Brevet FR3164705A1 — publié le 20260123

La présente invention concerne le conditionnement par enrobage d'un groupe ou de sous-lots (101) de produits (1) pour former un sous-lot (101) ou un lot (100), au moyen d'une bande (2) en matériau papier semi-extensible, et vise un poste (5) avec des moyens (50) d'alimentation d'une bobine (21) déroulée longitudinalement sous forme d'une bande (2) le long d'un chemin (C), des moyens (52) de découpe en amont de chaque bande (2) tubulaire pour former un manchon (20) et des moyens (53) d'enrobage des produits (1) au moyen de ladite bande (2), avec un dispositif (6) de formage-scellage de ladite bande (2) en un tube au moyen d'un conformateur (62) situé le long du chemin (C) et du côté de ladite face (24) de la bande (2) et s'étendant jusqu'à des moyens (63) de scellement des deux bords (23) longitudinaux en recouvrement par appui contre ledit conformateur (62). L'invention concerne aussi une installation et un procédé correspondant. Figure pour l'abrégé : Fig. 4 Conditionnement par enrobage de produits au moyen d'une bande en matériau papier semi-extensible Domaine technique de l'invention La présente invention entre dans le domaine du conditionnement de produits en lot. Au sens de la présente invention, le terme « produit » englobe un objet individuel. Un tel produit est un récipient, comme une bouteille ou un flacon, ou bien une brique cartonnée ou une cannette, ou encore un paquet. Un produit peut être en tout type de matériau, notamment en matériau plastique ou composite, papier ou cartonné, en métal ou encore en verre. Un produit peut être rigide ou semi-rigide. Un tel récipient est destiné à contenir, de façon non exhaustive, un gaz, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique. A titre d'exemples, le récipient peut être un paquet de granulés de café ou de farine, une bombe de type aérosol, une bouteille de jus de fruits, une brique de lait, un flacon de gel douche, un pot de crème, etc. En outre, un produit peut présenter tout type de forme, symétrique ou non, régulière ou irrégulière. De plus, un produit peut avoir une section arrondie, globalement de forme circulaire ou ovoïdale, ou bien de section polygonale, notamment rectangle ou carrée. De manière connue, au sein d'une ligne industrielle, les produits peuvent recevoir plusieurs traitements successifs différents, comme la fabrication du contenant, par exemple lors d'une opération d'injection plastique ou d'étirage-soufflage dans le cas d'une bouteille en matériau plastique, suivi du remplissage puis de la fermeture par un bouchon, ainsi que l'étiquetage. A l'issue de ces traitements, les produits sont dits "finis". En vue de leur manutention, de tels produits finis subissent un conditionnement en lot. En outre, chaque lot comprend plusieurs produits, rassemblés selon une disposition en matrice, généralement de forme globalement parallélépipédique, souvent carrée ou rectangle, selon des colonnes et des rangées. A titre d'exemple, un lot habituel regroupe six produits selon deux rangées et trois colonnes. De façon complémentaire, chaque groupe de produits peut être maintenu inférieurement au moyen d'un support formant un fond, par exemple une barquette cartonnée. Une fois les produits groupés, chaque groupe peut être enrobé pour former un lot, en particulier recouvert d'un film, afin de maintenir les produits ensemble et de faciliter la manutention d'un tel lot ainsi obtenu. État de la technique Actuellement, il existe différentes techniques assurant l'enrobage de groupes de produits pour former un lot. Une technique largement répandue consiste à enrober les groupes de produits au travers d'une étape de filmage, préférentiellement de fardelage, au moyen d'une feuille d'un film plastique en matériau thermorétractable. Ladite feuille est positionnée autour de chaque groupe de produit, qui subit ensuite une étape de chauffage pour que la feuille se rétracte et vienne épouser la forme globale extérieure des produits. Un tel enrobage par filmage ou fardelage utilise un film en matériau plastique, essentiellement obtenu à partir de la filière pétrochimique, polluants, même si l'apparition des bioplastiques diminue considérablement l'impact environnemental. En outre, l'étape de chauffage est extrêmement énergivore. Une autre technique connue consiste à maintenir un groupe de produits par cerclage ou sanglage au moyen de liens en matériau plastique ou composite, notamment sous forme d'une bande en fibres de plastique tressées ou encore d'un ruban adhésif. Une telle bande vient entourer les produits et on applique une tension avant d'opérer un scellement des extrémités de ladite bande, notamment au travers d'une opération de thermo-soudage. Si le recours à une bande fine et de faible largeur permet d'économiser une quantité considérable de matériau plastique, le sanglage ne permet pas de maintenir convenablement des lots de plus de quatre produits, surtout quand il s'agit de récipients ayant une section arrondie, qu'elle soit globalement circulaire ou ovoïdale, qui plus est dans le cas de récipients en matériau plastique. Une technique alternative consiste à maintenir un groupe de produits par apposition d'une bande réalisée à partir d'un matériau à base de fibres cellulosiques végétales, comme du papier ou du carton, dénué de plastique ou d'un matériau obtenu depuis la filière pétrochimique. Cette technique est appelée « banderolage » et consiste donc à entourer un groupe de produits au moyen d'au moins une bande en matériau papier et à sceller les extrémités de ladite bande en recouvrement l'une de l'autre. Toutefois, un tel matériau papier n'offre que peu de résistance à la déchirure, essentiellement transversalement, bien que les fibres végétales confèrent une résistance élevée à la traction dans le sens longitudinal. En outre, un tel matériau papier n'offre qui peu d'élasticité, ce qui le rend complexe à mettre en œuvre dans le cadre de l'enrobage de groupes de produits pour former des lots. Pour pallier ce manque de souplesse du matériau papier, il existe des solutions visant des matériaux prévus semi-élastiques, incorporant encore une fois des composés plastiques ou composites. De surcroît, le banderolage pose des inconvénients liés au traitement continu avec une cadence élevée le long de la ligne de production. En effet, le banderolage d'un groupe de produits pour former chaque lot nécessite un laps de temps non négligeable, pendant lequel la bande est coupée à la bonne longueur et déroulée pour entourer le groupe de produits, puis scellée à ses extrémités. Durant ce laps de temps, le groupe de produits est à l'arrêt, ce qui nécessite d'ajouter à la ligne de production des zones tampons, en amont et/ou en aval, afin de maintenir la continuité et la cadence élevée imposée par les autres postes de la ligne de production. En particulier, les scellements d'une bande en matériau papier requiert un collage, imposant un temps de séchage pour atteindre la résistance mécanique requise pour maintenir les produits en lots. Ce temps de séchage de la colle pour papier est donc peu compatible avec les cadences élevées de la ligne de production. Une alternative consiste à multiplier les postes de banderolage, ce qui complexifie la logistique, en particulier l'approvisionnement en consommable des bobines pour chacun des postes. Une autre solution consiste alors à effectuer un scellement de la bande au moyen de techniques alternatives, comme par thermo-scellage, ou encore thermo-collage. Toutefois, ces techniques impliquent le dépôt d’un revêtement sur la bande, tel qu’un revêtement plastique, ce qui implique alors des problèmes de recyclabilité de la bande papier. En outre, l'apposition de la bande par banderolage est susceptible de déplacer les produits ordonnés en matrice, modifiant cette configuration, ce qui n'est pas souhaitable. L'invention a pour but de pallier les inconvénients