Brevet FR3155274A1 — publié le 20250516

La présente demande concerne un système d’indication de position (5) d’un dispositif autobloquant (1) amortissant une installation, le dispositif autobloquant (1) comprenant une partie fixe (2), une partie mobile (3) apte à coulisser par rapport à la partie fixe (2) et un système de blocage configuré pour, d’une part, permettre le coulissement de la partie mobile (3) en cas d’un effort appliqué sur la partie mobile (3) inférieur à un seuil prédéterminé et, d’autre part, pour bloquer le coulissement de la partie mobile (3) en cas d’un effort appliqué sur la partie mobile (3) supérieur au seuil prédéterminé, le système d’indication de position (5) comprenant : - Un premier indicateur de position (25) et un deuxième indicateur de position (26) ; - Un outil de mesure (19) sur lequel sont montés le premier indicateur de position (25) et le deuxième indicateur de position (26) ; - Un premier support (6) de l’outil de mesure et un deuxième support (7) de l’outil de mesure portant l’outil de mesure (19), le premier support (6) étant destiné à être solidarisé sur la partie fixe (2) du dispositif autobloquant (1), le deuxième support (7) étant destiné à être solidarisé sur la partie mobile (3) du dispositif autobloquant (1). Figure pour l’abrégé : Fig. 2A Système d’indication de position, dispositif amortisseur autobloquant et procédé de contrôle associés. La présente demande concerne le domaine des dispositifs amortisseurs autobloquants. Elle concerne plus particulièrement un système d’indication de position d’un dispositif amortisseur autobloquant, ainsi qu’un procédé de contrôle d’un tel dispositif amortisseur autobloquant. La présente demande porte également sur un dispositif amortisseur autobloquant. ETAT DE LA TECHNIQUE Dans de nombreux domaines industriels tels que l’aéronautique, le nucléaire, la pétrochimie ou encore les centrales photovoltaïques, des composants de différentes natures comme des tuyaux, des réservoirs, de la robinetterie peuvent être soumis à des mouvements brusques indésirables. De tels mouvements peuvent être le fait de phénomènes extérieurs à l’installation comprenant le composant comme un séisme, ou le fait de phénomènes intérieurs à l’installation comme une rupture d’un composant, une ouverture de soupape, un coup de bélier, etc. Ces mouvements brusques peuvent s’avérer très nocifs et provoquer un endommagement des composants les subissant. C’est pourquoi il est nécessaire de protéger ces composants, par exemple en les tenant immobiles par un système de maintien. D’autre part, ces composants peuvent nécessiter la possibilité de réaliser des mouvements légers moins violents. Par exemple, un tuyau peut être amené à se dilater thermiquement sous l’effet d’un fluide le traversant porté à une très haute température, comme c’est souvent le cas dans l’industrie nucléaire. Pour répondre à ces deux exigences, il a été développé des dispositifs amortisseurs autobloquants, également appelés communément dispositif autobloquant. Un tel dispositif autobloquant est un amortisseur relié par une extrémité au composant à amortir et par une extrémité opposée à un bâti fixe. Ce dispositif est capable, d’une part, de permettre les mouvements légers du composant et, d’autre part, de se bloquer en cas de mouvement brusque, afin de maintenir immobile le composant et ainsi de le protéger. Un tel dispositif autobloquant comprend de façon générale une partie fixe et une partie mobile apte à coulisser par rapport à la partie fixe, de sorte que le dispositif autobloquant est configuré pour s’étendre ou se compresser selon les mouvements lents du composant amorti. Dans certaines industries à risque telles que le nucléaire, les dispositifs autobloquants sont souvent utilisés pour protéger des équipements importants pour la sûreté (EIPS), tels que des Installations Nucléaires de Base (INB). Ainsi, il s’avère nécessaire de contrôler régulièrement le fonctionnement d’un tel dispositif autobloquant. Ces contrôles sont à réaliser dans différents états de l’installation (en fonctionnement, à l’arrêt, en cours de refroidissement juste après l’arrêt), afin de s’assurer que le dispositif autobloquant contrôlé fonctionne de façon correcte sans blocage en fonctionnement (à chaud par exemple) et/ou à l’arrêt (à froid, par exemple). Plus précisément, ces contrôles prennent la forme de relevés de positionnement du dispositif autobloquant, qui sont réalisés lors de différents instants correspondant aux différents états de l’installation, par exemple à l’arrêt et en fonctionnement, états dans lesquels le dispositif autobloquant est sensé occuper une position plus compressée et une position plus étendue. Néanmoins, ces relevés sont effectués manuellement par des agents, en utilisant par exemple un outil de mesure manuel. Cela présente plusieurs inconvénients. Tout d’abord, les mesures effectuées peuvent varier selon les agents et les outils de mesure utilisés, ce qui dégrade la précision du contrôle réalisé. Ensuite, les mesures sont faites en direct, c’est-à-dire lorsque le dispositif autobloquant occupe la position d’intérêt mesurée de compression, d’extension, etc. Cela multiplie le nombre de relevés effectués par l’agent, qui doit par conséquent se rendre plusieurs fois au contact du dispositif autobloquant. Il en résulte un impact en termes de temps et de ressources. De plus, régulièrement, les dispositifs autobloquants amortissent des composants à très haute température, ce qui induit des risques de blessures pour les agents réalisant le contrôle. De même, dans le cas d’une installation nucléaire, les dispositifs autobloquants sont disposés dans des zones à activité radiologique. Il est donc important de limiter le nombre de relevés réalisés par l’agent au contact du dispositif autobloquant. Un autre inconvénient induit par la mesure manuelle est que, lors des relevés, il arrive que les agents se trompent dans leur mesure, d’autant que les points de mesure peuvent varier selon le modèle de dispositif autobloquant contrôlé. Aussi, lorsqu’une mesure est oubliée ou mal réalisée par l’agent, un contrôle complet doit être recommencé, ce qui s’avère coûteux en temps et peut s’avérer dangereux pour l’installation en retardant la détection d’un éventuel défaut du dispositif autobloquant. EXPOSE Un but de la présente demande est de remédier aux inconvénients précités, en proposant un système d’indication de position d’un dispositif autobloquant. La présente demande vise également à proposer un dispositif autobloquant et un procédé de contrôle