Brevet FR3159163A1 — publié le 20250815

Revêtement multicouche pour une pièce d’habillage intérieur de véhicule et pièce associée et procédés de fabrication associés L’invention concerne un revêtement multicouche (14) pour une pièce d’habillage intérieur (10) de véhicule comprenant une feuille (15) comprenant au moins : - une couche interne (16), et - une peau de recouvrement (18) appliquée sur un premier côté (160) de la couche interne (16), la peau de recouvrement (18) étant choisie entre une peau de chlorure de polyvinyle et une peau de polyoléfine thermoplastique. Le revêtement multicouche (14) comprend en outre une couche de finition externe (30) comprenant un agent actif, l’agent actif étant choisi entre des sels d’ammonium quaternaire et des mélanges de ceux-ci. Figure pour l’abrégé : Figure 1 Revêtement multicouche pour une pièce d’habillage intérieur de véhicule et pièce associée et procédés de fabrication associés La présente invention concerne un revêtement multicouche pour une pièce d’habillage intérieur de véhicule, plus particulièrement dans le domaine automobile. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un tel revêtement, ainsi qu’une pièce d’intérieur de véhicule comprenant un tel revêtement et un procédé de fabrication de celle-ci. Afin d’éviter la propagation de la maladie dans un contexte pandémique tel que celui du virus Sars-CoV-2 associé à la maladie Covid-19, ou de lutter contre les épisodes de la grippe, de la gastro-entérite, de la prolifération bactérienne, etc., et plus généralement d’améliorer l’hygiène à l’intérieur d’un véhicule, il peut être nécessaire de désinfecter régulièrement les éléments intérieurs du véhicule, notamment les surfaces externes de sièges, de panneaux de portes et/ou de tableau de bord avec lesquels des passagers du véhicule entrent fréquemment en contact. Cela est particulièrement nécessaire dans le cas des véhicules partagés, tels que des véhicules de location, des véhicules avec chauffeur ou des taxis. Un grand nombre de passagers différents sont susceptibles d’utiliser de tels véhicules. L’assainissement ou la désinfection de surfaces d’un intérieur de véhicule a été traditionnellement réalisé(e) manuellement, en appliquant un désinfectant externe, tel qu’en pulvérisant un aérosol désinfectant sur ou en essuyant des surfaces avec un tissu jetable saturé en désinfectant. De telles techniques sont cependant onéreuses, chronophages, sujettes à l’erreur humaine et souvent pas respectueuses de l’environnement. Une autre option consiste à appliquer une lumière UV-C sur les surfaces pour inactiver le virus. Des lampes UV-C sont alors installées de façon temporaire ou permanente dans le véhicule. Bien que cette option soit efficace, elle présente plusieurs inconvénients. Plusieurs applications peuvent être requises, au cours desquelles personne ne peut se trouver à l’intérieur du véhicule. De plus, les lampes ne délivrent pas une dose homogène d’énergie UV-C à toutes les surfaces à désinfecter et certaines zones cachées ne sont pas désinfectées. De plus, des doses de rayonnement élevées pour les surfaces proches des lampes peuvent entraîner une dégradation accélérée (i.e., vieillissement) desdites surfaces. Un des buts de l’invention est de surmonter les inconvénients précités en proposant une solution pour la désinfection d’une pièce d’intérieur de véhicule efficace dans le traitement des surfaces, autonome et sûre, et facile à intégrer. Dans ce but, l’invention concerne un revêtement multicouche pour une pièce d’habillage intérieur de véhicule comprenant une feuille comprenant au moins : - une couche interne, et - une peau de recouvrement appliquée sur un premier côté de la couche interne, la peau de recouvrement étant choisie entre une peau de chlorure de polyvinyle et une peau de polyoléfine thermoplastique, le revêtement multicouche comprenant en outre une couche de finition externe comprenant un agent actif, lʼagent