Brevet FR3155539A1 — publié le 20250523

La présente invention concerne un alliage à base de nickel caractérisé en ce qu’il comprend, en pourcentage massique : - 15 à 25 % de molybdène ; - 0,4 à 5 % d’aluminium ; - 0 à 2 % de titane ; - - - - - le nickel représentant la balance pour arriver à 100%. Un alliage selon l’invention est utilisable comme matériau de structure ou en revêtement pour des pièces soumises à la corrosion aux sels fondus, notamment à haute température, i.e. entre 400 et 800°C, comme les sels de fluorure et, plus particulièrement, les sels de chlorure. Figure pour l’abrégé : Néant ALLIAGE À BASE DE NICKEL A DURCISSEMENT STRUCTURAL PAR PRÉCIPITATION DE γ’ RÉSISTANT À LA CORROSION AUX SELS FONDUS Domaine technique de l'invention La présente invention se situe dans le domaine des alliages métalliques à base de nickel, utilisable par exemple comme matériau de structure ou en revêtement pour des pièces soumises à la corrosion aux sels fondus à haute température (entre 400 et 800 °C), comme les sels de fluorure et, plus particulièrement les sels de chlorure. Plus particulièrement, la présente invention est relative à de nouveaux alliages à base de nickel, ne comportant pas ou peu de chrome ou de fer, résistants à la corrosion aux sels fondus à haute température (entre 400 et 800 °C), préférentiellement aux sels de chlorure. Arrière-plan technique Les sels fondus sont utilisables dans de nombreuses installations industrielles, notamment comme fluides caloporteurs pour les centrales solaires ou fluide combustible pour des réacteurs nucléaires de nouvelle génération. Un alliage métallique, utilisable comme matériau de structure ou en revêtement, pour des pièces soumises à la corrosion en milieux sels fondus doit donc pouvoir résister et ne pas se dégrader dans de tels milieux. Or, dans certaines conditions, la résistance à la corrosion des alliages à base de nickel peut se révéler limitée, notamment dans les sels, comme les sels de chlorures à haute température (entre 400 et 800 °C). Il est donc nécessaire de développer des alliages à base de nickel plus résistants à la corrosion dans les sels de chlorures à haute température (de 400 à 800 °C) que ceux déjà existants. Par exemple, deux premiers réacteurs aux sels fondus de l’Oak Ridge National Laboratory (ORNL), l’Aircraft Reactor Experiment (ARE) et le Molten Salt Reactor Experiment (MSRE) ont permis de montrer la faisabilité des réacteurs de type Molten Salt Reactors (MSR). Le sel de ces deux réacteurs est un fluorure (NaF-ZrF 4 -UF 4 pour l’ARE, et LiF-BeF 2 -ZrF 4 -UF 4 pour le MSRE). Grâce à ces développements, des données en corrosion en milieux sels de fluorures ont pu être collectées. Plus récemment, d’autres études ont été menées pour connaître la tenue d’alliages à base de nickel dans les sels fluorures. Toutes ces études ont permis d’optimiser la résistance en corrosion aux sels de fluorures, d’alliages à base de nickel. L’alliage à base de nickel de référence pour les études de la corrosion aux sels de fluorures est l’Hastelloy ® N. L’alliage Hastelloy ® N a été développé spécialement pour le développement d’un réacteur nucléaire avec, comme fluide caloporteur, un sel de fluorure. Cependant, cet alliage est peu résistant à la corrosion en milieux sels de chlorures. D’autres alliages métalliques à base de nickel commerciaux comme l’Inconel 625 ou l’Hastelloy C-276 semblent plus intéressants mais présentent des vitesses de corrosion en milieux sels chlorures qui restent élevées. Une vitesse de corrosion trop importante va diminuer la durée de vie du matériau et par conséquent augmenter le coût. D’autres matériaux comme les céramiques se corrodent peu en contact de sels de chlorures, mais leur mise en forme difficile et leurs propriétés mécaniques spécifiques imposent des conceptions qui ne sont pas encore matures. Il existe donc un besoin de disposer d’un alliage à base de nickel permettant une très bonne résistance à la corrosion aux sels fondus, et notamment aux sels de chlorures à haute température, i.e. entre 400 et 800°C. La présente invention a pour objectif de répondre à ces besoins et de palier aux inconvénients mentionnés ci-dessus. Ainsi, la présente invention concerne un alliage à base de nickel caractérisé en ce qu’il comprend, en pourcentage massique : - 15 à 25 % de molybdène ; - 0,4 à 5 % d’aluminium ; - 0 à 2 % de titane ; - - - - - le nickel représentant la balance pour arriver à 100%. Un alliage selon l’invention doit satisfaire simultanément les équations suivantes : 15 Mo + W W et 0 W Cr + W Fe avec W Mo , W W , W Cr et W Fe représentant les pourcentages massiques du molybdène, du tungstène, du chrome et du fer. L’alliage de l’invention présente une très bonne résistance à la corrosion aux sels fondus, et notamment aux sels chlorures à haute température, i.e. entre 400 et 800°C. Par ailleurs, il ne comporte pas ou peu de chrome et/ou de fer. Un alliage selon l’invention peut être obtenu par des procédés conventionnels comme par exemple la fonderie, la métallurgie des poudres mais aussi par fabrication additive laser, fabrication additive inspiré du soudage ou par projection dynamique par gaz ou cold spray en anglais. Ces procédés sont bien connus de l’homme du métier qui saura adapter les conditions opératoires au type d’alliage à obtenir. Un alliage selon l’invention est utilisable comme matériau de structure ou en revêtement pour des pièces soumises à la corrosion aux sels fondus à haute température, i.e. entre 400 et 800°C, comme les sels fluorures et, plus particulièrement, les sels chlorures. Un autre objet de l’invention concerne l’utilisation d’un alliage selon l’invention comme : - matériau de structure en contact de sels fondus dans les centrales à concentration solaire ; - matériau de structure pour les réacteurs nucléaires à sel fondu, quel que soit le spectre neutronique (rapide ou thermique) ; les procédés de retraitement du combustible nucléaire usagé ; les procédés de séparation Zr/Hf ; - matériau des tubes de surchauffe des centrales biomasses. Un autre objet de l’invention est une pièce en ou revêtue par un alliage à base de nickel selon l’invention. Un autre objet de l’invention est une pièce selon l’invention destinée à être utilisée dans un réacteur à sels fondus, en particulier à sels fondus à hautes température entre 400 et 800°C, comme les sels chlorures. La pièce peut être un composant du réacteur comme la cuve, le réservoir, la tuyauterie, les pompes, les échangeurs de chaleur et les réflecteurs neutroniques. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre en référence aux dessins annexés. FIG. 1 est un schéma du dispositif expérimental utilisé pour les essais en milieux sels fondus. FIG. 2 représente une micrographie au Microscope Électronique à Balayage (MEB) ZEISS EVO en électrons rétrodiffusés (BSE) d’une coupe transverse de l’alliage NiMolloy 20 HIP. FIG. 3 représente une micrographie au Microscope Électronique à Balayage (MEB) ZEISS EVO en électrons rétrodiffusés (BSE) d’une coupe transverse de l’échantillon NiMolloy 20 AM (Additive Manufacturing). FIG. 4 représente une micrographie au Microscope Électronique à Balayage (MEB) ZEISS EVO en électrons rétrodiffusés (BSE) d’une coupe transverse de l’alliage NiMolloy 20 HIP. FIG. 4 représente les cartographies EDS détecteur BRUKER X-Flash 6 sur Microscope Électronique à Balayage (MEB) ZEISS EVO d’une coupe transverse de l’alliage NiMolloy 20 HIP. La partie claire correspond à la présence de l’élément chimique indiqué en bas à gauche. FIG. 5 représente une micrographie au Microscope Électronique à Balayage (MEB) ZEISS EVO en électrons rétrodiffusés (BSE) d’une coupe transverse de l’alliage NiMolloy 20 AM (Additive Manufacturing). FIG. 5 représente les cartographies EDS détecteur BRUKER X-Flash 6 sur Microscope Électronique à Balayage (MEB) ZEISS EVO d’une coupe transverse de l’alliage NiMolloy 20 AM (Additive Manufacturing). La partie claire correspond à la présence de l’élément chimique indiqué en bas à gauche. FIG. 6 représente a) une micrographie MEB ZEISS EVO en BSE et une ligne sur laquelle a été effectuée l’analyse chimique EDS avec le détecteur BRUKER X-Flash 6 de l’échantillon NiMolloy 20 HIP ; b) les courbes de dosage des éléments chimiques de l’échantillon en fonction de la profondeur (le long de la ligne). Description détaillée de l'invention La présente invention concerne un alliage à base de nickel caractérisé en ce qu’il comprend, en pourcentage massique : - 15 à 25 % de molybdène ; - 0,4 à 5 % d’aluminium ; - 0 à 2 % de titane ; - - - - - le nickel représentant la balance pour arriver à 100%. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’alliage à base de nickel comprend, en pourcentage massique, de 0 à moins de 1 % de chrome. Selon un autre mode préféré de l’invention, l’alliage à base de nickel comprend, en pourcentage massique, de 0 à moins de 1 % de fer. Selon un autre mode préféré de l’invention, l’alliage à base de nickel comprend, en pourcentage massique, de 0 à moins de 1 % de tungstène. Un alliage selon l’invention doit satisfaire simultanément les équations suivantes : 15 Mo + W W et 0 W Cr + W Fe avec W Mo , W W , W Cr et W Fe représentant les pourcentages massiques du molybdène, du tungstène, du chrome et du fer. Le nickel est l’élément de base de l’alliage grâce à ses qualités mécaniques supérieures, ainsi que sa résistance à la corrosion à haute température. Par haute température, on entend une température comprise entre 400 et 800°C. Le molybdène étant un élément réfractaire peu oxydable en milieux chlorures, il permet d’augmenter la résistance à la corrosion. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’alliage à base de nickel comprend, en pourcentage massique, 18 à 20% de molybdène. Outre le fait que l’aluminium peut permettre la formation d’une couche d’alumine en surface protectrice contre la corrosion, il va aussi permettre d’augmenter les propriétés mécaniques en permettant la précipitation d’intermétalliques de la phase durcissante gamma prime ou γ’ (Ni 3 Al). Ainsi, selon un mode de réalisation de l’invention, l’alliage à base de nickel peut comprendre, en pourcentage massique, 1,5 à 2,5 % d’aluminium. Le titane est principalement présent pour permettre la précipitation de la phase gamma prime (γ’) en substituant l’aluminium. La présence du titane dans l’alliage permet aussi une meilleure stabilité en température des phases γ’. Le titane possédant un diamètre plus important que l’aluminium va augmenter la différence de paramètre de maille entre la phase γ’ et la matrice γ. Cette augmentation permet une meilleure stabilité des γ’ en température. L’alliage à base de nickel peut comprendre, en pourcentage massique, 0,5 à 1% de titane. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’alliage à base de nickel peut comprendre, en pourcentage massique, moins de 1 % de chrome et de fer (W Cr + W Fe ), c’est-à-dire de 0 à W Cr + W Fe Dans un autre mode de réalisation, l’alliage comprend, en pourcentage massique, moins de 0,5 % de chrome et de fer (W Cr + W Fe ), soit de 0 à W Cr + W Fe Dans un mode de réalisation de l’invention, l’alliage ne contient pas de chrome et de fer. Même si ces métaux sont présents, ils ne peuvent pas être détectés par les méthodes d’analyses connues. Quant aux impuretés (Im1) cobalt, zirconium, niobium, tantale, hafnium, silicium, yttrium, lanthane, cérium, manganèse, magnésium, cuivre, palladium, platine, vanadium et carbone, selon un mode de réalisation de l’invention, l’alliage à base de nickel en comprend, en pourcentage massique, moins de 0,01 %, soit de 0 à 0,01 %. Quant aux impuretés (Im2) soufre, phosphore et bore, selon un mode de réalisation de l’invention, l’alliage à base de nickel en comprend, en pourcentage massique, moins de 0,005 %, soit de 0 à 0,005%. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’alliage à base de nickel est caractérisé en ce qu’il comprend, en pourcentage massique : - 77,38 % de nickel ; - 20 % de molybdène ; - 2,1 % d’aluminium ; - 0,52 % de titane. Comme indiqué plus haut, un alliage selon l’invention peut être obtenu par des procédés conventionnels comme par exemple, la Compression ou Compaction Isostatique à Chaud, la fonderie, la métallurgie des poudres mais aussi par fabrication additive laser, fabrication additive inspiré du soudage ou par projection dynamique par gaz ou cold spray en anglais. Ce sont des procédés bien connus dans l’état de la technique et l’homme du métier est en mesure d’adapter les conditions opératoires pour arriver à l’alliage recherché. Par exemple, la Compression ou Compaction Isostatique à Chaud (CIC en français ou HIP en anglais) est un procédé permettant de compresser des poudres métalliques par l’intermédiaire d’un gaz neutre dans un four de CIC sous pression (100-200 MPa) et à haute température (900 à 1400°C). La pression des gaz agit de manière uniforme dans toutes les directions afin d’obtenir des propriétés isostatiques et une densification à 100%. Cette technologie peut être utilisé dans un procédé pour fabriquer un alliage selon l’invention, comprenant les étapes suivantes : 1) Atomisation au gaz des poudres métalliques 2) Conception et fabrication des conteneurs 3) Remplissage et scellement des conteneurs 4) Compression Isostatique à Chaud 5) Élimination du conteneur par usinage ou par voie chimique. 