Brevet FR3161072A1 — publié le 20251010

L’invention concerne un procédé d’assemblage pour assembler un pack batterie destiné à équiper un véhicule à traction électrique, le pack batterie comprenant une pluralité de modules de cellules électrochimiques, le pack batterie comprenant une boîte de jonction, le procédé comprenant : a- assembler les modules les uns à la suite des autres dans un bac de carter, b- assembler, sur une paroi montante arrière, un connecteur (3), c- assembler la boîte de jonction sur le connecteur, en la déplaçant du haut vers le bas (F3) par rapport à l’ensemble connecteur, provoquant, grâce à au moins une rampe de centrage, un recalage de la boîte de jonction selon l’axe transverse (Y), d- visser une première vis (V1) et une deuxième vis (V2) pour serrer respectivement des première et deuxième bornes (51,52) de la boîte de jonction sur des première deuxième broches (11,12) du connecteur. Figure 2 PROCEDE POUR ASSEMBLER UN PACK BATTERIE ET SA BOÎTE DE JONCTION L’invention concerne un procédé pour assembler un pack batterie destiné à équiper un véhicule électrique. On entend ici par véhicule électrique un véhicule équipé d'une chaîne de traction électrique capable de déplacer le véhicule en mode zéro émission. Un tel pack batterie comprend un ou plusieurs modules de cellules électrochimiques, ce qui permet d'assurer une fonction de stockage d'énergie électrique de capacité substantielle. Un tel pack batterie comprend au moins un connecteur de puissance qui permet de coupler électriquement un pôle positif du pack batterie avec une ligne positive d'un réseau haute tension du véhicule et de coupler électriquement un pôle négatif du pack batterie avec une ligne négative du réseau haute tension du véhicule. Un tel pack batterie comprend une boîte de jonction qui comprend des contacteurs d'isolation permettant d'ouvrir le circuit de distribution électrique qui relie le pack batterie au réseau haute tension. Dans la pratique, il peut y avoir deux connecteurs, un à l'avant du pack batterie et un autre à l'arrière du pack batterie. Dans d'autres configurations, il n'y a qu'un connecteur de puissance pour l'interface électrique. Le connecteur franchit de manière étanche le carter enveloppe qui contient les modules de cellules électrochimiques. La boîte de jonction est aussi hébergée à l'intérieur du carter enveloppe en question. La boîte de jonction est équipée de deux bornes de puissance, i.e. une borne positive et une borne négative. Une fois le pack batterie assemblé, la borne positive de la boîte de jonction est couplée électriquement avec la broche du connecteur destiné à porter la tension positive du réseau haute tension et la borne négative de la boîte de jonction est couplée électriquement avec la broche du connecteur destiné à porter la tension négative du réseau haute tension. Les différents éléments qui sont contenus dans le carter enveloppe du pack batterie son fixés à une pièce inférieure du carter appelée ici ‘bac’, avec une tolérance de positionnement de quelques millimètres. Par ailleurs, les liaisons électriques de puissance dans le pack batterie sont réalisées au moyen de bus-barres qui sont des pièces relativement rigides, avec peu de flexibilité, ce qui est également le cas pour les broches du connecteur de puissance. La présente invention s'intéresse en particulier à la prise en compte de la dispersion de positionnement de la boîte de jonction par rapport au connecteur de puissance. Pour prendre en compte une tolérance de positionnement le long d'une direction, il est courant d'utiliser un trou oblong. Pour prendre en compte une tolérance de positionnement le long de deux directions orthogonales, il faut prévoir un trou de plus grand diamètre que nécessaire, ce qui réduit la surface de contact de la liaison vissée qui relie un bus barre à un autre bus barre, et ce qui est défavorable pour la qualité du contact électrique. Les inventeurs ont donc cherché à proposer une solution améliorée pour prendre en compte les dispersions de positionnement notamment entre la boîte de jonction et le connecteur de puissance en sortie du pack batterie, dans l’objectif d’avoir une bonne surface de contact mutuel entre les bus-barres à coupler. À cet effet, la présente invention propose un procédé d’assemblage pour assembler un pack batterie destiné à équiper un véhicule à traction électrique, le pack batterie étant délimité par