Brevet FR3160615A1 — publié le 20251003

Procédé permettant de fabriquer un rembourrage de siège (12), comprenant : a. la fourniture d’un matériau (P) comprenant au moins un polymère thermoplastique, b. l’extrusion dudit matériau (P) dans une filière d’extrusion (3) comprenant une pluralité de buses d’extrusion (4) pour former un rideau (9) de fibres fondues (5), c. l’injection d’un gaz inerte dans la filière d’extrusion (3) à une pression élevée prédéterminée de façon à créer des cavités d’air (6) dans les fibres fondues (5), et d. la formation d’un enchevêtrement 3D (10) avec lesdites fibres fondues (5) ayant lesdites cavités d’air (6), les fibres fondues (5) étant agencées de manière irrégulière, formant des boucles soudées ensemble dans ledit enchevêtrement 3D (10), e. la solidification dudit enchevêtrement 3D (10) par refroidissement de façon à obtenir ledit rembourrage de siège (12). Procédé permettant de fabriquer un rembourrage de siège, rembourrage de siège en tant que tel et siège en tant que tel La présente divulgation se rapporte à un procédé permettant de fabriquer un rembourrage de siège, à un rembourrage de siège obtenu par ledit procédé, ainsi qu’à un siège comprenant un tel rembourrage. La présente divulgation se rapporte au domaine des sièges d’automobiles qui comprennent une structure de manière générale métallique, avec un cadre de partie inférieure de siège et un cadre de dossier de siège. La structure est d’une manière classique obtenue par des techniques d’estampage. Les sièges comprennent en outre un rembourrage, y compris une couche de rembourrage de partie inférieure de siège et une couche de rembourrage de dossier de siège qui confèrent la mollesse de la partie inférieure de siège et du dossier de siège, et participent au confort du siège. Ces rembourrages sont généralement recouverts par des protections qui recouvrent les rembourrages. Les rembourrages de partie inférieure et de dossier de siège sont d’une manière classique constitués de mousse polymère d’uréthane et sont profilés dans des moules. Le rembourrage en polyuréthane est d’une manière classique recouvert d’une protection. Les rembourrages en mousse de polyuréthane sont satisfaisants mais peuvent retenir de l’humidité dans des conditions humides. Cela peut induire une sensation d’inconfort pour un occupant du siège de véhicule, dont un élément comprend un tel rembourrage. De plus, la mousse de polyuréthane est d’une manière classique réalisée en mélangeant, entre autres, des polyols avec des isocyanates. La réaction chimique utilisée émet du CO 2 pour former une mousse, le CO 2 émis contribuant au réchauffement climatique. De plus, la mousse de polyuréthane n’est pas recyclable. Il semble donc souhaitable de limiter l’utilisation de polyuréthane dans le rembourrage des éléments de siège de véhicule. RESUME Cette divulgation améliore la situation. Selon un aspect, un procédé est proposé pour fabriquer un rembourrage de siège, le procédé comprenant : a. la fourniture d’un matériau comprenant au moins un polymère thermoplastique, b. l’extrusion dudit matériau dans une filière d’extrusion comprenant une pluralité de buses d’extrusion pour former un rideau de fibres fondues, c. l’injection d’un gaz inerte dans la filière d’extrusion à une pression élevée prédéterminée de façon à créer des cavités d’air dans les fibres fondues, et d. la formation d’un enchevêtrement 3D avec lesdites fibres fondues ayant lesdites cavités d’air, les fibres fondues étant agencées de manière irrégulière, formant des boucles soudées ensemble dans ledit enchevêtrement 3D, e. la solidification dudit enchevêtrement 3D par refroidissement de façon à obtenir ledit rembourrage de siège. Le rembourrage obtenu par ce procédé est constitué d’un matériau autre que la mousse de polyuréthane. Ce matériau de rembourrage est avantageusement un matériau polymère recyclable, et sa production génère moins d’émissions de CO 2 que la production d’une mousse de polyuréthane. De plus, le procédé utilisant ce matériau pour le rembourrage peut permettre de créer un rembourrage sensiblement plus léger qu’un rembourrage similaire constitué de mousse de polyuréthane. De plus, le matériau