Brevet FR3156898A1 — publié le 20250620

Méthode et système de détermination d’un niveau d’un liquide dans un récipient et/ou un conduit, notamment un carburant dans un réservoir d’un aéronef Un aspect de l’invention concerne une méthode de détermination d’un niveau de liquide dans un récipient et/ou un conduit (1), par exemple un réservoir, comprenant au moins un premier et un deuxième capteurs (11) positionnés respectivement au-dessus et en-dessous du niveau de liquide (5), le niveau du liquide étant déterminé à partir des vitesses de propagation d’un premier et d’un deuxième modes de propagation et d’un temps de propagation d’une onde élastique guidée se propageant dans la paroi du récipient ou du conduit selon le premier mode au-dessus du niveau de liquide (5) et selon le deuxième mode en-dessous du niveau de liquide (5). Figure à publier avec l’abrégé : Figure 1 Méthode et système de détermination d’un niveau d’un liquide dans un récipient et/ou un conduit, notamment un carburant dans un réservoir d’un aéronef DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de la mesure d’un niveau et/ou d’une masse d’un liquide dans un récipient et/ou un conduit, notamment un carburant embarqué dans un réservoir d’un aéronef. La présente invention concerne une méthode et un système de jaugeage ultrasonique pour déterminer un niveau et/ou une masse de liquide dans un récipient et/ou un conduit, en particulier un carburant dans un réservoir d’un aéronef. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION En aéronautique, la masse embarquée de carburant dans un réservoir est une information de sécurité essentielle au pilote, notamment pour connaître l’autonomie de vol de l’aéronef, et pour un équilibrage de la masse de l’aéronef par compensation du centre de gravité par rapport au centre de poussée. Les systèmes de jaugeage carburant existants reposent sur des technologies de mesure complexes de capteurs installés à l’intérieur du réservoir. De tels systèmes de mesures, puisque nécessitant un apport d’énergie dans le réservoir, par exemple sous forme électrique ou optique, sont donc assujettis à des exigences et normes contraignantes, désignées par l’acronyme ATEX, pour ATmosphère Explosive, pour l’installation et la maintenance, afin d’être compatibles avec une utilisation sous une telle atmosphère tout en étant résistants aux agressions chimiques. La plupart des systèmes de jaugeage carburant comprennent au moins deux modules de mesure distincts : L’un pour mesurer des niveaux ponctuels haut et bas de carburant, indiquant que les vannes de remplissage doivent être fermées (niveau haut) ou prévenir le pilote qu’une réserve de carburant est atteinte (niveau bas) ; et L’autre pour estimer une masse de carburant embarquée à partir de deux dispositifs différents, mesurant respectivement une masse volumique et un niveau de carburant, la masse de carburant étant déduite d’une loi hauteur/volume en connaissant la géométrie du réservoir et l’attitude de l’aéronef (lacet, tangage, roulis, etc.). Concernant la mesure de niveaux ponctuels, les technologies les plus courantes reposent sur des technologies intrusives telles qu’un flotteur, une thermistance autochauffante ou un capteur capacitif. Différents dispositifs de mesure de la masse volumique du carburant existent, tels qu’un densimètre, un flotteur immergé possiblement associé à un contrepoids, un oscillateur mécanique ou une capacité à plaque immergée reposant sur la loi de Clausius-Mossotti. La technologie la plus courante de mesure du niveau de carburant dans le réservoir utilise des capteurs capacitifs immergés dans le carburant. Il existe aussi des approches par ondes guidées le long d’un guide d’ondes immergé dans le carburant, par exemple pour des ondes électromagnétiques ou ultrasonores. Certaines approches proposent une mesure non intrusive du niveau de carburant, notamment au moyen d’ondes ultrasonores de volume ou guidées. L’inconvénient de l’approche par onde ultrasonore de volume est qu’il faut être en mesure de capter l’onde après réflexion au niveau de l’interface carburant/gaz. Le liquide étant rarement au repos dans le réservoir, l’onde est diffractée plutôt que d’être réfléchie de manière spéculaire, ce qui rend l’onde rétrodiffusée difficilement détectable par le capteur, puisque de faible énergie. L’approche par ondes ultrasonores guidées pallie cet inconvénient mais ne permet pas de tenir compte de l’influence de la température sur l’erreur d’estimation de son niveau, à moins de connaître les propriétés du carburant. Une approche par onde ultrasonore guidée exploite la conversion d’un mode de Lamb antisymétrique A 0 en un mode Quasi-Scholte (QS) au cours de sa propagation dans la paroi du réservoir (Lingyu Yu and Zhenhua Tian, Case study of guided wave propagation in a one-side water-immersed steel plate, Case Studies in Nondestructive Testing and Evaluation, vol. 3, p. 1-8, 2015). Il est montré que l’amplitude et le temps de vol de l’onde varient avec le niveau de carburant, du fait de la conversion, donnant accès à une mesure bien plus précise et robuste du niveau de carburant. Cependant, aucune solution n’est proposée pour améliorer la robustesse de la mesure vis-à-vis des conditions environnementales, notamment de la température. Par conséquent, à une température donnée, la mesure du niveau telle que présentée dans cette approche est relative. En d’autres termes, le niveau de carburant est mesuré de façon relative entre deux mesures de niveaux, mais pas de façon absolue par rapport aux dimensions du réservoir. En pratique, la connaissance de la température, par exemple au travers d’un thermocouple, n’est pas suffisante. Cela impose d’avoir une mesure très précise de la température aux différents endroits du réservoir, l’équilibre thermique n’étant en général pas atteint au cours de l’utilisation d’un aéronef. Ceci implique de disposer d’un grand nombre de points de mesure de la température. A minima, il faut une mesure de température au niveau du carburant et une autre au niveau du gaz, dans le réservoir. Une connaissance de la température nécessite donc une instrumentation supplémentaire, et une fusion de deux technologies au sein du même système, ce qui accroît les contraintes d’installation et de maintenance ainsi que les probabilités de défaillance du système. Par conséquent, il existe un besoin d’un système simplifié de détermination d’un niveau et/ou d’une masse de liquide dans un récipient et/ou un conduit, robuste aux conditions expérimentales et compatibles avec les contraintes d’instrumentation sur un aéronef. L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en proposant une méthode et un système permettant la mesure des différentes grandeurs nécessaires à la détermination du niveau d’un liquide dans un récipient et/ou un conduit à partir d’un unique jeu de capteurs. Un premier aspect de l’invention concerne une méthode de détermination d’un niveau d’un liquide dans un récipient et/ou un conduit, le récipient et/ou le conduit comprenant : une paroi, notamment avec une face interne et une face externe, la paroi délimitant un volume interne du récipient et/ou du conduit comportant le liquide, et une pluralité de capteurs ultrasonores comprenant au moins un premier capteur positionné au-dessus du niveau de liquide et au moins un deuxième capteur positionné en-dessous du niveau de liquide, le niveau de liquide dans le récipient et/ou le conduit étant déterminé à partir de : La vitesse de propagation d’un premier mode de propagation déterminée par propagation d’une onde guidée dans la paroi au-dessus du niveau de liquide et captée par le premier capteur ; La vitesse de propagation d’un deuxième mode de propagation déterminée par propagation d’une onde guidée dans la paroi en-dessous du niveau de liquide et captée par le deuxième capteur ; et Le temps de propagation d’une onde guidée générée par le premier et/ou le deuxième capteur se propageant dans la paroi selon le premier mode de propagation au-dessus du niveau de liquide et selon le deuxième mode de propagation en-dessous du niveau de liquide. Grâce à l’invention, il est possible de déterminer une hauteur de liquide en tenant compte des conditions environnementales dans lesquelles se trouve le récipient et/ou le conduit qui le contient. En effet, la méthode autorise une auto-calibration des capteurs pour la mesure du niveau du liquide, permettant de s’affranchir de l’influence des conditions expérimentales, y compris vis-à-vis de la température. Le niveau est donc estimé de façon robuste à ces conditions expérimentales. La méthode est, en outre, simple à mettre en œuvre puisqu’elle ne requiert que l’émission d’ondes ultrasonores, en particulier dans la paroi. Il est, d’ailleurs, avantageusement possible de mettre en œuvre la méthode en générant une seule onde guidée ultrasonore, par exemple par le premier capteur, pour à la fois déterminer les vitesses de propagation du premier et du deuxième mode et le niveau de liquide dans le récipient et/ou conduit. Par ailleurs, la méthode ne nécessite pas de multiplier les instruments de mesure pour effectuer les mesures. En effet, un système comprenant uniquement des capteurs ultrasonores est suffisant pour déterminer les différentes grandeurs en jeu. Il n’est donc, par exemple, pas nécessaire de rajouter des capteurs de température sur le réservoir afin de compenser l’effet de la température sur la propagation des ondes guidées. Surtout, la méthode ne requiert pas de mesure intrusive pour être mise en œuvre. La méthode est donc compatible avec une application sous la réglementation ATEX et sans risque d’attaque chimique pour les capteurs du fait de la nature du liquide, notamment s’agissant d’un carburant. La méthode permet donc une instrumentation rapide en temps de préparation et installation, avec un faible coût de maintenance. N’importe quelle technologie de capteurs ultrasonores pouvant être utilisée sans départir des avantages de la méthode, il est possible d’utiliser des technologies de capteurs peu encombrantes et simples à instrumenter, facilitant l’accès aux systèmes d’acquisition et aux capteurs pour une maintenance. Enfin, la méthode est compatible pour tout type de récipient et/ou conduit et toute application soumises à des contraintes d’instrumentation de type ATEX et/ou attaque chimique. La méthode est donc compatible pour toute application aéronautique, notamment en cours de vol, y compris pour des réservoirs semi-rigides ou souples tels que ceux embarqués dans un hélicoptère. D’autres applications de la méthode sont possibles, comme dans les domaines automobile, naval ou le stockage, par exemple pour de l’eau potable, des produits chimiques, des produits agroalimentaires, etc. Bien que décrite ici pour des liquides (de différentes natures physico-chimiques : viscosité, densité, etc.), l’approche proposée est compatible aussi pour des composés pulvérulents ou granulaires. Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, la méthode selon le premier aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles. Dans un mode de réalisation, le liquide est un carburant. Dans un mode de réalisation : Le premier mode de propagation est le mode antisymétrique A 0 d’une onde de Lamb guidée ; Le deuxième mode de propagation est le mode Quasi-Scholte d’une onde élastique guidée. La détermination du niveau de liquide s’appuie donc sur la propagation de modes guidés qui sont simples à générer et ne nécessitent pas une instrumentation spécifique autre qu’un capteur ultrasonore générant des ondes guidées. De plus, le mode A 0 , se convertissant en mode Quasi-Scholte, est sensible à la présence du liquide, permettant ainsi la précision du calcul du niveau de liquide. Dans un mode de réalisation : La vitesse de propagation du premier mode de propagation est estimée par génération puis captation d’une onde guidée par le premier capteur après réflexion sur un premier réflecteur situé sur la paroi, notamment la face interne, et au-dessus du niveau de liquide, telle que , où est la distance entre le premier capteur et le premier réflecteur et est le temps de propagation aller-retour du premier mode de propagation entre le premier capteur et le premier réflecteur ; La vitesse de propagation du deuxième mode de propagation est estimée par génération puis captation d’une onde guidée par le deuxième capteur après réflexion sur un deuxième réflecteur situé sur la paroi, notamment la face interne, et en-dessous du niveau de liquide, telle que où est la distance entre le deuxième capteur et le deuxième réflecteur et est le temps de propagation aller-retour du deuxième mode de propagation entre le deuxième capteur et le deuxième réflecteur; et La hauteur niveau de liquide par rapport au deuxième capteur est déterminée par , où est le temps de propagation de l’onde guidée se propageant entre les premier et deuxième capteurs selon le premier mode de propagation au-dessus du niveau de liquide et selon le deuxième mode de propagation en-dessous du niveau de liquide, et est la distance entre le premier capteur et le deuxième capteur. Dans un mode de réalisation, le premier réflecteur est au moins une partie de la surface supérieure du récipient et/ou du conduit et/ou le deuxième réflecteur est au moins une partie de la surface inférieure du récipient et/ou du conduit. Dans un mode de réalisation, la pluralité de capteurs comprend, en outre, un troisième capteur disposé en-dessous du niveau de liquide et un quatrième capteur disposé au-dessus du niveau de liquide, les premier et quatrième capteurs étant positionnés sensiblement à la même hauteur, et les deuxième et troisième capteurs étant positionnés sensiblement à la même hauteur, et dans laquelle : La vitesse de propagation du premier mode de propagation est estimée par captation d’une onde guidée transmise entre les premier et quatrième capteurs, telle que , où est la distance entre les premier et quatrième capteurs, et est le temps de propagation du premier mode de l’onde guidée transmise pour parcourir la distance ; La vitesse de propagation du deuxième mode de propagation est estimée par captation d’une onde guidée