Brevet FR3159919A1 — publié le 20250912

Système et procédé de soudure indirecte par résistance d’une plaque d’étanchéité sur une plaque d’ancrage La présente invention concerne un système de soudure (S1) indirecte par résistance d’une plaque d’étanchéité (1) d’une cuve destinée à contenir du gaz liquéfié, sur une plaque d’ancrage (22) disposée en partie sous la plaque d’étanchéité (1), comportant : - une paire d’électrodes et un générateur de courant apte à être relié aux électrodes (41, 42) - un support (5) apte à maintenir les électrodes l’une par rapport à l’autre, - des moyens de positionnement du support (5) contre la plaque d’étanchéité (1), aptes à positionner une première (41) des électrodes au-dessus de la plaque d’étanchéité (1) et une deuxième (42) des électrodes au-dessus de la portion libre de la plaque d’ancrage (22), et - au moins un actionneur (9) apte à plaquer la première électrode (41) sur la plaque d’étanchéité (1) et la deuxième électrode (42) sur la portion libre de la plaque d’ancrage (22). (Figure 3) Système et procédé de soudure indirecte par résistance d’une plaque d’étanchéité sur une plaque d’ancrage La présente invention se rapporte au domaine des cuves de gaz à l’état liquide, par exemple de gaz naturel liquéfié (GNL), notamment pour le transport maritime ou fluvial ou pour un réservoir terrestre. Plus précisément, l’invention concerne un système de soudure d’une plaque d’étanchéité adaptée pour une telle cuve, et un procédé de soudure associé. Les cuves de gaz à l’état liquide ont une capacité de plusieurs milliers de mètres cubes de gaz à l’état liquide chacune, voire plusieurs dizaines de milliers de mètres cubes de gaz à l’état liquide. Les navires de transport de gaz liquéfié ont des cales aménagées spécifiquement pour contenir ces cuves, leurs cales étant souvent cloisonnées en plusieurs cuves. Une telle cuve peut également être réalisée en dehors d’un navire pour un stockage terrestre de gaz naturel à l’état liquide. Le gaz est maintenu à l’intérieur de la cuve à l’état liquide, par exemple à -163°C (degré Celsius) pour le GNL, à la pression atmosphérique. Il faut donc que la cuve soit étanche et thermiquement isolée. De ce fait, la surface interne d’une telle cuve est recouverte d’une membrane d’étanchéité, faite généralement d’un assemblage de plaques d’étanchéité métalliques (typiquement des plaques en acier inoxydable) soudées les unes aux autres, chaque plaque d’étanchéité étant une partie de la membrane d’étanchéité de la cuve. Les parois de la cuve comportent de plus, successivement sous la membrane d’étanchéité destinée à être au contact du gaz liquéfié, cette membrane d’étanchéité étant dite membrane d’étanchéité primaire : - une couche d’isolation primaire, par exemple réalisée avec des caissons de bois remplis de mousse de polyuréthane renforcée, - une autre membrane d’étanchéité, dite membrane d’étanchéité secondaire, par exemple en tôle fine, - une couche d’isolation secondaire, par exemple également réalisée avec des caissons de bois remplis de mousse de polyuréthane renforcée. La fixation de la membrane d’étanchéité primaire sur la couche d’isolation primaire s’effectue par soudure des plaques d’étanchéité sur des plaques d’ancrage, solidaires de la couche d’isolation primaire, qui peuvent notamment être rivetées sur les caissons de bois de la couche d’isolation primaire. Ces plaques d’ancrage dessinent un quadrillage sur l’ensemble des caissons mais ne les recouvrent pas entièrement. Actuellement, comme représenté FIG. 1 , les soudures de fixation 3 d’une plaque d’étanchéité 1 sur une plaque d’ancrage 22 sont réalisées manuellement par un procédé de soudure utilisant la chaleur d’un arc électrique, ce procédé étant appelé TIG (d’après l’anglais « Tungsten Inert Gas »). Les soudures 3 sont réalisées à clin sur un bord 15 de la plaque d’étanchéité 1, situé entre deux ondes 12, 14 de la plaque d’étanchéité 1. Ces ondes correspondent à des nervures sur la plaque d’étanchéité 1, pouvant participer à former avantageusement un quadrillage et permettant d’absorber les déformations de la cuve du fait des variations thermiques de celle-ci. Le bord 15 de la plaque d’étanchéité 1 s’étend parallèlement à la direction d’un premier axe A1 d’un repère orthonormé (A1, A2, A3), les ondes 12, 14 s’étendant orthogonalement à ce premier axe A1 en étant parallèles à la direction d’un deuxième axe A2 de ce repère orthonormé. Le troisième axe A3 de ce repère orthonormé s’étend orthogonalement au plan d’extension principale de la plaque d’étanchéité 1. La plaque d’ancrage 22 est située entre les deux ondes 12, 14, en étant fixée par des rivets 24 sur un caisson de bois ici non visible de la couche d’isolation primaire, le caisson étant situé également entre ces deux ondes 12, 14. D’autres plaques d’ancrages 21 et 23 sont situées de part et d’autre de la plaque d’ancrage 22, en étant fixées sur d’autres caissons de bois de la couche d’isolation primaire par d’autres rivets 24. Comme visible sur la FIG. 1 , la fixation de la plaque d’étanchéité 1 utilise 6 soudures de 20 mm (millimètres) de longueur entre les deux ondes 12, 14, espacées de 20 mm entre elles, ce qui permet de fixer la plaque d’étanchéité 1 entre les deux ondes 12, 14 sur au moins 220 mm. A titre indicatif, la distance d1 crête à crête entre les ondes 12 et 14 est de 340 mm, ce qui laisse une marge pour leur déformation. La réalisation des soudures 3 à clin est opérationnelle et permet une vérification visuelle des soudures effectuées. Cependant cette réalisation est effectuée manuellement, ce qui rend la fixation des plaques d’étanchéité de la cuve sur les plaques d’ancrage de la couche d’isolation primaire très longue. Un processus d’automatisation de ces soudures 3 avec un procédé de soudure TIG nécessiterait un équipement très complexe et coûteux, notamment pour un suivi automatique et précis du bord 15 de la plaque d’étanchéité 1. Le positionnement du rail sur lequel viendrait se placer une machine de soudure automatique TIG nécessiterait notamment beaucoup de temps. La présente invention vise à remédier au moins en partie aux inconvénients précités en fournissant notamment un système de soudure et un procédé de soudure qui permettent d’accélérer la soudure des plaques d’étanchéité d’une cuve sur les plaques d’ancrage de la cuve, de façon simple et peu coûteuse, tout en garantissant une bonne qualité de soudure. A cette fin, l’invention propose un système de soudure indirecte par résistance d’une plaque d’étanchéité d’une cuve destinée à contenir du gaz liquéfié, sur une plaque d’ancrage disposée en partie sous la plaque d’étanchéité de sorte à laisser une portion libre de la plaque d’ancrage en dehors de la plaque d’étanchéité, un bord de la plaque d’étanchéité séparant la plaque d’étanchéité de la portion libre de la plaque d’ancrage, le système de soudure comportant : - au moins une paire d’électrodes et un générateur de courant apte à être relié aux électrodes, - un support apte à maintenir les électrodes de l’au moins une paire d’électrodes l’une par rapport à l’autre, - des moyens de positionnement du support contre la plaque d’étanchéité, aptes à positionner les électrodes de l’au moins une paire d’électrodes de part et d’autre du bord, en positionnant une électrode de ladite au moins une paire d’électrodes, dite électrode de membrane, au-dessus de la plaque d’étanchéité et une autre électrode de ladite au moins une paire d’électrodes, dite électrode d’ancrage, au-dessus de la portion libre de la plaque d’ancrage, et - au moins un actionneur pour chaque paire d’électrodes, apte à plaquer l’électrode de membrane sur la plaque d’étanchéité et l’électrode d’ancrage sur la portion libre de la plaque d’ancrage. L’utilisation d’un système de soudure indirecte par résistance permet de réaliser un point de soudure disposé sous l’électrode de membrane, de diamètre pouvant atteindre 5 mm, entre la plaque d’étanchéité et la plaque d’ancrage. Ce point de soudure est effectué par l’application d’un courant de plusieurs kiloampères entre les électrodes. Ce changement de technique de soudure par rapport à l’art antérieur permet de fixer la plaque d’étanchéité à la plaque d’ancrage de manière rapide en effectuant par exemple seulement quatre points de soudure entre deux ondes de la plaque d’étanchéité, entre celle-ci et la plaque d’ancrage. Ces points de soudure peuvent être effectués plus rapidement par un opérateur que des soudures à clin, étant ponctuels et ne nécessitant pas un positionnement très précis des soudures par rapport au bord de la plaque d’étanchéité. Le système de soudure selon l’invention est apte à positionner l’électrode de membrane et l’électrode d’ancrage de part et d’autre d’un bord de la plaque d’étanchéité disposée sur la plaque d’ancrage, en permettant le positionnement de l’électrode de membrane sur la plaque d’étanchéité en un point qui est également au-dessus de la partie de la plaque d’ancrage située sous la plaque d’étanchéité, et le positionnement de l’électrode d’ancrage sur la plaque d’ancrage, de sorte à permettre un point de soudure indirecte par résistance entre la plaque d’étanchéité et la plaque d’ancrage. Le support permet de maintenir une distance prédéfinie entre les électrodes, de manière à ce que lorsqu’elles sont positionnées par les moyens de positionnement, leurs distances respectives par rapport au bord de la plaque d’étanchéité soient : - suffisamment courtes pour permettre la soudure de la plaque d’étanchéité à la plaque d’ancrage par échauffement créé par effet Joule entre ces deux plaques, dû à la résistance créée par l’interface entre les plaques sur le chemin du courant parcourant les électrodes, - et suffisamment importantes pour éviter la création d’un arc électrique. En effet un tel arc électrique génère des projections et des défauts apparents qui ne sont pas acceptables. Par ailleurs, l’électrode située sur la plaque d’étanchéité doit elle aussi ne pas être trop proche du bord, sans quoi on génère un échauffement trop important de la plaque d’étanchéité à cet endroit, ce qui engendre une déformation locale et une dégradation du point de soudure obtenu. Les électrodes sont par exemple chacune distante d’environ 8 mm par rapport au bord de la plaque d’étanchéité, leurs distances respectives à ce bord étant préférentiellement comprises entre 5 mm et 15 mm. Dans un mode de réalisation à plusieurs paires d’électrodes, le support permet de maintenir à distance les électrodes des différentes paires d’électrodes les unes par rapport aux autres. Ce support est par exemple un simple porte-électrodes, permettant son déplacement manuel en plusieurs points de la plaque d’étanchéité ne se trouvant pas au-dessus d’un rivet de la plaque d’ancrage. Le générateur de courant du système de soudure selon l’invention est préférentiellement distant du support, de sorte à ne pas nécessiter son déplacement en même temps que le déplacement du support pour effectuer plusieurs points de soudure. Par exemple, le générateur de courant est disposé sur un chariot et relié aux électrodes fixées au support, par des conducteurs métalliques, pouvant prendre la forme de grosses tresses métalliques en cuivre, étant donné l’ampérage utilisé. L’au moins un actionneur est par exemple solidarisé au support. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le support comporte au moins un montant sur lequel est solidarisé la partie fixe de l’au moins un actionneur. Celui-ci est par exemple un vérin, les électrodes étant solidarisées au tube d’extension du vérin. Le système de soudure selon l’invention comporte par exemple des portes-électrodes dans lesquelles les électrodes sont maintenues fixes, les portes-électrodes étant solidarisées audit au moins un actionneur. Lorsque ledit au moins un actionneur prend la forme d’un vérin, les portes-électrodes sont par exemple fixées au tube d’extension du vérin. Selon une caractéristique optionnelle du système de soudure selon l’invention, celui-ci comporte deux actionneurs pour chaque paire d’électrodes, dont un premier actionneur apte à plaquer l’électrode de membrane sur la plaque d’étanchéité avec une première force de plaquage, et un deuxième actionneur apte à plaquer l’électrode d’ancrage sur la portion libre de la plaque d’ancrage avec une deuxième force de plaquage. Il est à noter que dans cette demande, on appelle par « force de plaquage », exercée par un actionneur par l’intermédiaire d’une électrode, la force de contact résultant de la pression exercée par l’électrode sur la surface de la plaque d’ancrage ou d’étanchéité sur laquelle l’électrode est plaquée par l’actionneur. La reprise d’effort appliqué sur les électrodes peut être effectuée par un opérateur ou par une machine qui maintient le système de soudure. Cette caractéristique permet de mettre plus sûrement en contact la plaque d’étanchéité avec la plaque d’ancrage au niveau du point de soudure, et donc d’assurer une bonne qualité de soudure. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la deuxième force de plaquage présente une valeur inférieure à celle de la première force de plaquage. La première force de plaquage, exprimée en kilogrammes force, correspond par exemple à une force environ égale à 4 kilogrammes, et la deuxième force de plaquage correspond par exemple à une force environ égale respectivement à 2 kilogrammes. Ces valeurs sont ici données à titre indicatif, sans être limitatives de l’invention. Par exemple, des forces de plaquage bien supérieures peuvent être appliquées, notamment si la reprise d’effort est effectuée par une machine. Selon une caractéristique optionnelle du système de soudure selon l’invention, l’électrode de membrane comporte une surface de contact avec la plaque d’étanchéité strictement plus petite qu’une surface de contact de l’électrode d’ancrage avec la portion libre de la plaque d’ancrage. Cette surface de contact détermine la section de passage du courant entre chaque électrode et la plaque contre laquelle l’électrode est plaquée. Par exemple, les électrodes de membrane et d’ancrage sont cylindriques et sont plaquées par une de leurs bases sur la plaque d’étanchéité ou d’ancrage. L’électrode de membrane comporte alors une section circulaire comprise par exemple entre 7 et 9 mm et préférentiellement de 8 mm, tandis que l’électrode d’ancrage comporte une section circulaire comprise par exemple entre 11 et 13 mm et préférentiellement de 12 mm. Dans un autre exemple, les électrodes de membrane et d’ancrage ont une forme de prisme droit de section polygonale, la section polygonale de l’électrode de membrane étant plus petite que la section polygonale de l’électrode d’ancrage. Dans encore un autre exemple, lorsque les électrodes prennent la forme de roues configurées pour rouler sur les plaques, de même diamètre, leurs surfaces de contact avec les plaques sont des portions de leurs surfaces latérales, de longueurs les dimensions de la roue orthogonalement à leurs rayons, et la longueur de la portion de la surface latérale de l’électrode de membrane est plus petite que la longueur de la portion de la surface latérale de l’électrode d’ancrage. Dans cet exemple les surfaces latérales des roues comportent de préférence des méplats, les actionneurs étant activés lorsqu’un des méplats de chaque électrode est au contact de la plaque d’étanchéité ou de la plaque d’ancrage, afin d’assurer une surface de contact suffisante pour faire passer le courant. Dans un mode de réalisation de l’invention, les moyens de positionnement comportent au moins une butée solidarisée au support et apte à être plaquée contre le bord de la plaque d’étanchéité, ou contre une onde de la plaque d’étanchéité. Les moyens de positionnement comportent par exemple deux butées solidarisées au support et aptes à être plaquées contre le bord de la plaque d’étanchéité, ou bien une ou plusieurs butées aptes à être plaquées contre une onde de la plaque d’étanchéité, l’onde étant parallèle au bord de la plaque d’étanchéité. Les électrodes sont alors préférentiellement agencées sur le support, entre les deux butées. De préférence encore, la dimension du support parallèlement au bord de la plaque d’étanchéité, et comprise entre deux ondes consécutives de la plaque d’étanchéité, lorsque la ou les butées sont plaquées contre ce bord, est strictement inférieure à la distance entre ces deux ondes consécutives entre lesquelles le support est en partie installé, de sorte à pouvoir déplacer légèrement le support parallèlement au bord de la plaque d’étanchéité, pour positionner les électrodes en dehors d’emplacements rivetés de la plaque d’ancrage. Le système de soudure selon l’invention comporte éventuellement plusieurs paires d’électrodes disposées entre les deux butées. Il comporte par exemple autant de paires d’électrodes que de points de soudure à réaliser entre les deux butées, le nombre de points de soudure à réaliser correspondant de préférence au nombre de points de soudure à réaliser entre deux ondes consécutives de la plaque d’ancrage. Ainsi, un opérateur peut effectuer tous les points de soudure entre deux ondes consécutives sans déplacer le support du système de soudure selon l’invention. Les paires d’électrodes sont espacées les unes des autres d’une distance supérieure ou égale à une distance minimum prédéterminée permettant d’éviter la formation de chemins de courant parasites lors de la réalisation d’un point de soudure. Cette distance minimum prédéterminée est par exemple comprise entre 30mm et 60 mm et est de préférence égale ou environ égale à 50 mm. Dans un mode de réalisation de l’invention, le support comporte deux rails aptes à être positionnés de part et d’autre du bord de la plaque d’étanchéité et parallèlement audit bord, et des moyens de déplacement des électrodes de chaque paire d’électrodes, montés mobiles en translation sur les deux rails. Par « parallèlement audit bord » on entend sensiblement parallèlement audit bord, c’est-à-dire à une tolérance de quelques degrés près. Les rails du support sont aptes à être positionnés de part et d’autre du bord de la plaque d’étanchéité et parallèlement audit bord, c’est-à-dire que dans une configuration de mise en place du support sur les plaques d’étanchéité et d’ancrage pour les souder, les rails sont positionnés de part et d’autre du bord et parallèlement à celui-ci. Les moyens de déplacement comportent par exemple des montants fixés coulissants sur les rails, les montants étant solidarisés aux parties fixes d’un ou plusieurs actionneurs eux-mêmes solidarisés aux électrodes par leurs parties mobiles. Les rails et les moyens de déplacement permettent par exemple aux électrodes de se déplacer entre deux butées disposées aux extrémités longitudinales du support et aptes à plaquer celui-ci contre le bord de la plaque d’étanchéité. Les moyens de déplacement comportent par exemple au moins un essieu agencé orthogonalement aux rails, les électrodes de chaque paire d’électrodes prenant la forme de roues montées sur l’au moins un essieu. Cet essieu est par exemple fixé à la partie mobile de l’au moins un actionneur, et est par exemple relié à un moteur rotatif. Lorsque les électrodes sont plaquées chacune avec une force de plaquage distincte, chaque électrode est montée sur un essieu distinct, fixé à la partie mobile d’un actionneur distinct. Chaque essieu est alors par exemple relié à un moteur rotatif. L’un des essieux supportant une électrode est par exemple fixé à un tube d’extension d’un vérin solidarisé à l’un des montants fixés coulissants sur un des rails, l’autre des essieux supportant une autre électrode étant fixé à un tube d’extension d’un autre vérin solidarisé à l’autre des montants fixés coulissants sur l’autre des rails. Dans un autre exemple, les moyens de déplacement comportent au moins un essieu agencé orthogonalement aux rails ainsi qu’un premier moyeu monté sur l’au moins un essieu et sur lequel l’électrode de membrane est agencée, les moyens de déplacement comportant en outre un deuxième moyeu monté sur l’au moins un essieu et sur lequel l’électrode d’ancrage est agencée, chaque paire d’électrodes étant configurée telle que l’électrode de membrane est apte à être au contact de la plaque d’étanchéité en même temps que l’électrode d’ancrage est apte à être au contact de la portion libre de la plaque d’ancrage. Les moyens de déplacement comportent par exemple un moteur rotatif relié mécaniquement à l’essieu, et au moins une crémaillère coopérant avec l’essieu, la crémaillère étant formée sur l’un des rails. Lorsqu’un essieu par moyeu est utilisé, les moyens de déplacement comportent par exemple une crémaillère par rail, et un moteur rotatif par essieu ou un même moteur rotatif pour les deux essieux. Dans un autre exemple, le système de soudure indirecte par résistance selon l’invention comporte plusieurs paires d’électrodes et les moyens de déplacement comportent au moins un essieu agencé orthogonalement aux rails ainsi qu’un premier moyeu monté sur l’au moins un essieu, les électrodes de membrane des paires