Brevet FR3163934A1 — publié le 20260102

Additif expansif pour mortier ou béton La présente invention concerne l’utilisation d’un composé CaMgO 2 obtenu par calcination à une température supérieure ou égale à 1300°C en tant qu’additif expansif pour les mortiers ou bétons. Elle concerne de plus une composition de béton ou de mortier comprenant le composé CaMgO 2 obtenu par calcination à une température supérieure ou égale à 1300°C. Additif expansif pour mortier ou béton La présente invention concerne le domaine de l'industrie de la construction et en particulier le domaine de l'industrie du béton et du mortier, domaine qui est confronté à des problèmes de retrait et/ou de fissuration au jeune âge. Elle concerne en particulier les additifs expansifs pour mortier ou bétons qui visent à compenser le retrait endogène, à réduire le retrait total et, par conséquent, à minimiser la fissuration des matériaux cimentaires au stade précoce de leur développement. Le béton et le mortier, issus de la combinaison de ciment, d'eau et d'agrégats fins ou grossiers, engendrent une matrice adhésive qui englobe et lie les agrégats suite à la réaction chimique entre le ciment et l'eau. Un aspect souvent étudié des bétons et mortiers est leur phénomène de retrait. Le retrait du béton et du mortier se définit comme une diminution du volume résultant de variations de sa teneur en humidité et de réactions chimiques. Il représente une contraction dimensionnelle du volume du ciment due aux fluctuations d'humidité du béton ou mortier, que ce soit à l'état plastique ou avant son durcissement. L'évaporation de l'eau est déclenchée par un processus d'hydratation, un mécanisme intrinsèque, ou des phénomènes environnementaux. La compréhension approfondie du retrait s'avère essentielle pour anticiper et évaluer les performances à long terme du matériau, en particulier en ce qui concerne sa résistance, sa stabilité et sa capacité à maintenir ses propriétés structurelles et fonctionnelles dans des conditions environnementales variées. Il existe quatre types de retrait dans le béton ou mortier, à savoir le retrait plastique, le retrait de séchage, le retrait endogène et le retrait thermique. Le retrait plastique résulte de la diminution du volume d'eau par évaporation pendant la phase plastique du béton ou mortier, alors qu'il est encore déformable. Ce phénomène survient peu après la mise en place du béton ou mortier dans les coffrages. La magnitude du retrait plastique est proportionnelle à la quantité d'eau évaporée, avec une grandeur typique de 1 mm/m. Les facteurs influençant ce type de retrait incluent le rapport eau/ciment élevé, l'air sec, une température extérieure élevée et un excès d'eau dans le béton ou mortier. Le retrait de séchage constitue un phénomène localisé de dessiccation qui débute à la surface du béton ou mortier, là où l'eau interne du matériau s'évapore. La principale cause de ce retrait est l'évaporation de l'eau présente dans les capillaires de la matrice de ciment hydraté, à partir des surfaces du béton ou mortier exposées à l'air ambiant. L'évaporation survient dès que l'humidité relative de l'air ambiant est inférieure à celle régnant dans le réseau capillaire du béton ou mortier. Les forces de tension engendrées dans les ménisques à l'intérieur du béton induisent une contraction du matériau. Le retrait endogène découle de la disparité entre le volume des hydrates formés et celui des composants initiaux (eau + ciment). Cette disparité génère une contraction volumétrique post-prise du béton ou mortier. Il faut noter que les réactions d'hydratation sont indépendantes des conditions environnementales. Après la prise, des vides capillaires émergent dans la matrice de ciment hydraté, induisant une réduction du taux d'humidité interne (auto-dessiccation). Ce processus engendre une réorganisation de l'eau au sein de la matrice de ciment, provoquant une contraction identifiée comme le retrait endogène. Ce dernier a deux sources : la contraction chimique, également connue sous le nom de "contraction Le Chatelier", et la contraction d'auto-dessiccation d'origine physique. Le retrait thermique, le dernier type de retrait, est associé à une diminution de la température ambiante du béton ou mortier après sa prise. La chaleur libérée pendant la prise génère une réaction chimique exothermique, mais après cette phase, le béton ou mortier se dilate en raison de la baisse de température ambiante. Cette dilatation est suivie d'une contraction thermique, entraînant des déformations et des fissures. Le phénomène du retrait total se manifeste par l'association de ces divers types de retraits qui se produisent au sein des matériaux cimentaires de manière concomitante ou séquentielle. Lorsque ces déformations sont entravées par des éléments externes tels que des armatures ou des dalles, cela engendre l'apparition de contraintes de traction à l'intérieur du matériau. Si ces contraintes dépassent la résistance en traction du matériau, des fissures se forment, ce qui risque de compromettre la durabilité de la structure. En général, éliminer totalement le phénomène de retrait est complexe, mais il est possible de réduire les risques de fissuration et de limiter la taille des fissures. Diverses stratégies peuvent être envisagées afin de minimiser les phénomènes de retrait. Une approche largement adoptée pour atténuer le retrait endogène implique l'intégration d'agents expansifs, lesquels induisent une expansion de la matrice cimentaire à une échelle macroscopique (Yang, L., Shi, C., Wu, Z. (2019). Mitigation techniques for autogenous shrinkage of ultra high-performance concrete – A review. Composites Part B, 178, 107456). Cette expansion permet ainsi de compenser partiellement ou totalement le retrait. Trois catégories d'agents expansifs sont fréquemment mobilisées à cette fin, à savoir ceux à base d'oxyde de magnésium (MgO), de chaux vive (CaO) et de sulfo-aluminates de calcium (CSA). En raison du retrait volumétrique des mortiers ou des matériaux en béton, des fissures se produisent généralement lorsque le retrait est contraint, entraînant des effets préjudiciables tant sur les propriétés mécaniques que sur la durabilité de ces matériaux, et finissant par réduire leur durée d’exploitation. Par conséquent, la prévention des fissures est une condition préalable pour préserver la durabilité des structures. Afin d'atténuer les fissures de retrait du béton ou mortier, de nombreuses stratégies ont été développées, comprenant principalement : - Le remplacement partiel du ciment Portland (OPC) par des matériaux cimentaires supplémentaires (SCM) tels que la cendre volante et le calcaire. - L’ajout d’additifs/produit à la formulation de béton ou mortier : Incorporation de fibres, Agents chimiques réducteurs de retrait, Additifs expansifs - L’application d'une cure externe ou interne, par exemple en utilisant des polymères super absorbants ou des agrégats légers