Brevet FR3158011A1 — publié le 20250704

Le système électrique (100) comporte : - un dispositif électrique (116) ; - un radiateur (102) présentant une face (110 ; 104) de réception du dispositif électrique (116), cette face (110 ; 104) étant munie d’une couche isolante électrique (112) présentant une épaisseur d’au moins 100 µm et une dureté diélectrique d’au moins 10 kV par mm ; et - un matériau d’interface thermique (114) s’étendant sur la couche isolante électrique (112), le dispositif électrique (116) s’étendant sur le matériau d’interface thermique (114). Figure pour l’abrégé : Fig. 1 SYSTÈME ÉLECTRIQUE AVEC UN RADIATEUR DE REFROIDISSEMENT D’UN DISPOSITIF ÉLECTRIQUE Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un système électrique avec un radiateur de refroidissement d’un dispositif électrique, un convertisseur électrique, tel qu’un onduleur ou bien un redresseur, comprenant un tel système électrique et un engin de mobilité comprenant un tel système électrique ou bien un tel convertisseur électrique. Un engin de mobilité est par exemple un véhicule terrestre à moteur, un train, un aéronef ou bien un drone. Un véhicule terrestre à moteur est par exemple un véhicule automobile, une moto, un vélo motorisé ou bien un fauteuil roulant motorisé. Arrière-plan technologique Il est connu de dissiper la chaleur d’un dispositif électrique au travers d’un radiateur métallique et donc conducteur électrique. Dans ce cas, un matériau d’interface thermique, c’est-à-dire une pâte thermique est généralement utilisée. La manière la plus simple d’utiliser le matériau d’interface thermique est de l’étendre sur le radiateur, puis d’y enfoncer le dispositif électrique, pour ensuite polymériser le matériau d’interface thermique. Un problème de cette solution est qu’il est nécessaire de prévoir une distance suffisante entre le dispositif électrique et le radiateur, afin d’éviter une fuite de courant du dispositif électrique vers le radiateur. Or, cette distance est généralement difficile à garantir à cause des tolérances de positionnement du dispositif électrique. Il est ainsi également connu de prévoir une couche isolante électrique sous la forme d’une couche de céramique. Dans ce cas, il est prévu du matériau d’interface thermique entre le radiateur et la couche de céramique et entre la couche de céramique et le dispositif électrique. Cette solution nécessite donc deux couches de matériau d’interface thermique. Par ailleurs, le brevet européen publié sous le numéro EP 2 500 939 B1 décrit un système électrique comportant : un radiateur présentant une face de réception de dispositif électrique, cette face étant munie d’une couche isolante électrique ; un matériau d’interface thermique s’étendant sur la couche isolante électrique ; et un dispositif électrique s’étendant sur la couche de pâte thermique. Dans ce brevet, le matériau d’interface thermique sert également au maintien en place du dispositif électrique. Il s’agit par exemple de colle silicone, de graisse de silicone ou bien d’adhésif époxy, avec, pour améliorer la conductivité thermique, un matériau tel que de la silice ou bien du nitrure de bore. En outre, la couche isolante électrique est constituée d’une oxydation locale de la surface par anodisation. Or, une oxydation locale ne peut dépasser quelques dizaines de µm d’épaisseur et ne peut donc pas tenir une différence de potentiels élevée. Ainsi, la solution décrite dans ce brevet n’est pas adaptée à un dispositif électrique fonctionnant à haute tension, c’est-à-dire par exemple à au moins 1 kV DC. Il peut ainsi être souhaité de prévoir un système électrique qui permette de s’affranchir d’au moins une partie des problèmes et contraintes précités. Il est donc proposé un système électrique comportant : un dispositif électrique ; un radiateur présentant une face de réception du dispositif électrique, cette face étant munie d’une couche isolante électrique présentant une épaisseur d’au moins 100 µm et une dureté diélectrique d’au moins 10 kV par mm ; et un matériau d’interface thermique s’étendant sur la couche isolante électrique, le dispositif électrique