de rembourrage peut être plus perméable à l’air, ce qui permet à l’air et à une quelconque humidité de mieux passer à travers le rembourrage. De plus, du fait de la présence de cavités d’air dans les fibres de l’enchevêtrement 3D, la masse volumique des fibres est inférieure à celle de fibres similaires n’ayant pas de cavités d’air. Cependant, le réseau de fibres au sein de l’enchevêtrement 3D confère la dureté de sorte que, même si la masse volumique est inférieure, la dureté de l’enchevêtrement 3D reste similaire. Par conséquent, un rembourrage de siège ayant des propriétés mécaniques similaires mais préparé avec un poids moindre de matériau brut peut être fabriqué, ce qui est également avantageux pour l’environnement. Le procédé permet de préparer un rembourrage léger, par exemple jusqu’à 30 % d’économie de poids, ou même jusqu’à 50 % d’économie de poids. Il convient de noter que l’extrusion dudit matériau et l’injection dudit gaz inerte sont mises en œuvre simultanément, c.-à-d. le gaz inerte est injecté pendant le processus d’extrusion, dans la filière d’extrusion. Les caractéristiques suivantes peuvent être éventuellement mises en œuvre, séparément ou en combinaison les unes avec les autres : L’au moins un polymère thermoplastique peut être choisi dans le groupe constitué d’un polyester, tel que PET (téréphtalate de polyéthylène), PTT (téréphtalate de polytriméthylène) ou PBT (téréphtalate de polybutylène), et d’une polyoléfine, telle que EPP (polypropylène expansé), PE (polyéthylène), LDPE (polyéthylène basse densité), LLDPE (polyéthylène linéaire basse densité). Le matériau constituant les fibres peut être recyclé. Ainsi, le rembourrage comprenant de telles fibres peut être recyclé. La composition du matériau des fibres comprend de préférence au moins 95 % en poids de PET (téréphtalate de polyéthylène). Par exemple, la composition des fibres, ou même du rembourrage, comprend : - 95 % à 99 % en poids d’un premier polymère de la famille des polyesters tels que PET, - 1 % à 5 % en poids d’un second polymère de la famille des polyesters, tel que PTT (téréphtalate de polytriméthylène) ou PBT (téréphtalate de polybutylène). La somme du PET et du PTT (ou PBT) peut être de 100 % en poids des fibres, ou même du rembourrage. Les fibres du rembourrage peuvent avoir un diamètre entre 0,2 mm et 2 mm, de préférence entre 0,3 mm et 1,5 mm. Le gaz inerte peut être un gaz non réactif. Le gaz inerte peut être choisi dans le groupe constitué de CO 2 , SO 2 , N 2 , O 2 et H 2 O à l’état de vapeur. Le gaz inerte est avantageusement du CO 2 , de préférence du CO 2 supercritique. Un fluide supercritique, par exemple du CO 2 supercritique, est un fluide chauffé à une pression et une température supérieures à son point critique. Ses propriétés sont intermédiaires entre celles des gaz et des liquides. Le CO 2 peut être obtenu par un processus écologique. Le CO 2 peut être extrait ou absorbé de l’atmosphère. Le gaz inerte peut être injecté à la fin du processus d’extrusion. L’extrusion est le processus de conversion d’une matière première en un produit de forme et de masse volumique uniformes en la faisant passer à travers une restriction dans des conditions régulées. Le transport est réalisé par au moins une vis tournant à l’intérieur d’un cylindre fixe, et la pression générée par la vis pousse le matériau à travers une restriction appelée filière d’extrusion. Dans l’extrusion, le gaz inerte, par exemple le CO 2 supercritique, modifie les propriétés rhéologiques du matériau dans l’extrudeuse et agit en guise d’agent d’expansion pendant l’expansion dans la filière d’extrusion. Sa forte solubilisation dans le polymère résultera en la création de cavités d’air et l’expansion de la fibre. Le couplage de l’extrusion et de l’injection du gaz inerte génère des fibres fondues extrudées ayant lesdites cavités d’air. La quantité de gaz inerte peut être régulée en réglant les conditions opérationnelles. L’expansion des fibres, la taille des cavités – ou la taille des pores – et la masse volumique de la population des pores peuvent être régulées. L’injection de gaz inerte, en particulier de CO 2 supercritique, peut être réalisée à une certaine distance de la trémie, dans une zone de pompage de la filière d’extrusion, c’est-à-dire dans la zone où la profondeur de canal est constante. Une vanne anti-retour peut être insérée dans la ligne d’extrusion pour prévenir la pollution gazeuse. Ladite pression élevée prédéterminée est avantageusement entre 50 et 300 bar, de préférence entre 50 et 250 bar. Cette pression élevée permet de créer lesdites cavités d’air dans les fibres fondues après passage à travers les buses d’extrusion. Une température de l’extrusion peut être comprise entre 210 °C et 250 °C. Il convient de noter que l’injection du gaz inerte peut permettre de réduire la température d’extrusion et de sorte que de l’énergie est économisée. Le choix de la température de l’extrusion peut permettre de réguler la forme et la distribution des cavités d’air. Le rideau de fibres fondues comprend des filaments de fibres continues qui tombent de préférence par pesanteur. « Continu », comme dans « fibres continues », signifie que le fait que les fibres ont une longueur bien supérieure au diamètre des fibres et, en raison du procédé de la divulgation, de manière générale au moins un rapport de 100, ou même de 500, ou même de 1000. La formation de l’enchevêtrement 3D peut comprendre la réception du rideau de fibres fondues tombant par pesanteur entre deux éléments de guidage contrarotatifs, de façon à former ledit enchevêtrement 3D de fibres fondues formant des boucles soudées ensemble selon une distribution irrégulière, de manière générale aléatoire. Le refroidissement pour la solidification de l’enchevêtrement 3D peut se faire à l’aide d’un liquide ou d’un gaz. Le refroidissement de l’enchevêtrement 3D peut consister à immerger l’enchevêtrement 3D de fibres dans un bain de liquide de refroidissement, en particulier dans un bain d’eau, la température initiale du liquide étant de préférence comprise entre 8 °C et 10 °C. Il convient de noter que le refroidissement des fibres ayant des cavités d’air dans un liquide peut permettre de créer des cavités d’air petites et homogènes dans les fibres. Le procédé peut comprendre la découpe du rembourrage, en particulier lorsque la quantité de fibres est suffisante pour créer le rembourrage. Une telle découpe peut être réalisée par un quelconque moyen connu, en particulier par découpe au laser ou au jet d’eau, à l’aide d’une presse de découpe ou d’autres techniques et équipements. La découpe consiste, par exemple, à former un rembourrage plat, les faces principales opposées s’étendant dans deux plans parallèles. De préférence, les espaces vides entre les fibres de l’enchevêtrement 3D de fibres du rembourrage sont laissés libres. Un rembourrage très perméable à l’air est obtenu, grâce aux nombreux interstices (espaces vides) entre les fibres qui favorisent la circulation d’air. Sous un autre aspect, en combinaison avec tout ou partie de ce qui précède, il est proposé un rembourrage de siège qui peut être obtenu selon le procédé ci-dessus, comprenant un enchevêtrement 3D desdites fibres fondues agencées de manière irrégulière, formant des boucles soudées ensemble entre les fibres, et dans lequel les fibres fondues comprennent des cavités d’air de telle sorte qu’une masse volumique des fibres fondues est au moins 20 %, de préférence au moins 30 %, inférieure à une masse volumique de fibres fondues similaires n’ayant pas de telles cavités d’air. La taille moyenne desdites cavités d’air est comprise entre 10 µm et 600 µm, de préférence entre 10 µm et 400 µm. L’enchevêtrement 3D du rembourrage a par exemple une masse volumique apparente comprise entre 20 kg/m 3 et 70 kg/m 3 , ou même entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 . Sous un autre aspect, en combinaison avec ce qui précède, il est proposé un élément de siège de véhicule comprenant un rembourrage de siège comme présenté ci-dessus. L’élément de siège peut comprendre une protection constituant l’élément de finition du siège visible par l’utilisateur. La protection est par exemple constituée de tissé, non tissé, cuir ou cuir artificiel. L’élément du siège de véhicule peut consister en au moins l’un parmi : - un dossier, - une assise ; - un accoudoir ; - un appui-tête ; - un dispositif de réglage du dossier supérieur ; et - un dispositif de réglage de la longueur de l’assise. L’élément de siège de véhicule peut en particulier être un siège consistant en un dossier et une assise. Selon un exemple, l’épaisseur du rembourrage, lorsque l’élément de siège est un dossier, peut être comprise entre 30 mm et 60 mm et/ou l’épaisseur du rembourrage, lorsque l’élément de siège est une assise, peut être comprise entre 40 mm et 120 mm. Sous un autre aspect, en combinaison avec ce qui précède, il est proposé un siège de véhicule comprenant un élément de siège de véhicule comme présenté ci-dessus. D’autres caractéristiques, détails et avantages seront illustrés dans la description détaillée qui suit et sur les figures, sur lesquelles : FIG. 1 montre de manière schématique un exemple de mise en œuvre du procédé selon la divulgation. FIG. 2 montre de manière isolée et schématique une partie de la mise en œuvre du procédé illustrée dans la FIG. 1 . FIG. 3 montre de manière isolée et schématique une fibre fondue après passage à travers la filière d’extrusion. FIG. 4 montre de manière schématique une vue latérale et partiellement éclatée d’un exemple de siège de véhicule comprenant un exemple de rembourrage de siège. Dans les diverses figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. Par souci de simplicité, seuls les éléments qui sont utiles à la compréhension de l’exemple décrit sont illustrés dans les figures et sont décrits en détail ci-dessous. Dans la description qui suit, lorsqu’il est fait référence à des termes qualifiant une position absolue, tels que les termes « avant », « arrière », « haut », « bas », « gauche », « droite », etc., ou relatifs, tels que les termes « au-dessus », « au-dessous », « supérieur », « inférieur », etc., ou à des qualificatifs d’orientation, tels que « horizontal », « vertical », etc., référence est faite, sauf indication contraire, à l’orientation des figures ou d’un siège de véhicule dans sa position normale d’utilisation. Référence est faire aux figures 1 à 3 illustrant une installation (1) pour la mise en œuvre d’un exemple d’un procédé permettant de fabriquer un rembourrage de siège. Le procédé, qui est continu dans cet exemple, comprend la fourniture d’un matériau P comprenant au moins un polymère thermoplastique. Le matériau P peut être des granules de polymère(s). L’ au moins un polymère thermoplastique est par exemple un polyester, tel que PET (téréphtalate de polyéthylène), PTT (téréphtalate de polytriméthylène) ou PBT (téréphtalate de polybutylène), ou d’une polyoléfine, telle que EPP (polypropylène expansé) et/ou des copolymères similaires, PE (polyéthylène), LDPE (polyéthylène basse densité), LLDPE (polyéthylène linéaire basse densité). Le matériau comprend de préférence au moins 95 % de PET en poids. Le matériau P est introduit dans une trémie (2), comme illustré dans les figures 1 et 2. Le matériau P est guidé vers une filière d’extrusion (3). Le procédé comprend l’extrusion du matériau P dans la filière d’extrusion (3). La température de l’extrusion peut être comprise entre 210 °C et 250 °C, étant égale à 230 °C par exemple. La filière d’extrusion (3) comprend une pluralité de buses d’extrusion (4). Dans cet exemple, les buses d’extrusion (4) sont régulièrement réparties dans deux directions perpendiculaires pour former une matrice de buses d’extrusion, c’est-à-dire dans le sens de la longueur et dans le sens de la largeur de la filière d’extrusion (3). L’extrusion du matériau P forme, après passage à travers les buses d’extrusion (4), un rideau (9) de fibres fondues (5), comme illustré dans les figures 1 et 2. Le rideau (9) est formé avec des filaments de fibres continues tombant par pesanteur hors de la filière d’extrusion (3). Ici, les buses d’extrusion (4) sont réparties dans un plan horizontal. Aussi, afin de conserver la masse volumique des fibres (5) sensiblement constante dans la section transversale du rideau (9) de fibres (5), les fibres (5) sont ici entraînées par gravité à la sortie de la filière d’extrusion (3), comme illustré par la flèche sur les figures 1 et 2. Le procédé comprend également, grâce à un injecteur de gaz (7), l’injection d’un gaz inerte dans la filière d’extrusion (3) à une pression élevée prédéterminée, avantageusement comprise entre 50 bar et 300 bar, de préférence entre 50 bar et 250 bar, de façon à créer des cavités d’air (6) dans les fibres fondues (5). Dans cet exemple, le gaz inerte est du CO 2 , plus particulièrement du CO 2 supercritique. Le gaz inerte peut également être du SO 2 , du N 2 , de l’O 2 ou de l’H 2 O à l’état de vapeur. Le gaz inerte peut être injecté à la fin du processus d’extrusion. La pression élevée permet de créer lesdites cavités d’air (6) dans les fibres fondues (5) après passage à travers les buses d’extrusion (4). Pendant l’extrusion, le gaz inerte, par exemple le CO 2 supercritique, modifie les propriétés rhéologiques du matériau dans l’extrudeuse et agit en guise d’agent d’expansion. La solubilisation élevée du gaz inerte dans le polymère résulte en la création des cavités d’air et l’expansion de la fibre comme illustré dans la FIG. 2 . Le couplage de l’extrusion et de l’injection du gaz inerte génère des fibres fondues extrudées (5) ayant lesdites cavités d’air (6). La quantité de gaz inerte peut être régulée en réglant les conditions opérationnelles. L’expansion des fibres, la taille des cavités – ou la taille des pores – et la masse volumique de la population des pores peuvent être régulées. L’injection de gaz inerte, en particulier de CO 2 supercritique, peut être réalisée à une certaine distance de la trémie (2), dans une zone de pompage de la filière d’extrusion (3), i.e. dans la zone où la profondeur de canal est constante. Une vanne anti-retour peut être insérée dans la filière d’extrusion pour prévenir la pollution gazeuse. Un exemple d’une partie d’une fibre fondue (5) est illustré dans la FIG. 3 , comprenant une pluralité de ces cavités d’air (6) formées par l’injection du gaz inerte pendant le processus d’extrusion, dans la filière d’extrusion (3). Les cavités d’air (6) sont dans la fibre (5) dans de multiples emplacements, comme illustré. Une taille moyenne desdites cavités d’air est comprise entre 10 µm et 600 µm, de préférence entre 10 µm et 400 µm. Les fibres (5) peuvent avoir un diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm. Après passage à travers les buses d’extrusion (4), le procédé comprend la formation d’un enchevêtrement 3D (10) avec les fibres fondues (5) ayant les cavités d’air (6). Dans l’enchevêtrement 3D (10), les fibres fondues (5) sont agencées de manière irrégulière, formant des boucles soudées ensemble. Le procédé comprend en outre la solidification de l’enchevêtrement 3D (10) par refroidissement de façon à obtenir un rembourrage de siège (12). Comme illustré dans la FIG. 1 , la formation de l’enchevêtrement 3D (10) comprend le guidage du rideau de fibres fondues entre deux organes de guidage (11) contrarotatifs par formation d’une masse de fibres en amont des deux organes de guidage (11), de façon à former ledit enchevêtrement 3D de fibres fondues formant des boucles soudées ensemble. L’épaisseur de la couche de l’enchevêtrement 3D est déterminée par la distance centrale entre les deux éléments de guidage (11) contrarotatifs. L’épaisseur de la couche de rembourrage formée par l’enchevêtrement 3D peut être réglée par ajustement de la distance centrale entre les deux éléments de guidage (11). Le refroidissement de l’enchevêtrement 3D peut se faire à l’aide d’un liquide ou d’un gaz. Dans cet exemple, le refroidissement de l’enchevêtrement 3D consiste en l’immersion de l’enchevêtrement 3D de fibres dans un bain (15) de liquide de refroidissement, en particulier dans un bain d’eau, la température initiale du liquide étant de préférence comprise entre 8 °C et 10 °C. Les deux organes de guidage (11) sont entraînés en rotation à une vitesse, de manière générale inférieure à la vitesse de chute des fibres (5), assurant une accumulation des fibres à l’origine de la formation de boucles qui sont soudées ensemble entre les fibres, générant l’enchevêtrement 3D (10) irrégulier ou aléatoire. La solidification est obtenue juste après la formation de l’enchevêtrement 3D (10), les deux éléments de guidage (11) étant immergés à mi-hauteur dans le bain (15) prévu à cet