Brevet FR3154543A1 — publié le 20250425

Procédé d ’enrobage de particules à base d’un matériau de cathode Procédé de préparation de particules enrobées, comprenant au moins les étapes consistant à : a) disposer d’au moins une particule de base comprenant, pour au moins 95% de sa masse, un matériau de cathode, b) mettre en contact, au moins partiellement, la particule de base avec un composant liquide comprenant au moins un agent d’enrobage de formule (II) AO a [OSi(C m H 2m+1 ) 3 ] b H c , dans laquelle : 0 ≤ a ≤ 1, 1 ≤ m ≤ 4 , 1 ≤ b ≤ 4, 0 ≤ c ≤ 3, et A étant choisi parmi P, Si, B et leurs mélanges, et c) sécher le composant liquide pour former un enrobage adhérant à la surface de la particule de base. Figure pour l’abrégé : Néant Procédé d’enrobage de particules à base d’un matériau de cathode La présente invention concerne le domaine des matériaux de cathode pour batteries lithium-ion, plus communément appelés matériaux de cathode LIB (selon la terminologie anglo-saxonne « lithium-ion battery »), notamment destinés à être mis en œuvre dans les cathodes de batteries lithium-ion. Plus précisément, elle concerne le domaine des matériaux de cathode à base d’oxydes mixtes. Les oxydes mixtes connus comme matériaux actifs pour une électrode positive, nommés plus simplement matériaux de cathode LIB de type oxyde mixte, sont généralement des oxydes de lithium et d’un ou plusieurs métaux de transition contenant éventuellement un ou plusieurs dopants. Ils comportent de l’oxygène (O), du lithium (Li), un ou plusieurs éléments du bloc d du tableau périodique des éléments, tels que le nickel (Ni), le manganèse (Mn), le cobalt (Co), et éventuellement un ou plusieurs dopants tels que l’aluminium (Al), le zinc (Zn), le niobium (Nb), le fer (Fe), le titane (Ti), le zirconium (Zr) et le vanadium (V). A titre d’exemples peuvent être cités les oxydes mixtes de formule LiNi x Mn y Co z O 2 avec x+y+z=1 (nommés NMC), les oxydes mixtes de formule LiNi x Co z Al w O 2 avec x+z+w=1 (nommés NCA), LiCoO 2 (nommé LCO), LiMn 2 O 4 (nommé LMO), LiNiO 2 (nommé LNO) et LiNi 0,5 Mn 1,5 O 4 (nommé LNMO). Les matériaux de cathode LIB de type oxyde mixte ont fait l’objet de nombreuses études car ils présentent une capacité électrique spécifique élevée et permettent d’atteindre une tension élevée. Les matériaux de type NMC sont en outre avantageux au regard de leur densité d’énergie, de leur stabilité électrochimique et de leur stabilité à haute température. La capacité électrique spécifique et l’énergie emmagasinable par les matériaux de cathode LIB de type oxyde mixte, notamment de type NMC, peuvent être améliorées si la gamme de tension est élargie vers des tensions élevées, par exemple allant de 4,2V à 4,8V, voire jusqu’à 5V. Toutefois, à de tels potentiels, les électrolytes usuels sont instables ce qui conduit à leur décomposition en surface des matériaux de type oxydes mixtes et/ou des électrodes, et donc à la formation d’une couche de passivation préjudiciable aux performances de l’électrode. Afin de surmonter ces inconvénients, il a été proposé de revêtir la surface de matériaux de type oxyde mixte avec un film conducteur ionique et stable à des tensions élevées, comme dans WO 2022/136425, US 2020/0373560 A1, WO 2020/251710 A2 et Kurinjimala et al ., Surface & Coatings Technology, 2023, Morino et al ., ACS Appl. Mater. Interfaces, 2023 et Xin et al ., ACS Appl. Mater. Interfaces, 2019. Il existe en permanence un besoin pour un nouveau procédé peu coûteux, pouvant être mis en œuvre simplement à une échelle industrielle, pour préparer un matériau de cathode à base d’oxyde mixte, qui limite voire s’affranchisse des problèmes d’instabilité lors de leur utilisation dans une batterie lithium-ion dans des conditions de tension élevée. L’invention concerne un procédé de préparation de particules enrobées, comprenant au moins les étapes consistant à : a) disposer d’au moins une particule de base comprenant, pour au moins 95% de sa masse, un matériau de cathode de formule (I) Li u Ni x Mn y Co z M w O t dans laquelle : 0 0 ≤ x ≤ 1, 0 ≤ y ≤ 2, 0 ≤ z ≤ 1, 0 ≤ w ≤ 0,5, t = 2 ou t = 4, (x + y + z + w) / t = 0,5, et M étant choisi parmi Al, Fe, Ti, Zr, V, Zn, Nb et leurs mélanges, b) mettre en contact, au moins partiellement, la particule de base avec un composant liquide comprenant au moins un agent d’enrobage de formule (II) AO a [OSi(C m H 2m+1 ) 3 ] b H c , dans laquelle : 0 ≤ a ≤ 1, 1 ≤ m ≤ 4 , 1 ≤ b ≤ 4, 0 ≤ c ≤ 3, et A étant choisi parmi P, Si, B et leurs mélanges, et c) sécher le composant liquide pour former un enrobage adhérant à la surface de la particule de base. Il a déjà été proposé de mettre en œuvre du tris(trimethylsilyl)phosphite (TMSPi) dans des batteries au lithium (JP 2004-14351 A, EP 1 926 172 A1, US 2022/0029164 A1, US 2013/0164604, Song et al ., J. Mater. Chem. A, 2014, Peebles et al ., Journal