Brevet FR3163590A1 — publié le 20251226

Procédé de fabrication additive comprenant : obtenir une commande propre à être utilisée par une machine pour fabriquer un objet par fusion laser sélective et comprenant des commandes élémentaires, chaque commande élémentaire comprenant : des données de localisation permettant à la machine de localiser une ligne ayant un point de départ et un point d’arrivée, des paramètres laser de la machine pour fusionner des grains de poudre le long de la ligne depuis le point de départ jusqu’au point d’arrivée ; pour chaque commande élémentaire, construire (102) un modèle 3D élémentaire associé représentant un bain de fusion ; construire (104) un modèle 3D représentant l’objet par union des modèles 3D élémentaires ; contrôler (106) le modèle 3D de sorte à vérifier si l’objet représenté par le modèle 3D satisfait des critères de qualité ; et si oui commander à la machine de fabriquer (108) l’objet à partir de la commande. Figure pour l’abrégé : Fig. 4 Procédé de fabrication additive DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine de la fabrication additive. ETAT DE LA TECHNIQUE La fusion laser sélective est une technique de fabrication additive d’un objet utilisant, comme son nom l’indique, un laser qui vient fusionner des grains de poudres empilés couche par couche. Généralement, un objet à fabriquer selon cette technique est modélisé en 3D par ordinateur. Un utilisateur peut visualiser, via un logiciel adapté, un modèle 3D de l’objet, avant de lancer sa fabrication. Une machine de fabrication additive par fusion laser ne peut pas interpréter directement un tel modèle 3D. Il faut d’abord convertir un tel modèle 3D en une commande interprétable par la machine. De manière conventionnelle, une telle commande indique à la machine un très grand nombre de petites lignes en lesquelles le laser doit fusionner des grains de poudre. Ces petites lignes sont réparties en différentes couches de poudre. Or, cette opération de conversion induit une perte d’information, puisque l’on passe d’une forme en volume à un ensemble de petites lignes. Cette perte d’information est susceptible de causer l’apparitions de défauts dans l’objet fabriqué. Un problème à résoudre est celui d’anticiper de manière fiable l’apparition de défauts au cours d’une fabrication additive par fusion sélective laser. Ce problème est résolu par un procédé de fabrication additive comprenant : obtenir une commande de fabrication additive propre à être utilisée par une machine pour fabriquer un objet par fusion laser sélective, la commande de fabrication additive comprenant : des commandes élémentaires propres à être utilisées par la machine pour fabriquer différentes parties de l’objet, chaque commande élémentaire comprenant : des données de localisation permettant à la machine de localiser dans l’espace une ligne ayant un point de départ et un point d’arrivée, des paramètres laser destinés à être utilisés par un laser de la machine pour fusionner des grains de poudre le long de la ligne depuis le point de départ jusqu’au point d’arrivée, pour chaque commande élémentaire, construire un modèle 3D élémentaire associé à la commande élémentaire représentant un bain de fusion résultant d’une fusion des grains de poudre le long de la ligne depuis le point de départ jusqu’au point d’arrivée, par un laser utilisant les paramètres laser, construire un modèle 3D représentant l’objet par union des modèles 3D élémentaires respectivement associés aux commande élémentaires, contrôler le modèle 3D de sorte à vérifier si l’objet représenté par le modèle 3D satisfait des critères de qualité, lorsque l’objet représenté par le modèle 3D satisfait les critères de qualité, commander à la machine de fabriquer l’objet par fusion laser sélective à partir de la commande de fabrication additive. Contrairement à des outils d’analyse qui se baseraient uniquement sur un modèle 3D idéal de l’objet à partir duquel la commande serait générée, Il est ici proposé de tirer parti d’informations au plus proche de ce qui se passe réellement lors de la fusion sélective laser, en exploitant le contenu de la commande. Avec ce niveau d’information, il est envisageable de faire des prédictions locales déterministes, à des échelles suffisamment fines pour capter des informations pertinentes pour prédire la santé matière ou l’état de surface de l’objet à fabriquer. Le procédé peut également comprendre les caractéristiques optionnelles suivantes, prises seules ou en combinaison lorsque cela est techniquement faisable. De préférence, construire un modèle 3D élémentaire