Brevet FR3157437A1 — publié le 20250627

La présente invention concerne un procédé pour transférer et récupérer sur site et par mousse aqueuse de transport générée in-situ au moins un élément présent dans un volume prédéterminé d’un substrat poreux comprenant les étapes successives suivantes : délimiter un volume dudit substrat poreux en installant des barrières imperméables entourant ledit volume et débouchant à la surface du substrat poreux et placer, sur toute la surface du volume délimité et en contact avec le substrat poreux, un moyen de maintien poreux permettant de maintenir le substrat poreux ; mettre en contact une solution aqueuse moussante avec le volume délimité ; générer une aspiration, en simultané ou en différé, avec la mise en contact précédente dans le volume délimité et maintenir ladite aspiration, moyennant quoi une mousse de transport de particules se forme à partir de ladite solution aqueuse moussante et de l’air ambiant dans le volume délimité du substrat poreux et remonte vers la surface du volume délimité entraînant ledit au moins élément, et récupérer la mousse en surface au-dessus du volume délimité et récupérer ledit élément à partir de la mousse ainsi récupérée. DE L’INVENTION: PROCÉDÉ POUR RÉCUPÉRER UN ÉLÉMENT DANS UN SUBSTRAT POREUX VIA UNE MOUSSE AQUEUSE DE TRANSPORT GÉNÉRÉE IN-SITU La présente invention concerne le domaine général du traitement des substrats poreux ou solides divisés et, plus particulièrement, au domaine de la récupération d’éléments, comme des contaminants ou des substances d’intérêt, contenus dans des substrats poreux ou solides divisés. En effet, la présente invention propose un procédé in-situ applicable sur site permettant de récupérer au moins un élément contenu dans un substrat poreux ou solide divisé, notamment dans la zone de sub-surface et, plus particulièrement, dans l’horizon arable de ce substrat poreux dans le cas d’un sol (0 à 100 cm), cet élément se présentant typiquement sous forme de particules liquides ou solides. Ce procédé implique ou utilise une aspiration qui permet la formation in-situ d’une mousse aqueuse de transport de particules au sein de la porosité de ce substrat poreux, la remontée de cette dernière vers la surface du substrat poreux, puis finalement la récupération de cette mousse chargée d’au moins un élément au niveau de la surface du substrat poreux ou solide divisé. Un tel procédé présente un intérêt particulier pour dépolluer sur site des sols ayant subi une contamination radiologique ou industrielle, des horizons agricoles traités avec des pesticides ou encore pour récupérer des matières valorisables. La nouveauté est apportée, plus particulièrement, par la génération in-situ de la mousse aqueuse de transport, permise grâce à la porosité du substrat poreux qui est le plus souvent finement divisé en lui-même (particulaire) et un système d’aspiration créant une dépression en profondeur (jusqu’à 1 m) dans la porosité du substrat poreux, la mousse remontant à la surface où elle est récupérée, par cette même aspiration. Le substrat poreux, notamment sous forme de terres, n’a pas besoin d’être excavé car il est traité directement, à l’état structurel naturel compact i.e. in-situ , depuis la surface de ce substrat (sur site) ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE La contamination des sols par des substances radioactives peut résulter le plus souvent d’activités industrielles ou de recherche impliquant ces substances. Mais la contamination peut malheureusement résulter d’incidents ou d’accidents connus tels que, par exemple, le déversement accidentel ou incendie, ayant conduit à la libération non contrôlée et en grandes quantités de polluants dans l’environnement. Après un accident nucléaire, l’horizon de sub-surface du sol autour d’une centrale nucléaire se retrouve contaminé par la présence de radionucléides fixés essentiellement sur des phyllosilicates plus ou moins agrégés (particules généralement appelées argiles isolées Parmi les traitements utilisés pour remédier à ce type de contamination de l’horizon de sub-surface (0 à -100 cm), on trouve majoritairement des traitements ex-situ , avec excavation, on-site ou off-site et les traitements in-situ sans ou avec réhabilitation. Les procédés ex-situ avec excavation sont les plus utilisés à la suite d’accidents nucléaires. Les principales techniques mises en œuvre sur les terres excavées sont (i) le lavage chimique tel qu’un lavage avec de l’acide oxalique à une température de 95°C, (ii) la désorption thermique notamment en chauffant les terres à une température de 1300°C et (iii) des techniques de séparation liquide/solide comme, par exemple, un tri granulométrique par tamisage et/ou par hydrocyclonage et/ou par flottation des particules fines contaminées. Cependant, la plupart des lavages chimiques et thermiques sont agressifs et détruisent les propriétés agronomiques de la terre. Certains réduisent avantageusement le volume de déchets en concentrant la contamination dans un plus petit volume argileux (cas de l’hydrocyclonage ou de la flottation), mais ils nécessitent une excavation des terres coûteuse qui peut dégrader les écosystèmes et des traitements off-site souvent lourds. En résumé, les principales limitations des procédés ex-situ sont liées à leurs impacts environnementaux, aux coûts de mis en œuvre (excavation + transport + traitement) avec des problèmes de recyclage des terres et de déchets à gérer/stocker sur le long terme. Le besoin d’utiliser des procédés in-situ pour le traitement des terres radio-contaminées de la sub-surface est donc évident. Les procédés in-situ sans réhabilitation des terres comprennent le confinement par cimentation, le confinement par congélation et le confinement par vitrification. Ces procédés présentent un ou plusieurs des inconvénients suivants : utilisables uniquement sur des sols poreux et perméables, augmentation du volume, nécessité d’une compatibilité chimique, coût de la maintenance, coût énergétique et génération de composés volatiles. La bibliographie montre qu’aucun procédé in-situ n’est vraiment satisfaisant et utilisé pour traiter les horizons de sub-surface (0 à -100 cm). Pour les procédés in-situ avec réhabilitation des terres, il existe la phytoremédiation, qui est un procédé de transfert du contaminant du sol vers la plante sous forme de nutriment. Il est très lent, adapté pour des niveaux de pollution modérés, et non adapté aux polluants particulaires. Quant à la seconde méthode émergente d’extraction par électro-migration, elle est aussi adaptée aux polluants ionisés comme les métaux lourds et certaines molécules organiques. La nature du terrain ne doit pas être trop perméable et hétérogène ; ce procédé est donc adapté aux sols argileux peu perméables avec une conductivité électrique minimale. Des électrodes sont implantées de manière à générer un courant électrique dans le sol qui fait migrer les ions vers les électrodes de charge opposée. Une solution nommée « électrolyte » peut être utilisée pour amener des conditions idéales en termes de pH et de réactivité avec les polluants cibles pour permettre leur extraction. La récupération des polluants peut, par exemple, se faire par pompage. Des essais laboratoires sur des terres contaminées par du césium non radioactif ont montré que l’extraction du césium est possible par électromigration. Mais, comme pour la phytorémédiation, l’efficacité dépend de la capacité de sorption/désorption du césium présent au sein des argiles, élément qui est en compétition avec le potassium K (nutriment des plantes) concernant son échange ionique. De plus, la durée de ces traitements est longue avec l’application de ces méthodes sur plusieurs jours, mois, voire années dans le cas de la phytoremédiation. Le traitement in-situ pour l’extraction de polluants ou de matières valorisables hors nucléaire concerne notamment la récupération de pétrole, de métaux et pour la réhabilitation des sols in-situ . Dans ces applications, de nombreux documents, comme le brevet US 6,210,955 [1] , portent sur l’utilisation de tensioactifs qui peuvent être utilisés sous forme de mousse pour améliorer les rendements de dépollution/extraction d’un polluant en profondeur. Ces procédés utilisent les propriétés de confinement/d’étanchéité des aquifères et des réservoirs de roches pour permettre l’écoulement de la mousse dans le sous-sol profond. Une différence de pression est utilisée pour vectoriser le flux de mousse injecté depuis une canalisation intrusive (puits) d’injection dans le sol vers une canalisation intrusive de récupération. La mousse en écoulement dans le milieu poreux est formée in-situ par injection de solution moussante alternée par une injection de gaz ou ex-situ par un générateur on-site. L’utilisation de solution moussante de dépollution/récupération sous forme de mousse permet de s’affranchir en partie de la gravité et d’améliorer le balayage du réservoir (propriété rhéo-fluidifiante des mousses). Les tensioactifs qui forment la mousse permettent