Brevet FR3152715A1 — publié le 20250314

L’invention concerne un dispositif modulable de rangement (1) pour une pièce intérieure définie par un sol, un plafond et au moins un mur latéral s’élevant entre ledit sol et ledit plafond, ledit dispositif (1) comportant au moins une structure porteuse (10) destinée à être accrochée au plafond et/ou audit mur et pourvue de moyens principaux (30) pour déplacer au moins un caisson de rangement (50) mobile dans deux directions perpendiculaires (X, Y) définissant un plan sensiblement horizontal, caractérisé en ce qu’il comporte en outre des moyens secondaires (200) pour déplacer ledit caisson (50) entre une position haute de rangement dans laquelle ledit caisson est escamoté à proximité dudit plafond et une position basse d’utilisation dans laquelle l’intérieur du caisson est accessible. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Dispositif modulable de rangement à déplacement horizontal et vertical Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine de l’ameublement motorisé / robotisé, et concerne plus particulièrement un dispositif de rangement discret optimisé, modulable et intelligent. L’invention trouve des applications à la fois pour les particuliers (chambres, cuisine, séjour, salles de bain, couloirs, combles, etc.), afin d’optimiser leur lieu de vie (notamment dans des petites surfaces), mais également dans le domaine professionnel tels que l’aménagement de bureaux, d’espaces de coworking, d’entrepôts (manutention), de salles de réunions, de commerces, dans le domaine de l’hôtellerie et de l’hébergement en général, ou encore le domaine médical (hôpitaux, EHPAD / maisons de retraite, etc.). Dans le domaine de l’aménagement des logements pour les particuliers (maisons/appartements), il existe déjà de nombreux types de dispositifs utilisés pour ranger des vêtements, des chaussures, du linge de maison, des jouets, des objets de décorations, des accessoires de la vie courante, des ustensiles de cuisine, des flacons, des boites, des appareils électriques à usage domestiques, etc. Les plus courants d’entre eux sont les placards verticaux, à porte ou tiroir, les coffres, les armoires, les tables de nuits, les commodes, les semainiers, les étagères, etc. Chacun de ces éléments de mobilier présente un certain nombre d’inconvénients. Les objets posés sur les étagères sont à la vue de tout le monde et peuvent prendre la poussière ou tomber et se casser ou provoquer des accidents. Les meubles fermés comme les placards, armoires, coffres ou équivalents occupent une surface non négligeable au sol qui réduit la surface de la pièce dans laquelle ils sont installés. Il a déjà été tenté de résoudre ce problème en proposant d’installer des placard articulés accrochés au plafond d’une pièce, par exemple un couloir ou une chambre, mais leur accès est en général particulièrement difficile. Certains utilisent un système de câble/ruban d’accrochage ou sont simplement articulés sur un axe horizontal. Cependant, ces dispositifs sont souvent peu esthétiques, complexes à installer et extrêmement coûteux. Les capacités de rangement ne sont pas optimisées et leur manipulation n’est pas des plus aisée. Ainsi, les solutions existantes sont des solutions d’ameublement standard, qui sont posées ou fixées au sol. Elles empiètent donc sur la surface et le volume du bien immobilier et sur l’espace de vie. Dans le milieu industriel, il existe également de nombreuses solutions de stockage qui font en général toujours appel à des étagères, souvent très hautes et proches les unes des autres, parfois robotisées. Cependant, ces dispositifs robotisés/automatisés utilisés dans les immenses hangars de stockage de pièces avant leur expédition (vente par correspondance) sont particulièrement coûteux et inadaptés pour des bureaux ou des habitations individuelles ou collectives. L’idée de la présente innovation est donc d’utiliser une partie d’habitation (chambre, cuisine, séjour, salle de bain, etc.) ou de bureau, dont certains espaces ne sont pas utilisés / utilisables (plafond, cave, combles, …) pour stocker ses biens et objets du quotidien dans des modules. On retrouve par exemple des vêtements/chaussures, des ustensiles et batterie de cuisine, … pour les particuliers, des documents tels que des archives de bureau pour les professionnels. L’objectif est ainsi d’optimiser l’espace des pièces de vie ou l’invention est implantée, tout en facilitant l'accessibilité des objets rangés et masquée à la vue des personnes. Présentation de l'invention La présente invention vise à remédier à ces inconvénients avec une approche totalement novatrice. La solution permet notamment de simplifier le quotidien des utilisateurs, en sachant exactement où sont rangées les choses, en simplifiant l’accès des biens pour les personnes à mobilité réduite (accessibilité et praticité). Parallèlement, la solution peut permettre d’éviter des déménagements par manque de place, de construire des biens de plus faible surface, de se sentir plus à l’aise dans de petits espaces étant donné que le système permet de retrouver ses espaces de vie comme les biens sont stockés dans les espaces non-utilisés / utilisables. A cet effet, selon un premier aspect, la présente invention se rapporte à un dispositif modulable de rangement pour une pièce intérieure définie par un sol, un plafond et au moins un mur latéral s’élevant entre ledit sol et ledit plafond, ledit dispositif comportant au moins une structure porteuse destinée à être accrochée au plafond et/ou audit mur et pourvue de moyens principaux pour déplacer au moins un caisson de rangement mobile dans deux directions perpendiculaires définissant un plan sensiblement horizontal, caractérisé en ce qu’il comporte en outre des moyens secondaires pour déplacer ledit caisson entre une position haute de rangement dans laquelle ledit caisson est escamoté à proximité dudit plafond et une position basse d’utilisation dans laquelle l’intérieur du caisson est accessible. Cette solution permet d’utiliser un volume peu exploité (hormis pour y accrocher un luminaire tel qu’un lustre), sur une hauteur à déterminer (principalement en fonction de la hauteur sous plafond disponible), pour y ranger / masquer à la vue un nombre conséquent d’objets différents, que ces derniers soient d’utilisation fréquente (vêtements du quotidien) ou saisonnière (vêtements / chaussures d’été ou d’hiver), des objets peu utilisés ou volumineux (couette, peluches, serviettes de bain, coussins, etc.), des accessoires divers, tout en garantissant un accès rapide et extrêmement pratique. Cette solution est ainsi très bien adaptée aux petits logements où la place est comptée et où il est possible d’exploiter sans difficulté une partie de la hauteur disponible sous plafond (avec ou sans faux plafond) sur une certaine surface (pas nécessairement toute celle de la pièce considérée) afin de bénéficier d’une zone de rangement importante en termes de volume, facile d’accès, protégée de la poussière et pratique à utiliser (le système sera connecté à une application pour piloter le déplacement des modules). L’invention est mise en œuvre selon les modes de réalisation et les variantes exposées ci-après, lesquelles sont à considérer individuellement ou selon toute combinaison techniquement opérante. Avantageusement, la direction de déplacement du caisson de rangement par les moyens secondaires s’étend selon un axe vertical, le long du mur. Cette solution permet également de profiter d’une paroi pour supporter et guider le mouvement de déplacement vertical du caisson afin d’en faciliter l’accès, sans occuper un volume important. De préférence, la structure porteuse comporte un assemblage central de rails de transport/guidage de caisson perpendiculaires entre eux de manière à former un quadrillage comprenant un premier ensemble de rails longitudinaux parallèles entre eux et un second ensemble de rails transversaux parallèles entre eux et perpendiculaires aux rails du premier ensemble, la structure porteuse comportant au moins un premier rail supérieur latéral supportant un transporteur motorisé de caisson circulant linéairement le long dudit premier rail supérieur latéral selon une première direction de déplacement X. Cette solution permet de fournir une structure porteuse rigide et solide, mais malgré tout légère et polyvalente, dans un encombrement réduit et avec des éléments faciles à fabriquer et assembler. Plus précisément, le transporteur motorisé est accroché sous le premier rail supérieur latéral et coulisse le long d’un profilé longiligne de guidage parallèle au premier rail supérieur latéral à l’aide d’une courroie de transmission en prise avec au moins un pignon. Cette solution permet de guider le transporteur pour un déplacement linéaire optimal. Selon une caractéristique complémentaire, le premier rail supérieur latéral comporte deux profilés parallèles en forme de U disposés dos à dos et dont les ouvertures respectives sont opposées pour recevoir un guide d’accrochage du transporteur motorisé. Selon une alternative, le premier rail supérieur latéral comporte un rail central de support et deux rails latéraux en forme de U disposés dos à dos et dont les ouvertures respectives sont opposées pour recevoir un guide d’accrochage du transporteur motorisé, l’ensemble formant un seul et unique profilé de support et de guidage. Ces solutions permettent chacune un guidage simple, efficace et fiable le long des profilés du rail supérieur. De manière complémentaire, le transporteur motorisé comporte un montant vertical fixé solidairement au guide et supportant un bras transversal de sélection s’étendant selon un deuxième axe Y, perpendiculaire au premier axe X, ledit bras transversal de sélection étant adapté pour déplacer un caisson de rangement porté par l’assemblage central de rails de transport. Préférentiellement, le bras transversal de sélection du transporteur motorisé comporte un système d’accrochage réversible actionnable lorsqu’un caisson de rangement est placé au-dessus dudit bras transversal pour déplacer ledit caisson d’un emplacement à un autre et