Brevet FR3154723A1 — publié le 20250502

La présente invention concerne une plaque de cuisson (10) pour un appareil de cuisson fixe ou mobile comportant une plaque de base (11) au moins une zone de cuisson et comportant au moins une zone de commande et/ou d'information, ladite zone de commande et/ou d'information étant formée par une fenêtre (140) séparée de ladite plaque de base par au moins un joint (182) en matière synthétique, caractérisée en ce que ledit la fenêtre est fixée à la plaque de base par un système de fixation (18) comprenant ledit joint agencé entre ladite fenêtre et la plaque de base et un support de liaison (180) formant, avec la plaque de base et la fenêtre, un moule dans lequel le matériaux formant ledit joint est injecté. Fig 4 plaque vitrocéramique avec fenêtre d’affichage fixée par surmoulage La présente invention concerne des plaques ou plan de travail en vitrocéramique. Art antérieur Il existe différents moyens d’afficher au travers d’un substrat vitrocéramique des écrans LCDs dans la zone des afficheurs/ bandeau de commande. Le produit KeraResin® (vitrocéramique transparente avec une couche opacifiante en face inférieure pour masquer les éléments de chauffe) permet de pouvoir utiliser les écrans LCD en créant une zone d’épargne sans résine dans cette zone. L’opacité et la couleur noire profonde ne sont pas toujours suffisantes pour les utilisateurs et la solution n’est pas toujours compatible avec les radiants. Une autre méthode est d’utiliser le substrat KeraVision® avec opacifiant mais de par la transmission et la coloration de la vitrocéramique, un écran de forte luminosité et un ajustement de couleur sont souvent nécessaires (la plupart des écrans n’ont pas une luminosité suffisante et le rendu colorimétrique de l’écran LCD est impacté par la coloration du substrat). Une solution envisagée est de prévoir la présence d’une fenêtre au niveau de la plaque vitrocéramique appelée aussi plaque principale. Une telle fenêtre consiste en une plaque transparente agencée dans une ouverture de la plaque vitrocéramique. Sous la fenêtre, des panneaux de commande ou écran LCD sont agencés. Cette fenêtre doit alors être fixée à la plaque principale. Une solution envisagée est l’utilisation d’un joint en matériau synthétique entre la plaque principale et la fenêtre. Ce joint peut inclure des systèmes de fixation des panneaux de commande ou écran LCD. L’inconvénient d’un tel système est qu’il doit résister à des contraintes assez importantes. Une première contrainte est la force appliquée par l’utilisateur sur la fenêtre. En effet, les plaques vitrocéramiques sont tactiles impliquant une pression de l’utilisateur sur la plaque pour activer ou désactiver des fonctions. Comme la fenêtre n’est pas solidaire de la plaque principale, la pression exercée par l’utilisateur implique une contrainte sur les moyens de fixation de la fenêtre à la plaque principale. Les plaques de cuisson doivent également répondre aux normes de résistance mécanique (notamment la norme NF EN 60335-1), notamment pour résister à des impacts pouvant simuler la chute d’objets sur la surface. La solution d’assemblage doit résister à d’autres sollicitations mécaniques tels que l’abrasion avec des éponges à récurer ou des déplacements répétés d’ustensiles de cuisine. La solution doit être résistante chimiquement face aux expositions répétées aux produits alimentaires et/ou de nettoyage. Cette fixation se doit donc d’être solide et durable dans le temps. Deuxièmement, le matériau utilisé pour le joint doit être résistant à la température car la fenêtre est généralement située proche d’une zone de chauffe et donc proche d’un ustensile de cuisine chaud. Il faut donc que le joint puisse résister à la température de l’ustensile de cuisine placé proche voire placé sur la fenêtre. Il existe donc un besoin pour un système permettant la mise en place d’une fenêtre d’affichage sur une plaque vitrocéramique assurant une résistance mécanique et une résistance thermique. La présente invention a pour objectif de pallier les inconvénients de l’art antérieur en fournissant une plaque de cuisson munie d’une zone de commande qui soit résistante aux contraintes mécaniques et aux contraintes thermiques. A cet effet, l’invention concerne une plaque de cuisson pour un appareil de cuisson fixe ou mobile comportant une plaque de base présentant au moins une zone de cuisson et comportant