Brevet FR3162384A1 — publié le 20251128

Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite de turbomachine intégrant une réparation in situ d’une fibre de chaîne L’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite telle qu’une aube de soufflante avec réparation in situ d’une fibre de chaîne qui comprend les étapes : 1) tissage d’une ébauche fibreuse ; 2) mise en forme de l’ébauche fibreuse pour obtenir une préforme fibreuse ; 3) densification de la préforme fibreuse par une matrice organique de manière à obtenir la pièce en matériau composite ; caractérisé en ce qu’au cours de l’étape 1) : i) on détecte un point de rupture sur une fibre de chaîne (11), ii) on applique sur la fibre de chaîne (11) au niveau du point de rupture détecté un polymère thermoplastique (13), iii) on soude ensemble les deux extrémités libres (11a, 11b) de la fibre de chaîne (11) en polymérisant le polymère thermoplastique (13) de manière à supprimer le point de rupture. Figure pour l’abrégé : Fig. 3. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite de turbomachine intégrant une réparation in situ d’une fibre de chaîne L’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite de turbomachine qui comporte une réparation d’au moins une des fibres de chaîne au cours du tissage de l’ébauche fibreuse de ladite pièce. L’invention concerne plus particulièrement la fabrication des aubes de soufflante et des carters de soufflante. Une turbomachine est destinée à fournir la poussée nécessaire à la propulsion d’un aéronef. Elle comprend classiquement un compresseur, une chambre de combustion et au moins une turbine pour entraîner en rotation le compresseur. La turbomachine comprend en outre, en amont, en considérant la direction d’un flux d’air admis en entrée de la turbomachine, une soufflante permettant d’accélérer le flux d’air de l’amont vers l’aval dans la turbomachine. Une soufflante présente un disque central tournant autour d’un axe de rotation passant en son centre. Une pluralité d’aubes sont montées sur le disque central en étant réparties autour de sa circonférence. Pour ce faire, le disque présente, à sa périphérie, une série d’alvéoles et chaque aube comprend un pied correspondant. Ainsi, chaque aube peut être emmanchée dans une alvéole correspondante du disque central et être retenue à la périphérie de celui-ci selon des mécanismes connus de l’état de l’art. Les aubes de soufflante présentent des dimensions importantes pour produire une grande partie de la poussée de la turbomachine. En plus de subir les contraintes mécaniques liées à la force centrifuge, elles peuvent être exposées à des impacts d’objets de natures diverses (oiseaux, graviers, blocs de glace, sable, etc…), ce qui peut les endommager. En résumé, les aubes de soufflante subissent d’importantes contraintes mécaniques et thermiques et doivent satisfaire à des conditions strictes de poids et d’encombrement. Précédemment réalisées en matériau métallique, les aubes sont maintenant plus souvent fabriquées en matériau composite. Cela permet d’obtenir des aubes de masse globale moins élevée que ces mêmes pièces en matériau métallique tout en présentant une résistance mécanique et une tenue à la chaleur équivalentes, voire même supérieures. Par ailleurs, dans un moteur aéronautique à turbine à gaz, le carter de soufflante remplit plusieurs fonctions. Il définit la veine d’entrée d’air dans le moteur, supporte éventuellement un matériau abradable en regard des sommets d’aubes de soufflante et/ou une structure d’absorption d’ondes sonores pour le traitement acoustique en entrée de moteur et incorpore ou supporte un bouclier de rétention. Pour les mêmes raisons que pour les aubes de soufflante, les carters de soufflante qui étaient précédemment réalisés en matériau métallique sont maintenant fabriqués en matériau composite. Ainsi, le recours à des matériaux composites dans l’industrie aéronautique est désormais habituel, et ce notamment du fait que ces matériaux présentent des performances mécaniques intéressantes pour des masses relativement faibles impliquant des coûts de fabrication réduits. Dans le cadre de la présente invention, on entend par « pièce en matériau composite », une pièce qui comprend une préforme fibreuse obtenue par tissage de fibres qui a ensuite été densifiée par une matrice. Les fibres assurent la fonction de renfort mécanique et la matrice permet d’assurer la tenue de la