of The Electrochemical Society, 2017, Han et al ., ACS Appl. Mater. Interfaces, 2015 et Qi et al ., RCS Adv., 2016), à titre d’additif dans des électrolytes liquides. A la connaissance des inventeurs, il n’avait cependant jamais été envisagé d’enrober une particule de base comprenant un matériau de cathode de formule (I) avec un agent d’enrobage de formule (II), notamment afin de former une cathode. Comme il ressort des exemples ci-après, le procédé selon l’invention permet de réduire la résistivité et d’améliorer les performances à courant élevé des particules de base. Plus particulièrement, les cathodes à base des particules enrobées obtenues par le procédé présentent une diminution plus lente de la capacité électrique spécifique et une meilleure efficacité coulombienne au cours de leur fonctionnement dans une cellule de batterie lithium-ion. Sans être liés par une quelconque théorie, les inventeurs attribuent ces performances à une réaction entre l’agent d’enrobage, notamment le tris(trimethylsilyl)phosphite, et la surface des particules de base pour former un film protecteur et conducteur ionique, qui est stable chimiquement au contact d’un électrolyte usuel de batterie lithium-ion et stable électrochimiquement jusqu’à des potentiels d’au moins 4,3V. De plus, avantageusement, le procédé n’affecte pas la structure des particules de base et donc leur capacité électrique spécifique élevée. L’invention se rapporte également à une particule enrobée, de préférence obtenue par le procédé selon l’invention, comprenant : - une particule de base comprenant, pour au moins 95% de sa masse, un matériau de cathode de formule (I) Li u Ni x Mn y Co z M w O t dans laquelle : 0 0 ≤ x ≤ 1, 0 ≤ y ≤ 2, 0 ≤ z ≤ 1, 0 ≤ w ≤ 0,5 t = 2 ou t = 4, (x + y + z + w) / t = 0,5, et M étant choisi parmi Al, Fe, Ti, Zr, V, Zn, Nb et leurs mélanges, - un enrobage adhérant à la surface de la particule de base et enrobant au moins partiellement la particule de base, ledit enrobage comprenant plus de 40% de groupes choisis parmi les groupes phosphate, les groupes organophosphate, les groupes silicate, les groupes borate et leurs mélanges, et moins de 60% de groupes organiques, exprimés en pourcentages en nombre de moles sur la base de la somme du nombre de moles de groupes phosphate, de groupes organophosphate, de groupes silicate, de groupes borate et de groupes organiques dans l’enrobage. L’invention concerne également une poudre comprenant, voire consistant en, une pluralité de particules enrobées selon l’invention et/ou obtenues par le procédé selon l’invention. L’invention concerne aussi une méthode de fabrication d’une électrode, comprenant au moins les étapes consistant à : i) disposer d’un mélange comprenant une pluralité de particules enrobées selon l’invention et/ou obtenues par le procédé selon l’invention, un ou plusieurs liants et éventuellement un ou plusieurs additifs conducteurs électroniques, et ii) mettre en forme le mélange pour obtenir l’électrode. Ainsi, l’invention concerne également une électrode, notamment une cathode, comprenant, à titre de matériau actif, des particules enrobées selon l’invention et/ou obtenues par le procédé selon l’invention, ladite électrode étant en particulier obtenue par la méthode selon l’invention. Elle concerne également un système électrochimique comprenant une électrode selon l’invention, notamment une batterie lithium-ion. FIG. 1 présente l’évolution de la capacité électrique spécifique (en mAh/g) à 25°C en fonction du nombre de cycles de charge/décharge, à des régimes croissants (5 cycles à C/10, C/5, C, 2C, 5C, 10C, puis retour à C/10), pour les demi-cellules préparées en exemple 2, mettant en œuvre respectivement une électrode conventionnelle comportant des particules de base non enrobées et une électrode comportant les particules enrobées conformes à l’invention. FIG. 2 présente l’évolution de la capacité électrique spécifique (en mAh/g) à 25°C en fonction du nombre de cycles de charge/décharge à un régime de C/10 pour les deux premiers cycles puis de C/5, pour les demi-cellules préparées en exemple 2, mettant en œuvre respectivement une électrode conventionnelle comportant des particules de base non enrobées et une électrode comportant les particules enrobées conformes à l’invention. FIG. 3 présente l’évolution de l’efficacité coulombique (en %) à 25°C en fonction du nombre de cycles de charge/décharge à un régime de C/10 pour les deux premiers cycles puis de C/5, pour les demi-cellules préparées en exemple 2, mettant en œuvre respectivement une électrode conventionnelle comportant des particules de base non enrobées et une électrode comportant les particules enrobées conformes à l’invention. Description détaillée Le matériau de cathode peut être choisi parmi les composés de formule LiNi x Mn y Co z O 2 avec x+y+z=1 (aussi nommés NMC), LiNi x Co z Al w O 2 