Brevet FR3156685A1 — publié le 20250620

L’invention concerne un procédé de fabrication d’un corps creux en matériau composite, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : i) Fabrication d’une préforme allongée textile et non consolidée au moyen d’un dispositif spécifique, la préforme allongée textile et non consolidée présentant une section constante sur toute sa longueur, ii) Coconsolidation dans un moule de la préforme textile obtenue à l’étape précédente avec au moins une pièce s’emboitant dans la préforme textile, iii) Démoulage de la pièce composite obtenue à une température inférieure à la température de cristallisation de la matrice thermoplastique, ainsi que sur le corps creux. Figure pour l’abrégé : Fig. 10 Procédé de fabrication d’un corps creux en matériau composite de section variable Domaine de l’invention L’invention porte sur un procédé de fabrication d’un corps creux en matériau composite et sur ce corps creux en matériau composite. Arrière-plan technique Les procédés classiquement utilisés pour fabriquer des pièces composites à base de fibres de renfort et de résines thermodurcissable ou thermoplastique sont nombreux : infusion, injection, extrusion, pultrusion, poudrage, thermocompression, estampage etc.. Il existe également des procédés robotisés de type AFP ou d’enroulement filamentaire, qui permettent de produire des pièces composites soit à partir directement de matières premières mélangées en ligne (fibre et résine), soit à partir de semi-produits. Les semi-produits utilisables en AFP et enroulement filamentaire, comportant des résines thermoplastiques peuvent être des préimprégnés thermoplastiques. D’autres technologies innovantes permettent de produire des pièces composites à partir de préimprégnés (thermoplastiques ou thermodurcissables), dont la plupart sont inspirées des industries textiles. On peut citer le tissage ou le tressage, qui génèrent des formes 2D ou 3D utilisables pour fabriquer des pièces composites après assemblage de différents éléments composites unitaires. Les procédés de fabrication de pièces composites présentant un axe de révolution, existant au plan industriel tel que l’enroulement filamentaire en voie humide, par bobinage de rubans composites thermoplastiques par exemple, sont généralement lents ; soit de part le temps long nécessaire pour la dépose des préimprégnés ; soit (ou en complément) à cause des temps de polymérisation (cuisson) nécessaires à la polymérisation des résines thermodurcissables par exemple. En outre, les procédés de chauffage ne sont généralement pas optimisés, ni techniquement (LASER qui a tendance à surchauffer les composites thermoplastiques par exemple), ni économiquement (temps de cuisson de plusieurs heures des composites thermodurs en étuve ou en autoclave donc avec consommation énergétique forte en électricité et en gaz inerte). La qualité des composites obtenus est souvent imparfaite, en raison de la présence de porosités, liées à la faible pression appliquée lors de la mise en œuvre des fibres pré-imprégnées de résine, lorsqu’il s’agit d’imprégnation par voie humide ou lors de la consolidation in situ des rubans composites thermoplastiques. De plus, et c’est principalement le cas des procédés manuels de dépose mais aussi des procédés robotisés, on note une perte qui peut être importante de matière première à la fabrication. Il existe par exemple des dimensions minimales déposables par procédé AFP ou d’enroulement filamentaire. Il existe aussi des longueurs minimales nécessaires importantes (plusieurs mètres voire dizaines de mètres / bobine) pour atteindre la tête de dépose depuis le dévidoir (ou cantre), cette matière n’étant pas utilisée réellement dans la pièce finale. Enfin, les procédés classiques de fabrication ne permettent pas d’atteindre certaines géométries de dépose de préimprégnés à cause soit du trop grand encombrement des équipements de transformation (dimension de la tête de dépose AFP par exemple) soit à cause des angles de dépose qui ne sont physiquement pas atteignables sans surconsommer de la matière dans les zones externes des pièces tubulaires. Dans le domaine textile, il est connu du document WO2023/089051 un procédé de fabrication d’un élément allongé textile non consolidé. Le problème à résoudre est de trouver un procédé de fabrication efficace, tant sur le plan technique (notamment sur le plan de la performance mécanique) qu’économique (temps de cycle de fabrication, pertes de matériaux ou d’énergie liées au procédé de fabrication ou d’assemblage etc.), pour fabriquer des pièces assemblées présentant une résistance mécanique améliorée. Ces pièces ainsi fabriquées sont des objets 3D optimisés dans leur design et leurs performances ainsi que d’un point de vue économique. Le problème vise plus particulièrement l’obtention d’un corps creux de géométrie complexe. Ainsi, plutôt de de raccorder des canalisations existantes à l’aide de joints, connecteurs, bagues ou raccords de forme complexe pouvant éventuellement conduire à des fuites, le procédé selon l’invention propose lors de la conception de la pièce même ces corps creux raccordés de sections différentes. Ainsi, l’assemblage de ces pièces est réalisée lors de la co-consolidation des pièces. Par géométrie complexe, on entend au sens de la présente invention une pièce qui peut présenter différentes angles, et/ou au moins une surface non plane, et/ou des variations des distances intérieures des pièces creuses, et/ou des changements des forme des sections dans une pièce creuse. Un avantage majeur du procédé est sa productivité lié à la fabrication en continu de la préforme des pièces à une vitesse significative (typiquement 0,5 à 1m/mn en vitesse de production de tube longitudinalement) ainsi qu’à la consolidation en moule fermé (soit rapide, soit en parallèle avec plusieurs moules). Un autre avantage du procédé est de pouvoir consolider et assembler plusieurs tubes ou pièces en même temps dans un même moule pour fabriquer des pièces à géométrie complexe en un nombre réduit d’étapes de fabrication donc avec une baisse significative des temps de process et des économies d’énergie. Par conséquent, il est recherché aujourd’hui un procédé simple, rapide et peu coûteux permettant d’accéder à des pièces composites de forme complexe présentant une bonne tenue mécanique, en particulier à haute température, et qui soient recyclables. Il est recherché aujourd’hui des pièces composites de forme complexe présentant une bonne tenue mécanique, en particulier à haute température et recyclables. Ce problème est résolu par le procédé de l’invention qui comprend au moins trois étapes: Une première étape i) de fabrication d’une préforme textile allongée et non consolidée, comprenant plusieurs couches de rubans composites thermoplastiques, chaque couche comprenant un ruban enroulé selon un angle donné, sans embuvage, ladite préforme étant susceptible d’être obtenue à partir d’un dispositif spécifique, représenté à la FIG. 1 ; la préforme allongée textile et non consolidée présentant une section constante sur toute sa longueur, Une deuxième étape de coconsolidation ii) dans un moule de la préforme textile obtenue à l’étape précédente avec au moins une pièce s’emboitant dans la préforme textile, Une troisième étape de démoulage iii). Ce procédé présente de nombreux avantages. Tout d’abord, contrairement aux procédés impliquant un tressage ou un tissage et qui nécessitent de repasser sur une même couche pour empiler plusieurs couches de rubans tissés ou tressés, la fabrication de la préforme selon l’étape i) du procédé de l’invention peut être réalisée en continu, et permet donc d’accéder de façon rapide et peu coûteuse, à des préformes textiles de grandes dimensions, notamment de petit diamètre avec de grandes longueurs. En outre, l’étape i) du procédé selon l’invention permet de superposer un très grand nombre de couches : la préforme peut contenir autant de couches de ruban voulues que de modules mis en œuvre. Le dispositif mis en œuvre à l’étape i) met en œuvre des guides pour déployer les rubans dans une même direction. Il permet ainsi de réaliser des préformes allongées textiles de forme cylindrique. La préforme peut être facilement cintrée à température ambiante afin de lui donner une forme particulière non rectiligne qui est ensuite figée lors de l’étape de consolidation ii). Ceci nécessitera toutefois un choix particulier des orientations de fibres dans les