Brevet FR3155857A1 — publié le 20250530

Aube de rotor (14) pour une hélice (10) de turbomachine d’aéronef, cette aube (14) comportant une pale (20) reliée à un pied (40) qui est logé dans une plateforme (22), la pale (20) et le pied (40) étant réalisés dans un matériau composite comportant un corps fibreux (50) noyé dans une matrice polymérique, le pied (40) ayant une forme générale allongée à section en queue d’aronde, la plateforme (22) comportant un logement (38) de réception dudit pied (40), ce logement (38) ayant une forme complémentaire de ce pied (40), la plateforme (22) étant configurée pour définir un axe (Y) de calage de l’aube (10) qui s’étend le long d’un axe d’allongement de la pale (20), caractérisée en ce que le pied (40) est logé sans aucun jeu dans ledit logement (38) et est solidarisé à la plateforme (22) grâce à ladite matrice polymérique. Figure pour l'abrégé : Figure 2 AUBE DE ROTOR POUR UNE HELICE DE TURBOMACHINE D’AERONEF ET SON PROCEDE DE FABRICATION Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine des turbomachines d’aéronef et en particulier des hélices propulsives de ces turbomachines qui comportent des aubes à calage variable. Arrière-plan technique L’état de l’art comprend notamment les documents FR-A1-3 017 163 et FR-A1-3 080 322. Une hélice de turbomachine d’aéronef peut être carénée, comme c’est le cas d’une soufflante par exemple, ou non carénée comme c’est le cas d’une architecture du type open-rotor par exemple. Une hélice comprend des aubes qui peuvent être à calage variable. La turbomachine comprend alors un mécanisme permettant de modifier l’angle de calage des aubes afin d’adapter la poussée générée par l’hélice en fonction des différentes phases de vol. La conception d’une aube d’hélice met en jeu plusieurs disciplines dont les objectifs sont généralement antagonistes. Elle doit permettre des performances aérodynamiques optimales (c’est-à-dire fournir une poussée en maximisant le rendement), garantir une tenue mécanique de l’aube (c’est-à-dire tenir les contraintes mécaniques résultant des chargements statiques et dynamiques) tout en limitant la masse ainsi que la signature acoustique. En particulier, l’amélioration des performances aérodynamiques de l’hélice tend vers une augmentation du BPR ( By Pass Ratio ), ce qui se traduit par une augmentation de son diamètre externe et donc de l’envergure des aubes. Dans la technique actuelle, il est courant de fixer une aube à son support par une attache dite brochée. L’aube comprend un pied qui a une forme générale en queue d’aronde et qui est destiné à être engagé par complémentarité de formes dans un logement d’une plateforme de support, ce logement étant classiquement réalisé par brochage. La plateforme de support est logée dans un orifice d’un moyeu de l’hélice et définit l’axe de calage de l’aube. La plateforme est donc mobile en rotation autour de l’axe de calage à l’intérieur de cet orifice du moyeu. Pour une pale à attache brochée, l’effort aérodynamique est tellement intense qu’il peut provoquer des mouvements de solide rigide du pied d’aube dans son logement qui s’apparentent à du rotulage. En effet, lors d’un démarrage en drapeau, le régime réduit de la soufflante ne permet pas de générer un effort centrifuge suffisant pour empêcher ces mouvements induits par l’effort aérodynamique. Il s’en suit un endommagement par frottement de la pale et de la cale intercalée entre le pied et le fond de son logement, en quelques cycles seulement. Cette cale a pour but de consommer les jeux de montage dans le brochage entre l’aube et son logement de montage, et doit aussi parfaitement positionner l’aube perpendiculairement à l’axe de rotation de l’hélice. Pour les mêmes raisons, cette problématique se pose éventuellement en situation d’entraînement en roue libre (ou « windmilling ») suite à une panne moteur car les aubes à calage variable sont généralement équipées d’un système de rappel en drapeau. De plus, une excitation vibratoire intense peut également survenir à des régimes de rotation beaucoup plus élevés sur les architectures non carénées à cause des effets d’installation du moteur sur l’aéronef et de la direction de l’écoulement infini amont. En effet, un moteur non caréné subit l’influence du sol et du fuselage ce qui provoque une