avec x+z+w=1 (aussi nommés NCA), LiCoO 2 (oxyde de cobalt lithié aussi nommé LCO), LiMn 2 O 4 (oxyde de manganèse lithié aussi nommé LMO), LiNiO 2 (oxyde de nickel lithié aussi nommé LNO), LiNi 0,5 Mn 1,5 O 4 (nommé LNMO) et leurs mélanges. En particulier, le matériau de cathode peut être choisi parmi les NMC, le LCO, le LNO et le LNMO, plus particulièrement parmi les NMC et le LNMO. Le coefficient u peut être égal à 1. Le coefficient x peut être strictement positif, en particulier supérieur ou égal à 0,2, plus particulièrement supérieur ou égal à 0,5, notamment supérieur ou égal à 0,6, voire supérieur ou égal à 0,8. Le coefficient x peut être strictement inférieur à 1, plus particulièrement inférieur ou égal à 0,8. Le coefficient y peut être inférieur ou égal à 1, en particulier inférieur ou égal à 0,5, plus particulièrement inférieur ou égal à 0,3, notamment inférieur ou égal à 0,2, voire inférieur ou égal à 0,1. Le coefficient y peut être strictement positif, en particulier supérieur ou égal à 0,05, plus particulièrement supérieur ou égal à 0,1. En variante, le coefficient y peut être strictement supérieur 1, en particulier supérieur ou égal à 1,5. Le coefficient z peut être inférieur ou égal à 0,5, plus particulièrement inférieur ou égal à 0,3, notamment inférieur ou égal à 0,2, voire inférieur ou égal à 0,1. En particulier, le coefficient y peut être strictement positif, en particulier supérieur ou égal à 0,05, plus particulièrement supérieur ou égal à 0,1. Le coefficient w peut être inférieur ou égal à 0,3, en particulier inférieur ou égal à 0,1. M peut être choisi parmi l’aluminium (Al), le fer (Fe), le titane (Ti), le zirconium (Zr), le vanadium (V) et leurs mélanges, de préférence M est Al. En particulier, le matériau de cathode peut être de formule (I-a) LiNi x Mn y Co z M w O t dans laquelle : 0 ≤ x ≤ 1, 0 ≤ y ≤ 2, 0 ≤ z ≤ 1, 0 ≤ w ≤ 0,5, t = 2 ou t = 4, (x + y + z + w) / t = 0,5 et M étant choisi parmi Al, Fe, Ti, Zr, V, Zn, Nb et leurs mélanges. Le matériau de cathode peut être de formule (I-a) avec : 0 ≤ x ≤ 1, notamment 0 0 ≤ y ≤ 0,5, 0 ≤ z ≤ 1, notamment 0 0 ≤ w ≤ 0,5, t = 2, et M étant choisi parmi Al, Fe, Ti, Zr, V, Zn, Nb et leurs mélanges, notamment parmi Al, Fe, Ti, Zr, V et leurs mélanges, voire étant Al. En particulier, le matériau de cathode peut être de formule (I-a) avec : 0 0 0 w = 0, et t = 2. En variante, le matériau de cathode peut être de formule (I-a) avec : 0 ≤ x ≤ 1, notamment 0 ≤ x ≤ 0,5 0 z = 0, w = 0, et t = 4. De préférence, le matériau de cathode est choisi parmi les composés de formule LiNi x Mn y Co z O 2 avec x+y+z=1 (nommés NMC), en particulier parmi les composés de formules LiNi 0,33 Mn 0,33 Co 0 ,33 O 2 (nommé NMC 111 ), LiNi 0,5 Mn 0,3 Co 0 ,2 O 2 (nommé NMC 532 ), LiNi 0,6 Mn 0,2 Co 0 ,2 O 2 (nommé NMC 622 ) et LiNi 0,8 Mn 0,1 Co 0 ,1 O 2 (nommé NMC 811 ). De préférence, le matériau de cathode est le NMC 811 . En particulier, la ou les particules de base présentent une taille comprise entre 0,2 et 30 µm, en particulier entre 0,2 et 20 µm. Usuellement, la « taille » d’une particule de base correspond à la maille minimale d’un tamis standard à travers laquelle passe ladite particule. De préférence, la ou les particules de base sont sous la forme d’une poudre comportant une pluralité de particules de base. La ou les particules de base peuvent présenter une forme de bille. Une bille présente une sphéricité, autrement dit le rapport entre le plus petit diamètre et le plus grand diamètre de la bille, supérieur ou égal à 0,6, en particulier supérieur ou égal à 0,7, voire supérieur ou égal à 0,8, voire encore supérieur ou égal à 0,9. De préférence, la particule de base est préparée sous atmosphère inerte. Par « atmosphère inerte », on entend désigner une atmosphère que ne réagit pas avec le matériau de cathode. L’atmosphère inerte est de préférence dénuée de H 2 O et CO 2 , par exemple est une atmosphère d’azote, d’argon ou d’oxygène. De préférence, après leur préparation et avant l’étape b), la ou les particules de base sont stockées sous atmosphère inerte. La préparation de particules de base de formule (I), en particulier de formule (I-a), est bien connue de la personne du métier, et décrite par exemple dans Malik et al ., Materials Today Energy, 28 (2022). La ou les particules de base peuvent comprendre, pour au moins 97%, notamment pour au moins 99%, de leur masse par rapport à leur masse totale, ledit matériau de cathode de formule (I), en particulier de formule (I-a). En particulier, la ou les particules de base peuvent consister en ledit matériau de cathode de formule (I), en particulier de formule (I-a). L’agent d’enrobage est de formule (II) AO a [OSi(C m H 2m+1 ) 3 ] b H c . De préférence, a, m, b et/ou c sont des nombres entiers. Le coefficient a peut être égal à 0 ou 1. De préférence, a est égal à 0. Le coefficient b peut être