Brevet FR3163305A1 — publié le 20251219

L’invention concerne un panneau composite (1) de structure et/ou de couverture et/ou de décoration comportant une âme (2) prise en sandwich entre deux plaques métalliques (3), la liaison entre l’âme (2) et chacune des plaques métalliques (3) étant obtenue par l’intermédiaire d’une couche adhésive réalisant l’interface entre ladite âme (2) et chacune desdites plaques métalliques (3). Selon l’invention, l’âme (2) comporte au moins un mélange ou une association d’au moins un matériau provenant d’une première famille de matériaux comprenant le liège et le mycélium et d’au moins un matériau provenant d’une deuxième famille de matériaux comprenant la chaux hydraulique, la vermiculite, le silicate de calcium, le carbonate de calcium et le ciment. Figure pour l’abrégé : [Fig 2] PANNEAU ISOLANT DE COUVERTURE PRESENTANT UNE EMPREINTE CARBONE DIMINUEE La présente invention se rapporte au domaine technique général de la construction et plus particulièrement au domaine de la couverture de façades ou de toitures de bâtiments. L’invention se rapporte également à tous domaines techniques ou industriels dans lesquels l’utilisation d’une isolation thermique et/ou phonique est nécessaire. L’invention concerne notamment la conception et la fabrication d’éléments de bardage, panneaux de couverture et panneaux composites pouvant être utilisés pour recouvrir de grandes surfaces de façades, par exemple de bâtiments/immeubles de grande hauteur. L’invention concerne également des panneaux isolants phoniques et/ou thermiques intérieurs pour les bâtiments. L’invention concerne aussi les véhicules de loisirs, bâtiments de croisières, camions et remorques de transport ainsi que la fabrication de toute paroi devant présenter des propriétés mécaniques, thermiques et/ou phoniques particulières. On connait par exemple des panneaux conformés en cassettes de bardage pour recouvrir des façades d’immeubles. Ces panneaux comportent une âme en polyéthylène prise en sandwich entre deux plaques d’aluminium. L’utilisation du polyéthylène permet d’alléger substantiellement les panneaux composites, mais présente des inconvénients. En effet, de tels panneaux composites comportant une âme en polyéthylène ou en tout autre matériau issu du pétrole, ne protègent pas ou que très faiblement de la chaleur et/ou du froid. L’épaisseur d’une couche isolante thermique en façade disposée entre la façade et des cassettes de bardage doit donc être suffisante pour atteindre de bonnes performances thermiques. En outre, une âme en polyéthylène ne présente pas une résistance au feu suffisante. C’est la raison pour laquelle, les normes anti-feu dans divers pays n’autorisent plus l’utilisation de panneaux composites de couverture comportant une âme en polyéthylène, notamment sur des bâtiments dont la hauteur excède 8 m. En outre, un matériau en polyéthylène, avec une épaisseur usuelle, ne permet pas d’obtenir une isolation phonique et thermique satisfaisante. Il est à noter également que des matériaux connus peuvent contenir un liant du genre résine, lequel est un produit combustible à haute température, même s’il reste ininflammable. Ce genre de produit ne peut donc être utiliser sur des immeubles de grande hauteur. Présentation de l’invention L’objet de l’invention vise par conséquent à pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant un nouveau panneau composite de structure, de couverture ou de décoration, présentant des propriétés d’isolation thermique et phonique et répondant aux contraintes et normes nouvelles environnementales et de réchauffement climatique. Un autre objet de l’invention vise à proposer un nouveau panneau composite de couverture présentant des propriétés anti-feu très améliorées par rapport aux panneaux composites connus. Un autre objet de l’invention vise à proposer un nouveau panneau composite réalisé au moins en partie avec des matériaux naturels et/ou biosourcés pour diminuer l’empreinte carbone dudit panneau. Un autre objet de l’invention vise à proposer un nouveau panneau composite de couverture présentant un poids faible, tout en présentant une tenue mécanique satisfaisante. Un autre objet de l’invention vise à proposer un nouveau panneau composite