Brevet FR3163073A1 — publié le 20251212

Bandelette à base de cellulose pour dispositifs microfluidiques La présente invention concerne une encre pour la fabrication additive de bandelettes microfluidiques comprenant de la cellulose microfibrillée, de la cellulose microcristalline, des particules d’oxyde de silicium et une phase aqueuse. Elle concerne également un procédé de préparation d’une bandelette microfluidique et une bandelette microfluidique associée. Elle concerne enfin un procédé de préparation d’un dispositif microfluidique et un dispositif microfluidique associé. Figure pour l'abrégé : néant Bandelette à base de cellulose pour dispositifs microfluidiques La présente invention concerne une encre essentiellement à base de cellulose pour la fabrication additive de bandelettes microfluidiques. Elle concerne également un procédé de préparation de bandelettes microfluidiques essentiellement à base de cellulose et un dispositif microfluidique associé. Les dispositifs au point d'intervention (POC), notamment les dispositifs microfluidiques à bandelettes, permettent d'effectuer des tests à proximité du patient de façon rapide et fiable. Ils ont en particulier démontré leur efficacité lorsqu’il s’agit de réussir à endiguer des épidémies. Pour encadrer ces dispositifs, l'Organisation mondiale de la santé (OMS) a établi les critères ASSURED, qui peuvent être décomposés en huit critères : Abordable, Sensible, Spécifique, Convivial, Rapide et Robuste, Sans équipement et Livrable aux utilisateurs finaux. Les dispositifs microfluidiques mettant en œuvre des bandelettes (µPAD) répondent bien à ce défi, notamment en ce qu’ils fonctionnent sans système externe ni pompe grâce à l'action des forces capillaires uniquement au sein de ladite bandelette. Cependant, les dispositifs actuels utilisent généralement des bandelettes en nitrocellulose (NC). La nitrocellulose est produite par l'estérification de la cellulose, comme les linters de coton, avec un mélange d'acide sulfurique et d'acide nitrique. La nitrocellulose est fabriquée sous la forme d'un rouleau qui implique ensuite d'être coupé, transformé et modifié pour s'adapter au design du µPAD. Plusieurs opérations unitaires sont utilisées, telles que la découpe et le thermoformage, pour modifier la structure de la feuille de nitrocellulose ou la rendre hydrophobe afin de gérer le passage des fluides. Les inconvénients majeurs de la nitrocellulose sont donc dus à un processus de fabrication complexe et polluant, à la nécessité d'utiliser un surfactant afin d'augmenter sa mouillabilité et à l'utilisation d'un processus soustractif pour produire le µPAD (découpage et retrait de matière dans une feuille produite sous forme de rouleau pour obtenir des bandelettes microfluidiques à la taille et à la forme désirées). Dans ce contexte, de nouvelles stratégies de conception de bandelettes microfluidiques ont été proposées afin de pallier aux inconvénients précédents. En particulier, Liu et al. (Liu W, Du H, Zhang M, et al (2020) Bacterial Cellulose-Based Composite Scaffolds for Biomedical Applications: A Review. ACS Sustainable Chem Eng 8:7536–7562) ou encore Hilber et Jakoby (Hilber W, Jakoby B (2023) Solid state fluid transport and sensing based on printed and embedded cellulose-polymer composites: An alternative pathway to paper-based microfluidic devices. Micro and Nano Engineering 19:100183) ont proposé l’élaboration de composites à partir de cellulose apte à la fabrication de bandelettes microfluidiques par un procédé additif tel que l’impression 3D. Cette méthode de fabrication permet de produire un µPAD avec un design choisi sans consommer de matières premières supplémentaires. De plus, les composites comprennent une matrice cellulosique, la cellulose étant un polymère naturel et abondant. Une telle matrice nécessite cependant d’être associés à d’autres composés tels que des micro et/ou nano particules afin de renforcer ces propriétés structurelles et mécaniques en vue de l’utilisation visée. Les micro et/ou nanoparticules permettent également de gérer l'écoulement du fluide au sein de la bandelette microfluidique en impactant notamment sur la porosité et la variation de la densité dans la matrice. Ces approches, bien que prometteuses, nécessitent cependant d’être améliorées en proposant un composite, sous forme d’une composition d’encre, optimisé répondant à l’ensemble des problématiques visées ci-dessus. L’encre se doit en particulier d’être facile d’obtention et composée d’éléments respectueux de l’environnement, idéalement biodégradables. L’encre doit également pouvoir permettre la fabrication additive de bandelettes microfluidiques aux propriétés équivalentes à celles des bandelettes classiques en nitrocellulose afin d’être facilement adaptables à tout dispositif de type µPAD. Il existe enfin un besoin de dispositifs de type µPad eux-mêmes, dans leur intégralité, plus respectueux de l’environnement et de fabrication aisée. Le but de l’invention est alors de proposer une composition d’encre, une bandelette microfluidique et un dispositif microfluidique répondant à l’ensemble des problématiques susvisées. La Demanderesse a découvert d’une manière surprenante que l’on pouvait atteindre cet objectif avec une composition d’encre essentiellement à base de cellulose et de silice (SiO 2 ). La présente invention concerne donc une encre pour la fabrication additive de bandelettes microfluidiques comprenant de la cellulose microfibrillée ; de la cellulose microcristalline et des particules d’oxyde de silicium. Une telle encre, constituée de composés respectueux de l’environnement, disponibles en quantité et ne nécessitant aucun procédé complexe et/ou polluant pour leur élaboration, est facile à formuler puis à utiliser dans un procédé additif pour fabriquer notamment des bandelettes microfluidiques. Les bandelettes microfluidiques ainsi obtenues présentent en outre d’excellentes propriétés structurelles, mécaniques et fluidiques. L’invention est encore relative à un procédé de préparation d’une bandelette microfluidique comprenant les étapes : fourniture d’une encre selon l’invention ; optionnellement, dilution de ladite encre par ajout, en pourcentage en masse par rapport à la masse totale d’encre, de 5% à 35%, préférentiellement de 10% à 30%, plus préférentiellement de 15% à 25% d’un solvant aqueux et/ou alcoolique pour obtenir une encre diluée ; moulage ou extrusion de ladite encre ou de ladite encre diluée pour obtenir une piste d’encre ; séchage de la piste d’encre pour obtenir une bandelette microfluidique. L’invention porte également sur un procédé de préparation d’un dispositif microfluidique comprenant les étapes de : fourniture d’une encre ou d’une bandelette selon l’invention ; fourniture d’un mélange hydrophobisant comprenant de la cellulose microfibrillée et au moins un agent hydrophobisant,choisi parmi les dimères d’alkyl cétène, (AKD), les anhydrides d'acide alkenylsuccinique (ASA), les résines de rosin (Colophane), les silicones et leurs mélanges, préférentiellement les dimères d’alkyl cétène (AKD) ; fourniture d’au moins un support fibreux ; dépôt, préférentiellement par pulvérisation, du mélange hydrophobisant préalablement mis en suspension, sur un premier support fibreux pour obtenir un premier support fibreux imprégné ; puis extrusion de l’encre sur au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné pour obtenir une piste d’encre, ou dépôt de la bandelette microfluidique sur au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné; puis optionnellement, dépôt d’un second support fibreux de manière à recouvrir la bandelette ou la piste d’encre et, optionnellement, au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné; puis dépôt, préférentiellement par pulvérisation, du mélange hydrophobisant préalablement mis en suspension sur la piste d’encre ou la bandelette ou le second support fibreux , et optionnellement sur au moins une partie du premier support fibreux imprégné, pour obtenir une piste d’encre encapsulée ou une bandelette encapsulée dans le mélange hydrophobisant imprégné ou non dans un support fibreux ; traitement thermique de la piste encapsulée ou de la bandelette encapsulée, préférentiellement sous une compression de 5000 à 100000 Pa, à une température supérieure ou égale à la température d’activation de l’agent hydrophobisant , préférentiellement à une température de 90 à 150°C, ce par quoi le mélange hydrophobisant forme un film, imprégné ou non dans un support fibreux, pour obtenir une bandelette encapsulée dans un film de mélange hydrophobisant; optionnellement, ablation, préférentiellement ablation laser, d’au moins deux parties du film de mélange hydrophobisant, imprégné ou non dans un support fibreux, de façon à obtenir au moins deux ouvertures traversantes et configurées pour permettre le dépôt d’un fluide directement sur la bandelette et/ou la circulation de gaz depuis la bandelette vers l’extérieur du dispositif ainsi obtenu. L’invention concerne enfin une bandelette microfluidique obtenue à partir d’une encre selon l’invention et un dispositif microfluidique associé. L’invention apparaîtra plus clairement à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins dans lesquels : FIG. 1 La FIG. 1 présente les résultats du test de remontée capillaire pour les bandelettes MFC/MCC ou MFC/SiO 2 et la référence HF135 (carré) à 30 secondes. FIG. 2 La FIG. 2 présente les résultats du test de remontée capillaire pour les bandelettes MFC/MCC ou MFC/SiO 2 ou MFC/MCC/SiO 2 à 20% de MFC et la référence HF135 (carré) à 30 secondes. FIG. 3 La FIG. 3 présente les résultats du test de remontée capillaire pour les bandelettes obtenues à partir d’une encre MFC/MCC/SiO 2 à 20% de MFC et diluée à 20 % d'eau ou d'éthanol FIG. 4 La FIG. 4 présente les résultats du test