Brevet FR3163301A1 — publié le 20251219

Outillage (20) de pose configuré pour poser des éléments de renforts (108) dans des passages (15) prévus sur un outillage de fabrication d’un objet toroïdal et comprenant au moins deux presseurs (21) comprenant chacun une fourche (23) mobile entre une position reculée éloignée de l’outillage de fabrication et une position avancée, rapprochée dudit outillage et un marteau (24) mobile par rapport à la fourche (23). La fourche (23) est configurée pour poser le(s) fil(s) de renfort formant l’élément de renfort (108) selon un pas de pose compris entre 2.5mm et 10mm. Figure pour l’abrégé : Fig 3 Outillage de pose de haubans dans des passages prévus sur un outillage de fabrication d’un objet toroïdal et bandage pneumatique renforcé par des haubans posé par ledit outillage de pose Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine général de la fabrication de bandages toroïdaux, et plus particulièrement de bandages pneumatiques destinés à équiper des roues d’un véhicule. Plus particulièrement, la présente invention concerne un outillage particulier pour la pose de fils ou haubans pour constituer un renforcement du pneumatique. Par « pneumatique », on entend un bandage destiné à former une cavité en coopérant avec un support de montage, par exemple une jante, cette cavité étant apte à être pressurisée à une pression supérieure à la pression atmosphérique. Un pneumatique selon l’invention présente une structure de forme sensiblement toroïdale de révolution autour d’un axe principal du pneumatique, cet axe principal étant confondu avec l’axe de rotation du pneumatique. Etat de la technique antérieure De façon générale, un pneumatique comprend un sommet ayant deux extrémités axiales prolongées chacune, radialement vers l’intérieur, par un flanc puis par un bourrelet destiné à entrer en contact avec une jante. L’ensemble délimite une cavité torique intérieure. Plus précisément, le sommet comprend, radialement de l’extérieur vers l’intérieur, une bande de roulement, destinée à entrer en contact avec le sol par l’intermédiaire d’une surface de roulement, et une armature de sommet destinée à assurer le renforcement du sommet du pneumatique. Une armature de carcasse relie les deux flancs entre eux et est ancrée, dans chaque bourrelet, à un élément circonférentiel de renforcement, le plus souvent de type tringle. Dans le but d’améliorer le comportement, notamment la tenue en dérive, des bandages pneumatiques, la Demanderesse a eu l’idée de mettre d’implanter une structure de rigidification au sein de la cavité de gonflage torique que délimite le bandage. On peut se référer à cet égard aux documents WO 2019/115917 – A1 et WO 2020/128225 – A1. Le pneumatique décrit dans ces documents comprend un sommet prolongé radialement vers l’intérieur respectivement de chaque côté du plan médian du pneumatique par des premier et deuxième flancs puis par des premier et deuxième bourrelets destinés à entrer en contact avec un support de montage, par exemple une jante. Chaque premier et deuxième bourrelet comprend un élément de renforcement circonférentiel destiné à permettre l’accrochage du pneumatique sur le support de montage. Le pneumatique comprend une surface interne délimitant une cavité torique de gonflage du pneumatique une fois ce dernier monté sur le support de montage. Le pneumatique décrit dans ces documents comprend une structure de rigidification comprenant des premiers éléments filaires de rigidification s’étendant continûment dans la cavité torique depuis le premier bourrelet jusqu’au sommet et des deuxièmes éléments filaires de rigidification s’étendant continûment dans la cavité torique depuis le deuxième bourrelet jusqu’au sommet. Chaque premier et deuxième élément de rigidification filaire est solidaire de chaque bourrelet depuis lequel il s’étend par une interface de bourrelet entre l’élément de rigidification filaire et une partie de la surface interne du bourrelet. De façon analogue, chaque premier et deuxième élément de rigidification filaire est solidaire du sommet du pneumatique par une interface de sommet entre l’élément de rigidification filaire et une partie de la surface interne du sommet. Ces éléments filaires de rigidification sont usuellement appelés « haubans ». L’intérêt d’utiliser des éléments filaires de rigidification est d’avoir une structure de rigidification ayant une faible masse et peu hystérétique. L’utilisation d’éléments filaires de rigidification identiques permet d’avoir une répartition homogène des efforts entre les éléments de rigidification. Il est connu d’intégrer la fabrication de la structure de rigidification à l’assemblage du pneumatique lui-même. On peut se référer au document EP 0 580 055 – A1 qui décrit un procédé et une machine pour la mise en place sur un noyau rigide d’un seul fil de renfort posé en arceaux contigus par un œilleton effectuant un mouvement de va-et-vient autour du noyau. Des presseurs sont utilisés pour appliquer les extrémités des arceaux au fur et à mesure sur le noyau rigide. On connait aussi le document EP 1 231 050 – B1 qui propose un bras oscillant pour la fabrication d’un renfort pneumatique à partir d’un fil. Ce document propose également l’utilisation de presseurs pour appliquer les extrémités des arceaux sur le noyau rigide. Les dispositifs de fabrication d’un renfort pneumatique à partir d’un fil comprennent généralement un presseur à un premier côté et un presseur à un deuxième côté, opposé au premier côté. Chaque presseur saisit le fil amené à chaque extrémité par un organe de guidage et le plaque sur le noyau. L’organe de guidage est configuré pour tracer u réseau de courbes ou d’arceaux. Par « presseur », on entend un organe de pose comprenant, de manière connue, une fourche et un marteau. La fourche est mobile entre une position reculée éloignée du noyau et une position avancée, rapprochée du noyau. On utilise généralement un organe de rappel ou ressort configuré pour maintenir la fourche en position avancée. La fourche plaque le fil avec une force suffisante pour que le fil adhère correctement à l’endroit souhaité. Le mouvement de l’organe de guidage du fil lui permet d’accrocher le fil sur la fourche lorsqu’elle est en position reculée. La fourche est ensuite déplacée en position avancée. Le marteau est mobile entre une position rétractée éloignée du noyau et une position avancée, rapprochée du noyau. On utilise généralement un organe de rappel ou ressort configuré pour maintenir le marteau en position avancée. Le marteau permet l’ancrage du fil dans la rainure correspondante prévue sur le noyau. Ainsi, le marteau est déplacé vers le noyau après que la fourche ait plaqué le fil sur le noyau. Le marteau appuie sur le fil et retient le fil lorsque la fourche est déplacée en position reculée. Le fonctionnement de l’organe de guidage et des presseurs est connu de l’état de la technique, notamment des documents EP 0 580 