Brevet FR3163008A1 — publié le 20251212

Noyau de fonderie L’invention concerne un procédé de fonderie comprenant au moins les étapes suivantes : - la disposition dans la cavité (1100) d’un moule (1000) d’au moins un noyau en matériau céramique (100) et d’au moins une protubérance en un premier matériau (200) ; - la formation d’un modèle en cire (300) de la pièce autour du noyau ; - la sortie du moule de l’ensemble ; - la formation d’un moule carapace (400) autour de l’ensemble ; - l’élimination de la cire et des protubérances en un premier matériau, pour former une cavité ; - l’ouverture partielle du moule carapace ; - l’insertion d’au moins une protubérance en un deuxième matériau, le deuxième matériau étant un matériau réfractaire revêtu ; - la fermeture du moule carapace ; - la coulée d’un matériau métallique ; - l’élimination du moule carapace ; - l’élimination des protubérances en un deuxième matériau. Figure pour l’abrégé : Fig. 3. Noyau de fonderie Le présent exposé concerne les outils de fonderie pour la fabrication de pièces métalliques et plus précisément les noyaux de fonderie utilisés pour la réalisation de pièces creuses. Le procédé de fonderie à la cire perdue est connu de la littérature, et permet d’obtenir une pièce métallique directement aux dimensions souhaitées grâce à l’utilisation d’un modèle en cire de la pièce à obtenir, en formant un moule autour du modèle et en retirant la cire pour obtenir dans le moule une cavité à la forme du modèle de cire, et donc de la pièce souhaitée. Lorsque la pièce est creuse, c’est-à-dire lorsqu’elle comporte des évidements, il est possible de créer ces derniers au moyen d’un noyau de fonderie ayant la forme de l’évidement voulu. Le noyau de fonderie est positionné dans le moule, de sorte que le métal fondu introduit dans le moule ne puisse pas occuper l’espace du noyau de fonderie. Le retrait ultérieur du noyau permet d’obtenir dans la pièce métallique un évidement ayant la forme du noyau de fonderie en lieu et place du noyau de fonderie initialement présent. L’utilisation d’un tel noyau de fonderie permet d’éviter un usinage ultérieur d’une pièce métallique massive pour créer l’évidement souhaité, permettant ainsi de créer simplement des évidements aux géométries complexes. Toutefois, le noyau de fonderie est au contact du métal qui est coulé dans le moule, et doit à ce titre, supporter les températures mises en jeu. En outre, il est important que le noyau soit facilement éliminable une fois la pièce en matériau métallique obtenue, afin de créer la porosité souhaitée. Des noyaux connus peuvent être réalisés en matériau céramique. En effet, ces matériaux présentent une résistance à la température parfaitement satisfaisante pour une telle application. Pour la réalisation de parties fines ou à la géométrie complexe du noyau, certains procédés ont recours à des portions de noyau en molybdène ou en alliage de molybdène (parfois dits RMC pour l’acronyme anglais « Refractory Metal Core »). Néanmoins, les matériaux réfractaires ne présentent pas une résistance à l’oxydation en température suffisante pour une application directe dans des procédés de fonderie et sont en outre solubles dans les superalliages base nickel. C’est pourquoi il est généralement proposé de les revêtir avec un revêtement protecteur contre l’oxydation avant toute utilisation en fonderie. Un tel revêtement est particulièrement sollicité au cours des procédés de fonderie. En effet, ces procédés imposent d’une part plusieurs étapes de chauffage et de retour à température ambiante et d’autre part des changements d’atmosphère, certaines étapes étant réalisées sous air et d’autres sous vide. Ainsi, en l’état actuel des procédés de fonderie à la cire perdue utilisant des matériaux réfractaires revêtus, il est nécessaire que le revêtement protège le matériau réfractaire non seulement de l’oxydation mais également du cyclage en température, tout en assurant de pouvoir être facilement ôté lorsque le procédé le nécessitera. C’est pourquoi, bien que prometteur, le recours aux matériaux réfractaires pour les noyaux de fonderie n’est pas chose aisée. D’ailleurs, il est parfois préféré une étape complexe d’usinage de la pièce finale obtenue après coulée pour y obtenir les motifs fins et/ou complexes pour lesquels les matériaux réfractaires auraient été indispensables, plutôt que de développer des noyaux de fonderies spécifiques, nécessitant de résoudre les problématiques exposées plus haut. Toutefois, ces étapes d’usinages sont coûteuses en temps, et peuvent en outre amener à un taux de rebut plus importants. En effet, dans l’état de l’art, une telle étape d’usinage est réalisée par enfonçage par électro-érosion (dit aussi EDM pour l’acronyme anglais « Electrical Discharge Machining »). Quoiqu’adéquates, ces méthodes nécessitent un travail important et peuvent causer dans la pièce des défauts du fait de l’impact thermique local de ces méthodes, ces défauts pouvant