Brevet FR3157442A1 — publié le 20250627

La présente invention a pour objet un composant en cuir comprenant d’une première face d’extrémité vers une seconde face d’extrémité : - une couche textile tricotée A comprenant un ou plusieurs fil(s) en polyoléfine(s) et/ou en élastomère(s) thermoplastique(s) oléfinique(s); et - une couche polymérique de parement B comprenant un ou plusieurs polymère(s) choisi(s) parmi : les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés choisis parmi : un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’une polyoléfine, et un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’un élastomère thermoplastique styrénique, et un mélange de ces derniers. La présente invention a également pour objet un article chaussant comprenant un tel composant en cuir synthétique, ainsi qu’un procédé de fabrication d’un tel article chaussant. Figure pour l’abrégé : 1 Composant en cuir synthétique, article chaussant comprenant un tel composant, et procédé de fabrication d’un composant en cuir synthétique La présente invention concerne le domaine technique des composants en cuir synthétique, et des articles chaussants comprenant de tels composants en cuir synthétique. La présente invention concerne le domaine technique des procédés de fabrication d’articles chaussants comprenant de tels composants en cuir synthétique. Les composants en cuir synthétique, également désignés sous le terme de simili-cuir, sont utilisés en remplacement du cuir naturel ou encore pour conférer un aspect esthétique particulier. Ces composants sont utilisés dans de nombreux domaines dont l’ameublement, l’habillement, ou encore dans le domaine des transports, par exemple dans l’automobile pour les garnitures des sièges et des appui-têtes. Les composants en cuir synthétique peuvent avoir des compositions et des constructions différentes définies selon leurs mises en œuvre. Généralement, un composant en cuir synthétique comprend un support souple, par exemple un textile en polyéthylène téréphtalate, éventuellement une mousse en polyéthylène réticulé, et une couche de revêtement disposé sur le support souple, par exemple en PVC (polychlorure de vinyle) ou en polyuréthane. Cependant, les cuirs synthétiques à base de polyester et de PVC ne sont pas recyclables. En effet, le composite issu du recyclage présente des qualités techniques limitées et satisfait peu de besoins sur le marché par rapport aux matières de départ prises séparément. De plus, le PVC présente une grande toxicité lorsqu’il est brûlé. Le PVC a également pour inconvénient d’être un matériau lourd, et n’est donc pas adapté pour des articles que l’on cherche à alléger, telles que par exemples des chaussures. S’agissant des cuirs synthétiques à base de polyester et de polyuréthane, ces deux matériaux ne peuvent être séparés et ne sont pas compatibles entre-eux pour être transformés en un matériau thermoplastique unique réutilisable. Par ailleurs, le polyuréthane a une mauvaise solidité à la lumière et jaunit dans le temps, et est en outre sensible à l’hydrolyse. Afin d’améliorer la durée de vie des cuirs synthétiques, en particulier leur résistance à l’abrasion, il est connu d’ajouter un revêtement de surface en polyuréthane thermodurcissable, ce qui modifie les propriétés de surface et donc l’adhérence à un autre support. Cette disposition contribue à limiter la recyclabilité. Il existe ainsi un besoin pour un composant en cuir synthétique amélioré, c’est-à-dire ne jaunissant pas, résistant à l’abrasion, à l’hydrolyse, léger, et recyclable. Il existe un besoin pour un composant en cuir synthétique adapté à une chaussure en sorte qu’elle soit recyclable et légère. Il existe également un besoin pour un article chaussant, notamment une chaussure de sport, comprenant au moins un composant en simili-cuir, satisfaisant les critères habituels inhérents à une chaussure (souplesse de la tige, confort, résistance à la délamination, légèreté, proprioception améliorée,…) et dont la recyclabilité est améliorée. La présente invention a pour objet, selon un premier aspect, un composant en cuir synthétique, notamment ayant des première et seconde faces d’extrémités sensiblement opposées, comprenant d’une première face d’extrémité vers une seconde face d’extrémité : - optionnellement une couche interne textile C, en particulier comprenant (ou est dans) un nontissé ; - optionnellement au moins une couche intermédiaire textile D, en particulier comprenant (ou est dans) un nontissé ; - optionnellement au moins un composant de renfort E ; en particulier une plaque polymérique de renfort E ; - une couche textile tricotée A comprenant un ou plusieurs fil(s) en polyoléfine(s) et/ou en élastomère(s) thermoplastique(s) oléfinique(s); et - une couche polymérique de parement B comprenant un ou plusieurs polymère(s) choisi(s) parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques styréniques, et les élastomères thermoplastiques vulcanisés choisis parmi : un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’une polyoléfine, et un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’un élastomère thermoplastique styrénique ; et un mélange de ces derniers; et - optionnellement une couche externe de protection F, en particulier une couche de vernis de protection, plus particulièrement résistant à l’abrasion. Avantageusement, le composant en cuir synthétique comprend une couche textile tricotée A à base de polyoléfine(s) et/ou d’élastomère(s) thermoplastique(s) oléfinique(s) compatible chimiquement avec la couche polymérique de parement B de sorte que ces deux couches A et B peuvent être recyclées ensemble sans être séparées. En particulier, les couches A et B, en particulier le composant en cuir synthétique, sont transformées en particules, notamment de l’ordre de quelques millimètres, puis éventuellement lavées et chauffées pour être transformés, seules ou avec un mélange de matériau(x) polymère(s) compatible(s), notamment vierge(s) et/ou recyclé(s), en granulés transformable(s) dans des procédés de transformation des matières thermoplastiques connues dans l’état de la technique, par exemple et de manière non limitative : procédé de moulage par injection, procédé de moulage par extrusion, par exemple d’extrusion-soufflage, procédé de moulage par thermocompression, ou par une combinaison de ces derniers. Avantageusement, la couche tricotée A présente intrinsèquement une meilleure élasticité qu’un tissu et est plus résistante à la déformation et à la déchirure qu’un nontissé. Avantageusement, la couche tricotée A suit ainsi les mouvements de la couche polymérique de parement B ce qui améliore la résistante au délaminage entre les couches A et B. Avantageusement, la combinaison d’une couche textile A qui est tricotée avec une couche de revêtement B, ces dernières étant dans des matériaux polymères compatibles, permet d’améliorer la résistance au délaminage entre les couches A et B comparativement à des cuirs synthétiques dans lesquels la couche A est un nontissé ; mais également permet d’améliorer la force de collage du composant en cuir synthétique avec un autre élément - également dans des matériaux polymères compatibles chimiquement avec ceux du cuir synthétique inventif. En particulier, on observe une résistance au délaminage améliorée entre le composant en cuir synthétique inventif et ledit élément, notamment s’agissant d’une semelle telle que décrite ci-dessous, comparativement à un cuir synthétique comprenant à la place de la couche textile A : un nontissé. Avantageusement, le composant en cuir synthétique est solidarisé à la semelle par thermocollage de la couche B avec une semelle, en particulier telle que décrite ci-après dans le présent texte. Avantageusement, au moins une partie de la couche B et au moins une partie de la semelle sont thermocollées l’une à l’autre. Avantageusement, une portion polymérique thermoplastique de la couche B est mélangée avec au moins une portion polymérique thermoplastique d’une semelle, en particulier telle que décrite dans le présent texte. De préférence, le composant en cuir synthétique est destiné à former une ou plusieurs portions de la face extérieure visible d’un article tel qu’un sac à dos, un article chaussant (chaussure de sport, une botte), un article d’habillement (par exemple un gant), un article d’ameublement (par exemple matériel de camping..), ou encore de tout article de sport (i.e de tout équipement pour la pratique d’un sport : articles d’habillement, articles chaussants, accessoires de fitness…), ou d’une sacoche de vélo. De préférence, le composant en cuir synthétique est destiné à former une ou plusieurs portions de la face extérieure visible d’un article chaussant, en particulier d’une chaussure de sport, par exemple une chaussure de randonnée. De préférence, le composant en cuir synthétique forme une ou plusieurs portion(s) de la tige d’un article chaussant. De préférence, la couche polymérique de parement B comprend une première et une seconde face sensiblement opposées. De préférence, la couche textile tricotée A comprend une première et une seconde face sensiblement opposées. De préférence, la seconde face de la couche textile tricotée A est en contact directement avec la première face de la couche polymérique de parement B. Dans des modes de réalisation, la seconde face de la couche polymérique de parement B est la seconde face d’extrémité du composant en cuir synthétique. Dans des modes de réalisation, la première face de la couche textile tricotée A forme la première face d’extrémité du composant en cuir synthétique. De préférence, la couche externe de protection F comprend des première et seconde faces opposées. Dans des modes de réalisation, la couche externe de protection F forme la seconde face d’extrémité du composant en cuir synthétique. Couche textile tricotée A De préférence, la couche textile tricotée A est un tricot, en particulier un tricot à mailles cueillies ou un tricot à mailles jetées, plus particulièrement un tricot à mailles cueillies. Avantageusement, un tricot à mailles cueillies est plus déformable, extensible, qu’un tricot à mailles jetées ce qui améliore la résistance à la délamination entre les couches A et B puisque la couche A suit les mouvements en déformation de la couche B. De préférence, la couche textile tricotée A est constituée essentiellement d’un ou plusieurs fil(s) en polyoléfine(s). De préférence, au moins 80% en masse, encore de préférence au moins 90% en masse, préférentiellement au moins 95% en masse, de la masse totale de la couche textile tricotée A comprend un ou plusieurs fil(s) dans une ou plusieurs polyoléfine(s) et/ou dans un ou plusieurs élastomère(s) thermoplastique(s) oléfinique(s). De préférence, le ou les fil(s) dans une ou plusieurs polyoléfine(s), et/ou dans un ou plusieurs élastomère(s) thermoplastique(s) oléfinique(s) est/sont choisi(s) parmi les fils filés de fibres, les fils multifilamentaires, les fils monofilamentaires, de préférence les fils multifilamentaires et les fils monofilamentaires. De préférence, le ou les fil(s) multifilamentaire(s) a/ont chacun une masse linéique supérieure ou égale à 10 dtex et inférieure ou égale à 500 dtex, en particulier supérieure ou égale à 10 dtex et inférieure ou égale à 150 dtex, par exemple de 70 dtex à 90 dtex. De préférence, le ou chacun des fil(s) multifilamentaire(s) comprend/comprennent au moins 5 filaments, encore de préférence au moins 10 filaments, préférentiellement de 10 filaments à 100 filaments, par exemple de 30 à 80 filaments. De préférence, le ou les fil(s) monofilamentaire(s) a/ont chacun un diamètre supérieur ou égal à 0,10 mm et inférieur ou égal à 2 mm, encore de préférence inférieur ou égal à 1 mm. De préférence, la couche textile tricotée A a une masse surfacique supérieure ou égale à 30 g/m², encore de préférence supérieure ou égale à 50 g/m². De préférence, la couche textile tricotée A a une masse surfacique inférieure ou égale à 200 g/m², encore de préférence inférieure ou égale à 150 g/m². De préférence, la couche textile tricotée A a une masse surfacique allant de 80 g/m² à 120 g/m², par exemple de l’ordre de 100 g/m² à +/- 10 g/m² près. De préférence, la couche textile tricotée A a une épaisseur supérieure ou égale à 0,10 mm, encore de préférence supérieure ou égale à 0,20 mm, préférentiellement supérieure ou égale 0,30 mm. De préférence, la couche textile tricotée A a une épaisseur inférieure ou égale à 2 mm, encore de préférence inférieure