associé à une commande élémentaire comprend : déterminer un profil du bain de fusion dans un plan de coupe normal à la ligne, et générer le modèle 3D élémentaire à partir du profil du bain de fusion sous l’hypothèse que le profil du bain de fusion évolue le long de la ligne selon une loi prédéfinie. De préférence, le modèle 3D élémentaire est généré à partir du profil du bain de fusion sous l’hypothèse que le profil est constant le long de la ligne. De préférence, déterminer le profil estimé du bain de fusion comprend une recherche, dans une base de données associant des commandes de référence et des profils de référence, d’un profil de référence associé à une commande de référence satisfaisant un critère de correspondance avec la commande élémentaire. De préférence, lorsque l’objet représenté par le modèle 3D ne satisfait pas les critères de qualité, il est généré une nouvelle commande de fabrication additive propre à être utilisés par la machine pour fabriquer l’objet par fusion laser sélective, la nouvelle commande de fabrication étant différente de la commande de fabrication additive. De préférence, contrôler le modèle 3D comprend : déterminer un volume de l’objet représenté par le modèle 3D, et comparer le volume et un volume de l’objet représenté par un modèle 3D d’origine à partir duquel la commande a été préalablement générée. De préférence, contrôler le modèle 3D comprend : déterminer une rugosité de l’objet représenté par le modèle 3D, et comparer la rugosité et un seuil de rugosité prédéfini. De préférence, contrôler le modèle 3D comprend : comparer une arité maximale d’intersection entre les modèles 3D élémentaires et un seuil d’arité prédéfini. Un deuxième objet de la présente divulgation est un produit programme d'ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l'exécution des étapes du procédé décrit ci-dessus, lorsque ce programme est exécuté par un ordinateur. Un troisième objet de la présente divulgation est un système comprenant une machine de fabrication additive par fusion laser sélective, et une unité de commande configurée pour commander la machine de fabrication additive par mise en œuvre du procédé décrit précédemment. DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : La FIG. 1 illustre de façon schématique un système selon un mode de réalisation. La FIG. 2 représente de manière schématique une fabrication additive par couches successives. La FIG. 3 représente de façon schématique une trajectoire suivi par un laser sur la surface d’une couche de poudre. La FIG. 4 est un organigramme d’étapes d’un procédé selon un mode de réalisation. La FIG. 5 représente une stratégie de balayage d’une couche par un laser, selon un mode de réalisation. La FIG. 6 détaille un mode de réalisation de l’une des étapes représentées sur la FIG. 4 . La FIG. 7 représente un modèle de profil d’un bain de fusion dans un plan de coupe perpendiculaire à une direction de balayage laser. La FIG. 8 représente un modèle de profil d’un bain de fusion dans un plan de coupe parallèle à une direction de balayage laser. La FIG. 9 est une vue d’un modèle 3D reconstruit au cours d’une mise en œuvre du procédé de la FIG. 4 . La FIG. 10 est une autre vue du modèle 3D de la FIG. 9 , en superposition avec un autre modèle, et montre également une différence entre les deux modèles précités. La FIG. 11 est une vue d’un ensemble de modèles 3D élémentaires qui se superposent les uns sur les autres. Sur l’ensemble des figures, les éléments similaires portent des références identiques. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION En référence à la FIG. 1 , un système comprend une machine de fabrication additive 1 par fusion laser sélective et un dispositif de commande 2. La machine de fabrication additive 1 par fusion laser sélective est connue en elle-même. La machine comprend un support 10, un applicateur 12 pour appliquer des couches de poudres superposées sur le support de sorte à former un empilement de couches, et un laser 14 propre à émettre un faisceau orienté vers l’empilement de couches. En référence à la FIG. 2 , la machine 1 est configuré pour empiler des couches de poudre à fusionner dans une direction d’empilement parallèle à un axe z. Chaque couche s’étend dans un plan parallèle à des axes x et y. Les axes x, y et z forment un repère cartésien d’origine O. La machine de fabrication additive 1 comprend par ailleurs une interface d’entrée 16 propre à recevoir une commande de fabrication additive, et un contrôleur 18 pour piloter l’applicateur 12 ainsi que le laser 14 à partir de la commande de fabrication