Brevet FR3156335A1 — publié le 20250613

La présente invention concerne un catalyseur pour le reforming comprenant : - un support poreux comprenant essentiellement de l’alumine ; - du platine à une teneur comprise entre 0,2 et 0,6% massique ; - au moins un élément du groupe VA choisi parmi l’antimoine, le bismuth et le phosphore, à une teneur comprise entre 0,2 et 0,8% massique ; - au moins un élément du groupe IA choisi parmi le lithium, le sodium et le potassium, à une teneur comprise entre 0,004 et 0,2% massique ; - au moins un élément du groupe IIIA choisi parmi le gallium, l’indium et le thallium, à une teneur comprise entre 0,02 et 0,6% massique. CATALYSEUR DE REFORMAGE CATALYTIQUE AYANT UNE ACIDITE OPTIMISEE L’invention se rapporte au domaine de la catalyse de la conversion des paraffines et naphtènes en aromatiques au moyen d’un catalyseur comprenant un support à base d’alumine ayant une acidité optimisée. La présente invention concerne les catalyseurs de reforming utilisés dans l’industrie pétrolière, pétrochimique. Elle concerne plus particulièrement un catalyseur comprenant une alumine présentant une teneur en métaux alcalins optimisée. L’invention a également pour objet un procédé de préparation du catalyseur et son utilisation pour la réaction de reformage catalytique. Le procédé de reformage catalytique est un procédé très largement utilisé par les raffineurs pour valoriser l'essence lourde obtenue par distillation. Les hydrocarbures de la charge d'essence lourde (des paraffines et des naphtènes) contenant de 6 à 12 atomes de carbone environ par molécule sont transformés au cours de ce procédé en hydrocarbures aromatiques ou à défaut en paraffines branchées. Cette transformation est obtenue à haute température (de l'ordre de 500°C), à pression basse à moyenne (3,5.10 5 à 45.10 5 Pa) et en présence d'un catalyseur. Le reformage catalytique produit du reformat qui permet d'améliorer l'indice d'octane des coupes pétrolières. Le reformat est majoritairement formé de composés en C5+ (contenant au moins 5 atomes de carbone). Ce procédé produit également un gaz riche en hydrogène, un gaz combustible (formé par des composés en C1-C2) et des gaz liquéfiés (formés par des composés en C3-C4). Enfin, il se produit aussi une formation de coke notamment par condensation de noyaux aromatiques formant un produit solide, riche en carbone, qui se dépose sur les sites actifs du catalyseur. Les réactions qui produisent des composés en C1-C4, appelés aussi C4- (contenant au plus 4 atomes de carbone) et le coke sont préjudiciables au rendement en reformat et à la stabilité du catalyseur. Il est important de rechercher à augmenter la sélectivité des catalyseurs pour obtenir des rendements en C5+ élevés, tout en maintenant si possible l’activité dudit catalyseur afin d’opérer la réaction à la plus faible température possible et ainsi maximiser la durée de cycle du catalyseur. La forte activité du catalyseur doit se conjuguer avec la plus grande sélectivité possible, c'est-à-dire que les réactions de craquage conduisant à des produits légers contenant de 1 à 4 atomes de carbone (C4-) doivent être limitées. Les catalyseurs de reformage sont des solides poreux sous la forme d’extrudés, de billes ou de grains et comprennent généralement de l'alumine pure comme support, du chlore, du platine et au moins un métal additionnel choisi dans le groupe constitué par les métaux des groupes 7, 8, 9, 10, 13 et 14. Ce sont des catalyseurs bi-fonctionnels, c'est-à-dire qu'ils sont constitués de deux fonctions, une métallique et une acide, chacune des fonctions ayant un rôle bien défini dans l'activité du catalyseur. La fonction métallique assure essentiellement la déshydrogénation des naphtènes et des paraffines et l'hydrogénation des précurseurs de coke. La fonction acide assure l'isomérisation des naphtènes et des paraffines et la cyclisation des paraffines. La fonction acide est apportée par le support lui-même, le plus souvent une alumine pure halogénée. La fonction métallique est assurée par un métal noble de la famille du platine et au moins un métal additionnel, principalement l'étain pour le procédé continu (lit mobile), et le rhénium dans le procédé semi-régénératif (lit fixe). Le document US6864212 divulgue des catalyseurs de reforming de charges paraffiniques qui comprennent un support à base d’alumine gamma, du bismuth, du phosphore, du platine, du chlore et optionnellement du rhénium. Le document US4003852 divulgue des catalyseurs non acides de déshydrogénation d’hydrocarbures qui contiennent un matériau support poreux avec 0,01 à 2% en poids de platine ou de palladium, 0,01 à 2% en poids d'iridium, 0,01 à 5% en poids d'étain ou de plomb, et 0,1 à 5% en poids d'un métal alcalin ou alcalino-terreux uniformément dispersés dans le matériau support poreux. Le support poreux est par exemple une alumine gamma et le métal alcalin peut être choisi parmi les éléments césium, rubidium, potassium, sodium, et lithium. Le document EP0749779 décrit des catalyseurs de reformage de composés paraffiniques. Les catalyseurs comprennent un support mésoporeux (alumine gamma) sur lequel sont déposés les éléments actifs suivants : de 0,1 à 5,0 % d'un métal noble, par exemple du Pt ; de 0,1 à 5,0 % d'un métal du groupe IVA, par exemple du Sn ; de 0,1 à 6,0 % d'un métal du groupe IIIA, par exemple du In ; de 0,1 à 10,0 % d'un élément de type métal alcalin ou alcalino-terreux, par exemple du Li ; de 0,01 à 10,0 % d'un halogène, par exemple du Cl ; et de 0,1 à 5,0 % d'un métal du groupe VIII choisi parmi Fe, Co et Ni. Le document EP0020240 se rapporte à des catalyseurs de reformage comprenant du platine, de l’étain et des métaux du groupe IA ou IIA. Il est ainsi revendiqué des catalyseurs d'hydrotraitement d'hydrocarbures comprenant : un support en oxyde minéral réfractaire ; un élément halogène présent sous forme combinée ; de 0,02 à 2%, de préférence de 0,10 à 0,70% poids rapporté au poids total du catalyseur d'au moins un métal M1 appartenant à la mine du platine sous forme libre ou combinée ; de 0,02 à 2%, de préférence de 0,05 à 0,60% poids rapporté au poids total du catalyseur, d'étain sous forme libre ou combinée ; lesdits catalyseurs étant caractérisés en ce qu'ils contiennent, sous forme combinée, au moins un métal M2 choisi dans les groupes IA et IIA de la classification périodique des éléments, en une quantité telle que le rapport M2/M1 du nombre d'atomes du métal M2 au nombre d'atomes du métal M1 soit compris entre 0,2 et 10, de préférence entre 0,5 et 5. Les catalyseurs disponibles actuellement sur le marché n’ont pas une