Brevet FR3159808A1 — publié le 20250905

Support de cuisson pour le traitement thermique d’une poudre ou d’un empilement de couches destiné à la fabrication de composants électroniques ou électro-chimiques, ledit support (1), comprenant un substrat céramique poreux (2), de porosité ouverte supérieure à 5%, une taille médiane de grains comprise entre 5 et 300 micromètres et un diamètre médian de pores supérieur à 0,5 micromètres et inférieur à 50 micromètres, ledit substrat étant recouvert , sur au moins une partie de sa surface externe (22), d’un revêtement céramique poreux (3), d’épaisseur moyenne supérieure ou égale à 30 micromètres et de porosité supérieure à 20% et inférieure à 60%, ledit revêtement comprenant une première portion (31) s’étendant depuis la dite surface externe (22) dudit substrat en direction de ladite surface de recouvrement(33) et une deuxième portion (32) s’étendant depuis ladite surface de recouvrement (33) en direction de ladite surface externe (22). support poreux avec revêtement céramique de porosité contrôlée L’invention se rapporte au domaine des supports de cuisson, notamment des plaques ou des gazettes, pour le traitement thermique de poudres ou d’empilements de couches destiné à la fabrication de composants électroniques, par exemple des empilements ou des poudres pour la fabrication de condensateurs multicouches ou de varistances, et des composants électro-chimiques pour la production ou le stockage d’énergie électrique, par exemple des poudres alcalines destinées à la fabrication de batteries, ou des empilements pour la fabrication de cellules électrochimiques céramiques à électrolyte solide, notamment d’une pile à combustible. Elle concerne plus précisément un support de cuisson comprenant un substrat avec un revêtement céramique, un procédé de fabrication d’un tel support et son utilisation pour la fabrication de composants électroniques ou électro-chimiques, et plus particulièrement les cellules électrochimiques céramiques à électrolyte solide. Les cellules électrochimiques à électrolyte solide peuvent être utilisées comme piles à combustibles. Elles constituent alors un des moyens les plus efficaces et propres pour convertir en énergie électrique de l’énergie chimique issue par exemple de l’hydrogène ou des hydrocarbures à chaine courte. De manière réversible, elles peuvent aussi être utilisées pour produire de l’hydrogène par électrolyse de l’eau ou de l’ammoniac par exemple. Cela explique l’intensification du développement de ces technologies dans un contexte de réduction d’émissions de gaz à effet de serre. De telles cellules électrochimiques comprennent en général des empilements unitaires d’au moins quatre couches superposées correspondant respectivement à l’anode pouvant être elle-même constituée d’un dépôt sur un substrat, l’électrolyte solide muni éventuellement d’une couche barrière, la cathode, et l’interconnexion. Certaines de ces couches deviennent actives électriquement et/ou ioniquement seulement après un traitement thermique. Parmi les différentes configurations existantes, les cellules électrochimiques céramiques à électrolyte solide, en particulier celles comprenant une électrode dite oxygène à base de lanthane et de strontium, une électrode dite hydrogène en cermet à base d’oxyde de nickel ou d’oxyde mixte de cérium et de gadolinium, et un électrolyte solide à base d’oxyde de zirconium et/ou de cérium sont actuellement les plus performantes. Lors du traitement thermique tout ou partie de l’empilement unitaire, comprenant en particulier au moins une anode et l’électrolyte, est disposé sur un support de cuisson afin de subir des étapes de déliantage puis de frittage à haute température. Les conditions de déliantage et de frittage d’empilements de couches contenant du nickel sont particulièrement sollicitantes pour le support de cuisson qui doit par ailleurs présenter une résistance thermomécanique élevée. La réaction du support avec l’oxyde de nickel est aussi une source majeure de détérioration de la cellule électrochimique. Afin de réduire ce problème, dans le but notamment d’éviter une étape de polissage complexe et coûteuse, KR20100136921A propose par exemple de revêtir un substrat d’alumine préalablement extrudé avec une couche contenant de la zircone par immersion dans une barbotine, l’ensemble étant ensuite fritté. La barbotine comprend 10 à 20% en masse d’une poudre de particules de zircone de diamètre médian compris entre 1,5 et 2,5 micromètres dans un solvant organique. La couche formée, a priori homogène, présente une porosité de 10 à 30% en volume afin de permettre la consolidation au frittage tout en permettant le déliantage. Outre l’usage de solvants organiques pouvant poser un problème de sécurité, cette solution n’est donc pas applicable à des substrats rugueux c’est-à-dire ayant un Ra supérieur à 5 micromètres, voire supérieur à 10 micromètres. WO2022049980A1 propose par ailleurs un support de cuisson en particulier de carbure de silicium comprenant un substrat fritté sur lequel ont été déposées plusieurs couches de très faible épaisseur (1 à 20 micromètres) de mullite et d’yttrine notamment par impression d’une pâte sur ledit substrat fritté. La microrugosité du revêtement de Ra inférieure ou égale à 1 micromètre ne peut être obtenue qu’avec un support lui-même de très faible rugosité, probablement de l’ordre du micromètre ou moins. Le fait d’utiliser un support très peu rugueux pénalise cependant fortement la résistance au délaminage par choc thermique. Il existe donc un besoin pour un support de cuisson présentant un meilleur compromis entre les différentes exigences suivantes : -inertie du revêtement du support de cuisson afin d’éliminer toute possibilité de contamination de la poudre ou de l’empilement destiné à fabriquer la cellule électrochimique. -perméabilité élevée aux gaz en particulier lors du déliantage de la poudre ou de l’empilement destiné à fabriquer la cellule. -résistance aux contraintes thermomécaniques en service, et en particulier aux fissurations dues aux chocs et aux cyclages thermiques. En particulier une déformation du support et/ ou de son revêtement en service doit être la plus faible possible. De plus il ne doit pas présenter de délamination ou de fissuration du revêtement ou du substrat. De plus, il est attendu que ce support soit réalisé de manière la moins complexe possible afin d’atteindre un coût de fabrication raisonnable. L’invention a pour but de proposer un support de cuisson permettant de répondre, au moins partiellement, à ce besoin. A cet effet, l’invention a pour objet un support de cuisson susceptible d’être utilisé pour le traitement thermique d’une poudre ou d’un empilement de couches, destiné à la fabrication de composants électroniques, par exemple des condensateurs multicouches ou des varistances, ou électro-chimiques, en particulier pour la production ou le stockage d’énergie électrique, de préférence des cellules électrochimiques céramiques à électrolyte solide, ledit empilement comprenant de préférence au moins une couche d’électrode, en particulier une électrode hydrogène comprenant de préférence