un nombre entier tel que 1 ≤ b ≤ 4, en particulier 1 ≤ b ≤ 3, plus particulièrement b est égal à 2 ou 3, de préférence b est égal à 3. Le coefficient c peut être un nombre entier tel que 0 ≤ c ≤ 3, en particulier 0 ≤ c ≤ 2, plus particulièrement c est égal à 0 ou 1, de préférence c est égal à 0. En particulier, la somme de b et c peut être égale à 3. Le coefficient m peut être un nombre entier tel que 1 ≤ m ≤ 4, en particulier m est inférieur ou égal à 3, plus particulièrement inférieur ou égal à 2, de préférence égal à 1. A est choisi parmi le phosphore (P), le silicium (Si), le bore (B) et leurs mélanges. En particulier, A est P ou Si ou B. De préférence A est le phosphore P. L’agent d’enrobage peut être de formule (II) avec : a = 0, 1 ≤ m ≤ 4 , 1 ≤ b ≤ 3, 0 ≤ c ≤ 2, et A étant choisi parmi P, Si, B et leurs mélanges, notamment étant P. En particulier, l’agent d’enrobage peut être de formule P[OSi(C m H 2m+1 ) 3 ] 3 avec 1 ≤ m ≤ 4. De préférence, l’agent d’enrobage est le tris(trimethylsilyl)phosphite de formule P[OSi(CH 3 ) 3 ] 3 . De préférence, le composant liquide comprend uniquement l’agent d’enrobage de formule (II) à titre d’agent d’enrobage. Le composant liquide peut être une solution de l’agent d’enrobage dans un solvant. En particulier, la solution consiste en un solvant et en ledit agent d’enrobage. En particulier, le solvant peut être choisi parmi l’acétonitrile, le méthanol, l’éthanol, le propanol, le butanol, l’hexane, l’acétone et leurs mélanges. De préférence, le solvant est l’acétonitrile. En particulier, la solution peut comprendre de 0,01 à 99,95%, en particulier au moins 0,1 %, notamment au moins 1% de l’agent d’enrobage, les pourcentages étant exprimés en masse par rapport à la masse de la solution. En variante, le composant liquide peut consister en l’agent d’enrobage sous une forme liquide. A l’étape b), la particule de base est de préférence entièrement mise en contact avec le composant liquide. Autrement dit, toute la surface de la ou des particules de base peut être mise en contact avec le composant liquide. En particulier, une suspension comprenant une pluralité de particules de base immergées dans le composant liquide peut être formée. Les particules de base peuvent être mise en œuvre à raison de 0,1% à 90% en masse, notamment de 5% à 50% en masse, par rapport à la somme de la masse du composant liquide et des particules de base. En particulier, l’agent d’enrobage et les particules de base peuvent être mis en présence dans un rapport massique agent d’enrobage/particules de base compris entre 0,1 et 10, en particulier entre 0,5 et 2. La mise en contact à l’étape b) peut être réalisée à une température comprise entre 5°C et 150°C, en particulier entre 15°C et 100°C, plus particulièrement entre 20°C et 40°C. Les conditions de mise en contact permettent d’assurer un dépôt uniforme et une adhésion optimale du revêtement sur la surface de la particule de base pendant l’étape c). En particulier, l’étape de mise en contact peut être réalisée par mélange d’une ou plusieurs particules de base avec le composant liquide, notamment une solution contenant l’agent d’enrobage. La mise en contact peut être maintenue pendant au moins 5 minutes, en particulier au moins 12 heures, plus particulièrement au moins 1 jour, notamment au moins 3 jours. De préférence, au moins l’étape b) de mise en contact est réalisée sous atmosphère inerte, par exemple sous argon ou sous vide, notamment sous argon. Après la mise en contact de la particule de base avec le composant liquide, l’agent d’enrobage peut être adsorbé sur la surface de la particule de base et/ou former des liaisons, notamment covalentes, avec la surface de la particule de base pour former une couche d’enrobage. En particulier, à l’issue de l’étape b), la particule de base est recouverte, au moins en partie, voire entièrement, par une couche comprenant l’agent d’enrobage éventuellement modifié par réaction avec la surface de la particule de base. De préférence, le procédé comprend en outre, successivement à l’étape b) et avant l’étape c), une étape de lavage des particules obtenues à l’issue de l’étape b) avec un liquide de lavage, en particulier un solvant, plus particulièrement un solvant anhydre, notamment de l’acétonitrile. De préférence, l’étape de lavage est réalisée sous atmosphère inerte. L’étape de lavage permet avantageusement de retirer les molécules d’agent d’enrobage non attachées à la surface et les autres molécules résiduelles solubles. Par molécules « résiduelles », on désigne l’ensemble des molécules organiques résultantes des réactions éventuelles entre l’agent d’enrobage et la particule, ou encore les autres molécules présentes dans le composant liquide. L’étape de lavage peut comprendre en outre la séparation des particules obtenues à l’issue de l’étape b) et du liquide de lavage, notamment par