un carter enveloppe au moins un bac, le bac comprenant une paroi de fond et des parois montantes, le pack batterie comprenant une pluralité de modules de cellules électrochimiques, le pack batterie comprenant une boîte de jonction comprenant au moins des contacteurs d'isolation, le pack batterie étant référencé dans l’espace par rapport à un repère orthonormé comprenant un axe vertical, un axe longitudinal correspondant à un axe avant-arrière du véhicule, et un axe transverse perpendiculaire à l’axe vertical et à l’axe longitudinal et correspondant à un axe gauche-droite du véhicule, le procédé comprenant : a- assembler les modules les uns à la suite des autres dans le bac, b- assembler, sur une paroi montante arrière, un ensemble connecteur comprenant un support de connecteur et un corps de connecteur, c- assembler la boîte de jonction sur l’ensemble connecteur, en la déplaçant du haut vers le bas par rapport à l’ensemble connecteur, provoquant, grâce à au moins une rampe de centrage, un recalage de la boîte de jonction selon l’axe transverse par rapport à l’ensemble connecteur, d- visser une première vis pour serrer une première borne de la boîte de jonction sur une première broche du corps de connecteur et visser une deuxième vis pour serrer une deuxième borne de la boîte de jonction sur une deuxième broche du corps de connecteur. Grâce aux dispositions promues ci-dessus, on peut réduire une dispersion de quelques millimètres (jusqu’à une dizaine de mm) à un positionnement dans une tolérance inférieure à 1 millimètre. On peut ainsi limiter la taille du trou dans les bus-barres, dont la forme peut être simplement oblongue pour la gestion de la dispersion selon X, et réduite au plus juste pour selon la direction transverse Y. On assure ainsi un bon couplage électrique de la boîte de jonction avec les broches du connecteur, avec, pour charque borne, une surface de contact conséquente sous pression de serrage, par exemple d’au moins 1 cm². On note que la locution « le bac » couvre le cas d’un coquille inférieure mono pièce ou le cas d’un bac multi-pièces. La boîte de jonction peut contenir, outre des contacteurs d'isolement (par exemple sous forme de relais), des fusibles, des circuits ou composants de protection, sans exclure d'autre pièces de liaison électrique. On remarque que la boîte de jonction est appelée dans le jargon « BDU » de l'appellation anglo-saxonne « Battery Disconnect Unit » en raison d'une de ses fonctions consistant à déconnecter la batterie par rapport au réseau de tension extérieure au pack batterie. Selon une réalisation, le procédé peut comprendre en outre : e- monter des bus barres reliant les modules de cellules électrochimiques et la boîte de jonction, f- monter un couvercle sur le bac. Grâce à ces étapes complémentaires, on termine l'assemblage complet du pack batterie. Selon une réalisation, la ou les rampe(s) de centrage est(sont) agencée(s) sur l’ensemble connecteur. En pratique, les rampes de centrage en question peuvent être ménagées, selon la configuration mécanique la plus pertinente, sur le corps du connecteur ou sur le support du connecteur. Le support du connecteur présente par exemple une forme qui s'évase vers l'extérieur en descendant. Le support du connecteur ou le corps du connecteur peut présenter une forme conique ou pyramidale. Selon une réalisation, la ou les rampe(s) de centrage est(sont) agencées sur une portion de la boîte de jonction tournée vers le bas. La boîte de jonction peut ainsi comprendre une forme d'entonnoir inversé qui vient se centrer de manière très naturelle sur des éléments du corps du connecteur ou du support du connecteur. Il faut remarquer que les rampes de centrage peuvent être présentes à la fois du côté de l'ensemble connecteur et de la boîte de jonction. Selon un exemple particulier, il est prévu quatre rampes de centrage. Selon que le décalage à corriger est un mouvement vers la droite ou bien un mouvement vers la gauche, comme il sera vu plus loin, seulement la moitié des rampes de centrage vont être mises à contribution pour le recentrage. Selon une réalisation, la première broche du corps de connecteur est plus longue que la deuxième broche du corps de connecteur, avec une différence de longueur d’au moins 20 mm. Grâce à quoi, bien que la deuxième broche se situe au-dessus de la première broche, l'accès à la zone de vissage de la première broche est préservé. L'écart