Brevet FR3160410A1 — publié le 20250926

La présente invention concerne un procédé de préparation d’une composition de polyuréthane comprenant une étape (i) de réaction d’un polyol (A) biosourcé alkoxylé avec un polyisocyanate pour former une composition de polyuréthane à groupes terminaux –NCO, dans laquelle ledit polyol (A) comprend un groupement acide carboxylique et a un nombre total d’alkoxylation au moins égal à 5. La présente invention vise également une composition de polyuréthane, une composition d’adhésif et/ou de mastic, un procédé d’assemblage de substrats et un article. Figure pour l’abrégé : néant Composition de polyuréthane Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé de préparation d’une composition de polyuréthane, une composition de polyuréthane, une composition d’adhésif et/ou de mastic, un procédé d’assemblage de substrats et un article. Arrière-plan technique Les polyuréthanes sont généralement utilisés à titre d’adhésifs, de mastics, de revêtements, par exemple dans l’industrie aéronautique, l’automobile ou la construction. Les polyuréthanes peuvent être silylés ; dans ce cas, ils comprennent généralement des groupes terminaux de type alkoxysilane reliés, directement ou indirectement, à une chaîne principale de type polyuréthane. Industriellement, ils peuvent être obtenus à partir de la réaction d’un prépolymère à terminaisons isocyanates et d’un composé silylé comprenant des fonctions alkoxysilanes. La réaction de réticulation de ces compositions à base de polyuréthane intervient en présence d'humidité : par formation d’une liaison urée entre les groupements isocyanate des molécules de polyuréthane à terminaisons isocyanates (–NCO), ou par formation d’une liaison siloxane (–Si–O–Si–) intervenant après hydrolyse des groupements alkoxysilane des molécules de polyuréthane silylé. Ces liaisons unissent les chaînes polymériques en un réseau tridimensionnel solide. Les compositions à base de polyuréthane à terminaisons alkoxysilanes (dénommé également polyuréthane silylé) présentent l'avantage d'être exemptes d'isocyanates libres (une fois que le polyuréthane silylé est formé). Ces compositions constituent donc une alternative, préférée d'un point de vue toxicologique, aux compositions à base de polyuréthane à terminaisons –NCO. Toutefois, les polyuréthanes sur le marché sont généralement obtenus à partir de matières premières issues de ressources pétrolières. Cette dépendance vis-à-vis des ressources fossiles risque à long terme de limiter, voire d’empêcher, la fabrication des monomères et par conséquent des polymères. De plus, certaines matières premières d’origine pétrolière sont critiquées au niveau écologique et économique, ce qui augmente les limitations réglementaires les concernant. Il existe donc un besoin de nouveaux polyuréthanes qui soient au moins partiellement biosourcés. En outre, il existe un besoin de polyuréthanes au moins partiellement biosourcés et ayant des propriétés mécaniques adaptées, notamment de viscosité, de résistance à la traction et d’allongement à la rupture, pour une utilisation comme adhésif et/ou mastic. La présente invention concerne un procédé de préparation d’une composition de polyuréthane comprenant une étape (i) de réaction d’un polyol (A) biosourcé alkoxylé avec un polyisocyanate pour former une composition de polyuréthane à groupes terminaux –NCO, dans laquelle ledit polyol (A) comprend un groupement acide carboxylique et a un nombre total d’alkoxylation au moins égal à 5. L’invention vise également une composition de polyuréthane susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention. L’invention vise aussi une composition d’adhésif et/ou de mastic susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention. Par ailleurs, l’invention a pour objet un procédé d’assemblage de substrats comprenant : - l'enduction, sur au moins une surface des substrats à assembler, de la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention, puis - la mise en contact des substrats. La présente invention vise aussi un article comprenant la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention. De façon surprenante, il a été trouvé que la composition de polyuréthane obtenue à partir du polyol (A) biosourcé alkoxylé permettait d’obtenir des compositions de viscosité réduite et ayant un allongement à la rupture amélioré, tout en gardant une résistance à la traction acceptable. Description de l’invention Procédé de préparation d’une composition de polyuréthane Polyol (A) Le polyol (A) est biosourcé et alkoxylé, et comprend un groupement acide carboxylique. Par « biosourcé », on entend obtenu à partir de ressources d’origine biologique, notamment végétales, et pouvant avoir subi des modifications chimiques. En particulier, le polyol (A) étant alkoxylé, il a au moins subi comme modification chimique une alkoxylation. Une alkoxylation peut être définie comme l’introduction de fonctions éthers, par exemple par réaction d’un ou plusieurs groupements hydroxyle portés par un polyol (en particulier un polyphénol, un glucide et/ou un glycéride d’acide(s) gras) avec un époxyde, notamment de l’oxyde de propylène et/ou de l’oxyde d’éthylène. De préférence, le polyol (A) est éthoxylé et/ou propoxylé, plus préférentiellement éthoxylé. Lorsque le polyol (A) est éthoxylé, un ou plusieurs de ses groupements hydroxyle ont réagi avec de l’oxyde d’éthylène, conduisant à la formation d’au moins un groupement –O–(CH 2 CH 2 O) n –, dans lequel n est différent de 0. Lorsque le polyol (A) est propoxylé, un ou plusieurs de ses groupements hydroxyle ont réagi avec de l’oxyde de propylène, conduisant à la formation d’au moins un groupement –O–(CH(CH 3 )CH 2 O) m – et/ou –O–(CH 2 CH(CH 3 )O) m –, dans lesquels m est différent de 0 et peut être identique ou différent dans chaque groupement si le polyol comprend à la fois –O–(CH(CH 3 )CH 2 O) m – et –O–(CH 2 CH(CH 3 )O) m –. Le nombre total d’alkoxylation (notamment EO et/ou PO) du polyol (A) biosourcé alkoxylé peut être compris entre 5 et 100, de préférence entre 25 et 60, plus préférentiellement entre 30 et 50. De préférence, le polyol (A) est éthoxylé et son nombre total d’EO est compris entre 5 et 100, de préférence entre 25 et 60, plus préférentiellement entre 30 et 50. Le nombre total d’alkoxylation (notamment d’EO lorsque le polyol (A) est éthoxylé) peut être déterminé comme étant le ratio molaire oxyde d’alkylène / composé à alkoxyler (de préférence le polyol (A1) tel que défini ci-après). L’indice hydroxyle I OH du polyol (A) peut être compris entre 10 mg KOH/g et 100 mg KOH/g, de préférence entre 30 mg KOH/g et 80 mg KOH/g. L’indice hydroxyle est exprimé en mg de KOH par g de polyol (A). L’indice hydroxyle I OH peut être mesuré selon la norme ASTM E1899-16, par exemple comme indiqué dans l’Exemple 1. L’indice d’acide I COOH du polyol (A) peut être compris entre 5 mg KOH/g et 50 mg KOH/g, de préférence entre 10 mg KOH/g et 40 mg KOH/g. L’indice d’acide est exprimé en mg de KOH par g de polyol (A). L’indice d’acide peut être mesuré selon des méthodes bien connues de l’homme du métier, par exemple par potentiométrie. Avantageusement, le polyol (A) a une fonctionnalité f(OH) supérieure à 1,0, de préférence comprise entre 1,2 et 2,5, f(OH) représentant le nombre moyen de groupements hydroxyle par molécule de polyol. La fonctionnalité f(OH) d’un polyol peut être déterminée en mesurant son I OH , par exemple selon la norme ASTM E1899-16. Ladite fonctionnalité f(OH) peut alors être calculée comme suit : f(OH)= (I OH *M polyol )/56100, où I OH est l’indice hydroxyle en mg KOH/g du polyol et M polyol est la masse moléculaire moyenne en nombre du polyol en g/mol. La masse moléculaire moyenne en nombre du polyol (A) biosourcé alkoxylé peut être comprise entre 1500 g/mol et 50000 g/mol, de préférence comprise entre 1800 g/mol et 30000 g/mol, plus préférentiellement entre 2000 g/mol et 10000 g/mol. Dans le présent texte, la masse moléculaire moyenne en nombre peut être déterminée par chromatographie par perméation sur gel (GPC), notamment en utilisant des étalons de type polystyrène, par exemple selon l’Exemple 1 ci-après. De préférence, le polyol (A) biosourcé alkoxylé est obtenu à partir d’un polyol (A1) biosourcé, le polyol (A1) étant un polyphénol (notamment de la lignine), un glucide (notamment du saccharose, du glucose, du fructose, de l’amidon, de l’hémicellulose, de la cellulose) et/ou un glycéride d’acide(s) gras. Il est entendu que ces composés peuvent avoir subi des modifications chimiques autres qu’une alkoxylation (par exemple une hydroxylation). Avantageusement, le polyol (A1) a une fonctionnalité f(OH) supérieure ou égale à 2, de préférence supérieure ou égale à 2,0, plus préférentiellement supérieure à 2,0, par exemple comprise entre 2,5 et 3,0. La fonctionnalité f(OH) du polyol (A1) peut être déterminée comme indiqué ci-avant, avec M polyol étant la masse molaire du polyol en g/mol. Lorsque que le polyol est un polymère, sa masse molaire est sa masse molaire moyenne en nombre Mn. La lignine se trouve généralement dans le bois, mais aussi dans d’autres ressources végétales. Il s’agit d’une macromolécule polyphénolique comprenant plusieurs groupements hydroxyle. Le saccharose est principalement extrait de la canne à sucre et de la betterave sucrière. Il s’agit d’un disaccharide de glucose et de fructose. Le glucose peut être obtenu à partir de différentes plantes. Il s’agit d’un monosaccharide comprenant six atomes de carbone. Le fructose se trouve principalement dans les fruits et le miel. Il s’agit également d’un monosaccharide comprenant six atomes de carbone. L’amidon se trouve dans de nombreux végétaux. Il s’agit d’un mélange d’amylose et d’amylopectine, et sa formule brute est (C 6 H 10 O 5 ) n où n est un entier généralement compris entre 500 et 1000. La cellulose se trouve généralement dans la paroi des cellules végétales. Il s’agit d’un polysaccharide linéaire constitué d’unités glucose. L’hémicellulose se trouve principalement dans la paroi des cellules végétales et dans le bois. Il s’agit d’un polysaccharide linéaire ou branché comprenant des unités de sucre pouvant être identiques ou différentes, mais n’étant pas constitué uniquement d’unités glucose. Par « acide gras », on entend une molécule ayant une chaîne aliphatique, pouvant comprendre une ou plusieurs doubles liaisons, et comprenant un groupement acide carboxylique (–C(=O)OH). En particulier, l’acide gras comprend entre 4 et 28 atomes de carbone, de préférence entre 10 et 22 atomes de carbone, plus préférentiellement entre 16 et 20 atomes de carbone, tel que 18 atomes de carbone. Dans le cadre de l’invention, les gammes de valeurs s’entendent bornes incluses. Par exemple, la gamme comprise « entre 4 et 28 » inclus notamment les valeurs 4 et 28. Par « glycéride », on entend un ester obtenu à partir de glycérol et d’acide(s) gras, qui peuvent être identiques ou différents. En particulier, le glycéride d’acide(s) gras peut être un mélange de monoglycéride(s) d’acide gras, de diglycéride(s) d’acides gras et/ou de triglycéride(s) d’acides gras. De préférence, le glycéride d’acide(s) gras comprend au moins un triglycéride d’acides gras. Le glycéride d’acide(s) gras peut être directement sous la forme d’une ressource végétale (par exemple, le glycéride d’acide(s) gras peut être de l’huile de ricin). La ressource végétale peut également avoir été modifiée préalablement à une réaction d’alkoxylation ; par exemple, des groupements hydroxyle peuvent avoir été introduits sur les chaînes des acides gras (tel que par époxydation de double liaison). De préférence, le polyol (A1) biosourcé est un glycéride d’acide(s) gras. Dans ce cas, le polyol (A1) peut être de l’huile de ricin et/ou une huile végétale hydroxylée, ladite huile végétale pouvant par exemple être de l’huile de soja, de l’huile de colza, de l’huile de maïs, de l’huile de coton, de l’huile de lin, de l’huile d’olive, de l’huile de sésame, de l’huile de noix, de l’huile de tournesol, de l’huile de gland (par exemple de chêne liège), de l’huile de tall, de l’huile de carthame, de l’huile de raisin, etc. Une huile végétale est dite « hydroxylée » lorsqu’elle a été modifiée de sorte à introduire des groupements hydroxyle sur les chaînes des acides gras des glycérides. Le groupe