du Nickel, et une couche d’électrolyte solide, ledit support comprenant un substrat céramique poreux, de préférence sous forme d’une plaque, ledit substrat étant recouvert, sur au moins une partie de sa surface externe, d’un revêtement céramique poreux, ledit revêtement présentant sur sa face opposée à celle en contact avec le substrat une surface de recouvrement par la poudre ou l’empilement à traiter, dans lequel: a) ledit substrat présente une porosité ouverte supérieure à 5%, de préférence supérieure ou égale à 10%, en volume. La taille médiane de grains dudit substrat poreux est comprise entre 5 et 300 micromètres. Le diamètre équivalent médian de pores dudit substrat poreux est supérieur à 0,5 micromètres et inférieur à 50 micromètres ; et b) ledit revêtement a une épaisseur moyenne supérieure ou égale à 30 micromètres, de préférence supérieure à 30 micromètres, et une porosité supérieure à 20% et inférieure à 60% en volume, c) ledit revêtement comprend une première portion ou portion inférieure s’étendant depuis ladite surface externe dudit substrat en direction de ladite surface de recouvrement et une deuxième portion ou portion supérieure s’étendant depuis ladite surface de recouvrement en direction de ladite surface externe dans lesquelles : -ladite première portion, au contact de la surface externe du substrat, a une épaisseur moyenne supérieure ou égale à 50% de l’épaisseur totale dudit revêtement. La taille médiane de grains de ladite portion est supérieure à 20 micromètres et inférieure à 50 micromètres. Le diamètre équivalent médian de pores de ladite portion est supérieur à 10 micromètres ; et -ladite deuxième portion, destinée à être au contact de de la poudre ou de l’empilement à traiter thermiquement, a une épaisseur moyenne inférieure à 50% de l’épaisseur totale dudit revêtement. La taille médiane de grains de ladite portion est supérieure à 0,5 micromètre et inférieure à 10 micromètres. Le diamètre équivalent médian de pores de ladite portion est inférieur à 10 micromètres. Un tel support de cuisson présente les avantages suivants : - sa porosité ouverte autorise un bon déliantage de la poudre ou de l’empilement et un état de la surface au contact de la surface de recouvrement, en particulier une rugosité, permettant de réduire au minimum le risque d’adhésion lors du frittage de la poudre ou de l’empilement, et - une très bonne résistance à la corrosion chimique par la poudre ou l’empilement, aux chocs et aux cyclages thermiques, conduisant à une grande fiabilité en service. Selon des modes de réalisations préférés de la présente invention, qui peuvent être le cas échéant combinés entre eux : - L’épaisseur moyenne du revêtement est supérieure à 50 micromètres, de préférence supérieure à 100 micromètres - L’épaisseur moyenne du revêtement est inférieure à 1000 micromètres, de préférence inférieure à 500 micromètres. Une telle épaisseur permet encore un meilleur déliantage de la poudre ou de l’empilement. - La porosité du revêtement est supérieure à 30% et/ou inférieure à 50%. - L’épaisseur moyenne de la première portion est supérieure ou égale à 70%, de préférence supérieure ou égale à 80% et/ou inférieure à 95%, de préférence inférieure ou égale à 90% de l’épaisseur totale de revêtement. - L’épaisseur moyenne de la deuxième portion est inférieure à 30%, voire inférieure ou égale à 20% et/ou supérieure à 5%, de préférence supérieure à 10% de l’épaisseur totale de revêtement. - L’épaisseur de la deuxième portion est inférieure à 100 micromètres, de préférence inférieure à 70 micromètres, de préférence inférieure à 50 micromètres et/ou supérieure à 10 micromètres, de préférence supérieure à 20 micromètres. - Le diamètre équivalent médian de pores de la première portion est inférieur à 40 micromètres. - La taille médiane de grains de la première portion est inférieure à 40 micromètres, de préférence inférieure à 30 micromètres. - Le diamètre équivalent médian de pores de la deuxième portion est supérieur à 1 micromètre. - La taille médiane de grains de la deuxième portion est inférieure à 5 micromètres et/ou supérieure à 1 micromètre. - Plus de 50%, de préférence plus de 60%, en volume des grains de ladite deuxième portion de revêtement présentant une circularité supérieure ou égale à 0,8, de préférence supérieure à 0,85. Cette caractéristique est particulièrement favorable pour minimiser le risque d’adhésion au support de ladite poudre ou dudit revêtement pendant leur traitement thermique. - Plus de 40%, de préférence plus de 50%, en volume des grains de ladite première portion de revêtement présentant une circularité inférieure ou égale à 0,5, de préférence supérieure à 0,4. Cette caractéristique est particulièrement favorable pour maximiser l’adhésion du revêtement au dit substrat. - La porosité ouverte dudit substrat poreux est inférieure ou égale à 85%, de préférence inférieure à 75%, de préférence inférieure à 60%, de préférence inférieure à 45%, de préférence encore inférieure à 30%, de préférence inférieure à 25%, voire 20% en volume. Une telle gamme de porosité permet de réduire l’inertie thermique du support. - Selon un mode particulier le support est une mousse céramique. - La porosité ouverte dudit substrat est inférieure à celle dudit revêtement. Avantageusement le passage des gaz de déliantage par le revêtement en est favorisé. - La taille médiane de grains dudit substrat est supérieure à 10 micromètres et/ou inférieure à 150 micromètres, de préférence inférieure à 130 micromètres, de préférence inférieure ou égal à 100 micromètres. - Le diamètre équivalent médian de pores dudit substrat poreux est supérieur à 1 micromètre, de préférence supérieur à 3 micromètres et/ou inférieur à 40 micromètres, de préférence inférieur à 30 micromètres. - L’épaisseur moyenne dudit substrat céramique poreux est de préférence comprise entre 2 et 20 mm, de préférence est comprise entre 3 et 15 mm. - La rugosité Ra du substrat mesurée selon la norme ISO4287-1998 sur une longueur de base de 5mm, est supérieure à 5 micromètres, de préférence supérieure ou égale à 7 micromètres, voire supérieure à 10 micromètres et/ou inférieure à 50 micromètres, de préférence inférieure à 30 micromètres, de préférence inférieure à 25 micromètres. - Selon un mode possible, la taille médiane de grains diminue entre la première et la deuxième portion, tel que l’on peut identifier une ou plusieurs portions intermédiaires successives entre la première et la deuxième portion dont la taille médiane des grains et/ou de pores est de plus en plus faible depuis la première portion en allant vers la deuxième portion. - Selon un mode possible, ledit revêtement résulte d’un seul dépôt de préférence, ou de plusieurs dépôts différents ou successifs frittés ensemble. - Ledit revêtement comprend un oxyde de l’élément de la colonne VB du tableau de Mendeleïev, en particulier l’oxyde de zirconium et/ou de l’hafnium et/ou de titane, de préférence l’oxyde de zirconium, de préférence stabilisé avec l’yttrium et/ou le cérium, de préférence selon une concentration molaire de 3 à 8% par rapport à l’oxyde de zirconium. - De préférence, la teneur massique