Brevet FR3158417A1 — publié le 20250725

L’invention propose un procédé (300) de fabrication d’une semelle intermédiaire (16) pour une semelle (14) de chaussure (10) avec deux portions réalisées chacune en un matériau polymère alvéolaire, caractérisé en ce que la formation, autour d’un insert (20) formant une première portion, de la deuxième portion (22) de semelle intermédiaire (16) par un procédé de moulage par injection/moussage par fluide supercritique, ainsi qu’une semelle réalisée par un tel procédé dans lequel la deuxième portion présente une masse volumique supérieure à celle de la première portion. Figure de l’abrégé : FIG. 7F Procédé de fabrication d’une semelle intermédiaire et Semelle de chaussure comportant une telle semelle intermédiaire L'invention se rapporte au domaine de la chaussure, notamment de la chaussure de sport. Plus particulièrement, l'invention concerne un renfort de rigidification pour une semelle de chaussures, notamment pour une semelle de chaussures de sport. Arrière-plan technique Dans le domaine de la chaussure de sport, et tout particulièrement dans le domaine de la chaussure de course à pied, la chaussure doit répondre à de multiples critères de performance, dont notamment ceux de fournir un bon amorti pour limiter les risques de blessure, tout en perdant le moins possible de l’énergie du coureur et en étant les plus légères possible. Pour concilier tous ces critères on est amené à concevoir des semelles de chaussure de sport en plusieurs parties. La semelle comporte ainsi généralement une semelle intermédiaire en matériau amortissant, de manière générale en matériau polymère alvéolaire qui est parfois même réalisée en plusieurs portions ayant des propriétés différentes. La semelle de la chaussure comporte généralement, sur la face inférieure de la semelle intermédiaire, une semelle externe, dite parfois semelle d'usure, qui est destinée à venir au contact du sol lors de l'utilisation de chaussures. Il est ainsi connu de réaliser une semelle intermédiaire comprenant une première portion réalisée en un premier matériau polymère alvéolaire et ayant une première masse volumique, et comprenant une deuxième portion réalisée en matériau polymère alvéolaire et ayant une deuxième masse volumique supérieure à la première masse volumique. Le document US2023150221 décrit un procédé de fabrication d’une semelle intermédiaire pour une chaussure de sport qui prévoit de fabriquer une première portion de semelle intermédiaire, puis une seconde portion de semelle intermédiaire qui est surmoulée autour de la première portion. Cet ensemble est ensuite soumis à un procédé de moussage par fluide supercritique en autoclave pour obtenir la semelle intermédiaire. Les documents US2022225729 et US2022125158 décrivent des semelles de chaussures de sport dont la semelle intermédiaire comprend au moins une portion réalisée en matériau alvéolaire mettant en œuvre un fluide supercritique. Les portions de semelle intermédiaire réalisées en matériau alvéolaire mettant en œuvre un fluide supercritique permettent d’obtenir des caractéristiques de rebond, donc d’élasticité, particulièrement favorables à une bonne restitution d’énergie au cours de la foulée. Cependant, pour maximiser le rebond, le volume des semelles intermédiaires, notamment leur épaisseur selon la direction verticale, doit être augmentée. Pour ne pas pénaliser excessivement le poids de la semelle, il est donc nécessaire de mettre en œuvre des matériaux alvéolaires de plus en plus légers. Ces matériaux de plus en plus légers peuvent cependant présenter des caractéristiques défavorables, notamment en termes de résistance à la déchirure. Cette faible résistance à la déchirure nuit à la durabilité de la semelle intermédiaire, sous deux angles : sous l’angle de la résistance intrinsèque aux « agressions » externes, tels que les coupures dues aux contacts avec des objets durs (cailloux, …), mais aussi sous l’angle de la résistance des assemblages avec les autres éléments de la semelle et/ou de la chaussure Dans une construction classique, les différentes parties de la semelle sont assemblées les unes aux autres par collage et la tige de la chaussure est assemblée sur la face supérieure de la semelle intermédiaire, par exemple par l'intermédiaire d'une première de montage. Ces opérations de collage peuvent être complexes et couteuses et imposent des contraintes dans le dessin des différentes parties pour pouvoir assurer leur assemblage. Dans le cas de matériaux alvéolaires particulièrement légers, on peut alors aboutir à des assemblages par collage ou la résistance du collage en lui-même est supérieure à celle d’un des matériaux qui sont assemblé. Selon un autre aspect, dans les chaussures de sport dans lesquelles on cherche à maximiser la performance du sportif, on prévoit parfois de munir la semelle de la chaussure d'un renfort de rigidification élastique qui, tout en permettant la flexion de la semelle dans la zone métatarsienne, est capable d'emmagasiner de l'énergie dans cette étape de flexion pour la restituer à la fin de la foulée, lors de la phase propulsive. Généralement, les renforts de rigidification pour chaussures de sport sont réalisés sous la forme d'une plaque de faible épaisseur, qui présente sensiblement la géométrie de la semelle, et qui est rapportée le plus souvent entre deux portions de la semelle intermédiaire. L’invention a pour but de proposer un procédé de fabrication d’une semelle intermédiaire qui permet d’obtenir une semelle répondant à de multiples de critères de performance, dont par exemple ceux d’amorti, de restitution d’énergie et de poids. Selon un aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une semelle intermédiaire pour une semelle de chaussure, notamment pour une chaussure de sport, la semelle intermédiaire comprenant une première portion réalisée en un premier matériau polymère alvéolaire, comprenant un renfort de rigidification, et comprenant une deuxième portion réalisée en un deuxième matériau polymère alvéolaire. Selon l’invention, le procédé comporte les étapes de : - fabrication d’un insert comprenant le premier matériau polymère alvéolaire ; - placement de l’insert dans un moule d’injection ayant la forme de la semelle intermédiaire ; - formation, autour de l’insert, de la deuxième portion de semelle intermédiaire réalisée en matériau polymère alvéolaire par un procédé de moulage par injection/moussage par fluide supercritique. La fabrication de la deuxième portion de semelle intermédiaire réalisée en matériau polymère alvéolaire par un procédé de moulage par injection/moussage par fluide supercritique, permet d’obtenir un matériau alvéolaire avec une bonne élasticité et d’obtenir une deuxième portion de semelle intermédiaire ayant une masse volumique relativement faible tout en assurant un assemblage fiable des deux portions de semelle intermédiaire, cet assemblage étant obtenu avec un nombre réduit d’opérations. D’autres caractéristiques d’un tel procédé peuvent comprendre l’une au moins des caractéristiques optionnelles suivantes, prises individuellement ou en combinaison. Dans certains modes de réalisation, l’étape de formation de la deuxième portion de semelle intermédiaire peut comprend une étape préalable de mélange du second polymère avec le fluide supercritique, puis l’injection, dans le moule d’injection, du mélange du second polymère avec le fluide supercritique. Ce procédé permet ainsi un mélange optimal du second polymère avec le fluide supercritique, favorable à l’obtention du deuxième matériau polymère alvéolaire particulièrement homogène dans l’étendue de la deuxième portion de semelle intermédiaire. Dans certains modes de réalisation, l’étape de fabrication de l’insert comprenant le premier matériau polymère alvéolaire peut par exemple être réalisée par moussage par fluide supercritique en autoclave comprenant la formation d’une ébauche primaire avec le premier matériau polymère, le placement de l’ébauche primaire dans un autoclave, l’injection d’un fluide supercritique dans l’autoclave et l’infusion du fluide supercritique dans l’ébauche primaire au sein de l’autoclave, la dépressurisation de l’autoclave transformant l’ébauche primaire en ébauche secondaire expansée. La fabrication de l’insert formant la première portion de semelle intermédiaire en matériau polymère alvéolaire par un tel procédé permet d’obtenir un matériau alvéolaire avec une bonne élasticité et d’obtenir une première portion de semelle intermédiaire ayant une masse volumique extrêmement faible. L’éventuelle faiblesse de certaines caractéristiques du matériau obtenu, notamment en termes de résistance au déchirement, est contrebalancée par la formation, autour de l’insert, de la deuxième portion de semelle intermédiaire réalisée en matériau polymère alvéolaire par un procédé de moulage par injection/moussage par fluide supercritique, qui permet d’obtenir un matériau présentant de meilleurs caractéristiques sur ce point. Dans un tel mode de réalisation, l’étape de fabrication de l’insert peut comprendre une étape de mise en forme de l’insert à partir de l’ébauche secondaire, par exemple par moulage par compression, pour obtenir l’insert, ceci afin notamment de mieux maitriser la forme de l’insert. Dans certains modes de réalisation, l’assemblage de la semelle intermédiaire peut être obtenu sans adhésif rapporté par noyage au moins partiel de la première portion dans la deuxième portion. L’absence d’adhésif permet de réduire les nombre d’opérations pour réaliser l’assemblage et permet de faciliter le recyclage de la semelle intermédiaire. La première portion de la semelle intermédiaire a une première masse volumique, et la deuxième portion de la semelle intermédiaire a une deuxième masse volumique qui, dans certains modes de réalisation, peut être supérieure à la première masse volumique. On peut ainsi avoir une première portion de semelle intermédiaire extrêmement légère, mais avec de bonnes propriétés d’élasticité et donc de restitution d’énergie, et une deuxième portion qui est capable d’encaisser les contraintes subies par la semelle intermédiaire en garantissant une longévité suffisante de la semelle. Dans certains modes de réalisation, l’étape de placement de l’insert dans un moule d’injection comprend aussi le placement d’au moins un composant de semelle externe, et l’au moins un composant de semelle externe est assemblé à la semelle intermédiaire par la formation de la deuxième portion par moulage par injection/moussage par fluide supercritique. On obtient ainsi un assemblage fiable des deux portions de semelle intermédiaire et de l’au moins un composant de semelle externe, cet assemblage étant obtenu avec un nombre réduit d’opérations. Dans certains modes de réalisation, le premier matériau polymère comprend un polyéther bloc amide, et/ou le second matériau polymère comprend un polyéther bloc amide. De tels matériaux permettent d’obtenir des matériaux alvéolaires ayant un excellent compromis avec une forte élasticité pour une faible masse volumique. Dans certains modes de réalisation, le procédé comporte aussi, avant l’étape de formation de la deuxième portion de semelle intermédiaire, une étape d’approvisionnement d’un renfort de rigidification, l’étape placement de l’insert dans le moule d’injection comprend aussi le placement du renfort de rigidification dans le moule d’injection, et l’étape de formation de la deuxième portion de semelle intermédiaire comprend la formation, autour de l’insert et du renfort de rigidification, de la deuxième portion de semelle intermédiaire réalisée en matériau polymère alvéolaire par le procédé de moulage par injection/moussage par fluide supercritique. En intégrant un renfort de rigidification de la semelle, on va pouvoir obtenir une semelle avec une excellente capacité de restitution d’énergie et avec une bonne maîtrise de la déformation de la semelle lors du déroulé du pied, la semelle accompagnant ainsi au mieux le déroulé du pied de l’utilisateur. En surmoulant la deuxième portion de semelle intermédiaire réalisée en matériau polymère alvéolaire par le procédé de moulage par injection/moussage par fluide supercritique autour de l’insert et du renfort de rigidification, on obtient ainsi un assemblage fiable des deux portions de semelle intermédiaire et du renfort de rigidification, cet assemblage étant obtenu avec un nombre réduit d’opérations. Dans certains modes de réalisation comprenant un renfort de rigidification, le renfort de rigidification est fabriqué en matériau composite comprenant des fibres de renforts noyées dans une résine polymère. Cela permet d’obtenir un renfort de rigidification présentant un excellent compromis entre d’une part une raideur et une élasticité optimisée pour assurer la stabilité de la semelle lors du déroulé de pied et pour obtenir une excellente restitution d’énergie en fin de déroulé de pied, et d’autre part un poids et un encombrement aussi réduits que possible. Dans certains modes de réalisation comprenant un renfort de rigidification, le renfort de rigidification comprend un profilé allongé, le profilé ayant une ligne directrice courbe qui est recourbée pour suivre une géométrie de renfort de rigidification. L’utilisation d’un tel renfort permet, pour un poids minimal, de répartir de manière optimale la raideur apportée par le renfort de rigidification sur la longueur de la semelle, par exemple depuis la zone de talon jusqu’à la zone de flexion métatarsienne, voire en avant de celle-ci. Dans certains modes de réalisation comprenant un renfort de rigidification, l’assemblage de la semelle intermédiaire est obtenu sans adhésif rapporté, par noyage au moins partiel de la première portion et du renfort de rigidification dans la deuxième portion. L’absence d’adhésif permet de réduire les nombre d’opérations pour réaliser un assemblage, qui par le noyage au moins partiel de la première portion et du renfort de rigidification dans la deuxième portion, est un assemblage fiable de la semelle intermédiaire, notamment du renfort de rigidification, en dépit de la grande différence entre les propriétés mécaniques, notamment de raideur, entre d’une part le renfort de rigidification, et d’autre part les matériaux polymères alvéolaires de l’insert et de la seconde portion de