distorsion dans l’alimentation de l’hélice, en vitesse d’écoulement, selon les azimuts moteur. Cela entraîne une réponse vibratoire des aubes d’hélice sur les premiers ordres moteurs 1N, 2N et 3N (éventuellement plus). D’autre part, en l’absence de manche d’entrée d’air, la direction de l’air qui s’écoule à travers les pales n’est pas parallèle à l’axe moteur. Cet angle de dérapage entraine des efforts dits « 1P » qui provoquent une réponse vibratoire des aubes d’hélice sur l’ordre moteur 1N. De façon similaire, ces efforts 1P peuvent également apparaître lors des phases de montées ou d’approche de l’avion car l’air s’écoule à travers les pales avec un angle d’incidence. Ces excitations vibratoires à régime de rotation élevées peuvent provoquer les mêmes endommagements par frottement évoqués ci-dessus si l’attache de l’aube n’est pas adaptée. Pour l’ensemble de ces raisons, il existe un besoin d’améliorer la technologie existante de fixation et de solidarisation du pied d’aube à sa plateforme de support. L’invention concerne une aube de rotor pour une hélice de turbomachine d’aéronef, cette aube comportant une pale reliée à un pied qui est logé dans une plateforme, la pale et le pied étant réalisés dans un matériau composite comportant un corps fibreux noyé dans une matrice polymérique, la pale comportant un intrados et un extrados reliés ensemble au niveau d’un bord d’attaque et un bord de fuite de la pale, le pied ayant une forme générale allongée à section en queue d’aronde, la plateforme comportant un logement de réception dudit pied, ce logement ayant une forme complémentaire de ce pied, la plateforme étant configurée pour définir un axe de calage de l’aube qui s’étend le long d’un axe d’allongement de la pale, caractérisée en ce que le pied est logé sans aucun jeu dans ledit logement et est solidarisé à la plateforme grâce à ladite matrice polymérique. Ceci est rendu possible par le fait que la plateforme de l’aube est utilisée pour mouler le pied. On comprend donc que le pied de l’aube va prendre tout l’espace disponible dans le logement de la plateforme. Il n’y a donc pas de jeu entre le pied et les parois du logement du fait que la matrice polymérique au niveau du pied va occuper tout l’espace dans le logement. Par ailleurs, la matrice polymérique va durcir au contact des parois du logement et permet ainsi de solidariser davantage l’aube à la plateforme et donc de participer à la retenue de la pale par la plateforme. L’aube selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres, ou en combinaison les unes avec les autres : la plateforme comprend une première surface aérodynamique située du côté dudit intrados, et une seconde surface aérodynamique située du côté dudit extrados, lesdites première et secondes surfaces aérodynamiques étant aptes à être balayées par un flux d’air lorsque l’hélice fonctionne ; ledit logement a une forme allongée et débouche à ses deux extrémités longitudinales, ledit pied occupant l’intégralité du volume de ce logement, les extrémités longitudinales du pied étant alignées avec les extrémités longitudinales du logement ; les extrémités longitudinales du logement débouchent sur une surface cylindrique de la plateforme qui s’étend autour dudit axe de calage, les extrémités longitudinales du pied comportant des portions de surface cylindrique qui s’étendent dans le prolongement de la surface cylindrique de la plateforme et qui complètent cette surface cylindrique au niveau des débouchés du logement ; l’aube comprend en outre deux verrous fixés sur la plateforme, de part et d’autre du pied, et configurés pour recouvrir respectivement les extrémités longitudinales du pied ; les verrous permettent ainsi de bloquer le pied dans son logement ; un premier des verrous comprend une première surface aérodynamique située du côté dudit bord d’attaque, et un second desdits verrous comprend une seconde surface aérodynamique située du côté dudit bord de fuite, lesdites première et seconde surfaces aérodynamiques des premier et second verrous étant aptes à être balayées par un flux d’air lorsque l’hélice fonctionne ; les verrous permettent ainsi de reconstituer une partie de la veine aérodynamique de l’hélice, la plateforme comprend un corps cylindrique qui s’étend sous le pied le long dudit axe de calage ; la plateforme comprend un disque centré sur l’axe de calage et comportant le logement de réception du pied. La présente invention concerne également une hélice pour une turbomachine d’aéronef, comportant un moyeu annulaire qui s’étend autour d’un axe de rotation et qui comporte une série d’orifices qui sont régulièrement répartis autour de l’axe de rotation et qui sont orientés radialement par rapport à l’axe de rotation, et des aubes telles que décrites ci-dessus dont les plateformes sont montées respectivement dans ces orifices de sorte que les pales s’étendent radialement vers l’extérieur depuis le moyeu, chacune des plateformes étant apte à tourner autour de son axe de calage à l’intérieur de l’orifice du moyeu. La présente invention concerne également une turbomachine, en particulier d’aéronef, comportant une hélice telle que décrite ci-dessus. L’invention propose en outre un procédé de fabrication d’une aube telle que décrite ci-dessus, comprenant les étapes suivantes : a) préparation du corps fibreux de l’aube, b) insertion du pied dans le logement de la plateforme, c) injection d’une résine dans le logement de la plateforme de façon à lui conférer une fonction de moule d’injection, ou moulage du pied préalablement imprégné de résine dans le logement de la plateforme, la résine étant destinée à former ladite matrice polymérique, à supprimer tout jeu entre le pied et le logement, et à solidariser le pied à la plateforme. On comprend donc que la résine est injectée dans la plateforme formant le moule d’injection-moulage, ce qui est avantageux car il n’est pas nécessaire de prévoir une opération de démoulage du pied dans ce cas. Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres, ou en combinaison les unes avec les autres : -- la résine injectée ou qui imprègne le pied ou le corps fibreux est liquide ou pâteuse ; entre les étapes b) et c) ou à l’étape c), des coques de moulage sont rapportées sur la plateforme ; les coques de moulage compriment le pied et/ou la résine dans le logement de la plateforme, le pied ayant de préférence un volume supérieur à celui du logement ; les coques de moulage sont ainsi des coques de mise en compression du pied et/ou de la résine dans le logement de la plateforme ; la mise en compression du pied est avantageuse pour garantir le moulage sans jeu du pied et la mise sous contrainte du pied dans le logement de la plateforme après polymérisation ; le pied a une longueur ou étendue longitudinale supérieure à celle du logement et comprend des portions longitudinales en saillie à la fin de l’étape b) ; -- après l’étape c), le procédé comprend une étape d) de cuisson en vue de la polymérisation de la résine ; la différence de dilatation thermique intrinsèque à chaque matériau permet, lors du refroidissement, à la plateforme d’exercer un effort de pression constant et homogène sur le pied de pale ; les jeux sont non seulement consommés, mais un effort de rétention entre les pièces est naturellement appliqué ; -- après l’étape c) ou d), le procédé comprend une étape e) de refroidissement contrôlé et homogène de la résine pour contrôler les efforts de dilatation thermique entre la plateforme et le pied ; par exemple après l’étape c), d) ou e), le procédé comprend une étape f) de suppression, par exemple par usinage, desdites portions longitudinales ; le procédé comprend en outre une étape g) suivante de fixation de deux verrous sur la plateforme, de part et d’autre du pied, ces verrous recouvrant respectivement les extrémités longitudinales du pied. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit d’un mode de réalisation non limitatif de l’invention en référence aux dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 la FIG. 1 est une vue schématique en perspective d’une hélice pour une turbomachine d’aéronef, FIG. 2 la FIG. 2 est une vue schématique en perspective d’une aube de rotor pour une hélice telle que celle de la FIG. 1 , FIG. 3 la FIG. 3 est une autre vue schématique en perspective de l’aube de rotor de la FIG. 2 , FIG. 4 la FIG. 4 est une vue schématique en perspective d’une pale de l’aube de la FIG. 1 , et illustre une étape d’un procédé de fabrication d’une aube, FIG. 5 la FIG. 5 est une autre vue schématique en perspective d’une autre étape du procédé, en particulier de montage