Brevet FR3157719A1 — publié le 20250627

L’invention concerne un procédé de bobinage permettant la mise en place d’un fil électriquement conducteur (3, 3P) autour d’un noyau d’une dent (100) d’une machine électrique. Selon l’invention, un bobinage in situ permet l’enroulement d’un segment du fil électriquement conducteur autour du noyau afin d’y former une bobine in situ (5), puis un bobinage ex situ, qui consiste en l’enroulement d’autre segment du fil électriquement conducteur sur un gabarit, afin d’y former une bobine ex situ (7) adaptée à être emboitée autour de la bobine in situ réalisée. Un rapportage de la bobine ex situ autour de la bobine in situ permet ensuite de former une bobine assemblée (9). Figure pour l’abrégé : Fig. 7 Procédé de bobinage in situ et ex situ pour machine électrique, et machine électrique associée Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale les machines électriques. Elle concerne plus particulièrement un procédé de bobinage in situ et ex situ d’un rotor et/ou un stator pour machine électrique. Elle concerne également une machine électrique comportant un rotor et/ou un stator comprenant une bobine dont le bobinage est fait selon un tel procédé. L’invention trouve une application particulièrement avantageuse dans les moteurs électriques à flux axial pour véhicules automobiles électriques ou hybrides. Etat de la technique Une machine électrique est un dispositif électromécanique permettant la conversion d’énergie électrique en énergie mécanique et/ou vice versa. Par exemple, les voitures électriques ou hybrides sont équipées de telles machines électriques (alors communément appelées « moteurs électriques »), alimentées par une source de courant, et permettant l’entraînement d’un système de traction ou de propulsion. Ces machines électriques présentent usuellement une partie demeurant statique par rapport au reste du véhicule, correspondant à un stator, tandis qu’un rotor est mis en mouvement par rapport au stator. La mise en mouvement du rotor par rapport au(x) stator(s) dans une machine électrique est due à une attraction et/ou une répulsion entre des champs magnétiques constituant des pôles magnétiques générés au sein du rotor et du stator. Dans le cas d’une machine à flux axial, les champs magnétiques sont orientés longitudinalement par rapport à un axe de rotation du rotor, tandis que dans une machine à flux radial, les champs magnétiques s’étendent radialement depuis l’axe de rotation. Un stator conventionnel de machine électrique à flux axial comprend une culasse globalement en forme de disque, qui est centrée sur l’axe de rotation du rotor, et des dents qui sont reparties sur une face principale de la culasse, autour de l’axe de rotation, en face du rotor. Chaque dent présente une partie principale (appelée « noyau »), qui est bordée à son sommet par une paire de rebords latéraux (appelés « isthmes »). Ces dents sont séparées les unes des autres par des encoches initialement vides. Ces encoches sont ensuite au moins en partie comblées par une paire de bobines de fil électriquement conducteur, chacune des dents portant en effet un bobinage autour de son noyau. La circulation de courants électriques au sein des bobines génère les champs magnétiques permettant la mise en mouvement du rotor. Les isthmes sont nécessaires pour améliorer les performances magnétiques de la machine électrique. En effet, ces isthmes présentent avantageusement une forme permettant de fluidifier l’interaction des champs magnétiques du rotor et du stator. L’attraction et/ou la répulsion des différents pôles magnétiques se fait ainsi sans à-coups, entraînant ainsi une rotation du rotor fluide autour du stator. La vitesse de rotation demeure constante, même à faible vitesse, améliorant l’expérience de conduite. Leur présence sur les noyaux a toutefois pour inconvénient de compliquer le processus de bobinage automatisé des dents. On comprend en effet qu’ils gênent le passage de l’aiguille de bobinage du fil électrique entre les dents. Il est alors connu dans la littérature de commencer par usiner la culasse et les noyaux des dents qu’elle porte (sans les isthmes), de procéder au bobinage des différentes bobines autour des noyaux, puis de venir ajouter au sommet de chaque noyau un matériau fritté magnétique (« Soft magnetic composites », d’après la dénomination anglo-saxonne), afin d’y former la paire d’isthmes qui la surmontent. Cette solution, bien que permettant d’obtenir un taux de remplissage de l’encoche par les bobines jugé satisfaisant, dégrade toutefois les performances magnétiques du stator, par rapport au cas où la culasse, les noyaux et les isthmes sont usinés d’une pièce. Présentation de l'invention Afin de remédier aux inconvénients précités de l’état de la technique, la présente invention propose un procédé de bobinage des dents du stator en partie in situ (autour de la dent) et en partie ex situ, la partie bobinée ex situ étant ensuite rapportée sur la partie bobinée in situ. Plus particulièrement, on propose selon l’invention un procédé de bobinage permettant la mise en place d’un fil électriquement conducteur autour d’un noyau d’une dent d’une machine électrique, tel que défini dans l’introduction, dans lequel il est prévu un bobinage in situ permettant l’enroulement d’un segment du fil électriquement conducteur autour du noyau afin d’y former une bobine in situ, suivi d’un bobinage ex situ, consistant en l’enroulement d’un autre segment du fil électriquement conducteur sur un gabarit, afin de former une bobine ex situ adaptée à être emboîtée autour de la bobine in situ, puis un rapportage de la bobine ex situ autour de la bobine in situ, formant une bobine assemblée. Ainsi, grâce à l’invention, la présence des rebords latéraux, c’est-à-dire des isthmes, surmontant les dents n’est plus une source de gêne pour le passage des outils de bobinage automatisés, puisqu’une bobine ex situ est réalisée en dehors de la dent, avant d’être raccordée mécaniquement avec la bobine in situ. Il est ainsi possible d’obtenir un taux de remplissage de l’encoche proche du taux de remplissage obtenu sur des dents initialement dénuées de rebords latéraux. Le procédé proposé permet ainsi de ne pas avoir à faire de compromis entre le taux de remplissage des encoches, l’utilisation de dents dotées d’isthmes et façonnées en une seule pièce et le coût de fabrication. Ces deux premiers aspects contribuent tous les deux à l’amélioration des performances de la machine électrique, notamment en augmentant la densité de courant admissible et donc la puissance de la machine, tout en s’assurant d’une rotation fluide du rotor autour du stator, tandis que le troisième aspect est avantageux pour une production à l’échelle industrielle. Ce procédé est particulièrement avantageux pour le bobinage d’une machine électrique à flux axial, étant donné la dimension réduite des encoches entre les dents. D’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du procédé de bobinage in situ et ex situ conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - après le rapportage de la bobine ex situ autour de la bobine in situ, un formage de la bobine ex situ sur la bobine in situ est prévu, - au moins un guide tête de bobine est mis au contact de la dent, avant l’étape de bobinage in situ, le guide est muni d’au moins un creux, et la bobine ex situ présente une dimension intérieure supérieure à une dimension extérieure de la bobine in situ, la différence entre la dimension intérieure de la bobine ex situ et la dimension extérieure de la bobine in situ est égale à un jeu de montage ; durant le formage, une partie de la bobine in situ est déformée au contact d’au moins une partie du creux, et la bobine ex situ est déformée de manière à être au contact de la bobine in situ, afin de réduire