au moins une zone de commande et/ou d'information, ladite zone de commande et/ou d'information étant formée par une fenêtre séparée de ladite plaque de base, caractérisée en ce que ledit la fenêtre est fixée à la plaque de base par un système de fixation comprenant ledit joint agencé entre ladite fenêtre et la plaque de base et un support de liaison formant, avec la plaque de base et la fenêtre, un moule dans lequel le matériaux formant ledit joint est injecté. Selon un exemple, le support de liaison est un profilé. Selon un exemple, le ou les supports de liaison s’étendent sur la totalité de la longueur du joint. Selon un exemple, le support de liaison comprend des moyens de centrage de la fenêtre par rapport à la plaque de base. Selon un exemple, les moyens de centrage comprennent au moins un plot. Selon un exemple, le support de liaison comprend des moyens de maintien d’un module de commande et/ou d’information au support de liaison. Selon un exemple, le support de liaison est agencé sous la plaque de cuisson. L’invention concerne en outre un module de cuisson comprenant une plaque selon l’invention, ledit module de cuisson comprenant au moins un élément chauffant agencé sous la zone de cuisson de ladite plaque de cuisson et au moins un module de commande et/ou d'information agencé sous la fenêtre. L’invention concerne en outre un procédé de fabrication d’une plaque de cuisson pour un appareil de cuisson fixe ou mobile comportant une plaque de base présentant au moins une zone de cuisson et comportant au moins une zone de commande et/ou d'information, ladite zone de commande et/ou d'information étant formée par une fenêtre séparée de ladite plaque de base par au moins un joint en matière synthétique, caractérisée en ce que ledit la fenêtre est fixée à la plaque de base par un système de fixation comprenant ledit joint et un support de liaison au moins partiellement surmoulé audit joint, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : Se munir de la plaque de base et de la fenêtre, ladite plaque de base comprenant une face supérieure qui est la face visible de la plaque une fois montée et une face inférieure ; Se munir du au moins un support de liaison ; Placer la plaque de base sur une table d’assemblage avec sa face supérieure en regard de ladite table d’assemblage et placer la fenêtre dans l’ouverture de la plaque de base de sorte à créer un interstice s’étendant entre la plaque de base et la fenêtre; Placer le support de liaison au contact de la fenêtre et de la plaque de base pour former au moins une cavité entre l’interstice et le support de liaison; Se munir du matériau formant le joint et l’injecter dans ladite cavité puis le faire durcir Selon un exemple, l’injection du matériau formant le joint dans la cavité se fait par au moins une ouverture agencée dans le support de liaison. Selon un exemple, la fenêtre et la plaque d’injection sont posées sur une table d’assemblage et en ce que l’injection du matériau formant le joint se fait par au moins une ouverture agencée sur la table d’assemblage, la fenêtre et la plaque de base étant agencées pour que l’interstice soit en regard de ladite au moins ouverture de la table d’assemblage. Selon un exemple, le procédé comprend, avant l’étape d’injection du matériau formant le joint, une étape consiste à placer un moule de surmoulage englobant le support de liaison sur la face inférieure afin de former au moins une cavité entre le moule de surmoulage et le support de liaison. Selon un exemple, le moule de surmoulage comprend une ouverture par laquelle le matériau formant le joint est injecté. D’autres particularités et avantages ressortiront clairement de la description qui en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - les figures 1 et 2 représentent un appareil de cuisson selon l’invention ; - la FIG. 3 représente un appareil de cuisson montée sur un caisson ; - la FIG. 4 représente une plaque de cuisson d’un appareil de cuisson montée sur un caisson ; - la FIG. 5 représente une plaque de cuisson munie d’une fenêtre selon l’invention. - les FIG. 6 et 6b représentent une fenêtre attachée à une plaque de base avec les moyens de fixation selon l’invention. - les figures 7a, 7b et 8 représentent un support de liaison selon l’invention. - les figures 9 à 12 représentent les étapes d’un premier mode de réalisation d’un procédé de fixation une fenêtre fixée à une plaque