Brevet FR3161685A1 — publié le 20251031

La présente divulgation relève du domaine des traitements des compositions lubrifiantes et/ou de refroidissement usagées. En particulier, la présente divulgation concerne une méthode de traitement des compositions lubrifiantes et/ou de refroidissement usagées comprenant des esters, afin d’améliorer leur recyclabilité. Procédé de traitement d’huiles lubrifiantes usagées comprenant des esters La présente divulgation relève du domaine des traitements des compositions lubrifiantes et/ou de refroidissement usagées. En particulier, la présente divulgation concerne une méthode de traitement des compositions lubrifiantes et/ou de refroidissement usagées comprenant des esters, afin d’améliorer leur recyclabilité. Les compositions lubrifiantes, dites encore plus simplement « lubrifiants », sont communément mises en œuvre dans les systèmes mécaniques à des fins principales de réduction des forces de frottement entre les différentes pièces métalliques en mouvement et pour prévenir une usure prématurée voire un endommagement de ces pièces, en particulier de leur surface. Par exemple, elles sont utilisées dans divers systèmes mécaniques de véhicules, incluant le moteur, la transmission ou encore le circuit hydraulique. Lors de leur utilisation, les compositions lubrifiantes sont soumises à des contraintes qui engendrent leur dégradation et conduisent à une augmentation du taux d’éléments indésirables, pouvant provenir d’une dégradation de l’huile de base elle-même ou des additifs généralement présents dans les compositions lubrifiantes, de polluants externes, tels que les poussières, des éléments émanant de l’usure des pièces avec lesquelles l’huile est en contact lors de son utilisation ou encore des fractions de carburant provenant du moteur. Ces différents éléments indésirables sont susceptibles d’impacter négativement les propriétés de la composition lubrifiante qui devient ainsi, après usage, une composition lubrifiante dite « usagée », « usée » ou encore « dégradée ». C’est pourquoi les compositions lubrifiantes nécessitent d’être remplacées après une certaine durée d’utilisation. En considération des problématiques actuelles de protection de l’environnement et de la conservation des ressources, des méthodes ont été développées afin de re-raffiner, recycler ou reconditionner des compositions lubrifiantes usagées. Cela permet de régénérer des huiles lubrifiantes usagées qui peuvent alors être réutilisées pour la formulation de nouvelles compositions lubrifiantes. Par ailleurs, toujours dans une démarche d’optimisation des ressources et de baisse de l’empreinte carbone des lubrifiants, de plus en plus de compositions lubrifiantes comprennent des composés biosourcés comme des triglycérides d’origine végétale, ou encore des esters de polyols et d’acides gras naturels. La teneur en composés biosourcés dans les compositions lubrifiantes, et notamment en esters, augmente d’année en année. Néanmoins, la présence d’esters dans les compositions lubrifiantes entraine des problèmes lors des étapes de re-raffinage, ou recyclage des compositions lubrifiantes usagées. En effet, ces procédés comprennent notamment une étape de traitement des huiles lubrifiantes usagées avec de la soude pour neutraliser les acides libres formés qui sont susceptibles de corroder l’installation du recyclage. La soude réagit alors avec les esters présents, ce qui entraine la formation de savons solides, qui risquent de boucher les lignes de procédé. Ces problèmes sont tels que dès lors qu’une huile lubrifiante usagée a une teneur en ester supérieure ou égale à 5%, il n’est pas possible de la régénérer avec les procédés actuels. Ainsi, ce type d’huile lubrifiante usagée n’est alors pas recyclée, mais incinérée. Dès lors, il existe un besoin de traiter les huiles lubrifiantes usagées comprenant des esters afin qu’elles puissent être recyclées et re-raffinées en utilisant les procédés existants. Résumé La présente divulgation propose de traiter les huiles lubrifiantes usagées comprenant des esters avec une méthode comprenant une étape de traitement avec une base faible ayant un pKb compris entre 2 et 6. La présente divulgation porte ainsi sur un procédé de traitement d’une composition lubrifiante et/ou de refroidissement comprenant au moins un ester et au moins un acide organique libre, ledit procédé comprenant une étape de traitement de ladite composition avec au moins une base ayant un pKb compris entre 2 et 6. Le fait de traiter les huiles lubrifiantes usagées avec une base faible ayant un pKb compris entre 2 et 6 permet de neutraliser les acides libres présents dans les lubrifiants usagés sans entrainer de réaction de saponification des esters présents. Le pKb de la base faible étant supérieur à celui de la soude (pKb de NaOH = 0), les esters présents dans les lubrifiants usagés ne réagissent pas avec la base faible, seuls les acides libres vont être neutralisés. Il n’y a donc pas de formation de savons solide lors du traitement avec une base faible. Il est alors possible de re-raffiner et recycler les huiles lubrifiantes usagées selon les procédés existants. Ce procédé permet d’augmenter la teneur en esters biosourcés dans les compositions