Brevet FR3159389A1 — publié le 20250822

L’invention porte sur un procédé de dépolymérisation de polyamide d’un matériau polymérique comprenant l’étape de la mise en contact, dans un solvant, du matériau polymérique avec un acide de Brønsted-Lowry en présence d’un catalyseur acide de Lewis, ce qui produit un milieu ayant une phase liquide comprenant des monomères dérivés dudit polyamide. Figure de l’abrégé : Aucune Procédé de dépolymérisation du polyamide La présente invention est relative à un procédé de dépolymérisation du polyamide. Plus particulièrement, le procédé de l’invention porte sur la dépolymérisation de polyamide au sein d’un matériau polymérique. L’invention est également relative à un composé généré ou des composés générés par le procédé de l’invention. Les polymères sont utilisés dans un très grand nombre de domaines. Ceci non seulement en raison de leur diversité en ce qui concerne les propriétés mécaniques, physiques et chimiques, mais également en raison de leurs coûts de production relativement bas. Les polymères sont utilisés par exemple dans les domaines de l’industrie chimique ou pharmaceutique, dans la construction, l’électronique, l’aéronautique, l’automobile et l’emballage. L’industrie textile utilise également les polymères de façon abondante. Plus généralement, les polymères sont les constituants basiques de nombreux matériaux de tous les jours, en particulier des plastiques et des textiles. Un matériau plastique est essentiellement fait de polymère qui, après des opérations de moulage et/ou de mise en forme, résulte en un objet. Les plastiques possèdent généralement des poids moléculaires élevés et sont habituellement dérivés de produits pétrochimiques. Certains autres plastiques peuvent être dérivés d’une source naturelle. Au niveau mondial, les matériaux plastiques augmentent dans le monde entier [cf. Jambeck, J. R. et al. Plastic waste inputs from land into the ocean. Science 347, 768-771 (2015)]. L’un des polymères synthétiques les plus importants dans diverses industries est le polyamide. Les polyamides sont des polymères ayant des liaisons amide se répétant de manière régulière le long d’un squelette polymère. De telles liaisons amide peuvent être formées par la condensation d’un acide carboxylique et d’une amine, ce par quoi une liaison azote-carbone de carbonyle est formée. En fonction du nombre de monomères liés ensemble, un polymère peut posséder une pluralité d’unités structurelles ayant de telles liaisons azote-carbone de carbonyle. Les monomères utilisés pour produire des polyamides incluent les diamines, les lactames, les acides amino-carboxyliques et/ou les acides dicarboxyliques. Les deux polyamides les plus communément utilisés sont ce que l’on appelle le polyamide 6.6 et le polyamide 6 (également respectivement connus comme le nylon 6.6 ou le nylon 6). Le polyamide 6.6 est produit à partir d’hexaméthylènediamine et d’acide adipique par polycondensation avec dissociation de l’eau. Le polyamide 6, pour sa part, est produit par polymérisation par ouverture de cycle d’ε-caprolactame avec l’eau comme initiateur. En raison de leur résistance et de leur ténacité, les polyamides sont souvent utilisés comme matériaux de construction. Cependant, les polymères et/ou plastiques possèdent un impact environnemental non négligeable. De nos jours, il existe un intérêt croissant pour les technologies de recyclage qui permettent aux polymères d’être valorisés et/ou réutilisés. En particulier, la recherche se concentre sur la récupération de monomères utilisés lors de la synthèse du polymère, ou au moins la récupération d’oligomères et/ou d’autres composés chimiques à faible poids moléculaire. Idéalement, de nouveaux polymères peuvent ensuite être synthétisés à partir de ces monomères et/ou oligomères récupérés. L’état de l’art divulgue divers processus de recyclage pour récupérer des composés à partir de polymères dégradés. La plupart des processus concernés sont ce que l’on appelle des procédés de recyclage tertiaire qui impliquent au moins un procédé de recyclage chimique et de la chaleur. Les procédés de recyclage chimique sont généralement divisés en deux catégories : ceux qui régénèrent des monomères de départ, et optionnellement des oligomères (principalement l’hydrolyse) et ceux qui génèrent d’autres types de molécules ayant des applications en chimie fine ou comme carburant (dont les transestérifications, l’aminolyse, la méthanolyse, etc.). De nombreux procédés de recyclage chimique existent dans la littérature [cf. DOI : 10.1002/pol.20230154 ou DOI : 10.1016/j.xcrp.2023.101341, DOI : 10.1039/d1ra08217e. En ce qui concerne le recyclage spécifique du polyamide, l’état de l’art divulgue de nombreux procédés dont l’hydrolyse acide [cf. DOI : 10.1021/acssuschemeng.0c05706], l’aminolyse par catalyse acide [cf. DOI : 10.1039/D3CC05462D et US5395974], la solvolyse [cf. DOI : 10.1007/s10924-018-1314-4 & US5668277], l’alcoolyse [cf. DOI : 10.1007/s10163-015-0425-4 & EP1801101], la catalyse organométallique [cf. DOI : 10.1002/ange.202212543], et la dépolymérisation par formaldéhyde [cf. WO2023280768]. Toutefois, toutes les solutions de l’état de l’art sont soit mises en œuvre dans des conditions de réaction assez extrêmes, soit utilisent des composés hautement toxiques. Les coûts élevés ainsi que les conditions de mises en œuvre drastiques des procédés de recyclage existants (p. ex., températures et pressions très élevées) résultent en des problèmes à la fois économiques et écologiques. De nouvelles solutions sont nécessaires. De surcroît, les nouveaux procédés de recyclage doivent suivre les dispositions législatives changeantes dans le monde entier, la plupart faisant face à des enjeux environnementaux. Également, la complexité des polymères sur le marché est une entrave majeure à un recyclage efficace. La majorité de ces polymères sont en fait des assemblages (ou mélanges) de polymères, contenant plus d’un polymère, des additifs, des pigments ou des plastifiants. La séparation de ces différents matériaux est un défi technologique et constitue un frein majeur au recyclage des matériaux polymères [cf. DOI : 10.1021/acsapm.1c00648]. Plus particulièrement, le recyclage de matériaux polyamides mélangés est devenu un enjeu important dans la société contemporaine et notamment dans l’industrie textile, automobile et de la construction [cf. DOI : 10.1098/rstb.2008.0311 et DOI : 10.1016/j.cogsc.2023.100763] La présente invention améliore la situation. À cette fin, l’invention porte sur un procédé de dépolymérisation de polyamide d’un matériau polymérique comprenant l’étape de : i. la mise en contact, dans un solvant, du matériau polymérique avec un acide de Brønsted-Lowry en présence d’un catalyseur acide de Lewis, ce qui produit un milieu ayant une phase liquide comprenant des monomères dérivés dudit polyamide. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré de la présente invention, le matériau polymérique est fait de polyamide et d’au moins un deuxième polymère, et dans lequel la mise en contact dudit matériau polymérique à l’étape i. induit une dépolymérisation sélective du polyamide au sein du matériau polymérique, ce qui produit ledit milieu qui comprend en outre une phase solide dudit deuxième polymère. Dans ce mode de réalisation, la phase solide du deuxième polymère est préférentiellement constituée d’au moins 90 %, préférentiellement de 100 % dudit deuxième polymère. Selon un mode de réalisation préféré, le matériau polymérique après l’étape i. est réduit d’au moins 90 %, préférentiellement de 100 % dudit polyamide. Selon un mode de réalisation préféré, le milieu comprend en outre des oligomères dérivés dudit polyamide, et dans lequel le rapport desdits monomères par rapport auxdits oligomères varie de 99:1 à 70:30. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé comprend en outre l’étape de : ii. l’extraction du milieu afin d’isoler lesdits monomères, et optionnellement lesdits oligomères, et par la suite l’évaporation dudit solvant afin de récupérer les monomères, et optionnellement les oligomères. Selon un mode de réalisation préféré lorsque le procédé comprend un deuxième polymère, le procédé de l’invention comprend en outre l’étape de : iii. la filtration de la phase solide à partir dudit milieu, et par la suite le lavage et le séchage de ladite phase solide afin de récupérer le deuxième polymère. Selon un autre mode de réalisation, le deuxième polymère est sélectionné parmi le groupe constitué d’un copolymère de polyuréthane, d’un copolymère de coton, d’un copolymère de laine, d’un copolymère de polyester, d’un copolymère de silicium, d’élasthanne et d’un matériau cellulosique. Selon un mode de réalisation préféré, le solvant est sélectionné parmi le groupe constitué de l’éthanol, de l’anisole, du tétrahydrofurane, préférentiellement du 2-méthyl-tétrahydrofurane, de l’acétone, de l’eau, du dioxolane, du dioxane, du diméthoxyéthane, de l’o-dichlorobenzène, du diméthylsulfoxyde, du méthanol, de l’isopropanol, de l’éthylène glycol, de l’acide acétique, du trioxane, du chloroforme et d’une combinaison de ceux-ci. Selon un mode de réalisation préféré, l’acide de Brønsted-Lowry est sélectionné parmi le groupe constitué d’un acide minéral et d’un acide organique, dans lequel l’acide minéral est sélectionné parmi HX, X étant sélectionné parmi Cl, Br, I, H 2 SO 4 , H 3 PO 4 , l’acide nitrique, l’acide sulfurique, l’acide phosphomolybdique, l’acide para-toluènesulfonique et l’acide méthylsulfonique, et dans lequel l’acide organique est sélectionné parmi un composé de formule (I) : RCOOH (I) R étant sélectionné parmi l’hydrogène, un alkyle en C 1 à C 8 , un groupe perfluoroalkyle et un groupe aryle préférentiellement benzyle ou phényle. Selon un autre mode de réalisation préféré, l’acide de Brønsted-Lowry est sélectionné parmi le groupe constitué des dérivés d’acide mono-carboxylique, des dérivés d’acide di-carboxylique et des dérivés d’acide tri-carboxylique, préférentiellement l’acide oxalique et l’acide citrique. Selon un mode de réalisation préféré, l’acide de Lewis est un catalyseur métallique comprenant un métal sélectionné