Brevet FR3153091A1 — publié le 20250321

Un appareil de fabrication à base de verre comprend un appareil de distribution transportant du verre fondu dans une direction de déplacement (107). L’appareil de fabrication à base de verre comprend un premier rouleau de formage (701) comprenant une poche texturée qui reçoit le verre fondu et communique une forme définie correspondante au verre fondu (103). La poche texturée comprend une première extrémité de poche, une deuxième extrémité de poche et une région de poche centrale s’étendant de manière circonférentielle entre la première extrémité de poche et la deuxième extrémité de poche. L’appareil de fabrication à base de verre comprend un moule (113) positionné pour recevoir le verre fondu comprenant la forme définie à l’intérieur d’une cavité de moule (201) du moule. Les procédés pour fabriquer du verre sont également prévus. Figure 7 PROCEDES ET APPAREIL POUR FABRIQUER DU VERRE Domaine La présente divulgation concerne généralement les procédés pour fabriquer du verre et plus particulièrement les procédés pour fabriquer du verre en communiquant une forme au verre avant de le distribuer dans un moule. Contexte On sait comment transformer un matériau fondu en un article en verre avec un appareil de fabrication à base de verre. L’article en verre peut être pressé pour former une partie pressée. Cependant, en fonction d’une longueur et d’une largeur de l’article en verre et de la force de pression appliquée sur l’article en verre, la forme résultante de l’article en verre pressé peut être indésirable. Résumé Ce qui suit présente un résumé simplifié de la divulgation pour fournir une compréhension de base de certains aspects décrits dans la description détaillée. On présente des procédés de fabrication de verre comprenant le fait de communiquer une forme au verre avant d’appliquer une force de pression sur le verre. Par exemple, avant l’application de la pression, le verre peut être formé en une forme définie d’une largeur non constante le long de la longueur du verre. La forme définie peut être formée de plusieurs façons. Par exemple, un appareil de préformage peut être prévu avec une cavité de formage conformée, dans lequel le verre peut être reçu à l’intérieur de la cavité de formage conformée pour obtenir la forme définie souhaitée. En variante, un ou plusieurs rouleaux de formage peuvent être prévus avec des poches texturées. Les poches texturées peuvent comprendre une forme correspondant sensiblement à la forme définie souhaitée. Encore dans un autre exemple, un moule peut être déplacé par rapport à un appareil de distribution, dans lequel la modification de la vitesse du moule peut communiquer une forme au verre distribué. Aspect 1. Appareil de fabrication à base de verre comprenant : un appareil de distribution définissant une partie amont d’une trajectoire de déplacement s’étendant dans une direction de déplacement, l’appareil de distribution étant configuré pour transporter le verre fondu le long de la partie amont de la trajectoire de déplacement dans la direction de déplacement ; un premier rouleau de formage comprenant une poche texturée configurée pour recevoir le verre fondu et communiquer une forme définie correspondante au verre fondu, la poche texturée comprenant : une première extrémité de poche comprenant une première largeur le long d’un premier axe de largeur sensiblement parallèle à un premier axe de rouleau du premier rouleau de formage ; une deuxième extrémité de poche comprenant une deuxième largeur le long d’un deuxième axe de largeur sensiblement parallèle au premier axe de largeur ; et une région de poche centrale s’étendant de manière circonférentielle entre la première extrémité de poche et la deuxième extrémité de poche, la région de poche centrale comprenant une largeur centrale le long d’un axe de poche centrale sensiblement parallèle au premier axe de largeur, la largeur centrale étant inférieure à la première largeur et à la deuxième largeur ; un moule positionné en aval du premier rouleau de formage et configuré pour recevoir le verre fondu comprenant la forme définie à l’intérieur d’une cavité de moule du moule. Aspect 2. Appareil de fabrication à base de verre selon l’aspect 1, comprenant en outre un deuxième rouleau de formage espacé du premier rouleau de formage pour définir un interstice configuré pour fournir le verre fondu avec une largeur et une épaisseur, dans lequel le deuxième rouleau de formage comprend une deuxième poche texturée configurée pour recevoir le verre fondu et communiquer la forme définie correspondante au verre fondu, la deuxième poche texturée comprenant : une troisième extrémité de poche comprenant une troisième largeur le long d’un troisième axe de largeur sensiblement parallèle à un deuxième axe de rouleau du deuxième rouleau de formage ; une quatrième extrémité de poche comprenant une quatrième largeur le long d’un quatrième axe de largeur sensiblement parallèle au troisième axe de largeur ; et une deuxième région de poche centrale s’étendant de manière circonférentielle entre la troisième extrémité de poche et la quatrième extrémité de poche, la deuxième région de poche centrale comprenant une deuxième largeur centrale le long d’un deuxième axe de poche centrale sensiblement parallèle au troisième axe de largeur, la deuxième largeur centrale étant inférieure à la troisième largeur et à la quatrième largeur. Aspect 3. Appareil de fabrication à base de verre selon l’aspect 2, dans lequel la première extrémité de poche est alignée, de manière rotative, avec la troisième extrémité de poche, la deuxième extrémité de poche est alignée, de manière rotative, avec la quatrième extrémité de poche, et la région de poche centrale est alignée, de manière rotative, avec la deuxième région de poche centrale. Aspect 4. Appareil de fabrication à base de verre selon l’un quelconque des aspects 2 à 3, comprenant en outre un transporteur supportant le moule, le transporteur étant configuré pour déplacer le moule par rapport au premier rouleau de formage et au deuxième rouleau de formage dans une deuxième direction de déplacement qui forme un angle par rapport à la direction de déplacement. Aspect 5. Appareil de fabrication à base de verre selon l’un quelconque des aspects 2 à 3, comprenant en outre un appareil de déplacement fixé au premier rouleau de formage et au deuxième rouleau de formage, l’appareil de déplacement étant configuré pour déplacer le premier rouleau de formage et le deuxième rouleau de formage par rapport au moule dans une troisième direction de déplacement qui forme un angle par rapport à la direction de déplacement. Aspect 6. Appareil de fabrication à base de verre comprenant : un appareil de distribution définissant une partie amont d’une trajectoire de déplacement s’étendant dans une direction de déplacement, l’appareil de distribution étant configuré pour transporter du verre fondu le long de la partie amont de la trajectoire de déplacement dans la direction de déplacement ; un appareil de préformage positionné en aval de l’appareil de distribution et définissant une cavité de formage configurée pour recevoir le verre fondu et communiquer une forme définie correspondante au verre fondu, la cavité de formage comprenant : une première extrémité de cavité comprenant une première largeur le long d’un premier axe de largeur sensiblement parallèle à un axe de formage le long duquel l’appareil de préformage s’étend ; une deuxième extrémité de cavité comprenant une deuxième largeur le long d’un deuxième axe de largeur sensiblement parallèle au premier axe de largeur ; et une région de cavité centrale s’étendant entre la première extrémité de cavité et la deuxième extrémité de cavité, la région de cavité centrale comprenant une largeur centrale le long d’un axe de cavité centrale sensiblement parallèle au premier axe de largeur, la largeur centrale étant inférieure à la première largeur et à la deuxième largeur ; un moule positionné en aval de l’appareil de préformage et configuré pour recevoir le verre fondu comprenant la forme définie à l’intérieur de la cavité de moule du moule de l’appareil de préformage. Aspect 7. Appareil de fabrication à base de verre selon l’aspect 6, dans lequel l’appareil de préformage comprend un premier segment et un deuxième segment configurés pour se déplacer entre une première position, dans laquelle le premier segment est relié au deuxième segment et la cavité de formage est définie à l’intérieur de l’appareil de préformage, et une seconde position, dans laquelle le premier segment est séparé du deuxième segment et une ouverture est définie entre le premier segment et le deuxième segment à travers laquelle passe le verre fondu comprenant la forme définie. Aspect 8. Appareil de fabrication à base de verre selon l’un quelconque des aspects 6 et 7, dans lequel l’appareil de préformage comprend une pluralité d’ouvertures à travers lesquelles du gaz est configuré pour s’écouler afin de porter sur le verre fondu. Aspect 9. Appareil de fabrication à base de verre comprenant : un appareil de distribution définissant une partie amont d’une trajectoire de déplacement s’étendant dans une direction de déplacement, l’appareil de distribution étant configuré pour transporter le verre fondu le long de la partie amont de la trajectoire de déplacement dans la direction de déplacement ; un moule positionné en aval de l’appareil de distribution et configuré pour recevoir le verre fondu ; et un appareil de commande en association opérationnelle avec le moule et configuré pour commander une vitesse du moule dans une deuxième direction de déplacement, l’appareil de commande étant configuré pour déplacer le moule à : une première vitesse lorsque le moule reçoit le verre fondu afin de former une deuxième extrémité de verre comprenant une deuxième largeur ; une deuxième vitesse, qui est supérieure à la première vitesse, lorsque le moule reçoit le verre fondu afin de former une région centrale comprenant une largeur centrale ; et une troisième vitesse, qui est inférieure à la deuxième vitesse, lorsque le moule reçoit le verre fondu afin de former une première extrémité de verre et comprenant une première largeur, dans lequel la largeur centrale est inférieure à la première largeur et à la deuxième largeur. Aspect 10. Appareil de fabrication à base de verre selon l’aspect 9, comprenant en outre un transporteur supportant le moule et configuré pour déplacer le moule par rapport à l’appareil de distribution dans la deuxième direction de déplacement, l’appareil de commande étant en association opérationnelle avec le transporteur. Aspect 11. Procédé pour fabriquer du verre comprenant de : la distribution du le verre fondu à un moule ; et la formation du verre fondu de sorte que le verre fondu comprend une forme définie lorsqu'il est reçu sur le moule, le verre fondu dans la forme définie s’étendant le long d’un axe longitudinal entre une première extrémité de verre et une deuxième extrémité de verre opposée avec une région centrale reliée à la première extrémité de verre et à la deuxième extrémité de verre, la première extrémité de verre comprenant une première largeur le long d’un premier axe de largeur perpendiculaire à l’axe longitudinal, la deuxième extrémité de verre comprenant une deuxième largeur le long d’un deuxième axe de largeur perpendiculaire à l’axe longitudinal et parallèle au premier axe de largeur, la