aussi d’augmenter la mobilisation des huiles en diminuant les énergies de surface. L’utilisation de mousse pour le traitement in-situ des sols en profondeur est un procédé mûr et industrialisé. Parmi les procédés appliqués à un horizon de sub-surface d’un sol, Budianta et al , 2006 [ 2 ] proposent un concept de procédé de lavage des sols par sédimentation in-situ . Le principe est de séparer les plus petites particules qui ne sédimentent pas ou moins vite que les plus grosses particules en ajoutant de l’eau dans un volume de sol confiné par des murs. Ce volume de sol est déstructuré à sec puis la terre y est mise en suspension dans une solution et agitée par bullage d’air. La suspension de sol isolée depuis la surface subit une injection d’air pour maintenir le mélange des particules au sein de la suspension et permettre le lavage et la sédimentation des particules. Cette mise en suspension engendre une augmentation du volume pollué à gérer par le procédé (solution de dispersion/lavage). Les particules fines porteuses de métaux lourds fixés comme du césium, du cadmium et du cuivre et non lavées se retrouvent davantage à la surface et concentrent la pollution. Elles pourraient être récupérées par ratissage pour subir un traitement ultérieur ou entreposées. Cette idée de tri par sédimentation et lavage in-situ n’évoque pas la récupération des particules fines sensibles à la fixation de polluants (métaux lourds) et accumulées en surface du sol. L’application terrain proposée comporte plusieurs étapes pour réaliser le traitement des terres à savoir déstructuration, isolement, mise en suspension, bullage, évaporation/séchage et éventuellement récupération des particules en surface. Le tri par sédimentation est fonction de la taille des particules ce qui nécessite une dispersion efficace de l’ensemble des particules du sol : malgré leur petite taille, les argiles sont rarement libres au sein du sol et de son réseau poral. Elles sont présentes sous des formes différentes qui limitent l’utilisation de ce procédé : sous forme particulaire adhérée en surface des plus grosses particules difficilement récupérables par sédimentation in-situ (gros grains de sable) ou agglomérées entre elles. Pour le traitement de milieux poreux sous forme de tas, il existe la lixiviation en tas (ou en anglais « Heap Leaching ») est notamment utilisée pour lixivier du minerai d’uranium dit à « faible teneur ». On applique en surface du tas une irrigation par goutte à goutte ou par drainage d’une mousse [ 3 ] pour apporter de façon gravitaire le liquide de lixiviation au sein du réseau poreux du tas. L’uranium, présent dans le tas sous forme de minerai aggloméré, est lixivié par une solution d’acide diluée qui s’infiltre et percole doucement de manière gravitaire (descendante) dans la porosité du tas. La solution de lixiviation est enfin collectée par percolation dans un bassin présent en dessous du tas, avant de subir une série d’autres traitements. L’utilisation d’une irrigation par couche de mousse décrite dans [3] sert de réservoir par lequel le liquide est apporté par drainage en surface du tas. Elle permet de recouvrir totalement la surface du tas et résout le problème des zones sèches en surface rencontrées avec une irrigation au goutte à goutte. Mais aucune mousse n’est en réalité présente dans la porosité du tas. L’écoulement du liquide est dirigé vers le bas avec la présence de chemins préférentiels issus de l’irrigation gravitaire et le colmatage du tas par des argiles est toujours non résolu. Le brevet US 4,080,419 [4] a pour objectif principal d’améliorer ce type de procédé de lixiviation en tas de minerais grossièrement concassés ou fragmentés (particules centimétriques) en utilisant une mousse introduite dans le tas. Les moyens d’injection de la mousse ne sont pas décrits précisément : le plus souvent la solution réactive et moussante percole à travers le réseau poreux grossier puis subit une injection de gaz léger depuis le bas du tas pour former une mousse qui remonte dans la porosité. L’utilisation de gaz plus lourd que l’air pourrait permettre une injection de gaz par le haut du tas. La mousse après drainage dans la porosité peut être régénérée plusieurs fois afin de réduire la quantité de solution de lixiviation. Les inventeurs se sont donc fixé pour but principal de proposer un procédé sûr, rapide et facile à mettre en œuvre pour traiter in-situ , depuis sa surface, un sol présentant, sur une profondeur de 0 à -100 cm, une contamination telle qu’une contamination particulaire avec un radionucléide comme du césium piégé par les phyllosilicates fins ou plus communément appelés argiles fines et agglomérées et ce, sans présenter les inconvénients des procédés de l’art antérieur. La présente invention permet d’atteindre le but que se sont fixé les inventeurs. En effet, ces derniers proposent un procédé in-situ , rapide, facile à mettre en œuvre et à faible impact environnemental car ne nécessitant ni dispositifs techniques coûteux, ni d’importants volumes de composants ou réactifs chimiques, grâce auquel, par exemple, il est possible de récupérer efficacement des éléments polluants (cas particulier des particules fines d’argiles chargées par le césium) ou d’intérêt notamment piégés dans l’horizon d’une terre compris entre 0 (i.e. au niveau de la surface en contact avec le milieu extérieur) et -100 cm (sub-surface/zone arable). L’horizon arable à traiter et ciblé par la présente invention se trouve plutôt en compétition avec des procédés en surface ex-situ car la terre peut être directement excavée et qu’aucun procédé in-situ n’est pour l’instant compétitif. Traiter de manière in-situ les horizons de sub-surface arables (0 à -100 cm) des sols par mousses présente un aspect nouveau et innovant. En effet, le procédé selon l’invention permet de traiter in-situ une zone polluée sans excavation tout en minimisant les perturbations des écosystèmes environnants, sans mise en place d’une instrumentation lourde aux abords du site pollué. La présente invention propose un procédé avec dispositif et mécanisme de génération de mousse de transport in-situ ) qui permet d’extraire directement in-situ les argiles radio-contaminées, par fixation du césium, du sol. Le dispositif utilisé permet d’intervenir et d’appliquer rapidement le procédé d’extraction sur le terrain qui se fait par mousse de transport aqueuse et se veut rapide et efficace, l’extraction étant réalisée en quelques jours maximum. Le procédé selon l’invention est particulièrement bien adapté au cas d’une contamination radiologique localisée du type « points chauds ». La mousse générée in-situ par aspiration a pour rôle de détacher les argiles contaminées du milieu puis cette même aspiration permet de transporter la mousse chargée par les argiles contaminées de la profondeur vers la surface, de manière ascensionnelle, puis de la récupérer. Les particules contaminées au césium sont contenues dans le réseau de mousse (dans les films liquides et/ou aux interfaces eau-poches d’air) ce qui confine la radioactivité tout au long de la mise en œuvre du procédé et sécurise ce dernier. Une fois que la mousse générée in-situ remonte en surface, grâce à l’aspiration maintenue, elle monte hors sol, avantageusement dans une colonne de récupération posée sur le sol, puis est séchée pour récupérer uniquement un résidu d’argiles contaminées. En d’autres termes, la mousse générée in-situ remonte en écoulement ascensionnel dans le substrat poreux de type sol (finement divisé) sous forme de lamelles. Les lamelles d’une mousse en milieu poreux sont définies comme des films liquides, minces, interconnectés, séparant des poches de gaz. Elles évoluent et se réarrangent constamment durant leur parcours au sein du milieu poreux. La mousse mise en œuvre dans le cadre du procédé selon l’invention a pour objectif principal, en plus d’améliorer le balayage/mouillage du milieu poreux, d’exercer une force de détachement sur les polluants particulaires micrométriques, typiquement des particules de phyllosilicates, adhérées dans le milieu poreux. Une fois détachées, les particules sont transportées par ces mêmes lamelles vers la surface pour récupération et confinement. En résumé, le procédé selon l’invention permet de libérer, rendre mobiles puis transporter, hors du milieu poreux, les particules fines adhérées, agglomérées et éventuellement contaminées grâce aux lamelles de mousse formées et en écoulement ascensionnel in-situ sous aspiration. De plus, le procédé selon l’invention utilise une unique aspiration qui sert, à la fois, à la génération in-situ de la mousse de transport, la vectorisation ascensionnelle vers la surface de cette dernière puis sa récupération. Le procédé selon l’invention se distingue clairement des procédés de l’art antérieur utilisant des mousses de transport pour la remédiation in-situ des sols [ 1] . Dans ces procédés, la remédiation est réalisée par injection sous pression d’un flux de mousse (pompe/compresseur) et d’une pompe d’extraction. Cet