Brevet FR3159985A1 — publié le 20250912

Aube ou pale d’hélice de turbomachine en matériau composite L’invention concerne une aube ou pale d’hélice de turbomachine (10), l’aube ou la pale d’hélice comprenant une structure à profil aérodynamique (20) comprenant au moins un renfort fibreux (200) et un insert (40) comportant une partie (41) présente dans un logement ménagé à l’intérieur du renfort fibreux, caractérisé en ce que la partie (41) comporte sur une surface externe (51) au moins une rainure (43) s’étendant autour de ladite partie (41), ladite au moins une rainure comportant aux moins des première et deuxième portées, ladite au moins une première portée présentant un premier angle non nul (α) par rapport à la direction longitudinale D L et ladite au moins une deuxième portée présentant un deuxième angle non nul (β) par rapport à la direction longitudinale D L et en ce que la structure à profil aérodynamique (20) comporte au moins une surépaisseur (44) présente dans ladite au moins une rainure (43) de la partie (41) de l’insert (40). Figure pour l’abrégé : Fig 2. Aube ou pale d’hélice de turbomachine en matériau composite La présente invention se rapporte au domaine des aubes ou pales d’hélice en matériau composite pour aéronefs telles que celles présentes sur les turbomachines. Afin d’obtenir des aubes ou pales plus légères, il est connu de les réaliser en matériau composite, c'est-à-dire en réalisant des pièces de structure à renfort fibreux densifié par une matrice. Le document US 2013/0017093 décrit la réalisation d’une pale d’hélice à partir d’une structure fibreuse à profil aérodynamique obtenue par tissage tridimensionnel et comportant un logement interne dans lequel sont introduits une partie d’un longeron et plusieurs éléments de conformation en mousse. Avant leur introduction, le longeron et les éléments de conformation sont collés entre eux afin de les maintenir ensemble et faciliter leur positionnement dans la structure fibreuse. La présence de colle initialement crue dans le moule engendre des contraintes importantes sur le procédé de fabrication, en particulier au niveau du cycle d’injection. La présence de colle augmente en outre les risques de non-conformités de fabrication. Avec ce type de solution, la capacité de rétention de la structure fibreuse à profil aérodynamique vis-à-vis du longeron peut être inhomogène sur la pièce finale. En outre, l’insertion de l’assemblage du longeron et des éléments de conformation dans la structure fibreuse est réalisée à l’aide d’un film d’interposition qui permet d’éviter une adhérence entre l’assemblage et la structure fibreuse sèche notamment au niveau du longeron où le film de colle est préalablement déposé. Ce film doit être retiré avant l’opération de moulage par injection de la préforme. Lors du retrait du film, celui-ci peut se déchirer et laisser subsister des morceaux dans la pièce finale. Une telle contamination affecte la santé de la pièce finale qui peut être rebutée dans certains cas. La présence de cette contamination peut également diminuer la capacité de rétention de la structure fibreuse à profil aérodynamique vis-à-vis du longeron. Il est donc souhaitable de proposer une solution pour la réalisation d’aubes ou pales d’hélice permettant d’améliorer la capacité de rétention de la structure fibreuse à profil aérodynamique vis-à-vis de l’insert ainsi que de réduire le risque de contamination lors de la fabrication. A cet effet, l’invention propose une aube ou pale d’hélice de turbomachine en matériau composite s’étendant suivant une direction longitudinale et une direction transversale correspondant respectivement à la direction d’envergure et à la direction de corde de l’aube ou de la pale d’hélice, l’aube ou la pale d’hélice comprenant une structure à profil aérodynamique comprenant au moins un renfort fibreux obtenu par tissage tridimensionnel de fils et densifié par une matrice et un insert comportant une partie présente dans un logement ménagé à l’intérieur du renfort fibreux, la partie et la structure à profil aérodynamique s’étendant suivant la direction transversale entre un bord d’attaque et un bord de fuite et suivant la direction longitudinale entre un bord inférieur et un sommet d’aube ou de pale d’hélice, caractérisé en ce que la partie de l’insert à l’intérieur du renfort fibreux comporte sur une surface externe au moins une rainure s’étendant autour de ladite partie de l’insert, ladite au moins une rainure comportant aux moins des première et deuxième portées, ladite au moins une première portée présentant un premier angle non nul par rapport à la direction longitudinale et ladite au moins une deuxième portée présentant un deuxième