actif étant choisi entre des sels dʼammonium quaternaire et des mélanges de ceux-ci. Les inventeurs ont constaté que l’agent actif agit comme un piège pour les bactéries et virus et évite qu’ils se fixent à une cellule vivante. Le revêtement selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou selon toute combinaison techniquement faisable : - l’agent actif est choisi entre le chlorure de diméthyloctadécyl[3-(triméthoxysilyl)-propyl] ammonium et le chlorure de 3-(triméthoxysilyl)-propyldiméthylocadécyl ammonium et des mélanges de ceux-ci ; - la feuille comprend en outre une laque appliquée sur la peau de recouvrement, l’agent actif étant inclus dans ladite laque ; - la feuille comprend en outre une couche adhésive appliquée sur un second côté de la couche interne, opposé au premier côté de la couche interne. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un revêtement multicouche du type susmentionné, comprenant les étapes suivantes : - préparation d’une feuille comprenant au moins la couche interne et la peau de recouvrement ; et - l’application sur la feuille d’une composition de revêtement comprenant l’agent actif pour obtenir la couche de finition externe. Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou selon toute combinaison techniquement faisable : - la composition de revêtement est pulvérisée directement sur la peau de recouvrement ou sur une laque déposée sur la peau de recouvrement ; - la composition de revêtement comprend, en poids, de 50 à 86 % d’un agent de liaison, l’agent de liaison comprenant un polymère matriciel choisi entre des polyols et un mélange de ceux-ci ; de 10 à 30 % de l’agent actif ; et de 4 à 10 % d’un agent de durcissement ; - le procédé comprend une étape de dépôt d’une laque sur la peau de recouvrement, la laque comprenant l’agent actif. L’invention concerne encore une pièce d’habillage intérieur de véhicule comprenant : - un substrat constitué d’un matériau polymère, de préférence de polypropylène ; - un revêtement multicouche du type susmentionné, la peau de recouvrement étant appliquée sur une surface du substrat. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce d’intérieur de véhicule du type susmentionné, comprenant les étapes suivantes : - la fourniture du substrat ; et - l’application du revêtement multicouche du type susmentionné sur une surface du substrat, le revêtement multicouche étant de préférence appliqué sur le substrat par thermorevêtement, plus préférablement par thermorevêtement sous vide. L’invention sera mieux comprise à partir de la description suivante, donnée uniquement en guise d’exemple et faite en se référant au dessin annexé sur lequel : FIG. 1 La FIG. 1 est une vue schématique en coupe d’une pièce d’intérieur de véhicule selon l’invention, la pièce comportant un revêtement multicouche. Une pièce d’habillage intérieur 10 de véhicule selon l’invention est représentée sur la FIG. 1 . La pièce d’habillage intérieur 10 de véhicule est destinée à être agencée à l’intérieur d’un véhicule, notamment à l’intérieur d’un véhicule automobile. La pièce d’habillage intérieur 10 de véhicule est par exemple une pièce d’habillage intérieur, telle qu’un tableau de bord, un insert de tableau de bord, une console centrale ou un panneau de porte. La pièce d’habillage intérieur 10 de véhicule comprend un substrat 12 constitué d’un matériau polymère, de préférence un matériau thermoplastique, et un revêtement multicouche 14 disposé sur une surface externe 120 du substrat 12. Le substrat 12 confère à la pièce d’habillage intérieur 10 sa forme et apporte également une partie de ses propriétés mécaniques, notamment sa rigidité. Par exemple, le substrat rigide 12 présente une forme tridimensionnelle. Le substrat 12 est constitué d’un matériau sensiblement rigide, tel qu’un matériau plastique ou composite. Il en résulte que le substrat rigide 12 présente une forme stable aux dimensions sensiblement stables dans des