Brevet FR3156799A1 — publié le 20250620

L’invention concerne un bandage pour bicyclette comportant une bande de roulement, la bande de roulement comprenant une composition de caoutchouc à base d’au moins une matrice élastomère comprenant de 50% à 95% en poids d’au moins un élastomère diénique essentiellement insaturé et de 5% à 50% en poids de copolymère d'éthylène-propylène-diène, dit EPDM, ledit élastomère diénique essentiellement insaturé comprenant au moins un copolymère de butadiène-styrène présentant une Tg inférieure à -56°C ; une charge renforçante comprenant de la silice, et un système de réticulation. BANDAGE POUR BICYCLETTE La présente invention est relative à des bandages pour bicyclette, en particulier à la composition de caoutchouc de leur bande de roulement qui est destinée à entrer en contact avec le sol lors du roulage. Les bandes de roulement de bandage pour bicyclette doivent obéir à un grand nombre d'exigences techniques, souvent antinomiques, parmi lesquelles figurent notamment la résistance au roulement, l’adhérence tant sur sol sec que sur sol mouillé, la résistance à l’usure, la rigidité des compositions cuites (associée à la capacité à garder le guidon droit après contact avec une branche ou une pierre ou contact avec le sol après un saut), en même temps que les propriétés de cuisson et la viscosité des compositions à l’état cru (associées à la facilité de mise en œuvre industrielle des compositions, ou processabilité). L’ozone est connu comme ayant des effets néfastes sur les articles en caoutchouc, produisant typiquement à la surface de ces articles, un glaçage et/ou des fissurations. Dans le cas des bandages pour bicyclette, ces fissurations peuvent être préjudiciables aux performances du bandage, notamment vis-à-vis de son endurance, pouvant ainsi réduire la durée de vie du bandage, mais également vis-à-vis du maintien de la pression de gonflage. Afin de lutter contre ces effets néfastes, on utilise classiquement des cires anti-ozone bien connues de l’homme du métier. Toutefois, l’utilisation d’une quantité importante de cire anti-ozone peut engendrer un blanchissement des compositions de caoutchouc (« blooming » en anglais) qui n’est pas souhaité par les utilisateurs. Par ailleurs, compte-tenu de la faible épaisseur des couches constituant le bandage, la quantité de cire anti-ozone présente peut ne pas s’avérer suffisante pour lutter contre les effets de l’ozone. Les copolymères d'éthylène-propylène-diène (EPDM) sont connus pour leur capacité à résister aux agressions de l’ozone. Toutefois, l’ajout d’EPDM dans des compositions de caoutchouc de bande de roulement de bandage pour bicyclette peut dégrader les autres propriétés attendues de la bande de roulement, notamment la résistance à l’usure. Il existe donc un besoin de disposer de bandage pour bicyclette présentant une résistance à l’ozone améliorée, sans impacter les autres performances du bandage, en particulier la résistance au roulement, qui reflète l’énergie fournie par le cycliste ou par la batterie lorsque la bicyclette est à assistance électrique, et la résistance à l’usure. Avantageusement, il serait intéressant de maintenir une bonne résistance à l’ozone en améliorant une ou plusieurs de ces autres performances. Les bandages pour bicyclette, du fait de la nature de ces véhicules (poids, dimension de leurs roues, architecture et géométrie du bandage, conditions d’utilisation, etc.), sont soumis à des contraintes très spécifiques. La simple transposition de solutions existantes dans d’autres domaines, par exemples celui des bandages de motos, vers le domaine des bandages pour bicyclette n’est donc pas envisagée par l’homme du métier du domaine des bandages pour bicyclette. Poursuivant ses recherches, la Demanderesse a découvert de façon inattendue qu’il était possible d’améliorer le compromis de performances entre la résistance à l’usure et la résistance au roulement de bandage pour bicyclette en utilisant une composition de caoutchouc spécifique dans la bande de roulement du bandage. Ainsi l’invention a pour objet un bandage pour bicyclette comportant une bande de roulement, la bande de roulement comprenant une composition de caoutchouc à base d’au moins : - une matrice élastomère comprenant de 50% à 95% en poids d’au moins un élastomère diénique essentiellement insaturé et de 5% à 50% en poids de copolymère d'éthylène-propylène-diène, dit EPDM, ledit élastomère diénique essentiellement insaturé comprenant au moins un copolymère de butadiène-styrène présentant une Tg inférieure à -56°C, - une charge renforçante comprenant de la silice, et - un système de réticulation. Dans la présente, sauf indication contraire, les expressions « la composition » ou « la composition conforme à l’invention » désigne la composition de caoutchouc de la bande de roulement du bandage pour bicyclette selon l’invention. I- DÉFINITIONS Par l'expression « composition à base de », il faut entendre une composition comportant le mélange et/ou le produit de réaction in situ des différents constituants utilisés, certains de ces constituants pouvant réagir et/ou étant destinés à réagir entre eux, au moins partiellement, lors des différentes phases de fabrication de la composition ; la composition pouvant ainsi être à l’état totalement ou partiellement réticulé ou à l’état non-réticulé. Par « matrice élastomère », on entend l’ensemble des élastomères de la composition, y compris le copolymère défini ci-dessous. Sauf indication contraire, les taux des unités résultant de l’insertion d’un monomère dans un copolymère sont exprimés en pourcentage molaire par rapport à la totalité des unités monomères du copolymère. Par l’expression « partie en poids pour cent parties en poids d’élastomère » (ou pce), il faut entendre au sens de la présente invention, la part, en masse pour cent parties d’élastomère présent dans la composition de caoutchouc considérée. Dans la présente, sauf indication expresse différente, tous les pourcentages (%) indiqués sont des pourcentages (%) en masse. D'autre part, tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "entre a et b" représente le domaine de valeurs allant de plus de a à moins de b (c’est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "de a à b" signifie le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c’est-à-dire incluant les bornes strictes a et b). Dans la présente, lorsqu’on désigne un intervalle de valeurs par l’expression "de a à b", on désigne également et préférentiellement l’intervalle représenté par l’expression "entre a et b". Lorsqu’on fait référence à un composé "majoritaire", on entend au sens de la présente invention, que ce composé