ou égale à 1 mm, préférentiellement inférieure ou égale 0,80 mm. De préférence, la couche textile tricotée A a une épaisseur supérieure ou égale à 0,10 mm et inférieure ou égale à 0,60 mm, en particulier d’environ 0,40 mm à +/- 0,10 mm près. Couche polymérique de parement B De préférence, la couche polymérique de parement B a une masse surfacique supérieure ou égale à 100 g/m², encore de préférence supérieure ou égale à 200 g/m², préférentiellement supérieure ou égale à 300 g/m². De préférence, la couche polymérique de parement B a une masse surfacique inférieure ou égale à 700 g/m², encore de préférence inférieure ou égale à 600 g/m², préférentiellement inférieure ou égale à 500 g/m². De préférence, la couche polymérique de parement B a une masse surfacique supérieure ou égale à 350 g/m² et inférieure ou égale à 450 g/m², par exemple d’environ 405 g/m² à +/- 20 g/m² près. De préférence, la couche polymérique de parement B a une épaisseur supérieure ou égale à 0,10 mm, encore de préférence supérieure ou égale à 0,20 mm, préférentiellement supérieure ou égale à 0,30 mm. De préférence, la couche polymérique de parement B a une épaisseur inférieure ou égale à 2 mm, encore de préférence inférieure ou égale à 1 mm, préférentiellement inférieure ou égale à 0,80 mm. De préférence, la couche textile tricotée A a une épaisseur supérieure ou égale à 0,10 mm et inférieure ou égale à 0,60 mm, en particulier d’environ 0,45 mm à +/- 0,10 mm près. De préférence, la couche polymérique de parement B est laminée à chaud ou encore extrudée ou encore collée sur la couche textile tricotée A. De préférence, la couche polymérique de parement B est un film polymérique. De préférence, la couche polymérique de parement B imprègne la couche textile tricotée A, en particulier la couche de revêtement polymérique B pénètre dans l’épaisseur de la couche textile tricotée A. De préférence, une portion du ou des fil(s) de la couche textile tricotée A, notamment débouchant sur la seconde face de la couche A, est revêtue de la couche polymérique de parement B. De préférence, la couche polymérique de parement B comprend, en particulier consiste essentiellement, en un ou plusieurs polymère(s) choisis parmi les polyoléfines et les élastomères thermoplastiques oléfiniques, encore de préférence choisi(s) parmi les polyoléfines. De préférence, la couche polymérique de parement B comprend au moins 30% en masse, encore de préférence au moins 40% ou 50% ou 60% en masse, préférentiellement au moins 70% ou 80% ou 90% en masse, d’un ou plusieurs polymère(s) choisi(s) parmi les polyoléfine(s) et les élastomères thermoplastiques oléfiniques, encore de préférence choisi(s) parmi les polyoléfines. De préférence, la couche polymérique de parement B comprend moins de 80% ou 70% ou 60% ou 50% en masse, encore de préférence moins de 40% ou 30% ou 20% en masse, préférentiellement moins de 10% ou 5% en masse, d’un ou plusieurs polymère(s) choisi(s) parmi les terpolymères d’éthylène, de propylène, et de diène (EPDM), en particulier choisis parmi les élastomères thermoplastiques oléfiniques. Dans un mode de réalisation, la seconde face (ou face externe) de la couche polymérique de parement B comprend au moins une portion de surface micro-gaufrée ou micro-imprimée. De préférence, au moins 50%, ou au moins 60% ou 70% ou 80% ou 90% ou 95% ou sensiblement 100%, de la surface (cm²) de la seconde face de la couche polymérique de parement B est micro-gaufrée ou comprend des motifs micro-gaufrés. On comprend dans le présent texte par portion de surface micro-gaufrée toute portion de surface ayant subi une étape de micro-gaufrage consistant à lui impartir des creux et des bosses/sommets selon un arrangement prédéterminé, par exemple déterminé selon le motif de gravure d’un rouleau de micro-gaufrage. Avantageusement, la seconde surface étant dans un ou plusieurs matériau(x) thermoplastique(s), son chauffage contrôlé (par exemple aux environs de la température de transition vitreuse de la couche B) permet de ramollir la couche B et ainsi facilite le gaufrage de sa surface, le refroidissement de la couche B permet de figer le gaufrage imparti. Les inventeurs ont trouvé de manière surprenante qu’outre la sélection d’un tricot permettant d’améliorer la résistance à la délamination entre les couches A et B, l’arrangement d’un motif d’impression déterminé à la seconde face de la couche B, notamment selon une sélection particulière, permet d’améliorer la résistance à la délamination du complexe en cuir synthétique selon l’invention avec une semelle compatible chimiquement sans agent intermédiaire adhésif. En d’autres termes, la force de collage entre le composant en cuir synthétique et une semelle est améliorée. Cette disposition favorise l’adhérence entre des matériaux compatibles entre-eux pour leur recyclage. Avantageusement, le ou les matériau(x) polymère(s) de la couche polymérique de parement B est/sont déterminé(s) en sorte d’être résistant(s) à la coupure, au choc, et à l’abrasion. Avantageusement, au moins 50% en masse, de préférence au moins 60% ou 70% ou 80% ou 90% ou 95% en masse, encore de préférence sensiblement l’intégralité, dudit composant en cuir synthétique est apte à être ramolli et/ou fondu par chauffage et à être transformé dans un procédé de transformation d’un matériau polymère thermoplastique, par exemple par injection ou extrusion moulage, par injection ou extrusion gonflage, injection ou extrusion calandrage, ou encore par thermocompression. Couche interne textile C De préférence, la couche interne textile C est un textile nontissé, en particulier un nontissé comprenant un ou plusieurs voile(s) de fibres nontissées type spunbond (fondu lié) et/ou un plusieurs voile(s) de fibres nontissées type meltbown (fondu soufflé) et/ou plusieurs voile(s) de type spunlaid (filé déposé), par exemple de type SMS (pour un voile spunbond/un voile meltblown/un voile spunbond). De préférence, la couche interne textile C comprend des fibres dans une ou plusieurs polyoléfine(s). De préférence, au moins 80% en masse, encore de préférence au moins 90% ou 95% en masse, de la masse totale de la couche interne C, comprend des fibres en polyoléfine(s). De préférence, la couche interne textile C a une masse surfacique supérieure ou égale à 100 g/m², encore de préférence supérieure ou égale à 150 g/m². De préférence, la couche interne textile C a une masse surfacique inférieure ou égale à 500 g/m², encore de préférence inférieure ou égale à 400 g/m², préférentiellement inférieure ou égale à 300 g/m². De préférence, la couche interne textile C a une masse surfacique supérieure ou égale à 180 g/m² et inférieure ou égale à 270 g/m², par exemple d’environ 230 g/m² à +/- 15 g/m² près. De préférence, la couche interne textile C a une épaisseur inférieure ou égale à 2 mm, encore de préférence inférieure ou égale à 1,5 mm. De préférence, la couche interne textile C a une épaisseur supérieure ou égale à 0,20 mm, encore de préférence supérieure ou égale à 0,50 mm, préférentiellement supérieure ou égale à 0,80 mm. De préférence, la couche interne textile C a une épaisseur d’environ 1 mm à +/- 0,15 mm près. Avantageusement, la couche interne textile C permet d’ajuster l’épaisseur totale du composant en cuir synthétique, en particulier pour ajuster son positionnement dans l’ensemble de moule lors du moulage de la semelle, et éviter des projections de matière polymère fondue sur la tige. Avantageusement, la couche interne textile C contribue également à améliorer la résistance mécanique du composant en cuir synthétique (résistance à la déchirure par exemple). Couche intermédiaire textile D De préférence, la couche intermédiaire textile D est un textile nontissé, en particulier un nontissé comprenant un ou plusieurs voile(s) de fibres nontissées type spunbond (fondu lié) et/ou un plusieurs voile(s) de fibres nontissées type meltbown (fondu soufflé) et/ou plusieurs voile(s) de type spunlaid (filé déposé), par exemple de type SMS (pour un voile spunbond/un voile meltblown/un voile spunbond). De préférence, la couche interne textile D comprend des fibres en polyoléfine(s). De préférence, au moins 80% en masse, encore de préférence au moins 90% ou 95% en masse, de la masse totale de la couche intermédiaire D, comprend des fibres en polyoléfine(s). De préférence, la couche intermédiaire textile D a une masse surfacique supérieure ou égale à 30 g/m², encore de préférence supérieure ou égale à 50 g/m², préférentiellement supérieure ou égale à 70 g/m². De préférence, la couche intermédiaire textile D a une masse surfacique inférieure ou égale à 250 g/m², encore de préférence inférieure ou égale à 200 g/m², préférentiellement inférieure ou égale à 150 g/m². De préférence, la couche intermédiaire textile D a une masse surfacique supérieure ou égale à 60 g/m² et inférieure ou égale à 120 g/m², par exemple d’environ 100 g/m² à +/- 15 g/m² près. De préférence, la couche intermédiaire textile D a une épaisseur inférieure ou égale à 2 mm, encore de préférence inférieure ou égale à 1,50 mm, préférentiellement inférieure ou égale à 1 mm, notamment inférieure ou égale à 0,80 mm. De préférence, la couche intermédiaire textile D a une épaisseur supérieure ou égale à 0,20 mm. De préférence, la couche intermédiaire textile D a une épaisseur d’environ 0,50 mm à +/- 0,15 mm près. Dans des modes de réalisation, le composant en cuir synthétique, en particulier destiné à être dans la région de talon ou d’arrière-pied d’une tige d’un article chaussant ou dans la région d’avant-pied d’un article chaussant, plus particulièrement à former un contrefort de talon ou un bout dur avant d’une tige d’un article chaussant, comprend deux couches textiles intermédiaires D, en particulier la masse surfacique des deux couches textiles intermédiaires D est supérieure ou égale à 180 g/m² et inférieure ou égale à 250 g/m². Par exemple, le composant en cuir synthétique comprend une première couche D dans un nontissé en fibres de polypropylène, et une seconde couche D dans un nontissé en fibres de polypropylène, qui sont superposées. Dans des modes de réalisation, le composant en cuir synthétique est un contrefort de talon. Dans des modes de réalisation, le composant en cuir synthétique est un bout dur avant ou un membre de protection contre la boue d’une tige. Ladite au moins une couche intermédiaire textile D apporte de la rigidité au composant en cuir synthétique tout en conservant une bonne drapé. Cette disposition permet à la tige comprenant un ou plusieurs empiècement(s) dans le composant en cuir synthétique de ne pas s’écraser après le surmoulage de la semelle sur le bord inférieur de la tige. Composant de renfort E Selon l’utilisation du composant en cuir synthétique, ce dernier peut comprendre un ou plusieurs composant(s) de renfort E. Le composant de renfort E est de préférence une plaque polymérique éventuellement renforcé par au moins un renfort textile E, encore de préférence la plaque polymérique comprend un ou plusieurs polymère(s) choisis parmi les polyoléfines, notamment le polyéthylène de vinyl acétate (EVA), le polybutylène téréphtalate (PBT), le polyéthylène téréphtalate (PET), les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés et leurs mélanges, plus particulièrement parmi les parmi les polyoléfines, notamment le polyéthylène de vinyl acétate (EVA), le polybutylène téréphtalate (PBT), le polyéthylène téréphtalate (PET), les élastomères thermoplastiques oléfiniques, encore préférentiellement parmi les polyoléfines, notamment le polyéthylène de vinyl acétate (EVA), le polybutylène téréphtalate (PBT), le polyéthylène téréphtalate (PET). De préférence, le renfort textile E est un tissu, un tricot, une tresse, un nontissé, ou une combinaison de ces derniers. De préférence, le renfort textile E comprend (en particulier est constitué essentiellement de) un ou des fil(s) et/ou des fibres en polyoléfines et/ou en polyesters (PET, PBT), en particulier en PET (polyéthylène téréphtalate), en PBT (polybutylène téréphtalate), en PE (polyéthylène), ou en PP (polypropylène). Dans des modes de réalisation, le composant de renfort E a une masse surfacique supérieure ou égale à 300 g/m², de préférence supérieure ou égale à 400 g/m. De préférence, le composant de renfort E a une masse surfacique inférieure ou égale à 800 g/m², encore de préférence inférieure ou égale à 700 g/m², en particulier inférieure ou égale à 600 g/m². Dans des modes de réalisation, le composant de renfort E