additive, de sorte à fabriquer un objet. Le dispositif de commande 2 comprend un processeur 20, une mémoire 22, et une interface de commande 24. Le dispositif peut en outre comprendre ou être connecté à un écran d’affichage 26. La mémoire 22 stocke un programme d’ordinateur comprenant des instructions de code exécutables par le processeur 20, cette exécution causant la mise en œuvre d’un procédé dont les étapes seront décrites dans la suite. Le processeur 20 est configuré pour exécuter le programme d’ordinateur précité. Il peut avoir n’importe quelle structure, en particulier avoir plusieurs cœurs (pour mettre en œuvre des calculs en en parallèle) ou un seul cœur. Le processeur 20 peut être un CPU, un GPU, un ASIC, un FPGA, ou n’importe quel autre type de circuit. Dans un mode de réalisation, le processeur 20 a accès à une base de données qui associe des commandes élémentaires de référence à des profils de bains de fusion. Cette base de données sera détaillée plus loin. Cette base de données peut être également stockée dans la mémoire 22 ou bien dans une mémoire externe au dispositif de commande 2. L’interface de commande 24 a vocation à communiquer à la machine de fabrication additive 1 une commande de fabrication additive. Format de la commande de fabrication additive La commande de fabrication additive comprend une pluralité de commandes élémentaires respectivement associées à différentes portions de l’objet à fabriquer. Chaque commande élémentaire comprend des données de localisation et des paramètres laser. Les données de localisation permettant à la machine de localiser dans l’espace une ligne ayant un point de départ A et un point d’arrivée B. Un exemple de ligne formant un segment (ligne rectiligne) est représenté sur la FIG. 3 . Les données de localisation comprennent une position du point de départ A et une position d’arrivée B. Ces deux positions peuvent par exemple être exprimées par des triplets coordonnées cartésiennes, par exemple dans le repère (x, y, z) discuté précédemment. Dans ce cas, les points A et B auront la même coordonnée suivant z, puisque les points A et B appartiennent à la même couche. Dans un mode de réalisation simple de mise en œuvre, les données de localisation sont constituées de la position du point de départ A et de la position du point d’arrivée B, et la machine est configurée pour tracer à l’aide du laser un segment entre le point de départ A et le point d’arrivée B, autrement dit une ligne rectiligne. Dans d’autres modes de réalisation dans lesquels la ligne n’est pas forcément un segment mais peut par exemple être courbe, les données de localisation peuvent comprendre d’autres données descriptives de la ligne entre le point de départ et le point d’arrivée. Les paramètres laser sont destinés à être utilisés par le laser 14 de la machine 1 pour fusionner des grains de poudre le long de la ligne depuis le point de départ A jusqu’au point d’arrivée B. Les paramètres laser peuvent comprendre une puissance du laser à utiliser pour balayer la ligne et/ou une vitesse de balayage du faisceau le long de la ligne (c’est-à-dire une vitesse à laquelle se déplace une tache projetée par le faisceau laser sur une couche supérieure d’un empilement de couche déposé sur le support 10 de la machine 1. Le tableau ci-dessous résume le contenu d’une commande élémentaire selon un mode de réalisation. Données de localisation Paramètres laser Coordonnées du point de départ A Coordonnées du point d’arrivée B Dans la commande de fabrication additive, les différentes commandes élémentaires peuvent être ordonnées de sorte à indiquer à la machine 1 l’ordre dans lequel elles doivent être traitées. On va à présent décrire un procédé mis en œuvre par le système. Génération de la commande de fabrication additive On suppose que le dispositif de commande 2 a préalablement reçu un modèle 3D d’entrée qui représente l’objet à construire. Le modèle 3D a par exemple été réalisé à l’aide d’un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO). En référence à la FIG. 4 , le processeur 20 génère dans une étape 100 la commande de fabrication additive à partir du modèle 3D d’entrée. Cette étape 100 est connue de l’état de la technique. L’étape 100 peut comprendre les sous-étapes suivantes. Le modèle 3D d’entrée est maillé, de sorte à obtenir un maillage 3D. Le maillage 3D comprend un ensemble de points, appelés sommets, dont les coordonnées respectives sont connues, et comprend des arêtes qui relient les points entre eux de sorte à former des faces. Chaque face participe à délimiter l’objet. Le maillage est