région centrale comprenant une largeur centrale le long de l’axe de largeur centrale perpendiculaire à l’axe longitudinal et parallèle au premier axe de largeur, la largeur centrale étant inférieure à la première largeur et à la deuxième largeur. Aspect 12. Procédé selon l’aspect 11, dans lequel la formation du verre fondu comprend le déplacement du moule par rapport à l’appareil de distribution à partir duquel le verre fondu est distribué. Aspect 13. Procédé selon l’aspect 12, dans lequel l’étape de déplacement du moule comprend la modification d'une vitesse du moule par rapport à l’appareil de distribution de sorte que le moule est déplacé à : une première vitesse alors que le verre fondu est distribué au moule pour former la deuxième extrémité de verre ; et une deuxième vitesse alors que le verre fondu est distribué au moule pour former la région centrale, dans lequel la première vitesse est différente de la deuxième vitesse. Aspect 14. Procédé selon l’aspect 13, dans lequel le moule est déplacé à une troisième vitesse alors que le verre fondu est distribué au moule pour former la première extrémité de verre, dans lequel la troisième vitesse est différente de la deuxième vitesse. Aspect 15. Procédé selon l’aspect11, dans lequel à la formation du verre fondu comprend la réception du verre fondu dans une poche texturée d’un premier rouleau de formage pour communiquer la forme définie au verre fondu. Aspect 16. Procédé selon l’aspect 15, dans lequel la poche texturée comprend : une première extrémité de poche comprenant une première largeur le long d’un premier axe de largeur sensiblement parallèle à un premier axe de rouleau du premier rouleau de formage ; une deuxième extrémité de poche comprenant une deuxième largeur le long d’un deuxième axe de largeur sensiblement parallèle au premier axe de largeur ; et une région de poche centrale s’étendant de manière circonférentielle entre la première extrémité de poche et la deuxième extrémité de poche, la région de poche centrale comprenant une largeur centrale le long d’un axe de poche centrale sensiblement parallèle au premier axe de largeur, la largeur centrale étant inférieure à la première largeur et à la deuxième largeur. Aspect 17. Procédé selon l’aspect 16, comprenant en outre à la réception du verre fondu dans une seconde poche texturée d’un deuxième rouleau de formage pour communiquer la forme définie au verre fondu, la deuxième poche texturée comprenant : une troisième extrémité de poche comprenant une troisième largeur le long d’un troisième axe de largeur sensiblement parallèle à un deuxième axe de rouleau du deuxième rouleau de formage ; une quatrième extrémité de poche comprenant une quatrième largeur le long d’un quatrième axe de largeur sensiblement parallèle au troisième axe de largeur ; et une deuxième région de poche centrale s’étendant de manière circonférentielle entre la troisième extrémité de poche et la quatrième extrémité de poche, la deuxième région de poche centrale comprenant une deuxième largeur centrale le long d’un deuxième axe de poche centrale sensiblement parallèle au troisième axe de largeur, la deuxième largeur centrale étant inférieure à la troisième largeur et à la quatrième largeur. Aspect 18. Procédé selon l’aspect 17, dans lequel la première extrémité de poche est alignée, de manière rotative, avec la troisième extrémité de poche, la deuxième extrémité de poche est alignée, de manière rotative, avec la quatrième extrémité de poche et la région de poche centrale est alignée, de manière rotative, avec la deuxième région de poche centrale. Aspect 19. Procédé selon l’aspect 11, dans lequel la formation du verre fondu comprend la réception du verre fondu à l’intérieur d’une cavité de formage d’un appareil de préformage pour communiquer la forme définie au verre fondu, la cavité de formage comprenant : une première extrémité de cavité comprenant une première largeur le long d’un premier axe de largeur sensiblement parallèle à un axe de formage le long duquel l’appareil de préformage s’étend ; une deuxième extrémité de cavité comprenant une deuxième largeur le long d’un deuxième axe de largeur sensiblement parallèle au premier axe de largeur ; et une région de cavité centrale s’étendant entre la première extrémité de cavité et la deuxième extrémité de cavité, la région de cavité centrale comprenant une largeur centrale le long d’un axe de cavité centrale sensiblement parallèle au premier axe de largeur, la largeur centrale étant inférieure à la première largeur et à la deuxième largeur. Aspect 20. Procédé selon l’aspect 19, comprenant en outre la séparation d'un premier segment de l’appareil de préformage d’un deuxième segment de l’appareil de préformage pour former une ouverture entre le premier segment et le deuxième segment à travers laquelle le verre fondu comprenant la forme définie passe. Aspect 21. Procédé selon l’un quelconque des aspects 19 à 20, comprenant en outre la distribution d'un gaz à travers une pluralité d’ouvertures dans l’appareil de préformage, le gaz empiétant sur le verre fondu. D’autres caractéristiques et avantages des aspects décrits ici sont présentés dans la description détaillée qui suit, et en partie ressortira plus clairement pour la personne du métier d’après cette description ou reconnue en mettant en pratique les aspects décrits ici, comprenant la description détaillée suivante, ainsi que les dessins joints. Il faut comprendre qu’à la fois la description générale précédente et la description détaillée suivante présentent des aspects prévus pour fournir un aperçu ou un cadre pour comprendre la nature et le caractère des aspects décrits ici. Les dessins joints sont inclus pour fournir une compréhension approfondie et sont incorporés dans cette spécification et en constituent une partie. Les dessins illustrent différents aspects de la divulgation et conjointement avec la description expliquent ses principes et fonctionnements. Ces caractéristiques, aspects et avantages, ainsi que les autres sont mieux compris lorsque la description détaillée suivante est lue en référence aux dessins joints, dans lesquels : FIG. 1 La FIG. 1 illustre schématiquement à titre d'exemple, des aspects d’un appareil de fabrication à base de verre selon des aspects de la divulgation ; FIG. 2 La FIG. 2 illustre une vue de dessus prise sur les lignes 2-2 de la FIG. 1 d’un moule selon les aspects de la divulgation ; FIG. 3 La FIG. 3 illustre une vue de dessus d’un appareil de préformage selon des aspects de la divulgation ; FIG. 4 La FIG. 4 illustre une vue en coupe prise sur les lignes 4-4 de la FIG. 3 de l’appareil de préformage selon les aspects de la divulgation ; FIG. 5 La FIG. 5 illustre une vue en coupe de l’appareil de préformage selon les aspects de la divulgation ; FIG. 6 La FIG. 6 illustre une vue d’extrémité de l’appareil de préformage selon les aspects de la divulgation ; FIG. 7 La FIG. 7 illustre une vue latérale d’une paire de rouleaux de formage et d’un moule selon les aspects de la divulgation ; FIG. 8 La FIG. 8 illustre une vue en perspective d’un premier rouleau de formage comprenant une poche texturée selon les aspects de la divulgation ; FIG. 9 La FIG. 9 illustre une vue en perspective d’un deuxième rouleau de formage comprenant une poche texturée selon les aspects de la divulgation ; FIG. 10 La FIG. 10 illustre une vue latérale de la paire de rouleaux de formage en alignement rotatif selon les aspects de la divulgation ; FIG. 11 La FIG. 11 illustre une vue latérale du moule recevant le verre fondu depuis un appareil de distribution selon les aspects de la divulgation ; FIG. 12 La FIG. 12 illustre une vue de dessus du moule recevant le verre fondu depuis un appareil de distribution selon les aspects de la divulgation ; FIG. 13 La FIG. 13 illustre une vue de dessus du moule recevant le verre fondu depuis un appareil de distribution selon les aspects de la divulgation ; et FIG. 14 La FIG. 14 illustre une vue de dessus du moule recevant le verre fondu depuis un appareil de distribution selon les aspects de la divulgation. Description détaillée Maintenant, on décrit ci-après les aspects de manière plus complète en référence aux dessins joints dans lesquels sont représentés des aspects exemplaires. Chaque fois que cela est possible, les mêmes numéros de référence sont utilisés sur les dessins pour faire référence aux mêmes pièces ou aux pièces similaires. Cependant, la présente divulgation peut être mise en œuvre sous de nombreuses formes différentes et ne doit pas être interprétée comme étant limitée aux aspects présentés ici. Tel qu’utilisé ici, le terme « environ » signifie que les quantités, les tailles, les formulations, les paramètres et d’autres quantités et caractéristiques ne sont pas exacts et ne doivent pas l’être, mais peuvent être approximatifs et/ou supérieurs ou inférieurs, si nécessaire, reflétant des tolérances, des facteurs de conversion, des arrondis, une erreur de mesure et similaires, et d’autres facteurs connus par l’homme du métier. Les plages peuvent être exprimées ici comme étant « d’environ » une valeur et/ou « à environ » une autre valeur. Lorsqu’une telle plage est exprimée, les aspects comprennent de la une valeur à l’autre valeur. De manière similaire, lorsque des valeurs sont exprimées comme des approximations à l’aide de l’antécédent « environ », il faut comprendre que la valeur forme un autre aspect. Il faut en outre comprendre que les limites de chacune des plages sont significatives à la fois par rapport à l’autre limite, et indépendamment de l’autre limite. Les termes directionnels, tels qu’utilisés ici – par exemple haut, bas, droite, gauche, avant, arrière, dessus, fond, supérieur, inférieur, etc. – ne font référence qu’aux figures telles que dessinées et ne sont pas prévus pour impliquer l’orientation absolue. Sauf mention contraire, on ne prévoit en aucune façon que les procédés énoncés ici soient interprétés comme nécessitant que leurs étapes soient réalisées dans un ordre spécifique, ni qu’avec n’importe quel appareil, des orientations spécifiques soient nécessaires. Par conséquent, lorsqu’une revendication de procédé n’indique pas réellement de suivre un ordre pour ses étapes, ou qu’une revendication d’appareil n’indique pas réellement un ordre ou une orientation pour des composants individuels, ou qu’il n’est pas spécifiquement mentionné, dans les revendications ou la description, que les étapes doivent être limitées à un ordre spécifique, ou qu’un ordre spécifique ou orientation spécifique pour les composants d’un appareil n’est pas indiqué(e), il n'est en aucun cas prévu qu’un ordre ou orientation soit déduit à quelque égard que ce soit. Ceci vaut pour toute base non expresse possible pour l’interprétation, comprenant : des questions de logique par rapport à l’agencement des étapes, le flux opérationnel, l’ordre des composants ou l’orientation des composants ; le sens ordinaire dérivé de l’organisation grammaticale ou de la ponctuation, et le nombre ou le type d’aspects décrits dans la spécification. Le terme « exemplaire », « exemple » ou ses différentes formes sont utilisés ici pour signifier qu’il sert d’exemple, de cas ou d’illustration. Tout aspect ou conception décrit(e) ici comme étant « exemplaire » ou comme étant un « exemple » ne doit pas être interprété(e) comme préféré(e) ou avantageux (avantageuse) par rapport aux autres aspects ou conceptions. En outre, les exemples ne