Brevet FR3163366A1 — publié le 20251219

L’invention concerne un pré-imprégné destiné notamment à la fabrication d’une pièce à matrice céramique, en particulier d’un composite à matrice céramique, ou CMC. L’invention concerne également un procédé de fabrication d'un tel pré-imprégné et un procédé de fabrication d’une pièce à matrice céramique, en particulier d’un CMC, à partir dudit pré-imprégné. PRE-IMPREGNE POUR COMPOSITE A MATRICE CERAMIQUE L’invention concerne un pré-imprégné destiné notamment à la fabrication d’une pièce à matrice céramique, en particulier d’un composite à matrice céramique, ou CMC. L’invention concerne également un procédé de fabrication d'un tel pré-imprégné et un procédé de fabrication d’une pièce à matrice céramique, en particulier d’un CMC, à partir dudit pré-imprégné. Art antérieur Une pièce à matrice céramique est un produit essentiellement composé de fibres céramiques liées entre elles par une matrice céramique. Lorsqu’elle est frittée, on l’appelle « CMC ». Un CMC présente des propriétés mécaniques élevées y compris à hautes températures. Une pièce à matrice céramique peut être fabriquée en disposant les uns sur les autres des pré-imprégnés constitués chacun d’un textile imprégné d’une barbotine de particules céramiques. Les pré-imprégnés sont souples, de manière à pouvoir prendre la forme souhaitée. Ils peuvent être ensuite séchés, et de préférence frittés pour constituer un CMC. Une pièce à matrice céramique, et en particulier un CMC, fabriquée à partir de pré-imprégnés ayant été stockés pendant une longue période ou dans de mauvaises conditions, présente cependant des propriétés mécaniques dégradées. WO2020157632A1 propose par exemple une composition de pré-imprégné « sec » qui réduit le problème de stabilité. Cependant les compositions envisagées conduisent à des composites frittés plus poreux. La qualité de l’enrobage qui reste perfectible nécessite un taux élevé de fraction liante organique. De plus, les liants utilisés présentent forcément une température de transition vitreuse très supérieure à 20°C afin d’éviter tout collage non souhaité lors de la manipulation des pré-imprégnés dans une ligne de mise en forme robotisée. A contrario, sur une ligne d’assemblage manuelle, le pré-imprégné selon cette composition n’est pas facilement repositionnable à la température ambiante (20°C) lors de l’étape d’assemblage. Il est nécessaire en effet de recourir à un dispositif spécifique (par exemple une fixation amovible mécanique ou l’utilisation d’une poche à vide). WO2021151899A1 suggère d’utiliser une formulation de pré-imprégné comprenant un gel liquéfiable, qui permet de conserver ses propriétés de déformabilité et de collage même après une longue période de stockage. Toutefois, l’aspect reste friable si le pré-imprégné sèche notamment du fait d’une séquence d’assemblage allongée par exemple lors d’opérations importantes de découpes ou à cause d’une interruption inattendue de production de composites, ne permettant pas un stockage dans une atmosphère contrôlée. Il existe donc un besoin permanent pour un pré-imprégné : -présentant une bonne aptitude au stockage, une bonne déformabilité, une capacité de repositionnement lors de l’assemblage à température ambiante, et -permettant d’obtenir à un composite moins poreux et de très bonne résistance mécanique à la flexion à la température ambiante. La présente invention vise à satisfaire au moins partiellement ce besoin. Selon l’invention, on atteint ce but au moyen d’un pré-imprégné comportant un support constitué, pour plus de 25% de sa masse, d’un renfort fibreux comprenant des fibres céramiques, et une matrice précéramique couvrant, au moins en partie, au moins une partie desdites fibres céramiques, ladite matrice comportant en pourcentage en volume sur la base de ladite matrice : - 55 % à 95% d’une fraction de particules inorganiques ; - 5% à 40% d’une fraction liante comprenant un composé choisi parmi : -un complexe comprenant des polyelectrolytes de charges opposées, -des particules coalescées d’un polymère choisi parmi le polybutyral de vinyle, un polyacrylique, un polystyrène acrylate, un poly-isoprène, un polystyrène-acrylonitrile, un polyuréthane, un polyacétate de vinyle, une silicone, et leurs dérivés, ou leur mélange, -ou un mélange dudit complexe et desdites particules coalescées ; et - moins de 10% d’un ou plusieurs autres constituants hormis le solvant résiduel. La teneur massique résiduelle dudit pré-imprégné en solvant, de préférence polaire, de préférence de l’eau, est inférieure à 5% de préférence inférieure à 3%, voire inférieure à 2%, ou même inférieure à 1%. Les particules inorganiques peuvent être remplacées partiellement ou complètement, par des précurseurs de particules inorganiques, aptes à former, par un traitement thermique à une température supérieure à 200°C, de préférence supérieure à 300°C, de préférence supérieure à 400°C, des particules inorganiques. Comme on le verra plus en détail dans la suite de la description, les inventeurs ont découvert qu’un tel pré-imprégné présente de très bonnes propriétés de déformabilité sans crainte de friabilité à sec. Ceci les rend moins sensibles aux conditions de stockage dans la mesure où le pré-imprégné garde son intégrité. Sans être liés par cette théorie, les inventeurs considèrent que la composition du pré-imprégné selon la présente invention permet à taux volumique de fraction liante égal un enrobage optimal des fibres céramiques du support et/ou sur le support tout en réduisant les contraintes lors du déliantage et de la formation de la matrice céramique du composite. Cette composition présente l’avantage de réduire sensiblement le taux volumique de fraction liante organique ce qui permet d’obtenir un composite de porosité ouverte inférieure à 40%, voire même inférieure à 35% en volume et une très bonne résistance mécanique à la flexion, en particulier à la température ambiante, typiquement à 20°C. Enfin, cette composition après séchage, afin de favoriser la conservation des pré-imprégnés, est facilement re-hydratable, ce qui permet un assemblage et la fabrication du composite dans de conditions industrielles sans avoir recourt à des investissements importants. Le pré-imprégné reste ainsi bien adapté à la fabrication d’une pièce à matrice céramique, en particulier d’un CMC. Un pré-imprégné selon l’invention peut encore comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles et préférées suivantes : les particules inorganiques sont choisies parmi des particules céramiques et/ou des particules métalliques (lesdites particules céramiques étant de préférence présentes en une quantité supérieure à 60%, de préférence supérieure à 65%, voire supérieure à 70% et/ou inférieure à 90%, de préférence inférieure à 87% en pourcentage en volume sur la base de ladite matrice, et/ou les particules métalliques étant de préférence présentes en une quantité supérieure à 0,5% et inférieure à 9%, en pourcentage en volume sur la base de ladite matrice) ; plus de 95%, en masse, des particules céramiques sont constituées d’oxyde(s) pour plus de 99%, de leur masse, et présentent une analyse chimique telle que Al 2 O 3 + SiO 2 + ZrO 2 ≥ 95%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes ; les particules céramiques sont choisies parmi des particules constituées d’oxyde(s) pour plus de 90% de leur masse, des particules constituées de nitrure(s) pour plus de 90% de leur masse, des particules constituées de siliciure(s) pour plus de 90% de leur masse, des particules constituées de carbure(s) pour plus de 90% de leur masse, des particules constituées de borure(s) pour plus de 90% de leur masse, et des mélanges de ces particules ; l’ensemble desdites particules céramiques présentant, en volume, une taille médiane D 50 inférieure à 5 micromètres et supérieure à 50 nanomètres, et un percentile 99, D 99 , inférieur à 50 micromètres ; la fraction liante de ladite matrice précéramique présente une température de transition vitreuse inférieure à 0°C, de préférence inférieure ou égale à -5°C, de préférence inférieure à -10°C, voire inférieure à -20°C ou même inférieure à -30°C, et/ou une température de formation de film (TMFF) inférieure à 20°C, de préférence inférieure à 15°C, de préférence inférieure à 10°C, de préférence supérieure à 0°C ; la fraction liante de ladite matrice précéramique comprend un complexe polymère comprenant des liaisons électrostatiques ; la fraction liante comprend un agent filmogène, de préférence un polymère d’acrylate qui présente une température de transition vitreuse inférieure à 0°, de préférence inférieure à -10°C, de préférence inférieure à -30°C ; la taille médiane des particules coalescées de polymère de la fraction liante est comprise entre 1 nanomètre et 1 micromètre (généralement déterminée par diffraction dynamique de la lumière); la température de transition vitreuse de la fraction liante est inférieure à 0°, de préférence inférieure à -10°C, de préférence inférieure à -30°C ; les autres constituants de ladite matrice précéramique est/sont organique(s) et/ou choisi(s) parmi les dispersants, les surfactants, les agents biocides, les agents anti-moussants, les épaississants, les plastifiants, les régulateurs de séchage et leurs mélanges ; les fibres céramiques dudit renfort fibreux (e.g. fibres céramiques naturelles ou synthétiques), sont choisies parmi des fibres de verre et /ou de vitrocéramique, des fibres de silice amorphe, des fibres de corindon, des fibres de mullite, des fibres de mullite-corindon, des fibres de zircone et leurs mélanges ; plus de 90% en nombre des fibres céramiques du renfort fibreux, éventuellement assemblées sous forme de fils, présentent une longueur supérieure à 4 mm, et un diamètre équivalent, mesuré à mi-longueur, supérieur à 2 µm et inférieur à 50 µm ; - les fibres céramiques du renfort fibreux sont constituées, pour plus de 90% de leur masse, d’oxyde(s) et/ou de nitrure(s) et/ou de carbure(s) et/ou des siliciure(s) et/ou de borure(s) et/ou de carbone ; - le renfort fibreux est un fil unique, ou un textile comprenant une pluralité de fils, en particulier une nappe de fils unidirectionnels, une tresse, un tricot, un tissu, ou un enchevêtrement de fibres, par exemple un voile ou un feutre, où ledit fil ou plus de 50% desdits fils ou des fibres céramiques, en pourcentage en nombre, est/sont revêtus, pour plus de 50% de leurs surfaces extérieures, par de ladite matrice ; les fibres céramiques du renfort fibreux, éventuellement assemblées sous forme de fils, sont constituées d’oxyde(s) pour plus de 95% de leur masse, et présentent une analyse chimique telle que Al 2 O 3 + SiO 2 + ZrO 2 ≥ 95%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes ; les fibres céramiques du renfort fibreux, éventuellement assemblées sous forme de fils, sont choisies parmi les fibres de verre et /ou de vitrocéramique, les fibres de silice amorphe, les fibres de corindon, les fibres de mullite, les fibres de mullite-corindon, les fibres de zircone et leurs mélanges ; ledit renfort fibreux est constitué d’une pluralité de nappes superposées, de préférence de plus de 2 nappes et de moins de 10 nappes ; Ledit pré-imprégné est tel que sa teneur massique résiduelle en solvant, de préférence polaire, de préférence de l’eau, mesurée à 20°C à 0,1 Mpa, est inférieure 5%, de préférence inférieure à 3%, voire inférieure à 2%, ou même inférieure à 1% ; Le dit pré-imprégné, est tel que, en pourcentage en volume de ladite matrice : - lesdites particules inorganiques de la dite matrice, de préférence céramiques sont en une quantité supérieure à 70%, de préférence supérieure à 75% et/ou inférieure à 95%, de préférence inférieure à 90%, voire même inférieure à 85% ; et - ladite fraction liante de ladite matrice représente au moins 2%, de préférence au moins 5%, de préférence au moins 10%, et moins de 25%, de préférence moins de 20% ; et - lesdits autres constituants de ladite matrice représentent de préférence plus 0,5%, voire plus de 1%, et moins de 10%, de préférence moins de 5%; -la teneur résiduelle massique dudit pré-imprégné en solvant, de préférence polaire, de préférence de l’eau, est inférieure 5%, de préférence inférieure à 3%, voire inférieure à 2%, ou même inférieure à 1% en masse dudit pré-imprégné. Le pré-imprégné comporte un support constitué, pour plus de 25% de sa masse, de préférence pour plus de 35% de sa masse, voire plus de 45% de sa masse (et en général, moins de 75% de masse, par exemple moins de 65% de masse) d’un renfort fibreux comprenant des fibres céramiques. Le support comprend en outre une matrice précéramique, représentant de préférence au moins 25%, par exemple au moins 35% (et en général au plus 75%, par exemple au plus 65%, ou même au plus 55%) de la masse du support. Selon un mode possible, ledit pré-imprégné selon l’invention comprend sur au moins une de ses faces, une couche superficielle adhésive, de préférence d’épaisseur comprise entre 10 et 100 micromètres, comprenant en volume par rapport au volume de ladite couche adhésive, hormis le solvant résiduel : - au moins 50% d’une fraction liante comprenant un composé choisi parmi : -un complexe polymère comprenant des polyelectrolytes à charges opposées, -des particules coalescées d’un polymère choisi parmi le polybutyral de vinyle, un polyacrylique, un polystyrène acrylate, un poly-isoprène, un polystyrène-acrylonitrile, un polyuréthane, un polyacétate de vinyle, une silicone, et leurs dérivés, ou leur mélange, -ou un mélange dudit complexe et desdites particules coalescées ; - moins de 10% d’un ou plusieurs autres constituants ; et - le complément à 100% d’une charge comprenant des particules inorganiques et/ou des fibres céramiques, de préférence de même composition chimique respectivement que celle du renfort fibreux et/ou que celle des particules inorganiques de la matrice précéramique dudit support. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un pré-imprégné, en particulier d’un pré-imprégné selon l’invention, destiné à la fabrication d’une pièce à matrice céramique, en particulier d’un CMC, ledit procédé comportant les étapes suivantes : 1) préparation d’une première barbotine présentant la composition suivante en pourcentage en volume : - 25% à 95% de particules inorganiques, pouvant être remplacées partiellement ou complètement, par des précurseurs de particules inorganiques, aptes à former, par un traitement thermique à une température supérieure à 200°C, des particules inorganiques ; - 1% à 25% d’une fraction liante comprenant un composé choisi parmi : -les polyélectrolytes à charges opposées, -une dispersion colloïdale de particules de polymère choisi parmi le polybutyral de vinyle, un polyacrylique, un polystyrène acrylate, un poly-isoprène, un polystyrène-acrylonitrile, un polyuréthane, un polyacétate de vinyle, une silicone, et leurs dérivés, ou leur mélange, -ou un mélange desdits polyelectrolytes et de ladite dispersion de particules ; - moins de 10%, de préférence 0,5% à 10%, d’un ou plusieurs autres constituants hormis le solvant ; et - 10% à 40% d’un solvant, de préférence polaire, de préférence de l’eau. 2) application de ladite première barbotine sur des fibres céramiques d’un renfort fibreux d’un support, afin de former un support imprégné ; 3) de préférence séchage dudit support imprégné à une température comprise entre 10 et 70°C, 4) de préférence, stockage du pré-imprégné. De préférence, dans le procédé de fabrication d'un pré-imprégné décrit précédemment, après séchage à l’étape 3), et de préférence avant l’étape 4) de stockage, afin de former une couche superficielle adhésive, de préférence d’épaisseur comprise entre 10 et 100 micromètres, une deuxième barbotine est appliquée sur ledit pré-imprégné, ladite barbotine comprenant en pourcentage en volume : - 1% à 70%, de préférence 5% à 50%, de fibres céramiques et/ou de particules inorganiques pouvant être remplacées partiellement ou complètement, par des précurseurs de particules inorganiques, aptes à former, par un traitement thermique à une température supérieure à 200°C, des particules inorganiques ; - 10% à 80%, de préférence 30% à 80%, d’une fraction liante comprenant un composé choisi parmi : -les polyelectrolytes à charges opposées, -une dispersion colloïdale de particules de polymère choisi parmi le polybutyral de vinyle, un polyacrylique, un polystyrène acrylate, un poly-isoprène, un polystyrène-acrylonitrile, un polyuréthane, un polyacétate de vinyle, une silicone, et leurs dérivés, ou leur mélange, -ou un mélange desdits polyelectrolytes et de ladite dispersion de particules ; - moins de 10% d’un ou plusieurs autres constituants hormis le solvant ; - 5% à 40% d’un solvant, de préférence polaire, de préférence de l’eau. De préférence, en particulier lorsque sont utilisés des polyelectrolytes à charges opposées pour former un coacervat, la barbotine comprend un agent inhibiteur de complexation, qui est de préférence un composé comprenant de l’ammoniac ou un groupement amine, de préférence amino-alcool comprenant moins de 10 atomes de carbone. Un tel composé de faible poids moléculaire présente l’avantage de déclencher la complexation du composé polymère dans les conditions compatibles avec l’utilisation d’un pré-imprégné et de l’assemblage pour réaliser un composite à matrice céramique; L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce à matrice céramique, et en particulier d’un composite à matrice céramique, ledit procédé comportant les étapes suivantes : 5) mise à disposition d’au moins un préimprégné décrit précédemment, 6) mise en forme dudit pré-imprégné, par exemple par pression sur un moule, de manière à obtenir une préforme crue d’une pièce à matrice céramique, 7) traitement thermique de consolidation et/ou réticulation de ladite préforme ; 8) optionnellement, frittage de ladite pièce à matrice céramique issue de l’étape 7). De préférence à l’étape 6) pour augmenter leur adhésion, en particulier en cas d’empilage de plusieurs pré-imprégnés, une projection de solvant est faite sur au moins une partie de la surface, de préférence d’au moins une grande face, du pré-imprégné à assembler de manière à augmenter la teneur résiduelle en solvant, de préférence de l’eau, dudit préimprégné, De préférence la teneur en eau du pré-imprégné réhumidifié est d’au moins 10% mesurée à la température de 20°C sous 0,1 Mpa. De préférence elle n’excède pas 20% afin de maitriser le repositionnement éventuel. Lorsque la pièce à former comprend plusieurs pré-imprégnés qui sont empilés les uns sur les autres. De manière préférée, pour favoriser l’adhésion entre un premier et un deuxième pré-imprégnés empilés successivement, sur au moins une partie de la surface, de préférence sur au moins une grande face, d’un premier pré-imprégné est projeté du solvant avant le placement du deuxième préimprégné. De manière alternative ou complémentaire du solvant est déposé sur au moins une partie de la surface du deuxième pré-imprégné destinée à être mise en contact avec celle du premier pré-imprégné. Un procédé de fabrication d’une pièce à matrice céramique selon l’invention comporte, avant l’étape 5), les étapes 1) à 3) d’un procédé de fabrication d’un pré-imprégné selon l’invention, et, dans un mode de réalisation, une étape 4) de stockage de ce pré-imprégné pendant une durée supérieure à 1 semaine, supérieure à 1 mois, supérieure à 2 mois, supérieure à 6 mois, supérieure à 12 mois. L’invention concerne aussi un produit intermédiaire issu de l’étape 5) et une préforme issue de l’étape 6) ou 7). L’invention concerne aussi un composite à matrice céramique issu de l’étape 8). Description détaillée Définitions Par "pré-imprégné", on entend, selon l’invention, un support essentiellement constitué de fibres céramiques, au moins partiellement imprégné d’une matrice précéramique, comportant une fraction de préférence organique liant des particules inorganiques et/ou des précurseurs de particules inorganiques, Le support peut être par exemple sous la forme d’un fil, d’un textile, par exemple d’une nappe de fils unidirectionnels, d’un tissu, d’un feutre, d’un voile, d’une tresse, d’un tricot ou d’un assemblage de ces éléments. Une pièce à matrice céramique, et en particulier un CMC, peut être fabriquée avec un unique pré-imprégné ou par superposition de plusieurs pré-imprégnés. Par « inorganique » on entend un matériau qui n’est pas organique. Il peut donc s’agir d’un matériau céramique, d’un métal ou d’un cermet. Par «organique » on entend un composant ou un matériau qui comporte les molécules constituées essentiellement d’atomes H et C éventuellement avec des atomes d’O, de N voire de S. « céramique », on entend un matériau qui n’est ni métallique, ni organique. Dans le cadre de la présente invention, le carbone, les verres et la silice amorphe sont considérés comme des matériaux céramiques. En particulier, le terme « céramique » peut renvoyer à un oxyde, nitrure, siliciure ou carbure d’un métal (e.g. Al, Ti, Zr, Mg) ou métalloïde (e.g. Si, B). par particules coalescées, on entend des particules provenant d’une suspension de de polymères sous forme colloïdale dont le solvant a été éliminé, par exemple par séchage. par inhibiteur de complexation, on entend un additif permettant d’éviter au moins partiellement la formation d’un complexe entre deux polymères, plus particulièrement des polyelectrolytes, par exemple par ajustement du pH ou par un écrantage au moins partiel des charges opposés des deux polymères. Les « autres constituants » sont les constituants autres que les particules inorganiques et leurs précurseurs, les composants de la fraction liante et l’eau. La fraction liante est l’ensemble des composants contribuant directement à lier les particules inorganiques et/ou leurs précurseurs et à l’adhésion de la matrice précéramique au renfort. Une « fibre » est un filament dont la longueur est supérieure à 5 fois son diamètre équivalent. Le « diamètre équivalent » d’une fibre est le diamètre d’un disque de même surface que sa section transversale à mi-longueur. Un « fil » est un assemblage de fibres qui, en section transversale, comporte plus de 10 et de préférence moins de 500 000 fibres, et dont la longueur est supérieure à 5 fois le diamètre. Une « fibre longue » est une fibre dont la longueur est supérieure à 1 mm. Un « fil long » est un fil constitué de fibres longues. Une « fibre continue » est une fibre dont la longueur est supérieure à 10 mm. Un « fil continu » est un fil dont la longueur est supérieure à 10 mm, constitué de fibres continues ou d’un assemblage aligné de fibres courtes et/ou longues (ou « staple yarn » en anglais). Dans le cadre de la présente description, on appelle « frittage » la consolidation par traitement thermique à plus de 700°C d’une préforme, avec éventuellement une fusion, partiellement ou totale, de certains de ses constituants (mais pas de tous ses constituants). On appelle « percentiles » 50 (notée D 50 ou taille médiane) et 99 (noté D 99 ), les tailles de particules correspondant aux pourcentages égaux respectivement à 50% et 99%, en volume, sur la courbe de distribution granulométrique cumulée des tailles de particules d’un ensemble de particules, lesdites tailles de particules étant classées par ordre croissant. Selon cette définition, 99% en volume des particules de l’ensemble de particules ont ainsi une taille inférieure à D 99 et 1% des particules, en volume, présentent une taille supérieure ou égale à D 99 . Dans une poudre, les percentiles peuvent être déterminés par diffraction laser, par exemple à l’aide d’une distribution granulométrique réalisée au moyen d’un Camsizer® XT commercialisé par la société Horiba pour les poudres microniques. Pour les poudres submicroniques est utilisé un granulomètre Zetasizer Nanoseries de Malvern. On appelle « taille médiane » d’un ensemble de particules le percentile 50. La taille médiane divise donc les particules dudit ensemble de particules en première et deuxième populations égales en volume, ces première et deuxième populations ne comportant que des particules présentant une taille supérieure ou égale, ou inférieure respectivement, à la taille médiane. Les particules peuvent être les éléments individuels d’une poudre mais aussi, par extension, ces éléments au sein d’une matrice Sauf mention contraire, toutes les teneurs en oxydes sont des pourcentages massiques sur la base des oxydes. Une teneur massique d’un oxyde d’un élément métallique se rapporte à la teneur totale de