Brevet FR3164204A1 — publié le 20260109

Procédé de fabrication de supports de biofilm destinés à être utilisés dans le cadre d’un dispositif de traitement biologique d’eau, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) la réalisation d’un mélange composé d’un alginate, d’un plastifiant et d’eau, ledit alginate et le plastifiant étant présents dans ledit mélange selon un ratio pondéral alginate/plastifiant de 2 à 3, le mélange comprenant 20 à 60 % en poids d’alginate et 15 à 65 % en poids d’eau ; b) l’agitation du mélange jusqu’à l’obtention d’une poudre ou d’agrégats ;b’) éventuellement l’étape supplémentaire de broyage ou de concassage des agrégats ;c) éventuellement l’extrusion à chaud dudit composé obtenu à l’issue de l’étape b) ou b’), le cas échéant après ajustement de son taux d’hygrométrie à une valeur comprise entre 5 et 40%, pour obtenir un produit extrudé, et le fractionnement dudit produit extrudé en granulés ;d) la coextrusion, la thermocompression ou le thermoformage d’un mélange constitué de 50 à 95 % en poids du composé obtenu à l’issue de l’étape b) ou b’) ou des granulés obtenus à l’issue de l’étape c) et de 5 à 50 % d’un polyester aliphatique biodégradable conduisant à un matériau extrudé, thermocompressé ou thermoformé ; e) la mise en forme dud matériau extrudé, thermocompressé ou thermoformé pour obtenir lesdits supports. Fig. 1. Procédé de fabrication de supports de biofilm destinés à être utilisés dans le cadre d’un dispositif de traitement biologique d’eau Le présent exposé concerne le domaine des traitements biologiques des eaux en vue de leur épuration ou de leur potabilisation mettant en œuvre une biomasse fixée sur des supports mobiles. Plus précisément, le présent exposé concerne la conception, la réalisation et l’utilisation de tels supports mobiles. Les procédés de traitement biologique des eaux mettent en œuvre une ou plusieurs biomasses aptes à dégrader tout ou partie de la pollution organique contenue dans celles-ci. Cette biomasse peut être placée en aérobie, en anoxie ou alternativement en aérobie et en anoxie, en fonction de la nature des polluants à éliminer. Cette biomasse peut être utilisée sous forme libre, par exemple dans la technique dite des boues activées, sous forme granulaire, ou sous forme de biofilm fixé à des supports mobiles. De tels supports forment dans les installations des lits qui peuvent être fixes ou être fluidisés grâce au courant d’eau à traiter et le cas échéant grâce au fluide d’oxygénation de la biomasse. La fixation de la biomasse sur des supports présente beaucoup d’intérêts. Elle permet notamment de diminuer l’emprise au sol des installations, de diminuer les fuites de biomasse, mais aussi d’augmenter l’efficacité de celle-ci. En effet, la fixation de la biomasse limite son passage en suspension dans l’eau, forme sous laquelle elle est peu ou pas efficace. Elle améliore par ailleurs la disponibilité de l’oxygène lorsque la biomasse fonctionne en aérobie. Afin de remplir leurs fonctions, les supports doivent toutefois répondre à de nombreux critères. Ainsi, le matériau les constituant doit être « compatible » avec la biomasse, c’est-à-dire permettre la croissance de celle-ci à sa surface. En pratique, la biomasse doit pouvoir adhérer sur le matériau au moment de l’ensemencement et tout au long de l’utilisation des supports. Ce matériau ne doit par ailleurs pas absorber l’eau ce qui alourdirait les supports. Ce matériau doit aussi présenter une bonne résistance mécanique. Les supports doivent quant à eux présenter une surface protégée élevée. On entend par surface protégée la surface du support accessible à la biomasse mais non susceptible d’être en contact avec des éléments solides extérieurs, principalement d’autres supports mobiles et les parois des cuves les contenant. Cette surface protégée peut être optimisée par un traitement ou une mise