effet, dans cet exemple. Dans cet exemple, les espaces vides entre les fibres (5) de l’enchevêtrement 3D (10) du rembourrage sont laissés libres. La couche de fibres (5) de l’enchevêtrement 3D (10), défilant en continu, est ensuite guidée hors du bain (15) pour être séchée, de manière générale par agitation/vibrations. La couche défilante est ensuite découpée, par découpes transversales, permettant d’obtenir différents rembourrages (12), et comme on peut le voir dans la FIG. 1 . Ces rembourrages (12) s’étendent dans le sens de la longueur le long d’une direction longitudinale. La découpe du rembourrage, voir les ciseaux illustrant de manière schématique la découpe dans la FIG. 1 , peut être mise en œuvre lorsque la quantité de fibres (5) dans l’enchevêtrement 3D (10) est suffisante pour créer le rembourrage (12). Une telle découpe peut être réalisée par un quelconque moyen connu, en particulier par découpe au laser ou au jet d’eau, à l’aide d’une presse de découpe ou d’autres techniques et équipements. La découpe peut être mise en œuvre, dans cet exemple, sur une couche défilante plate, les faces principales opposées du rembourrage (12) s’étendant dans deux plans parallèles. Comme variante possible, l’enchevêtrement 3D peut être solidifié lorsqu’il est profilé dans une cavité de moule par immersion dans un liquide de refroidissement. Selon un exemple, les buses d’extrusion (4) sont réglables, configurées de façon à pouvoir modifier la forme du rideau de fibres (9). Une unité de traitement logique peut être fournie qui comprend un module de régulation comprenant un microprocesseur et une mémoire comprenant des instructions pour réguler les buses d’extrusion (4) de façon à générer un rideau (9) de fibres fondues (5) de forme variable pendant l’extrusion dans le sens de la longueur et/ou dans le sens de la largeur de la filière d’extrusion (3). Selon un exemple, en particulier selon le procédé de la FIG. 1 , la masse volumique apparente peut être homogène le long de la longueur et de la largeur de la couche. La masse volumique du nombre de buses d’extrusion (4) est ainsi homogène dans le sens de la longueur de la filière d’extrusion (3). Selon un autre exemple, il est possible d’avoir différentes zones de différentes masses volumiques apparentes. Le rembourrage de siège (12) illustré dans la FIG. 1 est donc obtenu selon le procédé expliqué en référence aux figures 1 à 3. Plus précisément, une pluralité de rembourrages de siège (12) est obtenue et illustrée dans la FIG. 1 . Le rembourrage du siège (12) comprend un enchevêtrement 3D des fibres fondues (5) agencées de manière irrégulière, formant des boucles soudées ensemble entre les fibres (5). Les fibres fondues (5) comprennent des cavités d’air (6) de telle sorte qu’une masse volumique des fibres fondues (5) est au moins 20 %, de préférence au moins 30 %, inférieure à la masse volumique de fibres fondues (5) similaires n’ayant pas de telles cavités d’air. Ainsi, le rembourrage de siège (12) est plus léger et a moins de matériau qu’un rembourrage de siège ayant des fibres sans cavités d’air. L’enchevêtrement 3D (10) du rembourrage (12) a par exemple une masse volumique apparente comprise entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 . La masse volumique de rembourrage est optimisée pour assurer le confort et le soutien de l’occupant. Le rembourrage (12) est constitué d’un matériau autre que la mousse de polyuréthane. Le matériau est avantageusement un matériau polymère recyclable et sa production génère moins d’émissions de CO 2 que la production d’une mousse de polyuréthane. De plus, le procédé utilisant ce matériau pour le rembourrage peut permettre de créer un rembourrage sensiblement plus léger qu’un rembourrage similaire constitué de mousse de polyuréthane. De plus, le matériau de rembourrage peut être plus perméable à l’air, ce qui permet à l’air et à une quelconque humidité de mieux passer à travers le rembourrage. De plus, du fait de la présence de cavités d’air (6) dans les fibres (5) de l’enchevêtrement 3D (10), la masse volumique des fibres (5) est inférieure à celle de fibres similaires n’ayant pas de cavités d’air, bien que la dureté de l’enchevêtrement 