inversement. Plus précisément, le système d’accrochage réversible consiste en plusieurs plots à électroaimant coopérant avec des cônes magnétiques d’emmanchement correspondants aménagés sous le caisson de rangement. Selon une variante de réalisation, le système d’accrochage réversible consiste en deux paires de pattes dressées verticalement à partir de la structure du transporteur et qui pénètrent des encoches aménagées sous le caisson de rangement. Selon un mode de réalisation préférée de la présente invention, le bras transversal de sélection du transporteur motorisé comporte en outre un poussoir mobile en translation de manière alternative selon l’axe Y et un actionneur associé mécaniquement audit poussoir mobile pour faire coulisser un caisson à l’aide dudit bras transversal d’un premier emplacement initial vers un second emplacement de destination. Selon un mode spécifique de réalisation, le poussoir présente une forme de croix ou de T et l’actionneur est un moteur lié à une roue dentée en prise constante avec deux crémaillères et tournant dans un sens ou dans l’autre pour produire les déplacements alternatifs de va et vient dudit poussoir. De manière préférée, la structure porteuse comporte deux rails supérieurs latéraux parallèles entre eux et supportant chacun au moins un transporteur motorisé. Selon un mode particulier de réalisation de la présente invention, la structure porteuse est reliée à au moins un rail vertical de guidage en translation de haut en bas et de bas en haut d’un caisson de rangement et des moyens de déplacement dudit caisson le long dudit rail vertical. Selon un aspect complémentaire, les moyens de déplacement vertical du caisson de rangement comprennent : - une plateforme mobile de réception de caisson coulissant le long du rail vertical de guidage, et - un élément motorisé d'entraînement relié à la structure porteuse et comportant au moins un câble tendu accroché d’une part à un moteur d’enroulement et d’autre part à ladite plateforme. Selon une caractéristique additionnelle, la plateforme présente une forme sensiblement en « L » et comporte : - une première paroi dorsale pourvue d’au moins un patin coopérant par coulissement avec le rail vertical de guidage, et - une seconde paroi de fond destinée à recevoir un caisson de rangement. Selon une alternative, la paroi dorsale de la plateforme est pourvue de deux patins coopérant respectivement par coulissement avec deux rails verticaux de guidage espacés latéralement l’un de l’autre. En complément, la paroi dorsale de la plateforme présente deux tranches latérales opposées, chaque tranche étant équipée d’une paire de patins, respectivement supérieur et inférieur, chaque paire de patins coopérant par coulissement avec un rail vertical de guidage. De manière avantageuse, la plateforme est reliée à au moins un câble de l’élément motorisé d'entraînement, chaque câble passant autour d’au moins une poulie haute de renvoi avant d’être relié à un arbre rotatif commun du moteur d’enroulement. Selon un mode spécifique de réalisation, chaque rail vertical de guidage renferme un câble et présente un bandeau de poils de protection. Selon une caractéristique particulière, l’élément motorisé d'entraînement est monté sur la structure porteuse à l’opposé des rails verticaux de guidage. De préférence, le moteur d’enroulement de l’élément motorisé d'entraînement est de type pas à pas ou brushless. Selon un aspect particulièrement intéressant de la présente invention, le dispositif comporte des capteurs de fin de course de la plateforme mobile de réception. Dans le même état d’esprit, le dispositif comporte au moins un capteur de poids de la plateforme mobile de réception. Selon un autre aspect de la présente invention, l’élément motorisé d'entraînement comporte au moins un capteur du poids total supporté par le câble. Selon une caractéristique particulièrement intéressante de la présente invention, le dispositif comporte un détecteur d’obstacle disposé sur le trajet de la plateforme mobile de réception le long du ou des rails verticaux de guidage. Préférentiellement, chaque caisson de rangement comporte : - une partie supérieure de fermeture destinée à circuler le long des rails du quadrillage de la structure porteuse pour passer d’un emplacement à un autre, par exemple d’un emplacement de stockage à un emplacement de livraison, - une partie inférieure de rangement entièrement séparable de la partie supérieure de fermeture et destinée soit à reposer sur moyens principaux de déplacement soit à être reliés aux moyens secondaires de déplacement, - des moyens de liaison amovible entre la partie supérieure de fermeture et la partie inférieure de rangement, et - un joint d’étanchéité à l’air et au liquide disposé au moins localement entre la partie supérieure de fermeture et la partie inférieure de rangement. Selon un aspect complémentaire, la partie supérieure de fermeture présente une paroi de dessus comportant des plots de guidage coopérant avec les rails longitudinaux et/ou transversaux du quadrillage de la structure porteuse, lesdits rails présentant à cet effet une portion inférieure à section en forme de C à ouverture dirigée vers le sol et recevant lesdits plots de guidage pour leur coulissement selon la direction X et/ou Y. Plus spécifiquement, la partie supérieure de fermeture comporte deux parois latérales opposées munies chacune d’au moins un patin latéral de protection, et de préférence deux patins espacés. De préférence, la partie supérieure de fermeture comporte une paroi frontale munie d’au moins un patin avant coopérant par coulissement avec une rainure correspondante ménagée dans une paroi dorsale de la partie inférieure de rangement d’un autre caisson de rangement. Selon une alternative, la partie inférieure de rangement comporte une paroi dorsale munie d’au moins un patin arrière de glissement coopérant par coulissement avec un une rainure longitudinale avant ménagée dans une paroi frontale de la partie supérieure de fermeture d’un autre caisson de rangement. De manière avantageuse, chaque caisson de rangement comporte deux patins parallèles de glissement coopérant avec deux rainures longitudinales de coulissement parallèles et espacées. Selon une caractéristique particulière, les moyens de liaison amovible comporte au moins : - un crochet articulé lié à la partie supérieure de fermeture, - un axe proéminent d’accrochage lié à la partie inférieure de rangement et apte à recevoir le crochet dans une position rapprochée de contact de la partie supérieure de fermeture et de la partie inférieure de rangement, et - un actionneur mécanique de mise en rotation du crochet articulé pour l’engager/le désengager de l’axe proéminent. De manière complémentaire, l’actionneur est de type linéaire et est constitué d’un vérin double effet poussant/tirant une patte proéminente du crochet articulé. De préférence, les crochets et les axes proéminents correspondants sont chacun au nombre de deux, une paire pour chaque côté d’un caisson de rangement. Avantageusement, l’une de la partie supérieure de fermeture et de la partie inférieure de rangement est équipée de pions de positionnement coopérant avec des alésages correspondants appartenant à l’autre de la partie inférieure de rangement et de la partie supérieure de fermeture lorsque les deux parties sont rassemblées. Selon une caractéristique additionnelle, la tranche périphérique inférieure de la partie supérieure de fermeture est équipé de deux paires de pions de positionnement coopérant avec des alésages correspondants ménagés dans la tranche supérieure périphérique de la partie inférieure de rangement lorsque les deux parties sont rassemblées. Avantageusement, la partie inférieure de rangement comporte une paroi de fond équipé de plots de positionnement coopérant avec des ouvertures prévues sur paroi supérieure de la plateforme. Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif comporte un module pour reconnaître tout type d’objet placé dans la partie inférieure de rangement du caisson. Par exemple, le module de reconnaissance comporte une caméra intégrant un algorithme de reconnaissance d’objets ou un module d’identification de type RFID. De manière avantageuse, comporte un système intégré de commande comportant au moins une carte programmable embarquée équipée d’un émetteur/récepteur envoyant les demandes de l’utilisateur pour que la carte pilote les mouvements des différents moyens de déplacement motorisé. Selon une caractéristique complémentaire, la carte programmable comporte un circuit intégré renfermant un programme d’ordinateur mettant en œuvre un algorithme d’auto-apprentissage du comportement de l’utilisateur pour organiser et prévoir l’emplacement et les déplacements de chaque caisson de rangement. De préférence, comporte un indicateur visuel de la position de la plateforme et du poids restant qui peut être déposé sur cette dernière . Brève description des figures D’autres avantages, buts et caractéristiques de la présente invention ressortent de la description qui suit faite, dans un but explicatif et nullement limitatif, en regard des dessins annexés, dans lesquels : FIG. 1 la FIG. 1 est une vue en perspective isométrique de dessus d’un dispositif modulable de rangement conforme à la présente invention ; FIG. 2 la FIG. 2 est une vue de face du dispositif de la FIG. 1 installé dans une pièce d’habitation ; FIG. 3 la FIG. 3 est une vue de côté du dispositif des figures 1 et 2 ; FIG. 4 la FIG. 4 est une vue de dessous du dispositif des figures 1 à 3 ; FIG. 5 la FIG. 5 est une vue en perspective de dessous du dispositif des figures 1 à 4, entouré d’un coffrage ; FIG. 6 la FIG. 6 est une vue en perspective de dessus d’un transporteur appartenant au dispositif des figures 1 à 5 ; FIG. 7 la FIG. 7 est une vue en perspective de dessus d’une structure porteuse appartenant au dispositif des figures 1 à 5 ; FIG. 8 la FIG. 8 est une vue en perspective de dessous d’une structure porteuse appartenant au dispositif des figures 1 à 5 ; FIG. 9 la FIG. 9 est une vue de détail de la FIG. 8 ; FIG. 10 la FIG. 10 est une vue en coupe d’un élément