Brevet FR3164076A1 — publié le 20260102

La présente invention est un moteur électrique capable de se contracter sur lui même afin de transmettre sa force mécanique sous forme de traction à un autre corps qui lui est attaché. Ce type de moteur est capable de se comporter de la même façon qu’un muscle, et peut être fabriqué selon leur taille et leur forme pour les remplacer, permettant ainsi aux prothèses de membres mécanique qui en sont équipés de rendre à l’utilisateur jusqu’à toutes les habiletés motrices de son membre perdu, contre une partie seulement pour les autres types de moteur électriques. Ce moteur est constitué de l’assemblage d’unités de contraction, chacune étant constitué d’un solénoïde rattaché au revêtement extérieur fibreux par des fibres centrale, d’un aimant permanent qui lui fait face lui aussi rattachés de même. Lorsque le solénoïde est traversé par le courant électrique il devient magnétique, les deux s’attirent et leur force d’attraction est transmise via les fibres au revêtement, se contractant sous cet effet, ainsi elle peut ensuite être transmise à un autre corps rattaché au revêtement . Un système d’amortisseur particulier est également présent. Tout repose sur un habile jeu de tension mécanique couplé à une source de force motrice tiré des propriétés de l’électromagnétisme pour réussir à reproduire les subtilités des aptitudes motrices des muscles. Ce dispositif trouve son utilité dans l’amélioration des aptitudes des prothèses de membre active, dans la robotique pour améliorer les aptitudes des robots androïdes, et est également susceptible de trouver des applications dans d’autres domaines. Moteur à contraction La présente invention concerne un moteur électrique capable de se contracter sur lui-même, par biomimétisme de la contraction du tissus musculaire vivant, afin de substituer celui-ci dans sa fonction, dans le cadre d’utilisation de prothèses de membre bionique. Jusqu’à présent, les prothèses de membre mécaniques actives sont toutes équipés de moteurs électrique dit « à courant continu », c’est un type de moteur qui convertit l’énergie électrique en énergie mécanique sous forme de rotation. Si l’énergie mécanique est délivré sous cette forme c’est de par leur principe de fonctionnement, et si l’on souhaite qu’ils délivrent leur force de façon linéaire ou d’une autre façon, ils nécessitent des installations supplémentaires pour la modifier. Ces installations sont contraignantes en comparaison avec un moteur électrique capable de délivrer la force mécanique directement de la façon voulu. De plus, les prothèses actuelles équipés de ces moteurs à courant continu, ne permettent pas de retrouver toute la fluidité, la précision, et toutes les habiletés motrices des membres vivants. Certaines s’en rapprochent, mais en utilisant des méthodes supplémentaires complexes, spécifique à chaque contrainte rencontré, qui ne les rendent que bien plus coûteuses et moins accessibles. Actuellement, il réside donc malgré tout un fossé entres les aptitudes octroyé par les muscles des membres vivants et les aptitudes offertes par les prothèses mécaniques de ces membres. La présente invention, ce nouveau type de moteur électrique, est capable de délivrer sa force mécanique directement sous forme de « contraction sur lui-même » sans avoir recourt à des installations supplémentaires qui serviraient de convertisseur. Cela signifie que sa fonction d’usage est la même que celui des muscles vivants, qui se contractent sur eux mêmes plus ou moins intensément pour contrôler les mouvements du membre. D’où la notion de biomimétisme. Ainsi, avec ces moteurs équivalant à des muscles squelettiques striés, les prothèses qui en seront équipé permettrons aux utilisateurs de retrouver toute la fluidité, la précision, la force et la maîtrise des mouvements de leur membre originel. Remarque importante : Les muscles lisses, c’est à dire le cœur et l’intestin grêle qui sont à la fois des muscles et des organes ne peuvent pas être substitué dans leur fonction par ce moteur. Avant tout, observons la structure d’un muscle squelettique strié. Un muscle contient plusieurs fibres, chacune constitué de très nombreux