Brevet FR3161130A1 — publié le 20251017

Un aspect de l’invention concerne un procédé de traitement d’une surface d’une pièce d’aéronef, la surface comprenant un matériau métallique, le procédé comprenant des étapes de : - matification (E6) de la surface de la pièce d’aéronef, et - traitement (E10) de la surface matifiée de la pièce d’aéronef par application d’un faisceau laser. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 2 Procédé de traitement d’une surface d’une pièce d’aéronef DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de l’aéronautique, et plus particulièrement celui de la fabrication de pièces assemblées pour moteur d’aéronef. L’invention concerne plus particulièrement le traitement de surfaces des pièces de moteur d’aéronef. En particulier, l’invention concerne un procédé de traitement d’une surface d’une pièce d’aéronef. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Le changement climatique est une préoccupation majeure pour de nombreux organes législatifs et de régulation à travers le monde. En effet, diverses restrictions sur les émissions de carbone ont été, sont ou seront adoptées par divers états. En particulier, une norme ambitieuse s’applique à la fois aux nouveaux types d’avions mais aussi ceux actuellement en circulation nécessitant de devoir mettre en œuvre des solutions technologiques afin de les rendre conformes aux réglementations en vigueur. L’aviation civile se mobilise depuis maintenant plusieurs années pour apporter une contribution à la lutte contre le changement climatique. Les efforts de recherche technologique ont déjà permis d’améliorer de manière très significative les performances environnementales des avions. La Déposante prend en considération les facteurs impactant dans toutes les phases de conception et de développement pour obtenir des composants et des produits aéronautiques moins énergivores, plus respectueux de l’environnement et dont l’intégration et l’utilisation dans l’aviation civile ont des impacts environnementaux modérés dans un but d’amélioration de l'efficacité énergétique des avions. Par voie de conséquence, la Déposante travaille en permanence à la réduction de son impact climatique par l’emploi de méthodes et l’exploitation de procédés de développement et de fabrication vertueux et minimisant les émissions de gaz à effet de serre au minimum possible pour réduire de l'empreinte environnementale de son activité. Ces travaux de recherche et de développement soutenus portent à la fois sur les nouvelles générations de moteurs d’avions, l’allègement des appareils, notamment par les matériaux employés et les équipements embarqués allégés, le développement de l’emploi des technologies électriques pour assurer la propulsion, et, indispensables compléments aux progrès technologiques, les biocarburants aéronautiques. Dans cette optique, des techniques de fabrication et de traitement des pièces d’aéronef n’utilisant pas des produits chimiques se développent de plus en plus. Le traitement des surfaces par laser est l’une de ces techniques. Plus particulièrement, le nettoyage des surfaces par laser est une méthode qui consiste à éliminer des éléments indésirables présents sur une couche extérieure d’une surface métallique en irradiant cette surface avec un faisceau laser. Les éléments indésirables sont par exemple des oxydes métalliques qui se sont formés sur cette surface métallique ou des pollutions organiques déposées sur la surface pendant ou après la fabrication de cette pièce métallique. L’énergie du faisceau laser est alors absorbée par les éléments indésirables, qui chauffent instantanément. Cela conduit alors à l’évaporation ou la sublimation de ces éléments indésirables (en fonction de leur nature). De plus, le substrat absorbe également plus ou moins cette énergie et il est alors possible d’en modifier la surface, notamment d’en modifier la texture de la surface (en plus de nettoyer le substrat). Ce traitement par faisceau laser des surfaces est particulièrement intéressant à mettre en œuvre avant un processus de collage car retirer les éléments indésirables et texturer la surface de manière contrôlée et répétable permet d’assurer une adhésion efficace lors du processus de collage. Cependant, le traitement par laser peut présenter des défauts d’homogénéité de traitement de la surface dus au fait que ce traitement repose