Brevet FR3156672A1 — publié le 20250620

L’invention concerne un procédé de préparation d’un matériau macroporeux comprenant une phase active comprenant au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium, au moins un sel de lithium, et un support comprenant de la silice sous la forme cristalline cristobalite, comprenant les étapes suivantes : a) on met en contact au moins une source de silice avec au moins un précurseur de phosphate, au moins un précurseur de potassium et/ou de césium, et au moins un précurseur de lithium pour obtenir un précurseur de matériau ; b) on laisse maturer le précurseur de matériau obtenu à l’issue de l’étape a) pendant une durée comprise entre 1 minute et 72 heures pour obtenir un précurseur de matériau maturé ; c) on calcine le précurseur de matériau maturé obtenu à l’issue de l’étape b) à une température comprise entre 800°C et 1200°C pour obtenir ledit matériau. Procédé de préparation d’un matériau comprenant de la silice cristobalite, un sel de lithium, et un sel de phosphate de potassium et/ou de césium Domaine de l'invention L'invention concerne un procédé de préparation d’un nouveau matériau macroporeux comprenant une phase active comprenant au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium, au moins un sel de lithium, et un support à base de silice sous la forme cristalline cristobalite. Le matériau obtenu par le procédé selon l’invention peut être utilisé avantageusement comme support ou comme catalyseur dans des procédés catalytiques. Etat de la technique La silice est un composé intéressant à utiliser comme support de catalyseur. Cependant, la silice ne peut pas être extrudée comme d'autres matériaux dans un équipement d'extrusion conventionnel pour donner des produits suffisamment résistants afin d’être mis en œuvre dans des procédés catalytiques. En effet, de sa fabrication à sa mise en œuvre, le catalyseur comprenant un tel support est confronté à de nombreuses étapes pouvant impacter son intégrité physique. Il doit notamment être résistant à l’écrasement, à l’attrition et aux variations de pression liées aux conditions opératoires du réacteur catalytique dans lequel il est opéré. Ainsi, il existe un besoin permanent de fournir des catalyseurs ayant des propriétés mécaniques et physiques améliorées. La demande de brevet WO2003/026795 divulgue un procédé de production d’un catalyseur comprenant un support de silice qui consiste à imprégner un constituant de silice avec un métal catalytique au moyen d'un bain alcalin aqueux avant séchage afin d’en améliorer la résistance mécanique. Plus particulièrement, le procédé de préparation consiste à former et à laver un constituant de silice, de type gel ou co-gel de silice, par exemple un co-gel de silice-zircone. Ensuite, le constituant de silice lavé est mis en contact avec un bain alcalin afin d’imprégner le métal catalytique, de type césium, et de former un constituant de silice activé. Le constituant de silice activé est ensuite séché afin de former le catalyseur sans étape de calcination. La demande de brevet WO17040383 divulgue une pluralité de catalyseurs comprenant au moins un mélange de phosphates d’alcalins, dont certains de formule M x PO y (avec M = K ou Cs ou Li) et d’un liant silicique non poreux. Les catalyseurs sont préparés par un mélange mécanique, au moyen d’un broyeur planétaire, d’une silice fondue amorphe (« Fused silica » selon la terminologie anglo-saxonne) qui est un matériau dense et sans propriété de surface ni de porosité, et de précurseurs de phosphates de potassium. Le précurseur de catalyseur est ensuite calciné sous air à 450°C afin d’obtenir un matériau composé d’un mélange LiPO 3 / (LiPO 3 + SiO 2 ) avec un rapport massique de 13 et 26% poids de LiPO 3 par rapport au poids total dudit matériau. Ce document divulgue par ailleurs un catalyseur se présentant sous la forme d’une poudre de granulométrie variable tamisée entre 106 et 212 µm. La silice contenue dans le matériau final est sous sa forme amorphe. Cependant, aucun des documents de l’art antérieur ne divulgue un matériau macroporeux mis en forme à base d’un sel de phosphate de lithium, et un sel de phosphate de potassium et/ou de césium, et de silice se présentant au moins partiellement sous la forme cristalline cristobalite. Objets de l’invention La présente invention a pour objet un procédé de préparation d’un matériau macroporeux comprenant une phase active comprenant au moins un sel de phosphate de potassium et/ou au moins un sel de phosphate de césium, au moins un sel de lithium, et un support comprenant de la silice se présentant au moins partiellement sous la forme cristalline cristobalite, comprenant au moins les étapes suivantes : a) on met en contact au moins une source de silice avec au moins un précurseur de phosphate, au moins un précurseur de potassium et/ou de césium, et au moins un précurseur de lithium pour obtenir un précurseur de matériau ; b) on laisse maturer le précurseur de matériau obtenu à l’issue de l’étape a) pendant une durée comprise entre 1 minute et 72 heures pour obtenir un précurseur de matériau maturé ; c) on calcine le précurseur de matériau maturé obtenu à l’issue de l’étape b) à une température comprise entre 800°C et 1200°C pour obtenir ledit matériau. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, à l’étape a) lesdits précurseurs de phosphate, de potassium et/ou de césium sont approvisionnés sous la forme d’au moins un sel de phosphate de potassium et/ou d’au moins un sel de phosphate de césium. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, ledit sel de phosphate de potassium est choisi parmi : KH 2 PO 4 , KH 2 P 2 O 12 , K 6 P 6 O 7 , K 3 H 2 P 3 O 10 , K 4 H 2 P 4 O 13 , K 3 P 3 O 9 , Κ 4 P 4 O 12 , K 6 P 6 O 18 , K 8 P 8 O 24 , K 10 P 10 O 30 , le phosphate de potassium (tri potassique) (PO 4 3- , 3K + ), seuls ou en mélange. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, ledit sel de phosphate de césium est choisi parmi : CsH 2 ΡO 4 , Cs 2 H 2 P 3 O 10 , Cs 4 H 2 P 4 O 13 , Cs 3 P 3 O 9 , Cs 4 P 4 O 12 , Cs 6 P 6 O 18 , Cs 8 P 8 O 24 , (CsΡO 3 ), seuls ou en mélange. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, à l’étape a) ledit précurseur de lithium est approvisionné sous la forme d’au moins un sel de lithium choisi parmi les sels de phosphate, de sulfate, de nitrate, de carbonate ou d’hydroxyde de lithium, sous forme oxyde amorphe ou cristallisé, pris seul ou en mélange. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, ledit sel de lithium est choisi parmi les sels de phosphate, de sulfate, de nitrate, de carbonate ou d’hydroxyde de lithium de la liste suivante : LiH 2 PO 4 , Li 2 H 2 P 2 O 7, Li 3 P 3 O 9 , Li 4 P 4 O 12 , Li 6 P 6 O 18 , Li 8 P 8 O 24 , Li 2 SO 4 , LiNO 3 , Li 2 CO 3, LiOH, pris seul ou en mélange. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, ledit sel de lithium est choisi parmi le nitrate de lithium (LiNO 3 ), l’hydroxyde de lithium (LiOH), ou le carbonate de lithium (Li 2 CO 3 ). Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, ledit sel de phosphate de potassium et/ou ledit sel de phosphate de césium et ledit sel de lithium sont approvisionnés à l’étape a) sous la forme d’une poudre. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, ladite poudre d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium et/ou ladite poudre d’au moins un sel de lithium sont broyées et tamisées à une taille de grain inférieure à 100 μm préalablement à leur introduction dans l’étape a). Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, lequel l’étape a) comprend les sous-étapes suivantes : i) on mélange au moins une poudre de silice précipitée, de gel de silice ou de zéolithe avec un rapports Si/Al >100, au moins un sol de silice colloïdale, au moins une poudre d’au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium et au moins une poudre d’au moins un sel de lithium dans au moins un solvant pour obtenir un mélange ; ii) on met en forme le mélange obtenu à l’issue de l’étape i). Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, l’étape a) comprend les sous-étapes suivantes : i’) on mélange au moins un sol de silice colloïdale avec au moins une poudre d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium pour obtenir une suspension ; ii’) on ajoute une poudre d’au moins une silice précipitée, d’un gel de silice, ou d’une zéolithe de ratio Si/Al >100, au moins une poudre d'au moins un sel de lithium, et au moins un solvant dans ladite suspension obtenue à l’issue de l’étape i’) ; iii’) on met en forme la pâte obtenue à l'issue de l'étape ii’). Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, l’étape a) comprend les sous-étapes suivantes : i’’) on approvisionne une solution liquide en phase aqueuse ou organique comprenant au moins un précurseur de phosphate, au moins un précurseur de potassium et/ou de césium, et au moins un précurseur de lithium ; ii’’) on imprègne ladite solution obtenue à l’issue de l’étape i’’) sur un support mis en forme contenant de la silice en tant que source de silice. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, la solution d’imprégnation de l’étape i’’) comprend un mélange de précurseurs de métaux alcalins M1 et M2, avec M1 choisi parmi K et/ou Cs, et M2 étant le lithium. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, lesdits précurseurs de métaux alcalins M1 et M2 sont choisis parmi les sels de carbonate M 2 CO 3 , de nitrate MNO 3 , de sulfate, de formiate HCOOM, d’acétate CH 2 COOM, de citrate, de lactate, de chlorure MCl, d’hydroxyde MOH et d’oxyde M 2 O, avec M = M1 et/ou M2. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, ledit précurseur de phosphate est choisi parmi H 3 PO 4 , (NH 4 )H 2 PO 4 , (NH 4 ) 2 HPO 4 , (NH 4 )PO 4 , et P 2 O 5 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, ledit procédé comprend en outre les étapes suivantes : d) on met en contact ledit matériau obtenu à l’issue de l’étape c) avec au moins un deuxième précurseur de phosphate, et au moins un deuxième précurseur de potassium et/ou de césium pour obtenir un deuxième précurseur de matériau ; e) on calcine le deuxième précurseur de matériau obtenu à l’issue de l’étape d) à une température comprise entre 300°C et 600°C. Description détaillée 1. Définitions Dans le sens de la présente invention, les différents modes de réalisation présentés peuvent être utilisés seuls ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaison. Dans le sens de la présente invention, les différentes plages de paramètres pour une étape donnée telles que les plages de pression et les plages de température peuvent être utilisées seules ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la présente invention, une plage de valeurs préférée de pression peut être combinée avec une plage de valeurs de température plus préférée. Par « macropores », on entend des pores dont l’ouverture est supérieure à 50 nm. Par « mésopores », on entend des pores dont l’ouverture est comprise entre 2 nm et 50 nm, bornes incluses. On entend par volume poreux total (VPT) du matériau selon l'invention le volume mesuré par intrusion au porosimètre à mercure selon la norme ASTM D4284-83 à une pression maximale de 4000 bars (400 MPa), utilisant une tension de surface de 484 dyne/cm et un angle de contact de 140°. L'angle de mouillage a été pris égal à 140° en suivant les recommandations de l'ouvrage « Techniques de l'ingénieur, traité analyse et caractérisation », pages 1050-1055, écrit par Jean Charpin et Bernard Rasneur. Afin d'obtenir une meilleure précision, la valeur du volume poreux total correspond à la valeur du volume poreux total mesuré par intrusion au porosimètre à mercure mesurée sur l'échantillon moins la valeur du volume poreux total mesuré par intrusion au porosimètre à mercure mesurée sur le même échantillon pour une pression correspondant à 30 psi (environ 0,2 MPa). Le volume des macropores et des mésopores est mesuré par porosimétrie par intrusion de mercure selon la norme ASTM D4284-83 à une pression maximale de 4000 bar (400 MPa), utilisant une tension de surface de 484 dyne/cm et un angle de contact de 140°. On fixe à 0,2 MPa la valeur à partir de laquelle le mercure remplit tous les vides intergranulaires, et on considère qu'au-delà le mercure pénètre dans les pores de l'échantillon. Le volume macroporeux du matériau selon l'invention est défini comme étant le volume cumulé de mercure introduit à une pression comprise entre 0,2 MPa et 30 MPa, correspondant au volume contenu dans les pores de diamètre apparent supérieur à 50 nm. Le volume mésoporeux du matériau selon l'invention est défini comme étant le volume cumulé de mercure introduit à une pression comprise entre 30 MPa et 400 MPa, correspondant au volume contenu dans les pores de diamètre apparent compris entre 2 nm et 50 nm. On définit également le diamètre médian des macropores (Dmacro en nm) comme étant un diamètre tel que tous les pores de taille inférieure à ce diamètre constituent 50% du volume macroporeux, mesuré par porosimétrie au mercure. Dans toute la suite du texte, on entend par résistance mécanique à l'écrasement latéral, la résistance mécanique du matériau selon l’invention déterminée par le test d’écrasement grain à grain (EGG). Il s'agit d'un test normalisé (norme ASTM D4179-01) qui consiste à soumettre un matériau sous forme d’objet millimétrique, comme une bille, une pastille ou un extrudé, à une force de compression générant la rupture. Ce test est donc une mesure de la résistance en traction du matériau. L'analyse est répétée sur un certain nombre de solides pris individuellement et typiquement sur un nombre de solides compris entre 10 et 200. La moyenne des forces latérales de rupture mesurées constitue l'EGG moyen qui est exprimé dans le cas des granules en unité de force (N), et dans le cas des extrudés en unité de force par unité de longueur (daN/mm ou décaNewton par millimètre de longueur d'extrudé). Dans la suite du texte, la taille des grains ou granulométrie des constituants des matériaux obtenus selon l’invention est mesurée par la technique de granulométrie par diffusion laser. Cette technique de mesure indirecte permet de déterminer la distribution en taille de particules (échelle du micron au millimètre). Cette méthode d'analyse utilise le principe de diffusion (théorie de Mie) et/ou de diffraction de la lumière (théorie de Fraunhoffer et théorie de Mie). Les particules éclairées par la lumière laser dévient la lumière de son axe principal. La quantité de lumière déviée et l'importance de l'angle de déviation permettent de mesurer avec précision la taille des particules. La poudre est convoyée soit par un solvant (eau, isopropanol) ou par de l’air avant de passer devant le faisceau laser : deux voies sont ainsi distinguées : la voie humide et la voie sèche. La voie humide permet de caractériser des dispersions (granulométrie élémentaire après dispersion) ou des matières solides en suspension (granulométrie "agrégée"). Les particules mesurées se situent dans la gamme 0,02 microns à 2000 microns. La granulométrie voie sèche permet de caractériser les poudres dont on ne détruit pas l'agrégation initiale. La gamme de mesure s'étend de 0,2 microns à 2000 microns. Dans la présente invention, la voie sèche est utilisée pour mesurer la taille des grains des constituants du matériau de l’invention. Par vitesse volumique horaire « PPH », on entend le débit massique de la charge en entrée de réacteur en kg/h à 15°C, 0,1MPa divisé par la masse de matériau en kg contenu dans le réacteur. 2. Description détaillée Matériau Un objet selon l’invention concerne un matériau macroporeux comprenant une phase active comprenant au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium, au moins un sel de lithium, et un support à base de silice, étant entendu que la silice se présente au moins partiellement sous la forme cristalline cristobalite. En effet, la Demanderesse a découvert de manière surprenante que l’utilisation d’un tel matériau macroporeux en tant que catalyseur de déshydratation d’acide hydroxypropanoïque permet l’augmentation de manière significative de sa stabilité sous charge par rapport à un catalyseur obtenu selon des procédés de préparation classiques dans lequel la silice est sous forme amorphe. La structure macroporeuse du matériau et la cristallinité particulière de la silice comprise dans ce matériau ont pu être obtenues en réalisant un procédé de préparation spécifique comprenant une étape dans laquelle on réalise une étape de calcination à une température supérieure ou égale à 800°C sur la base d’un précurseur de matériau comprenant au moins une source de silice, au moins un précurseur de potassium et/ou de césium, et au moins un précurseur de lithium. La diffraction des rayons X permet de vérifier que le matériau selon l’invention contient bien de la silice totalement ou partiellement cristallisée sous sa forme cristobalite en comparant le diffractogramme obtenu avec ceux existants dans une base de données comme la base de données cristallographiques PDF4+ 2020 de l’ICDD® (International Centre for Diffraction Data). Le diagramme de diffraction X est obtenu par analyse radiocristallographique au moyen d’un diffractomètre en utilisant la méthode classique des poudres avec le rayonnement Kα1 du cuivre (λ = 1,54060Å). A partir de la position des pics de diffraction représentée par l’angle 2θ, on calcule, par la relation de Bragg, les équidistances réticulaires dhkl caractéristiques de l’échantillon. L’erreur de mesure Δ(dhkl) sur dhkl est calculée grâce à la relation de Bragg en fonction de l’erreur absolue Δ (2θ) affectée à la mesure de 2θ. Une erreur absolue Δ (2θ) égale à ± 0,02° est communément admise. Plus spécifiquement, la raie 2θ de 21,8° est associée principalement à la forme cristallographique cristobalite. Les raies 28,3°; 31,3° et 36° sont également attribuées à la formation de la cristobalite. Avantageusement, ledit sel de phosphate de potassium et/ou de phosphate de césium est le métaphosphate de potassium (KPO 3 ) et/ou le métaphosphate de césium (CsPO 3 ). Avantageusement, ledit sel de lithium est choisi parmi le métaphosphate de lithium (LiPO 3 ), de préférence de structure monoclinique, le diphosphate de lithium tri-potassique (LiK 3 P 2 O 7 ), de préférence de structure orthorhombique, ou le lithiophosphate (Li 3 PO 4 ), de préférence de structure orthorhombique, pris seul ou en mélange. Avantageusement, ledit matériau présente un rapport massique MPO 3 /(MPO 3 +SiO 2 +Li 2 O) compris entre 13 et 50, de préférence entre 15 et 45, et encore plus préférentiellement entre 17 et 40, de manière encore préférée entre 20 et 40 avec M étant choisi parmi le potassium et/ou le césium (M = K et/ou Cs). De manière préférée M est le potassium. Avantageusement, ledit matériau présente un rapport molaire Li/M (M = K ou Cs) compris entre 0 et 2, de préférence entre 0,1 et 1,5, de manière très préférée entre 0,2 et 1. De préférence ledit matériau présente un volume poreux total compris entre 0,01 et 0,6 cm 3 /g, plus préférentiellement compris entre 0,04 et 0,5 cm 3 /g, encore plus préférentiellement entre 0,10 et 0,40 cm 3 /g, et encore plus préférentiellement entre 0,14 et 0,39 cm 3 /g. De préférence, ledit matériau présente un volume macroporeux compris entre 0,01 et 0,6 cm 3 /g, plus préférentiellement compris entre 0,04 et 0,5 cm 3 /g, encore plus préférentiellement entre 0,1 et 0,4 cm 3 /g, et encore plus préférentiellement entre 0,14 et 0,39 cm 3 /g. De préférence, le volume macroporeux du matériau représente entre 50% et 100% du volume poreux total dudit matériau, préférentiellement entre 60% et 100% et encore plus préférentiellement entre 80% et 100%. Dans un mode de réalisation selon l’invention, ledit matériau présente une surface spécifique inférieure à 1 m²/g. Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, ledit matériau présente une surface spécifique supérieure ou égale à 1 m²/g et inférieure à 50 m²/g, de préférence comprise entre 1 et 20 m²/g, et plus préférentiellement entre 1 et 18 m²/g, encore préférée entre 1 et 15 m²/g. Avantageusement, ledit matériau présente une valeur de résistance mécanique mesurée par écrasement grain à grain supérieure à 0,5 daN/mm, de préférence supérieure à 0,7 daN/mm, plus préférentiellement supérieure à 0,9 daN/mm et de manière préférée supérieure à 1,2 daN/mm. Le matériau présente avantageusement entre 1% et 99% poids, de préférence entre 5% et 99% poids, de manière préférée de 10% à 95% poids, et de manière très préférée de 20% à 75% poids d’au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium. Le matériau présente avantageusement entre 1% et 30% poids, de préférence entre 3% et 25% poids, de manière préférée de 5% à 20% poids, d’au moins un sel de phosphate lithium. Le matériau présente avantageusement entre 50% et 90% poids, de préférence entre 55% et 85% poids, de manière préférée de 60% à 85% poids, et de manière très préférée de 60% à 80% poids de silice, par rapport au poids total dudit matériau. Ledit matériau selon l’invention présente avantageusement un diamètre médian macroporeux compris entre 80 nm et 7000 nm, de préférence entre 200 nm et 6500 nm, et plus préférentiellement entre 500 nm et 4000 nm. Ledit matériau est avantageusement sous forme de billes, d'extrudés, de pastilles, ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques. Procédé de préparation Conformément à l’invention, la présente invention concerne un procédé de préparation d’un matériau macroporeux comprenant une phase active comprenant au moins un sel de phosphate de potassium et/ou au moins un sel de phosphate de césium, au moins un sel de lithium, et un support comprenant de la silice se présentant au moins partiellement sous la forme cristalline cristobalite, comprenant au moins les étapes suivantes : a) on met en contact au moins une source de silice avec au moins un précurseur de phosphate, au moins un précurseur de potassium et/ou de césium, et au moins un précurseur de lithium pour obtenir un précurseur de matériau ; b) on laisse maturer le précurseur de matériau obtenu à l’issue de l’étape a) pendant une durée comprise entre 1 minute et 72 heures pour obtenir un précurseur de matériau maturé ; c) on calcine le précurseur de matériau maturé obtenu à l’issue de l’étape b) à une température comprise entre 800°C et 1200°C pour obtenir ledit matériau. L’ensemble des étapes a) à c) est détaillé ci-après. Des étapes d) et e) optionnelles peuvent également être envisagées pour obtenir le matériau selon l’invention. Etape a) L’étape a) peut être réalisée selon plusieurs modes de réalisation. Mode de réalisation 1 Dans un premier mode de réalisation selon l’invention, l’étape a) comprend les sous-étapes suivantes : i) on mélange au moins une poudre de silice précipitée, de gel de silice ou de zéolithe avec un rapports Si/Al >100, au moins un sol de silice colloïdale, au moins une poudre d’au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium et au moins une poudre d’au moins un sel de lithium dans au moins un solvant pour obtenir un mélange ; ii) on met en forme le mélange obtenu à l’issue de l’étape i). Conformément à ce mode de réalisation, ladite étape i) consiste au mélange d'au moins une poudre de silice précipitée, de gel de silice ou de zéolithe avec un rapports Si/Al >100 avec au moins un sol de silice colloïdale, au moins une poudre d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou d'au moins un sel de césium et au moins une poudre d'au moins un sel de lithium dans au moins un solvant pour obtenir un mélange. De manière préférée, la poudre de silice précipitée, de gel de silice ou de zéolithe avec un rapport Si/Al >100 est choisie, sans être restrictif, parmi les sources commerciales suivantes : Nyasil20 (Nyacol ®), Siliaflash P60 (Silicycle ®), Siliaflash C60 (Silicycle ®), Ultrasil VN3 GR, EXP4232 (Evonik ®), ZSM-5 (CBV 28014 ; Zeolyst®), HY (CBV780 ; Zeolyst®) prises seules ou en mélange. De préférence, la poudre de silice précipitée, de gel de silice ou de zéolithe avec un rapport Si/Al >100 présente une taille de grain inférieure à 10 µm, et de façon préférée inférieure à 5 µm, de manière encore préférée inférieure à 1 µm. De manière préférée, les sols de silice colloïdale sont choisis, sans être restrictif, parmi les sources commerciales suivantes : Ludox (W. R. Grace Davison®), Nyacol (Nyacol Nano Technologies®, Inc. ou PQ Corp®.), Nalco (Nalco Chemical Company®), Ultra-Sol (RESI Inc®), NexSil (NNTI®), Levasil (Nouryon) prises seules ou en mélange. La plupart des sols de silice colloïdale sont préparés à partir de silicate de sodium et contiennent inévitablement du sodium. La présence de sodium pouvant s’avérer délétère pour l’activité catalytique une étape d’échange ionique peut-être nécessaire afin de réduire voire éliminer le sodium résiduel. Afin de s’affranchir de cette étape l’usage de sols de silice colloïdale pauvres en sodium est préférable, à titre d’exemple on peut citer le Ludox AS40 stabilisé avec un contre-ion ammonium ou encore Nyacol 2034DI, Nalco 1034A, Ultra-Sol 7H or NexSil 20A. La ou lesdites sources de silice utilisées dans le procédé selon la présente invention sont avantageusement des silices amorphes de synthèse ou des zéolithes avec des rapports Si/Al >100. Le ou les sels de phosphate de potassium mis en œuvre dans l’étape i) sont avantageusement choisis parmi les sels de phosphate de potassium sous forme oxyde amorphe ou cristallisée pris seul ou en mélange. Le ou les sels de phosphate de potassium sont avantageusement choisis parmi la liste suivante : KH 2 PO 4 , KH 2 P 2 O 12 , K 6 P 6 O 7 , K 3 H 2 P 3 O 10 , K 4 H 2 P 4 O 13 , K 3 P 3 O 9 , Κ 4 P 4 O 12 , K 6 P 6 O 18 , K 8 P 8 O 24 , K 10 P 10 O 30 , le phosphate de potassium (tri potassique) (PO 4 3- , 3K + ), seuls ou en mélange. De préférence le sel de phosphate de potassium préféré est choisi parmi le phosphate de potassium (tri potassique) (PO 4 3- , 3K + ) et KH 2 PO 4 , seul ou en mélange. Le ou les sels de phosphate de césium sont avantageusement choisis parmi la liste suivante : CsH 2 ΡO 4 , Cs 2 H 2 P 3 O 10 , Cs 4 H 2 P 4 O 13 , Cs 3 P 3 O 9 , Cs 4 P 4 O 12 , Cs 6 P 6 O 18 , Cs 8 P 8 O 24 , (CsΡO 3 ), seuls ou en mélange. De préférence le sel de phosphate de césium préféré est CsH 2 PO 4 . De préférence, le ou les sels de phosphate de potassium ou phosphate de césium sont choisis parmi le phosphate de potassium (tri potassique) (PO 4 3- , 3K + ), KH 2 PO 4 , CsH 2 PO 4 sous leur forme hydratée ou non. Le ou les sels de lithium mis en œuvre dans l’étape i) sont avantageusement choisis parmi les sels de phosphate, de sulfate, de nitrate, de carbonate ou d’hydroxyde de lithium, sous forme oxyde amorphe ou cristallisé, pris seuls ou en mélange. De préférence, le ou les sels de lithium sont choisis parmi les sels de phosphate, de sulfate, de nitrate, de carbonate ou d’hydroxyde de lithium parmi la liste suivante : LiH 2 PO 4 , Li 2 H 2 P 2 O 7 , Li 3 P 3 O 9 , Li 4 P 4 O 12 , Li 6 P 6 O 18 , Li 8 P 8 O 24 , Li 2 SO 4 , LiNO 3 , Li 2 CO 3, LiOH, pris seuls ou en mélange. De manière très préférée, le ou les sels de lithium sont choisis parmi la liste suivante : le nitrate de lithium (LiNO 3 ), l’hydroxyde de lithium (LiOH), ou le carbonate de lithium Li 2 CO 3 , sous leur forme hydratée ou non, pris seuls ou en mélange. De manière encore plus préférée, le sel de lithium est le nitrate de lithium (LiNO 3 ), sous sa forme hydratée ou non. De préférence, au moins un adjuvant organique est également mélangé au cours de l'étape i). Ledit adjuvant organique peut également être choisi parmi tous les additifs connus de l'Homme du métier. Dans le cas où au moins un adjuvant organique est ajouté dans l’étape i), ledit adjuvant organique est avantageusement choisi parmi les dérivés de cellulose, les polyéthylène glycols, les acides aliphatiques mono-carboxyliques, les composés aromatiques alkylés, les sels d'acide sulphonique, les acides gras, la polyvinyl pyrrolidone, l’alcool polyvinylique, la méthylcellulose, les polyacrylates, les polymétacrylates, le polyisobutène, le polytétrahydrofurane, l'amidon, les polymères de type polysaccharide (comme la gomme de xanthane), le scléroglucane, les dérivés de type cellulose hydroxyéthylée, la carboxyméthylcellulose, les lignosulfonates et les dérivés de galactomannane, pris seul ou en mélange. De manière préférée, ledit adjuvant organique peut être mélangé sous forme de poudre ou en solution dans ledit solvant. Ledit solvant est avantageusement choisi parmi l'eau, l'éthanol, les alcools et les amines. De préférence, ledit solvant est l'eau. Dans le cadre de l'invention, il est tout à fait envisageable de procéder à des mélanges de plusieurs poudres de silice différentes et/ou de sols de silice différents et/ou de poudres de phosphate de potassium ou de césium différentes, et/ou de poudres de sel de lithium différentes. L'ordre dans lequel le mélange des poudres d'au moins les sources de silice, d'au moins une poudre de sel de phosphate de potassium et/ou de césium, d'au moins une poudre de sel de lithium, et éventuellement d'au moins un adjuvant organique dans le cas où ceux-ci sont mélangés sous forme de poudres, avec au moins un solvant est réalisé est indifférent. Le mélange desdites poudres et dudit solvant peut avantageusement être réalisé en une seule fois. Les ajouts de poudres et de solvant peuvent également avantageusement être alternés. Le ou les sels de phosphate de potassium et/ou phosphate de césium mis en œuvre dans l’étape i) se présentent avantageusement sous forme de poudres. De préférence, le ou les sels de phosphate de potassium et/ou de césium dans le cas où ceux-ci sont mélangés sous forme de poudres, peuvent avantageusement être broyés et tamisés à une taille de particules inférieure à 100 µm. Le ou les sels de lithium mis en œuvre dans l’étape i) se présentent avantageusement sous forme de poudres. De préférence, ledit sel de lithium dans le cas où celui-ci est mélangé sous forme de poudre, peut avantageusement être broyé et tamisé à une taille de particules inférieure à 100 µm. De préférence, la source de silice utilisée dans l’étape i) présente une taille de grain inférieure à 60 µm, et de façon préférée inférieure à 25 µm, de manière encore préférée inférieure à 5 µm, de manière très préférée inférieure à 2 µm. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, l’utilisation d’une source de silice utilisée dans l’étape i) présente une taille de grain inférieure à 60 µm, et de façon préférée inférieure à 25 µm, de manière encore préférée inférieure à 5 µm, de manière très préférée inférieure à 2 µm, associée à l’utilisation d’une poudre d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium broyés et tamisés à une taille de grains inférieure à 100 µm, permet une amélioration significative de la résistance mécanique des matériaux obtenus selon l’invention. De préférence, lesdites poudres d'au moins une source de silice, d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium, de sel de lithium, et éventuellement d'au moins un adjuvant organique, dans le cas où ceux-ci sont mélangés sous forme de poudres, sont d'abord pré-mélangées, à sec, avant l'introduction du solvant. Lesdites poudres pré-mélangées sont ensuite avantageusement mises en contact avec ledit solvant. Dans un autre mode de réalisation, au moins lesdites sources de silice et au moins ledit adjuvant organique peuvent préalablement être en solution ou suspension dans ledit solvant quand ledit solvant est mis en contact avec les poudres de phosphate de potassium et/ou de césium, et la poudre de sel de lithium. La mise en contact avec ledit solvant conduit à l'obtention d'un mélange qui est ensuite avantageusement malaxé. Dans le cas où on utilise au moins une poudre de sel de phosphate de césium, on ajoute avantageusement de l’ammoniaque dans le mélange pour l’obtention d’un mélange extrudable. De préférence, ladite étape i) de mélange est réalisée par malaxage, en discontinu (batch selon la terminologie anglo-saxonne) ou en continu. Dans le cas où ladite étape i) est réalisée en discontinu, ladite étape i) est avantageusement réalisée dans un malaxeur de préférence équipé de bras en Z, ou à cames, ou dans tout autre type de mélangeur tel que par exemple un mélangeur planétaire. Ladite étape i) de mélange permet d'obtenir un mélange homogène des constituants pulvérulents. De préférence, ladite étape i) est mise en œuvre à une température comprise entre 13 et 25°C, pendant une durée comprise entre 5 minutes et 60 minutes, et de préférence entre 10 minutes et 50 minutes. La vitesse de rotation des bras du malaxeur est avantageusement comprise entre 10 et 75 tours/minute, de façon préférée entre 25 et 50 tours/minute. De préférence, les quantités suivantes sont introduites dans l’étape i) de mélange du procédé selon l’invention : - 1 % à 99 % poids, de préférence de 5 % à 99 % poids, de manière préférée de 10 % à 95 % poids, et de manière très préférée de 15 % à 65 % poids d'au moins une silice précipitée, gel de silice ou une zéolithe avec un ratio Si/Al>100 ; - 1 % à 99 % poids, de préférence de 5 % à 99 % poids, de manière préférée de 10 % à 95 % poids, et de manière très préférée de 5 % à 50 % poids d'au moins un sol de silice colloïdale ; - 1 % à 99 % poids, de préférence de 5 % à 99 % poids, de manière préférée de 10 % à 95 % poids, et de manière très préférée de 20 % à 75 % poids d'au moins une poudre de sel de phosphate de potassium ou de césium ; - 1 % à 30 % poids, de préférence de 3 % à 25 % poids, de manière préférée de 5 % à 20 % poids d'au moins une poudre de sel de lithium ; - 0 % à 20 % poids, de préférence de 1 % à 15 % poids, de manière préférée de 1 % à 10 % poids, et de manière très préférée de 1 % à 7 % poids d'au moins un adjuvant organique, les pourcentages poids étant exprimés par rapport au poids total dudit matériau (c’est-à-dire le matériau final obtenu à l’issue de l’étape c) et la somme des teneurs en chacun des composés dudit matériau étant égale à 100%. Conformément à l'invention, ladite étape ii) consiste en la mise en forme du mélange obtenu à l'issue de l'étape i). De préférence, le mélange obtenu à l'issue de l'étape i) est avantageusement mis en forme par extrusion. Dans le cas où la mise en forme du mélange issu de l'étape i) est réalisée par extrusion, ladite étape ii) est avantageusement réalisée dans une extrudeuse piston, mono-vis ou bi-vis. Dans ce cas, un adjuvant organique peut éventuellement être ajouté dans l’étape i) de mélange. La présence dudit adjuvant organique facilite la mise en forme par extrusion. Ledit adjuvant organique est décrit plus haut et est introduit dans l'étape i) dans les proportions indiquées plus haut. Dans le cas où ledit procédé de préparation est mis en œuvre en continu, ladite étape i) de mélange peut être couplée avec l'étape ii) de mise en forme par l'extrusion dans un même équipement. Selon cette mise en œuvre, l'extrusion du mélange nommé aussi "pâte malaxée" peut être réalisée soit en extrudant directement en bout de malaxeur continu de type bi-vis par exemple, soit en reliant un ou plusieurs malaxeurs batch à une extrudeuse. La géométrie de la filière, qui confère leur forme aux extrudés, peut être choisie parmi les filières bien connues de l'Homme du métier. Elles peuvent ainsi être par exemple, de forme cylindrique, ou multilobée, et plus préférentiellement de forme trilobe ou quadrilobe. Dans le cas où la mise en forme du mélange issu de l'étape i) est réalisée par extrusion, la quantité de solvant ajoutée dans l'étape i) de mélange est ajustée de façon à obtenir, à l'issue de cette étape et quelle que soit la variante mise en œuvre, un mélange ou une pâte qui ne coule pas mais qui n'est pas non plus trop sèche afin de permettre son extrusion dans des conditions convenables de pression bien connues de l'Homme du métier et dépendantes de l'équipement d'extrusion utilisé. De préférence, ladite étape ii) de mise en forme par extrusion est opérée à une pression d'extrusion supérieure à 1 MPa et de préférence comprise entre 3 MPa et 10 MPa. Mode de réalisation 2 Dans un deuxième mode de réalisation selon l’invention, l’étape a) comprend les sous-étapes suivantes : i’) on mélange au moins un sol de silice colloïdale avec au moins une poudre d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium pour obtenir une suspension ; ii’) on ajoute une poudre d’au moins une silice précipitée, d’un gel de silice, ou d’une zéolithe de ratio Si/Al >100, au moins une poudre d'au moins un sel de lithium, et au moins un solvant dans ladite suspension obtenue à l’issue de l’étape i’) ; iii’) on met en forme la pâte obtenue à l'issue de l'étape ii’). Conformément au deuxième mode de réalisation, ladite étape i’) consiste au mélange d'au moins un sol de silice colloïdale, avec au moins une poudre d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium pour obtenir une suspension. Un solvant, de préférence l’eau, peut avantageusement être ajouté à l’étape i’). De manière préférée, les silices colloïdales ou sols de silice sont choisis, sans être restrictif, parmi les sources commerciales suivantes et se présentent sous forme liquide : Ludox (W. R. Grace Davison®), Nyacol (Nyacol Nano Technologies®, Inc. ou PQ Corp®), Nalco (Nalco Chemical Company®), Ultra-Sol (RESI Inc®), NexSil (NNTI®), priss seuls ou en mélange. La ou les sources de sol de silice colloïdale utilisées dans le procédé selon la présente invention sont avantageusement des silices amorphes de synthèse. Le ou les sels de phosphate de potassium et/ou phosphate de césium mis en œuvre dans l’étape a) sont avantageusement choisis parmi les sels de phosphate de potassium ou de césium sous forme oxyde amorphe ou cristallisée pris seul ou en mélange. Le ou les sels de phosphate de potassium sont avantageusement choisis dans la liste suivante : KH 2 PO 4 , KH 2 P 2 O 12 , K 6 P 6 O 7 , K 3 H 2 P 3 O 10 , K 4 H 2 P 4 O 13 , K 3 P 3 O 9 , Κ 4 P 4 O 12 , K 6 P 6 O 18 , K 8 P 8 O 24 , K 10 P 10 O 30 , le phosphate de potassium (tri potassique) (PO 4 3- , 3K + ), seuls ou en mélange. De préférence le sel de phosphate de potassium préféré est KH 2 PO 4 . Le ou les sels de phosphate de césium sont avantageusement choisis dans la liste suivante : CsH 2 ΡO 4 , Cs 2 H 2 P 3 O 10 , Cs 4 H 2 P 4 O 13 , Cs 3 P 3 O 9 , Cs 4 P 4 O 12 , Cs 6 P 6 O 18 , Cs 8 P 8 O 24 , (CsΡO 3 ), seuls ou en mélange. De préférence le sel de phosphate de césium préféré est CsH 2 PO 4 . De préférence, le ou les sels de phosphate de potassium ou phosphate de césium sont choisis parmi KH 2 PO 4 , CsH 2 PO 4 sous leur forme hydratée ou non. De préférence, lesdites poudres d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium peuvent avantageusement être broyées et tamisées à une taille de grain inférieure à 100 µm préalablement à leur introduction dans l’étape i’). La taille des grains des sels de phosphate de potassium et/ou phosphate de césium est avantageusement mesurée par granulométrie laser en voie sèche. De manière très préférée, ladite étape i’) est avantageusement mise en œuvre dans un mélangeur planétaire centrifuge. Lesdites poudres d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium de préférence broyées et tamisées à une taille de particules inférieure à 100 µm, sont préalablement dispersées au moyen d’un mélangeur planétaire centrifuge en présence de la source de sol de silice colloïdale de manière à obtenir ladite suspension. Ladite étape i’) est avantageusement mise en œuvre à une vitesse de mélange appliquée au mélangeur planétaire centrifuge, comprise entre 100 et 2000 tours par minute, de façon préférée entre 200 et 500 tours par minute. De préférence, ladite étape i’) est mise en œuvre pendant une durée comprise entre 5 secondes et 60 secondes et de préférence entre 20 secondes et 60 secondes. Les ajouts de poudres, de sol de silice colloïdale et de solvant peuvent également avantageusement être alternés. Conformément au deuxième mode de réalisation, le procédé comprend une étape ii’) d’ajout d’une poudre d’au moins une silice précipitée, d’un gel de silice, ou d’une zéolithe de ratio Si/Al >100, au moins une poudre d'au moins un sel de lithium, et au moins un solvant dans ladite suspension obtenue à l’issue de l’étape i’). De manière préférée, les silices précipitées, les gels de silices, ou les zéolithes de ratio Si/Al >100 ajoutés dans l’étape ii') sont choisis sans être restrictif, parmi les sources commerciales suivantes : Nyasil20 (Nyacol ®), Siliaflash P60 (Silicycle ®), Siliaflash C60 (Silicycle ®), Ultrasil VN3 GR (Evonik ®), ZSM-5 (CBV 28014 ; Zeolyst®), HY (CBV780 ; Zeolyst®) prises seules ou en mélange. De préférence, la poudre d’au moins une silice précipitée ou gel de silice ou zéolithe de ratio Si/Al >100 ajoutée dans l’étape ii’) présente une taille de grain inférieure à 60 µm, et de façon préférée inférieure à 25 µm, de manière encore préférée inférieure à 5 µm, de manière très préférée inférieure à 2 µm. La taille des grains de silice précipitée ou gel de silice ou de zéolithe de ratio Si/Al >100 est avantageusement mesurée par granulométrie laser en voie sèche. De manière préférée, la silice précipitée ou gel de silice est sous forme amorphe. Le ou les sels de lithium ajoutés dans l’étape ii') sont avantageusement choisis parmi les sels de phosphate, sulfate, nitrate, carbonate ou hydroxyde de lithium, sous forme oxyde amorphe ou cristallisé pris seul ou en mélange. De préférence, le ou les sels de lithium sont choisis parmi les sels de phosphate, de sulfate, de nitrate, de carbonate ou d’hydroxyde de lithium parmi la liste suivante : LiH 2 PO 4 , Li 2 H 2 P 2 O 7, Li 3 P 3 O 9 , Li 4 P 4 O 12 , Li 6 P 6 O 18 , Li 8 P 8 O 24 , Li 2 SO 4 , LiNO 3 , Li 2 CO 3, LiOH, pris seul ou en mélange. De manière très préférée, le ou les sels de lithium