sarcomères assemblés à la chaîne. Les sarcomères possèdent la capacité de se contracter en se raccourcissant sur eux-mêmes lorsqu’ils reçoivent des messages nerveux en provenance du cerveau (de la volonté). Le raccourcissement de tout les sarcomères à la chaîne entraîne le raccourcissement de toute la structure du muscle. Le raccourcissement du muscle conduit à l’expression d’une force sur les tendons, qui eux-mêmes tirent sur les os auquel ils sont rattachés. Le principe de fonctionnement d’un muscle repose donc entièrement sur sa capacité à se contracter sur commande nerveuse. Le biomimétisme du moteur lui, repose dans le fait qu’il est composé de l’assemblage de nombreuses sous unités capables de se contracter sur elle-même lorsqu’on leur délivre un courant électrique, comme les muscles composé de tout leur sarcomère. Ces unités de contractions sont donc les équivalent mécaniques des sarcomères, elles permettent au moteur d’imiter l’habileté motrice des muscles, et peuvent être assemblés de sorte à donner à la structure globale, le moteur, n’importe quel forme et dimension, ce qui signifie que l’on peut donner à ce moteur la forme et la taille de n’importe quel muscle squelettique strié que l’on souhaite imiter, simplement en assemblant les unités de contraction de façon à obtenir cette forme voulue. Pour ce qui est de leur fonctionnement, les unités exploitent la force d’attraction magnétique pour se contracter. Une attraction magnétique a lieu entre deux composants magnétique, ici un aimant permanent et un électroaimant (un composant qui peut générer un puissant champ magnétique lorsqu’il est traversé par un courant électrique, et donc qui cesse d’être magnétique lorsqu’on lui coupe le courant). Le fait que l’un des deux composant soit un électroaimant permet d’avoir directement le contrôle sur l’attraction magnétique et donc sur la contraction de l’unité, celui-ci jouant le rôle d’interrupteur marche/arrêt de l’attraction magnétique, car celle-ci cesse dès lors que l’un des deux composant n’est plus magnétique. La contraction est donc directement dépendante de l’arrivé ou non d’électricité dans l’électroaimant et donc, contrôler la délivrance du courant électrique signifie contrôler la contraction. Un système de fibre centrale relie des deux parts chaque composants aux extrémité de la structure afin pouvoir de les suspendre « dans le vide » pour empêcher toute friction avec la paroi afin d’exploiter au maximum la force qu’ils exercent l’un sur l’autre, et de pouvoir transmettre cette force efficacement car la transmission de leur force mécanique joue un rôle clé dans le fonctionnement de l’invention. L’attraction magnétique des deux composant se manifeste sous la forme d’une force mécanique car elle s’exerce sur la masse des deux composant et sur leur déplacement, cette force peut ensuite être transmise par les fibres centrales aux deux extrémités du revêtement fibreux de la structure qui subis alors de l’intérieur la force d’attraction qui pousse les deux aimants à se rapprocher l’un de l’autre, chaque composant venant ainsi tracter une extrémité de la structure dans son sens par les fibres centrales, ce qui a pour conséquence de contracter l’unité sur elle même. Et cette force une fois transmise jusque dans la structure de l’unité peut être propagé à un corps extérieur, ou additionné à d’autres forces avant d’être propagé. Dans le cadre du moteur constitué de plusieurs unités de contraction, lorsque toutes les unités se contractent chacune transmet sa force dans son revêtement fibreux, et comme tout les revêtements fibreux sont liés les uns aux autres pour former le revêtement du moteur, ont peut additionner la force de contraction de toute ces unités pour ensuite la propagé à un autre corps qui est attaché au moteur. Une fois au repos, c’est à dire lorsque le muscle ne reçoit plus aucun message nerveux en provenance du cerveau, (de la volonté) les muscles vont avoir tendance à se détendre. Pourtant, même au repos le muscle possède un tonus musculaire. C’est une légère contraction permanente et involontaire qui à pour but d’empêcher un relâchement excessif du muscle. Cet état de tonus musculaire