dudit revêtement est supérieure à 30% de ZrO 2 +HfO 2 , de préférence supérieure à 50% de ZrO 2 +HfO 2 , de préférence supérieure à 70% de ZrO 2 +HfO 2 . - La teneur massique dudit revêtement céramique en SiO 2 libre et/ou en Al 2 O 3 et/ou Fe 2 O 3 et/ou P 2 O 5 est inférieure 0,5%, de préférence est inférieure à 0,2% ; de manière plus préférée est inférieure à 0,1%. - La teneur massique dudit revêtement en oxydes alcalins et/ou alcalino-terreux est inférieure à 0,5%. En particulier, la teneur massique dudit revêtement céramique en Na 2 O et/ou K 2 O et/ou CaO et/ou MgO est de préférence inférieure à 0,5%, de préférence est inférieure à 0,2%, de préférence est inférieure à 0,1%. - La teneur massique de la somme des oxydes autres que ZrO 2 et HfO 2 est inférieure 2%, de préférence inférieure à 1%. - Ledit substrat céramique poreux comprend de l’alumine, de la zircone, le silicate de zirconium ou zircon, de la magnésie, de la mullite, du carbure et/ou du nitrure ou de l’oxynitrure de silicium , du carbure de bore ou un mélange de ces composés. De préférence, ledit substrat céramique poreux comprend du carbure et/ou du nitrure ou de l’oxynitrure de silicium pour favoriser l’homogénéité thermique lors du traitement de de la poudre ou de l’empilement. - Selon un mode possible, ledit substrat céramique poreux comprend et de préférence est constitué d’un composite à matrice céramique. De préférence, la matrice céramique comprend, de l’alumine, de la zircone, le silicate de zirconium ou zircon, de la magnésie, de la mullite, du carbure et/ou du nitrure ou de l’oxynitrure de silicium, dont le SiAlON et Si 2 ON 2, du carbure de bore (B 4 C). De préférence, ladite matrice comprend de l’alumine, de la zircone, de la magnésie, de la mullite, du carbure et/ou du nitrure ou de l’oxynitrure de silicium. Le Composite à Matrice Céramique comprend de préférence des fibres d’alumine et/ou de mullite et/ou de SiC et/ou de carbone. - Selon un mode préféré, le substrat comprend, et de préférence est constitué par, du carbure de silicium et le revêtement comprend de l’oxyde de zirconium. - Selon un mode possible, le substrat peut être constitué d’une multitude de couches consolidées ou frittées de manière à former une structure autosupportée. Selon un autre mode, le substrat comprend un élément de base sur lequel est déposé une ou voire une pluralité de couches, dont de préférence au moins une couche d’interface en particulier afin d’accommoder les différences de coefficient de dilatation thermique entre le substrat et la couche de revêtement. Cette couche est de préférence déposée séparément sur le substrat avant le dépôt de la couche de revêtement et cofrittée avec cette dernière. Par exemple, dans le cas d’un substrat à base de carbure de silicium et d’une couche de revêtement à base d’oxyde de zirconium, ladite couche d’interface est de préférence constituée de silicate de zirconium. Comme explicité plus en détails dans la suite du texte, un support de cuisson selon l’invention comprenant un substrat céramique poreux recouvert d’un revêtement de porosité contrôlée résout le problème technique précédent en ce qu’il présente une forte résistance à la corrosion chimique par la poudre ou l’empilement, notamment par l’oxyde de nickel, une perméabilité élevée (évaluée notamment par un test de résistance aéraulique) afin de faciliter le déliantage de l’empilement, une très faible adhésion avec la poudre ou l’empilement tout en restant adhérent au substrat malgré les contraintes thermomécaniques, ce qui lui confère une durée de vie améliorée. D’autres caractéristiques additionnelles optionnelles et avantageuses dudit substrat céramique poreux peuvent être combinées entre elles, le cas échéant : -ledit substrat céramique poreux, de préférence sous forme d’une plaque ou d’une gazette, est particulièrement bien adapté à une utilisation dans un procédé automatisé de chargement et déchargement, respectivement avant et après traitement thermique de la poudre ou de l’empilement. -ledit substrat céramique poreux est revêtu sur au moins 50%, de préférence au moins 60%, voire 80% ou même 90%, de préférence sur la totalité de sa surface externe. L’invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d’un support de cuisson selon l’invention, dans lequel on forme le revêtement par un dépôt unique en voie humide, comprenant les étapes successives suivantes : a) préparation d’un substrat céramique poreux, de préférence sous forme d’une plaque céramique, de manière à obtenir un substrat céramique présentant une porosité ouverte supérieure ou égale à 5%, de préférence supérieure à 10%, en volume, une taille médiane de grains comprise entre 5 et 300 micromètres et un diamètre médian de pores supérieur à 0,5 micromètres et inférieur à 25 micromètres ; et b) préparation d’une barbotine à partir d’une poudre minérale de grains ou particules comprenant de l’oxyde de zirconium et/ou de l’hafnium et/ou de titane, de préférence de l’oxyde de zirconium et/ou d’hafnium, dont la distribution en volume est telle que : - 95% des particules ont une taille comprise entre 0,1 et 100 micromètres, et -la taille médiane de particules est comprise entre 10 et 30 micromètres, et -la proportion de particules de taille inférieure à 10 micromètres, de préférence inférieure à 5 micromètres, est comprise entre 5 et 30%, et -la proportion de particules de taille supérieure à 20 micromètres, de préférence inférieure à 30 micromètres, est comprise entre 10 et 50%, et -la charge de particules céramiques représente entre 60 et 80% en masse, de préférence moins de 70%, et -le reste étant le solvant, de préférence de l’eau, et des additifs organiques optionnels, et -la rhéologie de la barbotine a une viscosité comprise entre 0,5 à 5 Pa.s et 0,2 à 2 Pa.s respectivement sous un gradient de cisaillement de 1s -1 et de 10s -1 mesurée à 22°C selon la norme DINC33-53019,et - la rhéologie de la barbotine a une viscosité comprise entre 0,5 à 2 Pa.s sous un gradient de cisaillement de 1s -1 mesurée à 22°C selon la norme DINC33-53019. - la rhéologie de la barbotine a une viscosité comprise entre 0,2 et 1 Pa.s sous un gradient de cisaillement de 10s -1 , mesurée à 22°C selon la norme DINC33-53019. -le temps de sédimentation de la barbotine mesuré selon la norme ISO 21545:2018 est inférieur à 10 minutes, c)application de ladite barbotine sur au moins une partie de la surface supérieure ou surface externe positionnée horizontalement dudit substrat, de préférence par pulvérisation, de préférence à une température comprise entre 20 et 30°C, suivi de préférence d’un temps de repos d’au moins une minute, de préférence avant un séchage sous atmosphère oxydante, de préférence sous air, et d)cuisson sous une atmosphère oxydante, de préférence sous air, jusqu’à une température comprise entre 1300°C et 1600°C, et dans cet intervalle de température pendant un temps suffisant pour l’obtention d’un revêtement fritté, par exemple entre 10 et 120 minutes, de préférence 15 et 60 minutes. De préférence le refroidissement qui suit est libre, de préférence à une vitesse inférieure à 100°C/h. Le substrat céramique