Brevet FR3160622A1 — publié le 20251003

L’invention concerne un panneau composite comportant une structure centrale ayant un corps principal et une partie de fixation formée intégralement avec le corps principal. La structure centrale comporte en outre au moins une face. La partie de fixation définit une première partie de l’ouverture de fixation. Le panneau composite comporte en outre une feuille composite qui est liée à l’au moins une face de la structure centrale. La feuille composite s’étend entre le corps principal et la partie de fixation. La feuille composite définit une deuxième partie de l’ouverture de fixation Panneaux composites ayant une caractéristique de fixation intégrée et leurs procédés de fabrication La présente description se rapporte à les panneaux composites, et plus particulièrement des panneaux composites ayant des structures centrales avec une pluralité de cellules creuses. ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Les machines modernes telles que les avions, les automobiles, les bateaux, les fusées, les véhicules spatiaux ou les équipements industriels peuvent être soumis à des conditions de fonctionnement extrêmes, qui comportent des températures élevées, des pressions élevées et des vitesses élevées. Les composites de matrice céramique (« CMC ») renforcés comprenant des fibres dispersées dans des matrices céramiques continues de même composition ou de composition différente sont bien adaptés aux applications structurelles en raison de leur ténacité, de leur résistance thermique, de leur résistance à haute température et de leur stabilité chimique. De tels composites ont typiquement un rapport résistance/poids élevé et conservent cet attribut sur une large plage de températures qui dépasse celle des alliages métalliques. Cela les rend attrayants dans les applications où le poids est une préoccupation et où les attributs structurels à haute température contraignent fortement la conception des composants et des systèmes, comme dans l’aéronautique et les applications de véhicules spatiaux. Leur stabilité à haute température rend les CMC très appropriés dans les applications dans lesquelles les composants sont en contact avec un gaz à haute température, comme dans un moteur à turbine à gaz et dans les conditions de rentrée des véhicules spatiaux dans des environnements terrestres et non terrestres. Une description complète et utile de la présente description, incluant le meilleur mode de celle-ci, destiné à une personne de compétences ordinaires, est exposée dans la spécification, qui fait référence aux figures annexées, dans lesquelles : La FIG. 1 illustre une vue en perspective éclatée d’un panneau composite exemplaire avec une pluralité de cellules, les cellules étant de forme hexagonale, conformément à des modes de réalisation de la présente description ; La FIG. 2 illustre une vue de haut en bas d’une autre structure centrale exemplaire d’un panneau composite conformément à des aspects exemplaires de la présente description ; La FIG. 3 illustre une vue en section transversale d’un autre panneau composite exemplaire ayant une structure centrale qui est creuse et comporte une partie de fixation conformément à des modes de réalisation de la présente description ; La FIG. 4 illustre une vue en section transversale d’un autre panneau composite exemplaire ayant une structure centrale qui est creuse et comporte une partie de fixation conformément à des modes de réalisation de la présente description ; La FIG. 5 illustre une vue en section transversale d’un autre panneau composite exemplaire ayant une structure centrale qui est solide et comporte une partie de fixation conformément à des modes de réalisation de la présente description ; La FIG. 6 illustre une vue en section transversale d’un autre panneau composite exemplaire ayant une structure centrale qui est creuse et comporte une partie de fixation conformément à des modes de réalisation de la présente description ; La FIG. 7 illustre une vue en section transversale d’un autre ensemble panneau composite exemplaire ayant un premier panneau composite et un second panneau composite en contact l’un avec l’autre de telle sorte que leurs ouvertures de fixation respectives s’alignent, conformément à des modes de réalisation de la présente description ; La FIG. 8 est une vue en perspective d’une structure centrale d’un panneau composite exemplaire conformément à des modes de réalisation de la présente description ; La FIG. 9 est une vue en plan de la structure centrale montrée sur la FIG. 8 , conformément à des modes de réalisation de la présente description ; La FIG. 10 est une vue en perspective d’une autre structure centrale exemplaire d’un panneau composite conformément à des modes de réalisation de la présente description ; La FIG. 11 est une vue en plan de la structure centrale montrée sur la FIG. 10 conformément à des modes de réalisation de la présente description ; La FIG. 12 est une vue en perspective d’une autre structure centrale exemplaire d’un panneau composite conformément à des modes de réalisation de la présente description ; La FIG. 13 est une vue en plan de la structure centrale montrée sur la FIG. 12 conformément à des modes de réalisation de la présente description ; et La FIG. 14 est un diagramme d’organigramme d’un procédé exemplaire de fabrication d’un panneau composite conformément à des modes de réalisation de la présente description. DESCRIPTION DÉTAILLÉE Nous allons maintenant nous référer en détail à certains modes de réalisation de la description, dont un ou plusieurs exemples sont illustrés dans les dessins joints. La description détaillée utilise des désignations numériques et alphabétiques pour se référer aux caractéristiques des dessins. Dans les dessins et la description, des désignations semblables ou similaires ont été utilisées pour se référer à des parties semblables ou similaires de l’invention. L’expression « donné à titre d’exemple » est utilisée ici pour signifier « servant d’exemple, de cas ou d’illustration ». Toute mise en œuvre donnée ici « à titre d’exemple » ne doit pas nécessairement être interprétée comme préférée ou avantageuse par rapport à d’autres mises en œuvre. En complément, sauf indication spécifiquement contraire, tous les modes de réalisation décrits dans le présent document doivent être considérés comme illustratifs. Pour les besoins de la description ci-après, les termes « supérieur », « inférieur », « droit », « gauche », « vertical », « horizontal », « dessus », « dessous », « latéral », « longitudinal » et leurs dérivés se rapportent aux modes de réalisation tels qu’ils sont orientés dans les figures des dessins. Toutefois, il est entendu que les modes de réalisation peuvent adopter diverses variations alternatives, sauf indication contraire expresse. Il est également entendu que les dispositifs spécifiques illustrés dans les dessins ci-joints et décrits dans la spécification suivante ne sont que des modes de réalisation exemplaires de la description. Par conséquent, les dimensions spécifiques et d’autres caractéristiques physiques liées aux modes de réalisation décrits ici ne doivent pas être considérées comme limitatives. Les termes d’approximation, tels que « environ », « approximativement », « généralement » et « sensiblement », ne doivent pas être limités à la valeur précise spécifiée. Dans certains cas au moins, la langue d’approximation peut correspondre à la précision d’un instrument de mesure de la valeur, ou à la précision des procédés ou des machines de construction ou de fabrication des composants et des systèmes. Dans certains cas au moins, la langue d’approximation peut correspondre à la précision d’un instrument de mesure de la valeur, ou à la précision des procédés ou des machines de construction ou de fabrication des composants et des systèmes. Par exemple, la langue d’approximation peut se référer à une valeur se trouvant au sein d’une marge de 1, 2, 4, 5, 10, 15 ou 20 pour cent pour les valeurs individuelles, la ou les plages de valeurs et les points finaux définissant la ou les plages de valeurs. Lorsqu’ils sont utilisés dans le contexte d’un angle ou d’une direction, ces termes s’entendent dans les dix degrés supérieurs ou inférieurs à l’angle ou à la direction indiqués. Par exemple, l’expression « généralement vertical » comporte les directions situées à moins de dix degrés de la verticale dans une quelconque direction, par ex. dans le sens des aiguilles d’une montre ou dans le sens inverse des aiguilles d’une montre. Dans le présent document, les termes « premier/première », « deuxième/second/seconde » et « troisième » peuvent être utilisés indifféremment pour distinguer un composant d’un autre et ne sont pas prévus pour désigner l’emplacement ou l’importance des composants individuels. Les formes singulières « un », « une », « la » et « le » comportent les références plurielles, à moins que le contexte ne s’y oppose clairement. L’expression « au moins l’un de » dans le contexte de, par ex., « au moins l’un de A, B et C » se réfère à uniquement A, uniquement B, uniquement C, ou une quelconque combinaison de A, B et C. Ici et dans l’ensemble de la spécification et des revendications, les limitations de plage sont combinées et interchangées, de telles plages sont identifiées et comportent toutes les sous-plages qu’elles contiennent, à moins que le contexte ou la langue n’indique le contraire. Par exemple, toutes les plages décrites ici comprennent les points finaux, et les points finaux peuvent être combinés indépendamment les uns avec les autres. Le terme « turbomachine » ou « turbomachines » se réfère à une machine comportant un ou plusieurs compresseurs, une section de génération de chaleur (par ex., une section de combustion) et une ou plusieurs turbines qui, ensemble, génèrent un couple de sortie. Le terme « moteur à turbine à gaz » se réfère à un moteur dont tout ou partie de la source de puissance est une turbomachine. Parmi des exemples de moteurs à turbine à gaz, on peut citer les turbosoufflantes, les turbopropulseurs, les turboréacteurs, les turbomoteurs, etc. ainsi que les versions hybrides-électriques d’un ou plusieurs de ces moteurs. Tel qu’il est utilisé ici, le terme « intégral » utilisé pour décrire une structure se réfère à la structure formée d’un matériau continu ou d’un groupe de matériaux sans coutures, joints de raccords ou similaires. La structure intégrale décrite ici peut être formée par fabrication additive pour avoir la structure décrite, ou alternativement par un processus de coulée, etc. Le terme « unitaire », tel qu’il est utilisé ici, indique que le composant final a une construction dans laquelle les parties intégrées sont inséparables et est différent d’un composant comprenant une pluralité de pièces de composant séparées qui ont été jointes mais qui restent distinctes et le composant unique n’est pas inséparable (c’est-à-dire que les pièces peuvent être séparées à nouveau). Ainsi, les composants unitaires peuvent comprendre des pièces de matériau généralement sensiblement continues ou peuvent comprendre une pluralité de parties qui sont collées de manière permanente les unes aux autres. En tout état de cause, les différentes parties formant un composant unitaire sont intégrées les unes aux autres, de telle sorte que le composant unitaire est une pièce unique dont les parties