appartenant à la structure porteuse ; FIG. 11 la FIG. 11 est une vue en perspective de dessus d’un élément du transporteur de la FIG. 6 ; FIG. 12 la FIG. 12 est une vue de détail de la FIG. 11 ; FIG. 13 la FIG. 13 est une vue en coupe d’un montant du transporteur ; FIG. 14 la FIG. 14 est une vue de détail d’un élément d'entraînement du transporteur ; FIG. 15 la FIG. 15 est une vue en perspective de dessus d’une variante de réalisation de la FIG. 11 ; FIG. 16 la FIG. 16 est une vue en perspective de dessus d’un caisson appartenant au dispositif de rangement de la présente invention ; FIG. 17 la FIG. 17 est une vue de détail d’un élément de guidage du caisson ; FIG. 18 la FIG. 18 est une vue en coupe de la FIG. 17 ; FIG. 19 la FIG. 19 est une vue en perspective de dessus d’une portion inférieure du caisson ; FIG. 20 la FIG. 20 est une vue en perspective de dessous d’une portion inférieure du caisson ; FIG. 21 la FIG. 21 est une vue en perspective de dessus d’une portion supérieure du caisson ; FIG. 22 la FIG. 22 est une vue en perspective de dessus d’une variante de réalisation de la FIG. 16 ; FIG. 23 la FIG. 23 est une vue en perspective de dessus d’une portion supérieure du caisson de la FIG. 22 ; FIG. 24 la FIG. 24 est une vue de détail en perspective d’un organe de blocage des parties supérieure et inférieur du caisson de la FIG. 16 , dans une première position engagée de blocage ; FIG. 25 la FIG. 25 est une vue similaire à la FIG. 24 dans laquelle l’organe de blocage est dans une position désengagée ; FIG. 26 la FIG. 26 est une vue en perspective d’un moyen de déplacement vertical de caisson ; FIG. 27 la FIG. 27 est une vue similaire à la FIG. 27 dans laquelle le moyen de déplacement vertical supporte un caisson ; FIG. 28 la FIG. 28 est une vue en perspective d’une plateforme de support de caisson appartenant au moyen de déplacement vertical ; FIG. 29 la FIG. 29 est une vue de détail de l’arrière de la plateforme ; FIG. 30 la FIG. 30 est une vue en coupe de la FIG. 29 ; FIG. 31 la FIG. 31 est une vue en perspective éclatée des figures 29 et 30 ; FIG. 32 la FIG. 32 est une vue de détail des figures 26 et 27 ; FIG. 33 la FIG. 33 est une vue partielle de côté des figures 26 et 27 ; FIG. 34 la FIG. 34 est une de détail d’une variante de réalisation du système motorisé des FIG. 26 à 30 ; FIG. 35 la FIG. 35 est une de détail d’un système d’activation pour le blocage des portions supérieure et inférieure du caisson ; et FIG. 36 la FIG. 36 est une variante de réalisation de la FIG. 35 . La présente description est donnée à titre non limitatif, chaque caractéristique d’un mode de réalisation pouvant être combinée à toute autre caractéristique de tout autre mode de réalisation. On note, dès à présent, que les figures ne sont pas nécessairement à l’échelle, sans que cela nuise à leur compréhension. Les figures 1 à 5 représentent un dispositif modulable de rangement 1 conforme à la présente invention et installé dans une pièce P, par exemple une chambre à coucher, dont le volume intérieur est défini par un sol 2 (plan), un plafond 3 parallèle audit sol 2, et plusieurs murs latéraux 4 dressés verticalement entre le sol 2 et le plafond 3. Dans le cas présent, deux murs verticaux 4 adjacents forment un angle droit entre eux, bien que d’autres configurations angulaires soient envisageables. De même, les murs opposés représentés sur la FIG. 2 sont parallèles entre eux mais d’autres configurations sont envisageables. Le dispositif 1 comporte typiquement une structure porteuse 10 (dont une partie est également représentée sur les figures 7 et 8) destinée à être accrochée (suspendue) au plafond 3 par exemple à l’aide de chevilles métalliques 6 (voir FIG. 3 ) et de préférence fixées également latéralement à deux murs 4 parallèles se faisant face. D’autres variantes sont envisageables selon les besoins, la configuration de la pièce et le poids du dispositif 1, comme par exemple une simple suspension au plafond 3, ou une suspension au plafond 3 et une fixation à deux murs 4 adjacents dans un angle de la pièce P. Comme représenté plus en détail sur les figures 8 et 9, la structure porteuse 10 comporte typiquement un assemblage central 11 de rails métalliques perpendiculaires entre eux de manière à former un quadrillage comprenant un premier ensemble de (portions) de rails longitudinaux 12 parallèles entre eux et un second ensemble (portions) de rails transversaux 13 parallèles entre eux et perpendiculaires aux rails longitudinaux 12 du premier ensemble. Cet assemblage central 11 de rails, surnommé également circuit de modulation, permet de réaliser le guidage, la reprise de charge et les mouvements T et L selon des axes X et Y de caissons 50 de rangement (appelés également casiers ou modules de rangement) qui seront décrits ultérieurement. Il est typiquement constitué de poutres métalliques tubulaires mécanosoudées formant un quadrillage régulier. Plus précisément, les rails longitudinaux 12 de l’assemblage central 11, dont un exemplaire est représenté en coupe sur la FIG. 10 , comportent chacun une double structure « dos à dos » composée d’une portion supérieure de fixation 12a, formée d’un profilé métallique creux à section carrée ou rectangulaire, et d’une portion inférieure de guidage 12b en forme de U inversé dont les branches comportent des pattes 12c repliées vers l’intérieur à angle droit, en laissant un espace 12d (rainure) entre elles. La zone située à l’intérieur de la portion inférieure 12b, entre la portion supérieure 12a et les pattes repliées 12c, forme une piste de glissement 12e pour des plots de suspension 64 des caissons 50 comme cela sera expliqué ultérieurement. La portion supérieure 12a permet principalement de fixer l’assemblage central 11 au plafond 3 et de faire passer des éléments mécaniques et d’alimentation électrique. A cet effet, comme représenté notamment sur la FIG. 2 , des chevilles métalliques en laiton 6 sont utilisées dans le cas d’une fixation à un plafond 3 en béton. Des vis munies de rondelles plates sont ainsi insérées dans la portion supérieure 12a de fixation du rail 12, par exemple tous les 10 cm. L’objectif est que la tête de la vis ne dépasse pas dans la piste de glissement 12e de guidage mais soit accessible pour des outils de vissage (par exemple une clé à pipe pour une tête de vis« six pans creux ») à partir de la rainure 12d, et également d’empêcher tout risque de desserrage des points d’ancrage au plafond 3. D’autres types de fixation sont envisageables comme des tirants, des goujons ou des suspentes de type connu. Compte tenu de la charge importante (plusieurs dizaines de kilogrammes à plus d’une centaine de kilogrammes) supportée par la structure porteuse 10 et des déplacements des caissons 50 le long de l’assemblage central 11, la fixation au plafond 3 doit être particulièrement ferme pour éviter toute chute. Plus concrètement, ces rails 12 sont ainsi composés de deux tubes soudés l’un à l’autre sur la tranche. Chaque tube mesure extérieurement par exemple environ 40 x 20mm, avec une épaisseur de matière d’approximativement 3 mm. L’ouverture entre les pattes rabattues 12c, prévue pour y insérer des plots de suspension 64 (voir ci-après) mesure environ 12 mm. Les rails sont par exemple en aluminium 6060 T6. Bien entendu les formes et dimensions ne sont données qu’à titre indicatif et peuvent être modifiées. L’ensemble du rail 12 peut également être tréfilé en une seule pièce. Les rails transversaux 13 de l’assemblage central 11 sont identiques aux rails longitudinaux 12, seule leur longueur diffère. Ils sont construits exactement de la même façon (deux portions dos à dos, une portion supérieure creuse pour la fixation au plafond 3 et une portion inférieure pour le glissement des plots de suspension 64) et comportent notamment chacun une rainure 13d. Les formes situées aux extrémités des profilés permettent de réaliser des assemblages rapides simplifiant le travail de l’installateur. En effet, ces formes servent d’une part de détrompeur et de guide permettant d’éviter tout risque de confusion lors du montage. L’objectif est d’avoir une installation très simple et rapide à mettre en place. Pour assurer une bonne tenue mécanique de la structure porteuse dans le temps, en particulier l’assemblage central 11, des éléments de rigidification sont placés à chaque intersection. Ils permettent à la structure d'empêcher des déformations involontaires. De préférence, des cornières de renfort 7 en aluminium sont prévues aux croisement des rails longitudinaux 12 et des rails transversaux 13. D’autres cornières 8 plus grandes sont placées aux quatre coins de l’assemblage central 11. Des pattes plates 9 peuvent également être ajoutées dans les cas où les rails 12 et/ou 13 ne sont pas d’un seul tenant. Tous ces éléments de rigidification peuvent être vissés, rivetés ou soudés. Le mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 2, appelé système 3x3, permet de stocker et déplacer entre six et huit, et de préférence sept, caissons 50 de rangement identiques mesurant typiquement chacun environ 30 cm de largeur selon la direction latérale X , environ 80 cm de longueur selon la direction longitudinale Y et environ 30 cm de hauteur selon la direction verticale Z, par exemple quatorze caissons identiques 50 dans le cas présent. Dans ce cas, la structure porteuse 10 mesure entre environ 1,3 et 1,5 m de largeur selon la direction X, entre environ 3,3 m et 3,5 m selon la direction longitudinale Y, et environ 40 à 50 cm de hauteur selon la direction Z (pour un plafond à 2,6 m cela reste tout à fait convenable puisque cela laisse 2,2 m de hauteur sous le dispositif de rangement, soit une hauteur réglementaire). Bien entendu les dimensions des caissons 50 et de la structure porteuse 10 ne sont données qu’à titre d’illustration dès lors que les possibilités sont infinies afin de s’adapter aux dimensions de la pièce, aux besoins exprimés et aux dimensions/nombre de caissons utilisés. Ainsi, une solution dite système 4x4 est également prévue pour contenir de douze à quinze caissons, de préférence treize à quatorze, mesurant chacun 80 