centrifugation, par exemple à une vitesse de 14000 à 14500 rpm pendant 20 minutes. Le procédé peut comprendre une ou plusieurs étapes de lavage, en particulier 3 étapes de lavage. Le séchage à l’étape c) peut être réalisé à une température comprise entre 20°C et 700°C, en particulier entre 60°C et 100°C. Le séchage à l’étape c) peut être réalisé sous atmosphère inerte, en particulier sous argon ou sous vide, notamment sous vide. Le séchage est de préférence réalisé jusqu’à évaporation totale du solvant et éventuellement des autres molécules résiduelles qui ne sont pas adhérées à la surface de la particule de base. A l’issue de l’étape c), une particule enrobée peut être récupérée. L’enrobage adhérant à la surface de la particule de base comprend de préférence plus de 50%, en particulier plus de 60% de groupes choisis parmi les groupes phosphate, les groupes organophosphate, les groupes silicate, les groupes borate et leurs mélanges, exprimé en pourcentage en nombre de moles sur la base de la somme du nombre de moles de groupes phosphate, de groupes organophosphate de groupes silicate, de groupes borate et de groupes organiques dans l’enrobage. Un « groupe organique » comprend, voire consiste en, des atomes de carbone et d’hydrogène et optionnellement des atomes d’oxygène et/ou d’azote. En particulier, un groupe organique peut comprendre des groupes hydrocarbonés tels que des groupes méthyl (CH 3 ). L’enrobage adhérant à la surface de la particule de base peut comprendre moins de 50%, en particulier moins de 40% de groupes organiques, exprimé en pourcentages en nombre de moles sur la base de la somme du nombre de moles de groupes phosphate, de groupes organophosphate, de groupes silicate, de groupes borate et de groupes organiques dans l’enrobage. La teneur en groupes phosphate, groupes organophosphate, groupes silicates, groupes borates et groupes organiques peut être mesurée par spectroscopie de rayons X à dispersion d’énergie (EDX) dans un microscope électronique à balayage. En particulier, les groupes phosphate, groupes organophosphate, groupes silicate, groupes borate et groupes organiques représentent plus de 90% de la masse de l’enrobage. En particulier, l’enrobage comprend, voire consiste en, des groupes greffés en surface de la particule de base, notamment issus des molécules d’agent d’enrobage, par exemple des groupes trialkylsilyl et/ou des groupes phosphates. En particulier, l’enrobage comprend, voire consiste en, des groupes greffés issus de l’agent d’enrobage décrit dans le présent texte en surface de la particule de base. L’enrobage peut recouvrir entièrement la surface de la particule de base. L’épaisseur de l’enrobage peut être inférieure ou égale à 5 µm, notamment comprise entre 1 et 200 nm. L’épaisseur de l’enrobage peut être mesurée par microscopie électronique à transmission (TEM). De préférence, l’enrobage recouvre toute la surface de la particule de base. En particulier, la particule enrobée peut consister en la particule de base et l’enrobage. La particule enrobée peut avantageusement être mise en œuvre comme matériau actif d’électrode, notamment de cathode. Une électrode peut être préparée à partir des particules enrobées. La fabrication de l’électrode peut être réalisée par toute technique connue de la personne du métier. En particulier, la méthode selon l’invention peut comprendre : - la préparation d’une dispersion, plus couramment appelée « encre », comprenant, dans un ou plusieurs solvants aqueux et/ou organiques, lesdites particules enrobées, le ou les liants et le cas échéant le ou les additifs conducteurs électroniques pour former ledit mélange, et - le dépôt de la dispersion à la surface d’un collecteur de courant, et l’évaporation du ou desdits solvant(s) de la dispersion à l’étape (ii). Le solvant de l’encre peut comprendre de l’eau et/ou un ou plusieurs solvants organiques, par exemple de la N-méthyl-2-pyrrolidone. Les additifs conducteurs électroniques améliorent la conductivité électronique de l’électrode. Ils peuvent être choisis par exemple parmi des fibres de carbone, du noir de carbone, des nanotubes de carbone et leurs mélanges. Le cas échéant, la teneur en le ou lesdits additifs conducteurs électroniques, peut être comprise entre 1 et 10 % massique, en particulier entre 2 et 8 % massique, par rapport à la masse totale de l’électrode. Il est entendu que la masse totale de l’électrode n’inclut pas la masse du collecteur de courant. Les liants assurent la tenue mécanique de l’électrode sur le collecteur de courant, la cohésion des différents composants de l’électrode ou encore ses propriétés de flexibilité. Ils peuvent être choisis parmi des liants polymères, en particulier choisis parmi les polymères fluorés, par exemple parmi le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), les polymères dérivés de carboxyméthylcellulose (CMC), les