est majoritaire parmi les composés du même type dans la composition, c’est-à-dire que c’est celui qui représente la plus grande quantité en masse parmi les composés du même type. Ainsi, par exemple, un élastomère majoritaire est l’élastomère représentant la plus grande masse par rapport à la masse totale des élastomères dans la composition. De la même manière, une charge dite majoritaire est celle représentant la plus grande masse parmi les charges de la composition. A titre d’exemple, dans un système comprenant un seul élastomère, celui-ci est majoritaire au sens de la présente invention ; et dans un système comprenant deux élastomères, l’élastomère majoritaire représente plus de la moitié de la masse des élastomères. Au contraire, un composé "minoritaire" est un composé qui ne représente pas la fraction massique la plus grande parmi les composés du même type. De préférence par majoritaire, on entend présent à plus de 50%, de préférence plus de 60%, 70%, 80%, 90%, et plus préférentiellement le composé « majoritaire » représente 100%. Les composés mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. De la même manière, les composés mentionnés peuvent également provenir du recyclage de matériaux déjà utilisés, c’est-à-dire qu’ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus d’un procédé de recyclage, ou encore obtenus à partir de matières premières elles-mêmes issues d’un procédé de recyclage. Sont concernés notamment les polymères, les plastifiants, les charges, etc. Sauf indications contraires, toutes les valeurs de température de transition vitreuse « Tg » décrite dans la présente sont mesurées de manière connue par DSC (Differential Scanning Calorimetry) selon la norme ASTM D3418 (1999). II- DESCRIPTION DE L’INVENTION II-1 Matrice élastomère Par élastomère (ou indistinctement caoutchouc) "diénique", qu’il soit naturel ou synthétique, doit être compris de manière connue un élastomère constitué au moins en partie (i.e., un homopolymère ou un copolymère) d’unités monomères diènes (monomères porteurs de deux doubles liaisons carbone-carbone, conjuguées ou non). Ces élastomères diéniques peuvent être classés dans deux catégories : "essentiellement insaturés" ou "essentiellement saturés". On entend en général par "essentiellement insaturé", un élastomère diénique issu au moins en partie de monomères diènes conjugués, ayant un taux de motifs ou unités d'origine diénique (diènes conjugués) qui est supérieur à 15% (% en moles) ; c'est ainsi que des élastomères diéniques tels que les caoutchoucs butyle ou les copolymères de diènes et d'alpha-oléfines type EPDM n'entrent pas dans la définition précédente et peuvent être notamment qualifiés d'élastomères diéniques "essentiellement saturés" (taux de motifs d'origine diénique faible ou très faible, toujours inférieur à 15%). A titre de diènes conjugués conviennent les diènes conjugués ayant de 4 à 12 atomes de carbone, en particulier les 1,3-diènes, tels que notamment le 1,3-butadiène et l’isoprène. Selon l’invention la composition du bandage pour bicyclette est à base d’une matrice élastomère comprenant de 50% à 95% en poids d’au moins un élastomère diénique essentiellement insaturé, ledit élastomère diénique essentiellement insaturé comprenant au moins un copolymère de butadiène-styrène présentant une Tg inférieure à -56°C, et de 5% à 50% en poids de copolymère d'éthylène-propylène-diène, dit EPDM. L'au moins un élastomère diénique essentiellement insaturé peut également comprendre un élastomère autre que l’au moins un copolymère de butadiène-styrène présentant une Tg inférieure à -56°C, par exemple au moins un autre élastomère diénique essentiellement insaturé choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR), le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les copolymères de butadiène, les copolymères d'isoprène, et leurs mélanges. Les copolymères de butadiène sont particulièrement choisis dans le groupe constitué par les copolymères de butadiène-styrène (SBR). La matrice élastomère peut ainsi comprendre plusieurs SBR dès lors qu’au moins un d’eux présentant une Tg inférieure à -56°C. Conviennent en particulier comme polybutadiène, ceux ayant une teneur (% molaire) en unités -1,2 comprise entre 4% et 80% ou ceux ayant une teneur (% molaire) en cis-1,4 supérieure à 80%. Conviennent en particulier comme copolymère de butadiène-styrène, ceux ayant une Tg (température de transition vitreuse (Tg, mesurée selon ASTM D3418-99) allant de -56°C à - 90°C, une teneur en styrène comprise entre 1% et 60% en poids et plus particulièrement entre 10% et 40%, une teneur (% molaire) en liaisons -1,2 de la partie butadiénique comprise entre 4% et 75%, une teneur (% molaire) en liaisons trans-1,4 comprise entre 6% et 60%. On notera que le SBR peut être préparé en émulsion (ESBR) ou en solution (SSBR). Avantageusement, le SBR présentant une Tg inférieure à -56°C, présente une Tg comprise dans un domaine allant de -56°C à -80°C, de préférence de -60°C à -70°C. Si un SBR différent du SBR présentant une Tg inférieure à -56°C est utilisé, celui-ci peut être tout SBR ayant une Tg entre -56°C à 0°C. L’élastomère diénique essentiellement insaturé peut être modifié, c’est à dire soit couplé et/ou étoilé, soit fonctionnalisé, soit couplé et/ou étoilé et simultanément fonctionnalisé. Ainsi, l’élastomère diénique essentiellement insaturé peut être couplé et/ou étoilé, par exemple au moyen d’un atome silicium ou d’étain qui lie entre elles les chaînes élastomères. L’élastomère diénique essentiellement insaturé peut simultanément ou alternativement comprendre au moins un groupe fonctionnel. Par groupe fonctionnel, on entend un groupe comprenant au moins un hétéroatome choisi parmi Si, N, S, O, P. Conviennent particulièrement à titre de groupes fonctionnels ceux comprenant au moins une fonction telle que : une fonction silanol, une fonction alcoxysilane, une fonction amine primaire, secondaire ou tertiaire, cyclique ou non, une fonction thiol, une fonction époxyde. Avantageusement, la matrice élastomère comprend un mélange d’élastomère diénique essentiellement insaturé. En particulier, l’au moins un élastomère diénique essentiellement insaturé peut comprendre du caoutchouc naturel et un copolymère de butadiène-styrène présentant une Tg inférieure à -56°C. Dans le cas, l’élastomère diénique essentiellement insaturé de la matrice élastomère comprend avantageusement de 50% à 95% en poids, de préférence de 70% à 90% en poids, de copolymère de butadiène-styrène présentant une Tg inférieure à -56°C, et de 5% à 50% en poids, de préférence de 10% à 30% en poids, de caoutchouc naturel. L’au moins un élastomère diénique essentiellement