Brevet FR3163877A1 — publié le 20260102

L’invention concerne un procédé de traitement d’un matériau membranaire usagé provenant d’un module de filtration en fin de vie, ledit matériau membranaire étant constitué d’un unique matériau polymère. Le procédé comprend les étapes suivantes : - a) une étape de broyage sous eau du matériau membranaire usagé produisant un broyat de matériau membranaire ; - b) une étape de lavage acide du broyat de matériau membranaire au cours de laquelle ce dernier est mis en contact avec un milieu liquide acide ; - c) une étape de rinçage à l’eau du broyat de matériau membranaire issu de l’étape b) ; et, - d) une étape d’élimination de l’eau par séchage du broyat de matériau membranaire issu de l’étape c). L’invention concerne également une installation mettant en œuvre le procédé selon l’invention. Figure de l’abrégé : Fig. 1 Procédé de traitement d’un matériau membranaire usagé provenant d’un module de filtration en fin de vie Domaine de l’invention La présente invention se rapporte à un procédé de traitement de membranes usagées provenant de modules de filtration en fin de vie. Le procédé de traitement selon l’invention permet en particulier de traiter les membranes usagées, en particulier constituées d’un unique matériau polymère, notamment en vue de leur recyclage. Etat de la technique Un domaine d’application envisagé est notamment celui du recyclage des modules de filtration d’un liquide, et en particulier d’eau. La filtration liquide, et notamment la filtration des eaux, fait appel à différentes techniques de filtration (osmose inverse, nanofiltration, ultrafiltration, …) consistant essentiellement à filtrer le liquide au moyen d’un matériau membranaire de structure poreuse dont la taille des pores est fonction de l’application et des objectifs de traitement ou de performances à atteindre. La filtration est notamment couramment utilisée pour le traitement des eaux potables et industrielles, en dessalement et en réutilisation, en particulier pour la mise en œuvre d’étapes de clarification, voire de désinfection, de dessalement, etc. Typiquement, le matériau membranaire autorise le passage des molécules d’eau et retient les composés chimiques ou biologiques en suspension de taille supérieure à la taille des pores du matériau membranaire, tels les virus et les bactéries par exemple. Ce matériau membranaire peut présenter des structures et morphologies variées. La filtration est typiquement mise en œuvre au moyen de modules de filtration contenant le matériau membranaire de structure poreuse. Quatre types de modules sont fréquemment utilisés : des modules tubulaires, des modules à fibres creuses, des modules à plaques (aussi appelé modules plans) et les modules spiraux. La présente invention concerne plus particulièrement les membranes provenant des modules à fibres creuses et à plaques. Les modules de filtration comprennent typiquement, une ossature, généralement en matériau polymère, maintenant le matériau membranaire, en général un matériau polymère de structure poreuse. Dans les modules membranaires à fibres creuses, les fibres creuses constituées du matériau membranaire sont assemblées en faisceaux. Dans les modules à plaques, le matériau membranaire est sous forme d’une pluralité de membranes planes, ces membranes planes étant typiquement empilées et séparées par des cadres intermédiaires. Le matériau membranaire est généralement un matériau polymère technique à haute valeur ajoutée, généralement un polymère fluoré tel que par exemple le Poly(fluorure de vinylidène) ou PVDF, ou un polymère contenant du soufre, tel que les polyéthersulfones (aussi notée PES). Le PVDF présente l’avantage de résister à une large gamme de composés chimiques et c’est une des raisons pour laquelle il est prisé pour une utilisation en tant que filtre. Lorsque ces modules de filtration cessent d’être efficaces, notamment à cause d’un colmatage irréversible, ou de la dégradation des polymères qui le constituent, ils sont retirés de l’installation. Ces modules en fin de vie sont le plus souvent soit enfouis, soit incinérés. Le matériau membranaire à haute valeur ajoutée est ainsi perdu. De plus, l’enfouissement des matériaux polymères est de plus en plus réglementé afin d’éviter la migration dans le sol de produits de leur dégradation. Notamment, ce matériau membranaire peut libérer lors de sa dégradation des polymères polyfluorés ou perfluorés (aussi appelés « PFAS » de l'anglais Per- and PolyfluoroAlkyl Substances) néfastes pour l’environnement. En outre, des polymères fluorés tels que le PVDF dégagent lors de l’incinération de l’acide fluorhydrique qu’il convient de neutraliser. Ainsi, d’une part on dissémine dans la nature des composés plus ou moins dangereux, et d’autre part, on se prive de matériaux polymères à relativement haute valeur ajoutée, notamment dans le cas du Poly(fluorure de vinylidène), dont les coûts d’obtention sont relativement élevés. Il existe des procédés de traitement des membranes. Ainsi, le document US2022/0297036 décrit un procédé de recyclage d’une membrane PVDF usagée comprenant une étape de lavage dans laquelle la membrane est trempée dans de l’hypochlorite de sodium (NaClO) pendant 0,5 à 4 heures, puis dans de l’acide citrique pendant 0,5 à 4 heures afin d’éliminer les saletés présentes à la surface de la membrane. Cette étape de lavage est suivie d’une étape de rinçage avec de l’eau déionisée pour obtenir une membrane qui est ensuite soumise une étape de restructuration au moyen d’un agent structurant au cours de laquelle la membrane subit une expansion des pores et une hydrophilisation. La membrane subit ensuite une étape de réparation de son hydrophobicité par mise en contact avec une solution acide de dopamine. Ce procédé est toutefois complexe et nécessite l’utilisation de nombreux composés chimiques. En outre, il peut être difficile de conserver l’intégrité des membranes, notamment lorsqu’il s’agit de fibres creuses. D’autres procédés prévoient de couper les membranes avant de les traiter dans une succession de solutions. Ils sont relativement complexes et nécessitent l’utilisation de nombreux composés chimiques. Un problème qui se pose alors et que vise à résoudre la présente invention est de fournir un procédé efficace et simple à mettre en œuvre qui permette de récupérer les matériaux polymères à haute valeur ajoutée en vue de leur réutilisation. Dans le but de résoudre ce problème, il est proposé un procédé de traitement d’un matériau membranaire usagé provenant d’un module de filtration en fin de vie, ledit matériau membranaire étant constitué d’un unique matériau polymère. Ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - a) une étape de broyage sous eau du matériau membranaire usagé produisant un broyat de matériau membranaire ; - b) une étape de lavage acide du broyat de matériau membranaire au cours de laquelle ce dernier est mis en contact avec un milieu liquide acide ; - c) une étape de rinçage à l’eau du broyat de matériau membranaire issu de l’étape b) ; et, - d) une étape d’élimination de l’eau par séchage du broyat de matériau membranaire issu de l’étape c). Ainsi, une caractéristique de l’invention réside dans la combinaison de plusieurs étapes de traitement d’un matériau membranaire constitué d’un unique matériau pour récupérer le polymère à haute valeur ajouté le constituant. L’étape de broyage sous eau permet notamment d’éliminer une partie de la saleté et de l’encrassement du matériau membranaire tout en réduisant sa taille. L’obtention d’un broyat permet d’une part de faciliter le transport et le conditionnement ultérieur du matériau membranaire, et d’autre part d’améliorer l’efficacité des traitements en augmentant la surface de contact. Cette première étape permet aussi de réduire la quantité de composés chimiques nécessaires pour les étapes suivantes et notamment pour l’étape b). Le lavage acide de l’étape b) permet ensuite de traiter plus en profondeur le matériau membranaire broyé pour éliminer un maximum d’impuretés. Les étapes c) et d) suivantes ont pour objectif de rincer et sécher le matériau membranaire broyé, ce dernier pouvant alors être conditionné et stocké. Le matériau membranaire broyé ainsi traité présente une pureté suffisante pour permettre la réutilisation du polymère le constituant. Le procédé présenté permet également d’optimiser la gestion des membranes usagées en fin de vie en évitant leur enfouissement ou leur incinération et en facilitant leur transport, le broyat de matériau membranaire étant plus facile à déplacer et à transporter que le matériau membranaire usagé. Ce procédé permet ainsi de recycler une partie des déchets produits par les filières comprenant des modules de filtration. Avantageusement, le matériau membranaire peut être choisi parmi le polyfluorure de vinylidène et le polyéthersulfone. Le polyfluorure de vinylidène et le polyéthersulfone sont des polymères fréquemment utilisés dans les membranes. Préférentiellement, le matériau membranaire peut être constitué uniquement de polyfluorure de vinylidène. Avantageusement, le matériau membranaire peut être sous forme de fibres creuses ou de membranes planes. Avantageusement, l’étape a) peut comprendre au moins une des caractéristiques suivantes : - le broyat présente une granulométrie de 1 millimètre à 50 millimètres, de préférence de 1 à 30 mm, davantage de préférence de 4 à 20 mm, - une mise en œuvre avec un ratio massique eau/matériau membranaire de 11 à 1, - le matériau membranaire est introduit à l’intérieur d’un broyeur alimenté en eau via une trémie de chargement du broyeur directement ou par un tapis convoyeur. Avantageusement, l’étape b) de lavage acide peut comprendre au moins une des caractéristiques suivantes : - le milieu liquide acide est une solution aqueuse d’au moins un acide choisi parmi un acide organique et un acide minéral, - le milieu liquide acide comprend au moins un acide choisi parmi l’acide chlorhydrique, l’acide citrique, l’acide oxalique, - le milieu liquide acide présente un pH de 0 à 4, de préférence de 0 à 2, - une mise en œuvre sous agitation, - une mise en œuvre avec un ratio massique milieu liquide acide/ broyat de matériau membranaire de 10 à 1, - une mise en œuvre pendant 0,5 à 4 heures. Avantageusement, l’étape c) de rinçage peut comprendre au moins une des caractéristiques suivantes : - une mise en œuvre avec ratio massique eau / broyat de matériau membranaire de 50 à 1, - une mise en œuvre sous agitation, - une mise en œuvre pendant 0,5 à 4 heures, - une mise en œuvre par mise en contact du broyat avec de l’eau jusqu’à ce que le pH de l’eau issue de la mise en contact soit identique au pH de l’eau avant mise en contact. Avantageusement, l’étape d) comprend au moins une des caractéristiques suivantes : - une mise en œuvre à une température de 40 à 100 °C, de préférence de 40 à 80 °C, - une durée de séchage de 0,5 à 4 heures, - une mise en œuvre en présence d’un flux d’air à une température de 40 à 100 °C, - à la fin de l’étape d), le broyat de matériau membranaire présente une teneur en eau inférieure à 1% en masse. Le plus souvent, le matériau membranaire est à l’intérieur de modules de filtration, de tels modules comprenant notamment des moyens de maintien du matériau de filtration, un carter et des entrées et sorties pour le liquide à filtrer. Ainsi, avantageusement, on pourra prévoir en amont de l’étape a) de broyage sous eau, une étape e) de démantèlement des modules de filtration en fin de vie contenant ledit matériau membranaire usagé au cours de laquelle on démonte lesdits modules et on récupère le matériau membranaire usagé. Avantageusement, entre l’étape c) et l’étape d), le procédé peut comprendre une étape f) d’égouttage du broyat de matériau membranaire issu de l’étape c). L’étape d’égouttage f) permet de réduire la quantité d’eau à éliminer lors de l’étape d) d’élimination de l’eau par séchage et ainsi réduire l’énergie utilisée pour sécher entièrement le broyat de matériau membranaire lors de l’étape d). Avantageusement, en aval de l’étape a), on pourra prévoir une étape de conditionnement du broyat de matériau membranaire au cours de laquelle le broyat de matériau membranaire est placé à l’intérieur d’un conteneur en matériau tissé, optionnellement en matériau tissé perméable aux liquides. Le conditionnement du broyat de matériau membranaire permet de transporter facilement le broyat d’une étape à une autre ou à l’issue du procédé selon l’invention. Préférentiellement, au moins une des étapes b) à d) peut être mise en œuvre alors que le broyat de matériau