hydroxyle peut être directement ou indirectement, de préférence directement, lié à un atome de carbone de la chaîne d'acide gras. Par exemple, lorsque le groupe hydroxyle est indirectement lié, il peut avoir été introduit par hydroformylation/hydrogénation de double liaison. Plus préférentiellement, le polyol (A1) biosourcé est un glycéride, notamment un triglycéride, d’acide ricinoléique. Dans ce cas, le polyol (A1) biosourcé est avantageusement de l’huile de ricin. Le polyol (A1) biosourcé est différent du polyol (A) biosourcé alkoxylé. En particulier, il n’est pas alkoxylé. Le polyol (A) biosourcé alkoxylé comprend un groupement acide carboxylique. Dans le présent texte, et sauf mention contraire (comme « exactement un »), « un » signifie un ou plusieurs. Avantageusement, au moins un groupement acide carboxylique du polyol (A) biosourcé alkoxylé est issu d’une estérification avec un anhydride cyclique, de préférence substitué, d’un polyol (A2) biosourcé alkoxylé, le polyol (A2) correspondant au polyol (A1) biosourcé après alkoxylation (et éventuellement d’autres modifications chimiques, excepté une estérification avec un anhydride cyclique). En effet, lors de l’estérification, une partie des groupements hydroxyles du polyol (A2) réagit avec la fonction anhydride dudit anhydride pour conduire à la formation d’un groupement acide carboxylique (–C(=O)OH). Ledit anhydride peut également porter un groupement acide carboxylique, ce qui conduira à un indice d’acide I COOH plus élevé. Le polyol (A2) biosourcé alkoxylé a de préférence le même nombre total d’alkoxylation (notamment EO et/ou PO) que le polyol (A) biosourcé alkoxylé. La fonctionnalité f(OH) du polyol (A) biosourcé alkoxylé peut varier suivant le ratio molaire anhydride/polyol (A2). En effet, une partie des groupements hydroxyle du polyol (A2) réagissent avec l’anhydride pour former une liaison ester, et un ratio molaire anhydride/polyol (A2) élevé conduit à un polyol (A) biosourcé alkoxylé ayant une faible fonctionnalité f(OH). Ainsi, le ratio molaire anhydride/polyol (A2) est avantageusement choisi de sorte à obtenir un polyol (A) biosourcé alkoxylé ayant une fonctionnalité f(OH) telle que décrite ci-avant. Des polyols (A2) (c’est-à-dire des polyols (A1) biosourcés ayant été alkoxylés) sont disponibles commercialement, par exemple sous la dénomination « Surfaline® R » par ARKEMA qui correspondent à de l’huile de ricin éthoxylée (CAS : 61791-12-6). Par « anhydride cyclique », on entend une molécule comprenant une fonction anhydride (–C(=O)–O–C(=O)–) engagée dans un cycle. En particulier, l’anhydride cyclique est de formule (I) : (I) dans laquelle R 7 est un radical divalent hydrocarboné saturé ou insaturé, éventuellement ramifié, pouvant comprendre un ou plusieurs cycles éventuellement aromatiques, et comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes choisis parmi oxygène et soufre, de préférence éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes choisis parmi oxygène. De préférence, l’anhydride cyclique est substitué. Cela peut se traduire dans la formule (I) par R 7 comprenant au moins un atome de carbone de valence égale à 3 ou 4 (c’est-à-dire relié directement à 3 ou 4 atomes différents de l’hydrogène). Lorsque l’anhydride cyclique est substitué, le substituant peut être une chaîne linéaire ou ramifiée pouvant comprendre un cycle éventuellement aromatique, ou peut former un cycle éventuellement aromatique avec le cycle de l’anhydride (par exemple, l’anhydride phtalique). De préférence, le substituant comprend 1 à 22 atomes de carbone, plus préférentiellement 3 à 22 atomes de carbone. L’anhydride cyclique peut avoir une masse molaire comprise entre 86 g/mol et 1000 g/mol, de préférence entre 98 g/mol et 500 g/mol. L’anhydride cyclique peut être choisi parmi l’anhydride itaconique, l’anhydride citraconique, l’anhydride maléique, l’anhydride diméthylmaléique, l’anhydride succinique, l’anhydride 2,3-diméthylsuccinique, l’anhydride octénylsuccinique, l’anhydride décénylsuccinique, l’anhydride dodécénylsuccinique (par exemple de CAS : 26544-38-7 (isomères ayant une chaîne oléfinique ramifiée) et/ou de CAS : 19780-11-1 (anhydride n-dodécénylsuccinique)), l’anhydride tétradécénylsuccinique, l’anhydride hexadécénylsuccinique, l’anhydride octadécénylsuccinique, l’anhydride eicosénylsuccinique, l’anhydride glutarique, l’anhydride 2,4-diméthylglutarique, l’anhydride 3,3-diméthylglutarique, l’anhydride 3-diméthylglutarique, l’anhydride adipique, l’anhydride glycolique, l’anhydride cis-aconitique, l’anhydride 2-(2’-carboxyéthyl)maléique, l’anhydride 1-méthyl-2-(2’-carboxyéthyl)maléique, l’anhydride phénylsuccinique, l’anhydride S-acétylmercaptosuccinique, l’anhydride hexahydrophtalique, l’anhydride 1,2-cyclopentanedicarboxylique, l’anhydride 1,2-cyclobutanedicarboxylique, l’anhydride phtalique, l’anhydride homophtalique, l’anhydride trimellitique, l’anhydride nadique, l’anhydride méthylnadique, et leurs mélanges. Avantageusement, l’anhydride cyclique est un anhydride cyclique substitué choisi parmi les anhydrides maléiques substitués, les anhydrides succiniques substitués, les anhydrides glutariques substitués, et leurs mélanges, le substituant comprenant de préférence 1 à 22 atomes de carbone, plus préférentiellement 3 à 22 atomes de carbone. Par exemple, l'anhydride cyclique substitué peut être choisi parmi l’anhydride itaconique, l’anhydride citraconique, l’anhydride diméthylmaléique, l’anhydride 2,3-diméthylsuccinique, l’anhydride allylsuccinique, l’anhydride octénylsuccinique, l’anhydride décénylsuccinique, l’anhydride dodécénylsuccinique (par exemple de CAS : 26544-38-7 (isomères ayant une chaîne oléfinique ramifiée) et/ou de CAS : 19780-11-1 (anhydride n-dodécénylsuccinique)), l’anhydride tétradécénylsuccinique, l’anhydride hexadécénylsuccinique, l’anhydride octadécénylsuccinique, l’anhydride eicosénylsuccinique, l’anhydride 2,4-diméthylglutarique, l’anhydride 3,3-diméthylglutarique, l’anhydride 3-diméthylglutarique, l’anhydride cis-aconitique, l’anhydride 2-(2’-carboxyéthyl)maléique, l’anhydride 1-méthyl-2-(2’-carboxyéthyl)maléique, l’anhydride phénylsuccinique, l’anhydride S-acétylmercaptosuccinique, l’anhydride hexahydrophtalique, l’anhydride 1,2-cyclopentanedicarboxylique, l’anhydride 1,2-cyclobutanedicarboxylique, l’anhydride phtalique, l’anhydride homophtalique, l’anhydride trimellitique, l’anhydride nadique, l’anhydride méthylnadique, et leurs mélanges. De préférence, l’anhydride cyclique substitué est choisi parmi l’anhydride octénylsuccinique, l’anhydride décénylsuccinique, l’anhydride dodécénylsuccinique, l’anhydride tétradécénylsuccinique, l’anhydride hexadécénylsuccinique, l’anhydride octadécénylsuccinique, l’anhydride eicosénylsuccinique, l’anhydride phénylsuccinique, l’anhydride hexahydrophtalique, l’anhydride 1,2-cyclopentanedicarboxylique, l’anhydride 1,2-cyclobutanedicarboxylique, l’anhydride phtalique, l’anhydride homophtalique, l’anhydride nadique, l’anhydride méthylnadique, et leurs mélanges. Plus préférentiellement, l’anhydride cyclique substitué est choisi parmi l’anhydride décénylsuccinique, l’anhydride dodécénylsuccinique, l’anhydride tétradécénylsuccinique, l’anhydride hexadécénylsuccinique, l’anhydride phénylsuccinique, l’anhydride hexahydrophtalique, l’anhydride 1,2-cyclopentanedicarboxylique, l’anhydride 1,2-cyclobutanedicarboxylique, l’anhydride phtalique, l’anhydride homophtalique, et leurs mélanges, en particulier l’anhydride dodécénylsuccinique, l’anhydride phtalique, et leur mélange. Selon un mode de réalisation, le polyol (A) est éthoxylé et/ou propoxylé, et a un nombre moyen d’alkoxylation total compris entre 25 et 60, le polyol (A) étant obtenu à partir d’un glycéride d’acide(s) gras, de préférence estérifié avec un anhydride cyclique substitué. De préférence, le polyol (A) est éthoxylé et/ou propoxylé, a un nombre moyen d’alkoxylation total compris entre 30 et 50, le polyol (A) étant obtenu à partir d’huile de ricin estérifiée avec un anhydride cyclique substitué, de préférence choisi parmi l’anhydride décénylsuccinique, l’anhydride dodécénylsuccinique, l’anhydride tétradécénylsuccinique, l’anhydride hexadécénylsuccinique, l’anhydride phénylsuccinique, l’anhydride hexahydrophtalique, l’anhydride 1,2-cyclopentanedicarboxylique, l’anhydride 1,2-cyclobutanedicarboxylique, l’anhydride phtalique, l’anhydride homophtalique, et leurs mélanges, en particulier l’anhydride dodécénylsuccinique, l’anhydride phtalique, et leur mélange. Les caractéristiques du polyol (A) divulguées ci-avant s’appliquent à ce mode de réalisation (y inclus les modes de réalisation et caractéristiques préférées). Le polyol (A) biosourcé alkoxylé peut être obtenu par un procédé comprenant (en particulier constitué de) : - l’alkoxylation d’un polyol (A1) biosourcé étant un polyphénol, un glucide et/ou un glycéride d’acide(s) gras, en particulier de la lignine, du saccharose, du glucose, du fructose, de l’amidon, de l’hémicellulose, de la cellulose et/ou un glycéride d’acide(s) gras, pour obtenir un polyol (A2) biosourcé alkoxylé, puis - l’estérification du polyol (A2) avec un anhydride cyclique substitué. De préférence, le polyol (A) biosourcé alkoxylé est obtenu par un procédé comprenant (en particulier constitué de) : - l’alkoxylation d’un polyol (A1) biosourcé étant un glycéride d’acide(s) gras, en particulier d’acide ricinoléique, pour obtenir un polyol (A2) biosourcé alkoxylé, puis - l’estérification du polyol (A2) avec un anhydride cyclique substitué choisi parmi l’anhydride octénylsuccinique, l’anhydride décénylsuccinique, l’anhydride dodécénylsuccinique, l’anhydride tétradécénylsuccinique, l’anhydride hexadécénylsuccinique, l’anhydride octadécénylsuccinique, l’anhydride eicosénylsuccinique, l’anhydride phénylsuccinique, l’anhydride hexahydrophtalique, l’anhydride 1,2-cyclopentanedicarboxylique, l’anhydride 1,2-cyclobutanedicarboxylique, l’anhydride phtalique, l’anhydride homophtalique, l’anhydride nadique, l’anhydride méthylnadique, et leurs mélanges. Plus préférentiellement, le polyol (A) biosourcé alkoxylé est obtenu par un procédé comprenant (en particulier constitué de) : - l’alkoxylation d’un polyol (A1) biosourcé étant de l’huile de ricin, pour obtenir un polyol (A2) biosourcé alkoxylé, puis - l’estérification du polyol (A2) avec un anhydride cyclique substitué choisi parmi l’anhydride décénylsuccinique, l’anhydride dodécénylsuccinique, l’anhydride tétradécénylsuccinique, l’anhydride hexadécénylsuccinique, l’anhydride phénylsuccinique, l’anhydride hexahydrophtalique, l’anhydride 1,2-cyclopentanedicarboxylique, l’anhydride 1,2-cyclobutanedicarboxylique, l’anhydride phtalique, l’anhydride homophtalique, et leurs mélanges, en particulier l’anhydride dodécénylsuccinique, l’anhydride phtalique, et leur mélange. Les caractéristiques des polyols (A), (A1) et (A2) divulguées ci-avant s’appliquent à ce procédé d’obtention du polyol (A). En particulier, l’akoxylation est avantageusement mise en œuvre avec un ratio molaire oxyde d’alkylène / polyol (A1) choisi de sorte à obtenir un polyol (A) ayant un nombre total d’alkoxylation tel que décrit ci-avant, et le ratio molaire anhydride cyclique/polyol (A2) est avantageusement choisi de sorte à obtenir un polyol (A) ayant une fonctionnalité f(OH) telle que décrite ci-avant. L’alkoxylation est une réaction bien connue de l’homme du métier. Par exemple, elle peut être mise en œuvre en faisant réagir le polyol (A1) biosourcé avec un oxyde d’alkylène en présence d’un catalyseur (par exemple, une base de Brönsted comme KOH ou NaOH, ou un acide de Lewis, de préférence une base de Brönsted), notamment à une température comprise entre 120°C et 190°C. Comme indiqué ci-avant, des polyols (A2) biosourcés alkoxylés sont disponibles commercialement (l’étape d’alkoxylation est donc mise en œuvre par le fournisseur du polyol (A2)). L’estérification est avantageusement mise en œuvre dans des conditions anhydres. L’estérification est avantageusement mise en œuvre à une température comprise entre 60°C et 120°C, de préférence entre 80°C et 100°C. L’estérification peut être mise en œuvre à pression atmosphérique. Polyisocyanate Par « polyisocyanate », on entend un composé comprenant au moins deux groupements isocyanate (–NCO), de préférence exactement deux groupements isocyanate (c’est-à-dire