semelle intermédiaire. Dans certains modes de réalisation comprenant un renfort de rigidification, l’insert comporte un décaissement dont la géométrie est complémentaire d’une partie correspondante du renfort de rigidification, et, lors du placement de l’insert et du renfort de rigidification dans le moule d’injection ayant la forme de la semelle intermédiaire, la partie correspondante du renfort de rigidification est placée dans le décaissement de l’insert pour assurer le positionnement relatif de l’insert et du renfort de rigidification dans le moule d’injection. Une telle disposition permet de faciliter le procédé de fabrication tout en assurant un parfait positionnement du renfort de rigidification dans la semelle intermédiaire, de manière à parfaitement maîtriser la répartition des propriétés mécaniques, notamment de raideur, de la semelle. Dans certains modes de réalisation comprenant un renfort de rigidification, le moule d’injection délimite un volume d’injection de la deuxième portion de semelle intermédiaire, et le renfort de rigidification comporte un segment qui, lors du placement de l’insert et du renfort de rigidification dans le moule d’injection, s’étend en dehors du volume d’injection de la deuxième portion de semelle intermédiaire. Selon un autre aspect, l’invention concerne aussi une semelle de chaussure, notamment pour une chaussure de sport, comportant une semelle intermédiaire comprenant une première portion réalisée en un premier matériau polymère alvéolaire et ayant une première masse volumique, et comprenant une deuxième portion réalisée en matériau polymère alvéolaire et ayant une deuxième masse volumique supérieure à la première masse volumique, caractérisée en ce que la deuxième portion est surmoulée autour de la première portion de manière à assurer l’assemblage de la semelle intermédiaire par enrobage au moins partiel de la première portion dans la deuxième portion. On peut ainsi avoir une première portion de semelle intermédiaire extrêmement légère, mais avec de bonnes propriétés d’élasticité et donc de restitution d’énergie, et une deuxième portion qui est capable d’encaisser les contraintes subies par la semelle intermédiaire en garantissant une longévité suffisante de la semelle, tout en assurant un assemblage fiable des deux portions de semelle intermédiaire, cet assemblage étant obtenu avec un nombre réduit d’opérations. D’autres caractéristiques d’une telle semelle peuvent comprendre l’une au moins des caractéristiques optionnelles suivantes, prises individuellement ou en combinaison. Dans certains modes de réalisation, la deuxième portion recouvre une face inférieure et des faces latérales de la première portion, mais laisse apparente une face supérieure de la première portion. Cette disposition permet d’avoir la face supérieure de la première portion de semelle intermédiaire au plus près de la face plantaire d’appui du pied de l’utilisateur, optimisant ainsi la sensation de confort en garantissant une bonne transmission des efforts entre le pied de l’utilisateur et la première portion. Dans certains modes de réalisation, la deuxième portion comporte au moins une fenêtre qui laisse apparaitre une partie de la face inférieure et/ou des faces latérales de la première portion. Dans certains modes de réalisation, la semelle comprend un renfort de rigidification, la deuxième portion est surmoulée autour de la première portion et du renfort de rigidification de manière à assurer l’assemblage de la semelle intermédiaire par enrobage au moins partiel de la première portion et du renfort de rigidification dans la deuxième portion, et le renfort de rigidification comprend un profilé allongé, le profilé ayant une ligne directrice courbe qui est recourbée pour suivre une géométrie de renfort de rigidification. Dans certaines variantes de tels modes de réalisation comprenant un tel renfort de rigidification, la semelle s’étend entre une extrémité avant et une extrémité arrière selon une direction longitudinale de semelle, elle s’étend transversalement entre un côté latéral interne et un côté latéral externe selon une direction transversale interne-externe perpendiculaire à la direction longitudinale, elle s’étend selon une direction de hauteur perpendiculaire aux directions longitudinale et transversale, et la ligne directrice courbe du profilé comprend des tronçons longitudinaux qui s’étendent d’avant en arrière, qui sont décalés les uns des autres selon la direction transversale, et qui sont reliés par des tronçons de retournement, le profilé du renfort comportant au moins une boucle avant formée d’un tronçon de retournement avant reliant les extrémités avant de deux tronçons longitudinaux successifs selon la ligne directrice du profilé, et au moins une boucle arrière formée d’un tronçon de retournement arrière reliant les extrémités arrière de deux tronçons longitudinaux successifs selon la ligne directrice du profilé. Une telle géométrie du renfort de rigidification permet de créer des zones de raideurs, correspondant à chaque boucle, qui sont en partie au moins découplées l’une de l’autre. Dans certains exemples de telles variantes, le profilé du renfort de rigidification comporte : - une boucle arrière externe formée par un tronçon longitudinal latéral externe et un tronçon longitudinal central externe, reliés par un tronçon de retournement arrière externe ; - une boucle arrière interne formée par un tronçon longitudinal latéral interne (52i) et un tronçon longitudinal central interne (54i), reliés par un tronçon de retournement arrière interne (56i) ; - une boucle avant centrale (58) qui relie la boucle arrière externe (50e) à la boucle arrière interne (50i) en étant formée par le tronçon longitudinal central externe (54e) et le tronçon longitudinal central interne (54i), reliés par un tronçon de retournement avant central (59). Une telle géométrie de renfort permet notamment d’avoir une bonne raideur en flexion autour d’axes transversaux, sur la longueur de la semelle, tout en conservant suffisamment de souplesse en torsion autour d’un axe longitudinal, notamment dans une partie arrière de la semelle, pour accompagner les mouvements de pronation/supination du pied. Dans certains modes de réalisation comprenant un renfort de rigidification, le profilé du renfort de rigidification comporte une boucle avant périphérique qui est formée par le tronçon longitudinal latéral externe et le tronçon longitudinal latéral interne, reliés par un tronçon de retournement avant périphérique. Une telle boucle périphérique permet de conserver un lien entre les parties latérales et médiales de renfort de rigidification, à la manière d’une barre antiroulis dans les suspensions de véhicules automobiles, pour mieux maîtriser les mouvements de pronation/supination du pied. Dans certains modes de réalisation comprenant un renfort de rigidification, le profilé du renfort de rigidification comporte : - une boucle avant externe formée par un tronçon longitudinal latéral externe et un tronçon longitudinal central externe, reliés par un tronçon de retournement avant externe ; - une boucle avant interne formée par un tronçon longitudinal latéral interne et un tronçon longitudinal central interne, reliés par un tronçon de retournement avant interne ; - une boucle arrière centrale qui relie la boucle avant externe à la boucle avant interne en étant formée par le tronçon longitudinal central externe et le tronçon longitudinal central interne, reliés par un tronçon de retournement arrière central. Une telle géométrie de renfort permet notamment d’avoir une bonne raideur en flexion autour d’axe transversaux, sur la longueur de la semelle, tout en conservant suffisamment de souplesse en torsion autour d’un axe longitudinal, notamment dans une partie avant de la semelle, pour accompagner les mouvements de pronation/supination du pied. Dans certains modes de réalisation comprenant un renfort de rigidification, le profilé du renfort de rigidification comporte une boucle arrière périphérique qui est formée par le tronçon longitudinal latéral externe et le tronçon longitudinal latéral interne, reliés par un tronçon de retournement arrière périphérique. Une telle boucle périphérique permet de conserver un lien entre les parties latérales et médiales de renfort de rigidification, pour mieux maîtriser les mouvements de pronation/supination du pied. Dans certains modes de réalisation comprenant un renfort de rigidification, la ligne directrice courbe du profilé du renfort de rigidification est une ligne fermée sur elle-même. Ceci est avantageux pour limiter une concentration des efforts appliqués par le profilé allongé sur le ou les matériaux alvéolaires de la semelle intermédiaire qui pourrait survenir au niveau d’une terminaison libre et cela permet d’obtenir une raideur en torsion accrue du renfort de rigidification autour d’un axe longitudinal. Dans certains modes de réalisation comprenant un renfort de rigidification, dans une moitié longitudinale avant de la semelle, le renfort de rigidification est agencé entre une face inférieure de la première portion de semelle intermédiaire et une face supérieure de la deuxième portion de semelle intermédiaire. Le renfort de rigidification est ainsi protégé des risques de casse et on évite les risques d’inconfort pour l’utilisateur. Dans certains modes de réalisation comprenant un renfort de rigidification, le renfort de rigidification comporte un segment apparent en dehors de la semelle intermédiaire. FIG. 1 : la FIG. 1 est une vue schématique en perspective d'un premier mode de réalisation d'une semelle, une tige correspondante étant également illustrée, correspondant à une chaussure gauche. FIG. 2 : la FIG. 2 est une vue en perspective éclatée de la semelle intermédiaire du premier mode de réalisation d'une semelle, en vue de dessus. FIG. 3 : la FIG. 3 est une vue en perspective éclatée de la semelle intermédiaire du premier mode de réalisation d'une semelle, en vue de dessous. FIG. 4 : la FIG. 4 est une vue en perspective du premier mode de réalisation d'une semelle, en vue de dessous. FIG. 5 : la FIG. 5 est une vue en perspective du premier mode de réalisation d'une semelle, en vue de dessus. FIG. 6 : la FIG. 6 est une vue partielle, en perspective vue de dessus, de la partie arrière du premier mode de réalisation d'une semelle. FIG. 7 : la FIG. 7 est une vue en coupe longitudinale, par un plan longitudinale et vertical médian, de la semelle selon le premier mode de réalisation. FIG. 7 : la FIG. 7 est une vue en coupe transversale, par un plan transversal et vertical selon la ligne B-B de la FIG. 8 , du premier mode de réalisation d'une semelle. FIG. 7 : la FIG. 7 est une vue en coupe transversale, par un plan transversal et vertical selon la ligne C-C de la FIG. 8 , du premier mode de réalisation d'une semelle. FIG. 7 : la FIG. 7 est une vue en coupe transversale, par un plan transversal et vertical selon la ligne D-D de la FIG. 8 , du premier mode de réalisation d'une semelle. FIG. 7 : la FIG. 7 est une vue en coupe transversale, par un plan transversal et vertical selon la ligne E-E de la FIG. 8 , du premier mode de réalisation d'une semelle. FIG. 7 : la FIG. 7 est une vue en coupe transversale, par un plan transversal et vertical selon la ligne F-F de la FIG. 8 , du premier mode de réalisation d'une semelle. FIG. 8 : la FIG. 8 est une vue de dessous du premier mode de réalisation d'une semelle. FIG. 9 : la FIG. 9 est une vue du côté latéral externe du premier mode de réalisation d'une semelle. FIG. 10 : la FIG. 10 est une vue du côté latéral interne du premier mode de réalisation d'une semelle. FIG. 11 : la FIG. 11 est une vue de dessous d'un premier mode de réalisation d'un renfort de rigidification, également illustré sur les figures 2, 3, 5, 7A à 7F, 9 et 17, pour une chaussure gauche. FIG. 12 : la FIG. 12 est une vue latérale, vu du côté latéral interne, du premier mode de réalisation d'un renfort de rigidification. FIG. 13 : la FIG. 13 est une vue en perspective d'un deuxième mode de réalisation d'un renfort de rigidification, également pour une chaussure gauche. FIG. 14 : la FIG. 14 est une vue en perspective d'un troisième mode de réalisation d'un renfort de rigidification. FIG. 15 : la FIG. 15 est une vue schématique en perspective d'une étape de fabrication d'une semelle intermédiaire comportant un renfort de rigidification selon le deuxième mode de réalisation. FIG. 16 : la FIG. 16 est une vue schématique en perspective d'une étape de fabrication d'une semelle intermédiaire comportant un renfort de rigidification selon le troisième mode de réalisation. FIG. 17 : la FIG. 17 est une vue schématique en coupe transversal d'une étape de fabrication d'une semelle intermédiaire comportant un renfort de rigidification selon le premier mode de réalisation. FIG. 18 : la FIG. 18 illustre un procédé de fabrication d'une semelle de chaussure comprenant un renfort de rigidification. Description détaillée On a illustré sur la FIG. 1 une chaussure 10, notamment une chaussure de sport, par exemple une chaussure de course à pied, qui comporte pour l'essentiel une tige 12 et une semelle 14. Pour la chaussure 10 et pour chacun de ses composants, on peut donc définir une direction longitudinale X, qui correspond à la direction d'allongement du pied de l'utilisateur de la chaussure, une direction transversale Y perpendiculaire à la direction longitudinale X, qui correspond à la direction de largeur du pied de l'utilisateur de la chaussure, et une direction de hauteur Z qui est perpendiculaire à la fois à la direction longitudinale X et à la direction transversale Y, et qui, lorsque la chaussure est à plat sur une surface horizontale, est verticale. Longitudinalement, la semelle 14 et chacun de ses composants présentent une extrémité avant et une extrémité arrière qui correspondent respectivement aux orteils et au talon du pied de l'utilisateur. Transversalement, la semelle 14 et chacun de ses composants présentent un côté latéral interne et un côté latéral externe, en référence respectivement au côté latéral interne, parfois appelée côté médial, et au côté latéral externe correspondants du pied de l'utilisateur. Selon la direction de hauteur, que l'on considérera par la suite comme étant verticale, la semelle 14 et chacun