Brevet FR3164802A1 — publié le 20260123

L’invention porte sur une machine de fabrication, programme d’ordinateur et stockage mettant en œuvre un procédé d’identification d’un défaut qualité mis en œuvre au moyen d’une machine de fabrication, comprenant les étapes suivantes : S1 : acquérir des données de mesure de paramètres de fonctionnement choisis de la machine de fabrication via lesdits capteurs au cours d’une gamme de fabrication, lesdits paramètres de fonctionnement comprenant d’une part des coordonnées dans l’espace (CE) d’une pluralité de points, et d’autre part au moins un autre paramètre (Px) de fonctionnement de la machine de fabrication, formant un lot de données acquises (LDA) ; S2 : classifier le lot de données acquises (LDA) S3 : Calculer au moins un lot de données différentielles (DDI) pour chaque point du lot de données classifié (LDC) S4 : générer au moins un modèle graphique fonctionnel (MGF); et S5: identifier le point du modèle graphique fonctionnel (MGF) associé comme présentant un défaut qualité. PROCEDE DE MODELISATION FONCTIONNELLE DE SURFACE USINEE ET MACHINE DE FABRICATION DE MISE EN ŒUVRE ASSOCIE Domaine technique de l’invention L’invention concerne le domaine technique général des machines et procédés d’usinage et de dépôt de matière pour la fabrication de pièces, et plus particulièrement le domaine de la modélisation de surface usinée ou déposée ainsi que son application dans la détection des défauts d’état de surface. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les machines de fabrication sont définies comme toute machine apte à effectuer un enlèvement ou un dépôt de matière. Les machine d’usinages programmables, peuvent classiquement présenter une pluralité de degrés de liberté afin de permettre de nombreux types de mouvements et ainsi d’usiner des géométries plus complexes sans besoin de repositionner la pièce lors d’une gamme de fabrication. Les machines de dépôt de matière programmables, peuvent également présenter une pluralité de degrés de liberté afin de permettre de nombreux types de mouvements et ainsi de permettre le dépôt de matière selon des géométries plus complexes sans besoin de repositionner la pièce lors d’une gamme de fabrication. De telles machines sont utilisées en saisissant une série d’instructions de trajectoires sous forme de programme dans une unité de commande de la machine, servant ainsi à déplacer un ou plusieurs outils en surface d’un brut à usiner, ou à déplacer un ou plusieurs outils de dépôt en surface d’un moule de manière à former les surfaces définissant la pièce à réaliser. Les instructions de trajectoires comprennent généralement des commandes concernant la position, la vitesse de déplacement, la vitesse de coupe/dépôt, le type d’outil qui doivent être respectés lors de la fabrication. Le programme, ou gamme de fabrication, est établi pour réaliser une série d’opérations au moyen de la machine de manière à générer un type de géométrie à partir d’un brut sensiblement uniforme ou un moule installé dans la machine. En pratique, il arrive que des défauts apparaissent lors de l’usinage de certains bruts pour une même gamme de fabrication. L’origine de ces défauts peut provenir d’une non-uniformité de géométrie des bruts, mais peuvent également être causés par d’autres phénomènes, pouvant par exemple provenir d’une conjonction de paramètres d’usinage dans la gamme entraînant un fonctionnement dégradé qui peut endommager la surface de la pièce. Il arrive également que des défauts apparaissent lors du dépôt de matière sur moule pour une même gamme de fabrication. L’origine de ces défauts peut par exemple provenir de défauts de collage, mais peuvent également être causés par d’autres phénomènes d’une conjonction de paramètres de fabrication dans la gamme entraînant un fonctionnement dégradé qui peut endommager la surface de la pièce tel que le délaminage, la présence d’un corps étranger, ou la fissuration des plis. La détection de ces défauts ne permet cependant pas systématiquement d’en identifier les causes, et la dégradation de ces pièces représente une perte sèche pour les industriels. De même, la modification des paramètres d’usinage/dépôt de manière à prendre de larges marges de sécurité pour éviter les dégradations de pièces entraîne une sous exploitation des capacités de production de la machine, ce qui représente une perte de temps et d’énergie pour la production d’une pièce. En outre, la mise au point de programmes d’usinage/dépôt est aujourd’hui peu instrumentée et découle de processus itératifs induisant un temps de mise au point important et donc coûteux, et souvent associé à des marges de sécurité importantes au niveau des paramètres de mise en œuvre pour assurer que le programme ne causera jamais d’erreur une fois implémenté. Il existe donc un besoin pour améliorer les méthodes de réponse à un défaut de qualité sur une pièce fabriquée, et pour améliorer les process de mise au point d’un programme de fabrication. La présente invention remédie à ces inconvénients. L’invention porte sur un procédé d’identification d’un défaut qualité mis en œuvre au moyen d’une machine de fabrication apte à déterminer des paramètres de fonctionnement de ladite machine de fabrication au cours d’une gamme de fabrication d’une pièce au moyen d’un outil disposant d’une pointe. Selon une définition générale de l’invention, le procédé selon l’invention comprend en outre les étapes suivantes : - acquérir des données de paramètres de fonctionnement choisis de la machine de fabrication au cours de la gamme de fabrication, lesdits paramètres de fonctionnement comprenant d’une part des coordonnées dans l’espace de la pointe de l’outil lors de son déplacement formant une pluralité de points, et d’autre part au moins un autre paramètre de fonctionnement de la machine de fabrication associé à chacun de ces points, formant un lot de données acquises ; - classifier le lot de données acquises par association avec au moins un marqueur représentatif de la gamme de fabrication pour former au moins un lot de données classifiées; - mise en correspondance de chaque point du lot de données classifiées avec au moins un point d’un lot