sur une interaction laser-matière dépendante de l’état de la surface métallique à traiter, et notamment de la brillance du matériau compris dans cette surface. Plus particulièrement, en cas de réflexion totale ou partielle, la partie réfléchie du faisceau laser n’est pas absorbée par les éléments indésirables, qui ne chauffent plus et qui ne sont donc plus éliminés. Par ailleurs, le substrat ne peut pas non plus absorber suffisamment d’énergie pour être texturé. Cela dégrade donc la préparation de la surface, et risque d’entraîner une mauvaise adhésion lors du processus de collage. De plus, ce traitement laser conduit à la formation d’une couche de matière dite « zone affectée thermiquement » (ou ZAT) dont la microstructure et les propriétés mécaniques ont changé à cause de la succession rapide de phénomènes de chauffage et de refroidissement à chaque impulsion laser. Cette couche de matière ZAT correspond alors à une zone fragilisée de la surface. L’épaisseur de cette couche de matière ZAT varie notamment en fonction des paramètres du traitement laser appliqué. Cette fragilisation peut notamment entraîner une dégradation de la tenue en fatigue de cette couche de matière. La présente invention propose alors d’améliorer le traitement, par faisceau laser, d’une surface métallique d’une pièce d’aéronef en assurant une homogénéité et une robustesse de ce traitement de la surface. Un aspect de l’invention concerne ainsi un procédé de traitement d’une surface d’une pièce d’aéronef, la surface comprenant un matériau métallique, le procédé comprenant des étapes de : - matification de la surface de la pièce d’aéronef, et - traitement de la surface matifiée de la pièce d’aéronef par application d’un faisceau laser. Ainsi, de manière avantageuse selon l’invention, la mise en œuvre d’une étape de matification de la surface de la pièce d’aéronef avant l’étape de traitement par le faisceau laser permet de retirer tout éclat à cette surface, c’est-à-dire de la rendre mate. Ainsi, l’étape de traitement par le faisceau laser est améliorée et rendue plus robuste et homogène car les risques de réflexion du faisceau laser sur la surface sont fortement réduits voire éliminés. La mise en œuvre de cette étape de matification favorise une meilleure absorption du faisceau laser lors de cette étape de traitement. Grâce à cette étape de matification, le traitement de la surface est rendu plus robuste. Il est donc possible, ensuite, d’effectuer un traitement de la surface par faisceau laser avec moins d’énergie que dans le cas d’un traitement sur une surface non-matifiée au préalable. Ce traitement à plus faible énergie permet alors de limiter l’épaisseur de la couche de matière dite « zone affectée thermiquement » (ou ZAT) dont la microstructure et les propriétés mécaniques ont changé à cause du traitement par faisceau laser. Cela permet alors une amélioration de la tenue en fatigue de cette couche de matière (ou, autrement dit, de limiter les éventuels abattements en fatigue dans la pièce d’aéronef concernée). En conséquence, les propriétés de surface de la pièce d’aéronef sont améliorées avant la mise en œuvre de processus de post-traitement. En particulier, la robustesse du processus de collage (lors d’assemblages de pièces entre elles) est significativement améliorée, avec une amélioration de l’adhésion et de la tenue mécanique en collage. Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le procédé de traitement selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - l’étape de matification de la surface est mise en œuvre de manière à ce que ladite surface de la pièce d’aéronef présente un coefficient de réflexion inférieur ou égal à 30% ; - l’étape de matification de la surface comprend une étape de sablage de la surface de la pièce d’aéronef, à partir d’un élément abrasif ; - l’élément abrasif présente une valeur de dureté supérieure à une valeur de dureté du matériau métallique compris dans la surface de la pièce d’aéronef ; - l’élément abrasif comprend un sable corindon ; - le diamètre de l’élément abrasif est compris entre 40 et 200 micromètres ; - lors de l’étape de sablage, l’élément abrasif est appliqué sur la surface de la pièce d’aéronef avec une pression prédéterminée inférieure à 3 bars ; - l’étape de matification comprend une étape d’application d’une solution sur la surface de la pièce