Brevet FR3163015A1 — publié le 20251212

[Title] Procédé de fabrication d’une pièce en une matière thermodurcissable renforcée de fibres Procédé de fabrication de fabrication d’au moins une pièce (1 ; 18) comprenant au moins localement une forme arrondie et/ou un angle et formée en matière thermodurcissable renforcée de fibres, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : - au moins une étape (100 ; 110) d’enroulement d’au moins une fibre pré-imprégnée d’une matière thermodurcissable pour former sur le mandrin (M) un drapage (8 ; 21) comprenant une pluralité de couches de fibres enroulées et superposées, - au moins une étape (200 ; 210) de découpe du drapage (8 ; 21) formé, - au moins une étape (300 ; 310) de retrait du mandrin (M) d’une ou plusieurs préformes (11, 12 ; 22, 23) de ladite pièce (1 ; 18) à fabriquer à partir du drapage (8 ; 21) découpé, et - une étape (500 ; 510) de polymérisation à l’intérieur d’un moule (15) d’au moins une des préformes (11, 12 ; 22, 23) obtenues. Procédé de fabrication d’une pièce en une matière thermodurcissable renforcée de fibres Domaine technique de l’invention La présente invention concerne, de manière générale, les pièces en matériau composite comprenant une matière thermodurcissable renforcée de fibres. Plus précisément, l’invention se rapporte à un procédé de fabrication d’une pièce comprenant au moins localement une forme arrondie et/ou un angle, et formée en une matière thermodurcissable renforcée de fibres, telle qu’une ferrure servant à connecter au moins deux membres. Etat de la technique antérieure L'utilisation d'une ferrure en matériau composite, notamment en une matière thermodurcissable renforcée de fibres, telles que des fibres de carbone ou de verre, est particulièrement intéressante en remplacement de ferrures métalliques pour les domaines où le gain de poids est essentiel, comme par exemple en aéronautique. Certains types de ferrures présentent au moins localement des formes complexes, arrondies et/ou comportant un angle. Il est connu de fabriquer ces ferrures à partir de nappes formées par un empilement à plat de couches de fibres liées par une matière thermodurcissable. Les nappes sont déformées et assemblées pour la réalisation d’une préforme. Certaines portions des nappes sont plissées, pliées, voire découpées et déplacées pour former les portions arrondies et les angles de la ferrure à fabriquer. Classiquement, la préforme est introduite dans un moule pour compression et polymérisation de la matière thermodurcissable, ou soumise à d’autres procédés de cuisson connus, et la ferrure ainsi obtenue est extraite du moule. Cependant, le plissage des nappes pour la réalisation de formes non déployables, arrondies ou angulaires selon un tel procédé de fabrication implique des faiblesses mécaniques ce qui nuit grandement aux performances de la ferrure en diminuant ses propriétés de résistance mécanique. De plus, l’agencement correct de la matière des nappes des portions arrondies et des angles pour former la préforme reste complexe, ce qui freine l’industrialisation. L’invention a donc pour but de remédier à ces inconvénients et de proposer un procédé de fabrication simple d’une pièce, telle qu’une ferrure, en une matière thermodurcissable renforcée de fibres et comportant des portions complexes non déployables, qui conserve les propriétés mécaniques de la pièce. Il est donc proposé un procédé de fabrication d’au moins une pièce comprenant au moins localement une forme arrondie et/ou un angle et formée en matière thermodurcissable renforcée de fibres, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes successives suivantes : - au moins une étape d’enroulement d’au moins une fibre pré-imprégnée d’une matière thermodurcissable, ou d’au moins une fibre non-imprégnée d’une matière thermodurcissable, autour d’un mandrin pour former sur le mandrin un drapage comprenant une couche de fibres enroulées ou plusieurs couches de fibres enroulées