pièce. La matrice comble ainsi la porosité de la préforme fibreuse. Le procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite de turbomachine contenant une préforme fibreuse densifiée par une matrice comprend les étapes suivantes : - la réalisation par tissage (de préférence par tissage tridimensionnel) d’une ébauche fibreuse ; - la mise en forme de l’ébauche fibreuse pour obtenir une préforme fibreuse ; - la densification de la préforme fibreuse par une matrice de manière à obtenir ladite pièce en matériau composite. L’ébauche fibreuse est obtenue par tissage, de préférence par tissage tridimensionnel (connu également sous les dénominations de « tissage 3D » ou de « tissage multicouches ») au moyen d’un métier à tisser de type jacquard sur lequel a été disposé un faisceau de fibres de chaîne se décomposant en une pluralité de couches et s’étendant dans la direction longitudinale de l’ébauche fibreuse à tisser, les fibres de chaîne étant liés par des fibres de trame également disposés en une pluralité de couches. La matrice est généralement une matrice organique. La densification de la préforme fibreuse est mise en œuvre avec un procédé bien connu de l’homme du métier qui est le procédé de moulage par transfert de résine, connu également sous la dénomination de « procédé RTM », RTM étant l’acronyme anglophone pour « Resin Transfer Molding ». Cependant, au cours du tissage, notamment du tissage tridimensionnel, de l’ébauche fibreuse, il arrive qu’une ou plusieurs fibres de chaîne se cassent. En effet, au cours du tissage, du fait que les fibres de chaîne sont alternativement tirées vers le haut ou vers le bas pour réaliser le motif de tissage, elles sont soumises à de plus importantes contraintes mécaniques que les fibres de trame ; ce qui peut parfois entraîner la rupture de l’une de ces fibres de chaîne. Un métier à tisser n’étant pas configuré pour détecter une éventuelle rupture d’une ou plusieurs fibres de chaîne, seul un opérateur est en mesure de repérer visuellement ce problème pouvant avoir des conséquences préjudiciables sur les propriétés mécaniques de la pièce finale en matériau composite. C’est pourquoi, il est indispensable, dès la détection de la rupture d’une fibre de chaîne, d’interrompre le tissage et d’effectuer une réparation de la fibre de chaîne cassée. L’opérateur peut détecter la rupture éventuelle d’une fibre de chaîne lorsque la dernière rangée de fibres de trame a été ramenée par le peigne contre l’ébauche fibreuse en cours de tissage. En cas de détection d’une telle rupture, l’opérateur arrête ainsi le métier à tisser et met en œuvre une réparation. La solution actuelle de réparation qui s’offre à l’opérateur consiste à tirer ensemble les deux extrémités libres de la fibre de chaîne rompue pour les attacher provisoirement à l’extrémité de l’ébauche fibreuse qui est opposée à l’extrémité de l’ébauche fibreuse qui était en cours de tissage juste avant l’interruption du métier à tisser. Cette méthode de réparation n’est pas satisfaisante car, lorsque l’opérateur tire sur les deux extrémités libres de la fibre de chaîne rompue, des fibres de trame adjacentes à cette fibre de chaîne rompue peuvent alors être écrasées. Un volume important du tissage peut de ce fait être désordonné autour de la zone de tissage réparée. Il est à noter que cette désorganisation du tissage a un impact d’autant plus important que la casse de la fibre de chaîne a eu lieu dans une couche de fibres de chaîne située en profondeur. Cela entraîne des anomalies dans la zone de tissage qui sont désignées « chaînes cassées réparées », plus connues sous la dénomination anglophone de « pull-through » et qui ont un impact notable sur la santé matière de la pièce en matériau composite. Dans le cadre de la présente invention, on entend par « santé matière de la pièce en matériau composite », l’ensemble des caractéristiques physico-chimiques et microstructurales dudit matériau composite. Autrement dit, cette désorganisation du tissage dans la zone de réparation peut avoir des conséquences très dommageables sur les propriétés mécaniques de la pièce finale en matériau composite. C’est pourquoi, compte tenu de ces inconvénients et de ces répercussions préjudiciables sur les propriétés mécaniques de la pièce finale en matériau composite inhérentes à la méthode actuelle de réparation, les inventeurs ont cherché à mettre au point une nouvelle méthode de réparation des