apport sous pression est fonctionnel dans le cadre du traitement de réservoirs confinés ou étanches en profondeur mais devient gênant pour le traitement in-situ des horizons arables de surface (0 à -100 cm). La présente invention ne nécessite aucune servitude en air puisque c’est l’air continu et l’air ambiant qui sont utilisés lors de l’aspiration. Par ailleurs, pour la majorité de ces procédés industrialisés, la mousse subit, en profondeur, un écoulement latéral avec des pertes/migrations en liquide et en polluant possibles. L’invention génère quant à elle un écoulement maîtrisé, ascensionnel et sécurisé du contaminant à transporter de la sub-surface vers la surface puis jusqu’à son aspiration finale hors sol. Cet écoulement ascensionnel et confiné dans le volume pollué du sol évite la dispersion/migration du polluant dans les zones saines du sol. Enfin, le procédé selon l’invention diffère du brevet US 4 ,080,419 [4] car la mousse dans ce brevet est une mousse de lixiviation (dissolution) et ne transporte pas de particules solides ou liquides comme la mousse de la présente invention. Les lamelles de mousse sont trop larges et fragiles dans la macroporité du tas de minerais et ne servent qu’à mouiller l’intérieur du tas pour le laver (lixiviation). De plus, la génération de la mousse dans le brevet US 4,080,419 [4] est réalisée par injection de gaz sous pression dans la porosité large car fracturée et hétérogène induisant une forte perméabilité du tas. La mousse se forme dans la macro-porosité par bullage (bouillonnement « bubbled ») à travers la solution. La présente invention porte sur le traitement de milieux poreux finement divisé (particules allant du micromètre à quelques millimètres) à plus faible perméabilité et utilise une aspiration pour apporter à la fois la solution moussante, le plus souvent, par la périphérie du volume à traiter et de l’air ambiant directement dans la micro-porosité du volume à traiter pour former une mousse à micro-lamelles stables pouvant transporter des particules. La présente invention ne nécessite aucune servitude/injection en air. Une porosité homogène du substrat poreux ciblé dans la présente invention permet de forcer le mélange air/liquide et générer la mousse in-situ . De façon remarquable, les propriétés du procédé selon la présente invention sont utilisables non seulement dans les procédés de remédiation de sols contaminés par des radionucléides mais également dans les procédés d’extraction de micropolluants particulaires dans le cadre de la dépollution des horizons agricoles et des horizons industriels mais aussi dans les procédés d’extraction de matières valorisables. Le procédé selon l’invention s’applique à des polluants particulaires ou d’intérêt non solubles, solides ou liquides, de taille nanométrique à micrométrique, transportables à travers le réseau poreux du substrat, de type inorganiques/minérales, peu solubles de types organiques (hydrocarbures), mais aussi solubles. De façon générale, la présente invention concerne un procédé pour transférer et récupérer sur site et par mousse aqueuse de transport générée in-situ au moins un élément présent dans un volume prédéterminé d’un substrat poreux comprenant les étapes successives suivantes : - délimiter un volume dudit substrat poreux en installant des barrières imperméables entourant ledit volume et débouchant à la surface du substrat poreux et placer, sur toute la surface du volume délimité et en contact avec le substrat poreux, un moyen de maintien poreux permettant de maintenir le substrat poreux, - mettre en contact une solution aqueuse moussante avec le volume délimité, - générer une aspiration, en simultané ou en différé, avec la mise en contact précédente dans le volume délimité et maintien de cette aspiration, moyennant quoi une mousse de transport de particules se forme à partir de ladite solution aqueuse moussante et de l’air ambiant dans le volume délimité du substrat poreux et remonte vers la surface du volume délimité entraînant ledit au moins élément, et - récupérer la mousse en surface au-dessus du volume délimité et récupérer ledit élément à partir de la mousse ainsi récupérée Par « substrat poreux » ou « substrat poreux ou solide divisé », on entend un substrat se présentant sous forme particulaire, fragmentaire et/ou grumeleuse. Les constituants de ce substrat sont des particules ou des agrégats d’éléments organiques et/ou inorganiques, issus de procédés naturels ou de procédés de broyage, de concassage et/ou d’agglomération. Les pores d’un tel substrat poreux ou solide divisé correspondent aux espaces vides présents entre l’empilement des éléments solides le constituant. La taille (i.e. la dimension la plus grande) des particules et agrégats composant les substrats poreux ciblés par l’invention peuvent aller du micromètre à quelques millimètres (par exemple, 2 mm, 3°mm, 4°mm, 5 mm, 6 mm, 7 mm ou encore 8 mm) permettant une génération, in-situ par aspiration, de la mousse contenant des lamelles liquides stables générées dans la microporité du substrat poreux. Les deux expressions « substrat poreux » ou « substrat poreux ou solide divisé » sont équivalentes dans la présente invention et utilisable de façon interchangeable. Typiquement, le substrat poreux dont on souhaite extraire un ou plusieurs élément(s) par le procédé selon l’invention se présente sous forme de sols ou de tas finement divisé. Ce substrat poreux est notamment choisi dans le groupe constitué par une terre comme une terre en jachère, une terre nue pour activité agricole, une terre agricole cultivée, un espace vert, un stade ou terrain pour activité sportive ou un jardin horticole ; du sable ; des formations rocheuses géologiques brisées ou fracturées ; du minerai ; des concentrés de minerai ; du charbon ; des résidus miniers ; des déchets miniers ; des scories ; des déchets industriels, métallurgiques et électroniques ; des produits contenant des métaux stratégiques, comme, par exemple, du nickel, du cobalt et du manganèse, issus du recyclage des batteries au lithium également connus sous l’expression anglaise « black-mass » et un de leurs mélanges. Le procédé selon la présente invention est particulièrement adapté aux substrats poreux finement divisé comme les sols perméables et semi-perméables i.e. des substrats poreux présentant un coefficient de perméabilité compris entre 10 - 22 m/s (mélange graviers-sable) à 10 -6 m/s (sables très fins et sable argilo-limoneux). Le substrat poreux mis en œuvre dans l’invention est typiquement sec, non saturé en eau. Le degré de saturation en eau (% volumique dans la porosité) initial dans ce substrat poreux préalablement à la mise en œuvre du procédé selon l’invention peut être variable, préférentiellement le moins saturé possible (0 à 40%) favorisant la génération de mousse. Typiquement, le volume du substrat poreux dont on souhaite extraire au moins un élément se situe dans la zone s’étendant de la surface du substrat poreux (en contact avec le milieu extérieur i.e. niveau 0) jusqu’à 100 cm de profondeur. Cette zone peut être définie comme la sub-surface du substrat poreux ou comme la zone arable d’un sol. Dans une forme de mise en œuvre particulière, le volume du substrat poreux dont on souhaite extraire au moins un élément se situe dans la zone s’étendant de la surface du substrat poreux (en contact avec le milieu extérieur i.e. niveau 0 cm) jusqu’à -100 cm de profondeur. En effet, la présence de pollution est importante en sub-surface des sols car elle est essentiellement d’origine anthropologique comme, par exemple, transport, industries, mines, pesticides ou accidents nucléaires. Dans ce contexte général, on peut citer les particules de phyllosilicates (argiles) qui piègent du césium radioactif le plus souvent dans les dix premiers cm d’un sol contenant des argiles. L’élément ou les élément(s) que l’on souhaite principalement extraire du substrat poreux se présente(nt) sous forme de particules solides ou de gouttelettes liquides non solubles de petites tailles considérées comme polluantes ou d’intérêt. Ces particules ou ces gouttelettes présentent une taille comprise entre 1 nm et 10 µm dans la limite stérique des zones de porosité les plus faibles (ou en anglais « pore throat ») du substrat poreux et notamment taille colloïdale inférieure à 1 µm. Une telle taille est particulièrement adaptée pour permettre un transport des particules fines cibles par les lamelles de mousse au sein du réseau de pores interconnectés du substrat poreux sans le colmater. Typiquement, le ou les élément(s) et notamment le ou les élément(s) de taille colloïdale à extraire du substrat poreux comprend/comprennent ou est/sont constitué(s) des radionucléides, des métaux, des minerais, des oxydes métalliques, des silicates, des phyllosilicates, des nanoparticules, de matière organique, des huiles, des solvants organiques, et des micro-organismes. Des éléments solubles dans l’eau peuvent aussi être extraits par la mousse mise en œuvre dans l’invention créée sous