Brevet FR3155458A1 — publié le 20250523

La présente invention concerne un procédé de fabrication ( S ) d’une aube ( 7 ) comprenant les étapes suivantes : - S1 : tissage tridimensionnel d’un renfort fibreux ( 20 ) de sorte à former une première peau ( 21 ) et une deuxième peau ( 21 ) délimitant entre elles une cavité ( 23 ) ; - S2 : insertion d’un noyau ( 40 ) dans la cavité ( 23 ) ; - S3 : insertion d’un premier bouchon ( 31 ) débouchant dans la cavité ( 23 ) de sorte à venir en contact avec le noyau ( 40 ) ; - S4 : placement du renfort fibreux ( 20 ) comprenant le noyau ( 40 ) et le premier bouchon ( 31 ) dans un moule et injection de matrice ; - S5 : dissolution du premier bouchon ( 31 ) et du noyau ( 40 ), de sorte à former un passage traversant ( 33 ) et un logement ( 41 ) ; et - S6 : insertion d’un deuxième bouchon ( 32 ) dans le passage traversant ( 33 ). Figure pour l’abrégé : Fig. 3 Bouchons solubles pour création de cavité borgne dans un aubage composite Le présent exposé concerne le domaine général des systèmes propulsifs, et plus particulièrement des aubes d’un système propulsif pouvant comprendre une structure en matériau composite. Le présent exposé concerne plus particulièrement, mais non exclusivement, une aube destinée à être utilisée dans un rotor ou un stator de soufflante d’un moteur d’aéronef, la soufflante pouvant être carénée ou non-carénée. ETAT DE LA TECHNIQUE La conception des aubes de soufflante nécessite de prendre en compte des contraintes antagonistes. D’un côté, le dimensionnement de ces aubes doit permettre des performances aérodynamiques optimales (maximiser le rendement et fournir la poussée tout en minimisant les pertes). L’amélioration des performances aérodynamiques de la soufflante tendant vers une augmentation du taux de dilution (ou BPR, acronyme anglais de bypass ratio) implique une augmentation du diamètre externe et donc de l’envergure de ces aubes. D’un autre côté, il est également nécessaire de garantir une résistance aux contraintes mécaniques pouvant s’exercer sur ces aubes tout en limitant leur signature acoustique. L’intérêt des moteurs à soufflante (ou hélice) non-carénée est que le diamètre de la soufflante n’est pas limité par la présence d’un carénage, de sorte qu’il est possible de concevoir un moteur présentant un fort taux de dilution, et par conséquent une consommation réduite de carburant. Ainsi, dans ce type de moteur, les aubes de la soufflante peuvent présenter une grande envergure. Il a été proposé de réaliser ces aubes en matériau métallique. Si les aubes en matériau métallique ont une bonne résistance mécanique, elles présentent toutefois l’inconvénient d’avoir une masse relativement importante. Afin de réduire cette masse, il est souhaitable de pouvoir fabriquer ces aubes en matériau composite. A cet effet, le matériau composite des aubes de soufflante comprend généralement un renfort fibreux réalisé par tissage tridimensionnel densifié par une matrice polymère. Le cas échéant, les aubes peuvent comprendre des peaux réalisées en matériau composite et définissant la structure à profil aérodynamique de l’aube, et un ensemble de raidisseurs logées dans une cavité délimitée par les peaux. Il ressort toutefois que le procédé de fabrication actuel contraint les raidisseurs, prévus pour assurer la liaison des peaux, à des géométries qui n’offrent pas un comportement mécanique satisfaisant. Les aubes sont donc susceptibles de s’endommager lors du fonctionnement du moteur sous l’effet des chargements répétés en statique et/ou en dynamique. De tels endommagements ont cependant pour conséquence de modifier la réponse vibratoire de l’aube et donc de réduire sa durée de vie et de remettre en cause sa certification. EXPOSE Un but de l’invention est de remédier aux inconvénients précités, en proposant un procédé de fabrication d’une aube en matériau composite, notamment une aube mobile de soufflante ou une aube fixe de guidage (stator) externe, qui soit simple à réaliser tout en limitant de manière efficace la déformation du profil de l’aube en fonctionnement. Il est à cet effet proposé, selon un premier aspect de l’invention, un procédé de fabrication d’une aube comprenant les étapes suivantes : - S1 : tissage tridimensionnel d’un renfort fibreux de sorte à former une première peau et une deuxième peau en vis-à-vis, la première peau et la deuxième peau présentant chacune une face interne délimitant entre elles une cavité, le renfort fibreux comprenant une pluralité de torons ; - S2 : insertion d’un noyau dans la cavité ; - S3 : insertion d’un premier bouchon entre les torons, le premier bouchon débouchant dans la cavité de sorte à venir en contact avec le noyau ; - S4 : placement