Brevet FR3164215A1 — publié le 20260109

La présente invention une composition bitumineuse comprenant : - au moins une base bitume, - au moins un copolymère à base de motifs diène conjugué et de motifs hydrocarbure monovinyl aromatique, et - au moins un composé bisamide de formule générale R A -X-R C -X’-R B, dans laquelle R A et R B représente une chaîne hydrocarbonée linéaire, cyclique ou ramifiée , saturée ou insaturée comprenant de 1 à 36 atomes de carbone, et comprenant éventuellement des hétéroatomes, R C représente une chaîne hydrocarbonée linéaire, cyclique ou ramifiée, saturée ou insaturée, comprenant 3 à 18 atomes de carbone, éventuellement substituée, et comprenant éventuellement des hétéroatomes, et X et X’ représentent une fonction amide, ladite composition bitumineuse comprenant moins de 3% en masse, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse, de copolymère à base de motifs diène conjugué et de motifs hydrocarbure monovinyl aromatique. Liants bitumineux à empreinte carbone réduite pour produire des enrobés tièdes La présente invention appartient au domaine des compositions bitumineuses et leurs additifs de performance. L'invention concerne en particulier une composition bitumineuse, destinée à la fabrication d’enrobés et/ou de membranes d’étanchéité, ladite composition comprenant un copolymère à base de motifs diène conjugué et de motifs hydrocarbure monovinyl aromatique, un composé bisamide, et éventuellement un résidu de pyrolyse plastique. État de la technique antérieure L'utilisation du bitume dans les matériaux destinés aux applications routières et industrielles est bien connue, le bitume étant le principal liant hydrocarboné dans la construction routière et le génie civil. Pour répondre aux exigences de ces applications, le bitume doit présenter certaines propriétés physico-chimiques particulières. L'une des propriétés les plus importantes est la consistance du bitume ; celle-ci doit être suffisamment élevée aux températures d'utilisation pour éviter la formation d’ornières causées par le trafic. En parallèle, le bitume doit être élastique pour résister aux déformations imposées par le trafic et/ou aux variations de température, qui peuvent entraîner la fissuration des mélanges bitumineux ou le décollement des granulats de surface. Enfin, le bitume doit être suffisamment fluide aux températures d'application pour permettre un bon enrobage des granulats, ainsi que sa mise en place et son compactage. Cependant, le bitume seul ne possède généralement pas une élasticité suffisante pour répondre à ces exigences. Pour améliorer ses propriétés mécaniques et élastiques, des polymères, réticulés ou non, sont ajoutés au bitume, créant ainsi des compositions appelées bitumes modifiés polymères (« Polymer Modified Bitumen » (PMB) en anglais). Parmi ces polymères, les copolymères statistiques ou séquencés de styrène et de diène conjugué, tels que le styrène-butadiène ou le styrène-isoprène, se montrent particulièrement efficaces. Ils se mélangent bien au bitume, et lui confèrent de bonnes propriétés mécaniques et, en particulier, une excellente élasticité. Toutefois, l'ajout de ces polymères au bitume présente un inconvénient majeur : il entraîne une augmentation significative de la viscosité à chaud du mélange. En conséquence, pour appliquer ces compositions modifiées sur la chaussée, il est nécessaire de chauffer le liant à des températures élevées, généralement entre 160°C et 180°C. Cela se traduit par une consommation énergétique élevée ainsi qu'une augmentation de l'empreinte carbone du processus. De plus, ces températures élevées peuvent accélérer le vieillissement thermique du bitume, compromettant ainsi la durabilité des chaussées. En outre, ces polymères produits à partir de matières fossiles via un procédé complexe, présentent eux-mêmes une empreinte carbone élevée. Un autre inconvénient lié à la fabrication d’enrobé à haute température élevée est l’augmentation des émissions de fumées. En effet, chauffer le bitume à des températures élevées (160-180°C) pour compenser l'augmentation de viscosité due à l'ajout de polymères entraîne une production accrue de fumées. Ces fumées contiennent des composés organiques volatils (COV) et des hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP), qui sont non seulement nocifs pour l'environnement mais aussi pour la santé des travailleurs sur les chantiers. Face à ces défis, il serait particulièrement avantageux de développer des formulations permettant la production d'enrobés tièdes. Les enrobés tièdes sont des enrobés produits entre 100 et 150 °C, soit environ 30 à 50 °C en dessous des enrobés chauds traditionnels. Cette réduction de température présente plusieurs avantages. En abaissant la température d'application, on diminue les besoins énergétiques lors du chauffage du liant. Pour chaque baisse de 10°C dans la température d'application, on estime une réduction d'environ 1 kg de CO₂ par tonne d'enrobé produit (M. Sukhija, N. Saboo, Constr. Build. Mater 274 ( 2021 ) 121781). En moyenne, les enrobés tièdes permettent donc une réduction de 4 kg de CO₂ par tonne par rapport aux enrobés chauds. De plus, l'abaissement de la température d'enrobage permet également de limiter l'oxydation prématurée du liant due à l'exposition prolongée à des températures élevées. Certaines solutions existent déjà pour abaisser la température d'application, comme l'ajout d'additifs tels que les cires ou les promoteurs d'adhésivité. Toutefois, ces additifs peuvent entraîner des coûts supplémentaires et augmenter l'empreinte carbone globale. Le moussage du bitume est une autre technique utilisée pour réduire temporairement la viscosité lors du processus d'enrobage. Cependant, cet effet est limité dans le temps et n'améliore pas durablement les propriétés du bitume. Les demandes de brevet WO2008107551 et WO2009101275 de la Demanderesse décrivent l'additivation du bitume avec des additifs organogélifiants assimilables à des polymères « supramoléculaires ». Ces additifs offrent des propriétés mécaniques améliorées tout en réduisant la viscosité du bitume à haute température. Toutefois, les bitumes modifiés avec ces organogels ne présentent pas de bonnes propriétés élastiques aux grandes déformations, ce qui ne permet pas de concurrencer les bitumes modifiés avec des polymères. Il existe donc un besoin de réduire la viscosité à chaud des compositions bitume-modifié polymère, permettant ainsi une fabrication d’enrobés bitumineux à plus basse température tout en maintenant ou améliorant les performances mécaniques. En particulier, il existe un besoin de proposer des compositions capables de produire des enrobés tièdes, offrant une alternative plus écologique tout en conservant les performances élastiques nécessaires sous grandes déformations. Il existe également le besoin de réduire l'empreinte carbone globale des compositions bitumineuses tout en minimisant les émissions polluantes durant leur préparation. La présente invention a pour objet une composition bitumineuse comprenant : - au moins une base bitume, - au moins un copolymère à base de motifs diène conjugué et de motifs hydrocarbure monovinyl aromatique, et - au moins un composé bisamide de formule générale (I) R A -X-R C -X’-R B (I) • R A et R B étant une chaîne hydrocarbonée linéaire, cyclique ou ramifiée, saturée ou insaturée comprenant de 1 à 36 atomes de carbone, et comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, • R C étant une chaîne hydrocarbonée linéaire, cyclique ou ramifiée, saturée ou insaturée, comprenant 3 à 18 atomes de carbone, éventuellement substituée, et comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, • X et X’ représentant une fonction amide, ladite composition bitumineuse comprenant moins de 3% en masse, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse, de copolymère à base de motifs diène conjugué et de motifs hydrocarbure monovinyl aromatique. Dans un mode de réalisation, le composé bisamide est de formule générale (IA) : R A -CONH-R C -NHCO-R B (IA) De préférence, R C représente une chaîne hydrocarbonée linéaire et saturée. De préférence, R C représente une chaîne hydrocarbonée linéaire saturée comprenant plus de 4 atomes de carbone, de préférence entre 6 et 12 atomes de carbone. De préférence, R A et R B , identiques ou différents, représentent une chaîne hydrocarbonée comprenant de 4 à 22 atomes de carbone. Selon un mode de réalisation, le composé bisamide est le bis-stéarate d'hexaméthylène. Avantageusement, la composition bitumineuse comprend de 0,5% à 20% en masse, de préférence de 1 à 5% en masse de composé bisamide de formule générale (I). Avantageusement, le copolymère à base de motifs diène conjugué et de motifs hydrocarbure monovinyl aromatique est un copolymère styrène-butadiène-styrène. Avantageusement, la composition bitumineuse comprend de 0,05 à 2,8% en masse, de préférence de 0,5 à 2,5% en masse de copolymère à base de motifs diène conjugué et de motifs hydrocarbure monovinyl aromatique. Selon un mode de réalisation, la composition bitumineuse comprend en outre au moins un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné, ledit produit hydrocarboné ayant été obtenu par conversion thermique de plastiques. De préférence, le résidu de distillation est un résidu de distillation atmosphérique d’un produit hydrocarboné, ledit produit hydrocarboné ayant été obtenu par pyrolyse de déchets plastiques. Avantageusement, la composition bitumineuse comprend de 1 à 30% en masse de préférence de 0,5 à 25% de résidu de distillation d’un produit hydrocarboné, ledit produit hydrocarboné ayant été obtenu par conversion thermique de plastiques, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. Avantageusement, la composition bitumineuse comprend une teneur en éco-matière d’au moins 5% en masse, de préférence d’au moins 10% en masse, préférentiellement d’au moins 15% en masse par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. La présente invention a également pour objet un enrobé bitumineux comprenant une composition bitumineuse telle que définie ci-dessus, en mélange avec des granulats et/ou des fraisats de recyclage, et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques. La présente invention a également pour objet un procédé de préparation d’une composition bitumineuse selon l’invention, comprenant dans l’ordre, les étapes suivantes: (A) chauffage du bitume, de préférence à une température comprise entre 100°C et 220°C, (B) éventuellement, chauffage du résidu de distillation d’un produit hydrocarboné obtenu par conversion thermique de plastiques, (C) éventuellement, mélange à chaud du bitume et du résidu de distillation, (D) introduction du composé bisamide de formule générale (I), (E) introduction du copolymère à base de motifs diène conjugué et de motifs hydrocarbure monovinyl aromatique. La Demanderesse a découvert de manière inattendue qu'en substituant partiellement le copolymère à base de motifs diène conjugué et de motifs hydrocarbure monovinyl aromatique par un bisamide spécifique dans une composition bitume-modifié polymère, et en intégrant éventuellement un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné obtenu par conversion thermique de plastiques, il est possible non seulement de réduire la viscosité à chaud des formulations bitumineuses, mais également de générer un effet synergique entre le bisamide et le copolymère. Cet effet se traduit par une amélioration des propriétés mécaniques et élastiques du bitume, tout en conservant une excellente résistance thermique. En optimisant la sélection des matières premières et en réduisant la quantité de copolymère, notamment le SBS, ces formulations permettent également de diminuer l'empreinte carbone par rapport aux compositions bitume-modifié polymère conventionnelles. De plus, elles peuvent être appliquées à des températures plus basses, ce qui réduit significativement la consommation d'énergie nécessaire à leur mise en œuvre ainsi que les émissions de fumées. Cela contribue également à limiter le vieillissement thermique du liant bitumineux, améliorant ainsi la durabilité des infrastructures. Description détaillée Au sens de l’invention, les termes « bitume », « composition bitumineuse » et « liant bitumineux » sont utilisés, de manière équivalente et indépendamment l’un de l’autre. Par « bitume » », « composition bitumineuse » ou « liant bitumineux », on entend toutes compositions à base de bitume constituées d’une ou de plusieurs bases bitumes et comprenant éventuellement un ou plusieurs additifs chimiques, lesdites compositions étant susceptibles d’être utilisées dans une application routière, notamment en mélange avec des granulats, ou dans une application dans le domaine du bâtiment, notamment pour l’étanchéité des constructions. Selon un aspect, l’invention concerne une composition bitumineuse, comprenant, de préférence consistant essentiellement en, une base de bitume, au moins un copolymère constitué de motifs de diène conjugué et de motifs d'hydrocarbure monovinyl aromatique, et au moins un composé bisamide de formule générale (I) telle que définie ci-dessus et détaillée ci-dessous. Selon un mode de réalisation particulier, la composition bitumineuse comprend en outre au moins un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné obtenu par conversion thermique de plastiques. La base bitume Le ou les bitumes utilisés pour préparer une composition bitumineuse selon l’invention sont nommés « base bitume ». Les compositions bitumineuses selon l’invention peuvent contenir un ou plusieurs bitumes issus de différentes origines : bitumes d'origine naturelle, ceux contenus dans des gisements de bitume naturel, d'asphalte naturel ou de sables bitumineux, et ceux issus du raffinage du pétrole brut, notamment par distillation atmosphérique et/ou sous vide du pétrole. Dans le cadre de l’invention, les bitumes sont avantageusement choisis parmi les bitumes provenant du raffinage du pétrole brut, en particulier les bitumes contenant des asphaltènes ou des brais. Les bitumes peuvent être obtenus par des procédés conventionnels de fabrication des bitumes en raffinerie, en particulier par distillation directe et/ou distillation sous vide du pétrole. Ces bitumes peuvent être éventuellement viscoréduits et/ou désasphaltés et/ou rectifiés à l’air. Il est courant de procéder à la distillation sous vide des résidus atmosphériques provenant de la distillation atmosphérique de pétrole brut. Ce procédé de fabrication correspond, par conséquent, à la succession d’une distillation atmosphérique et d’une distillation sous vide, la charge alimentant la distillation sous vide correspondant aux résidus de la distillation atmosphérique. Ces résidus sous vide issus de la tour de distillation sous vide peuvent être également utilisés comme bitumes. Il est également courant d’injecter de l’air dans une charge composée habituellement de distillats et de produits lourds provenant de la distillation sous vide de résidus atmosphériques provenant de la distillation du pétrole. Ce procédé permet d’obtenir une base soufflée, ou semi-soufflée ou oxydée ou rectifiée à l’air ou rectifiée partiellement à l’air. Différents bitumes obtenus par les procédés de raffinage peuvent être combinés dans les compositions selon l’invention, pour obtenir le meilleur compromis, en termes de performances techniques. Dans les procédés conventionnels de mélanges de différents bitumes, on opère à des températures comprises entre 100°C et 200°C, de préférence entre 140°C et 200°C, et sous agitation pendant une durée d'au moins 10 minutes, de préférence comprise entre 30 minutes et 10 heures, plus préférentiellement entre 1 heure et 6 heures. La température et la durée du chauffage varient selon la quantité de bitume utilisée et sont définies par la norme NF EN 12594. Les bitumes soufflés peuvent être fabriqués dans une unité de soufflage, en faisant passer un flux d'air et/ou d'oxygène à travers un bitume ou mélange de bitumes de départ. Cette opération peut être menée en présence d'un catalyseur d'oxydation, par exemple de l'acide phosphorique. Généralement, le soufflage est réalisé à des températures élevées, de l'ordre de 200 à 300°C, pendant des durées relativement longues typiquement comprises entre 30 minutes et 2 heures, en continu ou par lots. La durée et la température de soufflage sont ajustées en fonction des propriétés visées pour le bitume soufflé et en fonction de la qualité du bitume de départ. Le bitume peut également être un bitume fluxé par l'ajout de solvants volatils, d'agents de fluidification d'origine pétrolière et/ou d'agents de fluidification d'origine végétale. Parmi les bitumes utilisables selon l'invention, on peut également citer les bitumes de recyclage. Le bitume peut également être un bitume de grade dur, tels que les grades 10/20, 20/30, ou de grade mou tel que le grade 160/220, tel que définis par la norme EN 12591. La composition bitumineuse comprendra de préférence un bitume de grade dur avantageusement un bitume de grade 35/50, 50/70 ou 70/100. De préférence, la composition bitumineuse selon l’invention comprend au moins 40% en masse de base bitume, par rapport à la masse totale de la composition, de préférence au moins 50% en masse, plus préférentiellement au moins 60% en masse, avantageusement au moins 70% en masse, plus avantageusement au moins 80% en masse, encore plus avantageusement au moins 85% en masse. Avantageusement, la composition bitumineuse de l’invention comprend de 40 % à 99,9% en masse, par rapport à la totale de la composition, de préférence de 65% à 99% en masse, plus préférentiellement de 70% à 95% en masse, avantageusement de 80% à 90% en masse. Le composé bisamide Le ou les composés bisamide utilisés dans le cadre de l’invention sont choisis parmi les composés de formule (I) : R A -X-R C -X’-R B (I) dans laquelle : - les groupements R A et R B , identiques ou différents, représentent une chaîne hydrocarbonée linéaire, cyclique ou ramifiée, saturée ou insaturée, comprenant de 1 à 36 atomes de carbone, et comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes tels que N, O, S, - le groupement R C représente une chaîne hydrocarbonée linéaire, cyclique ou ramifiée, saturée ou insaturée, comprenant de de 3 à 18 atomes de carbone, et comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, tels que N, O, S, - X et X’ représentent indépendamment une fonction amide -NH-CO- ou -CO-NH-. La fonction amide dans le composé bisamide peut avoir deux orientations, correspondant aux formules (IA) et (IB) suivantes, selon que la liaison amide est disposée dans le sens -CONH- ou -NHCO- entre les chaînes hydrocarbonées R A , R C et R B : R A -CONH-R C -NHCO-R B (IA) R A -NHCO-R C -CONH-R B (IB). Dans un mode de réalisation préféré, les composés bisamide utilisés dans le cadre de l’invention sont choisis parmi les composés de formule (IA). Selon un mode de réalisation, R C représente une chaîne hydrocarbonée comprenant de 3 à 18 atomes de carbone, de préférence de 3 à 14 atomes de carbone, de préférence de 4 à 12 atomes de carbone, préférentiellement de 4 à 10 atomes de carbone. Selon un autre mode de réalisation, R C représente une chaîne hydrocarbonée comprenant plus de 4 atomes de carbone, de préférence de 6 à 14 atomes de carbone, de préférence encore de 6 à 12 atomes de carbone. Avantageusement, R C représente une chaîne hydrocarbonée linéaire et saturée. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, R C est choisi parmi les groupements −C 6 H 12 −, −C 8 H 16 −, et −C 10 H 20 −. Avantageusement, R A et R B , identiques ou différents, représentent une chaîne hydrocarbonée comprenant de 4 à 22 atomes de carbone, de préférence de 8 à 20 atomes de carbone, plus préférentiellement de 10 à 20 atomes de carbone. Parmi les exemples des groupements R A et R B on peut citer l’undécyle, le dodécyle, le tridécyle, le tétradécyle, l’hexadécyle, l’heptadécyle, l’octadécyle, l’oléyle, l’eicosyle, etc. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, R A et R B , identiques ou différents, représentent une chaîne hydrocarbonée linéaire. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, R A et R B , identiques ou différents, représentent une chaîne hydrocarbonée saturée ou une chaîne hydrocarbonée comprenant une ou plusieurs insaturations. Selon un mode de réalisation encore préféré, R A et R B , identiques ou différents, représentent une chaîne hydrocarbonée saturée ou une chaîne hydrocarbonée comprenant une insaturation. De préférence, R A et R B sont identiques. De préférence, dans les formules (I), (IA) et (IB), la somme des atomes de carbone dans les groupements R A , R B et R C est comprise entre 12 et 60, encore plus préférentiellement entre 20 et 50. Des composés bisamide particulièrement préférés sont, par exemple, des composés de formule (I), préférentiellement des composés de formule (IA), dans laquelle : - R C est un groupement −C 6 H 12 − et R A et R B représentent chacun un groupement undécyle, de préférence n-undécyle, ou, - R C est un groupement −C 6 H 12 − et R A et R B représentent chacun un groupement n-heptadéc- 8-enyle. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, le composé bisamide est le bis-stéarate d'hexaméthylène. Le composé bisamide de formule générale (I) peut être préparé par les méthodes de synthèse classiques connues de l’homme du métier, telles que par exemple par réaction entre une diamine et deux acides carboxyliques ou par réaction entre un diacide carboxylique et deux monoamines. Certains composés bisamide répondant à la formule générale (I) sont disponibles commercialement. Avantageusement, le ou les composés bisamide de formule générale (I), de préférence de formule (IA), sont utilisés dans la composition bitumineuse à une teneur allant de 0,5 à 20%, de manière préférée de 0,5 à 10%, de manière plus préférée de 1 à 5% en masse par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. L'incorporation d'un composé bisamide, tel que défini ci-dessus, dans une composition de bitume modifié polymère permet, tout en conservant voire en améliorant les propriétés mécaniques, de réduire la teneur en polymère nécessaire grâce à l'effet synergique apporté par le bisamide. Cette réduction de polymère est avantageuse tant sur le plan économique qu'environnemental, en diminuant l'empreinte carbone associée à la production des polymères. De plus, l'ajout d'un tel composé bisamide permet également d'abaisser la viscosité à chaud de la composition bitumineuse. Cela facilite sa mise en œuvre à des températures plus basses, réduisant ainsi la consommation d'énergie lors de la fabrication d’enrobés. Le copolymère La composition bitumineuse selon l’invention comprend au moins un copolymère. La composition bitumineuse de l’invention est une composition bitume/polymère. Elle peut être réticulée ou non réticulée. Le copolymère est avantageusement un copolymère à blocs ou un mélange de copolymères à blocs. De préférence, le copolymère à blocs comprend au moins 2 blocs consécutifs. Il est, de préférence, choisi parmi les copolymères à blocs de formule S-B-S, dans lesquels chaque S représente indépendamment un bloc à base de monomères hydrocarbonés monovinyl aromatiques, B représente un bloc à base de monomères butadiène. Par « bloc », on entend au sens de l’invention, une chaîne polymérique obtenue par la polymérisation d’un ou plusieurs monomères de même nature chimique. Les monomères hydrocarbonés monovinylaromatiques dont dérivent les blocs S des copolymères à blocs peuvent être indépendamment tout composé hydrocarboné monovinylaromatique connu pour une utilisation dans la préparation de copolymères à blocs tels que : le styrène, l'o-méthylstyrène, le p-méthylstyrène, le p-tert-butylstyrène, le 2,4-diméthylstyrène, l'alpha-méthylstyrène, le vinylnaphtalène, le vinyltoluène et le vinylxylène ou leurs mélanges. Le composé hydrocarboné monovinyl aromatique préféré selon la présente invention est le styrène, qui est utilisé en tant que monomère sensiblement pur ou en tant que composant majoritaire dans des mélanges avec des proportions mineures d'un autre monomère vinyle aromatique tels que par exemple l’o- méthylstyrène, le p-méthylstyrène, le p-tert-butylstyrène, le 2,4- diméthylstyrène, l’alpha méthylstyrène, le vinylnaphtalène, le vinyltoluène et le vinylxylène, de préférence, dans des proportions d'au plus 10% en poids. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, le composé hydrocarboné monovinyl aromatique consiste essentiellement en le styrène. Le bloc à base de monomères butadiène B entrant dans la composition des copolymères à blocs mentionnés ci-dessus est à base de monomères butadiène pratiquement purs ou comprenant des proportions mineures, jusqu'à 10% en poids, de diènes conjugués structurellement apparentés. De préférence, le polybutadiène est essentiellement constitué à partir de monomères butadiène. Lorsque le 1, 3-butadiène est polymérisé par l'intermédiaire d'un mécanisme de 1, 2-addition, le résultat est un groupe vinyle pendant par rapport au squelette du polymère. Le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente, de préférence, une teneur en groupements vinyliques supérieure ou égale à 5% en moles, de préférence supérieur ou égale à 10% en moles, plus préférentiellement supérieur ou égal à supérieure ou égale à 20% en moles, par rapport au nombre total de moles de copolymère, plus préférentiellement supérieure ou égale à 25% en moles. La teneur en vinyle, peut être déterminée par couplage des techniques de spectroscopie RMN 13 C (résonance magnétique nucléaire du carbone) et RMN 1 H (résonance magnétique nucléaire du proton). Le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente, de préférence, une teneur en groupements vinyliques inférieure ou égale à 50% en moles, par rapport au nombre total de moles de copolymère S-B-S, plus préférentiellement inférieure ou égale à 40% en moles, et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 35% en moles. Le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente, de préférence, une teneur en groupements vinyliques supérieure ou égale à 5% en masse par rapport à la masse totale du copolymère, plus préférentiellement supérieure ou égale à 10% en masse, et encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 20% en masse. Le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente, de préférence, une teneur en groupements vinyliques inférieure ou égale à 50% en masse par rapport à la masse totale du copolymère, plus préférentiellement inférieure ou égale à 40% en masse, et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 30% en masse. La teneur en vinyle dans le bloc B est, de préférence, supérieure ou égale à 5% en masse par rapport à la masse totale des motifs polybutadiènes condensés présents dans le bloc B, plus préférentiellement supérieure ou égale à 10% en masse, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 20% en masse. La teneur en vinyle dans le bloc B est, de préférence, inférieure ou égale à 50% en masse par rapport à la masse totale des motifs polybutadiènes condensés présents dans le bloc B, plus préférentiellement inférieure ou égale à 45% en masse, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 40% en masse. Les motifs obtenus par la polymérisation du 1,3 butadiène selon un mécanisme de 1,2-addition ou selon un mécanisme de 1,4-addition présentent la même masse molaire. Ainsi, les teneurs en groupements vinyles présents dans le bloc B exprimées en masse ou en moles sont équivalentes. De préférence, les groupements vinyle sont répartis le long du bloc B de manière statistique. Avantageusement, les blocs S présents dans le copolymère à blocs de formule S-B-S représentent, ensemble, au moins 15% en moles, par rapport au nombre total de moles de copolymère à blocs de formule S-B-S, de préférence au moins 16% en moles. De préférence, les blocs S représentent, ensemble, de 15% à 50% en moles, par rapport à la quantité totale de moles de copolymère à blocs de formule S-B-S, plus préférentiellement de 16% à 30% en moles, encore plus préférentiellement de 16% à 25% en moles, et avantageusement de 16% à 20% en moles. De préférence, la teneur en hydrocarbure monovinyl aromatique (avantageusement le styrène) du copolymère à blocs de formule S-B-S, déterminée par spectroscopie RMN 13 C, est supérieure ou égale à 25% en masse, plus préférentiellement supérieure ou égale à 28% en masse, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 30% en masse, par rapport à la masse totale du copolymère à blocs de formule S-B-S. De préférence, la teneur en hydrocarbure monovinyl aromatique (avantageusement le styrène) du copolymère à blocs de formule S-B-S, déterminée par spectroscopie RMN 13 C, va de 25% à 40% en masse, encore plus avantageusement de 28% à 35% en masse, par rapport à la masse totale du copolymère à blocs de formule S-B-S. De préférence, le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente une masse moléculaire moyenne en poids Mw, mesurée par chromatographie par perméation de gel avec étalon de polystyrène, inférieure ou égale à 500 000 g.mol -1 , plus préférentiellement inférieure ou égale à 250 000 g.mol -1 , encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 200 000 g.mol -1 et avantageusement inférieure ou égale à 150 000 g.mol -1 . De préférence, le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente une masse moléculaire moyenne en poids Mw, mesurée par chromatographie par perméation de gel avec étalon de polystyrène, supérieure ou égale à 40 000 g.mol -1 , plus préférentiellement supérieure ou égale à 65 000 g.mol -1 , encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 75 000 g.mol -1 , et avantageusement supérieure ou égale à 100 000 g.mol -1 . Les masses moléculaires de ces élastomères peuvent être mesurées par chromatographie de perméation sur gel (CPG) (ou SEC pour « Size Exclusion Chromatography » en anglais). La CPG est une méthode de chromatographie liquide dans laquelle les polymères sont séparés selon leur volume hydrodynamique, qui est ensuite converti en masse moléculaire moyenne en poids (Mw) et/ou en masse moléculaire moyenne en nombre (Mn). La CPG peut être conventionnelle ou triple détection selon la méthode de conversion utilisée. Selon un mode de réalisation, le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente une masse moléculaire moyenne en poids Mw, mesurée par chromatographie par perméation de gel avec étalon polystyrène, allant de 40 000 à 500 000 g.mol -1 . Selon une première variante, l’élastomère est essentiellement constitué d’un ou plusieurs copolymère(s) à blocs de formule S-B-S. Selon une variante préférée, le ou les copolymère(s) à blocs de formule S-B-S sont utilisés en combinaison avec un ou plusieurs copolymère(s) à blocs de formule S-B dans laquelle S est un bloc à base de monomères hydrocarbonés monovinyl aromatiques, de préférence à base du styrène, et B est un bloc à base de monomères butadiène. De préférence, selon cette variante préférée, le mélange des copolymères est constitué majoritairement du ou des copolymère(s) à blocs de formule S-B-S. Encore plus préférentiellement, toujours selon cette variante préférée, le ratio massique SBS/SB va de 99,5:0,5 à 80:20 en masse, plus préférentiellement de 99,5:0,5 à 90:10 en masse. Avantageusement, les copolymères à blocs de l’invention sont sous une forme essentiellement non hydrogénée. Selon un mode de réalisation, le copolymère à blocs de formule SBS est obtenu par couplage de deux copolymères à blocs de formule S-B dans lesquels les blocs S et B sont tels que décrits ci-dessus dans la définition du copolymère à blocs de formule S-B-S. De préférence, selon ce mode de réalisation particulier, l’efficacité du couplage de l’élastomère, mesurée par chromatographie par perméation de gel, est supérieure ou égale à 50%, plus préférentiellement supérieure ou égale à 75%, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 90% et avantageusement supérieure ou égale à 95%. Des exemples de copolymères à blocs de formule S-BS utilisables dans les compositions selon l’invention ainsi que leurs procédés de préparation sont notamment décrits dans US 5,798,401. La composition peut comprendre d’autres élastomères que les terpolymères à blocs de formule S-B-S et les copolymères à blocs de formule S-B tels que décrits ci-dessus. Notamment, la composition selon l’invention peut contenir d’autres élastomères pour bitume connus tels que les copolymères S-B1-B2 (copolymère à blocs styrène-butadiène-butadiène dans lequel les deux blocs butadiène B1 et B2 présentent une teneur en vinyle différente), SIS (styrène-isoprène-styrène), SBS* (copolymère à blocs styrène-butadiène-styrène en étoile), SBR (styrène butadiène rubber), EPDM (éthylène propylène diène modifié), polychloroprène, polynorbornène, caoutchouc naturel, caoutchouc recyclé, polybutène, polyisobutylène, SEBS (copolymère du styrène, de l’éthylène, du butylène et du styrène). On peut également citer les élastomères réalisés à partir de monomères styrène et de monomères butadiène permettant une réticulation sans agent réticulant tels que décrits dans les documents WO2007/058994 et par la demanderesse dans la demande de brevet WO2011/013073. Avantageusement, les copolymères à blocs de formule S-B-S et les copolymères à blocs de formule S-B tels que définis ci-dessus représentent, ensemble, au moins 50 % en masse des élastomères présents dans la composition, plus préférentiellement au moins 70 % en masse, et encore plus préférentiellement au moins 90% en masse. Selon une variante de l’invention, l’élastomère est constitué essentiellement de copolymères à blocs de formule S-B-S et de copolymères à blocs de formule S-B. Avantageusement, la composition bitumineuse selon l’invention, comprend moins de 3% en masse du copolymère d’hydrocarbure monovinyl aromatique et de diène conjugué, en particulier de copolymère de styrène et de butadiène S-B-S, par rapport à la masse totale de la composition. Selon un mode de réalisation, la composition de l’invention comprend de 0,1 à 2,8% en masse du copolymère d’hydrocarbure monovinyl aromatique et de diène conjugué, en particulier de copolymère de styrène et de butadiène S-B-S, par rapport à la masse totale de la composition, plus préférentiellement de 0,5 et 2,5% en masse. Le résidu de distillation de conversion thermique de plastiques Selon un mode de réalisation particulier, la composition selon l’invention comprend en outre au moins un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné, ledit produit hydrocarboné ayant été obtenu par conversion thermique de plastiques, notamment de déchets plastiques. Les méthodes industrielles courantes de recyclage des hydrocarbures à partir du plastique comprennent la liquéfaction par conversion thermique des déchets plastiques qui auraient pu finir dans une décharge ou un incinérateur, suivie d'une étape de purification comprenant un hydrotraitement et l'élimination des contaminants à l'aide d'une variété de procédés de purification tels que la distillation. La liquéfaction des déchets plastiques peut être réalisée notamment par pyrolyse ou encore par traitement hydrothermique. L’étape de conversion thermique transforme les plastiques et la plupart de leurs additifs et contaminants en produits chimiques gazeux, tandis que la plupart des contaminants ou additifs non volatils se retrouvent dans le sous-produit solide, les charbons ou les cendres. En principe, tous les types de déchets plastiques peuvent être convertis. Une étape préalable de tri des déchets non organiques est toutefois souhaitable. Une purification du matériau de sortie peut par ailleurs s’avérer utile car plusieurs hétéro-éléments (c'est-à-dire des éléments différents du carbone et de l'hydrogène, par exemple de l'oxygène) peuvent être volatilisés. Les déchets plastiques sont des matériaux complexes et hétérogènes, en raison de plusieurs facteurs. Tout d'abord, le plastique en tant que matériau se réfère à de nombreux polymères différents avec des propriétés chimiques différentes qui peuvent être séparés les uns des autres avant le recyclage ou encore être recyclés sous la forme d’un mélange complexe. Les principaux polymères présents dans le plastique provenant des déchets municipaux solides sont le polyéthylène téréphtalate (PET), le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP) et le polystyrène (PS). Les autres polymères comprennent essentiellement les polyuréthanes, les polyamides (PA), les polycarbonates, les polyéthers et les polyesters autres que le PET. De plus, de nombreux additifs différents des polymères de base sont introduits au cours de la phase de production pour ajuster ou améliorer les propriétés du plastique ou pour répondre à des exigences spécifiques. Il s'agit notamment d'additifs fonctionnels (stabilisants, agents antistatiques, retardateurs de flamme, plastifiants, lubrifiants, agents de glissement, agents de durcissement, agents moussants, biocides, antioxydants, etc.), de colorants et de pigments, de charges (par exemple, fibres de verre, talc, fibres de carbone, nanotubes de carbone), couramment utilisés dans les emballages en plastique, ainsi que d'additifs tels que les retardateurs de flamme, fréquemment utilisés dans les plastiques destinés à l'électronique. En outre, plusieurs composés métalliques sont volontairement ajoutés lors de la production de plastique (souvent sous forme d'oxydes, de carbonates, d'acides, etc.). Des additifs contenant des hétéroéléments autres que des métaux sont également utilisés dans la fabrication des plastiques, par exemple des halogènes tels que le brome dans les retardateurs de flamme, les plastifiants, les stabilisateurs, etc. Les polymères silicones, qui sont des matériaux organiques contenant du silicium, sont souvent utilisés dans les formulations plastiques. Grâce à leurs caractéristiques de surface, les applications des silicones vont des caoutchoucs de silicone, utilisés comme mastics d'étanchéité pour les joints, aux tensioactifs de silicone pour les produits cosmétiques, tandis qu'ils sont de plus en plus utilisés dans le secteur des plastiques, comme additifs améliorant les processus (auxiliaires de fabrication), et pour la modification des polymères. En plus de ces hétéroéléments, les déchets plastiques usagés peuvent avoir été contaminés au cours de leur vie par des restes de liquides avec lesquels ils ont été en contact (boissons, produits de soins personnels, etc.) et d'aliments qui peuvent également contaminer le plastique. Enfin, certains déchets plastiques peuvent être présents sous la forme de déchets partiellement décomposés, tels que du plastique partiellement brûlé. Enfin, comme les matières plastiques sont contaminées par des composés oxygénés, les huiles plastiques issues de la liquéfaction par pyrolyse peuvent également contenir des composés oxygénés tels que des aldéhydes ou des cétones. Par « produit hydrocarboné obtenu par conversion thermique de déchets » ou encore « produit hydrocarboné », on entend au sens de cette invention les produits liquides obtenus après conversion thermique, notamment après pyrolyse thermique, de déchets plastiques ou de déchets de plastique. Le processus de conversion thermique, notamment de pyrolyse, doit être compris comme un processus de craquage thermique non sélectif. Selon un mode de réalisation préféré, le produit hydrocarboné utilisé pour la préparation du résidu de l’invention est obtenu par pyrolyse de déchets, notamment par pyrolyse de déchets plastiques. Le résidu intégré dans la composition bitumineuse de l’invention correspond au résidu obtenu à l’issu de la distillation du produit hydrocarboné obtenu par conversion thermique de déchets plastiques. Le résidu intégré dans la composition bitumineuse de l’invention peut être obtenu par distillation directe et/ou par distillation sous vide dudit produit hydrocarboné. Lorsqu’il est obtenu par distillation atmosphérique, le résidu de l’invention correspond simplement au résidu de la distillation réalisée à température et pression atmosphériques. Un procédé de fabrication sous vide correspond, quant à lui, à la succession d'une distillation atmosphérique et d'une distillation sous vide, la charge alimentant la distillation sous vide correspondant aux résidus obtenus à l’issue de la distillation atmosphérique. Ainsi, lorsqu’il est obtenu par distillation sous vide, le résidu de l’invention correspond au résidu obtenu à l’issu du procédé de distillation sous vide. De préférence, le résidu intégré dans la composition de l’invention est un résidu obtenu par distillation sous vide du produit hydrocarboné défini ci-dessus. Le résidu de l’invention présente typiquement une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, inférieure ou égale à 200 1/10 mm. De préférence, le résidu de l’invention présente une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, supérieure ou égale à 20 1/10 mm, plus préférentiellement supérieure ou égale à 30 1/10 mm, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 35 1/10 mm. Plus préférentiellement, le résidu de l’invention présente une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, allant de 20 à 200 1/10 mm, de préférence de 25 à 150 1/10 mm, encore plus préférentiellement de 30 à 120 1/10 mm. De préférence, le résidu de l’invention présente une température de ramollissement bille et anneau (TBA), mesurée selon la norme EN 1427, supérieure ou égale à 60°C, plus préférentiellement allant de 60°C à 120°C, typiquement allant de 65°C à 100°C. De préférence, le résidu de l’invention présente un point éclair Cleveland, mesuré selon la norme ASTM D92, supérieur ou égal à 150°C, plus préférentiellement supérieur ou égal à 200°C, allant typiquement de 200°C à 350°C, par exemple de 230°C à 340°C. De manière connue, une distillation est réalisée en chauffant de manière progressive un produit. Dans le cas d’un composé pur, l’ensemble du produit est distillé à une température constante. A l’inverse, dans le cas d’un mélange, des fractions présentant des températures d’ébullition différentes sont évaporées au fur et à mesure. Ces températures d’ébullition sont croissantes au cours de la distillation. De préférence, le résidu de l’invention présente une température initiale d’ébullition, mesurée selon la norme ASTM D7169:20, inférieure ou égale à 500°C, plus préférentiellement allant de 100°C à 500°C, plus préférentiellement de 200°C à 480°C. De préférence, le résidu de l’invention présente un point final de distillation, mesuré selon la norme ASTM D7169:20, inférieure ou égale à 1000°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 900°C. Plus préférentiellement, le résidu de l’invention présente un point final d’ébullition, mesurée selon la norme ASTM D7169:20, allant de 150°C à 1000°C, plus préférentiellement de 200°C à 900°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 5% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169:20, supérieure ou égale à 300°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 350°C, typiquement supérieure ou égale à 400°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 5% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169:20, inférieure ou égale à 550°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 500°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 10% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169:20, supérieure ou égale à 350°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 400°C, typiquement supérieure ou égale à 410°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 10% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169:20, inférieure ou égale à 600°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 550°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 15% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169:20, supérieure ou égale à 380°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 400°C, typiquement supérieure ou égale à 430°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 15% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169:20, inférieure ou égale à 600°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 550°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 30% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169:20, supérieure ou égale à 400°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 430°C, typiquement supérieure ou égale à 450°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 30% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169:20, inférieure ou égale à 650°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 600°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 50% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169:20, supérieure ou égale à 450°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 460°C, typiquement supérieure ou égale à 470°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 50% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169:20, inférieure ou égale à 700°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 650°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 70% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169:20, supérieure ou égale à 450°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 500°C, typiquement supérieure ou égale à 510°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 70% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169:20, inférieure ou égale à 750°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 730°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 80% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169:20, supérieure ou égale à 475°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 500°C, typiquement supérieure ou égale à 510°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 80% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169:20, inférieure ou égale à 775°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 750°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température finale d’ébullition (i.e. température d’ébullition à 100% en masse), mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 500°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 550°C, typiquement supérieure ou égale à 600°C. Par « température d’ébullition à X% du produit Y », on entend au sens de l’invention la température d’ébullition de la partie restante du produit Y une fois que X% en masse du produit de départ a été évaporé. Selon un mode de réalisation, le résidu utilisé dans la composition de l’invention présente une teneur en élément calcium Ca, supérieure ou égale 1 ppm, plus préférentiellement supérieure ou égale à 1,5 ppm, allant typiquement de 1 à 1000 ppm. La teneur en calcium est typiquement déterminée par calcination du matériau, suivie de l'acidification des cendres obtenues et de l'analyse des solutions par ICP-OES. Selon un mode de réalisation, le résidu utilisé dans la composition de l’invention présente une teneur en élément phosphore P supérieure ou égale 10 ppm, plus préférentiellement supérieure ou égale à 15 ppm, allant typiquement de 10 à 200 ppm. La teneur en phosphore est typiquement déterminée par digestion acide dans un instrument à micro-ondes fermé en raison de sa volatilité. La solution résultante est ensuite analysée par ICP-OES en suivant les conditions acides classiques. Selon un mode de réalisation, le résidu utilisé dans la composition de l’invention présente une teneur en élément silicium Si supérieure ou égale 5 ppm, plus préférentiellement supérieure ou égale à 10 ppm, allant typiquement de 10 à 750 ppm. La teneur en silicium est typiquement déterminée par fluorescence X (XRF) après homogénéisation du matériau et calibrage approprié. Selon un mode de réalisation, le résidu utilisé dans la composition de l’invention présente une teneur en élément chlore Cl supérieure ou égale 10 ppm, plus préférentiellement supérieure ou égale à 20 ppm, allant typiquement de 10 à 1 500 ppm. La teneur en chlore est typiquement déterminée par chromatographie ionique couplée à un système de combustion (C-IC) après un étalonnage approprié. Selon un mode de réalisation, le résidu utilisé dans la composition de l’invention présente une température initiale de fusion, mesurée par analyse thermique (DSC), lors d’une seconde rampe de chauffage entre -80°C et 180°C à 10°C/min, supérieure ou égale à -40°C, de préférence allant de -35 à -5°C, encore plus préférentiellement allant de -25 à -10°C. Selon un mode de réalisation, le résidu utilisé dans la composition de l’invention présente une température finale de fusion, mesurée par analyse thermique (DSC), lors d’une seconde rampe de chauffage entre -80°C et 180°C à 10°C/min, inférieure ou égale à 110°C, de préférence allant de 75 à 110°C, encore plus préférentiellement allant de 80 à 110°C. Avantageusement, la composition bitumineuse de l’invention présente une teneur en résidu de distillation d’un produit hydrocarboné, ledit produit hydrocarboné ayant été obtenu par conversion thermiques de plastiques allant de 0,1% en masse à 30% en masse, par rapport à la masse totale de composition bitumineuse, de préférence allant de 0,5% à 25% en masse, plus préférentiellement de 1% à 20% en masse. Selon un mode de réalisation, la composition bitumineuse de l’invention comprend plus de 5% en masse de résidu de distillation d’un produit hydrocarboné tel que défini ci-dessus. De préférence, selon ce mode de réalisation, la composition bitumineuse de l’invention comprend de 5% à 30% en masse de résidu, plus préférentiellement de 7,5% à 25% en masse, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. L'incorporation d'un résidu de distillation, tel que défini ci-dessus, dans une composition bitume/polymère/bisamide permet d'améliorer significativement les propriétés mécaniques de la formulation, en particulier en augmentant la température de ramollissement bille et anneau, tout en réduisant davantage la viscosité à haute température. Additifs Selon un mode de réalisation, la composition bitumineuse selon l'invention comprend en outre un ou plusieurs additif(s) supplémentaire(s). Ces additifs supplémentaires sont connus de l’homme du métier. A titre d’exemple, on peut notamment citer les additifs suivants : a) les agents d'adhésion et/ou les agents tensioactifs. Ils sont généralement choisis parmi les dérivés d'alkylamine, les dérivés d'alkylpolyamine, les dérivés d'alkylamidopolyamine et les dérivés de sels d'ammonium quaternaire, pris seuls ou en mélange. La quantité d'agents d'adhésion et/ou d'agents tensioactifs présents dans la composition bitume/polymère est, par exemple, comprise entre 0,2% et 2% en poids, de préférence entre 0,5% et 1% en poids, par rapport à la masse totale de la composition bitume/polymère. b) les cires d'origine animale ou végétale ou les cires d'hydrocarbures, en particulier les cires d'hydrocarbures à longue chaîne, par exemple les cires de polyéthylène ou les paraffines, éventuellement oxydées. Des cires d'amide, telles que l'éthylène bis(stéaramide), peuvent également être ajoutées, c) les paraffines présentant des longueurs de chaîne de 30 à 120 atomes de carbone (C30 à C120). Les paraffines sont choisies parmi les polyalkylènes. De préférence, les paraffines sont des paraffines de polyméthylène et des paraffines de polyéthylène. Ces paraffines peuvent être d'origine pétrolière ou peuvent provenir de l'industrie chimique. De préférence, les paraffines sont des paraffines synthétiques issues de la conversion de la biomasse et/ou du gaz naturel. d) les fondants, tels que les huiles à base de substances grasses animales et/ou végétales ou les huiles hydrocarbonées d'origine pétrolière. Les huiles d'origine animale et/ou végétale peuvent être sous forme d'acides gras libres, de triglycérides, de diglycérides, de monoglycérides ou sous forme estérifiée, par exemple sous forme d'ester méthylique. e) les résines d'origine végétale, telles que les colophanes. f) les additifs anti-mousse, notamment (mais non limitativement) choisis parmi les polysiloxanes, les polysiloxanes oxyalkylés et les amides d'acides gras issus d'huiles végétales ou animales. g) des additifs détergents et/ou des inhibiteurs de corrosion, notamment (mais de façon non limitative) choisis dans le groupe constitué par les amines, les succinimides, les alcénylsuccinimides, les polyalkylamines, les polyalkylpolyamines, les polyétheramines et les imidazolines. h) les agents de glissement ou agents anti-usure, notamment (mais non limitativement) choisis dans le groupe constitué par les acides gras et leurs dérivés esters ou amides, notamment le monooléate de glycéryle, et les dérivés d'acides carboxyliques mono- et polycycliques. i) les additifs modifiant la cristallisation, les additifs inhibant les dépôts de paraffine, les additifs permettant d'abaisser le point d'écoulement ; les modificateurs de la rhéologie à basse température, tels que les copolymères éthylène/acétate de vinyle (EVA) et/ou éthylène/propionate de vinyle (EVP), les terpolymères éthylène/acétate de vinyle/versatate de vinyle (EA/AA/EOVA) ; terpolymères éthylène/acétate de vinyle/acrylate d'alkyle ; copolymères EVA modifiés par greffage ; polyacrylates ; terpolymères acrylates/acétate de vinyle/anhydride maléique ; copolymères amidés d'anhydride maléique/(méth)acrylate d'alkyle susceptibles d'être obtenus par réaction d'un copolymère d'anhydride maléique/(méth)acrylate d'alkyle et d'une alkylamine ou polyalkylamine ayant une chaîne hydrocarbonée de 4 à 30 atomes de carbone, de préférence de 12 à 24 atomes de carbone ; les copolymères α-oléfine/anhydride maléique amidés susceptibles d'être obtenus par réaction d'un copolymère α-oléfine/anhydride maléique et d'une alkylamine ou polyalkylamine, l'α-oléfine pouvant être choisie parmi les α-oléfines en C10-C50, de préférence les α-oléfines en C16-C20, et l'alkylamine ou la polyalkylamine ayant avantageusement une chaîne hydrocarbonée de 4 à 30 atomes de carbone, de préférence de 12 à 24 atomes de carbone. j) des antioxydants, par exemple de type phénolique encombré ou de type amino, de type para-phénylènediamine alkylée. k) les passivateurs de métaux. l) les neutralisants d'acidité. m) les additifs permettant d'abaisser la température de mélange des asphaltes et des enrobés, ceux permettant d'améliorer l'adhérence des liants bitumineux aux charges et aux granulats, tels que, par exemple, les polyisobutylènesuccinimides. n) des acides, tels que l'acide polyphosphorique, ou des diacides, notamment des diacides gras. Les additifs sont employés suivant les quantités bien connues de l'homme du métier, en fonction de la nature de l'additif, en fonction de la base bitumeuse et des propriétés attendues. De préférence, lorsqu’ils sont présents, la teneur en additifs supplémentaires varie de 0,1% à 10% en masse, de préférence de 0,5% à 5% en masse, plus préférentiellement de 0,5% à 2,5% en masse, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse de l’invention. Compositions selon l’invention Selon un mode de réalisation, la composition bitumineuse de l’invention comprend, de préférence est constituée essentiellement de, encore plus préférentiellement est constituée de : - de 77,2 % à 99,4 % en masse de bitume, - de 0,5 % à 20 % en masse d’un ou plusieurs composés bisamide de formule générale (I), - de 0,1 % à 2,8 % en masse d’un copolymère d’hydrocarbure monovinyl aromatique et de diène conjugué (par exemple SBS), par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. Selon un mode de réalisation, la composition bitumineuse de l’invention comprend, de préférence est constituée essentiellement de, encore plus préférentiellement est constituée de : - de 47,2 % à 99,3 % en masse de bitume, - de 0,5 % à 20 % en masse d’un ou plusieurs composés bisamide, - de 0,1 % à 2,8 % en masse d’un copolymère d’hydrocarbure monovinyl aromatique et de diène conjugué (par exemple SBS), - de 0,1 à 30% en masse d’un résidu de pyrolyse plastique, issu de la distillation d’un produit hydrocarboné obtenu par conversion thermique des plastiques, notamment des déchets plastiques, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. Selon un mode de réalisation, la composition selon l’invention présente une température de ramollissement bille et anneau, mesurée selon la norme EN 1427, supérieure à la température de ramollissement bille et anneau de la même composition exempte de composé bisamide et/ou de résidu de distillation. De préférence, la composition selon l’invention présente une température de ramollissement bille et anneau, mesurée selon la norme EN 1427, supérieure à 60°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 80°C, avantageusement allant de 60°C à 120°C. La composition bitumineuse selon l’invention présente une viscosité à chaud réduite, elle peut être ainsi fluidifiée à une température plus faible que la même composition exempte de composé bisamide et/ou de résidu de distillation. Ainsi, la composition bitumineuse de l’invention est avantageuse en ce qu’elle peut être mise en œuvre à une température plus faible. Cette diminution de la température de mise en œuvre se traduit donc par une diminution de l’énergie nécessaire pour la mise en œuvre des compositions de l’invention, notamment pour la préparation d’enrobés bitumineux. Par « température de mise en œuvre», on entend au sens de l’invention la température minimale à laquelle une composition bitumineuse doit être chauffée de manière à ce qu’elle soit suffisamment fluide et/ou ductile pour être transformée en produit final, notamment pour être mélangée avec des granulats en vue de former un enrobé bitumineux. Selon un mode de réalisation, la composition selon l’invention présente une viscosité dynamique moyenne de 400 mPa.s mesurée selon la norme NF EN 13702 à une température inférieure à celle nécessaire pour atteindre la même valeur de viscosité dans une composition bitume-modifié polymère exempte du composé bisamide et/ou du résidu de distillation. Avantageusement, à viscosité équivalente, la température de mise en œuvre de la composition bitumineuse selon l’invention est réduite de 5 à 40°C, de préférence de 10 à 20°C par rapport à la température d’application d’une composition bitume-modifié polymère exempte du composé bisamide et/ou du résidu de distillation. Selon un mode de réalisation, la composition selon l’invention atteint une viscosité dynamique moyenne de 400 mPa.s mesurée selon la norme NF EN 13702 à une température inférieure à 170 °C, de préférence inférieure à 165°C, de préférence encore inférieure à 160°C. Selon un mode de réalisation, la composition selon l’invention présente une recouvrance élastique à faible contrainte, mesurée selon la norme EN 13398, supérieure ou égale à celle d’une composition bitume-modifié polymère exempte du composé bisamide et/ou du résidu de distillation. Avantageusement, la composition bitumineuse selon l’invention présente une empreinte carbone réduite d’au moins 5%, de préférence d’au moins 10%, de préférence encore d’au moins 15%, et avantageusement entre 15% et 25% par rapport à une composition bitume-modifié polymère exempte du composé bisamide et/ou du résidu de distillation. Avantageusement, la composition bitumineuse selon l’invention présente une empreinte carbone inférieure à 290 g CO 2 eq (grammes d'équivalent dioxyde de carbone par kilogramme de produit), de préférence inférieure à 270 g CO 2 eq, de préférence encore inférieure à 250 g CO 2 eq, telle que déterminée selon la norme ISO14067. Par « empreinte carbone » d’un produit, on entend au sens de l’invention la quantité de carbone nécessaire à la préparation dudit produit, cette quantité de carbone équivalent tenant compte à la fois de la consommation d’énergie, notamment liée au chauffage, et en matières premières. L’empreinte carbone d’un produit est typiquement déterminée selon la norme ISO 14067 basé sur la méthode de l'analyse du cycle de vie (ACV), conformément aux normes ISO 14040 et ISO 14044. L'empreinte carbone est généralement exprimée en kilogrammes de dioxyde de carbone équivalent (kg CO₂eq) ou en grammes de dioxyde de carbone équivalent (g CO₂eq), une unité qui prend en compte non seulement le CO₂, mais aussi d'autres gaz à effet de serre (GES) tels que le méthane (CH₄) et le protoxyde d'azote (N₂O), en les convertissant en une quantité équivalente de CO₂ pour simplifier la comparaison. Dans le cadre de la présente invention, l'empreinte carbone est avantageusement calculée selon une approche qui inclut uniquement les émissions liées à la production des matériaux (extraction des matières premières, leur transformation, et jusqu'à la sortie d'usine selon une approche " Cradle-to-Gate "), sans tenir compte des phases d'utilisation ou de fin de vie du produit. Par exemple, si une composition présente une empreinte carbone de 228 g CO₂eq, cela correspond aux émissions générées uniquement lors de la production de la composition selon l’invention, avant son utilisation sur chantier ou son élimination. Selon un mode de réalisation, la composition selon l’invention comprend une part importante de matières recyclées ou issues de déchets. Elle peut donc présenter un indice d’éco-matière élevé. L’indice d’éco-matière est défini par l’équation suivante : Indice d’éco-matière = 100% – [% de matières non-biosourcées, non-biodégradables, non-recyclées ou non issues de déchets]. Selon un mode de réalisation, la composition possède une teneur en éco-matière d’au moins 5% en masse, par rapport à la masse totale de la composition, de préférence d’au moins 10%, préférentiellement d’au moins 15%. Procédé de préparation d’une composition bitumineuse selon l’invention Les compositions bitumineuses de l'invention peuvent être préparées par tout procédé connu de l'homme du métier. En règle générale, ces procédés comprennent la mise en contact des différents composants, suivi de leur mélange, de préférence sous chauffage. De préférence, le bitume, et éventuellement le résidu de distillation, sont chauffés de manière séparée puis mélangés à chaud. Le copolymère et le composé bisamide sont ensuite ajouté(s) sans avoir été préalablement chauffé(s). L’invention concerne ainsi un procédé de préparation d’une composition bitumineuse telle que définie ci-dessus, ledit procédé comprenant : 1) la mise en contact de : - au moins une base bitume ; - au moins un copolymère à base de motifs diène conjugué et de motifs hydrocarbure monovinyl aromatique tel que défini ci-dessus, - au moins un composé bisamide tel que décrits ci-dessus, - éventuellement le résidu de distillation tel que décrits ci-dessus, - éventuellement un ou plusieurs additifs, 2) leur mélange sous chauffage. Avantageusement, le procédé de l’invention comprend les étapes successives suivantes : - le chauffage du bitume - éventuellement, le chauffage du résidu de distillation, - éventuellement, le mélange à chaud du bitume et du résidu de distillation, - l’introduction du composé bisamide, - l’introduction du copolymère à base de motifs diène conjugué et de motifs hydrocarbure monovinyl aromatique, - éventuellement l’introduction d’un ou de plusieurs additifs. Il a été constaté que l'ajout préalable du composé bisamide de formule (I), suivi de l'incorporation du copolymère dans la composition bitumineuse, améliore les propriétés mécaniques de la composition tout en apportant les avantages évoqués ci-dessus. Selon un mode de réalisation préféré, le bitume, et éventuellement le résidu de distillation quand il est présent dans la composition, sont chauffés avant mélange, de préférence de manière séparée. La température de chauffage de la base bitume dépend de son grade. En particulier, la base bitume est chauffée conformément aux prescriptions données dans a norme NF EN 12594. Le résidu de distillation est typiquement chauffé à une température supérieure ou égale à sa température de fusion. Le résidu chauffé se présente ainsi sous une forme fluide de manière à faciliter son mélange avec le bitume. En général, et ce de manière connue de l’homme du métier, le bitume ou mélange de bitumes utilisé pour la préparation de la composition selon l’invention est préalablement chauffé et agité, avant incorporation des autres constituants de la composition. L’incorporation du copolymère et du composé bisamide et éventuellement du résidu de distillation et des autres additifs, est en général réalisée alors que le bitume est maintenu à une température appartenant à la gamme allant de 90°C à 230°C, de préférence à la gamme allant de 120°C à 200°C, et préférentiellement à la gamme allant de 150°C à 180°C. Avantageusement, un chauffage est maintenu tout au long du procédé, et la température de chauffage peut être modulée au cours du procédé. L’agitation peut être maintenue ou interrompue par intermittence si besoin, ou modulée au cours du procédé. Les différents modes de réalisation, variantes, les préférences et les avantages décrits ci-dessus pour chacun des objets de l’invention s’appliquent également au procédé selon l’invention et peuvent être pris séparément ou en combinaison. Les compositions bitumineuses susceptibles d’être obtenues par ce procédé font également partie intégrante de l’invention. Applications Diverses utilisations des compositions bitumineuses selon l'invention sont envisagées. En particulier, les compositions bitumineuses selon l'invention peuvent être utilisées en tant que liant bitumineux. La composition bitumineuse selon l'invention peut être employée pour préparer des enrobés bitumineux, une association avec des granulats. S'agissant des applications routières, l'invention vise notamment des enrobés bitumineux comme matériaux pour la construction et l'entretien des corps de chaussée et de leur revêtement, ainsi que pour la réalisation de tous travaux de voirie. Par enrobé bitumineux, on entend, un mélange d'un liant bitumineux avec des granulats et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques. L'enrobé bitumineux comprend un liant bitumineux selon l’invention, et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques, de préférence choisies parmi des fines, du sable, des gravillons et des fraisats de recyclage. Les granulats sont des granulats minéraux et/ou synthétiques, notamment, des fraisats de recyclage, de dimensions supérieures à 2 mm, de préférence comprises entre 2 mm et 20 mm. Selon un aspect, la présente invention a également pour objet un enrobé bitumineux comprenant une composition telle que décrite ci-dessus et des granulats, et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques. L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’un enrobé bitumineux, notamment un enrobé tiède, comprenant le mélange à chaud d’une composition bitumineuse selon l’invention, avec des granulats, et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques. Avantageusement, le procédé de préparation d’un enrobé tiède selon la présente invention comprend au moins les étapes de : - chauffage des granulats à une température inférieure à 150°C, de préférence de 100°C à 140°C, de préférence de 120°C à 140°C, - mélange des granulats avec la composition bitumineuse selon l’invention, - obtention d’enrobés bitumineux. S'agissant des applications routières, l'invention vise également des asphaltes comme matériaux pour fabriquer et recouvrir des trottoirs. Par asphalte, on entend, un mélange de liant bitumineux avec des charges minérales et/ou synthétiques. Un asphalte comprend une composition bitumineuse telle que décrite dans le cadre de l’invention et des charges minérales telles que des fines, du sable ou des gravillons et/ou des charges synthétiques. Les charges minérales sont constituées de fines (particules de dimensions inférieures à 0,063 mm), de sable (particules de dimensions comprises entre 0,063 mm et 2 mm) et éventuellement de gravillons (particules de dimensions supérieures à 2 mm, de préférence comprises entre 2 mm et 4 mm). Les asphaltes présentent 100% de compacité et sont principalement utilisés pour fabriquer et recouvrir des trottoirs, alors que les enrobés possèdent une compacité inférieure à 100% et sont utilisés pour fabriquer des routes. Contrairement aux enrobés, les asphaltes ne sont pas compactés au rouleau lors de leur mise en place. L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’un asphalte comprenant le mélange à chaud d’une composition bitumineuse selon l’invention, avec des charges minérales et/ou synthétiques. Les enrobés bitumineux et asphaltes préparés à partir de la composition bitumineuse selon l’invention peuvent être utilisés pour la fabrication de revêtements de routes, de chaussées, de trottoirs, de voiries, d’aménagements urbains, de sols, en particulier pour la fabrication de couches de fondation, de couches de base, de couches d’assise, de couches de surface telles que les couches de liaison et/ou les couches de roulement. Un autre aspect de l'invention concerne l'utilisation d'une composition bitumineuse dans diverses applications industrielles, notamment pour préparer une couche d'imprégnation. S'agissant des applications industrielles des compositions bitumineuses, on peut citer la fabrication de membranes anti-bruit, de membranes d'isolation, des revêtements de surface, des dalles de moquette, des couches d'imprégnation. L'invention est illustrée par les exemples suivants donnés à titre non limitatif. I- Matériel : - Bitume de grade 35/50, noté B0, avec une pénétrabilité de 39.10-1 mm et une TBA de 52°C, disponible commercialement auprès de TotalEnergies sous la marque AZALT®, - Copolymère tribloc SBS D1192 Kraton®, avec une masse molaire d’environ 150 kg/mol et une teneur en polystyrène de 30% en poids, - Agent réticulant à base de soufre PAXL B, Scavenger Baerostab L233, - Résidu de pyrolyse plastique noté H5 : fraction lourde issue de la distillation d’huile de pyrolyse de déchets plastiques, caractérisée par les propriétés suivantes : température d'ébullition à 10% de 432 °C, point flash entre 256 et 278 °C, pénétrabilité de 61 dmm, TBA de 82,7 °C, température initiale de fusion (TI) de -18°C et température finale de fusion (TF) de 94°C, - Bisamide A1 (selon l’invention) synthétisé à partir de la 1,6-hexanediamine et de l’acide stéarique. Ce composé bisamide possède deux chaînes carbonées externes de 18 atomes de carbone chacune, et un bloc central de 6 atomes de carbone tel que représenté par la formule suivante : - Bisamide A2 (selon l’invention) : synthétisé à partir de la 1,6-hexanediamine et de l’acide oléique. Ce composé bisamide possède un bloc central de 6 atomes de carbone et deux chaînes carbonées externes de 18 atomes de carbone. Chaque chaîne externe inclut une insaturation éthylénique, tel que représenté par la formule suivante: Les composés bisamide A1 et A2 ont été synthétisés sans solvant, en chauffant les réactifs dans un ballon pendant plusieurs heures. La réaction d’amidification produit le composé bisamide ainsi que de l’eau en tant que sous-produit. Un montage de Dean-Stark est utilisé pour retirer cette eau : l’eau formée est condensée dans le réfrigérant, puis collectée dans l'appareil Dean-Stark, ce qui permet de la quantifier et de suivre l’avancement de la réaction. Une fois la quantité d’eau souhaitée obtenue, le contenu du ballon est transféré dans un contenant adapté pour permettre au produit de se solidifier. Les valeurs des empreintes carbones des matières premières et du procédé utilisés dans la synthèse des composés bisamide, estimées ou trouvées dans des bases de données, sont résumées dans le Tableau 1. [Tableau 1] Empreintes carbone des matières premières et du procédé de synthèse des composés bisamide Empreinte carbone (kg CO 2 / kg de produit) Source Acide stéarique 0,5 Ecoinvent Acide oléique 2,85 ITERG 1,6-Hexanediamine 6,2 CarbonMinds Amidification 0,215 Valeur de l’esterification NYCO A1 -1,23 A2 0,85 SBS 2,68 II- Formulations bitumineuses : II-1) Bitume – Polymère SBS Le bitume B0 est d'abord chauffé à 160 °C pendant 1 heure, puis transféré dans un réacteur en verre. Sous agitation à 6000 tours par minute à l’aide d’un rotor-stator, la moitié du Scavenger est ajoutée rapidement, et le mélange est maintenu pendant 15 minutes. Ensuite, le polymère SBS ainsi que l’agent réticulant sont ajoutés progressivement. Le mélange est à nouveau agité sous les mêmes conditions pendant 15 minutes pour assurer une dispersion homogène des composants. Le réacteur est ensuite placé dans un chauffe-ballon réglé à 180 °C et maintenu sous agitation à 200 tours par minute pendant 24 heures. La seconde moitié du Scavenger est ajoutée 15 minutes avant la fin de la réaction. II-2) Bitume – Bisamide – Polymère SBS Dans un premier temps, le bitume B0 est chauffé à 160 °C pendant 1 heure, puis versé dans un réacteur en verre. Le réacteur est ensuite placé dans un chauffe-ballon préchauffé à 160 °C, et l’agitation est lancée à 200 tours par minute. Le composé bisamide est ajouté progressivement à l’aide d’un entonnoir tout en maintenant l’agitation, assurant ainsi une dispersion homogène. Une fois le composé bisamide incorporé, le polymère SBS est ajouté au mélange sous agitation continue. La formulation est maintenue sous agitation à 170-180 °C pendant 24 heures. Contrairement à la formulation ne contenant que le bitume et le polymère SBS, ici, le polymère SBS n’est pas réticulé. II-3) Bitume – Bisamide – Polymère SBS – Résidu de pyrolyse plastique Le bitume B0 est chauffé à 150 °C pendant 1 heure et 30 minutes, puis transféré dans un réacteur en verre. Le résidu H5 est ajouté progressivement, tout en mélangeant avec une baguette. Le réacteur est ensuite placé dans un chauffe-ballon préchauffé à 150 °C, et l’agitation est lancée à 200 tours par minute. La formulation est maintenue sous agitation à cette température pendant 30 minutes. Le composé bisamide est ajouté progressivement à l’aide d’un entonnoir tout en maintenant l’agitation, assurant ainsi une dispersion homogène. Une fois le composé bisamide incorporé, le polymère SBS est ajouté au mélange sous agitation continue. La formulation est maintenue sous agitation à 170-180 °C pendant 24 heures. Contrairement à la formulation ne contenant que le bitume et le polymère SBS, ici, le polymère SBS n’est pas réticulé. Le Tableau 2 résume les formulations préparées, les parties et pourcentages étant exprimés en poids. [Tableau 2] Formulations bitumineuses préparées F1 F2 F3 F4 F5 B0 96,6 96 96,5 96 86 SBS 3,4 2 2 2 2 H5 10 A1 2 1,5 2 A2 2 III- Caractérisation des formulations bitumineuses : Les caractéristiques des formulations bitumineuses auxquelles il est fait référence dans ces exemples sont mesurées suivant les méthodes indiquées dans le Tableau 3. [Tableau 3] Propriétés mesurées et méthodes de mesure des formulations bitumineuses Propriété Abréviation Unité Norme de mesure Température de ramollissement bille et anneau TBA °C NF EN 1427 Viscosité dynamique V mPa.s NF EN 13702 Recouvrance élastique ε r % NF EN 13398 Allongement maximal à la rupture ε max % EN 13587 Empreinte carbone - g CO 2 eq ISO 14067 Les empreintes carbones des formulations de liant préparées ont été calculées selon la méthodologie IPCC 2013 GWP 100, en utilisant Simapro (V9.3.0.3) en approche « Cradle to Gate », qui permet une évaluation des émissions de gaz à effet de serre sur une période de 100 ans en équivalents CO₂ (IPCC, 2013). IV- Résultats : Les résultats obtenus avec les différentes formulations préparées sont reportées dans le Tableau 4. [Tableau 4] Propriétés thermiques, rhéologiques et environnementales des formulations bitumineuses préparées F1 F2 F3 F4 F5 TBA (°C) >60 100,5 69,5 80,8 113 Température correspondant à une viscosité de 400 mPa.s (°C) 170 164 158 164 138 Gain température à 400 mPa.s (°C) 0 6 12 6 32 ε R à 0,1 Pa (%) 83 93 98 92 98 ε R à 3,2 Pa (%) 84 76 37 47 51.1 Allongement maximal (%) 700 506 655 nd nd Empreinte carbone (g CO 2 eq/kg) 291 228 235 269 nd Gain CO 2 (%) par rapport à F1 - -22% -19% -8% nd nd= non déterminé Ces résultats montrent que les formulations comprenant une combinaison de composés bisamide et de copolymère SBS apportent une amélioration significative de la température de ramollissement par rapport à la formulation de référence F1 (bitume + SBS). Par exemple, la formulation F2 (bitume + A1) atteint une TBA de 100,5 °C, et la formulation F4 (bitume + A2) atteint 80,8 °C. Cette augmentation indique que les composés bisamide améliorent la résistance thermique du liant bitumineux, ce qui est essentiel pour prévenir la formation d'ornières sous l'effet du trafic à haute température. La formulation F5 (bitume + SBS + bisamide + résidu de pyrolyse plastique H5) présente la TBA la plus élevée, atteignant 113 °C. Cela suggère que l'ajout du résidu H5 renforce encore davantage la stabilité thermique du liant. En ce qui concerne la viscosité dynamique, la formulation F1 nécessite une température de 170 °C pour atteindre une viscosité de 400 mPa.s, tandis que les formulations contenant des composés bisamide (F2 à F4) montrent des températures plus basses, allant de 158 °C à 164 °C. La formulation F5, contenant le résidu H5, présente la température d'application la plus basse, à 138 °C. Ces résultats indiquent que l'ajout de composés bisamide, et plus particulièrement du résidu de pyrolyse plastique, permet de réduire significativement la viscosité à chaud du bitume. Cela facilite son application à des températures plus basses, ouvrant ainsi la voie à la production d'enrobés tièdes, qui nécessitent moins d'énergie et réduisent les émissions de gaz à effet de serre lors de leur fabrication. En termes de recouvrance élastique à faible contrainte (0,1 Pa), toutes les formulations montrent une bonne performance avec des valeurs supérieures à 90 %. Les formulations F3 (bitume + A1) et F5 (bitume + SBS + H5) se distinguent particulièrement en atteignant une recouvrance élastique maximale de 98 %. Cela montre que l'ajout de composés bisamide selon l’invention et du résidu de pyrolyse plastique ne compromet pas les propriétés élastiques du liant sous faible contrainte. La formulation F2 (bitume + A1) présente l'empreinte carbone la plus faible avec 228 g CO₂ eq/kg, soit une réduction significative de 22 % par rapport à F1. Cela souligne le potentiel des composés bisamide pour réduire l'impact environnemental des formulations bitumineuses classiques comprenant du SBS. V- Effet de l’ordre d’introduction des additifs dans les formulations: Une expérience réalisée avec le bisamide A1 a montré que l'ajout du polymère SBS (2 %) avant le bisamide (2 %) entraîne une baisse notable de la TBA, qui passe de 106,5 °C lorsque le bisamide est introduit en premier à seulement 68,5 °C. Ce résultat souligne l'importance non seulement du choix des additifs, mais aussi de l'optimisation du procédé de mélange. Composition bitumineuse comprenant : au moins une base bitume, au moins un copolymère à base de motifs diène conjugué et de motifs hydrocarbure monovinyl aromatique, et au moins un composé bisamide de formule générale (I) R A -X-R C -X’-R B (I) R A et R B étant une chaîne hydrocarbonée linéaire, cyclique ou ramifiée , saturée ou insaturée comprenant de 1 à 36 atomes de carbone, et comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, R C étant une chaîne hydrocarbonée linéaire, cyclique ou ramifiée, saturée ou insaturée, comprenant 3 à 18 atomes de carbone, éventuellement substituée, et comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, X et X’ représentant une fonction amide, ladite composition bitumineuse comprenant moins de 3% en masse, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse, de copolymère à base de motifs diène conjugué et de motifs hydrocarbure monovinyl aromatique. Composition bitumineuse selon la revendication 1, dans laquelle le composé bisamide est de formule générale (IA) : R A -CONH-R C -NHCO-R B (IA) Composition bitumineuse selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans laquelle RC représente une chaîne hydrocarbonée linéaire et saturée. Composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle RC représente une chaîne hydrocarbonée linéaire saturée comprenant plus de 4 atomes de carbone, de préférence entre 6 et 12 atomes de carbone. Composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle RA et RB, identiques ou différents, représentent une chaîne hydrocarbonée comprenant de 4 à 22 atomes de carbone. Composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications précédentes dans laquelle le composé bisamide est bis-stéarate d'hexaméthylène. Composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant de 0,5% à 20% en masse de préférence de 1 à 5% en masse de composé bisamide de formule générale (I). Composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le copolymère à base de motifs diène conjugué et de motifs hydrocarbure monovinyl aromatique est un copolymère styrène-butadiène-styrène. Composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant de 0,05 à 2,8% en masse, de préférence de 0,5 à 2,5% en masse de copolymère à base de motifs diène conjugué et de motifs hydrocarbure monovinyl aromatique. Composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant en outre au moins un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné, ledit produit hydrocarboné ayant été obtenu par conversion thermique de plastiques. La composition bitumineuse selon la revendication 10, dans laquelle le résidu de distillation est un résidu de distillation atmosphérique d’un produit hydrocarboné, ledit produit hydrocarboné ayant été obtenu par pyrolyse de déchets plastiques. Composition selon la revendication 10 ou 11, comprenant de 1 à 30% en masse de préférence de 0,5 à 25% de résidu de distillation d’un produit hydrocarboné, ledit produit hydrocarboné ayant été obtenu par conversion thermique de plastiques, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. Composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant une teneur en éco-matière d’au moins 5% en masse, de préférence d’au moins 10% en masse, préférentiellement d’au moins 15% en masse par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. Enrobé bitumineux comprenant une composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, en mélange avec des granulats et/ou des fraisats de recyclage, et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques. Procédé de préparation d’une composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant dans l’ordre, les étapes suivantes: (A) chauffage du bitume, de préférence à une température comprise entre 100°C et 220°C, (B) éventuellement, chauffage du résidu de distillation d’un produit hydrocarboné obtenu par conversion thermique de plastiques, (C) éventuellement, mélange à chaud du bitume et du résidu de distillation, (D) introduction du composé bisamide de formule générale (I), (E) introduction du copolymère à base de motifs diène conjugué et de motifs hydrocarbure monovinyl aromatique.