saturés. La présente invention se concentre sur l'approche la plus efficiente pour atténuer le retrait du béton et mortier en compensant ce dernier par le biais de l'hydratation de l'additif expansif intégré à la formulation. Les additifs expansifs sont généralement caractérisés par leur capacité à provoquer des expansions rapides à des stades précoces. Par exemple, les expansions du CaO et des additifs expansifs contenant du CSA se manifestent rapidement à température ambiante. À des températures plus élevées, l'expansion peut se produire encore plus tôt. Cependant, dans certaines circonstances, l'efficacité des additifs expansifs conventionnels est limitée en raison de leur hydratation relativement rapide, qui entraîne des expansions dans un espace liquide non durci. C'est pourquoi les agents expansifs à base de MgO, caractérisés par des expansions plus tardives, revêtent une importance particulière. Il est généralement admis que les MgO utilisées en tant qu’agents expansifs doivent être préférentiellement de type «light burned», c’est à dire calcinée entre 700 et 1100 °C et dans tous les cas à une température ≤ 1200 °C. Il est même recommandé une température de 1050 ±50 °C (L. Mo, M. Deng, M. Tang, A. Al-Tabbaa, MgO expansive cement and concrete in China: past, present and future, Cem. Concr. Res. 57 (2014) 1–12). L'agent expansif à base de CaO engendre généralement une expansion rapide, principalement dans les deux premiers jours, en raison de son hydratation rapide. En conséquence, il est considéré comme compatible avec les applications modernes qui présentent un développement de résistance relativement rapide à un stade précoce. Cependant, cette réactivité élevée observée à un stade précoce a des répercussions négatives sur la rhéologie, en raison du caractère fortement exothermique de la réaction. En comparaison avec l'agent expansif à base de CaO, celui à base de MgO engendre une expansion plus lente en raison de la vitesse d'hydratation relativement plus modérée du MgO ce qui offre plusieurs avantages, notamment une réaction moins violente et moins exothermique que celle observée avec le CaO, réduisant ainsi, voire éliminant, l'impact négatif sur la rhéologie. Cependant, l'amplitude d'expansion associée à l'utilisation du MgO est généralement inférieure à celle observée avec le CaO. L’article de Miao et al. (« shrinkage and cracking behavior of high performance concrete containing a MGO-CAO composed expansive agent », International RILEM Conference on Use of Superabsorbent Polymers and Other new Additives in Concrete - 15–18 août 2010, technical University of Denmark, Lingby, Denmark) décrit l’utilisation pour un ciment de Portland d’un nouveau agent expansif (MC) constitué par un mélange de MgO calcinée à 750–850 °C, de MgO calcinée à 1050–1150 °C et de CaO calcinée à 1200–1400 °C comprenant un ratio CaO/MgO de 37,1/50,68. Tout d’abord il est à remarquer que ce nouvel agent expansif est toujours utilisé en association avec un superplastifiant (polynaphtalène sulfonate) afin de maintenir une rhéologie acceptable, ce qui représente un surcoût significatif. Ainsi ce document ne suggère à aucun moment qu’il puisse être utilisé seul. Par ailleurs ce document précise bien que la MgO calcinée à 750–850 °C est considéré comme une MgO fortement active puisqu’elle a une vitesse hydratation relativement élevée alors que la MgO calcinée à 1150–1150 °C est considéré comme une MgO faiblement active car elle a une vitesse hydratation plus lente. Cet agent expansif est utilisé en une teneur de 8 % en masse. Le problème associé à ce nouvel agent expansif est qu’il résulte d’un mélange de 3 agents expansifs qui ont chacun été calcinés à des températures différentes. Son procédé de fabrication est donc complexe. Bien que l’art antérieur offre une diversité considérable de solutions traitant des problématiques de retrait, aucune d'entre elles ne semble être particulièrement adaptée pour résoudre de manière efficace et optimale ces questions de retrait. Il serait ainsi intéressant de trouver de nouveaux agents expansifs ayant un effet supérieur à ceux de l’art antérieur, pouvant être fabriqués facilement et pouvant être utilisés seuls dans les ciments sans présence obligatoire d’autres produits tels que les super plastifiants. Les inventeurs se sont aperçus que l’utilisation d’un composé CaMgO 2 obtenu par calcination d’un composé riche en dolomite, en particulier la dolomie, à une haute température permettait d’obtenir un additif expansif particulièrement efficace pour les mortiers ou bétons et même plus efficace que l’agent expansif (MC) décrit dans l’article de Miao et al., et ce en des teneurs plus faibles (dès 3 % à court terme (0 à 3 jours) et dès 6 % à moyen terme (28 jours)) comme démontré dans les exemples ci-après. Ainsi, la dolomie calcinée émerge comme une solution permettant de concilier les avantages des deux composés CaO et MgO tout en atténuant les effets indésirables. La dolomie calcinée à haute température maintient ainsi le fort gonflement initial caractéristique du CaO, tout en présentant une réaction non violente et en ne perturbant pas la rhéologie, comme observé avec le MgO. En outre le procédé de fabrication d’un tel additif expansif est particulièrement simple puisqu'il suffit de calciner l'ensemble du produit à la même température. Enfin cet additif expansif peut être utilisé seul sans la présence obligatoire d'un super plastifiant. La présente invention concerne donc l’utilisation d’un composé CaMgO 2 obtenu par calcination à une température supérieure ou égale à 1300°C en tant qu’additif expansif pour les mortiers ou bétons. Dans la présente demande, les expressions « compris(e) entre ... et ... », « de … à … » et « compris(e) dans la gamme …-… », doivent s'entendre bornes incluses sauf mention explicite du contraire. On entend au sens de la présente invention par «composé CaMgO 2 obtenu par calcination à une température supérieure ou égale à 1300°C » un oxyde mixte CaO.MgO qui a été obtenu par calcination d’un composé riche en dolomite (CaMg(CO 3 ) 2 ) et/ou en huntite (Mg 3 Ca(CO 3 ) 4 ) à une température supérieure ou égale à 1300 °C. On utilisera dans le reste de la demande indifféremment les termes « composé CaMgO 2 obtenu par calcination à une température supérieure ou égale à 1300°C », « composé CaMgO 2 obtenu par calcination d’un composé riche en dolomite et/ou en huntite à une température supérieure ou égale à 1300°C », «composé CaMgO 2 obtenu par calcination », «composé CaMgO 2 selon l'invention » ou « composé CaMgO 2 calciné » ou encore « composé CaMgO 2 » pour désigner le même composé. On entend au sens de la présente invention par « composé riche en dolomite et/ou huntite » un composé contenant plus de 50 % en masse de dolomite et/ou huntite, avantageusement plus de 70 % en masse de dolomite et/ou huntite, encore plus avantageusement plus de 90 % en masse de dolomite et/ou huntite, en particulier