en forme du matériau. Ces supports doivent aussi présenter une surface spécifique importante et être suffisamment résistants mécaniquement pour résister aux efforts de compression et de flexion qui leur sont imposés par le poids des autres supports lorsqu’ils sont stockés ou lorsqu’ils sont présents dans les cuves vides des dispositifs à l’arrêt. Ils doivent aussi être résistants à l’abrasion, c’est-à-dire aux chocs générés par interaction entre eux et à l’érosion, c’est-à-dire à l’usure liée à leur utilisation. Leurs dimensions doivent être compatibles avec les installations et la maintenance de celles-ci, et en pratique comprises entre 1 et 10 cm environ. Leur masse volumique doit permettre la fluidisation aisée dans l’eau, c’est-à-dire avec peu d’énergie, et en pratique inférieure à 1 kg/m 3 . Enfin, leur procédé de fabrication doit pouvoir garantir de gros volumes et des coûts de production faibles. Certaines matières plastiques très courantes, comme par exemple le PEHD ou le polyuréthane, permettent de répondre à ce cahier des charges exigeant, raison pour laquelle ces supports sont aujourd’hui très majoritairement constitués de celles-ci. Des matériaux autres que ces matières plastiques ont été proposés pour réaliser des supports de biomasse. Ainsi, la littérature fait état de supports constitués de matériaux inorganiques poreux, le cas échéant broyés, tels que notamment certaines zéolithes, des roches volcaniques ou des argiles expansées. Ces matériaux présentent l’avantage d’être naturellement poreux, très durs et donc de présenter une surface spécifique élevée. Le caractère poreux de ces matériaux présente toutefois l’inconvénient de donner aux supports qui en sont constitués une mauvaise résistance à l’érosion et à l’abrasion. De plus, ils sont difficiles à fluidiser à bas coût. Enfin, leur fourniture en grande quantité peut être soumise à de nombreux aléas (production, disponibilité, etc.). D’autres matériaux organiques naturels réactifs, c’est-à-dire qui fournissent en se dégradant des nutriments à la biomasse ont également été envisagés. Ont ainsi été testés des supports se présentant sous forme de plaquettes (« chips ») de bois. Toutefois, si de tels matériaux sont bon marché et peuvent être utilisés pour fabriquer des supports facilement fluidisables, ils présentent aussi de piètres propriétés mécaniques et se dégradent rapidement en milieu aqueux. Ils présentent aussi l’inconvénient de relarguer d’importantes quantités de carbone soluble de manière incontrôlée lorsqu’ils sont au contact de l’eau. Des supports de biomasse à relargage lent de carbone (“ Slow release carriers ”) ont également été proposés. Cette catégorie de supports servant aussi d’apport en nutriments à la biomasse, est principalement obtenue à partir de polymères insolubles biodégradables pouvant être « pétro-sourcés », c’est-à-dire obtenus à partir d’énergies fossiles comme par exemple la polycaprolactone (PCL), ou « biosourcés », c’est-à-dire constitués de molécules naturelles telles que des polysaccharides (amidon par exemple) ou obtenus à partir de synthons, tels que par exemple l’acide polylactique (PLA), ou le polybutylène succinate (PBS). Ces supports finissent par se dégrader dans les réacteurs, mais avec une cinétique plus lente que les matériaux organiques naturels réactifs. Cette dégradation est toutefois variable d’un polymère à l’autre. Certains polymères comme l’acide polylactique (PLA) ne sont ainsi biodégradables qu’en conditions de compostage industriel alors que les polysaccharides et les protéines sont généralement biodégradables à basse température en compost ménager. De tels supports, qui peuvent présenter une multitude de forme, sont aussi un levier pour limiter l’impact environnemental des supports de biofilm. L’utilisation de la PCL comme support de biofilm avec dégradation progressive de celle-ci par hydrolyse enzymatique est ainsi décrite par L. Chu (voir référence 1 à la fin du présent exposé) et A-L. Rodrigues (référence 2). L’utilisation du PLA comme revêtement sur un support en polymère conventionnel pétro-sourcé, afin de favoriser l’accroche et le développement du biofilm a été décrite par N. Yu et al .