055 – A1 et EP 1 231 050 – B1 et ne sera pas davantage décrit. Par ailleurs, afin de réaliser de tels bandages à haubans, la Demanderesse a développé un outillage de fabrication spécifique. On peut se référer à cet égard au document FR 3 120 814 – A1 qui propose un outillage à noyau rainuré pour la fabrication de bandages pneumatiques renforcés par des haubans qui traversent la cavité de gonflage. L’outillage décrit dans ce document comprend un noyau pourvu de passages de type rainures destinés à recevoir des éléments de renfort, dits « haubans » qui sont conçus pour intégrer à demeure la structure du bandage et s’étendre chacun dans la cavité du bandage en reliant un point d’ancrage sommital situé dans le sommet du bandage à un point d’ancrage latéral situé dans l’un des flancs ou bourrelets du bandage. L’utilisation d’un tel noyau permet de positionner les haubans aux emplacements désirés au sein du volume réservé par le noyau et par conséquent dans la région de l’espace qui deviendra par la suite la cavité du bandage après que l’on aura constitué ledit bandage et retiré le noyau. Toutefois, les outillage connus pour la pose des haubans sont difficilement utilisables pour la pose de haubans dans les rainures de la partie intérieure moulante, dite « PIM » ou noyau du pneumatique. Par ailleurs, dans l’état de la technique, le pas de pose en zone basse est compris entre 0.5mm et 1mm. Les fourches connues sont en conséquence réalisée avec une partie d’extrémité de faible hauteur configurée pour réalisée un tel pas de pose. Par « pas de pose », on entend la distance résultant de la somme de l’écart entre deux fils adjacents et du diamètre du fil. Toutefois, un tel pas de pose ne permet pas d’obtenir une bonne épaisseur de gomme entre deux rainures adjacentes. De plus, certains haubans, comme ceux utilisés dans le document WO 2019/115917 ont un pas supérieur à 1mm et ne peuvent pas être poser dans la rainure correspondante avec un presseur standard connu de l’état de la technique. Afin de permettre la mise en place sur un noyau de fils ou haubans de renfort, la Demanderesse a développé un outillage de pose spécifique. Il existe un besoin de remédier aux inconvénients précités et d’améliorer les solutions existantes pour permettre la mise en place sur un noyau de fils ou haubans de renfort avec un pas de pose supérieur à 1mm. L’invention a pour objectif d’obtenir une bonne épaisseur de gomme entre deux rainures adjacentes d’un pneumatique. Plus particulièrement, l’invention a également pour objectif de piloter avec précision la hauteur de la boucle formée entre deux fils adjacents afin d’assurer une pose correcte des fils dans la rainure correspondante. L’invention a pour objet un outillage de pose configuré pour poser des éléments de renforts sur un outillage de fabrication d’un objet toroïdal comprenant une paroi présentant une surface interne qui délimite une cavité. L’outillage de fabrication de l’objet toroïdal comprend une surface de réception possédant une forme conjuguée à la surface interne de la paroi de l’objet toroïdal et comprenant une pluralité de passages qui s’étendent sous la surface de réception et configurés pour recevoir au moins un élément de renfort ou hauban reliant un point d’ancrage sommital situé à un sommet de l’objet toroïdal à un point d’ancrage latéral situé dans un des flancs ou des bourrelets de l’objet toroïdal, et qui s’ouvrent sur ladite surface de réception. L’objet toroïdal est destiné à être moulé sur la surface de réception de l’outillage de fabrication de l’objet toroïdal. L’outillage de pose comprenant au moins un premier presseur ou organe de pose situé à un premier côté et un deuxième presseur situé à un deuxième côté, opposé au premier côté, chaque presseur étant configuré pour saisir un fil de renfort amené dans des zones latérales par un organe de guidage en faisant ainsi aller puis revenir d’un seul tenant ledit fil de renfort continu d’une zone latérale de l’outillage de fabrication à une autre zone latérale en passant par une zone sommitale, de sorte à former une boucle autour du presseur correspondant et définir un fil aller et un fil retour formant un élément de renfort. Chaque presseur comprend une fourche mobile entre une position reculée éloignée de l’outillage de fabrication et une position avancée, rapprochée de l’outillage de fabrication et un marteau mobile par rapport à la fourche entre une position rétractée éloignée de l’outillage de fabrication et une position avancée, rapprochée de l’outillage de fabrication. La fourche de l’outillage est configurée pour poser le(s) fil(s) de renfort formant l’élément de renfort selon un pas de pose compris entre 2.5mm et 10mm, de préférence égal à 6mm. En d’autres termes la distance circonférentielle entre chaque rainure est comprise entre 2.5mm et 10mm, de préférence égal à 6mm. Ceci permet d’obtenir une quantité de gomme suffisante entre chaque rainure. Une telle fourche permet d’obtenir un pas de pose constant compris entre 2.5mm et 10mm, de préférence égal à 6mm, ce qui permet d’améliorer la résistance mécanique dans le pneumatique cuit. En effet, un tel pas de pose garantit une bonne épaisseur de gomme entre le deux fils adjacents. De manière générale, l’outillage de pose selon l’invention permet de piloter la dimension de la boucle et de poser les haubans de manière automatisée. Avantageusement, la fourche comprend une tête de pose configurée pour réaliser la boucle entre le fil aller et le fil retour d’un élément de renfort, la tête de pose étant délimitée par une surface inférieure, par exemple dans le prolongement d’un bras, une surface supérieure formant support pour le fil retour et une surface d’extrémité comprenant une portion d’ancrage ou crochet s’étendant depuis la surface supérieure vers la surface inférieure et une encoche située axialement sous la portion d’ancrage et formant support pour le fil aller. Lors de la pose du hauban, le fil aller vient s’insérer dans l’encoche de la tête de pose et s’enrouler autour de la portion d’ancrage jusqu’à ce que le fil retour soit en contact avec la surface supérieure de la tête de pose. Par exemple, l’encoche est reliée à la surface inférieure par une portion arrondi. Selon un mode de réalisation, l’encoche de la fourche du premier presseur est située dans un axe de pose radial tandis que l’encoche de la fourche du deuxième presseur est située dans un axe de pose décalé de l’axe de pose radial d’une distance comprise entre 1mm et 6mm, de préférence égale à 3mm. Une telle dissymétrie des fourches d’un côté et de l’autre du noyau est nécessaire car les fils de hauban se croisent au sommet. Il y a donc un pas de plus entre les deux côtés. Par exemple, la fourche comprend un bras mobile comprenant une première extrémité solidaire d’un mécanisme configuré pour faire coulisser ledit bras, et dans lequel la partie d’extrémité s’étend depuis ledit bras du côté opposé à la première