Brevet FR3162694A1 — publié le 20251205

L’invention concerne un panneau (1) de garnissage intérieur de véhicule automobile, ledit panneau comprenant un corps (2) comprenant une âme (3) cellulaire, deux nappes d’endroit (8) et d’envers (9) de renfort de ladite âme, lesdites nappes étant à base de fibres de renfort enchevêtrées noyées dans de la mousse de polyuréthanne (16), et une couche de revêtement (10) à base de polyuréthanne élastomère recouvrant ladite nappe d’endroit, ledit panneau comprenant en outre une feuille (11) d’étanchéification au polyuréthanne à base de fibres de cellulose, ladite feuille étant disposée entre ladite nappe d’endroit et ladite couche de revêtement, ladite feuille étant surmoulée de part et d’autre par la mousse de polyuréthanne et par le polyuréthanne élastomère de manière à être noyée entre les deux. Figure 1 Panneau de garnissage intérieur de véhicule automobile L’invention concerne un panneau de garnissage intérieur de véhicule automobile et un procédé de réalisation d’un tel panneau. Il est connu de réaliser un panneau de garnissage intérieur de véhicule automobile, ledit panneau comprenant un corps, ledit corps comprenant : une âme cellulaire, ladite âme présentant une face d’endroit et une face d’envers, lesdites faces étant reliées entre elles par une tranche périphérique, ladite âme présentant des cellules ouvertes débouchant de part et d’autre vers lesdites faces, deux nappes d’endroit et d’envers de renfort de ladite âme, lesdites nappes étant à base de fibres de renfort enchevêtrées, lesdites nappes étant noyées dans de la mousse de polyuréthanne, lesdites nappes s’étendant respectivement sur lesdites faces d’endroit et d’envers, ladite mousse surmoulant ladite âme de manière à associer lesdites nappes à ladite âme, ledit panneau comprenant en outre une couche de revêtement à base de polyuréthanne élastomère recouvrant ladite nappe d’endroit. Selon une réalisation connue, la couche de revêtement surmoule la face d’endroit de manière à y adhérer. Le fait d’utiliser du polyuréthanne élastomère pour réaliser la couche de revêtement permet de disposer d’une couche étanche, particulièrement robuste en abrasion et aisément lavable. Un tel agencement permet en outre de réaliser un panneau stratifié de très bonne rigidité apportée par un « effet de poutre » réalisé par les nappes de renfort associées l’une à l’autre par l’intermédiaire de l’âme formant moyen d’écartement. Un tel panneau est par exemple une tablette de recouvrement d’un compartiment à bagages ou encore un faux-plancher d’habitacle ou de compartiment à bagages. Cependant, du fait que les cellules de l’âme débouchent de part et d’autre vers les faces d’endroit et d’envers, se présente lors de la réalisation d’un tel panneau le risque que le polyuréthanne élastomère traverse la nappe d’endroit et pénètre dans l’âme, éventuellement jusqu’à la nappe d’envers qui peut être elle-même traversée par le polyuréthanne élastomère. Il en résulte une surconsommation de polyuréthanne élastomère et également un risque de défaut esthétique en envers du panneau. L’invention a pour but de proposer un agencement permettant de pallier ces inconvénients. A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose un panneau de garnissage intérieur de véhicule automobile, ledit panneau comprenant un corps, ledit corps comprenant : une âme cellulaire, ladite âme présentant une face d’endroit et une face d’envers, lesdites faces étant reliées entre elles par une tranche périphérique, ladite âme présentant des cellules ouvertes débouchant de part et d’autre vers lesdites faces, deux nappes d’endroit et d’envers de renfort de ladite âme, lesdites nappes étant à base de fibres de renfort enchevêtrées, lesdites nappes étant noyées dans de la mousse de polyuréthanne, lesdites nappes s’étendant respectivement sur lesdites faces d’endroit et d’envers, ladite mousse surmoulant ladite âme de manière à associer lesdites nappes à ladite âme, ledit panneau comprenant en outre une couche de revêtement à base de polyuréthanne élastomère recouvrant ladite nappe d’endroit, ledit panneau présentant en outre les caractéristiques suivantes : il comprend en outre une feuille d’étanchéification au polyuréthanne à base de fibres de cellulose, ladite feuille est disposée entre ladite nappe d’endroit et ladite couche de revêtement, ladite feuille est surmoulée de part et d’autre par la mousse de polyuréthanne et par le polyuréthanne élastomère de manière à être noyée entre les deux. Un tel agencement mettant en œuvre une telle feuille d’étanchéité permet d’empêcher le passage de polyuréthanne élastomère au travers de la nappe d’endroit. Il en résulte l’utilisation d’une quantité minimisée de polyuréthanne élastomère et l’absence de défaut esthétique en envers du panneau. En outre, l’utilisation d’une feuille à base de fibres de cellulose s’est montrée particulièrement adaptée, notamment par