de remontée capillaire pour les bandelettes obtenues à partir d’une encre diluée selon l’invention et obtenues par moulage ou par extrusion. FIG. 5 La FIG. 5 représente l’angle de contact de l'eau sur le substrat revêtu de MFC + AKD (12,4 ± 1,8 g.m-2) en fonction de la concentration d'AKD 5%m (carré), 1%m (triangle), 0,5%m (diamant), 0,1%m (cercle) et 0,05%m (croix). On entend ici par « dispositif microfluidique » tout dispositif dit « de test rapide », préférentiellement « de test rapide à flux latéral » pour la réalisation de test d’immunochromatographie. De tels dispositifs sont notamment décrits dans l’article de Yager et al. (Yager P., Edwards T., Fu E., Helton K., Nelson K., R Tam M., H Weigl B., (2006) Microfluidic diagnostic technologies for global public health. Nature 442412-418). Ces dispositifs appartiennent à la classe des dispositifs au point d'intervention (POC). De tels dispositifs permettent de détecter rapidement de nombreux paramètres biologiques mais également des agents pathogènes. Ils permettent d'apporter un test de diagnostic de manière pratique et immédiate au patient, au moment et sur le lieu des soins et/ou des besoins du patient. De tels dispositifs sont bien connus de l’homme du métier et largement utilisés : tests de grossesse, tests COVID, tests urinaires, etc. Ces tests utilisent classiquement, en tant que support de migration des fluides biologiques à tester, des bandelettes (« dipsticks » en anglais), généralement des bandelettes en nitrocellulose, sur lesquelles sont immobilisés des réactifs pour les substances d’intérêt. Il peut s’agir de test en une dimension (« 1D lateral-flow device » en anglais) ou en trois dimensions (« 3D microfluidiques devices » en anglais). On entend ici par « bandelette microfluidique » toute bandelette dite « de test rapide », en particulier toute bandelette dite « à flux latéral », apte à la réalisation de test d’immunochromatographie. Une telle bandelette microfluidique est donc apte à la diffusion par capillarité de liquide en son sein. Elle est également apte à l’immobilisation de réactifs pour les substances d’intérêt à tester. La bandelette microfluidique selon l’invention peut être utilisée dans tout type de dispositif tel que décrit ci-dessus ainsi que dans un dispositif selon l’invention. Composition de l’encre L’encre pour la fabrication additive de bandelettes microfluidiques selon l’invention est essentiellement à base de cellulose. Elle comprend, préférentiellement consiste en : de la cellulose microfibrillée ; et de la cellulose microcristalline ; et des particules d’oxyde de silicium ; et une phase aqueuse. Cellulose microfibrillée (MFC) La cellulose microfibrillée (MFC) est un composé généralement obtenu à partir de fibres lignocellulosiques, par exemple de fibres lignocellulosique issues de bois, ou de plantes annuelles, des pâtes recyclées. La production de MFC est basée sur la libération des éléments constitutifs de la paroi secondaire des fibres lignocellulosiques par des moyens mécaniques couplés à des prétraitements enzymatiques ou chimiques. Il peut par exemple s’agir d’un prétraitement mécano-enzymatique ou d’une oxydation TEMPO suivi d’un traitement d’homogénéisation à haute pression. La MFC est donc un composé abondant, biosourcé, facile d’obtention et biodégradable. Selon un mode de réalisation, l’encre selon l’invention comprend, en pourcentages de masse sèche par rapport à la masse sèche totale de l’encre, de 10% à 30%, préférentiellement 15% à 25%, de cellulose microfibrillée. Selon un mode de réalisation de l’invention, la MFC est composée de particules une longueur moyenne de 0,5 µm à 50 µm, préférentiellement de 1 µm à 20 µm, plus préférentiellement de 4 µm à 10 µm. Cellulose microcristalline (MCC) La cellulose microcristalline (MCC) est un polysaccharide constitué d'une chaîne de molécules de glucose issu de la cellulose. La cellulose microcristalline est une cellulose purifiée, partiellement dépolymérisée que l’on obtient, à titre d’exemple, par le traitement de l’alpha cellulose, obtenu à partir de pulpe végétale, notamment de pulpe de bois. La MCC est donc, tout comme la MFC, un composé abondant, biosourcé, facile d’obtention et biodégradable. La MCC se présente sous la forme de particules ou microparticules. Selon un mode préférentiel de la présente invention, la MCC se présente sous forme de particules ayant une longueur dans leur plus grande dimension de 50 µm à 200 µm, préférentiellement de 70 µm à 150 µm, plus préférentiellement de 80 µm à 110 µm. Particules d’oxyde de silicium (SiO2) Le dioxyde de silicium, ou silice, est un composé chimique de formule SiO 2 . Il s'agit de particules solides incolores. Ce composé est présent en abondance dans le milieu naturel et chez divers êtres vivants. Il existe à l'état libre sous différentes formes cristallines ou amorphes, et combiné chimiquement avec d'autres oxydes dans les silicates, qui sont les principaux constituants de l'écorce terrestre et du manteau terrestre. Libre ou combiné, il représente 60,6 % de la masse de la croûte continentale. A ce titre, le dioxyde de silice est également un composé abondant, biosourcé et biodégradable. Selon un mode de réalisation, l’encre comprend des particules d’oxyde de silicium ayant un diamètre médian D50 de 1 µm à 70 µm, préférentiellement de 1 µm à 20 µm, et plus préférentiellement de 1 µm à 10 µm. Le diamètre médian D50 est évalué selon la méthode par diffraction laser ISO 13320 :2020. Selon un mode de réalisation avantageux de la présente invention, l’encre comprend, en pourcentages de masse sèche par rapport à la masse sèche totale de l’encre, de 70% à 90%, préférentiellement 75% à 85%, d’un mélange de cellulose microcristalline et de particules d’oxyde de silicium. Selon un autre mode de réalisation compatibles avec les modes de réalisation précédents, l’encre est telle que le rapport entre les masses sèches de cellulose microcristalline et de particules d’oxyde de silicium est de 1 à 5, préférentiellement de 2 à 4, plus préférentiellement encore de 2,5 à 3,5. Phase aqueuse L’encre est une encre aqueuse. A ce titre, elle comprend une phase aqueuse qui contient de l'eau et, optionnellement, d'autres solvants solubles ou miscibles dans l'eau. Préférentiellement la phase aqueuse est choisie parmi l’eau, l’eau distillée et l’eau déionisée. Avantageusement, l’encre comprend, en pourcentage en masse par rapport à la masse totale d’encre, de 75 % à 95 %, préférentiellement 80 % à 90 % de phase aqueuse. Selon un mode de réalisation, la MFC est apportée sous la forme d’une suspension dans ladite phase aqueuse. Les particules de MCC et SiO 2 sont ensuite ajoutées, sous agitation, à la suspension aqueuse de MFC. Selon un mode de réalisation, l’encre est utilisée dans un procédé de préparation de bandelette microfluidique. Préférentiellement, elle est mise en œuvre dans ce procédé à l’état dilué dans tout solvant approprié. Ainsi, avantageusement, pour la fabrication de bandelettes selon l’invention, ladite encre est diluée par ajout, en pourcentage en masse par rapport à la masse totale d’encre, de 5% à 35%, préférentiellement de 10% à 30%, plus préférentiellement de 15% à 25% d’un solvant. Préférentiellement le solvant est un solvant aqueux et/ou alcoolique, préférentiellement choisi parmi l’eau, l’eau distillée, l’eau déionisée, l’éthanol et leurs mélanges. L’encre selon l’invention présente ainsi les avantages d’être essentiellement, voire exclusivement, constituée de composés abondants, biosourcés et biodégradables. Elle est, en outre, facile à obtenir et ne nécessite aucune installation spécifique pour sa mise en œuvre. L’encre selon l’invention a également l’avantage de présenter un faible retrait au séchage. Procédé de préparation de bandelette microfluidique L’encre selon l’invention est particulièrement adaptée à la fabrication de bandelettes microfluidiques. Le procédé de préparation de bandelette microfluidique selon l’invention comprend les étapes de: fourniture d’une encre telle que décrite ci-dessus ; optionnellement, dilution de ladite encre par ajout, en pourcentage en masse par rapport à la masse totale d’encre, de 5% à 35%, préférentiellement de 10% à 30%, plus préférentiellement de 15% à 25% d’un solvant aqueux et/ou alcoolique, préférentiellement choisi parmi l’eau, l’eau distillée, l’eau déionisée, l’éthanol et leurs mélanges, pour obtenir une encre diluée ; moulage ou extrusion de ladite encre ou de ladite encre diluée pour obtenir une piste d’encre préférentiellement de 0,2 à 0,6 g de masse sèche par cm 3 , plus préférentiellement de 0,3 à 0,5 g de masse sèche par cm 3 ; séchage de la piste d’encre pour obtenir une bandelette microfluidique. Le procédé de préparation de bandelette microfluidique selon l’invention est un procédé de fabrication additive. Ainsi, contrairement au procédé de fabrication classique de bandelette microfluidique, il présente l’avantage de ne pas induire de perte de matière, d’être facilement automatisable, de permettre l’élaboration de bandelettes de géométries diverses sans étape soustractive de matière. Au sens de l’invention, on entend par « moulage », tout procédé de dépôt dans un moule présentant l’empreinte de la pièce à obtenir. La pièce au sens de la présente invention est une bandelette. Le dépôt peut en particulier être réalisé par coulée de l’encre selon l’invention dans l’empreinte ou les empreintes d’un moule approprié. Selon un mode de réalisation, le moule est un moule en acrylonitrile butadiène styrène (ABS). L’ABS présente l’avantage d’être stable aux températures et pressions de la ou des étapes de séchage. Avantageusement, le moulage présente plusieurs empreintes qui peuvent être identiques ou différentes. Préférentiellement, chaque empreinte présente un volume compris entre 250 et 