insaturé peut également comprendre en outre un polybutadiène. Dans le cas, l’élastomère diénique essentiellement insaturé de la matrice élastomère comprend avantageusement de 5% à 40% en poids, de préférence de 10% à 30% en poids, de caoutchouc naturel, de 20% à 90% en poids, de préférence de 40% à 80% en poids, de copolymère de butadiène-styrène présentant une Tg inférieure à -56°C, et de 5% à 40% en poids, de préférence de 10% à 30% en poids, de polybutadiène. Le taux total d’élastomère diénique essentiellement insaturé dans la matrice élastomère de la composition conforme à l’invention est de préférence compris dans un domaine allant de 55% à 90% en poids, de préférence de 60% à 85% en poids. Tout EPDM peut être utilisé dans le cadre de la présente invention. Toutefois, l’utilisation d’EPDM spécifique peut être avantageux dans le cadre de la présente invention. L’EPDM peut être un seul EPDM ou un mélange de plusieurs EPDM. En particulier, de manière préférentielle, l’EPDM présente un taux d’éthylène allant de 41% à 75% en poids, de préférence de 50% à 71,5% en poids, par rapport au poids de l’EPDM. L’EPDM présente également avantageusement un taux de propylène allant de 13% à 58% en poids, de préférence de 17% à 42% en poids, par rapport au poids de l’EPDM. L’EPDM présente également avantageusement un taux de diène allant de 1% à 12% en poids, de préférence de 8% à 11,5% en poids, par rapport au poids de l’EPDM. Le diène de l’EPDM peut être choisi dans le groupe constitué par l’éthylidène norbornène, le dicyclopentadiène et leurs mélanges. De préférence, le diène de l’EPDM est l’éthylidène norbornène, en particulier le 5-ethylidene-2-norbornene (ENB). Les taux d’éthylène, de propylène et de diène de l’EPDM peuvent être déterminés par infrarouge selon la norme ASTM D3900 pour le taux d’éthylène et de propylène et la norme ASTM D6047 pour le taux de diène. Le taux d’EPDM dans la matrice élastomère de la composition conforme à l’invention est de préférence compris dans un domaine allant de 10% à 45% en poids, de préférence de 15% à 40% en poids. De préférence, la matrice élastomère ne comprend pas d’autre élastomère que l’au moins un élastomère diénique essentiellement insaturé et l’EPDM, c’est-à-dire que le taux total d’élastomère diénique essentiellement insaturé et l’EPDM dans la matrice élastomère de la composition conforme à l’invention de 100% en poids. II-2 Charge renforçante La composition de caoutchouc de la bande de roulement du bandage pour bicyclette selon l’invention comprend une charge renforçante, connue pour ses capacités à renforcer une composition de caoutchouc utilisable pour la fabrication de pneumatiques. Une telle charge renforçante consiste typiquement en des particules dont la taille moyenne (en masse) est inférieure au micromètre, généralement inférieure à 500 nm, le plus souvent comprise entre 20 et 200 nm, en particulier et plus préférentiellement comprise entre 20 et 150 nm. Selon l’invention, la charge renforçante comprend de la silice. Elle peut en outre comprendre une autre charge renforçante, notamment du noir de carbone. Comme silices peuvent convenir tout type de silice précipitée, notamment des silices précipitées hautement dispersibles (dites « HDS » pour « highly dispersible » ou « highly dispersible silica »). Ces silices précipitées, hautement dispersibles ou non, sont bien connues de l’homme du métier. On peut citer, par exemple, les silices décrites dans les demandes WO03/016215-A1 et WO03/016387-A1. Parmi les silices HDS commerciales, on peut notamment utiliser les silices « Ultrasil ® 5000GR », « Ultrasil ® 7000GR » de la société Evonik, les silices « Zeosil ® 1085GR», « Zeosil® 1115 MP », « Zeosil® 1165MP », « Zeosil® Premium 200MP », « Zeosil® HRS 1200 MP » de la Société Solvay. À titre de silice non HDS, les silices commerciales suivantes peuvent être utilisées : les silices « Ultrasil ® VN2GR », « Ultrasil ® VN3GR » de la société Evonik, la silice « Zeosil® 175GR » » de la société Solvay, les silices « Hi-Sil EZ120G(-D) », « Hi-Sil EZ160G(-D) », « Hi-Sil EZ200G(-D) », « Hi-Sil 243LD », « Hi-Sil 210 », « Hi-Sil HDP 320G » de la société PPG. Pour coupler la silice à l'élastomère diénique, on utilise de manière bien connue un agent de couplage (ou agent de liaison) au moins bifonctionnel destiné à assurer une connexion suffisante, de nature chimique et/ou physique, entre la charge inorganique (surface de ses particules) et l'élastomère diénique. On utilise en particulier des organosilanes ou des polyorganosiloxanes au moins bifonctionnels. Par « bifonctionnel », on entend un composé possédant un premier groupe fonctionnel capable d’interagir avec la charge inorganique et un second groupe fonctionnel capable d’interagir avec l’élastomère diénique. Par exemple, un tel composé bifonctionnel peut comprendre un premier groupe fonctionnel comprenant un atome de silicium, ledit premier groupe fonctionnel étant apte à interagir avec les groupes hydroxyles d’une charge inorganique et un second groupe fonctionnel comprenant un atome de soufre, ledit second groupe fonctionnel étant apte à interagir avec l’élastomère diénique. Préférentiellement, les organosilanes sont choisis dans le groupe constitué par les organosilanes polysulfurés (symétriques ou asymétriques) tels que le tétrasulfure de bis(3-triéthoxysilylpropyl), en abrégé TESPT commercialisé sous la dénomination « Si69 » par la société Evonik ou le disulfure de bis-(triéthoxysilylpropyle), en abrégé TESPD commercialisé sous la dénomination « Si75 » par la société Evonik, les polyorganosiloxanes, les mercaptosilanes, les mercaptosilanes bloqués, tels que l’octanethioate de S-(3-(triéthoxysilyl)propyle) commercialisé par la société Momentive sous la dénomination « NXT Silane ». Plus préférentiellement, l’organosilane est un organosilane polysulfuré. La teneur en agent de couplage peut aisément être ajustée par l’homme du métier. Typiquement et préférentiellement, le taux d’agent de couplage représente de 0,5% à 15% en poids par rapport à la quantité de silice. Avantageusement, le taux de charge renforçante, dans la composition, est compris dans un domaine allant de 8% à 24% en poids, de préférence de 15% à 24%, de préférence de 16% à 23% en poids, de préférence de 17% à moins de 20% en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc. Avantageusement également, le taux de charge renforçante, dans la composition, est compris dans un domaine allant de 11 à 55 pce, de préférence de 20 à moins de 50 pce, de préférence de 15 à 45 pce. La charge renforçante peut comprendre plus de 50% à 100% en poids, de préférence de 75% à 100% en poids, de préférence de 95% à 100% en poids, de silice par rapport au poids total de charge renforçante. En particulier, la charge renforçante peut comprendre 100% en poids de silice. Cela est particulièrement intéressant lorsque l’on souhaite colorer la bande de roulement du bandage pour bicyclette à l’aide de pigments. Lorsque l’on souhaite disposer d’une bande de roulement noire, la charge renforçante de la composition comprend avantageusement de 0,5% à 5% en poids, de préférence de 1% à 3% en poids, de noir de carbone. Dans ce cas, la charge renforçante comprend de 95% à 99,5% en poids, de préférence de 97% à 99% en poids, de silice. Les noirs utilisables dans le cadre de la présente invention peuvent être tout noir conventionnellement utilisé dans les pneumatiques ou leurs bandes de roulement (noirs dits de grade pneumatique). Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200, 300, ou les noirs de série 500, 600 ou 700 (grades ASTM), comme par exemple les noirs N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375, N550, N683, N772). Ces noirs de carbone peuvent être utilisés à l'état isolé, tels que disponibles commercialement, ou sous tout autre forme, par exemple comme support de certains des additifs de caoutchouterie utilisés. Les noirs de carbone pourraient être par exemple déjà incorporés à l'élastomère diénique, notamment isoprénique sous la forme d'un masterbatch (voir par exemple demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600). II-3 Système plastifiant La composition de caoutchouc de la bande de roulement du bandage pour bicyclette selon l’invention peut optionnellement comprendre un système plastifiant. De préférence, la composition de caoutchouc de la bande de roulement du bandage pour bicyclette selon l’invention comprend un système plastifiant, de préférence à base d’au moins une résine plastifiante présentant une température de transition vitreuse supérieure à 20°C, dite « haute Tg », (également dénommée « résine plastifiante » dans la présente dans un souci de simplification de rédaction »). La dénomination « résine » est réservée dans la présente demande, par définition connue de l'homme du métier, à un composé qui est solide à température ambiante (23°C), par opposition à un composé plastifiant liquide tel qu'une huile. Les résines plastifiantes sont des polymères bien connus de l'homme du métier, essentiellement à base de carbone et hydrogène mais pouvant comporter d’autres types d’atomes, utilisables en particulier comme agents plastifiants ou agents tackifiants dans des matrices polymériques. Elles sont généralement par nature miscibles (i.e., compatibles) aux taux utilisés avec les compositions de polymères auxquelles elles sont destinées, de manière à agir comme de véritables agents diluants. Elles ont été décrites par exemple dans l'ouvrage intitulé "Hydrocarbon Resins" de R. Mildenberg, M. Zander et G. Collin (New York, VCH, 1997, ISBN 3-527-28617-9) dont le chapitre 5 est consacré à leurs applications, notamment en caoutchouterie pneumatique (5.5. "Rubber Tires and Mechanical Goods" ). Elles peuvent être aliphatiques, cycloaliphatiques, aromatiques, aromatiques hydrogénées, du type aliphatique/aromatique c’est-à-dire à base de monomères aliphatiques et/ou aromatiques. Elles peuvent être naturelles ou synthétiques, à base ou non de pétrole (si tel est le cas, connues aussi sous le nom de résines de pétrole). Leur Tg est de préférence supérieure à 20°C (le plus souvent comprise entre 30°C et 95°C). De manière connue, ces résines plastifiantes peuvent être qualifiées aussi de résines thermoplastiques en ce sens qu'elles se ramollissent par chauffage et peuvent ainsi être moulées. Elles peuvent se définir également par un point ou température de ramollissement (en anglais, "softening point" ). La température de ramollissement d'une résine plastifiante est généralement supérieure d'environ 50 à 60°C à sa valeur de Tg. Le point de ramollissement est mesuré selon la norme ISO 4625 (méthode « Ring and Ball »). La macrostructure (Mw, Mn et Ip) est déterminée par chromatographie d’exclusion stérique (SEC) comme indiqué ci-après. Pour rappel, l'analyse SEC, par exemple, consiste à séparer les macromolécules en solution suivant leur taille à travers des colonnes remplies d'un gel poreux ; les molécules sont séparées selon leur volume hydrodynamique, les plus volumineuses étant éluées en premier. L'échantillon à analyser est simplement préalablement solubilisé dans un solvant approprié, le tétrahydrofurane, à une concentration de 1 g/litre. Puis la solution est filtrée sur un filtre de porosité 0,45 µm, avant injection dans l'appareillage. L’appareillage utilisé est par exemple une chaîne chromatographique "Waters alliance" selon les conditions suivantes : - solvant d’élution est le tétrahydrofurane ; - température 35°C ; - concentration 1 g/litre ; - débit : 1 ml/min ; - volume injecté : 100 µl ; - étalonnage de Moore avec des étalons de polystyrène ; - jeu de 3 colonnes "Waters" en série ("Styragel HR4E", "Styragel HR1" et "Styragel HR 0.5") ; - détection par réfractomètre différentiel (par exemple "WATERS 2410") pouvant être équipé d'un logiciel d'exploitation (par exemple "Waters Millenium"). Un étalonnage de Moore est conduit avec une série d'étalons commerciaux de polystyrène à faible Ip (inférieur à 1,2), de masses molaires connues, couvrant le domaine de masses à analyser. On déduit des données enregistrées (courbe de distribution massique des masses molaires) la masse molaire moyenne en masse (Mw), la masse molaire moyenne en nombre (Mn), ainsi que l'indice de polymolécularité (Ip = Mw/Mn). Toutes les valeurs de masses molaires indiquées dans la présente demande sont donc relatives à des courbes d'étalonnages réalisées avec des étalons de polystyrène. La résine plastifiante peut présenter au moins une quelconque, de préférence 2 ou 3, plus préférentiellement l'ensemble, des caractéristiques suivantes : - une Tg supérieure à 25°C (en particulier compris entre 30°C et 100°C), plus préférentiellement supérieure à 30°C (en particulier compris entre 30°C et 95°C) ; - un point de ramollissement supérieur à 50°C (en particulier compris entre 50°C et 150°C) ; - une masse molaire moyenne en nombre (Mn) comprise entre 300 et 2000 g/mol, préférentiellement entre 400 et 1500 g/mol ; - un indice de polymolécularité (Ip) inférieur à 3, préférentiellement à 2 (rappel : Ip = Mw/Mn avec Mw masse molaire moyenne en poids). Les résines plastifiantes de haute Tg préférentielles ci-dessus sont bien connues de l'homme du métier et disponibles commercialement, par exemple vendues en ce qui concerne les : - résines polylimonène : par la société DRT sous la