Brevet FR3156805A1 — publié le 20250620

LIGNE DE GALVANISATION A REFROIDISSEMENT HUMIDE Procédé de refroidissement d’une bande (1) d’acier en circulation dans une ligne (100) continue de galvanisation comprenant une étape de vérification de conditions requises définies selon la température de la bande à la sortie d’une chambre (4) humide au regard de la température de Leidenfrost, le temps de passage de la bande dans la chambre humide et le temps de passage cumulé dans une chambre de séchage (7) et dans une chambre aval, sous atmosphère sèche et réductrice, étant choisis, le liquide du dispositif (5) de refroidissement pouvant être un liquide de refroidissement aqueux ayant une concentration massique en acide formique supérieure ou égale à 0,1% et la température de la bande à la sortie de la chambre de séchage pouvant être inférieure ou égale à 250 °C, le procédé pouvant comprendre en outre une étape d’ajustement d’un paramètre de fonctionnement de la ligne pour respecter lesdites conditions requises. Figure pour l’abrégé : 6 LIGNE DE GALVANISATION A REFROIDISSEMENT HUMIDE Désignation du domaine technique concerné L’invention se rapporte aux lignes de galvanisation en continu de bandes métalliques et plus particulièrement aux lignes de galvanisation équipées de sections de refroidissement humide. Problèmes techniques auxquels répond l’invention Il est connu de réaliser un refroidissement humide dans une ligne de galvanisation pour produire des aciers de troisième génération nécessitant des vitesses de trempe après le recuit supérieures à 150 °C/s pour obtenir la structure métallurgique et les propriétés mécaniques visées. Par exemple, le brevet FR3064279 de la demanderesse décrit une section de refroidissement utilisant une solution aqueuse comprenant de l’acide formique permettant de réaliser une galvanisation au trempé en ligne de ces aciers, sans nécessiter une étape de décapage acide avant revêtement. Cette solution a été développée pour les aciers de troisième génération en raison : de leur extrême sensibilité à l’oxydation ; de la nécessité de les refroidir très rapidement ; d’accéder dans certains cas à des températures en fin de refroidissement en dessous de 200 °C. Elle peut ne pas convenir à des aciers classiques (génération 1 & 2) car ces aciers présentent des spécificités différentes : ils requièrent des vitesses de refroidissement plus faibles ; ils sont produits avec des températures de fin de refroidissement plus élevées que les aciers de génération 3 (en général, c’est la température du bain de zinc qui est visée), les conditions d’oxydation sont donc différentes ; bien que moins sensibles à l’oxydation de surface (car moins chargés en éléments d’alliages), ils nécessitent tout de même de maitriser l’atmosphère et d’éviter tout phénomène d’oxydation. Ces différences nécessitent d’adapter les conditions opératoires pour pouvoir produire des aciers classiques sur une même ligne que des aciers de troisième génération, notamment au niveau des conditions de refroidissement, de la gestion d’atmosphère et du dosage de l’acide. Enfin, la présence d’acide dans la solution de refroidissement peut générer des défauts d’aspect quelle que soit la génération d’acier considérée. Il est donc primordial de bien maitriser et d’adapter la gestion de l’atmosphère en fonction des conditions de refroidissement. La demande en acier de troisième génération reste faible, et ne permet pas d’utiliser à 100% le capacitaire d’une ligne configurée pour galvaniser ces aciers. Il est donc primordial de pouvoir produire tous les types d’acier sur une ligne possédant un refroidissement rapide humide afin de limiter les coûts d’exploitation et ne pas pénaliser la rentabilité de l’installation. L’objet de l’invention est de permettre de galvaniser sans défaut (aspect de surface, revêtement de zinc uniforme et sans manque), sur une même ligne, des aciers de troisième génération et des aciers classiques pour une exploitation de la ligne à temps plein. Le retour sur investissement est ainsi plus rapide pour le sidérurgiste et le coût de production des aciers de troisième génération est fortement réduit. Arrière-plan technique Les technologies de refroidissement par voies humides permettent d’atteindre des vitesses élevées de refroidissement pouvant aller jusqu’à 2000 °C/s/mm. Ces technologies sont principalement utilisées sur des lignes de recuit continu. La bande doit ensuite passer par une section de décapage acide avant d’être revêtue dans une ligne de galvanisation. La technologie de refroidissement la plus répandue est la trempe à l’eau par immersion dans un bac (pour l’anglais Water Quench ). Le principe consiste à faire passer la bande d’acier dans un bac contenant de l’eau. Celui-ci peut comprendre des équipements auxiliaires tels que des jets d’eau additionnels immergés ou non. Les jets peuvent être générés par des buses, des fentes ou des plaques à trous. Par exemple, le brevet WO2020203261 décrit une solution avec des jets immergés turbulents et plaques coulissantes pour contrôler le début du refroidissement et des rouleaux stabilisateurs pouvant être immergés. Le brevet WO2021024096 décrit une solution avec des jets immergés inclinés pour éviter une surface libre non plane en entrée de bain et ainsi mieux contrôler l’homogénéité. La trempe au brouillard peut également être utilisée, mais elle présente des vitesses de refroidissement bien moindre. Dans ce cas, un brouillard d’eau est projeté sur la bande. Le liquide de refroidissement, ou un mélange gaz/liquide, peut également être pulvérisé sur la bande à l’aide de buses mono fluide ou bi fluide. La pulvérisation est réalisée sous pression ce qui permet d’atteindre des vitesses de refroidissement comparables voire supérieures à la trempe à l’eau par immersion. La pulvérisation mono fluide ou bi fluide offre une plus grande flexibilité de contrôle grâce à une plage étendue de pression de fonctionnement, typiquement entre 1 et 12 bars. Le brevet JP2019210549 décrit une association de deux technologies avec un refroidissement lent par rampes de pulvérisation suivi d’un refroidissement rapide avec une trempe à eau par immersion. La galvanisation au trempé de bandes d’aciers a été inventée dans les années 1930. Depuis sa découverte, les équipements de refroidissement ont beaucoup évolués mais ils n’utilisaient pas d’eau car l’oxydation excessive de la surface de l’acier qui résultait d’un refroidissement à l’eau ne permettait pas la mouillabilité du zinc. Le brevet FR3064279 de la demanderesse décrit un procédé de refroidissement d’une bande en acier de troisième génération dans une chambre de refroidissement humide d’une ligne de galvanisation au moyen d’une solution aqueuse comprenant entre 0,5 et 6%, et préférentiellement entre 0,5 et 2%, d’acide formique. La pulvérisation de la solution acide sur la bande permet d’obtenir un état de surface autorisant la galvanisation au trempé pour ces nuances d’acier par la combinaison d’un effet mécanique lié à la pulvérisation et d’un effet chimique décapant. Les développements réalisés par la demanderesse permettent ainsi de mettre en œuvre un refroidissement par voie humide sur des lignes de galvanisation car ils suppriment l’étape de décapage acide. Dans un refroidissement humide, il existe trois régimes différents en fonction de la température de surface de la bande et notamment de la température dite de Leidenfrost qui est la température qui sépare le domaine stable de refroidissement en film de vapeur du domaine de transition instable. La température de Leidenfrost se situe typiquement entre 250 °C et 630 °C selon le système de refroidissement utilisé. Dans le tableau ci-après sont donnés des exemples de température de Leidenfrost pour différentes conditions de refroidissement : Système Type de buses X [mm] Y [mm] Z [mm] T eau [°C] G [l/min/m²] T Leidenfrost 1A Bi Fluide à jet plat 350 450 250 23 15 260 1B Bi Fluide à jet plat 350 450 250 23 29 350 2A Mono Fluide à jet plat 50 440 400 43 255 360 2B Mono Fluide à jet plat 110 150 400 43 1092 400 2C Mono Fluide à jet plat 80 320 290 26 689 420 2D Mono Fluide à jet plat 50 150 300 18 2371 500 2E Mono Fluide à jet plat 50 440 400 42 3889 540 2F Mono Fluide à jet plat 50 330 300 17 2410 600 2G Mono Fluide à jet plat 50 150 200 41 11359 680 3A Mono Fluide à jet plat 