Brevet FR3160333A1 — publié le 20250926

L’invention concerne un procédé de production de 5-hydroxyméthylfurfural (5-HMF) comprenant successivement a) une mise en contact de d’une charge (1) contenant du 5-HMF et un solvant de synthèse polaire aprotique avec un flux aqueux, b) une séparation liquide-solide comportant deux étapes de filtration séparées par une remise en suspension d’un gâteau de filtration, c) une extraction liquide-liquide avec un solvant d’extraction organique suivie d’une étape de contre-lavage d) par un solvant aqueux pour obtenir un raffinat organique riche en 5-HMF et en solvant. Le raffinat organique, éventuellement concentré, est ensuite soumis à une étape de purification f), par exemple une hydrodistillation ou une cristallisation, pour obtenir un flux de 5-HMF, par exemple sous forme de solution aqueuse de 5-HMF ou de 5-HMF cristallisé. Figure 3 à publier Procédé de production de 5-HMF comportant une filtration avec remise en suspension d’une phase solide filtrée L’invention concerne un procédé de production d’hydroxyméthylfurfural (HMF) à partir d’une charge comprenant du HMF et un solvant de synthèse polaire aprotique, typiquement obtenue par déshydratation d’une charge contenant des sucres comme du fructose. Plus particulièrement l’invention, concerne un procédé de production d’HMF, de préférence la production d’une solution aqueuse d’HMF, comportant une étape de séparation liquide-solide spécifique en amont d’une d’extraction liquide-liquide, basée sur la mise en œuvre de deux étapes de filtration avec une étape intermédiaire de remise en suspension d’une phase solide filtrée, e.g. un gâteau de filtration. Le HMF, aussi appelé 5-(hydroxyméthyl)furfural ou 5-HMF, est un composé d’intérêt issu de la biomasse qui peut être valorisé dans de nombreux domaines notamment en pharmacie, en agrochimie ou en chimie de spécialité. La production de 5-HMF par déshydratation de sucres est connue depuis de nombreuses années et a fait l’objet d’un grand nombre de travaux de recherche. Les conditions de déshydratation sont nombreuses, on peut notamment citer à titre d’exemple les méthodes suivantes : - Le 5-HMF peut être obtenu en milieu aqueux, généralement en présence d’un catalyseur acide. Ce catalyseur acide permet de déshydrater le sucre en C6 (en particulier le fructose) en 5-HMF, mais catalyse également la réhydratation du 5-HMF en acide formique et acide lévulinique, ce qui nuit fortement au rendement. - Le 5-HMF peut également être obtenu en milieu polaire protique non aqueux, avec des solvants tels que le méthanol, l’éthanol ou l’acide acétique, et en présence d’un catalyseur acide. Dans ces conditions, le 5-HMF est obtenu en mélange avec un dérivé éther ou ester du 5-HMF en fonction du milieu réactionnel utilisé. La formation de ces produits secondaires est due à la réaction du 5-HMF avec le solvant de réaction en milieu acide. - La demande WO 2007/104514 décrit la synthèse du 5-HMF par déshydratation de sucre en utilisant le méthanol ou l’éthanol comme solvant en présence d’un catalyseur acide. Dans ce cas, la présence dudit catalyseur catalyse aussi la réaction d’éthérification du 5-HMF par l’alcool pour donner un mélange de 5-HMF et de sa forme d’éther méthylique ou éthylique suivant l’alcool utilisé comme solvant. - Le 5-HMF peut également être produit en milieu polaire aprotique avec ou sans catalyseur acide. On peut citer plus particulièrement l’utilisation du diméthylsulfoxyde (DMSO) qui, avec ou sans catalyseur acide, permet de produire du 5-HMF avec de très bons rendements, et sans les réactions indésirables listées ci-dessus. Par ailleurs, quel que soit le milieu de synthèse (eau, méthanol, DMSO, etc.), des produits secondaires polymériques appelés humines sont formés lors de la production du 5-HMF (van Dam, H. E.; Kieboom, A. P. G.; van Bekkum, H. (1986) The Conversion of Fructose and Glucose in Acidic Media: Formation of Hydroxymethylfurfural. In : Starch - Stärke, vol. 38, n° 3, p. 95–101). La synthèse du 5-HMF dans un milieu tel que le DMSO est particulièrement intéressante, car elle permet d’obtenir le 5-HMF sous sa forme alcool (et non éther) avec de très bons rendements. Néanmoins, les propriétés physico-chimiques du DMSO (ou tout autre solvant polaire aprotique) le rendent très difficilement séparable du 5-HMF par les méthodes usuelles connues de l’homme du métier. Une méthode connue pour isoler le 5-HMF du DMSO est l’extraction liquide-liquide, suivie d’une cristallisation de l’extrait, telle que décrite dans le brevet FR2669635. La demanderesse a déjà proposé une amélioration du procédé décrit dans le brevet FR2669635, qui a fait l’objet du brevet FR3071172. Cette amélioration est basée sur la modification de l’étape d’extraction liquide-liquide, notamment en ajoutant une étape de contre-lavage à l’eau, et en recyclant les eaux de contre-lavage en amont de l’extraction liquide-liquide pour les mélanger avec la charge 5-HMF/DMSO, ledit mélange étant éventuellement filtré avant l’extraction liquide-liquide. Cette amélioration permet d’augmenter la pureté du 5-HMF sans perte de rendement en produit d’intérêt, et de réaliser l’étape de cristallisation du 5-HMF dans des conditions plus favorables. Une méthode d’extraction liquide-liquide pour isoler le 5-HMF du DMSO est également décrite dans le brevet FR3131313 de la Demanderesse, mais cette fois dans le cadre d’un procédé permettant de récupérer le 5-HMF non pas sous la forme cristallisée mais en solution aqueuse, ce qui peut être avantageux du fait que la cristallisation du 5-HMF reste une opération couteuse. Pour cela, le procédé décrit dans FR3131313 met en œuvre une étape d’extraction liquide-liquide associée à une étape de contre-lavage à l’eau de l’extrait organique comportant le 5HMF issu de l’extraction liquide-liquide, ainsi qu’une étape de concentration en 5-HMF du raffinat organique comportant le 5-HMF obtenu à l’étape de contre-lavage, et une étape d’hydrodistillation du flux concentré issu de ladite étape de concentration, afin de récupérer le 5-HMF sous la forme d’une solution aqueuse de 5-HMF. Le procédé divulgué comprend avantageusement une étape de séparation liquide-solide, typiquement par filtration, en amont de l’extraction liquide-liquide pour éliminer les humines précipitées (particules solides) lors d’ajout d’eau à la charge (étape de mélange de la charge avec les eaux de contre-lavage) avant son envoi à l’extraction liquide-liquide. En effet, l’ajout d’eau à la charge de 5-HMF envoyée à l’extraction liquide-liquide peut provoquer la précipitation d’humines présentes dans la charge, qui peuvent générer des problèmes opérationnels lors de l’extraction liquide-liquide, par exemple boucher les équipements. La gestion des humines est donc critique dans un tel procédé de production d’HMF. Dans le brevet FR3131313, l’étape de séparation liquide-solide est typiquement mise en œuvre lorsque la quantité d’humines précipitées dans le mélange est supérieure à environ 1% poids, et peut être réalisée avec différentes technologies comme un filtre-presse, un filtre à bande, un clarificateur, un décanteur, une centrifugeuse, par exemple une centrifugeuse à assiette, la mise en œuvre par filtre presse étant préférée. Classiquement, le filtre-presse est un équipement permettant la séparation sous pression de suspensions pour séparer les phases liquide et solide. Le filtre presse est composé de plateaux (ou cadres) qui permettent de filtrer, au travers d’un média filtrant, la suspension formée par le mélange d’eau et de la charge comprenant du 5-HMF et un solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) contenant des humines, et éliminer les humines sous forme d’un gâteau. Le gâteau contient donc la fraction solide, mais également une partie de la fraction liquide qui reste piégée notamment à cause des limitations de la technologie de séparation et des caractéristiques des phases liquide et solide. Sous la pression de filtration, le liquide appelé filtrat passe à travers les toiles de filtration qui retiennent les particules solides. Les filtrats sont évacués tout au long du processus tandis que les gâteaux formés entre les plateaux ne sont évacués que pendant une opération dite de débâtissage. L’équipement fonctionne ainsi de manière discontinue, par cycles ( « batch » selon la terminologie anglaise), chaque cycle comportant une séquence d’étapes, dont l’étape de filtration et l’étape de débâtissage, mais aussi une étape compactage qui permet d’augmenter la teneur en matière sèche du gâteau. En pratique, lors de la séquence du cycle de filtration, une étape de lavage du gâteau obtenu après l’étape de filtration ou après une étape de compactage permet d’améliorer l’étape de séparation liquide-solide par filtre-presse. Les figures 1 et 2 illustrent un cycle de filtration par filtre-presse selon l’art antérieur intégrant une étape de lavage à différents endroits de la séquence du cycle de filtration. Selon la FIG. 1 , la charge du filtre-presse 2, qui est une suspension issue d’une étape de mélange a) d’une charge HMF-DMSO 1 avec de l’eau 21, est envoyée à une étape de filtration b1.1) pour séparer la phase solide, i.e. les humines, de la phase liquide 3 comportant notamment du HMF, du DMSO et de l’eau. A l’issue de l’étape b1.1), le gâteau brut 22 contenant les humines subit une étape de lavage b1.2) avec de l’eau 23, produisant un gâteau lavé 25 et un filtrat de lavage 24 comportant des produits d’intérêt extrait du gâteau comme le 5-HMF et le DMSO. Le gâteau lavé 25 subit ensuite une étape de compactage-soufflage b1.3) formant un gâteau lavé compacté/soufflé 27 et un filtrat de compactage-soufflage 26. Enfin, le gâteau lavé compacté/soufflé 27 est débâti à l’étape de débâtissage b1.4) pour former un gâteau débâtit lavé compacté/soufflé 28. Selon une variante illustrée à la FIG. 2 , le cycle de filtration comporte une étape supplémentaire de compactage/soufflage b1.5) en aval de l’étape de filtration b1.1) et en amont de l’étape de lavage b1.2) dans le même ordre de la séquence illustrée à la FIG. 1 . Un filtrat primaire de compactage-soufflage 29 est alors produit à l’étape b1.5) (le filtrat 26 formant un filtrat supplémentaire de compactage-soufflage selon cette séquence), ainsi qu’un gâteau brut compacté-soufflé 30 soumis à l’étape de lavage b1.2). Un tel lavage du gâteau permet en effet d’extraire davantage de produits d’intérêts restés dans le gâteau, essentiellement le 5-HMF et le solvant de synthèse polaire aprotique, afin de récupérer lesdits produits dans un filtrat de lavage, pour les recycler dans le procédé, typiquement en recyclant le filtrat de lavage à l’étape de mélange de la charge HMF-DMSO avec de l’eau en amont de l’étape d'extraction liquide-liquide , et notamment obtenir un meilleur rendement global du procédé en HMF. Cependant, pour être fiable, et notamment ne pas avoir trop de perte en HMF et MDSO dans le gâteau, le lavage est effectué au prix d’une quantité d’eau relativement importante. La demanderesse a mis en évidence qu’une étape de séparation liquide-solide particulière, basée sur la mise en œuvre de deux cycles de filtration avec une étape intermédiaire de remise en suspension d’une phase solide obtenue à l’issue du premier cycle de filtration, e.g. un gâteau de filtration, aussi appelée étape de « repulpage » dans la présente description, permet d’augmenter le taux d’extraction des produits d’intérêts comme le 5-HMF et le solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) de la phase solide filtrée (e.g. gâteau de filtrage) à iso quantité d’eau, comparativement à une étape de séparation liquide-solide intégrant une étape de lavage à l’eau de la phase solide filtrée (e.g. gâteau). Grâce au procédé selon l’invention intégrant une telle étape originale de séparation liquide-solide, ainsi qu’un recyclage judicieux dans le procédé des produits d’intérêts extrait de la phase solide filtrée (e.g. gâteau de filtration), la production d’HMF est améliorée, tout en limitant les coûts d’investissement et d’opération du fait du recyclage de solvant de synthèse polaire aprotique et de l’eau dans le procédé. Un objet de la présente invention concerne un procédé de production de 5-HMF, comprenant les étapes suivantes: - une étape a) de mise en contact d’une charge comprenant du 5-HMF et un solvant de synthèse polaire aprotique avec un flux aqueux, de manière à obtenir au moins un mélange aqueux comportant des particules solides ; - une étape b) de séparation liquide-solide dudit mélange aqueux comportant un premier et un deuxième cycles de filtration (b1, b3) séparés par une étape intermédiaire b2) de remise en suspension d’une phase solide obtenue à l’issue du premier cycle de filtration b1), pour produire au moins un premier filtrat aqueux, un deuxième filtrat aqueux, et un solide final comportant au moins une fraction des particules solides, ledit deuxième filtrat aqueux étant recyclé à l’étape a) ; - une étape c) d’extraction liquide-liquide du premier filtrat aqueux obtenu à l’issu de l’étape b) en présence d’un solvant d’extraction, de manière à produire un raffinat aqueux comportant dudit solvant de synthèse polaire aprotique, et un extrait organique comportant du 5-HMF et du solvant d’extraction; puis - une étape d) de contre-lavage de l’extrait organique par un solvant aqueux, de manière à produire un contre-extrait aqueux et un raffinat organique comprenant du 5-HMF et un solvant organique ; - une étape optionnelle e) de concentration dudit raffinat organique issu de l’étape d) par élimination d’au moins une partie du solvant organique, produisant un raffinat organique concentré comprenant du 5-HMF, et du solvant organique résiduel, et produisant un premier flux comprenant du solvant organique ; - une étape f) de purification dudit un raffinat organique ou dudit raffinat organique concentré pour produire un flux de 5-HMF. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, l’étape de séparation liquide-solide b) est opérée par au moins un équipement choisi parmi un filtre-presse, un filtre à bande, une centrifugeuse, un filtre à bougies, un filtre sous vide, une presse à bande, un décanteur, un essoreur, et de préférence par au moins un filtre-presse. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, l’étape de séparation liquide-solide b) est opérée en discontinu, par au moins un équipement choisi parmi un filtre-presse, un filtre à bougies, un filtre sous vide, une presse à bande, un décanteur, un essoreur, et de préférence par au moins un filtre-presse. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, les premier et deuxième cycles de filtration sont réalisés dans deux équipements distincts, de préférence deux filtre-presse distincts. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, l’étape intermédiaire b2) de remise en suspension de la phase solide obtenue à l’issue du premier cycle de filtration b1) est réalisée à une température comprise entre la température ambiante et 80°C, de préférence à une température comprise entre 10°C et 40°C, et à pression atmosphérique, par mise en contact de ladite phase solide avec une solution aqueuse selon un rapport massique entre ladite solution aqueuse et ladite phase solide compris entre 1 et 10, pendant une durée comprise entre 1 minutes et 4 heures, de préférence dans une cuve distincte du ou des équipements utilisés pour les premier et deuxièmes cycles de filtration. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, l’étape de séparation liquide-solide b) est opérée par au moins un filtre-presse, et chacun des premier et deuxième cycles de filtration de l’étape de séparation liquide-solide b) comporte la séquence suivante de sous-étapes, dans cet ordre : - une sous-étape de filtration (b1.1, b3.1) d’une charge de filtration pour produire un filtrat aqueux et un gâteau brut; - une sous-étape de compactage-soufflage (b1.3, b3.2) dudit gâteau pour produire un filtrat de compactage-soufflage et un gâteau brut compacté-soufflé; - une sous-étape de débâtissage (b1.4, b3.3) dudit gâteau brut compacté-soufflé pour produire un gâteau débâti ; et dans lequel le gâteau débâti obtenu à l’issue de la sous-étape de débâtissage b1.4) du premier cycle de filtration b1) est la phase solide remise en suspension à l’étape b2) par mise en contact avec une solution aqueuse, pour former la charge de filtration de la sous-étape de filtration b3.1) du deuxième cycle de filtration b3). Selon une ou plusieurs mises en œuvre, le premier cycle de filtration b1) comporte la sous-étape de compactage-soufflage b1.3) produisant un premier filtrat de compactage-soufflage recyclé dans le procédé à l’étape c), et le deuxième cycle de filtration b3) comporte la sous-étape de compactage-soufflage b3.2) produisant un deuxième filtrat de compactage-soufflage recyclé dans le procédé à l’étape a). Selon une ou plusieurs mises en œuvre, les sous-étapes de filtration (b1.1, b3.1) sont opérées à une température comprise entre la température ambiante et 80°C, de préférence à une température comprise entre 10°C et 40°C, et une pression comprise entre 0,05 MPa et 1 MPa. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, un agent facilitateur de filtration, de préférence de la terre de diatomée, est ajouté à la charge de filtration de la sous-étape de filtration du premier cycle de filtration b1) et/ou du deuxième cycle de filtration b3), de préférence dans une teneur comprise entre 0,01% et 5% massique par rapport à la masse de ladite charge de filtration. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, les sous-étapes de compactage-soufflage (b1.3, b3.2) sont opérées par injection d’air comprimé à une pression comprise entre 1 MPa et 5 MPa, et à une température comprise entre la température ambiante et 80°C, de préférence comprise entre 10°C et 40°C. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, l’étape b) de séparation liquide-solide ne comporte pas d’étape de lavage d’une phase solide filtrée produite lors de ladite étape b). Selon une ou plusieurs mises en œuvre, l’étape de purification f) est une étape d’hydrodistillation mise en œuvre par distillation en présence d’eau dudit raffinat organique issu de l’étape d) ou dudit raffinat organique concentré issu de l’étape e), pour produire ledit flux de 5-HMF étant une solution aqueuse de 5-HMF et un deuxième flux comprenant du solvant organique, de préférence ladite hydrodistillation étant réalisée dans une colonne de distillation, à pression atmosphérique ou sous vide, de préférence à une pression comprise entre 0,001 MPa et 0,1 MPa, et de préférence sous vide à une pression entre 0,005 MPa et 0,08 MPa, et à une température de fond de colonne inférieure ou égale à 140°C, de préférence inférieure ou égale à 130°C, de préférence inférieure ou égale à 120°C, de préférence inférieure ou égale à 110°C, de préférence inférieure ou égale à 100°C. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, le procédé comprend une étape de déshydratation des sucres en 5-HMF en amont de l’étape a), de préférence par mise en contact d’une charge sucre charge sucre comportant un hexose, de préférence ledit hexose étant le fructose ou une unité fructosidique, avec dudit solvant de synthèse polaire aprotique et un catalyseur acide de déshydratation, de préférence à une température comprise entre 30°C et 200°C et à une pression comprise entre 0,001 MPa et 10 MPa. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, à l’étape a) ledit flux aqueux comprend la totalité ou une fraction dudit contre-extrait aqueux issu de l’étape d). Selon une ou plusieurs mises en œuvre, le solvant d’extraction est choisi parmi le dichlorométhane, le diethyléther, le diisopropyléther, la méthyléthylcétone, la methylisopropylcétone, la methylisobutylcétone, le thiophène, l’anisole et le toluène, et de préférence est de la methylisobutylcétone. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, le solvant de synthèse polaire aprotique est choisi parmi la pyridine, la butan-2-one, l’acétone, l’anhydride acétique, la N,N,N’,N’-tétraméthylurée, le benzonitrile, l’acétonitrile, la méthyléthylcétone, le propionitrile, l’hexaméthylphosphoramide, le nitrobenzène, le nitrométhane, le N,N-diméthylformamide, le N,N-diméthylacétamide, le sulfolane, la N-méthylpyrrolidone, le diméthylsulfoxyde, le propylène carbonate et la γ-valérolactone, pris seuls ou en mélange, et est de préférence du diméthylsulfoxyde. D’autres objets et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, d’exemples de réalisation particuliers de l’invention, donnés à titre d’exemples non limitatifs, la description étant faite en référence aux figures annexées décrites ci-après. LISTE DES FIGURES La FIG. 1 , déjà décrite plus avant, illustre un exemple de séparation liquide-solide dans un procédé de production d’HMF selon l’art antérieur. La FIG. 2 , déjà décrite plus avant, illustre un autre exemple de séparation liquide-solide dans un procédé de production d’HMF selon l’art antérieur. La FIG. 3 illustre un mode de réalisation du procédé selon l’invention intégrant l’étape particulière de séparation liquide-solide b) en amont de l’étape d’extraction liquide-liquide. La FIG. 4 est un schéma de principe détaillant l’étape particulière de séparation liquide-solide b) du procédé de production d’HMF selon l’invention. Sur les figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou analogues. Dans la description détaillée suivante, de nombreux détails spécifiques sont exposés afin de fournir une compréhension plus approfondie du procédé. Cependant, il apparaîtra à l’homme du métier que le procédé peut être mis en œuvre sans nécessairement tous ces détails spécifiques. Dans d’autres cas, des caractéristiques bien connues n’ont pas été décrites en détail pour éviter de compliquer inutilement la description. Il est précisé que, dans toute cette description, l’expression « compris(e) entre … et … » doit s’entendre comme incluant les bornes citées, sauf spécifié autrement. Dans la présente description, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « comporter », « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments qui ne seraient pas mentionnés. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». En outre, lorsqu’ils sont utilisés dans la présente description, les termes « essentiellement » ou « sensiblement » ou « environ » en rapport avec une valeur de référence correspondent à une approximation de ± 10%, préférablement de ± 5%, très préférablement de ± 2%, voire encore plus préférablement de ± 1% de cette valeur de référence, qui peut être une température, une pression, une distance, une vitesse, un débit, une teneur en composé(s), etc. Dans le sens de la présente invention, les différents modes de réalisation présentés peuvent être mis en œuvre séparément ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaisons lorsque cela est techniquement réalisable. Dans le sens de la présente invention, les différentes plages de paramètres pour une étape donnée telles que les plages de pressions et les plages de températures peuvent être utilisées seules ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la présente invention, une plage préférée de valeurs de pression peut être combinée avec une plage plus préférée de valeurs de température. Dans la présente description, les pressions sont exprimées en valeurs absolues, sauf spécifié autrement. Dans la présente description, on entend par solvant aprotique, une molécule jouant le rôle de solvant et dont tous les atomes d’hydrogène sont portés par des atomes de carbone. Dans la présente description, on entend par solvant polaire, une molécule jouant le rôle de solvant dont le moment dipolaire µ exprimé en Debye a une valeur numérique supérieure ou égale à 2,00 mesuré à 25°C. Dans la présente description, on entend donc par solvant polaire aprotique, une molécule jouant le rôle de solvant dont tous les atomes d’hydrogène sont portés par des atomes de carbone et dont le moment dipolaire µ exprimé en Debye a une valeur numérique supérieure ou égale à 2,00 mesuré à 25°C. Dans la présente description, on entend par gâteau la phase solide récupérée d’un cycle de filtration, notamment par filtre-presse. Il s’agit d’un solide qui peut être humide. Ce solide peut être caractérisé par son taux de matière sèche dont l’acronyme est « MS ». Le taux de matière sèche (MS) d’un tel gâteau peut être compris entre 20% et 90% massique, de préférence entre 30% et 90% massique, plus préférentiellement entre 35% et 90% massique, plus préférentiellement entre 40% et 85% massique, par rapport à la masse totale du gâteau, et peut varier en fonction des types d’opérations effectuées lors du cycle de filtration dont est issu le gâteau. Le taux de matière sèche peut être mesuré selon la norme ASTM E1756 - 08(2015). Le terme gâteau, bien qu’employé au singulier, couvre aussi le pluriel, c’est-à-dire une pluralité de gâteaux. Dans la présente description, on entend par « repulpage » une opération de remise en suspension de la phase solide récupérée d’un cycle de filtration, notamment par filtre-presse, par mise en contact avec une solution aqueuse. Plus de détails sont donnés plus bas avec la description de l’invention. Pour une meilleure compréhension de l’invention, il est fait mention ci-dessous de références numériques apparaissant dans les figures 3 et 4 pour désigner différents éléments du procédé, sans que cela constitue une limitation de l’invention aux modes de réalisation particuliers illustrés dans ces figures. Etape optionnelle de déshydratation de sucres en 5-HMF Avantageusement, la charge 1 comprenant du 5-HMF et un solvant de synthèse polaire aprotique introduite à l’étape a) selon l’invention peut être obtenue lors d’une étape de déshydratation de sucres en 5-HMF, très avantageusement située en amont de l’étape a) selon l’invention, par la mise en contact d’une charge sucre comprenant un hexose avec un solvant de synthèse polaire aprotique et un catalyseur acide de déshydratation de manière à produire un effluent de synthèse contenant au moins du 5-HMF et du solvant de synthèse polaire aprotique, et correspondant avantageusement à la charge 1 du procédé selon l’invention introduite à l’étape a) de mélange. Le procédé selon l’invention peut donc optionnellement comprendre une telle étape de déshydratation d’une charge sucre en 5-HMF, située en amont de l’étape a). La charge sucre comprend un hexose, ledit hexose pouvant être sous forme monomérique (monosaccharide) ou alors être une unité appartenant à un disaccharide, oligosaccharide ou polysaccharide. Un saccharide est un composé appelé encore sucre. De manière préférée l’hexose est le fructose ou une unité fructosidique. Dans un mode de réalisation, la charge comprend soit du fructose libre, seul ou en mélange avec toute espèce saccharidique, soit comprend toute charge oligosaccharide ou polysaccharidique contenant une ou plusieurs unités fructosidique(s) pouvant libérer du fructose par une ou plusieurs étapes d’hydrolyse, éventuellement en mélange avec d’autres espèces saccharidiques. Préférentiellement, la charge sucre est du fructose cristallin, un sirop contenant du fructose, un sirop contenant du fructose et du glucose, ou le saccharose cristallin ou un sirop de saccharose. Avantageusement, la charge comprend du fructose sous forme monomérique, oligomérique ou polymérique. Par charge contenant du fructose libre pris en mélange avec toute espèce saccharidique, on désigne par exemple des sirops de type sirop de maïs à haute teneur en fructose (« High-Fructose-Corn-Syrup » selon la terminologie anglo-saxonne) contenant du fructose et du glucose en différentes proportions (glucose/fructose dans des rapports massiques ou molaires 58/42, 45/55, 10/90 par exemple). On entend par sirop, une solution de sucres (saccharides), dans l’eau ayant une concentration d’au moins 30 % en poids, de préférence au moins 50 % en poids, de préférence au moins 70 % en poids. La charge peut comprendre un saccharide comprenant une ou plusieurs unités fructosidiques et une ou plusieurs unités non-fructosidiques, du fructose pouvant être libéré par une ou plusieurs étapes d’hydrolyse, par exemple les oligosaccharides et les polysaccharides dans lesquels au moins une unité monosaccharidique est le fructose, par exemple des charges telles que le saccharose, le kestose, les fructanes, les oligofructanes, l’inuline. Avantageusement, les charges saccharidiques sont aptes à libérer du fructose monomérique par hydrolyse osidique, ledit fructose produit pouvant être transformé en 5-HMF. De préférence, l’oligosaccharide a pour formule brute: (C 6m H 10m+2 O 5m+1 ) (C 5n H 8n+2 O 4n+1 ) où m et n sont des entiers dont la somme est comprise entre 2 et 6. Les unités monosaccharidiques composant ledit oligosaccharide sont identiques ou non, et au moins une unité de formule (C 6m H 10m+2 O 5m+1 ) est le fructose. Par extension, de préférence le polysaccharide a pour formule brute (C 6m H 10m+2 O 5m+1 ) (C 5n H 8n+2 O 4n+1 ) où m et n sont des entiers dont la somme est supérieure ou égale à 7. Le solvant de synthèse polaire aprotique est avantageusement choisi parmi tous les solvants polaires aprotiques dont le moment dipolaire exprimé en Debye (D) est supérieur ou égal à 2,00. De préférence, les solvants polaires aprotiques sont choisis parmi la pyridine (2,37), la butan-2-one (5,22), l’acétone (2,86), l’anhydride acétique (2,82), la N,N,N’,N’-tétraméthylurée (3,48), le benzonitrile (4,05), l’acétonitrile (3,45), la méthyléthylcétone (2,76), le propionitrile (3,57), l’hexaméthylphosphoramide (5,55), le nitrobenzène (4,02), le nitrométhane (3,57), le N,N-diméthylformamide (3,87), le