de longueur permet le passage de douilles de visseuses. Le vissage peut être d'ailleurs simultané sur la première vis et sur la deuxième vis. Un exemple particulier, l'écart entre les axes de vissage est au moins égal à 25 mm, ce qui procure un passage assez large pour les douilles de visseuse La personne du métier remarque que les broches du connecteur sont positionnées l’une au-dessus de l'autre selon Z, ce qui rend possible une sortie de câblage à plat le long de la direction transverse Y, grâce au coude à angle droit présent dans la fiche de puissance. On favorise ainsi une bonne intégration du pack batterie et de son câblage dans l'architecture du véhicule. Selon une réalisation, la zone d’extrémité intérieure de la première broche du corps de connecteur comprend un premier orifice équipé d’un premier écrou serti, et la zone d’extrémité intérieure de la deuxième broche du corps de connecteur comprend un deuxième orifice équipé d’un deuxième écrou serti. La vis vient coopérer lors du vissage avec le filetage intérieur de l'écrou lequel est empêché de tourner. Le système de l'écrou serti permet un assemblage très facile en amenant la vis et en la vissant tout simplement, sans avoir besoin d'un accès par le dessous. Selon une réalisation, les premier et deuxième orifices sont ronds. Ceci est très simple à fabriquer. Selon une réalisation, qu’il est prévu un trou oblong dans chacune des première et deuxième bornes de la boîte de jonction pour encaisser la dispersion selon la direction longitudinale. Grâce à ces trous de forme oblongue, on peut prendre en compte la dispersion présente le long de la direction longitudinale X. Selon une réalisation, le support de connecteur est fabriqué en métal et le corps de connecteur est fabriqué en matière plastique. Selon une réalisation, le support de connecteur est fabriqué en alliage d’aluminium. Selon une réalisation, à titre indicatif et non limitatif, le corps de connecteur est fabriqué à base de polypropylène ou de polyéthylène. L'invention concerne en outre pack batterie destiné à équiper un véhicule à traction électrique, caractérisé en ce qu’il a été assemblé en utilisant un procédé d’assemblage tel que décrit précédemment. L'invention concerne en outre un véhicule comprenant au moins un pack batterie assemblé en utilisant un procédé d’assemblage tel que décrit précédemment. L’invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs, et sur la base des figures annexées illustrant des variantes de l’invention, dans lesquelles : FIG. 1 illustre schématiquement en vue de dessus un pack batterie, destiné à équiper un véhicule électrique ; FIG. 2 illustre schématiquement, en coupe verticale longitudinale, le principe de couplage électrique entre les bornes de la boîte de jonction et les broches du connecteur selon un exemple de réalisation de la présente invention ; FIG. 3 illustre schématiquement en vue de perspective la boîte de jonction juste avant son assemblage sur l'ensemble connecteur selon un exemple de réalisation de la présente invention ; FIG. 4 illustre schématiquement, en vue de coupe verticale transversale, le principe de recalage en Y procuré par la présence des rampes de centrage, selon la ligne de coupe IV-IV indiquée à la FIG. 2 ; FIG. 5 illustre schématiquement, en vue de coupe verticale transversale, le principe de recalage en Y procuré par la présence des rampes de centrage, selon la ligne de coupe V-V indiquée à la FIG. 2 dans l’état final ; FIG. 6 montre, en vue d'élévation schématique, un véhicule électrique avec le pack batterie situé dans la partie inférieure du châssis ; FIG. 7 illustre schématiquement, en vue de dessus, la zone de couplage entre les bornes de la boîte de jonction et les broches du connecteur ; FIG. 8 illustre schématiquement le mouvement d’assemblage de la boîte de jonction dans une coupe de plan XZ. Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. Pour des raisons de clarté de l'exposé, certains éléments ne sont pas nécessairement représentés à l'échelle. On illustre à la FIG. 1 un pack batterie PB, destiné à équiper un véhicule électrique VH représenté à la FIG. 6 . Le véhicule et VH et le pack batterie PB sont référencés dans l’espace par rapport à un repère orthonormé comprenant un axe vertical Z, un axe longitudinal X correspondant à un axe avant-arrière du véhicule, et un axe transverse Y perpendiculaire à l’axe vertical et à l’axe longitudinal et correspondant à un axe gauche-droite du véhicule. Le connecteur de puissance et la boîte de jonction dont il va être question plus en détail ci-après sont situés dans la zone arrière du pack batterie. Toutefois, il faut noter que les éléments susmentionnés pourraient se situer tout aussi bien dans la zone avant du pack batterie. Le pack batterie PB comprend une pluralité de modules 4, chaque module comprenant une pluralité de cellules électrochimiques. Le pack batterie PB comprend une enveloppe externe 10 formant une protection mécanique et délimitant un espace interne confiné. Comme illustré à la FIG. 6 , le pack batterie PB est disposé dans la partie inférieure du châssis du véhicule. Selon un exemple particulier de réalisation, le pack batterie PB est disposé sous le plancher structurel du véhicule VH. Il occupe une grande partie de la surface du plancher. Le pack batterie doit être protégé de l'environnement mécanique, physique et chimique, et par conséquent il est encapsulé dans le carter appelé ici carter enveloppe 10. Il faut éviter toute entrée de corps étranger qui pourrait provoquer un court-circuit. Le pack batterie doit pouvoir être remplacé et donc doit pouvoir être désassemblé de la structure de châssis inférieur du véhicule. La batterie est fixée par des moyens de fixation au châssis qui ne sont pas représentés aux figures dans le présent document. Selon un exemple particulier de réalisation, le carter enveloppe 10 comprend un bac 8 et un couvercle 9. Le bac 8 comprend une paroi de fond 7 et des bords montants 6. Le bac 8 peut être une coquille inférieure mono pièce, e.g. pièce de tôle emboutie. Le bac peut être alternativement un bac de type multi pièces, e.g. avec un fond et un pourtour latéral assemblés ensemble. Il peut être prévu des raidisseurs pour supporter le poids des modules 4. Selon une réalisation alternative, les parois montantes 6 peuvent être des pièces distinctes assemblées sur la paroi de fond 7. Le carter enveloppe 10 est fabriqué de préférence en matériau métallique. Il forme une enveloppe hermétique. Le volume intérieur est configuré pour recevoir la pluralité de modules de cellules électrochimiques ainsi qu’un organe qui va être d'un intérêt particulier à savoir une boîte de jonction 5 avec comme auxiliaire un calculateur de gestion batterie autrement appelé dans la pratique BMS de l'appellation anglo-saxonne Battery Monitoring System. La boîte de jonction 5 comprend deux contacteurs d'isolation, à savoir un contacteur d'isolation pour interrompre la ligne de fourniture de tension positive et un autre contacteur d'isolation pour interrompre la ligne de fourniture de tensions négative. En pratique ces contacteurs d'isolation peuvent prendre la forme de relais. Les dispositifs d'isolation sont connus dans le métier et donc non décrits en détail ici. La boîte de jonction 5 comprend un boîtier extérieur noté 50 et des moyens de fixation 51 permettant de visser le boîtier extérieur sur la paroi de fond 7 du carter enveloppe 10. La boîte de jonction peut comprendre en outre un ou plusieurs fusibles, et des circuits de protection électrique. Par ailleurs, la constitution et les fonctions du calculateur de gestion batterie BMS sont connus dans le métier et non décrits ici en en détail. Le calculateur de gestion batterie BMS pilote l'ouverture et la fermeture des contacteurs d'isolation. Il est prévu une interface électrique entre le pack batterie PB et le reste du véhicule au moyen d'un ou deux connecteurs de puissance. En l'occurrence dans l'exemple illustré, il est prévu un premier connecteur de puissance dans la zone avant du pack batterie pour alimenter en puissance l'onduleur de la machine électrique du groupe électromoteur avant. De plus il est prévu un deuxième connecteur de puissance dans la zone arrière du pack batterie pour relier le pack batterie au chargeur embarqué dans la fonction et de gérer la recharge du véhicule à partir d'une borne de recharge fournissant un courant alternatif ou du courant continu pour le cas de la recharge rapide. Dans la configuration d'intérêt, la boîte de jonction 5 est couplée électriquement et mécaniquement directement à un ensemble connecteur noté 3 agencé sur la portion arrière du pack batterie. L’ensemble connecteur 3 comprend un support de connecteur 2 et un corps de connecteur 1. Le support de connecteur 2 est fabriqué en métallique, par exemple en en alliage