membranaire est à l’intérieur du conteneur en matériau tissé perméable aux liquides. Ceci permet de faciliter le traitement en limitant les pertes de matériau broyé. Dans un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend uniquement les étapes a) à d), et optionnellement les étapes e) et/ou f). Un autre objet de l’invention est une installation de traitement d’un matériau membranaire usagé provenant d’un module de filtration en fin de vie comprenant : - une section optionnelle (E) de démantèlement de modules de filtration, - une section de broyage sous eau (A) du matériau membranaire mise en œuvre dans au moins un broyeur alimenté en eau, - une section de lavage acide (B) du matériau membranaire broyé comprenant au moins un système d’alimentation en milieu liquide acide, - une section de rinçage à l’eau (C) du matériau membranaire broyé comprenant au moins un système d’alimentation en eau, - une section optionnelle d’égouttage (F) du matériau membranaire broyé provenant de la section de rinçage, - une section de séchage (D) du matériau membranaire broyé provenant de la section de rinçage ou de la section optionnelle d’égouttage (F), - une section optionnelle de conditionnement du matériau membranaire broyé, - des moyens de transport du matériau membranaire d’une section à l’autre pour mettre en œuvre le procédé tel que décrit précédemment. Avantageusement, l’installation peut comprendre au moins une des caractéristiques suivantes : - la section de broyage sous eau comprend au moins une trémie de chargement du broyeur à eau, et optionnellement un tapis convoyeur, - les moyens de transport comprennent un ou plusieurs des systèmes de transports suivants : un tapis convoyeur, une vis de convoyage, une trémie, - la section de lavage acide comprend au moins un système de recirculation du milieu liquide acide utilisé, - la section de rinçage à l’eau comprend au moins un système de recirculation de l’eau utilisée et/ou un système de contrôle du pH de l’eau sortant de la section de rinçage, - la section de conditionnement comprend au moins un poste de chargement du broyat de matériau membranaire à l’intérieur d’un conteneur en matériau tissé, optionnellement en matériau tissé perméable aux liquides, - dans la section de lavage acide, le broyat de matériau membranaire est placé à l’intérieur d’un conteneur en matériau tissé perméable aux liquides, - dans la section de rinçage à l’eau, le broyat de matériau membranaire est placé à l’intérieur d’un conteneur en matériau tissé perméable aux liquides. Description détaillée de l’invention L'invention est maintenant décrite en référence au dessin annexé, non limitatif, lequel représente schématiquement FIG. 1 l’installation selon un mode de réalisation de l’invention. Procédé Le procédé selon l’invention est un procédé de traitement d’un matériau membranaire usagé provenant d’un module de filtration en fin de vie. Le matériau membranaire est ici constitué d’un unique matériau polymère. Le procédé comprend une étape a) de broyage sous eau d’un matériau membranaire usagé produisant un broyat de matériau membranaire, une étape b) de lavage acide du broyat, une étape c) de rinçage à l’eau du broyat issu de l’étape b) et une étape d) d’élimination de l’eau par séchage. Le procédé peut également comprendre une étape optionnelle e) de démantèlement d’un module de filtration en amont de l’étape a) et une étape optionnelle f) d’égouttage en amont de l’étape d). Les configurations alternatives des différentes étapes du procédé présenté ci-après sont combinables suivant l’objectif de traitement décidé. Etape optionnelle e) de démantèlement d’un module de filtration En amont de l’étape a) de broyage sous eau, le procédé peut comprendre une étape e) de démantèlement des modules de filtration en fin de vie contenant ledit matériau membranaire usagé au cours de laquelle on démonte lesdits modules et on récupère le matériau membranaire usagé qu’ils contiennent et que l’on souhaite recycler. Cette étape peut être mise en œuvre dans une section optionnelle (E) de démantèlement de modules de filtration et permet la récupération du matériau membranaire usagé. Les modules de filtration en fin de vie fournis peuvent être des modules qui ont cessé d’être efficaces, notamment à cause d’un colmatage irréversible, ou en raison de la dégradation des polymères qui le constituent. Il peut également s’agir de modules de filtrations défectueux destinés à être mis au rebut. Les modules de filtration en fin de vie démantelés peuvent être des modules tubulaires, des modules à fibres creuses, des modules à plaques (aussi appelés modules plans) et des modules spiraux. Préférentiellement, les modules démantelés sont des modules à fibres creuses et à plaques. Les modules de filtration peuvent comprendre une ossature maintenant le matériau membranaire. En général, l’ossature est en matériau polymère pouvant être de structure poreuse. L’ossature peut notamment comprendre des moyens de maintien du matériau de filtration, un carter et des entrées et sorties pour le liquide à filtrer. Par exemple, pour un module membranaire à fibres creuses, les fibres creuses sont assemblées en un ou plusieurs faisceaux. L’ossature comprend alors typiquement un carter, un ou plusieurs faisceaux de fibres creuses étant collés par empotage au carter à l'une de leurs extrémités ou aux deux. Le matériau d'empotage est généralement un mélange de résine ou colle durcissable, tel que résines époxy, résines de polyuréthane, couple résine-durcisseur particulier, etc. Pour un module à plaques, le matériau membranaire est sous forme de membranes planes. Le soutien mécanique de chaque membrane est assuré par une plaque de support formant un cadre au travers duquel est tendu la membrane. Ces plaques de support sont typiquement empilées et séparées par des cadres intermédiaires logés dans un carter généralement appelé cassette. Les plaques de support et le carter forment l’ossature. En général, les carters sont fermés par des clips ou des bouterolles (soudures par ultrason), d’autres moyens de fixation étant possibles (vis, rivets, autres types de soudures, etc). L’étape de démantèlement commence alors par l’ouverture du carter de manière non-destructrice lorsque cela est possible, ou bien de manière destructrice