rapport à une feuille à base de film thermoplastique. Parmi les avantages observés par la demanderesse, l’utilisation d’une telle feuille à base de fibres de cellulose permet : l’absence de plis susceptibles de perturber l’écoulement du mélange précurseur de polyuréthanne élastomère, de tels plis risquant de créer des défauts de surface sur la couche de revêtement, de lisser les défauts qui pourraient résulter de marquages réalisés par l’âme – par exemple sous forme de motif en nid d’abeille lorsque ladite âme présente une telle structure -, ceci du fait de la tenue de la feuille utilisée (sous réserve qu’elle présente une masse surfacique suffisante telle qu’évoquée plus loin), une bonne homogénéité de la couche de revêtement qui est assurée du fait du freinage du mélange précurseur de polyuréthanne élastomère lors de son écoulement sur une telle feuille, une excellente adhésion du polyuréthanne élastomère et de la mousse de polyuréthanne sur la feuille, ce qui contribue à la robustesse du panneau. Selon un deuxième aspect, l’invention propose un procédé de réalisation d’un tel panneau. D’autres particularités et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence à la figure FIG. 1 jointe qui est une vue schématique en coupe partielle d’un panneau selon une réalisation. En référence à la figure, on décrit un panneau 1 de garnissage intérieur de véhicule automobile, ledit panneau comprenant un corps 2, ledit corps comprenant : une âme 3 cellulaire, ladite âme présentant une face d’endroit 4 et une face d’envers 5, lesdites faces étant reliées entre elles par une tranche 6 périphérique, ladite âme présentant des cellules 7 ouvertes débouchant de part et d’autre vers lesdites faces, deux nappes d’endroit 8 et d’envers 9 de renfort de ladite âme, lesdites nappes étant à base de fibres de renfort enchevêtrées, lesdites nappes étant noyées dans de la mousse de polyuréthanne 16, lesdites nappes s’étendant respectivement sur lesdites faces d’endroit et d’envers, ladite mousse surmoulant ladite âme de manière à associer lesdites nappes à ladite âme, ledit panneau comprenant en outre une couche de revêtement 10 à base de polyuréthanne élastomère recouvrant ladite nappe d’endroit, ledit panneau présentant en outre les caractéristiques suivantes : il comprend en outre une feuille 11 d’étanchéification au polyuréthanne à base de fibres de cellulose – en particulier sous forme de papier ou de carton -, ladite feuille est disposée entre ladite nappe d’endroit et ladite couche de revêtement, ladite feuille est surmoulée de part et d’autre par la mousse de polyuréthanne et par le polyuréthanne élastomère de manière à être noyée entre les deux. Selon une réalisation, l’âme 3 est formée par une structure en nid d’abeille. Selon diverses réalisations, le nid d’abeille est à base de carton, de matériau thermoplastique ou d’aluminium. Selon la réalisation représentée, la couche de revêtement 10 s’étend en outre sur la tranche 6 de l’âme 3 et sur une bande périphérique 14 de la nappe d’envers 9, de manière à assurer une protection étendue du panneau 1 – notamment en cas de déversement d’eau dessus. Selon une réalisation, la feuille 11 d’étanchéification présente une masse surfacique comprise entre 100 et 400 g/m², et notamment entre 250 et 300 g/m², ce qui lui confère une bonne tenue permettant notamment l’absence de plis et de marquages par l’âme 3. Selon diverses réalisations, les fibres de renfort sont des fibres minérales – par exemple de verre – ou des fibres végétales – par exemple de lin, coton, ou chanvre. Selon une réalisation, l’épaisseur de la couche de revêtement 10 est comprise entre 0,5 et 2 mm, et notamment de l’ordre de 1,5 mm. Selon une réalisation, une couche de revêtement d’envers 15 – par exemple à base de non tissé – est collée ou bien surmoulée par la mousse sur la nappe d’envers 9. Selon une réalisation, les fibres de renfort sont liées entre elles par un agent de liaison, par exemple sous forme de résine. Selon une réalisation, les nappes de renfort 8,9 présentent une masse surfacique comprise entre 200 et 500 g/m², et notamment de l’ordre de 450 g/m². On décrit à présent un procédé de fabrication d’un tel panneau 1, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : prévoir une âme 3 cellulaire, ladite âme présentant une face d’endroit 4 et une face d’envers 5, lesdites faces étant reliées entre elles par une tranche 6 périphérique, ladite âme présentant des cellules 7 ouvertes débouchant de part et d’autre vers lesdites faces, disposer deux nappes d’endroit 8 et d’envers 9 de renfort sur chacune desdites faces, lesdites nappes étant à base de fibres de renfort enchevêtrées, déverser sur chacune desdites nappes un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne 16, disposer l’ensemble dans un premier moule définissant une première cavité de moulage, la paroi de ladite cavité étant garnie en regard de ladite nappe d’endroit par