différentes couches de la préforme. L’étape ii) de coconsolidation permet au sein d’une seule et même étape de faire adhérer des inserts thermoplastiques ou métalliques, avec les rubans de la préforme textile, permettant d’adapter la pièce composite obtenue à d’autres éléments. En outre, cette coconsolidation permet d’améliorer la résistance mécanique et/ou la cohésion entre l’insert et la pièce composite coconsolidée. Le procédé comporte une étape iii) de démoulage, qui doit être effectuée à une température spécifique afin de ne pas endommager la structure et la forme de la pièce finale obtenue. L’invention concerne ainsi, selon un premier aspect, un procédé de fabrication d’un corps creux en matériau composite, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : (i) Fabrication d’une préforme allongée textile et non consolidée au moyen d’un dispositif (1) comprenant : - un bâti (2) comprenant un guide longitudinal principal (3) selon une direction X, ledit guide (3) étant fixe sur le bâti (2) et - au moins deux modules (4) disposés en série autour du guide (3) selon la direction X, chaque module (4) comprenant : - une couronne d’alimentation (5) entourant une section du guide (3), - des moyens d’alimentation (6) disposés sur la couronne (5) aptes à alimenter au moins un ruban (10) vers le guide (3) selon un angle d’enroulement compris entre -90° et 90° avec la direction X et selon une vitesse d’avancée V1, chaque ruban (10) étant apte à s’enrouler au moins autour du guide (3) ou sur la couche de ruban (10) supérieure, et - des moyens d’entraînement (15) de la couronne (5) aptes à faire tourner la couronne (5) autour du guide (3) selon une vitesse de rotation V2, Ladite préforme étant fabriquée selon un procédé comprenant les étapes de : Mise en œuvre des moyens d’alimentation (6) sur chacun des modules (4), lesdits moyens d’alimentation (6) comprenant des rubans (10) choisis, lesdits rubans (10) choisis comprenant au moins des rubans composites thermoplastiques Paramétrage de la vitesse d’avancée V1 et de la vitesse de rotation V2 de chacun des modules (4) et mise en route de chaque module (4), Découpe de l’élément allongé (11) et/ou épuisement des rubans (10), et - Récupération de la préforme textile allongée non consolidée (11) obtenue ; la préforme allongée textile et non consolidée présentant une section constante sur toute sa longueur, (ii) Coconsolidation dans un moule de la préforme textile obtenue à l’étape précédente avec au moins une pièce s’emboitant dans la préforme textile, (iii) Démoulage de la pièce composite obtenue à une température inférieure à la température de cristallisation de la matrice thermoplastique. Dans des modes de réalisation, le procédé selon l’invention comprend une ou plusieurs des caractéristiques additionnelles suivantes : l’étape de chauffage de l’étape ii) est effectuée à une température comprise entre une température égale à la température de fusion de la matrice thermoplastique + 5°C et la température de fusion de la matrice thermoplastique + 80°C, plus particulièrement entre une température égale à la température de fusion de la matrice thermoplastique + 10°C et la température de fusion de la matrice thermoplastique + 60°C. l’étape de chauffage de l’étape ii) est effectuée à une pression comprise entre 0,5 bar et 50 bars, notamment entre 0,5 bars et 10 bars, en particulier entre 0,5 bars et 7 bars, en particulier entre 1 et 7 bars. une étape de cintrage est réalisée avant l’étape de consolidation ii). les rubans composites thermoplastiques comprennent : Des fibres de renfort, continues ou discontinues, d’un matériau inorganique ou naturel ; et Une composition de polymères thermoplastiques. les fibres de renfort d’un matériau inorganique sont : imprégnées ou pré-imprégnées par une composition de polymères thermoplastiques, ou mélangées à des fibres de polymère(s) thermoplastique(s). la composition de polymère thermoplastique du ruban composite comprend majoritairement au moins un polymère thermoplastique sélectionné parmi : les polyaryl éther cétones (PAEK), en particulier le poly(éther éther cétone) (PEEK) ; les polyaryl éther cétone cétone (PAEKK), en particulier le poly(éther cétone cétone) (PEKK) ; les polyaryl sulfones, ; les polyarylsulfures, en particulier les polyphénylène sulfures (PPS) ; les polyamides (PA) ; les PEBA, les polyoléfines, en particulier le polypropylène, l’acide polylactique (PLA), l’alcool polyvinylique (PVA), et les polymères fluorés en particulier le polyfluorure de vinylidène (PVDF) ou le polytetrafluoroéthylène (PTFE) ou le polychlorotrifluoroéthylène (PCTFE); et leurs mélanges, de préférence, la composition de polymère thermoplastique du ruban composite comprend majoritairement un polyamide, de préférence semi-cristallin. le polymère thermoplastique est un polyamide aliphatique, cycloaliphatique ou semi-aromatique. le polyamide aliphatiqueest choisi parmi PA 5, PA5-10, PA6, PA66, PA6-10, PA6-12, PA6-18, PA9, PA10-10, PA 10-12, PA11, PA12, et leur mélange et le polyamide semi-aromatique est choisi parmi PA MPMDT/6T, PA 11/6T, PA 11/10T, PA 11/BACT, PA 5T/10T, PA 11/6T/10T, PA MXDT/4T, PA MXDT/6T, PA MXDT/10T, PA MPMDT/4T, PA MPMDT/6T, PA MPMDT/10T, PA BACT/10T, PA BACT/6T, PA BACT/4T, PA BACT/10T/6T, PA 11/BACT/4T, PA 11/BACT/6T, PA 11/BACT/10T, PA 11/MXDT/4T, PA 11/MXDT/6T, PA 11/MXDT/10T, PA 11/MPMDT/4T, PA 11/MPMDT/6T, PA 11/MPMDT/10T, PA 11/MXDT/10T, PA11/5T/10T, et leur mélange. les fibres des rubans composites thermoplastiques sont choisies parmi les fibres de verre, les fibres de carbone, les fibres de basalte ou à base de basalte ou sont des fibres naturelles telles que les fibres de de lin, les renforts ou les fibres en bambou ou les fibres de chanvre ou de cellulose. les fibres des rubans composites thermoplastiques sont unidirectionnelles, c’est-à-dire toutes orientées selon la longueur du ruban. les rubans composites contiennent un taux de fibre compris entre 40 et 70% en volume, de préférence entre 50 et 60% en volume des rubans composites thermoplastiques. les rubans (10) choisis comprennent en outre des rubans (10) non composites de polymère thermoplastique. les rubans (10) de polymère thermoplastique non composites représentent une fraction massique minoritaire de la préforme par rapport à la fraction massique des rubans de composite thermoplastique. la composition de polymère constituant les rubans thermoplastiques non composite (10) comprend majoritairement un polyamide, de préférence semi-cristallin. la composition de polymère thermoplastique des rubans (10) de composite thermoplastique d’une part, et celle des rubans (10) de polymère thermoplastique non composite d’autre part, sont compatibles, notamment identiques. les rubans (10) présentent une épaisseur comprise entre 50 et 300 µm, notamment entre 50 et 260 µm et plus particulièrement entre 60 µm et 170 µm. les rubans (10) présentent une largeur comprise entre 5 mm et 50 mm, notamment entre 10 mm et 15 mm. l’angle d’enroulement du ruban (10) par rapport à la direction X est compris entre +90° et - 90°. l’étape ii) la pression est appliquée au moyen d’une vessie interne à la préforme. Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un corps creux en matériau composite susceptible d’être obtenu selon le procédé de l’invention. Selon un troisième aspect, l’invention porte sur l’utilisation du corps creux dans le domaine industriel en tant que canalisation pour le transport de fluide et dans le domaine du sport, en particulier en tant qu’élément d’un article de sport, de préférence un cadre de vélo, un cadre de raquette, un bâton de ski, un bâton de trail, une canne de hockey, un club de golf, un élément de rame (aviron, canoé, kayak). Les inventeurs ont pu montrer que les pièces composites obtenu selon le procédé de l’invention présentaient une très bonne résistante mécanique comparativement aux pièces composites de l’état de la technique. En effet, contrairement aux méthodes classiques impliquant un tressage des rubans composites, le procédé de l’invention permet, de préférence, un enroulement des rubans sans embuvage, ce qui permet d’éviter une surcontrainte locale aux points de croisement des fibres entre elles, et donc d’améliorer la résistance mécanique de l’élément textile allongé obtenu après consolidation. Avantageusement, l’étape de consolidation ii) peut être réalisée sous pression, notamment sous une pression comprise entre 5 et 10 bars, ce qui permet