conditions normales d’utilisation, i.e. lorsque des contraintes normales lors d’une utilisation du véhicule sont appliquées sur le substrat. Le substrat 12 est de préférence constitué d’un matériau de polyoléfine, plus préférablement de polypropylène. Par exemple, le substrat 12 est un substrat thermoplastique injecté, plus préférablement un substrat en polypropylène injecté. Le revêtement multicouche 14 recouvre au moins une partie du substrat 12, avantageusement tout le substrat 12. De préférence, le revêtement 14 recouvre les surfaces du substrat 12 accessibles et qu’un passager peut toucher une fois la pièce d’intérieur 10 installée dans le véhicule. De préférence, le revêtement 14 présente une épaisseur e 14 comprise entre 0,3 mm et 2 mm. Le revêtement multicouche 14 contient un agent actif ayant des propriétés antivirales et antibactériennes. Par « agent actif » on se réfère dans le contexte de l’invention à des composés ayant une activité antivirale et/ou antibactérienne. Selon l’invention, l’agent actif est un agent antiviral cationique. Plus particulièrement, l’agent actif est choisi entre les sels d’ammonium quaternaire et leur mélange. Les sels d’ammonium quaternaire ont la formule générale R 1 R 2 R 3 R 4 N + X - , avec X représentant un atome d’halogène, tel que F, Cl, Br, ou I et R 1 , R 2 , R 3 et R 4 , qui peuvent être identiques ou différents, représentent indépendamment une chaîne hydrocarbonée saturée ou insaturée, linéaire ou ramifiée ou cyclique, éventuellement substituée par un ou plusieurs groupes fonctionnels, et comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes. Par exemple, R 1 , R 2 , R 3 et R 4 peuvent être choisis entre CH 3 , CH 3 (CH 2 ) x avec x allant de 1 à 25, et (CH 2 ) 3 Si(OCH 3 ) 3. De préférence, R 1 correspond à CH 3 , R 2 correspond à CH 3 (CH 2 ) 17 , R 3 correspond à CH 3 , R 4 correspond à (CH 2 ) 3 Si(OCH 3 ) 3 . De préférence, R 1 , R 2 , R 3 et R 4 représentent indépendamment une chaîne hydrocarbonée aromatique ou aliphatique. De préférence, ladite chaîne hydrocarbonée est une chaîne hydrocarbonée en C1 à C100, plus préférablement une chaîne hydrocarbonée en C1 à C25. Des exemples spécifiques de sels d’ammonium quaternaire qui sont appropriés pour une utilisation dans la présente invention incluent, sans limitation, des sels de tétra-alkylammonium, des sels de trialkylammonium, des sels de dialkyldiarylammonium, des sels d’alkyltriarylammonium, des sels de tétraarylammonium, des sels d’ammonium cyclique et des sels d’ammonium dicyclique. De préférence, l’agent actif est choisi entre le chlorure de diméthyloctadécyl[3-(triméthoxysilyl)-propyl] ammonium et le chlorure de 3-(triméthoxysilyl)-propyldiméthylocadécyl ammonium et des mélanges de ceux-ci. Sans vouloir être lié par une théorie particulière, les inventeurs supposent que les sels d’ammonium quaternaire attirent les virus, qui ont une charge négative, et les maintiennent sur le revêtement 14, les inactivant ainsi. Les virus ne peuvent plus se fixer à une cellule vivante et enfin meurent. La FIG. 1 illustre une vue schématique d’un revêtement multicouche selon un premier mode de réalisation. Le revêtement multicouche 14 comprend une feuille 15 comprenant au moins une couche interne 16 et une peau de recouvrement 18 appliquée sur un premier côté 160 de la couche interne 16. De préférence, comme illustré sur la FIG. 1 , la feuille 15 comprend en outre une couche adhésive 22 appliquée sur un second côté 162 de la couche interne 16, opposé au premier côté 160 de la couche interne 16. De préférence, comme illustré sur la FIG. 1 , la feuille 15 peut également comprendre une laque 24 appliquée sur la peau de recouvrement 18 et/ou un apprêt (non représenté) pris en sandwich entre la couche interne 16 et la couche adhésive 22. De préférence, l’agent actif est inclus dans ladite laque 24. La couche interne 16 a une épaisseur e 16 comprise entre 0,5 mm et 6 mm, mesurée entre