un diisocyanate). Lorsque le polyisocyanate est un diisocyanate, il peut donc être représenté par la formule (II) : OCN-R 1 -NCO dans laquelle R 1 est un radical divalent hydrocarboné comprenant de 4 à 45 atomes de carbone, et comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes choisis parmi oxygène, soufre et azote. Le polyisocyanate peut être : - a) un polyisocyanate dérivé d’huile végétale comprenant des acides gras insaturés (un tel polyisocyanate peut être obtenu en suivant le procédé décrit dans G. Çaylı et al., Biobased polyisocyanates from plant oil triglycerides Synthesis, polymerization, and characterization, J. Appl. Polym. Sci., 2008, 109, 2948–2955), en particulier un polyisocyanate dérivé d’huile de soja, et/ou - b) un diisocyanate de formule (II) : OCN-R 1 -NCO, R 1 étant tel que le diisocyanate est choisi parmi : - un diisocyanate dérivé de furane tel que le 2,5-diisocyanatofurane, le 2,5-bis(isocyanatométhyl)furane, le 2,2’-(1-méthyléthylidène)bis[5-isocyanatofurane] (CAS 1008130-81-1), le 2-isocyanato-5-[(5-isocyanatofuran-2-yl)méthyl]furane (CAS 88768-51-8), le 2-isocyanato-5-[1-(5-isocyanatofuran-2-yl)éthyl]furane (CAS 88768-52-9), le [oxybis(méthylène-5,2-furandiylméthylène)]diisocyanate (CAS 96732-82-0), le 2-(isocyanatométhyl)-5-[2-[5-(isocyanatométhyl)furan-2-yl]propan-2-yl]furane (CAS 88768-56-3), - un diisocyanate dérivé de dianhydrohexitol de formule : - un diisocyanate dérivé de méthoxyphényle de formule : dans laquelle R 8 représente un atome d’hydrogène ou un groupement méthoxy et m est un entier compris entre 1 et 3, - un allophanate d’hexaméthylène diisocyanate (HDI) de formule (IIa) : (IIa) dans laquelle : - i est un nombre entier allant de 2 à 5 ; - j est un nombre entier allant de 1 à 2 ; - R 11 représente un radical hydrocarboné, saturé ou insaturé, cyclique, linéaire ou ramifié, comprenant de 6 à 14 atomes de carbone ; - R 12 représente un groupe divalent propylène ; - i, j, R 11 et R 12 étant tels que l'allophanate d’hexaméthylène diisocyanate correspondant à la formule (IIa) comprend une teneur en groupe isocyanate NCO allant de 12 à 14% en poids par rapport au poids dudit allophanate, - le pentaméthylène diisocyanate (PDI), - l’hexaméthylène diisocyanate (HDI), - le 1,7-diisocyanatoheptane, - le 1,8-diisocyanatooctane, - le 1,9-diisocyanatononane, - le 1,16-diisocyanato-8-hexadécène, - le 1-isocyanato-10-[(isocyanatométhyl)thio]décane, - le diméryl diisocyanate (CAS 68239-06-5), - l’ester méthylique de L-lysine diisocyanate (CAS 34050-00-5), - l’ester éthylique de L-lysine diisocyanate (CAS 45172-15-4), - le 2,4-diisocyanato-1-pentadécylbenzène, - l’isophorone diisocyanate (IPDI), - le 4,4’- et/ou le 2,4’-dicyclohexylméthane diisocyanate (HMDI), - le 2,4- et/ou le 2,6-toluène diisocyanate (TDI), - le 4,4’- et/ou le 2,4’-diphénylméthane diisocyanate (MDI), - le m-xylylène diisocyanate (m-XDI), - le m-xylylène hydrogéné diisocyanate (m-H6XDI), et - leurs mélanges. Avantageusement, le polyisocyanate est choisi parmi le pentaméthylène diisocyanate, l’hexaméthylène diisocyanate, le 1,8-diisocyanatooctane, le 1,9-diisocyanatononane, le diméryl diisocyanate, l’ester méthylique de L-lysine diisocyanate, l’ester éthylique de L-lysine diisocyanate, l’isophorone diisocyanate, le 4,4’- et/ou le 2,4’-dicyclohexylméthane diisocyanate, le 2,4- et/ou le 2,6-toluène diisocyanate, le 4,4’- et/ou le 2,4’-diphénylméthane diisocyanate, le m-xylylène diisocyanate, le m-xylylène hydrogéné diisocyanate et leurs mélanges. De préférence, le polyisocyanate est choisi parmi le pentaméthylène diisocyanate, l’hexaméthylène diisocyanate, l’isophorone diisocyanate, le 4,4’- et/ou le 2,4’-dicyclohexylméthane diisocyanate, le 2,4- et/ou le 2,6-toluène diisocyanate, le 4,4’- et/ou le 2,4’-diphénylméthane diisocyanate, le m-xylylène diisocyanate, le m-xylylène hydrogéné diisocyanate et leurs mélanges. Plus préférentiellement, le polyisocyanate est choisi parmi le pentaméthylène diisocyanate, l’hexaméthylène diisocyanate, l’isophorone diisocyanate, le 4,4’- et/ou le 2,4’-dicyclohexylméthane diisocyanate, le m-xylylène diisocyanate, le m-xylylène hydrogéné diisocyanate et leurs mélanges, en particulier l’isophorone diisocyanate. Avantageusement, l’étape (i) est mise en œuvre avec un excès du nombre équivalent molaire de groupes –NCO du polyisocyanate par rapport au nombre équivalent molaire de groupes –OH du polyol (A). De préférence, l’étape (i) est mise en œuvre avec un rapport équivalent molaire –NCO/–OH compris entre 1,1 et 4, plus préférentiellement entre 1,2 et 3, par exemple entre 1,3 et 2. Le rapport équivalent molaire –NCO/–OH est défini comme étant égal au nombre équivalent molaire de groupes –NCO du polyisocyanate divisé par la somme du nombre équivalent molaire de groupes –OH mis en œuvre lors de l’étape (i) (notamment du polyol (A) et de l’éventuel alcool (B) décrit ci-après). Le nombre équivalent molaire de groupes –NCO du polyisocyanate est égal à : f(–NCO)*(m polyisocyanate /M polyisocyanate ), où f(–NCO) est le nombre de groupes –NCO du polyisocyanate, m polyisocyanate est la masse introduite en g du polyisocyanate et M polyisocyanate est la masse molaire en g/mol du polyisocyanate. De préférence, le polyisocyanate est un diisocyanate et f(–NCO) est donc égal à 2. Le nombre équivalent molaire de groupes –OH d’un alcool (notamment du polyol (A) ou de l’alcool (B)) est égal à : (I OH *m OH )/56100, où I OH est l’indice hydroxyle en mg KOH/g de l’alcool et où m OH est la masse introduite en g de l’alcool. Alcool (B) Un alcool (B), de préférence un polyol, peut être ajouté pour mettre en œuvre l’étape (i). L’alcool (B) est différent du polyol (A). De préférence, l’alcool (B) ne comprend pas de groupement acide carboxylique (–C(=O)OH). L’alcool (B) a une masse molaire moyenne en nombre Mn supérieure ou égale à 500 g/mol. L’alcool (B) peut avoir une fonctionnalité f(OH) comprise entre 1 et 6, de préférence entre 2 et 4, plus préférentiellement entre 2 et 3, en particulier égale à 2. La fonctionnalité f(OH) représente le nombre moyen de groupements hydroxyle (–OH) par molécule de polyol. Ladite fonctionnalité f(OH) peut être déterminée comme indiqué ci-avant pour le polyol (A). Par exemple, l’alcool (B) peut être le polyol (A1) biosourcé tel que décrit ci-avant éventuellement modifié, notamment alkoxylé (en particulier un polyphénol, un glucide et/ou un glycéride d’acide(s) gras), un poly(farnésène) diol, de l’isosorbide, un polyéther polyol, un polyester polyol, un polycarbonate polyol, un polyacrylate polyol, un polysiloxane polyol et/ou un polyoléfine polyol, de préférence un polyéther polyol tel que le polypropylène glycol ou le polyéthylène glycol. Le poly(farnésène) diol peut être obtenu à partir d’une ressource végétale. En effet, certaines ressources végétales comme les pommes comprennent du farnésène. A titre d’exemple de poly(farnésène) diol commercial, on peut citer le Krasol® F 3000 commercialisé par Total. L’isosorbide peut également être obtenu à partir d’une ressource végétale, car il peut être obtenu à partir du glucose, un sucre très répandu dans les végétaux. En particulier, l’alcool (B) peut être de formule HO-R 9 -OH dans laquelle le radical R 9 est choisi parmi les radicaux divalents suivants dont les formules ci-dessous font apparaître les deux valences libres : - dérivé d’un poly(farnésène) diol : - dérivé d’isosorbide : - dérivé d’un polyéthylène glycol : - dérivé d’un polypropylène glycol : - dérivé d’un polyester diol : - dérivé d’un polybutadiène diol : - dérivé d’un polyacrylate diol : - dérivé d’un polysiloxane diol : dans lesquelles : - x et y sont des entiers ; de préférence x et y sont tels que la masse molaire moyenne en nombre Mn du poly(farnésène) diol est comprise entre 500 g/mol et 8000 g/mol, plus préférentiellement entre 1000 g/mol et 5000 g/mol, - q représente un entier tel que la masse molaire moyenne en nombre Mn du radical R 9 va de 500 g/mol à 20000 g/mol, de préférence de 3000 g/mol à 14000 g/mol, - r et s représentent zéro ou un entier non nul tel que la masse molaire moyenne en nombre du radical R 9 va de 500 g/mol à 20000 g/mol, de préférence de 3000 g/mol à 14000 g/mol, étant entendu que la somme r+s est différente de zéro, - Q 1 représente un radical alkylène divalent aromatique ou aliphatique linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, présentant de préférence de 1 à 18 atomes de carbone, de préférence encore de 1 à 8 atomes de carbone, - Q 2 représente un radical alkylène divalent linéaire ou ramifié présentant de préférence de 2 à 36 atomes de carbone, de préférence encore de 1 à 8 atomes de carbone, - Q 3 , Q 4 , Q 5 , Q 6 , Q 7 et Q 8 , représentent, indépendamment les uns des autres, un atome d’hydrogène ou un radical alkyle, alkényle ou aromatique, présentant de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 2 à 12 atomes de carbone, de préférence encore de 2 à 8 atomes de carbone. De préférence, le radical R 9 représente un radical dérivé d’un polyéther, notamment d’un polyéthylène glycol ou d’un polypropylène glycol tels que décrits ci-dessus. La quantité d’alcool (B) introduite lors de l’étape (i) peut aller jusqu’à 80 % en poids par rapport au poids du polyol (A), de préférence jusqu’à 50 % en poids, plus préférentiellement jusqu’à 20 % en poids. Additifs de l’étape (i) L’étape (i) est généralement mise en œuvre en présence d'un catalyseur qui peut être tout catalyseur connu par l'homme du métier pour catalyser la formation de polyuréthane par réaction d'un polyisocyanate et d'au moins un polyol. Un tel catalyseur est par exemple choisi parmi les carboxylates, notamment néodécanoate, de bismuth et/ou de zinc. Comme exemples disponibles commercialement, on peut citer le Borchi®Kat 315 de la société OMG Borchers qui est un néodécanoate de bismuth, ou encore le Borchi®Kat 15 de cette même société qui est un néodécanoate de zinc. La quantité de catalyseur introduite lors de l’étape (i) peut varier entre 0,01 % et 0,5 % en poids par rapport au poids du polyol (A), de préférence entre 0,02 % et 0,4 %, plus préférentiellement entre 0,04 % et 0,2 %. L’étape (i) peut être mise en œuvre en présence d’un stabilisant UV (ou antioxydant). Un stabilisant UV est typiquement introduit pour éviter une dégradation résultant d’une réaction avec de l’oxygène qui est susceptible de se former par action de la chaleur ou de la lumière. Les stabilisants UV peuvent inclure des antioxydants capables de piéger les radicaux libres. Avantageusement, le stabilisant UV (ou antioxydant) est choisi parmi les benzotriazoles, les benzophénones, les phénols dits encombrés tels que le bis[3-(5-tert-butyl-4-hydroxy-m-tolyl)propionate] d'éthylènebis(oxyéthylène), le 2,2′-méthylènebis(6-(tert-butyl)-4-méthylphénol), le 2,2′-méthylènebis(6-(tert-butyl)-4-éthylphenol), le 2,2′-méthylènebis(4-méthyl-6-cyclohexylphénol), le 2,2′-méthylènebis(4,6-di(tert-butyl)phénol), le 4,4′-méthylènebis(2,6-di(tert-butyl)phénol) et le 2,6-di(tert-butyl)-4-méthylphénol, les amines dites encombrées telles que le bis(1-octyloxy-2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridyl)sébacate, le bis(2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridyl)sébacate, le bis(1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl)sébacate (N° CAS : 41556-26-7), le méthyl 1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl sébacate (N° CAS : 82919-37-7), le 3-(3,5-di- tert -butyl-4-hydroxyphényl)propionate d'octadécyle et le 4,4'-bis(α,α-diméthylbenzyl)diphénylamine, et leurs mélanges. On peut par exemple citer les produits Irganox® 245, Irganox® 1076, TINUVIN® 292, TINUVIN® 765 ou TINUVIN® 770 DF commercialisés par BASF et RIASORB UV-123 commercialisé par RIANLON. De préférence, le stabilisant UV (ou antioxydant) est choisi parmi les phénols dits encombrés, plus préférentiellement parmi le bis[3-(5-tert-butyl-4-hydroxy-m-tolyl)propionate] d'éthylènebis(oxyéthylène), le 2,2′-méthylènebis(6-(tert-butyl)-4-méthylphénol), le 2,2′-méthylènebis(6-(tert-butyl)-4-éthylphenol), le 2,2′-méthylènebis(4-méthyl-6-cyclohexylphénol), le 2,2′-méthylènebis(4,6-di(tert-butyl)phénol), le 4,4′-méthylènebis(2,6-di(tert-butyl)phénol), le 2,6-di(tert-butyl)-4-méthylphénol, et leurs mélanges. La quantité de stabilisant UV (ou antioxydant) introduite lors de l’étape (i) peut varier entre 0,1 % et 5 % en poids par rapport au poids du polyol (A), de préférence entre 0,2 % et 3 %. Autres caractéristiques de l’étape (i) Le %NCO en poids de la composition de polyuréthane à groupes terminaux –NCO obtenue à l’issue de l’étape (i) peut varier entre 0,3 % et 5 % par rapport au poids total de ladite composition, de préférence entre 0,5 % et 3%. Le %NCO en poids de ladite composition de polyuréthane peut être déterminé par toute méthode connue de l’homme du métier, notamment en utilisant un titreur automatique, par exemple tel que décrit dans l’Exemple 1. Le %NCO en poids de ladite composition de polyuréthane peut varier suivant le ratio molaire polyol (A)/polyisocyanate. Selon un mode de réalisation, l’étape (i) est mise en œuvre avec, outre le polyol (A), au moins : un polyisocyanate choisi parmi le pentaméthylène diisocyanate, l’hexaméthylène diisocyanate, le 1,8-diisocyanatooctane, le 1,9-diisocyanatononane, le diméryl diisocyanate, l’ester méthylique de L-lysine diisocyanate, l’ester éthylique de L-lysine diisocyanate, l’isophorone diisocyanate, le 4,4’- et/ou le 2,4’-dicyclohexylméthane diisocyanate, le 2,4- et/ou le 2,6-toluène diisocyanate, le 4,4’- et/ou le 2,4’-diphénylméthane diisocyanate, le m-xylylène diisocyanate, le m-xylylène hydrogéné diisocyanate et leurs mélanges, un catalyseur pour la formation de polyuréthane par réaction d'un polyisocyanate et d'au moins un polyol, et optionnellement un stabilisant UV (ou antioxydant). De préférence, l’étape (i) est mise en œuvre avec, outre le polyol (A), au moins : un polyisocyanate choisi parmi le pentaméthylène diisocyanate, l’hexaméthylène diisocyanate, l’isophorone diisocyanate, le 4,4’- et/ou le 2,4’-dicyclohexylméthane diisocyanate, le m-xylylène diisocyanate, le m-xylylène hydrogéné diisocyanate et leurs mélanges, en particulier l’isophorone diisocyanate, un catalyseur choisi parmi les carboxylates, notamment néodécanoate, de bismuth et/ou de zinc, et optionnellement un stabilisant UV (ou antioxydant) choisi parmi les phénols dits encombrés. Les caractéristiques de l’étape (i) divulguées ci-avant s’appliquent à ce mode de réalisation. En particulier, les quantités mises en œuvre dans ce mode de réalisation sont avantageusement telles que décrites ci-avant. L’étape (i) est avantageusement mise en œuvre dans des conditions anhydres. L’étape (i) est avantageusement mise en œuvre à une température comprise entre 50°C et 120°C, de préférence entre 60°C et 100°C. L’étape (i) peut être mise en œuvre à pression atmosphérique. Etape (ii) : silylation Avantageusement, le procédé selon l’invention comprend en outre une étape (ii) de silylation de la composition de polyuréthane à groupes terminaux –NCO issue de l’étape (i) (de préférence directement issue de l’étape (i)) avec un composé silylé pour former une composition de polyuréthane silylé, le composé silylé étant de formule (III) : (III) dans laquelle : - R 3 représente un radical divalent alkylène linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence de 1 à 3 atomes de carbone, - R 4 représente un radical alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, et lorsque p est égal à 2, les radicaux R 4 sont identiques ou différents, - R 5 représente un radical alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, un radical alkylcarbonyl comprenant de 2 à 8 atomes de carbone, ou un radical dialkylimino comprenant de 3 à 8 atomes de carbone, et lorsque p est égal à 0 ou 1, les radicaux R 5 sont identiques ou différents, deux groupements OR 5 pouvant être engagés dans un même cycle, de préférence R 5 représente un radical alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, - X représente un radical divalent choisi parmi –N(R 6 )–, –NH– et –S–, - R 6 représente un radical hydrocarboné comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, saturé ou insaturé, à chaîne ouverte linéaire ou ramifié, ou comprenant un ou plusieurs cycles éventuellement aromatiques, et pouvant également comprendre un ou plusieurs hétéroatomes, de préférence R 6 représente un radical alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, et - p est un nombre entier égal à 0, 1 ou 2, de préférence égal à 0 ou 1. Les divers groupes, radicaux et lettres qui sont compris dans les formules décrites dans le présent texte conservent, tout au long du présent texte, et, en l'absence d'indication contraire, la même définition. Avantageusement, le composé silylé est de formule (III) dans laquelle : - R 3 représente un radical divalent alkylène linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 3 atomes de carbone, de préférence n-propylène, - R 5 représente un radical méthyle ou éthyle, de préférence méthyle, - X représente un radical divalent –N(R 6 )–, - R 6 représente un radical alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, de préférence n-butyle, et - p est égal à 0. Les composés silylés de formule (III) sont largement disponibles dans le commerce. On peut citer par exemple la N-(3(triméthoxysilyl)propyl)butylamine disponible sous la dénomination Dynasylan® 1189 auprès de Evonik. Par « composition de polyuréthane à groupes terminaux –NCO issue de l’étape (i) », on entend la composition de polyuréthane à groupes terminaux –NCO obtenue directement à la fin de l’étape (i) ou une composition dérivée (notamment une composition de polyuréthane ionique à groupes terminaux –NCO obtenue lors de l’étape (iii) décrite ci-après). L’étape (ii) correspond à la réaction d’un composé silylé avec les groupements NCO de la composition de polyuréthane issue de l’étape (i), notamment de la composition de polyuréthane à groupes terminaux –NCO formée à la fin de l’étape (i) (pour former une composition de polyuréthane silylé non-ionique) ou de la composition de polyuréthane ionique à groupes terminaux –NCO obtenue grâce à l’étape (iii) (pour former une composition de polyuréthane ionique silylé). Dans le procédé selon l’invention, l’étape (ii) peut être mise en œuvre avec un rapport équivalent molaire –XH/–NCO égal à 1, de préférence compris entre 0,90 et 1,15. Le rapport équivalent molaire –XH/–NCO est défini comme étant égal au nombre équivalent molaire de groupes –XH du composé silylé de formule (III) divisé par le nombre équivalent molaire de groupes –NCO de la composition de polyuréthane à groupes terminaux –NCO formée issue de l’étape (i). Le nombre équivalent molaire de groupes –XH du composé silylé de formule (III) est égal au nombre de moles du composé silylé de formule (III) introduites à l’étape (ii). Le nombre équivalent molaire de groupes –NCO de la composition de polyuréthane à groupes terminaux –NCO issue de l’étape (i) correspond au nombre équivalent molaire de groupes –NCO de polyisocyanate introduit en excès par rapport au nombre équivalent molaire de groupes –OH du polyol (A) lors de l’étape (i). L’étape (ii) est avantageusement mise en œuvre dans des conditions anhydres. L’étape (ii) est avantageusement mise en œuvre à une température comprise dans un domaine allant de 20°C à 90°C, de préférence de 30°C à 80°C. L’étape (ii) est avantageusement mise en œuvre à pression atmosphérique. Etape (iii) Le procédé selon l’invention peut comprendre en outre une étape (iii) de réaction de la composition de polyuréthane issue de l’étape (i) avec une amine tertiaire ayant un pKa à 25°C supérieur à 8, pour former une composition de polyuréthane ionique. Par « composition de polyuréthane issue de l’étape (i) », on entend la composition de polyuréthane à groupes terminaux –NCO obtenue directement à la fin de l’étape (i) ou une composition dérivée (notamment une composition de polyuréthane silylé obtenue lors de l’étape (ii) décrite ci-avant). En particulier, l’étape (iii) correspond à la réaction d’une amine tertiaire avec le(s) groupement(s) acide carboxylique de la composition de polyuréthane issue de l’étape (i), notamment la composition de polyuréthane à groupes terminaux –NCO formée à l’étape (i) (pour former une composition de polyuréthane ionique à groupes terminaux –NCO) ou la composition de polyuréthane silylé non-ionique formée à l’étape (ii) (pour former une composition de polyuréthane ionique silylé). Pour plus de commodité, l’interaction entre amine tertiaire et groupe acide carboxylique est décrite comme étant ionique. Toutefois, il est entendu que cette interaction n’est pas nécessairement totalement ionique, et peut être par exemple une liaison hydrogène. Cette interaction pourrait éviter le jaunissement des compositions obtenues à partir de la composition de polyuréthane ionique selon l’invention. L’amine tertiaire mise en œuvre à l’étape (iii) a un pKa à 25°C supérieur à 8, de préférence compris entre 9 et 15, plus préférentiellement entre 10 et 12. Dans toute la demande, on entend par « pKa de l’amine tertiaire » le pKa de son acide conjugué (c’est-à-dire de l’amine tertiaire protonée). Le pKa d’un acide est égal à –log 10 (Ka), Ka étant la constante d’acidité de l’acide dans l’eau. L’amine tertiaire peut être de formule (IV) : N(R)(R')(R") dans laquelle R, R' et R", identiques ou différents, représentent chacun un radical hydrocarboné saturé ou insaturé, comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes choisis parmi N, O et S, et R et R' et/ou R et R’’ et/ou R’ et R" pouvant former un hétérocycle avec l’atome d’azote auquel ils sont rattachés. Selon un mode de réalisation, l’amine tertiaire est choisie parmi la triéthylamine (ou TEA), le 1,8-diazabicyclo[5.4.0]undéc-7-ène (ou DBU), le 1,4-diazabicyclo[2.2.2]octane (ou DABCO), le 1,5-diazabicyclo[4.3.0]non-5-ène (ou DBN), la N,N-dicyclohexylméthylamine (ou DCHMA), l’éther diéthylique-2,2’-morpholine (ou DMDEE), le triazabicyclodécène (TBD), le méthyltriazabicyclodécène (MTBD), la trihexylamine (ou THA) et leurs mélanges. Lorsque le procédé selon l’invention comprend en outre une étape (ii) de silylation, l’amine tertiaire est avantageusement choisie parmi la TEA, le DBU, le DABCO, le DBN, la DCHMA, le TBD, le MTBD, la THA et leurs mélanges. De préférence, l’amine tertiaire est choisie parmi le DBU, le DABCO, le DBN, la DCHMA et leurs mélanges, en particulier la DCHMA. Dans l’étape (iii) du procédé selon l’invention, le rapport molaire (amine tertiaire / –C(=O)OH) peut varier de 0,5 à 2,5, de préférence de 1 à 2, plus préférentiellement est égal à 1. Le rapport molaire amine tertiaire / –C(=O)OH est défini comme étant égal au nombre de moles d’amine tertiaire introduit dans l’étape (iii) divisé par le nombre équivalent molaire de groupes –C(=O)OH du polyol (A). Le nombre équivalent molaire de groupes –C(=O)OH du polyol (A) est égal à : f(–C(=O)OH)*(m anhydride /M anhydride ), où f(–C(=O)OH) est la somme du nombre de fonctions anhydride et du nombre de groupes –C(=O)OH de l’anhydride cyclique introduit mis en œuvre lors de l’estérification, m anhydride est la masse introduite en g dudit anhydride et M anhydride est la masse molaire en g/mol dudit anhydride. L’étape (iii) est avantageusement mise en œuvre dans des conditions anhydres. L'étape (iii) est avantageusement mise en œuvre à une température comprise entre 20°C et 80°C, de préférence entre 20°C et 50°C. L’étape (iii) est avantageusement mise en œuvre à pression atmosphérique. Plastifiant Un plastifiant peut être mis en œuvre dans le procédé selon l’invention. De préférence, l’étape (i) est mise en œuvre en présence d’un plastifiant. La présence du plastifiant permet de diminuer la viscosité du milieu réactionnel et de la composition de polyuréthane résultante. Le plastifiant peut être n’importe quel plastifiant habituellement utilisé dans le domaine des compositions adhésives et/ou de mastic. Par exemple, le plastifiant peut être choisi parmi : - un mélange d’esters méthyliques d’acides gras, en particulier d’acides gras comprenant 18 atomes de carbone tels que les acides gras issus de l’huile de ricin comprenant notamment l’acide ricinoléique (par exemple l’Esterol A commercialisé par ARKEMA), - un mélange d’esters d’acides alkylsulphoniques et de phénol, tel que le mélange identifié par le n° CAS 91082-17-6 (par exemple le MESAMOLL® commercialisé par LANXESS), - le diisodécyl phtalate (par exemple le PALATINOL® DIDP commercialisé par BASF), - le diisononyl phtalate (DINP) (par exemple le PALATINOL® N commercialisé par BASF), - l’ester