de couverture, intégrant un produit naturel ou biosourcé, dont la fabrication industrielle est simple et performante. Un autre objet de l’invention vise à proposer un nouveau panneau composite entièrement recyclable. Un autre objet de l’invention vise à proposer un nouveau panneau composite de couverture, par exemple de façade pouvant servir facilement de support à une technologie rapportée, verre panneau ou peinture solaire, sprinklage ou isolation supplémentaire. Les objets assignés à l’invention sont atteints à l’aide d’un panneau composite de structure et/ou de couverture et/ou de décoration, comportant une âme prise en sandwich entre deux plaques métalliques, la liaison entre l’âme et chacune des plaques métalliques étant obtenue par l’intermédiaire d’une couche adhésive réalisant l’interface entre ladite âme et chacune desdites plaques métalliques, caractérisé en ce que l’âme comporte au moins un mélange ou une association d’au moins un matériau provenant d’une première famille de matériaux comprenant le liège et le mycélium et d’au moins un matériau provenant d’une deuxième famille de matériaux comprenant la chaux hydraulique, la vermiculite, le silicate de calcium, le carbonate de calcium et le ciment. Selon un exemple de réalisation, l’âme est un mélange compressé de matériaux sous forme de grains ou de poudre. Les matériaux sous forme de grains présentent avantageusement une granulométrie comprise entre 0,1 mm et 4 mm. Selon un exemple de réalisation, la proportion en volume par rapport au volume total de l’âme de matériau ou du mélange de matériaux de la première famille est comprise entre 40% et 90%. Selon un exemple de réalisation, l’âme présente une épaisseur comprise entre 2 mm et 100 mm. Selon un exemple de réalisation, les plaques métalliques présentent une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 3 mm. Selon un exemple de réalisation, la couche adhésive est un film d’adhérence thermofusible. Selon un autre exemple de réalisation, la couche adhésive est une bande adhésive double face, permettant d’effectuer un collage à froid. Selon un exemple de réalisation, les plaques en métalliques présentent au moins une face thermolaquée. Selon un exemple de réalisation, les plaques métalliques comprennent au moins une plaque en aluminium, en acier, en acier inoxydable ou en titane. Les objets assignés à l’invention sont atteints également à l’aide d’un élément d’isolation thermique et phonique pour bâtiment comprenant au moins un panneau composite tel que présenté ci-dessus. Les objets assignés à l’invention sont atteints également à l’aide d’une cassette de bardage pour recouvrir une façade extérieure d’un bâtiment, comportant au moins un panneau composite tel que présenté ci-dessus, la plaque métallique destinée à réaliser le côté extérieur de ladite cassette de bardage et la couverture de façade présentant des dimension plus grandes que l’autre plaque métallique de manière à présenter des bords repliés à angle droit vers ladite autre plaque métallique pour former ladite cassette de bardage, les bords repliés sur chaque côté latéral du panneau composite comportant des encoches pour le montage sur une structure support solidaire d’une façade. Les objets assignés à l’invention sont atteints également à l’aide d’une cassette de bardage pour recouvrir une façade extérieure d’un bâtiment, comportant au moins un panneau composite tel que présenté ci-dessus, ledit panneau composite comportant des plaques métalliques de mêmes dimensions et présentant des bords repliés à angle droit, pour former ladite cassette de bardage, les bords repliés sur chaque côté latéral du panneau composite comportant des encoches pour le montage sur une structure support solidaire d’une façade. Les objets assignés à l’invention sont atteints également à l’aide d’une couverture de toiture comportant un assemblage de panneaux composites tels que présentés ci-dessus. Les objets assignés à l’invention sont atteints également à l’aide d’un procédé de fabrication d’un panneau composite tel que présenté ci-dessus, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes : - mélanger les matériaux de la première et de de la deuxième famille de matériaux ou utiliser un mélange de