N,N-diméthylacétamide (3,72), le sulfolane (4,80), la N-méthylpyrrolidone (4,09) notée NMP, le diméthylsulfoxyde (3,90) noté DMSO, le propylène carbonate (4,94) et la γ-valérolactone (4,71), seuls ou en mélange. De préférence, le solvant polaire aprotique est avantageusement choisi parmi l’acétone, le N,N-diméthylformamide, le N,N-diméthylacétamide, le sulfolane, la NMP, le DMSO, le propylène carbonate et la γ-valérolactone, seuls ou en mélange. De manière préférée, le solvant polaire aprotique est avantageusement choisi parmi le N,N-diméthylacétamide, la NMP, le DMSO, et la γ-valérolactone, seuls ou en mélange. De manière très préférée, le solvant polaire aprotique est du DMSO. On entend par catalyseur acide de déshydratation tout catalyseur acide de Brønsted choisi parmi les acides de Brönsted organiques ou inorganiques, homogènes ou hétérogènes, susceptibles d’induire la déshydratation de sucres en 5-HMF. De préférence, le catalyseur acide de déshydratation est un acide de Brønsted ayant un pKa dans le solvant de synthèse polaire aprotique, de préférence dans le DMSO, compris entre 0 et 5,0, de préférence compris entre 0,5 et 4,0 et de manière préférée compris entre 1,0 et 3,0. Lesdits pKa sont tel que définis dans l’article de F. G. Bordwell et al. (J. Am. Chem. Soc., 1991, 113, 8398-8401). De préférence, le catalyseur acide de déshydratation est choisi parmi HF, HCl, HBr, HI, H 2 SO 3 , H 2 SO 4 , H 3 PO 2 , H 3 PO 4 , HNO 2 , HNO 3 , H 2 WO 4 , H 4 SiW 12 O 40 , H 3 PW 12 O 40 , (NH 4 ) 6 (W 12 O 40 ).xH 2 O, H 4 SiMo 12 O 40 , H 3 PMo 12 O 40 , (NH 4 ) 6 Mo 7 O 24 .xH 2 O, H 2 MoO 4 , HreO 4 , H 2 CrO 4 , H 2 SnO 3 , H 4 SiO 4 , H 3 BO 3 , HclO 4 , HBF 4 , HSbF 5 , HPF 6 , H 2 FO 3 P, ClSO 3 H, FSO 3 H, HN(SO 2 F) 2 , HIO 3 , BF 3 , AlCl 3 , Al(Otf) 3 , FeCl 3 , ZnCl 2 , SnCl 2 , CrCl 3 , CeCl 3 , ErCl 3 , l’acide formique, l’acide acétique, l’acide trifluoroacétique, l’acide lactique, l’acide lévulinique, l’acide méthanesulfinique, l’acide méthanesulfonique, l’acide trifluorométhanesulfonique, la bis(trifluorométhanesulfonyl)amine, l’acide benzoïque, l’acide paratoluènesulfonique, l’acide 4-biphénylsulfonique, le diphénylphosphate, et le 1,1′-binaphtyl-2,2′-diyl hydrogénophosphate. De manière préférée, le catalyseur acide de déshydratation est choisi parmi HCl, H 2 SO 4 , H 3 PO 2 , H 3 PO 4 , HNO 3 , AlCl 3 , l’acide acétique, l’acide trifluoroacétique, l’acide méthanesulfinique, l’acide méthanesulfonique, lacide trifluorométhanesulfonique. L’étape optionnelle de déshydratation est mise en œuvre à une température comprise entre 30°C et 200°C, de préférence entre 50°C et 180°C, de préférence entre 70 et 150°C et de manière préférée entre 90°C et 130°C, par exemple une température de 120°C. De préférence, l’étape optionnelle de déshydratation est opérée à une pression comprise entre 0,001 MPa et 10 MPa, de préférence entre 0,001 MPa et 5 MPa, de préférence entre 0,01 MPa et 1 MPa. Suivant les conditions de pression et de température, le milieu réactionnel est au-dessus ou en dessous du point de bulle du mélange. Par point de bulle on désigne les conditions de pression et de température dans lesquelles les premières bulles de gaz apparaissent pour un liquide. Quand le milieu réactionnel est au-dessus du point de bulle du mélange, la phase vapeur peut être soutirée du réacteur, optionnellement rectifiée, et condensée pour former les condensats qui peuvent être envoyés à une étape g) optionnelle de traitement des mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique. De préférence, le catalyseur acide de déshydratation est introduit à l’étape de déshydratation dans un ratio molaire du catalyseur par rapport à la charge sucre, noté Acide/Sucre, exprimé en pourcentage molaire (%mol), compris entre 0,01 et 10 %mol, de préférence entre 0,05 et 8 %mol, de préférence entre 0,1 et 6 %mol, de préférence entre 0,2 et 5 %mol, de manière préférée entre 0,3 et 4 %mol et de manière très préférée entre 0,5 et 3 %mol. L’étape optionnelle de déshydratation peut être opérée selon différents modes de réalisation. Ainsi, l’étape peut avantageusement être mise en œuvre en discontinu ou en continu (le mode discontinu étant appelé « batch » selon la terminologie anglaise). L’ajout de la charge sucre peut être progressive (appelé « fed-batch » selon la terminologie anglaise) dans le cas d’une mise en œuvre discontinue ou étagé dans différents réacteurs CSTR (Continuously Stirred Tank Reactor en terminologie anglaise) en série dans une mise en œuvre continue. On peut opérer dans une enceinte réactionnelle fermée ou en réacteur semi-ouvert. Avantageusement, l’effluent de synthèse obtenu à l’issue de l’étape optionnelle de déshydratation comprend du 5-HMF et du solvant de synthèse polaire aprotique, de préférence du DMSO. Le solvant de synthèse polaire aprotique, typiquement le DMSO, représente généralement entre 30 et 95 % poids de l’effluent de synthèse issu de l’étape de déshydratation et traité à l’étape a) du procédé selon l’invention, de préférence entre 40 et 90 % poids, de préférence entre 50 et 90 % poids, de manière préférée entre 55 et 85 % poids. Le 5-HMF représente au moins 1 % poids de l’effluent de synthèse issu de l’étape optionnelle de déshydratation et traitée à l’étape a), de préférence au moins 10 % poids, de préférence au moins 15 % poids et de préférence au plus 50 % poids, de préférence au plus 40 % poids, de manière préférée au plus 30 % poids. Par ailleurs, ledit effluent de synthèse issu de l’étape optionnelle de déshydratation peut contenir de l’eau avant même son mélange à l’étape a) avec le flux aqueux 21. Ladite eau peut être issue de l’étape de déshydratation, par exemple de l’eau est formée lors de la réaction de déshydratation du sucre en 5-HMF (3 moles d’eau générées par mole de 5-HMF produite). Cette eau peut également avoir été introduite avec le sucre, dans le cas où, pour des raisons pratiques, un sirop de sucre, par exemple à environ 70 % poids dans l’eau, est utilisé. Avantageusement, lors de l’étape optionnelle de déshydratation, un mélange eau-solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) peut être récupéré en phase vapeur. Ledit mélange eau-solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) peut avantageusement être envoyé à l’étape optionnelle g). Ainsi, l’effluent de synthèse issu de l’étape optionnelle de déshydratation et introduit à l’étape a) comme charge 1 peut contenir de l’eau, dans une proportion généralement comprise entre 0,1 et 30 % poids, de préférence entre 0,1 et 15 % en poids, de préférence entre 0,1 et 10 % en poids. L’effluent de synthèse issu de l’étape optionnelle de déshydratation et introduit à l’étape a) comme charge 1 peut en outre contenir des impuretés, en particulier des humines. On appelle « humines » l’ensemble des composés polymériques indésirables formés lors de la synthèse du 5-HMF. Les humines représentent, en particulier, moins de 30 % poids de la charge sucre convertie, de préférence moins de 20 % poids. Lors de l’étape optionnelle de déshydratation, le taux de conversion du sucre, e.g. le fructose, est d’au moins 80%, préférentiellement d’au moins 90% et encore plus préférentiellement d’au moins 98%. Par taux de conversion, on entend le rapport entre le sucre consommé pendant la réaction (différence entre le sucre total engagé et le sucre résiduel en fin de réaction) rapporté au sucre total engagé dans la réaction. La sélectivité de conversion du sucre en 5-HMF est définie comme le ratio molaire entre le nombre de moles de 5-HMF produites par la réaction rapporté au nombre de moles de sucre consommées par la réaction. Enfin le rendement molaire en 5-HMF est défini comme le ratio molaire entre le nombre de mole de 5-HMF produites par la réaction rapportée au nombre de moles de sucre engagé dans la réaction. Le rendement molaire est donc le produit de la conversion et de la sélectivité. Le rendement molaire en 5-HMF est d’au moins 70%, préférentiellement d’au moins 80%. Une étape optionnelle de neutralisation peut être réalisée sur l’effluent de synthèse issu de l’étape optionnelle de déshydratation avant son introduction à l’étape a) comme charge 1, ledit effluent de synthèse contenant le catalyseur acide de déshydratation. Cela permet de réduire la réactivité du milieu et ainsi d’éviter les mécanismes de dégradation du 5-HMF, ou encore diminuer la corrosion des matériaux des équipements en aval de l’étape optionnelle de déshydratation. La réaction de déshydratation pouvant produire quelques acides organiques, la quantité d’agent de neutralisation peut avantageusement permettre de neutraliser l’ensemble des acides présents dans l’effluent de synthèse issu de l’étape de déshydratation. Une telle étape de neutralisation est avantageusement réalisée à minima au rapport stœchiométrique de la quantité de catalyseur engagé, et généralement réalisée en légère sur-stœchiométrie par rapport au catalyseur engagé, préférentiellement entre 1 et 2 fois le rapport stœchiométrique, préférentiellement entre 1 et 1,5 le rapport stœchiométrique. L’agent de neutralisation peut être un composé basique est choisi parmi NaOH, KOH, NH 4 OH, Na 2 CO 3 , K 2 CO 3 , NaHCO 3 , KHCO 3 , Mg(OH) 2 , Ca(OH) 2 , Ba(OH) 2 . Etape a) de mélange Le procédé selon l’invention comprend une étape a) de mise en contact (ou mélange) de la charge 1 comprenant du 5-HMF et un solvant de synthèse polaire aprotique, éventuellement issue de l’étape de déshydratation, avec un flux aqueux 21 de manière à obtenir au moins un mélange aqueux 2. Le flux aqueux 21 peut être composé d’eau pure, extérieure au procédé, ou d’eau recyclée du procédé, par exemple le flux aqueux 21 peut comporter avantageusement tout ou partie du contre-extrait aqueux 9 issu de l’étape c) et/ou de l’eau 15 produite à l’étape optionnelle g) de traitement des mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique. De préférence, le 5-HMF représente au moins 1 % poids de la charge 1 introduite à l’étape a) du procédé selon l’invention, de préférence au moins 10 % poids, de préférence au moins 15 % poids et de préférence au plus 50 % poids, de préférence au plus 40 % poids, de manière préférée au plus 30 % poids. De préférence, le solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) représente entre 30 et 95 % poids de la charge 1 introduite à l’étape a), de préférence entre 40 et 90 % poids, de préférence entre 50 et 90 % poids, de manière préférée entre 55 et 85 % poids. La charge 1 introduite à l’étape a) peut en outre contenir de l’eau, dans une proportion de préférence comprise entre 0,1 et 30 % poids, de préférence entre 0,1 et 15 % en poids et de manière plus préférée entre 0,1 et 10% poids. Eventuellement, la charge 1 peut en outre contenir des humines. Les humines représentent, en particulier, moins de 30 % poids de la charge 1, de préférence moins de 20 % poids. Le flux aqueux 21 comprend donc, et peut être constitué par, de l’eau. Lorsque le flux aqueux21 comprend une fraction d’eau du procédé recyclée, ladite fraction peut comprendre au moins 60% poids d’eau, de préférence au moins 70% poids, plus préférentiellement au moins 80% poids, encore plus préférentiellement au moins 95 % poids voire 98 % poids d’eau. Le flux aqueux 21 peut comprendre la totalité ou une fraction du contre-extrait aqueux 9 issu de l’étape c). Ledit contre-extrait aqueux 9 comprend de l’eau, du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) et éventuellement du 5-HMF. Avantageusement, ledit contre-extrait aqueux 9 contient plus de 60 % poids d’eau, de préférence plus de 70 % poids d’eau et de manière préférée plus de 80 % poids d’eau. Avantageusement, le mélange aqueux 2 obtenu à l’issue de l’étape a) contient entre 10 % et 90 % poids d’eau, de préférence entre 20 et 80 % poids d’eau, de préférence entre 40 et 75 % poids d’eau. De préférence, l’étape a) est réalisée à une température comprise entre 0 et 60°C, de préférence comprise entre 5°C et 40°C, et est généralement réalisée à température ambiante, c’est-à-dire à une température comprise entre 10°C et 40°C. En augmentant la teneur en eau de la charge 1 lors de l’étape a), une partie des humines présentes dans la charge 1 précipitent. Le mélange aqueux 2 issu du contact de ladite charge 1 avec flux aqueux 21 contient donc des humines précipitées, formant des particules solides, et est ainsi soumis à une étape b) de séparation liquide-solide, afin d’envoyer seulement la partie liquide, séparée des particules solides en suspension à l’étape c) d’extraction liquide-liquide. De préférence, la charge 1 est précipitée par ajout d’eau selon un ratio eau/solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) compris entre 0,2 et 3, plus préférentiellement compris entre 1 et 2, par exemple de 1,5. Le ratio eau/solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) à cette étape a) est plus précisément défini comme étant le rapport massique suivant: (E Aj + E C1 ) / SS C1 avec E Aj : eau ajoutée, E C1 : eau contenue dans la charge 1, SS C1 : solvant de synthèse polaire aprotique contenu dans ma charge 1. Par souci de simplification, ce ratio ne tient pas compte de la présence éventuelle de solvant de synthèse polaire aprotique dans le flux aqueux 21, qui est l’eau ajoutée dans la définition du ratio. Avantageusement, la charge 1 est précipitée pendant une durée comprise entre 30 secondes et 4 heures, de préférence comprise entre 1 minute et 3 heures, plus préférentiellement comprise entre 30 minutes et 2 heures, par exemple pendant 1,5 heures. L’étape a) peut être mise en œuvre de manière continue ou discontinue, et dans tout équipement adapté connu de l’homme du métier pour effectuer le mélange de la charge 1 et du flux aqueux et précipiter les humines, telle qu’une cuve pouvant comprendre différents types d’agitateurs, un mélangeur équipé d’une vis sans fin, etc. Etape b) de séparation liquide-solide Le procédé selon l’invention comprend une étape b) de séparation liquide-solide du mélange aqueux 2 issu de l’étape a), de manière à obtenir un liquide séparé de particules solides en suspension et un résidu solide comprenant des humines et qui est de préférence éliminé du procédé sous la forme d’un flux solide. L’étape b) de séparation liquide-solide est réalisée par filtration. Cette étape permet ainsi d’éliminer les « humines » qui ont précipité à l’étape de mélange a) ou en amont. Au moins une partie du liquide obtenu est alors avantageusement envoyé vers l’étape c) d’extraction liquide-liquide, ladite partie ou de préférence la totalité du liquide envoyée avantageusement vers l’étape c) correspondant au filtrat aqueux 3 illustré aux figures 3 et 4. A titre indicatif, la quantité d’humines précipitées à l’étape a) et présente dans le mélange aqueux 2 est par exemple supérieure à 1% massique par rapport à la masse totale du mélange aqueux 