300 mm 3 , préférentiellement de l’ordre de 275 mm 3 . Selon un tel mode de réalisation, la bandelette selon l’invention est désolidarisée du moule à l’issue de ou des étapes de séchage. Au sens de l’invention, on entend par « extrusion » tout procédé de dépôt mécanique, éventuellement thermomécanique, par lequel l’encre est contrainte de traverser une filière ayant une section adaptée pour l’obtention d’une piste d’encre, ladite piste présentant sensiblement les formes et dimensions de la bandelette microfluidique souhaitée. L’extrudat d’encre est formé en continu ou en discontinu. Ce procédé présente l’avantage d’une cadence de production élevée et d’une bonne reproductibilité. Avantageusement, l’encre est extrudée à l'aide d'une valve pneumatique à aiguille, l’aiguille constituant la filière du dispositif d’extrusion. Préférentiellement, il s’agit d’un dispositif d’extrusion robotisé apte au contrôle de l'ouverture et de la fermeture de la valve pour obtenir une série de pistes d’encre de volume déterminé. Préférentiellement, l’extrusion est réalisée sous une pression allant de 2 à 7 bars, préférentiellement de 3 à 6 bars. Selon un mode de réalisation de l’extrusion, la filière est une aiguille ellipsoïdale, avantageusement ladite aiguille présente un grand et un petit axe de 4,2 et 0,5 mm, respectivement. Selon ce mode de réalisation, il est possible de faire varier la largeur et l'épaisseur des pistes d’encre en fonction de la vitesse de déplacement du bras robotisé sur lequel est monté la filière. Avantageusement, la vitesse de déplacement du bras robotisé, varie entre 150 et 350 mm.s -1 et du débit d'extrusion est de l’ordre de 1,6 g.s -1 . En fonction des paramètres d'extrusion, la largeur et l'épaisseur varient de 5 à 3 mm et de 0,8 à 0,4 mm, respectivement. Au sens de l’invention, on entend par « piste d’encre » le dépôt d’encre par extrusion préalablement à toute étape de séchage apte à évaporer la phase aqueuse et/ou tout solvant constituant l’encre. Au sens de l’invention, on entend par « séchage » toute étape apte à évaporer la phase aqueuse et/ou tout solvant constituant l’encre. Il peut s’agir d’un traitement thermique réalisé à pression atmosphérique ou d’un traitement thermique sous une pression, par exemple sous une pression de 5000 à 100000 Pa, préférentiellement de 10000 à 50000 Pa. L’étape de séchage de l’encre peut être réalisé en une ou plus étapes successives. Avantageusement, l’étape de séchage est réalisée en au moins deux étapes successives : une première étape de séchage étant réalisée à une température supérieure à 70°C, préférentiellement de 70°C à 120°C, plus préférentiellement de 80°C à 100°C ; et au moins une étape additionnelle de séchage étant réalisée sous une pression de 5000 à 100000 Pa, préférentiellement de 10000 à 50000 Pa, préférentiellement à une température supérieure à 50°C, préférentiellement de 60°C à 120°C, plus préférentiellement de 70°C à 90°C. L’étape additionnelle de séchage sous pression présente l’avantage d’obtenir directement une bandelette plane, c’est-à-dire substantiellement exempte de toute courbure. Bandelette microfluidique L’invention a également pour objet une bandelette microfluidique obtenue selon le procédé ci-dessus décrit. La bandelette microfluidique est particulièrement apte à la diffusion par capillarité de tout fluide en son sein, en particulier d’un fluide tel que l’eau, les tampons de migration classiquement utilisé avec les dispositifs microfluidique, notamment les tampons choisis parmi les tampons de citrate de saline-sodium (SSC), les tampons de sodium dodécyl sulfate (SDS), l’urée et leurs mélanges, les fluides biologiques. La bandelette selon l’invention comprend, en pourcentages de masse sèche par rapport à la masse sèche totale de l’encre, de 10% à 30%, préférentiellement 15% à 25%, de cellulose microfibrillée ; et de 70% à 90%, préférentiellement 75% à 85%, d’un mélange de cellulose microcristalline et de particules d’oxyde de silicium. Avantageusement, ladite bandelette présente un rapport entre les masses sèches de cellulose microcristalline et de particules d’oxyde de silicium est de 1 à 5, préférentiellement de 2 à 4, plus préférentiellement encore de 2,5 à 3,5. Selon un mode de réalisation, la bandelette selon l’invention présente une densité de 0,2 à 0,6 g de masse sèche par cm 3 , préférentiellement de 0,3 à 0,5 g de masse sèche par cm 3 . La bandelette selon l’invention présente un excellent compromis de propriétés notamment en termes de flexibilité, de porosité apparente ou ouverte et de remontée capillaire. La bandelette selon l’invention présente avantageusement une porosité apparente, évaluée selon la méthode décrite à l’exemple 1 ci-après, de 0,60 à 0,85, préférentiellement de 0,75 à 0,85. La bandelette selon l’invention présente avantageusement une porosité ouverte, évaluée selon la méthode décrite à l’exemple 1 ci-après, de 0,35 à 0,70, préférentiellement de 0,55 à 0,65. La bandelette selon l’invention présente avantageusement une remontée capillaire, évaluée selon la méthode décrite à l’exemple 1 ci-après, de 20 à 45 mm, préférentiellement de 35 à 45 mm. Procédé de préparation d’un dispositif microfluidique L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’un dispositif microfluidique comprenant les étapes de : fourniture d’une encre telle que ci-dessus décrite ou d’une bandelette microfluidique telle que ci-dessus décrite ; fourniture d’un mélange hydrophobisant comprenant de la cellulose microfibrillée, préférentiellement de la cellulose microfibrillée ayant une longueur moyenne de 0,5 µm à 50 µm, préférentiellement de 1 µm à 20 µm, plus préférentiellement de 4 µm à 10 µm, et au moins un agent hydrophobisant,choisi parmi les dimères d’alkyl cétène, (AKD), les anhydrides d'acide alkenylsuccinique (ASA), les résines de rosin (Colophane), les silicones et leurs mélanges, préférentiellement les dimères d’alkyl cétène (AKD), préférentiellement ledit mélange hydrophobisant comprenant plus de 0,5% en masse, préférentiellement de 0,7 à 2% en masse, plus préférentiellement de 0,9 à 1,1% en masse d’agent hydrophobisant par rapport à la masse sèche de cellulose microfibrillée; fourniture d’au moins un support fibreux, préférentiellement de grammage de 5 à 20 g/m 2 , plus préférentiellement de 8 à 18 g/m 2 et plus préférentiellement de 10 à 15 g/m 2 et, préférentiellement constitué de fibres végétales, préférentiellement de fibres de cellulose, de fibres animales, de fibres synthétiques ou d’un de leurs mélanges ; dépôt, préférentiellement par pulvérisation, du mélange hydrophobisant préalablement mis en suspension, préférentiellement mis en suspension dans de l’eau, sur un premier support fibreux pour obtenir un premier support fibreux imprégné ; puis extrusion de l’encre sur au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné pour obtenir une piste d’encre, préférentiellement une piste d’encre de 0,2 à 0,6 g en masse sèche par cm 3 , plus préférentiellement de 0,3 à 0,5 g en masse sèche par cm 3 , ou dépôt de la bandelette microfluidique sur au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné; puis optionnellement, dépôt d’un second support fibreux de manière à recouvrir la bandelette ou la piste d’encre et, optionnellement, au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné; puis dépôt, préférentiellement par pulvérisation, du mélange hydrophobisant préalablement mis en suspension, préférentiellement mis en suspension dans de l’eau, sur la piste d’encre ou la bandelette ou le second support fibreux , et optionnellement sur au moins une partie du premier support fibreux imprégné, pour obtenir une piste d’encre encapsulée ou une bandelette encapsulée dans le mélange hydrophobisant imprégné ou non dans un support fibreux ; traitement thermique de la piste encapsulée ou de la bandelette encapsulée, préférentiellement sous une compression de 5000 à 100000 Pa, à une température supérieure ou égale à la température d’activation de l’agent hydrophobisant, préférentiellement à une température de 90 à 150°C, ce par quoi le mélange hydrophobisant forme un film, imprégné ou non dans un support fibreux, pour obtenir une bandelette encapsulée dans un film du mélange hydrophobisant; optionnellement, ablation, préférentiellement ablation laser, d’au moins deux parties du film de mélange hydrophobisant, imprégné ou non dans un support fibreux, de façon à obtenir au moins deux ouvertures traversantes et configurées pour permettre le dépôt d’un fluide directement sur la bandelette et/ou la circulation de gaz depuis la bandelette vers l’extérieur du dispositif. Mélange hydrophobisant Au sens de l’invention, on entend par « mélange hydrophobisant » tout mélange comprenant de la cellulose microfibrillée et d’au moins un agent hydrophobisant, ledit mélange étant préférentiellement sous forme d’une suspension et/ou d’une émulsion, plus préférentiellement une suspension aqueuse et/ou une émulsion aqueuse. Au sens de l’invention, on entend par « film du mélange hydrophobisant » un mélange hydrophobisant ayant subi un traitement thermique à une température supérieure ou égale à la température d’activation de l’agent hydrophobisant et tel que l’agent hydrophobisant et la cellulose microfibrillée forment, après traitement thermique un mélange hydrophobisant lié, c’est-à-dire un film présentant une perméabilité à l’eau, éventuellement également à l’air, très faible. Avantageusement, un film de mélange hydrophobisant lié au sens de l’invention présente une perméabilité à l’air, évaluée selon la méthode décrite à l’exemple 2, inférieure à 0,5 µm/Pa.s, préférentiellement inférieure à 0,4 µm/Pa.s et plus préférentiellement inférieure à 0,1 µm/Pa.s. Egalement avantageusement, un film de mélange hydrophobisant lié au sens de l’invention présente un angle