de ses composants présentent un côté supérieur, tourné vers la tige de la chaussure et donc vers le pied de l'utilisateur, et un côté inférieur tourné vers le sol. La semelle 14 comporte d'une part une semelle intermédiaire 16, qui sera détaillée plus après, et une semelle externe 18, parfois appelée semelle d'usure, agencée contre une face inférieure de la semelle intermédiaire 16. Un exemple d'une semelle intermédiaire 16 est illustré aux figures 2 et 3. Sur ces figures, on illustre un mode de réalisation dans lequel la semelle intermédiaire 16 comporte une première portion 20 de semelle intermédiaire, une deuxième portion 22 de semelle intermédiaire. Dans la suite de la demande, on décrira plus particulièrement un exemple particulier d’une telle semelle intermédiaire qui comporte en plus un renfort de rigidification 24, notamment un renfort de rigidification en matériau composite formé des fibres de renforts noyées dans une résine polymère, intégré dans la semelle intermédiaire 16, tel que cela sera décrit plus en détail ci-après. Cependant l’invention concerne aussi des semelles de chaussure, notamment de chaussure de sport, dépourvues de renfort de rigidification, notamment dépourvues de renfort de rigidification en matériau composite. Dans l'exemple illustré aux figures 2 et 3, la première portion 20 de semelle intermédiaire 16 est réalisée en un premier matériau polymère alvéolaire, par exemple un élastomère alvéolaire, notamment un élastomère alvéolaire thermoplastique. Le premier matériau polymère est ou comprend par exemple un copolyamide thermoplastique tel qu’un polyéther bloc amide (par exemple tel que connu sous la dénomination commerciale PEBAX™ ou VESTAMID® E-series), et/ou polyuréthane thermoplastique (TPU), et/ou un copolyester thermoplastique (TPE-E, par exemple tel que connu sous la dénomination commerciale Hytrel™). Cependant, le premier matériau polymère alvéolaire peut être au moins en partie réticulé, par exemple par incorporation d’un agent réticulant. Ce premier matériau alvéolaire a une première masse volumique. La deuxième portion 22 de semelle intermédiaire est réalisée en un deuxième matériau polymère alvéolaire, par exemple un élastomère alvéolaire, notamment un élastomère alvéolaire thermoplastique. Ce deuxième matériau polymère alvéolaire a une deuxième masse volumique. Le deuxième matériau polymère est ou comprend par exemple lui aussi un copolyamide thermoplastique tel qu’un polyéther bloc amide (par exemple tel que connu sous la dénomination commerciale PEBAX™ ou VESTAMID® E-series), et/ou un polyuréthane thermoplastique (TPU), et/ou un copolyester thermoplastique (TPE-E, par exemple tel que connu sous la dénomination commerciale Hytrel™). Dans certaines variantes, la deuxième masse volumique est supérieure à la première masse volumique. Dans certaines variantes, le premier matériau polymère alvéolaire et le deuxième matériau alvéolaire sont deux matériaux alvéolaires du même matériau polymère, ne différant que par la taille et/ou la méthode de formations des alvéoles. Dans certaines variantes, le premier matériau polymère alvéolaire et le deuxième matériau alvéolaire sont deux matériaux alvéolaires de deux matériaux polymères appartenant à la même famille de polymères, par exemple tous les deux un polyéther bloc amide, ou tous les deux un polyuréthane (PU), notamment tous les deux un polyuréthane thermoplastique (TPU), ou tous les deux un copolyester thermoplastique (TPE-E), mais dans des grades différents, différant éventuellement en plus par la taille et/ou la méthode de formation des alvéoles. Dans d’autres variantes, le premier matériau polymère alvéolaire et le deuxième matériau alvéolaire sont deux matériaux alvéolaires appartenant à deux familles distinctes de polymères pour réaliser ces deux portions de semelle, par exemple une première portion 20 en PEBA et une deuxième portion 22 en TPEE, ou vice-versa. Avantageusement, la deuxième portion 22 de la semelle intermédiaire 16 est surmoulée autour de la première portion 20 de la semelle intermédiaire 16, de manière à assurer l’assemblage de la semelle intermédiaire 16 par enrobage au moins partiel de la première portion 20 dans la deuxième portion 22. Dans les modes de réalisation dans lesquels la semelle intermédiaire comporte un renfort de rigidification 24, la deuxième portion 22 de la semelle intermédiaire 16 est encore plus avantageusement surmoulée autour de la première portion 20 de la semelle intermédiaire 16 et du renfort de rigidification 24, de manière à assurer l’assemblage de la semelle intermédiaire 16 par enrobage au moins partiel de la première portion 20 et du renfort de rigidification 24 dans la deuxième portion 22. Dans certains modes de réalisation, la deuxième portion 22 de la semelle intermédiaire 16 recouvre une face inférieure 26 et des faces latérales 28 de la première portion 20 de la semelle intermédiaire 16, mais laisse apparente une face supérieure 30 de la première portion 20. Dans cet exemple, comme on peut le voir plus particulièrement sur la FIG. 1 , la face supérieure 30 de la première portion 20 de la semelle intermédiaire 16 est donc destinée à accueillir à la face inférieure 32 de la tige 12, avec éventuellement l'interposition d'une première de montage (non illustrée). Dans certains modes de réalisation, dont le mode de réalisation illustré sur les figures 1 et 2, la deuxième portion 22 de la semelle intermédiaire 16 comporte au moins une fenêtre 34, 36 qui laisse apparaitre une partie de la face inférieure 26 et/ou des faces latérales 28 de la première portion 20 de la semelle intermédiaire 16. Dans l'exemple illustré, la deuxième portion 22 comporte ainsi une fenêtre inférieure 34 qui traverse l'épaisseur de la deuxième portion 22 selon la direction de hauteur de manière à déboucher, d'un côté inférieur, dans une face inférieure 38 de la deuxième portion 22, et d'un côté supérieur dans une face supérieure 40 de la deuxième portion 22. On notera que la fenêtre inférieure 34 de la deuxième portion 22 de la semelle intermédiaire 16 n'est pas recouverte par la semelle externe 18. De la sorte, dans la semelle 14, la fenêtre inférieure 34 laisse apparaître, depuis l'extérieur de la semelle 14, vue de dessous, la face inférieure 26 de la première portion 20 de la semelle intermédiaire 16. Dans l'exemple illustré, la deuxième portion 22 de la semelle intermédiaire 16 comporte également au moins une fenêtre latérale 36, qui débouche dans une face latérale extérieure 42 de la deuxième portion 22, et qui laisse apparaître une face latérale 28 de la première portion 20 de la semelle intermédiaire 16. Dans l'exemple, la fenêtre latérale 36 est aménagée dans le côté latéral externe de la deuxième portion 22 de la semelle intermédiaire 16. Dans l'exemple illustré, la première portion 20 de la semelle intermédiaire s'étend sur toute la longueur de la tige 12 de la chaussure 10 selon la direction longitudinale. De préférence, la première portion 20 de la semelle intermédiaire s'étend en une seule pièce longitudinalement entre une zone de talon du pied d’un utilisateur de la chaussure, comprenant la zone d’appui au niveau du calcanéus, jusqu’au moins les phalanges du pied d’un utilisateur de la chaussure. Dans la zone métatarsienne, la première portion 20 de la semelle intermédiaire s'étend de préférence en une seule pièce transversalement sur toute la largeur des os métatarsiens du pied de l’utilisateur. En d’autres termes la première portion 20 de la semelle intermédiaire s'étend de préférence de telle sorte que le principales surfaces d’appui du pied de l’utilisateur soit disposées en regard de la face supérieure 30 de la première portion 20 de la semelle intermédiaire. Dans l'exemple illustré, la deuxième portion 22 de la semelle intermédiaire 16 présente une base qui recouvre, par en dessous, toute la face inférieure 26 de la première portion 20, et présente un rebord périphérique 44 qui remonte verticalement le long des faces latérales 28 de la première portion 22. Dans l'exemple, le rebord périphérique 44 s'étend sur toute la périphérie de la semelle 14. Dans l'exemple, le rebord périphérique 44 remonte verticalement au-dessus du niveau de la face supérieure 40 de la deuxième portion 22, ladite face supérieure 40 étant donc la face supérieure de la base de la deuxième portion 22. Dans l'exemple, le rebord périphérique 44 remonte verticalement au-dessus du niveau de la face supérieure 30 de la première portion 20 de la semelle intermédiaire 16, dans l'exemple sur toute la périphérie de la semelle 14. Ainsi, la deuxième portion 22 de la semelle intermédiaire 16 présente une forme de coque, le rebord périphérique 44 délimitant, au-dessus de la base de la deuxième portion 22, un volume interne qui accueille l'intégralité de la première portion 20 de la semelle intermédiaire. Au total, il est avantageux de former une première portion 20 qui occupe le maximum de volume possible dans la semelle intermédiaire 16, ceci afin de maximiser, dans le volume total de la semelle intermédiaire 16, la proportion occupée par la première portion 20 de la semelle intermédiaire 16 qui présente la masse volumique la plus faible, avec ainsi la possibilité de réduire le poids total de la semelle intermédiaire 16. Le volume de la première portion 20 de la semelle intermédiaire 16 correspond au volume d’une enveloppe théorique correspondant à la géométrie externe de ladite première portion intermédiaire, donc comprenant la face inférieure 26, les faces latérales 28, et la face supérieure 30 de la première portion 20 de la semelle intermédiaire 16. Le volume des alvéoles du matériau alvéolaire de la première portion intermédiaire 20 est bien entendu inclus dans le volume de la première portion 20 de la semelle intermédiaire 16. Le volume total de la semelle intermédiaire 16 comprend le volume de la première portion 20 de la semelle intermédiaire 16, le volume de la deuxième portion 22 de la semelle intermédiaire 16, et, pour les modes de réalisation dans lesquels la semelle intermédiaire 16 comporte un renfort de rigidification 24, le volume de ce renfort de rigidification 24. Le volume de la deuxième portion 22 de la semelle intermédiaire 16 correspond au volume d’une enveloppe théorique correspondant à la géométrie externe de ladite deuxième portion intermédiaire. Le volume des alvéoles du matériau alvéolaire de la deuxième portion intermédiaire est bien entendu inclus dans le volume de la deuxième portion 20 de la semelle intermédiaire 16. Bien entendu, les volumes sont ici considérés, à vide, sans effort appliqués sur la semelle intermédiaire, donc à l’état non comprimé des matériaux alvéolaires. De préférence, la première portion 20 de la semelle intermédiaire occupe au moins un tiers du volume total de la semelle intermédiaire 16, de préférence au moins 40 pourcents du volume total de la semelle intermédiaire 16. Typiquement, la première portion 20 de la semelle intermédiaire occupe entre 40 pourcents et 60 pourcents du volume total de la semelle intermédiaire 16, de préférence entre 50 pourcents et 60 pourcents du volume total de la semelle intermédiaire 16. On note que, dans les modes de réalisation dans lesquels la semelle intermédiaire comporte un renfort de rigidification 24, celui-ci occupe de préférence, un volume qui est de préférence inférieur à 10 pourcents du volume total de la semelle intermédiaire 16, de préférence inférieur à 5 pourcents du volume total de la semelle intermédiaire 16. Typiquement, le renfort de rigidification 24 occupe entre 1 pourcent et 5 pourcents du volume total de la semelle intermédiaire 16. Dans les modes de réalisation dans lesquels la semelle intermédiaire comporte un renfort de rigidification 24, le renfort de rigidification 24 s’étend entre une extrémité avant 46 du renfort de rigidification 24 et une extrémité arrière 48 du renfort de rigidification 24, selon la direction longitudinale X de la semelle. Il s’étend transversalement entre un côté latéral interne et un côté latéral externe selon la direction transversale Y interne-externe perpendiculaire à la direction longitudinale X, et il s’étend selon la direction de hauteur Z perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y. Dans un tel cas la semelle 14 de chaussure 10 comporte une semelle intermédiaire 16 comprenant une première portion 20 réalisée en un premier matériau polymère alvéolaire et ayant une première masse volumique, comprenant un renfort de rigidification 24, et comprenant une deuxième portion 22 réalisée en matériau polymère alvéolaire et ayant une deuxième masse volumique supérieure à la première masse volumique. Avantageusement, on prévoit que la deuxième portion 22 est surmoulée autour de la première portion 20 et du renfort de rigidification 24 de manière à assurer l’assemblage de la semelle intermédiaire 16 par enrobage au moins partiel de la première portion 20 et du renfort de rigidification 24 dans la deuxième portion (22).Dans l’exemple illustré, on peut voir que, au moins dans une moitié longitudinale avant de la semelle 14, le renfort 24 est agencé entre la face inférieure 26 de la première portion 20 de semelle intermédiaire et la face supérieure 40 de la deuxième portion 22 de semelle intermédiaire. Dans les modes de réalisation illustrés, le renfort de rigidification 24 comprend au moins un profilé 25 allongé selon une ligne directrice. La ligne directrice est par exemple une ligne centrale du profilé 25 qui passe par un point central de chaque section du profilé 25. Un profilé est continu sur sa ligne directrice. Dans les exemples illustrés, le profilé 25 a une ligne directrice courbe qui est recourbée pour suivre une géométrie de renfort de rigidification. Le profilé 25 du renfort de rigidification présente donc une géométrie non-rectiligne. Dans l’exemple, le renfort de rigidification comprend un seul profilé 25 allongé selon une ligne directrice. Dans l’exemple, le renfort de rigidification 24 est constitué d’un seul profilé 25 allongé selon une ligne directrice, sans autre composant. Cependant, en variantes, on peut prévoir que le renfort de rigidification 24 comporte plusieurs profilés allongés chacun selon sa propre ligne directrice, liés entre eux directement ou indirectement par le biais d’un ou plus autres