2. Selon un aspect essentiel de l’invention, l’étape b) de séparation liquide-solide comporte un premier cycle de filtration b1) et un deuxième cycle de filtration b3) séparés par une étape intermédiaire b2) de remise en suspension d’une phase solide obtenue à l’issue du premier cycle de filtration b1), aussi appelée étape de repulpage. On entend ainsi par « repulpage » l’opération consistant à mettre en contact la phase solide obtenue à l’issue d’un cycle de filtration, encore appelée gâteau, typiquement un gâteau débâti en fin d’un cycle de filtration par filtre-presse, avec une solution aqueuse 18, de préférence constituée d’eau, aussi appelée solution ou eau de repulpage, par mise en suspension de ladite phase solide dans la solution. L’étape b) produit au moins un premier filtrat aqueux 3, un deuxième filtrat aqueux 20, et un solide final 19, comportant au moins une fraction des particules solides, et de préférence essentiellement la totalité des particules solides, qui est le résidu solide de préférence éliminé du procédé. Le premier filtrat aqueux 3 est issu du premier cycle de filtration b1) et correspond à la fraction liquide, comportant de l’eau, du 5-HMF et du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO), envoyée à l’étape c) d’extraction liquide-liquide, et le deuxième filtrat aqueux 20 est issu du deuxième cycle de filtration b3), et est recyclé à l’étape a) car il s’agit d’un flux aqueux comportant des composés d’intérêts extraits de la phase solide repulpée, en l’occurrence du 5-HMF et du solvant de synthèse polaire aprotique, qui sont ainsi avantageusement remis en circulation dans le procédé de production de 5-HMF. La production de ce deuxième filtrat aqueux 20 recyclé à l’étape a) permet ainsi d’augmenter la production d’HMF du procédé, et d’économiser du solvant de synthèse aprotique, limitant par conséquent les coûts d’opération du procédé. Avantageusement, l’étape de séparation liquide-solide b) du procédé selon l’invention ne comprend pas d’étape de lavage d’une phase solide filtrée (gâteau) produite lors de ladite étape b). L’étape de séparation liquide-solide b) du procédé selon l’invention intégrant une étape de repulpage entre deux cycles de filtration permet, de manière surprenante, d’extraire davantage de produits d’intérêts résiduels restés dans le gâteau, incluant le 5-HMF et le solvant polaire aprotique (e.g. DMSO), comparativement à un cycle de filtration comportant une étape de lavage du gâteau, pour une même quantité d’eau utilisée. Ce gain en 5-HMF et en solvant polaire aprotique extraits permet avantageusement d’augmenter le rendement global en 5-HMG du procédé, par un recyclage spécifique dans le procédé des produits extraits par filtration après repulpage, et dans une moindre mesure d’économiser couts d’opération liés à l’approvisionnement en solvant polaire aprotique (e.g. DMSO). L’étape b) de séparation liquide-solide met en œuvre un ou plusieurs équipements configurés pour filtrer une suspension et produire au moins une phase solide à l’issue de chaque cycle de filtration, typiquement un gâteau, et pour réaliser le repulpage de ladite phase solide, e.g. du gâteau, c’est-à-dire la remise en suspension de ladite phase solide par une mise en contact avec une solution aqueuse. De préférence, l’étape de séparation liquide-solide b) est opérée à une température comprise entre la température ambiante (i.e. entre 10°C et 40°C) et 80°C, plus préférentiellement à température ambiante, c’est-à-dire à une température comprise entre 10°C et 40°C, de préférence comprise entre 18°C et 25°C. Avantageusement, l’étape de séparation liquide-solide b) comprend, pour la réalisation d’un cycle de filtration, la mise en œuvre d’au moins un équipement choisi parmi un dispositif de pressage ou d’égouttage tel qu’un filtre-presse, un filtre à bande, une centrifugeuse, un filtre à bougies, un filtre sous vide, une presse à bande, un décanteur, un essoreur, de préférence choisi parmi un filtre-presse, un filtre à bande, une centrifugeuse, un filtre à bougies. Dans le cas d’une centrifugeuse, le terme de « sédiments » est généralement préféré au terme de gâteau pour désigner la phase solide séparée obtenue à l’issue de la centrifugation. Les dispositifs tels qu’une centrifugeuse ou un filtre à bande permettent un fonctionnement en continu. L’étape de séparation liquide-solide b) est de préférence opérée en discontinu, par au moins un équipement choisi parmi un filtre-presse, un filtre à bougies, un filtre sous vide, une presse à bande, un décanteur, un essoreur, et de préférence par au moins un filtre-presse. En outre, l’étape de séparation liquide-solide b) comprend de préférence, pour réaliser l’étape b2) de repulpage, un dispositif dédié, i.e. distinct des équipements de filtrage des cycles de filtration b1) et b3), par exemple une cuvé dédiée pouvant comprendre un système d’agitation adapté, et configuré pour recevoir la phase solide issue de l’équipement de filtration du 1 er cycle de filtration b1) et pour envoyer la phase solide repulpée vers l’équipement de filtration du 2 ème cycle de filtration b3). A l’étape b2), le repulpage de la phase solide obtenue à l’issue de b1) au contact de la solution aqueuse peut être opéré par un mélangeur en continu ou en discontinu, en une ou plusieurs opérations/étages. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les premier et deuxième cycles de filtration b1) et b3) sont réalisés dans deux équipements distincts, de préférence dans deux filtre-presse distincts. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les premier et deuxième cycles de filtration b1) et b3) sont réalisés dans un même équipement qui est commun, de préférence dans un filtre-presse commun. De préférence, l’étape de séparation liquide-solide b) est opérée de manière discontinue (aussi appelé "batch" selon la terminologie anglosaxonne), se traduisant par une interruption du processus à l’étape b) à la fin du 1 er cycle de filtration afin de procéder au repulpage de la phase solide extraite à l’issue du 1 er cycle de filtration, et ensuite procéder au 2 ème cycle de filtration de la phase solide repulpée, ainsi que par une mise en œuvre possible de dispositifs fonctionnant en discontinu lors des cycles de filtration. La FIG. 4 illustre plus en détails les premier et deuxième cycles de filtration et l’étape intermédiaire de repulpage b2), en particulier selon un ou plusieurs modes de réalisation mettant en œuvre une technologie de filtre-presse. La séparation liquide-solide par filtre presse est une technique permettant la séparation sous pression de suspensions pour séparer les phases liquides et solides. Le filtre-presse est composé de plateaux (ou cadres) et d’un média filtrant, typiquement des toiles de filtration, à travers lequel le mélange aqueux 2, comportant les humines précipitées, est filtré et les humines éliminées sous forme d’un gâteau solide. Sous la pression de filtration, le liquide appelé filtrat passe à travers les toiles de filtration qui retiennent les particules solides. Le filtrat est évacué tout au long du processus tandis que le gâteau formé entre les plateaux n’est évacué que pendant l’opération de débâtissage. Cette technologie fonctionne ainsi par cycle de manière discontinue, ledit cycle comportant une séquence d’étapes, dont la filtration, et un compactage, aussi appelé compactage-soufflage car le compactage peut optionnellement faire intervenir une injection d’air comprimé, qui permet d’augmenter la teneur en matière sèche du gâteau. Le filtre presse comprend classiquement plusieurs cadres carrés verticaux formant des chambres de filtration étanches. Chaque cadre est composé de deux faces sur lesquelles sont placées les toiles de filtration de mailles assez serrées permettant au gâteau de se déposer. Cette configuration permet d’obtenir une surface filtrante de plusieurs dizaines de mètres carrés. La profondeur d’une chambre de filtration (espace entre les cadres) permet de former des gâteaux d’une épaisseur allant typiquement de 10 mm à 50 mm suivant la nature de la suspension à filtrer, avec un compromis généralement réalisé entre la durée du cycle et le poids du gâteau. Avantageusement, l’étape de séparation liquide-solide b) est opérée par au moins un filtre-presse, et chacun des premier et deuxième cycles de filtration de l’étape de séparation liquide-solide b) comporte la séquence suivante de sous-étapes, dans cet ordre : - une sous-étape de filtration (b1.1, b3.1) d’une charge de filtration pour produire un filtrat aqueux (3, 20) et un gâteau brut (22, 35); - une sous-étape de compactage-soufflage (b1.3, b3.2) dudit gâteau brut pour produire un filtrat de compactage-soufflage (31, 36) et un gâteau brut compacté-soufflé (32, 37); - une sous-étape de débâtissage (b1.4, b3.3) dudit gâteau brut compacté-soufflé pour produire un gâteau débâti (33, 19). Le gâteau débâti obtenu à l’issue de la sous-étape de débâtissage b1.4) du 1 er cycle de filtration b 1 ) est la phase solide remise en suspension à l’étape de repulpage b2) par mise en contact avec la solution aqueuse 18, pour former la charge de filtration de la sous-étape de filtration b3.1) du 2 ème cycle de filtration b3). b1) 1er cycle de filtration De préférence , le 1 er cycle de filtration est effectué à l’aide d’un équipement choisi parmi un filtre-presse, un filtre à bande, une centrifugeuse, un filtre à bougies, un filtre sous vide, une presse à bande, un décanteur, un essoreur, et plus préférentiellement est effectué par un filtre-presse. Le 1 er cycle de filtration est de préférence opéré à une température comprise entre la température ambiante et 80°C, de préférence à température ambiante, et à une pression comprise entre 0,05 MPa (0,5 bar) et 5 MPa (50 bar), de préférence comprise entre 0,1 MPa et 3 MPa. Par température ambiante on entend température comprise entre 10°C et 40°C, de préférence comprise entre 18°C et 25°C. Avantageusement, la séquence de sous-étapes suivantes est réalisée : - b1.1) filtration : le mélange aqueux 2 comportant des particules solides, e.g. humines précipitées, est envoyée comme charge de filtration à l’étape de filtration b1.1), dans l’outil de filtration, de préférence un filtre-presse, afin de séparer les particules solides sous la forme d’un gâteau brut 22 et la phase liquide contenant du 5-HMF et du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) formant le filtrat aqueux 3. Généralement le gâteau brut 22 contient encore une partie de la phase liquide restée piégée du fait des limitations de l’outil de séparation solide/liquide et possiblement des caractéristiques du mélange aqueux contenant les humines précipitées. A ce stade, le gâteau contenant les humines est piégé à l’intérieur du filtre. De préférence, la sous-étape de filtration b1.1) est réalisée à une température comprise entre la température ambiante et 80°C, de préférence à température ambiante, et à une pression comprise entre 0,05 MPa (0,5 bar) et 1 MPa (10 bar), de préférence comprise entre 0,1 MPa et 0,8 MPa, par exemple à 0,6 MPa. De préférence, une rampe de montée en pression progressive est appliquée. Un agent facilitateur de filtration, de préférence de la terre de diatomée, des polymères tels que des poly(oxyde d'éthylène) ou des additifs à base de noix, amandes, olives, plus préférentiellement de la terre de diatomée, peut être ajouté au mélange aqueux 2 envoyé à la sous-étape de filtration b1.1), de préférence dans une teneur comprise entre 0,01% et 5% massique par rapport à la masse du mélange aqueux 2. En effet, dans certains cas, la suspension que forme le mélange aqueux 2 peut être difficile à filtrer, et l’ajout d’un tel agent aidant la filtration peut être utile, notamment afin d’améliorer le débit, la qualité de filtration et la porosité du gâteau. La terre de diatomée est un agent facilitateur de filtration bien connu de l’homme du métier, et sa qualité et sa teneur peuvent être choisis de manière à faciliter la filtration et la durée de la sous-étape de filtration. A titre d’exemple, une terre de diatomée commerciale comme la terre de diatomée Clarcel® DIC3 ajoutée à une teneur de 1% massique par rapport à la masse de la charge à filtrer peut être utilisée. De préférence, l'ajout de l’agent facilitateur de filtration est effectué en milieu agité, pendant une durée comprise entre 1 minutes et 4 heures, de préférence entre 5 minutes et 1 heure, par exemple environ 10 minutes, et de préférence à température ambiante avant de démarrer la filtration. Un exemple pratique non limitatif de réalisation de la sous-étape de filtration par filtre-presse est donné : le filtre est fermé par actionnement d’un vérin qui serre les plateaux vides entre eux. La pression de fermeture est autorégulée pendant tout le processus de filtration de manière à maintenir l’étanchéité au niveau des joints des plateaux. La charge (mélange aqueux 2), éventuellement préparée avec l’ajout d’un agent facilitateur de filtration comme décrit ci-dessus, est ensuite envoyée par pompage dans les chambres de filtration, par l’intermédiaires d’orifices d’alimentation centrale ou latérale. Cette étape s’effectue typiquement sous pression, à une pression comprise entre 0,6 MPa et 0,8 MPa. Le filtrat de filtration passe au travers des toiles de filtration et est recueilli dans les cannelures des plateaux pour être évacué au moyen d’orifices positionnés en périphérie des plateaux. Le solide s’accumule progressivement à l’intérieur des chambres de filtration, entre les plateaux, jusqu’à formation de l’épaisseur de gâteau souhaitée. La durée de filtration est variable selon la nature de la suspension à filtrer et de sa filtrabilité. La filtration est souvent arrêtée lorsque le débit final atteint une valeur de 5 l/m 2 /h. La pompe d’alimentation est arrêtée et les circuits internes sont vidés de la suspension et du filtrat par injection d’air comprimé. De préférence, les toiles de filtration sont choisies de manière à être compatibles avec la charge à filtrer, en pratique le solvant de synthèse polaire aprotique, de préférence le DMSO. Ainsi, des toiles de filtration en polypropylènes sont préférablement utilisées, avec avantageusement un seuil de coupure de 10 µm. - b1.3) compactage-soufflage : de préférence, le gâteau brut 22 formé à la sous-étape de filtration b1.1) subit une opération de compactage-soufflage, et un premier filtrat de compactage-soufflage 31 et un gâteau brut compacté-soufflé 32 sont formés. Cette sous-étape permet la déshydratation du gâteau par une mise sous pression, de préférence par injection d’air comprimé dans les toiles de filtration pour presser le gâteau. La mise sous pression du filtre permet d’augmenter la MS (matière sèche) du gâteau, et en extraire l’eau et les produits d’intérêt, i.e. principalement le 5-HMF et la solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO). De