s’étendant sur le matériau d’interface thermique. Ainsi, la face de réception du radiateur est muni d’un revêtement formant une couche isolante électrique. L’invention peut en outre comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, selon toute combinaison techniquement possible. De façon optionnelle, la couche isolante électrique présente une épaisseur d’au plus 800 µm, de préférence d’au plus 500 µm. De façon optionnelle également, la couche isolante électrique présente une conductivité thermique d’au moins 1 W.m-1.K-1, de préférence d’au moins 5 W.m-1.K-1, de préférence encore d’au moins 10 W.m-1.K-1, de préférence encore d’au moins 30 W.m-1.K-1. De façon optionnelle également, le matériau d’interface thermique présente une épaisseur d’au plus 1 mm, de préférence d’au plus 0,5 mm. De façon optionnelle également, le matériau d’interface thermique présente une conductivité thermique d’au moins 3,5 W.m-1.K-1. De façon optionnelle également, le dispositif électrique est au moins en partie enfoncé dans le matériau d’interface thermique, de sorte que le dispositif électrique présente des bords au moins en partie au contact du matériau d’interface thermique. De façon optionnelle également, la couche isolante électrique est une couche de résine polymérisée. De façon optionnelle également, la couche isolante électrique résulte d’un traitement de surface réalisé sur la face de réception. De façon optionnelle également, le traitement de surface est une projection plasma de céramique afin de réaliser la couche isolante électrique par dépôt, par exemple un dépôt d’alumine Al 2 O 3 . De façon optionnelle également, le traitement de surface est une nitridation. De façon optionnelle également, le système électrique comporte en outre une pièce, comme un boîtier, munie d’une ouverture dans laquelle le radiateur est inséré, le radiateur étant fixé à cette pièce, par exemple par soudage. Il est également proposé un convertisseur électrique comportant un système électrique selon l’invention. Il est également proposé un engin de mobilité comportant un système électrique selon l’invention ou bien un convertisseur électrique selon l’invention. Il est également proposé un procédé de fabrication d’un système électrique, comportant : une réalisation d’une couche isolante électrique présentant une épaisseur d’au moins 100 µm et une dureté diélectrique d’au moins 10 kV par mm, sur une face d’un radiateur ; puis une application d’un matériau d’interface thermique sur la couche isolante électrique ; puis une pose d’un dispositif électrique sur le matériau d’interface thermique. De façon optionnelle, le procédé comporte en outre un enfoncement d’au moins une partie du dispositif électrique dans le matériau d’interface thermique, de sorte que le dispositif électrique présente des bords au moins en partie au contact du matériau d’interface thermique. De façon optionnelle également, la réalisation de la couche isolante électrique comporte une application d’une couche de résine, puis une polymérisation de la résine. De façon optionnelle également, la réalisation de la couche isolante électrique comporte un traitement de surface sur la face du radiateur. De façon optionnelle également, le traitement de surface est une oxydation par plasma électrolytique. De façon optionnelle également, le traitement de surface est une nitridation. De façon optionnelle également, pour réaliser la couche isolante électrique sur la face du radiateur, la couche isolante électrique est réalisée sur une face d’une plaque, le procédé comportant en outre une découpe d’un morceau de la plaque, ce morceau formant le radiateur avec la couche isolante électrique. De façon optionnelle également, le procédé selon comporte en outre : une insertion du radiateur dans une ouverture d’une pièce ; et une fixation du radiateur à la pièce, par exemple par soudage de bords du radiateur à des bords du boîtier en vis-à-vis. De façon optionnelle également, le procédé comporte en outre un décapage d’une partie de la couche isolante s’étendant sur au moins une partie d’une périphérie du radiateur, afin de laisser cette ou ces parties de la périphérie apparentes, et la fixation du radiateur à la pièce est réalisée par soudage, au travers de la ou des parties laissées apparentes, de bords du radiateur à des bords du boîtier en vis-à-vis. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : la FIG. 1 est une vue en coupe de côté d’un premier système électrique selon l’invention, la FIG. 2 est un schéma blocs d’un procédé de fabrication du système électrique de la FIG. 1 , la FIG. 3 est une vue en coupe de côté d’un premier état intermédiaire du système électrique lors de sa fabrication selon le procédé de la FIG. 2 , la FIG. 4 est une vue en coupe de côté d’un deuxième état intermédiaire du système électrique lors de sa fabrication selon le procédé de la FIG. 2 , la FIG. 5 est une vue en coupe de côté d’un troisième état intermédiaire du système électrique lors de sa fabrication selon le procédé de la FIG. 2 , la FIG. 6 est une vue en coupe de côté d’un deuxième système électrique selon l’invention, la FIG. 7 est un schéma blocs d’un procédé de fabrication du système électrique de la FIG. 6 , la FIG. 8 est une vue en coupe de côté d’un premier état intermédiaire du système électrique lors de sa fabrication selon le procédé de la FIG. 7 , la FIG. 9 est une vue en coupe de côté d’un deuxième état intermédiaire du système électrique lors de sa fabrication selon le procédé de la FIG. 7 , la FIG. 10 est une vue en coupe de côté d’un troisième état intermédiaire du système électrique lors de sa fabrication selon le procédé de la FIG. 7 , la FIG. 11 est une vue en coupe de côté d’un quatrième état intermédiaire du système électrique lors de sa fabrication selon le procédé de la FIG. 7 , la FIG. 12 est une vue en trois dimensions d’une pièce du système électrique fabriqué selon le procédé de la FIG. 7 , la FIG. 13 est une vue en coupe de côté d’un cinquième état intermédiaire du système électrique lors de sa fabrication selon le procédé de la FIG. 7 , et la FIG. 14 est une vue en coupe de côté d’un sixième état intermédiaire du système électrique lors de sa fabrication selon le procédé de la FIG. 7 . Description détaillée de l’invention En référence à la FIG. 1 , un premier système électrique 100 selon l’invention va à présent être décrit. Le système électrique 100 comporte tout d’abord un radiateur 102, par exemple en aluminium ou en alliage d’aluminium, par exemple un alliage aluminium AlSi12 (l’ajout de silicium à l’aluminium est utile pour le processus de fonderie). Le radiateur 102 présente une face orientée par convention vers le haut et appelée face supérieure 104. Le radiateur 102 présente par exemple un renfoncement 106 dans la face supérieure 104. Le renfoncement 106 présente un fond 110, par exemple orienté également vers le haut. Comme cela sera apparent par la suite, le fond 110 forme une face de réception de dispositif électrique. Le fond 110 est muni d’une couche isolante électrique 112. Cette dernière présente une épaisseur d’au moins 100 µm et une dureté diélectrique d’au moins 10 kV par mm. Ainsi, la couche isolante électrique 112 est capable de tenir une différence de potentiels d’au moins 1 kV DC. Par exemple, 200 µm d’épaisseur sont nécessaires pour assurer du 3 kV DC avec 15 kV par mm. Par exemple encore, 125 µm d’épaisseur sont nécessaires pour assurer du 5 kV DC avec 40 kV par mm. De préférence, la couche isolante électrique 112 présente une épaisseur d’au plus 800 µm, de préférence au plus 500 µm. Ainsi, un transfert de chaleur au travers de la couche isolante électrique 112 est toujours possible. La couche isolante électrique 112 présente par exemple une conductivité thermique d’au moins 1 W.m - 1 .K -1 , de préférence d’au moins 5 W.m -1 .K -1 , de préférence encore d’au moins 10 W.m -1 .K -1 , de préférence encore d’au moins 30 W.m -1 .K -1 . La couche isolante électrique 112 peut être par exemple une couche de résine polymérisée. Dans ce cas, l’épaisseur est de préférence d’au moins 200 µm, par exemple comprise entre 300 µm et 400 µm. Alternativement, la couche isolante électrique 112 peut résulter d’un traitement de surface réalisé sur le