de l’état de la technique en proposant de conditionner un groupe de produits pour former un lot par enrobage au moyen d'au moins une bande en utilisant un matériau à base de fibres cellulosiques végétales, comme du papier, mais qui présente des caractéristiques spécifiques d'élasticité, lui conférant un caractère semi-extensible au papier. De plus, l'invention prévoit une apposition spécifique d'une telle bande semi-extensible autour d'un groupe de produits, en venant d'abord préparer le cerclage par scellement de deux bords opposés de la bande qui se retrouve alors fermée, sous forme d'un tube continu qui sera découpé en manchon au moment de venir emmancher ou enfiler ce manchon autour du groupe de produits, verticalement depuis le haut vers le bas. En d'autres termes, on déroule la bande, qui est ensuite conformée et scellée en tube, qu'on découpe ensuite pour former un manchon qui est apposé autour des produits ; ces étapes s'effectuant en continu. Le fait de préparer la bande sous forme de tube continu avant son utilisation en tant que dispositif de conditionnement permet de conserver une grande cadence de production, tout en permettant, le cas échéant, de conserver un temps de séchage de la bande après sa formation en tube. Tout particulièrement, le caractère semi-extensible du matériau papier utilisé permet d'écarter légèrement le bord inférieur du manchon au moment de l'enfiler, puis une fois enfilé que le manchon revienne en place autour des produits en appliquant une force périphérique de maintien des produits entre eux. Un tel enrobage permet donc d'optimiser la cadence de production, d'une part, en réalisant le cerclage de la bande en un manchon pendant le déplacement des produits et, d'autre part, de minimiser, voire supprimer, le temps d'arrêt de chaque groupe de produits au travers d'une opération continue ou à une durée courte pour emmancher ce manchon autour dudit groupe de produits. En particulier, la bande est formée de façon tubulaire, avant d'être découpée en manchon, ce qui permet de gagner du temps pendant le déroulement de la bande tubulaire, notamment un laps de temps nécessaire par que le scellement de ses bords longitudinaux fasse effet. Pour ce faire, selon un aspect, l'invention concerne un dispositif de formage-scellage d'une bande en matériau papier semi-extensible en un manchon, ladite bande étant alimentée à partir d'au moins une bobine déroulée le long d'un chemin depuis ladite bobine vers l'aval, ledit dispositif de formage-scellage comprenant le long dudit chemin - des moyens de pliage de deux bords longitudinaux de ladite bande vers une face de ladite bande ; - des moyens de formage de façon tubulaire de ladite bande, par recouvrement des deux bords longitudinaux de ladite bande ; - des moyens de scellement desdits deux bords longitudinaux de ladite bande tubulaire en un tube. Un tel dispositif de formage-scellage se caractérise en ce que lesdits moyens de formage comprennent - un conformateur sous forme d'au moins un organe longitudinal situé le long du chemin et du côté de ladite face de la bande et s'étendant jusqu'aux moyens de scellement ; et en ce que lesdits moyens de scellement comprennent - au moins un organe de scellement des deux bords longitudinaux en recouvrement par appui contre ledit conformateur. Selon des caractéristiques additionnelles, non limitatives, au sein d'un tel dispositif de formage-scellage, ledit organe de scellement comprend l’un parmi des outils de scellement par collage, par thermocollage, par thermo-scellage ou par soudure à ultra-sons. Selon un mode de réalisation, lesdits moyens de scellement comprennent, en aval dudit organe de scellement au moins un organe de pressage des deux bords longitudinaux scellés en recouvrement par appui contre ledit conformateur. Selon un mode de réalisation, lesdits moyens de formage sont prévus ajustables entre différents formats, au travers dudit conformateur prévu réglable selon au moins une direction transversale. Selon un autre aspect, l'invention concerne un poste de conditionnement par enrobage d'un groupe ou de sous-lots de produits pour former un sous-lot ou un lot, au moyen d'une bande en matériau papier semi-extensible, ledit poste de conditionnement comprenant - des moyens d'alimentation en matériau papier semi-extensible à partir d'au moins une bobine, lesdits moyens d'alimentation étant pourvus d'au moins un dévidoir de chaque bobine déroulée longitudinalement sous forme d'au moins une bande le long d'un chemin depuis ladite bobine vers l'aval ; - situés en aval, des moyens de découpe en amont de chaque bande tubulaire pour former un manchon ; - situés en aval à la fin dudit chemin, des moyens d'enrobage d'au moins un groupe ou sous-lot de produits au moyen de ladite au moins une bande ; caractérisé en ce qu'il comprend, entre les moyens d'alimentation et les moyens d'enrobage, - un dispositif de formage-scellage de ladite bande en matériau papier semi-extensible en un tube, selon l'invention ; et en ce que - les moyens d'enrobage comprennent des moyens d’application, de préférence par enfilage, de chaque manchon autour de chaque groupe ou sous-lot de produits, lesdits moyens d’application étant mobiles selon un déplacement vertical descendant depuis le haut vers le bas jusqu'à une position finale, et inversement. Selon des caractéristiques additionnelles, non limitatives, au sein d'un tel poste de conditionnement, lesdits moyens d'application comprennent des moyens d'écartement d'une extrémité aval de chaque manchon depuis une configuration initiale vers une configuration écartée par déformation du matériau papier semi-extensible ; les moyens d'écartement assurant une traction transversale lors dudit déplacement vertical et relâchant ladite traction en position finale, le manchon revenant en sa configuration initiale en appliquant une force de maintien périphérique autour des produits dudit groupe ou sous-lot. Selon un autre aspect, l'invention concerne une installation de conditionnement par enrobage de groupe ou sous-lots de produits pour former un sous-lot ou un lot, comprenant : - au moins un module de groupage desdits produits en groupes successifs d'un nombre déterminé desdits produits ; - au moins un module de conditionnement par enrobage de chacun des groupes de produits en un sous-lot ou lot ; - des moyens de convoyage de produits selon une direction longitudinale depuis une entrée jusqu'à une sortie sur un trajet de transport au travers au moins desdits modules de groupage et de conditionnement ; caractérisé en ce que - chaque module de conditionnement comprend un poste de conditionnement selon l'invention, ledit poste de conditionnement se situant le long du trajet de transport des produits. Selon un autre aspect, l'invention concerne un procédé de conditionnement par enrobage d'un groupe ou de sous-lots de produits pour former un sous-lot ou un lot, au moyen d'une bande en matériau papier semi-extensible, dans lequel - on transporte des produits au travers d'un déplacement selon une direction longitudinale sur un trajet de transport, lesdits produits étant regroupés en groupes ou en sous-lots ; - on alimente en matériau papier semi-extensible à partir d'au moins une bobine, au moins une bande de papier déroulée longitudinalement le long d'un chemin depuis ladite bobine vers l'aval ; - on effectue un formage-scellage de façon tubulaire de ladite au moins une bande en un tube ; - en aval à la fin du chemin, on effectue un enrobage d’au moins un groupe ou sous-lot de produits au moyen de ladite au moins une bande tubulaire découpée sous forme de manchon, pour former respectivement un sous- lot ou un lot. Un tel procédé de conditionnement se caractérise en ce que lors du formage-scellage de ladite au moins une bande en un tube : - on effectue un pliage et un formage longitudinal tubulaire de ladite bande, par recouvrement des bords longitudinaux opposés de