angle non nul par rapport à la direction longitudinale et en ce que la structure à profil aérodynamique comporte au moins une surépaisseur présente dans ladite au moins une rainure de la partie de l’insert. L’invention propose d’améliorer la capacité de rétention de la structure fibreuse à profil aérodynamique vis-à-vis de l’insert en logeant ladite au moins une surépaisseur dans ladite au moins une partie de l’insert. Contrairement à ce qui est prévu dans l’art antérieur, aucune étape de collage n’est comprise dans le procédé de fabrication de l’aube ou pale d’hélice selon l’invention. L’utilisation d’un film n’est pas non plus prévue dans le procédé de fabrication. Il est donc également possible grâce à l’invention de minimiser les risques de contamination de la pièce finale et de simplifier le procédé de fabrication de celle-ci. De plus, du fait que ladite au moins une rainure s’étend autour de la partie de l’insert, il est possible d’assurer une capacité de rétention homogène selon la direction selon laquelle s’étend la rainure. Selon une caractéristique particulière de l’aube ou de la pale d’hélice de l’invention, ladite moins une rainure peut comporter en outre une troisième portée, ladite troisième portée présente un troisième angle non nul par rapport à la direction longitudinale et la surépaisseur est maintenue en place par appui entre la troisième portée et l’une au moins des première et deuxième portées. Cela permet d’introduire des efforts de compression favorisant la tenue de l’interface surépaisseur-rainure et de favoriser l’insertion de la surépaisseur dans la rainure. Grâce à la présence d’une troisième portée, il est également possible de limiter l’ouverture de la préforme lorsqu’elle est sous chargement et donc de minimiser le risque d’apparition de déliaisons. Selon une caractéristique particulière de l’aube ou de la pale d’hélice de l’invention, lorsque la rainure comprend une première portée et une deuxième portée, le premier angle non nul α peut être supérieur ou égal à 20° et inférieur ou égal à 40° et le deuxième angle non nul β peut être supérieur ou égal à 60° et inférieur ou égal à 100°. Il est ainsi possible de créer un effet dit « de harpon » qui évite tout risque que la surépaisseur ne ressorte de ladite au moins une rainure et qui permet d’optimiser la rétention sur l’interface surépaisseur-rainure. Selon une caractéristique particulière de l’aube ou de la pale d’hélice, la troisième portée peut intersecter la deuxième portée en formant un quatrième angle non nul γ inférieur à 90°. Une telle valeur de l’angle γ permet d’améliorer le maintien de la surépaisseur dans la rainure lorsque l’aube ou la pale d’hélice est soumise à une force centrifuge. Selon une caractéristique particulière de l’aube ou de la pale d’hélice, le quatrième angle non nul γ peut être supérieur ou égal à 60° et inférieur à 90°. Un tel angle permet d’améliorer encore davantage le maintien de la surépaisseur dans la rainure lorsque l’aube ou la pale d’hélice est soumise à une force centrifuge. Selon une caractéristique particulière de l’aube ou de la pale d’hélice, le deuxième angle non nul β peut être supérieur à 0° et inférieur ou égal à 10°. Selon une caractéristique particulière de l’aube ou de la pale d’hélice, la valeur du troisième angle non nul θ peut être définie par la formule θ = γ + β. Selon une caractéristique particulière de l’aube ou de la pale d’hélice, le nombre de rainures et de surépaisseurs peuvent chacun être égal à 3. Un tel nombre de rainures et de surépaisseurs permet d’optimiser la rétention de la structure fibreuse à profil aérodynamique vis-à-vis de l’insert. L’invention propose également un procédé de fabrication d’une aube ou pale d’hélice en matériau composite s’étendant suivant une direction longitudinale et une direction transversale correspondant respectivement à la direction d’envergure et à la direction de corde de l’aube ou de la pale d’hélice à fabriquer, caractérisé en ce le procédé comprend les étapes suivantes : - la réalisation d’une ébauche fibreuse d’une structure à profil aérodynamique par tissage tridimensionnel de fils, ladite ébauche comprenant un logement interne, - l’introduction d’une partie d’un insert dans le logement interne de l’ébauche fibreuse de manière à former une préforme, - le maintien de la préforme dans une cavité de moulage d’un outillage d’injection présentant la forme de l’aube ou de la pale d’hélice à fabriquer, et - l’injection d’un précurseur d’une matrice dans la cavité de moulage contenant la préforme et la transformation du précurseur en matrice par traitement thermique, caractérisé en ce que le procédé comprend en outre, avant l’étape