cet élément exprimée sous la forme de l’oxyde le plus stable, selon la convention habituelle de l’industrie. Une somme de teneurs d’oxydes n’implique pas la présence de tous ces oxydes. Par exemple, « Al 2 O 3 + SiO 2 » est la somme des teneurs en Al 2 O 3 et en SiO 2 , mais n’exclut pas l’absence d’un de ces oxydes. Par terre rare, on entend le groupe des lanthanides (éléments de numéros atomiques compris entre 57 et 71, du lanthane au lutécium) auquel on ajoute, du fait de propriétés chimiques voisines (même colonne de la classification périodique), l'yttrium (Y) et le scandium (Sc). On entend par déliantage, un traitement thermique consistant à éliminer tout ou partie des composants organiques de la fraction liante d’un pré-imprégné ou plus généralement d’une pièce ou d’une préforme comprenant des particules inorganiques liées avec des composants organiques. « Comporter » ou « comprendre » ou « présenter » doivent être interprétés de manière non limitative. Sauf mention contraire, toutes les moyennes sont des moyennes arithmétiques. Procédé de fabrication d’un pré-imprégné Un procédé de fabrication d'un pré-imprégné selon l’invention comporte les étapes 1) à 3), et de préférence l’étape 4), ci-dessus. A l’étape 1), on prépare une première barbotine (ou de manière équivalente « suspension ») comprenant une fraction liante et des particules inorganiques et/ou des précurseurs de particules inorganiques. La barbotine peut être fabriquée par mélange, dans un solvant, de préférence polaire, de préférence de l’eau, des particules inorganiques et/ou des précurseurs de particules inorganiques, et du ou des autres constituants, de préférence organiques. Toutes les techniques conventionnelles de mélange peuvent être mises en œuvre. Les particules inorganiques, de préférence céramiques, sont destinées à la constitution de la matrice liante de la pièce à matrice céramique, en particulier du CMC. De préférence, la quantité de particules inorganiques, de préférence céramiques, est supérieure à 25%, de préférence supérieure à 30%, et/ou inférieure à 55%, de préférence inférieure à 50%, en pourcentage en volume sur la base du volume de ladite première barbotine. De préférence, les particules inorganiques, de préférence céramiques, sont choisies parmi les particules constituées d’oxyde(s) pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour sensiblement 100% de leur masse, les particules constituées de nitrure(s) pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour sensiblement 100% de leur masse, les particules constituées de carbure(s) pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour sensiblement 100% de leur masse, les particules constituées de siliciure(s) pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour sensiblement 100% de leur masse, les particules constituées de borure(s) pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour sensiblement 100% de leur masse, et les mélanges de ces particules. En particulier, il peut s’agir d’un mélange desdites particules d’oxyde, de nitrure, ou de carbure, de siliciure ou de borure. De préférence, lorsque les particules inorganiques comportent un oxyde, elles comportent un oxyde choisi parmi Al 2 O 3 , SiO 2 , ZrO 2 , CaO, MgO, SrO, BaO, K 2 O, les oxydes de terres rares, TiO 2 , Na 2 O, Cr 2 O 3 et leurs mélanges. De préférence l’oxyde est choisi parmi Al 2 O 3 , SiO 2 , ZrO 2 , TiO 2 , Cr 2 O 3 , les oxydes de terres rares, et leurs mélanges. De préférence, lorsque les particules inorganiques comportent un nitrure, elles comportent un nitrure choisi parmi AlN, BN, TiN, Si 3 N 4 et leurs mélanges. De préférence, lorsque les particules inorganiques comportent un carbure, elles comportent un carbure choisi parmi SiC, B 4 C, TiC, TaC, HfC, ZrC et leurs mélanges. De préférence, lorsque les particules inorganiques comportent un borure, elles comportent de préférence du HfB 2 , TiB 2 , ZrB 2 . De préférence, lorsque les particules inorganiques comportent un siliciure, elles comportent de préférence du MoSi 2 , TaSi 2 ; WS i2 , TiSi 2 . De préférence encore, plus de 90%, de préférence plus de 95%, de préférence plus de 99%, de préférence sensiblement 100%, en volume, des particules inorganiques, de préférence céramiques, sont constituées d’oxyde(s) pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour sensiblement 100% de leur masse. De préférence, plus de 90%, de préférence plus de 95%, de préférence plus de 99%, de préférence sensiblement 100%, en volume, des particules inorganiques, de préférence céramiques, sont constituées d’oxyde(s) pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour sensiblement 100% de leur masse, et présentent une analyse chimique telle que Al 2 O 3 + SiO 2 + ZrO 2 + CaO + MgO + SrO + BaO + K 2 O + les oxydes de terres rares + TiO 2 + Na 2 O + Cr 2 O 3 ≥ 90%, de préférence ≥ 95%, de préférence ≥ 99%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence, cette somme de teneurs en oxyde(s) est sensiblement égale à 100%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence encore, plus de 90%, de préférence plus de 95%, de préférence plus de 99%, de préférence sensiblement 100%, en volume, des particules inorganiques, de préférence céramiques, sont constituées d’oxyde(s) pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour sensiblement 100% de leur masse, et présentent une analyse chimique telle que Al 2 O 3 + SiO 2 ≥ 90%, de préférence ≥ 95%, de préférence ≥ 99%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence, cette somme de teneurs en oxyde(s) est sensiblement égale à 100%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. Dans un mode de réalisation, plus de 90%, de préférence plus de 95%, de préférence plus de 99%, de préférence sensiblement 100%, en volume, des particules inorganiques, de préférence céramiques sont constituées d’oxyde(s) pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour sensiblement 100% de leur masse, et présentent une analyse chimique telle que SiO 2 ≥ 90%, de préférence ≥ 95%, de préférence ≥ 99%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. Dans un mode de réalisation, plus de 90%, de préférence plus de 95%, de préférence plus de 99%, de préférence sensiblement 100%, en volume, des particules inorganiques, de préférence céramiques, sont constituées d’oxyde(s) pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour sensiblement 100% de leur masse, et présentent une analyse chimique telle que Al 2 O 3 ≥ 90%, de préférence ≥ 95%, de préférence ≥ 99%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. Les particules inorganiques, de préférence céramiques peuvent être remplacées, partiellement ou complètement, par des précurseurs de particules inorganiques, de préférence céramiques, c'est-à-dire par des constituants qui, lors de la fabrication du pré-imprégné ou plus généralement lors de la fabrication ou de l’utilisation de la pièce à matrice céramique, en particulier du CMC, conduisent à des particules inorganiques, de préférence céramiques ou à une matrice inorganique, de préférence céramique, respectivement. La boehmite, l’alumine trihydratée, l’orthosilicate de tétraéthyle ou TEOS, et l’acide orthosilicique sont des exemples de précurseurs connus d’alumine, d’alumine, de silice, et de silice, respectivement. Dans un mode de réalisation, la barbotine comprend des particules métalliques, en une quantité de préférence supérieure à 0,5%, voire supérieure à 1% et/ou de préférence inférieure à 9%, voire inférieure à 8%, voire inférieure à 5%, en pourcentage en volume sur la base du volume de ladite barbotine. Les particules métalliques, c'est-à-dire en un métal ou en un alliage métallique, sont destinées à être incorporées au sein de la matrice céramique de la pièce à matrice céramique, en particulier du CMC. Elles peuvent en modifier des propriétés, par exemple la conductivité thermique et/ou la conductivité électrique. Si des particules métalliques sont des précurseurs de particules céramiques, et notamment se transforment en particules céramiques lors d’un frittage, de préférence lors d’un frittage réactif, elles sont exclusivement comptabilisées dans les précurseurs de particules céramiques. Le frittage réactif peut en particulier être adapté pour transformer, par combinaison avec un élément de l’environnement gazeux, en particulier de l’azote et/ou de l’oxygène, des particules métalliques en particules céramiques. De préférence encore, tout ou partie des particules métalliques comporte, de préférence est en, un matériau choisi parmi le silicium, l’aluminium, le fer et leurs mélanges, en particulier leurs alliages. L’ensemble des particules métalliques peut être constitué par des particules présentant toutes la même composition ou par un mélange de particules présentant des compositions différentes. Les particules métalliques peuvent être remplacées, partiellement ou complètement, par des précurseurs de particules métalliques, c'est-à-dire par des constituants qui, lors de la fabrication du pré-imprégné ou plus généralement lors de la fabrication ou de l’utilisation de la pièce à matrice céramique, en particulier du CMC, conduisent à une phase métallique. Un sulfate d’un métal, comme le sulfate d’aluminium, un chlorohydrate d’un métal, comme un chlorohydrate d’aluminium, et un bromohydrate d’un métal, comme le bromohydrate d’aluminium, sont des exemples de précurseurs de métaux. De préférence, la première barbotine ne comporte pas de précurseurs de particules métalliques. Dans un mode de réalisation préféré, la première barbotine ne comporte pas de particules métalliques, ni de précurseur de telles particules. De préférence, l’ensemble des particules céramiques et métalliques présente, en volume, une taille médiane D 50 inférieure à 10 µm, de préférence inférieure à 8 µm, de préférence inférieure à 6 µm, de préférence inférieure à 5 µm, de préférence inférieure à 4 µm, de préférence inférieure à 3 µm et de préférence supérieure à 0,1 µm, de préférence supérieure à 0,2 µm et/ou un percentile 99, D 99 , inférieur à 70 µm, de préférence inférieur à 60 µm, de préférence inférieur à 50 µm, de préférence inférieur à 40 µm, de préférence inférieur à 30 µm. L’ensemble des particules céramiques et métalliques dans la barbotine peut présenter une distribution de taille monomodale, mais également multimodale. L’ensemble des particules céramiques et métalliques peut présenter une distribution bimodale, de préférence avec un « premier pic » centré sur une taille comprise entre 0,1 et 0,3 µm et un « deuxième pic » centré sur une taille comprise entre 0,5 µm et 5 µm. De préférence, les deux pics ne se recouvrent pas, même partiellement. De préférence encore, la population de particules présentant une distribution centrée sur le premier pic représente moins de 50% en volume, de l’ensemble des particules céramiques et métalliques. La fraction liante comprend un composé (pouvant être appelé ci-après « composé polymère de la fraction liante ») choisi parmi : -les polyélectrolytes à charges opposées, -une dispersion colloïdale, de préférence aqueuse, d’un polymère choisi parmi le polybutyral de vinyle, un polyacrylique, un polystyrène acrylate, un poly-isoprène, un polystyrène-acrylonitrile, un polyuréthane, un polyacétate de vinyle, une silicone, et leurs dérivés, ou leur mélange ; De manière avantageuse, le composé polymère de la fraction liante est une suspension ou l’émulsion de particules de polymère choisi parmi le polybutyral de vinyle, un polyacrylique, un polystyrène acrylate, un poly-isoprène, un polystyrène-acrylonitrile, une silicone, et leurs dérivés, ou leur mélange ; De manière plus particulière, le composé polymère de la fraction liante de la matrice précéramique peut être choisi parmi les polyélectrolytes à charges opposées. Les polyélectrolytes à charges opposées sont typiquement constitués d’un polyélectrolyte cationique et d’un polyélectrolyte anionique. Il est connu que lorsqu'une solution aqueuse d'un polyélectrolyte anionique (également appelé ci-après « polyanion ») et une solution aqueuse d'un polyélectrolyte cationique (également appelé ci-après « polycation ») sont mélangées à un pH où le polyélectrolyte anionique a une charge nette négative et le polyélectrolyte cationique