Brevet FR3163665A1 — publié le 20251226

Procédé d’aluminisation d’un substrat comprenant du nickel L’invention porte sur un procédé qui consiste à déposer de l’aluminium dopé, en utilisant une méthode de dépôt physique en phase vapeur, pour ensuite faire entrer l’aluminium en fusion et réaliser un traitement thermique de diffusion de manière à produire un revêtement d’aluminisation modifié. Ce procédé peut être utilisé pour la fabrication d’aube de turbomachines. Figure pour l’abrégé : Fig. 3. Procédé d’aluminisation d’un substrat comprenant du nickel L'invention trouve application dans le domaine de la construction aéronautique, notamment pour la fabrication d’aubes de turbomachines en alliage de nickel. Elle concerne plus précisément un procédé de formation d’un revêtement de diffusion en aluminure de nickel dopé, sur un substrat en alliage de nickel. La protection des pièces métalliques des parties chaudes des turboréacteurs est assurée par une barrière thermique à base de zircone, particulièrement stable à haute température et de faible conductivité thermique. Une couche de liaison métallique doit être placée entre la céramique en zircone et le substrat afin d’assurer la compatibilité chimique et mécanique des deux matériaux. Par ailleurs, la céramique étant perméable à l’oxygène, le choix de matériaux de liaisons permettant la formation d’une couche d’oxyde adhérente et à croissance lente s’avère nécessaire. Les alliages alumino-formeurs sont particulièrement adaptés aux pièces de turbomachines, en particulier aux aubes qui subissent une exposition aux gaz de combustion du réacteur. Dans le cas des aubes en superalliage de nickel, un revêtement de diffusion en aluminure de nickel (NiAl) permet de générer une couche d’alumine en situation oxydante haute température. La présence d’un élément dopant tel que le silicium, l’hafnium, le zirconium, le platine et les platinoïdes dans l’aluminure permet d’améliorer encore davantage les propriétés de tenue environnementale du système, notamment vis-à-vis de la corrosion haute température. Les procédés de formation de revêtements en aluminure de nickel de l’art antérieur comprennent généralement une étape d’aluminisation accompagné d’une diffusion thermique de l’aluminium déposé. Ils peuvent être plus rarement formés directement par dépôt physique en phase vapeur d’aluminure de nickel, sans aluminisation préalable. Des procédés décrivent une aluminisation réalisée par cémentation dite «out of pack» en anglais, ou par dépôt chimique en phase vapeur (en anglais « Chemical Vapor Deposition » dont l’acronyme est CVD). Un exemple d’aluminisation CVD consiste à exposer la pièce métallique à un halogénure d'aluminium gazeux à une température de 900°C-1100°C. A cette température, l’aluminium issu de la dégradation de l’halogénure diffuse à l’intérieur du substrat de nickel pour former de l’aluminure de nickel. La maitrise de la thermodynamique des réactifs, que ce soit en phase homogène ou hétérogène n’est pas aisée. Il en résulte des difficultés à maitriser la chimie du revêtement de diffusion final. En outre, les techniques en phase vapeur nécessitent de placer la pièce dans une enceinte de métallisation, si bien que toute sa surface est exposée au gaz réactif. Or, il peut être nécessaire de limiter la création du revêtement en aluminium sur certaines zones de la pièce. Par exemple, dans le cas des aubes de turbomachine, seules les pales sont métallisées si bien que la surface des pieds doit être masquée pendant l’étape d'aluminisation. Or, le masquage n’est pas sans poser des problèmes de mise en œuvre notamment par manque de maitrise des zones d’arrêt. Enfin, les procédés CVD réalisés à hautes températures sont très consommateurs d’énergie, et sont également caractérisés par des vitesses de dépôt faibles, peu compatibles avec une production industrielle. Le procédé d’aluminisation par barbotine, suivie d’un traitement thermique