( (référence 3). L’utilisation du PBS comme support de biofilm a été étudiée par Lua et al. (référence 4) et Shu et al .(référence 5). De tels polyesters biodégradables présentent un certain nombre d’avantages : thermoplasticité, stabilité thermique, bonne résistance mécanique, bonne résistance à l’eau, stabilité dimensionnelle. Cependant, leur coût est élevé, et leur procédé de fabrication consomme autant d’énergie que ceux des polymères pétro-sourcés traditionnels. Une méthode potentiellement prometteuse pour réduire le coût et l’impact environnemental de ce type de support est d’associer des polyesters aliphatiques biodégradables avec des matières naturelles moins chères. Toutefois, un obstacle à franchir dans ce cas est de trouver des polyesters et des matières naturelles qui soient compatibles entre elles pour assurer une stabilité dans le temps de leur mélange. Une bonne compatibilité améliore en effet les propriétés du matériau final. Or, les polysaccharides étant hydrophiles et les polyesters aliphatiques plutôt hydrophobes, ces composés sont peu compatibles entre eux. Afin d’améliorer leur compatibilité, il convient de créer de nouvelles interactions chimiques aux interfaces ou d’augmenter la surface de ces interfaces. Pour ce faire, il est possible de jouer sur les moyens mécaniques utilisés pour les mélanger et/ou de leur adjoindre des réactifs compatibilisants. Différentes familles de tels réactifs compatibilisants ont été étudiées pour optimiser l’interface entre des polyesters aliphatiques et des polysaccharides naturels. Les phénomènes mis en jeu sont toutefois complexes et pas encore totalement maîtrisés et compris. Il n’existe donc pas à ce jour de solution éprouvée générique de compatibilisation entre polysaccharides naturels et polyesters aliphatiques. En pratique, c’est surtout la combinaison de polyesters aliphatiques et d’amidon qui a été étudiée. Par exemple Shen et al. ont décrit des supports en PCL avec dégradation rapide de l’amidon en surface (voir référence 6). Toutefois, l’amidon possède une stabilité thermique réduite, une faible résistance mécanique et absorbe l’eau. Ces inconvénients, qui sont d’ailleurs ceux de nombreux autres polysaccharides naturels, rendent difficilement envisageable de les utiliser pour former des supports de biofilm dans des installations industrielles de traitement des eaux. Un objectif de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication de supports de biomasse à partir d’un polyester aliphatique biodégradable et d’un polysaccharide naturel permettant l’utilisation de ces supports dans des installations ou dispositifs industriels de traitement des eaux usées en lit fluidisé. Notamment, un objectif est de proposer un tel procédé qui permette l’obtention de supports qui présentent une durée de vie compatible avec une utilisation au stade industriel. Un autre objectif est de décrire un tel procédé qui soit peu couteux à mettre en œuvre et qui permette la production en nombre de tels supports. Encore un objectif de l’invention est de proposer un tel procédé permettant d’abaisser le bilan carbone des installations de traitement des eaux dans lesquelles les supports de biofilm sont utilisés. Tout ou partie de ces objectifs sont atteints grâce à l’invention qui concerne un procédé de fabrication de supports de biofilm destinés à être utilisés dans le cadre d’un dispositif de traitement biologique d’eau, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) la réalisation d’un mélange composé d’un alginate, d’un plastifiant et d’eau, ledit alginate et ledit