d’électrodes étant réparties angulairement autour du premier moyeu, les moyens de déplacement comportant en outre un deuxième moyeu monté sur l’au moins un essieu, les électrodes d’ancrage des paires d’électrodes étant réparties angulairement autour du deuxième moyeu, les paires d’électrodes étant configurées telles que l’électrode de membrane d’une des paires d’électrodes est apte à être au contact de la plaque d’étanchéité en même temps que l’électrode d’ancrage de ladite paire d’électrodes est apte à être au contact de la portion libre de la plaque d’ancrage. Les électrodes de membrane forment par exemple des rayons répartis angulairement autour du premier moyeu, et les électrodes d’ancrage forment par exemple des rayons répartis angulairement autour du deuxième moyeu. Par « orthogonalement aux rails » on entend sensiblement orthogonalement aux rails, c’est-à-dire à une tolérance de quelques degrés près. Comme dans l’exemple précédent, l’au moins un essieu est par exemple fixé à la partie mobile de l’au moins un actionneur. De plus, lorsque les électrodes de membrane et d’ancrage sont plaquées avec des forces de plaquage distinctes, chaque moyeu est monté sur un essieu distinct fixé à la partie mobile d’un actionneur distinct. Un des essieux supportant un des moyeux est par exemple fixé à un tube d’extension d’un vérin solidarisé à l’un des montants fixés coulissants sur un des rails, l’autre des essieux supportant l’autre des moyeux étant fixé à un tube d’extension d’un autre vérin solidarisé à l’autre des montants fixés coulissants sur l’autre des rails. Les paires d’électrodes formées par les électrodes de membrane et d’ancrage sont par exemple configurées sur les moyeux de sorte que chaque électrode de membrane est agencée angulairement sur le premier moyeu au même niveau qu’une électrode d’ancrage sur le deuxième moyeu. Plus particulièrement, en considérant la direction axiale définie par l’essieu, une paire d’électrodes est définie avec une électrode de membrane et une électrode d’ancrage qui sont alignées l’une par rapport à l’autre. Par ailleurs, selon une caractéristique optionnelle du système de soudure indirecte par résistance selon l’invention, celui-ci comporte des moyens de préhension solidarisés au support. Ces moyens de préhension facilitent le positionnement du support contre la plaque d’étanchéité, et l’effort à exercer sur le support par un opérateur, pour contrer la ou les forces de plaquage exercées par l’au moins un actionneur. Le système de soudure indirecte par résistance selon l’invention comporte éventuellement un chariot sur lequel est monté un bras robotisé apte à coopérer avec les moyens de préhension. Ainsi l’effort à exercer sur le support est fourni par le bras robotisé. Le chariot transporte par exemple en outre le générateur de courant, relié par des conducteurs aux différentes électrodes, et alimentant de préférence également les différents actionneurs lorsque ceux-ci sont des vérins électriques. Dans le cas où ces actionneurs sont des vérins hydrauliques, le chariot transporte par exemple en plus du générateur de courant, une source de liquide d’alimentation des vérins hydrauliques, reliée par des connexions fluidiques aux vérins hydrauliques. En outre, le chariot transporte de préférence des moyens de commande du bras robotisé, des vérins et du générateur de courant. L’invention concerne aussi un procédé de soudure indirecte par résistance, utilisant un système de soudure indirecte par résistance selon l’invention, et comportant des étapes de : - positionnement de l’électrode de membrane au-dessus de la plaque d’étanchéité et de l’électrode d’ancrage au-dessus de la portion libre de la plaque d’ancrage, en utilisant les moyens de positionnement, - activation de l’au moins un actionneur jusqu’à plaquer l’électrode de membrane sur la plaque d’étanchéité et l’électrode d’ancrage sur la portion libre de la plaque d’ancrage, et - envoi de courant dans les électrodes. L’envoi de courant utilise bien sûr le générateur de courant. Lorsque le système de soudure indirecte par résistance comporte deux actionneurs, dont un premier actionneur apte à plaquer l’électrode de membrane sur la plaque d’étanchéité avec une première force de plaquage, et un deuxième actionneur apte à plaquer l’électrode d’ancrage sur la portion libre de la plaque d’ancrage avec une deuxième force de plaquage, l’étape d’activation comporte de préférence le plaquage de l’électrode de membrane sur la plaque d’étanchéité avec la première force et le plaquage de l’électrode d’ancrage sur la portion libre de la plaque d’ancrage avec la deuxième force, la première force étant strictement supérieure à la deuxième force. Lorsque le système de soudure indirecte par résistance comporte deux rails aptes à être positionnés de part et d’autre du bord de la plaque d’étanchéité et parallèlement audit bord, et des moyens de déplacement des électrodes de la paire d’électrodes, montés mobiles en translation sur les deux rails, l’étape de positionnement comporte le positionnement des rails de part et d’autre du bord de la plaque d’étanchéité, et est suivie de plusieurs étapes d’activation et d’envoi de courant, le procédé de soudure selon l’invention comportant en outre une étape de déplacement des électrodes le long des rails, intercalée entre une étape d’envoi de courant et une étape d’activation de l’au moins un actionneur. L’étape de déplacement permet de déplacer les électrodes d’au moins une distance minimum prédéterminée, par exemple comprise entre 30mm et 60mm, et de préférence égale ou environ égale à 50mm. Cette distance minimum permet d’éviter la création de chemins de courant parasites lors d’une étape d’envoi de courant. Alternativement, lorsque le système de soudure indirecte par résistance comporte une rangée de paires d’électrodes agencées sur le support, l’étape de positionnement comporte le positionnement de chaque électrode de membrane des paires d’électrodes au-dessus de la plaque d’étanchéité et de chaque électrode d’ancrage des paires d’électrodes au-dessus de la portion libre de la plaque d’ancrage, et le procédé de soudure selon l’invention comporte autant d’étapes d’envoi de courant que de paires d’électrodes, les étapes d’envoi de courant étant espacées chacune d’une durée minimum prédéterminée et alimentant chacune une seule paire d’électrodes. La section longitudinale de la rangée désigne ici une section de la rangée selon la longueur de celle-ci. Dans cette alternative de réalisation de l’invention, les points de soudure sont préférentiellement effectués consécutivement par chaque paire d’électrodes de la rangée de paires d’électrodes, dans un sens de parcours de cette rangée, c’est-à-dire que les points de soudure se font les uns derrière les autres le long du bord de la plaque d’étanchéité. Ainsi les étapes d’envoi de courant dans les électrodes ont moins de chances de provoquer des chemins parasites de courant. De plus, la durée prédéterminée entre chaque étape d’envoi de courant permet également d’éviter la création de chemins parasites de courant. Elle est par exemple comprise entre 300 et 400 ms et de préférence égale ou environ égale à 350ms (millisecondes). De plus dans cette alternative de réalisation de l’invention, le ou les actionneurs de chaque paire d’électrodes sont préférentiellement activés séparément des actionneurs des autres paires d’électrodes, avant l’étape d’envoi de courant dans la paire d’électrodes, ce qui évite d’avoir à appliquer une trop grande force sur le support pour contre-carrer les forces de plaquage exercées sur les électrodes. Le procédé de soudure selon l’invention, dans ses différentes réalisations, présente des avantages analogues à ceux du système de soudure selon l’invention. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore au travers de la description qui suit d’une part, et de plusieurs exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins schématiques annexés d’autre part, sur lesquels : FIG. 1 , déjà décrite en relation avec l’art antérieur, représente une portion de plaque d’étanchéité soudée à clin sur une plaque d’ancrage, FIG. 2 illustre le principe de soudure indirecte par résistance utilisée dans l’invention pour souder une plaque d’étanchéité à une plaque d’ancrage, FIG. 3 est une vue en perspective d’un système de soudure indirecte par résistance selon l’invention, dans un premier mode de réalisation de l’invention, le système étant positionné contre un bord d’une plaque d’étanchéité, au-dessus de celle-ci et d’une plaque d’ancrage, FIG. 4 est une vue de côté du système de soudure indirecte par résistance de la FIG. 3 , FIG. 5 est une vue de dessus du système de soudure indirecte par résistance de la FIG. 3 , FIG. 6 est une vue en perspective d’un système de soudure indirecte par résistance selon l’invention, dans un deuxième mode de réalisation de l’invention, le système étant positionné contre un bord d’une plaque d’étanchéité, au-dessus de celle-ci et d’une plaque d’ancrage, FIG. 7 est une vue en perspective d’un système de soudure indirecte par résistance selon l’invention, dans un troisième mode de réalisation de l’invention, le système étant positionné contre un bord d’une plaque d’étanchéité, au-dessus de celle-ci et d’une plaque d’ancrage, FIG. 8 est une vue en perspective d’un système de soudure indirecte par résistance selon l’invention, dans un quatrième mode de réalisation de l’invention, le système étant positionné contre un bord d’une plaque d’étanchéité, au-dessus de celle-ci et d’une plaque d’ancrage, FIG. 9 est une vue en perspective d’un système de soudure indirecte par résistance selon l’invention, dans un cinquième mode de réalisation de l’invention, le système étant positionné contre un bord d’une plaque d’étanchéité, au-dessus de celle-ci et d’une plaque d’ancrage, FIG. 10 est une vue en perspective d’un système de soudure indirecte par résistance selon l’invention, comportant le système de soudure indirecte par résistance du deuxième mode de réalisation de l’invention, ainsi qu’un bras robotisé apte à plaquer ce système de soudure indirecte contre une plaque d’étanchéité, FIG. 11 représente des étapes d’un procédé de soudure indirecte par résistance selon l’invention, utilisant le système de soudure indirecte par résistance du premier, du troisième ou du quatrième mode de réalisation de l’invention, et FIG. 12 représente des étapes d’un procédé de soudure indirecte par résistance selon l’invention, utilisant le système de soudure indirecte par