a une épaisseur supérieure ou égale à 0,10 mm et inférieure ou égale à 0,80 mm, de préférence inférieure ou égale à 0,60 mm. Dans des modes de réalisation le composant de renfort E a une épaisseur d’environ 0,40 mm à +/- 0,15 mm près. De préférence, le composant de renfort E comprend au moins 30% en masse, encore de préférence au moins 40% ou 50% ou 60% en masse, préférentiellement au moins 70% ou 80% ou 90% en masse, d’un ou plusieurs polymère(s) choisi(s) parmi les polyoléfine(s) et les élastomères thermoplastiques oléfiniques, encore de préférence choisi(s) parmi les polyoléfines. Dans un mode de réalisation, le composant de renfort E comprend une plaque polymère, notamment en forme de film, comprenant de l’EVA et une polyoléfine et un renfort textile E, en particulier le renfort textile E est en PET. De préférence, le film comprend un mélange d’EVA et de polyéthylène, notamment basse densité (LDPE). La fraction massique du renfort textile E dans le composant de renfort E est supérieure ou égale à 3% et inférieure ou égale à 10% ; La fraction massique de la plaque polymère E dans le composant de renfort E est supérieure ou égale à 50% ou à 60% ou à 70%, de préférence supérieure ou égale à 80% ou à 90%. Couche externe de protection F De préférence, la couche externe de protection F est une couche polymérique de protection contre l’abrasion de la couche B. De préférence, la couche externe de protection F comprend un ou plusieurs polymère(s) choisi(s) parmi des polymères résistants à l’abrasion, par exemple choisis parmi les polyuréthanes et les polyamides. De préférence, la couche externe de protection F a une épaisseur inférieure ou égale à 0,1 mm. De préférence, la couche externe de protection F a une épaisseur supérieure ou égale à 10 µm et inférieure ou égale à 300 µm. De préférence, le composant en cuir synthétique ne comprend pas de couche externe de protection F. Composant en cuir synthétique Dans des modes de réalisation, le composant en cuir synthétique a une masse surfacique supérieure ou égale à 400 g/m² et inférieure ou égale à 600 g/m². De préférence, le composant en cuir synthétique est constituée essentiellement des couches A et B. Dans des modes de réalisation, le composant en cuir synthétique a une masse surfacique supérieure ou égale à 900 g/m² et inférieure ou égale à 2000 g/m², en particulier d’environ 1700 g/m² à +/- 200 g/m² près. De préférence, le composant en cuir synthétique est dans ce cas un contrefort de talon. Dans des modes de réalisation, le composant en cuir synthétique a une masse surfacique supérieure ou égale à 800 g/m² et inférieure ou égale à 1600 g/m², en particulier d’environ 1200 g/m² à +/- 200 g/m² près. De préférence, le composant en cuir synthétique est dans ce cas un bout dur avant ou un membre de protection d’une tige contre la boue et/ou les poussières. Dans des modes de réalisation, le composant en cuir synthétique a une masse surfacique supérieure ou égale à 300 g/m² et inférieure ou égale à 700 g/m², de préférence supérieure ou égale à 400 g/m² et inférieure ou égale à 600 g/m², par exemple de 500 g/m² à +/- 50 g/m² près. Avantageusement, le composant en cuir synthétique est constitué essentiellement des couches A et B. Avantageusement, le composant en cuir synthétique est mis en œuvre dans un ou plusieurs empiècements d’une tige d’une chaussure pour la pratique du football. Dans des modes de réalisation, le composant en cuir synthétique a une épaisseur supérieure ou égale à 1 mm et inférieure ou égale à 10 mm, de préférence inférieure ou égale à 5 mm. De préférence, le composant en cuir synthétique comprend moins de 80% ou 70% ou 60% ou 50% en masse, encore de préférence moins de 40% ou 30% ou 20% en masse, préférentiellement moins de 10% ou 5% en masse, d’un ou plusieurs polymère(s) choisi(s) parmi les terpolymères d’éthylène, de propylène, et de diène (EPDM), en particulier choisis parmi les élastomères thermoplastiques oléfiniques. Avantageusement, les différents matériaux du composant en cuir synthétique sont compatibles entre-eux de sorte qu’ils peuvent adhérer entre-eux par thermocollage, c’est-à-dire par chauffage de ces derniers en sorte de les fondre et/ou faire fusionner localement suffisamment pour que les couches par contact et pression entre-elles adhèrent l’une à l’autre. Avantageusement, le composant en cuir synthétique ne comprend pas d’agent adhésif exogène ce qui simplifie la fabrication et évite l’emploi d’un adhésif agissant comme un polluant lors du recyclage. Eventuellement, une thermo-soudure (par exemple par ultrasons), ou un agent adhésif (par exemple à base de néoprène), peut être utilisé pour maintenir les différents couches entre-elles du composant en cuir synthétique en attendant qu’une couture de renforcement soit effectuée. Définitions Polyoléfines La/les polyoléfine(s) citée(s) dans le présent texte ; en particulier que comprend/comprennent (ou encore dont est/sont constitué(s) essentiellement) : le ou les fil(s) de la couche tricotée A, et/ou le ou les fil(s) et/ou les fibres de la couche textile C, et/ou le ou les fil(s) et/ou les fibres de la couche textile D , et/ou le ou les polymère(s) et/ou le ou les fils/fibres du composant de renfort E , et/ou le ou les polymère(s) de la couche polymérique de parement B, et/ou le ou les polymère(s) de la semelle de l’article chaussant décrit ci-après, et/ou le ou les fil(s) du ou des empiècement(s) textile(s) de la tige tels que décrits ci-après (en particulier autre(s) que le composant en cuir synthétique); est/sont choisie(s) parmi les homopolymères de polyoléfines, éventuellement greffé(s), les copolymères ou terpolymères de polyoléfines, éventuellement greffé(s). Les copolymères de polyoléfines comprennent deux unités de répétition oléfiniques, éventuellement greffée(s). Les terpolymères de polyoléfines comprennent trois ou plus d’unités de répétition oléfiniques, éventuellement greffée(s). Les unités de répétition oléfiniques comprennent de préférence des unités dérivées d’alcènes, en particulier de l’éthylène ou du propylène. La ou les polyoléfines mise(s) en œuvre dans la présente invention est/sont par définition thermoplastique(s). De préférence, on comprend par greffée(s) une ou des fonction(s) ou un ou des groupe(s) greffé(e)(s) qui peut/peuvent être un ou des groupes alkyles, linéaire(s) ou branché(s), comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, par exemple un groupe méthyle, un groupe éthyle ou propyle, ou encore une ou des fonction(s) ester(s), par exemple un ester d’alkyle dont le groupe alkyle comprend de 1 à 5 atomes de carbone, ou encore une ou des fonction(s) acrylate(s) (R-O-CO-CH=CH 2 ) ou acryloyle(s) (H 2 C=CH-CO-R), en particulier R est un groupe alkyle comprenant de 1 à 10 atomes de carbone. La/les polyoléfine(s) citée(s) dans le présent texte ; en particulier que comprend/comprennent (ou encore dont est/sont constitué(s) essentiellement) : le ou les fil(s) de la couche tricotée A, et/ou le ou les fil(s) et/ou les fibres de la couche textile C, et/ou le ou les fil(s) et/ou les fibres de la couche textile D , et/ou le ou les polymère(s) du composant de renfort E , et/ou le ou les polymère(s) de la couche polymérique de parement B, et/ou le ou les polymère(s) de la semelle de l’article chaussant décrit ci-après; est/sont choisie(s) de préférence dans une liste I comprenant (en particulier consistant en) le polypropylène; le polyéthylène, en particulier le polyéthylène haute densité, le polyéthylène à très haute densité, le polyéthylène basse densité, et le polyéthylène à très basse densité (LLDPE); le polyméthylpentène (PMP), le polybutène-1 (PB-1), le polyisobutène ; de préférence parmi les polypropylènes et les polyéthylènes, en particulier le polyéthylène est choisi parmi le polyéthylène haute densité, le polyéthylène à très haute densité, le polyéthylène basse densité, et le polyéthylène à très basse densité (LLDPE). La/les polyoléfine(s) citée(s) dans le présent texte; en particulier que comprend/comprennent (ou encore dont est/sont constitué(s) essentiellement) : le ou les fil(s) de la couche tricotée A, et/ou le ou les fil(s) et/ou les fibres de la couche textile C, et/ou le ou les fil(s) et/ou les fibres de la couche textile D , et/ou le ou les polymère(s) du composant de renfort E , et/ou le ou les polymère(s) de la couche polymérique de parement B, et/ou le ou les polymère(s) de la semelle de l’article chaussant décrit ci-après ; peut/peuvent être choisie(s) également dans une liste II comprenant (en particulier consistant en) le poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA) (en particulier issu de la copolymérisation de l’éthylène et de l’acétate de vinyle, il s’agit d’un copolymère d’oléfines), notamment non réticulé ; et l’éthylène-alcool polyvinylique. Le ou les polyoléfine(s) citée(s) dans le présent texte; en particulier que comprend/comprennent (ou encore dont est/sont constitué(s) essentiellement) : le ou les fil(s) de la couche tricotée A, et/ou le ou les fil(s) et/ou les fibres de la couche textile C, et/ou le ou les fil(s) et/ou les fibres de la couche textile D , et/ou le ou les polymère(s) du composant de renfort E , et/ou le ou les polymère(s) de la couche polymérique de parement B ; peut/peuvent être choisie(s) parmi des huiles minérales à base d’oléfine(s), telles que les poly-alpha-oléfines, en particulier qui sont des plastifiants des élastomères thermoplastiques styréniques. La/les polyoléfine(s) et/ou le ou les élastomère(s) thermoplastique(s) oléfinique(s) citée(s) dans le présent texte (en particulier dans un fil ou dans une couche A ou B ou C ou D ou E ou F), peut/peuvent être biosourcé(e)(s) ou pétrosourcé(e)(s), en particulier biosourcé(e)(s), c’est-à-dire issu(e)(s) de matière(s) renouvelable(s), par exemple s’agissant du polyéthylène il peut s’agir d’un polyéthylène biosourcé dérivé de la canne à sucre. On comprend par matériau biosourcé, tout matériau issu de matière(s) renouvelable(s), par opposition au matériau pétrosourcé. La polyoléfine ou un élastomère thermoplastique oléfinique biosourcé(e) peut avoir une origine dite directe, c’est-à-dire qu’elle/il est issu(e) directement de matière(s) renouvelable(s), ou une origine indirecte, c’est-à-dire qu’elle/il est issu(e) d’un mélange de matière(s) renouvelable(s) et de matière(s) pétrosourcée(s) et/ou de matière(s) recyclée(s). Dans ce dernier cas, la polyoléfine/élastomère thermoplastique oléfinique est défini(e) par l’obtention d’un certificat établi selon le principe « mass balance approach » définissant la proportion de matière(s) recyclée(s) et/ou biosourcée(s) utilisée(s) pour son obtention. La/les polyoléfine(s) et/ou le ou les élastomère(s) thermoplastique(s) oléfinique(s) citée(s) dans le présent texte (en particulier dans un fil ou dans une couche A ou B), peut/peuvent être vierge(s) ou recyclé(e)(s). Elastomères thermoplastiques oléfiniques Un/les élastomère(s) thermoplastique(s) oléfinique(s) cité(s) dans le présent texte; en particulier que comprend/comprennent (ou encore dont est/sont constitué(s) essentiellement) : le ou les fil(s) de la couche tricotée A, et/ou le ou les fil(s) et/ou les fibres de la couche textile C, et/ou le ou les fil(s) et/ou les fibres de la couche textile D, et/ou le ou les polymère(s) et/ou le ou les fils/fibres du composant de renfort E, et/ou le ou les polymère(s) de la couche polymérique de parement B, et/ou le ou les polymère(s) de la semelle de l’article chaussant décrit ci-après, et/ou le ou les fil(s) du ou des empiècement(s) textile(s) de la tige tels que décrits ci-après (en particulier autre(s) que le composant en cuir synthétique) ; est/sont choisi(s) de préférence parmi : - les polyisobutylènes (PIB) ; et/ou - les terpolymères d’éthylène, de propylène, et de diène (EPDM); les copolymères d’éthylène et de propylène ; les copolymères d’éthylène et d’alpha-oléfine(s), par exemple les copolymères d’éthylène et de butène ou les copolymères d’éthylène et d’octène, et un mélange de ces derniers ; de préférence l’EPDM et/ou les copolymères d’éthylène et de propylène ; et/ou - les mélanges d’une polyoléfine (en particulier telle que définie dans le présent texte), en particulier du polypropylène, avec un ou des élastomère(s) thermoplastique(s) oléfinique(s), en particulier non vulcanisé(s), et éventuellement un ou des plastifiants (par exemple huile(s) minérale(s) ou naphténique(s) ou paraffinique(s)), le ou lesdits élastomère(s) thermoplastique(s) oléfinique(s) peut/peuvent