dénomination "Dercolyte L120" (Mn=625 g/mol ; Mw=1010 g/mol ; Ip=1,6 ; Tg=72°C) ou par la société ARIZONA sous la dénomination "Sylvagum TR7125C" (Mn=630 g/mol ; Mw=950 g/mol ; Ip=1,5 ; Tg=70°C) ; - résines de copolymère coupe C5/ vinylaromatique, notamment coupe C5/ styrène ou coupe C5/ coupe C9 : par Neville Chemical Company sous les dénominations "Super Nevtac 78", "Super Nevtac 85" ou "Super Nevtac 99", par Goodyear Chemicals sous dénomination "Wingtack Extra", par Kolon sous dénominations "Hikorez T1095" et "Hikorez T1100", par Exxon sous dénominations "Escorez 2101" et "Escorez 1273" ; - résines de copolymère limonène/ styrène : par DRT sous dénomination "Dercolyte TS 105" de la société DRT, par ARIZONA Chemical Company sous dénominations "ZT115LT" et "ZT5100". La résine plastifiante présentant une température de transition vitreuse supérieure à 20°C peut être choisie dans le groupe comprenant ou constitué par les résines d'homopolymère ou copolymère de cyclopentadiène (en abrégé CPD), les résines d'homopolymère ou copolymère de dicyclopentadiène (en abrégé DCPD), les résines d'homopolymère ou copolymère de terpène, les résines d'homopolymère ou copolymère de coupe C5, les résines d'homopolymère ou copolymère de coupe C9, les résines d'homopolymère ou copolymère d'alpha-méthyl-styrène et leurs mélanges. De préférence, la résine plastifiante est choisie dans le groupe constitué par les résines d'homopolymère ou copolymère de terpène, les résines d'homopolymère ou copolymère de coupe C5 ou les résines d'homopolymère ou copolymère de coupe C9, de préférence la résine plastifiante est choisie dans le groupe constitué par les résines d'homopolymère ou copolymère de terpène. Le terme "terpène" regroupe ici de manière connue les monomères alpha-pinène, beta-pinène et limonène ; préférentiellement est utilisé un monomère limonène, composé se présentant de manière connue sous la forme de trois isomères possibles : le L-limonène (énantiomère lévogyre), le D-limonène (énantiomère dextrogyre), ou bien le dipentène, racémique des énantiomères dextrogyre et lévogyre. A titre de monomère vinylaromatique conviennent par exemple le styrène, l'alpha-méthylstyrène, l'ortho-méthylstyrène, le méta-méthylstyrène, le para-méthylstyrène, le vinyle-toluène, le para-tertiobutylstyrène, les méthoxystyrènes, les chlorostyrènes, les hydroxystyrènes, le vinylmésitylène, le divinylbenzène, le vinylnaphtalène, tout monomère vinylaromatique issu d'une coupe C 9 (ou plus généralement d'une coupe C 8 à C 10 ). Plus particulièrement, on peut citer les résines plastifiantes choisies dans le groupe constitué par les résines d'homopolymère (D)CPD, les résines de copolymère (D)CPD/ styrène, les résines de polylimonène, les résines de copolymère limonène/ styrène, les résines de copolymère limonène/ D(CPD), les résines de copolymère coupe C5/ styrène, les résines de copolymère coupe C5/ coupe C9, et les mélanges de ces résines. Toutes les résines plastifiantes ci-dessus sont bien connues de l'homme du métier et disponibles commercialement, par exemple vendues par la société DRT sous la dénomination "Dercolyte" pour ce qui concerne les résines polylimonène, par la société Neville Chemical Company sous dénomination "Super Nevtac", par Kolon sous dénomination "Hikorez" ou par la société Exxon Mobil sous dénomination "Escorez" pour ce qui concerne les résines coupe C 5 / styrène ou résines coupe C 5 / coupe C 9 , ou encore par la société Struktol sous dénomination "40 MS" ou "40 NS" (mélanges de résines aromatiques et/ou aliphatiques). Avantageusement, le taux de la résine plastifiante présentant une température de transition vitreuse supérieure à 20°C, dans la composition conforme à l’invention, est compris dans un domaine allant de 6% à 20% en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc de la bande de roulement du bandage pour bicyclette selon l’invention. De préférence, ce taux est compris dans un domaine allant de 6,5% à 18% en poids, de préférence de 7% à 15% en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc. Le taux de la résine plastifiante présentant une température de transition vitreuse supérieure à 20°C dans la composition conforme à l’invention peut être compris dans un domaine allant de 10 à 40 pce, de préférence de 11 à 30 pce. Bien que cela ne soit pas nécessaire à la mise en œuvre de la présente invention, le système plastifiant de la composition de caoutchouc selon l’invention peut comporter un plastifiant liquide à 23°C, dite à « basse Tg », c’est-à-dire qui par définition présente une Tg inférieure à –20°C, de préférence inférieur à –40°C. Selon l’invention, la composition peut optionnellement comprendre de 0 à 30 pce d’un plastifiant liquide à 23°C ou encore de 0% à 20% en poids par rapport au poids total de la composition de caoutchouc de la bande de roulement du bandage pour bicyclette selon l’invention. Lorsqu’un plastifiant liquide à 23°C est utilisé, son taux dans la composition conforme à l’invention peut être compris dans un domaine allant de 4 à 20 pce, ou encore de 5% à 15% en poids par rapport au poids total de la composition de caoutchouc de la bande de roulement du bandage pour bicyclette selon l’invention. Tout plastifiant liquide à 23°C (ou huile d'extension), qu'il soit de nature aromatique ou non-aromatique, connu pour ses propriétés plastifiantes vis-à-vis d'élastomères diéniques, est utilisable. A température ambiante (23°C), ces plastifiants ou ces huiles, plus ou moins visqueux, sont des liquides (c’est-à-dire, pour rappel, des substances ayant la capacité de prendre à terme la forme de leur contenant), par opposition notamment aux résines plastifiantes qui sont par nature solides à température ambiante. Conviennent particulièrement les plastifiants liquides à 23°C choisis dans le groupe comprenant ou constitué par les polymères diéniques liquides, les huiles polyoléfiniques, les huiles naphténiques, les huiles paraffiniques, les huiles DAE, les huiles MES ( Medium Extracted Solvates ), les huiles TDAE ( Treated Distillate Aromatic Extracts ), les huiles RAE ( Residual Aromatic Extract oils ), les huiles TRAE ( Treated Residual Aromatic Extract ) et les huiles SRAE ( Safety Residual Aromatic Extract oils ), les huiles minérales, les huiles végétales, les plastifiants éthers, les plastifiants esters, les plastifiants phosphates, les plastifiants sulfonates et leurs mélanges C. De préférence, le plastifiant liquide à 23°C est choisi dans le groupe comprenant ou constitué par les huiles TDAE, les huiles végétales et leurs mélanges. II-4 Système de réticulation Le système de réticulation peut être tout type de système connu de l’homme de l’art