ensuite découpé en tranches parallèles, ces tranches étant représentatives des couches de poudre que la machine de fabrication additive 1 devra empiler pour fabriquer l’objet. Chaque tranche a une position dans la direction d’empilement z. Ce découpage est une discrétisation dans la direction d’empilement, induisant une perte d’information (l’information sur l’objet entre les couches inter-couche est perdu). Ensuite, pour chaque tranche, il est généré des commandes élémentaires se rapportant à la tranche. Là encore, on peut considérer qu’il y a une discrétisation, puisqu’une tranche « pleine » est transformée en un ensemble de lignes sans épaisseur. Les commandes élémentaires sont ordonnées dans un sens défini d’après une stratégie de balayage connue à l’avance. La FIG. 5 représente un exemple de stratégie de balayage, qui consiste à découper une tranche en damier, les cases du damier étant alternées entre des balayages laser dans une direction parallèle à l’axe x et des balayages laser dans une direction parallèle à l’axe y. On constate par ailleurs que l’ordre dans lequel ces cases seront fusionnées n’est pas continu, mais que le faisceau laser est amené à fusionner des cases de la tranche qui ne sont pas adjacentes. Génération d’un modèle 3D reconstruit à partir de la commande De retour à la FIG. 4 , le processeur 20 construit dans une étape 102, à partir d’une des commandes élémentaires, un modèle 3D élémentaire qui lui et associé et représentant un bain de fusion résultant d’une fusion de grains de poudre le long de la ligne indiquée par la commande élémentaire, en supposant que les paramètres laser de la commande élémentaire sont utilisés pour réaliser cette fusion. De façon connue en soi, le terme « bain de fusion » désigne un ensemble de grains qui fusionnent ensemble sous l’effet d’un laser. Le bain de fusion présente une forme allongée de cordon. On comprend que l’étape 102 est une étape de simulation, qui ne sollicite par la machine de fabrication additive 1 ; cette étape ne fait qu’estimer à l’avance la forme tridimensionnelle que prendrait le bain de fusion qui serait généré par la machine 1 si celle-ci appliquait la commande élémentaire. Cette étape revient en quelque sorte à redonner une épaisseur à la ligne indiquée par la commande élémentaire. Au cours de l’étape 102, un modèle 3D élémentaire est construit pour chaque commande élémentaire. A l’issue de cette étape, le processeur 20 obtient donc une pluralité de modèles 3D élémentaires de bains de fusion, qui sont respectivement associés aux commandes élémentaires. On a représenté en FIG. 6 un mode de réalisation de l’étape de construction 102, comprenant le sous-étapes suivantes. Dans une sous-étape 200, le processeur 20 détermine un profil du bain de fusion dans un plan de coupe normal à la ligne indiquée par la commande élémentaire. Pour cela, le processeur 20 recherche dans la base de données discutée précédemment une commande de référence qui satisfait un critère de correspondance prédéfini avec la commande élémentaire. Une fois qu’une telle commande de référence est trouvée, alors le processeur 20 sélectionne comme profil du bain de fusion le profil de référence qui est associé à la commande de référence ayant été trouvée. Le profil de bain de fusion déterminé par le processeur 20 peut être représenté par des données ayant des formats divers. Dans un mode de réalisation avantageux, le profil du bain de fusion est délimité par deux demi-ellipses jointes qui sont représentées en FIG. 7 : une demi-ellipse supérieure délimitant une partie apparente du bain de fusion, et une demi-ellipse inférieure délimitant une zone refondue. Un tel profil constitue une bonne approximation d’un profil réel de bain de fusion généré au cours d’une fusion laser sélective. Un tel profil peut être représenté par trois paramètres. Par exemple, ces trois paramètres sont les suivants : : largeur du bain de fusion dans une direction perpendiculaire à la ligne et perpendiculaire à la direction d’empilement des couches de poudre ; cette largeur constitue le double d’un demi-axe de la demi-ellipse supérieure et d’un demi-axe de la demi-ellipse inférieure. : hauteur de la partie apparente du bain de fusion dans la direction d’empilement des couches ; cette hauteur est égale à l’autre demi-axe de la demi-ellipse supérieure. : hauteur de la zone refondue dans la direction d’empilement des couches ; cette hauteur est égale à l’autre demi-axe de la demi-ellipse inférieure. Dans un autre mode de réalisation, le profil du bain de fusion est un profil carré ou rectangulaire, de