plastifiant étant présents dans ledit mélange selon un ratio pondéral alginate/plastifiant de 2 à 3, ledit mélange comprenant 20 à 60 % en poids d’alginate et 15 à 65 % en poids d’eau ; b) l’agitation dudit mélange jusqu’à l’obtention d’une poudre ou d’agrégats ; b’) éventuellement l’étape supplémentaire de broyage ou de concassage desdits agrégats ; c) éventuellement l’extrusion à chaud dudit composé obtenu à l’issue de l’étape b) ou b’), le cas échéant après ajustement de son taux d’hygrométrie à une valeur comprise entre 5 et 40%, pour obtenir un produit extrudé, et le fractionnement dudit produit extrudé en granulés ; d) la coextrusion, la thermocompression ou le thermoformage d’un mélange constitué de 50 à 95 % en poids dudit composé obtenu à l’issue de l’étape b) ou b’) ou desdits granulés obtenus à l’issue de l’étape c) et de 5 à 50 % d’un polyester aliphatique biodégradable conduisant à un matériau extrudé, thermocompressé ou thermoformé ; e) la mise en forme dudit matériau extrudé, thermocompressé ou thermoformé pour obtenir lesdits supports. Ainsi, l’invention propose d’associer un alginate à un polyester aliphatique pour former des supports de biofilm. Les conditions et le traitement particuliers de cette association permettent d’obtenir un matériau possédant des propriétés mécaniques, notamment de résistance à l’érosion et à l’abrasion, et une résistance à l’eau, meilleures que celles des matériaux de l’art antérieur obtenus par association de polyesters aliphatiques avec d’autres polysaccharides naturels tels que l’amidon. A ce sujet on notera qu’à la connaissance des inventeurs, aucune étude sur l’association d’alginate avec des polyesters aliphatiques biodégradables n’a jusqu’ici permis de définir les conditions pour améliorer leur compatibilité d’une façon stable dans le temps. Plus précisément, les conditions indiquées à l’étape de mélange de l’alginate avec de l’eau et un plastifiant, et à l’étape d’agitation de ce mélange permettent d’obtenir une poudre ou des agrégats d’alginate plastifiés. Cette poudre ou ces agrégats plastifiés réduits par concassage ou broyage peuvent ensuite être intimement associés au polyester aliphatique biosourcé pour obtenir un matériau stable pouvant être transformé en supports de biofilm. L’étape d’agitation à petite vitesse et à faible turbulence pourra être effectuée dans un mixeur, par exemple un mixeur du type turbo-mixeur, ou dans tout autre dispositif afin d’obtenir un mélange homogène avec une consommation d’énergie réduite. Lors du processus de plastification, l’eau joue à la fois un rôle de déstructurant et de plastifiant. Sa concentration dans le mélange impacte fortement les propriétés du produit obtenu. Pour cette raison, le composé obtenu à l’issue de l’étape b) ou de l’étape b’) ci-dessus sera préférentiellement extrudé à chaud pour obtenir un produit extrudé mieux plastifié en s’assurant que le taux d’humidité du composé soit compris dans une gamme acceptable. Selon une variante, ledit ajustement de l’hygrométrie dudit composé obtenu à l’étape b) ou b’) est effectué par une étape de séchage de ce composé. Préférentiellement, ledit polymère aliphatique biodégradable est l’acide polylactique (PLA) ou ledit polybutylène succinate (PBS), ladite coextrusion, ladite compression ou ledit thermoformage étant effectué sur un mélange de 50 à 95 % en poids dudit composé obtenu à l’issue de l’étape b) ou b’) ou desdits granulés obtenus à l’issue de l’étape c) et de 5 à 50 % en poids d’acide polylactique ou de polybutylène succinate. Selon une variante, ladite coextrusion, ladite thermocompression ou ledit thermoformage est effectué avec 75 % en poids dudit composé obtenu à l’issue de l’étape b) ou b’) ou desdits granulés obtenus à l’issue de l’étape c) et de 25 % en poids d’acide polylactique. Selon une autre variante, ladite coextrusion, ladite thermocompression, ledit