120 150 200 43 634 340 3B Mono Fluide à cône intégral 50 450 400 40 681 450 3C Mono Fluide à cône intégral 80 225 200 22 4230 540 3D Mono Fluide à cône intégral 50 150 400 42 5991 630 La colonne « Système » montre que les données du tableau correspondent à différents systèmes de pulvérisation, la colonne « Type de buses » précise le type de buse de pulvérisation utilisé, la colonne « X » indique la distance entre deux buses selon la largeur de la bande, la colonne « Y » indique la distance entre deux buses selon la longueur de la bande, la colonne « Z » indique la distance des buses à la bande, la colonne « T eau » indique la température à laquelle l’eau est pulvérisée, la colonne « G » indique le débit d’eau pulvérisé par m² de bande et la colonne « T » indique la température de Leidenfrost constatée dans ces conditions. À haute température, au-dessus de la température de Leidenfrost, c’est le régime de l’ébullition en film (en anglais film boiling ). Un coussin de vapeur de quelques dizaines de μm sépare la bande de l’eau liquide. La surface de la bande n’est pas mouillée. La paroi se trouve relativement isolée thermiquement de l’eau, car la conductivité thermique de la vapeur d’eau est environ 27 fois moindre que celle de l’eau liquide. Le coefficient d’échange thermique est stable et faible. Un refroidissement rapide est difficile pendant cette phase. A partir de la température de Leidenfrost et jusqu’à une température autour de 200 °C, c’est le domaine de transition dans lequel le flux thermique varie rapidement d’une valeur minimale à une valeur maximale. La couche de vapeur tend à disparaître et l’eau liquide commence à atteindre en quelques points la surface de la bande avant d’impacter toute sa surface. Pendant cette phase, le régime de refroidissement est instable et une forte variation du coefficient d’échange thermique est observée. Le refroidissement augmente rapidement. L’échange thermique est beaucoup plus intense, l’eau se vaporise directement au contact de la paroi. A plus basse température, typiquement en dessous 150 °C, on a une ébullition nucléée. Au début, on observe de nombreuses colonnes continues de vapeur dans le liquide, puis des bulles commencent à être isolées et toute la surface est en contact avec l’eau liquide. Le refroidissement est assez rapide au début de cette phase, mais diminue lorsque la température de surface est trop basse. Le brevet WO2021116594 de la demanderesse est un perfectionnement du brevet précédent avec une séparation de la zone de refroidissement aqueux en deux parties : une première partie où la bande reste au-dessus de la température de Leidenfrost avec un refroidissement à l’eau (ou eau + gaz), suivie d’une seconde partie en refroidissement à l’eau + acide formique. Avant la température de Leidenfrost, un coussin de vapeur séparant la bande de l’eau liquide, la surface de la bande n’est pas mouillée. L’oxydation de la bande est ainsi limitée dans la première partie du refroidissement. Cette solution permet de réduire la consommation d’acide et de limiter la quantité de résidus qui résultent de la décomposition de l’acide présents en surface de la bande en sortie de la chambre de refroidissement humide. Le brevet WO2018172714 de la demanderesse décrit une section de refroidissement sec suivie d’une section de refroidissement humide disposées sur un brin vertical. Elle comprend notamment un sas à trois rouleaux entre ces deux sections avec une zone de soutirage et une zone d’injection de gaz inerte ainsi qu’un séchage de la zone humide en chauffant les parois et en soufflant de l’azote sur celles-ci via de multiples points d’injection. Les solutions décrites précédemment sont utilisées pour la galvanisation d’aciers de troisième génération, mais elles ne conviennent pas pour la galvanisation d’aciers classiques notamment car la surface de la bande s’oxyde pour ces aciers dans la section d’essorage et la chambre de séchage qui suivent le refroidissement liquide du fait de leurs atmosphères humides. Selon un premier aspect de l’invention, il est proposé un procédé de refroidissement d’une bande d’acier en circulation dans une ligne continue de galvanisation dans lequel : la bande d’acier traverse une chambre amont sous atmosphère sèche et réductrice et un sas amont de séparation d’atmosphères avant d’être refroidie dans une chambre humide contenant un dispositif de refroidissement liquide, la bande d’acier refroidie dans la chambre humide traverse une chambre de séchage, un sas aval de séparation d’atmosphères et au moins une chambre aval sous atmosphère sèche et réductrice, le procédé comprenant en outre, une injection d’atmosphère sèche, au moyen d’un système d’injection, dans la chambre humide et dans la chambre de séchage, une extraction d’atmosphère, au moyen d’un système d’extraction, pour renouveler en permanence l’atmosphère dans la chambre humide et pour créer un flux d’atmosphère depuis la chambre de séchage vers la chambre humide, un contrôle au moyen d’un système de contrôle et de commande : du temps de passage de la bande d’acier dans la chambre, du temps cumulé de passage de la bande d’acier dans la chambre de séchage et dans l’au moins une chambre aval sous atmosphère sèche et réductrice, de la température (Th) de la bande d’acier à la sortie de la chambre humide, et de la température (Ts) de la bande d’acier à la sortie de la chambre de séchage. Le procédé comprend une étape de vérification de conditions requises définies par : lorsque la température (Th) de sortie de la chambre humide de la bande d’acier est supérieure ou égale à la température de Leidenfrost, le temps de passage de la bande d’acier dans la chambre humide qui doit être inférieur ou égal à quinze secondes, et le temps de passage cumulé dans la chambre de séchage et dans au moins une chambre aval sous atmosphère sèche et réductrice qui doit être supérieur ou égal au temps de séjour de la bande d’acier dans la chambre humide ; lorsque la température (Th) de sortie de la chambre humide de la bande d’acier est inférieure à la température de Leidenfrost, le liquide du dispositif de refroidissement qui doit être un liquide de refroidissement aqueux ayant une concentration massique en acide formique supérieure ou égale à 0,1% et la température (Ts) de la bande d’acier à la sortie de la chambre de séchage qui doit être inférieure ou égale à 250 °C. Si l’une des conditions requises n’est pas respectée lors de l’étape de vérification, le procédé comprend en outre une étape d’ajustement d’au moins un paramètre de fonctionnement de la ligne permettant de respecter les conditions requises à l’étape de vérification. Le paramètre de fonctionnement ajusté est par exemple la vitesse de défilement de la bande, le débit de liquide de refroidissement ou la nature du liquide de refroidissement. Après l’ajustement du paramètre de fonctionnement de la ligne, on renouvelle l’étape de vérification de conditions requises pour vérifier que les conditions requises sont respectées. Si ce n’est toujours pas le cas, on renouvelle l’étape d’ajustement d’au moins un paramètre de fonctionnement de la ligne jusqu’à respecter les conditions requises à l’étape de vérification. L’inertie de la ligne est prise en compte pour n’effectuer une nouvelle étape de vérification qu’après une délai suffisant pour qu’un ajustement d’un paramètre de fonctionnement de la ligne soit effectif. L’étape de vérification de conditions requises et l’étape d’ajustement d’au moins un paramètre de fonctionnement de la ligne sont réalisées automatiquement par le système de contrôle et de commande de la ligne. Le système comprend des tables permettant de choisir un ou plusieurs paramètres de fonctionnement de la ligne, et la consigne à appliquées, selon notamment les conditions de fonctionnement de la ligne et la composition de la bande. Lorsque la bande sort de la chambre humide à une température supérieure ou égale à la température de Leidenfrost, le liquide de refroidissement peut être de l’eau, sans addition d’acide. On évite ainsi la présence de résidus sur la bande qui résultent de la décomposition de l’acide, sachant que ces résidus peuvent générer des défauts d’aspect, par exemple de type tache de café ou lignage. La non-utilisation d’acide permet également de réduire le coût d’exploitation de la ligne. En ayant