est la conséquence du réflexe myotatique, un mécanisme de contraction automatique du muscle. Il fonctionne lui aussi indépendamment de la volonté, de façon continu et instantané, et donc de ce fait maintient un état de tonus aux muscles. Concrètement, le muscle possède une valeur seuil de tension minimum (ou de relâchement maximum), qui lorsqu’elle est franchis déclenche le réflexe myotatique de façon significative afin que celui-ci ramène le muscle à un niveau de tension supérieur au seuil. Le niveau de contraction/relâchement est mesurer par le corps grâce aux fuseaux neuromusculaires, ces organes sensitifs qui sont enroulé de manière fixe autour des fibres musculaires de sorte qu’ils subissent les mêmes niveaux de contractions/détente que celles-ci. Ils sont aussi capables d’envoyer des messages nerveux en quantité proportionné à l’intensité du relâchement qu’ils subissent (eux et le muscle). Lorsqu’ils atteignent leur seuil de relâchement, ces fuseaux neuromusculaires envoient alors des messages nerveux en quantité suffisante pour déclencher la réponse du réflexe myotatique, qui sera proportionnel à la quantité de message nerveux reçus. Grâce à cette quantification de l’intensité du relâchement, le réflexe myotatique est capable de mesurer et déterminer l’écart avec sa valeur seuil, et de répondre de façon adapté à chaque intensité de relâchement auquel il est confronté. En clair le réflexe myotatique est un mécanisme de contraction automatique et proportionné, le tonus musculaire est un état de légère contraction permanente du muscle. Le tonus musculaire est une conséquence du réflexe myotatique. Dans le moteur, l’état de tonus musculaire et la capacité de réflexe myotatique sont reproduite par des composant en particulier, des amortisseur à ressorts qui, de part leur assemblage, permettent d’attribuer au relâchement plutôt qu’à la contraction le raccourcissement des ressorts, ce qui fait que les ressorts vont résister pour rester dans leur forme initial et ne pas se faire aplatir ce qui luttera contre le relâchement de l’unité de contraction. Les ressorts sont également capable de réagir de façon proportionné aux forces qu’ils subissent. Ce mécanisme est passif et ne nécessite pas d’alimentation électrique, ce qui lui permet de fonctionner en continu sans restrictions. Il joue un rôle majeure dans la capacité de biomimétisme de cette invention, en contribuant à l’obtention de mouvements fluide et maîtrisé des prothèses qui en seront équipés. Après pour imiter un réflexe myotatique géré activement, c’est à dire sous alimentation électrique, on peut placer des capteur de force qui mesurent la tension interne du moteur en continue, et envoient la valeur à un système électronique de commande du moteur pour que celui-ci la compare avec une valeur seuil qui à été inscrite dans son programme ; et si la valeur de la tension est détecté comme étant inférieur à la valeur seuil alors il actionnera la contraction du moteur de façon proportionné à l’intensité de la détente et le ramènera à un niveau de tension accepté. Ceci reste néanmoins optionnel, ce mécanisme serait complémentaire au système d’amortisseur et sa présence ou non n’altère en rien le bon fonctionnement de l’invention. En ce qui concerne le revêtement fibreux : Le choix précis du tressage et de la nature du ou des matériaux constituant le revêtement est très important : - Une fibre trop résistante ne permet pas d’imiter correctement les propriétés d’un muscle. - Une fibre trop malléable créer une perte d’énergie qui est absorbé par sa déformation. Elle diminue le potentiel maximale que peut atteindre le moteur. Le choix des matériaux composant le revêtement va devoir varier en fonction des moteurs, pour ne pas entraver leur plein potentiel d’utilisation. Exemple : le revêtement du moteur qui à pour but de remplacer le quadriceps ( muscle de la cuisse et un des plus puissant muscle du corps humain) pour être le plus adapté et le plus optimisé dans sa fonction n’aura pas exactement le même revêtement que le moteur qui à pour but de remplacer le « court palmaire » un petit muscle de la main. De ce fait, même si un grand nombre de matériaux