d’aéronef, la solution comprenant de la soude caustique ; - l’étape de matification comprend une étape de décapage sulfo-nitro-ferrique de la surface de la pièce d’aéronef ; - l’étape de matification comprend une étape de ponçage de la surface de la pièce d’aéronef à partir d’un support de ponçage ; - le faisceau laser est émis par une source laser nanoseconde ; - le faisceau laser est émis par une source laser picoseconde ; - le faisceau laser est émis par une source laser femtoseconde ; - le faisceau laser présente une fluence inférieure à 30 Joules par centimètre carré ; - préalablement à l’étape de matification, il est prévu une étape de nettoyage de la surface de la pièce d’aéronef à partir d’un élément de nettoyage ; - l’étape de nettoyage de la surface comprend une étape de dégraissage de la surface de la pièce d’aéronef ; - l’élément de nettoyage comprend un dégraissant lessiviel ; - l’élément de nettoyage comprend un solvant ; - l’élément de nettoyage comprend de l’isopropanol ; - l’élément de nettoyage comprend de l’acétone ; et - entre l’étape de matification et l’étape de traitement, il est prévu une autre étape de nettoyage de la surface matifiée de la pièce d’aéronef, l’autre étape de nettoyage étant mise en œuvre à partir d’un autre élément de nettoyage. L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description, qui peut être lue en regard des figures. Ces figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. La FIG. 1 représente, sous forme schématique, une pièce d’aéronef dans le contexte de la présente invention, La FIG. 2 représente, sous forme de logigramme, un exemple d’un procédé de traitement d’une surface d’une pièce d’aéronef conforme à l’invention, La FIG. 3 représente une image acquise par microscopie optique d’une coupe microscopique de la surface de la pièce d’aéronef dans le cadre de l’invention, La FIG. 3 représente une image acquise par microscopie optique d’une coupe microscopique de la surface de la pièce d’aéronef dans le cadre d’un traitement par faisceau laser classique, La FIG. 4 illustre les résultats de rupture de pièces assemblées après des essais relatifs au cisaillement simple dans le cas d’assemblages collés dans le cadre de l’invention, et La FIG. 4 illustre les résultats de rupture de pièces assemblées après des essais relatifs au cisaillement simple dans le cas d’assemblages collés dans le cadre d’un traitement par faisceau laser classique. DESCRIPTION DETAILLEE La présente invention se place dans le contexte de la fabrication de pièces assemblées pour un moteur d’aéronef. Plus particulièrement, l’invention vise à proposer un traitement efficace et homogène d’une surface d’une pièce d’aéronef, de manière à préparer au mieux la surface pour des processus ultérieurs d’assemblage. Ces processus ultérieurs d’assemblage sont par exemple un collage ou une application d’un revêtement (ou d’une peinture). L’aéronef est par exemple un avion ou un hélicoptère. Les pièces d’aéronef concernées dans la présente invention sont par exemple les différents éléments compris dans un moteur d’aéronef. Il s’agit par exemple d’aubes directrices de sortie (ou OGV pour « Outlet Guidee Vanes ») du moteur LEAP (avant collage du capot) ou d’aubes dans le cadre du programme FAN RISE (« Revolutionay Innovation for Sustaiable Engine »). La présente invention se place plus particulièrement dans le contexte d’un traitement de la surface d’une pièce d’aéronef impliquant l’utilisation d’un faisceau laser. Elle vise donc à améliorer l’état de la surface de la pièce d’aéronef de manière à ce que l’efficacité du traitement impliquant l’utilisation du faisceau laser soit également améliorée. La FIG. 1 représente, sous forme schématique, une pièce 1 d’aéronef dans le contexte de la présente invention (en particulier la forme représentée n’est pas limitative). Cette pièce 1 d’aéronef comprend une partie de cœur 2 et une couche externe 3 positionnée sur une partie extérieure de la partie de cœur 2. La couche externe 3 est donc une partie de la pièce 1 d’aéronef directement en contact avec l’air extérieur environnant. La pièce 1 d’aéronef comprend ici un matériau métallique. Ce matériau métallique comprend par exemple de l’aluminium. De préférence, il s’agit d’un alliage d’aluminium. Par exemple, ce matériau métallique comprend un alliage d’aluminium de nuance 2219. Dans la présente