conduire au rebut final de la pièce. Il est donc souhaitable de disposer de procédés permettant de s’affranchir de telles étapes d’usinage complexe pour obtenir des pièces métalliques comprenant néanmoins une cavité. La présente invention souhaite répondre à au moins l’un des problèmes décrit plus haut. Pour cela l’invention propose selon un premier de ses aspects, un procédé de fonderie d’une pièce en matériau métallique comprenant une cavité, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes : - la disposition dans la cavité d’un moule d’au moins un noyau en matériau céramique et d’au moins une protubérance en un premier matériau, le premier matériau étant un matériau réfractaire, la protubérance en un premier matériau ayant une première extrémité au contact du noyau, un corps de protubérance traversant la cavité, et une deuxième extrémité libre hors de la cavité du moule ; - la formation d’un modèle en cire de la pièce autour du noyau en matériau céramique obtenu en remplissant la cavité du moule par de la cire ; - la sortie du moule de l’ensemble formé par le modèle en cire, le noyau et les protubérances en un premier matériau ; - la formation d’un moule carapace autour de l’ensemble formé par le noyau, le modèle en cire et les protubérances en un premier matériau ; - l’élimination de la cire et des protubérances en un premier matériau, pour former dans le moule carapace une cavité, la cavité du moule carapace comprenant une cavité principale où était la cire et au moins une cavité secondaire où étaient les protubérances en un premier matériau ; - l’ouverture partielle du moule carapace à l’extrémité de ses cavités secondaires ; - l’insertion dans les cavités secondaires du moule carapace d’au moins une protubérance en un deuxième matériau, le deuxième matériau étant un matériau réfractaire revêtu, les protubérances en un deuxième matériau étant disposées de sorte que leur première extrémité soit au contact du noyau ; - la fermeture du moule carapace autour des protubérances en un deuxième matériau ; - la coulée d’un matériau métallique dans la cavité principale du moule carapace pour former la pièce en matériau métallique ; - l’élimination du moule carapace autour de la pièce en matériau métallique ; - l’élimination des protubérances en un deuxième matériau et du noyau céramique pour former une cavité dans la pièce en matériau métallique. Le procédé de l’invention permet de résoudre plusieurs problèmes présents dans les procédés de l’art antérieur. D’une part, il utilise des noyaux comprenant des protubérances en matériau réfractaires et donc propose une alternative aux étapes d’usinages complexes utilisées dans les procédés de l’art antérieur. De la sorte, le nombre de rebuts est diminué comparativement aux procédés impliquant un usinage final et la durée générale du procédé est en outre diminuée. En outre, il est du mérite des inventeurs d’être parvenus à proposer un procédé de fonderie à la cire perdue, dans lequel les matériaux réfractaires revêtus sont introduits en cours de procédé. Cette dernière caractéristique est très avantageuse car elle assure que le deuxième matériau, un matériau réfractaire revêtu, ne soit exposé qu’à une étape de chauffe, i.e. celle au cours de laquelle le matériau métallique est coulé dans le moule carapace. Ainsi, les caractéristiques attendues pour le revêtement sont moins exigeantes car le revêtement ne voit qu’une étape de chauffe et qu’une atmosphère particulière. En effet, dans les procédés de l’art antérieur, les protubérances en matériau réfractaires sont introduites dès le début du procédé, et les revêtements doivent donc être aptes à protéger le matériau tout au long du procédé ce qui impose des revêtements plus robustes. Dans un mode de réalisation, le matériau céramique du noyau est choisi parmi la silice, l’alumine, la zircone, ou un mélange de deux ou plus de ces matériaux. Le noyau en matériau céramique permet d’obtenir dans la pièce finale une cavité. En effet, au cours du procédé de fabrication, le métal sera coulé autour du noyau avant que ce dernier ne soit éliminé, ce qui laissera une cavité dans la pièce résultante. Dans la présente demande, la ou les « cavités » que comprennent les pièces en matériau métallique sont entendues comme des cavités débouchantes, c’est-à-dire que l’intérieur des cavités est en communication fluidique avec l’extérieur des cavités. En effet, il est nécessaire de pouvoir éliminer le noyau pour former les cavités, et pour permettre cette élimination il faut que les cavités soient débouchantes. Le procédé d’obtention du noyau n’est pas décrit ici car ce dernier est obtenu par des méthodes connues en tant que telles, par exemple la fabrication additive ou le moulage. Par exemple, dans un mode de réalisation, le noyau peut être réalisé par injection céramique (ou CIM pour l’acronyme anglais « Ceramic Injection Molding ») ou par fabrication additive. Il est décrit que les protubérances