de base selon l’invention. - les figures 13 à 16 représentent les étapes d’un premier mode de réalisation d’un procédé de fixation une fenêtre fixée à une plaque de base selon l’invention. - les figures 17 à 18 représentent une variante du procédé selon l’invention. - les figures 19 à 21 représentent une variante du support de liaison avec des moyens de centrage selon l’invention. - la FIG. 22 représente une plaque de cuisson munie d’une fenêtre des supports de liaison apte à porter un module d’information ou de commande selon l’invention. Description détaillée Sur la FIG. 1 est représentée un appareil de cuisson 1. Cet appareil de cuisson 1 comprend une plaque de cuisson 10. Cette plaque de cuisson 10 comprend une plaque de base 11 qui peut être, en particulier, une plaque vitrocéramique. Cette plaque de base 11 présente une forme, vue d’en haut, de rectangle. Elle peut aussi présenter une forme circulaire ou trapézoïdale ou carrée. La plaque de base 11 comporte une surface extérieure ou supérieure 11’ plate destinée à être placée horizontalement et sur laquelle repose les ustensiles de cuissons à chauffer. La plaque de base 11 comprend alors une surface intérieure ou inférieure 11’’, opposée à la surface extérieure. La plaque de base 11 comprend au moins une zone de cuisson ou de chauffe 13 comme visible à la FIG. 2 . Cette zone de cuisson 13 est une zone de la plaque de base sous laquelle un élément chauffant 15 est agencé. On comprend alors que l’élément chauffant 15 est agencé en regard de la surface intérieure 11’’. Cet élément chauffant 15 est un élément radiant ou halogène ou un brûleur à gaz ou une bobine de chauffage par induction. La plaque de base 11 comprend en outre au moins une zone de commande et/ou d’information 14. Cette zone de commande et/ ou d’information 14 est l’endroit où il est possible de commander le fonctionnement de la ou des zones de cuisson et/ou où il est possible d’afficher les informations relatives au fonctionnement de la ou des zones de cuisson. Toutefois, il est possible d’avoir une zone de commande et une zone d’information 14 distinctes ou d’avoir une zone de commande et d’information par zone de cuisson. Ainsi pour deux zones de cuisson 13, il est possible d’avoir deux zones de commande et d’information 14. Sous chaque zone de commande et/ou d’information, un module de commande et/ou d’information est agencé. On comprend alors que l’assemblage de la plaque de cuisson 10 avec au moins un élément chauffant 15 et au moins un module de commande et/ ou d’information permet d’obtenir un module de cuisson. La plaque de cuisson 11 est apte à être mis en plaque sur une structure 2, comme visible à la FIG. 3 , selon plusieurs exécutions. Dans une première exécution, la plaque de cuisson 10 à une unique fonction de cuisson. Dans un premier cas, la plaque de cuisson est agencée directement sur la une structure, cette structure comprenant une ouverture supérieure qui est fermée par la plaque de cuisson. Dans un second cas, la plaque de cuisson 10 est agencée sur une structure 2 par l’intermédiaire d’un plan de travail. Ce plan de travail comprend une ouverture permettant de rapporter ladite plaque de cuisson sur le plan de travail. Dans une seconde exécution, la plaque de cuisson 10 présente une fonction de plan de travail. Dans ce cas, la plaque de cuisson 10 est directement posée sur une structure 2 pour fermer son ouverture supérieure. La différence est ici qu’une plaque de cuisson faisant office de plan de travail présente une surface plus importante, de plus d’un mètre carré. La zone de commande et/ou d’information 14 est formée par une fenêtre 140 qui est réalisée dans un matériau de composition chimique différente de celui de la plaque de base 11 comme visible à la FIG. 5 . La plaque de cuisson 10 comprend alors la plaque de base 11 et la fenêtre 140. On comprend par-là que le matériau de la fenêtre peut être une vitrocéramique mais subissant un traitement différent de celle formant la plaque de base ou peut être un matériau différent comme un PMMA ou un verre, sodocalcique ou borosilicate, trempé ou durci. De préférence, la fenêtre présente une transparence et une transmission optique supérieures à celle de la plaque de base ainsi qu’un indice de flou permettant la lisibilité des afficheurs/ écran. Le choix du matériau de la fenêtre dépend de la proximité de celle-ci avec la zone de cuisson (résistance