son premier côté 160 et son second côté 162. La couche interne 16 est par exemple constituée d’un matériau en mousse compressible pour fournir un toucher rembourré au revêtement multicouche 14 et à la pièce d’habillage intérieur 10. Des exemples de matériaux en mousse pour la couche interne 16 incluent une mousse à base de polyoléfine, une mousse de polyuréthane, une mousse à base d’acrylique, ou une mousse de polyester. D’autres matériaux non en mousse tels que des fibres de feutre ou textiles peuvent également être utilisés. Avantageusement, la couche interne 16 est une mousse à base de polypropylène. La peau de recouvrement 18 recouvre le premier côté 160 de la couche interne 16. La peau de recouvrement 18 recouvre au moins une partie du premier côté de la couche interne 16, avantageusement tout le premier côté 160 de la couche interne 16. La peau de recouvrement 18 présente une épaisseur e 18 qui peut être comprise entre 0,01 mm et 1 mm. La peau de recouvrement 18 est généralement décorative et peut être construite à partir d’un matériau pliable tel que ceux typiquement utilisés dans les intérieurs de véhicules, y compris les polyoléfines thermoplastiques (TPO), les élastomères thermoplastiques (TPE), le chlorure de polyvinyle (PVC), le polyuréthane (PUR ou PU), le cuir, le simili cuir, ou autres types. Avantageusement, la peau 18 est choisie entre une peau de chlorure de polyvinyle (PVC) et une peau de polyoléfine thermoplastique (TPO). La couche adhésive 22 est appropriée pour fixer le revêtement multicouche 14 sur le substrat 12. Avantageusement, la couche adhésive 22 est réalisée dans un adhésif thermofusible. Les adhésifs thermofusibles sont à base de polymères thermoplastiques. Dans leur application, ils doivent être chauffés à une température comprise dans la plage d’environ 50 °C au-dessus de la température de ramollissement du polymère à base thermoplastique. En conséquence du chauffage, la viscosité du polymère à base thermoplastique est réduite de telle sorte qu’elle mouille les surfaces de jonction à lier et pénètre éventuellement dans des pores et des enfoncements dans les surfaces de jonction. Par exemple, l’adhésif thermofusible est des prépolymères à terminaison isocyanate constitués de polyols de polyester hautement cristallins et/ou amorphes et de méthylène diphényl diisocyanate (MDI) pur. Selon un mode de réalisation particulier, le revêtement multicouche 14 comprend un apprêt (non représenté) sur lequel est appliquée la couche adhésive 22. Alternativement, lorsque le revêtement multicouche 14 ne comprend pas d’apprêt, la couche adhésive 22 est directement appliquée sur le second côté 162 de la couche interne 16. L’apprêt facilite l’application de la couche adhésive 22 sur la surface de la couche interne 16. L’apprêt est par exemple une polyoléfine. Avantageusement, comme visible sur la FIG. 1 , une laque 24 est disposée sur une surface externe 180 de la peau de recouvrement 18. Cette laque 24 permet de protéger la peau de recouvrement 18. La laque 24 est par exemple à base d’un matériau thermodurcissable translucide tel qu’un polyuréthane. Selon un premier mode de réalisation, le revêtement multicouche 14 comprend en outre une couche de finition externe 30 comprenant l’agent actif. Ladite couche de finition externe est soit formée sur la surface externe de la peau de recouvrement 18 soit sur la surface externe de la laque 24 lorsqu’elle est présente. La couche de finition externe 30 est obtenue par application d’une composition de revêtement sur la feuille 15, plus particulièrement sur la peau de recouvrement 18 ou la laque 24. Ladite composition de revêtement est à base d’eau et comprend, en poids : (a) de 50 à 86 % d’un agent de liaison ; (b) de 10 à 30 % de l’agent actif ; et (c) de 4 à 10 % d’un agent de durcissement. De préférence, la composition de revêtement comprend de 60 à 85 %, plus préférablement de 65 à 80 %,encore plus préférablement de 74 