6) Traitement thermique de qualité et usinage final. Un autre procédé permettant la fabrication d’un alliage selon l’invention est la fabrication additive : - par la fusion laser sur lit de poudre (en anglais L-PBF, pour Laser-Powder Bed Fusion), qui consiste à étaler premièrement une fine couche de poudre métallique sur un plateau de fabrication. Ensuite, un faisceau est utilisé pour fondre localement des zones du lit de poudre correspondant à des sections de l’objet à fabriquer, préalablement modélisé en 3D sur ordinateur. Le processus est alors répété sur une nouvelle couche, et ainsi de suite, jusqu’à obtenir la pièce souhaitée, après déblaiement du surplus de matière non assemblée. - par projection de poudre (en anglais LMD, pour Laser Metal Deposition) où le laser est utilisé pour créer localement un bain de fusion sur la pièce en cours de fabrication, dans lequel une buse va projeter de la matière, qui s’assemblera sous l’effet de la chaleur. Ensuite, le plateau sur lequel est placée la pièce et/ou la tête de projection se déplacent, en suivant le modèle 3D prédéfini, et répètent l’opération, jusqu’à obtention de l’objet. Le procédé de fabrication d’un alliage selon l’invention peut modifier sensiblement le comportement mécanique de l’alliage mais n’a que peu d’influence sur les propriétés en corrosion de l’alliage obtenu. Un alliage selon l’invention résiste à la corrosion en milieux sels chlorures à haute température (400 à 800 °C) préférentiellement, mais aussi en milieux sels fluorures. À titre d’exemples de sels chlorures, on peut citer NaCl, LiCl, CaCl 2 , et MgCl 2 . Comme sels fluorures, on peut citer, par exemple NaF, ZrF 4 , LiF et BeF 2 . Plusieurs champs de recherche s’intéressent à la corrosion aux sels fondus et aux chlorures, en particulier : - Les matériaux de structure en contact de sels fondus dans les centrales à concentration solaire. Les sels chlorures peuvent servir de fluide caloporteur et de stockage énergétique. - Les matériaux de structures pour les réacteurs nucléaires à sel fondu avec tous les types de spectres neutroniques (rapides ou thermiques), technologie appartenant à la quatrième génération de réacteurs nucléaires. Les chlorures sont étudiés comme fluide caloporteur dans lequel le combustible (U, Pu, Th) est dissous. - Les matériaux de structure pour les procédés de retraitement du combustible nucléaire usagé. Le combustible peut être dissous dans des sels chlorures afin de séparer les actinides et les produits de fission qui sont récupérés par électrodéposition. - Les matériaux de structure pour les procédés de séparation Zr/Hf. Pour fabriquer les gaines de combustibles utilisées dans les réacteurs à eau pressurisée, le Zr utilisé doit être appauvri en Hf, qui est naturellement extrait avec le Zr, pour limiter la capture neutronique de cet élément. Les sels chlorures peuvent être utilisés pour solubiliser ces éléments et les séparer ensuite par distillation. - Les matériaux des tubes de surchauffe des centrales biomasses. Les vapeurs circulant dans ces tubes contiennent des dépôts riches en chlorures qui sont liquides dans les températures de fonctionnement. Cela pose des problématiques de corrosion aux chlorures. Un autre objet de l’invention concerne donc l’utilisation d’un alliage selon l’invention comme - matériau de structure en contact de sels fondus dans les centrales à concentration solaire ; - matériau de structure pour les réacteurs nucléaires à sel fondu les procédés de retraitement du combustible nucléaire usagé ; les procédés de séparation Zr/Hf ; - matériau des tubes de surchauffe des centrales biomasses. Un autre objet de l’invention est une pièce en ou revêtue par un alliage à base de nickel selon l’invention. En tant que revêtement, l’épaisseur de la couche d’alliage est de l’ordre du millimètre voire du centimètre. Un autre objet de