Brevet FR3155127A1 — publié le 20250516

L’invention concerne un module de garnissage (20) notamment pour l’ameublement, la décoration ou l’isolation, comprenant : - un corps de garnissage (200) de forme tridimensionnelle définie qui comprend : au moins une arête (207) reliant l’angle (203) de la face support (201) et l’angle (205) de la face plateau (204), l’arête (207) définissant une hauteur H de la face latérale (206) du corps de garnissage (200), au moins une fente de garnissage (208) s’étendant selon un plan de coupe qui passe par l’axe longitudinal de l’arête (207), la fente de garnissage (208) étant ouverte dans l’angle (203) de la face support (201) et sur l’axe longitudinal de l’arête (207); et - une housse (30) en tissu recouvrant la face plateau (204) et la face latérale (206) du corps de garnissage (200), un excédent (300) de tissu d’angle étant inséré dans la fente de garnissage (208) et forme une pince (301) de tissu. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication (60) du module de garnissage (20). Figure pour l’abrégé : Fig.2] Module de garnissage et son procédé de fabrication L'invention concerne un module de garnissage notamment pour l’ameublement, la décoration ou l’isolation. L’invention se rapport également au procédé de fabrication d’un module de garnissage conforme de l’invention. Traditionnellement, un module de garnissage comprend un corps de garnissage recouvert d’un tissu décoratif qui est ensuite solidarisé à l’arrière du module de garnissage généralement par des agrafes. L’excédent de tissu de la housse dans les angles du corps de garnissage est en général cousu ou replié afin de former une surépaisseur qui est ensuite cousue telle que cela est illustré à la FIG. 1 . Un tel module de garnissage peut présenter plusieurs écueils lors de son procédé de fabrication, d’une part, il est compliqué de tendre des housses afin de les positionner correctement sur le corps de garnissage, d’autre part, les opérations de couture sont devenues problématiques en raison du manque de mains d’œuvre qualifiées. Le métier de la couture et du garnissage est particulièrement impacté par ce manque de mains d’œuvre. L’invention vise à pallier l’ensemble de ces inconvénients. L’invention vise à fournir une solution technique alternative pour gérer l’excédent de tissu dans les angles et en arrière du module de garnissage. En particulier, l’invention vise à fournir une solution technique pour recouvrir le corps de garnissage sans l’écraser lorsque celui-ci est déformable, par exemple, dans le cas d’un corps de garnissage en mousse. De plus, l’invention a pour objectif réduire voire supprimer les opérations de couture pour gérer l’excédent de tissu dans les angles du corps de garnissage. A cet effet, l’invention porte sur un module de garnissage notamment pour l’ameublement, la décoration ou l’isolation, comprenant : un corps de garnissage de forme tridimensionnelle définie qui comprend : une face support disposée en arrière dudit corps et comprenant une section transversale comportant au moins un angle, une face plateau disposée en avant dudit corps et opposée à la face support, la face plateau comprenant une section transversale comprenant au moins un angle et une forme analogue de la forme de la section transversale de la face support, au moins une face latérale qui s’étend entre la face plateau et la face support, au moins une arête reliant, selon un axe longitudinal, l’angle de la face support et l’angle de la face plateau, l’arête définissant une hauteur H de la face latérale du corps de garnissage, au moins une fente de garnissage s’étendant selon un plan de coupe qui passe par l’axe longitudinal de l’arête, la fente de garnissage s’étendant longitudinalement selon l’axe longitudinal de l’arête depuis la face support sur une hauteur h inférieure à la hauteur H de la face latérale de sorte que la fente de garnissage soit ouverte dans l’angle de la face support et sur l’axe longitudinal de l’arête; et une housse en tissu recouvrant la face plateau et la face latérale du corps de garnissage, la housse étant solidarisée en arrière du corps de garnissage sur la face support alors qu’un excédent de tissu d’angle, au niveau de l’arête du corps de garnissage, est inséré dans la fente de garnissage et forme une pince de tissu. L’utilisation d’une arête fendue sur une partie h de sa longueur H permet de gérer l’excédent de tissu dans les angles en l’insérant dans la fente de garnissage sans réaliser nécessairement d’opération de couture sur cet excédent de tissu. Le fait que la fente soit ouverte sur l’arête mais aussi sur la face support permet d’insérer l’excédent de tissu dans l’angle au niveau de la face support et ensuite de l’attacher à la face support qui est en arrière du module de garnissage. Alternativement, l’excédent de tissu peut être noyé dans la même fente en repliant l’excédent selon un mode opératoire décrit ci-dessous. Cela permet d’éviter des surépaisseurs sur la face arrière du module. Dans des modes de réalisation, la fente de garnissage peut s’étendre transversalement selon une bissectrice de l’angle de la face support et selon une distance déterminée d. Coincer l’excédent de tissu d’angle dans la bissectrice de l’angle de face support mais aussi dans la bissectrice de l’arête, facilite le centrage de la housse sur le corps de garnissage. Dans des modes de réalisation, la face support et la face plateau peuvent comprendre respectivement une section transversale comportant au moins un côté courbe. Le module de garnissage peut ainsi avoir une forme tridimensionnelle avec des côtés courbes. Le module de garnissage peut alors être adapté à diverses applications. Dans des modes de réalisation, la face support et la face plateau peuvent comprendre respectivement une section transversale de forme polygonale, le corps de garnissage comprenant des arêtes reliant les angles de la face support à des angles de la face plateau qui se font respectivement face, le module de garnissage comprenant des fentes de garnissage qui sont ménagées dans les arêtes du corps de garnissage, des excédents de tissu d’angle de la housse étant pincés et insérés dans les fentes de garnissage. Dans des modes de réalisation, la face support et la face plateau peuvent comprendre respectivement une section transversale de forme rectangulaire, le corps de garnissage comportant ainsi quatre arêtes comprenant chacune une fente de garnissage dans laquelle l’excédent de tissu d’angle de la housse est pincé et inséré. L’utilisation d’un corps de garnissage de forme parallélépipède est une forme très courante dans les domaines de l’isolation phonique et/ou thermique mais aussi dans le domaine de l’ameublement. Dans des modes de réalisation, la face plateau peut être plane ou peut comporter une ou plusieurs portions bombées. Dans des modes de réalisation, la face plateau peut être déformable élastiquement. C’est notamment le cas lorsque le corps de garnissage comprend un matériau déformable et/ou élastique tel que de