préférence, à l’issue de la sous-étape de compactage-soufflage, le gâteau brut compacté-soufflé 32 a une MS comprise entre 20% et 90% massique, de préférence comprise entre 50% et 90% massique, plus préférentiellement comprise entre 65% et 85% massique, par rapport à la masse totale du gâteau. Avantageusement, le compactage-soufflage est effectué par injection d’air comprimé. De préférence, le compactage-soufflage est effectué à une pression comprise entre 1 MPa et 5 MPa, de préférence comprise entre 1 MPa et 3 MPa, plus préférentiellement comprise entre 1 MPa et 2 MPa, par exemple de 1,5 MPa. La durée du compactage-soufflage est classiquement comprise entre 5 minutes et 30 minutes, de préférence entre 10 minutes et 20 minutes, par exemple de 15 minutes. Comme pour la sous-étape de filtration b1.1), le compactage-soufflage b1.3) est de préférence réalisé à une température comprise entre la température ambiante et 80°C, de préférence à température ambiante comprise entre 10°C et 40°C, de préférence entre 18°C e 25°C. Le premier filtrat de compactage-soufflage 31, qui peut comprendre des composés d’intérêt avec une composition s’approchant de celle du premier filtrat aqueux 3 , est ainsi de préférence recyclé dans le procédé à l’étape c) d’extraction liquide-liquide. - b1.4) débâtissage : de préférence, le gâteau brut compacté-soufflé 32 est ensuite débâti pour produire un gâteau débâti 33. Cette sous-étape de débâtissage b1.4) est de préférence réalisée à température ambiante et à pression atmosphérique. L’équipement de filtration, typiquement le filtre-presse, est ouvert pour débâtir de gâteau. Cette action mécanique d’ouverture du filtre peut être complétée par une opération de vibration ou de raclage au moyen de dispositifs appropriés connus de l’homme du métier, pour aider au débâtissage du gâteau. La durée de débâtissage est de préférence comprise entre 15 minutes et 2 heures, de préférence entre 15 minutes et 1,5 heure, plus préférentiellement entre 30 minutes et 1 heure, et dépend généralement du nombre de plateaux qui équipent le filtre-presse. Le gâteau débâti est de préférence récupéré dans une cuve, en vue de la mise en œuvre de l’étape intermédiaire de repulpage b2). Sans être limitatif, le débâtissage peut, en pratique, être réalisé comme suit : la tête mobile du filtre est reculée pour ouvrir les chambres de filtration les unes après les autres par un système automatique. Le gâteau formé tombe de son propre poids. La durée de débâtissage est généralement comprise entre 15 minutes et 45 minutes selon le nombre de plateaux qui équipent le filtre-presse. Le filtre-presse peut comprendre divers dispositifs afin de faciliter le débâtissage, tel qu’un dispositif de vibration des plateaux, un dispositif de raclage automatique ou de débâtissage manuel qui peut être utilisé lorsque les gâteaux sont collants, ou une combinaison de tels dispositifs. Les gâteaux tombent directement dans une cuve, par exemple placée sous le filtre par l’intermédiaire d’une trémie, ou dans une cuve plus éloignée du filtre par l’intermédiaire d’un convoyage par tapis transporteur ou vis sans fin vers. b 2 ) Repulpage : étape intermédiaire de remise en suspension Le gâteau brut 22 l’étape de filtration b1.1) ou de préférence le gâteau débâti 33 obtenu à l’issue de la sous-étape de débâtissage b1.4) du 1 er cycle de filtration b1) est la phase solide remise en suspension à l’étape de repulpage b2). Le repulpage consiste à remettre en suspension la phase solide filtrée obtenue à l’issue du 1 er cycle de filtration, e.g. le gâteau débâti 33, par contact avec une solution aqueuse 18. Cette étape de repulpage permet, combinée au deuxième cycle de filtration b3) qui reçoit en tant que charge de filtration la suspension formée par la phase solide repulpée 34 (gâteau repulpé 34), de récupérer le plus possible des produits d’intérêts tels que le 5-HMF et le solvant de synthèse polaire aprotique, e.g. DMSO, qui sont restés dans la phase solide filtrée à l’issue du 1 er cycle de filtration lors de l’étape de séparation liquide-solide b). L’étape b2) de repulpage est de préférence réalisée dans un dispositif dédié, typiquement une cuve dédiée, i.e. distinct des équipements de filtrage des cycles de filtration b1) et b3). Ladite cuve comprend de préférence un système d’agitation adapté, et est configurée pour recevoir le gâteau débâti 33 comme déjà décrit ci-dessus (cuve placée sous le filtre ou plus éloignée avec un système de convoyage, et pour envoyer la phase solide repulpée 34 vers l’équipement de filtration du 2 ème cycle de filtration b3), par exemple avec un système de conduits et de pompe. Le repulpage peut être opéré par un mélangeur en continu ou en discontinu, en une ou plusieurs opérations/étages. De préférence, l’étape de repulpage est réalisée à une température comprise entre la température ambiante et 80°C, de préférence est effectuée à température ambiante entre 10°C et 40°C, de préférence ente 18°C et 25°C, et de préférence à pression atmosphérique. La durée de repulpage peut être comprise entre 1 minute et 4 heures, de préférence entre 5 minutes et 3 heures, plus préférentiellement comprise entre 30 minutes et 2 heures. La solution aqueuse 18 peut être est de l’eau pure, éventuellement externe au procédé. La solution aqueuse 18 peut comprendre, ou être constituée par, au moins une fraction de l’effluent aqueux 15 produit à l’étape optionnelle g) de traitement des mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique. Le rapport massique entre la solution aqueuse et le gâteau est de préférence compris entre 1 et 10, de préférence entre 2 et 8, plus préférentiellement entre 3 et 7. b3) 2ème cycle de filtration De préférence, le 2 ème cycle de filtration b3) est effectué à l’aide d’un équipement choisi parmi un filtre-presse, un filtre à bande, une centrifugeuse, un filtre à bougies, un filtre sous vide, une presse à bande, un décanteur, un essoreur, et plus préférentiellement par un filtre-presse. Ce peut être un équipement de même nature ou de nature différente, par exemple un filtre-presse pour le 1 er cycle de filtration et un filtre à bande pour le 2 ème cycle de filtration, et de préférence les équipements des deux cycles de filtration sont de même nature par une simplification de procédé. En outre, le 1 er cycle et le 2 ème cycle de filtration peuvent être effectuée dans un même équipement, c’est-à-dire dans un équipement commun. De préférence, les 1 er cycle et 2 ème cycles de filtration sont effectués dans des équipements distincts. Le 2 ème cycle de filtration est de préférence opéré à une température comprise entre la température ambiante et 80°C, de préférence à température ambiante (i.e. température comprise entre 10°C et 40°C, de préférence comprise entre 18°C et 25°C), et à une pression comprise entre 0,05 MPa (0,5 bar) et 5 MPa (50 bar), de préférence comprise entre 0,1 MPa et 3 MPa. Avantageusement, la séquence de sous-étapes suivantes est réalisée lors du 2 ème cycle de filtration b2): - b3.1) filtration : la phase solide remise en suspension 34, i.e. le gâteau repulpé, est envoyée comme charge de filtration à l’étape de filtration b3.1), dans l’outil de filtration, de préférence un filtre-presse, afin de séparer les particules solides sous la forme d’un gâteau brut repulpé 35, c’est-à-dire une gâteau brut issu de la charge constituée par la suspension issue du repulpage b2), et la phase liquide 20 contenant du 5-HMF et du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) formant le filtrat de repulpage 20 qui est un filtrat aqueux. Généralement le gâteau brut repulpé 35 contient encore une partie de la phase liquide restée piégée du fait des limitations de l’outil de séparation solide/liquide et possiblement des caractéristiques de la charge 34. A ce stade, le gâteau brut repulpé est piégé à l’intérieur du filtre. De préférence, la sous-étape de filtration b3.1) est réalisée à une température comprise entre la température ambiante et 80°C, de préférence à température ambiante, et à une pression comprise entre 0,05 MPa (0,5 bar) et 1 MPa (10 bar), de préférence comprise entre 0,1 MPa et 0,8 MPa, par exemple à 0,6 MPa. De préférence, une rampe de montée en pression progressive est appliquée. Un agent facilitateur de filtration, de préférence de la terre de diatomée, des polymères tels que des poly(oxyde d'éthylène) ou des additifs à base de noix, amandes, olives, plus préférentiellement de la terre de diatomée, peut être ajouté à la charge 34 envoyée à la sous-étape de filtration b3.1), de préférence dans une teneur comprise entre 0,01% et 5% massique par rapport à la masse de la charge 34. Un tel agent a pour but de faciliter la filtration, notamment d’améliorer le débit et/ou la qualité de filtration et/ou la porosité du gâteau. Un exemple pratique non limitatif de réalisation de la sous-étape de filtration par filtre-presse est identique à celui donné à la sous-étape b1.1) et n’est pas répété ici. De préférence, les toiles de filtration sont choisies de manière à être compatibles avec la charge à filtrer, en pratique le solvant de synthèse polaire aprotique, de préférence le DMSO. Ainsi, des toiles de filtration en polypropylènes sont préférablement utilisées, avec avantageusement un seuil de coupure de 10 µm. Le deuxième filtrat aqueux 20 est recyclé à l’étape a) de mélange, comme déjà mentionné plus haut. - b3.2) compactage-soufflage : de préférence, le gâteau brut repulpé 35 formé à la sous-étape de filtration b3.1) subit une opération de compactage-soufflage, et un deuxième filtrat de compactage-soufflage 36 et un gâteau brut repulpé compacté-soufflé 37 sont formés. Cette sous-étape b3.2) permet la déshydratation du gâteau par une mise sous pression, de préférence par injection d’air comprimé dans les toiles de filtration pour presser le gâteau. La mise sous pression du filtre permet d’augmenter la matière sèche (« MS ») du gâteau, et en extraire l’eau et éventuellement les produits d’intérêt, i.e. principalement le 5-HMF et la solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO). De préférence, à l’issue de la sous-étape de compactage-soufflage b3.2), le gâteau brut repulpé compacté-soufflé 37 a une MS comprise entre 20% et 90% massique, de préférence comprise entre 30% et 90% massique, plus préférentiellement comprise entre 35% et 80% massique, et encore plus préférentiellement comprise entre 40% et 60% massique, par rapport à la masse totale du gâteau. Avantageusement, le compactage-soufflage est effectué par injection d’air comprimé. De préférence, le compactage-soufflage b3.2) est à une pression comprise entre 1 MPa et 5 MPa , de préférence comprise entre 1 MPa et 3 MPa, plus préférentiellement comprise entre 1 MPa et 2 MPa, par exemple de 1,5 MPa. La durée du compactage-soufflage b3.2) est classiquement comprise entre 5 minutes et 30 minutes, de préférence entre 10 minutes et 20 minutes, par exemple de 15 minutes. Comme pour la sous-étape de filtration b1.1), le compactage-soufflage b3.2) est réalisé à une température comprise entre la température ambiante et 80°C, de préférence à température ambiante (i.e. entre 10°C et 40°C, de préférence entre 18°C e 25°C). Le deuxième filtrat de filtrat de compactage-soufflage 36, qui peut comprendre des composés d’intérêt, et en particulier avoir une composition s’approchant de celle du deuxième filtrat aqueux 20 est ainsi de préférence recyclé dans le procédé à l’étape a) de mélange. - b3.3) débâtissage : de préférence, le deuxième gâteau brut compacté-soufflé 37 est ensuite débâti pour produire un gâteau débâti 19 formant le solide final de préférence éliminé du procédé. Ce résidu solide comportant donc au moins une fraction des particules solides du mélange aqueux 2 envoyé à l’étape de séparation liquide-solide, et de préférence essentiellement la totalité des particules solides, et par conséquent des humines précipitées, évacuées du procédé. Cette sous-étape de débâtissage b3.3) est de préférence réalisée à température ambiante (i.e. entre 10 et 40°C, de préférence entre 18 et 25°C) et à pression atmosphérique. L’équipement de filtration, typiquement le filtre-presse, est ouvert pour débâtir de gâteau. Cette action mécanique d’ouverture du filtre peut être complétée par une opération de vibration ou de raclage au moyen de dispositifs appropriés connus de l’homme du métier, pour aider au débâtissage du gâteau. La durée de débâtissage est de préférence comprise entre 15 minutes et 2 heures, de préférence entre 15 minutes et 1,5 heure, plus préférentiellement entre 30 minutes et 1 heure, et dépend généralement du nombre de plateaux qui équipent le filtre-presse. Sans être limitatif, le débâtissage peut, en pratique, être réalisé de manière identique à ce qui a été décrit pour la sous-étape b1.4) et n’est pas répété ici. Étape c) d’extraction liquide-liquide Le procédé selon l’invention comprend une étape c) d’extraction liquide-liquide du mélange aqueux 3 obtenu à l’issu de l’étape b) en présence d’un solvant d’extraction 4, de manière à produire un raffinat aqueux 5 et un extrait organique 6. L’extraction liquide-liquide réalisée à l’étape c) correspond avantageusement à un lavage du mélange aqueux par un solvant d’extraction organique. De préférence, l’extraction liquide-liquide réalisée à l’étape c) est une extraction à contre-courant du mélange aqueux 3 obtenu à l’étape b) par un solvant d’extraction 4. Cette technique est bien connue de l’homme du métier. Elle peut être réalisée par exemple dans une batterie de mélangeurs-décanteurs, dans une colonne remplie de garnissage vrac ou structuré, dans une colonne pulsée, ou bien encore dans une colonne agitée. L’extraction liquide-liquide peut comprendre la mise en œuvre d’au moins deux étages théoriques de séparation. C’est par exemple le cas, mais pas exclusivement, lorsqu’une étape de séparation liquide-solide supplémentaire est réalisée sur flux liquide intermédiaire produit lors de l’étape c) d’extraction liquide-liquide, qui retourne à l’étape c) une fois débarrassé des particules solides. Un premier étage de séparation liquide-liquide peut alors être réalisé, produisant ledit flux liquide intermédiaire envoyé à l’étape de séparation liquide-solide supplémentaire pour former un flux liquide intermédiaire appauvri en particules envoyé au deuxième étage d’extraction liquide-liquide de l’étape c). L’étape c) d’extraction liquide-liquide est avantageusement réalisée à une température comprise entre 0 et 60°C, de préférence entre 5°C et 40°C, et généralement à température ambiante (c’est-à-dire entre 10 et 40°C). De manière générale, le taux de solvant d’extraction, définit comme le ratio massique entre le débit de solvant d’extraction et la charge entrant à l’étape d’extraction, résulte du nombre d’étages de séparation mis en jeu, du choix du