du renfort fibreux comprenant le noyau et le premier bouchon dans un moule et injection d’une matrice dans le moule de manière à noyer le renfort fibreux dans la matrice ; - S5 : dissolution du premier bouchon et du noyau, de sorte à former un passage traversant dans le renfort fibreux à l’emplacement du premier bouchon et un logement à l’emplacement du noyau, le passage traversant débouchant sur le logement ; et - S6 : insertion d’un deuxième bouchon dans le passage traversant. Le procédé selon l’invention est avantageusement complété par les caractéristiques suivantes, prises seules ou en l’une de leur combinaison techniquement possible : - au moins deux noyaux sont insérés dans la cavité à l’étape S3, les noyaux étant distants de sorte à délimiter un espace, l’espace s’étendant d’une limite de bord d’attaque de la cavité qui est adjacente à un bord d’attaque de l’aube à une limite de bord de fuite qui est adjacente à un bord de fuite de l’aube, - il y a au moins autant de premiers bouchons que de noyaux, - l’étape S2 comprend en outre l’insertion d’un barreau fibreux dans l’espace entre les deux noyaux, le barreau fibreux s’étendant de la limite de bord d’attaque à la limite de bord de fuite et étant noyé à l’étape S4 dans la matrice de sorte à former un raidisseur, - le noyau comprend deux portions de noyau s’étendant successivement entre une limite de bord d’attaque de la cavité qui est adjacente à un bord d’attaque de l’aube et une limite de bord de fuite de la cavité qui est adjacente à un bord de fuite de l’aube, les portions de noyau étant distants les uns des autres de sorte à délimiter des espaces supplémentaires, chaque espace supplémentaire étant configuré pour être noyé dans la matrice lors de l’étape S5, - l’étape S2 comprend en outre l’insertion d’un barreau fibreux supplémentaire dans chaque espace supplémentaire, chaque barreau fibreux supplémentaire étant noyé à l’étape S4 dans la matrice de sorte à former des raidisseurs supplémentaires, - le premier bouchon est allongé. L’invention concerne également une aube comprenant un renfort fibreux tridimensionnel densifié par une matrice, le renfort fibreux comprenant une première peau et une deuxième peau en vis-à-vis, la première peau et la deuxième peau présentant chacune une face interne et le renfort fibreux comprenant une pluralité de torons ; l’aube étant caractérisée en ce que : - les faces internes de la première peau et de la deuxième peau délimitent un logement interne ; - les faces internes de la première peau et de la deuxième peau sont reliées par la matrice entre le logement et un pied de l’aube ; - un passage traversant débouche dans le logement ; et - un deuxième bouchon est inséré dans le passage traversant. L’aube selon l’invention est avantageusement complétée par un logement interne supplémentaire entre le logement et le pied de l’aube, le logement interne supplémentaire étant séparé du logement par un barreau fibreux formant un raidisseur, le barreau fibreux s’étendant d’une limite de bord d’attaque du logement qui est adjacente à un bord d’attaque de l’aube à une limite de bord de fuite du logement qui est adjacente à un bord de fuite de l’aube, Enfin, l’invention concerne une soufflante comprenant un aubage rotorique ou statorique comportant une aube comme ci-dessus et un système propulsif comprenant une telle soufflante et un carter, les aubes étant montées sur un moyeu de soufflante et configurées pour être mobiles en rotation autour d’un axe de la soufflante, ou fixées sur le carter du système propulsif. DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques, buts et avantages ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : la FIG. 1 représente de manière schématique un exemple de moteur incluant une soufflante non-carénée dans lequel peut être mis en œuvre une aube en matériau composite ; la FIG. 2 illustre un exemple d’aéronef comprenant des moteurs conformes à un mode de réalisation ; la FIG. 3 est un organigramme illustrant des étapes d’un exemple de procédé de fabrication d’une aube ; la FIG. 4 est une vue en coupe d’une aube conforme à un premier mode de réalisation, dans un plan comprenant la corde de l’aube en pied d’aube et l’axe d’extension de l’aube ; la FIG. 5 est une vue en coupe de l’aube de la FIG. 4 dans un plan normal à l’axe d’extension de l’aube ; la FIG. 6 est une succession de vues en coupe d’une aube suivant les étapes d’un exemple de procédé de fabrication, dans un plan comprenant la corde de l’aube en pied d’aube et l’axe d’extension de l’aube ; la FIG. 7 est une succession de vues en coupe d’une aube de la FIG. 6 dans un plan normal à l’axe du moteur ; la FIG. 8 est un schéma d’un bouchon inséré dans un exemple de tissage selon un mode de réalisation ; et la FIG. 9 est schéma d’un bouchon inséré dans un exemple de tissage selon un autre mode de réalisation. Sur l’ensemble des figures, les éléments similaires portent des références identiques. DESCRIPTION DETAILLEE Dans ce qui suit, le présent exposé portera plus particulièrement sur une aube 7 d’un aubage de soufflante, l’aubage de soufflante pouvant comprendre un rotor ou un stator, afin de simplifier la description. Ceci n’est cependant pas limitatif, l’exposé s’appliquant à toute aube, rotor ou stator, d’un système propulsif 1 , notamment pour un aéronef 100 , présentant une envergure suffisante pour comprendre deux peaux réalisées dans un matériau composite et délimitant une cavité interne 23 . L’aube 7 peut notamment être mise en œuvre dans un aubage qui présente un diamètre supérieur ou égal à 150 cm, de préférence supérieur ou égal à 200 cm, par exemple inférieur ou égal à 400 cm. L’aube 7 présente ainsi de préférence une hauteur, ou étendue radiale, supérieure ou égale à 50 cm, de préférence supérieur ou égal à 70 cm, par exemple de l’ordre de 80 cm à 100 cm, en étant par exemple inférieur ou égal à 160 cm. L’exposé peut ainsi s’appliquer à un aubage de soufflante d’un moteur de type « Open Rotor » (comprenant deux rotors de soufflante contrarotatifs 4 et 5 et une nacelle 3 ), aux aubes mobiles et/ou fixes d’un moteur type USF (pour « Unducted Single Fan » en anglais, qui comprend un unique rotor de soufflante), aux aubes mobiles et/ou fixes d’un moteur type turbomachine (comprenant un rotor de soufflante caréné et un aubage type OGV) ou encore aux aubes mobiles d’un turbopropulseur (comprenant un unique rotor de soufflante, ou hélice). Dans la présente demande, on appelle axe X, l’axe de rotation du rotor de la soufflante 3 . La direction axiale correspond à la direction de l'axe X et une direction radiale est une direction perpendiculaire à cet axe X et passant par lui. Chaque aube 7 s’étend suivant un axe Y respectif, qui peut correspondre à son axe de calage lorsque l’aube 7 est montée rotative par rapport à un moyeu 6 de la soufflante (cas d’une soufflante à calage variable). Cet axe Y s’étend suivant une direction globalement radiale par rapport à l’axe X. Enfin, interne (respectivement, intérieur) et externe (respectivement, extérieur) sont utilisés en référence à une direction radiale de sorte que la partie ou la face interne d'un élément est plus proche de l'axe X que la partie ou la face externe du même élément. L’aube 7 sera ainsi définie par rapport à l’axe X du rotor sur lequel elle est destinée à être montée et son axe Y d’extension. Le terme « soufflante » sera par ailleurs utilisé dans la suite de la description, bien que l’invention s’applique mutatis mutandis à une hélice. Sur la FIG. 1 , le rotor de soufflante comprend un moyeu 6 (ou moyeu d’aubage) monté rotatif par rapport à un carter du moteur et une pluralité d’aubes 7 fixées au moyeu 6 . Les aubes 7 s’étendent sensiblement radialement par rapport à l’axe de rotation X du rotor. L’aube 7 de soufflante comprend un pied 8 d’aube configuré pour être inséré dans le moyeu 6 , une pale 12 propre à être disposée dans un flux et une échasse correspondant à la zone de l’aube 7 qui s’étend entre la sortie du moyeu 6 (au niveau des portées) et la pale 12 . La pale 12 présente un intrados, un extrados, un bord d’attaque 10 , un bord de fuite 11 et un sommet 9 . De manière connue en soi, le bord d’attaque 10 est configuré pour s’étendre en regard de l'écoulement des gaz entrant dans le moteur 1 . Il correspond à la partie antérieure ou amont d'un profil aérodynamique qui fait face au flux d'air et qui divise l'écoulement d'air en un écoulement d'intrados et en un écoulement extrados. Le bord de fuite 11 quant à lui correspond à la partie postérieure ou aval du profil aérodynamique, où se rejoignent les écoulements intrados et extrados. La corde correspond au segment reliant le bord d’attaque 10 au bord de fuite 11 de l’aube 7 . En particulier, on appelle corde en pied une corde mesurée au pied 8 de l’aube 7 et corde en tête une corde mesurée à proximité du sommet 9 de l’aube 7 . L’aube 7 comprend un renfort fibreux 20 et une matrice dans laquelle est noyé le renfort fibreux 20 . Le renfort fibreux 20 comprend une partie de pale destinée à former la pale 12 à profil aérodynamique, une zone de pied et une zone d’échasse destinées à former le pied 8 et l’échasse de l’aube 7 , respectivement. Le renfort fibreux 20 peut être formé en une seule pièce et obtenu par tissage tridimensionnel ou multicouche avec épaisseur évolutive. Il peut notamment comprendre des fibres en carbone, en verre, aramide. La matrice, dite également matrice d’imprégnation qui enrobe des torons 200 du renfort fibreux 20 quant à elle est typiquement une matière plastique, typiquement un polymère, par exemple époxyde, bismaléimide ou polyimide. La partie de pale 12 comprend deux peaux 21 . Le renfort fibreux 20 est tissé de telle sorte qu’elle comprend les torons 200 de chaine qui s’étendent continument à la fois à l’intérieur de la partie de pale 12 à profil aérodynamique et à l’intérieur de la zone du pied 8 de l’aube 7 . Le renfort fibreux 20 peut être réalisé par tissage sur un métier à tisser de type jacquard. Lors du tissage, des faisceaux de torons 200 de chaine sont disposés en plusieurs couches. Des torons 200 de trame sont entrelacés avec les torons 200 de chaine de manière à lier les différentes couches de torons 200 de chaines entre elles. Le tissage tridimensionnel peut être un tissage à armure « interlock ». Par « interlock », on désigne une armure de tissage dans laquelle chaque couche de torons 200 de trame lie plusieurs couches de torons 200 de chaine avec tous les torons 200 d’une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l’armure. D’autres types de tissages tridimensionnels connus peuvent être utilisés, comme notamment ceux décrits dans le document WO 2006/136755. Au sein du renfort fibreux 20 , les torons de chaine et les torons de trame s’étendent respectivement suivant une première direction (ou direction chaîne, qui peut correspondre sensiblement à l’axe Y de l’aube 7 ) et une deuxième direction (ou direction trame, correspondant sensiblement à la direction d’extension de la corde de l’aube 7 ). Dans la présente demande, par toron 200 on comprendra tout type de fil(s) formant notamment le renfort fibreux 20 . De préférence, chaque peau 21 comprend au moins deux couches de torons 200 sur toute la hauteur de la pale 12 , par exemple quatre couches. Chaque peau 21 comprend une face interne 22 , orientée vers l’intérieur de l’aube 7 , et une face externe 71 formant respectivement l’intrados et l’extrados de l’aube 7 . Les faces internes 22 délimitent entre elles une cavité 23 de l’aube 7 , qui s’étend globalement de l’échasse au sommet 9 de l’aube 7 entre l’intrados et l’extrados de l’aube 7 . Les peaux 21 comprenant au moins deux couches de torons 200 de trame, la cavité 23 de l’aube 7 s’étend à distance du bord de fuite 11 et du sommet 9 , ces zones étant de plus faible épaisseur que le reste de la pale 12 et ne permettant donc généralement pas la formation d’une cavité 23 entre les deux peaux 21 . La cavité 23 peut être obtenue en réalisant une déliaison dans le renfort fibreux, c’est-à-dire en ne reliant pas les torons 200 de chaîne de plusieurs couches de chaîne successives. Les faces internes 22 des peaux 21 sont donc directement reliées entre elles au niveau d’une jonction 24 qui délimite la cavité 23 . La cavité 23 ne débouche donc ni dans le bord d’attaque 10 , ni dans le bord de fuite 11 , ni dans le sommet 9 de l’aube 7 . La cavité 23 comprend donc une limite supérieure 25 située du côté du sommet 9 de l’aube 7 , une limite de bord d’attaque 27 proche du bord d’attaque 10 de l’aube 7 et une limite de bord de fuite 28 proche du bord de fuite 11 de l’aube 7 . En revanche, les peaux 21 sont disjointes au niveau d’une limite inférieure 26 de la cavité 23 qui est adjacente à l’échasse et au pied 8 de l’aube 7 . Afin de limiter les déformations des peaux 21 sous chargement aérodynamique ainsi que les modes vibratoires spécifiques des peaux 21 , sans pour autant pénaliser sa masse, l’aube 7 peut en outre comprendre un ou plusieurs raidisseurs 30 s’étendant dans la cavité 23 , chaque raidisseur 30 étant fixé sur la face interne de la première peau 21 et de la deuxième peau 21 de sorte à les relier. Les raidisseurs 30 s’étendent donc à travers la cavité 23 , de la face interne 22 de l’une des peaux 21 jusqu’à la face interne 22 en regard de l’autre des peaux 21 . Les raidisseurs 30 sont en outre monolithiques avec les peaux 21 et leur matériau constitutif est identique à la matière plastique de la matrice. Les raidisseurs 30 forment ainsi une structure interne dans l’aube 7 permettant de raidir la pale 12 suivant une ou plusieurs directions, selon la forme et la ou les directions d’extension des raidisseurs 30 , en raccordant les faces internes 22 des peaux 21 . Les raidisseurs 30 contribuent ainsi au comportement mécanique de la pale 12 en plus de leur rôle structurel de liaison des peaux 21. La matrice plastique formant les raidisseurs 30 présente en effet un module d’Young environ dix fois supérieur à celui des mousses et autres matériaux de remplissage habituellement utilisés. Ces raidisseurs 30 étant monolithiques avec les peaux 21 et formés dans le même matériau constitutif que la matrice, ils ne créent pas d’interface critique avec le renfort fibreux 20 susceptible de créer des zones de faiblesse, ce qui réduit les risques d’endommagement. Les raidisseurs 30 étant réalisés dans la même matière plastique que le matériau constitutif de la matrice, les raidisseurs 30 peuvent être réalisés directement lors du moulage du renfort fibreux 20 , lors de l’injection de la matrice dans le renfort fibreux 20 destinée à noyer les fibres du renfort 20 . Le procédé de fabrication de l’aube 7 est ainsi simplifié. Il n’est en outre pas nécessaire de remplir la cavité 23 avec d’autres pièces de remplissage telles que des mousses ou tout autre matériau habituellement utilisé. Les raidisseurs 30 sont donc séparés deux à deux par une lame d’air. La masse de l’aube 7 obtenue n’est donc pas sensiblement modifiée. Les raidisseurs 30 peuvent être réalisés simultanément au remplissage des fibres du renfort fibreux 20 par la matrice plastique. A cet effet, chaque raidisseur 30 est configuré de sorte à mettre en communication fluidique la jonction 24 (limite entre les peaux 21 et la cavité 23 ) et la limite inférieure 26 de la cavité 23 , de sorte à permettre le remplissage uniforme des fibres du renfort fibreux 20 avec la matrice et la formation des raidisseurs 30 et, le cas échéant, l’évacuation d’un noyau 40 par la limite inférieure lors de sa dissolution. Un raidisseur 30 peut s’étendre de la limite de bord d’attaque 27 à la limite de bord de fuite 28 , le raidisseur 30 étant alors dit transversal et par exemple perpendiculaire à l’axe Y. Un raidisseur 30 peut également s’étendre de la limite supérieure 25 à la limite inférieure 26 , en étant alors par exemple parallèle à l’axe Y. dans le cas où plusieurs raidisseurs 30 sont formés, les deux dispositions peuvent être combinées, de sorte que les raidisseurs 30 sont entrecroisés et forment une grille ou un réseau dans l’aube 7 , ce qui permet une raideur optimale en torsion comme en flexion. Optionnellement, un raidisseur 30 peut comprendre un barreau fibreux 50 dont les fibres sont noyées lors du moulage du renfort fibreux 20 , ce qui accroit la raideur du raidisseur 30 . Un procédé de fabrication S de l’aube 7 peut comprendre les étapes suivantes. Au cours d’une étape S1, le renfort fibreux 20 est réalisé par tissage tridimensionnel sur un métier à tisser de type jacquard. Lors du tissage, des faisceaux de torons 200 de chaîne sont disposés en plusieurs couches de plusieurs centaines de torons 200 chacune. Des torons 200 de trame sont entrelacés avec les torons 200 de chaine de manière à lier les différentes couches de torons 200 de chaînes entre elles. De préférence, le tissage tridimensionnel est un tissage à armure « interlock ». L’étape S1 de tissage du renfort fibreux 20 brut (ou préforme) comprend le tissage des deux peaux 21 , qui forment ensemble un profil aérodynamique de l’aube 7 qui comprend le sommet 9 et une partie inférieure qui comprend la jonction 24 et délimite la cavité 23 . La portion du renfort fibreux 20 destinée à former la partie supérieure des peaux 21 est tissée en entrelaçant tous les torons 200 de chaîne nécessaire à la réalisation du renfort fibreux 20 . Une fois que le renfort fibreux 20 a atteint la jonction 24 , une déliaison est initiée entre deux couches successives de torons 200 de chaîne afin de former la cavité 23 . Puis, les deux portions de renfort fibreux 20 formant les parties des peaux 21 qui délimitent la cavité 23 sont tissées en parallèle l’une de l’autre, en étant séparées par la zone de déliaison. Les peaux 21 restent toutefois tisées ensemble dans une zone destinée à former le bord d’attaque 10 et le bord de fuite 11 de l’aube 7 afin de fermer la cavité 23 au niveau de ces bords. De cette manière, chacune des deux portions de renfort fibreux 20 formant la cavité 23 comprend des torons 200 de chaine qui se prolongent à l’intérieur de la portion de renfort fibreux 20 formant la partie supérieure de l’aube 7 . En variante, plusieurs préformes fibreuses peuvent être tissées séparément, les préformes étant ensuite assemblées ensemble de sorte à former la partie supérieure et la partie inférieure du renfort fibreux 20 et à délimiter la cavité 23 . Au cours d’une étape S2, un noyau 40 est inséré dans la cavité 23 . Le noyau 40 est configuré pour remplir les zones de la cavité 23 destinées à séparer le raidisseur 30 . Sa forme est donc complémentaire de la forme du raidisseur 30 . Le noyau 40 forme dans la cavité 23 un espace 42 vide destiné à définir un raidisseur 30 après injection de la matrice. Le noyau 40 est réalisé dans un matériau soluble, c’est-à-dire un matériau susceptible d’être dissout par un solvant prédéterminé afin d’être évacué de la cavité 23 de l’aube 7 . Le matériau constitutif du noyau 40 est choisi de sorte que son solvant soit neutre vis-à-vis des matériaux constitutifs du renfort fibreux 20 (torons 200 et matrice), afin de ne pas endommager l’aube 7 lors de sa dissolution. Par exemple, le noyau 40 peut comprendre un polymère thermoplastique ST130 qui se dissout dans un bain basique à 70°C. Un noyau 40 en polymère thermoplastique présente l’avantage de pouvoir être réalisé par impression 3D, ce qui permet l’utilisation d’un noyau 40 monolithique et/ou la mise en œuvre de formes de raidisseurs 30 dont la géométrie est plus complexe. Alternativement, Le noyau 40 peut être segmenté et comprendre plusieurs parties, ou plusieurs noyaux 40 peuvent être insérés, afin de définir plusieurs espaces 42 vides destinés à former les raidisseurs 30 . En variante, l’étape S2 comprend en outre l’insertion d’un barreau fibreux 50 dans l’espace 42 entre les deux noyaux 40 , le barreau fibreux 50 s’étendant de la limite de bord d’attaque 27 à la limite de bord de fuite 28 et étant noyé à l’étape S4 dans la matrice de sorte à former un raidisseur 30 . Préférentiellement, un barreau fibreux 50 est constitué de la même matière que le renfort fibreux 20 . Un raidisseur 30 comprenant un barreau fibreux 50 présente une raideur supérieure comparativement à un raidisseur 30 constitué uniquement de matrice injectée. Optionnellement, l’étape S2 comprend en outre l’insertion d’un barreau fibreux 50 supplémentaire dans chaque espace 42 supplémentaire avant l’insertion du noyau 40 suivant, chaque barreau fibreux 50 supplémentaire étant noyé à l’étape S4 dans la matrice de sorte à former des raidisseurs supplémentaires 30 . Les raidisseurs 30 définissent alors un logement 41 supplémentaire entre le logement 41 et le pied de l’aube, le logement interne 41 supplémentaire étant séparé du logement 41 par un barreau fibreux 50 formant un raidisseur 30 , le barreau fibreux 50 s’étendant de la limite de bord d’attaque 27 du logement 41 à la limite de bord de fuite 28 du logement 41 , c’est-à-dire perpendiculairement à l’axe Y. Un tel agencement accroit considérablement la raideur en torsion de l’aube 7 . Dans une étape S3, un premier bouchon 31 est inséré entre les torons 200 , le premier bouchon 31 débouchant dans la cavité 23 de sorte à venir en contact avec le noyau 40. Le premier bouchon 31 est fabriqué de préférence dans un matériau soluble, par exemple le même matériau que le noyau 40 et est inséré dans le renfort fibreux 20 , entre les torons 200 de fibres, à l’endroit où un passage traversant 33 qui débouche sur le noyau 40 dans la cavité 23 sera souhaité. Le premier bouchon 31 étant inséré entre les torons 200 des fibres, les fibres sont déviées mais non sectionnées et l’impact mécanique appliqué sur le renfort fibreux 20 est alors limité car les contraintes sont exercées autour du point d’insertion de façon contrôlée et répétable. L’intégrité du renfort fibreux 20 et ses propriétés mécaniques sont donc préservées, puisque les fibres sont toujours continues, ce qui n’est pas le cas lorsqu’un perçage est pratiqué. Préférentiellement, le premier bouchon 31 est d’une forme adaptée au motif de tissage du renfort fibreux 20 , c’est-à-dire adaptée aux parcours tridimensionnels des torons 200 , par exemple en ayant une forme allongée ou fuselée qui rend le premier bouchon 31 non démoulable. Ainsi, le premier bouchon 31 ne peut être ôté que par dissolution. Les étapes S2 et S3 peuvent être effectuées dans un autre ordre que celui présenté ici, le premier bouchon 31 étant alors inséré avant le noyau 40 . Au cours d’une étape S4, le renfort fibreux 20 comprenant le noyau 40 est placé dans un moule. De la matrice est ensuite injectée dans le moule de manière à, d’une part, remplir les espaces 42 pour former les raidisseurs 30 et, d’autre part, noyer le renfort fibreux 20 dans la matrice. Les raidisseurs 30 forment ainsi une structure interne dans l’aube 7 permettant de raidir la pale 12 suivant une ou plusieurs directions, selon la forme et la ou les directions d’extension des espaces 42 vides, en raccordant les faces internes 22 des peaux 21 . La matrice plastique formant les raidisseurs 30 présente en effet un module d’Young environ dix fois supérieur à celui des mousses et autres matériaux de remplissage habituellement utilisés. On obtient alors une aube 7 , comprenant le renfort fibreux 20 densifié par la matrice et des raidisseurs 30 . Suite à cette étape, l’aube 7 comprend toutefois également le noyau 40 , qui est toujours logé dans la cavité 23 et comble le volume de la cavité 23 qui n’est pas occupé par des raidisseurs 30 . Au cours d’une étape S5, le premier bouchon 31 et le noyau 40 sont dissous dans les conditions adaptées au type de matériau choisi pour le premier bouchon 31 et le noyau 40 (polymère thermoplastique / bain basique à 70°C par exemple) en cohérence avec le matériau du renfort fibreux 20 . Le solvant peut par exemple être projeté contre le premier bouchon 31 afin de le dissoudre progressivement puis de dissoudre le noyau 40 par l’intermédiaire du passage traversant 33 ainsi formé. En variante l’aube 7 peut simplement être immergée dans un bain de solvant. La dissolution du noyau 40 et l’évacuation du solvant sont notamment permises par la configuration du premier bouchon 31 , dont la position et la taille permettent au solvant d’atteindre tout le noyau 40 et de le dissoudre, y compris dans des cavités qui auraient été inaccessibles sans le passage traversant 33 , empêchant donc la dissolution totale du noyau 40 . Ce passage traversant 33 permet de créer des géométries de raidisseurs impossibles à obtenir en utilisant les procédés de l’état de la technique, en particulier des raidisseurs 30 transversaux décrits. Après dissolution du noyau, les raidisseurs 30 sont espacés les uns des autres par des lames d’air en lieu et place du noyau 40 . Au cours d’une étape S6, un deuxième bouchon 32 est inséré dans le passage traversant 33 par l’ajout d’un polymère durcissant à température ambiante, par exemple une résine thermodurcissable réticulant à température ambiante ou un thermoplastique chauffé qui se fige en forme en refroidissant. Optionnellement, au moins deux noyaux 40 sont insérés dans la cavité à l’étape S3, les noyaux 40 étant distants de sorte à délimiter un espace 42 , l’espace 42 s’étendant de la limite de bord d’attaque 27 à la limite de bord de fuite 28 de la cavité 23 . Une telle disposition permet la formation lors de l’étape S4 d’un ou de plusieurs raidisseurs 30 s’étendant de la limite de bord d’attaque 27 à la limite de bord de fuite 28 , c’est-à-dire axialement, offrant ainsi une raideur en torsion supérieure à l’aube 7 et permettant une compartimentation des dommages en cas d’impact haute énergie, par exemple en cas d’impact ou d’ingestion de corps étranger par le système propulsif 1 . Afin de permettre la dissolution de tous les noyaux 40 , il y a préférentiellement au moins autant de premiers 31 bouchons que de noyaux 40 , chaque noyau 40 étant au contact d’au moins un premier bouchon 31 . Bien entendu, un plus grand nombre de premiers bouchons 31 facilite la dissolution. Pour augmenter également la raideur en flexion de l’aube 7, le noyau 40 peut comprendre au moins deux portions de noyau 40 s’étendant successivement entre la limite de bord d’attaque 27 de la cavité 23 et la limite de bord de fuite 28 , les portions de noyau 40 étant distantes les unes des autres de sorte à délimiter des espaces 42 supplémentaires, ces espaces 42 étant préférentiellement parallèle à l’axe Y, chaque espace 42 supplémentaire étant configuré pour être noyé dans la matrice lors de l’étape S5 afin de former des raidisseurs 30 s’étendant de la limite supérieure 25 à la limite inférieure 26 . Le procédé de fabrication S permet donc d’obtenir une aube 7 les faces internes 22 de la première peau 21 et de la deuxième peau 21 délimitent un logement 33 interne, les passages traversant 33 étant obturé par un deuxième bouchon 32 . L’utilisation de premiers bouchons 31 permet d’obtenir toute sorte de géométrie de raidisseurs 30 , y compris des raidisseurs 30 transversaux reliant les limites bord d’attaque 27 de bord de fuite 28 , ces raidisseurs 30 pouvant être rectilignes comme curvilignes, mais également la formation d’une grille ou d’un réseau de raidisseurs 30. Le passage traversant 33 obtenu par la dissolution des premiers bouchons 31 permet en effet d’évider toute zone rendue inaccessible au solvant à partir de la limite inférieure 26 . Les aubes 7 obtenues sont donc allégées tout en présentant des caractéristiques mécaniques optimisées, en particulier en raideur. Même dans le cas où les raidisseurs 30 n’empêcheraient pas totalement la dissolution des noyaux 40 , le procédé de fabrication S permet un gain de temps considérable en facilitant l’accès du solvant. Procédé de fabrication ( S ) d’une aube ( 7 ) comprenant les étapes suivantes : - S1 : tissage tridimensionnel d’un renfort fibreux ( 20 ) de sorte à former une première peau ( 21 ) et une deuxième peau ( 21 ) en vis-à-vis, la première peau ( 21 ) et la deuxième peau ( 21 ) présentant chacune une face interne ( 22 ) délimitant entre elles une cavité ( 23 ), le renfort fibreux ( 20 ) comprenant une pluralité de torons ( 200 ) ; - S2 : insertion d’un noyau ( 40 ) dans la cavité ( 23 ) ; - S3 : insertion d’un premier bouchon ( 31 ) entre les torons ( 200 ), le premier bouchon ( 31 ) débouchant dans la cavité ( 23 ) de sorte à venir en contact avec le noyau ( 40 ) ; - S4 : placement du renfort fibreux ( 20 ) comprenant le noyau ( 40 ) et le premier bouchon ( 31 ) dans un moule et injection d’une matrice dans le moule de manière à noyer le renfort fibreux ( 20 ) dans la matrice ; - S5 : dissolution du premier bouchon ( 31 ) et du noyau ( 40 ), de sorte à former un passage traversant ( 33 ) dans le renfort fibreux ( 20 ) à l’emplacement du premier bouchon ( 31 ) et un logement ( 41 ) à l’emplacement du noyau ( 40 ), le passage traversant ( 33 ) débouchant sur le logement ( 41 ); et - S6 : insertion d’un deuxième bouchon ( 32 ) dans le passage traversant ( 33 ). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel au moins deux noyaux ( 40 ) sont insérés dans la cavité à l’étape S3, les noyaux ( 40 ) étant distants de sorte à délimiter un espace ( 42 ), l’espace ( 42 ) s’étendant d’une limite de bord d’attaque ( 27 ) de la cavité qui est adjacente à un bord d’attaque ( 10 ) de l’aube ( 7 ) à une limite de bord de fuite ( 28 ) qui est adjacente à un bord de fuite ( 11 ) de l’aube ( 7 ). Procédé de fabrication selon la revendication 2, comprenant au moins autant de premiers ( 31 ) bouchons que de noyaux ( 40 ). Procédé de fabrication ( S ) d’une aube ( 7 ) selon l’une des revendications 2 et 3, dans lequel l’étape S2 comprend en outre l’insertion d’un barreau fibreux ( 50 ) dans l’espace ( 42 ) entre les deux noyaux ( 40 ), le barreau fibreux ( 50 ) s’étendant de la limite de bord d’attaque ( 27 ) à la limite de bord de fuite ( 28 ) et étant noyé à l’étape S4 dans la matrice de sorte à former un raidisseur ( 30 ). Procédé de fabrication ( S ) d’une aube ( 7 ) selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel le noyau ( 40 ) comprend deux portions de noyau ( 40 ) s’étendant successivement entre une limite de bord d’attaque ( 27 ) de la cavité ( 23 ) qui est adjacente à un bord d’attaque ( 10 ) de l’aube ( 7 ) et une limite de bord de fuite ( 28 ) de la cavité qui est adjacente à un bord de fuite ( 11 ) de l’aube ( 7 ), les portions de noyau ( 40 ) étant distants les uns des autres de sorte à délimiter des espaces ( 42 ) supplémentaires, chaque espace ( 42 ) supplémentaire étant configuré pour être noyé dans la matrice lors de l’étape S5. Procédé de fabrication selon la revendication 5, dans lequel l’étape S2 comprend en outre l’insertion d’un barreau fibreux ( 50 ) supplémentaire dans chaque espace ( 42 ) supplémentaire, chaque barreau fibreux ( 50 ) supplémentaire étant noyé à l’étape S4 dans la matrice de sorte à former des raidisseurs supplémentaires ( 30 ). Procédé de fabrication ( S ) d’une aube ( 7 ) selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel le premier bouchon ( 31 ) est allongé. Aube ( 7 ) comprenant un renfort fibreux ( 20 ) tridimensionnel densifié par une matrice, le renfort fibreux ( 20 ) comprenant une première peau ( 21 ) et une deuxième peau ( 21 ) en vis-à-vis, la première peau ( 21 ) et la deuxième peau ( 21 ) présentant chacune une face interne ( 22 ) et le renfort fibreux ( 20 ) comprenant une pluralité de torons ( 200 ) ; l’aube ( 7 ) étant caractérisée en ce que : - les faces internes ( 22 ) de la première peau ( 21 ) et de la deuxième peau ( 21 ) délimitent un logement ( 41 ) interne ; - les faces internes ( 22 ) de la première peau ( 21 ) et de la deuxième peau ( 21 ) sont reliées par la matrice entre le logement ( 41 ) et un pied ( 8 ) de l’aube ( 7 ); - un passage traversant ( 33 ) débouche dans le logement ( 41 ) ; et - un deuxième bouchon ( 32 ) est inséré dans le passage traversant ( 33 ). Aube ( 7 ) selon la revendication 8, comprenant en outre un logement interne ( 41 ) supplémentaire entre le logement ( 41 ) et le pied de l’aube, le logement interne ( 41 ) supplémentaire étant séparé du logement ( 41 ) par un barreau fibreux ( 50 ) formant un raidisseur ( 30 ), le barreau fibreux ( 50 ) s’étendant d’une limite de bord d’attaque ( 27 ) du logement ( 41 ) qui est adjacente à un bord d’attaque ( 10 ) de l’aube ( 7 ) à une limite de bord de fuite ( 28 ) du logement ( 41 ) qui est adjacente à un bord de fuite ( 11 ) de l’aube ( 7 ). Soufflante ( 3 ) comprenant un aubage rotorique ou statorique comportant des aubes ( 7 ) selon l’une des revendications 8 et 9. Système propulsif ( 1 ) comprenant une soufflante ( 3 ) selon la revendication 10 et un carter ( 2 ), les aubes ( 7 ) étant montées sur un moyeu ( 6 ) de soufflante ( 3 ) et configurées pour être mobiles en rotation autour d’un axe ( X ) de la soufflante, ou fixées sur le carter ( 2 ) du système propulsif ( 1 ).