associés. Il est à cet effet proposé, selon un premier aspect un système d’indication de position d’un dispositif autobloquant amortissant une installation, le dispositif autobloquant comprenant une partie fixe, une partie mobile apte à coulisser par rapport à la partie fixe et un système de blocage configuré pour, d’une part, permettre le coulissement de la partie mobile en cas d’un effort appliqué sur la partie mobile inférieur à un seuil prédéterminé et, d’autre part, pour bloquer le coulissement de la partie mobile en cas d’un effort appliqué sur la partie mobile supérieur au seuil prédéterminé, le système d’indication de position comprenant : Un premier indicateur de position et un deuxième indicateur de position ; Un outil de mesure sur lequel sont montés le premier indicateur de position et le deuxième indicateur de position ; Un premier support de l’outil de mesure et un deuxième support de l’outil de mesure portant l’outil de mesure, le premier support étant destiné à être solidarisé sur la partie fixe du dispositif autobloquant, le deuxième support étant destiné à être solidarisé sur la partie mobile du dispositif autobloquant. Ainsi, le système d’indication de position constitue un moyen de lecture et de déduction rapide et fiable d’une distance maximale parcourue en compression et d’une distance maximale parcourue en extension par la partie mobile du dispositif autobloquant. De plus, le système d’indication de position est adapté pour tout dispositif autobloquant, et permet une lecture et une déduction identique de ces distances parcourues pour tout dispositif autobloquant. La précision s’en trouve donc améliorée. De manière préférentielle, l’outil de mesure : est monté fixe par rapport au deuxième support, et est apte à coulisser par rapport au premier support sous l’effet de poussée du deuxième support lors du coulissement de la partie mobile. De préférence, le premier indicateur de position et le deuxième indicateur de position sont montés sur l’outil de mesure de part et d’autre du premier support, le deuxième indicateur de position étant monté sur l’outil de mesure entre le premier support et le deuxième support. Ainsi, le premier support constitue un moyen de butée apte à déplacer les indicateurs de position en fonction du mouvement de la partie mobile du dispositif autobloquant. Avantageusement, chacun des premier et deuxième indicateurs de position est configuré d’une part pour translater le long de l’outil de mesure lorsque ledit indicateur de position rentre en contact avec le deuxième support faisant butée, et d’autre part pour translater avec l’outil de mesure en restant à la même position le long de l’outil de mesure en l’absence de contact avec le deuxième support. Ainsi, les indicateurs de position ne sont déplacés le long de l’outil de mesure que si le premier support fait butée sur eux dans leur direction de déplacement. De cette façon, les distances maximales de compression et d’extension parcourues par le dispositif autobloquant peuvent être déduites des positions occupées par les indicateurs de positions le long de l’outil de mesure. De manière préférentielle, chacun des premier et deuxième supports comprend une pièce basse et une pièce haute solidarisée à la pièce basse, l’outil de mesure étant monté entre la pièce haute et la pièce basse, la pièce haute et la pièce basse étant fixées l’une à l’autre par l’intermédiaire d’un dispositif de fixation tel qu’une tige filetée. Dans un mode de réalisation, un des premier et deuxième supports comprend une entretoise fixée entre la pièce basse et la pièce haute, l’outil de mesure étant monté entre l’entretoise et la pièce haute, l’entretoise étant fixée aux pièces haute et basse par l’intermédiaire du dispositif de fixation. Une telle entretoise permet de positionner l’outil de mesure sensiblement parallèlement au dispositif autobloquant en compensant des différences de diamètres entre la partie fixe et la partie mobile du dispositif autobloquant contrôlé. Avantageusement, l’outil de mesure est un réglet gradué. De manière préférentielle, l’outil de mesure comprend une ouverture oblongue s’étendant le long de l’outil de mesure et un trou de passage, le premier support traversant l’ouverture oblongue et le deuxième support traversant le trou de passage, l’ouverture oblongue étant configurée pour permettre le coulissement du premier support par rapport à l’outil de mesure le long de ladite ouverture oblongue, et le trou de passage étant configuré pour enserrer le deuxième support et empêcher le coulissement dudit deuxième support par rapport à l’outil de mesure. Dans un mode de réalisation préférentiel, l’outil de mesure comprend une portion sécable apte à rompre en cas de blocage de l’outil de mesure tendant à empêcher un mouvement du dispositif autobloquant. Ainsi, le système d’indication de position n’exerce pas d’effort susceptible de perturber le fonctionnement du dispositif autobloquant contrôlé. L’invention a également pour objet un dispositif autobloquant destiné à amortir une installation, comprenant : une partie fixe ; une partie mobile apte à coulisser par rapport à la partie fixe ; un système de blocage configuré pour, d’une part, permettre le déplacement de la partie mobile en cas d’un effort appliqué sur la partie mobile inférieur à un seuil prédéterminé et, d’autre part, pour bloquer le déplacement de la partie mobile en cas d’un effort appliqué sur la partie mobile supérieur au seuil prédéterminé, Avantageusement, le dispositif autobloquant comprend un système d’indication tel que défini précédemment. L’invention a également pour objet un procédé de contrôle d’un dispositif autobloquant tel que défini ci-dessus, le dispositif autobloquant étant monté entre une installation et un bâti fixe, le procédé comprenant les étapes suivantes : Mise à une position initiale du premier indicateur de position et du deuxième indicateur de position au contact du premier support ; Mise en fonctionnement de l’installation ; Atteinte d’un régime stable de fonctionnement de l’installation ; Arrêt du fonctionnement de l’installation ; Détermination d’une distance maximale parcourue en compression et d’une distance maximale parcourue en extension par le dispositif autobloquant. DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’objet de la demande ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : La FIG. 1 illustre une vue en coupe longitudinale d’un dispositif autobloquant dépourvu de système d’indication de position ; La FIG. 2 et la FIG. 2 illustrent respectivement une vue schématique