a une charge nette positive, les polyélectrolytes s'associeront immédiatement et formeront un complexe solide (complexe polyélectrolyte) qui se séparera de la phase aqueuse. Lorsque les solutions aqueuses de polymères contiennent des sels minéraux solubles dans l'eau en quantité suffisante pour écranter au moins partiellement les charges opposées des polymères, l'attraction entre le polyanion et le polycation sera réduite et la formation d'un complexe solide sera empêchée. Lors du mélange de telles solutions, on observera une séparation de phases avec d'une part une phase concentrée riche en polymère, appelée « coacervat », et d'autre part une phase surnageante appauvrie en polymère. Une description détaillée de ce phénomène peut être trouvée par exemple dans Wang et al, « The Polyelectrolyte Complex/Coacervate Continuum », Macromolecules, 2014, 47, 3108-3116. Un tel état « coacervat » peut alternativement être obtenu lorsque le pH du mélange est tel qu'au moins l'un du polyélectrolyte anionique et du polyélectrolyte cationique a une charge nette nulle. Dans ce cas, il n'est donc pas nécessaire d'ajouter des sels pour écranter partiellement les charges. Le terme « polyélectrolyte cationique » englobe un polyélectrolyte cationique mais également des mélanges de deux ou plusieurs polyélectrolytes cationiques. Le terme « polyélectrolyte anionique » englobe un polyélectrolyte anionique, mais également des mélanges de deux ou plusieurs polyélectrolytes anioniques. Le rapport du nombre de charges positives du polyélectrolyte cationique au nombre de charges négatives du polyélectrolyte anionique est avantageusement compris entre 0,5 et 2,0, de préférence entre 0,6 et 1,8, plus préférentiellement entre 0,7 et 1,6 et encore plus préférentiellement entre 0,8 et 1,4, voire entre 0,9 et 1,2. Les polyélectrolytes peuvent être des polyélectrolytes forts ou faibles. Un polyélectrolyte fort est un polymère ayant une charge nette positive ou négative qui est essentiellement indépendante du pH. En particulier, le potentiel zêta d'un polyélectrolyte cationique fort est positif pour tout pH compris entre 1 et 14 et le potentiel zêta d'un polyélectrolyte anionique fort est négatif pour tout pH compris entre 1 et 14. Le potentiel zêta peut être mesuré à l'aide d'un analyseur de potentiel zêta (par exemple appareil « zetasizer ») à une concentration adaptée (généralement supérieure à 0,01 %, par exemple 1 % en poids de polyélectrolyte par rapport au volume de solution analysé) et généralement à 20°C. Au contraire, un polyélectrolyte faible est un polymère ayant une charge nette positive ou négative qui dépend du pH. Typiquement, le potentiel zêta d'un polyélectrolyte faible mesuré à pH 1 et celui mesuré à pH 14 sont différents d'au moins 10 %. Habituellement, un polyélectrolyte faible présente un pI compris entre 1 et 14. Plus particulièrement, un polyélectrolyte cationique faible présente généralement un pI supérieur à 7 (par exemple compris entre 7,5 et 14), et un polyélectrolyte anionique faible présente généralement un pI inférieur à 7 (par exemple, compris entre 1 et 6,5). Dans la présente demande, les pI sont déterminés dans l'eau, à une température de 25°C et à 0,01 M de NaCl. Dans la présente invention, un polyélectrolyte anionique est un polymère avec une charge nette négative à pH 7 et un polyélectrolyte cationique est un polymère avec une charge nette positive à pH 7. Cela ne signifie pas qu'un polyélectrolyte anionique ne comprend que des charges négatives et est libre de charges positives. Par analogie, les polyélectrolytes cationiques peuvent comprendre à la fois des charges cationiques et anioniques tant qu'à pH 7, la charge nette globale est positive. Par conséquent, la définition des polyélectrolytes anioniques englobe les polyélectrolytes zwitterioniques ayant un point isoélectrique (pI) 7, de préférence > 8. Le plus couramment les polyélectrolytes zwitterioniques connus sont des protéines ou des peptides comprenant à la fois des groupes carboxyle en attente (-COOH) et des groupes amino en attente (-NH2). Dans un mode de réalisation préféré, le polyélectrolyte anionique comprend uniquement des charges négatives et est exempt de charges positives, et le polyélectrolyte cationique comprend uniquement des charges positives et est exempt de charges négatives. Le polyélectrolyte anionique et le polyélectrolyte cationique peuvent être des polymères linéaires ou ramifiés. Les groupes cationiques du polyélectrolyte cationique sont par exemple des groupes amino primaires, secondaires ou tertiaires ou des groupes amine quaternisés, situés dans la chaîne principale du polymère ou sur des groupes pendants. Les groupes anioniques du polyélectrolyte anionique sont par exemple choisis dans le groupe constitué des groupes carboxylate, sulfonate, phosphonate, boronate, sulfate, borate et phosphate, situés dans la chaîne principale du polymère ou sur des groupes pendants de celui-ci. Le polyélectrolyte cationique peut notamment être choisi parmi : - poly(chlorure de diallyldimethylammonium) (PDADMAC), - poly[chlorure de (2-hydroxypropyl)dimethylammonium], - polyamidoamine-epichlorhydrine (PAAE), - polyethylene imine, - poly(chlorure d’acrylamide-co-diallyldimethylammonium), - poly(acide acrylique-co-diallyldimethylammonium chlorure), - copolymer of hydroxyethylcellulose and poly(chlorure de diallyldimethylammonium) (Polyquaternium-4), - copolymere d’acrylamide and dimethylaminoethylmethacrylate quaternarisé avec le sulfate de dimethyle (Polyquaternium-5, CAS 26006-22-4), - copolymere de dimethylaminomethyl methacrylate et alkyl methacrylate, - copolymere de methyl and stearyl dimethylaminoethyl ester d’acide methacrylique, - homopolymere de N,N-(dimethylamino)ethyl ester d’acide methacrylique quaternarisé avec le bromomethane, - poly(N,N-(dimethylamino)ethyle methacrylate quaternarisé), - chlorure de guar hydroxypropyltrimonium, - poly(2-(dimethylamino)ethyl methacrylate), - poly(chlorure de N,N-dimethyl-3,5-dimethylene piperidinium), - poly(chlorure de vinylbenzyltrimethylammonium), - poly[chlorure de 3-(methacryloylamino)propyl-trimethylammonium], - poly(chlorure de [2-(methacryloloxy)ethyl]-trimethylammonium), - polyvinylamine (PVA), - poly(chlorure de N,N-dimethyl-3,5-dimethylene piperidinium) (PDDPC), - poly(chlorure de vinylbenzyltrimethylammonium) (PVBTAC), - poly(chlorhydrate d’allylamine) (PAH), - poly[chlorure de 3-(methacryloylamino)propyltrimethylammonium] (PMAPTAC), - dextran cationique, - poly(aniline), - poly(2-vinylpyridine), - poly(L-lysine), et - leurs mélanges. De manière préférée, le polyélectrolyte cationique est choisi parmi la polyéthylène imine, le poly(chlorhydrate d'allylamine), la poly(aniline), la poly(2-vinylpyridine), le poly(2-(diméthylamino)éthyl méthacrylate), la poly(L-lysine), et leurs mélanges. Le polyélectrolyte anionique peut notamment être choisi dans le groupe constitué de poly(acide acrylique), poly(acide acrylique-co-acrylamido), poly(acide 4-styrène-sulfonique), acide lignosulfonique, acide humique, , poly(2- acide acrylamido-2-méthyl-1-propanesulfonique), acide hyaluronique, poly(acide vinylsulfonique), poly(acide glutamique), sulfate de dextrane, leurs sels (par exemple sels de sodium), et leurs mélanges. De manière préférée, le polyélectrolyte anionique est choisi parmi l'acide polyacrylique, le poly(acide méthacrylique), le poly(acide glutamique), l'acide hyaluronique, leurs sels (par exemple les sels de sodium) et leurs mélanges. La masse moléculaire moyenne en poids (déterminée par diffusion de la lumière) des polyélectrolytes anioniques et cationiques est typiquement comprise entre 5 000 et 2 000 000 Da, de préférence entre 10 000 et 1 500 000 Da, plus préférentiellement entre 20 000 et 1 000 000 Da, voire de préférence encore entre 50 000 et 700 000 Da, par exemple entre 100 000 et 500 000 Da. Le polyélectrolyte anionique et le polyélectrolyte cationique ont de préférence des poids moléculaires similaires. Dans un mode de réalisation préféré, au moins l'un parmi le polyélectrolyte anionique et le polyélectrolyte cationique est un polyélectrolyte faible. Dans un mode de réalisation, le polyélectrolyte cationique est un polyélectrolyte faible (de préférence ramifié). Dans un tel mode de réalisation, le polyélectrolyte anionique peut être un polyélectrolyte fort ou faible (par exemple, un polyélectrolyte fort). Dans un tel mode de réalisation, le pH est avantageusement supérieur au pI du polyélectrolyte cationique faible. Le pI d'un polyélectrolyte cationique faible est généralement supérieur à 7, par exemple compris entre 7,5 et 14. Dans un autre mode de réalisation, le polyélectrolyte anionique est un polyélectrolyte faible. Dans un tel mode de réalisation, le polyélectrolyte cationique peut être un polyélectrolyte fort ou faible (par exemple un polyélectrolyte fort). Dans un tel mode de réalisation, le pH est avantageusement inférieur au pI du polyélectrolyte anionique faible. Le pI d'un polyélectrolyte anionique faible est généralement inférieur à 7, par exemple compris entre 1 et 6,5. Dans un mode de réalisation plus préféré, le polyélectrolyte cationique et le polyélectrolyte anionique sont tous deux des polyélectrolytes faibles. Dans un tel mode de réalisation, le pH est avantageusement tel que : - pH > pI+, ou - pH dans laquelle pI+ fait référence au pI du polyélectrolyte cationique faible et pI- fait référence au pI du polyélectrolyte anionique faible, avec pI+ > pI-. Dans la présente demande, le pH renvoie au pH de la phase liquide de la matrice précéramique qui comprend la fraction liante. Le composé polymère de la fraction liante de la matrice précéramique représente, en volume, en général plus de 25%, de préférence plus de 40%, voire plus de 50% voire plus de 65%, voire plus de 80%, voire plus de 90%, voire plus de 95%, voire sensiblement 100% du volume total de ladite fraction liante. Le ou les dits « autres constituants » ne participent pas à la propriété de liant temporaire de la première barbotine. Autrement dit, ce ne sont pas des liants temporaires. De préférence, le ou les « autres constituants » sont organiques. La quantité d’autre(s) constituant(s) est de préférence supérieure à 0,1%, de préférence supérieure à 0,5% et/ou de préférence inférieure à 6%, de préférence inférieure à 5%, en pourcentage en volume sur la base du volume de ladite barbotine. De préférence, le ou les dits « autres constituants » sont choisis parmi les dispersants, les surfactants les agents biocides, les agents anti-moussants, les épaississants, les plastifiants, les régulateurs de séchage et leurs mélanges. De préférence, la première barbotine contient un agent biocide, de préférence en une quantité supérieure à 0,1% et/ou inférieure à 1%, de préférence inférieure à 0,5%, en volume sur la base du volume de ladite barbotine. Le PREVENTOL ® P301 commercialisé par la société Lanxess est par exemple un agent biocide connu. La première barbotine peut contenir un dispersant. Un dispersant de type Dolapix CE 64 commercialisé par la société Zschimmer & Schwarz peut convenir. La première barbotine peut contenir un agent anti-moussant, de préférence en une quantité supérieure à 0,01%, de préférence supérieure à 0,02% et/ou inférieure à 1%, de préférence inférieure à 0,5%, en volume sur la base du volume de ladite barbotine. Les anti-moussants de la gamme CONTRASPUM commercialisés par la société Zschimmer & Schwarz sont bien connus. Dans un mode de réalisation, en particulier lorsqu’un précurseur de particules céramiques sous forme colloïdale est utilisé, le pH de la première barbotine peut être ajusté, par exemple par ajout d’une base ou d’un acide, de manière à améliorer la défloculation et/ou stabiliser la solution liante organique. Lorsqu’un précurseur de particules céramiques sous forme colloïdale est utilisé, il est de préférence ajouté dans l’eau, avec l’hydrocolloïde thermoréversible, avant les autres constituants de la première barbotine. De préférence, l’eau est de l’eau déminéralisée. A l’étape 2), on applique la première barbotine sur les fibres céramiques du renfort fibreux du support. De préférence, les fibres céramiques, éventuellement assemblées sous forme de fils, représentent plus de 90%, plus de 95%, de