aux chocs thermiques compatible). En effet, plus la fenêtre est proche de la zone de cuisson, plus elle est susceptible d’être soumise aux températures des ustensiles de cuisson chauds. Cette fenêtre 140 présente une forme similaire à celle d’un trou traversant ou ouverture 111 réalisée sur la plaque de base 11 comme visible à la FIG. 4 . Les dimensions de l’ouverture 111 réalisée sur la plaque de base 11 sont sensiblement plus importantes que les dimensions de la fenêtre. Cette différence de dimensions permet la présence d’un interstice 112 entre la fenêtre 140 et la plaque de base 11 permettant la mise en place d’un joint entre la plaque de base 11 et la fenêtre 140, ce joint est réalisé en matière synthétique. Les bords de la fenêtre et les bords de l’ouverture de la plaque de base peuvent être droits/ plats ou arrondis, chanfreinés, biseautés. Selon l’invention, la fenêtre 140 est fixée à la plaque de base 11 par l’intermédiaire d’un système de fixation 18 comme visible aux figures 6a et 6b. Ce système de fixation 18 comprend un support de liaison 180 et un joint 182. Le système de fixation 18 est agencé pour permettre la liaison entre la plaque de base 11 et la fenêtre 140 qui est opéré physiquement par le joint. Le support de liaison 180 est associé au joint 182 pour apporter un surplus de tenue mécanique de l’intégralité du système d’assemblage. Le support de liaison 180 est agencé au niveau de la surface inférieure de la plaque de base 11, c’est-à-dire sous la plaque de cuisson 10. Le joint 182 est réalisé dans un matériau synthétique qui présente des caractéristiques d’adhésion avec la plaque de base, la fenêtre et le matériau du support de liaison. Le joint 182 peut être ainsi une colle à base de silicone, à base epoxy, monocomposant ou à deux composants, comme par exemple des colles de la marque novasil® avec les références S44, S76, SP61-16, ou de la marque Elkem® 7252. Plus particulièrement, le support de liaison 180 se présente sous la forme d’un profilé plat ou complexe c’est-à-dire ayant une portion principale à partir de laquelle s’étend comme un profilé en U ou L ou C. Ce profilé est visible aux figures 6a et 6b. Le support de liaison 180 est agencé pour, une fois posé, s’étendre entre la fenêtre l’interstice et la plaque de base. Le support de liaison 180 est réalisé dans un matériau du type métal ou un de ses alliages, du carbone, un plastique ou polymère ou tout autre matériau possible. Le matériau choisi est, de préférence, résistant à une température maximale atteinte en face inférieure de la vitrocéramique, par exemple lors d'un déplacement de casserole vide chauffée (pour une vitrocéramique de 4mm d'épaisseur, le matériau doit résister à 100°C max en continu) ou par exemple lors d’une chauffe en continue. On comprend alors que le matériau du support de liaison, le matériau de la plaque de base et le matériau de la fenêtre sont choisis pour compenser les différences entre les différents coefficients de dilatation thermique de ces matériaux. Le support de liaison 180 permet alors de fixer, d’attacher mécaniquement la fenêtre à la plaque de base 11. Dans un premier mode d’exécution, le système de fixation 18 comprend un support de liaison 180. Ce support de liaison 180 est alors unique et s’étend donc le long de l’interstice entre la fenêtre et la plaque de base. Le support de liaison 180 est adapté aux dimensions de la fenêtre, elle-même conçu pour s'adapter à la taille de la zone de commande/ afficheurs. Le support de liaison est alors annulaire ou forme une boucle ou cadre comme visible aux figures 7a, 7b. Dans un second mode d’exécution, le système de fixation 18 comprend au moins deux supports de liaison 180. Les au moins deux supports de liaison 180 sont agencés pour former l’équivalent d’une pièce annulaire comme visible à la FIG. 8 . On comprend alors que les au moins deux supports de liaison 180, lorsqu’ils sont installés, s’étendent sur tout le long de l’interstice entre la fenêtre et la plaque de base. Les supports de liaison 180 sont alors identiques ou non, régulièrement répartis ou non. Par ailleurs, le joint 182 et le support de liaison 180 coopèrent de sorte que le joint assure le maintien du support de liaison. Cette association ou coopération tient au procédé d’installation du système de fixation 18. Le procédé d’installation du système de fixation 18 consiste à mouler le support de liaison 180 avec le joint 182. Ainsi, le support de liaison 180 est configuré pour pouvoir , en coopération avec la plaque de base et la fenêtre, servir de moule. L’installation de la fenêtre pour la fabrication de la plaque de cuisson selon la présente invention peut se faire de différentes façons. La première étape, visible à la FIG. 9 consiste à se munir de la plaque de base 11 et de la fenêtre 140 et de les poser sur une table d’assemblage. La plaque de base et la fenêtre sont positionnées de sorte à avoir la surface extérieure 11’ qui repose sur ladite table d’assemblage. La fenêtre est agencée dans l’ouverture de la plaque de base préalablement faite. La table d’assemblage P est, optionnellement, préalablement recouvert d’une feuille de travail. Il s’agit d’une feuille dont les propriétés d’adhérence sont différentes du plan de travail, de préférence moins adhérente. En second lieu, le procédé consiste à se munir du au moins un support de liaison 180 comme visible à la FIG. 10 . Ensuite, la fenêtre 140 est centrée par rapport à la plaque de base 11. Cette troisième étape consiste donc à manipuler la fenêtre pour faire en sorte que l’interstice soit constant sur toute sa longueur. Des cales peuvent être utilisées et positionnées pour s’assurer d’une telle constance. Après cela, le support de liaison 180 est placé pour être posé sur la plaque de base 11 et sur la fenêtre 140, pour former un moule. Enfin, le joint est mis en place. Le joint 182 se présente sous la forme d’un matériau injectable qui, en polymérisant ou durcissant, va former le joint 182. Selon une première réalisation, le support de liaison 180 comprend au moins une ouverture 181 ou canal de remplissage pour permettre l’insertion d’une buse de remplissage ou d’injection comme visible à la FIG. 11 . Ainsi, le support de liaison 180 posé sur la plaque de base 11 et sur la fenêtre 140 et la table d’assemblage forment alors une cavité C. Comme le support de liaison 180 s’étend sur toute la longueur de l’interstice entre la plaque de base 11 et la fenêtre 140, la cavité s’étend le long dudit l’interstice. Le matériau injecté remplit alors cette cavité et l’ouverture 181 dans son ensemble comme visible à la FIG. 12 . L’avantage de cette première réalisation est qu’elle permet, en une seule étape, de mettre en place le support de liaison et le joint tout en s’assurant que le joint présente un niveau de finition adéquate c’est-à-dire sans nécessité d’opérations lourdes de reprises dudit joint. Selon une seconde réalisation visible aux figures 13 à 16, la table d’assemblage est muni d’ouvertures P1 servant à l’injection. Cette ouverture P1 permet d’y insérer une buse d’injection. L’interstice entre la plaque de base et la fenêtre est agencé en regard de ces ouvertures. Cela permet à la buse d’injection d’injecter le matériau pour remplir la cavité. Bien entendu, le support de liaison 180 peut comprendre plusieurs ouvertures 181, canaux de remplissage répartis sur sa longueur et de différentes tailles afin que le remplissage de la cavité se fasse plus rapidement et de façon plus homogène. Dans une variante, le profilé est totalement surmoulé. Ce surmoulage total est opéré par l’utilisation d’un moule de surmoulage 20 comme visible aux figures 17 et 18. Ce moule de surmoulage est conçu pour se poser sur la plaque de base 11 pour englober le support de liaison 180. Il se créé alors une cavité entre le moule 20 et le support de liaison 180. Le moule de surmoulage 20 comprend alors au moins une ouverture permettant le remplissage de la cavité entre le moule de surmoulage et le support de liaison par le matériau formant le joint. Le moule de surmoulage peut être la forme négative du support de liaison 180. Le support de liaison 180 est alors surmoulé. Dans le cas du premier mode de réalisation du procédé, ladite au moins une ouverture 181 dans le support de liaison permet au matériau du joint de remplir la cavité entre le moule de surmoulage et le support de liaison et la cavité entre le support de liaison et la table d’assemblage. Dans le cas du second mode réalisation du procédé, ladite au moins une ouverture dans le support de liaison permet au matériau du joint de remplir la cavité entre le moule de surmoulage et le support de liaison alors que l’ouverture au niveau de la une table d’assemblage permet de remplir la cavité entre le support de liaison et la table d’assemblage. L’avantage