lubrifiantes, car il est alors possible de re-raffiner et recycler les huiles lubrifiantes usagées quelle que soit leur teneur en esters. Cela permet d’éviter l’incinération d’huiles lubrifiantes usagées, d’augmenter la proportion d’huiles lubrifiantes usagées qui est recyclée, et d’améliorer l’empreinte carbone de ces huiles lubrifiantes. Description détaillée Comme précisé ci-dessus, la présente divulgation porte sur un procédé de traitement d’une composition lubrifiante et/ou de refroidissement comprenant au moins un ester et au moins un acide organique libre, ledit procédé comprenant une étape de traitement de ladite composition avec au moins une base ayant un pKb compris entre 2 et 6. Les expressions « compris entre … et … », « allant de … à … », « formé de … à … », et « variant de … à … », doivent se comprendre bornes incluses, sauf mention contraire. Dans le présente divulgation, le pKb est utilisé pour définir la force de la base, pKb = -log(Kb) où Kb est la constante de basicité. Plus le pKb est bas, plus la base est forte. Dans la description et les exemples, sauf indication contraire, les pourcentages sont des pourcentages massiques. Les pourcentages sont donc exprimés en masse par rapport à la masse totale de la composition. Composition lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter La composition à traiter est une composition lubrifiante et/ou de refroidissement. On entend désigner selon l’invention, par « composition lubrifiante » (ou plus simplement « lubrifiant » ou encore « huile lubrifiante »), toute composition pouvant être utilisée pour la lubrification de pièces en mouvement, en particulier de pièces métalliques, d’un système mécanique, tels que les roulements, les engrenages ou les moteurs. Une « composition lubrifiante usagée » (ou plus simplement « lubrifiant usagé » ou encore « huile usagée ») désigne une composition ayant été utilisée pour cet usage. La composition lubrifiante à traiter est généralement une composition lubrifiante usagée, elle peut provenir de différentes sources. En particulier, comme détaillé dans la suite du texte, il peut s’agir d’un lubrifiant ayant servi à la lubrification d’un système de motorisation, en particulier « mobile », ou encore à la lubrification d’un système dit industriel, en particulier « stationnaire ». Il est entendu que la composition lubrifiante à traiter peut être un mélange de plusieurs compositions lubrifiantes, notamment usagées, provenant d’une même source ou de plusieurs sources différentes. Du fait de leur origine, les lubrifiants usagés, en particulier les lubrifiants de moteurs, comprennent un certain nombre de produits de dégradation dérivés de l’huile elle-même ou des additifs qu’elle contient, ainsi que des particules de métal, des oxydes métalliques et autres éléments, issus par exemple du moteur. Une huile usagée peut contenir en particulier une teneur élevée en éléments indésirables, par exemple en calcium (Ca), en fer (Fe), en magnésium (Mg), en sodium (Na), en nickel (Ni), en phosphore (P), en silicium (Si), en chlore (Cl), en zinc (Zn) etc. Par « composition de refroidissement » une composition pouvant être utilisée comme fluide de refroidissement de pièces en mouvement dans un système mécanique, ou de pièces stationnaires telles que des datacenters ou des bornes de recharge. Elle peut notamment être utilisée pour refroidir l’électronique de puissance et/ou le rotor et/ou le stator d’un moteur électrique ou refroidir la batterie présente dans un véhicule électrique ou hybride. Une « composition de refroidissement usagée » désigne une composition ayant été utilisée pour cet usage. Selon un mode de réalisation la composition à traiter est à la fois une composition lubrifiante et de refroidissement. En effet, la friction entre les pièces en mouvement dans un système mécanique génère de la chaleur, et il peut être nécessaire d’assurer conjointement un refroidissement des systèmes mécaniques et leur lubrification. La composition à traiter a alors une double fonction et la composition à traiter peut assurer, ou avoir assuré, la lubrification et le refroidissement des pièces en mouvement dans un système mécanique, en particulier dans un système de motorisation mobile ou stationnaire, plus particulièrement dans un système de propulsion de véhicule par exemple dans un système de propulsion d’un véhicule électrique ou hybride. La composition lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter comprend au moins un ester. L’ester a pour formule générale R’-C(O)-O-R, avec une partie acide ou résidu acide de formule R’-C(O)-, et une partie alcool ou résidu alcool de formule -O-R comprenant m atomes de carbone et une ou plusieurs fonctions alcool. Le nombre d’atome de carbone m est un nombre entier, par exemple compris entre 1 et 20, ou entre 3 et 10. Le résidu alcool de formule -O-R comprend une ou plusieurs fonctions alcool. Lorsque le résidu alcool de formule -O-R comprend plusieurs fonctions alcools, il s’agit d’un polyol. Il peut par exemple comprendre entre 1 et 5 fonctions alcools. Selon un mode de réalisation, le ou les esters contenus dans la composition lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter sont des esters ayant un résidu