diisononylique de l'acide 1,2-cyclohexanedicarboxylique (par exemple le HEXAMOLL DINCH® commercialisé par BASF), - le tétravalérate de pentaérythritol (par exemple le PEVALEN TM commercialisé par PERSTORP), - une résine polysiloxane, en particulier un silsesquioxane de masse molaire moyenne en nombre Mn allant de 400 g/mol à 4000 g/mol, préférentiellement de 500 g/mol à 2500 g/mol, telle que le DOW CORNING® 3074 commercialisée par DOW dont la Mn est comprise entre 1300-1500 g/mole, et - leurs mélanges. De préférence, le plastifiant est : - un mélange d’esters méthyliques d’acides gras, en particulier d’acides gras comprenant 18 atomes de carbone tels que les acides gras issus de l’huile de ricin comprenant notamment l’acide ricinoléique, et/ou - un mélange d’esters d’acides alkylsulphoniques et de phénol, tel que le mélange identifié par le n° CAS 91082-17-6. Selon un mode de réalisation, le plastifiant est constitué d’au moins 50 % en poids de plastifiant biosourcé, en particulier de mélange d’esters méthyliques d’acides gras tels que les acides gras issus de l’huile de ricin, par rapport au poids total de plastifiant mis en œuvre dans le procédé selon l’invention, de préférence entre 85 % et 100 % en poids. Un exemple de plastifiant biosourcé est l’Esterol A commercialisé par ARKEMA. La quantité de plastifiant mise dans le procédé selon l’invention aller jusqu’à 30 % en poids par rapport au poids total de la composition de polyuréthane, de préférence entre 3 % et 25 % en poids, plus préférentiellement entre 10 % et 20 % en poids. Solvant Le procédé selon l’invention est avantageusement mis en œuvre en l’absence de solvant. Par « solvant », on vise en particulier un solvant utilisé dans le domaine des adhésifs et/ou des mastics. Les solvants sont bien connus de l’homme du métier et incluent, par exemple, l’eau, l’éthanol, l’isopropanol, l’acétate d’éthyle, l’acétate de butyle, l’acétone, la butanone, la méthylisobutylcétone, le tétrahydrofurane, le N,N-diméthylformamide, le diméthylsulfoxyde, l’acétonitrile, le cyclohexane, le benzène, le toluène, le xylène, etc. De préférence, le procédé selon l’invention est mis en œuvre en absence d’eau en tant que solvant. Ainsi, le procédé selon l'invention est mis en œuvre sans ajout d’eau libre, c’est-à-dire autre que celle comprise de manière inhérente dans les ingrédients mis en œuvre. En particulier, la teneur en eau introduite dans le procédé selon l'invention est inférieure à 3 % en poids par rapport au poids total des ingrédients mis en œuvre, de préférence inférieure à 1 % en poids. De plus, le polyol (A) est de préférence déshydraté (par exemple à environ 100°C et sous vide, notamment à moins de 0,6 kPa) avant sa mise en œuvre dans l’étape (i) jusqu’à avoir une teneur en eau inférieure à 0,1 % en poids par rapport au poids du polyol (A). Les autres ingrédients (notamment les plastifiants) peuvent également être déshydratés de la même manière. La teneur en eau peut être mesurée selon une méthode coulométrique Karl Fischer, par exemple en utilisant de l’HYDRANAL TM comme agent titrant et en détectant le point d’équivalence électrométriquement. Absorbeur d’humidité Un absorbeur d’humidité peut être mis en œuvre dans le procédé selon l’invention, en particulier après l’étape (i), notamment à la fin de l’étape (ii) lorsque cette étape est mise en œuvre (une fois la silylation de la composition de polyuréthane à groupes terminaux –NCO terminée). Un absorbeur d'humidité (ou agent desséchant) approprié est notamment un alkoxysilane tel qu’un trialkoxysilane (particulièrement un triméthoxysilane). Un tel agent prolonge avantageusement la durée de conservation de la composition de polyuréthane durant le stockage et le transport, avant son utilisation. Avantageusement, l’absorbeur d’humidité est choisi parmi le vinyltriméthoxysilane, le triméthoxyméthylsilane, le propyltriméthoxysilane, le vinyltriéthoxysilane, les alkoxyarylsilanes (par exemple le GENIOSIL® XL 70 commercialisé par WACKER) et leurs mélanges. De préférence, l’absorbeur d’humidité est choisi parmi le vinyltriméthoxysilane, le vinyltriéthoxysilane et leur mélange, plus préférentiellement le vinyltriméthoxysilane. La teneur en absorbeur d’humidité peut être comprise entre 0,2 % et 3 % en poids par rapport au poids total de la composition de polyuréthane, de préférence entre 0,5 % et 2 % en poids. Ingrédients biosourcés Selon un mode de réalisation, au moins 50 % en poids des ingrédients mis en œuvre dans le procédé selon l’invention sont biosourcés, par rapport au poids total des ingrédients mis en œuvre dans le procédé selon l’invention, de préférence au moins 70 % en poids. Ainsi, la composition de polyuréthane obtenue par le procédé selon l’invention comprend avantageusement au moins 50 % en poids d’ingrédients biosourcés par rapport au poids total de ladite composition, de préférence d’au moins 70 % en poids. Les ingrédients biosourcés sont notamment le polyol (A) et l’éventuel plastifiant. Mode de réalisation préféré Selon un mode de réalisation préféré, le procédé selon l’invention comprend (en particulier est constitué de) : (i) une étape de réaction d’un polyol (A) biosourcé alkoxylé comprenant un groupement acide carboxylique avec un polyisocyanate pour former une composition de polyuréthane à groupes terminaux –NCO, dans laquelle : le polyol (A) est éthoxylé et/ou propoxylé, a un nombre moyen d’alkoxylation total compris entre 25 et 60, le polyol (A) étant obtenu à partir d’un glycéride d’acide(s) gras, de préférence estérifié avec un anhydride cyclique substitué, le polyisocyanate est choisi parmi le pentaméthylène diisocyanate, l’hexaméthylène diisocyanate, le 1,8-diisocyanatooctane, le 1,9-diisocyanatononane, le diméryl diisocyanate, l’ester méthylique de L-lysine diisocyanate, l’ester éthylique de L-lysine diisocyanate, l’isophorone diisocyanate, le 4,4’- et/ou le 2,4’-dicyclohexylméthane diisocyanate, le 2,4- et/ou le 2,6-toluène diisocyanate, le 4,4’- et/ou le 2,4’-diphénylméthane diisocyanate, le m-xylylène diisocyanate, le m-xylylène hydrogéné diisocyanate et leurs mélanges, le nombre équivalent molaire de groupes –NCO du polyisocyanate étant en excès par rapport au nombre équivalent molaire de groupes –OH du polyol (A), entre 0,01 % et 0,5 % en poids par rapport au poids du polyol (A) d’un catalyseur est mis en œuvre, le catalyseur étant de préférence choisi parmi les carboxylates, notamment néodécanoate, de bismuth et/ou de zinc, et optionnellement entre 0,1 % et 5 % en poids par rapport au poids du polyol (A) d’un stabilisant UV (ou antioxydant) est mis en œuvre, de préférence choisi parmi les phénols dits encombrés, puis (ii) de préférence une étape (ii) de silylation de la composition de polyuréthane à groupes terminaux –NCO issue de l’étape (i) (de préférence obtenue directement à la fin de l’étape (i)) avec un composé silylé pour former une composition de polyuréthane silylé, le composé silylé étant de formule (III) dans laquelle : - R 3 représente un radical divalent alkylène linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 3 atomes de carbone, de préférence n-propylène, - R 5 représente un radical méthyle ou éthyle, de préférence méthyle, - X représente un radical divalent –N(R 6 )–, - R 6 représente un radical alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, de préférence n-butyle, et - p est égal à 0, et (iii) optionnellement une étape de réaction de la composition de polyuréthane issue de l’étape (i) avec une amine tertiaire ayant un pKa à 25°C supérieur à 8, pour former une composition de polyuréthane ionique, jusqu’à 30 % en poids d’un plastifiant étant mis en œuvre dans le procédé par rapport au poids total de la composition de polyuréthane, et optionnellement un absorbeur d’humidité étant mis en œuvre dans le procédé. En particulier, le procédé selon l’invention comprend (en particulier est constitué de) : (i) une étape de réaction d’un polyol (A) biosourcé alkoxylé comprenant un groupement acide carboxylique avec un polyisocyanate pour former une composition de polyuréthane à groupes terminaux –NCO, dans laquelle : le polyol (A) est éthoxylé et/ou propoxylé, a un nombre moyen d’alkoxylation total compris entre 30 et 50, le polyol (A) étant obtenu à partir d’huile de ricin estérifiée avec un anhydride cyclique substitué, de préférence choisi parmi l’anhydride décénylsuccinique, l’anhydride dodécénylsuccinique, l’anhydride tétradécénylsuccinique, l’anhydride hexadécénylsuccinique, l’anhydride phénylsuccinique, l’anhydride hexahydrophtalique, l’anhydride 1,2-cyclopentanedicarboxylique, l’anhydride 1,2-cyclobutanedicarboxylique, l’anhydride phtalique, l’anhydride homophtalique, et leurs mélanges, en particulier l’anhydride dodécénylsuccinique, l’anhydride phtalique, et leur mélange, le polyisocyanate est choisi parmi le pentaméthylène diisocyanate, l’hexaméthylène diisocyanate, l’isophorone diisocyanate, le 4,4’- et/ou le 2,4’-dicyclohexylméthane diisocyanate, le m-xylylène diisocyanate, le m-xylylène hydrogéné diisocyanate et leurs mélanges, en particulier l’isophorone diisocyanate, le rapport équivalent molaire –NCO/–OH étant compris entre 1,2 et 3, entre 0,04 % et 0,2 % en poids par rapport au poids du polyol (A) d’un catalyseur est mis en œuvre, le catalyseur étant de préférence choisi parmi les carboxylates, notamment néodécanoate, de bismuth et/ou de zinc, et optionnellement entre 0,2 % et 3 % en poids par rapport au poids du polyol (A) d’un stabilisant UV (ou antioxydant) est mis en œuvre, de préférence choisi parmi les phénols dits encombrés, puis (ii) de préférence une étape (ii) de silylation de la composition de polyuréthane à groupes terminaux –NCO issue de l’étape (i) (de préférence obtenue directement à la fin de l’étape (i)) avec un composé silylé pour former une composition de polyuréthane silylé, le composé silylé étant de formule (III) dans laquelle : - R 3 représente un radical divalent alkylène linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 3 atomes de carbone, de préférence n-propylène ; - R 5 représente un radical méthyle ou éthyle, de préférence méthyle ; - X représente un radical divalent –N(R 6 )–, - R 6 représente un radical alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, de préférence n-butyle, et - p est égal à 0, et (iii) optionnellement une étape de réaction de la composition de polyuréthane issue de l’étape (i) avec une amine tertiaire ayant un pKa à 25°C supérieur à 8, pour former une composition de polyuréthane ionique, entre 10 % et 20 % en poids d’un plastifiant étant mis en œuvre dans le procédé par rapport au poids total de la composition de polyuréthane, de préférence lors de l’étape (i), et optionnellement un absorbeur d’humidité étant mis en œuvre dans le procédé. Les caractéristiques des étapes (i) à (iii) divulguées ci-avant s’appliquent à ce mode de réalisation (y inclus les modes de réalisation et caractéristiques préférées). En particulier, les quantités mises en œuvre dans ce mode de réalisation sont avantageusement telles que décrites ci-avant. Composition de polyuréthane susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention L’invention vise également une composition de polyuréthane susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention tel que décrit ci-avant (y inclus les modes de réalisation et caractéristiques préférées). La teneur en polyuréthane dans ladite composition peut varier de 60 % à 100 % en poids par rapport au poids total de ladite composition, de préférence de 70 % à 95 % en poids. La viscosité à 23°C de la composition de polyuréthane peut varier de 1 à 350 Pa.s, et est avantageusement comprise entre 1 et 250 Pa.s, de préférence comprise entre 5 et 100 Pa.s. Cette viscosité peut par exemple être mesurée selon une méthode de type Brookfield à 23°C (notamment comme indiqué à l’Exemple 1). La composition de polyuréthane susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention peut comprendre un plastifiant. Le plastifiant est tel que décrit ci-avant. La teneur en plastifiant dans ladite composition peut aller jusqu’à 30 % en poids par rapport au poids total de ladite composition, de préférence entre 3 % et 25 % en poids, plus préférentiellement entre 10 % et 20 % en poids. La composition de polyuréthane susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention peut comprendre un absorbeur d’humidité. L’absorbeur d’humidité est tel que décrit ci-avant. La teneur en absorbeur d’humidité peut être comprise entre 0,2 % et 3 % en poids par rapport au poids total de ladite composition, de préférence entre 0,5 % et 2 % en poids. La composition de polyuréthane susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention peut comprendre un stabilisant UV (ou antioxydant). Le stabilisant UV (ou antioxydant) est tel que décrit ci-avant. La teneur en stabilisant UV (ou antioxydant) peut varier entre 0,1 % et 3 % en poids par rapport au poids total de ladite composition, de préférence entre 0,2 % et 2 %. Avantageusement, la composition de polyuréthane susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention ne comprend pas de solvant, le solvant étant tel que défini ci-avant. En particulier, ladite composition comprend moins de 3 % en poids d’eau par rapport au poids total de ladite composition, de préférence moins de 1 % en poids. De plus, les caractéristiques mentionnées ci-avant concernant la composition de polyuréthane obtenue par le procédé selon l’invention s’appliquent à la composition de polyuréthane susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention. En particulier, la composition de polyuréthane susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention comprend avantageusement au moins 50 % en poids d’ingrédients biosourcés par rapport au poids total de ladite composition, de préférence au moins 70 % en poids. Selon un premier mode de réalisation, la composition de polyuréthane est une composition de polyuréthane à groupes terminaux –NCO susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention comprenant l’étape (i) telle que définie ci-avant. Lorsque ledit polyuréthane est ionique, la composition est susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention comprenant en outre l’étape (iii) telle que définie ci-avant. Le %NCO en poids de la composition de polyuréthane à groupes terminaux –NCO peut varier entre 0,3 % et 5 % par rapport au poids total de ladite composition, de préférence entre 0,5 % et 3 %. Le %NCO en poids de ladite composition de polyuréthane peut être déterminé par toute méthode connue de l’homme du métier, notamment en utilisant un titreur automatique, par exemple tel que décrit dans l’Exemple 1. Selon un deuxième mode de réalisation, la composition de polyuréthane est une composition de polyuréthane silylé susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention comprenant les étapes (i) et (ii) telles que définies ci-avant. Lorsque ledit polyuréthane est ionique, la composition est susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention comprenant en outre l’étape (iii) telle que définie ci-avant. La composition de polyuréthane peut être stockée, de préférence à l’abri de l’humidité, avant d’être formulée pour son application finale (notamment sous forme d’adhésif et/ou de mastic). Composition d’adhésif et/ou de mastic L’invention vise aussi une composition d’adhésif et/ou de mastic, de préférence d’adhésif, comprenant la composition de polyuréthane (de préférence silylé, plus préférentiellement silylé non-ionique) susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention. La teneur en polyuréthane (notamment présent dans la composition de polyuréthane susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention) peut être comprise entre 8 % et 50 % en poids par rapport au poids total de la composition d’adhésif et/ou de mastic, de préférence de 12 % à 40 % en poids, plus préférentiellement de 15 % à 30 % en poids. Avantageusement, la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention comprend en outre une charge. La teneur en charge est avantageusement comprise entre 20 % et 70 % en poids par rapport au poids total de la composition, de préférence de 30 % à 65 % en poids, plus préférentiellement de 40 % à 60 % en poids. La charge utilisable dans la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention peut être choisie parmi les charges minérales, les charges organiques, et leurs mélanges, de préférence parmi les charges minérales. A titre d’exemple de charge minérale, on peut citer n’importe quelle charge minérale habituellement utilisée dans le domaine des compositions adhésives et/ou de mastic. Ces charges se présentent sous la forme de particules de géométrie diverse. Elles peuvent être par exemples sphériques, fibreuses, ou présenter une forme irrégulière. Avantageusement, les charges minérales sont formées par le groupe constitué de l’argile, du quartz, des microsphères creuses minérales et des charges carbonatées. Parmi les microsphères creuses minérales, on peut citer les microsphères creuses de verre, et plus particulièrement celles en borosilicate de sodium et de calcium ou en aluminosilicate. De préférence, les charges minérales sont formées par le groupe constitué des charges carbonatées. Avantageusement, la charge carbonatée est choisie parmi les carbonates de métaux alcalin ou alcalino-terreux et leurs mélanges. De préférence, la charge carbonatée comprend du carbonate de calcium, plus préférentiellement la charge carbonatée est de la craie ou du carbonate de calcium traité hydrophobe (par exemple enrobé d’acides gras), encore plus préférentiellement du carbonate de calcium traité hydrophobe. Lorsque le carbonate de calcium est traité hydrophobe, cela peut permettre d’empêcher que le carbonate de calcium n’absorbe les constituants de la composition et ne les rende inefficaces. Le revêtement hydrophobe du carbonate de calcium peut représenter de 0,1% à 3,5% en poids, par rapport au poids total de carbonate de calcium. De préférence, lorsque le traitement hydrophobe est un enrobage d’acides gras, les acides gras comprennent ou sont constitués à plus de 50 % en poids de l’acide stéarique par rapport au poids total des acides gras. A titre d’exemple de charge organique, on peut citer n’importe quelle charge organique, notamment polymérique, habituellement utilisée dans le domaine des compositions adhésives et/ou de mastic. Par exemple, les charges organiques peuvent être formées par le groupe constitué du polychlorure de vinyle (PVC), des polyoléfines, du caoutchouc, de l’éthylène vinyl acétate (EVA), des microsphères creuses en polymère thermoplastique expansibles ou non expansibles (telles que des microsphères creuses en chlorure de vinylidène/acrylonitrile) et des fibres aramides (telles que le Kevlar®), de préférence du PVC. La taille de particules moyenne de la charge peut être comprise entre 10 nm et 400 µm, de préférence entre 20 nm et 100 µm, plus préférentiellement entre 30 nm et 1 µm. La taille de particules moyenne correspond avantageusement à la granulométrie d50, c’est-à-dire la taille maximale de 50% des plus petites particules en volume, et peut être mesurée avec un granulomètre, notamment par diffraction laser sur un appareil de type MALVERN (par exemple selon la norme NF ISO 13320). Sauf indication contraire, les normes mentionnées dans toute la demande sont celles en vigueur à la date de dépôt de la demande. Avantageusement, la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention comprend un plastifiant. Le plastifiant peut être déjà inclus dans la composition de polyuréthane susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention, et/ou peut être ajouté à la composition d’adhésif et/ou de mastic. Le plastifiant est de préférence choisi parmi les plastifiants mentionnés ci-avant, en particulier parmi : - un mélange d’esters méthyliques d’acides gras, en particulier d’acides gras comprenant 18 atomes de carbone tels que les acides gras issus de l’huile de ricin comprenant notamment l’acide ricinoléique, - un mélange d’esters d’acides alkylsulphoniques et de phénol, tel que le mélange identifié par le n° CAS 91082-17-6, et - leur mélange. La teneur totale en plastifiant dans la composition d’adhésif et/ou de mastic peut varier de 3 % à 30 % en poids par rapport au poids total de ladite composition, de préférence de 5 % à 25 % en poids, plus préférentiellement 7 % à 20 % en poids. La composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention peut comprendre en outre un catalyseur de réticulation. Par « catalyseur de réticulation », on entend un catalyseur connu par l'homme du métier pour la condensation de silanol, ou pour la réticulation de polyuréthane à terminaisons NCO. De préférence, lorsque la composition d’adhésif et/ou de mastic comprend un polyuréthane silylé, elle comprend en outre un catalyseur pour la condensation de silanol, de préférence un catalyseur à base d’étain. On peut citer comme exemples de catalyseurs de réticulation pour la condensation de silanol : - des dérivés organiques du titane comme l'acétyl acétonate de titane, le tétrapropylate de titane, le tétrabutylate de titane, - des dérivés organiques du zirconium comme l'acétyl acétonate de zirconium, le tétrapropylate de zirconium, le tétrabutylate de zirconium, - des amines comme le 1,8-diazabicyclo[5.4.0]undéc-7-ène (DBU), le 1,5-diazabicyclo[4.3.0]non-5-ène (DBN), l’éther diéthylique-2,2’-morpholine (DMDEE), le 1,4-diazabicylo[2.2.2]octane (DABCO), le 1,5,7-triazabicyclo[4.4.0]dec-5-ène (TBD), - les catalyseurs à base de carboxylate de zinc (par exemple le K-KAT® 670 commercialisé par KING INDUSTRIES), - les catalyseurs à base d’étain tels que les composés dérivés de dioctylétain ou de dibutylétain, par exemple l’oxyde de dioctylétain, le diacétate de dioctylétain, le dilaurate de dioctylétain, le dicarboxylate de dioctylétain, le diacétylacétonate de dibutylétain (CAS: 22673-19-4), le dilaurate de dibutylétain (DBTDL), le diacétate de dibutylétain et/ou l’oxyde de dibutylétain, - les dérivés de guanidine comme le 1-(o-tolyl)biguanide (N°CAS : 93-69-6), par exemple le RHENOCURE 1000 C (commercialisé par RheinChemie Additives). On peut citer comme exemples de catalyseurs de réticulation pour la réticulation de polyuréthane à terminaisons NCO : des carboxylates de bismuth (par exemple acétate, néodécanoate, etc.), des carboxylates de zinc (par exemple acétate, néodécanoate, etc.), des amines comme le DABCO ou la DMDEE, des dérivés organiques du titane comme l'acétyl acétonate de titane, le tétrapropylate de titane, le tétrabutylate de titane, des dérivés organiques du zirconium comme l'acétyl acétonate de zirconium, le tétrapropylate de zirconium, le tétrabutylate de zirconium, les catalyseurs à base d’étain tels que les composés dérivés de dioctylétain ou de dibutylétain, par exemple l’oxyde de dioctylétain, le diacétate de dioctylétain, le dilaurate de dioctylétain, le dicarboxylate de dioctylétain, le diacétylacétonate de dibutylétain, le DBTDL, le diacétate de dibutylétain et/ou l’oxyde de dibutylétain. La teneur en catalyseur de réticulation peut être comprise entre 0,01 % et 5 % en poids par rapport au poids total de la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention, de préférence de 0,05 % à 2 % en poids. La composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention peut comprendre en outre un ou plusieurs additifs choisis parmi les absorbeurs d'humidité, les promoteurs d’adhésion, les agents de rhéologie, les stabilisants UV, les pigments, et leurs mélanges. Avantageusement, la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention comprend un mélange d’additifs choisis parmi les absorbeurs d'humidité, les agents de rhéologie et les promoteurs d’adhésion. La teneur totale en additifs peut aller jusqu’à 15 % en poids par rapport au poids total de la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention, de préférence de 1 % à 10 % en poids. L’absorbeur d’humidité est avantageusement tel que décrit ci-avant. De préférence, l’absorbeur d’humidité est choisi parmi le vinyltriméthoxysilane, le vinyltriéthoxysilane et leur mélange, plus préférentiellement le vinyltriméthoxysilane. La teneur totale en absorbeur d’humidité peut être comprise entre 0,5 % et 5 % en poids par rapport au poids total de la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention, de préférence entre 2 % et 4 % en poids. Le promoteur d’adhésion peut être choisi parmi les amino-, mercapto- et époxy-alkoxysilanes, et leurs mélanges. De préférence, le promoteur d’adhésion est choisi parmi les