ont une première extrémité au contact du noyau. Dans un mode de réalisation, les protubérances sont au contact du noyau et pénètrent en outre dans ce dernier sur une distance supérieure ou égale à 0,5 mm. Un tel mode de réalisation assure que l’élimination d’une protubérance en un premier matériau laisse dans le noyau une empreinte de la protubérance, laquelle empreinte permettra un placement aisé de la protubérance en un deuxième matériau au cours d’une étape ultérieure du procédé. Il est décrit que les protubérances en un premier matériau ont une deuxième extrémité libre hors de la cavité du moule. Dans un mode de réalisation, la protubérance traverse le moule, et sa deuxième extrémité libre est ainsi en dehors du moule une fois ce dernier fermé. Dans un autre mode de réalisation, la protubérance ne traverse pas le moule mais vient loger dans un logement ménagé à cet effet. En tout état de cause, il sera dit que la deuxième extrémité de la protubérance est hors de la cavité pourvu qu’elle soit disposée de sorte qu’elle ne soit pas au contact de la cire introduite lors de l’introduction de cire dans la cavité du moule. Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une pluralité de protubérances en un premier matériau. Ces protubérances peuvent être de dimensions identiques ou différentes. Dans la suite de la demande, il est décrit généralement une pluralité de protubérances, mais il faut comprendre que cela n’est aucunement nécessaire et que les avantages de l’invention sont obtenus dès lors qu’il y a une protubérance. Dans un mode de réalisation, le matériau réfractaire du premier et/ou du deuxième matériau peut être choisi parmi le molybdène, les alliages de molybdène par exemple les alliages de molybdène comprenant du rhénium, le titane, les alliages de titane et de molybdène et de zirconium (dits également « TZM » pour l’acronyme anglais de « titanium-zirconium-molybdenum alloys »), le zirconium ou encore un mélange de deux ou plus de ces composés. Dans un mode de réalisation, les protubérances ont une forme cylindrique de révolution. Dans un mode de réalisation, les protubérances ont une forme elliptique. Ce mode de réalisation est d’autant plus avantageux que de telles formes de protubérances sont inaccessibles pour les procédés de fabrication actuels et en particulier via des procédés d’enfonçage par électro-érosion. Dans un mode de réalisation, le matériau réfractaire du premier et du deuxième matériau est identique. Dans un mode de réalisation, le matériau réfractaire du premier et du deuxième matériau est différent. Dans un mode de réalisation, le revêtement du matériau réfractaire pour former le deuxième matériau peut être choisi parmi l’alumine, la silice, la zircone ou tout autre matériau utilisé pour des noyaux de fonderie. Dans un mode de réalisation, le revêtement du deuxième matériau est choisi parmi de l’alumine, de la silice, de la zircone ou un mélange de deux ou plus de ces composés. Ces revêtements permettent d’assurer une excellente résistance du matériau réfractaire sous-jacent à l’alliage coulé au cours de l’étape de coulée. Dans un mode de réalisation, le moule carapace peut être obtenu par un ou plusieurs cycles d’étapes comprenant une étape de trempage dans une barbotine, une étape de séchage, une étape de cuisson et optionnellement une étape de sablage. Notamment, ces étapes peuvent comprendre le trempage de l’ensemble formé du noyau, de la cire et des protubérances, dans une barbotine comprenant une poudre céramique. Dans un mode de réalisation, le procédé peut comprendre une étape de cuisson du moule carapace, par exemple réalisée à une température comprise entre 1100°C et 1200°C. Dans un mode de réalisation, l’étape d’élimination de la cire peut être réalisée par exposition de l’ensemble à une température supérieure ou égale à 150°C, par exemple sous atmosphère humide. En outre, l’élimination de la cire peut être réalisée via des orifices ménagés dans le moule carapace selon des habitudes connues dans le domaine de la fonderie à la cire perdue. De tels orifices particuliers, qui pourront le cas échéant être réemployés pour la coulée de l’alliage ne seront pas décrits plus en détails et ne doivent pas être considérés au même titre que les ouvertures qui seront ménagées dans la moule carapace lors d’une étape ultérieure à l’élimination de la cire. Dans un mode de réalisation, l’ouverture partielle du moule est réalisée au moyen d’une lime, d’une fraise, un outil rotatif ou tout autre objet coupant. L’ouverture partielle du moule, est réalisée à l’extrémité de la cavité secondaire, c’est-à-dire à l’endroit où se trouvait la deuxième extrémité de la protubérance en un premier matériau. L’ouverture partielle du moule carapace s’entend comme l’ouverture de l’extrémité des cavités secondaires uniquement par opposition à un décochage complet du moule carapace lequel aura lieu plus tard dans le procédé. Cela permet l’introduction des