description, la « surface » de la pièce 1 d’aéronef correspond à la face externe de cette pièce 1 d’aéronef, c’est-à-dire à la partie de la pièce 1 d’aéronef en contact direct avec l’air extérieur environnant. Sur la FIG. 1 , la surface S de la pièce 1 d’aéronef correspond donc à une face externe de la couche externe 3. Comme la pièce 1 d’aéronef comprend un matériau métallique, il en est de même pour la surface S de la pièce 1 d’aéronef (qui comprend donc également ce matériau métallique). D’après ce qui a été présenté précédemment, la surface S de la pièce d’aéronef comprend par exemple de l’aluminium. De préférence, elle comprend un alliage d’aluminium. Il s’agit par exemple d’un alliage d’aluminium de nuance 2219. Comme le montre la FIG. 1 , dans le cadre de la présente invention, la pièce 1 d’aéronef (et plus particulièrement la surface S de la pièce 1 d’aéronef) est par exemple soumise à un faisceau laser 102. Ce faisceau laser 102 est émis par une source laser 100. De préférence, dans la présente invention, la source laser 100 est une source laser nanoseconde (c’est-à-dire que la source laser génère des impulsions lumineuses avec des durées d’impulsion allant d’un à quelques centaines de nanosecondes). Par exemple, les durées d’impulsion peuvent être comprises entre 100 et 300 nanosecondes. En variante, la source laser peut être une source laser picoseconde (c’est-à-dire qu’elle génère des impulsions lumineuses avec des durées d’impulsion allant d’un à quelques dizaines de picosecondes). En variante encore, la source laser peut être une source laser femtoseconde (c’est-à-dire qu’elle génère des impulsions lumineuses avec des durées d’impulsion allant d’un à quelques dizaines de femtosecondes). De préférence, la longueur d’onde du faisceau laser est par exemple de 1064 nanomètres (nm). De manière générale, lorsque le traitement vise un matériau métallique, la longueur d’onde du faisceau laser se situe par exemple dans le domaine de l’infrarouge proche du domaine du visible (par exemple avec une source YAG de longueur d’onde de l’ordre de 1060-1070 nm). Lorsque le traitement vise un matériau organique, la longueur d’onde du faisceau laser se situe par exemple dans le domaine ultra-violet (par exemple avec une source YaG triplé de longueur d’onde de l’ordre de 350-360 nm). Ici, la fluence (c’est-à-dire la quantité d’énergie par unité de surface) associée au faisceau laser 102 est inférieure à 30 Joules par centimètre carré (J.cm -2 ). De préférence, cette fluence est inférieure à 20 J.cm -2 . Cette fluence peut par exemple être inférieure à 15 J.cm -2 . Le faisceau laser 102 est utilisé ici pour mettre en œuvre un traitement sur la pièce 1 d’aéronef. Plus particulièrement, ce traitement concerne la surface S de la pièce d’aéronef afin de la préparer au mieux pour des processus ultérieurs d’assemblage. Cependant, étant donné sa composition métallique, la surface S de la pièce 1 d’aéronef peut par exemple être brillante. Cet aspect brillant peut nuire au bon déroulement du traitement utilisant le faisceau laser du fait de diverses réverbérations et réflexions. Dans la présente description, on entend par « surface brillante » une surface dont le coefficient de réflexion (spéculaire) associé est supérieur à 70%. La présente invention concerne donc un procédé de traitement de la surface S permettant de réduire voire faire disparaître le caractère brillant de la surface S de la pièce 1 d’aéronef afin de limiter les réflexions du faisceau laser sur la surface S (et donc de permettre une meilleure efficacité du traitement de la surface S). La FIG. 2 est un logigramme représentant un exemple d’un procédé de traitement de la surface S de la pièce 1 d’aéronef. Il est à noter que la pièce 1 d’aéronef est fabriquée préalablement à la mise en œuvre du procédé de traitement conforme à l’invention. Comme le montre la FIG. 2 , le procédé de traitement débute alors par une étape E2 de fourniture de la pièce 1 d’aéronef. Cette pièce 1 d’aéronef est par exemple positionnée dans un support ou dans une chambre dans laquelle elle va subir les différentes étapes du procédé de traitement. La pièce 1 d’aéronef est positionnée de telle manière que la surface S de la pièce 1 d’aéronef est une surface libre et accessible (c’est-à-dire qu’elle n’est pas en contact avec le support par exemple). Le procédé se poursuit