matériaux déjà préparé, - extruder une bande continue des matériaux constitutifs de l’âme, - appliquer un film d’adhérence sur une face supérieure et sur une face inférieure de la bande continue à l’entrée d’une unité de complexage, - alimenter l’unité de complexage avec une bande continue de métal sur la face supérieure et sur la face inférieure recouvertes chacune d’un film adhérence, - comprimer l’assemblage ainsi réalisé dans l’unité de complexage, - délivrer en sortie de l’unité de complexage une bande composite, - découper la bande composite en panneaux composites. Selon un exemple de mise en œuvre, le procédé de fabrication comprend : - en sortie de l’unité de complexage, l’introduction de la bande composite dans un four pour la porter à une température comprise entre 75°C et 220°C, pendant une durée déterminée et pour faire fondre les films d’adhérence et établir l’adhérence entre le matériau de base et les bandes continues de métal, et - le refroidissement à l’air ambiant en sortie de four la bande composite ainsi réalisée. Un avantage remarquable du panneau composite conforme à l’invention réside dans l’augmentation de ses performances thermiques et phoniques grâce à l’utilisation d’une âme isolante optimisée. En outre, le panneau composite conforme à l’invention se caractérise par l’augmentation de ses propriétés anti-feu. En effet, l’âme d’un panneau conforme à l’invention présentent des propriétés anti-feu renforcées du fait de l’utilisation d’un matériau non combustible (liant minéral hydraulique) mélangé avec un matériau naturel ou biosourcé. En fonction du niveau des performances anti-feu recherché, il est possible de choisir une proportion en masse adéquate du matériau non combustible, par exemple silicate de calcium, pour mélanger ledit matériau non combustible avec le matériau naturel ou biosourcé comprenant du liège et/ou du mycélium. Par ailleurs, l’inertie thermique du liège permet de réaliser un coupe-froid performant. Il est donc possible de diminuer l’épaisseur de la couche d’isolation thermique disposée entre une façade et les panneaux composites conforme à l’invention. Un autre avantage remarquable est obtenu par l’utilisation d’un matériau naturel et/ou biosourcé, notamment le liège ou le mycélium, dont une production renouvelable importante est disponible dans toute la zone méditerranéenne. De tels matériaux permettent de s’affranchir de l’utilisation de produits pétroliers. Le liège est un matériau biosourcé, mais également imputrescible. Un autre avantage réside dans la rigidité et la solidité obtenues pour des panneaux composites conforme à l’invention et ce malgré leur légèreté. Un autre avantage du panneau composite conforme à l’invention réside dans ses propriétés remarquables d’isolant phonique. Les performances d’isolation phonique obtenues sont bien supérieures à celles obtenues avec des produits pétroliers d’épaisseur similaire. L’utilisation de matériaux incorporant ou contenant du liège ou du mycélium biosourcé, permet de réduire substantiellement l’empreinte carbone pour de tels panneaux composites. Le panneau composite conforme à l’invention est par ailleurs réalisé intégralement avec des matériaux non polluants. Ces derniers sont intégralement recyclables et peuvent être réutilisés pour fabriquer de nouveaux panneaux composites identiques ou similaires. Un autre avantage du panneau composite conforme à l’invention réside dans la possibilité de l’utiliser pour ou de l’intégrer dans d’innombrables applications architecturales ou industrielles. A cet effet on peut citer le domaine de l’architecture et notamment le bardage d’immeubles, les murs rideaux et éléments d’ombrage, les toitures et revêtements, les auvents, les pignons de maison, les plafonds, les murs, les cloisons mobiles ou fixes pour isoler des espaces de travail, les panneaux décoratifs, les panneaux intérieurs de doublage, les portes, les clôture des sites en chantier, les immeubles industriels, les hangars agricoles, les composants de construction, les bâtiments préfabriqués, les appuis et cadres de fenêtre, les tuiles pour immeubles et maisons, les panneaux sandwich ou panneaux composites, les gouttières, les conduites d’évacuation. On peut citer également