fibres de chaîne rompues lors du tissage d’une ébauche fibreuse au cours de la fabrication d’une pièce en matériau composite de turbomachine qui n’a pas pour conséquence de désordonner la zone de tissage réparée. De plus, à la différence de la méthode de réparation connue de l’état de l’art, cette nouvelle méthode de réparation présente également l’avantage de ne pas du tout avoir d’impact sur la santé matière de la pièce en matériau composite ainsi obtenue, et ce quelle que soit la profondeur où s’est produite la rupture de la fibre de chaîne. Ainsi, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite de turbomachine intégrant une réparation in situ d’au moins une fibre de chaîne, ledit procédé de fabrication comprend au moins les étapes suivantes : 1) on réalise par tissage avec un métier à tisser une ébauche fibreuse ; 2) on met en forme l’ébauche fibreuse pour obtenir une préforme fibreuse ; 3) on procède à une densification de la préforme fibreuse par une matrice organique de manière à obtenir ladite pièce en matériau composite de turbomachine, ladite densification étant mise en œuvre à une température de densification et avec une composition liquide comprenant un précurseur de la matrice organique, ledit procédé de fabrication se caractérise en ce qu’au cours de l’étape 1) : i) on détecte au moins un point de rupture sur l’au moins une fibre de chaîne, l’au moins un point de rupture générant deux extrémités libres de fibre de chaîne, ii) on applique sur l’au moins une fibre de chaîne, au niveau de l’au moins un point de rupture détecté, au moins un polymère thermoplastique, ledit polymère thermoplastique étant choisi de manière à être sous une forme liquide visqueuse à la température de densification de l’étape 3), iii) on soude ensemble lesdites deux extrémités libres de l’au moins une fibre de chaîne en polymérisant ledit polymère thermoplastique de manière à supprimer ledit au moins un point de rupture détecté sur ladite au moins une fibre de chaîne. Dans le cadre de la présente invention, « une réparation in situ d’au moins une fibre de chaîne » signifie que ladite réparation est effectuée au cours du procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite de turbomachine selon l’invention suite à la détection d’au moins un point de rupture sur au moins une fibre de chaîne. Dans le cadre de la présente invention, on entend par « le polymère thermoplastique est sous une forme liquide visqueuse » que le polymère thermoplastique est liquide tout en étant épais et en s’écoulant avec difficulté. Autrement dit, ledit polymère thermoplastique est liquide et présente une certaine viscosité, par exemple une viscosité comprise entre 10 et 10000 mPa.s (milliPascal.seconde). A l’issue de l’étape de soudure iii), la fibre de chaîne qui était cassée est ainsi réparée. La mise en œuvre du tissage (notamment du tissage tridimensionnel) peut reprendre dans des conditions parfaitement normales. Il convient de noter qu’à la différence de la méthode de réparation de l’état de l’art par extraction des deux extrémités libres de la fibre de chaîne rompue, puis de leur attachement ensemble, cette réparation par soudure à l’aide d’un polymère thermoplastique ne crée aucune désorganisation du tissage, notamment au niveau de la zone de tissage ainsi réparée. En d’autres termes, la solution de réparation de la fibre de chaîne rompue proposée par la présente invention présente l’avantage de ne pas perturber le tissage en permettant la poursuite du tissage dans des conditions tout à fait normales, et également de ne pas désorganiser (par exemple par écrasement) les fibres de trame adjacentes à cette fibre de chaîne réparée comme cela est le cas avec la méthode de réparation de l’état de l’art. Ces avantages ont pour conséquence que le tissage tridimensionnel n’est nullement désorganisé par cette solution de réparation selon l’invention et peut se poursuivre tout à fait normalement à l’issue de ladite réparation. La solution de réparation d’une fibre de chaîne selon l’invention présente les autres avantages d’être une méthode de réparation fiable et aisée à mettre en œuvre. En effet, la technique de soudure avec un polymère thermoplastique (ayant ainsi la fonction de « liant » des deux extrémités libres de la fibre de chaîne rompue à souder ensemble) qui est plus amplement décrite ci-dessous est une technique parfaitement maîtrisée par l’homme du métier, fiable