le jeu de montage, - la bobine ex situ présente une dimension intérieure supérieure à une dimension extérieure de la bobine in situ, la différence entre la dimension intérieure de la bobine ex situ et la dimension extérieure de la bobine in situ est égale à un jeu de montage, après avoir engagé la bobine ex situ autour de la bobine in situ selon un axe de montage, il est prévu une étape de mise en position consistant à déplacer la bobine ex situ radialement par rapport à l’axe de montage pour mettre au contact la bobine in situ et la bobine ex situ l’une contre l’autre d’un côté de la bobine in situ de façon à laisser le jeu de montage d’un côté radialement opposé au côté précédemment ci-dessus, - la bobine assemblée comprenant des couches superposées de fils électriquement conducteurs, les fils électriquement conducteurs d’une couche sont placés en quinconce par rapport aux fils électriquement conducteurs de la couche d’en dessous et/ou d’en dessus, - le segment de fil électriquement conducteur du bobinage ex situ étant initialement séparé du segment de fil électriquement conducteur du au moins un bobinage in situ, le segment de fil électriquement conducteur du au moins un bobinage in situ et le segment de fil électriquement conducteur du bobinage in situ sont reliés électriquement après l’étape de rapportage, - le segment de fil électriquement conducteur du bobinage in situ et le segment de fil électriquement conducteur du bobinage ex situ sont électriquement liés avant et pendant le bobinage in situ, - le gabarit présentant une taille variable, après l’étape de bobinage ex situ, il est prévu de réduire la taille du gabarit, - la machine électrique comportant deux dents voisines autour desquelles sont rapportées des bobines in ex situ, après l’étape de rapportage des bobines ex situ, au moins une cale de bobine est insérée dans un espace résiduel situés entre les bobines ex situ. L’invention concerne également une machine électrique comportant au moins une culasse, à partir de laquelle se dresse au moins une dent autour de laquelle est enroulée une bobine assemblée, cette bobine assemblée étant réalisée selon un procédé de bobinage tel que précité. Bien entendu, les différentes caractéristiques, variantes et formes de réalisation de l’invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. Description détaillée de l’invention La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à titre d’exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l’invention et comment elle peut être réalisée. Sur les dessins annexés : FIG. 1 est une vue schématique en perspective d’une partie d’un stator de machine électrique, comportant notamment une culasse et des dents ; FIG. 2 est un logigramme illustrant les étapes d’un procédé conforme à l’invention permettant un bobinage des dents de la culasse de la FIG. 1 . FIG. 3 est une vue du dessus représentant schématiquement deux dents voisines du stator de la FIG. 1 , après installation de deux guides tête de bobines et de papiers de fond d’encoche, et après un bobinage in situ de l’une des dents selon le procédé de la FIG. 2 . FIG. 4 est une vue de profil schématisant les deux dents de la FIG. 3 . FIG. 5 illustre une étape de bobinage ex situ selon le procédé de la FIG. 2 , réalisé autour d’un gabarit, situé à distance du stator de la FIG. 1 . FIG. 6 est une vue schématique vue du dessus des deux dents des figures 3 et 4 après un rapportage et mise en position de la bobine réalisée sur le gabarit de la FIG. 5 sur une des dents et après formage des deux bobines. FIG. 7 est une vue schématique vue de profil, d’une dent durant l’étape de rapportage, et d’une dent après raccordement électrique, formant ainsi une bobine assemblée, ces deux étapes étant réalisées en concordance avec le procédé de la FIG. 2 . FIG. 8 illustre un second mode de réalisation du procédé de la FIG. 2 . Sur la FIG. 1 , on a représenté schématiquement une partie d’un stator 1, qui est lui-même prévu pour être intégré dans une machine électrique, ici à flux axial. Cette machine électrique à flux axial correspond en l’espèce à un moteur, permettant de propulser ou de tracter un véhicule électrique ou hybride. Une telle machine électrique comporte au moins un rotor et au moins un stator. En pratique, elle peut comporter un rotor situé entre deux stators, généralement identiques. L’interaction entre des pôles magnétiques du stator et du rotor permet de mettre ce dernier en rotation autour d’un axe longitudinal A1, qui correspond donc à un axe de rotation. Ce stator 1 comporte notamment une culasse 10, sur laquelle se dresse une pluralité de dents 100. Comme le montre la FIG. 1 , la culasse 10 présente essentiellement une forme de disque centré sur l’axe longitudinal A1. Elle présente toutefois, pour sa fixation à une arbre de sortie du moteur, une ouverture centrale 14 de forme globalement circulaire, qui est délimité par une face interne 16 de la culasse 10. Ainsi, la culasse 10 forme un anneau épais centré sur l’axe de rotation correspondant à l’axe longitudinal A1. En variante la culasse 10 pourrait présenter une forme polygonale, par exemple avec autant de côtés qu’elle ne porte de dents. La face interne 16 est à l’opposée d’une face externe 18 de la culasse 10, la face externe 18 délimitant un périmètre extérieur du disque correspondant donc à sa périphérie. La face interne 16 ainsi que la face externe 18 sont ici cylindriques de révolution autour de l’axe longitudinal A1. Dans la suite de la description, les termes « interne » et « externe » sont définis en référence à l’orientation des éléments par rapport à l’ouverture centrale 14 de la culasse 10. Ainsi, le terme « interne » désigne des faces, ou des portions d’éléments tournées vers l’ouverture centrale 14 bordant l’axe longitudinal A1, délimitée par la face interne 16, tandis qu’à l’inverse, le terme « externe » désigne des faces ou des portions d’éléments tournées dans le sens opposé, en direction de la périphérie de la culasse 10, délimité par la face externe 18 de la culasse 10. Les différentes directions et orientations des éléments évoqués dans la présente description, sont définies en fonction de l’orientation de la culasse 10 telle que représentée à titre illustratif sur la FIG. 1 , même si en pratique, l’axe de rotation d’une machine électrique dans un véhicule est plutôt orienté horizontalement. La culasse 10 et les dents 100 qui lui sont solidaires, ont une fonction de circuit magnétique. Ils sont de préférence réalisés d’un seul tenant, par exemple par l’enroulement autour de l’axe longitudinal A1 d’une seule plaque de tôle découpée avec des créneaux. Cette plaque de tôle est enroulée en spirale, les créneaux découpés étant adaptés pour former, après enroulement, les dents 100. La tôle ferromagnétique employée à cet égard peut par exemple être réalisée en acier magnétique à grains non-orientés. En variante, elle peut aussi être réalisée en acier magnétique à grains orientés. Les dents 100 se dressent sur la culasse 10, et s’élèvent parallèlement à l’axe longitudinal A1. Elles sont réparties avec un espacement régulier entre chaque dent 100 sur l’anneau que forme la culasse 10. Pour chacune des dents 100, il est défini un axe radial A2. Cet axe radial A2 correspond à un axe perpendiculaire à l’axe longitudinal A1, et passant par un milieu géométrique de la dent 100 sur la face externe 18 de la culasse 10. De même, pour chacune des dents 100, un axe ortho-radial A3 est défini, comme étant perpendiculaire à la fois à l’axe longitudinal A1 et à l’axe radial A2. En pratique, cet axe ortho-radial A3 est globalement parallèle à une tangente tracée au milieu de la dent 100 au niveau de la face externe 18. Ici, ce sont seize dents 100 qui se dressent sur la culasse 10. De manière alternative, un