à la fois d’améliorer plus encore la résistance mécanique et de diminuer la porosité du matériau composite. En effet, les procédés classiques mettant en œuvre un enroulement filamentaire en voie humide ou un bobinage de rubans composites thermoplastiques ne permettent pas d’appliquer une pression élevée, notamment pendant une durée prolongée de sorte que la qualité de la consolidation est souvent assez faible. En outre, les inventeurs ont pu observer que l’étape ii) de consolidation de la préforme sous pression permettait de conférer à la pièce composite obtenue une très faible porosité résiduelle, notamment inférieure à 10%, en particulier inférieure à 5%, en particulier inférieure à 2%. Brève description des figures FIG. 1 est une vue en perspective d’un exemple de dispositif utilisé à l’étape i) du procédé selon l’invention, FIG. 2 est une vue en perspective selon un angle opposé du dispositif de la FIG. 1 , FIG. 3 est une vue en perspective d’un exemple de module utilisé à l’étape i) du procédé selon l’invention, FIG. 4 est une vue en perspective du module de la FIG. 3 , FIG. 5 est une vue en perspective d’un exemple de moyen d’alimentation de ruban utilisé à l’étape i) du procédé selon l’invention, FIG. 6 est une vue en perspective d’un autre exemple de réalisation d’un dispositif utilisé à l’étape i) du procédé selon l’invention, FIG. 7 est une vue en perspective selon un angle opposé du dispositif de la FIG. 6 , FIG. 8 est une vue de face de la préforme allongée textile et non consolidée, FIG. 9 est une vue en perspective de la préforme allongée textile et non consolidée, FIG. 10 est un schéma représentant la préforme allongée textile et non consolidée positionnée dans un moule et emmanchée dans des bagues à chaque extrémité, FIG. 11 est une vue en perspective du corps creux composite final, FIG. 12 est une vue en perspective d’une préforme allongée textile et non consolidée et cintrée, FIG. 13 est une vue en coupe d’un corps creux composite final cintré. Il est à noter que sur ces figures, les éléments structurels et/ou fonctionnels communs aux différentes variantes peuvent présenter les mêmes références. Description détaillée L’invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit. Sauf indication contraire, tous les pourcentages concernant des quantités sont des pourcentages volumiques. Procédé de fabrication d’un corps creux en matériau composite Selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un corps creux en matériau composite de diamètre/section variable , ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : (i) Fabrication d’une préforme allongée textile et non consolidée au moyen d’un dispositif (1) comprenant : - un bâti (2) comprenant un guide longitudinal principal (3) selon une direction X, ledit guide (3) étant fixe sur le bâti (2) et - au moins deux modules (4) disposés en série autour du guide (3) selon la direction X, chaque module (4) comprenant : - une couronne d’alimentation (5) entourant une section du guide (3), - des moyens d’alimentation (6) disposés sur la couronne (5) aptes à alimenter au moins un ruban (10) vers le guide (3) selon un angle d’enroulement compris entre -90° et 90° avec la direction X et selon une vitesse d’avancée V1, chaque ruban (10) étant apte à s’enrouler au moins autour du guide (3) ou sur la couche de ruban (10) supérieure, et - des moyens d’entraînement (15) de la couronne (5) aptes à faire tourner la couronne (5) autour du guide (3) selon une vitesse de rotation V2, Ladite préforme étant fabriquée selon un procédé comprenant les étapes de : Mise en œuvre des moyens d’alimentation (6) sur chacun des modules (4), lesdits moyens d’alimentation (6) comprenant des rubans (10) choisis, lesdits rubans (10) choisis comprenant des rubans composites thermoplastiques, Paramétrage de la vitesse d’avancée V1 et de la vitesse de rotation V2 de chacun des modules (4) et mise en route de chaque module (4), Découpe de l’élément allongé (11) et/ou épuisement des rubans (10), et Récupération de la préforme textile allongée non consolidée (11) obtenue ; la préforme allongée textile et non consolidée présentant une section constante sur toute sa longueur, (ii) Coconsolidation dans un moule de la préforme textile obtenue à l’étape précédente avec au moins une pièce s’emboitant dans la préforme textile, (iii) Démoulage de la pièce composite obtenue à une température inférieure à la température de cristallisation de la matrice thermoplastique. Etape i) L’étape i) comprend la fabrication d’une préforme allongée textile et non consolidée, au moyen de rubans dits textiles, plus particulièrement de rubans composites thermoplastiques. L’étape i) est réalisée au moyen d’un dispositif spécifique décrit dans les figures 1 à 7. Au sens de l’invention, un ruban est dit textile et comprend donc des fibres, par exemple des fibres de carbone unidirectionnelle, il s’agit alors de fibres sèches. Un ruban compatible avec l’invention est apte à s’enrouler autour du guide et comprend une structure suffisamment rigide pour rester enroulé autour du guide. [Rubans composites thermoplastiques] Par « ruban composite thermoplastique », on entend un ruban comprenant des fibres d’un matériau inorganique ou naturel et une composition de polymère thermoplastique, apte à fondre sous l’effet de la température puis à se solidifier, et donc à consolider la préforme. En particulier, les rubans composites thermoplastiques mis en œuvre à l’étape i) peuvent comprendre : des fibres de renfort, continues ou discontinues, d’un matériau inorganique ou naturel ; et une composition de polymères thermoplastiques. Dans des modes de réalisation, les rubans composites thermoplastiques comprennent des fibres de matériaux inorganiques ou naturels: imprégnées par une composition de polymères thermoplastiques (communément appelés « tape ») ; ou ou pré-imprégnées par une composition de polymères thermoplastiques, notamment sous forme de poudre, ou mélangées à des fibres de polymère(s) thermoplastique(s), et communément appelés « rubans co-mêlés ». Dans des modes de réalisation préférés, le ruban composite thermoplastique, est un ruban imprégné par une composition de polymères thermoplastiques. Dans des modes de réalisation, le ruban composite thermoplastique comprend des fibres continues imprégnées par une composition à base d’un polymère thermoplastique, présentant une température de transition vitreuse (Tg), mesurée selon la norme ISO 11357 -3 : 2013, supérieure à 80° C, de préférence supérieure ou égale à 100°C, encore plus préférentiellement supérieure à 120°C, et une température de fusion supérieure à 150°C lorsque le polymère est semi-cristallin. De préférence, la composition de polymère thermoplastique du ruban composite comprend majoritairement au moins un polymère thermoplastique sélectionné parmi : les polyaryl éther cétones (PAEK), en particulier le poly(éther éther cétone) (PEEK) ; les polyaryl éther cétone cétone (PAEKK), en particulier le poly(éther cétone cétone) (PEKK) ; les polyaryl sulfones, ; les polyarylsulfures, en particulier les polyphénylène sulfures (PPS) ; les polyamides (PA), ; les PEBA, les polyoléfines, en particulier le polypropylène, l’acide polylactique (PLA), l’alcool polyvinylique (PVA), et les polymères fluorés en particulier le polyfluorure de vinylidène (PVDF) ou le polytetrafluoroéthylène (PTFE) ou le polychlorotrifluoroéthylène (PCTFE); et leurs mélanges. Avantageusement, ledit au moins polymère thermoplastique est sélectionné parmi les polyamides, le PEKK, le PEI et un mélange PEKK et de PEI. Dans des modes de réalisation, la composition de polymère thermoplastique du ruban composite comprend majoritairement un polyamide, de préférence semi-cristallin. Dans des modes de réalisation, le polyamide est un polyamide aliphatique, cycloaliphatique ou semi-aromatique. Le polyamide aliphatique peut être choisi parmi PA 5, PA5-10, PA6, PA66, PA6-10, PA6-12, PA6-18, PA9, PA10-10, PA 10-12, PA11, PA12, et leur mélange. Le polyamide semi-aromatique peut être choisi parmi PA MPMDT/6T, PA 11/10T, PA 11/BACT, PA 5T/10T, PA 11/6T/10T, PA MXDT/4T, PA MXDT/6T, PA MXDT/10T, PA MPMDT/4T, PA MPMDT/6T, PA MPMDT/10T, PA BACT/10T, PA BACT/6T, PA BACT/4T, PA BACT/10T/6T, PA 11/BACT/4T, PA 11/BACT/6T, PA 11/BACT/10T, PA 11/MXDT/4T, PA 11/MXDT/6T, PA 11/MXDT/10T, PA 11/MPMDT/4T, PA 11/MPMDT/6T, PA 11/MPMDT/10T, PA 11/MXDT/10T, PA11/5T/10T, et leur mélange. Les fibres des rubans composites peuvent