dans les autres cas. Par exemple, les fixations par bouterolles doivent être détruites, par exemple par perçage. Le carter peut également être de forme tubulaire et formé d’un seul tenant. Dans ce cas, l’étape de démantèlement commence alors par le retrait du matériau membranaire contenu dans le carter. Dans certains cas, le module ne contient pas de carter. L’ossature est alors uniquement constituée d’un ou plusieurs supports pour le matériau membranaire. Une fois le carter retiré (ou lorsqu’il est absent), le matériau membranaire est séparé de son support. Cette séparation peut être réalisée par découpe au moyen d’un outil coupant tel qu’une scie, une lame coupante, ou autre. Dans le cas de modules à fibres creuses, le matériau membranaire est découpé au ras des empotages. Dans le cas des modules à plaque, le matériau membranaire est découpé au ras du cadre de la plaque de support. Le démantèlement du module peut être manuel ou automatique. Le matériau membranaire ainsi récupéré est constitué d’un unique matériau polymère, typiquement un polyéthersulfone ou du PVDF. Préférentiellement, le matériau membranaire est constitué uniquement de PVDF. Ce polymère est un polymère à haute valeur ajoutée, il est notamment utilisé dans l’industrie chimique pour sa grande résistance aux produits chimiques par exemple aux acides ou solvants organiques et aux hautes températures. Il peut, par exemple, être utilisé pour des éléments de fixation tel que des vis ou des écrous ou encore pour la fabrication d’adjuvants polymères. Le PVDF peut, en outre, être utilisé en électronique pour l'isolation électrique de fils et d'éléments piézoélectriques. Etape a) de broyage d’un matériau membranaire usagé sous eau Au cours de l’étape a), le matériau membranaire est broyé sous eau pour produire un broyat de matériau membranaire. Cette étape permet de couper le matériau membranaire usagé en morceaux afin de pouvoir le traiter efficacement dans la suite du procédé en augmentant notamment sa surface de contact. Cela permet également de le manipuler plus facilement en réduisant sa taille. Cette étape permet, en outre, de réaliser un premier lavage du matériau membranaire usagé pour éliminer une partie des impuretés emprisonnées dans le matériau membranaire. L’étape a) peut être mise en œuvre dans une section de broyage sous eau (A). La section de broyage peut comprendre au moins un broyeur alimenté en eau. La section de broyage comprend ainsi une entrée et une sortie d’eau, un système de chargement du matériau membranaire et une sortie pour le broyat de matériau membranaire. Le système de chargement peut comprendre une trémie de chargement du broyeur, avec ou sans tapis convoyeur. Ce dernier déverse par exemple le matériau membranaire au-dessus de la trémie du broyeur. Il est préférable de ne pas utiliser de systèmes de chargement à vis sans fin qui ont tendance à se colmater. La section de broyage peut présenter, à sa sortie, une grille dont la taille des mailles est adaptée à la taille des particules de matériau membranaire broyé que l’on souhaite récupérer. On pourra ainsi choisir une grille laissant passer les particules de matériau membranaire broyé présentant la granulométrie souhaitée. Le broyat peut présenter une granulométrie de 1 millimètre à 50 millimètres. Préférentiellement, la granulométrie est de 1 millimètre à 30 millimètres et davantage de préférence de 4 millimètres à 20 millimètres, par exemple de 4 à 15 millimètres. Le débit de traitement du matériau membranaire traité dans lors de l’étape a) peut être de 200 kg/h à 500 kg/h. L’eau peut circuler typiquement en continu dans la section de broyage et notamment dans le broyeur. Lors de son brassage avec le matériau membranaire à l’intérieur du broyeur, au moins une partie des saletés présentes dans le matériau membranaire est transférée à l’eau. Cette étape peut être réalisée avec un ratio massique eau/matériau membranaire de 11 à 1. Etape optionnelle de conditionnement Optionnellement, en aval de l’étape a), le procédé peut comprendre une étape de conditionnement du broyat de matériau membranaire. Lors de cette étape le broyat de matériau membranaire peut être chargé à l’intérieur d’un conteneur en matériau tissé, par exemple pour le déplacer plus facilement. L’étape optionnelle de conditionnement peut être mise en œuvre dans une section de conditionnement. Cette section peut comprendre au moins un poste de chargement du broyat de matériau membranaire à l’intérieur du conteneur en matériau tissé. Par exemple, le conteneur en matériau tissé peut être placé à proximité de la sortie du broyeur. Il peut alors être rempli en matériau membranaire par une vis de convoyage installée en sortie du broyeur ou par un tapis convoyeur pouvant être incliné sur lequel est installé le broyat de matériau membranaire, de préférence par une vis de convoyage. Un système de transfert pneumatique peut également être envisagé pour le chargement du conteneur en matériau tissé. Au moins une des étapes suivantes b) à d), de préférence chacune de ces étapes, peut ensuite être mise en œuvre alors que le broyat de matériau membranaire est à l’intérieur du conteneur en matériau tissé. Lorsque l’étape de conditionnement est mise en œuvre en amont des étapes b) ou c), le conteneur est alors en matériau perméable aux liquides, éventuellement résistant au milieu liquide acide utilisé lors de l’étape b). Les étapes b) et/ou c) peuvent ainsi être mises en œuvre alors que le broyat de matériau membranaire est situé à l’intérieur du conteneur en matériau tissé, ce qui permet de limiter les pertes. Le matériau tissé peut par exemple être en polypropylène. Bien que cela ne soit pas préféré, l’étape de conditionnement peut être mise en œuvre en aval des étapes b), c) ou d). On peut alors mettre en œuvre des systèmes de chargement similaires à ceux précédemment décrits (tapis convoyeur, vis de convoyage, système de transport pneumatique, trémie). Etape b) de lavage acide du broyat de matériau membranaire Lors de cette étape, le broyat de matériau membranaire est mis en contact avec un milieu liquide acide. A cet effet, le broyat peut être plongé dans le milieu liquide acide ou mis en contact avec un flux de milieu liquide acide à un débit approprié. Le débit de milieu liquide acide peut