stator 1 doté de dix-huit dents 100 est également envisageable, ou tout autre spécification de nombre de dents 100 jugé adaptée. Chacune de ces dents 100 présente une partie centrale pleine appelée noyau 102. Le noyau 102 s’étend en hauteur selon l’axe longitudinal A1 depuis une face supérieure de la culasse 10 jusqu’à un sommet de la dent 100. Les figures 3 et 4 offrent une représentation plus détaillée des dents 100 vues du dessus et de profil. Vu du dessus, chaque noyau 102 présente globalement une forme de prisme droit, de section trapézoïdale dans un plan contenant l’axe radial A2 et l’axe ortho-radial A3. De plus, chaque noyau 102 présente un plan de symétrie radiale, correspondant à un plan contenant l’axe radial A2 et l’axe longitudinal A1. En variante, le noyau 102 pourrait présenter d’autres formes, dénuées de plan de symétrie radiale par exemple. Le noyau 102 présente donc quatre faces verticales se dressant parallèlement à l’axe longitudinal A1, et s’étendant depuis la face supérieure de la culasse 10 jusqu’au sommet de la dent 100. Deux des faces verticales du noyau 102 sont orientées à l’opposée l’une de l’autre, l’une en direction de l’ouverture centrale 14, et est donc nommée face interne 122 du noyau 102 ; tandis que l’autre est orientée à l’opposée, et est donc nommée face externe 132. Ces deux faces sont reliées par deux faces dites latérales 142. Les dents 100 sont écartées de telle sorte qu’une encoche 200, initialement vide, se forme entre chaque paire de dents 100 voisines, par exemple entre une dent 100A et une dent 100B. Chacun des noyaux est ici surmonté d’une paire de rebords latéraux 104, au niveau du sommet de la dent 100. Ces rebords latéraux 104, aussi communément appelés « isthme » ou « becs d’encoche » dans le langage technique usuel, s’étendent chacun le long de l’une des faces latérales 142 du noyau, et forment des saillies sur ces faces latérales 142 dans la direction de l’axe ortho-radial A3. Comme le montre la FIG. 4 , chacun de ces rebords latéraux 104 présente une section triangulaire. Chaque rebord latéral 104 présente donc une face supérieure qui prolonge le sommet de la dent 100, et une face inférieure inclinée appelée versant inférieur 124. Son épaisseur diminue donc depuis le noyau 102 jusqu’à former une arrête 134. L’écart entre les dents et la largeur des rebords latéraux 104 sont choisis de telle sorte qu’un interstice est formé entre les arrêtes 134 des rebords latéraux 104 de deux dents 100 voisines. Ici, la forme de la paire de rebords latéraux 104 est choisie identique, à une symétrie plane près. Ainsi, en résumé, l’ensemble composé du noyau 102 chapeauté par une paire de rebords latéraux 104 (ou isthmes), forme la dent 100. De manière avantageuse, la culasse 10 ainsi que les dents 100 qui s’y dressent en saillie sont monobloc, c’est-à-dire réalisé d’une seule pièce dans un même matériau, comme décrit plus haut dans la description. Ainsi, même si les différents éléments ont été décrits de manière distincte, la culasse 10, les dents 100, chacune formées d’un noyau 102 et d’une paire de rebords latéraux 104, sont réalisées sans discontinuités électriques. Les performances magnétiques de cet ensemble monobloc sont donc améliorées par rapport à un stator dont certains éléments seraient rapportés par l’ajout de matière magnétique. Néanmoins, l’objet de l’invention s’applique également à des culasses 10 et des dents 100 usinées selon d’autres méthodes, par exemple en rapportant les rebords latéraux 104 surmontant les noyaux 102 ultérieurement, par l’ajout de matière frittée comme du SMC (« soft magnetic composite », d’après la dénomination anglo-saxonne). Cela a néanmoins comme désavantage d’introduire un entrefer supplémentaire entre le noyau 102 et la paire de rebords latéraux 104, dégradant les performances magnétiques de la machine électrique, comme mentionné précédemment. Un segment de fil électriquement conducteur 3 est utilisé pour former une bobine autour de chacune des dents 100 de la culasse 10, remplissant ainsi l’espace initialement vide des encoches 200 par des couches de fils électriquement conducteurs 3 enroulées les unes par-dessus les autres. L’espace initialement vide formant l’encoche 200 est donc remplie par une paire de bobines issues de dents 100 voisines. La bobine est notamment réalisée à l’aide d’un segment de fil de cuivre, du fait de ses bonnes propriétés de conduction du courant électrique. Il peut également s’agir d’un fil fait de tout autre métal électriquement conducteur. Ici, le segment de fil électriquement conducteur est un fil d’un diamètre de l’ordre du millimètre. En particulier, dans le mode de réalisation considéré, le fil électriquement conducteur 3 a un diamètre de 1,4 millimètres. De plus, le segment de fil électriquement conducteur 3 est recouvert d’une couche de vernis d’émaillage, servant à l’isolation électrique des couches de fils superposées. Ce vernis d’émaillage permet également de protéger le segment de fil électriquement conducteur 3 de l’humidité, ou de l’oxydation. La réalisation d’une bobine autour de chacune des dents 100 se fait selon le procédé détaillé dans la suite de la description. Ce procédé est illustré par le logigramme de la FIG. 2 . L’application du procédé est d’abord décrite pour une dent 100 donnée. L’extension au bobinage de l’ensemble des dents 100 du stator 1 est détaillée dans un second temps. En premier lieu, durant une étape E10, des surfaces exposées de chacune des dents 100, correspondant aux faces latérales 142 du noyau 102, et aux versants inférieurs 124 de la paire de rebords latéraux 104, ainsi qu’une zone de la face supérieure de la culasse 10, correspondant à l’encoche 200 et située entre une paire de dents 100, sont recouverts d’une enveloppe 4. Cette enveloppe 4 est réalisée en matériau amagnétique et électriquement isolant, comme par exemple en matière plastique en résine, ou en matériau adhésif. Ici il s’agit d’un film isolant en polyimide, aussi appelé « papier NOMEX ». Cette enveloppe 4 est usuellement désignée sous le terme « papier de fond d’encoche », puisqu’elle tapisse l’ensemble des surfaces délimitant une encoche 200, et permet ainsi d’isoler électriquement chaque dent 100 de la bobine qui l’entoure. Durant cette étape E10 de préparation, des guides tête de bobine 42, 43 sont placés sur chacune des dents 100. Plus précisément, comme le montre la FIG. 3 , sur une dent 100 donnée, un premier guide tête de bobine 42 dit interne est placé contre la face interne 122 et un second guide tête de bobine 43 dit externe est placé contre la face externe 132. Toutefois la mise en place d’un seul guide tête de bobine, d’un côté ou de l’autre de la dent 100 peut également être envisagée selon un autre mode de réalisation. Les guides tête de bobine 42, 43 présentent donc tous une face plane, en contact avec la face interne 122 ou la face externe 132 du noyau 102. Une seconde face du guide tête de bobine 42, 43 présente quant à elle une surface bombée, orientée en direction de l’ouverture centrale 14, ou en direction de la périphérie de la culasse 10. Les guides tête de bobine 42, 43 présentent avantageusement des motifs creusés sur leur surface bombée, qui facilitent la réalisation d’une première couche de fils électriquement conducteur 3 lors du début du bobinage, en venant guider le positionnement du fil. C’est d’ailleurs de cet avantage qu’ils tirent leur nom. Chaque guide tête de bobine 42, 43 présente également un creux 400, illustré sur la FIG. 6 . Ce creux 400 est centré sur la surface bombée et s’étend le long de l’axe longitudinal A1. Ce creux 400 a une profondeur selon l’axe radial A2 dont la valeur varie entre 0,5 millimètres et 5 millimètres ; tandis que la largeur du creux 400 varie entre 7 millimètres et 40 millimètres, et que