transmise entre les deuxième et troisième capteurs, telle que , où est la distance entre les deuxième et troisième capteurs, et est le temps de propagation du deuxième mode de l’onde guidée transmise pour parcourir la distance ; et La hauteur niveau de liquide par rapport au deuxième capteur est déterminée par , où est le temps de propagation de l’onde guidée se propageant entre les premier et deuxième capteurs selon le premier mode de propagation au-dessus du niveau de liquide et selon le deuxième mode de propagation en-dessous du niveau de liquide, et est la distance entre le premier capteur et le deuxième capteur. Grâce à ces modes de réalisation, la détermination de la hauteur de liquide pour tenir compte des conditions expérimentales est simple et rapide à mettre en œuvre. Dans un mode de réalisation, la méthode comprend en outre : Détermination de la masse volumique du liquide à partir de : Une estimation de la température de la paroi ; Une vitesse de propagation du deuxième mode de propagation ; et Une courbe de dispersion du deuxième mode de propagation ; ou Une mesure de l’impédance électrique de l’un des capteurs de la pluralité de capteurs, ledit capteur étant positionné en-dessous du niveau de liquide ; Détermination de la masse de liquide à partir de la masse volumique du liquide et du niveau du liquide. Il est ainsi possible de déterminer la masse de carburant embarquée à partir de la mesure de niveau effectuée, sans ajouter ou modifier l’instrumentation des capteurs sur le récipient et/ou conduit. Dans un mode de réalisation, la température de la paroi est estimée au moyen d’une onde guidée générée par l’un des premier ou deuxième capteur et captée par l’autre des premier ou deuxième capteurs et se propageant dans la paroi selon un troisième mode de propagation. Dans un mode de réalisation, la température de la paroi est estimée par inversion d’une courbe de dispersion d’un troisième mode de propagation en fonction de la vitesse de propagation dudit troisième mode de propagation dans la paroi. Dans un mode de réalisation, le troisième mode de propagation est le mode symétrique S 0 d’une onde de Lamb guidée. Dans un mode de réalisation, la température de la paroi est estimée au moyen d’une mesure via un capteur de température, notamment un thermocouple, pouvant être positionné à l’extérieur du récipient et/ou conduit, en particulier sur la face externe. Dans un mode de réalisation, la masse volumique du liquide est déterminée via l’estimation de la vitesse de propagation du deuxième mode de propagation dans la paroi et par inversion de la courbe de dispersion du deuxième mode de propagation pour la température de la paroi estimée. Dans un mode de réalisation, le premier mode de propagation et/ou le deuxième mode de propagation sont générés au moyen d’un signal d’excitation large bande. Dans un mode de réalisation, le troisième mode de propagation est généré au moyen d’un signal d’excitation large bande. L’intérêt de générer l’onde guidée au moyen du signal d’excitation large bande est d’exciter les premier, deuxième et troisième modes de propagation sur une plage de fréquence maîtrisée. Ceci permet de déterminer le temps de propagation de chaque mode en moyennant les temps de propagation mesurés pour chaque fréquence de chaque mode, ce qui améliore la précision sur l’estimation du temps de propagation dudit mode. Dans un mode de réalisation, la méthode comprend une étape préliminaire de détermination de l’épaisseur de la paroi par étalonnage avec un fluide connu ou par mesure directe. Dans un mode de réalisation, la pluralité de capteurs comprend, en outre, un capteur intermédiaire disposé à distance de la paroi ou sur la paroi, notamment sur la face externe, et positionné entre les premier et deuxième capteurs, et la méthode comprend la détermination d’un gradient de la vitesse de propagation du premier et/ou du deuxième modes de propagation à partir du temps de propagation du premier et/ou du deuxième modes de propagation, respectivement, au moyen du capteur intermédiaire. Dans un mode de réalisation, la méthode comprend la détermination d’un gradient de la vitesse de propagation du troisième modes de propagation à partir du temps de propagation du troisième mode de propagation au moyen du capteur intermédiaire. Il est ainsi possible de tenir compte de l’inhomogénéité des propriétés du liquide, notamment de sa masse volumique qui peut varier avec la profondeur dans le récipient et/ou conduit. Un deuxième aspect de l’invention concerne un système de détermination d’un niveau de liquide dans un récipient et/ou un conduit, le récipient et/ou le conduit comprenant une paroi avec une face interne et une face externe, la face interne de la paroi délimitant un volume interne du récipient et/ou du conduit comportant le liquide, le système comprenant : Une pluralité de capteurs ultrasonores disposés à distance de la paroi et/ou sur la paroi, comprenant : Un premier capteur, positionné au-dessus du niveau de liquide ; et Un deuxième capteur, positionné en-dessous du niveau de liquide ; Un module d’acquisition connecté à la pluralité de capteurs ultrasonores et configuré pour piloter la pluralité de capteurs ultrasonores de sorte à générer une onde guidée et/ou à acquérir des échantillons d’une onde guidée captée par l’un des capteurs de la pluralité de capteurs ultrasonores ; et Un module de traitement connecté au module d’acquisition et configuré pour mettre en œuvre la méthode selon le premier aspect à partir des échantillons acquis. Grâce à ce deuxième aspect, le système pour déterminer le niveau de liquide est simple et rapide à instrumenter sur le récipient et/ou conduit pour mettre en œuvre la méthode selon le premier aspect de l’invention. Un troisième aspect de l’invention concerne un produit-programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, quand le programme est exécuté sur un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes de la méthode selon le premier aspect. Un quatrième aspect de l’invention concerne un support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes de la méthode selon le premier aspect. Un cinquième aspect de l’invention concerne, une méthode de détermination d’une masse d’un liquide dans un récipient et/ou un conduit comprenant : une paroi, notamment avec une face interne et une face externe, la paroi délimitant un volume interne du récipient et/ou du conduit comportant le liquide, et au moins un capteur ultrasonore disposé à distance de la paroi et/ou sur la paroi, la masse du liquide dans le récipient et/ou le conduit étant déterminée à partir de la masse volumique du liquide et du niveau du liquide dans le récipient et/ou le conduit, la masse volumique étant déterminée à partir de : Une estimation de la température de la paroi ; La vitesse de propagation d’un deuxième mode de propagation déterminée par propagation d’une onde guidée dans la paroi en-dessous du niveau de liquide et captée par le capteur ; et Une courbe de dispersion du deuxième mode de propagation. De plus, par l’emploi de capteurs disposés en dehors du récipient et/ou du conduit, il peut être possible de déterminer une masse de liquide contenu dans un récipient et/ou le conduit de manière non-intrusive car la méthode repose alors sur des technologies de capteurs non intrusifs. La méthode est donc compatible avec une application sous la réglementation ATEX et sans risque d’attaque chimique pour les capteurs du fait de la nature du liquide, notamment s’agissant d’un carburant. La méthode permet donc une instrumentation rapide en temps de préparation et installation, avec un faible coût de maintenance. La méthode est, en outre, simple à mettre en œuvre puisqu’elle ne requiert que l’émission d’ondes ultrasonores dans la paroi. Il est, d’ailleurs, avantageusement possible de mettre en œuvre la méthode en générant une seule onde guidée ultrasonore, par exemple par via un premier capteur, pour déterminer à la fois la température de la paroi et la masse volumique du liquide. Par ailleurs, la méthode ne nécessite pas de multiplier les instruments de mesure pour effectuer les mesures. En effet, un système comprenant uniquement des capteurs ultrasonores est suffisant pour déterminer les différentes grandeurs en jeu. Il n’est donc, par exemple, pas obligatoire de rajouter des capteurs de température sur le réservoir afin de compenser l’effet de la température sur la propagation des ondes guidées. N’importe quelle technologie de capteurs ultrasonores pouvant être utilisée sans départir des avantages de la méthode, il est possible d’utiliser des technologies de capteurs peu encombrantes et simples à instrumenter, facilitant l’accès aux systèmes d’acquisition et aux capteurs pour une maintenance. Enfin, la méthode est compatible pour tout type de récipient et/ou conduit et toute application soumises à des contraintes d’instrumentation de type ATEX et/ou attaque chimique. La méthode est donc compatible pour toute application aéronautique, notamment en cours de vol, y compris pour des réservoirs semi-rigides ou souples tels que ceux embarqués dans un hélicoptère. D’autres applications de la méthode sont possibles, comme dans les domaines automobile, naval ou le stockage, par exemple pour de l’eau potable, des produits chimiques, des produits agroalimentaires, etc. Bien que décrite ici pour des liquides (de différentes natures physico-chimiques : viscosité, densité, etc.), l’approche proposée est compatible aussi pour des composés pulvérulents ou granulaires. Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, la méthode selon le cinquième aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles. Dans un mode de réalisation, le liquide est un carburant. Dans un mode de réalisation, le deuxième mode de propagation est le mode Quasi-Scholte d’une onde élastique guidée. La détermination de la masse de liquide s’appuie sur la propagation d’un mode guidé qui est simple à générer et ne nécessite pas une instrumentation spécifique autre qu’un capteur ultrasonore générant des ondes guidées. De plus, le mode Quasi-Scholte est sensible à la présence du liquide améliorant ainsi la précision du calcul de la masse volumique. Dans un mode de réalisation, la méthode selon le cinquième aspect comprend au moins un premier capteur et au moins un deuxième capteur, et dans laquelle la température de la paroi est estimée au moyen d’une onde guidée générée par le premier, respectivement le deuxième, capteur et captée par le deuxième, respectivement le premier, capteur et se propageant dans la paroi selon un troisième mode de propagation. Dans un mode de réalisation, le troisième mode de propagation est le mode symétrique S 0 d’une onde de Lamb guidée. Dans un mode de réalisation, la température de la paroi est estimée par inversion d’une courbe de dispersion du troisième mode de propagation en fonction de la vitesse de propagation dudit troisième mode de propagation dans la paroi. Il est ainsi possible de déterminer rapidement et aisément la température de la paroi sans utiliser d’autre équipement que les deux capteurs mentionnés. Il n’est donc pas utile d’ajouter un équipement supplémentaire pour évaluer cette température. En outre, la détermination de la température de la paroi s’appuie sur la propagation d’un mode guidé qui est simple à générer et ne nécessite pas une instrumentation spécifique autre qu’un capteur ultrasonore générant des ondes guidées. De plus, le mode S 0 est peu ou pas sensible à la présence du liquide dans le récipient et/ou conduit, permettant une mesure précise de la température. Dans un mode de réalisation, la température de la paroi est estimée au moyen d’une mesure via un capteur de température, par exemple un thermocouple, en particulier positionné à l’extérieur du récipient et/ou conduit, sur la paroi. Il est donc alternativement possible d’utiliser un autre instrument de mesure pour évaluer la température de la paroi. Dans un mode de réalisation, la masse volumique du liquide est déterminée via l’estimation de la vitesse de propagation du deuxième mode de propagation dans la paroi et par inversion de la courbe de dispersion du deuxième mode de propagation pour la température de la paroi estimée. Dans un mode de réalisation, la méthode comprend au moins un premier capteur positionné au-dessus du niveau de liquide et au moins un deuxième capteur positionné en-dessous du niveau de liquide, et dans laquelle le niveau de liquide est déterminé à partir de : La vitesse de propagation d’un premier mode de propagation est estimée par génération puis captation d’une onde guidée par le premier capteur après réflexion sur un premier réflecteur situé sur la face interne et au-dessus du niveau de liquide, telle que , où est la distance entre le premier capteur et le premier réflecteur et est le temps de propagation aller-retour du premier mode de propagation entre le premier capteur et le premier réflecteur ; La vitesse de propagation du deuxième mode de propagation est estimée par génération puis captation d’une onde guidée par le deuxième capteur après réflexion sur un deuxième réflecteur situé sur la face interne et en-dessous du niveau de liquide, telle que où est la distance entre le deuxième capteur et le deuxième réflecteur et est le temps de propagation aller-retour du deuxième mode de propagation entre le deuxième capteur et le deuxième réflecteur ; la hauteur du niveau de liquide par rapport au deuxième capteur étant déterminée par , où est le temps de propagation de l’onde guidée se propageant entre les premier et deuxième capteurs selon le premier mode de propagation au-dessus du niveau de liquide et selon le deuxième mode de propagation en-dessous du niveau de liquide, et est la distance entre le premier capteur et le deuxième capteur. Dans un mode de réalisation, le premier réflecteur est au moins une partie de la surface supérieure du récipient et/ou du conduit et/ou le deuxième réflecteur est au moins une partie de la surface inférieure du récipient et/ou du conduit. Dans un mode de réalisation, la méthode selon le cinquième aspect comprend au moins un premier capteur, un deuxième capteur, un troisième