un temps de séjour de la bande dans la chambre humide de 15 secondes maximum, on évide que des oxydes soient présents à la surface de la bande pour un acier classique, ou s’il y en a, qu’ils ne soient pas en quantité trop importante pour un acier de troisième génération. Pour ces derniers, une oxydation (sélective ou totale) doit être pratiquée en amont, durant la phase de chauffe qui précède le refroidissement rapide. En ayant un temps de séjour cumulé de la bande d’une durée au moins équivalente dans la chambre de séchage et dans les chambres aval sous atmosphère sèche et réductrice qui précèdent le revêtement, on favorise une réduction des oxydes (majoritairement des oxydes de fer) qui seraient présents à la surface de la bande en sortie de la chambre humide. Ainsi, lors de son immersion dans le bain de revêtement, la surface de la bande ne comprend plus d’oxyde ou ceux qui subsistent sont en faible quantité. Ils ne nuisent pas à la qualité du revêtement. Une chambre aval a une atmosphère sèche et réductrice si son atmosphère est composée d’un mélange d’azote et d’hydrogène avec une proportion volumétrique d’hydrogène d’au moins 1% et un point de rosée inférieur à -5 °C de façon à éviter l’oxydation du fer. Par la suite, nous désignerons par HNx, une atmosphère sèche et réductrice composée d’un mélange d’azote et d’hydrogène. Lorsque la bande sort de la chambre humide à une température comprise entre 110 °C inclus et la température de Leidenfrost exclue, il y a eu un contact partiel entre le liquide et la bande et celui-ci est d’autant plus important que la température de fin de refroidissement est basse. Il est nécessaire d’utiliser une solution aqueuse comprenant de l’acide pour s’assurer que la quantité d’oxydes présents à la surface de la bande ne soit pas trop importante en sortie de la chambre humide. La solution peut néanmoins être faiblement dosée, par exemple avec une concentration massique en acide formique de 0.2%. La concentration en acide formique peut être déterminée à partir du diagramme de la FIG. 7 , en fonction de la composition chimique de l’acier, sa teneur en Manganèse et en Silicium. La valeur retenue est la valeur la plus élevée entre celle obtenue selon la concentration en Manganèse et celle obtenue selon la concentration en Silicium. Par exemple, pour un acier avec 3% de Manganèse et 2% de Silicium, la concentration en acide sera de 0.5%. On constate sur ce diagramme que la concentration nécessaire en acide formique reste faible. Le pH varie peu dans cette plage de concentration en acide. Il est par exemple de 3.14 pour une concentration en acide 0.3% et de 2.72 pour une concentration de 2%. Lorsque la bande sort de la chambre humide à une température inférieure à 110 °C, il y a eu un contact total entre le liquide et la bande lors du refroidissement humide. Il est ainsi nécessaire d’utiliser une solution aqueuse comprenant de l’acide pour éviter que la quantité d’oxydes présents à la surface de la bande ne soit trop importante en sortie de la chambre humide. La solution est davantage dosée que pour une sortie de la bande à une température supérieure à 110 °C, mais elle peut néanmoins rester faiblement dosée. La concentration en acide formique peut être déterminée à partir du diagramme de la FIG. 8 , en fonction de la composition chimique de l’acier. De nouveau, la valeur retenue est la valeur la plus élevée entre celle obtenue selon la concentration en Manganèse et celle obtenue selon la concentration en Silicium. Par exemple, pour un acier avec 4% de Manganèse et 2% de Silicium, la concentration en acide sera de 0.7%. On constate sur ce diagramme que la concentration nécessaire en acide formique reste faible. Selon l’invention, lorsque la température (Th) de sortie de la chambre humide de la bande d’acier refroidie est inférieure à 110 °C, une partie au moins de la quantité de liquide en excès emportée par la bande d’acier refroidie dans la chambre humide est retirée dans une section d’essorage, et la bande d’acier essorée est séchée dans la chambre de séchage. L’essorage de la bande permet de limiter la quantité de liquide emporté par la bande dans la chambre de séchage. Le séchage de la bande évite qu’il ne reste de l’humidité sur la bande qui serait emportée dans la chambre aval. Lorsque la température de sortie de la chambre humide de la bande d’acier refroidie est égale ou supérieure à 110 °C, ces opérations d’essorage et de séchage ne sont pas nécessaires. Selon l’invention, la pression l’atmosphère de de la chambre amont et la pression l’atmosphère de de la chambre aval sont chacune supérieures à celle de la chambre de séchage, et la pression l’atmosphère de de la chambre de séchage est supérieure à celle de la chambre humide. En ayant une pression dans la chambre de séchage supérieure à celle de la chambre de refroidissement, on s’assure que l’écoulement de l’atmosphère se fait depuis la chambre de séchage vers la chambre de refroidissement, et pas dans l’autre sens. On évite ainsi que l’atmosphère présente dans la chambre de séchage ne soit polluée par des vapeurs humides ou acides venant de la chambre de refroidissement. En ayant une pression dans la chambre aval supérieure à celle de la chambre de séchage, on s’assure qu’un écoulement éventuel d’atmosphère entre les deux chambres, malgré la présence d’un sas de séparation d’atmosphères, se fait depuis la chambre aval vers la chambre de séchage, et pas dans l’autre sens. On évite ainsi tout risque de contamination de l’atmosphère de la chambre aval par des vapeurs humides ou acides venant de la chambre de séchage. En ayant une pression dans la chambre amont supérieure à celle de la chambre de séchage, et pas uniquement supérieure à la pression de la chambre humide, on s’assure qu’aucun écoulement d’atmosphère ne puisse se faire depuis la chambre humide vers la chambre amont. Tout écoulement éventuel, malgré la présence d’un sas de séparation d’atmosphères, se fait depuis la chambre amont vers la chambre humide, et pas dans l’autre sens. On évite ainsi tout risque de contamination de la chambre amont par des vapeurs humides ou acides venant de la chambre humide. A noter que les termes amont et aval utilisés dans ce document sont relatifs au sens de défilement de la bande dans la ligne. Avantageusement selon l’invention, le procédé comprend en outre une étape d’injection d’une atmosphère composée d’un mélange d’azote et d’hydrogène dans la chambre humide et dans la chambre de séchage, et la teneur en hydrogène de ladite atmosphère est ajustée en fonction de la composition chimique de l’acier de la bande d’acier à galvaniser. Avec l’injection d’une atmosphère dans la chambre humide et la chambre de séchage, on favorise l’évacuation de la vapeur d’eau de ces chambres et on limite ainsi le risque d’oxydation de la surface de la bande, en particulier pour les aciers classiques plus sensibles à l’oxydation. Dans la chambre humide, l’atmosphère injectée peut se limiter à de l’azote, sans teneur en hydrogène. Dans la chambre de séchage, il avant que l’atmosphère contienne de l’hydrogène pour réduire des oxydes éventuellement présents à la surface de la bande. Dans la chambre sèche, la teneur en hydrogène pourra être ajustée en fonction de la composition chimique de l’acier. Ainsi pour des aciers dont les teneurs en Mn est supérieure à 1,5% et celle en Si est supérieures à 0,5% la teneur en hydrogène devra être supérieure à 1%. Avantageusement selon l’invention, l’extraction d’atmosphère est réalisée avec un débit d’extraction ajustable et tel que . En ayant un débit d’extraction dans la chambre humide plus important que la somme des débits d’atmosphère injectés dans la chambre humide , dans le système d’essorage , dans la chambre de séchage et ceux qui résultent de l’évaporation de la solution de refroidissement dans la chambre humide , le système d’essorage et la chambre de séchage , on s’assure d’une entrée d’atmosphère provenant du sas placé en amont de la chambre humide vers celle-ci et d’une entrée d’atmosphère provenant du sas placé en aval de la chambre de séchage vers celle-ci. Avantageusement selon l’invention, la concentration massique en acide formique du liquide de refroidissement est ajustée en fonction de la composition chimique de l’acier de la bande d’acier à galvaniser. La concentration en