ladite bande ; - puis on effectue un scellement desdits deux bords longitudinaux opposés de ladite bande tubulaire de manière à former un tube ; en ce que lors de l’enrobage, - on effectue au moins une découpe de chaque bande tubulaire pour former chaque manchon ; - on enfile au moins un manchon autour de chaque groupe ou sous-lot de produits, par déplacement vertical descendant depuis le haut vers le bas ; et en ce que le formage-scellage de façon tubulaire de ladite au moins une bande en un tube s'effectue de façon continue le long du trajet de transport des produits. Selon des caractéristiques additionnelles, non limitatives, au sein d'un tel procédé - pour appliquer chaque manchon, lors du déplacement, on écarte au moins une extrémité aval de chaque manchon depuis une configuration initiale vers une configuration écartée en appliquant une traction transversale à ladite extrémité aval ; - puis, à la fin du déplacement, on relâche ladite traction de sorte que le manchon revient dans sa configuration initiale en appliquant une force de maintien périphérique autour des produits dudit groupe ou sous-lot. Selon un mode de réalisation, pour appliquer chaque manchon, lors du déplacement, on écarte ledit manchon depuis l'extrémité aval jusqu'à une extrémité amont. Selon un mode de réalisation, ladite au moins une découpe s'effectue avant qu'on enfile ledit manchon autour de chaque groupe ou sous-lot de produits, de préférence après que le manchon revient dans sa configuration initiale. Selon un mode de réalisation, ladite au moins une découpe s'effectue après qu'on enfile ledit manchon autour de chaque groupe ou sous-lot de produits, de préférence après que le manchon revient dans sa configuration initiale. Selon un mode de réalisation, on effectue l'enrobage du groupe ou sous-lot de produits de façon continue lors dudit déplacement dudit groupe ou sous-lot de produits. Selon un mode de réalisation, on reproduit les étapes dudit procédé de conditionnement, pour effectuer un enrobage d'au moins deux sous-lots pour former un lot. Selon un mode de réalisation, on reproduit les étapes dudit procédé de conditionnement, pour enfiler deux manchons autour de chaque groupe ou sous-lot de produits. Présentation des dessins D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre des modes de réalisation non limitatifs de l'invention, en référence aux figures annexées, dans lesquelles : FIG. 1 représente schématiquement une vue simplifiée de côté d'un mode de réalisation du poste de conditionnement par enrobage, montrant notamment le positionnement du dispositif de formage-scellage le long du convoyage des produits ; FIG. 2 représente schématiquement une vue simplifiée d'un détail d'un mode de réalisation d'un dispositif de pliage-scellage d'une bande en un tube, montrant notamment des moyens de pliage, de formage et de scellement d'une bande pour la conformer en un tube ; FIG. 3 représente schématiquement un exemple d'une architecture d'une installation de conditionnement par enrobage de groupes de produits pour former des lots, montrant notamment l'étape d'enfilage d'un ou de deux manchons autour d'un groupe de produits, ledit manchon ayant été préalablement découpé ; FIG. 4 représente schématiquement un autre exemple d'une architecture d'une ligne de conditionnement par enrobage de groupes de produits en sous-lots pour former des lots, montrant notamment l'étape d'enfilage d'un manchon autour d'un groupe de produits pour former chaque sous-lot, puis l'enfilage d'un autre manchon autour de plusieurs sous-lots pour former ledit lot, chaque manchon ayant été découpé préalablement à l'enfilage ; et FIG. 5 représente schématiquement encore un autre exemple d'une architecture d'une installation de conditionnement par enrobage de groupes de produits pour former des lots, montrant notamment l'étape d'enfilage de la bande tubulaire autour d'un groupe de produits, ledit manchon ayant été découpé après enfilage. Description détaillée La présente invention vise le conditionnement de produits 1 en lot 100. Au sens de la présente invention, le terme « produit » englobe un objet individuel. Un tel produit 1 est un récipient, comme une bouteille ou un flacon, ou bien une brique cartonnée ou une cannette, ou encore une poche ou un paquet. Un produit 1 peut être en tout type de matériau, notamment en matériau plastique ou composite, papier ou cartonné, en métal ou encore en verre. Préférentiellement, un produit 1 est en matériau plastique, notamment du PET (Poly téréphtalate d'éthylène). Un produit 1 peut être rigide ou semi-rigide. Un tel récipient est destiné à contenir, de façon non exhaustive, un gaz, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique. A titre d'exemples, le récipient peut être un paquet de granulés de café ou de farine, une bombe de type aérosol, une bouteille de jus de fruits, une brique de lait, un flacon de gel douche, un pot de crème, etc. En outre, un produit 1 peut présenter tout type de forme, symétrique ou non, régulière ou irrégulière. De plus, un produit 1 peut avoir une section arrondie, globalement de forme circulaire ou ovoïdale, ou bien de section polygonale, notamment rectangle ou carrée. Plus avant, une fois conditionné, chaque lot 100 comprend au moins deux produits 1, de préférence davantage, groupés et maintenus ensemble. Un lot 100 peut aussi comprendre plusieurs sous-lots 101, rassemblés et maintenus ensemble. Chaque sous-lot 101 est obtenu à partir d'un groupe de produits 1. Un lot 100 présente donc des produits 1 rassemblés selon une configuration en matrice, généralement de forme globalement parallélépipédique, souvent carrée ou rectangle, selon des colonnes et des rangées. A titre d'exemple, un lot 100 habituel regroupe six produits 1 selon deux rangées et trois colonnes, formant un « pack ». Les produits 1 d'un lot 100 peuvent être également répartis en quinconce, avec des colonnes ou rangées décalées les unes par rapport aux autres. L’agencement en quinconce d'un lot 100 offre notamment plus de points de contact entre les produits 1 regroupés. Par ailleurs, la friction supplémentaire qui s’exerce entre les produits 1 va accroître la résistance du lot 100. L’agencement en quinconce permet également d’optimiser l’espace entre les produits 1, et représente donc un gain en capacité de stockage. Il est alors possible de positionner et d’empiler davantage de lots 100 sur une palette. De façon complémentaire, chaque lot 100 de produits 1 peut être maintenu inférieurement au moyen d'un support formant une embase, ou bien supérieurement au moyen d'un couvercle, par exemple au moyen d'une barquette cartonnée. La présente invention vise le conditionnement d'un groupe de produits 1 pour former un lot 100 ou sous-lot 101 par banderolage, à savoir par enrobage au moyen d'au moins une bande 2. Ladite au moins une bande 2 assure le maintien ensemble d'un groupe de produits 1, ou bien des plusieurs sous-lots 101, de façon compacte. Le terme « compact » correspond à un lot 100 ou un sous-lot 101 avec des produits 1 qui sont rapprochés et positionnés côte à côté, accolés les uns aux autres. Les produits 1 enrobés en lot 100 ou sous-lot 101 sont alors solidaires entre eux, formant intégralement un lot 100 compact. Les produits 1 d'un tel lot 100 sont alors indissociables, sauf à démanteler volontairement ledit lot 100 pour en extraire un ou plusieurs produits 1. Plus avant, chaque bande 2 enrobe un lot 100 ou sous-lot 101 en les entourant et en les enserrant, à la manière d'une boucle ou d'un cerclage, ci-après désigné « manchon 20 ». Ainsi, chaque bande 2 en manchon 20 enrobe un lot 100 ou sous-lot 101 selon une direction transversale, préférentiellement perpendiculaire ou essentiellement perpendiculaire, par rapport à une direction principale P de chacun des produits 1. En particulier, chaque produit 1 présente un corps 3, avec inférieurement un fond 30 sur lequel ils reposent