capteur et un quatrième capteur, le premier capteur et le quatrième capteur étant positionnés au-dessus du niveau de liquide, en particulier sensiblement à une même hauteur, et le deuxième capteur et le troisième capteur étant positionnés en-dessous du niveau de liquide, en particulier sensiblement à une même hauteur, et dans laquelle le niveau de liquide est déterminé à partir de : La vitesse de propagation du premier mode de propagation est estimée par captation d’une onde guidée transmise entre les premier et quatrième capteurs, telle que , où est la distance entre les premier et quatrième capteurs, et est le temps de propagation du premier mode de l’onde guidée transmise pour parcourir la distance ; La vitesse de propagation du deuxième mode de propagation est estimée par captation d’une onde guidée transmise entre les deuxième et troisième capteurs, telle que , où est la distance entre les deuxième et troisième capteurs, et est le temps de propagation du deuxième mode de l’onde guidée transmise pour parcourir la distance ; la hauteur du niveau de liquide par rapport au deuxième capteur étant déterminée par , où est le temps de propagation de l’onde guidée se propageant entre les premier et deuxième capteurs selon le premier mode de propagation au-dessus du niveau de liquide et selon le deuxième mode de propagation en-dessous du niveau de liquide, et est la distance entre le premier capteur et le deuxième capteur. Dans un mode de réalisation, la méthode selon le cinquième aspect comprend au moins un premier capteur et au moins un deuxième capteur, le premier capteur et le deuxième capteurs étant notamment positionnés sensiblement à la même hauteur, et dans laquelle le niveau de liquide est un niveau ponctuel déterminé tel que : Le niveau de liquide est au-dessus ou à la même hauteur que les premier et deuxième capteurs lorsqu’une onde émise par le premier et/ou deuxième capteurs et captée par le deuxième et/ou premier capteurs, respectivement, se propage selon le deuxième mode de propagation ; Le niveau de liquide est en-dessous de la hauteur des premier et deuxième capteurs lorsqu’une onde émise par le premier et/ou deuxième capteurs et captée par le deuxième et/ou premier capteurs, respectivement, se propage selon le premier mode de propagation. Grâce à ces modes de réalisation, la détermination de la hauteur de liquide pour tenir compte des conditions expérimentales est simple et rapide à mettre en œuvre. Il n’est d’ailleurs pas utile d’ajouter des instruments de mesures supplémentaires puisque les capteurs ultrasonores suffisent à eux-mêmes pour mesurer et déterminer l’ensemble des données nécessaires au calcul du niveau de liquide dans le récipient et/ou conduit. Dans un mode de réalisation, le premier mode de propagation, le deuxième mode de propagation et/ou le troisième mode de propagation sont générés au moyen d’un signal d’excitation large bande. L’intérêt de générer l’onde guidée au moyen du signal d’excitation large bande est d’exciter les premier, deuxième et troisième modes de propagation sur une plage de fréquence maîtrisée. Ceci permet de déterminer le temps de propagation de chaque mode en moyennant les temps de propagation mesurés pour chaque fréquence de chaque mode, ce qui améliore la précision sur l’estimation du temps de propagation dudit mode. Dans un mode de réalisation, la méthode comprend en outre, une étape préliminaire de détermination de l’épaisseur de la paroi par étalonnage avec un fluide connu ou par mesure directe. Dans un mode de réalisation, la méthode selon le cinquième aspect comprend, en outre, un capteur intermédiaire disposé à distance de la paroi ou sur paroi, et positionné entre les premier et deuxième capteurs, et la méthode comprenant la détermination d’un gradient de la vitesse de propagation du premier, du deuxième et/ou du troisième modes de propagation à partir du temps de propagation dudit du premier, du deuxième et/ou du troisième modes de propagation au moyen du capteur intermédiaire. Il est ainsi possible de tenir compte de l’inhomogénéité des propriétés du liquide, notamment de sa masse volumique qui peut varier avec la profondeur dans le récipient et/ou conduit. Un sixième aspect de l’invention concerne un système de détermination d’une masse de liquide dans un récipient et/ou un conduit, le récipient et/ou le conduit comprenant une paroi avec une face interne et une face externe, la paroi délimitant un volume interne du récipient et/ou du conduit comportant le liquide, le système comprenant : Au moins un capteur ultrasonore disposé à distance de la paroi et/ou sur la paroi ; Un module d’acquisition connecté au capteur ultrasonore et configuré pour piloter le capteur ultrasonore de sorte à générer une onde guidée et/ou à acquérir des échantillons d’une onde guidée captée par le capteur ultrasonore ; et Un module de traitement connecté au module d’acquisition et configuré pour mettre en œuvre la méthode selon le cinquième aspect à partir des échantillons acquis. Grâce à ce sixième aspect, le système de jaugeage est simple et rapide à instrumenter sur le récipient et/ou conduit pour mettre en œuvre la méthode selon le cinquième aspect de l’invention. Un septième aspect de l’invention concerne un produit-programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, quand le programme est exécuté sur un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes de la méthode selon le cinquième aspect. Un huitième aspect de l’invention concerne un support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes de la méthode selon le cinquième aspect. L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures et les exemples décrits sont présentés à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. La FIG. 1 montre une représentation schématique du système de jaugeage selon l’invention implémentée sur un réservoir contenant un carburant, selon un mode de réalisation. La FIG. 2 est un schéma synoptique illustrant l’enchaînement des étapes d’une méthode de jaugeage selon l’invention, selon un mode de réalisation. La FIG. 3 est une représentation schématique du récipient et/ou conduit selon la FIG. 1 détaillant les grandeurs physiques utilisées par la méthode selon la FIG. 2 selon un premier mode de réalisation. La FIG. 4 est une représentation schématique du récipient et/ou conduit selon la FIG. 1 détaillant les grandeurs physiques utilisées par la méthode selon la FIG. 2 selon un deuxième mode de réalisation. La FIG. 5 est une représentation schématique d’un mode de réalisation de l’instrumentation du récipient et/ou conduit. La FIG. 6 est un ensemble de signaux expérimentaux acquis au moyen du système selon la FIG. 1 , selon un mode de réalisation. La FIG. 7 illustre les variations de la vitesse de propagation d’une onde guidée suivant le mode S 0 dans une plaque en aluminium, en fonction de variations de la température. La FIG. 8 est une représentation schématique du positionnement de capteurs pour déterminer un niveau ponctuel dans un récipient et/ou un conduit, selon un mode de réalisation. La FIG. 9 est une représentation schématique de la propagation d’un onde guidée dans la paroi d’un récipient et/ou un conduit, selon un mode de réalisation. DESCRIPTION DETAILLEE Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique. L’invention concerne une méthode et système de jaugeage ultrasonique pour déterminer un niveau et/ou une masse de liquide dans un récipient et/ou un conduit. L’application proposée ci-après concerne un réservoir d’aéronef. L’invention peut toutefois être utilisée pour tout autre récipient et/ou conduit contenant un liquide dans un environnement soumis à des contraintes d’instrumentations et à des exigences de sécurité, notamment liées à un environnement sous atmosphère explosive (ATEX) et à des risques d’agression chimique. L’invention repose sur la génération d’ondes ultrasonores guidées dans la paroi du récipient et/ou conduit, ici le réservoir, pour déterminer le niveau et la masse volumique du liquide, ici le carburant, dans le réservoir, afin d’en déduire la masse embarquée de liquide. En particulier, trois modes d’ondes guidées sont excités : le mode antisymétrique A 0 d’une onde de Lamb, le mode symétrique S 0 d’une onde de Lamb et le mode Quasi-Scholte. Sur la FIG. 1 est illustré le système 10 de jaugeage implémenté sur un récipient et/ou conduit 1, le récipient et/ou conduit est ici un réservoir 1. Le réservoir 1 comprend une paroi 2, laquelle comprend une face interne 2i et une face externe 2e. La paroi, en particulier sa face interne 2i, délimite un volume interne du récipient et/ou conduit 1. Le volume interne contient le liquide. La face interne 2i est donc en contact avec le liquide. La face externe 2e est exposée au milieu environnant dans lequel se trouve le récipient et/ou conduit 1. Dans le premier mode de réalisation présenté, le réservoir 1 est embarqué dans un aéronef, tel qu’un avion ou un hélicoptère, et le réservoir 1 se trouve dans un espace de stockage dédié audit réservoir 1. Le réservoir 1 comprend également une surface supérieure 3 et une surface inférieure 4. Le volume interne est donc aussi délimité par les surfaces supérieure 3 et inférieure 4. Le réservoir 1 peut également comprendre d’autres éléments, tels que des équipements servant à la circulation du carburant vers le moteur pour l’alimenter, comme un dispositif de pompe et un circuit de raccordement, et des équipements servant à acheminer du carburant dans le réservoir pour y être stocké, comme un circuit d’approvisionnement. On entend par « niveau de liquide » la hauteur de l’interface formée par la surface supérieure du liquide avec un gaz dans le récipient et/ou conduit 1 par rapport à un repère fixe tel que la surface inférieure 4. La dimension du niveau de liquide 5 est préférentiellement une distance, par exemple en millimètres, centimètres, mètres, etc. Le niveau de liquide 5 délimite ainsi une partie haute 1a et une partie basse 1b dans ledit récipient et/ou conduit 1 telles que la partie basse 1b correspond à la partie du récipient et/ou conduit où se trouve le liquide et la partie haute 1a correspond à la partie du récipient et/ou conduit où se trouve le gaz. Le gaz est un composé chimique principalement composé, par exemple, des vapeurs de carburant et d’air ou d’air enrichi en azote. La paroi comprend alors une section haute 2a et une section basse 2b, correspondant à la partie haute 1a et à la partie basse 1b, respectivement, du récipient et/ou conduit 1. La géométrie et les dimensions du récipient et/ou conduit 1 sont prédéfinies. C’est-à-dire que la géométrie et la dimension du volume interne, de la surface supérieure 3, de la surface inférieure 4 et de la paroi 2 sont prédéfinies. Dans certains modes de réalisation, l’épaisseur de la paroi n’est pas prédéfinie et devra être déterminée. Est « prédéfini » ce qui est parfaitement connu au moment de la mise en œuvre de la méthode et n’est pas une caractéristique pour laquelle une détermination doit être effectuée. Notamment, sont prédéfinies les propriétés du récipient et/ou conduit et ses éléments puisqu’ils sont l’objet d’un processus de conception et de fabrication maîtrisé. Les caractéristiques et positions des éléments du système de jaugeage sont également prédéfinies car maîtrisées et connues de l’opérateur. Le système de jaugeage 10 comprend une pluralité de capteurs 11 ultrasonores, un module d’acquisition 12 et un module de traitement 13. La pluralité de capteurs 11 ultrasonores peut être disposée sur la paroi 2, notamment sur la face externe 2e de la paroi 2. Autrement dit, chaque capteur 11 de la pluralité de capteurs 11 est positionné sur le récipient et/ou conduit 1, au contact de la paroi 2. Le jaugeage du liquide est donc mis en œuvre de façon non-intrusive. Dans certaines alternatives, en fonction de la technologie de capteurs utilisée et de l’application visée, les capteurs 11 peuvent être des capteurs sans contact. On entend par « sans contact » des technologies de capteur permettant de générer une onde ultrasonore dans une pièce sans que la génération de l’onde nécessite le contact de la source avec la pièce. Par exemple, il peut s’agir d’une technologie de capteur très proche de la paroi (telle que des capteurs acoustiques électromagnétiques, ou « EMAT » pour « Electromagnetic Acoustic Transducer » en anglais) voire à distance (telle qu’une ou plusieurs sources laser). Dans un tel cas, les capteurs 11 peuvent être positionnés en dehors du récipient et/ou conduit, proches et/ou à distance de la paroi 2. Dans ce contexte, « proche » signifie que la distance entre la paroi et le capteur est comprise entre 1 µm et 50 mm, voire entre 100 µm et 10 mm, voire encore entre 1 mm et 5 mm. Dans ce contexte également, « à distance » signifie que la distance entre la paroi et le capteur est plus grande que 50 mm, voire supérieure à supérieure à 100 mm, voire supérieure à 500 mm. Dans d’autres alternatives encore, les capteurs peuvent être placés à l’intérieur du récipient et/ou conduit 1, par exemple sur la paroi 2 ou à distance de celle-ci. Les capteurs 11 ultrasonores sont des capteurs permettant la génération et la captation d’ondes ultrasonores se propageant dans la paroi 2 du récipient et/ou conduit 1. Notamment, ces capteurs 11 servent à générer et capter une ou plusieurs ondes guidées dans la paroi 2, c’est-à-dire dans l’épaisseur de ladite paroi 2. Par exemple, une illustration d’une telle propagation est proposée sur la figure 9, où, en particulier sur la figure 9(a), une onde guidée se propage dans la paroi 2 du récipient et/ou conduit 1, vue de face, entre deux capteurs 11 positionnés l’un au-dessus de l’autre, et où, en particulier sur la figure 9(b), une onde guidée se propage dans la paroi 2 du récipient et/ou conduit 1, vu de dessus, entre deux capteurs 11 positionnés à une hauteur sensiblement similaire sur ladite paroi 2. De même, typiquement lorsque le récipient et/ou le conduit 1 est d’une forme sensiblement cylindrique suivant une direction horizontale, en particulier sur la figure 9(c), une onde guidée se propage dans la paroi 2 du récipient et/ou conduit 1 entre deux capteurs 11 