d’introduction de la partie de l’insert dans le logement interne de l’ébauche fibreuse, la réalisation d’au moins une rainure sur la surface externe de ladite partie de l’insert s’étendant autour de ladite partie et, lors de la réalisation de l’ébauche fibreuse, la formation d’au moins une protubérance sur la surface interne ou externe de l’ébauche fibreuse, et en ce que ladite protubérance est configurée pour permettre le remplissage de ladite au moins une rainure de la partie de l’insert lors de l’étape d’introduction ou lors d’une compaction de la préforme réalisée durant l’étape de maintien. Aucune étape de collage n’est comprise dans le procédé de fabrication de l’aube ou pale d’hélice selon l’invention, contrairement à ce qui est prévu dans l’art antérieur. L’utilisation d’un film n’est pas non plus prévue dans le procédé de fabrication. Il est donc également possible grâce à l’invention de minimiser les risques de contamination de la pièce finale et de simplifier le procédé de fabrication de celle-ci. Le procédé permet également d’obtenir une aube ou pale d’hélice ayant une meilleure capacité de rétention de la structure fibreuse à profil aérodynamique vis-à-vis de l’insert, et ayant une capacité de rétention homogène selon la direction selon laquelle s’étend la rainure. Selon une caractéristique particulière du procédé de l’invention, le procédé permet d’obtenir une aube ou une pale d’hélice décrite précédemment. Selon une caractéristique particulière du procédé de l’invention, au moins une protubérance peut être formée sur la surface externe de l’ébauche fibreuse en faisant saillie depuis une portion de base de celle-ci et ladite au moins une portion de base remplit ladite au moins une rainure de la partie de l’insert lors de la compaction. Selon une caractéristique particulière du procédé de l’invention, ladite au moins une protubérance peut être formée sur la surface interne de l’ébauche fibreuse et dans lequel ladite au moins une protubérance remplit ladite au moins une rainure de la partie de l’insert lors de l’étape d’introduction D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent des exemples de réalisation dépourvus de tout caractère limitatif. FIG. 1 La FIG. 1 est une vue en perspective d’une aube de turbomachine conformément à un mode de réalisation de l’invention, FIG. 2 La FIG. 2 est une vue éclatée montrant la réalisation d’une préforme de l’aube de la FIG. 1 , FIG. 3 La FIG. 3 est une vue en coupe partielle de la partie de l’insert présente dans le logement de l’ébauche fibreuse, selon la direction longitudinale III-III de la FIG. 2 , montrant ladite au moins une rainure conformément à un mode de réalisation de l’invention, FIG. 4 La FIG. 4 est une vue en coupe partielle de la partie de l’insert présente dans le logement de l’ébauche fibreuse, selon la direction longitudinale III-III de la FIG. 2 , montrant ladite au moins une rainure conformément à un autre mode de réalisation de l’invention, FIG. 5 La FIG. 5 est une vue schématique en perspective éclatée montrant un outillage d’injection et le placement de la préforme de la FIG. 2 à l’intérieur de celui-ci, FIG. 6 La FIG. 6 est une vue en coupe partielle de l’ébauche fibreuse et de la partie de l’insert dans le logement interne de celle-ci selon la direction longitudinale III-III de la FIG. 2 , montrant la première étape du remplissage de la rainure de la FIG. 3 avec un premier exemple de protubérance, FIG. 6 La FIG. 6 est une vue en coupe partielle de l’ébauche fibreuse et de la partie de l’insert dans le logement interne de celle-ci selon la direction longitudinale III-III de la FIG. 2 , montrant la deuxième étape du remplissage de la rainure de la FIG. 3 avec le premier exemple de protubérance, FIG. 6 La FIG. 6 est une vue en coupe partielle de l’ébauche fibreuse et de la partie de l’insert dans le logement interne de celle-ci selon la direction longitudinale d’une aube selon une variante de réalisation, montrant la première étape du remplissage de la rainure de la FIG. 3 avec un deuxième exemple de protubérance, FIG. 6 La FIG. 6 est une vue en coupe partielle de l’ébauche fibreuse et de la partie de l’insert dans le logement interne de celle-ci selon la direction longitudinale d’une aube selon une variante de réalisation, montrant la deuxième étape du remplissage de la rainure de la FIG. 3 avec le deuxième exemple de protubérance. FIG. 6 La FIG. 6 est une vue en coupe partielle de l’ébauche fibreuse et de la partie de l’insert dans le logement interne de celle-ci selon la direction longitudinale d’une aube selon une autre variante, montrant le remplissage de la rainure de la FIG. 3 avec un troisième exemple de protubérance, FIG. 7 La