sont choisis parmi le nitrate de lithium (LiNO 3 ) l’hydroxyde de lithium (LiOH), ou le carbonate de lithium (Li 2 CO 3 ) sous leur forme hydratée ou non. De manière encore plus préférée, le sel de lithium est le nitrate de lithium (LiNO 3 ), sous sa forme hydratée ou non. Dans une variante du deuxième mode de réalisation du procédé de préparation selon l’invention, l’introduction du sel de lithium peut être réalisée à l’étape i’) au lieu de l’étape ii) dans les mêmes conditions que citées ci-avant. Par ailleurs, dans le cadre de l'invention, il est tout à fait envisageable de procéder à des mélanges de plusieurs poudres de silice différentes et/ou de sols de silice différents et/ou de poudres de sel de phosphate de potassium et/ou de césium différentes et/ou de poudres de sel de lithium différentes. Selon l’invention, au moins un solvant est ajouté dans l’étape ii’). Ledit solvant est avantageusement choisi parmi l'eau, l'éthanol, les alcools et les amines. De préférence, ledit solvant est l'eau. De préférence, au moins un adjuvant organique peut également être ajouté au cours de l'étape ii’). Ledit adjuvant organique peut également être choisi parmi tous les additifs connus de l'Homme du métier. Dans le cas où au moins un adjuvant organique est ajouté dans l’étape ii’), ledit adjuvant organique est avantageusement choisi parmi les dérivés de cellulose, les polyéthylène glycols, les acides aliphatiques mono-carboxyliques, les composés aromatiques alkylés, les sels d'acide sulphonique, les acides gras, la polyvinyl pyrrolidone, l’alcool polyvinylique, la méthylcellulose, les polyacrylates, les polymétacrylates, le polyisobutène, le polytétrahydrofurane, l'amidon, les polymères de type polysaccharide (comme la gomme de xanthane), le scléroglucane, les dérivés de type cellulose hydroxyéthylée, la carboxyméthylcellulose, les lignosulfonates et les dérivés de galactomannane, pris seul ou en mélange. De manière préférée, ledit adjuvant organique peut être mélangé sous forme de poudre ou en solution dans ledit solvant. L’étape i’) et l’étape ii’) peuvent avantageusement être mises en œuvre dans le même équipement et de préférence dans un mélangeur planétaire centrifuge. Dans un autre mode de réalisation, l’étape i’) et l’étape ii’) peuvent avantageusement être mises en œuvre dans des équipements différents. Dans ce cas, l’étape i’) est de préférence, mise en œuvre dans un mélangeur planétaire centrifuge puis la suspension obtenue à l’issue de l’étape i’) est ensuite transférée dans un malaxeur batch de type bras en Z dans lequel sont ajoutés à ladite suspension, une poudre d’au moins une silice précipitée ou gel de silice, une poudre d’au moins un sel de lithium et au moins un solvant, selon l’étape ii’). Dans le cas où l’étape i’) et l’étape ii’) ne sont pas réalisées dans le même équipement, de préférence, la source d’une silice précipitée, d’un gel de silice ou de zéolithe de ratio Si/Al>100, une poudre d’au moins un sel de lithium, au moins un solvant et éventuellement au moins un adjuvant organique sont ajoutés en premier, de préférence dans le malaxeur batch de type bras en Z, avant l’introduction de la suspension obtenue à l’étape i’). Dans le cas où une poudre de sel de phosphate de césium est utilisée, un ajout d’ammoniaque peut être réalisé de manière à obtenir un mélange extrudable dans l’étape ii’). De préférence, ladite étape ii’) de mélange est réalisée par malaxage, en discontinu ou en continu. Dans le cas où ladite étape ii’) est réalisée en discontinu, ladite étape ii’) est avantageusement réalisée dans un malaxeur de préférence équipé de bras en Z, ou à cames, ou dans tout autre type de mélangeur tel que par exemple un mélangeur planétaire. Ladite étape ii’) de mélange permet d'obtenir une pâte ou un mélange homogène des constituants. Dans le cas de la mise en œuvre d’un malaxeur de type « bras en Z» dans l’étape ii’), la vitesse de rotation des bras du malaxeur est avantageusement comprise entre 10 et 75 tours/minute, de façon préférée entre 25 et 50 tours/minute. Dans le cas de la mise en œuvre de l’étape ii’) dans un mélangeur planétaire centrifuge, la vitesse de rotation est avantageusement comprise entre 300 et 2000 tours/minute, de façon préférée entre 1500 et 2000 tours/minute de manière à obtenir une pâte. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, l’utilisation d’une poudre d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium broyé et tamisé à une taille de particules inférieure à 100 µm dans l’étape i’) associée à l’utilisation d’une source de silice précipitée ou gel de silice, ou zéolithe de ratio Si/Al>100 présentant une taille réduite et de préférence inférieure à 10 µm, de façon préférée inférieure à 5 µm, de manière encore préférée inférieure à 1µm, dans l’étape ii’) permet une amélioration significative de la résistance mécanique des matériaux obtenus selon l’invention. De préférence, les quantités suivantes sont introduites dans les étapes i’) et ii’) : - 1 % à 99 % poids, de préférence de 5 % à 99 % poids, de manière préférée de 5 % à 95 % poids, et de manière très préférée de 5 % à 40 % poids et de manière encore plus préférée de 5 à 20% poids d'au moins un sol de silice colloïdale ; - 1 % à 99 % poids, de préférence de 5 % à 99 % poids, de manière préférée de 10 % à 95 % poids, et de manière très préférée de 10 % à 60 % poids d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium ; - 1 % à 99 % poids, de préférence de 5 % à 99 % poids, de manière préférée de 10 % à 95 % poids, et de manière très préférée de 30% à 80% poids d'au moins une silice précipitée, gel de silice ou zéolithe de ratio Si/Al>100 ; - 1 % à 30 % poids, de préférence de 3 % à 25 % poids, de manière préférée de 5 % à 20 % poids d'au moins une poudre de sel de lithium ; - 0 % à 20 % poids, de préférence de 1 % à 15 % poids, de manière préférée de 1 % à 10 % poids, et de manière très préférée de 1 % à 7 % poids d'au moins un adjuvant organique, les pourcentages poids étant exprimés par rapport au poids total dudit matériau et la somme des teneurs en chacun des composés dudit matériau étant égale à 100%. Conformément au deuxième mode de réalisation, ledit procédé comprend une étape iii’) de mise en forme de la pâte obtenue à l'issue de l'étape ii’) de mélange. De préférence, la pâte obtenue à l'issue de l'étape ii’) est avantageusement mise en forme par extrusion. Dans le cas où la mise en forme du mélange issu de l'étape ii’) est réalisée par extrusion, ladite étape ii’) est avantageusement réalisée dans une extrudeuse piston, mono-vis ou bi-vis. Dans ce cas, un adjuvant organique peut éventuellement être ajouté dans l’étape ii’) de mélange. La présence dudit adjuvant organique facilite la mise en forme par extrusion. Ledit adjuvant organique est décrit plus haut et est introduit dans l'étape ii’) dans les proportions indiquées plus haut. L'extrusion du mélange nommé aussi "pâte malaxée" peut être réalisée soit en extrudant directement en bout de malaxeur continu de type bi-vis par exemple, soit en reliant un ou plusieurs malaxeurs batch à une extrudeuse. La géométrie de la filière, qui confère leur forme aux extrudés, peut être choisie parmi les filières bien connues de l'Homme du métier. Elles peuvent ainsi être par exemple, de forme cylindrique, multilobée, cannelée ou à fentes. Dans le cas où la mise en forme du mélange issu de l'étape ii’) est réalisée par extrusion, la quantité de solvant ajoutée dans l'étape ii’) de mélange est ajustée de façon à obtenir, à l'issue de cette étape et quelle que soit la variante mise en œuvre, un mélange ou une pâte qui ne coule pas mais qui n'est pas non plus trop sèche afin de permettre son extrusion dans des conditions convenables de pression bien connues de l'Homme du métier et dépendantes de l'équipement d'extrusion utilisé. De préférence, ladite étape iii’) de mise en forme par extrusion est opérée à une pression d'extrusion supérieure à 1 MPa et de préférence comprise entre 3 MPa et 10 MPa. Mode de réalisation 3 Dans un troisième mode de réalisation selon l’invention, l’étape a) comprend les sous-étapes suivantes : i’’) on approvisionne une solution liquide en phase aqueuse ou organique comprenant au moins un précurseur de phosphate, et au moins un précurseur de potassium et/ou de césium, et au moins un précurseur de lithium, la température de préparation étant avantageusement comprise entre 5°C et 80°C, de préférence entre 10°C et 70°C, la concentration en phosphate de la solution étant de préférence comprise entre 50 g/L à 2000 g/L; ii’’) on imprègne ladite solution obtenue à l’issue de l’étape i’’) sur un support contenant de la silice (en tant que source de silice), le volume de la solution étant avantageusement compris entre 0,9 et 1,1, de préférence entre 0,8 et 1,05 fois le volume poreux du support. La solution d’imprégnation de l’étape i’’) est de préférence préparée par dissolution en phase aqueuse ou organique d’un ou plusieurs précurseurs de phosphate, de potassium (K) et/ou de césium (Cs), et de lithium (Li). La solution d’imprégnation peut avantageusement être préparée par mélange d’éléments phosphore et métaux alcalins introduits indépendamment. Dans ce cas, les précurseurs de métaux alcalins M1 et M2 sont d’une part K et/ou Cs pour le métal M1 et Li pour le métal M2. Par exemple, lesdits précurseurs de métaux alcalins M1 et M2 peuvent être choisis parmi les sels de carbonate M 2 CO 3 , de nitrate MNO 3 , de sulfate, de formiate HCOOM, d’acétate CH 2 COOM, de citrate, de lactate, de chlorure MCl, d’hydroxyde MOH et d’oxyde M 2 O, avec M = M1 et/ou M2. Le ou les précurseurs de phosphate peuvent avantageusement être choisis, par exemple parmi H 3 PO 4 , (NH 4 )H 2 PO 4 , (NH 4 ) 2 HPO 4 , (NH 4 )PO 4 , P 2 O 5 . Le support approvisionné à l’étape ii’’) comprend avantageusement une phase amorphe SiO 2 , caractérisable par diffraction des rayons X. Ledit support présente de préférence une surface spécifique supérieure à 5 m²/g, de préférence comprise entre 5 et 500 m²/g, et de manière encore préférée comprise entre 10 et 450 m²/g. Le volume poreux du support est avantageusement compris entre 0,05 cm 3 /g et 1,5 cm 3 /g, de préférence compris entre 0,2 cm 3 /g et 1,2 cm 3 /g, et de manière encore préférée comprise entre 0,25 cm 3 /g et 1,1 cm 3 /g. Le volume macroporeux du support est avantageusement compris entre 0,01 cm 3 /g et 0,5 cm 3 /g, de préférence compris entre 0,01 cm 3 /g et 0,4 cm 3 /g, et de manière encore