à 78 % en poids de l’agent de liaison. Par « agent de liaison », on se réfère dans le contexte de l’invention à des composés aptes à réticuler le principe actif avec le substrat et/ou à maintenir tous les matériaux ensemble grâce à des réactions chimiques, pour former un revêtement cohésif. L’agent de liaison est une solution de matrice polymère comprenant au moins un polyol. Par exemple, l’agent de liaison est choisi entre les polyuréthanes et les polysiloxanes, de préférence entre le polyoxyéthylène-éther d’alkyle et le fluoropolymère de polysiloxanes et leurs mélanges. De préférence, la composition de revêtement comprend de 10 à 30 %,plus préférablement de 14 à 20 % encore plus préférablement de 15 à 19 % en poids de l’agent actif. De préférence, la composition de revêtement comprend de 4 à 10 %, plus préférablement de 5 à 9 % et encore plus préférablement une quantité égale à 7 % en poids de l’agent de durcissement. Par « agent de durcissement », on se réfère dans le contexte de l’invention à des composés aptes à augmenter la viscosité d’un liquide sans changer sensiblement leurs autres propriétés ou à des composés aptes à produire le durcissement du revêtement du à la catalyse de la composition. L’agent de durcissement est par exemple choisi dans le groupe des isocyanates aliphatiques. Par exemple, l’agent de durcissement est choisi entre polyisocyanate aliphatique hydrophile et diisocyanate d’hexaméthylène et leurs mélanges. Éventuellement, la composition de revêtement comprend également des pigments et/ou additifs. Des pigments peuvent être utilisés pour colorer la couche de finition à une couleur souhaitée et améliorer son aspect. Des additifs peuvent augmenter la résistance aux UV, aux produits chimiques, à l’abrasion et/ou à l’humidité. De préférence, la couche de finition externe 30 présente une épaisseur comprise entre 5 µm et 30 µm. De préférence, la couche de finition externe 30 présente une masse surfacique comprise entre 2 g/m 2 et 8 g/m 2 . On va maintenant décrire un procédé de préparation d’une composition de revêtement telle que définie ci-dessus. Ledit procédé comprend le mélange des composants de la composition de revêtement. Une première solution comprenant l’agent de liaison est d’abord préparée et agitée à température ambiante. L’agent actif et l’agent de durcissement sont ensuite ajoutés à la première solution, de préférence en agitant la solution. Dans un mode de réalisation préféré, l’agent actif est tout d’abord introduit dans la première solution sous forme d’une solution comprenant l’agent actif et un premier agent de durcissement. Un second agent de durcissement, identique ou différent du premier agent de durcissement, est ensuite introduit. Par exemple, le premier agent de durcissement est choisi entre le (3-chloropropyl)triméthoxysilane et la 3-(triméthoxysilyl)-propylamine et le second agent de durcissement est choisi entre polyisocyanate aliphatique hydrophile et diisocyanate d’hexaméthylène. La composition est ensuite agitée pendant 2 à 10 minutes, de préférence pendant 5 minutes. La composition de revêtement obtenue présente de préférence une densité comprise entre 0,75 g/cm 3 et 1,25 g/cm 3 , de préférence entre 0,90 g/cm 3 et 1,10 g/cm 3 La composition de revêtement présente de préférence une valeur solide volumique comprise entre 10 % et 30 %, de préférence entre 20 % et 25 %. Ces paramètres permettent un dépôt plus aisé du dépôt de revêtement sur la surface à revêtir. La composition de revêtement obtenue peut être maintenue au moins pendant 6 heures à 20 °C et au moins pendant 4 h à 27 °C. On va maintenant décrire un procédé de fabrication d’une pièce d’habillage intérieur 10 de véhicule selon le premier mode de réalisation tel que défini ci-dessus. Tout d’abord, le substrat 12 est fourni. Par exemple, le substrat 12 est obtenu par fusion de pastilles de matériau polymère, de préférence de polypropylène, et par moulage du matériau fondu