conviennent et n’altère pas au bon fonctionnement de l’invention, il ne sont pas forcément les plus optimal. Il est préférable de ne pas citer de choix définis de matériaux ici, des tests expérimentaux permettront bien mieux de déterminer le choix des matériaux pour chaque modèle de moteur en fonction de leur : - Puissance maximale, taille, poids, et des attentes du moteur dans son entièreté. - Puissance maximale et taille des unités de contraction qui le compose. Les dessins annexés illustrent l’invention : FIG. 1 représente en coupe l’unité de contraction avec la fibre centrale de l’aimant permanent mise en évidence. FIG. 2 représente en coupe l’unité de contraction avec la fibre centrale du solénoïde mise en évidence. FIG. 3 représente le support plastique du solénoïde. FIG. 4 représente en coupe l’unité de contraction au repos. FIG. 5 représente en coupe l’unité de contraction contracté sur elle même. FIG. 6 représente la structure en trois dimensions d’une unité de contraction. FIG. 7 représente en coupe un module amortisseur. FIG. 8 représente la plateforme du module amortisseur avant d’être lié à la fibre centrales. FIG. 9 représente les deux faces de la plateforme après être lié à la fibre centrale. FIG. 10 représente en coupe un moteur constitué de l’assemblage de plusieurs unités de contraction avec un exemple de ligne d’alimentation mise en évidence. FIG. 11 représente en coupe le moteur constitué de l’assemblage de plusieurs unités de contraction rattaché aux fibres rigides. En référence à ces dessins, l’unité de contraction (1) comporte un solénoïde de cuivre (2) emboîté dans un support plastique particulier (6) et un aimant permanent (3) de forme cylindrique qui sont chacun rattachés par des fibres centrales rigides (4) aux deux extrémités opposé de la structure (5), d’un coté directement au sommet, de l’autre, sur les centre des faces juste au côté de ce sommet par plusieurs points d’accroche, un pour chaque face. Il y a un léger décalage de la fibre centrale (4) de l’aimant (3) par rapport à celle du solénoïde (2) pour que les deux ne se chevauchent sur une partie de leur longueur. Pour cela les orifices de l’aimant (3) prévus pour faire un lien sont placé de sorte a ce que la fibre centrale (4) qui le rattache soit décalé par rapport à son centre sans que cela n’influence sur ses mouvements. De plus, c’est bien le support plastique (6) qui est attaché aux parois (5) par les fibres centrales (4), le solénoïde (2) lui est relié à une source d’alimentation électrique par des fils. Ce support plastique (6) permet d’empêcher toute déformation du solénoïde (2) sous des contraintes, parce que le cuivre est un matériau malléable. Un orifice, ou plusieurs lorsque c’est nécessaire, sont présent dans le revêtement de l’unité (5) afin de laisser parvenir les fils d’alimentations électriques (9) jusqu’au solénoïde (2). En position initial l’aimant (3) se trouve en face du solénoïde (2), proche mais sans le toucher, aligné sur l’axe de son centre. Il doit être le plus grand possible tout en restant suffisamment petit pour passer au travers du solénoïde (2). L’écart entre le solénoïde (2) et l’aimant (3), une fois l’aimant (3) passé au travers du solénoïde (2) ne doit pas être de plus de quelques millimètres afin que l’attraction magnétique reste suffisamment conséquente. (Le pôle magnétique de l’aimant (3) qui fait face au solénoïde (2) doit être le pôle de charge opposé à celui que le solénoïde (2) générera lorsqu’il sera traversé par le courant électrique afin que les deux pôles opposé s’attirent et non pas que deux pôles identiques se repoussent.) Ainsi, en présence de courant électrique, l’aimant (3) et le solénoïde (2) sont attiré l’un par l’autre, ils tendent à se rapprocher et vont ainsi tirer sur les fibres centrales (4) qui les relient aux deux extrémités de l’unité (1), cette force de traction est donc propagé par ces fibres centrales (4) sur les deux extrémités de l’unité (1) qui sont donc tracté l’une vers l’autre, ce qui conduit au raccourcissement de toute la structure (1) . Le revêtement fibreux (5) de l’unité (1) sert à la fois de « boîtier », et de moyen de transmission, d’utilisation