par une étape E4 de nettoyage de la surface S de la pièce 1 d’aéronef. Comme cela est visible sur la FIG. 2 , cette étape E4 de nettoyage est optionnelle et peut être omise. Cette étape E4 de nettoyage vise à éliminer certaines contaminations qui sont éventuellement présentes sur la surface S de la pièce d’aéronef. Elle permet notamment de garantir un nettoyage complet des contaminations avant les étapes suivantes du procédé (notamment l’étape E6 de matification décrite ci-après). Ce nettoyage est mis en œuvre par application d’un élément de nettoyage sur la surface S de la pièce 1 d’aéronef. De préférence ici, l’étape E4 de nettoyage est une étape de dégraissage. En d’autres termes, cette étape vise à éliminer d’éventuelles huiles ou graisses qui sont présentes sur la surface S de la pièce 1 d’aéronef. En pratique, l’élément de nettoyage comprend par exemple un dégraissant lessiviel. Cet élément de nettoyage est particulièrement avantageux pour éliminer efficacement les contaminations de la surface S tels que les films d’huiles minérales ou les traces de graisses. Il s’agit par exemple d’un dégraissant du type Bonderite® C-AK 5948DPM. En variante, l’élément de nettoyage peut comprendre un solvant. L’élément de nettoyage peut par exemple comprendre de l’isopropanol ou de l’acétone. De préférence, l’application du solvant est mise en œuvre par l’intermédiaire d’un élément tissé blanc (et propre). Comme indiqué précédemment, cette étape E4 est optionnelle. Dans le cas où elle n’est pas mise en œuvre, l’étape E2 est directement suivie de l’étape E6. Puis, comme cela est visible sur la FIG. 2 , le procédé de traitement se poursuit à l’étape E6. Cette étape E6 correspond à une étape de matification de la surface S de la pièce 1 d’aéronef. Dans la présente description, on entend par « matification » un processus permettant de réduire voire éliminer le caractère brillant de la surface S. Il s’agit donc de rendre la surface S mate. En pratique, une surface est dite mate lorsque le coefficient de réflexion associé est inférieur à 30%. En d’autres termes, l’étape E6 de matification vise à réduire le coefficient de réflexion de la surface S de la pièce 1 d’aéronef de manière à rendre cette surface S mate. En pratique, l’étape E6 de matification comprend par exemple une étape de sablage, de la surface S de la pièce d’aéronef, à partir d’un élément abrasif. Par « sablage », il est entendu ici un processus qui consiste à décaper la surface S de la pièce 1 d’aéronef à l’aide d’un jet de l’élément abrasif projeté par air comprimé. L’élément abrasif est donc ici projeté par air comprimé vers la couche externe 3 de la pièce 1 d’aéronef. L’élément abrasif présente une valeur de dureté supérieure à une valeur de dureté du matériau métallique compris dans la surface S de la pièce 1 d’aéronef. Par exemple, la valeur de dureté de l’élément abrasif est supérieure de 20% à la valeur de dureté de du matériau métallique compris dans la surface S de la pièce 1 d’aéronef. Une telle valeur de dureté permet de s’assurer que les contaminations présentes sur la surface S (par exemple dans la couche externe 3) sont éliminées. Cela entraîne également une abrasion de la surface S (avec une modification de la rugosité). Ces avantages sont renforcés lorsque l’étape E4 de nettoyage (optionnelle) est mise en œuvre. L’élément abrasif est par exemple un sable corindon, de préférence un sable corindon blanc. Ici, l’élément abrasif présente un diamètre compris entre 40 et 200 micromètres (µm). De préférence, ce diamètre est compris entre 50 et 180 µm. De préférence encore, le diamètre de l’élément abrasif est inférieur à 80 µm, de manière à limiter la détérioration de l’état de surface (car l’élément abrasif modifie la rugosité de la surface d’autant plus que le diamètre de cet élément abrasif est élevé). Par ailleurs, de tels diamètres permettent de limiter l’incrustation d’éléments indésirables dans la surface S. Ici, l’élément abrasif est projeté sur la surface S de la pièce 1 d’aéronef avec une pression prédéterminée. Cette pression prédéterminée est inférieure à 3 bars. De préférence, la pression prédéterminée est comprise entre 0,5 et 2,5 bars. L’utilisation d’une telle pression lors de l’étape de matification permet de limiter la dégradation de la surface S et de limiter l’incrustation d’éléments indésirables dans cette surface