22), une deuxième portion (24) et une portion de liaison (26) , la première portion (22) comprenant une portion d’accrochage (21) destinée à retenir une coiffe (60) recouvrant la face d’appui (12), la deuxième portion (24) coopérant avec la face envers (14) pour maintenir l’élément de retenue (20) sur l’enchevêtrement de fibres (10), la portion de liaison (26) s’étendant dans le passage (15) et reliant la première portion (22) à la deuxième portion (24), l’élément de retenue (20) étant fixé à l’enchevêtrement de fibres (10) par fusion de matière. Ensemble de matelassure (100) selon la revendication 1 dans lequel l’élément de retenue (20) est fixé à l’enchevêtrement de fibres (10) par fusion par vibrations ultrasonores. Ensemble de matelassure (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel l’enchevêtrement de fibres (10) est dans un premier matériau et l’élément de retenue (20) est dans un deuxième matériau, le premier matériau et le deuxième matériau ont des propriétés physico-chimiques similaires. Ensemble de matelassure (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel l’ensemble de matelassure (100) comprend en outre une coiffe (60) et un pion d’accrochage (62) lié à la coiffe (60), la coiffe (60) recouvre la face d’appui (12) de l’enchevêtrement de fibres (10) et le pion d’accrochage (62) coopère avec la portion d’accrochage (21) pour retenir la coiffe (60) sur l’enchevêtrement de fibres (10). Procédé pour réaliser un ensemble de matelassure (100) pour siège de véhicule comprenant les opérations suivantes : a) fournir une matelassure (50) comprenant un enchevêtrement de fibres (10) et un élément de retenue (20), l’enchevêtrement de fibres (10) comprenant des fibres en matériau thermoplastique, formant des boucles et étant soudées les unes aux autres, l’enchevêtrement de fibres (10) présente une face d’appui (12) et une face envers (14), la face d’appui (12) étant destinée à venir en regard d’un utilisateur, la face envers (14) étant opposée à la face d’appui (12), l’enchevêtrement de fibres (10) présente un passage (15) s’étendant entre la face d’appui (12) et la face envers (14), l’élément de retenue (20) comprenant une première portion (22), une deuxième portion (24) et une portion de liaison (26), la première portion (22) comprenant une portion d’accrochage (21) destinée à retenir une coiffe (60) recouvrant la face d’appui (12), la portion de liaison (26) reliant la première portion (22) à la deuxième portion (24), b) introduire la portion de liaison (26) dans le passage (15), c) faire coopérer la deuxième portion (24) avec la face envers (14) et fixer l’élément de retenue (20) à l’enchevêtrement de fibres (10) par fusion de matière. Procédé selon la revendication précédente dans lequel lors de l’opération b), la première portion (22) est introduite dans le passage (15), puis la portion de liaison (26) est introduite dans le passage (15) jusqu’à amener une surface d’arrêt (28) de la deuxième portion (24) en butée contre la face envers (14) de l’enchevêtrement de fibres (10). Procédé selon la revendication précédente dans lequel lors de l’opération c), on utilise une sonotrode (72) générant des vibrations ultrasonores et la deuxième portion (24) est maintenue sur un support (74), la sonotrode (72) est appliquée contre la face d’appui (12) de l’enchevêtrement de fibres (10) et la sonotrode (72) est rapprochée du support (74). Procédé selon la revendication 6 dans lequel lors de l’opération c), on utilise une sonotrode (72) générant des vibrations ultrasonores et la face d’appui (12) de l’enchevêtrement de fibres (10) est appliquée contre un support (74), la deuxième portion (24) est maintenue sur la sonotrode (72) et la sonotrode (72) est rapprochée du support (74). Procédé selon la revendication 5 dans lequel lors de l’opération b), la deuxième portion (24) est introduite dans le passage (15), puis la portion de liaison (26) est introduite dans le passage (15) jusqu’à amener une surface de maintien (23) de la première portion (22) en butée contre la face d’appui (12) de l’enchevêtrement de fibres (10) et lors de l’opération c), on utilise une sonotrode (72) générant des vibrations ultrasonores. Procédé selon la revendication précédente dans lequel lors de l’opération c), la première portion (22) est appliquée contre un support (74), la deuxième portion (24) est maintenue sur la sonotrode (72), par énergie ultrasonore la sonotrode (72) fait fondre la deuxième portion (24), puis la sonotrode (72) est rapprochée du support (74) pour écraser la deuxième portion (24) contre la face envers (14) de l’enchevêtrement de fibres (10).