et permettant la réalisation de réparations minutieuses. Du fait que le polymère thermoplastique est sous une forme liquide visqueuse à la température de densification, lors de l’étape 3) de densification, ledit polymère thermoplastique qui avait polymérisé grâce à la soudure va redevenir liquide (plus précisément liquide visqueux). Cela présente l’avantage, lors de cette étape 3) de densification, d’éviter la formation d’un amas de matières autour de l’ancien point de rupture de la fibre de chaîne qui pourrait avoir des conséquences négatives sur la santé matière de la pièce en matériau composite obtenue (par exemple une diminution de ses propriétés mécaniques). Ainsi, la solution de réparation d’une fibre de chaîne telle que proposée par la présente invention présente l’avantage de n’avoir aucun impact sur la santé matière de la pièce en matériau composite obtenue. De préférence, le tissage est un tissage tridimensionnel. De préférence, la pièce de turbomachine est une aube de soufflante ou un carter de soufflante. Plus préférentiellement, la pièce de turbomachine est une aube de soufflante. De préférence, on détecte l’au moins un point de rupture selon l’étape i) lorsque la dernière rangée de fibres de trame a été ramenée par un peigne du métier à tisser contre l’ébauche fibreuse en cours de tissage. Comme expliqué ci-dessus, le polymère thermoplastique est choisi de manière appropriée pour être sous une forme liquide visqueuse à la température de densification de l’étape 3). Cela signifie qu’après avoir polymérisé à l’étape iii), le polymère thermoplastique redevient liquide visqueux lors de l’étape 3) de densification. En effet, un polymère thermoplastique a pour propriété de se ramollir (jusqu’à se présenter sous la forme d’un liquide visqueux) lorsqu’il est chauffé et redevenir dur lorsqu’il est refroidi. Cet état de ramollissement permet la déformation mécanique du polymère thermoplastique. La déformation est figée par refroidissement du polymère thermoplastique. De manière avantageuse, la température de transition vitreuse du polymère thermoplastique est inférieure à la température de densification de l’étape 3) afin que le polymère thermoplastique redevienne liquide (à savoir un liquide visqueux) lors de cette étape 3). Dans le cadre de la présente invention, on entend par « température de transition vitreuse », l’intervalle de température dans lequel le polymère thermoplastique passe d’un état mou/caoutchouteux à un état solide/vitreux, ou vice et versa. La température de densification de l’étape 3) peut être avantageusement comprise entre 150°C et 180°C. De manière avantageuse, le polymère thermoplastique est compatible chimiquement avec le précurseur de la matrice organique. Cela assure une réalisation optimale de l’étape 3) de densification. De manière avantageuse, le polymère thermoplastique est choisi de manière appropriée pour qu’il ne soit pas à l’origine de création de phases au sein de la matrice organique lors de l’étape 3) de densification. Cela pourrait en effet avoir un impact négatif sur les propriétés mécaniques de la pièce en matériau composite obtenue. Le polymère thermoplastique peut par exemple être choisi parmi par les styrènes, les vinyls, les polyesters, les cellulosiques, les acryliques, les polysulfones et les imides, pris seul ou en mélange de ceux-ci. Par exemple, il peut s’agir du polystyrène, acrylonitrile butadiène styrène, polyméthacrylate de méthyle, polyéthylène téréphtalate glycol, polycarbonate, polyacétate de vinyle, polychlorure de vinyle, chlorure de polyvinylidène ou encore du polyuréthane. Le choix d’un polymère thermoplastique approprié pour la mise en œuvre de la présente invention est parfaitement à la portée de l’homme du métier. Eventuellement, l’homme du métier peut réaliser des essais expérimentaux afin de confirmer son choix de polymère thermoplastique. Par exemple, il pourra veiller à ce que le polymère thermoplastique choisi est chimiquement compatible avec le précurseur de la matrice organique et qu’il n’est pas à l’origine de création de phases au sein de la matrice organique lors de l’étape 3) de densification. L’étape iii) de soudure peut être réalisée avec toute technique appropriée pour la soudure de polymères thermoplastiques. La mise en œuvre de l’étape iii) est à la portée de l’homme du métier. Par exemple, il peut s’agir d’une technique de soudure au laser, par ultrasons, par