extrémité. La partie d’extrémité présente, par exemple, de manière nullement limitative, une hauteur plus petite que la hauteur du bras. Selon un mode de réalisation, l’outillage de pose des éléments de renfort est configuré pour permettre la pose d’un seul élément de renfort ou fil par passage ou rainure. Une telle fourche permet d’obtenir un pas de pose constant compris entre 2.5mm et 10mm, de préférence égal à 6mm, ce qui permet d’améliorer la résistance mécanique dans le pneumatique cuit. En effet, un tel pas de pose garantit une bonne épaisseur de gomme entre le deux fils adjacents. Par exemple, la portion d’ancrage présente une hauteur ou entrefer est comprise entre 1mm et 12mm. Par exemple, la portion d’ancrage présente une largeur comprise entre 2mm et 8mm. La largeur est la dimension prise selon un axe perpendiculaire à la hauteur et la longueur. Par exemple, la portion d’ancrage forme un angle de mise en position du fil retour sur la portion d’ancrage avec l’axe d’extension de la fourche compris entre 20° et 40°, de préférence égal à 30°. Selon un autre mode de réalisation, l’outillage de pose des éléments de renfort est configuré pour permettre la pose de deux élément de renfort ou fil par passage ou rainure. Par exemple, la portion d’ancrage présente une hauteur ou entrefer est comprise entre 1mm et 8mm. Une telle fourche permet d’obtenir une boucle de dimension suffisante, comprise entre 2.5mm et 8mm, de préférence égale à 3.5mm afin de garantir la pose du fil aller et du fil retour dans une même rainure côte à côte, sans se chevaucher. Par exemple, la portion d’ancrage présente une largeur comprise entre 2mm et 8mm. Par exemple, la portion d’ancrage forme un angle de mise en position du fil retour sur la portion d’ancrage avec l’axe d’extension de la fourche compris entre 20° et 40°, de préférence égal à 30°. Selon un autre aspect, l’invention concerne un outillage de fabrication d’un objet toroïdal comprenant une paroi présentant une surface interne qui délimite une cavité. L’outillage de fabrication de l’objet toroïdal comprend une surface de réception possédant une forme conjuguée à la surface interne de la paroi de l’objet toroïdal et comprenant une pluralité de passages qui s’étendent sous la surface de réception et configurés pour recevoir au moins un élément de renfort reliant un point d’ancrage sommital situé à un sommet de l’objet toroïdal à un point d’ancrage latéral situé dans un des flancs ou des bourrelets de l’objet toroïdal, et qui s’ouvrent sur ladite surface de réception, l’objet toroïdal étant destiné à être moulé sur la surface de réception de l’outillage de fabrication de l’objet toroïdal. L’élément de renfort est mis en place dans le passage correspondant par l’outillage de pose tel que décrit précédemment. De préférence, l’objet est un bandage toroïdal d’un pneumatique. Un tel bandage constitue, de préférence, un bandage pneumatique destiné à équiper une roue d’un véhicule, pour assurer la liaison dudit véhicule avec le sol. Par exemple, le bandage toroïdal comprend un sommet destiné à former une bande de roulement, un premier bourrelet annulaire et un second bourrelet annulaire conçus pour permettre l’accrochage du bandage sur un support de montage, ainsi qu’un premier flanc et un second flanc qui relient le sommet respectivement au premier bourrelet et au second bourrelet, le sommet, les premier et second flancs et les premier et second bourrelets formant dans leur ensemble la paroi présentant la surface interne concave qui délimite la cavité du bandage. Ledit outillage comprend un noyau toroïdal présentant, autour de son axe central, la surface de réception qui possède une forme conjuguée à la surface interne de la paroi du bandage et qui comprend à cet effet une zone sommitale, radialement externe, destinée à recevoir des composants constitutifs du sommet du bandage, et, de part et d’autre axialement de ladite zone sommitale, une première zone latérale rabattue vers l’axe central et destinée à recevoir des composants constitutifs du premier flanc et du premier bourrelet ainsi qu’une seconde zone latérale rabattue vers l’axe central et destinée à recevoir des composants constitutifs du second flanc et du second bourrelet, de sorte que le noyau matérialise un volume qui est délimité extérieurement par la surface de réception et qui correspond à la cavité du bandage, le noyau comprenant la pluralité de passages qui s’étendent à l’intérieur du volume réservé, sous la surface de réception, et qui s’ouvrent sur ladite surface de réception de manière que chacun desdits passages relie la zone sommitale de la surface de réception à l’une des première et seconde zones latérales afin que le noyau puisse recevoir, à l’intérieur desdits passages, les éléments de renfort, qui sont conçus pour intégrer à demeure la structure du bandage et s’étendre chacun dans la cavité du bandage en reliant un point d’ancrage sommital situé dans le sommet du bandage à un point d’ancrage latéral situé dans l’un des flancs ou des bourrelets du bandage. De préférence, les passages pour éléments de renfort sont formés par des rainures, de préférence borgnes, qui sont creusées depuis la surface de réception dans l’épaisseur du volume réservé de sorte à présenter une ouverture continue le long du profil de la surface de réception, depuis la zone sommitale jusqu’à la zone latérale concernée. Selon un autre aspect, l’invention concerne un bandage toroïdal comprend un sommet destiné à former une bande de roulement, un premier bourrelet annulaire et un second bourrelet annulaire conçus pour permettre l’accrochage du bandage sur un support de montage, ainsi qu’un premier flanc et un second flanc qui relient le sommet respectivement au premier bourrelet et au second bourrelet, le sommet, les premier et second flancs et les premier et second bourrelets formant dans leur ensemble la paroi présentant la surface interne concave qui délimite la cavité du bandage. Ledit bandage comprenant des éléments de renfort, qui sont conçus pour intégrer à demeure la structure du bandage et s’étendre chacun dans la cavité du bandage en reliant un point d’ancrage sommital situé dans le sommet du bandage à un point d’ancrage latéral situé dans l’un des flancs ou des bourrelets du bandage. Les éléments de renfort sont répartis en azimut autour de l’axe central de manière uniforme, selon un pas de pose compris entre 2.5mm et 10mm, de préférence égal à 6mm. D’autres buts, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 illustre une vue en coupe dans un plan radial un exemple de bandage haubané ; FIG. 1 illustre une vue en perspective partielle du bandage haubané de la FIG. 1 ; FIG. 1 est une vue de détails de la FIG. 1 ; FIG. 2 illustre en perspective un exemple d’outillage à surface de réception comprenant une pluralité de passages ou rainures pour la fabrication d’un bandage pneumatique renforcé par des haubans ; FIG. 3 illustre en perspective partielle un outillage de pose selon un premier mode de réalisation pour la pose de haubans dans les rainures de la surface de réception de l’outillage de la FIG. 2 ; FIG. 3 est un détail de la FIG. 3 ; FIG. 4 est une vue de détail d’une fourche de l’outillage de pose de la FIG. 3 , selon un premier plan ; FIG. 5 est une vue de détail d’une fourche de l’outillage de pose de la FIG. 3 , selon un deuxième plan, perpendiculaire au premier plan ; FIG. 6 illustre en perspective partielle un outillage de pose un outillage de pose selon un deuxième mode de réalisation pour la pose de haubans dans les rainures de la surface de réception de l’outillage de la FIG. 2 ; FIG. 6 est un détail de la FIG. 6 , illustrant une fourche d’un premier presseur de l’outillage de pose de la FIG. 6 ; FIG. 7 est une vue de détail d’une fourche d’un deuxième presseur de l’outillage de pose de la FIG. 6 ; et FIG. 8 est une vue de détail d’une fourche de l’outillage de pose de la FIG. 3 , selon un premier plan. Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation Les figures 3 à 8 illustrent un outillage 20 destiné à la pose de haubans sur un bandage toroïdal 100, tel qu’illustré sur les figures 1A, 1B et 1C. Un tel bandage 100 constitue, de préférence, un bandage pneumatique destiné à équiper une roue d’un véhicule, pour assurer la liaison dudit véhicule avec le sol. Le bandage 100 présente une forme de révolution autour d’un axe dit « axe central » X1-X1 qui correspond sensiblement, en pratique, à l’axe de rotation de la roue. Cet axe central X1-X1 définit trois directions classiquement utilisées par l’homme du métier : une direction axiale, une direction radiale et une direction circonférentielle. Par « direction axiale », on entend une direction colinéaire à l’axe central X1-X1 du bandage 100, c’est-à-dire colinéaire à l’axe de rotation du bandage 100. Par « direction radiale », on entend une direction qui s’étend selon un rayon du bandage 100, c’est-à-dire une direction quelconque qui est sécante et perpendiculaire à l’axe central X1-X1. Par « direction circonférentielle », on entend une direction qui est perpendiculaire à la fois à la direction axiale et à un rayon du bandage 100, et qui correspond, dans un plan normal à l’axe central X1-X1, à la tangente à un cercle dont le centre est sur l’axe de rotation du bandage 100. Le bandage 100 comprend, de façon connue en soi, un sommet 101 destiné à former une bande de roulement, un premier bourrelet 102 annulaire et un second bourrelet 103 annulaire conçus pour permettre l’accrochage du bandage 100 sur un support de montage, tel qu’une jante. Le bandage 100 comprend en outre un premier flanc 104 et un second flanc 105 qui relient le sommet 101 respectivement au premier bourrelet 102 et au second bourrelet 103. Par simple convention, on pourra considérer que, dans un plan méridien P _ Mer, la limite entre le sommet 101 et le flanc 104, 105 considéré correspond au point axialement le plus extérieur de la surface externe du bandage 100 pour lequel l’angle entre la tangente à la surface externe du bandage 100 et une droite parallèle à l’axe central X1-X1 est égal à 30°. Par « plan méridien » P _ Mer, ou plan radial, on entend un plan parallèle à, et contenant, l’axe central X1-X1. Un tel plan méridien est normal à la direction circonférentielle. Par « plan équatorial » P _ Eq, on entend un plan normal à l’axe central X1-X1 et qui passe par le point radialement le plus externe du bandage, lequel est, de préférence, situé axialement à mi-distance entre les points axialement les plus externes du bandage 100. Ledit plan équatorial P _ Eq divise donc axialement le bandage 100 en deux moitiés toroïdales, de préférence sensiblement égales, dites, par analogie avec le globe terrestre, « hémisphères ». Le sommet 101, les premier et second flancs 104, 105 et les premier et second bourrelets 102, 103 forment dans leur ensemble une paroi 106 présentant une surface interne 106_in concave qui délimite une cavité interne 107 du bandage 100. En pratique, la cavité interne 107 du bandage 100 est torique, et forme avantageusement la cavité de gonflage du bandage 100, qui est destinée à recevoir un fluide sous pression, tel que de l’air, pour soutenir le sommet 101 du bandage 100 pneumatique par rapport à la jante. De préférence, tel que cela est visible sur les figures 1A, 1B et 1C, chaque bourrelet 102, 103 est situé axialement en retrait de la position axialement la plus saillante du flanc 104, 105 correspondant, c’est-à-dire que le bourrelet 102, 103 est plus proche du plan équatorial P _ Eq que le flanc 104, 105 auquel ledit bourrelet est raccordé. Ainsi, le flanc 104, 105 forme, entre le sommet 101 et le bourrelet 102, 103 correspondant, en section dans le plan méridien P _ Mer, un profil globalement bombé vers l’extérieur et dont l’extrémité formant le bourrelet 102, 103 est axialement rentrante, de sorte que la cavité 107 présente, en section dans ledit plan méridien, sensiblement une forme de Ω (Oméga majuscule). Le bandage 100 comprend des éléments de renfort 108, dits « haubans », conçus pour intégrer à demeure la structure du bandage 100 et s’étendre dans la cavité interne 107 dudit bandage en reliant un point d’ancrage sommital 109 situé au sommet 101 du bandage 100 à un point d’ancrage latéral 110 situé dans l’un des flancs 104, 105 ou des bourrelets 102, 103 du bandage 100. Tel qu’illustré sur les figures 1A, 1B, 1C, les points d’ancrage sommital 109 et latéral 110 de chaque hauban 108 sont situés à un même azimut autour de l’axe central X1-X1 du bandage 100, de sorte que les haubans 108 s’étendent suivant des plans radiaux contenant l’axe central X1-X1 du bandage 100. Les haubans 108 pourront représenter différentes configurations, notamment une variété d’orientations, sans sortir du cadre de l’invention. Chaque hauban 108 est de préférence contenu dans un seul hémisphère, en ceci qu’aucun hauban 108 ne traverse le plan équatorial P _ Eq à l’intérieur de la cavité interne 107 du bandage 100. Chaque hauban 108 est destiné à travailler en traction et donc à relier le point d’ancrage sommital 109 au point d’ancrage latéral 110 correspondant selon un segment de droite, c’est-à-dire en formant géométriquement une corde tendue ou quasi-tendue, sous l’arc qui est formé par la surface interne 106_in de la paroi 106 entre le point d’ancrage sommital 109 et le point d’ancrage latéral 110 dans le bandage 100 au repos, et ce afin que le hauban s’oppose à l’éloignement mutuel desdits points d’ancrage 109, 110 l’un par rapport à l’autre, et ainsi augmente la rigidité latérale du bandage 100. Les haubans 108 sont, tel qu’illustré, répartis en azimut autour de l’axe central X1-X1, ici, de manière uniforme, selon un pas angulaire de répétition constant. La FIG. 2 illustre un exemple d’outillage 1 pour la fabrication du bandage pneumatique 100 renforcé par des haubans. L’outillage 1 comprend un noyau 10 toroïdal présentant, autour de son axe central X2-X2, une surface externe 10 _ out, dite surface de réception, qui possède une forme conjuguée à la surface interne 106 _ in de la paroi 106 du bandage 100. La surface externe 10_out comprend une zone sommitale 11, radialement externe, destinée à recevoir des composantes constitutifs du sommet 101 du bandage 100, et, de part et d’autre axialement de ladite zone sommitale 11, une première zone latérale 12 rabattue vers l’axe central X2-X2 du noyau 10 et destinée à recevoir des composants constitutifs du premier flanc 104 et du premier bourrelet 102, ainsi qu’une seconde zone latérale 13 destinée à recevoir des composants constitutifs du second flanc 105 et du second bourrelet 103. De la sorte, le noyau 10 matérialise un volume, dit « réservé », qui est délimité extérieurement par la surface de réception 10 _ out et qui correspond à la cavité interne 107 du bandage 100. Le noyau 10 peut ainsi occuper, et donc réserver temporairement, pendant la fabrication du bandage 100, le volume dont la forme et les dimensions correspondent à la cavité interne 107, volume qui deviendra la cavité interne 107 du bandage lorsque le noyau 10 aura été retiré dudit bandage 100, lors de l’opération de démoulage qui terminera le cycle de fabrication du bandage 100. On notera que, en pratique, l’axe central X2-X2 du noyau 10, autour duquel ledit noyau 10 forme un anneau, se confondra avec l’axe central X1-X1 du bandage 100 fabriqué sur le noyau 10. Par commodité de description, on pourra donc désigner indifféremment l’un ou l’autre par l’expression « axe central ». Tel qu’illustré, le noyau 10 comprend une pluralité de passages 15 ou rainures qui s’étendent à l’intérieur du volume réserve, sous la surface de réception 10 _ out, et qui s’ouvrent sur ladite surface de réception 10 _ out de manière que chacun desdits passages 15 relie la zone sommitale 11 de la surface de réception 10 _ out à l’une des première et second zones latérales 12, 13 afin que le noyau 10 puisse recevoir, à l’intérieur desdits passages 15, les éléments de renfort 108 du bandage 100. Les passages 15 correspondent ainsi à des espaces vides qui sont ménagés dans le noyau 10, à l’intérieur du volume réserve, pour pouvoir accueillir les haubans 108, et permettre ainsi à chaque hauban 108 de traverser la surface de réception 10 _ out, une première fois pour pénétrer dans le volume réservé, pour pouvoir accueillir les haubans 108, et permettre ainsi à chaque hauban 108 de traverser la surface de réception 10 _ out, une première fois pour pénétrer dans le volume réservé, ici à travers la zone latérale 12, 13, et une second fois pour ressortir du volume réservé, ici dans la zone sommitale 11, ou inversement. Avantageusement, quelque soit la configuration des haubans 108, le noyau 10 selon l’invention permet d’implanter lesdits haubans 108 dans le volume réservé par le noyau 10, et donc dans l’espace qui deviendra la cavité interne 107 du bandage 100, préalablement à la constitution du bandage 100, selon une répartition et un agencement qui correspondront sensiblement, voire exactement, à la répartition et à l’agencement que présenteront lesdits haubans 108 au sein du bandage 100 fini, prêt à être monté sur la jante, puisque les haubans 108 restent en place à l’intérieur de la cavité interne 107, dans la position voulue, et solidaires du bandage 100, lorsque l’on retire le noyau 10. Grâce à l’utilisation d’un tel noyau 10, on est donc assuré que le bandage 100 présentera une configuration bien maitrisée et reproductible d’un bandage 100 à l’autre. En outre, les haubans 108 se trouvant ainsi à l’abri dans les passages 15 du noyau 10 pendant la pose des composants constitutifs de la paroi 106 du bandage 100, il n’y a aucun risque de déplacer, d’arracher ou d’endommager accidentellement lesdits haubans 108 pendant le processus de fabrication de la paroi 106 du bandage 100. De façon particulièrement préférentielle, on pourra choisir d’aménager les passages 15 selon des formes ouvertes démoulables, permettant la réalisation d’un noyau 10 permanent, réutilisable, que l’on peut extraire hors du bandage 100, après fabrication dudit bandage 100, sans dommage pour les haubans 108, puis réutiliser pour fabriquer le bandage suivant. A ce titre, les passages 15 pour haubans 108 seront, de préférence, formés par des rainures creusées depuis la surface de réception 10_out dans l’épaisseur du volume réservé de sorte à présenter une ouverture continue le long du profil de la surface de réception 10 _ out, depuis la zone sommitale 11 jusqu’à la zone latérale 12, 13 concernée. Avantageusement, puisque chaque rainure 15 crée, au niveau de la surface de réception 10 _ out, une ouverture de type fente qui s’étend sur toute la longueur de la surface de réception 10_out allant du point d’ancrage latéral 110 du hauban 108 concerné jusqu’au point d’ancrage sommital 109 dudit hauban 108, il est possible d’engager le hauban 108 dans le passage 15 avec un outillage de pose 20 selon l’invention avant la pose des composants constitutifs de la paroi 106 du bandage 100, simplement en glissant ledit hauban 108 dans la rainure 15 correspondante, depuis l’extérieur du noyau 10, de sorte que le hauban 108 traverse la surface de réception 10_out pour s’enfoncer dans le volume réservé, en direction de l’axe central X2-X2 du noyau 10. Avantageusement, après que l’on aura posé sur la surface de réception 10 _ out, les composants constitutifs de la paroi 106 du bandage 100, de sorte que la paroi 106 couvrira les rainures 15, il sera possible d’extraire le noyau 10 par l’intérieur du bandage 100, en faisant progressivement sortir les haubans 108, désormais fixés à la paroi 106 et donc intégrés au bandage 100, à travers les ouvertures des rainures 15 du noyau 10 de l’on dégage, et en laissant ainsi les haubans 108 à leur place définitive dans la cavité interne 107 du bandage 100. Par commodité de description, et pour ne pas surcharger les figures, on désignera par la même référence « 15 », les passages pour haubans 108 et les rainures qui constituent une forme spécifique préférée desdits passages pour haubans 108. On pourrait également prévoir d’autres formes pour les rainures, par exemple qu’elles soient borgnes. L’outillage de pose 20 selon l’invention est destiné être utilisé dans un dispositif de fabrication d’un renfort pneumatique à partir d’une bobine de fil connu. Le dispositif de fabrication permet la mise en place des haubans 108, au cours de laquelle on passe au moins un fil de renfort, destiné à former un hauban 108, à travers chaque passage 15 du noyau 10 de l’outillage 1 de fabrication. De préférence on utilise un seul et même fil de renfort continu, monobrin ou multibrin, pour former plusieurs haubans 108, de préférence plus de 25 %, plus de 50 %, voire la totalité du nombre des haubans 108 du bandage 100. Pour ce faire, on dispose de préférence le fil de renfort continu en serpentin à travers les passages 15 successifs, ici en insérant ledit fil de renfort dans les rainures 15, sous la surface de réception 10 _ out, et en faisant ressortir ledit fil de renfort par-dessus la surface de réception 10 _ out dans la zone sommitale 11 et dans les zones latérales 12, 13, au niveau des points d’ancrage 109, 110 souhaités, en faisant ainsi aller puis revenir d’un seul tenant ledit fil de renfort continu d’une zone latérale 12 du noyau 10 à l’autre zone latérale 13 en passant par la zone sommitale 11, de sorte à former des ondulations, par exemple d’amplitude sensiblement symétrique par rapport au plan équatorial P _ EQ. De préférence, ce sont les boucles formant les extrêmes des ondulations du serpentin de fil de renfort continu, et qui correspondent donc au zones de transition entre deux haubans 108 successifs appartenant à un même hémisphère, qui forment les portions des haubans 108 qui se retrouveront captives de structures d’ancrage latérales placées sur les zones latérale 12, 13, pour former les points d’ancrage latéraux 110 des haubans, tandis que les portions intermédiaires du fil de renfort continu qui relient deux haubans 108 successifs appartenant à deux hémisphères différents, en émergeant de la rainure 15 du premier hauban afin de parcourir la zone sommitale 11 de la surface de réception 10 _ out et traverser le plan équatorial P _ EQ puis replonger dans la rainure 15 du second hauban 108, se retrouveront captives d’une structure d’ancrage sommitale. Le dispositif de fabrication est connu et ne sera pas davantage décrit. Tel qu’illustré en détails sur les figures 3, 3A, 4 et 5, l’outillage de pose 20 des haubans est configuré pour permettre la pose d’un seul hauban 108 par rainure 15. L’outillage de pose 20 comprend un presseur 21 à un premier côté et un presseur (non visible sur les figures) à un deuxième côté, opposé au premier côté. Chaque presseur 21 saisit le fil amené dans les zones latérales 12, 13 par un organe de guidage (non représenté) du dispositif de fabrication en faisant ainsi aller puis revenir d’un seul tenant ledit fil de renfort 108 continu d’une zone latérale 12 du noyau 10 à l’autre zone latérale 13 en passant par la zone sommitale 11, de sorte à former une boucle 110A autour du presseur 21 correspondant et définir un fil aller 108A et un fil retour 108B. La fourche 23 plaque ensuite le fil 108 sur le noyau 10 de l’outillage 1 de fabrication. Chaque presseur 21 ou organe de pose comprend une fourche 23 et un marteau 24. La fourche 23 est mobile entre une position reculée éloignée du noyau 10 et une position avancée, rapprochée du noyau 10, visible sur les figures 3 et 3A. On utilise généralement un organe de rappel (non représenté) ou ressort configuré pour maintenir la fourche 23 en position avancée. La fourche 23 plaque le fil 108 avec une force suffisante pour que le fil adhère correctement à l’endroit souhaité. Le mouvement de l’organe de guidage du fil lui permet d’accrocher le fil sur la fourche lorsqu’elle est en position reculée. La fourche 23 est ensuite déplacée en position avancée. Le marteau 24 est mobile entre une position rétractée éloignée du noyau 10, visible sur la FIG. 3 , et une position avancée, rapprochée du noyau 10. On utilise généralement un organe de rappel ou ressort (non représenté) configuré pour maintenir le marteau 24 en position avancée. Le marteau 24 permet l’ancrage du fil 108 dans la rainure 15 correspondante prévue sur le noyau 10. Ainsi, le marteau 24 est déplacé vers le noyau 10 après que la fourche 23 ait plaqué le fil 108 sur le noyau 10. Le marteau 24 appuie sur le fil 108 et retient le fil lorsque la fourche 23 est déplacée en position reculée. Le fonctionnement de l’organe de guidage et des presseurs est connu de l’état de la technique, notamment des documents EP 0 580 055 – A1 et EP 1 231 050 – B1, et ne sera pas davantage décrit. La fourche 23 comprend un bras 23a mobile comprenant une première extrémité solidaire d’un mécanisme (non représenté) configuré pour faire coulisser ledit bras 23a. La fourche comprend en outre une partie d’extrémité 23b s’étendant depuis le bras 23a du côté opposé à la première extrémité. La partie d’extrémité 23b présente, ici, de manière nullement limitative, une hauteur plus petite que la hauteur du bras 23a. La partie d’extrémité 23b comprend une tête de pose 25 configurée pour réaliser la boucle 110A entre le fil aller 108A et le fil retour 108B d’un hauban 108. La tête de pose 25 est délimitée par une surface inférieure 25a dans le prolongement du bras 23a, une surface supérieure 25b formant support pour le fil retour 108B et une surface d’extrémité 26. La surface d’extrémité 26 comprend une portion d’ancrage 26a s’étendant depuis la surface supérieure 25b vers la surface inférieure 25a et une encoche 26b située axialement sous la portion d’ancrage 26a afin de retenir le fil aller 108A. L’encoche 26b est reliée à la surface inférieure 25a par une portion arrondie 26c. Lors de la pose du hauban, le fil aller 108A vient s’insérer dans l’encoche 26b de la tête de pose 25 et s’enrouler autour de la portion d’ancrage 26a jusqu’à ce que le fil retour 108B soit en contact avec la surface supérieure 25b de la tête de pose. La hauteur H1 ou entrefer de la portion d’ancrage 26a est comprise entre 1mm et 12mm. Le pas de pose P, c’est-à-dire la somme de la distance entre chaque rainure 15 et le diamètre du fil est compris entre 2.5mm et 10mm, de préférence égal à 6mm. La largeur L1 de la portion d’ancrage 26a est comprise entre 2mm et 8mm. La largeur est la dimension prise selon un axe perpendiculaire à la hauteur et la longueur. L’angle α1 de mise en position du fil retour 108B sur la portion d’ancrage 26a est compris entre 20° et 40°, de préférence égal à 30°. Une telle fourche 20 permet d’obtenir un pas de pose constant compris entre 2.5mm et 10mm, de préférence égal à 6mm, ce qui permet d’améliorer la résistance mécanique dans le pneumatique cuit. En effet, un tel pas de pose garantit une bonne épaisseur de gomme entre le deux fils adjacents. Dans le mode de réalisation illustré en détails sur les figures 6, 6A, 7 et 8, dans lequel les mêmes éléments portent les mêmes références, l’outillage de pose 20’ des haubans est configuré pour permettre la pose de deux fils de hauban 108 par rainure 15. L’outillage de pose 20’ comprend un presseur 21’ à un premier côté et un presseur 22’, visible sur la FIG. 7 , à un deuxième côté, opposé au premier côté. Chaque presseur 21’, 22’ saisit le fil amené dans les zones latérales 12, 13 par un organe de guidage (non représenté) du dispositif de fabrication en faisant ainsi aller puis revenir d’un seul tenant ledit fil de renfort 108 continu d’une zone latérale 12 du noyau 10 à l’autre zone latérale 13 en passant par la zone sommitale 11, de sorte à former une boucle 110A autour du presseur 21’, 22’ correspondant et définir un fil aller 108A et un fil retour 108B. Chaque