cm de longueur, 40 cm de hauteur et 40 cm de largeur. L’assemblage central 11 est relié par exemple par des pattes métalliques 17 à deux rails supérieurs latéraux parallèles 15 qui peuvent également être fermement suspendus au plafond 3 de la même façon que les rails 12 et 13 de l’assemblage central 11 (directement avec des chevilles métalliques 6 ou à l’aide de suspentes rigides intermédiaires de longueur réglable) le long d’un côté supérieur 15a et/ou fixés le long d’un côté externe 15b à deux murs latéraux 4 parallèles se faisant face, et/ou fixés à leurs extrémités 15c à deux murs longitudinaux. Les pattes métalliques de liaison 17 sont également de préférence fixées au plafond 3 de la même manière que l’assemblage central 11, avec des chevilles métalliques en laiton 6. La structure porteuse 10 comporte par ailleurs des montants 16 de rigidification dressés verticalement vers le bas au niveau des extrémités 15c des rails supérieurs latéraux 15, une barre rectiligne de guidage 18 (par exemple un rond) s’étendant entre les extrémités inférieures 16d de deux montants verticaux 16 d’un même côté latéral. Ces montants verticaux 15 sont de préférence fixés aux murs verticaux qui les jouxtent, par exemple à l’aide de tiges métalliques similaires à celles utilisées pour l’assemblage 11 ou les pattes 17. Pour plus de sécurité deux de ces montants verticaux 16 (ceux se faisant face longitudinalement ou transversalement) peuvent même être doublement fixés à deux murs 4 adjacents au niveau des angles de la pièce P. Chaque ensemble constitué par un rail supérieur latéral 15, deux montants verticaux 16 et une tige de guidage 18 sert de support à un transporteur motorisé 30 de déplacement des caissons 50, ledit transporteur 30 étant mobile transversalement le long dudit rail 15 et de ladite tige de guidage 18. Deux paires de câbles croisés 19 de tension sont également prévus, en option, entre les extrémités respectivement supérieure et inférieur des montants verticaux 16 de chacun des ensembles, comme illustré par la FIG. 6 . L’objectif est de permettre à la tige de guidage 18 d’avoir des ancrages solides, pour que le transporteur 30 puisse se déplacer et répartir les efforts lors des mouvements des caissons 50. Comme cela est visible sur les figures 11, 12 et surtout sur la FIG. 13 , Chaque premier rail supérieur latéral 15 comporte deux profilés parallèles en U disposés dos à dos (pour former deux « C » dos à dos) et dont les ouvertures respectives 15f sont opposées pour recevoir un guide d’accrochage 31 du transporteur motorisé 30. En alternative non représentée, chaque premier rail supérieur latéral 15 comporte un rail central de support et deux rails latéraux en U disposés dos à dos (pour former deux « C » dos à dos) et dont les ouvertures respectives sont opposées pour recevoir le guide d’accrochage 31 du transporteur motorisé 30, l’ensemble de ces trois rails formant alors un seul et unique profilé de support et de guidage du transporteur motorisé 30. En ce qui concerne la motorisation de chaque transporteur 30 selon, l’axe X le long du rail supérieur transversal 15 et de la tige de guidage 18, une courroie 41 est utilisée, en association avec un moteur 42 monté directement sur la structure tubulaire mécanosoudée 32 du transporteur 30, conformément aux figures 12 et 14. Cette courroie 41, de préférence crantée et réalisée en élastomère renforcée intérieurement de câbles métalliques, est fixée à chaque extrémité par deux platines (non représentées) prenant ladite courroie en sandwich. Ces platines sont fixées sur le rail supérieur transversal 15 par des taraudages. Chaque platine comporte une forme complémentaire au crantage de la courroie 41 pour réaliser la tension de cette dernière et provoquer le déplacement linéaire du transporteur 30 selon la direction transversale X. Ces platines sont faites en acier pour une question de résistance mécanique sur de faibles surfaces. Une solution à crémaillère pourrait remplacer la courroie. Le guide d’accrochage 31 comporte pour sa part deux galets de tension/pression 44 lisses disposés de part et d’autre d’une roue crantée 45 en prise constante, sur environ la moitié de sa circonférence, avec la courroie crantée 41 de sorte que la rotation du moteur 42 permet le déplacement alternatif du transporteur 30 le long du rail supérieur 15 et de la tige de guidage 18. Comme il a été dit précédemment, le transporteur 30 permet de déplacer les caissons 50 au sein de l’assemblage central 11 à la fois selon la direction transversale X, comme indiqué ci-avant, mais également selon la direction longitudinale Y, afin de venir placer ledit caisson 50 (préalablement sélectionné par l’utilisateur comme cela sera décrit ultérieurement) au regard de l’ouverture de livraison conformément aux flèches T et L. A cet effet, le transporteur 30 comporte un montant vertical 34 relié au guide d’accrochage 31 une structure tubulaire mécanosoudée 32 (appelé également bras transversal de sélection) suffisamment rigide, solide mais légère pour pouvoir supporter un caisson 50 rempli. La structure 32 en forme de bras supporte un poussoir 33 en forme de « T » mobile longitudinalement en translation selon la direction Y à l’aide par exemple d’un système de poussée à double crémaillères 35 de type « peigne » engrenées avec les dents d’une roue crantée 36 mise en rotation par un moteur arrière 37. Quand le moteur 37 tourne dans un premier sens de rotation (par exemple horaire), il fait tourner la roue dentée 36, laquelle, en raison de son double engrènement avec la crémaillère 36, fait avancer le poussoir 33 afin qu’il s’écarte de quelques centimètres (environ 1 à 3 cm selon la longueur de la double crémaillère 35) de la tige de guide 18. Lorsque le moteur 37 tourne dans le sens inverse, le poussoir 33 revient dans la position initiale grâce à la rotation en sens inverse de la roue crantée 36. La poussoir effectue donc un mouvement de va et vient selon l’axe Y. Ce mouvement selon l’axe longitudinal Y, coordonnée avec le mouvement du transporteur 30 selon l’axe transversal X, permet ainsi de déplacer les caissons 30 n’importe où dans le quadrillage le long respectivement des rails d’accrochage et de guidage 12 et 13 selon les flèches T et L. Selon une variante illustrée par la FIG. 15 , lorsque le moteur 37 fait reculer le bras de poussée 33 sur 5mm, cela fait bouger une bascule (non visible) qui permet un déplacement plus important à l'opposé de 20mm. Ce déplacement de 20mm fait glisser un axe en translation pour faire monter les plots 38 grâce à des cames 39. Les caissons (ou modules) 50 sont des éléments de rangement permettant de stocker des biens de tout genre. Ils peuvent être réalisés en différents matériaux en fonction des souhaits clients (bois, métal, plastique, etc.). Comme indiqué précédemment, ils présentent une forme parallélépipédique rectangulaire et se composent principalement d’une portion supérieure de fermeture 60 formant un couvercle mobile et d’une portion inférieure de rangement 70. La portion supérieure 60 et la portion inférieure 70 présentent chacune, vus de profil, une section sensiblement en forme de triangle rectangle dont les hypoténuses respectifs définissent un plan incliné de jonction des deux portions. Selon le principe de l’invention, la portion supérieure de fermeture 60 reste en permanence suspendue aux rails 12 et 13 du circuit de modulation 11 et permet au caisson 50 de se déplacer le long des axes X et Y grâce au robot transporteur 30, tandis que la portion inférieure de rangement 70 est soit accrochée à ladite portion supérieure de fermeture 60, en position haute, soit détachée de cette dernière, en position basse, comme cela sera expliqué ultérieurement. Plus simplement, la portion supérieure de fermeture 60 reste en permanence cachée tandis que la portion inférieure de rangement 70 est celle qui descend auprès de l’utilisateur afin qu’il puisse la remplir/vider. Plus précisément, la portion supérieure 60 présente un rebord périphérique inférieur 61 et la portion inférieure 70 présente un rebord périphérique supérieur 71 qui s’alignent avec le rebord périphérique inférieure 61 de la portion supérieure 60 en position fermée du caisson 50. Le but est que la portion inférieure 70 du caisson 50 soit le plus esthétique possible. Il est alors essentiel de maximiser l’intégration des éléments mécaniques visibles sur la portion supérieure 60 dudit caisson. A cet effet, le rebord périphérique inférieur 61 de la portion supérieure 60 du caisson 50 comporte des pions proéminents de positionnement 62 de préférence en métal tandis que l’autre rebord périphérique supérieur 71 de la portion inférieure 70 dudit caisson 50 comporte des alésages 72, les pions de positionnement 62 pénétrant (s’enquillant) dans lesdits alésages 72 dans la position fermée du caisson 50 pour bien aligner les portions supérieure 60 et inférieure 70 entre elles lorsqu’elles doivent se rejoindre. On pourra par exemple prévoir au moins deux pions de positionnement 62 / alésages 72 pour chacune des parties les plus longues (parties longitudinales s’étendant selon l’axe X) des rebords 61 et 71, et optionnellement au moins un pion 62 / alésage 72 pour les deux autres parties les plus courtes des rebords 61 et 71 (parties transversales s’étendant selon l’axe Y). Les alésages 72 reçoivent de préférence des douilles de renfort en métal pour éviter toute dégradation du rebord périphérique 71. Un joint 73 d’étanchéité à l’air et à l’eau, par exemple en élastomère silicone (de préférence transparent), est également prévue sur tout le pourtour de l’un au moins des rebords périphériques 61 et 71 (le rebord supérieur 71 de la portion inférieur de de rangement 70 dans le cas présent). Ce joint d’étanchéité 73 mesure environ 3 mm d’épaisseur et s’écrase sur environ 2 mm. La portion supérieure 60 de chaque caisson 50 comporte par ailleurs une paroi supérieure 63 munie d’au moins une paire de plots de suspension 64 comportant une tige métallique 64a, par exemple en acier inoxydable, fixée à une platine 64b de reprise de charge (par exemple vissée fermement en