plus de 95 % en masse de dolomite et/ou huntite, plus particulièrement plus de 98 % en masse de dolomite et/ou huntite, par rapport à la masse totale du composé. Avantageusement le composé riche en dolomite et/ou huntite selon l’invention est un minerai riche en dolomite et/ou huntite, encore plus avantageusement il s’agit d’une dolomie. De façon particulièrement avantageuse, le composé riche en dolomite et/ou huntite selon l’invention est un composé riche en dolomite, plus avantageusement un minerai riche en dolomite. Avantageusement le composé CaMgO 2 calciné selon l'invention est une dolomie calcinée. Au sens de la présente invention on entend par « dolomie calcinée » le produit obtenu après calcination de la dolomie à la température selon l'invention. De façon avantageuse le composé CaMgO 2 calciné comprend un ratio massique CaO/MgO compris entre 50/45 et 65/30, avantageusement compris entre 56/43et 62/36, plus avantageusement il est de 58/40. On entend au sens de la présente invention par « minerai riche en dolomite » un minerai contenant plus de 50 % en masse de dolomite, avantageusement plus de 70 % en masse de dolomite, encore plus avantageusement plus de 90 % en masse de dolomite, en particulier plus de 95 % en masse de dolomite, plus particulièrement plus de 98 % en masse de dolomite, par rapport à la masse totale du minerai. Avantageusement le minerai peut comprendre également de l'oxyde de fer Fe 2 O 3 , de l'oxyde d'aluminium Al 2 O 3 , de l'oxyde de silicium SiO 2 , de l’oxyde de potassium K 2 O et/ou de l’oxyde de soufre SO 3 . De façon avantageuse le minerai riche en dolomite selon l'invention est de la dolomie. La transformation thermique par calcination de la dolomite vise à produire un oxyde mixte, CaO.MgO, accompagné de la libération de dioxyde de carbone (CO 2 ), selon la réaction suivante : CaMg(CO 3 ) 2 → CaO/MgO + 2CO 2 (1) La calcination du composé riche en dolomite et/ou huntite peut être mise en œuvre en une seule étape ou en plusieurs étapes, en particulier en 2 étapes, avec par exemple une première calcination à basse température (par exemple 750–1100 °C) suivie par une calcination à la température supérieure ou égale à 1300 °C. La première étape peut ainsi viser à changer la composition chimique en extrayant la majorité du CO 2 , la seconde étape peut ainsi viser surtout à modifier la structure cristalline du matériau. Cette seconde étape est parfois appelée «sintérisation». Dans un mode de réalisation avantageux la température de calcination est comprise entre 1300 et 2500°C, avantageusement entre 1500 et 2400°C, plus avantageusement entre 1700 et 2300°C, encore plus avantageusement entre 1800 et 2200 °C, plus particulièrement entre 1900 et 2 100 °C, en particulier elle est de 2000°C. L’augmentation de la température de calcination va impacter les propriétés physico chimique de l’oxyde mixte, CaO.MgO. Cela se traduit en particulier par une diminution de quantité de carbonate résiduel, une augmentation de la densité réelle, et une augmentation de la taille des cristallites. Ainsi avantageusement, le composé CaMgO 2 selon l’invention a une densité réelle supérieure ou égale à 3,12, plus avantageusement supérieure ou égale à 3,20, encore plus avantageusement supérieure ou égale à 3,30, en particulier supérieure ou égale à 3,31. Cette densité est en particulier mesurée au pycnomètre à gaz plus particulièrement du modèle Ultrapyc 3000. De façon avantageuse la LOI (perte au feu) du composé CaMgO 2 selon l’invention mesurée par la perte de masse après 2h à 1050°C est inférieure ou égale à 6,0 %, avantageusement inférieure ou égale à 5,5%, plus avantageusement inférieure ou égale à 5,0 %, encore plus avantageusement inférieure ou égale à 4,0 %, de façon encore plus avantageuse inférieure ou égale à 3,0 %, en particulier inférieure ou égale à 2,6 %. La LOI permet de mesurer la quantité de carbonate résiduel du composé CaMgO 2 selon invention. Dans un mode de réalisation avantageux le composé CaMgO 2 selon l'invention est utilisé sous forme solide, avantageusement sous forme de poudre. Avantageusement les particules de CaMgO 2 selon l'invention ont une taille inférieure à 500µm (40 mesh), plus avantageusement inférieure à 140µm (100 mesh). Cette taille est mesurée par tamisage ou par granulométrie laser. Le composé CaMgO 2 selon l'invention peut être utilisé seul ou associé avec un additif choisi parmi : - au moins un autre additif expansif, tel qu’un sulfo-aluminate de calcium (CSA), du MgO et/ou du CaO ; - au moins un additif réducteur de retrait (SRA : Shrinkage-reducing admixtures), tel qu’un glycol, en particulier un alkylène glycol plus particulièrement tel que décrit dans le brevet US8784558, ou polyalkylène glycol - au moins un additif rétenteur d’eau, tel qu’un polymère superabsorbant (SAP), une cellulose ou un éther de cellulose, un amidon ou éther d’amidon, une terre de diatomée, un biochar, ou une silice amorphe - au moins un polymère plastifiant ou super plastifiant tel qu’un lignosulfonate, un sulfonate polynaphtalène, ou un éther polycarboxylique (PCE) - et un mélange de ceux-ci. De façon avantageuse, les inventeurs se sont aperçus qu’il existait une synergie lorsque le composé CaMgO 2 selon l'invention était utilisé en association avec un additif rétenteur d’eau, tel qu’un polymère superabsorbant (SAP), une cellulose ou un éther de cellulose, un amidon ou éther d’amidon, une terre de diatomée, un biochar, ou une silice amorphe. Ainsi avantageusement le composé CaMgO 2 selon l’invention est utilisé en association avec un tel additif. Dans le cas où le composé CaMgO 2 selon l’invention est associé avec un additif, il peut avoir la forme d’un pré-mélange. Par exemple si l’additif est liquide (par exemple s’il s’agit d’un additif réducteur de retrait), il peut être absorbé sur les particules du composé CaMgO 2 selon l'invention avant son utilisation. Cette association peut ainsi former une poudre sèche. Dans un mode de réalisation avantageux, le composé CaMgO 2 selon l’invention n’est pas utilisé en association avec du laitier de haut fourneau (blast-furnace slag) et/ou un polymère superabsorbant et/ou de la magnésite calcinée et/ou un minerai riche en magnésium calciné et/ou un minéral siliceux. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, le composé CaMgO 2 selon l’invention est utilisé sans autre additif expansif et/ou sans additif réducteur de retrait et/ou sans additif rétenteur d’eau. Avantageusement, le composé CaMgO 2 selon l’invention est utilisé à une température comprise entre 5 et 40 °C, en particulier à pression atmosphérique. De façon avantageuse le composé CaMgO 2 selon l’invention est utilisé en une teneur comprise entre 0,1 et 15% en masse, avantageusement entre 0,5% et 10% en masse, plus avantageusement entre 1% et 7% en masse, par rapport à la masse totale du ciment. Le béton ou le mortier selon l’invention comprend du ciment. Avantageusement il s’agit de ciment de construction, plus avantageusement choisi parmi le ciment de Portland, le ciment alumineux, le ciment de haut fourneau, le ciment pouzzolanique et leurs mélanges, encore plus avantageusement il s’agit du ciment de Portland. Avantageusement le ciment selon l’invention n’est pas un ciment pétrolier tel que le ciment de classe G. Dans un autre mode de réalisation avantageux, le béton ou le mortier selon l’invention est destiné à la construction, en particulier il s’agit de bétons durables destinés aux environnements maritimes, de bétons utilisés dans les réservoirs, de bétons prêts à l'emploi, de bétons architecturaux, du béton autoplaçant, du béton projeté, du béton à base de granulats recyclés, de bétons sans joints de retrait pour dalles industrielles, de mortiers de réparation, de mortiers de scellement et d’ancrage, de mortier de bourrage, de chappes ou de ragréages. La présente invention concerne également une composition de béton ou de mortier comprenant le composé CaMgO 2 selon l’invention tel que défini ci-dessus. La composition de béton ou de mortier selon l’invention peut donc comprendre une teneur en composé CaMgO 2 selon l’invention comprise entre 0,1 et 15% en masse, avantageusement entre 0,5% et 10% en masse, plus avantageusement entre 1% et 7% en masse, par rapport à la masse totale du ciment. La composition de béton ou de mortier selon l’invention comprend du ciment. Avantageusement il s’agit de ciment de construction, plus avantageusement choisi parmi le ciment de Portland, le ciment alumineux, le ciment de haut fourneau, le ciment pouzzolanique et leurs mélanges, encore plus avantageusement il s’agit du ciment de Portland. En particulier le ciment de la composition selon l’invention n’est pas un ciment pétrolier tel que le ciment de classe G. La composition de béton ou de mortier selon l’invention comprend du sable et de l’eau. La composition de béton ou de mortier selon la présente invention peut comprendre en outre un additif choisi parmi : - au moins un autre additif expansif, tel qu’un sulfo-aluminate de calcium (CSA), du MgO et/ou du CaO ; - au moins un additif réducteur de retrait (SRA : Shrinkage-reducing admixtures), tel qu’un glycol, en particulier un alkylène glycol plus particulièrement tel que décrit dans le brevet US8784558, - au moins un additif rétenteur d’eau, tel qu’un polymère superabsorbant (SAP), une cellulose ou un éther de cellulose, un amidon ou éther d’amidon, une terre de diatomée, un biochar, ou une silice amorphe - au moins un polymère plastifiant ou super plastifiant tel qu’un lignosulfonate, un sulfonate polynaphtalène, ou un éther polycarboxylique (PCE)- et un mélange de ceux-ci. De façon avantageuse, les inventeurs se sont aperçus qu’il existait une synergie lorsque le composé CaMgO 2 et un additif rétenteur d’eau, tel qu’un polymère superabsorbant (SAP), une cellulose ou un éther de cellulose, un amidon ou éther d’amidon, une terre de diatomée, un biochar, ou une silice amorphe, étaient tous les deux présents dans la composition béton ou de mortier selon la présente invention. Ainsi avantageusement la composition de béton ou de mortier selon la présente invention comprend le composé CaMgO 2 selon l’invention et additif rétenteur d’eau tel que décrit ci-dessus. Dans un mode de réalisation avantageux, la composition de béton ou de mortier selon l’invention ne comprend pas de laitier de haut fourneau (blast-furnace slag) et/ou de polymère superabsorbant et/ou de magnésite calcinée et/ou de minerai riche en magnésium calciné et/ou de minéral siliceux. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, la composition de béton ou de mortier selon l’invention ne comprend pas d’autre additif expansif en dehors du composé CaMgO 2 selon l’invention et/ou d’additif réducteur de retrait et/ou d’additif rétenteur d’eau. Avantageusement le béton ou le mortier ayant la composition selon l’invention est destiné à la construction, en particulier il s’agit de bétons durables destinés aux environnements maritimes, de bétons utilisés dans les réservoirs, de bétons prêts à l'emploi, de bétons architecturaux, du béton autoplaçant, du béton projeté, du béton à base de granulats recyclés, de bétons sans joints de retrait pour dalles industrielles, de mortiers de réparation, de mortiers de scellement et d’ancrage, de mortier de bourrage, de chappes ou de ragréages. La composition selon la présente invention est préparée par des méthodes bien connues de l'homme du métier, en particulier par mélange des différents ingrédients et malaxage de façon à obtenir une pâte. De façon particulièrement avantageuse, le composé CaMgO 2 selon la présente invention est ajouté en même temps que le ciment dans la composition selon la présente invention. La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description des figures et des exemples qui suivent, qui sont donnés à titre indicatif non limitatif. FIG. 1 La FIG. 1 représente l'évolution de l'expansion/retrait en µm/m en conditions endogènes telles que décrites dans l'exemple 1 en fonction du temps d'une composition de mortier contenant de la dolomie calcinée selon l'invention à une température de 2000 °C (D2000) en une teneur de 1 %, 2 %, 3 %, 4 %, 5 % ou 6 % (exemples 1 à 6) en masse par rapport à la masse totale de ciment préparée dans les conditions de l'exemple 1 ou d'une composition de mortier ne contenant pas de dolomie calcinée (contrôle : Exemple comparatif 1). FIG. 2 La FIG. 2 représente l'évolution de l'expansion/retrait en µm/m suite à l'immersion complète dans l'eau dans les conditions telles que décrites dans l'exemple 1 en fonction du temps d'une composition de mortier contenant de la dolomie calcinée selon l'invention à une température de 2000 °C (D2000) en une teneur de 1 %, 2 %, 3 %, 4 %, 5 % ou 6 %(exemples 1 à 6) en masse par rapport à la masse totale de ciment préparée dans les conditions de l'exemple 1 ou d'une composition de mortier ne contenant pas de dolomie calcinée (contrôle : Exemple comparatif 1). FIG. 3 La FIG. 3 représente l'évolution de l'expansion/retrait en µm/m en conditions de séchage telles que décrites dans l'exemple 1 en fonction du temps d'une composition de mortier contenant de la dolomie calcinée selon l'invention à une température de 2000 °C (D2000) en une teneur de 1 %, 2 %, 3 %, 4 %, 5 % ou 6 % (exemples 1 à 6) en masse par rapport à la masse totale de ciment préparée dans les conditions de l'exemple 1 ou d'une composition de mortier ne contenant pas de dolomie calcinée (contrôle : Exemple comparatif 1). FIG. 4 La FIG. 4 représente l'évolution de la résistance à la flexion en MPa dans les conditions telles que décrites dans l'exemple 1, 7 jours ou 28 jours après la préparation d'une composition de mortier contenant de la dolomie calcinée selon l'invention à une température de 2000 °C (D2000) en une teneur de 1 %, 2 %, 3 %, 4 %, 5 % ou 6 % (exemples 1 à 6) en masse par rapport à la masse totale de ciment