S (car cela nuirait à la tenue en fatigue de la pièce d’aéronef). Cette étape de sablage est particulièrement avantageuse car elle est mise en œuvre en voie sèche, sans utilisation de produits chimiques. De plus, elle est très facile à mettre en œuvre d’un point de vue industriel. A l’issue de l’étape E6, la surface S de la pièce 1 d’aéronef est matifiée (c’est-à-dire que le caractère brillant de la surface S de la pièce d’aéronef a été réduit, voire éliminé). La surface S matifiée est notée S Mat dans la suite. De manière optionnelle, comme cela est visible sur la FIG. 2 , le procédé de traitement peut comprendre une autre étape E8 de nettoyage de la surface S Mat matifiée (obtenue à l’issue de l’étape E6). Cette étape E8 vise à éliminer d’éventuels résidus présents sur la surface S Mat matifiée. De manière similaire à l’étape E4 de nettoyage décrite précédemment, cet autre nettoyage est mis en œuvre par application d’un autre élément de nettoyage sur la surface S Mat matifiée. De préférence ici, l’étape E8 de nettoyage est aussi une étape de dégraissage. En pratique, l’autre élément de nettoyage comprend par exemple un dégraissant lessiviel. Il s’agit par exemple d’un dégraissant du type Bonderite® C-AK 5948DPM. En variante, l’autre élément de nettoyage peut comprendre un solvant. L’autre élément de nettoyage peut par exemple comprendre de l’isopropanol ou de l’acétone. De préférence, l’application du solvant est mise en œuvre par l’intermédiaire d’un élément tissé blanc (et propre). Comme indiqué précédemment, cette étape E8 est optionnelle. Dans le cas où elle n’est pas mise en œuvre, l’étape E6 est directement suivie de l’étape E10. Cette étape E8 est particulièrement avantageuse dans le cas où une étape de sablage est mise en œuvre car elle permet d’éliminer les poussières dues à l’étape de sablage qui seraient présentes sur la surface. Le procédé de traitement comprend donc ensuite l’étape E10 de traitement de la surface S Mat matifiée par le faisceau laser 102. Cette étape vise à réduire voire éliminer les éléments indésirables de la surface S Mat matifiée par irradiation avec le faisceau laser 102. Cette étape E10 de traitement génère également une texturation de la surface S (qui sera favorable pour un processus ultérieur de collage par exemple). Les éléments indésirables sont par exemple des oxydes métalliques formés sur la surface S (et formant des pollutions de la surface) ou des pollutions organiques (graisses, huiles, solvants, etc.) et qui dégraderaient l’efficacité d’un processus de post-traitement qui serait mis en œuvre par la suite (un tel processus de post-traitement n'est pas l’objet de la présente invention et n’est donc pas décrit en détails dans la présente description). En pratique, cette étape E10 comprend un processus de balayage de la surface S Mat matifiée par le faisceau laser 102. Comme indiqué précédemment, la fluence associée au faisceau laser 102 est ici inférieure à 30 J.cm -2 . De préférence, cette fluence est inférieure à 20 J.cm -2 . L’étape E6 de matification est particulièrement avantageuse car elle permet de réduire la fluence du faisceau laser utilisée pour l’étape E10 de traitement. En d’autres termes, grâce à l’étape de matification, l’étape E10 de traitement présente ici, avec une fluence du faisceau laser plutôt faible, une efficacité comparable (d’un point de vue collage après traitement laser) à celle d’un traitement par faisceau laser (sans l’étape préalable de matification) nécessitant une fluence plus élevée pour le faisceau laser. Par ailleurs, l’étape de matification permet de significativement améliorer la robustesse d’un processus ultérieur de collage (lors d’assemblages de pièces entre elles). Par ailleurs, le balayage, par le faisceau laser, de la surface S Mat matifiée est contrôlé de manière à ce qu’un taux de recouvrement prédéterminé de la surface S Mat matifiée soit atteint. Par exemple, si le balayage est effectué selon une forme de grille (en lignes et colonnes), il est possible de définir un premier taux de recouvrement selon une première direction et un deuxième taux de recouvrement selon une deuxième direction. Par exemple ici, dans le cas d’une surface matifiée comprenant un alliage d’aluminium par exemple, le premier taux de recouvrement est supérieur à 0,5 et le deuxième taux de recouvrement est inférieur à 0,3. Ainsi, lors