Brevet FR3163297A1 — publié le 20251219

Un profilé comporte au moins une chambre (70), la chambre (70) étant délimitée par au moins une coque. Chaque coque comporte deux bordures (751, 761) et est formée par un matériau de renfort sous la forme d’une nappe de textile imprégnée d’une matrice en matière synthétique, chaque bordure (751, 761) étant superposée à une autre des bordures (751, 761) dans une zone de recouvrement, la ou les coques autour de la chambre (70) formant un tube (71). Cadre (9) réalisé avec de tels profilés et procédé de fabrication du profilé. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Profilé composite, cadre utilisant un tel profilé et procédé de fabrication dudit profilé L’invention concerne un profilé composite du genre comportant un matériau de renfort enrobé dans une matrice de matière synthétique et un procédé de pultrusion pour la fabrication dudit profilé. Elle concerne également un cadre fabriqué à l’aide d’un tel profilé. Dans le domaine de la fabrication des panneaux solaires photovoltaïques ou thermiques, il est d’usage de réaliser un cadre entourant une plaque de verre servant de support aux cellules ou de vitre permettant d’obtenir un effet de serre. Pour la réalisation des cadres, on trouve une technique fréquente d’utilisation de profilés comportant une partie tubulaire surmontée d’une gorge. La gorge est destinée à recevoir la plaque de verre, laquelle est alors en appui sur la partie tubulaire. Les profilés sont couramment en alliage d’aluminium ou en matériau composite. Le document EP 4 258 542 A1 montre un exemple d’un tel profilé réalisé en composite par un procédé de pultrusion. Les profilés sont coupés en onglet pour former un cadre avec des équerres insérées dans les parties tubulaires. Le profilé incorpore de fines nappes de textile en surface à des fins de renfort et de facilitation de l’accrochage des équerres. Ces fines nappes correspondent à une technique traditionnelle en pultrusion pour renforcer la tenue transverse des profilés. Ces nappes sont introduites dans l’outillage de pultrusion en même temps que des mèches de fibres longitudinales. Le raccord de nappe lorsqu’un rouleau est épuisé crée une discontinuité dans le profil qu’il peut être nécessaire de supprimer, ce qui génère des contraintes importantes lors de la production. De plus, le raboutage des textiles est une étape manuelle délicate qui présente un risque important d’interruption du procédé. L’assemblage des équerres et des profilés utilise des clous, ce qui induit des contraintes mécaniques à l’intérieur des profilés et a tendance à fragiliser ceux-ci en créant des fentes longitudinales le long des fibres. De plus, de tels profilés sont réalisés en résine thermodurcissable, de telle sorte que la recyclabilité des panneaux réalisés avec de tels profilés est problématique. C’est donc un objectif de l’invention de prévoir des profilés obtenus par pultrusion dont la recyclabilité est intéressante et utilisables pour la fabrication notamment de panneaux solaires photovoltaïques ou thermiques. C’est un autre objectif d’éviter des discontinuités de production. Avec ces objectifs en vue, l’invention a pour objet un profilé comportant au moins une chambre, dans lequel la chambre est délimitée par au moins une coque, chaque coque comportant deux bordures et étant formée par un matériau de renfort sous la forme d’une nappe de textile imprégnée d’une matrice en matière synthétique, chaque bordure étant superposée à une autre des bordures dans une zone de recouvrement, la ou les coques autour de la chambre formant un tube. L’utilisation de nappes de textile de renfort permet la réalisation d’un profilé de caractéristiques mécaniques particulièrement intéressantes. En comparaison avec des profilés réalisés en pultrusion classique, où les fibres de renforts sont placées parallèlement entre elles dans la direction longitudinale du profilé, on peut insérer des fibres dans un sens transverse, ce qui élimine une cause de fragilité des profilés antérieurs. Les nappes ne sont pas simplement un renfort superficiel du profilé, mais au contraire elles constituent l’ossature complète des coques, et les coques constituent l’essentiel de la structure du profilé. Le recouvrement des bordures des nappes permet d’éviter une discontinuité dans le renforcement du profilé et une