Brevet FR3158460A1 — publié le 20250725

Dispositif d’évacuation de poudre d’un support pour fabrication additive d’une pièce par fusion laser sur lit de poudre, comprenant : une pluralité de piliers (11), chaque pilier (11) comprenant un corps (14) comportant une première extrémité (15) formant une base et une deuxième extrémité (16) de raccordement du dispositif d’évacuation au support (3) opposée à la première extrémité (15), et un espace vide (12) destiné à l’évacuation de la poudre non fusionnée ménagé entre les piliers (11). Figure pour l’abrégé : Fig 3 Dispositif d’évacuation de poudre d’un support pour fabrication additive d’une pièce par fusion laser sur lit de poudre La présente invention concerne la fabrication de pièces, notamment de pièces métalliques, par fabrication additive et, plus particulièrement, la fabrication de pièces par fusion laser sur lit de poudre. Plus précisément, l’invention concerne un dispositif d’évacuation de poudre provenant d’un support pour fabrication additive d’une pièce par fusion laser sur lit de poudre, un ensemble de support comprenant un support et un tel dispositif d’évacuation, un procédé de fabrication d’une pièce par fusion laser sur lit de poudre basé sur l’utilisation d’un tel ensemble de support, ainsi qu’un produit intermédiaire obtenu dans le cadre d’un tel procédé. Techniques antérieures Un procédé existant de fabrication d’une pièce métallique par fabrication additive est le procédé de fusion laser sur lit de poudre, plus communément nommé « procédé LBM », de l’abréviation anglo-saxonne Laser Beam Melting. Le procédé LBM consiste en la consolidation sélective de couches de poudre métallique à l’air d’un laser afin de constituer, tranche par tranche, un objet en trois dimensions. Il peut également être utilisé pour la mise en forme de polymères. La fabrication par procédé LBM est pilotée par ordinateur. Un fichier numérique regroupe l’ensemble des instructions de trajectoire du laser couche par couche permettant l’élaboration de la pièce. Un plateau de fabrication sert de base pour la fabrication de la pièce et un dispositif d’étalement de poudre permet l’étalement d’une couche de poudre du matériau souhaité sur le plateau de fabrication avec une épaisseur souhaitée. Ce dispositif peut être un rouleau ou un racleur qui se déplace en translation sur un axe de part et d’autre du lit de poudre. Lorsque la couche de poudre est déposée, un ou plusieurs laser(s) balaye(nt) sélectivement certaines zones du lit de poudre, correspondant à une tranche de la pièce à réaliser. Le motif de balayage ainsi que tous les paramètres de laser, tels que la puissance du laser, la vitesse de balayage, l’espacement entre deux passages du laser, etc… sont dictés par le fichier numérique. Le passage du laser sur le lit de poudre permet d’élever cette dernière à une température supérieure à sa température de fusion. Un bain fondu est ainsi créé. En refroidissant, ce bain se consolide et forme un cordon de métal solide. A l’issue du balayage laser d’une couche de poudre, une section en deux dimensions de la pièce souhaitée est donc obtenue. Au fur et à mesure que le plateau de fabrication descend, le dispositif d’étalement de poudre dépose une nouvelle couche de poudre par-dessus la précédente. Un nouveau balayage laser est réalisé afin de consolider une nouvelle section de la pièce. Ainsi, de manière itérative, une pièce en trois dimensions est reconstituée par consolidation successives de sections en deux dimensions. Du fait de leur architecture, les zones de certaines pièces nécessitent d’être maintenue lors de leur fabrication par le procédé LBM afin qu’elles ne s’affaissent pas. En effet, lors de la fusion de ces zones, la poudre non consolidée des couches précédentes ne suffit pas à assurer ce maintien. Il est connu de générer, simultanément à la fabrication de la pièce, une structure fabriquée d’un seul tenant avec la pièce, et fournissant un support pour ces zones particulières. Il existe notamment des supports possédant une structure alvéolaire formée par une pluralité de parois latérales qui s’entrecroisent pour former les alvéoles. Au fur et à mesure de la fabrication de la pièce et du support, de la