de contact avec l’eau, évalué selon la méthode décrite à l’exemple 2, supérieur à 90°, préférentiellement supérieur à 100° et plus préférentiellement supérieur à 105° pendant une durée d’au moins 1 minute, préférentiellement d’au moins 2 minutes. Le mélange hydrophobisant comprend de la cellulose microfibrillée, préférentiellement de la cellulose microfibrillée ayant une longueur moyenne de 0,5 µm à 50 µm, préférentiellement de 1 µm à 20 µm, plus préférentiellement de 4 µm à 10 µm. L’agent hydrophobisant peut être choisi parmi les agents hydrophobisants classiques utilisés en industrie papetière. En particulier, il peut être choisi parmi les dimères d’alkyl cétène (AKD), les anhydrides d'acide alkenylsuccinique (ASA), les résines de rosin (Colophane), les silicones et leurs mélanges. Préférentiellement, l’agent hydrophobisant comprend au moins un dimère d’alkyl cétène (AKD), préférentiellement ledit agent hydrophobisant est un dimère d’alkyl cétène (AKD). Les dimères de cétène alkylés (AKD) sont classiquement utilisés pour l'encollage du papier et du carton, ainsi que pour l'hydrophobation des fibres de cellulose. Les produits ainsi modifiés se distinguent notamment par une plus grande résistance mécanique et une moindre pénétration de l'eau, des encres ou de tout autre fluide. Les AKD se caractérisent par des groupes alkyles hydrophobes s'étendant à partir d'un anneau de bêta-propiolactone. Un exemple spécifique est dérivé de la dimérisation du cétène de l'acide stéarique. Ce cétène peut être généré par la pyrolyse du chlorure de stéaroyle. Les AKD réagissent avec les groupes hydroxyles de la cellulose par une réaction d'estérification. L'estérification est compétitive par rapport à l'hydrolyse de l'AKD. L'anhydride alcénylsuccinique (ASA) est apparenté aux AKD. Comme pour les AKD, l'ASA réagit avec les groupes hydroxy de la cellulose pour former un ester, ancrant le groupe hydrophobe à la surface. L'ASA peut être préparé par la réaction d'hydrocarbures insaturés avec l'anhydride maléique. Selon un mode de réalisation, le mélange hydrophobisant comprend plus de 0,5% en masse, préférentiellement de 0,7 à 2% en masse, plus préférentiellement de 0,9 à 1,1% en masse d’agent hydrophobisant par rapport à la masse sèche de cellulose microfibrillée. Avantageusement, le mélange hydrophobisant est déposé, sur la surface à rendre non perméable à l’eau et/ou à l’air au sens de l’invention, à raison de 10 à 40 g de masse sèche de microcellulose microfibrillée par m 2 , préférentiellement de 12 à 30 g de masse sèche de microcellulose microfibrillée par m 2 , plus préférentiellement de 14 à 30 g de masse sèche de microcellulose microfibrillée par m 2 . Le mélange hydrophobisant, préalablement mis en suspension, peut être déposé par tout moyen, préférentiellement il est déposé par pulvérisation. Le mélange hydrophobisant peut être déposé sur un support fibreux pour obtenir un support fibreux imprégné tel que décrit ci-après. Il peut également être déposé sur tout autre composé ou surface, par exemple sur la piste d’encre ou la bandelette et/ou un support fibreux. Le mélange hydrophobisant est donc apte à former, après traitement thermique puis refroidissement un film de mélange hydrophobisant à lui seul, sous la forme d’un mélange hydrophobisant lié, ou un film de mélange hydrophobisant imprégné au sein d’un support fibreux. Support fibreux Le procédé de préparation d’un dispositif microfluidique comprend une étape de fourniture d’au moins un support fibreux. Le support fibreux peut-être un support tissé ou non-tissé. Préférentiellement il s’agit d’un support non tissé. Le support fibreux est tel qu’il est poreux, permettant ainsi son imprégnation par le mélange hydrophobisant, c’est-à-dire la pénétration du mélange hydrophobisant en son sein. Au sens de l’invention, on entend donc par « support fibreux imprégné » un support fibreux comprenant en son sein, c’est-à-dire à l’intérieur des pores qui le constituent, et éventuellement, voire avantageusement à sa surface, un mélange hydrophobisant, c’est-à-dire un mélange de MFC et d’agent hydrophobisant. Avantageusement, le support fibreux comprend ou, est constitué, de fibres végétales, préférentiellement de fibres de cellulose, de fibres animales, de fibres synthétiques ou d’un de leurs mélanges. Préférentiellement, le support fibreux est constitué de fibres de cellulose. Selon un mode de réalisation avantageux, le grammage du support fibreux est de 5 à 20 g/m 2 , plus préférentiellement de 8 à 18 g/m 2 et plus préférentiellement de 10 à 15 g/m 2 . Encapsulation de la piste d’encre ou de la bandelette Les étapes de dépôt du mélange hydrophobisant permettent d’obtenir une piste d’encre ou une bandelette encapsulée dans le mélange hydrophobisant imprégné ou non dans un support fibreux. En d’autres termes, le mélange hydrophobisant est déposé de manière à couvrir, seul ou en association avec un support fibreux qu’il imprègne, l’intégralité des surfaces externes de la piste d’encre ou de la bandelette. La piste d’encre ou la bandelette se trouve donc encapsulée à l’intérieur dudit mélange hydrophobisant qui, après avoir été soumis à un traitement thermique, constitue un film imperméable à l’eau et/ou à l’air telle que décrite ci-avant. Outre une fonction barrière à l’eau et/ou à l’air, le film de mélange hydrophobisant confère également une rigidité au dispositif microfluidique selon l’invention. La présence d’au moins un support fibreux au sein d’une partie au moins du fil de mélange hydrophobisant permet d’accroître la rigidité dudit dispositif microfluidique. Traitement thermique Selon le procédé de l’invention, la piste ou la bandelette encapsulée est soumise à un traitement. Ce traitement thermique permet non seulement d’évacuer la phase aqueuse et/ou les solvants de la piste d’encre et du mélange hydrophobisant en suspension/solution mais également d’obtenir un film du mélange hydrophobisant, c’est-à-dire un mélange hydrophobisant lié, présentant une fonction barrière à l’eau et/ou à l’air. Le traitement thermique est donc effectué à une température supérieure ou égale à la température d’activation du liant hydrophobisant. En fonction de l’agent hydrophobisant, le mécanisme d’activation dudit agent hydrophobisant, pour former un mélange hydrophobisant lié, peut être un mécanisme de fusion, d’étalement-réticulation, de modifications chimiques notamment telles qu’une réaction d'estérification, etc. Selon un mode de réalisation préférentiellement, le traitement thermique est réalisé à une température de 90 à 150°C. Cette plage de températures est particulièrement adaptée lorsque l’agent hydrophobisant est l’AKD. La plage de température peut donc être adaptée plus spécifiquement en fonction de l’agent hydrophobisant sélectionné. Préférentiellement le traitement thermique est effectué sous une très légère compression, par exemple de l’ordre de 5000 à 100000 Pa. La compression a pour effet de permettre l’activation du mélange hydrophobisant et l’évaporation des fluides sans induire de modifications substantielles de conformation du dispositif, en particulier sans induire de modifications substantielles de sa planéité. Ablation du support A l’issue du procédé de fabrication d’un dispositif microfluidique selon l’invention, la bandelette microfluidique est intégralement encapsulée par un film de mélange hydrophobisant, imprégné ou non dans un support fibreux, constituant une barrière à l’eau et/ou à l’air. Afin de permettre le dépôt de fluide sur ou au sein de la bandelette microfluidique, notamment de fluide biologique à analyser, et/ou l’évacuation de l’air encapsulé à l’intérieur du dispositif, au moins deux ouvertures traversantes peuvent être ménagées dans le film de mélange hydrophobisant, imprégné ou non dans un support fibreux. Le procédé comprend donc une étape optionnelle d’ablation, préférentiellement d’ablation laser, d’au moins deux parties du film de mélange hydrophobisant, imprégné ou non dans un support fibreux, de façon à obtenir au moins deux ouvertures traversantes et configurées pour permettre le dépôt d’un fluide directement sur la bandelette et/ou la circulation de gaz depuis la bandelette vers l’extérieur du dispositif ainsi obtenu. Cette étape d’ablation optionnelle est bien entendue effectué sur un dispositif sec et rigidifié par retour sensiblement à la température ambiante. Dispositif microfluidique L’invention concerne enfin un dispositif microfluidique, comprenant une bandelette selon l’invention, ou une bandelette obtenue à partir d’une encre selon l’invention, ou obtenu selon le procédé ci-avant décrit. Le dispositif microfluidique selon l’invention est un dispositif essentiellement à base de cellulose, facile d’obtention, présentant peu d’impact sur l’environnement en ce qu’il est essentiellement constitué de composés biosourcés et biodégradables. Ledit dispositif présente en outre un poids d'encapsulation d’une bandelette microfluidique diminuée par 10 par rapport à un dispositif conventionnel de type cartouche plastique, ce poids étant de 5 g environ pour une cartouche en plastique conventionnelle contre 0,5 g pour un dispositif selon l’invention. Dans toute la description, y compris les revendications, l’expression « comportant un » doit être comprise comme étant synonyme de « comportant au moins un », sauf si le contraire est spécifié. Les expressions « compris entre … et … » et « allant de … à … » doivent se comprendre bornes incluses, sauf si le contraire est spécifié. Dans la description et les exemples, sauf indication contraire, les pourcentages sont des pourcentages en masse. La température est exprimée en degré Celsius sauf indication contraire, et la pression est la pression atmosphérique, sauf indication contraire. L’invention est illustrée plus en détails par