Brevet FR3162642A1 — publié le 20251205

L’invention concerne un dispositif et un procédé de désacidification d’un effluent gazeux (EF) comportant des composés acides, dans lequel on effectue les étapes suivantes : a) on met en contact l’effluent gazeux (EF) avec une solution absorbante (SAR), b) on sépare la solution absorbante chargée en composés acides (SA) en une fraction gazeuse (FG), une première fraction liquide (FL1) et une deuxième fraction liquide (FL2), c) on réchauffe la solution absorbante (SA) et/ou la deuxième fraction liquide (FL2) dans au moins deux échangeurs de chaleur (E101A, E101B), d) on dérive une première portion de solution absorbante (SA) en amont du premier échangeur de chaleur (E101A) et une deuxième portion en aval du premier échangeur de chaleur (E101A), e) on régénère la solution absorbante de manière à libérer les composés acides dans un flux gazeux sortant, la solution absorbante pauvre en composés acides (SR) ressortant de la colonne de régénération (C102) que l’on recycle. Figure 1 à publier Procédé et dispositif de désacidification d’un effluent gazeux comprenant des dérivations d’une solution absorbante chargée en composés acides La présente invention concerne le domaine de la désacidification d’un gaz au moyen d’une solution absorbante, par exemple la décarbonatation des fumées de combustion ou la désacidification de gaz naturel ou d'origine industrielle. Les domaines visés sont essentiellement les procédés de décarbonation basse pression (biogaz issu de la méthanisation de déchets, captage CO 2 post-combustion : fumées industrielles issues d’incinérateurs de déchets, de centrales électriques à charbon ou à gaz naturel, de haut-fourneaux, de cimenteries, de verreries, de production d’aluminium, de production de chaux, ou encore les gaz de raffineries type FCC pour « Fluid Catalytic Cracking » signifiant craquage catalytique de fluide, …). Les procédés de désacidification haute pression du gaz naturel et du syngaz peuvent également être concernés par l’invention. On utilise couramment des procédés de désacidification de gaz mettant en œuvre des solutions aqueuses d’amines pour retirer les composés acides présents dans un gaz, notamment le dioxyde de carbone (CO 2 ), l'hydrogène sulfuré (H 2 S), l'oxysulfure de carbone (COS), le disulfure de carbone (CS 2 ), le dioxyde de soufre (SO 2 ) et les mercaptans (RSH) tel que le méthylmercaptan (CH 3 SH), l'éthylmercaptan (CH 3 CH 2 SH) et le propylmercaptan (CH 3 CH 2 CH 2 SH). Le gaz est désacidifié par mise en contact avec la solution absorbante, puis la solution absorbante est régénérée thermiquement. Dans le domaine de l’énergie par exemple, la combustion des ressources fossiles conduisant au rejet de CO 2 dans l'atmosphère constitue un problème majeur, l’augmentation du CO 2 dans l’atmosphère étant reconnue comme contribuant au réchauffement climatique mondial. Pour réduire ce type d’émission, une solution consiste à capter puis stocker le CO 2 émis par combustion, notamment dans des centrales électriques utilisant du charbon. Un procédé de captage du CO 2 sépare le CO 2 des autres constituants des fumées issues de la combustion des ressources fossiles, et permet ainsi de transporter le CO 2 sous forme concentrée dans un lieu de stockage souterrain. De cette façon, le CO 2 est séquestré dans le réservoir souterrain ou valorisé au lieu d’être rejeté dans l'atmosphère. Un procédé de référence à ce jour pour capter le CO 2 consiste à laver les fumées de combustion au moyen d’une solution absorbante basique, par exemple une solution aqueuse de monoéthanolamine. La solution basique circule entre deux colonnes. L'une fonctionne à basse température et permet le lavage du gaz par l'absorption des espèces acides contenues dans le gaz, tel que le CO 2 , mais également l’H 2 S, le SO 2 , le COS, etc. L'autre fonctionne à haute température et permet de régénérer la solution absorbante en libérant les espèce acides contenues qu’elle contient. L'augmentation de température dans la seconde colonne est due au chauffage de la solution absorbante, en fond de régénérateur, par l'utilisation d'un moyen de chauffage, en général de la vapeur d'eau. Un inconvénient de ce type de procédé de désacidification réside dans leur consommation élevée d'énergie. Dans une centrale électrique par exemple, l'installation d'un procédé de captage de CO 2 réduit le rendement énergétique dans la centrale : une partie de l'énergie produite par la combustion des ressources fossiles est consommée par l'unité de captage et ne sert plus à la production d'électricité. Il est ainsi primordial de minimiser la consommation énergétique de tels procédés, en particulier la consommation énergétique liée à la régénération de la solution absorbante. Récemment, il a été proposé d'utiliser des solutions absorbantes présentant la propriété de former deux phases liquides qui peuvent être non miscibles selon les conditions de température ou de taux de charge en CO 2 . Un tel phénomène de fractionnement de la solution en deux phases non miscibles est également appelé phénomène de démixtion. Les brevets FR 2,898,284 et EP,1,656,983 décrivent par exemple des procédés mettant en œuvre ce type de solutions absorbantes. Dans ces procédés, une régénération fractionnée est réalisée, consistant à ne régénérer qu’une partie de la solution absorbante issue d’une étape de séparation de la solution en deux phases liquides en amont de la colonne de régénération. Ainsi, une telle régénération fractionnée permet de baisser la dépense énergétique liée à la régénération et de limiter la taille de la section de régénération. Le gaz sortant de la colonne de régénération comprend essentiellement du gaz acide (dioxyde de carbone (CO 2 ), l'hydrogène sulfuré (H 2 S), l'oxysulfure de carbone (COS), le disulfure de carbone (CS 2 ), le dioxyde de soufre (SO 2 ) et les mercaptans (RSH) tels que le méthylmercaptan (CH 3 SH), l'éthylmercaptan (CH 3 CH 2 SH) et le propylmercaptan (CH 3 CH 2 CH 2 SH) par exemple) capté de l’effluent gazeux dans la colonne d’absorption, et de la vapeur d’eau. Pour stocker le gaz acide, on utilise généralement un condenseur de manière à condenser la vapeur d’eau du gaz sortant de la colonne de régénération, sous forme liquide, et de manière à l’évacuer. Toutefois, le condenseur génère de la chaleur dissipée, ce qui représente une perte énergétique. Par ailleurs, la dépense énergétique nécessaire à la régénération de la solution absorbante est une performance clé d’un procédé de purification de gaz acides par absorption. Elle se décompose en trois postes : la « Chaleur sensible » qui est l’énergie dépensée au cours de l’étape de régénération pour chauffer la solution absorbante (ce poste est principalement lié au débit circulant de la solution absorbante, i.e. à la capacité d’absorption de la solution absorbante) ; la « Chaleur de réaction » qui est l’énergie nécessaire pour casser les liaisons chimiques entre le gaz acide (le CO 2 par exemple) et la solution absorbante au cours de l’étape de régénération ; la « Chaleur de vaporisation » (aussi appelée « chaleur de stripping ») qui est l’énergie de vaporisation d’eau dépensée au cours de l’étape de régénération de la solution absorbante. On connait le brevet US 9 956 505 B2 et la demande de brevet US 2010/0242731 A1 qui cherchent à améliorer les performances énergétiques et à réduire la consommation d’énergie. Toutefois, ces documents ne concernent pas des solutions absorbantes ayant des propriétés démixantes. De ce fait, la régénération s’applique à toute la solution absorbante, ce qui génère une forte consommation énergétique. De plus, les procédés selon ces documents nécessitent encore des améliorations pour augmenter leurs performances thermiques. L’invention cherche à améliorer les performances énergétiques de la régénération de la solution absorbante, notamment dans le but de récupérer des composés acides dans des procédés industriels en vue de les capter et/ou stocker et/ou réutiliser. Pour cela, l’invention peut notamment chercher à réduire la consommation thermique liée à la régénération de la solution absorbante et/ou la chaleur dissipée dans le condenseur. L’invention concerne un procédé de désacidification d’un effluent gazeux comportant des composés acides, tels que de l’hydrogène sulfuré ou du dioxyde de soudre , dans lequel on effectue au moins les étapes suivantes : a) on met en contact l’effluent gazeux avec une solution absorbante dans une colonne d’absorption, de manière à obtenir un effluent gazeux appauvri en composés acides et une solution absorbante chargée en composés acides, la solution absorbante étant apte à former des phases séparables lorsqu’elle a absorbé une quantité prédéterminée de composés acides et qu’elle est chauffée, b) on sépare, dans un moyen de séparation, la solution absorbante chargée en composés acides en une fraction gazeuse, en une première fraction liquide appauvrie en composés acides et en une deuxième fraction liquide enrichie en composés acides, c) on réchauffe la solution absorbante chargée en composés acides dans au moins un premier échangeur de chaleur et la solution absorbante chargée en composés acides ou la deuxième fraction liquide dans au moins un deuxième échangeur de chaleur, lesdits premier et deuxième échangeurs de chaleur échangeant de la chaleur avec une solution absorbante à recycler, d) on dérive au moins une première portion de solution absorbante chargée en composés acides dans une première ligne de dérivation, en amont du premier échangeur de chaleur et on envoie cette première portion dans une colonne de régénération, e) on dérive au moins une deuxième portion de la solution absorbante chargée en composés acides ou de la deuxième fraction liquide, dans une deuxième ligne de dérivation, en aval du premier échangeur de chaleur, et on envoie cette deuxième portion dans la colonne de régénération, f) on régénère la première portion de solution absorbante chargée en composés acides de la première ligne de dérivation, la deuxième portion de la solution absorbante chargée en composés acides de la deuxième ligne de dérivation ou de la deuxième fraction liquide, et le reste de la deuxième fraction liquide dans une colonne de régénération de manière à libérer les composés acides dans un flux gazeux sortant formant ainsi une solution absorbante pauvre en composés acides régénérée ressortant de la colonne de régénération, g) on recycle la solution absorbante à recycler en tant que solution absorbante à l’étape a), la solution absorbante à recycler comprenant au moins la solution absorbante pauvre en composés acides régénérée à l’étape f) et de préférence la première fraction liquide obtenue à l’étape b). De préférence, on prélève au moins une partie, de préférence la totalité, de la solution absorbante pauvre en composés acides régénérée sortant de la colonne de régénération et on fait passer cette partie dans un rebouilleur pour générer de la vapeur, la vapeur étant injectée dans la colonne de régénération pour fournir un apport de chaleur. Avantageusement, la deuxième fraction liquide est chauffée par un réchauffeur juste avant d’être injectée dans la colonne de régénération. Selon une configuration de l’invention, la fraction gazeuse est comprimée dans un moyen de compression ou détendue dans un moyen de détente entre le moyen de séparation et la colonne de régénération. De manière avantageuse, on réchauffe la première portion par échange direct dans la colonne de régénération ou par échange indirect avec le flux gazeux sortant de la colonne de régénération. Préférentiellement, on condense la vapeur d’eau contenue dans le flux gazeux sortant de la colonne de régénération, dans un condenseur et on évacue l’eau condensée d’un ballon séparateur. De préférence, au moins une partie de l’eau condensée évacuée du ballon séparateur est réinjectée dans la partie supérieure de la colonne de régénération. Alternativement ou additionnellement, au moins une partie de l’eau condensée évacuée du ballon séparateur est mélangée à la solution absorbante chargée en composés acides, entre la colonne d’absorption et le premier échangeur de chaleur. Selon une configuration de l’invention, le moyen de séparation est positionné entre les premier et deuxième échangeurs de chaleur ou entre le deuxième échangeur de chaleur et la colonne de régénération. Selon une variante de l’invention, on réchauffe la solution absorbante chargée en composés acides dans un moyen de réchauffage additionnel, en amont ou en aval du moyen de séparation, de préférence entre le premier échangeur de chaleur et le moyen de séparation ou entre le moyen de séparation et le deuxième échangeur de chaleur (ou entre le deuxième échangeur de chaleur et la colonne de régénération. Préférentiellement, la fraction gazeuse sortant du moyen de séparation est injectée dans la colonne de régénération. Selon une mise en œuvre du procédé de l’invention, ladite première portion et ladite deuxième portion sont mélangées avant d’entrer dans la colonne de régénération, et on injecte le mélange de la première portion et de la deuxième portion à une première altitude située au-dessus d’une deuxième altitude où on injecte la deuxième fraction liquide dans la colonne de régénération. De manière avantageuse, dans la colonne de régénération, on injecte la première portion à une altitude supérieure ou égale à celle où on injecte la deuxième portion, elle-même supérieure à celle où on injecte la deuxième fraction liquide et de préférence, on injecte la fraction gazeuse entre l’altitude d’injection de la première portion et l’altitude d’injection de la deuxième portion. Préférentiellement, on contrôle la circulation dans la première ligne de dérivation et/ou dans la deuxième ligne de dérivation par des moyens de contrôle de débit manuels ou automatiques, de préférence des vannes de régulation de débit. Selon une variante de l’invention, à l’étape c), on réchauffe la solution absorbante riche en composés acides dans ledit premier échangeur de chaleur et dans un échangeur de chaleur intermédiaire et on réchauffe la deuxième fraction liquide dans ledit deuxième échangeur de chaleur, ledit