de la force mécanique. C’est ainsi que l’on possède une structure capable de convertir l’énergie électrique en énergie mécanique directement sous forme de contraction. En ce qui concerne le système d’amortis, plusieurs modules amortisseur (10) sont présent dans une unité (1) : Ils sont toujours situé en intermédiaire dans les fibres centrales (4), celle du solénoïde (2) et celle de l’aimant (3), entre eux et la paroi (5). Ils sont donc rattaché aux fibres centrales (4) des deux part. Ils sont constitué de ressorts (15) autour de tiges (14) encapsulé dans un boîtier (11). Les tiges (14) et les parois de la boîte sont rigide et ne peuvent pas se déformer. Dans ce boîtier (11) se trouve également une plateforme (12) mobile capable de monter et descendre par un système de rail vertical (13) sur les parois du boîtier. Un rail (13) est installer sur les quatre parois verticale du boîtier (11). Cette plateforme (12), étant rattachés par le système de rail (13), elle n’a aucun contact direct avec les parois afin d’éviter toute friction. Cette plateforme (12) est relié par le centre au fibres centrales (4) en direction de l’aimant (3) ou du solénoïde (2), avec des trous (16) prévus pour faire un lien, et dispose également d’autres trous (17) traversés par les tiges (14) sur les côtes de ce centre. En somme, la plateforme (12) repose uniquement sur les ressorts (15) enroulés autours des tiges (14). Les tiges (14) sont rigides et ne peuvent pas bouger car elles sont fixés au parois d’en haut et d’en bas du boîtier et servent de support au ressort (15), pour qu’ils puissent s’enrouler autour et conserver leur placement dans le boîtier (11). De même qu’un orifice (18) dans le boîtier (11) est prévu pour laisser passer les fibres centrales (4) à l’intérieur de celui-ci jusqu’à leur jonction avec la plateforme (12). Lorsque l’unité de contraction (1) et donc les fibres centrales (4) se détendrons, elles s’étireront et viendrons alors tirer, tracter la plateforme (12) qui se déplacera vers le bas du boîtier (11), venant s’écraser sur les ressorts (15). Ainsi, les ressorts (15) viendrons s’opposer contre la descente de la plateforme (12) en absorbant la force subit par leur déformation, mais également en exerçant une force opposé à celle qu’ils subissent car plus ils seront comprimés plus ils tenterons de reprendre leurs dimensions de base en résistant d’avantage. Ils permettrons ainsi de ramener la tension mécanique des fibres centrale (4) et donc de l’unité de contraction (1) à la normale, et ont une réaction proportionné aux forces qu’ils subissent. Les ressorts (15) doivent pouvoir repousser la plateforme (12) jusqu’à l’extrémité supérieure, c’est à dire jusqu’en haut du boîtier (11) lorsqu’il sont dans leur état normal c’est à dire lorsqu’ils ne subissent aucune force. Cependant, lorsqu’ils sont assemblés et équipés dans ces boîtier (11), il faut que la tension normale de l’unité (1) maintienne la plateforme (12) non pas tout en haut du boîtier (11), mais autour du milieu afin de laisser une marge de détente et également de contraction à l’unité (1). Cette marge de contraction permet aux ressorts (15) de pouvoir retendre la partie secondaire des fibres centrales (4) qui sont détendu lors de la contraction de l’unité (1). Plus les fibres centrales (4) seront plus courte que les fibres du revêtement de l’unité (1) mais assemblé de force, plus la tension minimale de la fibre centrale (4) augmentera, car les parois extérieures (5) auront été contraintes de se déformer pour être assemblé sur la fibre centrale (4) plus petite et elles lutterons pour revenir à leur forme normale. C’est cette tension minimale qui doit être réglé pour maintenir la plateforme (12) vers le milieu et laisser les marges dans les deux sens. Ce qui signifie indirectement que dans cet état dit « normal » avec la plateforme (12) au milieu, les ressorts (15) sont en réalités sollicité, puisque la plateforme (12) n’est pas repoussé jusqu’en haut du boîtier (11), il ne sont donc pas au repos. Les parois (5) des unités de contraction (1), et par extension de l’ensemble des revêtements du moteur (19), sont constitués de fibres dans le but d’obtenir un