de données de référence, disposant d’un marqueur représentatif de la gamme de fabrication identique à celui du lot de données classifiées, sur la base des coordonnées dans l’espace de chaque point du lot de mesures classifiées et des coordonnées dans l’espace d’au moins un point du lot de données de référence suivant une règle d’association choisie, - Calculer au moins un lot de données différentielles pour chaque point du lot de données classifié avec le point du lot de données de référence auquel il a été associé ; - générer au moins un modèle graphique fonctionnel point à point de la pièce fabriquée à partir de chaque lot de données différentielles calculées, le modèle graphique fonctionnel étant configuré pour modéliser la géométrie de la pièce dans l’espace, chaque point du modèle graphique de la pièce ainsi généré étant associé au lot de données différentielles ; et - si le lot de données différentielles d’un point du modèle graphique fonctionnel dispose d’au moins une valeur supérieure à un seuil qualité choisi pour au moins un paramètre de fonctionnement, identifier le point du modèle graphique fonctionnel comme présentant un défaut qualité. Le Demandeur a observé que le procédé selon l’invention permet simultanément une modélisation précise de la pièce fabriquée tout en permettant la détection et modélisation précise de tout défaut de fabrication, tant au niveau de la pièce fabriquée elle-même, laquelle ne serait pas conforme aux exigences qualité attendues, mais également au niveau de performances dans le programme de commande utilisé pour la fabrication de la pièce qui pourraient être optimisées. En outre, le procédé selon l’invention permet de localiser instantanément et précisément dans l’espace les paramètres de fonctionnement de la machine de fabrication par rapport à des données de référence n’ayant pas obligatoirement les mêmes coordonnées exactes, et permet donc d’ajuster le nombre de points acquis à des données de référence de résolution différente. A titre d’exemple, les paramètres de fonctionnement de la machine de fabrication appartiennent au groupe formé par vibrations au niveau de l’outil, puissance d’une broche de l’outil, vitesse d’avance de la pointe de l’outil, courant sur chaque moteur de la machine, couple au niveau de la broche de l’outil, vitesse de la broche, bruit généré, température en bout d’outil, pression apporté par l’outil, effort apporté par l’outil, effort par rapport à un effecteur, épaisseur mesurée de la pièce, écart au contour, débit de dépôt de matière, tension appliquée à la matière déposée, ou paramètre analogue. En outre, le marqueur représentatif de la gamme de fabrication comprend des informations de contexte d’usinage appartenant au groupe formé par pièce usinée/pièce déposée, ordres de fabrication, opérations effectuées, au moins un outil utilisé, machine utilisée, capteurs utilisés. Selon un mode de réalisation conforme à l’invention, l’étape de calcul comprend en outre une sous-étape additionnelle de calcul d’un score de qualité pour chaque point du lot de données différentielles, le score de qualité étant représentatif d’un écart normalisé entre les données classifiées et les données de référence de points associés pour chaque paramètre de fonctionnement de la machine de fabrication. Avantageusement, cette étape permet d’obtenir un système de score normalisé pour la totalité des paramètres de fonctionnement, et ainsi détecter si lesdits paramètres de fonctionnement sont conformes par rapport au score qualité visé, conformes mais potentiellement optimisables, ou insuffisants par rapport au score qualité visé, permettant en outre d’identifier des voies d’optimisation du processus de fabrication en complément de l’identification d’un défaut qualité. A titre d’exemple non limitatif, la règle d’association choisie de l’étape de mise en correspondance du procédé selon l’invention s’effectue via l’application d’une méthode extraction de points appartenant au groupe formé par voisin le plus proche, voisins les plus proches, rayon autour du point, suivi d’un algorithme d’interpolation selon une moyenne, une médiane ou une distribution normale. En pratique, le procédé comprend en outre une étape d’enregistrement du modèle graphique fonctionnel ainsi généré dans au moins une base de données. Une telle étape permet une accélération du processus d’identification des causes du défaut qualité identifié tout en assurant une meilleure répétabilité des itérations des processus de fabrication d’une pièce ainsi qu’une traçabilité du processus de fabrication. En pratique, l’étape d’acquisition des données de mesure de paramètres de fonctionnement choisis de la machine de fabrication est mise en œuvre à une fréquence comprise entre 100 Hz et 500 Hz, et préférentiellement une fréquence comprise entre 150 Hz et 250 Hz. Avantageusement, l’acquisition à de telles fréquences permet d’obtenir une résolution suffisante pour permettre une correspondance adéquate entre point du lot de données acquises et point de référence lors de l’étape de calcul des données différentielles. De telles fréquences d’acquisition permettent également d’assurer que les ressources de calcul allouées soient raisonnables, et que le temps de calcul ne dépasse pas une valeur choisie de manière à être implémenté à l’échelle industrielle. L’invention porte en outre sur une machine de fabrication apte à acquérir des données de paramètres de fonctionnement choisis au cours d’une gamme de fabrication pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention. Selon une seconde définition générale de l’invention, la machine de fabrication comprend : -des moyens de traitement de données, configurés pour acquérir des données de paramètres de fonctionnement choisis de la machine de fabrication au cours de la gamme de fabrication, lesdits paramètres de fonctionnement comprenant d’une part des coordonnées dans l’espace de la pointe de l’outil lors de son déplacement formant une pluralité de points, et d’autre part au moins un autre paramètre de fonctionnement de la machine de fabrication associé à chacun de ces points, formant un lot de données acquises ; classifier le lot de