Brevet FR3156060A1 — publié le 20250606

L’invention concerne un procédé de fabrication d’un flan formé d’un complexe (2) comprenant une couche extérieure (3) à base de fibres cellulosiques et un substrat intérieur (4) d’étanchéité comprenant au moins une couche externe (4a) associée à la couche extérieure (3), ledit procédé prévoyant de former au moins une ligne de déchirure (33) par ablation de matière au moyen d’un faisceau laser à une longueur d’onde comprise entre 9,6 et 10,6 μm, au moins la couche externe (4a) étant formée d’un matériau dont l’absorption audit faisceau laser est inférieure à celle de la couche extérieure (3) et/ou dont la réflectivité audit faisceau laser est supérieure à 50%, ledit faisceau laser étant configuré pour induire une ablation au moins partielle d’uniquement la couche extérieure (3). Figure 4 Procédé de fabrication d’un flan pour l’emballage d’une portion alimentaire L’invention concerne un procédé de fabrication d’un flan pour l’emballage d’une portion alimentaire, ainsi qu’un flan obtenu par la mise en œuvre d’un tel procédé. Elle s’applique en particulier à l’emballage de portions alimentaires individuelles de produits laitiers frais, tels que par exemple du fromage frais et/ou fondu, qui sont conditionnées dans une enveloppe formée par pliage d’un flan. Pour obtenir une enveloppe, notamment de géométrie quadrilatérale ou prismatique à base triangulaire, on connaît des flans sur lequel des lignes de pliage sont formées pour délimiter différents panneaux formant après pliage une paroi de l’enveloppe. Le flan comprend au moins une couche d’étanchéité présentant des propriétés de barrière à l’oxygène et/ou à la vapeur d’eau, et la fermeture de l’emballage doit préserver cette étanchéité afin de pouvoir garantir la conservation de la portion emballée. Pour obtenir cette étanchéité tout en bénéficiant d’un emballage de conception écologique, notamment en facilitant son recyclage après consommation de la portion alimentaire, le flan est formé d’un complexe comprenant une couche extérieure à base de fibres cellulosiques qui est combinée à un substrat intérieur assurant principalement la fonction d’étanchéité notamment à l’oxygène et/ou le vapeur d’eau. En relation avec une telle conception de flans, se pose le problème de l’antagonisme entre la facilité de l’ouverture de l’emballage pour pouvoir consommer la portion, notamment par de jeunes enfants et/ou pour des portions molles, et les contraintes d’étanchéité précitées qui nécessitent un flan et une fermeture robustes. Pour pallier ce problème, le document WO-2023/148163 prévoit la formation d’au moins une ligne de déchirure agencée pour qu’un tirage manuel induise une déchirure dudit flan en vue de son ouverture. En particulier, une ligne de déchirure peut être formée par ablation laser sur environ 4/5 de l’épaisseur totale de la couche extérieure, ce qui permet un bon compromis entre la préservation de l’étanchéité de l’emballage et la facilité de son ouverture par déchirure le long desdites lignes. Pour ce faire, le faisceau laser peut être configuré pour être absorbé par la couche extérieure à base de fibres cellulosiques afin que l’énergie absorbée se transforme en chaleur et change son état, la faisant fondre ou la vaporisant sur une profondeur plus ou moins importante. Toutefois, en relation avec les coûts et les cadences imposés par l’industrie alimentaire, pouvant être notamment de l’ordre de 1 000 flans par minute, le seul contrôle des paramètres d’un laser industriel ne permet pas de garantir la profondeur d’ablation, risquant notamment d’endommager le substrat d’étanchéité et donc de compromettre la bonne conservation de la portion emballée. L’invention vise à perfectionner l’art antérieur en proposant notamment un procédé de fabrication d’un flan comprenant une couche à base de fibres cellulosiques dans laquelle au moins une ligne de déchirure est formée par ablation laser, ledit procédé permettant d’obtenir un bon compromis entre la profondeur d’ablation nécessaire à la facilitation de l’ouverture et la préservation du substrat fonctionnel d’étanchéité. A cet effet, selon un premier aspect, l’invention propose un procédé de fabrication d’un flan pour l’emballage d’une portion alimentaire, ledit flan étant formé d’un complexe comprenant une couche extérieure à base de fibres cellulosiques et un substrat intérieur d’étanchéité comprenant au moins une couche externe associée à la couche extérieure, ledit procédé prévoyant de : former des lignes de pliage sur ledit flan pour permettre