et superposées, - au moins une étape de découpe du drapage formé, - au moins une étape de retrait du mandrin d’une ou plusieurs préformes de ladite pièce à fabriquer à partir du drapage découpé, - optionnellement une étape d’ajout de matière thermodurcissable à la préforme lorsque la fibre enroulée autour du mandrin est une fibre non-imprégnée d’une matière thermodurcissable, - une étape de polymérisation à l’intérieur d’un moule d’au moins une des préformes obtenues, et - une étape d’extraction hors du moule de la pièce obtenue. Un tel procédé de fabrication permet l’obtention d’une pièce composite à matrice thermodurcissable renforcée de fibres et comportant au moins une forme complexe non déployable, telle qu’une portion arrondie ou un angle, sans qu’il soit nécessaire d’effectuer un plissage, un pliage ou une découpe pour conformer la préforme à la forme souhaitée. Ainsi, on obtient une pièce composite présentant une résistance mécanique accrue par rapport à une pièce obtenue par empilement à plat de couches de fibres. La réalisation des préformes par enroulement filamentaire facilite le procédé de fabrication des pièces composites à matrice thermodurcissable renforcée de fibres comportant des portions non déployables. Un tel procédé de fabrication devient plus rapide, reproductible et industrialisable. Avantageusement, l’étape de polymérisation peut comprendre une étape de compression des préformes obtenues à l’intérieur du moule. Avantageusement, un matériau de remplissage tel qu’un mélange de moulage en vrac, peut être ajouté dans le moule avant l’étape de compression et de polymérisation. Avantageusement, l’étape d’enroulement de la fibre autour du mandrin peut être pilotée par ordinateur. De préférence, la fibre est enroulée autour du mandrin de façon à former une pluralité d’angles par rapport à l’axe du mandrin. Dans un mode de mise en œuvre, la découpe du drapage peut conduire à l’obtention de deux préformes identiques lors de l’étape de retrait du mandrin pour la formation simultanée de deux pièces identiques. Pour des raisons de process, la préforme peut avoir une forme légèrement différente de la forme de la pièce finale à fabriquer, l’étape de polymérisation dans le moule pourra permettre d’obtenir la forme finale souhaitée. Par exemple, le matériau des fibres enroulées autour du mandrin peut être choisi parmi : du carbone du verre du Kevlar®, ou un mélange de ceux-ci. Dans un mode de mise en œuvre particulier, l’étape de polymérisation peut comprendre une compression des préformes obtenues à l’intérieur du moule. Alternativement, l’étape de polymérisation peut être réalisée différemment avec d’autres moyens de cuisson connus. Dans un mode de réalisation, le procédé de fabrication peut comprendre une pluralité d’étapes d’enroulement, une pluralité d’étapes de découpe des drapages formés, une pluralité d’étapes de retrait du mandrin d’une ou plusieurs préformes de ladite pièce à fabriquer à partir de chaque drapage découpé, le procédé de fabrication comprenant en outre une étape de superposition d’une pluralité des préformes obtenues, ladite étape de polymérisation étant réalisée sur ladite superposition de préformes. L’invention concerne également une ferrure en matériau composite fabriquée par la mise en œuvre du procédé de fabrication comme précédemment décrit. Brève description des figures D’autres buts, avantages et caractéristiques ressortiront de la description qui va suivre, donnée à titre purement illustratif et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 illustre une première ferrure à fabriquer, FIG. 2 est un logigramme illustrant les étapes d’un procédé de fabrication de la première ferrure illustrée à la FIG. 1 selon un exemple de mise en œuvre de l’invention, FIG. 3 , FIG. 3 , FIG. 3 , FIG. 3 et FIG. 3 sont des vues schématiques en perspective de la première ferrure illustrée à la FIG. 1 à différentes étapes de sa fabrication selon un exemple de mise en