FIG. 7 est une vue schématique en perspective montrant l’outillage d’injection de la FIG. 5 fermé pendant l’étape d’injection du précurseur de la matrice. L'invention s'applique d'une manière générale à différents types d'aubes ou pales d’hélice utilisées dans des moteurs d'aéronefs. L'invention trouve une application avantageuse mais non exclusive dans des aubes ou pales d’hélice de grandes dimensions qui sont destinées à être intégrées à des systèmes de pivotement ou à pas variable. De telles aubes ou pales d’hélice sont en général munies d’un pied présentant à la fois un faible encombrement (forme compacte) et une bonne une résistance vis-à-vis d’efforts en traction, flexion et compression circonférentielle. L’aube selon l’invention peut notamment constituer une aube pour roues mobiles carénées telles que des aubes de soufflante ou une aube pour roues mobiles non carénées comme dans les moteurs aéronautiques dits « open rotor ». Dans la suite de la description, un exemple de mise en œuvre du procédé de l’invention est décrit en relation avec la fabrication d’une aube pour roue mobile non carénées. Toutefois, l’exemple de réalisation s’applique également à la fabrication d’autres types d’aube ou de pale d’hélice de turbomachine pour aéronefs. La FIG. 1 représente une aube 10 destinée à être montée sur un turbopropulseur d'avion, qui s’étend suivant une direction longitudinale D L correspondant à la direction d’envergure, et suivant une direction transversale D T correspondant à la direction de la corde. L’aube comprend, de façon en soi bien connue, une structure à profil aérodynamique 20 destinée à former la partie aérodynamique de l’aube, un pied 33 formé par une partie de plus forte épaisseur, par exemple à section en forme de bulbe, prolongé par une échasse 34. La structure à profil aérodynamique s’étend suivant la direction transversale D T entre un bord d’attaque 20a et un bord de fuite 20b et suivant la direction longitudinale entre un bord inférieur 21a et un sommet d’aube 21b. La structure à profil aérodynamique 20 présente en section transversale un profil incurvé d'épaisseur variable entre son bord d'attaque 20a et son bord de fuite 20b. L’aube 10 comprend un insert, ou longeron, 40 qui comporte une première partie 31 s'étendant à l'extérieur de la structure à profil aérodynamique 20 et comportant le pied 33 et l'échasse 34 et une deuxième partie 41 disposée à l'intérieur de la structure à profil aérodynamique 20. Au moins une rainure 43 est réalisée sur une surface externe 51 de la partie 41 de l’insert. Ladite au moins une rainure 43 peut être réalisée par différentes techniques, comme par exemple par l’usinage. Les rainures 43 s’étendent autour de la partie 41 de l’insert 40. Cela permet d’assurer une capacité de rétention homogène selon la direction selon laquelle s’étendent les rainures 43. Les rainures 43 peuvent s’étendre tout autour de la partie 41 (à 360°) ou seulement sur une fraction de la circonférence de celle-ci. Dans ce dernier cas, on peut réaliser, de manière symétrique par rapport à un plan contenant les directions D L et D T , deux rainures situées chacune sur une face distincte de la partie 41. On peut en variante avoir des rainures disposées de manière asymétrique, par rapport au plan contenant les directions D L et D T , sur les faces de la partie 41. Selon une caractéristique particulière de l’aube ou de la pale d’hélice de l’invention, l’insert 40 peut être en un matériau métallique. Dans la partie 41 de l’insert 40 deux surépaisseurs 44 sont présentes dans les deux rainures 43 tel qu’illustré sur la FIG. 1 . Le nombre de rainures 43 et le nombre de surépaisseurs 44 peuvent chacun être supérieur ou égal à un. Selon une caractéristique particulière, le nombre de rainures 43 et le nombre de surépaisseurs 44 peuvent chacun être supérieur ou égal à 2. Selon une caractéristique particulière, le nombre de rainures 43 et le nombre de surépaisseurs 44 peuvent chacun être égal à 3. La présence des surépaisseurs 44 dans les rainures 43 permet d’améliorer la capacité de rétention de la structure fibreuse à profil aérodynamique vis-à-vis de l’insert 40 tout en minimisant les risques de contamination de celle-ci. D’une manière générale, les rainures 43 peuvent être partiellement ou totalement remplies par les surépaisseurs 44. En particulier, la surépaisseur peut remplir au moins 80%, du volume de chaque rainure 43. Selon une caractéristique particulière, les rainures 43 et les surépaisseurs 44 peuvent être présentes à une hauteur comprise entre le premier quart et les deux tiers de la hauteur totale de l’aube selon la direction longitudinale D L . Le positionnement des rainures 43 et des