parmi l’aluminium, préférentiellement l’aluminium (III), préférentiellement le bore (III), le bismuth, préférentiellement le bismuth (III), le cérium, préférentiellement le cérium (III), le fer, préférentiellement le fer (II) ou (III), le manganèse, le cuivre, préférentiellement le cuivre (II), le lanthane, préférentiellement le lanthane (III), le magnésium, préférentiellement le magnésium (II), l’étain, préférentiellement l’étain (IV), le titane, préférentiellement le titane (IV), le zirconium, préférentiellement le zirconium (IV), le calcium, le zinc, préférentiellement le zinc (II), et les sels de ceux-ci, préférentiellement les sels de chlorure. Selon un autre mode de réalisation, l’acide de Lewis est sélectionné parmi un composé triflate de métal et un composé halogène de métal, préférentiellement dans lequel ledit métal est le fer, le zinc ou le bismuth. Selon un mode de réalisation préféré, l’étape i. est mise en œuvre à une température inférieure ou égale à 110 °C, préférentiellement inférieure ou égale à 100 °C, inférieure ou égale à 90 °C, ou inférieure ou égale à 80 °C. Selon un mode de réalisation préféré, le matériau polymérique est un matériau synthétique. Selon un mode de réalisation, le matériau polymérique comprend des additifs. Les additifs peuvent être sélectionnés parmi les colorants, les charges minérales, les antioxydants et un mélange de ceux-ci. Selon un mode de réalisation, le matériau polymérique peut comprendre des impuretés communes. Selon un mode de réalisation préféré, le deuxième polymère est l’élasthanne. Plus préférentiellement, l’élasthanne est récupéré comme une fibre ou sous une forme tricotée. Selon un mode de réalisation, les monomères peuvent être sélectionnés parmi l’acide adipique, les dérivés d’acide adipique, la diamine, les dérivés de diamine, l’acide ε-aminocaproïque. Selon un mode de réalisation préféré, la durée de contact à l’étape i. est de 0,1 heure à 72 heures, préférentiellement de 1 heure à 72 heures, plus préférentiellement de 12 heures à 72 heures. Selon un mode de réalisation préféré, la mise en contact à l’étape i. est effectuée sous agitation entre 100 tr/min et 1500 tr/min, préférentiellement à 600 tr/min. Selon un mode de réalisation préféré, la pression à l’étape i est à la pression atmosphérique. Selon un autre mode de réalisation du procédé selon l’invention, le matériau polymérique est constitué de polyamide. Un autre objet de la présente invention est un composé généré par le procédé décrit ci-dessus. Selon un mode de réalisation, le composé est sélectionné parmi le groupe constitué d’un monomère, d’un oligomère et d’un polymère. Dans un mode de réalisation particulier, le composé peut être l’élasthanne ou le coton PET. Dans un autre mode de réalisation, le composé peut être un dérivé d’ε-caprolactame ou un dérivé de HMDA. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront et/ou deviendront clairs à la lecture de la description qui suit, qui comprend des exemples spécifiques donnés d’une manière illustrative et non limitative, ainsi que d’après les dessins dans lesquels : Fig.1 FIG. 1 représente une 1 re équation chimique selon un mode de réalisation de l’invention ; Fig.2 FIG. 2 représente une 2 e équation chimique selon un autre mode de réalisation de l’invention ; Fig.3 FIG. 3 représente une 3 e équation chimique selon un autre mode de réalisation de l’invention ; Fig.4 FIG. 4 représente une 4 e équation chimique selon un autre mode de réalisation de l’invention ; Fig.5 FIG. 5 représente une 5 e équation chimique selon un autre mode de réalisation de l’invention ; Fig.6 FIG. 6 représente une 6 e équation chimique selon un autre mode de réalisation de l’invention ; Fig.7 FIG. 7 représente une 7 e équation chimique selon un autre mode de réalisation de l’invention ; Fig.8 FIG. 8 représente une 8 e équation chimique selon un autre mode de réalisation de l’invention ; Fig.9 FIG. 9 représente une 9 e équation chimique selon un autre mode de réalisation de l’invention ; Fig.10 FIG. 10 représente une 10 e équation chimique selon un autre mode de réalisation de l’invention ; et Fig.11 FIG. 11 représente une 11 e équation chimique selon un autre mode de réalisation de l’invention. Les dessins et la description de la présente contiennent, pour la majeure partie, des éléments de nature définie. Par conséquent, la description et les dessins sont non seulement utilisés pour mieux comprendre la présente invention, mais également pour contribuer à la définition de celle-ci, le cas échéant. Dans la présente description le terme « matériau polymérique » fait référence à un matériau comprenant au moins un polymère. Plus particulièrement, selon l’invention, un matériau polymérique est un matériau comprenant au moins du polyamide. Ceci signifie qu’un matériau polymérique au sens de l’invention peut par exemple comprendre du polyamide exclusivement ou peut comprendre du polyamide en combinaison avec au moins un autre polymère. En outre, un matériau polymérique au sens de l’invention peut comprendre du polyamide et deux autres polymères ou plus. En outre, un matériau polymérique au sens de l’invention peut comprendre du polyamide, un ou plusieurs autres polymères et un ou des additif(s) et/ou colorant(s). Un matériau polymérique au sens de l’invention peut également comprendre du polyamide et une fibre et/ou un fil de coton et/ou un matériau cellulosique. Plus généralement, un matériau polymérique au sens de l’invention peut comprendre du polyamide, un ou plusieurs autres polymères ou non, une fibre et/ou un fil de coton et/ou un matériau cellulosique ou aucun des trois qui précèdent, et optionnellement un ou des additif(s) et/ou colorant(s). Le terme matériau polymérique englobe ainsi un matériau plastique ou un matériau textile. Il englobe également un matériau composé de polyamide et de polyuréthane (avec ou sans additif(s) et/ou colorant(s)). Il englobe en outre un matériau composé de polyamide et d’élasthanne (avec ou sans additif(s) et/ou colorant(s)). D’autres exemples incluent le polyamide assemblé (ou mélangé) avec (ou enduit sur) des polyesters, le polypropylène, le caoutchouc et/ou une polyoléfine. Dans la présente description le terme « catalyseur » fait référence à tout composé capable de modifier, en particulier en augmentant, la vitesse de la réaction chimique à laquelle il participe, et qui est régénéré à la fin de la réaction. Cette définition englobe à la fois les catalyseurs classiques, c’est-à-dire les composés qui exercent leur activité catalytique sans nécessiter de subir toute modification ou conversion, et les composés appelés précatalyseurs qui sont introduits dans le milieu réactionnel et convertis dans celui-ci en un catalyseur. Par conséquent, dans la présente description, aucune distinction formelle n’est faite entre catalyseur et pré-catalyseur. La présente invention porte sur un procédé de dépolymérisation de polyamide d’un matériau polymérique comprenant l’étape de i. la mise en contact, dans un solvant, du matériau polymérique avec un acide de Brønsted-Lowry en présence d’un catalyseur, ce qui produit un milieu ayant une phase liquide comprenant des monomères dérivés dudit polyamide. Le solvant peut être présent dans la plage : de 0,01 M à 1 M, de préférence de 0,2 à 0,6 M. L’acide de Brønsted-Lowry peut être présent dans la plage : de 1 à 30 équivalents, de préférence de 2 à 12 équivalents. Le nombre d’équivalents est calculé au regard du poids moléculaire d’une unité de répétition des polymères. Le catalyseur de Lewis est présent dans la plage : de 0,01 à 80 % en poids, de préférence entre 1 et 10 % en poids. La présente invention porte ainsi de manière générale sur un procédé de dépolymérisation du polyamide. En d’autres termes, l’invention est conçue pour dépolymériser le polyamide d’un matériau polymérique, que le matériau polymérique comprenne du polyamide ou soit constitué de polyamide. L’invention peut être utilisée pour le recyclage de matériaux plastiques et/ou textiles. Il peut être utilisé dans la préparation de composés aromatiques et aliphatiques, qui à leur tour peuvent être utilisés comme carburants, intermédiaires de synthèse, matières premières dans le domaine de la construction. Plus généralement, l’invention peut être utilisée dans les industries pétrochimique, électrique, électronique, textile, aéronautique, automobile, pharmaceutique, cosmétique et/ou agrochimique. Les liaisons ciblées et sélectivement clivées par le procédé de dépolymérisation de l’invention sont les liaisons azote-carbonyle de fonctions amide (-CO-N-). Ainsi, les liaisons C-N de fonctions dans lesquelles l’atome de carbone est lié à un autre atome de carbone par une liaison multiple sp ou sp2 (par exemple C=C-O) ne sont pas clivées pendant le processus de dépolymérisation de l’invention. Par exemple, les éthers d’aryle que l’on trouve dans les polyphénols ne sont pas clivés. Les liaisons de type uréthane (O-CO-N) ne sont pas clivées pendant la réaction. Par conséquent, l’élasthanne ne se dépolymérisera pas pendant le procédé de l’invention, c’est-à-dire pendant la réaction de dépolymérisation principale de l’invention. Les liaisons C-C simples, doubles et triples ne sont également pas clivées par le procédé de dépolymérisation de l’invention. Par exemple, le polystyrène (PS) n’est pas dépolymérisé par le procédé de l’invention. Par conséquent, l’invention permet non seulement la transformation du polyamide en ses monomères et optionnellement ses oligomères, mais elle permet également la dépolymérisation sélective du polyamide au sein de matériaux qui comprennent d’autres polymères (souvent appelés matériaux mélangés ou matériaux assemblés). De ce fait, dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le matériau polymérique est fait de polyamide et d’au moins un deuxième polymère. Dans ce mode de réalisation particulier, la mise en contact dudit matériau polymérique à l’étape i. induit une dépolymérisation sélective du polyamide au sein du matériau polymérique, ce qui produit un milieu qui non seulement comprend des monomères (et optionnellement des oligomères) dérivés du polyamide, mais