trois point dans la paroi supérieure 63) et recevant une double tête 64c (deux petites plaques peu épaisses à section sensiblement carrée à angles arrondi dite « squircle ») entourant une proéminence 64d de la tige métallique 64a), lesdites têtes 64c desdits plots de suspension 64 étant adaptées pour s’insérer dans la nervure 12d/13d prévue entre les pattes rabattues de la portion inférieure des rails 12 et 13 afin de permettre le glissement du caisson 50 concerné selon les directions X et U grâce au transporteur 30. Il est important de noter à ce stade que ce sont ces plots de suspension 64 qui servent à porter les caissons 50 (vides ou remplis) et non le transporteur 30 comme cela sera expliqué plus loin, le poids de ces caissons étant plus exactement supporté en permanence par deux rails adjacents 12 et deux rails adjacents 13 le long desquels les caissons 50 circulent. Chaque plot de suspension 64 permet ainsi au caisson considéré 50 de se déplacer dans le quadrillage défini par l’assemblage central 11 (circuit de modulation). Le principe utilisé repose principalement sur le glissement des têtes 64c, de préférence façonnées dans une matière plastique ayant un bon coefficient de glissements (faible coefficient de frottement) afin que le mouvement du transporteur 30 déplaçant les caissons 50 selon les axes X et Y soit le plus facile et fluide possible de manière à réduire la force nécessaire. A titre d’illustration non limitative, le matériau utilisé pour réaliser la double tête 64c des plots de suspension 64 est par exemple du PEHD 1000 qui possède un coefficient de glissement compris entre 0,15 et 0,3. Il est possible de réaliser chaque plot de suspension 64 d’une seule pièce moulée (ou fabriquée en impression 3D), de préférence dans la matière plastique indiquée précédemment. En pratique, les deux éléments en matière plastique constituant la tête 64c de chaque plot de suspension 64 sont positionnés de part et d’autre des pattes en métal de la portion inférieure des rails 12 et 13, la proéminence 64d permettant de guider le glissement des plots 64 dans chaque rainure 12d ou 13d. Un faible jeu fonctionnel (de l’ordre de 0,3 mm) est prévu de part et d’autre (au-dessus et en dessous) des éléments de la double tête 64c, tandis qu’un faible jeu fonctionnel (de l’ordre de 0.2 mm) est prévue entre le diamètre de la proéminence 64d et la largeur de la rainure 12d ou 13d. Ainsi, pour une dimension interne de la portion inférieure de rail 12 ou 13 mesurant environ 34 mm de largeur sur environ 16 mm de hauteur, les éléments 64c de la tête mesurent chacun environ 33,7 mm de côté sur environ 4,4 mm d’épaisseur (la proéminence métallique centrale 64d de la tige 64b mesurant par exemple environ 5 mm d’épaisseur). Ainsi, la tige 64a permet d’éloigner le bas du rail 12 ou 13 du haut du caisson 50, tout en laissant un espace suffisant pour le passage d’une partie d’un système de blocage 80 décrit ultérieurement. Comme indiqué précédemment, la platine 64b sert quant à elle à la reprise de la charge du caisson de rangement 50. Elle est de préférence positionnée à l’intérieur de la portion supérieure 60 dudit caisson 50 pour que l'entièreté de la surface reprenne la charge, en particulier grâce à des logement circulaires ménagés sur la face interne de la paroi supérieure 63, la tige 64a traversant alors l’épaisseur de ladite paroi. Comme cela est visible sur la variante d’exécution illustrée par les figures 22 et 23 dont les éléments décrits ci-après peuvent être intégrés dans le mode de réalisation des figures 16 à 21, la portion supérieure 60 de chaque caisson 50 comporte également deux parois latérales 65 comportant chacune une paire de patins 66. Ces patins latéraux 66, de préférence réalisés en PEHD 1000, ont deux utilités. D’une part, ils servent au mouvement des caissons 50 selon la direction longitudinale Y, pour qu’ils se poussent les uns les autres sans que la partie visible des parois latérales 65 s'abîme. D’autre part, ils servent à éviter une collision avec des systèmes d’attache 80 des portions du caisson 50, comme décrit ci-après. La portion supérieure 60 de chaque caisson 50 comporte par ailleurs une paroi frontale 67 munie d’au moins une paire de patins avant de glissement 68, et de préférence deux paires identiques, disposés proche de ses bords verticaux. Ces patins avant de glissement 68 se présentent sous forme de réglettes allongées légèrement proéminentes (quelques mm d’épaisseur) réalisées de préférence en PET. Ils sont positionnés de manière à s’insérer dans des rainures longitudinales 76 en “U” s’étendant tout le long d’une paroi dorsale 77 de chacune des portions inférieure 70 et recevant de préférence un profilé métallique en U en aluminium pour augmenter sa solidité. Ainsi, la collaboration par pénétration des patins 68 dans les rainures 76 permet de guider les caissons 50 dans leurs déplacements selon l’axe Y et d’éviter qu’ils arc-boutent. Le fait d’utiliser des matériaux plastiques à bon coefficient de glissement permet de limiter les frottements et les bruits engendrés par les déplacements des caissons l’un contre l’autre selon la direction Y, tout en créant une certaine homogénéité / résistance mécanique (par effet de « bloc ») de plusieurs caissons 50 adjacents. En effet, chaque paroi latérale 65 de la portion supérieure 60 d’un caisson 50 comporte un tel système d’attache 80 permettant le blocage des deux portions supérieure 60 et inférieure 70 du caisson 50 en position refermée l’une sur l’autre. Plus précisément, ce système d’attache 80 comporte, pour chaque paroi latérale 65, une patte (platine) de blocage 81 articulée autour d’un pivot de rotation 82 et équipée, à ses extrémités respectives, d’une part d’une languette supérieure d’activation 83 et d’autre part d’un crochet inférieur 84 coopérant, en position refermée des portions supérieure 60 et inférieure 70, avec un axe d’accrochage 74 faisant saillie latéralement d’une paroi latérale 75 de la portion inférieure 70 dudit caisson 50 considéré. La portion inférieure 70 de chaque caisson 50 comporte par ailleurs une paroi de fond 78 équipée, au niveau de rebords longitudinaux, d’une part de deux paires d’encoches de déplacement 79 coopérant avec le transporteur 30 et d’autre part de plots de positionnement 90 placés sous ladite paroi de fond 78. Les encoches 79 permettent au transporteur 30 de déplacer un caisson 50 considéré selon la direction Y grâce à deux paires de pattes 38 dressées verticalement à partir de la structure 32 du transporteur 30 et qui pénètrent dans ces dernières. Ces encoches 79 sont par exemple des profilés métalliques assez solides vissées dans des logements (lamages) prévus à cet effet dans les rebords de la paroi de fond 78. Le système d’encoches 79 et de pattes dressées 38 peut par exemple être remplacé par un système magnétique à cône. La FIG. 15 illustre une variante de réalisation du transporteur 30 dans laquelle la structure 32 est légèrement différente et les plots 38 présentent une autre forme. Un système à vis sans fin pourra être utilisé dans cette alternative afin de remplacer le système à roue dentée et crémaillères pour déplacer le caisson 50 selon l’axe Y et le faire sortir desdits plots 38. Les plots 90 de positionnement de la paroi de fond 78 coopèrent quant à eux à eux avec des ouvertures 101 ménagées dans une paroi de fond 102 d’une plateforme 100 appartenant à des moyens secondaires 200 de transport vertical visible de manière générale sur les figures 1 à 3. Il convient de noter que ces plots de positionnement 90 peuvent prendre n’importe quelle forme dès lors qu’ils peuvent être reçus dans des ouvertures 101 de forme adaptée. Comme cela est visible sur les figures 27 et 28, la plateforme 100 se compose principalement d’une structure en « L » composée de la paroi de fond 102 et d’une paroi dorsale 104, ces deux parois étant de préférence d’une seul pièce. La paroi de fond 102 comporte un capteur 160 mesurant le poids du caisson 50 supporté. Il est possible de munir chacune des ouvertures 101 de la paroi de fond 102 d’un tel capteur 160 afin de mesurer la répartition du poids du caisson 50 reposant sur la plateforme 100. Cette information peut servir à indiquer à l’utilisateur que son caisson 50 est rempli de manière déséquilibrée ce qui pourrait gêner voire empêcher sa remontée par la plateforme 100. Les moyens secondaires de déplacement 200 permettent à la plateforme 100 (et donc un caisson de rangement 50) reposant dessus) de se déplacer de manière coulissante verticalement (flèche V) le long de deux rails parallèles 110 fixés contre un mur vertical 4 de la pièce P de manière connue. Ces rails 110 aboutissement en partie supérieure dans une zone haute de chargement 5 du dispositif 1, matérialisée par une ouverture ménagée dans un coffrage 20 de protection et de masquage entourant l’assemblage central 10 (voir FIG. 5 ). Les rails 110 servent donc de guidage (il ne sont a priori par moteur, même s’ils pourraient l’être) pour la plateforme 100. A cet effet, ces rails 110 se présentent sous la forme de profilés métalliques communs en « U refermé » à l’intérieur desquels coulissent verticalement deux paires parallèles de patins de guidage 120 superposés qui sont solidement fixés à la paroi dorsale 104 de ladite plateforme 100. Ces patins 120 sont de structure identique à celle des plots de suspension 64 de la portion supérieure 60 du caisson 50 (platine, tige, double tête en matière plastique à bon coefficient de glissement, proéminence prise en sandwich entre les éléments constituant la double tête). Il est donc inutile de les décrire plus en détail. Les rails 110 présentent également la même structure que les rails 12 et 13, à savoir une portion dorsale de fixation au mur 4 et une portion frontale de glissement pour les patins de guidage 120. Selon une variante de réalisation illustrée par les figures 29 à 31, les patins 120 sont constitués d’une platine 121 reliée à une tige 122 surmonté par une tête 123 comportant un premier élément 124 à l’intérieur duquel est incorporé un disque 125 monté sur une extrémité carrée 126 de la