sont inséparables. Les éléments chimiques sont expliqués dans la présente description à l’aide de leur abréviation chimique courante, telle qu’elle figure généralement dans le tableau périodique des éléments. Par exemple, l’hydrogène est représenté par son abréviation chimique courante H ; l’hélium est représenté par son abréviation chimique courante He ; et ainsi de suite. Tel qu’il est utilisé ici, le terme « composite de matrice céramique » ou « CMC » se réfère à une catégorie de matériaux qui comporte un matériau de renforcement (par ex., des fibres de renforcement) entouré d’une phase de matrice céramique. En général, les fibres de renforcement assurent l’intégrité structurelle de la matrice céramique. Certains exemples de matériaux de matrice CMC peuvent comporter, sans caractère limitatif, des matériaux à base de silicium sans oxyde (par exemple, carbure de silicium, nitrure de silicium ou des mélanges de ceux-ci), des céramiques d’oxyde (par ex., oxycarbures de silicium, oxynitrures de silicium, oxyde d’aluminium (Al 2 O 3 ), dioxyde de silicium (SiO 2 ), aluminosilicates, ou des mélanges de ceux-ci), ou des mélanges de ceux-ci. Des particules de céramique (par ex., des oxydes de Si, Al, Zr, Y et des combinaisons de ceux-ci) et des charges inorganiques (par ex., pyrophyllite, wollastonite, mica, talc, kyanite et montmorillonite) peuvent également être incluses dans la matrice de CMC. Certains exemples de fibres de renforcement des CMC peuvent comporter, sans toutefois s’y limiter, des matériaux à base de silicium non oxydé (par ex., carbure de silicium, nitrure de silicium, ou des mélanges de ceux-ci), des matériaux à base de carbone non oxydé (par ex., carbone, carbure de silicium, carbure de zirconium), des céramiques oxydées (par ex., oxycarbures de silicium, oxynitrures de silicium, oxyde d’aluminium (Al 2 O 3 ), dioxyde de silicium (SiO 2 ), aluminosilicates tels que mullite, ou des mélanges de ceux-ci), ou des mélanges de ceux-ci. Généralement, les CMC particuliers peuvent être désignés par leur combinaison de type de fibre/type de matrice. Par exemple, C/SiC pour le carbure de silicium renforcé par des fibres de carbone ; SiC/SiC pour le carbure de silicium renforcé par des fibres de carbure de silicium, SiC/SiN pour le nitrure de silicium renforcé par des fibres de carbure de silicium ; SiC/SiC-SiN pour le mélange de matrices de carbure de silicium renforcé par des fibres de carbure de silicium/nitrure de silicium, etc. Dans d’autres exemples, les CMC peuvent comporter une matrice et des fibres de renforcement comprenant des matériaux à base d’oxyde tels que l’oxyde d’aluminium (Al 2 O 3 ), le dioxyde de silicium (SiO 2 ), les aluminosilicates et des mélanges de ceux-ci. Les aluminosilicates peuvent comporter des matériaux cristallins tels que la mullite (3Al 2 O 3 ·2SiO 2 ), ainsi que des aluminosilicates vitreux. Dans certains modes de réalisation, les fibres de renforcement peuvent être regroupées ou enduites avant une inclusion au sein de la matrice. Par exemple, des faisceaux des fibres peuvent se présenter sous la forme d’un ruban renforcé, tel qu’un ruban renforcé unidirectionnel. Une pluralité de rubans peut être assemblée pour former un composant de préforme. Les faisceaux de fibres peuvent être imprégnés d’une composition de suspension avant ou après la formation de la préforme. La préforme peut ensuite subir un traitement thermique, tel qu’un durcissement ou une combustion pour obtenir un résidu charbonneux important dans la préforme, et un traitement chimique ultérieur, tel qu’une filtration par fusion avec du silicium, pour arriver à un composant formé d’un matériau CMC ayant une composition chimique souhaitée. De tels matériaux, au même titre que certaines céramiques monolithiques (c’est-à-dire, des matériaux céramiques sans matériau de renforcement), sont particulièrement appropriés à des applications à haute température. En complément, ces matériaux céramiques sont légers par comparaison avec les superalliages, mais peuvent quand même assurer la solidité et la durabilité du composant réalisé à partir de ceux-ci. C’est pourquoi ces matériaux sont actuellement envisagés pour de nombreux composants de turbines à gaz, de structures de véhicules spatiaux et de propulsion utilisés dans des sections à haute température, tels que des profils aérodynamiques (par ex., des turbines et des aubes), des chambres de combustion, des carénages et d’autres composants similaires, des tuyères, des conduits de transition, des systèmes de protection thermique, TPS, des surfaces de contrôle aérodynamiques et des bords d’attaque qui bénéficieraient du poids plus léger et de la capacité à résister à des températures plus élevées que ces matériaux peuvent offrir. Tel qu’il est utilisé ici, le terme « fabrication additive » se réfère généralement à une technologie de fabrication dans laquelle des composants sont fabriqués couche par couche. Une machine de fabrication additive exemplaire peut être conçue pour utiliser une quelconque technologie de fabrication additive appropriée. La machine de fabrication additive peut utiliser une technologie de fabrication additive qui comporte une technologie de fusion sur lit de poudre (PBF), telle qu’une technologie de fusion directe par laser de métal (DMLM), une technologie de fusion sélective par laser (SLM), une technologie de frittage dirigé par laser de métal (DMLS) ou une technologie de frittage sélectif par laser (SLS). Dans une technologie PBF exemplaire, de fines couches de matériau en poudre sont appliquées séquentiellement sur un plan de construction, puis sélectivement fondues ou fusionnées les unes aux autres, couche par couche, pour former un ou plusieurs objets tridimensionnels. Les objets fabriqués de manière additive sont généralement de nature monolithique et peuvent avoir une variété de sous-composants intégrés. Des technologies de fabrication additive appropriées en complément ou alternativement peuvent comporter, par exemple, la technologie Binder Jet, la technologie FDM (Fused Deposition Modeling), la technologie DED (Direct Energy Deposition), la technologie LENS (Laser Engineered Net Shaping), la technologie LNSM (Laser Net Shape Manufacturing), la technologie DMD (Direct Metal Deposition), la technologie DLP (Digital Light Processing) et d’autres technologies de fabrication additive qui utilisent un faisceau d’énergie ou une autre source d’énergie pour solidifier un matériau de fabrication additive tel qu’un matériau en poudre. En fait, une quelconque modalité de fabrication additive appropriée peut être utilisée avec l’objet de la présente description. La technologie de fabrication additive peut généralement être décrite comme la fabrication d’objets par construction d’objets point par point, ligne par ligne, couche par couche, typiquement dans une direction verticale. D’autres procédés de fabrication sont envisagés et entrent dans le domaine d’application de la présente description. Par exemple, bien que le présent document se réfère à l’ajout de matériau pour former des couches successives, l’objet actuellement décrit peut être mis en pratique avec une quelconque technologie de fabrication additive ou autre technologie de fabrication, y compris les processus d’ajout de couches, les processus de soustraction de couches ou les processus hybrides. Les processus de fabrication additive décrits ici peuvent être utilisés pour former des composants à l’aide d’un quelconque matériau approprié. Par exemple, le matériau peut être du métal, de la céramique, du polymère, de l’époxy, de la résine photopolymère, du plastique ou un quelconque autre matériau approprié qui peut être un matériau solide, en poudre, en feuille, un fil, ou une quelconque autre forme appropriée, ou des combinaisons de celles-ci. En complément, ou à titre d’alternative, des matériaux exemplaires peuvent comporter des métaux, des céramiques ou des liants, ainsi que des combinaisons de ceux-ci. Les céramiques exemplaires peuvent être des céramiques à ultra-haute température ou des précurseurs de céramiques à ultra-haute température, tels que des précurseurs polymères. Chaque couche successive peut être, par exemple, comprise entre environ 10 μm et 200 μm, bien que l’épaisseur puisse être déterminée en fonction d’un nombre quelconque de paramètres et puisse être d’une quelconque taille appropriée. Tel qu’il est utilisé ici, le terme « plan de construction » se réfère à un plan défini par une surface sur laquelle un faisceau d’énergie frappe pour irradier sélectivement et de ce fait consolider un matériau en poudre au cours d’un processus de fabrication additive. Généralement, la surface d’un lit de poudre définit le plan de construction. Pendant l’irradiation d’une couche respective du lit de poudre, une partie précédemment irradiée de la couche respective peut définir une partie du plan de construction. Avant de distribuer le matériau en poudre à travers un module de construction, une plaque de construction qui supporte le lit de poudre définit généralement le plan de construction. Tel qu’il est utilisé ici, le terme « consolider » ou « consolidant » se réfère à la densification et à la solidification du matériau en poudre en conséquence de l’irradiation du matériau en poudre, y compris par la voie de la fonte, de la fusion, du frittage ou similaires. La jonction d’un sous-composant CMC, ou préforme, à un autre sous-composant CMC ou céramique pour former une structure de composant complète présente un intérêt particulier dans le domaine des CMC. Par exemple, la jonction d’un sous-composant CMC à un autre peut se produire lorsque la complexité de forme d’une structure globale complète peut être trop complexe pour être établie en une seule pièce. Un autre cas où la jonction d’un sous-composant CMC à un autre peut se produire est celui où une grande structure complète est difficile à établir en une seule pièce, et où de multiples sous-composants, ou préformes, sont fabriqués et joints pour former la grande structure complète. La fabrication de composants composites complexes peut nécessiter un outillage complexe et peut impliquer la formation de fibres sur de petits rayons, ce qui pose des défis en termes d’aptitude à la fabrication. Les procédures actuelles de collage de sous-composants CMC comportent, sans s’y limiter, le collage par diffusion, le formage par réaction, l’infiltration de matière fondue, le brasage, les adhésifs ou similaires. La séparation ou la défaillance du joint qui est formé lors de la procédure de jonction, sous l’influence de charges appliquées, est particulièrement préoccupante dans ces structures de composants CMC qui sont formées de sous-composants conjoints. Ainsi, un joint amélioré et une procédé amélioré de jonction d’un sous-composant CMC, ou d’une préforme, à un autre sous-composant monolithique en céramique ou à un sous-composant CMC pour former une structure complète. Le joint qui en résulte fournit à la structure une solidité et une robustesse qui lui permettent de résister à l’influence de charges appliquées. La présente description se rapporte généralement à des panneaux composites qui sont construits à partir de matériaux composites. Un centre du panneau composite peut être solide ou comporter une pluralité de cellules creuses. Bien que les matériaux composites fournissent une bonne ténacité, une isolation