être les copolymères d’éthylène et de propylène, les terpolymères d’éthylène, de propylène et de diène, les copolymères d’éthylène et d’alpha-oléfine(s) (par exemple les copolymères d’éthylène et de butène ou les copolymères d’éthylène et d’octène). Elastomères thermoplastiques vulcanisés Un/les élastomère(s) thermoplastique(s) vulcanisé(s) (TPE-V) cité(s) dans le présent texte, en particulier que comprend/comprennent (ou encore dont est/sont constitué(s) essentiellement) : le ou les polymère(s) et/ou le ou les fils/fibres du composant de renfort E , et/ou le ou les polymère(s) de la couche polymérique de parement B, et/ou le ou les polymère(s) de la semelle de l’article chaussant décrit ci-après ; est/sont de préférence : - un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé (en particulier formant la phase caoutchouc) et d’une polyoléfine (en particulier tel que défini dans le présent texte, plus particulièrement formant la phase thermoplastique), en particulier le polypropylène, ou - un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé (en particulier tel que défini dans le présent texte et vulcanisé, plus particulièrement formant la phase caoutchouc) et d’un élastomère thermoplastique styrénique (en particulier tel que défini dans le présent texte, plus particulièrement formant la phase thermoplastique), en particulier le SEBS ou le SBS. La vulcanisation a lieu généralement lors de l’étape d’extrusion-granulation. De préférence, la phase caoutchouc hautement vulcanisée est dispersée dans la phase thermoplastique. Cet élastomère a pour avantage de présenter une bonne adhésion aux polymères oléfiniques, tels que le polypropylène et le polyéthylène. Cette vulcanisation est connue dans l’état de la technique comme une vulcanisation dynamique au-cours de laquelle l’élastomère est vulcanisé durant son mélange à l’état fondu avec une polyoléfine thermoplastique appropriée. Ledit élastomère oléfinique vulcanisé est de préférence choisi parmi les terpolymères d’éthylène, de propylène, et de diène (EPDM) ; les copolymères d’éthylène et de propylène ; les copolymères d’éthylène et d’alpha-oléfine(s), par exemple les copolymères d’éthylène et de butène ou les copolymères d’éthylène et d’octène, et un mélange de ces derniers ; de préférence l’EPDM et les copolymères d’éthylène et de propylène. On considère dans le présent texte que les polyuréthanes ne sont pas des élastomères thermoplastiques vulcanisés. Elastomères thermoplastiques styréniques Un/les élastomère(s) thermoplastique(s) styrénique(s) cité(s) dans le présent texte, en particulier que comprend/comprennent (ou encore dont est/sont constitué(s) essentiellement) : le ou les polymère(s) et/ou le ou les fils/fibres du composant de renfort E , et/ou le ou les polymère(s) de la couche polymérique de parement B, et/ou le ou les polymère(s) de la semelle de l’article chaussant décrit ci-après ; est/sont de préférence choisi(s) parmi les élastomères thermoplastiques comprenant des motifs de répétition styréniques (TPE-S) (en particulier un groupe styrène : -CH(C 6 H 5 )-CH 2 ), encore de préférence parmi les élastomères thermoplastiques comprenant un ou des bloc(s) styrénique(s) et optionnellement un ou des bloc(s) d’oléfine(s) (éventuellement greffé(s)), préférentiellement parmi le poly(styrène-éthylène-butylène-styrène) (SEBS); le poly(styrène-butadiène-styrène) (SBS); le poly(styrène-butadiène) (SBC); le poly(styrène-isoprène-styrène) (SIS) ; le poly(styrène-éthylène-propylène-styrène) (SEPS), par exemple commercialisé sous la marque Septon SEPS ® par la société Kuraray , ou Kraton G ® par la société Kraton. Un élastomère thermoplastique styrénique selon l’invention peut être greffé, par exemple le SEBS peut être greffé, par exemple avec un ou des anhydride(s) acide(s), tel que l’anhydride maléique, et/ou un ou des acide(s) carboxylique(s) et/ou encore une ou des fonction(s) vinylique(s). Le greffage de l’élastomère thermoplastique styrénique a pour fonction d’améliorer l’adhésion de la semelle, par exemple de la semelle d’usure, à une autre semelle, par exemple une semelle intermédiaire, et/ou à la tige lorsque la semelle est injectée directement sur la tige. Avantageusement, les élastomères thermoplastiques sélectionnés dans le cadre de la présente invention ont une meilleure aptitude à la transformation et un coût énergétique associé plus faible que les élastomères thermodurcissables par les procédés thermoplastiques conventionnels comme le moulage par injection, l’extrusion, le thermoformage, le soufflage, etc. La couche textile tricotée A est désignée également dans le présent texte par couche A. La couche polymérique de parement B est désignée également dans le présent texte par couche B. On comprend dans le présent texte par « polymère » tout homopolymère ou copolymère constitué d’au moins deux ou trois monomères différents. Avantageusement, la mesure de la résistance au délaminage mesurée entre la tige et la semelle d’un article chaussant dans le présent texte comprenant ledit composant en cuir synthétique et ladite semelle solidarisé audit composant en cuir synthétique, est effectuée avec la norme EN ISO 17708 datant de 2018, et intitulée « Footwear – Test methods for whole – Upper sole adhesion». Les caractéristiques et variantes de réalisation en référence au second aspect de l’invention peuvent être combinées entre-elles indépendamment les unes des autres, et avec l’une quelconque des variantes de réalisation en référence au premier aspect ou au troisième aspect de l’invention. Dans une variante de réalisation, la fraction massique en polymère(s) choisi(s) parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés et les élastomères styréniques, et un mélange de ces derniers, de préférence choisi(s) parmi les polyoléfines et les élastomères thermoplastique(s), et un mélange de ces derniers, dans ledit composant en cuir synthétique est supérieure ou égale à 70%, de préférence supérieure ou égale à 80%, encore de préférence supérieure ou égal à 85%, éventuellement supérieure ou égale à 90% ou à 95%. La fraction massique est calculée en rapportant la masse (g) dans le ou lesdits polymère(s) par rapport à la masse totale dudit composant en cuir synthétique (g) multipliée par 100. Avantageusement, une grande majorité en masse du composant en cuir synthétique est faite de matériaux thermoplastiques compatibles chimiquement entre-eux de sorte que le composant en cuir synthétique peut être recyclé sans séparation des couches qu’il comprend, et les particules plastiques issues du composant en cuir synthétique peuvent être mises en œuvre dans des procédés de transformation des matières plastiques (extrusion soufflage, injection, extrusion calandrage,…). En effet, le composant en cuir synthétique peut être recyclé comme une nouvelle matière plastique et non comme une charge en mélange avec d’autres polymère(s) vierge(s). Dans une variante de réalisation, le composant en cuir synthétique comprend au plus 15% en masse, de préférence au plus 10% en masse, d’un ou plusieurs matériau(x) thermodurcissable(s) et/ou un ou plusieurs matériau(x) non choisi(s) parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques oléfinique(s), les élastomères thermoplastiques vulcanisés, les élastomères thermoplastiques styréniques, et un mélange de ces derniers (tels que définis en référence à la couche B). Les inventeurs ont déterminé qu’une fraction massique en polluants est admise mais qu’elle doit être réduite et encadrée pour ne pas dépasser un certain seul afin que le composant en cuir synthétique puisse être recyclé dans la fabrication de particules plastiques utilisables dans des procédés usuels de transformation des matières plastiques. Dans une variante de réalisation, la température de fusion ou de ramollissement (TfA) d’au moins une portion d’un fil choisi parmi le ou les fil(s) de la couche textile tricotée A est supérieure à la température de fusion ou de ramollissement (TfB) d’au moins une portion de la couche polymérique de parement B, et la température de fusion ou de ramollissement d’au moins une portion de la couche polymérique de parement B est supérieure ou égale à 120°C et inférieure ou égale à 220°C. De préférence, la température de fusion ou de ramollissement TfA d’au moins une portion d’un fil choisi parmi le ou les fil(s) de la couche textile tricotée A, en particulier d’au moins une partie ou sensiblement la totalité de la couche textile tricotée (A), est supérieure ou égale à 100°C, de préférence supérieure ou égale à 150°C, encore de préférence supérieure ou égale à 160°C. De préférence, la température de fusion ou de ramollissement TfA d’au moins une portion d’un fil choisi parmi le ou les fil(s) de la couche textile tricotée A, en particulier d’au moins une partie ou sensiblement la totalité de la couche textile tricotée (A), est inférieure ou égale à 200°C, de préférence inférieure ou égale à 185°C, encore de préférence supérieure ou égale à 160°C et inférieure ou égale à 180°C. De préférence, TfA est supérieure ou égale à TfB d’au moins 10°C, encore de préférence d’au moins 20°C, préférentiellement d’au moins 30°C, plus préférentiellement d’au moins 40°C, en particulier d’au moins 50°C (notamment TfA ≥ TfB +10°C ou 20°C ou 30°C ou 40°C ou 50°C). Avantageusement, lors du thermocollage des couches A et B entre-elles, seule la couche B est activée et flue vers la couche A de sorte que la structure tricotée de la couche A reste sensiblement intacte. La résistance mécanique apportée par la couche A est donc conservée, ce qui contribue à améliorer la résistance à la délamination entre-les couches A et B, et avec la semelle d’un article chaussant. Dans une variante de réalisation, la résistance au délaminage mesurée entre la couche textile tricotée A et ladite couche polymérique de parement B est supérieure ou égale à 2 N/mm, de préférence supérieure ou égale à 3 N/mm. Avantageusement, la mise en œuvre de la couche tricotée A permet d’atteindre une bonne résistance au délaminage. Avantageusement, la mesure de la résistance au délaminage mesurée entre la couche textile tricotée A et la couche polymérique de parement B est effectuée avec la norme NF EN 1392 datant de 2006 et intitulée « Adhésifs pour cuir et matériaux de la chaussure- Adhésifs à base de solvant ou à dispersion – Méthode d’essai pour mesurer la résistance de collage dans certaines conditions spécifiques ». Dans une variante de réalisation, ledit composant en cuir synthétique comprend au moins une couture de renforcement, en particulier effectuée avec au moins un fil comprenant un ou plusieurs polymère(s) choisi(s) parmi les polyoléfine(s) et/ou les élastomère(s) thermoplastique(s) oléfinique(s), s’étendant à travers ledit composant en cuir synthétique de sa première face d’extrémité vers sa seconde face d’extrémité. Cette disposition permet d’améliorer la résistance à la délamination du composant en cuir synthétique. Avantageusement, la résistance au délaminage mesurée entre la couche textile tricotée A et ladite couche polymérique de parement B est supérieure ou égale à 3 ou à 4 ou à 5 N/mm, de préférence supérieure ou égale à 6 N/mm. De plus, l’utilisation d’un fil de renforcement comprenant un ou plusieurs polymère(s) choisi(s) parmi les polyoléfine(s) et/ou les élastomère(s) thermoplastique(s) oléfinique(s) permet d’améliorer la compatibilité par thermocollage avec une semelle d’un article chaussant comprenant par exemple du SEBS comparativement à un fil en polyester. La résistance à la délamination du composant en cuir en synthétique avec une semelle par exemple à base de SEBS est ainsi améliorée. Dans une variante de réalisation, la couture de renforcement comprend une ou plusieurs ligne(s) de couture, continue(s) ou discontinues, s’étendant sur au moins l’une des première et seconde faces d’extrémités du composant en cuir synthétique selon une largeur supérieure ou égale à 3 mm. Il a été déterminé que cette couture particulière permet d’obtenir les meilleures résistances à la délamination pour le composant en cuir synthétique intrinsèquement et pour son collage avec une semelle compatible chimiquement. De préférence, la couture de renforcement comprend une couture en zig-zag, en particulier ayant une hauteur supérieure ou égale à 3 mm et une distance entre deux sommets adjacents supérieur ou égal à 2 mm. Alternativement, la couture de renforcement comprend au moins deux lignes de coutures sensiblement