aminoalkoxysilanes et leurs mélanges, plus préférentiellement parmi les aminotrialkoxysilanes et leurs mélanges, encore plus préférentiellement parmi les aminotriméthoxysilanes et leurs mélanges, par exemple le (3-aminopropyl)triméthoxysilane. A titre d’exemple d’époxy-alkoxysilane, on peut citer le (3-glycidyloxypropyl)triméthoxysilane (également dénommé GLYMO). Les aminotriméthoxysilanes peuvent être formés par le groupe constitué du 4-amino-3,3-diméthylbutyltriméthoxysilane (par exemple le SILQUEST A-LINK 600 commercialisé par MOMENTIVE), du (3-aminopropyl)triméthoxysilane (par exemple le DYNASYLAN® AMMO commercialisé par EVONIK), du N-(3-(triméthoxysilyl)propyl)éthylènediamine (par exemple le GENIOSIL® GF9 commercialisé par la société WACKER) et leurs mélanges, en particulier le (3-aminopropyl)triméthoxysilane. La teneur en promoteur d’adhésion peut être comprise entre 0,1 % et 5 % en poids par rapport au poids total de la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention, de préférence entre 0,5 % et 3 % en poids. L’agent de rhéologie peut être n’importe quel agent de rhéologie habituellement utilisé dans le domaine des compositions adhésives et/ou de mastic. Avantageusement, l’agent de rhéologie est choisi parmi : - les plastisols de PVC, correspondant à une suspension de PVC dans un agent plastifiant miscible avec le PVC, obtenue in situ par chauffage à des températures allant de 60°C à 80°C. Ces plastisols peuvent être ceux décrits notamment dans l’ouvrage « Polyurethane Sealants », Robert M. Evans, ISBN 087762-998-6, - la silice pyrogénée (éventuellement hydrophobe), telle que le HDK® N20 ou HDK® H15 commercialisés par WACKER, - des dérivés d’urée issus de la réaction d’un monomère diisocyanate aromatique tel que le 4,4’-MDI avec une amine aliphatique telle que la butylamine. La préparation de tels dérivés d’urée est décrite notamment dans la demande FR 1 591 172, - les cires dérivées d’huile de ricin, telle que THIXCIN® R disponible chez ELEMENTIS, - les cires d’amides, de préférence micronisées, telles que le CRAYVALLAC ® SLX, le CRAYVALLAC ® SLW ou le CRAYVALLAC ® SUPER commercialisés par Arkema, ou bien le THIXATROL ® AS8053 ou le THIXATROL ® MAX (N° EC : 432-430-3) qui sont disponibles chez ELEMENTIS, ou encore le RHEOBYK 7503 commercialisé par BYK, et - leurs mélanges. En particulier, l’agent de rhéologie est de la silice pyrogénée, notamment hydrophobe. Par « cires dérivées d’huile de ricin », on entend des cires obtenues à partir d’huile de ricin, en particulier d’huile de ricin hydrogénée. Les cires dérivées d’huile de ricin sont solides à 23°C. Par « cires d’amides », on entend des cires comprenant un ou plusieurs composés présentant au moins un groupement amide. En particulier, les cires d’amides peuvent être obtenues à partir d’acide(s) gras (par exemple l’acide ricinoléique) et de (di)amine(s). Par « micronisé », on entend une taille de particules moyenne inférieure à 1 mm, avantageusement inférieure à 500 µm, de préférence inférieure à 100 µm, plus préférentiellement inférieure à 10 µm. La taille de particules moyenne correspond avantageusement à la granulométrie d50, c’est-à-dire la taille maximale de 50% des plus petites particules en volume, et peut être mesurée avec un granulomètre, notamment par diffraction laser sur un appareil de type MALVERN (par exemple selon la norme NF ISO 13320). La teneur en agent de rhéologie peut varier de 1 % à 30 % en poids par rapport au poids total de la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention, de préférence de 2 % à 20 % en poids, plus préférentiellement de 3 % à 10% en poids. La composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention peut comprendre jusqu'à 1 % en poids d’un ou plusieurs stabilisants UV (ou antioxydants) par rapport au poids total de ladite composition. Le stabilisant UV (ou antioxydant) est avantageusement tel que décrit ci-avant. Le pigment peut être choisi parmi les pigments organiques, les pigments inorganiques et leurs mélanges, par exemple parmi le dioxyde de titane, le noir de carbone, la ferrite de manganèse, et leurs mélanges. La teneur en pigment peut aller jusqu’à 5 % en poids par rapport au poids total de la composition d’adhésif et/ou de mastic, de préférence jusqu’à 3 % en poids. Avantageusement, la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention ne comprend pas de solvant, le solvant étant tel que défini ci-avant. En particulier, ladite composition comprend moins de 3 % en poids d’eau par rapport au poids total de ladite composition, de préférence moins de 1 % en poids. Selon un mode de réalisation, la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention comprend : - entre 8 % et 50 % en poids de polyuréthane, de préférence silylé, - entre 20 % et 70 % en poids de charge, - entre 3 % et 30 % en poids de plastifiant, - entre 0,01 % et 5 % en poids de catalyseur de réticulation, et - optionnellement jusqu’à 15 % en poids d’un ou plusieurs additifs choisis parmi les absorbeurs d'humidité, les promoteurs d’adhésion, les agents de rhéologie, les stabilisants UV, les pigments, et leurs mélanges, les pourcentages en poids étant par rapport au poids total de la composition d’adhésif et/ou de mastic. De préférence, la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention est constituée essentiellement des ingrédients mentionnés ci-avant. Par « constituée essentiellement », on entend que la composition d’adhésif et/ou de mastic comprend moins de 5 % en poids d’ingrédients autres que les ingrédients susmentionnés, par rapport au poids total de ladite composition, de préférence moins de 2 % en poids, encore plus préférentiellement moins de 1 % en poids. Les ingrédients de ce mode de réalisation et leurs teneurs particulières sont tels que décrits ci-avant, y inclus les caractéristiques préférées et les modes de réalisation. La composition d’adhésif et/ou de mastic selon l'invention peut avoir une viscosité à 23°C entre 1 et 350 Pa.s, de préférence entre 1 et 250 Pa.s, plus préférentiellement entre 5 et 100 Pa.s. Cette viscosité peut par exemple être mesurée selon une méthode de type Brookfield à 23°C (notamment comme indiqué à l’Exemple 1). La composition d’adhésif et/ou de mastic selon l'invention peut être préparée par simple mélange de ses ingrédients. De préférence, la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention est préparée à pression atmosphérique et à une température comprise entre 10°C et 80°C, plus préférentiellement entre 18°C et 70°C. Lorsque la préparation de la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention implique un chauffage à une température supérieure à 55°C, si la composition d’adhésif et/ou de mastic finale comprend un polyuréthane ionique, celui-ci est avantageusement introduit sous forme non-ionique et l’étape (iii) est mise en œuvre une fois que la température de la composition d’adhésif et/ou de mastic est redescendue à environ 20°C-35°C. Un exemple de préparation de la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention est décrit à l’Exemple 5. Utilisation de la composition d’adhésif et/ou de mastic L’invention vise aussi l’utilisation de la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention, en tant qu’adhésif et/ou mastic, de préférence adhésif. En particulier, la présente invention vise l’utilisation de la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention comme adhésif et/ou mastic dans le domaine de la construction des bâtiments, dans le domaine de la fabrication des moyens de transport, comme l'industrie automobile, ferroviaire, aérospatiale ou navale, notamment dans le domaine de la construction des bâtiments, par exemple pour coller du parquet au sol (notamment en béton). La composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention est telle que décrite ci-avant, y inclus les modes de réalisation et caractéristiques préférées. Procédé d’assemblage de substrats Par ailleurs, l’invention a pour objet un procédé d’assemblage de substrats comprenant : - l'enduction, sur au moins une surface des substrats à assembler, de la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention, puis - la mise en contact des substrats. La composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention est telle que décrite ci-avant, y inclus les modes de réalisation et caractéristiques préférées. Il est entendu que, lors de l'étape d’enduction et de l'étape de mise en contact, la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l'invention est à l'état non durci. Les substrats peuvent être identiques ou différents. De préférence, le procédé d’assemblage selon l’invention est mis en œuvre à température ambiante (en particulier entre 18°C et 25°C, par exemple à environ 23°C). Par « environ X », on vise plus ou moins 10% la valeur de X. Les substrats appropriés sont, par exemple, des substrats inorganiques tels que le verre, les céramiques, le béton, les métaux et/ou les alliages (comme l'aluminium, l’acier, les métaux non ferreux, les métaux galvanisés), et/ou des substrats organiques comme le bois et/ou des plastiques (comme le PVC, le polycarbonate, le PMMA, le polyéthylène, le polypropylène, les polyesters, les résines époxy). Article La présente invention vise aussi un article comprenant la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention (durcie ou non). La composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention est telle que décrite ci-avant, y inclus les modes de réalisation et caractéristiques préférées. Selon un premier mode de réalisation, ladite composition lie au moins deux substrats dudit article. L’article peut être obtenu grâce au procédé d'assemblage de substrats selon l’invention (incluant les modes de réalisation et caractéristiques préférées). Les substrats sont de préférence tels que décrits ci-avant pour le procédé d'assemblage de substrats selon l’invention. Selon un second mode de réalisation, l’article comprend la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention, dans un conditionnement hermétique, à l’abri de l’air. De préférence, le conditionnement hermétique est un sac de polyéthylène ou une cartouche de polyéthylène munie d'un opercule. Tous les modes de réalisation décrits ci-dessus peuvent être combinés les uns avec les autres. En particulier, les différents ingrédients susmentionnés de la composition d’adhésif et/ou de mastic selon l’invention, et notamment les modes préférés, peuvent être combinés les uns avec les autres. Les exemples ci-après sont donnés à titre purement illustratif de l'invention et ne sauraient être interprétés comme en limitant la portée. Exemples Exemple 1 : Ingrédients et méthodes de mesure Ingrédients mis en œuvre Les ingrédients suivants ont été utilisés : - huile de ricin (par ARKEMA) : CAS : 8001-79-4, mélange de composés comprenant environ 89 % en poids, sur le poids total du mélange, de triglycéride d’acide ricinoléique ayant une masse molaire d’environ 933 g/mol, l’huile de ricin ayant un indice d’hydroxyle I OH compris entre 157 et 167 mg KOH/g, soit une fonctionnalité égale à environ 2,7 (c’est-à-dire une moyenne de 2,7 groupements –OH par molécule de triglycéride d’acide ricinoléique), - K-12 (par Vertellus) : anhydride dodécénylsuccinique (CAS : 26544-38-7, mélange d’isomères), - Surfaline® R40 (par ARKEMA) : huile de ricin éthoxylée ayant un nombre total d’oxyde d’éthylène de 40, - Borchi®Kat 315 (par OMG Borchers) : néodécanoate de bismuth de masse molaire égale à 722,75 g/mol, catalyseur, - Irganox® 245 (par BASF) : bis[3-(5-tert-butyl-4-hydroxy-m-tolyl)propionate] d'éthylènebis(oxyéthylène) (CAS : 36443-68-2), antioxydant, - IPDI (par Covestro) : isophorone diisocyanate de masse molaire égale à 222,3 g/mol (N° CAS : 4098-71-9), - Dynasylan® 1189 (par Evonik) : N-(3-(triméthoxysilyl)propyl)butylamine de masse molaire égale à 235,4 g/mol, - Esterol A (par ARKEMA) : esters méthyliques d’acides gras en C16-C18 et d'acides gras insaturés en C18 (CAS : 67762-38-3), plastifiant, - VTMO (par Sigma Aldrich) : vinyltriméthoxysilane, absorbeur d’humidité, - HDK® H15 (par WACKER) : silice pyrogénée hydrophobe, agent de rhéologie, - OMYA BSH® (par OMYA), carbonate de calcium traité hydrophobe, charge, - DYNASYLAN® AMMO (par EVONIK) : (3-aminopropyl)triméthoxysilane, promoteur d’adhésion, - TIB