préférence incliné de 45 degrés par rapport à l’axe d’empilement des couches. Un tel profil peut être représenté par un paramètre (longueur de côté du carré) ou par deux paramètres (longueurs du grand côté et du petit côté du rectangle). Dans d’autres modes de réalisation, le profil peut être défini par un ensemble de points qui délimitent ensemble le contour du bain de fusion dans le plan de coupe considéré. La base de données a été constituée antérieurement. Les profils de référence pour les bains de fusion peuvent avoir été déterminés expérimentalement, par exemple par métallographie, et/ou par simulation numériques. Les approches expérimentales et numériques sont complémentaires : la base peut être composée de données provenant à la fois de mesure physiques ou numériques. En outre, il est possible d’obtenir une base de données continue à partir d’un ensemble de points discrets, en interpolant les points existants ou en définissant une surface de réponse avec un méta-modèle. De retour à la FIG. 6 , le processeur 20 génère dans une sous-étape 202 le modèle 3D élémentaire qui représente le bain de fusion à partir du profil du bain de fusion, et sous l’hypothèse que le profil du bain de fusion évolue le long de la ligne selon une loi prédéfinie. On peut considérer cette étape comme une extrusion virtuelle à l’aide d’une filière ayant le profil du bain de fusion. Dans un mode de réalisation peux coûteux en calcul, il est fait l’hypothèse à cette étape 202 que le profil est constant le long de la ligne allant du point de départ A au point d’arrivée B. Par cela, on veut dire que pour tout point de la ligne indiquée par la commande élémentaire, le profil du modèle 3D élémentaire dans un plan de coupe normal à une tangente à la ligne en le point est le même. Si la ligne considérée est un segment, alors le modèle 3D a une forme cylindrique dont la section correspond au profil déterminé dans l’étape précédente. Dans un autre mode de réalisation plus complexe mais aussi plus fidèle à la réalité, la loi prédéfinie n’est pas une loi constante, mais plutôt une loi d’expansion. Autrement dit, plus on avance sur la ligne depuis le point de départ vers le point d’arrivée, plus l’aire du profil grandit. A titre d’exemple, on a représenté en FIG. 8 une simulation qui montre l’évolution de la hauteur d’un bain de fusion. On voit que ce bain de fusion a une hauteur croissante de gauche à droite (qui correspond au sens de balayage du faisceau laser). Dans un mode de réalisation, on peut considérer que la ligne est constituée de trois portions : une portion initiale partant du point de départ A, une partie intermédiaire qui prolonge la portion initiale, et une portion finale qui prolonge la partie intermédiaire et qui se termine en le point d’arrivée B. Pour ces trois portions, des lois d’évolution différentes peuvent être utilisées. En particulier, il peut être considéré que le profil est constant dans la portion intermédiaire, mais non constant dans les deux autres portions. A ce stade, le processeur 20 a en définitive construit autant de modules 3D élémentaires que de commandes élémentaires. Il convient de noter que les modèles 3D élémentaires s’intersectent. Ceci reflète le fait qu’au cours d’une fabrication additive, un grain est généralement amené à être fusionné à plusieurs reprises. Non seulement un tel grain peut être fusionné par le laser alors qu’il vient d’être déposé, c’est-à-dire qu’il fait partie de la couche supérieure de l’empilement de couches, mais il peut être amené à être refusionné après avoir été recouvert par une nouvelle couche de poudre. En effet, on voit qu’un bain de fusion s’étend verticalement, et inclut donc des grains enfouis. De même, un bain de fusion s’étend dans le plan de la dernière couche déposé : un grain de la dernière couche peut être donc fusionné lors de plusieurs passages du laser sur cette couche, en des positions proches. De retour à la FIG. 4 , le processeur 20 applique dans une étape 104 une opération booléenne d’union aux différents modèles 3D éléments ayant été obtenus. Cette opération booléenne d’union est connue de l’état de la technique. Le résultat de cette opération booléen est un modèle 3D global qui représente l’objet à fabriquer. Le modèle 3D global reconstruit représente le même objet que le modèle 3D d’entrée, mais ces deux modèles ont des formes légèrement différentes. Ces différences s’expliquent par le fait qu’il y a eu des pertes d’informations au cours de l’étape de génération de la commande de fabrication additive (discrétisation). Cette perte d’information est de