préparée dans les conditions de l'exemple 1 ou d'une composition de mortier ne contenant pas de dolomie calcinée (contrôle : Exemple comparatif 1). FIG. 5 La FIG. 5 représente l'évolution de la résistance à la compression en MPa dans les conditions telles que décrites dans l'exemple 1, 7 jours ou 28 jours après la préparation d'une composition de mortier contenant de la dolomie calcinée selon l'invention à une température de 2000 °C (D2000) en une teneur de 1 %, 2 %, 3 %, 4 %, 5 % ou 6 % (exemples 1 à 6) en masse par rapport à la masse totale de ciment préparée dans les conditions de l'exemple 1 ou d'une composition de mortier ne contenant pas de dolomie calcinée (contrôle : Exemple comparatif 1). FIG. 6 La FIG. 6 représente l'évolution de l'expansion/retrait en µm/m en conditions endogènes telles que décrites dans l'exemple 2 en fonction du temps : - d'une composition de mortier contenant de la dolomie calcinée selon l'invention à une température de 2000 °C (D2000) en une teneur de 4 %, 5 % ou 6 % (exemples 4 à 6) en masse par rapport à la masse totale de ciment préparée dans les conditions de l'exemple 2, - d'une composition de mortier ne contenant pas de dolomie calcinée (contrôle) (Exemple comparatif 1) - d'une composition de mortier contenant de la dolomie calcinée à une température de 1000 °C (D1000) en une teneur de 4 %, 5 % ou 6 % (exemples comparatifs 2a, 2b et 2c) en masse par rapport à la masse totale de ciment préparée dans les conditions de l'exemple 2 - d'une composition de mortier contenant un minerai riche en magnésite (MgCO 3 ) calcinée à une température de 1000 °C (M1000) en une teneur de 4 %, 5 % ou 6 % (exemples comparatifs 3a, 3b et 3c) en masse par rapport à la masse totale de ciment préparée dans les conditions de l'exemple 2 - d'une composition de mortier contenant un minerai riche en carbonate de calcium (CaCO 3 ) calcinée à une température de 1000 °C (C1000) en une teneur de 4 %, 5 % ou 6 % (exemples comparatif 4a, 4b et 4c) en masse par rapport à la masse totale de ciment préparée dans les conditions de l'exemple 2. FIG. 7 La FIG. 7 représente l'évolution de l'affaissement pour différent ajout dans les conditions telles que décrites dans l'exemple 2 en fonction du temps pour : - une composition de mortier contenant de la dolomie calcinée selon l'invention à une température de 2000 °C (D2000) en une teneur de 6 % (exemple 6) en masse par rapport à la masse totale de ciment préparée dans les conditions de l'exemple 2, - une composition de mortier ne contenant pas de dolomie calcinée (contrôle : Exemple comparatif 1) - une composition de mortier contenant de la dolomie calcinée à une température de 1000 °C (D1000) en une teneur de 6 % (exemple comparatif 2c) en masse par rapport à la masse totale de ciment préparée dans les conditions de l'exemple 2 - une composition de mortier contenant un minerai riche en magnésite (MgCO 3 ) calcinée à une température de 1000 °C (M1000) en une teneur de 6 % (exemple comparatif 3c) en masse par rapport à la masse totale de ciment préparée dans les conditions de l'exemple 2 - une composition de mortier contenant un minerai riche en carbonate de calcium (CaCO 3 ) calcinée à une température de 1000 °C (C1000) en une teneur de 6 % (exemple comparatif 4c) en masse par rapport à la masse totale de ciment préparée dans les conditions de l'exemple 2 - une composition de mortier contenant un minerai riche en magnésite (MgCO 3 ) calcinée à une température de 1000 °C en une teneur de 2,4 % en masse par rapport à la masse totale de ciment et un minerai riche en carbonate de calcium (CaCO 3 ) calcinée à une température de 1000 °C en une teneur de 3,6 % en masse par rapport à la masse totale de ciment (C1000 + M1000 : exemple comparatif 5) préparée dans les conditions de l'exemple 2. FIG. 8 La FIG. 8 représente le temps de prise (en mm) mesurée à l'aide de l'aiguille de Vicat en fonction du temps après l'ajout d'eau dans les conditions telles que décrites dans l'exemple 2 pour : - une composition de mortier contenant de la dolomie calcinée selon l'invention à une température de 2000 °C (D2000) en une teneur de 6 % (exemple 6) en masse par rapport à la masse totale de ciment préparée dans les conditions de l'exemple 2, - une composition de mortier ne contenant pas de dolomie calcinée (contrôle : Exemple comparatif 1) - une composition de mortier contenant de la dolomie calcinée à une température de 1000 °C (D1000) en une teneur de 6 % (exemple comparatif 2c) en masse par rapport à la masse totale de ciment préparée dans les conditions de l'exemple 2 - une composition de mortier contenant un minerai riche en magnésite (MgCO 3 ) calcinée à une température de 1000 °C (M1000) en une teneur de 6 % (exemple comparatif 3c) en masse par rapport à la masse totale de ciment préparée dans les conditions de l'exemple 2 - une composition de mortier contenant un minerai riche en carbonate de calcium (CaCO 3 ) calcinée à une température de 1000 °C (C1000) en une teneur de 6 % (exemple comparatif 4c) en masse par rapport à la masse totale de ciment préparée dans les conditions de l'exemple 2 - une composition de mortier contenant un minerai riche en magnésite (MgCO 3 ) calcinée à une température de 1000 °C en une teneur de 2,4 % en masse par rapport à la masse totale de ciment et un minerai riche en carbonate de calcium (CaCO 3 ) calcinée à une température de 1000 °C en une teneur de 3,6 % en masse par rapport à la masse totale de ciment (C1000 + M1000 : exemple comparatif 5) préparée dans les conditions de l'exemple 2. FIG. 9 La FIG. 9 représente les durées nécessaires pour atteindre le début et la fin de la prise après l'ajout d'eau (en min) mesurée dans les conditions telles que décrites dans l'exemple 2 pour : - une composition de mortier contenant de la dolomie calcinée selon l'invention à une température de 2000 °C (D2000) en une teneur de 6 % (exemple 6) en masse par rapport à la masse totale de ciment préparée dans les conditions de l'exemple 2, - une composition de mortier ne contenant pas de dolomie calcinée (contrôle : Exemple comparatif 1) - une composition de mortier contenant de la dolomie calcinée à une température de 1000 °C (D1000) en une teneur de 6 % (exemple comparatif 2c) en masse par rapport à la masse totale de ciment préparée dans les conditions de l'exemple 2 - une composition de mortier contenant un minerai riche en magnésite (MgCO 3 ) calcinée à une température de 1000 °C (M1000) en une teneur de 6 % (exemple comparatif 3c) en masse par rapport à la masse totale de ciment préparée dans les conditions de l'exemple 2 - une composition de mortier contenant un minerai riche en carbonate de calcium (CaCO 3 ) calcinée à une température de 1000 °C (C1000) en une teneur de 6 % (exemple comparatif 4c) en masse par rapport à la masse totale de ciment préparée dans les conditions de l'exemple 2 - une composition de mortier contenant un minerai riche en magnésite (MgCO 3 ) calcinée