en perspective et de profil du dispositif autobloquant de la FIG. 1 , sur lequel un système d’indication de position selon la présente demande est attaché ; La FIG. 3 et la FIG. 4 illustrent respectivement une vue en perspective et de profil d’une partie basse des supports du système d’indication de position ; La FIG. 5 et la FIG. 6 illustrent respectivement une vue en perspective et de profil d’une partie haute des supports du système d’indication de position ; La FIG. 7 illustre une vue du dessus d’un outil de mesure d’un système d’indication de position selon la présente demande ; La FIG. 8 illustre une vue en perspective d’une entretoise d’un support du système d’indication de position selon la présente demande ; La FIG. 9 illustre une vue en perspective d’une pièce indicatrice de position d’un indicateur de position du système d’indication de position selon la présente demande ; La FIG. 10 illustre une vue en perspective d’une plaque d’appui d’un indicateur de position du système d’indication de position selon la présente demande ; La FIG. 11 , la FIG. 12 , la FIG. 13 , la FIG. 14 et la FIG. 15 illustrent en vue du dessus les positionnements du dispositif autobloquant et du système d’indication de position au cours de différentes opérations possibles du dispositif autobloquant ; La FIG. 16 illustre schématiquement les différentes étapes d’un procédé de contrôle d’un dispositif autobloquant équipé d’un système d’indication de position conforme à un mode de réalisation de la demande. Sur l’ensemble des figures, les éléments similaires portent des références identiques. DESCRIPTION DETAILLEE La FIG. 1 illustre un dispositif autobloquant 1 en vue schématique et en coupe longitudinale. Le dispositif autobloquant 1 correspond dans son fonctionnement d’amortissement à un dispositif autobloquant classique et va à présent être décrit succinctement. Le dispositif autobloquant 1 est destiné à être disposé entre un bâti fixe B et une installation I à amortir et protéger. L’installation I est par exemple un tuyau d’une installation nucléaire dans lequel circule un fluide à très haute température. L’installation I est ainsi susceptible d’appliquer des mouvements dits lents, par exemple de dilatation thermique, sur le dispositif autobloquant 1. Le dispositif autobloquant 1 comprend une partie fixe 2, une partie mobile 3 apte à coulisser par rapport à la partie fixe 2, et un système de blocage 4. La partie fixe 2 est attachée au bâti fixe B, et la partie mobile 3 est attachée à l’installation I. Ou inversement, la partie fixe 2 peut être attachée à l’installation, la partie mobile étant attachée au bâti fixe B. La partie mobile 3 est mobile entre une première position extrémale dite position de compression maximale dans laquelle le dispositif autobloquant 1 s’étend sur une distance minimale et une deuxième position extrémale dite position d’extension maximale dans laquelle le dispositif autobloquant 1 s’étend sur une distance maximale. La distance entre les positions extrémales d’extension et de compression est par exemple comprise entre 100 et 750 millimètres. Dans le mode de réalisation de la FIG. 1 , la partie mobile 3, durant son coulissement, est apte à s’insérer dans la partie fixe 2. Alternativement, la partie mobile 3 peut, durant son coulissement, entourer et recouvrir la partie fixe 2. La partie mobile 3 peut comprendre une tige 3a et un piston 3b porté par la tige 3a. La partie fixe 2 peut être un cylindre dans lequel coulisse la tige 3a portant le piston 3b. Ainsi, le dispositif autobloquant 1 peut comprendre une première chambre 1a et une deuxième chambre 1b disposées de part et d’autre du piston 3b. Le système de blocage 4 comprend une valve 4a apte à permettre le déplacement d’un fluide visqueux d’une chambre 1a, 1b à l’autre lors du déplacement du piston 3b. La valve 4a prend par exemple la forme d’un trou traversant le piston 3b et reliant les chambres 1a et 1b. L a valve 4a est dimensionnée pour définir un seuil de blocage du dispositif autobloquant 1. Plus précisément, le diamètre du trou formant la valve 4a définit un débit maximal et donc une vitesse maximale de coulissement de la partie mobile 3 par rapport à la partie fixe 2, en deçà de laquelle le débit nécessaire de liquide visqueux passant d’une chambre 1a, 1b à l’autre pour permettre le mouvement de la partie mobile 3 est inférieur audit débit maximal, et au-delà de laquelle le débit nécessaire du liquide visqueux passant d’une chambre à l’autre pour permettre le mouvement de la partie mobile 3 est supérieur audit débit maximal. En d’autres termes, le système de blocage 4 est ainsi configuré pour, d’une part, permettre le coulissement de la partie mobile 3 en cas d’un effort appliqué sur la partie mobile 3 inférieur à un seuil et, d’autre part, pour bloquer le coulissement de la partie mobile 3 en cas d’un effort appliqué sur la partie mobile 3 supérieur au seuil. Les figures 2A et 2B illustrent un système d’indication de position 5 selon la présente demande. Sur les figures 2A et 2B, le système d’indication de position 5 est monté sur le dispositif autobloquant 1. Le système d’indication de position 5 comprend un premier support 6 et un deuxième support 7. Le premier support 6 est monté fixe sur la partie fixe 2, et le deuxième support 7 est monté fixe sur la partie mobile 3. Le premier support 6 et le deuxième support 7 s’étendent perpendiculairement au dispositif autobloquant 1. Par exemple, afin de ne pas endommager le dispositif autobloquant 1 comme pourrait le faire un vissage, le premier support 6 et le deuxième support 7 sont montés sur le dispositif autobloquant 1 par l’intermédiaire d’un collier de serrage (non représenté sur les figures) entourant le dispositif autobloquant 1 ou de tout autre système adapté. Le premier support 6 et le deuxième support 7 sont identiques. En particulier, ils comprennent chacun une pièce basse 8 et une pièce haute 9. La pièce basse 8 est disposée sur le dispositif autobloquant 1, et la pièce haute 9 est disposée sur la pièce basse 8. La pièce basse 8 est illustrée en perspective sur la FIG. 3 et de profil sur la FIG. 4 . La pièce basse 8 comprend une surface inférieure 8a destinée à être positionnée en regard du dispositif autobloquant 1, une surface supérieure 8b opposée à la surface inférieure 8a, et une surface périphérique 8c reliant la surface supérieure 8a à la surface inférieure 8b. La pièce basse 8 comprend quatre pieds 10 s’étendant depuis la surface inférieure 8a et qui sont destinés à reposer sur le dispositif autobloquant 1 pour augmenter