nature à causer l’apparition d’imperfections lors de la fabrication de l’objet par la machine. Ces imperfections sont toutefois modélisées par le modèle 3D reconstruit. Le processeur 20 peut commander l’affichage du modèle 3D reconstruit sur un écran d’affichage, de sorte qu’un utilisateur puisse observer de telles imperfections. Le modèle 3D constitue un support d’information facile à interpréter par un utilisateur, à la différence de la commande de fabrication additive, qui est illisible à l’œil nu par un être humain. On a représenté en FIG. 9 un exemple de modèle 3D reconstruit M1 obtenu via l’étape 104, à partir d’un ensemble de commandes élémentaires se rapportant à des lignes formant des segments parallèles. Dans cet exemple, les profils de bains de fusion sont de la forme à deux demi-ellipses discutée précédemment. On peut observer des bosselages à la surface de ce modèle 3D reconstruits ; ces bosselages proviennent des demi-ellipses. Dans une étape 106, le processeur 20 contrôle le modèle 3D de sorte à vérifier si l’objet représenté par le modèle 3D satisfait des critères de qualité prédéfinis. Ce contrôle 106 aboutit à deux résultats alternatifs possibles : un résultat de contrôle OK, indiquant que l’objet satisfait les critères de qualités, ou un résultat de contrôle KO, indiquant que l’objet ne satisfait pas les critères de qualités. Lorsque le résultat de contrôle est OK, le processeur 20 peut commander à la machine 1, via l’interface de commande 24, de fabriquer l’objet par fusion laser sélective à partir de la commande de fabrication additive (étape 108). Lorsque le résultat de contrôle est KO, le processeur 20 génère une nouvelle commande de fabrication additive propre à être utilisés par la machine pour fabriquer l’objet par fusion laser sélective, la nouvelle commande de fabrication étant différente de la commande de fabrication additive. Pour générer cette nouvelle commande, le processeur 20 peut répéter l’étape 100 en partant à nouveau du modèle 3D d’entrée, après avoir modifier un paramètre intervenant dans la mise en œuvre de cette étape 100 (par exemple la stratégie de balayage utilisée ou l’orientation de l’axe d’empilement, c’est-à-dire le sens dans lequel le modèle 3D d’entrée est découpé en tranches). Alternativement, le processeur 20 génère la nouvelle commande directement à partir de la commande existante, en venant modifier directement tout ou partie des commandes élémentaires qui la constituent. Par exemple, le processeur 20 peut ne modifier que les commandes élémentaires qui se rapportent sélectivement à une région particulière de l’objet, qui aura été sélectionné par un opérateur. Par exemple, le processeur peut modifier les paramètres laser (en particulier la puissance du laser et/ou la vitesse de balayage du laser). Ensuite, les étapes du procédé sont répétées sur la base de la nouvelle commande. Cette répétition d’étape est mise en œuvre jusqu’à obtenir le résultat de contrôle OK. Exemples de contrôles qualité Au cours de l’étape 106 de contrôle qualité, un ou plusieurs critères de qualités peuvent être examinés, chaque critère de qualité se rapportant à une propriété spécifique de l’objet tel que représenté dans le modèle 3D reconstruit. Volume Un premier critère de qualité concerne le volume de matière de l’objet. Pour évaluer ce premier critère, le processeur 20 détermine le volume de l’objet tel que représenté par le modèle 3D, et compare ce volume avec le volume de l’objet tel que représenté par le modèle 3D d’entrée, ayant servi à l’origine à générer la commande de fabrication additive. Cette comparaison peut en particulier être accompagnée du calcul d’un écart de volume entre ces deux volumes. Cet écart de volume peut indiquer que le modèle 3D reconstruit a de la matière en excès par rapport au modèle 3D d’entrée. Dans cette situation, le processeur 20 considère que si l’objet était fabriqué avec la commande, alors cette fabrication introduirait de la matière en excès par rapport à ce qui était souhaité initialement. Alternativement, l’écart de volume précité peut indiquer un défaut de matière. Dans un mode de réalisation, le processeur 20 applique une opération booléenne de soustraction entre le modèle 3D reconstruit et le modèle 3D d’entrée, et peut ensuite afficher le modèle différentiel obtenu. Cette opération permet de ne conserver que les excès ou les défauts de matières précités, et donc de mieux les détecter. A titre d’exemple, la FIG. 10 représente le modèle D3 reconstruit M1 déjà représenté sur la FIG. 9 , en superposition avec une portion d’un modèle 3D d’entrée