de diffusion, est également largement utilisé pour la production de revêtements en aluminure de nickel. Pour ce procédé, qui consiste à projeter une barbotine contenant une charge d’aluminium et d’élément dopant, les difficultés liées au masquage sont moins critiques. En revanche, la maitrise des épaisseurs de revêtement projeté reste peu aisée, surtout lorsque le procédé de peinture est réalisé manuellement. De plus, la rhéologie du produit peut s’avérer être un verrou technique majeur. Le besoin subsiste par conséquent de proposer un procédé de formation de revêtements d’aluminure de nickel qui surmonte au moins un des inconvénients mentionnés précédemment. La présente invention répond à cet objectif en proposant un procédé de formation d’un revêtement en aluminure de nickel sur un substrat à base de nickel comprenant une étape a) de dépôt physique en phase vapeur d’un alliage comprenant de l’aluminium et au moins un élément dopant choisi parmi le silicium (Si), le hafnium (Hf), le zirconium (Zr) , le platine (Pt) et les platinoïdes, pour obtenir un dépôt d’aluminium dopé, l’étape a) étant suivie d’une étape b) de traitement thermique de diffusion du dépôt d’aluminium dopé à une température supérieure ou égale à sa température de fusion, pour former un revêtement en aluminure de nickel dopé sur ledit substrat. Les platinoïdes regroupent le palladium (Pd), le rhodium (Rh), le ruthénium (Ru), l’iridium (Ir), le rhénium (Re) et l’osmium (Os). Le traitement thermique permet de faire diffuser l’aluminium dopé dans le substrat en nickel. Ce traitement doit être réalisé à une température supérieure à la température de fusion du dépôt d’aluminium dopé. Initier la diffusion réactive en phase solide par un traitement thermique à une température supérieure à la température de fusion du dépôt permet la co-diffusion du nickel et de l’aluminium et la création d’une zone d’inter-diffusion entre le substrat en nickel et le revêtement en aluminure de nickel dopé. Le procédé de l’invention comprend de nombreux avantages. La préparation du substrat à base de nickel en amont de l’étape a) est facilitée lors du masquage des zones qui ne doivent pas être métallisées, et lors du décapage. L’épaisseur des revêtements en aluminure de nickel dopé est plus facile à maitriser, tant en ce qui concerne la masse de matière déposée que l’uniformité de l’épaisseur du dépôt sur l’ensemble de la surface du substrat traitée. Le procédé est doté d’une bonne reproductibilité pour atteindre les valeurs d’épaisseurs cibles, qui peuvent être choisies selon la zone fonctionnelle du substrat. La formation d’une zone d’inter-diffusion entre le substrat en nickel et le revêtement en aluminure de nickel dopé implique des liaisons chimiques fortes aux interfaces. Le procédé de l’invention permet également de réduire l’empreinte environnementale au moins pour les raisons suivantes. Tout d’abord, il permet d’accroître et d’optimiser la capacité de fabrication, de production et/ou de réparation et, par conséquent, de réduire de manière significative les émissions de gaz à effet de serre associées. Cette optimisation permet également de diminuer la consommation de matière première. Ensuite, il permet d’allonger la durée de vie des composants et, par voie de conséquence, de réduire le nombre de remplacement par des pièces neuves. De plus, il permet de diminuer significativement le nombre des pièces mises au rebut, en particulier celles qui sont difficilement recyclables. Enfin, la solution a également pour avantage de diminuer l’apport énergétique (eau, électricité) nécessaire à sa mise en œuvre, et/ou d’adapter le choix des produits utilisés aux normes environnementales et réglementations en vigueur. La FIG. 1 est une représentation schématique du substrat à base nickel recouvert d’aluminium dopé obtenu à l’issue de l’étape a) (à gauche). Cet empilement subit un traitement thermique à l’étape b) pour aboutir au substrat