la stabilité du système d’indication de position 5. La pièce basse 8 est par exemple usinée à partir d’un rond en acier S235 de 16 millimètres de diamètre et de 11,5 millimètres de hauteur. Alternativement, la pièce basse 8 peut être réalisée en tout autre matériau adapté. Par exemple, les quatre pieds 10 sont usinés sur une distance de 2 millimètres dans la hauteur de la pièce basse 8. La pièce basse 8 est percée sur toute sa hauteur définie entre la surface inférieure 8a et la surface supérieure 8b, ce perçage présentant un premier taraudage 11 de la pièce basse 8. Par exemple, le premier taraudage 11 réalisé est en M8, c’est-à-dire avec un diamètre de 8 millimètres. Pour fixer la pièce basse 8 sur le dispositif autobloquant 1, la pièce basse 8 peut comprendre une lumière traversante 12 débouchant de part et d’autre de la pièce basse 8, plus précisément de la surface périphérique 8c. Le collier de serrage peut ainsi traverser la pièce basse 8 en passant par la lumière traversante 12, et ainsi fixer la partie 8 au dispositif autobloquant 1. La pièce basse 8 peut comprendre deux plats 14 usinés de part et d’autre de la surface périphérique 8c de façon à permettre l’utilisation d’une clé de serrage sur la pièce basse 8. Par exemple, les deux plats 14 mesurent 5 millimètres de large dans la hauteur de la pièce basse 8, et sont creusés sur une profondeur de 1,5 millimètres dans la surface périphérique 8c. La lumière traversante 12 s’étend dans la pièce basse 8 entre les deux plats 14. La lumière traversante mesure 3 millimètres dans la hauteur de la pièce base 8. Enfin, la pièce basse 8 comprend une collerette 15 s’étendant depuis la surface supérieure 8b, la collerette 15 formant une excroissance circulaire creuse prolongeant coaxialement le premier taraudage 11 de la pièce basse 8. La collerette 15 peut s’étendre par exemple sur une hauteur de 1,5 millimètres, et avoir un diamètre de 10 millimètres. Le diamètre de la collerette 15 est supérieur au diamètre du premier taraudage 11, afin de ne pas empêcher l’introduction d’un dispositif de fixation tel qu’une tige filetée dans le premier taraudage 11 par la surface supérieure 8b. La pièce haute 9 est illustrée en perspective sur la FIG. 5 et de profil sur la FIG. 6 . La pièce haute 9 comprend une surface inférieure 9a destinée à être positionnée en regard de la pièce basse 8, une surface supérieure 9b, et une surface périphérique 9c reliant la surface inférieure 9a à la surface supérieure 9b. La pièce haute 9 est percée sur toute sa hauteur entre la surface inférieure 9a et la surface supérieure 9b, ce perçage définissant un deuxième taraudage 17 de même diamètre que le premier taraudage 11 de la pièce basse 8, et débouchant respectivement sur la surface inférieure 9a et sur la surface supérieure 9b. Par exemple, la partie 9 est usinée à partir d’un rond en acier de 16 millimètres de diamètre et de 10 millimètres de hauteur. Deux plats 18 peuvent être usinés sur deux zones opposées de la surface périphérique 9c, de façon à permettre l’utilisation d’une clé de serrage sur la pièce haute 9. Par exemple, les deux plats 18 sont de mêmes dimensions que les deux plats 14 de la pièce basse 8. La pièce basse 8 et la pièce haute 9 sont solidarisées l’une à l’autre, par exemple par l’intermédiaire d’un dispositif de fixation tel qu’une tige filetée introduit dans les pièces basse 8 et haute 9 coopérant avec les taraudages 11 et 17. La pièce basse 8 est ainsi disposée entre le dispositif autobloquant 1 et la pièce haute 9. En outre, le système d’indication de position 5 comprend un outil de mesure 19 monté sur le premier support 6 et sur le deuxième support 7. Un exemple de l’outil de mesure 19 est illustré sur la FIG. 7 . L’outil de mesure 19 comprend une surface supérieure graduée 19a illustrée sur la FIG. 7 , et une surface inférieure destinée à être positionnée en regard du dispositif autobloquant 1. Par exemple, l’outil de mesure 19 est un réglet gradué. Une fois monté, l’outil de mesure 19 s’étend parallèlement au dispositif autobloquant 1 et donc selon la direction de coulissement de la partie mobile 3, c’est-à-dire perpendiculairement au premier support 6 et au deuxième support 7. L’outil de mesure 19 comprend une ouverture oblongue 20a et un trou de passage 20b usinés dans son épaisseur entre sa surface inférieure et sa surface supérieure 19a. L’outil de mesure 19 est monté sur le premier support 6 et le deuxième support 7. Plus précisément, le premier support 6 traverse l’ouverture oblongue 20, et le deuxième support 7 traverse le trou de passage 20b. Le trou de passage 20b est par exemple usiné sur une extrémité de l’outil de mesure 19. Les parois définissant le trou de passage 20b enserrent le deuxième support 7 de sorte que le deuxième support 7 ne peut translater par rapport à l’outil de mesure 19. Plus précisément, l’outil de mesure 19 est monté entre la pièce basse 8 et la pièce haute 9 du deuxième support 7, les parois du trou de passage trou de passage 20b entourant et enserrant la collerette 15 de la pièce basse 8 du deuxième support 7. Le trou de passage 20b a donc par exemple la forme d’un cercle d’un diamètre sensiblement égal, mais légèrement supérieur, au diamètre de la collerette 15 du deuxième support 7. Par exemple, le trou de passage 20b a un diamètre supérieur d’un demi-millimètre au diamètre de la collerette 15 de la pièce basse 8 du deuxième support 7. Ainsi, lorsque le deuxième support 7 coulisse avec la partie mobile 3, le deuxième support 7 entraine en coulissement l’outil de mesure 19, par un appui et un effort de poussée de la collerette 15 du deuxième support 7 contre une paroi du trou de passage 20b. L’outil de mesure 19 est donc monté fixe par rapport au deuxième support 7. Le trou de passage 20b est ainsi configuré pour empêcher le coulissement du deuxième support 7 par rapport à l’outil de mesure 19, et solidariser en mouvement l’outil de mesure 19 avec le deuxième support 7 et donc la partie mobile 3. L’ouverture oblongue 20a s’étend de façon rectiligne le long de l’outil de mesure 19 entre le trou de passage 20b et une extrémité de l’outil de mesure 19 opposée au trou de passage 20b. L’ouverture oblongue 20a s’étend parallèlement à la direction de coulissement du dispositif autobloquant 1 et du deuxième support 7. L’outil de mesure 19 est disposé entre la pièce basse 8 et la pièce haute 9 du premier support 6. Plus précisément, l’ouverture oblongue 20a entoure la collerette 15 de la pièce basse 8 du premier support 6. L’ouverture oblongue 20a est suffisamment large pour permettre, lors