thermique élevée, une résistance à haute température et une stabilité chimique, les matières premières et les techniques de traitement peuvent devenir coûteuses. Les structures actuelles capables de résister à des conditions de fonctionnement extrêmes peuvent être encombrantes, coûteuses ou avoir une durée de vie courte. En conséquence, une structure plus légère, plus solide et plus rentable serait la bienvenue dans le domaine. Les panneaux composites peuvent fournir des propriétés similaires tout en réduisant le poids d’un composant formé à partir de cette construction, par rapport à d’autres matériaux (par ex., les superalliages). Cependant, les parois relativement minces de la structure centrale fournissent une zone de collage limitée pour relier la structure centrale à une ou plusieurs feuilles de face. La présente description fournit des panneaux composites ayant des structures centrales avec des parties de fixation qui facilitent l’accouplement du panneau composite à d’autres composants. Les parties de fixation peuvent comporte une épaisseur accrue afin de fournir une intégrité structurelle supplémentaire au panneau composite, ce qui permet avantageusement d’éviter la rupture des joints ou la séparation de la structure centrale des feuilles composites. En particulier, les structures centrales peuvent être fabriquées de manière additive en ayant les parties de fixation, ce qui minimise l’usinage du panneau composite final et permet une meilleure intégration de la partie de fixation aux feuilles composites. En se référant maintenant aux dessins, dans lesquels des références numériques identiques indiquent les mêmes éléments ou des éléments similaires dans différents modes de réalisation à travers les figures, la FIG. 1 montre une vue éclatée du panneau composite 100 selon un ou plusieurs modes de réalisation décrits ici. Le panneau composite 100 comprend généralement une structure centrale 120 et une première feuille composite 110 collée sur un premier côté 141 (ou côté de dessus) de la structure centrale 120. Dans certains modes de réalisation, comme celui illustré à la FIG. 1 , le panneau composite 100 peut en outre comprendre une deuxième feuille composite 150 collée sur un second côté 143 (ou côté de dessous) de la structure centrale 120 et à l’opposé du premier côté 141. La structure centrale 120 peut comporter un corps principal 122 et une partie de fixation 124 formée intégralement avec le corps principal. La partie de fixation 124 peut définir une première partie 135 d’une ouverture de fixation 137. En complément, le corps principal 122 peut définir au moins une face 126, telle qu’une première face 142 (ou face de dessus) et une deuxième face 144 (ou face de dessous). La structure centrale 120 peut également comporter une géométrie de section transversale 101 qui n’est pas uniforme dans une direction de hauteur entre la première face 142 du premier côté 141 et la deuxième face 144 du second côté 143. Une telle configuration peut permettre à la première face 142 de la structure centrale 120, au second côté 143 de la structure centrale 120, ou à une combinaison de ceux-ci, de produire un collage supérieur avec la première feuille composite 110, la deuxième feuille composite 150, ou une combinaison de celles-ci lorsqu’elles sont présentes, tout en produisant également un panneau composite 100 plus léger par comparaison avec un matériau composite entièrement solide. La première feuille composite 110, la deuxième feuille composite 150 et la structure centrale 120 peuvent comprendre une combinaison de différents matériaux afin de faciliter la réponse aux exigences structurelles et mécaniques du panneau composite 100. La première feuille composite 110 et la deuxième feuille composite 150 (ainsi que les feuilles composites 202, 204 et 206 expliquées ci-dessous en référence aux FIGS. 5 à 7) peuvent comprendre un quelconque matériau composite. À titre d’exemple non limitatif, le matériau composite peut comporter un CMC qui comprend généralement un matériau de renforcement fibreux incorporé dans le matériau de matrice. Le matériau de renforcement sert de constituant porteur de charge du CMC, tandis que la matrice d’un matériau composite sert à coller les fibres entre elles et à agir comme support par lequel une contrainte appliquée de l’extérieur est transmise et distribuée aux fibres. En général, les CMC sont bien appropriés pour les applications structurelles en raison de leur ténacité, de leur résistance thermique, de leur résistance à haute température et de leur stabilité chimique. De tels composites peuvent avoir un rapport résistance/poids élevé qui les rend attrayants dans les applications où le poids est un problème, telles que dans les applications aéronautiques. En outre, leur stabilité à haute température rend les CMC très appropriés dans les applications où les composants sont en contact avec un gaz à haute température, telles qu’au sein d’un moteur à turbine à gaz. Parmi les matériaux CMC exemplaires, on peut citer le carbure de silicium (SiC), le silicium, la silice, le carbone ou les matériaux matriciels d’alumine et des combinaisons de ceux-ci. Des fibres céramiques peuvent être incorporées au sein de la matrice, telles que des fibres de renforcement stables à l’oxydation comportant des monofilaments comme le saphir et le carbure de silicium (par ex., SCS-6 de Textron), ainsi que des boudins et des fils comportant du carbure de silicium (par ex., NICALON® de Nippon Carbon, TYRANNO® d’Ube Industries et SYLRAMIC® de Dow Corning), des silicates d’alumine (par ex., Nextel 440 et 480 de 3M), et des mèches et des fibres hachées (par ex., Nextel 440 et SAFFIL® de 3M), et éventuellement des particules céramiques (par ex., oxydes de Si, Al, Zr, Y et combinaisons de ceux-ci) et des charges inorganiques (par ex., pyrophyllite, wollastonite, mica, talc, kyanite et montmorillonite). Par exemple, dans certains modes de réalisation, des faisceaux de fibres, qui peuvent comporter un revêtement en matériau céramique réfractaire, sont formés comme un ruban renforcé, tel qu’un ruban renforcé unidirectionnel. Une pluralité des rubans peut être établie ensemble (par ex. sous forme de plis) pour former un composant de préforme. Les faisceaux de fibres peuvent être imprégnés d’une composition de suspension avant la formation de la préforme (par ex., plis de préimprégné) ou après la formation de la préforme. La préforme peut ensuite subir un traitement thermique, tel qu’un durcissement ou une combustion pour obtenir un résidu charbonneux important dans la préforme, et un traitement chimique ultérieur, tel qu’une filtration par fusion avec du silicium, pour arriver à un composant formé d’un matériau CMC ayant une composition chimique souhaitée. Dans d’autres modes de réalisation, le matériau CMC peut être formé, par ex., d’un tissu de fibres de carbone plutôt que d’un ruban. Dans un exemple non limitatif, la structure centrale 120 peut comprendre un matériau différent par comparaison avec la première feuille composite 110 ou la deuxième feuille composite 150, tel qu’un matériau céramique non renforcé (par ex., un matériau céramique dépourvu de fibres céramiques). De manière similaire, les structures centrales 190 et 230 expliquées ci-dessous en référence aux FIGS. 5 à 7 peuvent être formées à partir d’un matériau différent par comparaison avec celui des feuilles composites 202, 204, 206. A titre d’exemple non limitatif, la structure centrale 120 peut être un matériau qui est moins dense que le matériau de la première feuille composite 110 ou de la deuxième feuille composite 150. Cependant, même si le matériau de la structure centrale 120 est différent, il est compatible avec la première feuille composite 110 et la deuxième feuille composite 150 pour produire un collage suffisant entre les composants, y compris dans des conditions de fonctionnement extrêmes telles que des températures élevées. Dans des modes de réalisation exemplaires, la structure centrale 120 peut comporter du silicium, du carbure de silicium, de l’alumine, du carbone ou des aluminosilicates, ou des combinaisons de ceux-ci. Toutefois, dans certains modes de réalisation, la structure centrale 120 peut comprendre le même matériau que la première feuille composite 110 ou la deuxième feuille composite 150. Comme illustré à la FIG. 1 , la structure centrale 120 comprend une pluralité de cellules creuses 130 définies par une pluralité de parois en treillis 132 s’étendant d’une première face 142 sur un côté de dessus 141 à une deuxième face 144 sur un côté de dessous 143. Dans un exemple non limitatif, chacune de la pluralité de cellules creuses 130 qui forment la structure centrale 120 peut s’étendre dans une direction parallèle à une autre. Dans d’autres modes de réalisation, une ou plusieurs de la pluralité de cellules creuses peuvent converger en aire de section transversale entre la première face 142 et la deuxième face 144. En outre, chaque première face 142 de chacune de la pluralité de cellules creuses 130 peut être plane l’une par rapport à l’autre, de sorte que le côté de dessus 141 de la structure centrale 120 comprend un plan sensiblement plat comprenant une pluralité de premières faces 142 de la pluralité de cellules creuses 130. De même, chaque deuxième face 144 de chacune de la pluralité de cellules creuses 130 peut être plane l’une par rapport à l’autre, de sorte que le côté de dessous 143 de la structure centrale 120 comprend un plan sensiblement plat comprenant une pluralité de deuxièmes faces 144 de la pluralité de cellules creuses 130. Dans de tels modes de réalisation, les premières faces 142 et les deuxièmes faces 144 peuvent être parallèles les unes aux autres, de sorte que la première feuille composite 110 collée au côté de dessus 141 de la structure de base 120 sera parallèle à la deuxième feuille composite 150 collée au côté de dessous 143 de la structure centrale 120. Alors que la structure centrale 120 de la FIG. 1 est illustrée comme ayant une pluralité de cellules creuses 130 qui sont parallèles les unes aux autres, sont de la même longueur les unes que les autres, et comprennent un côté de dessus 141 parallèle à un côté de dessous 143, il convient d’apprécier qu’une variété de configurations alternatives ou supplémentaires peuvent également être réalisées dans le domaine d’application de la présente description. Par exemple, la pluralité de cellules creuses 130 peut comprendre des longueurs différentes, peut comprendre des orientations différentes, peut produire des côtés de dessus 141 et des côtés de dessous 143 qui ne sont pas non plans ou pas parallèles entre eux, ou une quelconque combinaison de ceux-ci. Comme illustré à la FIG. 1 , la pluralité de parois en treillis 132 de la pluralité de cellules creuses 130 définit la forme, et plus spécifiquement, la géométrie de section transversale 101, de chacune de la pluralité de cellules creuses 130. En d’autres termes, la pluralité de parois en treillis 132 crée une structure partiellement fermée (c’est-à-dire enfermée par la pluralité de parois en treillis 132 sur le côté mais potentiellement ouverte sur les extrémités au niveau de la première face 142 ou de la deuxième face 144) pour définir un intérieur creux 149 afin de former une géométrie de section transversale 101 pour chacune de la pluralité de cellules. Tel qu’il est utilisé ici, le