le domaine de la signalétique et de la publicité et notamment les totems, les concessions automobiles, les stations-service, les chaînes de restaurants, les panneaux publicitaires, les panneaux de signalisation routière. On peut citer également le domaine de l’emballage, notamment l’emballage pharmaceutique ou alimentaire. On peut citer également le domaine de l’automobile et notamment la carrosserie, les caravanes, les camping-cars et de manière plus large, le domaine du transport. A titre d’exemple, nous pouvons citer les cloisons intérieures de véhicule de loisirs (caravanes, camping-car), navires de croisière, mais aussi les cloisons intérieures/extérieurs des camions de transport et les camions frigorifiques. On peut citer également le domaine des appareils ménagers et notamment l’électroménager, les réfrigérateurs, les congélateurs. On peut aussi mentionner le domaine industriel au sens large, à savoir des éléments utilisés et/ou fabriqués industriellement et notamment la protection de machines, les conteneurs, les pompes à chaleur, les véhicules, les véhicules de transport en commun, les luminaires les crédences de cuisine, le matériel informatique, les valises, les piscines enterrées ou non, les dispositifs de protection. Le panneau composite conforme à l’invention constitue donc un genre de matière première dont la transformation et l’adaptation pour les différentes utilisations visées, sont extrêmement variées. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés, donnés à titre d’exemples non limitatifs, dans lesquels : FIG. 1 la FIG. 1 est une vue en perspective d’un exemple de réalisation d’un panneau composite de couverture conforme à l’invention, FIG. 2 la FIG. 2 illustre schématiquement un exemple d’une unité de fabrication d’un panneau composite de couverture conforme à l’invention, FIG. 3 la FIG. 3 illustre schématiquement un autre exemple d’une unité de fabrication d’un panneau composite de couverture conforme à l’invention, FIG. 4 la FIG. 4 représente un exemple de réalisation d’une cassette de bardage conforme à l’invention, réalisée avec un panneau de couverture de la FIG. 1 , et FIG. 5 la FIG. 5 illustre un exemple de montage de cassettes de bradage conformes à l’invention sur une façade. Description détaillée de l’invention Les éléments structurellement et fonctionnellement identiques présents sur plusieurs figures distinctes, sont affectés d’une même référence numérique ou alphanumérique. La FIG. 1 est une vue en perspective d’un exemple de réalisation d’un panneau composite 1. Le panneau composite 1 comporte une âme 2 prise en sandwich entre deux plaques métalliques 3. La liaison entre l’âme 2 et chacune des plaques métalliques 3 est obtenue par l’intermédiaire d’une couche adhésive sous forme de film d’adhérence 4, réalisant l’interface entre ladite âme 2 et chacune desdites plaques métalliques 3. La couche adhésive est par exemple un film d’adhérence 4 thermofusible. Selon un autre exemple de réalisation, la couche adhésive est une bande adhésive double face industrielle permettant de réaliser un collage à froid. L’âme 2 comporte en partie un matériau de base, de préférence biosourcé, choisit dans une famille de matériaux comprenant le liège et le mycélium ou une association ou combinaison desdits matériaux. L’âme 2 comporte avantageusement un mélange d’au moins un matériau provenant d’une première famille de matériaux comprenant le liège et le mycélium et d’au moins un matériau provenant d’une deuxième famille de matériaux comprenant la chaux hydraulique, la vermiculite, le silicate de calcium, le carbonate de calcium et le ciment. Cette deuxième famille de matériaux comprend avantageusement tout autre matériau constituant un liant hydraulique obtenu à partir d’un matériau minéral. Selon un exemple de réalisation, l’âme 2 est un mélange compressé de matériaux sous forme de billes, grains ou de poudres. Les grains présentent alors avantageusement une granulométrie comprise entre 0,1 mm et 4 mm. Selon un exemple de réalisation, la proportion en volume par rapport au volume total de l’âme 2, de matériau ou du mélange de matériaux de la première famille (matériaux naturels ou biosourcés) est comprise entre 40% et 90%. La FIG. 2 illustre