Brevet FR3161280A1 — publié le 20251017

Procédé de calibration d’un dispositif de mesure ultrasonore (1), le dispositif étant destiné à caractériser un métal liquide, la sonde comportant : un émetteur de mesure (11) configuré pour émettre une onde ultrasonore incidente dans le métal liquide; un récepteur (21) configuré pour détecter une onde ultrasonore réfléchie ou diffractée par une inclusion dans le métal liquide, suite à l’émission de l’onde ultrasonore incidente ; une unité de traitement, configuré pour déterminer une amplitude de l’onde ultrasonore détectée ; le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend une phase de calibration de la sonde en appliquant, en amont de la sonde, une onde acoustique stationnaire, se propageant dans le métal liquide, de façon à retenir des inclusions par acoustophorèse. Figure 3 Procédé de calibration d’un dispositif de mesure ultrasonore destinée à analyser un métal liquide. Le domaine technique de l’invention est la caractérisation, par ultrasons, d’une coulée de métal liquide, par exemple une coulée d’un alliage d’aluminium. Art antérieur Dans le domaine de la coulée des métaux, il est nécessaire de contrôler la qualité du métal liquide, de façon à détecter des inclusions. C’est notamment le cas de l’aluminium. Certaines industries, par exemple l’industrie du boîtage, ont des exigences élevées relativement à la qualité d’alliages d’aluminium fondus. La qualité du métal fondu est déterminée par une quantité d’inclusions présentes dans le métal. Il peut s’agir de traces de gaz, d’oxydes, de nitrures, de carbures, de fluorures ou de borures. Des inclusions usuellement rencontrées dans de l’aluminium fondu sont par exemple Al 2 O 3 , MgAl 2 O 4 , Al 4 C 3 , MgO, CaO, CaF 2 , TiB 2 , TiVB 2 ,SiO 2 . Il est possible de suivre, en ligne, la qualité d’une coulée par des techniques de mesure par ultrasons. Selon ce type de mesures, une onde acoustique ultrasonore se propage à travers métal liquide. L’onde acoustique se propage à travers le métal liquide. En présence d’inclusions, une partie de l’onde acoustique émise est réfléchie et peut être détectée. L’amplitude de l’onde réfléchie ou diffractée permet de remonter à une taille d’inclusions dans le métal. La technique ultrasonore permet une caractérisation d’une partie du métal liquide, typiquement 2%. Des sondes permettant d’effectuer des mesures, par ultrasons, sur des coulées, ont été décrits dans les brevets EP3204764B1, EP3204763B1. Le document EP1194772B1 décrit un procédé de calibration d’une sonde, dans lequel on dispose des réflecteurs à l’extrémité de tiges, ces dernières étant disposée dans du métal liquide. Les réflecteurs peuvent être de différentes tailles. On peut ainsi établir une corrélation entre la taille de chaque réflecteur et l’amplitude de l’onde acoustique détectée. Une telle méthode nécessite d’être appliquée pour chaque sonde. De plus, elle suppose la disposition de réflecteurs calibrés dans un métal liquide, ce qui peut être complexe. Une autre possibilité pour estimer la taille des inclusions est d’utiliser une courbe de corrélation entre les mesures résultant d’une sonde ultrasonore et des mesures résultant d’une méthode considérée comme une méthode de référence. La méthode de référence peut par exemple être une méthode d’analyse de type « LIMCA » (Liquid Metal Cleanliness Analysis), basée sur une analyse de la résistance électrique d’un échantillon de métal liquide. Il peut également s’agir de la méthode décrite dans EP1194772B1, mettant en œuvre des réflecteurs calibrés. On peut ainsi établir une fonction de corrélation entre une taille d’inclusions, mesurées par la méthode de référence, et l’amplitude du signal ultrasonore. Une difficulté liée à l’utilisation de sondes ultrasonores est que leur réponse peut varier d’une sonde à une autre. Or, il est difficilement envisageable d’effectuer un étalonnage de chaque sonde avec une méthode de référence, de type LIMCA ou telle que décrite dans EP1194772B1. Un tel étalonnage nécessite du temps. La variabilité de la réponse entre deux sondes, de structures identiques, est due à des différences pouvant affecter les circuits électroniques, ou les matériaux utilisés. Face à des inclusions identiques, deux sondes différentes, de conception identique, peuvent générer des signaux de détection d’amplitudes différentes, du fait de la variabilité de la réponse instrument. Il est préférable, voire nécessaire, de tenir compte d’une telle variabilité, par exemple si l’on souhaite appliquer une même courbe de corrélation à des mesures résultant de différentes sondes ultrasonores. Les inventeurs proposent un procédé permettant une prise en compte de la variabilité de réponses de deux sondes différentes. L’objectif est que deux sondes, de conception identique, génèrent des signaux identiques, ou pouvant être considérés comme tels, en présence d’une d’inclusions identiques. Un premier objet de l’invention est un procédé de calibration d’un dispositif de mesure ultrasonore, le dispositif étant destiné à caractériser un métal liquide, le dispositif comportant : un émetteur de mesure configuré pour émettre une onde ultrasonore incidente dans le métal liquide; un récepteur configuré pour détecter une onde ultrasonore réfléchie ou diffractée par une inclusion dans le métal liquide, suite à l’émission de l’onde ultrasonore incidente ; une unité de traitement, configurée pour déterminer une amplitude de l’onde ultrasonore détectée ; le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : disposition d’une sonotrode dans un métal liquide, et disposition du dispositif, de telle sorte que l’émetteur de mesure et le récepteur soient disposés dans le métal liquide ou face au métal