sont prévus qu’à des fins de clarté et de compréhension et ne sont pas censés limiter ou restreindre le sujet décrit ou des parties pertinentes de la présente divulgation d’aucune manière que ce soit. Il faut noter qu’une myriade d’exemples supplémentaires ou en variante pour modifier la portée peut avoir été présentée mais peut avoir été omise à des fins de concision. Tels qu’utilisés ici, les termes « comprenant » et « incluant » et leurs variantes, sont interprétés comme synonymes et ouverts, sans mention contraire. Une liste d’éléments à la suite des expressions transitoires comprenant ou incluant n’est pas une liste exclusive, de sorte que les éléments en plus de ceux spécifiquement indiqués dans la liste peuvent également être présents. Les termes « sensible », « sensiblement » et leurs variantes, tels qu’utilisés ici, sont prévus pour indiquer qu’une caractéristique décrite est égale ou approximativement égale à une valeur ou description. Par exemple, une surface « sensiblement plane » est prévue pour désigner une surface qui est plane ou approximativement plane. De plus, « sensiblement » est prévu pour désigner que deux valeurs sont égales ou approximativement égales. Le terme « sensiblement » peut désigner des valeurs à environ 10% l’une de l’autre, par exemple, à environ 5% l’une de l’autre ou à environ 2% l’une de l’autre. Des modifications peuvent être apportées à la présente divulgation sans pour autant s’éloigner de la portée ou de l’esprit du sujet revendiqué. Sauf mention contraire, « premier », « second » ou similaire ne sont pas prévus pour impliquer un aspect temporel, un aspect spatial, un ordre, etc. Au lieu de cela, de tels termes sont simplement utilisés en tant qu’identifiants, noms, etc. pour des caractéristiques, des éléments, des articles, etc. Par exemple, une première extrémité et une deuxième extrémité correspondent généralement à l’extrémité A et à l’extrémité B (par exemple, deux extrémités différentes). La présente divulgation concerne un appareil de fabrication à base de verre et des procédés pour communiquer une forme au verre fondu. Pour les buts de la présente demande, « à base de verre » peut comprendre le verre et/ou les matériaux en verre – céramique. Par exemple, le « verre » peut être considéré comme un ou plusieurs parmi le verre dans un état visqueux et/ou le verre dans un état viscoélastique entre l’état visqueux et un état élastique (par exemple, à température ambiante). Les procédés et l’appareil pour fabriquer du verre sont décrits maintenant à titre d’aspects exemplaires. Comme schématiquement illustré sur la FIG. 1 , dans certains aspects, un appareil de fabrication à base de verre exemplaire 100 peut comprendre un appareil de distribution 101 avec un conduit de distribution à travers lequel un flux de verre fondu 103 peut sortir de l’appareil de distribution 101. Par exemple, l’appareil de distribution 101 peut comprendre une voie de passage allongée avec une ouverture à l’extrémité de l’appareil de distribution 101. Dans certains aspects, l’appareil de distribution 101 peut être orienté le long d’une direction de gravité, de sorte que le flux de verre fondu 103 peut s’écouler vers le bas le long de la direction de gravité à partir de l’appareil de distribution 101. Dans certains aspects, l’appareil de distribution 101 peut définir une partie amont d’une trajectoire de déplacement 105 s’étendant dans une première direction de déplacement 107. L’appareil de distribution 101 peut transporter le flux de verre fondu 103 le long de la trajectoire de déplacement 105 dans la première direction de déplacement 107. Dans certains aspects, l’appareil de distribution 101 peut transporter le verre fondu 103 vers un appareil de formage 109 qui est en aval de l’appareil de distribution 101 et amont d’un moule 113. L’appareil de formage 109 est schématiquement illustré avec des lignes en pointillés sur la FIG. 1 , parce que l’appareil de formage 109 peut comprendre une ou plusieurs constructions différentes (par exemple illustrée(s) sur les figures 3 à 13). Par exemple, l’appareil de formage 109 peut comprendre un appareil de préformage (par exemple, illustré sur les figures 3 à 6), une paire de rouleaux de formage (par exemple illustrés sur les figures 7 à 10), ou un appareil de commande qui commande une vitesse du moule 113 par rapport à l’appareil de distribution 101. L’appareil de formage 109 peut recevoir le verre 103 de l’appareil de distribution 101 et dans certains aspects, appliquer une forme définie au verre 103 de sorte que le verre 103 peut être reçu à l’intérieur du moule 113, avec le verre 103 qui comprend la forme définie. Dans certains aspects, la forme définie peut faciliter l’application de pression sur le verre 103 à l’intérieur du moule 113. Par exemple, la forme définie peut être allongée, une longueur pouvant être supérieure à une largeur. Ainsi, la forme définie du verre 103 peut permettre la diffusion du verre 103 (par exemple dans la direction de longueur, la direction de largeur, etc.) d’une manière relativement uniforme en réponse à l’application d’une force de pression. De cette manière, les procédés peuvent comprendre la distribution (par exemple, la distribution schématiquement illustrée avec la tête de flèche 117 sur la FIG. 1 ) du verre fondu 103 dans le moule 113. Les procédés peuvent en outre comprendre la formation du verre fondu 103 de sorte que le verre fondu 103 comprend une forme définie lorsqu'il est reçu sur le moule 113. La FIG. 2 illustre une vue de dessus du moule 113, comme observé d’après la perspective indiquée par les lignes 2-2 de la FIG. 1 , après que le verre 103 a été formé dans la forme définie et a été reçu par le moule 113. Le moule 113 peut comprendre une cavité de moule 201 à l’intérieur de laquelle le verre 103 peut être reçu. Le moule 113 peut comprendre une ou plusieurs parois de moule 202 qui entourent et définissent la cavité de moule 201. Dans certains aspects, le verre 103, lorsqu'il est reçu sur le moule 113, peut être dans une forme définie 203 et peut s’étendre le long d’un axe longitudinal 205 entre une première extrémité de verre 207 et une deuxième extrémité de verre 209 opposée. La forme définie 203 du verre 103 peut comprendre une région centrale 211 reliée à et s’étendant entre la première extrémité de verre 207 et la seconde extrémité de verre 209. Dans certains aspects, l’axe longitudinal 205 peut s’étendre à travers la première extrémité de verre 207, la deuxième extrémité de verre 209 et la région centrale 211, avec l’axe longitudinal 205 qui partage le verre 103 en deux parties sensiblement égales. La forme définie 203 peut comprendre une dimension transversale non constante le long de l’axe longitudinal 205 à partir de la première extrémité de verre 207 et la deuxième extrémité de verre 209. Par exemple, la première extrémité de verre 207 peut comprendre une première largeur 217 le long d’un premier axe de largeur 219 qui est perpendiculaire à l’axe longitudinal 205. La première largeur 219 peut être sensiblement parallèle à une surface du moule 113 sur laquelle le verre 103 est supporté. Dans certains aspects, la première largeur 217 peut comprendre une largeur maximum de la première extrémité de verre 207 et une largeur maximum du verre 103. La deuxième extrémité de verre 209 peut comprendre une deuxième largeur 221 le long d’un deuxième axe de largeur 223 qui est perpendiculaire à l’axe longitudinal 205. Le deuxième axe de largeur 223 peut être sensiblement parallèle à la surface du moule 113 sur laquelle le verre 103 est supporté. Dans certains aspects, la deuxième largeur 221 peut comprendre une largeur maximum de la deuxième extrémité de verre 209 et une largeur maximum du verre 103. Dans certains aspects, le premier axe de largeur 219 peut être sensiblement parallèle au deuxième axe de largeur 223, avec la première largeur 217 sensiblement égale à la deuxième largeur 221. La région centrale 211 peut comprendre une largeur centrale 227 le long d’un axe de largeur centrale 229 qui est perpendiculaire à l’axe longitudinal et parallèle au premier axe de largeur 219 et au deuxième axe de largeur 223. Dans certains aspects, la région centrale 211 peut comprendre une largeur sensiblement constante (par exemple, la largeur centrale 227) le long de la longueur de la région centrale 211 entre la première extrémité de verre 207 et la deuxième extrémité de verre 209. En variante, la région centrale 211 peut comprendre une largeur décroissante à partir de la première extrémité de verre 207 jusqu’à atteindre une largeur minimum (par exemple illustrée comme étant la largeur centrale 227 sur la FIG. 2 ) avant que la largeur augmente vers la deuxième extrémité de verre 209. Dans certains aspects, la largeur centrale 227 peut être inférieure à la première largeur 217 et/ou inférieure à la deuxième largeur 221. De cette manière, la forme définie 203 du verre 103 peut comprendre une largeur maximum au niveau des extrémités de verre 207, 209 et une largeur minimum au niveau de la région centrale 211. Cependant, dans d’autres aspects, la largeur centrale 227 peut être égale à l’une parmi la première largeur 217 ou la deuxième largeur 221. Dans certains aspects, les extrémités de verre 207, 209 et la région centrale 211 peuvent être espacées selon une distance des parois de moule 202, de sorte que le verre 103 ne peut pas être en contact avec les parois de moule 202 après avoir été reçu à l’intérieur de la cavité de moule 201. Le fait de fournir le verre 103 avec la forme définie 203 peut apporter plusieurs avantages. Par exemple, il peut être souhaitable de produire un article en verre sensiblement plat dans lequel une longueur est supérieure à une largeur. Dans certains aspects, l’article en verre sensiblement plat est produit en appliquant la pression (par exemple via une force de pression) sur le verre 103. Cependant, en raison de la forme allongée du verre 103, il peut être difficile que les extrémités du verre se diffusent uniformément dans la direction de longueur et de largeur. Cependant, par rapport à une paraison de verre qui comprend une forme rectangulaire ou circulaire, la forme définie 203 comprend un volume accru de verre au niveau des extrémités 207, 209 et un volume réduit de verre au niveau de la région centrale 211. Le volume accru de verre au niveau des extrémités 207, 209 peut permettre une diffusion plus uniforme du verre 103 en réponse à l’application de pression, de sorte que le verre, aux extrémités 207, 209, peut se diffuser uniformément dans le sens de la longueur et dans le sens de la largeur. En outre, la forme définie 203 peut en outre réduire la quantité de force de pression requise pour diffuser le verre 103. Ainsi, l’endommagement du verre formé résultant de la force excessive peut être évité. En référence à la FIG. 3 , dans certains aspects, l’appareil de fabrication à base de verre 100 peut comprendre un appareil de préformage 301 qui peut servir d’appareil de formage 109. Par exemple, l’appareil de préformage 301 peut être positionné à l’emplacement de l’appareil de formage 109 de la FIG. 1 , avec l’appareil de préformage 301 positionné en aval de l’appareil de distribution 101 et en amont du moule 113 par rapport à la direction de déplacement 107. La FIG. 3 illustre une vue de dessus de l’appareil de préformage 301. L’appareil de préformage 301 peut définir une cavité de formage 305 qui peut