dans un appareil de moulage pour obtenir un substrat ayant la forme souhaitée. Puis, la feuille 15 est fournie et la composition de revêtement est ensuite déposée sur la surface de la feuille 15, plus particulièrement sur la surface de la peau de recouvrement 18 ou de la laque 24 lorsqu’elle est présente. La composition de revêtement peut être appliquée par pulvérisation, dépôt en phase vapeur, application au rouleau telle que revêtement au rouleau. Avantageusement, la composition de revêtement est pulvérisée sur la surface de la peau de recouvrement 18 ou de la laque 24 lorsqu’elle est présente. Ensuite, le revêtement multicouche 14 est appliqué sur la surface externe 120 du substrat 12. De préférence, le substrat 12 est thermorevêtu. Autrement dit, le revêtement 14 est thermoformé sur le substrat 12. Le thermorevêtement inclut l’utilisation combinée de la chaleur et de la force mécanique pour appliquer le revêtement 14 sur le substrat 12. Le revêtement 14 est chauffé à une température particulière pour activer la couche adhésive 22 et forcée contre la surface du substrat 12 à recouvrir dans un outil de thermoformage. Avantageusement, le processus de thermorevêtement est un processus de thermorevêtement sous vide dans lequel une pression réduite est fournie à l’une et/ou à l’autre des surfaces d’outil. Ce type de processus peut aider à fournir des caractéristiques plus nettes ou plus définies dans la surface externe du revêtement 14. Lors du thermorevêtement, le substrat 12 et le revêtement 14 sont de préférence chauffés à une température de chauffage allant de 160 °C à 240 °C, plus préférablement environ 200 °C. Le temps de chauffage est de préférence compris entre 20 secondes et 120 secondes, plus préférablement environ 60 secondes. Éventuellement, le processus de fabrication peut comprendre en outre des étapes supplémentaires telles que le pliage de bord, la découpe et/ou l’étape de relèvement des bords manuel. On obtient ainsi la pièce d’habillage intérieur 10 de véhicule comprenant le substrat 12 et le revêtement multicouche 14 selon l’invention. Avantageusement, le procédé de fabrication est dépourvu de toute étape de durcissement après l’étape de thermorevêtement. Alternativement, selon un second mode de réalisation (non représenté), l’agent actif n’est pas inclus dans une composition de revêtement qui est déposée sur la feuille 15 mais est directement inclus dans la laque 24 lors de la production de feuilles. La laque 24 comprend ainsi l’agent actif et forme la couche de finition externe au sens de l’invention. De préférence, la laque 24 comprend du polyuréthane. Selon ce mode de réalisation, le procédé de fabrication de la feuille 15 comprend une étape de fourniture d’une composition de laque comprenant l’agent actif et le dépôt de la laque 24 sur la peau de recouvrement 18. Aucune autre composition de revêtement n’est ainsi déposée, par exemple par pulvérisation, sur la peau de recouvrement 18 ou la laque 24. Exemple Des propriétés antibactériennes et antivirales du revêtement 14 selon l’invention ont ensuite été testées. Une composition de revêtement CC a été préparée en mélangeant les composants suivants : [TABLEAU 1] : Composition de la composition de revêtement Composant Proportion (% en poids) A Polyoxyéthylène-éther d’alkyle + Fluoropolymère (agent de liaison) 76 B Chlorure de diméthyloctadécyle (3-(triméthoxysilyl) propyl) ammonium (agent actif) + 3-chloropropyltriméthoxysilane et 3 (Triméthoxysilyl)propylamine (agent de durcissement 1) 17 C Polyisocyanate aliphatique hydrophile + diisocyanate d’hexaméthylène (agent de durcissement 2) 7 Le composant A a d’abord été placé dans un récipient et agité par un agitateur magnétique pour créer un tourbillon sur la surface. Ensuite, les composants B et C ont été ajoutés et le mélange a été laissé sous agitation à 500 tr/min pendant 5 minutes. La composition de revêtement CC obtenue présentait une densité de 1,01 g/cm 