poudre s’accumule dans les alvéoles. Lorsque les supports ont un grand volume et le nombre de pièces à fabriquer est élevé, les supports peuvent emprisonner une quantité importante de poudre non fusionnée. Après fabrication, la pièce est soumise à un traitement thermique, avant d’être désolidarisée du support. Ce chauffage provoque le frittage de la poudre non fusionnée piégée dans les alvéoles du support qui s’accroche alors solidement sur les parois. Il en résulte une opération de désolidarisation plus complexe, avec un support plus difficile à retirer de la pièce. De plus, la poudre durcie par frittage ne peut être recyclée et réutilisée pour la fabrication de nouvelles pièces par fabrication additive. La poudre doit donc être évacuée du support, préférablement avant que l’ensemble formé par la pièce, le support et le plateau de fabrication soit transféré hors de la chambre dans laquelle se déroule la fabrication. Il est connu de fabriquer un support dont les parois latérales formant la structure alvéolaire ainsi que les parois extérieures qui délimitent latéralement le support sont fragmentées, laissant apparaître une série d’ouverture, telle que des fentes. Ces ouvertures permettent à la poudre d’être évacuée vers l’extérieur. Cependant, un tel support est moins robuste qu’un support sans fragmentation, et n’est pas compatible avec tous les types de racleurs. La présente invention a donc pour but de pallier les inconvénients précités et de fournir un dispositif permettant de faciliter l’évacuation de la poudre non fusionnée piégée dans le support dès l’achèvement de la fabrication d’une pièce par fabrication additive par fusion sur lit de poudre. La présente invention a pour objet un dispositif d’évacuation de poudre d’un support pour fabrication additive d’une pièce par fusion laser sur lit de poudre, comprenant : une pluralité de piliers, chaque pilier comprenant un corps comportant une première extrémité formant une base et une deuxième extrémité de raccordement du dispositif d’évacuation au support opposée à la première extrémité, et un espace vide destiné à l’évacuation de la poudre non fusionnée ménagé entre les piliers. De préférence, les dimensions du corps des piliers sont décroissantes de la deuxième extrémité vers la première extrémité. Selon une caractéristique, le corps peut comprendre au moins trois ailettes s’étendant chacune de la base à la deuxième extrémité. Dans un mode de réalisation, la deuxième extrémité peut être cruciforme, le corps comprenant quatre ailettes s’étendant chacune de la base vers l’une des quatre branches formant la deuxième extrémité cruciforme, de préférence la base des piliers étant circulaire. De préférence, chacune des quatre branches formant la deuxième extrémité cruciforme de l’un des piliers est prolongée par l’une des quatre branches formant la deuxième extrémité cruciforme d’un pilier adjacent. Dans un autre mode de réalisation, la deuxième extrémité peut être formée par une étoile comportant trois branches, le corps comprenant trois ailettes s’étendant chacune de la base vers l’une des trois branches formant la deuxième extrémité, de préférence la base des piliers étant circulaire. De préférence, chacune des trois branches formant la deuxième extrémité en étoile de l’un des piliers est prolongée par l’une des trois branches formant la deuxième extrémité d’un pilier adjacent. L’invention concerne également un ensemble de support pour fabrication additive d’une pièce par fusion laser sur lit de poudre, comprenant : un support possédant une structure alvéolaire comportant une pluralité de parois latérales formant des alvéoles, le support comportant une première surface de soutien de la pièce et une deuxième surface opposée à la première surface, et un dispositif d’évacuation comme précédemment, la deuxième extrémité des piliers étant raccordée à la deuxième surface du support, le dispositif d’évacuation et le support étant monoblocs. Avantageusement, chaque alvéole de la structure alvéolaire du support peut être bordée par au moins trois de la pluralité de piliers. Avantageusement, le support peut comprendre des parois extérieures délimitant latéralement la structure alvéolaire. De