être choisies parmi les fibres de verre, les fibres de carbone, les fibres de basalte ou sont à base de basalte. Les fibres des rubans composites peuvent également être des fibres naturelles telles que les fibres de de lin, les renforts ou les fibres en bambou ou les fibres de chanvre ou de cellulose. Lorsque le renfort est en fibres naturelles ou en renfort en bambou, la résine thermoplastique sera semi-cristalline avec un point de fusion inférieur à 250°C, de préférence 220°C, encore plus préféré 200°C. Les fibres des rubans composites thermoplastiques sont de préférence unidirectionnelles., ce qui signifie que dans ce cas les fibres sont toutes orientées dans la même direction c’est-à-dire selon la longueur du ruban. Les rubans peuvent également être composés de plusieurs couches de fibres superposées entre elles et présentant des orientations différentes d’une couche à l’autre : cependant, même dans ce cas, les fibres sont non tissées et/ou non tressées. Dans des modes de réalisation, les rubans composites contiennent un taux de fibre compris entre 40 et 70% en volume, de préférence entre 50 et 60% en volume du matériau constituant les rubans composites. Ce pourcentage de fibres peut être déterminé selon des méthodes bien connues telles que celles décrites dans ISO14127 :2008 Dans des modes de réalisation, les rubans (10) choisis comprennent en outre des rubans (10) non composite de polymère thermoplastique. Dans d’autres modes de réalisation, les rubans (10) de polymère thermoplastique non composite représentent une fraction massique minoritaire de la préforme par rapport à la fraction massique des rubans de composite thermoplastique. Dans encore d’autres modes de réalisation, la composition de polymère constituant les rubans thermoplastiques non composite (10) comprend majoritairement un polyamide, de préférence semi-cristallin. Dans des variantes des modes de réalisation, les rubans (10) présentent une épaisseur comprise entre 50 et 300 µm, notamment entre 50 et 260 µm et plus particulièrement entre 60 µm et 170 µm. Dans des variantes des modes de réalisation, les rubans (10) présentent une largeur comprise entre 5 mm et 50 mm, notamment entre 10 mm et 15 mm. Les rubans sont déposés vers le guide avec un angle d’enroulement strictement supérieur à -90° par rapport à la direction X d’avancement de l’élément textile et strictement inférieur à 90° par rapport à la direction X d’avancement de l’élément textile. Chaque couche peut avoir une orientation différente. En d’autres termes, l’angle d’enroulement du ruban (10) par rapport à la direction X est compris entre +90° et – 90°, les bornes +90° et – 90 n’étant pas incluses. Dans des modes de réalisation, l’angle d’enroulement est égal à +/-54,8° à +/-10°, de préférence à +/-5°, mieux encore à +/-1°. La préforme obtenue à l’issue de l’étape i) est de section constante sur toute sa longueur. La préforme textile obtenue à l’issue de l’étape i) comprend généralement plusieurs couches, notamment autant de couches que de modules (4) mis en œuvre. Chaque couche est formée par l’enroulement d’un ruban, qui peut être de nature identique ou différente, à celle du ruban d’au moins une couche adjacente. Ainsi les rubans thermoplastiques non composites peuvent notamment être intercalés entre deux couches de ruban composite thermoplastique et/ou constituer la couche interne de la préforme et donc de l’élément allongé textile après consolidation. Cette couche interne formée par des rubans thermoplastiques non composites peut notamment jouer le rôle de couche barrière au fluide contenu dans la canalisation. Dans des modes de réalisation, la composition de polymère thermoplastique des rubans (10) composite thermoplastique, d’une part, et celle des rubans (10) de polymère non composite thermoplastique d’autre part, sont compatibles, en particulier totalement ou partiellement miscibles et sont notamment identiques. La compatibilité totale ou partielle desdites compositions permettant leur soudage est définie par le ratio composé de : - la différence des températures de transition vitreuse des deux compositions présentes dans la couche interfaciale créée par la soudure, - rapportées à la différence des températures de transition vitreuse des deux compositions, avant le mélange par soudure de ces deux compositions. La compatibilité est totale, lorsque ledit ratio est égal à 0, et la compatibilité est partielle, lorsque ledit ratio est différent de 0 et inférieur à 1, en valeur absolue. Une incompatibilité totale du polyamide compris dans la composition constituant la couche d’étanchéité avec le polyamide compris dans la composition qui imprègne le matériau fibreux de la couche intermédiaire est exclue. De même, une incompatibilité totale du polyamide compris dans la composition qui imprègne le matériau fibreux de la couche intermédiaire avec le polyamide dans la composition qui imprègne le matériau fibreux de la couche externe est exclue. Avantageusement, lorsque la compatibilité desdites compositions est partielle, ledit ratio est inférieur à 30%, préférentiellement inférieure à 20%, en valeur absolue. Dans des modes de réalisation, la ou les températures de transition vitreuse du mélange, selon que la compatibilité est totale ou partielle, doivent être comprises entre les températures de transition vitreuse desdits polyamides avant mélange et différentes d’elles, d’au moins 5°C, de préférence d’au moins 10°C. L’expression « totalement compatible » signifie que lorsque par exemple, deux polyamides notés PAa et Pab présentant respectivement une Tga et une Tgb, sont présents respectivement dans deux couches d’étanchéité ou deux couches de renfort adjacentes, et que Tga est inférieure à Tgb, alors le mélange des deux polyamides ne présente qu’une seule Tgab, dont la valeur est comprise entre Tga et une Tgb. Avantageusement, lorsque la compatibilité desdites compositions est partielle, ledit ratio est inférieur à 30%, préférentiellement inférieure à 20%, en valeur absolue. Dans des modes de réalisation, la ou les températures de transition vitreuse du mélange, selon que la compatibilité est totale ou partielle, doivent être comprises entre les températures de transition vitreuse desdits polyamides avant mélange et différentes d’elles, d’au moins 5°C, de préférence d’au moins 10°C. L’expression « totalement compatible » signifie que lorsque par exemple, deux polyamides notés Paa et Pab présentant respectivement une Tga et une Tgb, sont présents respectivement dans deux couches adjacentes, et que Tga est inférieure à Tgb, alors le mélange des deux polyamides ne présente qu’une seule Tgab, dont la valeur est comprise entre Tga et une Tgb. Cette valeur Tgab est alors supérieure à Tga d’au moins 5°C, en particulier d’au moins 10°C et inférieure à Tgb d’au moins 5°C, en particulier d’au moins 10°C. L’expression « partiellement compatible » signifie que lorsque par exemple, deux polyamides Paa et Pab présentant respectivement une Tga et une Tgb, sont présents respectivement dans deux couches d’étanchéité ou deux couches de renfort adjacentes, alors le mélange des deux polyamides présente deux Tg : Tg’a et Tg’b, avec Tga Ces valeurs Tg’a et Tg’b sont alors supérieures à Tga d’au moins 5°C, en particulier d’au moins 10°C et inférieure à Tgb d’au moins 5°C, en particulier d’au moins 10°C. Une incompatibilité de deux polyamides se traduit par la présence de deux Tg, Tga et Tgb, dans le mélange des deux polyamides qui correspondent aux Tg respectives Tga et Tgb des polymères purs pris séparément. On ne sortirait pas de l’invention si les températures de transition vitreuse dans le mélange des deux polyamides étaient identiques ou différentes aux températures avant mélange, mais que ces deux polyamides étaient réactifs entre eux. Selon d’autres modes de réalisation, la préforme pourra comprendre plusieurs couches de rubans composite thermoplastiques, le polymère thermoplastique pouvant être de nature identique ou différente au polymère thermoplastique de la couche adjacente. La préforme peut comprendre jusqu’à 50 couches, notamment 47 couches. Elle peut notamment comprendre 10 couches de rubans thermoplastiques non composite, et 37 couches de rubans composite thermoplastiques. Dans des modes de réalisation, la préforme comprend 10 couches internes de rubans thermoplastiques non composite, formant une couche d’étanchéité après consolidation et de 10 à 50 couches de rubans composite