poreux, de préférence une plaque, voire une gazette, est obtenu par les techniques classiques connues de l’homme du métier. Selon un mode possible, le substrat céramique poreux est réalisé en un matériau Alundum® AN199B commercialisé par Saint-Gobain Performance Ceramics & Refractories. Selon un mode possible, le substrat céramique poreux est réalisé en un matériau de carbure de silicium recristallisé, en particulier le Crystar® commercialisé par Saint-Gobain Performance Ceramics & Refractories. Selon un autre mode possible, le matériau du substrat céramique poreux est du SiC à liaison Si 3 N 4 typiquement obtenu par frittage réactif, par exemple en un matériau de N-durance® commercialisé par Saint-Gobain Performance Ceramics & Refractories. Le substrat céramique poreux peut être obtenu par exemple par frittage réactif de préformes réalisées à partir de mélanges ou de suspensions contenant du silicium et/ou de la poudre de nitrure de silicium, techniques notamment décrites dans les demandes WO2007/148986, WO2004/016835 ou encore WO2012/084832. Des agents organiques (selon des proportions typiquement entre 0,3 et 15% de la masse ou de la charge minérale) peuvent être ajoutés afin d’ajuster la viscosité de la barbotine, de faciliter sa pulvérisation et permettre le bon recouvrement de la surface externe du substrat. Des agents liants (selon des proportions typiquement entre 0,3 et 15% de la masse ou de la charge minérale) peuvent être ajoutés afin de consolider le revêtement après séchage, par exemple des dérivés cellulosiques, les agents liants de préférence des PVA ou des dérivés d’acrylique. Des agents dispersants (entre 0,01 et 1% de la masse de poudre minérale) peuvent être également ajoutés, de préférence il s’agit de préférence de composés de type polymétacrylate, de préférence d’ammonium afin d’ajuster la vitesse de sédimentation. Les grains comprennent de préférence l’oxyde de zirconium et/ou de d’hafnium et/ou de titane. Ce sont de préférence des grains de zircone. Le mélange des composants de la barbotine est réalisé selon les techniques classiques connues de l’homme du métier. La microstructure originale du revêtement est obtenue grâce à un temps très faible de sédimentation de la barbotine déposée sur un substrat placé en position horizontale. Ce faible temps de sédimentation, inférieur à 10 minutes, permet au revêtement tout juste déposé dans son état humide de former très rapidement un gradient microstructural. Du fait de la gravité les particules les plus fines remontent vers la couche de recouvrement du revêtement malgré l’effet contraire de drainage du solvant par la surface externe du substrat poreux qui tend à entrainer vers lui les particules les plus fines. La pression interne des capillaires du substrat ne devant pour autant être compensée totalement car cette dernière permet d’assurer une adhésion suffisante du revêtement au substrat. De la différence maitrisée entre l’effet de drainage ou de succion capillaire par le substrat et l’effet de sédimentation très rapide lié à la composition granulométrique et la rhéologie de la barbotine résulte un ajustement particulier de la distribution granulométrique des particules et des pores du revêtement avec une épaisseur réduite de ladite deuxième portion (32) du revêtement. La maitrise de l’épaisseur et de la porosité, en particulier du diamètre médian de pores, de la deuxième portion contribue à minimiser la résistance aéraulique (de manière à maximiser l’évacuation des gaz de déliantage de l’empilement lors de son traitement thermique) tout en ménageant une très faible rugosité de la surface de recouvrement (33) du revêtement (de manière à réduire l’adhésion dudit support à ladite poudre ou audit empilement pendant son traitement thermique). Selon un mode préféré, le revêtement est obtenu en un seul dépôt. L’invention concerne également l’utilisation d’un support de cuisson selon l’invention telle que précédemment décrit pour le traitement thermique des poudres et des empilements destinés à la fabrication de composants électroniques, choisis de préférence parmi les condensateurs multicouches ou de varistances, ou des composants électro-chimiques pour la production ou le stockage d’énergie électrique, choisis de préférence parmi les batteries alcalines ou les cellules électrochimiques céramiques à électrolyte solide, en particulier les piles à combustibles. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise à la lecture des exemples non-limitatifs qui suivent. Les figures 1 à 3 représentent en coupe un support 1 comprenant un substrat céramique poreux 2 avec son revêtement 3, obtenus selon respectivement l’exemple 3 ( FIG. 1 ) (comparatif) l’exemple 5 ( FIG. 2 selon l’invention) et l’exemple 7 ( FIG. 3 selon l’invention). La FIG. 1 montre un substrat (2) constitué de SiC recristallisé présentant des pores (21). Sur la surface externe (22) dudit substrat a été déposé un revêtement (3) de silicate de zirconium poreux réalisé selon la technique de l’art antérieur. Le revêtement présente une microstructure homogène selon son épaisseur et une rugosité Ra de l’ordre de 5 micromètres sur sa face opposée, c'est-à-dire sur la surface de recouvrement (33), c'est-à-dire destinée en fonctionnement à être recouverte par la poudre ou l’empilement à traiter thermiquement. La FIG. 2 montre un support (1) selon l’exemple 5 de l’invention comprenant substrat (2) de SiC recristallisé de mêmes caractéristiques que pour la figure précédente. Le revêtement (3) de silicate de zirconium et de zircone déposé sur le substrat présente selon son épaisseur, une première portion (31), plus épaisse, s’étendant depuis la surface externe (22) du substrat en direction de la surface de recouvrement (33), et une deuxième portion (32), moins épaisse s’étendant depuis la surface de recouvrement (33) en direction de la surface externe (22). La FIG. 3 montre un support (1) selon l’exemple 7, alternatif de réalisation de l’invention, comprenant un élément de base(2a) de SiC lié par une matrice de nitrure de silicium (Si 3 N 4 ) recouvert d’une couche d’interface(2b) de silicate de zirconium sur lequel a été déposé ensuite un revêtement (3) de zircone. Le revêtement (3) comprend deux portions 31 et 32 selon l’invention. La couche d’interface (2b) entre l’élément de base (2a) et le revêtement (3) vise à accommoder les différences d’expansion thermique entre le revêtement et le substrat. Définitions Dans un souci de clarté, on utilise les formules chimiques des oxydes simples correspondants, même s’ils ne sont pas effectivement présents, pour désigner les teneurs de ces oxydes dans une composition. Par exemple, « SiO 2 » ou « Al 2 O 3 » désignent les teneurs de ces oxydes dans ladite composition et les expressions « silice » et « alumine » sont utilisés pour désigner des phases de ces oxydes effectivement présentes et constituées de SiO 2 et Al 2 O 3 , respectivement. On entend par silice (SiO 2 ) libre de la silice non combinée à un autre oxyde, par exemple sous forme d’un silicate tel que par exemple le zircon, la mullite ou la cordiérite. Les oxydes sont typiquement déterminés par analyse de