aspiration. Dans un mode de réalisation particulier, lorsque le ou les élément(s) à extraire du substrat poreux est/sont un ou des éléments contaminant(s), il est ou ils sont choisi(s) dans le groupe constitué par des phyllosilicates ou particules d’argiles radio-contaminées par exemple avec du césium, des phyllosilicates ou particules d’argiles fixant des métaux comme des métaux toxiques tels que le cuivre, des fibres d’amiante, des microgouttelettes de mercure, des nanoparticules telles que des nanoparticules de dioxyde de titane (TiO 2 ) notamment issues de crèmes solaires, de l’oxyde de cérium provenant notamment des essences diesels, des particules d’oxydes de métaux lourds comme le cuivre, le zinc, le nickel et le plomb, des pesticides comme des pesticides organochlorés et des pesticides organophosphorés, des microgouttelettes d’huile, des microgouttelettes de solvant organique (PCB), des microsubstances hydrophobes comme les substances per- et polyfluoroalkylées comme, par exemple, les tensioactifs tels que les PFAS utilisés dans les extincteurs d’incendie, des microparticules plastiques, de la matière organique colloïdale et des bactéries. Dans un autre mode de réalisation particulier, lorsque le ou les élément(s) à extraire du substrat poreux est/sont un ou des éléments d’intérêt, il est ou ils sont choisi(s) dans le groupe constitué par de l’or, de l’argent, de l’uranium, du platine, du palladium, du lithium, du nickel, du cobalt, du manganèse, de l’aluminium, du zinc, du cuivre, des terres rares, du niobium, du tantale, du scandium, du chrome et un de leurs alliages. La première étape du procédé selon l’invention consiste à confiner le volume de substrat poreux dont on souhaite extraire un ou plusieurs élément(s), depuis la surface de ce substrat poreux. Cette étape comprend, d’une part, le cerclage périphérique du volume et, d’autre part, la tenue mécanique en surface du volume du substrat poreux à traiter. Pour réaliser ce cerclage, des barrières imperméables sont installées, disposées, enfoncées dans le substrat poreux. Ces barrières imperméables peuvent être formées d’un seul module ou de plusieurs modules solidarisés les uns aux autres, ce qui permet de contenir et produire la mousse dans le milieu et de prévenir sa migration latérale mais aussi hors de la surface pour récupération de la mousse. Les barrières imperméables utilisées dans la cadre de la présente invention se présentent typiquement sous forme d’une enceinte, d’une colonne ou d’un tube en métal comme de l’acier inoxydable ou en plastique. Les extrémités positionnées en regard l’une de l’autre de cette enceinte, de cette colonne ou de ce tube sont ouvertes. Les barrières imperméables utilisées et notamment l’enceinte, la colonne ou le tube présentent une section transversale ayant une forme quelconque et notamment une section circulaire, ovale, parallélépipédique, rectangle, carrée ou encore hexagonale. Le périmètre de cette section transversale est compris entre 10 cm et 2 m ou 3 m et notamment entre 10 cm et 100 cm. Dans un mode de réalisation particulier, les barrières imperméables utilisées dans la cadre de la présente invention se présentent typiquement sous forme d’une enceinte, d’une colonne ou d’un tube à section circulaire ou parallélépipédique. Les barrières imperméables utilisées dans la cadre de la présente invention et notamment l’enceinte, la colonne ou le tube débouchent à la surface du substrat poreux et peuvent se prolonger à la verticale de cette surface formant ainsi une colonne dite « colonne d’aspiration » également désignée sous l’expression « colonne de récupération » facilitant la montée et l’aspiration de la mousse sortant à la surface du volume délimité du substrat poreux. La hauteur des barrières imperméables correspondant à la somme de la hauteur dans le substrat poreux et de l’éventuelle hauteur au-dessus de la surface du substrat poreux est comprise entre 10 cm et 2 m et notamment entre 40 cm et 100 cm notamment pour le cas d’une contamination de 0 à -10 cm avec colonne d’aspiration. L’homme du métier saura déterminer, sans effort inventif, les dimensions des barrières imperméables la mieux adaptées en fonction de la surface et de la profondeur du volume à traiter/confiné. La tenue mécanique en surface du volume du substrat poreux à traiter consiste à appliquer, sur cette surface, un moyen poreux de maintien du substrat poreux. Ce dernier doit présenter une porosité permettant le passage de la mousse contenant le ou les éléments à récupérer, produite dans le volume du substrat poreux lors de son traitement mais limitant l’aspiration et la déstructuration du substrat poreux lorsqu’une aspiration (dépression) est générée et maintenue dans le volume du substrat poreux à traiter. L’homme du métier saura déterminer la taille de la porosité de ce moyen de maintien la plus adaptée en fonction des propriétés granulométriques du substrat poreux à traiter et du ou des éléments à récupérer. Dans un mode de réalisation particulier, ce moyen de maintien correspond à une grille notamment métallique dont la forme est identique ou sensiblement identique à la section transversale des barrières imperméables utilisées et notamment de l’enceinte, de la colonne ou du tube. Typiquement, la taille des pores de ce moyen de maintien et notamment de cette grille est comprise entre 10 µm et 1 mm (gravats, minerais …) et notamment entre 20 µm et 100 µm et ce, notamment pour éviter un colmatage de la grille par les particules ciblées dont le diamètre est avantageusement inférieur à 10 µm. Dans le cadre du procédé selon l’invention, tout moyen permettant de créer une aspiration à la surface du volume délimité et, de fait, dans le volume délimité de substrat poreux est utilisable. Typiquement, l’aspiration est générée dans le volume limité du substrat poreux grâce à une pompe, comme une pompe à vide, connectée, de manière étanche, aux barrières imperméables notamment via un cône d’aspiration. Ce cône d’aspiration présente une première extrémité ouverte et une deuxième extrémité présentant un orifice, positionnées en regard l’une de l’autre. Le cône d’aspiration se connecte, via sa première extrémité ouverte, aux barrières imperméables et notamment à l’enceinte, à la colonne ou au tube au niveau de l’extrémité ouverte de ces dernières au niveau de la surface du sol et, lorsqu’elles présentent une colonne d’aspiration, au niveau de l’extrémité ouverte de cette colonne. Ainsi, la première extrémité ouverte du cône d’aspiration présente une forme identique ou sensiblement identique à la section transversale des barrières imperméables, notamment de l’enceinte, de la colonne ou du tube et, plus particulièrement, de la colonne d’aspiration. Avantageusement, la dépression générée par le moyen permettant de créer une aspiration à la surface du volume délimité et notamment la pompe à vide est, au maximum, comprise entre -200 mBar et -400 mBar (cas d’un substrat poreux sec sans lamelle de mousse) et maintenue dans cette gamme du temps de la mise en contact du volume limité de substrat poreux avec la solution aqueuse moussante. La solution moussante utilisée dans le procédé selon l’invention comprend, comme solvant, de l’eau justifiant ainsi l’appellation de solution aqueuse moussante. Par « eau », on entend l’eau de distribution, l’eau désionisée ou encore l’eau distillée. Avantageusement, la mousse aqueuse mise en œuvre dans le procédé selon l’invention peut être une mousse neutre, acide ou basique et ce, notamment en fonction du ou des éventuel(s) ingrédient(s) actif(s) additionnel(s) qu’elle peut contenir et ce, notamment pour faciliter l’extraction d’éléments plus ou moins solubles. La solution aqueuse moussante utilisée dans le procédé selon l’invention comprend au moins un agent moussant. Tout agent moussant connu de l’homme du métier est utilisable dans le cadre de l’invention. En particulier, la solution aqueuse moussante utilisée dans le procédé selon l’invention comprend au moins un agent tensioactif organique moussant. Par « tensioactif organique », on entend une molécule organique comportant une partie lipophile (apolaire) et une partie hydrophile (polaire). Par « tensioactif organique moussant », on entend un tensioactif organique tel que précédemment défini présentant en outre un équilibre hydrophile/lipophile (ou HLB pour « Hydrophilic-Lipophilic Balance ») compris entre 3 et 8. Pour rappel, la valeur HLB d’un tensioactif peut facilement être obtenue grâce à la formule de Davies [ 5 ] et aux tables de HLB pour différents groupes chimiques, disponibles pour l’homme du métier. En particulier, la solution aqueuse moussante constituant la mousse aqueuse mise en œuvre dans l’invention peut comprendre un seul agent tensioactif organique moussant ou un mélange d’au moins deux agents tensioactifs organiques moussants choisi(s) parmi les tensioactifs moussants non-ioniques, les tensioactifs moussants anioniques, les tensioactifs moussants cationiques, les tensioactifs amphotères, les tensioactifs de