et une paroi 31 périphérique. La direction principale P d'un produit 1 s'étend donc depuis le fond 30 de façon médiane par rapport à la paroi 31 périphérique. On notera que les directions et sens peuvent s'entendre par rapport à cette direction principale P des produits 1, en particulier lorsque ladite direction principale P s'étend verticalement ou sensiblement verticalement. Par exemple, le terme « haut » vise le sens supérieur de la direction principale P, tandis que le terme « bas » vise le sens opposé et inférieur. Dès lors, chaque bande 2 en manchon 20 vient entourer un lot 100 ou sous-lot 101 de produits 1 au contact d'au moins une partie de la paroi 31 périphérique des produits 1. De plus, cette bande 2 en manchon 20 s'étend dans un plan orthogonal ou sensiblement orthogonal par rapport à ladite direction principale P des produits 1. En particulier, quand les produits 1 sont disposés verticalement, la bande 2 en manchon 20 s'étend horizontalement ou sensiblement horizontalement. Ceci étant, l'invention vise spécifiquement le conditionnement par enrobage d'un groupe ou sous-lot 101 de produits 1 pour former un sous-lot 101 ou un lot 100, au moyen d'une bande 2 en matériau papier semi-extensible à savoir que ladite bande 2 faite essentiellement de fibres de cellulose, et qu’elle présente des propriétés d’allongement à la rupture et de résistance à la traction plus élevées qu’un papier standard. A ce titre, le terme « papier » rentre dans le domaine spécifique du conditionnement de produits 1 et se limite aux papiers d'emballage. Le terme « papier » exclut le carton, le carton ondulé, et les cartons plats. En outre, un tel papier semi-extensible est à base de fibres de cellulose. Préférentiellement, la bande 2 est constituée majoritairement de composants biodégradables et recyclables. A titre d'exemple, le papier utilisé dans l’invention peut être un papier kraft ou un dérivé du papier kraft. La résistance ou l’élasticité du papier sont des caractéristiques qui peuvent être améliorées lors de la fabrication, par exemple par l’ajout d’une trame, ou de fibres spécifiques. Les fibres peuvent également être orientées dans le sens longitudinal ou transversal, pour améliorer la résistance à l’allongement avant rupture selon le sens de l’orientation. Les propriétés d’élasticité de la bande 2 en papier semi-extensible sont mesurées perpendiculairement et/ou parallèlement à la direction principale P des produits 1 à enrober. Le papier semi-extensible utilisé dans l’invention est un papier à forte résistance, notamment grâce à ses propriétés d'élasticité. Il possède en outre des caractéristiques de résistance mécanique élevée tout en étant très léger. Grâce à ce choix de papier, la bande 2 est suffisamment souple pour pouvoir entourer l’ensemble des produits 1 ou sous-lots 101 formant le sous-lot 101 ou le lot 100, en venant s’apposer contre la paroi 31 périphérique desdits produits 1, perpendiculairement à la direction principale P, à savoir orthogonalement par rapport à la hauteur des produits 1. Par ailleurs, la résistance accrue de chaque bande 2 contribue à la solidité du lot 100. Selon une autre caractéristique additionnelle, la bande 2 en papier semi-extensible présente un indice de l’énergie à la rupture d'au moins 180 joules par mètre carré (J/m²), préférentiellement de 240 J/m² dans des conditions tempérées. L’indice de l’énergie à la rupture, ou encore indice de l’énergie absorbée à la rupture (TEA), est l’indice principal pour mesurer la résistance d’un matériau, et en particulier du papier. Il est mesuré conformément à la norme ISO 1924-3:2005 qui concerne la détermination des propriétés de traction pour le papier et le carton. Il peut être mesuré à tout moment, que ce soit après la production ou après son apposition autour d’un ensemble de produits 1 groupés formant un sous-lot 101 ou lot 100. Il peut également être mesuré après démantèlement d’un lot. En d’autres termes, quelles que soient les conditions de mesure (température et pourcentage d’humidité relative) ou quel que soit le moment où cette mesure est effectuée sur un échantillon de la bande 2, elle présente un indice d’énergie à la rupture d'au moins 180J/m2. Cet indice correspond au rapport entre la quantité d’énergie absorbée par un échantillon de papier lorsqu’il est soumis à une force de traction et le grammage de l’échantillon de papier considéré. Par ailleurs, la bande 2 présente de telles propriétés perpendiculairement et/ou parallèlement à la direction principale P. Dans des modes de réalisation, la bande 2 en papier semi-extensible présente des propriétés d’allongement à la rupture supérieures à 5% (pourcents) et une résistance à la traction supérieure ou égale à 5kN/m (kilonewton par mètre). Ces propriétés sont maintenues, quelles que soient les conditions environnementales de mesure. En d’autres termes, quelles que soient les conditions environnementales, la bande 2 de maintien présente un allongement à la rupture d’au moins 5% et une résistance à la traction d’au moins 5kN/m. Par ailleurs, la bande 2 présente de telles propriétés perpendiculairement et/ou parallèlement à la direction principale P. Les propriétés d’allongement à la rupture et de résistance à la traction sont des propriétés mesurées selon la norme ISO 1924. Ces propriétés sont particulièrement avantageuses car elles contribuent à la solidité du lot 100 lors de son transport et de sa manutention en offrant à la bande 2 une résistance et une élasticité suffisante pour éviter son déchirement. On notera que l’allongement à la rupture correspond à la capacité d’un matériau à s’allonger avant de rompre lorsqu’il est sollicité en traction. La résistance à la traction, encore appelée résistance à la rupture, correspond à la charge ou force de traction requise pour provoquer la rupture du matériau considéré. La résistance à la traction est la force maximale qu’un papier peut supporter avant de se rompre. Dans l’essai standard ISO 1924-3, une bande 2 d’une largeur de 15 mm (millimètres) et d’une longueur de 100 mm est utilisée avec une vitesse d’élongation constant. Lorsque la résistance à la traction est dépassée, le matériau faiblit : l’absorption des forces diminue jusqu’à ce que le matériau se déchire. En d’autres termes, la bande 2 en papier semi-extensible ne rompra pas malgré les différents frottements, déplacements, chocs qu’elle pourra subir. Elle est particulièrement apte à absorber à la fois les chocs liés au transport et la déformation intrinsèque des produits 1. Avantageusement, le caractère semi-élastique du matériau papier de la bande 2 permet la mise en œuvre du conditionnement par enrobage, tel qu'envisagé selon l'invention par la suite. Selon un premier aspect, l'invention vise une installation 4 de conditionnement par enrobage de groupe ou de sous-lots 101 de produits 1 pour former un sous-lot 101 ou un lot 100. En somme, un groupe de produits 1 peut être enrobé pour former un lot 100 ou bien un sous-lot 101, mais aussi plusieurs sous-lots 101 peuvent être enrobés pour former un lot 100. Plus avant, une telle installation 4 comprend au moins un module 40 de groupage desdits produits 1 en groupes successifs d'un nombre déterminé desdits produits 1. En somme, le module 40 de groupage permet de séparer les produits 1 à partir d'un ou plusieurs flux de produits 1 depuis l'amont, pour former en aval des groupes successifs, chacun des groupes correspondant à un sous-lot 101 ou à un lot 100. L'installation 4 comprend aussi au moins un module 41 de conditionnement par enrobage de chacun des groupes de produits 1 en un sous-lot 101 ou lot 100. L'installation 4 comprend encore des moyens 42 de convoyage des produits 1 selon une direction longitudinale depuis une entrée 43 jusqu'à une sortie 44 sur un trajet de transport T au travers au moins desdits modules 40 de groupage et de conditionnement. De tels moyens 42 de convoyage peuvent être