fluorescence X ou par ICP selon les teneurs mesurées. Sauf mention contraire, toutes les teneurs en oxydes sont des pourcentages massiques sur la base des oxydes. Une teneur massique d’un oxyde d’un élément métallique se rapporte à la teneur totale de cet élément exprimée sous la forme de l'oxyde le plus stable, selon la convention habituelle de l'industrie. HfO 2 n'est pas chimiquement dissociable de ZrO 2 quand HfO 2 n'est pas ajouté volontairement. Cet oxyde étant toujours naturellement présent dans les sources de zircone à des teneurs massiques généralement inférieures à 5%, généralement inférieures à 2%. Symétriquement lors d’un ajout volontaire d’HfO 2 il peut y avoir des impuretés inévitables d'oxyde de zirconium. Par souci de clarté, on peut désigner indifféremment la teneur totale en oxyde de zirconium et en traces d'oxyde d'hafnium par « ZrO 2 » ou par « ZrO 2 + HfO 2 » et réciproquement pour « HfO 2 ». La somme de teneurs d’oxydes n’implique pas la présence de tous ces oxydes. Un « sialon », SiAlON, est un composé d’oxynitrure d’au moins les éléments Si, Al et N, en particulier les phases dites « α’-SiAlON » ou « β’-SiAlON». Par « Composite à Matrice Céramique », ou « CMC », on entend classiquement un produit composé de fibres céramiques liées rigidement entre elles par une matrice céramique. Par « céramique », on entend un produit qui n’est ni métallique, ni organique. Dans le cadre de la présente invention, un verre d’oxydes et le carbone sont considérés comme des produits céramiques. Un cermet est une céramique. Par « revêtement », on entend une couche de matériau(x). Cette couche peut être le résultat de la réaction du substrat céramique et du dépôt par projection des particules à la surface dudit substrat céramique. L’épaisseur moyenne du substrat, du revêtement ou de ses portions peuvent être déterminées de manière classique, typiquement en prenant au moins 20 points de mesure pris à une distance régulière respectivement sur le substrat ou le revêtement et en calculant une moyenne arithmétique de ces épaisseurs mesurées en ces différents points. Sauf indication contraire, le terme « pores » fait référence à l’ensemble des pores. La porosité ouverte et le diamètre équivalent médian des pores du substrat céramique peuvent être déterminées à l’aide d’un porosimètre au mercure en application de la loi de Washburn mentionnée dans la norme ISO 15901-1.2005 part 1. A partir d’un échantillon de forme cubique d’environ 1 cm 3 , un porosimètre à mercure permet d’établir une distribution de tailles des pores en volume, c'est-à-dire de déterminer, pour chaque taille de pore, un volume occupé par les pores présentant cette taille. On peut ainsi déterminer un diamètre équivalent médian (aussi appelé diamètre médian de pores D 50 ) correspondant au percentile 50 de la taille médiane de la population de pores du substrat céramique. Cette taille partage, en volume, ladite population en deux groupes : un groupe représentant 50% du volume poreux et dont les pores présentent une taille inférieure à la taille médiane et un autre groupe représentant 50% du volume poreux et dont les pores présentent une taille supérieure ou égale à ladite taille médiane. Le diamètre équivalent médian (aussi appelé diamètre médian de pores D 50 ) de pores et le volume de pores ou porosité du revêtement d’une part ou la taille médiane des grains du revêtement d’autre part, ainsi que la taille des grains du substrat céramique poreux sont déterminés par analyse d’image de coupes transversales observées au microscope électronique à balayage avec un grossissement au moins égal à 1000, de préférence égal à 2000. L’aire et le diamètre de chacun des grains ou des pores sont obtenus à partir des clichés par des techniques classiques d’analyse d’images, de préférence après une binarisation ou segmentation de l’image visant à en augmenter le contraste. On déduit ainsi une distribution de tailles de grains en pourcentage (en volume) ou de diamètres de pores en pourcentage (en volume), dont on extrait la taille médiane de grains ou le diamètre médian de pores correspondant au percentile D 50 . On peut en outre déterminer à partir de cette distribution les percentiles D 10 et D 90 ou D 100 de la population de diamètre de grains (ou de pores) qui sont les tailles de grains (ou les diamètres de pores) correspondant respectivement aux pourcentages de 10% et 90% ou 100% sur la courbe cumulée de distribution de taille de grains en volume (ou de diamètres de pores en volume) classées par ordre croissant obtenue par analyse d’image de ladite coupe de revêtement ou de substrat céramique poreux. Par intégration de la courbe de distribution de pores en volume on peut déduire le volume de pores ou porosité du revêtement ou du substrat céramique poreux. A partir d’une telle distribution volumique cumulée de pores, il est aussi possible de calculer une fraction volumique de pores supérieure ou égale à un diamètre équivalent de pores prédéterminée, en particulier la fraction volumique de pores de diamètre supérieur ou égal à 2 micromètres dans ledit revêtement. La porosité fermée du revêtement étant négligeable, la porosité mesurée par analyse d’image peut être considérée comme sensiblement égale à la porosité ouverte. La « circularité » des grains est déterminée à partir d’image de coupes transversales observées au microscope électronique à balayage comme décrit précédemment. Pour calculer la « circularité » C d’un grain, on détermine le périmètre P D du disque D présentant une aire égale à l’aire A p du grain sur une image de ce grain. On détermine par ailleurs le périmètre P p de ce grain sur ladite image. La circularité est égale au rapport de P D /P p , soit : Plus le grain est de forme allongée, plus sa circularité est faible. Le manuel d’utilisation du SYSMEX FPIA 3000 décrit également cette procédure (voir « detailed specification sheets » sur www.malvern.co.uk). On peut ainsi calculer en volume le pourcentage de grains d’une circularité donnée. « comporter » ou « comprendre » doivent être interprétés de manière non limitative, dans le sens ou d’autres éléments que ceux indiqués peuvent être présents. Exemples Les exemples suivants sont fournis à des fins d'illustration et ne limitent pas la portée de l'invention. Préparation des revêtements : Des plaques de section carrée hors-tout de dimensions 200×200 mm 2 et d’épaisseur de paroi de 4 mm en un matériau Crystar ® (de composition chimique massique SiC : 99% ; SiO 2 : 0,5% ; Fe 2 O 3 : 0,1% ; K 2 O+Na 2 O : 0,1% ; autres oxydes : 0,3%) commercialisé par Saint-Gobain Performance Ceramics & Refractories ont été approvisionnées. La taille médiane de grains de ce substrat est de 100 micromètres, sa porosité ouverte, mesurée selon les techniques de porosimétrie mercure précédemment décrites, est de 15% (en volume) et son diamètre de pores médian est de 23 micromètres. Ce substrat de carbure de silicium présente une rugosité Ra de 20 micromètres mesurée sur une longueur de base de 5 mm. Selon un premier exemple (exemple 1 comparatif) on a préparé une barbotine à partir d’une poudre de silicate de zirconium de teneur