positionnés l’un au-dessus de l’autre, et où, en particulier sur la figure 9(d), une onde guidée se propage dans la paroi 2 du récipient et/ou conduit 1 entre deux capteurs 11 positionnés à une hauteur sensiblement similaire sur ladite paroi 2. Par mesure de simplification, l’épaisseur de la paroi 2 n’est pas représentée dans les figures autres que la FIG. 9 . Préférentiellement, ces capteurs 11 sont configurés pour exciter les modes de propagation anti-symétrique A 0 et symétrique S 0 d’une onde de Lamb et/ou Quasi-Scholte QS. N’importe quelle technologie peut être utilisée pour ces capteurs, telle que des transducteurs ultrasonores exploitant l’effet piézoélectrique qui convertit un déplacement mécanique en une tension, et réciproquement. Les capteurs peuvent, alors, être des transducteurs mono-éléments, autrement appelés pastilles, ou des transducteurs multiéléments linéaires ou matriciels. Ces capteurs sont, dans le premier mode de réalisation, placés au contact de la paroi 2, mais ils sont également compatibles pour des applications sans contact. Dans ce dernier cas, un couplant pourra être utilisé afin de minimiser la rupture d’impédance entre la paroi et le milieu environnant le récipient et/ou conduit. Alternativement, certaines applications peuvent recourir à des technologies de mesure ne reposant pas sur l’effet piézoélectrique, telles que des technologies optoacoustiques, par exemple en utilisant un ou plusieurs vibromètres laser ou des transducteurs magnétostrictifs. Les capteurs 11 de la pluralité de capteurs 11 peuvent reposer, pour tout ou partie, sur des technologies différentes et/ou combiner des technologies de capteurs différentes. Les capteurs sont donc configurés pour convenir à la l'application (géométrie, dimensions, fréquence d'émission, longueur d'onde émise, énergie d’émission, etc.) La position de chaque capteur 11 de la pluralité de capteur 11 à distance ou sur le récipient et/ou conduit 2 est prédéfinie. La pluralité de capteurs 11 comprend un premier capteur 11 et un deuxième capteur 11. Le premier capteur 11 est disposé de sorte à être positionné sur la paroi 2 au-dessus du niveau de liquide 5. Le deuxième capteur 11 est, quant à lui, disposé de sorte à être positionné sur la paroi 2 en-dessous du niveau de liquide 5. Ces premier et deuxième capteurs 11 peuvent alternativement reposer, pour l’un ou l’autre, sur une technologie de capteur sans contact. Les premier et/ou deuxième capteurs sont alors positionnés de sorte à générer une onde guidée dans la paroi 2 respectivement à partir d’un premier et/ou deuxième points source, ces points source étant localisés au-dessus et/ou en-dessous du niveau de liquide 5, respectivement. Ces points sources correspondent, par exemple, aux positions respectives des premier et/ou deuxième capteurs, respectivement, si ceux-ci sont au contact de la paroi 2. La position du premier capteur 11 et la position du deuxième capteur 11 sur la paroi sont dépendantes des conditions et contraintes d’instrumentation liées au milieu environnement ainsi qu’à la géométrie, l’accessibilité et l’encombrement du récipient et/ou conduit 1. En particulier, d’autres éléments du récipient et/ou conduit 1, comme les circuits d’approvisionnement et d’alimentation, de même que le châssis de l’appareil et la présence d’autres systèmes autour du récipient et/ou conduit 1 tels que d’autres récipients et/ou conduits, peuvent contraindre le positionnement des capteurs 11. Par ailleurs, le volume interne du récipient et/ou conduit, notamment pour un réservoir de carburant, peut comprendre une zone supérieure, appelée bulle B, et une zone inférieure, appelée flaque F. La bulle B sert de tampon pour laisser suffisamment de temps à l’opérateur qui remplit le récipient et/ou conduit pour cesser le remplissage afin de ne pas excéder la contenance du volume interne du récipient et/ou conduit. La flaque F sert de réserve de carburant garantissant au pilote une autonomie de vol minimale pour terminer son vol et poser l’appareil. Selon un exemple de réalisation, le premier capteur et le deuxième capteur peuvent être disposés sur la face externe 2e de sorte à être au-dessus de l’interface basse Bb de la bulle B et en-dessous de l’interface haute Fh de la flaque F, respectivement. L’intérêt est d’assurer que les premier et deuxième capteurs sont toujours au-dessus et en-dessous, respectivement, du niveau de carburant que l’on souhaite mesurer en dehors du volume inerte. Le positionnement relatif du premier capteur par rapport au deuxième capteur ne dépend pas de conditions spécifiques autres que celles précédemment évoquées. Il est toutefois préférable que les premier et deuxième capteurs soient disposés du même côté du récipient et/ou conduit afin de favoriser la transmission d’ondes guidées de l’un à l’autre. De même, il est préférable que le chemin de propagation entre les premier et deuxième capteurs ne comporte pas d’interruption mécanique, comme une rupture d’impédance, par exemple sous la forme d’un joint polymère atténuant ou d’une discontinuité géométrique. Lorsque la géométrie du récipient et/ou conduit 1 le permet, il est préférable que le premier capteur et le deuxième capteur soient sensiblement alignés verticalement l’un avec l’autre, suivant un axe vertical du récipient et/ou conduit, de sorte que la transmission d’une onde soit faite suivant un trajet de propagation direct entre ces capteurs. L’axe vertical du récipient et/ou conduit est orthogonal au plan défini par la surface du liquide à son interface avec le gaz lorsque l’appareil est au sol et n’est pas en mouvement. Autrement dit, lorsque le récipient et/ou conduit est un cylindre, les premier et deuxième capteurs sont positionnés de sorte à se trouver sensiblement dans un plan tangent à la paroi 2. Cet alignement permet de simplifier les calculs de la méthode de jaugeage décrite plus loin. Le module d’acquisition 12 est connecté à la pluralité de capteurs 11. Le module d’acquisition 12 est configuré pour piloter la pluralité de capteurs ultrasonores de sorte à générer une onde guidée dans la paroi 2. Préférentiellement, le module d’acquisition est connecté à chaque capteur de la pluralité de capteurs. Par « connecté » est entendu qu’un intermédiaire de connexion, par exemple une connexion filaire ou sans-fils, relie les éléments en question et permet le transfert de données des éléments entre eux. La génération de l’onde guidée est mise en œuvre par l’excitation du capteur au moyen d’un signal d’excitation. Le signal d’excitation est, optionnellement, numérisé par le module d’acquisition 12. Dans ce cas, le signal d’excitation comprend une pluralité d’échantillons successifs numérisés à une fréquence d’échantillonnage prédéterminée. La fréquence d’échantillonnage est généralement supérieure ou égale au double de la fréquence la plus élevée du signal d’excitation, de façon à respecter le critère de Shannon-Nyquist. Le signal d’excitation peut être n’importe quel type de signal permettant la génération de l’onde guidée. Le signal d’excitation dépend donc de l’application en question. A titre d’exemple, le signal d’excitation est une impulsion, un train d’onde sinusoïdal mono-fréquentiel, un train d’onde sinusoïdal pluri-fréquentiel, un signal modulé autour d’une fréquence central (en anglais, « chirp »), un signal large bande, etc. Le signal d’excitation est préférentiellement à support temporel fini. Dans le premier mode de réalisation, le signal d’excitation est un train d’onde sinusoïdal mono-fréquentiel de fréquence d’excitation donnée et numérisé à la fréquence d’échantillonnage de donnée, et préférentiellement supérieure à 1 MHz. La fréquence d’excitation est la fréquence de la sinusoïde du train d’onde sinusoïdal. Les valeurs de ces différentes fréquences sont dépendantes du matériau de la paroi du récipient et/ou du conduit. Par exemple, pour une paroi en aluminium de 3 mm d’épaisseur, la fréquence d’excitation est de 50 kHz pour le premier mode de propagation et de 100 kHz pour le troisième mode de propagation. La fréquence d’échantillonnage est alors au moins égale à 500 kHz, voire supérieure à 1 MHz pour ces deux modes de propagation. Le module de traitement est également configuré pour acquérir un signal d’une onde guidée, en particulier se propageant dans la paroi, et captée par un des capteurs de la pluralité de capteurs. Le signal acquis comprend une pluralité d’échantillons acquis à une fréquence d’acquisition. La fréquence d’acquisition est généralement supérieure ou égale à la fréquence maximale du mode de propagation de l’onde captée par le capteur que l’on souhaite acquérir, de façon à respecter le critère de Shannon-Nyquist. La fréquence d’acquisition peut être égale à la fréquence d’échantillonnage. Le module d’acquisition 12 comprend donc un processeur et une mémoire. La mémoire comprend des instructions qui, lorsqu’exécutées par le processeur, permettent la numérisation du signal d’excitation, la génération de l’onde guidée, en particulier dans la paroi, au moyen d’un capteur de la pluralité de capteurs ultrasonores et/ou l’acquisition du signal d’une onde guidée, en particulier se propageant dans la paroi. Le module de traitement 13 est connecté au module d’acquisition 12. Le module de traitement comprend une mémoire et un processeur et est configuré pour mettre en œuvre la méthode de jaugeage. Le module de traitement 13 comprend donc, dans sa mémoire, des instructions qui, lorsqu’exécutées par le processeur du module de traitement 13, permettent la mise en œuvre de la méthode de jaugeage. Le module de traitement est, par exemple, un ordinateur. La méthode 100 de jaugeage, ainsi qu’illustrée sur la FIG. 2 , comprend trois étapes principales numérotées de 110 à 130. La méthode 100 peut également comprendre une étape préliminaire 105 pour déterminer une épaisseur de la paroi 2, si elle n’est pas prédéfinie. Les grandeurs physiques utilisées par la méthode 100 sont représentées sur la FIG. 3 . Il apparaitra que la première étape 110 et la deuxième 120 sont indépendantes et peuvent être mise en œuvre dans n’importe quel ordre ou concurremment l’une de l’autre. Plus de détails sont donnés ci-après. Dans le premier mode de réalisation est faite l’hypothèse que les propriétés du liquide sont homogènes dans le volume interne du récipient et/ou conduit 1. La première étape 110 est une étape de détermination du niveau de liquide 5 dans le récipient et/ou conduit 1. Cette étape a donc pour objectif de déterminer la hauteur de liquide dans le récipient et/ou conduit. La première étape 110 comprend trois sous-étapes, numérotées 111 à 113. L’approche proposée repose sur la mesure du temps de propagation d’une onde guidée se propageant entre les capteurs 11 afin d’en déduire la hauteur de liquide. La hauteur de liquide est ici déterminée par rapport à la position du deuxième capteur. Il est nécessaire d’utiliser un mode de propagation sensible la présence du liquide. En particulier, l’onde guidée se propage entre les capteurs selon un premier mode dans la section haute 2a de la paroi 2, au-dessus du niveau de liquide 5 et se propage selon un deuxième mode de propagation, sensible à la présence du liquide, dans la section basse 2b de la paroi 2, en-dessous du niveau de liquide 5. Le deuxième mode de propagation peut nécessiter la présence d’un liquide pour se propager et donc peut ne pas exister dans la section haute 2a. Préférentiellement, le premier mode de propagation est le mode anti-symétrique A 0 d’une onde guidée de Lamb et le deuxième mode de propagation est le mode Quasi-Scholte QS. Le mode QS peut être généré dans la partie basse 2b directement par le deuxième capteur 11 ou par conversion du mode A 0 au passage de l’interface liquide/gaz après émission par le premier capteur 11 (F. B. Cegla, P. Cawley, and M. J. S. Lowe, Material property measurement using the quasi-Scholte mode - A waveguide sensor, JASA, vol. 117, 1098, 2005 ; F. B. Cegla, P. Cawley, and M. J. S. Lowe, Fluid bulk velocity and attenuation measurements in non-Newtonian liquids using a dipstick sensor, Meas. Sci. Technol., vol. 17(2), 264, 2006). L’avantage du mode QS est qu’il permet d’atteindre une meilleure précision de mesure que les autres modes classiquement utilisés. Le signal d’excitation est préférentiellement adapté pour solliciter un premier mode, un deuxième mode et/ou un troisième mode de propagation. Il est possible d’utiliser des signaux d’excitation différents pour solliciter chacun des premier, deuxième et/ou troisième modes de propagation indépendamment. Il est remarqué que le signal d’excitation adapté pour solliciter le premier mode, dans le cas du mode A 0 , est également adapté pour solliciter le deuxième mode, dans le cas du mode QS, et réciproquement, du fait de la conversion du mode A 0 en mode QS. Les capteurs sont donc dimensionnés (diamètre, longueur d’on d’émission, énergie, etc.) pour solliciter le premier, le deuxième et/ou le troisième mode. La mise en œuvre des sous-étapes 111 et 112 permet de déterminer la vitesse de propagation du premier et du deuxième modes de propagation. Avantageusement, l’approche proposée pour déterminer ces vitesses de propagation est auto-calibrée, c’est-à-dire qu’elle permet de tenir compte des conditions expérimentales à l’instant de la mesure, notamment la température dans le volume interne, et plus particulièrement la température du liquide. Les sous-étapes 111 et 112 sont indépendantes l’une de l’autre et peuvent être mise en œuvre dans n’importe quel ordre ou concurremment. La première sous-étape 111 est une étape de détermination de la vitesse de propagation du premier mode de propagation, en l’occurrence le mode A 0 , se propageant dans la section haute 2a de la paroi 2. Le signal d’excitation est donc choisi pour favoriser la propagation du mode A 0 . La détermination repose sur la technique de « pulse-écho », c’est-à-dire la génération d’une onde et sa captation par un même capteur après réflexion sur un premier réflecteur. L’onde effectue donc un aller-retour entre le capteur et le premier réflecteur. Préférentiellement, le premier réflecteur est un élément du récipient et/ou conduit en