acide formique est déterminée à partir des diagrammes des figures 7 et 8. Selon un second aspect de l’invention, il est proposé une ligne continue de galvanisation susceptible de mettre en œuvre un procédé selon le premier aspect de l’invention pour galvaniser une bande d’acier, la ligne comprenant successivement dans le sens de déplacement de la bande d’acier à galvaniser : une chambre amont sous atmosphère sèche et réductrice, dans laquelle la bande d’acier est chauffée ou refroidie, un sas amont de séparation d’atmosphères, une chambre humide contenant un dispositif de refroidissement liquide, dans laquelle la bande d’acier est refroidie, une section d’essorage de la bande d’acier refroidie, dans laquelle une partie au moins de la quantité de liquide en excès pouvant être emportée par la bande d’acier refroidie est retirée, une chambre de séchage de la bande d’acier essorée, dans laquelle la bande d’acier essoré est séchée pour évaporer le liquide encore présente sur la bande d’acier essorée, un sas aval de séparation d’atmosphères, au moins une chambre aval sous atmosphère sèche et réductrice. La ligne comprenant en outre : un système d’injection d’atmosphère apte à injecter une atmosphère sèche et réductrice dans la chambre humide et dans la chambre de séchage, un système d’extraction d’atmosphère apte à renouveler en permanence l’atmosphère dans la chambre humide et à créer un flux d’atmosphère depuis la chambre de séchage vers la chambre humide, un système de contrôle et de commande apte à contrôler le temps de passage de la bande d’acier dans la chambre, le temps cumulé de passage de la bande d’acier dans la chambre de séchage et dans l’au moins une chambre aval sous atmosphère sèche et réductrice, la température (Th) de la bande d’acier refroidie à la sortie de la chambre humide et la température (Ts) de la bande d’acier à la sortie de la chambre de séchage et à mettre en œuvre les étapes de vérification et d’ajustement du procédé. Avantageusement selon l’invention, la chambre humide peut être alimentée alternativement par au moins deux circuits distincts d’alimentation et de recirculation en liquide de refroidissement. Par exemple, un premier circuit contient de l’eau, sans présence d’acide, et un second circuit contient un mélange d’eau et d’acide, par exemple de l’acide formique avec une concentration massique de 1% en acide formique. Selon un autre exemple, un premier circuit contient de l’eau, sans présence d’acide, un second circuit comprend un premier mélange d’eau et d’acide formique avec une concentration massique de 0.5% en acide formique et un troisième circuit contient un second mélange d’eau et d’acide formique avec une concentration massique de 1% en acide formique. Selon la nature de l’acier, par exemple s’il s’agit d’une nuance classique ou de troisième génération, et le cycle thermique réalisé, la chambre humide sera alimentée par l’un ou l’autre des circuits. Avantageusement la chambre humide peut être équipée d’un dispositif permettant une vidange rapide d’un circuit de refroidissement de sorte de passer rapidement celui-ci d’une première concentration en acide à une seconde concentration en acide. Selon une variante de réalisation de l’invention, la chambre humide comprend un dispositif de refroidissement de type trempe à l’eau par immersion. Selon une autre variante de réalisation de l’invention, la chambre humide comprend un dispositif de refroidissement par aspersion mono fluide et/ou bi fluide. Un refroidissement par aspersion permet davantage de possibilités de réglage de la pente de refroidissement de la bande sur sa largeur et sur sa longueur qu’avec une trempe à l’eau par immersion. Il est par exemple possible de faire varier le débit de liquide de refroidissement sur la largeur/longueur de la bande. Avantageusement selon l’invention, un système d’essorage est disposé entre la chambre humide et la chambre de séchage. Il permet de limiter la quantité de liquide emportée par la bande dans la chambre de séchage facilitant ainsi le séchage de la bande et réduisant la quantité de vapeur d’eau dans la chambre de séchage. Il peut par exemple comprendre un couteau d’eau ou des rouleaux essoreurs. Avantageusement selon l’invention, les sas de séparation d’atmosphères comprennent deux paires de rouleaux et un système d’injection d’atmosphère entre les paires de rouleaux. Combiné au système d’extraction d’atmosphère et aux écoulements qui en résultent, l’injection d’atmosphère entre les deux paires de rouleaux du sas permet de créer un débit d’atmosphère allant du centre du sas vers la chambre humide, pour le sas amont, ou la chambre de séchage, pour le sas aval. Celui-ci fait barrage à l’atmosphère présente dans ces chambres qui ne peut s’échapper vers une chambre amont ou aval pour la contaminer en passant à travers le sas. On évite ainsi une pollution de l’atmosphère réductrice des chambres amont et aval par de la vapeur d’eau venant de la chambre humide ou la chambre de séchage. Avantageusement, le système d’extraction d’atmosphère comprend une extraction d’atmosphère de la chambre humide et une extraction d’atmosphère de la chambre de séchage. Disposer d’une extraction complémentaire dans la chambre de séchage est souhaitable lorsque le débit de vapeur résultant du séchage de la bande et le débit injecté dans la chambre de séchage sont trop élevés pour ne disposer que d’une extraction d’atmosphère dans la chambre humide de refroidissement. Selon un exemple de réalisation de l’invention, la ligne comprend en outre un système d’oxydation de bande disposé dans une chambre de préchauffage ou de chauffage, en amont de la chambre humide. Pour certaines nuances d’acier, par exemple celles contenant de manière importante des éléments d’alliage tels que le manganèse, le silicium ou le chrome, il est en effet avantageux de réaliser une pré-oxydation ou une oxydation sélective interne dans une section de préchauffage ou de chauffage afin de réduire plus facilement les oxydes formés plus facilement durant la phase de maintien à température. Elle est obtenue par combinaison, en profondeur, d’atomes d’oxygène en provenance de la surface avec certains atomes d’éléments d’addition, conduisant à la formation de précipités d’oxydes, sans oxyder le fer, dans une atmosphère dont le point de rosée est sensiblement plus élevé que celui présent dans la chambre humide de refroidissement. Selon un exemple de réalisation de l’invention, la chambre de séchage est combinée avec une chambre ou un équipement aval, comme une chambre de vieillissement (overaging en anglais), ou un inducteur. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : FIG. 1 est une représentation schématique et partielle d’une portion d’une ligne horizontale avec un refroidissement par pulvérisation, selon un exemple de réalisation de l’invention, FIG. 2 est une représentation schématique et partielle d’une portion d’une ligne verticale avec un refroidissement par pulvérisation, selon un autre exemple de réalisation de l’invention, FIG. 3 est une représentation schématique et partielle d’une portion d’une ligne verticale avec un refroidissement par immersion dans un bac, selon un autre exemple de réalisation de l’invention, FIG. 4 est une vue schématique et partielle d’une ligne continue selon un exemple de réalisation de l’invention, FIG. 5 est un agrandissement de la zone de refroidissement de la ligne de la FIG. 4 , FIG. 6 est une représentation schématique similaire à celle de la FIG. 1 pour illustrer les flux de gaz, FIG. 7 est un diagramme indiquant la concentration massique en acide formique de la solution de refroidissement selon la composition de l’acier lorsque la température de sortie de la bande de la chambre humide est inférieure à la température de Leidenfrost, mais supérieure à 110 °C, et FIG. 8 est un diagramme indiquant la concentration massique en acide formique de la solution de refroidissement selon la composition de l’acier, lorsque la température de sortie de la bande de la chambre humide est inférieure à 110 °C. Description détaillée de l’invention Les modes de réalisation décrits ci-après n’étant nullement limitatifs, on pourra notamment considérer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites, par la suite isolées des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieure. Cette