schématiquement un exemple d’une unité de fabrication d’un panneau composite 1. Dans une telle unité de fabrication, l’âme 2 est préconditionnée en bande continue 6 par exemple par extrusion. Selon un exemple de mise en œuvre la bande continue est déroulée à partir d’un rouleau 7. Dans cet exemple, l’âme 2 est obtenue à partir d’un mélange de matériaux de base transformé en bande continue 6 par extrusion puis conditionné en rouleau 7. Le matériau de base est un mélange de matériaux extrudés et rigidifié, par exemple à partir de billes de liège et de grains ou poudres de silicates de calcium, transformés en bande continue 6. Les plaques métalliques 3 présentent avantageusement des faces recouvertes d’un vernis de protection contre la corrosion, appliqué par thermolaquage. En fonction de l’utilisation prévue pour le panneau composite 1, au moins l’une de ses faces peut être recouverte d’un vernis particulier, également appliqué par thermolaquage, lui conférant une couleur et/ou un aspect particulier. L’âme 2 présente avantageusement une épaisseur comprise entre 2 mm et 100 mm. Les plaques métalliques 3 présentent avantageusement une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 3 mm. Selon le procédé de fabrication, on applique un film d’adhérence 4, provenant d’un rouleau 8a et 8b, respectivement sur une face supérieure 6a et sur une face inférieure 6b de la bande continue 6, à l’entrée d’une unité de complexage 10. Selon le procédé de fabrication, on alimente l’unité de complexage 10 avec deux bandes continues de métal 11, par exemple des bandes continues d’aluminium, pour les déposer respectivement sur la face supérieure 6a et sur la face inférieure 6b recouvertes chacune du film d’adhérence 4. Les bandes continues de métal 11 formeront les plaques d’aluminium 3 du panneau composite 1. Selon le procédé de fabrication, on comprime l’assemblage ainsi réalisé dans l’unité de complexage 10. A titre d’exemple, l’unité de complexage 10 comprend deux rouleaux de compression 10a et 10b pour comprimer les bandes continues d’aluminium 11, l’âme 2 et les films d’adhérence 4 superposés. Selon le procédé de fabrication, on délivre en sortie de l’unité de complexage 10 une bande composite 12 continue. Cette dernière est alors convoyée dans un four 13 pour la porter à une température comprise entre 75°C et 220°C, pendant une durée déterminée. Cette durée est par exemple comprise entre 20mn et 30 mn. Le four 13 est utilisé pour faire fondre les films d’adhérence 4 et établir par une réticulation à chaud, l’adhérence et la cohésion mécanique nécessaires entre la bande continue 6 et les bandes continues de métal 11. Le procédé consiste ensuite à refroidir à l’air ambiant, en sortie du four 13, la bande composite 12 ainsi réalisée. Selon un autre exemple de mise en œuvre du procédé de fabrication, le film d’adhérence 4 est un adhésif industriel double face rapporté sur la face supérieure 6a et sur la face inférieure 6b de la bande continue 6. L’adhésif double face est avantageusement déroulé à partir de rouleaux 8a et 8b. L’adhérence et la cohésion mécanique nécessaires entre la bande continue 6 et les bandes continues de métal 11 sont alors obtenues par un collage à froid. Selon le procédé de fabrication, on découpe, par tous moyens connus, la bande composite 12 en panneaux composites 1, en fonction des dimensions souhaitées. La FIG. 3 illustre schématiquement un autre exemple d’une unité de fabrication d’un panneau composite 1. Cette unité de fabrication illustre un autre mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, se différentiant du mode décrit ci-dessus en ce que l’on extrude la bande continue 6 à partir d’un mélange de matériaux. Ce mélange comprend par exemple des billes de liège et/ou de mycélium et des grains de silicate de calcium. Le rouleau 7 est alors, dans cet autre mode de mise en œuvre, remplacé par un extrudeur 14. Les différents rouleaux 8a, 8b, 11a, 11b, 7 d’alimentation, sont avantageusement dédoublés pour éviter une rupture d’alimentation et une interruption du procédé de fabrication. Un rouleau 8a, 8b, 11a, 11b, 7, vide, est alors automatiquement remplacé par un rouleau 8a, 8b, 11a, 11b, 7 plein. La FIG. 4 représente un exemple de