préférence 100% de la masse du renfort fibreux. De préférence, plus de 50%, 70%, 90% en nombre des fibres céramiques, de préférence 100% des fibres céramiques, éventuellement assemblées sous forme de fils, présentent : une longueur supérieure à 10 mm ; et un diamètre équivalent, mesuré à mi-longueur, supérieur à 2 µm, de préférence supérieur à 4 µm, de préférence supérieur à 6 µm et/ou de préférence inférieur à 50 µm, de préférence inférieur à 30 µm, de préférence inférieur à 20 µm. Les fibres céramiques peuvent présenter un ensimage (« sizing » en anglais) et/ou les fils céramiques peuvent présenter un revêtement organique en surface (« finishing » en anglais), ledit ensimage et/ou ledit revêtement peuvent être éliminés, au moins partiellement, chimiquement et/ou thermiquement, avant application de la barbotine, ledit ensimage représentant classiquement moins de 1% de la masse de la fibre céramique qu’il recouvre au moins partiellement, et ledit revêtement représentant classiquement moins de 4% de la masse du fil céramique qu’il recouvre au moins partiellement. De préférence, les fibres céramiques, éventuellement assemblées sous forme de fils, sont constituées pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour sensiblement 100% de leur masse, d’oxyde(s) et/ou de nitrure(s) et/ou de carbure(s) et/ou de borure(s) et/ou de siliciure et/ou de carbone, de préférence d’oxyde(s) et/ou de carbure(s) et/ou de carbone, de préférence d’un oxyde choisi parmi Al 2 O 3 , SiO 2 , ZrO 2 , CaO, MgO, un oxyde de fer, les oxydes de terres rares, TiO 2 , Na 2 O, Cr 2 O 3 et leurs mélanges, ou de SiC. De préférence encore, les fibres céramiques, éventuellement assemblées sous forme de fils, sont constituées d’oxyde(s) pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour sensiblement 100% de leur masse. De préférence, les fibres céramiques, éventuellement assemblées sous forme de fils, sont constituées d’oxyde(s) pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour sensiblement 100% de leur masse, et présentent une analyse chimique telle que Al 2 O 3 + SiO 2 + ZrO 2 + CaO + MgO + Fe 2 O 3 + les oxydes de terres rares + TiO 2 + Na 2 O + Cr 2 O 3 ≥ 90%, de préférence ≥ 95%, de préférence ≥ 99%, de préférence sensiblement égale à 100%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence encore, les fibres céramiques, éventuellement assemblées sous forme de fils, sont constituées d’oxyde(s) pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour sensiblement 100% de leur masse, et présentent une analyse chimique telle que Al 2 O 3 + SiO 2 ≥ 90%, de préférence ≥ 95%, de préférence ≥ 99%, de préférence sensiblement égale à 100%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence, les fibres céramiques, éventuellement assemblées sous forme de fils, sont choisies parmi les fibres céramiques, naturelles ou synthétiques, de préférence parmi des fibres de verre et /ou de vitrocéramique, des fibres de silice amorphe, des fibres de corindon, des fibres de mullite, des fibres de mullite-corindon, des fibres de zircone et leurs mélanges. Dans un mode de réalisation, les fibres céramiques, éventuellement assemblées sous forme de fils, sont constituées d’oxyde(s) pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour sensiblement 100% de leur masse, et présentent une analyse chimique telle que SiO 2 ≥ 90%, de préférence ≥ 95%, de préférence ≥ 99%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence, dans ce mode de réalisation, les fibres céramiques, éventuellement assemblées sous forme de fils, sont choisies parmi les fibres de verre, les fibres de silice amorphe et leurs mélanges. Dans un mode de réalisation, les fibres céramiques, éventuellement assemblées sous forme de fils, sont constituées d’oxyde(s) pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour sensiblement 100% de leur masse, et présentent une analyse chimique telle que Al 2 O 3 ≥ 90%, de préférence ≥ 95%, de préférence ≥ 99%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence, dans ce mode de réalisation, les fibres céramiques, éventuellement assemblées sous forme de fils, sont des fibres en corindon. Dans un mode de réalisation, les fibres céramiques, éventuellement assemblées sous forme de fils, sont constituées d’oxyde(s) pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour sensiblement 100% de leur masse, et présentent une analyse chimique telle que Al 2 O 3 ≥ 50%, de préférence ≥ 60%, de préférence ≥ 70% et ≤ 90%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence, dans ce mode de réalisation, les fibres céramiques, éventuellement assemblées sous forme de fils, sont choisies parmi les fibres de mullite, les fibres de mullite-corindon et leurs mélanges. Le matériau des particules inorganiques, de préférence céramique, et le matériau des fibres céramiques, éventuellement sous forme de fils, peuvent être identiques ou différents. De préférence, les fibres céramiques, éventuellement assemblées sous forme de fils, sont choisies parmi les fibres de verre, les fibres de silice amorphe, les fibres de corindon, les fibres de mullite, les fibres de mullite-corindon et leurs mélanges, et les particules céramiques sont constituées d’oxyde(s) pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour sensiblement 100% de leur masse, et présentent une analyse chimique telle que Al 2 O 3 + SiO 2 + ZrO 2 ≥ 90%, de préférence ≥ 95%, de préférence ≥ 99%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence, cette somme de teneurs en oxydes est sensiblement égale à 100%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. Le renfort fibreux peut se présenter sous la forme d’une nappe, de préférence sous la forme d’un tissu présentant des fils de trame et des fils de chaine, d’un tricot ou d’une tresse, ou la forme d’un feutre sous la forme d’une couche. La nappe, de préférence le tissu, peut en particulier présenter une épaisseur inférieure à 5 mm ou 2 mm ou 1 mm. Elle peut consister en un ensemble de fils céramiques orientés de manière aléatoire ou ordonnée, par exemple parallèles les uns aux autres. Elle peut consister en un ensemble de fibres céramiques, de préférence céramiques ou de fils céramiques enchevêtrées ou orientées de manière préférentielle, par exemple dans un plan ou parallèlement à une même direction ou à plusieurs directions d’orientation privilégiées. De préférence, la nappe est constituée de fils céramiques constitués de fibres céramiques assemblées, de préférence de fibres céramiques présentant une ou plusieurs des caractéristiques des fibres décrites ci-dessus. Un tel fil céramique comporte typiquement plusieurs centaines à plusieurs milliers de fibres céramiques. Au moins un fil, de préférence de plus de 90% en nombre des fils céramiques, de préférence chaque fil céramique d’une nappe, présente(nt) de préférence une longueur supérieure à 10 mm, 5 cm, 10 cm, 30 cm, ou 1 m, et/ou de préférence inférieure à 10 000 m, 5 000 m, 1000 m, 100 m, 50 m ou 10 m. Dans un mode de réalisation, le renfort fibreux est constitué d’une unique nappe. Dans un mode de réalisation, le renfort fibreux peut être constitué d’une pluralité de nappes, de préférence de plus de 2 nappes et/ou de préférence de moins de 10 nappes, de préférence de moins de 8 nappes, de structures identiques ou différentes, superposées les unes aux autres. De préférence, chaque nappe est constituée de dits fils. Dans un mode de réalisation, le renfort fibreux comporte une nappe inférieure, de préférence non tissée, et une nappe supérieure, de préférence non tissée, s’étendant au-dessus de la nappe inférieure, chaque nappe inférieure et supérieure comportant une pluralité de fils, de préférence de dits fils, orientés parallèlement à des directions de nappe inférieure et supérieure, respectivement, les directions de nappe inférieure et supérieure formant entre elles un angle de préférence supérieur à 15°, 30°, 50°, par exemple d’environ 90°. Dans un mode de réalisation, le renfort fibreux présente la forme d’un fil unique, c'est-à-dire non assemblé à d’autres fils. Dans un mode de réalisation, en particulier lorsque le renfort fibreux est un fil en silice amorphe, les particules céramiques sont choisies de manière à présenter une teneur en Na 2 O+K 2 O de préférence inférieure à 0,5%, de préférence inférieure à 0,1% et/ou les autres constituants, notamment les dispersants, ne contiennent sensiblement pas de sodium et/ou de potassium. L’application de la première barbotine sur les fibres céramiques du renfort fibreux peut être réalisée par imprégnation, en particulier lorsque le support présente la forme d’une nappe ou d’une superposition de nappes. Une imprégnation est également possible lorsque le support présente la forme d’un fil. La première barbotine pénètre alors au sein du support. L’imprégnation peut être réalisée selon toute technique connue de l’homme du métier, en particulier par raclage (ou procédé « doctor blade » en anglais), par coulage en bande (ou procédé « tape casting » en anglais), par immersion (par exemple suivant le procédé dit « dip coating » en anglais), au pistolet, au pinceau, ou par sérigraphie. Lorsque le renfort fibreux comporte plusieurs nappes superposées, chaque nappe peut être imprégnée avant d’être superposée aux autres. Alternativement, les nappes peuvent être superposées les unes aux autres sans avoir été imprégnées, toutes les nappes superposées étant ensuite imprégnées simultanément. De préférence, lorsque le renfort fibreux comporte plusieurs nappes superposées, chaque nappe est imprégnée avant d’être superposée aux autres. La première barbotine imprègne tout ou partie du renfort fibreux, de préférence tout le renfort fibreux. De préférence, le renfort fibreux est un fil unique, une nappe de fils, une tresse de fils, un tissu, un tricot de fils ou un enchevêtrement de fibres, comme exemple un feutre ou un voile, ledit fil ou plus de 50%, de préférence plus de 60%, de préférence plus de 70%, de préférence plus de 80%, de préférence plus de 90%, de préférence plus de 95%, de préférence 100% des fils ou des fibres, en pourcentage en nombre, est/sont de préférence revêtus, pour plus de 20%, de préférence plus de 50%, de préférence plus de 60%, de préférence plus de 70%, plus de 80%, plus de 90%, plus de 95%, de préférence 100% de leurs surfaces extérieures, par de la première barbotine. A l’étape 3), le renfort fibreux imprégné de la première barbotine est séché pour évaporer le solvant tel que sa teneur résiduelle en solvant, de préférence polaire, de préférence de l’eau, mesurée à 0,1 Mpa à 20°C est inférieure 5%, de préférence inférieure à 3%, voire inférieure à 2%, ou même inférieure à 1% en masse sur la base de la masse du pré-imprégné. De préférence, le renfort fibreux imprégné de la première barbotine est séché à une température supérieure à 10°C, de préférence supérieure à 20°C, de préférence supérieure à 30°C, et de préférence inférieure à 150°C, de préférence inférieure à 120°C, de préférence inférieure à 110°C, de préférence inférieure à 100°C, de préférence inférieure à 80°C. De préférence, le pré-imprégné est sec au toucher. Après séchage, les particules inorganiques de la matrice précéramique, représentent, en volume, en général plus de 25%, de préférence plus de 30%, de préférence plus de 35%, et/ou moins de 80%, voire moins de 60%, du volume du pré-imprégné sec. A l’étape 4), optionnelle, le pré-imprégné selon l’invention est stocké. Le pré-imprégné peut être stocké par exemple pendant plus de 1 mois, 2 mois, 3 mois, 6 mois ou 1 an et/ou de préférence moins de 5 ans. Si plusieurs pré-imprégnés sont stockés ensemble, on dispose de préférence un intercalaire en un matériau empêchant tout collage entre les différents pré-imprégnés, par exemple en un polymère. Par exemple, un film en polyester ou en polyéthylène ou en polytéréphtalate d’éthylène, par exemple en Mylar, peut être disposé pour séparer des pré-imprégnés empilés. De préférence, un tel intercalaire est également interposé entre chaque nappe d’un même pré-imprégné, ou entre deux couches d’un même pré-imprégné qui, sans cet intercalaire, seraient en contact, notamment si le pré-imprégné est replié sur lui-même ou enroulé sur lui-même sous la forme d’un rouleau. Avantageusement, un