solvant d’extraction et de la cible de récupération du 5-HMF définie comme le ratio entre la quantité de 5-HMF entrainée dans l’extrait organique 9 et la quantité de 5-HMF contenue dans le mélange aqueux 6 envoyé à l’étape d’extraction d). Le taux de récupération ciblé est préférentiellement compris entre 80 et 100%, préférentiellement compris entre 90% et 99,9% et encore plus préférentiellement entre 95 et 99,9%. Le solvant d’extraction 4 introduit à l’étape c) est choisi parmi les solvants organiques non miscibles avec l’eau, de manière à former deux phases liquides à l’étape c) et à l’étape d) de contre-lavage. Cette propriété est fortement dépendante de la proportion relative des débits de charge, d’eau de contre-extraction et de solvant d’extraction mis en œuvre dans le procédé. De manière non limitative, le solvant d’extraction est de préférence choisi parmi des solvants organiques chlorés, des éthers, des esters, des cétones et des composés aromatiques. De préférence le solvant d’extraction est un solvant chloré ayant entre 1 et 10 atomes de carbone, noté ci-après en C1-C10, un éther ayant entre 2 et 10 atomes de carbone (C2-C10), un ester ayant entre 4 et 10 atomes de carbone (C4-C10), une cétone ayant entre 3 et 10 atomes de carbone (C3-C10), un aldéhyde entre 1 et 10 atomes de carbone (C1-C10), un composé aromatique C4-C10. De manière préférée, le solvant d’extraction est choisi parmi le dichlorométhane, le diethyléther, le diisopropyléther, la méthyléthylcétone, la methylisopropylcétone, la methylisobutylcétone, le thiophène, l’anisole et le toluène. De manière très préférée, le solvant d’extraction est la methylisobutylcétone. Avantageusement, le solvant d’extraction est choisi de manière à avoir une très forte différence de volatilité avec le 5-HMF, en particulier de manière à faciliter son élimination à l’étape optionnelle e) et limiter la dégradation du 5-HMF, c’est-à-dire de manière à présenter à l’étape e) un taux de vaporisation permettant de ne pas dégrader le 5-HMF et de minimiser la quantité de solvant résiduel à éliminer à une hydrodistillation à l’étape f) tout en garantissant l’absence de séparation de phase liquide lorsque le raffinat organique concentré 10 est mis en contact avec de l’eau à une hydrodistillation à l’étape f). Le solvant d’extraction peut aussi être choisi de manière à former à une hydrodistillation à l’étape f) un azéotrope hétérogène avec l’eau, de préférence riche en solvant, c’est-à-dire à plus de 50 % poids de solvant, de préférence à plus 60 % poids de solvant et de manière préférée à plus de 70 % poids de solvant. Avantageusement, ledit azéotrope du mélange eau/solvant d’extraction a une température d’ébullition significativement inférieure à celle de l’eau, de préférence inférieure d’au moins 5°C à la température d’ébullition de l’eau, de préférence inférieure d’au moins 8°C à la température d’ébullition de l’eau et de manière préférée inférieure d’au moins 10°C à la température d’ébullition de l’eau. Avantageusement, les flux de solvant organique produits aux étapes ultérieures peuvent être recyclés à l’étape c) d’extraction, comme solvant d’extraction. Ces flux de solvant organique peuvent contenir des impuretés éventuellement générées lors de la mise en œuvre du procédé. Avantageusement, les flux de solvant organique produits aux étapes ultérieures peuvent être distillés, par exemple de manière périodique, pour éviter l’accumulation desdites impuretés. L’étape c) permet ainsi d’obtenir, d’une part, un flux aqueux appauvri en 5-HMF, appelé raffinat aqueux 5, qui contient une grande partie du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) contenu initialement dans la charge 1, et d’autre part un flux organique enrichi en 5-HMF, appelé extrait organique 6, qui contient une grande partie du 5-HMF, initialement contenu dans la charge 1, et le solvant d’extraction 4. Cet extrait organique 6 peut également contenir du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO). De préférence, ledit extrait organique contient de préférence du 5-HMF et du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) dans un rapport pondéral, 5-HMF/solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO), compris entre 50/50 et 99/01, de préférence compris entre 50/50 et 95/05, de préférence compris entre 55/45 et 90/10, plus préférentiellement compris entre 60/40 et 85/15 et de manière préférée compris entre 65/35 et 80/20. Avantageusement, l’extrait organique 6 est directement envoyé vers l’étape d) de contre-lavage. Une fraction de particules solides, formée par des humines précipitées, peut également être présente à l’étape c). Il peut s’agit d’humines précipitées à l’étape amont a) de mélange, encore présentes dans le mélange aqueux 3 envoyé à l’étape c), ou d’humines précipitées à l’étape c) ou encore à l’étape d) de contre-lavage. Etape d) de contre-lavage Le procédé selon l’invention comprend une étape d) de contre-lavage de l’extrait organique 6, par un solvant aqueux 7, de manière à produire un contre-extrait aqueux 9 et un raffinat organique 8 comprenant le 5-HMF et un solvant organique. Le contre-extrait aqueux 9 est avantageusement envoyé en partie ou en totalité à l’étape a). Le solvant organique est en particulier composé au moins en partie de solvant d’extraction et peut éventuellement comprendre du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO), de préférence en faibles quantités. L’introduction d’un solvant aqueux 7 à l’étape d) est réalisée de façon à mettre en œuvre un contre-lavage, selon les connaissances générales de l’homme du métier. L’introduction du solvant aqueux 7 est réalisée de manière à ce que la quantité de solvant aqueux soit la plus faible possible de façon à réduire les coûts, mais suffisante pour garantir une teneur pondérale en solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) dans le raffinat organique 8 faible et de préférence inférieure ou égale à 20,0 % poids par rapport au poids du 5-HMF, préférentiellement inférieure ou égale à 15,0 % poids par rapport au poids du 5-HMF, de manière préférée comprise entre 0,01 et 15,0% poids par rapport au poids du 5-HMF, de manière très préférée entre 0,01 et 10,0% poids par rapport au poids du 5-HMF. Avantageusement, le solvant aqueux de contre-lavage 7 introduit à l’étape d) comprend au moins 95 % poids d’eau, de préférence au moins 98 % poids d’eau (100% étant le maximum). Le solvant aqueux peut éventuellement comprendre du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO). L’efficacité du contre-lavage est d’autant plus élevée que la quantité de solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) présente dans le solvant aqueux de contre-lavage est faible. Le solvant aqueux peut comprendre au plus 1,0 % poids, et de préférence au plus 0,1 % poids de solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO). Avantageusement, le solvant aqueux de contre-lavage 7 est issu de l’étape g) de traitement de mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique produits au sein du procédé, et comprend ainsi au moins une fraction de l’effluent recyclable 15. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le raffinat aqueux 5 composé d’eau et de solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO), produit à l’étape c) est traité dans l’étape g) qui comprend avantageusement une distillation. Le distillat riche en eau ainsi obtenu à l'issue de cette étape g), aussi appelé effluent aqueux 15 recyclable dans le procédé, et est avantageusement utilisé pour former le solvant aqueux 7 de contre-lavage à l’étape d), éventuellement en mélange avec un appoint d’eau, ou est utilisé à l’étape a) de mélange pour former le flux aqueux 21, éventuellement avec au moins une fraction contre-extrait aqueux 9 et/ou un appoint d’eau. Ledit effluent recyclable 15, e.g. distillat riche en eau, peut également contenir une quantité résiduelle de solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO), de préférence inférieure ou égale à 1 % poids et de manière préférée inférieure ou égale à 0,1% poids. La quantité résiduelle de solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) dans l’effluent aqueux 15 (le distillat) est d’autant plus faible que la distillation de l’étape g) est réalisée de manière efficace, en particulier avec un nombre d’étages de distillation supérieur à 5, et avantageusement des taux de rebouillage et de reflux adaptés. L’étape d) de contre-lavage est avantageusement une extraction liquide-liquide d’un flux organique, en particulier de l’extrait organique 6 obtenu à l’étape c) à contre-courant du solvant aqueux 7. Cette technique est bien connue de l’homme du métier. L’extraction peut être réalisée par exemple dans une batterie de mélangeurs-décanteurs, dans une colonne remplie de garnissage vrac ou structuré, dans une colonne pulsée, ou bien encore dans une colonne agitée. L’étape d) est réalisée de préférence à une température comprise entre 0 et 60°C, de préférence entre 5°C et 40°C et généralement à température ambiante (c’est-à-dire entre 10°C et 40°C). Le rapport pondéral (poids/poids) en solvant aqueux 7 par rapport à l’extrait organique 6 est de préférence compris entre 0,04 et 5, de préférence compris entre 0,07 et 3, de préférence compris entre 0,1 et 1. L’étape d) permet l’obtention d’un flux aqueux avantageusement enrichi en solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO), appelé contre-extrait aqueux 9, contenant de préférence au moins 60 % poids d’eau, de préférence au moins 80 % poids d’eau, et un raffinat organique 8, avantageusement appauvri en solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO). Ledit contre-extrait aqueux 9 est avantageusement envoyé, en partie ou de préférence en totalité, vers l’étape a). Le raffinat organique 8 obtenu présente une teneur pondérale en solvant de synthèse polaire aprotique de préférence inférieure ou égale à 20,0 % poids par rapport au poids du 5-HMF, de préférence inférieure ou égale à 15,0 % poids plus préférentiellement inférieure ou égale à 5,0 % poids, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 4,0 % poids, et de manière plus préférée inférieure ou égale à 3,0 % poids par rapport au poids de 5-HMF. Selon l’invention, le raffinat organique 8 produit à l’étape d) est envoyé à l’étape optionnelle e) de concentration ou directement à une hydrodistillation à l’étape f). Des humines peuvent être encore présentes dans l’extrait organique 6 envoyé à l’étape d) de contre-lavage. Dans le cas où elles précipiteraient à cette étape, formant alors des particules solides indésirables, ces dernières pourraient être éliminées via l’envoi à l’étape c) du contre-extrait aqueux 9, en partie ou en totalité, qui comporterait les humines précipitées, et qui pourraient être éliminées lors d’une étape de séparation liquide-solide supplémentaire sur un flux liquide intermédiaire produit à l’étape c) et/ou sur le raffinat aqueux 5 en aval de l’étape d). Dans le cas où le contre-extrait aqueux 9 est envoyé en partie ou en totalité vers l’étape a) pour entrer dans la composition ou constituer le flux aqueux 21, les humines précipitées pourraient également être séparées dans lors de la séparation liquide-solide de l’étape b), comme déjà décrit ci-dessus. Etape optionnelle e) de concentration Le procédé selon l’invention comprend préférentiellement une étape e) de concentration du raffinat organique 8 issu de l’étape d), par élimination d’une partie du solvant organique, produisant un raffinat organique concentré 10, comprenant du 5-HMF et du solvant organique résiduel, et un premier flux 11 comprenant, de préférence constitué par, du solvant organique, ledit solvant organique étant avantageusement composé en tout ou partie du solvant d’extraction et éventuellement de solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO). De préférence, le premier flux 11 comprenant du solvant organique est recyclé, en tout ou partie, vers l’étape c) d’extraction, venant par exemple former au moins une partie du flux de solvant organique 4. De manière préférée, dans l’étape e), l’élimination d’une partie du solvant organique est réalisée par vaporisation, par exemple dans une colonne à distiller à pression atmosphérique ou sous vide, dans un évaporateur, ou toute méthode connue de l’homme du métier. Selon ce mode préféré, la vaporisation du solvant organique est avantageusement réalisée à pression atmosphérique ou sous vide, de préférence à une pression comprise entre 0,01 MPa et 0,1 MPa, préférentiellement sous vide à une pression comprise entre 0,01 MPa et 0,09 MPa, de manière à limiter la température du liquide et donc la dégradation du 5-HMF. De manière préférée, la température du liquide est maintenue inférieure ou égale à 130°C, de manière préférée maintenue inférieure ou égale 100°C, de manière préférée maintenue inférieure ou égale à 70°C. Le niveau de pression, notamment de vide, à appliquer pour atteindre ces températures est bien entendu dépendant du solvant organique et plus particulièrement du solvant d’extraction mis en œuvre et du taux de vaporisation du solvant organique. Dans un mode préféré, la vaporisation du solvant est réalisée par évaporation multi-effets ou bien avec recompression mécanique des vapeurs, ou toutes autres méthodes connues de l’homme du métier, de manière à réduire les coûts opératoires associés à l’évaporation du solvant tout en limitant les risques de dégradation du produit d’intérêt, i.e. du 5-HMF. Par exemple, dans le cas d’un évaporateur triple effet, la température du liquide est maintenue inférieure à 130°C dans le premier effet, inférieure à 100°C dans le deuxième effet, et inférieure à 70°C dans le troisième effet. Ainsi, la température de la phase liquide est réduite au fur et à mesure que l’on concentre le 5-HMF dans le solvant organique, limitant tout risque de dégradation. L’étape optionnelle e) est mise en œuvre avec un taux massique de vaporisation (ou taux d’évaporation), correspondant à la masse de solvant organique vaporisé par rapport à la masse du raffinat organique 8 issu de l’étape d) (plus particulièrement la quantité massique du flux 11 par rapport à la quantité massique du raffinat organique 8), d’au moins 50 %, de préférence d’au moins 60 %, de préférence d’au moins 70 %, de préférence d’au moins 75%, de préférence d’au moins 80%, de préférence d’au moins 85%, de manière préférée d’au moins 90%, et de préférence au maximum de 99%. Avantageusement, le taux de vaporisation est défini en fonction du solvant d’extraction de manière à ne pas dégrader le 5-HMF, mais aussi afin de minimiser la quantité de solvant résiduel à éliminer à une hydrodistillation à l’étape f) tout en garantissant l’absence de séparation de phase liquide (c’est-à-dire tout en garantissant à la phase liquide de rester monophasique) lorsque le raffinat organique concentré 10 est mis en contact avec de l’eau à une hydrodistillation à l’étape f). Grâce à la combinaison de l’ensemble des conditions opératoires des étapes précédentes a), b), c), et d), et de l’étape optionnelle e), le raffinat organique concentré 10 obtenu à l’issue de l’étape e) présente très avantageusement un taux de 5-HMF d’au moins 40 % poids par rapport au poids du raffinat organique concentré, de préférence d’au moins 50% poids, de préférence d’au moins 60% poids, et de préférence d’au plus 95 % poids, de préférence d’au plus 90 % poids et de manière préférée d’au plus 85 % poids par rapport au poids du raffinat organique concentré 10. En d’autres termes, le raffinat organique concentré 10 présente de préférence un taux de solvant organique résiduel d’au moins 5 % poids par rapport au poids du raffinat organique concentré, de préférence d’au moins 10 % poids, et de préférence d’au plus 60% poids, de préférence d’au plus 50% poids, de préférence d’au plus 40 % poids, par rapport au poids du raffinat organique concentré 10. Avantageusement, le solvant organique vaporisé lors de l’étape optionnelle e) forme un premier flux 11 comprenant, de préférence consistant en, du solvant organique et est de préférence recyclé vers l’étape c) d’extraction. Avantageusement, le raffinat organique concentré 10 est envoyé une hydrodistillation à l’étape f). Etape f) de purification Le procédé selon l’invention comprend une étape f) de purification du raffinat organique 8 ou du raffinat organique concentré 10 pour produire un flux de 5-HMF. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape de purification f) comprend, et peut être constituée par, une étape d’hydrodistillation mise en œuvre par distillation en présence d’eau 14 du raffinat organique 8 issu de l’étape d) ou du raffinat organique concentré 10 issu de l’étape optionnelle e), pour produire ledit flux de 5-HMF qui est alors une solution aqueuse de 5-HMF 12 et générant un deuxième flux 13 comprenant, et de préférence consistant en, du solvant organique. L’étape d’hydrodistillation permet avantageusement d’éliminer, au moins en partie, le solvant organique résiduel non éliminé lors de l’étape optionnelle e). Le solvant organique résiduel éliminé lors de l’étape d’hydrodistillation, c’est-à-dire le deuxième flux 13 comprenant du solvant organique, peut avantageusement être recyclé à l’étape c) d’extraction, seul ou en mélange avec le premier flux 11 issu de l’étape optionnelle e). Avantageusement, un liquide aqueux 14 alimente l’étape d’hydrodistillation. Le liquide aqueux 14 introduit à l’étape d’hydrodistillation contient de préférence plus de 95% poids d’eau, de préférence plus de 98% poids d’eau. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, le liquide aqueux 14 est de l’eau pure, éventuellement externe au procédé, ce qui permet de minimiser encore la teneur en solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) résiduelle dans la solution aqueuse 12 de 5-HMF produite à l’étape f) comportant ou consistant en l’hydrodistillation. Dans un autre mode de réalisation particulier de l’invention, de l’eau isolée au sein du procédé est utilisée pour alimenter l’étape d’hydrodistillation, permettant de limiter les coûts d’opération du procédé et son impact environnemental. Typiquement, si la charge sucre de l’étape optionnelle de déshydratation est un sirop de sucre à 70% poids dans l’eau, environ 1 tonne d’eau est disponible à l’issue de l’étape de déshydratation (l’eau de la charge sucre et l’eau produite lors de la réaction de déshydratation) par tonne de 5-HMF produite. Cette eau qui est avantageusement récupérée nécessite d’être traitée avant d’être rejetée dans l’environnement. Le procédé selon l’invention peut alors utiliser avantageusement ladite eau issue de la charge sucre et/ou de l’étape de déshydratation pour produire à l’issue de l’étape d’hydrodistillation une solution aqueuse de 5-HMF concentrée de préférence à 30 % poids ou plus, préférentiellement à 40 % poids ou plus, et ainsi réduire les coûts de retraitement du procédé et son impact environnemental. Avantageusement, le liquide aqueux 14 introduit à l’étape d’hydrodistillation peut correspondre à au moins une fraction, éventuellement la totalité, de l’effluent aqueux 15 (distillat) produit à l’étape h). Ledit distillat peut éventuellement contenir une quantité résiduelle de solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO). Avantageusement, lors de l’étape d’hydrodistillation, le solvant d’extraction mis en œuvre dans le procédé forme un azéotrope hétérogène avec l’eau, ledit azéotrope étant de préférence riche en solvant d’extraction, de préférence comprenant plus de 50 % poids de solvant d’extraction, de préférence plus 60 % poids de solvant d’extraction et de manière préférée à plus de 70 % poids de solvant d’extraction. Avantageusement, ledit azéotrope eau/solvant d’extraction a une température d’ébullition significativement inférieure à celle de l’eau, de préférence inférieure d’au moins 5°C à la température d’ébullition de l’eau, de préférence inférieure d’au moins 8°C à la température d’ébullition de l’eau et de manière préférée inférieure d’au moins 10°C à la température d’ébullition de l’eau. Ainsi, après mise en contact du raffinat organique concentré 10 ou du raffinat organique 8 avec le liquide aqueux 14, le solvant organique résiduel peut être éliminé aisément sans dégradation du 5-HMF. L’étape d’hydrodistillation peut être réalisée à pression atmosphérique ou sous vide et en particulier à une pression comprise entre 0,001MPa et 0,1 MPa, de préférence sous vide à une pression entre 0,005 MPa et 0,08 MPa. Avantageusement, l’étape d’hydrodistillation est mise en œuvre sous vide, en particulier à une pression comprise entre 0,001MPa et 0,1 MPa, de préférence entre 0,005 MP et 0,08 MPa, de manière à faciliter l’élimination du solvant organique résiduel sans dégradation du 5-HMF. Avantageusement, l’étape d’hydrodistillation est mise en œuvre dans une colonne de distillation, de préférence à une température de fond de colonne inférieure ou égale à 140°C, de préférence inférieure ou égale à 130°C, de préférence inférieure ou égale à 120°C, de préférence inférieure ou égale à 110°C et de manière préférée inférieure ou égale à 100°C, de manière à faciliter l’élimination du solvant organique résiduel sans dégradation du 5-HMF. Dans un mode de réalisation particulier, lors de l’étape d’hydrodistillation, le raffinat organique concentré 10 ou à défaut le raffinat organique 8 et le liquide aqueux 14 sont mélangés avant introduction dans une colonne de distillation et le mélange est introduit en un point intermédiaire de la colonne de distillation. Dans un autre mode de réalisation particulier, lors de l’étape d’hydrodistillation, le raffinat organique concentré 10 ou le raffinat organique 8 est introduit dans la partie supérieure de la colonne de distillation, de préférence dans la moitié supérieure de la colonne de distillation, alors que le liquide aqueux est également introduit dans la colonne de distillation. Le mélange avec le liquide aqueux est alors réalisé au sein de la colonne de distillation. Étant donné la formation d’un azéotrope hétérogène entre l’eau et le solvant d’extraction lors de l’étape d’hydrodistillation, la condensation des vapeurs de tête de la colonne à distiller génère deux phases liquides : une phase riche en eau qui peut être avantageusement renvoyée dans la colonne à titre de reflux, et une phase riche en solvant organique 13 qui peut être avantageusement recyclée à l’étape c) d’extraction. La solution aqueuse 12 de 5-HMF obtenue à l’issue de l’étape d’hydrodistillation, présente une quantité de 5-HMF d’au moins 30 % poids, de préférence d’au moins 40 % poids, et de préférence inférieure à 90 % poids, de préférence inférieure à 85 % poids et de manière préférée inférieure à 80 % poids, les pourcentages étant donnés par poids de 5-HMF par rapport au poids de solution aqueuse de 5-HMF obtenue à l’issue de l’étape d’hydrodistillation. Le procédé selon l’invention permet avantageusement de produire une solution aqueuse de 5-HMF présentant très avantageusement une teneur pondérale en solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) inférieure ou égale 10 % poids par rapport au poids de 5-HMF, de préférence inférieure ou égale à 5% poids par rapport au poids de 5-HMF et de manière préférée inférieure ou égale à 3% poids par rapport au poids de 5-HMF. Selon un ou plusieurs modes de réalisation alternatifs à l’hydrodistillation, l’étape de purification f) comprend, et peut être constituée par, au moins une étape de cristallisation du 5-HMF contenu dans le raffinat organique 8 issu de l’étape d) ou ledit raffinat organique concentré 10 issu de l’étape e, suivie d’une filtration, pour produire un flux de 5-HMF comportant du 5-HMF solide (cristaux de 5-HMF) et un filtrat riche en solvant organique. La cristallisation peut être réalisée par tous les modes connus de l’homme du métier, par exemple par abaissement de la température, augmentation de la concentration en 5-HMF à cristalliser, augmentation de la concentration en 5-HMF à cristalliser avec abaissement de la température, ou bien encore par l’ajout d’un tiers composé adapté pour diminuer la solubilité du 5-HMF à cristalliser dans le raffinat organique. Les conditions sont celles connues de l’homme du métier. La température est de préférence inférieure ou égale à 30°C, et généralement comprise entre -100°C et 0°C, de préférence entre -50°C et 0°C, et de manière encore plus préférée entre -40°C et -10°C. Le filtrat riche en solvant organique, essentiellement du solvant d’extraction, est avantageusement recyclé, en partie ou en totalité (après une éventuelle purge) à l’étape c) d’extraction liquide-liquide pour réaliser une nouvelle extraction du 5-HMF. Selon les méthodes connues de l’homme du métier, l’étape f) de purification basée sur une cristallisation est réalisée en une ou plusieurs passes, et les cristaux sont lavés et séchés. Etape optionnelle g ) de traitement des mélanges eau- solvant de synthèse polaire aprotique Le procédé selon l’invention peut comprendre une étape optionnelle g) de traitement de mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) générés par les étapes du procédé selon l’invention, pour produire un effluent aqueux 15 (appelé encore distillat), qui peut être utilisé en tout ou partie à l’étape d) de contre-lavage et/ou à l’étape a) et/ou à l’étape f) de purification par hydrodistillation. Cette étape peut également produire un flux 16 riche en solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) et un flux d’impuretés 17. Au moins un mélange eau-solvant de synthèse polaire aprotique produit dans le procédé peut donc être traité à l’étape g). Ledit mélange peut être le raffinat aqueux issu de l’étape c). Cette étape g) permet en effet de séparer au sein dudit au moins un mélange (raffinat aqueux 5 issu de l’étape c)), l’eau, le solvant de synthèse polaire aprotique et des produits de réactions extraits dans le raffinat tels que les sucres non convertis, les oligomères de sucre, le 5-HMF résiduel. Un ou plusieurs autres mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique produits au sein du procédé peuvent être envoyés à l’étape g). La quantité résiduelle de solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) dans l’effluent aqueux 15 produit à l’issue de l’étape g) est d’autant plus faible que la distillation est réalisée de manière efficace selon les connaissances de l’homme du métier. Les mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) générés par le procédé désignent en particulier le raffinat aqueux 5 produit à l’étape c), et éventuellement le mélange eau-solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) issu de l’étape optionnelle de déshydratation des sucres en 5-HMF lorsque le procédé intègre une telle étape. L’étape g) de traitement des mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) met de préférence en œuvre une section d’évaporation d’un mélange eau-solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO), pour éliminer d’éventuelles impuretés sous la forme du flux 17 en particulier les impuretés lourdes telles que les humines ou les sucres non convertis, suivie d’une section de distillation. La section d’évaporation est opérée à une température de préférence comprise entre 80 et 130°C, préférentiellement entre 100 et 120°C, et de préférence à une pression entre 0,0001 MPa et 0,0200 MPa, préférentiellement entre 0,0002 MPa et 0,0100 MPa, préférentiellement entre 0,0005 MPa et 0,0050 MPa. De préférence, la section d’évaporation met en œuvre par un évaporateur type film raclé (Thin film Evaporator ou TFE selon la terminologie anglo-saxonne). La section de distillation met quant à elle avantageusement en œuvre une colonne à distiller ou bien plusieurs équipements séparés. De préférence, la section de distillation de l’étape g) est avantageusement mise en œuvre dans une colonne de distillation, à une température en tête de colonne de préférence comprise entre 25°C et 60°C, préférentiellement entre 45°C et 55°C, par exemple d’environ 50°C, de préférence à une température en fond de colonne comprise entre 80°C et 140°C, préférentiellement entre 100°C et 130°C, par exemple d’environ 120°C, de préférence à une pression comprise entre 0,001 MPa et 0,05 MPa, préférentiellement entre 0,005 MPa et 0,02 MPa et de manière préférée entre 0,008 MPa et 0,012 MPa, et de préférence avec un taux de reflux compris entre 0,01 et 0,50, de manière préférée entre 0,05 et 0,10. Ainsi, le raffinat aqueux 5 produit à l’étape c) et comprenant de l’eau et du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) et éventuellement le mélange eau-solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) récupéré à l’étape optionnelle de déshydratation sont évaporés, puis la phase gazeuse est récupérée et distillée, de préférence sous vide, de manière à produire un résidu 16 riche en solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) d’une part, un distillat 15 riche en eau (correspondant à l’effluent aqueux) d’autre part, et, enfin, un flux 17 contenant les fractions lourdes telles que les humines non filtrées et les sucres non convertis d’humines. Par riche, on entend ici au moins 95 % poids, de préférence au moins 98 % poids. Une partie ou la totalité du distillat riche en eau, ou effluent aqueux, peut avantageusement être recyclé à l’étape d) de contre-lavage à titre de solvant aqueux et/ou à l’étape e) de purification par hydrodistillation comme flux aqueux. Ledit distillat riche en eau peut également être, en totalité ou en partie, recyclé à titre d’eau introduite à l’étape a). Le résidu riche en solvant de synthèse polaire aprotique 16 (e.g. DMSO) peut être avantageusement introduit à l’étape optionnelle de déshydratation, directement ou après distillation permettant d’évacuer les produits lourds qui pourraient s’accumuler. Liste des références numériques utilisées dans les figures : 1 : charge 2 : mélange aqueux 3 : premier filtrat aqueux 4 : solvant d’extraction 5 : raffinat aqueux 6 : extrait organique 7 : solvant aqueux 8 : raffinat organique 9 : contre-extrait aqueux 10 : raffinat organique concentré 11 : premier flux comprenant du solvant organique 12 : solution aqueuse de 5-HMF 13 : deuxième flux comprenant du solvant organique. 