échangeur de chaleur intermédiaire échangeant de la chaleur avec la solution absorbante à recycler. De manière avantageuse, à l’étape e), on dérive la deuxième portion de la solution absorbante chargée en composés acides, dans la deuxième ligne de dérivation, entre le premier échangeur de chaleur et l’échangeur de chaleur intermédiaire et on dérive une troisième portion de la deuxième fraction liquide, dans une troisième ligne de dérivation, entre le moyen de séparation et le deuxième échangeur de chaleur, la troisième portion étant envoyée à la colonne de régénération. Selon une variante de l’invention, dans la colonne de régénération, on injecte la troisième portion à une altitude située entre l’altitude d’injection de la deuxième portion et l’altitude d’injection du reste de la deuxième fraction liquide. Préférentiellement, on contrôle la circulation de fluide dans la troisième ligne de dérivation par des systèmes de contrôle de débit manuels ou automatiques, de préférence des vannes de régulation de débit. De préférence, ladite solution absorbante comprend un ou plusieurs composés réactifs choisis chacun parmi le groupe constitué par les amines, les alcanolamines, les acides aminés, les sels alcalins d'acides aminés, les amides, les urées, les phosphates, les carbonates et les borates de métaux alcalins et de préférence, choisis chacun parmi la liste suivante : la monoéthanolamine, la diéthanolamine, la triéthanolamine, le 2-(2-aminoéthoxy)éthanol, le N,N-diméthylaminoéthoxyéthanol, le N,N,N’-triméthyl-N’-hydroxyéthyl-bisaminoéthyléther, la N,N-bis-(3-diméthylaminopropyl)-N-isopropanolamine, la N-(3-diméthylaminopropyl)-N,N-diisopropanolamine, la N,N-diméthyléthanolamine, la N-(2-aminoéthyl)éthanolamine, le 3-amino-1-propanol, la 3-éthoxypropylamine, la N-méthyléthanolamine, la N-méthyldiéthanolamine, la diisopropanolamine, la morpholine, la N-méthylmorpholine, la N-éthylmorpholine, la N,N-diméthyl-1,3-propanediamine, la N,N,N-tris(3-diméthylaminopropyl)amine, la N,N,N',N'',N'-pentaméthyldipropylènetriamine, la N,N,N’,N’-tétraméthyliminobispropylamine, la N-(3-aminopropyl)morpholine, la N-(2-diméthylaminoéthyl)morpholine, la 3-méthoxypropylamine, la N-(2-aminoéthyl)pipérazine, le 2,2-dimorpholinodiéthyléther, la N,N’-diméthylpipérazine, la N,N,N’,N’,N’’-pentaméthyldiéthylènetriamine, la N-(3-aminopropyl)pipérazine, le 1-pipérazinecarboxylate d’éthyl, la dipropylènetriamine, la N,N-Bis(2,2-diéthoxyéthyl)méthylamine, la 3-butyl-2-(1-éthylpentyl)oxazolidine, la 3-éthyl-2-méthyl-2-(3-méthylbutyl)oxazolidine, la 1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridone, la 1-(2-méthylpropyl)-4-piperidone, la N,N,N’,N’-tétraéthyléthylènediamine, la N,N,N’,N’-tétraéthyliminobiséthylamine, la N-éthyléthanolamine, la N-propyléthanolamine, la N-butyléthanolamine, la 1,1,4,7,10,10-hexaméthyltriéthylènetétramine, la 1-phénylpipérazine, la 1-formylpipérazine, le 1-pipérazinecarboxylate d’éthyl, la N,N’-di-tert-butyléthylènediamine, la 4-éthyl-2-méthyl-2-(3-méthylbutyl)oxazolidine, la tétraéthylènepentamine, la triéthylènetétramine, la N,N-diéthyldiéthylènetriamine, la N1-isopropyldiéthylènetriamine, la pipérazine, la N,N-diméthyldipropylènetriamine, la diéthylènetriamine, la N-(2-aminoéthyl)-1,3-propanediamine, la 2,2’-(éthylènedioxy)diéthylamine, la 4-hydroxy-N-méthylpipéridine, la N-(2-aminoéthyl)morpholine, la 4-amino-2,2,6,6-tétraméthylpipéridine, le 1,2-diaminocyclohexane, la 2-pipéridinoéthylamine, la 2-(2-aminoéthyl)-1-méthylpyrrolidine, l’éthylènediamine, la N,N-diéthyléthylènediamine, la N-phényléthylènediamine, la N-(3-aminopropyl)pipéridine, la furfurylamine, le 2-(aminométhyl)thiophène, la 4,9-dioxa-1,12-dodécanediamine, la 4,7,10-trioxa-1,13-tridécanediamine, la 1,2,4-triméthylpipérazine, 2-amino-2-méthylpropanol, la N,N’-diéthyl-N,N’-diméthyléthylènediamine, la N,N-diéthyl-N’,N’-diméthyléthylènediamine, la 1,4,7-triméthyl-1,4,7-triazacyclononane, la 1,4-diméthyl-1,4-diazacycloheptane, la N-(2-diméthylaminoéthyl)-N’-méthylpipérazine, la N,N,N’,N’-tétraéthylpropylènediamine, la 1-[2-(1-pipéridinyl)éthyl)]pipéridine, le 1,3-diaminopropane, le 1,4-diaminobutane, le 1,5-diaminopentane, l’hexaméthylènediamine, la 1,2-propanediamine, la 2-méthyl-1,2-propanediamine, la 2-méthylpipérazine, la N~2~,N~2~-diméthyl-1,2-propanediamine, la N~1~,N~1~-diméthyl-1,2-propanediamine, la 4,4’-éthylènedimorpholine, la N,N,N’,N’-tétraéthyl-N’’-méthyl-dipropylènetriamine, la 4-(diméthylamino)-1,2,2,6,6-pentaméthylpipéridine, la N,N,N’,N′-tétraméthyl-1,6-hexanediamine, le 1,5,9-triméthyl-1,5,9-triazacyclododécane, le 1,4,8,11-tétraméthyl-1,4,8,11-tétraazacyclotétradécane, la N,N’-difurfuryléthylènediamine, le 1,2-Bis(2-aminoéthyl)thioéthane, le Bis(2-aminoéthyl)disulfure, le Bis(2-diméthylaminoéthyl)sulfure, la 2,6-diméthylpipérazine, la 1-éthyl-3-pipéridinamine, la décahydroquinoxaline, la 2,3,5,6-tétraméthylpipérazine, la N,N-diméthyl(2-pipéridinyl)méthanamine, la 1-(2-pipéridinylméthyl)pipéridine, le 1-acéthyl-2-diéthylaminoéthane, le 1-amino-2-benzylaminoethane, le 1-acéthyl-3-diméthylaminopropane, le 1-diméthylamino-3,3-diphénylpropane, la N,N-diméthylbenzylamine, le 2-(diméthylaminométhyl)thiophène, la N,N,5-triméthylfurfurylamine, la N,N-Bis(tétrahydro-2-furanylméthyl)amine, la tétrahydroisoquinoline, la 2-(éthylsulfanyl)éthanamine, la thiomorpholine, le 2-[(2-aminoéthyl)sulfanyl]éthanol, la 2,2-diméthyl-1,3-propanediamine, la N~1~,N~3~,2-triméthyl-1,3-propanediamine, la 2-(aminométhyl)-2-méthyl-1,3-propanediamine, la N~1~,N~1~,2,2-tétraméthyl-1,3-propanediamine, la 1-méthoxy-2-propanamine, le 3-thiomorpholinylméthanol, le 2-(butylamino)éthanethiol, le Bis(2-diéthylaminoéthyl)éther, le 1-diméthylamino-2-éthylméthylaminoéthoxyéthane, le 1,2,3-triaminopropane et le N~1~-(2-aminopropyl)-1,2-propanediamine, la tétrahydro-2-furanylméthylamine, la 2,6-diméthylmorpholine, la N-méthyl(tétrahydro-2-furanyl)méthanamine, la N,N,N',N'-tétramethyl-1,4-butanediamine, le bis(2-(N,N-diméthylamino)propyl)éther, le bis(2-(N,N-diméthylamino)éthyl)éther, le 1,3-bis(diméthylamino)-2-propanol, la N,N,N',N'-tetraméthyléthylènediamine, la N,N,N′,N′-tetraéthyldiéthylènetriamine, le 1,2-bis(diméthylaminoéthyl)éthane, la 1-(2-pipéridinylméthyl)pipéridine, le 1,2,3-triaminopropane, la 1,2-propanediamine, le 1,3-diaminopropane, le 1,4-diaminobutane, le 1,5-diaminopentane, la 1-éthyl-3-pipéridinamine, la 1-méthoxy-2-propanamine, le 2-(2-aminoéthoxy)éthanol, la 2-(aminométhyl)-2-méthyl-1,3-propanediamine, le 2-(aminométhyl)thiophène, la 2,2-diméthyl-1,3-propanediamine, la 2,3,5,6-tétraméthylpipérazine, la 2,6-diméthylmorpholine, la 2,6-diméthylpipérazine, la 2-méthyl-1,2-propanediamine, la 2-méthylpipérazine, le 3-amino-1-propanol, la 3-éthoxypropylamine, le bis(aminoéthyl)sulfure, la décahydroquinoxaline, la dipropylènetriamine, la furfurylamine, l’hexaméthylènediamine, la N-(2-aminoéthyl)éthanolamine, la N-(2-aminoéthyl)pipéridine, la N-(3-aminopropyl)pipérazine, la N-(3-aminopropyl)pipéridine, la N,N-diméthyl(2-pipéridinyl)méthanamine, la N~1~-(2-aminopropyl)-1,2-propanediamine, la N~1~,N~1~,2,2-tétraméthyl-1,3-propanediamine, la N~1~,N~1~-diméthyl-1,2-propanediamine, la N~1~,N~3~,2-triméthyl-1,3-propanediamine, la N~2~,N~2~-diméthyl-1,2-propanediamine, la N-butyléthanolamine, la N-cyclohexyl-1,3-propanediamine, la N-éthyléthanolamine, la N-méthyl(tétrahydro-2-furanyl)méthanamine, la N-propyléthanolamine, la tétrahydro-2-furanylméthylamine. De manière avantageuse, la solution absorbante comprend 10 à 100% en poids, et préférentiellement entre 20 et 70% en poids, de composés réactifs. Avantageusement, la solution absorbante comprend au moins un composé de solvatation choisi dans le groupe constitué par l’eau, des glycols, des polyéthylèneglycols, des polypropylèneglycols, des copolymères éthylèneglycol-propylèneglycol, des éthers de glycols, des alcools, des urées, des lactames, des pyrrolidones N-alkylées, des pipéridones N-alkylées, des cyclotétraméthylènesulfones, des N-alkylformamides, des N-alkylacétamides, des éther-cétones, des phosphates d’alkyls et leurs dérivés. Préférentiellement, la solution absorbante comprend de l’eau comme composé de solvatation et comprend un ou plusieurs composés réactifs parmi la liste suivante : la N,N,N’,N’,N’’-pentaméthyldiéthylènetriamine, la N,N,N’,N’’,N’-pentaméthyldipropylènetriamine, la N,N-bis(2,2-diéthoxyéthyl)méthylamine, la pipérazine, le 2-amino-2-méthylpropanol, la N,N-diméthyldipropylènetriamine , la N,N,N′,N′-tétraméthyl-1,6-hexanediamine, la 4-hydroxy-N-méthylpipéridine, la tétrahydroisoquinoline, la N-méthyldiéthanolamine la N,N,N',N'-tétraméthyl-1,4-butanediamine, le bis(2-(N,N-diméthylamino)propyl)éther, le bis(2-(N,N-diméthylamino)éthyl)éther, le 1,3-bis(diméthylamino)-2-propanol, la N,N,N',N'-tétraméthyléthylènediamine, la N,N,N′,N′-tétraéthyldiéthylènetriamine, 1,2-bis(diméthylaminoéthyl)éthane. Selon une variante de l’invention, la solution absorbante comprend un composé réactif principal et au moins un composé réactif secondaire, de préférence le composé réactif principal représentant entre 5 et 60% en poids de la solution absorbante et chaque composé réactif secondaire représentant entre 0,5 et 30%, de manière préférée entre 0,5 et 15% et de manière encore préférée entre 1 et 10%, en poids de la solution absorbante. L’invention concerne aussi un dispositif de désacidification d’un effluent gazeux comportant des composés acides, tels que de l’hydrogène sulfuré ou du dioxyde de carbone, pour mettre en œuvre le procédé tel que décrit selon l’une des variantes ou combinaisons de variantes, comprenant : - une colonne d'absorption pour mettre en contact l'effluent gazeux avec une solution absorbante afin de produire un gaz appauvri en composés acides et une solution absorbante chargée en composés acides, la solution absorbante étant choisie pour sa propriété à former des phases séparables lorsqu’elle a absorbé une quantité de composés acides et qu’elle est chauffée ; - une ligne de transport de la solution absorbante chargée en composés acides allant de la colonne d’absorption à la colonne de régénération ; - une ligne d’acheminement d’une solution absorbante à recycler de la colonne de régénération à la colonne d’absorption ; - au moins un premier échangeur de chaleur et un deuxième échangeur de chaleur pour échanger de la chaleur entre les fluides circulant dans la ligne de transport et dans la ligne d’acheminement ; - la ligne de transport comprenant un moyen de séparation pour séparer la solution absorbante chargée en composés acides en une fraction gazeuse, en une première fraction liquide de solution absorbante appauvrie en composés acides et en une deuxième fraction liquide de solution absorbante enrichie en composés acides ; - au moins une première ligne de dérivation en connexion fluidique entre la ligne de transport en amont du premier échangeur de chaleur et la colonne de régénération ; - au moins une deuxième ligne de dérivation en connexion fluidique entre la ligne de transport en aval du premier échangeur de chaleur et la colonne de régénération ; - la colonne de régénération pour libérer les composés acides contenus au moins dans ladite deuxième fraction liquide et/ou dans au moins une portion de la solution absorbante chargée en composés acides et pour produire une solution absorbante régénérée formant une partie de la solution absorbante à recycler, ladite colonne de régénération étant de préférence équipée d’au moins un rebouilleur pour former de la vapeur par vaporisation d’une partie de la solution absorbante régénérée prélevée de la colonne de régénération. Liste des figures D'autres caractéristiques et avantages du procédé et/ou du dispositif selon l'invention, apparaîtront à la lecture de la description ci-après d'exemples non limitatifs de réalisation, en se référant aux figures annexées et décrites ci-après. [Fig 1] La FIG. 1 représente un premier exemple de dispositif et de procédé de désacidification d’un effluent gazeux selon l’invention. [Fig 2] La FIG. 2 représente un deuxième exemple de dispositif et de procédé de désacidification d’un effluent gazeux selon l’invention. [Fig 3] La FIG. 3 représente un troisième exemple de dispositif et de procédé de désacidification d’un effluent gazeux selon l’invention. [Fig 4] La FIG. 4 représente un quatrième exemple de dispositif et de procédé de désacidification d’un effluent gazeux selon l’invention. [Fig 5] La FIG. 5 représente un cinquième exemple de dispositif et de procédé de désacidification d’un effluent gazeux selon l’invention. [Fig 6] La FIG. 6 représente un sixième exemple de dispositif et de procédé de désacidification d’un effluent gazeux selon l’invention. Les termes « amont » et « aval » s’entendent dans le sens de la circulation du fluide à l’endroit considéré, le fluide pouvant être l’effluent gazeux à désacidifier, le gaz sortant de la colonne de régénération, la solution absorbante chargée en composés acides, la fraction gazeuse, la première fraction liquide, la deuxième fraction liquide, la solution absorbante pauvre en composés acides, la solution absorbante à recycler par exemple. Dans la présente description, le terme démixtion désigne le phénomène de séparation en deux phases liquides d’une solution absorbante liquide monophasique. Une solution absorbante est une solution apte à absorber des composés acides d’un effluent gazeux, tels que le CO 2 , l’H 2 S, le COS, le CS 2 , le SO 2 , les mercaptans, dans des conditions opératoires appropriées (température, pression, éléments physiques de mise en contact gaz/liquide). Les adjectifs démixant/démixante sont utilisés en référence au phénomène de démixtion. Une solution absorbante démixante est ainsi une solution absorbante capable de former deux phases liquides séparables lorsqu’elle comporte une quantité prédéterminée de composés acides. L’invention concerne un procédé de désacidification d’un effluent gazeux comportant des composés acides, tels que de l’hydrogène sulfuré (H 2 S) ou du dioxyde de carbone (CO 2 ). Dans ce procédé, on effectue au moins les étapes suivantes : a) on met en contact l’effluent gazeux avec une solution absorbante dans une colonne d’absorption, de manière à obtenir un