liquide ; activation de la sonotrode, durant une période d’activation, de façon à générer une onde acoustique stationnaire se propageant à travers le métal liquide ; alimentation de l’émetteur de mesure, de façon que l’émetteur de mesure émette une onde ultrasonore incidente se propageant dans le métal liquide en différents instants de calibration, les instants de calibration formant une période de calibration; en chaque instant de calibration, détection, par le récepteur, d’une onde ultrasonore réfléchie ou diffractée par le métal liquide sous l’effet de l’onde incidente, et détermination de l’amplitude de l’onde ultrasonore détectée par le récepteur ; calcul d’une amplitude de normalisation en fonction de l’amplitude mesurée en chaque instant de calibration. calcul d’une fonction de normalisation, configurée pour normaliser chaque amplitude d’une onde ultrasonore détectée par le récepteur par l’amplitude de normalisation. L’onde acoustique stationnaire peut être une onde ultrasonore. Le dispositif peut être disposé à une distance de la sonotrode inférieure à 2 mètres. La fréquence de l’onde acoustique stationnaire peut être différente de la fréquence de l’onde incidente. La période de calibration peut être postérieure à la période d’activation. Selon une possibilité, la sonotrode forme l’émetteur de mesure. Le procédé est alors tel que : durant l’étape b), l’émetteur de mesure émet l’onde acoustique stationnaire ; durant l’étape c), l’émetteur de mesure et le récepteur du dispositif sont activés, de façon à déterminer l’amplitude de l’onde ultrasonore détectée par le récepteur. Selon une possibilité, la période de calibration s’étend selon une durée inférieure à 1s (seconde). Selon une possibilité, la fréquence de l’onde acoustique stationnaire, générée lors de l’étape b), est supérieure à la fréquence de l’onde ultrasonore incidente émise lors de l’étape c). Selon une possibilité : la fréquence de l’onde acoustique stationnaire, générée lors de l’étape b), est différente à la fréquence de l’onde ultrasonore incidente émise lors de l’étape c). la période de calibration comporte tout ou partie de la période d’activation, tout ou partie des étapes b) et c) étant mises en œuvre simultanément. Un deuxième objet de l’invention est un procédé de caractérisation d’un métal liquide, le procédé mettant en œuvre un dispositif de mesure ultrasonore, comportant : un émetteur de mesure configuré pour émettre une onde ultrasonore incidente dans le métal liquide; un récepteur configuré pour détecter une onde ultrasonore réfléchie ou diffractée par une inclusion dans le métal liquide, suite à l’émission de l’onde ultrasonore incidente ; une unité de traitement, configurée pour déterminer une amplitude de l’onde ultrasonore détectée ; le procédé comprenant les étapes suivantes : (i) disposition du dispositif, de telle sorte que l’émetteur de mesure et le récepteur soient disposés dans le métal liquide ou face au métal liquide ; (ii) alimentation de l’émetteur de mesure, de façon que l’émetteur de mesure émette une onde ultrasonore incidente se propageant dans le métal liquide ; (iii) détection, par le récepteur, d’une onde ultrasonore réfléchie ou diffractée par une inclusion dans le métal liquide sous l’effet de l’onde incidente ; (iv) à un instant de mesure, mesure, par le récepteur, d’une onde ultrasonore réfléchie ou diffractée par une inclusion dans le métal liquide sous l’effet de l’onde ultrasonore incidente, et détermination de l’amplitude de l’onde ultrasonore détectée par le récepteur à chaque instant de mesure ; le procédé étant caractérisé en ce qu’il comporte (v) application d’une fonction de normalisation à l’amplitude déterminée à l’instant de mesure, la fonction de normalisation étant définie par un procédé selon le premier objet de l’invention Selon une possibilité : le métal liquide s’écoule le long d’une goulotte ; l’émetteur et le récepteur sont disposés face à la goulotte. Selon une possibilité : l’émetteur de mesure est couplé à un premier guide d’onde, immergé dans le métal liquide ; le récepteur est couplé à un deuxième guide d’onde, immergé dans le métal liquide. Un troisième objet de l’invention est un dispositif de mesure ultrasonore, comportant : un émetteur de mesure configuré pour émettre une onde ultrasonore incidente dans le métal liquide; un récepteur configuré pour détecter une onde ultrasonore réfléchie ou diffractée par une inclusion dans le métal liquide, suite à l’émission de l’onde ultrasonore incidente ; une unité de traitement, configurée pour mesurer une amplitude de l’onde ultrasonore détectée par le récepteur en différents instants de mesure; appliquer une fonction de normalisation à chaque amplitude mesurée, la fonction de normalisation étant définie en mettant en œuvre les étapes a) à f) d’un procédé selon le premier objet de l’invention. L'invention sera mieux comprise à la lecture de l'exposé des exemples de réalisation présentés, dans la suite de la description, en lien avec les figures listées ci-dessous. Figures La FIG. 1 représente un premier mode de réalisation d’une sonde permettant une mise en œuvre de l’invention. La FIG. 1 représente un autre mode de réalisation d’une sonde permettant une mise en œuvre de l’invention. La FIG. 2 schématise des ondes acoustiques détectées à un instant de mesure. La FIG. 3 schématise une onde acoustique stationnaire s’étendant à travers une goulotte. La FIG. 4 représente une courbe de corrélation entre des amplitudes d’ondes détectées et une dimension d’inclusions. La FIG. 5 schématise les principales étapes d’un procédé selon l’invention. La FIG. 6 schématise une sonotrode plongée dans une goulotte. La FIG. 6 montre une évolution temporelle de la