14 : liquide aqueux 15 : effluent aqueux 16 : flux riche en solvant de synthèse polaire aprotique (ou « résidu » riche…) 17 : flux d’impuretés (ou flux de fractions lourdes) 18 : solution aqueuse 19 : solide final 20 : deuxième filtrat aqueux (filtrat de repulpage) 21 : flux aqueux 22 : gâteau brut 23 : eau de lavage 24 : filtrat de lavage 25 : gâteau lavé 26 : filtrat de compactage-soufflage 27 : gâteau lavé compacté/soufflé 28 : gâteau débâtit lavé compacté/soufflé 29 : filtrat primaire de compactage-soufflage 30 : gâteau brut compacté-soufflé 31 : premier filtrat de compactage-soufflage du 1 er cycle de filtration 32 : gâteau brut compacté-soufflé du 1 er cycle de filtration 33 : gâteau débâti 34 : gâteau repulpé 35 : gâteau brut repulpé 36 : deuxième filtrat de compactage-soufflage du 2 ème cycle de filtration 37 : gâteau brut repulpé compacté-soufflé Les exemples ci-dessous visent à montrer certains des avantages du procédé selon l’invention, en particulier par comparaison d’un exemple selon l’invention (exemple 2) opérant une séparation liquide-solide telle que représentée à la FIG. 4 mettant en œuvre 2 cycles de filtration b1) et b3) par filtre-presse séparés par une étape intermédiaire b2) de remise en suspension du gâteau obtenu à l’issue de b1), avec un exemple de procédé selon l’art antérieur (exemple 1) comportant une étape de séparation liquide-solide par filtre presse intégrant une étape de lavage du gâteau telle qu’opérée selon le mode représenté à la FIG. 1 . Exemple 1 (non conforme à l’invention) Selon cet exemple 1, un lavage du gâteau est opéré directement dans l’outil de séparation qui est un filtre presse : la charge du filtre-presse 2, qui est une suspension issue d’une étape de mélange a) d’une charge 1 comportant du 5-HMF et du DMSO avec de l’eau 21, est envoyée à l’étape de filtration b1.1) pour séparer la phase solide, i.e. les humines précipitées, de la phase liquide 3 comportant notamment du 5-HMF, du DMSO et de l’eau. A l’issue de l’étape b1.1), le gâteau brut 22 contenant les humines subit une étape de lavage b1.2) avec de l’eau 23, produisant un gâteau lavé 25 et un filtrat de lavage 24 comportant du 5-HMF et le DMSO. Le gâteau lavé 25 subit ensuite une étape de compactage-soufflage b1.3) formant un gâteau lavé compacté/soufflé 27 et un filtrat de compactage-soufflage 26. Enfin, le gâteau lavé compacté/soufflé 27 est débâti à l’étape de débâtissage b 1.4 ) pour former un gâteau débâtit lavé compacté/soufflé 28. Dans cet exemple, la charge du filtre-presse 2 est composée de 11% de 5-HMF et 35% de DMSO. Après filtration b1.1), lavage b1.2), et compactage b1.3), le taux de pertes dans le gâteau est défini comme suit : rapport massique d’un composé d’intérêt X dans le gâteau débâtit lavé compacté/soufflé 28 et dudit composé X dans la charge de filtration 2 : (m X gâteau 28 )/(m X charge 2 ). Le tableau 1 ci-dessous présente le taux de pertes en 5-HMF et en DMSO en fonction du ratio massique eau de lavage engagée 23 par rapport au gâteau brut 22 (non lavé) et en fonction du ratio massique eau de lavage engagée 23 par rapport à la charge de filtration de 22%. Exemple 1 Ratio eau de lavage 23 / charge de filtration 2 50% 22% Ratio eau de lavage 23 / gâteau brut 22 (non lavé) 58% 9% Taux de pertes en 5-HMF 0,39% 1,92% Taux de pertes en DMSO 0,13% 1,48% En fonctionnant avec un lavage directement intégré dans le cycle de filtration par filtre-presse, il est nécessaire de laver le gâteau avec un flux d’eau important pour réduire les pertes en produits d’intérêt en dessous de 1% et ce que ce soit pour le 5-HMF ou le DMSO. Exemple 2 (conforme à l’invention) Selon cet exemple 2, la séparation liquide-solide est réalisée selon le schéma illustré à la FIG. 4 conformément au procédé de production d’HMF selon l’invention. Il n’y a pas d’étape de lavage lors de la séparation liquide-solide par filtre-presse. La charge du filtre-presse 2, qui est la même suspension qu’à l’exemple 1, est envoyée à l’étape de filtration b1.1) pour séparer la phase solide, i.e. les humines précipitées, de la phase liquide 3 comportant notamment du 5-HMF, du DMSO et de l’eau. A l’issue de l’étape b1.1), le gâteau brut 22 subit une opération de compactage-soufflage b1.3) ) , et un gâteau brut compacté-soufflé 32 est formé et est ensuite débâtit à la sous-étape b1.4). Conformément à l’invention, le gâteau débâti 33 est remise en suspension à l’étape de repulpage b2), au contact de la solution aqueuse 18, selon des ratios eau / gâteau 33 indiqués dans le tableau 2 ci-dessous. La suspension ainsi formée est envoyée au 2 ème cycle de filtration b2) comportant la même séquence de sous-étape qu’au premier cycle de filtration b1) : filtration b3.1), puis compactage-soufflage b3.2), puis débâtissage b3.3). Un gâteau final 19 est récupéré à l’issue du débâtissage b3.3). Le tableau 2 ci-dessous présente le taux de pertes en 5-HMF et en DMSO en fonction du ratio massique eau de repulpage engagée 18 par rapport au gâteau débâti 33 (charge de l’étape de repulpage) et en fonction du ratio massique eau de repulpage engagée 18 par rapport à la charge de filtration 2. Exemple 2 : repulpage Ratio eau de repulpage 18 / charge de filtration 2 2,6% 13% 22% Ratio eau de repulpage 18 / gâteau débâti 33 1% 4,9% 8,3% Taux de pertes en 5-HMF 1,41% 1,27% 0,94% Taux de pertes en DMSO 0,38% 0,41% 0,30% Cet exemple selon l’invention montre que les taux de pertes en 5-HMF et DMSO dans le gâteau final 19 obtenu après les 2 cycles de filtration et le repulpage intermédiaire, sont beaucoup plus faibles qu’à l’exemple 1 d’une filtration avec lavage du gâteau. Pour un ratio eau 18 / charge de filtration 2 égal à 22%, la configuration selon l’exemple 2 permet de réduire les pertes de 50% pour le 5-HMF et 20% pour le DMSO en comparaison avec l’exemple 1. La séparation liquide-solide b) spécifique selon l’invention intégrant une étape de repulpage permet ainsi de réduire le ratio eau/charge tout réduisant le taux de pertes en 5-HMF et DMSO. Pour un même ratio eau/charge, beaucoup plus de 5-HMF et de DMSO peuvent être extraits de la phase solide filtrée, et ainsi permettre leur recyclage dans le procédé de production de 5-HMF pour un rendement en HMF amélioré et des économies potentielles en DMSO. Procédé de production d’hydroxyméthylfurfural, dénommé 5-HMF, comprenant les étapes suivantes: - une étape a) de mise en contact d’une charge (1) comprenant du 5-HMF et un solvant de synthèse polaire aprotique avec un flux aqueux (21), de manière à obtenir au moins un mélange aqueux comportant des particules solides (2) ; - une étape b) de séparation liquide-solide dudit mélange aqueux (2) comportant un premier et un deuxième cycles de filtration (b1, b3) séparés par une étape intermédiaire b2) de remise en suspension d’une phase solide obtenue à l’issue du premier cycle de filtration b1), pour produire au moins un premier filtrat aqueux (3), un deuxième filtrat aqueux (20), et un solide final (19) comportant au moins une fraction des particules solides, ledit deuxième filtrat aqueux (20) étant recyclé à l’étape a) ; - une étape c) d’extraction liquide-liquide du premier filtrat aqueux (3) obtenu à l’issu de l’étape b) en présence d’un solvant d’extraction (4), de manière à produire un raffinat aqueux (5) comportant dudit solvant de synthèse polaire aprotique, et un extrait organique (6) comportant du 5-HMF et du solvant d’extraction; puis - une étape d) de contre-lavage de l’extrait organique (6) par un solvant aqueux (7), de manière à produire un contre-extrait aqueux (9) et un raffinat organique (8) comprenant du 5-HMF et un solvant organique ; - une étape optionnelle e) de concentration dudit raffinat organique (8) issu de l’étape d) par élimination d’au moins une partie du solvant organique, produisant un raffinat organique concentré (10) comprenant du 5-HMF, et du solvant organique résiduel, et produisant un premier flux (11) comprenant du solvant organique ; - une étape f) de purification dudit un raffinat organique (8) ou dudit raffinat organique concentré (10) pour produire un flux de 5-HMF (12). Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape de séparation liquide-solide b) est opérée par au moins un équipement choisi parmi un filtre-presse, un filtre à bande, une centrifugeuse, un filtre à bougies, un filtre sous vide, une presse à bande, un décanteur, un essoreur, et de préférence par au moins un filtre-presse. Procédé selon la revendication 2, dans lequel l’étape de séparation liquide-solide b) est opérée en discontinu, par au moins un équipement choisi parmi un filtre-presse, un filtre à bougies, un filtre sous vide, une presse à bande, un décanteur, un essoreur, et de préférence par au moins un filtre-presse. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les premier et deuxième cycles de filtration sont réalisés dans deux équipements distincts, de préférence deux filtre-presse distincts. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape intermédiaire b2) de remise en suspension de la phase solide obtenue à l’issue du premier cycle de filtration b1) est réalisée à une température comprise entre la température ambiante et 80°C, de préférence à une température comprise entre 10°C et 40°C, et à pression atmosphérique, par mise en contact de ladite phase solide avec une solution aqueuse (18) selon un rapport massique entre ladite solution aqueuse (18) et ladite phase solide compris entre 1 et 10, pendant une durée comprise entre 1 minutes et 4 heures, de préférence dans une cuve distincte du ou des équipements utilisés pour les premier et deuxièmes cycles de filtration. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de séparation liquide-solide b) est opérée par au moins un filtre-presse, et chacun des premier et deuxième cycles de filtration de l’étape de séparation liquide-solide b) comporte la séquence suivante de sous-étapes, dans cet ordre : - une sous-étape de filtration (b1.1, b3.1) d’une charge de filtration pour produire un filtrat aqueux (3, 20) et un gâteau brut (22, 35); - une sous-étape de compactage-soufflage (b1.3, b3.2) dudit gâteau pour produire un filtrat de compactage-soufflage (31, 36) et un gâteau brut compacté-soufflé (32, 37); - une sous-étape de débâtissage (b1.4, b3.3) dudit gâteau brut compacté-soufflé pour produire un gâteau débâti (33, 19) ; et dans lequel gâteau débâti obtenu à l’issue de la sous-étape de débâtissage b1.4) du premier cycle de filtration b1) est la phase solide remise en suspension à l’étape b2) par mise en contact avec une solution aqueuse (18), pour former la charge de filtration de la sous-étape de filtration b3.1) du deuxième cycle de filtration b3). Procédé selon la revendication 6, dans lequel le premier cycle de filtration b1) comporte la sous-étape de compactage-soufflage b1.3) produisant un premier filtrat de compactage-soufflage (31) recyclé dans le procédé à l’étape c), et le deuxième cycle de filtration b3) comporte la sous-étape de compactage-soufflage b3.2) produisant un deuxième filtrat de compactage-soufflage (36) recyclé dans le procédé à l’étape a). Procédé selon la revendication 6, dans lequel les sous-étapes de filtration (b1.1, b3.1) sont opérées à une température comprise entre la température ambiante et 80°C, de préférence à une température comprise entre 10°C et 40°C, et une pression comprise entre 0,05 MPa et 1 MPa. Procédé selon la revendication 6, dans lequel les sous-étapes de compactage-soufflage (b1.3, b3.2) sont opérées par injection d’air comprimé à une pression comprise entre 1 MPa et 5 MPa, et à une température comprise entre la température ambiante et 80°C, de préférence comprise entre 10°C et 40°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape b) de séparation liquide-solide ne comporte pas d’étape de lavage d’une phase solide filtrée produite lors de ladite étape b). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de purification f) est une étape d’hydrodistillation mise en œuvre par distillation en présence d’eau (14) dudit raffinat organique (8) issu de l’étape d) ou dudit raffinat organique concentré (10) issu de l’étape e), pour produire ledit flux de 5-HMF étant une solution aqueuse de 5-HMF (12) et un deuxième flux (13) comprenant du solvant organique, de préférence ladite hydrodistillation étant réalisée dans une colonne de distillation, à pression atmosphérique ou sous vide, de préférence à une pression comprise entre 0,001 MPa et 0,1 MPa, et de préférence sous vide à une pression entre 0,005 MPa et 0,08 MPa, et à une température de fond de colonne inférieure ou égale à 140°C, de préférence inférieure ou égale à 130°C, de préférence inférieure ou égale à 120°C, de préférence inférieure ou égale à 110°C, de préférence inférieure ou égale à 100°C. Procédé selon l’une des revendications précédentes, comprenant une étape de déshydratation des sucres en 5-HMF en amont de l’étape a), de préférence par mise en contact d’une charge sucre charge sucre comportant un hexose, de préférence ledit hexose étant le fructose ou une unité fructosidique, avec dudit solvant de synthèse polaire aprotique et un catalyseur acide de déshydratation, de préférence à une température comprise entre 30°C et 200°C et à une pression comprise entre 0,001 MPa et 10 MPa. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel à l’étape a) ledit flux aqueux (21) comprend la totalité ou une fraction dudit contre-extrait aqueux (9) issu de l’étape d). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le solvant d’extraction (4) est choisi parmi le dichlorométhane, le diethyléther, le diisopropyléther, la méthyléthylcétone, la methylisopropylcétone, la methylisobutylcétone, le thiophène, l’anisole et le toluène, et de préférence est de la methylisobutylcétone. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit solvant de synthèse polaire aprotique est choisi parmi la pyridine, la butan-2-one, l’acétone, l’anhydride acétique, la N,N,N’,N’-tétraméthylurée, le benzonitrile, l’acétonitrile, la méthyléthylcétone, le propionitrile, l’hexaméthylphosphoramide, le nitrobenzène, le nitrométhane, le N,N-diméthylformamide, le N,N-diméthylacétamide, le sulfolane, la N-méthylpyrrolidone, le diméthylsulfoxyde, le propylène carbonate et la γ-valérolactone, pris seuls ou en mélange, et est de préférence du diméthylsulfoxyde.