résistance du deuxième mode de réalisation de l’invention. La FIG. 2 représente schématiquement une réalisation d’un point de soudure 30 par un système de soudure indirecte par résistance selon l’invention. Celui-ci comporte une électrode 41 dite électrode de membrane, et une électrode 42 dite électrode d’ancrage, chacune reliée à une borne différente d’un générateur de courant (non représenté). Le système de soudure indirecte par résistance selon l’invention permet de plaquer l’électrode de membrane 41 contre la plaque d’étanchéité 1, au voisinage du bord 15 de la plaque d’étanchéité séparant la partie de la plaque d’ancrage 22 disposée sous la plaque d’étanchéité 1 de la portion libre de la plaque d’ancrage 22, non recouverte par la plaque d’étanchéité. La plaque d’ancrage 22 est rivetée sur un caisson 40. A titre indicatif, l’épaisseur de la plaque d’étanchéité 1 est de 1,2 mm et celle de la plaque d’ancrage 22 de 2 mm. Le système de soudure indirecte par résistance permet également de plaquer l’électrode d’ancrage 42 contre la portion libre de la plaque d’ancrage 22, au voisinage du bord 15 de la plaque d’étanchéité. Le générateur de courant permet l’envoi d’un courant I passant par les électrodes 41, 42, et entre les électrodes 41, 42. Le chemin du courant I entre les électrodes 41, 42 passe par la plaque d’étanchéité 1 et par la plaque d’ancrage 22 en passant par un point situé sous la plaque d’étanchéité 1, au droit de l’électrode de membrane, à l’interface avec la plaque d’ancrage 22. Bien sûr le sens du courant entre les électrodes 41, 42 n’a pas d’importance. La résistance électrique en ce point est importante et provoque par effet Joule lors du passage du courant I, une fusion de matière formant un point de soudure 30, qui est donc situé sous la plaque d’étanchéité 1. Les électrodes 41 et 42 sont chacune séparées du bord 15 d’une distance environ égale à 8 mm, par exemple 7,5mm. Il est à noter néanmoins que la distance de l’électrode de membrane 41 au bord 15 n’est pas forcément identique à la distance de l’électrode d’ancrage 42 au bord 15. En variante, l’électrode de membrane 41 et l’électrode d’ancrage 42 sont chacune distantes du bord 15 d’une distance inférieure à 8 mm, par exemple d’une distance de 6 mm, mais supérieure à 5 mm, ou sont chacune distantes du bord 15 d’une distance supérieure à 8 mm, par exemple d’une distance de 12 mm, mais inférieure à 15 mm. Ces distances minimale et maximale permettent d’éviter la formation d’un arc électrique avec le bord 15 lors de l’envoi d’un courant I par le générateur de courant dans les électrodes, tout en permettant au courant I traversant la plaque d’ancrage 22 et la plaque d’étanchéité 1 au niveau du point de soudure 30 d’être suffisamment important pour permettre la création de ce point de soudure 30. Selon un premier mode de réalisation de l’invention représenté figures 3 à 5, un système de soudure indirecte par résistance S1 selon l’invention comporte un support 5 formant un cadre rectangulaire 53 délimitant une ouverture 530. Ce système de soudure indirecte par résistance S1 comporte les mêmes électrodes 41, 42 que celui de la FIG. 2 , et comporte un générateur de courant relié de la même manière à ces électrodes. Le support 5 comporte des moyens de positionnement du support 5 par rapport à la plaque d’étanchéité 1, et plus particulièrement des moyens de positionnement du support 5 contre le bord 15 de la plaque d’étanchéité 1. Ces moyens de positionnement ont notamment pour fonction d’assurer une position fiable du support 5 et donc des électrodes 41, 42 par rapport à la plaque d’étanchéité 1 et la plaque d’ancrage 22. Ces moyens de positionnement peuvent notamment prendre la forme d’au moins une butée, destinée à venir au contact du bord 15 de la plaque d’étanchéité. Dans l’exemple illustré, les moyens de positionnement comportent une première butée 51 et une deuxième butée 52. Sous une partie médiane des deux bords courts du cadre rectangulaire 53, sont fixées la première butée 51 et la deuxième butée 52 (visible FIG. 4 ) dont les surfaces d’arrêt sont coplanaires et parallèles aux deux bords longs du cadre rectangulaire 53. Les butées 51 et 52 s’étendent de part et d’autre du cadre 53 rectangulaire sans dépasser du côté de l’ouverture 530 du cadre rectangulaire 53. Chaque bord long du cadre rectangulaire 53 est prolongé orthogonalement au cadre rectangulaire 53 par un rail 532, 534 en forme de glissière de section sensiblement en U, les branches du U s’étendant parallèlement au plan d’extension principal du cadre rectangulaire 53. Les rails 532, 534 s’étendent d’un côté du cadre rectangulaire 53 qui est opposé au côté du cadre en saillie duquel s’étendent les butées 51, 52. Le support 5 comporte également un premier montant 55 s’étendant orthogonalement au cadre rectangulaire 53, en étant fixé coulissant dans le premier des rails 532, le premier montant 55 étant découpé à l’une de ses extrémités de sorte à y former un coulisseau 550 prenant en tenaille un des bords du rail 532. De même le support 5 comporte un deuxième montant 57 s’étendant orthogonalement au cadre rectangulaire 53, en étant fixé coulissant dans le deuxième des rails 534, le deuxième montant étant découpé à l’une de ses extrémités de sorte à y former un coulisseau prenant en tenaille un des bords du rail 534. Un actionneur 9 est agencé entre les montants 55, 57 et y est solidarisé par sa partie fixe. L’actionneur 9 est, dans ce mode de réalisation de l’invention, un vérin électrique ou hydraulique dont le tube extérieur est solidarisé aux montants 55, 57. Deux portes-électrodes 61, 62 sont fixées au tube d’extension de l’actionneur 9 et maintiennent respectivement longitudinalement l’une des électrodes 41, 42 orthogonalement au plan d’extension principal du cadre rectangulaire 53. Le premier porte-électrode 61 maintient l’électrode de membrane 41 en étant fixé au tube d’extension du côté du premier montant 55 tandis que le deuxième porte-électrode 62 maintient l’électrode d’ancrage 42, en étant fixé au tube d’extension du côté du deuxième montant 57. Les électrodes 41, 42 sont disposées en partie dans l’ouverture 530 du cadre rectangulaire 53. L’électrode de membrane 41 est cylindrique de section circulaire environ 8 mm de diamètre. L’extrémité circulaire de l’électrode de membrane 41, qui s’étend du côté du cadre rectangulaire 53 associé aux butées 51, 52, forme une surface de contact de l’électrode de membrane 41 avec la plaque d’étanchéité 1, c’est-à-dire qu’elle est destinée à être au contact de la plaque d’étanchéité 1. L’électrode d’ancrage 42 est cylindrique de section circulaire environ 12 mm de diamètre. L’extrémité circulaire de l’électrode d’ancrage 42, qui s’étend du côté du cadre rectangulaire 53 associé aux butées 51, 52, forme une surface de contact de l’électrode d’ancrage 42 avec la plaque d’ancrage 22, c’est-à-dire qu’elle est destinée à être au contact de la plaque d’ancrage 22. Les électrodes 41, 42 sont ici de même hauteur mais leur fixation au tube d’extension de l’actionneur 9 les décale longitudinalement l’une de l’autre (selon la direction de l’axe A3 lorsque le support 5 est positionné sur les plaques d’étanchéité et d’ancrage), de l’épaisseur de la plaque d’étanchéité 1, de sorte à ce que la surface de contact de l’électrode de membrane 41 avec la plaque d’étanchéité 1, soit plus proche de l’ouverture 530 que la surface de contact de l’électrode d’ancrage 42 avec la plaque d’ancrage 22. Ce décalage longitudinal, selon une direction orthogonale au cadre rectangulaire 53, est donc de 1,2 mm. Une première poignée 81 est fixée aux extrémités d’un premier des bords courts du cadre rectangulaire 53 et une deuxième poignée 82 est fixée aux extrémités d’un deuxième des bords courts du cadre rectangulaire 53. Ces poignées 81, 82 permettent à un opérateur d’installer le système de soudure indirecte par résistance S1 sur les plaques d’étanchéité 1 et d’ancrage 22 comme représenté sur les figures 3 à 5, c’est-à-dire en alignant les bords longs du cadre rectangulaire 53 selon le premier axe A1 parallèle au bord 15 de la plaque d’étanchéité 1, de sorte à ce que le bord 15 se retrouve dans l’ouverture 530 du cadre rectangulaire 53. Cet alignement est effectué de sorte à ce que les électrodes se retrouvent de part et d’autre du bord 15 de la plaque d’étanchéité, avec l’électrode de membrane 41 qui se trouve au-dessus de la plaque d’étanchéité 1 et l’électrode d’ancrage 42 qui se trouve au-dessus de la plaque d’ancrage 22. Les première et deuxième butées 51, 52 permettent à l’opérateur de plaquer le support 5 d’une part : - contre la portion libre de la plaque d’ancrage 22, parallèlement au troisième axe A3 c’est-à-dire orthogonalement aux plans d’extension principal des plaques 1, 22, et - contre le bord 15 de la plaque d’étanchéité 1, parallèlement au deuxième axe A2 c’est-à-dire orthogonalement à la tranche de la plaque d’étanchéité 1. Comme représenté FIG. 4 , le système de soudure indirecte par résistance S1 comporte une cale 54 fixée sous le premier rail 532 du support 5 et permettant bien positionner le cadre rectangulaire 53 et notamment les rails du support 5, orthogonalement au troisième axe A3. Lorsque les surfaces d’arrêt des première et deuxième butées 51, 52 sont plaquées contre le bord 15 de la plaque d’étanchéité, l’électrode de membrane 41 et l’électrode d’ancrage 42 sont chacune situées à la distance souhaitée et facilement reproductible, ici environ 8 mm, du bord 15 de la plaque d’étanchéité. Une partie du cadre rectangulaire 53 est alors située entre les ondes 12 et 14 de la plaque d’étanchéité 1, sans buter contre une autre onde 16 de la plaque d’étanchéité 1, éloignée du bord 15 et joignant orthogonalement les ondes 12 et 14. Cette partie du cadre rectangulaire 53 est de dimension strictement plus petite que la distance entre les ondes 12 et 14, d’au moins la dimension d’un rivet 24, de sorte à pouvoir déplacer le cadre rectangulaire 53 le long du bord 15 pour éviter de positionner les électrodes 41, 42 au-dessus d’un tel rivet 24. Il est à noter qu’en variante de réalisation, les première et deuxième butées 51, 53 venant contre le bord 15, sont remplacées par une ou plusieurs butées venant contre l’onde 16 parallèle au bord 15. L’actionneur 9 est alors apte à plaquer l’électrode de membrane 41 sur la plaque d’étanchéité 1 et l’électrode d’ancrage 42 sur la portion libre 22 de la plaque d’ancrage, avec une même force de plaquage correspondant par exemple à trois kilogrammes. Puis les