sélection comprend au moins une caractéristique, de préférence fonctionnelle sans détails structurels, ou avec seulement une partie des détails structurels si cette partie uniquement est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieure. Dans la suite de la description, des éléments présentant une structure identique ou des fonctions analogues seront désignés par des mêmes références. Une section de refroidissement liquide selon l’invention comprend deux chambres séparées par une section d’essorage, une chambre humide dans laquelle est mise en œuvre un procédé de trempe à l’eau, immédiatement suivie après l’essorage par une chambre de séchage dans le sens de circulation de la bande. Les deux chambres sont gérées de façon concomitante en termes de flux d’atmosphère et de pression. La gestion de l’une des chambres est faite en fonction de la gestion de l’autre. La chambre humide possède les fonctionnalités suivantes : trempe de l’acier avec une technologie utilisant de l’eau telle que la trempe à l’eau par immersion, aspersion mono fluide, aspersion bi-fluide, brouillard, etc., injection de HNx avec une concentration en Hydrogène comprise entre 0 % et 20 %, extraction de l’atmosphère de façon à renouveler en permanence l’atmosphère de la chambre humide, évacuation de l’eau à l’état liquide en dehors de la chambre. La chambre humide est séparée de la chambre de séchage par un système d’essorage de la bande. Ce système a pour objectif de retirer l’excès d’eau présent sur la bande afin de permettre une évaporation complète lors du passage dans la chambre de séchage. La chambre de séchage, qui commence directement après l’essorage, comprend les fonctionnalités suivantes : séchage de la bande. Différentes technologies peuvent être utilisées, telles que la convection avec un gaz chaud ou le rayonnement avec par exemple des bougies électriques, injection de HNx avec une concentration en Hydrogène pouvant aller jusqu’à 20 %. Enfin, en amont et en aval des deux chambres, sont positionnés des sas de séparation d’atmosphères pour éviter la pollution des chambre amont et aval par une atmosphère humide. Cependant, la présence de ces sas n’est pas suffisante pour atteindre cet objectif. Il est également nécessaire de gérer les pressions et le flux d’atmosphère dans les différentes chambres. Industriellement, différentes configurations sont possibles, selon que les lignes soient verticales ou horizontales, ou en fonction de la technologie de refroidissement. Les figures 1 à 3 illustrent schématiquement trois exemples de configurations. La FIG. 1 montre un exemple de portion d’une ligne horizontale (la bande 1 circulant horizontalement selon le sens indiqué par la flèche sur la figure) avec un refroidissement par pulvérisation selon un exemple de réalisation de l’invention. Sont représentées, une chambre amont 2 sèche et sous atmosphère réductrice, un sas 31 amont de séparation d’atmosphères, une chambre 4 humide où est réalisée la trempe par pulvérisation d’un liquide, une section 6 d’essorage, une chambre 7 de séchage, un sas 32 aval de séparation d’atmosphères, une chambre 8 avale sèche et sous atmosphère réductrice. La FIG. 2 montre un exemple de portion de ligne verticale (la bande 1 circulant verticalement) avec un refroidissement par pulvérisation selon un autre exemple de réalisation de l’invention. On y retrouve les mêmes chambres et sections qu’en FIG. 1 . La FIG. 3 montre un autre exemple de portion de ligne verticale, mais avec un refroidissement par trempe à l’eau via une immersion dans un bac selon un autre exemple de réalisation de l’invention. On y retrouve les mêmes chambres et sections qu’en figures 1 et 2. Notamment dans le cas d’une configuration verticale telle que représentée sur les figures 2 et 3, la section d’essorage peut être avantageusement complétée en amont par des couteaux de liquide et/ou des systèmes d’évacuation complémentaires du liquide afin de limiter la pénétration de liquide dans la chambre de séchage. L’oxydation de surface de la bande dépend : de la composition chimique de l’acier, de la température de la bande, notamment en fin de refroidissement humide et en sortie de la chambre de séchage, du point de rosée de la zone concernée. Comme explicité dans le paragraphe sur l’état de l’art, l’utilisation d’un procédé de refroidissement liquide implique de considérer trois régimes de refroidissement différents, selon la température de la bande à la fin du refroidissement humide : Régime 1 : le régime d’ébullition en film est présent pour les températures de bande supérieures à la température de Leidenfrost. Dans ce cas, il n’y a pas de contact entre le liquide de refroidissement et la bande d’acier. Régime 2 : le régime de transition (en anglais transition boiling ) est quant à lui atteint lorsque la bande présente une température comprise entre 100 °C et la température de Leidenfrost. Régime 3 : le régime de refroidissement « humide » est atteint lorsque la température de bande est en dessous de 150 °C. Dans ce cas, le liquide est en permanence en contact avec la bande d’acier. La température de Leidenfrost dépend notamment de la température du liquide. Lorsque le refroidissement est réalisé par pulvérisation, elle dépend également de la quantité surfacique de liquide pulvérisée, de la pression d’impact sur la bande et de la taille des gouttes. Lorsque le refroidissement est réalisé par immersion dans un bac, elle dépend également de la vitesse de circulation du liquide. Nous pouvons considérer que la température de Leidenfrost est comprise entre 250 °C et 600 °C. L’ajout d’acide dans l’eau de refroidissement n’ayant un effet sur l’état de surface de la bande que s’il y a contact entre l’eau et la bande, l’utilisation d’acide dans le cas du régime 1 est inutile. A contrario, l’utilisation d’acide dans le régime 3 est pertinent. Si la température de fin de refroidissement est supérieure ou égale à 110 °C, la bande n’entrainera pas de film d’eau dans la chambre de séchage. Dans le seul cas d’une température de fin de refroidissement inférieure à 110 °C, l’atmosphère de la chambre de séchage sera humide. La cinétique d’oxydation du fer est thermo dépendante. Dans une atmosphère oxydante, on peut considérer que le fer ne commence à s’oxyder qu’au-dessus de 250 °C. De même, on peut considérer que la réduction des oxydes de fer en atmosphère réductrice ne commence réellement qu’au-dessus de 250 °C. Ainsi, 250 °C est la température au-dessus de laquelle il faut éviter d’oxyder la bande ou envisager de réduire les oxydes de fer déjà présents. Dans le cas des oxydes de Manganèse, Silicium et Chrome, les températures de début d’oxydation sont nettement plus élevées que le Fer. Cependant, les points de rosée requis pour réduire ces oxydes sont tellement bas qu’ils sont inatteignables dans une ligne de galvanisation. Pour les nuances d’acier ayant du Manganèse, du Silicium et Chrome en quantité importante, il convient de gérer l’oxydation de ces éléments d’alliage en pratiquant celle-ci lors de la phase de chauffe avec une oxydation sélective ou totale. Dans le cas de températures de fin de refroidissement inférieures à la température de Leidenfrost, l’utilisation d’acide dans l’eau de refroidissement permet d’éliminer ces oxydes ou à minima d’en contenir l’apparition lors des premiers instants du refroidissement. Selon l’invention, trois domaines de gestion de l’oxydation de surface sont définis en fonction de la température de fin de refroidissement. Le tableau ci-dessous synthétise ces trois domaines, selon le régime de refroidissement, en matérialisant : si le contact eau-bande nécessite l’utilisation d’acide, si l’atmosphère de la chambre de séchage est humide ou sèche. Domaine de refroidissement Température de bande en fin de refroidissement humide Contact liquide-bande Atmosphère de la chambre de séchage Présence d’acide Régime 1 T Leidenfrost Très faible Sèche non Régime 2 Partiel Sèche oui Régime 3 Total Humide oui Dans le domaine de refroidissement correspondant au régime 1, la bande va s’oxyder lors de la phase de refroidissement. L’utilisation d’acide est inutile car il n’y pratiquement pas de contact de l’eau sur la bande. Cependant, une atmosphère de chambre de séchage sèche, couplée à l’injection d’HNx permet d’avoir une atmosphère réductrice dès la chambre de