presseur 21’, 22’ ou organe de pose comprend une fourche 23’ et un marteau 24’. La fourche 23’ présente une forme similaire à la fourche 23 décrite en référence au premier mode de réalisation. La fourche 23’ est mobile entre une position reculée éloignée du noyau 10 et une position avancée, rapprochée du noyau 10, visible sur les figures 6 et 6A. On utilise généralement un organe de rappel (non représenté) ou ressort configuré pour maintenir la fourche 23’ en position avancée. La fourche 23’ plaque le fil 108 avec une force suffisante pour que le fil adhère correctement à l’endroit souhaité. Le mouvement de l’organe de guidage du fil lui permet d’accrocher le fil sur la fourche lorsqu’elle est en position reculée. La fourche 23’ est ensuite déplacée en position avancée. Le marteau 24’ est mobile entre une position rétractée éloignée du noyau 10, visible sur la FIG. 6 , et une position avancée, rapprochée du noyau 10. On utilise généralement un organe de rappel ou ressort (non représenté) configuré pour maintenir le marteau 24’ en position avancée. Le marteau 24’ permet l’ancrage du fil 108 dans la rainure 15 correspondante prévue sur le noyau 10. Ainsi, le marteau 24’ est déplacé vers le noyau 10 après que la fourche 23 ait plaqué le fil 108 sur le noyau 10. Le marteau 24’ appuie sur le fil 108 et retient le fil lorsque la fourche 23’ est déplacée en position reculée. La fourche 23’ comprend un bras 23a’ mobile comprenant une première extrémité solidaire d’un mécanisme (non représenté) configuré pour faire coulisser ledit bras 23a’. La fourche comprend en outre une partie d’extrémité 23b’ s’étendant depuis le bras 23a’ du côté opposé à la première extrémité. La partie d’extrémité 23b’ présente, ici, de manière nullement limitative, une hauteur plus petite que la hauteur du bras 23a’. La partie d’extrémité 23b’ comprend une tête de pose 25’ configurée pour réaliser la boucle 110A entre le fil aller 108A et le fil retour 108B d’un hauban 108. La tête de pose 25’ est délimitée par une surface inférieure 25a’ dans le prolongement du bras 23a’, une surface supérieure 25b’ formant support pour le fil retour 108B et une surface d’extrémité 26’. La surface d’extrémité 26’ comprend une portion d’ancrage 26a’ s’étendant depuis la surface supérieure 25b’ vers la surface inférieure 25a’ et une encoche 26b’ située axialement sous la portion d’ancrage 26a afin de retenir le fil aller 108A. L’encoche 26b’ est reliée à la surface inférieure 25a’ par une portion arrondie 26c’. Lors de la pose du hauban, le fil aller 108A vient s’insérer dans l’encoche 26b’ de la tête de pose 25’ et s’enrouler autour de la portion d’ancrage 26a’ jusqu’à ce que le fil retour 108B soit en contact avec la surface supérieure 25b’ de la tête de pose. La hauteur H2 ou entrefer de la portion d’ancrage 26a’ est comprise entre 1mm et 8mm. Le pas de pose P, c’est-à-dire la somme de la distance entre chaque rainure 15 et le diamètre du fil est compris entre 2.5mm et 10mm, de préférence égal à 6mm. La largeur (non visible sur les figures) de la portion d’ancrage 26a’ est comprise entre 2mm et 8mm. La largeur est la dimension prise selon un axe perpendiculaire à la hauteur et la longueur. L’angle α2 de mise en position du fil retour 108B sur la portion d’ancrage 26a’ est compris entre 20° et 40°, de préférence égal à 30°. L’encoche 26b’ de la fourche 20’ du premier presseur 21’ est située dans un axe de pose radial A1 tandis que l’encoche 26b’ de la fourche 20’ du deuxième presseur 22’, visible sur la FIG. 7 , est située dans un axe de pose A2 décalé de l’axe de pose radial A1 d’une distance D comprise entre 1mm et 6mm, de préférence égale à 3mm. Une telle dissymétrie des fourches d’un côté et de l’autre du noyau 10 est nécessaire car les fils de hauban se croisent au sommet. Il y a donc un pas de plus entre les deux côtés. Une telle dissymétrie est également applicable pour les presseurs de l’outillage du premier mode de réalisation. Une telle fourche 20’ permet d’obtenir une boucle 110A de dimension suffisante, comprise entre 2.5mm et 8mm, de préférence égale à 3.5mm afin de garantir la pose du fil aller 108A et du fil retour 108B dans une même rainure 15 côte à côte, sans se chevaucher. De manière générale, l’outillage de pose selon l’invention permet de piloter la dimension de la boucle et de poser les haubans de manière automatisée. Bien entendu, l’invention n’est nullement limitée aux seules variantes de réalisation décrites dans ce qui précède, l’homme du métier étant notamment à même d’isoler ou de combiner librement entre elles les caractéristiques susmentionnées, ou de leur substituer des équivalents. Outillage (20, 20’) de pose configuré pour poser des éléments de renforts (108) sur un outillage (1) de fabrication d’un objet toroïdal (100) comprenant une paroi (106) présentant une surface interne (106 _ in) qui délimite une cavité (107), l’outillage (1) de fabrication de l’objet toroïdal (100) comprenant une surface de réception (10 _ out) possédant une forme conjuguée à la surface interne (106 _ in) de la paroi (106) de l’objet toroïdal (100) et comprenant une pluralité de passages (15) qui s’étendent sous la surface de réception (10 _ out) et configurés pour recevoir au moins un élément de renfort (108) reliant un point d’ancrage sommital (109) situé à un sommet (101) de l’objet toroïdal (100) à un point d’ancrage latéral (110) situé dans un des flancs (104, 105) ou des bourrelets (102, 103) de l’objet toroïdal (100), et qui s’ouvrent sur ladite surface de réception (10 _ out), l’objet toroïdal (100) étant destiné à être moulé sur la surface de réception (10_out) de l’outillage (1) de fabrication de l’objet toroïdal (100), l’outillage (20, 20’) de pose comprenant au moins un premier presseur (21 ; 21’) situé à un premier côté et un deuxième presseur (22’) situé à un deuxième côté, opposé au premier côté, chaque presseur (21, 21’, 22’) étant configuré pour saisir un fil de renfort amené dans des zones latérales (12, 13) par un organe de guidage en faisant ainsi aller puis revenir d’un seul tenant ledit fil de renfort continu d’une zone latérale (12) de l’outillage (1) de fabrication à une autre zone latérale (13) en passant par une zone sommitale (11), de sorte à former une boucle (110A) autour du presseur (21, 21’, 22’) correspondant et définir un fil aller (108A) et un fil retour (108B) formant un élément de renfort (108), chaque presseur (21, 21’, 22’) comprend une fourche (23, 23’) mobile entre une position reculée éloignée de l’outillage (1) de fabrication et une position avancée, rapprochée de l’outillage (1) de fabrication et un marteau (24, 24’) mobile par rapport à la fourche (23, 23’) entre une position rétractée éloignée de l’outillage (1) de fabrication et une position avancée, rapprochée de l’outillage (1) de fabrication, caractérisé en ce que la fourche (23, 23’) de l’outillage (20, 20’) est configurée pour poser le(s) fil(s) de renfort