électrodes sont aptes à être alimentées en courant de sorte à forme un point de soudure 30 entre la plaque d’étanchéité 1 et la plaque d’ancrage 22. Une fois le point de soudure effectué et l’actionneur 9 désactivé, les rails 532, 534 et les coulisseaux des montants 55, 57 permettent à un opérateur de déplacer les électrodes 41, 42 dans l’ouverture 530 du cadre rectangulaire 53 du support 5, d’une distance minimale de 40 mm environ, avant d’effectuer un nouveau point de soudure. L’ouverture 530 du cadre rectangulaire 53 s’étend par exemple longitudinalement (selon la longueur du cadre et parallèlement à l’axe A1 lorsque le support 5 est positionné sur les plaques d’étanchéité et d’ancrage) sur au moins une vingtaine de centimètres de sorte à permettre d’effectuer 4 à 6 points de soudure 30 entre la plaque d’étanchéité 1 et la plaque d’ancrage 22, sans déplacer le cadre rectangulaire 53. En variante de ce premier mode de réalisation de l’invention, chaque électrode 41, 42 est fixée à un actionneur distinct, ce qui permet d’appliquer une force plus importante sur l’électrode de membrane 41 que sur l’électrode d’ancrage 42. On décrit maintenant un deuxième mode de réalisation de l’invention en relation avec la FIG. 6 , dans lequel un système de soudure indirecte par résistance S2 comporte des éléments communs à ceux du système de soudure indirecte par résistance S1 du premier mode de réalisation de l’invention, ces éléments communs étant référencés identiquement. Le système de soudure indirecte par résistance S2 comporte un support 5b comportant une plaque rectangulaire 53b dans laquelle sont agencées quatre ouvertures 530b disposées à distance régulière les unes des autres dans la longueur de la plaque rectangulaire 53b. Le système de soudure indirecte par résistance S2 comporte également quatre paires p1, p2, p3, p4 d’électrodes 41 et 42, ces quatre paires étant agencées selon une rangée dans le support 5b. Chaque paire d’électrodes p1 à p4 traverse en partie une ouverture distincte 530b de la plaque rectangulaire 53b. Le système de soudure indirecte par résistance S2 comporte également des moyens de commutation apte à relier chaque paire d’électrodes p1 à p4 à un générateur de courant. Dans ce deuxième mode de réalisation de l’invention, chaque électrode de membrane 41 ou électrode d’ancrage 42 d’une paire d’électrodes p1 à p4 est actionnée par un premier actionneur 91 distinct ou respectivement un deuxième actionneur 92 distinct, qui sont dans ce deuxième mode de réalisation, des vérins hydrauliques ou électriques. Notamment, l’électrode de membrane 41 de chaque paire d’électrodes p1 à p4 est fixée par son porte-électrode 61, au tube d’extension d’un premier actionneur 91, ce premier actionneur 91 étant solidarisé par son tube extérieur à un premier montant 55b fixé sur la plaque rectangulaire 53b du support 5b et s’étendant orthogonalement à celle-ci. De même, l’électrode d’ancrage 42 de chaque paire d’électrodes p1 à p4 est fixée par son porte-électrode 62, au tube d’extension 920 d’un deuxième actionneur 92, ce deuxième actionneur 92 étant solidarisé par son tube extérieur à un deuxième montant 57b fixé sur la plaque rectangulaire 53b du support 5b et s’étendant orthogonalement à celle-ci. Les portes-électrodes 61, 62 maintiennent longitudinalement les électrodes respectivement 41, 42, orthogonalement au plan d’extension principal de la plaque rectangulaire 53b du support 5b. L’agencement des électrodes 41, 42 dans le support 5b est tel qu’une section longitudinale de la plaque rectangulaire 53b sépare chaque électrode de membrane 41 de chaque électrode d’ancrage 42. Cette section longitudinale correspond à une coupe médiane selon la longueur de la plaque rectangulaire 53b. Autrement dit toutes les électrodes de membrane 41 se trouvent d’un même côté de la plaque rectangulaire 53b suivant la longueur de cette plaque rectangulaire 53b, et dit toutes les électrodes d’ancrage 42 se trouvent de l’autre côté de la plaque rectangulaire 53b par rapport à ce même côté. De façon similaire au premier mode de réalisation, le support 5b comporte des moyens de positionnement du support contre le bord 15 de la plaque d’étanchéité. Les moyens de positionnement comportent ici une première butée 51b et une deuxième butée 52b agencées sous une partie médiane de deux bords courts de la plaque rectangulaire 53b, les surfaces d’arrêt des butées 51b, 52b étant coplanaires et parallèles aux bords longs de la plaque rectangulaire 53b. Les butées 51b et 52b s’étendent de part et d’autre de la plaque rectangulaire 53b sans venir obstruer les ouvertures 530b de la plaque rectangulaire 53b. Par ailleurs, une première poignée 81b est fixée aux extrémités d’un premier des bords courts de la plaque rectangulaire 53b et une deuxième poignée 82b est fixée aux extrémités d’un deuxième des bords courts de la plaque rectangulaire 53b. Les première et deuxième butées 51b, 52b, formant ici les moyens de positionnement précédemment évoqués, permettent de plaquer le support 5b contre le bord 15 de la plaque d’étanchéité 1 et la portion libre de plaque d’ancrage 22 de manière similaire au plaquage du support 5 par les première et deuxième butées 51, 52 du premier mode de réalisation. Le support 5b comporte également une cale non représentée, permettant le maintien de la plaque rectangulaire 53b orthogonalement à la direction de l’axe A3. Ce positionnement permet de placer chaque électrode de membrane 41 au-dessus de la plaque d’étanchéité 1 et chaque électrode d’ancrage 42 au-dessus de la plaque d’ancrage 22, de sorte à ce qu’elles soient chacune placées à une distance souhaitée et facilement reproductible, à environ 8 mm du bord 15 de la plaque d’étanchéité 1. Contrairement au premier mode de réalisation de l’invention, dans ce deuxième mode de réalisation, les électrodes 41, 42 ne sont pas déplaçables sur une partie de la longueur de la plaque rectangulaire 53b du support 5b. De plus, leurs surfaces de contact respectives avec la plaque d’étanchéité 1 ou la plaque d’ancrage 22 peuvent être fixées aux tubes d’extension des actionneurs 91, 92, au même niveau orthogonalement au plan d’extension principal de la plaque rectangulaire 53b, lorsque les tubes d’extension sont rétractés, puisque ces tubes d’extension peuvent évoluer indépendamment l’un de l’autre. Les actionneurs 91 et 92 de chaque paire p1 à p4 d’électrodes sont aptes à plaquer l’électrode de membrane 41 sur la plaque d’étanchéité 1 et l’électrode d’ancrage 42 sur la portion libre 22 de la plaque d’ancrage, avec une force de plaquage d’environ 4 kilogrammes pour l’électrode de membrane 41 et une force de plaquage d’environ 2 kilogrammes pour l’électrode d’ancrage 42. Ces valeurs sont données uniquement à titre indicatif. Ce plaquage est effectué paire d’électrodes par paire d’électrodes, au fur et à mesure de la réalisation des points de soudure. En effet le courant I est également envoyé successivement dans chaque paire d’électrodes p1 à p4 pour ne pas générer de fuites de courant, une mauvaise distribution du courant et nécessiter un courant trop important. En d’autres termes, lorsqu’une paire d’électrodes est plaquée contre les plaques pour réaliser un point de soudure, les autres paires d’électrodes sont relevées, c’est à dire disposées à distance des plaques, et le courant I est envoyé successivement dans chaque paire d’électrodes uniquement lorsque celle-ci est plaquée contre les plaques. Les ouvertures 530b sont par exemple distantes de 50 mm les unes des autres, de manière à effectuer quatre points de soudure 30 répartis sur une longueur importante le long du bord 15 de la plaque d’étanchéité 1. En variante de ce deuxième mode de réalisation de l’invention, le support 5b comporte plus ou moins de quatre paires d’électrodes, par exemple seulement une paire d’électrodes ou six paires d’électrodes. Selon un troisième mode de réalisation de l’invention décrit maintenant en relation avec la FIG. 7 , un système de soudure indirecte par résistance S3 comporte un support 5c formant un cadre rectangulaire 53c délimitant une ouverture 530c. De façon similaire au premier mode de réalisation, le support 5c comporte des moyens de positionnement du support contre le bord 15 de la plaque d’étanchéité. Les moyens de positionnement comportent une première butée 51c et une deuxième butée 52c. Une extrémité d’un premier des deux bords courts du cadre rectangulaire 53c comporte un pied formant la première butée 51c, et une extrémité d’un deuxième des deux bords courts du cadre rectangulaire 53c comporte un pied formant la deuxième butée 52c, les butées 51c et 52c étant agencées du côté d’un même bord long du cadre rectangulaire 53c. Les surfaces d’arrêt des première et deuxième butées 51c, 52c sont coplanaires et parallèles aux deux bords longs du cadre rectangulaire 53c. Les butées 51c et 52c s’étendent sous le cadre rectangulaire 53c sans obstruer l’ouverture 530c du cadre rectangulaire 53c. Chaque bord long du cadre rectangulaire 53c est prolongé orthogonalement au cadre rectangulaire 53c par un premier rail 532c ou un deuxième rail 534c identiques aux rails 532 et 534 du premier mode de réalisation de l’invention. Le support 5c comporte également un premier montant 55c s’étendant orthogonalement au cadre rectangulaire 53c, en étant fixé coulissant dans le premier des rails 532c, le premier montant 55c étant découpé à l’une de ses extrémités de sorte à y former un coulisseau 550c prenant en tenaille un des bords du premier rail 532c. De même le support 5c comporte un deuxième montant 57c s’étendant orthogonalement au cadre rectangulaire 53c, en étant fixé coulissant dans le deuxième des rails 534c, le deuxième montant 57c étant découpé à l’une de ses extrémités de sorte à y former un coulisseau prenant en tenaille un des bords du deuxième rail 534c. Les montants 55c et 57c sont maintenus à distance l’un de l’autre et dans les premier et deuxième rails 532c, 534c, par une barre transversale 56 reliant les extrémités des montants 55c, 57c opposées aux extrémités des montants formant des coulisseaux. En effet, contrairement au premier mode de réalisation de l’invention, dans ce troisième mode de réalisation de l’invention, le système de soudure indirecte par résistance S3 comporte un premier actionneur 91c et un deuxième actionneur 92c, solidarisés par leurs parties fixes aux montants respectifs 55c, 57c. Les actionneurs 91c, 92c sont dans cet exemple de réalisation de l’invention, des vérins hydrauliques ou électriques. Le premier