3 et une valeur solide volumique de 22,4 % en volume. La densité de la composition a été mesurée par pycnomètre. La valeur solide volumique de la composition été mesurée avec une éprouvette graduée par déplacement d’eau. Les propriétés antivirales de la pièce ont ensuite été mesurées selon ISO 21702:2019 (Mesure d’activité antivirale sur les plastiques et autres surfaces non poreuses). [TABLEAU 2] : Propriétés antivirales Souche virale Matériau Temps de contact Température Humidité relative % de réduction HCoV-229E Feuille de TPO 8 heures 55 °C 95 % 92,06 % HCoV-229E Feuille de PVC 8 heures 55 °C 95 % 98,42 % Comme visible sur le tableau 2, la réduction du virus est excellente. La composition de revêtement selon l’invention a montré des propriétés antivirales durables. Revêtement multicouche (14) pour une pièce d’habillage intérieur de véhicule (10) comprenant une feuille (15) comprenant au moins : - une couche interne (16), et - une peau de recouvrement (18) appliquée sur un premier côté (160) de la couche interne (16), la peau de recouvrement (18) étant choisie entre une peau de chlorure de polyvinyle et une peau de polyoléfine thermoplastique, le revêtement multicouche (14) comprenant en outre une couche de finition externe (30) comprenant un agent actif, lʼagent actif étant choisi entre des sels dʼammonium quaternaire et des mélanges de ceux-ci. Revêtement multicouche (14) selon la revendication 1, dans lequel l’agent actif est choisi entre le chlorure de diméthyloctadécyle[3-(triméthoxysilyl)-propyl] ammonium et le chlorure de 3-(triméthoxysilyl)-propyldiméthyloctadécyl ammonium et des mélanges de ceux-ci. Revêtement multicouche (14) selon la revendication 1 ou 2, la feuille (15) comprenant en outre une laque (24) appliquée sur la peau de recouvrement (18), l’agent actif étant inclus dans ladite laque (24). Revêtement multicouche (14) selon l’une quelconque des revendications précédentes, la feuille (15) comprenant en outre une couche adhésive (22) appliquée sur un second côté (162) de la couche interne (16), opposé au premier côté (160) de la couche interne (16). Procédé de fabrication dʼun revêtement multicouche (14) selon lʼune quelconque des revendications précédentes, comprenant les étapes suivantes : - préparation d’une feuille (15) comprenant au moins la couche interne (16) et la peau de recouvrement (18) ; et - application sur la feuille (15) d’une composition de revêtement comprenant l’agent actif pour obtenir la couche de finition externe (30). Procédé selon la revendication 5, dans lequel la composition de revêtement est pulvérisée directement sur la peau de recouvrement (18) ou sur une laque (24) déposée sur la peau de recouvrement (18). Procédé selon la revendication 5 ou 6, dans lequel la composition de revêtement comprend en poids : - de 50 à 86 % d’un agent de liaison, l’agent de liaison comprenant un polymère matriciel choisi entre des polyols et un mélange de ceux-ci ; - de 10 à 30 % de l’agent actif ; et - de 4 à 10 % d’un agent de durcissement. Procédé selon la revendication 5, comprenant une étape de dépôt dʼune laque (24) sur la peau de recouvrement (18), la laque (24) comprenant lʼagent actif. Pièce dʼhabillage intérieur de véhicule (10), comprenant : - un substrat (12) constitué d’un matériau polymère, de préférence de polypropylène ; - un revêtement multicouche (14) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, la peau de recouvrement (18) étant appliquée sur une surface (120) du substrat (12). Procédé de fabrication dʼune pièce d’intérieur de véhicule (10) selon la revendication 9, comprenant les étapes suivantes : - la fourniture du substrat (12) ; et - lʼapplication du revêtement multicouche (14) selon lʼune quelconque des revendications 1 à 4 sur une surface (120) du substrat (12), le revêtement multicouche (14) étant de préférence appliqué sur le substrat (12) par thermorevêtement, plus préférablement par thermorevêtement sous vide.