comprend en outre une phase solide dudit deuxième polymère. Ainsi, l’invention permet la récupération sélective d’un copolymère à partir de matériaux mélangés résultant du processus de dépolymérisation, tels que les polymères cellulosiques, le polyuréthane (PU), les polyesters, etc. Le deuxième polymère récupéré (copolymère) peut être utilisé dans les industries de la construction, pétrochimique, électrique, de l’électronique, textile, de l’aéronautique, automobile, pharmaceutique, des cosmétiques et/ou agrochimique. La présente invention concerne également l’utilisation de composés aromatiques et aliphatiques obtenus par le processus de dépolymérisation de matériaux polymères oxygénés selon l’invention, dans la fabrication de carburants, de composants électroniques, de polymères plastiques, de caoutchouc, de médicaments, de vitamines, de cosmétiques, de parfums, de produits alimentaires, de fils et fibres synthétiques, de cuirs synthétiques, de colles, de pesticides, d’engrais. D’une manière générale, la présente invention peut également être utilisée comme un outil analytique pour déterminer la teneur des copolymères assemblés avec du polyamide par la dépolymérisation sélective du polyamide pour récupérer d’une part les monomères et optionnellement les oligomères dérivés du polyamide et d’autre part les matériaux non dépolymérisés (qui sont habituellement d’autres polymères). L’invention améliore ainsi drastiquement la situation au regard des procédés de recyclage divulgués dans l’état de l’art. De fait, les principaux procédés de recyclage du polyamide connus possèdent chacun des inconvénients, notamment lorsqu’il s’agit de matériaux polymères assemblés. Le procédé connu sous le nom d’hydrolyse acide/acidolyse permet le recyclage de plusieurs types de polymères de polyamide (PA) tels que le PA 6,6 et le PA 10,10. Toutefois, ce procédé implique le chauffage d’une solution d’acide chlorhydrique diluée dans l’eau jusqu’à 200 °C pour permettre la dépolymérisation du PA. La pression générée dans le réacteur est d’environ 20 bars. Ce procédé de dépolymérisation a ainsi lieu à des températures et pressions très élevées. En outre, la réaction requiert l’utilisation d’un réacteur micro-ondes, qui ne permet pas, ou du moins limite, le passage à grande échelle de ce procédé. En d’autres termes, ce procédé est limité en termes d’application industrielle. En outre, des fibres telles que l’élasthanne ou le coton ne peuvent pas supporter les conditions de réaction drastiques. Les fibres et le coton sont détruits ou dégradés pendant ou après la réaction. Le procédé connu sous le nom d’aminolyse est une réaction de PA 6,6 effectuée à 200 °C et 1 bar en présence d’ammoniac dans l’éthylène glycol comme solvant et d’un catalyseur acide de Lewis. La présence d’un catalyseur acide de Lewis favorise la production des produits attendus grâce au caractère oxophile du catalyseur qui d’une certaine manière active le PA. Ici encore la réaction de dépolymérisation a lieu à des températures très élevées. Ce procédé ne récupère pas les monomères utilisés dans l’industrie des polyamides. Il récupère un composé diamine et un composé diamide. Des fibres telles que l’élasthanne ou le coton ne peuvent pas supporter les conditions de mise en œuvre et sont détruites/dégradées pendant ou après la réaction. La dépolymérisation de plastiques de polyamide à l’aide de ce procédé requiert que l’atmosphère réactionnelle soit changée, ce qui signifie évacuer le système réactionnel puis remplacer l’atmosphère par de l’ammoniac. Cette action doit être répétée, ce qui est invasif en termes de mise en œuvre et limite ainsi son application. Le procédé connu sous le nom de solvolyse est une autre approche de la dépolymérisation du polyamide. Il est également appelé glycolyse. Ce procédé peut utiliser l’éthylène glycol comme solvant tout en étant mis en œuvre à des températures élevées. Plus particulièrement, ce procédé est établi pour la dépolymérisation du PA 6,6 sur la base d’un mélange d’éthylène glycol et de triéthylènetriamine (TETA) à 190 °C en présence de 2 % en poids d’hydrogénophosphate de diammonium comme catalyseur. La réaction a engendré des substances ayant des poids moléculaires variant de 90 à 250 g.mol -1 correspondant à des monomères de PA 6,6 et des oligomères courts. Un procédé de production de monomères à partir de polyamide 6 est également connu d’après US 5 668 277. Dans le procédé, du polyamide 6 est dissocié à l’aide d’ammoniac, d’une amine ou d’un mélange de ceux-ci en tant que réactif d’activation. La réaction a lieu à une température de réaction d’entre 200 °C et 400 °C et une pression d’environ 0,5 atm à 5 atm. Les produits de réaction produits incluent l’ε-caprolactame et des molécules de précurseur de l’ε-caprolactame telles que l’acide ε-aminocaproïque, qui peuvent être utilisées directement pour la nouvelle synthèse de polyamides. La solvolyse est ainsi accompagnée de conditions de mise en œuvre plutôt drastiques. En particulier, les conditions de pression extrême sont invasives et les copolymères tels que l’élasthanne sont dégradés au sein du processus. Le procédé connu sous le nom d’alcoolyse est un processus de production de monomères à partir d’un polymère comprenant une unité structurelle ayant une liaison azote-carbone de carbonyle. Le processus implique le clivage de la liaison azote-carbone de carbonyle dans une réaction chimique à l’aide d’un alcool contenant un ou plusieurs atomes de carbone en tant que réactif d’activation. La réaction ne requiert pas de catalyseur, mais requiert d’être effectuée à une température de réaction > 350 °C. Le procédé peut être effectué sur du polyamide 6, à partir duquel jusqu’à 97 % du monomère ε-caprolactame peut être récupéré. Hormis la température élevée, la réaction de dépolymérisation requiert également des pressions élevées. Des fibres telles que l’élasthanne ou le coton ne peuvent pas supporter les conditions de mise en œuvre et sont détruites/ou dégradées pendant ou après la réaction. La dépolymérisation de plastiques de polyamide à l’aide de ce procédé requiert que l’atmosphère réactionnelle soit changée ou des cuves sous pression, ce qui signifie évacuer le système réactionnel puis remplacer l’atmosphère par de l’ammoniac. Cette action doit être répétée, ce qui est invasif et limite l’application de ce procédé. Le procédé connu sous le nom de dépolymérisation organométallique du polyamide ou sous le nom de dépolymérisation de Tobin Marks du polyamide est relatif à un système de catalyse organométallique de dépolymérisation du polyamide sans solvants de réaction. Le procédé utilise un catalyseur lanthanide et des dérivés métallocènes (lanthanides et métaux de transition) sous une atmosphère inerte pour produire le monomère de PA6 correspondant, c’est-à-dire l’ε-caprolactame. La réaction a lieu à des températures entre 220 °C et 240 °C sous vide statique. Les catalyseurs nécessitent d’être manipulés dans une atmosphère inerte, c’est-à-dire une réaction préparée dans une boîte à gants sous atmosphère inerte. En 4 heures environ, la réaction récupère le monomère avec des rendements d’environ 90 %. Cependant, similairement aux autres procédés de l’art, la réaction de dépolymérisation a lieu à des températures élevées > 200 °C et est par conséquent très énergivore. Des fibres telles que l’élasthanne ou le coton ne peuvent pas supporter de telles conditions et sont détruites/dégradées pendant ou après la réaction. Les catalyseurs utilisés dans la réaction sont hautement sensibles à l’oxygène et à l’humidité, et requièrent un équipement spécifique afin d’être correctement manipulés. La réaction est uniquement appropriée pour être effectuée sur le polyamide PA6 et ne peut pas être appliquée aux polymères de PA 6,6. La dépolymérisation des plastiques de type polyamide avec ce système requiert un vide, ce qui demande un équipement spécifique et par conséquent limite son utilisation. Le procédé connu sous le nom de dépolymérisation par formaldéhyde implique l’utilisation de formaldéhyde ou de para-formaldéhyde en présence d’un acide de Lewis en tant que catalyseur (Bi(OTf) 3 ) et optionnellement en présence de dioxane ou de chloroforme en tant que solvant. La réaction est menée dans des cuves hermétiques à 165 °C. La réaction de dépolymérisation a lieu à des températures modérées à élevées (165 °C), mais des cuves hermétiques sont nécessaires. Le formaldéhyde est un composé toxique et nocif pour l’environnement. Le formaldéhyde est un cancérogène et mutagène avéré ayant une toxicité aiguë. C’est également un composé hautement volatil (COV : Composé Organique Volatil). Sa volatilité, combinée à sa toxicité/dangerosité, fait de ce composé un sous-produit indésirable à l’échelle industrielle. Les composés monomères et oligomères générés pendant cette réaction ne peuvent pas être réutilisés directement pour recréer un matériau polymérique à base de polyamide, car ils obtiennent principalement des dérivés d’acétamide. Une étape supplémentaire est requise pour obtenir des monomères industriellement exploitables. En conséquence, les procédés de recyclage chimique ou de recyclage tertiaire connus possèdent des inconvénients de mise en œuvre significatifs, et notamment la nécessité de mettre en œuvre des réactions de dépolymérisation à des températures et pressions très élevées, et la nécessité d’utiliser des composés toxiques pour catalyser les réactions. En outre, aucun procédé ne vise, ou très peu de procédés visent, le recyclage de plusieurs types de polymères en même temps (copolymère ou matériau polymérique assemblé). Aucun des procédés n’est satisfaisant au regard des additifs présents dans les matériaux. L’industrie du recyclage, et notamment les entreprises traitant du recyclage des plastiques et des textiles impliquant un recyclage chimique, font ainsi face à un problème majeur au regard des matériaux polyamides. Plus particulièrement, et pour résumer, il faut faire face à deux problèmes principaux lorsqu’il s’agit du recyclage du polyamide et/ou de matériaux assemblés contenant des polyamides : Le premier problème est l’incapacité à traiter des