du coulissement de la partie mobile 3, un coulissement de l’outil de mesure 19 par rapport au premier support 6 sans bloquer le premier support 6. Par exemple, l’ouverture oblongue 20a a une largeur supérieure d’un demi-millimètre au diamètre de la collerette 15 de la pièce basse 8 du deuxième support 7. On entend par « largeur » la dimension de l’ouverture oblongue 20a perpendiculaire à la direction d’extension de l’ouverture 20a. D’autre part, l’ouverture oblongue 20a est suffisamment longue pour permettre le coulissement de l’outil de mesure 19 par rapport au premier support 6 sans blocage dudit premier support 6 entre la position extrémale de compression et la position extrémale d’extension du dispositif autobloquant 1. L’ouverture oblongue 20a a donc une longueur au moins égale à la distance entre la position extrémale de compression et la position extrémale d’extension. On entend par « longueur » la dimension de l’ouverture oblongue 20a selon la direction du coulissement de l’outil de mesure 19. L’ouverture oblongue 20a est donc configurée pour permettre le coulissement du dispositif autobloquant 1 entre les positions extrémales de compression et d’extension sans bloquer le premier support 6. L’outil de mesure 19, la pièce haute 9 et la pièce basse 8 du premier support 6, respectivement du deuxième support 7, sont maintenus solidaires du fait du dispositif de fixation du premier support 6, respectivement du deuxième support 7, qui traverse donc successivement la pièce haute 9, le trou de passage 20b, respectivement l’ouverture oblongue 20a, et la pièce basse 8. Optionnellement, le premier support 6 ou le deuxième support 7 peut comprendre une entretoise 21 disposée entre la pièce basse 8 et la pièce haute 9, afin de compenser une différence de diamètre entre la partie mobile 3 et la partie fixe 2, et ainsi permettre un positionnement parallèle de l’outil de mesure 19 au dispositif autobloquant 1. Un exemple d’une telle entretoise 21 est illustrée sur la FIG. 8 en perspective. L’entretoise 21 comprend une surface inférieure 21a en regard de la partie basse 8, une surface supérieure 21b en regard de la partie haute 9 et une surface périphérique 21c. L’entretoise 21 est percée dans sa hauteur entre la surface inférieure 21a et la surface supérieure 21b, ledit perçage comprenant un taraudage 22 identique à ceux de la pièce basse 8 et de la pièce haute 9. L’entretoise 21 comprend une collerette 23 s’étendant depuis la surface supérieure 21b, identique à la collerette 15 de la pièce basse 8. En outre, une cavité de réception de la collerette 15 de la pièce basse peut être creusée dans la surface inférieure 21a de l’entretoise, afin de faciliter la solidarisation de l’entretoise 21 et de la pièce basse 8 par insertion de la collerette 15 de la partie basse 8 dans ladite cavité. Aussi, deux plats 24 identiques aux plats 14 et 18 peuvent être usinés sur deux zones opposées de la surface périphérique 21c de l’entretoise 21 pour faciliter l’utilisation d’une clé de serrage. Lorsque l’un des premier et deuxième supports 6 et 7 comprend une entretoise 21, l’outil de mesure 19 entoure la collerette 23 de l’entretoise 21 au lieu de la collerette 15 de la partie basse 8. La collerette peut permettre de rehausser l’outil de mesure 19 par exemple de moins de 10 millimètres à 20 millimètres ou plus selon la hauteur de l’entretoise 21, qui est choisie en fonction de la différence de diamètre entre la partie mobile 3 et la partie fixe 2. Il est notamment préférable d’utiliser une entretoise 21 d’une hauteur égale à ladite différence de diamètre entre la partie mobile 3 et la partie fixe 2. Chacune parmi les pièces hautes 9 et basses 8, et l’entretoise 21, peuvent être individuellement réalisées à partir d’un rond en acier de dimensions adaptées. En outre, le système d’indication de position 5 peut comprendre un premier indicateur de position 25 et un deuxième indicateur de position 26 identiques l’un à l’autre dans leur forme et différant seulement par leur positionnement et orientation, et qui vont à présent être décrits. Le premier indicateur de position 25 et le deuxième indicateur de position 26 sont montés sur l’outil de mesure 19 de part et d’autre du premier support 6, le deuxième indicateur de position 26 étant monté sur l’outil de mesure 19 entre le premier support 6 et le deuxième support 7. Plus précisément, le premier indicateur de position 25 et le deuxième indicateur de position 26 sont montés sur l’outil de mesure 19 en traversant l’ouverture oblongue 20a. Chacun parmi le premier indicateur de position 25 et le deuxième indicateur de position 26 comprend une pièce indicatrice de position 27 illustrée en perspective sur la FIG. 9 et un une plaque d’appui 28 illustré en perspective sur la FIG. 10 . La pièce indicatrice de position 27 et la plaque d’appui 28 de chaque indicateur de position 25, 26 sont disposés de part et d’autre de l’outil de mesure 19. La pièce indicatrice de position 27 est un plateau tel qu’un fer plat, comprenant une surface inférieure 27a reposant sur l’outil de mesure 19, et une surface supérieure 27b. La pièce indicatrice de position 27 a une largeur supérieure à la largeur de l’ouverture oblongue 20a afin de ne pas passer au travers de ladite ouverture oblongue 20a, possiblement même supérieur à la largeur de l’outil de mesure 19. Par exemple, la pièce indicatrice de position 27 a une largeur de 25 millimètres. La pièce indicatrice de position 27 a une longueur supérieure au rayon de la partie haute 9, par exemple d’environ 15 millimètres. Enfin, la pièce indicatrice de position 27 a une épaisseur d’environ 2 millimètres entre la surface inférieure 27a et la surface supérieure 27b. On entend par « largeur » la dimension de la pièce indicatrice de position 27 selon la direction de la largeur de l’ouverture oblongue 20, et par « longueur » la dimension de la pièce indicatrice de position 27 selon la direction de la longueur de l’ouverture oblongue 20. La pièce indicatrice de position 27 comprend une extrémité 30 en regard du premier support 6 présentant un perçage en demi-cercle d’un rayon égale au rayon de la partie haute 9 du premier support 6, et de centre un point milieu de la largeur de cette extrémité 30. Cette extrémité 30 est ainsi configurée pour entourer le premier support 6, et plus précisément la partie haute 9 du premier support 6, comme illustré sur la FIG. 2 . L’extrémité 30 a une largeur supérieure au diamètre de la partie haute 9 du premier support 6, de sorte que l’extrémité 30 comprend, de part et d’autre du