œuvre du procédé de fabrication de l’invention, FIG. 4 illustre une deuxième ferrure à fabriquer, FIG. 5 est un logigramme illustrant les étapes d’un procédé de fabrication de la deuxième ferrure illustrée à la FIG. 4 selon un exemple de mise en œuvre de l’invention, et FIG. 6 , FIG. 6 et FIG. 6 sont des vues schématiques en perspective de la deuxième ferrure illustrée à la FIG. 4 à différentes étapes de sa fabrication selon un exemple de mise en œuvre du procédé de fabrication de l’invention. Description détaillée de l’invention La FIG. 1 illustre un premier mode de réalisation d’une pièce à fabriquer 1. La pièce à fabriquer 1 est une ferrure en forme de T servant à connecter deux membres en mouvement relatif de rotulage, notamment destinée à être utilisée dans le domaine de l’aéronautique. Dans ce qui suit, la ferrure selon le premier mode de réalisation est nommée « première ferrure ». La première ferrure 1 comprend un corps 2. Le corps 2 comprend une première partie 2a, aussi nommée voile, et une deuxième partie 2b prenant la forme d’une base et comprenant une zone de fixation du premier membre à connecter. La première partie 2a comporte un trou 3 traversant ménagé près d’une extrémité supérieure et destiné à accueillir une liaison rotule. La première partie 2a et la deuxième partie 2b sont monoblocs et s’étendent respectivement selon des plans géométriques essentiellement perpendiculaires. Par essentiellement perpendiculaire, on entend ici que l’angle formé entre les deux plans géométriques est inclus dans l’intervalle 60° et 90°C. Le voile 2a comporte ici des première et deuxième faces 4 et 5 principales opposées. Les deux faces principales 4, 5 sont essentiellement parallèles et divergent en s’écartant l’une de l’autre dans une partie inférieure du voile jusqu’à arriver en contact avec la base. La première ferrure 1 illustrée comporte deux portions de forme complexe chacune constituée par un bossage. Un premier bossage 6 s’étend à la jonction de la première face 4 et de la base 2b et un deuxième bossage similaire s’étend à la jonction entre la deuxième face 5 et la base 2b. Ces bossages 6 donnent un aspect ondulé au corps 2 et permet d’améliorer la rigidité de la première ferrure 1. Un premier exemple de mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention, visant la fabrication de la première ferrure 1 en matériau composite formée en matière thermodurcissable renforcée de fibres est décrit en référence au logigramme de la FIG. 2 . Comme cela est illustré à la FIG. 3 , lors d’une étape 100, une ou plusieurs fibres pré-imprégnées d’une matière thermodurcissable sont enroulées autour d’un mandrin M pour former, sur le mandrin M, un drapage 8 comprenant une pluralité de couches de fibres enroulées et superposées les unes sur les autres. En variante, le drapage 8 peut comprendre une unique couche de fibres enroulées. Dans l’exemple illustré, une fibre sous la forme d’une bande est enroulée autour du mandrin M. Selon une alternative, plusieurs fibres peuvent être enroulées simultanément autour du mandrin M. Chaque fibre est initialement pré-enroulée sur une tête. Pour réaliser l’enroulement filamentaire, le mandrin M est mis en rotation autour de son axe X. Une sous-étape d’enroulement initiale des fibres pré-imprégnées autour du mandrin M permet de former une première couche autour du mandrin M. Cette première couche est formée avec la rotation du mandrin M autour de son axe X et le déplacement des têtes supportant les fibres parallèlement à l’axe X. Puis, une succession de sous-étapes d’enroulement des fibres permet de former le drapage 8 par superposition de couches les unes sur les autres autour du mandrin M. Avantageusement, l’étape 100 d’enroulement des fibres autour du mandrin M peut être pilotée par ordinateur et ainsi automatisée. De préférence, chaque fibre est enroulée autour du mandrin M de façon à former une pluralité d’angles par rapport à l’axe X du mandrin M par rapport