acidité suffisamment optimisée et conduisent à la production de sous-produits de craquages. Les catalyseurs de l’art antérieur dopés avec des métaux alcalins sont généralement limités en activité et en stabilité. Un but de la présente invention est de proposer un catalyseur avec des propriétés améliorées en termes de sélectivité tout en maintenant son activité et sa stabilité, ce qui permet de limiter par exemple la formation de coke et ainsi améliorer le temps de cycle du catalyseur avant sa régénération. Cette régénération implique essentiellement une étape de combustion contrôlée du coke et une étape d’oxychloration afin de redisperser les métaux en présence de chlore ou d’un composé chloré. La demanderesse a démontré de manière surprenante que la présence dans le catalyseur d’une association : élément du groupe VA choisi parmi l’antimoine, le bismuth et le phosphore / élément du groupe IA choisi parmi le lithium, le sodium et le potassium / élément du groupe IIIA choisi parmi le gallium, l’indium et le thallium ; permet d’obtenir un catalyseur ayant une acidité optimisée lui permettant d’acquérir une forte sélectivité vers les C5+ supérieure aux catalyseurs de l’art antérieur dans des procédés de reformage de charges de type naphta. La présente invention concerne un catalyseur pour le reforming comprenant : - un support poreux comprenant essentiellement de l’alumine ; - du platine à une teneur comprise entre 0,2 et 0,6% massique ; - au moins un élément du groupe VA choisi parmi l’antimoine, le bismuth et le phosphore, à une teneur comprise entre 0,2 et 0,8% massique ; - au moins un élément du groupe IA choisi parmi le lithium, le sodium et le potassium, à une teneur comprise entre 0,004 et 0,2% massique ; - au moins un élément du groupe IIIA choisi parmi le gallium, l’indium et le thallium, à une teneur comprise entre 0,02 et 0,6% massique. La présente invention concerne également un procédé de préparation du catalyseur selon l’invention comprenant au moins les étapes suivantes : a) mise en forme d’un support comprenant essentiellement de l’alumine à partir d’un mélange comprenant un précurseur d’alumine ; b) dépôt d’un ou plusieurs éléments sur le support obtenu à l’étape a) et obtention d’un support dopé, le ou les éléments pouvant être déposés sur ledit support dans n’importe quel ordre, simultanément ou successivement, les éléments étant les suivants : - du platine, - au moins un élément du groupe VA choisi parmi l’antimoine, le bismuth et le phosphore, de préférence le phosphore, - au moins un élément du groupe IIIA choisi parmi le gallium, l’indium et le thallium, de préférence l’Indium, - au moins un élément du groupe IA choisi parmi le lithium, le sodium et le potassium, de préférence le lithium ou le potassium, c) séchage, suivi d’une calcination du support dopé obtenu à l'étape b) pour obtenir un catalyseur sous forme d'oxyde ; d) réduction sous hydrogène du catalyseur sous forme d'oxyde obtenu à l'étape c) de préférence à une température comprise entre 100 et 600°C pendant une durée comprise entre 0,5 et 6 heures pour obtenir un catalyseur réduit. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Selon la présente invention, l’expression « compris entre … et … » et « entre …. et … » sont équivalentes et signifient que les valeurs limites de l’intervalle sont incluses dans la gamme de valeurs décrite. Si tel n’est pas le cas et que les valeurs limites ne sont pas incluses dans la gamme décrite, une telle précision sera apportée par la présente invention. Dans le sens de la présente invention, les différentes plages de paramètres pour une étape donnée telles que les plages de pression et les plages de température peuvent être utilisées seules ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la présente invention, une plage de valeurs préférées de pression peut être combinée avec une plage de valeurs de température plus préférée. Dans la suite, des modes de réalisation particuliers de l’invention peuvent être décrits. Ils pourront être mis en œuvre séparément ou combinés entre eux, sans limitation de combinaisons lorsque c’est techniquement réalisable. Dans la présente demande, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments non recités. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». Dans la présente description, la mention « Cx » désigne des composés hydrocarbonés contenant x atomes de carbone. La mention « Cx+ » désigne des composés hydrocarbonés contenant au moins x atomes de carbone. La mention « Cx- » désigne des composés hydrocarbonés contenant au plus x atomes de carbone. La mention « Cx à Cy » désigne des composés hydrocarbonés ayant entre x et y atomes de carbone. Dans l’ensemble du présent texte, toutes les teneurs en métaux et dopants dans les catalyseurs sont exprimées en massiques sous forme non oxyde. Pour un catalyseur calciné, la teneur massique de métal ou de dopant sous forme non oxyde correspond à la teneur sur le catalyseur lui-même. Dans l’ensemble du présent texte les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIIIB selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC, et le groupe IB selon la classification CAS correspond aux métaux de la colonne 11 selon la nouvelle classification IUPAC. Dans l’exposé qui suit de l’invention, on entend par surface spécifique, la surface spécifique B.E.T. déterminée par adsorption d’azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique « Journal of the American Chemical Society », 60, 309, (1938). La distribution poreuse représentative d'une population de mésopores est déterminée par le modèle Barrett-Joyner-Halenda (BJH). L’isotherme d’adsorption - désorption d’azote selon le modèle BJH obtenue est décrite dans le périodique « The Journal of American Society », 1951, 73, 373, écrit par E. P. Barrett, L. G. Joyner et P. P. Halenda. Dans la présente invention les termes « reforming » ou « reformage » ou « reformage catalytique » sont utilisés de façon équivalente. Composition du catalyseur La présente invention concerne un catalyseur pour le reforming comprenant : - un support poreux comprenant essentiellement de l’alumine ; - du platine à une teneur comprise entre 0,2 et 0,6%, de préférence entre 0,22 et 0,35% massique ; - au moins un élément du groupe VA choisi parmi l’antimoine, le bismuth et le phosphore, à une teneur comprise entre 0,2 et 0,8%, de préférence entre 0,25 et 0,4% massique ; - au moins un élément du groupe IA choisi parmi le lithium, le sodium et le potassium, à une teneur comprise entre 0,004 et 0,2%, de préférence entre 0,01 et 0,1 % massique ; - au moins un élément du groupe