séchage. Les conditions opératoires sont donc dans ce cas : Passage dans la chambre humide le plus rapide possible, moins de 15 s pour les nuances d’acier classiques ; Injection de HNx en chambre de séchage et les chambres aval. La teneur en hydrogène (jusqu’à 20%) est ajustée dans ces chambres en fonction de la nuance d’acier concernée et du temps de passage dans la chambre humide ; Le temps de passage cumulé dans les chambres de séchage et aval doit à minima être égal au temps de passage en chambre humide pour garantir un temps suffisant de réduction des oxydes de fer. Dans le domaine de refroidissement correspondant au régime 2, la bande va s’oxyder lors de la phase de refroidissement. L’utilisation d’acide peut être envisagée et la chambre de séchage présente une atmosphère sèche. Les conditions opératoires sont donc dans ce cas : Utilisation d’un acide faiblement dosée ; Injection de HNx en chambre de séchage et les chambres aval. Ajustement de la teneur en hydrogène (jusqu’à 20%) dans les chambres ou la température de bande redépasse 250 °C ; Favoriser la combinaison de la chambre de séchage avec une chambre aval munie d’équipement de chauffe (par exemple inducteur, vieillissement) ; L’utilisation d’acide peut ne pas être nécessaire pour certains aciers si la capacité de réduction des chambres aval est suffisante. Dans le domaine de refroidissement correspondant au régime 3, la bande va s’oxyder lors de la phase de refroidissement. L’utilisation d’acide est pertinente. Cependant, l’atmosphère de chambre de séchage sera humide. L’objectif sera donc de s’assurer que toute l’eau sera évaporée avant de sortir de la chambre et que l’atmosphère sera bien extraite. Il ne faut pas que la température dans la chambre de séchage dépasse les 250 °C avant la sortie de la bande, sous peine de réoxyder la bande. Les conditions opératoires sont donc dans ce cas : Utilisation d’un acide faiblement dosé dans l’eau de refroidissement, Si la chambre de séchage est combinée avec une chambre aval munie d’un équipement de chauffe, la température de sortie ne doit pas dépasser les 250 °C. Afin de créer un flux d’atmosphère vers la chambre humide où est réalisée une extraction d’atmosphère, il est nécessaire d’avoir simultanément : des pressions telles que la pression Pam dans la chambre amont et la pression Pav dans la chambre aval soient supérieures à la pression Ps de la chambre de séchage et que la pression dans celle-ci soit supérieure à la pression Ph de la chambre humide : des débits tels que le débit d’extraction de la chambre humide soit supérieur à la somme du débit d’HNx injecté dans la chambre humide, du débit d’HNx injecté dans la section d’essorage, du débit injecté dans la chambre de séchage, du débit de vapeur résultant de la vaporisation du liquide de refroidissement à la surface de la bande dans la chambre humide, du débit de vapeur résultant de l’essorage de la bande, et du débit de vapeur résultant du séchage de la bande : Le débit d’extraction doit être strictement supérieur au liquide qui se vaporise et au HNx injecté dans la chambre humide , la section d’essorage , la chambre de séchage , le sas amont et le sas aval de façon à extraire très légèrement l’atmosphère de la chambre amont, pour un débit , et la chambre avale, pour un débit . Dans ce cas nous avons : Si le débit de vapeur résultant du séchage de la bande et le débit injecté dans la chambre de séchage sont trop élevés, une extraction complémentaire pourra être rajoutée dans la chambre de séchage et dans ce cas nous aurons : La quantité de liquide de refroidissement qui s’évapore variant en fonction du format de la bande et de sa température, le débit d’extraction est ajustable, tout comme si une extraction complémentaire est ajoutée dans la chambre de séchage. En se reportant au schéma de la FIG. 4 des dessins annexés, on peut voir schématiquement et partiellement représentée, en vue longitudinale, une ligne 100 de galvanisation à four vertical selon un exemple de réalisation de l’invention. Elle comprend successivement et dans le sens de défilement de la bande 1, une chambre 101 de préchauffage, une chambre 102 de chauffage, une chambre 103 de maintien, une section 104 de refroidissement comprenant une chambre 3 de refroidissement gazeux, une chambre 4 humide de refroidissement liquide, une section 6 d’essorage et de renvoi et une chambre 7 de séchage, puis une chambre 105 de vieillissement, une section 106 de sortie de four, et une section 107 de galvanisation au trempé. Un système 11 de contrôle et de commande assure le bon fonctionnement de la ligne et ajuste les paramètres de fonctionnement de celle-ci selon les caractéristiques de la bande à l’entrée et celles attendues en sortie. Selon la nuance d’acier et le cycle thermique nécessaire pour obtenir les propriétés mécaniques visées, la chambre 3 de refroidissement gazeux permet par exemple un refroidissement lent de la bande depuis une température de recuit, par exemple de 900 °C, jusqu’à une température de début de trempe, par exemple de 700 °C. Un refroidissement plus rapide de la bande dans la chambre 3 peut également être réalisé, mais il restera néanmoins moins rapide que celui obtenu dans la chambre 4 humide de refroidissement liquide. En effet, le refroidissement gazeux, typiquement par projection d’un mélange d’azote et d’hydrogène, permet d’atteindre des vitesses de refroidissement de l’ordre de 100 à 200 °C/s pour des bandes d’acier d’épaisseur 1 mm. En se reportant au schéma de la FIG. 5 annexée, on peut voir partiellement représentée la partie inférieure de la section 104 de refroidissement de la FIG. 1 . La bande 1 sort de la chambre 3 de refroidissement gazeux en circulant de haut en bas selon le sens de défilement matérialisé par la flèche S. En sortie de cette chambre se trouve un sas 31 amont assurant une séparation entre l’atmosphère réductrice contrôlée présente dans la chambre 3 de refroidissement gazeux, constituée d’un mélange d’azote et d’hydrogène, de celle, humide, de la chambre 4 de refroidissement liquide qui se trouve en aval. Le sas représenté comprend deux paires de rouleaux 30 avec une injection 33 d’atmosphère entre les deux paires de rouleaux sachant que d’autres configurations de sas sont possibles. La bande traverse ensuite la chambre 4 de refroidissement liquide dans laquelle est disposé un dispositif 5 de refroidissement liquide. Celui-ci comprend des buses 40 qui projettent un liquide de refroidissement sur la bande, par exemple une solution acide contenant de l’eau et 0.5% d’acide formique. Des couteaux 41 de liquide formés par des buses 42 à jet plat permettent de supprimer l’essentiel du liquide de ruissellement présent sur la bande. Les jets sont inclinés par rapport à la bande d’un angle aigu afin de favoriser le décollement du film d’eau présent à la surface de la bande. Les buses 42 sont alimentées avec le même liquide que celui de refroidissement, au moyen d’un conduit d’alimentation non représenté. La bande quitte la chambre 4 humide par une ouverture 43 de dimensions réduites. Lorsque la bande sort de la chambre humide à une température inférieure à 100-110 °C, un film de liquide est entrainé mécaniquement par la bande. La section d’essorage et la chambre de séchage sont là pour supprimer la présence de liquide à la surface de la bande avant son entrée dans la chambre aval de vieillissement, sous atmosphère réductrice, l’essorage facilitant le séchage de la bande. A contrario, lorsque la bande sort de la chambre humide à une température plus élevée, il n’y a pas de film de liquide sur celle-ci. L’essorage et le dispositif de séchage peuvent être à l’arrêt afin de limiter la consommation énergétique de la ligne. Après être sortie de la chambre humide, la bande traverse ainsi une section 6 d’essorage équipée de couteaux 60 de gaz destinés à supprimer le liquide pouvant être présent sur la bande. Les couteaux de gaz sont formés par des buses 61 à jet plat alimentées au moyen d’un conduit d’alimentation non représenté. Les couteaux de liquide et de gaz couvrent toute la largeur de la bande. Sur une face de la bande, ils peuvent être obtenus avec une seule buse dont la longueur est au moins égale à la largeur maximale de la bande ou avec une pluralité de buses disposées sur la largeur de la bande. Le gaz utilisé pour l’essorage