protubérances en un deuxième matériau, sans risquer de déformer la cavité principale du moule carapace. Cela assure de conserver la forme souhaitée pour la cavité principale. Dans un mode de réalisation, l’élimination des protubérances en un premier matériau est réalisée par un traitement thermique sous air à une température supérieure ou égale à 600°C. En outre, l’introduction des protubérances en un deuxième matériau à ce stade avancé du procédé permet d’assurer que ces protubérances, et notamment leurs revêtements ne soient sollicités qu’au moment de la coulée du matériau métallique, et pas à toutes les étapes déjà réalisées. Il est du mérite des inventeurs d’avoir proposé toutes les étapes précédentes qui permettent de réaliser un procédé à la cire perdue avec un noyau à la forme souhaité, mais dont les protubérances revêtues ne sont introduites qu’au dernier moment avant la coulée du matériau métallique. Dans un mode de réalisation, les protubérances en un deuxième matériau ont des dimensions similaires à celles des premières protubérances, par exemple qui ne diffèrent dans aucune dimension de plus de 5 % des dimensions des premières protubérances. Dans un mode de réalisation, lorsque les protubérances sont cylindriques, le diamètre des deuxièmes protubérances ne diffère pas de plus de 5% du diamètre de la première protubérance correspondante. Dans un mode de réalisation, lorsque les protubérances sont cylindriques, la longueur des protubérances en un deuxième matériau ne diffère pas de plus de 5% de la longueur de la protubérance en un premier matériau correspondante. Par l’expression « la protubérance en un premier matériau correspondante » il est fait référence à la protubérance en un premier matériau ayant formé la cavité secondaire que vient occuper la protubérance en un deuxième matériau. Une fois la ou les protubérances en un deuxième matériau introduites, le moule est refermé autour de ces protubérances. Dans un mode de réalisation, l’étape de fermeture du moule carapace autour des protubérances comprend les mêmes étapes de trempages dans une barbotine, de chauffage, de sablage que la première étape de formation du moule carapace. De préférence, une barbotine identique ou non à celle utilisée pour l’obtention du moule carapace peut être appliquée spécifiquement aux endroits où le moule doit être refermé. Dans un mode de réalisation, la barbotine pour refermer les ouvertures peut être additionné de sable. Dans un mode de réalisation, la barbotine utilisée pour refermer les orifices peut être appliquée au pinceau. Grâce à la fermeture du moule à l’extrémité ayant permis leur introduction, les protubérances en un deuxième matériau sont fixées dans le moule. Une fois le moule refermé, celui-ci ne comprend comme cavité que la cavité principale, i.e. l’espace occupé par la cire plus tôt dans le procédé. En effet, les cavités secondaires ont été remplies par les protubérances en un deuxième matériau. Le procédé comprend alors une étape d’introduction d’un matériau métallique dans la cavité principale du moule. Dans un mode de réalisation, cette étape est réalisée entre 1400°C et 1600°C de telles températures permettant de maintenir le matériau métallique à l’état liquide. Cette étape permet de former à la pièce en matériau métallique à proprement parler. Dans un mode de réalisation, le matériau métallique peut être un superalliage de nickel. Un tel matériau métallique est particulièrement intéressant lorsque la pièce est une pièce d’intérêt aéronautique. Dans un mode de réalisation du procédé, les étapes entre l’introduction des protubérances en un deuxième matériau et jusqu’à la fin de la coulée du matériau métallique sont réalisées sous vide. De la sorte, les protubérances en un deuxième matériau ne sont pas exposées au cours du procédé à une atmosphère oxydante, ce qui diminue les besoins du revêtement pour un matériau particulièrement résistant à l’oxydation. Cela permet d’une part l’utilisation de revêtement moins spécifiques et donc moins coûteux, et cela garantit d’autre part l’intégrité du revêtement pendant le procédé, diminuant ainsi le risque de rebut. Dans un mode de réalisation, la pièce en matériau métallique peut être une pièce de turbomachine, par exemple choisie parmi une aube de turbomachine, par exemple une aube haute ou basse pression ou une portion de distributeur. En effet, de telles pièces nécessitent des cavités internes pour former des circuits de refroidissement dont certaines portions ont des dimensions trop petites pour être accessibles seulement avec des noyaux céramiques, et les procédés de l’invention simplifiant l’utilisation des noyaux en matériaux réfractaires sont alors avantageux. Le procédé de l’invention permet en effet d’éviter des perçages précis et complexes à réaliser dans les bords de fuite des aubes de turbomachines préconisés dans les procédés de l’art antérieur. Une fois le matériau métallique introduit puis refroidit, il