d’aluminium. Le support de connecteur est fixé au bac 8 du carter enveloppe 10 au moyen de vis de fixation dont une seule est visible aux figures et repérée 24. Plus précisément virgule dans l'exemple illustré, le support de connecteur est fixé à la paroi montante arrière 6 du carter enveloppe. On remarque que la paroi monte en arrière est inclinée par rapport à la verticale. La forme du support de connecteur 2 permet de compenser cette inclinaison pour que les broches du connecteur soient sensiblement horizontales. Le corps de connecteur 1 est fabriqué en matière plastique, notamment en matière plastique non conductrice. Par exemple, le corps de connecteur peut être fabriqué à base de polypropylène ou de polyéthylène de manière limitative. Le corps de connecteur 1 comprend des broches électriques. En pratique, le corps de connecteur comprend une première broche électrique 11 de puissance et une deuxième broche électrique 12 de puissance, et chacune d'elles porte la tension positive ou négative du pack batterie. Le connecteur franchit de manière étanche la paroi montante 6, c'est-à-dire franchit le carter enveloppe ; une portion du connecteur se trouve à l'intérieur du carter enveloppe et une autre portion se trouve à l'extérieur du carter enveloppe pour recevoir une fiche de câblage 82. L'extrémité libre extérieure de la première broche 11 est repérée 61 comme illustré à la FIG. 3 . Elle est ici sous forme d'une broche de section cylindrique, mais elle pourrait présenter une autre forme. De manière analogue, l'extrémité libre extérieure de la deuxième broche 12 est repérée 62. Comme illustré aux figures 1 et 2, le connecteur de puissance 1 est configuré pour recevoir par couplage une fiche électrique de puissance 82 contenant deux conducteurs et deux clips adaptés pour venir respectivement chacun s’enficher sur l'extrémité extérieure 61, 62 du connecteur de puissance 1. Les conducteurs électriques forment un coude de 90° dans la fiche électrique de puissance 82. On note que le faisceau électrique de puissance 83 relié à la fiche électrique de puissance 82 présente un parcours à l'arrière du pack batterie généralement parallèle à la direction Y. Ceci facilite l'intégration du pack batterie PB et des câblages qui y sont reliés dans l'architecture du véhicule. Ceci explique aussi la disposition des broches du connecteur 11,12 l'une au-dessus de l'autre. En se tournant vers la FIG. 2 , on remarque que la première broche 11 du corps de connecteur est plus longue que la deuxième broche 12 du corps de connecteur, avec une différence de longueur notée D1. En pratique, on choisit pour la distance D1 une valeur d’au moins 20 mm. Ce décalage permet d'accéder, depuis le dessus c'est à dire selon la direction Z, la zone d'extrémité de la première broche coté intérieur, malgré la présence de la deuxième broche qui se situe au-dessus de la première broche, mais en retrait. On peut ainsi passer un tournevis pour aller visser ou dévisser la vis notée V1 qui permet de coupler mécaniquement la première broche 11 avec la première borne 51 de la boîte de jonction 5. On peut aussi passer une douille de visseuse pour aller visser ou dévisser la vis V1. La vis notée V2 permet de coupler mécaniquement la deuxième broche 12 avec la deuxième borne 52 de la boîte de jonction 5. La première broche est espacée de la deuxième broche selon la direction verticale Z d'une deuxième distance notée D2 déterminée par le standard du connecteur deux voies de puissance. D2 peut aller typiquement de 15 mm à 30 mm sans que ces valeurs soient limitatives. Comme il ressort des figures 2 et 7, la première broche 11 comprend un orifice noté T1. De préférence, il s'agit d'un orifice rond. De manière analogue, la deuxième broche 12 comprend un orifice noté T2. De préférence, il s'agit d'un orifice rond. Dans l'exemple illustré, la première broche et la deuxième broche sont formés comment un barreau plat. D'autres formes, notamment une section ronde, sont également possibles, à condition d'écraser et d’aplatir la zone d'extrémité où les trous T1 et T2 sont percés. Le premier orifice T1 présente un axe A1 et le deuxième orifice T2 présente un axe A2. Les axes A1 et A2 sont sensiblement parallèles à l'axe vertical Z, ils sont espacés de la distance D1 susmentionnée. La boîte de jonction 5 comprend une première borne 51 destinée à être accouplée électriquement à la première broche 11 du