sa conformation en une enveloppe dans laquelle ladite portion peut être conditionnée avant fermeture de ladite enveloppe ; former au moins une ligne de déchirure agencée pour qu’un tirage manuel induise une déchirure dudit flan en vue de son ouverture ; la ligne de déchirure étant formée par ablation de matière au moyen d’un faisceau laser à une longueur d’onde comprise entre 9,6 et 10,6 μm, ledit procédé prévoyant qu’au moins la couche externe du substrat d’étanchéité soit formée d’un matériau dont l’absorption audit faisceau laser est inférieure à celle de la couche extérieure et/ou dont la réflectivité audit faisceau laser est supérieure à 50%, ledit faisceau laser étant configuré pour induire une ablation au moins partielle d’uniquement la couche extérieure. Selon un second aspect, l’invention propose un flan pour l’emballage d’une portion alimentaire, ledit flan étant formé d’un complexe comprenant une couche extérieure à base de fibres cellulosiques et un substrat intérieur d’étanchéité comprenant au moins une couche externe associée à la couche extérieure, ladite couche externe étant formée d’un matériau dont l’absorption à un faisceau laser d’une longueur d’onde comprise entre 9,6 et 10,6 μm est inférieure à l’absorption de la couche extérieure et/ou dont la réflectivité audit faisceau laser est supérieure à 50%, ledit flan étant fabriqué selon un tel procédé pour comprendre : des lignes de pliage permettant sa conformation en une enveloppe dans laquelle ladite portion peut être conditionnée avant fermeture de ladite enveloppe ; au moins une ligne de déchirure agencée pour qu’un tirage manuel induise une déchirure dudit flan en vue de son ouverture, ladite ligne de déchirure étant formée par ablation au moins partielle d’uniquement la couche extérieure. D’autres particularités et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures annexées, dans lesquelles : FIG. 1 représente schématiquement en vue de face un flan selon un mode de réalisation avant son pliage ; FIG. 2 représente en perspective le flan de la FIG. 1 lors de son pliage pour former un emballage ; FIG. 3 représente, en perspective vue de dessus, l’ouverture de l’emballage de la FIG. 2 ; FIG. 4 représente schématiquement et en vue partielle un complexe pour former un flan selon un mode de réalisation de l’invention, ledit complexe présentant plusieurs lignes de prédécoupe de profondeurs différentes. En relation avec ces figures, on décrit ci-dessous un procédé de fabrication d’un flan pour l’emballage d’une portion alimentaire 1, ainsi qu’un flan obtenu par la mise en œuvre d’un tel procédé. Le flan est notamment adapté pour l’emballage d’une portion individuelle 1 de produit laitier frais, par exemple du fromage frais et/ou fondu. Le flan est formé d’un complexe 2 qui présente une couche extérieure 3 à base de fibres cellulosiques, ainsi qu’un substrat intérieur 4 d’étanchéité comprenant au moins une couche externe 4a associée à la couche extérieure 3. La couche extérieure 3 peut être réalisée à base de fibres cellulosiques issues du bois et mises en forme par voie papetière pour former une couche de papier ou de carton, ou être sous la forme d’un non-tissé. Un tel agencement permet de bénéficier d’un emballage de conception écologique. En particulier, la couche extérieure 3 peut être réalisée à partir de fibres cellulosiques issues de recyclage. Selon un exemple de réalisation, la couche extérieure 2b présente une masse surfacique comprise entre 30 g/m 2 et 150 g/m 2 , notamment comprise entre 50 g/m 2 et 110 g/m 2 , et plus particulièrement de l’ordre de 80 g/m 2 . De façon avantageuse, le complexe 2 comprend entre 60% et 90% en poids de fibres cellulosiques. A cet effet, la couche extérieure 3 peut présenter une épaisseur de l’ordre de 60 µm, et le substrat intérieur 4 une épaisseur comprise entre 4 µm et 20 µm. En particulier, le substrat intérieur 4 présente des propriétés d’étanchéité à l’oxygène et/ou à la vapeur d’eau qui sont suffisantes pour garantir la conservation de la portion emballée 1. Pour améliorer les propriétés globales de l’emballage, le complexe 2 peut comprendre au moins une couche additionnelle, par exemple sous la forme d’un film et/ou d’un vernis, présentant des propriétés adaptées. En particulier, comme représenté sur la FIG. 4 , la face extérieure de la couche extérieure 3 peut être revêtue d’une première couche additionnelle 5 de vernis avec des propriétés d’anti-condensation, dont la face extérieure peut elle-même être revêtue d’une seconde couche additionnelle 6 de vernis