sa longueur s’étend par exemple sur toute la hauteur du guide tête de bobine 42, 43. La dimension exacte du creux 400, de même que sa forme est laissée à l’appréciation de l’homme du métier, suivant des considérations qui sont expliquées dans la suite de la description. Le creux 400 présente un profil concave vu dans le plan contenant l’axe radial A2 et l’axe ortho-radial A3. De manière alternative, seul un des deux guides tête de bobine 42, 43 a une surface bombée présentant un creux 400 en son centre. Les guides tête de bobine 42, 43 sont réalisés par moulage par injection plastique. Idéalement, les guides tête de bobine 42, 43 sont isolants électriquement, et amagnétiques. Une dent, telle qu’obtenue à la fin de cette étape E10 de préparation est illustrée sur la FIG. 3 , par la dent 100A. Dans le cadre du procédé, une première étape de bobinage est réalisée autour du noyau 102 de chacune des dents 100 du stator 1 jusqu’à former une bobine. Ce premier bobinage est désigné sous le terme « bobinage in situ » E20 dans la suite de la description, et la bobine ainsi obtenue est désignée sous le terme de « bobine in situ » 5. Pour une dent donnée 100 un segment de fil électriquement conducteur 3 est enroulé autour du noyau 102 à l’aide d’un premier outillage de bobinage adapté. Il s’agit ici d’une machine de bobinage à aiguille 60 (« needle winding machine » , selon la terminologie anglo-saxonne), où la dent 100 demeure statique et une aiguille vient dérouler le fil, ici de cuivre, autour de son noyau 102, en commençant depuis le guide tête de bobine 42, 43 interne ou externe. Dans l’exemple décrit, le point d’amorce du bobinage in situ est au niveau du guide tête de bobine 42 interne. Le segment de fil électriquement conducteur 3 possède deux extrémités, une tête 31 et une queue 32 visibles sur la FIG. 3 . L’extrémité située au niveau du point d’amorce du bobinage est désignée comme étant la tête 31 du segment de fil électriquement conducteur 3. L’extrémité opposée est désignée comme la queue 32 du segment de fil électriquement conducteur 3. Grâce à la machine de bobinage à aiguille 60, le segment de fil électriquement conducteur 3 est enroulé régulièrement, par exemple en réalisant une première boucle autour du noyau 102 de la dent 100, avant de réaliser une seconde boucle, décalée en hauteur et jouxtant la première boucle, et ainsi de suite. Ces boucles enroulées autour du noyau 102 afin de former une bobine sont également appelées « spires ». Ainsi, la succession de spires de fil électriquement conducteur 3 enroulées par la machine de bobinage à aiguillage s’élève en rangs serrés autour du noyau 102. Idéalement, chaque spire est en contact avec la précédente. Vue selon une coupe suivant un plan contenant l’axe ortho-radial A3 et l’axe longitudinal A1, comme illustrée sur la FIG. 4 , cette première couche de la bobine in situ 5 présente une rangée alignée verticalement d’un côté et de l’autre de la section du noyau 102. Chacune des spires apparaît ici comme une section circulaire du fil électriquement conducteur 3. D’autres sections de fil électriquement conducteur sont également possibles, en fonction du fil utilisé. Ces deux rangées s’étendent par exemple depuis la face principale de la culasse 10, dans le fond de l’encoche 200, jusqu’au versant inférieur 124 de la paire de rebords latéraux 104. Une fois arrivée à une extrémité, ici, le versant inférieur 124 de la paire de rebords latéraux 104, une seconde couche de spires de fils électriquement conducteurs 3 est superposée à la seconde couche. Pour cela, il est prévu que la machine de bobinage à aiguille 60 enroule une série de spires de fils conducteurs selon un mouvement descendant, depuis le versant inférieur de la paire de rebords latéraux 104 jusqu’au fond de l’encoche 200. Ici, il est prévu un bobinage en « fils rangés » afin de maximiser un taux de remplissage de l’encoche 200. Ce taux de remplissage est par exemple défini dans un plan contenant l’axe longitudinal A1 et l’axe ortho-radial A3, comme la somme des sections conductrices du fil électriquement conducteur 3 et rapportée à une projection d’une surface de l’encoche 200 dans ce plan. Ce type de bobinage, également appelé bobinage « orthocyclique », d’après la terminologie anglo-saxonne ( orthocyclic winding ), consiste à placer le fil électriquement conducteur 3 de chaque spire, dans une gorge formée entre deux spires adjacentes de la couche inférieure. Autrement dit, les fils électriquement conducteurs 3 d’une couche donnée sont placés en quinconce par rapport aux fils électriquement conducteurs 3 de la couche d’en dessous. Cependant, toute autre géométrie adaptée de bobinage est possible dans le cadre de la présente divulgation, comme par exemple un bobinage en vrac, correspondant à la notion anglo-saxonne de jumble winding ou wild winding , qui peut être une géométrie de bobinage préférée en raison de son faible coût. De même, le nombre de spires de fils électriquement conducteur enroulées autour du noyau 102 pour une couche est laissé à l’appréciation de l’homme du métier. Les couches suivantes de la bobine in situ 5 sont réalisées suivant le même principe selon une alternance de mouvements ascendant et descendant entre le fond de l’encoche 200 et le versant inférieur 124 de la paire de rebords 104. Ici, quatre couches de fils superposés sont enroulées autour du noyau 102 afin de former la bobine in situ 5. Le nombre de couches est ici choisi de sorte que la dernière couche, appelée couche extérieure 52, et représentée sur la FIG. 4 , atteigne l’arrête 134 de la paire de rebords latéraux 104. Le nombre de spires de fil électriquement conducteur 3 dans chaque couche est par exemple identique d’une couche à l’autre, ou alors un nombre variable de spires est réalisable au sein de chaque couche, afin de s’adapter au mieux à la géométrie de l’espace disponible dans l’encoche 200. Par exemple, ici, un nombre croissant de spires est enroulé au sein de chaque couche de la bobine in situ 5, afin de s’adapter à la forme biseautée de la paire de rebords latéraux 104 surplombant les encoches 200. Il résulte de cette étape de bobinage in situ E20, une bobine compacte autour du noyau 102 de la dent 100. En effet, un espace entre les rangées de fil électriquement conducteur est laissé à un minimum. Une dent 100B, telle qu’obtenue après l’étape de bobinage in situ E20, est représentée sur la FIG. 3 et sur la FIG. 4 . D’après le procédé, la bobine in situ 5 est directement réalisée sur son emplacement final (c’est-à-dire sur la dent 100) pour la durée de de vie de la machine électrique. De plus, la bobine in situ 5 présente une forme extérieure 54, épousant celle du volume autour de laquelle elle a été réalisée. Ici, vue du dessus, comme sur la FIG. 3 , via une coupe selon un plan contenant l’axe radial A2 et l’axe ortho-radial A3, la bobine in situ 5 présente une forme extérieure 54 trapézoïdale légèrement arrondie autour du noyau 102 et des guides tête de bobine 42, 43. Cette forme extérieure 54 est associée à une dimension extérieure, regroupant un ensemble de dimensions permettant de décrire géométriquement cette forme. Dans ce premier mode de réalisation du procédé, la queue 32 du segment de fil électriquement conducteur 3 obtenue en fin du bobinage in situ E20 est connectée mécaniquement au guide tête de bobine, idéalement au guide tête de bobine 43 externe. C’est le cas notamment dans la FIG. 4 , pour la bobine in situ 5 réalisée autour de la dent 100B. Ainsi, il est prévu dans l’étape de bobinage in situ E20 de commencer et d’interrompre l’enroulement du fil électriquement conducteur 3 en des positions adaptées. De même, la longueur du segment de fil électriquement conducteur 3 utilisée est prévue pour être suffisamment longue afin de permettre cette