infrarouge, par micro-ondes, par friction, ou encore au gaz chaud (par exemple par air chaud). Afin d’illustrer au mieux la mise en œuvre de l’invention, les étapes 1) à 3) du procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite de turbomachine selon l’invention sont décrites plus en détail ci-dessous. Les caractéristiques techniques de ces étapes sont classiques et ainsi parfaitement à la portée de l’homme du métier. L’étape 1) de tissage (notamment de tissage tridimensionnel) d’une ébauche fibreuse est réalisée avec des fibres (ou également dénommées « torons » ou encore « fils ») qui peuvent être choisies parmi les fibres de carbone, les fibres de verre, les fibres de silice, les fibres de basalte, les fibres de carbure de silicium, les fibres d’alumine, les fibres aramides et les fibres de polyamide, prises seules ou en mélange de celles-ci. L’ébauche fibreuse est tissée en une seule pièce. L’étape 2) de mise en forme de l’ébauche fibreuse peut d’abord consister en une étape de découpe de l’ébauche fibreuse, notamment une découpe des fibres non tissées de l’ébauche fibreuse et/ou une découpe réalisée de manière à ce que l’ébauche fibreuse présente sensiblement la forme de la pièce en matériau composite à obtenir. L’étape de découpe peut par exemple être effectuée au laser ou au jet d’eau, selon la forme et les dimensions souhaitées de la pièce en matériau composite. L’étape 2) de mise en forme de l’ébauche fibreuse peut aussi consister à compacter l’ébauche fibreuse. Pour ce faire, on peut disposer l’ébauche fibreuse (éventuellement découpée comme expliqué juste ci-dessus) dans un outillage de compactage et de formage. On applique ensuite une pression de compactage sur l’ébauche fibreuse de manière à obtenir une préforme fibreuse de la pièce en matériau composite à fabriquer. En d’autres termes, l’étape 2) de mise en forme peut consister en une étape de découpe et/ou une étape de compactage de l’ébauche fibreuse de manière à obtenir une préforme fibreuse. La préforme fibreuse est ensuite extraite de l’outillage de compactage et de formage pour être transportée jusqu’à un outillage de densification de la préforme fibreuse. Dans un mode de réalisation de l’invention, l’étape 3) de densification peut être un procédé RTM et le précurseur de la matrice organique peut être une résine thermodurcissable. Ainsi, dans ce mode de réalisation, à l’étape 3), la composition liquide peut comprendre au moins une résine thermodurcissable. Elle peut en outre comprendre d’autres constituants, par exemple un diluant (notamment un diluant réactif avec ladite résine). Les résines thermodurcissables adaptées pour un procédé RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles sera soumise la pièce en matériau composite. Dans le cadre de la présente invention, on entend par « résine thermodurcissable présentant une faible viscosité », une résine thermodurcissable dont la viscosité peut être comprise entre 10 et 1000 mPa.s. De préférence, la résine thermodurcissable est une résine choisie parmi les résines époxyde, bismaléimide et polyimide. De manière préférée, la résine est une résine époxyde, telle que par exemple la résine époxyde à hautes performances vendue sous la dénomination commerciale PR 520 par la société CYTEC. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le précurseur de la matrice organique est une résine époxyde et les fibres sont des fibres de carbone et/ou de verre. L’étape 3) de densification de la préforme fibreuse peut être réalisée de la manière suivante dans un outillage d’injection : - on dispose la préforme fibreuse dans une cavité étanche de l’outillage d’injection, ladite cavité étant conformée en une empreinte et on ferme l’outillage d’injection ; - optionnellement, on peut effectuer un compactage de la préforme fibreuse ; - on injecte, éventuellement sous pression, une composition liquide contenant le précurseur de la matrice organique (par exemple une résine thermodurcissable) au sein de ladite cavité pour imprégner toute la préforme fibreuse ; - on transforme la composition liquide en matrice organique, par exemple on polymérise la résine thermodurcissable par traitement thermique et en maintenant une pression au sein de la cavité, de manière à obtenir la pièce en matériau composite. Lors de l’étape d’injection de la composition liquide au sein de la cavité, la préforme fibreuse est imprégnée de la composition liquide. La