structure de type Bolaforme, les tensioactifs de structure de type Gemini et les surfactants polymériques. Plus particulièrement, la solution aqueuse moussante mise en œuvre dans le cadre de la présente invention comprend un seul agent tensioactif organique moussant ou un mélange d’au moins deux agents tensioactifs organiques moussants choisi(s) parmi les tensioactifs moussants non-ioniques, les tensioactifs moussants anioniques et les tensioactifs moussants cationiques. Dans les mélanges de tensioactifs organiques moussants, au moins deux tensioactifs sont choisis dans la même famille ou dans deux familles différentes choisie(s) parmi les tensioactifs moussants non-ioniques, les tensioactifs moussants anioniques et les tensioactifs moussants cationiques. Plus particulièrement, ledit au moins tensioactif organique moussant contenu dans la solution aqueuse moussante mise en œuvre dans le cadre de la présente invention est au moins un agent tensioactif organique moussant anionique. En variante, ledit au moins tensioactif organique moussant contenu dans la solution aqueuse moussante mise en œuvre dans le cadre de la présente invention est au moins un agent tensioactif cationique. En variante encore, ledit au moins tensioactif organique moussant contenu dans la solution aqueuse moussante mise en œuvre dans le cadre de la présente invention est au moins un agent tensioactif non-ionique. Les tensioactifs anioniques sont des tensioactifs dont la partie hydrophile est chargée négativement. Un agent tensioactif anionique moussant utilisable dans le cadre de la présente invention est typiquement choisi dans le groupe constitué par les esters d’acide sulfurique, les esters d’acide phosphorique, les alkyle ou aryle sulfonates, les alkyle ou aryle sulfates, les alkyle ou aryle phosphates, les alkyle ou aryle sulfosuccinates ou les alkyle ou aryle sarcosinates associés à un contre ion comme un ion ammonium (NH 4 + ), un ammonium quaternaire tel que tétrabutylammonium, et les cations et notamment les cations alcalins, lesdits cations étant tels que Na + , Li + , Ca 2+ , Mg 2+ , Zn 2+ et K + . A titre de tensioactifs anioniques moussants, il est, par exemple, possible d’utiliser le paratoluènesulfonate de tetraéthylammonium, le dodécylsulfate de sodium (ou SDS), le laurylsarcosinate de sodium (ou sarcosyl), le palmitate de sodium, le stéarate de sodium, le myristate de sodium, le di(2-éthylhexyl) sulfosuccinate de sodium, le méthylbenzène sulfonate et l'éthylbenzène sulfonate. Les tensioactifs cationiques présentent au moins une chaîne hydrocarbonée et une tête polaire, la partie hydrophile dudit agent étant chargée positivement. Un agent tensioactif cationique moussant utilisable dans le cadre de la présente invention est avantageusement choisi parmi les ammoniums quaternaires comportant au moins une chaîne aliphatique en C 4 -C 22 associés à un contre-ion anionique choisi notamment parmi les dérivés du bore tels que le tétrafluoroborate ou les ions halogénures tels que F - , Br - , I - ou Cl - . A titre d’agents tensioactifs cationiques moussants utilisables, on peut citer le chlorure tétrabutylammonium, le chlorure tétradécylammonium, le bromure de tétradécyltriméthyle ammonium (TTAB), les halogénures d'alkylpyridinium portant une chaîne aliphatique et les halogénures d'alkylammonium. Les tensioactifs non-ioniques (ou neutres) sont des composés dont les propriétés tensioactives, notamment l'hydrophilie, sont apportées par des groupements fonctionnels non chargés tels qu'un alcool, un éther, un ester ou encore un amide, et peuvent contenir des hétéroatomes tels que l'azote ou l'oxygène. En raison de la faible contribution hydrophile de ces fonctions, les composés tensioactifs non-ioniques sont le plus souvent polyfonctionnels. L’homme du métier trouvera des informations quant aux tensioactifs moussants non-ioniques utilisables dans l’invention dans la demande internationale WO 2016/202879 [ 6 ] . Dans la solution aqueuse moussante constituant la mousse aqueuse mise en œuvre dans le procédé selon l’invention, ledit au moins un agent tensioactif organique moussant i.e. l’agent tensioactif organique moussant ou le mélange d’au moins deux agents tensioactifs organiques moussants est présent, par litre de solution, en une quantité comprise entre 0,1 et 30 g et, notamment, entre 1 et 20 g. Dans un mode de réalisation particulier, la solution aqueuse moussante mise en œuvre dans le procédé selon l’invention comprend ou est constituée de : - un ou plusieurs agents tensioactifs organiques moussants tels que précédemment définis et - d’eau. Dans un autre mode de réalisation particulier, la solution aqueuse moussante mise en œuvre dans le procédé selon l’invention comprend ou est constituée de : - un ou plusieurs agents tensioactifs organiques moussants tels que précédemment définis, - d’eau et - d’au moins un autre ingrédient choisi dans le groupe constitué par des agents organiques, gélifiants, viscosants (stabillisateurs de mousse) ; des acides/bases (pour modifier la réactivité de la solution avec le milieu poreux) et des sels oxydants ou réducteurs (pour favoriser une modification de l’état initial des éléments cibles (solubilisation/détachement)). La solution aqueuse mise en œuvre dans le procédé selon l’invention est préalablement préparée en mélangeant ensemble l’eau, le ou les agent(s) tensioactif(s) organique(s) moussant(s) et le ou les éventuel(s) autre(s) ingrédients tel(s) que précédemment défini(s). Dans un premier mode de réalisation, la mise en contact entre le volume limité du substrat poreux à traiter et la solution aqueuse moussante implique l’apport de la solution aqueuse moussante en périphérie du volume délimité et tenu mécaniquement en surface du substrat poreux à traiter. En effet, cet apport se fait par irrigation partielle de la surface du substrat poreux se trouvant en périphérie du volume délimité. L’irrigation notamment sous forme d’un goutte à goutte en différents points de la surface libre périphérique au volume délimité de substrat poreux à traiter doit être adapté pour ne pas saturer cette surface libre et par conséquent le réseau poreux du sol. Il convient de tenir compte de la perméabilité de cette dernière. La valeur de saturation en eau va déterminer la fraction liquide de la mousse en écoulement. Typiquement, pour un substrat poreux sec, la valeur de saturation en eau pour un écoulement de mousse la plus stable est optimale entre 5% et 25% du volume total du réseau poral. Une telle valeur de saturation permet de former des lamelles stabilisées par le mélange bi-phasique liquide/gaz lors du passage de ces deux flux à travers le réseau de pores solides du substrat poreux. Le mélange liquide/gaz se fait par un premier écoulement descendant périphérique puis ascendant au sein des pores du volume limité du substrat poreux à traiter. Dans un second mode de réalisation, la mise en contact entre le volume limité du substrat poreux à traiter et la solution aqueuse moussante se fait par apport de la solution aqueuse moussante, typiquement à faible pression/débit, directement dans le volume délimité et tenu mécaniquement en surface du substrat poreux à traiter. Typiquement, la solution aqueuse moussante est ainsi directement amenée en profondeur au bas des barrières imperméables et notamment au bas de l’enceinte, de la colonne ou du tube soit en un seul point d’injection, soit par différents points d’injection à profondeur variable au sein du module de délimitation. Ce second mode de réalisation permettrait de limiter les quantités de solution aqueuse moussante utilisées et la dispersion de la solution aqueuse moussante par percolation autour de la zone à traiter et d’accélérer le procédé selon l’invention. Une fois la mise en contact entre le volume limité de substrat poreux à traiter et la solution aqueuse moussante réalisée, l’aspiration à laquelle est soumise le volume délimité du substrat poreux engendre une dépression supérieure à la dépression obtenue avant cette mise en contact. Cette dépression augmente notamment jusqu’à une valeur supérieure ou égale à -800 mBar et notamment de l’ordre de -900 mBar (i.e. -900 mBar ± 100 mBar). Cette augmentation est due à une résistance à l’écoulement (ou à l’aspiration) d’air issue de la formation d’une mousse et notamment de lamelles d’une mousse stabilisées et générées par mélange des flux d’air et de solution aqueuse moussante à travers les restrictions du réseau poral ainsi que leur écoulement ascendant et homogène du bas du volume limité vers la surface et la récupération de la mousse. En d’autres termes, la formation in-situ des lamelles d’une mousse en écoulement ascendant (différence de pression) au sein du volume délimité du substrat poreux à traiter se fait grâce au mélange, par l’écoulement simultané en périphérie et au sein du volume délimité du substrat poreux, des flux de la solution liquide moussante (à saturation intermédiaire faible) et de l’air apporté en surface libre périphérique. Cette formation de lamelles