préférence, lesdites parois latérales formant les alvéoles s’étendent d’une première portion du support comportant la première surface de soutien de la pièce à une deuxième portion du support comportant la deuxième surface, la première portion comportant un nombre de parois latérales supérieur au nombre de parois latérales de la deuxième portion de sorte que la taille d’au moins une partie des alvéoles de la première portion selon une section transversale perpendiculaire à l’axe longitudinal des alvéoles est inférieure à la taille des alvéoles de la deuxième portion. Avantageusement, la structure alvéolaire du support peut comprendre en outre une ou plusieurs portions intermédiaires positionnées entre lesdites première et deuxièmes portions, le nombre de parois latérales étant décroissant de la première portion jusqu’à la deuxième portion de sorte que la taille des alvéoles de chacune des portions étant croissante de la première portion jusqu’à la deuxième portion. Dans un mode de réalisation, la section transversale de la structure alvéolaire du support peut comporter un motif à angles droits selon lequel tout ou partie des parois latérales s’entrecroisent en formant des angles droits. Dans un autre mode de réalisation, la section transversale de la structure alvéolaire du support comporte un motif en nid d’abeille. L’invention se rapporte également à un produit intermédiaire pour fabrication additive d’une pièce par fusion laser sur lit de poudre, comprenant un ensemble de support comme décrit précédemment et la pièce, l’ensemble de support et la pièce étant monoblocs. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’une pièce par fusion laser sur lit de poudre comprenant : la formation de la pièce par fusion couche par couche d’une poudre à l’aide d’un laser et, simultanément à la formation de la pièce : la formation d’un ensemble de support comme décrit précédemment. De préférence, la formation de l’ensemble de support et de la pièce par fusion couche par couche de la poudre à l’aide d’un laser est réalisée sur un plateau de fabrication. De préférence, l’ensemble de support, la pièce et le plateau de fabrication étant monoblocs. Avantageusement, le procédé de fabrication peut comprendre la désolidarisation de la pièce obtenue de l’ensemble de support. Selon une caractéristique, la désolidarisation peut être réalisée par usinage, électroérosion et/ou ajustage manuel. La présente invention sera mieux comprise et d’autres buts, avantages et caractéristiques ressortiront de la description détaillée qui va suivre, comprenant des modes de réalisation donnés à titre purement illustratif et faite en référence aux dessins annexés, présentés en tant qu’exemples non limitatifs, qui pourront servir à compléter la compréhension de l’invention et l’exposé de sa réalisation et, le cas échéant, contribuer à sa définition, sur lesquels : FIG. 1 est une vue schématique d’une pièce et d’un support fabriqués par fusion laser sur lit de poudre selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 2 représente un motif de la structure alvéolaire d’un support selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 3 est une vue détaillée d’un dispositif d’évacuation de poudre selon un premier mode de réalisation de l’invention. FIG. 4 est une vue détaillée d’un dispositif d’évacuation de poudre selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. FIG. 5 est une vue schématique d’une pièce et d’un support fabriqués par fusion laser sur lit de poudre selon un autre mode de réalisation de l’invention. FIG. 6 illustre la structure alvéolaire d’un support selon un autre mode de réalisation de l’invention. FIG. 7 représente le motif de la portion intermédiaire du support illustré à la FIG. 6 . FIG. 8 représente le motif de la deuxième portion du support illustré à la FIG. 6 . FIG. 9 illustre un motif d’une structure alvéolaire d’un support selon un autre mode de réalisation de l’invention. FIG. 10 illustre un motif d’une structure alvéolaire d’un support selon un autre mode de réalisation de l’invention. FIG. 11 illustre un motif d’une structure alvéolaire d’un support selon un autre mode de réalisation de l’invention. Il est à noter que, sur les figures, les éléments structurels et/ou fonctionnels communs aux différents modes de réalisation peuvent présenter les mêmes références. Ainsi, sauf mention contraire, de tels éléments disposent de propriétés structurelles, dimensionnelles et matérielles identiques. Dans la description de l’invention qui va être faite, l’expression « au moins un » utilisée doit être considérée comme équivalente à l’expression « un ou plusieurs ». Il est précisé que l’expression « compris entre » utilisée dans la présente description de l’invention doit s’entendre comme incluant chacune des bornes mentionnées. Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation La FIG. 1 illustre une pièce 1 métallique fabriquée par un procédé de fabrication par fusion laser sur lit de poudre selon un mode de réalisation de l’invention. Le procédé de fabrication comprend la formation de la pièce 1 par fusion couche par couche d’une poudre métallique. Un plateau de fabrication 2 sert de base pour la fabrication de la pièce 1. Simultanément à la formation de la pièce 1, le procédé de fabrication comprend la formation par fusion laser sur lit de poudre d’un support 3 destiné à soutenir la pièce lors de sa fabrication. Avantageusement, un dispositif d’étalement de poudre permet l’étalement d’une couche de poudre métallique sur le plateau de fabrication 2. Le dispositif d’étalement peut être un rouleau ou un racleur qui se déplace en translation d’une extrémité à une autre du plateau de fabrication 2. Lorsque la couche de poudre est déposée, un laser balaye sélectivement certaines zones du lit de poudre, correspondant à une tranche de la pièce 1 et du support 3 à réaliser. Le passage du laser sur le lit de poudre métallique permet d’élever cette dernière à une température supérieure à sa température de fusion. Un bain fondu est ainsi créé. En refroidissant, ce bain se consolide et forme un cordon de métal solide. A l’issue du balayage laser d’une couche de poudre, une section en deux dimensions de la pièce 1 et du support 3 souhaités est donc obtenue. La couche de poudre déposée permet de former à la fois la pièce 1 et le support 3. Au fur et à mesure que le plateau de fabrication 2 descend, le dispositif d’étalement de poudre dépose une nouvelle couche de poudre par-dessus la précédente. Un nouveau balayage laser est réalisé afin de consolider une nouvelle tranche de la pièce 1 et du support 3. La pièce 1 et le support 3 en trois dimensions sont ainsi formés par consolidation successive de sections en deux dimensions. Le support 3, la pièce 1 et le plateau de fabrication 2 forment un ensemble monobloc. En variante, la pièce 1 et le support 3 fabriqués par le procédé de fabrication selon l’invention peuvent être en un matériau autre que métallique, tel qu’en matériau polymère par exemple un matériau polymère composite. Le support 3 possède une structure alvéolaire. La structure alvéolaire comporte une pluralité de parois latérales 3’ formant des alvéoles. Les parois latérales, s’étendent en direction du plateau de fabrication 2, perpendiculairement au plan passant par le plateau de fabrication 2. De cette façon, l’axe longitudinal de chaque alvéole s’étend perpendiculairement au plan passant par le plateau de fabrication 2. Les parois latérales de la structure alvéolaire du support 3 permettent de soutenir la pièce 1 lors de fabrication. Dans l’exemple illustré, les parois latérales 3’ du support 3 sont disposées de façon à former un motif 8, visible selon une section transversale du support 3, selon lequel les parois latérales 3’ s’entrecroisent en formant des angles droits, tel un quadrillage. Les alvéoles forment des canaux dans lesquels subsiste la poudre non fusionnée de chaque couche. En outre, un dispositif d’évacuation 13 de poudre est positionné sous le support 3, avantageusement entre le support 3 et le plateau de fabrication 2. Le support 3, le dispositif d’évacuation 13 et la pièce 1 formés ainsi que le plateau de fabrication 2 forment un produit intermédiaire monobloc. En référence à la FIG. 3 représentant un premier mode de réalisation, le dispositif d’évacuation ou caillebotis 13 comporte des piliers 11 et un espace vide 12 destiné à l’évacuation de la poudre non fusionnée