matériaux mélangés, car ils sont complexes à séparer en leurs composés respectifs. La séparation requiert généralement une très haute technicité. En outre, une telle séparation génère beaucoup de déchets. Par conséquent, ce type de traitement est majoritairement négligé et l’industrie se concentre presque uniquement sur des matières premières ayant une pureté > 95 %. Le deuxième problème concerne les coûts énergétiques élevés des processus de recyclage. En effet, la plupart des procédés connus sont exécutés à des températures de plus de 250 °C, à des pressions élevées et avec des solvants chimiques toxiques. En conséquence, le recyclage chimique est généralement très coûteux et limité au regard du bénéfice environnemental réel des processus de recyclage. Aucun procédé n’a été développé dans l’art qui soit capable de séparer correctement un matériau polymérique assemblé pour récupérer un polymère d’une part, tout en dépolymérisant le deuxième d’autre part afin d’obtenir les monomères correspondants et optionnellement des oligomères. L’invention en est capable. De fait, dans un matériau polymérique assemblé comprenant du polyamide, l’invention est apte à dépolymériser ledit polyamide et récupérer tout autre polymère compris dans le matériau. L’invention fournit ainsi un procédé de recyclage tertiaire de matériaux polymères qui surmonte les problèmes de l’état antérieur de l’art. L’invention fournit un processus de dépolymérisation qui peut être appliqué au recyclage de matériaux polymères, notamment de matériaux polymères mélangés, en composés à haute valeur ajoutée ou même en monomères. Avantageusement, le procédé de l’invention : – est respectueux de l’environnement ; – peut être traité sous des conditions de mise en œuvre modérées ( – utilise uniquement des solvants durables et/ou biosourcés ; – possède une très haute sélectivité par rapport au polymère ciblé ; – laisse les copolymères de matériaux assemblés de polyamide intacts ; – évite l’utilisation de catalyseurs à base de métal polluants, rares et/ou coûteux ; – est efficace, c’est-à-dire que le matériau polyamide est converti en composés chimiques de haute pureté (au moins 90 % en moles du nombre total de moles de composés obtenus) ou au moins en composés qui peuvent être facilement purifiés ; – fournit une bonne sélectivité par rapport aux composés chimiques obtenus ; – permet un clivage sélectif de certaines liaisons dans le matériau polymère polyamide ; – est à usage général et polyvalent et peut être adapté au type de matériau polymérique polyamide devant être dépolymérisé ; et/ou – est capable de supporter des additifs présents dans les matériaux polymères mélangés devant être dépolymérisés. Plus particulièrement, le procédé de l’invention possède l’avantage de résister à la présence d’un ou de plusieurs additif(s) dans les matériaux polymères. Aucun problème d’empoisonnement de catalyseur n’est observé avec les additifs communément utilisés dans les matériaux polymères. Comme mentionné ci-dessus, le défi du recyclage ne se limite pas à la dépolymérisation du polymère présent seul dans le milieu réactionnel (polymère pur), mais s’étend également à sa dépolymérisation dans un matériau commercial qui peut contenir des additifs tels que des colorants, des charges minérales, des antioxydants, etc. La présence de ces additifs dans le matériau peut désactiver le catalyseur utilisé pour effectuer la dépolymérisation, et ainsi rendre la réaction inefficace. L’invention n’est pas affectée par ce problème. Le procédé de l’invention est par conséquent d’un grand intérêt industriel, car il est capable de résister aux additifs et/ou impuretés présent(e)s dans le matériau polymérique de départ, qui, par exemple, peut être des déchets plastiques. En outre, par la régulation des conditions de mise en œuvre, la dépolymérisation d’un matériau polymère comprenant un mélange de polyamide(s) et/ou de polyuréthane(s) est sélective. Indépendamment de toute théorie, la différence de réactivité des liaisons azote-carbonyle d’une fonction amide et d’une fonction uréthane peut favoriser le clivage sélectif de l’une de ces fonctions par rapport à l’autre. De plus, l’effet électronique (p. ex., des effets inductifs relatifs à la polarisation d’une liaison et des effets mésomères dus à une délocalisation des électrons) et l’encombrement stérique des substituants près de la liaison azote-carbonyle peuvent avoir un impact sur la réactivité de la liaison devant être clivée. Par exemple, dans le cas d’un matériau comprenant un mélange PA6 + élasthanne ou d’un matériau comprenant un mélange PA6.6 + coton, le PA6 et le PA6.6 sont sélectivement clivés. De surcroît, au sein d’une étape de filtration standard, l’élasthanne à l’origine mélangé avec le PA6 et le PA 6,6 peut être récupéré comme une fibre et même sous la forme d’un matériau tricoté sous forme pure à partir de la réaction décrite dans le brevet. Il existe un effet synergique très élevé entre l’acide de Bronsted et le catalyseur acide de Lewis qui aboutit à une excellente conversion. Le solvant permet une vitesse de réaction élevée. À titre d’un exemple, sans éthanol, la vitesse de réaction chute drastiquement. Un mode de réalisation préféré d’intérêt particulier est lorsque le matériau polymérique est fait de polyamide et d’au moins un deuxième polymère. La mise en contact du matériau polymérique à l’étape i. avec un acide de Brønsted–Lowry et un catalyseur acide de Lewis dans un solvant induit une dépolymérisation sélective du polyamide au sein du matériau polymérique. Grâce à cela, la réaction produit un milieu qui non seulement comprend une phase liquide comprenant des monomères et optionnellement des oligomères dérivés du polyamide, mais également qui comprend en outre une phase solide dudit deuxième polymère. La phase solide du deuxième polymère est constituée d’au moins 90 %, préférentiellement de 100 % dudit deuxième polymère. La phase solide peut comprendre ou être constituée de polyuréthane ou d’élasthanne par exemple. Le procédé de l’invention permet de débarrasser le matériau polymérique d’origine du polyamide contenu dans celui-ci. Après l’étape i. de mise en contact du matériau polymérique avec l’acide de Brønsted-Lowry et le catalyseur acide de Lewis dans un solvant, le matériau polymérique est réduit (ou dépourvu) d’au moins 90 %, préférentiellement de 100 % dudit polyamide. Le polyamide qui est dépolymérisé pendant le procédé de l’invention est dégradé en monomères. De tels monomères peuvent être l’acide adipique, les dérivés d’acide adipique, la diamine, les dérivés de diamine, l’acide ε-aminocaproïque ou l’ε-caprolactame. Les monomères peuvent être récupérés dans la phase liquide du milieu réactionnel. En fonction du temps de réaction et des ingrédients utilisés, la phase liquide du milieu réactionnel peut en outre comprendre des oligomères dérivés du polyamide. Habituellement, le rapport desdits monomères par rapport auxdits oligomères varie de 99:1 à 70:30. Selon un mode de réalisation de l’invention, les monomères susmentionnés, et optionnellement les oligomères, peuvent être récupérés à partir du milieu réactionnel dans une étape ii. ultérieure à la mise en contact du matériau polymérique avec l’acide de Brønsted-Lowry et le catalyseur acide de Lewis dans un solvant. Pour cela, les monomères et/ou oligomères peuvent être isolés par extraction de milieu. Les monomères et/ou oligomères sont ensuite récupérés par évaporation du solvant. À titre d’un exemple, l’extraction de dérivés d’acide adipique peut être accomplie par basification de l’eau (KOH ou NaOH) suivie d’une deuxième extraction pour récupérer l’hexaméthylènediamine (HMDA). La récupération de monomères peut également se faire par précipitation des sels de HMDA en ajoutant un autre solvant organique miscible avec l’eau, puis par une basification et une deuxième précipitation, ce qui permet de récupérer les dérivés d’acide adipique. La purification des monomères peut se faire par recristallisation, chromatographie sur colonne ou distillation. Lorsque le matériau polymérique comprend un deuxième polymère, le procédé de l’invention peut en outre comprendre une étape de : iii. la filtration du milieu afin de récupérer une phase solide. Comme expliqué, les polymères autres que le polyamide ne sont pas dégradés dans la phase liquide du milieu. Par conséquent, d’autres polymères du matériau polymérique restent intacts ou presque intacts sous une forme solide. Le deuxième polymère est ainsi récupéré comme un solide, et peut être lavé et séché avant d’être récupéré. Le lavage peut se faire par exemple avec EtOH et de l’eau. Selon un mode de réalisation, le deuxième polymère peut être un copolymère de polyuréthane, un copolymère de coton, un copolymère de laine, un copolymère de polyester, de l’élasthanne, un matériau cellulosique, des copolymères de silicium, des copolymères de polyoléfine ou du PET de coton. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le matériau polymérique utilisé dans le procédé de l’invention est un matériau assemblé composé de polyamide et de polyuréthane. Le polyuréthane est un polymère synthétique significatif au niveau industriel. Les polyuréthanes sont caractérisés par des groupes uréthane se répétant régulièrement. Comme avec les liaisons amide, une partie de ces groupes uréthane est une liaison azote-carbone de carbonyle, ce par quoi les groupes uréthane possèdent un atome d’oxygène additionnel contrairement aux groupes amide. Les polyuréthanes sont formés pendant la réaction de polyaddition de polyols avec des polyisocyanates. La réaction de dialcools (également appelés diols) avec les diisocyanates aboutit à des polyuréthanes linéaires. La réaction de composés tels que des mélanges triisocyanate-diisocyanate avec des mélanges triol-diol aboutit à des polyuréthanes réticulés. En fonction du degré de réticulation et des constituants isocyanate et alcool utilisés, des polymères ayant différentes propriétés sont produits. Les polyuréthanes peuvent ainsi former des thermodurcissables, des thermoplastiques ou des élastomères. Les polyuréthanes sont le plus fréquemment utilisés dans l’industrie textile sous la forme d’élasthanne. Cependant, ils peuvent également être utilisés comme adhésifs, résines, mousses, composés de moulage ou autres. Dans l’industrie textile, l’élasthanne est très souvent utilisé pour conférer de l’élasticité et de la souplesse à des fibres de polyamide. C’est pourquoi l’industrie textile utilise largement des matériaux polymères assemblés comprenant du polyamide et de l’élasthanne. Un tel matériau assemblé est par exemple utilisé dans les sous-vêtements. La présente invention permet la récupération sélective d’élasthanne à partir d’un matériau assemblé composé de polyamide et d’élasthanne. L’élasthanne peut être récupéré comme une phase solide dans le milieu réactionnel. La phase liquide du milieu réactionnel contient des monomères (et possiblement des oligomères) dérivés du polyamide initialement mélangé avec l’élasthanne dans le matériau polymérique. Selon un mode de réalisation préféré, l’étape i. est mise en œuvre à une température inférieure ou égale à 110 °C, préférentiellement inférieure ou égale à 100 °C, inférieure ou égale à 90 °C, ou inférieure ou égale à 80 °C. Un chauffage peut être effectué au moyen d’un bain de sable ou d’un bain d’huile. Une température aussi basse est un avantage de mise en œuvre majeur car la réaction peut être effectuée dans une cuve simple. Il n’est par conséquent pas nécessaire d’utiliser un ou plusieurs appareils spécifiques permettant une température élevée et/ou une pression élevée associée qui permet d’amener un solvant au-dessus de son point de fusion. De plus, la basse température utilisée dans l’invention limite les coûts, en particulier étant donné les fluctuations économiques actuelles au regard des tarifs de l’énergie. La durée de contact à l’étape i. est préférentiellement de 0,1 heure à 72 heures. Par exemple, le temps de contact pourrait être de 24 heures, 36 heures, 48 heures ou 60 heures. La mise en contact à l’étape i. est préférentiellement effectuée sous agitation à 600 tr/min. L’agitation peut se faire au moyen d’un agitateur magnétique. La pression à l’étape i. est préférentiellement à la pression atmosphérique. Ainsi, aucun appareil n’est nécessaire pour réguler la pression. Le composé acide de Brønsted-Lowry utilisé dans l’invention est de préférence choisi parmi les acides minéraux et les acides organiques. Les acides minéraux peuvent être sélectionnés parmi HX, X étant sélectionné parmi Cl, Br, I, H 2 SO 4 , H 3 PO 4 , l’acide nitrique, l’acide sulfurique, l’acide phosphomolybdique, l’acide para-toluènesulfonique, l’acide méthylsulfonique. Les acides organiques peuvent être sélectionnés parmi un composé de formule (I) : RCOOH (I) R étant sélectionné parmi l’hydrogène, un alkyle en C 1 à C 8 , tel que méthyle, éthyle, propyle, butyle, etc., un groupe perfluoroalkyle et un groupe aryle préférentiellement benzyle ou phényle. L’acide peut être sélectionné parmi les dérivés d’acide mono, di- ou tricarboxylique. L’acide peut être sélectionné parmi l’acide oxalique, l’acide citrique, etc. L’acide de Lewis peut être un catalyseur métallique. De préférence, le catalyseur métallique peut comprendre un métal du groupe suivant : aluminium, bismuth, cérium, fer, manganèse, cuivre, lanthane, magnésium, étain, titane, zirconium, calcium, niobium ou zinc. Les métaux peuvent de préférence être utilisés sous la forme d’oxydes. Les métaux peuvent de préférence être utilisés sous la forme de leurs sels de chlorure. L’utilisation d’autres sels est également possible. Les états d’oxydation préférés des catalyseurs métalliques susmentionnés sont l’aluminium (III), le bore (III), le bismuth (III), le cérium (III), le fer (III) et le fer (II), le cuivre (II), le lanthane (III), le magnésium (II), l’étain (IV), le titane (IV), le zirconium (IV) ou le zinc (II). Selon un mode de réalisation de l’invention, un composé triflate de métal ou un composé halogène de métal, de préférence de fer, de zinc ou de bismuth, peut être utilisé en tant que catalyseur métallique. Les composés triflate peuvent être utilisés en tant qu’acides de Lewis dans la réaction effectuée dans l’invention. L’avantage de ces composés de sel est la grande stabilité de l’anion triflate. Même lorsqu’il est dissous dans l’eau, l’anion triflate ne réagit pas davantage, contrairement à de nombreux autres acides de Lewis classiques. Par conséquent, la réaction peut être sensiblement régulée et/ou des réactions secondaires indésirables peuvent être évitées. En ce qui concerne le composé halogène de métal, des modes de réalisation préférés portent sur un halogène de fer, un halogène de zinc, un halogène d’aluminium, un halogène de cérium (III), un halogène de scandium, un halogène de néodyme, un halogène de samarium, un halogène d’yttrium, un halogène de lanthane ou un halogène de gadolinium. En ce qui concerne les sels de triflate de métal, des modes de réalisation préférés portent sur le triflate de bismuth, le triflate de zinc, le triflate d’aluminium, le triflate de cérium (III), le triflate de scandium, le triflate de néodyme, le triflate de samarium, le triflate d’yttrium, le triflate de lanthane ou le triflate de gadolinium. Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention est effectué en présence d’un additif et/ou d’un ligand pour le catalyseur. De tels additifs peuvent être un composé contenant de l’azote tel que la triéthanolamine, la triéthylamine, TBD, DBU, la pyridine, DMAP, la 2-aminopyridyne. Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention est effectué en présence d’un additif et/ou d’un ligand pour le catalyseur. De tels additifs peuvent être un dérivé de phosphine de formule suivante : PR 1 R 2 R 3 Les groupes aromatiques R 1 , R 2 et R 3 du ligand phosphine PR 1 R 2 R 3 sont de préférence sélectionnés parmi le groupe constitué de phényle, o-tolyle, m-tolyle, p-tolyle, 3,5-diméthylphényle, 4-n-butylphényle, 4-méthoxyphényle, 2-méthoxyphényle, 3-méthoxyphényle, 4-méthoxyphényle, 2-isopropoxyphényle, 4-méthoxy-3,5-diméthylphényle, 3,5-di-tert-butyl-4-méthoxyphényle, 4-chlorophényle, 3,5-Bis(trifluorométhyl)phényle, benzyle, naphtyle, dinaphtyle, pyridyle, bisphényle, furyle et thiényle. Les groupes hydrocarbyle R 1 , R 2 et R 3 du ligand phosphine PR 1 R 2 R 3 contiennent 1 à 20 atomes de carbone, de préférence 2 à 15 atomes de carbone, plus préférablement 3 et 10 entre les atomes de carbone. De préférence, les groupes hydrocarbyle R 1 , R 2 et R 3 du ligand phosphine PR 1 R 2 R 3 complexé avec le nickel sont sélectionnés parmi le groupe formé par les groupes suivants : méthyle, éthyle, propyle, isopropyle, N-butyle, butyle tertiaire, pentyle, cyclopentyle, hexyle, cyclohexyle, octyle, 2-éthylhexyle, benzyle et adamantyle. L’invention utilise de préférence ce que l’on appelle un solvant « vert » qui est non toxique et neutre pour l’environnement. Selon un mode de réalisation, le solvant utilisé dans l’invention est sélectionné parmi le groupe constitué de l’éthanol, de l’anisole, du tétrahydrofurane, préférentiellement du 2-méthyl-tétrahydrofurane, de l’acétone, de l’acétate d’éthyle, de l’eau, du dioxolane, du dioxane, du diméthoxyéthane, de l’o-dichlorobenzène, du diméthylsulfoxyde, du méthanol, de l’isopropanol, de l’éthylène glycol, de l’acide acétique, du trioxane, du chloroforme et d’une combinaison de ceux-ci. Le système de solvant peut être utilisé dans la réaction de l’invention comme une combinaison des solvants susmentionnés avec un rapport entre deux solvants variant de 0/100 exclu à 100/0 exclu (rapport exprimé en volume). En somme, un avantage majeur de l’invention réside dans les conditions de mise en œuvre modérées de l’invention (basse température, pression atmosphérique, matériaux non toxiques, etc.). Notamment, le solvant, qui est le principal produit chimique de la réaction en termes de masse et de quantité, peut être un mélange de solvant(s) vert(s) avec de l’eau. Le solvant peut être recyclé par distillation sous vide et par conséquent la consommation est limitée. Ces conditions modérées permettent en particulier de conserver l’état et/ou les propriétés d’origine du matériau non dépolymérisé lorsque l’invention est effectuée sur un matériau assemblé comprenant au moins un polymère qui est combiné au polyamide. Le polyamide qui est en fin de compte dépolymérisé à partir du matériau assemblé laisse derrière lui le matériau non cible (c’est-à-dire le polymère non-cible) dans son état d’origine ou son état quasiment d’origine. Par exemple, les propriétés élastiques de l’élasthanne ou la résistance de fibres de coton ne sont pas dégradées par le procédé de l’invention. L’invention est pionnière au regard de la récupération de matériaux d’élasthanne. PROTOCOLE EXPÉRIMENTAL GÉNÉRAL SELON L’INVENTION DE RÉDUCTION DE MATÉRIAU POLYMÉRIQUE À BASE DE POLYAMIDE. 1. Sous air, le matériau polymérique est placé dans un ballon à fond rond équipé d’un agitateur magnétique et d’un réfrigérant à reflux, suivi de l’ajout de solvants et d’un acide de Brønsted–Lowry. En variante, le ballon à fond rond peut être remplacé par un tube de réaction de 30 ml. Les deux modes de réalisation sont appropriés pour la réaction. 2. Le catalyseur est ajouté au milieu réactionnel. Le catalyseur varie généralement de 1 à 0,001 équivalents molaires calculés par rapport au nombre molaire du matériau polymérique ajouté initialement. 3. Optionnellement, un ligand du catalyseur et/ou des additifs peuvent être ajoutés comme dernier ingrédient au milieu réactionnel. 4. Le ballon (ou tube) de réaction est bouché avec un septa et chauffé au sein d’un bain de sable ou d’huile préchauffé à la température souhaitée. L’invention permet à la réaction d’être mise en œuvre à des températures relativement basses variant d’environ 20 °C à 110 °C. La réaction est agitée à la température de consigne pendant un temps souhaité, variant généralement d’environ 12 h à 72 h. La réaction est surveillée par RMN du proton. Dans le cas où le matériau polymérique est fait de polyamide, le matériau polymérique se solubilise pendant la réaction. Le polyamide solubilisé est ainsi contenu dans une phase liquide. Le polyamide solubilisé est idéalement constitué de monomères uniquement, mais peut être constitué d’un mélange de monomères et d’oligomères. Dans le cas où le matériau polymérique est fait de polyamide et d’au moins un autre polymère, le matériau polymérique se solubilise partiellement pendant la réaction. Le polyamide est dépolymérisé (en monomères, et optionnellement en oligomères) tandis que l’autre ou les autres polymère(s) reste(nt) sous phase solide. L’autre ou les autres polymère(s) n’est/ne sont pas soluble(s) à la fin de la réaction et peut/peuvent être récupéré(s) par filtration. 