composants, ou non liés entre eux autrement que par leur intégration dans la semelle 14, par exemple par leur intégration dans la semelle intermédiaire 16. En variante, on peut prévoir que le renfort de rigidification 24 comporte un unique profilé 25 allongé selon une ligne directrice ou plusieurs profilés allongés chacun selon sa propre ligne directrice, et au moins un élément de renfort en forme de plaque de rigidification. La plaque de rigidification et le profilé allongé ou les profilés allongés peuvent être agencés dans au moins une même partie de la semelle, par exemple une partie avant de la semelle en avant d’une zone de voûte plantaire, et/ou une partie centrale de la semelle correspondant à une zone de voûte plantaire, et/ou une partie arrière de la semelle en arrière d’une zone de voûte plantaire. Dans un tel cas, la plaque de rigidification et le profilé 25 allongé ou les profilés allongés peuvent être agencés au moins en partie ou totalement en relation de superposition selon la direction de hauteur, ou le profilé allongé peut par exemple être agencé en partie ou entièrement autour de la plaque de rigidification. Dans d’autres variantes, la plaque de rigidification et le profilé allongé ou les profilés allongés peuvent être agencés dans des parties différentes de la semelle. Dans d’autres variantes, le renfort de rigidification 24 comporte un unique profilé 25 allongé. Par exemple, le renfort de rigidification 24 comporte un ou plusieurs plaques de rigidification. Dans l’exemple illustré, la ligne directrice courbe du profilé 25 du renfort de rigidification comprend des tronçons longitudinaux qui s’étendent d’avant en arrière, qui sont décalés les uns des autres selon la direction transversale Y, et qui sont reliés par des tronçons de retournement. Un tronçon de retournement est donc un tronçon du profilé le long duquel la ligne directrice courbe fait un demi-tour autour de la direction de hauteur Z, présentant ainsi sensiblement une forme de U ou de V. Dans les exemples illustrés, la ligne directrice courbe du profilé 25 du renfort de rigidification 24 est une ligne fermée sur elle-même, ce qui fait que le profilé 25 du renfort de rigidification ne présente pas de terminaison libre. Ceci est avantageux pour limiter une concentration des efforts appliqués par le profilé 25 allongé sur le ou les matériaux alvéolaires de la semelle intermédiaire qui pourrait survenir au niveau d’une telle terminaison libre. De préférence, le profilé 25 du renfort de rigidification 24 comporte plusieurs tronçons longitudinaux qui s'étendent selon la direction longitudinale X de la semelle 14. Certains tronçons longitudinaux peuvent présenter des parties rectilignes, mais ils peuvent, comme illustré sur les figures, présenter des parties courbées tout en ayant une orientation générale longitudinale selon la direction longitudinale X. De manière générale, deux tronçons longitudinaux peuvent être reliés par un tronçon de retournement pour former une boucle ayant une géométrie sensiblement en forme de U. Dans un premier exemple de réalisation du renfort de rigidification 24, illustré par exemple sur les figures 2, 3, 7B à 7F, 11 et 12, et 16, et dans un deuxième exemple illustré aux figures 13 et 15, le profilé 25 du renfort de rigidification 24 comporte : une boucle arrière externe 50e, formée par un tronçon longitudinal latéral externe 52e et un tronçon longitudinal central externe 54e, reliés par un tronçon de retournement arrière externe 56e; une boucle arrière interne 50i, formée par un tronçon longitudinal latéral interne 52i et un tronçon longitudinal central interne 54i, reliés par un tronçon de retournement arrière interne 56i ; une boucle avant centrale 58 qui relie la boucle arrière externe 50e à la boucle arrière interne 50i en étant formée par le tronçon longitudinal central externe 54e et le tronçon longitudinal central interne 50i, reliés par un tronçon de retournement avant central 59. Au niveau d’une boucle avant, les tronçons longitudinaux de la boucle considérée s’étendent longitudinalement vers l’arrière par rapport au tronçon de retournement avant de la boucle considérée. Au niveau d’une boucle arrière, les tronçons longitudinaux de la boucle considérée s’étendent longitudinalement vers l’avant par rapport au tronçon de retournement arrière de la boucle considérée. Dans ce premier et ce deuxième mode de réalisation, la ligne directrice du profilé 25 du renfort de rigidification est une ligne fermée sur elle-même, de sorte que le renfort de rigidification comporte une boucle avant périphérique 70 qui est formée par le tronçon longitudinal latéral externe 52e et le tronçon longitudinal latéral interne 52i, reliés par un tronçon de retournement avant périphérique 72. De préférence, le tronçon de retournement avant périphérique 72 est agencé longitudinalement en avant du tronçon de retournement avant central 59. Dans ce premier mode de réalisation et ce deuxième mode de réalisation, dans lesquels la ligne directrice courbe du profilé 25 du renfort de rigidification 24 est une ligne fermée sur elle-même, la ligne directrice courbe fermée sur elle-même comporte comme seuls tronçons de retournement le tronçon de retournement arrière externe 56e, le tronçon de retournement arrière interne 56i, le tronçon de retournement avant central 59 et le tronçon de retournement avant périphérique 72. Dans ce mode de réalisation, on comprend que les boucles arrières interne 50i et externe 50e du renfort de rigidification 24 sont libres l’une par rapport à l’autre dans une partie arrière de la semelle, selon la direction transversale Y et selon la direction de hauteur Z. En effet, les boucles arrières interne 50i et externe 50e ne sont reliées l’une à l’autre que par la boucle centrale avant 58 et par la boucle périphérique avant 70, plus spécifiquement reliées uniquement par le tronçon de retournement avant central 59 et par le tronçon de retournement avant périphérique 72, qui sont situés dans une partie avant de la semelle, en avant d’une zone de voûte plantaire de la semelle. Elles peuvent donc se déplacer sensiblement indépendamment l’une de l’autre selon la direction transversale Y et selon la direction de hauteur Z. Par l’indépendance selon la direction verticale, on permet un découplage entre le côté latéral interne et le côté latéral externe de la semelle. Par l’indépendance selon la direction transversale, on permet aux boucles arrières interne 50i et externe 50e du renfort de rigidification 24 de s’écarter transversalement l’une de l’autre, avec toutefois un effet ressort, en cas de déformation importante de la zone de talon de la semelle intermédiaire selon la direction de hauteur sous un impact vertical important. Cet écartement avec effet ressort des boucles arrières interne 50i et externe 50e du renfort de rigidification 24 permet au matériau polymère alvéolaire de la semelle intermédiaire 16 de se déformer plus librement pour absorber et amortir un tel impact vertical important. Dans un troisième exemple de réalisation du renfort de rigidification 24, illustré par exemple sur les figures 14 et 16, le profilé 25 du renfort de rigidification 24 comporte : une boucle avant externe 60e formée par un tronçon longitudinal latéral externe 52e et un tronçon longitudinal central externe 54e, reliés par un tronçon de retournement avant externe 66e; une boucle avant interne 60i formée par un tronçon longitudinal latéral interne 52i et un tronçon longitudinal central interne 54i, reliés par un tronçon de retournement avant interne 66i; une boucle arrière centrale 68 qui relie la boucle avant externe 60e à la boucle avant interne 60i en étant formée par le tronçon longitudinal central externe 54e et le tronçon longitudinal central interne 54i, reliés par un tronçon de retournement arrière central 69. Dans ce troisième mode de réalisation, la ligne directrice du profilé 25 du renfort de rigidification 24 est une ligne fermée sur elle-même, de sorte que le renfort de rigidification 24 comporte une boucle arrière périphérique 74 qui est formée par le tronçon longitudinal latéral externe 52e et le tronçon longitudinal latéral interne 52i, reliés par un tronçon de retournement arrière périphérique 76. Dans ce troisième mode de réalisation, dans lequel la ligne directrice courbe du profilé 25 du renfort de rigidification 24 est une ligne fermée sur elle-même, la ligne directrice courbe fermée sur elle-même comporte comme seuls tronçons de retournement le tronçon de retournement avant externe 66e, le tronçon de retournement avant interne 66i, le tronçon de retournement arrière central 69 et le tronçon de retournement arrière périphérique 76. Dans ce mode de réalisation, on comprend que les boucles avant interne 60i et externe 60e du renfort de rigidification 24 sont libres l’une par rapport à l’autre dans une partie avant de la semelle 14, selon la direction transversale Y et selon la direction de hauteur Z. En effet, les boucles avant interne 60i et externe 60e ne sont reliées l’une à l’autre que par la boucle centrale arrière 68 et par la boucle arrière périphérique 74, plus spécifiquement reliées uniquement par le tronçon de retournement arrière central 69 et par le tronçon de retournement arrière périphérique 76, qui sont situés dans une partie de la semelle en arrière d’une zone de flexion métatarsienne de la semelle 14. Elles peuvent donc se déplacer sensiblement indépendamment l’une de l’autre selon la direction de hauteur Z. Par l’indépendance selon la direction verticale, on permet un découplage entre le côté latéral interne et le côté latéral externe de la semelle. Chacune des boucles, notamment, dans le premier mode de réalisation et le deuxième mode de réalisation, les boucles arrière externe 50e, arrière interne 50i, et avant centrale 58, et, dans le troisième mode de réalisation les boucles avant externe 60e, avant interne 60i et arrière central 68, est donc formée de deux tronçons longitudinaux 52e, 52i, 54e, 54i, reliés par un tronçon de retournement 56e, 56i, 59, 66e, 66i, 69, de manière à former une géométrie sensiblement en forme de U pour la boucle considérée, le U étant ouvert à l'opposé du tronçon de retournement pour la boucle considérée. De préférence, les tronçons longitudinaux appartenant à une même boucle, donc reliés par un même tronçon de retournement, sont décalés l'un par rapport à l'autre selon la direction transversale Y. Ainsi, les deux tronçons longitudinaux centraux sont agencés transversalement entre les deux tronçons longitudinaux latéraux, qui sont chacun décalés vers l'extérieur par rapport à un plan longitudinal vertical médian du renfort de rigidification 24. Comme on peut le voir plus particulièrement sur les figures 11 et 12, le tronçon longitudinal latéral interne 52i présente de préférence une géométrie qui suit de manière générale le profil du côté latéral interne de la face inférieure d'un pied d'un utilisateur. Ainsi, le tronçon longitudinal latéral interne 52i peut avantageusement présenter, en vue de dessous, dans une portion centrale selon la direction longitudinale, un renfoncement vers l'intérieur correspondant à la voûte plantaire. Le tronçon longitudinal latéral externe 52e peut avantageusement présenter, en vue de dessous, dans une portion centrale selon la direction longitudinale, un renforcement vers l'intérieur, qui peut être de moindre amplitude que celui du tronçon longitudinal latéral interne 52i. En vue latérale, cette portion centrale peut être relevée vers le haut selon la direction de hauteur, là encore pour correspondre à la voûte plantaire. Dans l'exemple illustré, les deux tronçons longitudinaux centraux 54e, 54i, sont sensiblement rectilignes entre leurs extrémités avant et arrière. On retrouve des géométries similaires dans le deuxième mode de réalisation illustré à la FIG. 13 et à la FIG. 15 . Dans les différents exemples illustrés, le renfort de rigidification 24 présente une ligne de largeur transversale minimale du renfort de rigidification, dite ligne d’arche LA, illustrée à la FIG. 11 notamment, qui représente la ligne joignant les deux points, appartenant respectivement au tronçon longitudinal latéral interne 52i et au tronçon longitudinal latéral externe 52e, qui sont, dans une vue selon la direction de hauteur, transversalement les plus proches selon la direction transversale Y. La ligne d'arche LA est destinée à être agencée sensiblement en dessous de la voûte plantaire du pied d'un utilisateur. Dans les différents exemples illustrés, le renfort de rigidification 24 présente, en avant de la ligne d’arche LA, une ligne de largeur transversale maximale du renfort de rigidification à l’avant de la ligne d’arche LA, dite ligne métatarsienne LM. La ligne métatarsienne LM représente la ligne joignant les deux points, appartenant respectivement au tronçon longitudinal latéral interne 52i et au tronçon longitudinal latéral externe 52e, qui sont, dans une vue selon la direction de hauteur, en avant de la ligne d'arche LA et transversalement les plus éloignés l'un de l'autre. La ligne métatarsienne LM est destinée à être agencé sensiblement en dessous de la zone d'articulation métatarsienne du pied de l'utilisateur. Dans le premier mode et le deuxième mode de réalisation, le tronçon de retournement avant central 59 s’étend en avant de la ligne d’arche de sorte que les tronçons longitudinaux centraux 54i, 54e, s'étendent, depuis l'extrémité arrière du renfort, jusque dans une zone avant du renfort en avant de la voûte plantaire du pied d'un utilisateur. Dans le premier mode et le deuxième mode de réalisation, le tronçon de retournement avant central 59, s’étend en avant de la ligne métatarsienne LM, donc en avant de la zone d'articulation métatarsienne du pied de l'utilisateur, de sorte que les tronçons longitudinaux centraux 54i, 54e, s'étendent, depuis l'extrémité arrière du renfort, jusque dans une zone avant du renfort en avant de la zone d'articulation métatarsienne du pied d'un utilisateur. Dans le premier mode et le deuxième mode de réalisation, le tronçon de retournement arrière externe 56e et le tronçon de retournement arrière interne 56i s’étendent en arrière de la ligne d’arche, de telle sorte que les quatre tronçons longitudinaux du profilé 25 du renfort de rigidification 24 