actionneur 91c est solidarisé par son tube d’extension à un premier essieu sur lequel un premier moyeu 63 est monté en rotation, et le deuxième actionneur 92c est solidarisé par son tube d’extension à un deuxième essieu sur lequel un deuxième moyeu 64 est monté en rotation. Le premier moyeu 63 et le deuxième moyeu 64 sont donc des porte-électrodes. Des électrodes de membrane 41c, de même forme que les électrodes 41 du premier mode de réalisation, sont solidarisées au premier moyeu de sorte à former des rayons, ou branches radiales, régulièrement et angulairement réparties autour du premier moyeu. De même des électrodes d’ancrage 42c, de même forme que les électrodes 42 du premier mode de réalisation, sont solidarisées au deuxième moyeu de sorte à former des rayons, ou branches radiales, régulièrement et angulairement réparties autour du deuxième moyeu. Par ailleurs, une première poignée 81c est fixée aux extrémités du premier bord court du cadre rectangulaire 53c, et une deuxième poignée 82c est fixée aux extrémités du deuxième bord court du cadre rectangulaire 53c. Ces poignées 81c, 82c permettent à un opérateur d’installer le système de soudure indirecte par résistance S3 sur les plaques d’étanchéité 1 et d’ancrage 22 comme représenté sur la FIG. 7 , c’est-à-dire en alignant les bords longs du cadre rectangulaire 53c parallèlement au bord 15 de la plaque d’étanchéité 1, de sorte à ce que le bord 15 se retrouve dans l’ouverture 530c du cadre rectangulaire 53c. Cet alignement est effectué de sorte à ce que les électrodes de membrane 41c se trouvent au-dessus de la plaque d’étanchéité 1 et à ce que les électrodes d’ancrage 42c se trouvent au-dessus de la plaque d’ancrage 22. Les première et deuxième butées 51c, 52c permettent à l’opérateur de plaquer le support 5c d’une part : - contre la portion libre de la plaque d’ancrage 22, orthogonalement aux plans d’extension principal des plaques 1, 22, et - contre le bord 15 de la plaque d’étanchéité 1, orthogonalement à la tranche de la plaque d’étanchéité 1. Comme représenté FIG. 7 , le système de soudure indirecte par résistance S3 comporte également une cale 54c fixée sous le premier rail 532c du support 5c et permettant de maintenir le cadre rectangulaire 53c orthogonalement au troisième axe A3. Lorsque les surfaces d’arrêt des première et deuxième butées 51c, 52c sont plaquées contre le bord 15 de la plaque d’étanchéité, les électrodes de membrane 41c et les électrodes d’ancrage 42c sont chacune situées à une distance souhaitée et facilement reproductible, ici 8 mm environ, du bord 15 de la plaque d’étanchéité 1. Lorsque les montants 55c, 57c coulissent le long des rails 532c et 534c, le mouvement synchrone des premier et deuxième moyeux 63, 64 permet d’amener en regard des plaques d’étanchéité 1 et d’ancrage 22, successivement chaque électrode de membrane 41c en même temps qu’une électrode d’ancrage 42c. Puis les actionneurs 91c, 92c plaquent cette électrode de membrane 41c contre la plaque d’étanchéité 1 en même temps qu’ils plaquent l’électrode d’ancrage 42c contre la plaque d’ancrage 22. Ces deux électrodes 41c, 42c plaquées en même temps forment une paire d’électrodes apte à effectuer un point de soudure 30, par l’envoi du courant I dans cette paire d’électrodes 41c, 42c ainsi plaquées. Les moyeux 63, 64 comportent le même nombre d’électrodes de membrane 41c et respectivement d’ancrage 42c, qui est ici de six, formant six paires d’électrodes 41c, 42c. Le système de soudure indirecte par résistance S3 comporte également des moyens de commutation aptes à relier successivement chacune des paires d’électrodes 41c, 42c à un générateur de courant. En variante de réalisation cependant, les moyeux comportent deux, trois, quatre ou cinq paires d’électrodes seulement. Les actionneurs 91c, 92c sont aptes à exercer des forces de plaquage respectivement de 4 kilogrammes et de 2 kilogrammes sur les électrodes 41c, 42c, lorsque leurs surfaces de contact respectives sont disposées contre la plaque d’étanchéité 1 et respectivement contre la plaque d’ancrage 22. Bien sûr ces valeurs sont données seulement à titre indicatif, d’autres valeurs pouvant être utilisées. Ce troisième mode de réalisation permet donc d’effectuer six points de soudure dans l’ouverture 530c du cadre rectangulaire 53c du support 5c, sans déplacer le cadre rectangulaire 53c. Selon un quatrième mode de réalisation de l’invention décrit maintenant en relation avec la FIG. 8 , un système de soudure indirecte par résistance S4 comporte beaucoup d’éléments communs avec le système de soudure indirecte par résistance S3 du troisième mode de réalisation de l’invention, référencés de la même façon. Notamment, le système de soudure indirecte par résistance S4 comporte le même support 5c du troisième mode de réalisation, comportant les butées 51c, 52c, la cale 54c, les rails 532c, 534c et les montants 55c, 57c sur lesquels sont solidarisés les parties fixes respectivement du premier actionneur 91c et du deuxième actionneur 92c. Contrairement au troisième mode de réalisation de l’invention, dans le système de soudure indirecte par résistance S4, le premier actionneur 91c est solidarisé par son tube d’extension à un premier essieu sur lequel est directement montée en rotation une électrode de membrane 41d en forme de roue, et le deuxième actionneur 92c est solidarisé par son tube d’extension à un deuxième essieu sur lequel est directement montée en rotation une électrode d’ancrage 42d en forme de roue. Le premier actionneur 91c est apte à exercer une première force de plaquage de 4 kilogrammes environ sur l’électrode de membrane 41d, et le deuxième actionneur 92c est apte à exercer une deuxième force de plaquage de 2 kilogrammes environ sur l’électrode d’ancrage 42d. Ces valeurs sont là encore données uniquement à titre indicatif. Les électrodes de membrane et d’ancrage 41d, 42d sont de même diamètre, mais l’électrode de membrane 41d est d’épaisseur plus petite que celle de l’électrode d’ancrage 42d, par exemple l’électrode de membrane 41d fait 8mm d’épaisseur et l’électrode d’ancrage 42d fait 12 mm d’épaisseur. Les roues formées par les électrodes de membrane et d’ancrage 41d, 42d ont des méplats permettant une surface de contact suffisamment importante pour le passage d’un courant fort entre chaque électrode et la plaque d’étanchéité 1 ou d’ancrage 22 sur laquelle elle est appliquée. Lorsque les surfaces d’arrêt des première et deuxième butées 51c, 52c sont plaquées contre le bord 15 de la plaque d’étanchéité 1, l’électrode de membrane 41d et l’électrode d’ancrage 42d sont chacune situées à la distance souhaitée et facilement reproductible, ici 8 mm environ, du bord 15 de la plaque d’étanchéité 1. De plus les rails 532c, 534c sont disposés de part et d’autre du bord 15 de la plaque d’étanchéité 1, en étant parallèles à celui-ci. Ainsi lorsque les actionneurs 91c, 92c plaquent les électrodes 41d, 42d avec respectivement la première et la deuxième force de plaquage contre la plaque d’étanchéité 1 ou la plaque d’ancrage 22, et lorsque les montants 55c, 57c sont déplacés le long du rail, des points de soudure 30 sont aptes à être réalisés par envoi du courant I dans les électrodes 41d, 42d à intervalles réguliers, sur le long de la plaque d’étanchéité 1. Pour accélérer le procédé de soudure, la hauteur des actionneurs 91c, 92c relativement aux plaques d’étanchéité 1 ou d’ancrage 22 entre deux activations, est plus petite que leur hauteur par défaut juste après le positionnement du support 5c. Selon un cinquième mode de réalisation de l’invention décrit maintenant en relation avec la FIG. 9 , un système de soudure indirecte par résistance S2b comporte beaucoup d’éléments communs avec le système de soudure indirecte par résistance S2 du deuxième mode de réalisation de l’invention, et référencés de la même façon. Notamment, le système de soudure indirecte par résistance S2b comporte une paire d’électrodes 41, 42 de mêmes formes que celles d’une des paires d’électrodes p1 à p4 du deuxième mode de réalisation. Ces électrodes 41, 42 sont fixées par des portes-électrodes 61,62 identiques à ceux du deuxième mode de réalisation, sur des actionneurs 91, 92 identiques à ceux du deuxième mode de réalisation. Ce cinquième mode de réalisation diffère de ce qui a été précédemment décrit en ce que les actionneurs 91, 92 sont fixés sur un support 5d permettant d’effectuer une soudure indirecte par résistance de la plaque d’étanchéité 1 à la plaque d’ancrage 22, au niveau d’un bord circulaire 15b de la plaque d’étanchéité 1, ce bord circulaire 15b étant par exemple formé par une découpe circulaire dans la plaque d’étanchéité 1. Le support 5d comporte un plateau 53d comportant une ouverture 530d dans laquelle s’étendent les tubes d’extension 920 des actionneurs 91, 92. Le plateau 53d est destiné à être positionné sensiblement parallèlement aux plaques d’étanchéité 1 et d’ancrage 22, c’est-à-dire parallèlement à une tolérance près de quelques degrés, tout en étant maintenu à distance de ces plaques grâce à une butée 51d formant un premier pied du plateau 53d, et à une cale 54d formant un deuxième pied du plateau 53d. La butée 51d et la cale 54d sont fixées à des extrémités distinctes du plateau 53d. La butée 51d forme une portion de cylindre creux s’étendant orthogonalement au plateau 53d et dont l’extrémité libre comporte une surface d’arrêt semi-circulaire complémentaire d’au moins une première partie du bord circulaire 15b de la plaque d’étanchéité 1. Ainsi la butée 51d est apte à positionner le support 5d contre le bord circulaire 15b d’une découpe circulaire dans la plaque d’étanchéité 1. L’ouverture 530d dans le plateau 53d permet de séparer les parties fixes des actionneurs 91, 92 de leurs parties mobiles auxquelles sont fixées les porte-électrodes 61, 62. Ainsi les parties mobiles des actionneurs 91, 92, les porte-électrodes 61, 62 et les électrodes 41, 42 sont disposées dans l’espace délimité par le plateau 53d, la butée 51d et la cale 54d, tandis que les parties fixes des actionneurs 91, 92 sont situées de l’autre côté du plateau par rapport à la butée 51d et à la cale 54d. Les parties fixes des actionneurs 91, 92 reposent de part et d’autre de l’ouverture 530d et sont aptes à glisser l’une vers l’autre, leurs tubes d’extension pouvant suivre ce mouvement à travers l’ouverture 530d, et donc sont aptes à régler leurs positions respectives sur le plateau 53d. Cet agencement permet de régler la distance entre les électrodes 41, 42. On comprend que le système de soudure S2b