la mousse de garnissage. Dans ce cas, l’insertion de l’excédent de tissu d’angle dans les fentes de garnissage permet de tendre la housse sans écraser la face plateau et le corps de garnissage. Dans des modes de réalisation, le corps de garnissage peut comprendre au moins un matériau de garnissage choisi parmi la liste suivante : matériau d’isolation phonique tel que les mousses polyuréthanes, des panneaux composites ; matériau d’isolation thermique tel que le polystyrène, des panneaux de laine de bois, comprimé ; matériau d’ameublement tel que le bois, les dérivés de bois, les polymères, le métal, les résines, les matériaux composites ; et matériau d’ameublement pour siège ou literie tel que les mousses polyuréthanes. Dans des modes de réalisation, la face support peut comprendre une plaque de matériau rigide qui est solidaire du corps de garnissage, les fentes de garnissage étant traversantes de ladite plaque. La plaque de matériau rigide améliore la fixation de la housse à la face support. De plus, dans certaines applications, par exemple, lorsque le corps de garnissage comporte un matériau déformable/élastique, la plaque de matériau rigide permet de limiter la déformation du corps de garnissage sous l’effet d’une pression ou d’un effort qui est appliqué au corps de garnissage. Dans des modes de réalisation, la pince de tissu peut comprendre une couture afin de maintenir le tissu pincé. Dans ce mode de réalisation, la fente permet d’insérer la prise de couture. La couture est réalisée classiquement en retrait par rapport au pliage, la prise de couture correspond à la zone de retrait intercalée du bord du tissu et la couture Dans des modes de réalisation, la housse de tissu peut comprendre au moins un matériau choisi parmi la liste suivante, tissu naturel tel que le coton, la soie, le lin, la laine, les tissus synthétiques tissés ou non tissés tel que le polyuréthane, le polyvinyle, le polyéthylène. Dans des modes de réalisation, la housse peut être délimitée par un bord périphérique qui est solidarisé à la face support, par une ficelle de tirage et/ou par des moyens de fixation de types agrafes, clous ou vis ou profils de fixation. Dans des modes de réalisation particulier, le bord périphérique de la housse est plié de manière à former un revers qui est solidarisé à la face support du corps de garnissage. Ceci améliore la longévité du module de garnissage en rendant l’attache, des bords périphériques, à la face support plus robuste. Dans des modes de réalisation, le bord périphérique et la pince de tissu sont rabattus de manière à se chevaucher et être solidarisés ensemble au niveau de l’angle de la face support. Le fait de solidariser la pince de tissu et le bord périphérique au niveau d’un angle de la face support améliore la longévité de leur accroche et donc la qualité de finition du module de garnissage. Cela permet également de réduire l’utilisation d’agrafes, réduisant de ce fait les coûts de fabrication, par exemple, en utilisant deux agrafes par angle, une agrafe attachant la pince et un bord périphérique. Dans des modes de réalisation, le module de garnissage peut comporter un fil de tirage monté coulissant dans une couture du bord périphérique et une glissière formée par la pince de tissu rabattus sur la face support. Selon ce mode de réalisation, le fil de tirage vient plaquer les bords périphériques sur la face support entre les angles de cette dernière. Dans des modes de réalisation, le module de garnissage peut être configuré pour former une assise ou un dossier d’ameublement. Dans des modes de réalisation, le module de garnissage peut être configuré pour former un panneau d’isolation phonique et/ou un panneau d’isolation thermique. Dans des modes de réalisation, le module de garnissage peut être configuré pour former un matelas de literie. Dans des modes de réalisation, la fente de garnissage présente une largeur au moins égale à quatre fois l’épaisseur du tissu de la housse de sorte à plier la pince dans la fente de garnissage, l’excédent de tissu d’angle étant alors totalement inséré dans la fente de garnissage. Cela permet de gérer l’excédent de tissu d’angle sans utiliser de moyens de fixation et réaliser une finition dans surépaisseur sur la face arrière du module de garnissage. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un module de garnissage conforme de l’invention, le procédé de fabrication comportant : l’incision de la face support et de l’arête du corps de garnissage, l’incision étant réalisée selon un plan de coupe passant par l’axe longitudinal de l’arête, l’incision étant réalisée selon une hauteur h inférieure à la hauteur H de la face latérale du corps de garnissage de manière afin que la face plateau soit pleine et de sorte à fournir une fente de garnissage ouverte sur la face support et sur une hauteur h selon l’axe longitudinal de l’arête, le positionnement du corps de garnissage sur la housse en tissu dans un état étalé, le pliage d’un premier excédent de tissu d’angle de la housse au niveau au moins d’une arête et/ou d’un angle de la face support du corps de garnissage, l’insertion du premier excédent de tissu dans la fente de garnissage du corps de garnissage, la mise sous tension de la housse de tissu alors que le premier excédent de tissu est insérée dans la fente de garnissage, et la solidarisation des bords périphériques de la housse de tissu à la face support du corps de garnissage. Le fait de fendre l’arête permet de gérer l’excédent de tissu dans les angles en l’insérant dans la fente de garnissage sans réaliser nécessairement d’opération de couture sur cet excédent de tissu. L’excédent de tissu dans l’angle passe ainsi au travers de la fente et dépasse en arrière du module de garnissage au niveau de la face support, il est alors possible de l’attacher facilement à la face support par exemple à l’aide d’agrafe qui nécessite une intervention moins technique qu’une couture. De surcroit, le premier excédent de tissu inséré dans une première fente de garnissage fournit, lors de l’étape de mise sous tension, un point d’accroche de la housse. Ceci permet de mettre la housse sous tension facilement et de simplifier le centrage de la housse sur le corps de garnissage. Dans des modes de réalisation, l’insertion de l’excédent de tissu d’angle dans la fente de garnissage peut être réalisée avec une lame, de préférence, une lame non coupante. La lame permet d’insérer la housse de tissu tout en évitant de former des plis. Dans des modes de réalisation, le pliage de l’excédent de tissu d’angle peut être réalisé avec ladite lame. En particulier, la lame permet de réaliser le pliage sans former de pli sur la face plateau. Dans des modes de réalisation, l’insertion de l’excédent de tissu d’angle dans la fente de garnissage forme une pince de tissu dont au moins une portion peut s’étendre dans la fente de garnissage alors qu’une deuxième portion est saillante de la face support. Le pliage de l’excédent de tissu en forme de pince permet de limiter la formation de pli