fond 110. Par exemple, le traitement de surface peut être une oxydation par plasma électrolytique (de l’anglais « electrolytic plasma oxidation » (EPO) ou bien « plasma electrolytic oxidation » (PEO)) également désignée sous le nom d'oxydation par micro-arc (de l’anglais « microarc oxydation » (MAO)). Il s’agit d’un traitement de surface électrochimique conçu pour convertir le métal du radiateur 102 en son oxyde, à la fois vers l'intérieur et vers l'extérieur de la surface 110 d'origine. Le revêtement d'oxyde produit est épais, largement cristallin, et, du fait de la production d’oxyde vers l’intérieur, est très adhérent au radiateur 102. Plus précisément, l’oxydation par plasma électrolytique est similaire à l'anodisation, mais utilise un potentiel plus élevé, de sorte que des décharges se produisent et que le plasma résultant modifie la structure de la couche d'oxyde. Dans un autre exemple, le traitement de surface peut être une projection plasma de céramique pour projeter un plasma de céramique, afin de réaliser la couche isolante électrique 112 par dépôt, par exemple un dépôt d’alumine Al 2 O 3 . Par exemple, de la poudre de céramique est introduite dans une flamme de plasma à haute température pour être fondue (état plastique) et/ou fusionnée, et accélérée et projetée contre la face de réception 110 à revêtir. Après impact, les particules pulvérisées s'accumulent par écrasement pour former un revêtement en lamelles, qui est maintenu sur le substrat principalement par un ancrage mécanique. Ce revêtement forme la couche isolante électrique 112, par exemple sans oxydation de la face de réception 110. La projection plasma est par exemple une projection plasma atmosphérique (de l’anglais « Atmosphere Plasma Spraying », ou APS). Dans un autre exemple, le traitement de surface peut être une nitridation, par exemple au moyen d’un plasma (c’est-à-dire une nitridation plasma, de l’anglais « plasma nitriding »). Dans ce traitement de surface, des champs électriques intenses sont utilisés pour ioniser un gas de nitrogène, par exemple du nitrogène pur, formant un plasma qui est projeté sur la surface 110 à traiter. Un exemple de nitridation est par exemple décrite dans l’article « Mechanical Properties of Aluminium Nitride Layer Formed by Duplex Coating of Barrel Nitriding and Plasma Nitriding » de Yoshidal et al, Plasma Process. Polym. 2009. Le système électrique 100 comporte en outre un matériau d’interface thermique 114 (par exemple une pâte thermique, une colle, une résine, un scellement (de l’anglais « potting »), par exemple sous forme d’une résine fluide à polymériser, ou bien une graisse thermique) s’étendant sur le fond 110, par exemple également dans le renfoncement 106. Le matériau d’interface thermique 114 présente une épaisseur d’au plus 1 mm, de préférence d’au plus 0,5 mm et une conductivité thermique d’au moins 1 W.m - 1 .K -1 , de préférence d’au moins 3,5 W.m -1 .K -1 . Le matériau d’interface thermique 114 est par exemple, de manière non limitative, du TGF 3600. Le système électrique 100 comporte en outre au moins un dispositif électrique 116 (trois dans l’exemple illustré) s’étendant sur le matériau d’interface thermique 114. Chaque dispositif électrique 116 est ainsi posé après formation de la couche isolante électrique 112. Ainsi, le dispositif électrique 116 n’est pas fixé à cette dernière, ni au radiateur 102, ce qui facilite l’éventuel démontage et/ou réparation du dispositif électrique 116. De préférence, le dispositif électrique 116 est au moins en partie enfoncé dans le matériau d’interface thermique 114, mais sans atteindre la couche isolante électrique 112 (par exemple en restant à au moins 1 mm de la couche isolante électrique 112) de sorte que le dispositif électrique 116 présente des bords 118 (c’est-à-dire des faces latérales) au moins en partie au contact du matériau d’interface thermique 114. Le dispositif électrique 116 peut être par exemple un composant électrique isolé, comme un interrupteur commandable à semi-conducteurs. Alternativement, le dispositif électrique 116 peut être un module de puissance regroupant plusieurs