contact avec la section haute 2a et ne nécessitant pas l’ajout d’un élément supplémentaire sur la face interne 2i. Alternativement, le premier réflecteur est un élément supplémentaire calibré et positionné à n’importe quelle position sur la face interne 2i de sorte à se trouver au-dessus du niveau de liquide 5. La position du premier réflecteur est prédéfinie. Préférentiellement, la position du premier réflecteur est telle que le trajet de transmission entre le premier réflecteur et le premier capteur est un trajet direct. L’onde est donc générée par le premier capteur de sorte qu’elle se propage selon le premier mode de propagation, c’est-à-dire le mode A 0 . Le premier réflecteur est ici la surface supérieure 3 ou une partie de celle-ci. Préférentiellement, le premier capteur est positionné de sorte à être suffisamment loin de la surface supérieure 3 pour garantir une mesure précise du temps de propagation du premier mode de propagation, par exemple à une distance égale à au moins deux longueurs d’onde, voire au moins égale à trois longueurs d’onde, ou encore à au moins cinq longueurs d’onde voire dix longueurs d’onde du premier mode de propagation à une fréquence donnée, par exemple la fréquence d’excitation. La distance entre le premier capteur et le premier réflecteur, ici la surface supérieure 3, étant prédéfinie, la distance parcourue par l’onde se propageant selon le mode A 0 et réfléchie par le premier réflecteur est également prédéfinie. Le temps de propagation du premier mode le long du trajet est déterminé par calcul d’une différence entre l’instant où l’écho de l’onde guidée est capté, après réflexion sur le premier réflecteur, et l’instant d’émission de cette onde. En l’occurrence, la vitesse de propagation du mode A 0 est alors . La deuxième sous-étape 112 est une étape de détermination de la vitesse de propagation du deuxième mode de propagation, en l’occurrence le mode QS, se propageant dans la section basse 2b de la paroi 2. Le signal d’excitation est donc choisi pour favoriser la propagation du mode QS. La technique de « pulse-écho » est également employée. Un deuxième réflecteur, différent du premier réflecteur est utilisé. Préférentiellement, le deuxième réflecteur est un élément du récipient et/ou conduit disposé sur la section basse 2b et ne nécessitant pas l’ajout d’un élément supplémentaire sur la face interne 2i. Alternativement, le deuxième réflecteur est un élément supplémentaire calibré et positionné à n’importe quelle position sur la face interne 2i de sorte à se trouver en-dessous du niveau de liquide 5. La position du deuxième réflecteur est prédéfinie. Préférentiellement, la position du deuxième réflecteur est telle que le trajet de transmission entre le deuxième réflecteur et le deuxième capteur est un trajet direct. L’onde est donc générée par le deuxième capteur de sorte qu’elle se propage selon le deuxième mode de propagation, c’est-à-dire le mode QS. Le deuxième réflecteur est ici la surface inférieure 4 ou une partie de celle-ci. Préférentiellement, le deuxième capteur est positionné de sorte à être suffisamment loin de la surface inférieure 4 pour garantir une mesure précise du temps de propagation du premier mode de propagation, par exemple à une distance égale à au moins deux longueurs d’onde, voire au moins égale à trois longueurs d’onde, ou encore à au moins cinq longueurs d’onde voire dix longueurs d’onde du deuxième mode de propagation à une fréquence donnée, par exemple la fréquence d’excitation. La distance entre le deuxième capteur et le deuxième réflecteur, ici la surface inférieure 4, étant prédéfinie, la distance parcourue par l’onde se propageant selon le mode QS et réfléchie par le deuxième réflecteur est également prédéfinie. Le temps de propagation du deuxième mode de propagation le long du trajet est déterminé par calcul d’une différence entre l’instant où l’écho de l’onde guidée est capté, après réflexion sur le deuxième réflecteur, et l’instant d’émission de cette onde. En l’occurrence, la vitesse de propagation du mode QS est alors . La troisième sous-étape 113 est ensuite une étape de détermination du niveau de liquide 5. En particulier est déterminée la hauteur de liquide par rapport à la position du deuxième capteur. Pour ce faire, une onde guidée est transmise entre les capteurs 11 de la pluralité de capteurs de sorte que le trajet de l’onde traverse l’interface liquide/gaz. L’onde se propage donc selon le premier mode de propagation au-dessus du niveau de liquide 5 et selon le deuxième mode de propagation en-dessous du niveau de liquide 5, après conversion du premier mode en deuxième mode de propagation au passage de l’interface liquide/gaz. Dans ce premier mode de réalisation, cette onde guidée est générée par le premier capteur et est captée par le deuxième capteur. Les positions des capteurs étant prédéfinies, la distance entre le premier capteur et le deuxième capteur est prédéfinie. La hauteur de liquide est déterminée par , où est le temps de propagation de l’onde guidée se propageant entre les premier et deuxième capteurs 11 selon le premier mode de propagation au-dessus du niveau de liquide 5 et selon le deuxième mode de propagation en-dessous du niveau de liquide 5. Le temps de propagation est déterminé par calcul d’une différence entre l’instant de captation du deuxième mode de propagation de l’onde guidée par le deuxième capteur et l’instant de génération de l’onde guidée par le premier capteur. Alternativement, l’onde peut être générée par le deuxième capteur et être captée par le premier capteur. Dans ce cas, le premier mode de propagation est généré par conversion du deuxième mode de propagation au passage de l’interface liquide/gaz. La hauteur est déterminée de la même façon que précédemment et le temps de propagation est déterminé par calcul d’une différence entre l’instant de captation du premier mode de propagation de l’onde guidée par le premier capteur et l’instant de génération du deuxième mode de propagation de l’onde guidée par le deuxième capteur. Le niveau de liquide 5 par rapport à la surface inférieure 4 du récipient et/ou conduit 1 est donc donné par la sommation de la hauteur de liquide mesurée par rapport au deuxième capteur avec la distance du deuxième capteur rapport à la surface inférieure 4. Par mesure d’illustration, est représenté sur la figure 6 un ensemble de signaux acquis par captation de l’onde guidée ultrasonore par le deuxième capteur après génération par le premier capteur. L’onde guidée traverse donc l’interface du niveau de liquide au cours de sa propagation. Chaque ligne correspond à l’un de ces signaux, chacun acquis pour une hauteur de liquide différente compris entre un niveau maximal et un niveau minimal . Il est observé que le temps de propagation du mode S 0 est invariant avec la variation de la hauteur de liquide, tandis que celui du mode A 0 , convertit en mode QS à l’interface, décroit à mesure que la hauteur de liquide diminue. Le mode A 0 se propage ici à 125 kHz. La deuxième étape 120 est une étape de détermination de la masse volumique du liquide. La masse volumique peut être déterminée à partir de la connaissance de la vitesse de propagation du deuxième mode de propagation, en l’occurrence le mode QS. Pour ce faire, il est nécessaire de connaître la température de la paroi et de disposer d’une courbe de dispersion du deuxième mode de propagation en fonction de cette température. A cet effet, la deuxième étape 120 comporte au moins une première et une troisième sous-étapes, numérotées 121 et 123 et, éventuellement, une deuxième sous-étape 122. De façon connue, le calcul d’une courbe de dispersion théorique nécessite de connaître un certain nombre de paramètres du milieu de propagation tels que, par exemple, l’épaisseur de la paroi, les modules d’Young et de Poisson et sa densité. Il est également requis de connaître la température de la paroi et les propriétés matériaux du liquide telles que son module d'élasticité isostatique et sa masse volumique. A l’exception de la température de la paroi et de la masse volumique du liquide, tous ces paramètres sont prédéfinis. Le calcul des courbes de dispersion théoriques sert à obtenir la courbe de la vitesse du deuxième mode, ici le mode QS, à une fréquence donnée ou sur une gamme de fréquence autour d’une fréquence centrale d’émission. La première sous-étape 121 est une étape de détermination de la température de la paroi. L’approche proposée repose sur la mesure du temps de propagation d’une onde guidée se propageant entre les capteurs 11 selon le troisième mode de propagation qui est insensible à la présence du liquide mais sensible à la température. L’onde guidée se propage selon troisième mode dans toute la paroi 2. Préférentiellement, le troisième mode de propagation est le mode symétrique S 0 d’une onde guidée de Lamb. L’onde guidée se propageant selon le mode S 0 est générée par le premier capteur et captée par le deuxième capteur ou est générée par le deuxième capteur et est captée par le premier capteur. Par mesure d’illustration, des variations de la vitesse de propagation du mode S 0 , à différente température et dans une plaque d’aluminium de 3 mm d’épaisseur sont représentées sur la FIG. 7 . L’une des faces de ladite plaque est en contact avec l’air, l’autre est en contact avec de l’air ou de l’eau. Il peut être apprécié que la présence de l’eau a une influence au deuxième ordre sur la vitesse du mode S 0 , contrairement à son influence sur la température. Notamment pour cette raison, le mode de propagation S 0 est privilégié ici pour estimer la température de la plaque, quel que soit le niveau d’eau. La température de la paroi est déterminée par inversion d’une courbe de dispersion du troisième mode de propagation en fonction de la vitesse de propagation du troisième mode de propagation de l’onde guidée. La vitesse de propagation du troisième mode de propagation est donnée par . Le temps de propagation du troisième mode de propagation est déterminé par calcul d’une différence entre l’instant de captation du troisième mode de propagation de l’onde guidée par le capteur qui capte l’onde et l’instant de génération du troisième mode de propagation de l’onde guidée par le capteur qui émet l’onde. La courbe de dispersion est une courbe théorique, par exemple calculée par un modèle numérique ou obtenue par une fonction analytique, par exemple suivant une approximation à basse fréquence, ou une courbe expérimentale obtenue via un système d’acquisition, et permet de déterminer la vitesse de propagation du troisième mode de propagation à différentes fréquences à une température de paroi donnée. L’inversion consiste, connaissant la fréquence d’excitation et la vitesse de propagation du troisième mode de propagation de l’onde guidée, à retrouver la courbe de dispersion correspondante pour en déduire la température. L’inversion peut être mise en œuvre au moyen de techniques connues d’inversion, telles que l’inversion de l’équation analytique de la courbe de dispersion, l’inversion du modèle numérique permettant de calculer la courbe de dispersion, ou la recherche parmi une base de données préconstruite de courbes de dispersions obtenues de façon analytique, expérimentale et/ou par le modèle numérique. L’intérêt d’employer une inversion reposant sur la recherche dans une base de données est que sa mise en œuvre, une fois la base de données construite, est bien plus rapide que d’autres approches, et est donc plus adaptée pour une mise en œuvre in situ de la méthode 100. A une fréquence donnée, la base de données peut être construite en définissant des plages de variations pour la température de la paroi et pour la fréquence d’excitation, et en déterminant la vitesse de propagation associée par la lecture d’une courbe de dispersion calculée, en tenant compte du couple température/fréquence d’excitation en question. Cette base de données peut être stockée dans la mémoire du module de traitement 13. Il suffit alors, lors de la sous-étape 121, de chercher dans la base de données le couple correspondant à la vitesse de propagation du troisième mode de propagation et à la fréquence d’excitation afférente, pour déterminer la température de la paroi. L’inversion consiste donc à trouver la courbe de dispersion dont la température de la paroi à partir de laquelle elle est calculée engendre la propagation du troisième mode de propagation à la fréquence de génération avec la vitesse de propagation déterminée. Les propriétés mécaniques de la paroi nécessaires au calcul de la courbe de dispersion sont prédéfinies. La deuxième sous-étape 122 est une étape de détermination de la vitesse de propagation du deuxième mode de propagation, ici le mode QS. Cette deuxième sous-étape 122 est mise en œuvre seulement si cette vitesse de propagation n’a pas été déterminée à la sous-étape 112, notamment si la deuxième étape 120 est mise en œuvre avant la première étape 110. Dans ce cas, il n’est pas nécessaire de mettre en œuvre la deuxième sous-étape 112. La vitesse de propagation du deuxième mode est alors déterminée, durant la deuxième sous-étape 122, de la même façon qu’à la deuxième sous-étape 112. La deuxième sous-étape 122 est donc indépendante de la première sous-étape 121 et peut être mise en œuvre avant, après ou concurremment à celle-ci. La troisième sous-étape 123 est alors une étape de détermination de la masse volumique du liquide, connaissant la température de la paroi et la vitesse de propagation du deuxième mode de propagation, ici QS. La masse volumique du liquide est déterminée par la connaissance (au travers de modélisations ou de mesure de calibration sur des liquides connus) de la courbe de dispersion du deuxième mode de propagation d’onde guidée et de la température de la paroi. La masse volumique est, par exemple, obtenue par inversion de l’équation d’une courbe de dispersion de la vitesse de propagation du deuxième mode de propagation en tenant compte de la température déterminée de la paroi. L’inversion consiste, connaissant la fréquence d’excitation, la vitesse de propagation du deuxième mode de propagation et la température de la paroi, à retrouver la courbe de dispersion correspondante pour en déduire la masse volumique du liquide. L’inversion peut être mise en œuvre au moyen de techniques connues d’inversion, telles que l’inversion d’une équation analytique de la courbe de dispersion, l’inversion du modèle numérique permettant de déterminer la courbe de dispersion, ou la recherche parmi une base de données préconstruite de courbes de dispersions obtenues de façon analytique, expérimentale et/ou par le modèle numérique. L’intérêt d’employer une inversion reposant sur la recherche dans une base de données est que sa mise en œuvre, une fois la base de données construite, est bien plus rapide que d’autres approches, et est donc plus adaptée pour une mise en œuvre in situ de la méthode 100. A une fréquence donnée, la base de données peut être construite en définissant des plages de variations pour la température de la paroi et pour la masse volumique du liquide, et en déterminant la vitesse de propagation associée par la lecture d’une courbe de dispersion calculée, en tenant compte du couple température/masse volumique en question. Cette base de données peut être stockée dans la mémoire du module de traitement 13. Il suffit alors, lors de la sous-étape 123, de chercher dans la base de données le couple correspondant à la vitesse de propagation du deuxième mode de propagation, déterminée à la sous-étape 112 ou à la sous-étape 122, et à la température de la paroi déterminée à la sous-étape 121 pour déterminer la masse volumique du liquide. L’inversion consiste donc à trouver la courbe de dispersion dont la masse volumique du liquide, à partir de laquelle elle est calculée, engendre la propagation du troisième mode de propagation à la fréquence de génération avec la vitesse de propagation déterminée. Les propriétés mécaniques de la paroi nécessaires au calcul de la courbe de dispersion sont prédéfinies. A titre exemple, à 20°C pour un réservoir en aluminium de 3 mm d’épaisseur, rempli d’un liquide, la lecture des courbes de dispersion pour une fréquence d’excitation de 50 kHz fournit la vitesse de propagation du mode QS pour différentes valeurs de masse volumique , selon le tableau ci-dessous. (g/cm 3 ) V QS (m/s) 0,7 1931 0,75 1924 0,8 1918 0,85 1911 0,9 1905 0,95 1900 1 1894 A 15 °C, les différentes valeurs de masse volumique sont fournies dans la tableau suivant. (g/cm 3 ) V QS (m/s) 0,7 1925 0,75 1918 0,8 1912 0,85 1906 0,9 1900 0,95 1894 1 1888 Sur cette gamme de variation de masse volumique on peut estimer une loi linéaire de variation de la vitesse en fonction de la masse volumique . Cette loi peut alors être utilisée pour obtenir la masse volumique une fois la mesure effectuée. Des calculs statistiques montrent que, dans ce cas, une mesure de la vitesse à 1% près, et la connaissance de la température à 5 °C près, conduisent à l’estimation de la densité de liquide à environ 13% près. Cette étape peut être répétée à plusieurs fréquences différentes et le résultat moyenné afin d’améliorer la précision sur l’estimation de la masse volumique. Alternativement, un modèle numérique de la courbe de dispersion (liant la vitesse du deuxième mode à la fréquence) peut être stocké dans la mémoire du module de traitement 13 pour estimer de manière précise la vitesse de propagation du deuxième mode sur toute une gamme de fréquence en minimisant l’écart entre la courbe de dispersion expérimentale et la courbe de dispersion obtenue par un modèle analytique ou numérique. En effet, la précision sur la mesure de cette vitesse conditionne directement la précision sur l’estimation de la masse volumique in fine . La troisième étape 130 est une étape de détermination de la masse de liquide embarquée. La masse de liquide est déterminée à partir de la masse volumique déterminée à la deuxième étape 120, du volume de liquide dans le récipient et/ou conduit 1, plus particulièrement par multiplication de ces deux quantités. Le volume de liquide est déterminé par application d’une loi hauteur/volume tenant compte du niveau de liquide 5 déterminé à la première étape 110 et en connaissant la géométrie du réservoir ainsi que l’attitude de l’aéronef (lacet, tangage, roulis, etc.). Lorsque la géométrie du réservoir est simple, tel un cylindre, le volume de liquide est donné par l’équation analytique du volume de la géométrie en question, dont l’une des dimensions est le niveau de liquide 5. Lorsque la géométrie du réservoir est complexe, le volume de liquide peut être déterminé au moyen de formulations analytiques ou numériques via un modèle numérique de calcul de volume. Il est avantageusement observé que la détermination de la vitesse de propagation du premier mode de propagation, la détermination de la vitesse de propagation du deuxième mode de propagation et la vitesse de propagation du troisième mode de propagation peuvent être réalisées en générant un seul signal par l’un des premier ou deuxième capteurs. Le signal d’excitation est alors adapté pour générer ces trois modes simultanément. La masse embarquée est ensuite transmise à un opérateur, tel que le pilote, ou à un système externe, par exemple pour le stockage de l’information sur une mémoire ou en vue de maintenir le centre de gravité de l’avion par rapport au centre de poussée et ne pas déséquilibrer l’avion par un surplus ou un défaut de masse de carburant. Dans un deuxième mode de réalisation, il n’est pas possible d’utiliser de réflecteurs pour mettre en œuvre les sous-étapes 111 et 112 de détermination des vitesses de propagation des premier et deuxième modes de propagation. Dans ce cas, la pluralité de capteurs 11 comprend un troisième capteur et un quatrième capteur. Le troisième capteur est disposé de sorte à être positionné sur la paroi 2 en-dessous du niveau de liquide 5. Le quatrième capteur 11 est, quant à lui, disposé de sorte à être positionné sur la paroi 2 au-dessus du niveau de liquide 5. Dans ce deuxième mode de réalisation est également faite l’hypothèse que les propriétés du liquide sont homogènes dans tout le récipient et/ou conduit 1. Dans ce mode de réalisation, il n’est donc pas nécessaire que le premier capteur soit positionné de sorte à être suffisamment loin de la surface supérieure 3, ni que le deuxième capteur soit positionné suffisamment loin de la surface inférieure 4. La position du troisième capteur 11 et la position du quatrième capteur 11 sur la paroi 2 sont dépendantes des conditions et contraintes d’instrumentation liées au milieu environnement ainsi qu’à la géométrie, l’accessibilité et l’encombrement du récipient et/ou conduit 1, comme pour les premier et deuxième capteurs. De même, il est préférable que le chemin de propagation entre les troisième et quatrième capteur ne comporte pas d’interruption mécanique, comme une rupture d’impédance, par exemple sous la forme d’un joint polymère atténuant ou d’une discontinuité géométrique. Préférentiellement, le quatrième capteur et le troisième capteur sont disposés sur la paroi 2 de sorte à être au-dessus de l’interface basse Bb la bulle B et en-dessous de l’interface haute Fh la flaque F, respectivement. Préférentiellement encore, le quatrième capteur est sensiblement aligné horizontalement avec le premier capteur, par exemple dans un plan parallèle au niveau de liquide lorsque l’appareil est au sol et n’est pas en mouvement, de sorte que la transmission d’une onde soit faite suivant un trajet de propagation direct entre ces capteurs. De même, le troisième capteur est sensiblement aligné horizontalement avec le deuxième capteur, par exemple dans un plan parallèle au niveau de liquide lorsque l’appareil est au sol et n’est pas en mouvement, de sorte que la transmission d’une onde soit faite suivant un trajet de propagation direct entre ces capteurs. Dans l’exemple de la FIG. 4 , le réservoir est cylindrique et le quatrième capteur est sensiblement positionné à la même hauteur que le premier capteur. De même, le troisième capteur est positionné sensiblement à la même hauteur que le deuxième capteur. Cet alignement permet de simplifier le calcul du niveau de liquide 5. Il est préférable que les chemins de propagation entre les premier et quatrième capteurs et entre les deuxième et troisième capteurs ne comportent pas d’interruption mécanique, comme une rupture d’impédance, par exemple sous la forme d’un joint polymère atténuant ou d’une discontinuité géométrique. Le positionnement relatif des quatrième et troisième capteurs ne dépend pas de conditions spécifiques autres que celles précédemment évoquées. Il est toutefois préférable que les troisième et quatrième capteurs soient disposés du même côté du récipient et/ou conduit afin de favoriser la transmission d’une onde guidée de l’un à l’autre. Lorsque la géométrie du récipient et/ou conduit 1 le permet, il est préférable que le troisième capteur et le quatrième capteur soient sensiblement alignés verticalement l’un avec l’autre, suivant l’axe vertical du récipient et/ou conduit, de sorte que la transmission d’une onde soit faite suivant un trajet de propagation direct entre ces capteurs. Cet alignement permet de simplifier le calcul du niveau de liquide 5. Dans ce deuxième mode de réalisation, la détermination des vitesses de propagation du premier mode et du deuxième mode, en l’occurrence des modes A 0 et QS, ne repose pas sur une mesure de type « pulse-écho » à l’aide de réflecteurs connus, mais elle repose sur une mesure directe en transmission d’une onde guidée dans la paroi entre les premier et quatrième capteurs et entre les deuxième et troisième capteurs, respectivement. Ainsi, à la sous-étape 111, la vitesse de propagation du premier mode de propagation, c’est-à-dire le mode A 0 , est déterminée par , où est la distance entre le premier capteur et le quatrième capteur et est le temps de propagation du premier mode de propagation entre les premier et quatrième capteurs. Le temps de propagation est déterminé par calcul d’une différence entre l’instant de captation du premier mode de propagation de l’onde guidée par le capteur qui capte l’onde, c’est-à-dire le premier ou le quatrième capteur, et l’instant de génération dudit premier mode de propagation de l’onde guidée par le capteur qui émet l’onde, c’est-à-dire le quatrième ou le premier capteur, respectivement. De même, à la sous-étape 112, la vitesse de propagation du deuxième mode de propagation, c’est-à-dire le mode QS, est déterminée par , où est la distance entre le deuxième capteur et le troisième capteur et est le temps de propagation du deuxième mode de propagation entre les deuxième et troisième capteurs et est déterminé par calcul d’une différence entre l’instant de captation du deuxième mode de propagation de l’onde guidée par le capteur qui capte l’onde, c’est-à-dire le deuxième ou le troisième capteur, et l’instant de génération dudit deuxième mode de propagation de l’onde guidée par le capteur qui émet l’onde, c’est-à-dire le troisième ou le deuxième capteur, respectivement. A la sous-étape 113, la hauteur de liquide est alors déterminée par . Cette équation est donnée dans le cas où l’onde guidée est transmise entre les premier et deuxième capteurs. Alternativement, l’onde peut être générée par le deuxième capteur et être captée par le premier capteur. La hauteur est déterminée selon la même équation et le temps de propagation est déterminé par calcul d’une différence entre l’instant de captation du premier mode de propagation de l’onde guidée par le premier capteur et l’instant de génération du deuxième mode de propagation de l’onde guidée par le deuxième capteur. A la sous-étape 113, l’onde guidée peut, alternativement, être transmise entre les quatrième et troisième capteurs. La hauteur de liquide est alors déterminée par , où est la distance entre le quatrième capteur et le troisième capteur et est le temps de propagation de l’onde guidée se propageant entre les troisième et quatrième capteurs 11 selon le premier mode de propagation au-dessus du niveau de liquide 5 et selon le deuxième mode de propagation en-dessous du niveau de liquide 5. Le temps de propagation est déterminé par calcul d’une différence entre l’instant de captation du deuxième mode de propagation de l’onde guidée par le troisième capteur et l’instant de génération de l’onde guidée par le quatrième capteur. Alternativement, l’onde peut être générée par le troisième capteur et être captée par le quatrième capteur. Dans ce cas, le premier mode de propagation est généré par conversion du deuxième mode de propagation au passage de l’interface liquide/gaz. La hauteur est déterminée de la même façon que précédemment et le temps de propagation est déterminé par calcul d’une différence entre l’instant de captation du premier mode de propagation de l’onde guidée par le quatrième capteur et l’instant de génération du deuxième mode de propagation de l’onde guidée par le troisième capteur. Dans un troisième mode de réalisation, compatible avec les modes de réalisation précédents, les mesures réalisées aux différentes étapes de la méthode 100 peuvent reposer sur la captation par plusieurs capteurs des ondes générées. Dans ce cas, la pluralité de capteurs comprend un ou plusieurs capteurs intermédiaires 11i, disposés sur la paroi 2 de sorte à être positionnés entre les premier et deuxième capteurs, ainsi qu’illustré sur la FIG. 5 . Les capteurs intermédiaires 11i peuvent être régulièrement espacés selon un pas, donné en unité de longueur. Le pas peut être constant ou peut varier en fonction de la position le long de la paroi 2. En fonction de la technologie de capteur utilisée, ces capteurs intermédiaires peuvent être disposés à distance ou en contact de la paroi 2 et peuvent être placés dans ou en dehors du récipient et/ou conduit. L’intérêt est alors de capter l’onde guidée générée tout au long de son trajet entre les premier et deuxième capteurs par les capteurs intermédiaires 11i, ce qui est avantageux si le récipient et/ou conduit est grand. En outre, ces capteurs intermédiaires permettent une redondance des mesures en cas de défaillance de certains capteurs, notamment des premier et deuxième capteurs et/ou des troisième et quatrième capteurs, le cas échéant. Ceci permet également de détecter une variation de la vitesse de propagation de l’onde et des modes, par la mesure des temps de propagation associés, selon lesquels elle se propage, au cours de sa propagation. On dispose donc d’une stratification des vitesses de propagation. Il est alors possible de déterminer un gradient de la vitesse de propagation pour un ou plusieurs des premier, deuxième ou troisième modes de propagation de l’onde guidée dans la paroi 2. Ces gradients peuvent être obtenus par interpolation par n’importe quelle méthode d’interpolation, par exemple au moyen d’une fonction linéaire, des valeurs de vitesses de propagation déterminées par la mesure des capteurs 11 de la pluralité de capteurs 11, notamment les capteurs intermédiaires 11i. Il est donc tenu compte d’un éventuel gradient de température lors de la détermination des vitesses de propagation. Le gradient de vitesse de propagation peut ainsi être pris en compte pour les premier, deuxième et troisième modes dans le calcul de la hauteur de liquide, améliorant ainsi la précision et la fiabilité du calcul. Par ailleurs, disposer des gradients de vitesse de propagation est particulièrement avantageux pour les applications où les propriétés du liquide dans le récipient et/ou conduit 1 ne sont pas homogènes. Par exemple, au cours de ses différentes escales, un aéronef se ravitaille à des points de ravitaillement différents pour lesquelles les propriétés du carburant ravitaillé sont différentes. Ceci est notamment le cas de la masse volumique du carburant. L’utilisation de capteurs intermédiaires 11i pour déterminer le gradient de vitesse de propagation des premier, deuxième et/ou troisième modes permet de déterminer un gradient de la masse volumique du carburant dans le récipient et/ou conduit. Par conséquent, il est possible de déterminer avec une grande précision la masse de carburant embarquée dans le récipient et/ou conduit en appliquant la loi hauteur/volume en tenant compte du gradient de masse volumique. Il est également possible de disposer des capteurs intermédiaires 11i entre les quatrième et troisièmes capteurs sur la paroi 2. Ceci permet de former des couples de capteurs associant l’un des capteurs intermédiaires 11i disposés entre le premier et le deuxième capteurs avec l’un des capteurs intermédiaires 11i disposés entre le quatrième et le troisième capteurs. Chaque couple est tel que les capteurs dudit couple sont sensiblement placés à la même hauteur et/ou sur un même plan horizontal, par exemple parallèle au niveau de liquide lorsque l’appareil est au sol et n’est pas en mouvement. L’avantage est d’être en mesure d’évaluer avec une grande précision le gradient des vitesses de propagation des premier et deuxième modes calculées selon les sous-étapes 111 et 112. Dans un quatrième mode de réalisation, compatible avec les modes de réalisation précédents, la méthode 100 comprend l’étape préliminaire 105 qui est une étape de détermination de l’épaisseur de la paroi 2 du récipient et/ou conduit 1. L’épaisseur est la distance séparant la face externe 2e et la face interne 2i de la paroi 2. L’épaisseur est déterminée par étalonnage au moyen d’un fluide connu, L’épaisseur est, par exemple, obtenue par inversion de l’équation d’une courbe de dispersion de la vitesse de propagation du premier, du deuxième et/ou du troisième mode de propagation alors que le récipient et/ou conduit contient un fluide connu. Le fluide connu est un fluide dont les propriétés sont prédéfinies, notamment sa masse volumique. La température de la paroi et dans le volume du récipient et/ou conduit, incluant le fluide connu, est prédéfinie. De manière privilégiée, cette détermination est mise en œuvre par propagation du premier mode de propagation dans la paroi, c’est à dire le mode A 0 , qui est le plus sensible à l’épaisseur, alors que le récipient et/ou le conduit sont remplis d’un gaz, notamment de l’air. L’inversion consiste, connaissant la fréquence d’excitation et la vitesse de propagation du mode de propagation concerné, préférentiellement le premier mode de propagation, à retrouver la courbe de dispersion correspondante pour en déduire l’épaisseur de la paroi. L’inversion peut être mise en œuvre au moyen de techniques connues d’inversion, telles que l’inversion d’une équation analytique de la courbe de dispersion, l’inversion du modèle numérique permettant de déterminer la courbe de dispersion, ou la recherche parmi une base de données préconstruite de courbes de dispersions obtenues de façon analytique, expérimentale et/ou par le modèle numérique. L’intérêt d’employer une inversion reposant sur la recherche dans une base de données est que sa mise en œuvre, une fois la base de données construite, est bien plus rapide que d’autres approches, et est donc plus adaptée pour une mise en œuvre in situ de la méthode 100. A une fréquence donnée, la base de données peut être construite en définissant des plages de variations pour l’épaisseur de la paroi et pour la fréquence d’excitation, et en déterminant la vitesse de propagation associée par la lecture d’une courbe de dispersion calculée, en tenant compte du couple épaisseur/fréquence d’excitation en question. Cette base de données peut être stockée dans la mémoire du module de traitement 13. Il suffit alors, lors de l’étape préliminaire 105, de chercher dans la base de données le couple correspondant à la vitesse de propagation du mode de propagation concerné, ici le premier mode de propagation, et à la fréquence d’excitation afférente, pour déterminer l’épaisseur de la paroi. L’inversion consiste donc à trouver la courbe de dispersion dont l’épaisseur de la paroi à partir de laquelle elle est calculée engendre la propagation du troisième mode de propagation à la fréquence de génération avec la vitesse de propagation déterminée. Les propriétés mécaniques de la paroi nécessaires au calcul de la courbe de dispersion sont prédéfinies. Alternativement, l’épaisseur est déterminée via une mesure directe, par exemple à l’aide d’un palpeur à ultrasons. Avantageusement, cette étape préliminaire n’a besoin d’être mise en œuvre qu’une seule fois, de préférence avant la première mise en œuvre des étapes 110 à 130 de la méthode 100. Il est possible de combiner ce mode de réalisation avec le mode de réalisation comprenant les capteurs intermédiaires 11i de sorte à évaluer l’épaisseur de la paroi 2 sur plusieurs tronçons, chaque tronçon étant délimité par deux capteurs intermédiaires 11i successifs. Cette variante permet de déterminer précisément l’épaisseur de la paroi lorsque celle-ci n’est pas constante entre les premier et deuxième capteurs et/ou entre les quatrième et troisième capteurs. Dans un cinquième mode de réalisation, compatible avec les modes de réalisation précédentes, le signal d’excitation est un signal large bande. Ceci permet d’exciter les premier, deuxième et troisième modes de propagation selon plusieurs fréquences d’excitation. Il est alors possible de moyenner la mesure des différents temps de propagation en jeu et ainsi améliorer la résolution des temps de propagation déterminés et nécessaires aux calculs des différentes vitesses de propagation mises en jeu. Il est possible d’utiliser un filtrage passe bande, suivant des approches connues, afin d’isoler la ou les fréquences d’excitation de chacun des modes en vue d’en calculer les vitesses de propagation respectives. Dans un sixième mode de réalisation, compatible avec les modes de réalisation deux à cinq, un ou plusieurs niveaux ponctuels sont déterminés. Ces niveaux ponctuels indiquent s’il y a présence du liquide au niveau du capteur ou non. La détermination des niveaux ponctuels est mise en œuvre en générant une onde transmise entre deux capteurs positionnés sensiblement à la même hauteur, par exemple entre les premier et quatrième capteurs et/ou entre les deuxième et troisième capteurs et/ou entre les capteurs d’un couple de capteurs intermédiaires 11i. Une variation de la vitesse de propagation du mode A 0 , due à sa conversion en mode QS permet ainsi détecter la présence du liquide. Dans un septième mode de réalisation, compatible avec les modes de réalisation précédents, la méthode comprend, en outre, une étape (non représentée) de détermination du niveau de liquide la bulle B et/ou dans la flaque F. Ces niveaux sont déterminés au moyen de mesure par « pulse-écho » au moyen d’une onde générée par les premier ou deuxième capteurs et réfléchie par le premier ou le deuxième réflecteur, respectivement. Dans la bulle, le niveau de liquide est alors donné par , avec le temps de propagation de l’onde guidée se propageant entre le premier capteur et le premier réflecteur selon le deuxième mode, ici QS, entre le premier capteur et le niveau de liquide, et selon le premier mode, ici A 0 , entre le niveau de liquide et le premier réflecteur. Dans la flaque, le niveau de liquide est alors donné par , avec le temps de propagation de l’onde guidée se propageant entre le deuxième capteur et le deuxième réflecteur selon le premier mode, ici A 0 , entre le deuxième capteur et le niveau de liquide, et selon le deuxième mode, ici QS, entre le niveau de liquide et le deuxième réflecteur. Dans une variante de réalisation, la masse volumique du liquide est déterminée au moyen d’une mesure de l’impédance électrique d’un des capteurs piézoélectriques positionnés en-dessous du niveau de liquide, par exemple le deuxième capteur. La mesure d'impédance électrique est réalisée aux bornes du capteur sur une gamme de fréquence, éventuellement uniquement à une fréquence donnée, par exemple à une fréquence de résonance du capteur. Une telle mesure d’impédance varie avec le transfert d’énergie mécanique vers le liquide, qui dépend notamment du ratio entre l’impédance acoustique de la paroi mécanique et celle du liquide, l’impédance acoustique du liquide étant donnée par le produit , avec la masse volumique du liquide et la vitesse de propagation du son dans le liquide. Un modèle unidimensionnel, tel que présenté dans I. Perrissin-Fabert Et al., Nondestructive evaluation of materials using an inserted piezoelectric sensor-correlation with hardness measurements " IEEE Transactions on Ultrasonics, Ferroelectrics, and Frequency Control, vol. 42(4), p. 641-648, 1995, peut alors être utilisé pour inverser la masse volumique du liquide. D’autres modèles plus complexes, tels qu’éventuellement un modèle numérique tridimensionnel, peuvent également être utilisés. Cette variante est notamment avantageuse pour un récipient et/ou conduit dont la paroi est souple et fine, par exemple pour un réservoir d’hélicoptère, ce qui permet de réduire la rupture d’impédance entre la paroi et le liquide contenue dans le réservoir et rend la méthode plus sensible à la masse volumique dudit liquide. Dans une variante de réalisation, la température de la paroi est directement mesurée au moyen d’un ou plusieurs thermocouples, ou un ou plusieurs capteurs issus d’une autre technologie de mesure de température, positionnés à l’extérieur du récipient et/ou conduit sur la paroi 2. Pour une application aéronautique, il est possible de dupliquer la pluralité de capteurs du système de jaugeage afin de tenir compte de l’attitude de l’avion dans le calcul du volume de carburant embarqué. A titre d’exemple, une première pluralité de capteurs et une deuxième pluralité de capteurs, l’une et l’autres comprenant les capteurs mentionnés précédemment, sont positionnés sur des côtés différents du réservoir. Cette deuxième pluralité de capteurs permet aussi d’avoir une acquisition de secours si certains des capteurs de la première pluralité de capteurs sont défectueux. Dans certains modes de réalisation, puisque l’étape 110 est indépendante des étapes 120 et 130, ces dernières ne sont pas mises en œuvre et seule la détermination, étape 110, du niveau de liquide dans le récipient et/ou conduit est mise en œuvre. Dans ce cas, la méthode 100 est une méthode de détermination du niveau du liquide dans le récipient et/ou conduit, laquelle comprend uniquement la mise en œuvre de l’étape 110, ainsi que les modes de réalisation et alternatives concernant le calcul du niveau de liquide. Dans certains modes de réalisation, pour déterminer la masse de liquide embarquée, le niveau de liquide est déterminé ou connu par ailleurs via une approche similaire ou différente que celle décrite à l’étape 110. Dans ce cas, il est possible de mettre en œuvre uniquement les étapes 120 et 130 de la méthode 100 de jaugeage de la masse du liquide. Dans un tel cas, il n’est nullement besoin d’utiliser le premier et le deuxième capteurs 11. En effet, un seul capteur peut être suffisant pour mettre en œuvre les étapes 120 et 130 de la méthode 100 de jaugeage de la masse du liquide. La pluralité de capteurs est alors au moins un capteur, lequel n’a pas de contrainte de position spécifique, exceptées celles requises pour mettre en œuvre les étapes 120 et 130. A titre d’exemple, ce au moins un capteur peut être le deuxième capteur. Également à titre d’exemple, lorsque cela est nécessaire, le au moins capteur peut comprendre les premier et deuxième capteurs, et parfois même les troisième et quatrième capteurs. Dans une alternative à l’étape 110, le premier capteur 11 et le deuxième capteur 11 ne sont pas nécessairement disposés de sorte à être positionnés au-dessus et en-dessous du niveau de liquide 5, respectivement. Au contraire, il est simplement requis que ces deux capteurs soient positionnés sur la paroi 2, ou à distance, en fonction de la technologie de capteur utilisée. La position des premier et deuxième capteurs sont également dépendantes des conditions et contraintes d’instrumentation et ils peuvent être disposés de sorte à être au-dessus de l’interface basse Bb de la bulle B et en-dessous de l’interface haute Fh de la flaque F, respectivement. Il est aussi possible que les premier et deuxième capteurs soient disposés du même côté du récipient et/ou conduit et que le chemin entre ces capteurs ne comporte pas d’interruption mécanique. Ces deux capteurs peuvent être sensiblement alignés horizontalement l’un avec l’autre, suivant un axe horizontal du récipient et/ou conduit, de sorte que la transmission d’une onde