que ce soit sur la face plateau ou sur les faces latérales. Dans ces modes de réalisation, le procédé de fabrication peut comporter la couture longitudinale d’une portion de la pince de tissu qui est saillante de la fente de garnissage depuis son ouverture ménagée sur la face support. Ceci permet d’améliorer la tenue de la pince et de ce fait la longévité du module de garnissage. Dans des modes de réalisation, le pliage d’un premier excédent de tissu d’angle et l’insertion dans la fente de garnissage peuvent être réalisés de manière simultané e. Ceci permet de limiter de mutualiser les étapes du procédé de fabrication et ainsi de l’accélérer. Dans des modes de réalisation, lorsque le corps de garnissage peut comporter plusieurs arêtes, chaque arête comprend une fente de garnissage, ainsi après la mise sous tension de la housse alors que le premier excédent de tissu d’angle est inséré dans une première fente de garnissage, des excédents de tissu d’angle situés au niveau des autres arêtes du corps de garnissage sont insérés dans les fentes de garnissages correspondantes. Dans des modes de réalisation, le procédé de fabrication peut comprendre : Une découpe de la pince qui est saillante de la fente au niveau de la face support, et Une finition d’angle dans laquelle une extrémité d’angle du bord périphérique est introduit dans la fente en recouvrement d’une partie restante de la pince qui est au moins partiellement insérée dans la fente. Une telle finition permet d’obtenir un module de garnissage dont la face support ne présente pas de surépaisseur dans les angles de la face support. Selon ce mode de réalisation, le bord périphérique est ensuite fixé à la face support par des moyens de fixation de type agrafes. En particulier, lors de la découpe de la pince, deux pans de tissu sont rabattus de part et d’autre de la fente de garnissage et attachés à la face support de module de garnissage sous forme de rabats. Chaque extrémité d’angle recouvrement un rabat lors de son insertion dans la fente de garnissage. Dans des modes de réalisation, le procédé de fabrication peut comporter le pliage du bord périphérique de la housse afin de former un revers qui est solidarisé ensuite à la face support du corps libre. Le revers permet d’augmenter la résistance de la fixation de housse à l’arrière du module de garnissage. Dans des modes de réalisation, les bords périphériques peuvent être solidarisés à la face support par couture ou par fixation mécanique. Dans des modes de réalisation, les bords périphériques peuvent être solidarisés à la face support par un fil de tirage. Le fil de tirage permet d’ajuster la tension de la housse au corps de garnissage sans écraser ce dernier lorsqu’il est déformable. Dans des modes de réalisation, les bords périphériques et l’excédent de tissu d’angle peuvent être rabattus de façon à se chevaucher et être solidarisés ensemble, par fixation mécanique, dans l’angle de la face support Dans des modes de réalisation, une portion de l’excédent de tissu d’angle peut être repliée au passage du fil de tirage de façon à fournir une glissière dans lequel le fil de tirage peut coulisser, la tension du fil de tirage étant réglée afin d’ajuster la housse au corps de garnissage. Cela permet d’ajuster la housse à la forme du corps de garnissage en gérant la tension du fil de tirage et limiter les plis mais aussi l’utilisation de moyen de fixation mécanique. Dans des modes de réalisation, le plan de coupe qui peut être utilisé pour réaliser l’incision peut passer par la bissectrice d’au moins un angle de la face support. L’utilisation de la bissectrice permet d’améliorer le centrage de la housse sur le corps de garnissage. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore à la lecture de la description qui va suivre. Celle-ci est purement illustrative et doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 est une représentation schématique d’un module de garnissage de l’état de la technique dans lequel l’excédent de tissu d’angle est replié et cousu générant de fait une surépaisseur. [Fig. 2] est une représentation schématique d’un mode de réalisation d’un module de garnissage conforme de l’invention. FIG. 3 est une représentation schématique d’un angle de la face support du module de garnissage de la [Fig. 2] avant que la housse ne soit solidarisée au support. FIG. 4 est une représentation schématique de différente face support que comprendre le module de garnissage conformément à des modes de réalisation de l’invention. FIG. 5 est une représentation schématique de l’étape d’incision d’un procédé de fabrication d’un module de garnissage tous deux conformes de modes de réalisation de l’invention. FIG. 6 est une représentation schématique de l’étape de positionnement de la housse en tissu sur un corps de garnissage conformément à un mode de réalisation du procédé de fabrication de l’invention. FIG. 7 , [Fig. 8], FIG. 9 et [Fig. 10] sont des représentations schématiques des étapes de pliage et d’insertion de l’excédent de tissu d’angle dans une fente de garnissage conformément à un mode de réalisation du procédé de fabrication de l’invention. FIG. 11 est une représentation schématique d’une arête d’un corps de garnissage dans laquelle l’excédent de tissu d’angle a été plié et inséré conformément à un mode de réalisation de l’invention. [Fig. 12] est une représentation schématique d’un corps de garnissage dans lequel l’excédent de tissu d’angle a été plié et inséré dans chaque arête du corps de garnissage conformément à un mode de réalisation de l’invention. FIG. 13 et [Fig. 14] sont des représentations schématiques de méthodes de solidarisation de l’excédent de tissu d’angle et du bord périphérique du tissu de la housse sur la face support conformément à des modes de réalisation de l’invention. FIG. 15 une représentation schématique du bord périphérique de la housse solidarisé à la face support par des agrafes conforme d’un mode de réalisation de l’invention. [Fig. 16] est une représentation schématique de la face arrière du module de garnissage conforme d’un mode de réalisation de l’invention, dans lequel, l’excédent de tissu d’angle est inséré dans la fente de garnissage. FIG. 17 est une représentation schématique du mode de réalisation de la [Fig. 16] montrant la fixation d’un rabat issu de la pince de tissu sur la face support du module de garnissage. [Fig. 18] est une représentation schématique d’un logigramme représentant de manière schématique la succession d’étapes du procédé de fabrication d’un module de garnissage conforme de l’invention. En référence aux figures 2 à 18, la présente invention concerne un module de garnissage 20 notamment pour l’ameublement, la décoration ou l’isolation. Selon un mode de réalisation, le module de garnissage 20 peut constituer un matelas de literie. Selon un autre mode de réalisation, le module de garnissage 20 peut constituer une assise ou un dossier d’ameublement tel qu’un siège, un sofa, un fauteuil, un coussin, un pouf, une méridienne etc. Selon un autre