surépaisseurs 44 à une telle hauteur permet d’optimiser la tenue structurelle de la liaison entre l’ébauche fibreuse 100 et l’insert 40. La FIG. 2 montre un exemple de réalisation d’une préforme 200 de l’aube. Une ébauche fibreuse 100 est obtenue, par tissage tridimensionnel (3D). Le tissage peut être réalisé au moyen d'un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaînes ou torons en une pluralité de couches, les fils de chaînes étant liés par des fils de trame. Le tissage peut être un tissage à armure « interlock ». Par tissage "interlock", on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaîne avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. Dans l’invention, les rôles des fils de chaîne et de trame sont interchangeables. D'autres types de tissage tridimensionnel pourront être utilisés, comme notamment ceux décrits dans le document WO 2006/136755. Par exemple, lors du tissage de l’ébauche fibreuse 100, deux protubérances 440 peuvent être tissées à deux emplacements 45 et 46 de l’ébauche fibreuse 100 ( FIG. 2 ). Le nombre des protubérances 440 peut être supérieur ou égal à un. Dans cet exemple, les protubérances 440 sont tissées sur une surface externe 55 de l’ébauche fibreuse 100. Les protubérances 440 font saillie depuis une portion de base 52 de l’ébauche fibreuse 100. Les deux protubérances 440 s’étendent chacune autour de la surface correspondant au logement interne 104a de l’ébauche fibreuse 100. Selon une caractéristique particulière de l’invention, les protubérances 440 peuvent être tissées sur la surface interne 54 de l’ébauche fibreuse 100. Les protubérances 440 font saillie depuis une portion de base 52 de l’ébauche fibreuse 100. Dans le mode de réalisation illustré sur la FIG. 2 , l’insert 40 comporte deux rainures 43 à deux emplacements 47 et 48 de l’insert 40. Les deux emplacements 47 et 48 sont alignés respectivement avec les emplacements 45 et 46 des protubérances 440 lors de l’introduction de l’insert 40 à l’intérieur de l’ébauche 100. Les figures 3 et 4 illustrent une vue en coupe partielle de la partie 41 de l’insert 40, selon la direction longitudinale III-III sur la FIG. 2 pour deux exemples de réalisation de rainures 43. Dans l’exemple sur la FIG. 3 , les rainures 43 comportent au moins une première portée 59 et une deuxième portée 60. Les portées 59, 60 présentent chacune respectivement un angle non nul α et β par rapport à la direction longitudinale D L . Selon une caractéristique particulière de l’invention, lorsque la rainure 43 comprend une première portée et une deuxième portée, le premier angle non nul α peut être supérieur ou égal à 20° et inférieur ou égal à 40° et le deuxième angle non nul β peut être supérieur ou égal à 60° et inférieur ou égal à 100°. Cela permet de créer un effet dit « de harpon » qui empêche à la surépaisseur de ressortir de ladite au moins une rainure. Selon une caractéristique particulière de l’invention, les rainures 43 peuvent comporter une troisième portée 61 tel qu’illustré sur la FIG. 4 . Ladite troisième portée présente un troisième angle non nul θ par rapport à la direction longitudinale D L . La troisième portée 61 est distincte des première 59 et deuxième 60 portées. Dans l’exemple illustré, la troisième portée 61 intersecte la deuxième portée 60 en formant un quatrième angle non nul γ inférieur à 90° avec celle-ci. Selon une caractéristique particulière, le quatrième angle non nul γ peut être supérieur ou égal à 60° et inférieur à 90°. Lorsque la rainure comprend une troisième portée 61, le deuxième angle non nul β peut être supérieur à 0° et inférieur ou égal à 10°. Une telle valeur de l’angle γ permet d’améliorer le maintien de la surépaisseur dans la rainure lorsque l’aube ou la pale d’hélice est soumise à une force centrifuge. De telles valeurs pour le premier angle non nul α, pour deuxième angle non nul β et pour le troisième angle non nul θ permettent de limiter davantage l’ouverture de la préforme lorsqu’elle est sous chargement tout en évitant la sur-compaction de la surépaisseur dans la rainure lors de la fabrication de l’aube ou de la pale d’hélice. La présence de cette troisième portée 61 permet d’introduire des efforts de compression favorisant la tenue de l’interface surépaisseur-rainure, de favoriser l’insertion de la surépaisseur dans la rainure et, de limiter les défauts de fabrication. Grâce à cette caractéristique, il est également possible de limiter l’ouverture de la préforme lorsqu’elle est sous chargement et donc de minimiser le risque d’apparition de déliaisons. Selon une caractéristique particulière de l’invention, le troisième angle non nul θ peut être défini par la formule suivante : θ = γ + β. On a représenté