à l’axe du mandrin M afin d’améliorer les propriétés finales de résistance mécanique de la première ferrure 1 fabriquée. De préférence, l’angle varie entre 0 et 90°. Avantageusement, l’angle varie le long du mandrin et en fonction des couches de fibres enroulées. Par exemple, les fibres peuvent être des fibres de verre, des fibres de carbone, des fibres de Kevlar®, ou tout autre matériau approprié. La matière thermodurcissable est, par exemple, une résine époxy. En référence aux figures 3A et 3B, dans ce premier exemple de mise en œuvre, le mandrin M présente une surface extérieure comportant des première et deuxième gorges M1 et M2 radialement opposées et destinées à former des première et deuxième gorges 13 et 14 sur le drapage 8, et les premier et deuxième bossages 6 de la première ferrure 1 à fabriquer. Dans une étape 200, le drapage 8 obtenu à l’issue de l’étape 100 d’enroulement filamentaire est découpé. Le nombre de découpes peut varier en fonction du nombre et de la forme des préformes à obtenir pour la fabrication de la pièce à fabriquer souhaitée. Comme cela est illustré à la FIG. 3 , dans le premier mode de réalisation illustré, quatre découpes sont effectuées sur le drapage 8. Bien entendu, le nombre de découpes peut être différents. Ensuite, dans une étape 300, les parties découpées du drapage 8 sont retirées du mandrin M. Les première et deuxième extrémités 9 et 10 du drapage 8 sont retirées via deux découpes réalisées dans un plan perpendiculaire à l’axe du mandrin M et ne sont pas exploitées. Deux autres découpes sont effectuées dans deux plans distincts et parallèles à l’axe X du mandrin M de façon à obtenir des première et deuxième parties centrales identiques formant respectivement des première et deuxième préformes 11 et 12 sensiblement identiques. Chacune des première et deuxième préformes 11 et 12 comprend l’une des première et deuxième gorges 13 et 14. Comme on peut le voir sur la FIG. 3 , les première et deuxième faces principales opposées sont chacune formées à partir d’une des préformes ainsi obtenues à partir du drapage 8 commun formé à l’étape 100 d’enroulement filamentaire et positionnées l’une contre l’autre. En référence à la FIG. 3 , les première et deuxième préformes 11 et 12 sont, dans une étape 500, positionnées à l’intérieur d’un moule 15 pour polymérisation. Dans l’exemple illustré, une compression est réalisée simultanément à l’étape de polymérisation 500. Optionnellement, un matériau de remplissage 16, tel qu’un mélange de moulage en vrac, plus connu sous la dénomination anglaise « Bulk Moulding Compound », BMC, peut être ajouté dans le moule 15 avant de réaliser la compression et de polymérisation. Le mélange de moulage en vrac peut comprendre des morceaux de fibres de renfort, telles que des fibres de verre, des fibres de carbone, des fibres de Kevlar®, ou tout autre matériau approprié. Dans l’exemple illustré, du matériau de remplissage 16 est ajouté sur les première et deuxième préformes 11 et 12 de manière à former la base 2b de la première ferrure 1. La compression et le traitement thermique pour polymérisation de la matière thermodurcissable sont effectuées à des conditions de température et de pression dépendantes de la matière thermodurcissable. Le matériau de remplissage est également chauffé lors de l’étape 500 de compression et polymérisation de sorte qu’il se lie aux première et deuxième préformes 11 et 12. Après compression et polymérisation, la pièce 17 obtenue, représentée à la FIG. 3 est extraite hors du moule 15 dans une étape 600. Selon des modes de mise en œuvre, l’étape 600 d’extraction peut être suivie d’étapes 700 optionnelles de finition de la pièce 17, par exemple des étapes d’usinage et/ou de polissage et/ou de traitement de surface et d’application d’un revêtement et/ou d’insertion d’une rotule pour l’obtention de la première ferrure 1 telle qu’illustrée à la FIG. 1 . Selon une alternative, les fibres enroulées autour du mandrin