pré-imprégné selon l’invention peut être stocké à température ambiante pendant une longue durée, sensiblement sans dégradation. Couche superficielle adhésive : Selon un mode préféré, une couche superficielle adhésive est formée sur le pré-imprégné selon l’invention. L’épaisseur de cette couche est de préférence supérieure à 10 micromètres et/ou inférieure à 100 micromètres. Cette couche est de préférence continue mais, selon un mode possible, elle peut être discontinue. Cette couche est formée par dépôt d’une deuxième barbotine comprenant en pourcentage en volume : - 10% à 60% % de fibres céramiques et/ou de particules inorganiques pouvant être remplacées partiellement ou complètement, par des précurseurs de particules inorganiques, aptes à former, par un traitement thermique à une température supérieure à 200°C, des particules inorganiques, - 10% à 60% d’une fraction liante comprenant un composé choisi parmi : -les polyelectrolytes à charges opposées, -une suspension ou une émulsion de particules de polymère choisi parmi le polybutyral de vinyle, un polyacrylique, un polystyrène acrylate, un poly-isoprène ; un polystyrènes-acrylonitrile, un polyuréthane, un polyacétate de vinyle , une silicone, leurs dérivés, et leurs mélanges ; - moins de 10% d’un ou plusieurs autres constituants ; -10% à 40% d’un solvant, de préférence polaire, de préférence de l’eau. Selon un mode possible la formulation de ladite deuxième barbotine est la même que celle de la première barbotine utilisée pour la fabrication du pré-imprégné. Selon un mode préféré, le composé polymère de la fraction liante de la couche superficielle adhésive est une suspension ou une émulsion de particules de polymère choisi parmi le polybutyral de vinyle, un polyacrylique, un polystyrène acrylate, un polyisoprène, un polystyrène-acrylonitrile, et leur mélange. Le composé polymère de la fraction liante de la couche superficielle adhésive représente, en volume, en général plus de 25%, de préférence plus de 40%, voire plus de 50% voire plus de 65%, voire plus de 80%, voire plus de 90%, voire plus de 95%, voire sensiblement 100% du volume total de ladite fraction liante de ladite couche superficielle. La teneur massique en solvant (de préférence solvant polaire, tel que l’eau) dans la couche adhésive superficielle est typiquement inférieure à 5%, de préférence inférieure à 3%, voire inférieure à 2%, ou même inférieure à 1%. Procédé de fabrication d’une pièce à matrice céramique Un procédé de fabrication d'une pièce à matrice céramique selon l’invention comporte les étapes 5) à 8) décrites ci-dessus, l’étape 8) étant optionnelle. A l’étape 5), au moins un pré-imprégné selon l’invention, de préférence fabriqué suivant les étapes précédentes, est mis à disposition. Qu’il soit encore humide ou déjà sec, il est facilement déformable à la température ambiante, de préférence à 20°C, sans être friable, c’est-à-dire sans détachement en le pliant sur lui-même selon un angle de 120°C. Selon un mode possible, au moins une partie de la surface, de préférence d’au moins une grande face, dudit pré-imprégné est réhumidifiée, par exemple par pulvérisation de solvant, de manière à augmenter jusqu’au moins 20% en solvant. La teneur résiduelle massique de solvant dudit pré-imprégné, étant mesurée à la température de 20°C sous 0,1 Mpa. Le solvant étant de préférence de l’eau. De manière remarquable, un stockage temporaire du pré-imprégné à température ambiante, ne le dégrade sensiblement pas. A l’étape 6), le pré-imprégné est mis en forme suivant la géométrie souhaitée, selon toute technique connue de l’homme du métier, de manière à obtenir une préforme déformable. De préférence, le pré-imprégné est mis en forme en étant plaqué sur un moule. Plusieurs pré-imprégnés à l’étape précédente, de préférence plus de 2 et de préférence moins de 200 pré-imprégnés, peuvent être mis en forme à l’étape 6). De préférence, chaque pré-imprégné présente la forme d’une nappe ou de plusieurs nappes superposées. Classiquement, plusieurs pré-imprégnés préparés à l’étape 5) sont mis en forme simultanément, par exemple après avoir été superposés les uns sur les autres, ou sont successivement appliqués sur un moule, en superposition. La mise en forme peut notamment comprendre un empilage de plusieurs pré-imprégnés suivi d’une lamination ou un empilage de plusieurs pré-imprégnés suivi d’un autoclavage, en particulier lorsque les pré-imprégnés présentent la forme d’une nappe ou de plusieurs nappes superposées. La mise en forme d’un pré-imprégné sous forme d’un fil peut aussi résulter d’une préparation localisée du pré-imprégné suivi d’un positionnement automatisé, par exemple à l’aide d’un robot. Un pré-imprégné sous forme d’un fil peut être en particulier enroulé autour d’une embase, provisoirement ou non, par exemple autour d’un mandrin, par exemple de section circulaire, ovale ou polyédrique. Cette opération est qualifiée d’enroulement filamentaire. L’embase peut être provisoire ou définitive, selon qu’elle est ultérieurement séparée ou non du fil enroulé. Le nombre de tours autour de l’embase peut être supérieur à 5, 50, 500, 5 000 et/ou de préférence inférieur à 1 000 000 ou 100 000. Dans un mode de réalisation, l’enroulement du fil conduit à lui donner une forme tubulaire. Dans un mode de réalisation, ladite forme tubulaire peut être coupée, par exemple selon une génératrice, et, par exemple, déployée de manière à obtenir une forme plane. La mise en forme d’un pré-imprégné sous forme d’un fil peut alternativement résulter d’une préparation localisée du pré-imprégné, d’un dépôt sur une surface, puis de l’application d’une pression, le dépôt et/ou l’application de la pression pouvant être simultané(s). Un pré-imprégné sous forme d’un fil peut être en particulier déposé sur une surface non fermée sur elle-même, par exemple sur une surface plane. Cette opération est qualifiée de placement filamentaire. Elle peut être mise en œuvre au moyen d’une imprimante 3D ou d’un robot. Le fil déroulé peut être placé avec ou sans recouvrement (juxtaposition). Dans un mode de réalisation, le placement du fil conduit à une forme plane. Les étapes 5) et 6) peuvent être simultanées, comme décrit notamment dans l’exemple ci-dessous. A l’étape 7), optionnelle, la préforme déformable résultant de l’étape précédente, constituée d’un ou plusieurs pré-imprégnés selon l’invention, est traitée thermiquement afin de consolider la préforme de préférence avant démoulage de la dite préforme. Ce traitement thermique peut par exemple permettre une réticulation d’au moins une partie de la fraction liante afin de pouvoir manipuler la préforme. De préférence par chauffage à une température supérieure à 10°C, de préférence supérieure à 20°C, de préférence supérieure à 30°C, et de préférence inférieure à 200°C, de préférence inférieure ou égale à 180°C, mieux encore inférieure ou égale à 150°C. Toute technique connue de l’homme du métier peut être utilisée. Le traitement thermique à l’étape 7) séchage conduit à une pièce à matrice céramique crue. De préférence, le procédé ne comporte pas d’étape 7). A l’étape 8), optionnelle et préférée, la pièce à matrice céramique, issue de l’étape précédente est frittée. La pièce à matrice céramique est alors un CMC. L’homme du métier sait déterminer les conditions de frittage en fonction de la nature des particules céramiques, des particules métalliques optionnelles et des fibres céramiques. En particulier lorsque les fibres céramiques sont en un oxyde et que les particules céramiques présentent une analyse chimique telle que SiO 2 ≥ 90%, la température de frittage est de préférence supérieure à 800°C et de préférence inférieure à 1000°C, le frittage se déroulant de préférence sous air et de préférence à une pression de 1 bar, le temps de maintien en palier étant de préférence supérieur à 1 heure et de préférence inférieur à 10 heures. En particulier lorsque les fibres céramiques sont en un oxyde et que les particules céramiques présentent une analyse chimique telle que Al 2 O 3 ≥ 90%, la température de frittage est de préférence supérieure à 800°C et de préférence inférieure à 1500°C, le frittage se déroulant de préférence sous air et de préférence à une pression de 1 bar, le temps de maintien en palier étant de préférence supérieur à 1 heure et de préférence inférieur à 10 heures. En particulier lorsque les fibres céramiques sont en un carbure et/ou un borure et/ou un nitrure et/ou en carbone et les particules céramiques sont en un carbure et/ou un borure et/ou un nitrure et/ou en carbone, la température de frittage est de préférence supérieure à 1400°C, et de préférence inférieure à 2300°C, le frittage se déroulant sous atmosphère neutre, réductrice ou réactive, de préférence à une pression de 1 bar, le temps de maintien en palier étant de préférence supérieur à 1 heure et de préférence inférieur à 10 heures. Le CMC obtenu présente une porosité ouverte inférieure à 40%, voire même inférieure à 35%, en volume. De préférence la porosité ouverte du composite est mesurée selon la norme ISO18754. Le CMC peut être notamment utilisé dans les applications suivantes : pièce d’échappement de gaz chauds, support de cuisson, isolant thermique, rouleaux d’entrainement à chaud de pièces en verre chaud. Un pré-imprégné selon l’invention n’est cependant pas limité à la fabrication d’un CMC et peut être par exemple utilisé pour fabriquer d’autres pièces à matrice céramique, notamment un écran thermique, en particulier un écran thermique conformable, c’est-à-dire pouvant s’adapter à la forme de l’objet à protéger thermiquement. Pré-imprégné Les caractéristiques, et en particulier les caractéristiques préférées, d’un pré-imprégné selon l’invention découlent directement de la description du procédé qui précède. En particulier, les quantités, et en particulier les quantités préférées, les compositions, et en particulier les compositions préférées, les tailles médianes, et en particulier les tailles médianes préférées, les percentiles 99 (D 99 ), et en particulier les percentiles 99 préférés, les distributions granulométriques, et en particulier les distributions granulométriques préférées, des particules céramiques, des particules métalliques, des précurseurs de particules céramiques, et des précurseurs de particules métalliques dans la barbotine sont identiques à ceux décrits ci-dessus pour la barbotine; les quantités, et en particulier les quantités préférées, les compositions, et en particulier les compositions préférées, des « autres constituants » sont identiques à celles décrites ci-dessus pour la barbotine; les quantités, et en particulier les quantités préférées, les compositions, et en particulier les compositions préférées, les dimensions, et en particulier les dimensions préférées, des fibres et des fils du renfort fibreux sont identiques à celles décrites ci-dessus pour le procédé de fabrication de la pièce à matrice céramique ; les portions de surface extérieure des fibres et des fils du renfort fibreux recouvertes par la matrice précéramique, sont identiques à celles décrites ci-dessus pour les portions de surface extérieure des fibres et des fils du renfort fibreux recouvertes par de la barbotine; les formes, et en particulier les formes préférées, les structures, par exemple l’orientation des fils de différentes nappes superposées ainsi que le nombre de nappes, et en particulier les structures préférées, les dimensions, et en particulier les dimensions préférées, du renfort fibreux sont identiques à celles décrites ci-dessus pour le procédé de fabrication de la pièce à matrice céramique ; le conditionnement du pré-imprégné, et notamment l’ajout d’intercalaires et l’emballage, est identique à celui décrit ci-dessus pour le procédé de fabrication de la pièce à matrice céramique. Exemples Les exemples non limitatifs suivants sont donnés dans le but d’illustrer l’invention. Les matières premières suivantes ont été utilisées selon les exemples réalisés : - une gélatine (hydrocolloïde thermoréversible), présentant une valeur de Bloom égale à 280, passant entièrement à travers un tamis à mailles carrées d’ouverture égale à 0,841 mm, commercialisée par la société Weishardt International un liant sous forme d’un complexe polymère, d’une