soit faite suivant un trajet de propagation direct entre ces capteurs, dans la paroi. L’axe horizontal du récipient et/ou conduit est parallèle au plan défini par la surface du liquide à son interface avec le gaz lorsque l’appareil est au sol et n’est pas en mouvement. Autrement dit, lorsque le récipient et/ou conduit est un cylindre, les premier et deuxième capteurs sont positionnés de sorte à se trouver sensiblement dans un plan orthogonal à la paroi 2. Cet alignement permet également de simplifier les calculs de la méthode de jaugeage. A titre d’exemple, ces capteurs permettent de déterminer un niveau ponctuel. Le niveau de liquide est alors alternativement déterminé via une étape d’estimation du niveau ponctuel de liquide dans le récipient et/ou conduit. Par « niveau ponctuel » est entendu une estimation du niveau de liquide par rapport à un seuil au-dessus ou en-dessous duquel se trouve le niveau de liquide dans le réservoir. Il s’agit donc d’une estimation binaire et moins précise que la détermination du niveau proposée à l’étape 110. Ce niveau ponctuel est déterminé via l’émission par le premier capteur et/ou le deuxième capteur d’une onde, laquelle est captée par le deuxième capteur et/ou le premier capteur, respectivement. Dans ce cas, le premier capteur et le deuxième capteur sont positionnés de sorte à être sensiblement alignés le long d’une ligne horizontale, pour former la position du seuil du niveau ponctuel. Ainsi, lorsque l’onde se propage alors que le niveau de liquide est au-dessus de la position des capteurs, cette onde se propage selon le deuxième mode de propagation. Au contraire, lorsque le niveau de liquide est en-dessous de la position des capteurs, cette onde se propage selon le premier mode de propagation. Ces deux modes de propagation n’ayant pas la même vitesse de propagation, il est possible de discriminer de façon binaire si le niveau de liquide est au-dessus ou en-dessous de la position des capteurs, puisque le premier mode de propagation est généré lorsqu’il n’y a pas de liquide à hauteur du chemin de propagation, tandis que le deuxième mode est généré uniquement lorsqu’il y a un liquide à hauteur de ce chemin. Pour cela, il suffit de déterminer le temps de propagation du premier ou du deuxième mode de propagation selon lequel l’onde se propage entre les capteurs, de déterminer une vitesse de propagation associée à cette propagation, puis de comparer cette vitesse déterminée avec une vitesse de référence. Cette comparaison permet alors de discriminer si la vitesse déterminée correspond à celle du premier mode de propagation ou à celle du deuxième mode de propagation. A titre d’illustration, tel que représenté sur la figure 8, considérons que le premier capteur 11 et le deuxième capteur 11 sont alignés horizontalement et sont séparés d’une distance connue. Ces deux capteurs sont positionnés à une hauteur de la surface inférieure 4. Dans l’exemple de la figure 8 a), l’onde se propage selon le deuxième mode de propagation, tandis que dans l’exemple la figure 8 b), l’onde se propage selon le premier mode de propagation. La vitesse de propagation à discriminer pour l’onde se propageant entre les deux capteurs est déterminée par , où est le temps de propagation de ladite onde entre les deux capteurs, en aller simple. Pour effectuer la comparaison, la vitesse de référence peut être une vitesse prédéterminée de la vitesse de propagation du premier ou du deuxième modes de propagation de l’onde dans la paroi. Cette vitesse prédéterminée peut être estimée théoriquement via un modèle analytique ou numérique, connaissant les propriétés de la paroi 2 et du liquide, ou être évaluée expérimentalement, par exemple suivant les modalités de mise en œuvre des étapes 111 et/ou 112 précédemment décrites. Ainsi, lorsque qu’une distance entre vitesse de propagation et la vitesse de référence est inférieure à un seuil prédéfini, il est déduit que cette vitesse de propagation correspond à la vitesse de propagation de référence (pouvant être celle du premier ou du deuxième mode). Réciproquement, lorsque cette distance est supérieure au seuil prédéfini, il est déduit que la vitesse de propagation ne correspond pas à la vitesse de propagation de référence (celle du premier ou du deuxième mode) mais correspond à la vitesse de propagation de l’autre mode de propagation (celle du deuxième ou du premier mode, respectivement). Il est observé qu’il est possible de prédéterminer les vitesses de propagation du premier et du deuxième mode de propagation, suivant les modalités susmentionnées. Dans ce cas, la vitesse de propagation correspond à la vitesse de propagation du premier ou deuxième mode par rapport à laquelle une distance calculée est la plus petite, ou inférieure audit seuil prédéterminé. Alternativement, la vitesse de référence est une vitesse dont la valeur est comprise entre la vitesse de propagation du premier mode de propagation et la vitesse de propagation du deuxième mode de propagation. Par exemple, il s’agit d’une vitesse suffisamment éloignée de celles des deux modes en question afin qu’elle ne puisse être confondue avec les vitesses respectives de ces modes. Par exemple encore, cette vitesse de référence est la valeur centrale de l’intervalle défini par les vitesses respectives des deux modes. Ainsi, lorsque que la vitesse de propagation est inférieure à la vitesse de référence, il est considéré que la vitesse de propagation correspond à celle du deuxième mode de propagation, puisque ce mode se propage plus lentement que le premier mode de propagation. Réciproquement, lorsque que la vitesse de propagation est supérieure à la vitesse de référence, il est considéré que la vitesse de propagation correspond à celle du premier mode de propagation. En conséquence, lorsque la vitesse de propagation correspond à la vitesse de propagation du premier mode de propagation, le niveau de liquide est inférieur au niveau ponctuel défini par la hauteur des capteurs 11 avec la surface inférieure, et lorsque la vitesse de propagation correspond à la vitesse de propagation du deuxième mode de propagation, le niveau de liquide est supérieur au niveau ponctuel défini par la hauteur . Par la suite, l’indication de niveau ponctuel permet de déterminer que le niveau de liquide embarqué est au moins supérieur ou égal à celui du liquide lorsque celui-ci a un niveau au-dessus ou égal au niveau ponctuel (deuxième mode de propagation identifié), ou que le niveau de liquide embarqué est au moins inférieur à celui du liquide lorsque celui-ci est en-dessous du niveau ponctuel (premier mode de propagation identifié). Dans certains modes de réalisation, le système comprend un agencement, sous la forme d’un guide d’onde intermédiaire. Ce guide d’onde intermédiaire sert à transmettre les différentes ondes, selon le premier, le deuxième et/ou le troisième mode de propagation, depuis l’extérieur du récipient et/ou conduit 1 jusque dans la paroi 2 de celui-ci. Méthode (100) de détermination d’un niveau d’un liquide dans un récipient et/ou un conduit (1) comprenant : une paroi (2), notamment avec une face interne (2i) et une face externe (2e), la paroi (2) délimitant un volume interne du récipient et/ou du conduit (1) comportant le liquide, et une pluralité de capteurs (11) ultrasonores comprenant au moins un premier capteur (11) positionné au-dessus du niveau de liquide (5) et au moins un deuxième capteur (11) positionné en-dessous du niveau de liquide (5), le niveau de liquide (5) dans le récipient et/ou le conduit (1) étant déterminé (110) à partir de : La vitesse de propagation d’un premier mode de propagation déterminée (111) par propagation d’une onde guidée dans la paroi (2) au-dessus du niveau de liquide (5) et captée par le premier capteur (11) ; La vitesse de propagation d’un deuxième mode de propagation déterminée (112) par propagation d’une onde guidée dans la paroi (2) en-dessous du niveau de liquide (5) et captée par le deuxième capteur (11) ; et Le temps de propagation d’une onde guidée générée (113) par le premier et/ou le deuxième capteur (11) se propageant dans la paroi (2) selon le premier mode de propagation au-dessus du niveau de liquide (5) et selon le deuxième mode de propagation en-dessous du niveau de liquide (5). Méthode (100) selon la revendication précédente, dans laquelle le liquide est un carburant. Méthode (100) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle : Le premier mode de propagation est le mode antisymétrique A 0 d’une onde de Lamb guidée ; Le deuxième mode de propagation est le mode Quasi-Scholte d’une onde élastique guidée. Méthode (100) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle : La vitesse de propagation du premier mode de propagation est estimée (111) par génération puis captation d’une onde guidée par le premier capteur (11) après réflexion sur un premier réflecteur situé sur la paroi (2), notamment la face interne (2i), et au-dessus du niveau de liquide, telle que , où est la distance entre le premier capteur (11) et le premier réflecteur et est le temps de propagation aller-retour du premier mode de propagation entre le premier capteur (11) et le premier réflecteur ; La vitesse de propagation du deuxième mode de propagation est estimée (112) par génération puis captation d’une onde guidée par le deuxième capteur (11) après réflexion sur un deuxième réflecteur situé sur la paroi (2), notamment la face interne (2i), et en-dessous du niveau de liquide, telle que , où est la distance entre le deuxième capteur (11) et le deuxième réflecteur et est le temps de propagation aller-retour du deuxième mode de propagation entre le deuxième capteur (11) et le deuxième réflecteur; et La hauteur niveau de liquide (5) par rapport au deuxième capteur (11) est déterminée (113) par , où est le temps de propagation de l’onde guidée se propageant entre les premier et deuxième capteurs (11) selon le premier mode de propagation au-dessus du niveau de liquide (5) et selon le deuxième mode de propagation en-dessous du niveau de liquide (5), et est la distance entre le premier capteur (11) et le deuxième capteur (11). Méthode (100) selon la revendication 4, dans laquelle le premier réflecteur est au moins une partie de la surface supérieure du récipient et/ou du conduit (1) et/ou le deuxième réflecteur est au moins une partie de la surface inférieure du récipient et/ou du conduit (1). Méthode (100) selon l’une des revendications 1 à 3, dans laquelle la pluralité de capteurs (11) comprend, en outre, un troisième capteur (11) disposé en-dessous du niveau de liquide (5) et un quatrième capteur (11) disposé au-dessus du niveau de liquide, les premier et quatrième capteurs (11) étant positionnés sensiblement à la même hauteur, et les deuxième et troisième capteurs (11) étant positionnés sensiblement à la même hauteur, et dans laquelle : La vitesse de propagation du premier mode de propagation est estimée (111) par captation d’une onde guidée transmise entre les premier et quatrième capteurs (11), telle que , où est la distance entre les premier et quatrième capteurs (11), et est le temps de propagation du premier mode de l’onde guidée transmise pour parcourir la distance ; La vitesse de propagation du deuxième mode de propagation est estimée (112) par captation d’une onde guidée transmise entre les deuxième et troisième capteurs (11), telle que , où est la distance entre les deuxième et troisième capteurs (11), et est le temps de propagation du deuxième mode de l’onde guidée transmise pour parcourir la distance ; et La hauteur niveau de liquide (5) par rapport au deuxième capteur (11) est déterminée (113) par , où est le temps de propagation de l’onde guidée se propageant entre les premier et deuxième capteurs (11) selon le premier mode de propagation au-dessus du niveau de liquide (5) et selon le deuxième mode de propagation en-dessous du niveau de liquide (5), et est la distance entre le premier capteur (11) et le deuxième capteur (11). Méthode (100) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle le premier mode de propagation et/ou le deuxième mode de propagation sont générés au moyen d’un signal d’excitation large bande. Méthode (100) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la pluralité de capteurs (11) comprend, en outre, un capteur intermédiaire (11i) disposé à distance de la paroi (2) ou sur la paroi (2), notamment sur la face externe (2e), et positionné entre les premier et deuxième capteurs (11), et la méthode (100) comprenant la détermination d’un gradient de la vitesse de propagation du premier et/ou du deuxième modes de propagation à partir du temps de propagation du premier et/ou du deuxième modes de propagation, respectivement, au moyen du capteur intermédiaire (11i). Système de détermination d’un niveau de liquide dans un récipient et/ou un conduit (1), le récipient et/ou le conduit (1) comprenant une paroi (2) avec une face interne (2i) et une face externe (2e), la face interne (2i) de la paroi (2) délimitant un volume interne du récipient et/ou du conduit (1) comportant le liquide, le système comprenant : Une pluralité de capteurs (11) ultrasonores disposés à distance de la paroi (2) et/ou sur la paroi (2), comprenant : Un premier capteur (11), positionné au-dessus du niveau de liquide (5) ; et Un deuxième capteur (11), positionné en-dessous du niveau de liquide (5) ; Un module d’acquisition connecté à la pluralité de capteurs (11) ultrasonores et configuré pour piloter la pluralité de capteurs (11) ultrasonores de sorte à générer une onde guidée et/ou à acquérir des échantillons d’une onde guidée captée par l’un des capteurs (11) de la pluralité de capteurs (11) ultrasonores ; et Un module de traitement connecté au module d’acquisition et configuré pour mettre en œuvre la méthode (100) selon l’une des revendications 1 à 8 à partir des échantillons acquis. Produit-programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, quand le programme est exécuté sur un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes de la méthode selon l’une des revendications 1 à 8. Support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes de la méthode selon l’une des revendications 1 à 8.