fluidité de la composition liquide est choisie de manière appropriée pour que ladite composition liquide pénètre bien dans les fibres, et ce même lorsqu’elle est injectée sous une pression réduite. Dans le cadre de la présente invention, on entend par fluidité de la composition liquide, sa capacité avec laquelle elle s’écoule sans résistance au sein des fibres. Un gradient de pression peut être établi au sein de la cavité entre l’endroit où est injectée la composition liquide et des orifices d’évacuation de cette dernière afin de contrôler et d’optimiser l’imprégnation de la préforme fibreuse par la composition liquide. La composition liquide se propage dans la préforme et épouse les formes de l’empreinte de la cavité. A l’issue de l’étape de la transformation de la composition liquide en matrice organique, la pièce en matériau composite ainsi obtenue est rigide et présente une forme correspondant à celle de l’empreinte. A cet égard, lorsque la pièce en matériau composite est une aube de soufflante, l’empreinte peut présenter une forme vrillée. A l’issue de l’étape 3) de densification, on démoule la pièce en matériau composite ainsi obtenue. Optionnellement, on effectue une post-cuisson de la pièce en matériau composite afin d’améliorer ses caractéristiques thermomécaniques (à savoir une augmentation de sa température de transition vitreuse). Puis, on détoure la pièce en matériau composite pour retirer l’excès de composition liquide et on usine les chanfreins. A l’issue du procédé de fabrication selon l’invention, aucun autre usinage n’est nécessaire, la pièce en matériau composite étant moulée, elle respecte les cotes exigées. L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description détaillée qui est exposée ci-dessous en référence aux dessins annexés représentant, à titre d’exemples non limitatifs, une aube de soufflante obtenue selon le procédé de fabrication selon l’invention, ainsi que des schémas de la solution de réparation d’une fibre de chaîne proposée par la présente invention. FIG. 1 La FIG. 1 est une vue schématique en perspective d’une aube de soufflante en matériau composite d’une turbomachine d’aéronef obtenue selon le procédé de fabrication selon l’invention. FIG. 2 La FIG. 2 est une vue très schématique, en coupe trame, d’une zone de tissage autour d’un point de rupture d’une fibre de chaîne. FIG. 3 La FIG. 3 est une vue très schématique, en coupe trame, de la zone de tissage représentée sur la FIG. 2 après la mise en œuvre de l’étape iii) de soudure avec un polymère thermoplastique du procédé de fabrication selon l’invention. La FIG. 1 représente de manière schématique et en perspective une aube de soufflante 1 en matériau composite d’une turbomachine d’aéronef obtenue selon le procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite selon l’invention. L’aube 1 s’étend : - selon une direction longitudinale L entre un pied 2 et une extrémité libre 3, et - selon une direction transversale T entre un bord d’attaque 4 et un bord de fuite 5 (plus précisément un bord de fuite des gaz s’écoulant dans la turbomachine non représentée). Le pied 2 présente une forme en queue d’aronde et est conformé pour être engagé dans une alvéole de forme complémentaire d’un disque de rotor de turbine (non représenté), afin de retenir l’aube 1 sur ce disque. Entre le pied 2 et l’extrémité libre 3, l’aube 1 comporte une échasse 6 et une pale 7 située entre l’échasse 6 et l’extrémité libre 3. La pale 7 a un profil aérodynamique vrillé. De plus, un bouclier métallique 8 s’étendant le long du bord d’attaque 4 est collé sur celui-ci après la réalisation du procédé de fabrication selon l’invention. Le bouclier métallique 8 permet de renforcer le bord d’attaque 4. Afin d’expliquer la réparation d’une fibre de chaîne selon la présente invention, la FIG. 2 représente de manière très schématique, en coupe trame, une zone de tissage 14 d’une ébauche fibreuse comportant des fibres de trame 9 en carbone et des fibres de chaîne 10, 11 également en carbone. Plus précisément, dans cette zone de tissage 14, la fibre de chaîne 11 présente un point de rupture 12 de telle sorte que ladite fibre de chaîne 11 comporte une 1 ère extrémité libre 11a et une 2 ème extrémité libre 11b. Les fibres de chaîne 10 sont des fibres de chaîne exemptes de défauts et la fibre de chaîne 11 est une fibre de chaîne cassée sur laquelle est mise en œuvre une réparation selon l’invention comme cela est représenté de manière très schématique sur la FIG. 3 . Sur la FIG. 3 , la référence 13 désigne un polymère thermoplastique qui a été polymérisé de manière à souder ensemble la 1 ère extrémité libre 11a et la 2 ème extrémité libre 11b de la fibre de chaîne 11 cassée pour supprimer le point de rupture 12 visible sur la FIG. 2 . La soudure effectuée est par exemple ici une soudure au laser. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite de turbomachine (1) intégrant une réparation in situ d’au moins une fibre de chaîne (11), ledit procédé de fabrication comprend au moins les étapes suivantes : 1) on réalise par tissage avec un métier à tisser une ébauche fibreuse ; 2) on met en forme l’ébauche fibreuse pour obtenir une préforme fibreuse ; 3) on procède à une densification de la préforme fibreuse par une matrice organique de manière à obtenir ladite pièce en matériau composite de turbomachine, ladite densification étant mise en œuvre à une température de densification et avec une composition liquide comprenant un précurseur de la matrice organique, caractérisé en ce qu’au cours de l’étape 1) : i) on détecte au moins un point de rupture (12) sur l’au moins une fibre de chaîne (11), l’au moins un point de rupture générant deux extrémités libres (11a, 11b) de fibre de chaîne (11), ii) on applique sur l’au moins une fibre de chaîne (11), au niveau de l’au moins un point de rupture (12) détecté, au moins un polymère thermoplastique (13), ledit polymère thermoplastique (13) étant choisi de manière à être sous une forme liquide visqueuse à la température de densification de l’étape 3), iii) on soude ensemble lesdites deux extrémités libres (11a, 11b) de l’au moins une fibre de chaîne (11) en polymérisant ledit polymère thermoplastique (13) de manière à supprimer ledit au moins un point de rupture (12) détecté sur ladite au moins une fibre de chaîne (11). Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite de turbomachine (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite pièce en matériau composite est une aube de soufflante (1) ou un carter de soufflante. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite de turbomachine (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la température de densification de l’étape 3) est comprise entre 150°C et 180°C. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite de turbomachine (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique (13) est choisi parmi les styrènes, les vinyls, les polyesters, les cellulosiques, les acryliques, les polysulfones et les imides, pris seul ou en mélange de ceux-ci. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite de turbomachine (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l’étape iii) de soudure est réalisée avec une technique de soudure choisie parmi la soudure au laser, par ultrasons, par infrarouge, par micro-ondes, par friction ou au gaz chaud. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite de turbomachine (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l’étape 1) de tissage d’une ébauche fibreuse est réalisée avec des fibres (9, 10, 11) qui sont choisies parmi les fibres de carbone, les fibres de verre, les fibres de silice, les fibres de basalte, les fibres de carbure de silicium, les fibres d’alumine, les fibres aramides et les fibres de polyamide, prises seules ou en mélange de celles-ci. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite de turbomachine (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l’étape 2) de mise en forme consiste en une étape de découpe et/ou une étape de compactage de l’ébauche fibreuse de manière à obtenir une préforme fibreuse. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite de turbomachine (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l’étape 3) de densification est un procédé de moulage par transfert de résine et le précurseur de la matrice organique est une résine thermodurcissable. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite de turbomachine (1) selon la revendication 8, caractérisé en ce que la résine thermodurcissable est choisie parmi les résines époxyde, bismaléimide et polyimide. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite de turbomachine (1) selon la revendication 9, caractérisé en ce que le précurseur de la matrice organique est une résine époxyde et les fibres (9, 10, 11) sont des fibres de carbone et/ou de verre.