les exemples non limitatifs présentés ci-après. Exemples Exemple 1 : Préparation d’une encre et fabrication additive de bandelettes microfluidiques selon l’invention Matériels et méthodes A/ Produits chimiques et matériels Les composés suivants ont été utilisés pour l’élaboration de l’encre : _ cellulose microfibrillée (MFC) fournie par Weidmann (CH) sous forme de suspension aqueuse à 3% de concentration pondérale. Ces MFC sont obtenues par traitement mécanique. La longueur moyenne des microfibrilles est de 9,4 µm. _ cellulose microcristalline (MCC) sous forme d’une poudre de cellulose broyée dont la plus grande dimension des particules varie de +60 mesh (250 µm) à +200 mesh (74 µm) _ microparticules de SiO 2 sous forme de sphères d'un diamètre D 50 4 µm évaluée selon la méthode par diffraction laser ISO 13320 :2020, fournies par Sigma-Aldrich (Saint-Louis, Missouri, USA). La bandelette microfluidique en nitrocellulose référencée High Flow 135 (HF135), les tampons d'immersion, les tampons conjugués en fibre de verre et les tampons absorbants ont été fournis par Merck Millipore (Darmstadt, Allemagne). Bandelette High Flow a une absorption d'eau à 4 cm en 135 s. Le tampon chlorure de sodium-citrate de sodium (SSC) 20× concentré (pH 7,0) et l'albumine sérique bovine (BSA) biotinylée ont été achetés à Thermo Fisher Scientific (Waltham, MA, USA). Le dodécyl sulfate de sodium (SDS), le Tween 20 et l'urée ont été achetés à Sigma-Aldrich (Saint-Louis, Missouri, États-Unis). Les anticorps antibiotine conjugués à des nanoparticules d'or (40 nm, 9 × 1010 particules/mL) ont été fournis par BBI Solutions. B/ Encres aqueuses Afin de produire des pistes ou bandelettes microfluidiques, deux formulations d'encre ont été testées. Chaque formulation se compose d'une matrice et d'un ou plusieurs composants secondaires : - La matrice est une suspension de MFC - Les composants secondaires étudiés sont la MCC et les particules de SiO 2 . Pour chaque formulation, différents ratios entre la matrice MFC et les composants secondaires ont été testés. La suspension obtenue est composée de 10% à 30% de MFC en masse et de 70% à 90% de composants secondaires en masse de la formulation finale. La masse de suspension de MFC à 3% introduite pour chaque formulation a été fixée à 5g. La suspension de MFC de 5 g a été ajoutée dans un bécher. Les composants secondaires ont ensuite été ajoutés et agités pendant 2 minutes à l'aide d'une spatule. Composition des encres testées (% en masse de matière sèche, par rapport à la masse totale de l’encre) : _ MFC + SiO 2 (encres comparatives): MFC 10 / SiO 2 90 ; MFC 20 / SiO 2 80 ; MFC 30 / SiO 2 70 _ MFC + MCC (encres comparatives) : MFC 10 / MCC 90 ; MFC 20 / MCC 80 ; MFC 30 / MCC 70 _ MFC + MCC + SiO 2 (encres selon l’invention) C/ Fabrication des bandelettes Deux procédés différents ont été utilisés pour fabriquer des échantillons de bandelettes. i/ Moulage des bandelettes Les premiers échantillons étudiés sont des échantillons moulés. Le moule utilisé est imprimé en ABS (acrylonitrile butadiène styrène) en raison de sa stabilité lors de l'étape de séchage. Il est composé de six canaux de 56 mm de long, 7 mm de large et 0,7 mm d'épaisseur chacun pour un volume total de 275 mm 3 par bande. Les formulations ont été étalées à l'aide d'une spatule dans chaque moule. ii/ Impression /extrusion des bandelettes à l'aide d'un distributeur Les échantillons imprimés, dits encore échantillons extrudés, ont été fabriqués à l'aide d'une valve pneumatique à aiguille « DV-5425 » fournie par Vieweg, couplée à une aiguille montée et connectée à un bras robotisé à 6 axes (Staublï, Suisse). Ce dernier contrôle l'ouverture et la fermeture de la valve. Les formulations ont été placées dans une seringue en plastique pressurisée reliée à la valve. La pression appliquée à l'intérieur de la seringue est de 4,6 bars et la hauteur de levage de l'aiguille est de 2 mm. Une aiguille ellipsoïdale avec un grand et un petit axe de 4,2 et 0,5 mm, respectivement, a été connectée au distributeur et utilisée pour imprimer des pistes ou bandelettes de 80 mm de long. La largeur et l'épaisseur des pistes dépendent de la vitesse du bras robotique, qui varie entre 150 et 350 mm.s -1 , et du débit d'extrusion qui a été fixé à 1,6 g.s -1 . En fonction des paramètres d'impression, la largeur et l'épaisseur varient entre 5 et 3 mm et 0,8 et 0,4 mm, respectivement. iii/ Séchage des bandelettes moulées ou imprimées /extrudées Chaque échantillon a été séché en deux étapes. La première étape a consisté en un séchage dans une étuve à 90°C pendant 5 à 10 minutes afin d'évaporer la majeure partie de l'eau présente dans l'encre aqueuse. La seconde étape a consisté en un séchage sous très légère pression comprise entre 5000 à 100000 Pa dans une formeuse de feuilles manuelle Rapid Köthen fournie par Savoie Maintenance Service (France) à 85°C pendant 30 minutes afin d'évaporer l'eau résiduelle. L’absence de cette seconde étape de séchage sous compression ne permet pas d’obtenir une bandelette substantiellement plane. Cette méthode de fabrication permet de produire des échantillons reproductibles sans avoir à optimiser le processus. D/ Caractérisations expérimentales Toutes les premières caractérisations sont réalisées avec les échantillons moulés. i/ Caractérisation structurale Deux types de porosité ont été étudiés : _ la porosité apparente, qui prend en compte l'ensemble de la porosité comme la porosité fermée et ouverte mais aussi la porosité de surface ; _ la porosité ouverte qui est la porosité accessible à l'absorption de liquide. Plus la porosité ouverte est élevée, plus le débit du liquide à travers la bande est important. La porosité apparente a été calculée en tenant compte de la dimension de la bande mesurée à l'aide d'un pied à coulisse électronique et de la masse mesurée à l'aide d'une balance de précision. La porosité ouverte a été obtenue en calculant la différence entre les fractions d'air géométrique et gravimétrique (sous l'eau). La fraction d'air a été calculée à l'aide de la formule mathématique 1 : où ρ app est la densité apparente de l'échantillon (g.m -3 ), ρ cellulose est la densité de la cellulose MFC (g.m -3 ) et ρ cs est la densité des composants secondaires (g.m -3 ). La densité gravimétrique est obtenue en mesurant la masse de l'échantillon sous l'eau à l'aide d'un tensiomètre (modèle Biolin add) et s'exprime par formule mathématique suivante : où m air est la masse de l'échantillon dans l'air (g), m water est la masse de l'échantillon dans l'eau (g), ρ air est la densité de l'air (g.m -3 ) et ρ water est la densité de l'eau (g.m -3 ). L'observation de la structure interne est faite par observation au MEB (quanta 200, FEI, USA) au grossissement x140-200 sur une coupe transversale des lamelles. ii/ Absorption de liquide Pour évaluer les propriétés microfluidiques des bandelettes à base d’encre, l'absorption d'eau est mesurée à l'état vertical. Les bandes de nitrocellulose commerciales sont caractérisées par le temps nécessaire pour atteindre 4 cm d'absorption d'eau en tant que membrane à haut débit (comme décrit dans l’article Yahaya ML, Zakaria ND, Noordin R, Razak KA (2019) « The Effect of Nitrocellulose Membrane Pore Size of Lateral Flow Immunoassay on Sensitivity for Detection of Shigella sp. in Milk Sample. Materials Today: Proceedings » 17:878–883. https://doi.org/10.1016/j.matpr.2019.06.384). La mesure de l'absorption de liquide est bien définie par la loi de Lucas-Washburn qui exprime l'avancée du front de fluide en fonction du temps : avec r (m) le rayon des pores, γ (N.m -1 ) la tension superficielle du fluide, μ (Pa.s) la viscosité dynamique du fluide et θ (°) l'angle de contact entre le liquide et la phase solide. Dans ce cas, l'hypothèse de pores cylindriques/section constante, d'une phase solide rigide et incompressible et d'un effet négligeable de la gravité est soutenue. Les cas de matériaux poreux induisent des notions de porosité, de tortuosité et de forme de pore différente d'un cercle parfait. Cette loi est alors modifiée en tenant compte de la taille des pores, du facteur de forme des pores et de la tortuosité. Expérimentalement, l'absorption capillaire a été mesurée en enregistrant la variation de masse de bandelettes immergées verticalement de 2 mm dans un liquide à 25°C à l'aide d'un tensiomètre de force (Biolin scientific, modèle Sigma 700, Finlande). L'absorption de liquide a été mesurée pendant 5 minutes avec une fréquence d'échantillonnage de 2 Hz. La hauteur de l'absorption capillaire a été calculée comme suit : où h(t) est la hauteur de la remontée capillaire, m(t) la masse mesurée, ε la porosité ouverte, S la surface de la section transversale de la bandelette et ρ l la densité du liquide. Toutes les expériences sont réalisées avec de l'eau déionisée. Un essai est néanmoins réalisé avec un tampon utilisé dans les essais de flux latéral. Il est composé de 1× SSC, 0,5% SDS, 10% Tween 20. iii/ C aractérisation de la densité et de la tension superficielle La densité et la tension superficielle du liquide sont mesurées à l'aide du tensiomètre utilisé pour l'absorption du liquide. Le module de densité est utilisé avec une sonde de densité sphérique d'un volume de 0,918 cm 3 calibrée avec de l'eau tandis que la tension superficielle est mesurée à l'aide de l'anneau de De Nouy. La tension superficielle est la moyenne de dix mesures. E/ Intégration des bandelettes dans des dispositifs microfluidiques Les bandelettes optimisées selon l’invention (MFC 20 / MCC 60/ SiO 2 20 + eau ou éthanol) sont ensuite intégrées dans des dispositifs microfluidiques. Dans le premier cas, la bandelette est encapsulée à l’aide d’un revêtement par pulvérisation de MFC traitée avec un dimère d’alkyl cétène (AKD). Les MFC sont les mêmes que ceux fournis par