de tout type, en particulier sous forme d'un ou plusieurs convoyeurs, préférentiellement à bande sans fin, sur lesquels les produits 1 sont transportés en face supérieure, alors que les produits 1 reposent au niveau de leur fond 30, de façon érigée, avec la direction principale P s'étendant verticalement ou essentiellement verticalement. L'installation 4 peut encore comprendre d'autres modules, en amont et/ou en aval, nécessaires aux traitement des produits 1, comme par exemple un module de palettisation situé en sortie 44 de l'installation et assurant la mise en palette des lots 100. Avantageusement, chaque module 41 de conditionnement comprend un poste 5 de conditionnement selon un autre aspect de l'invention, décrit par la suite. En particulier, ledit poste 5 de conditionnement le long du trajet de transport T des produits 1, ce qui améliore le suivi de la cadence de convoyage des produits 1 le long de l'installation 4 et offre une versatilité et une adaptabilité, en particulier du fait de la préparation de la bande 2 en manchon 20 et de son apposition, qui sont effectués en continu le long de l'installation 4 et du trajet de transport T. Dans le cadre de l’invention, le module 41 de conditionnement peut se situer sur le trajet de transport T, en parallèle dudit trajet, ou encore orthogonalement audit trajet de transport T. En d'autres termes, la préparation de la bande 2 en manchon 20 et son apposition sont effectués au fur et à mesure de l'avancement des produits 1, bien de façon conjointe et synchronisée avec la cadence de production. En outre, l’installation 4 comprend, dans des modes de réalisation, des capteurs optiques, pour détecter le passage de produit 1, ou encore pour déterminer le format des produits 1 ou le format de chaque groupe de produits. L’installation 4 comprend également selon une variante possible des capteurs de vitesse, notamment à différents points le long du trajet de transport T des récipients, par exemple au niveau des moyens 42 de convoyage, et/ou au niveau du dispositif 40 de groupage. Les capteurs de vitesse de l’installation 4 peuvent également se situer au niveau du module 41 de conditionnement, et/ou au niveau d’un poste 5 de conditionnement. En effet, le fait de former le manchon 20 après le scellement de la bande 2, au dernier moment, et le positionnement du poste 5 de conditionnement permet d'intégrer différents capteurs, pour réagir en fonction de changements intervenant le long de l'installation 4, notamment en diminuant ou augmentant la vitesse de réalisation de la bande 2 en manchon 20. En particulier, des tels capteurs peuvent être reliés à un système de supervision de l'installation 4 ou de la ligne de production, au travers d'une unité de contrôle assurant la gestion de chacun des postes de la ligne ou des modules de l'installation 4, ainsi que des formats des produits et la configuration des lots 100 et sous-lots 101 à conditionner. Selon un deuxième aspect, l'invention vise ainsi ledit poste 5 de conditionnement par enrobage d'un groupe ou de sous-lots 101 de produits 1 pour former un sous-lot 101 ou un lot 100, au moyen d'une bande 2 en matériau papier semi-extensible. Un tel poste 5 de conditionnement comprend des moyens 50 d'alimentation en matériau papier semi-extensible à partir d'au moins une bobine 21. Ces moyens 50 d'alimentation sont pourvus d'au moins un dévidoir 500 de chaque bobine 21 déroulée longitudinalement sous forme d'au moins une bande 2 le long d'un chemin C depuis ladite bobine 21 vers l'aval, à savoir jusqu'à une extrémité 22 aval de la bande 2 déroulée depuis la bobine 21. On notera que c'est cette extrémité 22 aval de la bande 2 qui forme le bord inférieur de chaque manchon 20 qui est apposé pour entourer le groupe ou les sous-lots 101 de produits 1. Le long d'un tel chemin C, la bande 2 est donc déroulée, passant notamment par des rouleaux 51 de renvois, assurant notamment l'entraînement du déroulement linéaire de la bande 2 et la tension requise le long du chemin C. On notera que la longueur de la bande 2 s'entend longitudinalement, selon la direction dudit chemin C, tandis que la largeur de la bande 2 s'entend transversalement, en particulier orthogonalement, de préférence perpendiculairement dans le plan de ladite bande 2, par rapport à la direction de déroulement de la bande 2 depuis la bobine 21, à savoir par rapport au chemin C. En outre, le long du chemin C, la bande 2 subit un formage-scellage, de façon tubulaire, comme décrit par la suite. Le poste 5 de conditionnement comprend encore, situés en aval, des moyens 52 de découpe de chaque bande 2 tubulaire pour former chaque manchon 20. De tels moyens 52 de découpe sont donc configurés pour sectionner la bande 2, une fois formée de façon tubulaire, pour séparer le tube en manchons 20 qui vont maintenir les produits 1 de chaque groupe ou de chaque sous-lot 101 une fois enfilés autour. Les moyens 52 de découpe délimitent donc les manchons 20 en coupant la bande 2 tubulaire en segments successifs. En particulier, les moyens 52 de découpe se situent après le formage-scellage de la bande 2 de façon tubulaire, mais avant ou au niveau des moyens d'apposition. Ainsi, selon un mode de réalisation, ladite au moins une découpe de la bande 2 en manchon 20 s'effectue avant ou après qu'on enfile ledit manchon 20 autour de chaque groupe ou sous-lot 101 de produits 1. En d'autres termes, on sépare en sectionnant la bande 2 conformée en tube pour former chaque manchon 20 avant l'application, après, voire même au cours de l'application, comme décrite par la suite. Plus avant, le poste 5 de conditionnement comprend, situés en aval à la fin dudit chemin C, des moyens 53 d'enrobage d'au moins un groupe ou sous-lot 101 de produits 1 au moyen de ladite au moins une bande 2. Avantageusement, les moyens 53 d'enrobage comprennent des moyens 54 d’application, de préférence par enfilage, de chaque manchon 20 autour de chaque groupe ou sous-lot 101 de produits 1. De plus, lesdits moyens 54 d’application sont mobiles selon un déplacement vertical descendant depuis le haut vers le bas jusqu'à une position finale, et inversement. En d'autres termes, les moyens 54 d'application se déplacent, pour amener vers le bas la bande 2 tubulaire, sous forme de manchon 20 si déjà découpée, et venir la positionner autour des produits 1 à encercler. Inversement, une fois en position apposée autour des produits 1, les moyens 54 d'application relâchent la bande 2 tubulaire, sous forme de manchon 20 si déjà découpée, et se déplacent vers le haut en retour, pour traiter la bande 2 tubulaire ou le manchon 20 suivant. En somme, les moyens 54 d'application emmanche la bande 2 en manchon 20 par le dessus des produits 1. Selon un mode de réalisation, lesdits moyens 54 d'application comprennent des moyens 55 d'écartement de l'extrémité 22 aval de chaque manchon 20 depuis une configuration initiale vers une configuration écartée par déformation du matériau papier semi-extensible. C'est donc la caractéristique d'élasticité du matériau papier, prévu dans le cadre de la présente invention, qui autorise la déformation localisée de la bande 2 pour augmenter suffisamment le diamètre du manchon 20 pour lui permettre d'être enfilé autour des produits 1. En particulier, les moyens 55 d'écartement assurent une traction transversale lors dudit déplacement vertical et relâchent ladite traction en position finale, le manchon 20 revenant en sa configuration initiale en appliquant une force de maintien périphérique autour des produits 1 dudit groupe pour former le lot 100 ou le sous-lot 101. Encore une fois, c'est au travers de l'élasticité et la résilience du matériau papier prévu par l'invention que le retour en position d'origine de la bande 2 en manchon 20 est possible, pour que la bande 2 vienne au contact des produits 1 et les maintenir ensemble. Dans des modes de réalisation, le poste 5 de conditionnement peut