IIIA choisi parmi le gallium, l’indium et le thallium, à une teneur comprise entre 0,02 et 0,6%, de préférence entre 0,03 et 0,08% massique. Avantageusement, le support poreux comprend une teneur d’au moins 98%, de préférence d’au moins 99% massique d’alumine. De préférence l’alumine du support poreux est une alumine gamma. Avantageusement, l’élément du groupe VA est le phosphore. Avantageusement, l’élément du groupe IA est le lithium ou le potassium. Avantageusement, l’élément du groupe IIIA est l’indium. Dans un mode de réalisation, l’alumine du support poreux est une alumine gamma, l’élément du groupe VA est le phosphore, l’élément du groupe IA est le lithium ou le potassium, l’élément du groupe IIIA est l’indium. Dans un mode de réalisation, l’alumine du support poreux est une alumine gamma, l’élément du groupe VA est le phosphore, l’élément du groupe IA est le lithium, l’élément du groupe IIIA est l’indium. Dans un mode de réalisation, l’alumine du support poreux est une alumine gamma, l’élément du groupe VA est le phosphore, l’élément du groupe IA est le potassium, l’élément du groupe IIIA est l’indium. Dans un mode de réalisation, le catalyseur selon l’invention comprend en outre au moins un élément du groupe VIIB choisi parmi le manganèse et le rhénium, à une teneur comprise entre 0,01 et 0,8%, de préférence entre 0,01 et 0,5% massique. Avantageusement, le catalyseur comprend en outre du manganèse et du rhénium. Dans un mode de réalisation, le catalyseur comprend un support poreux comprenant essentiellement de l’alumine gamma, du platine, du lithium ou du potassium, du phosphore, de l’indium, du manganèse et/ou du rhénium. Dans un mode de réalisation, le catalyseur comprend un support poreux comprenant essentiellement de l’alumine gamma, du platine, du lithium, du phosphore, de l’indium, du manganèse et du rhénium. Dans un mode de réalisation, le catalyseur comprend un support poreux comprenant essentiellement de l’alumine gamma, du platine, du potassium, du phosphore, de l’indium, du manganèse et du rhénium. Dans un mode de réalisation, le catalyseur selon l’invention comprend en outre au moins un halogène choisi parmi le fluor, le chlore, le brome et l’iode, à une teneur comprise entre 0,05 et 15%, de préférence entre 0,1 et 2%, de préférence entre 0,9 et 1,2% massique, de préférence l’halogène est le chlore. Dans un mode de réalisation, le catalyseur comprend en outre de l’iridium à une teneur comprise entre 0,05 et 0,6%, de préférence entre 0,2 et 0,3% massique. Avantageusement, le catalyseur possède une surface BET comprise entre 160 et 240 m²/g, de préférence entre 180 et 210 m²/g. Avantageusement, le catalyseur possède un volume des pores de diamètre inférieur à 10 microns compris entre 0,2 et 1 cm 3 /g, de manière préférée entre 0,4 et 0,9 cm 3 /g. Avantageusement, le catalyseur présente un diamètre moyen des mésopores (pores de diamètre entre 2 et 50 nm) compris entre 5 et 20 nm, de manière préférée entre 7 et 16 nm. Le catalyseur selon l’invention se présente avantageusement sous forme de particules qui peuvent être des billes, des extrudés, éventuellement polylobes (par exemple à trois ou quatre lobes), des pastilles ou toute autre forme communément utilisée. De préférence, le catalyseur se présente sous forme d'extrudés. Préparation du catalyseur La présente invention concerne également un procédé de préparation du catalyseur selon l’invention comprenant au moins les étapes suivantes : a) mise en forme d’un support comprenant essentiellement de l’alumine à partir d’un mélange comprenant un précurseur d’alumine ; b) dépôt d’un ou plusieurs éléments sur le support obtenu à l’étape a) et obtention d’un support dopé, le ou les éléments pouvant être déposés sur ledit support dans n’importe quel ordre, simultanément ou successivement, les éléments étant les suivants : - du platine, - au moins un élément du groupe VA choisi parmi l’antimoine, le bismuth et le phosphore, de préférence le phosphore, - au moins un élément du groupe IIIA choisi parmi le gallium, l’indium et le thallium, de préférence l’Indium, - au moins un élément du groupe IA choisi parmi le lithium, le sodium et le potassium, de préférence le lithium ou le potassium, - optionnellement au moins un élément du groupe VIIB choisi parmi le manganèse et le rhénium, c) séchage, suivi d’une calcination du support dopé obtenu à l'étape b) pour obtenir un catalyseur sous forme d'oxyde ; d) réduction sous hydrogène du catalyseur sous forme d'oxyde obtenu à l'étape c) de préférence à une température comprise entre 100 et 600°C pendant une durée comprise entre 0,5 et 6 heures pour obtenir un catalyseur réduit. Selon un autre mode de réalisation, le procédé de préparation du catalyseur selon l’invention comprend au moins les étapes suivantes : a’) incorporation d’au moins un élément du groupe VA choisi parmi l’antimoine, le bismuth et le phosphore, de préférence le phosphore, et/ou d’ au moins un élément du groupe IIIA choisi parmi le gallium, l’indium et le thallium, de préférence l’indium, à un mélange comprenant un précurseur d’alumine ; a’’) mise en forme d’un support comprenant essentiellement de l’alumine à partir du précurseur d’alumine obtenu à l’étape a’) ; ou a’’’) mise en forme d’un support comprenant essentiellement de l’alumine à partir d’un précurseur d’alumine en présence d’au moins un élément du groupe VA choisi parmi l’antimoine, le bismuth et le phosphore, de préférence le phosphore, et/ou d’au moins un élément du groupe IIIA choisi parmi le gallium, l’indium et le thallium, de préférence l’indium, b) dépôt d’un ou plusieurs éléments sur le support obtenu à l’étape a’’) ou a‘’’) et obtention d’un support dopé, le ou les éléments pouvant être déposés sur ledit support dans n’importe quel ordre, simultanément ou successivement, les éléments étant les suivants : - du platine, - optionnellement au moins un élément du groupe VA choisi parmi l’antimoine, le bismuth et le phosphore, de préférence le phosphore, - optionnellement au moins un élément du groupe IIIA choisi parmi le gallium, l’indium et le thallium, de préférence l’indium, - au moins un élément du groupe IA choisi parmi le lithium, le sodium et le potassium, de préférence le lithium ou le potassium, - optionnellement au moins un élément du groupe VIIB choisi parmi le manganèse et le rhénium, c) séchage, suivi d’une calcination du support dopé obtenu à l'étape b) pour obtenir un catalyseur sous forme d'oxyde ; d) réduction sous hydrogène du catalyseur sous forme d'oxyde obtenu à l'étape c) de préférence à une température comprise entre 100 et 600°C pendant une