formant l’élément de renfort (108) selon un pas de pose compris entre 2.5mm et 10mm, de préférence égal à 6mm. Outillage (20, 20’) selon la revendication 1, dans lequel la fourche (23, 23’) comprend une tête de pose (25, 25’) configurée pour réaliser la boucle (110A) entre le fil aller (108A) et le fil retour (108B) d’un élément de renfort (108), la tête de pose (25, 25’) étant délimitée par une surface inférieure (25a, 25a’), une surface supérieure (25b, 25b’) formant support pour le fil retour (108B) et une surface d’extrémité (26, 26’) comprenant une portion d’ancrage (26a, 26’) s’étendant depuis la surface supérieure (25b, 25b’) vers la surface inférieure (25a, 25a’) et une encoche (26b, 26b’) située axialement sous la portion d’ancrage (26a, 26a’) et formant support pour le fil aller (108A). Outillage (20, 20’) selon la revendication 2, dans lequel l’encoche (26b,26b’) de la fourche (20, 20’) du premier presseur (21, 21’) est située dans un axe de pose radial (A1) tandis que l’encoche (26b, 26b’) de la fourche (20, 20’) du deuxième presseur (22’) est située dans un axe de pose (A2) décalé de l’axe de pose radial (A1) d’une distance (D) comprise entre 1mm et 6mm, de préférence égale à 3mm. Outillage (20, 20’) selon la revendication 2 ou 3, dans lequel la fourche (23, 23’) comprend un bras (23a, 23a’) mobile comprenant une première extrémité solidaire d’un mécanisme configuré pour faire coulisser ledit bras (23a, 23a’), et dans lequel la partie d’extrémité (23b, 23b’) s’étend depuis ledit bras (23a, 23a’) du côté opposé à la première extrémité. Outillage (20) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’outillage de pose (20) des éléments de renfort (108) est configuré pour permettre la pose d’un seul élément de renfort (108) par passage (15). Outillage (20) selon les revendications 2 et 5, dans lequel la portion d’ancrage (26a) présente une hauteur (H1) est comprise entre 1mm et 12mm. Outillage (20) selon les revendications 2 et 5 prises en combinaison avec l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la portion d’ancrage (26a) présente une largeur (L1) comprise entre 2mm et 8mm. Outillage (20) selon les revendications 2 et 5 prises en combinaison avec l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la portion d’ancrage (26a) forme un angle (α1) de mise en position du fil retour (108B) sur la portion d’ancrage (26a) avec l’axe d’extension de la fourche (20) compris entre 20° et 40°, de préférence égal à 30°. Outillage (20’) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’outillage de pose (20’) des éléments de renfort (108) est configuré pour permettre la pose de deux élément de renfort (108) par passage (15). Outillage (20’) selon les revendications 2 et 9, la portion d’ancrage (26a’) présente une hauteur (H2) est comprise entre 1mm et 8mm. Outillage (20’) selon les revendications 2 et 9, dans lequel la portion d’ancrage (26a’) présente une largeur comprise entre 2mm et 8mm. Outillage (20’) selon les revendications 2 et 9, dans lequel la portion d’ancrage (26a’) forme un angle (α2) de mise en position du fil retour (108B) sur la portion d’ancrage (26a’) avec l’axe d’extension de la fourche (20’) compris entre 20° et 40°, de préférence égal à 30°. Outillage (1) de fabrication d’un objet toroïdal (100) comprenant une paroi (106) présentant une surface interne (106 _ in) qui délimite une cavité (107), l’outillage (1) de fabrication de l’objet toroïdal (100) comprenant une surface de réception (10 _ out) possédant une forme conjuguée à la surface interne (106 _ in) de la paroi (106) de l’objet toroïdal (100) et comprenant une pluralité de passages (15) qui s’étendent sous la surface de réception (10 _ out) et configurés pour recevoir au moins un élément de renfort (108) reliant un point d’ancrage sommital (109) situé à un sommet (101) de l’objet toroïdal (100) à un point d’ancrage latéral (110) situé dans un des flancs (104, 105) ou des bourrelets (102, 103) de l’objet toroïdal (100), et qui s’ouvrent sur ladite surface de réception (10 _ out), l’objet toroïdal (100) étant destiné à être moulé sur la surface de réception (10_out) de l’outillage (1) de fabrication de l’objet toroïdal (100), dans lequel l’élément de renfort (108) est mise en place dans le passage (15) correspondant par l’outillage (20, 20’) de pose selon l’une quelconque des revendications précédentes. Outillage (1) selon la revendication 13, dans lequel l’objet (100) est un bandage toroïdal d’un pneumatique. Outillage (20, 20’) selon la revendication 14, dans lequel le bandage (100) toroïdal comprend un sommet (101) destiné à former une bande de roulement, un premier bourrelet (102) annulaire et un second bourrelet (103) annulaire conçus pour permettre l’accrochage du bandage (100) sur un support de montage, ainsi qu’un premier flanc (104) et un second flanc (105) qui relient le sommet (101) respectivement au premier bourrelet (102) et au second bourrelet (103), le sommet (101), les premier et second flancs (104, 105) et les premier et second bourrelets (102, 103) formant dans leur ensemble la paroi (106) présentant la surface interne (106 _ in) concave qui délimite la cavité (107) du bandage (100), ledit outillage (1) comprenant un noyau (10) toroïdal présentant, autour de son axe central (X2-X2), la surface de réception (10 _ out) qui possède une forme conjuguée à la surface interne (106 _ in) de la paroi (106) du bandage et qui comprend à cet effet une zone sommitale (11), radialement externe, destinée à recevoir des composants constitutifs du sommet (101) du bandage (100), et, de part et d’autre axialement de ladite zone sommitale (11), une première zone latérale (12) rabattue vers l’axe central (X2-X2) et destinée à recevoir des composants constitutifs du premier flanc (104) et du premier bourrelet (102) ainsi qu’une seconde zone latérale (13) rabattue vers l’axe central (X2-X2) et destinée à recevoir des composants constitutifs du second flanc (105) et du second bourrelet (103), de sorte que le noyau (10) matérialise un volume qui est délimité extérieurement par la surface de réception (10 _ out) et qui correspond à la cavité (107) du bandage, le noyau (10) comprenant la pluralité de passages (15) qui s’étendent à l’intérieur du volume réservé, sous la surface de réception (10 _ out), et qui s’ouvrent sur ladite surface de réception (10 _ out) de manière que chacun desdits passages (15) relie la zone sommitale (11) de la surface de réception à l’une des première et seconde zones latérales (12, 13) afin que le noyau (10) puisse recevoir, à l’intérieur desdits passages (15), les éléments de renfort (108), qui sont conçus pour intégrer à demeure la structure du bandage (100) et s’étendre chacun dans la cavité (107) du bandage en reliant un point d’ancrage sommital (109) situé dans le sommet (101) du bandage à un point d’ancrage latéral (110) situé dans l’un des flancs (104, 105) ou des bourrelets (102, 103) du bandage (100).