mode de réalisation, le module de garnissage peut être 20 un panneau d’isolation phonique et/ou un panneau d’isolation thermique. Le module de garnissage 20 est adapté en dimensions et en forme tridimensionnelle pour s’adapter à chacune des applications précitées. En particulier, le module de garnissage 20 peut être intégré dans un cadre ou être solidarisé à un support d’ameublement ou un support mural, par exemple, dans le cadre des panneaux d’isolation phonique et/ou thermique. Comme illustré notamment aux figures 2 à 6, le module de garnissage 20 comprend un corps de garnissage 200 qui comporte une forme tridimensionnelle définie. Selon son application, le corps de garnissage 200 peut comprendre différents matériaux. Pour des applications d’isolation phoniques et/ou thermique, le corps de garnissage 200 peut comprendre un matériau d’isolation phonique tel que les mousses polyuréthanes, des panneaux composites ou encore un matériau d’isolation thermique tel que le polystyrène, des panneaux de laine de bois comprimé. Selon un mode de réalisation de l’invention, le corps de garnissage 200 peut comprendre également un mélange de ces matériaux. Dans le cas d’une application du module de garnissage 20 dans les domaines de l’ameublement, le corps de garnissage 20 peut comprendre des matériaux d’ameublement fréquemment utilisés dans ces domaines tel que le bois, les dérivés de bois, les polymères, le métal, les résines, les matériaux composites. En outre, toujours dans le domaine de l’ameublement, lorsque le module de garnissage 20 peut être configuré pour être une surface d’appui telle qu’une assise ou un dossier pour siège ou literie, le corps de garnissage 200 peut comprendre des matériaux comprenant mousses telles que les mousses polyuréthanes, les mousses polyéthers, les mousses moulées. Comme illustré notamment à la FIG. 3 , le corps de garnissage 200 comprend une face support 201 qui est disposée en arrière du corps de garnissage 200. Dans ce mode de réalisation, le corps de garnissage 200 comprend un matériau de type polystyrène expansé. Selon un mode de réalisation, la face support 201 peut être configurée pour être assemblée à un élément support d’ameublement, de décoration ou d’isolation. Dans le mode de réalisation de la FIG. 3 , la face support 201 est constituée par une face du corps de garnissage 200. Dans le mode de réalisation illustré notamment au figures 5 et 6, la face support 201 comprend une plaque 202 en matériau rigide tel que le bois, des dérivés de bois, un matériau polymérique, un matériau composite ou encore en métal. Selon ce mode de réalisation, la plaque 202 est solidaire du corps de garnissage 200. La plaque 202 peut être ainsi collée au corps de garnissage 200. Selon l’invention, la face support 201 comprend une section transversale comportant au moins un angle 203. La FIG. 4 montre quelques exemples de forme de section transversale qui peuvent être utilisée pour former la face support 201 du module de garnissage 20 conformément à des modes de réalisation de l’invention. Selon ces exemples, la section transversale de la face support 201 peut présenter une forme de rectangle 900, de triangle 901, demi-lune 902, de goutte 903, de trapèze 904, de pentagone 905, de cœur 906, d’hexagone 907, de carré 908, de rectangle 909 à angles arrondies. La goutte 903 comporte un seul angle 203 et le cœur 906 comprend deux angles 203, un premier angle 203 saillant à la pointe du cœur 906 et un deuxième angle 203 rentrant dans la forme de la section transversale. Le rectangle arrondi 909 comprend quant à lui quatre angles 203 arrondis conformément à des modes de réalisation de l’invention. Ces exemples de forme de section transversale ne limitent aucunement la portée de l’invention qui peut être de toute forme bidimensionnelle dès lors que cette forme comprend au moins un angle 203. Cet angle 203 peut être saillant ou rentrant mais aussi arrondi. Selon l’invention le corps de garnissage 200 comprend une face plateau 204 qui est disposée en avant du corps de garnissage 200. La face plateau 204 est opposée à la face support 201. Comme illustré notamment aux figures 2 et 5, la face plateau 204 comprend une section transversale comprenant au moins un angle 203 et une forme analogue de la forme de la section transversale de la face support 201. Selon un mode de réalisation, la face plateau 204 comprend une face supérieure du corps de garnissage 200. Selon un mode de réalisation de l’invention, la face plateau 204 est plane voir par exemple les figures 2 et 6. Toutefois, pour des besoins décoratifs ou fonctionnels notamment l’amortie d’une assise ou d’un dossier de siège, la face plateau 204 peut comporter une ou plusieurs portions bombées. Dans des modes de réalisation, la face support 201 et la face plateau 204 peuvent comprendre respectivement une section transversale comportant au moins un côté courbe. Comme cela est illustré à la FIG. 4 , les fabricants peuvent choisir un module de garnissage 20 dont la face support 201 est en forme de goutte 903, de demi-lune 902, de cœurs 906 ou d’autres formes comprenant un côté courbe. Dans ce cas, la face plateau présente une forme analogue à celle de la section transversale de la face support 201. Selon l’invention, le corps de garnissage 200 comprend au moins une face latérale 206 qui s’étend entre la face plateau 204 et la face support 201. En outre, le corps de garnissage 200 comporte au moins une arête 207 reliant, selon un axe longitudinal A-A, l’angle 203 de la face support 201 et l’angle 205 de face plateau 204. L’arête 207 définit une hauteur H de la face latérale 206 du corps de garnissage 200. En outre, l’arête 207 définit au moins un bord latéral d’une face latérale 206, c’est notamment le cas lorsque la section transversale de la face support 201 est en forme de goutte 903. Toutefois, la plupart du temps une arête 207 fait la jonction entre deux faces latérales 206 tel que cela est illustré à la [Fig. 2]. En ce sens, l’arête 207 définit respectivement le bord latéral de deux faces latérales 206 adjacentes. Selon l’invention et comme cela est notamment illustré à la [Fig. 2], le corps de garnissage 200 comprend au moins une fente de garnissage 208. L’arête 207 peut ainsi être qualifiée d’arrête fendue. La fente de garnissage 208 s’étend selon un plan qui passe par l’axe longitudinal A-A de l’arête 207. Comme illustré aux figures 2 et 11, la fente de garnissage 208 s’étend longitudinalement selon l’axe longitudinal A-A de l’arête 207 depuis la face support 201 sur une hauteur h inférieure à la hauteur H de la face latérale 206. Selon ce mode de réalisation, le corps de garnissage 200 conserve ainsi un plateau supérieur plein, c’est-à-dire, sans entaille qui peut faire office de surface utile pour recevoir des objets ou constituer une surface d’appui telle qu’une assise ou un dossier. Selon cette configuration, la fente de garnissage 208 est ouverte, d’une part, sur la face support 201 selon un plan passant par l’axe A-A, et d’autre part, selon