tige 122. Le fonctionnement de ce patin est identique et il permet à la plateforme 100 de glisser verticalement dans les rails 110. Un troisième rail central 112 peut être prévu en option entre les deux rails 110 pour amener de l’électricité dans la plateforme 100. De préférence des panneaux de masquage 115 en bois ou en plaque de plâtre recouvrent toutes les parties non utiles des rails 110 et ne laisseront visibles que les ouvertures de glissement des patins 120. Les rails 110 peuvent comporter également un système à poils (non représenté) de type connu pour éviter/réduire la pénétration de débris ou de poussière dans leurs ouvertures respectives de glissement des patins 120. La plateforme 100 est entrainée en mouvement vertical par un système motorisé 130 comportant dans le cas présent deux câbles 131 de traction liés à au moins un moteur rotatif 132 relié à deux enrouleurs 133 par un arbre commun 134, lesdits câbles de traction 131 étant par ailleurs tendus sur des poulies hautes 135 de renvoi. Il est possible de prévoir deux moteurs rotatifs 132 espacés l’un de l’autre en prise avec un arbre moteur enrouleur/dérouleur commun. Chaque câble de traction 131 vient s’accrocher à la plateforme 100 grâce à des attaches 106 prévues sur sa paroi dorsale 104. Il est également possible, comme illustré sur la FIG. 31 , de prévoir des enrouleur 133 « sans fin » à double câbles de traction 131 pour chacun des rails vertical 110, chaque double câble de traction 131 passant autour de deux poulies haute de renvoi 135 avant de descendre vers les attaches 106 de la plateforme. Un système 136 de blocage de câble de type frein est également prévu pour arrêter tout mouvement de la plateforme 100 en cas de détection d’un risque potentiel (charge trop lourde, obstacle). Ce frein 136 est positionné de manière à comprimer chaque câble de traction 131 lorsque le caisson 50 est arrêté. Il se libère automatiquement lorsqu’il y a un mouvement. Pour cela, on utilise par exemple un électroaimant monostable qui vient comprimer le câble de traction 131 hors alimentation électrique. On pourrait remplacer ce frein 136 par l’utilisation d'un réducteur à vis et roue tangente qui possède la particularité d'être irréversible et donc de ne bouger qu'en cas de mouvement généré par le moteur (hors mouvement le système reste statique) Un second système 137 de pesage de sécurité, lié cette fois-ci aux câbles (ou au(x) moteur(s)), est en outre prévu pour détecter le poids de l’ensemble constitué par la plateforme 100 et le caisson 50 afin de ne pas endommager les câbles de traction 131, le(s) moteur(s) 132 ou les poulies 133. Un détecteur 161 d’obstacle disposé sur le trajet de la plateforme mobile de réception 100, est positionné au sein de chacun des rails verticaux de guidage 110 pour éviter tout mouvement de la plateforme si un objet est détecté ou qu’elle arrive en fin de course, ceci afin d’éviter notamment d'abîmer les rails 110 ou les patins de suspension 120. Le(s) moteur(s) 132 peuvent être positionné(s) à l’opposé des rails 110, des douilles (tubes creux soudés) sont de préférence prévues transversalement (selon la direction X) au travers des rails longitudinaux 13 pour le passage des câbles de traction 131. Ces douilles 14 peuvent être remplacés par de petites poulies disposées en-dessous ou au-dessus des rails longitudinaux 12. Il est également possible de remplacer les douilles 14 (ou les poulies) par de simples ouvertures, de préférence plus larges (par exemple oblongues), permettant de réduire voire d’empêcher tout contact entre les câbles de traction 131 et les rails 13. Un matériau pouvant absorber les possibles vibrations générées par le déplacement des caissons et la vibration des différents moteurs peut également être placé sur la zone entre les rails de guidage 12 et 13 et le plafond 3, par exemple des bandes ou des plots de caoutchouc. On prévoit également de doubler les douilles de guidage (côte à côte) pour la réalisation d’une boucle fermée avec le câble de traction 131. La plateforme 100 accueille par ailleurs en son sein des composants électroniques, en particulier une carte électronique, les quatre pesons cités précédemment, des capteurs de fin de course (par exemple quatre capteurs régulièrement répartis sous la paroi de fond 102 de la plateforme 100) et un bandeau de LED de type connu et placé par exemple sur la tranche avant de la paroi de fond 102. Les capteurs de fin de course permettent de détecter un mouvement de la portion inférieure 70 du caisson de rangement 50 afin d’empêcher les collisions entre la plateforme 100 et un objet situé au-dessous. Le bandeau de LED permet la diffusion lumineuse de la lumière et a pour objectif de fournir un indicatif visuel à l’utilisateur en rapport avec la charge présente dans le caisson grâce à une variation de couleur (vert = OK, rouge = caisson trop lourd/déséquilibré). La hauteur du bandeau sur la plateforme indique également la hauteur maximale à ne pas dépasser lorsque l’on remplit le caisson 50. Une console de pilotage 150, par exemple un écran tactile, est positionné par exemple proche des rails de guidage vertical, à hauteur du regard d’une personne (1m50 environ). Cette console 150 comporte un microprocesseur renfermant un programme qui permet de communiquer avec l’électronique de pilotage des différents éléments mécaniques du dispositif 1 et d’appeler un caisson de rangement 50 identifié. L’écran pourra par exemple montrer un résumé des objets rangés dans chacun des caissons 50 et qui auront été préalablement indiqués au système, ou bien scannés automatiquement par une caméra intelligente à reconnaissance automatique d’objets, ou encore à l’aide de puces / lecteur RFID. Le pilotage du dispositif peut également être « décentré » et s’effectuer par le biais d’une application dédiée installée sur un smartphone ou un ordinateur et être accessible à distance. Le programme utilise de préférence un algorithme d’auto-apprentissage du comportement de l’utilisateur fonctionnant en interne. Ce programme permet d’organiser les caissons rangés et d’en faire descendre un ou plusieurs selon les habitudes de l’utilisateur. Cela permet ainsi de faire descendre plus rapidement les caissons utilisés régulièrement à certains horaires de la journée (matin / soir) ou période de l’année (semaine / week-end, été / hiver). Le programme intègre également une fonction permettant au système de s’auto-analyser et d’auto-adapter à son environnement. Cela permettra de savoir où se situent les potentielles failles et également que le programme s’habitue au vieillissement de l’installation. Pour que les deux portions 60 et 70 du caisson 50 puissent être solidarisées, deux actionneurs linéaires 85 (de type vérin) peuvent tirer ou pousser la languette supérieure d’activation 83 à l’aide d’une pince 87 de manière à transformer un mouvement linéaire de ladite languette 83 en un mouvement de rotation de la patte de blocage 81 autour de son pivot 82 afin que le crochet inférieur 84 s’engage ou se désengage de l’axe d’accrochage 74. La FIG. 35 illustre un premier mode de réalisation de solidarisation dit « à mouvement horizontal) qui se rapporte aux caissons des figures 22 et 23, tandis que la FIG. 36 illustre une solution de solidarisation dite « à mouvement verticale » qui se rapporte aux caissons des figures 16, 24 et 25. L’actionneur 85 étant de préférence choisi avec une faible puissance, il ne doit y avoir aucun élément gênant sa trajectoire. C’est pour cette raison qu’une combinaison de mouvements est nécessaire. Cette combinaison est exécutée grâce à la plateforme 100 qui vient comprimer le joint d’étanchéité 73 en totalité en faisant appuyer la portion inférieure 70 contre la portion supérieure 60 d’environ 1 mm lors de sa remontée. Cela permet ensuite de libérer au maximum un millimètre de jeu entre les rebords périphériques 61 et 71 pour libérer toutes les tensions qui étaient présentes sur la patte de blocage 81. La forme du crochet 84 a également son importance. C’est pour cette raison que le bas de ce crochet 84 décrit une trajectoire courbe qui a pour centre le pivot de rotation 82, ce qui génère un maintien automatique une fois les portions 60 et 70 attachées grâce à la compression du joint 73. Description du déplacement d’un (ou plusieurs) caisson(s) 50 selon l’axe X : - Le transporteur 30 se positionne au regard d’un caisson 50 (a priori rempli d’objets) présent devant lui grâce à un déplacement selon l’axe X produit par le moteur 42 et la courroie crantée 41 ; - Le transporteur 30 pousse le caisson 50 sur la totalité de sa course selon l’axe Y ; - Le transporteur 30 revient à sa position initiale selon l’axe X ; - Le transporteur 30 est à nouveau disponible pour effectuer un nouveau déplacement selon l’axe X (puis Y). Description du déplacement d’un (ou plusieurs) caisson(s) selon l’axe Y : - Le transporteur 30 se positionne devant un caisson 50 présent devant lui grâce à un déplacement selon l’axe X (flèche T) produit par le moteur 42 et la courroie crantée 41 ; - Le transporteur 30 avance d’environ 10-20 mm selon l’axe Y (flèche L) grâce au système de moteur 37, roue crantée 36 et crémaillères 35. Les plots 38 du transporteur 30 s’engagent dans les logements 79 de la portion inférieure 70 du caisson 50 ; - Le transporteur 30 se déplace et se positionne à la nouvelle position souhaitée selon l’axe X (flèche T) grâce au moteur 42 et la courroie crantée 41 ; - Le transporteur 30 robot recule d’environ 10-20 mm selon l’axe Y (flèche L) grâce au système de moteur 37, roue crantée 36 et crémaillères 35. Les plots 38 du transporteur 30 se désengagent des logements 79 de la portion inférieure 70 du caisson 50 ; - Le transporteur 30 est à nouveau disponible pour effectuer un nouveau déplacement selon l’axe Y. Description du déplacement d’un (ou plusieurs) caisson(s) selon l’axe Z : - Un caisson 50 est positionné devant la zone de descente 5 à l’aide d’une combinaison de mouvement du transporteur 30 selon les axes X et Y, comme décrit précédemment ; - La plateforme 100 monte en actionnant la motorisation selon l’axe Z à l’aide