ménagé entre les piliers 11. Chaque pilier 11 comprend un corps 14 qui comporte une première extrémité 15, formant une base raccordée, dans l’exemple illustré, au plateau de fabrication 2, et une deuxième extrémité 16 de raccordement du dispositif d’évacuation 13, opposée à la première extrémité 15, qui est raccordée au support 3. De préférence, la pluralité de piliers 11 sont interconnectés de manière à former une structure unique, monobloc. La pièce 1, le support 3, les piliers 11 et le plateau de fabrication 2 forment avantageusement un ensemble monobloc. Les alvéoles débouchent dans l’espace vide 12, permettant l’évacuation de la poudre non fusionnée des alvéoles vers l’extérieur de l’ensemble formé par la pièce 1, le support 3, les piliers 11 et le plateau de fabrication 2. La présence du dispositif d’évacuation 13 permet l’évacuation de la poudre non fusionnée piégée dans le support 3 dès l’achèvement de la fabrication de la pièce 1. La poudre piégée dans les alvéoles de la structure alvéolaire du support 3 s’échappe dans l’espace vide 12 et peut être évacuée en périphérie du dispositif d’évacuation 13. La poudre récupérée peut ainsi être recyclée et réutilisée. De préférence, les dimensions du corps 14 sont décroissantes de la deuxième extrémité 16 vers la première extrémité 15, ce qui permet d’obtenir un espace vide 15 plus important autour des piliers 11 et faciliter l’évacuation de la poudre non fusionnée. Selon le premier mode de réalisation illustré à la FIG. 3 , la base des piliers 11 est circulaire et la deuxième extrémité 16 est cruciforme. Dans l’exemple illustré, le corps 14 comprend quatre ailettes 14a, 14b, 14c et 14d s’étendant radialement sur le corps 14, et s’étendant axialement entre la base et l’une des quatre branches 16a, 16b, 16c et 16d formant la deuxième extrémité 16 cruciforme. Chacune des quatre branches 16a, 16b, 16c et 16d qui forment la deuxième extrémité 16 cruciforme des piliers 11 est prolongée par l’une des quatre branches 16a, 16b, 16c et 16d formant la deuxième extrémité 16 cruciforme d’un pilier 11 adjacent. Chaque pilier 11 est entouré par huit piliers 11 adjacents, et chaque alvéole de la structure alvéolaire du support 3 est bordée par quatre de la pluralité de piliers 11. Quatre des huit piliers 11 adjacents d’un pilier 11 sont directement reliés à ce dernier. Avantageusement, la deuxième extrémité 16 de chaque pilier 11 peut être raccordée à un entrecroisement de deux des parois latérales 3’ de la structure alvéolaire du support 3. De préférence, la structure alvéolaire du support 3 comporte un motif tel qu’illustré à la FIG. 2 selon lequel les parois latérales 3’ s’entrecroisent en formant des angles droits. La forme en croix de la deuxième extrémité 16 des quatre piliers 11 bordant une alvéole permet avantageusement de prolonger la forme de l’alvéole, augmentant le volume de l’espace vide 15 et facilitant l’évacuation de la poudre non fusionnée. La FIG. 4 illustre un deuxième mode de réalisation du dispositif d’évacuation 13. Le dispositif d’évacuation 13 peut comprendre des piliers 11 comportant une deuxième extrémité 16 formant une étoile comportant trois branches 17a, 17b et 17c disposées à équidistances. Le corps 14 comprend trois ailettes s’étendant chacune de la base vers l’une des trois branches 17a, 17b et 17c. La base des piliers 11 est, de préférence, circulaire. De préférence, la structure alvéolaire du support 3 raccordé au dispositif d’évacuation illustré à la FIG. 4 est une structure en nid d’abeille. Par structure alvéolaire en nid d’abeille, on entend une structure comportant des alvéoles hexagonales. Chaque alvéole hexagonale est formée par une six parois latérales 3’. Sur la FIG. 4 , une partie seulement des piliers 11 du dispositif d’évacuation 13 ont été représentés pour une meilleure visibilité de la structure alvéolaire en nid d’abeille du support 3. Avantageusement, la structure alvéolaire du support 3 peut comprendre une première portion 5 contigüe à la pièce 1 et comportant un nombre de parois latérales 3’ supérieur au nombre de parois latérales 3’ d’une deuxième portion 6 de la structure alvéolaire du support 3 contigüe au plateau de fabrication 2. En référence à la FIG. 