terme géométrie de section transversale 101 se réfère à l’espace ouvert ou fermé entre la pluralité de parois en treillis 132 en un quelconque point le long de la longueur d’une quelconque cellule individuelle. Par exemple, chaque cellule 130 a une géométrie de section transversale de dessus 101a au niveau de sa première face 142 au niveau du côté de dessus 141 de la structure centrale 120, et une géométrie de section transversale de dessous 101b au niveau de sa deuxième face 144 au niveau du côté de dessous 143 de la structure centrale 120. La pluralité de parois en treillis 132 peut être réunie pour former la pluralité de cellules creuses 130 à l’aide d’une variété de techniques différentes. Par exemple, à titre d’exemple non limitatif, la pluralité de parois en treillis 132 peut être formée de manière unitaire, monolithique ou unitaire et monolithique. La géométrie de section transversale 101 peut comprendre une variété de formes différentes au sein de chacune de la pluralité de cellules creuses 130. Par exemple, comme le montre le mode de réalisation de la FIG. 1 , la géométrie de section transversale 101 de chaque cellule creuse 130 peut être un hexagone. En d’autres termes, chaque cellule creuse 130 de la pluralité de cellules creuses 130 peut avoir une forme hexagonale. Toutefois, la pluralité de cellules creuses 130 peut avoir des géométries de section transversale 101 qui sont différentes, par ex. lorsque la géométrie de section transversale 101 est l’un d’un hexagone, d’un cercle, d’un carré ou d’un triangle dans des exemples non limitatifs. La FIG. 2 illustre une vue de haut en bas d’une structure centrale 120 d’un panneau composite 100’ exemplaire conformément à des modes de réalisation de la présente description. Tel qu’illustrée, la structure centrale 120 peut comporter le corps principal 122 ayant une partie de fixation 124 intégralement positionnée dans celui-ci. La partie de fixation 124 peut s’étendre à partir du corps principal 122 ou former une partie du corps principal 122. En complément, le corps principal 122 peut définir au moins une face 126, telle que la première face 142 et la deuxième face 144 expliquées ci-dessus en référence à la FIG. 1 . On aura à l’esprit que les composants du panneau composite 100’ montré sur la FIG. 2 qui sont similaires à ceux du panneau composite 100 de la FIG. 1 partageront une référence numérique commune, et la description de ces composants sera commune aux deux panneaux composites 100, 100’. Dans des modes de réalisation exemplaires, la partie de fixation 124 peut être intégralement positionnée au sein du corps principal 122. En d’autres termes, la partie de fixation 124 et le corps principal 122 peuvent être formés intégralement comme un composant unique. Par exemple, la partie de fixation 124 et le corps principal 122 peuvent être fabriqués ensemble comme un corps unique. Dans des modes de réalisation exemplaires, cette opération peut être effectuée à l’aide d’un système de fabrication additive. La formation intégrale de la partie de fixation 124 avec le corps principal, par ex. par fabrication additive, peut avantageusement améliorer la résistance globale de la structure centrale 120. En complément, les problèmes existants concernant, par exemple, les fuites, la qualité des joints entre les pièces séparées et les performances globales peuvent être avantageusement réduits. Dans divers modes de réalisation, le corps principal 122 peut comporter des parois d’extrémité 123, qui peuvent être espacées et généralement parallèles l’une à l’autre. En complément, le corps principal 122 peut comporter des parois latérales 125 s’étendant entre les parois d’extrémité 123. Les parois latérales 125 peuvent être généralement parallèles les unes aux autres et perpendiculaires aux parois d’extrémité 123. En outre, le corps principal 122 peut comporter une pluralité de parois en treillis 132 qui définissent au moins partiellement une pluralité de cellules creuses 130. La pluralité de cellules creuses 130 peut définir chacune une géométrie de section transversale (par ex., dans le plan longitudinal-transversal), qui peut avoir la forme d’un hexagone (soit un hexagone complet, soit une partie d’un hexagone). Toutefois, la pluralité de cellules creuses 130 peut avoir d’autres formes, telles que triangulaires, circulaires, rectangulaires ou autres. Dans de nombreux modes de réalisation, chacune des parois en treillis 132 de la pluralité de parois en treillis peut s’étendre à partir d’une de la partie de fixation 124, d’une des parois d’extrémité 123, d’une des parois latérales 125 ou d’une autre paroi en treillis 132 de la pluralité de parois en treillis 132. Ainsi, en plus des parois en treillis 132, la partie de fixation 124, les parois latérales 125 et les parois d’extrémité 123 peuvent définir collectivement une ou plusieurs des cellules creuses 130. Par exemple, comme le montre la FIG. 2 , une ou plusieurs cellules creuses 130 de la pluralité de cellules creuses 130 peuvent être définies collectivement par la partie de fixation 124 et un ensemble de parois en treillis 132 de la pluralité de parois en treillis 132. En complément, comme montré, une ou plusieurs cellules creuses 130 de la pluralité de cellules creuses 130 peuvent être définies collectivement par une des parois d’extrémité 123 et une ou plusieurs parois en treillis 132 de la pluralité de parois en treillis 132. En outre, une ou plusieurs cellules creuses 130 peuvent être définies collectivement par une des parois latérales 125 et une ou plusieurs parois en treillis 132 de la pluralité de parois en treillis 132. En complément, une ou plusieurs cellules creuses 130 peuvent être définies collectivement par la partie de fixation 124 et une ou plusieurs parois en treillis 132 de la pluralité de parois en treillis 132. Dans des modes de réalisation exemplaires, la partie de fixation 124 peut définir la première partie 135 de l’ouverture de fixation 137. L’ouverture de fixation 137 peut être dimensionnée et orientée pour recevoir un élément de fixation (tel qu’un boulon ou un autre élément de fixation). Dans de nombreux modes de réalisation, comme montré, l’ouverture de fixation 137 peut avoir une forme de section transversale circulaire ; cependant, ce n’est pas forcément le cas. L’ouverture de fixation 137 peut avoir d’autres formes de section transversale, par exemple une forme de section transversale non circulaire. Par exemple, en se référant de nouveau à la FIG. 1 , comme montré, l’ouverture de fixation 137 peut avoir une forme circulaire ou non circulaire. Dans des modes de réalisation où l’ouverture de fixation 137 a une forme non circulaire, l’ouverture de fixation 137 peut avoir une forme de section transversale elliptique, de stade géométrique (par ex., un rectangle avec des extrémités semi-circulaires), ou d’autres formes de section transversale. La forme de section transversale non circulaire peut être avantageuse en raison de la dilatation/rétraction thermique non uniforme de la structure centrale 120 et de l’ensemble du panneau composite 100. En se référant de nouveau à la FIG. 2 , la partie de fixation 124 peut avoir la même forme de section transversale que la pluralité de cellules creuses 130 (par ex., hexagonale). Dans l’exemple de mode de réalisation illustré, la partie de fixation peut définir six coins, et une paroi en treillis 132 peut s’étendre à partir de chaque coin des six coins. Dans d’autres modes de réalisation (non montrés), la partie de fixation 124 peut avoir une forme de section transversale différente de celle de la pluralité de cellules creuses 130. Dans de nombreux modes de réalisation, chacune des parois en treillis 132 peut définir une première épaisseur 160. En particulier, chacune des parois en treillis 132 peut définir une première surface 161 et une seconde surface 163 opposée à la première surface 161, et la première épaisseur 160 peut être définie entre la première surface 161 et la seconde surface 163. De même, la partie de fixation 124 peut définir une deuxième épaisseur 162. La deuxième épaisseur peut être définie entre la première partie 135 de l’ouverture de fixation 137 et une surface externe 180 de la partie de fixation 124. La surface externe 180 peut être définie par la partie de fixation 124. Comme le montre la FIG. 2 , la deuxième épaisseur 162 peut varier autour de la circonférence de la première partie 135 de l’ouverture de fixation 137 (par ex., l’épaisseur peut augmenter près des coins de la partie de fixation 124 de forme hexagonale). La deuxième épaisseur 162 peut être plus importante que la première épaisseur 160. Par exemple, la deuxième épaisseur 162 peut être supérieure d’environ 5 % à environ 450 % à la première épaisseur 160, ou d’environ 10 % à environ 300 % à la première épaisseur 160, ou d’environ 20 % à environ 200 % à la première épaisseur 160, ou d’environ 40 % à environ 100 % à la première épaisseur 160. L’épaisseur supplémentaire de la partie de fixation 124 peut avantageusement fournir un support structurel et une résistance supplémentaires qui permettent à la partie de fixation 124 de supporter un joint (tel qu’un joint boulonné, un joint soudé, ou autres). La FIG. 3 illustre une vue en section transversale d’un panneau composite 100" exemplaire, conformément à un mode de réalisation de la présente description. La FIG. 4 illustre une vue en section transversale d’un panneau composite 100"’ exemplaire similaire, conformément à un mode de réalisation de la présente description. Comme le montrent collectivement les FIGS. 2 à 4, chaque panneau composite 100’, 100", 100"’ respectif peut définir un système de coordonnées cartésiennes ayant une direction verticale V, une direction longitudinale L, et une direction transversale T mutuellement perpendiculaires l’une à l’autre. Comme montré, chaque panneau composite 100’, 100", 100"’ peut comporter la structure centrale 120 et une feuille composite 109. En particulier, chaque panneau composite 100’, 100", 100"’ peut comporter une première feuille composite 110 et une deuxième feuille composite 150. Comme expliqué ci-dessus, la structure centrale 120 peut comporter une partie de fixation 124 et un corps principal 122 ayant une pluralité de parois en treillis 132. La structure centrale 120 peut définir au moins une face 126, et la feuille composite 109 peut être collée à l’au moins une face 126 de la structure centrale 120. En particulier, l’au moins une face 126 comporte la première face 142 (ou face de dessus) et la deuxième face 144 (ou face de dessous). La première feuille composite 110 peut être collée sur la première face 142, et la deuxième feuille composite 150 peut être collée sur la deuxième face 144. La feuille composite 109 peut s’étendre entre le corps principal 122 et la partie de fixation 124 de la structure centrale 120 (par ex., sur l’au moins une face 126). Comme le montrent les FIGS. 3 et 4, l’ouverture de fixation 137 peut être définie collectivement par la structure centrale 120, la première feuille composite 110 et la deuxième feuille composite 150. En d’autres termes, la partie de fixation 124 de la structure centrale 120 peut définir la première partie 135 de l’ouverture de fixation 137. La première partie 135 de l’ouverture de fixation peut s’étendre verticalement de la première face 142 à la deuxième face 144. La première feuille composite