durée comprise entre 0,5 et 6 heures pour obtenir un catalyseur réduit. Le précurseur d’alumine utilisé est avantageusement choisi dans le groupe constitué par l'hydrargillite, la bayerite, la boehmite, les gels amorphes, les alumines dites de transition qui comportent au moins une phase prise dans le groupe comprenant les phases rhô, chi, êta, gamma, delta, kappa, thêta et alpha. De manière préférée le précurseur d’alumine est une boehmite. Le précurseur d’alumine peut aussi être obtenu à partir d'un mélange d'une source acide d'aluminium et d'une source basique d'aluminium de manière à précipiter un monohydrate d'aluminium de type boehmite. La source acide d'aluminium peut être par exemple, choisie parmi au moins un des composés suivants : le chlorure d'aluminium, le sulfate d'aluminium, le nitrate d'aluminium. La source basique d'aluminium peut être choisie parmi les sels basiques d'aluminium tels l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium. Les réactifs sont habituellement utilisés sous la forme de solutions aqueuses. La précipitation de l'hydrate d'aluminium est par exemple obtenue par contrôle du pH de la manière suivante : - Dans une première étape, une solution aqueuse de sulfate d'aluminium est ajoutée simultanément à une solution aqueuse d'aluminate de sodium à un pH compris entre 6 et 10 sous une agitation. Le mélange s'effectue à une température maintenue constante pendant toute la durée de l'addition des solutions, cette température est généralement comprise entre 40 et 70°C. Le pH est également contrôlé pendant le mélange des deux solutions, par exemple par le choix des débits et des concentrations des deux solutions introduites. L'agitation permet au produit issu de la réaction, c'est-à-dire le précipité d'hydrate d'aluminium, d'être en contact avec les réactifs de départ qui continuent d'être introduits et avec le précipité préalablement formé. Ces conditions permettent d'obtenir une suspension d'un précurseur d'alumine ou précipité d'hydrate d'aluminium qui est sous forme de boehmite. - Dans une seconde étape, la suspension de précurseur d'alumine est vieillie. Cette étape s'effectue de préférence sous agitation et à une température comprise entre 60 et 250°C pendant une durée de 5 min à 24 heures. Le pH pendant cette étape est ajusté entre 8,5 et 10. Au cours de cette étape de vieillissement, le pH est contrôlé par l'ajout d'une base choisie de préférence parmi le groupe constitué par l'hydroxyde de sodium, l'hydroxyde de potassium, un hydroxyde d'ammonium quaternaire, l'ammoniaque, l'aluminate de sodium et l'aluminate de potassium. - Dans une troisième étape, la suspension vieillie est filtrée. La filtration s'effectue selon des techniques de filtration bien connues de l'homme du métier. On obtient un gâteau de filtration qui est ensuite lavé avec de l'eau. Cette étape de lavage permet d'éliminer certaines impuretés indésirables et d'obtenir un précurseur d'alumine. Alternativement, le précurseur d’alumine peut être une poudre de boehmite commerciale ou encore peut être obtenue par hydrolyse d’alcoolates d’aluminium. Des exemples de poudre de boehmite préparée par hydrolyse d’alcoolates d’aluminium peuvent être trouvés dans les brevets FR 1391644 ou US 5,055,019. La poudre obtenue est mise en forme par exemple par malaxage/extrusion et est soumise à une étape de traitement thermique qui conduit à l’obtention du support d’alumine. Selon un autre mode de réalisation, le précurseur d’alumine est préparé à partir d’une poudre de boehmite synthétisée à partir d’une attaque acide de copeaux d’aluminium métal conduisant à la formation d’un sol de boehmite, lequel est séché par atomisation afin d’obtenir ladite poudre de précurseur d’alumine. La poudre est ensuite mise en forme, par exemple par malaxage/extrusion, et est soumise à une étape de traitement thermique qui conduit à l’obtention du support d’alumine. Le précurseur d'alumine est avantageusement utilisé pour la fabrication du support de catalyseur. Cette opération consiste à mettre en forme ledit précurseur d'alumine (éventuellement combiné à un sol de précurseur d’alumine), puis le calciner. La mise en forme peut être réalisée par toute méthode connue telle que par exemple, le malaxage/extrusion, la mise en forme par égouttage (oil-drop selon la terminologie « anglo-saxonne »), la granulation, le compactage, l'atomisation. L'une quelconque des formes de support conventionnelles, telles que des sphères, des cylindres extrudés et des trilobes, quadrilobes etc. peut être utilisée. Le précurseur d'alumine mis en forme est ensuite calciné à une température qui est généralement comprise entre 500°C et 830°C, de préférence comprise entre 500 et 600°C. On obtient ainsi un support comprenant essentiellement de l’alumine qui est de préférence sous forme d’alumine gamma. Le séchage et la calcination peuvent réalisées par toutes méthodes connues de l'homme du métier. Le support obtenu à l’étape a) possède avantageusement une surface spécifique comprise entre 160 et 300 m²/g, de préférence entre 160 et 280 m 2 /g, de manière encore plus préférée entre 180 et 220 m²/g. Avantageusement, le volume des pores de diamètre inférieur à 10 microns du support obtenu à l’étape a) est compris entre 0,2 et 1 cm 3 /g, de manière préférée entre 0,4 et 0,9 cm 3 /g. Avantageusement, le diamètre moyen des mésopores (pores de diamètre entre 2 et 50 nm) du support obtenu à l’étape a) est compris entre 5 et 20 nm, de manière préférée entre 7 et 16 nm. Avantageusement, l’élément du groupe VA choisi parmi l’antimoine, le bismuth et le phosphore, de préférence le phosphore, est déposé sur le support par imprégnation dudit support avec une solution contenant au moins un élément du groupe VA choisi parmi l’antimoine, le bismuth et le phosphore, de préférence le phosphore, de manière à obtenir une teneur massique en élément du groupe VA comprise entre 0,2 et 0,8%, de préférence entre 0,25 et 0,4%, basé sur la masse du catalyseur fini. Avantageusement, pour déposer sur le support la quantité désirée d’élément du groupe VA, ledit élément étant le phosphore, une solution de précurseur de phosphore est utilisée. La solution peut être préparée par l'une quelconque des méthodes connues de l'homme du métier. Le précurseur de phosphore est avantageusement choisi dans le groupe comprenant des acides et des sels contenant du phosphore, par exemple, H 3 PO 4 , H 3 PO 3 , H 3 PO 2 , NH 4 H 2 PO 4 , (NH 4 )2HPO 4 , de préférence H 3 PO 4 . Dans un mode de réalisation, pour déposer sur le support la quantité désirée d’élément du groupe VA, ledit élément étant le