4. Lorsque la réaction est terminée (après 0,1 h à 72 h, plus particulièrement après 12 h à 72 h), le mélange réactionnel est refroidi jusqu’à température ambiante et filtré pour récupérer la phase solide (également appelée copolymère), c’est-à-dire le matériau polymérique à partir duquel la fraction polyamide a été extraite. La phase solide est lavée avec de l’éthanol chaud et de l’eau afin de récupérer le copolymère souhaité. 5. En ce qui concerne le polyamide solubilisé (c’est-à-dire le PA 6,6, le PA 10,10, etc.) : Le solvant organique du filtrat est évaporé. La solution est ensuite extraite avec de l’acétate d’éthyle plusieurs fois. Les phases organiques sont réunies et le solvant est évaporé afin de récupérer des monomères du polyamide d’origine, ou optionnellement un mélange de monomères et d’oligomères du polyamide d’origine (p. ex. un mélange de dérivés d’acide dicarboxylique). 6. La phase aqueuse (p. ex. de la diamine) est évaporée pour offrir un solide (avec la présence du colorant). Le solide est ensuite recristallisé dans un mélange d’eau/EtOH/acétone. Un précipité blanc cassé/gris a été obtenu et retiré par filtrage. (Si le précipité est encore coloré par le colorant, la recristallisation peut être répétée pour obtenir les composés purs). En variante, les étapes 5. et 6. ci-dessus peuvent être : 5bis. En ce qui concerne le polyamide solubilisé (c’est-à-dire le PA6, le PA6.6, etc.) : Au mélange réactionnel brut est ajoutée de l’acétone jusqu’à obtenir un précipité solide gris/blanc. Il convient de noter que le précipité peut être coloré avec le colorant du matériau de départ. Le précipité est retiré par filtrage et séché dans une étuve (60 °C) jusqu’à ce que la masse du solide n’évolue plus. 6bis. Dans le cas du PA6.6, PA10.10, etc. : Les composés volatils du filtrat sont évaporés sous pression réduite (ou retirés par distillation). La phase aqueuse restante est extraite plusieurs fois. Les phases organiques sont réunies et le solvant est évaporé afin de récupérer des monomères du polyamide d’origine, ou optionnellement un mélange de monomères et d’oligomères du polyamide d’origine (p. ex. un mélange de dérivés d’acide dicarboxylique). Des exemples de la présente invention sont présentés ci-dessous. Par exemple, des exemples de dépolymérisation de matériaux polymères synthétiques ou biosourcés en présence de divers autres polymères sont fournis. Certains des catalyseurs testés sont par exemple FeCl 3 , FeCl 2 , AlCl 3 , ZnCl 2 , CaCl 2 , Fe(OTf) 3 , Zn(OTf) 2 , La(OTf) 3 , Bi(OTf)3, Y(OTf)3, Sc(OTf) 3 , etc. Les acides de Brønsted–Lowry préférentiellement utilisés sont HCl, H 2 SO 4 , CH 3 CO 2 H, HCO 2 H, CF 3 CO 2 H, CF 3 SO 3 H 4-CH 3 -C 6 H 4 -SO 3 H. Les solvants organiques polaires appropriés incluent le dioxolane, le tétrahydrofurane, le 2-méthyl-tétrahydrofurane, le dioxane, le diméthoxyéthane, l’o-dichlorobenzène, le diméthylsulfoxyde, le méthanol, l’éthanol, l’isopropanol, l’acétone, l’acétate d’éthyle, l’éthylène glycol, l’acide acétique, le trioxane ou le chloroforme, de préférence le méthanol, l’éthanol ou le 2-méthyl-THF. Les matériaux polymères utilisés sont composés de PA6 et/ou de PA6.6 mélangés avec du PET, de l’élasthanne, du coton et de la laine. Les polyamides utilisés sont des déchets textiles reçus par les marques de lingerie et d’habillement ainsi que par les fabricants de textiles. La dépolymérisation du polyamide selon l’invention génère des monomères. Des oligomères peuvent être générés par ailleurs. Afin de déterminer le rapport de monomères sur oligomères, on peut définir la conversion comme étant le taux de l’hydrolyse du polyamide qui est en cours d’étude. La conversion, par conséquent, reflète le nombre de liaisons entre les monomères qui ont été rompues au sein de la dépolymérisation donnée. La conversion est déterminée au moyen d’une analyse par RMN du mélange réactionnel brut. De fait, il est possible d’évaluer le rapport entre le polyamide (PA) restant en solution et les produits qui sont principalement des dérivés d’hexaméthylènediamine (HMDA) et des dérivés d’acide adipique (AA). Cette méthodologie pour déterminer la conversion est connue d’après Pahovnic et Žagar [cf. DOI : 10.1021/acssuschemeng.0c05706]. En prenant en compte le signal connu dans les spectres RMN de chaque constituant du mélange réactionnel, il est possible de déterminer la conversion avec la formule suivante : Dans laquelle I PA est l’intégration du pic du PA à 3,0 ppm et I HMDA est l’intégration des pics de la HMDA à 2,75 ppm. Dans le cas où il y a un peu de solide restant (c’est-à-dire du polyamide n’ayant pas réagi) qui ne peut pas être pris en compte dans l’analyse par RMN brute, le solide restant dans la réaction est retiré de la réaction par filtrage, séché jusqu’à ce que la masse n’évolue plus et il est ensuite pesé. La masse du solide restant est utilisée pour établir une conversion fixe. Ladite conversion fixe est ensuite multipliée par la conversion de l’analyse par RMN brute pour fournir la conversion finale de la réaction. Dans le cas d’un matériau mélangé dans lequel du polyamide est assemblé avec un autre polymère, le calcul de conversion nécessite de prendre en compte le polymère qui n’est pas dépolymérisé pendant la réaction de dépolymérisation. Plus particulièrement, le deuxième polymère (ou polymère non dépolymérisé) est séché jusqu’à ce que la masse soit stabilisée. Il est ensuite pesé. Le deuxième polymère est de préférence caractérisé par FTIR ou RMN (si possible) pour évaluer la pureté et la teneur en polyamide subsistant dans les polymères dans le cas où la réaction de dépolymérisation n’est pas complète (c’est-à-dire que moins de 100 % du PA est transformé en monomères et optionnellement en oligomères). Dans ce cas, le poids du deuxième polymère qui n’est pas affecté par la réaction de polymérisation est déduit de la masse d’origine du matériau mélangé de départ de la réaction pour évaluer précisément la conversion. Étant donné le fait que le procédé de dépolymérisation de l’invention se concentre sur l’efficacité, c’est-à-dire le taux de conversion de la réaction, le rendement n’est pas d’un intérêt particulier. Cependant, le rendement peut être déterminé par la quantité molaire des produits comparée à la quantité molaire d’un monomère dans le matériau de départ en polyamide. Des rendements sont généralement déterminés uniquement pour des produits isolés. Ceci signifie que des rendements sont calculés lorsque la réaction se conclut et que les produits sont purifiés et isolés par des techniques de purification adaptées (distillation, recristallisation, extraction, chromatographie sur colonne, etc.). Les exemples décrits dans la présente ne limitent pas la portée de l’invention revendiquée. Dans les exemples, les polymères les plus communément utilisés (par exemple : le PA6 et le PA6.6) sont donnés. La quantité d’acide de Brønsted-Lowry nécessaire pour effectuer la réaction de dépolymérisation selon l’invention est sensiblement dépendante du type de matériau polymérique utilisé. Il convient de noter que, par approximation, et afin de calculer le rendement molaire des réactions de dépolymérisation, le produit de départ peut être considéré comme étant exclusivement formé du polymère étudié. Le rendement de composés chimiques ayant une masse molaire moyenne de moins de 600 g/mol obtenus par le procédé de l’invention dépend du matériau polymère de départ. En outre, le rendement dépend des conditions de mise en œuvre appliquées comme expliqué ci-dessus, et en particulier dépend du temps de réaction. Le rendement est généralement bon (de 68 à 98 % molaire par rapport au nombre total de moles d’unités monomères présentes dans le(s) polymère(s) du produit de départ. Comme mentionné ci-dessus, par approximation, et afin de calculer efficacement le rendement molaire du processus de dépolymérisation, le matériau polymère de départ est considéré comme étant constitué ou exclusivement formé du polymère étudié. EXEMPLES Exemple 1 : Réaction sur boxer à base de polyamide noir (pureté > 98 %) dans EtOH. La FIG. 1 représente l’équation chimique. À la suite de la procédure expérimentale décrite ci-dessus, dans un tube de 30 ml équipé d’un agitateur magnétique, du PA6,6 noir provenant d’un sous-vêtement (élasthanne 3 ). Le tube est bouché avec un septum et placé dans un bain de sable chauffant à 80 °C. Le milieu réactionnel est agité pendant 14 h à 600 tr/min. La réaction a abouti à une conversion en les monomères correspondants de 34 %. C’est la première fois qu’une telle réaction se produit à 75 °C en ayant un aussi haut niveau de taux de conversion en 14 h. Par conséquent, des réactions supplémentaires avec différentes concentrations et différents temps de réaction ont été effectuées. L’une d’elles s’est avérée être très productive, car en présence de ZnCl2 en tant que catalyseur sous reflux pendant 48 h, la conversion RMN a été déterminée comme étant de 76 %. Plus aucun textile n’était observable dans le mélange réactionnel (ni aucun solide, voir ci-dessous l’exemple 2). Exemple 2 : Réaction sur boxer à base de polyamide noir (pureté > 98 %) dans EtOH avec catalyseur ZnCl 2 . La FIG. 2 représente l’équation chimique. À la suite de la procédure expérimentale décrite ci-dessus, dans un tube de 30 ml équipé d’un agitateur magnétique, du PA6,6 noir provenant d’un sous-vêtement (élasthanne 2 ). Le tube est bouché avec un septum et placé dans un bain de sable chauffant à 80 °C. Le milieu réactionnel est agité pendant 48 h à 600 tr/min. La réaction a abouti à une conversion complète du matériau de