à une température de 1000 °C en une teneur de 2,4 % en masse par rapport à la masse totale de ciment et un minerai riche en carbonate de calcium (CaCO 3 ) calcinée à une température de 1000 °C en une teneur de 3,6 % en masse par rapport à la masse totale de ciment (C1000 + M1000 : exemple comparatif 5) préparée dans les conditions de l'exemple 2. EXEMPLES Exemple 1 : compositions selon l'invention La dolomie calcinée utilisée dans le cadre de la présente invention présente après calcination à une température de 2000 °C la composition chimique indiquée dans le tableau 1, en pourcentages en masse par rapport à la masse totale de la dolomie calcinée. Elle sera dénommée D2000 dans le reste de l'exemple. Oxyde (%) CaO 58,0 MgO 40,0 Fe 2 O 3 0,5 Al 2 O 3 0,3 SiO 2 0,4 D2000 présente par ailleurs une LOI (perte au feu, mesurée par la perte de masse après 2h à 1050°C) de 2,6% et une densité réelle (mesurée au pycnomètre à gaz modèle Ultrapyc 3000) de 3,31. Dans le cadre des essais de validation, la formulation et la caractérisation des mortiers ont été exécutées conformément aux directives des normes européennes EN 196-1 de 2016 et NF P15-433 de 1994. Les propriétés mécaniques et de retrait ont été évaluées sur des spécimens normalisés de forme prismatique et de dimensions (40 x 40 x 160 mm), fabriqués à l'aide de moules dotés de trois compartiments de ces dimensions respectives. Des dispositifs de mesure, appelés plots, ont été fixés aux extrémités de chaque compartiment du moule pour être ultérieurement positionnés aux extrémités des éprouvettes une fois que le mortier a pris. Ces plots permettent l'installation des capteurs du rétractomètre pour faciliter les mesures (Plot de retrait de référence : LPLOT-4x4x16 de l’entreprise «Recherches et Réalisations Remy). Indépendamment de la formulation, chaque gâchée contient 450 g de ciment, 1350g de sable et 225g d'eau (dans un rapport de 1:3:0,5 en poids pour le ciment, le sable et l'eau respectivement). Le seul élément variable entre les différentes formulations est la quantité d'additif selon l'invention à ajouter. Le ciment utilisé est un ciment Portland de classe CEM I, caractérisé par une résistance minimale en compression à 28 jours de 52,5 MPa, mesurée sur des éprouvettes conservées dans de l'eau à 20°C. Dans la composition d'un mortier ou d'un béton, la granulométrie des agrégats utilisés influe sur les propriétés de retrait et de résistance du matériau. Par conséquent, il est impératif d'utiliser un sable de granulométrie uniforme pour chaque éprouvette. La norme EN 196-1, 2016 recommande ainsi l'usage du sable de référence CEN, dont la granulométrie est régulée et définie par cette même norme (Tableau 2), et qui est commercialisé sous forme de sachets de 1350 g spécifiquement à cet effet. Dimensions des milles carrées (mm) 2,00 1,60 1,00 0,50 0,16 0,08 Refus cumulés sur les tamis (%) 0 7±5 33±5 67±5 87±5 99±1 Le processus de préparation du mortier est réalisé à l'aide d'un malaxeur adapté à deux vitesses (E093N Automatic mortar mixer” de l’entreprise “controlab”), selon une procédure normalisée se décomposant comme suit : - Introduction de l'eau, du ciment, et éventuellement l'additif (la dolomie calcinée selon l'invention) dans le bol du malaxeur, suivi du malaxage à petite vitesse (rotation : 140 min -1 ; mouvement planétaire : 62 min -1 ) pendant 30 secondes, - Ajout régulier du sable normalisé dans le bol par une trémie pendant 30 secondes, - Malaxage à grande vitesse (rotation : 285 min -1 ; mouvement planétaire : 125 min -1 ) pendant 30 secondes, - Arrêt du malaxage pendant 90 secondes, durant lesquelles le mortier adhérant aux parois et au fond du bol est raclé et ramené au centre du bol pendant 30 secondes, - Reprise du malaxage à grande vitesse pendant 60 secondes, - La pâte de mortier ainsi obtenue est ensuite compactée par des chocs sur une table à chocs («Table à chocs standard EO130» de l’entreprise «controlab»), afin d'éliminer l'air de la pâte, similaire à la vibration du béton. Le moule est fixé à la table à chocs et la pâte est introduite en deux couches, chacune compactée par 60 chocs, conformément à la norme EN 196-1, 2016, - Enfin, l'excès de pâte est retiré et le moule est recouvert d'un film plastique étirable pour prévenir le séchage de la pâte. Dans le but de mettre en lumière les bénéfices intrinsèques de la dolomie calcinée selon l'invention, l'analyse comparative est réalisée entre les performances des mortiers normalisés, agissant comme témoins, et celles des mortiers intégrant la dolomie calcinée selon l'invention. Ainsi la composition utilisé par gâchée est la suivante : - Ciment CEM I : 450 g - Sable normalisé : 1350 g - Eau : 225 g - D2000 (dolomie calcinée selon l’invention à 2000 °C) : 1, 2, 3, 4, 5 ou 6% de la masse du ciment (soit 4,5, 9, 13,5, 18, 22,5 ou 27 g) Le Tableau 3 ci-dessous présente les sept formulations qui ont été testées dans chacune des trois conditions : Exemples Référence W/C (ratio massique eau/ciment) Ciment Sable normalisé Eau D2000 (kg/m 3 ) (kg/m 3 ) (kg/m 3 ) (kg/m 3 ) Comp 1 Contrôle 0,5 450 1350 225 0,0 1 (1%) D2000 0,5 450 1350 225 4,5 2 (2%) D2000 0,5 450 1350 225 9,0 3 (3%) D2000 0,5 450 1350 225 13,5 4 (4%) D2000 0,5 450 1350 225 18,0 5 (5%) D2000 0,5 450 1350 225 22,5 6 (6%) D2000 0,5 450 1350 225 27,0 L’utilisation d'échantillons témoins (contrôle : exemple comparatif 1) est essentiel pour évaluer l'efficacité de la compensation du retrait des compositions selon l'invention intégrant le composé CaMgO 2 selon l'invention. Le suivi du retrait à l’aide du Déformomètre Mixte 3R et selon la norme NF P15-433, 2023, a été réalisé selon trois modalités expérimentales distinctes : endogène, sous l’eau et séchage. Dans le cadre des conditions endogènes, les échantillons de mortier ont été démoulés après 8 heures du coulage, enveloppés dans du papier aluminium, puis entreposés à une température de 20°C avec un taux d'humidité relative de 50%. Pour les conditions immergées, les échantillons de mortier ont été totalement plongés dans de l'eau à une température de 20°C immédiatement après leur démoulage à 8 heures du coulage. Enfin, dans le cas des conditions de séchage, les échantillons de mortier ont été démoulés après 8 heures et conservés à une température de 20°C avec un taux d'humidité relative de 50%. Les résultats sont présentés dans les figures 1 à 3. En plus du suivi du retrait, une évaluation des propriétés mécaniques, plus spécifiquement de la résistance à la flexion et à la compression, a été réalisée selon la norme EN 196-1, 2016 à l’aide de la machine de compression automatique de 250/15 KN de Classes A et 1 de l’entreprise Controlab. Les résultats sont présentés dans les figures 4 et 5. Au vu des résultats obtenus, le composé CaMgO 2 selon l'invention et en particulier la dolomie calcinée selon l'invention démontre des performances remarquables comparativement aux formulations de référence (exemple