est procédé à l’élimination du moule carapace. Une telle étape, classiquement appelée décochage du moule peut être réalisée par une dissolution chimique ou une attaque mécanique du moule, étant entendu que le décochage ne doit pas remettre en cause l’intégrité de la pièce obtenue. En particulier, il est souhaitable que l’étape de décochage n’ait pas d’influence sur la microstructure de la pièce métallique obtenue. Enfin, il est procédé à l’élimination des protubérances en un deuxième matériau et du noyau céramique pour former une cavité dans la pièce en matériau métallique. Les paramètres particuliers de cette étape sont choisis au regard de la nature du noyau céramique et du deuxième matériau. Par exemple, l’étape d’élimination des protubérances en un deuxième matériau peut être réalisée par dissolution chimique, par exemple au moyen d’un bain d’acide, par exemple d’un mélange d’acide nitrique et d’acide sulfurique. Dans un mode de réalisation, l’étape d’élimination du noyau céramique peut être réalisée par dissolution chimique également, par exemple grâce à un bain basique, par exemple de soude, dans un autoclave sous une pression de 10 à 20 bars, et à une température comprise entre 100°C et 200°C. FIG. 1 La FIG. 1 représente schématiquement une étape d’un procédé. FIG. 2 La FIG. 2 représente une autre étape d’un procédé, cette étape étant réalisée après celle réalisée sur la FIG. 1 . FIG. 3 La FIG. 3 représente une autre étape d’un procédé, cette étape étant réalisée après celle réalisée sur la FIG. 2 . FIG. 4 La FIG. 4 représente une autre étape d’un procédé, cette étape étant réalisée après celle réalisée sur la FIG. 3 . FIG. 5 La FIG. 5 représente une autre étape d’un procédé, cette étape étant réalisée après celle réalisée sur la FIG. 4 . FIG. 6 La FIG. 6 représente une autre étape d’un procédé, cette étape étant réalisée après celle réalisée sur la FIG. 5 . FIG. 7 La FIG. 7 représente une autre étape d’un procédé, cette étape étant réalisée après celle réalisée sur la FIG. 6 . FIG. 8 La FIG. 8 représente une autre étape d’un procédé, cette étape étant réalisée après celle réalisée sur la FIG. 7 . FIG. 9 La FIG. 9 représente une autre étape d’un procédé, cette étape étant réalisée après celle réalisée sur la FIG. 8 . FIG. 10 La FIG. 10 représente une autre étape d’un procédé, cette étape étant réalisée après celle réalisée sur la FIG. 9 . L’invention est à présent décrite au moyen de figures, présentes à but descriptif pour illustrer certains modes de réalisation de l’invention et qui ne doivent pas être interprétées comme limitant cette dernière. En particulier, sur les modes de réalisation décrits plusieurs protubérances sont utilisées. Toutefois, cela n’est aucunement nécessaire, et les avantages sont obtenus dès lors qu’une protubérance est présente. En outre, le procédé ne comprend qu’un modèle en cire de la pièce à obtenir. Néanmoins, il n’est aucunement exclu qu’une pluralité de modèles soient utilisés et mis en grappe pour réaliser en une coulée métallique plusieurs pièces, selon des spécificités connues des procédés de fonderie. Les figures 1 à 10 décrivent les étapes successives dans un mode de réalisation d’un procédé. La FIG. 1 décrit une première étape d’un procédé. Un noyau en matériau céramique est disposé dans la cavité 1100 d’un moule 1000. La FIG. 1 illustre que les protubérances 200 sont disposées au contact du noyau en matériau céramique 100 et présentent une première portion en contact avec le noyau, un corps de protubérance traversant la cavité 1100 et une deuxième extrémité libre hors de la cavité du moule. Le procédé d’obtention du noyau 100 en matériau céramique n’est pas décrit ici, car tout mode de réalisation permettant d’obtenir un tel noyau 100 pourrait convenir à l’invention. En particulier, le noyau 100 peut être obtenu avec les protubérances 200 en un premier matériau ou alternativement, les protubérances 200 peuvent être ajoutées après l’obtention du noyau 100. Dans un mode de réalisation, qui est celui de la figure, les protubérances 200 pénètrent dans le noyau sur une courte distance, par exemple inférieure ou égale à 0,5 mm, dans une encoche 110 du noyau ménagée à cet effet. Sur la FIG. 1 , la cavité 1100 du moule est représentée déjà remplie par la cire 300. Les protubérances 200 sont en outre disposées de sorte qu’elles comprennent un corps traversant la cavité 1100 et que leur extrémité qui n’est pas au contact du noyau 100 soit disposée dans le moule 1000 mais hors de la cavité 1100. Dans un autre mode de réalisation non figuré, les protubérances peuvent dépasser du moule 1000. Il est important que l’extrémité des protubérances 200 soit en dehors de la cavité 1100 car cela assure que les protubérances traversent tout le modèle de cire 300 ce qui assurera en fin de procédé que l’ouverture obtenue par la suppression des protubérances 200 mette en communication l’extérieur de la pièce et la cavité obtenue par la suppression du noyau 100. La FIG. 2 représente une autre étape d’un procédé décrit, cette étape étant réalisée après celle réalisée sur la FIG. 1 . Dans l’étape représentée, le moule 1000 est ouvert et l’on dispose alors d’un ensemble comprenant un modèle en cire 300 formé autour du noyau 100, et des protubérances 200. Cette étape peut être réalisée à température ambiante. La FIG. 3 représente une autre étape d’un procédé décrit, cette étape étant réalisée après celle réalisée sur la FIG. 2 . Au cours de l’étape représentée sur la FIG. 3 , on vient former un moule carapace 400 autour de l’ensemble obtenu à l’étape précédente, l’ensemble comprenant un modèle en cire 300 formé autour du noyau 100, et des protubérances 200. Un tel moule carapace peut être formé d’une manière connue en tant que telle, en particulier dans le domaine des procédés à la cire perdue. Par exemple, un tel moule peut être obtenu par la réalisation d’une ou plusieurs fois un cycle de trempage dans une barbotine, sablage puis séchage. La formation du moule doit lui permettre d’épouser la forme de l’ensemble comprenant le modèle en cire 300 formé autour du noyau 100 et des protubérances 200, et conserve cette forme au cours des étapes ultérieures du procédé. Dans le procédé, et puisque c’est autour de l’ensemble décrit plus haut comprenant un modèle en cire 300 formé autour du noyau 100, et des protubérances 200, qu’est formé le moule carapace 400, il est important de noter que les protubérances 200 sont intégralement recouvertes par le moule carapace 400. La FIG. 3 illustre la partie du moule 410 correspondant au recouvrement des extrémités des protubérances qui n’étaient pas au contact du noyau 100. La FIG. 4 représente une autre étape d’un procédé décrit, cette étape étant réalisée après celle réalisée sur la FIG. 3 . L’étape correspond à l’étape habituellement dite de décirage au cours de laquelle le moule en cire 300 est éliminé. En outre, les protubérances 200 en un premier matériau sont également éliminées. De manière classique dans le domaine, l’élimination de la cire et des protubérances peut être réalisée par des orifices ménagés à cet effet dans le moule carapace 300. Par exemple, l’étape de décirage est réalisée à une température comprise entre 170°C et 200°C. En outre, l’étape de décirage peut permettre l’élimination des protubérances en un premier matériau 200. Sinon, une étape d’élimination des protubérances en un premier matériau est réalisée. Le moule représenté sur la FIG. 4 décrit ce qui est obtenu après l’étape de décirage. On voit que le modèle de cire 300 et les protubérances 200 ont disparues laissant place à une cavité 500, mais le noyau 100 en matériau céramique et le moule 400 subsistent. Bien qu’ils ne soient pas représentés sur la figure, des éléments de maintien en place des noyaux ; selon un mode de réalisation classique dans le domaine, assurent que ce dernier ne puisse pas se déplacer dans le moule. La FIG. 4 permet également de comprendre ce qui est entendu par cavité principale 510, qui est obtenue à l’endroit où était initialement présent le modèle en cire, et les cavités secondaires 520 qui sont obtenues aux endroits où se trouvaient les protubérances 200 en un premier matériau. Après l’étape de décirage peut être réalisée une étape de cuisson du moule, non représentée par une figure. Dans un mode de réalisation et pour le décirage, il est possible de réaliser les étapes ultérieures sous vide. Cela permet en particulier d’abaisser la température de fusion de la cire ce qui limite son expansion au moment du décirage, de sorte que le moule ne soit pas trop contraint lors de cette étape. Cette étape vise à assurer les propriétés du moule carapace 400 pour le reste du procédé. Dans un mode de réalisation, l’étape de cuisson peut être réalisée sous air. Dans un mode de réalisation, l’étape de cuisson peut être réalisée à une température comprise entre 1100°C et 1200°C. Dans un mode de réalisation, l’étape de cuisson peut être réalisée pendant une durée supérieure ou égale à 1 heure, par exemple comprise entre 1 heure et 3 heures. La FIG. 5 représente une autre étape d’un procédé décrit, cette étape étant réalisée après celle réalisée sur la FIG. 4 . Sur la FIG. 5 est illustrée l’ouverture des cavités secondaires 520 du moule par suppression de la portion du moule carapace 410 formée autour de l’extrémité des protubérances en un premier matériau. Cette étape permet de créer une ouverture 420 aux extrémités des cavités secondaires 520, sans toucher à l’intégrité du reste du moule carapace 400, et en particulier sans modification de la forme de la cavité principale 510 du moule carapace 400. La FIG. 6 représente une autre étape d’un procédé décrit, cette étape étant réalisée après celle réalisée sur la FIG. 5 . Au cours de cette étape, des protubérances en un deuxième matériau 600 sont introduites dans les cavités secondaires. Les protubérances en un deuxième matériau 600 ont une première extrémité au contact du noyau 100. Dans un mode de réalisation qui est celui figuré, les protubérances en un deuxième matériau 600 sont insérées jusque dans les encoches 110 laissées vacantes dans le noyau 100 par l’élimination des protubérances en un premier matériau 200 au cours d’une étape précédente. Le deuxième matériau 600 est un matériau réfractaire revêtu, le matériau réfractaire étant choisi parmi le molybdène, les alliages de molybdène par exemple les alliages de molybdène comprenant du rhénium, le titane, les alliages de titane et de molybdène et de zirconium (dits également « TZM » pour l’acronyme anglais de « titanium-zirconium-molybdenum alloys »), le zirconium ou encore un mélange de deux ou plus de ces composés. Les protubérances en un deuxième matériau 600 doivent avoir des dimensions correspondant à celles des ouvertures souhaitées dans la pièce finale. Dans le mode de réalisation représenté, les protubérances en un deuxième matériau 600 ont les mêmes dimensions que celles des protubérances en un premier matériau 200. De préférence, les dimensions des protubérances en un premier matériau 200 et les protubérances en un deuxième matériau 600 ne varient pas plus de 5%, voire pas plus de 3%, voire varient de moins de 1%. Cela assure un jeu minimal entre le moule carapace 400 et les protubérances en un deuxième matériau 600 lorsque ces dernières sont introduites dans les cavités secondaires 520, aux dimensions des protubérances en un premier matériau 200. La FIG. 7 représente une autre étape d’un procédé décrit, cette étape étant réalisée après celle réalisée sur la FIG. 6 . Au cours de cette étape, les ouvertures 420 ménagées dans le moule carapace 400 pour l’insertion des protubérances en un deuxième matériau 600 sont rebouchées pour former une nouvelle portion de moule carapace 430 autour des protubérances en un deuxième matériau 600. La fermeture du moule par ces nouvelles portions 430 assure le maintien en place des protubérances en un deuxième matériau 600. Dans un mode de réalisation, les nouvelles portions 430 peuvent être obtenues de la même manière qu’a été obtenu le moule carapace 400. De manière alternative, une barbotine identique ou non à celle utilisée pour l’obtention du moule carapace 400 peut être appliquée spécifiquement aux endroits où des nouvelles portions 430 sont souhaitées. Par exemple, de la barbotine mélangée à du sable permet de reconstruire localement la carapace et l’ensemble est ensuite séché. De manière alternative, des matériaux de colle céramiques, par exemple composées de mélanges de silice et de zircone peuvent être utilisées. La FIG. 8 représente une autre étape d’un procédé décrit, cette étape étant réalisée après celle réalisée sur la FIG. 7 . La FIG. 8 illustre l’étape de coulée de la pièce métallique 700 dans la cavité principale 510 du moule carapace 400. Cette étape peut être réalisée sous argon et/ou sous vide. Cette étape peut être réalisée à une température supérieure ou égale à 1400°C, par exemple comprise entre 1500°C et 1600°C. Une fois le métal 700 coulé dans la cavité principale 510 du moule carapace 400, le moule carapace 400 et tout ce qu’il contient est refroidit pour permettre la solidification du métal 700. La FIG. 9 représente une autre étape d’un procédé décrit, cette étape étant réalisée après celle réalisée sur la FIG. 8 . L’étape représentée sur la FIG. 9 correspond au retrait du moule carapace 400, aussi dite décochage dans les procédés de fonderie à la cire perdue. Cette étape permet d’obtenir la pièce métallique 700, ainsi que les protubérances en un deuxième matériau 600 et le noyau céramique 100. Le retrait du moule peut être réalisé de manière mécanique ou de manière chimique, voire par une combinaison des deux méthodes. La FIG. 10 représente une autre étape d’un procédé décrit, cette étape étant réalisée après celle réalisée sur la FIG. 9 . Au cours de l’étape représentée, le noyau céramique 100 ainsi que les protubérances en un deuxième matériau 600 sont éliminés. Cette étape permet ainsi la création de la cavité dans la pièce métallique 700. En outre, l’utilisation des protubérances 600 en un deuxième matériau assure que l’ouverture entre la cavité de la pièce et l’extérieur puisse être aussi fine que souhaitée, à la différence des procédés de l’art antérieur. Comme cela vient d’être illustré dans le mode de réalisation décrit via les figures 1 à 10, il est du mérite des inventeurs d’être parvenu à proposer un procédé dans lequel les protubérances en un deuxième matériau 600 et en particulier leurs revêtements n’ont pas à résister à l’ensemble des étapes du procédé. Notamment, les étapes de cuisson du noyau céramique 100, de décirage, et de cuisson du moule carapace 400 peuvent, dans les procédés de l’art antérieur, fragiliser les matériaux réfractaires, même revêtus. Au contraire, le procédé de l’invention ne soumet les protubérances en un deuxième matériau réfractaire qu’à l’étape