perçage en demi-cercle, une première patte et une deuxième patte comprend une extrémité libre respective 31a et 31b constamment alignées avec un unique point de la graduation de l’outil de mesure 19. Ces extrémités libres 31a et 31b définissent ainsi un point de lecture de la position de leur indicateur de position 26, 27. Optionnellement, la pièce indicatrice de position 27 peut comprendre deux épaulements 32 s’étendant depuis sa surface inférieure 27a pour définir un espace de réception de l’outil de mesure 19 facilitant le positionnement de la pièce indicatrice de position 27 sur l’outil de mesure 19. Ces épaulements 32 peuvent par exemple s’étendre sur 1 millimètre depuis la surface inférieure 27a, et sont par exemple usinés sur les extrémités en largeur de la pièce indicatrice 27. La plaque d’appui 28 est également un plateau tel qu’un fer plat, et comprend une surface inférieure 28a en regard du dispositif autobloquant 1 et une surface supérieure 28b en regard de l’outil de mesure 19. La plaque d’appui 28 a une largeur supérieure à la largeur de l’ouverture oblongue 20a afin de ne pas passer au travers de ladite ouverture oblongue 20. Par exemple, la plaque d’appui 28 a une largeur de 21 millimètres environ. La plaque d’appui 28 a une longueur par exemple d’environ 5 millimètres. Enfin, la plaque d’appui 28 a une épaisseur d’environ 3 millimètres entre la surface inférieure 28a et la surface supérieure 28b. On entend par « largeur » la dimension de la plaque d’appui 28 selon la direction de la largeur de l’ouverture oblongue 20, et par « longueur » la dimension de la plaque d’appui 28 selon la direction de la longueur de l’ouverture oblongue 20. Chacun parmi la pièce indicatrice de position 27 et la plaque d’appui 28 sont percés de façon traversante dans leur épaisseur par un perçage identique 40 présentant un taraudage (non représenté), par exemple en M3, afin de les solidariser par l’intermédiaire d’une tige de fixation. Alternativement, seule la pièce indicatrice de position 27 et/ou la plaque d’appui est taraudée, par exemple en M3. Dans ce dernier cas, le perçage de la pièce non taraudée est d’un diamètre légèrement supérieur, par exemple de 1 millimètre. La tige de fixation de chacun des premier et deuxième indicateurs de position 25, 26 traverse donc successivement la pièce indicatrice de position 27, l’outil de mesure 19 (l’ouverture oblongue 20) et la plaque d’appui 28, de façon à solidariser l’indicateur de position 25, 26 avec l’outil de mesure 19. Pour chacun des premier et deuxième indicateurs de position 25 et 26, le serrage via la tige de fixation de la pièce indicatrice de position 27, de la plaque d’appui 28 et de l’outil de mesure 19 est réalisé de manière à empêcher le mouvement dudit indicateur de position 25, 26 le long de l’outil de mesure 19 en l’absence d’effort extérieur d’une butée sur ledit indicateur de position 25, 26, et pour permettre le mouvement dudit indicateur de position 25, 26 le long de l’outil de mesure 19 lors d’un tel effort extérieur sur ledit indicateur de position 25, 26. Le seul élément pouvant venir en butée contre le premier indicateur de position 25 et le deuxième indicateur de position 26 est le premier support 6, et notamment sa partie haute 9, lors du coulissement de l’outil de mesure 19 par rapport à la partie fixe 2 et donc par rapport audit premier support 6. Ainsi, chacun des premier et deuxième indicateurs de position 25 et 26 est configuré d’une part pour coulisser le long de l’outil de mesure 19 lorsque ledit indicateur de position 25, 26 rentre en contact avec le premier support 6 faisant butée, et d’autre part pour coulisser avec l’outil de mesure 19 par rapport à la partie fixe 2 en restant à la même position le long de l’outil de mesure 19 en l’absence de contact avec le premier support 6. Ainsi, lors du fonctionnement de l’installation I, les premier et deuxième indicateurs de position 25 et 26 sont amenés à être déplacés le long de l’outil de mesure 19 depuis une position initiale en fonction des coulissements en extension ou en compression du dispositif autobloquant 1. La position initiale est par exemple la position selon laquelle chacun des premier et deuxième indicateurs de position 25 et 26 sont disposés au contact du premier support 6 et l’entourent, les points de lecture desdits premier et deuxième indicateurs de position 25 et 26 formés par leurs extrémités 31a et 31b respectives étant en contact l’un de l’autre et alignés avec le centre du premier support et avec une graduation de l’outil de mesure 19 formant un point zéro de mesure 41 de la graduation de l’outil de mesure 19. Cette position initiale est illustrée sur la FIG. 12 , le point zéro de mesure étant marqué par une croix 41 sur l’outil de mesure 19. Un exemple de fonctionnement du système d’indication de position 5 va à présent être décrit en référence aux figures 11 et suivantes : A un instant t0, le système d’indication de position est à la position initiale telle qu’illustrée sur la FIG. 11 . L’installation est alors mise en fonctionnement. Dans le présent exemple, on considère que le fonctionnement de l’installation I provoque une dilatation thermique de l’installation I, ce qui comprime le dispositif autobloquant 1. La partie mobile 3 coulisse alors vers la partie fixe 2, par exemple jusqu’à un instant t1 illustré sur la FIG. 12 . Par conséquent, le deuxième support 7 entraine en coulissement l’outil de mesure 19 dans le même sens. Durant ce coulissement, le premier support 6 n’entre pas en butée avec le premier indicateur de position 25, qui coulisse donc avec l’outil de mesure en restant à la même position le long de l’outil de mesure 19. De plus, n’ayant pas été bloqué par le premier support 6, le premier indicateur de position 25 est constamment resté aligné avec le point zéro de mesure 41, qui occupe donc la même position à l’instant t1 que les extrémités 31a et 31b du premier indicateur de position 25. Au contraire, durant ce coulissement, le premier support 6 forme butée et retient le deuxième indicateur de position 26, dont la position le long de l’outil de mesure 19 évolue en conséquence. Ainsi, à l’instant t1 illustré sur la FIG. 12 , un écartement est défini entre le premier et le deuxième indicateurs de position 25 et 26, d’une valeur égale à la distance de coulissement réalisée par la partie mobile 3 entre t0 et t1. Le fonctionnement de l’installation I est alors arrêté. Dans le présent exemple, la température baisse de sorte que l’installation I subit une contraction thermique. La partie mobile 3 coulisse