effluent gazeux appauvri en composés acides et une solution absorbante chargée en composés acides, b) on sépare, dans un moyen de séparation, la solution absorbante chargée en composés acides en une fraction gazeuse, en une première fraction liquide appauvrie en composés acides et en une deuxième fraction liquide enrichie en composés acides. Ainsi, dans le moyen de séparation, on génère un phénomène de démixtion de deux fractions liquides et on génère une fraction gazeuse issue d’une part de la vaporisation de l’eau et de la désorption d’une partie des composés acides absorbés, c) on réchauffe la solution absorbante chargée en composés acides et/ou la deuxième fraction liquide dans au moins un premier échangeur de chaleur et dans au moins un deuxième échangeur de chaleur, lesdits premier et deuxième échangeurs de chaleur échangeant de la chaleur avec la solution absorbante à recycler, d) on dérive au moins une première portion de solution absorbante chargée en composés acides, dans une première ligne de dérivation, en amont du premier échangeur de chaleur et on envoie cette première portion dans la colonne de régénération, e) on dérive au moins une deuxième portion de la solution absorbante chargée en composés acides ou de la deuxième fraction liquide, dans une deuxième ligne de dérivation, en aval du premier échangeur de chaleur, et on envoie cette deuxième portion dans la colonne de régénération, f) on régénère la première portion de solution absorbante chargée en composés acides (issue de la première ligne de dérivation), la deuxième portion de la solution absorbante chargée en composés acides ou de la deuxième fraction liquide (issue de la deuxième ligne de dérivation), et la deuxième fraction liquide (ou le reste de la deuxième fraction liquide) dans une colonne de régénération de manière à libérer les composés acides dans un flux gazeux sortant et formant ainsi une solution absorbante pauvre en composés acides ressortant de la colonne de régénération, g) on recycle une solution absorbante à recycler en tant que solution absorbante à l’étape a), la solution absorbante à recycler comprenant au moins la solution absorbante pauvre en composés acides régénérée à l’étape f) et de préférence la première fraction liquide obtenue à l’étape b). Etape a) de mise en contact Dans une colonne d’absorption, on met en contact un effluent gazeux (par exemple un gaz issu d’un procédé/dispositif de combustion) qui comprend des composés acides, tels que le CO 2 ou l’H 2 S par exemple, avec une solution absorbante. Le but de cette mise en contact est de pouvoir absorber les composés acides avec la solution absorbante, de manière à réduire voire supprimer la quantité de composés acides dans l’effluent gazeux pour l’en libérer au moins partiellement (de préférence majoritairement). En d’autres termes, la solution absorbante absorbe sélectivement les composés acides de l’effluent gazeux dans la colonne d’absorption. De ce fait, l’effluent gazeux ressort de la colonne d’absorption appauvri en composés acides et la solution absorbante ressort de cette colonne chargée (ou enrichie ou riche) en composés acides. En outre, la solution absorbante est choisie, dans cette invention, pour sa propriété à former des phases séparables lorsqu’elle a absorbé une certaine quantité de composés acides et qu’elle est chauffée : la solution absorbante a donc des propriétés d’absorption des composés acides et de démixtion liées aux composés acides et à la température. Les composés acides peuvent notamment comprendre des gaz acides, tels que le dioxyde de carbone CO 2 ou le sulfure d’hydrogène H 2 S. La solution absorbante peut être choisie notamment en fonction du type de composés acides à absorber et en fonction de la température. L’invention concerne également une solution absorbante telle que définie dans la présente description, selon l’une quelconque des variantes ou combinaisons de variantes, pour la désacidification d’un effluent gazeux comprenant des composés acides, par exemple pour la décarbonatation des fumées de combustion ou la désacidification de gaz naturel ou d'origine industrielle. La solution absorbante peut comprendre un ou plusieurs composés réactifs ou présentant une affinité physico-chimique avec les composés acides et éventuellement un ou plusieurs composés de solvatation. De préférence, on choisit une solution absorbante qui comporte des composés réactifs avec les composés acides. Le ou les composés éventuellement utilisés pour la solvatation du ou des composés réactifs peuvent porter des fonctions réactives avec les composés acides à traiter. La solution absorbante peut comprendre un composé réactif principal et au moins un composé réactif secondaire. On entend par « composé réactif principal » le composé réactif de la solution absorbante ayant la plus grande concentration dans la solution absorbante, lorsque la solution absorbante comprend plusieurs composés réactifs : il s’agit donc du composé réactif majoritaire présent dans la solution absorbante. On entend par « composé réactif secondaire » un composé réactif de la solution absorbante différent du composé réactif principal : il s’agit donc d’un composé réactif qui n’est pas le composé réactif majoritaire de la solution absorbante. Selon une configuration de l'invention, le ou les composés réactifs (notamment le composé réactif principal et/ou au moins un composé réactif secondaire) peuvent être choisis dans le groupe constitué par les amines, les alcanolamines, les acides aminés, les sels alcalins d'acides aminés, les amides, les urées, les phosphates, les carbonates et les borates de métaux alcalins. Les composés réactifs (notamment principal et/ou secondaire) peuvent être par exemple et de façon non limitative des amines (primaires, secondaires, tertiaires, cycliques ou non, aromatiques ou non, saturés ou non), des alcanolamines, des polyamines, des acides aminés, des sels alcalins d'acides aminés, des amides, des urées, des phosphates, des carbonates ou des borates de métaux alcalins. Les composés réactifs comportant une fonction amine ont de préférence la structure suivante : X représente une fonction amine (N-R 6 ) ou un atome d’oxygène (O) ou un atome de soufre (S) ou un disulfure (S-S) ou une fonction carbonyl (C=O) ou une fonction carboxyl (O=C-O) ou une fonction amide (O=C-N-R 6 ) ou un noyau aromatique avec 6 atomes de carbone. n et m sont des nombres entiers. n peut prendre toutes les valeurs de 0 à 8, de préférence de 0 à 6, et m toutes les valeurs de 1 à 7, de préférence de 1 à 5. R 5 représente soit un atome d’hydrogène soit une chaîne hydrocarbonée, ramifiée ou non, saturée ou non, comportant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 8 atomes de carbone. R 1 , R 2 , R 3 , R 4 et R 6 représentent soit un atome d’hydrogène, soit une chaîne hydrocarbonée, ramifiée ou non, saturée ou non, comportant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 8 atomes de carbone, soit ont la structure suivante : q et p sont des nombres entiers. q peut prendre toutes les valeurs de 0 à 6, de préférence de 0 à 4, et p toutes les valeurs de 0 à 7, de préférence de 0 à 5. Y représente une fonction amine (N-R 10 ) ou un atome d’oxygène (O) ou un atome de soufre (S) ou un disulfure (S-S) ou une fonction carbonyl (C=O) ou une fonction carboxyl (O=C-O) ou une fonction amide (O=C-N-R 10 ) ou un noyau aromatique avec 6 atomes de carbone. R 7 , R 8 , R 9 et R 10 représentent soit un atome d’hydrogène, soit une chaîne hydrocarbonée, ramifiée ou non, saturée ou non, comportant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 8 atomes de carbone. R 1 , R 2 , R 3 , R 4 , R 5 et R 6 , et éventuellement R 7 , R 8 , R 9 et R 10 peuvent être définis de manière à éventuellement constituer des cycles ou des hétérocycles, saturés ou non, aromatiques ou non, en les associant deux par deux. Lorsque X est un noyau aromatique avec 6 atomes de carbone, X et au moins un des groupements R 1 , R 2 , R 3 , R 4 , R 5 , R 6 et éventuellement R 7 , R 8 , R 9 et R 10 peuvent être définis de manière à éventuellement constituer des cycles ou des hétérocycles, saturés ou non, aromatiques ou non, en les associant deux par deux. Lorsque Y est un noyau aromatique avec 6 atomes de carbone, Y et au moins un des groupements R 1 , R 2 , R 3 , R 4 , R 5 , R 6 et éventuellement R 7 , R 8 , R 9 et R 10 peuvent être définis de manière à éventuellement constituer des cycles ou des hétérocycles, saturés ou non, aromatiques ou non, en les associant deux par deux. A titre d’exemple et de façon non limitative, les composés réactifs comportant une fonction amine peuvent être choisis dans la liste suivante : la monoéthanolamine, la diéthanolamine, la triéthanolamine, le 2-(2-aminoéthoxy)éthanol, le N,N-diméthylaminoéthoxyéthanol, le N,N,N’-triméthyl-N’-hydroxyéthyl-bisaminoéthyléther, la N,N-bis-(3-diméthylaminopropyl)-N-isopropanolamine, la N-(3-diméthylaminopropyl)-N,N-diisopropanolamine, la N,N-diméthyléthanolamine, la N-(2-aminoéthyl)éthanolamine, le 3-amino-1-propanol, la 3-éthoxypropylamine, la N-méthyléthanolamine, la N-méthyldiéthanolamine, la diisopropanolamine, la morpholine, la N-méthylmorpholine, la N-éthylmorpholine, la N,N-diméthyl-1,3-propanediamine, la N,N,N-tris(3-diméthylaminopropyl)amine, la N,N,N',N'',N'-pentaméthyldipropylènetriamine, la N,N,N’,N’-tétraméthyliminobispropylamine, la N-(3-aminopropyl)morpholine, la N-(2-diméthylaminoéthyl)morpholine, la 3-méthoxypropylamine, la N-(2-aminoéthyl)pipérazine, le 2,2-dimorpholinodiéthyléther, la N,N’-diméthylpipérazine, la N,N,N’,N’,N’’-pentaméthyldiéthylènetriamine, la N-(3-aminopropyl)pipérazine, le 1-pipérazinecarboxylate d’éthyl, la dipropylènetriamine, la N,N-Bis(2,2-diéthoxyéthyl)méthylamine, la 3-butyl-2-(1-éthylpentyl)oxazolidine, la 3-éthyl-2-méthyl-2-(3-méthylbutyl)oxazolidine, la 1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridone, la 1-(2-méthylpropyl)-4-piperidone, la N,N,N’,N’-tétraéthyléthylènediamine, la N,N,N’,N’-tétraéthyliminobiséthylamine, la N-éthyléthanolamine, la N-propyléthanolamine, la N-butyléthanolamine, la 1,1,4,7,10,10-hexaméthyltriéthylènetétramine, la 1-phénylpipérazine, la 1-formylpipérazine, le 1-pipérazinecarboxylate d’éthyl, la N,N’-di-tert-butyléthylènediamine, la 4-éthyl-2-méthyl-2-(3-méthylbutyl)oxazolidine, la tétraéthylènepentamine, la triéthylènetétramine, la N,N-diéthyldiéthylènetriamine, la N1-isopropyldiéthylènetriamine, la pipérazine, la N,N-diméthyldipropylènetriamine, la diéthylènetriamine, la N-(2-aminoéthyl)-1,3-propanediamine, la 2,2’-(éthylènedioxy)diéthylamine, la 4-hydroxy-N-méthylpipéridine, la N-(2-aminoéthyl)morpholine, la 4-amino-2,2,6,6-tétraméthylpipéridine, le 1,2-diaminocyclohexane, la 2-pipéridinoéthylamine, la 2-(2-aminoéthyl)-1-méthylpyrrolidine, l’éthylènediamine, la N,N-diéthyléthylènediamine, la N-phényléthylènediamine, la N-(3-aminopropyl)pipéridine, la furfurylamine, le 2-(aminométhyl)thiophène, la 4,9-dioxa-1,12-dodécanediamine, la 4,7,10-trioxa-1,13-tridécanediamine, la 1,2,4-triméthylpipérazine, 2-amino-2-méthylpropanol, la N,N’-diéthyl-N,N’-diméthyléthylènediamine, la N,N-diéthyl-N’,N’-diméthyléthylènediamine, la 1,4,7-triméthyl-1,4,7-triazacyclononane, la 1,4-diméthyl-1,4-diazacycloheptane, la N-(2-diméthylaminoéthyl)-N’-méthylpipérazine, la N,N,N’,N’-tétraéthylpropylènediamine, la 1-[2-(1-pipéridinyl)éthyl)]pipéridine, le 1,3-diaminopropane, le 1,4-diaminobutane, le 1,5-diaminopentane, l’hexaméthylènediamine, la 1,2-propanediamine, la 2-méthyl-1,2-propanediamine, la 2-méthylpipérazine, la N~2~,N~2~-diméthyl-1,2-propanediamine, la N~1~,N~1~-diméthyl-1,2-propanediamine, la 4,4’-éthylènedimorpholine, la N,N,N’,N’-tétraéthyl-N’’-méthyl-dipropylènetriamine, la 4-(diméthylamino)-1,2,2,6,6-pentaméthylpipéridine, la N,N,N’,N′-tétraméthyl-1,6-hexanediamine, le 1,5,9-triméthyl-1,5,9-triazacyclododécane, le 1,4,8,11-tétraméthyl-1,4,8,11-tétraazacyclotétradécane, la N,N’-difurfuryléthylènediamine, le 1,2-Bis(2-aminoéthyl)thioéthane, le Bis(2-aminoéthyl)disulfure, le Bis(2-diméthylaminoéthyl)sulfure, la 2,6-diméthylpipérazine, la 1-éthyl-3-pipéridinamine, la décahydroquinoxaline, la 2,3,5,6-tétraméthylpipérazine, la N,N-diméthyl(2-pipéridinyl)méthanamine, la 1-(2-pipéridinylméthyl)pipéridine, le 1-acéthyl-2-diéthylaminoéthane, le 1-amino-2-benzylaminoethane, le 1-acéthyl-3-diméthylaminopropane, le 1-diméthylamino-3,3-diphénylpropane, la N,N-diméthylbenzylamine, le 2-(diméthylaminométhyl)thiophène, la N,N,5-triméthylfurfurylamine, la N,N-Bis(tétrahydro-2-furanylméthyl)amine, la tétrahydroisoquinoline, la 2-(éthylsulfanyl)éthanamine, la thiomorpholine, le 2-[(2-aminoéthyl)sulfanyl]éthanol, la 2,2-diméthyl-1,3-propanediamine, la N~1~,N~3~,2-triméthyl-1,3-propanediamine, la 2-(aminométhyl)-2-méthyl-1,3-propanediamine, la N~1~,N~1~,2,2-tétraméthyl-1,3-propanediamine, la 1-méthoxy-2-propanamine, le 3-thiomorpholinylméthanol, le 2-(butylamino)éthanethiol, le Bis(2-diéthylaminoéthyl)éther, le 1-diméthylamino-2-éthylméthylaminoéthoxyéthane, le 1,2,3-triaminopropane et le N~1~-(2-aminopropyl)-1,2-propanediamine, la tétrahydro-2-furanylméthylamine, la 2,6-diméthylmorpholine, la N-méthyl(tétrahydro-2-furanyl)méthanamine, la N,N,N',N'-tétramethyl-1,4-butanediamine, le bis(2-(N,N-diméthylamino)propyl)éther, le bis(2-(N,N-diméthylamino)éthyl)éther, le 1,3-bis(diméthylamino)-2-propanol, la N,N,N',N'-tetraméthyléthylènediamine, la N,N,N′,N′-tetraéthyldiéthylènetriamine, le 1,2-bis(diméthylaminoéthyl)éthane, la 1-(2-pipéridinylméthyl)pipéridine, le 1,2,3-triaminopropane, la 1,2-propanediamine, le 1,3-diaminopropane, le 1,4-diaminobutane, le 1,5-diaminopentane, la 1-éthyl-3-pipéridinamine, la 1-méthoxy-2-propanamine, le 2-(2-aminoéthoxy)éthanol, la 2-(aminométhyl)-2-méthyl-1,3-propanediamine, le 2-(aminométhyl)thiophène, la 2,2-diméthyl-1,3-propanediamine, la 2,3,5,6-tétraméthylpipérazine, la 2,6-diméthylmorpholine, la 2,6-diméthylpipérazine, la 2-méthyl-1,2-propanediamine, la 2-méthylpipérazine, le 3-amino-1-propanol, la 3-éthoxypropylamine, le bis(aminoéthyl)sulfure, la décahydroquinoxaline, la dipropylènetriamine, la furfurylamine, l’hexaméthylènediamine, la N-(2-aminoéthyl)éthanolamine, la N-(2-aminoéthyl)pipéridine, la