concentration en inclusions de différentes tailles dans une coulée, avec et sans application d’une onde acoustique stationnaire, au cours d’un premier essai. La FIG. 6 montre une évolution temporelle de la concentration en inclusions de taille supérieure à 20 µm dans une coulée, avec et sans application d’une onde acoustique stationnaire, au cours d’un deuxième essai. La FIG. 6 et la FIG. 6 montrent des histogrammes de la distribution en taille d’inclusions, avec et sans application d’une onde acoustique stationnaire. La FIG. 6 montre une évolution temporelle de la concentration en inclusions de taille supérieure à 20 µm dans une coulée, avec et sans application d’une onde acoustique stationnaire, au cours d’un troisième essai. La FIG. 7 et la FIG. 7 sont des images résultant d’analyses PODFA (Porous Disk Filtration Analysis) d’échantillons prélevés dans une coulée respectivement sans et avec application d’une onde acoustique stationnaire. La FIG. 8 montre l’évolution d’un signal de détection résultant de la sonde au cours d’un essai expérimental. La FIG. 8 présente un agrandissement de la zone encadrée dans la FIG. 8 . Exposé de modes de réalisation particuliers On a représenté, en lien avec la FIG. 1 , un premier exemple de sonde ultrasonore, permettant une mise en œuvre de l’invention. La sonde comporte un émetteur de mesure 11 et un récepteur 21. Dans cet exemple, l’émetteur de mesure 11 et le récepteur 21 sont formés par un même transducteur acoustique. Le transducteur acoustique est par exemple un transducteur piézoélectrique, connu de l’homme du métier. Le transducteur est par exemple une pastille de matériau piézoélectrique émettant une onde acoustique à une fréquence de 15 MHz. D’une façon générale, la fréquence de l’onde acoustique émise est préférentiellement comprise entre 1 MHz et 20 MHz. La sonde est destinée à une détection d’inclusions 4 dans un milieu liquide 2 à analyser, et plus précisément dans un métal liquide, le métal étant par exemple un alliage d’aluminium. Sur la FIG. 1 , le ligne horizontale en pointillés représente une interface entre le métal liquide 2 et un milieu ambiant 3, ce dernier étant par exemple de l’air. La sonde 1 comporte un guide d’onde 13, destiné à être plongé dans le métal liquide 2. Le guide d’onde est configuré pour faciliter une propagation d’une onde acoustique entre le transducteur, faisant office d’émetteur récepteur, et le métal liquide 2. Le guide d’onde 13 est par exemple formé d’un matériau de type nitrure de silicium ou en oxynitrure de silicium (SiAlON), ou d’une façon plus générale un matériau, de type métal ou céramique réfractaire, considéré comme inerte au métal liquide 2. Le recours à un tel guide d’onde a été décrit dans EP3204763B1 ou dans EP1194772B1. Sur la FIG. 1 , on a schématisé un champ ultrasonore 5, qui correspond à une partie du métal liquide inspectée par la sonde 1. Lorsqu’une inclusion 4 traverse le champ ultrasonore, une partie de l’onde acoustique émise par l’émetteur de mesure 11 est réfléchie ou diffractée vers le récepteur 21. Les caractéristiques de l’onde réfléchie, en particulier son amplitude, permettent la détection d’une inclusion et sa caractérisation, par exemple une estimation de sa taille. De préférence, la sonde peut comporter un émetteur de puissance 12, configuré pour émettre une onde acoustique de puissance c’est-à-dire supérieure à 10W, et de préférence supérieure à 50W ou 100 W, par exemple 120W, comme décrit dans EP3204764. En effet, l’application d’une onde acoustique de forte puissance permet d’obtenir le mouillage du premier guide d’onde 13 par le métal liquide 2. L’émetteur de puissance 12 est activé à intervalles réguliers, de façon à permettre un maintien d’un bon mouillage du guide d’onde 13 par le métal liquide 2. La FIG. 1 représente une configuration préférée, dans lequel la sonde comporte un émetteur de mesure 11 et un récepteur 21. L’émetteur de mesure 11 est relié à un premier guide d’onde 13. Le récepteur 21 est relié à deuxième un guide d’onde 23, de préférence identique au premier guide d’onde 13 (même matériau, mêmes dimensions), mais distinct de ce dernier. La longueur de chaque guide d’onde est par exemple comprise entre 10 cm et 50 cm. Les premier et deuxième guides d’onde sont de préférence rectilignes, et s’étendent respectivement autour d’un premier axe central Δ1 et d’un deuxième axe central Δ2. Les axes centraux Δ1 et Δ2 sont sécants, et inclinés l’un par rapport à l’autre selon un angle α. L’angle est par exemple compris entre 20° et 40° et de préférence entre 25° et 35°. L’angle α est par exemple égal à 28°. Une telle configuration a été décrite dans EP3204764B1. Dans ce mode de réalisation, la sonde peut comporter un premier émetteur de puissance 12, et un deuxième émetteur de puissance 22, comme décrits en lien avec le premier mode de réalisation. Les premier et deuxième émetteurs de puissance sont activés périodiquement, de façon à améliorer le mouillage du premier guide d’onde 13 et du deuxième guide d’onde 23, respectivement, par le métal liquide 2. La sonde comporte une unité de commande 31, configurée pour permettre une commande de l’émission d’une onde acoustique par l’émetteur de mesure 11, et pour permettre une commande de l’émission d’une onde acoustique de puissance par l’émetteur de puissance 12 lorsque la sonde comporte un tel émetteur. S’agissant des ondes acoustiques émises par l’émetteur de mesure 11, elles sont généralement émises par séries. En pratique, chaque série d’ondes acoustiques est émise par l’émetteur de mesure 11 à une fréquence régulière, par exemple 0.1 Hz. Une série comporte au moins une onde acoustique, et de préférence plusieurs ondes acoustiques successives. Au sein d’une