5 , la pièce 1 peut comprendre une portion verticale 4a et une portion horizontale 4b s’étendant depuis la portion verticale 4a et parallèle au plan passant par le plateau de fabrication 2. La première portion 5 est contigüe à la portion horizontale 4b. La première surface 5a rattachée à la pièce 1, et notamment rattachée à la portion horizontale 4b dans l’exemple illustré, est portée par la première portion 5. Dans le mode de réalisation illustré, la première surface 5a est une surface supérieure du support 3. De plus, la deuxième surface 6a rattachée au plateau de fabrication 2, est portée par la deuxième portion 6. Dans le mode de réalisation illustré, la deuxième surface 6a est une surface inférieure du support 3. Comme cela est illustré sur la FIG. 6 , le support 3 comporte en outre une portion intermédiaire 7 positionnée entre les première et deuxième portions 5 et 6. La portion intermédiaire 7 est contigüe aux première et deuxième portions 5 et 6. Le nombre de parois latérales de la structure alvéolaire est décroissant de la première portion 5 jusqu’à la deuxième portion 6, en passant par la portion intermédiaire 7, de sorte que la taille des alvéoles est croissante de la première portion 5 jusqu’à la deuxième portion 6 en passant par la portion intermédiaire 7. La taille des alvéoles est considérée selon une section transversale du support 3, perpendiculaire à l’axe longitudinal des alvéoles. La première portion 5, la deuxième portion 6 et la portion intermédiaire 7 forment un ensemble monobloc. Le nombre supérieur de parois latérales dans la première portion 5 contigüe à la portion horizontale 4b de la pièce 1 permet d’augmenter localement la densité du support 3 pour mieux diffuser la chaleur produite par le bain de fusion, ce qui permet d’éviter une surchauffe de la pièce 1 lors de sa fabrication par fusion laser sur lit de poudre. Le nombre de parois latérales supérieures dans la première portion 5 maximise, en outre, l’accroche et donc le soutien mécanique de la pièce 1 sur le support 3. Cela permet d’éviter l’effondrement, lors de leur construction, de portions de la pièce 1 en porte-à-faux, s’étendant dans un plan formant un angle inférieur ou égal à 90° par rapport au plan passant par le plateau de fabrication 2, et notamment les portions s’étendant dans un plan formant un angle inférieur ou égal à 45° particulièrement sujettes à un effondrement.et d’améliorer l’état de surface localement. De plus, l’évolution de la taille des alvéoles par modification du nombre de parois latérales 3’ permet d’avoir une variation de la taille d’alvéole sur la hauteur du support 3 sans qu’il soit nécessaire de réaliser un élargissement de la surface projetée sur le plateau de fabrication 2 et un élargissement du plateau de fabrication 2. L’évolution de la taille d’alvéoles du support 3 permet en outre de conférer à la fois une densité de parois latérales 3’ suffisante au contact de la pièce 1 pour limiter les effets de surchauffe, et une taille d’alvéoles plus importante à proximité du plateau de fabrication pour faciliter le dépoudrage et l’évacuation de la poudre par le dispositif d’évacuation 13. Avantageusement, les première portion 5, la deuxième portion 6, et de préférence la portion intermédiaire 7, de la structure alvéolaire du support 3 peuvent comporter un motif commun, tel qu’un motif selon tout ou partie des parois latérales 3’ s’entrecroisent en formant des angles droits tel qu’illustré à la FIG. 2 . Dans l’exemple illustré, la deuxième portion 6 comporte un motif à angles droits tel qu’illustré à la FIG. 2 . La portion intermédiaire 7 comporte un nombre de parois latérales 3’ supérieur à celui de la deuxième portion 6 qui est contigüe au plateau de fabrication 2. Comme cela est représenté à la FIG. 7 , le motif de la portion intermédiaire 7 comporte le motif illustré à la FIG. 2 , et des parois latérales 3’ supplémentaires forment un motif supplémentaire 9 de quadrillage. Les parois latérales 3’ supplémentaires s’entrecroisent pour former des angles droits, ce qui résulte, dans la portion intermédiaire 7, en des alvéoles quatre fois plus petites que les alvéoles de la deuxième portion 6. De plus, la première portion 5, au contact de la portion horizontale 4b de la pièce 1, comporte un nombre de parois latérales 3’ supérieur à celui de la portion intermédiaire 7. Comme cela est représenté à la FIG. 8 , le motif de la première portion 5 comporte le motif illustré à la FIG. 2 , et des parois latérales supplémentaires forment un autre motif supplémentaire 10 de quadrillage. Les parois latérales 3’ supplémentaires s’entrecroisent pour former des angles droits, ce qui résulte, dans la première portion 5, en des alvéoles quatre fois plus petites que les alvéoles de la portion intermédiaire 7. Les motifs supplémentaires 9 et 10 de la première portion 5 et de la portion intermédiaire 7 sont formés par des parois latérales 3’ supplémentaires strictement parallèles ou perpendiculaires aux parois latérales communes avec la deuxième portion 6. En variante, les motifs supplémentaires 9 et 10 de la première portion 5 et de la portion intermédiaire 7 peuvent être formés par des parois latérales 3’ supplémentaires non parallèles ou non perpendiculaires aux parois latérales 3’ communes avec la deuxième portion 6. Dans des modes de réalisation alternatifs, au moins l’une des première portion 5, deuxième portion 6 et portion intermédiaire 7 de la pièce 1 peuvent comprendre deux motifs ou plus à angles droits coexistant. La coexistence des motifs peut résulter en l’apparition de formes variées dans la structure alvéolaire considérée selon un plan transversal du support 3, telles que des formes d’alvéoles hexagonales, triangulaires etc. Dans l’exemple illustré sur les figures 9, 10 et 11, deux motifs à angles droits coexistants sont positionnés selon un angle de 45° l’un par rapport à l’autre et résultant en une pluralité d’alvéoles de forme triangulaire. Compte tenu de l’angle de 45° entre les deux motifs coexistants, plusieurs tailles d’alvéoles coexistent dans la structure alvéolaire de la première portion 5. Les motifs de la structure alvéolaire de la première portion 5 peuvent être choisis de manière à limiter au mieux la surchauffe de la pièce 1, et notamment choisis en fonction de l’architecture de la portion de la pièce 1 formant un angle inférieur ou égal par rapport au plateau de fabrication 2. Dans l’exemple illustré, les parois latérales 3’ de la première portion 5, de la deuxième portion 6 et de la portion intermédiaire 7 s’étendent dans un plan formant un angle différent de 90° avec le plan de chacune des parois extérieures, de sorte que les parois latérales et les parois extérieures ne sont pas parallèles ni perpendiculaires. De préférence, l’épaisseur des parois de la structure alvéolaire est de 2 mm maximum, de préférence encore comprise entre 0,05 et 2 mm. Bien entendu, la valeur d’épaisseur des parois pourra être ajustée en fonction de la nature du matériau du support et/ou de la nature et de l’architecture de la pièce à fabriquer et supporter. De préférence, la largeur des alvéoles de la première portion 5 est comprise entre 0,4 et 5 mm, de préférence comprise entre 0,5 et 2,5 mm plus préférentiellement encore comprise entre 0,6 et 0,8 mm. De préférence, le support 3 comprend des parois extérieures 3a, 3b délimitant le pourtour de la structure alvéolaire afin que toutes les alvéoles du support 3 soient fermées et retiennent l’intégralité de la poudre issue de la fabrication. Le procédé de fabrication selon l’invention comprend avantageusement une étape de désolidarisation réalisée sur le produit intermédiaire. Le support 3, le dispositif d’évacuation 13 et le plateau de fabrication 2 sont retirés pour récupérer la pièce 1. La désolidarisation peut être réalisée par usinage, électroérosion et/ou ajustage manuel. Bien entendu les différentes caractéristiques, variantes et/ou formes de réalisation de la présente invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. Dispositif d’évacuation de poudre d’un support pour fabrication additive d’une pièce par fusion laser sur lit de poudre, comprenant : une pluralité de piliers (11), chaque pilier (11) comprenant un corps (14) comportant une première extrémité (15) formant une base et une deuxième extrémité (16) de raccordement du dispositif d’évacuation au support (3) opposée à la première extrémité (15), et un espace vide (12) destiné à l’évacuation de la poudre non fusionnée ménagé entre les piliers (11). Dispositif d’évacuation selon la revendication 1, dans lequel les dimensions du corps (14) des piliers (11) sont décroissantes de la deuxième extrémité (16) vers la première extrémité (15). Dispositif d’évacuation selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le corps (14) comprend au moins trois ailettes (14a, 14b, 14c et 14d) s’étendant chacune de la base à la deuxième extrémité (16). Dispositif d’évacuation selon la revendication 3, dans lequel la deuxième extrémité (16) est cruciforme, le corps (14) comprenant quatre ailettes (14a, 14b, 14c et 14d) s’étendant chacune de la base vers l’une des quatre branches (16a, 16b, 16c et 16d) formant la deuxième extrémité (16) cruciforme, de préférence la base des piliers (11) étant circulaire. Dispositif d’évacuation selon la revendication 3, dans lequel la deuxième extrémité est formée par une étoile comportant trois branches (17a, 17b et 17c), le corps (14) comprenant trois ailettes s’étendant chacune de la base vers l’une des trois branches (17a, 17b et 17c) formant la deuxième extrémité (16), de préférence la base des piliers (11) étant circulaire. Ensemble de support pour fabrication additive d’une pièce par fusion laser sur lit de poudre, comprenant : un support (3) possédant une structure alvéolaire comportant une pluralité de parois latérales (3’) formant des alvéoles, le support (3) comportant une première surface (5a) de soutien de la pièce (1) et une deuxième surface (6a) opposée à la première surface (5a), et un dispositif d’évacuation selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, la deuxième extrémité (16) des piliers (11) étant raccordée à la deuxième surface (6a) du support (3), le dispositif d’évacuation (13) et le support (3) étant monoblocs. Ensemble de support selon la revendication 6, dans lequel chaque alvéole de la structure alvéolaire du support (3) est bordée par au moins trois de la pluralité de piliers (11). Ensemble de support selon la revendication 6 ou 7, dans lequel lesdites parois latérales (3’) formant les alvéoles s’étendent d’une première portion (5) du support (3) comportant la première surface (5a) de soutien de la pièce (1) à une deuxième portion (6) du support (3) comportant la deuxième surface (6a), la première portion (5) comportant un nombre de parois latérales supérieur au nombre de parois latérales de la deuxième portion (6) de sorte que la taille d’au moins une partie des alvéoles de la première portion (5) selon une section transversale perpendiculaire à l’axe longitudinal des alvéoles est inférieure à la taille des alvéoles de la deuxième portion (6). Ensemble du support selon la revendication 8, dans lequel la structure alvéolaire du support (3) comprend en outre une ou plusieurs portions intermédiaires (7) positionnées entre lesdites première et deuxièmes portions (5, 6), le nombre de parois latérales (3’) étant décroissant de la première portion (5) jusqu’à la deuxième portion (6) de sorte que la taille des alvéoles de chacune des portions (5, 6, 7) étant croissante de la première portion (5) jusqu’à la deuxième portion (6). Ensemble de support selon l’une quelconque des revendications 6 à 9, dans lequel la section transversale de la structure alvéolaire du support (3) comporte un motif à angles droits selon lequel tout ou partie des parois latérales (3’) s’entrecroisent en formant des angles droits. Ensemble de support selon l’une quelconque des revendications 6 à 9, dans lequel la section transversale de la structure alvéolaire du support (3) comporte un motif en nid d’abeille. Produit intermédiaire pour fabrication additive d’une pièce (1) par fusion laser sur lit de poudre, comprenant un ensemble de support selon l’une quelconque des revendications 6 à 11 et la pièce (1), l’ensemble de support et la pièce (1) étant monoblocs. Procédé de fabrication d’une pièce (1) par fusion laser sur lit de poudre comprenant : la formation de la pièce (1) par fusion couche par couche d’une poudre à l’aide d’un laser et, simultanément à la formation de la pièce (1) : la formation d’un ensemble de support selon l’une quelconque des revendications 6 à 11.