connexion électrique au guide tête de bobine 43 externe. De manière préférentielle, le segment de fil électriquement conducteur 3 est connecté mécaniquement et électriquement au guide tête de bobine 42, 43. Pour cela, un barreau 430 métallique et électriquement conducteur est par exemple surmoulé dans le guide tête de bobine 43 externe. Notamment, il s’agit ici d’un barreau en cuivre surmoulé au sein du guide tête de bobine 43. La connexion, qui assure également la tenue mécanique du segment de fil électriquement conducteur 3 sur le stator 1, est faite par sertissage à chaud, par soudo-brasure, par soudure laser, ou toute autre technique adaptée. De manière alternative, la queue 32 du segment de fil électriquement conducteur 3 est seulement fixée mécaniquement au guide tête de bobine 42, 43, par exemple à l’aide d’un crochet, d’une encoche, ou de tout autre moyen jugé approprié par l’homme du métier. Ce bobinage in situ E20 peut être réalisé autour de chaque dent 100. A ce stade, l’encoche 200 entre chaque paire de dents voisines n’est que partiellement remplie, les performances magnétiques de la machine électrique associée ne sont donc pas optimales. Néanmoins, la poursuite du bobinage in situ E20, notamment par la machine de bobinage à aiguille 60, n’est pas possible puisqu’elle serait entravée par l’encombrement spatial que génère la présence des paires de rebords latéraux sur les dents 100. En effet, le passage de la machine de bobinage, ici, de la machine de bobinage à aiguille 60, nécessite un espace minimal de l’ordre de quelques millimètres, plus précisément, d’approximativement 4 millimètres. Pour remédier à cette contrainte, il est proposé dans le procédé de poursuivre le remplissage de l’encoche en y rapportant une seconde bobine, qui correspond à une bobine ex situ 7 réalisée à distance de la dent 100. En effet, de manière avantageuse, il est ici proposé d’effectuer un second bobinage, dit bobinage ex situ E30 à l’aide d’un autre segment de fil électriquement conducteur 3P, autour d’un gabarit 8 situé à distance de la dent 100, puis de rapporter cette bobine ex situ 7 autour de la bobine in situ 5. Ainsi grâce à ce procédé proposant un bobinage en deux étapes, la contrainte spatiale liée à l’espace requis pour le passage de la machine de bobinage est contournée. Le gabarit 8 présente une forme sensiblement identique à la forme extérieure 54 de la bobine in situ 5 décrite précédemment. De manière préférentiel, la dimension du gabarit 8 est éventuellement plus grande, de sorte à prévoir une marge de montage entre la forme extérieure 54 de la bobine in situ 5 et la forme du gabarit. La mise en place de la bobine ex situ 7 autour de la bobine in situ 5 est ainsi facilitée. De manière alternative, il est également envisageable d’avoir un gabarit 8 aux dimensions exactes de la forme extérieure 54 de la bobine in situ 5, et de monter en force la bobine ex situ 7 autour de la bobine in situ 5. Idéalement, le gabarit 8 ici utilisé est extensible, c’est-à-dire qu’il est adapté à avoir des dimensions sensiblement identiques (à la marge de montage près) à la forme extérieure 54 de la bobine in situ 5 lorsqu’il est étendu, et des dimensions inférieures à la forme extérieure 54 de la bobine in situ 5 lorsqu’il est rétracté. Ainsi, le retrait de la bobine ex situ 7 obtenue s’en retrouve facilité. Ce gabarit 8 prend par exemple la forme d’un mandrin fait en métal, comme de l’acier par exemple, pouvant passer d’une position rétractée à une position étendue. Ici, le gabarit s’étend et se rétracte selon son axe longitudinal, comme indiquée par la double flèche illustrée sur la FIG. 5 . De manière alternative, le gabarit 8 s’étend et se rétracte perpendiculairement à son axe longitudinal, voire selon une combinaison de différents axes de différentes directions. L’utilisation d’un gabarit 8 au moins partiellement pneumatisé, c’est-à-dire, comprenant au moins un élément dont le volume varie par injection d’air est également envisageable, ainsi que toute autre solution adaptée. Le bobinage ex situ E30, à l’opposé du bobinage in situ E20, réalise la bobine ex situ 7 à distance de son emplacement permanent. La bobine ex situ 7 est réalisée autour du gabarit 8, avant d’être rapportée autour de la bobine in situ 5 dans une étape ultérieure. Le bobinage ex situ E30 est réalisé par un outillage de bobinage adapté, comme par exemple, une machine de bobinage à aiguille, comme précédemment pour la bobine in situ 5, ou alors par une machine de bobinage dite « à broche tournante » (connue en anglais sous le terme « spindle winding machine »). Dans le cas d’une machine de bobinage à broche tournante, un dérouleur de fil électriquement conducteur est maintenu statique, tandis que la pièce autour de laquelle la bobine est réalisée est mise en rotation. La pièce sur laquelle la bobine est réalisée est notamment fixée sur une broche de la machine de bobinage à broche tournante. Cette broche est ensuite mise en rotation, ce qui permet la mise en rotation de la pièce qui lui est solidaire. Ici, le gabarit 8, qui correspond donc à la pièce sur laquelle la bobine est réalisée, est fixé sur la broche, celle-ci dernière n’est cependant pas représentée ici. A l’instar du bobinage in situ E20, le bobinage ex situ E30 est réalisé en fils rangés (également connu sous le terme de bobinage orthocyclique). Ainsi, l’outillage de bobinage adapté enroule l’autre segment de fil électriquement conducteur 3P en une série de spires accolées les unes aux autres autour du gabarit 8 dans sa forme étendue, par exemple selon un mouvement ascendant, en partant d’une extrémité inférieure du gabarit 8, jusqu’à une extrémité supérieure du gabarit 8 afin de former une première couche de la bobine ex situ 7. Notamment, une hauteur définie entre l’extrémité inférieure et l’extrémité supérieur du gabarit 8 correspond avec une hauteur entre la face principale de la culasse 10, au fond de l’encoche 200 et l’arrête 134 de la paire de rebords latéraux 104. Ainsi, la bobine ex situ 7 réalisée à distance, a une hauteur similaire à la bobine in situ 5. Le bobinage ex situ E30 est poursuivi par la réalisation de couches de spires superposées à la première couche, de sorte que les fils électriquement conducteurs de chaque couche soient placés en quinconces avec les fils électriquement conducteurs de la couche qu’elle recouvre au moins partiellement. Le nombre de couche est choisi préférentiellement afin de combler l’espace disponible au sein de l’encoche 200. Le nombre de couches de la bobine ex situ 7 est cependant limité par l’interstice disponible entre les deux paires de rebords latéraux 104 en vis-à-vis appartenant à deux dents 100 voisines et surplombant une encoche 200 donnée. Ainsi, le nombre de spires par couches de la bobine ex situ 7 est laissée à l’appréciation de l’homme du métier, pour remplir de manière optimale l’espace disponible dans l’encoche 200. Dans cet exemple de mode de réalisation, ce sont deux couches superposées de fils électriquement conducteurs 3 qui sont placées autour du gabarit 8 étendu, afin de former la bobine ex situ 7. La bobine ex situ 7 ainsi réalisée dans l’étape de bobinage ex situ E30 possède une forme intérieure similaire à la forme extérieure 54 de la bobine in situ 5. En effet, la bobine ex situ 7 reprend la silhouette du gabarit 8, celui-ci ayant été modélisée sur la forme extérieure 54 de la bobine in situ 5. Ainsi, de manière avantageuse, la bobine ex situ 7 est emboîtable par-dessus la bobine in situ 5. Cette forme intérieure présente par ailleurs une dimension intérieure, décrivant géométriquement les dimensions de la bobine ex situ 7. L’étape suivant le bobinage ex situ E30 consiste en un rapportage E40 de la bobine ex situ 7 réalisée sur le gabarit 8. Il est ainsi nécessaire de procéder