s'étendent dans une partie arrière du renfort, en arrière de la zone de voûte plantaire du pied d'un utilisateur, en l’occurrence à l’arrière d’une zone de talon du pied de l’utilisateur. Entre le premier mode de réalisation et le deuxième mode de réalisation d’un renfort de rigidification 24, on remarque que la position longitudinale du tronçon de retournement avant central 59 n’est pas exactement la même. Cependant, dans les deux modes de réalisation, le tronçon de retournement avant central 59, s’étend en avant de la ligne métatarsienne LM, donc en avant de la zone d'articulation métatarsienne du pied de l'utilisateur. Dans le troisième mode de réalisation, le tronçon de retournement arrière central 69 s’étend en arrière de la ligne d’arche LA. Dans les différents modes de réalisation illustrés, qui ont la particularité d’avoir un renfort de rigidification 24, la zone du renfort de rigidification 24 qui est comprise entre la ligne d'arche LA et la ligne métatarsienne LM est une zone de flexion ZF du renfort qui suit la flexion du pied d'un utilisateur portant la chaussure munie de ce renfort de rigidification 24. Comme on peut le voir plus particulièrement par comparaison des figures 11 et 12, le renfort de rigidification 24 peut avantageusement comporter une zone transversale de bascule ZB agencée en avant de la ligne d’arche LA, dans laquelle chaque tronçon longitudinal 52e, 52i, 54e, 54i comporte un point d’inflexion courbé vers le haut au niveau d’un point bas selon la direction de hauteur. Dans les exemples, la zone de bascule ZB est agencée en arrière de la ligne métatarsienne LM. Cette zone de bascule ZB, agencée à proximité de la zone de flexion métatarsienne du pied de l'utilisateur, va favoriser un mouvement de basculement vers l'avant du pied de l'utilisateur lors du déroulé du pied, mouvement qui favorise un basculement général du corps de l'utilisateur, au bénéfice du dynamisme de la course de l'utilisateur. Dans les exemples de réalisation, la zone de bascule ZB renfort de rigidification 24 est donc agencée dans la zone de flexion ZF du renfort de rigidification 24, entre la ligne d'arche LA et la ligne métatarsienne LM du renfort de rigidification 24. Cependant, on peut par exemple avoir une zone de bascule ZB plus avancée, par exemple au niveau de la ligne métatarsienne LM avec le point bas de chaque tronçon sur la ligne métatarsienne LM. Comme on peut le voir plus particulièrement sur la FIG. 12 , la partie avant du renfort de rigidification 24, située en avant à partir de la zone de bascule ZB, est configurée de telle sorte que dans chaque plan transversal et vertical, les sections des différents tronçons dans ce plan sont agencées à une même hauteur selon la direction de hauteur. Dans le premier et le deuxième mode de réalisation d'un renfort de rigidification, le renfort de rigidification 24 présente une zone de talon dans laquelle une portion arrière du tronçon longitudinal latéral externe 52e peut être relevée vers le haut selon la direction de hauteur Z et être courbée transversalement en vue de dessus avec une concavité tournée vers un axe longitudinal médian du renfort 24, pour cercler et renforcer l’extérieur d’une zone de talon de la semelle intermédiaire 16. De manière similaire, dans la zone de talon du renfort de rigidification 24, la portion arrière du tronçon longitudinal latéral interne 52i peut être relevée vers le haut selon la direction de hauteur Z et être courbée transversalement en vue de dessus, avec une concavité tournée vers un axe longitudinal médian du renfort 24, pour cercler et renforcer l’intérieur d’une zone de talon de la semelle intermédiaire 16. En revanche, les tronçons longitudinaux centraux, interne 54i et externe 54e, sensiblement rectilignes, sont parallèles l'un à l'autre et présentent une géométrie qui suit une direction parallèle à la direction longitudinale, si bien que ces les tronçons longitudinaux centraux, interne 54i et externe 54e, restent pour l’essentiel dans une partie inférieure de la zone de talon de la semelle intermédiaire, avec cependant une portion extrême arrière recourbée vers le haut dans la direction de hauteur pour se raccorder, au niveau des tronçon de retournement arrière interne 56i et externe 56e, avec l'extrémité arrière des tronçons longitudinaux latéraux, interne 52i et externe 52e. Le renfort de rigidification 24 selon le premier mode de réalisation, ainsi que celui selon le deuxième mode de réalisation, comporte ainsi une zone de talon, en arrière de la ligne d’arche LA, dans laquelle le tronçon longitudinal latéral externe 52e est agencé à un niveau plus élevé que le tronçon longitudinal central externe 54e selon la direction de hauteur. Dans cette zone, le tronçon longitudinal latéral externe 52e peut ainsi former un berceau transversalement vers l'extérieur pour la zone talon correspondante de la semelle. Avantageusement, on peut aussi voir que, pour ces deux modes de réalisation, dans la zone talon, en arrière de la ligne d'arche LA, le tronçon longitudinal latéral interne 52i est agencé à un niveau plus élevé que le tronçon longitudinal central interne 54i selon la direction de hauteur. Dans cette zone, le tronçon longitudinal latéral interne 52i peut ainsi former un berceau transversalement vers l'intérieur pour la zone talon correspondante de la semelle. Par la combinaison de ces deux caractéristiques, la zone de talon du renfort de rigidification forme un berceau pour la zone de talon de la semelle intermédiaire 16, venant renforcer cette dernière selon la direction transversale, pour ainsi renforcer la stabilité de la semelle 14 lors des appuis transversaux au niveau de la zone de talon. Sur la FIG. 12 on peut voir que, dans la zone de talon, le tronçon longitudinal latéral externe 52e est agencé à un niveau plus élevé que le tronçon longitudinal latéral interne 52i, selon la direction de hauteur Z, accentuant ainsi l'effet de stabilisation transversale sur le côté latéral externe de la semelle par rapport au côté latéral interne. Dans le troisième mode de réalisation, les tronçons latéraux longitudinaux 52e, 52i, sont, dans leur partie arrière, sensiblement dans un même plan horizontal, seul le tronçon de retournement arrière périphérique 76 étant relevé vers le haut selon la direction de hauteur Z, pour venir cercler et renforcer la face arrière de la zone de talon de la semelle intermédiaire 16. De manière générale, le renfort de rigidification 24 est une pièce plus rigide que la première portion 20 et la deuxième portion 22 de la semelle intermédiaire 16, qui sont réalisées en matériau polymère alvéolaire élastomère. Le renfort de rigidification 24 est par exemple réalisée en matériau composite comportant des particules ou fibres de renfort noyées dans une matrice de résine polymère Dans les exemples illustrés dans lesquels renfort de rigidification 24 comporte un profilé 25 allongé, le profilé 25 allongé du renfort de rigidification comporte de préférence des fibres de renfort noyées dans une matrice de résine polymère. Le profilé 25 est donc formé d’un matériau composite, qui présente un bon rapport entre sa rigidité et son poids. Les fibres de renfort du renfort de rigidification 24 comportent de préférence des fibres de carbone, de verre, et/ou d’aramide, dont la raideur en traction est favorable pour obtenir un renfort de rigidification 24, notamment un profilé 25 allongé, ayant une rigidité élevée pour un poids et un encombrement faible. Notamment lorsque le renfort de rigidification 24 comporte un profilé 25 allongé, la résine polymère formant la matrice du matériau composite du renfort de rigidification est de préférence une résine polymère thermoplastique, par exemple une résine de, ou à base de, polycarbonate (PC), de polyuréthanne thermoplastique (TPU), de polypropylène (PP) ou de polyamide. Le caractère thermoplastique de la résine est un avantage pour la réalisation d’un profilé 25 allongé selon une direction de la ligne directrice courbe, car la géométrie finale du profilé 25, et donc du renfort de rigidification 24 peut être obtenue dans une étape de fabrication indépendante de la fabrication du profilé 25 en lui-même. En d’autres termes, le profilé en lui-même peut d’abord être fabriqué indépendamment de sa géométrie finale dans le renfort de rigidification 24. L’utilisation d’une résine polymère thermoplastique peut aussi être avantageuse pour d’autres formes de renfort de rigidification 24, y compris en forme de plaque. Avantageusement, les fibres de renfort du renfort de rigidification 24 comprennent des fibres orientées selon une direction préférentielle. Dans le cadre d’un renfort de rigidification 24 comportant un profilé 25 allongé, les fibres de renfort dans le profilé 25 du renfort de rigidification comprennent des fibres de renfort orientées selon la direction de la ligne directrice courbe au sein de la matrice de résine. Ainsi, de préférence en tout point du profilé 25 le long de la ligne directrice courbe, les fibres de renforts orientées selon la direction de la ligne directrice courbes sont parallèles, en ce point, à la direction de la ligne directrice courbe en ce point du profilé 25, ou forment un angle inférieur ou égal à 25 degrés d'angle par rapport à la direction de la ligne directrice courbe en ce point. Avec une telle disposition des fibres de renforts, on obtient une rigidité maximale du profilé 25 du renfort de rigidification 24 en flexion autour d'un axe perpendiculaire à la ligne directrice courbe. De manière avantageuse, dans certains modes de réalisation, les fibres de renfort du renfort de rigidification 24 comprennent des fibres longues, dont la longueur est supérieure à 1 millimètre, de préférence supérieure à 10 millimètres. Dans le cadre d’un renfort de rigidification 24 comportant un profilé 25 allongé, les fibres de renfort, qui sont orientées selon la direction de la ligne directrice courbe au sein de la matrice de résine, sont, dans certains modes de réalisation, des fibres continues sur la longueur de la ligne directrice courbe. L'utilisation de fibres continues, orientées selon la direction de la ligne directrice courbe dans le cadre d’un renfort de rigidification 24 comporte un profilé 25 allongé, permet d'accroître le rapport entre la rigidité du profilé 25 et son le poids et son encombrement. Les fibres de renforts du profilé 25 peuvent ainsi comprendre des fibres continues et parallèles entre elles sur la longueur de la ligne directrice courbe. Les fibres de renforts du profilé 25 peuvent ainsi comprendre des fibres continues sur la longueur de la ligne directrice courbe et parallèles à la ligne directrice courbe sur la longueur de celle-ci. On notera que les fibres continues peuvent être strictement parallèles à la ligne directrice courbe, ou présenter un certain angle avec cette ligne directrice courbe, angle qui est de préférence inférieur ou égal à 25 degré d'angle. Les fibres continues orientées selon la ligne directrice courbes peuvent ainsi être enroulées en hélice ou tressées autour de la ligne directrice courbe, tout en formant un angle inférieur ou égal à 25° d'angle. On note que, le renfort de rigidification 24, notamment dans le cas où il présente une forme autre que celle d’un profilé allongé, par exemple une plaque ou autre, peut être réalisé en matériau polymère sans fibres de renfort. Un tel renfort de rigidification peut alors être réalisé par exemple en tout ou partie par moulage par injection en matériau polymère, par exemple en PEBA. Pour obtenir un profilé 25 ayant des fibres de renforts continues sur la longueur de la ligne directrice courbe, les fibres de renforts étant noyés dans une matrice en résine, on utilisera par exemple un procédé de pultrusion. Un tel procédé de pultrusion permet d'obtenir un profilé 25 de section constante. Dans la mesure où ce profilé 25 est fabriqué en matériau composite à base de résine polymère thermoplastique, il est possible, après l'étape de pultrusion, de mettre en forme le profilé. Cette mise en forme peut tout d'abord comporter la courbure du profilé par courbure de la ligne directrice afin d'obtenir une ligne directrice courbe du profilé, en formant ainsi notamment les tronçons de retournement, mais aussi éventuellement en configurant les tronçons longitudinaux à la forme décrite plus haut. Par ailleurs, si le procédé de pultrusion en lui-même génère généralement un profilé de section constante, Différentes géométries de section peuvent être prévues. La section du profilé 25 telle qu’obtenue par exemple par un procédé de pultrusion, vue dans un plan perpendiculaire à la ligne directrice du profilé 25, peut par exemple être une section dont la périphérie est une ligne fermée convexe sur elle-même, tel qu’une section circulaire, une section ovoïde ou une section polygonale convexe. Ce peut être une section dont la périphérie est une ligne fermée sur elle-même mais présentant des concavités, telle qu’une section en « I », en « H », en « 8 », en « M », etc…. Cependant, dans la mesure où le profilé 25 est fabriqué en matériau composite à base de résine polymère thermoplastique, il est possible, après l'étape de pultrusion, de mettre en forme, au moins localement, la section du profilé 25. Ainsi, comme on peut le voir par la comparaison des figures 7B à 7F, le premier mode de réalisation d'un renfort de rigidification 24 comporte un profilé 25 allongé qui présente une section qui évolue le long de la ligne directrice courbe, en fonction de la position du point considéré du profilé par rapport à la semelle, donc en fonction de la position du point considéré du profilé par rapport au pied de l'utilisateur. Ainsi, dans le premier mode de réalisation d'un renfort de rigidification 24, en avant de la ligne d’arche LA, ou tout du moins dans toute la zone de flexion ZF, le profilé 25 allongé du renfort de rigidification 24 présente, en section par tout plan contenant les directions transversales et de hauteur, une section ayant une largeur transversale, selon la direction transversale Y, qui est supérieure à sa hauteur selon la direction de hauteur Z. Ainsi, au moins dans la zone de flexion ZF, et de préférence dans toute la zone avant en avant de la ligne d'arche LA, le profilé 25 allongé du renfort de rigidification 24 présente une section