préférée comprise entre 0,01 cm 3 /g et 0,3 cm 3 /g. La fabrication de support de type oxyde de silicium amorphe et leur mise en forme est bien connue et enseignée dans l’Homme de l’art, par exemple dans le Handbook of Porous Solids, Wiley-VCH (Volume 3, pages 1543-1590). De préférence, le support approvisionné à l’étape ii’’) se présente sous forme de billes, d'extrudés (de préférence cylindriques, trilobes ou quadrilobes), de pastilles, ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques. De manière très avantageuse, ledit support se présente sous forme de billes ou d'extrudés. Lorsque le support se présente sous la forme de billes, le diamètre des billes est compris généralement entre 0,5 mm et 10 mm, de préférence entre 1 mm et 5 mm. Lorsque le support se présente sous la forme d’un extrudé, la longueur de l’extrudé est généralement comprise entre 2 mm et 10 mm, de préférence entre 2 mm et 8 mm, et plus préférentiellement entre préférence entre 3 mm et 6 mm. Lorsque le support se présente sous la forme d’un extrudé, les extrudés ont un diamètre généralement compris 0,5 mm et 10 mm, de préférence entre 1,0 mm et 2,5 mm et de longueur comprise entre 1,0 mm et 2,0 mm. De préférence, l’étape d’imprégnation ii’’) peut être précédée d’une étape de traitement thermique mise en œuvre à une température comprise entre 80°C et 550°C. De préférence, l’étape d’imprégnation ii’’) peut être suivie, optionnellement d’autres étapes d’imprégnations. Les étapes d’imprégnations suivants la première peuvent avantageusement être réalisées, après l’étape b) de maturation. Etape b) Le procédé de préparation selon l'invention comprend une étape b) de maturation du matériau obtenu à l'issue de l'étape a). Ladite étape de maturation est avantageusement réalisée à une température comprise entre 0°C et 300°C, de préférence entre 20°C et 200°C et de manière préférée entre 20°C et 150°C, pendant une durée comprise avantageusement entre 1 minute et 72 heures, de préférence entre 30 minutes et 72 heures, de manière préférée entre 1 heure et 48 heures et de manière plus préférée entre 1 heure et 24 heures. De préférence, ladite étape de maturation est effectuée sous air et de préférence sous air humide avec une humidité relative entre 20% et 100%, et de préférence entre 70% et 100%. Cette étape permet une bonne hydratation du matériau limitant l’apparition de fissures délétères pour la résistance mécanique. A l’issue de l’étape b), on obtient un précurseur de matériau maturé. Etape c) Selon une étape essentielle du procédé de préparation, le précurseur de matériau maturé issu de l’étape b) subit une étape c) de calcination à une température comprise entre 800°C et 1200°C, de préférence entre 800°C et 1100°C, et de manière très préférée entre 800°C et 900°C. L’étape c) est réalisée pendant une durée comprise avantageusement entre 1 heure et 12 heures, de préférence entre 1 heure et 4 heures. Cette étape est indispensable à la formation de la phase cristallographique cristobalite. Cette étape permet en outre d'éliminer les adjuvants organiques utilisés afin de faciliter la mise en forme du matériau. Ladite étape c) de calcination est avantageusement mise en œuvre sous un flux gazeux comprenant de l'oxygène, par exemple de préférence le précurseur de matériau maturé obtenu à l’issue de l’étape b) est calciné sous air sec ou avec différents taux d'humidité ou encore en présence d'un mélange gazeux comprenant un gaz inerte, de préférence l'azote, et de l'oxygène. Le mélange gazeux utilisé comprend de préférence au moins 5 % en volume, voire de préférence au moins 10 % en volume d'oxygène par rapport au volume total dudit mélange gazeux. A l’issue de l’étape c) on obtient un matériau selon un mode de réalisation selon l’invention. Cependant, le procédé de préparation peut comprendre également deux étapes supplémentaires d) et e) pour obtenir un matériau selon un autre mode de réalisation selon l’invention. Les étapes d) et e) sont décrites en détail ci-après. Etape d) (optionnelle) Dans un mode de réalisation selon l’invention, on met en contact le matériau obtenu à l’issue de l’étape c) avec au moins un deuxième précurseur de phosphate, et au moins un deuxième précurseur de potassium et/ou de césium pour obtenir un deuxième précurseur de matériau. Avantageusement, l’étape d) comprend les sous-étapes suivantes : d1) on prépare une solution liquide en phase aqueuse ou organique comprenant au moins un deuxième précurseur de de phosphate, et au moins un deuxième précurseur de potassium et/ou de césium, à une température comprise de préférence entre 5°C et 80°C, plus préférentiellement entre 10°C et 70°C ; d2) on imprègne la solution préparée à l’étape d1) sur le matériau obtenu à l’issue de l’étape c), le volume de la solution étant avantageusement compris entre 0,9 et 1,1, de préférence entre 0,8 et 1,05 fois le volume poreux du matériau obtenu à l’issue de l’étape c) ; d3) optionnellement, une étape de maturation du deuxième précurseur de matériau obtenu à l’issue de l’étape d2), d4) optionnellement, une étape de séchage du deuxième précurseur de matériau maturé obtenue à l’issue de l’étape d3). De préférence, la concentration en phosphate de la solution approvisionnée à l’étape d1) est comprise entre soit 50 g/L et 2000g/L. La solution d’imprégnation de l’étape d1) est de préférence préparée par dissolution en phase aqueuse ou organique d’un ou plusieurs précurseurs de phosphate et d’élément potassium (K) ou césium (Cs). La solution d’imprégnation peut avantageusement être préparée par mélange d’éléments phosphore et alcalins introduits indépendamment. Dans ce cas, le précurseur de métal alcalin M choisi parmi K ou Cs est choisi par exemple parmi un ou plusieurs des sels de carbonate M 2 CO 3 , de nitrate MNO 3 , sulfate, de formiate HCOOM, d’acétate CH 2 COOM, de citrate, de lactate, de chlorure MCl, d’hydroxyde MOH, oxyde M 2 O. Le ou les précurseurs de phosphate peuvent avantageusement être choisis, par exemple parmi H 3 PO 4 , (NH 4 )H 2 PO 4 , (NH 4 ) 2 HPO 4 , (NH 4 )PO 4 , P 2 O 5 . De préférence, on réalise une étape d3) de maturation, avantageusement à une température comprise entre 0°C et 300°C, de préférence entre 20°C et 200°C et de manière préférée entre 20°C et 150°C, de préférence pendant une durée comprise entre 1 minute et 72 heures, de préférence entre 30 minutes et 72 heures, de manière préférée entre 1 heure et 48 heures, et de manière plus préférée entre 1 heure et 24 heures. De préférence, ladite étape de maturation est effectuée sous air et de préférence sous air humide avec une humidité relative entre 20 et 100% et de préférence entre 70 et 100%. Cette étape permet une bonne hydratation du matériau limitant l’apparition de fissures délétères pour la résistance mécanique. De préférence, après l’étape de maturation d3), on réalise une étape de séchage à une température inférieure à 250°C, de préférence comprise entre 15°C et 180°C, plus préférentiellement entre 30°C et 160°C, encore plus préférentiellement entre 50°C et 150°C, et de manière encore plus préférentielle entre 70°C et 140°C, pendant une durée typiquement comprise entre 0,5 heure et 12 heures, et de façon plus préférée pendant une durée comprise entre 0,5 heure et 5 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. De préférence, l’étape d’imprégnation d) peut être suivie, optionnellement d’autres étapes d’imprégnations. Etape e) (optionnelle) Dans un mode de réalisation selon l’invention, le deuxième précurseur de matériau obtenu à l’issue de l’étape d) d’imprégnation, subit une étape e) de calcination à une température comprise entre 300°C et 600°C, de préférence entre 300°C et 550°C, et de manière très préférée entre 300°C et 525°C pendant une durée comprise avantageusement entre 1 heure et 12 heures, de préférence comprise entre 1 heure et 4 heures. Ladite étape e) de calcination est avantageusement mise en œuvre sous un flux gazeux comprenant de l'oxygène, par exemple de préférence les extrudés sont calcinés sous air sec ou avec différents taux d'humidité ou encore traités en température en présence d'un mélange gazeux comprenant un gaz inerte, de préférence l'azote, et de l'oxygène. Le mélange gazeux utilisé comprend de préférence au moins 5 % volume, voire de préférence au moins 10 %volume d'oxygène. A l’issue de l’étape e) on obtient le matériau selon un autre mode de réalisation selon l’invention. Procédé de transformation Le matériau selon l’invention peut avantageusement être utilisé en tant que catalyseur dans un procédé de déshydratation d’acide hydroxypropanoïque et ses dérivés. Le procédé de déshydratation d’acide hydroxypropanoïque et ses dérivés opère en présence du matériau préparé selon l’invention, qui est avantageusement mis en œuvre en tant que catalyseur à une température comprise entre 180°C et 450°C, de préférence entre 190°C et 430°C, de manière très préférée entre 250°C et 420°C et de manière très préférée entre 270°C et 420°C, à une pression comprise entre 0,1 MPa et 12 MPa, de préférence entre 0,11 MPa et 10 MPa, de manière préférée entre 0,13 MPa et 9 MPa et de manière très préférée entre 0,15 MPa et 8 MPa, et à un rapport débit massique de charge sur masse de matériau compris entre 0,01 h -1 et 100 h -1 , de préférence entre 0,02 et 50 h -1 , plus préférentiellement entre 0,03 et 30 h -1 et de manière très préférée entre 0,05 et 20 h -1 . Ledit procédé permet d'obtenir de façon sélective un mélange de produits comprenant de l’acide acrylique. Lors de la déshydratation d’acide hydroxypropanoïque et ses dérivés en acide acrylique, on obtient un mélange de différents produits, appelés sous-produits, comprenant notamment l’acide propanoïque, le monoxyde de carbone, le dioxyde de carbone, l’acétaldéhyde, des composés lourds contenant plus de 3 atomes de carbone. Ledit procédé peut avantageusement être opéré sous atmosphère neutre ou oxydante. Ledit procédé est de préférence opéré en continu, en lit fixe, de préférence à une pression ajustée pour que les produits et les réactifs soient en phase gaz, la charge étant injectée dans le procédé préférentiellement en phase liquide. Charge La charge alimentant ledit procédé comprend avantageusement au moins un composé compris dans la liste d’acide hydroxypropanoïque et ses dérivés. Ladite charge comprend avantageusement un acide hydroxypropanoïque choisi parmi l’acide 2 hydroxypropanoïque, 3- hydroxypropanoïque. De manière préférée, ladite charge comprend de l’acide 