au sein du volume sous aspiration engendre une augmentation de la valeur de dépression, synonyme de l’augmentation de la résistance à l’écoulement (cas de la formation et d’un écoulement stabilisé des lamelles de mousse dans le milieu poreux). Dans le procédé selon l’invention, le transport du ou des élément(s) à récupérer se fait directement dans le substrat poreux par son/leur détachement puis sa/leur présence dans les lamelles liquides en écoulement ascendant de la mousse et récupération en surface du ou des élément(s) contenu(s) dans une mousse aspirable. Dans le cadre d’un ou des élément(s) adhéré(s) (nanoparticules, argiles, oxydes…), deux mécanismes de transport sont identifiés et applicables au sein du substrat poreux: (i) l’entrainement hydrodynamique du ou des élément(s) rendu(s) mobile(s) par la friction induite par l’écoulement ascendant des lamelles et/ou (ii) la capture aux interfaces air/liquide des lamelles ou films liquides de la mousse en écoulement notamment pour des particules naturellement hydrophobes (huiles usagées, polychlorobiphényle (PCB), solvant organique) ou des particules hydrophiles dont on diminue préalablement l’hydrophilie de surface. Une adsorption d’au moins un tensioactif cationique en surface d’argiles de charge globale négative à caractère hydrophile permet d’atteindre un caractère hydrophobe suffisant pour favoriser un attachement des particules aux interfaces des lamelles. Cette capture favorise à la fois le détachement des particules adhérées constitutives du milieu poreux et leur transport sélectif vers la surface. Ainsi, dans le procédé selon la présente invention, le transport et la récupération en surface du ou des élément(s) sont alors effectués en une seule étape grâce à la formation in-situ de lamelles en continue au sein du substrat poreux par aspiration. L’élément transporté reste en circuit fermé et étanche de son état initial contenu dans le substrat poreux jusqu’à son état final lorsqu’il est contenu dans la mousse aspirable récupérée en surface. En d’autres termes, la mousse en écoulement in-situ dans le volume limité du substrat poreux est formée et récupérée par la même aspiration. La mousse aspirée contenant le ou les élément(s) à récupérer peut être séchée notamment à une température comprise entre 40°C à 100°C pour éliminer l’eau qu’elle contient ou filtrée pour récupérer le ou les élément(s) sélectivement extrait(s) pour son/leur stockage ou son/leur conditionnement. En d’autres termes, le ou les élément(s) à récupérer peu(ven)t être obtenu(s) après séchage ou filtration de la mousse récupérée i.e. aspirée. Après séchage ou filtration, le résidu ou filtrat contient le ou les élément(s) à récupérer et notamment les particules polluantes ou d’intérêt. Dans le cadre de la présente invention, les étapes de mise en contact, de génération et de maintien de l’aspiration et de récupération de la mousse peuvent être continues ou discontinues par batch. Dans un premier mode de réalisation, lle procédé selon l’invention peut être mis en œuvre en continu sur plusieurs heures. Dans un second mode de réalisation, les étapes de mise en contact, de génération et de maintien de l’aspiration et de récupération de la mousse peuvent être répétées au moins une fois, avec des solutions aqueuses moussantes dont la composition est identique ou différente. Dans un mode de réalisation particulier, la première solution aqueuse moussante, par irrigation gravitaire ou par aspiration sous forme de mousse in-situ , comprend au moins un tensioactif moussant qui a pour objectif de changer sélectivement l’hydrophobie de l’élément ou des éléments d’intérêt par adsorption à la surface (i.e. tensioactif cationique pour pré-traiter les argiles négatives et hydrophobes). La seconde solution aqueuse moussante comprend au moins un tensioactif moussant et sert à former par aspiration des lamelles de transport in-situ ascendantes. La présente invention a été développée pour la problématique principale de la décontamination radiologique des sols par transport des argiles contaminées. Elle concerne donc et également l’utilisation d’un procédé tel que précédemment défini pour - la décontamination radiologique des sols par transport des argiles contaminées, - la dépollution des horizons agricoles après épandage ou traitement par pesticides, - la réhabilitation des sols contaminés par des nanoparticules, - la dépollution des horizons industriels après fuites non autorisées, - le désamiantage des terres, tas, gravats, déblais contenant des fibres micrométriques volatiles (anciens bâtiments, chantier de déconstruction/construction …) ou encore - l’extraction de matières valorisables. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront encore à la lecture des exemples ci-après donnés à titre illustratif et non limitatif et faisant référence aux figures annexées. La FIG. 1 présente le schéma de principe général du procédé mis en œuvre dans le cadre d’une preuve de concept TRL 3-4 de la présente invention. La FIG. 2 présente le schéma du dispositif A « terrain » de mousse de transport in-situ par aspiration des essais laboratoires mis en œuvre dans le cadre de la preuve de concept applicative (exemple 1) du procédé de la présente invention. La FIG. 2 détaille les dimensions du dispositif A. La FIG. 3 présente les courbes d’extraction d’illite I5 centrée sur 5 µm non traitées (-20 mV) et partiellement neutralisées au TTAB (entre –12 et +20 mV) contenues dans la couche (-1-2 cm) de sable de carrière 0-2 lavé et tamisé >150 µm, m est la masse extraite et m0 la masse initiale contenue dans le volume traité. La FIG. 4 présente le schéma du dispositif d’étude B pour mesurer des efficacités de transport particulaire d’argile déposées en surface de billes de verres empilées en colonne par écoulement ascensionnel de mousse pré-formée et injectée par puce microfluidique. La FIG. 5 présente les quantités d’argile récupérées sur le dispositif d’étude B en fonction de la masse initiale en argile déposée sur les billes de verres pour le premier écoulement de mousse composé du TTAB (30mL) puis du second écoulement composé du SDS (30mL), m est la masse extraite et m0 la masse initiale. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS Exemple 1 : Essais laboratoires de mise en œuvre en conditions « terrain » dispositif A (TRL 3-4 ) Pour valider la preuve de concept applicative de la présente invention, un premier dispositif laboratoire a été conçu et réalisé. La FIG. 1 présente un schéma général de principe détaillé du procédé et la FIG. 2 un schéma du dispositif A utilisé dans cet exemple 1. Le sable simulant un sol est placé dans un bécher de 10 cm de diamètre. Les dimensions du dispositif sont décrites dans la FIG. 2 . Les blocs 1 à 5 présentés à la FIG. 1 correspondent à : 1. Volume du milieu poreux à traiter confiné par cerclage et maintenu en surface par grille de maintien, 2. Aspiration par pompe à vide (qui sert à la fois à la formation et à la récupération de la mousse), 3.A. Air ambiant périphérique introduit dans la sub-surface du sol par l’aspiration, 3.B. Débit d’irrigation goutte à goutte, 4.A. Mélange des flux liquide et gaz qui percolent simultanément à travers la porosité du substrat poreux : formation des lamelles de la mousse A, 4.B. Lamelles de transport ascendantes dans le volume confiné (mousse A), et 5. Formation de la mousse A’ chargée en surface par accumulation des lamelles ascendantes de la mousse A. Dans sa configuration préférentielle, le procédé utilise un dispositif étanche composé de deux modules : - une première colonne (barrières imperméables cylindriques) dite « colonne de cerclage » que l’on enfonce dans la terre à traiter. La mousse, sous forme de lamelles dite « mousse A », de transport des particules à extraire générée in-situ est en écoulement ascensionnel dans cette colonne de cerclage, - une seconde qui reste hors sol est appelée « colonne d’aspiration ou de récupération » de la mousse A’ issue de l’accumulation en surface de la mousse A. Cette colonne verticale permet la récupération en surface des particules contenues dans la mousse A’. Elle peut influencer la sélectivité des particules extraites en sélectionnant les particules les mieux attachées aux interfaces et en éliminant les particules éventuellement entrainées dans l’eau de la mousse par drainage. Ces deux parties de la colonne sont séparées par une grille métallique qui maintient la structure du sol et évite son aspiration et sa déstructuration. L’horizon de surface est donc tenu mécaniquement, une fois la colonne mise en place, par une grille à maillage contrôlé adapté à la répartition granulométrique du milieu poreux. Une fois mise en place, une aspiration est réalisée par une pompe à vide branchée en haut du cône d’aspiration de la colonne puis maintenue tout au long des essais. L’apport de la solution moussante est réalisé par la mise en place de tuyaux d’irrigation en goutte à goutte, alimentés par une pompe péristaltique faible débit. Ils sont posés à la surface