réalisation d’une cassette de bardage 16, réalisée avec un panneau composite 1 et la FIG. 5 illustre un exemple de montage de cassettes de bardage 16 sur une structure support 20. La cassette de bardage 16 comporte de préférence un panneau composite 1. La plaque métallique 3, destinée à réaliser le côté extérieur de la cassette et de la couverture de façade, présente des dimensions plus grandes que l’autre plaque métallique 3, de manière à présenter des bords 17 repliés à angle droit vers ladite autre plaque métallique 3. Les bords 17 repliés au moins sur chaque côté latéral du panneau composite 1 comportent des encoches 18 pour le montage de ladite cassette de bardage 16 sur la structure support 20 solidaire d’une façade. Selon un autre mode de réalisation, le panneau composite 1 comporte des plaques métalliques 3 de mêmes dimensions et présente des bords 17 repliés à angle droit pour former la cassette de bardage. Afin de de pouvoir replier les bords 17, lesquels sont constitués du matériau de base pris en sandwich entre deux plaques d’aluminium 3, on usine des nervures en forme de V sur la face extérieure de la plaque d’aluminium 3 disposée du côté interne de ladite cassette de bardage 16, pour former les lignes de pliage. Les bords 17 repliés sur chaque côté latéral du panneau composite comportent des encoches 18 pour le montage sur la structure support 20. Selon un autre exemple d’utilisation, le panneau composite 1 est destiné à réaliser une couverture de toiture. Cette dernière comporte alors un assemblage de panneaux composites 1 pourvu d’un système d’accrochage. Ce dernier est alors personnalisé en fonction de chaque fabricant de toiture ou de tuiles, qui utilise des panneaux composites 1. Selon l’utilisation envisagée, le panneau composite 1 peut présenter des dimensions importantes, allant par exemple jusqu’à une longueur de dix mètres et à une largeur de deux mètres. Le panneau composite 1 est donc un matériau sandwich par exemple utilisé en tant qu’isolant phonique, pour isoler des salles de réunion, séparer des espaces de travails de manière mobile ou fixe, cloisonner des espaces intérieurs de camping-cars, caravanes, ou navires de croisière. Il est évident que la présente description ne se limite pas aux exemples explicitement décrits, mais comprend également d’autres modes de réalisation ou de mise en œuvre. Ainsi, une caractéristique technique ou une étape de mise œuvre décrite, peut être remplacée par une caractéristique technique, respectivement une étape équivalente, sans sortir du cadre de l’invention telle que définie par les revendications. Panneau composite (1) de structure et/ou de couverture et/ou de décoration, comportant une âme (2) prise en sandwich entre deux plaques métalliques (3), la liaison entre l’âme (2) et chacune des plaques métalliques (3) étant obtenue par l’intermédiaire d’une couche adhésive réalisant l’interface entre ladite âme (2) et chacune desdites plaques métalliques (3), caractérisé en ce que l’âme (2) comporte au moins un mélange ou une association d’au moins un matériau provenant d’une première famille de matériaux comprenant le liège et le mycélium et d’au moins un matériau provenant d’une deuxième famille de matériaux comprenant la chaux hydraulique, la vermiculite, le silicate de calcium, le carbonate de calcium et le ciment. Panneau composite (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’âme (2) est un mélange compressé de matériaux sous forme de grains ou poudres, les grains présentant une granulométrie comprise entre 0,1 mm et 4 mm. Panneau composite (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la proportion en volume par rapport au volume total de l’âme (2) de matériau ou du mélange de matériaux de la première famille est comprise entre 40% et 90%. Panneau composite (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l’âme (2) présente une épaisseur comprise entre 2 mm et 100 mm. Panneau composite (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les plaques métalliques (3) présentent une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 3 mm. Panneau composite (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la couche adhésive est un film d’adhérence (4) thermofusible. Panneau