données acquises par association avec au moins un marqueur représentatif de la gamme de fabrication pour former au moins un lot de données classifiées; mettre en correspondance chaque point du lot de données classifiées avec au moins un point d’un lot de données de référence, disposant d’un marqueur représentatif de la gamme de fabrication identique à celui du lot de données classifiées, sur la base des coordonnées dans l’espace de chaque point du lot de mesures classifiées et des coordonnées dans l’espace d’au moins un point du lot de données de référence suivant une règle d’association choisie, calculer au moins un lot de données différentielles pour chaque point du lot de données classifié avec le point du lot de données de référence auquel il a été associé ; générer au moins un modèle graphique fonctionnel point à point de la pièce fabriquée à partir de chaque lot de données différentielles calculées, le modèle graphique fonctionnel étant configuré pour modéliser la géométrie de la pièce dans l’espace, chaque point du modèle graphique de la pièce ainsi généré étant associé au lot de données différentielles ; si le lot de données différentielles d’un point du modèle graphique fonctionnel dispose d’au moins une valeur supérieure à un seuil qualité choisi pour au moins un paramètre de fonctionnement, identifier le point du modèle graphique fonctionnel comme présentant un défaut qualité ; et -des moyens de stockage de données, configurés pour stocker au moins une base de données intégrant des données appartenant au groupe formé par : une pluralité de lots de données classifiées, une pluralité de lots de données différentielles, de causes de défaut qualité associés aux données différentielles indiquant un défaut qualité, une pluralité de lots de données de référence, le/les lots de données acquises, les lots de données classifiés, les lots de données différentielles, et chaque modèle graphique fonctionnel ainsi généré. L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaitront à l’examen de la description et des dessins dans lesquels : FIG. 1 représente schématiquement les étapes du procédé conforme à l’invention ; FIG. 2 représente schématiquement l’étape d’acquisition du procédé conforme à l’invention ; FIG. 3 représente schématiquement l’étape de classification du procédé conforme à l’invention conforme à l’invention ; FIG. 4 représente schématiquement l’étape de mise en correspondance et de calcul du procédé conforme à l’invention ; FIG. 5 représente schématiquement un mode de réalisation particulier de l’étape de calcul du procédé conforme à l’invention ; FIG. 6 représente schématiquement l’étape de génération d’un modèle graphique fonctionnel du procédé conforme à l’invention ; FIG. 7 représente schématiquement l’étape d’identification d’un défaut qualité du procédé conforme à l’invention ; et FIG. 8 représente schématiquement une étape supplémentaire d’interrogation d’une base de données et d’enregistrement du procédé. Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. DESCRIPTION DETAILLEE Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique. En référence aux figures 1 à 8, l’invention porte sur un procédé d’identification d’un défaut qualité mis en œuvre au moyen d’une machine de fabrication apte à déterminer des paramètres de fonctionnement de ladite machine de fabrication au cours d’une gamme de fabrication d’une pièce au moyen d’un outil disposant d’une pointe On entend par machine de fabrication, les machines d’usinages et les machines de dépôt de matière, configurées pour permettre l’obtention d’une pièce selon une gamme de fabrication. On entend par défaut qualité, toute divergence entre des paramètres de référence et les paramètres de fonctionnement de la machine de fabrication, et par toute divergence au-delà d’un seuil choisi, d’une forme choisie, sur la pièce fabriquée par rapport à la pièce attendue. Le procédé selon l’invention comprend tout d’abord une étape d’acquisition S1 de données de paramètres de fonctionnement choisis de la machine de fabrication au cours d’une gamme de fabrication, lesdits paramètres de fonctionnement comprenant d’une part des coordonnées dans l’espace CE de la pointe de l’outil lors de son déplacement formant une pluralité de points, et d’autre part au moins un autre paramètre Px de fonctionnement de la machine de fabrication associé à chacun de ces points, formant un lot de données acquises LDA. On entend par point ou point usiné/déposé, chaque action d’acquisition de données de paramètres de fonctionnement disposant de coordonnées dans l’espace CE uniques, pour lesquels au moins un paramètre Px de fonctionnement de la machine de fabrication est acquis. On entend par pointe de l’outil l’extrémité ou surface de l’outil configurée pour entrer en contact avec un brut d’usinage lors d’une fabrication de type usinage et l’extrémité ou surface configurée pour appliquer la matière à déposer lors d’une fabrication de type dépôt de matière. A titre d’exemple non limitatif, les paramètres Px de fonctionnement de la machine de fabrication autres que les coordonnées dans l’espace CE appartiennent au groupe formé par vibrations au niveau de l’outil, puissance d’une broche de l’outil, vitesse d’avance de la pointe de l’outil, courant sur chaque moteur de la machine, couple au niveau de la broche de l’outil, vitesse de la broche, bruit généré, température en bout d’outil, pression apporté par l’outil, effort apporté par l’outil, effort par rapport à un effecteur, épaisseur mesurée de la pièce, écart au contour, débit de dépôt de matière, tension appliquée à la matière déposée, ou paramètre analogue. On entend par outil tout matériel apte à retirer de la matière afin de transformer le brut (bloc de matière) en une pièce finie avec la forme, les dimensions et la qualité de surface souhaitées, ou apte à déposer de la matière afin d’obtenir une pièce finie avec la forme, les dimensions et la qualité de surface souhaitées. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, l’étape d’acquisition S1 est mise en œuvre via des capteurs intégrés à la machine de fabrication. Selon un second mode de réalisation de l’invention, l’étape d’acquisition S1 comprend l’acquisition de données obtenues via les capteurs intégrés à la machine de fabrication en combinaison avec des données acquises via au moins un capteur déporté, qui enregistre au moins un paramètre de fonctionnement de la machine de fabrication Px de la machine de fabrication autre que les coordonnées dans l’espace CE. L’enregistrement du paramètre de fonctionnement Px de la machine de fabrication Px par le capteur déporté est effectuée sur une base de temps commune avec les capteurs de la machine de fabrication, lesdites données acquises étant synchronisées et corrélées aux données des capteurs de la machine de fabrication. On entend par capteur tout moyens de mesure d’un paramètre, de calcul à partir d’une mesure de paramètre, ou d’acquisition de données disponibles ou produites par la machine de fabrication. En pratique, l’étape d’acquisition S1 des données de paramètres de fonctionnement choisis CE, Px de la machine de fabrication est mise en œuvre à une fréquence comprise entre 100 Hz et 500 Hz. Cette gamme de fréquence particulière permet d’acquérir des données de mesure en temps réel. Une telle gamme de fréquences permet en outre d’obtenir un lot de données acquises LDA dont la résolution est suffisamment importante pour ne pas avoir à intégrer une mesure temporelle nécessitant des étapes de calcul et de conversion supplémentaires, et ainsi limiter les ressources physiques de calcul à allouer à cette tâche. Avantageusement, cette fréquence est adaptée à la vitesse de déplacement de la pointe, et de la précision ciblée d’acquisition. Selon un mode préféré, l’étape d’acquisition S1 des données de paramètres de fonctionnement choisis CE, Px de la machine de fabrication est mise en œuvre à une fréquence comprise entre 150 Hz et 250 Hz. L’étape d’acquisition S1 comprend en outre des sous-étapes parmi lesquelles : -S12 Acquérir des données du/des paramètres de fonctionnement de la machine de fabrication Px ; et -S13 enregistrer les données acquises sur des moyens de stockage sous la forme d’un lot de données acquises LDA. Selon un mode de réalisation particulier, la sous-étape d’acquisition S12 est précédée d’une sous-étape consistant à calibrer S11 les capteurs impliqués dans ladite sous-étape d’acquisition S12. Le lot de données acquises LDA pour une gamme de fabrication donnée comprend donc pour chaque point d’acquisition : -les coordonnées dans l’espace CE de l’outil au point d’acquisition ; et -les données d’acquisition d’au moins un paramètre Px de fonctionnement de la machine de fabrication mesurés associées aux coordonnées dans l’espace CE de l’outil au point d’acquisition. A titre d’exemple non limitatif, le lot de données acquises LDA pour une gamme de fabrication donnée comprend donc pour chaque point d’acquisition : -les coordonnées dans l’espace CE de l’outil du point d’acquisition ; -les données d’une pluralité de paramètres Px de fonctionnement de la machine de fabrication, chacun associé aux coordonnées dans l’espace CE de l’outil du point d’acquisition. Le demandeur a observé que l’acquisition à de telles fréquences des données de paramètres Px de fonctionnement de la machine de fabrication en combinaison avec des coordonnées dans l’espace CE permettait d’obtenir un lot de données acquises LDA de résolution suffisante pour permettre une modélisation précise de la pièce usinée. Ce choix particulier permet en outre d’éviter la génération d’un volume de données trop important pouvant fortement ralentir tout moyens de traitement configurés pour traiter ce/ces lots de données acquises LDA, et ainsi permettre la mise en œuvre du procédé à l’échelle industrielle lorsque de nombreuses pièces doivent être fabriquées. Le procédé selon l’invention comprend en outre une étape de classification des données acquises LDA par association avec au moins un marqueur MARQ représentatif de la gamme de fabrication pour former au moins un lot de données classifiées LDC. En pratique, le marqueur MARQ représentatif de la gamme de fabrication comprend des informations de contexte d’usinage M1, M2, M3, Mx appartenant au groupe formé par pièce usinée/pièce déposée, ordres de fabrication, opérations effectuées, au moins un outil utilisé, machine utilisée, capteurs utilisés, ou tout autre information permettant de définir le contexte de mise en œuvre de la gamme de fabrication. A titre d’exemple, le lot de données classifié LDC pour une gamme de fabrication donnée comprend donc pour chaque point d’acquisition : -les coordonnées dans l’espace CE de l’outil au point d’acquisition ; -les données du/des paramètres Px de fonctionnement de la machine de fabrication associées aux coordonnées dans l’espace CE de l’outil au point d’acquisition ; et - au moins un marqueur MARQ comprenant les informations de contexte d’usinage M1, M2, M3, Mx. Avantageusement, cette étape de classification S2 permet d’associer le lot de données acquises LDA avec un contexte spécifique de mise en œuvre de la gamme de fabrication, et ainsi rendre comparable tout lot de données disposant d’un marqueur MARQ représentatif de la gamme de fabrication identique. Le procédé selon l’invention comprend ensuite une étape de mise en correspondance S2B de chaque point du lot de données classifiées LDC avec au moins un point d’un lot de données de référence DREF, disposant d’un marqueur MARQ représentatif de la gamme de fabrication identique à celui du lot de données classifiées LDC. En pratique, l’étape de mise en correspondance S2B comprend une première sous-étape d’identification S2B1 d’au moins un lot de données de référence DREF à partir d’une base de données BDD, ledit lot de données de référence DREF devant disposer d’un marqueur MARQ identique. L’étape de mise en correspondance S2B comprend une seconde sous-étape d’association S2B2 mise en œuvre sur la base des coordonnées dans l’espace CE de chaque point du lot de mesures classifiées LDC et des coordonnées dans l’espace CE d’au moins un point du lot de données de référence DREF par application d’au moins une règle d’association choisie. A titre d’exemple, la règle d’association comprend une méthode d’extraction de points appartenant au groupe formé par voisin le plus proche, voisins les plus proches, rayon autour du point, suivi d’un algorithme d’interpolation selon une moyenne, une médiane ou une distribution normale. Selon un premier mode de réalisation, le lot de données de référence DREF comprend au moins : -les coordonnées dans l’espace CE de chaque point théorique du trajet de la pointe de l’outil ; -les données théoriques du/des paramètres de fonctionnement Px de la machine de fabrication en valeurs absolues associées auxdites coordonnées dans l’espace CE de la pointe de l’outil ; et - le marqueur MARQ comprenant des informations de contexte d’usinage M1, M2, M3, Mx identiques aux informations de contexte d’usinage M1, M2, M3, Mx du lot de données classifié LDC. Le lot de données de référence DREF comprend donc des valeurs nominales théoriques des paramètres de Px de fonctionnement de la machine de fabrication associées à un jeu de coordonnées dans l’espace CE pour chaque point théorique de la pièce à fabriquer. Selon un second mode de réalisation, le lot de données de référence DREF comprend au moins : -les coordonnées dans l’espace CE de l’outil de chaque point d’acquisition d’une pièce étalon ; -les données de mesure du/des paramètres de fonctionnement Px de la machine de fabrication mesurés associées aux coordonnées dans l’espace CE de l’outil du point de mesure de la pièce étalon ; et - le marqueur MARQ comprenant des informations de contexte d’usinage M1, M2, M3, Mx identiques aux informations de contexte d’usinage M1, M2, M3, Mx du lot de données classifié LDC. Selon un troisième mode de réalisation, le lot de données de référence DREF comprend au moins : -les coordonnées dans l’espace CE de la pointe de l’outil pour chaque point d’acquisition d’une pièce préalablement fabriquée ; -les données d’acquisition du/des paramètres de fonctionnement Px de la machine de fabrication associées auxdites coordonnées dans l’espace CE pour chaque point d’acquisition d’une pièce préalablement fabriquée ; et - le marqueur MARQ comprenant des informations de contexte d’usinage M1, M2, M3, Mx identiques aux informations de contexte d’usinage M1, M2, M3, Mx du lot de données classifié LDC. En pratique, chaque point de mesure du lot de données classifiées LDC disposera d’au moins un point correspondant dans le lot de données de référence DREF, formant ainsi un ensemble de points associés. Avantageusement, cette mise en correspondance permet de calculer un lot de données différentielles DDI même si le lot de données classifié LDC et le lot de données de référence DREF ne disposent pas de résolution identique. Le procédé selon l’invention comprend ensuite une étape de calcul S3 d’au moins un lot de données différentielles DDI pour chaque point du lot de données classifié LDC avec l’au moins un point du lot de données de référence DREF auquel le point du lot de données classifié LDC a été associé. L’étape de calcul S3 comprend le calcul de la valeur absolue de la différence entre la valeur de chaque paramètre Px de fonctionnement de la machine de fabrication au point d’acquisition du lot de données classifiées LDC et la valeur pour ce même paramètre Px au niveau du point associé du lot de données de référence DREF, cette opération étant répétée pour chaque ensemble de point associés. Le Demandeur a observé que l’étape de calcul permettait de vérifier que les données comparées sont comparables, de même contexte, et correspondantes afin que le résultat dudit calcul soit représentatif d’un écart ou non avec une référence de qualité choisie et ainsi précis. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’étape de calcul S3 comprend en outre une sous-étape additionnelle de calcul d’un score de qualité S33 pour chaque paramètre Px de chaque point du lot de données différentielles DDI, le score de qualité étant représentatif d’un écart normalisé entre le résultat de calcul des données différentielles DDI pour chaque paramètre Px et un seuil fixé par paramètre Px. Les données différentielles DDI comprennent donc en outre un score qualité associé à chaque paramètre Px pour chacun des points. Avantageusement, le calcul d’un score de qualité permet de normaliser selon une seule et même échelle les scores de qualité pour tous les paramètres Px de fonctionnement de la machine de fabrication, et ainsi obtenir un lot de données différentielles DDI plus uniforme. Le procédé selon l’invention comprend ensuite une étape de génération S4 d’au moins un modèle graphique fonctionnel MGF point à point de la pièce usinée à partir de chaque lot de données différentielles DDI calculé. On entend par point à point, un modèle graphique fonctionnel MGF dont la représentation graphique est un nuage de point ou un nuage de point ordonné dans l’ordre séquentiel de fabrication. Le modèle graphique fonctionnel MGF point à point est configuré pour modéliser la géométrie de la pièce fabriquée dans l’espace, chaque point ainsi généré étant associé à l’au moins un lot de données différentielles DDI. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, l’étape de génération S4 du modèle graphique fonctionnel MGF comprend une sous-étape de filtre S41 des données différentielles DDI, configuré pour comparer la valeur du résultat de calcul pour chaque paramètre Px à un seuil de bruit SB, et à exclure les points dont le résultat de calcul de chaque paramètre Px des données différentielles DDI est supérieur ou égal audit seuil de bruit SB. Avantageusement, si les paramètres Px de fonctionnement de la machine de fabrication du lot de données différentielles DDI associées à au moins un point du modèle graphique fonctionnel MGF sont supérieurs au seuil de bruit SB, ces données différentielles DDI sont considérées comme aberrantes/du bruit et le ou les points ne sont pas pris en compte pour la génération du modèle graphique fonctionnel MGF. Cela permet l’exclusion de valeurs aberrantes pouvant interférer avec l’identification d’un défaut qualité. A titre d’exemple non limitatif, les données différentielles DDI peuvent être représentées au moyen d’un code couleur défini en fonction de l’amplitude de l’écart, ou sous forme d’un vecteur s’étendant depuis le point concerné, permettant une représentation en quatre dimensions. Cette étape permet donc de réaliser une représentation graphique de la pièce fabriquée mettant en évidence les zones de la pièce au niveau desquelles un écart paramétrique pour au moins un paramètre Px a été observée par rapport aux données de référence DREF. Avantageusement, un utilisateur peut donc immédiatement observer via les variations des données différentielles DDI, l’état de la pièce et constater la présence ou non d’un défaut qualité, et peut ainsi dresser une corrélation potentielle entre la présence et le type de défaut observé, et l’écart de paramètre Px observé. Le procédé selon l’invention comprend en outre une étape d’identification S5 d’un défaut qualité consistant à appliquer un seuil qualité SQ choisi pour chacun des paramètres Px, et comparer ledit seuil qualité SQ au lot de données différentielles DDI calculé pour chacun des points du modèle graphique fonctionnel MGF. Si le lot de données différentielles DDI d’un point du modèle graphique fonctionnel MGF dispose d’au moins une valeur supérieure au seuil qualité SQ choisi pour au moins un paramètre Px, identifier le point du modèle graphique fonctionnel MGF associé comme présentant un défaut qualité et identifier le point du modèle graphique fonctionnel MGF associé pour ce paramètre Px comme non conforme. Si le lot de données différentielles DDI d’un point du modèle graphique fonctionnel MGF dispose d’une valeur inférieure ou égale au seuil qualité SQ choisi pour un paramètre Px, identifier le point du modèle graphique fonctionnel MGF associé pour ce paramètre Px comme conforme. Selon un premier mode de réalisation de l’invention, chaque seuil qualité SQ est comparé aux résultats de calcul du lot de données différentielles DDI pour chaque paramètre Px correspondant du lot données différentielles DDI. Selon un mode de réalisation alternatif de l’invention, le seuil qualité SQ appliqué au score qualité est choisi et est comparé au score de qualité pour chaque point du lot de données différentielles DDI. Avantageusement, le procédé selon l’invention permet de garantir la stabilité et la robustesse des processus de fabrication comme l’usinage et le dépôt de matière tout en générant un jumeau numérique de la pièce fabriquée. Le modèle graphique fonctionnel MGF forme un jumeau numérique de la pièce fabriquée permettant de localiser instantanément et précisément dans l’espace les paramètres de processus de fabrication, tout en assurant également une traçabilité des opérations de fabrication pour certifier que la pièce fabriquée suit bien lesdites les instructions de fabrication. Le procédé selon l’invention permet en outre de réduire les temps d’industrialisation des pièces en diminuant le nombre d’itérations nécessaires jusqu’à la validation du process de fabrication pour l’industrialisation. Avantageusement, le procédé selon l’invention permet également de réduire le temps de cycle d’usinage en permettant l’optimisation des trajectoires et des conditions d’utilisation de la machine de fabrication. Enfin, le procédé selon l’invention permet de réduire les temps de contrôle de la pièce en concentrant le plan de surveillance et de contrôle de la pièce fabriquée au juste nécessaire, soit les zones de la pièce fabriquée pour lesquels un défaut qualité a été identifié. L’étape d’identification S5 est suivie d’une étape d’enregistrement S6 du modèle graphique fonctionnel MGF dans la base de données BDD. En pratique, la base de données BDD intègre une pluralité de modèles graphiques fonctionnels MGF, une pluralité de lots de données classifiées LDC, une pluralité de lots de données différentielles DDI, une pluralité de scores qualité associés aux lots de données différentielles DDI, au moins une liste de causes de défaut qualité associés aux données différentielles DDI indiquant un défaut qualité, les lots de données de référence DREF. En pratique, l’étape d’enregistrement S6 du modèle graphique fonctionnel MGF comprend une étape supplémentaire d’interrogation S7 de la base de données BDD sur la base du modèle graphique fonctionnel MGF généré et enregistré. En pratique, pour chaque défaut qualité identifié sur le modèle graphique fonctionnel MGF, comparer le lot de données différentielles LDD dudit modèle graphique fonctionnel MGF enregistré avec les lots de données différentielles DDI stockées dans la base de données BDD. Si une correspondance est trouvée pour un paramètre Px, vérifier si au moins une cause potentielle y est associée dans ladite base de données BDD. Si au moins une cause potentielle est associée aux données de correspondance, marquer S71 le défaut qualité identifié sur le modèle graphique fonctionnel MGF comme ayant une cause potentielle identifiée et enregistrer le modèle graphique fonctionnel MGF. Si aucune cause potentielle n’est associée aux données de correspondance, marquer S72 le défaut qualité identifié sur le modèle graphique fonctionnel MGF comme ayant une cause potentielle non identifiée et enregistrer le modèle graphique fonctionnel MGF. L’invention porte en outre sur un programme informatique comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées sur des moyens de traitement de type ordinateur, amènent l'ordinateur à mettre en œuvre le procédé selon tel que décrit. L’invention porte en outre sur un support de stockage de données lisible par ordinateur sur lequel est enregistré le programme informatique selon l’invention. L’invention porte en outre sur une machine de fabrication apte à acquérir des données de paramètres de fonctionnement choisis au cours d’une gamme de fabrication pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention. En pratique, la machine de fabrication selon l’invention comprend au moins un outil disposant d’une pointe. On entend par pointe de l’outil l’extrémité ou surface de l’outil disposant configurée pour entrer en contact avec un brut d’usinage lors d’une fabrication de type usinage et l’extrémité ou surface configurée pour appliquer la matière à déposer. La machine de fabrication selon l’invention comprend en outre des moyens de traitement de données, configurés pour : -acquérir S1 des données de paramètres de fonctionnement choisis de la machine de fabrication au cours de la gamme de fabrication, lesdits paramètres de fonctionnement comprenant d’une part des coordonnées dans l’espace CE de la pointe de l’outil lors de son déplacement formant une pluralité de points, et d’autre part au moins un autre paramètre Px de fonctionnement de la machine de fabrication associé à chacun de ces points, formant un lot de données acquises LDA ; -classifier S2 le lot de données acquises LDA par association avec au moins un marqueur MARQ représentatif de la gamme de fabrication pour former au moins un lot de données classifiées LDC; -mettre en correspondance S2B chaque point du lot de données classifiées LDC avec au moins un point d’un lot de données de référence DREF, disposant d’un marqueur MARQ représentatif de la gamme de fabrication identique à celui du lot de données classifiées LDC, sur la base des coordonnées dans l’espace de chaque point du lot de mesures classifiées LDC et des coordonnées dans l’espace d’au moins un point du lot de données de référence DREF suivant une règle d’association choisie, -calculer S3 au moins un lot de données différentielles DDI pour chaque point du lot de données classifié LDC avec le point du lot de données de référence DREF auquel il a été associé ; -générer S4 au moins un modèle graphique fonctionnel MGF point à point de la pièce fabriquée à partir de chaque lot de données différentielles calculées, le modèle graphique fonctionnel étant configuré pour modéliser la géométrie de la pièce dans l’espace, chaque point du modèle graphique de la pièce ainsi généré étant associé au lot de données différentielles DDI ; -si le lot de données différentielles DDI d’un point du modèle graphique fonctionnel MGF dispose d’au moins une valeur supérieure à un seuil qualité SQ choisi pour au moins un paramètre Px de fonctionnement, identifier S5 le point du modèle graphique fonctionnel MGF comme présentant un défaut qualité. Enfin, la machine de fabrication comprend en outre des moyens de stockage de données, configurés pour stocker au moins une base de données BDD intégrant des données appartenant au groupe formé par : une pluralité de lots de données classifiées LDC, une pluralité de lots de données différentielles DDI, de causes de défaut qualité associés aux données différentielles DDI indiquant un défaut qualité, une pluralité de lots de données de référence DREF, le/les lots de données acquises LDA, les lots de données classifiés LDC, les lots de données différentielles DDI, et chaque modèle graphique fonctionnel MGF ainsi généré. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la machine de fabrication comprend des capteurs intégrés configurés pour mesurer des données de fonctionnement lors de l’étape d’acquisition S1. Selon un second mode de réalisation de l’invention, la machine de fabrication comprend des capteurs intégrés configurés pour mesurer des données de fonctionnement lors de l’étape d’acquisition S1 en combinaison avec au moins un capteur déporté, qui enregistre au moins un paramètre de fonctionnement de la machine de fabrication Px de la machine de fabrication autre que les coordonnées dans l’espace CE. L’enregistrement du paramètre de fonctionnement Px de la machine de fabrication Px par le capteur déporté est effectuée sur une base de temps commune avec les capteurs de la machine de fabrication, lesdites données acquises étant synchronisées et corrélées aux données des capteurs de la machine de fabrication. On entend par capteur tout moyens de mesure d’un paramètre, de calcul à partir d’une mesure de paramètre, ou d’acquisition de données disponibles ou produites par la machine de fabrication. Avantageusement, la machine de fabrication selon l’invention permet de suivre précisément le process de fabrication tout en réduisant le temps d’industrialisation d’une pièce à fabriquer et réduire le temps des opérations de contrôle qualité. Elle permet en outre de vérifier le respect des consignes de fabrication et réduire le coût de développement d’une série de pièces à fabriquer en assurant une homogénéité de fabrication et une réduction des coûts par réduction du nombre d’itérations de fabrication des premières pièces avant production en série. Procédé d’identification d’un défaut qualité mis en œuvre au moyen d’une machine de fabrication apte à déterminer des paramètres de fonctionnement de ladite machine de fabrication au cours d’une gamme de fabrication d’une pièce au moyen d’un outil disposant d’une pointe, comprenant les étapes suivantes : S1 : acquérir des données de paramètres de fonctionnement choisis de la machine de fabrication au cours de la gamme de fabrication, lesdits paramètres de fonctionnement comprenant d’une part des coordonnées dans l’espace (CE) de la pointe de l’outil lors de son déplacement formant une pluralité de points, et d’autre part au moins un autre paramètre (Px) de fonctionnement de la machine de fabrication associé à chacun de ces points, formant un lot de données acquises (LDA) ; S2 : classifier le lot de données acquises (LDA) par association avec au moins un marqueur (MARQ) représentatif de la gamme de fabrication pour former au moins un lot de données classifiées (LDC); S2B : mise en correspondance de chaque point du lot de données classifiées (LDC) avec au moins un point d’un lot de données de référence (DREF), disposant d’un marqueur (MARQ) représentatif de la gamme de fabrication identique à celui du lot de données classifiées (LDC), sur la base des coordonnées dans l’espace de chaque point du lot de mesures classifiées (LDC) et des coordonnées dans l’espace d’au moins un point du lot de données de référence (DREF) suivant une règle d’association choisie, S3 : Calculer au moins un lot de données différentielles (DDI) pour chaque point du lot de données classifié (LDC) avec le point du lot de données de référence (DREF) auquel il a été associé ; S4 : générer au moins un modèle graphique fonctionnel (MGF) point à point de la pièce fabriquée à partir de chaque lot de données différentielles calculées, le modèle graphique fonctionnel étant configuré pour modéliser la géométrie de la pièce dans l’espace, chaque point du modèle graphique de la pièce ainsi généré étant associé au lot de données différentielles (DDI) ; S5: si le lot de données différentielles (DDI) d’un point du modèle graphique fonctionnel (MGF) dispose d’au moins une valeur supérieure à un seuil qualité (SQ) choisi pour au moins un paramètre (Px) de fonctionnement, identifier le point du modèle graphique fonctionnel (MGF) comme présentant un défaut qualité. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les paramètres (Px) de fonctionnement de la machine de fabrication appartiennent au groupe formé par vibrations au niveau de l’outil, puissance d’une broche de l’outil, vitesse d’avance de la pointe de l’outil, courant sur chaque moteur de la machine, couple au niveau de la broche de l’outil, vitesse de la broche, bruit généré, température en bout d’outil, pression apporté par l’outil, effort apporté par l’outil, effort par rapport à un effecteur, épaisseur mesurée de la pièce, écart au contour, débit de dépôt de matière, tension appliquée à la matière déposée, ou paramètre analogue. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le marqueur (MARQ) représentatif de la gamme de fabrication comprend des informations de contexte d’usinage (M1, M2, M3, Mx) appartenant au groupe formé par pièce usinée/pièce déposée, ordres de fabrication, opérations effectuées, au moins un outil utilisé, machine utilisée, capteurs utilisés. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l’étape de calcul S3 comprend en outre une sous-étape additionnelle de calcul (S33) d’un score de qualité pour chaque point du lot de données différentielles (DDI), le score de qualité étant représentatif d’un écart normalisé entre les données classifiées (LDC) et les données de référence (DREF) de points associés pour chaque paramètre (Px) de fonctionnement de la machine de fabrication. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que dans l’étape de mise en correspondance S2B, la règle d’association choisie comprend l’application d’une méthode extraction de points appartenant au groupe formé par voisin le plus proche, voisins les plus proches, rayon autour du point, suivi d’un algorithme d’interpolation selon une moyenne, une médiane ou une distribution normale. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu’il comprend en outre une étape d’enregistrement S6 du modèle graphique fonctionnel (MGF) dans au moins une base de données (BDD). Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l’étape d’acquisition S1 des données de paramètres de fonctionnement (Px) choisis de la machine de fabrication est mise en œuvre à une fréquence comprise entre 100 Hz et 500 Hz. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l’étape d’acquisition S1 des données de paramètres de fonctionnement choisis (Px) de la machine de fabrication est mise en œuvre à une fréquence comprise entre 150 Hz et 250 Hz. Machine de fabrication apte à acquérir des données de paramètres de fonctionnement choisis au cours d’une gamme de fabrication pour la mise en œuvre du procédé selon les revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’elle comprend : -des moyens de traitement de données, configurés pour acquérir (S1) des données de paramètres de fonctionnement choisis de la machine de fabrication au cours de la gamme de fabrication, lesdits paramètres de fonctionnement comprenant d’une part des coordonnées dans l’espace (CE) de la pointe de l’outil lors de son déplacement formant une pluralité de points, et d’autre part au moins un autre paramètre (Px) de fonctionnement de la machine de fabrication associé à chacun de ces points, formant un lot de données acquises (LDA) ; classifier (S2) le lot de données acquises (LDA) par association avec au moins un marqueur (MARQ) représentatif de la gamme de fabrication pour former au moins un lot de données classifiées (LDC); mettre en correspondance (S2B) chaque point du lot de données classifiées (LDC) avec au moins un point d’un lot de données de référence (DREF), disposant d’un marqueur (MARQ) représentatif de la gamme de fabrication identique à celui du lot de données classifiées (LDC), sur la base des coordonnées dans l’espace de chaque point du lot de mesures classifiées (LDC) et des coordonnées dans l’espace d’au moins un point du lot de données de référence (DREF) suivant une règle d’association choisie, calculer (S3) au moins un lot de données différentielles (DDI) pour chaque point du lot de données classifié (LDC) avec le point du lot de données de référence (DREF) auquel il a été associé ; générer (S4) au moins un modèle graphique fonctionnel (MGF) point à point de la pièce fabriquée à partir de chaque lot de données différentielles calculées, le modèle graphique fonctionnel étant configuré pour modéliser la géométrie de la pièce dans l’espace, chaque point du modèle graphique de la pièce ainsi généré étant associé au lot de données différentielles (DDI) ; si le lot de données différentielles (DDI) d’un point du modèle graphique fonctionnel (MGF) dispose d’au moins une valeur supérieure à un seuil qualité (SQ) choisi pour au moins un paramètre (Px) de fonctionnement, identifier (S5) le point du modèle graphique fonctionnel (MGF) comme présentant un défaut qualité ; et -des moyens de stockage de données, configurés pour stocker au moins une base de données (BDD) intégrant des données appartenant au groupe formé par : une pluralité de lots de données classifiées (LDC), une pluralité de lots de données différentielles (DDI), de causes de défaut qualité associés aux données différentielles (DDI) indiquant un défaut qualité, une pluralité de lots de données de référence (DREF), le/les lots de données acquises (LDA), les lots de données classifiés (LDC), les lots de données différentielles (DDI), et chaque modèle graphique fonctionnel (MGF) ainsi généré. Programme informatique comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées sur un ordinateur, amènent l'ordinateur à mettre en œuvre le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7. Support de stockage de données lisible par ordinateur sur lequel est enregistré le programme informatique selon la revendication 9.