KAT® 223 (par TIB Chemicals) : dioctylétain diacétylacétonate (CAS : 54068-28-9), catalyseur. Méthodes de mesure L’indice hydroxyle (noté I OH ) d’un polyol représente le nombre de fonctions hydroxyles par gramme de polyol et est exprimé sous la forme de milligrammes de potasse (KOH) utilisés dans le dosage des fonctions hydroxyles, déterminé selon la norme ASTM E1899-16. La masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) du polyol P2 préparé dans l’exemple 3 ci-après a été déterminée par chromatographie par perméation sur gel (GPC) avec des étalons polystyrène. En particulier, les conditions suivantes ont été mises en œuvre : Système : Waters Alliance GPC, Colonnes : une précolonne 5 µm (50*7,8 mm), une colonne 103 Å (300*7.8mm) (référence Phenomenex 00H-0444-KO), deux colonnes 104 Å (300*7.8mm) (référence Phenomenex 00H-0445-KO), une colonne Shodex F6028050 (GPC-KF-805), Eluant : tétrahydrofurane, Débit : 1 mL/min, Température : 35°C, Volume d’injection et concentration de l’échantillon : 50 µL, 10 mg/mL, Détecteur : UV à 254 nm, indice de réfraction. La viscosité des polymères silylés et des adhésifs préparés dans les exemples ci-après a été mesurée selon une méthode de type Brookfield à 23°C (viscosimètre Brookfield RVT (« Regular Viscosity Torque »), aiguille S7, 10 rotations par minute). Le %NCO a été déterminé automatiquement à l’aide d’un titreur T5 Excellence (commercialisé par Mettler Toledo). Un échantillon du milieu réactionnel a été prélevé et introduit dans le titreur, puis une solution de dicyclohexylamine à 5% en volume dans du DMF (N,N-diméthylformamide) a été ajoutée automatiquement. Le titrage de l’excès d’amine se fait également de manière automatique avec de l’acide chlorhydrique à 0,1 N. Le %NCO est déterminé par rapport au poids total des composés introduits dans le milieu réactionnel. La résistance à la traction et l’allongement à la rupture ont été mesurés conformément à la norme ISO 37 (2012), à vitesse constante égale à 100 mm/min. En particulier, les conditions suivantes ont été appliquées : Une éprouvette standard en forme d'haltère (H2), de type 2, comme illustré dans la norme internationale ISO 37 (2012) est utilisée. La partie étroite de l'haltère utilisée a pour longueur 20 mm, pour largeur 4 mm et pour épaisseur 3 mm. Pour préparer l’haltère, la composition à tester (préalablement conditionnée dans une cartouche) est extrudée dans un moule en téflon, et est laissée réticuler durant 14 jours dans les conditions standards (23°C et 50% d’humidité relative). Le principe de la mesure consiste à étirer dans une machine de traction (par exemple Zwick Roell 2.5KN), dont la mâchoire mobile se déplace à une vitesse constante égale à 100 mm/min, une éprouvette standard et à enregistrer : - l’allongement à la rupture (exprimé en %) qui est l'allongement de l'éprouvette correspondant à l’étirement observé au moment de la rupture, et - la résistance à la traction (en MPa) qui est la contrainte de traction à laquelle se produit la rupture de l'éprouvette (aussi dénommée TS pour Tensile Strength en anglais). La mesure est répétée pour 5 éprouvettes, et la moyenne correspondante des résultats obtenus est calculée. Exemple 2 : Préparation d’huile de ricin non éthoxylée modifiée par de l’anhydride dodécénylsuccinique P1 (comparatif) Dans un réacteur, 78,43 g d’huile de ricin ont été introduits, puis le réacteur a été laissé sous vide (de 0,1 kPa à 0,5 kPa) pendant 1 heure à 110°C pour déshydrater l’huile de ricin. Le réacteur a ensuite été refroidi à 90°C afin d’introduire sous azote et à pression atmosphérique 21,57 g de K-12. Le mélange a été maintenu sous agitation jusqu’à ce que les bandes caractéristiques de l’anhydride ne soient plus détectable par spectroscopie infra-rouge (1849 cm -1 et 1779 cm -1 ). Le polyol obtenu a un I OH d’environ 87 mg KOH/g. Exemple 3 : Préparation d’huile de ricin éthoxylée modifiée par de l’anhydride dodécénylsuccinique P2 (invention) Dans un réacteur, 86,84 g de Surfaline® R40 ont été introduits, puis le réacteur a été laissé sous vide (de 0,1 kPa à 0,5 kPa) pendant 1 heure à 110°C pour la déshydrater. Le réacteur a été ensuite refroidi à 90°C afin d’introduire sous azote et à pression atmosphérique 13,16 g de K-12. Le mélange a été maintenu sous agitation jusqu’à ce que les bandes caractéristiques de l’anhydride ne soient plus détectable par spectroscopie infra-rouge (1849 cm -1 et 1779 cm -1 ). Le polyol obtenu a un I OH d’environ 61 mg KOH/g et une masse molaire moyenne en nombre d’environ 2157 g/mol. Exemple 4 : Préparation de polyuréthanes silylés Les polyols P1 et P2 ont été utilisés pour préparer des polyuréthanes silylés selon le procédé décrit ci-dessous, en utilisant les composés dans les quantités indiquées dans le Tableau 1 ci-après. Un polyol P1 ou P2 a été introduit dans un réacteur avec du Borchi®Kat 315, de l’Irganox® 245 et de l’Esterol A, puis le réacteur a été laissé sous vide (de 0,1 kPa à 0,5 kPa) pendant 1 heure à 110°C pour déshydrater ces composés. Le réacteur a ensuite été refroidi à une température entre 70°C et 75°C afin d’introduire sous azote et à pression atmosphérique de l’IPDI. Le mélange a été maintenu sous agitation jusqu’à atteindre un %NCO en poids correspondant à l’excès de groupes –NCO de l’IPDI introduits par rapport aux groupes –OH du polyol. Le Dynasylan® 1189 a ensuite été introduit, sa quantité correspondant à un rapport équivalent molaire –NH/–NCO égal à environ 1. L’ensemble a été mélangé jusqu’à ce que la bande caractéristique des fonctions –NCO ne soit plus détectable par spectroscopie infra-rouge (autour de 2260 cm -1 ). Enfin, le VTMO a été ajouté sous agitation. Polyuréthane silylé S1 (comparatif) S2 (invention) S3 (invention) Polyol P1 (g) 60,32 - - Polyol P2 (g) - 66,23 68,9 Borchi®Kat 315 (g) 0,05 0,05 0,05 Irganox® 245 (g) 0,5 0,5 0,5 Esterol A (g) 15 15,01 15,02 IPDI (g) 14,52 10,99 10,3 Dynasilan® 1189 (g) 8,61 6,24 4,25 VTMO (g) 1 1 1 TOTAL (g) 100,00 100,02 100,02 %NCO* 1,7 1,2 0,8 Viscosité à 23°C (Pa.s) 97 29 52 *Pourcentage en poids par rapport au poids total du polyol, du Borchi®Kat 315, de l’Irganox® 245, de l’Esterol A et de l’IDPI introduits dans le réacteur La viscosité des polyuréthanes silylés S2 et S3 selon l’invention est inférieure à celle du polyuréthane silylé comparatif S1. Exemple 5 : Préparation d’adhésifs et propriétés Les polyuréthanes silylés S1, S2 et S3 préparés précédemment ont été utilisés pour préparer des adhésifs (respectivement A1 à A3), dont la composition est la suivante : 25 g d’un polyuréthane silylé S1, S2 ou S3, 11 g d’Esterol A, 4 g de HDK® H15, 57 g de OMYA BSH®, 2 g de VTMO, 1,8 g de DYNASYLAN® AMMO, et 0,3 g de TIB KAT® 223. Dans un premier temps, le polyuréthane silylé, l’Esterol A, le HDK® H15, et l’OMYA BSH® ont été mélangés à une température comprise entre 50 et 60°C et sous vide (environ 0,1-0,5 kPa) pendant environ 30 à 60 minutes. Le VTMO et le DYNASYLAN® AMMO ont ensuite été ajoutés et le tout a été mélangé pendant environ 10 min. Le TIB KAT® 223 a enfin été ajouté et le tout a été mélangé pendant quelques secondes. La vitesse d’agitation est d’environ 500-2000 rpm (rotations par minute). Les propriétés des adhésifs A1 à A3 (mesurées conformément à l’Exemple 1) sont résumées dans le Tableau 2 ci-dessous. Adhésif A1 (comparatif) A2 (invention) A3 (invention) Polyuréthane silylé S1 S2 S3 Viscosité à 23°C (Pa.s) 230 43,9 103 Résistance à la traction (MPa) 2,4 1 0,7 Allongement à la rupture (%) 11 53 50 Les adhésifs A2 et A3 mettant en œuvre les polyuréthanes silylés S2 et S3 selon l’invention ont une viscosité inférieure à celle de l’adhésif A1 comparatif, ce qui permet de les appliquer plus facilement et d’améliorer leur durée de stockage. Par ailleurs, l’adhésif A1 comparatif a un allongement à la rupture très faible ; il aura donc tendance à se casser facilement. En revanche, la mise en œuvre des polyuréthanes silylés S2 et S3 selon l’invention permet d’améliorer significativement l’allongement à la rupture de l’adhésif, en gardant une résistance à la traction acceptable. Procédé de préparation d’une composition de polyuréthane comprenant une étape (i) de réaction d’un polyol (A) biosourcé alkoxylé avec un polyisocyanate pour former une composition de polyuréthane à groupes terminaux –NCO, dans laquelle ledit polyol (A) comprend un groupement acide carboxylique et a un nombre total d’alkoxylation au moins égal à 5. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le polyol (A) est éthoxylé et/ou propoxylé, plus préférentiellement éthoxylé. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le polyol (A) a un nombre total d’alkoxylation compris entre 5 et 100, de préférence entre 25 et 60, plus préférentiellement entre 30 et 50. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le polyol (A) est obtenu à partir d’un polyol (A1) biosourcé, le polyol (A1) étant un polyphénol, un glucide et/ou un glycéride d’acide(s) gras, de préférence un glycéride d’acide(s) gras. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel au moins un groupement acide carboxylique du polyol (A) biosourcé alkoxylé est issu d’une estérification avec un anhydride cyclique, de préférence substitué, d’un polyol (A2) biosourcé alkoxylé, le polyol (A2) correspondant au polyol (A1) biosourcé après alkoxylation. Procédé selon la revendication 5, dans lequel l’anhydride cyclique est substitué et choisi parmi les anhydrides maléiques substitués, les anhydrides succiniques substitués, les anhydrides glutariques substitués, et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le polyisocyanate est choisi parmi le pentaméthylène diisocyanate, l’hexaméthylène diisocyanate, le 1,8-diisocyanatooctane, le 1,9-diisocyanatononane, le diméryl diisocyanate, l’ester méthylique de L-lysine diisocyanate, l’ester éthylique de L-lysine diisocyanate, l’isophorone diisocyanate, le 4,4’- et/ou le 2,4’-dicyclohexylméthane diisocyanate, le 2,4- et/ou le 2,6-toluène diisocyanate, le 4,4’- et/ou le 2,4’-diphénylméthane diisocyanate, le m-xylylène diisocyanate, le m-xylylène hydrogéné diisocyanate et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant en outre une étape (ii) de silylation de la composition de polyuréthane à groupes terminaux –NCO issue de l’étape (i) avec un composé silylé pour former une composition de polyuréthane silylé, le composé silylé étant de formule (III) : dans laquelle : - R 3 représente un radical divalent alkylène linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence de 1 à 3 atomes de carbone, - R 4 représente un radical alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, et lorsque p est égal à 2, les radicaux R 4 sont identiques ou différents, - R 5 représente un radical alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, un radical alkylcarbonyl comprenant de 2 à 8 atomes de carbone, ou un radical dialkylimino comprenant de 3 à 8 atomes de carbone, et lorsque p est égal à 0 ou 1, les radicaux R 5 sont identiques ou différents, deux groupements OR 5 pouvant être engagés dans un même cycle, de préférence R 5 représente un radical alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 4 atomes de carbone, - X représente un radical divalent choisi parmi –N(R 6 )–, –NH– et –S–, - R 6 représente un radical hydrocarboné comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, saturé ou insaturé, à chaîne ouverte linéaire ou ramifié, ou comprenant un ou plusieurs cycles éventuellement aromatiques, et pouvant également comprendre un ou plusieurs hétéroatomes, de préférence R 6 représente un radical alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, et - p est un nombre entier égal à 0, 1 ou 2, de préférence égal à 0 ou 1. Composition de polyuréthane susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8. Composition d’adhésif et/ou de mastic comprenant la composition de polyuréthane selon la revendication 9. Composition d’adhésif et/ou de mastic selon la revendication 10, comprenant en outre une charge. Procédé d’assemblage de substrats comprenant : - l'enduction, sur au moins une surface des substrats à assembler, de la composition d’adhésif et/ou de mastic selon la revendication 10 ou 11, puis - la mise en contact des substrats. Article comprenant la composition d’adhésif et/ou de mastic selon la revendication 10 ou 11.