aplatie dans la direction de hauteur, ceci afin de diminuer localement la raideur en flexion du renfort de rigidification, autour d'un axe transversal, dans la zone de flexion métatarsienne de la semelle. Ainsi, au moins dans la zone de flexion ZF, le profilé 25 allongé du renfort de rigidification peut présenter une section rectangulaire, elliptique ou oblongue, ayant une dimension transversale plus grande que sa dimension de hauteur. En l'occurrence, on peut voir sur les figures 7B à 7D, que, pour le premier mode de réalisation d'un renfort de rigidification 24, le profilé 25 allongé du renfort de rigidification 24 présente une section aplatie dans la direction de la hauteur dans toute la partie du renfort de rigidification 24 en avant de la ligne d'arche LA, jusqu'à la ligne d'arche LA comprise. A contrario, dans une zone arrière de la semelle, le profilé 25 allongé du renfort de rigidification 24 peut présenter, au moins localement, en section par un plan contenant les directions transversale Y et de hauteur Z, une section dont le ratio entre la une largeur transversale, selon la direction transversale Y, et la hauteur selon la direction de hauteur Z, est supérieur au ratio comparable pour le profilé 25 en avant de la ligne d’arche LA ou dans toute la zone de flexion ZF, ceci afin d'en accroître localement la rigidité en flexion autour d'un axe transversal. On a ainsi illustré, sur la FIG. 7 , le cas d'un renfort de rigidification 24 dont le profilé 25 allongé présente, dans la zone talon, en arrière de la zone d'arche donc en arrière de la ligne d'arche LA, une section non-aplatie selon la direction de hauteur, en l'occurrence par exemple une section circulaire. Ainsi, en adaptant la forme en section du profilé 25 le long de la ligne directrice courbe, en fonction de la position de la section considérée par rapport à la semelle 14, on peut, en partant d'un profilé 25 de section constante, réaliser un renfort de rigidification 24 qui présente des caractéristiques de rigidité et de flexion optimales pour accompagner le mouvement de déroulé du pied. Dans les exemples illustrés, le profilé 25 allongé présente une section, dans un plan perpendiculaire à la ligne directrice courbe, dont la superficie est de préférence comprise dans la gamme allant de 5 mm² à 20 mm², de préférence comprise dans la gamme allant de 7 mm² à 15 mm². Par exemple, le profilé 25 allongées peut présenter, avant déformation locale, une section circulaire dont le diamètre est par exemple compris dans la gamme allant de 2,5 mm à 4 mm, correspondant, en arrondissant à l’unité la plus proche, à une section comprise dans la gamme de 20 mm² à 50 mm². Dans l’exemple illustré au Figures 7B à 7B, le profilé 25 allongé présente une section, dans un plan perpendiculaire à la ligne directrice courbe, qui est une section pleine. Dans cet exemple la section pleine est donc entièrement remplie du matériau constitutif du profilé 25, en l’occurrence par exemple un matériau composite formé des fibres de renforts noyées dans une résine polymère, laquelle peut être une résine polymère thermoplastique. On note que, dans le cas d’un matériau composite, la répartition des fibres de renfort dans la section peut être homogène dans la section, ou peut au contraire être hétérogène, par exemple avec plus de fibres de renfort dans une région périphérique de la section que dans une région centrale de la section. Cependant, le profilé 25 allongé peut, dans certains modes de réalisation, présenter une section creuse dans un plan perpendiculaire à la ligne directrice courbe, par exemple avec un évidement dans une région centrale de la section. Dans certains modes de réalisation, le profilé 25 allongé peut être formé de matériaux différents dans différentes parties de sa section, par exemple avec un premier matériau dans une première moitié de la section et un deuxième matériau dans une deuxième moitié de la section, ou par exemple avec un premier matériau dans une région centrale de la section et un deuxième matériau dans une région périphérique de la section, autour du premier matériau. Par exemple, le premier matériau peut être un matériau de faible masse volumique, telle qu’une mousse rigide thermoformable, et le deuxième matériau peut être un matériau composite formé des fibres de renforts noyées dans une résine polymère, laquelle peut être une résine polymère thermoplastique. Dans certains modes de réalisation, notamment le premier mode de réalisation, le renfort de rigidification 24 est au moins en partie noyé dans la semelle intermédiaire 16 de la semelle, la semelle intermédiaire 16 étant réalisée en matériau polymère alvéolaire. Comme on peut le voir notamment sur les figures 7B à 7F, le renfort 24 est presque intégralement agencé entre la face inférieure 26 de la première portion 20 de semelle intermédiaire et la face supérieure 40 de la deuxième portion 22 de semelle intermédiaire, et se trouve donc ainsi noyé de la semelle intermédiaire 26 en étant intercalé entre deux portions 20, 22 distinctes de la semelle intermédiaire, à l’interface entre les deux portions. Avantageusement, on peut voir que le profilé 25 allongé du renfort de rigidification 24 est reçu, sur tout ou partie de son extension le long de sa ligne directrice courbe, au fond d'une gorge 21 aménagée, dans l'exemple illustré, dans la face inférieure 26 de la première portion 20 de la semelle intermédiaire 16, ladite gorge 21 pouvant être, sur tout ou partie de l'extension du profilé 25, formé dans la face supérieure 40 de la deuxième portion 22 de la semelle intermédiaire 16. Cependant, on peut prévoir qu’une portion au moins du renfort de rigidification 24 soit noyée dans une portion de la semelle intermédiaire, avec continuité de la matière de ladite portion de la semelle intermédiaire autour de ladite portion noyée du renfort de rigidification 24. Notamment, on pourra prévoir qu’une portion au moins du renfort de rigidification 24, soit noyée dans la deuxième portion 22 de la semelle intermédiaire 16, avec continuité de la matière de ladite deuxième portion 22 de la semelle intermédiaire autour de ladite portion noyée du renfort de rigidification 24. Notamment, dans les modes de résiliation dans lesquels le renfort de rigidification 24 comporte un profilé 25 allongé, on pourra prévoir qu’un segment du profilé 25 allongé du renfort de rigidification 24, soit noyé dans la deuxième portion 22 de la semelle intermédiaire 16, avec continuité de la matière de ladite deuxième portion 22 de la semelle intermédiaire autour de ladite portion noyée du renfort de rigidification 24. Dans le premier exemple de réalisation d’un renfort de rigidification décrit ci-dessous, les segments de retournement arrière interne 56i et 56e du profilé 25 allongé sont ainsi de préférence noyés dans la deuxième portion 22 de la semelle intermédiaire 16, avec continuité de la matière de ladite deuxième portion 22 de la semelle intermédiaire autour de ces segments arrière interne 56i et 56e. Le renfort de rigidification 24 peut comporter une portion disposée à l'extérieur de la semelle intermédiaire 16, par exemple entre la semelle intermédiaire 16 et la tige 12, ou entre la semelle intermédiaire 16 et la semelle externe 18, ou encore à l’extérieur de la semelle 14. Dans le premier exemple de réalisation le renfort de rigidification 24 peut comporter, sur une partie de l'extension du profilé 25 allongé, un segment disposé à l'extérieur de la semelle intermédiaire 16, par exemple entre la semelle intermédiaire 16 et la tige 12, ou entre la semelle intermédiaire 16 et la semelle externe 18, ou encore à l’extérieur de la semelle 14. Par exemple, comme on peut le voir plus particulièrement sur la FIG. 5 , sur la FIG. 6 et sur la FIG. 7 , dans la zone de talon, en arrière de la ligne d’arche LA, le tronçon longitudinal latéral externe 52e du premier mode de réalisation d’un renfort de rigidification 24 présente un segment apparent 52ea qui s’étend en dehors de la semelle intermédiaire 16 et en dehors de la semelle 14, en excroissance vers l'extérieur par rapport à la semelle intermédiaire 16 et par rapport à la semelle 14 prise dans son ensemble. En l’occurrence, le segment apparent 52ea s’étend en excroissance vers l'extérieur par rapport à une face latérale externe de la zone de talon de la semelle intermédiaire 16, laquelle face latérale est une face latérale externe de la semelle 14 prise dans son ensemble. Ainsi, dans cette face latérale de la zone de talon de la semelle intermédiaire 16, le segment apparent 52ea du renfort de rigidification 54 est visible depuis l'extérieur de la chaussure. Tout particulièrement, on peut voir notamment à la FIG. 7 , qu’un espace vide 78 est aménagé entre le segment apparent 52ea du tronçon longitudinal latéral externe 52a du profilé 25 du renfort de rigidification et ladite face latérale externe de la semelle intermédiaire 16. En prévoyant ainsi un espace vide 78 entre le segment apparent 52 et le corps de la semelle intermédiaire 16, on évite les risques de déchirure qui pourraient survenir à une interface où le segment apparent 52ea serait en contact avec le corps de la semelle intermédiaire 16 sans être noyé à l'intérieur de celle-ci. Le renfort de rigidification 24 permet d’augmenter la rigidité de la semelle 14 en flexion, notamment en flexion autour d’un axe transversal, et notamment en flexion autour d’un axe transversal dans la zone métatarsienne. La rigidité en flexion aide à transférer efficacement la force propulsive générée par l’athlète. Le renfort de rigidification 24 agit également comme une lame à ressort qui restitue l'énergie après avoir été « chargée » en flexion. Le renfort de rigidification 24 peut aussi avoir comme avantage d’accroitre la stabilité de la semelle 14, notamment en torsion autour d’un axe longitudinal. Cela permet notamment de compenser une éventuelle souplesse du matériau ou des matériaux de la semelle intermédiaire 16, permettant ainsi de réaliser la semelle intermédiaire 16, ou tout du moins une portion de celle-ci, en un matériau alvéolaire à très faible masse volumique, par exemple par un procédé de moussage par fluide supercritique en autoclave tel que cela sera décrit ci-dessous. De plus, le renfort de rigidification 24 tel que décrit ci-dessous permet d’obtenir un « effet de bascule », notamment grâce à la courbure de l’insert dans la zone de bascule ZB, tel que décrite ci-dessus, et à grâce à sa rigidité, lorsque l’athlète exerce une pression sur l'avant de l’insert, ce qui tend à générer une contre-force qui pousse le talon vers le haut pour un décollage plus rapide. Pour la fabrication d’un renfort de rigidification 24 tel que décrit ci-dessus, comportant un profilé 25 allongé, on pourra avantageusement mettre en œuvre un procédé de fabrication 100, tel qu’illustré à la FIG. 18 , un tel procédé comportant : la fabrication 110, par exemple par pultrusion, d’un profilé 25 allongé en matériau composite comprenant par exemple des fibres de renfort continues noyées dans une matrice de résine polymère, laquelle peut être une résine polymère thermoplastique ; le chauffage 120 du profilé allongé pour l’amener dans un état plastique, et la courbure 130 du profilé allongé, dans l’état plastique, pour recourber la ligne directrice du profilé afin qu’elle suive la géométrie de renfort de rigidification. Un tel procédé de fabrication 100 d'un renfort de rigidification 24 ayant un profilé 25 allongé selon une ligne directrice courbe en au moins deux étapes permet de mettre en œuvre, à l'étape de fabrication 110, un procédé de fabrication permettant d'obtenir un profilé rectiligne, par exemple un procédé de pultrusion. La forme définitive du renfort de rigidification 24 n'est obtenue qu'au cours d'une étape ultérieure à la première étape, en mettant à profit la capacité de changement de forme du profilé grâce à la mise en œuvre d'une résine polymère thermoplastique en tant que matrice du matériau composite formant le profilé 25 allongé. L’étape de courbure 130 permet d’obtenir le profilé 25 ayant une ligne directrice courbe qui est recourbée pour suivre une géométrie de renfort de rigidification. Le chauffage 120 et/ou la courbure 130 peuvent être réalisés en chacun en une ou plusieurs étapes. Le procédé de fabrication 100 peut par ailleurs comporter une étape de mise en forme locale 140 de la section du profilé allongé dans son état plastique, elle aussi ultérieure à l'étape de fabrication par pultrusion 110, pour lui donner, localement, une section ayant une largeur transversale supérieure à sa hauteur selon la direction de hauteur. De préférence, l’étape de mise en forme locale 140 de la section du profilé 25 est aussi ultérieure à l'étape de chauffage 120 et à l'étape de courbure 130 du profilé 25 allongé. En effet, cela permet très facilement d'agir localement sur la portion du renfort de rigidification 24 que l'on veut aplatir, en fonction de la géométrie finale du renfort et donc de la position de la zone d'aplatissement par rapport à la semelle 14 et au pied de l'utilisateur. L’étape de mise en forme locale 140 de la section du profilé allongé dans son état plastique peut être réalisée en plusieurs étapes, et peut notamment comporter une ou plusieurs étapes de chauffage du profilé 25. Lorsque le la ligne directrice courbe du profilé 25 du renfort de rigidification 24 est une ligne fermée sur elle-même, le procédé de fabrication 100 peut comporter, pendant ou après l’étape de courbure 130, et/ou pendant ou après l’étape de mise en forme locale 140, une étape de fermeture de la ligne directrice au cours de laquelle deux terminaisons du profilé, initialement distinctes, sont raccordées l’une à l’autre en un point de raccordement. Le raccordement des deux terminaisons peut être réalisé par toute technique de liaison chimique ou mécanique appropriée, par exemple par collage, par soudage, par jonction par un manchon, …etc…Par exemple, un raccordement par soudage peut être réalisé pendant l’étape de mise en forme locale 140, par exemple en chauffant et pressant l’une contre l’autre les 2 extrémités d’un tronçon de de profilé qui aura été courbée selon un ligne directrice courbe fermée. Cependant, le renfort de rigidification 24 peut être réalisé de toute manière connue de l’homme du métier, en