alors dans le sens opposé au sens du coulissement entre t0 et t1 d’abord jusqu’à un instant t2 illustré sur la FIG. 13 . Par voie de conséquence, le deuxième support 7 entraine en coulissement l’outil de mesure 19 dans le même sens. A l’instant t1, aucun des premier et deuxième indicateurs de position 25 et 26 n’est en mesure d’être retenu par le premier support 6 dans ce sens de coulissement, de sorte chacun des premier et deuxième indicateurs de position 25 et 26 coulissent avec l’outil de mesure 19 en restant à la même position le long de l’outil de mesure 19, comme illustré sur la FIG. 13 . De même, le point zéro de mesure 41 reste aligné avec les extrémités 31a et 31b du premier indicateur de position 25. La FIG. 13 illustre donc une situation dans laquelle, dans le présent exemple, l’installation est refroidie à une température qui reste supérieure à la température initiale de l’instant t0, c’est-à-dire une situation dans laquelle le coulissement en compression de la partie mobile 3 a été supérieur à son coulissement en extension. Lorsque le refroidissement (et donc la contraction thermique) de l’installation I se poursuit et qu’en un instant t3, l’installation I retrouve sa température initiale de l’instant t0, le système d’indication de position 5 occupe la position illustrée sur la FIG. 14 . Le mouvement entre les instants t1 et t2 des figures 12 et 13 s’est prolongé jusqu’à ce que le premier indicateur de position 25 se retrouve en sa position initiale de l’instant t0. La FIG. 14 illustre donc une situation dans laquelle le coulissement en extension de la partie mobile 3 a été égal à son coulissement en compression. Si la contraction thermique de l’installation I se prolonge encore jusqu’à un instant t5 illustré sur la FIG. 15 , c’est-à-dire que la température de l’installation continue de diminuer et devient inférieure à sa température initiale en t0 (un tel cas peut notamment se présenter lorsqu’à l’instant initial t0, l’installation n’était pas totalement refroidie depuis sa dernière mise en marche), la partie mobile 3 continue son coulissement dans le même sens qu’entre les instants t1 et t3. Or, contrairement à cette période entre t1 et t3, le premier support 6 forme désormais butée contre le premier indicateur de position 25 dans ce sens de coulissement, de sorte que le premier indicateur de position 25 change de position le long de l’outil de mesure 19 et agrandit l’écartement entre les deux indicateurs de position 25 et 26, le deuxième indicateur de position 26 n’étant pas bloqué par le premier support et coulissant donc avec l’outil de mesure 19 en restant à la même position le long de l’outil de mesure 19. De plus, le point zéro de mesure suit le mouvement de l’outil de mesure 19, de sorte qu’en l’instant t5, ledit point zéro de mesure 41 est situé entre les deux indicateurs de position 25 et 26. La FIG. 15 illustre donc une situation dans laquelle le coulissement en extension de la partie mobile 3 est supérieur à son coulissement en compression. Ainsi, en fonction de différents éléments tels que l’écartement entre les deux indicateurs de position 25 et 26, le positionnement relatif de ces indicateurs de position 25 et 26 avec le point de zéro de mesure 41 voire avec le premier support 6 au moment du contrôle par l’agent et/ou les conditions de contrôle du dispositif autobloquant 1 (par exemple, si à l’instant initial, l’installation I est totalement à l’arrêt et froide), il est possible de déterminer une distance maximale parcourue en compression par le dispositif autobloquant 1 et une distance maximale parcourue en extension par le dispositif autobloquant 1 depuis l’instant initial t0. Cette utilisation du système d’indication de position 5 permet notamment de procéder à un contrôle du dispositif autobloquant 1, par exemple durant la maintenance de ce dispositif autobloquant 1. Les étapes de ce procédé sont illustrées schématiquement sur la FIG. 16 , et vont à présent être décrites. Dans une première étape E1, le système d’indication de position 5 est mis à la position initiale de contrôle illustré sur la FIG. 12 correspondant à l’instant initial t0 décrite précédemment. Ce positionnement est réalisé manuellement par un agent, possiblement par un outil adapté. Dans un mode de réalisation alternatif, cette mise en position initiale peut également être commandée électroniquement. De préférence, la première étape E1 est effectuée lorsque l’installation I est à l’arrêt, de façon à éviter les risques pour l’agent, notamment de brûlure. Dans une deuxième étape E2, l’installation est mise en fonctionnement. L’installation voit alors par exemple sa température varier, entraînant par exemple une dilatation thermique ou une contraction thermique de l’installation I provoquant un déplacement de la partie mobile 3, et plus globalement du dispositif autobloquant 1 qui se comprime ou s’étend. En se déplaçant, la partie mobile 3 provoque, par appui du deuxième support 7 sur l’outil de mesure 19, un coulissement de l’outil de mesure dans le même sens et la même direction que la partie mobile 3. Par la mécanique décrite en référence aux figures 11 à 15, les indicateurs de positions 25 et 26 sont déplacés le long de l’outil de mesure 19 en conséquence. Dans une troisième étape E3, un régime de stabilité de fonctionnement de l’installation est atteint. En règle générale, ce régime correspond au moment de dilatation maximale ou de contraction maximale, c’est pourquoi il est important d’atteindre ce point de fonctionnement dans une optique de maintenance du dispositif autobloquant 1 consistant à vérifier que le dispositif autobloquant 1 fonctionne correctement sans blocage. Dans une quatrième étape E4, le fonctionnement de l’installation I est arrêté, ce qui entraîne logiquement un coulissement en sens inverse de l’outil de mesure 19 par le biais de la partie mobile 3 et du deuxième support 7. Dans une cinquième étape E5, un agent contrôle le positionnement des premier et deuxième indicateurs de position 25 et 26 à l’aide de la graduation de l’outil de mesure 19, les positions relatives de ces indicateurs de positions 25 et 26 et du point zéro de mesure 41, et possiblement du premier support 6, et en déduit une distance maximale parcourue en compression et d’une distance maximale parcourue en extension par le dispositif autobloquant 1. En fonction de ces distances maximales parcourue en compression et en extension par le dispositif autobloquant 1, il est possible de déterminer un état de santé du dispositif autobloquant 1 et le cas échéant d’intervenir pour