l’invention est une pièce selon l’invention destinée à être utilisée dans un réacteur à sels fondus, en particulier à sel fondu à hautes température entre 400 et 800°C, comme les sels chlorures. La pièce peut être un composant du réacteur comme la cuve, le réservoir, la tuyauterie, les pompes, les échangeurs de chaleur et les réflecteurs neutroniques EXEMPLES À titre d’exemple les inventeurs ont élaboré un alliage à base de nickel contenant, en pourcentage massique : - 77,38 % de nickel - 20% de molybdène, - 2,1 % d’aluminium, - 0,52 % massique de titane. Il a été obtenu par atomisation d’une poudre qui a ensuite été consolidée par Compaction Isostatique à Chaud ou Hot Isostatic Pressing (HIP) en anglais. Les poudres utilisées pour la compaction ont un diamètre moyen de 47 µm. Après compaction isostatique à chaud, les échantillons sont homogénéisés à 1050°C pendant deux heures. Ils ont ensuite été trempés à l’hélium et découpés sous forme de plaquettes (31,6x6,4x1,1 mm 3 ) pour être testés en corrosion. Le montage utilisé pour les essais de corrosion en sels fondus est présenté en FIG. 1 et est constitué : - d’un four/collier chauffant permettant de fondre le sel et de le maintenir en température, - d’un creuset en quartz contenant le sel fondu et les échantillons, - un thermocouple pour réguler la température, - plusieurs emplacements pour les électrodes (électrodes de référence en Ag/AgCl, électrodes en tungstène ou graphite/carbone vitreux). Les fractions des sels utilisés sont les suivantes : - 55 % (pds) de MgCl 2 . - 45 % (pds) de NaCl. Les sels utilisés sont très hygroscopiques et la présence d’eau accélère la corrosion des matériaux métalliques. Il est donc important de minimiser la présence d’oxygène dans le sel, il faut donc le purifier. Cette purification est composée de deux grandes étapes. Dans un premier temps, le sel est chauffé au-dessus de 100°C pendant plusieurs dizaines d’heures pour enlever un maximum d’humidité présente dans le sel. Ensuite, des électrolyses sont effectuées et un suivi de la teneur en oxygène est effectué à l’aide d’un voltamogramme cyclique (vitesse de balayage = 100 mV/s). L’électrode de travail est en carbone vitreux ou graphite et la contre électrode tungstène. Une fois le sel purifié, les échantillons sont totalement immergés à 600 °C pendant 168 heures. Les échantillons sont polis à la main à l’aide de papier SiC suivant la gamme suivante : P320 – P500 – P1200. Le polissage permet d’avoir un bon état de surface et d’enlever d’éventuelles couches d’oxydes. Les résultats présentés dans la suite de cette partie ont été obtenus pour un alliage selon l’invention de composition, en pourcentage massique : - 77,38 % de nickel, - 20% de molybdène, - 2,1 % d’aluminium, et - 0,52 % massique de titane. Cet alliage est obtenu par atomisation puis Compaction Isostatique à Chaud ou HIP, comme décrit ci-dessus. Il est également préparé par fabrication additive par fusion laser sur lit de poudre. Les références suivantes vont être utilisées pour distinguer les deux échantillons : - NiMolloy 20 HIP : échantillon de la composition décrite précédemment obtenu par Compaction Isostatique à Chaud (CIC en français ou HIP en anglais). - NiMolloy 20 AM : échantillon de la composition décrite précédemment obtenu en fabrication additive (AM, Additive Manufacturing en anglais) par fusion laser sur lit de poudre, sur une machine TRUMPH TRUEPRINT 1000 (faisceau 55 µm). Le Tableau 1 résume les variations de masse spécifique des deux échantillons décrits précédemment. Pour ce faire, l’échantillon est pesé avant et après essai cette variation est rapportée à sa surface ce qui donne la variation de masse spécifique. Ces valeurs sont très faibles et 10 fois inférieures à celles d’alliages commerciaux comme l’Inconel 625 ou l’Haynes 230 (Tableau 1) dans les mêmes conditions (totalement immergé à 600°C pendant 168h). Le procédé de fabrication n’a que peu d’influence car les résultats obtenus sur les échantillons provenant de la fabrication additive laser ou de la Compaction Isostatique à Chaud sont très proches. [Tableau 1] Variations de masse spécifique pour les échantillons immergés dans le sel Référence échantillon Variation de masse spécifique (mg/cm 2 ) NiMolloy 20 HIP (selon l’invention) -0,144 NiMolloy 20 AM (selon