fonction de sa géométrie et de son matériau. Un renfort de rigidification 24 en forme de plaque et en matériau composite à fibres longues pourra être mis en œuvre selon les techniques habituelles, par exemple par drapage d’un tissu de fibre de renfort et imprégnation de résine polymère. Dans d’autres cas, notamment dans le cas d’un renfort de rigidification composé d’une résine polymère non renforcée, ou renforcée par des fibres courtes ou des par particules, des techniques de moulage par injection ou de moulage par compression (par exemple RTM « Resin Transfer Moulding » ou SMC « Sheet Moulding Compound » pour des matériaux composites) pourront être mises en œuvre. On va maintenant décrire un procédé de fabrication 300 qui peut être mis en œuvre pour la fabrication d'une semelle intermédiaire 16 telle que décrite ci-dessus. On se place donc ici dans le cadre d'une semelle intermédiaire 16 pour une semelle de chaussure 14, la semelle intermédiaire 16 comprenant une première portion 20 réalisée en un premier matériau polymère alvéolaire, comprenant un renfort de rigidification 24, et comprenant une deuxième portion 22 de semelle intermédiaire 16 réalisée en un deuxième matériau polymère alvéolaire. Ce procédé de fabrication 300 peut comporter les étapes de : fabrication 200 d’un insert comprenant le premier matériau polymère alvéolaire, l'insert étant par exemple formé par la première portion 20 ; placement 310 de l’insert 20 dans un moule d’injection 82 ayant la forme de la semelle intermédiaire 16, tel que cela est représenté plus particulièrement de manière schématique aux figures 15, 16 et 17 ; formation 320, autour de l’insert 20, de la deuxième portion 22 de semelle intermédiaire réalisée en matériau polymère alvéolaire par un procédé de moulage. Dans les modes de réalisation dans lesquels la semelle intermédiaire 16 comporte en plus un renfort de rigidification, le procédé de fabrication 300 peut comporter les étapes de : fabrication 200 d’un insert comprenant le premier matériau polymère alvéolaire, l'insert étant par exemple formé par la première portion 20 ; d’approvisionnement d’un renfort de rigidification ; placement 310 de l’insert 20 et du renfort de rigidification 24 dans un moule d’injection 82 ayant la forme de la semelle intermédiaire 16, tel que cela est représenté plus particulièrement de manière schématique aux figures 15, 16 et 17 ; formation 320, autour de l’insert 20 et du renfort de rigidification 24, de la deuxième portion 22 de semelle intermédiaire réalisée en matériau polymère alvéolaire par un procédé de moulage. L’étape d’approvisionnement peut comprendre ou être constituée de la fabrication du renfort de rigidification 24, par exemple selon le procédé de fabrication 100 d'un renfort de rigidification 24 tel que décrit ci-dessus ou selon un autre procédé. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, l’étape 200 de fabrication de l’insert 20 comprenant le premier matériau polymère alvéolaire peut être réalisée par un procédé de moussage par fluide supercritique en autoclave, qui est un procédé connu en soi par l'homme du métier. Un tel procédé de moussage peut par exemple comprendre tout d’abord la formation 210 d’une ébauche primaire avec le premier matériau polymère. Cette ébauche primaire peut par exemple avoir une forme globalement similaire, mais généralement homothétiquement plus petite, que la forme de l’insert à obtenir, ici donc de forme similaire mais homothétiquement plus petite que le forme de la première portion 20 de la semelle intermédiaire 16. Cette ébauche primaire est par exemple réalisée par moulage par injection du premier matériau polymère. Dans cette ébauche primaire, le premier matériau polymère est par exemple dans un état non-moussé, ou partiellement moussé. L’étape 200 de fabrication de l’insert peut ensuite comprendre le placement 220 de l’ébauche primaire dans un autoclave. De manière connue, un autoclave est une enceinte dans laquelle on peut notamment réguler la température, et dans laquelle on peut maintenir une pression et une température d’une atmosphère gazeuse formée d’un gaz qui est introduit dans l’autoclave. L’autoclave n’a en général pas une forme dédiée à la pièce à traiter, et présente donc une enceinte de dimensions plus grande que la pièce à traiter, ici l’insert. On peut prévoir que, dans cette étape, plusieurs ébauches primaires soient disposées simultanément dans le même autoclave pour y subir le même procédé de moussage par fluide supercritique. Une fois l’autoclave fermé de manière étanche après disposition d'une ou plusieurs ébauches primaires dans l'enceinte de l'autoclave, l'étape 200 de fabrication de l'insert peut comprendre l’injection 230 d’un fluide supercritique dans l’autoclave et l’infusion 240 du fluide supercritique dans l’ébauche primaire au sein de l’autoclave. Le fluide super critique est par exemple du dioxyde de carbone CO2, ou de l'azote N2. L'étape d'injection 230 et d'infusion 240 se fait donc dans des conditions de pression et de température pour lesquelles le fluide est dans son état supercritique. L'étape 200 de fabrication de l'insert 20 peut ensuite comprendre la dépressurisation 250 de l’autoclave transformant l’ébauche primaire en ébauche secondaire expansée, par exemple par retour à la pression atmosphérique. Cette ébauche secondaire expansée peut éventuellement être utilisée sans autre transformation en tant qu'insert pour le procédé 300 de fabrication de la semelle intermédiaire. Cependant, l'étape 200 de fabrication de l’insert 20 peut par ailleurs comprendre une étape de mise en forme 260, par exemple par moulage par compression, par thermo-compression et/ou par usinage, pour obtenir l'insert destiné à former la première portion 20 de la semelle intermédiaire 16. D'autres étapes, notamment des étapes de traitement thermique ou de relaxation peuvent être prévues. La réalisation de l'insert 20 par un procédé de moussage par fluide supercritique en autoclave permet d'obtenir un insert en matériau polymère alvéolaire ayant une masse volumique très faible, tout en ayant d'excellentes propriétés d'élasticité, c'est-à-dire une très grande capacité de l'insert 20 de reprendre rapidement sa forme initiale après une compression due à un appui, lorsque la pression exercée par la semelle diminue en fin de foulée. Cette élasticité permet à l'insert 20, formant la première portion 20 de la semelle intermédiaire 16, de restituer une partie de l'énergie qui est emmagasinée dans l’insert 20 par la compression et/ou la flexion de l'insert 20 au début de la foulée. Cependant, l’insert 20 peut être réalisé par un procédé de type « steam chest molding », dans lequel des billes expansées, donc déjà sous forme alvéolaires, sont agglomérées entre elles par fusion superficielle et adhésion des billes sous l’effet de chaleur apportée par de la vapeur. Dans un procédé de type « steam chest molding », on met en œuvre des billes expansées du première matériau polymère alvéolaire. Les billes ont un diamètre qui est par exemple de l’ordre de 1 à 5 millimètres. Les billes sont introduites et légèrement comprimées dans un moule à la forme de l’objet à obtenir. De la vapeur est introduite dans le moule, sous une pression et une température propre à provoquer l’adhésion des billes entre elles, par fusion superficielle des billes. Un procédé de type « steam chest molding » permet lui aussi d’obtenir un insert de très faible masse volumique. Typiquement, on pourra, grâce notamment à la réalisation de la semelle en deux portions tel que décrit, et grâce à la mise en œuvre d’un procédé de moussage par fluide supercritique en autoclave ou d’un procédé de type « steam chest molding », fabriquer un insert 20 dont la masse volumique, définie comme la masse de l’insert 20 (donc la masse de la première portion 20 de la semelle intermédiaire 16) divisée par le volume de l’insert 20 (donc le volume de la première portion 20 de la semelle intermédiaire 16 tel que défini plus haut) est inférieure ou égale à 0,2 g/cm3, voir inférieure ou égale à 0,1 g/cm3. De préférence, la masse volumique de l’insert 20 est comprise dans la gamme allant de 0,05g/cm3 à 0,1 g/cm3. Cette masse volumique est donc une masse volumique moyenne sur tout l’insert 20, avec des disparités locales nécessairement présentes du fait de techniques de mise en œuvre de ces matériaux alvéolaires (dispersions entre différentes zones de l’insert, effets de peau, etc…). Malgré une masse volumique ainsi extrêmement faible, et donc malgré la relative faiblesse de la résistance mécanique du matériau de l’insert 20 qui est inhérente à une si faible masse volumique, on peut obtenir une semelle intermédiaire 16 ayant les caractéristiques nécessaires à l’usage de la chaussure, grâce au fait que la formation 320 de la deuxième portion 22 de semelle intermédiaire est réalisée par injection/moussage par fluide supercritique autour de l’insert 20, et grâce au fait que l’assemblage de la semelle intermédiaire 16 est obtenu par noyage au moins partiel de la première portion 20 dans la deuxième portion 22. Enfin, on peut aussi envisager, pour la réalisation de l’insert 20, de mettre en œuvre de procédés classiques de réalisation de semelle intermédiaire, notamment des procédés de moussage chimique. Dans un tel cas, on peut même envisager de réaliser l’insert 20 à base d’éthylène-acétate de vinyle (EVA). Dans un procédé particulièrement avantageux, l'étape de formation 320 de la deuxième portion 22 de semelle intermédiaire est réalisée par injection/moussage par fluide supercritique selon un procédé connu en soi par l'homme du métier. Ainsi, cette étape de formation de la deuxième portion de semelle intermédiaire peut comprendre une étape préalable de mélange 315 du second polymère avec le fluide supercritique, puis l’injection 325, dans le moule d’injection 82 dans lequel sont placés l’insert 20 (et, le cas échéant, le renfort de rigidification 24), du mélange du second polymère avec le fluide supercritique. Le fluide supercritique est par exemple du dioxyde de carbone CO2, ou de l'azote N2. Il peut être identique ou différent de celui qui est éventuellement mis en œuvre dans la réalisation de l'insert 20. L'étape préalable de mélange 315 et l'étape d'injection 325 se font donc dans des conditions de pression et de température pour lesquelles le fluide est dans son état supercritique. Une telle formation 320 de la deuxième portion 22 de semelle intermédiaire 16, par injection moussage par fluide supercritique, permet d'obtenir une deuxième portion 22 de semelle intermédiaire en matériau alvéolaire, ayant donc de bonnes propriétés d'absorption des efforts mécaniques de l'impact à chaque foulée, présentant de bonnes caractéristiques mécaniques de résistance et de rigidité, ce qui favorise la stabilité de la semelle, notamment pour absorber les efforts longitudinaux et transversaux lors de la foulée. Typiquement, on pourra, grâce à la mise en œuvre d’un procédé d’injection/moussage par fluide supercritique, fabriquer, autour de l’insert 20, une deuxième portion 22 de semelle intermédiaire 16 dont la masse volumique, définie comme la masse de la deuxième portion 22 de la semelle intermédiaire 16 divisée par le volume de la deuxième portion 22 de la semelle intermédiaire 16 tel que défini plus haut, est inférieure ou égale à 0,3 g/cm3, voire inférieure ou égale à 0,2 g/cm3. De préférence, la masse volumique de la deuxième portion 22 est comprise dans la gamme allant de 0,1g/cm3 à 0,2 g/cm3. Cette masse volumique est donc une masse volumique moyenne sur toute la deuxième portion 22 de semelle intermédiaire 16, avec des disparités locales nécessairement présentes du fait de techniques de mise en œuvre de ces matériaux alvéolaires (dispersions entre différentes zones, effets de peau, etc…). De préférence, la deuxième portion 22 de semelle intermédiaire 16 présente des valeurs de duretés Asker C comprises dans la gamme de 30 à 55 Asker C, de préférence comprises dans la gamme de 35 à 45 Asker C. Ces valeurs de dureté sont mesurées en appliquant les conditions décrites au paragraphe 7, pages 16 à 20, de la norme JIS K7312:1996, les valeurs de dureté étant lues après 15 secondes d’application de l’indenteur. De préférence, la deuxième portion 22 de semelle intermédiaire 16 présente une valeur de force de déchirure sur refente (« split tear strength ») supérieure à 1,5 N/mm, plus préférentiellement supérieure ou égale à 2 N/mm selon la norme ISO-20875 :2018. Le procédé décrit ci-dessus de fabrication d’une semelle intermédiaire 16 en deux portions 20, 22, chacune des deux portion étant réalisée en matériau polymère alvéolaire, mais les deux portions ayant des masses volumiques différentes, permet donc de combiner la réalisation d'une première portion 20 ayant de bonnes propriétés de légèreté et d'élasticité, avec la réalisation d'une deuxième portion 22 de semelle intermédiaire 16 ayant de bonnes caractéristiques mécaniques de résistance et de rigidité pour favoriser la stabilité de la semelle. Au total, la semelle intermédiaire ainsi réalisée présente un optimum des caractéristiques de légèreté, d'élasticité, de résistance et de rigidité. Le procédé 300 de fabrication d'une semelle intermédiaire 16 qui est décrit ci-dessus est avantageux en ce que l’assemblage de la semelle intermédiaire 16 est obtenu sans adhésif rapporté, ou tout du moins avec moins d’adhésif rapporté, par noyage au moins partiel de la première portion 20, et encore plus particulièrement du renfort de rigidification 24 lorsqu’un tel renfort de rigidification 24 est incorporé, dans la deuxième portion 22. L'absence de colle, ou la réduction de la quantité de colle, est particulièrement avantageuse dans l'optique d'un recyclage de la semelle en évitant la présence d'une composition chimique supplémentaire dans l'assemblage, ou tout du moins en limitant cette présence. L’assemblage de la semelle intermédiaire 16 par surmoulage, tel que décrit ci-dessus, avec utilisation complémentaire de colle ou sans adhésif rapporté, est par ailleurs très avantageux dans le cadre de la mise en œuvre d'un renfort de rigidification 24 comportant un profilé allongé de faible section, car un tel profilé présente une faible surface utile disponible pour un éventuel collage, si bien qu'une