comprendre des moyens assurant une zone tampon, communément désigné « buffer 56 » (pour tampon) le long du déroulement de la bande 2, à plat avant d'être conformée ou préférentiellement après avoir été conformée en tube. Un tel buffer 56 comprend plusieurs rouleaux de renvoi, pouvant être mobiles les uns par rapport aux autres, afin d'augmenter la longueur du chemin entre lesdits rouleaux. En outre, un tel buffer 56 peut permettre d'assurer tout ou partie de l'entraînement de la bande 2 et son déroulement depuis la bobine 21. La FIG. 1 montre notamment un mode de réalisation avec un buffer 56 positionné en aval, après que la bande 2 est conformée de façon tubulaire. En outre, un tel positionnement en aval permet de conférer un temps nécessaire, après scellement, pour que le matériau de scellage ou la technique utilisée puisse adhérer correctement et assurer la bonne prise dudit scellement préalablement effectué. Ainsi, il est alors possible de fournir une bande 2 tubulaire en continu au module 41 de conditionnement, tout en conservant un temps de séchage de la bande 2 tubulaire après le scellement. A ce titre, avantageusement, le poste 5 de conditionnement comprend, entre les moyens 50 d'alimentation et les moyens 53 d'enrobage, un dispositif 6 de formage-scellage de ladite bande 2 en matériau papier semi-extensible en un tube. Un tel dispositif 6 de formage-scellage assure, le long du chemin C au fur et à mesure du déroulement, le formage de la bande 2 de façon tubulaire ainsi que son scellage pour maintenir cette forme de tube, qui sera ensuite apposé autour des produits 1, avant ou après découpe en manchon 20. En particulier, ce formage et ce scellage de la bande 2 de façon tubulaire s'effectue avant la découpe en manchon 20 afin de permettre une grande cadence de production et de conditionnement des produits 1 en sous-lots 101 et/ou en lots 100. Selon un autre aspect, l'invention vise encore le dispositif 6 de formage-scellage d'une bande 2 en matériau papier semi-extensible en un tube. Comme évoqué précédemment, ladite bande 2 est alimentée à partir d'au moins une bobine 21 déroulée le long d'un chemin C depuis ladite bobine 21 vers l'aval. Plus avant, ledit dispositif 6 de formage-scellage comprend, le long dudit chemin C des moyens 60 de pliage de deux bords 23 longitudinaux de ladite bande 2 vers une face de ladite bande 2, de préférence vers la face 24 supérieure. Les moyens 60 de pliage permettent, au fil de l'avancement de la bande 2, de repousser les bords 23 longitudinaux vers la face 24 supérieure et ainsi de faire passer la bande 2 déroulée de façon plane depuis la bobine 21 en une configuration tridimensionnelle. Selon un mode de réalisation, comme visible sur la FIG. 2 , les moyens 60 de pliage peuvent comprendre une empreinte, conformée depuis l'amont vers l'aval selon une forme géométrique plane et élargie pour permettre l'introduction à plat de la bande 2, jusqu'à une forme concave et moins élargie, au travers d'un creux incurvé, de manière à relever les bords 23 longitudinaux vers le haut, commençant la forme tubulaire que doit prendre la bande 2 par la suite. A ce titre, le dispositif 6 de formage-scellage comprend encore des moyens 61 de formage de façon tubulaire de ladite bande 2, par recouvrement des deux bords 23 longitudinaux de ladite bande 2. Avantageusement, lesdits moyens 61 de formage comprennent un conformateur 62 sous forme d'au moins un organe longitudinal situé le long du chemin C et du côté de ladite face 24 de la bande 2 et s'étendant jusqu'à des moyens 63 de scellement. Selon un mode de réalisation, l'organe du conformateur 62 présente une forme cylindrique ou essentiellement cylindrique, à la manière d'un tube ou d'une barre. En outre, le diamètre du conformateur 62 détermine le diamètre du manchon 20, dépendant du format et du nombre de produits 1 à enrober. A ce titre, selon un mode de réalisation, lesdits moyens 61 de formage sont prévus ajustables entre différents formats, au travers dudit conformateur 62 prévu réglable selon au moins une direction transversale. En somme, au moins le conformateur 62 peut être agrandi ou diminué, pour augmenter ou diminuer le diamètre du tube et donc du manchon 20 à obtenir. En outre, ce réglage du conformateur 62 peut être prévu automatique, par rapport au format et au nombre des produits 1 à enrober en sous-lot 101 et en lot 100, pour s'adapter rapidement et simplement, sans changement de pièce, au changement de production. En particulier, l'ajustement automatiquement du réglage du conformateur 62 peut s'effectuer par détection automatique de certaines caractéristiques, par exemple au moyen de capteurs, comme au moins la configuration des groupes de produits 1. Le manchon 20 est alors immédiatement ajusté, en fonction de cette configuration des groupes de produits 1 à enrober, à savoir par exemple la disposition en matrice et le nombre de produits 1, mais aussi leur format. Comme évoqué précédemment, le dispositif 6 de scellage-formage comprend encore des moyens 63 de scellement desdits deux bords 23 longitudinaux de ladite bande 2 tubulaire en au moins un tube. Avantageusement, lesdits moyens 63 de scellement comprennent au moins un organe 64 de scellement des deux bords 23 longitudinaux en recouvrement par appui contre ledit conformateur 62. Un tel appui assure un maintien des bords 23 longitudinaux par le dessous procuré par le conformateur 62, avec un pincement par le dessus par l'organe 63 de scellement. Selon différents modes de réalisation, ledit organe 63 de scellement comprend un outil de scellement par collage, par thermocollage, par thermo-scellage ou préférentiellement par soudure à ultra-sons. Dans des modes de de réalisation, lesdits moyens 63 de scellement comprennent, en aval dudit organe 64 de scellement au moins un organe 65 de pressage des deux bords 23 longitudinaux scellés en recouvrement par appui contre ledit conformateur 62. Un tel organe de pressage permet d'assurer le bon scellement des bords 23 longitudinaux entre eux, tout particulièrement dans le cas d'un collage. Ce pressage permet de maintenir provisoirement les bords 23 longitudinaux recouverts et scellés, le temps d'un séchage ou d'une prise des matériaux entre eux. Dans des modes de réalisation, un autre organe de pressage peut être situé en amont des moyens 63 de scellement, afin de maintenir les bords 23 longitudinaux entre eux, juste avant leur l'opération de scellage. De préférence, cette opération de scellage s'effectue au-dessus du trajet de transport T des produits 1, conférant le temps nécessaire à la bonne prise du scellement. Néanmoins, cette opération de scellage peut également s’effectuer en parallèle ou encore orthogonalement au trajet de transport T. Ainsi, le dispositif 6 de formage-scellage permet de créer en continu un tube à partir de la bande 2 plane déroulée depuis la bobine 21, en suivant l'avancement des produits 1. Situé le long du trajet de transport T des produits 1, au sein du poste 5 de conditionnement, la réalisation des manchons 20 à apposer sur les produits 1 s'effectue de façon synchronisée avec la cadence de la production, évitant tout stockage provisoire de manchon 20, dont le matériau et la forme sont susceptibles d'être dégradés lors d'une apposition ultérieure. De manière avantageuse, la création du manchon 20 étant réalisée en continu et au dernier moment, il est possible de s’adapter à tout changement de format, qu’il s’agisse d’un changement de format d’un produit 1, d’un sous-lot 101, ou d’un lot 100. Il est alors possible de modifier les dimensions du manchon 20 en temps réel. Ainsi, cette configuration permet la création et l'apposition d'un ou plusieurs manchons 20 pour chaque groupe de produits 1, avec une adaptabilité de la hauteur ou du diamètre des manchons 20 qui doivent être apposés. Cette adaptabilité de la hauteur peut être obtenue simplement par accélération ou décélération