de la pale de la FIG. 4 dans une plateforme, FIG. 6 la FIG. 6 est une vue schématique en perspective de la pale et de la plateforme assemblées après l’étape de la FIG. 5 , FIG. 7 la FIG. 7 est une vue schématique en coupe de la pale et de la plateforme assemblées de la FIG. 6 , FIG. 8 la FIG. 8 est une vue schématique en perspective de la pale et de la plateforme assemblées de la FIG. 6 avec en plus une représentation schématique de coques de moulage et de mise en compression, et illustre une autre étape du procédé de fabrication, FIG. 9 la FIG. 9 est une vue similaire à celle de la FIG. 6 et illustre une étape de suppression du procédé de fabrication, FIG. 10 la FIG. 10 est une vue similaire à celle de la FIG. 6 et illustre la fin de l’étape de suppression du procédé de fabrication, FIG. 11 la FIG. 11 est une vue schématique partielle en perspective de la plateforme et de verrous de l’aube de rotor, et illustre une autre étape du procédé de fabrication, et FIG. 12 la FIG. 12 est une vue schématique partielle en perspective d’une hélice et de la plateforme de l’aube logée dans un orifice d’un moyeu de cette hélice. Description détaillée de l'invention La FIG. 1 montre une hélice 10 pour une turbomachine d’aéronef, cette hélice 10 pouvant être carénée ou non carénée c’est-à-dire entourée ou non par un carter annulaire de la turbomachine. L’hélice 10 est mobile en rotation autour d’un axe X et comprend un moyeu 12 et des aubes 14 portées par le moyeu 12. Le moyeu 12 a une forme annulaire autour de l’axe X et comprend une série d’orifices 16 régulièrement répartis autour de l’axe X. Ces orifices 16 ont des orientations sensiblement radiales par rapport à l’axe X et débouchent en général en direction radiale à l’intérieur du moyeu 12, et à l’extérieur du moyeu 12. Les orifices 16 débouchent par exemple sur une surface annulaire externe 12a du moyeu 12, qui peut être cylindrique ou tronconique. Chacune des aubes 14 comprend une pale 20 et une plateforme 22 solidaire d’un pied de la pale 20. De manière classique, la pale 20 comprend une face intrados 21, une face extrados 24, un bord d’attaque 26, et un bord de fuite 28. La pale 20 comprend une extrémité libre opposée à son pied, appelé sommet 29. Le pied et la plateforme 22 sont situés à l’extrémité opposée au sommet 29. Les orifices 16 sont destinés à recevoir les plateformes 22 des aubes 14 qui permettent de guider en rotation les aubes 14 autour d’axes radiaux Y et de les caler angulairement autour de ces axes radiaux Y, appelés axes de calage. Les figures 2 et 3 montrent une aube de rotor 14 selon l’invention, qui peut équiper une hélice 10 telle que celle illustrée à la FIG. 1 . La plateforme 22 a une forme particulière dans l’exemple représenté. Elle comprend pour l’essentiel deux parties, à savoir un corps cylindrique 30 et un disque 32. Le corps cylindrique 30 forme un pivot de calage de l’aube 14. Le disque 32 peut avoir une fonction de tenue de l’aube et assurer une jonction aérodynamique entre la veine et le corps/pivot. Le corps 30 est centré sur l’axe de calage Y et a une forme générale allongée le long de cet axe Y. L’extrémité supérieure ou radialement externe du corps 30, par rapport à l’axe X, est reliée au disque 32 et située du côté de la pale 20. L’extrémité inférieure ou radialement interne du corps 30, par rapport à l’axe X, est destiné à être reliée à un mécanisme d’actionnement du calage de l’aube 14 qui est en général situé à l’intérieur du moyeu 12 de l’hélice 10 et qui n’est pas représenté dans les dessins. La plateforme 22, et en particulier le disque 32, comprend une surface aérodynamique 34 destinée à être alignée avec la surface 12a du moyeu 12 et donc à être balayée par un flux de gaz en fonctionnement. Dans l’exemple représenté, le disque 32 comprend une première surface aérodynamique 34a située du côté de la face intrados 21, et une seconde surface aérodynamique 34b située du côté de la face extrados 24. La plateforme 22, et en particulier le corps 30, comprend une surface cylindrique 36 qui s’étend autour de l’axe Y. La plateforme 22 comprend un logement 38 de réception du pied 40 de la pale 20. Dans l’exemple représenté, le logement 38 est du type broché et le pied 40 de la pale 20 a une forme générale allongée à section en queue d’aronde. Le