du moteur 142 et des câbles 141 pour que les plots 90 de la portion inférieure 70 du caisson 50 s’intègrent dans les logements 101 de la plateforme ; - La plateforme 100 continue de monter légèrement sur une distance d’environ un millimètre pour venir soulager les efforts du système de blocage 80 du caisson 50 ; - Les vérins électriques 85 s’actionnent pour libérer la portion inférieure 70 du caisson 50 de la partie supérieure 60 ; - La plateforme 100 descend à la hauteur souhaitée en actionnant la motorisation selon l’axe Z, et remonte selon le processus inverse une fois que l’utilisateur a fini d’utiliser le caisson en position basse (remplissage / vidage partiel ou total) ; - Une nouvelle descente de caisson 50 est prête à être réalisée. Le caisson 50 est réalisé en deux parties distinctes pour des questions d’étanchéité (éviter les infiltrations d’air, d’humidité et de poussière à l’intérieur du caisson grâce au joint 73), pour faciliter son utilisation grâce à des formes plus ergonomiques, pour réduire la quantité d’éléments esthétiques coûteux, pour réduire la charge supportée par la plateforme, pour optimiser des éventuels temps de maintenance lorsque le client souhaite changer de caisson. Il doit être bien entendu que la description détaillée de l’objet de l'Invention, donnée uniquement à titre d'illustration, ne constitue en aucune manière une limitation, les équivalents techniques étant également compris dans le champ de la présente invention. Ainsi, les pions 62 de positionnement peuvent être aménagées sur le rebord périphérique supérieur 71 de la portion inférieure 70 de chaque caisson 50, auquel cas les alésages 72 sont aménagés sur le rebord périphérique inférieur 61 de la portion supérieure 60 dudit caisson 50 (inversion de structure mâle/femelle). Les plots de positionnement 90 de la paroi de fond 78 de la portion inférieure 70 du caisson 50 peuvent être remplacés par des logements en creux, auquel cas les logements 101 de la plateforme 100 sont remplacés par des proéminences (inversion de structure mâle/femelle). Les deux rails 110 de guidage peuvent être remplacés par un seul rail central, auquel cas il n’est prévu a qu’une seule paire centrale de patins 120 superposés verticalement sur la paroi dorsale 105 de la plateforme 100. Selon une autre variante, les rails 110 sont bien au nombre de deux mais ils sont légèrement plus écartés l’un de l’autre. Dans ce cas, les patins 120 ne sont pas portés par la paroi dorsale 105 de la plateforme 100 et orientés vers le mur 4 mais ils sont disposés sur la tranche 103 de ladite plateforme 100, de sorte que les zone ouvertes des « U refermés » des rails 110 se font faces l’une à l’autre plutôt que d’être perpendiculaires au mur 4 qui supporte lesdits rails 110. Les caissons 50 peuvent prendre d’autres formes que la forme « parallélépipède rectangulaire » (cubique, sphérique, oblong, etc.), être fabriqués dans divers matériaux (bois, métal, plastique, verre, etc.), ou bien comporter une paroi vitrée, une porte, des tiroirs, des séparateurs intérieurs, des casiers, etc. Le système de liaison entre la portion supérieure 60 et la portion inférieure 70 du caisson 50 peut être réalisés de différentes façons utilisant notamment des aimants, des ventouses, des cames, des éléments vissés, un système de type antivol, un système de type mandrin de taraudage à attache rapide, un système de type fourche. Plusieurs zones de chargement 5, et donc plusieurs rails 110 de montée / descente, peuvent être prévues, en particulier lorsque le nombre de caissons 50 est important. Plusieurs dispositifs 1 conformes à la présente invention peuvent partager une même zone de chargement 5 et des rails 110 de montée/descente. La plateforme 100 pourrait ne pas contenir de paroi de fond 102, auquel cas le caisson de rangement 50 viendrait s’y accrocher par un système d'indexation verticale. La plateforme 100 pourrait être conçue pour déplacer deux caissons 50 simultanément les uns au-dessus des autres. Les rails 110 de guidage vertical peuvent comporter leur propre système intégré de déplacement vertical de la plateforme 100. La plateforme 100 peut elle-même intégrer son propre système de montée descente le long desdits rails. L’intégralité du dispositif est modulable dans le sens où il est réalisable totalement sur mesure selon les dimensions de la pièce à meubler, les contraintes diverses d’installation (notamment la hauteur sous plafond), et, bien entendu, les besoins exprimés. Dispositif modulable de rangement (1) pour une pièce intérieure (1) définie par un sol (2), un plafond (3) et au moins un mur latéral (4) s’élevant entre ledit sol (2) et ledit plafond (3), ledit dispositif (1) comportant au moins une structure porteuse (10) destinée à être accrochée au plafond (3) et/ou audit mur (4) et pourvue de moyens principaux (30) pour déplacer au moins un caisson de rangement (50) mobile dans deux directions perpendiculaires (X, Y) définissant un plan sensiblement horizontal, caractérisé en ce qu’il comporte en outre des moyens secondaires (200) pour déplacer ledit caisson (50) entre une position haute de rangement dans laquelle ledit caisson est escamoté à proximité dudit plafond (3) et une position basse d’utilisation dans laquelle l’intérieur du caisson est accessible. Dispositif modulable de rangement (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la direction de déplacement du caisson de rangement (50) par les moyens secondaires (200) s’étend selon un axe Z vertical, le long du mur (4). Dispositif modulable de rangement (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la structure porteuse (10) comporte un assemblage central (11) de rails de transport/guidage (12, 13 ; 15) de caisson (50) perpendiculaires entre eux de manière à former un quadrillage comprenant un premier ensemble de rails longitudinaux (12) parallèles entre eux et un second ensemble de rails transversaux (13) parallèles entre eux et perpendiculaires aux rails (12) du premier ensemble, la structure porteuse (10) comportant au moins un premier rail supérieur latéral (15) supportant un transporteur motorisé (30) de caisson (50) circulant linéairement le long dudit premier rail supérieur latéral (15) selon une première direction de déplacement X. Dispositif modulable de rangement (1) selon la revendication 3, caractérisé en ce que le transporteur motorisé (30) est accroché sous le premier rail supérieur latéral (15) et coulisse le long d’un profilé longiligne de guidage (18) parallèle au premier rail supérieur latéral (15) à l’aide d’une courroie de transmission (41) en prise avec au moins un pignon (45). Dispositif modulable de rangement (1) selon la revendication 4, caractérisé en ce que le premier rail supérieur latéral (15) comporte deux profilés parallèles en forme de U disposés dos à dos et dont les ouvertures respectives (15f) sont opposées pour recevoir un guide d’accrochage (31) du transporteur motorisé (30). Dispositif modulable de rangement (1) selon la revendication 4, caractérisé en ce que le premier rail supérieur latéral (15) comporte un rail central de support et deux rails latéraux en forme de U disposés dos à dos et dont les ouvertures respectives (15f) sont opposées pour recevoir un guide d’accrochage (31) du transporteur motorisé (30), l’ensemble formant un seul et unique profilé de support et de guidage. Dispositif modulable de rangement (1) selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que le transporteur motorisé (30) comporte un montant vertical (34) fixé solidairement au guide et supportant un bras transversal de sélection (32) s’étendant selon un deuxième axe Y, perpendiculaire au premier axe X, ledit bras transversal de sélection (32) étant adapté pour déplacer un caisson (50) de rangement porté par l’assemblage central (11) de rails de transport (12, 13). Dispositif modulable de rangement (1) selon la revendication 7, caractérisé en ce que le bras transversal de sélection (32) du transporteur motorisé comporte un système d’accrochage réversible (38) actionnable lorsqu’un caisson de rangement (50) est placé au-dessus dudit bras transversal pour déplacer ledit caisson (50) d’un emplacement à un autre et inversement. Dispositif modulable de rangement (1) selon la revendication 8, caractérisé en ce que le système d’accrochage réversible (38) consiste en plusieurs plots à électroaimant coopérant avec des cônes magnétique d’emmanchement correspondants aménagés sous le caisson de rangement (50). Dispositif modulable de rangement (1) selon la revendication 8, caractérisé en ce que le système d’accrochage réversible (38) consiste en deux paires de pattes dressées verticalement à partir de la structure (32) du transporteur (30) et qui pénètrent des encoches (79) aménagés sous le caisson de rangement (50). Dispositif modulable de rangement (1) selon l’une quelconque des revendications 2 à 10, caractérisé en ce que le bras transversal de sélection (32) du transporteur (32) motorisé comporte en outre un poussoir (33) mobile en translation de manière alternative selon l’axe Y et un actionneur (35, 36, 37) associé mécaniquement audit poussoir mobile (33) pour faire coulisser un caisson (50) à l’aide dudit bras transversal d’un premier emplacement initial vers un second emplacement de destination. Dispositif modulable de rangement (1) selon la revendication 11, caractérisé en ce que le poussoir (33) présente une forme de croix ou de T et l’actionneur est un moteur (37) lié à une roue dentée (36) en prise constante avec deux crémaillères (35) et tournant dans un sens ou dans l’autre pour produire les déplacements alternatifs de va-et-vient dudit poussoir (33) selon l’axe Y. Dispositif modulable de rangement (1) selon l’une quelconque des revendications 3 à 12, caractérisé en ce que la structure porteuse (10) comporte deux rails supérieurs latéraux (15) parallèles entre eux et supportant chacun au moins un transporteur motorisé (30). Dispositif modulable de rangement (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la structure porteuse (10) est reliée à au moins un rail vertical (110) de guidage en translation