Weidmann (Suisse) et utilisés pour fabriquer les bandelettes. L’AKD est Aquapel J220 Alkaline Size fourni par Solenis. Il se présente sous forme d'émulsion à une concentration de 20%. L'AKD est ajouté à la suspension de MFC à raison de 1% en masse de MFC sec et pulvérisé à 2% en concentration pour atteindre 15 g/m² sur chaque face. Le support poreux sur lequel le mélange MFC/AKD est pulvérisé est une gaze de fibres végétales. Il s’agit d’un papier résistant à l’état humide type filtre de thé (PDM Industries, FILTEA). Deux ouvertures sont ensuite réalisées par gravure laser dans l’une des faces de revêtement (laser fourni par Keyence, France). La puissance laser sélectionnée est de 45% et la vitesse entre 600 et 900 mm/s. De tels paramètres laser permettent de n’ablater que le revêtement MFC/AKD sans endommager la bandelette. Pour une meilleure observation visuelle, le test liquide est un dépôt d'eau et de bromonaphtalène à l'aide d'une pipette Pasteur dans l'une des deux ouvertures. Dans le second cas, une configuration de dispositif fluidique classique est utilisée telle que celle décrite par Gomez-Martinez et al. 2018 (Gomez-Martinez J, Silvy M, Chiaroni J, et al (2018) Multiplex Lateral Flow Assay for Rapid Visual Blood Group Genotyping. Anal Chem 90:7502–7509), la bandelette de nitrocellulose étant simplement remplacée par une bandelette telle décrite ci-dessus. Les anticorps antibiotine conjugués à des nanoparticules d'or sont transportés par le tampon de migration. D'après les résultats d'un projet parallèle, le tampon est composé de 1× SSC, 0,5 % SDS et d'urée (1M) (tampon de migration sans Tween 20). Résultats A/ Caractérisation structurelle de s bandelettes moulées Une caractérisation structurelle bandelettes moulées à partir des encres comparatives MFC + SiO 2 (MFC 10 / SiO 2 90 ; MFC 20 / SiO 2 80 ; MFC 30 / SiO 2 70) et MFC + MCC (MFC 10 / MCC 90 ; MFC 20 / MCC 80 ; MFC 30 / MCC 70) a été réalisée. On observe un impact significatif de la fraction pondérale des particules sur les propriétés de manipulation de l'échantillon. En effet, la matrice de MFC est utilisée pour maintenir la cohésion entre les particules, pour être moins cassante et plus flexible. Cependant, plus de MFC dans la formulation de l’encre implique plus d'eau à évaporer et donc un plus grand retrait au séchage et une fraction pondérale plus faible de composants amorphes avec peu ou pas d'évolution dimensionnelle. Cela implique une densité géométrique plus faible qui peut conduire à une porosité ouverte plus faible. Ainsi, les échantillons contenant 30 % de MFC sont plus épais, moins fragiles, plus flexibles et ont une densité géométrique plus faible que les échantillons contenant 10 % de MFC. Les échantillons composés de 20% de MFC et de 80% de composants secondaires offrent un bon compromis entre ces deux paramètres. À partir de ces bandelettes, des caractérisations de la porosité ont été effectuées dont les résultats sont présentés dans le tableau 1. MFC / SiO 2 MFC / MCC SiO 2 70% SiO 2 80% SiO 2 90% MCC 70% MCC 80% MCC 90% Porosité ouverte (%) 0,41 ± 0,01 0,43 ± 0,01 0,48 ± 0,03 0,43 ± 0,01 0,41 ± 0,04 0,39 ± 0,02 Porosit é apparente (%) 0,82 ± 0,01 0,82 ± 0,01 0,80 ± 0,001 0,73 ± 0,01 0,70 ± 0,02 0,62 ± 0,02 On constate que la porosité apparente est systématiquement supérieure à la porosité ouverte en raison de la présence de pores accessibles et non accessibles à l'eau. Les bandes fabriquées à partir de particules de SiO 2 ont une porosité accessible au liquide d'essai plus élevée que les bandes fabriquées à partir de MFC et de cellulose microcristalline. Cela peut mettre en évidence une meilleure homogénéité structurelle avec de petites particules homogènes à l'intérieur de la structure par rapport à des particules plus grandes et hétérogènes comme le MCC. On peut également constater qu'avec l'augmentation de la fraction pondérale des particules, les deux formulations d’encre MFC/SiO 2 et MFC/MCC présentent un comportement différent. En fait, celle contenant des particules de MCC voit ses porosités diminuer, ce qui peut être dû à la stratification de la structure et à la fermeture des pores. Dans le même temps, celle contenant du SiO 2 voit sa porosité ouverte augmenter et se rapprocher de sa porosité apparente, ce qui peut s'expliquer par une meilleure organisation et un meilleur maillage des pores, et donc une tortuosité plus faible. Les bandelettes ont été observées par microscopie électronique à balayage (MEB). Les analyses MEB des bandelettes obtenues avec les deux formulations à 80% de la fraction pondérale des particules (MFC 20 / SiO 2 80 et MFC 20 / MCC 80) Ont confirmées l'analyse précédente. Les bandelettes MFC 20 / MCC 80 présentent une structure fermée stratifiée avec la présence de gros pores. En comparaison, les bandelettes MFC 20 / SiO 2 80 présentent une structure plus homogène avec beaucoup de pores plus petits. En fonction de la taille et du facteur de forme des particules, la structure finale de la bandelette montre une nette différence en termes de porosité apparente et ouverte et en termes de taille et d'homogénéité de ces pores. B/ Absorption d'eau par les bandelettes moulées La remontée capillaire des bandelettes a été caractérisée en comparaison avec celle des bandelettes de référence de nitrocellulose à haut débit. La FIG. 1 présente les résultats obtenus à partir de cette caractérisation. On constate que l'impact de la taille des particules introduites (MCC ou SiO 2 ) joue un rôle dans les phénomènes de remontée capillaire. En effet, le meilleur résultat a été obtenu pour la formulation composée de 30% de MFC et 70% de MCC. Par ailleurs, toutes les formulations d’encre testées avec des particules de MCC ont montré une remontée capillaire plus importante que celles composées de particules de SiO2 dont la taille est plus petite. Les résultats obtenus sont néanmoins inférieurs à ceux obtenus avec la référence nitrocellulosique HF135. Seule la formulation composée de 30% de MFC et 70% de MCC est comparable après 30 s. Ensuite, la remontée capillaire des références a saturé une bande de 5 cm de long en 200 s. On constate également que dans le cas de la MCC, l'augmentation de la fraction massique des particules réduit la vitesse et la hauteur de la remontée capillaire. Pour les particules de SiO 2 , l'augmentation de la fraction massique du composant secondaire améliore significativement la remontée capillaire. Cette observation est soutenue par l'observation établie sur la porosité apparente et ouverte et les observations MEB. De plus, on constate que la montée capillaire dans les premières secondes est plus rapide que pour les particules de MCC. Sur base de ces observations, trois nouvelles formulations sont réalisées avec 20% de MFC en masse et 20, 40 et 60% en masse des deux composants secondaires (MFC 20 / MCC 60 / SiO 2 20 ; MFC 20 / MCC 40/ SiO 2 40 et MFC 20 / MCC 20 / SiO 2 60). L'objectif est d'utiliser les particules de MCC pour augmenter la remontée capillaire et le SiO 2 pour éviter la déstructuration de la structure du composite. Les résultats de remontée capillaire sont présentés à la FIG. 2 . La formule avec la teneur la plus élevée en MCC a l'absorption d'eau la plus élevée et la formule avec la teneur la plus élevée en SiO 2 a l'absorption d'eau la plus faible. Les formules avec 60% de MCC et 20% de SiO 2 et avec 40% de MCC et 40% de SiO 2 ont la même absorption d'eau que celle avec 80% de MCC. Cependant, les formulations sont plus homogènes et plus faciles à imprimer. Afin d'obtenir une formule d’encre la plus riche possible en cellulose et permettant d’obtenir une bandelette au compromis de propriétés intéressant, l’encre de formulation 20% MFC 60% MCC 20%SiO2 a été sélectionnée pour les optimisations ultérieures. Pour gérer la connectivité des pores, et donc l'absorption des liquides, des précipitations diluées et à base de solvant sont utilisées pour fabriquer de nouvelles bandelettes. Deux nouvelles formules d’encre ont été élaborées. Il s’agit d’encres diluées avec 20% en poids d’eau déionisée ou d’éthanol par rapport au poids total des formulations d’encre précédentes : _ MFC 20 / MCC 60/ SiO 2 20 + eau _ MFC 20 / MCC 60/ SiO 2 20 + éthanol Les résultats de remontée capillaire des bandelettes obtenus avec ces deux nouvelles formulations sont présentés à la FIG. 3 en comparaison avec des bandelettes obtenues avec la même composition d’encre mais non diluée. Les formulations d’encres diluées permettent d’obtenir des bandelettes présentant de meilleures performances que celles obtenues avec des formulations d’encre non diluées, probablement en améliorant la connectivité des pores. Les porosités ouvertes mesurées sont toutes plus élevées avec les formulations d’encre non diluée : 0,42 sans dilution, 0,54 pour la dilution avec 20%m d'eau, 0,66 pour la dilution avec 20%m d'éthanol. C/ Absorption d'eau par les bandelettes extrudées Des essais de fabrication additive 3D de bandelettes avec les formulations d’encre suivantes i) encore non diluée : 20 MFC / 60 MCC / 20 SiO2 et ii) encre diluée : 20 MFC / 60 MCC / 60 SiO2 + 20 d’eau distillée ont été réalisés. La remontée capillaire des bandelettes a été caractérisée en comparaison avec celle des bandelettes de référence de nitrocellulose à haut débit. Les résultats des tests de remontée capillaire obtenus sont présentés à la FIG. 4 . D / Mise en œuvre des bandelettes et des dispositifs selon l’invention Il a été confirmé la faisabilité de fabriquer des dispositifs microfluidiques à partir des bandelettes selon l’invention utilisées aux sections B et C précédentes (partie « résultats »). Deux essais ont été réalisés selon les configurations de la section E de la partie « Matériels et méthode » avec une piste encapsulée afin d’éviter tout contact entre la contamination externe et le fluide et avec une piste utilisée dans un assemblage selon la configuration d’essais à flux latéral de Gomez-Martinez et al. (Gomez-Martinez J, Silvy M, Chiaroni J, et al (2018) Multiplex Lateral Flow Assay for Rapid Visual Blood Group Genotyping. Anal Chem 90:7502–7509) pour révéler des dépôts de BSA. Au cours du premier essais, le liquide de test couplé à du bromonaphtalène a été déposé dans une première ouverture de la couche de revêtement situé au-dessus d’une première extrémité de la bandelette. L’ensemble a migré en direction de la seconde ouverture de la couche de revêtement permettant l’évacuation de l’air au fur et à mesure de la progression par capillarité au sein de la bandelette. Le dépôt ne s’est répandu que sur la bandelette et non sur l’encapsulation. Par ailleurs, des gouttelettes colorées ont été déposée sur le dessus de l’encapsulation, ces gouttelettes n’ont pas pénétré au sein de l’encapsulation indiquant la bonne isolation de la bandelette parce que la barrière hydrophobe est efficace. Au cours du deuxième essais, des dépôts de BSA ont pu être révélés avec des nanoparticules d’or. Les dépôts de BSA ont été effectués dans une première zone au milieu de la bandelette. Les nanoparticules d’or ont été immobilisées sur un support conjugué (« conjugated pad » en anglais) avant l’assemblage du dispositif. Une fois assemblé, le dispositif a ensuite été plongé à la verticale dans le tampon de migration (sans Tween 20) et le tampon a migré par capillarité au sein de la bandelette en direction du support conjugué en révélant la BSA immobilisée soulignant la bonne réussite du test. Exemple 2 : Préparation d’un dispositif microfluidique selon l’invention L’objectif est la fabrication d'un revêtement barrière par pulvérisation d’un mélange de MFC et d’un agent hydrophobisant ainsi que l'étude de la surface, de la perméabilité à l'air et des propriétés mécaniques. Le MFC sera rendu hydrophobe par l'utilisation d'AKD (agent hydrophobisant) et l'angle de contact de la surface sera mesuré. I/ Matériels et méthodes Produits chimiques La cellulose microfibrillée (MFC) a été fournie par Weidmann sous la forme d'une suspension aqueuse à une concentration massique de 3 %. Ces MFC sont obtenues par traitement mécanique. La longueur moyenne des microfibrilles est de 9,4 µm. Le dimère d'alkyl cétène (AKD) est Aquapel J220 Alkaline Size fourni par Solenis. Il se présente sous forme d'émulsion à une concentration de 20% qui doit être séchée à 105°C pendant 10 minutes pour indiquer l'encollage final. Le support poreux sur lequel le mélange MFC/AKD est pulvérisé est une gaze de fibres végétales. Il s’agit d’un papier résistant à l’état humide type filtre de thé (PDM Industries, FILTEA). Formulation de la composition aqueuse d’encapsulation La MFC est diluée à une concentration de 2% en masse par ajout d’eau déionisée puis la suspension est homogénéisée avec un ultra turrax à 7000 rotations par minutes pendant 10 minutes. La composition aqueuse d’encapsulation est obtenue en ajoutant l'émulsion d’AKD à la suspension de MFC pendant l'étape d'homogénéisation. La quantité ajoutée est calculée en masse de matière active en fonction de la masse de cellulose séchée. Cette concentration varie entre 0,05% et 5%. Fabrication d'échantillons Avant l’étape de pulvérisation, le papier filtea (support fibreux non tissé) est chargé dans une formeuse de feuilles puis mouillé. La composition aqueuse d’encapsulation est placée dans un réservoir pressurisé de 1 litre, fourni par Polydispensing (France), connecté à SV1000SS Adjustable Stainless-Steel Spray Dispensing Valve fourni par Fisnar (WI, USA) installé sur le bras de l'axe du robot. La quantité de la composition aqueuse d’encapsulation à déposer par pulvérisation sur le papier Filtea est déterminée en tenant compte des paramètres de fabrication et de la concentration de la MFC à 2%. Il s'agit de la masse de MFC par unité de surface. Une fois la composition aqueuse d’encapsulation pulvérisée, l'excès d'eau est éliminé par aspiration sous vide pendant 5 minutes. Le papier Filtea imprégné de composition aqueuse d’encapsulation est ensuite placé à l'intérieur d'une formeuse de feuilles manuelle à kothen rapide (fournie par Savoie Maintenance Service, France) à 85°C pendant 2 minutes puis 10 minutes supplémentaires. Caractérisation des supports imprégnés Pour qualifier et quantifier l'impact du revêtement par pulvérisation de MFC sur les feuilles support, plusieurs caractérisations physiques sont effectuées. Le poids de base de la MFC est déterminé par une mesure d’épaisseur mesurée avec un micromètre mécanique (MI20, Adamel Lhomargy, France) et le poids avec une balance de précision. Pour qualifier l'homogénéité du revêtement, l'épaisseur théorique pour un poids de base spécifique peut être déterminé avec l'équation suivante : où e s est l'épaisseur du substrat (m), bw MFC est le poids de base du revêtement MFC (g.m -2 ) et ρ FMC est la densité MFC égale à 1,5 g.cm -3 . La perméabilité à l'air est mesurée comme un flux d'air traversant une surface de 10 cm² sous 10,0 kPa avec un testeur Bendsten, Noviprofibre, France. Elle est exprimée en cm 3 /(m².Pa.s). Elle est exprimée à l'aide de l'indice de perméabilité AFNOR : où Q est le flux d'air à travers l'échantillon (cm 3 /s), S la surface de l'échantillon (m²) et ΔP les gouttes de pression appliquées (Pa). La caractérisation des surfaces est faite par observation MEB, grossissement x100 (quanta 200, FEI, USA) et leur rugosité de surface mesurée avec un profilomètre optique (Infinite focus, Alicona, Autriche) sur un carré de 1,4x1,1 mm. Les valeurs de rugosité sont déterminées comme la hauteur moyenne de la zone sélectionnée sur des surfaces d'échantillon de 1,42 × 1,08. L'angle de contact de l'eau sur le substrat revêtu de MFC traité à l'AKD est mesuré avec le système d'angle de contact OCA, fourni par l'instrument APOLLO (France). La mesure est effectuée pendant 120 secondes avec une fréquence de 6 images par seconde. Caractérisation mécanique Les caractérisations mécaniques sont réalisées avec un dynamomètre Instron 3365 (fourni par Instron, ILL, USA) sur une jauge de contrainte de 100x15 mm. Les échantillons sont étirés à une vitesse de 10 mm/min. II/ Résultats Caractérisation de la surface Le tableau 2 présente les résultats obtenus en termes d’épaisseur théorique et d’épaisseur mesurée du substrat + revêtement MFC/AKD en fonction du poids de base du revêtement MFC pulvérisé (G en g/m 2 ). G (g/m²) Epaisseur théorique (mm) Epaisseur mesurée (mm) 4,3 0,052 0,051 ± 0,001 5,2 0,053 0,052 ± 0,001 11 0,053 0,057 ± 0,001 12,4 0,058 0,059 ± 0,001 24,1 0,063 0,066 ± 0,001 30 0,068 0,070 ± 0,001 36,8 0,073 0,076 ± 0,011 Les résultats montrent que le revêtement par pulvérisation de MFC/AKD permet d'obtenir une feuille homogène de MFC-Filtea avec un poids de base de MFC compris entre 5 et 35 g.m -2 . Tout d'abord, l'épaisseur théorique est supérieure à l'épaisseur mesurée en raison de la topographie du substrat Filtea. En effet, le revêtement a besoin de remplir les pores du substrat, ce qui ne permet pas de créer une couche homogène de MFC/AKD. Ensuite, l'observation est inversée car le revêtement n’est pas totalement plat, même si la rugosité de la surface diminue. Néanmoins, il existe une bonne concordance entre l'épaisseur théorique et l'épaisseur mesurée. Les résultats mesurés permettent d'établir que le revêtement par pulvérisation de MFC/AKD sur un support poreux de type Filtea est un procédé fiable et reproductible. Le tableau 3 présente les résultats des analyses de rugosité en fonction du poids de base du revêtement MFC pulvérisé (G en g/m 2 ). G MFC mesuré (g/m²) Rugosité (µm) 4,3 7,23 ±1,78 5,2 5,99 ±1,28 11 4,11 ±1,19 12,4 4,40 ±1,05 24,1 3,22 ± 0,34 36,8 3,79 ± 0,35 La mesure de la rugosité confirme l'homogénéisation du revêtement MFC/AKD avec l'augmentation du poids de base. Ainsi, entre 5 et 15 g/m² de revêtement pulvérisé, la rugosité diminue de 7 à 4 µm. Ensuite, la rugosité se stabilise autour de 3,5 µm mais avec une diminution significative de l’écart type. Ces résultats ont été confirmés par les observations au MEB. Caractérisation de la perméabilité Les résultats du test de perméabilité sont présentés dans le tableau 4. G MFC mesuré (g/m²) Perméabilité (µm/Pa.s) 5,3 6,72 ± 2,09 6,9 4,87 ± 0,54 8,5 3,31 ± 0,77 11,0 2,35 ± 0,61 12,4 0,29 ± 0,19 14,0 0,18 ± 0,11 24,1 0,08 ± 0,03 30,0 0,04 ± 0,02 36,8 0,01 ± 0,01 La perméabilité à l'air des feuilles imprégnées de MFC/AKD est fortement affectée par l'homogénéité et l'épaisseur de la couche de MFC/AKD. En effet, on peut une forte diminution de la perméabilité entre un milieu poreux, 6,72 ± 2,08 µm/Pa.s et 0,29 ± 0,19 µm/Pa.s correspondant respectivement à 0,5 et 12 g.m -2 de MFC enduit en surface. La couche de MFC/AKD formée remplit les pores du substrat ce qui induit la diminution de la perméabilité jusqu'à l'obtention d'une surface fermée homogène. Ceci est également observé avec la diminution de la valeur du coefficient associé à la mesure de la perméabilité à l'air car meilleure est l'homogénéité, meilleure est la répétabilité de la mesure. Au-delà 12 g.m - 2 , la perméabilité à l'air continue de diminuer légèrement, passant de 0,18 ± 0,11 µm/Pa.s à 0,01 ± 0,07 µm/Pa.s, ce qui correspond à 14 et 37 g.m -2 de MFC/AKD. Comme la surface est déjà fermée, l'augmentation de l'épaisseur de la couche n'affecte pas de manière significative la perméabilité à l'air. Sur la base des observations ci-dessus, des essais de modification des MFC par AKD ont été réalisés pour la valeur de rupture entre 12 et 14 g.m -2 respectivement 12,4 ± 1,8 g.m -2 . Les résultats sont présentés à la FIG. 5 avec la variation de l'angle de contact en fonction du temps pour différentes quantités ajoutées de matière