comporte une seule paire d’électrodes, et des moyens de réglage de la distance entre l’électrode de membrane 41 et l’électrode d’ancrage 22. Enfin des poignées 81d et 82d sont solidarisées au support 5d de part et d’autre de celui-ci pour faciliter la préhension du système de soudure S2b. Lorsque le système de soudure S2b est en position sur les plaques d’étanchéité 1 et d’ancrage 22, la butée 51d est positionnée contre la première partie du bord circulaire 15b de la plaque d’étanchéité 1 en étant posée dans la découpe circulaire de la plaque d’étanchéité 1, donc sur la plaque d’ancrage 22, tandis que la cale 54d est posée sur la plaque d’étanchéité 1. L’électrode d’ancrage 42 est alors positionnée au-dessus de la plaque d’ancrage 22, dans la découpe circulaire de la plaque d’étanchéité 1, tandis que l’électrode de membrane 41 est positionnée au-dessus de la plaque d’étanchéité 1, à l’opposé de l’électrode de membrane 41 par rapport à une deuxième partie du bord circulaire 15b qui n’est pas au contact de la butée 51d. Cette deuxième partie du bord circulaire 15b est diamétralement opposée à la première partie du bord circulaire 15b. L’électrode de membrane 41 et l’électrode d’ancrage 42 sont alors chacune situées à la distance souhaitée et facilement reproductible, ici 8 mm environ, de la deuxième partie du bord circulaire 15b de la plaque d’étanchéité 1. Le premier actionneur 91 est alors apte à exercer une première force de plaquage sur l’électrode de membrane 41, et le deuxième actionneur 92 est apte à exercer une deuxième force de plaquage sur l’électrode d’ancrage 42. Conformément aux exemples précédemment évoqués, la première force de plaque peut être de l'ordre de 4 kilogrammes tandis que la deuxième force de plaquage est de l'ordre de 2 kilogrammes, ces valeurs étant à considérer à titre indicatif et non limitatif. Ainsi lorsque les actionneurs 91, 92 plaquent les électrodes 41, 42 avec respectivement la première et la deuxième force de plaquage contre la plaque d’étanchéité 1 ou la plaque d’ancrage 22, un point de soudure 30 est apte à être réalisé par envoi du courant I dans les électrodes 41, 42. Puis d’autres points de soudure 30 sont aptes à être réalisés sur la plaque d’étanchéité 1 le long du pourtour de sa découpe circulaire, en éloignant préalablement les électrodes 41, 42 respectivement des plaques d’étanchéité 1 et d’ancrage 22, puis en repositionnant le support 5d, celui-ci étant guidé en rotation par la butée 51d évoluant contre le bord circulaire 15b de la plaque d’étanchéité 1. En variantes de ce cinquième mode de réalisation, la butée 51d est de forme différente, et comporte une surface d’arrêt apte à coopérer avec d’autres types de découpe dans la plaque d’étanchéité 1. La FIG. 10 illustre maintenant un système de soudure indirecte par résistance S5 selon l’invention, comportant le système de soudure indirecte par résistance S2 selon l’invention, ainsi qu’un bras robotisé 83 apte à exercer une force de plaquage sur le support 5b du système de soudure indirecte par résistance S2, permettant de contrecarrer les réactions d’appui inverses des forces de plaquage exercées par les actionneurs 91, 92 lors de la réalisation d’un point de soudure. En variante de réalisation, le système de soudure indirecte par résistance S5 comporte non pas le système de soudure indirecte par résistance S2 selon l’invention, mais le système de soudure indirecte par résistance S1, S2b, S3 ou S4 selon l’invention. Le bras robotisé 83 est fixé à un carter 84 comportant plusieurs équipements, le carter 84 étant transporté sur chariot mobile du système de soudure indirecte par résistance S5. Le carter 84 comporte par exemple le générateur de courant alimentant les électrodes 41, 42, les moyens de commande du bras robotisé 83, du générateur de courant et des actionneurs 91, 92, ainsi qu’éventuellement une source de liquide d’alimentation des actionneurs lorsque ceux-ci sont des vérins hydrauliques. On décrit maintenant en relation avec la FIG. 11 , un procédé de soudure 100 indirecte par résistance, utilisant le système de soudure indirecte par résistance S1, S3 ou S4 en combinaison éventuelle avec le chariot et le bras robotisé 83 du système de soudure indirecte par résistance S5. Une première étape 102 du procédé de soudure 100 indirecte par résistance est le positionnement des rails 532, 534 ou 532c, 534c de part et d’autre du bord 15 de la plaque d’étanchéité 1, en plaquant les moyens de positionnement du support 5, 5c, c’est-à-dire les première et deuxième butées 51, 52 ou 51c, 52c, contre le bord 15 de la plaque d’étanchéité 1, et la cale 54 ou 54c sur la plaque d’étanchéité 1. A l’issue de ce positionnement 102, la première ou les premières électrodes 41, 41c, 41d sont positionnées au-dessus de la plaque d’étanchéité 1 et la deuxième ou les deuxièmes électrodes 42, 42c, 42d sont positionnées au-dessus de la portion libre de la plaque d’ancrage 22, chacune à la distance souhaitée du bord 15 de la plaque d’étanchéité 1. Lors de cette première étape 102, on ajuste éventuellement la position du support 5, 5c le long du bord 15, en maintenant les butées 51, 52 ou 51c, 52c contre ce bord 15, si les électrodes 41, 41c, 41d, 42, 42c, 42d sont en regard d’un rivet. L’étape suivante 104 du procédé de soudure 100 indirecte par résistance est l’activation du ou des actionneurs 9, 91c, 92c. On considère ici concernant le système de soudure indirecte par résistance S3, uniquement les électrodes 41c, 42c dont la surface de contact se trouve en vis-à-vis de la plaque d’étanchéité 1 et respectivement de la plaque d’ancrage 22. Dans cette étape 104, les actionneurs 9, 91c, 92c sont activés jusqu’à exercer une première force de plaquage de l’électrode de membrane 41, 41c, 41d sur la plaque d’étanchéité 1 et une deuxième force de plaquage de l’électrode d’ancrage 42, 42c, 42d sur la plaque d’ancrage 22. Lorsque l’actionneur 9 du système de soudure indirecte par résistance S1 est utilisé, la première force de plaquage est égale à la deuxième force de plaquage et correspond par exemple à 3 kilogrammes. D’autres valeurs dont bien sûr utilisables et dépendent notamment du mécanisme de reprise d’effort sur le support. En revanche, le premier actionneur 91 du système de soudure indirecte par résistance S3 ou S4 exerce une première force de plaquage égale à environ 4 kilogrammes sur l’électrode de membrane 41c ou l’électrode de membrane 41d, et le deuxième actionneur 92 du système de soudure indirecte par résistance S3 ou S4 exerce une deuxième force de plaquage égale à environ 2 kilogrammes sur l’électrode d’ancrage 42c ou l’électrode d’ancrage 42d. Ces valeurs sont données uniquement à titre indicatif, d’autres valeurs pouvant être utilisées pour les forces de plaquage. L’étape suivante 106 du procédé de soudure 100 indirecte par résistance est l’envoi du courant I de plusieurs kiloampères dans les électrodes 41, 42, 41c, 42c, 41d, 42d, de sorte à former un point de soudure 30 entre la plaque d’étanchéité 1 et la plaque d’ancrage 22. On considère ici, concernant le système de soudure indirecte par résistance S3, uniquement les électrodes 41c, 42c dont la surface de contact se trouve en vis-à-vis de la plaque d’étanchéité 1 et respectivement de la plaque d’ancrage 22. A l’issue de l’étape 106 d’envoi de courant, le courant I est coupé, et les actionneurs 9, 91, 92 désactivés de sorte à ne plus plaquer les électrodes 41, 42, 41c, 42c, 41d, 42d contre la plaque d’étanchéité 1 ou la plaque d’ancrage 22. Puis l’étape suivante 108 est un test vérifiant si tous les points de soudure 30 à effectuer le long des rails 532, 534, 532c, 534c ont été réalisés. Ce test peut être visuel ou supervisé par un programme si le déplacement des montants 55, 57, 55c, 57c, l’activation des actionneurs 9, 91, 92 et l’envoi du courant I sont contrôlés par ordinateur. Si à l’issue du test 108, il est confirmé que tous les points de soudure 30 à effectuer ont été réalisés (branche Y), alors le procédé de soudure 100 indirecte par résistance prend fin. Si au contraire à l’issue du test 108, il est constaté que tous les points de soudure 30 à effectuer n’ont pas été réalisés (branche N), alors l’étape suivante est une étape 110 de déplacement des électrodes 41, 42, 41c, 42c, 41d, 42d le long des rails 532, 534, 532c, 534c jusqu’à ce qu’elles se retrouvent en position d’effectuer un nouveau point de soudure 30, séparé du point de soudure 30 précédent d’au moins une distance prédéterminée, par exemple égale à 40 mm. A l’issue de l’étape 110 de déplacement, permettant une durée minimum entre deux points de soudure 30 d’au moins 350ms, le procédé de soudure 100 indirecte par résistance se poursuit en revenant à l’étape 104 d’activation des actionneurs 9, 91, 92, jusqu’à ce que le test à l’étape 108 devienne positif. On décrit maintenant en relation avec la FIG. 12 , un procédé de soudure 200 indirecte par résistance, utilisant le système de soudure indirecte par résistance S2 en combinaison éventuelle avec le chariot et le bras robotisé 83 du système de soudure indirecte par résistance S5. Une première étape 202 du procédé de soudure 200 indirecte par résistance est le positionnement de chaque électrode de membrane 41 des paires d’électrodes p1 à p4 au-dessus de la plaque d’étanchéité 1 et de chaque électrode d’ancrage 42 des paires d’électrodes p1 à p4 au-dessus de la portion libre de la plaque d’ancrage 22, en plaquant les première et deuxième butées 51b, 52b contre le bord 15 de la plaque d’étanchéité 1, et la cale du support 5b sur la plaque d’étanchéité 1. A l’issue de ce positionnement 202, les électrodes 41, 42 de chaque paire p1 à p4 sont positionnées chacune à la distance souhaitée du bord 15 de la plaque d’étanchéité 1. Lorsque la réalisation successive des points de soudure est réalisée par un programme d’ordinateur, lors de cette première étape 202, ce programme initialise un numéro de paire d’électrodes à 1 pour désigner la première paire d’électrodes p1. L’étape suivante 204 du procédé de soudure 200 indirecte par résistance est l’activation des actionneurs 91, 92 sur lesquels sont fixés les électrodes 41, 42 de la première paire p1 d’électrodes. Dans cette étape 204, ces actionneurs 91, 92 sont activés jusqu’à exercer une première force de plaquage d’environ 4 kilogrammes de l’électrode de membrane 41 sur la plaque d’étanchéité 1 et une deuxième force de plaquage d’environ 2 kilogrammes de l’électrode d’ancrage 42 sur la plaque d’ancrage 22, ces valeurs étant données à titre indicatif