peut définir une deuxième partie 136 de l’ouverture de fixation 137, et la deuxième feuille composite peut définir une troisième partie 139 de l’ouverture de fixation 137. Comme le montrent les FIGS. 3 et 4, la première partie 135, la deuxième partie 136 et la troisième partie 139 de l’ouverture de fixation 137 peuvent s’aligner le long d’un axe commun 164. L’axe commun 164 peut s’étendre verticalement. Un point central de la première partie 135, de la deuxième partie 136 et de la troisième partie 139 peut être positionné le long de l’axe commun 164. Comme expliqué ci-dessus, le corps principal 122 peut comporter une pluralité de parois en treillis 132 qui définissent au moins partiellement une pluralité de cellules creuses 130. Comme le montrent les FIGS. 3 et 4, chacune des cellules creuses 130 peut être formée collectivement par une paroi en treillis 132, la partie de fixation 124, une première paroi 166 (ou paroi de dessus) et une seconde paroi 168 (ou paroi de dessous). Dans certains modes de réalisation (non montrés), une ou plusieurs des cellules creuses 130 peuvent ne pas comporter une première paroi 166 et une seconde paroi 168, de telle sorte que les une ou plusieurs cellules creuses 130 peuvent avoir une extrémité ouverte (par ex., être ouvertes au niveau de la première face 142 ou de la deuxième face 144). La première paroi 166 et la seconde paroi 168 peuvent être généralement perpendiculaires à la paroi en treillis 132. Par exemple, chaque paroi en treillis 132 peut s’étendre généralement verticalement de la seconde paroi 168 à la première paroi 166, et la paroi de dessus peut s’étendre longitudinalement (et transversalement) d’une ou plusieurs parois en treillis 132 à la partie de fixation 124. Chaque cellule creuse 130 de la pluralité de cellules creuses 130 peut définir un intérieur creux 149. En d’autres termes, l’intérieur creux 149 peut être défini collectivement par la première paroi 166, la seconde paroi 168, la partie de fixation 124 et une ou plusieurs parois en treillis 132 de la pluralité de parois en treillis 132. La FIG. 4 illustre que la première paroi 166 ou la seconde paroi 168 peut définir une ouverture 138 ou une face ouverte ou pour faciliter le retrait de la charge d’alimentation en poudre d’un intérieur creux potentiellement autrement enfermé. Une ouverture peut être prévue des deux côtés. En outre encore, les ouvertures ne doivent pas nécessairement se trouver sur des côtés alternés et peuvent se trouver sur une seule face du corps principal. Comme le montre la FIG. 4 , la feuille composite 109 (par ex., la première feuille composite 110) peut comporter un évidement 170. En particulier, la première feuille composite 110 peut comporter une première surface 172 et une seconde surface 174. L’évidement 170 peut s’étendre de la première surface 172 à la seconde surface 174. En particulier, l’évidement 170 peut s’étendre de la première surface 172 à la deuxième partie 136 de l’ouverture de fixation 137, et la deuxième partie 136 de l’ouverture de fixation 137 peut s’étendre de l’évidement à la seconde surface 174 de la première feuille composite 110. L’évidement 170 peut définir une première largeur (ou un premier diamètre) et l’ouverture de fixation 137 peut définir une seconde largeur (ou un second diamètre, si elle est de nature circulaire). La première largeur peut être supérieure à la seconde. L’évidement 170 peut être conçu pour recevoir et loger une partie d’un élément de fixation, tel qu’une tête de boulon, à titre d’exemple non limitatif, de telle sorte que la tête de boulon peut être inférieure ou affleurer la première surface 172 de la première feuille composite 110 lorsque l’élément de fixation est inséré dans l’ouverture de fixation 137. Dans les modes de réalisation montrés sur les FIGS. 3 et 4, la partie de fixation 124 et l’ouverture de fixation 137 peuvent s’étendre le long d’un axe commun 164 qui est généralement parallèle à la direction verticale V et généralement parallèle aux parois en treillis 132 (par ex., entre la première face 142 et la deuxième face 144). Toutefois, dans d’autres modes de réalisation, comme montré sur les FIGS. 5 et 6, une ouverture de fixation 214 peut s’étendre le long d’un axe commun 164 qui n’est pas parallèle à la direction verticale V ou aux parois en treillis 233. La FIG. 5 illustre une vue en section transversale d’un panneau composite 500, et la FIG. 6 illustre une vue en section transversale d’un panneau composite 600 conformément à des modes de réalisation de la présente description. En particulier, la FIG. 5 illustre un panneau composite 500 ayant une structure centrale 190 avec un corps principal 192 qui est solide. Tel qu’il est utilisé ici, le terme « solide » peut se référer à un ou plusieurs composants qui sont exempts de vides, de cavités internes, de trous, etc. Le corps principal 192 peut comporter une première face 196 (par ex., une face de dessus), une deuxième face 198 (par ex., une face latérale) et une troisième face 200 (par ex., une face de dessous) opposée à la première face 196. Une partie de fixation 194 s’étend à l’écart du corps principal 192. Dans des modes de réalisation exemplaires, comme montré sur la FIG. 5 , la partie de fixation 194 peut s’étendre à l’écart du corps principal 192 jusqu’à une extrémité terminale 208. Dans un exemple non limitatif, la partie de fixation 194 peut s’étendre de la première face 196 du corps principal 192 à l’extrémité terminale 208. La partie de fixation 194 peut s’étendre verticalement d’une base 210 à une extrémité terminale 208. Dans un exemple, la base 210 (illustrée par la ligne pointillée) peut être accouplée à la première face 196 du corps principal 192, et l’extrémité terminale 208 peut être une extrémité libre (par ex., non accouplée à un autre composant). Alternativement, la partie de fixation et le corps principal 192 peuvent être formés de manière unitaire, de telle sorte que la base 210 est intégrale avec le corps principal 192. La partie de fixation 194 peut définir une première surface 222, une seconde surface 224 et l’extrémité terminale 208 s’étendant entre la première surface 222 et la seconde surface 224. Comme le montre la FIG. 5 , la première surface 222 peut comporter une partie courbe et une partie droite. La partie courbe peut s’étendre de la première face 196 du corps principal 192 à la partie droite, et la partie droite peut s’étendre de la partie courbe à l’extrémité terminale 208. La partie de fixation 194 peut définir une largeur entre la première surface 222 et la seconde surface 224, et la partie de fixation 194 peut converger en largeur au fur et à mesure que la partie de fixation s’étend à l’écart du corps principal 192 jusqu’à l’extrémité terminale 208. Le panneau composite 500 peut comporter une première feuille composite 202, une deuxième feuille composite 204 et une troisième feuille composite 206. La première feuille composite 202 peut être collée à une première face 196 du corps principal 192 et à la première surface 222 de la partie de fixation 194. La deuxième feuille composite 204 peut être collée à la deuxième face 198 du corps principal 192 et à la seconde surface 224 de la partie de fixation 194. La troisième feuille composite 206 peut être collée à la troisième face 200 du corps principal 192. Comme le montre la FIG. 5 , une ouverture de fixation 214 peut être disposée à travers une section de la partie de fixation 194. En complément, une section non renforcée de la partie de fixation 194 a une épaisseur locale accrue pour s’adapter à la courbure de la première feuille composite 202, s’étendant de ce fait de la première feuille composite 202 à la deuxième feuille composite 204 et à la troisième feuille composite 206. Dans l’exemple illustré, la partie de fixation 194 forme une bride ayant une ouverture à travers elle. En particulier, l’ouverture de fixation 214 peut être définie collectivement par la première feuille composite 202, la partie de fixation 194 de la structure centrale 190 et la deuxième feuille composite 204. Par exemple, la partie de fixation 194 peut définir une première partie 216 de l’ouverture de fixation 214. La première partie 216 de l’ouverture de fixation 214 peut s’étendre de la première surface 222 à la seconde surface 224 de la partie de fixation 194. La première feuille composite 202 peut définir une deuxième partie 218 de l’ouverture de fixation 214, et la deuxième feuille composite 204 peut définir une troisième partie 220 de l’ouverture de fixation 214. La première partie 216, la deuxième partie 218 et la troisième partie 220 peuvent s’aligner l’une sur l’autre pour former collectivement l’ouverture de fixation 214 qui est conçue pour recevoir un boulon ou d’autres mécanismes de fixation. Comme le montre la FIG. 6 , le panneau composite 600 peut comporter une structure centrale 230 ayant un corps principal 232 qui est creux. En d’autres termes, le corps principal 232 peut comporter une pluralité de cellules creuses 231, qui peuvent avoir la même structure ou une structure similaire aux cellules creuses 130 expliquées ci-dessus en référence aux FIGS. 1 à 4. Le corps principal 232 peut comprendre une pluralité de parois en treillis 233 qui définissent au moins partiellement une pluralité de cellules creuses 231. Comme montré, chacune des cellules creuses 231 peut être formée collectivement par une paroi en treillis 233, une paroi de dessus 266 et une paroi de dessous 268. Au moins une cellule creuse 231 peut être formée collectivement par une paroi en treillis 233, une paroi de dessus 266, une paroi de dessous 268 et une paroi d’extrémité 270. Dans certains modes de réalisation (non montrés), une ou plusieurs des cellules creuses 130 peuvent ne pas comporter la paroi de dessus 266 ou la paroi de dessous 268, de telle sorte que les une ou plusieurs cellules creuses 231 peuvent avoir une extrémité ouverte (par ex., être ouvertes au niveau de la première face 142 ou de la deuxième face 144). La paroi de dessus 266 et la paroi de dessous 268 peuvent être généralement perpendiculaires aux parois en treillis 233 et perpendiculaires à la paroi d’extrémité 270. Par exemple, chaque paroi en treillis 233 peut s’étendre généralement verticalement de la paroi de dessous 268 à la paroi de dessus 266. Chaque cellule creuse 231 de la pluralité de cellules creuses 231 peut définir un intérieur creux 249. En d’autres termes, l’intérieur creux 249 peut être défini collectivement par la paroi de dessus 266, la paroi de dessous 268 et une ou plusieurs parois en treillis 233 de la pluralité de parois en treillis 233. Dans certains modes de réalisation, la paroi de dessus 266 ou la paroi de dessous 268 peut définir une ouverture ou face ouverte ou faciliter le retrait de la charge d’alimentation en poudre d’un intérieur creux potentiellement autrement enfermé. La structure centrale 230 peut comporter en outre une partie de fixation 194 s’étendant du corps principal 232. Le corps principal 232 peut comporter une première face 296 (par ex., une face de dessus), une deuxième face 298, une troisième face 300 (par ex., une face de dessous) opposée à la première face 296. Bien entendu, d’autres faces peuvent être présentes en fonction de la conception de la structure centrale 230. La première face 296 peut être au moins partiellement définie par la paroi supérieure 266, et la troisième