M pour former le drapage 8 à l’étape 100 peuvent être des fibres sèches, c’est-à-dire des fibres non imprégnées de matière thermodurcissable. Dans ce cas, la matière thermodurcissable qui n’est pas ajoutée à l’étape 100 d’enroulement, est ajoutée aux première et deuxième préformes 11 et 12 dans une étape ultérieure. De préférence, la matière thermodurcissable est injectée dans le moule 15 lors de l’étape 500 de polymérisation. La FIG. 4 illustre un deuxième mode de réalisation d’une pièce à fabriquer. La pièce à fabriquer est une ferrure, connue sous la dénomination coint de malle, servant à joindre, renforcer et rigidifier trois plans ensemble, et notamment destinée à être utilisée dans le domaine de l’aéronautique. Dans ce qui suit, la ferrure selon le deuxième mode de réalisation est nommée « deuxième ferrure ». La deuxième ferrure 18 comprend un corps 19. Le corps 19 comprend une première partie 19a, une deuxième partie 19b et une troisième partie 19c monoblocs et s’étendent respectivement selon des plans géométriques différents. Les première et deuxième parties 19a et 19b forment deux ailes dont la jonction forme une ligne de pliage 20 et s’étendant dans deux plans essentiellement perpendiculaires. La troisième partie 19c s’étend selon dans un plan essentiellement perpendiculaire au plan de la première partie 19a et essentiellement perpendiculaire au plan de la deuxième partie 19b, et s’étend d’une première extrémité de la première partie 19a jusqu’à une première extrémité de la deuxième partie 19b. Par essentiellement perpendiculaire, on entend ici que l’angle formé entre les plans géométriques considérés deux à deux est inclus dans l’intervalle 60° et 90°C. La face extérieure de chacune des première partie 19a, deuxième partie 19b et troisième partie 19c forme une zone d’accouplement avec l’un des trois plans d’un ensemble sur lequel la deuxième ferrure 18 est destinée à être fixée. Un deuxième exemple de mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention, visant la fabrication simultanée de deux deuxièmes ferrures 18 en matériau composite formées en matière thermodurcissable renforcée de fibres est décrit en référence au logigramme de la FIG. 5 . Comme cela est illustré à la FIG. 6 , lors d’une étape 110, une ou plusieurs fibres pré-imprégnées d’une matière thermodurcissable sont enroulées autour d’un mandrin M pour former, sur le mandrin M, un drapage 21 comprenant une pluralité de couches de fibres enroulées et superposées les unes sur les autres. Dans l’exemple illustré, une fibre sous la forme d’une bande est enroulée autour du mandrin M. Selon une alternative, plusieurs fibres peuvent être enroulées simultanément autour du mandrin M. Chaque fibre est initialement pré-enroulée sur une tête. Pour réaliser l’enroulement filamentaire, le mandrin M est mis en rotation autour de son axe X. Une sous-étape d’enroulement initiale des fibres pré-imprégnées autour du mandrin M permet de former une première couche autour du mandrin M. Cette première couche est formée avec la rotation du mandrin M autour de son axe X et le déplacement des fibres parallèlement à l’axe X. Puis, une succession de sous-étapes d’enroulement des fibres permet de former le drapage 21 par superposition de couches les unes sur les autres autour du mandrin M. Avantageusement, l’étape 110 d’enroulement des fibres autour du mandrin M peut être pilotée par ordinateur et ainsi automatisée. De préférence, chaque fibre est enroulée autour du mandrin M de façon à former avantageusement une pluralité d’angles par rapport à l’axe X du mandrin M par rapport à l’axe du mandrin M afin d’améliorer les propriétés finales de résistance mécanique de la deuxième ferrure 18 fabriquée. De préférence, l’angle varie entre 0 et 90°. Par exemple, pour une même couche de fibres, l’angle formé par rapport à l’axe X du mandrin M peut être sensiblement constant à plus ou moins 5°, et pour chaque nouvelle couche l’angle formé par rapport