l’invention) 0,062 Inconel 625 -2,120 Haynes 230 -2,350 Comme montré dans le Tableau 1, les variations de masse spécifique des deux échantillons décrits précédemment à l’aide d’une balance de précision avec une précision de 10 -6 g. Ces valeurs sont très faibles et 10 fois inférieures à celles des alliages commerciaux comme l’Inconel 625 ou l’Haynes 230 (Tableau 1) dans les mêmes conditions (totalement immergé à 600°C pendant 168 heures). D’après ces résultats, le procédé de fabrication n’a que peu d’influence car les résultats obtenus sur les échantillons provenant de la fabrication additive laser ou de la Compaction Isostatique à Chaud sont très proches. Le MEB utilisé pour les analyses est un MEB ZEISS EVO équipé d’un détecteur de spectroscopie des rayons X BRUKER XFLASH 6 (Energy-Dispersive X-Ray Spectroscopy ou EDS en anglais). Des observations ont été faites afin de voir l’état de l’alliage grâce à des coupes transverses après corrosion des échantillons NiMolloy 20 HIP FIG. 2 et NiMolloy 20 AM FIG. 3 . Ces images sont en électrons rétrodiffusés pour mettre en avant des contrastes de composition chimique en surface des échantillons. Pour ces deux échantillons, aucune attaque intergranulaire ou piqure de corrosion n’est observée synonyme d’une bonne tenue en corrosion. Les rayons X émis par les atomes ionisés par le faisceau d’électron du MEB vont être analysés à l’aide s’un spectromètre à dispersion d’énergie ou EDS (Energy Dispersive Spectroscopy en anglais). Des cartographies EDS sont présentées en [Fig. 4] pour l’échantillon NiMolloy 20 HIP et en [Fig. 5] pour l’échantillon NiMolloy 20 AM. Les éléments étudiés lors de ces analyses EDS sont : le nickel, le molybdène, l’aluminium et le titane présents dans l’alliage ainsi que le magnésium, le sodium et le chlore présents dans le sel. Les cartographies effectuées ne mettent pas en évidence de déplétion en élément d’alliage et en particulier en molybdène comme il est courant de le voir dans les alliages commerciaux. [Fig. 6a] et [Fig. 6b] relatives à l’échantillon NiMolloy 20 HIP ne permettent pas de mettre en avant de déplétion d’éléments chimiques. Alliage à base de nickel caractérisé en ce qu’il comprend, en pourcentage massique : - 15 à 25 % de molybdène ; - 0,4 à 5 % d’aluminium ; - 0 à 2 % de titane ; - - - - - le nickel représentant la balance pour arriver à 100%. Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il satisfait simultanément les équations suivantes : 15 Mo + W W et 0 W Cr + W Fe avec W Mo , W W , W Cr et W Fe représentant les pourcentages massiques du molybdène, du tungstène, du chrome et du fer. Alliage selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu’il comprend, en pourcentage massique, 18 à 20 % de molybdène. Alliage selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’il comprend, en pourcentage massique, 1,5 à 2,5% d’aluminium. Alliage selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu’il comprend, en pourcentage massique, 0,5 à 1 % de titane. Alliage selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’il comprend, en pourcentage massique, moins de 1% de chrome et de fer. Alliage selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu’il comprend, en pourcentage massique, de 0 à Alliage selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’il comprend, en pourcentage massique, moins de 0,01 % d’impuretés (Im1). Alliage selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu’il comprend, en pourcentage massique, moins de 0,005 % d’impuretés (Im2). Alliage selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu’il comprend, en pourcentage massique, - 77,38 % de nickel ; - 20 % de molybdène ; - 2,1 % d’aluminium ; - 0,52 % de titane. Utilisation d’un alliage selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, comme - matériau de structure en contact de sels fondus dans les centrales à concentration solaire ; - matériau de structure pour les réacteurs nucléaires à sels fondus les procédés de retraitement du combustible nucléaire usagé ; les procédés de séparation Zr/Hf ; - matériau des tubes de surchauffe des centrales biomasses. 12. Pièce en ou revêtue par un alliage à base de nickel selon l’une quelconque des revendications 1 à 10. Pièce selon la revendication 12, destinée à être utilisée dans un réacteur à sel fondu.