N-(3-aminopropyl)pipérazine, la N-(3-aminopropyl)pipéridine, la N,N-diméthyl(2-pipéridinyl)méthanamine, la N~1~-(2-aminopropyl)-1,2-propanediamine, la N~1~,N~1~,2,2-tétraméthyl-1,3-propanediamine, la N~1~,N~1~-diméthyl-1,2-propanediamine, la N~1~,N~3~,2-triméthyl-1,3-propanediamine, la N~2~,N~2~-diméthyl-1,2-propanediamine, la N-butyléthanolamine, la N-cyclohexyl-1,3-propanediamine, la N-éthyléthanolamine, la N-méthyl(tétrahydro-2-furanyl)méthanamine, la N-propyléthanolamine, la tétrahydro-2-furanylméthylamine. Les composés réactifs peuvent représenter de 10 à 100 % poids de la solution absorbante, préférentiellement de 20 à 70% poids de la solution absorbante. Lorsque la solution absorbante comprend un composé réactif principal et au moins un composé réactif secondaire : le composé réactif principal peut représenter entre 5 et 60% poids de la solution absorbante ; et/ou chacun des composés réactifs secondaires peut représenter entre 0,5 et 30% poids de la solution absorbante, de préférence entre 0,5 et 15% poids de la solution absorbante et de manière encore préférée entre 1 et 10% en poids de la solution absorbante. Les composés de solvatation peuvent être tous les composés qui dissolvent en quantité suffisante les composés réactifs ou qui sont miscibles avec les composés réactifs décrits ci-dessus et qui provoquent la formation de deux phases, par exemple liquide-liquide ou liquide-solide, lorsqu’ils sont associés avec au moins un des composés réactifs ayant réagi avec un ou plusieurs composés acides, par exemple l’H 2 S, ou le CO 2 , ou le SO 2 , ou les mercaptans, ou le COS ou le CS2. De plus, la solution absorbante peut comporter un composé de solvatation choisi dans le groupe constitué par l’eau, des glycols, des polyéthylèneglycols, des polypropylèneglycols, des copolymères éthylèneglycol-propylèneglycol, des éthers de glycols, des alcools, des urées, des lactames, des pyrrolidones N-alkylées, des pipéridones N-alkylées, des cyclotétraméthylènesulfones, des N-alkylformamides, des N-alkylacétamides, des éther-cétones, des phosphates d’alkyls et leurs dérivés. A titre d’exemple et de façon non limitative, il peut s’agir d’eau, de tétraéthylèneglycoldiméthyléther, de sulfolane, de N-méthylpyrrolidone, de carbonate de propylène, de diméthylpropylèneurée, de N-méthylcaprolactame, de diméthylformamide, de diméthylacétamide, de formamide, d’acétamide, de 2-méthoxy-2-méthyl-3-butanone, de 2-méthoxy-2-méthyl-4-pentanone, ou de tributylphosphate. Préférentiellement, on peut employer une solution absorbante comprenant de l’eau comme composé de solvatation et comportant un ou plusieurs composés réactifs parmi la liste suivante : la N,N,N’,N’,N’’-pentaméthyldiéthylènetriamine, la N,N,N’,N’’,N’-pentaméthyldipropylènetriamine, la N,N-bis(2,2-diéthoxyéthyl)méthylamine, la pipérazine, le 2-amino-2-méthylpropanol, la N,N-diméthyldipropylènetriamine , la N,N,N′,N′-tétraméthyl-1,6-hexanediamine, la 4-hydroxy-N-méthylpipéridine, la tétrahydroisoquinoline, la N-méthyldiéthanolamine la N,N,N',N'-tétraméthyl-1,4-butanediamine, le bis(2-(N,N-diméthylamino)propyl)éther, le bis(2-(N,N-diméthylamino)éthyl)éther, le 1,3-bis(diméthylamino)-2-propanol, la N,N,N',N'-tétraméthyléthylènediamine, la N,N,N′,N′-tétraéthyldiéthylènetriamine, 1,2-bis(diméthylaminoéthyl)éthane. La solution absorbante peut comporter, en outre, un ou plusieurs sels dans le but d’abaisser la pression partielle de gaz acides à laquelle se forme une deuxième phase par réaction des gaz acides avec le ou les composés réactifs. Ces sels peuvent être par exemple et de façon non limitative des sels d’alcalin, d’alcalino-terreux, de métaux ou d’amines. L’anion associé peut être par exemple et de façon non limitative un halogénure, un phosphate, un sulfate, un nitrate, un nitrite, un phosphite ou la base conjuguée d’un acide carboxylique. La ou les amines utilisées pour faire ces sels peuvent être l’une ou plusieurs des amines qui sont présentes dans la solution absorbante en tant que composés réactifs avec les composés acides, ou en tant qu'activateur, et qui sont partiellement neutralisées par un ou plusieurs acides plus forts que les acides présents dans l’effluent gazeux traité. Les acides utilisés peuvent être par exemple et de façon non limitative de l’acide phosphorique, de l'acide phosphoreux, de l'acide nitreux, de l'acide oxalique, de l’acide acétique, de l’acide formique, de l’acide propanoique, de l’acide butanoique, de l’acide nitrique, de l’acide sulfurique, ou de l’acide chlorhydrique. D’autres types d’amines totalement neutralisées par de tels acides peuvent aussi être ajoutées à la solution absorbante. Ces sels peuvent aussi résulter de la dégradation partielle de la solution absorbante, par exemple suite à la réaction des composés réactifs avec une impureté dans le gaz traité. Les sels peuvent également être obtenus suite à l'introduction de soude ou de potasse pour neutraliser des acides formés dans l'unité de mise en œuvre du procédé. Par ailleurs, l'ajout de sels peut éventuellement être évité dans les cas où les activateurs, les composés réactifs ou tout autre additif sont par nature des sels. La concentration en sels peut être adaptée en fonction de la pression partielle et de la nature du ou des composés acides présents dans la charge gazeuse à traiter, ainsi qu’aux conditions de mise en œuvre. La solution absorbante peut contenir en outre des additifs anticorrosion et/ou antimousse. Leur nature et leur concentration sont choisies en fonction de la nature du solvant d’absorption utilisé, de la charge à traiter ainsi que des conditions de mise en œuvre. Leur concentration dans la solution absorbante varie typiquement entre 0,01 % et 5 % en poids. Ces agents peuvent être des oxydes de vanadium (par exemple V 2 O 3 ) ou des chromates (par exemple K 2 Cr 2 O 7 ). La composition de la solution absorbante est déterminée notamment en fonction de la nature de l’effluent gazeux à traiter et des conditions de mise en œuvre du procédé de désacidification. Bien entendu, la solution absorbante entrant dans la colonne d’absorption ne comprend pas de composés acides ou est très faiblement chargée en composés acides (on entend par là qu’elle arrive bien moins chargée en composés acides qu’elle n’en ressort). En sortie de colonne d’absorption, la solution absorbante chargée en composés acides est donc enrichie en composés acides (par rapport à son entrée dans la colonne d’absorption). Etape b) de séparation des phases Lors de cette étape, on sépare les différentes phases générées par la solution absorbante chargée en composés acides, du fait du caractère démixant de la solution absorbante choisie. Ces différentes phases comprennent notamment : une fraction gazeuse générée par une partie des composés acides libérés (du fait de la température) et éventuellement de vapeur d’eau ; une première fraction liquide appauvrie en composés acides ; une deuxième fraction liquide enrichie en composés acides. Les termes « appauvrie » et « enrichie » s’entendent relativement l’un par rapport à l’autre : en d’autres termes, la première fraction liquide est moins riche en composés acides que la deuxième fraction liquide. La première fraction liquide est généralement une phase organique, alors que la deuxième fraction liquide est une phase aqueuse. Ainsi, dans le moyen de séparation, on génère un phénomène de démixtion de deux fractions liquides que l’on sépare également d’une fraction gazeuse générée. Le moyen de séparation dans lequel s’effectue cette séparation peut être par exemple un décanteur. Différentes technologies de décanteurs peuvent être utilisées : il peut s’agir d’un décanteur gravitaire ou électrostatique par exemple et de manière non limitative. Par la suite, on parle de « solution chargée en composés acides » sur la partie de la solution entre la colonne d’absorption et le moyen de séparation. En aval du moyen de séparation, on parle soit de « fraction gazeuse », soit de « première fraction liquide », soit de « deuxième fraction liquide » qui sont toutes des fractions de la solution chargée en composés acides. Préférentiellement, le moyen de séparation peut être positionné entre les premier et deuxième échangeurs de chaleur ou entre le deuxième échangeur de chaleur et la colonne de régénération. Lorsqu’il est positionné entre les premier et deuxième échangeurs de chaleur, le premier échangeur de chaleur permet de réchauffer la solution absorbante chargée en composés acides et le deuxième échangeur de chaleur permet de réchauffer la deuxième fraction liquide. Lorsqu’il est positionné entre le deuxième échangeur de chaleur et la colonne de régénération, les premier et deuxième échangeurs de chaleur permettent tous les deux de réchauffer la solution absorbante chargée en composés acides. Cette configuration permet de réduire davantage le débit de la deuxième fraction liquide à la colonne de régénération. Etape c) de réchauffage L’étape c) consiste à réchauffer au moins une partie de la solution chargée en composés acides, avant sa démixtion (la séparation de ces phases), ou de la deuxième fraction liquide, lorsque la démixtion a eu lieu, dans au moins deux échangeurs de chaleur qui échangent de la chaleur avec la solution absorbante à recycler (c’est-à-dire la solution qui ré-entre dans la colonne d’absorption, tel qu’il sera expliqué ultérieurement). Ainsi, on peut réchauffer la solution absorbante chargée en composés acides dans au moins un premier échangeur de chaleur et de préférence dans un deuxième échangeur de chaleur. Alternativement, on peut réchauffer la solution absorbante chargée en composés acides dans au moins un premier échangeur de chaleur et on peut réchauffer la deuxième fraction liquide dans un deuxième échangeur de chaleur. Il va de soi que le deuxième échangeur de chaleur est en aval du premier échangeur de chaleur dans le sens d’écoulement de la solution absorbante allant de la colonne d’absorption vers la colonne de régénération. Compte tenu du sens d’écoulement en sens inverse de la solution absorbante allant de la colonne de régénération à la colonne d’absorption, le deuxième échangeur de chaleur est en amont du premier échangeur de chaleur dans ce sens de circulation. L’utilisation d’au moins deux échangeurs de chaleur permet d’améliorer les performances thermiques du procédé. Ces échangeurs permettent de favoriser le phénomène de démixtion d’une part et de faciliter la libération des composés acides dans la colonne de régénération d’autre part. Selon une mise en œuvre de l’invention, on peut réchauffer la solution absorbante chargée en composés acides dans un moyen de réchauffage additionnel, en amont ou en aval du moyen de séparation. Lorsqu’il est positionné en amont du moyen de séparation, ce moyen de réchauffage additionnel permet de contrôler la température pour favoriser la démixtion dans le moyen de séparation afin de mieux contrôler la séparation (la décantation par exemple). Selon une première variante de cette mise en œuvre, le moyen de réchauffage additionnel peut être positionné juste en amont du moyen de séparation (c’est-à-dire qu’il n’y a pas d’autres équipements entre le moyen de réchauffage additionnel et le moyen de séparation), de préférence entre le premier échangeur de chaleur et le moyen de séparation. De ce fait, la température est encore mieux contrôlée pour favoriser la démixtion. Selon une deuxième variante de cette mise en œuvre, lorsque le moyen de réchauffage additionnel est positionné en aval du moyen de séparation, il peut être positionné : soit entre le moyen de séparation et le deuxième échangeur de chaleur, par exemple entre le moyen de séparation et la connexion de la ligne de transport à la deuxième ligne de dérivation, ou entre la connexion de la ligne de transport à la deuxième ligne de dérivation et le deuxième échangeur de chaleur. soit entre le deuxième échangeur de chaleur et la colonne de régénération, en amont ou en aval de la connexion de la ligne de transport à une ligne de dérivation, lorsqu’une ligne de dérivation est positionnée sur la portion située entre le deuxième échangeur de chaleur et la colonne de régénération. Ce réchauffage additionnel peut être utilisé pour améliorer le contrôle de la température dans la deuxième ligne de dérivation, l’éventuelle troisième ligne de dérivation, dans le deuxième échangeur de chaleur ou la température du fluide entrant dans la colonne de régénération (issue de la ligne de transport et/ou des lignes de dérivation). Le choix de la position du moyen de réchauffage additionnel, notamment pour la deuxième variante, peut dépendre de la température du fluide dans les différentes lignes (de dérivation, de transport), des caractéristiques du fluide, de la situation de fonctionnement, pour améliorer les performances globales du procédé. Ce choix peut donc être déterminé en fonction de simulations numériques ou de tests expérimentaux. Ce moyen de réchauffage additionnel peut être un réchauffeur électrique ou un échangeur de chaleur utilisant par exemple toute utilité chaude (du site d’implantation du procédé ou du dispositif) de toute autre source de chaleur, comme une intégration thermique OSBL pour « OutSide Battery Limits » signifiant une source d’énergie à l’extérieur du procédé ou du système . Avantageusement, on peut contrôler la température du moyen de réchauffage additionnel de manière à contrôler la température de la solution absorbante chargée en composés acides dans le moyen de séparation. Selon un mode de réalisation de l’invention, à l’étape c), on peut réchauffer la solution absorbante riche en composés acides dans ledit premier échangeur de chaleur et dans un échangeur de chaleur intermédiaire et on réchauffe la deuxième fraction liquide dans ledit deuxième échangeur de chaleur, ledit échangeur de chaleur intermédiaire échangeant de la chaleur avec la solution absorbante à recycler. Cela permet d’améliorer encore l’intégration thermique du procédé. Ainsi, dans ce mode de réalisation, l’invention utilise au moins trois échangeurs de chaleur qui échangent de la chaleur entre la solution à recycler (allant de la colonne de régénération à la colonne d’absorption) et la solution absorbante chargée