composants électriques, comme un interrupteur commandable à semi-conducteurs. Par exemple, le module de puissance implémente au moins un bras de commutation. Dans ce dernier cas, le bras de commutation comporte deux interrupteurs commandables à semi-conducteur, connectés l’un à l’autre en un point milieu. Chaque interrupteur à semi-conducteur est par exemple un transistor à effet de champ à grille métal-oxyde (de l’anglais « Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor » également désigné par l’acronyme MOSFET) ou bien un transistor à effet de champ à grille métal-oxyde silicium (de l’anglais « Silicon Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor » également désigné par l’acronyme Si MOSFET) ou bien un transistor à effet de champ à grille métal-oxyde au carbure de silicium (de l’anglais « Silicon Carbide Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor » également désigné par l’acronyme SiC MOSFET) ou bien un transistor bipolaire à grille isolée (de l’anglais « Insulated Gate Bipolar Transistor » également désigné par l’acronyme IGBT) ou bien un transistor à effet de champ au nitrure de gallium (de l’anglais « Gallium Nitride Field Effect Transistor » également désigné par l’acronyme GaN FET). En référence aux figures 2 à 5, un procédé 200 de fabrication du système électrique 100 va à présent être décrit. Au cours d’une étape 202, illustrée à la FIG. 3 , la couche isolante électrique 112 est réalisée sur le fond 110 du renfoncement 106 du radiateur 102. Par exemple, au cours de cette étape 202, une couche de matériau, par exemple d’un matériau différent du matériau d’interface thermique 114, par exemple une résine, est appliquée. De préférence le matériau (la résine) est déposé à l’état liquide, ce qui lui permet de bien se répartir dans le renfoncement 106 et d’atteindre l’épaisseur souhaitée, par exemple entre 300 µm et 400 µm. Le matériau (la résine) est ensuite réticulé ou polymérisé, par exemple par chauffage, afin d’être durci pour atteindre par exemple une dureté Shore OO d’au moins 60, de préférence d’au moins 70, de préférence encore d’au moins 80. Le matériau utilisé pour la couche isolante électrique 112 est par exemple, de manière non-limitative, du TIA227 de Momentive. Alternativement, un traitement de surface est réalisé sur le fond 110 par exemple une oxydation par plasma électrolytique ou une nitridation. Au cours d’une étape 204, illustrée à la FIG. 4 , le matériau d’interface thermique 114 est appliquée sur la couche isolante électrique 112. Au cours d’une étape 206, illustrée à la FIG. 5 , le dispositif électrique 116 est posé sur le matériau d’interface thermique 114. De préférence, le dispositif électrique 116 est enfoncé au moins en partie dans le matériau d’interface thermique 114, mais sans atteindre la couche isolante électrique 112. En référence à la FIG. 6 , un deuxième système électrique 600 selon l’invention va à présent être décrit. Les éléments communs au premier système électrique 100 seront désignés par les mêmes références et ne seront pas décrits à nouveau. Le deuxième système électrique 600 se distingue du premier système électrique 100 en ce qu’il ne comporte pas de renfoncement, de sorte que la face supérieure 104 joue cette fois le rôle de face de réception de dispositif électrique. En outre, le radiateur 102 est intégré à une pièce 602 plus grande, comme un radiateur plus grand ou bien un boîtier délimitant par exemple un espace intérieur dans lequel chaque composant 116 s’étend. Par la suite, cette pièce 602 sera appelée boîtier. Le boîtier 602 présente ainsi une ouverture 604 traversante, dans laquelle le radiateur 102 est inséré. Ce dernier est fixé au boîtier 602 par des soudures 606 entre des bords du radiateur 102 et des bords du boîtier 602 en vis-à-vis. En référence aux figures 7 à 14, un procédé 700 de fabrication du système électrique 600 va à présent être décrit. Au cours d’une étape 702, illustrée sur la FIG. 8 , la couche isolante électrique 112 est réalisée sur une face d’une plaque 802, dont une partie formera le radiateur 102, comme cela sera expliqué par la suiste. Cela