départ et a abouti aux monomères correspondants avec une conversion de 76 % et 24 % d’oligomères. Exemple 3 : Réaction sur textile à base de polyamide noir (76 % PA, 24 % élasthanne) dans EtOH/H 2 O avec catalyseur FeCl 3 et récupération de l’élasthanne. La FIG. 3 représente l’équation chimique. À la suite de la procédure expérimentale décrite ci-dessus, dans un ballon à fond rond de 250 ml équipé d’un agitateur magnétique, 5 g de PA6,6 noir provenant d’un textile d’un seul tenant (élasthanne environ 24 %) est ajouté suivi de 40 ml d’un mélange de solvants d’EtOH/H 2 O (1/1 : v/v). Ensuite, 10 ml de HCl dans l’eau (37 %, 12 M) sont ajoutés au mélange réactionnel suivis d’un catalyseur (4 % en poids de FeCl 3 ). Le ballon est placé dans un bain de sable chauffant à 80 °C. Le milieu réactionnel est agité pendant 72 h à 600 tr/min. Après ce laps de temps, la réaction est filtrée. Une fibre tricotée légèrement colorée est récupérée. Le textile est élastique et récupéré à hauteur de 24 % en poids des matériaux de départ, p. ex. 1,202 g. La réaction a abouti à une conversion complète du matériau de départ en polyamide et a abouti aux monomères correspondants avec un taux de conversion de 81 %. Exemple 4 : Réaction sur textile à base de polyamide violet (94 % PA, 6 % élasthanne) dans EtOH/H 2 O avec catalyseur FeCl 3 et récupération de l’élasthanne. La FIG. 4 représente l’équation chimique. À la suite de la procédure expérimentale décrite ci-dessus, dans un ballon à fond rond de 250 ml équipé d’un agitateur magnétique, 5 g de PA6,6 violet provenant d’un textile d’un seul tenant (teneur en élasthanne environ 6 %) sont ajoutés suivis de 40 ml d’un mélange de solvants d’EtOH/H 2 O (1/1 : v/v). Ensuite, 10 ml de HCl dans l’eau (37 %, 12 M) sont ajoutés au mélange réactionnel suivis des catalyseurs (4 % en poids de FeCl 3 ). Le ballon est placé dans un bain de sable chauffant à 90 °C. Le milieu réactionnel est agité pendant 72 h à 600 tr/min. Après ce laps de temps, la réaction est filtrée. Une fibre tricotée légèrement colorée en rose est récupérée. Le textile est élastique et a été récupéré à hauteur de 6 % en poids des matériaux de départ, p. ex. 0,302 g. Le textile est de l’élasthanne pur selon la spectroscopie FTIR. La réaction a abouti à une conversion complète du matériau de départ en polyamide et a abouti aux monomères correspondants avec une conversion de 67 %. Exemple 5 : Réaction sur textile à base de PA6 blanc (84 % PA, 16 % élasthanne) dans EtOH/H 2 O avec catalyseur FeCl 3 et récupération de l’élasthanne. La FIG. 5 représente l’équation chimique. À la suite de la procédure expérimentale décrite ci-dessus, dans un ballon à fond rond de 25 ml équipé d’un agitateur magnétique, 0,5 g de collants en PA6 blanc d’un seul tenant (teneur en élasthanne environ 16 %) est ajouté suivi de 8 ml d’un mélange de solvants EtOH/H 2 O (1/1 : v/v). Ensuite, 1 ml de HCl dans l’eau (37 %, 12 M) est ajouté au mélange réactionnel suivi du catalyseur (4 % en poids de FeCl 3 ). Le ballon est placé dans un bain de sable chauffant à 100 °C. Le milieu réactionnel est agité pendant 12 h à 600 tr/min. Après ce laps de temps, la réaction est filtrée. Une fibre est récupérée. Le textile est élastique et a été récupéré à hauteur de 16 % en poids des matériaux de départ, p. ex. 0,099 g. Le textile est de l’élasthanne pur selon la spectroscopie FTIR. La réaction a abouti à une conversion complète du matériau de départ en polyamide et a abouti aux monomères correspondants avec une conversion de 49 %. Exemple 6 : Comparaison de l’acide utilisé dans la réaction. La FIG. 6 représente l’équation chimique. À la suite de la procédure expérimentale décrite ci-dessus, dans un tube de 30 ml équipé d’un agitateur magnétique, 0,5 g de sous-vêtement en PA6,6 noir d’un seul tenant (teneur en élasthanne 2 O (1/1 : v/v). Ensuite, 12 équivalents d’acide sélectionné sont ajoutés au mélange réactionnel suivis du catalyseur (4 % en poids de FeCl 3 ). Le ballon est placé dans un bain de sable chauffant à 100 °C. Le milieu réactionnel est agité pendant 12 h à 600 tr/min. Après ce laps de temps, la réaction est filtrée. Les résultats concernant les acides testés sont rapportés dans le Tableau 1 ci-dessous : Acide Conversion du polyamide Rapport monomères/oligomères HCl 100 % 99/1 H 2 SO 4 100 % 99/1 Acide acétique > 5 % ND Aucun acide > 5 % ND pTsOH 100 % 96/4 Acide orthophosphorique 100 % 54/46 Acide phosphomolybdique 100 % ND Tableau 1 : Acides testés Exemple 7 : Effet du catalyseur sur le PA6,6. La FIG. 7 représente l’équation chimique. Dans un tube de 30 ml équipé d’un agitateur magnétique, un boxer à base de PA6,6 noir mélangé avec de l’élasthanne provenant d’un sous-vêtement est ajouté suivi de 8 ml d’un mélange EtOH/Eau (1/1 : v/v). Ensuite, 1 ml de HCl dans l’eau (37 %, 12 M) est ajouté au mélange réactionnel suivi du catalyseur sélectionné (10 % en poids). Le tube est bouché avec un septum et placé dans un bain de sable chauffant à 90 °C. Le milieu réactionnel est agité pendant 48 h à 600 tr/min. Après ce laps de temps, la réaction est filtrée. Les résultats concernant les catalyseurs testés sont rapportés dans le Tableau 2 ci-dessous : Catalyseur Conversion du PA6,6. Conversion en monomères Textile restant AlCl 3 100 % 74 % 94 mg (élasthanne) ZnCl 2 100 % 87 % 86 mg (élasthanne) Cu(OAc) 2 [RÉACTION INCOMPLÈTE] ND > 49 % 205 mg (élasthanne/PA) La(OTf) 3 100 % 87 % Aucune Fe(OTf) 3 100 % 94 % Aucune Y(OTf) 3 100 % 61 % Aucune Tableau 2 : Catalyseurs testés Exemple 8 : Effet des additifs au sein du système sur le PA6,6. La FIG. 8 représente l’équation chimique. À la suite de la procédure expérimentale décrite ci-dessus, dans un tube de 30 ml équipé d’un agitateur magnétique, 0,5 g de sous-vêtement en PA6,6 noir d’un seul tenant (teneur en élasthanne 2 O (1/1 : v/v). Ensuite, 1 ml de HCl (37 %) est ajouté au mélange réactionnel suivi des catalyseurs (4 % en poids de FeCl 3 ). Ensuite, l’additif respectif (2,0 équivalents comparés à la charge en catalyseur) est ajouté au mélange réactionnel. Le ballon est placé dans un bain de sable chauffant à 100 °C. Le milieu réactionnel est agité pendant 16 h à 600 tr/min. Après ce laps de temps, la réaction est filtrée. Les résultats concernant les additifs testés sont rapportés dans le Tableau 3 ci-dessous : Additif Conversion du polyamide Rapport monomères/oligomères Triéthanolamine 100 % 71/29 TBD 100 % 85/15 PPh 3 100 % ND 2-cyanopyridine 100 % 63/37 DBU 100 % 65/35 DMAP 100 % 77/23 Tableau 3 : Additifs testés Exemple 9 : Effet du solvant au sein du système sur le PA6,6. La FIG. 9 représente l’équation chimique. À la suite de la procédure expérimentale décrite ci-dessus, dans un tube de 30 ml équipé d’un agitateur magnétique, 0,5 g de sous-vêtement en PA6,6 noir d’un seul tenant (teneur en élasthanne 3 ). Ensuite, les additifs sont ajoutés au mélange réactionnel. Le ballon est placé dans un bain de sable chauffant à 100 °C. Le milieu réactionnel est agité pendant 16 h à 600 tr/min. Après ce laps de temps, la réaction est filtrée. Les résultats concernant les solvants testés sont rapportés dans le Tableau 4 ci-dessous : Solvant Conversion du polyamide Rapport monomères/oligomères EtOH/H 2 O : 1/0 > 10 % ND EtOH/H 2 O : 6/2 23 % 60/40 EtOH/H 2 O : 4/4 100 % 72/28 EtOH/H 2 O : 2/6 100 % 58/42 EtOH/H 2 O : 0/8 100 % 34/66 Me-THF 100 % ND DMSO 76 % ND Acétone 100 % ND a EtOH/H 2 O/acétone : 4/4/1 100 % 84/16 H 2 O/Acétone : 4/4 100 % 91/9 AcOET 100 % ND a Tableau 4 : Solvants testés. a 1 h au lieu de 16 h. Exemple 10 : Détermination de la teneur en élasthanne dans un matériau mélangé à base de polyamide provenant d’un sous-vêtement. La détermination de la teneur en élasthanne au sein d’un boxer en polyamide a été réalisée en deux réactions, une première pour la partie corps du boxer et une deuxième sur la partie caoutchouc du boxer. 1 re réaction : À la suite de la procédure expérimentale décrite ci-dessus, dans un tube de 30 ml équipé d’un agitateur magnétique, 5 g de corps de boxer en PA6,6 noir d’un seul tenant sont ajoutés, suivis de 40 ml d’un mélange d’EtOH/H 2 O (1/1 : v/v). Ensuite, 10 ml de HCl (37 %) sont ajoutés au mélange réactionnel suivis du catalyseur (4 % en poids de FeCl 3 ). Le ballon est placé dans un bain de sable chauffant à 100 °C. Le milieu réactionnel est agité pendant 72 h à 600 tr/min. Après ce laps de temps, la réaction est filtrée. 101 mg d’élasthanne ont été récupérés. Le corps du boxer contient 2 % d’élasthanne et 98 % de polyamide. 2 de réaction : À la suite de la procédure expérimentale décrite ci-dessus, dans un tube de 30 ml équipé d’un agitateur magnétique, 0,5 g de caoutchouc de boxer en PA6,6 noir d’un seul tenant est ajouté, suivi de 8 ml d’un mélange d’EtOH/H 2 O (1/1 : v/v). Ensuite, 1 ml de HCl (37 %) est ajouté au mélange réactionnel suivi du catalyseur (4 % en poids de FeCl 3 ). Le ballon est placé dans un bain de sable chauffant à 100 °C. Le milieu réactionnel est agité pendant 72 h à 600 tr/min. Après ce laps de temps, la réaction est filtrée. 