fragilisation du profilé. Le choix de la constitution des nappes permet d’optimiser la résistance du profilé, notamment par le choix de la répartition des fibres du textile des nappes entre la direction longitudinale et les directions transverses. Ce type de renfort est particulièrement avantageux lorsque le profilé reçoit des vis ou est poinçonné. Au besoin, deux nappes peuvent être superposées sur toute leur surface pour former une coque. La forme tubulaire du profilé permet une optimisation des caractéristiques mécaniques rapportées à sa masse, notamment pour sa résistance à la torsion ou à la flexion. On peut utiliser pour les fibres du textile toutes les natures de fibres qui sont utilisées de manière classique comme renfort de composite, telles que des fibres de verre, de carbone, d’aramide ou des fibres naturelles telles que du chanvre ou du lin. Selon un mode de réalisation, le textile est un textile de renforts multi-axiaux non entrelacés. Dans ce type de textile, les fils de trame et de chaîne ne sont pas entrelacés, mais superposés en deux ou plusieurs couches. L’ensemble est relié par des lignes de couture ou de tricotage. Les fils peuvent être orientés selon une direction longitudinale, une direction transversale perpendiculaire à la direction longitudinale, ou n’importe quelle direction oblique. Ainsi les fils sont toujours placés dans le textile en étant rectilignes, ce qui permet à ceux-ci d’être sollicités uniquement en traction. Lorsque les fils sont entrelacés, la traction sur le fil cherche à faire disparaître les ondulations de telle sorte que la rigidité apparente est moindre. On peut fabriquer un textile en multipliant le nombre de couches de manière à obtenir l’épaisseur du textile souhaitée, et donc la résistance visée du profilé. Le document FR 2 993 284 A1 montre des exemples de tels textiles. Le fil utilisé pour les coutures est prévu pour au moins maintenir la cohérence de l’ensemble pendant les phases de manipulation du textile. On peut toutefois prévoir que la densité du fil et sa résistance soit augmentées afin que ses fils participent à la résistance d’ensemble du produit fini, notamment en diminuant le risque que les couches formant les nappes se séparent sous l’effet des contraintes. Dans ce cas, on peut utiliser du fil de couture de même nature que celui qui forme les couches. Selon un autre mode de réalisation, le textile des nappes est un tissu. Différents types de tissage peuvent être utilisés en fonction des caractéristiques mécaniques souhaitées, y compris un tissage tridimensionnel. Selon un perfectionnement, le textile a des variations d’épaisseur en fonction de la position dans la largeur. L’épaisseur de la nappe n’est pas nécessairement constante sur la largeur de la nappe, mais peut-être renforcée dans certaines zones en fonction du besoin. Pour renfoncer les zones, on pourra par exemple ajouter une plus grande densité de fibres longitudinales, augmenter le nombre de fils de chaîne ou ajouter des couches de fibres transversales de largeur adaptée, c’est-à-dire ne couvrant pas toute la largeur de la nappe. De manière avantageuse, la matière de la matrice est une matière thermoplastique. En comparaison avec les matières thermodurcissables, cette matrice a l’avantage de présenter des caractéristiques intéressantes. On peut citer les caractéristiques de recyclabilité, par une refonte et une granulation de la matière. On peut également citer la soudabilité de matières thermoplastiques entre elles, ce qui permet d’envisager de souder les profilés avec des pièces intermédiaires. Dans le cas d’une pultrusion réactive thermoplastique, les précurseurs de la résine thermoplastique sont également beaucoup plus fluides avant la polymérisation que dans le cas de la chimie des thermodurcissables, ce qui permet une imprégnation très complète des textiles et l’obtention d’un profilé avec une densité très importante de matériaux de renfort. Selon une disposition constructive, le profilé comporte au moins une première aile s’étendant à partir du tube, la première aile étant formée par l’une des zones de recouvrement. La première aile forme une excroissance par rapport au tube, cette excroissance étant parfaitement liée au profilé. Les deux bordures de nappe étant réunies pour réaliser l’aile, cette dernière est particulièrement résistante. Selon