uniquement. L’étape suivante 206 du procédé de soudure 200 indirecte par résistance est l’envoi du courant I de plusieurs kiloampères dans les électrodes 41, 42 de la première paire p1 d’électrodes, de sorte à former un premier point de soudure 30 entre la plaque d’étanchéité 1 et la plaque d’ancrage 22. A l’issue de cette étape 206 d’envoi de courant, le courant I est coupé, et les actionneurs 91, 92 désactivés de sorte à ne plus plaquer les électrodes 41, 42 de la première paire d’électrodes p1 contre la plaque d’étanchéité 1 ou la plaque d’ancrage 22. Puis l’étape suivante 208 est un test vérifiant si tous les points de soudure 30 à effectuer sans déplacer le support 5b ont été réalisés. Ce test peut être visuel ou supervisé par un programme si l’activation des actionneurs 9, 91, 92 et l’envoi du courant I sont contrôlés par un ordinateur. Si à l’issue du test 208, il est confirmé que tous points de soudure 30 à effectuer ont été réalisés (branche Y), alors le procédé de soudure 200 indirecte par résistance prend fin. Si au contraire à l’issue du test 208, il est constaté que tous les points de soudure 30 à effectuer n’ont pas été réalisés (branche N), alors l’étape suivante est une étape 210 d’attente d’une durée prédéterminée, fixée à 350ms dans ce mode de réalisation de l’invention, puis d’incrémentation, lorsque la réalisation successive des points de soudure est réalisée par un programme d’ordinateur, du numéro de paire d’électrodes. Lors du premier passage par l’étape 210 d’attente d’une durée prédéterminée, ce numéro est incrémenté à deux, désignant la deuxième paire d’électrodes p2 à considérer pour les étapes suivantes. A l’issue de cette étape 210 d’attente d’une durée prédéterminée, le procédé de soudure 200 indirecte par résistance se poursuit en revenant à une étape 204 d’activation des actionneurs 91, 92 appliquée à la deuxième paire d’électrodes p2, suivie d’une nouvelle étape 206 d’envoi de courant dans cette deuxième paire d’électrodes p2, puis d’une nouvelle étape de test 208, et ainsi de suite jusqu’à l’envoi de courant dans la paire d’électrodes p4 et la constatation de la fin du procédé de soudure 200 indirecte par résistance lors d’une dernière étape de test 208. Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. Notamment les caractéristiques de différentes variantes ou des différents modes de réalisation de l’invention peuvent être combinées pour réaliser l’invention, dans la mesure où ces variantes ou ces modes ne sont pas incompatibles entre eux. Système de soudure (S1, S2, S3, S4, S5) indirecte par résistance d’une plaque d’étanchéité (1) d’une cuve destinée à contenir du gaz liquéfié, sur une plaque d’ancrage (22) disposée en partie sous la plaque d’étanchéité (1) de sorte à laisser une portion libre de la plaque d’ancrage (22) en dehors de la plaque d’étanchéité (1), un bord (15) de la plaque d’étanchéité (1) séparant la plaque d’étanchéité (1) de la portion libre de la plaque d’ancrage (22), le système de soudure (S1, S2, S3, S4, S5) comportant : - au moins une paire d’électrodes et un générateur de courant apte à être relié aux électrodes (41, 42, 41c, 42c, 41d, 42d), - un support (5, 5b, 5c) apte à maintenir les électrodes de l’au moins une paire d’électrodes l’une par rapport à l’autre, - des moyens de positionnement du support (5, 5b, 5c) contre la plaque d’étanchéité (1), aptes à positionner les électrodes de l’au moins une paire d’électrodes de part et d’autre du bord (15), en positionnant une électrode de ladite au moins une paire d’électrodes, dite électrode de membrane (41, 41c, 41d), au-dessus de la plaque d’étanchéité (1) et une autre électrode de ladite au moins une paire d’électrodes, dite électrode d’ancrage (42, 42c, 42d), au-dessus de la portion libre de la plaque d’ancrage (22), et - au moins un actionneur (9, 91, 92, 91c, 92c) pour chaque paire d’électrodes, apte à plaquer l’électrode de membrane (41, 41c, 41d) sur la plaque d’étanchéité (1) et l’électrode d’ancrage (42, 42c, 42d) sur la portion libre de la plaque d’ancrage (22). Système de soudure (S2, S3, S4, S5) indirecte par résistance selon la revendication 1, comportant deux actionneurs (91, 92, 91c, 92c) pour chaque paire d’électrodes, dont un premier actionneur (91, 91c) apte à plaquer l’électrode de membrane (41, 41c, 41d) sur la plaque d’étanchéité (1) avec une première force de plaquage, et un deuxième actionneur (92, 92c) apte à plaquer l’électrode d’ancrage (42, 42c, 42d) sur la portion libre de la plaque d’ancrage (22) avec une deuxième force de plaquage. Système de soudure (S1, S2, S3, S4, S5) indirecte par résistance selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’électrode de membrane (41, 41c, 41d) comporte une surface de contact avec la plaque d’étanchéité (1) strictement plus petite qu’une surface de contact de l’électrode d’ancrage (42, 42c, 42d) avec la portion libre de la plaque d’ancrage (22). Système de soudure (S1, S2, S3, S4, S5) indirecte par résistance selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel les moyens de positionnement comportent au moins une butée (51, 51b, 51c, 52, 52b, 52c) solidarisée au support (5, 5b, 5c) et apte à être plaquée contre le bord (15) de la plaque d’étanchéité (1), ou contre une onde (12, 14, 16) de la plaque d’étanchéité (1). Système de soudure (S1, S3, S4) indirecte par résistance selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le support (5, 5b, 5c) comporte deux rails (532, 532c, 534, 534c) aptes à être positionnés de part et d’autre du bord (15) de la plaque d’étanchéité (1) et parallèlement audit bord, et des moyens de déplacement des électrodes (41, 42, 41c, 42c, 41d, 42d) de chaque paire d’électrodes, montés mobiles en translation sur les deux rails (532, 532c, 534, 534c). Système de soudure (S4) indirecte par résistance selon la revendication 5, dans lequel les moyens de déplacement comportent au moins un essieu agencé orthogonalement aux rails (532c, 534c), les électrodes (41d, 42d) de chaque paire d’électrodes prenant la forme de roues montées sur l’au moins un essieu. Système de soudure (S3) indirecte par résistance selon la revendication 5, dans lequel les moyens de déplacement comportent au moins un essieu agencé orthogonalement aux rails (532c, 534c) ainsi qu’un premier moyeu (63) monté sur l’au moins un essieu et sur lequel l’électrode de membrane (41c) est agencée, les moyens de déplacement comportant en outre un deuxième moyeu (64) monté sur l’au moins un essieu et sur lequel l’électrode d’ancrage (42c) est agencée, chaque paire d’électrodes étant configurée telle que l’électrode de membrane (41c) est apte à être au contact de la plaque d’étanchéité (1) en même temps que l’électrode d’ancrage (42c) est apte à être au contact de la portion libre de la plaque d’ancrage (22). Système de soudure (S3) indirecte par résistance selon la revendication 5, comportant plusieurs paires d’électrodes et dans lequel les moyens de déplacement comportent au moins un essieu agencé orthogonalement aux rails (532c, 534c) ainsi qu’un premier moyeu (63) monté sur l’au moins un essieu et dans lequel les électrodes de membrane (41c) des paires d’électrodes sont réparties angulairement autour du premier moyeu (63), les moyens de déplacement comportant en outre un deuxième moyeu (64) monté sur l’au moins un essieu et dans lequel les électrodes d’ancrage (42c) des paires d’électrodes sont réparties angulairement autour du deuxième moyeu (64), les paires d’électrodes étant configurées telles que l’électrode de membrane (41c) d’une des paires d’électrodes est apte à être au contact de la plaque d’étanchéité (1) en même temps que l’électrode d’ancrage (42c) de ladite paire d’électrodes est apte à être au contact de la portion libre de la plaque d’ancrage (22). Procédé de soudure (100, 200) indirecte par résistance, utilisant un système de soudure (S1, S2, S3, S4, S5) indirecte par résistance selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, comportant des étapes de : - positionnement (102, 202) de l’électrode de membrane (41, 41c, 41d) au-dessus de la plaque d’étanchéité (1) et de l’électrode d’ancrage (42, 42c, 42d) au-dessus de la portion libre de la plaque d’ancrage (22), en utilisant les moyens de positionnement, - activation (104, 204) de l’au moins un actionneur (9, 91, 92, 91c, 92c) jusqu’à plaquer l’électrode de membrane (41, 41c, 41d) sur la plaque d’étanchéité (1) et l’électrode d’ancrage (42, 42c, 42d) sur la portion libre de la plaque d’ancrage (22), et - envoi de courant (106, 206) dans les électrodes (41, 41c, 41d, 42, 42c, 42d). Procédé de soudure (100, 200) indirecte par résistance selon la revendication 9 en combinaison avec la revendication 2, dans lequel l’étape d’activation (104, 204) comporte le plaquage de l’électrode de membrane (41, 41c, 41d) sur la plaque d’étanchéité (1) avec la première force et le plaquage de l’électrode d’ancrage (42, 42c, 42d) sur la portion libre de la plaque d’ancrage (22) avec la deuxième force, la première force étant strictement supérieure à la deuxième force. Procédé de soudure (100) indirecte par résistance selon la revendication 9 ou 10, en combinaison avec la revendication 5, dans lequel l’étape de positionnement (102) comporte le positionnement des rails (532, 532c, 534, 534c) de part et d’autre du bord (15) de la plaque d’étanchéité (1), et est suivie de plusieurs étapes d’activation (104) et d’envoi de courant (106), le procédé de soudure (100) comportant en outre une étape de déplacement (110) des électrodes le long des rails (532, 532c, 534, 534c), intercalée entre une étape d’envoi de courant (106) et une étape d’activation (104) de l’au moins un actionneur (9, 91, 92, 91c, 92c). Procédé de soudure (200) indirecte par résistance selon la revendication 9 ou 10, dans lequel le système de soudure (S2, S5) indirecte par résistance comportant une rangée de paires d’électrodes (p1, p2, p3, p4) agencées sur le support (5b), l’étape de positionnement (202) comporte le positionnement de chaque électrode de membrane (41) des paires d’électrodes (p1, p2, p3, p4) au-dessus de la plaque d’étanchéité (1) et de chaque électrode d’ancrage (42) des paires d’électrodes (p1, p2, p3, p4) au-dessus de la portion libre de la plaque d’ancrage (22), et le procédé de soudure (200) comporte autant d’étapes d’envoi de courant (206) que de paires d’électrodes (p1, p2, p3, p4), les étapes d’envoi de courant (206) étant espacées chacune d’une durée minimum prédéterminée et alimentant chacune une seule paire d’électrodes (p1, p2, p3, p4).