à son rapportage E40, c’est-à-dire à son transfert depuis son lieu de réalisation, soit le gabarit 8 jusqu’à son emplacement permanent, c’est-à-dire, la dent 100 plus spécifiquement, autour de la bobine in situ 5. Pour cela, un outillage adapté au transfert de la bobine ex situ 7 est utilisé. Cet outillage de transfert 62 permet la prise de la bobine ex situ 7 simultanément par une extrémité intérieure et une extrémité extérieure. La prise de la bobine ex situ 7 par l’outillage de transfert 62 est illustrée sur la FIG. 5 par deux flèches. Cette prise de la bobine ex situ 7 par ses deux extrémités intérieure et extérieure permet d’une part de maintenir la bobine ex situ 7, et éviter qu’elle ne se déforme et/ou qu’elle se débobine, et d’autre part, facilitant le transfert autour de la dent 100. Pour rappel, la culasse 10 présente une forme de disque percé en son centre. L’extrémité interne, orientée vers l’ouverture centrale 14, constitue une zone de faible encombrement pour le passage de l’outillage de transfert 62. De même, l’extrémité externe est orientée vers le bord du disque, également laissé libre, et donc favorable au passage de l’outillage de transfert 62. Idéalement, l’outillage de transfert 62 est en contact avec la bobine ex situ 7 sur sa couche extérieure uniquement, afin de faciliter le rapportage E40 autour de la dent 100. Par exemple, cet outillage de transfert 62 exerce une pression homogène sur chacune des extrémités, afin de saisir la bobine ex situ 7 et la déloger du gabarit 8 avant de la transférer jusqu’à la dent 100, autour de la bobine in situ 5. Un axe de montage, parallèle à l’axe longitudinal A1 est alors défini pour chacune des dents 100 et passe par un barycentre du noyau 102, ce barycentre correspond également au barycentre de la bobine in situ 5. La bobine ex situ 7 est ensuite emboîtée autour de la bobine in situ 5 selon cet axe de montage. Ainsi, la bobine ex situ 7 et la bobine in situ sont concentriques autour de l’axe de montage. De manière alternative, cet outillage de transfert 62 correspond par exemple à une paire de pinces venant saisir la bobine ex situ 7, toujours au niveau des extrémités interne et externe. D’autres formes d’outillage de transfert adaptés, automatisés ou non, sont évidemment possibles. Une vue de profil de l’étape de rapportage E40 est représentée sur la FIG. 7 , où une bobine ex situ 7 est rapportée sur la dent 100A. Afin de faciliter le rapportage E40, le gabarit 8 passe dans sa position rétractée lors de cette étape. Ainsi, le retrait de la bobine ex situ 7 du gabarit 8 sur lequel elle a été réalisée est rendue plus aisé. Il est également envisageable de procéder à un bridage de la bobine ex situ 7 en amont, ou durant son rapportage E40, afin de s’assure que la bobine ne se défasse pas durant le transfert. Alors, les spires de la bobine ex situ 7 sont maintenues à l’aide d’au moins une bride serrée autour des différentes couches de la bobine. De par sa réalisation autour d’un gabarit 8 de forme soigneusement choisie, la bobine ex situ 7 est faite pour s’emboîter autour de la bobine in situ 5. Les dimensions intérieures de la bobine ex situ 7 sont donc similaires aux dimensions extérieures de la bobine in situ 5, à la marge de montage près. Cette marge de montage est d’ailleurs prévue pour s’assurer d’un bon emboîtement d’un élément sur l’autre. Un emboîtage en force de la bobine ex situ 7 autour de la bobine in situ 5 est également possible, moyennant l’outillage approprié. Il est ici supposé qu’une marge de montage de quelques dixièmes de millimètres à quelques millimètres sépare la bobine in situ 5 de la bobine ex situ 7 suite à l’étape de rapportage E40. En effet, la dimension intérieure de la bobine ex situ 7 est supérieure à la dimension extérieure de la bobine in situ 5, la différence entre ces deux dimensions correspondant notamment à la marge de montage prévue. En d’autres termes, un espace libre, d’une dimension égale à la marge de montage est laissé entre la dernière couche de la bobine in situ 7 et la première couche de la bobine ex situ 7. Par exemple, ici, la marge de montage est égale à un demi-millimètre, qui s’ajoute à la dimension extérieure de la bobine in situ 5. De l’air sépare donc la bobine in situ 5 de la bobine ex situ 7. Or, l’air est un isolant thermique, les deux bobines, in situ et ex situ sont donc isolées thermiquement l’une de l’autre. L’évacuation de la chaleur est donc dégradée dans la bobine ex situ 7. Il est ainsi avantageux de mettre la bobine in situ 5 en contact avec la bobine ex situ 7, en maximisant les surfaces de contact entre la couche extérieure 52 de la bobine in situ 5 et une couche intérieure 72 de la bobine ex situ 7. La couche extérieure 52 correspondant à la dernière couche de fil électriquement conducteur enroulé autour du noyau 102, tandis que la couche intérieure 72 correspond à la première couche de fil électriquement conducteur de la bobine ex situ 7. Ces couches sont illustrées sur la FIG. 7 . De cette manière, étant donné que la bobine in situ 5 est elle-même en contact avec le noyau 102 de la dent 100, une surface potentielle d’évacuation thermique est maximisée. Pour cela, le procédé inclut une étape de mise en position E51 de la bobine rapportée, correspondant à la bobine ex situ 7. A l’aide d’un outillage adapté, ou avec les mains, une pression est exercée sur le côté interne de la bobine ex situ 7, dans la direction du côté externe, selon l’axe radial A2. Cet outillage correspond éventuellement à l’outillage de transfert décrit précédemment. La bobine ex situ 7, emboîtée autour de la bobine in situ 5 est donc poussée selon l’axe radial A2 par l’outillage adapté. Cette pression est notamment illustrée sur la FIG. 6 , à l’aide de flèches décrivant le mouvement de la bobine ex situ 7 par rapport à la bobine in situ 5 supposée fixe autour de la dent 100A. Cela permet de mettre en contact la couche intérieure 72 avec la couche extérieure 52 de la bobine in situ 5. Des zones de contact sont donc formées au niveau de la face interne 122, et sur les deux faces latérales 142, tandis qu’une zone de jeu résiduel, correspondant à l’ensemble du jeu de montage restant, se situe au niveau de la face externe 132, orientée vers la périphérie de la culasse 10. En d’autres termes, la bobine ex situ 7 est déplacée radialement par rapport à l’axe de montage, en direction de la périphérie de la culasse, afin de la mettre au contact de la bobine in situ 5 sur un côté de celle-ci, c’est-à-dire, au niveau de la face interne 122. Le jeu de montage résiduel est donc laissé au niveau du côté radialement opposé par rapport à l’axe de montage. Cette zone de jeu résiduel se forme entre la bobine in situ 5 et la bobine ex situ 7. D’autres géométries de mise en contact de la bobine in situ 5 et de la bobine ex situ 7 sont également envisageables. Cependant, étant donnée la forme sensiblement conique que présente la face interne 122 une fois le guide tête de bobine 42 interne mis en place, le mode de réalisation proposé, où la zone de jeu résiduel se situe au niveau de la face externe 132 permet de minimiser au mieux le jeu résiduel. La pression exercée met également les fils électriques de la couche extérieure 52 de la bobine in situ 5 et les fils électriques de la couche intérieure 72 de la bobine ex situ en quinconces, comme illustré sur la FIG. 7 . Dit autrement, les fils électriques de la couche intérieure 72 de la bobine ex situ 7 viennent s’intercaler dans les interstices laissés entre les fils électriques de la couche extérieure 52 de la bobine in situ 5. Cet arrangement entre les bobines présente l’avantage d’être compact et de maximiser les surfaces de contact entre la bobine déjà en place et la bobine rapportée. Afin de réduire la taille de la zone de jeu résiduel, il