thermoplastiques, notamment 37 couches de ruban composite thermoplastique, en particulier imprégnés à cœur formant une couche de renfort. Selon une caractéristique de l’invention, chaque module du dispositif de fabrication de la préforme comprend des moyens d’alimentation indépendants. Ainsi, chaque module peut distribuer des rubans de nature différente. La nature et les dimensions des rubans peuvent être différents d’une couche à l’autre. Le guide longitudinal principal comprend une section circulaire. L’élément allongé obtenu a la forme d’un tube. Selon encore une autre caractéristique de l’invention, les moyens d’alimentation comprennent au moins un distributeur de ruban disposé autour de la couronne d’alimentation. La mise en œuvre de distributeur de ruban permet un stockage et une distribution facilités des rubans vers le guide principal, le ou les distributeurs tournant autour du guide selon la vitesse de rotation de la couronne d’alimentation. Selon une forme de réalisation de l’invention, les distributeurs de ruban comprennent des moyens de pivotement sur la couronne d’alimentation. La mise en œuvre de moyens de pivotement permet d’orienter la distribution des rubans vers le guide et ainsi de choisir un angle entre -90° et 90° entre le ruban et le guide. Tous les rubans d’un même module ont sensiblement le même angle avec le guide. Selon une autre forme de réalisation de l’invention, les distributeurs de ruban comprennent au moins une guillotine apte à couper au moins un ruban en sortie d’un distributeur et un élément motorisé apte à amener le ruban vers le guide. Selon une autre forme de réalisation de l’invention, les distributeurs de ruban comprennent des moyens de soudure, par exemple des moyens de soudure par ultrasons, aptes à souder un ruban sur une couche présente ou couche supérieure. D’autres moyens de soudure compatibles avec la nature des rubans utilisés sont possibles dans le cadre de l’invention. Il peut être intéressant d’ajouter ou d’enlever un ou plusieurs rubans, ce qui est possible dans le cadre de l’invention grâce à la mise en œuvre de la guillotine et/ou de moyens de soudure. Selon une forme de réalisation de l’invention, le dispositif comprend en outre un dispositif d’aide au tirage apte à guider les rubans du ou des modules. L’utilisation d’un dispositif d’aide au tirage permet de faciliter le glissement des différentes couches de ruban le long du guide principal. Un exemple de réalisation de dispositif d’aide au tirage peut être un système d’au moins un rouleau disposé en aval du dernier module selon la direction X. Ce ou ces rouleaux exercent une pression suffisante pour entraîner le glissement des couches de ruban sur le guide principal. Selon la nature des rubans, ce dispositif d’aide peut être retiré au cours de la fabrication de l’élément textile qui par sa rigidité peut avancer seul sur le guide. Selon d’autres formes de réalisation, la nature des rubans ne nécessite pas d’aide au tirage. La vitesse d’avancée V1 correspond à la vitesse d’avancée de l’élément textile sur le guide principal. La vitesse d’avancée V1 est donc sensiblement la même pour chacun des modules. La vitesse d’avancée V1 et la vitesse de rotation V2 de chaque module sont liées, d’une part, à l’angle défini entre le ou les rubans alimenté par chacun des modules et leur vitesse d’alimentation. Selon une forme de réalisation de l’invention, le procédé comprend en outre une étape de stockage de l’élément allongé enroulé autour d’une bobine de stockage. Le procédé selon l’invention permet de fabriquer jusqu’à épuisement des moyens d’alimentation en ruban un élément allongé de taille importante pouvant aller, par exemple, jusqu’au kilomètre. Stocker en bobine l’élément allongé en sortie du dispositif facilite la manutention. Selon une variante de réalisation de l’invention, le procédé comprend en outre l’étape d’aide au tirage des rubans avec la mise en œuvre du dispositif d’aide au tirage. Le dispositif d’aide au tirage est placé en aval du dernier module délivrant la dernière couche de l’élément textile. Un opérateur peut, par exemple, guider chacune des couches de ruban vers le dispositif d’aide au tirage qui aidera ensuite à faire glisser les différentes couches sur le guide principal. Selon une forme de réalisation de l’invention, la bobine de stockage est un dispositif d’aide au tirage des rubans des moyens d’alimentation des modules du dispositif de fabrication. Selon une forme de réalisation de l’invention, le procédé comprend en outre une étape de cintrage. Cette étape est, de préférence, réalisée à température ambiante de l’élément allongé obtenu selon un angle voulu. Un avantage du dispositif de fabrication est la possibilité de cintrer à température ambiante l’élément allongé. Par « température ambiante » au sens de la présente description, on entend une température comprise entre 15 et 25°C. De préférence, l’absence d‘embuvage des rubans composites thermoplastiques composant la préforme contribue également à améliorer les performances mécaniques du renfort composite. En effet, l’embuvage induit une sur-contrainte locale aux points de croisement des fibres entre elles et constitue donc un point faible sur le plan mécanique. En outre, l’absence d’embuvage au moment de la dépose se traduit par une moins grande quantité d’air (donc de défauts) à évacuer lors de la consolidation. On réduit ainsi les temps de cycle et l’énergie consommée pour la consolidation, ainsi le taux de porosité résiduel. Etape ii) La préforme allongée textile obtenue à l’étape i) est ensuite coconsolidée dans un moule avec au moins une pièce s’emboitant dans la préforme textile. Cette étape de coconsolidation comprend une étape de chauffage dans un moule fermé à une température supérieure à la température de fusion de la matrice thermoplastique et sous pression, le moule imposant à la préforme un changement de forme, puis une étape de refroidissement au sein du moule de la préforme consolidée. L’étape de chauffage est réalisée à une température supérieure à la température de fusion de la matrice thermoplastique, de préférence entre une température égale à la température de fusion de la matrice thermoplastique + 5°C et la température de fusion de la matrice thermoplastique + 80°C, plus particulièrement entre une température égale à la température de fusion de la matrice thermoplastique + 10°C et la température de fusion de la matrice thermoplastique + 60°C. L’étape de chauffage est réalisée sous pression, de préférence sous une pression comprise entre 1 bar et 25 bars, notamment entre 5 bars et 10 bars, en particulier entre 6 bars et 8 bars. Cette étape de chauffage permet de souder les différentes couches de rubans constituant la préforme entre elles. La température de chauffage est donc déterminée en fonction de la nature des rubans (10) choisis. Ainsi, deux ou plusieurs pièces sont placées dans le moule. Ces pièces présentes des diamètres différents de manière à pouvoir s’emboîter l’une dans l’autre ou bien les unes dans les autres. Par « s’emboîter », on attend au sens de la présente invention s’assembler ou bien s’emmancher. La préforme textile, par exemple de forme cylindrique, va épouser un pièce également de forme cylindre, mais de diamètre, par exemple, sensiblement supérieure, de manière à ce que les surfaces de chacune des pièces soient en contact les unes avec les autres. Par exemple, la surface interne de la préforme peut être en contact avec la surface externe de la bague ou bien la surface interne de la bague peut être en contact avec la surface externe de la préforme. La coconsolidation permet la fusion des matrices polymères des pièces et ainsi les adhésion les unes aux autres. De préférence, l’étape de consolidation utilise une vessie placée dans la préforme et appliquant une pression interne à la préforme. Ainsi, une pression est appliquée en interne au moyen d’une vessie. Ainsi, lors de la fusion de la matrice thermoplastique, la préforme va épouser la forme du moule. Cette préforme ramollie va être prise en sandwich entre la paroi du moule et la vessie. Lorsqu’une pression est appliquée au moyen d’une vessie interne à la préforme, les rubans de la préforme viennent de préférence se plaquer contre la paroi interne de la pièce emboîtée, ce qui permet notamment d’obtenir une bonne consolidation de la préforme et aussi d’améliorer la soudure, et donc la résistance mécanique, entre la préforme et la pièce