thermoformage est effectué avec 85 % en poids dudit composé obtenu à l’issue de l’étape b) ou b’) ou desdits granulés obtenus à l’issue de l’étape c) et de 15 % en poids de polybutylène succinate. Préférentiellement, ledit alginate est un alginate de sodium. Avantageusement, le procédé comprend une étape d’adjonction d’un sel de calcium. En traitant l’alginate de sodium par une solution aqueuse contenant des ions calcium (Ca 2+ ) un échange ionique s’opère et conduit à la formation d’un gel d’alginate de calcium insoluble. Cette étape d’adjonction d’un sel de calcium est préférentiellement effectuée sur ledit produit extrudé, thermocompressé ou thermoformé. Les supports réalisés grâce au procédé proposé présentent préférentiellement une densité proche de 1 pour être plus facilement fluidisé. Lorsque le mélange de poudre ou de granulés d’alginate plastifié et du polyester aliphatique biodégradable sera effectué par coextrusion, le procédé pourra comprendre une étape de moussage ou d’expansion effectuée pendant ladite coextrusion afin de porter la densité dudit produit extrudé-moussé à une valeur proche de 1. Lorsque le mélange de poudre ou de granulés d’alginate plastifié et du polyester aliphatique biodégradable sera effectué par coextrusion, thermocompression ou thermoformage, une charge permettant de porter la densité dudit matériau coextrudé, thermocompressé ou thermoformé à une valeur proche de 1 pourra être effectuée durant ladite étape de coextrusion, de thermocompression ou de thermoformage. Le procédé comprendra alors une étape d’adjonction pendant ladite coextrusion, ladite thermocompression ou ledit thermoformage d’au moins une charge permettant de porter la densité dudit matériau à une valeur proche de 1. Bien que les étapes a) à d) du procédé ci-dessus permettent déjà d’obtenir une bonne compatibilité entre l’alginate et le polyester, le procédé pourra comprendre une étape additionnelle d’ajout pendant ladite coextrusion ou ladite thermocompression ou ledit thermoformage d’au moins un agent compatibilisant pour améliorer la compatibilité dudit alginate et dudit polymère aliphatique biodégradable. Dans ce cas, ledit au moins agent compatibilisant sera choisi parmi l’anhydride maléique, l’anhydride succinique, l’acide malique, l’acide ascorbique, l’acide citrique. Enfin, préférentiellement, le plastifiant utilisé sera choisi parmi le glycérol, le sorbitol, le xylitol ou un mélange de ceux-ci. L’invention concerne également tout support de biofilm pour dispositif de traitement biologique d’eau qui a été obtenu par le procédé selon l’invention décrit ci-dessus. Enfin, l’invention concerne aussi tout dispositif de traitement biologique d’eau comprenant au moins un réacteur accueillant de tels supports de biofilm. L’invention sera mieux comprise grâce à la description qui va suivre d’un mode non limitatif de réalisation de celle-ci donné seulement à titre d’exemple en référence aux dessins dans lesquels : FIG. 1 est une photographie de morceaux d’un matériau obtenu grâce à un premier mode de réalisation du procédé selon le présent exposé ; FIG. 2 est une micrographie effectuée au microscope électronique à balayage d’un composite alginate / PLA. Description détaillée d’un mode de réalisation. Un mélange a été réalisé contenant 48,6% d'alginate de sodium, 19,4 % de glycérol et 32% d'eau. Ce mélange a été ensuite placé dans un mixeur du type turbo-mixeur, dans lequel il a subi une agitation à petite vitesse et à faibles turbulences pendant moins de 30 minutes et préférentiellement entre 2 et 20 minutes. A l’issue de cette étape, une poudre d’alginate présentant un taux d’hygrométrie d’environ 35 % a été obtenue. Cette poudre a ensuite été extrudée à chaud dans une extrudeuse réglée sur une température d’extrusion de 110 à 130 °C. A la sortie de cette extrudeuse, on a obtenu un produit extrudé se présentant sous