recevoir le verre fondu 103 de l’appareil de distribution 101, et peut communiquer une forme définie correspondante au verre fondu 103. L’appareil de préformage 301 peut comprendre plusieurs matériaux, par exemple du graphite, de l’acier inoxydable et/ou du nickel. Dans certains aspects, le verre fondu 103, après avoir été reçu à l’intérieur de l’appareil de préformage 301, peut comprendre une viscosité qui est dans une plage d’environ 100 poise à environ 5000 poise. L’appareil de préformage 301 peut comprendre une ou plusieurs parois 307 qui entourent et définissent la cavité de formage 305. La cavité de formage 305 comprend un espace creux ou vide, entouré par les une ou plusieurs parois 307, à l’intérieur duquel le verre fondu 103 peut être reçu, le verre fondu 103 adoptant la forme de la cavité de formage 305. La cavité de formage 305 peut comprendre, par exemple, une première extrémité de cavité 311, une deuxième extrémité de cavité 313 et une région de cavité centrale 315 qui s’étend entre la première extrémité de cavité 311 et la deuxième extrémité de cavité 313. La cavité de formage 305 peut s’étendre le long d’un axe de formage 303 entre la première extrémité de cavité 311 et la deuxième extrémité de cavité 313. Dans certains aspects, l’axe de formage 303 peut s’étendre à travers la première extrémité de cavité 311, la deuxième extrémité de cavité 313 et la région de cavité centrale 315, avec l’axe de formage 303 qui partage la cavité de formage 305 en deux parties sensiblement égales. La cavité de formage 305 peut comprendre une forme qui correspond sensiblement à la forme définie 203 du verre 103 illustré sur la FIG. 2 . Par exemple, la cavité de formage 305 peut comprendre une taille transversale non constante le long de l’axe de formage 303 de la première extrémité de cavité 311 à la deuxième extrémité de cavité 313. La première extrémité de cavité 311 est dimensionnée et formée pour correspondre et produire la première extrémité de verre 207, la deuxième extrémité de cavité 313 est dimensionnée et formée pour correspondre et produire la deuxième extrémité de verre 209, et la région de cavité centrale 315 est dimensionnée et formée pour correspondre et produire la région centrale 211. Dans certains aspects, la première extrémité de cavité 311 peut comprendre une première largeur 321 le long d’un premier axe de largeur 323 qui est perpendiculaire à l’axe de formage 303. Le premier axe de largeur 323 peut être sensiblement parallèle à une surface de support 343 de l’appareil de préformage 301 sur lequel le verre 103 est supporté. Dans certains aspects, la première largeur 321 peut comprendre une largeur maximum de la première extrémité de cavité 311 et une largeur maximum de la cavité de formage 305. La deuxième extrémité de cavité 313 peut comprendre une deuxième largeur 327 le long d’un deuxième axe de largeur 329 qui est perpendiculaire à l’axe de formage 303. Le deuxième axe de largeur 329 peut être sensiblement parallèle à la surface de support 343 de l’appareil de préformage 301 sur laquelle le verre 103 est supporté. Dans certains aspects, la deuxième largeur 327 peut comprendre une largeur maximum de la deuxième extrémité de cavité 313 et une largeur maximum de la cavité de formage 305. Dans certains aspects, le premier axe de largeur 323 peut être sensiblement parallèle au deuxième axe de largeur 329, avec la première largeur 321 sensiblement égale à la deuxième largeur 327. La région de cavité centrale 315 peut comprendre une largeur centrale 331 le long d’un axe de cavité centrale 333 qui est perpendiculaire à l’axe de formage 303 et parallèle au premier axe de largeur 323 et au deuxième axe de largeur 329. Dans certains aspects, la région de cavité centrale 315 peut comprendre une largeur sensiblement constante (par exemple la largeur centrale 331) le long de la longueur de la région de cavité centrale 315 entre la première extrémité de cavité 311 et la deuxième extrémité de cavité 313. En variante, la région de cavité centrale 315 peut comprendre une largeur décroissante à partir de la première extrémité de cavité 311 jusqu’à atteindre une largeur minimum (par exemple illustrée comme étant la largeur centrale 331 sur la FIG. 3 ) avant d’augmenter en largeur vers la deuxième extrémité de cavité 313. Dans certains aspects, la largeur centrale 331 peut être inférieure à la première largeur 321 et inférieure à la deuxième largeur 327. De cette manière, la cavité de formage 305 peut comprendre une largeur maximum au niveau des extrémités de cavité 311, 313 et une largeur minimum au niveau de la région de cavité centrale 315. En référence aux figures 3 à 4, dans certains aspects, l’appareil de préformage 301 peut comprendre une pluralité d’ouvertures 341 à travers lesquelles le gaz 401 (par exemple illustré sur la FIG. 4 ) peut s’écouler pour empiéter sur le verre fondu 103 lorsque le verre fondu 103 est reçu à l’intérieur de la cavité de formage 305. La FIG. 4 illustre une vue en coupe de l’appareil de préformage 301, comme observé d’après la perspective indiquée par les lignes 4-4 de la FIG. 3 , dans lequel l’appareil de distribution 101 distribue le verre 103 dans la cavité de formage 305. La pluralité d’ouvertures 341 peuvent être formées dans une surface de support 343 de l’appareil de préformage 301, avec la surface de support 343 qui s’étend entre les parois 307 et forme un fond de la cavité de formage 305. Dans certains aspects, la pluralité d’ouvertures 341 peuvent être espacées le long de la surface de support 343 et peuvent s’étendre à travers la surface de support 343. Dans certains aspects, la surface de support 343 peut comprendre une forme arrondie ou courbée (par exemple, comme illustré sur la FIG. 6 ). Dans certains aspects, la surface de support 343 peut comprendre un matériau poreux, par exemple du graphite poreux de sorte que la pluralité d’ouvertures 341 peuvent s’étendre à travers le matériau poreux de la surface de support 343. De cette manière, le matériau poreux de la surface de support 343 comprend la pluralité d’ouvertures 341 sous la forme d’espaces vides ou trous s’étendant à travers la surface de support 343. Par conséquent, les procédés peuvent comprendre la distribution d'un gaz à travers la pluralité d’ouvertures 341, dans lesquels la pluralité d’ouvertures 341 sont les espaces vides ou trous qui s’étendent à travers le matériau poreux de la surface de support 343. L’appareil de préformage 301 peut être couplé à une source de gaz 403 en communication fluidique avec la pluralité d’ouvertures 341. Par exemple, la source de gaz 403 peut comprendre une pompe, une boîte, une cartouche, une chaudière, un compresseur et/ou une cuve sous pression, par exemple. La source de gaz 403 peut distribuer de l’air comprimé ou du gaz (par exemple de l’air ou du gaz maintenu sous une pression qui est supérieure à la pression atmosphérique) à la pluralité d’ouvertures 341, suite à quoi le gaz 401 peut s’écouler par la pluralité d’ouvertures 341 et dans la cavité de formage 305. De cette manière, le gaz 401 peut porter sur le verre 103 (par exemple lorsque le verre 103 est reçu à l’intérieur de la cavité de formage 305) et appliquer une force sur le verre 103 pour supporter le verre 103 espacé de la surface de support 343. Par exemple, le verre 103 peut ne pas être en contact avec la surface de support 343, mais être plutôt espacé selon une distance de la surface de support 343 tout en étant positionné à l’intérieur de la cavité de formage 305. De plus ou en variante, les parois 307 peuvent également comprendre certaines de la pluralité d’ouvertures 341, de sorte que le gaz 401 peut supporter le verre 103 espacé des parois 307. Dans certains aspects, le gaz 401 peut comprendre l’air et/ou l’azote, par exemple. La FIG. 5 illustre la cavité de formage 305 sensiblement remplie avec le verre 103 après l’écoulement d’une certaine période de temps (par exemple, après la FIG. 4 ). En raison de la forme de la cavité de formage 305 (par exemple illustrée sur la FIG. 3 ), le verre 103 peut former une forme qui correspond sensiblement à la forme de la cavité de formage 305, de sorte que le verre 103 est dans la forme définie 203. La FIG. 6 illustre une vue d’extrémité de l’appareil de préformage 301, comme observé d’après la perspective indiquée par les lignes 6-6 de la FIG. 5 . Par exemple, dans certains aspects, l’appareil de préformage 301 peut comprendre une pluralité de segments, tel qu’un premier segment 601 et un deuxième segment 603. Le premier segment 601 et le second segment 603 sont également illustrés sur la FIG. 3 et peuvent être déplacés entre une première position et une deuxième position. Par exemple, lorsque le premier segment 601 et le deuxième segment 603 sont dans la première position (par exemple, illustrés sur la FIG. 3 ), le premier segment 601 est rattaché au deuxième segment 603 et la cavité de formage 305 est définie à l’intérieur de l’appareil de préformage 301. Tel qu’utilisé ici, en étant rattaché, le premier segment 601 et le deuxième segment 603 peuvent être raccordés ou reliés entre eux ou en variante peuvent être positionnés de manière adjacente et/ou en contact entre eux tout en n’étant pas fixés, de manière permanente, l’un à l’autre. Cependant, tout en étant rattachés dans la première position, le premier segment 601 et le deuxième segment 603 peuvent être adjacents l’un par rapport à l’autre pour former la cavité de formage 305 de sorte que le verre 103 ne peut pas sortir, de manière non voulue, de la cavité de formage 305 par un espace entre le premier segment 601 et le deuxième segment 603. C'est-à-dire que les espaces entre le premier segment 601 et le deuxième segment 603 peuvent être minimisés pour éviter la possibilité de la sortie, de manière non voulue, du verre 103. Il faut noter que le verre 103 est illustré de manière générale/schématique sur la vue d’extrémité de la FIG. 6 afin de ne pas gêner la vue des segments 601, 603. En fait, d’après la vue de dessus, le verre 103 comprend la forme de la cavité de formage 305 illustrée sur la FIG. 3 . Cependant, pour les buts de l’illustration, la FIG. 6 représente une représentation générique/schématique du verre 103 pour illustrer une position du verre 103 (par exemple entre les segments 601, 603) et une trajectoire de déplacement du verre 103 lors de la sortie de la cavité de formage 305 et du passage dans la cavité de moule 201. Lorsque le premier segment 601 et le deuxième segment 603 sont dans la deuxième position (par exemple, illustrée sur la FIG. 6 ), le premier segment 601 peut être séparé du deuxième segment 603 et une ouverture 605 est définie entre le premier segment 601 et le deuxième segment 603 à travers laquelle le verre fondu 103 comprenant la forme définie 203 peut passer. Par exemple, lorsque le premier segment 601 et le deuxième segment 603 sont déplacés de la première position à la deuxième position, le premier segment 601 et le deuxième segment 603 peuvent se séparer l’un de l’autre de sorte que le premier segment 601 et le deuxième segment 603 ne peuvent plus être adjacents l’un à l’autre et/ou rattachés l’un à l’autre. De cette manière, les premier et deuxième segments 601, 603 peuvent être écartés pour former l’ouverture 605 entre le premier segment 601 et le deuxième segment 603. Dans certains aspects, l’ouverture 605 peut être formée le long de l’axe de formage 303, par exemple, avec l’axe