de cette étape E10, le faisceau laser 102 se présente sous la forme d’impulsions laser courtes (par exemple nanosecondes) qui interagissent avec les éléments désirables de manière à les éliminer (par éjection, évaporation ou sublimation par exemple). De plus, étant donné le diamètre du faisceau laser, l’élimination des éléments indésirables est mise en œuvre de manière précise. Par ailleurs, suite à cette étape E10 de traitement, la surface est texturée, ce qui permet de favoriser une étape de post-traitement, telle qu’une étape de collage par exemple. Par ailleurs, grâce à ce faisceau laser focalisé, le traitement de la surface matifiée est mis en œuvre de manière ciblée, sans avoir besoin de masquer les zones environnantes. De manière avantageuse selon l’invention, la mise en œuvre d’une étape de matification de la surface S de la pièce 1 d’aéronef avant l’étape de traitement par le faisceau laser permet de retirer tout éclat à cette surface S, c’est-à-dire de la rendre mate. Ainsi, l’étape de traitement par le faisceau laser est améliorée et rendue plus robuste et homogène car les risques de réflexion du faisceau laser sur la surface S sont fortement réduits voire éliminés. La mise en œuvre de cette étape de matification permet également de travailler à une fluence plus faible pour le faisceau laser lors de l’étape de traitement car elle favorise une meilleure absorption du faisceau laser lors de cette étape de traitement. Grâce à cette étape de matification, le traitement de la surface est rendu plus robuste. Il est donc possible, ensuite, d’effectuer un traitement de la surface par faisceau laser avec moins d’énergie que dans le cas d’un traitement sur une surface non-matifiée au préalable. De plus, ce traitement à plus faible énergie permet également de limiter l’épaisseur de la couche de matière dite « zone affectée thermiquement » (ou ZAT) dont la microstructure et les propriétés mécaniques ont changé à cause du traitement laser. Cela permet également de diminuer la quantité de matière éjectée lors du traitement par le faisceau laser. Finalement, cela permet une amélioration de la tenue en fatigue de cette couche de matière ou de la pièce d’aéronef de manière générale (ou, autrement dit, cela permet de limiter les éventuels abattements en fatigue dans la pièce d’aéronef concernée). En conséquence, les propriétés de surface de la pièce d’aéronef sont améliorées avant la mise en œuvre de processus de post-traitement. En particulier, la robustesse de processus de collage (lors d’assemblages de pièces entre elles) est significativement améliorée, avec une amélioration de l’adhésion et de la tenue mécanique en collage. En variante, l’étape de matification peut comprendre une étape d’application d’une solution sur la surface S de la pièce d’aéronef. Cette solution comprend par exemple de la soude caustique. En pratique, cette variante peut être mise en œuvre par immersion de la surface dans un bain chimique à base de soude caustique. En variante encore, l’étape de matification peut comprendre une étape de décapage sulfo-nitro-ferrique de la surface S de la pièce 1 d’aéronef. En variante encore, l’étape de matification comprend une étape de ponçage de la surface S de la pièce d’aéronef à partir d’un support de ponçage. Le support de ponçage est par exemple un papier comprenant du carbure de silicium grain P320. En variante encore, l’étape de matification peut comprendre une étape de brossage de la surface S de la pièce 1 d’aéronef. Les variantes impliquant une étape de ponçage ou une étape de brossage sont avantageuses car elles ne nécessitent pas l’utilisation de processus chimiques (contrairement aux étapes impliquant l’application d’une solution ou un décapage). Résultats expérimentaux : Les figures 3a et 3b représentent des images acquises par microscopie optique de coupes microscopiques de la surface S de la pièce 1 d’aéronef. La FIG. 3 correspond à la configuration de l’invention (c’est-à-dire avec une étape de matification) pour une fluence de faisceau laser de 15 J.cm -2 . La FIG. 3 correspond à un traitement par faisceau laser classique (sans étape de matification préalable) pour une fluence du faisceau laser de 25 J.cm -2 . D’après les figures 3a et 3b, il est observé que la mise en œuvre du traitement par faisceau laser à plus faible fluence (cas de la FIG. 3 ) permet d’obtenir