bismuth, on peut employer un certain nombre de précurseurs de bismuth, y compris, mais sans s'y limiter, le Bi(NO 3 )3.5H 2 O, le BiCl 3 , le BiOCl, le BiBr 3 , l'acétate de Bi, le citrate de Bi et divers alcoxydes de Bi peuvent être utilisés, le citrate de Bi étant préféré. Des solutions de ces précurseurs dans l'eau, éventuellement en mélange avec un agent complexant (pour améliorer la solubilité du bismuth), des solutions aqueuses acidifiées ainsi que différents tensioactifs ou solutions de solvants organiques peuvent tous être utilisés. Avantageusement, le platine est déposé sur le support par imprégnation dudit support avec une solution contenant au moins un précurseur du platine, de préférence un précurseur choisi parmi l'acide chloroplatinique, le chloroplatinate d'ammonium et le tétrachloroplatinate, de manière à obtenir une teneur massique en élément Pt comprise entre 0,2 et 0,6%, de préférence entre 0,22 et 0,35% basé sur la masse du catalyseur fini. Le dépôt du platine peut être effectué par des techniques classiques, notamment l'imprégnation à partir d'une solution aqueuse ou organique d'un précurseur du platine ou contenant un sel ou un composé du platine. A titre d'exemple de sels ou de composés utilisables, on peut citer l'acide hexachloroplatinique, les composés ammoniaqués, le chloroplatinate d'ammonium, le chlorure de platine, le dichlorure de platine dicarbonyle et l'acide hexahydroxyplatinique. Les composés ammoniaqués peuvent être par exemple les sels de platine II tetraamines de formule Pt(NH 3 )4X 2 , les sels de platine IV halogénopentamines de formule (Pt(NH 3 )5)X 3 , les sels de platine tétrahalogénodiamines de formule PtX 4 (NH 3 )2X, les complexes de platine avec les halogènes-polycétones et les composés halogénés de formule (Pt(acac)2X) dans lesquels l'élément X est un halogène choisi dans le groupe formé par le chlore, le fluor, le brome et l'iode, et de préférence le chlore, et le groupe acac représente le reste de formule C 5 H 7 O 2 dérivé de l'acétylacétone. Parmi les solvants organiques utilisables, on peut citer les hydrocarbures paraffiniques, naphténiques ou aromatiques, et les composés organiques halogénés ayant par exemple de 1 à 12 atomes de carbone par molécule. On peut citer par exemple le n-heptane, le méthylcyclohexane, le toluène et le chloroforme. On peut aussi utiliser des mélanges de solvants. Avantageusement, l’élément du groupe IA est déposé sur le support par imprégnation dudit support avec une solution contenant au moins un élément du groupe IA choisi parmi le lithium, le sodium et le potassium, de préférence le lithium ou le potassium, de manière à obtenir une teneur massique en élément du groupe IA comprise entre 0,004 et 0,2%, de préférence entre 0,01 et 0,1%, basé sur la masse du catalyseur fini. Dans un mode de réalisation, l’élément du groupe IA choisi parmi le lithium, le sodium et le potassium, de préférence le lithium ou le potassium, est incorporé dans le support lors de sa mise en forme à l’étape a). Dans un mode de réalisation, l’élément du groupe IA peut être déposé sur le support au moyen d’une solution aqueuse contenant un sel ou un hydroxyde dudit élément. Le sel peut être choisi parmi le carbonate, le sulfate, le nitrate, le chlorure. Optionnellement, le au moins un élément du groupe VIIB choisi parmi le manganèse et le rhénium est déposé sur le support par imprégnation dudit support avec une solution contenant au moins un élément du groupe VIIB choisi parmi le manganèse et le rhénium, ou contenant au moins un précurseur desdits éléments, de manière à obtenir une teneur massique en élément du groupe VIIB comprise entre 0,01 et 0,8%, de préférence entre 0,01 et 0,5%, basé sur la masse du catalyseur fini. Avantageusement, le au moins un élément du groupe IIIA choisi parmi le gallium, l’indium et le thallium est déposé sur le support par imprégnation dudit support avec une solution contenant au moins un élément du groupe IIIA choisi parmi le gallium, l’indium et le thallium, ou contenant au moins un précurseur d’un ou plusieurs de ces éléments, de manière à obtenir une teneur massique en comprise entre 0,02 et 0,6%, de préférence entre 0,03 et 0,08%, basé sur la masse du catalyseur fini. De préférence l’élément du groupe IIIA est l’indium, qui est introduit par imprégnation au moyen par exemple d’une solution de nitrate d’indium. En variante, à l’étape b), on peut procéder à l’incorporation des éléments par imprégnation d’une unique seule solution contenant tous les éléments ou précurseurs d’éléments souhaités. Les techniques employées à l’étape b) pour l’incorporation du ou des éléments sont de préférence l'imprégnation à sec, l'imprégnation par excès (ou par échange) de solution. Des étapes de lavage et/ou séchage et/ou calcination peuvent éventuellement être menées avant chaque nouvelle incorporation d’élément. Dans un mode de réalisation, le dépôt des éléments peut être effectué par des techniques classiques à partir de composés précurseurs tels que les halogénures, les nitrates, les sulfates, les acétates, les tartrates, les citrates, les carbonates, les oxalates des métaux dopants et les complexes du type amine. Tout autre sel ou oxyde de ces métaux solubles dans l'eau, les acides, ou dans un autre solvant approprié, convient également comme précurseur. Dans un mode de réalisation, le dépôt des éléments peut être effectué à l'aide d'une solution d'un composé organométallique desdits métaux dans un solvant organique. Les composés organométalliques sont choisis dans le groupe constitué par les complexes dudit métal promoteur et les hydrocarbyl métaux tels que les alkyl, cycloalkyl, aryl, alkylaryl et arylalkyl métaux. On peut également employer des composés du type alcoolate ou des composés organohalogénés. On peut citer en particulier le triphénylindium dans le cas où l’élément dopant est l'indium. Le solvant d'imprégnation peut être choisi dans le groupe constitué par les hydrocarbures paraffiniques, naphténiques ou aromatiques contenant de 6 à 12 atomes de carbone par molécule et les composés organiques halogénés contenant de 1 à 12 atomes de carbone par molécule. On peut citer par exemple le n-heptane, le méthylcyclohexane et le chloroforme. On peut aussi utiliser des mélanges des solvants définis ci-dessus. Dans un mode de réalisation, l’élément du groupe VA choisi parmi l’antimoine, le bismuth et le phosphore, de préférence le phosphore, est incorporé dans le support lors de sa mise en forme. De même, l’élément du groupe IIIA choisi parmi l’indium, le gallium et le thallium, de préférence l’indium, est incorporé dans le support lors de sa mise en forme. Selon un mode de réalisation, l’élément du groupe VA choisi parmi l’antimoine, le bismuth et le phosphore, de préférence le phosphore, est incorporé lors la préparation du précurseur d’alumine avant sa mise en forme. De même, l’élément du groupe IIIA choisi parmi l’indium, le gallium et le thallium, de préférence l’indium, est incorporé lors de la préparation du précurseur avant sa mise en forme. Avantageusement, à l’étape c), l’étape de séchage est réalisée entre 80 et 290°C, de préférence entre 100 et 280°C et mieux encore entre 150 et 250°C, pendant 15 mn et 2 heures et de préférence sous air. Quant à l’étape de calcination, elle est opérée entre 300 et 1000°C, et peut ne comporter qu'une seule étape à une température de 400 à 900°C de préférence, sous atmosphère contenant de l'oxygène, et de préférence en présence d'oxygène libre ou d'air. Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation du catalyseur selon l’invention comprend en outre une étape de dépôt d’au moins un composé halogène, de manière préférée le chlore. Avantageusement, il peut être déposé sur le support en même temps qu'un autre composé, par exemple dans les cas où on utilise un halogénure comme précurseur du platine, de l’élément du groupe VA ou de l’élément du groupe IA. L'halogène peut également être déposé au moyen d'une imprégnation par une solution aqueuse de l'acide correspondant, par exemple l'acide chlorhydrique. Un protocole typique consiste à imprégner le solide de façon à introduire la quantité d'halogène souhaitée. Le support est avantageusement maintenu en contact avec la solution aqueuse pendant au moins 30 minutes pour déposer la quantité d'halogène souhaitée. Le chlore peut être déposé sur le support au moyen d'un traitement d'oxychloration. Un tel traitement peut par exemple être effectué entre 350 et 550°C pendant deux heures sous un débit d'air contenant la quantité de chlore souhaitée et contenant éventuellement de l'eau. Lorsque divers précurseurs utilisés dans la préparation du catalyseur selon l'invention ne contiennent pas d'halogène ou contiennent de l'halogène en quantité insuffisante, il peut être nécessaire d'ajouter un composé halogéné lors de la préparation. Tout composé connu de l'homme de métier peut être utilisé et déposé à l'une quelconque des étapes de préparation du catalyseur selon l'invention. En particulier, il est possible d'utiliser des composés organiques tels que des halogénures de méthyle ou d'éthyle, par exemple du dichlorométhane, du chloroforme, du dichloroéthane, du méthylchloroforme ou du tétrachlorure de carbone. Procédés utilisant le catalyseur selon l’invention La présente invention concerne également un procédé de transformation d’une charge de type naphta obtenu à partir soit de pétrole, de biomasse via un procédé de gazéification ou de gaz de synthèse via un procédé Fischer-Tropsch, en présence du catalyseur selon l’invention. La présente invention concerne également un procédé de reformage en lit fixe d’une charge hydrocarbonée de type naphta, en présence d’hydrogène avec un rapport molaire H2/charge compris entre 0,2 et 8, à une température comprise entre 400 et 700°C, une pression comprise entre 0,1 et 4 MPa, et un débit massique de charge traitée par unité de masse de catalyseur et par heure compris entre 0,1 et 10 h-1, par mise en contact de ladite charge avec un catalyseur selon l’invention. On appelle naphta, seul ou en mélange avec d'autres naphtas, la charge qui est susceptible d'être traitée par le procédé selon l'invention. Cette charge est une coupe d'hydrocarbures riche en composés paraffiniques et naphténiques et relativement pauvre en composés hydrocarbures aromatiques. Une charge naphta est par exemple issue de la distillation atmosphérique de brut de pétrole ou un condensat de gaz naturel. Le procédé selon l'invention s'applique également à des naphtas lourds produits par une unité de craquage catalytique (FCC), de cokéfaction, d'hydrocraquage, ou encore de l'essence de vapocraquage. Ces charges plus ou moins riches en composés hydrocarbures aromatiques peuvent être utilisées pour alimenter une unité de reformage catalytique pour la production de bases essence ou de bases aromatiques. Le naphta peut aussi être obtenu à l’aide d’un procédé dit de Fischer Tropsch. La charge hydrocarbonée naphta peut comprendre des hydrocarbures n-paraffiniques, naphténiques et aromatiques ayant de 5 à 12 atomes de carbone par molécule. Ces charges peuvent avoir un point initial d'ébullition compris entre 40°C et 70°C et un point final d'ébullition compris entre 160°C et 220°C. Elles peuvent également être constituées par une fraction ou un mélange de fractions essences ayant des points d'ébullition compris entre 40°C et 220°C. La charge à traiter peut ainsi également être constituée par un naphta lourd ayant un point d'ébullition compris entre 160°C à 200°C. EXEMPLES Exemple 1 Synthèse des catalyseurs Le support est une alumine gamma mise en forme par malaxage-extrusion d’une boehmite commerciale contenant moins de 20ppm poids de soufre élémentaire (limite de détection par fluorescence X). A partir de cette boehmite commerciale, 3 types de supports sont obtenus contenant soit uniquement du phosphore (support A), soit du phosphore et de l’indium (support B), soit encore du phosphore et du bismuth (support C). Le dopage est obtenu en incorporant le phosphore à partir d’acide phosphorique, l’indium à partir de nitrate d’indium et le bismuth à partir de nitrate de bismuth. Après extrusion, le support est séché une nuit à 120°C puis calciné 2h à 730°C. Les surfaces spécifiques des supports A, B et C sont respectivement de 220m²/g, 208m²/g et 210m²/g. Le descriptif des conditions de synthèse des catalyseurs est détaillé ci-dessous ainsi que la composition des différentes formulations. Chaque catalyseur est activé avant tests : il est réduit sous hydrogène pendant 2h à 520°C puis sulfuré par un mélange hydrogène/H 2 S (1% vol. H 2 S) pendant 14 minutes à 520°C (débit 0,15L/min, en conditions normales de température et de pression). 1a/ Préparation du catalyseur 1 (comparatif) Pour la préparation du catalyseur 1, le support C est utilisé. 