de formage 303 qui s’étend sensiblement parallèlement à la jonction entre le premier segment 601 et le deuxième segment 603 lorsque le premier segment 601 et le deuxième segment 603 sont dans la première position. Dans certains aspects, l’ouverture 605 peut comprendre une largeur (par exemple la distance séparant le premier segment 601 et le deuxième segment 603) qui est supérieure à une largeur maximum du verre 103. Ainsi, le verre 103 peut sortir de l’appareil de préformage 301, par exemple, en tombant vers le bas (par exemple indiqué par la tête de flèche sur la FIG. 6 ) le long de la direction de gravité de l’appareil de préformage 301 au moule 113. Par exemple, le moule 113 peut être positionné sous l’appareil de préformage 301, de sorte que le verre 103 peut être reçu à l’intérieur de la cavité de moule 201. Le verre 103 peut maintenir la forme définie 203 après être sorti de l’appareil de préformage 301 et après avoir été reçu à l’intérieur de la cavité de moule 201. De cette manière, après être sorti de l’appareil de préformage 301 en passant par l’ouverture 605 et avoir été reçu à l’intérieur de la cavité de moule 201, le verre 103 peut conserver la forme définie 203 et peut être supporté sur le moule 113 sensiblement de la même manière que celle illustrée et décrite par rapport à la FIG. 2 . Dans certains aspects, le verre fondu 103 peut passer moins d’environ une seconde jusqu’à l’appareil de préformage 301 avant d’être distribué au moule 113. Comme illustré sur les figures 3 à 6, la formation du verre fondu 103 peut comprendre la réception du verre fondu 103 à l’intérieur de la cavité de formage 305 de l’appareil de préformage 301 pour communiquer la forme définie 203 au verre fondu 103. Par exemple, les figures 4 à 5 illustrent le verre fondu 103 qui a été reçu à l’intérieur de la cavité de formage 305. En raison de la forme de la cavité de formage 305 (par exemple illustrée sur la FIG. 3 ), le verre fondu 103 peut adopter la forme, avec la forme qui correspond sensiblement à la forme définie 203 illustrée sur la FIG. 2 . Les procédés peuvent comprendre la séparation du premier segment 601 de l’appareil de préformage 301 par rapport au deuxième segment 603 de l’appareil de préformage 301 afin de former l’ouverture 605 entre le premier segment 601 et le deuxième segment 603, le verre fondu 103 pouvant passer par l’ouverture 605 tout en comprenant la forme définie 203. De cette manière, le verre fondu 103 peut conserver la forme définie 203 tout en sortant de l’appareil de préformage 301 et tout en étant reçu par le moule 113. Dans certains aspects et comme illustré sur la FIG. 4 , les procédés peuvent comprendre la distribution du gaz 401 par la pluralité d’ouvertures 341 dans l’appareil de préformage 30, avec le gaz 401 qui empiète sur le verre fondu 103. De cette manière, le verre fondu 103 peut être maintenu dans une configuration espacée des parois 307 et/ou de la surface de support 343 de l’appareil de préformage 301. Dans certains aspects, alors que les figures 3 à 6 illustrent un seul appareil de préformage 301, des appareils de préformage 301supplémentaires peuvent être prévus pour augmenter le rendement. Par exemple, alors qu’un appareil de préformage reçoit le verre fondu 103, un deuxième appareil de préformage peut distribuer le verre fondu au moule 113. En outre, dans certains aspects, l’appareil de préformage 301 peut être refroidi (par exemple, via le refroidissement par air ou le refroidissement par eau) pour limiter la probabilité de surchauffe de l’appareil de préformage 301. Il faut noter que la FIG. 3 illustre les segments de moule 601, 603 ensemble et en contact entre eux, de sorte que les segments de moule 601, 603 peuvent former ensemble la cavité de formage 305. Les segments de moule 601, 603 peuvent être maintenus ensemble et en contact entre eux lorsque le verre fondu 103 est distribué dans la cavité de formage 305. De cette manière, on empêche le verre fondu 103 de sortir, de manière non voulue, de la cavité de formage 305. En référence à la FIG. 3 , les segments de moule 601, 603 sont rassemblés et en contact entre eux le long de l’axe de formage 303. Comme illustré sur la FIG. 6 , à un moment prédéterminé, les segments de moule 601, 603 peuvent être écartés pour former l’ouverture 605, avec l’ouverture 605 qui s’étend le long de l’axe de formage 303. En référence aux figures 3 et 6, en étant écartés (par exemple pour former l’ouverture 605), le premier segment 601 peut se déplacer par rapport au deuxième segment 603 et/ou le deuxième segment 603 peut se déplacer par rapport au premier segment 601 dans une direction sensiblement perpendiculaire à l’axe de formage 303, de sorte que le premier segment 601 et le deuxième segment 603 peuvent être séparés. Ainsi, le verre fondu 103 peut sortir de la cavité de formage 305 par l’ouverture 605. En référence à la FIG. 7 , dans certains aspects, l’appareil de fabrication à base de verre 100 peut comprendre un ou plusieurs rouleaux de formage, par exemple un premier rouleau de formage 701 et un deuxième rouleau de formage 703, qui peuvent servir d’appareil de formage 109. Par exemple, le premier rouleau de formage 701 et le deuxième rouleau de formage 703 peuvent être positionnés à l’emplacement de l’appareil de formage 109 de la FIG. 1 , avec le premier rouleau de formage 701 et le deuxième rouleau de formage 703 positionnés en aval de l’appareil de distribution 101 et en amont du moule 113 par rapport à la direction de déplacement 107. La FIG. 7 illustre une vue latérale du premier rouleau de formage 701 et du deuxième rouleau de formage 703. Le premier rouleau de formage 701 et le deuxième rouleau de formage 703 peuvent être éloignés l’un de l’autre afin de définir un interstice 705 entre le premier rouleau de formage 701 et le deuxième rouleau de formage 703, dans lequel l’interstice 705 peut fournir le verre fondu 103 avec une largeur et une épaisseur. Comme cela sera décrit par rapport aux figures 7 à 10, le premier rouleau de formage 701 et le deuxième rouleau de formage peuvent communiquer la forme définie 203 au verre 103. Comme illustré sur la FIG. 7 , le moule 113 peut être positionné en aval de l’interstice 705 et peut recevoir le verre fondu 103 comprenant la forme définie 203. Le verre fondu 103 peut être reçu à l’intérieur de la cavité de moule 201 du moule 113 après être passé par l’interstice 705. Dans certains aspects, l’appareil de fabrication à base de verre 100 peut comprendre un transporteur 709 supportant le moule 113, le transporteur 709 déplaçant le moule 113 par rapport au premier rouleau de formage 701 et au deuxième rouleau de formage 703 dans une deuxième direction de déplacement 713 qui forme un angle par rapport à la direction de déplacement 107. Le transporteur 709 peut comprendre, par exemple, une courroie transporteuse (par exemple comprenant deux poulies ou plus avec une courroie transporteuse ou un autre appareil de transport à boucle sans fin tournant autour des poulies), un ou plusieurs paliers à air, un ou plusieurs rouleaux, etc. En formant un angle par rapport à la direction de déplacement 107, la deuxième direction de déplacement 713 peut être non parallèle à la direction de déplacement 107. Par exemple, dans certains aspects, la deuxième direction de déplacement 713 peut comprendre la direction le long de laquelle le moule 113 se déplace lorsque le moule 113 reçoit le verre fondu 103. Dans certains aspects, la deuxième direction de déplacement 713 peut former un angle par rapport à la direction de déplacement 107 qui peut être dans une plage d’environ 1° à environ 179°, ou dans une plage d’environ 45° à environ 135°, ou dans une plage d’environ 60° à environ 120°, ou dans une plage d’environ 85° à environ 95°. Dans l’exemple illustré de la FIG. 7 , la deuxième direction de déplacement 713 peut former un angle par rapport à la direction de déplacement 107 qui est d’environ 90° (par exemple en étant sensiblement perpendiculaire à la direction de déplacement 107). De plus ou en variante, l’appareil de fabrication à base de verre 100 peut comprendre un appareil de déplacement 715 relié au premier rouleau de formage 701 et au deuxième rouleau de formage 703, avec l’appareil de déplacement 715 configuré pour déplacer le premier rouleau de formage 701 et le deuxième rouleau de formage 703 par rapport au moule 113 dans une troisième direction de déplacement 717 qui forme un angle par rapport à la direction de déplacement 107. Par exemple, l’appareil de déplacement 715 peut être fixé au premier rouleau de formage 701 et au deuxième rouleau de formage 703 de sorte que l’appareil de déplacement 715 peut déplacer le premier rouleau de formage 701 et le deuxième rouleau de formage 703 tout en conservant la taille de l’interstice 705 entre le premier rouleau de formage 701 et le deuxième rouleau de formage 703. En formant un angle par rapport à la direction de déplacement 107, la troisième direction de déplacement 717 peut être non parallèle à la direction de déplacement 107. Par exemple, dans certains aspects, la troisième direction de déplacement 717 peut comprendre la direction le long de laquelle les rouleaux de formage 701, 703 se déplacent lorsque les rouleaux de formage 701, 703 distribuent le verre fondu 103 au moule 113. Dans certains aspects, la troisième direction de déplacement 717 peut former un angle par rapport à la direction de déplacement 107 qui peut être dans une plage d’environ 1° à environ 179°, ou dans une plage d’environ 45° à environ 135°, ou dans une plage d’environ 60° à environ 120° ou dans une plage d’environ 85° à environ 95°. Dans l’exemple illustré de la FIG. 7 , la troisième direction de déplacement 717 peut former un angle par rapport à la direction de déplacement 107 qui est d’environ 90° (par exemple en étant sensiblement perpendiculaire à la direction de déplacement 107). Dans certains aspects, la troisième direction de déplacement 717 peut être sensiblement opposée à la deuxième direction de déplacement 713. De cette manière, les rouleaux de formage 701, 703 peuvent être déplacés (par exemple par l’appareil de déplacement 715) dans la troisième direction de déplacement 717 par rapport au moule 113. De plus ou en variante, le moule 113 peut être déplacé (par exemple par le transporteur 709) dans la deuxième direction de déplacement 713 par rapport aux rouleaux de formage 701, 703. En déplaçant les rouleaux de formage 701, 703 et/ou le moule 113, le moule 113 peut recevoir le verre fondu 103 après que le verre fondu 103 a adopté la forme définie 203, avec le verre fondu 103 qui est reçu et positionné dans un emplacement similaire à l’emplacement illustré sur la FIG. 2 . La FIG. 8 illustre une vue en perspective du premier rouleau de formage 701. Dans certains aspects, le premier rouleau de formage 701 peut comprendre une poche texturée 801 qui peut recevoir le verre fondu 103 et communiquer la forme définie 203 correspondante au verre fondu 103. La poche texturée 801 peut comprendre un vide, une cavité, une dépression, un canal, etc. formés dans une surface du premier rouleau de formage 701. Le premier rouleau de formage 701 peut comprendre une ou plusieurs parois 802 qui entourent et définissent la poche texturée 801. La poche texturée 801 peut comprendre, par exemple, une première extrémité de poche 803, une deuxième extrémité de poche 805 et une région de poche centrale 807 qui