co-parallèles. Dans une variante de réalisation, la couche polymérique de parement B comprend une première face et une seconde face sensiblement opposées, ladite première face étant orientée en regard de la première face d’extrémité, et une portion de la seconde face de ladite couche polymérique de parement B comprend une multitude de micro-projections et/ou de micro-creux, lesdites micro-projections et/ou lesdits micro-creux comprenant des micro-projections et/ou des micro-creux espacé(e)s les un(e)s des autres. Avantageusement, la portion de la seconde face de ladite couche polymérique de parement B est une portion de la seconde face d’extrémité du composant en cuir synthétique. De préférence, le ou les motifs micro-gaufrés est/sont imparti(s) à tout ou partie de la seconde face (ou face externe) de la couche B après le thermocollage de la couche B avec la couche A afin de ne pas altérer lesdits motifs. Avantageusement, la seconde face de la couche B est en reliefs ce qui augmente la surface de contact avec la semelle et améliore la résistance au délaminage. Une seconde face de la couche B lisse a pour inconvénients d’être brillante ce qui n’est pas un effet esthétique recherché. De plus, une seconde face lisse engendre des frottements importants, éventuellement avec la peau de l’usager, ce qui est source d’inconfort. Dans une variante de réalisation, les micro-projections et/ou les micro-creux comprennent des micro-projections et/ou des micro-creux ayant chacun(e) une forme de cylindre. Les dispositions précédentes permettent d’obtenir les meilleures résistances à la délamination comparativement à une surface lisse, i.e non imprimée, et d’autres motifs d’impression. Dans une variante de réalisation, la portion de la seconde face de la couche polymérique de parement B a une rugosité de surface moyenne Ra, notamment mesurée selon une direction F1, supérieure ou égale à 3 µm et inférieure ou égal à 50 µm ou à 40 µm ou à 30 µm. De préférence, Ra, notamment mesurée selon une direction F1, est supérieure ou égale à 4 µm, encore de préférence supérieure ou égale à 5 µm, encore de préférence supérieure ou égale à 6 µm ou à 10 µm ou à 13 µm ou à 15 µm. De préférence, Ra, notamment mesurée selon une direction F1, est inférieure ou égale à 25 µm, encore de préférence inférieure ou égale à 20 µm, préférentiellement inférieure ou égale à 18 µm. De préférence, la portion de la seconde face de la couche polymérique de parement B a une rugosité de surface moyenne Ra, mesurée selon une direction F2 sensiblement perpendiculaire à la direction F1, supérieure ou égale à 3 µm et inférieure ou égal à 50 µm ou à 40 µm ou à 30 µm ou à 25 µm. De préférence, Ra, mesurée dans la direction F2 sensiblement perpendiculaire à la direction F1, est similaire à Ra mesurée dans la direction F1. Pour la mesure de la rugosité, une pointe du rugosimètre se déplace sur une longueur finie de la surface testée, selon une direction F1 (longueur) ou F2 (largeur), et mesure le déplacement du capteur en fonction des irrégularités de surface. Ra est la rugosité moyenne arithmétique, c’est-à-dire l’écart moyen entre les pics et les creux mesuré sur une longueur finie. Dans une variante de réalisation, la portion de la seconde face de la couche polymérique de parement B a une rugosité de surface maximale Rz supérieure ou égale à 30 µm ou à 40 µm ou à 50 µm ou à 60 µm ou à 70 µm ou à 95 µm, notamment mesurée dans une direction F1 (ex : longueur). De préférence, la rugosité de surface maximale Rz est inférieure ou égale à 200 µm ou à 160 µm ou à 140 µm ou à 130 µm ou à 120 µm, notamment mesurée dans une direction F1 (ex : longueur). De préférence, la rugosité de surface maximale Rz de la portion de la seconde face de la couche polymérique de parement B mesurée dans une direction F2 sensiblement perpendiculaire à la direction F1 est similaire à celle mesurée dans la direction F1 (ex : longueur). Dans une variante de réalisation, la portion de la seconde face de la couche polymérique de parement B a une rugosité de surface RSm, notamment dite largeur moyenne des éléments finis, supérieure ou égale à 100 µm ou à 150 µm ou à 200 µm ou à 250 µm ou à 300 µm, notamment mesurée dans une direction F1 (ex : longueur). De préférence, la rugosité de surface maximale RSm est inférieure ou égale à 1000 µm ou à 800 µm ou à 700 µm, notamment mesurée dans une direction F1 (ex : longueur). . De préférence, la rugosité de surface maximale RSm de la portion de la seconde face de la couche polymérique de parement B mesurée dans une direction F2 sensiblement perpendiculaire à la direction F1 est similaire à celle mesurée dans la direction F1. Dans un mode de réalisation préféré, RSm est supérieure ou égale à 300 µm, ou à 400 µm ou à 500 µm ou à 600 µm, et inférieure ou égale à 1000 µm ou à 800 µm ou à 700 µm. Cette valeur de RSm permet d’améliorer significativement la résistance à la délamination entre une tige d’une chaussure par exemple, notamment comprenant des polyoléfines, et la couche B. Les mesures de rugosité sont effectuées avec la norme ISO 21920-3 :2021 intitulée « Spécification géométrique des produits (SGP) - État de surface : Profil - Partie 3 : Opérateurs de spécification ». De préférence, les valeurs de rugosité dont Ra, Rz, et RSm sont mesurées avec l’appareil Mitutoyo SJ-210. Rz définit la régularité dans les mesures enregistrées, et est la moyenne entre les cinq plus importants écarts totaux enregistrés. Comme développé ci-avant, les dispositions précédentes permettent d’obtenir les meilleures résistances à la délamination. La présente invention a pour objet, selon un second aspect, un article chaussant, comprenant : - une tige formant au moins en partie, ou éventuellement totalement, un volume de réception du pied et comprenant au moins un empiècement dans un composant en cuir synthétique selon l’une quelconque des variantes de réalisation en référence au premier aspect de l’invention, la tige comprend en outre une bordure inférieure comprenant au moins une portion dudit au moins un empiècement en cuir synthétique ; et - une semelle moulée thermoplastique comprenant une portion de semelle moulée directement sur ladite au moins une portion dudit au moins un empiècement en cuir synthétique, et ladite semelle moulée comprend un ou plusieurs polymère(s) choisi(s) parmi les élastomères thermoplastiques styréniques, les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, et les élastomères thermoplastiques vulcanisés choisis parmi : un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’une polyoléfine, et un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’un élastomère thermoplastique styrénique ; la seconde face d’extrémité de ladite au moins une portion dudit empiècement en cuir synthétique est en regard de ladite portion de semelle moulée, et éventuellement la première face d’extrémité de l’empiècement en cuir synthétique est en regard du volume de réception du pied. Avantageusement, l’empiècement dans le composant en cuir synthétique est compatible chimiquement avec la semelle moulée de sorte qu’ils peuvent être thermocollés entre-eux ou la semelle peut être directement (sur)moulée sur la tige avec une bonne résistance à la délamination dans les deux cas. Avantageusement, la semelle et la tige étant dans des matériaux polymères appartenant à des familles chimiques proches, c’est-à-dire à base d’oléfine(s), le recyclage de l’article chaussant est facilité : il n’est pas nécessaire de séparer les différents composants. L’article chaussant peut en effet être réduit en particules, lesquelles, éventuellement en mélange avec d’autres matériaux polymères, peuvent être transformées dans un procédé d’extrusion granulation pour l’obtention de granulés thermoplastiques aptes à être mis en œuvre dans un procédé de transformation des plastiques (par exemple injection ou extrusion moulage, injection ou extrusion soufflage), non limité à un procédé de transformation par thermocompression. De préférence, l’article chaussant comprend un bord avant et un bord arrière entre lesquels s’étend un axe longitudinal (L). De préférence, l’article chaussant comprend un bord médial et un bord latéral entre lesquels s’étend un axe transversal (T). De préférence, l’axe transversal (T) est sensiblement perpendiculaire avec l’axe longitudinal (L). Tige De préférence, la tige comprend une région d’avant-pied, une région d’arrière-pied ou de talon, une région médiale, une région latérale et une région de cou-de-pied. Dans des modes de réalisation, la tige recouvre tout ou partie du dessus du pied, et éventuellement tout ou partie du dessous du pied. Dans ce dernier cas, la tige comprend une région de semelle venant en regard du dessous du pied du porteur de l’article chaussant. Dans des modes de réalisation, au moins 50%, de préférence au moins 60% ou 70% ou 80% ou 90%, de la surface extérieure (cm²) de la tige comprend (en particulier est constituée essentiellement) d’un ou plusieurs empiècement(s) dans un composant en cuir synthétique selon l’invention. Avantageusement, la tige comprend un ou plusieurs empiècements additionnel(s), notamment textile(s). Avantageusement, la tige comprend un ou plusieurs empiècement(s) (chacun) dans un composant en cuir synthétique. Avantageusement, un empiècement dans un composant en cuir synthétique comprend une première face d’extrémité correspondant à la première face d’extrémité du composant en cuir synthétique, et une seconde face d’extrémité correspondant à la seconde face d’extrémité du composant en cuir synthétique. Avantageusement, la tige comprend une face externe et une face interne sensiblement opposées, en particulier la face interne est en regard du volume de réception du pied et/ou la face externe est en regard de l’extérieur de l’article chaussant. Avantageusement, la face externe d’une portion de la tige comprenant une portion d’un empiècement en cuir synthétique est la seconde face d’extrémité dudit empiècement dans un composant en cuir synthétique (ou la seconde face d’extrémité du composant en cuir synthétique dudit empiècement). Avantageusement, la face interne d’une portion de la tige comprenant une portion d’un empiècement en cuir synthétique correspond à la première face d’extrémité dudit empiècement en cuir synthétique (ou la première face d’extrémité du composant en cuir synthétique dudit empiècement), ou correspond à la face interne d’un autre empiècement, notamment d’un empiècement textile tel que défini dans le présent texte. Avantageusement, la tige comprend un ou plusieurs empiècement(s) dans un composant en cuir synthétique, en particulier chacun dans un composant en cuir synthétique selon l’invention, et éventuellement un ou plusieurs autre(s) empiècement(s), notamment textile(s) et/ou fonctionnel(s) (plaque de renfort plastique,…). Dans des modes de réalisation, la tige comprend un empiècement textile qui est un élément tubulaire textile, en particulier une chaussette textile, plus particulièrement tricotée, éventuellement au moins en partie thermofusible. Dans le cas précédent, la tige est en trois dimensions. Dans des modes de réalisation préférés, la tige est en deux dimensions et mise en forme en trois dimensions, en particulier avec des coutures et/ou soudures et/ou par solidarisation avec la semelle. Dans des modes de réalisation, le ou lesdits autre(s) empiècement(s) est/sont un ou des empiècement(s) textile(s), notamment tricoté(s) et/ou tissé(s) et/ou nontissé(s) et/ou tressé(s). Dans des modes de réalisation, le ou lesdits empiècement(s) textile(s) comprend/comprennent chacun un ou plusieurs fil(s), en particulier un ou plusieurs fil(s) multifilamentaire(s) et/ou un ou plusieurs fil(s) monofilamentaire(s) et/ou un ou plusieur(s) fil(s) filé(s) de fibres. De préférence, le ou lesdits fil(s) du ou des empiècement(s) textile(s) comprend/comprennent chacun (en particulier est/sont constitué(s) essentiellement) d’un ou plusieurs polymère(s) choisi(s) parmi les polyoléfines et les élastomères thermoplastiques oléfiniques. Ces différents polymères étant tels que définis ci-avant dans la partie définition en référence au premier aspect de l’invention. Dans des modes de réalisation, la tige comprend une bordure inférieure périphérique solidarisée avec la semelle, en particulier dont le contour correspond sensiblement à tout ou partie du contour de la semelle, dont au moins 30% de la surface (cm²), en particulier dont au moins 40% ou 50% ou 60% ou 70% ou 80% ou 