comparatif 1) dans trois conditions distinctes : endogène, immersion complète dans l'eau et séchage. En effet, même à des niveaux d'addition inférieurs à 3%, des altérations significatives ont été observées dans le sens souhaité, tandis qu'entre 4 et 6% d'ajout, les résultats deviennent particulièrement intéressants. Concernant la caractérisation mécanique, les résultats obtenus indiquent que l'incorporation de ce produit jusqu'à 6% n'affecte aucunement de manière négative les propriétés mécaniques des formulations, et dans certains cas, peut même avoir un impact positif. Exemple 2 : comparaison avec des compositions contenant du MgO, du CaO ou un mélange de MgO+CaO ou une dolomie calcinée à 1000 °C La dolomie calcinée à 1000 °C (D1000) a la même composition que celle indiquée dans le tableau 1 ci-dessus. La seule différence par rapport à la dolomie calcinée selon l'invention est sa température de calcination qui n'est que de 1000 °C. D1000 présente par ailleurs une LOI (perte au feu, mesurée par la perte de masse après 2h à 1050°C) de 7,1% et une densité réelle (mesurée au pycnomètre à gaz modèle Ultrapyc 3000) de 3,06. Le MgO utilisé dans les compositions d'exemples comparatifs correspond à une poudre minérale résultant de la calcination d'un minerai riche en magnésite (MgCO 3 ) à une température de 1000°C (M1000). Cette transformation thermique vise à produire un oxyde de magnésium, accompagné de la libération de dioxyde de carbone (CO 2 ), selon la réaction : MgCO 3 + Tº de calcination → MgO + CO 2 Le tableau 4 ci-dessous présente la composition chimique de la magnésie utilisée, en pourcentages en masse par rapport à la masse totale de la magnésie. Oxyde (%) CaO 1,6 MgO 95,0 Fe 2 O 3 0,5 Al 2 O 3 0,15 SiO 2 1,5 Le CaO utilisé dans les compositions d'exemples comparatifs correspond à une poudre minérale résultant de la calcination d'un minerai riche en carbonate de calcium (CaCO 3 ) à une température de 1000°C (C1000). Cette transformation thermique vise à produire un oxyde de calcium, accompagné de la libération de dioxyde de carbone (CO 2 ), selon la réaction : CaCO 3 + Tº de calcination → CaO + CO 2 Le tableau 5 ci-dessous présente la composition chimique de la chaux vive utilisée, en pourcentages en masse par rapport à la masse totale de la chaux vive. Oxyde (%) CaO 96,0 MgO 1,5 Fe 2 O 3 0,4 Al 2 O 3 0,1 SiO 2 1,3 Les performances des formulations intégrant le CaMgO 2 selon l'invention (D2000) ont été comparées à celles de formulations employant des produits contenant de la C1000 (exemples comparatifs 4), de la M1000 (exemples comparatifs 3), ou une combinaison des deux (exemple comparatif 5), dans le dessein de caractériser de façon précise les avantages de ce produit. En complément de ces substances, une analyse comparative supplémentaire a été menée en évaluant les résultats des formulations incluant des ajouts de dolomie calcinée à 1000°C (D1000) (exemples comparatifs 2). En se référant à l'exemple 1, il est observé que les propriétés mécaniques ne subissent pas de perturbations majeures suite à l'incorporation du CaMgO 2 selon l'invention. Dans cet exemple, l'analyse se concentrera donc sur la comparaison des différentes formulations en ce qui concerne leur capacité à compenser le retrait, alors leur potentiel d'expansion, ainsi que leur impact sur la rhéologie. Pour évaluer leur capacité de retrait, des mesures similaires à celles employées dans l'exemple 1 ont été réalisées. En ce qui concerne la caractérisation rhéologique, deux protocoles expérimentaux distincts ont été exécutés : la détermination du temps de prise et la réalisation du test d'affaissement (slump test). Dans le contexte de la surveillance de la déformation (qu'il s'agisse de retrait ou de gonflement), le suivi a été mené sur plusieurs formulations, comprenant un groupe témoin (Tableau 6) ainsi que des ajouts de C1000, M1000, D1000 et D2000. Les pourcentages d'ajout étudiés étaient de 4%, 5% et 6% en masse par rapport à la masse totale de ciment (respectivement exemples comparatifs 4a, 4b, 4c, 3a, 3b, 3c, 2a, 2b, et 2c). Le tableau 6 présente ainsi les constituants des mortiers normalisés testés en grammes. Constituants Masse par gâchée (g) Mortier de contrôle Ciment CEM I 450 Sable 1350 Eau 225 Ajout (2,4 à 6%) 10,8 à 27 En ce qui concerne la détermination du temps de prise, les expérimentations ont été réalisées conformément à la norme NF P15-431, 1994. Quant au test d'affaissement, il a été exécuté à l'aide d'un cône d'une hauteur de 15 cm. Le temps de prise et le test d'affaissement ont été réalisés en utilisant les formulations présentées dans le Tableau 7 suivant (en % en masse par rapport à la masse totale de ciment ou en grammes). Ex Référence Constituants Contrôle C1000 M1000 D1000 D2000 (%) (g) (%) (g) (%) (g) (%) (g) Comp. 1 Contrôle X Comp. 5 C1000+M1000 X 3,6 16,2 2,4 10,8 Comp. 4c C1000 X 6,0 27,0 Comp. 3c M1000 X 6,0 27,0 Comp. 2c D1000 X 6,0 27,0 Ex 6 D2000 X 6,0 27,0 Le suivi du phénomène de retrait a été effectué sur trois échantillons pour chaque formulation, à chaque niveau de pourcentage d’ajout. La moyenne des mesures de ces trois échantillons est exposée dans la FIG. 6 , illustrant la progression de la déformation (qu'elle soit de retrait ou d'expansion) au fil du temps pour les diverses formulations étudiées. Essai d’affaissement : Cet essai vise à observer l'affaissement d'un cône de mortier ou de béton sous l'effet de sa propre masse. Une plus grande valeur d'affaissement indique une plus grande fluidité du mortier ou du béton. Cette variation de fluidité peut être associée à la réactivité des additifs. Plus précisément, un faible affaissement suggère une réactivité excessive de l'additif, ce qui peut avoir un impact négatif sur la rhéologie. Ainsi, cet essai offre l'avantage d'évaluer l'impact de l'additif sur la rhéologie, en comparant l'affaissement avec celui obtenu avec la formulation témoin. Le protocole de l'essai est le suivant : - La plaque d'appui de dimension 50 x 50 cm ainsi que le moule (Cône : diamètre du bas : 10 cm ; diamètre du haut : 5 cm ; hauteur : 15 cm) sont légèrement humidifiés, et le moule est solidement fixé contre la plaque d'appui, - Le cône est rempli en trois étapes distinctes, avec chaque ajout représentant un tiers de la hauteur totale du cône, qui mesure 15 cm. Chaque couche est soigneusement compactée en effectuant 25 piquages avec la tige appropriée, - Tout excès de béton sur la dernière couche est minutieusement nivelé en utilisant la tige de compactage, - Le moule est ensuite retiré en effectuant une montée verticale et régulière, prenant entre 3 et 5 secondes, - Immédiatement après le retrait du moule, la mesure de l'affaissement est réalisée en calculant la différence entre la hauteur du moule et le point le plus bas du béton ou du mortier affaissé. Les résultats illustrant l’évolution de l'affaissement initial, mesuré après 8 minutes suivant l'ajout d'eau, pour les divers