s’étend de manière circonférentielle entre la première extrémité de poche 803 et la deuxième extrémité de poche 805. La poche texturée 801 peut s’étendre autour d’un périmètre ou d’une circonférence du premier rouleau de formage 701. La poche texturée 801 peut comprendre une forme qui correspond sensiblement à la forme définie 203 du verre 103, illustrée sur la FIG. 2 . Par exemple, la poche texturée 801 peut comprendre une taille transversale non constante de la première extrémité de poche 803 à la deuxième extrémité de poche 805. Par exemple, la première extrémité de poche 803 peut comprendre une première largeur 811 le long d’un premier axe de largeur 813 qui est sensiblement parallèle à un premier axe de rouleau 815 du premier rouleau de formage 701. Le premier axe de rouleau 815 peut s’étendre à travers le premier rouleau de formage 701 et le premier rouleau de formage 701 peut tourner autour du premier axe de rouleau 815. Dans certains aspects, la première largeur 811 peut comprendre une largeur maximum de la première extrémité de poche 803 et une largeur maximum de la poche texturée 801. La deuxième extrémité de poche 805 peut comprendre une deuxième largeur 821 le long d’un deuxième axe de largeur 823 sensiblement parallèle au premier axe de largeur 813. Dans certains aspects, la deuxième largeur 821 peut comprendre une largeur maximum de la deuxième extrémité de poche 805 et une largeur maximum de la poche texturée 801. La région de poche centrale 807 peut comprendre une largeur centrale 825 le long d’un axe de poche centrale 827 sensiblement parallèle au premier axe de largeur 813. Dans certains aspects, la région de poche centrale 807 peut comprendre une largeur sensiblement constante (par exemple, la largeur centrale 825) le long de la longueur de la région de poche centrale 807 entre la première extrémité de poche 803 et la deuxième extrémité de poche 805. En variante, la région de poche centrale 807 peut comprendre une largeur décroissante de la première extrémité de poche 803 jusqu’à attendre une largeur minimum (par exemple illustrée comme étant la largeur centrale 825 sur la FIG. 8 ) avant d’augmenter du point de vue de la largeur vers la deuxième extrémité de poche 805. Dans certains aspects, la largeur centrale 825 peut être inférieure à la première largeur 811 et inférieure à la deuxième largeur 821. De cette manière, la poche texturée 801 peut comprendre une largeur maximum au niveau des extrémités de poche 803, 805 et une largeur minimum au niveau de la région de poche centrale 807. Dans certains aspects, un ou plusieurs des rouleaux de formage 701, 703 peuvent comprendre une poche texturée (par exemple la poche texturée 801 illustrée sur la FIG. 8 ). Par exemple, dans certains aspects, le premier rouleau de formage 701 peut comprendre la poche texturée 801 alors que le deuxième rouleau de formage 703 peut ne pas comprendre de poche texturée, mais peut plutôt comprendre une surface circonférentielle externe sensiblement lisse. De cette manière, le verre 103 peut être reçu à l’intérieur de la poche texturée 801, de sorte que la poche texturée 801 peut communiquer la forme définie 203 au verre 103. En variante, le premier rouleau de formage 701 et le deuxième rouleau de formage 703 peuvent chacun comprendre une poche texturée qui, ensemble, peuvent aider à communiquer la forme définie 203 au verre 103. Par exemple, la FIG. 9 illustre un exemple du deuxième rouleau de formage 703 dans lequel le deuxième rouleau de formage 703 peut comprendre une deuxième poche texturée 901. La deuxième poche texturée 901 peut être sensiblement identique, du point de vue de la forme et de la taille, à la poche texturée 801 du premier rouleau de formage 701. La deuxième poche texturée 901 peut comprendre un vide, une cavité, une dépression, un canal, etc. formés dans une surface du deuxième rouleau de formage 703. Le deuxième rouleau de formage 703 peut comprendre une ou plusieurs parois 902 qui entourent et définissent la deuxième poche texturée 901. La deuxième poche texturée 901 peut comprendre, par exemple, une troisième d’extrémité de poche 903, une quatrième extrémité de poche 905, et une deuxième région de poche centrale 907 qui s’étend de manière circonférentielle entre la troisième extrémité de poche 903 et la quatrième extrémité de poche 905. La deuxième poche texturée 901 peut s’étendre autour d’un périmètre ou circonférence du deuxième rouleau de formage 703. La deuxième poche texturée 901 peut comprendre une forme qui correspond sensiblement à la forme définie 203 du verre 103, illustré sur la FIG. 2 . Par exemple, la deuxième poche texturée 901 peut comprendre une dimension transversale non constante de la troisième extrémité de poche 903 à la quatrième extrémité de poche 905. Par exemple, la troisième extrémité de poche 903 peut comprendre une troisième largeur 911 le long d’un troisième axe de largeur 913 qui est sensiblement parallèle à un deuxième axe de rouleau 915 du deuxième rouleau de formage 703. Le deuxième axe de rouleau 915 peut s’étendre à travers le deuxième rouleau de formage 703 et le deuxième rouleau de formage 703 peut tourner autour du deuxième axe de rouleau 915. Dans certains aspects, la troisième largeur 911 peut comprendre une largeur maximum de la troisième extrémité de poche 903 et une largeur maximum de la deuxième poche texturée 901. La quatrième extrémité de poche 905 peut comprendre une quatrième largeur 921 le long d’un quatrième axe de largeur 923 sensiblement parallèle au troisième axe de largeur 913. Dans certains aspects, la quatrième largeur 921 peut comprendre une largeur maximum de la quatrième extrémité de poche 905 et une largeur maximum de la deuxième poche texturée 901. La deuxième région de poche centrale 907 peut comprendre une deuxième largeur centrale 925 le long d’un deuxième axe de poche centrale 927 sensiblement parallèle au troisième axe de largeur 913. Dans certains aspects, la deuxième région de poche centrale 907 peut comprendre une largeur sensiblement constante (par exemple, la deuxième largeur centrale 925) le long de la longueur de la deuxième région de poche centrale 907 entre la troisième extrémité de poche 903 et la quatrième extrémité de poche 905. En variante, la deuxième région de poche centrale 907 peut comprendre une largeur décroissante à partir de la troisième extrémité de poche 903 jusqu’à atteindre une largeur minimum (par exemple, illustrée en tant que deuxième largeur centrale 925 sur la FIG. 9 ) avant d’augmenter en largeur vers la quatrième extrémité de poche 905. Dans certains aspects, la deuxième largeur centrale 925 peut être inférieure à la troisième largeur 911 et inférieure à la quatrième largeur 921. De cette manière, la deuxième poche texturée 901 peut comprendre une largeur maximum au niveau des extrémités de poche 903, 905 et une largeur minimum au niveau de la deuxième région de poche centrale 907. Dans certains aspects, la taille et la forme de la poche texturée 801 peuvent sensiblement correspondre à la deuxième poche texturée 901. Par exemple, la première largeur 811 de la première extrémité de poche 803 peut être sensiblement égale à la troisième largeur 911 de la troisième extrémité de poche 903. La deuxième largeur 821 de la deuxième extrémité de poche 805 peut être sensiblement égale à la quatrième largeur 921 de la quatrième extrémité de poche 905. La largeur centrale 825 de la région de poche centrale 807 peut être sensiblement égale à la deuxième largeur centrale 925 de la deuxième région de poche centrale 907. De cette manière, le verre 103 peut être reçu à l’intérieur de la poche texturée 801 et de la deuxième poche texturée 901, avec les poches texturées 801, 901 qui sont configurées pour communiquer la forme définie 203 au verre 103. La FIG. 10 illustre une vue latérale des rouleaux de formage 701, 703. Dans certains aspects, la poche texturée 801 peut être alignée, de manière rotative, avec la deuxième poche texturée 901 de sorte que lorsque les rouleaux de formage 701, 703 tournent, les poches texturées 801, 901 peuvent être positionnées et alignées, de manière rotative, pour recevoir simultanément le verre 103. Par exemple, en étant alignée de manière rotative, la première extrémité de poche 803 peut être alignée, de manière rotative, avec la troisième extrémité de poche 903. De cette manière, lorsque les rouleaux de formage 701, 703 tournent, la première extrémité de poche 803 peut être située à un emplacement circonférentiel correspondant à la troisième extrémité de poche 903. De même, en étant alignée de manière rotative, la deuxième extrémité de poche 805 peut être alignée, de manière rotative, avec la quatrième extrémité de poche 905. De cette manière, lorsque les rouleaux de formage 701, 703 tournent, la deuxième extrémité de poche 805 peut être située à un emplacement circonférentiel correspondant à la quatrième extrémité de poche 905. En outre, la région de poche centrale 807 peut être alignée, de manière rotative, avec la deuxième région de poche centrale 907, de sorte que lorsque les rouleaux de formage 701, 703 tournent, la région de poche centrale 807 peut être située à un emplacement circonférentiel correspondant à la deuxième région de poche centrale 907. De cette manière, en plus de l’alignement rotatif des poches texturées 801, 901, les rouleaux de formage 701, 703 peuvent être synchronisés pour tourner sensiblement à la même vitesse de rotation de sorte que les poches texturées 801, 901 peuvent rester en alignement rotatif. Par conséquent, la formation du verre fondu 103 peut comprendre la réception du verre fondu 103 à l’intérieur de la poche texturée 801 du premier rouleau de formage 701 pour communiquer la forme définie 203 au verre fondu 103. Dans certains aspects, les procédés peuvent en outre comprendre la réception du verre fondu 103 à l’intérieur de la deuxième poche texturée 901 du deuxième rouleau de formage 703 pour communiquer la forme définie 203 au verre fondu 103. Après que le verre 103 a été reçu à l’intérieur d’une ou de plusieurs poches texturées 801, 901, le verre 103 peut tomber vers le bas le long de la direction de gravité des rouleaux de formage 701, 703 au moule 113. Par exemple, le moule 113 peut être positionné au-dessous des rouleaux de formage 701, 703 (par exemple, comme illustré sur la FIG. 7 ), de sorte que le verre 103 peut être reçu à l’intérieur de la cavité de moule 201. Le verre 103 peut conserver la forme définie 203 après être sorti des poches texturées 801, 901 et après avoir été reçu à l’intérieur de la cavité de moule 201. De cette manière, après être sorti des poches texturées 801, 901 et avoir été reçu à l’intérieur de la cavité de moule 201, le verre 103 peut conserver la forme définie 203 et peut être supporté sur le moule 113 sensiblement de la même manière que celle illustrée et décrite par rapport à la FIG. 2 . En référence à la FIG. 11 , dans certains aspects, le transporteur 709 peut déplacer le moule 113 dans la deuxième direction de déplacement 713 par rapport à l’appareil de distribution 101. Le transporteur 709 peut être commandé par un appareil de commande 1101 qui peut modifier la vitesse à la laquelle le moule 113 se déplace dans la deuxième direction de déplacement 713. L’appareil de commande 1101 peut être en association opérationnelle avec le moule 113 et le transporteur 709. Par exemple, l’appareil de commande 1101 peut être électriquement