à l’axe X du mandrin M pour cette nouvelle couche peut être différent de l’angle de la couche précédente en étant sensiblement constant à plus ou moins 5° lors de la formation de cette nouvelle couche. Par exemple, les fibres peuvent être des fibres de verre, des fibres de carbone, des fibres de Kevlar®, ou tout autre matériau approprié. En référence, aux figures 6A et 6B, dans ce deuxième exemple de mise en œuvre, le mandrin M présente des première et deuxième portions angulaires M3 et M4 radialement opposées, qui s’étendent axialement entre les deux extrémités du mandrin M, et destinées à chacune former une ligne de pliage de l’un des deux deuxièmes ferrures 18 à fabriquer. Dans une étape 210, le drapage 21 obtenu à l’issue de l’étape 110 d’enroulement filamentaire est découpé. Comme cela est illustré à la FIG. 6 , dans le deuxième mode de réalisation illustré, une unique découpe est effectuée sur le drapage 21. Bien entendu, le nombre de découpes peut être différents. Ensuite, dans une étape 310, les parties découpées du drapage 21 sont retirées du mandrin M. La découpe est effectuée dans un plan oblique par rapport à l’axe X du mandrin M de façon à obtenir des première et deuxième préformes 22 et 23. Les première et deuxième préformes 22 et 23 sont sensiblement identiques et permettent l’obtention de deux deuxième ferrure 18 identiques. Chacune des première et deuxième préformes 22 et 23, représentées à la FIG. 6 , comprend l’une des lignes de pliage 20 de chacune des deux deuxièmes ferrures 18 à fabriquer. Les première et deuxième préformes 22 et 23 obtenues à partir du drapage 21 commun sont, dans une étape 510, positionnées à l’intérieur d’un moule, non illustré, pour compression et polymérisation. L’étape 510 de compression et la polymérisation de chacune des première et deuxième préformes 22 et 23 est réalisée séparément et chacune des première et deuxième préformes 22 et 23 est positionnée dans un moule propre. Optionnellement, un matériau de remplissage, tel qu’un mélange de moulage en vrac peut être ajouté dans le moule avant de réaliser la compression et de polymérisation. Le mélange de moulage en vrac peut comprendre des morceaux de fibres de renfort, telles que des fibres de verre, des fibres de carbone, des fibres de Kevlar®, ou tout autre matériau approprié. Dans l’exemple illustré, du matériau de remplissage est ajouté sur chacune des première et deuxième préformes 22 et 23 de manière à renforcer la troisième partie 19c des deuxièmes ferrures 18. La compression et le traitement thermique pour polymérisation de la matière thermodurcissable sont effectuées à des conditions de température et de pression dépendantes de la matière thermodurcissable. Le matériau de remplissage est également chauffé lors de l’étape 510 de compression et polymérisation de sorte qu’il se lie aux première et deuxième préformes 22 et 23. Après compression et polymérisation, chacune des deuxième ferrure 18 obtenue est extraite hors de son moule dans une étape 610. Selon des modes de mise en œuvre, l’étape 610 d’extraction peut être suivie d’étapes 710 optionnelles de finition de la deuxième ferrure 18, par exemple des étapes d’usinage et/ou de polissage et/ou de traitement de surface et d’application d’un revêtement. Selon une alternative, les fibres enroulées autour du mandrin M pour former le drapage 21 à l’étape 110 peuvent être des fibres sèches, c’est-à-dire des fibres non imprégnées de matière thermodurcissable. Dans ce cas, la matière thermodurcissable, qui n’est pas ajoutée à l’étape 100 d’enroulement, est ajoutée aux première et deuxième préformes 22 et 23 dans une étape ultérieure. De préférence, la matière thermodurcissable est injectée dans le moule avant l’étape 510 de polymérisation. Dans un autre mode de mise en œuvre, le procédé de fabrication peut comprendre une pluralité d’étapes d’enroulement 100, 110 comprenant chacune l’enroulement d’une ou plusieurs fibres pré-imprégnées d’une