active en fonction de la masse séchée de MFC. Une différence significative peut être remarquée entre 0,1%m ou moins et 0,5%m ou plus. Dans le premier cas, l'angle de contact mesuré est compris entre 70 et 75° et diminue sur 2 minutes. Plus la quantité d'AKD ajoutée est faible, plus la diminution est rapide sur 2 minutes. Il y a une imprégnation lente de la goutte d'eau à l'intérieur du papier imprégné. Cela signifie que toutes les MFC sont traitées à l'AKD. Cependant, sans traitement AKD du MFC, l'imprégnation est instantanée. Aucune mesure ne peut être effectuée car la gouttelette est absorbée par le papier alors qu'elle est encore reliée à la buse de la seringue. En comparaison, avec un rapport de quantité d'AKD de 0,5%m ou plus, l'angle de contact est mesuré entre 110 et 120°. De plus, la mesure est stable pendant 2 minutes. Caractérisation mécanique Les MFC peuvent également être utilisés pour améliorer les propriétés mécaniques d'une feuille. Comme cela est présenté au tableau 5, le module d'Young augmente avec l'augmentation du revêtement MFC de 0,5 à 4 GPa correspondant respectivement au substrat seul et au 36 g/m² revêtu de MFC. G MFC mesuré (g/m²) Module de Young (GPa) 0 0,42 ± 0,05 5,3 0,7 ± 0,31 11 1,29 ± 0,17 14 2,26 ± 0,20 24,1 2,93 ± 0,33 36,8 3,87 ± 0,33 On peut observer un décalage dans la mesure entre 0 à 10 g/m² et 15 à 36 g/m². Cette observation est toujours concordante avec celle faite précédemment sur l'homogénéité de la surface. En effet, le substrat devant être rempli, il induit des faiblesses dans la structure puis des points de rupture. Comme pour le module d'Young, la contrainte à la rupture augmente avec l'augmentation du poids de base des MFC comme le montrent les résultats du tableau 6. G MFC mesuré (g/m²) Contrainte de rupture (MPa) 0 7,1 ± 0,1 5,3 14,6 ± 5,9 11 19,5 ± 3,1 14 29,3 ± 5,2 24,1 45,0 ± 6,4 36,8 50,0 ± 4,5 L'évolution tend à être linéaire entre 5 et 30 g/m². Ensuite, l'évolution tend à se stabiliser autour de 50 MPa. Conclusion Il a été démontré la faisabilité de l'encapsulation de l'air et de l'eau par un revêtement appliqué par pulvérisation d’un mélange MFC/AKD. La configuration idéale est un revêtement de 15 g/m² de masse surfacique de MFC et 1% d'AKD de la masse sèche de MFC. Il a également été démontré qu’il était possible d’obtenir un dispositif microfluidique essentiellement à base de cellulose selon le procédé ci-dessus décrit en réduisant la masse de l'encapsulation d’une bandelette microfluidique par 10, passant de 5 g pour une cartouche en plastique conventionnelle à 0,5 g grâce à un dispositif selon l’invention. Encre pour la fabrication additive de bandelettes microfluidiques comprenant : _ de la cellulose microfibrillée, préférentiellement de la cellulose microfibrillée ayant une longueur moyenne de 0,5 µm à 50 µm, préférentiellement de 1 µm à 20 µm, plus préférentiellement de 4 µm à 10 µm ; et _ de la cellulose microcristalline, préférentiellement de la cellulose microcristalline sous forme de particules ayant une longueur dans leur plus grande dimension de 50 µm à 200 µm, préférentiellement de 70 µm à 150 µm, plus préférentiellement de 80 µm à 110 µm ; et _ des particules d’oxyde de silicium, préférentiellement des particules d’oxyde de silicium ayant un diamètre médian D50 de 1 µm à 70 µm, préférentiellement de 1 µm à 20 µm, et plus préférentiellement de 1 µm à 10 µm ; et _ une phase aqueuse, préférentiellement choisie parmi l’eau, l’eau distillée et l’eau déionisée. Encre selon la revendication 1 comprenant, en pourcentages de masse sèche par rapport à la masse sèche totale de l’encre, : _ de 10% à 30%, préférentiellement 15% à 25%, de cellulose microfibrillée ; et _ de 70% à 90%, préférentiellement 75% à 85%, d’un mélange de cellulose microcristalline et de particules d’oxyde de silicium. Encre selon la revendication 1 ou 2 comprenant, en pourcentage en masse par rapport à la masse totale d’encre, de 75 % à 95 %, préférentiellement 80 % à 90 % de phase aqueuse. Encre selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le rapport entre les masses sèches de cellulose microcristalline et de particules d’oxyde de silicium est de 1 à 5, préférentiellement de 2 à 4, plus préférentiellement encore de 2,5 à 3,5. Procédé de préparation d’une bandelette microfluidique comprenant les étapes : _ fourniture d’une encre selon l’une quelconque des revendications 1 à 4 ; _ optionnellement, dilution de ladite encre par ajout, en pourcentage en masse par rapport à la masse totale d’encre, de 5% à 35%, préférentiellement de 10% à 30%, plus préférentiellement de 15% à 25% d’un solvant aqueux et/ou alcoolique, préférentiellement choisi parmi l’eau, l’eau distillée, l’eau déionisée, l’éthanol et leurs mélanges, pour obtenir une encre diluée ; _ moulage ou extrusion de ladite encre ou de ladite encre diluée pour obtenir une piste d’encre, préférentiellement de 0,2 à 0,6 g de masse sèche par cm 3 , plus préférentiellement de 0,3 à 0,5 g de masse sèche par cm 3 ; _ séchage de la piste d’encre pour obtenir une bandelette microfluidique. Procédé de préparation d’une bandelette microfluidique selon la revendication 5, dans lequel l’étape de séchage est réalisée en au moins deux étapes successives : _ une première étape de séchage réalisée à une température supérieure à 70°C, préférentiellement de 70°C à 120°C, plus préférentiellement de 80°C à 100°C ; _ au moins une étape additionnelle de séchage réalisée sous une pression de 5000 à 100000 Pa, préférentiellement de 10000 à 50000 Pa, préférentiellement à une température supérieure à 50°C, préférentiellement de 60°C à 120°C, plus préférentiellement de 70°C à 90°C. Bandelette microfluidique obtenue selon le procédé de l’une quelconque des revendications 5 à 6. Procédé de préparation d’un dispositif microfluidique comprenant les étapes de : a) fourniture d’une encre selon l’une quelconque des revendications 1 à 4 ou d’une bandelette microfluidique selon la revendication 7 ; b) fourniture d’un mélange hydrophobisant comprenant de la cellulose microfibrillée, préférentiellement de la cellulose microfibrillée ayant une longueur moyenne de 0,5 µm à 50 µm, préférentiellement de 1 µm à 20 µm, plus préférentiellement de 4 µm à 10 µm, et au moins un agent hydrophobisant,choisi parmi les dimères d’alkyl cétène, (AKD), les anhydrides d'acide alkenylsuccinique (ASA), les résines de rosin (Colophane), les silicones et leurs mélanges, préférentiellement les dimères d’alkyl cétène (AKD), préférentiellement ledit mélange hydrophobisant comprenant plus de 0,5% en masse, préférentiellement de 0,7 à 2% en masse, plus préférentiellement de 0,9 à 1,1% en masse d’agent hydrophobisant par rapport à la masse sèche de cellulose microfibrillée; c) fourniture d’au moins un support fibreux, préférentiellement de grammage de 5 à 20 g/m 2 , plus préférentiellement de 8 à 18 g/m 2 et plus préférentiellement de 10 à 15 g/m 2 et, préférentiellement constitué de fibres végétales, préférentiellement de fibres de cellulose, de fibres animales, de fibres synthétiques ou d’un de leurs mélanges ; d) dépôt, préférentiellement par pulvérisation, du mélange hydrophobisant préalablement mis en suspension, préférentiellement mis en suspension dans de l’eau, sur un premier support fibreux pour obtenir un premier support fibreux imprégné ; puis e) extrusion de l’encre sur au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné pour obtenir une piste d’encre, préférentiellement une piste d’encre de 0,2 à 0,6 g en masse sèche par cm 3 , plus préférentiellement de 0,3 à 0,5 g en masse sèche par cm 3 , ou dépôt de la bandelette microfluidique sur au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné; puis f) optionnellement, dépôt d’un second support fibreux de manière à recouvrir la bandelette ou la piste d’encre et, optionnellement, au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné; puis g) dépôt, préférentiellement par pulvérisation, du mélange hydrophobisant préalablement mis en suspension, préférentiellement mis en suspension dans de l’eau, sur la piste d’encre ou la bandelette ou le second support fibreux , et optionnellement sur au moins une partie du premier support fibreux imprégné, pour obtenir une piste d’encre encapsulée ou une bandelette encapsulée dans le mélange hydrophobisant imprégné ou non dans un support fibreux ; h) traitement thermique de la piste encapsulée ou de la bandelette encapsulée, préférentiellement sous une compression de 5000 à 100000 Pa, à une température supérieure ou égale à la température d’activation de l’agent hydrophobisant, préférentiellement à une température de 90 à 150°C, ce par quoi le mélange hydrophobisant forme un film, imprégné ou non dans un support fibreux, pour obtenir une bandelette encapsulée dans un film du mélange hydrophobisant ; i) optionnellement, ablation, préférentiellement ablation laser, d’au moins deux parties du film de mélange hydrophobisant, imprégné ou non dans un support fibreux, de façon à obtenir au moins deux ouvertures traversantes et configurées pour permettre le dépôt d’un fluide directement sur la bandelette et/ou la circulation de gaz depuis la bandelette vers l’extérieur du dispositif. Procédé de préparation d’un dispositif microfluidique selon la revendication 8, dans lequel le mélange hydrophobisant est déposé à raison de 10 à 40 g g de masse sèche de microcellulose microfibrillée par m 2 , préférentiellement de 12 à 30 g g de masse sèche de microcellulose microfibrillée par m 2 , plus préférentiellement de 14 à 30 g de masse sèche de microcellulose microfibrillée par m 2 . Dispositif microfluidique, comprenant une bandelette selon la revendication 7, ou une bandelette obtenue à partir d’une encre selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, ou obtenu selon le procédé de la revendication 8 ou 9.