raccordé au transporteur 709 et peut commander le déplacement (par exemple la vitesse, le temps de départ et/ou d’arrêt) du transporteur 709, par exemple, une courroie du transporteur 709. Le transporteur 709 peut supporter le moule 113 de sorte que lorsque l’appareil de commande 1101 commande le mouvement du transporteur 709, le mouvement résultant du transporteur 709 peut être transféré au moule 113 avec le transporteur 709 qui déplace le moule 113 par rapport à l’appareil de distribution 101 dans la deuxième direction de déplacement 713. De cette manière, l’appareil de commande 1101 peut commander une vitesse du moule 113 dans la deuxième direction de déplacement 713 via la commande du mouvement du transporteur 709. Par conséquent, le changement de vitesse, tel que commandé par l’appareil de commande 1101, peut servir d’appareil de formage 109. Ainsi, dans certains aspects, aucune structure intermédiaire ne peut être positionnée dans la trajectoire de déplacement 105 du verre 103 entre l’appareil de distribution 101 et le moule 113. La FIG. 11 illustre une vue latérale de l’appareil de distribution 101 et du moule 113, alors que les figures 12 à 14 illustrent des vues de dessus de l’appareil de distribution 101 distribuant le verre 103 au moule 113. En référence à la FIG. 11 , la formation du verre fondu 103 peut comprendre le déplacement du moule 113 par rapport à l’appareil de distribution 101 à partir duquel le verre fondu 103 peut être distribué, par exemple, avec le verre fondu 103 qui sort de l’appareil de distribution 101 dans la direction de déplacement 107. Dans certains aspects, le verre fondu 103, après avoir été reçu à l’intérieur du moule 113, peut comprendre une viscosité qui est dans une plage d’environ 100 poise à environ 5000 poise. En référence aux figures 12 à 14, le déplacement du moule 113 peut comprendre la modification d'une vitesse du moule 113 par rapport à l’appareil de distribution 101. Par exemple, la FIG. 12 illustre l’appareil de distribution 101 distribuant le verre 103 à la cavité de moule 201 et la formation de la deuxième extrémité de verre 209. Initialement et pendant la formation de la deuxième extrémité de verre 209, le moule 113 peut être déplacé par rapport à l’appareil de distribution 101 dans la deuxième direction de déplacement 713 à une première vitesse alors que le verre fondu 103 est distribué au moule 113 pour former la deuxième extrémité de verre 209. En référence à la FIG. 13 , suite à la formation de la deuxième extrémité de verre 209, le moule 113 peut être déplacé par rapport à l’appareil de distribution 101 dans la deuxième direction de déplacement 713 à une deuxième vitesse alors que le verre fondu 103 est distribué au moule 113 afin de former la région centrale 211. Dans certains aspects, la première vitesse peut être différente de la deuxième vitesse. Par exemple, la première vitesse peut être inférieure à la deuxième vitesse. La différence de vitesse peut être basée sur le volume du verre 103 qui comprend les différentes parties de la forme définie 203. Par exemple, dû à la deuxième extrémité de verre 209 comprenant la deuxième largeur 221, qui est supérieure à la largeur centrale 227 de la région centrale 211, la deuxième extrémité de verre 209 peut comprendre un plus grand volume de verre fondu 103 que la région centrale 211. Ainsi, la première vitesse initiale du moule 113 peut être plus lente, de sorte que l’appareil de distribution 101 peut avoir assez de temps pour distribuer une quantité de verre fondu 103 qui peut former la deuxième extrémité de verre 209. Suite à la formation de la deuxième extrémité de verre 209 (par exemple illustrée sur la FIG. 12 ), l’appareil de commande 1101 peut augmenter la vitesse du transporteur 709, qui peut augmenter la vitesse du moule 113 de la première vitesse à la deuxième vitesse. La deuxième vitesse peut être supérieure à la première vitesse en raison de la région centrale 211 qui comprend la largeur centrale 227 qui est inférieure à la deuxième largeur 221 de la deuxième extrémité de verre 209. Comme illustré sur la FIG. 13 , le moule 113 peut continuer à se déplacer dans la deuxième direction de déplacement 713 à la deuxième vitesse au moins jusqu’à ce que l’appareil de distribution 101 ait distribué le verre 103 à la cavité de moule 201 pour former la région centrale 211. Comme illustré sur la FIG. 14 , suite à la formation de la région centrale 211, l’appareil de commande 1101 peut réduire la vitesse du transporteur 709, qui peut réduire la vitesse du moule 113 de la deuxième vitesse à la troisième vitesse. La troisième vitesse peut être différente de la deuxième vitesse, par exemple, avec la troisième vitesse qui est inférieure à la deuxième vitesse. Dans certains aspects, la troisième vitesse peut être sensiblement égale à la première vitesse. La troisième vitesse peut être inférieure à la deuxième vitesse en raison de la première extrémité de verre 207 qui comprend la première largeur 217 qui est supérieure à la largeur centrale 227 de la région centrale 211. Le moule 113 peut être déplacé à la troisième vitesse alors que le verre fondu 103 est distribué au moule 113 pour former la première extrémité de verre 207. Par conséquent, l’appareil de commande 1101 peut déplacer le moule 113 à (1) la première vitesse lorsque le moule 113 reçoit le verre fondu 103 pour former la deuxième extrémité de verre 209 comprenant la deuxième largeur 221 ; (2) la deuxième vitesse, qui est supérieure à la première vitesse, lorsque le moule 113 reçoit le verre fondu 103 pour former la région centrale 211 comprenant la largeur centrale 227 ; et (3) la troisième vitesse qui est inférieure à la deuxième vitesse, lorsque le moule 113 reçoit le verre fondu 103 pour former la première extrémité de verre 207 comprenant la première largeur 217 qui est inférieure à la largeur centrale 227, la largeur centrale 227 étant inférieure à la première largeur 217 et à la deuxième largeur 221. Alors que les figures 12 à 14 illustrent la formation de la forme définie 203 en modifiant la vitesse du moule 113 par rapport à l’appareil de distribution 101, un tel procédé de formation n’est pas prévu pour être limitatif. Au lieu de cela, en plus ou en variante, la forme définie 203 peut être formée en modifiant les débits du verre 103 passant par l’appareil de distribution 101. Par exemple, pendant la formation d’une ou de plusieurs extrémités 207, 209 et/ou de la région centrale 211, le débit peut être modifié de sorte que la quantité de verre 103 distribué à la cavité de moule 201 peut être modifiée, affectant ainsi la forme du verre 103 (par exemple, et permettant la formation des extrémités 207, 209 et de la région centrale 211). Suite à la formation du verre fondu 103 qui comprend la forme définie 203, une force de pression peut être appliquée sur le verre fondu 103 pour amener le verre fondu 103 à se comprimer (par exemple dans une direction d’épaisseur) et à se dilater dans une direction de longueur et de largeur. Dans certains aspects, suite à l’application de la force de pression, le verre fondu 103 peut comprendre une épaisseur qui est dans une plage d’environ 1,25 millimètres à environ 2 millimètres. Dans certains aspects, suite à l’application de la force de pression, le verre fondu 103 peut comprendre une longueur dans la plage d’environ 100 millimètres à environ 200 millimètres, ou d’environ 140 millimètres à environ 180 millimètres ou d’environ 160 millimètres. Dans certains aspects, suite à l’application de la force de pression, le verre fondu 103 peut comprendre une largeur dans une plage d’environ 50 millimètres à environ 100 millimètres ou d’environ 60 millimètres à environ 90 millimètres ou d’environ 75 millimètres. En prévoyant la largeur non constante de la forme définie 203, le verre 103 peut se diffuser (par exemple en réponse à la force de pression) d’une manière plus souhaitable et plus uniforme dans les directions de longueur et de largeur. C'est-à-dire que le verre 103 peut laisser apparaître une diffusion plus uniforme dans les directions de longueur et de largeur. Il faut comprendre qu’alors que différents aspects ont été décrits de manière détaillée pour certains de ses exemples illustratifs et spécifiques, la présente divulgation ne doit pas être considérée comme y étant limitée, étant donné que de nombreuses modifications et combinaisons des caractéristiques décrites sont possibles sans pour autant s’éloigner de la portée des revendications qui suivent. Appareil de fabrication à base de verre comprenant : un appareil de distribution (101) définissant une partie amont d’une trajectoire de déplacement (105) s’étendant dans une direction de déplacement (107), l’appareil de distribution étant configuré pour transporter le verre fondu (103) le long de la partie amont de la trajectoire de déplacement dans la direction de déplacement ; un premier rouleau de formage (701) comprenant une poche texturée (801) configurée pour recevoir le verre fondu et communiquer une forme définie correspondante au verre fondu, la poche texturée comprenant : une première extrémité de poche (803) comprenant une première largeur le long d’un premier axe de largeur sensiblement parallèle à un premier axe de rouleau du premier rouleau de formage ; une deuxième extrémité de poche (805) comprenant une deuxième largeur le long d’un deuxième axe de largeur sensiblement parallèle au premier axe de largeur ; et une région de poche centrale (807) s’étendant de manière circonférentielle entre la première extrémité de poche et la deuxième extrémité de poche, la région de poche centrale comprenant une largeur centrale le long d’un axe de poche centrale sensiblement parallèle au premier axe de largeur, la largeur centrale étant inférieure à la première largeur et à la deuxième largeur ; un moule (113) positionné en aval du premier rouleau de formage (701) et configuré pour recevoir le verre fondu comprenant la forme définie à l’intérieur d’une cavité de moule du moule. Appareil de fabrication à base de verre selon la revendication 1, comprenant en outre un deuxième rouleau de formage (703) espacé du premier rouleau de formage pour définir un interstice (705) configuré pour doter le verre fondu (103) d’une largeur et d’une épaisseur, dans lequel le deuxième rouleau de formage comprend une deuxième poche texturée (901) configurée pour recevoir le verre fondu et communiquer la forme définie correspondante au verre fondu, la deuxième poche texturée comprenant : une troisième extrémité de poche (903) comprenant une troisième largeur le long d’un troisième axe de largeur sensiblement parallèle à un deuxième axe de rouleau du deuxième rouleau de formage ; une quatrième extrémité de poche (905) comprenant une quatrième largeur le long d’un quatrième axe de largeur sensiblement parallèle au troisième axe de largeur ; et une deuxième région de poche centrale (907) s’étendant de manière circonférentielle entre la troisième extrémité de poche et la quatrième extrémité de poche, la deuxième région de poche centrale comprenant une deuxième largeur centrale le long d’un deuxième axe de poche centrale sensiblement parallèle au troisième axe de largeur, la deuxième largeur centrale étant inférieure à la troisième largeur et à la quatrième largeur. Appareil de fabrication à base de verre selon la revendication 2, dans lequel la première extrémité de poche (803) est alignée, de manière