une épaisseur de la couche dite « zone affectée thermiquement » plus faible (inférieure à 4 µm pour la FIG. 3 et d’au moins 6 µm pour la FIG. 3 ). Comme indiqué précédemment, cela permet, d’une part, de limiter les éventuels abattements en fatigue dans la pièce d’aéronef et, d’autre part, d’améliorer la tenue mécanique du collage. Les figures 4a et 4b illustrent les résultats de rupture de pièces assemblées après des essais relatifs au cisaillement. La FIG. 4 correspond à la configuration de l’invention (c’est-à-dire avec une étape de matification) pour une fluence de faisceau laser de 15 J.cm -2 . La FIG. 4 correspond à un traitement par faisceau laser classique (sans étape de matification préalable) pour une fluence du faisceau laser de 25 J.cm -2 . Il est à noter que les essais en cisaillement sont mis en œuvre selon la norme ISO 2243-1. Par ailleurs, les pièces 1A, 1B, 1C, 1D assemblées ici sont formées d’un alliage d’aluminium de nuance 2219. La colle utilisée pour l’assemblage est une colle Aeropaste 1100 fabriquée par l’entreprise Solvay. Dans le cas de la FIG. 4 (cas de l’invention, avec matification), il est observé que la rupture en cisaillement se produit majoritairement au niveau de la colle. Au contraire, dans le cas de la FIG. 4 (cas classique sans matification préalable), la rupture (ici une rupture adhésive) est observée au niveau de l’interface. Cela signifie alors que, dans la cadre de l’intention (c’est-à-dire avec l’étape de matification préalable au traitement par le faisceau laser), une meilleure adhésion est observée entre les pièces assemblées. Applications : La présente invention trouve une application particulièrement avantageuse dans le cadre des traitements de surfaces des pièces de moteurs d’avions neufs ou en réparation, qui nécessitent un traitement par faisceau laser, par exemple avant un processus de collage, un processus d’application d’un revêtement ou d’une peinture ou avant un processus de texturation de surface. Procédé de traitement d’une surface (S) d’une pièce (1) d’aéronef, la surface (S) comprenant un matériau métallique, le procédé comprenant des étapes de : - matification (E6) de la surface (S) de la pièce (1) d’aéronef, et - traitement (E10) de la surface (S Mat ) matifiée de la pièce (1) d’aéronef par application d’un faisceau laser (102). Procédé de traitement selon la revendication 1, dans lequel l’étape (E6) de matification de la surface (S) est mise en œuvre de manière à ce que ladite surface (S) de la pièce (1) d’aéronef présente un coefficient de réflexion inférieur ou égal à 30%. Procédé de traitement selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’étape (E6) de matification de la surface (S) comprend une étape de sablage de la surface (S) de la pièce (1) d’aéronef, à partir d’un élément abrasif. Procédé de traitement selon la revendication 3, dans lequel l’élément abrasif présente une valeur de dureté supérieure à une valeur de dureté du matériau métallique compris dans la surface (S) de la pièce (1) d’aéronef. Procédé de traitement selon la revendication 3 ou 4, dans lequel un diamètre de l’élément abrasif est compris entre 40 et 200 micromètres. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel, lors de l’étape de sablage, l’élément abrasif est appliqué sur la surface (S) de la pièce (1) d’aéronef avec une pression prédéterminée inférieure à 3 bars. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le faisceau laser (102) est émis par une source laser nanoseconde. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le faisceau laser (102) présente une fluence inférieure à 30 Joules par centimètre carré. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel, préalablement à l’étape (E6) de matification, il est prévu une étape de nettoyage (E4) de la surface (S) de la pièce (1) d’aéronef à partir d’un élément de nettoyage. Procédé de traitement selon la revendication 9, dans lequel l’étape (E4) de nettoyage de la surface (S) comprend une étape de dégraissage de la surface (S) de la pièce (1) d’aéronef. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel, entre l’étape (E6) de matification et l’étape (E10) de traitement, il est prévu une autre étape (E8) de nettoyage de la surface (S Mat ) matifiée de la pièce (1) d’aéronef, l’autre étape (E8) de nettoyage étant mise en œuvre à partir d’un autre élément de nettoyage.