M0 à bords droits. Le modèle différentiel M1-M0, représenté à droit de la FIG. 10 , met en exergue le fait qu’il y a un défaut de matière dans le modèle 3D reconstruit M1. Il y a donc risque de défaut de matière dans l’objet, si celui-ci est fabriqué à l’aide de la commande. Il peut en outre être détecté la présence de cavités closes au sein du modèle 3D reconstruit M1. De telles cavités sont généralement indésirables en fabrication additive, puisque de telles cavités constituent des zones où de la poudre est déposée, mais pas fusionnée à l’aide du laser. En conséquence, une fois que l’objet est complètement fabriqué, ces zones piègent de la poudre non fusionnée, et cette poudre ne peut pas être évacuée. En particulier, si de telles cavités sont présents dans le modèle 3D reconstruit M1 alors qu’elles ne sont pas présentes dans le modèle d’origine M0, alors il y a un risque pour que l’objet ait des propriétés mécaniques dégradé si celui-ci est fabriqué ultérieurement à partir de la commande de fabrication additive. Etat de surface Un deuxième critère de qualité concerne l’état de surface de l’objet. Pour évaluer ce deuxième critère, le processeur 20 détermine une rugosité de l’objet représenté par le modèle 3D reconstruit M1 et compare cette rugosité avec un seuil de rugosité prédéfini. Si la rugosité déterminée est supérieure au seuil, alors il est considéré que l’objet serait trop rugueux s’il était fabriqué sur la base de la commande de fabrication additive générée à l’étape 100. La rugosité évaluée est par exemple la rugosité Rz, également appelée hauteur maximale de profil. La rugosité Rz indique l'écart absolu entre une hauteur maximale de pics et une profondeur maximale de vallées sur une longueur de base donnée, à la surface de l’objet. En variante ou en complément, peut être évalue la rugosité Rp (profondeur des vallées) ou la rugosité Rv (hauteurs des pics), sachant que . Nombre de refusions On a vu précédemment que les modèles 3D élémentaires sur la base desquels le modèle 3D est reconstruit s’intersectent de façon à modéliser des refusions. Un troisième critère de qualité concerne le nombre de refusions maximal en un point quelconque de l’objet à fabriquer. Pour évaluer ce troisième critère, le processeur 20 détermine une arité maximale d’intersection N entre les modèles 3D élémentaires. De façon connue en soit, l’arité d’une intersection désigne un nombre d’ensembles présents dans l’intersection. Dans le contexte du procédé de la présente divulgation, les ensembles sont les modèles 3D élémentaires. N désigne en fait que le nombre maximal de refusions qui se produira lors de la fabrication de l’objet. La FIG. 11 représente un ensemble de cinq modèles 3D élémentaires de bains de fusion correspondant à des lignes parallèles indiquées dans cinq commandes élémentaires. Ces lignes sont perpendiculaires au plan de la FIG. 11 . On observe donc sur cette figure les profils respectifs de ces bains de coupes. Le modèle 3D obtenu par union des 5 modèles 3D élémentaires comprend des régions ayant des arités différentes : Des régions d’arité égale à 1, représentées en blanc, dans lesquelles on ne trouve qu’un modèle 3D élémentaire ; Des régions d’arité égale à 2, représentées en gris clair, qui sont des intersections entre 2 modèles 3D élémentaires ; Des régions d’arité égale à 3, représentées en gris foncé, qui sont des intersections entre 2 modèles 3D élémentaires ; Des régions d’arité égale à 2, représentées en noir, qui sont des intersections entre 4 modèles 3D élémentaires. Dans cet exemple, il n’a pas de région d’arité égale à 5. Ainsi, dans cet exemple, on a N=4. Une fois que l’arité maximale N a été déterminée par le processeur 20, le processeur 20 compare cette arité maximale N avec un seuil d’arité prédéfini. Si l’arité maximale déterminée est supérieure au seuil, alors le processeur 20 peut considérer qu’il y aura un nombre de refusions excessifs au cours de la fabrication de l’objet. Dans ce cas, il est fait en sorte de générer une nouvelle commande de fabrication additive dans laquelle N sera réduit comparativement à la dernière commande de fabrication générée. La réduction de l’arité maximal est une mesure correctrice avantageuse, car évite au laser de repasser trop de fois au même endroit sans que cela n’ait une quelconque valeur ajoutée pour l’objet. En conséquence, en réduisant l’arité maximale, on va réduire la durée totale de fusion laser, et donc la durée de fabrication de l’objet ainsi que la quantité d’énergie consommée par le laser de la machine 1. Comme on a pu le voir jusqu’ici, il existe