face 300 peut être au moins partiellement définie par la paroi inférieure 268. Le corps principal 232 de la structure centrale 230 peut comporter en outre une deuxième face 298 (par ex., une face latérale) définie au moins partiellement par la paroi d’extrémité 270. La paroi d’extrémité 270 peut avoir une structure similaire à celle des parois en treillis 233 ou être plus épaisse que les parois en treillis 233. La partie de fixation 194 peut définir une première surface 222, une seconde surface 224 et l’extrémité terminale 208 s’étendant entre la première surface 222 et la seconde surface 224. La première surface 222 peut comprendre une partie courbe et une partie droite. La partie courbe peut s’étendre de la première face 296 du corps principal 232 à la partie droite, et la partie droite peut s’étendre de la partie courbe à l’extrémité terminale 208. La partie de fixation 194 peut définir une largeur entre la première surface 222 et la seconde surface 224, et la partie de fixation 194 peut converger en largeur au fur et à mesure que la partie de fixation s’étend à l’écart du corps principal 232 jusqu’à l’extrémité terminale 208. La partie de fixation 194 peut s’étendre du corps principal 232 à une extrémité terminale 208. En particulier, la partie de fixation 194 peut s’étendre de la première face 296 du corps principal 232 à l’extrémité terminale 208. La partie de fixation 194 peut s’étendre verticalement d’une base 210 à l’extrémité terminale 208. La base 210 peut être accouplée à la première face 296 du corps principal 232, et l’extrémité terminale 208 peut être une extrémité libre (par ex., non accouplée à un autre composant). La partie de fixation 194 peut s’étendre du corps principal 232 à l’extrémité terminale 208 au niveau de la paroi d’extrémité 270 du corps principal 232, de telle sorte que la seconde surface 224 de la partie de fixation 194 s’étend de la deuxième face 298 du corps principal 232 de la structure centrale 230. Le panneau composite 600 peut comporter une première feuille composite 202, une deuxième feuille composite 204 et une troisième feuille composite 206. La première feuille composite 202 peut être collée à la première face 296 du corps principal 232 et à la première surface 222 de la partie de fixation 194. La deuxième feuille composite 204 peut être collée à la deuxième face 298 du corps principal 232 et à la seconde surface 224 de la partie de fixation 194. La troisième feuille composite 206 peut être collée à la troisième face 300 du corps principal 122. Dans de nombreux modes de réalisation, la partie de fixation 194 peut définir un angle avec le corps principal 232. Par exemple, tandis que la FIG. 6 illustre la partie de fixation 194 s’étendant généralement perpendiculairement au corps principal 232, de telle sorte que l’angle entre le corps principal 232 et la partie de fixation 194 est d’environ 90 º. Dans d’autres modes de réalisation, l’angle peut être compris entre environ 0 º et environ 180 º, ou entre environ 20 º et environ 160 º, ou entre environ 40 º et environ 120 º, ou entre environ 60 º et environ 100 º. Comme le montre la FIG. 6 , une ouverture de fixation 214 peut être disposée entre le corps principal 232 et l’extrémité terminale 208 de la partie de fixation 194. En particulier, l’ouverture de fixation 214 peut être définie collectivement par la première feuille composite 202, la partie de fixation 194 de la structure centrale 230 et la deuxième feuille composite 204. Par exemple, la partie de fixation 194 peut définir une première partie 216 de l’ouverture de fixation 214. La première partie 216 de l’ouverture de fixation 214 peut s’étendre de la première surface 222 à la seconde surface 224 de la partie de fixation 194. La première feuille composite 202 peut définir une deuxième partie 218 de l’ouverture de fixation 214, et la deuxième feuille composite 204 peut définir une troisième partie 220 de l’ouverture de fixation 214. La première partie 216, la deuxième partie 218 et la troisième partie 220 peuvent s’aligner l’une sur l’autre pour former collectivement l’ouverture de fixation 214 qui est conçue pour recevoir un boulon ou d’autres mécanismes de fixation. La FIG. 7 illustre une vue en section transversale d’un ensemble panneau composite 400 conformément à des modes de réalisation de la présente description. Comme montré, l’ensemble panneau composite 400 comporte un premier panneau composite 100A et un second panneau composite 100B en contact l’un avec l’autre pour former un joint entre eux. Le premier panneau composite 100A et le second panneau composite 100B peuvent chacun être conçus de manière similaire au panneau composite 100 expliqué ci-dessus en référence à la FIG. 5 . Le premier panneau composite 100A peut comporter une première structure centrale 190A ayant un premier corps principal 192A, une première partie de fixation 194A, une première face 196A et une première face exposée 402A. Le premier panneau composite 100A peut comporter en outre une première feuille composite de dessus 202A collée à la première face 196A de la première structure centrale 190A. En complément, le premier panneau composite 100A peut comporter une première feuille composite de dessous 404A collée à une première face 200A de la première structure centrale 190A. Dans des modes de réalisation exemplaires, la première partie de fixation 194A et la première feuille composite de dessus 202A définissent collectivement une première ouverture de fixation 406A. Le second panneau composite 100B peut comporter une seconde structure centrale 190B ayant un second corps principal 192B, une seconde partie de fixation 194B, une deuxième face 196B, et une seconde face exposée 402B. Le second panneau composite 100B peut comporter en outre une deuxième feuille composite de dessus 202B collée à la deuxième face 196B de la seconde structure centrale 190B. En complément, le second panneau composite 100B peut comporter une deuxième feuille composite de dessous 404B collée à une deuxième face 200B de la seconde structure centrale 190B. Dans des modes de réalisation exemplaires, la seconde partie de fixation 194B et la deuxième feuille composite de dessus 202B définissent collectivement une seconde ouverture de fixation 406B. Comme le montre la FIG. 7 , dans des modes de réalisation exemplaires, la première face exposée 402A et la seconde face exposée 402B peuvent ne pas être accouplées à une feuille composite. Au lieu de cela, la première face exposée 402A et la seconde face exposée 402B peuvent entrer en contact l’une avec l’autre de telle sorte que la première ouverture de fixation 406A s’aligne sur la seconde ouverture de fixation 406B. Dans de nombreux modes de réalisation, un élément de fixation, tel qu’un boulon, peut être inséré à travers la première ouverture de fixation 406A et la seconde ouverture de fixation 406B pour relier le premier panneau composite 100A au second panneau composite 100B. Dans de nombreux modes de réalisation, la première partie de fixation 194A peut s’étendre à l’écart du premier corps principal 192A jusqu’à une première extrémité terminale 208A. Dans de tels modes de réalisation, la première ouverture de fixation 406A peut être disposée entre le premier corps principal 192A et la première extrémité terminale 208A de la première partie de fixation 194A. De même, comme montré, la seconde partie de fixation 194B peut s’étendre à l’écart du second corps principal 192B jusqu’à une seconde extrémité terminale 208B. Dans de tels modes de réalisation, la seconde ouverture de fixation 406B peut être disposée entre le second corps principal 192B et la seconde extrémité terminale 208B de la seconde partie de fixation 194B. En se référant maintenant aux FIGS. 8 à 13, divers modes de réalisation de structures centrales sont illustrés conformément à des aspects de la présente description. De telles structures centrales peuvent être utilisées dans les panneaux composites décrits ci-dessus en référence aux FIGS. 1 à 7. Comme le montrent les FIGS. 8 à 13, la structure centrale 120’, 120", 120"’ peut comporter une pluralité de parois en treillis 132 qui définissent un ou plusieurs motifs et cavités creuses. Dans certains modes de réalisation, tels que ceux montrés sur la FIG. 8 , la structure centrale 120’, 120" respective peut comporter un corps principal 102 qui définit un premier motif en treillis 152 avec la pluralité de parois en treillis 132 et une partie de fixation 104 qui définit un second motif en treillis 154 avec la pluralité de parois en treillis 132 qui est différent du premier motif en treillis 152. Dans d’autres modes de réalisation, tels que ceux montrés sur la FIG. 12 , la structure centrale 120"’ peut comporter un corps principal 102 qui définit un premier motif en treillis 152 avec la pluralité de parois en treillis 132 et une partie de fixation 104 qui définit un second motif en treillis 154 avec la pluralité de parois en treillis 132 qui est le même que le premier motif en treillis 152 mais avec une épaisseur de paroi en treillis plus importante. La partie de fixation 104 peut avoir une densité de matériau qui est supérieure à une densité de matériau du corps principal 102. Par exemple, la partie de fixation 104 peut avoir une densité de matériau qui est supérieure d’environ 10 % à environ 300 % à une densité de matériau du corps principal 102, ou supérieure d’environ 50 % à environ 250 % à une densité de matériau du corps principal 102, ou supérieure d’environ 50 % à environ 150 % à une densité de matériau du corps principal 102. La différence en densité de matériau entre le corps principal 102 et la partie de fixation 104 peut être accomplie en faisant varier la distance entre les parois en treillis 132 dans le corps principal 102 et la partie de fixation 104 (par ex., en altérant le motif des parois en treillis 132 pour le corps principal 102 et la partie de fixation 104) ou en faisant varier l’épaisseur des parois en treillis 132 dans le corps principal 102 et la partie de fixation 104. Ainsi, plus de matériau peut être présent dans la partie de fixation 104 pour fournir une résistance supérieure à l’intérieur de celle-ci, par comparaison avec le corps principal 102. En se référant spécifiquement au mode de réalisation montré sur les FIGS. 8 et 9, le corps principal 102 de la structure centrale 120’ peut définir un premier motif en treillis 152 qui est différent d’un second motif en treillis 154 de la partie de fixation 104. Dans le premier motif en treillis 152, la pluralité de parois en treillis 132 forme une pluralité d’unités hexagonales 301. Chaque unité hexagonale 301 peut être formée de six parois en treillis 132. Chaque unité hexagonale 301 peut partager les parois en treillis 132 avec au moins une autre unité hexagonale 301. En particulier, chaque unité hexagonale 301 peut partager une paroi en treillis 132 avec jusqu’à six autres unités hexagonales 301 et avec la partie de fixation 104. En outre, chaque unité hexagonale 301 du premier motif en treillis 152 peut être de taille égale (de telle sorte que chacune des parois en treillis 132 constituant une unité hexagonale 301 a une longueur égale). Le second motif en treillis 154 peut comporter une pluralité d’unités hexagonales 301 qui se chevauchent, chaque unité hexagonale 301 du second motif en treillis 154 peut se chevaucher partiellement avec une ou