dans le domaine des compositions de caoutchouc pour pneumatique. Il peut notamment être à base de soufre, et/ou de peroxyde et/ou de bismaléimides. De manière préférentielle, le système de réticulation est à base de soufre, on parle alors d’un système de vulcanisation. Avantageusement, le système de vulcanisation comprend du soufre moléculaire et/ou au moins un agent donneur de soufre. Au moins un accélérateur de vulcanisation est également préférentiellement présent, et, de manière optionnelle, préférentielle également, on peut utiliser divers activateurs de vulcanisation connus tels qu'oxyde de zinc, acide stéarique ou composé équivalent tels que les sels d’acide stéarique et sels de métaux de transition, dérivés guanidiques (en particulier diphénylguanidine), ou encore des retardateurs de vulcanisation connus. Le soufre est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 12 pce, en particulier entre 1 et 10 pce. L'accélérateur de vulcanisation est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 10 pce, plus préférentiellement compris entre 0,5 et 5,0 pce. On peut utiliser comme accélérateur tout composé susceptible d'agir comme accélérateur de vulcanisation des élastomères diéniques en présence de soufre, notamment des accélérateurs du type thiazoles ainsi que leurs dérivés, des accélérateurs de types sulfénamides, thiurames, dithiocarbamates, dithiophosphates, thiourées et xanthates. A titre d'exemples de tels accélérateurs, on peut citer notamment les composés suivants : disulfure de 2-mercaptobenzothiazyle (en abrégé "MBTS"), N-cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("CBS"), N,N-dicyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("DCBS"), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("TBBS"), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénimide ("TBSI"), disulfure de tetrabenzylthiurame ("TBZTD"), dibenzyldithiocarbamate de zinc ("ZBEC") et les mélanges de ces composés. II-5 Additifs possibles Les compositions de caoutchouc de la bande de roulement du bandage selon l'invention peuvent comporter optionnellement également tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans les compositions d'élastomères pour pneumatique, comme par exemple, des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants, des agents anti-fatigue, etc. II-6 Préparation des compositions Les compositions conformes à l’invention peuvent être fabriquées dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : - une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive »), qui peut être conduite en une seule étape thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel (par exemple de type « Banbury »), tous les constituants nécessaires, notamment la matrice élastomérique, la charge renforçante, les éventuels autres additifs divers, à l'exception du système de réticulation. L’incorporation de la charge à l’élastomère peut être réalisée en une ou plusieurs fois en malaxant thermomécaniquement. Dans le cas où la charge est déjà incorporée en totalité ou en partie à l’élastomère sous la forme d’un mélange-maître (« masterbatch » en anglais) comme cela est décrit par exemple dans les demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600, c’est le mélange-maître qui est directement malaxé et le cas échéant on incorpore les autres élastomères ou charges présents dans la composition qui ne sont pas sous la forme de mélange-maître, ainsi que les éventuels autres additifs divers autres que le système de réticulation. La phase non-productive peut être réalisée à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 110°C et 200°C, de préférence entre 130°C et 185°C, pendant une durée généralement comprise entre 2 et 10 minutes. - une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive »), qui peut être réalisée dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres, après refroidissement du mélange obtenu au cours de la première phase non-productive jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 120°C, par exemple entre 40°C et 100°C. On incorpore alors le système de réticulation, et le tout est alors mélangé pendant quelques minutes, par exemple entre 5 et 15 min. De telles phases ont été décrites par exemple dans les demandes EP-A-0501227, EP-A-0735088, EP-A-0810258, WO00/05300 ou WO00/05301. La composition finale ainsi obtenue est ensuite calandrée par exemple sous la forme d'une feuille ou d'une plaque, notamment pour une caractérisation au laboratoire, ou encore extrudée (ou co-extrudée avec une autre composition de caoutchouc) sous la forme d'un semi-fini (ou profilé) de caoutchouc utilisable par exemple comme bande de roulement de bandage pour bicyclette. Ces produits peuvent ensuite être utilisés pour la fabrication de pneumatiques, selon les techniques connues de l’homme du métier. La composition peut être soit à l’état cru (avant réticulation ou vulcanisation), soit à l’état cuit (après réticulation ou vulcanisation), peut être un produit semi-fini qui peut être utilisé dans un pneumatique. La réticulation de la composition peut être conduite de manière connue de l’homme du métier, par exemple à une température comprise entre 130°C et 200°C, sous pression. II-7 Bandage pour bicyclette Selon l’invention, le bandage est destiné à équiper tout type de bicyclette sans limitation particulière, que celles-ci disposent d’un moteur à assistance électrique ou non. Avantageusement, le bandage pour bicyclette est un bandage pour vélo de route, vélo tout terrain ou vélo tout chemin, de préférence, le bandage pour bicyclette est un bandage pour vélo de route. Le bandage pour bicyclette peut être un bandage de bicyclette. On entend par bandage (« tyre » en anglais) un bandage pneumatique ou non pneumatique. Les bandages pneumatiques pour bicyclette sont habituellement constitués d'une couche d'armature de carcasse ancrée dans deux bourrelets par retournement autour de deux tringles. Les bourrelets sont radialement prolongés par la nappe carcasse elle-même prolongée par la bande de roulement. Un bandage pneumatique est destiné, par définition, à contenir de l’air comprimé lorsqu’il est monté sur la roue de la bicyclette. Un bandage non-pneumatique, quant à lui, peut se présenter sous différentes formes, par exemple un bandage plein ou non. A titre d’exemple décrivant un bandage non-pneumatique pour bicyclette, on peut citer la demande FR3042736A1. Selon l’invention, le bandage selon l’invention est préférentiellement un bandage pneumatique. Le bandage selon l’invention peut être un pneumatique de type tubeless, c’est-à-dire monté directement sur une jante sans chambre à air ou bien un pneumatique de type « tube-type » nécessitant la présence d’une chambre à air. Le bandage selon l’invention peut également être un bandage non-pneumatique plein ou sans air. La largeur du bandage pour bicyclette selon l’invention peut être comprise dans un domaine allant de 20 à 70 mm, de préférence de 25 à 50 mm. La largeur du bandage est mesurée le bandage monté et sous la pression recommandée par le fabriquant dans le cas de bandage pneumatique. L’épaisseur de la bande de roulement du bandage pour bicyclette selon l’invention peut être comprise dans un domaine allant de 0,5 à 5 mm, de préférence de 1 à 2 mm. III- EXEMPLES III-1 Mesures et tests utilisés Propriétés mécaniques (après cuisson): Essai de traction Ces essais de traction permettent de déterminer les contraintes d'élasticité et les propriétés à la rupture. Sauf indication différente, ils sont effectués conformément à la norme française NF T 46-002 de septembre 1988. Un traitement des enregistrements de traction permet également de tracer la courbe de module en fonction de l'allongement. Le module utilisé ici étant le module sécant nominal (ou apparent) mesuré en première élongation, calculé en se ramenant à la section initiale de l’éprouvette. On mesure en première élongation le module sécant nominal (ou contraintes apparentes, en MPa) à 10%, 100% et 300% d'allongement noté MSA10, MSA100 et MSA300 respectivement. L’indice de renforcement MSA300/MSA100 habituellement utilisé pour indiquer la résistance à l’usure d’une composition de caoutchouc n’a pas pu être utilisé dans le cas présent car les formulations réticulées testées rompaient avant d’atteindre les 300% d’élongation. L’indice de renforcement MSA100/MSA10 a donc été utilisé à la place, celui-ci étant également un bon descripteur de la résistance à l’usure, en particulier dans le domaine des bandages pour bicyclette. Les résultats de performance de renforcement MSA100/MSA10 sont exprimés en base 100, la valeur 100 étant attribuée au témoin. Un résultat supérieur à 100 indique que la composition de l'exemple considéré présente une amélioration de la résistance à l’usure. Propriétés dynamiques Les propriétés dynamiques tan(δ)max sont mesurées à une température de 23°C sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000), selon la norme ASTM D 5992-96. On a enregistré la réponse d’un échantillon de composition réticulée (éprouvette cylindrique de 4 mm d’épaisseur et de 400 mm² de section), soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10Hz, dans les conditions définies de température par exemple à 23°C selon la norme ASTM D 1349-99. On effectue un balayage en amplitude de déformation de 0,1 à 50% (cycle aller), puis de 50% à 0,1% (cycle retour). Les résultats exploités sont le facteur de perte tan(δ). Pour le cycle retour, on indique la valeur maximale de tan(δ) observée, noté tan(δ)max à 23°C. On rappelle que, de manière bien connue de l'homme du métier, la valeur de tan(δ)max à 23°C est représentative de l’hystérèse. Les résultats de performance tan(δ)max à 23°C sont exprimés en base 100, la valeur 100 étant attribuée au témoin. Un résultat supérieur à 100 indique que la composition de l'exemple considéré est moins hystérétique à 23°C, traduisant une moindre résistance au roulement de la bande de roulement comportant une telle composition. III-2 Préparation des compositions Dans les exemples qui suivent, les compositions caoutchouteuses ont été réalisées comme décrit au point II.6 ci-dessus. En particulier, la phase « non-productive » a été réalisée dans un mélangeur de 0,4 litres pendant 3,5 minutes, pour une vitesse moyenne de palettes de 50 tours par minute jusqu’à atteindre une température maximale de tombée de 160°C. La phase « productive » a été réalisée dans un outil à cylindre à 23°C pendant 5 minutes. La réticulation de la composition a été conduite à une température comprise entre 130°C et 200°C, sous pression. III-3 Essais de compositions de caoutchouc Les exemples présentés ci-dessous ont pour objet de comparer le compromis de performance entre la résistance à l’usure et la résistance au roulement de compositions conformes à la présente invention (C1 à C4) avec des compositions témoin (T1 et T2). La composition témoin T1 est une composition de référence pour bande de roulement de vélo de route. Elle comprend 10 pce de caoutchouc naturel, 40 pce de polybutadiène néodyme 98% 1,4 cis (Tg = -110°C), 50 pce de SBR fonctionnalisé étain avec 15% de motif styrène et 30% de motif 1,2 de la partie butadiénique (Tg = -64°C), 20 pce d’huile « Tudalen 11 » de la société Hansen und Rosenthal CHemPharm, 60 pce de Silice « Zeosil 1165MP » de la société Solvay, 4,8 pce de Silane liquide TESPT « Si69 » de la société Evonik, 5 pce de 2,4,6-tris(1-phényléthyl)phénol (SPC) « Kumanox » de la société Kumho à titre d’anti-oxydant, 3 pce d’acétal cyclique « Vulkazon AFS/LG » de la société Lanxess à titre d’anti-oxydant, 7 pce de cire anti-ozone « VARAZON 4959 » de la société Sasol Wax, 2 pce de pigment noir « MICROLEN BK 0062 MCN » de la société BASF, 2 pce de Diphénylguanidine « Perkacit DPG » de la société Flexsys, 3,5 pce d’oxyde de zinc grade industriel (société Umicore), 2 pce d’acide stéarique « Pristerene 4931 » de la société Uniqema, 2 pce de soufre et 2 pce de N-cyclohexyl-2-benzothiazol-sulfénamide « Santocure CBS » de la société Flexsys, à titre d’accélérateur de vulcanisation. Le Tableau 1 présente les autres compositions testées (en pce), ainsi que les résultats obtenus. En plus des ingrédients présentés dans le Tableau 1, les formulations testées contiennent toutes 3 pce de 2,4,6-tris(1-phényléthyl)phénol (SPC) « Kumanox » de la société Kumho, 1,5 pce d’acétal cyclique « Vulkazon AFS/LG » de la société Lanxess, 1,5 pce de cire anti-ozone « VARAZON 4959 » de la société Sasol Wax, 2 pce de pigment noir « MICROLEN BK 0062 MCN » de la société BASF, 1,5 pce de Diphénylguanidine « Perkacit DPG » de la société Flexsys, 3,5 pce d’oxyde de zinc grade industriel (société Umicore), 2 pce d’acide stéarique « Pristerene 4931 » de la société Uniqema, 3,5 pce de soufre et 2 pce de N-cyclohexyl-2-benzothiazol-sulfénamide « Santocure CBS » de la société Flexsys, à titre d’accélérateur de vulcanisation. La composition témoin T2 diffère de la composition C1 uniquement par la nature du SBR utilisé. Le SBR de la composition T2 n’est pas conforme à l’invention en ce que sa Tg n’est pas inférieure à -56°C. Les compositions C2 à C4 sont conformes à l’invention et diffèrent de la composition C1 par le taux de silice (à proportion d’agent de couplage constant par rapport à la masse de silice), par la présence de plastifiant liquide à 23°C ou par le taux de résine plastifiante