matière thermodurcissable autour du mandrin M. Le drapage 8, 21 formé à l’issue de chaque étape d’enroulement est découpé et retiré du mandrin M pour l’obtention de plusieurs préformes. Alternativement, la pluralité d’étapes d’enroulement 100, 110 peut être réalisées sur plusieurs mandrins distincts. Le procédé de fabrication comprend également une étape de superposition de plusieurs des préformes obtenues à l’issue de différentes étapes d’enroulement. L’étape de polymérisation 500, 510 est ainsi réalisée sur la superposition de préformes obtenue, à l’intérieur du moule 15. Les première et deuxième ferrures 1, 18 obtenues selon les premier et deuxième modes de mise en œuvre ne sont que des exemples possibles de pièce à fabriquer selon le procédé de fabrication selon l’invention, et d’autres formes ou configurations sont possibles sans sortir du cadre de l’invention. Procédé de fabrication d’au moins une pièce (1 ; 18) comprenant au moins localement une forme arrondie et/ou un angle et formée en matière thermodurcissable renforcée de fibres, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes successives suivantes : - au moins une étape (100 ; 110) d’enroulement d’au moins une fibre pré-imprégnée d’une matière thermodurcissable, ou d’au moins une fibre non-imprégnée d’une matière thermodurcissable, autour d’un mandrin (M) pour former sur le mandrin un drapage (8 ; 21) comprenant une couche de fibres enroulées ou plusieurs couches de fibres enroulées et superposées, - au moins une étape (200 ; 210) de découpe du drapage (8 ; 21) formé, - au moins une étape (300 ; 310) de retrait du mandrin (M) d’une ou plusieurs préformes (11, 12 ; 22, 23) de ladite pièce à fabriquer (1 ; 18) à partir du drapage (8 ; 21) découpé, - optionnellement une étape (400 ; 410) d’ajout de matière thermodurcissable à la préforme (11, 12 ; 22, 23) lorsque la fibre enroulée autour du mandrin (M) est une fibre non-imprégnée d’une matière thermodurcissable, - une étape (500 ; 510) de polymérisation à l’intérieur d’un moule (15) d’au moins une des préformes (11, 12 ; 22, 23) obtenues, et - une étape (600 ; 610) d’extraction hors du moule (15) de la pièce obtenue (1 ; 18). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel un matériau de remplissage (16) est ajouté dans le moule (15) avant l’étape de compression et de polymérisation. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’étape (100 ; 110) d’enroulement de la fibre autour du mandrin (M) est pilotée par ordinateur. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la fibre est enroulée autour du mandrin (M) de façon à former une pluralité d’angles par rapport à l’axe (X) du mandrin (M). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape (310) de découpe du drapage (21) conduit à l’obtention de deux préformes (22, 23) identiques lors de l’étape (300 ; 310) de retrait du mandrin (M). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le matériau des fibres enroulées autour du mandrin (M) est choisi parmi : du carbone du verre du Kevlar®, ou un mélange de ceux-ci. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de polymérisation (500 ; 510) comprend une compression des préformes (11, 12 ; 22, 23) obtenues à l’intérieur du moule (15). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, une pluralité d’étapes (100 ; 110) d’enroulement, une pluralité d’étapes (200 ; 210) de découpe des drapages (8 ; 21) formés, une pluralité d’étapes (300 ; 310) de retrait du mandrin (M) d’une ou plusieurs préformes (11, 12 ; 22, 23) de ladite pièce à fabriquer (1 ; 18) à partir de chaque drapage (8 ; 21) découpé, le procédé de fabrication comprenant en outre une étape de superposition d’une pluralité des préformes obtenues, ladite étape (500 ; 510) de polymérisation étant réalisée sur ladite superposition de préformes (11, 12 ; 22, 23). Ferrure en matériau composite, caractérisée en ce qu’elle est fabriquée par la mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes.