Brevet FR3155863A1 — publié le 20250530

Echangeur (20) de chaleur notamment pour nacelle d’aéronef, comprenant une première peau (21) et une deuxième peau (22) assemblées entre elles et une pluralité de canaux de distribution (23) d’un fluide hydraulique (F1) disposés entre la première peau (21) et la deuxième peau (22), l’échangeur comprenant en outre une première interface hydraulique (24) et une deuxième interface hydraulique (25) dudit fluide hydraulique. Ledit échangeur (20) comprend en outre au moins un organe de réduction des pertes de charge (40) s’étendant axialement vers la première interface hydraulique (24) ou la deuxième interface hydraulique (25), ledit organe de réduction des pertes de charge (40) présentant une section de forme générale conique. Figure pour l’abrégé : [Fig 4] Echangeur de chaleur surfacique comprenant un réducteur de pertes de charge et nacelle d’aéronef équipée d’un tel échangeur de chaleur Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine des échangeurs de chaleur, notamment des carénages d’un moteur d’aéronef, appelés « nacelle ». Etat de la technique antérieure Le changement climatique est une préoccupation majeure pour de nombreux organes législatifs et de régulation à travers le monde. En effet, diverses restrictions sur les émissions de carbone ont été, sont ou seront adoptées par divers états. En particulier, une norme ambitieuse s’applique à la fois aux nouveaux types d’avions mais aussi ceux en circulation nécessitant de devoir mettre en œuvre des solutions technologiques afin de les rendre conformes aux réglementations en vigueur. L’aviation civile se mobilise depuis maintenant plusieurs années pour apporter une contribution à la lutte contre le changement climatique. Les efforts de recherche technologique ont déjà permis d’améliorer de manière très significative les performances environnementales des avions. La Déposante prend en considération les facteurs impactant dans toutes les phases de conception et de développement pour obtenir des composants et des produits aéronautiques moins énergivores, plus respectueux de l’environnement et dont l’intégration et l’utilisation dans l’aviation civile ont des conséquences environnementales modérées dans un but d’amélioration de l'efficacité énergétique des avions. Par voie de conséquence, la Déposante travaille en permanence à la réduction de son incidence climatique négative par l’emploi de méthodes et l’exploitation de procédés de développement et de fabrication vertueux et minimisant les émissions de gaz à effet de serre au minimum possible pour réduire de l'empreinte environnementale de son activité. Ces travaux de recherche et de développement soutenus portent à la fois sur les nouvelles générations de moteurs d’avions, l’allègement des appareils, notamment par les matériaux employés et les équipements embarqués allégés, le développement de l’emploi des technologies électriques pour assurer la propulsion, et, indispensables compléments aux progrès technologiques, les biocarburants aéronautiques. Généralement, un aéronef est propulsé par un ou plusieurs ensembles propulsifs comprenant chacun un moteur ou turboréacteur logé dans une nacelle tubulaire. Une nacelle comprend généralement un corps tubulaire comprenant une section amont comprenant une entrée d’air en amont du turboréacteur, une section médiane configurée pour entourer une soufflante du turboréacteur et une section aval configurée pour loger des moyens d’inversion de poussée et pour entourer la chambre de combustion du turboréacteur. La nacelle comprend généralement une tuyère d’éjection en aval de la section aval et dont la sortie est située en aval du turboréacteur. En outre, la nacelle comprend usuellement une structure externe et une structure interne fixe, dite « inner fixed structure », d’acronyme « IFS » en termes anglo-saxons. La structure interne fixe est concentrique à la structure externe, au niveau de la section aval et entoure le cœur du turboréacteur en aval de la soufflante. Ces structures externe et interne définissent une veine annulaire d’écoulement, appelée veine secondaire, visant à canaliser un flux d’air froid, dit secondaire, circulant à l’extérieur du turboréacteur. La structure externe comporte un carénage externe définissant une surface aérodynamique externe et un carénage interne définissant une surface aérodynamique interne. Les carénages interne et externe sont reliés en amont par une paroi de bord d’attaque formant une lèvre d’entrée d’air. De manière générale, le turboréacteur comprend un ensemble de pales entraînées en rotation par un générateur de gaz à travers un ensemble de moyens de transmission. La nacelle comprend en outre un système de distribution de lubrifiant afin d’assurer une bonne lubrification de ces moyens de transmission et les refroidir. Le lubrifiant est avantageusement de l’huile. Afin de refroidir le lubrifiant, la nacelle comprend généralement un système de refroidissement comportant au moins un échangeur de chaleur. Le système de refroidissement est configuré pour faire circuler un fluide, par exemple le lubrifiant ou un liquide de refroidissement qui refroidira le lubrifiant. Il existe des échangeurs de chaleur air/lubrifiant qui utilisent de l’air prélevé dans la veine secondaire (flux dit froid) de la nacelle ou d’un des premiers étages du compresseur. Le prélèvement et la circulation d’air à travers l’échangeur de chaleur perturbe l’écoulement du flux d’air et entraîne des pertes de charges supplémentaires, appelées trainées, ce qui n’est pas souhaitable. On connait également les échangeurs de chaleur à ailettes fixés sur une des parois de la nacelle délimitant la veine secondaire. Le fluide est refroidi par l’écoulement du flux d’air dans la veine secondaire le long des ailettes sur la surface de l’échangeur. Une telle solution génère également d’importantes pertes aérodynamiques, ce qui engendre des pertes significatives de consommation de carburant. On connait également les systèmes de refroidissement de fluide comprenant un échangeur surfacique structural, c’est-à-dire un échangeur dépourvu d’ailettes et formant une surface de contact globalement lisse avec le fluide circulant à l’extérieur de l’échangeur, de manière à éviter les pertes de charges engendrées par la présence d’ailettes. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 1 , un échangeur 10 surfacique structural sans ailettes comprend une première peau 11 ondulée et une deuxième peau 12 dite lisse, assemblées pour former des canaux de distribution 13 qui permettent l’écoulement d’un fluide F, par exemple, un fluide caloporteur ou un lubrifiant, depuis une interface d’entrée 14 vers une interface de sortie 15 de fluide. Les interfaces hydrauliques d’entrée 14 et de sortie 15 sont calibrées pour répartir au mieux un débit identique dans chaque canal de distribution 13. Toutefois, ces interfaces hydrauliques induisent des pertes de charge non négligeables qu’il est nécessaire de réduire. Les échangeurs actuels présentent des risques de répartition non homogène des débits entre les différents canaux de distribution, ce qui dégrade leur efficacité thermique. En effet, tel que visible sur la FIG. 1 , lorsque le fluide arrive perpendiculairement à la peau lisse 12 ou peau aérodynamique avant d’alimenter les canaux de distribution 13, le fluide F effectue un changement de direction de 90°, générant des pertes de charge importantes. De manière à maximiser la performance thermo-hydraulique de l’échangeur surfacique, les pertes de charge doivent être les plus faibles possibles et la répartition du débit quasi identique d’un canal à l’autre. Ces pertes de charges sont également à minimiser également afin de limiter les dimensions, le poids et le coût des pompes de circulation à embarquer qui sont amenées à vaincre ces pertes de charges. Concernant les échangeurs surfaciques à canaux de section rectangulaire, il est connu de réduire la dispersion des débits en augmentant ou en réduisant la largeur de ces canaux de manière à égaliser les pertes de charge. Toutefois, dans le cas des échangeurs surfaciques à canaux de section semi-circulaire, la conception des canaux ne permet pas facilement de modifier la section desdits canaux. Il existe un besoin d’améliorer les systèmes de refroidissement d’un fluide, notamment les échangeurs de chaleur surfaciques. La présente invention a donc pour but de palier les inconvénients précités. L’objectif de l’invention est de réduire les pertes de charge inhérentes aux interfaces d’entrée et/ou de sortie d’un échangeur de chaleur, de favoriser une répartition homogène de l’écoulement du fluide dans les canaux de distribution et ainsi d’améliorer les échanges thermiques entre respectivement un fluide circulant à l’intérieur et l’air circulant à l’extérieur dudit échangeur de chaleur. L’invention a pour objet un échangeur de chaleur, de préférence surfacique, notamment pour nacelle d’aéronef, comprenant une première peau ou paroi et une deuxième peau ou paroi assemblées entre elles et une pluralité de canaux de distribution d’un fluide hydraulique disposés entre la première peau et la deuxième peau. L’échangeur comprend en outre une première interface hydraulique, par exemple une interface hydraulique d’entrée, et une deuxième interface hydraulique, par exemple une interface hydraulique de sortie. Ledit échangeur comprend en outre au moins un organe de réduction des pertes de charge s’étendant axialement vers la première interface hydraulique ou la deuxième interface hydraulique, ledit organe de réduction des pertes de charge présentant une section de forme générale conique. L’organe de réduction des pertes de charge est une pièce intermédiaire qui sépare le flux hydraulique entrant dans l’interface hydraulique d’entrée et le répartit dans chaque canal de distribution de l’échangeur. Dans l’interface hydraulique de sortie, l’organe de réduction des pertes de charge permet de collecter les différents flux hydraulique arrivant des canaux de distribution de manière homogène. La forme particulière conique du réducteur de perte de charge permet de réduire les pertes de charge sans réduire le passage de l’écoulement du flux hydraulique dans l’interface hydraulique associée. Grace à l’invention, la transition de changement de plan entre l’interface hydraulique associée et la deuxième peau lisse de l’échangeur surfacique est adoucie grâce à l’organe de réduction des pertes de charge s’étendant vers l’interface hydraulique associée. Par ailleurs, les échanges thermiques entre un fluide circulant dans l’échangeur de chaleur et l’air circulant à l’extérieur dudit échangeur de chaleur sont optimisés, tout en améliorant la tenue structurale de l’échangeur de chaleur et en réduisant les pertes de charges aérodynamiques. Avantageusement, l’organe de réduction des pertes de charge s’étend axialement au moins en partie dans la première interface hydraulique ou la deuxième interface hydraulique, Ceci permet d’améliorer la fluidité de la transition et donc une meilleure réduction des pertes de charge. De préférence, au moins un des première et deuxième interfaces hydraulique forme respectivement un angle avec la deuxième peau, de préférence supérieur ou égal à 60°, par exemple égal à 90°. De préférence, chacun des canaux de distribution est relié directement à l’interface hydraulique d’entrée et l’interface hydraulique de sortie. Les canaux de distribution s’étendent dans un seul plan. En d’autres termes, aucune partie des canaux de distribution ne fait saillie par rapport à l’une ou l’autre des peaux. Ceci permet d’avoir un échangeur sensiblement plat. Par exemple, chacun des canaux de distribution est relié directement à la première interface hydraulique et à la deuxième interface hydraulique et les canaux de distribution sont régulièrement répartis sur l’ensemble du pourtour de l’interface hydraulique associée. Ceci permet d’avoir un nombre plus important de canaux et d’avoir une répartition homogène en entrée ou en sortie quel que soit le nombre de canaux. Cela permet également de limiter les pertes de charges en alimentant directement chaque canal à partir de l’interface d’entrée. Par « échangeur surfacique », on entend un échangeur sans ailettes, un échangeur lisse, dont la paroi ou peau qui définit la veine forme la surface d’échange thermique. Le fait de ne pas avoir d’ailettes, ou d’autres formes destinées à augmenter la surface de contact entre le flux et l’échangeur, permet de ne pas avoir d’obstacle au flux d’air dans la veine, et donc de réduire les pertes de charges aérodynamiques. La première peau et la deuxième peau peuvent être, par exemple, des tôles. Par « tôle », on entend un produit sidérurgique plat, laminé soit à chaud, soit à froid, à surface généralement lisse ou présentant parfois des saillies. Une tôle est donc en matériau métallique. Les canaux de distribution sont configurés pour s’étendre dans un seul plan entre la première interface hydraulique et la deuxième interface hydraulique. Par « répartis sur l’ensemble du pourtour de l’interface hydraulique », on entend que certains canaux sont reliés à l’une des interfaces hydrauliques par une première extrémité s’étendant dans une direction opposée à l’autre des interfaces hydrauliques. Les extrémités sont prolongées par une partie principale, par exemple rectiligne, s’étendant vers l’autre des interfaces hydrauliques jusqu’à une deuxième extrémité. La deuxième extrémité peut aussi être s’étendre dans une direction opposée à l’une des interfaces hydrauliques. Par exemple, les canaux sont reliés à l’interface hydraulique d’entrée par une extrémité d’entrée et à l’interface hydraulique de sortie par une extrémité de sortie. L’extrémité d’entrée est, par exemple, reliée à l’extrémité de sortie par une partie principale. Une extrémité d’entrée d’au moins un canal s’étend dans une direction opposée à l’interface hydraulique de sortie et une extrémité de sortie d’au moins un canal s’étend dans une direction opposée à l’interface hydraulique d’entrée. Par exemple, les interfaces hydrauliques d’entrée et de sortie présentent une section de forme circulaire. Par exemple, les interfaces hydrauliques d’entrée et de sortie comprennent chacune un orifice de sortie s’étendant selon un plan perpendiculaire aux plans d’extension des peaux. Avantageusement, l’épaisseur de chaque canal de distribution est constante sur toute la longueur du canal correspondant. Par exemple, les canaux de distribution présentent une section identique entre eux. En variante, on pourrait prévoir des sections différentes entre chacun des canaux. Par exemple, on pourrait prévoir que les canaux de distribution les plus longs présentent une section plus importante afin d’équilibrer les débits entre lesdits canaux de distribution. Avantageusement, l’organe de réduction des pertes de charge est un solide de révolution. Par « solide de révolution », on entend que chaque zone spécifique de l’organe de réduction des pertes de charge introduisant le flux hydraulique dans chaque canal de distribution se répète autant de fois qu’il y a de canaux de distribution. De préférence, l’organe de réduction des pertes de charge comprend une base dirigée vers la deuxième peau du côté opposé à l’interface hydraulique associée et une partie de déviation du flux hydraulique de forme conique s’étendant depuis la base vers un sommet et dirigée vers l’interface hydraulique associée, du côté opposé à la deuxième peau. De manière nullement limitative, le sommet est situé au centre de l’interface hydraulique associée. La partie de déviation du flux hydraulique s’étend, par exemple, au moins en partie dans l’interface hydraulique associée. Avantageusement, la base de l’organe de réduction des pertes de charge présente une forme homothétique ou similaire à l’interface hydraulique associée, par exemple circulaire, ovale, etc… Dans tous les cas, il est important de ne pas restreindre la section de passage du flux hydraulique entre l’entrée cylindrique de l’interface associée et le passage au droit de la partie de déviation du flux hydraulique. La forme circulaire de la base de l’organe de réduction des pertes de charge permet une fixation sans contrainte dans l’interface hydraulique associée. Selon un mode de réalisation, la partie de déviation du flux hydraulique de l’organe de réduction des pertes de charge comprend une surface externe lisse. Selon un autre mode de réalisation, la partie de déviation du flux hydraulique de l’organe de réduction des pertes de charge comprend une surface externe comprenant une pluralité de facettes concaves, à face incurvée ou non, lesdites facettes concaves s’étendant depuis la base jusqu’au sommet et sont reliées audit sommet. Chaque facette concave est, de préférence, située en regard d’un canal de distribution associé. Ainsi, les facettes concaves permettent de guider l’écoulement dans chaque canal de distribution ou aider chaque flux hydraulique incident à sortir avec la plus petite perte de charge. Selon un autre mode de réalisation, la partie de déviation du flux hydraulique de l’organe de réduction des pertes de charge comprend une surface externe comprenant une pluralité d’excroissances régulièrement réparties sur le pourtour du cône et une pluralité de rainures ou évidements régulièrement réparties sur le pourtour du cône de manière alternée avec les excroissances, chaque excroissance s’étendant depuis la base jusqu’au sommet et étant reliées audit sommet. Chaque rainure forme, de préférence, un chemin d’écoulement situé en regard d’un canal de distribution associé. Lesdites rainures permettent de guider l’écoulement dans chaque canal de distribution ou aider chaque flux hydraulique incident à sortir avec la plus petite perte de charge. Par « excroissance », on entend une surface longiligne extrudée. Les excroissances présentent, par exemple, une face incurvée. En variante, on pourrait prévoir que les excroissances présentent une face non incurvée. En variante, on pourrait également prévoir que l’organe de réduction des pertes de charge soit un solide de révolution de forme générale conique formé par des plaques verticales triangulaires pour séparer le flux incident ou diriger le flux entrant. Selon un mode de réalisation, l’organe de réduction des pertes de charge est intégré directement à la deuxième peau ou à l’interface hydraulique associée. Par « intégré directement », on entend que l’organe de réduction des pertes de charge est solidaire de la deuxième peau ou de l’interface hydraulique intermédiaire associée sans élément intermédiaire, par tout moyen de fixation non amovible tel que soudage, collage, brasage, rivetage ou tout moyen de fixation amovible tel que vissage, ou encore venu de matière avec de la deuxième peau ou l’interface hydraulique intermédiaire associée. Selon un mode de réalisation, l’échangeur comprend une platine fixée à la deuxième peau et munie de plots disposés entre les deuxième et première peaux, de manière à assurer la fixation desdites interfaces aux première et deuxième peaux par l’intermédiaire de moyens de fixation coopérant avec lesdits plots. L’organe de réduction des pertes de charge est, de préférence, intégré directement à la platine. Par « intégré directement », on entend que l’organe de réduction des pertes de charge est solidaire de la platine sans élément intermédiaire, par tout moyen de fixation non amovible tel que soudage, collage, brasage, rivetage ou tout moyen de fixation amovible tel que vissage, ou encore venu de matière avec la platine. Les chemins d’effort peuvent ainsi être optimisés afin de réduire la masse totale et les marges de sollicitations mécaniques en fonction des différents cas de sollicitations mécaniques, tels que les chargements hydrauliques et les chargements aérodynamiques et mécaniques. Selon un mode de réalisation, chacune des première et deuxième peaux est plane. En variante, chacune des première et deuxième peaux est courbe pour assurer une continuité aérodynamique avec le reste de la nacelle. Avantageusement, l’échangeur comprend une pluralité d’entretoises ou d’organes d’espacement disposés entre la première peau et la deuxième peau, deux organes d’espacement adjacents délimitant un canal de distribution. Par exemple, la première peau et la deuxième peau sont assemblées entre elles par une zone d’assemblage, par exemple de soudage ou brasage, au niveau des organes d’espacement, ladite zone d’assemblage s’étendant depuis la première peau jusqu’à la deuxième peau. Selon un mode de réalisation, la première peau comprend une pluralité d’ondulations, les canaux de distribution étant délimités chacun par une ondulation de la première peau ondulée et la deuxième peau. Par exemple, chaque canal de distribution présente une section en demi-cercle. De manière générale, la première peau présente une épaisseur comprise entre 0.6mm et 3mm et la deuxième peau présente une épaisseur comprise entre 0.6mm et 4mm. La première peau et/ou la deuxième peau est en aluminium ou en alliage comportant de l’aluminium. Cela permet d’améliorer la légèreté, la formabilité des peaux et les échanges thermiques. Selon un second aspect, l’invention concerne une nacelle de turbomachine comprenant une structure externe et une structure interne délimitant une veine annulaire d’écoulement secondaire, ladite nacelle comprenant un logement pour une turbomachine, laquelle délimitant avec la structure interne une veine annulaire d’écoulement primaire. La nacelle comprend au moins un échangeur de chaleur tel que décrit précédemment fixé soit dans la structure externe, du côté de la veine secondaire ou du côté externe à ladite structure externe, ou soit dans la structure interne ou carénage interne, du côté de la veine secondaire. Lorsque l’échangeur est fixé dans le carénage interne, la deuxième peau de l’échangeur de chaleur est en contact avec le flux d’air circulant dans la veine secondaire. Lorsque l’échangeur est fixé dans la structure interne de la nacelle, la deuxième peau de l’échangeur de chaleur est en contact avec le flux d’air circulant dans la veine secondaire. En variante, on pourrait prévoir que lorsque l’échangeur est fixé dans la structure externe de la nacelle, la deuxième peau de l’échangeur de chaleur peut être en contact avec le flux d’air extérieur. Ainsi, l’échangeur de chaleur peut servir à refroidir un fluide à partir du flux secondaire ou de l’air extérieur. D'autres buts, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins indexés sur lesquels : FIG. 1 , est une vue schématique d’une vue en coupe d’un échangeur surfacique structural selon l’art antérieur ; FIG. 2 est une vue schématique d’un échangeur de chaleur surfacique selon un mode de réalisation de l’invention ; FIG. 3 est une vue de détails en coupe partielle de l’échangeur selon l’invention le long de la coupe III-III de la FIG. 2 ; FIG. 4 est une vue de détails en coupe partielle de l’échangeur selon l’invention le long de la coupe IV-IV de la FIG. 2 ; FIG. 5 est une vue en perspective d’un réducteur de pertes de charge de l’échangeur de la FIG. 4 ; FIG. 6 est une vue en perspective d’un réducteur de pertes de charge selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ; FIG. 7 est une vue en perspective d’un réducteur de pertes de charge selon un troisième mode de réalisation de l’invention ; FIG. 8 est une vue en coupe partielle d’un échangeur de chaleur surfacique selon un autre mode de réalisation de l’invention ; FIG. 9 , FIG. 9 sont des vues d’un échangeur de chaleur surfacique de chaleur surfacique selon un autre mode de réalisation de l’invention ; FIG. 10 est une vue en coupe partielle d’un échangeur de chaleur surfacique selon un autre mode de réalisation de l’invention ; et FIG. 11 est une vue schématique d’une nacelle équipée d’un échangeur de chaleur selon un des modes de réalisation de l’invention. Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation Dans la suite de la description, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens de circulation de l’air dans la turbomachine. Les termes « interne » et « externe » sont définis par rapport à l’axe longitudinal de la turbomachine, le terme interne définissant un élément plus proche dudit axe qu’un élément externe. En référence à l’exemple illustré sur les figures 2 à 4, un échangeur 20 de chaleur comprend une première peau 21, par exemple une tôle, et une deuxième peau 22, par exemple une tôle. La première peau 21 comprend une pluralité d’ondulations 21a, par exemple, réalisées par formage de ladite première peau 21 et la deuxième peau 22 est ici plane. L’échangeur 20 comprend une pluralité de canaux de distribution 23 délimités chacun par une ondulation 21a de la première peau 21 ondulée et la deuxième peau 22 dite lisse. Chaque canal de distribution 23 présente une section en demi-cercle. En variante, on pourrait prévoir que la section présente une forme générale quelconque. Tel qu’illustré, les canaux de distribution 23 présentent une section de taille identique entre eux. En variante, on pourrait prévoir des sections de taille différentes entre chacun des canaux. Par exemple, on pourrait prévoir que les canaux de distribution les plus longs présentent une section plus importante afin d’équilibrer les débits entre lesdits canaux de distribution. Les canaux de distribution 23 sont reliés, ici, directement respectivement à une première interface hydraulique 24, par exemple une interface hydraulique d’entrée, et une deuxième interface hydraulique 25, par exemple une interface hydraulique de sortie. Dans la présente description, l’entrée et la sortie sont définies par rapport au sens d’écoulement normal du fluide de refroidissement dans l’échangeur. Tel qu’illustré sur la FIG. 2 , les extrémités d’entrée 23a des canaux 23 de distribution sont réparties de manière uniforme, c’est-à-dire régulièrement, sur l’ensemble du pourtour de l’interface hydraulique d’entrée 24 et les extrémités de sortie 23b des canaux 23 de distribution sont réparties de manière uniforme sur l’ensemble du pourtour de l’interface hydraulique de sortie 25. Par « répartis sur l’ensemble du pourtour », on entend qu’une extrémité d’entrée 23a d’au moins un canal 23 s’étend dans une direction opposée à l’interface hydraulique de sortie 25 et qu’une extrémité de sortie 23b d’au moins un canal 23 s’étend dans une direction opposée à l’interface hydraulique d’entrée 24. Les extrémités d’entrée 23a des canaux 23 et les extrémités de sortie 23b des canaux 23 présentent une forme courbée. Les extrémités d’entrée 23a et les extrémités de sortie 23b des canaux 23 sont reliées entre elles par une partie principale 23c, ici rectiligne. Dans le mode de réalisation illustré sur la FIG. 2 , l’échangeur 20 comprend un premier axe de symétrie antéro-postérieur S1-S1 passant par l’interface d’entrée 24 et l’interface de sortie 25 et un axe de symétrie transversal S2-S2 perpendiculaire à l’axe S1-S1. Les canaux de distribution 23 sont disposés de manière symétrique par rapport à l’axe de symétrie S1-S1. La concavité des extrémités d’entrée 23a et des extrémités de sortie 23b des canaux 23 est dirigée vers le centre de l’échangeur 20 constitué par l’intersection des deux axes de symétrie S1-S1 et S2-S2. En variante, il reste possible que l’échangeur ne présente pas d’axe de symétrie. Les canaux de distribution 23 sont disposés dans un même plan ne s’étendant pas en saillie par rapport aux peaux 21, 22. Ainsi, les canaux ne créent pas un encombrement supplémentaire dans l’épaisseur globale de l’échangeur. Par « épaisseur », on entend la dimension dans la direction selon l’axe Z-Z perpendiculaire à l’axe longitudinal d’extension de l’échangeur et à l’axe transversal de l’échangeur. L’axe longitudinal est parallèle à l’axe S1-S1 et l’axe transversal est parallèle à l’axe S2-S2. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 2 , et de manière nullement limitative, les interfaces hydrauliques 24, 25 sont alignées selon le premier axe de symétrie S1-S1. En variante, on pourrait prévoir que les interfaces hydrauliques 24, 25 sont alignées selon un autre axe, par exemple un axe transversal. De manière générale, l’invention n’est pas limitée à la forme des canaux de distribution, lesquels sont configurés pour s’étendre selon la direction longitudinale entre l’interface hydraulique d’entrée 24 et l’interface hydraulique de sortie 25. Les première et deuxième peaux 21, 22 sont assemblées par une zone de soudage ou brasage 26, 27, visibles sur la FIG. 3 , de part et d’autre de l’ondulation 21a de la première peau ondulée 21. Ladite zone de soudage ou brasage 26, 27 s’étend depuis la première peau ondulée 21 jusqu’à la deuxième peau 22. L’échangeur 20 est un échangeur thermique entre un premier fluide hydraulique F1 et de l’air F2. Le fluide hydraulique F1 est destiné à circuler dans les canaux 23 et l’air est destiné à circuler au contact de la deuxième peau 22 lisse. De manière générale, la première peau 21 présente une épaisseur comprise entre 0.6mm et 3mm et la deuxième peau 22 présente une épaisseur comprise entre 0.6mm et 4mm. La première peau 21 et/ou la deuxième peau 22 est en aluminium ou en alliage comportant de l’aluminium. Cela permet d’améliorer la légèreté, les échanges thermiques et la formabilité des peaux. L’échangeur 20 est, par exemple, étanche jusqu’à 10bars. Tel qu’illustré sur la FIG. 2 , et à titre nullement limitatif, l’échangeur 20 comprend huit canaux de distribution 23. En variante, l’échangeur de chaleur 20 pourrait comprendre un nombre différent de canaux de distribution 23, par exemple supérieur ou égal à trois, ou supérieur ou égal à quatre. Tel qu’illustré sur la FIG. 4 , l’interface hydraulique, ici l’interface hydraulique d’entrée 24 est orthogonale à la deuxième peau 22 dite lisse. De manière générale, l’invention trouve une application particulièrement avantageuse pour au moins une des interfaces hydrauliques formant respectivement un angle avec la deuxième peau 22 dite lisse, de préférence supérieur à 60°, par exemple égal à 90°. Dans l’exemple illustré, chaque interface hydraulique 24, 25 forme respectivement un angle égal à 90° avec la deuxième peau 22 dite lisse de l’échangeur. La FIG. 4 est une vue en coupe partielle de la connexion d’une interface d’entrée 24 ou de sortie 25 à la première peau 21 et à la deuxième peau 22, selon l’invention. Tel qu’illustré sur la FIG. 4 , l’interface d’entrée 24, et de manière similaire l’interface de sortie 25, ont un axe d’extension Y confondu ici avec l’axe vertical Z-Z. Toutefois, on pourrait prévoir que l’interface d’entrée 24 et/ou l’interface de sortie 25 s’entendent selon un axe d’extension Y formant un angle non nul avec l’axe vertical Z-Z, voir sécant à l’axe vertical Z-Z-. En référence à l’exemple illustré sur les figures 4 et 5, l’échangeur de chaleur 20 comprend une platine 30 fixée à la deuxième peau 22, de préférence par soudage avec des cordons 30a. La platine 30 comprend une pluralité de plots 31 en saillie axiale selon un axe perpendiculaire Z-Z au plan d’extension de l’échangeur 20. Les plots 31 sont disposés entre la deuxième peau 22 et la première peau 21 et entre les ondulations 21a de la première peau 21. Les plots 31 ont ici une section transversale cylindrique. La connexion entre la platine 30, la première peau 21 et l’interface hydraulique correspondante 24, 25 est réalisée avec des vis 32 comprenant chacun une tête 33 et une tige filetée 34. Les tiges filetées 34 traversent une embase 24a de l’interface hydraulique correspondante 24, 25 et la première peau 21 et coopèrent avec des filetages correspondants (non référencés) prévus sur les plots 31, de manière à serrer l’embase 24a, 25a et la première peau 21 entre les têtes des vis 32 et les plots 31. L’écoulement du fluide hydraulique F est représenté schématiquement par les flèches reliant une interface hydraulique 24 et des canaux de distribution 23. Le sens de l’écoulement dépend bien entendu du type d’interface. Ainsi, le sens de l’écoulement va depuis une interface d’entrée 24 vers des canaux de distribution 23 et depuis des canaux de distribution 23 vers une interface de sortie 25. Tel qu’illustré sur la FIG. 4 , l’échangeur de chaleur 20 comprend en outre un organe de réduction des pertes de charge 40 s’étendant axialement ici en partie dans l’interface hydraulique d’entrée 24. On pourrait prévoir que l’échangeur de chaleur 20 comprenne en outre un deuxième organe de réduction des pertes de charge 40 s’étendant axialement en partie dans l’interface hydraulique de sortie 25. De manière générale, l’échangeur de chaleur 20 comprend au moins un organe de réduction des pertes de charge 40 s’étendant axialement vers l’interface hydraulique associée 24, 25. L’organe de réduction des pertes de charge 40 est une pièce intermédiaire qui sépare le flux hydraulique entrant dans l’interface hydraulique d’entrée 24 et le répartit dans chaque canal de distribution 23 de l’échangeur 20. Dans l’interface hydraulique de sortie 25, l’organe de réduction des pertes de charge 40 permet de collecter les différents flux hydraulique arrivant des canaux de distribution 23 de manière homogène. Tel qu’illustré, l’organe de réduction des pertes de charge 40 est de révolution, c’est-à-dire que chaque zone spécifique introduisant le flux hydraulique dans chaque canal de distribution 23 se répète autant de fois qu’il y a de canaux 23. L’organe de réduction des pertes de charge 40 présente une forme adaptée au nombre de canaux 23 à alimenter. L’organe de réduction des pertes de charge 40 comprend une base 41, ici circulaire, dirigée vers la deuxième peau 22 du côté opposé à l’interface hydraulique associée 24, 25, et une partie 42 de déviation du flux hydraulique de forme conique s’étendant depuis la base 41 vers un sommet S et dirigée vers l’interface hydraulique associée 24, 25, du côté opposé à la deuxième peau 22. Tel qu’illustré et de manière nullement limitative, le sommet S est situé au centre de l’interface hydraulique associée 24, 25. La partie 42 de déviation du flux hydraulique s’étend ici au moins en partie dans l’interface hydraulique associée 24, 25. De manière générale, la base 41 de l’organe de réduction des pertes de charge 40 présente une forme homothétique ou similaire à l’interface hydraulique associée et peut circulaire, ovale, etc… La forme circulaire de la base 41 de l’organe de réduction des pertes de charge 40 permet une fixation sans contrainte dans l’interface hydraulique associée 24, 25. En géométrie, un « solide de révolution » est engendré par une surface plane fermée tournant autour d'un axe situé dans le même plan qu'elle et ne possédant en commun avec elle aucun point ou seulement des points de sa frontière. Un cône est une surface réglée définie par une droite, appelée génératrice, passant par un point fixe S appelé sommet et un point variable décrivant une courbe, appelée courbe directrice. Dans le cône de révolution, la courbe directrice est un cercle de centre O, visible sur la FIG. 4 , situé dans un plan perpendiculaire à SO. Ce cône est appelé de révolution car il peut être généré simplement par la rotation de la génératrice autour d'un axe de rotation vertical SZ passant par le sommet S. La forme particulière conique du réducteur de perte de charge 40 permet de réduire les pertes de charge sans réduire le passage de l’écoulement du flux hydraulique F en entrée ou en sortie. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 4 et 5, l’organe de réduction des pertes de charge 40 est intégré directement à la platine 30. Par « intégré directement », on entend que l’organe de réduction des pertes de charge 40 est solidaire de la platine 30 sans élément intermédiaire, par tout moyen de fixation non amovible tel que soudage, collage, brasage, rivetage ou tout moyen de fixation amovible tel que vissage, ou encore venu de matière avec la platine 30. Les chemins d’effort peuvent ainsi être optimisés afin de réduire la masse totale et les marges de sollicitations mécaniques en fonction des différents cas de sollicitations mécaniques, tels que les chargements hydrauliques et les chargements aérodynamiques et mécaniques. Dans ce mode de réalisation, la surface externe 42a de la partie 42 de déviation du flux hydraulique de forme conique est lisse. Dans le mode de réalisation illustré sur la FIG. 6 , dans lequel les mêmes éléments portent les mêmes références, la surface externe 42a de la partie 42 de déviation du flux hydraulique de forme conique comprend une pluralité de facettes concaves 42b, ici, à face incurvée. En variante, on pourrait prévoir que la surface externe 42a de la partie 42 de déviation du flux hydraulique de forme conique comprend une pluralité de facettes concaves 42b à face non incurvée. Les facettes concaves 42b s’étendent depuis la base 41 jusqu’au sommet S et sont reliées audit sommet S. Les facettes concaves 42b sont destinées à être situées en regard d’un canal de distribution 23 associé et permettent de guider l’écoulement dans chaque canal de distribution 23 ou aider chaque flux hydraulique incident à sortir avec la plus petite perte de charge. Dans le mode de réalisation illustré sur la FIG. 7 , dans lequel les mêmes éléments portent les mêmes références, la surface externe 42a de la partie 42 de déviation du flux hydraulique de forme conique comprend une pluralité d’excroissances 42c régulièrement réparties sur le pourtour du cône et une pluralité de rainures 42d ou évidements régulièrement réparties sur le pourtour du cône de manière alternée avec les excroissances 42c. Par « excroissance », on entend une surface longiligne extrudée. Chaque excroissance 42c s’étend depuis la base 41 jusqu’au sommet S et sont reliées audit sommet S. Les excroissances 42c présentent ici une face incurvée. En variante, on pourrait prévoir que les excroissances 42c présentent une face non incurvée. Les rainures 42d forment des chemins d’écoulement destiné à être situé en regard d’un canal de distribution 23 associé et permettent de guider l’écoulement dans chaque canal de distribution 23 ou aider chaque flux hydraulique incident à sortir avec la plus petite perte de charge. En variante, on pourrait également prévoir que l’organe de réduction des pertes de charge 40 soit un solide de révolution de forme générale conique formé par des plaques verticales triangulaires pour séparer le flux incident ou diriger le flux entrant. Dans le mode de réalisation illustré sur la FIG. 8 , dans lequel les mêmes éléments portent les mêmes références, l’organe de réduction des pertes de charge 40 est intégré directement à la deuxième peau 22 lisse. Par « intégré directement », on entend que l’organe de réduction des pertes de charge 40 est solidaire de la deuxième peau 22 sans élément intermédiaire, par tout moyen de fixation non amovible tel que soudage, collage, brasage, rivetage ou tout moyen de fixation amovible tel que vissage, ou encore venu de matière avec de la deuxième peau 22. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 8 , l’organe de réduction des pertes de charge 40 présente une forme conique à surface externe 42a lisse. En variante, on pourrait prévoir toute forme de l’organe de réduction des pertes de charge 40 telle que décrite en référence aux figures 6 et 7. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 9A, 9B et 10, dans lequel les mêmes éléments portent les mêmes références, l’organe de réduction des pertes de charge 40 est intégré directement à l’interface hydraulique 24, 25 associée. Par « intégré directement », on entend que l’organe de réduction des pertes de charge 40 est solidaire de l’interface hydraulique 24, 25 associée sans élément intermédiaire, par tout moyen de fixation non amovible tel que soudage, collage, brasage, rivetage ou tout moyen de fixation amovible tel que vissage, dans l’exemple de la FIG. 10 ou encore venu de matière avec de l’interface hydraulique 24, 25 associée, dans l’exemple visible sur les figures 9A et 9B. Dans l’exemple illustré sur les figures 9A et 9B, l’organe de réduction des pertes de charge 40 comprenant une partie 42 de déviation du flux hydraulique de forme conique présentant une surface externe 42a de forme générale conique comprend une pluralité d’excroissances 42c régulièrement réparties sur le pourtour du cône et une pluralité de rainures 42d ou évidements régulièrement réparties sur le pourtour du cône de manière alternée avec les excroissances 42c. Chaque excroissance 42c s’étend, ici, depuis la base 41 jusqu’au sommet S et sont reliées audit sommet S. Les excroissances 42c présentent ici une face incurvée. En variante, on pourrait prévoir que les excroissances 42c présentent une face non incurvée. En variante, on pourrait prévoir toute forme de l’organe de réduction des pertes de charge 40 telle que décrite en référence aux figures 5 et 6. Les échangeurs de chaleur 20 décrits ci-dessus sont avantageusement destinés à équiper une nacelle 60 d’une turbomachine 50 ou moteur d’aéronef visible sur la FIG. 11 . Sur la FIG. 11 est représentée très schématiquement une coupe axiale d’une turbomachine 50, d’axe général longitudinal X-X’, par exemple de type turboréacteur à double flux et double corps comprenant une soufflante 51, accouplée à un moteur à turbine à gaz comportant un compresseur basse pression 52, un compresseur haute pression 53, une chambre annulaire de combustion 54, une turbine haute pression 55 et une turbine basse pression 56. Les rotors du compresseur haute pression et de la turbine haute pression sont reliés par un arbre haute pression (HP) (non représenté) et forment avec lui un corps haute pression. Les rotors du compresseur basse pression et de la turbine basse pression sont reliés par un arbre basse pression (BP) (non représenté) et forment avec lui un corps basse pression. Les arbres HP et BP s'étendent suivant un axe longitudinal X-X’ de la turbomachine 50. L'arbre de soufflante est lié en rotation à l'arbre BP directement ou indirectement. On notera que l’invention n’est pas limitée à une telle structure de turbomachine et pourrait s’appliquer à une turbomachine de structure différente, par exemple à une turbomachine de type turboréacteur à double flux, dans laquelle le compresseur basse pression fait office de soufflante. La nacelle 60 de la turbomachine comprend un logement 61 pour la turbomachine 50 et présente une structure tubulaire comprenant un carénage externe 62 définissant une surface aérodynamique externe et un carénage interne 63 définissant une surface aérodynamique interne d’écoulement à travers la turbomachine 50 et notamment la soufflante 51. Les carénages externe et interne 62, 63 sont reliés en amont par une paroi de lèvre d’entrée d’air 64 formant un bord d’attaque de la nacelle 60. Les carénages externe et interne 62, 63 délimitent une structure externe comprenant usuellement une partie fixe et une partie mobile (non représentée), tel que par exemple des moyens d’inversion de poussée. La nacelle 60 comprend en outre une structure interne fixe 65, dite « inner fixed structure », d’acronyme « IFS » en termes anglo-saxons. La structure interne fixe 65 est concentrique à la structure externe, au niveau d’une section aval et entoure le cœur du turboréacteur 50 en aval de la soufflante 51. Ces structures externe et interne définissent une veine annulaire d’écoulement, appelée veine secondaire VS, visant à canaliser un flux d’air froid, dit secondaire, circulant à l’extérieur de la turbomachine 50. En aval de la soufflante 51, le flux d’air principal FPP est séparé par la structure interne fixe 65 de la nacelle, faisant ici office d’organe de séparation, en un flux d’air primaire FP et en un flux d’air secondaire FS. Le flux d’air primaire FP parcourt un passage interne ou veine primaire VP en pénétrant dans le compresseur basse pression 52, par exemple au niveau d’aubes directrices d’entrée 57 ou « inlet guide vanes », d’acronyme IGV en termes anglo-saxons. Le flux d’air secondaire FS parcourt un passage annulaire externe ou veine secondaire VS, par exemple en direction d’aubes directrices de sortie 58 ou « outlet guide vanes », d’acronyme OGV en termes anglo-saxons, puis vers la sortie de la turbomachine. La nacelle 60 est équipée d’un échangeur de chaleur 20, fixé ici dans la structure interne 63 de ladite nacelle 60. Ainsi, la deuxième peau 22 de l’échangeur de chaleur 20 configurée pour réaliser l’échange thermique est en contact avec du flux d’air circulant dans la veine secondaire VS. En variante, on pourrait prévoir que l’échangeur de chaleur 20 soit fixé dans la structure interne 65 de la nacelle 60. Selon une autre variante, l’échangeur de chaleur 20 peut être fixé dans le carénage externe 62 de la nacelle 60 avec la deuxième peau 22 de l’échangeur de chaleur 20 en contact avec l’air extérieur. Selon encore une autre variante, l’échangeur de chaleur 20 pourrait être fixé dans la structure interne 65, avec la deuxième peau 22 de l’échangeur de chaleur 20 en contact avec du flux d’air circulant dans la veine secondaire VS. L’air de refroidissement circule à travers l’échangeur, notamment la deuxième peau 22 dite lisse où il récupère une partie de l’énergie thermique du fluide caloporteur. Grace à l’invention, la transition de changement de plan entre l’interface hydraulique et la deuxième peau lisse 22 de l’échangeur surfacique 20 est adoucit grâce à l’organe de réduction des pertes de charge 40 s’étendant dans l’interface hydraulique 24, 25 associée. Par ailleurs, les échanges thermiques entre un fluide circulant dans l’échangeur de chaleur 20 et l’air circulant à l’extérieur dudit échangeur de chaleur sont optimisés, tout en améliorant la tenue structurale de l’échangeur de chaleur et en réduisant les pertes de charges aérodynamiques. Echangeur (20) de chaleur notamment pour nacelle d’aéronef, comprenant une première peau (21) et une deuxième peau (22) assemblées entre elles et une pluralité de canaux de distribution (23) d’un fluide (F1) disposés entre la première peau (21) et la deuxième peau (22), l’échangeur comprenant en outre une première interface hydraulique (24) et une deuxième interface hydraulique (25) dudit fluide, caractérisé en ce que ledit échangeur (20) comprend en outre au moins un organe de réduction des pertes de charge (40) s’étendant axialement vers la première interface hydraulique (24) ou la deuxième interface hydraulique (25), ledit organe de réduction des pertes de charge (40) présentant une section de forme générale conique. Echangeur (20) selon la revendication 1, dans lequel l’organe de réduction des pertes de charge (40) s’étendant axialement au moins en partie dans la première interface hydraulique (24) ou la deuxième interface hydraulique (25). Echangeur (20) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel au moins une des première et deuxième interfaces (24, 25) forme un angle avec la deuxième peau (22), de préférence supérieur ou égal à 60°. Echangeur (20) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’organe de réduction des pertes de charge (40) comprend une base (41) dirigée vers la deuxième peau (22) du côté opposé à l’interface hydraulique associée (24, 25) et une partie (42) de déviation du flux hydraulique de forme conique s’étendant depuis la base (41) vers un sommet (S) et dirigée vers l’interface hydraulique associée (24, 25), du côté opposé à la deuxième peau (22). Echangeur (20) selon la revendication 4, dans lequel la base (41) de l’organe de réduction des pertes de charge (40) présente une forme homothétique à l’interface hydraulique associée (24, 25). Echangeur (20) selon la revendication 4 ou 5, dans lequel la partie (42) de déviation du flux hydraulique de l’organe de réduction des pertes de charge (40) comprend une surface externe (42a) lisse. Echangeur (20) selon la revendication 4 ou 5, dans lequel la partie (42) de déviation du flux hydraulique de l’organe de réduction des pertes de charge (40) comprend une surface externe (42a) comprenant une pluralité de facettes concaves (42b), lesdites facettes concaves (42b) s’étendant depuis la base (41) jusqu’au sommet (S) et sont reliées audit sommet (S) et dans lequel chaque facette concave (42b) est située en regard d’un canal de distribution (23) associé. Echangeur (20) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’organe de réduction des pertes de charge (40) est intégré directement à la deuxième peau (22) ou à l’interface hydraulique (24, 25) associée. Echangeur (20) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant une platine (30) fixée à la deuxième peau (22) et munie de plots (31) disposés entre les deuxième et première peau (21, 22), de manière à assurer la fixation desdites interfaces hydrauliques (24, 25) aux première (21) et deuxième (22) peaux par l’intermédiaire de moyens de fixation (32) coopérant avec lesdits plots (31) et dans lequel l’organe de réduction des pertes de charge (40) est intégré directement à la platine (30). Nacelle (60) de turbomachine comprenant une structure externe (62, 63) et une structure interne (65) délimitant une veine annulaire d’écoulement secondaire (VS), ladite nacelle (60) comprenant un logement pour une turbomachine (50), laquelle délimitant avec la structure interne (65) une veine annulaire d’écoulement primaire (VP), la nacelle (60) comprenant au moins un échangeur de chaleur (20) selon l’une quelconque des revendications précédentes fixé soit dans la structure externe (62, 63), du côté de la veine secondaire (VS) ou du côté externe à ladite structure externe (62, 63), ou soit dans la structure interne (65), du côté de la veine secondaire (VS).