connecteur et comprend une deuxième borne 52 destinée à être accouplée à la deuxième broche 12 du connecteur 1. La première borne 51 recouvre la première broche 11 et la deuxième borne 51 recouvre la deuxième broche 12. La boîte de jonction 5 comprend un puits d’accès 59 qui permet à un outil de descendre jusqu’à la tête de vis V1, tant pour le vissage initial que pour un démontage ultérieur éventuel. Suivant la configuration géométrique, il peut aussi y avoir un puits, moins profond, pour l’accès à la deuxième vis V2 Dans la zone de couplage, la première borne 51 comprend un trou oblong T3 visible notamment à la FIG. 7 , la deuxième borne 52 comprend un trou oblong T4. La grande dimension de ces trous oblongs est parallèle à X. La forme oblongue de ces trous permet de prendre en compte une dispersion de positionnement de la boîte de jonction 5 par rapport au connecteur le long de la direction longitudinale X. Avantageusement, selon la présente invention, la dispersion éventuelle de positionnement de la boîte de jonction le long de l’axe transverse Y est annulée par l’effet des rampes de centrage 26. En effet, lorsque l’on assemble la boîte de jonction 5 sur l’ensemble connecteur, en la déplaçant du haut vers le bas F3, ceci provoque, grâce aux rampes de centrage, un recalage/recentrage de la boîte de jonction selon l’axe transverse Y par rapport à l’ensemble connecteur. Dans l'exemple illustré, les rampe(s) de centrage 26 sont symétriques et sont agencées sur l’ensemble connecteur. Dans l’exemple illustré, les rampes de centrage 26 font parties de murets 22. Il est prévu deux murets 22 de part et d’autre des broches du connecteur. De part et d’autre des broches. Exprimé autrement les broches du connecteur sont interposées selon Y entre les deux murets 22, qui sont symétriques dans l’exemple illustré. Comme visible aux figures, la section du muret diminue en allant vers le haut, le muret fait office de coin. Dans l'exemple illustré, il y a aussi des rampes de centrage 56 sur une portion d'accostage de la boîte de jonction. Ici aussi elles sont symétriques par rapport à l'axe du vissage à réaliser. Les rampes de centrage 56 sont adossées à une paroi externe 57, ces formes étant obtenues de moulage plastique. Les rampes de centrage 56 de la boîte de jonction sont agencées dans une zone intérieure d’une portion d’embouchure notée 58. Les rampes de centrage 56 forment un V inversé, ouvert vers le bas comme visible aux figures 3,4 et 5. Selon une variante, les moyens de centrage pourraient être décentrés sur un coté, à l’écart de la zone des broches. Il pourrait y avoir une pyramide côté connecteur et un V inversé ou une forme d’entonnoir entonnoir du côté du de la boîte de jonction. Selon d’autres configurations, les rampes de centrage ne pourraient être présentes que sur la partie connecteur ou bien que sur la partie boîte de jonction. On remarque qu'il n'est pas exclu d'avoir une seule rampe de centrage, en partant d’une position décentrée toujours du même côté. La zone d’extrémité intérieure de la première broche 11 du corps de connecteur comprend un premier orifice T1 équipé d’un premier écrou serti 91, et la zone d’extrémité intérieure de la deuxième broche 12 du corps de connecteur comprend un deuxième orifice T2 équipé d’un deuxième écrou serti 92. Les écrous 91 92 peuvent comprendre une prolongation par douille pour présenter assez de filets intérieurs et supporter un vissage avec un couple substantiel. Le système de l'écrou serti permet un assemblage très facile en amenant la vis et en la vissant, sans avoir besoin d'un accès par le dessous. On note ici que les vis peuvent être prépositionnées dans une jupe élastomère (non représentées aux figures). Le premier assemblage ainsi que les opérations de maintenance sont ainsi rendues plus simples et plus fiables. Pour reformuler l'ensemble du procédé d'assemblage, il est prévu de réaliser les actions suivantes. a- assembler les modules 4 les uns à la suite des autres dans le bac 8, le long de X et fixés sur le fond 7. b- assembler, sur la paroi montante arrière 6, l’ensemble connecteur 3 comprenant le support de connecteur 2 et le corps de connecteur 1. On note que les étapes a- et - peuvent être réalisées dans un ordre indifférent. Le procédé se poursuit comme suit : c- assembler la boîte de jonction 5 sur l’ensemble connecteur, en la déplaçant du haut vers le bas F3 par rapport à l’ensemble