en composés acides (ou de la deuxième fraction) allant de la colonne d’absorption à la colonne de régénération. Etape d) de dérivation dans une première ligne de dérivation En amont du premier échangeur de chaleur (dans le sens de circulation de la solution absorbante allant de la colonne d’absorption à la colonne de régénération, c’est-à-dire dans la ligne de transport allant de la colonne d’absorption à la colonne de régénération), on dérive au moins une première portion de solution absorbante chargée en composés acides dans une première ligne de dérivation. Cette première ligne de dérivation prend naissance en amont du premier échangeur de chaleur (dans le sens du fluide dans la ligne de transport) et aboutit à la colonne de régénération. Par la suite, ladite « première portion » fait référence à la portion de fluide issue de la ligne de transport passant dans la première ligne de dérivation. La première portion est donc une portion de la solution absorbante chargée en composés acides. Cette première ligne de dérivation aboutissant dans la colonne de régénération permet d’utiliser le fluide de la solution absorbante chargée en composés acides pour refroidir le flux gazeux avant qu’il sorte de la colonne de régénération et en parallèle de réchauffer le fluide arrivant de cette première ligne de dérivation, c’est-à-dire ladite première portion, afin de faciliter la libération des composés acides. En refroidissant le flux gazeux se préparant à sortir de la colonne de régénération par la première portion, on peut limiter la puissance nécessaire pour le condenseur et donc limiter la consommation d’énergie. La première ligne de dérivation est notamment rendue possible par le fait que la solution absorbante chargée en composés acides se réchauffe moins vite que la solution absorbante régénérée (déchargée des composés acides) ne se refroidit. Selon une configuration de l’invention, on peut réchauffer la première portion par échange direct dans la colonne de régénération. Cela permet une mise en œuvre plus économique et plus efficace thermiquement. Cette configuration est plus efficace thermiquement que la solution où les échanges se font de manière indirecte. De plus, cette solution permet de s’affranchir d’un échangeur de chaleur. Alternativement ou additionnellement, on peut réchauffer la première portion par échange indirect avec le flux gazeux sortant de la colonne de régénération. Cela permet d’une part de faciliter la libération des composés acides contenus dans la première portion et d’autre part de refroidir le flux gazeux (et ainsi une mise en œuvre plus économique et plus efficace thermiquement). Cette solution permet d’éviter le risque d’absorber une fraction des composés acides qui ont été désorbés dans la colonne de régénération. Etape e) de dérivation dans une deuxième ligne de dérivation En aval du premier échangeur de chaleur (dans le sens de circulation de la solution absorbante dans la ligne de transport allant de la colonne d’absorption à la colonne de régénération), on dérive au moins une deuxième portion, soit de solution absorbante chargée en composés acides, soit de la deuxième fraction liquide, dans une deuxième ligne de dérivation. Cette deuxième ligne de dérivation prend naissance en aval du premier échangeur de chaleur (dans le sens de circulation dans la ligne de transport) et aboutit à la colonne de régénération. Par la suite, ladite « deuxième portion » fait référence à la portion de fluide issue de la ligne de transport passant dans la deuxième ligne de dérivation. La deuxième portion est donc une portion soit de la solution absorbante chargée en composés acides, soit de la deuxième fraction liquide, selon la position de la naissance de la deuxième ligne de dérivation sur la ligne de transport. L’utilisation d’une solution absorbante démixante permet une quantité de fluide vaporisé plus importante dans le deuxième échangeur, pour une même température donnée, par rapport à une solution absorbante non démixante. Cette vaporisation plus importante permet d’utiliser un débit dans la deuxième ligne de dérivation plus élevé qu’avec une solution absorbante non démixante telle que celles utilisées dans le brevet US 9 956 505 B2 ou la demande de brevet US2010/0 242 731 A1. Ce débit plus élevé permet d’améliorer le refroidissement du flux gazeux dans la colonne de génération et ainsi améliorer le gain énergétique du procédé. Cette deuxième ligne de dérivation aboutissant dans la colonne de régénération permet d’utiliser le fluide de la solution absorbante chargée en composés acides pour refroidir le flux gazeux avant qu’il sorte de la colonne de régénération et en parallèle de réchauffer le fluide arrivant de cette deuxième ligne de dérivation, c’est-à-dire ladite deuxième portion, afin de faciliter la libération des composés acides. La deuxième ligne de dérivation, tout comme la première ligne de dérivation, est notamment rendue possible par le fait que la solution absorbante chargée en composés acides se réchauffe moins vite que la solution absorbante régénérée (déchargée des composés acides) ne se refroidit. Toutefois, cette deuxième ligne de dérivation est positionnée après le premier échangeur de chaleur. De ce fait, la température du fluide dans cette deuxième ligne de dérivation est plus chaude que celle dans la première ligne de dérivation (et que celle dans la ligne de transport allant de la colonne d’absorption à la colonne de régénération, en amont des lignes de dérivations). Préférentiellement, la température entre les deux échangeurs de chaleur correspond à la température de bulle de la solution absorbante chargée en composés acides, température à partir de laquelle la solution absorbante se vaporise à la pression opératoire dans le deuxième échangeur de chaleur. Cette vaporisation, qui est bien plus marquée avec une solution absorbante démixante selon l’invention, permet un débit de la deuxième ligne de dérivation bien plus élevé que celui de la première ligne de dérivation et plus élevé que celui de l’art antérieur qui n’utilise pas de solution absorbante démixante. Par ailleurs, on peut ici noter que cet effet d’amélioration des performances thermiques du procédé avec deux lignes de dérivation et une solution absorbante démixante est contre-intuitif et se produit de manière surprenante. En effet, comme indiqué dans la demande de brevet EP1656983 A1 notamment, on utilise les solutions absorbantes démixantes pour limiter la quantité de solution envoyée à la colonne de régénération et donc limiter la quantité de solution à régénérer. Ainsi, on cherche à envoyer seulement la phase liquide, dite « deuxième fraction liquide », riche en composés acides à la colonne de régénération. Il est donc contre-intuitif, compte tenu de ces connaissances, d’envoyer une partie de la solution chargée en composés acides, avant la démixtion, directement vers la colonne de régénération (dans la première et/ou dans la deuxième lignes) pour améliorer les performances thermiques. De plus, cette solution absorbante chargée en composés acides est relativement « froide » puisqu’elle est dérivée avant son passage dans le premier échangeur de chaleur ou avant le deuxième échangeur de chaleur, et qu’il est nécessaire de la réchauffer dans la colonne de régénération pour la décharger des composés acides. En effet, en envoyant une quantité supplémentaire de solution absorbante chargée, et de plus non démixée et relativement froide, dans la colonne de régénération, on pourrait s’attendre à ce que les performances thermiques globales soient dégradées, dû au fait qu’on a plus de solution à régénérer dans la colonne de régénération. La température de la deuxième portion est plus élevée que la température de la première portion du fait que le fluide est au moins passé par le premier échangeur de chaleur où il a été réchauffé. Cette température plus élevée peut générer une vaporisation progressive du fluide. De ce fait, le débit dans la deuxième ligne de dérivation peut être plus élevé que le débit dans la première ligne de dérivation. Préférentiellement on peut contrôler la circulation dans la première ligne de dérivation et/ou dans la deuxième ligne de dérivation par des moyens de contrôle de débit manuels ou automatiques, de préférence des vannes de régulation de débit, de manière à autoriser ou non la circulation dans ces lignes, en fonction de la situation de fonctionnement et des caractéristiques du procédé. Lorsque l’invention comprend un échangeur de chaleur intermédiaire pour réchauffer la solution absorbante chargée en composés acides (le deuxième échangeur de chaleur servant alors à réchauffer la deuxième fraction liquide), on peut dériver la deuxième portion de la solution absorbante chargée en composés acides, dans la deuxième ligne de dérivation, entre le premier échangeur de chaleur et l’échangeur de chaleur intermédiaire et on peut dériver une troisième portion de la deuxième fraction liquide, dans une troisième ligne de dérivation, entre le moyen de séparation et le deuxième échangeur de chaleur, la troisième portion étant envoyée à la colonne de régénération pour y être régénérée, c’est-à-dire libérée de ses composés acides. Par la suite, ladite « troisième portion » fait référence à la portion de fluide issue de la ligne de transport passant dans la troisième ligne de dérivation. La troisième portion est donc une portion de la deuxième fraction liquide. Dans la colonne de régénération, on peut par exemple injecter la troisième portion à une altitude (niveau ou hauteur) située entre l’altitude (niveau ou hauteur) d’injection de la deuxième portion et l’altitude (niveau ou hauteur) d’injection de la deuxième fraction liquide. Cette position permet de réaliser l’injection de la troisième portion dans la colonne de régénération à un niveau où la température est sensiblement proche de celle de la troisième portion, de manière à améliorer les performances thermiques. De préférence, on peut contrôler la circulation dans la troisième ligne de dérivation par des systèmes de contrôle de débit manuels ou automatiques, de préférence des vannes de régulation de débit, de manière à autoriser ou non la circulation dans cette ligne, en fonction de la situation de fonctionnement et des caractéristiques du procédé. Etape f) de régénération de la solution absorbante Dans la colonne de régénération, on libère les composés acides des différentes portions et fractions de solutions absorbantes qui y sont envoyées. En effet, sous l’effet de la séparation des différentes phases et des lignes de dérivation, plusieurs portions ou fractions de solution absorbante, initialement chargée en composés acides, sortant de la colonne d’absorption, sont envoyées dans la colonne de régénération. En sortie de la colonne de régénération, on trouve ainsi : un flux gazeux riche en composés acides (et comportant généralement également de la vapeur d’eau). On peut alors ensuite stocker ou réutiliser les gaz acides tels que le CO 2 ou les convertir, par exemple on peut convertir l’H 2 S en soufre élémentaire ou adsorbé sur des solides. la solution absorbante appauvrie en composés acides (ceux-ci ayant été libérés dans la colonne de régénération). Cette solution absorbante appauvrie (dite « pauvre en composés acides ») peut alors servir de solution absorbante à recycler. Cette solution absorbante appauvrie est relativement chaude (par rapport à la solution absorbante enrichie) suite à son passage dans le régénérateur où elle a été chauffée. Elle est alors envoyée vers la colonne d’absorption en passant successivement par au moins le deuxième échangeur de chaleur, éventuellement par l’échangeur de chaleur intermédiaire, puis par au moins le premier échangeur de chaleur, où elle cède sa chaleur à la solution chargée en composés acides et/ou à la deuxième fraction liquide, notamment dans le deuxième échangeur de chaleur. Les différentes fractions/portions de solution absorbante arrivant dans la colonne de régénération pour libérer des composés acides sont au moins les suivantes : la deuxième fraction liquide (ou au moins la portion de cette fraction liquide qui n’est pas envoyée dans la deuxième ligne de dérivation ou dans la troisième ligne de dérivation) ; la première portion de la solution absorbante chargée en composés acides ; la deuxième portion qui peut être soit de la solution absorbante chargée en composés acides (en amont du moyen de séparation dans la ligne de transport), soit de la deuxième fraction liquide (en aval du moyen de séparation dans la ligne de transport) ; optionnellement la troisième portion. Avantageusement, la deuxième fraction liquide peut être chauffée par un réchauffeur juste avant d’être injectée dans la colonne de régénération. La chaleur apportée par le réchauffeur peut être de tout type : fluide, électrique etc… Le réchauffage de la deuxième fraction liquide juste avant la colonne de régénération permet de faciliter la libération des composés acides dans la colonne de régénération. De préférence, on peut prélever au moins une partie, de préférence la totalité, de la solution absorbante pauvre en composés acides sortant de la colonne de régénération, et on peut faire passer cette partie (ou la totalité) dans un rebouilleur pour générer de la vapeur, la vapeur étant injectée dans la colonne de régénération pour fournir un apport de chaleur. Le rebouilleur permet ainsi de faciliter l’apport de température dans la colonne de régénération, en limitant la consommation énergétique. Le rebouilleur permet ainsi une régénération de bonne qualité et une régénération plus poussée que les procédés non équipés de rebouilleur, comme par exemple les figures 1 et 2 du brevet US 9 956 505 B2. Utiliser une régénération poussée est avantageuse pour des solutions absorbantes démixantes comme celles utilisées pour l’invention. Préférentiellement, on peut condenser la vapeur d’eau contenue dans le flux gazeux sortant de la colonne de régénération, dans un condenseur et on peut évacuer l’eau condensée du condenseur. En éliminant l’eau du flux gazeux, on peut plus facilement stocker le gaz et d’autre part, on évite la dégradation des moyens pour la compression ou le stockage du flux gazeux et qui pourraient être générés par la présence d’eau liquide. En recyclant l’eau, on peut limiter la perte en eau du procédé. En effet, on peut chercher un bilan en eau neutre ou légèrement déficitaire pour éviter la production d’effluent aqueux, qui nécessiterait un traitement supplémentaire. Selon une variante de l’invention, au moins une partie de l’eau condensée évacuée du condenseur peut être réinjectée dans la partie supérieure de la colonne de régénération. Elle permet de limiter l’entraînement mécanique de la solution absorbante dans le flux gazeux sortant en limitant le reflux. L’eau saturée en composés acides permet, par ailleurs, d’améliorer le lavage du flux gazeux chaud sortant de la colonne de régénération. Alternativement ou additionnellement, au moins une partie de l’eau condensée évacuée du condenseur peut être mélangée à la solution absorbante chargée en composés acides, dans la ligne de transport, entre la colonne d’absorption et le premier échangeur de chaleur. Cela permet d’économiser une pompe d’une part et cela permet d’augmenter le débit de la première portion de la première ligne de dérivation d’autre part. Selon une mise en œuvre de l’invention, la fraction gazeuse sortant du moyen de séparation peut être injectée dans la colonne de régénération. Cela permet de mutualiser la section de refroidissement, la fraction gazeuse ressortant alors de la colonne de régénération avec le flux gazeux sortant. En outre, cette fraction gazeuse permet de réchauffer le fluide arrivant de la première ligne de dérivation (arrivant par une injection dans la colonne de régénération de préférence au-dessus de l’injection de la fraction gazeuse dans la colonne de régénération, en position de fonctionnement). Selon une variante de l’invention, ladite première portion et ladite deuxième portion peuvent être mélangées avant d’entrer dans la colonne de régénération, et on peut injecter le mélange de la première portion et de la deuxième portion à une première altitude (niveau ou hauteur) située au-dessus d’une deuxième altitude (niveau ou hauteur) où on injecte la deuxième fraction liquide dans la colonne de régénération. En effet, la température de la deuxième fraction liquide est plus chaude que les températures des première et deuxième portions. Il est donc préférable d’injecter la deuxième fraction liquide dans la colonne de régénération à une altitude (niveau ou hauteur) inférieure à l’injection commune des première et deuxième portions pour favoriser les performances thermiques du procédé. Alternativement, dans la colonne de régénération, on peut injecter la première portion à une altitude (niveau ou hauteur) supérieure à celle où on injecte la deuxième portion, elle-même supérieure à celle où on injecte la deuxième fraction liquide et de préférence, on peut injecter la fraction gazeuse entre l’altitude (niveau ou hauteur) d’injection de la première portion et l’altitude (niveau ou hauteur) d’injection de la deuxième portion. En effet, la température de la deuxième fraction liquide est plus chaude que la température de la deuxième portion, elle-même plus chaude que la température de la première portion. Il est donc préférable d’injecter la deuxième fraction liquide dans la colonne de régénération à une altitude (niveau ou hauteur) inférieure à l’injection de la deuxième portion, elle-même à une altitude (niveau ou hauteur) inférieure à l’injection de la première portion pour favoriser les performances thermiques du procédé. De plus, injecter la fraction gazeuse entre les injections des première et deuxième portions permet de favoriser de transfert de chaleur entre la première portion et la fraction gazeuse, de manière à limiter la consommation d’énergie du condenseur. Etape g) de recyclage de la solution absorbante Dans cette étape, on recycle la solution absorbante régénérée dans la colonne de régénération et la première fraction liquide. Ainsi, la solution absorbante à recycler comprend : la solution absorbante sortant de la colonne de régénération (appauvrie/pauvre en composés acides) ; et/ou la première fraction liquide obtenue à l’étape b). La solution absorbante à recycler entrant donc dans la colonne d’absorption comprend préférentiellement ces deux flux. De manière avantageuse, la fraction gazeuse peut être comprimée dans un moyen de compression (tel qu’un compresseur) entre le moyen de séparation et la colonne de régénération. De ce fait, on peut tirer profit de la chaleur dégagée par la compression pour réduire la consommation énergétique du procédé et notamment celle du rebouilleur. Alternativement, la fraction gazeuse peut être détendue dans un moyen de détente (tel qu’une turbine) entre le moyen de séparation et la colonne de régénération. Le procédé peut avantageusement être mis en œuvre dans des gammes de pression du moyen de séparation et/ou de la colonne de régénération comprises entre 1 à 10 bar absolus, préférentiellement de 2 à 6 bar absolus. L’invention concerne aussi un dispositif de désacidification d’un effluent gazeux comportant des composés acides, tels que de l’hydrogène sulfuré ou du dioxyde de carbone, pour mettre en œuvre le procédé selon l’une des variantes ou combinaisons de variantes décrites précédemment, comprenant : - une colonne d’absorption pour mettre en contact l’effluent gazeux avec une solution absorbante afin de produire un gaz appauvri en composés acides et une solution absorbante chargée en composés acides, la solution absorbante étant choisie pour sa propriété à former des phases séparables lorsqu’elle a absorbé une quantité de composés acides et qu’elle est chauffée ; - une ligne de transport de la solution absorbante chargée en composés acides allant de la colonne d’absorption à la colonne de régénération ; - une ligne d’acheminement d’une solution absorbante à recycler de la colonne de régénération à la colonne d’absorption ; - au moins un premier échangeur de chaleur et un deuxième échangeur de chaleur pour échanger de la chaleur entre les fluides circulant dans la ligne de transport et dans la ligne d’acheminement ; - la ligne de transport comprenant un moyen de séparation pour séparer la solution absorbante chargée en composés acides en une fraction gazeuse, en une première fraction liquide de solution absorbante appauvrie en composés acides et en une deuxième fraction liquide de solution absorbante enrichie en composés acides ; - au moins une première ligne de dérivation connectée à la ligne de transport en amont du premier échangeur de chaleur dans le sens de circulation du fluide dans la ligne de transport et aboutissant à la colonne de régénération ; - au moins une deuxième ligne de dérivation à la ligne de transport en aval du premier échangeur de chaleur dans le sens de circulation du fluide dans la ligne de transport et aboutissant à la colonne de régénération ; - une colonne de régénération pour libérer les composés acides contenus au moins dans ladite deuxième fraction liquide et/ou dans au moins une portion de la solution absorbante chargée en composés acides et pour produire une solution absorbante régénérée constituant la solution absorbante à recycler, ladite colonne de régénération étant de préférence équipée d’au moins un rebouilleur pour former de la vapeur par vaporisation d’une partie de la solution absorbante régénérée prélevée de la colonne de régénération. Les figures 1 à 6 montrent des exemples de modes de réalisation du procédé et du dispositif d’acidification d’un effluent gazeux comprenant des composés acides selon l’invention, de manière schématique et non limitative. Sur la FIG. 1 , selon un premier mode de réalisation schématique et non limitatif du procédé et du dispositif de désacidification d’un effluent gazeux selon l’invention, on met en contact un effluent gazeux EF comprenant des composés acides, tels que du CO 2 ou de l’H 2 S par exemple, avec une solution absorbante à recycler SAR dans une colonne d’absorption C101. Cette solution absorbante a la propriété d’être démixante en fonction de la quantité et du type de composés acides qu’elle a absorbés et en fonction de la température. Sous l’effet des composés acides et de la température, elle a la faculté à se scinder en deux phases liquides séparables par un phénomène de démixtion ainsi qu’en une fraction gazeuse (libérant une partie des composés acides qu’elle a absorbée au préalable). Les composés acides de l’effluent gazeux EF sont absorbés et l’effluent gazeux ressort désacidifié EFS de la colonne d’absorption C101. La solution absorbante chargée en composés acides SA ressort de la colonne d’absorption C101 par une ligne de transport qui achemine la solution en question vers la colonne de régénération C102 pour y être régénérée. Cette ligne de transport comprend une pompe P102 pour faciliter la circulation du fluide dans cette ligne, au moins un premier échangeur de chaleur E101A et un deuxième échangeur de chaleur E101B ainsi qu’un moyen de séparation, ici un décanteur V101. La ligne de transport comprend ici un autre échangeur de chaleur E105 qui est optionnel. Ainsi, la solution absorbante chargée en composés acides est réchauffée dans le premier échangeur de chaleur E101A (grâce à la chaleur de la solution absorbante régénérée SR sortant de la colonne de régénération C102 et de la première fraction liquide FL1). Elle est réchauffée ici de manière optionnelle par l’échangeur E105 de manière à ce que sa température en sortie de cet échangeur E105 soit contrôlée. Elle est ensuite envoyée vers le décanteur V101 où elle est scindée en trois flux : une première fraction gazeuse FG qui est envoyée à la colonne de régénération, une première fraction liquide FL1 appauvrie en composés acides, et comprenant principalement une phase organique, qui est envoyée vers la ligne d’acheminement qui permet de renvoyer la solution absorbante régénérée SR sortant de la colonne de régénération C102 vers la colonne d’absorption C101. La première fraction liquide FL1 est ainsi mélangée à la solution régénérée avant que ce mélange, appelé « solution absorbante à recycler » n’atteigne la colonne d’absorption C101. Une pompe P105 optionnelle peut être utilisée pour faciliter la circulation de la première fraction liquide. une deuxième fraction liquide FL2 enrichie en composés acides qui est envoyée, de préférence avec la pompe P104, vers le deuxième échangeur de chaleur E101B où elle est réchauffée par échange de chaleur indirect avec la solution absorbante régénérée SR sortant de la colonne de régénération C102. La solution absorbante introduite dans la colonne de régénération C102 est libérée de ces composés acides grâce à la chaleur apportée à la colonne de régénération C102, par exemple grâce au rebouilleur E104 qui prélève au moins une partie, de préférence la totalité, de la solution absorbante en partie basse de la colonne de régénération C102, le réchauffe, génère de la vapeur qui est alors introduite dans la colonne de régénération C102. Cette chaleur permet la désorption des composés acides. La solution absorbante régénérée SR, c’est-à-dire libérée des composés acides, ressort de la colonne de régénération C102 et est acheminé par une ligne d’acheminement de la colonne de régénération C102 vers la colonne d’absorption C101. Dans cette ligne d’acheminement, la solution absorbante traverse le deuxième échangeur de chaleur E101B pour réchauffer la deuxième fraction liquide FL2, est mélangée avec la première fraction liquide FL1, puis ce fluide SAR traverse le premier échangeur de chaleur E101A pour réchauffer la solution absorbante chargée en composés acides SA. Optionnellement, il peut traverser un autre échangeur E103 afin d’abaisser encore sa température avant d’entrer dans la colonne d’absorption C101. Le procédé et le dispositif comprennent également une première ligne de dérivation D1 pour dériver une première portion de la solution absorbante chargée en composés acides SA, avant son passage dans le premier échangeur de chaleur E101A. On appelle cette ligne de dérivation D1, le « by-pass froid ». Le fluide est alors envoyé ici directement vers la colonne de régénération C102. Le procédé et le dispositif comprennent aussi une deuxième ligne de dérivation D2 pour dériver une deuxième portion de la solution absorbante, ici de la deuxième fraction liquide FL2 issue de la solution absorbante chargée en composés acides SA, après sa démixtion dans le décanteur V101, et après son passage dans le premier échangeur de chaleur E101A. On appelle cette deuxième ligne de dérivation D2, le « by-pass chaud ». Le fluide est alors envoyé ici directement vers la colonne de régénération C102. Le flux gazeux sortant de la colonne de régénération C102, en partie haute, est envoyée vers un condenseur E102 pour être refroidi, puis envoyé vers un ballon séparateur V102 où l’eau condensée ressort du ballon séparateur V102 et envoyée, préférentiellement à l’aide d’une pompe P103, en tête de la colonne de régénération C102. Le gaz acide GA, comprenant principalement les composés acides, ressort dans une autre sortie du ballon séparateur V102. Il peut alors être conditionné pour être stocké ou réutilisé par exemple. Sur la FIG. 1 , l’injection de la première portion, arrivant de la première ligne de dérivation D1, arrive en partie haute de la colonne de régénération C102, au-dessus de l’injection de la fraction gazeuse FG dans la colonne de régénération C102, elle-même arrivant au-dessus de l’injection de la deuxième portion, arrivant de la deuxième ligne de dérivation D2, elle-même arrivant au-dessus de l’injection de la deuxième fraction liquide (c’est-à-dire ici du reste de la deuxième fraction liquide, vu qu’une partie de celle-ci est prélevée dans le deuxième portion, pour la deuxième ligne de dérivation D2) arrivant de la ligne de transport. Les termes « au-dessus » et « au-dessous » s’entendent bien entendu en position de fonctionnement de la colonne de régénération, dont l’axe est sensiblement vertical lorsqu’elle est utilisée. La FIG. 2 est un deuxième mode de réalisation du procédé et du dispositif de désacidification d’un effluent gazeux selon l’invention. Sur cette figure, les références identiques à celles de la FIG. 1 correspondent aux mêmes éléments et ne seront pas redétaillés. La FIG. 2 diffère de la FIG. 1 en ce que : d’une part, la première portion de la première ligne de dérivation D1, traverse un échangeur de chaleur E102A pour refroidir le flux gazeux sortant de la colonne de régénération ; d’autre part, la première portion sortant de l’échangeur de chaleur E102A est mélangée à la deuxième portion, de la deuxième ligne de dérivation D2, avant que ce mélange ne soit introduit dans la colonne de régénération. Compte tenu du mélange de la première portion et de la deuxième portion avant leur injection de la colonne de régénération C102, la position de cette injection est située verticalement entre la position d’injection de la fraction gazeuse FG et celle de la deuxième fraction liquide FL2 (plus exactement du reste de la deuxième fraction liquide puisqu’une partie de cette fraction liquide est prélevée dans la deuxième portion de la deuxième ligne de dérivation D2). La FIG. 3 est un troisième mode de réalisation du procédé et du dispositif de désacidification d’un effluent gazeux selon l’invention. Sur cette figure, les références identiques à celles des figures 1 ou 2 correspondent aux mêmes éléments et ne seront pas redétaillés. La FIG. 3 diffère de la FIG. 1 en ce que l’eau condensée dans le condenseur E102 est réinjectée dans la ligne de transport, entre la colonne d’absorption C101 et le premier échangeur de chaleur E101A. La FIG. 4 est un quatrième mode de réalisation du procédé et du dispositif de désacidification d’un effluent gazeux selon l’invention. Sur cette figure, les références identiques à celles des figures 1, 2 ou 3 correspondent aux mêmes éléments et ne seront pas redétaillés. La FIG. 4 diffère de la FIG. 1 par les éléments explicités suivants. La solution absorbante chargée en composés acides SA, éventuellement entraînée en circulation par la pompe P102, passe dans le premier échangeur de chaleur où elle est réchauffée par la solution absorbante à recycler, comme sur la FIG. 1 . Puis, la solution absorbante chargée en composés acides passe dans le deuxième échangeur de chaleur E101B où elle est réchauffée par la solution absorbante à recycler avant d’entrer dans le décanteur V101 (comme représenté sur la figure, de manière optionnelle, un autre échangeur E105 peut être positionné entre le deuxième échangeur de chaleur E101B et le décanteur V101) alors que sur la FIG. 1 , la solution absorbante chargée en composés acides SA traversait d’abord le décanteur, se divisait en trois flux et seule la deuxième fraction liquide traversait le deuxième échangeur de chaleur. Par ailleurs, la deuxième portion de la deuxième ligne de dérivation D2 est prélevée entre le premier échangeur de chaleur E101A et le deuxième échangeur de chaleur E101B et elle est envoyée directement dans la colonne de régénération C102 à une altitude située entre l’altitude d’injection de la fraction gazeuse FG et l’altitude d’injection de la deuxième fraction liquide FL2. L’altitude d’injection de la première portion de la première ligne de dérivation D1 est située au-dessus de l’altitude d’injection de la fraction gazeuse FG, elle-même au-dessus de l’altitude de la deuxième portion. Sur la ligne d’acheminent amenant la solution absorbante de la colonne de régénération C102 à la colonne d’absorption C101, on injecte d’abord la première fraction liquide FL1 que l’on mélange à la solution absorbante régénérée SR sortant de la colonne de régénération C102, puis on fait passer cette solution, dite « solution à recycler » SAR, dans le deuxième échangeur de chaleur E101B puis dans le premier échangeur de chaleur E101A et éventuellement dans un autre échangeur E103 pour refroidir encore la solution, avant qu’elle n'entre dans la colonne d’absorption C101. La FIG. 5 est un cinquième mode de réalisation du procédé et du dispositif de désacidification d’un effluent gazeux selon l’invention. Sur cette figure, les références identiques à celles des figures 1, 2, 3 ou 4 correspondent aux mêmes éléments et ne seront pas redétaillés. La FIG. 5 diffère de la FIG. 1 par les éléments explicités suivants. Tout d’abord, l’altitude d’injection de la fraction gazeuse FG est ici positionnée en dessous de l’altitude d’injection de la deuxième portion de la deuxième ligne de dérivation D2, elle-même en dessous de l’altitude d’injection de la première portion de la première ligne de dérivation D1. La solution absorbante chargée en composés acides SA, éventuellement entraînée en circulation par la pompe P102, passe dans le premier échangeur de chaleur E101A où elle est réchauffée par la solution absorbante à recycler, comme sur la FIG. 1 . Puis, la solution absorbante chargée en composés acides passe dans l’échangeur de chaleur intermédiaire E101C où elle est réchauffée par la solution absorbante à recycler avant d’entrer dans le décanteur V101 (comme représenté sur la figure, de manière optionnelle, un autre échangeur E105 peut être positionné entre l’échangeur de chaleur intermédiaire E101C et le décanteur V101). Par ailleurs, la deuxième portion de la deuxième ligne de dérivation D2 est prélevée entre le premier échangeur de chaleur E101A et l’échangeur de chaleur intermédiaire E101C et elle est envoyée directement dans la colonne de régénération C102. De plus, entre le moyen de séparation, ici le décanteur V101, et la colonne de régénération C102, la deuxième fraction liquide FL2 passe par le deuxième échangeur de chaleur E101B qui la réchauffe par échange de chaleur indirect avec la solution absorbante régénérée SR sortant de la colonne de régénération C102. Le procédé et le dispositif comprennent également une troisième ligne de dérivation D3 qui prend naissance entre le décanteur V101 et le deuxième échangeur de chaleur E101B pour amener une troisième portion de la deuxième fraction liquide FL2 vers la colonne de régénération C102, à une altitude où le reste de la deuxième fraction liquide FL2 est injectée dans la colonne de régénération C102. Sur la ligne d’acheminent amenant la solution absorbante de la colonne de régénération C102 à la colonne d’absorption C101, la solution absorbante régénérée SR sortant de la colonne de régénération C102 passe d’abord par le deuxième échangeur de chaleur E101B, puis elle est mélangée à la première fraction liquide FL1. On fait ensuite passer cette solution, dite « solution à recycler » SAR, dans l’échangeur de chaleur intermédiaire E101C puis dans le premier échangeur de chaleur E101A et éventuellement dans un autre échangeur E103 pour refroidir encore la solution, avant qu’elle n'entre dans la colonne d’absorption C101. La FIG. 6 est un sixième mode de réalisation du procédé et du dispositif de désacidification d’un effluent gazeux selon l’invention. Sur cette figure, les références identiques à celles des figures 1, 2, 3, 4 ou 5 correspondent aux mêmes éléments et ne seront pas redétaillés. La FIG. 6 diffère de la FIG. 1 en ce que la fraction gazeuse sortant du décanteur V101 est comprimé dans un moyen de compression K101, qui peut être un compresseur, avant de pénétrer dans la colonne de régénération C102. A l’inverse, le moyen de compression pourrait éventuellement être remplacé par un moyen de détente (non représenté), comme une turbine. Pour assurer l’équilibre des pressions dans les différentes lignes, on peut : dimensionner les pompes P102 et P104 de manière adéquate ; et/ou réguler les pressions du décanteur V101 et de la colonne de régénération C102 de manière indépendante. Bien entendu, les modes de réalisation des différentes figures peuvent être combinés entre eux, sans sortir du cadre de l’invention. De plus, et bien que non représenté, les différentes lignes, notamment la première ligne de dérivation, la deuxième ligne de dérivation, l’éventuelle troisième ligne de dérivation peuvent comprendre des moyens de vannage pour autoriser ou interdire la circulation dans ces lignes respectives en fonction de la situation de fonctionnement. Ces moyens de vannage peuvent également avantageusement permettre de contrôler le débit à un débit prédéterminé, en fonction des situations de fonctionnement. Exemples Le tableau suivant [Tab1] montre un comparatif entre la pénalité énergétique (c’est-à-dire la dépense énergétique) en GJ par tonne de CO 2 , d’une solution de l’art antérieur et de modes de réalisation selon l’invention, pour le captage de CO 2 post-combustion de fumées industrielles contenant 9% en volume de CO 2 , avec la solution absorbante appelée DMX TM de propriété IFP Energies nouvelles. Le gain représente la réduction de cette pénalité énergétique par rapport à la solution de l’art antérieur, en pourcentage. La solution de l’art antérieur correspond à celle de la demande EP 1 656 983 A1 qui utilise une solution absorbante démixante avec un décanteur mais qui n’utilise pas de lignes de dérivation. Configuration Pénalité énergétique (GJ/tCO2) Gain Art antérieur EP1656983 A1 2.35 Référence Selon Figure 3 de l’invention 2.08 -11.5% Selon figure 4 de l’invention 2.10 - 10.6% Selon figure 5 de l’invention 2.06 -12.3% Le tableau montre clairement que les différents modes de réalisation de l’invention permettent de réduire d’au moins 10% la dépense énergétique par rapport à la solution de l’art antérieur et ce malgré l’injection d’au moins une partie de la solution absorbante non démixée et relativement « froide » dans la colonne de régénération. Procédé de désacidification d’un effluent gazeux (EF) comportant des composés acides, tels que de l’hydrogène sulfuré ou du dioxyde de carbone , dans lequel on effectue au moins les étapes suivantes : a) on met en contact l’effluent gazeux (EF) avec une solution absorbante dans une colonne d’absorption (C101), de manière à obtenir un effluent gazeux appauvri en composés acides (EFS) et une solution absorbante chargée en composés acides (SA), la solution absorbante étant apte à former des phases séparables lorsqu’elle a absorbé une quantité prédéterminée de composés acides et qu’elle est chauffée, b) on sépare, dans un moyen de séparation (V101), la solution absorbante chargée en composés acides (SA) en une fraction gazeuse (FG), en une première fraction liquide appauvrie en composés acides (FL1) et en une deuxième fraction liquide enrichie en composés acides (FL2), c) on réchauffe la solution absorbante chargée en composés acides (SA) dans au moins un premier échangeur de chaleur (E101A) et la solution absorbante chargée en composés acides (SA) ou la deuxième fraction liquide (FL2) dans au moins un deuxième échangeur de chaleur (E101B), lesdits premier et deuxième échangeurs de chaleur (E101A, E101B) échangeant de la chaleur avec une solution absorbante à recycler (SAR), d) on dérive au moins une première portion de solution absorbante chargée en composés acides (SA), dans une première ligne de dérivation (D1), en amont du premier échangeur de chaleur (E101A) et on envoie cette première portion dans une colonne de régénération (C102), e) on dérive au moins une deuxième portion de la solution absorbante chargée en composés acides (SA) ou de la deuxième fraction liquide (FL2), dans une deuxième ligne de dérivation (D2), en aval du premier échangeur de chaleur (E101A), et on envoie cette deuxième portion dans la colonne de régénération (C102), f) on régénère la première portion de solution absorbante chargée en composés acides de la première ligne de dérivation (D1), la deuxième portion de la solution absorbante chargée en composés acides de la deuxième ligne de dérivation (D2)) ou de la deuxième fraction liquide (FL2), et le reste de la deuxième fraction liquide (FL2) dans une colonne de régénération (C102) de manière à libérer les composés acides dans un flux gazeux sortant formant ainsi une solution absorbante pauvre en composés acides régénérée (SR) ressortant de la colonne de régénération (C102), g) on recycle la solution absorbante à recycler (SAR) en tant que solution absorbante à l’étape a), la solution absorbante à recycler comprenant au moins la solution absorbante pauvre en composés acides régénérée (SR) à l’étape f) et de préférence la première fraction liquide (FL1) obtenue à l’étape b). Procédé selon la revendication 1, dans lequel on prélève au moins une partie, de préférence la totalité, de la solution absorbante pauvre en composés acides régénérée (SR) sortant de la colonne de régénération (C102), et on fait passer cette partie dans un rebouilleur (E104) pour générer de la vapeur, la vapeur étant injectée dans la colonne de régénération (C102) pour fournir un apport de chaleur. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la deuxième fraction liquide (FL2) est chauffée par un réchauffeur juste avant d’être injectée dans la colonne de régénération (C102). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, la fraction gazeuse (FG) est comprimée dans un moyen de compression (K101) ou détendue dans un moyen de détente entre le moyen de séparation (V101) et la colonne de régénération (C102). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel on réchauffe la première portion par échange direct dans la colonne de régénération (C102) ou par échange indirect avec le flux gazeux sortant de la colonne de régénération (C102). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel on condense la vapeur d’eau contenue dans le flux gazeux sortant de la colonne de régénération (C102), dans un condenseur (E102) et on évacue l’eau condensée d’un ballon séparateur (V102). Procédé selon la revendication 6, dans lequel au moins une partie de l’eau condensée évacuée du ballon séparateur (V102) est réinjectée dans la partie supérieure de la colonne de régénération (C102). Procédé selon la revendication 6 ou 7, dans lequel au moins une partie de l’eau condensée évacuée du ballon séparateur (V102) est mélangée à la solution absorbante chargée en composés acides (SA), entre la colonne d’absorption (C101) et le premier échangeur de chaleur (E101A). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le moyen de séparation (V101) est positionné entre les premier et deuxième échangeurs de chaleur (E101A, E101B) ou entre le deuxième échangeur de chaleur (E101B) et la colonne de régénération (C102). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel on réchauffe la solution absorbante chargée en composés acides (SA) dans un moyen de réchauffage additionnel (E105), en amont ou en aval du moyen de séparation (V101), de préférence entre le premier échangeur de chaleur (E101A) et le moyen de séparation (V101) ou entre le moyen de séparation (V101) et le deuxième échangeur de chaleur (E101B) ou entre le deuxième échangeur de chaleur (E101B) et la colonne de régénération (C102). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, la fraction gazeuse (FG) sortant du moyen de séparation (V101) est injectée dans la colonne de régénération (C102). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ladite première portion et ladite deuxième portion sont mélangées avant d’entrer dans la colonne de régénération (C102), et on injecte le mélange de la première portion et de la deuxième portion à une première altitude située au-dessus d’une deuxième altitude où on injecte la deuxième fraction liquide (FL2) dans la colonne de régénération (C102). Procédé selon l’une des revendications 1 à 11, dans lequel dans la colonne de régénération (C102), on injecte la première portion à une altitude supérieure ou égale à celle où on injecte la deuxième portion, elle-même supérieure à celle où on injecte la deuxième fraction liquide (FL2) et de préférence, on injecte la fraction gazeuse (FG) entre l’altitude d’injection de la première portion et l’altitude d’injection de la deuxième portion. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel on contrôle la circulation dans la première ligne de dérivation (D1) et/ou dans la deuxième ligne de dérivation (D2) par des moyens de contrôle de débit manuels ou automatiques, de préférence des vannes de régulation de débit. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel à l’étape c), on réchauffe la solution absorbante riche en composés acides (SA) dans ledit premier échangeur de chaleur (E101A) et dans un échangeur de chaleur intermédiaire (E101C) et on réchauffe la deuxième fraction liquide (FL2) dans ledit deuxième échangeur de chaleur (E101B), ledit échangeur de chaleur intermédiaire (E101C) échangeant de la chaleur avec la solution absorbante à recycler (SAR). Procédé selon la revendication 15, dans lequel, à l’étape e), on dérive la deuxième portion de la solution absorbante chargée en composés acides (SA), dans la deuxième ligne de dérivation (D2), entre le premier échangeur de chaleur (E101A) et l’échangeur de chaleur intermédiaire (E101C) et on dérive une troisième portion de la deuxième fraction liquide (FL2), dans une troisième ligne de dérivation (D3), entre le moyen de séparation (V101) et le deuxième échangeur de chaleur (E101B), la troisième portion étant envoyée à la colonne de régénération (C102). Procédé selon la revendication 16, dans lequel, dans la colonne de régénération (C102), on injecte la troisième portion à une altitude située entre l’altitude d’injection de la deuxième portion et l’altitude d’injection du reste de la deuxième fraction liquide (FL2). Procédé selon l’une des revendications 16 ou 17, dans lequel on contrôle la circulation de fluide dans la troisième ligne de dérivation (D3) par des systèmes de contrôle de débit manuels ou automatiques, de préférence des vannes de régulation de débit. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ladite solution absorbante comprend un ou plusieurs composés réactifs choisis chacun parmi le groupe constitué par les amines, les alcanolamines, les acides aminés, les sels alcalins d'acides aminés, les amides, les urées, les phosphates, les carbonates et les borates de métaux alcalins et de préférence, choisis chacun parmi la liste suivante : la monoéthanolamine, la diéthanolamine, la triéthanolamine, le 2-(2-aminoéthoxy)éthanol, le N,N-diméthylaminoéthoxyéthanol, le N,N,N’-triméthyl-N’-hydroxyéthyl-bisaminoéthyléther, la N,N-bis-(3-diméthylaminopropyl)-N-isopropanolamine, la N-(3-diméthylaminopropyl)-N,N-diisopropanolamine, la N,N-diméthyléthanolamine, la N-(2-aminoéthyl)éthanolamine, le 3-amino-1-propanol, la 3-éthoxypropylamine, la N-méthyléthanolamine, la N-méthyldiéthanolamine, la diisopropanolamine, la morpholine, la N-méthylmorpholine, la N-éthylmorpholine, la N,N-diméthyl-1,3-propanediamine, la N,N,N-tris(3-diméthylaminopropyl)amine, la N,N,N',N'',N'-pentaméthyldipropylènetriamine, la N,N,N’,N’-tétraméthyliminobispropylamine, la N-(3-aminopropyl)morpholine, la N-(2-diméthylaminoéthyl)morpholine, la 3-méthoxypropylamine, la N-(2-aminoéthyl)pipérazine, le 2,2-dimorpholinodiéthyléther, la N,N’-diméthylpipérazine, la N,N,N’,N’,N’’-pentaméthyldiéthylènetriamine, la N-(3-aminopropyl)pipérazine, le 1-pipérazinecarboxylate d’éthyl, la dipropylènetriamine, la N,N-Bis(2,2-diéthoxyéthyl)méthylamine, la 3-butyl-2-(1-éthylpentyl)oxazolidine, la 3-éthyl-2-méthyl-2-(3-méthylbutyl)oxazolidine, la 1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridone, la 1-(2-méthylpropyl)-4-piperidone, la N,N,N’,N’-tétraéthyléthylènediamine, la N,N,N’,N’-tétraéthyliminobiséthylamine, la N-éthyléthanolamine, la N-propyléthanolamine, la N-butyléthanolamine, la 1,1,4,7,10,10-hexaméthyltriéthylènetétramine, la 1-phénylpipérazine, la 1-formylpipérazine, le 1-pipérazinecarboxylate d’éthyl, la N,N’-di-tert-butyléthylènediamine, la 4-éthyl-2-méthyl-2-(3-méthylbutyl)oxazolidine, la tétraéthylènepentamine, la triéthylènetétramine, la N,N-diéthyldiéthylènetriamine, la N1-isopropyldiéthylènetriamine, la pipérazine, la N,N-diméthyldipropylènetriamine, la diéthylènetriamine, la N-(2-aminoéthyl)-1,3-propanediamine, la 2,2’-(éthylènedioxy)diéthylamine, la 4-hydroxy-N-méthylpipéridine, la N-(2-aminoéthyl)morpholine, la 4-amino-2,2,6,6-tétraméthylpipéridine, le 1,2-diaminocyclohexane, la 2-pipéridinoéthylamine, la 2-(2-aminoéthyl)-1-méthylpyrrolidine, l’éthylènediamine, la N,N-diéthyléthylènediamine, la N-phényléthylènediamine, la N-(3-aminopropyl)pipéridine, la furfurylamine, le 2-(aminométhyl)thiophène, la 4,9-dioxa-1,12-dodécanediamine, la 4,7,10-trioxa-1,13-tridécanediamine, la 1,2,4-triméthylpipérazine, 2-amino-2-méthylpropanol, la N,N’-diéthyl-N,N’-diméthyléthylènediamine, la N,N-diéthyl-N’,N’-diméthyléthylènediamine, la 1,4,7-triméthyl-1,4,7-triazacyclononane, la 1,4-diméthyl-1,4-diazacycloheptane, la N-(2-diméthylaminoéthyl)-N’-méthylpipérazine, la N,N,N’,N’-tétraéthylpropylènediamine, la 1-[2-(1-pipéridinyl)éthyl)]pipéridine, le 1,3-diaminopropane, le 1,4-diaminobutane, le 1,5-diaminopentane, l’hexaméthylènediamine, la 1,2-propanediamine, la 2-méthyl-1,2-propanediamine, la 2-méthylpipérazine, la N~2~,N~2~-diméthyl-1,2-propanediamine, la N~1~,N~1~-diméthyl-1,2-propanediamine, la 4,4’-éthylènedimorpholine, la N,N,N’,N’-tétraéthyl-N’’-méthyl-dipropylènetriamine, la 4-(diméthylamino)-1,2,2,6,6-pentaméthylpipéridine, la N,N,N’,N′-tétraméthyl-1,6-hexanediamine, le 1,5,9-triméthyl-1,5,9-triazacyclododécane, le 1,4,8,11-tétraméthyl-1,4,8,11-tétraazacyclotétradécane, la N,N’-difurfuryléthylènediamine, le 1,2-Bis(2-aminoéthyl)thioéthane, le Bis(2-aminoéthyl)disulfure, le Bis(2-diméthylaminoéthyl)sulfure, la 2,6-diméthylpipérazine, la 1-éthyl-3-pipéridinamine, la décahydroquinoxaline, la 2,3,5,6-tétraméthylpipérazine, la N,N-diméthyl(2-pipéridinyl)méthanamine, la 1-(2-pipéridinylméthyl)pipéridine, le 1-acéthyl-2-diéthylaminoéthane, le 1-amino-2-benzylaminoethane, le 1-acéthyl-3-diméthylaminopropane, le 1-diméthylamino-3,3-diphénylpropane, la N,N-diméthylbenzylamine, le 2-(diméthylaminométhyl)thiophène, la N,N,5-triméthylfurfurylamine, la N,N-Bis(tétrahydro-2-furanylméthyl)amine, la tétrahydroisoquinoline, la 2-(éthylsulfanyl)éthanamine, la thiomorpholine, le 2-[(2-aminoéthyl)sulfanyl]éthanol, la 2,2-diméthyl-1,3-propanediamine, la N~1~,N~3~,2-triméthyl-1,3-propanediamine, la 2-(aminométhyl)-2-méthyl-1,3-propanediamine, la N~1~,N~1~,2,2-tétraméthyl-1,3-propanediamine, la 1-méthoxy-2-propanamine, le 3-thiomorpholinylméthanol, le 2-(butylamino)éthanethiol, le Bis(2-diéthylaminoéthyl)éther, le 1-diméthylamino-2-éthylméthylaminoéthoxyéthane, le 1,2,3-triaminopropane et le N~1~-(2-aminopropyl)-1,2-propanediamine, la tétrahydro-2-furanylméthylamine, la 2,6-diméthylmorpholine, la N-méthyl(tétrahydro-2-furanyl)méthanamine, la N,N,N',N'-tétramethyl-1,4-butanediamine, le bis(2-(N,N-diméthylamino)propyl)éther, le bis(2-(N,N-diméthylamino)éthyl)éther, le 1,3-bis(diméthylamino)-2-propanol, la N,N,N',N'-tetraméthyléthylènediamine, la N,N,N′,N′-tetraéthyldiéthylènetriamine, le 1,2-bis(diméthylaminoéthyl)éthane, la 1-(2-pipéridinylméthyl)pipéridine, le 1,2,3-triaminopropane, la 1,2-propanediamine, le 1,3-diaminopropane, le 1,4-diaminobutane, le 1,5-diaminopentane, la 1-éthyl-3-pipéridinamine, la 1-méthoxy-2-propanamine, le 2-(2-aminoéthoxy)éthanol, la 2-(aminométhyl)-2-méthyl-1,3-propanediamine, le 2-(aminométhyl)thiophène, la 2,2-diméthyl-1,3-propanediamine, la 2,3,5,6-tétraméthylpipérazine, la 2,6-diméthylmorpholine, la 2,6-diméthylpipérazine, la 2-méthyl-1,2-propanediamine, la 2-méthylpipérazine, le 3-amino-1-propanol, la 3-éthoxypropylamine, le bis(aminoéthyl)sulfure, la décahydroquinoxaline, la dipropylènetriamine, la furfurylamine, l’hexaméthylènediamine, la N-(2-aminoéthyl)éthanolamine, la N-(2-aminoéthyl)pipéridine, la N-(3-aminopropyl)pipérazine, la N-(3-aminopropyl)pipéridine, la N,N-diméthyl(2-pipéridinyl)méthanamine, la N~1~-(2-aminopropyl)-1,2-propanediamine, la N~1~,N~1~,2,2-tétraméthyl-1,3-propanediamine, la N~1~,N~1~-diméthyl-1,2-propanediamine, la N~1~,N~3~,2-triméthyl-1,3-propanediamine, la N~2~,N~2~-diméthyl-1,2-propanediamine, la N-butyléthanolamine, la N-cyclohexyl-1,3-propanediamine, la N-éthyléthanolamine, la N-méthyl(tétrahydro-2-furanyl)méthanamine, la N-propyléthanolamine, la tétrahydro-2-furanylméthylamine. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la solution absorbante comprend 10 à 100% en poids, et préférentiellement entre 20 et 70% en poids, de composés réactifs. Procédé selon l’une des revendications 19 ou 20, dans lequel la solution absorbante comprend au moins un composé de solvatation choisi dans le groupe constitué par l’eau, des glycols, des polyéthylèneglycols, des polypropylèneglycols, des copolymères éthylèneglycol-propylèneglycol, des éthers de glycols, des alcools, des urées, des lactames, des pyrrolidones N-alkylées, des pipéridones N-alkylées, des cyclotétraméthylènesulfones, des N-alkylformamides, des N-alkylacétamides, des éther-cétones, des phosphates d’alkyls et leurs dérivés. Procédé selon la revendication 21, dans lequel la solution absorbante comprend de l’eau comme composé de solvatation et comprend un ou plusieurs composés réactifs parmi la liste suivante : la N,N,N’,N’,N’’-pentaméthyldiéthylènetriamine, la N,N,N’,N’’,N’-pentaméthyldipropylènetriamine, la N,N-bis(2,2-diéthoxyéthyl)méthylamine, la pipérazine, le 2-amino-2-méthylpropanol, la N,N-diméthyldipropylènetriamine , la N,N,N′,N′-tétraméthyl-1,6-hexanediamine, la 4-hydroxy-N-méthylpipéridine, la tétrahydroisoquinoline, la N-méthyldiéthanolamine la N,N,N',N'-tétraméthyl-1,4-butanediamine, le bis(2-(N,N-diméthylamino)propyl)éther, le bis(2-(N,N-diméthylamino)éthyl)éther, le 1,3-bis(diméthylamino)-2-propanol, la N,N,N',N'-tétraméthyléthylènediamine, la N,N,N′,N′-tétraéthyldiéthylènetriamine, 1,2-bis(diméthylaminoéthyl)éthane. Procédé selon l’une des revendications 19 à 22, dans lequel, la solution absorbante comprend un composé réactif principal et au moins un composé réactif secondaire, de préférence le composé réactif principal représentant entre 5 et 60% en poids de la solution absorbante et chaque composé réactif secondaire représentant entre 0,5 et 30%, de manière préférée entre 0,5 et 15% et de manière encore préférée entre 1 et 10%, en poids de la solution absorbante. Dispositif de désacidification d’un effluent gazeux (EF) comportant des composés acides, tels que de l’hydrogène sulfuré ou du dioxyde de carbone, pour mettre en œuvre le procédé selon l’une des revendications précédentes, comprenant : - une colonne d'absorption (C101) pour mettre en contact l'effluent gazeux (EF) avec une solution absorbante afin de produire un gaz appauvri en composés acides (EFS) et une solution absorbante chargée en composés acides (SA), la solution absorbante étant choisie pour sa propriété à former des phases séparables lorsqu’elle a absorbé une quantité de composés acides et qu’elle est chauffée ; - une ligne de transport de la solution absorbante chargée en composés acides (SA) allant de la colonne d’absorption (C101) à la colonne de régénération (C102) ; - une ligne d’acheminement d’une solution absorbante à recycler (SAR) de la colonne de régénération (C102) à la colonne d’absorption (C101) ; - au moins un premier échangeur de chaleur (E101A) et un deuxième échangeur de chaleur (E101B) pour échanger de la chaleur entre les fluides circulant dans la ligne de transport et dans la ligne d’acheminement ; - la ligne de transport comprenant un moyen de séparation (V101) pour séparer la solution absorbante chargée en composés acides (SA) en une fraction gazeuse (FG), en une première fraction liquide (FL1) de solution absorbante appauvrie en composés acides et en une deuxième fraction liquide (FL2) de solution absorbante enrichie en composés acides ; - au moins une première ligne de dérivation (D1) en connexion fluidique entre la ligne de transport en amont du premier échangeur de chaleur (E101A) et la colonne de régénération (C102) ; - au moins une deuxième ligne de dérivation (D2) en connexion fluidique entre la ligne de transport en aval du premier échangeur de chaleur (E101A) et la colonne de régénération (C102) ; - la colonne de régénération (C102) pour libérer les composés acides contenus au moins dans ladite deuxième fraction liquide (FL2) et/ou dans au moins une portion de la solution absorbante chargée en composés acides (SA) et pour produire une solution absorbante régénérée (SR) formant une partie de la solution absorbante à recycler (SAR), ladite colonne de régénération (C102) étant de préférence équipée d’au moins un rebouilleur (E104) pour former de la vapeur par vaporisation d’une partie de la solution absorbante régénérée (SR) prélevée de la colonne de régénération (C102).