massique 99,5% de ZrSiO4 et de taille médiane D 50 de particules de 15 micromètres, de taille D 90 égale à 50 micromètres et de taille D 10 égale à 1 micromètres. Par rapport à la masse de la poudre sèche, on a ajouté en masse 30% d’eau déionisée et 0,4% de methylhydroxéthylcellulose de poids moléculaire 4000 et 1% d’un dispersant de méthacrylate d’ammonium. Les mesures de viscosité de la barbotine respectivement sous un gradient de cisaillement de 1s -1 et de 10s -1 mesurée à 22°C selon la norme DINC33-53019 ont été reportée dans le tableau 1 suivant. Cinq plaques de Crystar constituant le substrat sont immergées en position verticale pendant 10 secondes dans la barbotine. On laisse sécher en position verticale les supports ainsi imprégnés de barbotine sur un séchoir à l’air libre à environ 20°C pendant 2 heures. Les supports sont ensuite séchés dans une étuve ventilée à 80°C jusqu’à stabilisation autour d’une masse minimale sèche (moins de 1% d’humidité). Puis les supports sont cuits dans un four sous air selon un cycle avec une montée de 100°C/h jusqu’à 1500°C pendant 1 heure et un refroidissement libre (vitesse moyenne inférieure à 50°C/h). Selon un deuxième exemple (exemple 2 selon l’invention), par rapport à la masse de la poudre sèche de silicate de zirconium identique celle utilisée dans l’exemple précédent, on a ajouté en masse 30% d’eau déionisée, 8% de résine acrylique Acronal T290D, 11% d’un dispersant de méthyléthylèneglycol et 1% d’un dispersant de méthacrylate d’ammonium. Les résultats de viscosité de la barbotine mesurée dans les mêmes conditions que pour l’exemple 1 sont reportés dans le tableau 1 suivant. Le procédé de dépôt diffère également de l’exemple 1 en qu’une couche de ladite barbotine est déposée sur la surface supérieure de chaque plaque de Crystar® positionnée horizontalement à l’aide d’un pistolet à air comprimé disposé verticalement sous une pression de 3 bars et de diamètre de buse de 1,8 mm, à une distance avec le substrat de 30 cm. On laisse sécher les supports ainsi formés en position horizontale sur un séchoir à l’air libre à une température de l’ordre de 20°C pendant 2 heures. Les supports sont ensuite séchés à l’étuve ventilée à 80°C jusqu’à stabilisation autour d’une masse minimale sèche (moins de 1% d’humidité). Puis les supports sont frittés dans un four dans les mêmes conditions que l’exemple 1. Selon un troisième exemple (exemple 3 comparatif), on a préparé une barbotine identique à celle de l’exemple 1 et procédé pour le dépôt dans les mêmes conditions que l’exemple 2. Les supports ainsi formés sont séchés puis cuits dans les mêmes conditions que l’exemple 2. Selon un quatrième exemple (exemple 4 selon l’invention), on a préparé une barbotine identique à celle de l’exemple 2 et procédé pour le dépôt dans les mêmes conditions que l’exemple 1. Les supports crus ainsi formés sont séchés puis cuits dans les mêmes conditions que l’exemple 1. Selon un cinquième exemple (exemple 5 selon l’invention), on procède de la même manière que pour l’exemple 2 mais 45% en masse de la poudre de silicate de zirconium de la barbotine a été substituée par de la poudre de zircone stabilisée à l’yttrium d’une poudre de zircone stabilisée 4% molaire d’oxyde d’yttrium de teneur massique 91% de ZrO2 et 8% Y2O3, de taille médiane D 50 de particules de 13 micromètres, de taille D 90 égale à 30 micromètres et de taille D 10 égale à 1,5 micromètres Les résultats de viscosité de la barbotine mesurée dans les mêmes conditions que pour l’exemple 1 sont reportés dans le tableau 1 suivant. Selon un sixième exemple (exemple 6 selon l’invention), on a préparé une barbotine à partir d’un mélange en masse de 55% d’une poudre de silicate de zirconium identique à celle employée dans l’exemple 1 et 45% d’une poudre de zircone stabilisée identique à celle utilisée dans l’exemple 5. Par rapport à la masse de ce mélange de poudres sèches, on a ajouté en masse 30% d’eau déionisée et 0,4% de methylhydroxéthylcellulose de poids moléculaire 4000 et 1% d’un dispersant de méthacrylate d’ammonium. La barbotine présentait une viscosité de 3 Pa.s et 1,5 Pa.s respectivement sous un gradient de cisaillement de 1s -1 et de 10s -1 mesuré à 22°C selon la norme DINC33-53019. Pour le dépôt à l’aide de cette barbotine, le séchage à l’air libre et en étuve on a procédé sur le même type de substrat que les exemples précédents et dans les mêmes conditions que l’exemple 2. Cette couche déposée constitue une couche d’interface (2b), on dépose ensuite, toujours selon les conditions de l’exemple 2, une deuxième couche constituant le revêtement à partir d’une deuxième barbotine comprenant une poudre de zircone stabilisée 4% molaire d’oxyde d’yttrium de teneur massique 91% de ZrO2 et 8% Y2O3, de taille médiane D 50 de particules de 13 micromètres, de taille D 90 égale à 30 micromètres et de taille D 10 égale à 1,5 micromètres. Par rapport à la masse de la poudre sèche, on a ajouté dans cette deuxième barbotine, en masse, 30% d’eau déionisée et 8% de résine acrylique Acronal T290D, 11% d’un dispersant de méthyléthylèneglycol, et 1% d’un dispersant de méthacrylate d’ammonium. Les résultats de viscosité de la deuxième barbotine mesurée dans les mêmes conditions que la première barbotine sont reportés dans le tableau 1 suivant. Les supports sont ensuite séchés puis cuits dans les mêmes conditions que pour l’exemple 2. Selon un septième exemple (exemple 7 selon l’invention) se différentie de l’exemple 6 en ce que le substrat de SiC recristallisé a été remplacé par une plaque de mêmes dimensions mais dans un matériau N-Durance® (de composition chimique massique SiC : 78% ; Si3N4 : 20% ; Fe 2 O 3 : 0,7% ; K 2 O+Na 2 O : 0,4% ; autres oxydes : 0,9%) commercialisé par Saint-Gobain Performance Ceramics & Refractories. La taille médiane de grains de ce substrat (avant dépôts) est de 100 micromètres. Sa porosité ouverte, est de 13% (en volume) et son diamètre de pores médian est de 1 micromètre. Ce substrat de carbure de silicium présente une rugosité Ra de 7 micromètres mesurée sur une longueur de base de 5mm. Méthodes de caractérisation et tests de performance : L’épaisseur moyenne de l’ensemble du revêtement a été déterminée par observation au microscope électronique à balayage. La taille des grains constituant le support et le diamètre équivalent des pores constituant le revêtement comprend la succession des étapes suivantes, classique dans le domaine : - Une série de 5 clichés en MEB du support est prise selon une coupe transversale (c'est-à-dire dans toute l’épaisseur d’une paroi). Pour plus de netteté, les clichés sont effectués sur une section polie du matériau. L’acquisition de l’image est effectuée sur une longueur cumulée de revêtement au moins égal à 1,5 cm, afin d’obtenir des valeurs représentatives de l’ensemble de l’échantillon. - Les clichés sont soumis à des techniques de binarisation, bien connues dans les techniques de traitement de l’image, pour augmenter le contraste du contour des grains ou des pores. - Pour chaque grain ou chaque pore une mesure de son aire est réalisée. Un diamètre équivalent de pores ou de taille de grain est