de surmouler au moins partiellement le support de liaison avec le matériau formant le joint est de permettre audit matériau de maintenir le support de liaison. En polymérisant, durcissant, le matériau formant le joint adhère aux parois avec lesquelles il est en contact. Cette adhésion est améliorée dans le cas où le support de liaison comprend une surface orthogonale à la surface intérieure de la plaque de base et/ou de la fenêtre. La présence du support de liaison permet d’apporter un surplus de rigidité au joint. Par ailleurs, cela permet d’utiliser, pour le joint, un matériau résistant à la température sans se soucier de ses propriétés mécaniques, celles-ci étant apportées par le support de liaison 180. Dans une variante, le support de liaison 180 comprend des moyens de centrage 184 comme visibles aux figures 19 à 22. Ces moyens de centrage consistent en au moins un plot 185. Ce plot s’étend depuis le support de liaison. Ce plot 185 est de matière avec le support de liaison ou rapporté sur celui-ci. Le plot 185 présente une section circulaire ou carrée ou rectangulaire. Le plot est ponctuel ou s’étend sur au moins une partie de la longueur du support de liaison. Le plot 185 comprend une largeur constante ou non. Dans le cas d’une largeur non constante, le plot se rétrécit à son extrémité, par exemple selon une forme conique. Cette forme est avantageuse en ce qu’elle permet de libérer de l’espace entre le plot et la plaque de base et/ou le plot et la fenêtre. De préférence, le système de fixation 18 comprend au moins deux moyens de centrage 184. Ces au moins deux moyens de centrage 184 sont disposés sur des côtés adjacent ou sont angulairement décalés. Ces deux moyens de centrage permettent de caler la fenêtre par rapport à la plaque de base et ainsi obtenir un interstice entre ladite fenêtre et la plaque de base qui est constant sur toute sa longueur comme visible à la FIG. 16 . Dans une autre variante visible à la FIG. 22 , le support de liaison comprend des moyens de maintien 186 afin de maintenir, fixer le module de commande et/ou d’information 17. Cette fonction de maintien permet de se passer de l’utilisation de moyens spécifiques pour le maintien dudit module de commande et/ou d’information. Cette fonction de maintien est assurée par une forme spécifique du support de liaison. Le support de liaison comprend au moins un crochet de maintien 187. Ce crochet de maintien 187 s’étend parallèlement au plan de la fenêtre en direction de la fenêtre. Ce crochet de maintien est agencé de sorte que le module de commande et/ou d’information s’intercale entre ledit crochet et une surface d’appui. Cette surface d’appui peut être la fenêtre ou peut être une portion du support de liaison. L’avantage de cette variante est qu’elle permet d’avoir une seule étape dans laquelle le support de liaison est mis en place tout comme la mise en place du module de commande et/ou d’information 17 via les moyens de maintien 186. Cette seule étape permet de simplifier le procédé d’assemblage. Dans une alternative, les moyens de maintien 187 comprennent une languette d’appui percée pour le passage d’une vis permettant le vissage du module de commande et/ou d’information au support de liaison Dans une variante du procédé, le ou les supports de liaison comprennent des moyens de centrage. Dans ce cas, l’étape de centrage est superflue. En effet, lors de la fixation du ou des supports de liaison, les moyens de centrage, sous forme d’au moins un plot, s’insérer dans l’interstice entre la fenêtre et la plaque de base. Cette insertion permet automatiquement de déplacer la fenêtre pour obtenir un interstice constant. Dans une variante, la fenêtre 140 comprend une couche opacifiante sur sa surface supérieure ou inférieure. Cette couche opacifiante est agencée à la périphérie de ladite fenêtre. Cette couche opacifiante permet de cacher le système de fixation 18 agencé sous la plaque de cuisson 10. Cette couche opacifiante a donc une largeur définie pour opérer une telle fonction de masquage du système de fixation. Cette couche opacifiante est une peinture, un émail ou toutes autres couches qui rempliraient cette fonction. Dans une variante du procédé, la mise en place sur la table d’assemblage consiste à mettre en place le support de liaison sur ladite table d’assemblage. Puis la plaque de base et la fenêtre sont placées sur ladite table d’assemblage de sorte que le