peut être à la température ambiante ou à une température plus élevée. Ces couteaux de gaz ont sensiblement la même inclinaison que les couteaux 41 de liquide. La section 6 d’essorage s’étend par une partie inférieure 62 de renvoi dans laquelle sont disposés deux rouleaux déflecteurs 63, 44 et des buses 65 formant des couteaux de gaz complémentaires. La bande 1 traverse ensuite une chambre 7 de séchage équipée de tubes chauffants 70 destiné à sécher la bande par rayonnement. Le séchage peut également être réalisé par convection ou par une combinaison de rayonnement et de convection. En sortie 71 de la chambre 7 de séchage, la bande traverse un sas 32 aval de séparation d’atmosphères entre la chambre de séchage et la chambre 105 de vieillissement située en aval dans le sens de défilement de la bande. Le sas représenté comprend deux paires de rouleaux 30 avec une injection 31 d’atmosphère entre les deux paires de rouleaux, mais d’autres configurations de sas sont possibles. Selon l’invention, si la température Th de la bande au niveau de l’ouverture 43 de sortie de la chambre 4 humide est 250 °C, le temps de passage de la bande dans la chambre 4 humide doit être inférieur ou égale à 15 s, et le temps de passage cumulé dans la chambre 7 de séchage, la chambre 105 de vieillissement et la chambre 106 de sortie de four doit être à minima égal au temps de séjour dans la chambre 4 humide. Si la température Th de la bande au niveau de l’ouverture 43 de sortie de la chambre 4 humide est 250 °C. Un système 9 d’injection d’atmosphère est apte à injecter une atmosphère dans la chambre 4 humide, via le point 91 d’injection, et la chambre 7 de séchage, via le point d’injection 92, et un système 10 d’extraction d’atmosphère est apte à renouveler en permanence l’atmosphère dans la chambre 4 humide et à créer un flux d’atmosphère de la chambre 7 de séchage vers la chambre 4 humide. Lorsque la somme du débit de vapeur résultant du séchage de la bande et du débit injecté dans la chambre de séchage est trop élevée pour ne disposer que d’une extraction d’atmosphère dans la chambre humide, une extraction 13 complémentaire d’atmosphère est ajoutée dans la chambre de séchage en complément de l’extraction 12 réalisée dans la chambre humide. Les localisations sur la FIG. 5 des points d’injection 91, 92 du système 9 d’injection d’atmosphère et du point 11 de soutirage du système 10 d’extraction d’atmosphère ne sont pas représentatives de leurs localisations réelles sur une installation industrielle. Sur celle-ci, la localisation des points d’injection et de soutirage sont choisis de sorte de favoriser le renouvellement de l’atmosphère de la chambre humide, de la section d’essorage et de la chambre de séchage. L’atmosphère injectée par le système 9 d’injection est un mélange d’azote et d’hydrogène, avec par exemple une proportion volumique d’hydrogène de 5%. La teneur en hydrogène peut être ajustée selon la qualité des aciers à traiter. Avantageusement, l’atmosphère injectée par le système 9 d’injection est la même que celle présente dans la chambre 105 de vieillissement. La FIG. 6 illustre schématiquement les flux de gaz au niveau du refroidissement humide selon un exemple de réalisation de l’invention. Pour simplifier la figure, les différentes chambres sont représentées horizontalement. Un débit Q31 ( ) d’atmosphère réductrice est injecté dans le sas 31 amont disposé entre la chambre 3 de refroidissement gazeux et la chambre 4 humide de refroidissement liquide. L’ensemble du débit Q31 injecté dans le sas s’échappe dans la chambre 4 humide. Le soutirage effectué dans la chambre 4 humide est tel qu’un débit Q31b ( ) provenant de la chambre 3 de refroidissement sec traverse le sas 31 amont et vient s’ajouter au débit Q31 injecté dans le sas pour qu’aucun débit d’atmosphère ne circule de la chambre 4 humide vers la chambre 3 de refroidissement sec. Le débit Q31a entrant dans la chambre 4 humide en provenant du sas 31 est ainsi égal à la somme du débit Q31 injecté dans le sas et du débit Q31b provenant de la chambre 3 de refroidissement sec. Un débit Q32 ( ) d’atmosphère réductrice est injecté dans le sas 32 aval disposé entre la chambre 7 de séchage et la chambre 105 de vieillissement. L’ensemble du débit Q32 injecté dans le sas s’échappe dans la chambre de vieillissement. Les soutirages réalisés dans la chambre 4 humide et la section 6 d’essorage sont tels qu’un débit Q32b ( ) provenant de la chambre 105 de vieillissement traverse le sas 32 aval et vient s’ajouter au débit Q32 injecté dans le sas afin qu’aucun débit d’atmosphère ne circule de la chambre 7 de séchage vers la chambre 105 de vieillissement. Une injection d’atmosphère, non représentée sur les figures, est effectuée dans les chambres 3 et 105 pour maintenir ces chambres en pression et compenser les débits sortants Q31b ( ) et Q32b ( ). Le débit Q32a entrant dans la chambre 7 de séchage en provenant du sas 32 est ainsi égal à la somme du débit Q32 injecté dans le sas et du débit Q32b provenant de la chambre 105 de vieillissement. Dans la chambre 4 humide, une partie Q40 ( ) du liquide de refroidissement se vaporise au contact de la bande chaude. Le solde Q41 reste liquide et est évacué de la chambre 4 humide par la sortie 44 avant d’être recirculé pour de nouveau alimenter les buses 40. La quantité Q40 de liquide évaporé dépend : . du procédé de refroidissement, l’évaporation étant plus faible avec une trempe à l’eau par immersion qu’avec un procédé d’aspersion ; . du format (épaisseur et largeur) de la bande et de sa vitesse ; . des températures d’entrée et sortie de la bande, i.e. de la pente de refroidissement. Cette vapeur doit être évacuée par extraction d’atmosphère. Un débit Q91 ( ) d’atmosphère réductrice est injecté dans la chambre 4 humide au point 91 d’injection par le système 9 d’injection d’atmosphère. Un débit Q11 ( ) est extrait de la chambre 4 humide au point 11 de soutirage par le système 10 d’extraction d’atmosphère. Le débit Q11 extrait est supérieur à la somme du débit Q31 provenant du sas 31 amont, du débit Q91 injecté au point 91 d’injection par le système 9 d’injection d’atmosphère et du débit Q40 résultant de la vaporisation du liquide de refroidissement. Il en résulte l’entrée dans la chambre 4 humide d’un débit Q60 gazeux provenant de la section 6 d’essorage et d’un débit Q31b provenant de la chambre 3 de refroidissement sec. Nous avons ainsi Q11 = Q31a + Q91 + Q40 + Q60. Dans la section 6 d’essorage, un débit Q6 ( ) d’atmosphère réductrice est injecté par les buses 61 et 65 pour retirer le film de liquide pouvant être présent sur la bande, selon sa température. Une partie du liquide se vaporise pour former un débit Q62 ( ) de vapeur, le solde resté liquide étant évacué par les sorties 61 avant d’être recirculé pour de nouveau alimenter les buses 40. Le débit Q11 de soutirage dans la chambre 4 humide est tel que le débit Q60 provenant de la section 6 d’essorage dans la chambre 4 est supérieur à la somme du débit Q6 injecté par les buses 61 et 65 et du débit Q62 de vaporisation dans la section 6 d’essorage. Il en résulte l’entrée dans la section 6 d’essorage d’un débit Q71 gazeux provenant de la chambre 7 de séchage. Nous avons ainsi Q60 = Q6 + Q62 + Q71. Dans la chambre 7 de séchage, un débit Q92 ( ) d’atmosphère réductrice est injecté au point 92 d’injection par le système 9 d’injection d’atmosphère. Le débit Q71 gazeux circulant de la chambre 7 de séchage vers la section 6 d’essorage est ainsi la somme du débit Q92 injecté au point 92, du débit Q70 ( ) résultant de l’évaporation du liquide dans la chambre 7 et du débit Q32a en provenance du sas 32 aval disposé entre la chambre 7 et la chambre 105 de vieillissement. Nous avons ainsi Q71 = Q92 + Q70 + Q32a. Le contrôle des débits gazeux injectés et des débit soutirés conduit à ce que la pression P3 dans la chambre de refroidissement sec est supérieure à la pression P31 dans le sas 31 amont, laquelle est supérieure à la pression P4 dans la chambre 4 humide et en ce que la pression P105 dans la chambre de vieillissement est supérieure à la pression P32 dans le sas 32 aval, laquelle est supérieure à la pression P7 dans la chambre de séchage, laquelle est supérieure à la pression P6 dans la section d’essorage, laquelle est supérieure à la pression P4 dans la chambre humide. On s’assure ainsi qu’il n’y a pas de pollution de la chambre 3 de refroidissement sec et de la chambre 105 de vieillissement par des vapeurs humides, tout en ayant un renouvellement suffisant d’atmosphère dans la chambre 7 de séchage et la section 6 d’essorage pour que la présence de vapeur humide y soit nulle ou suffisamment faible pour éviter une oxydation excessive de la bande. Pour les nuances d’acier nécessitant un refroidissement humide jusqu’à une température supérieure à 110 °C, l’invention permet d’éviter la présence d’une atmosphère humide dans la zone 6 d’essorage et la chambre 7 de séchage, les débits Q62 et Q70 d’évaporation du film de liquide étant nuls, celui-ci n’étant pas présent sur la bande à la sortie de la chambre 4 humide. En variante de réalisation, la chambre 7 de séchage peut comprendre une extraction 13 d’atmosphère si le courant vers la chambre humide n’est pas suffisant pour permettre un renouvellement de l’atmosphère de la chambre de séchage. Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. De plus, les différentes caractéristiques, formes, variantes et modes de réalisation de l’invention peuvent être associés les uns avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où ils ne sont pas incompatibles ou exclusifs les uns des autres. Procédé de refroidissement d’une bande (1) d’acier en circulation dans une ligne (100) continue de galvanisation dans lequel : la bande (1) d’acier traverse une chambre (2, 3, 103) amont sous atmosphère sèche et réductrice et un sas (31) amont de séparation d’atmosphères avant d’être refroidie dans une chambre (4) humide contenant un dispositif (5) de refroidissement liquide, la bande (1) d’acier refroidie dans la chambre (4) humide traverse une chambre (7) de séchage, un sas (32) aval de séparation d’atmosphères et au moins une chambre (8, 105, 106) aval sous atmosphère sèche et réductrice, le procédé comprenant en outre, une injection d’atmosphère sèche, au moyen d’un système (9) d’injection, dans la chambre (4) humide et dans la chambre (7) de séchage, une extraction d’atmosphère, au moyen d’un système (10) d’extraction, pour renouveler en permanence l’atmosphère dans la chambre (4) humide et pour créer un flux d’atmosphère depuis la chambre (7) de séchage vers la chambre (4) humide, un contrôle au moyen d’un système (11) de contrôle et de commande : du temps de passage de la bande (1) d’acier dans la chambre (4), du temps cumulé de passage de la bande (1) d’acier dans la chambre (7) de séchage et dans l’au moins une chambre (8, 105, 106) aval sous atmosphère sèche et réductrice, de la température (Th) de la bande (1) d’acier à la sortie de la chambre (4) humide, et de la température (Ts) de la bande (1) d’acier à la sortie de la chambre (7) de séchage, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend une étape de vérification de conditions requises définies par : lorsque la température (Th) de sortie de la chambre (4) humide de la bande (1) d’acier est supérieure ou égale à la température de Leidenfrost, le temps de passage de la bande (1) d’acier dans la chambre (4) humide qui doit être inférieur ou égal à quinze secondes, et le temps de passage cumulé dans la chambre (7) de séchage et dans au moins une chambre (8, 105, 106) aval sous atmosphère sèche et réductrice qui doit être supérieur ou égal au temps de séjour de la bande (1) d’acier dans la chambre (4) humide ; lorsque la température (Th) de sortie de la chambre (4) humide de la bande (1) d’acier est inférieure à la température de Leidenfrost, le liquide du dispositif (5) de refroidissement qui doit être un liquide de refroidissement aqueux ayant une concentration massique en acide formique supérieure ou égale à 0,1% et la température (Ts) de la bande (1) d’acier à la sortie de la chambre (7) de séchage qui doit être inférieure ou égale à 250 °C si l’une des conditions requises n’est pas respectée lors de l’étape de vérification, le procédé comprend en outre une étape d’ajustement d’au moins un paramètre de fonctionnement de la ligne permettant de respecter les conditions requises à l’étape de vérification. Procédé selon la revendication 1, pour lequel lorsque la température (Th) de sortie de la chambre (4) humide de la bande (1) d’acier refroidie est inférieure à 110 °C, une partie au moins de la quantité de liquide en excès emportée par la bande (1) d’acier refroidie dans la chambre (4) humide est retirée dans une section (6) d’essorage, et la bande (1) d’acier essorée est séchée dans la chambre (7) de séchage. Procédé selon l’une des revendications précédentes, pour lequel la pression de l’atmosphère de la chambre (2, 3, 103) amont et la pression de l’atmosphère de la chambre (8, 105, 106) aval sont chacune supérieures à celle de la chambre (7) de séchage, et en ce que la pression de l’atmosphère de la chambre (7) de séchage est supérieure à celle de la chambre (4) humide. Procédé selon l’une des revendications précédentes, comprenant en outre une étape d’injection d’une atmosphère composée d’un mélange d’azote et d’hydrogène dans la chambre (4) humide et dans la chambre (7) de séchage, la teneur en hydrogène de ladite atmosphère étant ajustée en fonction de la composition chimique de l’acier de la bande (1) d’acier à galvaniser. Procédé selon l’une des revendications précédentes, pour lequel l’extraction d’atmosphère est réalisée avec un débit d’extraction ajustable et tel que le débit est supérieur à la somme des débits , où les termes correspondent respectivement au débit d’HNx injecté dans la chambre humide, au débit d’HNx injecté dans la section d’essorage, au débit injecté dans la chambre de séchage, au débit de vapeur résultant de la vaporisation du liquide de refroidissement à la surface de la bande dans la chambre humide, au débit de vapeur résultant de l’essorage de la bande et au débit de vapeur résultant du séchage de la bande. Procédé selon la revendication 1, pour lequel la concentration massique en acide formique du liquide de refroidissement est ajustée en fonction de la composition chimique de l’acier de la bande (1) d’acier à galvaniser. Ligne (100) continue de galvanisation susceptible de mettre en œuvre un procédé selon l’une des revendications 1 à 6 pour galvaniser une bande (1) d’acier, la ligne (100) comprenant successivement dans le sens de déplacement de la bande (1) d’acier à galvaniser : une chambre (2, 3, 103) amont sous atmosphère sèche et réductrice, dans laquelle la bande (1) d’acier est chauffée ou refroidie, un sas (31) amont de séparation d’atmosphères, une chambre (4) humide contenant un dispositif (5) de refroidissement liquide, dans laquelle la bande (1) d’acier est refroidie, une section (6) d’essorage de la bande (1) d’acier refroidie, dans laquelle une partie au moins de la quantité de liquide en excès pouvant être emportée par la bande (1) d’acier refroidie est retirée, une chambre (7) de séchage de la bande (1) d’acier essorée, dans laquelle la bande (1) d’acier essoré est séchée pour évaporer le liquide encore présente sur la bande (1) d’acier essorée, un sas (32) aval de séparation d’atmosphères, au moins une chambre (8, 105, 106) aval sous atmosphère sèche et réductrice, la ligne comprenant en outre : un système (9) d’injection d’atmosphère apte à injecter une atmosphère sèche et réductrice dans la chambre (4) humide et dans la chambre (7) de séchage, un système (10) d’extraction d’atmosphère apte à renouveler en permanence l’atmosphère dans la chambre (4) humide et à créer un flux d’atmosphère depuis la chambre (7) de séchage vers la chambre (4) humide, un système (11) de contrôle et de commande apte à contrôler le temps de passage de la bande (1) d’acier dans la chambre (4), le temps cumulé de passage de la bande (1) d’acier dans la chambre (7) de séchage et dans l’au moins une chambre (8, 105, 106) aval sous atmosphère sèche et réductrice, la température (Th) de la bande (1) d’acier refroidie à la sortie de la chambre (4) humide et la température (Ts) de la bande (1) d’acier à la sortie de la chambre (7) de séchage et à mettre en œuvre les étapes de vérification et d’ajustement du procédé. Ligne (1) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le système (10) d’extraction d’atmosphère comprend une extraction (12) d’atmosphère de la chambre (4) humide et une extraction (13) d’atmosphère de la chambre (7) de séchage.