thermoscellable permanent. Le complexe 2 peut présenter des décorations et/ou des marquages, par exemple des motifs et/ou des inscriptions à caractère esthétique et/ou commercial lié(e)(s) à la portion alimentaire 1. Ces éléments peuvent être formés par impression et/ou gaufrage directement sur la couche extérieure 3 en fibres cellulosiques. Selon une réalisation, la couche externe 4a du substrat 4 présente des propriétés d’étanchéité à l’oxygène et/ou à la vapeur d’eau. En variante éventuellement complémentaire, le substrat 4 comprend au moins une couche interne 4c associée à la couche externe 4a à l’opposé de la couche extérieure 3 cellulosique, ladite couche interne présentant des propriétés d’étanchéité à l’oxygène et/ou à la vapeur d’eau. En particulier, la couche externe 4a peut présenter des propriétés de barrière essentiellement à l’oxygène ou à la vapeur d’eau, la couche interne 4c présentant des propriétés barrière complémentaires pour garantir l’étanchéité. En relation avec la FIG. 4 , le substrat d’étanchéité 4 comprend : une couche externe 4a à base de polyéthylène qui présente des propriétés d’étanchéité essentiellement à la vapeur d’eau ; une couche interne 4c à base d’éthylène-alcool vinylique (EVOH), qui présente des propriétés d’étanchéité essentiellement à l’oxygène ; une couche 4b opposée associée à la couche interne 4c à l’opposé de la couche externe 4c, réalisée à base de polyéthylène pour protéger ladite couche interne. Par ailleurs, pour permettre la formation de l’emballage et sa fermeture après conditionnement de la portion alimentaire 1, le substrat d’étanchéité 4 présente une couche de scellage 4d disposée à l’opposé de la couche extérieure 3 cellulosique, notamment sur la face intérieure de la couche 4b. De façon avantageuse, la couche de scellage 4d est réalisée en un matériau de qualité alimentaire, afin de pouvoir être mise en contact avec la portion alimentaire 1 lors de la formation de l’emballage. Pour ce faire, la couche de scellage 4d peut être à base d’un vernis pelable et/ou thermoscellable, par exemple à base d’acide polylactique (PLA). On décrit à présent la fabrication d’un flan formé d’un complexe 2 tel que décrit ci-dessus et l’emballage d’une portion alimentaire 1 dans ledit flan. Le procédé de fabrication prévoit en premier lieu de former sur le flan des lignes de pliage 7 agencées pour permettre la conformation dudit flan en une enveloppe 8, dans laquelle la portion alimentaire 1 peut être conditionnée avant fermeture de ladite enveloppe pour former un emballage. Les lignes de pliage peuvent être configurées pour obtenir une enveloppe, notamment de géométrie quadrilatérale ou prismatique à base triangulaire, en délimitant différents panneaux formant après pliage une paroi de ladite enveloppe. De façon avantageuse, ces lignes de pliage 7 sont formées par rainage de la couche extérieure 3 en fibres cellulosiques, ce qui permet de faciliter le pliage du flan tout en conservant l’intégrité du substrat d’étanchéité 4. En relation avec les figures, le procédé prévoit de former sur le flan des lignes de pliage agencées pour permettre le pliage dudit flan en une enveloppe 8 prismatique à base triangulaire. Pour ce faire, le procédé prévoit de former sur le flan de telles lignes 7 de sorte à y définir : un panneau latéral 9 de géométrie quadrilatérale destiné à former une paroi latérale 10 de l’enveloppe 8 ; deux panneaux respectivement inférieur 11 et supérieur 12 de géométrie triangulaire présentant chacun un bord interne qui est relié par une ligne de pliage 7a à respectivement un grand coté externe du panneau latéral 9, lesdits panneaux inférieur et supérieur étant destinés à former respectivement une paroi inférieure et une paroi supérieure 13 de l’enveloppe 8 ; deux panneaux latéraux 14 ayant chacun une géométrie quadrilatérale présentant un bord interne qui est relié par une ligne de pliage 7b à respectivement un côté externe d’un panneau respectivement inférieur 11 et supérieur 12, lesdits panneaux latéraux étant destinés à former ensemble une paroi latérale 15 de l’enveloppe 8 ; une bordure présentant deux bandes extérieures 16 présentant chacune un bord interne qui est relié par une ligne de pliage 7d à respectivement un bord externe d’un panneau latéral 14, lesdites bandes extérieures étant agencées pour être scellées l’une à l’autre pour former une dorsale d’étanchéité 17 de la paroi latérale 15 de l’enveloppe 8 ; un panneau arrière 18 présentant un bord avant qui est relié par une ligne de pliage 7c à un bord arrière des panneaux