la forme d’un tube plein d’un diamètre compris entre 0,5 et 5 cm ou d’un jonc de 2 à 6 mm suffisamment souple pour être enroulé. Le tube a ensuite été fractionné en de multiples tubes plus petits et de dimensions égales et maitrisées, ou le jonc a été fractionné en granulés de taille proche du diamètre du jonc et maîtrisée. L’hygrométrie de ces granulés a été mesurée à 25 %. Ces granulés ont été utilisés pour confectionner deux mélanges, l’un constitué de granulés d’alginate plastifié et de PLA selon rapport pondéral 50/50 et l’autre constitué de granulés d’alginate plastifié et de PBS selon un rapport pondéral 80/20. Chacun de ces mélanges a ensuite été coextrudé à chaud dans une extrudeuse réglée à une température d’extrusion de 140 à 150 °C pour le mélange contenant du PLA et de 115 °C à 130 °C pour le mélange contenant du PBS. On a ainsi obtenu un matériau extrudé se présentant sous la forme d’un tube creux (ou de granulés) présentant à sa (leur) surface extérieure des aspérités. Des morceaux de ce tube creux sont représentés à la FIG. 1 . Ces morceaux de tubes ont été placés pendant 4 heures dans une solution aqueuse de chlorure de calcium à 3% puis rincés. Ce traitement permet d’améliorer la résistance à l’eau du matériau. Le matériau obtenu à l’issue de la coextrusion du mélange alginate plastifié/PLA a été observé au microscope électronique à balayage. Cette observation a permis de confirmer la compatibilité des deux matériaux. En référence à la FIG. 2 , des grains d’alginate d’une taille de 50 micromètres ont ainsi pu être observés dans la matrice traduisant une très bonne intégration de ce composé dans le PLA. L’élément en forme de tube obtenu à l’issue de l’étape de coextrusion et après traitement au chlorure de calcium présente de bonnes caractéristiques mécaniques, une surface protégée à l’intérieur du tube élevée et une surface intérieure et extérieure présentant des aspérités aptes à accueillir et à retenir une biomasse. Ces caractéristiques lui permettent d’être utilisé dans des réacteurs de traitement d’eau pour constituer des supports de biofilm. De tels supports peuvent être mis en œuvre dans des installations industrielles de traitement d’eau. 1 : Chu, L . Nitrogen removal using biodegradable polymers as carbon source and biofilm carriers in a moving bed biofilm reactor , Chemical Engineering Journal 170, Issue 1, 2011, 220-225 2: Rodrigues, A,L. A poly-e-caprolactone based biofilm carrier for nitrate removal from water , International journal of Environmental Science and Technology, 2014 3: N. Yu, Innovative Coating–Etching Method of Biocarrier Fabrication for Treating Wastewater with a Low C/N Ratio , Polymers 2022, 14(15), 3010 4 : Luo, G., Li, L., Liu, Q., Xu, G., Tan, H., 2014a. Effect of dissolved oxygen on heterotrophic denitrification using poly(butylene succinate) as the carbon source and biofilm carrier . Bioresour. Technol. 171, 152–158 5 : Zhu, S.M., Deng, Y.L., Ruan, Y.J., Guo, X.S., Shi, M.M., Shen, J.Z., 2015. Biological denitrification using poly(butylene succinate) as carbon source and biofilm carrier for recirculating aquaculture system effluent treatment . Bioresour. Technol. 192, 603–610 6 : Shen, Z., Wang, J., 2011. Biological denitrification using cross-linked starch/PCL blends as solid carbon source and biofilm carrier. Bioresour. Technol. 