plusieurs critères de qualités susceptible d’être évalués lors de l’étape de contrôle qualité 106. Idéalement, on souhaite : Minimiser les surplus de matière fusionnée, Minimiser le nombre de superpositions, Minimiser le nombre de vecteur, Minimiser la rugosité. Un algorithme de décision à critères multiples peut ainsi être utilisé à l’étape 106 pour décider si le résultat de contrôle est OK ou KO. Selon une approche stricte, on peut prévoir que le résultat OK ne soit généré que si tous les critères évalués sont simultanément vérifiés. Selon une approche plus souple, le résultat peut être généré en faisant un compromis entre ces différents critères. Procédé de fabrication additive comprenant : obtenir une commande de fabrication additive propre à être utilisée par une machine pour fabriquer un objet par fusion laser sélective, la commande de fabrication additive comprenant : des commandes élémentaires propres à être utilisées par la machine pour fabriquer différentes parties de l’objet, chaque commande élémentaire comprenant : des données de localisation permettant à la machine de localiser dans l’espace une ligne ayant un point de départ et un point d’arrivée, des paramètres laser destinés à être utilisés par un laser de la machine pour fusionner des grains de poudre le long de la ligne depuis le point de départ jusqu’au point d’arrivée, pour chaque commande élémentaire, construire (102) un modèle 3D élémentaire associé à la commande élémentaire représentant un bain de fusion résultant d’une fusion des grains de poudre le long de la ligne depuis le point de départ jusqu’au point d’arrivée, par un laser utilisant les paramètres laser, construire (104) un modèle 3D représentant l’objet par union des modèles 3D élémentaires respectivement associés aux commande élémentaires, contrôler (106) le modèle 3D de sorte à vérifier si l’objet représenté par le modèle 3D satisfait des critères de qualité, lorsque l’objet représenté par le modèle 3D satisfait les critères de qualité, commander à la machine de fabriquer (108) l’objet par fusion laser sélective à partir de la commande de fabrication additive. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel construire un modèle 3D élémentaire associé à une commande élémentaire comprend : déterminer (200) un profil du bain de fusion dans un plan de coupe normal à la ligne, générer (202) le modèle 3D élémentaire à partir du profil du bain de fusion sous l’hypothèse que le profil du bain de fusion évolue le long de la ligne selon une loi prédéfinie. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le modèle 3D élémentaire est généré à partir du profil du bain de fusion sous l’hypothèse que le profil est constant le long de la ligne. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 et 3, dans lequel déterminer le profil du bain de fusion comprend une recherche, dans une base de données associant des commandes de référence et des profils de référence, d’un profil de référence associé à une commande de référence satisfaisant un critère de correspondance avec la commande élémentaire. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant : lorsque l’objet représenté par le modèle 3D ne satisfait pas les critères de qualité, générer (100) une nouvelle commande de fabrication additive propre à être utilisés par la machine pour fabriquer l’objet par fusion laser sélective, la nouvelle commande de fabrication étant différente de la commande de fabrication additive. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel contrôler le modèle 3D comprend : déterminer un volume de l’objet représenté par le modèle 3D, comparer le volume et un volume de l’objet représenté par un modèle 3D d’origine à partir duquel la commande a été préalablement générée. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel contrôler le modèle 3D comprend : déterminer une rugosité de l’objet représenté par le modèle 3D, et comparer la rugosité et un seuil de rugosité prédéfini. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel contrôler le modèle 3D comprend : comparer une arité maximale d’intersection entre les modèles 3D élémentaires et un seuil d’arité prédéfini. Produit programme d'ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l'exécution des étapes du procédé selon l’une des revendications précédentes, lorsque ce programme est exécuté par un ordinateur. Système comprenant : une machine de fabrication additive par fusion laser sélective, une unité de commande configurée pour commander la machine de fabrication additive par mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8.