l’axe longitudinal A-A de l’arête 207 sur une hauteur h inférieure à la hauteur H de la face latérale 206. Selon l’invention, le module de garnissage 20 comprend une housse 30 en tissu recouvrant la face plateau 204 et la face latérale 206 du corps de garnissage 200. Selon un mode de réalisation, la housse 30 de tissu peut comprendre au moins un matériau choisi parmi la liste suivante, tissu naturel tel que le coton, la soie, le lin, la laine, les tissus synthétiques tissés ou non tissés tel que le polyuréthane, le polyvinyle, le polyéthylène. Les dimensions de la housse 30 sont choisies en fonction de la forme tridimensionnelle du corps de garnissage 200 et de ses dimensions. En particulier et comme cela est connu de l’homme du métier, les dimensions de la housse 30 sont déterminées afin que la housse recouvre la face plateau 204, les faces latérales 206 et qu’il reste suffisamment de tissu pour venir attacher la housse 30 sur la face support 201 du corps de garnissage. Selon le mode de réalisation de la FIG. 6 , la housse 30 est rectangulaire alors que le corps de garnissage 200 est un parallélépipède rectangle. En particulier, selon un mode de réalisation notamment illustré par les figures 5 et 6, la fente de garnissage 208 s’étend transversalement selon une bissectrice de l’angle 203 de la face support 201 et selon une distance déterminée d. La fente de garnissage 208 peut également s’étendre selon un axe distinct de la bissectrice. La distance d définit la profondeur de la fente de garnissage 208. Cette profondeur peut dépendre de deux paramètres, d’une part, la valeur de l’angle face support 201 et/ou de la face plateau 204, en effet, plus la valeur de l’angle est importante moins il y a d’excédent de tissu. D’autre part, plus la hauteur H du corps de garnissage 200 est importante plus l’excédent de tissu est important. Dans ce cas, la hauteur H correspond à la hauteur du volume à habiller. Plus l’excédent de tissu est important, plus la profondeur de la fente doit être importante. La fente doit disposer d’une largeur suffisante pour accueillir l’excédent 300 de tissu plié sous forme de pince. Comme illustré aux figures 13 à 15, la housse 30 est solidarisée en arrière du corps de garnissage 200 sur la face support 201. En effet selon un mode de réalisation, visible notamment aux figures 11 à 14, la housse 30 est délimitée par un bord périphérique 302 qui est solidarisé à la face support 201. Le bord périphérique 302 peut être attaché à la face support 201 de plusieurs façons. Selon un mode de réalisation à la FIG. 13 , le module de garnissage 20 peut comprendre des moyens de fixation 303 de types agrafes, clous ou vis ou profils de fixation pour attacher le bord périphérique 302. En particulier, ici ce sont des agrafes qui sont utilisées pour solidariser le bord périphérique 302 à la face support 201 qui comprend par ailleurs une plaque rigide. Selon les modes de réalisation illustrés aux figures 13 et 14, la pince 301 et les bords périphériques 302 se chevauchent dans l’angle 203 de la face support 201 et solidarisés entre eux à la face support 201. En particulier dans le mode de réalisation de la FIG. 13 , la pince 301 est plaquée contre la face support 201, les moyens de fixation comportent une agrafe 303 à la pointe de la pince 301 qui la solidarise à la face support 201. Les bords périphériques 302 sont rabattus sur la plaque support 201 et dans ses angles 203 sur les pinces 301 déjà accrochées par une agrafe 303 à la plaque support 201. Dans ce mode de réalisation, les bords périphériques 302 chevauchent la pince 301 dans les angles et des agrafes 303 solidarisent, dans les angles 203, les bords périphériques 302 à la face support 201 au travers de la pince 301. Dans le mode de réalisation de la [Fig. 14], les bords périphériques 302 sont repliés de manière à former un revers 306 et présentent une couture 308 pour maintenir le revers 306. Les moyens de fixation comportent alors un fil de tirage 309 qui est pris de manière glissante dans la couture 308. La pince 301 est repliée selon deux ailettes 307 qui chevauchent les bords périphériques 302 dans au niveau des angles 203. Les moyens de fixation comportent des agrafes 303 qui sont disposées de part et d’autre de la fente 208 afin de solidariser les ailettes 307 à la face support 201 alors qu’elles chevauchent les bords périphériques 302 de la housse 30. De plus, la pince 301 comprend à son extrémité une glissière 310 dans laquelle passe et coulisse le fil de tirage 309. Le fil de tirage 301 permettant de tendre les bords périphériques 302 entre les angles 203 de la face support 201 et ainsi d’ajuster la housse au corps de garnissage 200. Selon ce mode de réalisation, les bords périphériques 302 ne sont pas fixés, hors des angles 203, à la bordure de la face support 201 qui fait jonction avec une face latérale 206. Selon un mode de réalisation illustré notamment à la FIG. 15 , le bord périphérique 302 de la housse 30 est solidarisé à la face support 201 par des agrafes 303 qui constituent des moyens de fixation tels que décrit précédemment. Selon l’invention, la housse 30 comprend un excédent de tissu d’angle 300 qui se trouve niveau de l’arête 207 du corps de garnissage 200 est pincé et inséré dans la fente de garnissage 208. La pince 301 de tissu est ainsi insérée dans la fente de garnissage 208 comme cela est visible notamment aux figures 3 et 12. Selon un mode de réalisation, l’excédent de tissu d’angle 300 qui est pincé et inséré dans la fente de garnissage 208 peut comprendre une couture afin de maintenir le tissu pincé. Selon un mode de réalisation, la fente de garnissage 208 comprend une largeur qui est au moins 4 fois supérieure à l’épaisseur du tissu de la housse 30. La pince 301 de tissu peut alors être pliée et intégralement insérée dans la fente de garnissage 208. Selon cette configuration, la fente de garnissage 208 reçoit quatre épaisseurs de tissu et permet d’éviter des surépaisseurs à l’arrière du module de garnissage 20. Selon autre mode de réalisation illustré aux figures 16 à 18, la pince 301 est découpée de manière à former deux rabats 3010 qui s’étendent de part et d’autre de la fente 208. Chaque rabat 3010 est alors attaché à la face support 201 à l’aide d’agrafes 303 comme cela est visible à la [Fig. 18]. L’extrémité d’angle 3020 du bord périphérique 302 de la housse 30 est ensuite insérée dans la fente 208 telle que cela est représenté par une flèche à la [Fig. 18]. L’extrémité d’angle 3020 recouvre alors le rabat 3010 et offre une finition sans surépaisseur tel que cela est visible à la [Fig. 16]. Dans cet exemple, le bord périphérique 302 est agrafé à intervalle régulier entre deux angles 203 de la face support 201. Dans le mode de réalisation illustré aux figures 5 et 6, la face support 201 comprend une plaque 202 de matériau rigide qui est solidaire du corps de garnissage 200. Dans ce mode de réalisation, le corps de garnissage 200 est un parallélépipède rectangle 210 en mousseCe mode de réalisation peut être utile lorsque le module de garnissage 20 est conçu pour constituer une surface d’appui tel qu’un dossier, une assise ou un matelas. La plaque rigide permet de rigidifier l’arrière du corps de garnissage 200 qui comporte alors un matériau de type mousse. Ici, les fentes de garnissage 208 sont traversantes de la plaque rigide. Dans le mode de réalisation illustré aux figures 2 et 12, la face support 201 et la face plateau 204 comprennent respectivement une section transversale de forme rectangulaire. Le corps de garnissage 200 comprend ainsi quatre arêtes 207 comprenant chacune une fente de garnissage 208 dans laquelle l’excédent de tissu d’angle 300 de la housse 30 est pincé et inséré. Selon cette configuration, le corps de garnissage 200 comprend quatre faces latérales 206 et chaque face latérale 206 s’étend entre deux arêtes 207. Comme cela est illustré aux figures 5 à 19, l’invention se rapporte également à un procédé de fabrication 60 d’un module de garnissage 20 conforme d’un mode de réalisation de l’invention. Selon un mode de réalisation illustré aux figures 5, 6 et 19, le procédé de fabrication 60 peut comporter une étape d’assemblage 601 d’une plaque rigide 202 à un corps de garnissage 200. L’assemblage 601 peut être réalisé par collage. Cette étape peut être réalisée dans des modes de réalisation particuliers, par exemple, lorsque le corps de garnissage 200 est en mousse déformable. Dans ce cas, la plaque rigide 202 apporte des propriétés de maintien qui permettent de limiter la déformation de la mousse, c’est notamment le cas d’une assise ou d’un dossier. Le fabricant peut utiliser un corps de garnissage 200 déjà assemblé à une plaque rigide 202 qu’il peut obtenir auprès d’un fournisseur. Cette étape est de ce fait facultative, c’est pourquoi, elle est représentée en pointillé sur la FIG. 19 . Comme illustré aux figures 5 et 19, le procédé de fabrication 60 comprend une étape d’incision 602 de la face support 201 et de l’arête 207 du corps de garnissage 200. Tel qu’illustré à la FIG. 5 , l’incision 602 est réalisée selon un plan de coupe passant par l’axe longitudinal de l’arête 207. En particulier, l’incision est réalisée selon une hauteur h inférieure à la hauteur H de la face latérale du corps de garnissage 200. Ceci permet d’obtenir une face plateau 204 pleine et donc une surface supérieure utile qui ne présente pas de point de faiblesse. En outre, cela permet également de fournir une fente de garnissage 208 ouverte sur la face support 201 et sur une hauteur h selon l’axe longitudinal de l’arête 207. L’étape d’incision 602 peut être réalisée à l’aide d’un outil de coupe 40 tel qu’une lame tranchante, cutter, outil ou ciseau de coupe mécanique/robotique. Cette étape peut être mécanisée et/ou automatisée en maintenant par exemple le corps de garnissage 200 en position dans un étau ou une presse calibrée aux dimensions du corps de garnissage 200, outil de découpe réalise alors la découpe selon une hauteur et une profondeur déterminées. Selon un mode de réalisation préférentiel, le plan de coupe utilisé pour réaliser l’incision 602 peut passer par la bissectrice d’au moins un angle de la face support 201. Le résultat d’une telle incision 602 est visible sur les quatre angles de la face support 201 de la FIG. 6 . Dans cet exemple, le corps de garnissage 200 est également incisé dans le prolongement de la face support 201 selon une hauteur h de sorte à fournir une fente de garnissage 208 conforme de l’invention. Lorsque le module de garnissage 20 comporte une plaque rigide 202, cette dernière est incisée de préférence au préalable afin de constituer un guide d’incision à l’outil de coupe 40 tel qu’illustré à la FIG. 5 . Comme illustré aux figures 6 et 19, le procédé de fabrication 60 comporte une étape de positionnement 603 du corps de garnissage 200 sur la housse 30 en tissu dans un état étalé. Cette étape est visible à la FIG. 6 , la housse 30 est étalée sur un support adéquat et le corps de garnissage 200 est centré sur la housse 30. Le procédé de fabrication 60 peut comporter une étape de découpe 604 préalable de la housse 30 selon une forme géométrique similaire ou analogue à la forme géométrique de la section transversale de la face plateau 204 et/ou de la forme tridimensionnelle du corps de garnissage 200. Dans l’exemple de la FIG. 6 , la housse 30 est coupée sur selon une forme rectangulaire alors que le corps de garnissage 200 est un parallélépipède rectangle. Alternativement, des housses 30 prédécoupées aux dimensions choisies peuvent être utilisées par le fabricant, c’est pourquoi l’étape de découpe 604 est facultative et représentée ainsi en pointillé sur la FIG. 19 . Comme illustré aux figures 7, 8 et 19, le procédé de fabrication 60 comporte une étape de pliage 605 d’un excédent 300 de tissu d’angle de la housse au niveau au moins d’une arête 207 et/ou de l’angle 203 de la face support 201 du corps de garnissage 200. Comme illustré aux figures 7 et 8, l’excédent 300 de tissu d’angle est plié au niveau de l’arête sur l’angle de la face support 201. En particulier, l’excédent 300 de tissu d’angle est rabattu sur l’angle 203 de la face support 201 où est ménagée la fente de garnissage 208. L’étape de pliage 605 permet de former, avec l’excédent 300 une pince de tissu 301. Comme illustré aux figures 9, 10 et 19, le procédé de fabrication 60 comporte une étape d’insertion 606 d’un premier excédent 300 de tissu dans une première fente de garnissage 208 du corps de garnissage 200. Comme illustré aux figures 9 et 10, l’insertion de l’excédent 300 de tissu d’angle plié sur l’angle 203 est réalisée avec une lame 41, de préférence, une lame non coupante. La lame 41 est insérée dans la fente 208 et entraine l’excédent 30 de tissu dans la fente 208. Selon ce mode de réalisation et comme cela est visible à la [Fig. 10], l’insertion 606 de l’excédent 300 de tissu d’angle dans la fente 208 forme une pince 301 de tissu dans ladite fente 208. A l’issue de l’étape d’insertion 606, une première portion de la pince 301 de tissu peut s’étendre dans la fente 208 alors qu’une seconde portion de la pince 301 peut être saillante de la fente 208 par son ouverture ménagée sur la face support 201. Alternativement, il est possible de pincer l’excédent 300 de tissu avant son insertion dans la fente 208. Cela peut également être réalisé avec une lame non tranchante. Lorsqu’un premier excédent 300 de tissu d’angle est inséré dans une première fente 208, le procédé de fabrication comporte une étape de mise sous tension 607 de la housse 30 de tissu. Pour un module de garnissage 20 dont les dimensions sont importantes par exemple pour une diagonale supérieure à un mètre, la mise sous tension est facilitée par l’insertion du premier excédent 300 de tissu dans une fente 208 qui fournit un point d’accroche de la housse 30. La fabrication du module de garnissage 20 est ainsi facilité. Lorsque le corps de garnissage 200 comporte plusieurs arêtes 207, chaque arête 207 comprend selon l’invention une fente de garnissage 208. Après la mise sous tension de la housse 30 alors que le premier excédent 300 de tissu d’angle est inséré dans une première fente 208, le procédé de fabrication 60 comporte l’insertion 608 des excédents de tissu d’angle qui se trouvent aux niveaux des autres arêtes 207 sont insérés au niveau les fentes 208 correspondantes. A l’issu de cette étape d’insertion 608, le module de garnissage 20 comporte un corps de garnissage 200 dont la face plateau 204 et les faces latérales 206 sont habillées par la housse 30, les excédents 300 sont insérés dans les fentes 208 et des pinces 301 de tissu sont saillantes des fentes 208 au niveau de la face support 201. Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication 60 peut comprendre une étape de couture 609 de cette portion saillante de la pince 301 de tissu. La couture 609 peut être longitudinale de manière à maintenir la cohésion de la pince 301. Comme illustré aux figures 13 à 19, le procédé de fabrication 60 comprend une étape de solidarisation 610 des bords périphériques 302 de la housse 30 de tissu à la face support 201 du corps de garnissage 200. Cette étape permet de finaliser la fabrication du module de garnissage 20 en attachant les bords périphériques 302 de housse à l’arrière du module de garnissage 200. Selon un mode de réalisation illustré à la FIG. 13 , la pince 301 est plaquée contre la face support 201 et agrafée à cette dernière. Les bords périphériques 302 sont ensuite rabattus sur la plaque support 201 et agrafés à cette dernière. Avantageusement, une ou des agrafes sont insérées sur une portion des bords périphériques 302 qui chevauche la pince 301 dans l’angle 203 de la face support 201. Cela permet sécuriser la fixation de la pince 301 et sur l’angle 203. Selon un mode de réalisation illustré à la [Fig. 14], le procédé comporte le pliage du bord périphérique 302 de la housse afin de former un revers 306 qui est solidarisé ensuite à la face support 201 du corps de garnissage 200. Ceci est illustré à la [Fig. 14], le bord périphérique 302 est replié selon un revers 306 et comporte une couture 308 pour maintenir le pliage. Le module de garnissage 20 comporte ici un fil de tirage 309 qui permet de maintenir le revers 306 au contact de la face support 201. Le fil de tirage 309 est pris dans la couture 308 et comprend deux extrémités qui permettent de réaliser un tirage afin d’ajuster/serrer le revers 306 sur la plaque support 201. Par la suite, la pince 301 est ici repliée selon deux ailettes 307 sur le bords périphériques 302 et agrafées à l’angle 203 de la la face support 201 au travers des bords périphériques 302. L’extrémité des deux ailettes 307 est rabattue sur les ailettes 307 au passage du fil de tirage 309 de manière à former une glissière 310 dans lequel le fil de tirage 309 passe et peut coulisser. Il est ensuite possible de tirer sur le fil de tirage 309 pour tendre les bords périphériques 302 à l’arrière du module de garnissage 20 afin d’ajuster la housse 30 au corps de garnissage 200. Selon un mode de réalisation illustré à la FIG. 15 , les bords périphériques 302 sont agrafés à la face support 201 en bordure de la jonction avec une face latérale 206 du corps de garnissage 200. D’autres moyens de fixation tels que des clous ou des vis ou profils de fixation peuvent être utilisés. Selon un mode de réalisation illustré aux figures 17 et 19, le procédé de fabrication 60 peut comprendre une étape de découpe 611 de la pince 301. En particulier, la partie saillante de la pince 301 de face support 301 est découpée selon un plan de coupe P telle qu’illustré à la FIG. 17 . Des ciseaux sont schématisés pour réaliser la découpe, toutefois, tous autres outils manuels ou mécaniques aptes à réaliser une telle découpe peut être utilisé. Comme cela est illustré, l’étape de découpe 611 est réalisé en retrait de la fente 208 de manière à fournir deux pans de tissu qui sont saillants de la fente 208. Lesdits pans de tissu sont rabattus de part et d’autre de la fente 208 et solidarisés à la face support 201 de sorte à fournir les rabats 3010. Un rabat 3010 est visible à la [Fig. 18] d’un côté de la fente 208. Il est ici agrafé à la face support 201. Selon ce mode de réalisation, le procédé de fabrication 60 comporte une étape de finition d’angle 612 qui consiste à introduire l’extrémité d’angle 3020 du bord périphérique 302 dans la fente 208. Comme cela illustré à la [Fig. 18], au travers d’une flèche, l’extrémité d’angle inséré dans la fente 208 en recouvrement du rabat 3010. A noter que pour réaliser cette finition il est nécessaire, lors de l’étape d’incision 602, d’inciser le module de manière à obtenir une fente 208 dont la largeur est au moins quatre fois supérieure à l’épaisseur de la housse 30. Un outil de découpe adapté permet d’obtenir un tel résultat. Les étapes 611 et 612 sont répétées sur l’ensemble des angles de la face support 201 du module de garnissage 20 afin d’obtenir que le module de garnissage 20 ne présente pas de pliage ou de surépaisseur dans les angles de la face support 201 tel que cela est illustré à la [Fig. 16]. Module de garnissage (20) notamment pour l’ameublement, la décoration ou l’isolation, comprenant : Un corps de garnissage (200) de forme tridimensionnelle définie qui comprend : une face support (201) disposée en arrière dudit corps et comprenant une section transversale comportant au moins un angle (203), une face plateau (204) disposée en avant dudit corps et opposée à la face support (201), la face plateau (204) comprenant une section transversale comprenant au moins un angle (205) et une forme analogue de la forme de la section transversale de la face support (201), au moins une face latérale (206) qui s’étend entre la face plateau (204) et la face support (201), au moins une arête (207) reliant, selon un axe longitudinal, l’angle (203) de la face support (201) et l’angle (205) de la face plateau (204), l’arête (207) définissant une hauteur H de la face latérale (206) du corps de garnissage (200), au moins une fente de garnissage (208) s’étendant selon un plan de coupe qui passe par l’axe longitudinal de l’arête (207), la fente de garnissage (208) s’étendant longitudinalement selon l’axe longitudinal de l’arête (207) depuis la face support (201) sur une hauteur h inférieure à la hauteur H de la face latérale (206) de sorte que la fente de garnissage (208) soit ouverte dans l’angle (203) de la face support (201) et sur l’axe longitudinal de l’arête (207); et une housse (30) en tissu recouvrant la face plateau (204) et la face latérale (206) du corps de garnissage (200), la housse (30) étant solidarisée en arrière du corps de garnissage (200) sur la face support (201) alors qu’un excédent (300) de tissu d’angle, au niveau de l’arête (207) du corps de garnissage (200), est inséré dans la fente de garnissage (208) et forme une pince (301) de tissu. Module de garnissage (20) selon la revendication 1, dans lequel, la fente de garnissage (208) s’étend transversalement selon une bissectrice de l’angle (203) de la face support (201) et selon une distance déterminée d. Module de garnissage (20) selon l’une des revendications 1 et 2, dans lequel, la face support (201) et la face plateau (204) comprennent respectivement une section transversale comportant au moins un côté courbe. Module de garnissage (20) selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel, la face support (201) comprend une plaque (202) de matériau rigide qui est solidaire du corps de garnissage (200), les fentes de garnissage (208) étant traversantes de ladite plaque. Module de garnissage (20) selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel, la face support (201) et la face plateau (204) comprennent respectivement une section transversale de forme polygonale, le corps de garnissage (200) comprenant des arêtes (207) reliant des angles (203) de la face support (201) à des angles (205) de la face plateau (204) qui se font respectivement face, le module de garnissage (20) comprenant des fentes de garnissage (208) qui sont ménagées dans les arêtes du corps de garnissage (200), des excédents (300) de tissu d’angle de la housse étant pincés et insérés dans les fentes de garnissage (208). Module de garnissage (20) selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel, le corps de garnissage (200) comprend au moins un matériau de garnissage choisi parmi la liste suivante : matériau d’isolation phonique tel que les mousses polyuréthanes, des panneaux composites ; matériau d’isolation thermique tel que le polystyrène, des panneaux de laine de bois, comprimé ; matériau d’ameublement tel que le bois, les dérivés de bois, les polymères, le métal, les résines, les matériaux composites ; matériau d’ameublement pour siège ou literie tel que les mousses polyuréthanes. Module de garnissage (20) selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel, la pince (301) de tissu comprend une couture (308) afin de maintenir le tissu pincé. Module de garnissage (20) selon l’une des revendication 1 à 7, dans lequel, la housse (30) est délimitée par un bord périphérique (302) qui est solidarisé à la face support (201), par une couture et/ou par des moyens de fixation de types agrafes, clous ou vis et profils de fixation. Module de garnissage (20) selon la revendication 8, dans lequel, le bord périphérique (302) de la housse (30) est plié de manière à former un revers (306) qui est solidarisé à la face support (201) du corps de garnissage (200). Module de garnissage (20) selon l’une des revendications 8 et 9, dans lequel, le bord périphérique (302) et la pince (301) de tissu sont rabattus de manière à se chevaucher et être solidarisé ensemble au niveau de l’angle (203) de la face support (201). Module de garnissage (20) selon la revendication 10, qui comporte, un fil de tirage (309) monté coulissant dans une couture du bord périphérique (302) et une glissière (310) formée par la pince (301) de tissu rabattu sur la face support (201). Module de garnissage (20) selon l’une des revendications 1 à 11, dans lequel, la fente de garnissage (208) présente une largeur au moins égale à quatre fois l’épaisseur du tissu de la housse (30) de sorte à plier la pince (301) dans la fente de garnissage (208), l’excédent de tissu d’angle étant alors totalement inséré dans la fente de garnissage (208). Procédé de fabrication (60) d’un module de garnissage (20) défini selon l’une des revendications 1 à 12, qui comporte : l’incision (602) de la face support (201) et de l’arête (207) du corps de garnissage (200), l’incision (602) étant réalisée selon un plan de coupe passant par l’axe longitudinal de l’arête (207), l’incision (602) étant réalisée selon une hauteur h inférieure à la hauteur H de la face latérale du corps de garnissage (200) de manière afin que la face plateau (204) soit pleine et de sorte à fournir une fente de garnissage (208) ouverte sur la face support (204) et sur une hauteur h selon l’axe longitudinal de l’arête (207), le positionnement (603) du corps de garnissage (200) sur la housse (30) en tissu dans un état étalé, le pliage (605) d’un premier excédent (300) de tissu d’angle de la housse (30) au niveau au moins d’une arête (207) et/ou d’un angle (203) de la face support (201) du corps de garnissage (200), l’insertion (606) du premier excédent (300) de tissu dans la fente de garnissage (208) du corps de garnissage (201), la mise sous tension (607) de la housse (30) de tissu alors que le premier excédent (300) de tissu est insérée dans la fente de garnissage (208), la solidarisation (610) des bords périphériques (302) de la housse (30) de tissu à la face support (201) du corps de garnissage (200). Procédé de fabrication (60) selon la revendication 13, dans lequel, l’insertion (602) de l’excédent (300) de tissu d’angle dans la fente de garnissage (208) est réalisée avec une lame, de préférence, une lame non coupante. Procédé de fabrication (60) selon l’une des revendications 13 et 14, dans lequel, l’insertion (606) de l’excédent (300) de tissu d’angle dans la fente de garnissage (208) forme une pince (301) de tissu dont au moins une portion s’étend dans la fente de garnissage (208) alors qu’une deuxième portion est saillante de la face support (201). Procédé de fabrication (60) selon l’une des revendications 13 à 15, dans lequel, le pliage (605) d’un premier excédent (300) de tissu d’angle et l’insertion (606) dans la fente de garnissage (208) sont réalisés de manière simultanée. Procédé de fabrication (60) selon l’une des revendications 13 à 16, dans lequel, lorsque le corps de garnissage (200) comporte plusieurs arêtes (207), chaque arête (207) comprenant une fente de garnissage (208), après la mise sous tension (607) de la housse (30) alors que le premier excédent (300) de tissu d’angle est inséré dans une première fente de garnissage (208), des excédents (300) de tissu d’angle situés au niveau des autres arêtes (207) du corps de garnissage (200) sont insérés dans les fentes de garnissages (208) correspondantes. Procédé de fabrication (60) selon l’une des revendications 13 à 17, qui comporte : La découpe (611) de la pince (301) qui est saillante de la fente (208) au niveau de la face support (201), et La finition d’angle (612) dans laquelle une extrémité d’angle (3020) du bord périphérique (302) est introduit dans la fente (208) en recouvrement d’une partie restante de la pince (301) qui est au moins partiellement insérée dans la fente (208). Procédé de fabrication (60) selon l’une des revendications 13 à 17, dans lequel, les bords périphériques (302) et l’excédent (300) de tissu d’angle sont rabattus de façon à se chevaucher et être solidarisés ensemble, par fixation mécanique, dans l’angle (203) de la face support (201). Procédé de fabrication (60) selon la revendication 19, dans lequel, une portion de l’excédent (300) de tissu d’angle est repliée au passage d’un fil de tirage (309) de façon à fournir une glissière dans lequel le fil de tirage (309) coulisse, la tension du fil de tirage (309) étant réglée afin d’ajuster la housse (30) au corps de garnissage (20).