102, 8835–8838. Procédé de fabrication de supports de biofilm destinés à être utilisés dans le cadre d’un dispositif de traitement biologique d’eau, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) la réalisation d’un mélange composé d’un alginate, d’un plastifiant et d’eau, ledit alginate et ledit plastifiant étant présents dans ledit mélange selon un ratio pondéral alginate/plastifiant de 2 à 3, ledit mélange comprenant 20 à 60 % en poids d’alginate et 15 à 65 % en poids d’eau ; b) l’agitation dudit mélange jusqu’à l’obtention d’une poudre ou d’agrégats ; b’) éventuellement l’étape supplémentaire de broyage ou de concassage desdits agrégats ; c) éventuellement l’extrusion à chaud dudit composé obtenu à l’issue de l’étape b) ou b’), le cas échéant après ajustement de son taux d’hygrométrie à une valeur comprise entre 5 et 40%, pour obtenir un produit extrudé, et le fractionnement dudit produit extrudé en granulés ; d) la coextrusion, la thermocompression ou le thermoformage d’un mélange constitué de 50 à 95 % en poids dudit composé obtenu à l’issue de l’étape b) ou b’) ou desdits granulés obtenus à l’issue de l’étape c) et de 5 à 50 % d’un polyester aliphatique biodégradable conduisant à un matériau extrudé, thermocompressé ou thermoformé ; e) la mise en forme dudit matériau extrudé, thermocompressé ou thermoformé pour obtenir lesdits supports. Procédé selon la revendication 1 dans lequel ledit ajustement de l’hygrométrie dudit composé obtenu à l’étape b) ou b’ est effectué par une étape de séchage de ce composé. Procédé selon la revendication 1 ou 2 dans lequel ledit polymère aliphatique biodégradable est l’acide polylactique ou le polybutylène succinate, ladite coextrusion, ladite thermocompression ou ledit thermoformage étant effectué sur un mélange de 50 à 95 % en poids dudit composé obtenu à l’issue de l’étape b) ou b’) ou desdits granulés obtenus à l’issue de l’étape c) et de 5 à 50 % en poids d’acide polylactique ou de polybutylène succinate. Procédé selon la revendication 3 dans lequel ladite coextrusion, ladite thermocompression ou ledit thermoformage est effectué avec 75 % en poids dudit composé obtenu à l’issue de l’étape b) ou b’) ou desdits granulés obtenus à l’issue de l’étape c) et de 25 % en poids d’acide polylactique. Procédé selon la revendication 3 dans lequel ladite coextrusion ou ladite thermocompression, ledit thermoformage est effectué avec 85 % en poids dudit composé obtenu à l’issue de l’étape b) ou b’) ou desdits granulés obtenus à l’issue de l’étape c) et de 15 % en poids de polybutylène succinate. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5 dans lequel ledit alginate est un alginate de sodium. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6 comprenant une étape d’adjonction d’un sel de calcium. Procédé selon la revendication 7 dans lequel ladite étape d’adjonction d’un sel de calcium est effectuée sur ledit produit extrudé, thermocompressé ou thermoformé, avant ladite étape de mise en forme de celui-ci. Procédé selon l’une des revendications 1 à 8 comprenant une étape de moussage effectuée pendant ladite étape de coextrusion permettant de porter la densité du matériau extrudé et moussé à une valeur proche de 1. Procédé selon l’une des revendications 1 à 9 comprenant une étape d’adjonction pendant ladite coextrusion, ladite thermocompression ou ledit thermoformage d’au moins une charge permettant de porter la densité dudit matériau à une valeur proche de 1. Procédé selon l’une des revendications 1 à 10 comprenant une étape d’ajout pendant ladite coextrusion ou ladite thermocompression ou ledit thermoformage d’au moins un agent compatibilisant pour améliorer la compatibilité dudit alginate et dudit polymère aliphatique biodégradable. Procédé selon la revendication 11 dans lequel ledit au moins agent compatibilisant est choisi parmi l’anhydride maléique, l’anhydride succinique, l’acide malique, l’acide ascorbique, l’acide citrique. Procédé selon l’une des revendications 1 à 12 caractérisé en ce que ledit plastifiant est choisi parmi le glycérol, le sorbitol, le xylitol ou un mélange de ceux-ci. Support de biofilm pour dispositif de traitement biologique d’eau, caractérisé en ce qu’il a été obtenu par le procédé selon l’une des revendications 1 à 13. Dispositif de traitement biologique d’eau caractérisé en ce qu’il comprend au moins un réacteur accueillant des supports de biofilm selon la revendication 14.