est aussi prévu une étape de formage E52. A la suite du bobinage in situ E20, la première couche de fil électrique de la bobine in situ 5 repose sur la surface bombée de chacune des guides tête de bobine 42, 43, en travers du creux 400. Ici, deux creux 400 sont radialement opposés par rapport à l’axe de montage sur chacune des dents 100, le long de l’axe radial A2. Afin de réduire la dimension de la zone de jeu résiduel, dans l’étape de formage E52, il est prévu de déformer la bobine in situ 5 et de la bobine ex situ 7 afin qu’elles épousent la forme du creux 400. Pour cela, un outillage de formage 64 est utilisé. Il s’agit par exemple d’une presse, d’un vérin, ou bien de tout autre outillage adapté d’après l’expertise de l’homme du métier. Notamment, un outillage commun peut être utilisé comme outillage de formage 64, comme outillage de transfert 62 évoqué précédemment, et comme outillage ayant servi à la mise en position de la bobine ex situ 7 au contact de la bobine in situ 5. Le positionnement d’un tel outillage de formage 64 est illustré sur la FIG. 6 . L’outillage de formage exerce une pression sur l’emboîtement de bobines de part et d’autre de l’axe radial A2, au niveau des creux 400. Ainsi, la bobine in situ 5 et la bobine ex situ 7 sont toutes les deux simultanément déformées de sorte à épouser les contours des creux 400. De manière alternative, afin d’éviter d’exercer une pression trop importante sur la zone de croisement des fils de bobinage, chaque dent 100 présente un seul guide tête de bobine doté d’un creux 400, ce guide tête de bobine étant placé à l’opposé du point d’amorce du bobinage. Ici, il s’agirait du guide tête de bobine 43 externe. Dans ce cas, une pression serait exercée depuis l’unique creux 400, en direction de l’ouverture centrale 14, afin de conformer la bobine in situ 5 et la bobine ex situ 7 dans le creux 400. Après l’étape de mise en position E51 et l’étape de formage E52 des bobines, un jeu résiduel subsiste éventuellement sur deux zones, au niveau des coins de l’emboitement de bobines, cet emboitement ayant une forme trapézoïdale. Les deux zones de jeu résiduel se trouve au niveau de deux des coins de cette forme trapézoïdale, le long du côté long du trapèze. Le procédé se poursuit par une étape de raccordement électrique E53. Pour cela, un raccordement électrique et mécanique de la bobine in situ 5 avec la bobine ex situ 7 est réalisé. En effet, ici, la bobine in situ 5 a été réalisé sur la dent 100 avec un premier segment de fil électriquement conducteur 3, disjoint du segment de fil électriquement conducteur 3P utilisé lors de la réalisation de la bobine ex situ 7. Ainsi, après de rapportage E40, la bobine in situ 5 et la bobine ex situ 7 ne sont donc pas liées électriquement. Dans ce premier mode de réalisation, l’étape de raccordement électrique, notamment celle entre la bobine in situ 5 et la bobine ex situ 7 est réalisée à l’aide du barreau 430 métallique et électriquement conducteur surmoulé dans le guide tête de bobine 43 externe. Ce barreau 430 et sa connexion électrique à la queue 32 du segment de fil électriquement conducteur 3 de la bobine in situ 5 a déjà été décrit précédemment. Le raccordement électrique des deux bobines à travers le barreau 430 est fait par soudo-brasure, par brasure laser ou par sertissage, ou tout autre méthode de raccordement électrique laissé à l’appréciation de l’homme du métier (avec ou sans barreau 430). Dans une variante de ce premier mode de réalisation, l’étape de raccordement électrique E53 est réalisée en amont, par exemple après l’étape de rapportage E40 de la bobine ex situ 7 autour de la bobine in situ 5, avant de procéder au formage E52 des bobines. Ainsi, grâce au procédé décrit, une bobine assemblée 9 est obtenue, par la réalisation d’une première bobine autour de la dent 100 par le bobinage in situ E20, suivi d’un second bobinage sur le gabarit 8 placé à distance de la dent 100. La bobine ex situ 7 obtenue est ensuite rapportée, et emboîtée autour de la bobine in situ 5. Les deux bobines sont ensuite raccordées électriquement, afin que le courant électrique puisse y circuler sans discontinuité. La bobine in situ 5 et la bobine ex situ 7 s’apparentent donc à une unique bobine assemblée 9 autour de la dent 100, et source d’une unique champ magnétique orienté selon l’axe longitudinal A1 lorsqu’alimentée en courant électrique. Une telle bobine assemblée 9 autour de la dent 100B est représentée sur la FIG. 7 , via une vue en coupe. Le procédé comporte également une étape d’imprégnation E54. Cette étape, est réalisée à l’issue du formage de la bobine in situ 5 et de la bobine ex situ 7, idéalement lorsque le raccordement électrique des bobines a été fait afin d’obtenir la bobine assemblée 9. Cette étape d’imprégnation E54 permet de fixer de manière permanente les fils électriques formant la bobine assemblée 9 dans une position définitive. Notamment, l’imprégnation E54 élimine les éventuelles vibrations pouvant dégrader les performances de la machine électrique à terme, tout en augmentant entre autres, la résistance à des forces externes, ainsi que la dissipation de la chaleur produite lors de la circulation d’un courant. Pour cela une résine ou vernis d’imprégnation est par exemple déposé sur la bobine assemblée 9, avant d’être polymérisé. En variante ou en complément du formage E52 des bobines, l’insertion E52P de cales au niveau des encoches 200 est également possible pour réduire la taille de la zone de jeu résiduel. Des cales, de dimension adaptée sont alors insérées dans un interstice séparant deux bobines assemblées 9 voisines, afin de maintenir celle-ci, et ainsi éviter tout jeu et/ou déformation Ces cales sont par exemple réalisées dans un matériau isolant électriquement. L’insertion E52P des cales est suivie d’une étape d’imprégnation E54, afin de fixer l’ensemble de manière permanente, comme décrit précédemment. Selon une autre variante, l’étape de formage E52, et/ou l’étape d’insertion E52P des cales, ainsi que l’étape d’imprégnation E54 décrites précédemment sont remplacées par une unique étape de remplissage. Le remplissage est usuellement connu sous le terme anglo-saxon de « potting », parfois également traduit par « empotage » en français. Cette étape consiste en un remplissage par un matériau sous forme liquide, tel qu’un époxy, isolant électriquement, et conducteur thermiquement, d’un espace autour de la bobine assemblée 9, cet espace étant défini à l’aide d’un moule. Ce matériau durcit par la suite, et permet la fixation de la bobine assemblée 9, de manière similaire à l’imprégnation E54. Selon un second mode de réalisation, les deux segments de fil électriquement conducteur 3, 3P utilisés pour le bobinage in situ E20 et pour le bobinage ex situ E30 sont électriquement et mécaniquement liés avant et pendant le bobinage in situ E20. Idéalement, un fil électriquement conducteur unique 33, de longueur adaptée, est utilisé afin de réaliser le bobinage in situ E20 et le bobinage ex situ E30. L’étape de bobinage in situ E20 est alors réalisée de la même manière que précédemment décrite, à l’aide d’une machine de bobinage à aiguille 60. Cette machine déroule le fil électriquement conducteur unique 33 autour de la dent 100 afin de constituer la bobine in situ 5. Une fois que le nombre de couches et de spires par couches voulu est obtenu, une longueur de fil électriquement conducteur 33 est laissée en surplus, avant de poursuivre le procédé directement par le bobinage ex situ E30. Tout comme dans le premier mode de réalisation, ce second bobinage est réalisé sur un gabarit 8 à distance de la dent 100. Néanmoins, puisqu’un même fil électriquement conducteur est utilisé, c’est donc la même machine de bobinage à aiguille 60 que pour le bobinage in situ E20 qui est utilisée