86 mg d’élasthanne ont été récupérés comme un textile tricoté composé uniquement d’élasthanne. La partie caoutchouc du boxer contient 17 % d’élasthanne et 83 % de polyamide. Exemple 11 : Récupération de fibre de coton à partir d’un matériau à base de polyamide mélangé. La FIG. 10 représente l’équation chimique. À la suite de la procédure expérimentale décrite ci-dessus, dans un tube de 30 ml équipé d’un agitateur magnétique, 5 g de PA6,6 noir contenant des coutures en brin/fil de coton d’un seul tenant (teneur en élasthanne 3 ). Le ballon est placé dans un bain de sable chauffant à 100 °C. Le milieu réactionnel est agité pendant 72 h à 600 tr/min. Le brin de coton a été récupéré intact et la conversion du PA6,6 en monomères a été déterminée comme étant de 87 %. Exemple 12 : Dépolymérisation d’un soutien-gorge entier. La FIG. 11 représente l’équation chimique. À la suite de la procédure expérimentale décrite ci-dessus, dans un ballon à fond rond de 500 ml équipé d’un agitateur magnétique et d’un réfrigérant à reflux, 20 g d’un soutien-gorge violet contenant des coutures en brin/fil de PET, de l’élasthanne, du caoutchouc, des pièces métalliques, du polypropylène d’un seul tenant est ajouté suivi de 200 ml d’un mélange de solvants. Ensuite, 40 ml de HCl (37 %) est ajouté au mélange réactionnel suivi du catalyseur (4 % en poids de ZnCl 2 ). Le ballon est placé dans un bain de sable chauffant à 100 °C. Le milieu réactionnel est agité pendant 72 h à 600 tr/min. Le brin de PET, l’élasthanne, le caoutchouc, les pièces métalliques, le polypropylène ont été récupérés intacts et la conversion du PA6,6 en monomères a été déterminée comme étant de 100 %. La conclusion de la réaction et la précipitation suivante du monomère ont abouti à la récupération de 10,2 g de dérivés d’acide e-aminocaproïque pur. Par l’exécution du procédé de l’invention, la nature du produit final obtenu par la dépolymérisation pourrait changer. Plus particulièrement, la nature du produit final dépend directement de la nature du matériau de départ utilisé dans le procédé de l’invention. En outre, le produit final peut prendre diverses formes ou aspects en fonction du solvant, de l’acide de Brønsted–Lowry et du catalyseur sélectionnés, ainsi qu’en fonction du temps de réaction (durée de la réaction). Dans le contexte de la présente invention, la sélectivité se rapporte à la nature des produits formés ainsi qu’à la nature des liaisons clivées. L’invention décrite ci-dessus fournit un procédé de dépolymérisation du polyamide dans des matériaux mélangés (ou assemblés) par la dépolymérisation sélective dudit polyamide. La dépolymérisation sélective est accomplie par le clivage sélectif de liaisons azote-carbonyle de fonctions amide (-CO-N-) en présence de différents copolymères tels que des polyuréthanes, du coton, de la laine, des polyesters. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, une étape consiste à amener le matériau polymérique assemblé en polyamide en contact avec un acide de Brønsted-Lowry et un catalyseur du type acide de Lewis dans un solvant (c’est-à-dire un solvant acceptable pour l’environnement). La réaction de l’invention requiert uniquement une température inférieure ou égale à 110 °C. Les conditions de mise en œuvre de l’invention ne requièrent aucun appareil spécifique pour gérer la pression. De surcroît, le taux de conversion de polymère de la présente invention en les monomères correspondants, et optionnellement en oligomères est très élevé (> 90 %). La dépolymérisation du polyamide à une température si basse, c’est-à-dire inférieure ou égale à 110 °C est un accomplissement pionnier dans le domaine de l’invention. Les conditions de mise en œuvre modérées semblent être liées à l’utilisation combinée d’un acide de Bronsted, d’un catalyseur à base d’acide de Lewis et d’un système de solvant bien défini. La présente invention décrit pour la première fois des réactions de dépolymérisation de matériaux à base de polyamide (textile, plastiques, etc.) à une température inférieure à 110 °C, sans pression et dans des solvants verts d’origine biologique et non nocifs. La récupération d’un polymère (copolymère ou assemblé) synthétique (élasthanne) et naturel (coton) sous sa forme d’origine (tricoté par exemple) à partir d’un matériau assemblé contenant du polyamide grâce à une réaction de dépolymérisation du polyamide du textiles et de plastiques n’a jamais été rapportée. La présente invention a décrit pour la première fois la récupération d’élasthanne sous sa forme d’origine à partir de la réaction de dépolymérisation de matériaux à base de polyamide assemblé avec de l’élasthanne, du polyuréthane, du coton, de la laine, un matériau cellulosique. Plus généralement, la combinaison de l’acide de Brønsted–Lowry et de l’acide de Lewis n’a jamais été rapportée pour la réaction de dépolymérisation de matériaux de polyamide. Dit autrement, l’invention décrit la première utilisation d’une combinaison de catalyseurs acide de Brønsted-Lowry et acide de Lewis pour la dépolymérisation sélective de matériaux à base de polyamide. En outre, l’utilisation d’une combinaison de solvants verts d’origine biologique et non nocifs tels que l’éthanol, l’anisole, le MeTHF, l’acétone, l’acétate d’éthyle et l’eau pour la dépolymérisation de matériaux à base de polyamide à basse température n’a jamais été rapportée à ce jour. L’invention a décrit la première utilisation d’un système de solvant vert qui permet à la réaction de dépolymérisation du polyamide de se dérouler à basse température. En ce qui concerne un mode de réalisation très préférable de l’invention, le matériau polymérique est fait d’au moins un premier polymère et un deuxième polymère. C’est un matériau polymérique assemblé. Il est sous forme solide, telle qu’un textile (p. ex. un sous-vêtement). Dans ce mode de réalisation, l’invention peut être définie comme un : Procédé de dépolymérisation d’un matériau polymérique fait d’au moins un premier polymère et un deuxième polymère, ledit procédé comprenant les étapes de : a. la mise en contact, dans un solvant, dudit matériau polymérique avec un acide de Brønsted-Lowry en présence d’un catalyseur acide de Lewis, afin de dépolymériser sélectivement ledit premier polymère au sein du matériau polymérique, ce qui permet d’obtenir des monomères et optionnellement des oligomères, du premier polymère dépolymérisé provenant du matériau polymérique ; et b. la collecte du matériau polymérique, dans lequel ledit matériau polymérique est réduit d’au moins 90 %, préférentiellement de 100 % de la teneur d’origine dudit premier polymère dans le matériau polymérique et dans lequel ledit premier polymère est le polyamide. Les monomères, et optionnellement les oligomères, obtenus par l’étape a. ci-dessus sont dérivés du polyamide contenu dans le matériau polymérique assemblé. Les monomères, et optionnellement les oligomères, peuvent être récupérés dans la phase liquide du milieu réactionnel. Le matériau final (c’est-à-dire le matériau polymérique après l’étape a.) est généralement constitué d’au moins 90 % du deuxième polymère. Le matériau polymérique peut être récupéré comme une phase solide à partir du milieu réactionnel. Le matériau polymérique est débarrassé ou dépourvu de polyamide après l’étape a. ci-dessus du procédé de dépolymérisation. Bien entendu, la présente invention peut également être appliquée à des matériaux qui sont composés d’un matériau non polymérique, tel qu’un métal, et d’un matériau polymérique tel que le polyamide. Par exemple, des métaux qui sont revêtus de polyamide peuvent subir le procédé de l’invention et ainsi il est possible de récupérer d’un côté le polyamide dégradé (monomères et optionnellement oligomères), et de l’autre côté le métal intact qui a été débarrassé de son revêtement polyamide. Un autre exemple serait des métaux qui sont revêtus d’un matériau polymérique composé d’un assemblage de polyamide et d’au moins un autre polymère (tel que l’élasthanne ou autre). Si on l’applique au procédé de l’invention, il serait possible de récupérer le métal débarrassé, le polyamide dégradé (monomères et optionnellement oligomères), et un autre polymère intact (tel que l’élasthanne ou autre). Procédé de dépolymérisation de polyamide d’un matériau polymérique comprenant l’étape de : i. la mise en contact, dans un solvant, du matériau polymérique avec un acide de Brønsted-Lowry en présence d’un catalyseur acide de Lewis, ce qui produit un milieu ayant une phase liquide comprenant des monomères dérivés dudit polyamide. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le matériau polymérique est fait de polyamide et d’au moins un deuxième polymère, et dans lequel la mise en contact dudit matériau polymérique à l’étape i. induit une dépolymérisation sélective du polyamide au sein du matériau polymérique, ce qui produit ledit milieu qui comprend en outre une phase solide dudit deuxième polymère. Procédé selon la revendication 2, dans lequel la phase solide du deuxième polymère est constituée d’au moins 90 %, préférentiellement de 100 % dudit deuxième polymère. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le matériau polymérique après l’étape i. est réduit d’au moins 90 %, préférentiellement de 100 % dudit polyamide. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit milieu comprend en outre des oligomères dérivés dudit polyamide, et dans lequel le rapport desdits monomères par rapport auxdits oligomères varie de 99:1 à 70:30. Procédé selon l’une des revendications précédentes, comprenant en outre l’étape de : ii. l’extraction du milieu afin d’isoler lesdits monomères, et optionnellement lesdits oligomères, et par la suite l’évaporation dudit solvant afin de récupérer les monomères, et optionnellement les oligomères. Procédé selon l’une des revendications 2 à 6, comprenant en outre l’étape de : iii. la filtration de la phase solide à partir dudit milieu, et par la suite le lavage et le séchage de ladite phase solide afin de récupérer le deuxième polymère. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit deuxième polymère est sélectionné parmi le groupe constitué d’un copolymère de polyuréthane, d’un copolymère de coton, d’un copolymère de laine, d’un copolymère de polyester, d’un copolymère de silicium, d’élasthanne et d’un matériau cellulosique. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape i. est mise en œuvre à une température inférieure ou égale à 110 °C, préférentiellement inférieure ou égale à 100 °C, inférieure ou égale à 90 °C, ou inférieure ou égale à 80 °C. Procédé selon les revendications 2 à 9 précédentes, dans lequel le deuxième polymère est l’élasthanne. Procédé selon la revendication 10, dans lequel ledit élasthanne est récupéré comme une fibre ou sous une forme tricotée. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la pression à l’étape i est à la pression atmosphérique. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le matériau polymérique est constitué de polyamide. Composé généré par le procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit composé est sélectionné parmi le groupe constitué d’un monomère, de dérivés de monomères, d’un oligomère, d’un polymère, d’élasthanne, de coton PET, d’un dérivé d’ε-caprolactame ou d’un dérivé de HMDA.