additifs utilisés dans les formulations sont rassemblés dans le tableau 8 ci-après. Ex Référence Affaissement à 8 minutes en cm Comp. 1 Contrôle 6,0 Comp. 5 C1000+M1000 3,6 Comp. 4c C1000 3,1 Comp. 3c M1000 4,2 Comp. 2c D1000 3,9 Ex 6 D2000 6,2 En plus de l’affaissement mesuré initialement, la FIG. 7 présente l’évolution de cet affaissement en cm en fonction du temps en minutes. Temps de prise : De manière analogue à l'essai d'affaissement, l'évaluation du temps de prise peut servir à appréhender la réactivité des additifs incorporés dans chacune des formulations. En effet, plus le temps de prise d'une formulation avec additif est inférieur à celui de la formulation de référence, plus il est probable que la réaction soit exothermique, potentiellement altérant négativement la rhéologie du mélange. Dans cette perspective, un suivi du temps de prise des différentes formulations selon la norme EN 480-2, 2006 (à l’aide du Prisomètre vicat manuel de la société Recherches et Réalisations Remy et d’un moule de dimension : Hauteur : 40 mm ; diamètre intérieur du haut : 70 mm ; diamètre intérieur du bas : 80 mm) a été effectué jusqu'à ce que toutes atteignent le stade de prise complète. Les résultats de cette observation sont présentés dans la FIG. 8 . La FIG. 9 expose les durées nécessaires pour atteindre le début et la fin de la prise pour les différentes formulations. Conclusion : En ce qui concerne la compensation du retrait, les formulations utilisant la D2000 (exemples 4 à 6) et la C1000 (exemples comparatif 4a, 4b et 4c) présentent les meilleurs résultats, suivies par la D1000 (exemples comparatifs 2a, 2b et 2c) et la M1000 (exemples comparatifs 3a, 3b et 3c), qui sont également efficaces contre le retrait mais dans une moindre mesure que la D2000 et la C1000. En termes d'affaissement, une diminution initiale plus faible par rapport à la formulation de contrôle pourrait indiquer une réaction de plus en plus vigoureuse, ce qui pourrait potentiellement accentuer l'impact négatif de l'ajout de cet additif sur la rhéologie. Les données obtenues révèlent que l'introduction de C1000 (exemple comparatif 4c) en tant qu'additif pour compenser le retrait, malgré son effet bénéfique sur cette compensation, risque d'avoir un impact défavorable sur la rhéologie. En effet, l'affaissement initial de la formulation contenant de la C1000 est presque moitié moins important que celui de la formulation témoin. En revanche, la formulation utilisant la D2000 (exemple 6) présente un double avantage, compensant le retrait sans effet notable sur la rhéologie. Les résultats du temps de prise confirment les conclusions du test d'affaissement. La formulation contenant la C1000 (exemple comparatif 4c) a nécessité un temps de prise plus court pour atteindre le début et la fin de la prise, mettant en évidence l'impact négatif de la C1000 sur la rhéologie. En revanche, l'utilisation de la dolomie a permis d'obtenir des durées de prise très proches de celles de la formulation témoin, ce qui souligne l'effet positif double de l'utilisation de la D2000 (exemple 6) sur la compensation du retrait tout en maintenant une rhéologie similaire à celle de la formulation témoin. Ces différents résultats montrent bien que l'utilisation du composé CaMgO 2 calciné à haute température (à une température supérieure ou égale à 1300 °C) est particulièrement intéressante en tant qu'additif expansif pour les mortiers ou bétons. Ces résultats sont en particulier bien supérieurs à ceux obtenus à l'aide de dolomie calcinée à plus basse température (1000 °C : D1000) ou que de la combinaison de CaO et MgO (C1000 + M1000) ou encore que du CaO (C1000) ou du MgO (M1000) pris séparément. Utilisation d’un composé CaMgO 2 obtenu par calcination à une température supérieure ou égale à 1300°C en tant qu’additif expansif pour les mortiers ou bétons. Utilisation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le composé CaMgO 2 est obtenu par calcination d’un minerai riche en dolomite et/ou huntite, avantageusement par calcination de la dolomie. Utilisation selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que la calcination peut être réalisée en une ou plusieurs étapes. Utilisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la température de calcination est comprise entre 1300 et 2500°C, avantageusement entre 1500 et 2400 °C, plus avantageusement entre 1700 et 2300°C, en particulier elle est de 2000°C. Utilisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le composé CaMgO 2 comprend un ratio massique CaO/MgO compris entre 50/45 et 65/30, avantageusement il est de 58/40. Utilisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le composé CaMgO 2 est mélangé ou associé avec un additif choisi parmi au moins un autre additif expansif, au moins un additif réducteur de retrait, tel qu’un glycol, au moins un additif rétenteur d’eau, tel qu’un polymère superabsorbant, au moins un polymère plastifiant ou super plastifiant tel qu’un éther polycarboxylique (PCE), et un mélange de ceux-ci. Utilisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le béton ou le mortier comprend un ciment choisi parmi le ciment de Portland, le ciment alumineux, le ciment de haut fourneau, le ciment pouzzolanique et leurs mélanges, avantageusement il s’agit du ciment de Portland. Utilisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le béton ou le mortier est destiné à la construction, en particulier en ce qu’il s’agit de bétons durables destinés aux environnements maritimes, de bétons utilisés dans les réservoirs, de bétons prêts à l'emploi, de bétons architecturaux, du béton autoplaçant, du béton projeté, du béton à base de granulats recyclés, de bétons sans joints de retrait pour dalles industrielles, de mortiers de réparation, de mortiers de scellement et d’ancrage, de mortier de bourrage, de chappes ou de ragréages. Composition de béton ou de mortier comprenant le composé CaMgO 2 obtenu par calcination à une température supérieure ou égale à 1300°C tel que défini dans l’une quelconque des revendications 1 à 6. Composition de béton ou de mortier selon la revendication 9, caractérisée en ce qu’elle comprend un ciment choisi parmi le ciment de Portland, le ciment alumineux, le ciment de haut fourneau, le ciment pouzzolanique et leurs mélanges, plus avantageusement il s’agit du ciment de Portland.. Composition de béton ou de mortier selon l’une quelconque des revendications 9 ou 10, caractérisée en ce que le béton ou le mortier est destiné à la construction, en particulier en ce qu’il s’agit de bétons durables destinés aux environnements maritimes, de bétons utilisés dans les réservoirs, de bétons prêts à l'emploi, de bétons architecturaux, du béton autoplaçant, du béton projeté, du béton à base de granulats recyclés, de bétons sans joints de retrait pour dalles industrielles, de mortiers de réparation, de mortiers de scellement et d’ancrage, de mortier de bourrage, de chappes ou de ragréages.