à base nickel recouvert d’un revêtement d’aluminisation en alliage d’aluminium et de nickel dopé (à droite). La FIG. 2 est la reproduction d’une image au microscope électronique à balayage de la coupe transversale d’un échantillon résultant du dépôt par PVD d’aluminium dopé avec du silicium sur un substrat à base nickel selon l’étape a) du procédé de l’invention. La FIG. 3 est une image au microscope électronique à balayage de la coupe transversale d’un matériau obtenu par traitement thermique de diffusion de l’étape b) de l’empilement qui a été observé à la FIG. 2 . La FIG. 4 est un schéma d’un procédé de fabrication d’une aube de turbomachine selon l’invention. L’invention a pour premier objet un procédé d’aluminisation d’un substrat à base de nickel avec un revêtement en aluminure de nickel dopé, ledit procédé comprenant une étape a) de dépôt, sur une surface du substrat, d’un alliage comprenant de l’aluminium et au moins un élément dopant choisi parmi le silicium (Si), le hafnium (Hf), le zirconium (Zr), le platine (Pt), le palladium (Pd), le rhodium (Rh), le ruthénium (Ru), l’iridium (Ir), le rhénium (Re) et l’osmium (Os), le dépôt étant réalisé par dépôt physique en phase vapeur pour obtenir un dépôt d’aluminium dopé, et l’étape a) étant suivie d’une étape b) de traitement thermique de diffusion du dépôt d’aluminium dopé à une température supérieure à sa température de fusion, pour former, sur ledit substrat, un revêtement d’aluminisation comprenant de l’aluminure de nickel dopé. Le procédé de l’invention, désigné sous le terme « procédé d’aluminisation», correspond à un processus thermochimique au cours duquel se produit la diffusion réactive de l’aluminium dans le substrat à base nickel pour former un revêtement en aluminure de nickel dopé également désigné sous les termes « revêtement aluminisé », « revêtement d’aluminisation », « revêtement de diffusion » ou « revêtement ». Durant le traitement thermique, des phases riches en aluminium (NiAl 3 et Ni 2 Al 3 ) se forment, notamment dans la partie la plus externe du revêtement, puis évoluent vers une phase β-NiAl. L’épaisseur du dépôt d’aluminium dopé est de préférence choisie de telle sorte que tout l’aluminium dopé migre dans la base nickel, et qu’il n’existe plus d’aluminium résiduel en fin de traitement. Dans la présente description, le terme « aluminium dopé » peut être représenté par la formule Al(X) dans laquelle X représente au moins un élément choisi parmi Si, Hf, Zr, Pt, Pd, Rh, Ru, Ir, Re ou Os. Le terme « aluminure de nickel dopé » peut être représenté par la formule AlNi(X), AlNi comprenant au moins une phase choisie dans le groupe constitué par NiAl, NiAl 3 et Ni 2 Al 3 , et X représentant au moins un élément choisi parmi Si, Hf, Zr, Pt, Pd, Rh, Ru, Ir, Re ou Os. La FIG. 1 représente un schéma d’un empilement obtenu selon le procédé selon l’invention à l’issue de l’étape a) (à gauche) puis issu de l’étape b) (à droite). Sur la partie gauche de la FIG. 1 , le substrat à base nickel (1) a été recouvert d’un dépôt d’aluminium dopé AlX (2) par dépôt physique en phase vapeur. Après réalisation du traitement thermique de l’étape b), il ne reste plus d’aluminium dopé, tout l’aluminium ayant réagi. Il s’est formé un revêtement d’aluminisation (3) sur le substrat à base nickel (1) représentés sur la partie droite de la FIG. 1 . Ce revêtement (3) comprend une couche externe (3a) formant une couche fonctionnelle riche en aluminium qui fournit un réservoir en aluminium et comprend les formes d’aluminure de nickel dopé de type β-NiAl, NiAl 3 et Ni 2 Al 3 . Le revêtement comprend également une zone d’inter-diffusion (3b) d’aluminure de nickel sous les formes les plus stables ɣ-NiAl, ɣ’-NiAl et β-NiAl. La température du traitement thermique est choisie de manière à ce que le dépôt d’aluminium dopé (2) soit porté à une température supérieure à sa température de fusion. De cette manière, l’aluminium entre en