plusieurs unités hexagonales 301, ce qui résulte en un motif plus dense que le premier motif en treillis 152, offrant de ce fait une plus grande résistance de matériau à proximité de l’ouverture de fixation 137 (ce qui permet une liaison mécanique). En outre, les unités hexagonales 301 du second motif en treillis 154 peuvent avoir diverses tailles (telles qu’une première taille, une deuxième taille inférieure à la première taille, une troisième taille inférieure à la première et la deuxième taille, et ainsi de suite), bien que cela ne soit pas nécessairement le cas. En se référant spécifiquement au mode de réalisation montré sur les FIGS. 10 et 11, le corps principal 102 de la structure centrale 120” peut définir un premier motif en treillis 152 qui est différent d’un second motif en treillis 154 de la partie de fixation 104. Dans le premier motif en treillis 152, la pluralité de parois en treillis 132 forme une pluralité d’unités hexagonales 301. Chaque unité hexagonale 301 peut être formée de six parois en treillis 132. Chaque unité hexagonale 301 peut partager les parois en treillis 132 avec au moins une autre unité hexagonale 301. En particulier, chaque unité hexagonale 301 peut partager une paroi en treillis 132 avec jusqu’à six autres unités hexagonales 301 et avec la partie de fixation 104. En outre, chaque unité hexagonale 301 du premier motif en treillis 152 peut être de taille égale (de telle sorte que chacune des parois en treillis 132 constituant une unité hexagonale 301 a une longueur égale). Le second motif en treillis 154 peut comporter un périmètre externe 302 en forme d’étoile. En particulier, le périmètre externe 302 en forme d’étoile peut comporter six sommets externes 306 et six sommets internes 308. Le périmètre externe 302 en forme d’étoile peut comporter des pointes 304 qui chevauchent au moins partiellement une ou plusieurs unités hexagonales 301 dans le premier motif en treillis 152. Les pointes 304 peuvent définir les sommets externes 306. L’ouverture de fixation 137 peut être définie au centre du second motif en treillis 154. Une ou plusieurs parois de support 310 peuvent s’étendre entre l’ouverture de fixation 137 et les sommets internes 308. Le second motif en treillis 154 peut avoir une densité qui est supérieure à une densité du premier motif en treillis 152 (par exemple supérieure de 10 %, ou supérieure de 50 %, ou supérieure de 100 %, ou supérieure de 200 %, ou supérieure de plus de 300 %). En se référant spécifiquement au mode de réalisation montré sur les FIGS. 12 et 13, le corps principal 102 de la structure de base"’ peut définir un premier motif en treillis 152 qui est le même qu’un second motif en treillis 154 de la partie de fixation 104. Plus spécifiquement, la forme géométrique des parois en treillis peut être considérée comme identique. Bien que la forme géométrique des parois en treillis soit la même, l’épaisseur de paroi entre le premier motif en treillis 152 et le second motif en treillis 154 n’est pas la même. De cette manière, la densité de la partie de fixation 104 peut être supérieure à la densité du corps principal 102 en faisant varier l’épaisseur des parois formant les unités hexagonales 106. Par exemple, la partie de fixation 104 peut avoir une densité de matériau (c’est-à-dire une masse de matériau par volume) supérieure d’environ 10 % à la densité de matériau du corps principal 102 (ou supérieure de 50 %, ou supérieure de 100 %, ou supérieure de 200 %, ou supérieure de plus de 300 %). Cette différence de densité de matériau peut être accomplie en faisant varier le rapport entre la paroi et l’espace creux au sein du volume (c’est-à-dire que des parois plus épaisses conduisent à une plus grande densité de matériau, de même que des ouvertures plus petites conduisent à une plus grande densité de matériau). Une ouverture de fixation 137 peut être définie au centre de la partie de fixation 104 (par ex., à travers une unité hexagonale centrale 312). En particulier, la partie de fixation 104 peut comporter l’unité hexagonale centrale 312, un premier groupe 314 d’unités hexagonales 301 entourant l’unité hexagonale centrale 312, et un second groupe 315 d’unités hexagonales 301 entourant le premier groupe 314 d’unités hexagonales 301. Le premier groupe 314 d’unités hexagonales 301 peut être disposé entre l’unité hexagonale centrale 312 et le second groupe 315 d’unités hexagonales 301. Les unités hexagonales 301 peuvent se réduire progressivement en épaisseur de l’ouverture de fixation 137 au corps principal 102. Par exemple, l’unité hexagonale centrale 312 peut définir une première épaisseur 320. Les parois en treillis 132 de chaque unité hexagonale 301 du premier groupe 314 d’unités hexagonales 301 peuvent définir une deuxième épaisseur 322 qui est inférieure à la première épaisseur 320. Les parois en treillis 132 de chaque unité hexagonale 301 du second groupe d’unités hexagonales 301 peuvent définir une troisième épaisseur 324 qui est inférieure à la première épaisseur 320 et à la deuxième épaisseur 322. Enfin, les parois en treillis 132 des unités hexagonales 301 dans le corps principal 102 peuvent définir une quatrième épaisseur 326 qui est inférieure à la première épaisseur 320, à la deuxième épaisseur 322 et à la troisième épaisseur 324. En se référant maintenant à la FIG. 14 , un diagramme d’organigramme d’un mode de réalisation d’un procédé 800 de fabrication d’un panneau composite est illustré conformément à des modes de réalisation du présent objet. En général, le procédé 800 sera décrit ici en référence aux panneaux composites et aux structures centrales décrits ci-dessus en référence aux FIGS. 1 à 13. Toutefois, les personnes ayant des compétences ordinaires dans ce domaine comprendront que le procédé 800 décrit peut généralement être utilisé avec un quelconque panneau composite approprié. En outre, bien que la FIG. 14 représente les étapes réalisées dans un ordre particulier à des fins d’illustration et d’explication, les procédés expliqués ici ne sont pas limités à un quelconque ordre ou arrangement particulier, sauf indication contraire dans les revendications. Les personnes qualifiées dans l’art, à l’aide des descriptions fournies ici, apprécieront que les différentes étapes des procédés décrits ici peuvent être omises, réarrangées, combinées ou adaptées de diverses manières sans s’écarter du champ d’application de la présente description. Les cases en pointillé peuvent indiquer des étapes facultatives du procédé 800. Comme le montre la FIG. 14 , le procédé 800 peut comporter à (802) la fabrication d’une structure centrale comprenant un corps principal, une partie de fixation, et au moins une face, la partie de fixation définissant une première partie d’une ouverture de fixation. Comme expliqué ci-dessus en référence aux FIGS. 1 à 13, la structure centrale peut comporter un corps principal qui comporte une pluralité de cellules creuses (FIGS. 1 à 4, 6, et 8 à 13) ou qui est solide (FIGS. 5 et 7). Dans certains modes de réalisation, la fabrication à (802) peut comporter en outre à (804) la fabrication additive de la structure centrale. Par exemple, tout ou partie de la structure centrale peut être fabriquée de manière additive, tel que par l’intermédiaire d’un jet de liant ou d’un processus similaire pour produire une structure centrale fabriquée de manière additive. Par exemple, le corps principal, la partie de fixation et la première partie de l’ouverture de fixation peuvent être fabriqués de manière additive. La fabrication additive de la partie de fixation et de la première partie de l’ouverture de fixation peut avantageusement éviter le besoin de post-usinage du panneau composite ou de la structure centrale, minimisant ainsi les coûts d’usinage. En particulier, la structure centrale montrée sur l’une quelconque des figures peut être fabriquée de manière additive pour produire la pluralité de cellules creuses. De cette manière, la pluralité de parois en treillis peut être fabriquée de manière additive en construisant tout ou partie de la pluralité de parois en treillis couche par couche, tel qu’à l’aide d’un matériau de charge d’alimentation en poudre. Dans de tels modes de réalisation, la fabrication additive de la pluralité de parois en treillis peut résulter en une quantité résiduelle de charge d’alimentation en poudre non consolidée lâche dans l’intérieur creux de chacune de la pluralité de cellules creuses. Ainsi, dans certains modes de réalisation, le procédé 800 peut comprendre en outre le retrait de la charge d’alimentation en poudre d’au moins l’une de la pluralité de cellules creuses. Par exemple, la charge d’alimentation en poudre peut être versée ou aspirée par une ouverture de la cellule creuse. Le retrait de la charge d’alimentation en poudre peut également permettre de recycler la charge d’alimentation en poudre inutilisée et de l’utiliser pour fabriquer des structures centrales pour des panneaux composites supplémentaires ou d’autres parties du panneau composite. Bien que la fabrication additive soit décrite comme un procédé exemplaire de fabrication de la structure centrale, on aura à l’esprit que d’autres techniques de traitement de céramique peuvent également être utilisées dans le domaine d’application de la présente description, comme par exemple le traitement par extrusion. En fonction des matériaux utilisés, du processus de fabrication ou d’autres variables de fabrication, la structure centrale peut être prête à être utilisée dans le panneau composite ou peut nécessiter une ou plusieurs étapes de traitement intermédiaires supplémentaires. Par exemple, dans certains modes de réalisation, la structure centrale peut être à l’état vert après la fabrication additive. Ainsi, dans de tels modes de réalisation, le procédé peut comprendre en outre le durcissement de la structure centrale pour retirer l’humidité ou le frittage de la structure centrale. Dans des modes de réalisation exemplaires, le procédé 800 peut en outre comporte à (806) le collage d’une feuille composite sur au moins une face, telle qu’une première face de la structure centrale. Dans des exemples non limitatifs, la feuille de face composite peut être collée à la fois au corps principal et à la partie de fixation de la structure centrale. Le collage peut comporter un quelconque processus approprié pour intégrer mécaniquement la feuille composite à la structure centrale. Par exemple, le collage à (806) peut comporter un collage adhésif. Dans certains modes de réalisation, le collage à (806) peut comporter une ou plusieurs étapes de fabrication utilisées dans la fabrication de composites de matrice céramique, telles que l’infiltration du matériau céramique ou le durcissement. Dans des mises en œuvre exemplaires, le collage à (806) peut comporter en outre à (808) le collage de la feuille composite à l’au moins une face de telle sorte qu’une deuxième partie de l’ouverture de fixation s’aligne sur la première partie de l’ouverture de fixation. Par exemple, la feuille composite peut définir la deuxième partie de l’ouverture de fixation, qui peut être alignée sur la première partie de l’ouverture de fixation avant ou pendant le collage de la feuille composite sur la structure centrale. Dans certains modes de réalisation, le procédé peut comporter en outre le collage d’une deuxième feuille composite sur un second côté de la structure centrale