être de 2 à 8 L/min, de préférence de 2 à 6 L/min, par exemple de 4 L/min. Typiquement le milieu liquide acide est un milieu aqueux acide. Le milieu aqueux acide peut contenir un ou plusieurs acides permettant d’obtenir un pH relativement faible, par exemple de 0 à 4, de préférence de 0 à 2. On pourra par exemple utiliser un acide organique ou un acide minéral. A titre d’exemple, et de préférence, l’acide est choisi parmi l’acide chlorhydrique, l’acide citrique et l’acide oxalique. L’étape b) de lavage acide peut être mise en œuvre pendant une durée de 0,5 heure à 4 heures. L’étape b) peut avantageusement être mise en œuvre sous agitation pour améliorer la mise en contact du milieu acide et du broyat. On pourra utiliser un ratio massique milieu liquide acide/ broyat de matériau membranaire de 10 à 1. Le ratio ainsi que le pH sont notamment choisis en fonction du coût de l’acide tout en prenant en compte le fait qu’en augmentant la concentration de l’acide dans le milieu, le lavage est plus efficace pour une même durée de lavage. L’étape b) est mise en œuvre dans une section de lavage acide B. Cette section B peut comprendre une ou plusieurs cuves ou réacteurs de préférence munis d’un dispositif d’agitation. La ou les cuves ou réacteurs utilisées peuvent être par exemple soit en polyéthylène haute densité pour de faibles contenances soit en inox pour des contenances plus élevées. La section B comprend typiquement au moins un système d’alimentation en milieu liquide acide alimentant la ou les cuves ou réacteurs. Le système d’alimentation en milieu liquide acide peut alors comprendre une entrée installée au niveau de chaque cuve ou réacteur. Le système d’alimentation peut également comprendre une vanne ou similaire contrôlée pour obtenir une mise en œuvre de l’étape b) avec un ratio massique milieu liquide acide/ broyat de matériau membranaire de 10 à 1. La section B peut comprendre en outre au moins un système de recirculation du milieu liquide acide. Optionnellement, le broyat de matériau membranaire peut être placé à l’intérieur d’un conteneur en matériau tissé qui peut être installé à l’intérieur de la cuve ou réacteur de la section B. Dans ce cas, la cuve ou le réacteur n’est de préférence pas muni d’un dispositif d’agitation. Alternativement, on pourra introduire un dispositif d’agitation à l’intérieur du conteneur en matériau tissé après sa mise en place dans la cuve ou le réacteur. Il est alors préférable que le conteneur en matériau tissé ne soit pas entièrement plein pour éviter que le broyat ne sorte du conteneur. Etape c) de rinçage à l’eau du matériau membranaire issu de l’étape b) L’étape c) est une étape de rinçage à l’eau du broyat de matériau membranaire issu de l’étape précédente b). Le rinçage va permettre d’éliminer une partie du milieu liquide acide restant utilisé lors de l’étape b) ainsi que les impuretés restantes et non éliminées lors des étapes précédentes. Cette étape est typiquement mise en œuvre par mise en contact du broyat avec de l’eau. A cet effet, le broyat peut être plongé dans l’eau ou mis en contact avec un flux d’eau. Le débit d’eau peut alors être de 10 à 30 L/min, de préférence de 15 à 25 L/min, par exemple de 20 L/min. La quantité d’eau de rinçage utilisée lors de cette étape peut être définie de sorte que le ratio massique eau / broyat de matériau membranaire est de 50 à 1. La durée de l’étape c) peut être choisie de sorte que le pH de l’eau à la fin du lavage soit identique au pH de l’eau avant lavage, ce pH étant typiquement de 6,5 à 9,5. Une durée suffisante peut être de 0,5 heure à 4 heures. L’étape c) est, en outre, mise en œuvre dans une section de rinçage à l’eau C. La section C peut comprendre une ou plusieurs cuves ou réacteurs, de préférence munis d’un dispositif d’agitation, ou un ou plusieurs laveurs à friction. De préférence, les cuves ou réacteurs de la section C peuvent être de même volume que les cuves ou réacteur de la section B. La section C peut également comprendre un système d’alimentation en eau de rinçage et/ou un système de recirculation de l’eau utilisée. La section C peut en outre comprendre un système de contrôle du pH de l’eau sortant de la section C de rinçage. Le système de contrôle du pH peut contrôler l’étape c) de rinçage de sorte que le pH de l’eau à la fin du lavage soit identique au pH de l’eau avant lavage, ce pH pouvant être de 6,5 à 9,5. La section C peut aussi comprendre un système de contrôle de l’aspect de l’eau de rinçage sortante. Le système de contrôle de l’aspect peut contrôler l’étape c) de sorte que l’aspect de l’eau à la fin du lavage soit identique à l’aspect de l’eau en entrée. Optionnellement, le broyat sortant de l’étape b) peut être placé à l’intérieur d’un conteneur en matériau tissé qui peut être installé dans la cuve ou réacteur. Dans ce cas, la cuve ou le réacteur n’est, de préférence, pas muni d’un dispositif d’agitation. Alternativement, on pourra introduire un dispositif d’agitation à l’intérieur du conteneur en matériau tissé après sa mise en place dans la cuve ou le réacteur. Il est alors préférable que le conteneur en matériau tissé ne soit pas entièrement plein pour éviter que le broyat ne sorte du conteneur. Etape optionnelle f) d’égouttage du broyat de matériau membranaire Optionnellement entre l’étape c) et l’étape d), le procédé peut comprendre une étape f) d’égouttage du broyat de matériau membranaire issu de l’étape c). L’étape f) d’égouttage peut être mise en œuvre pendant une durée de 0,5 heure à 4 heures. L’étape optionnelle f) peut être mise en œuvre dans une section optionnelle d’égouttage F. Cet égouttage peut être réalisé en installant par exemple le broyat de matériau membranaire sur une plaque perforée tel qu’une grille de sorte à laisser l’eau de rinçage s’égoutter. Optionnellement, le broyat sortant de l’étape c) peut être placé à l’intérieur d’un conteneur en matériau tissé qui peut être installé dans la section optionnelle d’égouttage F par exemple sur la plaque perforée, ou simplement suspendu, l’eau s’égouttant au travers du matériau tissé du conteneur qui est alors perméable aux liquides. Etape d) d’élimination de l’eau du broyat de matériau membranaire issu de l’étape c) L’étape d) est une étape d’élimination de l’eau par séchage du broyat de matériau membranaire issu de l’étape c) ou f). L’étape d’élimination de l’eau permet d’obtenir un broyat de matériau membranaire présentant une teneur réduite en eau. La teneur en eau résiduelle pourra être choisie en fonction d’éventuelles étapes de recyclage ultérieures du matériau membranaire broyé. A l’issue de cette étape d), le broyat peut par exemple présenter une teneur en eau inférieure à 1 % en masse. Par exemple il peut présenter une teneur en eau de 0,1 à 1 % en masse, typiquement de 0,5 % à 1 % en masse. Cette étape peut être mise en œuvre à une température suffisante pour réaliser le séchage et inférieure à une température de transition vitreuse du matériau polymère. On pourra par exemple mettre en œuvre cette étape à une température de 40 à 100 °C, par exemple de 40 à 80 °C. L’étape d) d’élimination de l’eau peut être réalisée pendant une durée de 0,5 heure à 4 heures. Elle peut être mise en œuvre sous flux d’air (séchage dynamique) ou non. L’étape d) d’élimination de l’eau est mise en œuvre dans une section de séchage D. La section D de séchage peut comprendre une ou plusieurs étuves ou four ou silo pouvant augmenter la température du broyat. De préférence, la section D peut être ventilée par un flux d’air chaud, par exemple à une température de 40 °C à 100 °C ou de 40 à 80 °C, de sorte à réduire le temps de séchage. Par exemple, pour des masses de broyat issu de l’étape c) inférieures à 20 kg, la section D peut comprendre une ou plusieurs étuves ou four tandis que pour des masses de broyat issu de l’étape c) supérieures à 20 kg, la section D peut comprendre un ou plusieurs silos. Par exemple, l’étape d) peut être mise en œuvre dans un silo de 4 m 3 pour une masse de 40 kilogrammes de broyat de matériau membranaire issu de l’étape c). Optionnellement, le broyat sortant de l’étape c) ou f), peut être placé à l’intérieur d’un conteneur en matériau tissé qui peut être installé dans la section de séchage D, à savoir à l’intérieur d’une étuve ou four ou silo. Description de l’installation Sur la FIG. 1 décrite ci-dessous, les traits pleins fléchés représentent des moyens de transport du matériau membranaire avant broyage ou broyé. Les moyens de transports peuvent, par exemple, comprendre des convoyeurs (tapis convoyeur, vis de convoyage, système de transport pneumatiques), des palettes, des chariots ou des palans pour suspendre un conteneur en matériau tissé. En référence à la FIG. 1 , l’installation 100 de traitement d’un matériau membranaire usagé d’un module de filtration en fin de vie comprend une section optionnelle E de démantèlement de modules apte à mettre en œuvre l’étape optionnelle e), une section de broyage sous eau A apte à mettre en œuvre l’étape a), une section de lavage acide B apte à mettre en œuvre l’étape b) du procédé, une section de rinçage à l’eau C apte à mettre en œuvre l’étape c), une section optionnelle d’égouttage F apte à mettre en œuvre l’étape f) et une section de séchage D apte à mettre en œuvre l’étape d). Dans la section optionnelle E de démantèlement, des modules de filtration en fin de vie sont démantelés, par exemple tel que décrit en référence à l’étape e) de démantèlement. La section E peut ainsi comprendre des dispositifs de démantèlement de l’ossature du module notamment pour retirer le carter, enlever les moyens de fixations du carter, etc, par exemple des tournevis ou perceuses ou autre. Elle peut en outre comprendre des moyens de découpe du matériau membranaire pour le séparer de son support. Cette section E peut comprendre un tapis convoyeur sur lequel est effectué le démantèlement et permettant de transporter ensuite le matériau membranaire jusqu’à la section A de broyage sous eau. La section A de broyage comprend au moins un broyeur alimenté en eau équipé généralement d’une trémie de chargement qui peut être alimentée en matériau membranaire directement ou via un système de transport, par exemple un tapis convoyeur. Optionnellement, en aval de la section A et en amont de la section B, l’installation peut comprendre une section de conditionnement (non représentée) comprenant un poste de chargement du broyat de matériau membranaire à l’intérieur d’un conteneur en matériau tissé. Par exemple, le conteneur en matériau tissé peut être placé à l’extrémité d’une vis de convoyage, à l’extrémité d’un tapis convoyeur pouvant être incliné sur lequel est installé le broyat de matériau membranaire, ou il peut être chargé par un transfert pneumatique. Le conteneur en matériau tissé peut alors être déplacé par un système de palan ou autre dispositif de portage vers les autres sections. Alternativement, cette section de conditionnement peut être positionnée entre les sections B et C, entre les sections C et D (avant ou après la section F), ou en aval de la section D. Le matériau membranaire broyé est ensuite amené à la section de lavage acide B par un tapis convoyeur ou autre, ou directement dans le conteneur en matériau tissé. Cette section B peut comprendre une ou plusieurs cuves ou réacteurs, de préférence munis d’un dispositif d’agitation. La section B comprend au moins un système d’alimentation 101 en milieu liquide acide pouvant être relié à l’une ou plusieurs cuves ou réacteurs. Le système d’alimentation en milieu liquide acide peut comprendre une ou plusieurs capacités contenant le milieu liquide acide et une ou plusieurs conduites, vannes et/ou pompes assurant le transfert du milieu liquide acide dans la ou les cuves ou réacteurs. La section B peut comprendre en outre au moins un système de recirculation (non représenté) du milieu liquide acide comprenant une ou plusieurs conduites d’extraction du milieu liquide acide hors de la ou des cuves ou réacteurs reliées fluidiquement au système d’alimentation 101 et/ou directement à la ou aux cuves ou réacteurs. Ce système de recirculation peut être équipé d’une ou plusieurs vannes et/ou pompes pour la circulation du milieu liquide. En sortie de la section B, le matériau membranaire broyé est amené à la section de rinçage C par un tapis convoyeur ou autre, ou directement dans le conteneur en matériau tissé. La section C peut comprendre une ou plusieurs cuves ou réacteurs, de préférence munis d’un dispositif d’agitation ou un ou plusieurs laveurs à friction. De préférence, les cuves ou réacteurs de la section C peuvent être de même volume que les cuves ou réacteurs de la section B. La section C peut également comprendre un système d’alimentation en eau 102 de rinçage et/ou un système de recirculation (non représenté) de l’eau utilisée relié fluidiquement au système d’alimentation en eau et/ou directement à la ou les cuves ou réacteurs. Le système d’alimentation en eau peut comprendre une ou plusieurs une ou plusieurs conduites, vannes et/ou pompes assurant le transfert de l’eau dans la ou les cuves ou réacteurs. L’eau peut provenir d’un réseau d’eau ou d’une ou plusieurs capacités contenant de l’eau. Le système de recirculation peut comprendre une ou plusieurs conduites d’extraction de l’eau hors de la ou des cuves ou réacteurs. Ce système de recirculation peut être équipé d’une ou plusieurs vannes et/ou pompes pour la circulation de l’eau. La section C peut en outre comprendre un système de contrôle du pH de l’eau sortant de la section C de rinçage et/ou un système de contrôle de l’aspect de l’eau de rinçage sortante par exemple monté sur une conduite de sortie de l’eau 103. On pourra par exemple disposer un pH mètre sur une conduite dans laquelle circule l’eau sortant de la section C. En sortie de la section C, le matériau membranaire broyé est amené à la section de rinçage par un tapis convoyeur ou autre, ou directement dans le conteneur en matériau tissé, à la section optionnelle d’égouttage F ou à la section D. La section optionnelle d’égouttage F peut comprendre une plaque perforée sur laquelle est installé le broyat de matériau membranaire et/ou un système de suspension du conteneur en matériau tissé. La section D de séchage peut comprendre une ou plusieurs étuves ou four ou silo pouvant augmenter la température du broyat. De préférence, la section D peut alors être ventilée par un flux d’air à une température de 40 °C à 100 °C de sorte à réduire le temps de séchage. Lorsque le matériau membranaire n’est pas passé préalablement par la section optionnelle de conditionnement, le matériau membranaire sortant de l’étape D peut alors être envoyé à cette section de conditionnement pour être chargé dans un conteneur en matériau tissé en vue d’une utilisation ultérieure. Alternativement, il peut être chargé dans des charriots, cartons, cuves ou autres contenants appropriés. Dans un mode de réalisation, l’installation selon l’invention comprend uniquement les sections A à D, et optionnellement les sections E et/ou F. Exemples Les modes de réalisation de la présente invention sont illustrés par l’exemple non-limitatif suivant. Ex e mple 1 : Traitement de deux lots de modules de filtration . Le premier lot de modules comprend des matériaux membranaires très colmatées qualifiées de « membranes sales » et le deuxième lot de modules comprend des matériaux membranaires peu colmatées qualifiées de « membranes propres ». Les deux lots de modules sont des modules de filtration dont le matériau membranaire est sous forme de fibres creuses. Le matériau membranaire est du PVDF. Chaque module des deux lots de modules de filtration comprend un carter de protection du matériau membranaire fixé à l’aide de clips de fixations. Les fibres creuses sont maintenues à l’intérieur du carter par empotage à chacune de leurs extrémités. Chaque module est d’abord démantelé. A cet effet, les clips de fixation du carter sont ôtés à l’aide d’un tournevis. Puis, le matériau membranaire est découpé à l’aide d’une scie électrique à fleur d’empotage et récupéré pour la suite du traitement. Le démantèlement dure environ 10 minutes pour chaque module. Lors de cette étape, 157 kilogrammes de membranes sales ont été récupérés et 103 kilogrammes de membranes propres ont été récupérés. Les deux lots de matériaux membranaires sont ensuite broyés dans un broyeur de 55kWA. Le broyeur utilisé est un broyeur SML 45/60 de 55kW avec un équipement sous eau de la marque Herbold®. Le chargement du broyeur est réalisé en versant directement le matériau membranaire au niveau du trémie d’alimentation du broyeur. Le débit de broyage est de 250 à 500 kg/h. Lors du broyage du matériau membranaire, de l’eau circule de sorte à éliminer une partie des impuretés présentes dans le matériau membranaire. L’eau sortante présente alors un aspect trouble et marron pour les membranes sales et un aspect trouble et opaque pour les membranes propres. En sortie du broyeur une grille de quatre millimètres est installée de sorte à obtenir du matériau membranaire sous forme de particules présentant une granulométrie inférieure ou égale à quatre millimètres. 20kg de matériau membranaire broyé de chaque lot est ensuite introduit dans une cuve de 400 litres et lavé dans un bain de 200 litres d’acide chlorhydrique de 2 mol/litres sous agitation pendant 2 heures. Le matériau membranaire est ensuite transféré dans une autre cuve de même dimension puis il est lavé pendant 10 minutes dans de l’eau. Le matériau membranaire est complètement immergé dans l’eau qui circule pour assurer une turbulence. Lors des étapes de traitement à l’acide et de rinçage, le pH des solutions dans lesquelles baignent le matériau membranaire broyé est prélevé pour vérifier que le procédé fonctionne bien et ainsi le contrôler. Après rinçage, le broyat est séché dans une étuve ventilée à 80°C pendant 4 heures pour obtenir un taux d’humidité final inférieur à 0,1% en masse. Le taux d’humidité est mesuré par thermobalance. Le broyat a alors une couleur blanche. Le broyat a été soumis à des analyses de colorimétrie, de spectrographie infrarouge permettant d’analyser l’intérieur et l’extérieur du matériau membranaire et par analyse thermogravimétrique (aussi appelée ATG). Ces différentes analyses montrent que le lavage à l’eau lors du broyage suivi du lavage à l’acide pendant 2 heures permet d’atteindre un niveau de clarté maximal (L* = 83) et de réduire de 70% le niveau de jaune (paramètre b*). De plus, le lavage sous eau lors du broyage permet de réduire le colmatage organique de 85% en paroi externe des membranes et le lavage à l’acide permet ensuite d’éliminer 34% du colmatage restant. En ATG, le taux de résidus de matières minérales oscille entre 23 et 26% mais n’est pas significativement réduit après le lavage sous eau et le lavage à l’acide. Procédé de traitement d’un matériau membranaire usagé provenant d’un module de filtration en fin de vie, ledit matériau membranaire étant constitué d’un unique matériau polymère, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : - a) une étape de broyage sous eau du matériau membranaire usagé produisant un broyat de matériau membranaire ; - b) une étape de lavage acide du broyat de matériau membranaire au cours de laquelle ce dernier est mis en contact avec un milieu liquide acide ; - c) une étape de rinçage à l’eau du broyat de matériau membranaire issu de l’étape b) ; et, - d) une étape d’élimination de l’eau par séchage du broyat de matériau membranaire issu de l’étape c). Procédé de traitement selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau membranaire est choisi parmi le polyfluorure de vinylidène et le polyéthersulfone. Procédé de traitement selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le matériau membranaire est sous forme de fibres creuses ou de membranes planes. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l’étape a) comprend au moins une des caractéristiques suivantes : - le broyat présente une granulométrie de 1 millimètre à 50 millimètres, de préférence de 1 à 30 mm, davantage de préférence de 4 à 20 mm, - une mise en œuvre avec un ratio massique eau/matériau membranaire de 11 à 1, - le matériau membranaire est introduit à l’intérieur d’un broyeur alimenté en eau via une trémie de chargement du broyeur directement ou par un tapis convoyeur. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l’étape b) de lavage acide comprend au moins une des caractéristiques suivantes : - le milieu liquide acide est une solution aqueuse d’au moins un acide choisi parmi un acide organique et un acide minéral, - le milieu liquide acide comprend au moins un acide choisi parmi l’acide chlorhydrique, l’acide citrique, l’acide oxalique, - le milieu liquide acide présente un pH de 0 à 4, de préférence de 0 à 2, - une mise en œuvre sous agitation, - une mise en œuvre avec un ratio massique milieu liquide acide/ broyat de matériau membranaire de 10 à 1, - une mise en œuvre pendant 0,5 à 4 heures. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape c) de rinçage comprend au moins une des caractéristiques suivantes : - une mise en œuvre avec ratio massique eau / broyat de matériau membranaire de 50 à 1, - une mise en œuvre sous agitation, - une mise en œuvre pendant 0,5 à 4 heures, - une mise en œuvre par mise en contact du broyat avec de l’eau jusqu’à ce que le pH de l’eau issue de la mise en contact soit identique au pH de l’eau avant mise en contact. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape d) comprend au moins une des caractéristiques suivantes : - une mise en œuvre à une température de 40 à 100 °C, de préférence de 40 à 80°C, - une durée de séchage de 0,5 à 4 heures, - une mise en œuvre en présence d’un flux d’air à une température de 40 à 100 °C, - à la fin de l’étape d), le broyat de matériau membranaire présente une teneur en eau inférieure à 1% en masse. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’en amont de l’étape a) de broyage sous eau, le procédé comprend une étape e) de démantèlement des modules de filtration en fin de vie contenant ledit matériau membranaire usagé au cours de laquelle on démonte lesdits modules et on récupère le matériau membranaire usagé. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’entre l’étape c) et l’étape d), le procédé comprend une étape f) d’égouttage du broyat de matériau membranaire issu de l’étape c). Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend, en aval de l’étape a), une étape de conditionnement du broyat de matériau membranaire au cours de laquelle le broyat de matériau membranaire est placé à l’intérieur d’un conteneur en matériau tissé, optionnellement en matériau tissé perméable aux liquides. Procédé de traitement selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’au moins une des étapes b) à d) est mise en œuvre alors que le broyat de matériau membranaire est à l’intérieur du conteneur en matériau tissé perméable aux liquides. Installation de traitement d’un matériau membranaire usagé provenant d’un module de filtration en fin de vie comprenant : - une section optionnelle (E) de démantèlement de modules de filtration, - une section de broyage sous eau (A) du matériau membranaire mise en œuvre dans au moins un broyeur alimenté en eau, - une section de lavage acide (B) du matériau membranaire broyé comprenant au moins un système d’alimentation en milieu liquide acide, - une section de rinçage à l’eau (C) du matériau membranaire broyé comprenant au moins un système d’alimentation en eau, - une section optionnelle d’égouttage (F) du matériau membranaire broyé provenant de la section de rinçage, - une section de séchage (D) du matériau membranaire broyé provenant de la section de rinçage ou de la section optionnelle d’égouttage (F), - une section optionnelle de conditionnement du matériau membranaire broyé, - des moyens de transport du matériau membranaire d’une section à l’autre pour mettre en œuvre le procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes. Installation de traitement selon la revendication 12 comprenant au moins une des caractéristiques suivantes : - la section de broyage sous eau comprend au moins une trémie de chargement du broyeur à eau, et optionnellement un tapis convoyeur, - les moyens de transport comprennent un ou plusieurs des systèmes de transports suivants : un tapis convoyeur, une vis de convoyage, une trémie, - la section de lavage acide comprend au moins un système de recirculation du milieu liquide acide utilisé, - la section de rinçage à l’eau comprend au moins un système de recirculation de l’eau utilisée et/ou un système de contrôle du pH de l’eau sortant de la section de rinçage, - la section de conditionnement comprend au moins un poste de chargement du broyat de matériau membranaire à l’intérieur d’un conteneur en matériau tissé, optionnellement en matériau tissé perméable aux liquides, - dans la section de lavage acide, le broyat de matériau membranaire est placé à l’intérieur d’un conteneur en matériau tissé perméable aux liquides, - dans la section de rinçage à l’eau, le broyat de matériau membranaire est placé à l’intérieur d’un conteneur en matériau tissé perméable aux liquides.