composite (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la couche adhésive est une bande adhésive double face. Panneau composite (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les plaques en métalliques (3) présentent au moins une face thermolaquée. Panneau composite (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les plaques métalliques (3) comprennent au moins une plaque en aluminium, en acier, en acier inoxydable ou en titane. Elément d’isolation thermique et phonique pour bâtiment comprenant au moins un panneau composite (1) conforme à l’une quelconque des revendications 1 à 9. Cassette de bardage (16) pour recouvrir une façade extérieure d’un bâtiment, comportant au moins un panneau composite (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, la plaque métallique (3) destinée à réaliser le côté extérieur de ladite cassette de bardage (16) et la couverture de façade présentant des dimension plus grandes que l’autre plaque métallique (3) de manière à présenter des bords (17) repliés à angle droit vers ladite autre plaque métallique (3) pour former ladite cassette de bardage (16), les bords (17) repliés sur chaque côté latéral du panneau composite (1) comportant des encoches (18) pour le montage sur une structure support (20) solidaire d’une façade. Cassette de bardage (16) pour recouvrir une façade extérieure d’un bâtiment, comportant au moins un panneau composite (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, ledit panneau composite (1) comportant des plaques métalliques (3) de mêmes dimensions et présentant des bords (17) repliés à angle droit, pour former ladite cassette de bardage (16), les bords (17) repliés sur chaque côté latéral du panneau composite (1) comportant des encoches (18) pour le montage sur une structure support (20) solidaire d’une façade. Couverture de toiture comportant un assemblage de panneaux composites (1) conformes à l’une quelconque des revendications 1 à 9. Procédé de fabrication d’un panneau composite (1) conforme à l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes : - mélanger les matériaux de la première et de de la deuxième famille de matériaux ou utiliser un mélange de matériaux déjà préparé, - extruder une bande continue (6) des matériaux constitutifs de l’âme (2), - appliquer un film d’adhérence (4) sur une face supérieure (6a) et sur une face inférieure (6b) de la bande continue (6) à l’entrée d’une unité de complexage (10), - alimenter l’unité de complexage (10) avec une bande continue de métal (11) sur la face supérieure (6a) et sur la face inférieure (6b) recouvertes chacune d’un film adhérence (4), - comprimer l’assemblage ainsi réalisé dans l’unité de complexage (10), - délivrer en sortie de l’unité de complexage (10) une bande composite (12), et - découper la bande composite (12) en panneaux composites (1). Procédé de fabrication d’un panneau composite (1) conforme à l’une quelconque des revendications 1 à 5 ou 7 à 9 et conforme à la revendication 6, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes : - mélanger les matériaux de la première et de de la deuxième famille de matériaux ou utiliser un mélange de matériaux déjà préparé, - extruder une bande continue (6) des matériaux constitutifs de l’âme (2), - appliquer un film d’adhérence (4) sur une face supérieure (6a) et sur une face inférieure (6b) de la bande continue (6) à l’entrée d’une unité de complexage (10), - alimenter l’unité de complexage (10) avec une bande continue de métal (11) sur la face supérieure (6a) et sur la face inférieure (6b) recouvertes chacune d’un film adhérence (4), - comprimer l’assemblage ainsi réalisé dans l’unité de complexage (10), - délivrer en sortie de l’unité de complexage (10) une bande composite (12), - en sortie de l’unité de complexage (10), l’introduction de la bande composite (12) dans un four (13) pour la porter à une température comprise entre 75°C et 220°C, pendant une durée déterminée et pour faire fondre les films d’adhérence (4) et établir l’adhérence entre le matériau de base et les bandes continues de métal (11), - le refroidissement à l’air ambiant en sortie de four la bande composite (12) ainsi réalisée, et - découper la bande composite (12) en panneaux composites (1).