90% de la surface (cm²), comprend une ou plusieur(s) portion(s) d’empiècement(s) en cuir synthétique dont ladite portion dudit au moins un composant en cuir synthétique. Avantageusement, le composant en cuir synthétique permet une solidarisation par thermocollage avec la semelle via la bordure inférieure périphérique. Semelle De préférence, la semelle comprend une face interne et une face externe sensiblement opposées. De préférence, la face interne de la semelle est orientée en regard du volume de réception du pied formé en tout ou partie par la tige. De préférence, la face externe de la semelle est orientée en regard du sol, en particulier comprend une ou plusieurs portion(s) d’engagement directement avec le sol. De préférence, ladite semelle moulée est une semelle d’usure. Dans des modes de réalisation, l’article chaussant comprend une première de propreté et/ou une semelle intermédiaire amovible(s) ou collée(s) et disposée(s) dans le volume de réception du pied après la solidarisation de la tige à la semelle, notamment à la semelle d’usure. De préférence, ladite semelle moulée comprend un ou plusieurs polymère(s) choisi(s) parmi les élastomères thermoplastiques styréniques, et éventuellement un ou plusieurs polymère(s) choisi(s) parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, et les élastomères thermoplastiques vulcanisés choisis parmi : un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’une polyoléfine, et un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’un élastomère thermoplastique styrénique. Ces différents polymères étant tels que définis ci-avant dans la partie définition en référence au premier aspect de l’invention. Dans des modes de réalisation, ladite semelle moulée comprend au moins 30% en masse, encore de préférence au moins 40% ou 50% en masse, préférentiellement au moins 60% en masse, d’un ou plusieurs polymère(s) thermoplastique(s) styrénique(s). De préférence, ladite semelle moulée comprend au plus 80% en masse, encore de préférence au plus 70% en masse, d’un ou plusieurs polymère(s) thermoplastique(s) styrénique(s). Dans des modes de réalisation, ladite semelle moulée comprend au moins 30% en masse, encore de préférence au moins 40% ou 50% en masse, préférentiellement au moins 60% ou 70% ou 80% en masse, d’une ou plusieurs polymère(s) choisi(s) parmi les polyoléfines, notamment le polypropylène. Dans une variante de réalisation, la tige comprend une première face d’extrémité et une seconde face d’extrémité sensiblement opposées, et au moins une couture de renforcement s’étendant entre lesdites première et seconde faces d’extrémités de la tige et dans l’épaisseur de la tige, de préférence ladite au moins une couture de renforcement au moins un fil comprenant un ou plusieurs polymère(s) choisi(s) parmi les polyoléfine(s) et/ou les élastomère(s) thermoplastique(s) oléfinique(s). Cette disposition améliorer la résistance à la délamination de l’empiècement en cuir synthétique par rapport à la semelle. De plus, l’utilisation d’un fil de renforcement comprenant un ou plusieurs polymère(s) choisi(s) parmi les polyoléfine(s) et/ou les élastomère(s) thermoplastique(s) oléfinique(s) permet d’améliorer la compatibilité par thermocollage avec une semelle d’un article chaussant comprenant par exemple du SEBS comparativement à un fil en polyester. Dans une variante, ladite portion dudit empiècement en cuir synthétique comprend au moins une partie de ladite couture de renforcement, et ladite partie de la couture de renforcement est recouverte au moins partiellement par ladite au moins portion de semelle moulée, en particulier sensiblement totalement par ladite au moins une portion de semelle moulée. Cette disposition améliore la résistance à la délamination puisqu’une portion de la semelle est thermocollée sur au moins une partie de la couture de renforcement. Dans une variante de réalisation, la couture de renforcement (en particulier s’étendant d’une face interne à la face externe de la tige ou d’une première face d’extrémité vers une seconde face d’extrémité de l’empiècement dans un composant en cuir synthétique) comprend une ou plusieurs ligne(s) de couture, continue(s) ou discontinues, s’étendant sur au moins l’une des première et seconde faces d’extrémités de la tige, ou sur au moins l’une des première et seconde faces d’extrémité de l’empiècement dans le composant en cuir synthétique), selon une largeur supérieure ou égale à 3 mm. Dans des modes de réalisation, la ou les lignes de couture comprend/comprennent (est/sont) une couture en zig-zag, en particulier ayant une hauteur supérieure ou égale à 3 mm et une distance entre deux sommets adjacents supérieur ou égal à 2 mm. Dans des modes de réalisation, la ou les lignes de couture comprend/comprennent (est/sont) deux lignes de couture s’étendant parallèlement, et espacées l’une de l’autre, en particulier s’étendant sur une largeur d’au moins 3 mm. Il a été déterminé que ces coutures particulières permettent d’obtenir les meilleures résistances à la délamination pour le composant en cuir synthétique intrinsèquement et pour son collage avec une semelle compatible chimiquement. Dans une variante de réalisation, ladite portion dudit empiècement en cuir synthétique comprend une moins une partie de ladite couture de renforcement, et ladite partie de la couture de renforcement est recouverte au moins partiellement de ladite au moins portion de semelle moulée, en particulier sensiblement totalement par ladite au moins une portion de semelle moulée. Cette disposition améliore la résistance à la délamination entre la semelle et la tige. Dans une variante de réalisation, la tige comprend une première face d’extrémité et une seconde face d’extrémité sensiblement opposées, et la tige comprend au moins une couture de renforcement s’étendant entre lesdites première et seconde faces d’extrémités de la tige et dans l’épaisseur de la tige. Dans une variante de réalisation, ladite portion de semelle moulée a une plage de température de fusion ou de ramollissement TfS qui se recoupe avec la plage de température de fusion ou de ramollissement TfB d’au moins une portion de la couche polymérique de parement B dudit empiècement en cuir synthétique. Avantageusement, la température de fusion ou de ramollissement TfB d’au moins une portion de la couche polymérique de parement B est supérieure ou égale à 120°C et inférieure ou égale à 220°C. Avantageusement, la température de fusion ou de ramollissement TfS d’au moins une portion de la semelle est supérieure ou égale à 120°C et inférieure ou égale à 220°C. Dans une variante de réalisation, la résistance au délaminage mesurée entre la tige et la semelle moulée thermoplastique est supérieure ou égale à 2 N/mm, de préférence supérieure ou égale à 3N/mm. Dans des modes de réalisation, la tige et/ou ledit empiècement dans un composant en cuir synthétique comprend au moins une couture de renforcement, et la résistance au délaminage mesurée entre la tige et la semelle moulée thermoplastique est supérieure ou égale à 3 N/mm, de préférence supérieure ou égale à 5N/mm, encore de préférence supérieure ou égale à 6 N/mm. Dans une variante de réalisation, la tige comprend au moins 50% en masse d’un ou plusieurs matériau(x) polymère(s) choisi(s) parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, et les élastomères thermoplastiques vulcanisés choisis parmi : un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’une polyoléfine, et un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’un élastomère thermoplastique styrénique, de préférence choisi(s) parmi les polyoléfines, et les élastomères thermoplastiques oléfiniques, et la semelle (ou le mélange de semelle introduit ci-après) comprend au moins 50% en masse d’un ou plusieurs matériau(x) polymère(s) choisi(s) parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés choisis parmi : un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’une polyoléfine, et un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’un élastomère thermoplastique styrénique. Dans des modes de réalisation, la tige comprend au moins 60% en masse, de préférence au moins 70% en masse, encore de préférence au moins 80% en masse, d’un ou plusieurs matériau(x) polymère(s) choisi(s) parmi les polyoléfines et les élastomères thermoplastiques oléfiniques, et la semelle (ou le mélange de semelle introduit ci-après) comprend au moins 60% en masse, de préférence au moins 70% en masse, encore de préférence au moins 80% en masse, d’un ou plusieurs matériau(x) polymère(s) choisi(s) parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, et les élastomères thermoplastiques vulcanisés choisis parmi : un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’une polyoléfine, et un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’un élastomère thermoplastique styrénique, notamment choisi(s) parmi les polyoléfines, et les élastomères thermoplastiques styréniques. Dans une variante de réalisation, la tige et la semelle sont en liaison par l’intermédiaire au moins de la bordure inférieure périphérique de la tige, ladite bordure inférieure périphérique de la tige comprenant une ou plusieurs couture(s) de renforcement, en particulier avec un ou plusieurs fil(s) en polyoléfine(s), et étant recouverte totalement ou partiellement par une portion surmoulée de la semelle. La présente invention a pour objet, selon un troisième aspect, un procédé de fabrication d’un article chaussant, notamment selon quelconque des variantes de réalisation en référence au second aspect de l’invention, comprenant les étapes ci-après: - la fourniture d’une tige comprenant un empiècement en cuir synthétique dans un composant en cuir synthétique selon l’une quelconque des variantes de réalisation en référence au premier aspect selon l’invention, la tige comprend en outre une bordure inférieure périphérique comprenant au moins une portion dudit empiècement en cuir synthétique ; et - une étape de moulage, notamment par injection, d’une semelle moulée thermoplastique en sorte de mouler au moins une portion de la semelle directement sur la bordure inférieure périphérique de la tige comprenant au moins une portion dudit empiècement en cuir synthétique, l’étape de moulage comprenant le moulage d’un mélange de semelle comprenant un ou plusieurs polymère(s) choisi(s) parmi les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les polyoléfines, et les élastomères thermoplastiques vulcanisés choisis parmi : un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’une polyoléfine, et un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’un élastomère thermoplastique styrénique. Avantageusement, l’article chaussant, en particulier selon un second aspect de l’invention ou obtenu par le procédé selon un troisième aspect de l’invention, est réduit en particules, en particulier ayant une taille inférieure ou égale à 50 mm ou à 40 mm ou à 30 mm ou à 20 mm, puis éventuellement lesdites particules sont lavées et séchées, et leur taille est encore éventuellement réduites. Lesdites particules subissent une étape d’extrusion granulation pour l’obtention de granulés thermoplastiques. De préférence, l’étape d’extrusion granulation (notamment désignée comme étape de régénération dans le domaine technique) comprend le chauffage des particules à une température supérieure ou égale à 150°C et inférieure ou égale à 250 °C, de préférence inférieure ou égale à 220°C, encore de préférence supérieure ou égale à 170°C, par exemple supérieure ou égale à 190°C et inférieure ou égale à 210°C. De préférence, la vitesse d’extrusion granulation est supérieure ou égale à 10 rpm et inférieure ou égale à 500 rpm ou à 400 rpm ou à 300 rpm ou à 200 rpm. Description des dessins L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit des modes de réalisation de l'invention donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : FIG. 1 la FIG. 1 est une représentation schématique vue de côté d’un premier exemple d’un composant en cuir synthétique selon l’invention, en particulier pour former un empiècement de bout dur avant d’un article chaussant; FIG. 2 la FIG. 2 est une représentation schématique vue de côté d’un second exemple d’un composant en cuir synthétique selon l’invention, en particulier pour former un empiècement de bout dur arrière, également désigné de renfort de talon, d’un article chaussant ; FIG. 3 la FIG. 3 est une représentation schématique vue à plat et de dessus d’un premier exemple de tige pour