de telle sorte qu’une troisième partie de l’ouverture de fixation s’aligne sur la première et la deuxième partie de l’ouverture de fixation. Par exemple, la seconde feuille de fixation peut coller sur une autre surface de la structure centrale, et la seconde feuille de fixation peut définir une troisième partie de l’ouverture de fixation. Les panneaux composites tels que décrits et divulgués ici peuvent être utilisés dans une variété de machines industrielles, y compris, mais sans s’y limiter, un ou plusieurs composants de turbomachines. En outre, les panneaux composites décrits et divulgués ici peuvent fournir une alternative plus économique, plus légère et potentiellement plus résistante aux structures composites solides. Il est entendu que les caractéristiques de chacun des modes de réalisation montrés sur les figures et expliqués ci-dessus peuvent être combinées avec les caractéristiques d’autres modes de réalisation. Toutefois, les panneaux composites décrits et divulgués ici fournissent en outre un collage amélioré entre la structure centrale et les feuilles composites. Dans certains cas, les panneaux composites divulgués ici peuvent permettre une croissance thermique différentielle, moins d’outillage d’établissement (puisque les plis sont établis contre le centre), la possibilité d’éviter les boudins ou autres matériaux de remplissage pour former des rayons de courbure, moins d’usinage de la pièce finale (coût inférieur), moins de fibres enduites (coût inférieur) en n’utilisant des fibres enduites que là où c’est nécessaire, ou d’autres avantages. D’autres aspects sont fournis par l’objet des clauses suivantes : Panneau composite comportant une structure centrale comportant un corps principal définissant au moins une face, dans lequel une partie de fixation est formée intégralement avec le corps principal, et la partie de fixation définit une première partie d’une ouverture de fixation, une feuille composite collée à l’au moins une face de la structure centrale, dans lequel la feuille composite définit une deuxième partie de l’ouverture de fixation, dans lequel la première partie de l’ouverture de fixation et la deuxième partie de l’ouverture de fixation s’alignent le long d’un axe commun. Panneau composite selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel la partie de fixation forme une caractéristique épaissie local. Panneau composite selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel la caractéristique épaissie locale est une bride. Panneau composite selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel la partie de fixation s’étend à l’écart du corps principal jusqu’à une extrémité terminale, et dans lequel l’ouverture de fixation est disposée entre le corps principal et l’extrémité terminale de la partie de fixation. Panneau composite selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel l’au moins une face comporte une première face et une deuxième face, dans lequel la première partie de l’ouverture de fixation s’étend entre la première face et la deuxième face. Panneau composite selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel la feuille composite est une première feuille composite collée sur la structure centrale au niveau de la première face, et dans lequel le panneau composite comporte en outre une deuxième feuille composite collée sur la structure centrale au niveau de la deuxième face, dans lequel la première feuille composite définit la deuxième partie de l’ouverture de fixation, et dans lequel la deuxième feuille composite définit une troisième partie de l’ouverture de fixation. Panneau composite selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel la structure centrale comporte en outre une pluralité de cellules creuses. Panneau composite selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel au moins l’une de la pluralité de cellules creuses comporte une forme hexagonale. Panneau composite selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel la feuille composite comporte un évidement, et dans lequel la deuxième partie de l’ouverture de fixation s’étend à partir de l’évidement. Panneau composite selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel l’ouverture de fixation définit une forme non circulaire. Panneau composite selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel la partie de fixation comporte une densité de matériau qui est supérieure à une densité de matériau du corps principal. Panneau composite selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel le corps principal est défini par un premier treillis ayant une pluralité de parois en treillis dans un premier motif en treillis. Panneau composite selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel la partie de fixation est définie par un second treillis ayant une pluralité de parois en treillis dans un second motif en treillis qui est différent du premier motif en treillis. Panneau composite selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel la feuille composite comporte un composite de matrice céramique. Panneau composite selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel la structure centrale comporte une matrice de silicium, de carbure de silicium, d’alumine, de carbone, d’aluminosilicates, ou des combinaisons de ceux-ci. Panneau composite selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel la structure centrale est une structure centrale non renforcée. Procédé de fabrication du panneau composite selon l’une quelconque des clauses précédentes, le procédé comportant la fabrication de la structure centrale comportant le corps principal définissant l’au moins une face, et le collage de la feuille composite sur l’au moins une face. Procédé selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel la fabrication de la structure centrale comporte la fabrication additive de la structure centrale. Procédé selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel la structure centrale comporte du silicium, du carbure de silicium, de l’alumine, du carbone, des aluminosilicates ou des combinaisons de ceux-ci. Procédé selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel la feuille composite comporte un composite de matrice céramique. Cette description écrite utilise des exemples pour décrire la présente description, y compris le meilleur mode, et également pour permettre à une quelconque personne compétente dans la technique de mettre en pratique la description, y compris la fabrication et l’utilisation de dispositifs ou systèmes quelconques et l’exécution de quelconques procédés incorporés. La portée brevetable de la description est définie par les revendications, et peut comporter d’autres exemples qui viennent à l’esprit des personnes compétentes dans la technique. De tels autres exemples sont censés prévus pour être dans le domaine d’application des revendications s’ils comportent des éléments structurels qui ne diffèrent pas du langage littéral des revendications, ou s’ils comportent des éléments structurels équivalents avec des différences non substantielles par rapport au langage littéral des revendications. 1 Panneau composite comprenant : une structure centrale comprenant un corps principal définissant au moins une face, dans lequel une partie de fixation est formée intégralement avec le corps principal, et la partie de fixation définit une première partie d’une ouverture de fixation ; et une feuille composite collée sur l’au moins une face de la structure centrale, dans lequel la feuille composite définit une deuxième partie de l’ouverture de fixation, dans lequel la première partie de l’ouverture de fixation et la deuxième partie de l’ouverture de fixation s’alignent le long d’un axe commun. 2 Panneau composite selon la revendication 1, dans lequel la partie de fixation forme une caractéristique épaissie locale. 3 Panneau composite selon la revendication 2, dans lequel la caractéristique épaissie locale est une bride. 4 Panneau composite selon la revendication 1, dans lequel la partie de fixation s’étend à l’écart du corps principal jusqu’à une extrémité terminale, et dans lequel l’ouverture de fixation est disposée entre le corps principal et l’extrémité terminale de la partie de fixation. 5 Panneau composite selon la revendication 1, dans lequel l’au moins une face comporte une première face et une deuxième face, dans lequel la première partie de l’ouverture de fixation s’étend entre la première face et la deuxième face. 6 Panneau composite selon la revendication 5, dans lequel la feuille composite est une première feuille composite collée sur la structure centrale au niveau de la première face, et dans lequel le panneau composite comprend en outre une deuxième feuille composite collée sur la structure centrale au niveau de la deuxième face, dans lequel la première feuille composite définit la deuxième partie de l’ouverture de fixation, et dans lequel la deuxième feuille composite définit une troisième partie de l’ouverture de fixation. 7 Panneau composite selon la revendication 1, dans lequel la structure centrale comprend en outre une pluralité de cellules creuses. 8 Panneau composite selon la revendication 7, dans lequel au moins l’une de la pluralité de cellules creuses comprend une forme hexagonale. 9 Panneau composite selon la revendication 1, dans lequel la feuille composite comporte un évidement, et dans lequel la deuxième partie de l’ouverture de fixation s’étend à partir de l’évidement. 10 Panneau composite selon la revendication 1, dans lequel l’ouverture de fixation définit une forme non circulaire. 11 Panneau composite selon la revendication 1, dans lequel la partie de fixation comprend une densité de matériau qui est supérieure à une densité de matériau du corps principal. 12 Panneau composite selon la revendication 1, dans lequel le corps principal est défini par un premier treillis ayant une pluralité de parois en treillis dans un premier motif en treillis. 13 Panneau composite selon la revendication 12, dans lequel la partie de fixation est définie par un second treillis comportant une pluralité de parois en treillis dans un second motif en treillis qui est différent du premier motif en treillis. 14 Panneau composite selon la revendication 1, dans lequel la feuille composite comprend un composite de matrice céramique. 15 Panneau composite selon la revendication 1, dans lequel la structure centrale comprend une matrice de silicium, de carbure de silicium, d’alumine, de carbone, d’aluminosilicates, ou des combinaisons de ceux-ci. 16 Panneau composite selon la revendication 15, dans lequel la structure centrale est une structure centrale non renforcée. 17 Procédé de fabrication du panneau composite selon la revendication 1, le procédé comprenant : la fabrication de la structure centrale comprenant le corps principal définissant l’au moins une face ; et collage de la feuille composite sur l’au moins une face. 18 Procédé selon la revendication 17, dans lequel la fabrication de la structure centrale comprend : la fabrication additive de la structure centrale. 19 Procédé selon la revendication 18, dans lequel la structure centrale comprend du silicium, du carbure de silicium, de l’alumine, du carbone, des aluminosilicates ou des combinaisons de ceux-ci. 20 Procédé selon la revendication 17, dans lequel la feuille composite comprend un composite de matrice céramique.