une disposition constructive, le tube comporte une face d’appui sensiblement plane, la première aile s’étendant à la limite de ladite face d’appui dans une direction sensiblement perpendiculaire à la face d’appui et comportant un retour s’étendant parallèlement et en regard de la face d’appui pour délimiter une gorge. On obtient directement dans le profilé une gorge apte à recevoir un élément plan. Selon une autre disposition complémentaire, le profilé comporte une deuxième aile qui s’étend à l’opposé de la première aile par rapport au tube dans le même sens que le retour et parallèlement à la face d’appui. Cette deuxième aile peut être utile à la fixation de l’objet fabriqué avec ce profilé ou au renforcement mécanique du profilé. Selon une disposition constructive, le tube comporte au moins une coque interne sous-jacente à au moins une partie de l’une des coques et s’étendant le long d’un côté interne du tube. Cette coque a par exemple une disposition en forme de C, vue en section du profilé, et permet d’avoir un profilé avec un tube plus résistant. On peut utiliser plusieurs de ces coques internes afin d’ajuster la résistance mécanique du profilé. Selon un perfectionnement, le profilé comporte des compléments de section dans lesquels le matériau de renfort est formé par des mèches de fibres longitudinales. Les compléments de section permettent d’affiner la géométrie du profilé, par exemple en créant des reliefs, en comblant la zone de jonction entre des coques ou en affinant la bordure extrême de la zone de recouvrement. Selon un perfectionnement, le matériau de renfort est issu des nappes à au moins 80 % en volume, de préférence au moins 90 % en volume. Le matériau de renfort est constitué en très grande majorité par les nappes. On peut prévoir d’ajouter des fibres dans le sens longitudinal, par exemple en périphérie du profilé pour permettre une introduction facile des nappes dans l’unité de polymérisation par un effet d’entraînement, ou pour compléter par endroits le remplissage de la section du profilé, mais de manière marginale. Selon une caractéristique avantageuse, le matériau de renfort représente au moins 50 % en volume du profilé, de préférence au moins 60 % en volume du profilé. Un taux de renfort élevé garantit une rigidité et une résistance importantes du profilé. Un taux de renfort élevé est notamment possible grâce à l’utilisation d’une résine thermoplastique réactive. À titre d’exemple, le profilé est utilisé pour réaliser un cadre de panneau solaire photovoltaïque ou thermique, une barrette de rupture de pont thermique, un support de batterie, ou un cadre ou un seuil de fenêtre ou de porte. L’invention a aussi pour objet un cadre de panneau formé par l’assemblage de tronçons de profilés pultrudés selon l’une des revendications précédentes, avec des équerres insérées dans les parties tubulaires des profilés pour raccorder les tronçons entre eux. Selon un perfectionnement, chaque tronçon est soudé avec les équerres qui y sont insérées. La soudure est réalisée par exemple par des courants haute-fréquence ou par des ultrasons. Cette technique d’assemblage est particulièrement intéressante lorsque la matrice des profilés est en matière thermoplastique. L’invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d’un profilé par pultrusion, le profilé comportant au moins une chambre et constitué d’un matériau de renfort enrobé d’une matrice en matière synthétique thermoplastique, caractérisé en ce qu’on fournit au moins une nappe de textile formant le matériau de renfort d’une coque à une unité de polymérisation dans laquelle les nappes sont conformées et introduites, et imprégnées d’un mélange réactif, on délimite la chambre par au moins une nappe, chaque nappe comportant deux bordures, chaque bordure étant superposée à une autre des bordures dans une zone de recouvrement, et on conduit la polymérisation du mélange réactif en la matrice en matière thermoplastique pour que les nappes forment les coques, la ou les coques autour de la chambre formant un tube. Le procédé de production par pultrusion permet de fabriquer un profilé en continu, en utilisant des nappes qui forment les coques après l’imprégnation par la résine et la polymérisation. Selon un perfectionnement, les nappes de textile sont fabriquées par une unité d'assemblage directement en continu en amont d’une unité de polymérisation dans laquelle les nappes sont conformées, introduites et imprégnées d’un mélange réactif. En formant les nappes de textile directement en amont de l’unité de polymérisation, on peut produire les nappes en continu sans interruption. On évite de réaliser un raccord entre des bandes discontinues. En effet, les raccords les plus fréquents sont une superposition de textiles pour assembler avec une couture. Une telle superposition serait incompatible avec des nappes qui emplissent entièrement les sections de passage dans l’unité de polymérisation. De plus, on évite la contrainte d’enrouler et de dérouler les nappes. On évite également d’avoir dans le profilé des points singuliers ou des irrégularités qui nécessiteraient une coupe pour les enlever, ce qui générerait une contrainte et une perte de matière. Selon un perfectionnement, l’unité d’assemblage forme des textiles de renforts multi-axiaux non entrelacés. Les vitesses de réalisation d’un tel assemblage d’une part et de la pultrusion réactive d’autre part sont du même ordre de grandeur, à savoir plus ou moins un mètre par minute. Le document WO 98/10128 A1 montre un exemple de procédé de fabrication d’un tel textile. Selon une variante, l’unité d’assemblage est une unité de tissage qui forme des tissus. Les vitesses de réalisation du tissu sont également du même ordre de grandeur que celles de la pultrusion réactive. De préférence, le procédé est un procédé de pultrusion thermoplastique réactive. La polymérisation de monomères thermoplastiques a lieu in situ dans l’outillage de pultrusion. Une unité de polymérisation intègre une zone d’imprégnation suivie de la zone de polymérisation ayant la forme du profilé souhaité de sorte que le profilé sort de l’unité de polymérisation dans sa forme finale, généralement à l’état solide, c’est-à-dire à une température en dessous du point de fusion ou de la zone de transition vitreuse de la matrice qui le compose. La zone de polymérisation joue donc également le rôle de zone de calibrage. Selon un perfectionnement, on fournit au moins une couche d’entraînement formée par des fibres longitudinales en périphérie des nappes pour faciliter l’insertion des nappes et leur entraînement dans l’unité de polymérisation. Une telle couche de recouvrement reste marginale en proportion du volume de matériau de renfort, avec par exemple une épaisseur inférieure à 0,2 mm, voire 0,1 mm. Elle permet d’éviter notamment la rétention des fibres transverses lors du passage des nappes dans l’unité de polymérisation. À titre d’exemple, le mélange réactif produit une matière synthétique choisie dans un groupe comprenant les polyamides et le polyméthacrylate de méthyle. L’avantage de cette technologie réside dans l’utilisation de précurseurs tels que des monomères de très faible viscosité, ce qui conduit à pouvoir utiliser des taux de renfort très importants tout en ayant une excellente et très homogène imprégnation des fibres. Les systèmes réactifs existants pour la pultrusion sont principalement basés sur des mécanismes de polymérisation anionique de monomères comme pour le polyamide 6, à partir d’ε-caprolactame, le polyamide 12, à partir de lauryllactame, ou des polymérisations radicalaires comme avec le PMMA, à partir de méthacrylate de méthyle. Selon un perfectionnement, on réalise une coextrusion à la sortie de l’unité de polymérisation pour enrober le profilé d’une couche d’une deuxième matière thermoplastique. Cette couche qui est donc externe permet d’ajouter des caractéristiques particulières au profilé. Cette couche peut notamment apporter une couleur ou un aspect spécifique, une résistance aux ultraviolets, un comportement au feu spécifique, ou une résistance à l’humidité, à titre d’exemple. La deuxième matière thermoplastique est choisie en fonction de la matière thermoplastique de la matrice afin d’obtenir une excellente liaison entre la partie pultrudée et la couche. Cette liaison est satisfaisante lorsque la deuxième matière thermoplastique est de même nature que la matière thermoplastique de la matrice, par exemple du polyamide sur du polyamide, ou du polyméthacrylate de méthyle sur du polyméthacrylate de méthyle. Dans le cas d’une matrice en polyamide, on peut également utiliser des matières thermoplastiques de natures différentes en ajoutant un traitement qui permet de favoriser la compatibilité chimique avec le polyamide, notamment par le greffage d’acide maléique dans du polypropylène (PP), du polyéthylène (PEHD) ou du polyfluorure de vinylidène (PVDF). Brève description des figures L’invention sera mieux comprise et d’autres particularités et avantages apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, la description faisant référence aux dessins annexés parmi lesquels : - la FIG. 1 est une vue en coupe d’un profilé selon un premier mode de réalisation de l’invention ; - la FIG. 2 est une vue en coupe d’un profilé selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ; - la FIG. 3 est une vue en coupe d’un profilé selon un troisième mode de réalisation de l’invention ; - la FIG. 4 est une vue en coupe d’un profilé selon un quatrième mode de réalisation de l’invention ; - la FIG. 5 est une vue de dessus d’un cadre réalisé avec des profilés ; - la FIG. 6 est une vue schématique d’une installation de pultrusion pour réaliser un profilé selon l’invention ; - la FIG. 7 est une vue en coupe d’un profilé selon un cinquième mode de réalisation de l’invention. Description détaillée Un profilé 7 selon un premier mode de réalisation de l’invention est montré sur la FIG. 1 . Le profilé 7 comporte une chambre 70 délimitée par un tube 71 de section sensiblement rectangulaire. Une première aile 72 et une deuxième aile 73 s’étendent respectivement à partir du tube 71, chacune des ailes 72, 73 étant dans le prolongement de l’une des parois 711, 712 du tube 71. Le tube 71 comporte une face d’appui 715 sensiblement plane porté par un petit côté 714, la première aile 72 s’étendant à la limite de ladite face d’appui 715 dans une direction sensiblement perpendiculaire à la face d’appui 715, c’est-à-dire dans le prolongement d’un long côté 711. La première aile 72 comporte en outre un retour 721 s’étendant parallèlement et en regard de la face d’appui 715 pour délimiter une gorge 74 entre la première aile 72 est la face d’appui 715. La deuxième aile 73 s’étend au sommet du tube 71 à l’opposé de la première aile 72 dans le même sens que le retour 721 et parallèlement à la face d’appui 715. Le profilé 7 est réalisé en matériau composite en étant constitué d’un matériau de renfort enrobé d’une matrice en matière synthétique, de préférence thermoplastique. Le matériau de renfort comporte deux nappes de textile, qui forment des coques 75, 76 avec la matrice de matière thermoplastique. Une première des coques 75 forme une partie de la section du tube 71 comprenant un petit côté 712 et un long côté 711 de la section rectangulaire. Les bordures 751 de la première coque 75 sont dans le prolongement respectivement du long et du petit côté 711, 712 pour faire partie respectivement de la première aile 72 et de la deuxième aile 73. Une deuxième des coques 76 forme la partie complémentaire de la section du tube 71 comprenant l’autre petit côté 714 et l’autre long côté 713 de la section rectangulaire. Les bordures 761 de la deuxième coque 76 se prolongent sensiblement à angle droit au-delà du petit et du long côté 714, 713 pour faire partie respectivement de la première aile 72 et de la deuxième aile 73. Le matériau de renfort de la première aile 72 est formé par la superposition d’une bordure 751 de la première coque 75 et d’une bordure 761 de la deuxième coque 76. De même, le matériau de renfort de la deuxième aile 73 est formé par la superposition d’une bordure 751 de la première coque 75 et d’une bordure 761 de la deuxième coque 76. En plus des deux nappes externes 75, 76, le matériau de renfort est complété par des compléments de section 77, à l’extrémité des ailes 72, 73, à l’intérieur du tube 71 aux angles au niveau de la jonction entre les deux nappes externes 75, 76, sur l’intérieur du long côté 713 ou sous forme de bossages sur l’intérieur des petits côtés 712, 714. Ainsi, le matériau de renfort issu des nappes externes 75, 76 représente plus de 95 % de la totalité du volume de matériau de renfort. Le textile de chaque nappe est un textile de renforts multi-axiaux non entrelacés. Le matériau de renfort de chaque paroi du tube elle est constitué pratiquement en totalité par une couche unique de l’une des nappes 75, 76. De même la quasi-totalité du matériau de renfort de chaque aile 72, 73 est apportée par la superposition des deux nappes. Dans un deuxième mode de réalisation du profilé, tel que montré en coupe sur la FIG. 2 , le profilé 7’ se distingue de celui du premier mode de réalisation en ce que le tube 71’ comporte une première coque interne 78 en nappe de textile sous-jacente aux nappes externes 75, 76 contre un côté interne du tube 71’, le long des petits côtés 712, 714 et le long du grand côté 711 dans le prolongement de la première aile 72. Ceci permet d’obtenir un tube 71’, et donc un profilé 7’, de plus forte résistance mécanique. Dans un troisième mode de réalisation du profilé, tel que montré en coupe sur la FIG. 3 , le profilé 7’’ se distingue de celui du deuxième mode de réalisation en ce que le tube 71’’ comporte une deuxième coque interne 79, mais qui s’étend le long du grand côté 713 près de la deuxième aile 73. Dans une variante non représentée, le tube comporte à la fois la première et la deuxième coque interne, l’une des coques étant superposée à l’autre le long des petits côtés 712, 714. Dans un quatrième mode de réalisation, représenté sur la FIG. 4 , le profilé 7’’’ se distingue du premier mode de réalisation en ce qu’il reçoit une couche 701 externe en une deuxième matière thermoplastique. L’épaisseur de la couche 701 est par exemple comprise entre 0,5 et 1,5 mm. Un profilé 7 selon l’un quelconque des modes de réalisation décrit précédemment est par exemple utilisé pour réaliser un cadre 9 de panneau solaire photovoltaïque ou thermique tel que représenté sur la FIG. 5 . Un tel cadre comporte quatre tronçons 90 du profilé 7 découpés en onglet et réunis sous la forme d’un rectangle. Au niveau de chaque angle, une équerre 91 comportant deux branches 910 sert à assembler deux tronçons 90 de profilé entre eux. Pour cela l’une des branches 910 de l’équerre est insérée dans la chambre 70 du tube 71 du profilé, de préférence de manière ajustée. De plus chaque branche 910 est soudée au tronçon de profilé 7 qu’elle reçoit, par exemple avec une soudure par ultrasons à travers la paroi du profilé 7 en contact avec la branche 910 de l’équerre 91. Dans une variante non représentée, l’équerre comporte des butées droites contre lesquelles les extrémités des tronçons sont en appui. L’angle du cadre est alors formé par les équerres qui sont ainsi apparentes au moins partiellement. L’avantage est que les tronçons sont à coupe droite et qu’il n’y a pas de chute comme dans le cas d’une coupe en onglet. Dans un cinquième mode de réalisation, le profilé, montré sur la FIG. 7 , est destiné à la fabrication de barrettes de rupture de pont thermique utilisées dans les profilés en aluminium de cadres de fenêtres. Le profilé 7"" comporte un tube 71"" de section sensiblement oblongue prolongé par une première et une deuxième aile 72"", 73"". Le profilé 7"" est formé par deux coques issues de deux nappes 74"", 75"" séparées au niveau du tube 71"" et superposées au niveau des ailes 72"", 73"". À l’extrémité des ailes 72"", 73"", des compléments de section 77"" sont intercalés entre les nappes 74"", 75"" de sorte les ailes 72"", 73"" se terminent en forme de queue d’aronde. Cette forme est destinée à être prise et sertie dans une rainure d’un profilé aluminium, non représenté, pour les assembler. Une installation de fabrication d’un profilé par pultrusion va maintenant être décrite en lien avec la FIG. 6 . L’installation de pultrusion comprend successivement : - une unité de dévidage 1 pour dévider des mèches M de fibres formant un matériau de renfort, appelés également « rovings » en anglais, - une unité d’assemblage 2 qui reçoit les mèches M et réalise les nappes 75, 76 de matériau de renfort ; - une unité de préchauffage 3 des nappes 75, 76 qui permet d’amener les fibres issues de l'unité d’assemblage 2 à une température proche de la température de fusion d’une résine ; - une unité de polymérisation 4 droite composée d’une unité d’imprégnation 41 pour imprégner les nappes 75, 76 avec un mélange réactif et d’une unité de polymérisation 42 ; - une unité de mélange 5 du mélange réactif pour mélanger des précurseurs et fournir le mélange réactif à l’état liquide à l'unité d’imprégnation ; - une unité de coextrusion 6 qui dépose une couche externe sur le profilé 7 et former le profilé 7’’’ ; - et une unité de tirage 8 pour tirer le profilé 7’’’ hors de l'unité de coextrusion, entraînant les nappes 75, 76 à travers l'installation depuis leur assemblage. Dans l’unité de mélange 5, des précurseurs sont stockés sous forme liquide dans des réservoirs A, B, C. Les précurseurs sont conduits jusqu’à l'unité de mélange 5 selon un débit contrôlé, et mélangés pour former le mélange réactif liquide. Le mélange réactif est injecté dans l’unité d’imprégnation 41 pour mouiller les nappes 75, 76 dans toute leur section et former un matériau composite intermédiaire 7a. Dans l'unité de polymérisation 42, le matériau composite intermédiaire 7a est monté et maintenu en température. Le mélange réactif réagit sous l’effet de la température et polymérise au moins partiellement pour former une résine thermoplastique. Le profilé 7 sort de l’unité de polymérisation 42 et entre suffisamment durci dans une filière de coextrusion 60 faisant partie de l’unité de coextrusion 6. L’unité de coextrusion 6 comporte une extrudeuse 61 fournissant la deuxième matière thermoplastique fondue sous pression à la filière de coextrusion 60. La filière de coextrusion 60 dépose alors la couche externe 701 autour du profilé 7 pour fabriquer le profilé 7’’’. L’unité de coextrusion 6 est optionnelle, et on pourrait extraire le profilé 7 directement par l’unité de tirage 8, sans déposer de couche externe. Une unité de découpe, non représentée, permet de couper le profilé 7 à longueur. Après le débit des profilés, ceux-ci sont stockés dans une enceinte dont la température est régulée, de sorte que la polymérisation peut se poursuivre. L’unité de tirage 8 comporte par exemple une paire de chenilles qui enserrent le profilé 7 pendant le tirage. L’unité d’assemblage 2 permet de réaliser des nappes 75, 76 de renforts multi-axiaux non entrelacés directement en continu en amont de l’unité de polymérisation 4. Les nappes 75, 76 sont conformées avant ou après leur introduction dans l’unité de polymérisation. De manière optionnelle, une deuxième unité de dévidage 1’ fournit d’autres mèches M’ qui viennent former les renforts complémentaires 77 ou un tapis en surface des nappes 75, 76 pour faciliter l’introduction des nappes 75, 76 dans l’unité de polymérisation. Le procédé est un procédé de pultrusion réactive thermoplastique. Dans le cas d’une réalisation avec du polyamide, les précurseurs sont par exemple du caprolactame, un activateur et un catalyseur qui sont maintenus à une température supérieure à 80 °C dans les réservoirs. Les nappes 75, 76 sont chauffées dans l'unité de préchauffage 3 à plus de 80°C également. Dans l’unité d’imprégnation 41, le mélange réactif est injecté à un débit suffisant pour imprégner complétement les fibres, mais sans reflux. L’unité de polymérisation 42 est chauffée selon un gradient contrôlé jusqu’à la sortie à une température choisie dans une plage variant de 140 à 250°C environ selon les géométries. Le mélange réactif polymérise tout au long de l’unité de polymérisation 42 et prend la forme du profilé. Alternativement, le mélange réactif produit du polyméthacrylate de méthyle avec les précurseurs et les températures adaptés. L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation qui ont été décrits à titre d’exemples. On pourrait former un profilé avec une seule nappe dont les deux bordures sont superposées soit en formant une boucle, soit en formant une aile. Profilé composite comportant au moins une chambre (70), caractérisé en ce que la chambre (70) est délimitée par au moins une coque, chaque coque (75, 76) comportant deux bordures (751, 761) et étant formée par un matériau de renfort sous la forme d’au moins une nappe de textile imprégnée d’une matrice en matière synthétique, chaque bordure (751, 761) étant superposée à une autre des bordures (751, 761) dans une zone de recouvrement, la ou les coques (75, 76) autour de la chambre (70) formant un tube (71). Profilé selon la revendication 1, dans lequel le textile des nappes est un textile de renforts multi-axiaux non entrelacés. Profilé selon la revendication 1, dans lequel le textile des nappes est un tissu. Profilé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le textile a des variations d’épaisseur en fonction de la position dans la largeur. Profilé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la matière de la matrice est une matière thermoplastique. Profilé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte au moins une première aile (72, 73) s’étendant à partir du tube (71), la première aile (72, 73) étant formée par l’une des zones de recouvrement. Profilé selon la revendication 6, dans lequel le tube (71) comporte une face d’appui (715) sensiblement plane, la première aile (72) s’étendant à la limite de ladite face d’appui (715) dans une direction sensiblement perpendiculaire à la face d’appui (715) et comportant un retour (721) s’étendant parallèlement et en regard de la face d’appui (715) pour délimiter une gorge (74). Profilé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu’il comporte une deuxième aile (73) qui s’étend à l’opposé de la première aile (72) par rapport au tube (71) dans le même sens que le retour (721) et parallèlement à la face d’appui (715). Profilé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le tube (71) comporte au moins une coque interne (78, 79) sous-jacente à au moins une partie de l’une des coques (75, 76) et s’étendant le long d’un côté interne du tube (71). Profilé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte des compléments de section (77, 77"") dans lesquels le matériau de renfort est formé par des mèches de fibres longitudinales. Profilé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le matériau de renfort est issu des nappes à au moins 80 % en volume, de préférence à au moins 90 % en volume. Profilé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le matériau de renfort représente au moins 50 % en volume du profilé (7), de préférence au moins 60 % en volume du profilé (7). Profilé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la zone de recouvrement représente au moins 10 % de la largeur totale de la nappe, de préférence au moins 15 %. Profilé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il est utilisé pour réaliser un cadre (9) de panneau solaire photovoltaïque ou thermique, une barrette de rupture de pont thermique, un support de batterie, ou un cadre ou un seuil de fenêtre ou de porte. Cadre de panneau, caractérisé en ce qu’il est formé par l’assemblage de tronçons (90) de profilés selon l’une des revendications précédentes, avec des équerres (91) insérées dans les parties tubulaires des profilés pour raccorder les tronçons (90) entre eux. Cadre selon la revendication 15, dans lequel chaque tronçon (90) est soudé avec les équerres (91) qui y sont insérées. Procédé de fabrication d’un profilé par pultrusion, le profilé (7) comportant au moins une chambre (70) et constitué d’un matériau de renfort enrobé d’une matrice en matière synthétique thermoplastique, caractérisé en ce qu’on fournit au moins une nappe de textile formant le matériau de renfort d’une coque (75, 76, 78, 79) à une unité de polymérisation (4) dans laquelle les nappes (75, 76, 78, 79) sont conformées et introduites, et imprégnées d’un mélange réactif, on délimite la chambre (70) par au moins une nappe, chaque nappe comportant deux bordures (751, 761), chaque bordure (751, 761) étant superposée à une autre des bordures (751, 761) dans une zone de recouvrement, et on conduit la polymérisation du mélange réactif en la matrice en matière thermoplastique pour que les nappes forment les coques (75, 76), la ou les coques (75, 76) autour de la chambre (70) formant un tube (71). Procédé selon la revendication 17, selon lequel les nappes de textile sont fabriquées par une unité d’assemblage (2) directement en continu en amont de l’unité de polymérisation (4). Procédé selon la revendication 18, dans lequel l’unité d’assemblage (2) forme des textiles de renforts multi-axiaux non entrelacés. Procédé selon la revendication 18, dans lequel l’unité d’assemblage est une unité de tissage (2) qui forme des tissus. Procédé selon l’une des revendications 17 à 20, selon lequel on fournit au moins une couche d’entraînement formée par des fibres longitudinales en périphérie des nappes pour faciliter l’insertion des nappes et leur entraînement dans l’unité de polymérisation (4). Procédé selon l’une des revendications 17 à 21, selon lequel le mélange réactif produit une matière synthétique choisie dans un groupe comprenant les polyamides et le polyméthacrylate de méthyle. Procédé selon l’une des revendications 17 à 22, selon lequel on réalise une coextrusion à la sortie de l’unité de polymérisation (4) pour enrober le profilé (7) d’une couche (701) d’une deuxième matière thermoplastique.