3D (10) reste similaire car la dureté dépend du réseau de fibres au sein de l’enchevêtrement 3D qui reste similaire. Un élément de siège de véhicule (20) comprenant un rembourrage de siège (12) est illustré dans la FIG. 4 , conjointement avec un siège de véhicule (100) comprenant un tel élément de siège de véhicule (20). L’élément de siège du véhicule (20) comprend, dans cet exemple, un dossier (21) et une assise (22). La FIG. 4 illustre de manière schématique une partie d’un siège de véhicule (100) alors qu’il est fabriqué, monté sur un mécanisme à glissière (32). Ce siège (100) comprend une armature métallique, de façon à former une armature d’assise (33) et une armature de dossier (36). L’épaisseur du rembourrage (12), lorsque l’élément de siège (20) est un dossier (21), peut être comprise entre 30 mm et 60 mm. L’épaisseur du rembourrage (12), lorsque l’élément de siège (20) est une assise (22), peut être comprise entre 40 mm et 120 mm. Dans d’autres exemples, l’élément de siège de véhicule peut consister en au moins l’un parmi un accoudoir, un appui-tête, un dispositif de réglage du dossier supérieur et un dispositif de réglage de la longueur de l’assise. L’élément de siège (20) peut comprendre une protection constituant l’élément de finition du siège visible par l’utilisateur. La protection est par exemple constituée de tissé, non tissé, cuir, cuir artificiel ou cuir. Procédé permettant de fabriquer un rembourrage de siège (12), comprenant : a. la fourniture d’un matériau (P) comprenant au moins un polymère thermoplastique, b. l’extrusion dudit matériau (P) dans une filière d’extrusion (3) comprenant une pluralité de buses d’extrusion (4) pour former un rideau (9) de fibres fondues (5), c. l’injection d’un gaz inerte dans la filière d’extrusion (3) à une pression élevée prédéterminée de façon à créer des cavités d’air (6) dans les fibres fondues (5), et d. la formation d’un enchevêtrement 3D (10) avec lesdites fibres fondues (5) ayant lesdites cavités d’air (6), les fibres fondues (5) étant agencées de manière irrégulière, formant des boucles soudées ensemble dans ledit enchevêtrement 3D (10), e. la solidification dudit enchevêtrement 3D (10) par refroidissement de façon à obtenir ledit rembourrage de siège (12). Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’au moins un polymère thermoplastique est choisi dans le groupe constitué d’un polyester, tel que PET (téréphtalate de polyéthylène), PTT (téréphtalate de polytriméthylène) ou PBT (téréphtalate de polybutylène), et d’une polyoléfine, telle que EPP (polypropylène expansé), PE (polyéthylène), LDPE (polyéthylène basse densité), LLDPE (polyéthylène linéaire basse densité). Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le gaz inerte est choisi dans le groupe constitué de CO2, SO2, N2, O2 et H2O à l’état de vapeur. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le gaz inerte est du CO2, de préférence du CO2 supercritique. Procédé selon l’une quelconque revendication précédente, dans lequel le gaz est injecté à la fin du processus d’extrusion. Procédé selon l’une quelconque revendication précédente, dans lequel ladite pression élevée prédéterminée est comprise entre 50 bar et 300 bar, de préférence entre 50 bar et 250 bar. Procédé selon l’une quelconque revendication précédente, dans lequel une température de l’extrusion est comprise entre 210 °C et 250 °C. Rembourrage de siège (12) obtenu selon le procédé des revendications 1 à 7, comprenant un enchevêtrement 3D (10) desdites fibres fondues (5) agencées de manière irrégulière, formant des boucles soudées ensemble entre les fibres (5), et dans lequel les fibres fondues (5) comprennent des cavités d’air (6) de telle sorte qu’une masse volumique des fibres fondues (5) est au moins 20 %, de préférence au moins 30 %, inférieure à une masse volumique de fibres fondues similaires n’ayant pas de telles cavités d’air. Rembourrage de siège (12) selon la revendication précédente, dans lequel une taille moyenne desdites cavités d’air (6) est comprise entre 10 µm et 600 µm, de préférence entre 10 µm et 400 µm. Élément de siège de véhicule (20) comprenant un rembourrage de siège (12) selon la revendication 8 ou 9.