fusion et mouille la surface du substrat à base nickel. Compte tenu de la forte réactivité entre l’aluminium en fusion et le nickel du substrat, des réactions fortement exothermiques sont rapidement initiées. La fusion du dépôt d’aluminium dopé est immédiatement et concomitamment accompagnée de phénomènes de diffusion réactive en phase solide pour former le revêtement d’aluminure de nickel (3), qui comprend des formes riches en aluminium (NiAl 3 , Ni 2 Al 3 ) tant que la totalité de l’aluminium dopé de la couche (2) n’est pas consommé. Le traitement thermique contribue également à faire diffuser l’aluminium dans le substrat : le revêtement d’aluminisation tend alors vers la structure β-NiAl, ɣ-NiAl, ɣ’-NiAl. Les phases riches en aluminium se forment théoriquement tant que de l’aluminium en fusion subsiste en surface. Ces phases, dans lesquelles le coefficient de diffusion d’aluminium est élevé, peuvent néanmoins subsister à la fin du traitement thermique si les conditions de ce dernier ne permettent pas de les appauvrir et de faire diffuser tout l’aluminium qu’elles contiennent pour former la phase β-NiAl laquelle est suffisamment stable en raison de son faible coefficient de diffusion en aluminium. On préfère adapter les conditions du traitement thermique de manière à ce que le revêtement (3) soit constitué uniquement de la zone d’inter-diffusion (b) et ne comprenne pas une couche externe (a), la présence des phases qu’elle contient n’étant pas souhaitée du fait de leur fragilité. Par « aluminure de nickel » on entend au sens large un composé comprenant de l’aluminium et du nickel, qui se présente sous au moins une des phases suivantes : β-NiAl, NiAl 3 et Ni 2 Al 3 , ɣ-NiAl ou ɣ’-NiAl. Par « substrat à base de nickel », on entend un substrat métallique comprenant essentiellement du nickel (à plus de 50% en masse). Le substrat peut également contenir du chrome (jusqu’à 25% en masse) et d’autres éléments tels que le cobalt, le molybdène et le titane. Le substrat à base de nickel peut être un alliage de nickel monocristallin ou polycristallin. Dans un mode de réalisation particulier, le substrat comprend un superalliage à base de nickel de type γ/γ’ comprenant une matrice base nickel austénitique gamma (cubique à faces centrées, donc plutôt ductile) renforcée par des précipités durcissant gamma prime (de structure L1 2 ) cohérente avec la matrice. Le substrat peut comprendre outre un superalliage à base de nickel tel que décrit précédemment une couche en alliage MCrAlY qui le recouvre, M représentant le nickel, le cobalt et/ou le fer, Cr représentant le chrome et Y représentant l’yttrium. Ainsi, dans un premier mode de réalisation, la surface du substrat à base nickel sur laquelle est déposé l’aluminium dopé au cours de l’étape a) est celle d’un alliage monocristallin ou polycristallin à base nickel de type γ/γ’. Dans un second mode de réalisation, la surface du substrat à base nickel sur laquelle est formé le dépôt d’aluminium dopé au cours de l’étape a) est celle d’une couche en alliage MCrAlY, M représentant le nickel et/ou le chrome, qui recouvre un substrat en nickel, tel qu’un alliage monocristallin ou polycristallin à base nickel de type γ/γ’. Le dépôt physique en phase vapeur de l’étape a) peut être réalisé par une méthode choisie dans le groupe constitué par la pulvérisation cathodique magnétron, le dépôt physique en phase vapeur assisté par faisceau d’électron (aussi appelé EB-PVD conformément au sigle anglais de « Electron Beam Physical Vapor Deposition »), l’évaporation par effet joule ou induction, et la technique d’arc cathodique. Dans un mode de réalisation particulier, le dépôt physique en phase vapeur est réalisé avec la technique d’arc cathodique. Ce mode de réalisation présente l’avantage de pouvoir atteindre des vitesses de dépôt élevées. La composition chimique du dépôt d’aluminium dopé obtenu à l’étape a) peut varier, notamment en fonction de l’élément