aux figures 3 et 4 des rainures 43 ayant la même forme et dimension mais l’on ne sort pas du cadre de l’invention lorsque ce n’est pas le cas s’il y a plusieurs rainures. Dans ce dernier cas, l’ébauche est adaptée à la structure de la ou des rainures considérées. Ensuite, la conformation de l'ébauche fibreuse sèche 100, est réalisée en introduisant dans le logement interne 104a une partie 41 de l’insert 40. Les deux emplacements 47 et 48 sont alignés respectivement avec les emplacements 45 et 46 ( FIG. 5 ). Lorsque les protubérances 440 sont formées sur la surface interne 54 de l’ébauche fibreuse 100, les protubérances 440 remplissent au moins partiellement les rainures 43 au moment de l’introduction de la partie 41 dans le logement interne 104a (figures 6c et 6e). Dans le cadre de l’exemple de la FIG. 5 , les rainures 43 comportent une première et une deuxième portées (59, 60) et les protubérances 440 ont été réalisées sur la surface externe 55 de l’ébauche fibreuse. Ces protubérances 440 font saillie depuis une portion de base 52 de l’ébauche fibreuse (voir également FIG. 6 ). Comme illustré sur la FIG. 5 , la préforme d’aube 200 est placée dans un outillage d’injection 300 qui comprend une première coquille 310 comportant en son centre une première empreinte 311 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l’aube à réaliser et une deuxième coquille 320 comprenant en son centre une deuxième empreinte 321 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l’aube à réaliser. Une fois l’outillage 300 fermé comme illustré sur la FIG. 7 , les première et deuxième empreintes 311 et 321 respectivement des première et deuxième coquilles 310 et 320 définissent ensemble une cavité de moulage 301 ayant la forme de l’aube ou de la pale d’hélice à réaliser et dans laquelle la préforme 200 est maintenue. Une compaction peut être réalisée lors de l’étape de maintien de la préforme dans la cavité de moulage. Dans le cas de l’exemple des figures 6a et 6b, le remplissage de ladite au moins une rainure 43 est réalisée lors de la compaction de la préforme car les protubérances 440 ont été formées sur la surface extérieure 55 de l’ébauche fibreuse 100. Avant la compaction, les protubérances 440 sont situées du côté opposé aux rainures 43. Lors de la première étape du processus de compaction, une force de compaction est appliquée sur respectivement les première et deuxième coquilles 310 et 320 pour rapprocher les coquilles 310 et 320 l’une de l’autre jusqu’à ce que une partie de l’ébauche, située au niveau des protubérances 440, se déforme et pénètre dans les rainures 43. Plus précisément lors de la compaction, les portions de base 52 se déforment de sorte à être introduites dans les rainures 43. On obtient ainsi la structure à profil aérodynamique 20 qui comporte une surépaisseur 44 présente dans chacune des rainures 43. Selon une caractéristique particulière de l’invention, le remplissage des rainures 43 est réalisé lors de l’introduction de la partie 41 de l’insert 40 dans le logement interne 104a de l’ébauche fibreuse. Ceci est le cas lorsque les protubérances 440 sont réalisées sur la surface interne 54 de l’ébauche fibreuse 100. Dans ce cas, les protubérances 440 sont destinées à former les surépaisseurs 44 présentes dans les rainures 43. Des exemples de deux modes de réalisation correspondants sont montrés sur les figures 6c à 6e. Dans le cas de l’exemple illustré sur la FIG. 6 , lors de l’introduction de la partie 41 de l’insert 40 dans l’ébauche fibreuse 100, les rainures 43 sont remplies partiellement par les protubérances 440. Ensuite, une force de compaction est appliquée jusqu’à ce que les protubérances 440 remplissent davantage l’espace formé par les rainures 43 ( FIG. 6 ). Dans les exemples illustrés sur les figures 6a à 6d, les protubérances 440 se déforment sous l’effet de la force de compaction appliquée sur respectivement les première et deuxième coquilles 310 et 320. Selon une caractéristique particulière de l’invention, lors de l’introduction de la partie 41 de l’insert 40 dans l’ébauche fibreuse 100, les rainures 43 sont remplies par les protubérances 440 ( FIG. 6 ). Dans ce cas, aucune force de compaction n’est nécessaire pour assurer le remplissage. Dans ce cas, les protubérances 440 ont, avant l’introduction, la même forme et les mêmes dimensions que les rainures 43. Ainsi, la fabrication de l’aube ou pale d’hélice de l’invention ne nécessite aucun film d’adhésif sur la surface externe 51 de la partie 41 de l’insert 40, ce qui simplifie grandement le procédé de fabrication car il n’est plus nécessaire de protéger l’insert lors de son introduction dans l’ébauche 100. L’absence d’utilisation d’adhésif simplifie également le procédé de fabrication lors de l’étape d’injection. On procède ensuite à la densification de la partie fibreuse de la préforme, ici l’ébauche fibreuse mise en forme, comme illustré sur la FIG. 7 . La densification de la partie fibreuse de la préforme consiste à combler sa porosité par le matériau constitutif de la matrice. Cette densification est réalisée de façon connue en soi suivant un procédé par voie liquide. Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur du matériau de la matrice. Le précurseur se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine époxyde à hautes performances, éventuellement dilué dans un solvant. La transformation du précurseur en matrice, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage de l’outillage d’injection, après élimination d’un solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans la cavité de moulage ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. Dans l’exemple décrit ici, l’outillage d’injection 300 comprend en outre une partie inférieure 340 et une partie supérieure 350 entre lesquels les première et deuxième coquilles 310 et 320 sont placées. La partie inférieure 340 et la partie supérieure 350 peuvent être équipées de moyens de chauffage (non représentés sur la FIG. 7 ). Selon un aspect de l'invention, la densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM ("Resin Transfer Moulding"). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme extérieure de la pièce à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne du moule qui comprend la préforme fibreuse. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine. Selon une caractéristique particulière de l’invention, le précurseur de la matrice injecté dans la préforme est une résine époxy formant après polymérisation une matrice organique. Comme illustré sur la FIG. 7 et conformément au procédé RTM, on injecte via le port d’injection 313 de la première coquille 310 une résine 380, par exemple une résine thermodurcissable, dans la cavité de moulage 301 occupée par la préforme 200. Avant l’injection de la résine 380, la cavité de moulage 301 est mise sous vide par exemple via le port 323 de la deuxième coquille 320 qui est relié à un conduit de tirage du vide (non représenté sur la FIG. 7 ). Cette configuration permet l'établissement d'un gradient de pression entre la partie inférieure de la préforme 200 où la résine est injectée et la partie supérieure de la préforme située à proximité du port 323. De cette manière, la résine 380 injectée sensiblement au niveau de la partie inférieure de la préforme va imprégner progressivement l'ensemble de la partie fibreuse de la préforme en circulant dans celle-ci jusqu'au port d’évacuation 323 par lequel le surplus est évacué. Bien entendu, les première et deuxième coquilles 310 et 320 de l’outillage 300 peuvent comprendre respectivement plusieurs ports d’injection et plusieurs ports d’évacuation. La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde de classe de température 180 °C (température maximale supportée sans perte de caractéristiques). Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM. L’injection de la résine dans la préforme fibreuse et sa transformation en matrice permet à la fois la densification ou la consolidation de la préforme d’aube comprenant l’ébauche fibreuse sèche 100 et les rainures 43 remplies par les surépaisseurs 44 de ladite ébauche fibreuse 100. Après l'injection et la polymérisation, l’aube est démoulée. Au final, l’aube peut être détourée pour enlever l'excès de résine et les chanfreins sont usinés. Aucun autre usinage n'est nécessaire puisque, la pièce étant moulée, elle respecte les cotes exigées. On obtient alors l’aube 10 de la FIG. 1 en matériau composite comprenant un renfort fibreux correspondant à l’ébauche fibreuse 100 densifiée par la matrice. Aube ou pale d’hélice de turbomachine (10) en matériau composite s’étendant suivant une direction longitudinale (D L ) et une direction transversale (D T ) correspondant respectivement à la direction d’envergure et à la direction de corde de l’aube ou de la pale d’hélice, l’aube ou la pale d’hélice comprenant une structure à profil aérodynamique (20) comprenant au moins un renfort fibreux obtenu par tissage tridimensionnel de fils et densifié par une matrice et un insert (40) comportant une partie (41) présente dans un logement ménagé à l’intérieur du renfort fibreux, la partie (41) et la structure à profil aérodynamique (20) s’étendant suivant la direction transversale D T entre un bord d’attaque (20a) et un bord de fuite (20b) et suivant la direction longitudinale D L entre un bord inférieur (21a) et un sommet (21b) d’aube ou