520g de support C sont mis en contact avec une solution aqueuse d’acide chlorhydrique contenant 1,42g de Pt. La quantité d’acide chlorhydrique est ajustée afin d’avoir une teneur massique en chlore de 1,1% dans le catalyseur final. Après cette mise en contact de 3h30, la solution d’imprégnation est soutirée et le solide est mis en contact pendant 1h30 avec une seconde solution d’imprégnation contenant 2,08g de rhénium introduit sous forme de perrhénate d’ammonium. Cette seconde solution d’imprégnation est finalement soutirée et le catalyseur égoutté est séché une nuit à 120°C en étuve puis calciné pendant 2 h à 520°C. Le catalyseur 1 contient les teneurs massiques en éléments suivants : - 0,250% de Pt - 0,242% de Re - 1,1% de Cl, - 0,071% de Bi - 0,294% de P 1b/ Préparation du catalyseur 2 (Comparatif) Pour la préparation du catalyseur 2, le support A est utilisé. 520g de support A sont mis en contact avec une solution aqueuse d’acide chlorhydrique contenant 1,41g de Pt. La quantité d’acide chlorhydrique est ajustée afin d’avoir une teneur massique en chlore de 1,2% dans le catalyseur final. Après mise en contact pendant 4h, la solution est soutirée et le catalyseur égoutté est séché une nuit à 120°C en étuve puis calciné pendant 2 h à 520°C. Le catalyseur 2 contient les teneurs massiques en éléments suivants : - 0,239% de Pt - 1,2% de Cl - 0,401% de P 1c/ Préparation du catalyseur 3 (Comparatif) Pour la préparation du catalyseur 3, le support A est utilisé. 520g de support A sont mis en contact avec une solution aqueuse d’acide chlorhydrique contenant 1,46g de Pt. La quantité d’acide chlorhydrique est ajustée afin d’avoir une teneur massique en chlore de 0,86% dans le catalyseur final. Après cette mise en contact de 3h30, la solution d’imprégnation est soutirée et le solide est mis en contact pendant 1h30 avec une seconde solution d’imprégnation contenant 2,09g de rhénium, introduit sous forme de perrhénate d’ammonium, 0,46 g de Li (précurseur = nitrate de lithium) et 1,2g de Mn (précurseur nitrate de manganèse). Cette seconde solution d’imprégnation est finalement soutirée et le catalyseur égoutté est séché une nuit à 120°C en étuve puis calciné pendant 2 h à 520°C. Le catalyseur 3 contient les teneurs massiques en éléments suivants : - 0,251% de Pt - 0,251% de Re - 0,86% de Cl - 0,395% de P - 0,0292% de Mn - 0,0148 % de Li 1d/ Préparation du catalyseur 4 (selon l’invention) Pour la préparation du catalyseur 4, le support B est utilisé. 520g de support B sont mis en contact avec une solution aqueuse d’acide chlorhydrique contenant 1,40g de Pt. La quantité d’acide chlorhydrique est ajustée afin d’avoir une teneur massique en chlore de 0.9% dans le catalyseur final. Après cette mise en contact de 3h30, la première solution d’imprégnation est soutirée et le solide est mis en contact pendant 1h30 avec une seconde solution d’imprégnation contenant 1,86g de rhénium, introduit sous forme de perrhénate d’ammonium, 0,46 g de Li (précurseur = nitrate de lithium) et 1,04 g de Mn (précurseur nitrate de manganèse). Cette seconde solution d’imprégnation est finalement soutirée et le catalyseur égoutté est séché une nuit à 120°C en étuve puis calciné pendant 2 h à 520°C. Le catalyseur 4 contient les teneurs massiques en éléments suivants : - 0,240% de Pt - 0,224% de Re - 0,9% de Cl - 0,058% d’In - 0,282% de P - 0,0259% de Mn - 0,0152% de Li 1e/ Préparation du catalyseur 5 (selon l’invention) Pour la préparation du catalyseur 5, le support B est utilisé. 520g de support B sont mis en contact avec une solution aqueuse d’acide chlorhydrique contenant 1,53g de Pt, La quantité d’acide chlorhydrique est ajustée afin d’avoir une teneur massique en chlore de 1,06% dans le catalyseur final. Après cette mise en contact de 3h30, la première solution d’imprégnation est soutirée et le solide est mis en contact pendant 1h30 avec une seconde solution d’imprégnation contenant 1,85g de rhénium, introduit sous forme de perrhénate d’ammonium, 2,54 g de K (précurseur = chlorure de potassium) et 1,24 g de Mn (précurseur nitrate de manganèse). Cette seconde solution d’imprégnation est finalement soutirée et le catalyseur égoutté est séché une nuit à 120°C en étuve puis calciné pendant 2 h à 520°C. Le catalyseur 5 contient les teneurs massiques en éléments suivants : - 0,252% de Pt - 0,221% de Re - 1,06% de Cl - 0,058% d’In - 0,282% de P - 0,0257% de Mn - 0,0576% de K 1e/ Préparation du catalyseur 6 (selon l’invention) Pour la préparation du catalyseur 6, le support B est utilisé. 520g de support B sont mis en contact avec une solution aqueuse d’acide chlorhydrique contenant 1,40g de Pt et 0,46 g de Li (précurseur = nitrate de lithium). La quantité d’acide chlorhydrique est ajustée afin d’avoir une teneur massique en chlore de 1,2% dans le catalyseur final. Après cette mise en contact de 4h, la solution d’imprégnation est soutirée et le catalyseur égoutté est séché une nuit à 120°C en étuve puis calciné pendant 2 h à 520°C. Le catalyseur 6 contient les teneurs massiques en éléments suivants : - 0,240% de Pt - 1,2% de Cl - 0,058% d’In - 0,282% de P - 0,0152% de Li Exemple 2 : Tests catalytiques Les catalyseurs 1, 3, 4 et 5 sont testés pour la transformation d'une charge hydrocarbonée de type naphta issue de la distillation de pétrole, dont les caractéristiques sont les suivantes : - densité à 15° : 0,760 kg/dm 3 - teneurs massique en paraffines / naphtènes / aromatiques : 55/30/15 % Cette transformation est réalisée dans une unité de test pilote en lit traversé en présence d'hydrogène. Avant injection de la charge, les catalyseurs sont activés à haute température sous hydrogène pendant 2 heures. Le test est conduit en utilisant les conditions opératoires suivantes : - pression totale : 1,5 MPa - débit de charge : 3,5 kg par kg de catalyseur par heure - indice d'octane recherche : 102 - rapport molaire hydrogène recyclé sur charge hydrocarbonée : 2,3 Les performances obtenues après 100 h de fonctionnement sont reportées dans le tableau 1 et exprimées en relatif par rapport au catalyseur 1 de référence, à savoir la température nécessaire pour atteindre l'indice d'octane recherche visé, représentatif de l'activité du catalyseur, et les rendements pondéraux (en % poids) en C4- (hydrocarbures contenant de 1 à 4 atomes de carbone), C5+ (hydrocarbures contenant au moins 5 atomes de carbone) et en dihydrogène qui sont représentatifs de la sélectivité du catalyseur. Rendement (% poids) Température moyenne du lit (°C) Catalyseur H 2 C4- C5+ 1 (comparatif) 2,39 13,48 84,13 508 3 (comparatif) 2,46 12,74 84,80 517 4 (selon l’invention) 2,49 12,35 85,16 507 5 (selon l’invention) 2,51 12,17 85,32 511 On observe que les tests réalisés avec les catalyseurs 4 et 5 (qui contiennent notamment un élément du groupe IA étant le lithium ou le potassium ainsi qu’un élément du groupe IIIA étant l’indium) présentent des rendements améliorés envers les produits recherchés (C5+ et H 2 ) par rapport aux tests avec les catalyseurs de référence 1 et 3 ne comprenant respectivement