emboîtée. L’application de ces pressions sur la préforme ramollie permet de réduire la porosité du matériau. De préférence, la pièce composite finale présente une porosité résiduelle Puis, une étape de refroidissement est réalisée dans le moule, toujours sous pression. L’étape de refroidissement permet la solidification de la pièce composite. Il est donc indispensable qu’elle soit réalisée dans le moule fermé de manière à maintenir la pression sur la préforme. De préférence, l’étape ii) de consolidation est réalisée sous pression interne d’azote, ce qui réduit encore, voire supprime totalement le risque de thermo-oxydation de la matrice thermoplastique. De préférence, l’étape ii) de consolidation est réalisée après mise sous vide du moule et de la préforme, avant la mise sous pression de la vessie, ce qui réduit encore, voire supprime totalement le risque de thermo-oxydation de la matrice thermoplastique. Ainsi, l’étape i) permet l’obtention d’une préforme et l’étape ii) permet la coconsolidation de cette préforme avec une ou plusieurs autres pièces, telles que des bagues, connecteurs, raccords, ou tout autre pièce. L’étape de consolidation comprenant le chauffage puis le refroidissement peut être de quelques minutes, c’est-à-dire 3 minutes ou au contraire peut être lent, c’est-à-dire de l’ordre de 1h utilisant un refroidissement peu énergivore. Lorsque le moule dispose d’une technologie de chauffage et de refroidissement à bas coût, la pression appliquée lors de la consolidation peut être limitée à moins de 10 bars, de préférence moins de 8 bars. Selon un mode de réalisation particulier, plusieurs moules peuvent être utilisés en parallèle, permettant de limiter considérablement le temps de cycle de fabrication des pièces complètes, par rapport au temps de cycle des procédés classiques d’enroulement filamentaire ou de bobinage de rubans composites thermoplastiques. Dans un mode de réalisation préféré, et dans le but de réduire encore les temps de cycles et de consommation énergétique, le moule utilisé pour consolider la préforme composite peut être accouplé à un procédé d’injection de polymère fondu pour soit finaliser la pièce (finition des bords ou netshape) ou pour surmouler localement des fonctionnalités particulières à la pièce consolidée (par exemple des manchons plastiques renforcés pour assembler a posteriori les tubes entre eux ou avec d’autres pièces composites). Etape iii) Le procédé comporte une étape de démoulage. Le démoulage de la pièce composite est effectué à une température inférieure à la température de cristallisation de la matrice thermoplastique, de préférence entre la température ambiante et la température de cristallisation, plus favorablement entre la température de cristallisation et la température de transition vitreuse, plus particulièrement encore entre la température de transition vitreuse et la température de transition vitreuse + 40°C. Si le démoulage est effectué à une température supérieure à Tc + 20°C, il existe un risque de déformation et de fragilisation de la pièce. Ainsi, la pièce composite obtenue présente une très bonne résistance mécanique, supérieure à celle obtenue avec les procédés d’enroulement filamentaire en voie humide ou de bobinage de rubans composites thermoplastiques classiques. En effet, ces procédés n’offrent pas la possibilité d’appliquer une pression élevée pendant un temps long, et notamment lorsque la matrice est chaude, c’est-à-dire pendant la phase du procédé pendant laquelle les effets de la compaction sont les plus efficaces (ie > la minute). En outre, dans le cas d’un refroidissement lent et de l’utilisation d’une résine thermoplastique semi-cristalline comme matrice du composite, la cristallisation de la résine sera optimale, ce qui améliorera la qualité de résistance mécanique et chimique du composite obtenu. Lorsque le moule dispose d’un système de chauffage et de refroidissement rapide, le temps de cycle total de fabrication de la pièce : temps de cycle de fabrication de la préforme, puis, consolidation en moule fermé, puis démoulage, est très inférieur au temps de cycle des procédés actuels, tels que l’enroulement filamentaire en voie humide ou le bobinage de rubans composites thermoplastiques. Dans un moyen de fabrication préféré, on peut consolider et assembler plusieurs préformes tubulaires dans un même moule pour constituer des pièces composites aux géométries complexes. Les pièces pouvant être assemblées les unes dans les autres partiellement ou totalement, ou juxtaposées pour un assemblage local, l’assemblage pouvant se faire par coconsolidation dans le moule de la ou des préformes tubulaires avec une pièce métallique ou en thermoplastique éventuellement chargé obtenu par injection pour avec une préforme textile de forme complexe obtenu par la technologie TFP . Corps creux en matériau composite Selon un autre aspect, l’invention concerne un corps creux en matériau composite susceptible d’être obtenu selon le procédé tel que défini ci-dessus. Le corps creux se caractérise par une forme complexe comprenant au moins deux diamètres de tailles différentes. En effet, le corps creux se compose de la préforme obtenue à l’étape i), qui présente un certain diamètre et la pièce emboitée, qui présente un diamètre nécessairement différent, car cette pièce a permis l’emboitement. De manière générale, le corps creux peut être tout élément d’une structure complexe, quel que soit le domaine d’activités. Dans le domaine industriel, le corps creux peut être un élément d’une structure quelconque, qui nécessite un design très particulier et qui doit présenter une certaine résistante mécanique Le corps creux selon l’invention peut par exemple être une canalisation pour le transport de fluide, pouvant incorporer un raccord avec un changement d’orientation, tel qu’un coude ou bien un changement de diamètre permettant par exemple un raccord avec un autre élément d’un circuit de circulation de fluide. De préférence, le fluide n’est pas de l’hydrogène. Dans le domaine du sport, le corps creux peut être par exemple, la pièce composite peut être une raquette de tennis, de squash, de padel, de badminton, un bâton de trail, un bâton de ski, une perche de téléski, une canne de hockey, un élément de rame (aviron, canoé, kayak), un club de golf, un élément constitutif d’un cadre de vélo. Description détaillée des figures Un dispositif selon l’invention tel qu’illustré aux figures 1 et 2 et désigné dans son ensemble par la référence 1 vise à la fabrication d’un élément allongé textile et non consolidé. A ces fins, le dispositif 1 comprend un bâti 2 comprenant un guide longitudinal principal 3 selon une direction X, et au moins deux modules 4 disposés en série autour du guide 3 selon la direction X. Le guide longitudinal principal 3 est fixe sur le bâti 2. Selon les formes de réalisation illustrées, le guide longitudinal principal 3 comprend une section circulaire et revête donc une forme tubulaire. Cette forme n’est pas limitative pour l’invention, d’autres formes de guide 3 sont compatibles avec l’invention. Le guide 3 est rectiligne et peut comprendre des sections de formes différentes telles que carré, rectangulaire, quadrilatérale, triangulaire, polygonale, ronde, ovale, ou de forme mixte et/ou libre. Un module 4 d’un dispositif 1 selon l’invention comprend, d’une part, une couronne d’alimentation 5 entourant une section du guide longitudinal principal 3. Selon les exemples illustrées, la couronne d’alimentation 5 a sensiblement la forme d’un disque comprenant un trou central dans lequel le guide 3 est situé. Un module 4 comprend, d’autre part, des moyens d’alimentation 6 disposés sur la couronne 5. Selon la forme de réalisation illustrée, les moyens d’alimentation 6 sont situés sur une face du disque et alimentent au moins un ruban 10 vers le guide 3 avec un angle par rapport à la direction X compris entre -90° et 90°. Un ruban 10 compatible avec l’invention est, d’une part, suffisamment souple pour s’enrouler autour du guide 3. Les moyens d’alimentation 6 disposés sur la couronne 5 alimentent au moins un ruban 10 vers le guide 3 avec un angle choisi compris entre -90° et 90° par rapport à la direction X. Chaque ruban 10 s’enroulent au moins autour du guide 3 ou sur la couche de ruban 10 déjà présente, soit la couche supérieure avec une vitesse d’avancée V1 globale choisie. Chaque module 4 comprend également des moyens d’entraînement 15 de la couronne 5. Selon la