respectivement. Les résultats des performances de résistance à l’usure et de résistance au roulement sont exprimés en pourcentage base 100 par rapport à la composition témoin T1. Une valeur supérieure à 100 indique une amélioration de la performance concernée. Le compromis de performances entre la résistance à l’usure et la résistance au roulement peut être considéré comme étant la moyenne arithmétique des résultats présentés en base 100. Compositions T2 C1 C2 C3 C4 NR(1) 15 15 15 15 15 BR(2) 15 15 15 15 15 SBR 1(3) - 40 40 40 40 SBR 2(4) 40 - - - - EPDM(5) 30 30 30 30 30 Résine plastifiante(6) 15,5 15,5 15,5 15,5 35 Plastifiant liquide(7) 6,5 6,5 6,5 - 6,5 Silice(8) 35 35 15 35 35 Agent de couplage(9) 2,8 2,8 1,2 2,8 2,8 Performances Résistance à l’usure (base 100 /r T1) 92 96 111 94 101 Résistance au roulement (base 100 /r T1) 168 261 318 246 182 Compromis 130 178 214 170 141 (1) Caoutchouc naturel (2) Polybutadiène néodyme 98% 1,4 cis – Tg = -110°C (3) SBR 1 : SBR solution fonctionnalisé étain avec 15% de motifs styrène et 30% de motifs polybutadiène 1,2 de la partie butadiénique (Tg = -64°C) (4) SBR 2 : SBR solution fonctionnalisé étain avec 21% de motifs styrène et 62% de motifs polybutadiène 1,2 de la partie butadiénique (Tg = -25°C) (5) EPDM « Keltan 3960 » de la société Arlanxeo avec 56% de motif éthylène et 11% de motif ENB (6) Résine polylimonène « Dercolyte L120 » de la société DRT (Tg = 72°C) (7) Trioctyl phosphate (tri-2-ethylhexyl phosphate) « Disflamoll TOF » de la société Lanxess (8) Silice « Zeosil 1165MP » de la société Solvay (9) Silane liquide triethoxysilylpropyltetrasulfure (TESPT) « Si69 » de la société Evonik Il a été constaté que les compositions conformes à l’invention présentent une résistance à l’ozone équivalente à celle de la composition de référence. Par ailleurs, les résultats présentés dans le Tableau 1 ci-dessus montrent que toutes les compositions conformes à l’invention permettent en outre d’améliorer la résistance au roulement d’un facteur supérieure à 1,7 par rapport à la composition de référence T1 sans trop impacter la résistance à l’usure, voire en l’améliorant. La composition témoin T2 présente certes une amélioration de la résistance au roulement, mais au détriment de la performance de résistance à l’usure. Le compromis de performance de la composition T2 est inférieur aux compositions conformes à l’invention. Bandage pour bicyclette comportant une bande de roulement, la bande de roulement comprenant une composition de caoutchouc à base d’au moins : une matrice élastomère comprenant de 50% à 95% en poids d’au moins un élastomère diénique essentiellement insaturé et de 5% à 50% en poids de copolymère d'éthylène-propylène-diène, dit EPDM, ledit élastomère diénique essentiellement insaturé comprenant au moins un copolymère de butadiène-styrène présentant une Tg inférieure à -56°C, une charge renforçante comprenant de la silice, et un système de réticulation. Bandage selon la revendication 1, dans lequel l’au moins élastomère diénique essentiellement insaturé comprend : de 50% à 95% en poids, de préférence de 70% à 90% en poids, du copolymère de butadiène-styrène, et de 5% à 50% en poids, de préférence de 10% à 30% en poids, de caoutchouc naturel. Bandage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le copolymère de butadiène-styrène présente une Tg comprise dans un domaine allant de -56°C à -80°C, de préférence de -60°C à -70°C. Bandage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’EPDM présente un taux d’éthylène allant de 41% à 75% en poids, de préférence de 50% à 71,5% en poids, par rapport au poids de l’EPDM. Bandage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’EPDM présente un taux de propylène allant de 13% à 58% en poids, de préférence de 17% à 42% en poids, par rapport au poids de l’EPDM. Bandage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’EPDM présente un taux de diène allant de 1% à 12% en poids, de préférence de 8% à 11,5% en poids, par rapport au poids de l’EPDM. Bandage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le diène de l’EPDM est choisi dans le groupe constitué par l’éthylidène norbornène, le dicyclopentadiène et leurs mélanges, de préférence le diène de l’EPDM est l’éthylidène norbornène. Bandage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le taux de l’EPDM dans la matrice élastomère est compris dans un domaine allant de 10% à 45% en poids, de préférence de 15% à 40% en poids. Bandage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la charge renforçante comprend plus de 50% à 100% en poids, de préférence de 75% à 100% en poids, de silice par rapport au poids total de charge renforçante. Bandage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le taux de charge renforçante dans la composition de caoutchouc est compris dans un domaine allant de 11 à 55 pce, de préférence de 20 à moins de 50 pce, de préférence de 15 à 45 pce. Bandage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la composition de caoutchouc comprend en outre au moins une résine plastifiante présentant une Tg supérieure à 20°C, qui est de préférence choisie dans le groupe constitué par les résines d'homopolymère ou copolymère de cyclopentadiène, les résines d'homopolymère ou copolymère de dicyclopentadiène, les résines d'homopolymère ou copolymère de terpène, les résines d'homopolymère ou copolymère de coupe C 5 , les résines d'homopolymère ou copolymère de coupe C 9 , les résines d'homopolymère ou copolymère d'alpha-méthyl-styrène et leurs mélanges, de préférence la résine plastifiante est choisie dans le groupe constitué par les résines d'homopolymère ou copolymère de terpène, les résines d'homopolymère ou copolymère de coupe C5 ou les résines d'homopolymère ou copolymère de coupe C9. Bandage selon la revendication 11, dans lequel le taux de la résine plastifiante dans la composition de caoutchouc est compris dans un domaine allant de 6% à 20% en poids, de préférence de 6,5% à 18% en poids, de préférence de 7% à 15% en poids, par rapport au poids total de la composition de caoutchouc. Bandage selon la revendication 11 ou 12, dans lequel le taux de la résine plastifiante dans la composition de caoutchouc est compris dans un domaine allant de 10 à 40 pce, de préférence de 11 à 30 pce. Bandage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le système de réticulation est à base de soufre moléculaire et/ou d’au moins un agent donneur de soufre. Bandage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le bandage pour bicyclette est un bandage pour vélo de route, vélo tout terrain ou vélo tout chemin, de préférence, le bandage pour bicyclette est un bandage pour vélo de route.