un article chaussant selon l’invention, ladite tige comprenant plusieurs empiècements en cuir synthétique selon l’invention ; FIG. 4 la FIG. 4 est une représentation schématique vue en perspective et de côté d’un premier exemple d’article chaussant selon l’invention comprenant le premier exemple de tige représentée à la FIG. 3 ; FIG. 5 la FIG. 5 est une photographie prise au microscope d’un premier exemple d’état de surface de la seconde face d’une couche polymérique de parement B d’un empiècement en cuir synthétique selon l’invention ; FIG. 6 la FIG. 6 est une photographie prise au microscope d’un premier exemple d’état de surface de la seconde face d’une couche polymérique de parement B d’un empiècement en cuir synthétique selon l’invention ; FIG. 7 la FIG. 7 est une photographie prise au microscope d’un premier exemple comparatif d’état de surface de la seconde d’une couche polymérique de parement B d’un empiècement en cuir synthétique comparatif. La FIG. 1 représente schématiquement vue de côté un premier exemple d’un composant en cuir synthétique 10 selon l’invention comprenant de sa première face d’extrémité 12 vers sa seconde face d’extrémité 14, les couches suivantes : - optionnellement une couche C 20 dans un nontissé de fibres en polyoléfine(s) ayant une première face 22 et une seconde face 24, dans cet exemple précis un nontissé en fibres de polypropylène ayant une épaisseur e C d’environ 1,00 mm et une masse surfacique d’environ 230 g/m² ; - optionnellement une couche D 30 dans au moins un nontissé de fibres en polyoléfine(s), ladite couche D 30 ayant une première face 32 et une seconde face 34, dans cet exemple précis la couche D comprend un premier nontissé en fibres de polypropylène ayant une masse surfacique d’environ 112g/m² et une épaisseur d’environ 1,00 mm et un second nontissé d’environ 89 g/m² et avec une épaisseur d’environ 0,40 mm, la couche D résultante ayant une épaisseur e D d’environ 1,40 mm; - une couche textile tricotée A 40 ayant une première face 42 et une seconde face 44 et comprenant un ou plusieurs fil(s) en polyoléfine(s), en particulier un tricot comprenant des fils multifilamentaires en polypropylène et ayant une masse surfacique d’environ 105 g/m² et une épaisseur e A d’environ 0,40 mm; et - une couche polymérique de parement B 50, ayant une première face 52 et une seconde face 54, comprenant un ou plusieurs polymère(s) choisis parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, et les élastomères thermoplastiques vulcanisés ; de préférence ayant une masse surfacique d’environ 405 g/m² et comprenant environ 95% en masse au moins de polypropylène et environ 5% en masse d’éthylène-vinyl- acétate, et ayant une épaisseur e B d’environ 0,45 mm. La seconde face 54 de la couche B 50 forme de préférence la seconde face d’extrémité 14 du composant en cuir synthétique 10. Dans une alternative, non préférée, le composant en cuir synthétique 10 comprend en outre une couche F 60 formant un vernis de protection résistant à l’abrasion (par exemple en polyuréthane) de la couche B 50. La couche F 60 comprend alors une première face 62 et une seconde face 64, laquelle seconde face 64 forme alors la seconde face d’extrémité 14. Avantageusement, la seconde face 54 de la couche B, également désignée dans le présent par face externe, comprend au moins une portion de sa surface qui est imprimée en reliefs, c’est-à-dire qui est gaufrée, en particulier micro-gaufrée. Avantageusement, les différentes couches A, B, et optionnellement C, D, sont assemblées par thermocollage. La couche B peut cependant être appliquée sur la couche A par enduction – calandrage de la couche B sur la couche A, avec la couche A éventuellement préalablement thermocollée avec les couches C et D. Avantageusement, les différentes couches A, B, et optionnellement C et/ou D et/ou F, peuvent être consolidées en réalisant une couture de renforcement (non représentée sur la FIG. 1 ) sur le pourtour du composant en cuir synthétique 10. Cette couture de renforcement s’étend de la première face d’extrémité 12 à la seconde face d’extrémité 14, et à travers l’épaisseur e CS du composant en cuir synthétique 10. La couture s’étend également sur la première face d’extrémité 12 et sur la seconde face d’extrémité 14. Cette couture permet d’améliorer la résistance au délaminage des couches entre-elles. De préférence, le fil de la couture de renforcement est choisi parmi les polyoléfines afin d’améliorer le collage avec la semelle d’un article chaussant. Les inventeurs ont en effet observé que l’utilisation d’un fil en PP par exemple permet d’obtenir une meilleure résistance au délaminage entre le composant en cuir synthétique 10 et une semelle comprenant un ou des polymère(s) thermoplastique(s) styrénique(s). Avantageusement, le composant en cuir synthétique 10 comprenant les couches A, B, C et D, et éventuellement F peut être utilisé pour former un bout dur avant dans une tige et/ou une bande latérale ou médiale de protection de la tige. Le composant en cuir synthétique 10 avec les couches A à D a ainsi une masse surfacique d’environ 950 g/m² et une épaisseur e CS d’environ 2,85 mm. La présence des couches C et/ou D, et optionnellement F, est fonction de l’application finale du composant en cuir synthétique 10. La FIG. 2 représente de manière schématique, en vue de côté, un second exemple d’un composant en cuir synthétique 110 selon l’invention comprenant de sa première face d’extrémité 112 vers sa seconde face d’extrémité 114, les couches suivantes : - optionnellement une couche C 120 dans un nontissé de fibres en polyoléfine(s) ayant une première face 122 et une seconde face 124, dans cet exemple précis un nontissé en fibres de polypropylène ayant une épaisseur e C d’environ 1,00 mm et une masse surfacique d’environ 230 g/m² ; - optionnellement une couche D 130 dans au moins un nontissé de fibres en polyoléfine(s), ladite couche D 130 ayant une première face 132 et une seconde face 134, dans cet exemple précis la couche D comprend un premier nontissé en fibres de polypropylène ayant une masse surfacique d’environ 112g/m² et une épaisseur d’environ 1,00 mm et un second nontissé d’environ 89 g/m² avec une épaisseur d’environ 0,40 mm, la couche D 130 résultante ayant une épaisseur e D d’environ 1,40 mm; - optionnellement une couche de renfort E 170, en particulier une plaque de renfort polymère comprenant un mélange de polyéthylène basse densité avec de l’éthylène vinyl acétate renforcé par un textile en polyéthylène téréphtalate, notamment ayant une masse surfacique d’environ 520 g/m² et une épaisseur e E d’environ 0,40 mm, - une couche textile tricotée A 140 ayant une première face 142 et une seconde face 144 et comprenant un ou plusieurs fil(s) en polyoléfine(s), en particulier un tricot comprenant des fils multifilamentaires en polypropylène et ayant une masse surfacique d’environ 105 g/m² et une épaisseur e A d’environ 0,40 mm; et - une couche polymérique de parement B 150, ayant une première face 152 et une seconde face 154, comprenant un ou plusieurs polymère(s) choisis parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, et les élastomères thermoplastiques vulcanisés; de préférence ayant une masse surfacique d’environ 405 g/m² et comprenant environ 95% en masse de polypropylène et environ 5% en masse d’éthylène-vinyl- acétate, et ayant une épaisseur e B d’environ 0,45 mm. La seconde face 154 de la couche B 150 forme de préférence la seconde face d’extrémité 114 du composant en cuir synthétique 110. Dans une alternative, non préférée, le composant en cuir synthétique 110 comprend en outre une couche F 160 formant un vernis de protection résistant à l’abrasion de la couche B 150 (par exemple en polyuréthane). La couche F 160 comprend alors une première face 162 et une seconde face 164, laquelle seconde face 164 forme alors la seconde face d’extrémité 114. Avantageusement, la seconde 154 de la couche B 150, également désignée dans le présent par face externe, comprend au moins une portion de sa surface qui est imprimée en reliefs, c’est-à-dire qui est gaufrée, en particulier micro-gaufrée. Avantageusement, les différentes couches A, B, et optionnellement C et/ou D et/ou E, peuvent être consolidées en réalisant une couture de renforcement (non représentée sur la FIG. 1 ) sur le pourtour du composant en cuir synthétique 110 de manière similaire au composant en cuir synthétique 10. Avantageusement, le composant en cuir synthétique 110 comprenant les couches A, B, C, D, et éventuellement E et/ou F, peut être utilisé pour former un bout dur arrière, également désigné renfort de talon, dans une tige. La FIG. 3 représente schématiquement une tige 200 à plat, en deux dimensions, avant sa mise en forme en trois dimensions et son assemblage à une semelle. La tige 200 comprend plusieurs empiècements, et en particulier un empiècement en cuir synthétique 210 formant un bout dur avant, un empiècement en cuir synthétique 220 bordant l’ouverture dans la zone de cou-de-pied dans laquelle une languette peut être fixée, et des empiècements en cuir synthétique médial 230 et latéral 240. La tige 200 peut également comprendre un empiècement en cuir synthétique formant un renfort de talon 250 représenté sur l’article chaussant 300 de la FIG. 4 . La tige 200 peut comprendre également au moins un empiècement textile 260, par exemple un complexe comprenant une ou plusieurs couche(s) tricotée(s) et/ou en nontissés superposée(s). Les empiècements en cuir synthétique 210, 220, 230 et 240 (et 250 sur la FIG. 4 ) sont de préférence superposés avec au moins l’empiècement textile 260, et disposés en sorte de recouvrir sensiblement la totalité de la bordure inférieure périphérique 205 de la tige 200. La tige 200 comprend une première face d’extrémité 202 ou face interne, et une seconde face d’extrémité 204 ou face externe. La tige 200 est mise en forme en trois dimensions telle que représentée sur la FIG. 4 . Une couture de renforcement comprenant une ligne de couture 270 s’étend avantageusement sur tout le pourtour de la bordure inférieure périphérique 205, en particulier en formant des points zig-zag dont la hauteur Hz est par exemple d’environ 3 mm et la distance dz entre deux sommets adjacents est par exemple d’environ 2 mm. La couture de renforcement permet d’améliorer la résistance à la délamination entre les différentes couches, et donc empiècements de la tige dans la bordure inférieure 205. La couture de renforcement s’étend ainsi avantageusement sur une largeur correspondant à la hauteur Hz. Alternativement, la couture de renforcement peut comprendre au moins deux lignes de couture sensiblement parallèles et s’étendant le long du bord inférieur périphérique 205, tout en s’étendant sur une largeur d’au moins 3 mm. L’article chaussant 300, représenté sur la FIG. 4 , comprend la tige 200 ainsi qu’une semelle 400 moulée directement sur la tige 200. Avantageusement, la semelle 400 est moulée, de préférence à partir d’un mélange comprenant un ou plusieurs élastomère(s) thermoplastique(s) styrénique(s) et/ou une ou plusieurs polyoléfine(s), par exemple un mélange comprenant 65% en masse de SEBS avec environ 20% en masse de polypropylène(s) (le reste étant formé par exemple de charge (CaCO 3 ) et de plastifiant(s)), ou 90% en masse de polypropylène(s) (le reste étant formé de charge(s) et/ou de plastifiant(s)). La semelle 400 est surmoulée sur la tige 200 et en particulier sur la bordure inférieure périphérique 205. La bordure inférieure périphérique 205 forme ainsi une zone intermédiaire de jonction entre le restant de la tige 200 et la semelle 400. La bordure inférieure 205 n’est pas visible sur l’article chaussant 300 de la FIG. 4 car recouverte par une portion moulée de la semelle 400. Avantageusement, la ligne de couture 270 est effectuée avec un fil ou plusieurs fils en polyoléfine(s) améliorant ainsi la résistance à la délamination entre la semelle 400 et la tige 200 (notamment comparativement à des fils en PET). La résistance au délaminage mesurée entre un empiècement en cuir synthétique du type de l’empiècement en cuir synthétique 210 comprenant les couches A, B, C et D, avec une semelle, du type de la semelle 400, est supérieure ou égale à 3 N/mm, en particulier supérieure ou égale à 4 ou à 5N/mm avec une couture de renforcement tandis que la résistance au délaminage pour un empiècement similaire mais dans lequel la couche A est remplacée par un nontissé en PP de 100 g/m², ayant une épaisseur de 0,40 mm, est inférieure à 3 N/mm. L’utilisation d’un tricot pour la couche A permet d’améliorer la résistance au délaminage. Les inventeurs ont également déterminé que le micro-gaufrage de la seconde face ou face externe de la couche B impacte la résistance à la délamination entre l’empiècement en cuir synthétique de la tige et la semelle. La FIG. 5 est une photographie prise au microscope d’un premier exemple de microgaufrage de surface selon l’invention impartie à la face externe ou seconde face 54 de la couche B 50 du composant en cuir synthétique 10. Les valeurs de rugosité mesurées sont les suivantes : Ra moyenne est de 12,01 µm dans une première direction F1 (en particulier la longueur) et de 8,91 µm dans une seconde direction F2 (en particulier la largeur), perpendiculaire à F1, Rz est de 59,75 µm dans la direction F1 et de 35,00 µm dans la direction F2. La FIG. 6 est une photographie prise au microscope d’un second exemple de microgaufrage de surface selon l’invention impartie à la face externe ou seconde face 54 de la couche B 50 du composant en cuir synthétique 10. Les valeurs de rugosité mesurées sont les suivantes : Ra moyenne est de 16,31 µm dans une première direction F1 (en particulier la longueur) et de 21,41 µm dans une seconde direction F2 (en particulier la largeur), perpendiculaire à F1, Rz est de 81,44 µm dans la direction F1 et de 91,96 µm dans la direction F2, et RSm est de 694,2 µm dans la direction F1 et de 669,2 µm dans la direction F2. La FIG. 7 est une photographie prise au microscope d’un exemple de micro-gaufrage de surface comparatif impartie à la face externe ou seconde face 54 de la couche B 50 du composant en cuir synthétique 10. Les valeurs de rugosité mesurées sont les suivantes : Ra moyenne est de 19,47 µm dans une première direction F1 (en particulier la longueur) et de 19,39 µm dans une seconde direction F2 (en particulier la largeur), perpendiculaire à F1, Rz est de 109,89 µm dans la direction F1 et de 114,25 µm dans la direction F2, et RSm est de 231,3 µm dans la direction F1 et de 233,2 µm dans la direction F2. La résistance au délaminage mesurée entre la semelle 400 et un empiècement en cuir synthétique 10 dont la couche B comprend le micro-gaufrage représenté à la FIG. 5 ou 6 est supérieure, en particulier multiplié par deux, comparativement à la résistance au délaminage mesurée entre la semelle 400 et un empiècement en cuir synthétique 10 dont la couche B comprend le micro-gaufrage comparatif représenté à la FIG. 7 . En particulier, la résistance au délaminage sans couture de renforcement et avec le microgaufrage représenté à la FIG. 5 ou 6 est d’environ 1,48 N/mm contre 0,62 N/mm pour le motif représenté à la FIG. 7 . La résistance au délaminage avec le micro-gaufrage des figures 5 ou 6 est portée à 4,2 N/mm lorsqu’un fil de couture de renforcement en polypropylène est utilisé contre 3,40 N/mm lorsque ce fil est en polyéthylène téréphtalate. Composant en cuir synthétique (10,110) caractérisé en ce qu’il comprend d’une première face d’extrémité (12, 112) vers une seconde face d’extrémité (14, 114) : - une couche textile tricotée A (40, 140) comprenant un ou plusieurs fil(s) en polyoléfine(s) et/ou en élastomère(s) thermoplastique(s) oléfinique(s); et - une couche polymérique de parement B (50, 150) comprenant un ou plusieurs polymère(s) choisi(s) parmi : les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés choisis parmi : un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’une polyoléfine, et un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’un élastomère thermoplastique styrénique, et un mélange de ces derniers. Composant en cuir synthétique (10, 110) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la fraction massique en polymère(s) choisi(s) parmi les polyoléfines et les élastomères thermoplastiques oléfiniques dans ledit composant en cuir synthétique est supérieure ou égale à 70%. Composant en cuir synthétique (10, 110) selon l’une ou l’autre des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la température de fusion ou de ramollissement (TfA) d’au moins une portion d’un fil choisi parmi le ou les fil(s) de la couche textile tricotée A (40, 140) est supérieure à la température de fusion ou de ramollissement (TfB) d’au moins une portion de la couche polymérique de parement B (50, 150) , et en ce que la température de fusion ou de ramollissement d’au moins une portion de la couche polymérique de parement B (50, 150) est supérieure ou égale à 120°C et inférieure ou égale à 220°C. Composant en cuir synthétique (10, 110) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la résistance au délaminage mesurée entre la couche textile tricotée A (40, 140) et ladite couche polymérique de parement B (50, 150) est supérieure ou égale à 2 N/mm. Composant en cuir synthétique (10, 110) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit composant en cuir synthétique (10, 110) comprend au moins une couture de renforcement, en particulier effectuée avec au moins un fil en polyoléfine(s) et/ou en élastomère(s) thermoplastique(s) oléfinique(s), s’étendant à travers ledit composant en cuir synthétique (10, 110) de sa première face d’extrémité (12, 112) vers sa seconde face d’extrémité (14, 114). Composant en cuir synthétique (10, 110) selon la revendication 5, caractérisé en ce que la couture de renforcement comprend une ou plusieurs ligne(s) de couture (270) continue(s) ou discontinues, s’étendant sur au moins l’une des première (12, 112) et seconde faces (14, 114) d’extrémités selon une largeur supérieure ou égale à 3 mm. Composant en cuir synthétique (10, 110) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la couche polymérique de parement B (50, 150) comprend une première face (52, 152) et une seconde face (54, 154) sensiblement opposées, ladite première face (52, 152) étant orientée en regard de la première face d’extrémité (12, 112), et une portion de la seconde face (54, 154) de ladite couche polymérique de parement B (50, 150) comprend une multitude de micro-projections et/ou de micro-creux, lesdites micro-projections et/ou lesdits micro-creux comprenant des micro-projections et/ou des micro-creux espacé(e)s les un(e)s des autres. Composant en cuir synthétique (10, 110) selon la revendication 7, caractérisé en ce que les micro-projections et/ou les micro-creux comprennent des micro-projections et/ou des microcreux ayant chacun une forme de cylindre. Composant en cuir synthétique (10, 110) selon l’une ou l’autre des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que ladite portion de la seconde face (54, 154) de la couche polymérique de parement B (50, 150) a une rugosité de surface moyenne Ra supérieure ou égale à 3 µm et inférieure ou égal à 50 µm. Composant en cuir synthétique (10, 110) selon l’une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que ladite portion de la seconde face (54, 154) de la couche polymérique de parement B (50, 150) a une rugosité de surface maximale Rz supérieure ou égale à 30 µm. Article chaussant (300), caractérisé en ce que ledit article (300) comprend : - une tige (200) formant au moins en partie un volume de réception du pied et comprenant au moins un empiècement en cuir synthétique (210, 220, 230, 240, 250) dans un composant en cuir synthétique (10, 110) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, en ce que la tige (200) comprend une bordure inférieure (205) comprenant au moins une portion dudit au moins un empiècement en cuir synthétique (210, 220, 230, 240, 250) ; et - une semelle moulée thermoplastique (400) comprenant au moins une portion de semelle moulée sur ladite au moins une portion dudit au moins un empiècement en cuir synthétique (210, 220, 230, 240, 250), en ce que ladite semelle moulée (400) comprend un ou plusieurs polymère(s) choisi(s) parmi les élastomères thermoplastiques styréniques, les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, et les élastomères thermoplastiques vulcanisés choisis parmi : un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’une polyoléfine, et un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’un élastomère thermoplastique styrénique, et en ce que la seconde face d’extrémité (12, 112) de ladite au moins une portion dudit au moins un empiècement en cuir synthétique (210, 220, 230, 240, 250) est en regard de ladite portion de semelle moulée (400). Article chaussant (300) selon la revendication 11, caractérisé en ce que la tige (200) comprend une première face d’extrémité (204) et une seconde face d’extrémité (202) sensiblement opposées, et en ce que la tige (200) comprend au moins une couture de renforcement (270) s’étendant entre lesdites première et seconde faces d’extrémités (202, 204) de la tige (200) et dans l’épaisseur de la tige (200). Article chaussant (300) selon la revendication 12, caractérisé en ce que ladite portion dudit empiècement en cuir synthétique (210, 220, 230, 240, 250) comprend au moins une partie de ladite couture de renforcement (270), et en ce que ladite partie de la couture de renforcement (270) est recouverte au moins partiellement de ladite au moins portion de semelle moulée (400), en particulier sensiblement totalement par ladite au moins une portion de semelle moulée (400). Article chaussant (300) selon l’une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que ladite portion de semelle moulée (400) a une plage de température de fusion ou de ramollissement TfS qui se recoupe avec la plage de température de fusion ou de ramollissement TfB d’au moins une portion de la couche polymérique de parement B (50, 150) dudit composant en cuir synthétique (10,110). Article chaussant (300) selon l’une quelconque des revendications 11 à 14, caractérisé en ce que la résistance au délaminage mesurée entre la tige (200) et la semelle moulée thermoplastique (400) est supérieure ou égale à 2 N/mm. Article chaussant (300) selon l’une quelconque des revendications 11 à 15, caractérisé en ce que la tige (200) comprend au moins 50% en masse d’un ou plusieurs matériau(x) polymère(s) choisi(s) parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, et en ce que la semelle (400) comprend au moins 50% en masse d’un ou plusieurs matériau(x) polymère(s) choisi(s) parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, et les élastomères thermoplastiques vulcanisés choisis parmi : un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’une polyoléfine, et un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’un élastomère thermoplastique styrénique. Procédé de fabrication d’un article chaussant (300), notamment selon quelconque des revendications 11 à 16, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes ci-après: - la fourniture d’une tige (200) comprenant au moins un empiècement en cuir synthétique (210, 220, 230, 240, 250) dans un composant en cuir synthétique (10, 110) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, la tige (200) comprend en outre une bordure inférieure (205) comprenant au moins une portion dudit empiècement en cuir synthétique (210, 220, 230, 240, 250) ; et - une étape de moulage, notamment par injection, d’une semelle moulée thermoplastique (400) en sorte de mouler au moins une portion de la semelle directement sur la bordure inférieure (205) de la tige (200) comprenant au moins une portion dudit empiècement en cuir synthétique (210, 220, 230, 240, 250), l’étape de moulage comprenant le moulage d’un mélange de semelle comprenant un ou plusieurs matériau(x) polymère(s) choisi(s) parmi les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les polyoléfines, et les élastomères thermoplastiques vulcanisés choisis parmi : un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’une polyoléfine, et un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’un élastomère thermoplastique styrénique. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que la tige (200) comprend au moins 50% en masse d’un ou plusieurs matériau(x) polymère(s) choisi(s) parmi les polyoléfines et les élastomères thermoplastiques oléfiniques, et en ce que le mélange de semelle comprend au moins 50% en masse d’un ou plusieurs matériau(x) polymère(s) choisi(s) parmi les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques styréniques, et les élastomères thermoplastiques vulcanisés choisis parmi : un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’une polyoléfine, et un mélange d’un élastomère oléfinique vulcanisé et d’un élastomère thermoplastique styrénique.