périphérique de la colonne. La génération des lamelles de mousse in-situ est obtenue par l’irrigation partielle de la surface périphérique à la colonne et l’aspiration simultanée appliquée dans le volume pollué cerclé jusqu’à la surface périphérique. La récupération de la mousse A’ chargée, formée en surface et remontante dans la colonne de récupération hors sol se fait au sein d’une fiole à vide installée entre la colonne et la pompe. Ce système permet une génération de mousse et sa récupération par une seule et même aspiration en circuit fermé, donc un procédé sûr et donc utilisable dans le cadre d’une décontamination radiologique. Les essais représentatifs présentés par la suite ont été réalisés avec le dispositif de la FIG. 2 dont les spécificités sont montrées sur la FIG. 2 . La séquence utilisée à l’échelle laboratoire pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention est la suivante : 1. mise en place de la colonne : elle est enfoncée dans le sable jusqu’à la butée entre la grille de maintien et la surface du milieu poreux, 2. démarrage et maintien de l’aspiration par pompe à vide reliée au haut de la colonne : une dépression de -200 à -400 mBar se forme ainsi dans la colonne et dans le volume poreux du sol à traiter, 3. saturation partielle du réseau poreux grâce à un arrosage en solution moussante en périphérie du cerclage. Un front de mouillage périphérique homogène hors cerclage est observé dans lequel se forment les premières lamelles de la mousse A : montée progressive de la valeur de dépression induite par la génération des lamelles dans le milieu poreux jusqu’à une valeur d’environ -900 mBar, 4. démarrage de l’irrigation périphérique en solution moussante par goutte-à-goutte, à débit faible, en continu pour maintenir une valeur de saturation intermédiaire dans le réseau poral favorable à la formation en continu de lamelles stabilisées, 5. visualisation de la mousse A’ en surface, puis dans la colonne d’aspiration et récupération de la mousse chargée en particules transportée dans une fiole à vide par l’aspiration. Dans l’exemple illustratif schématisé à la FIG. 2 , la colonne fait 8 cm de diamètre interne et 40 cm de hauteur. Les 10 premiers cm sont enfoncés dans un sable blanc modèle grossier 0-2 mm et tamisé (> 150 µm pour éliminer les fines particules de sables transportables aussi par ces essais lors des essais blanc qui peuvent fausser le bilan matière appliqué aux argiles mélangées au sable) de la carrière de Bagnols-sur-Cèze qui constitue le milieu poreux. Les particules choisies à extraire sont des illites I5 (argiles) d’une taille moyenne de 5 µm et inférieure à 10 µm et partiellement neutralisées en surface par adsorption de TTAB cationique en solution pour devenir partiellement hydrophobes (de -20 à +20 mV). Ces suspensions chargées en argiles sont mélangées à un volume de sable sec par voie humide, le mélange est séché à 40°C et constitue le sable dit contaminé (par les argiles). Ce mélange chargé à 0,5% d’argiles (en masse) est introduit sec dans le volume cerclé pour former une couche de 1 cm déposée sur le sable, elle-même recouverte de 1 cm de sable pour égaliser la surface. La couche dite contaminée est donc à une profondeur de 1 à 2 cm par rapport à la surface maintenue du milieu poreux. La première étape d’irrigation en solution moussante se fait par arrosage de la périphérie avec 20 mL en solution moussante de SDS anionique (20 g/L) qui vient mouiller de manière homogène le sable autour de la colonne sur 10 cm de profondeur. La dépression augmente alors et passe de -350 mBar (± 100 mBar) à sec à -900 mBar (± 100 mBar) dès que le sable est mouillé de manière homogène à saturation intermédiaire : cela informe sur la présence de lamelles stabilisées au sein du système. Pour maintenir une génération constante des lamelles de la mousse A dans le milieu poreux, une irrigation continue en goutte à goutte (0,75 mL/min) est mise en œuvre et la dépression maximale enregistrée peut être, par exemple, de -940 mBar. La valeur de dépression maximale varie selon le taux de saturation du milieu, par conséquent, de la stabilité du réseau de lamelles (sa résistance à l’écoulement). La mousse A’ sort du sol au bout de quelques minutes et monte dans la colonne en continu et de manière répétable sur plusieurs heures tant que l’aspiration et l’irrigation simultanée sont maintenues. La mousse récupérée par aspiration est filtrée puis le solide séché à 40°C pour éliminer l’eau et les particules sont pesées pour calculer le rendement d’extraction. Le graphique de la FIG. 3 présente les rendements d’extraction des fines particules solides extraites au cours du temps (masse m extraite rapportée à la masse initiale de particules transportables m0 à savoir les argiles I5 et les particules fines du sable persistantes malgré l’étape de tamisage). En une heure, les meilleurs rendements d’extraction de particules fines sont compris entre 90 et 99%, obtenus pour des sables contenant des illites I5 dont la charge de surface est comprise entre –6 et +20 mV. Ces traitements de surface au TTAB ont une tendance d’extraction plus rapide que celle pour les argiles brutes -20mV. Ce prétraitement favorise le détachement puis le transport particulaire par capture aux interfaces des lamelles (balance hydrophile/hydrophobe adaptée). Ces deux tendances pour des argiles brutes et modifiées valident le principe du transport par mousse in-situ du procédé selon l’invention. Pour ces 4 meilleurs essais à la concentration de 0,5% en masse d’illite dans la couche dite contaminée, des expériences complémentaires ont permis de montrer que toutes les argiles I5 situées à une profondeur de -1 cm à -2 cm sont extraites. En même temps, des fines particules, non traitées en surface, issues du sable de l’ensemble de la zone traitée (0 à -10 cm) sont également entrainées et représentent un tiers des particules extraites (soit 0,25 g sur 0,75 g de solide totalement extrait). Dans la zone contaminée, la part d’illite transportée est estimée à 95% par rapport à la part de fines de sables provenant de cette même zone (5%). Exemple 2 : Essai de transport d’a rgiles, non traitées en surface (-20mV), déposées sur un empilement de billes de verre 2 mm en colonne par mousse microfluidique préformée Le schéma du dispositif B utilisé pour cet essai de transport par mousse préformée et en colonne sur des billes « contaminées » en particules d’argiles I5 non traitées en surface est présenté sur la FIG. 4 . Le dispositif est composé d’un générateur de mousse microfluidique à flux convergent, relié en sortie à une colonne remplie d’un empilement structuré de billes de 2 mm de diamètre, la colonne mesurant 2,2 cm de diamètre pour 13 cm de haut. Ce type de générateur permet de former un flux de mousse à faible débit et à fraction liquide maîtrisée au sein colonne. Le flux de mousse/lamelles est préformé par apport de 1800 mBar de gaz et 1000 mBar de liquide au sein du générateur puis se réarrange lors de son écoulement stabilisé et ascensionnel au sein de la base de la colonne composée de billes propres. Le mélange billes+argiles est réalisé à sec par agitation selon la limite de recouvrement en fonction des tailles de billes puis tamisage: les billes de 2 mm de diamètre utilisées ont un taux de recouvrement à sec de 2,5 à 3% selon les lots. Le mélange est placé sous atmosphère humide (100% en humidité relative) pendant 12h puis séché à 50°C pendant 12h. 29,12 g de ce mélange (28,35 g de billes + 0,77 g d’argiles ~2,7%) ont été préparés et contenus dans la partie haute de la colonne, sur une hauteur de 6 cm. Le bas de colonne est composée de billes 2 mm non contaminées qui servent de diffuseur. Lors de cet essai les argiles adhérées sont non traitées en surface, leur charge est donc de -20mV qui ne favorise pas la capture aux interfaces des lamelles en écoulement ascendant. Lors de cet essai, un premier flux de mousse est composé de 4 g/L de TTAB cationique qui devrait agir sur la charge de surface des argiles adhérées aux billes. Par la suite, un flux de mousse à 10 g/L de SDS anionique est introduit. Ainsi, un premier flux de mousse TTAB de 30 mL (volume correspondant à l’appauvrissement en particules transportées par le flux de mousse TTAB) a été suivi de 30 mL de SDS. Visuellement, des différences sur le transport particulaire sont observées entre les deux flux de mousses. Les premiers mL de TTAB (0-10 mL) sont chargés avec des lamelles épaisses récupérées en sortie de la colonne. Par la suite les lamelles s’affinent et deviennent de moins en moins chargées (10-20 mL). Enfin, il se forme des portions de mousse en sortie non chargées (20-30 mL). Un transport de particules est possible avec le flux de mousse au TTAB mais il s’appauvrit au cours du temps et devient quasiment nul pour les 10 derniers mL. Malgré ce transport de particules, le front entre les billes contaminées et celle « neuve » de la zone diffuseur est toujours visible : Il reste des particules adhérées en surface de l’ensemble des billes