polysaccharides et les latex notamment de type caoutchouc styrène-butadiène (BR ou en langue anglaise « stryrene-butadiene rubber » (SBR)). Un liant particulièrement préféré est le poly(fluorure de vinylidène) (PVDF). Le ou lesdits liants peuvent être présents en une quantité inférieure ou égale à 20 % massique, par rapport à la masse totale de l’électrode, en particulier inférieure ou égale à 10 % massique, notamment comprise entre 1 et 10 % massique, par rapport à la masse totale de l’électrode. Les particules enrobées peuvent être présentes en une teneur d’au moins 70% massique, en particulier d’au moins 80% massique, plus particulièrement allant de 90% massique à 95% massique, par rapport à la masse totale de l’électrode. L’encre peut être homogénéisée avant son étalement. Le dépôt de l’encre à la surface du collecteur de courant peut être opéré par toute technique connue de la personne du métier, par exemple par enduction, par une technique d’impression, par extrusion ou par colaminage. Le collecteur de courant peut être plein, par exemple sous la forme d’un feuillard ou sous la forme d’une grille. Le collecteur de courant peut être en un matériau métallique choisi parmi le cuivre, l’aluminium, le nickel ou l’inox potentiellement revêtu de carbone. L’évaporation du ou des solvants de l’encre peut être opérée par séchage, par exemple à l’étuve, à une température comprise entre 20 et 150 °C, notamment entre 50 et 80°C, en particulier pendant une durée comprise entre 1 et 15 heures. De préférence, l’étape d’évaporation du ou des solvant(s) est suivie d’une étape de calandrage. Le grammage de l’électrode, autrement dit la masse des particules enrobées, par unité de surface, peut être ajusté en contrôlant le taux de particules enrobées et l’épaisseur de dépôt, notamment d’enduction, de l’encre sur le collecteur de courant. De préférence, le grammage de l’électrode est compris entre 0,1 mg/cm 2 et 50 mg/cm 2 , en particulier entre 1 mg/cm 2 et 30 mg/cm 2 , et plus particulièrement entre 3 mg/cm 2 et 10 mg/cm 2 . Selon un mode de mise en œuvre particulier, la méthode de fabrication peut comprendre les étapes consistant à : - disposer d’une pluralité de particules de base comprenant, pour au moins 95% de leur masse, un matériau de cathode de formule (I) Li u Ni x Mn y Co z M w O t dans laquelle : 0 0 ≤ x ≤ 1, 0 ≤ y ≤ 2, 0 ≤ z ≤ 1, 0 ≤ w ≤ 0,5 t = 2 ou t = 4, (x + y + z + w) / t = 0,5, et M étant choisi parmi Al, Fe, Ti, Zr, V, Zn, Nb et leurs mélanges, - mettre en contact, au moins partiellement, les particules de base avec un composant liquide comprenant au moins un agent d’enrobage de formule (II) AO a [OSi(C m H 2m+1 ) 3 ] b H c , dans lequel : 0 ≤ a ≤ 1, 1 ≤ m ≤ 4 , 1 ≤ b ≤ 4, 0 ≤ c ≤ 3, A étant choisi parmi P, Si, B et leurs mélanges, et - sécher le composant liquide pour former un enrobage adhérant à la surface des particules de base, - préparer un mélange comprenant lesdites particules obtenues à l’issue du séchage, un ou plusieurs liants et éventuellement un ou plusieurs additifs conducteurs électroniques, et - mettre en forme le mélange pour obtenir l’électrode. L’électrode selon l’invention peut être une électrode positive du système électrochimique. Le système électrochimique peut comporter un électrolyte liquide comprenant au moins un sel de métal alcalin ou alcalino-terreux dans un ou plusieurs solvants organiques choisis parmi les solvants carbonates, les solvants éthers linéaires ou cycliques, les solvants nitriles, les solvants lactones, les solvants amides, les solvants esters et les mélanges de ceux-ci. Le sel de métal alcalin ou alcalino-terreux est de préférence choisi parmi les sels de lithium, en particulier choisis parmi le LiPF 6 , LiClO 4 , LiBF 4 , LiAsF 6 , LiCF 3 SO 3 , LiN(C 2 F 5 SO 2 ) 2 , le bistrifluorométhylsulfonylimide de lithium LiN[SO 2 CF 3 ] 2 (connu sous l’abréviation LiTFSI), le bis(fluorosulfonyl)amidure de lithium (connu sous l’abréviation LiFSI) LiN[SO 2 F] 2 , le lithium 4,5-dicyano-2-(trifluoromethyl)imidazole (connu sous l’abréviation LiTDI), le lithium bispentafluoroéthylsulfonylimide (connu sous l’abréviation LiBETI), le lithium bis(oxalato)borate (connu sous l’abréviation LiBOB) et le lithium difluoro(oxalato)borate (connu sous l’abréviation LiFOB) et les mélanges de ceux-ci. De préférence, l’électrolyte comprend au moins un sel de LiPF 6 dans un ou plusieurs solvants choisis parmi le carbonate d’éthylène, le carbonate de diéthyle et leur mélange. Tous les essais ont été réalisés avec des particules de NMC 811 commercialisées par BASF, présentant une taille de 5 à 30 µm. Exemple 1 : préparation de particules enrobées selon l’invention Les étapes suivantes de synthèse ont été réalisées sous atmosphère d’argon. 