déterminé(e), correspondant au diamètre d’un disque parfait de même aire que celui mesuré pour ledit grain ou ledit pore (cette opération pouvant éventuellement être réalisée à l’aide d’un logiciel dédié notamment Visilog® commercialisé par Noesis). -Une distribution de taille de grains ou de diamètre équivalent de pores est ainsi obtenue selon une courbe classique de répartition et une taille médiane des grains ou de pores constituant le revêtement sont ainsi déterminés, cette taille médiane correspondant respectivement au diamètre divisant ladite distribution en une première population ne comportant que des grains de diamètre supérieur ou égal à cette taille médiane et une deuxième population comportant que des grains ou de pores de diamètre inférieur à cette taille médiane ou ce diamètre médian. De même il est possible de calculer la fraction volumique de pores de taille inférieure ou égale à 2 micromètres. La porosité ouverte et le diamètre médian de pores du substrat ont été mesurés par intrusion de Mercure à 2000 bars à l’aide d’un porosimètre à mercure Autopore IV série 9500 Micromeritics, sur un échantillon de 1cm3 environ. La rugosité du support est mesurée selon ISO4287-1998 sur une longueur de base de 5mm. La résistance à la corrosion du revêtement par l’oxyde de nickel a été évaluée pour chaque exemple par la méthode suivante : Une poudre d’oxyde de nickel de pureté >99,9% massique de NiO a été placée dans une gazette munie du revêtement. L’ensemble est ensuite placé dans un four électrique sous vide à une température de 1500°C maintenue pendant 5 heures (montée à une vitesse égale à 100°C/h, descente libre à température ambiante par inertie thermique du four). La résistance est satisfaisante s’il n’y a pas de trace de pénétration de Nickel par analyse par diffraction aux rayons X. La résistance au cyclage thermique a été déterminée selon la méthode suivante : Un échantillon de cinq supports préalablement séchés à 110°C est placé dans un four chauffé ensuite jusqu’à 1500°C selon une rampe de 100°C/h. Le four est alors maintenu à cette température pendant 5 heures avant refroidissement selon une vitesse de 100°C/h. On réalise ainsi 50 cycles. Une résistance satisfaisante au cyclage thermique correspond à une présence localisée d’une ou plusieurs microfissures, qui cependant ne menacent pas l’intégrité du revêtement. La résistance au choc thermique a été déterminée selon la méthode suivante : Un échantillon de cinq supports préalablement séchés à 110°C est placé dans un four chauffé à 1200°C pendant 30 minutes. Les supports sont ensuite retirés rapidement du four pour subir une trempe à l’air ambiant (20°C) pendant 20 minutes. L’opération se poursuit ainsi jusqu’à effectuer trente cycles. Chaque support est ensuite analysé pour observation externe du support et en particulier du revêtement. Une observation à l’œil nu permet d’identifier facilement l’apparition de fissures externes. En particulier, une très bonne résistance au choc thermique correspond à une absence de fissures dans le revêtement ou à l’interface entre le revêtement et le substrat céramique. Une résistance satisfaisante au choc thermique correspond à une présence localisée d’une ou plusieurs microfissures, qui cependant ne menacent pas l’intégrité du revêtement. Un critère de résistance aéraulique du revêtement R/R ref a été déterminé pour chaque exemple, par le rapport de R sur R ref, R étant la résistance aéraulique du revêtement de l’exemple testé et R ref celle de celui de l’exemple 1 de référence. La résistance aéraulique du revêtement est égale à l’épaisseur du revêtement (exprimée en m) divisée par la perméabilité à l’air dudit revêtement (exprimée en L/m.h.bar). La perméabilité à l’air a été évaluée selon la méthode suivante : dans une cellule à une température de 25 °C, de l’air est poussé selon un débit de 0,5 à 5 L/min au travers d’une pastille de 5 cm de diamètre taillée dans l’épaisseur du support (substrat avec son revêtement). On mesure la perte de charge qui est la différence de pression entre la face amont et la face aval par rapport au flux d’air. La perméabilité du support est la pente mesurée sur le diagramme de perte de charge en fonction du débit dans la partie linéaire de la courbe. Pour chaque exemple on a réalisé au préalable dans les mêmes conditions que précédemment une mesure de perméabilité du substrat seul (avec le cas échéant sa couche d’interface). La perméabilité du revêtement est égale à la perméabilité du support à laquelle est soustraite celle du substrat. Résultats : Le tableau 1 qui suit résume montre que les exemples comparatifs présentent un revêtement homogène comprenant une seule portion distincte à la différence des exemples selon l’invention qui présentent au moins deux portions différentes. Vis-à-vis des exemples comparatifs, les exemples selon l’invention présentent une rugosité plus faible qui limite l’adhésion du support à la poudre ou à l’empilement traité thermiquement et une résistance aéraulique fortement réduite permettant l’évacuation facilitée des gaz de déliantage. Il est démontré également que le revêtement selon l’invention est obtenu par un procédé innovant comprenant l’emploi d’une barbotine présentant une distribution particulière des particules, dont la viscosité est très faible, et via une technique de dépôt avec un positionnement horizontal du substrat afin de bénéficier au maximum de l’effet de sédimentation venant partiellement compenser l’effet de succion capillaire du substrat (le cas échéant avec sa couche intermédiaire). Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 Exemple 5 Exemple 6 Example 7 comparatif invention comparatif comparatif invention invention invention Figure associée Fig.1 Fig.2 Fig.3 Caractéristiques du substrat Porosité ouverte (%) 15 15 15 15 15 15 13 Taille médiane de grains (µm) 100 100 100 100 100 100 50 Diamètre médian de pores (µm) 23 23 23 23 23 23 1 Caractéristiques du procédé d’obtention du revêtement Composition minérale barbotine ZrSiO 4 ZrSiO 4 ZrSiO 4 ZrSiO 4 ZrSiO 4 / ZrO 2 ZrO 2 ZrO 2 Viscosité (Pa.s) @ 1 s -1 /10 s -1 3/1,5 1/0,5 3/1,5 1/0,5 1/0,5 1/0,5 1/0,5 Temps de sédimentation (min) 30 1 30 1 1 1 1 Position de la plaque substrat verticale horizontale horizontale verticale horizontale horizontale horizontale Type de dépôt immersion pulvérisation pulvérisation immersion pulvérisation pulvérisation pulvérisation Composition chimique globale du revêtement (en % massique) (hormis la couche intermédiaire) ZrO2 +HfO2 67,0 67,0 67,0 67,0 78 91,5 91,5 Y2O3 3,5 7,7 7,7 SiO2 32,5 32,5% 32,5 32.5 17,9 Autres oxydes 0,5 0,5% 0,5 0,5 0,6 0,7 0,7 Caractéristiques physiques globales du revêtement par analyse d’image Épaisseur moy.