matériau au propriétés d’une corde, c’est à dire une fibre à la fois résistante et flexible, qui propage efficacement les forces exercés, surtout de traction et de poussé. Les fibres centrales (4) sont en quelque sorte le prolongement des fibres du revêtement (5). Voici une liste non exhaustive, non limitative de matériaux pouvant composer le revêtement (5) et les fibres centrales (4) : les polyester, les aramides, les fibres de carbone, les polyoléfines. La nature de la composition en elle même n’as pas de réel importance tant qu’elle satisfait les condition voulu pour imiter la rigidité, la déformabilité, l’élasticité du tissus musculaire, tout en transmettant efficacement les forces motrices. L’ unité de contraction (1), de l’extérieur a une forme hexagonale sur ses quatre faces, avec une partie centrale qui peut être plus ou moins allongé (7). En trois dimensions c’est un parallélépipède (7) possédant deux pyramides (8) de tailles identique l’une à l’autre assemblés sur ses deux extrémités les plus éloignés. Le revêtement fibreux (5) de l’unité doit être tressé de sorte a donner cette forme à la structure. Dans le cadre du moteur constitué de l’assemblage de ces unités (1), pour les différentes faces des unités de contraction (1) en contact, il faut que les revêtement fibreux (5) qui se touchent soient correctement rattachés de sorte qu’ils ne forment qu’une seule structure, celle du moteur. Ces surfaces doivent donc être tressé ensembles. L’assemblage de tout les revêtements fibreux (5) de toutes les unités de contraction (1) forment la structure, le revêtement du moteur (19). Le moteur est ensuite attaché à ses deux extrémités chacune par une fibre totalement rigide (20) incapable de s’étendre ou de se raccourcir, qui s’affine en longueur et qui peut facilement se rattacher a un corps extérieur, auquel le moteur pourra transmettre sa force mécanique de traction. Pour que le revêtement du moteur (19) et la fibre rigide (20) soient correctement liés, elles sont tressé ensembles de sorte qu’elles ne forment qu’une seule structure, bien que pouvant être composé de matériaux différents et possédant des propriétés physiques différentes. Un orifice dans le revêtement du moteur est prévu pour laisser passer les fils électriques reliant la source du courant aux solénoïdes (2). Les unités de contraction (1), et plus précisément les solénoïdes (2) en eux ne consomment pas beaucoup d’électricité mais nécessite, pour fonctionner efficacement, d’être parcouru par un puissant courant électrique, qui est ensuite perdu si il n’est pas réutilisé en aval. La formule qui met en lien la puissance du champ magnétique généré par un solénoïde (2) et la puissance de l’électricité qui le parcourt est celle-ci : Avec " A/m² " la puissance du champ magnétique généré en Ampère par mètre carré. Cette puissance du champ magnétique généré est aussi appelé « moment magnétique ». " N " le nombre de spires du solénoïde (2). " I " l’intensité du courant électrique en Ampère. " S " la surface en m² que forme une spire de la bobine, la bobine en question étant ici le solénoïde (2), d’ailleurs, toutes les spires sont censé être de la même taille. La formule pour calculer l’aire en m² d’un cercle est : Avec " pi (π) " environ égal à 3,14. Et " R " le rayon de la spire. La seule réel consommation d’électricité des solénoïdes (2) est la perte d’énergie par effet Joule, c’est une partie de l’électricité qui est convertie en chaleur, et donc perdu. Dans le cas du moteur constitué de l’assemblage de nombreuses unités de contraction (1), pour qu’il puisse fonctionner correctement, il faut adapter l’alimentation électrique des unités (1) et faire un réseau de distribution. Pour que ce moteur réponde correctement à ses fonctions il doit être capable d’activer jusqu’à toutes ses unités de contraction (1) de façon synchronisé. Pour ça, des lignes d’alimentation électrique (21) sont présentes dans la longueur du moteur, desservant toutes les unités de contraction (1) sur leur passages, avec un nombre de lignes (21) suffisant pour desservir toute les unités (1). Ces lignes (21) sont chacune des circuits en série, car les circuits en série ont la