1 g de particules de NMC 811 ont été disposés dans un récipient hermétique. Une solution formée de 1 g de tris(trimethylsilyl)phosphite dans 10 mL d’acétonitrile ont été ajoutés dans le récipient. La suspension obtenue a été mélangée sous agitateur magnétique à 700 rpm (« rotation per minutes », ou encore tours par minutes) pendant 1 jour à 22°C, toutes les particules de NMC 811 étant immergées dans la solution. Ensuite, toutes les particules obtenues ont été placées dans un autre récipient et lavées 3 fois avec 100 mL d’acétonitrile. Après chaque lavage, l’acétonitrile contaminé est retiré par centrifugation pendant 20 minutes à 14500 rpm. Entre chaque cycle de lavage, le récipient est rempli avec de l’acétonitrile. Les particules récupérées après lavage ont ensuite été séchées à 70°C sous vide pendant 3 jours jusqu’à obtenir une poudre dénuée de solvant formée de particules de NMC 811 enrobées avec le tris(trimethylsilyl)phosphite. Exemple 2 : Electrodes comportant des particules selon l’invention et hors invention Une cathode comprenant 92% en masse des particules préparées en exemple 1, 4% en masse de Super C-65 (noir de carbone) et 4% en masse de PVDF, par rapport à sa masse totale est formée par enduction, sur un collecteur de courant à base d’aluminium, d’une encre comprenant ces trois composés dispersés et/ou solubilisés dans de la N-méthyl-2-pyrrolidone. La cathode est mise en œuvre dans une demi-cellule de type « coin cell » de batterie au lithium avec une électrode négative de lithium, un séparateur à base de polypropylene, et un électrolyte constitué d’une solution à 1 mol/L de LiPF 6 dans un mélange de 50% de carbonate d’éthylène et 50% de carbonate de diéthyle. Une demi-cellule de batterie au lithium est préparée comme décrit précédemment, mais en mettant en œuvre une cathode comportant des particules de NMC 811 non enrobées, telles que fournies commercialement. Des tests électrochimiques sont effectués en cyclage galvanostatique à 22°C. La FIG. 1 représente la courbe de l’évolution de la capacité électrique spécifique pour les deux demi-cellules comportant des particules selon l’invention et hors invention, en fonction du nombre de cycle à différents régimes dans un intervalle de tension de 2,8V-4,3V pour les deux premiers cycles de formation puis de 3,0V-4,3V pour les cycles suivants. On observe une capacité électrique spécifique plus élevée pour l’électrode selon l’invention à des régimes élevés ainsi qu’une baisse plus lente de la capacité électrique spécifique au cours des cycles. La FIG. 2 représente la courbe de l’évolution de la capacité électrique spécifique pour les deux demi-cellules comportant des particules selon l’invention et hors invention, en fonction du nombre de cycle à un régime de C/10 dans un intervalle de tension de 2,8V-4,3V pour les deux premiers cycles de formation puis à un régime de C/5 dans un intervalle de tension de 3,0V-4,3V pour les cycles suivants. On observe une baisse plus lente de la capacité électrique spécifique au cours des cycles pour l’électrode selon l’invention. La FIG. 3 représente l’efficacité coulombique au cours des cycles lors du même essai. Il est observé que l’efficacité coulombique de l’électrode selon l’invention est plus élevée que celle de l’électrode hors invention. Il ressort de ces figures que la demi-cellule mettant en œuvre l’électrode comportant des particules enrobées selon l’invention présente une baisse plus lente de la capacité électrique spécifique et une meilleure efficacité coulombique que les électrodes comportant des particules non enrobées. Il est également observé que l’électrode comportant des particules enrobées est moins résistive et présente des meilleures performances à un courant élevé. Procédé de préparation de particules enrobées, comprenant au moins les étapes consistant à : a) disposer d’au moins une particule de base comprenant, pour au moins 95% de sa masse, un matériau de cathode de formule (I) Li u Ni x Mn y Co z M w O t dans laquelle : 0 0 ≤ x ≤ 1, 0 ≤ y ≤ 2, 0 ≤ z ≤ 1, 0 ≤ w ≤ 0,5, t = 2 ou t = 4, (x + y + z + w) / t = 0,5, et M étant choisi parmi Al, Fe, Ti, Zr, V, Zn, Nb et leurs mélanges, b) mettre en contact, au moins partiellement, la particule de base avec un composant liquide comprenant au moins un agent d’enrobage de formule (II) AO a [OSi(C m H 2m+1 ) 3 ] b H c , dans laquelle : 0 ≤ a ≤ 1, 1 ≤ m ≤ 4 , 1 ≤ b ≤ 4, 0 ≤ c ≤ 3, et A étant choisi parmi P, Si, B et leurs mélanges, et c) sécher le composant liquide pour former un enrobage adhérant à la surface de la particule de base. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la ou les particules de base sont sous la forme d’une poudre comportant une pluralité de particules de base. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le matériau de cathode est de formule (I-a) LiNi x Mn y Co z M w O t dans laquelle : 0 ≤ x ≤ 1, 0 ≤ y ≤ 2, 0 ≤ z ≤ 1, 0 ≤ w ≤ 0,5, t = 2 ou t = 4, (x + y + z + w) / t = 0,5 et M étant choisi parmi Al, Fe, Ti, Zr, V, Zn, Nb et leurs mélanges. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le matériau de cathode est de formule (I-a) avec : 0 0 ≤ y ≤ 0,5, 0 0 ≤ w ≤ 0,5, t = 2, et M étant choisi parmi Al, Fe, Ti, Zr, V, Zn, Nb et leurs mélanges, notamment parmi Al, Fe, Ti, Zr, V et leurs mélanges, voire étant Al, en particulier 0 0 0 w = 0, et t = 2. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le matériau de cathode est choisi parmi les composés de formule LiNi x Mn y Co z O 2 avec x+y+z=1 (aussi nommés NMC), LiNi x Co z Al w O 2 avec x+z+w=1 (aussi nommés NCA), LiCoO 2 (aussi nommé LCO), LiMn 2 O 4 (aussi nommé LMO), LiNiO 2 (aussi nommé LNO), LiNi 0,5 Mn 1,5 O 4 (aussi nommé LNMO) et leurs mélanges, de préférence parmi les composés de formule LiNi x Mn y Co z O 2 avec x+y+z=1 tels que le LiNi 0,8 Mn 0,1 Co 0,1 O 2 . Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la ou les particules de base présentent une taille comprise entre 0,2 et 30 µm, en particulier entre 0,2 et 20 µm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’agent d’enrobage est de formule (II) avec : a = 0, 1 ≤ m ≤ 4 , 1 ≤ b ≤ 3, 0 ≤ c ≤ 2, et A étant choisi parmi P, Si, B et leurs mélanges, notamment étant P, en particulier l’agent d’enrobage est de formule P[OSi(C m H 2m+1 ) 3 ] 3 avec 1 ≤ m ≤ 4, de préférence est le tris(trimethylsilyl)phosphite de formule P[OSi(CH 3 ) 3 ] 3 . Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le composant liquide est une solution de l’agent d’enrobage dans un solvant, le solvant étant en particulier choisi parmi l’acétonitrile, le méthanol, l’éthanol, le propanol, le butanol, l’hexane, l’acétone et leurs mélanges, de préférence est l’acétonitrile. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la mise en contact à l’étape b) est réalisée à une température comprise entre 15°C et 100°C, en particulier entre 20°C et 40°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel toute la surface de la ou des particules de base est mise en contact avec le composant liquide. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le séchage à l’étape c) est réalisé à une température comprise entre 20°C et 700°C, notamment entre 60°C et 100°C, en particulier sous vide. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les étapes b) et c) sont réalisées sous atmosphère inerte, en particulier sous argon ou sous vide. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre, successivement à l’étape b) et avant l’étape c), une étape de lavage des particules obtenues à l’issue de l’étape b) avec un solvant anhydre, notamment de l’acétonitrile, l’étape de lavage étant en particulier réalisée sous atmosphère inerte. Particule enrobée, de préférence obtenue par le procédé défini dans l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant : - une particule de base comprenant, pour au moins 95% de sa masse, un matériau de cathode de formule (I) Li u Ni x Mn y Co z M w O t dans laquelle : 0 0 ≤ x ≤ 1, 0 ≤ y ≤ 2, 0 ≤ z ≤ 1, 0 ≤ w ≤ 0,5 t = 2 ou t = 4, (x + y + z + w) / t = 0,5, et M étant choisi parmi Al, Fe, Ti, Zr, V, Zn, Nb et leurs mélanges, - un enrobage adhérant à la surface de la particule de base et enrobant au moins partiellement la particule de base, ledit enrobage comprenant plus de 40% de groupes choisis parmi les groupes phosphate, les groupes organophosphate, les groupes silicate, les groupes borate et leurs mélanges, et moins de 60% de groupes organiques, exprimés en pourcentages en nombre de moles sur la base de la somme du nombre de moles de groupes phosphate, de groupes organophosphate, de groupes silicate, de groupes borate et de groupes organiques dans l’enrobage. Particule enrobée selon la revendication précédente, dans laquelle l’enrobage recouvre entièrement la surface de la particule de base. Particule enrobée selon la revendication 14 ou 15, dans laquelle l’enrobage comprend, voire consiste en, des groupes greffés issus de l’agent d’enrobage défini dans la revendication 1 ou 7 en surface de la particule de base. Méthode de fabrication d’une électrode, comprenant au moins les étapes consistant à : i) disposer d’un mélange comprenant une pluralité de particules enrobées selon l’une quelconque des revendications 14 à 16 et/ou obtenues par le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, un ou plusieurs liants et éventuellement un ou plusieurs additifs conducteurs électroniques, et ii) mettre en forme le mélange pour obtenir l’électrode, la méthode comprenant en particulier : - la préparation d’une dispersion comprenant, dans un ou plusieurs solvants aqueux et/ou organiques, lesdites particules enrobées, le ou les liants et le cas échéant le ou les additifs conducteurs électroniques pour former ledit mélange, et - le dépôt de la dispersion à la surface d’un collecteur de courant, et l’évaporation du ou desdits solvant(s) de la dispersion à l’étape (ii).