contaminées. Suite à la fin du transport particulaire de la mousse au TTAB, une mousse de SDS est injectée dans la colonne. Les 2 premiers mL de SDS (0-2 mL) forment des portions de mousse en sortie qui semblent très chargées (probablement à cause du transport d’argiles mais surtout au précipité formé par mélange des deux tensioactifs utilisés successivement). Des lamelles de mousse se forment et sont de plus en plus humides/épaisses (2-10 mL) comme lors des premiers mL du flux de TTAB. A cet instant, les lamelles se chargent et commencent à éliminer visuellement l’ensemble de l’argile des billes (10-30 mL). Le front des billes contaminées monte, la hauteur des billes « neuves/lavées » augmente. A la fin de l’essai, les billes semblent visuellement lavées du bas jusqu’en haut de la colonne. Des bouchons d’argiles restent tout de même présents aux interstices de l’empilement. Ces bouchons pourraient signifier un balayage à optimiser du réseau de billes. La courbe d’extraction des argiles de cet essai en fonction du volume et du type de mousse utilisée est présentée à la FIG. 5 . Cette dernière reprend bien les observations visuelles de l’essai avec l’appauvrissement du transport particulaire obtenu par le premier flux de mousse au TTAB cationique autour des 30% qui est ensuite relancé par l’apport du flux de mousse au SDS anionique. Le transport des argiles par le SDS est quasiment complet (97%) ce qui correspond à la disparition du front entre billes contaminées et billes neuves. Références bibliographiques [1] Brevet US 6,210,955 B1 au nom de Gas Research Institute, publié le 3 avril 2001. [2] « In situ soil washing on metal-contaminated sandy soil by sedimention method : a new approach on soil remediation », Philippine Engineering Journal (2006) vol.27, pages 65-76. [3] Demande internationale WO 2023/203298 A1 aux noms du CEA et de Orano Mining, publiée le 26 octobre 2023. [4] Brevet US 4,080,419 B1 au nom de The United States of America as represented by the Secretary of the Interior, publié le 21 mars 1978. [5] « A quantitative kinetic theory of emulsion type, I. Physical chemistry of the emulsifying agent » Gas/Liquid and Liquid/Liquid Interface. Proceedings of the International Congress of Surface Activity (1957): 426-438. [6] Demande internationale WO 2016/202879 A1 au nom du CEA, publiée le 22 décembre 2016. Procédé pour transférer et récupérer sur site et par mousse aqueuse de transport générée in-situ au moins un élément présent dans un volume prédéterminé d’un substrat poreux comprenant les étapes successives suivantes : - délimiter un volume dudit substrat poreux en installant des barrières imperméables entourant ledit volume et débouchant à la surface du substrat poreux et placer, sur toute la surface du volume délimité et en contact avec le substrat poreux, un moyen de maintien poreux permettant de maintenir le substrat poreux, - mettre en contact une solution aqueuse moussante avec le volume délimité, - générer une aspiration, en simultané ou en différé, avec la mise en contact précédente dans le volume délimité et maintenir ladite aspiration, moyennant quoi une mousse de transport de particules se forme à partir de ladite solution aqueuse moussante et de l’air ambiant dans le volume délimité du substrat poreux et remonte vers la surface du volume délimité entraînant ledit au moins élément, et - récupérer la mousse en surface au-dessus du volume délimité et récupérer ledit élément à partir de la mousse ainsi récupérée. Procédé de transfert et de récupération selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit substrat poreux est choisi dans le groupe constitué par de la terre comme une terre en jachère, une terre nue pour activité agricole, une terre agricole cultivée, un espace vert, un stade ou terrain pour activité sportive ou un jardin horticole ; du sable ; des formations rocheuses géologiques brisées ou fracturées ; du minerai ; des concentrés de minerai ; du charbon ; des résidus miniers ; des déchets miniers ; des scories ; des déchets industriels, métallurgiques et électroniques ; des produits contenant des métaux stratégiques, comme, par exemple, du nickel, du cobalt et du manganèse, issus du recyclage des batteries au lithium également connus sous l’expression anglaise « black-mass » et un de leurs mélanges. Procédé de transfert et de récupération selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit au moins un élément est considéré comme un élément contaminant et est choisi dans le groupe constitué par des phyllosilicates ou particules d’argiles radio-contaminées, des phyllosilicates ou particules d’argiles fixant des métaux, des nanoparticules de dioxyde de titane (TiO 2 ), de l’oxyde de cérium, des particules d’oxydes de métaux lourds, des pesticides, des microgouttelettes d’huile, des microgouttelettes de solvant organique, des microsubstances hydrophobes, des microparticules plastiques, de la matière organique colloïdale et des bactéries. Procédé de transfert et de récupération selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit au moins un élément est considéré comme un élément d’intérêt et est choisi dans le groupe constitué par de l’or, de l’argent, de l’uranium, du platine, du palladium, du lithium, du nickel, du cobalt, du manganèse, de l’aluminium, du zinc, du cuivre, des terres rares, du niobium, du tantale, du scandium, du chrome et un de leurs alliages. Procédé de transfert et de récupération selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que lesdites barrières imperméables se présentent sous forme d’une enceinte, d’une colonne ou d’un tube à section circulaire ou parallélépipédique. Procédé de transfert et de récupération selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ledit moyen de maintien correspond à une grille notamment métallique dont la forme est identique ou sensiblement identique à la section transversale desdites barrières imperméables. Procédé de transfert et de récupération selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ladite aspiration est générée dans ledit volume limité du substrat poreux grâce à une pompe, comme une pompe à vide, connectée, de manière étanche, auxdites barrières imperméables. Procédé de transfert et de récupération selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ladite solution aqueuse moussante comprend un seul agent tensioactif organique moussant ou un mélange d’au moins deux agents tensioactifs organiques moussants choisi(s) parmi les tensioactifs moussants non-ioniques, les tensioactifs moussants anioniques et les tensioactifs moussants cationiques. Procédé de transfert et de récupération selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ladite solution aqueuse moussante comprend en plus au moins un autre ingrédient choisi dans le groupe constitué par des agents organiques gélifiants, viscosants ; des acides/bases ; et des sels oxydants ou réducteurs. Procédé de transfert et de récupération selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que ladite mise en contact entre le volume limité du substrat poreux et la solution aqueuse moussante implique l’apport de la solution aqueuse moussante en périphérie du volume délimité et tenu mécaniquement en surface du substrat poreux. Procédé de transfert et de récupération selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que ladite mise en contact entre le volume limité du substrat poreux et la solution aqueuse moussante se fait par apport de la solution aqueuse moussante directement dans le volume délimité et tenu mécaniquement en surface du substrat poreux. Procédé de transfert et de récupération selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que ladite mousse en écoulement in-situ dans le volume limité du substrat poreux est formée et récupérée par aspiration. Procédé de récupération selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que ledit au moins élément est obtenu après séchage ou filtration de ladite mousse récupérée. Procédé de transfert et de récupération selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que ledit procédé est mis en œuvre en continu sur plusieurs heures. Procédé de transfert et de récupération selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que les étapes de mise en contact, de génération et maintien de l’aspiration et de récupération de la mousse sont répétées au moins une fois, avec des solutions aqueuses moussantes dont la composition est identique ou différente. Utilisation d’un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 15 pour - la décontamination radiologique des sols par transport des argiles contaminées, - la dépollution des horizons agricoles après épandage ou traitement par pesticides, - la dépollution des horizons industriels après fuites non autorisées, - la réhabilitation des sols contaminés par des nanoparticules, - le désamiantage des sols contenant des fibres micrométriques volatiles (anciens bâtiments, chantier de déconstruction/construction …) ou encore - l’extraction de matières valorisables.