opération de collage serait délicate à mettre en œuvre et que la force de collage obtenue pourrait s'avérer insuffisante. Dans tous les cas, la réduction ou l’élimination de la mise en œuvre de colle pour l’assemblage de la semelle intermédiaire 16 est bénéfique pour réduire les inconvénients liés à la mise en œuvre de colle, notamment le coût de la colle, cout et durée de mise en œuvre des colles, libération de substances chimiques, etc…. L'absence de collage pour l’assemblage de la semelle intermédiaire 16 permet également de simplifier le procédé d'assemblage semelle en supprimant l’opération appelée « stockfitting ». De ce fait, on peut supprimer l'utilisation de fours et réduire la consommation d'énergie donc l'impact environnemental du procédé. L’assemblage de la semelle intermédiaire 16 par surmoulage, tel que décrit ci-dessus, favorise également la réduction du nombre d'opérateurs nécessaire à la fabrication de la semelle, ce qui accroit la possibilité d'une production dans des pays à haut cout de main d'œuvre. Surtout, l’assemblage de la semelle intermédiaire 16 par surmoulage, tel que décrit ci-dessus, permet la réalisation de géométries nouvelles, par exemple avec des inserts noyés au sein de la matière, géométrie qui est impossible à obtenir par simple collage. Dans certains modes de réalisation, on pourra prévoir que l’étape 310 de placement de l’insert 20 dans un moule d’injection 82 comprend le placement dans le moule d’injection 82 d’au moins un composant de semelle externe 18, de sorte que l’au moins un composant de semelle externe 18 est alors assemblé à la semelle intermédiaire 16 par la formation de la deuxième portion 22 par moulage par injection/moussage par fluide supercritique. On obtient ainsi à moindre coût l’assemblage de l’au moins un composant de semelle externe 18 à la semelle intermédiaire 16, de préférence sans ajout de colle. Sur les Figures 15, 16, et 17, on a illustré le fait qu’il est avantageux de prévoir que l’étape 310 de placement de l’insert 20 et du renfort de rigidification 24 dans un moule d’injection 82 soit réalisée avec la face inférieure 26 de l’insert formant la première portion 20 de la semelle intermédiaire 16 tournée vers le haut, donc avec l’insert 20 verticalement à l’envers. En effet, cela permet de placer le renfort de rigidification 24 tout simplement en appui sur la face inférieure 26 de l’insert 20, sans qu’il soit nécessaire de prévoir de moyens particulier de maintien du renfort de rigidification 24 lors de cette étape de placement dans le moule d’injection 82. Cela vaut particulière dans le cas tel qu’illustré pour le premier mode de réalisation dans lequel l’insert 20 comporte dans cette face inférieure 26, un décaissement, ici sous la forme d’une gorge 21, destiné à accueillir au moins une partie du renfort de rigidification 24. On voit donc que l’insert 20 comporte ainsi le décaissement 21 dont la géométrie est complémentaire d’une partie correspondante du renfort de rigidification 24. Lors du placement de l’insert 20 et du renfort de rigidification 24 dans le moule d’injection 82 ayant la forme de la semelle intermédiaire 16, la partie correspondante du renfort de rigidification 24 est placée dans le décaissement 21 de l’insert 20 pour assurer le positionnement relatif de l’insert 20 et du renfort de rigidification 24 dans le moule d’injection 82. La FIG. 17 illustre aussi comment réaliser une semelle intermédiaire 16, qui, comme dans le premier mode de réalisation illustré notamment aux Figures 5, 6 et 7F, comporte un renfort de rigidification présentant au moins un segment apparent 52ea. Dans ce cas, le moule d’injection 82 délimite, autour de l’insert 20, un volume 84 d’injection de la deuxième portion 22 de semelle intermédiaire. On voir sur la FIG. 17 que, lorsque le moule d’injection 82 est fermé, le profilé 25 du renfort comporte un segment, qui formera le segment apparent 52ea, qui, lors du placement de l’insert 20 et du renfort de rigidification 24 dans le moule d’injection, s’étend en dehors du volume 84 d’injection de la deuxième portion (22) de semelle intermédiaire 16, à l’extérieur de celui-ci. Dans l’exemple, le corps du moule d’injection 82 comprend donc une réservation, dans une paroi du moule, qui accueille le segment qui formera le segment apparent 52ea, et qui est isolé de manière étanche du volume d’injection 84 pour ne pas être atteint par le mélange du mélange du second polymère avec le fluide supercritique au moment de l’injection. Procédé (300) de fabrication d’une semelle intermédiaire (16) pour une semelle (14) de chaussure (10), notamment pour une chaussure de sport, la semelle intermédiaire comprenant une première portion (20) réalisée en un premier matériau polymère alvéolaire, comprenant un renfort de rigidification (24), et comprenant une deuxième portion (22) réalisée en un deuxième matériau polymère alvéolaire, caractérisé en ce que le procédé comporte les étapes de : fabrication (200) d’un insert (20) comprenant le premier matériau polymère alvéolaire ; placement (310) de l’insert (20) dans un moule d’injection (82) ayant la forme de la semelle intermédiaire (16) ; formation (320), autour de l’insert (20), de la deuxième portion (22) de semelle intermédiaire (16) réalisée en matériau polymère alvéolaire par un procédé de moulage par injection/moussage par fluide supercritique. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’étape de formation de la deuxième portion (22) de semelle intermédiaire (16) comprend une étape préalable de mélange du second polymère avec le fluide supercritique, puis l’injection, dans le moule d’injection (82), du mélange du second polymère avec le fluide supercritique. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l’étape de fabrication (200) de l’insert (20) comprenant le premier matériau polymère alvéolaire est réalisée par moussage par fluide supercritique en autoclave comprenant la formation (210) d’une ébauche primaire avec le premier matériau polymère, le placement (220) de l’ébauche primaire dans un autoclave, l’injection (230) d’un fluide supercritique dans l’autoclave et l’infusion (240) du fluide supercritique dans l’ébauche primaire au sein de l’autoclave, la dépressurisation (250) de l’autoclave transformant l’ébauche primaire en ébauche secondaire expansée. Procédé de fabrication selon la revendication 3, caractérisé en ce que l’étape de fabrication (200) de l’insert comprend une étape (260) de mise en forme de l’insert (20) à partir de l’ébauche secondaire, par exemple par moulage par compression, pour obtenir l’insert (20). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, l’assemblage de la semelle intermédiaire (16) est obtenu sans adhésif rapporté par noyage au moins partiel de la première portion (20) dans la deuxième portion (22). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première portion (20) de la semelle intermédiaire (16) a une première masse volumique, et la deuxième portion (22) de la semelle intermédiaire (16) a une deuxième masse volumique supérieure à la première masse volumique. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape de placement (310) de l’insert (20) dans un moule d’injection (82) comprend aussi le placement d’au moins un composant de semelle externe (18), et en ce que l’au moins un composant de semelle externe (18) est assemblé à la semelle intermédiaire (16) par la formation de la deuxième portion (22) par moulage par injection/moussage par fluide supercritique. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le procédé comporte aussi, avant l’étape de formation de la deuxième portion (22) de semelle intermédiaire (16), une étape d’approvisionnement d’un renfort de rigidification (24), en ce que l’étape de placement de l’insert (20) dans le moule d’injection (82) comprend aussi le placement du renfort de rigidification (24) dans le moule d’injection (82), et en ce que l’étape de formation de la deuxième portion (22) de semelle intermédiaire (16) comprend la formation (320), autour de l’insert (20) du renfort de rigidification (24), de la deuxième portion (22) de semelle intermédiaire (16) réalisée en matériau polymère alvéolaire par le procédé de moulage par injection/moussage par fluide supercritique. Procédé de fabrication selon la revendication 8, caractérisé en ce que le renfort de rigidification (24) est fabriqué en matériau composite comprenant des fibres de renforts noyées dans une résine polymère. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que le renfort de rigidification (24) comprend un profilé (25) allongé, le profilé ayant une ligne directrice courbe qui est recourbée pour suivre une géométrie de renfort de rigidification. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que, l’assemblage de la semelle intermédiaire (16) est obtenu sans adhésif rapporté, par noyage au moins partiel de la première portion (20) et du renfort de rigidification (24) dans la deuxième portion (22). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que l’insert (20) comporte un décaissement (21) dont la géométrie est complémentaire d’une partie correspondante du renfort de rigidification (24), et en ce que, lors du placement de l’insert (20) et du renfort de rigidification (24) dans le moule d’injection (82) ayant la forme de la semelle intermédiaire (16), la partie correspondante du renfort de rigidification (24) est placée dans le décaissement (21) de l’insert (20) pour assurer le positionnement relatif de l’insert (20) et du renfort de rigidification (24) dans le moule d’injection (82). Semelle (14) de chaussure (10), notamment pour une chaussure de sport, comportant une semelle intermédiaire (16) comprenant une première portion (20) réalisée en un premier matériau polymère alvéolaire et ayant une première masse volumique, et comprenant une deuxième portion (22) réalisée en matériau polymère alvéolaire et ayant une deuxième masse volumique supérieure à la première masse volumique, caractérisée en ce que la deuxième portion (22) est surmoulée autour de la première portion (20) de manière à assurer l’assemblage de la semelle intermédiaire (16) par enrobage au moins partiel de la première portion (20) dans la deuxième portion (22). Semelle de chaussure selon la revendication 13, caractérisée en ce que la deuxième portion (22) recouvre une face inférieure (26) et des faces latérales (28) de la première portion (20), mais laisse apparente une face supérieure (30) de la première portion (20). Semelle de chaussure selon l’une quelconque des revendications 13 ou 14, caractérisée en ce qu’elle comprend un renfort de rigidification (24), en ce que la deuxième portion (22) est surmoulée autour de la première portion (20) et du renfort de rigidification (24) de manière à assurer l’assemblage de la semelle intermédiaire (16) par enrobage au moins partiel de la première portion (20) et du renfort de rigidification (24) dans la deuxième portion (22), et en ce que le renfort de rigidification (24) comprend un profilé (25) allongé, le profilé ayant une ligne directrice courbe qui est recourbée pour suivre une géométrie de renfort de rigidification. Semelle de chaussure selon la revendication 15, caractérisée en ce qu’elle s’étend entre une extrémité avant et une extrémité arrière selon une direction longitudinale de semelle (14), en ce qu’elle s’étend transversalement entre un côté latéral interne et un côté latéral externe selon une direction transversale interne-externe perpendiculaire à la direction longitudinale, en ce qu’elle s’étend selon une direction de hauteur perpendiculaire aux directions longitudinale et transversale, et en ce que la ligne directrice courbe du profilé (25) comprend des tronçons longitudinaux (52e, 52i, 54e, 54i) qui s’étendent d’avant en arrière, qui sont décalés les uns des autres selon la direction transversale, et qui sont reliés par des tronçons de retournement (56e, 56i, 59, 72, 66e, 66i, 69, 76), le profilé du renfort comportant au moins une boucle avant (58, 70, 60e, 60i ) formée d’un tronçon de retournement avant (59, 72, 66e, 66i) reliant les extrémités avant de deux tronçons longitudinaux successifs selon la ligne directrice du profilé, et au moins une boucle arrière (50i, 50e, 68, 74) formée d’un tronçon de retournement arrière (56i, 56e, 69, 76) reliant les extrémités arrière de deux tronçons longitudinaux successifs selon la ligne directrice du profilé (25). Semelle de chaussure selon la revendication 16, caractérisée en ce que le profilé (25) du renfort de rigidification (24) comporte : une boucle arrière externe (50e) formée par un tronçon longitudinal latéral externe (52e) et un tronçon longitudinal central externe (54e), reliés par un tronçon de retournement arrière externe (56e) ; une boucle arrière interne (50i) formée par un tronçon longitudinal latéral interne (52i) et un tronçon longitudinal central interne (54i), reliés par un tronçon de retournement arrière interne (56i) ; une boucle avant centrale (58) qui relie la boucle arrière externe (50e) à la boucle arrière interne (50i) en étant formée par le tronçon longitudinal central externe (54e) et le tronçon longitudinal central interne (54i), reliés par un tronçon de retournement avant central (59). Semelle de chaussure selon l’une des revendications 16 ou 17, caractérisée en ce que le profilé (25) du renfort de rigidification (24) comporte une boucle avant périphérique (70) qui est formée par le tronçon longitudinal latéral externe (52e) et le tronçon longitudinal latéral interne (52i), reliés par un tronçon de retournement avant périphérique (72). Semelle chaussure selon l’une quelconque des revendications 15 à 18, caractérisée en ce que la ligne directrice courbe du profilé du renfort de rigidification est une ligne fermée sur elle-même. Semelle chaussure selon l’une quelconque des revendications 15 à 19, caractérisée en ce que, dans une moitié longitudinale avant de la semelle, le renfort de rigidification est agencé entre une face inférieure de la première portion de semelle intermédiaire et une face supérieure de la deuxième portion de semelle intermédiaire. Semelle chaussure selon l’une quelconque des revendications 18 à 20, caractérisée en ce que le renfort de rigidification (24) comporte un segment apparent en dehors de la semelle intermédiaire (16).