propriété de conserver une intensité (en Ampère) constante en tout point afin que toutes les unités (1) de la ligne reçoivent exactement la même intensité et donc génère un champ magnétique de la même puissance. Ainsi, c’est donc une partie de la tension (en Volt) qui diminuera au fur et à mesure dans le circuit, consommé par l’effet Joule des solénoïdes (2), en précisant que la tension n’influence pas la puissance du champ magnétique généré. Chaque ligne d’alimentation (21) nécessitera d’être relier à la source d’électricité, ces lignes (21) toutes reliés à la source forment un branchement en dérivation, ce qui répartie inévitablement l’intensité délivré en part égale sur les lignes d’alimentations, l’intensité maximale que ces lignes (21) peuvent desservir aux unités de contraction (1) se voit grandement diminuer par rapport à l’intensité maximale que fournit la source d’alimentation, ainsi plus on rajoute de lignes (21) plus l’intensité est fractionné entre celles-ci. Par exemple pour une batterie qui délivre une intensité de 5 Ampères et qui dessert deux lignes (21) d’alimentation, la tension dans les lignes (21) ne serra plus que de 2,5 Ampères, si on branche encore deux lignes (21) supplémentaires, il n’y aura plus que 1,25 Ampères dans chacune des lignes. On se retrouve avec une batterie de 5 Ampères. mais qui ne pourra délivré que 1,25 Ampères aux unités (1), l’intensité initial est divisé par le nombre de ligne (21) qu’elle alimente. Si on veut pouvoir alimenter les unités de contraction (1) avec une certaine intensité il faut que la source d’alimentation délivre bien plus que celle-ci. Si cela vient à poser problème, on peut réduire la tension demandé en faisant en sorte que l’alimentation électrique ne provienne que d’une source initial et que toutes les lignes d’alimentations (21) puissent s’y relier en série les unes à la suite des autres avec un système d’ouverture/fermeture qui permet de sélectionner les combinaisons de lignes (21) dans lesquels laisser passer le courant ou non. Ce qui fait que peut importe les combinaisons, même si toutes les lignes (21) sont ouvertes, le circuit sera toujours un circuit en série et donc délivre la totalité de l’intensité disponible sur ce seul circuit, elle n’est plus répartie. Une autre solution serrait d’utiliser en amont un transformateur qui pourra convertir une partie de la tension en intensité manquante avant de la délivrer. Ou encore mettre en fin de ligne (21) quelque chose qui récupère l’électricité ( transformateur, batteries...) pour la rediriger vers d’autres systèmes électriques. Toutes ces solutions précédemment cités restent optionnels, et leur présence ou non n’affecte en rien le bon fonctionnement de l’invention. Pour calculer la force d’une unité de contraction (1), il faut multiplier le moment magnétique du solénoïde (2) en Ampère par mètre carré, par la densité de flux magnétique en Tesla de l’aimant (3). La formule qui donne la puissance de traction d’une unité (1) est donc : Avec " A/m² " en Ampère par mètre carré. " T " en Tesla Et " N/m " en Newton-mètre Le moment magnétique du solénoïde (2) en A/m² est calculer par la formule précédemment cité : (Nombre de spire fois Intensité fois Surface égal moment magnétique.) Cela dit, on peut replacer les Ampères par mètre carré par la formule qui permet de les obtenir et ainsi exprimer la puissance de traction d’une unité (1) sous la forme : Mais les Ampères par mètre carré peuvent aussi être exprimé en Newton-mètre par Tesla : De ce fait en l’exprimant de cette façon dans la formule : On obtient : Les " T " s’annulent au numérateur et au dénominateur. Avec le " T " du numérateur qui est la valeur de la densité de flux magnétique de l’aimant (3) en Tesla (ne pas oublier de sélectionner la densité de flux qu’exerce l’aimant (3) en Tesla à la distance correspondante entre les deux dipôles, et non pas la valeur par défaut de la densité de flux de l’aimant (3) car celle ci est la valeur qu’exerce l’aimant (3) à sa propre surface.) Pour connaître la puissance totale du moteur constitué de l’assemblage des unités de contraction (1) il faut multiplier le résultat, (la force de traction d’une