FIG. 2 et visible également à la FIG. 3 , les moyens d’entraînement 15 se situent sur la face de la couronne 5 opposée aux moyens d’alimentation 6. Les moyens d’entraînement 15 de la couronne 5 permettent de faire tourner la couronne 5 autour du guide 3 selon une vitesse de rotation V2. Selon la forme de réalisation illustrée, les moyens d’entraînement 15 comprennent un moteur comprenant notamment une courroie apte à faire tourner la couronne 5 et une unité de commande du moteur afin de mettre en œuvre une vitesse de rotation V2 de la couronne 5. Cette configuration n’est pas limitative pour l’invention. Le dispositif illustré aux figures 1 et 2 comprend deux modules 4. Les moyens d’alimentation 6 du premier module 4 comprennent deux distributeurs 20 de ruban 10 et les moyens d’alimentation 6 du second module 4 comprennent un seul distributeur 20 de ruban 10. Les moyens d’alimentations 6 des différents modules 4 sont en effet indépendants les uns des autres. Ainsi chaque module 4 peut délivrer des rubans 10 de nature différente et un nombre choisi de ruban 10 par couche. La FIG. 4 illustre un module 4 comprenant six distributeurs 20 de ruban 10. Les distributeurs 20 de ruban 10 sont disposés autour de la couronne d’alimentation 5. Selon les formes de réalisation illustrées, un distributeur 20 de ruban 10 comprend une bobine 21 fixée sur une face de la couronne 5 avec des moyens de pivotement 22. Selon cette forme de réalisation illustrée mais non limitative, les moyens de pivotement 22 comprennent une partie fixe 23 et une partie pivotante 24 dirigée vers la bobine 21. La bobine 21 est libre de pivoter dans la partie pivotante 24 et la partie pivotante est libre de pivoter par rapport à la partie fixe 23. Ainsi, la bobine 21 peut être disposée selon une configuration voulue et les moyens de pivotement 22 peuvent être bloqués selon la disposition voulue du distributeur 20. La FIG. 5 illustre un exemple de réalisation particulier de l’invention dans lequel un distributeur 20 de ruban 10 comprend également, une guillotine 25 apte à couper le ruban 10 en sortie du distributeur 20, un moteur M apte à alimenter le ruban après découpe et des moyens de soudure 26 par ultrasons aptes à souder un ruban 10 au niveau d’une couche de rubans 10 présente ou couche supérieure. L’illustration du moteur M, de la guillotine 25 et des moyens de soudure 26 est schématique sur la FIG. 5 et d’autres formes de réalisation sont possibles et notamment avec des moyens d’agir sur un ruban 10 hors du distributeur 20. Les figures 6 et 7 illustrent une forme de réalisation particulière de l’invention. Le dispositif 1 comprend trois modules 4. Le premier module 4 comprend quatre distributeurs 20 de ruban 10 qui déposent chacun un ruban 10 dans le sens d’avancement X, c’est-à-dire que l’angle entre le ruban 10 et le guide 3 a une valeur de 0 degré. Le deuxième module 4 comprend deux distributeurs 20 de ruban 10 et enfin le troisième module 4 comprend un seul distributeur 20 de ruban 10. Cette forme de réalisation n’est pas limitative pour l’invention. Afin de fabriquer un élément allongé 11 selon l’invention, une première étape consiste à mettre en œuvre des moyens d’alimentation 6 sur chacun des modules 4 du dispositif 1. A ses fins, selon les exemples illustrés, des bobines 21 comprenant chacune un ruban 10 choisi sont disposés sur chaque couronne d’alimentation 5 du dispositif 1. De préférence, les bobines délivrent le même ruban 10 par module et chaque module 4 peut comprendre des bobines de ruban 10 de type différent. Selon l’exemple illustré aux figures 6 et 7, les rubans 10 utilisés ont une largeur comprise entre 20 et 10 mm et une épaisseur d’environ 150 microns. Une deuxième étape du procédé consiste à paramétrer, d’une part, la vitesse d’avancée V1 et, d’autre part, la vitesse de rotation V2 de chacun des modules 4. Le paramétrage précis et coordonnée de ces deux valeurs permet de définir pour chaque moyens d’alimentation 6 un angle voulu entre le ruban 10 et le guide, cet angle varie entre -90 et 90° en excluant ces deux limites d’intervalle. Par exemple, et selon l’exemple du dispositif illustré aux figures 6 et 7, une première couche de ruban 10 est déposée avec un angle proche de 0° par rapport à la direction X, une deuxième couche de ruban 10 est déposée avec un angle d’environ 80° par rapport à la direction X et une troisième couche est déposée avec un angle proche de -80° par rapport à la direction X. Un exemple de paramétrage consiste à définir une vitesse d’avancée V1 sensiblement égale à un mètre par minute et une vitesse de rotation V2 de deux modules 4 distribuant chacun un ruban 10 sensiblement égale à 360 tours par minute. Cet exemple n’est pas limitatif pour l’invention. Les modules 4 sont ensuite mis en route. Selon la nature des rubans 10, un dispositif d’aide au tirage 30 est mis en œuvre afin d’aider au tirage des rubans 10 des différentes couches de l’élément 11. Selon la forme de réalisation illustrée aux figures 6 et 7, la première couche de ruban 10 issue du premier module 4 glisse sur le guide principal 3 au travers des deux autres modules 4 mis en œuvre. Les rubans 10 de la première couche peuvent glisser seuls si leur nature le permet ou avec une aide manuelle. Les rubans 10 des autres couches sont déposés sur la couche précédente et ensuite passent par le dispositif d’aide au tirage 30. Ce dispositif d’aide 30 n’est pas toujours nécessaire à la mise en œuvre du procédé mais il peut aider au glissement des différentes couches vers la direction X selon la nature des rubans 10 utilisés. Selon une forme de réalisation particulière avec notamment des rubans de la première couche disposés selon un angle proche de 0° avec la direction X, il n’y a pas nécessairement besoin d’aide manuelle pour faire avancer lesdits rubans 10. Selon une autre forme de réalisation, une fois que d’autres couches de rubans 10 sont superposées à la première couche, l’élément allongé 11 se fabrique sans aide et le dispositif d’aide au tirage 30 n’a plus d’utilité et peut être retiré. Il peut s’agir d’une période transitoire d’aide au démarrage qui est nécessaire si la nature du ruban 10 utilisé ne permet pas au ruban de se déployer efficacement hors de sa bobine 21. L’élément allongé 11 qui se fabrique peut être stocké enroulé autour d’une bobine de stockage facilitant ainsi sa manutention ultérieure. L’élément allongé 11 peut également être découpé au fur et à mesure de sa fabrication selon la taille voulue et selon les étapes supplémentaires décrites ci-dessous, par exemple d’augmentation ou de réduction des dimensions. Selon une forme de réalisation (non illustrée) la bobine de stockage est un dispositif d’aide au tirage des rubans 10. En effet, lors de son enroulement, l’élément textile 11 entraîne le tirage des rubans 10 qui le forment. Lorsque l’élément allongé 11 est de taille voulue, on peut alors le découper. Une autre manière de terminer le procédé consiste à attendre l’épuisement des rubans 10. L’élément allongé 11 textile et non consolidé obtenu peut enfin être récupéré. Des étapes de consolidation peuvent alors lui être appliquées, par exemple une étape de thermoformage lorsque les dimensions le permettent. Lors de la consolidation de l’élément allongé 11, il est également possible de varier légèrement les dimensions de l’élément allongé 11, notamment son périmètre, de l’ordre de 10-20 %. Selon une forme de réalisation particulière, un guide longitudinal secondaire (non représenté) est disposé au niveau du premier module 4 pendant la fabrication. Ce guide secondaire de diamètre ou de section supérieur au diamètre ou à la section du guide principal 3 est placé en amont du premier module 4 et translate vers la direction de fabrication de l’élément allongé 11. Les rubans 10 des différents modules 4 se déposent alors sur le guide secondaire, et à nouveau sur le guide principal 3 après le passage du guide secondaire. Il est ainsi également possible d’augmenter fortement le diamètre ou la section ou encore forme globale de l’élément allongé 11 pendant sa fabrication. La FIG. 8 est une vue de face d’une préforme allongée textile et non consolidée 40. La FIG. 9 est une vue en perspective de la préforme allongée textile et non consolidée 40. La FIG. 10 représente la préforme allongée textile et non consolidée 40 positionnée dans un moule 41 et emmanchées dans des bagues 42 à chaque extrémité. La FIG. 11 représente le corps creux