2 hydroxypropanoïque. Ladite charge comprend entre 1% et 99,9% poids, de préférence entre 5% et 99,5% en poids, de manière très préférée entre 7% et 99% en poids et de manière encore plus préférée entre 8% et 98% en poids d’acide hydroxypropanoïque et ses dérivés. Ladite charge peut également comprendre des impuretés liées, en particulier, aux procédés d'obtention l’acide hydroxypropanoïque et ses dérivés tels que la fermentation. La teneur en impuretés est de préférence inférieure à 10% du poids de ladite charge. Le ou les acides hydroxypropanoïques et ses dérivés compris dans ladite charge peuvent être de toute origine, chimique, pétrochimique ou biosourcée. Ladite charge comprend entre 0,1% et 99% poids, de préférence entre 0,5% et 90% poids, de manière très préférée entre 1% et 80% poids et de manière encore plus préférée entre 2% et 70% en poids d’eau. Ladite charge comprend entre 0,1% et 99% poids, de préférence entre 0,5% et 90% poids, de manière très préférée entre 1% et 80% poids et de manière encore plus préférée entre 2% et 70% en poids de solvant organique, comme par exemple un alcool. Les principaux produits obtenus par ledit procédé sont les acides hydroxypropanoïques et ses dérivés non convertis, l’acide acrylique issus de la réaction de déshydratation. Les exemples ci-dessous illustrent l'invention sans en limiter la portée. Exemples Afin d'exemplifier l'invention, plusieurs modes de préparation de matériaux sont décrits. Les teneurs sont exprimées en pourcentages massiques. Exemple 1 : Préparation d’extrudés A sur la base du mode de réalisation 1 en présence d’une poudre de silice précipité (% Li 2 O = 8,1) Une poudre de silice précipitée (Nyasil20 ; Nyacol®) (41,1%), une source de sol de silice colloïdale (12,8%), du phosphate de potassium (KPO 3 , Aldrich) (27,5%), du nitrate de lithium (LiNO 3 , Aldrich) (18,6%) et du Méthocel TM (K15M) (3%) sont introduits et pré-mélangées dans un malaxeur de marque Brabender. L'eau est ajoutée goutte à goutte jusqu'à obtention d'une pâte et le malaxage est poursuivi pendant 20 minutes. La pâte obtenue est ensuite extrudée sur extrudeuse piston de marque MTS en utilisant une filière cylindrique de diamètre 1,6 mm. Les extrudés obtenus (extrudés A) sont ensuite séchés 16 heures à 120°C en étuve ventilée. Enfin, on soumet les extrudés A à différentes températures de calcination (450°C et 800°C) en four à moufle pendant 3 heures. Les extrudés calcinés à 450°C sont nommés matériaux A1 (non conformes à l’invention) et les extrudés calcinées à 800°C sont nommés matériaux A2 (conformes à l’invention) [cf. Tableau 1 ci-après]. Exemple 2 : Préparation d’extrudés B sur la base du mode de réalisation 2 en présence d’un sol de silice colloïdale (% Li 2 O = 7,8) Une source de sol de silice colloïdale (12,3%), une source de poudre de dihydrogénophosphate de potassium (KH 2 PO 4 ; Aldrich) (30,4%) broyée et tamisée à 100 µm sont introduites et mélangées dans la cuve d’un mélangeur planétaire centrifuge de marque Thinky. La vitesse de rotation est fixée à 1500 tours/minute pendant 30 secondes. Puis, la suspension obtenue, une poudre de Méthocel TM (K15M) (3%), une poudre de nitrate de lithium (LiNO 3 , Aldrich) (17,9%) et une poudre de silice précipitée (Nyasil20 ; Nyacol®) (39,4%) sont introduites et pré-mélangées dans un malaxeur de marque Brabender. L'eau est ajoutée goutte à goutte jusqu'à obtention d'une pâte et le malaxage est poursuivi pendant 20 minutes. La pâte obtenue est ensuite extrudée sur extrudeuse piston de marque MTS en utilisant une filière cylindrique de diamètre 1,6 mm. Les extrudés obtenus (extrudés B) sont séchés 16 heures à 120°C en étuve ventilée. Enfin, on soumet les extrudés B à différentes températures de calcination (450°C et 800°C) en four à moufle pendant 3 heures. Les extrudés calcinés à 450°C sont nommés matériaux B1 (non conformes à l’invention), les extrudés calcinés à 800°C sont nommés matériaux B2 (conformes à l’invention) [cf. Tableau 1 ci-après]. Exemple 3 : Préparation d’extrudés B’ sur la base du mode de réalisation 2 en présence d’un sol de silice colloïdale (% Li 2 O = 5,5) Une source de sol de silice colloïdale (13,9%), une source de poudre de dihydrogénophosphate de potassium (KH 2 PO 4 ; Aldrich) (31,5%) broyée et tamisée à 100 µm sont introduites et mélangées dans la cuve d’un mélangeur planétaire centrifuge de marque Thinky. La vitesse de rotation est fixée à 1500 tours/minute pendant 30 secondes. Puis, la suspension obtenue, une poudre de Méthocel TM (K15M) (3%), une poudre de nitrate de lithium (LiNO 3 , Aldrich) (12,8%) et une poudre de silice précipitée (Nyasil20 ; Nyacol®) (41,8%) sont introduites et pré-mélangées dans un malaxeur de marque Brabender. L'eau est ajoutée goutte à goutte jusqu'à obtention d'une pâte et le malaxage est poursuivi pendant 20 minutes. La pâte obtenue est ensuite extrudée sur extrudeuse piston de marque MTS en utilisant une filière cylindrique de diamètre 1,6 mm. Les extrudés obtenus (extrudés B’) sont séchés 16 heures à 120°C en étuve ventilée. Enfin, on soumet les extrudés B’ à différentes températures de calcination (450°C et 800°C) en four à moufle pendant 3 heures. Les extrudés calcinés à 450°C sont nommés matériaux B3 (non conformes à l’invention), les extrudés calcinés à 800°C sont nommés matériaux B4 (conformes à l’invention) [cf. Tableau 1 ci-après]. Exemple 4 : Préparation d’extrudés B’’ sur la base du mode de réalisation 2 en présence d’un sol de silice colloïdale (% Li 2 O = 3,9) Une source de sol de silice colloïdale (14,5%), une source de poudre de dihydrogénophosphate de potassium (KH 2 PO 4 ; Aldrich) (32,9%) broyée et tamisée à 100 µm sont introduites et mélangées dans la cuve d’un mélangeur planétaire centrifuge de marque Thinky. La vitesse de rotation est fixée à 1500 tours/minute pendant 30 secondes. Puis, la suspension obtenue, une poudre de Méthocel TM (K15M) (3%), une poudre de nitrate de lithium (LiNO 3 , Aldrich) (8,9%) et une poudre de silice précipitée (Nyasil20 ; Nyacol®) (43,6%) sont introduites et pré-mélangées dans un malaxeur de marque Brabender. L'eau est ajoutée goutte à goutte jusqu'à obtention d'une pâte et le malaxage est poursuivi pendant 20 minutes. La pâte obtenue est ensuite extrudée sur extrudeuse piston de marque MTS en utilisant une filière cylindrique de diamètre 1,6 mm. Les extrudés obtenus (extrudés B’’) sont séchés 16 heures à 120°C en étuve ventilée. Enfin, on soumet les extrudés B’’ à différentes températures de calcination (450°C et 800°C) en four à moufle pendant 3 heures. Les extrudés calcinés à 450°C sont nommés matériaux B5 (non conformes à l’invention), les extrudés calcinés à 800°C sont nommés matériaux B6 (conformes à l’invention) [cf. Tableau 1 ci-après]. Exemple 5 : Préparation d’extrudés B’’’ sur la base du mode de réalisation 2 en présence d’un sol de silice colloïdale (% Li 2 O = 2.04) Une source de sol de silice colloïdale (15,2%), une source de poudre de dihydrogénophosphate de potassium (KH 2 PO 4 ; Aldrich) (34.5%) broyée et tamisée à 100 µm sont introduites et mélangées dans la cuve d’un mélangeur planétaire centrifuge de marque Thinky. La vitesse de rotation est fixée à 1500 tours/minute pendant 30 secondes. Puis, la suspension obtenue, une poudre de Méthocel TM (K15M) (3%), une poudre de nitrate de lithium (LiNO 3 , Aldrich) (4,7%) et une poudre de silice précipitée (Nyasil20 ; Nyacol®) (45,6%) sont introduites et pré-mélangées dans un malaxeur de marque Brabender. L'eau est ajoutée goutte à goutte jusqu'à obtention d'une pâte et le malaxage est poursuivi pendant 20 minutes. La pâte obtenue est ensuite extrudée sur extrudeuse piston de marque MTS en utilisant une filière cylindrique de diamètre 1,6 mm. Les extrudés obtenus (extrudés B’’’) sont séchés 16 heures à 120°C en étuve ventilée. Enfin, on soumet les extrudés B’’’ à différentes températures de calcination (450°C et 800°C) en four à moufle pendant 3 heures. Les extrudés calcinés à 450°C sont nommés matériaux B7 (non conformes à l’invention), les extrudés calcinés à 800°C sont nommés matériaux B8 (conformes à l’invention) [cf. Tableau 1 ci-après]. Exemple 6 : Préparation d’extrudés C sur la base du mode de réalisation 2 en présence d’une poudre de zéolithe (ex : %Li 2 O =7,9) Une source de sol de silice colloïdale (12,3%), une source de poudre de dihydrogénophosphate de potassium (KH 2 PO 4 ; Aldrich) (30,4%) broyée et tamisée à 100 µm sont introduites et mélangées dans la cuve d’un mélangeur planétaire centrifuge de marque Thinky. La vitesse de rotation est fixée à 1500 tours/minute pendant 30 secondes. La suspension obtenue, une poudre de méthocel (K15M) (3%), une poudre de nitrate de lithium (LiNO 3 , Aldrich) (18,2%) et une poudre de zéolithe ZSM-5 (CBV28014 ; Zeolyst) (38,6%), sont introduites et pré-mélangées dans un malaxeur de marque Brabender. L'eau est ajoutée goutte à goutte jusqu'à obtention d'une pâte et le malaxage est poursuivi pendant 20 minutes. La pâte obtenue est ensuite extrudée sur extrudeuse piston de marque MTS en utilisant une filière cylindrique de diamètre 1,6 mm. Les extrudés sont séchés 16 heures à 120°C en étuve ventilée. Enfin, on soumet les extrudés obtenus (extrudés C) à différentes températures de calcination (450°C et 800°C) en four à moufle pendant 3 heures. Les extrudés calcinés à 450°C sont nommés matériaux C1 (non conformes à l’invention) et les extrudés calcinées à 800°C sont nommés matériaux C2 (conformes à l’invention) [cf. Tableau 1 ci-après]. Pour chacun des matériaux obtenus (conformes ou non conformes), les caractéristiques structurelles (Volume poreux total, volume macroporeux, diamètre médian macroporeux, surface spécifique, EGG) et les phases cristallines observées par DRX sont indiquées dans le tableau 1 ci-après. T calcination (°C) Li (% poids mesurée sous forme Li 2 O V total (cm 3 /g) V macro (cm 3 /g) D macro (nm) S BET (m²/g) EGG (daN/mm) DRX A1 (non conforme) 450 8,1 0,28 0,28 500 55 - KPO3 monoclinique Phase silicique amorphe Quartz et tridymite A2 (conforme) 800 8,1 0,27 0,17 639 18 4 LiK 3 P 2 O 7 , Lithium tripotassium diphosphate de structure orthorhombique Li 3 PO 4 , Lithiophosphate de structure orthorhombique SiO 2 de type cristobalite de structure tetragonale B1 (non conforme) 450 7,8 0,3 0,3 800 - - KPO3 monoclinique Phase silicique amorphe Quartz et tridymite B2 (conforme) 800 7,8 0,26 0,26 2930 1,28 LiK 3 P 2 O 7 , Lithium tripotassium diphosphate de structure orthorhombique Li 3 PO 4 , Lithiophosphate de structure orthorhombique SiO 2 de type cristobalite de structure tetragonale B3 (non conforme) 450 5,5 0,28 0,28 789 - KPO3 monoclinique Phase silicique amorphe Quartz et tridymite B4 (conforme) 800 5,5 0,16 0,16 3396 1,2 LiK 3 P 2 O 7 , Lithium tripotassium diphosphate de structure orthorhombique KPO3 monoclinique SiO 2 de type cristobalite de structure tetragonale B5 (non conforme) 450 3,9 0,21 0,17 492 - KPO3 monoclinique Phase silicique amorphe Quartz et tridymite B6 (conforme) 800 3,9 0,3 0,3 2101 1,2 LiK 3 P 2 O 7 , Lithium tripotassium diphosphate de structure orthorhombique LiPO 3 , de structure orthorhombique SiO 2 de type cristobalite de structure tetragonale B7 (non conforme) 450 2,1 0,24 0,18 422 16 - KPO3 monoclinique Phase silicique amorphe B8 (conforme) 800 2,1 0,14 0,14 3923 1,1 KPO3 monoclinique LiPO 3 , de structure orthorhombique SiO 2 de type cristobalite de structure tetragonale C1 (non conforme) 450 1,9 0,16 0,16 450 22 2,2 Zéolithe de type ZSM-5 + quartz + tridymite KPO 3 monoclinique C2 (conforme) 800 1,9 0,04 0,04 2500 2,8 LiK 3 P 2 O 7 , Lithium tripotassium diphosphate de structure orthorhombique Li 3 PO 4 , Lithiophosphate de structure orthorhombique SiO 2 de type cristobalite de structure tetragonale Exemple 7 : Préparation d’extrudés D1, par imprégnation du matériau B6 1,6 grammes d’hydrogénophosphate de potassium (K₂HPO₄, M= 174 g/mol) et 1,2 g d’hydrogénophosphate d’ammonium ((NH 4 )₂HPO₄, M= 132 g/mol) sont tout d'abord dissous dans 4,9 ml d'eau distillée à température ambiante. Après complète dissolution, le mélange est ajouté goutte à goutte à 20 grammes de matériau B6. Le solide est maturé à température ambiante 40 minutes puis séché 10 heures à 120°C sous air. Il est ensuite calciné sous air à 450°C pendant 4 heures pour obtenir le matériau D1 (conforme à l’invention). L’analyse compositionnelle du matériau D1 par FX donne une teneur pondérale en K de 12 % poids par rapport au poids total du matériau et en P de 9,5 % en poids par rapport au poids total du matériau. La teneur pondérale moyenne équivalente en KPO 3 du matériau D3 après calcination est de 36% en poids par rapport au poids total du matériau. Exemple 8 : Utilisation des catalyseurs B3, B4, B5, B6, B7, B8 et D1 en tant que catalyseur pour la déshydratation l’acide lactique en acide acrylique en phase gaz Les catalyseurs sont testés sous forme d’extrudés avec une unité Avantium® comprenant 16 réacteurs, de diamètre interne 2 mm et de longueur 560 mm. La réaction est opérée en phase gaz, à 375°C et à une pression totale de 10 barg (1 MPa). La charge contient 12% en poids d’acide lactique et 88% en poids d’eau. Le gaz (N 2 ) et la charge liquide sont co-injectés et mélangés en amont de la tête de réacteur. L’évaporation de la charge est réalisée dans la première partie du réacteur avec l’aide d’une cordelette. La PPH d’acide lactique est de 0,2 h -1 . La masse de catalyseur introduite est autour de 220 mg. En sortie d’unité, l’ensemble des produits sont analysés par chromatographie en phase gazeuse. Les résultats sont présentés dans le tableau 2 ci-après. Catalyseur KPO3 /(KPO3+SiO2+ Li2O) Li2O /(KPO3+SiO2+ Li2O) Li/K mol/mol T calcination (°C) Hauteur lit (mm) Rendement Acide Acrylique ( % molC) B3 (non conforme) 28 5,5 0,55 450 110 80 B4 (conforme) 28 5,5 0,55 800 93 78 B5 (non conforme) 30 3,9 0,31 450 96 71 B6 (conforme) 30 3,9 0,31 800 84 66 B7 (non conforme) 31 2,1 0,17 450 87 70 B8 (conforme) 31 2,1 0,17 800 80 65 D1 (Conforme) 36 3,5 0,19 800 80 70 Conversion La conversion de l’acide lactique (AL) est calculée selon la formule suivante : Conversion AL (%) = 100 x ([AL] C charge – [AL] C effluent) / [AL] C charge avec [AL] C = concentration carbone en AL en gC/L déterminée par HPLC. Le rendement carbone en acide acrylique (AA) est déterminé selon la formule suivante : Rendement AA (%) = 100 x [AA] C effluent /[AL] C charge avec [AA] C concentration carbone en AA en gC/L déterminée par HPLC. Les catalyseurs B3, B4, B5, B6, B7, B8 et D1 convertissent une charge d’acide lactique en acide acrylique avec un rendement carbone supérieur à 60%. Après 150 heures sous charge, le déchargement des catalyseurs B4, B6, B8 et D1 est plus facile que celui des catalyseurs B3, B5, et B7 qui sont collés aux parois du réacteur. Les catalyseurs mis en forme et pour lesquels une calcination à une température supérieure à 800°C est appliquée et une phase cristobalite est obtenue, sont plus stables en conditions opératoires et après un temps sous charge supérieur à 100 heures, peuvent être facilement déchargés. Procédé de préparation d’un matériau macroporeux comprenant une phase active comprenant au moins un sel de phosphate de potassium et/ou au moins un sel de phosphate de césium, au moins un sel de lithium, et un support comprenant de la silice se présentant au moins partiellement sous la forme cristalline cristobalite, comprenant au moins les étapes suivantes : a) on met en contact au moins une source de silice avec au moins un précurseur de phosphate, au moins un précurseur de potassium et/ou de césium, et au moins un précurseur de lithium pour obtenir un précurseur de matériau ; b) on laisse maturer le précurseur de matériau obtenu à l’issue de l’étape a) pendant une durée comprise entre 1 minute et 72 heures pour obtenir un précurseur de matériau maturé ; c) on calcine le précurseur de matériau maturé obtenu à l’issue de l’étape b) à une température comprise entre 800°C et 1200°C pour obtenir ledit matériau. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape a) lesdits précurseurs de phosphate, de potassium et/ou de césium sont approvisionnés sous la forme d’au moins un sel de phosphate de potassium et/ou d’au moins un sel de phosphate de césium. Procédé selon la revendication 2, dans lequel ledit sel de phosphate de potassium est choisi parmi : KH 2 PO 4 , KH 2 P 2 O 12 , K 6 P 6 O 7 , K 3 H 2 P 3 O 10 , K 4 H 2 P 4 O 13 , K 3 P 3 O 9 , Κ 4 P 4 O 12 , K 6 P 6 O 18 , K 8 P 8 O 24 , K 10 P 10 O 30 , le phosphate de potassium (tri potassique) (PO 4 3- , 3K + ), seuls ou en mélange. Procédé selon l’une des revendications 2 ou 3, dans lequel ledit sel de phosphate de césium est choisi parmi : CsH 2 ΡO 4 , Cs 2 H 2 P 3 O 10 , Cs 4 H 2 P 4 O 13 , Cs 3 P 3 O 9 , Cs 4 P 4 O 12 , Cs 6 P 6 O 18 , Cs 8 P 8 O 24 , (CsΡO 3 ), seuls ou en mélange. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 4, dans lequel à l’étape a) ledit précurseur de lithium est approvisionné sous la forme d’au moins un sel de lithium choisi parmi les sels de phosphate, de sulfate, de nitrate, de carbonate ou d’hydroxyde de lithium, sous forme oxyde amorphe ou cristallisé, pris seul ou en mélange. Procédé selon la revendication 5, dans lequel ledit sel de lithium est choisi parmi les sels de phosphate, de sulfate, de nitrate, de carbonate ou d’hydroxyde de lithium de la liste suivante : LiH 2 PO 4 , Li 2 H 2 P 2 O 7, Li 3 P 3 O 9 , Li 4 P 4 O 12 , Li 6 P 6 O 18 , Li 8 P 8 O 24 , Li 2 SO 4 , LiNO 3 , Li 2 CO 3, LiOH, pris seul ou en mélange. Procédé selon l’une des revendications 5 ou 6, dans lequel ledit sel de lithium est choisi parmi le nitrate de lithium (LiNO 3 ), l’hydroxyde de lithium (LiOH), ou le carbonate de lithium (Li 2 CO 3 ). Procédé selon l’une quelconque des revendications 5 à 7, dans lequel ledit sel de phosphate de potassium et/ou ledit sel de phosphate de césium, et ledit sel de lithium, sont approvisionnés à l’étape a) sous la forme d’une poudre. Procédé selon la revendication 8, dans lequel préalablement à leur introduction dans l’étape a), ladite poudre d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium et/ou ladite poudre d’au moins un sel de lithium sont broyées et tamisées à une taille de grain inférieure à 100 μm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel l’étape a) comprend les sous-étapes suivantes : i) on mélange au moins une poudre de silice précipitée, de gel de silice ou de zéolithe avec un rapports Si/Al >100, au moins un sol de silice colloïdale, au moins une poudre d’au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium et au moins une poudre d’au moins un sel de lithium dans au moins un solvant pour obtenir un mélange ; ii) on met en forme le mélange obtenu à l’issue de l’étape i). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel l’étape a) comprend les sous-étapes suivantes : i’) on mélange au moins un sol de silice colloïdale avec au moins une poudre d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium pour obtenir une suspension ; ii’) on ajoute une poudre d’au moins une silice précipitée, d’un gel de silice, ou d’une zéolithe de ratio Si/Al >100, au moins une poudre d'au moins un sel de lithium, et au moins un solvant dans ladite suspension obtenue à l’issue de l’étape i’) ; iii’) on met en forme la pâte obtenue à l'issue de l'étape ii’). Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape a) comprend les sous-étapes suivantes : i’’) on approvisionne une solution liquide en phase aqueuse ou organique comprenant au moins un précurseur de phosphate, au moins un précurseur de potassium et/ou de césium, et au moins un précurseur de lithium ; ii’’) on imprègne ladite solution obtenue à l’issue de l’étape i’’) sur un support mis en forme contenant de la silice en tant que source de silice. Procédé selon la revendication 12, dans lequel la solution d’imprégnation de l’étape i’’) comprend un mélange de précurseurs de métaux alcalins M1 et M2, avec M1 choisi parmi K et/ou Cs, et M2 étant le lithium. Procédé selon la revendication 13, dans lequel lesdits précurseurs de métaux alcalins M1 et M2 sont choisis parmi les sels de carbonate M 2 CO 3 , de nitrate MNO 3 , de sulfate, de formiate HCOOM, d’acétate CH 2 COOM, de citrate, de lactate, de chlorure MCl, d’hydroxyde MOH et d’oxyde M 2 O, avec M = M1 et/ou M2. Procédé selon l’une quelconque des revendications 12 à 14, dans lequel ledit précurseur de phosphate est choisi parmi H 3 PO 4 , (NH 4 )H 2 PO 4 , (NH 4 ) 2 HPO 4 , (NH 4 )PO 4 , et P 2 O 5 . Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 15, comprenant en outre les étapes suivantes : d) on met en contact ledit matériau obtenu à l’issue de l’étape c) avec au moins un deuxième précurseur de phosphate, et au moins un deuxième précurseur de potassium et/ou de césium pour obtenir un deuxième précurseur de matériau ; e) on calcine le deuxième précurseur de matériau obtenu à l’issue de l’étape d) à une température comprise entre 300°C et 600°C.