de la vitesse de déroulement de la bobine 21 au travers de la vitesse d'au moins un des rouleaux 51 de renvoi. L'adaptabilité du diamètre du manchon 20 peut être obtenue au travers des moyens 61 de formage prévus ajustables, qui permettent notamment de modifier la largeur de bande 2 venant en recouvrement d'un bord 23 longitudinal sur l'autre. On notera que la hauteur d'un manchon 20 correspond à la longueur de bande 2 découpée, selon la direction longitudinale. Selon un autre aspect, l'invention vise un procédé de conditionnement par enrobage d'un groupe ou de sous-lots 101 de produits 1 pour former un sous-lot 101 ou lot 100, au moyen d'une bande 2 en matériau papier semi-extensible. Un tel procédé de conditionnement est préférentiellement mis en œuvre par un poste 5 de conditionnement et/ou un dispositif 6 de formage-scellage telle que précédemment décrit. Ledit procédé de conditionnement comprend plusieurs étapes, non limitatives. Selon un mode de réalisation, on peut reproduire les étapes dudit procédé de conditionnement, pour effectuer un enrobage d'au moins deux sous-lots 101 pour former un lot 100. Selon un mode de réalisation, on peut reproduire les étapes dudit procédé de conditionnement, pour enfiler deux manchons 20 autour de chaque groupe ou sous-lot 101 de produits 1. Selon le procédé, on transporte des produits 1 au travers d'un déplacement selon une direction longitudinale sur un trajet de transport T, lesdits produits 1 étant regroupés en groupes ou en sous-lots 101. De plus, on alimente en matériau papier semi-extensible à partir d'au moins une bobine 21, au moins une bande 2 de papier déroulée longitudinalement le long d'un chemin C depuis ladite bobine 21 vers l'aval. Le long du chemin C, on effectue un formage-scellage de façon tubulaire de ladite au moins une bande 2 en un tube. Avantageusement, lors du formage-scellage de ladite au moins une bande 2 en au moins un tube, on effectue un pliage et un formage longitudinal tubulaire de ladite bande 2, par recouvrement des bords 23 longitudinaux opposés de ladite bande2. Ensuite, on effectue un scellement desdits deux bords 23 longitudinaux opposés de ladite bande 2 tubulaire en un tube. Selon un mode de réalisation, le formage-scellage de façon tubulaire de ladite au moins une bande 2 en un tube s'effectue de façon continue le long du trajet de transport T des produits 1. En somme, on conforme la bande 2 au fur et à mesure de l'avancement des produits 1 à enrober, et non au préalable. Ensuite, en aval à la fin du chemin, on effectue un enrobage d’au moins un groupe ou sous-lot 101 de produits 1 au moyen de ladite au moins une bande 2 tubulaire, pour former respectivement un sous- lot 101 ou un lot 100. Avantageusement, lors de l’enrobage, on enfile au moins un manchon 20 autour de chaque groupe ou sous-lot 101 de produits 1, par déplacement vertical descendant depuis le haut vers le bas. Dans des modes de réalisation, on effectue l'enrobage du groupe ou sous-lot 101 de produits 1 de façon continue lors dudit déplacement dudit groupe ou sous-lot 101 de produits 1. Dans des modes de réalisation, au moment d’appliquer chaque manchon 20 lors du déplacement, on écarte au moins une extrémité 22 aval de chaque manchon 20 depuis une configuration initiale vers une configuration écartée en appliquant une traction transversale à ladite extrémité 22 aval. En particulier, seule l'extrémité 22 aval est écartée, déformant la bande 2 en un cône ou un entonnoir. Ensuite, à la fin du déplacement, on relâche ladite traction de sorte que le manchon 20 revient dans sa configuration initiale en appliquant une force de maintien périphérique autour des produits 1 dudit groupe ou sous-lot 101. Comme évoqué précédemment, c'est grâce au caractère semi-extensible du matériau papier de la bande 2 qu'une telle opération d'écartement et de retour en position originale est possible. Dans des modes de réalisation, au moment d'appliquer chaque manchon 20 lors du déplacement, on écarte ledit manchon 20 depuis l'extrémité 22 aval jusqu'à l'extrémité amont. En d'autres termes, toute la hauteur du manchon 20 est écartée, le déformant de façon cylindrique ou sensiblement cylindrique. En outre, lors d'un tel procédé, on effectue au moins une découpe de chaque bande 2 tubulaire pour former chaque manchon 20. En somme, on découpe la bande 2 pour constituer une extrémité amont, délimitant ainsi le manchon 20 du côté opposé de l'extrémité 22 aval (i.e. par le haut). Selon différents modes de réalisation, ladite au moins une découpe s'effectue avant ou après qu'on enfile la bande 2 tubulaire ou ledit manchon 20 autour de chaque groupe ou sous-lot 101 de produits 1, de préférence après que la bande 2 tubulaire revient dans sa configuration initiale. Cette découpe après application permet notamment de s'appuyer contre la paroi 31 périphérique des produits 1, lorsqu'ils sont rigides ou semi-rigides, procurant un contre-appui évitant la déformation du matériau ainsi découpé. En d'autres termes, on découpe la bande 2 pour la séparer en un manchon 20 juste avant d'écarter au moins l'extrémité 22 aval pour descendre et enfiler ledit manchon 20, pendant la descente lorsque la bande 2 tubulaire est enfilée, ou bien une fois la bande 2 tubulaire enfilée, avant ou après qu'on relâche l'écartement. En particulier, il est possible de découpe la bande 2 en manchon 20 une fois entièrement enfilé, avant relâchement, dans le cas où la bande 2 est entièrement écartée en l'étirant depuis l'extrémité 22 aval jusqu'à l'extrémité amont. Un exemple d’architecture est représenté en FIG. 3 , dans lequel la bande 2 tubulaire est découpée pour former un manchon 20 avant l’enfilage dudit manchon 20 autour des produits 1. Dans cet exemple de réalisation, deux manchons 20 successifs sont enfilés autour des produits 1 pour former un lot 100. La FIG. 4 montre un exemple de réalisation dans lequel les manchons 20 sont formés par découpe avant leur enfilage, de manière à former des sous-lots 101 au moyen d’un premier manchon 20, lesdits sous-lots 101 étant ensuite regroupés pour former un lot 100, les sous-lots 101 étant maintenus ensemble par un deuxième manchon 20. La FIG. 5 montre un exemple de réalisation dans lequel le manchon 20 est formé après l’enfilage de la bande 2 tubulaire autour des produits 1. En d’autres termes, la bande 2 tubulaire est enfilée autour des produits 1 puis découpée afin de former le manchon 20. Selon un autre aspect, l'invention vise encore l'utilisation de l'un ou l'autre des aspects susmentionnés pour une bande 2 en matériau papier semi-extensible, en vue du conditionnement de produits 1 en sous-lots 101 ou lots 100. On notera que ce conditionnement peut aussi être adapté à l'enrobage des lots 100 de produits lors d'une opération de palettisation, en remplacement d'un filmage ou analogue. Ainsi, l'invention au travers de son procédé et son installation 4 de conditionnement, avec un poste 5 de conditionnement équipé d'un dispositif 6 de formage-scellage, offre une alimentation en continu des manchons 20 à apposer autour des produits 1 pour former des lots 100 et/ou des sous-lots 101, offrant une versatilité et une adaptabilité, tout en utilisant un matériau papier semi-extensible. Dispositif (6) de formage-scellage d'une bande (2) en matériau papier semi-extensible en un manchon (20), ladite bande (2) étant alimentée à partir d'au moins une bobine (21) déroulée le long d'un chemin (C) depuis ladite bobine (21) vers l'aval, ledit dispositif (6) de formage-scellage comprenant le long dudit chemin (C) - des moyens (60) de pliage de deux bords (23) longitudinaux de ladite bande (2) vers une face (24) de ladite bande (2) ; - des moyens (61) de formage de façon tubulaire de ladite bande (2), par recouvrement des deux bords (23) longitudinaux de ladite bande (2) ; - des moyens (63) de scellement desdits deux bords (23) longitudinaux de ladite bande (2) tubulaire