une feuille 11 à base de fibres de cellulose, attendre l’expansion de la mousse de sorte que lesdites nappes soient imprégnées de mousse, ladite mousse surmoulant ladite âme, de manière à associer lesdites nappes auxdites faces, ladite mousse surmoulant en outre ladite feuille, de manière à associer ladite feuille à ladite nappe d’endroit, retirer l’ensemble dudit moule et le transférer dans un deuxième moule définissant une deuxième cavité de moulage, ladite cavité définissant entre sa paroi et ladite feuille un espace d’épaisseur sensiblement homogène, remplir par injection ledit espace par un mélange précurseur de polyuréthanne élastomère de manière à réaliser la couche de revêtement 10, démouler ledit panneau obtenu. Selon une réalisation, il est prévu que l’espace s’étende en outre sur la tranche 6 de l’âme 3 et sur une bande périphérique 14 de la nappe d’envers 9, de manière à obtenir un panneau 1 dont la couche de revêtement 10 s’étend en outre sur ladite tranche et ladite bande. On peut prévoir en outre d’associer au moins une couche de revêtement d’envers sur la nappe d’envers, notamment par collage ou par surmoulage par la mousse dans le premier le moule. Panneau (1) de garnissage intérieur de véhicule automobile, ledit panneau comprenant un corps (2), ledit corps comprenant : une âme (3) cellulaire, ladite âme présentant une face d’endroit (4) et une face d’envers (5), lesdites faces étant reliées entre elles par une tranche (6) périphérique, ladite âme présentant des cellules (7) ouvertes débouchant de part et d’autre vers lesdites faces, deux nappes d’endroit (8) et d’envers (9) de renfort de ladite âme, lesdites nappes étant à base de fibres de renfort enchevêtrées, lesdites nappes étant noyées dans de la mousse de polyuréthanne (16), lesdites nappes s’étendant respectivement sur lesdites faces d’endroit et d’envers, ladite mousse surmoulant ladite âme de manière à associer lesdites nappes à ladite âme, ledit panneau comprenant en outre une couche de revêtement (10) à base de polyuréthanne élastomère recouvrant ladite nappe d’endroit, ledit panneau étant caractérisé en ce que : il comprend en outre une feuille (11) d’étanchéification au polyuréthanne à base de fibres de cellulose, ladite feuille est disposée entre ladite nappe d’endroit et ladite couche de revêtement, ladite feuille est surmoulée de part et d’autre par la mousse de polyuréthanne et par le polyuréthanne élastomère de manière à être noyée entre les deux. Panneau (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’âme (3) est formée par une structure en nid d’abeille. Panneau (1) selon la revendication 2, caractérisé en ce que le nid d’abeille est à base de carton, de matériau thermoplastique ou d’aluminium. Panneau (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de revêtement (10) s’étend en outre sur la tranche (6) de l’âme (3) et sur une bande périphérique (14) de la nappe d’envers (9), de manière à assurer une protection étendue dudit panneau. Panneau (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la feuille (11) d’étanchéification présente une masse surfacique comprise entre 100 et 400 g/m². Panneau (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres de renfort sont des fibres minérales ou des fibres végétales. Panneau (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’épaisseur de la couche de revêtement (10) est comprise entre 0,5 et 2 mm. Procédé de fabrication d’un panneau (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : prévoir une âme (3) cellulaire, ladite âme présentant une face d’endroit (4) et une face d’envers (5), lesdites faces étant reliées entre elles par une tranche (6) périphérique, ladite âme présentant des cellules (7) ouvertes débouchant de part et d’autre vers lesdites faces, disposer deux nappes d’endroit (8) et d’envers (9) de renfort sur chacune desdites faces, lesdites nappes étant à base de fibres de renfort enchevêtrées, déverser sur chacune desdites nappes un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne (16), disposer l’ensemble dans un premier moule définissant une première cavité de moulage, la paroi de ladite cavité étant garnie en regard de ladite nappe d’endroit par une feuille (11) à base de fibres de cellulose, attendre l’expansion de la mousse de sorte que lesdites nappes soient imprégnées de mousse, ladite mousse surmoulant ladite âme, de manière à associer lesdites nappes auxdites faces, ladite mousse surmoulant en outre ladite feuille, de manière à associer ladite feuille à ladite nappe d’endroit, retirer l’ensemble dudit moule et le transférer dans un deuxième moule définissant une deuxième cavité de moulage, ladite cavité définissant entre sa paroi et ladite feuille un espace d’épaisseur sensiblement homogène, remplir par injection ledit espace par un mélange précurseur de polyuréthanne élastomère de manière à réaliser la couche de revêtement (10), démouler ledit panneau obtenu.