part du polyacide acrylique (PAA) 250 kg/mol sous forme d’une solution comprenant 35% de ce polymère jouant le rôle de polymère anionique et d’autre part du Polyéthylène Imine (PEI) 25 kg/mol sous forme d’une solution comprenant 30% de ce polymère jouant le rôle de polymère cationique, un liant sous forme d’un polymère acrylique, du latex en solution fourni par Alberdingk AC75022 (67% de fraction solide dans de l’eau), liant sous forme de poly(2-ethyl-2-oxazoline) de 50 kg/mol de référence Aquazol50 (30%m solide dans l’eau) vendu par Polymer Chemistry Innovations Inc., un agent inhibiteur de complexation du 2-amino-2-methyl-1-propanol en solution avec 5% d’eau (AMP95) sous forme d’un liquide. un agent dispersant Dolapix CE64 un agent permettant d’ajuster le pH, une solution d’hydroxyde d’ammonium NH 4 OH dans de l’eau, en une concentration égale à 20% en masse, comme précurseur de particules céramiques, une solution de silice colloïdale LUDOX AS40, comme poudre de particules céramiques, une poudre de silice amorphe présentant une pureté massique supérieure à 99,9%, une taille médiane égale à 1,4 µm et un percentile 99 égal à 4 µm, comme poudre de particules céramiques, une poudre d’alumine alpha présentant une pureté massique supérieure à 99.99 %, une taille médiane égale à 0.2 µm. comme poudre de particules céramiques, une poudre d’alumine alpha présentant une pureté massique supérieure à 99.9 %, une taille médiane égale à 0.4 µm. comme liant, du polyéthylène glycol PEG4000 se présentant sous une forme liquide et dont la concentration en PEG 4000 est égale à 50% en masse, le complément étant de l’eau, Une première série de huit pré-imprégnés a été imprégnée avec la barbotine selon l’exemple 1 (comparatif) et le protocole dévoilé par WO2021/151899A1 page 43 à 46. A la différence de cette première série de préimprégnés, d’autres séries de huit préimprégnés ont été réalisées pour chacun des exemple 2 à 6 à partir des formulations figurant dans le tableau 1 ci-dessous. L’exemple 6 étant représentatif d’un pré-imprégné dévoilé par WO2020/157632. Exemple 1 Comparatif Exemple 2 Invention Exemple 3 Invention Exemple 4 Invention Exemple 5 Invention Exemple 6 Comparatif Formulation en pourcentage volumique de la barbotine précéramique Particules céramiques Poudre de silice FAR-11 34 43,7 43,8 42,0 0 0 LUDOX AS40 13* 9,5* 9,5* 9,1* 0 0 Poudre alumine AKP50 0 0 0 0 4.4 24.7 Poudre alumine P172 HPB 0 0 0 0 41.7 0 Fraction Liante Gélatine 280 Bloom 1,2 0 0 0 0 0 PEG4000 1.8 0 0 0 0 0 PAA 0 0,4 0 0,4 0.7 0 PEI 0 0,8 0 0,8 1,4 0 AMP95 0 3,5 0 3,4 4,7 0 Poly(2-ethyl-2-oxazoline) (50K MW) 0 0 0 0 0 18.4 Latex Acrylique 0 0 7,8 5,2 9.2 0 autres constituants Glycerol (plastifiant) 0 0 0 0 0 5.3 DolapixCE64 (dispersant) 0 3,2 4,0 3,0 0,9 0 HNO3 (dispersant) 0 0 0 0 0 0.2 Eau (teneur totale**) 50 38,9 34,9 36,1 37,0 51,4 Ratio massique PEI /PAA NA 2 NA 2 2 NA Tg de la fraction liante °C 56 N.M. -40 -7 -5 69 TMFF de la fraction liant °C NA 15 0 2 2 NA N.A.=non applicable ;*en extrait sec ;**compte-tenu de l’apport en eau de la solution Ludox AS40 N.M. non mesuré Pour cette deuxième série d’exemples 2 à 5, selon l’étape 1) en référence au procédé selon l’invention décrit précédemment, tout comme pour l’exemples 6 (comparatif), une barbotine a été préparée selon les proportions volumiques figurant dans le tableau 1 et selon le processus suivant dans une cuve de 1.5 L de type double peau maintenue à une température de 5°C, placée dans un mélangeur équipé d’une pâle défloculeuse de 7cm de diamètre : -ajout de la solution de polymère PAA et de l’inhibiteur de complexation et de l’eau (selon le pourcentage donné dans le tableau 1), et malaxage pendant 3 minutes à 500 rpm -ajout du dispersant et de la solution de polymère PEI, malaxage pendant 5 minutes à 950 rpm. -ajout de la poudre de particules minérales, malaxage pendant 20 min. à 4000 rpm. -ajout de la solution colloïdale de particules minérales malaxage pendant 10 minutes à 2500 rpm. La température de transition vitreuse a été mesurée par calorimétrie différentielle à balayage. La température de formation du film (TMFF) a été mesurée selon la norme ISO 2115-1996. Selon l’étape 2) en référence au procédé selon l’invention décrit précédemment, pour chaque exemple 2, 3 et 4, la barbotine obtenue a ensuite été versée sur un renfort fibreux de silice de 200 mm x 300 mm, posé à plat. Ledit renfort fibreux est un tissu satin 1/5 en fils de Quartzel ® présente un grammage égal à 200 g/m 2 , lesdits fils portant la référence C14 80 Z0 QS1318 étant commercialisés par la société Saint-Gobain Quartz. Préalablement à son enrobage par la barbotine, le tissu a subi un traitement thermique dans un four électrique visant à désensimer les fils, ledit traitement thermique consistant en une montée à 550°C à une vitesse égale à 100°C/min, un palier de 1 heure à 550°C et une descente naturelle en température. La barbotine a été étalée sur ledit tissu à l’aide d’une spatule en plastique. Le tissu a ensuite été retourné, puis de la barbotine a été versée et étalée sur l’autre face du tissu de la même manière. Pour les exemples 5 et 6, il a été procédé de la même manière que précédemment mais sur un renfort fibreux d’alumine. Ledit renfort fibreux est un tissu satin 1/8 en fils d’alumine Nextel® 610 présentant un grammage égal à 370 g/m 2 , étant commercialisés par la société 3M. Préalablement à son utilisation, le tissu a subi un traitement thermique dans un four électrique visant à désensimer les fils, ledit traitement thermique consistant en une montée à 700°C à une vitesse égale à 100°C/min, un palier de 1 heure à 700°C et une descente naturelle en température. Selon l’étape 2) en référence au procédé selon l’invention décrit précédemment, les tissus imprégnés, excepté celui de l’exemple 1, ont ensuite été séchés à température de 20°C pendant 3 heures. Pour les exemples 3 et 5 en particulier, une couche adhésive chargée en particules céramiques a été déposée au recto et au verso du pré-imprégné séché. Une deuxième barbotine a été préparée selon une formulations relative à chaque exemple comme cela est précisé dans le tableau 2 ci-dessous. La barbotine a été étalée à l’aide d’une spatule, afin d’obtenir une couche recouvrant chaque du préimprégné sec sur une épaisseur typiquement comprise entre 10 et 100µm. barbotine pour la couche superficielle adhésive Formulation en pourcentage volumique Exemple 3 selon l’invention Exemple 5 selon l’invention Poudre inorganique Poudre de silice FAR-11 25 0 LUDOX AS40 5* 0 Poudre alumine AKP50 0 2,2 Poudre alumine P172 HPB 0 19,6 Fraction liante Latex acrylique AC75022 57 51 PAA 0 0.7 PEI 0 1,4 AMP95 0 4,4 Autres composants Dolapix CE64 0 0,1 Eau totale** 13 20,6 *en extrait sec. ** tient compte de l’apport en eau de la solution Ludox AS40 Fabrication des composites : Pour chacun des exemples précédents, un composite a été fabriqué à partir des huit pré-imprégnés obtenus réalisés précédemment. Les composites des exemples 1 à 6 ont été fabriqués selon les étapes A à C successives suivantes. A l’étape 6) , en référence aux étapes de procédé décrites précédemment, les huit couches de pré-imprégnés sont assemblées selon l’empilement symétrique [0/-0/0/-0//-0/0/-0/0] avec une étape de marouflage à chaque couche empilée afin d’obtenir pour chaque exemple une préforme. Pour l’exemple 1, cet assemblage se fait nécessairement sur une plaque chauffante à 40°C. Pour les exemples 2 et 4, un spray d’eau est appliqué sur chaque surface de pré-imprégné avant de les mettre en contact les unes avec les autres, tel que la teneur massique en eau résiduelle du pré-imprégné soit de 10%. Pour les exemples 3 et 5, aucune condition de mise en forme particulière n’est nécessaire. L’exemple 6 est empilé sans marouflage avant d’être placé en poche à vide et passé à l’autoclave (195psi – 30min puis chauffage sous pression à 121°C – 4 heures), Les pré-imprégnés selon l’invention présentent une bonne aptitude à être conformés et une bonne aptitude au collage, notamment après une période de stockage entre la fabrication et l’utilisation. Le procédé de mise en forme est simplifié par rapport aux exemples comparatifs 1 et 6 car aucun contrôle de température n’est essentiel pour la mise en forme du composite. A l’étape 7) , en référence aux étapes de procédé décrites précédemment, la préforme de chaque exemple est séchée pendant 12 heures en étuve à 50°C dans une atmosphère à 30% d’humidité relative. Cette étape permet l’évaporation de l’eau résiduelle des préformes des exemples 2 à 6, et la consolidation de la préforme de l’exemple 1. A l’étape 8) , en référence aux étapes de procédé décrites précédemment, la préforme est frittée dans un four électrique, selon le cycle suivant de manière à obtenir un composite à matrice céramique : Exemples 1 à 4 (tissus de silice) montée de 20°C à 860°C à une vitesse égale à 10°C/min, maintien à 860°C pendant 6 heures, descente naturelle à température ambiante. Exemples 5 et 6 (tissus d’alumine) montée de 20°C à 1300°C à une vitesse égale à 10°C/min, maintien à 1300°C pendant 1 heure, descente naturelle à température ambiante. Dans le tableau 3 suivant sont reportés les ratios massiques de renfort fibreux et de matrice précéramique des pré-imprégnés sur la base desdits pré-imprégnés après séchage et le pourcentage volumique de la fraction de particules inorganiques en volume de ladite matrice desdits pré-imprégnés avant séchage. Sont également reportés les caractérisations suivantes effectuées sur les pré-imprégnés et sur les composite à matrice céramique réalisés à partir des pré-imprégnés. Test n°1 : friabilité du préimprégné évaluée après 3h de séchage à 20°C : La friabilité s’évalue en pliant le tissu préimprégné selon un angle de 120° et en observant le détachement de la matrice sous forme de poussière ou de plaquettes : -très friable : apparition de fissures et présence de détachement de matière. -acceptable : apparition de quelques fissures mais pas de détachement de matière. -non friable : pas de fissure et pas de détachement de matière. Test n°2 : porosité sur le composite à matrice céramique : Elle a été mesurée selon la norme ISO18754. Test n°3 : résistance mécanique du composite à matrice céramique : Il a été mesuré la Résistance à la flexion 3 points mesurée en MPa selon la norme ASTM C 1341 (2013). Le montage comprend deux appuis cylindres inférieurs et un appui supérieur, de 10mm de diamètre. Les deux appuis inférieurs, sont espacés de 68mm, l'appui supérieur et centré entre les eux appuis inférieurs. L'appui supérieur vient au contact de l'échantillon centré sur les deux appuis inférieur puis descend à 0.45mm/s jusqu'à rupture de l'échantillon. La dimension de l'échantillon testé présente une longueur de 85mm, une largeur de 10mm et une épaisseur de 1,7mm. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 3 ci-dessous : % Exemple 1 Comparatif Exemple 2 Invention Exemple 3 Invention Exemple 4 Invention Exemple 5 Invention Exemple 6 Comparatif % massique de fibres du pré-imprégné après séchage* 44 55 58 59 53 53 % massique de matrice du pré-imprégné après séchage* 56 45 42 41 47 47 % volumique de la fraction de particules inorganiques de la matrice précéramique après séchage N.M. 91 81 83 80 51 Test n°1 Très friable Non friable Acceptable Non friable Non friable Non friable Test n°2 N.M. N.M. N.M. N.M. 31 44 Test n°3 N.M. N.M N.M N.M 226 59 * teneurs par rapport au pré-imprégné sec (i.e. hormis solvant résiduel) ; N.M = non mesuré Ces résultats montrent que : Les pré-imprégnés selon l’invention présent une friabilité acceptable voire très faible. Les pré-imprégné selon l’invention ont pu être stockés pendant une longue durée, sans contrainte de température et d’humidité, et sans modification substantielle de leur caractéristiques à la différence des exemples comparatifs : -le composite de l’exemple 1, les taux massique de fibres et de minéral dont il est composé sont à des niveaux acceptables mail il a tendance à vite et facilement sécher, le rendant friable et dégradant immédiatement sa capacité à former un OCMC (son mécanisme d’adhésion est altéré par le séchage). Sa réhumidification ne permet pas de retrouver son pouvoir adhésif initial. -L’exemple 6 comparatif présente une faible friabilité et une bonne stabilité dans le temps mais un taux de charge minérale bien inférieur aux autres exemple, ce qui n’est pas favorable à l’obtention des bonnes propriétés mécaniques d’OCMC. En effet, selon WO2020/157632, la matrice sèche doit contenir entre 40 et 55 % en volume de liant organique, ce qui diminue inévitablement la proportion minérale intégrable au pré-imprégné. L’activation de son mécanisme d’adhésion en température contraint à l’utilisation de moyens de mise en forme de type presse à chaud, autoclave ou Automated Filament Placement pour la fabrication de la pièce OCMC. -Les exemples selon l’invention (2, 3, 4, 5) montrent des niveaux très élevés de charge en particules inorganiques de la matrice précéramique de pré-imprégné, ce qui permet l’obtention d’un CMC avec une porosité réduite et des propriétés mécaniques fortement améliorées. Le pouvoir adhésif de ces préimprégnés se déclenche par humidification des surfaces (libération partielle des complexes de polyélectrolytes) (exemples 2 et 4), ou bien est déjà intégré par une couche superficielle adhésive chargé en particules céramiques (exemples 3 et 5). Dans les deux cas, son pouvoir adhésif, activé ou non, ne se détériore pas dans le temps et selon les conditions de stockage. De plus, le repositionnement avec ces pré-imprégnés est grandement facilité car leur adhésion réversible permet à l’opérateur lors de l’assemblage de détacher le pré-imprégné mal positionné et de le replacer aisément, à température ambiante et sans aucun recours à un dispositif complexe. Comme cela apparaît clairement à présent, l’invention fournit un pré-imprégné, permettant une fabrication facilitée (pas de perte d’adhésion, pas de contrainte de mise en forme) d’une pièce à matrice céramique, dont la porosité est réduite et les propriétés mécaniques peuvent être maximisées. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée aux exemples et modes de réalisation décrits ci-dessus. Pré-imprégné comportant un support constitué, pour plus de 25% de sa masse, d’un renfort fibreux comprenant des fibres céramiques, et une matrice précéramique couvrant, au moins en partie, au moins une partie desdites fibres céramiques, ladite matrice comportant en pourcentage en volume sur la base de ladite matrice : - 55 % à 95% d’une fraction de particules inorganiques ; - 5% à 40% d’une fraction liante comprenant un composé choisi parmi : -un complexe comprenant des polyelectrolytes de charges opposées, -des particules coalescées d’un polymère choisi parmi le polybutyral de vinyle, un polyacrylique, un polystyrène acrylate, un poly-isoprène, un polystyrène-acrylonitrile, un polyuréthane, un polyacétate de vinyle, une silicone, et leurs dérivés, ou leur mélange, -ou un mélange dudit complexe et desdites particules coalescées ; - moins de 10% d’un ou plusieurs autres constituants hormis le solvant résiduel ; la teneur massique résiduelle dudit pré-imprégné en solvant, de préférence polaire, de préférence de l’eau, est inférieure à 5% ; les particules inorganiques pouvant être remplacées partiellement ou complètement, par des précurseurs de particules inorganiques, aptes à former, par un traitement thermique à une température supérieure à 200°C, des particules inorganiques. Pré-imprégné selon la revendication 1, dans lequel les particules inorganiques sont choisies parmi des particules céramiques et/ou des particules métalliques, - lesdites particules céramiques étant présentes en une quantité supérieure à 60% et inférieure à 90%, en pourcentage en volume sur la base de ladite matrice ; et/ou - les particules métalliques étant présentes en une quantité supérieure à 0,5% et inférieure à 9%, en pourcentage en volume sur la base de ladite matrice. Pré-imprégné selon la revendication 2, dans lequel plus de 95%, en masse, des particules céramiques sont constituées d’oxyde(s) pour plus de 99%, de leur masse, et présentent une analyse chimique telle que Al 2 O 3 + SiO 2 + ZrO 2 ≥ 95%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. Pré-imprégné selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel les particules céramiques sont choisies parmi des particules constituées d’oxyde(s) pour plus de 90% de leur masse, des particules constituées de nitrure(s) pour plus de 90% de leur masse, des particules constituées de carbure(s) pour plus de 90% de leur masse, des particules constituées de borure(s) pour plus de 90% de leur masse, et des mélanges de ces particules ; l’ensemble desdites particules céramiques présentant, en volume, une taille médiane D 50 inférieure à 5 micromètres et supérieure à 50 nanomètres, et un percentile 99, D 99 , inférieur à 50 micromètres ; Pré-imprégné selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la fraction liante présente une température de transition vitreuse inférieure à 0°C et/ou une température de formation de film inférieure à 20°C, de préférence inférieure à 15°C, de préférence inférieure à 10°C, de préférence supérieure à 0°C. Pré-imprégné selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la fraction liante comprend un complexe polymère comprenant des liaisons électrostatiques. Pré-imprégné selon la revendication 1 à 6, dans lequel la fraction liante comprend un agent filmogène, de préférence un polymère d’acrylate présente une température de transition vitreuse inférieure à 0°, de préférence inférieure à -10°C, de préférence inférieure à -30°C. Pré-imprégné selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le ou les autres constituants est/sont organique(s) et/ou choisi(s) parmi les dispersants, les surfactants, les agents biocides, les agents anti-moussants, les épaississants, les plastifiants, les régulateurs de séchage et leurs mélanges. Pré-imprégné selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel les fibres céramiques sont choisies parmi des fibres de verre et /ou de vitrocéramique, des fibres de silice amorphe, des fibres de corindon, des fibres de mullite, des fibres de mullite-corindon, des fibres de zircone et leurs mélanges. Pré-imprégné selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel - plus de 90% en nombre des fibres céramiques du renfort fibreux, éventuellement assemblées sous forme de fils, présentent une longueur supérieure à 4 mm, et un diamètre équivalent, mesuré à mi-longueur, supérieur à 2 µm et inférieur à 50 µm ; et/ou - les fibres céramiques du renfort fibreux sont constituées, pour plus de 90% de leur masse, d’oxyde(s) et/ou de nitrure(s) et/ou de carbure(s) et/ou de borure(s) et/ou de carbone ; et/ou - le renfort fibreux est un fil unique ou un textile comprenant une pluralité de fils, en particulier une nappe de fils undirectionnels, une tresse, un tricot, un tissu, ou un enchevêtrement de fibres, par exemple un voile ou un feutre, où ledit fil ou plus de 50% desdits fils ou desdites fibres, en pourcentage en nombre, est/sont revêtus, pour plus de 50% de leurs surfaces extérieures, par de ladite matrice. Pré-imprégné selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel les fibres céramiques du renfort fibreux, éventuellement assemblées sous forme de fils, sont constituées d’oxyde(s) pour plus de 95% de leur masse, et présentent une analyse chimique telle que Al 2 O 3 + SiO 2 + ZrO 2 ≥ 95%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. Pré-imprégné selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel les fibres céramiques du renfort fibreux sont assemblées sous forme de fils. Pré-imprégné selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel le renfort fibreux est constitué d’une pluralité de nappes superposées, de préférence de plus de 2 nappes et de moins de 10 nappes. Pré-imprégné selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, comprenant sur au moins une de ses faces, une couche superficielle adhésive, de préférence d’épaisseur comprise entre 10 et 100 micromètres, comprenant en masse par rapport à la masse de ladite couche adhésive, hormis le solvant résiduel: - au moins 50% d’une fraction liante comprenant un composé choisi parmi : -un complexe polymère comprenant des polyelectrolytes de charges opposées, -des particules coalescées d’un polymère choisi parmi le polybutyral de vinyle, un polyacrylique, un polystyrène acrylate, un poly-isoprène, un polystyrène-acrylonitrile, un polyuréthane, un polyacétate de vinyle, une silicone, et leurs dérivés, ou leur mélange, -ou un mélange dudit complexe et desdites particules coalescées ; - moins de 10% d’un ou plusieurs autres constituants ; - le complément à 100% d’une charge comprenant des particules inorganiques et/ou des fibres céramiques, de préférence de même composition chimique respectivement que celle du renfort fibreux et/ou que celle des particules inorganiques de la matrice précéramique dudit support. Procédé de fabrication d'un pré-imprégné destiné à la fabrication d’un composite à matrice céramique, ledit procédé comportant les étapes suivantes : 1) préparation d’une première barbotine présentant la composition suivante en pourcentage en volume : - 25% à 95% de particules inorganiques, pouvant être remplacées partiellement ou complètement, par des précurseurs de particules inorganiques, aptes à former, par un traitement thermique à une température supérieure à 200°C, des particules inorganiques, - 1% à 25% d’une fraction liante comprenant un composé choisi parmi : -les polyelectrolytes à charges opposées, -une dispersion colloïdale de particules de polymère choisi parmi le polybutyral de vinyle, un polyacrylique, un polystyrène acrylate, un poly-isoprène, un polystyrène-acrylonitrile, un polyuréthane, un polyacétate de vinyle, une silicone, et leurs dérivés, ou leur mélange, -ou un mélange desdits polyelectrolytes et de ladite dispersion de particules ; - moins de 10% d’un ou plusieurs autres constituants hormis le solvant ; et - 10% à 40% d’un solvant, de préférence polaire, de préférence de l’eau. 2) application de ladite première barbotine sur des fibres céramiques d’un renfort fibreux d’un support, afin de former un support imprégné ; 3) de préférence séchage dudit support imprégné à une température comprise entre 10 et 70°C ; 4) de préférence, stockage du pré-imprégné. Procédé de fabrication d'un pré-imprégné selon la revendication précédente, dans lequel, après séchage à l’étape 3), et de préférence avant l’étape 4) de stockage afin de former une couche superficielle adhésive, de préférence d’épaisseur comprise entre 10 et 100 micromètres, une deuxième barbotine est appliquée sur ledit imprégné, ladite barbotine comprenant en pourcentage en volume : - 1% à 70% de fibres céramiques et/ou de particules inorganiques pouvant être remplacées partiellement ou complètement, par des précurseurs de particules inorganiques, aptes à former, par un traitement thermique à une température supérieure à 200°C, des particules inorganiques ; - 10% à 80% d’une fraction liante comprenant un composé choisi parmi : - les polyelectrolytes à charges opposées, - une dispersion colloïdale de particules de polymère choisi parmi le polybutyral de vinyle, un polyacrylique, un polystyrène acrylate, un poly-isoprène, un polystyrène-acrylonitrile, un polyuréthane, un polyacétate de vinyle, une silicone, et leurs dérivés, ou leur mélange, -ou un mélange desdits polyelectrolytes et de ladite dispersion de particules ; - moins de 10% d’un ou plusieurs autres constituants hormis le solvant ; - 5% à 40% d’un solvant, de préférence polaire, de préférence de l’eau. Procédé de fabrication d'un pré-imprégné selon la revendication 15 ou 16, dans lequel ladite barbotine comprend un agent inhibiteur de complexation, de préférence un composé comprenant de l’ammoniac ou un groupement amine, de préférence amino-alcool comprenant moins de 10 atomes de carbone. Procédé de fabrication d’une pièce à matrice céramique, ledit procédé comportant les étapes suivantes : 5) mise à disposition d’au moins un préimprégné selon l’une quelconque des revendications 1 à 14 ; 6) mise en forme dudit pré-imprégné, de manière à obtenir une préforme crue d’une pièce à matrice céramique ; 7) traitement thermique de consolidation et/ou réticulation de ladite préforme ; 8) optionnellement frittage de ladite pièce à matrice céramique issue de l’étape 7).