rotative, avec la troisième extrémité de poche (903), la deuxième extrémité de poche (805) est alignée, de manière rotative, avec la quatrième extrémité de poche (905) et la région de poche centrale (807) est alignée, de manière rotative, avec la deuxième région de poche centrale (907). Appareil de fabrication à base de verre selon l’une quelconque des revendications 2 à 3, comprenant en outre un transporteur (709) supportant le moule (113), le transporteur étant configuré pour déplacer le moule par rapport au premier rouleau de formage (701) et au deuxième rouleau de formage (703) dans une deuxième direction de déplacement (713) qui forme un angle par rapport à la direction de déplacement. Appareil de fabrication à base de verre selon l’une quelconque des revendications 2 à 4, comprenant en outre un appareil de déplacement (715) relié au premier rouleau de formage (701) et au deuxième rouleau de formage (703), l’appareil de déplacement étant configuré pour déplacer le premier rouleau de formage et le deuxième rouleau de formage par rapport au moule dans une troisième direction de déplacement qui forme un angle par rapport à la direction de déplacement. Appareil de fabrication à base de verre comprenant : un appareil de distribution (101) définissant une partie amont d’une trajectoire de déplacement (105) s’étendant dans une direction de déplacement (107), l’appareil de distribution étant configuré pour transporter le verre fondu (103) le long de la partie amont de la trajectoire de déplacement dans la direction de déplacement ; un appareil de préformage (301) positionné en aval de l’appareil de distribution et définissant une cavité de formage (305) configurée pour recevoir le verre fondu et communiquer une forme définie correspondante au verre fondu, la cavité de formage comprenant : une première extrémité de cavité (311) comprenant une première largeur le long d’un premier axe de largeur sensiblement parallèle à un axe de formage (303) le long duquel l’appareil de préformage s’étend ; une deuxième extrémité de cavité (313) comprenant une deuxième largeur le long d’un deuxième axe de largeur sensiblement parallèle au premier axe de largeur ; et une région de cavité centrale (315) s’étendant entre la première extrémité de cavité et la deuxième extrémité de cavité, la région de cavité centrale comprenant une largeur centrale le long d’un axe de cavité centrale sensiblement parallèle au premier axe de largeur, la largeur centrale étant inférieure à la première largeur et à la deuxième largeur ; un moule (113) positionné en aval de l’appareil de préformage et configuré pour recevoir le verre fondu comprenant la forme définie à l’intérieur d’une cavité de moule (201) du moule depuis l’appareil de préformage. Appareil de fabrication à base de verre selon la revendication 6, dans lequel l’appareil de préformage (301) comprend un premier segment (601) et un deuxième segment (603) configurés pour se déplacer entre une première position, dans laquelle le premier segment est relié au deuxième segment et la cavité de formage est définie à l’intérieur de l’appareil de préformage, et une deuxième position, dans laquelle le premier segment est séparé du deuxième segment et une ouverture est définie entre le premier segment et le deuxième segment, à travers laquelle passe le verre fondu comprenant la forme définie. Appareil de fabrication à base de verre selon l’une quelconque des revendications 6 à 7, dans lequel l’appareil de préformage (301) comprend une pluralité d’ouvertures à travers lesquelles du gaz (401) est configuré pour s’écouler afin de porter sur le verre fondu. Appareil de fabrication à base de verre comprenant : un appareil de distribution (101) définissant une partie amont d’une trajectoire de déplacement (105) s’étendant dans une direction de déplacement (107), l’appareil de distribution étant configuré pour transporter le verre fondu (103) le long de la partie amont de la trajectoire de déplacement dans la direction de déplacement ; un moule (113) positionné en aval de l’appareil de distribution et configuré pour recevoir le verre fondu ; et un appareil de commande, en association opérationnelle avec le moule (113) et configuré pour commander une vitesse du moule dans une deuxième direction de déplacement, l’appareil de commande étant configuré pour déplacer le moule à : une première vitesse lorsque le moule reçoit le verre fondu pour former une deuxième extrémité de verre comprenant une deuxième largeur ; une deuxième vitesse, qui est supérieure à la première vitesse, lorsque le moule reçoit le verre fondu pour former une région centrale comprenant une largeur centrale ; et une troisième vitesse, qui est inférieure à la deuxième vitesse, lorsque le moule reçoit le verre fondu pour former une première extrémité de verre comprenant une première largeur, dans lequel la largeur centrale est inférieure à la première largeur et à la deuxième largeur. Appareil de fabrication à base de verre selon la revendication 9, comprenant en outre un transporteur (709) supportant le moule (113) et configuré pour déplacer le moule par rapport à l’appareil de distribution dans la deuxième direction de déplacement, l’appareil de commande étant en association opérationnelle avec le transporteur. Procédé pour fabriquer du verre comprenant : la distribution du verre fondu dans un moule (113) ; et la formation du verre fondu (103) de sorte que le verre fondu comprend une forme définie (203) lorsqu'il est reçu sur le moule, le verre fondu dans la forme définie s’étendant le long d’un axe longitudinal entre une première extrémité de verre (207) et une deuxième extrémité de verre (209) opposée avec une région centrale (211) reliée à la première extrémité de verre et à la deuxième extrémité de verre, la première extrémité de verre comprenant une première largeur le long d’un premier axe de largeur perpendiculaire à l’axe longitudinal, la deuxième extrémité de verre comprenant une deuxième largeur le long d’un deuxième axe de largeur perpendiculaire à l’axe longitudinal et parallèle au premier axe de largeur, la région centrale comprenant une largeur centrale le long d’un axe de largeur centrale perpendiculaire à l’axe longitudinal et parallèle au premier axe de largeur, la largeur centrale étant inférieure à la première largeur et à la deuxième largeur. Procédé selon la revendication 11, dans lequel la formation du verre fondu (103) comprend le déplacement du moule (113) par rapport à un appareil de distribution (101) à partir duquel le verre fondu est distribué. Procédé selon la revendication 12, dans lequel à le déplacement du moule (113) comprend la modification d'une vitesse du moule par rapport à l’appareil de distribution de sorte que le moule est déplacé à : une première vitesse alors que le verre fondu est distribué au moule pour former la deuxième extrémité de verre ; et une deuxième vitesse alors que le verre fondu est distribué au moule pour former la région centrale, dans lequel la première vitesse est différente de la deuxième vitesse. Procédé selon la revendication 13, dans lequel le moule (113) est déplacé à une troisième vitesse alors que le verre fondu (103) est distribué au moule pour former la première extrémité de verre, dans lequel la troisième vitesse est différente de la deuxième vitesse. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, dans lequel à la formation du verre fondu (103) comprend la réception du verre fondu à l’intérieur d’une poche texturée (801) d’un premier rouleau de formage (701) afin de communiquer la forme définie au verre fondu. Procédé selon la revendication 15, dans lequel la poche texturée (801) comprend : une première extrémité de poche (803) comprenant une première largeur le long d’un premier axe de largeur sensiblement parallèle à un premier axe de rouleau du premier rouleau de formage ; une deuxième extrémité de poche (805) comprenant une deuxième largeur le long d’un deuxième axe de largeur sensiblement parallèle au premier axe de largeur ; et une région de poche centrale (807) s’étendant de manière circonférentielle entre la première extrémité de poche et la deuxième extrémité de poche, la région de poche centrale comprenant une largeur centrale le long d’un axe de poche centrale sensiblement parallèle au premier axe de largeur, la largeur centrale étant inférieure à la première largeur et à la deuxième largeur. Procédé selon la revendication 16, comprenant en outre la réception du verre fondu (103) à l’intérieur d’une deuxième poche texturée (901) d’un deuxième rouleau de formage (703) afin de communiquer la forme définie au verre fondu, la deuxième poche texturée comprenant : une troisième extrémité de poche (03) comprenant une troisième largeur le long d’un troisième axe de largeur sensiblement parallèle à un deuxième axe de rouleau du deuxième rouleau de formage ; une quatrième extrémité de poche (905) comprenant une quatrième largeur le long d’un quatrième axe de largeur sensiblement parallèle au troisième axe de largeur ; et une deuxième région de poche centrale (907) s’étendant de manière circonférentielle entre la troisième extrémité de poche et la quatrième extrémité de poche, la deuxième région de poche centrale comprenant une deuxième largeur centrale le long d’un deuxième axe de poche centrale sensiblement parallèle au troisième axe de largeur, la deuxième largeur centrale étant inférieure à la troisième largeur et à la quatrième largeur. Procédé selon la revendication 17, dans lequel la première extrémité de poche (803) est alignée, de manière rotative, avec la troisième extrémité de poche (903), la deuxième extrémité de poche (805) est alignée, de manière rotative, avec la quatrième extrémité de poche, (905) et la région de poche centrale (807) est alignée, de manière rotative, avec la deuxième région de poche centrale (907). Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 18, dans lequel la formation du verre fondu (103) comprend la réception du verre fondu à l’intérieur d’une cavité de formage (305) d’un appareil de préformage (301) afin de communiquer la forme définie au verre fondu, la cavité de formage comprenant : une première extrémité de cavité (311) comprenant une première largeur le long d’un premier axe de largeur sensiblement parallèle à un axe de formage le long duquel l’appareil de préformage s’étend ; une deuxième extrémité de cavité (313) comprenant une deuxième largeur le long d’un deuxième axe de largeur sensiblement parallèle au premier axe de largeur ; et une région de cavité centrale (315) s’étend entre la première extrémité de cavité et la deuxième extrémité de cavité, la région de cavité centrale comprenant une largeur centrale le long d’un axe de cavité centrale sensiblement parallèle au premier axe de largeur, la largeur centrale étant inférieure à la première largeur et à la deuxième largeur. Procédé selon la revendication 19, comprenant en outre la séparation d'un premier segment (601) de l’appareil de préformage (301) par rapport à un deuxième segment (603) de l’appareil de préformage afin de former une ouverture entre le premier segment et le deuxième segment à travers laquelle le verre fondu (103) comprenant la forme définie passe. Procédé selon l’une quelconque des revendications 19 à 20, comprenant en outre la distribution d'un gaz (401) à travers une pluralité d’ouvertures dans l’appareil de préformage, le gaz empiétant sur le verre fondu.