connecteur, provoquant, grâce aux rampes de centrage (26,56), un recalage de la boîte de jonction selon l’axe transverse Y par rapport à l’ensemble connecteur, d- visser la première vis V1 pour serrer une première borne 51 de la boîte de jonction sur la première broche 11 et visser la deuxième vis V2 pour serrer la deuxième borne 52 de la boîte de jonction sur une deuxième broche 12. e- monter des bus barres 43 reliant les modules 4 et la boîte de jonction 5, ce qui provoque la mise sous tension électrique de la boîte de jonction 5, f- monter le couvercle 9 sur le bac et les fixer ensemble au moyen de fixations 98. En considérant la FIG. 5 , on voit que l’angle d’inclinaison β1 de la rampe 26 sur le muret 22 peut être compris entre 15° et 30°. De même, on voit que l’angle d’inclinaison β2 de la rampe 56 sur l’embouchure de la boîte de jonction peut être compris entre 15° et 30°. Procédé d’assemblage pour assembler un pack batterie (PB) destiné à équiper un véhicule à traction électrique, le pack batterie étant délimité par un carter enveloppe (10) avec au moins un bac (8), le bac comprenant une paroi de fond (7) et des parois montantes (6), le pack batterie comprenant une pluralité de modules (4) de cellules électrochimiques, le pack batterie comprenant une boîte de jonction (5) comprenant au moins des contacteurs d'isolation, le pack batterie étant référencé dans l’espace par rapport à un repère orthonormé comprenant un axe vertical (Z), un axe longitudinal (X) correspondant à un axe avant-arrière du véhicule, et un axe transverse (Y) perpendiculaire à l’axe vertical et à l’axe longitudinal et correspondant à un axe gauche-droite du véhicule, le procédé comprenant : a- assembler les modules les uns à la suite des autres dans le bac, b- assembler, sur une paroi montante arrière, un ensemble connecteur (3) comprenant un support de connecteur (2) et un corps de connecteur (1), c- assembler la boîte de jonction sur l’ensemble connecteur, en la déplaçant du haut vers le bas (F3) par rapport à l’ensemble connecteur, provoquant, grâce à au moins une rampe de centrage (26,56), un recalage de la boîte de jonction selon l’axe transverse (Y) par rapport à l’ensemble connecteur, d- visser une première vis (V1) pour serrer une première borne (51) de la boîte de jonction sur une première broche (11) du corps de connecteur et visser une deuxième vis (V2) pour serrer une deuxième borne (52) de la boîte de jonction sur une deuxième broche (12) du corps de connecteur. Procédé d’assemblage selon la revendication 1, comprenant en outre : e- monter des bus barres reliant les modules (4) de cellules électrochimiques et la boîte de jonction, f- monter un couvercle (9) sur le bac (8). Procédé d’assemblage selon la revendication 1, caractérisé en ce que la ou les rampe(s) de centrage est(sont) agencée(s) sur l’ensemble connecteur (3). Procédé d’assemblage selon la revendication 1, caractérisé en ce que la ou les rampe(s) de centrage est(sont) agencée(s) sur une portion de la boîte de jonction tournée vers le bas. Procédé d’assemblage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la première broche (11) du corps de connecteur est plus longue que la deuxième broche (12) du corps de connecteur, avec une différence de longueur (D1) d’au moins 20 mm. Procédé d’assemblage selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’une zone d’extrémité intérieure de la première broche (11) du corps de connecteur comprend un premier orifice (T1) équipé d’un premier écrou serti (91), et une zone d’extrémité intérieure de la deuxième broche (12) du corps de connecteur comprend un deuxième orifice (T2) équipé d’un deuxième écrou serti (92). Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu’il est prévu un trou oblong (T3,T4) dans chacune des première et deuxième bornes (51,52) de la boîte de jonction pour encaisser la dispersion selon la direction longitudinale (X). Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le support de connecteur (2) est fabriqué en métal et le corps de connecteur (1) est fabriqué en matière plastique. Pack batterie (PB) destiné à équiper un véhicule à traction électrique, caractérisé en ce qu’il a été assemblé en utilisant un procédé d’assemblage selon l'une quelconque des revendications 1 à 8. Véhicule automobile (VH) comprenant un pack batterie assemblé en utilisant un procédé d’assemblage selon l'une quelconque des revendications 1 à 8.