afin de réaliser le bobinage ex situ E30. L’étape de rapportage E40 de la bobine ex situ 7 obtenue demeure la même que précédemment, avec le repliement du gabarit 8 afin de faciliter le transfert de la bobine ex situ 7 vers la bobine in situ 5. Cependant, des plots, non illustrés ici, sont mis place afin d’accrocher le surplus de fil électriquement conducteur, et ainsi maintenir une tension adéquate entre la bobine in situ 5 et la bobine ex situ 7. Ces plots se trouvent notamment sur l’un au moins des guides tête de bobine 42, 43, plus précisément ici sur le guide tête de bobine 43 externe. Ils sont par exemple, obtenus par injection, en même temps que le reste de la pièce. Les autres étapes et variantes proposées précédemment sont également applicables à ce second mode de réalisation. Dans la description qui précède, l’application du procédé a été décrite pour une dent 100 de la culasse 10. L’extension du procédé à plusieurs dents 100 se fait de manière évidente pour l’homme du métier. Plusieurs combinaisons sont possibles pour cette extension. Par exemple, il peut être envisagé de réaliser le bobinage in situ E20 et le bobinage ex situ E30 pour une dent 100 donnée, avant de procéder de même pour une autre dent 100. De manière alternative, certaines étapes peuvent être menée en parallèles les unes des autres, en fonction des besoins capacitaires par exemple. La présente invention n’est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, mais l’homme du métier saura y apporter toute variante conforme à l’invention. Notamment, le procédé décrit est applicable à la mise en place d’un fil électriquement conducteur autour d’une dent du stator d’une machine électrique à flux axial, mais son application s’étend également à la mise en place d’un fil électriquement conducteur autour d’une dent de tout type de machine électrique à flux axial, voire sur des rotors bobinés, qu’ils soient à flux axial ou radial, afin d’augmenter le taux de remplissage de leurs encoches. A noter que le procédé proposé est particulièrement avantageux pour le bobinage d’un rotor et/ou d’un stator sur une machine électrique à flux axial. En effet, dans une machine électrique à flux axial, la dimension des encoches est plus réduite que dans une machine électrique à flux radial. De nombreuses alternatives possibles pour la réduction du jeu de montage ont été proposées dans la description, que ce soit par un formage sur des guides tête de bobine adapté, l’insertion de cales, ou un empotage. D’autres variantes existent, comme par exemple, la réalisation d’un bobine ex situ 7 aux dimensions exactes de la forme extérieure 54 de la bobine in situ 5, la bobine ex situ 7 serait alors montée en force sur la bobine in situ 5. De même, des alternatives non décrites sont possibles en ce qui concerne la réalisation des bobines, ce que soit dans le choix de la section du fil, par exemple, circulaire et de faible diamètre, ou alors de section rectangulaire, ou dans la géométrie de bobinage, qui peut être hélicoïdal par exemple. Procédé de bobinage permettant la mise en place d’un fil électriquement conducteur (3, 3P) autour d’un noyau (102) d’une dent (100) d’une machine électrique, ledit procédé de bobinage étant caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : - un bobinage in situ (E20) permettant l’enroulement d’un segment dudit fil électriquement conducteur (3) autour dudit noyau (102) afin d’y former une bobine in situ (5), - un bobinage ex situ (E30), consistant en l’enroulement d’un autre segment dudit fil électriquement conducteur (3P) sur un gabarit (8), afin de former une bobine ex situ (7) adaptée à être emboîtée autour de ladite bobine in situ (5), - un rapportage (E40) de ladite bobine ex situ (7) autour de ladite bobine in situ (5) afin de former une bobine assemblée (9). Procédé de bobinage selon la revendication 1, dans lequel après le rapportage (E40) de ladite bobine ex situ (7) autour de ladite bobine in situ (5), un formage (E52) de ladite bobine ex situ (7) sur ladite bobine in situ (5) est prévu. Procédé de bobinage selon la revendication 2, dans lequel au moins un guide tête de bobine (42, 43) étant mis en place au contact de ladite dent (100) avant l’étape de bobinage in situ (E20), ledit guide tête de bobine (42, 43) étant muni d’au moins un creux (400), ladite bobine ex situ (7) présentant une dimension intérieure supérieure à une dimension extérieure de ladite bobine in situ (5), la différence entre la dimension intérieure de ladite bobine ex situ (7) et la dimension extérieure de ladite bobine in situ (5) étant égale à un jeu de montage, durant ledit formage (E52), une partie de ladite bobine in situ (5) est déformée au contact d’au moins une partie dudit creux (400), et ladite au moins une bobine ex situ (7) est déformée de manière à être au contact de ladite partie de la bobine in situ (5), afin de réduire ledit jeu de montage. Procédé de bobinage selon l’une quelconques des revendications 1 à 3, dans lequel, ladite bobine ex situ (7) présentant une dimension intérieure supérieure à une dimension extérieure de ladite bobine in situ (5), la différence entre la dimension intérieure de ladite bobine ex situ (7) et la dimension extérieure de ladite bobine in situ (5) étant égale à un jeu de montage, après avoir engagé la bobine ex situ (7) autour de ladite bobine in situ (5) selon un axe de montage, il est prévu une étape de mise en position (E51) consistant à déplacer ladite bobine ex situ (7) radialement par rapport audit axe de montage pour mettre au contact ladite bobine in situ (5) et ladite bobine ex situ (7) l’une contre l’autre d’un côté de la bobine in situ (5) de façon à laisser ledit jeu de montage d’un côté radialement opposé audit côté. Procédé de bobinage selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel ladite bobine assemblée (9) comprenant des couches superposées de fils électriquement conducteurs (3, 3P), lesdits fils électriquement conducteurs (3, 3P) d’une couche sont placés en quinconce par rapport aux fils électriquement conducteurs (3, 3P) de la couche d’en dessous et/ou d’en dessus. Procédé de bobinage selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel, ledit segment de fil électriquement conducteur (3P) du bobinage ex situ (E30) étant initialement séparé dudit segment de fil électriquement conducteur (3) dudit bobinage in situ (E20), ledit segment de fil électriquement conducteur ( 3) dudit bobinage in situ (E20) et ledit segment de fil électriquement conducteur (3P) du bobinage ex situ (E30) sont reliés électriquement après l’étape de rapportage (E40). Procédé de bobinage selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel ledit segment de fil électriquement conducteur (3) dudit bobinage in situ (E20) et ledit segment de fil électriquement conducteur (3P) dudit bobinage ex situ (E30) sont électriquement liés avant et pendant ledit bobinage in situ (E20). Procédé de bobinage selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel ledit gabarit (8) présentant une taille variable, après l’étape de bobinage ex situ (E30), il est prévu de réduire la taille du gabarit (8). Procédé de bobinage selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel, la machine électrique comportant deux dents (100) voisines autour desquelles sont rapportées des bobines ex situ (7), après l’étape de rapportage (E40) des bobines ex situ (7), au moins une cale de bobine est insérée dans un espace résiduel situés entre lesdites bobines ex situ (7). Machine électrique comportant au moins une culasse (10) à partir de laquelle se dresse au moins une dent (100) autour de laquelle est enroulée une bobine assemblée (9), caractérisée en ce que ladite bobine assemblée (9) est réalisée selon un procédé de bobinage conforme à l’une des revendications 1 à 9.