pas d’élément du groupe IA ni d’élément du groupe IIIA, ou pas d’élément du groupe IIIA ; le rendement en C5+ étant supérieur de plus d’un point. Ces chiffres traduisent donc une meilleure sélectivité des catalyseurs selon l’invention. On observe également que la température moyenne du lit catalytique au cours des tests réalisés avec les catalyseurs 4 et 5 est restée pratiquement identique à celle observée lors des tests réalisés avec les catalyseurs de référence 1 et 3, montrant ainsi que l’activité des catalyseurs selon l’invention a été maintenue par rapport aux catalyseurs de référence. Catalyseur pour le reformage (reforming) comprenant : - un support poreux comprenant essentiellement de l’alumine ; - du platine à une teneur comprise entre 0,2 et 0,6% massique ; - au moins un élément du groupe VA choisi parmi l’antimoine, le bismuth et le phosphore, à une teneur comprise entre 0,2 et 0,8% massique ; -au moins un élément du groupe IA choisi parmi le lithium, le sodium et le potassium, à une teneur comprise entre 0,004 et 0,2% massique ; - au moins un élément du groupe IIIA choisi parmi le gallium, l’indium et le thallium, à une teneur comprise entre 0,02 et 0,6% massique. Catalyseur selon la revendication 1, dans lequel l’élément du groupe VA est le phosphore. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’élément du groupe IA est le lithium ou le potassium. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’élément du groupe IIIA est l’indium. Catalyseur selon la revendication 1, dans lequel l’alumine du support poreux est une alumine gamma, l’élément du groupe VA est le phosphore, l’élément du groupe IA est le lithium, l’élément du groupe IIIA est l’indium. Catalyseur selon la revendication 1, dans lequel l’alumine du support poreux est une alumine gamma, l’élément du groupe VA est le phosphore, l’élément du groupe IA est le potassium, l’élément du groupe IIIA est l’indium. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le catalyseur comprend en outre au moins un élément du groupe VIIB choisi parmi le manganèse et le rhénium, à une teneur comprise entre 0,01 et 0,8% massique. Catalyseur selon la revendication 7, dans lequel le catalyseur comprend un support poreux comprenant essentiellement de l’alumine gamma, du platine, du lithium, du phosphore, de l’indium, du manganèse et du rhénium. Catalyseur selon la revendication 7, dans lequel le catalyseur comprend un support poreux comprenant essentiellement de l’alumine gamma, du platine, du potassium, du phosphore, de l’indium, du manganèse et du rhénium. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le catalyseur comprend en outre au moins un halogène choisi parmi le fluor, le chlore, le brome et l’iode, à une teneur comprise entre 0,05 et 15% massique. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le catalyseur possède une surface BET comprise entre 160 et 240 m²/g. Procédé de préparation du catalyseur selon l’une quelconque des revendications 1 à 11 comprenant au moins les étapes suivantes : a) mise en forme d’un support comprenant essentiellement de l’alumine à partir d’un mélange comprenant un précurseur d’alumine ; b) dépôt d’un ou plusieurs éléments sur le support obtenu à l’étape a) et obtention d’un support dopé, le ou les éléments pouvant être déposés sur ledit support dans n’importe quel ordre, simultanément ou successivement, les éléments étant les suivants : - du platine, - au moins un élément du groupe VA choisi parmi l’antimoine, le bismuth et le phosphore, de préférence le phosphore, - au moins un élément du groupe IIIA choisi parmi le gallium, l’indium et le thallium, de préférence l’indium, - au moins un élément du groupe IA choisi parmi le lithium, le sodium et le potassium, de préférence le lithium ou le potassium, c) séchage, suivi d’une calcination du support dopé obtenu à l'étape b) pour obtenir un catalyseur sous forme d'oxyde ; d) réduction sous hydrogène du catalyseur sous forme d'oxyde obtenu à l'étape c) de préférence à une température comprise entre 100 et 600°C pendant une durée comprise entre 0,5 et 6 heures pour obtenir un catalyseur réduit. Procédé de préparation du catalyseur selon l’une quelconque des revendications 1 à 11 comprenant au moins les étapes suivantes : a’) incorporation d’au moins un élément du groupe VA choisi parmi l’antimoine, le bismuth et le phosphore, de préférence le phosphore, et/ou d’ au moins un élément du groupe IIIA choisi parmi le gallium, l’indium et le thallium, de préférence l’indium, à un mélange comprenant un précurseur d’alumine ; a’’) mise en forme d’un support comprenant essentiellement de l’alumine à partir du précurseur d’alumine obtenu à l’étape a’) ; ou a’’’) mise en forme d’un support comprenant essentiellement de l’alumine à partir d’un précurseur d’alumine en présence d’au moins un élément du groupe VA choisi parmi l’antimoine, le bismuth et le phosphore, de préférence le phosphore, et/ou d’au moins un élément du groupe IIIA choisi parmi le gallium, l’indium et le thallium, de préférence l’indium, b) dépôt d’un ou plusieurs éléments sur le support obtenu à l’étape a’’) ou a‘’’) et obtention d’un support dopé, le ou les éléments pouvant être déposés sur ledit support dans n’importe quel ordre, simultanément ou successivement, les éléments étant les suivants : - du platine, - au moins un élément du groupe IA choisi parmi le lithium, le sodium et le potassium, de préférence le lithium ou le potassium, - optionnellement au moins un élément du groupe VIIB choisi parmi le manganèse et le rhénium, c) séchage, suivi d’une calcination du support dopé obtenu à l'étape b) pour obtenir un catalyseur sous forme d'oxyde ; d) réduction sous hydrogène du catalyseur sous forme d'oxyde obtenu à l'étape c) de préférence à une température comprise entre 100 et 600°C pendant une durée comprise entre 0,5 et 6 heures pour obtenir un catalyseur réduit. Procédé de transformation d’une charge de type naphta obtenu à partir soit de pétrole, de biomasse via un procédé de gazéification ou de gaz de synthèse via un procédé Fischer-Tropsch, en présence du catalyseur selon l’une quelconque des revendications 1 à 11. Procédé de reformage en lit fixe d’une charge hydrocarbonée de type naphta, en présence d’hydrogène avec un rapport molaire H2/charge compris entre 0,2 et 8, à une température comprise entre 400 et 700°C, une pression comprise entre 0,1 et 4 MPa, et un débit massique de charge traitée par unité de masse de catalyseur et par heure compris entre 0,1 et 10 h-1, par mise en contact de ladite charge avec un catalyseur selon l’une quelconque des revendications 1 à 11.