permet de réaliser la couche isolante électrique 112 sur une grande surface. En effet, la face 104 du radiateur 102 peut être petite, de sorte qu’il peut être difficile de réaliser la couche isolante électrique 112. Cela est particulièrement vrai dans le cas d’une nitridation. Ainsi, au cours d’une étape 704, illustrée sur la FIG. 9 , la plaque 802 recouverte de la couche isolante électrique 112 est découpée en morceaux, l’un deux formant le radiateur 102. Au cours d’une étape 706, illustrée sur la FIG. 10 , une partie de la couche isolante électrique 112 s’étendant sur au moins une partie 1002 d’une périphérie du radiateur 102 est décapée, par exemple par grattage. Cela permet de laisser cette partie 1002 de la périphérie apparente. Au cours d’une étape 708, illustrée sur la FIG. 11 , le matériau d’interface thermique 114 est appliquée sur la couche isolante électrique 112. Au cours d’une étape 710, illustrée sur la FIG. 12 , le boîtier 602 muni de l’ouverture 604 est obtenu. Au cours d’une étape 712, illustrée sur la FIG. 13 , le radiateur 102 est inséré dans l’ouverture 604 du boîtier 602. Au cours d’une étape 714, illustrée sur la FIG. 14 , les soudures 606 entre les bords du radiateur 102 et des bords du boîtier 602 en vis-à-vis sont de préférence réalisées au travers de la ou des partie 1002 laissée apparentes, pour éviter d’abimer la couche isolante électrique 112. Au cours d’une étape 716, le dispositif électrique 116 est posé sur le matériau d’interface thermique 114. De préférence, le dispositif électrique 116 est enfoncé au moins en partie dans le matériau d’interface thermique 114, mais sans atteindre la couche isolante électrique 112. Le résultat est illustré sur la FIG. 6 . En conclusion, on notera que l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment. Il apparaîtra en effet à l'homme de l'art que diverses modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation décrits ci-dessus, à la lumière de l'enseignement qui vient de lui être divulgué. Dans la présentation détaillée de l’invention qui est faite précédemment, les termes utilisés ne doivent pas être interprétés comme limitant l’invention aux modes de réalisation exposés dans la présente description, mais doivent être interprétés pour y inclure tous les équivalents dont la prévision est à la portée de l'homme de l'art en appliquant ses connaissances générales à la mise en œuvre de l'enseignement qui vient de lui être divulgué. Système électrique (100 ; 600) comportant : un dispositif électrique (116) ; un radiateur (102) présentant une face (110 ; 104) de réception du dispositif électrique (116), cette face (110 ; 104) étant munie d’une couche isolante électrique (112) présentant une épaisseur d’au moins 100 µm et une dureté diélectrique d’au moins 10 kV par mm ; et un matériau d’interface thermique (114) s’étendant sur la couche isolante électrique (112), le dispositif électrique (116) s’étendant sur le matériau d’interface thermique (114). Système électrique (100 ; 600) selon la revendication 1, dans lequel la couche isolante électrique (112) présente une épaisseur d’au plus 800 µm, de préférence d’au plus 500 µm. Système électrique (100 ; 600) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la couche isolante électrique (112) présente une conductivité thermique d’au moins 1 W.m - 1 .K -1 , de préférence d’au moins 5 W.m -1 .K -1 , de préférence encore d’au moins 10 W.m -1 .K -1 , de préférence encore d’au moins 30 W.m -1 .K -1 . Système électrique (100 ; 600) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le matériau d’interface thermique (114) présente une épaisseur d’au plus 1 mm, de préférence d’au plus 0,5 mm. Système électrique (100 ; 600) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le matériau d’interface thermique (114) présente une conductivité thermique d’au moins 3,5 W.m - 1 .K -1 . Système électrique (100 ; 600) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le dispositif électrique (116) est au moins en partie enfoncé dans le matériau d’interface thermique (114), de sorte que le dispositif électrique (116) présente des bords (118) au moins en partie au contact du matériau d’interface thermique (114). Système électrique (100 ; 600) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la couche isolante électrique (112) est une couche de résine polymérisée. Système électrique (100 ; 600) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la couche isolante électrique (112) résulte d’un traitement de surface réalisé sur la face de réception (110 ; 104). Système électrique (100 ; 600) selon la revendication 8, dans lequel le traitement de surface est une projection plasma de céramique afin de réaliser la couche isolante électrique (112) par dépôt, par exemple un dépôt d’alumine Al 2 O 3 . Système électrique (100 ; 600) selon la revendication 8, dans lequel le traitement de surface est une nitridation. Système électrique (600) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, comportant en outre une pièce (602), comme un boîtier, munie d’une ouverture (604) dans laquelle le radiateur (112) est inséré, le radiateur (112) étant fixé à cette pièce (602), par exemple par soudage. Convertisseur électrique comportant un système électrique (100 ; 600) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11. Engin de mobilité comportant un système électrique (100 ; 600) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11 ou bien un convertisseur électrique selon la revendication 12. Procédé (200 ; 700) de fabrication d’un système électrique (100 ; 600), comportant : une réalisation (202 ; 702) d’une couche isolante électrique (112) présentant une épaisseur d’au moins 100 µm et une dureté diélectrique d’au moins 10 kV par mm, sur une face (110 ; 104) d’un radiateur (102) ; puis une application (204 ; 708) d’un matériau d’interface thermique (114) sur la couche isolante électrique (112) ; puis une pose (206 ; 716) d’un dispositif électrique (116) sur le matériau d’interface thermique (114). Procédé (200 ; 700) selon la revendication 14, comportant en outre un enfoncement d’au moins une partie du dispositif électrique (116) dans le matériau d’interface thermique (114), de sorte que le dispositif électrique (116) présente des bords (118) au moins en partie au contact du matériau d’interface thermique (114). Procédé (200 ; 700) selon la revendication 14 ou 15, dans lequel la réalisation (202 ; 702) de la couche isolante électrique (112) comporte une application d’une couche de résine, puis une polymérisation de la résine. Procédé (200 ; 700) selon la revendication 14 ou 15, dans lequel la réalisation de la couche isolante électrique (112) comporte un traitement de surface sur la face (110 ; 104) du radiateur (102). Procédé (200 ; 700) selon la revendication 17, dans lequel le traitement de surface est une oxydation par plasma électrolytique. Procédé (200 ; 700) selon la revendication 17, dans lequel le traitement de surface est une nitridation. Procédé (700) selon l’une quelconque des revendications 14 à 19, dans lequel, pour réaliser la couche isolante électrique (112) sur la face (104) du radiateur (112), la couche isolante électrique (112) est réalisée sur une face d’une plaque (802), le procédé (700) comportant en outre une découpe (704) d’un morceau de la plaque (802), ce morceau formant le radiateur (112) avec la couche isolante électrique (112). Procédé (700) selon l’une quelconque des revendications 14 à 20, comportant en outre : une insertion (712) du radiateur (112) dans une ouverture (604) d’une pièce (602) ; et une fixation (714) du radiateur (112) à la pièce (602), par exemple par soudage de bords du radiateur (112) à des bords du boîtier (602) en vis-à-vis. Procédé (700) selon les revendications 20 et 21 prises ensemble, comportant en outre un décapage (706) d’une partie de la couche isolante (112) s’étendant sur au moins une partie (1002) d’une périphérie du radiateur (102), afin de laisser cette ou ces parties (1002) de la périphérie apparentes, et dans lequel la fixation (714) du radiateur (112) à la pièce (602) est réalisée par soudage, au travers de la ou des parties (1002) laissées apparentes, de bords du radiateur (112) à des bords du boîtier (602) en vis-à-vis.