de pale d’hélice, caractérisé en ce que la partie (41) comporte sur une surface externe (51) au moins une rainure (43) s’étendant autour de ladite partie (41), ladite au moins une rainure comportant aux moins des première et deuxième portées (59, 60), ladite au moins une première portée (59) présentant un premier angle non nul (α) par rapport à la direction longitudinale D L et ladite au moins une deuxième portée (60) présentant un deuxième angle non nul (β) par rapport à la direction longitudinale D L et en ce que la structure à profil aérodynamique (20) comporte au moins une surépaisseur (44) présente dans ladite au moins une rainure (43) de la partie (41) de l’insert (40). Aube ou pale d’hélice de turbomachine (10) selon l’une revendication 1, dans laquelle ladite au moins une rainure (43) comporte en outre une troisième portée (61), ladite troisième portée (61) présentant un troisième angle non nul (θ) par rapport à la direction longitudinale D L et la surépaisseur étant maintenue en place par appui entre la troisième portée et l’une au moins des première et deuxième portées (59,60). Aube ou pale d’hélice de turbomachine (10) selon la revendication 1, dans laquelle le premier angle non nul (α) est supérieur ou égal à 20° et inférieur ou égal à 40° et deuxième angle non nul (β) est supérieur ou égal à 60° et inférieur ou égal à 100°. Aube ou pale d’hélice de turbomachine (10) selon la revendication 2, dans laquelle ladite troisième portée 61 intersecte la deuxième portée 60 en formant un quatrième angle non nul (γ) inférieur à 90°. Aube ou pale d’hélice de turbomachine (10) selon la revendication 4, dans laquelle le quatrième angle non nul (γ) est supérieur ou égal à 60° et inférieur à 90°. Aube ou pale d’hélice de turbomachine (10) selon l’une quelconque des revendications 4 ou 5, dans laquelle le deuxième angle non nul (β) est supérieur à 0° et inférieur ou égal à 10°. Aube ou pale d’hélice de turbomachine (10) selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, dans laquelle la valeur du troisième angle non nul (θ) est définie par la formule θ = γ + β. Aube ou pale d’hélice de turbomachine (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle le nombre de rainures (43) et de surépaisseurs (44) sont chacun égal à 3. Procédé de fabrication d’une aube ou pale d’hélice en matériau composite s’étendant suivant une direction longitudinale (D L ) et une direction transversale (D T ) correspondant respectivement à la direction d’envergure et à la direction de corde de l’aube ou de la pale d’hélice à fabriquer, caractérisé en ce le procédé comprend les étapes suivantes : - la réalisation d’une ébauche fibreuse (100) d’une structure à profil aérodynamique (20) par tissage tridimensionnel de fils, ladite ébauche (100) comprenant un logement interne (104a), - l’introduction d’une partie (41) d’un insert (40) dans le logement interne (104a) de l’ébauche fibreuse de manière à former une préforme (200), - le maintien de la préforme (200) dans une cavité de moulage (301) d’un outillage d’injection (300) présentant la forme de l’aube ou de la pale d’hélice (10) à fabriquer, et - l’injection d’un précurseur d’une matrice dans la cavité de moulage (301) contenant la préforme (200) et la transformation du précurseur en matrice par traitement thermique, caractérisé en ce que le procédé comprend en outre, avant l’étape d’introduction de la partie (41) de l’insert (40) dans le logement interne (104a) de l’ébauche fibreuse (100), la réalisation d’au moins une rainure (43) sur la surface externe de la partie (41) de l’insert (40) s’étendant autour de ladite partie (41) et, lors de la réalisation de l’ébauche fibreuse (100), la formation d’au moins une protubérance (440) sur la surface interne (54) ou externe (55) de l’ébauche fibreuse (100), et en ce que ladite protubérance (440) est configurée pour permettre le remplissage de ladite au moins une rainure de la partie (41) de l’insert (40) lors de l’étape d’introduction ou lors d’une compaction de la préforme réalisée durant l’étape de maintien. Procédé selon la revendication 9, dans lequel au moins une protubérance (440) est formée sur la surface externe (55) de ladite ébauche fibreuse (100) en faisant saillie depuis une portion de base (52) de celle-ci et dans lequel ladite portion de base (52) remplit ladite au moins une rainure de la partie (41) de l’insert (40) lors de la compaction. Procédé selon la revendication 9, dans lequel au moins une protubérance (440) est formée sur la surface interne (54) de ladite ébauche fibreuse (100) et dans lequel ladite protubérance (440) remplit ladite au moins une rainure de la partie (41) de l’insert (40) lors de l’étape d’introduction.