en matériau composite final, c’est-à-dire la pièce coconsolidée avec les bagues à ses extrémités. La FIG. 12 est une vue en perspective d’une préforme 44 allongée textile et non consolidée et cintrée. Cette préforme est obtenue suite à l’étape de fabrication i) et après une étape de cintrage. La FIG. 13 est une vue en coupe du corps creux 45 en matériau composite final, c’est-à-dire la pièce coconsolidée avec les bagues à ses extrémités. Ce corps creux est cintré. Bien entendu, diverses autres modifications peuvent être apportées à l’invention dans le cadre des revendications annexées. Procédé de fabrication d’un corps creux en matériau composite, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : (i) Fabrication d’une préforme allongée textile et non consolidée au moyen d’un dispositif (1) comprenant : - un bâti (2) comprenant un guide longitudinal principal (3) selon une direction X, ledit guide (3) étant fixe sur le bâti (2) et - au moins deux modules (4) disposés en série autour du guide (3) selon la direction X, chaque module (4) comprenant : - une couronne d’alimentation (5) entourant une section du guide (3), - des moyens d’alimentation (6) disposés sur la couronne (5) aptes à alimenter au moins un ruban (10) vers le guide (3) selon un angle d’enroulement compris entre -90° et 90° avec la direction X et selon une vitesse d’avancée V1, chaque ruban (10) étant apte à s’enrouler au moins autour du guide (3) ou sur la couche de ruban (10) supérieure, et - des moyens d’entraînement (15) de la couronne (5) aptes à faire tourner la couronne (5) autour du guide (3) selon une vitesse de rotation V2, Ladite préforme étant fabriquée selon un procédé comprenant les étapes de : Mise en œuvre des moyens d’alimentation (6) sur chacun des modules (4), lesdits moyens d’alimentation (6) comprenant des rubans (10) choisis, lesdits rubans (10) choisis comprenant au moins des rubans composites thermoplastiques Paramétrage de la vitesse d’avancée V1 et de la vitesse de rotation V2 de chacun des modules (4) et mise en route de chaque module (4), Découpe de l’élément allongé (11) et/ou épuisement des rubans (10), et Récupération de la préforme textile allongée non consolidée (11) obtenue ; la préforme allongée textile et non consolidée présentant une section constante sur toute sa longueur, (ii) Coconsolidation dans un moule (41) de la préforme textile obtenue à l’étape précédente (40) avec au moins une pièce (42) s’emboitant dans la préforme textile (40), (iii) Démoulage de la pièce composite obtenue à une température inférieure à la température de cristallisation de la matrice thermoplastique. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape de chauffage de l’étape ii) est effectuée à une température comprise entre une température égale à la température de fusion de la matrice thermoplastique + 5°C et la température de fusion de la matrice thermoplastique + 80°C, plus particulièrement entre une température égale à la température de fusion de la matrice thermoplastique + 10°C et la température de fusion de la matrice thermoplastique + 60°C. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’étape de chauffage de l’étape ii) est effectuée à une pression comprise entre 0,5 bar et 50 bars, notamment entre 0,5 bars et 10 bars, en particulier entre 0,5 bars et 7 bars, en particulier entre 1 et 7 bars. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une étape de cintrage est réalisée avant l’étape de consolidation ii). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les rubans composites thermoplastiques comprennent : Des fibres de renfort, continues ou discontinues, d’un matériau inorganique ou naturel ; et Une composition de polymères thermoplastiques. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fibres de renfort d’un matériau inorganique ou naturel sont : imprégnées ou pré-imprégnées par une composition de polymères thermoplastiques, ou mélangées à des fibres de polymère(s) thermoplastique(s). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la composition de polymère thermoplastique du ruban composite comprend majoritairement au moins un polymère thermoplastique sélectionné parmi : les polyaryl éther cétones (PAEK), en particulier le poly(éther éther cétone) (PEEK) ; les polyaryl éther cétone cétone (PAEKK), en particulier le poly(éther cétone cétone) (PEKK) ; les polyaryl sulfones, ; les polyarylsulfures, en particulier les polyphénylène sulfures (PPS) ; les polyamides (PA) ; les PEBA, les polyoléfines, en particulier le polypropylène, l’acide polylactique (PLA), l’alcool polyvinylique (PVA), et les polymères fluorés en particulier le polyfluorure de vinylidène (PVDF) ou le polytetrafluoroéthylène (PTFE) ou le polychlorotrifluoroéthylène (PCTFE) ; et leurs mélanges, de préférence, la composition de polymère thermoplastique du ruban composite comprend majoritairement un polyamide, de préférence semi-cristallin. Procédé selon la revendication 7, dans lequel le polymère thermoplastique est un polyamide aliphatique, cycloaliphatique ou semi-aromatique. Procédé selon la revendication 8, dans lequel le polyamide aliphatique est choisi parmi PA 5, PA5-10, PA6, PA66, PA6-10, PA6-12, PA6-18, PA9, PA10-10, PA 10-12, PA11, PA12, et leur mélange et le polyamide semi-aromatique est choisi parmi PA MPMDT/6T, PA 11/6T, PA 11/10T, PA 11/BACT, PA 5T/10T, PA 11/6T/10T, PA MXDT/4T, PA MXDT/6T, PA MXDT/10T, PA MPMDT/4T, PA MPMDT/6T, PA MPMDT/10T, PA BACT/10T, PA BACT/6T, PA BACT/4T, PA BACT/10T/6T, PA 11/BACT/4T, PA 11/BACT/6T, PA 11/BACT/10T, PA 11/MXDT/4T, PA 11/MXDT/6T, PA 11/MXDT/10T, PA 11/MPMDT/4T, PA 11/MPMDT/6T, PA 11/MPMDT/10T, PA 11/MXDT/10T, PA11/5T/10T, et leur mélange. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fibres des rubans composites thermoplastiques sont choisies parmi les fibres de verre, les fibres de carbone, les fibres de basalte ou à base de basalte, ou sont des fibres naturelles telles que les fibres de de lin, les renforts ou les fibres en bambou ou les fibres de chanvre ou de cellulose. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fibres des rubans composites thermoplastiques sont unidirectionnelles, c’est-à-dire toutes orientées selon la longueur du ruban. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les rubans composites contiennent un taux de fibre compris entre 40 et 70% en volume, de préférence entre 50 et 60% en volume des rubans composites thermoplastiques. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les rubans (10) choisis comprennent en outre des rubans (10) non composites de polymère thermoplastique. Procédé selon la revendication 13, dans lequel les rubans (10) de polymère thermoplastique non composites représentent une fraction massique minoritaire de la préforme par rapport à la fraction massique des rubans de composite thermoplastique. Procédé selon la revendication 14, dans lequel la composition de polymère constituant les rubans thermoplastiques non composite (10) comprend majoritairement un polyamide, de préférence semi-cristallin. Procédé selon la revendication 15, dans lequel la composition de polymère thermoplastique des rubans (10) de composite thermoplastique d’une part, et celle des rubans (10) de polymère thermoplastique non composite d’autre part, sont compatibles, notamment identiques. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les rubans (10) présentent une épaisseur comprise entre 50 et 300 µm, notamment entre 50 et 260 µm et plus particulièrement entre 60 µm et 170 µm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les rubans (10) présentent une largeur comprise entre 5 mm et 50 mm, notamment entre 10 mm et 15 mm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’angle d’enroulement du ruban (10) par rapport à la direction X est compris entre +90° et – 90°. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape ii) la pression est appliquée au moyen d’une vessie interne à la préforme. Corps creux en matériau composite susceptible d’être obtenu selon le procédé tel que défini aux revendications 1 à 20. Utilisation du corps creux composite tel que défini en revendication 21, en tant que canalisation pour le transport de fluide. Utilisation du corps creux composite tel que défini en revendication 21, en tant qu’élément d’un article de sport, de préférence un cadre de vélo, un cadre de raquette, un bâton de ski, un bâton de randonnée, une canne de hockey, un club de golf, un élément de rame (aviron, canoé, kayak).