logement 38 a une forme allongée le long d’un axe d’allongement Z sensiblement perpendiculaire à l’axe de calage Y et débouche à ses deux extrémités longitudinales au niveau de la surface 36 dans l’exemple représenté. Il y a donc deux débouchés du logement 38, sur la surface 36, diamétralement opposés par rapport à l’axe Y. Le pied 40 de la pale 20 a également une forme allongée le long de l’axe d’allongement Z précitée, et a une forme complémentaire à celle du logement 38 On constate sur les figures 2 et 3 que les extrémités longitudinales du pied 40 ont des formes incurvées convexes qui s’étendent au niveau des débouchés précités et qui reproduisent les portions manquantes de la surface 36 en s’étendant dans le prolongement de celle-ci. La pale 20 et le pied 40 sont réalisés dans un matériau composite comportant un corps fibreux noyé dans une matrice polymérique. Le corps fibreux est réalisé par tissage en trois dimensions de fibres, par exemple en carbone, ou par drapage de plis ou toiles (tissés ou intissés) qui sont superposés les un(e)s sur les autres. La matrice polymérique est en général obtenue par polymérisation d’une résine, qui peut être thermodurcissable et qui est par exemple une résine époxy. Selon l’invention, le pied 40 de la pale 20 est logé sans aucun jeu dans le logement 38 de la plateforme 22 et est solidarisé à la plateforme 22 grâce à la matrice polymérique. Pour cela, l’invention propose un procédé de fabrication de l’aube 12 qui va être décrit dans ce qui suit en référence aux figures 4 et suivantes. Les figures 4 et suivantes illustrent plusieurs étapes de ce procédé. La FIG. 4 illustre une première étape a) du procédé dans laquelle le corps fibreux 50 de la pale 20 et du pied 40 de l’aube 14 est préparé. Comme évoqué dans ce qui précède, le corps fibreux peut être préparé par tissage tridimensionnel de fibres ou drapages de plis. On obtient ainsi une forme tridimensionnelle comportant une (partie de) pale et un/une (partie de) pied, la pale et le pied étant solidaires. Le pied 40 du corps fibreux 50 a une forme générale allongée et en queue d’aronde avec une longueur le long de son axe d’allongement Z qui est notée L1. La FIG. 5 illustre une autre étape b) du procédé dans laquelle le pied 40 est inséré dans le logement 38 de la plateforme 22. Comme évoqué dans ce qui précède, le logement 38 est obtenu par brochage et le pied 40 est destiné à être inséré dans le logement 38 par translation le long de l’axe d’allongement Z. Le pied 40 est ainsi destiné à glisser ou coulisser dans le logement 38. On constate à la FIG. 6 , après le montage du pied 40 dans le logement 38 de la plateforme 22, que la longueur L1 du pied 40 est supérieure à la longueur L2 du logement 38. La FIG. 7 montre que le pied 40 a une forme complémentaire avec le logement 38 de la plateforme 22, des jeux de montage pouvant exister entre eux après l’étape b). La FIG. 8 illustre une autre étape c) du procédé dans laquelle une résine est injectée dans le logement 38 de la plateforme 22 de façon à lui conférer une fonction de moule d’injection. En variante, le corps fibreux ou seulement le pied pourrait être imprégné ou pré-imprégné avec une résine. L’étape c) consisterait alors à mouler le pied préalablement imprégné de résine dans le logement de la plateforme. La résine est destinée à former la matrice polymérique précitée, à supprimer tout jeu entre le pied 40 et le logement 38, et à solidariser le pied 40 à la plateforme 22. En pratique, le plateforme 22 peut constituer une partie du moule d’injection et des éléments additionnels, tels que des coques de moulage 52, peuvent être rapportées sur la plateforme 22 afin de constituer la cavité de moulage tout autour de la plateforme 22. La FIG. 8 représente de manière très schématique deux coques de moulage 52 qui sont disposées sur deux côtés diamétralement opposés de la plateforme 22, vis-à-vis de l’axe Y. En particulier, ces deux coques 52 peuvent permettre de recouvrir les portions du pied 40 qui dépassent du logement 38. Les coques de moulage 52 peuvent avoir pour fonction de comprimer ces portions du pied 40 radialement vers l’intérieur, vis-à-vis de l’axe de calage Y (cf. flèches F). Les coques de moulage 52 sont alors des coques de mise en compression du pied et/ou de la résine. Cette