en un tube ; caractérisé en ce que lesdits moyens (61) de formage comprennent - un conformateur (62) sous forme d'au moins un organe longitudinal situé le long du chemin (C) et du côté de ladite face (24) de la bande (2) et s'étendant jusqu'aux moyens (63) de scellement ; et en ce que lesdits moyens (63) de scellement comprennent - au moins un organe (64) de scellement des deux bords (23) longitudinaux en recouvrement par appui contre ledit conformateur (62). Dispositif (6) de formage-scellage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que - ledit organe (64) de scellement comprend l’un parmi des outils de scellement par collage, par thermocollage, par thermo-scellage ou par soudure à ultra-sons. Dispositif (6) de formage-scellage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que : lesdits moyens (63) de scellement comprennent, en aval dudit organe (64) de scellement - au moins un organe (65) de pressage des deux bords (23) longitudinaux scellés en recouvrement par appui contre ledit conformateur (62). Dispositif (6) de formage-scellage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que - lesdits moyens (61) de formage sont prévus ajustables entre différents formats, au travers dudit conformateur (62) prévu réglable selon au moins une direction transversale. Poste (5) de conditionnement par enrobage d'un groupe ou de sous-lots (101) de produits (1) pour former un sous-lot (101) ou un lot (100), au moyen d'une bande (2) en matériau papier semi-extensible, ledit poste (5) de conditionnement comprenant - des moyens (50) d'alimentation en matériau papier semi-extensible à partir d'au moins une bobine (21), lesdits moyens (50) d'alimentation étant pourvus d'au moins un dévidoir (500) de chaque bobine (21) déroulée longitudinalement sous forme d'au moins une bande (2) le long d'un chemin (C) depuis ladite bobine (21) vers l'aval ; - situés en aval, des moyens (52) de découpe en amont de chaque bande (2) tubulaire pour former un manchon (20) ; - situés en aval à la fin dudit chemin (C), des moyens (53) d'enrobage d'au moins un groupe ou sous-lot (101) de produits (1) au moyen de ladite au moins une bande (2) ; caractérisé en ce qu'il comprend, entre les moyens (50) d'alimentation et les moyens (53) d'enrobage, - un dispositif (6) de formage-scellage de ladite bande (2) en matériau papier semi-extensible en un tube, selon l'une quelconque des revendications précédentes ; et en ce que - les moyens (53) d'enrobage comprennent des moyens (54) d’application, de préférence par enfilage, de chaque manchon (20) autour de chaque groupe ou sous-lot (101) de produits (1), lesdits moyens (54) d’application étant mobiles selon un déplacement vertical descendant depuis le haut vers le bas jusqu'à une position finale, et inversement. Poste (5) de conditionnement selon la revendication précédente, caractérisé en ce que - lesdits moyens (54) d'application comprennent des moyens (55) d'écartement d'une extrémité (22) aval de chaque manchon (20) depuis une configuration initiale vers une configuration écartée par déformation du matériau papier semi-extensible ; les moyens (22) d'écartement assurant une traction transversale lors dudit déplacement vertical et relâchant ladite traction en position finale, le manchon (20) revenant en sa configuration initiale en appliquant une force de maintien périphérique autour des produits (1) dudit groupe ou sous-lot (101). Installation (4) de conditionnement par enrobage de groupe ou sous-lots (101) de produits (1) pour former un sous-lot (101) ou un lot (100), comprenant : - au moins un module (40) de groupage desdits produits (1) en groupes successifs d'un nombre déterminé desdits produits (1) ; - au moins un module (41) de conditionnement par enrobage de chacun des groupes de produits en un sous-lot (101) ou lot (100) ; - des moyens (42) de convoyage de produits (1) selon une direction longitudinale depuis une entrée (43) jusqu'à une sortie (44) sur un trajet de transport (T) au travers au moins desdits modules (40,41) de groupage et de conditionnement ; caractérisé en ce que - chaque module (41) de conditionnement comprend un poste (5) de conditionnement selon l'une quelconque des revendications 5 ou 6, ledit poste (5) de conditionnement se situant le long du trajet de transport (T) des produits (1). Procédé de conditionnement par enrobage d'un groupe ou de sous-lots (101) de produits (1) pour former un sous-lot (101) ou un lot (100), au moyen d'une bande (2) en matériau papier semi-extensible, dans lequel - on transporte des produits (1) au travers d'un déplacement selon une direction longitudinale sur un trajet de transport (T), lesdits produits (1) étant regroupés en groupes ou en sous-lots (101) ; - on alimente en matériau papier semi-extensible à partir d'au moins une bobine (21), au moins une bande (2) de papier déroulée longitudinalement le long d'un chemin (C) depuis ladite bobine (21) vers l'aval ; - on effectue un formage-scellage de façon tubulaire de ladite au moins une bande (2) en un tube ; - en aval à la fin du chemin (C), on effectue un enrobage d’au moins un groupe ou sous-lot (101) de produits (1) au moyen de ladite au moins une bande (2) tubulaire découpée sous forme de manchon (20), pour former respectivement un sous- lot (101) ou un lot (100) ; caractérisé en ce que lors du formage-scellage de ladite au moins une bande (2) en un tube : - on effectue un pliage et un formage longitudinal tubulaire de ladite bande (2), par recouvrement des bords (23) longitudinaux opposés de ladite bande (2) ; - puis on effectue un scellement desdits deux bords (23) longitudinaux opposés de ladite bande (2) tubulaire de manière à former un tube ; en ce que lors de l’enrobage, - on effectue au moins une découpe de chaque bande (2) tubulaire pour former chaque manchon (20) ; - on enfile au moins un manchon (20) autour de chaque groupe ou sous-lot (101) de produits (1), par déplacement vertical descendant depuis le haut vers le bas ; et en ce que le formage-scellage de façon tubulaire de ladite au moins une bande (2) en un tube s'effectue de façon continue le long du trajet de transport (T) des produits (1). Procédé de conditionnement selon la revendication précédente, caractérisé en ce que - pour appliquer chaque manchon (20), lors du déplacement, on écarte au moins une extrémité (22) aval de chaque manchon (20) depuis une configuration initiale vers une configuration écartée en appliquant une traction transversale à ladite extrémité (22) aval ; - puis, à la fin du déplacement, on relâche ladite traction de sorte que le manchon (20) revient dans sa configuration initiale en appliquant une force de maintien périphérique autour des produits (1) dudit groupe ou sous-lot (101). Procédé de conditionnement selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que - pour appliquer chaque manchon (20), lors du déplacement, on écarte ledit manchon (20) depuis l'extrémité (22) aval jusqu'à une extrémité amont. Procédé de conditionnement selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que - ladite au moins une découpe s'effectue avant qu'on enfile ledit manchon (20) autour de chaque groupe ou sous-lot (101) de produits 1. Procédé de conditionnement selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que - on effectue l'enrobage du groupe ou sous-lot (101) de produits (1) de façon continue lors dudit déplacement dudit groupe ou sous-lot (101) de produits (1). Procédé de conditionnement selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisé en ce que - on reproduit les étapes dudit procédé de conditionnement, pour effectuer un enrobage d'au moins deux sous-lots (101) pour former un lot (100). Procédé de conditionnement selon l'une quelconque des revendications 8 à 13, caractérisé en ce que - on reproduit les étapes dudit procédé de conditionnement, pour enfiler deux manchons (20) autour de chaque groupe ou sous-lot (101) de produits (1).