même série, la fréquence d’émission des ondes acoustiques peut être comprise entre 100 Hz et 300 Hz, ce qui correspond à la fréquence d’excitation du transducteur piézoélectrique de l’émetteur de mesure. Sur la FIG. 2 , on a schématisé trois ondes détectées par le récepteur 21, suite à l’émission d’une série de trois ondes par l’émetteur de mesure 11. L’accolade indique que les trois ondes appartiennent à une même série. Sur la FIG. 2 , l’axe des ordonnées correspond su signal détecté S(t) par le récepteur 21 tandis que l’axe des abscisses correspond au temps t. La sonde comporte une unité de traitement 32, configurée pour calculer une amplitude des ondes détectées par le récepteur 21 en réponse à une série d’ondes acoustiques émises par l’émetteur de mesure 11. L’amplitude calculée peut être une moyenne des amplitudes maximales de chaque onde acoustique détectée, ou l’amplitude maximale de l’ensemble des ondes acoustiques détectées suite à l’émission d’une série d’ondes. Par la suite, l’amplitude calculée est notée . désigne un instant de mesure, qui correspond à la détection d’une série d’ondes acoustiques par le récepteur 21. Lorsque l’amplitude franchit un certain seuil, on est en présence d’une inclusion 4 dans le métal liquide. L’amplitude peut permettre d’estimer une taille d’inclusion, à partir d’une courbe de corrélation établie expérimentalement, en utilisant une méthode de référence, par exemple la méthode LIMCA ou la méthode basée sur le recours à des réflecteurs calibrés, ces méthodes étant décrites en lien avec l’art antérieur. Une même courbe de corrélation peut être utilisée sur différentes sondes ultrasonores, de conception identique, sous réserve que les amplitudes résultant desdites sondes ultrasonores soient comparables. Or, comme précédemment indiqué, il est nécessaire de tenir compte de la variabilité des sondes, mêmes si ces dernières sont similaires les unes des autres : mêmes dimensions et mêmes matériaux utilisés. L’unité de traitement 32 comporte un amplificateur, destiné à amplifier le signal résultant du récepteur 21, et dont le gain d’amplification G 0 est généralement fixé en usine, suite à la fabrication de la sonde. Le gain n’est généralement pas modifié en cours de procédure. Il peut faire l’objet d’un ajustement dépendant des conditions d’utilisation de la sonde. La sonde 1 est destinée à être plongée dans un métal liquide 2 s’écoulant depuis un four. Par exemple, le métal liquide s’écoule le long d’une goulotte. Le ou les guide d’ondes de la sonde sont immergés dans la goulotte. Pour des raisons de coût, et de temps, il n’est pas réaliste d’effectuer, pour chaque sonde, une courbe de corrélation avec une méthode de référence. Cependant, il est nécessaire de tenir compte de la variabilité de la réponse de chaque sonde. L’inventeur propose un procédé permettant d’obtenir une réponse comparable pour chaque sonde, de façon à pouvoir utiliser une courbe de corrélation telle que décrite par la suite, en lien avec la FIG. 4 . Un aspect important de l’invention est de pouvoir disposer, au sein d’une coulée, d’un métal liquide dans lequel la concentration d’inclusions soit maîtrisée, afin d’effectuer une mesure dite de calibration à l’aide d’une sonde ultrasonore. L’idée sous-jacente est que pour une même concentration d’inclusions, l’amplitude de mesure doit être la même, quelle que soit la sonde utilisée. Cependant, la concentration d’inclusions dans une coulée varie dans le temps et dans l’espace. Afin d’obtenir une concentration d’inclusions maîtrisée, la coulée est soumise à une onde acoustique stationnaire, en au moins un point de la coulée. Les inclusions se trouvent alors placées dans un champ de pression acoustique, et subissent une force, dite force acoustique, pouvant engendrer un déplacement desdites inclusions. Les inclusions peuvent se concentrer dans les nœuds de pression c’est-à-dire les zones dans lesquelles l’amplitude de l’onde de pression est minimale, ou dans les ventres de pression, c’est-à-dire les zones de l’échantillon dans lesquelles l’amplitude de l’onde de pression est maximale. Il a également été constaté que les inclusions se concentrent au niveau des interfaces, qu’il s’agisse des parois délimitant la goulotte ou de la surface libre du métal liquide. Ainsi, le recours à une onde acoustique permet un déplacement des inclusions, sans contact physique, de façon à appauvrir le champ d’observation de la sonde, c’est-à-dire diminuer la quantité des inclusions présentes dans le champ d’observation. L’invention est basée sur la génération d’une onde acoustique stationnaire en certain points de la coulée, en amont, et/ou en aval, ou au niveau d’une sonde. Selon les principes de l’acoustophorèse, l’onde acoustique stationnaire permet de déplacer et/ou retenir des inclusions s’écoulant dans la coulée, en dehors du champ d’observation de la sonde 1. Ainsi, le champ d’observation de la sonde peut être considéré comme dépourvu d’inclusions. Selon une possibilité, la sonotrode est disposée à distance de la sonde (ou plus précisément du champ d’observation de la sonde), en amont ou en aval de la sonde, l’amont et l’aval étant définis par rapport à l’écoulement du métal liquide. Les inclusions sont alors piégées, en particulier au niveau de l’interface libre (interface métal liquide/air) ou au niveau des parois de la goulotte. La distance entre la sonde et la sonotrode est alors de préférence supérieure à 10 cm, et par exemple comprise entre 30 cm et 2m. Cette distance est ajustée par l’homme du métier, de façon qu’elle soit suffisante pour que l’onde acoustique stationnaire ne soit pas détectée par la sonde, tout en étant suffisamment proche, pour que l’effet de filtration exercée par l’onde stationnaire soit utilisé. Sur la figure 3, on a schématisé une onde acoustique stationnaire s’étendant perpendiculairement à une direction d’écoulement d’une coulée d’un métal liquide 2 s’écoulant dans une goulotte . Les inclusions se déplacent vers l’interface libre 2’ (interface métal liquide / air) ou vers la paroi 6 de la goulotte. Selon une autre possibilité, la sonotrode est formée par l’émetteur 11 de la sonde. Dans ce cas, l’émission de l’onde acoustique stationnaire par l’émetteur induit un déplacement des inclusions en dehors du champ d’observation, au niveau de l’interface libre ou des parois de la goulotte. Quel que soit le mode de réalisation, l’onde acoustique stationnaire est émise à une fréquence élevée, typiquement supérieure à 10 KHz, ou 20 KHz si l’on souhaite limiter les nuisances sonores. On estime que cela est plus efficace à l’égard des inclusions de faible taille. De plus, l’application d’une onde acoustique stationnaire dans le domaine ultrasonore permet de limiter les nuisances sonores. L’onde acoustique stationnaire générée en amont de la sonde 1 agit comme un filtre, permettant de déplacer et/ou maintenir les inclusions en dehors du champ d’observation. Ainsi, dans le champ d’observation, la qualité du métal liquide peut être considérée comme maîtrisée, au sens ou le métal peut être considéré comme exempt d’inclusions, ou suffisamment appauvri en inclusions. Un objectif de l’invention est de tirer profit de l’effet de filtre conféré par l’onde acoustique stationnaire, de façon à effectuer une calibration de la sonde, sur une portion de la coulée considérée comme propre, ou du moins de qualité inclusionnaire maîtrisée. La sonotrode, qu’elle soit confondue avec l’émetteur de mesure ou qu’elle soit différente de ce dernier, est configurée pour émettre l’onde acoustique stationnaire au cours d’une période d’activation. Ta. La période d’activation Ta peut durer quelques secondes ou quelques minutes. Selon une possibilité, la période d’activation est suivie d’une période de calibration Tc, au cours de laquelle l’onde acoustique stationnaire n’est, de préférence, pas émise, de façon qu’elle ne soit pas détectée par le récepteur de la sonde. La période de calibration Tc est suffisamment proche de la période d’activation Ta pour que l’on puisse considérer qu’au cours de la période de calibration, l’effet de l’onde acoustique stationnaire sur le métal liquide subsiste. Ainsi, durant la période de calibration, le champ d’observation de la sonde est considéré comme exempt d’inclusions, ou suffisamment appauvri en inclusions. On comprend qu’il est préférable que la période de calibration soit aussi rapprochée que possible de la période d’activation, de façon à tirer profit de la disposition des inclusions, en dehors du champ d’observation de la sonde, sous l’effet de l’onde acoustique stationnaire émise au cours de la période d’activation. Selon une autre possibilité, la fréquence de l’onde acoustique stationnaire est suffisamment différente de la fréquence d’émission de l’émetteur 11 de la sonde, pour que l’influence de l’onde acoustique stationnaire puisse être considéré comme négligeable sur l’onde acoustique détectée par le récepteur de la sonde. Quel que soit le mode de réalisation, au cours de la calibration, le dispositif à calibrer est plongé dans le métal liquide et une mesure est réalisée à un ou plusieurs instants de calibration . A chaque instant de calibration correspond une amplitude de calibration , qui correspond à une amplitude du signal détecté par la sonde à l’instant de calibration . A partir de l’amplitude ou des amplitudes de calibration , on définit une amplitude de normalisation, notée , qui correspond à la moyenne ou à la médiane des amplitudes de calibration La durée de la période de calibration Ta dépend des conditions expérimentales. Elle peut durer quelques ms à quelques centaines de ms, voire quelques secondes. Après que l’amplitude de normalisation a été déterminée, chaque amplitude résultant de la sonde, à un instant de mesure , peut être normalisée, par une fonction de normalisation , telle que : (1) où : correspond à la fonction de normalisation. est l’amplitude normalisée peut être par exemple à 20. Dans ce cas, l’amplitude normalisée est exprimée en %. La valeur de 20% correspond à une coulée considérée comme propre. Une fois que la fonction de normalisation a été définie pour la sonde, cette dernière peut être utilisée de la même façon qu’une sonde de référence, dont la réponse est connue. Un avantage du procédé est que la valeur de l’amplitude normalisée correspondant à la valeur de normalisation , par exemple 20%, représente une coulée propre, et cela quelle que soit la sonde mise en œuvre. La normalisation permet de s’affranchir de la variabilité affectant les sondes : les amplitudes normalisées des différentes sondes sont comparables les unes avec les autres, car l’amplitude de normalisation est établie, pour chaque sonde, dans des conditions comparables, en l’occurrence en présence d’un métal liquide considéré comme propre. La normalisation suppose qu’il est admis que le métal liquide, considéré comme propre, c’est-à-dire exempt d’inclusion, ou suffisamment appauvri, génère des ondes acoustiques dont l’amplitude est assimilée à un bruit. Cette amplitude correspond à l’amplitude de normalisation La normalisation rend possible le recours à une courbe de corrélation telle que schématisée sur la figure 4. La courbe de corrélation est établie expérimentalement avec une sonde de référence, après application de la fonction de normalisation déterminée pour ladite sonde de référence. Ainsi, l’axe des ordonnées correspond à , où correspond à des amplitudes mesurées corrélées avec des dimensions connues d’inclusions. L’axe des abscisses correspond à une taille des inclusions, par exemple le diamètre, mesuré par la méthode de référence. La courbe de la FIG. 4 est une fonction de réponse établie pour la sonde de référence : elle établit une corrélation entre les mesures normalisées, résultant de la sonde de référence, et des dimensions connues d’inclusions, établies par une méthode de référence, par exemple la méthode LIMCA. L’utilisation de la fonction de normalisation permet de recaler la réponse de chaque sonde, de façon que la réponse de chaque sonde soit comparable à la réponse de la sonde de référence. On décrit à présent les principales étapes de l’invention, schématisées sur la FIG. 5 . Etape 100 : génération d’une onde acoustique stationnaire au cours d’une période d’activation. Au cours de cette étape, une sonotrode est utilisée pour générer l’onde acoustique stationnaire , se propageant à travers le métal liquide. La sonotrode S peut être différente de l’émetteur 11, auquel cas elle est disposée en aval ou en amont de ce dernier. Selon une possibilité, la sonotrode S est confondue avec l’émetteur 11. Lorsque la fréquence de l’onde acoustique stationnaire est suffisamment différente de la fréquence de l’onde acoustique émise par l’émetteur de la sonde, la période d’activation Ta peut être confondue avec tout ou partie de la période de calibration Tc. Lorsque l’onde acoustique stationnaire est susceptible d’être confondue avec une onde acoustique réfléchie par le métal liquide, en réponse à une onde acoustique émise par l’émetteur de la sonde, la période de calibration Tc est consécutive de la période d’activation Ta. L’intervalle temporel entre la période de calibration et la période d’activation est alors le plus faible possible. Etape 1 1 0 : Détermination de l’amplitude de normalisation au cours de la période de calibration. Au cours de cette étape, une sonde, telle que décrite en lien avec les figures 1A et 1B, est disposée en aval de la sonotrode , de façon à effectuer au moins une mesure d’une amplitude ou de plusieurs amplitudes de calibration , en un ou plusieurs instants de calibration . A partir de l’amplitude de calibration ou d’une moyenne (ou d’une médiane, ou autre grandeur statistique) des mesures , on détermine l’amplitude de normalisation . Etape 120 : détermination de la fonction de normalisation A partir de l’amplitude de normalisation , la fonction de normalisation de la sonde est définie selon (1). Les étapes 110 et 120 sont mises en œuvre par l’unité de traitement 32. Etape 1 3 0 : Réalisation de mesures Après que la fonction de normalisation de la sonde a été définie, la sonde peut être utilisée pour effectuer des mesures en différents instants de mesure . A chaque instant de mesure correspond une amplitude de mesure , comme décrit en lien avec la FIG. 2 . Etape 140 : Normalisation Au cours de cette étape, l’amplitude de mesure est normalisée selon (1) en utilisant la fonction de normalisation résultant de l’étape 120. Les étapes 100 à 120 sont de préférence mises en œuvre pour des sondes de conception identique. Cela permet d’obtenir une fonction de normalisation, associée à chaque sonde. Les mesures normalisées de chaque sonde sont ensuite considérées comme comparables, la variabilité de chaque sonde étant corrigée par la fonction de normalisation définie pour chacune d’entre elles. Une courbe de corrélation peut être établie en confrontant des mesures, issues d’une méthode de référence (par exemple LIMCA) aux amplitudes normalisées résultant d’une sonde considérée comme une sonde de référence. Une telle courbe est ensuite utilisable pour les amplitudes normalisées de toutes les sondes, de conception similaire à la sonde de référence. Essais expérimentaux Les inventeurs ont testé le piégeage d’inclusions par acoustophorèse dans une goulotte. Ils ont disposé une sonotrode au centre d’une goulotte : cf. FIG. 6 . La puissance d’émission était de 100 W. Relativement à la FIG. 6 , les dimensions sont, en mm, : P1 = 182, P2 = 166, L1 = 55, L2 = 146. En aval de la sonde, un prélèvement de la coulée a été réalisé, à une distance de 70 cm de la sonotrode. Le prélèvement a fait l’objet d’une mesure de type LIMCA. La FIG. 6 représente une concentration d’inclusions (axe des ordonnées –nombre d’inclusions, unité milliers par Kg), en fonction du temps (axe des abscisses : minutes), pour différentes tailles d’inclusions (diamètres 20 µm ; 40 µm ; 60 µm ; 80 µm). La sonotrode S a été activée entre t = 40 mn et 50 mn. On observe que la concentration de particules détectées diminue significativement durant l’activation de la sonotrode. La concentration des inclusions mesurées par LIMCA est représentative de la qualité inclusionnaire de la coulée en aval la sonotrode. L’activation de la sonotrode s’accompagne d’une amélioration de la qualité inclusionnaire, et cela pour toutes les tailles d’inclusions. Il semble que les inclusions de faible taille (20 µm) soient moins sensibles à l’acoustophorèse. Au cours d’un deuxième essai, la sonotrode a été activée à différentes reprises. On a mesuré, par LIMCA, la concentration d’inclusions de taille 20µm en aval de la sonotrode. La FIG. 6 représente une concentration d’inclusions de taille 20µm (axe des ordonnées –nombre d’inclusions, unité milliers par Kg), pour différents points de mesure répartis selon un ordre chronologique. La sonotrode a été activée entre les points de mesure 43 – 47, 53 – 57. Entre les points de mesure 43 et 47, la puissance de la sonotrode était portée à 40% de la puissance maximale. Entre les points de mesure 53 et 57, la puissance de la sonotrode était portée à 60% de la puissance maximale. On observe également que l’actionnement de la sonotrode, pour différents niveaux de puissance, permet de diminuer la concentration des inclusions en aval de la sonotrode. Les figures 6D et 6E montrent les concentrations (axe des ordonnées – par milliers d’inclusion par Kg de métal) d’inclusions classées par taille (axe des abscisses – unité µm), respectivement avec (histogramme a - noir) et sans (histogramme b - gris) application d’une onde acoustique transversale. Sur les figures 6D et 6E, la puissance de l’onde acoustique transversale était de 40% et 60% de la puissance maximale. On observe que l’effet de l’onde acoustique transversale est d’autant plus important que la taille des inclusions est importante, ce qui est cohérent avec les observations en lien avec la FIG. 6 . Au cours d’un troisième essai, on a effectué des mesures de la qualité inclusionnaire par LIMCA en fonction du temps, et cela pour deux coulées, en sortie de four : au cours d’une première coulée, on n’a pas utilisé de sonotrode. Au cours d’une deuxième coulée, on a utilisé une sonotrode, plongée dans la coulée, en amont (1 m environ) de la zone prélevée pour les mesures LIMCA. La FIG. 6 représente les concentrations d’inclusions de taille supérieure à 20 µm mesurées (axe des ordonnées – milliers d’inclusions par Kg) en fonction du temps, pour chaque coulée. On observe, pour les deux coulées, une diminution progressive de la concentration des inclusions en fonction du temps. On observe que quel que soit l’instant de la mesure, l’application d’ultrasons à travers la coulée permet une réduction significative de la concentration d’inclusions. Sur la FIG. 6 , les points correspondent aux mesures réalisées. On a procédé à une interpolation polynomiale des mesures, pour chacune de ces coulées, ce qui permet d’obtenir une courbe continue pour chaque coulée : courbe a : sans ultrasons – courbe b : avec ultrasons. Le cas représenté sur la FIG. 6 correspond à une amélioration de la qualité inclusionnaire du métal en fonction du temps. L’effet d’acoustophorèse est particulièrement sensible au début de la coulée, alors que le métal est riche en inclusions. Au cours d’une série d’essais, on a prélevé des échantillons d’aluminium liquide au cours d’une coulée standard, c’est-à-dire sans application d’ultrasons, et au cours d’une coulée test, en aval d’une sonotrode telle que précédemment décrite. Les échantillons ont été analysés par un analyseur PoDFA (Porous Disk Filtration Analysis : analyse par disque de filtration poreux). La FIG. 7 et la FIG. 7 montrent respectivement des images de métallographie résultant de l’analyse PoDFA pour la coulée standard et la coulée test. La comparaison entre les deux figures montre que l’application d’ultrasons permet d’améliorer significativement l’état inclusionnaire de l’aluminium : il y a nettement moins de films d’oxydes sur la coulée test. Les essais expérimentaux décrits en lien avec les figures 6A à 6F et 7A à 7B confirment que l’application d’une onde ultrasonore permet d’obtenir une coulée dans laquelle la concentration d’inclusions est limitée. L’invention se base sur l’hypothèse selon laquelle quelle que soit la coulée, en aval d’une onde acoustique stationnaire, se propageant transversalement à l’écoulement de la coulée, la qualité inclusionnaire d’une coulée est comparable. Ainsi, en aval de l’onde acoustique d’acoustophorèse, l’amplitude d’une onde ultrasonore réfléchie ou diffractée par le métal permet d’effectuer un recalage en amplitude, comme décrit en lien avec l’expression (1). Au cours d’une série d’essais, on a mis en œuvre une sonde telle que décrite en lien avec la FIG. 1 . L’émetteur 11 a été utilisé en tant que sonotrode produisant une onde acoustique stationnaire. La FIG. 8 montre une évolution, en fonction du temps, de l’amplitude d’ondes détectées par le récepteur 21 de la sonde. Au cours d’une période d’activation Ta, l’onde acoustique stationnaire a été émise selon une puissance élevée, afin d’augmenter la mouillabilité de chaque guide d’onde à l’égard des ultrasons. Cela a également permis d’appauvrir le champ d’observation de la sonde en déplaçant les inclusions vers la surface libre et/ou vers les parois de la goulotte. Au cours de la période d’activation, le récepteur n’était pas utilisé, ce qui explique que l’amplitude détectée soit nulle lors de la période d’activation. Suite à la période d’activation, l’émetteur 11 a émis une onde acoustique incidente selon une puissance d’émission compatible avec l’utilisation du récepteur 21 de la sonde. La FIG. 8 montre un détail de la FIG. 8 . On observe que suite à la période d’activation Ta, l’amplitude mesurée est relativement faible, du fait de l’appauvrissement du champ d’observation en inclusions résultant de la période d’activation. Les premiers instants suivant la période d’activation forment une période de calibration Tc, au cours de laquelle l’amplitude des impulsions mesurées par le récepteur est considérée comme représentative d’un métal propre. Dans cet exemple, la période de calibration dure 100 ms. L’invention peut s’appliquer en mettant en œuvre des dispositifs de mesure ultrasonores de même type, c’est-à-dire présentant une même structure, la variabilité étant due aux différences affectant les composants de chaque dispositif. La normalisation permet de limiter de la variabilité de la réponse entre dispositifs de mesure ultrasonores de même type. Procédé de calibration d’un dispositif de mesure ultrasonore (1), le dispositif étant destiné à caractériser un métal liquide, le dispositif comportant : un émetteur de mesure (11) configuré pour émettre une onde ultrasonore incidente dans le métal liquide; un récepteur (21) configuré pour détecter une onde ultrasonore réfléchie ou diffractée par une inclusion dans le métal liquide, suite à l’émission de l’onde ultrasonore incidente ; une unité de traitement (32), configurée pour déterminer une amplitude de l’onde ultrasonore détectée ; le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : disposition d’une sonotrode (S) dans un métal liquide (2), et disposition du dispositif (1), de telle sorte que l’émetteur de mesure et le récepteur soient disposés dans le métal liquide ou face au métal liquide ; activation de la sonotrode, durant une période d’activation (Ta), de façon à générer une onde acoustique stationnaire se propageant à travers le métal liquide ; alimentation de l’émetteur de mesure (11), de façon que l’émetteur de mesure émette une onde ultrasonore incidente se propageant dans le métal liquide en différents instants de calibration (t c ), les instants de calibration formant une période de calibration (Tc); en chaque instant de calibration, détection, par le récepteur, d’une onde ultrasonore réfléchie ou diffractée par le métal liquide sous l’effet de l’onde incidente, et détermination de l’amplitude ( ) de l’onde ultrasonore détectée par le récepteur ; calcul d’une amplitude de normalisation ( ) en fonction de l’amplitude mesurée en chaque instant de calibration. calcul d’une fonction de normalisation ( ), configurée pour normaliser chaque amplitude d’une onde ultrasonore détectée par le récepteur par l’amplitude de normalisation. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’onde acoustique stationnaire est une onde ultrasonore. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le dispositif est disposé à une distance de la sonotrode inférieure à 2 mètres. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la fréquence de l’onde acoustique stationnaire est différente de la fréquence de l’onde incidente. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la période de calibration est postérieure à la période d’activation. Procédé selon la revendication 5 dans lequel la sonotrode forme l’émetteur de mesure, le procédé étant tel que : durant l’étape b), l’émetteur de mesure émet l’onde acoustique stationnaire ; durant l’étape c), l’émetteur de mesure et le récepteur du dispositif sont activés, de façon à déterminer l’amplitude ( ) de l’onde ultrasonore détectée par le récepteur. Procédé selon la revendication 6, dans lequel la période de calibration s’étend selon une durée inférieure à 1s. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la fréquence de l’onde acoustique stationnaire, générée lors de l’étape b), est supérieure à la fréquence de l’onde ultrasonore incidente émise lors de l’étape c). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel : la fréquence de l’onde acoustique stationnaire, générée lors de l’étape b), est différente de la fréquence de l’onde ultrasonore incidente émise lors de l’étape c). la période de calibration comporte tout ou partie de la période d’activation, tout ou partie des étapes b) et c) étant mises en œuvre simultanément. Procédé de caractérisation d’un métal liquide, le procédé mettant en œuvre un dispositif de mesure ultrasonore (1), comportant : un émetteur de mesure (11) configuré pour émettre une onde ultrasonore incidente dans le métal liquide; un récepteur (21) configuré pour détecter une onde ultrasonore réfléchie ou diffractée par une inclusion dans le métal liquide, suite à l’émission de l’onde ultrasonore incidente ; une unité de traitement, configurée pour déterminer une amplitude de l’onde ultrasonore détectée ; le procédé comprenant les étapes suivantes : (i) disposition du dispositif (1), de telle sorte que l’émetteur de mesure et le récepteur soient disposés dans le métal liquide ou face au métal liquide ; (ii) alimentation de l’émetteur de mesure, de façon que l’émetteur de mesure émette une onde ultrasonore incidente se propageant dans le métal liquide ; (iii) détection, par le récepteur, d’une onde ultrasonore réfléchie ou diffractée par une inclusion dans le métal liquide sous l’effet de l’onde incidente ; (iv) à un instant de mesure, mesure, par le récepteur, d’une onde ultrasonore réfléchie ou diffractée par une inclusion dans le métal liquide sous l’effet de l’onde ultrasonore incidente, et détermination de l’amplitude ( ) de l’onde ultrasonore détectée par le récepteur à chaque instant de mesure ; le procédé étant caractérisé en ce qu’il comporte (v) application d’une fonction de normalisation à l’amplitude déterminée à l’instant de mesure, la fonction de normalisation étant définie par un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9. Procédé selon la revendication 10, dans lequel le métal liquide s’écoule le long d’une goulotte ; l’émetteur et le récepteur sont disposés face à la goulotte. Procédé selon l’une quelconque des revendications 10 ou 11, dans lequel l’émetteur de mesure est couplé à un premier guide d’onde (13), immergé dans le métal liquide ; le récepteur est couplé à un deuxième guide d’onde (23), immergé dans le métal liquide. Dispositif de mesure ultrasonore, comportant : un émetteur de mesure (11) configuré pour émettre une onde ultrasonore incidente dans le métal liquide; un récepteur (21) configuré pour détecter une onde ultrasonore réfléchie ou diffractée par une inclusion dans le métal liquide, suite à l’émission de l’onde ultrasonore incidente ; une unité de traitement (32), configurée pour mesurer une amplitude ( ) de l’onde ultrasonore détectée par le récepteur en différents instants de mesure ( ) ; appliquer une fonction de normalisation à chaque amplitude mesurée, la fonction de normalisation étant définie en mettant en œuvre les étapes a) à f) d’un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9.