support de liaison soit positionné sous l’interstice entre ladite plaque de base et la fenêtre. Des cales sont envisageables pour soutenir la plaque de base et la fenêtre. Un couvercle posé sur la plaque de base et la fenêtre permet de former une cavité. Le couvercle comprend au moins une ouverture par laquelle le matériau du joint 182 est injecté. Dans ce cas, le support de liaison ne comprend pas d’ouverture 181. Bien entendu, la présente invention ne se limite pas à l’exemple illustré mais est susceptible de diverses variantes et modifications qui apparaîtront à l’homme de l’art. Plaque de cuisson (10) pour un appareil de cuisson fixe ou mobile comportant une plaque de base (11) au moins une zone de cuisson et comportant au moins une zone de commande et/ou d'information, ladite zone de commande et/ou d'information étant formée par une fenêtre (140) séparée de ladite plaque de base par au moins un joint (182) en matière synthétique, caractérisée en ce que ledit la fenêtre est fixée à la plaque de base par un système de fixation (18) comprenant ledit joint agencé entre ladite fenêtre et la plaque de base et un support de liaison (180) formant, avec la plaque de base et la fenêtre, un moule dans lequel le matériaux formant ledit joint est injecté. Plaque selon la revendication 1, dans laquelle le support de liaison (180) est un profilé. Plaque selon l’une des revendications 1 ou 2, dans laquelle le ou les supports de liaison (180) s’étendent sur la totalité de la longueur de l’interstice. Plaque selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel le support de liaison comprend des moyens de centrage de la fenêtre par rapport à la plaque de base. Plaque selon la revendication précédente, dans laquelle les moyens de centrage comprennent au moins un plot. Plaque selon l’une des revendications 1 à 5, dans laquelle le support de liaison comprend des moyens de maintien d’un module de commande et/ou d’information au support de liaison. Procédé de fabrication d’une plaque de cuisson pour un appareil de cuisson fixe ou mobile comportant une plaque de base présentant au moins une zone de cuisson et comportant au moins une zone de commande et/ou d'information, ladite zone de commande et/ou d'information étant formée par une fenêtre séparée de ladite plaque de base par au moins un joint en matière synthétique, caractérisée en ce que ledit la fenêtre est fixée à la plaque de base par un système de fixation comprenant ledit joint et un support de liaison au moins partiellement surmoulé audit joint, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : Se munir de la plaque de base et de la fenêtre, ladite plaque de base comprenant une face supérieure qui est la face visible de la plaque une fois montée et une face inférieure ; Se munir du au moins un support de liaison ; Placer la plaque de base sur une table d’assemblage avec sa face supérieure en regard de ladite une table d’assemblage et placer la fenêtre dans l’ouverture de la plaque de base de sorte à créer un interstice s’étendant entre la plaque de base et la fenêtre ; Placer le support de liaison au contact de la fenêtre et de la plaque de base pour former au moins une cavité entre l’interstice et le support de liaison; Se munir du matériau formant le joint et l’injecter dans ladite cavité puis le faire durcir Procédé de fabrication selon la revendication précédente, dans lequel l’injection du matériau formant le joint dans la cavité se fait par au moins une ouverture agencée dans le support de liaison. Procédé de fabrication selon la revendication 7, dans lequel la fenêtre et la plaque d’injection sont posées sur une table d’assemblage et en ce que l’injection du matériau formant le joint se fait par au moins une ouverture agencée sur la table d’assemblage, la fenêtre et la plaque de base étant agencées pour que l’interstice soit en regard de ladite au moins ouverture de la table d’assemblage. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 7 à 9, dans lequel il comprend, avant l’étape d’injection du matériau formant le joint, une étape consistant à placer un moule de surmoulage englobant le support de liaison sur la face inférieure afin de former au moins une cavité entre le moule de surmoulage et le support de liaison. Procédé de fabrication selon la revendication 10, dans lequel le moule de surmoulage comprend une ouverture par laquelle le matériau formant le joint est injecté.