dopant et de la fonctionnalité du revêtement souhaitée. Dans le cas du silicium, le dépôt d’aluminium dopé comprend de préférence de 1% à 20% en masse de silicium, et de 80% à 99% en masse d’aluminium. Par exemple, le dépôt d’aluminium dopé comprend de 10% à 15% en masse de silicium et de 85% à 90% en masse d’aluminium. Dans le cas de l’hafnium et du zirconium, le dépôt d’aluminium dopé comprend de préférence de 1% à 20% en masse d’hafnium ou de zirconium, et de 80% à 99% en masse d’aluminium. Dans d’autres modes de réalisation, le dépôt d’aluminium dopé comprend de préférence de 1% à 90% en masse d’un élément choisi parmi le platine, le palladium, le rhodium, le ruthénium, l’iridium, le rhénium et l’osmium, et de 10% à 99% en masse d’aluminium. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, l’élément dopant est le silicium. L’épaisseur du dépôt d’aluminium dopé obtenu à l’issue de l’étape a) est avantageusement comprise entre 1 micron et 30 microns, par exemple entre 15 microns et 20 microns. L’épaisseur peut être mesurée par toute méthode connue de l’homme du métier, notamment par microscopie optique ou microscopie électronique à balayage. L’épaisseur du revêtement d’aluminisation obtenu à l’issue de l’étape b) présente l’avantage d’être très uniforme. Par exemple, la variation d’une épaisseur égale à 30 microns peut être inférieure ou égale à 10%. L’étape b) de traitement thermique de diffusion peut être réalisée en atmosphère neutre sous pression partielle d’argon. La durée de cette étape peut être comprise entre 1 heure et 24 heures. La température de l’étape b) est au moins égale à la température de fusion de la couche d’aluminium dopé. Par exemple, lorsque l’élément dopant est le silicium, la température de l’étape b) peut être comprise entre 580°C et 1100°C, par exemple entre 850°C et 900°C. Dans ces conditions, la composition chimique du revêtement d’aluminisation en aluminure de nickel dopé au silicium obtenu à l’issu de l’étape b) est typiquement la suivante : Al : 20 à 35 %m ; Co : 4 à 10 %m ; Cr : 4 à 15 %m ; Si : 3 à 7 %m ; Ti : 1 à 4 %m, le pourcentage en Ni étant égal au complément à 100%m. La FIG. 2 est la reproduction d’une image au microscope électronique à balayage de la coupe transversale d’un échantillon résultant du dépôt par PVD d’aluminium dopé avec du silicium sur un substrat à base nickel selon l’étape a) du procédé de l’invention. On peut voir sur l’image que le dépôt d’aluminium dopé est recouvert de résine. En effet, l’échantillon doit être enrobé pour pouvoir effectuer une coupe transversale de l’empilement. Sur cette image, l’échantillon comprend un substrat à base de nickel en alliage de référence commerciale INCONEL 792 ® recouvert d’un dépôt comprenant 88% en masse d’aluminium et 12% en masse de silicium qui a été déposée par PVD arc cathodique. L’épaisseur moyenne du dépôt d’aluminium dopé est de 10 microns. La FIG. 3 est une image au microscope électronique à balayage de la coupe transversale d’un matériau obtenu par traitement thermique de diffusion de l’étape b) de l’empilement qui a été observé à la FIG. 2 issu de l’étape a). Sur l’image, l’échantillon a été (comme dans le cas de la FIG. 2 ) enrobé de résine pour réaliser une coupe transversale. L’échantillon observé sur cette image résulte du l’étape b) de traitement de diffusion thermique réalisé à 870°C pendant une durée de 20 heures sous atmosphère d’argon du matériau observé à la FIG. 2 . On peut voir sur l’image l’apparition du revêtement d’aluminisation (3) comprenant une couche d’inter-diffusion (3b), qui est intercalée entre une couche externe (3a) issue du dépôt d’aluminium dopé initial (2), et le substrat de nickel (1). On observe également sur la couche externe (3b) des scories (4) issues des oxydes ou contaminants présents dans le dépôt d’aluminium dopé ou à la surface du substrat, qui peuvent être éliminées par une étape ultérieure de sablage de finition. Le procédé de l’invention trouve avantageusement application dans le domaine de la fabrication de pièces en base nickel ou cobalt soumises aux effets de l’environnement, notamment de l’oxydation et de la corrosion haute température, et dont le domaine d’utilisation se situe à des températures allant au-delà de 600 °C, et jusqu’à 1150°C environ. Les pièces concernées peuvent être des pales de turbine ou des pales de distributeurs, notamment des aubes fixes ou mobiles. Un exemple particulier d’application du procédé de l’invention peut être utilisé pour le revêtement d’aubes de turbine haute pression en alliage monocristallin ou polycristallin à base de nickel de type γ/γ’. Un deuxième objet de l’invention porte donc sur un procédé de fabrication d’une aube de turbomachine comprenant une étape de dégraissage d’un substrat à base de nickel, une étape de procédé d’aluminisation dudit substrat tel que décrit précédemment pour obtenir un revêtement en aluminure de nickel dopé, et une étape de finition dudit revêtement par sablage. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention représenté sur la FIG. 4 , le procédé de fabrication 100 d’une aube de turbomachine comprend une étape 102 de fourniture d’un substrat à base nickel, une étape 104 de dégraissage du substrat à base nickel, une étape 106 de revêtement du substrat par dépôt physique en phase vapeur d’une couche en aluminium dopé, de préférence sur une épaisseur allant de 1 micron à 30 microns, une étape 107 de traitement thermique de l’ensemble à une température supérieure à la température de fusion de la couche en aluminium dopé pour obtenir un revêtement en aluminure de nickel dopé, et une étape 108 de finition par sablage dudit revêtement. L’étape 102 de fourniture du substrat à base nickel peut comprendre une étape de mise en forme par forgeage ou fonderie d’un superalliage monocristallin ou polycristallin à base de nickel de type γ/γ’ qui se présente sous la forme de poudre ou de tronçons. L’étape de mise en forme est suivie d’une étape de traitement thermique à gradient de l’objet forgé ou coulé, et d’un traitement thermique de revenu de l’ensemble pour obtenir un élément en nickel nu. Cet élément peut être recouvert d’une couche d’alliage MCrAlY, M représentant le nickel, le cobalt et/ou le fer. Ainsi, une étape 103 optionnelle consiste à recouvrir l’ensemble ou certaines zones de l’élément forgé ou coulé avec un revêtement de MCrAlY. Le revêtement peut être formé sur le substrat en nickel par projection d’une suspension dans un plasma sous vide (« Low Pressure Plasma Spraying » en anglais, de sigle LPPS), ou par projection de flamme haute vitesse (« High Velocity Oxy-Fuel » en anglais correspondant au sigle HVOF). La couche en alliage MCrAlY permet d’augmenter le réservoir d’aluminium utile tout au long de la durée de vie de la pièce pour alimenter la couche d’alumine (TGO, Thermal Growth Oxyde), sans provoquer une déstabilisation chimique du substrat en nickel. Dans ce mode de réalisation, le revêtement en aluminure de nickel dopé confère à l’alliage MCrAlY des propriétés accrues de protection des aubes contre l’oxydation et la corrosion du substrat en nickel. Dans le procédé de l’invention, l’étape 102 de fourniture du substrat à base nickel est suivie d’une étape 104 de dégraissage du substrat à base nickel. Ensuite, une étape 105 optionnelle de préparation de surface du substrat préalablement dégraissé peut être réalisée par tribofinition (encore appelé vibro-polissage) pour diminuer la rugosité de surface, notamment pour obtenir une rugosité Ra inférieure à 0,4 µm. Cette étape de préparation de surface préalable au dépôt physique en phase vapeur de l’aluminium dopé permet de limiter les défauts de croissance du dépôt dus à une rugosité trop élevée ou à des artefacts de surface. De façon avantageuse, lorsque la rugosité Ra du substrat à base nickel est de l’ordre de 1,2 µm à 2 µm, le traitement de tribofinition peut s’avérer optionnel dans la mesure où le dépôt d’aluminium dopé va fondre et diffuser dans la phase solide contenant du nickel. La morphologie du dépôt a donc que peu d’importance dans ce cas. Lorsque la rugosité est supérieure à 2 µm, une préparation de surface par tribofinition ou sablage fin peut s’avérer nécessaire afin de garantir une bonne continuité de la couche et éviter les défauts de croissance, quand bien même la morphologie du dépôt importe peu dans certaines applications. La rugosité du substrat Ra peut être mesurée selon la norme ISO 4288 :1996 conformément aux connaissances de l’homme du métier. L’étape 106 de revêtement du substrat par de l’aluminium dopé est réalisée par dépôt physique en phase vapeur, de préférence sur une épaisseur allant de 1 micron à 30 microns. Une étape 107 de traitement thermique de diffusion, sous atmosphère neutre pendant un temps de traitement allant de 1h à 24 h permet de former le revêtement en aluminure de nickel. L’étape 108 de finition du revêtement par sablage peut être réalisée avec des microbilles de verre ou du corindon. Procédé d’aluminisation d’un substrat à base de nickel avec un revêtement en aluminure de nickel dopé, ledit procédé comprenant une étape a) de dépôt, sur une surface du substrat, d’un alliage comprenant de l’aluminium et au moins un élément dopant choisi parmi le silicium, le hafnium, le zirconium, le platine, le palladium, le rhodium, le ruthénium, l’iridium, le rhénium et l’osmium, le dépôt étant réalisé par dépôt physique en phase vapeur pour obtenir un dépôt d’aluminium dopé, et l’étape a) étant suivie d’une étape b) de traitement thermique de diffusion du dépôt d’aluminium dopé à une température supérieure ou égale à sa température de fusion, pour former, sur ledit substrat, un revêtement d’aluminisation comprenant de l’aluminure de nickel dopé. Procédé d’aluminisation d’un substrat à base de nickel selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’épaisseur du dépôt d’aluminium dopé obtenu à l’issue de l’étape a) est comprise entre 1 micron et 30 microns. Procédé d’aluminisation d’un substrat à base de nickel selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le dépôt d’aluminium dopé comprend de 1% à 20% en masse de silicium et de 80% à 99% en masse d’aluminium. Procédé d’aluminisation d’un substrat à base de nickel selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le dépôt d’aluminium dopé comprend de 1% à 20% en masse d’hafnium ou de zirconium, et de 80% à 99% en masse d’aluminium. Procédé d’aluminisation d’un substrat à base de nickel selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le dépôt d’aluminium dopé comprend de 1% à 90% en masse d’un élément choisi parmi le platine, le palladium, le rhodium, le ruthénium, l’iridium, le rhénium et l’osmium, et de 10% à 99% en masse d’aluminium. Procédé de formation d’un revêtement en aluminure de nickel selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dépôt physique en phase vapeur est réalisé avec la technique d’arc cathodique. Procédé d’aluminisation d’un substrat à base de nickel selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la surface du substrat à base de nickel est celle d’un alliage monocristallin ou polycristallin en nickel de type γ/γ’. Procédé d’aluminisation d’un substrat à base de nickel selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la surface du substrat à base de nickel est celle d’une couche en alliage MCrAlY, M représentant le nickel, le cobalt et/ou le fer, qui recouvre un alliage monocristallin ou polycristallin à base de nickel de type γ/γ’. Procédé de fabrication d’une aube de turbomachine comprenant une étape de dégraissage d’un substrat à base de nickel, une étape de procédé d’aluminisation dudit substrat conforme à l’une des revendications précédentes pour obtenir un revêtement en aluminure de nickel dopé, et une étape de finition dudit revêtement par sablage.