inférieur 11, latéraux 9, 14 et supérieur 12, ledit panneau arrière étant destiné à former une paroi arrière de l’enveloppe 8. Les panneaux inférieur 11 et supérieur 12 présentent chacun une géométrie en forme de triangle isocèle, dont la base forme le bord arrière qui est défini par la ligne de pliage 7c séparant ledit panneau inférieur du panneau arrière 18. Les bandes extérieures 16 de la bordure s’étendent jusqu’au bord arrière 19 du flan, et la bordure présente une bande arrière 20 qui s’étend entre les extrémités arrière desdites bandes extérieures et tout le long du bord arrière 19 dudit flan, ladite bande arrière étant reliée par une ligne de pliage 7e à un bord arrière du panneau arrière 18, en étant agencée pour être scellée sur elle-même pour former un ourlet d’étanchéité de la paroi arrière de l’emballage. Dans le mode de réalisation représenté, l’emballage prévoit de plier le flan selon ses lignes de pliage 7a, 7b, 7c, 7d, 7e pour former une enveloppe prismatique 8 à base triangulaire présentant une paroi inférieure, deux parois latérales 15, une paroi supérieure 13 et une bouche arrière ouverte 21. Pour ce faire, on prévoit de plier successivement : les lignes 7a définissant les grands côtés externes du panneau latéral 9, de manière à dresser les panneaux inférieur 11 et supérieur 12 pour former les parois inférieure et supérieure 13 de l’enveloppe 8 ; les lignes 7b définissant les bords externes respectifs des panneaux inférieur 11 et supérieur 12, de manière à rabattre les panneaux latéraux 15 en regard du panneau latéral 9 pour former la paroi latérale 15 de l’enveloppe 8 ; les lignes 7d définissant les bords externes respectifs des panneaux latéraux 14, de manière à dresser les bandes extérieures 16 de la bordure en disposant leurs faces intérieures respectives l’une contre l’autre ( FIG. 2 ). En particulier, à l’issue de ces étapes de pliage, on obtient une enveloppe 8 avec une bouche arrière 21 ouverte ( FIG. 2 ), et la face intérieure de la bande arrière 20 de la bordure délimite une périphérie intérieure de ladite bouche arrière. L’emballage prévoit ensuite de sceller les bandes extérieures 16 de la bordure, notamment en scellant sur elle-même, par une association de type « chair-chair », la couche de scellage 4d recouvrant les faces intérieures respectives desdites bandes extérieures, de manière à former une dorsale d’étanchéité 17 de la paroi latérale 15 de l’enveloppe 8. En particulier, comme les bandes extérieures 16 s’étendent jusqu’au bord arrière 19 du flan, leur scellage permet d’obtenir une dorsale d’étanchéité 17 qui ferme la périphérie de la bouche arrière 21. Ensuite, la dorsale 17 est rabattue sur la paroi latérale 15 de l’enveloppe 8 après son scellage. La portion alimentaire 1 peut alors être conditionnée dans l’emballage au travers de la bouche arrière 21, avant de plier le panneau arrière 18 pour fermer ladite bouche. Ainsi, un moule est formé au moyen de l’enveloppe 8, dans lequel la portion alimentaire 1 peut être versée sous forme liquide ou visqueuse avant fermeture de ladite enveloppe, ce qui permet de limiter les coûts de production en s’affranchissant d’une étape supplémentaire de mise en forme de ladite portion alimentaire avant conditionnement dans l’emballage. Cet agencement permet également de produire des portions alimentaires 1 emballées de façon plus hygiénique et avec des meilleures conditions de conservation. En effet, en coulant la portion alimentaire 1 directement dans son emballage individuel, on limite son exposition à l’air ambiant, ce qui permet de limiter les risques de contamination, notamment par des germes. Par ailleurs, si la portion alimentaire 1 est coulée à une température supérieure à la température de pasteurisation, cela permet d’améliorer d’autant plus ses propriétés de conservation. Pour plier le panneau arrière 18, le procédé prévoit de prolonger les lignes de pliage 7a, 7b et/ou 7d définissant les bords externe et interne des panneaux inférieur 11, latéraux 9, 14 et supérieur 12 sur ledit panneau arrière, de manière à y former des secteurs inférieur 22, latéraux 23 et supérieur 24, ledit pliage étant réalisé en pliant à plat des secteurs latéraux 24 pour rabattre les secteurs supérieur 24 et inférieur 22, comme représenté sur la FIG. 2 . Pour pouvoir refermer la bouche 21 de façon étanche, le procédé prévoit ensuite de : plier la bande arrière 20 à plat, en disposant une portion supérieure de la face intérieure de ladite bande arrière sur une portion inférieure de ladite face intérieure ; sceller la face intérieure de la bande arrière 20, par une association de type « chair-chair » de ses portions supérieure et inférieure, afin de former l’ourlet d’étanchéité de la paroi arrière. Cette réalisation permet notamment un scellage continu de la face intérieure de la bande arrière 20, garantissant une étanchéité optimale du fait notamment de l’absence d’une quelconque surépaisseur dans ledit scellage. Dans le mode de réalisation représenté, le procédé prévoit de prolonger les lignes de pliage 7a, 7b et/ou 7d du panneau arrière 18 sur la bande arrière 20 de la bordure, de sorte à former sur ladite bande arrière des secteurs inférieur 25, latéraux 26 et supérieurs 27 dans le prolongement arrière des secteurs 20, 21, 22 correspondants dudit panneau arrière. Ainsi, le pliage à plat de la bande arrière 20 est réalisé par disposition de la face intérieure du secteur supérieur 27 sur la face intérieure du secteur inférieur 25, et par pliage sur elle-même de la face intérieure de chacun des secteurs latéraux 26. En particulier : les différentes lignes de pliage 7a, 7b et/ou 7d sont prolongées de façon rectiligne, ce qui permet de faciliter la fabrication du flan et le pliage de l’enveloppe 8 ; et les secteurs latéraux 23, 26 respectifs du panneau arrière 18 et de la bande arrière 20 sont pourvus de motifs de lignes de pliage agencés pour permettre leur pliage à plat. En particulier, les lignes de pliage formées sur et à proximité des secteurs latéraux 23, 26 sont agencées pour permettre le pliage desdits secteurs sous la forme de soufflets latéraux de géométrie triangulaire, le scellage de la bouche arrière 21 étant alors réalisé : par pliage desdits soufflets triangulaires vers l’intérieur de l’emballage et de part et d’autre de la paroi arrière, puis scellage “chair-chair” de la bande arrière 20, l’ourlet d’étanchéité ainsi formé étant ensuite rabattu sur une portion inférieure de la paroi arrière de l’enveloppe 8 ; ou par pliage desdits soufflets triangulaires vers l’extérieur de l’emballage puis, après scellage “chair-chair” de la bande arrière 20 et pliage de l’ourlet d’étanchéité sur la paroi arrière, en rabattant chacun desdits soufflets extérieurs sur la paroi latérale 15 adjacente. Pour faciliter l’ouverture de l’emballage, notamment par de jeunes enfants et/ou en relation avec une portion alimentaire 1 molle, le procédé prévoit de former les lignes de pliage de sorte que le flan présente en outre un panneau avant 28, qui présente un bord arrière relié par une ligne de pliage 7f à un bord avant des bandes extérieures 16 et des panneaux latéraux 9, 14. Chacune des lignes de pliage 7a définissant les bords externes du panneau latéral central 9 se prolonge jusqu’au bord avant 29 du panneau avant 29, en formant, de part et d’autre de ladite ligne, un secteur externe 30, dans le prolongement d’un panneau latéral externe 14 et d’une bande extérieure 16 adjacente, et un secteur interne 31 central. En particulier, le sommet de chacun des panneaux supérieur 12 et inférieur 11 débouche à l’intersection entre le secteur interne 31 et l’un des secteurs externes 30. En relation avec la FIG. 2 , le panneau avant 28 est destiné à être scellé pour former, dans le prolongement de la dorsale 17, une languette 32 d’étanchéité de la pointe de l’emballage. Pour ce faire, le procédé prévoit de sceller sur elle-même la portion de la couche 4d recouvrant la face intérieure du panneau avant 28, de manière à permettre la formation de la languette 32 par scellage de type « chair-chair » dudit panneau avant. Pour finaliser la formation de l’enveloppe 8, le procédé prévoit, après scellage de la dorsale latérale 17 et de la languette avant 32, de : rabattre la dorsale 17 sur la paroi latérale 15 de l’enveloppe 8, de sorte à disposer à l’horizontale la partie externe de la languette 32, formée par scellage des secteurs externes 30 ; rabattre sur l’autre paroi latérale la partie de la languette 32 saillant en avant de la pointe de l’emballage. Le procédé prévoit de former sur le flan au moins une ligne de déchirure 33 agencée pour qu’un tirage manuel sur la languette 32 induise une déchirure dudit flan en vue de son ouverture. En relation avec les figures 1 à 3, la ligne de déchirure 33 présente deux segments latéraux 33a s’étendant sur le panneau supérieur 12 le long de respectivement un bord latéral dudit panneau, depuis une zone arrière jusqu’à une zone avant dudit panneau, chacun des segments 33a se prolongeant depuis ladite zone avant jusqu’au bord externe d’une bande extérieure 16 en traversant un panneau latéral 14. Ainsi, la ligne de déchirure 22 est agencée pour qu’un tirage manuel sur la languette d’étanchéité 32 induise une déchirure du flan de part et d’autre de sa pointe, suivie d’une propagation de ladite déchirure de part et d’autre de la paroi supérieure 12. Cet agencement permet de fournir au consommateur un emballage avec une languette 32 rigide dont les dimensions importantes permettent de faciliter sa préhension digitale, ladite languette formant également un bras de levier pour faciliter l’amorçage de la déchirure dudit emballage suivant la ligne 33 formée à cet effet dans ledit emballage. En particulier, chaque segment latéral 33a de la ligne de déchirure 33 s’étend parallèlement à respectivement un bord latéral du panneau supérieur 12, ce qui permet au consommateur d’ouvrir l’emballage de part et d’autre de la pointe avant et sur la paroi supérieure 13 de l’enveloppe 8, et notamment en dehors de la dorsale d’étanchéité 17, qui est déportée sur une paroi latérale 15 de ladite enveloppe, en étant traversée sur sa zone avant par une portion de la ligne de déchirure 33. Ainsi, le consommateur n’a pas besoin d’ouvrir la dorsale 17 pour ouvrir l’emballage, ce qui permet de pouvoir optimiser l’étanchéité de ladite dorsale durant le stockage de la portion alimentaire 1 emballée et de faciliter l’accès à ladite portion alimentaire lors de l’ouverture de son emballage, notamment grâce à la présence d’une portion de la ligne de déchirure 33 sur une zone avant de ladite dorsale. De façon avantageuse, les segments latéraux 33a de la ligne de déchirure 33 délimitent entre eux et sur la paroi supérieure 12 de l’enveloppe 9 une zone déchirable dont la surface est supérieure à au moins 80%, et notamment supérieure à 95% de la surface totale de ladite paroi supérieure. Pour ce faire, chaque segment latéral 33a s’étend notamment sur plus de 90% de la longueur du bord latéral supérieur adjacent, tout en présentant une longueur intrinsèque qui reste inférieure à 100% de ladite longueur de bord latéral, afin de garantir la séparation de la pointe du reste de l’emballage lors de son ouverture. Ainsi, la ligne de déchirure 33 permet de former dans l’enveloppe 8 une ouverture de taille importante pour faciliter l’extraction de la portion alimentaire 1 de l’emballage. En particulier, chaque segment latéral 33a de la ligne de déchirure 33 s’étend le long du bord latéral supérieur adjacent en formant un bandeau 34 entre eux, de manière à ce que, après ouverture de l’emballage, chaque bandeau 34 repose sur une paroi supérieure de la portion alimentaire 1, de manière à maintenir en appui sur elle une paroi latérale 15 de l’enveloppe 8 dont il est solidaire. Cet agencement permet de caler latéralement la portion alimentaire 1 sur la paroi inférieure de l’enveloppe 8, en attendant son extraction par le consommateur, comme représenté sur la FIG. 3 . Chacun des bandeaux 37 présente une largeur qui est inférieure à 10% de la largeur du panneau latéral 9 ou de la somme des largeurs du panneau latéral 14 et de la bordure extérieure 16 adjacent(s), et notamment inférieure à 5% de ladite largeur ou de ladite somme de largeurs. Cet agencement permet de faciliter l’extraction de la portion alimentaire 1 par le consommateur, qui doit alors simplement écarter les parois latérales 15 pour pouvoir retirer ladite portion alimentaire de la paroi inférieure de l’enveloppe tout en conservant son intégrité de forme, notamment dans le cas d’une portion alimentaire 1 molle. Chaque segment latéral 33a présente, au niveau de la jonction entre son extension avant sur le panneau latéral 9, 14 correspondant, un coude de raccordement de géométrie courbe, dont le rayon de courbure est agencé pour garantir une déchirure tout le long desdits segments. Chaque segment latéral 33a de la ligne de déchirure 33 s’étend de façon rectiligne jusqu’au bord arrière du panneau supérieur 12, et se prolonge notamment sur le panneau arrière 18, comme représenté sur la FIG. 2 . Ainsi, en poursuivant son effort de traction sur la languette 32, le consommateur peut déchirer en partie, mais pas totalement, la paroi arrière de l’enveloppe 8, de manière à maintenir la portion alimentaire 1 entre la portion de paroi arrière non déchirée et les parois latérales 15, en attendant l’extraction de ladite portion alimentaire de l’emballage par ledit consommateur. Par ailleurs, le panneau inférieur 11 est dépourvu de ligne de déchirure, afin de rester solidaire de l’enveloppe 8 après ouverture de l’emballage, formant ainsi un plateau sur laquelle la portion alimentaire 1 peut être maintenue en attendant d’être saisie par le consommateur. La ligne de déchirure 33 est obtenue par ablation partielle de matière de l’épaisseur du flan, sur une profondeur suffisante pour former une ligne d’affaiblissement permettant le guidage de la déchirure dudit flan le long de ladite ligne. De façon avantageuse, la ligne 33 peut être formée par une découpe laser de paramétrage différent au niveau des coudes de raccordement décrits précédemment, afin de faciliter la déchirure le long desdits coudes. Le procédé prévoit de former la ligne de déchirure 33 par ablation de matière au moyen d’un faisceau laser à une longueur d’onde comprise entre 9,6 et 10,6 µm, notamment au moyen d’un faisceau laser au dioxyde de carbone à une longueur d’onde proche de 10,6 µm. Cette solution permet d’utiliser un laser industriel dont les paramètres du faisceau peuvent être configurés pour que l’énergie absorbée par la couche 3 à base de fibres cellulosiques soit suffisante pour faire fondre ou vaporiser ladite couche sur une profondeur plus ou moins importante afin de former la ligne de déchirure 33. En particulier, le faisceau laser est configuré pour induire la formation de la ligne de déchirure 33 par ablation au moins partielle d’uniquement la couche extérieure 3, dans la mesure où l’ablation du substrat 4 serait préjudiciable à l’étanchéité. De façon avantageuse, le faisceau laser est configuré pour l’ablation de plus de 80% de l’épaisseur de la couche extérieure 3, notamment de sensiblement 100% de ladite épaisseur, ce qui permet un bon compromis entre la préservation de l’étanchéité de l’emballage et la facilité de son ouverture par déchirure le long de la ligne de déchirure 33 ainsi formée. En effet, comme représenté sur la FIG. 4 , une ligne 33’ formée par découpe laser suivant une profondeur trop faible laisse une épaisseur de couche extérieure 3 en fibres cellulosiques trop importante pour être facile à déchirer le long de ladite ligne. A l’inverse, une ligne 33’’ formée par découpe laser suivant une profondeur trop importante, notamment supérieure à l’épaisseur totale de la couche extérieure 3, altère l’intégrité du substrat 4, et donc potentiellement les propriétés d’étanchéité de l’emballage. Selon l’invention, au moins la couche externe 4a du substrat 4 est formée d’un matériau dont l’absorption au faisceau laser est inférieure à celle de la couche extérieure 3 et/ou dont la réflectivité audit faisceau laser est supérieure à 50%. Ainsi, dans le cas où le faisceau laser viendrait sur la couche externe 4a, par exemple du fait des dispersions d’énergie dudit faisceau laser et/ou de l’épaisseur et/ou de la densité de la couche extérieur 3, la faible absorption et/ou la réflectivité importante dudit faisceau par la couche externe 4a permet d’éviter son endommagement. De façon avantageuse, le substrat d’étanchéité 4 dans son intégralité présente une absorption au faisceau laser qui est inférieure à celle de la couche extérieure, de sorte à garantir son intégrité totale et donc l’étanchéité qu’il confère. Selon une réalisation, le substrat 4 et/ou la couche externe 4a dudit substrat présente une absorption au faisceau laser qui est inférieure à 50% de l’absorption de la couche extérieure 3, et notamment inférieure à 10%. En particulier une telle transparence peut être obtenue avec une couche externe 4a formée à base de polyoléfine, notamment une polyoléfine qui appartient à la famille des polyéthylènes. En particulier, comme représenté sur la FIG. 4 , le substrat d’étanchéité 4 comprend de préférence, de l’extérieur vers l’intérieur : une couche externe 4a à base de polyéthylène ; une couche interne 4c à base d’EVOH ; une couche opposée 4b à base de polyéthylène ; une couche de scellage 4d de qualité alimentaire, notamment à base d’acide polylactique. De manière alternative ou complémentaire, la couche externe 4a présente une réflectivité au faisceau laser qui est supérieure à 80%, et notamment supérieure à 90%. En particulier, une telle réflectivité peut être obtenue avec couche externe 4a à base de matériau métallique, notamment à base d’aluminium, ou dont la face extérieure est recouverte d’un film métallique. Procédé de fabrication d’un flan pour l’emballage d’une portion alimentaire (1), ledit flan étant formé d’un complexe (2) comprenant une couche extérieure (3) à base de fibres cellulosiques et un substrat intérieur (4) d’étanchéité comprenant au moins une couche externe (4a) associée à la couche extérieure (3), ledit procédé prévoyant de : former des lignes de pliage (7a, 7b, 7c, 7d, 7e, 7f) sur ledit flan pour permettre sa conformation en une enveloppe (8) dans laquelle ladite portion peut être conditionnée avant fermeture de ladite enveloppe ; former au moins une ligne de déchirure (33) agencée pour qu’un tirage manuel induise une déchirure dudit flan en vue de son ouverture ; ledit procédé étant caractérisé en ce que la ligne de déchirure (33) est formée par ablation de matière au moyen d’un faisceau laser à une longueur d’onde comprise entre 9,6 et 10,6 μm, ledit procédé prévoyant qu’au moins la couche externe (4a) du substrat d’étanchéité (4) soit formée d’un matériau dont l’absorption audit faisceau laser est inférieure à celle de la couche extérieure (3) et/ou dont la réflectivité audit faisceau laser est supérieure à 50%, ledit faisceau laser étant configuré pour induire une ablation au moins partielle d’uniquement la couche extérieure (3). Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il prévoit que la couche externe (4a) du substrat d’étanchéité (4) soit formée à base de polyoléfine. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu’il prévoit que la polyoléfine appartienne à la famille des polyéthylènes. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’il prévoit que la couche externe (4a) du substrat (4) présente des propriétés d’étanchéité à l’oxygène et/ou à la vapeur d’eau. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu’il prévoit que le substrat (4) comprenne une couche interne (4c) d’étanchéité à l’oxygène et/ou à la vapeur d’eau. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu’il prévoit un substrat d’étanchéité (4) comprenant une couche externe (4a) à base de polyéthylène, une couche interne (4c) à base d’éthylène-alcool vinylique (EVOH) et une couche (4b) opposée à base de polyéthylène. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu’il prévoit que le substrat d’étanchéité (4) présente une couche de scellage (4d) disposée à l’opposé de la couche extérieure (3). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’il prévoit que la couche externe (4a) du substrat (4) présente une réflectivité au faisceau laser qui est supérieure à 80%, notamment supérieure à 90%. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu’il prévoit que le substrat d’étanchéité (4) présente une absorption au faisceau laser qui est inférieure à celle de la couche extérieure (3). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu’il prévoit un substrat (4) et/ou une couche externe (4a) dudit substrat dont l’absorption au faisceau laser est inférieure à 50% de l’absorption de la couche extérieure (3). Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu’il prévoit un substrat (4) et/ou une couche externe (4a) dudit substrat dont l’absorption au faisceau laser est inférieure à 10%. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le faisceau laser est configuré pour l’ablation de plus de 80% de l’épaisseur de la couche extérieure (3), notamment de sensiblement 100% de ladite épaisseur. Flan pour l’emballage d’une portion alimentaire (1), ledit flan étant formé d’un complexe (2) comprenant une couche extérieure (3) à base de fibres cellulosiques et un substrat intérieur (4) d’étanchéité comprenant au moins une couche externe (4a) associée à la couche extérieure (3), ladite couche externe étant formée d’un matériau dont l’absorption à un faisceau laser d’une longueur d’onde comprise entre 9,6 et 10,6 μm est inférieure à l’absorption de la couche extérieure (3) et/ou dont la réflectivité audit faisceau laser est supérieure à 50%, ledit flan étant fabriqué selon un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 pour comprendre : des lignes de pliage (7a, 7b, 7c, 7d, 7e, 7f) permettant sa conformation en une enveloppe (8) dans laquelle ladite portion peut être conditionnée avant fermeture de ladite enveloppe ; au moins une ligne de déchirure (33) agencée pour qu’un tirage manuel induise une déchirure dudit flan en vue de son ouverture, ladite ligne de déchirure étant formée par ablation au moins partielle d’uniquement la couche extérieure (3). Flan pour l’emballage d’une portion alimentaire (1) selon la revendication 13, caractérisé en ce que le complexe (2) comprend entre 60% et 90% en poids de fibres cellulosiques. Flan pour l’emballage d’une portion alimentaire (1) selon l’une des revendications 13 ou 14, caractérisé en ce que la couche extérieure (3) présente une épaisseur de l’ordre de 60 µm, le substrat intérieur d’étanchéité (4) ayant une épaisseur comprise entre 4 µm et 20 µm.