solution a pour avantage de combler les jeux de montage pour créer une liaison d’encastrement. Pour faciliter ou permettre la compression du pied dans le logement de la plateforme, le pied peut avoir initialement un volume supérieur à celui du logement de la plateforme. Lors de la mise en compression (et de préférence également lors de la polymérisation de la résine), la pale 20 et la plateforme 22 sont parfaitement positionnées pour garantir la répétabilité de chaque aube 14 de l’hélice 10. La FIG. 8 représente ainsi aussi une étape facultative du procédé dans laquelle, entre les étapes b) et c) ou après l’étape c), des coques de moulage 52 sont rapportées sur la plateforme 22. Après l’étape c), le procédé peut comprendre une étape d) de cuisson en vue de la polymérisation de la résine. La différence de dilatation thermique intrinsèque à chaque matériau permet, lors du refroidissement, à la plateforme d’exercer un effort de pression constant et homogène sur le pied de pale. Les jeux sont non seulement consommés, mais un effort de rétention entre les pièces est naturellement appliqué. Après l’étape c) ou d), le procédé comprend une étape e) de refroidissement. Lors du refroidissement de l‘aube, le matériau (en général métallique) de la plateforme 22 a en général un coefficient de dilatation supérieur au matériau composite de la pale, ce qui permet au jeu à froid de devenir négatif entre les pièces. Le refroidissement de la résine est de préférence contrôlé et homogène pour contrôler les efforts de dilatation thermique entre la plateforme et le pied. Le procédé peut en outre comprendre une étape f) facultative illustrée à la FIG. 9 , dans lesquelles les portions longitudinales en saillie du pied 40 sont supprimées, par exemple par usinage. À l’issue de l’étape f) ou directement après l’étape c), on obtient une aube telle qu’illustrée à la FIG. 10 dans laquelle les extrémités longitudinales du pied 40 comportent des portions de surface cylindrique qui s’étendent dans le prolongement de la surface cylindrique 36 de la plateforme 22 et complètent cette surface cylindrique 36 au niveau des débouchés du logement 36. Le procédé peut comprendre en outre une étape g) suivante de fixation de deux verrous 54 sur la plateforme 22, de part et d’autre du pied 40 ( FIG. 11 ). Les verrous 54 peuvent être fixés par des éléments du type vis-écrou ou analogues. Ces verrous 54 sont destinés à recouvrir respectivement les extrémités longitudinales du pied 40. Un premier des verrous 54 comprend une première surface aérodynamique 54a située du côté du bord d’attaque 26, et un second des verrous 54 comprend une seconde surface aérodynamique 54b située du côté du bord de fuite 28. Ces surfaces aérodynamiques 54a, 54b sont alignées d’une part avec la surface 34 de la plateforme 22, et sont en outre destinées à être alignées avec la surface 12a du moyeu (cf. FIG. 12 ). Aube de rotor (14) pour une hélice (10) de turbomachine d’aéronef, cette aube (14) comportant une pale (20) reliée à un pied (40) qui est logé dans une plateforme (22), la pale (20) et le pied (40) étant réalisés dans un matériau composite comportant un corps fibreux (50) noyé dans une matrice polymérique, la pale (20) comportant un intrados (21) et un extrados (24) reliés ensemble au niveau d’un bord d’attaque (26) et un bord de fuite (28) de la pale (20), le pied (40) ayant une forme générale allongée à section en queue d’aronde, la plateforme (22) comportant un logement (38) de réception dudit pied (40), ce logement (38) ayant une forme complémentaire de ce pied (40), la plateforme (22) étant configurée pour définir un axe (Y) de calage de l’aube (14) qui s’étend le long d’un axe d’allongement de la pale (20), caractérisée en ce que le pied (40) est logé sans aucun jeu dans ledit logement (38) et est solidarisé à la plateforme (22) grâce à ladite matrice polymérique. Aube (14) selon la revendication 1, dans laquelle la plateforme (22) comprend une première surface aérodynamique (34a) située du côté dudit intrados (21), et une seconde surface aérodynamique (34b) située du côté dudit extrados (24), lesdites première et secondes surfaces aérodynamiques (34a, 34b) étant aptes à être balayées par un flux d’air lorsque l’hélice (10) fonctionne. Aube (14) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle ledit logement (38) a une forme allongée et débouche à ses deux extrémités longitudinales, ledit pied (40) occupant l’intégralité du volume de ce logement (38), les extrémités longitudinales du pied (40) étant alignées avec les extrémités longitudinales du logement (38). Aube (14) selon la revendication 3, dans laquelle les extrémités longitudinales du logement (38) débouchent sur une surface cylindrique (36) de la plateforme (22) qui s’étend autour dudit axe de calage (Y), les extrémités longitudinales du pied (40) comportant des portions de surface cylindrique qui s’étendent dans le prolongement de la surface cylindrique (36) de la plateforme (22) et qui complètent cette surface cylindrique (36) au niveau des débouchés du logement (38). Aube (14) selon la revendication 3 ou 4, dans laquelle elle comprend en outre deux verrous (54) fixés sur la plateforme (22), de part et d’autre du pied (40), et configurés pour recouvrir respectivement les extrémités longitudinales du pied (40). Aube (14) selon la revendication 5, dans laquelle un premier des verrous (54) comprend une première surface aérodynamique (54a) située du côté dudit bord d’attaque (26), et un second desdits verrous (54) comprend une seconde surface aérodynamique (54b) située du côté dudit bord de fuite (28), lesdites première et seconde surfaces aérodynamiques (54a, 54b) des premier et second verrous (54) étant aptes à être balayées par un flux d’air lorsque l’hélice (10) fonctionne. Aube (14) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la plateforme (22) comprend un corps cylindrique (30) qui s’étend sous le pied (40) le long dudit axe de calage (Y). Aube (14) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la plateforme (22) comprend un disque (32) centré sur l’axe de calage (Y) et comportant le logement (38) de réception du pied (40). Hélice (10) pour une turbomachine d’aéronef, comportant un moyeu annulaire (12) qui s’étend autour d’un axe de rotation (X) et qui comporte une série d’orifices (16) qui sont régulièrement répartis autour de l’axe de rotation (X) et qui sont orientés radialement par rapport à l’axe de rotation (X), et des aubes (14) selon l’une des revendications précédentes dont les plateformes (22) sont montées respectivement dans ces orifices (16) de sorte que les pales (20) s’étendent radialement vers l’extérieur depuis le moyeu (12), chacune des plateformes (22) étant apte à tourner autour de son axe de calage (Y) à l’intérieur de l’orifice (16) du moyeu (12). Turbomachine d’aéronef, comportant une hélice (10) selon la revendication précédente. Procédé de fabrication d’une aube (14) selon l’une des revendications 1 à 8, comprenant les étapes suivantes : a) préparation du corps fibreux (50) de l’aube (14), b) insertion du pied (40) dans le logement (38) de la plateforme (22), c) injection d’une résine dans le logement (38) de la plateforme (22) de façon à lui conférer une fonction de moule d’injection, ou moulage du pied préalablement imprégné de résine dans le logement de la plateforme, la résine étant destinée à former ladite matrice polymérique, à supprimer tout jeu entre le pied (40) et le logement (38), et à solidariser le pied (40) à la plateforme (22). Procédé selon la revendication 11, dans lequel, entre les étapes b) et c), ou après l’étape c), des coques de moulage (52) sont rapportées sur la plateforme (22). Procédé selon la revendication 12, dans lequel les coques de moulage (52) compriment le pied (40) et/ou la résine dans le logement (38) de la plateforme (22), le pied (40) ayant de préférence un volume supérieur à celui du logement (38). Procédé selon l’une des revendications 11 à 13, dans lequel le pied (40) a une longueur (L1) ou étendue longitudinale supérieure à celle (L2) du logement (38) et comprend des portions longitudinales en saillie à la fin de l’étape b). Procédé selon la revendication 14, dans lequel, après l’étape c), le procédé comprend une étape de suppression, par exemple par usinage, desdites portions longitudinales. Procédé selon l’une des revendications 11 à 15, dans lequel il comprend en outre une étape e) suivante de fixation de deux verrous (54) sur la plateforme (22), de part et d’autre du pied (40), ces verrous (54) recouvrant respectivement des extrémités longitudinales du pied.