de coulée du métal. Le matériau ne voit plus qu’une étape de montée en température. En outre, cette étape est généralement réalisée sous atmosphère protectrice, par exemple sous argon, pour protéger l’alliage. Ainsi, le revêtement protecteur du matériau réfractaire dans le deuxième matériau, ne doit donc pas nécessairement protéger le matériau réfractaire de l’oxydation, puisque celui-ci ne voit pas d’étape avec une atmosphère oxydante. Les revêtements des protubérances sont alors moins sollicités, et il s’ensuit d’une part un choix plus grand de revêtements adéquats, et donc un coût moins élevé, et d’autre part un nombre moins grand nombre de pièces rebutées en fin de procédé que lorsque l’on a recours aux procédés de l’art antérieur. Procédé de fonderie d’une pièce en matériau métallique (700) comprenant une cavité, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes : - la disposition dans la cavité (1100) d’un moule (1000) d’au moins un noyau en matériau céramique (100) et d’au moins une protubérance en un premier matériau (200), le premier matériau étant un matériau réfractaire, la protubérance en un premier matériau ayant une première extrémité au contact du noyau, un corps de protubérance traversant la cavité, et une deuxième extrémité libre hors de la cavité du moule ; - la formation d’un modèle en cire (300) de la pièce autour du noyau en matériau céramique obtenu en remplissant la cavité du moule par de la cire ; - la sortie du moule de l’ensemble formé par le modèle en cire (300), le noyau (100) et les protubérances en un premier matériau (200) ; - la formation d’un moule carapace (400) autour de l’ensemble formé par le noyau, le modèle en cire et les protubérances en un premier matériau ; - l’élimination de la cire et des protubérances en un premier matériau, pour former dans le moule carapace une cavité (500), la cavité du moule carapace comprenant une cavité principale (510) où était la cire et au moins une cavité secondaire (520) où étaient les protubérances en un premier matériau ; - l’ouverture partielle du moule carapace à l’extrémité de ses cavités secondaires ; - l’insertion dans les cavités secondaires du moule carapace d’au moins une protubérance en un deuxième matériau, le deuxième matériau étant un matériau réfractaire revêtu, les protubérances en un deuxième matériau étant disposées de sorte que leur première extrémité soit au contact du noyau ; - la fermeture du moule carapace autour des protubérances en un deuxième matériau ; - la coulée d’un matériau métallique (700) dans la cavité principale du moule carapace pour former la pièce en matériau métallique ; - l’élimination du moule carapace autour de la pièce en matériau métallique ; - l’élimination des protubérances en un deuxième matériau et du noyau céramique pour former une cavité dans la pièce en matériau métallique. Procédé de fonderie selon la revendication 1, dans lequel le matériau céramique du noyau (100) est choisi parmi la silice, l’alumine, la zircone, ou un mélange de deux ou plus de ces matériaux. Procédé de fonderie selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les protubérances en un premier matériau (200) au contact du noyau pénètrent dans le noyau sur une distance supérieure ou égale à 0,5 mm. Procédé de fonderie selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le matériau réfractaire du premier matériau et/ou du deuxième matériau peut être choisi parmi le molybdène, les alliages de molybdène par exemple les alliages de molybdène comprenant du rhénium, le titane, des alliages de titane et de molybdène et de zirconium (dits également « TZM » pour l’acronyme anglais de « titanium-zirconium-molybdenum alloys »), le zirconium ou encore un mélange de deux ou plus de ces composés. Procédé de fonderie selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le revêtement du deuxième matériau est choisi parmi de l’alumine, de la silice, de la zircone ou un mélange de deux ou plus de ces composés. Procédé de fonderie selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le matériau métallique est un superalliage de nickel. Procédé de fonderie selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel les étapes entre l’introduction des protubérances en un deuxième matériau et jusqu’à la fin de la coulée du matériau métallique sont réalisées sous vide. Procédé de fonderie selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel l’élimination des protubérances en un premier matériau (200) est réalisée par un traitement thermique sous air à une température supérieure ou égale à 600°C. Procédé de fonderie selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel l’élimination des protubérances en un deuxième matériau (600) est réalisée par dissolution chimique. Procédé de fonderie selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la pièce est choisie parmi une aube de turbomachine, par exemple une aube haute ou basse pression ou une portion de distributeur.