de haut en bas et de bas en haut d’un caisson de rangement (50) et des moyens (130) de déplacement dudit caisson (50) le long dudit rail vertical (110). Dispositif modulable de rangement (1) selon la revendication 14, caractérisé en ce que les moyens (130) de déplacement vertical du caisson de rangement (50) comprennent : - une plateforme mobile (100) de réception de caisson (50) coulissant le long du rail vertical de guidage (110), et - un élément motorisé d’entrainement (133) relié à la structure porteuse (10) et comportant au moins un câble (131) tendu accroché d’une part à un moteur d’enroulement (132) et d’autre part à ladite plateforme (100). Dispositif modulable de rangement (1) selon la revendication 15, caractérisé en ce que la plateforme (100) présente une forme sensiblement en « L » et comporte : - une première paroi dorsale (104) pourvue d’au moins un patin (120) coopérant par coulissement avec le rail vertical de guidage (110), et - une seconde paroi de fond (102) destinée à recevoir un caisson de rangement (50). Dispositif modulable de rangement (1) selon la revendication 15, caractérisé en ce que la paroi dorsale (104) de la plateforme (100) est pourvue de deux patins (120) coopérant respectivement par coulissement avec deux rails verticaux de guidage (110) espacés latéralement l’un de l’autre. Dispositif modulable de rangement (1) selon la revendication 16, caractérisé en ce que la paroi dorsale (104) de la plateforme présente deux tranches latérales opposées (103), chaque tranche (103) étant équipée d’une paire de patins (120), respectivement supérieur et inférieur, chaque paire de patins (120) coopérant par coulissement avec un rail vertical de guidage (110). Dispositif modulable de rangement (1) selon les revendications 15 et 16, caractérisé en ce que la plateforme (100) est reliée à au moins un câble (131) de l’élément motorisé d’entrainement (133), chaque câble passant (131) autour d’au moins une poulie haute de renvoi (135) avant d’être relié à un arbre rotatif commun (134) du moteur d’enroulement (132). Dispositif modulable de rangement (1) selon la revendication 19, caractérisé en ce que chaque rail vertical de guidage (110) renferme un câble (131) et présente un bandeau de poils de protection. Dispositif modulable de rangement (1) selon l’une quelconque des revendications 15 à 20, caractérisé en ce que l’élément motorisé d’entrainement (133) est monté sur la structure porteuse (10) à l’opposé des rails verticaux de guidage (110). Dispositif modulable de rangement (1) selon l’une quelconque des revendications 15 à 21, caractérisé en ce que le moteur d’enroulement (132) de l’élément motorisé d'entraînement (133) est de type pas à pas ou brushless. Dispositif modulable de rangement (1) selon l’une quelconque des revendications 15 à 22, caractérisé en ce qu’il comporte des capteurs de fin de course de la plateforme mobile de réception (100). Dispositif modulable de rangement (1) selon l’une quelconque des revendications 15 à 23, caractérisé en ce qu’il comporte au moins un capteur (160) de poids de la plateforme mobile de réception (100). Dispositif modulable de rangement (1) selon l’une quelconque des revendications 15 à 24, caractérisé en ce que l’élément motorisé d’entrainement comporte au moins un capteur (137) du poids total supporté par le câble (131). Dispositif modulable de rangement (1) selon l’une quelconque des revendications 15 à 25, caractérisé en ce qu’il comporte un détecteur (161) d’obstacle disposé sur le trajet de la plateforme mobile de réception (100) le long du ou des rails verticaux de guidage (110). Dispositif modulable de rangement (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque caisson de rangement (50) comporte : - une partie supérieure de fermeture (60) destinée à circuler le long des rails (12, 13) du quadrillage (11) de la structure porteuse (10) pour passer d’un emplacement à un autre, par exemple d’un emplacement de stockage à un emplacement de livraison, - une partie inférieure de rangement (70) entièrement séparable de la partie supérieure de fermeture (60) et destinée soit à reposer sur moyens principaux de déplacement (30) soit à être reliés aux moyens secondaires de déplacement (200), - des moyens de liaison amovible (62, 72 ; 80) entre la partie supérieure de fermeture (60) et la partie inférieure de rangement (70), et - un joint (73) d’étanchéité à l’air et au liquide disposé au moins localement entre la partie supérieure de fermeture (60) et la partie inférieure de rangement (70). Dispositif modulable de rangement (1) selon la revendication 27, caractérisé en ce que la partie supérieure de fermeture (60) présente une paroi de dessus (63) comportant des plots de guidage (64) coopérant avec les rails longitudinaux (12) et/ou transversaux (13) du quadrillage (11) de la structure porteuse (10), lesdits rails (12 ; 13) présentant à cet effet une portion inférieure (12b) à section en forme de C à ouverture dirigée vers le sol et recevant lesdits plots de guidage (64) pour leur coulissement selon la direction X et/ou Y. Dispositif modulable de rangement (1) selon la revendication 27 ou 28, caractérisé en ce que la partie supérieure de fermeture (60) comporte deux parois latérales opposées (65) munie chacune d’au moins un patin latéral de protection (66), et de préférence deux patins espacés. Dispositif modulable de rangement (1) selon l’une quelconque des revendications 27 à 29, caractérisé en ce que la partie supérieure de fermeture (60) comporte une paroi frontale (67) munie d’au moins un patin avant de glissement (68) coopérant par coulissement avec une rainure longitudinale (76) correspondante ménagée dans une paroi dorsale (77) de la partie inférieure de rangement (70) d’un autre caisson de rangement (50). Dispositif modulable de rangement (1) selon l’une quelconque des revendications 27 à 29, caractérisé en ce que la partie inférieure de rangement (70) comporte une paroi dorsale (77) munie d’au moins un patin arrière de glissement coopérant par coulissement avec un une rainure longitudinale avant ménagée dans une paroi frontale (67) de la partie supérieure de fermeture (60) d’un autre caisson de rangement (50). Dispositif modulable de rangement (1) selon l’une quelconque des revendications 30 à 31, caractérisé en ce que chaque caisson de rangement (50) comporte deux patins parallèles de glissement coopérant avec deux rainures longitudinales de coulissement parallèles et espacées. Dispositif modulable de rangement (1) selon l’une quelconque des revendications 27 à 32, caractérisé en ce que les moyens de liaison amovible (80) comporte au moins : - un crochet articulé (84) lié à la partie supérieure de fermeture (60), - un axe proéminent d’accrochage (74) lié à la partie inférieure de rangement (70) et apte à recevoir le crochet (84) dans une position rapprochée de contact de la partie supérieure de fermeture (60) et de la partie inférieure de rangement (70), et - un actionneur mécanique (85) de mise en rotation du crochet articulé (84) pour l’engager/le désengager de l’axe proéminent (74). Dispositif modulable de rangement (1) selon la revendications 33, caractérisé en ce que l’actionneur (85) est de type linéaire et est constitué d’un vérin double effet poussant/tirant une patte proéminente (83) du crochet articulé (84). Dispositif modulable de rangement (1) selon la revendication 33 ou 34, caractérisé en ce que les crochets (84) et les axes proéminents (74) correspondants sont chacun au nombre de deux, une paire pour chaque côté d’un caisson de rangement (50). Dispositif modulable de rangement (1) selon l’une quelconque des revendications 27 à 35, caractérisé en ce que l’une de la partie supérieure de fermeture (60) et de la partie inférieure de rangement (70) est équipée de pions de positionnement (62) coopérant avec des alésages (72) correspondants appartenant à l’autre de la partie inférieure de rangement (70) et de la partie supérieure de fermeture (60) lorsque les deux parties sont rassemblées. Dispositif modulable de rangement (1) selon la revendications 36, caractérisé en ce que le rebord périphérique inférieur (61) de la partie supérieure de fermeture (60) est équipé de deux paires de pions (62) de positionnement coopérant avec des alésages correspondants (72) ménagés dans le rebord périphérique supérieur (71) de la partie inférieure de rangement (70) lorsque les deux parties sont rassemblées. Dispositif modulable de rangement (1) selon la revendication 16 et l’une quelconque des revendications 27 à 37, caractérisé en ce que la partie inférieure de rangement (70) comporte une paroi de fond (78) équipé de plots (90) de positionnement coopérant avec des ouvertures (101) prévues sur paroi supérieure (101) de la plateforme (100). Dispositif modulable de rangement (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte un module pour reconnaître tout type d’objet placé dans la partie inférieure de rangement (70) du caisson (50). Dispositif modulable de rangement (1) selon la revendication 39, caractérisé en ce que le module de reconnaissance comporte une caméra intégrant un algorithme de reconnaissance d’objets ou un module d’identification de type RFID. Dispositif modulable de rangement (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte un système intégré de commande (150) comportant au moins une carte programmable embarquée équipée d’un émetteur/récepteur envoyant les demandes de l’utilisateur pour que la carte pilote les mouvements des différents moyens de déplacement motorisé. Dispositif modulable de rangement (1) selon la revendication 41, caractérisé en ce que la carte programmable comporte un circuit intégré renfermant un programme d’ordinateur mettant en œuvre un algorithme d’auto-apprentissage du comportement de l’utilisateur pour organiser et prévoir l’emplacement et les déplacements de chaque caisson de rangement. Dispositif modulable de rangement (1) selon l’une quelconque des revendications 41 à 42, caractérisé en ce qu’il comporte un indicateur visuel de la position de la plateforme (100) et du poids restant qui peut être déposé sur cette dernière.