remédier à un problème de fonctionnement. Enfin, afin d’empêcher un effort appliqué par le système d’indication de position 5 sur le dispositif autobloquant 1 qui serait contraire au mouvement du dispositif autobloquant 1 et donc à la réalisation de la fonction d’amortissement du dispositif autobloquant 1, l’outil de mesure 19 peut comprendre une portion sécable 42 visible sur la FIG. 7 , qui est configurée pour se rompre et ainsi casser l’outil de mesure 19 en deux parties indépendantes séparées en cas de deux efforts contraires appliqués sur l’outil de mesure 19 simultanément, ce qui traduirait par exemple un blocage de l’outil de mesure 19. La portion sécable 42 s’étend donc entre deux extrémités opposées de l’outil de mesure 19. Ainsi, le système d’indication de position 5 permet de mettre en œuvre un contrôle du dispositif autobloquant 1 plus précis, moins risqué pour l’agent car permettant de n’être au contact du dispositif autobloquant 1 qu’un nombre réduit de fois. Enfin, cette solution est peu coûteuse et applicable indifféremment à tout dispositif autobloquant 1. Système d’indication de position (5) d’un dispositif autobloquant (1) amortissant une installation (I), le dispositif autobloquant (1) comprenant une partie fixe (2), une partie mobile (3) apte à coulisser par rapport à la partie fixe (2) et un système de blocage (4) configuré pour, d’une part, permettre le coulissement de la partie mobile (3) en cas d’un effort appliqué sur la partie mobile (3) inférieur à un seuil prédéterminé et, d’autre part, pour bloquer le coulissement de la partie mobile (3) en cas d’un effort appliqué sur la partie mobile (3) supérieur au seuil prédéterminé, le système d’indication de position (5) comprenant : Un premier indicateur de position (25) et un deuxième indicateur de position (26) ; Un outil de mesure (19) sur lequel sont montés le premier indicateur de position (25) et le deuxième indicateur de position (26) ; Un premier support (6) de l’outil de mesure et un deuxième support (7) de l’outil de mesure portant l’outil de mesure (19), le premier support (6) étant destiné à être solidarisé sur la partie fixe (2) du dispositif autobloquant (1), le deuxième support (7) étant destiné à être solidarisé sur la partie mobile (3) du dispositif autobloquant (1). Système (5) selon la revendication 1, dans lequel l’outil de mesure (19) : est monté fixe par rapport au deuxième support (7), et est apte à coulisser par rapport au premier support (6) sous l’effet de poussée du deuxième support (7) lors du coulissement de la partie mobile (3). Système (5) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le premier indicateur de position (25) et le deuxième indicateur de position (26) sont montés sur l’outil de mesure (19) de part et d’autre du premier support (6), le deuxième indicateur de position (26) étant monté sur l’outil de mesure (19) entre le premier support (6) et le deuxième support (7). Système (5) selon la revendication 3, dans lequel chacun des premier et deuxième indicateurs de position (25, 26) est configuré d’une part pour translater le long de l’outil de mesure (19) lorsque ledit indicateur de position (25, 26) rentre en contact avec le deuxième support (7) faisant butée, et d’autre part pour translater avec l’outil de mesure (19) en restant à la même position le long de l’outil de mesure (19) en l’absence de contact avec le deuxième support (7). Système (5) selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel chacun des premier et deuxième supports (6, 7) comprend une pièce basse (8) et une pièce haute (9) solidarisée à la pièce basse (8), l’outil de mesure (19) étant monté entre la pièce haute (9) et la pièce basse (8), la pièce haute (9) et la pièce basse (8) étant fixées l’une à l’autre par l’intermédiaire d’un dispositif de fixation tel qu’une tige filetée. Système (5) selon la revendication 5, dans lequel un des premier et deuxième supports (6, 7) comprend une entretoise (21) fixée entre la pièce basse (8) et la pièce haute (9), l’outil de mesure (19) étant monté entre l’entretoise (21) et la pièce haute (9), l’entretoise (21) étant fixée aux pièces haute (9) et basse (8) par l’intermédiaire du dispositif de fixation. Système (5) selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel l’outil de mesure (19) est un réglet gradué. Système (5) selon la revendication 7, dans lequel l’outil de mesure (19) comprend une ouverture oblongue (20a) s’étendant le long de l’outil de mesure (19) et un trou de passage (20b), le premier support (6) traversant l’ouverture oblongue (20a) et le deuxième support (7) traversant le trou de passage (20b), l’ouverture oblongue (20a) étant configurée pour permettre le coulissement du premier support (6) par rapport à l’outil de mesure (19) le long de ladite ouverture oblongue (20a), et le trou de passage (20b) étant configuré pour enserrer le deuxième support (7) et empêcher le coulissement dudit deuxième support (7) par rapport à l’outil de mesure (19). Système (5) selon l’une des revendications 1 à 8, dans lequel l’outil de mesure (19) comprend une portion sécable (42) apte à rompre en cas de blocage de l’outil de mesure (19) tendant à empêcher un mouvement du dispositif autobloquant (1). Dispositif autobloquant (1) destiné à amortir une installation (I), comprenant : une partie fixe (2) ; une partie mobile (3) apte à coulisser par rapport à la partie fixe (2) ; un système de blocage (4) configuré pour, d’une part, permettre le déplacement de la partie mobile (3) en cas d’un effort appliqué sur la partie mobile (3) inférieur à un seuil prédéterminé et, d’autre part, pour bloquer le déplacement de la partie mobile (3) en cas d’un effort appliqué sur la partie mobile (3) supérieur au seuil prédéterminé, caractérisé en ce que le dispositif autobloquant (1) comprend un système d’indication selon l’une des revendications 1 à 9. Procédé de contrôle d’un dispositif autobloquant (1) selon la revendication 10, le dispositif autobloquant (1) étant monté entre une installation (I) et un bâti fixe (B), le procédé comprenant les étapes suivantes : Mise à une position initiale (E1) du premier indicateur de position (25) et du deuxième indicateur de position (26) au contact du premier support (6) ; Mise en fonctionnement (E2) de l’installation (I) ; Atteinte d’un régime stable (E3) de fonctionnement de l’installation (I) ; Arrêt (E4) du fonctionnement de l’installation (I) ; Détermination (E5) d’une distance maximale parcourue en compression et d’une distance maximale parcourue en extension par le dispositif autobloquant (1).