unité) par le nombre total d’unités (1) qui composent ce moteur, en partant du principe que tout les unités (1) dans un moteur sont censé être identique, bien que l’assemblage d’unités (1) de tailles différentes ne soit pas impossible. Pour calculer les Volts consommés le long d’un circuit en série c’est en deux étapes : D’abord l’effet Joule, la puissance dissipé en Watt " W " est calculé par la formule : Avec " I " l’intensité en Ampère. Et " R " la résistance du fil de cuivre en ohm, elle peut être calculé par la formule : Avec " P " la résistivité du cuivre en ohm/mètre = 1,7×10e-8. " L" la longueur en mètre. Et " S " la section du fil de cuivre en m². Ensuite, pour savoir combien de volt manquerons en bout de ligne en fonction des Watts consommé par l’effet Joule, on fait : Avec " V " en Volt. " I " en Ampère. Et " W " en Watt. Avec une intensité qui ne varie pas dans un circuit en série (loi d’unicité de l’intensité dans un circuit en série) on en déduit les Volts manquant en bout de ligne, consommé par l’effet Joule. Cette invention trouve son utilité dans l’amélioration des prothèse de membres mécanique, dans le domaine de la robotique, pour rendre plus réaliste les mouvements des robots Android et humanoïde. cependant un nouveau type de moteur ouvre inexorablement la voie vers de nouvelles demandes et applications, cette invention est donc susceptible d’avoir de nombres autres applications présentes et futur dans des domaines très variés. Moteur capable de se contracter sur lui même afin de transmettre sa force mécanique à un autre corps qui lui est attaché, caractérisé en ce qu’il se contracte sur lui-même lorsqu’on lui délivre un courant électrique, et donc convertit l’énergie électrique en énergie mécanique ; cette unité (1) est délimité par un revêtement fibreux (5) dont l’intérieur est composé d’un solénoïde (2) contenu dans un support plastique (6) qui déploie un champ magnétique lorsqu’il est parcouru par l’électricité, et d’un aimant permanent (3) tout deux se faisant face ; ce dispositif exploite alors la force d’attraction magnétique mutuelle entre l’aimant permanent (3) et le solénoïde (2) en la transmettant par des fibres centrales (4) aux parois de l’unité (5) dans laquelle ils sont contenus ; cette force mécanique, une fois propagé par les fibres centrale (4) dans les parois de l’unité (5) a pour effet de contracter l’unité (1) sur elle même, cette force peut alors être transmise à un autre corps par le contact avec les fibres du revêtement (5). Moteur selon la revendication 1 caractérisé en ce que des amortisseur à ressort (10) soient placés entres les fibres centrales (4) à l’intérieur des unités (1) afin de remplir diverses fonctions, dont une influence sur les forces mécaniques et la contribution au biomimétisme des unités (1) et par extension du moteur. Moteur selon les revendications précédentes caractérisé en ce que le moteur soit constitué d’un assemblage en motif de plusieurs de ces unités (1) ; moteur ayant également la propriété de pouvoir se contracter sur lui même, de convertir l’énergie électrique en énergie mécanique, et qui a pour but de transmettre jusqu’à toute la force mécanique cumulé des unités (1) dans leur revêtement commun (19) à un corps extérieur attachés à celui-ci par les fibres d’accroches (20) du moteur prévu à cet effet. Moteur selon les revendications précédentes, caractérisé en ce que l’unité (1) ainsi que le moteur délivrent directement leur force mécanique sous forme de raccourcissement sur eux-même, sans nécessiter d’installations supplémentaires extérieur à eux, et ce respectivement dans chacun de leur cas, installations qui, servirait de « convertisseur », c’est à dire qui serait capable, une fois assemblé avec l’unité (1) ou avec le moteur de changer la force motrice qui serait initialement délivré respectivement par l’unité (1) et/ou le moteur sous forme de rotation ou autre, en force motrice délivré par contraction sur eux-même. Moteur selon les revendication précédentes caractérisé en ce qu’il puisse posséder la forme et les dimensions souhaité en fonction du nombre d’unités (1) qui le constituent et de la façon dont elles sont assemblés.