(µm) 150 220 200 100 210 240 250 Porosité (%) 35 35 34 35 36 35 37 caractéristiques microstructurales du revêtement : 1 ere et 2eme portions sauf lorsqu’il y a une seule portion identifiable (revêtement homogène ) Portion 1 seule 1ere 2eme 1 seule 1 seule 1ere 2eme 1ere 2eme 1ere 2eme Epaisseur en % du revêtement 100 85 15 100 100 85 15 90 10 90 10 Taille médiane de grains (µm) 17,5 18,5 2,5 17,5 17,5 18,5 2,5 21 3,5 21 3,5 diamètre médian pores (µm) 10 20 2 10 10 20 2 20 3 20 3 % de grains de circularité ≥0,8 20 10 70 20 20 10 70 10 60 10 60 % de grains de circularité ≤0,5 60 60 5 60 60 60 5 75 5 75 5 Tests de performance du support Aspect après dépôt rugueux lisse rugueux rugueux lisse lisse lisse Rugosité Ra (µm) 4,5 1,5 5 6 1 1,5 1 Critère résistance aéraulique (%) 100 26 133 67 28 24 25 R.choc thermique OK OK OK OK OK OK OK R.cyclage thermique OK OK OK OK OK OK OK R.corrosion par NiO OK OK OK OK OK OK OK R.=résistance au / à la ; OK=satisfaisante ; moy.=moyenne Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés. Support de cuisson (1) susceptible d’être utilisé pour le traitement thermique d’une poudre ou d’un empilement de couches destiné à la fabrication de composants électroniques ou électro-chimiques, ledit support (1), comprenant un substrat céramique poreux (2), ledit substrat (2) étant recouvert, sur au moins une partie de sa surface externe (22), d’un revêtement céramique poreux(3), ledit revêtement (3) présentant sur sa face opposée à celle en contact avec ledit substrat (2) une surface de recouvrement (33) par la poudre ou l’empilement à traiter, dans lequel : a) ledit substrat présente une porosité ouverte supérieure à 5%, un diamètre médian de pores supérieur à 0,5 micromètres et inférieur à 50 micromètres et une taille médiane de grains comprise entre 5 et 300 micromètres; et b) ledit revêtement a une épaisseur moyenne supérieure ou égale à 30 micromètres et une porosité supérieure à 20% et inférieure à 60% c) ledit revêtement comprend une première portion (31) s’étendant depuis ladite surface externe (22) dudit substrat en direction de ladite surface de recouvrement (33) et une deuxième portion (32) s’étendant depuis ladite surface de recouvrement (33) en direction de ladite surface externe (22) dans lesquelles : -ladite première portion (31) a une épaisseur moyenne supérieure ou égale à 50% de l’épaisseur totale dudit revêtement (3), une taille médiane de grains supérieure à 20 micromètres et inférieure à 50 micromètres, et un diamètre médian de pores supérieur à 10 micromètres et -ladite deuxième portion (32) a une épaisseur moyenne inférieure à 50% de l’épaisseur totale dudit revêtement (3), une taille médiane de grains supérieure à 0,5 micromètre et inférieure à 10 micromètres et un diamètre médian de pores inférieur à 10 micromètres. Support selon la revendication précédente, dans lequel l’épaisseur moyenne de revêtement est inférieure ou égale à 1000 micromètres. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le diamètre médian de pores de la première portion est inférieur à 40 micromètres. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le diamètre médian de pores de la deuxième portion est supérieure à 1 micromètre. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel plus de 50%, en volume des grains de ladite deuxième portion de revêtement présente une circularité supérieure ou égale à 0,8. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel plus de 40%, en volume des grains de ladite première portion de revêtement présente une circularité inférieure ou égale à 0,5. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la porosité ouverte dudit substrat est inférieure à celle dudit revêtement. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la taille médiane de grains diminue entre la première et la deuxième portion, de préférence selon une ou plusieurs portions intermédiaires successives entre la première et la deuxième portion dont la taille médiane des grains et/ou de pores est de plus en plus faible depuis la première portion en allant vers la deuxième portion. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit revêtement comprend de l’oxyde de zirconium et/ou de l’hafnium et/ou de titane. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la teneur massique dudit revêtement est supérieure à 30% de ZrO 2 +HfO 2 . Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit substrat céramique poreux comprend de l’alumine, de la zircone, de la magnésie, de la mullite, du carbure et/ou du nitrure ou de l’oxynitrure de silicium , du carbure de bore ou un mélange de ces composés. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit substrat comprend, de préférence est constitué par, du carbure de silicium. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la rugosité Ra dudit substrat, mesurée selon la norme ISO4287-1998, est supérieure à 5 micromètres. Procédé de fabrication d’un support selon l’une des revendications précédentes, comprenant les étapes successives suivantes : a) préparation d’un substrat céramique poreux, de préférence sous forme d’une plaque, de manière à obtenir un substrat céramique présentant une porosité ouverte supérieure ou égale à 5% en volume, une taille médiane de grains comprise entre 5 et 300 micromètres et un diamètre médian de pores supérieur à 0,5 micromètres et inférieur à 25 micromètres. b) préparation d’une barbotine à partir d’une poudre minérale de grains ou particules comprenant l’oxyde de zirconium et/ou de d’hafnium et/ou de titane, dont la distribution en volume est telle que : - 95% des particules ont une taille comprise entre 0,1 et 100 micromètres, et -la taille médiane de particules est comprise entre 10 et 30 micromètres, et -la proportion de particules de taille inférieure à 10 micromètres est comprise entre 5 et 30%, et -la proportion de particules de taille supérieure à 20 micromètres est comprise entre 10 et 50%, et -la charge de particules céramiques représentant entre 60 et 80% en masse, le reste étant le solvant, de préférence de l’eau, et des additifs organiques optionnels, et - la rhéologie de la barbotine a une viscosité comprise entre 0,5 à 5 Pa.s et 0,2 à 2 Pa.s respectivement sous un gradient de cisaillement de 1s -1 et de 10s -1 mesurée à 22°C selon la norme DINC33-53019, et -le temps de sédimentation de la barbotine mesuré selon la norme ISO 21545:2018 est inférieur à 10 minutes, c) application de ladite barbotine sur au moins une partie de la surface externe positionnée horizontalement dudit substrat, de préférence par pulvérisation, de préférence à une température comprise entre 20 et 30°C suivi de préférence d’un temps de repos d’au moins une minute, de préférence avant un séchage sous atmosphère oxydante, de préférence sous air, d) cuisson sous une atmosphère oxydante jusqu’à une température comprise entre 1300°C et 1600°C, et pendant un temps suffisant pour l’obtention d’un revêtement fritté. Procédé de fabrication d’un support selon la revendication précédente, dans lequel le revêtement est obtenu en un seul dépôt. Utilisation d’un support de cuisson selon l’une des revendications 1 à 13 pour le traitement thermique des poudres et des empilements destinés à la fabrication de composants électroniques, choisis de préférence parmi les condensateurs multicouches ou de varistances, ou des composants électro-chimiques pour la production ou le stockage d’énergie électrique, choisis de préférence parmi les batteries alcalines ou les cellules électrochimiques céramiques à électrolyte solide, en particulier les piles à combustibles.