alcool comprenant au moins 3 atomes de carbone, de préférence au moins 4 atomes de carbone, ou qui est un résidu de polyol. Les compositions lubrifiantes et/ou de refroidissement à traiter peuvent comprendre des esters ayant une partie alcool à longue chaine (par exemple au moins 3 atomes de carbone, ou au moins 4 atomes de carbone) et/ou des esters ayant une partie alcool qui est un polyol, comme le glycérol, le triméthylol propane ou le néopentyl glycol. Lorsque la composition à traiter comprend des esters ayant un résidu alcool comprenant m atomes de carbone, le résidu alcool est de formule -O-R, où R est une chaine carbonée comprenant m atomes de carbone, m étant un nombre entier, par exemple compris entre 3 et 20, ou entre 4 et 10. La chaine carbonée peut être linéaire ou ramifiée, et elle peut être substituée ou non. Elle peut avoir entre 4 et 30 atomes de carbone, par exemple entre 5 et 22 atomes de carbone. Lorsque la composition à traiter comprend des esters ayant un résidu alcool qui est un résidu de polyol, le résidu alcool est de formule -O-R, où R représente un résidu de polyol. R représente alors une chaine carbonée comprenant au moins une autre fonction alcool, par exemple entre 1 et 4 fonctions alcools supplémentaires. La chaine carbonée R comprend au moins 2 atomes de carbone. La chaine carbonée peut être linéaire ou ramifiée, et elle peut être substituée ou non. Elle peut avoir entre 2 et 10 atomes de carbone, par exemple entre 2 et 5 atomes de carbone. Les autres fonctions alcool du polyol peuvent être sous forme libre -OH, ou non. Elles peuvent par exemple être également sous forme ester, ce qui est notamment le cas des triglycérides, lorsque la partie alcool est un glycérol. Selon un mode de réalisation, les esters contenus dans la composition lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter sont choisis parmi - les esters d’acides aliphatiques, où le résidu acide aliphatique comprend une chaine hydrocarbonée ayant, de préférence, de 3 à 36 atomes de carbone et une ou deux fonctions alcools, - les esters de polyols, de préférence les esters de glycérol, de triméthylolpropane, ou de néopentyl glycol, - les polyesters d’acides gras insaturés contenant jusqu’à 6 unités acides, et - leurs mélanges. Par « acides organiques libres », on entend tout acide organique ayant au moins une fonction COOH. L’acide organique libre n’est pas estérifié, la ou les fonction(s) acide carboxylique COOH est (sont) libre(s). Il peut s’agir d’acides aliphatiques libres, ceux-ci peuvent comprendre une chaine hydrocarbonée ayant, de préférence, de 3 à 36 atomes de carbone, et une ou plusieurs fonctions acides, par exemple une ou deux fonctions acides. Les acides aliphatiques incluent les acides gras. Par « acides gras », on entend un acide monocarboxylique à chaine aliphatique ayant, par exemple de 4 à 36 atomes de carbone, ou de 4 à 28 atomes de carbone, ou de 6 à 30 atomes de carbone. Ce terme englobe les acides gras saturés et insaturés. Parmi les esters d’acide gras, on peut citer le 2-éthylhexyl laurate. Les polyesters d’acide gras insaturés peuvent comprendre entre 4 et 6 unités acides. La teneur en esters contenus dans la composition lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter est d’au moins 0,1% en poids par rapport au poids total de la composition, de préférence comprise entre 0,5 et 99%. Selon un mode de réalisation, la teneur en ester est comprise entre 1 et 40%, de préférence entre 2 et 35% et plus préférentiellement comprise entre 3 et 30%. Selon un mode de réalisation, la teneur en ester est d’au moins 5% en poids par rapport au poids total de la composition. Elle peut par exemple être comprise entre 5 et 20%. Selon un mode de réalisation, la teneur en ester est comprise entre 60 et 99% en poids par rapport au poids total de la composition, de préférence entre 70 et 98%, et préférentiellement entre 80 et 95%. La composition lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter comprend au moins un acide organique libre, par exemple au moins 0,001% d’acide organique libre par rapport au poids total de la composition, de préférence au moins 0,1% et préférentiellement, entre 0,1 et 3%. La composition lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter peut comprendre par exemple entre 0,5 et 2,5% ou entre 1 et 2% d’acide organique libre. Les compositions lubrifiantes et/ou de refroidissement à traiter peuvent également comprendre une ou plusieurs huiles de base conventionnellement utilisées dans le domaine des lubrifiants, telles que les huiles minérales, synthétiques ou naturelles, animales ou végétales ou leurs mélanges. Il peut s’agir d’un mélange de plusieurs huiles de base, par exemple un mélange de deux, trois, ou quatre huiles de base. Ces huiles de base peuvent être en particulier des huiles d’origines minérales ou synthétiques appartenant aux groupes I à V selon les classes définies dans la classification API (ou leurs équivalents selon la classification ATIEL) et présentées dans le tableau suivant ou leurs mélanges. En particulier, la composition lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter peut comprendre au moins 30 % en poids d’huile(s) de base par rapport à son poids total, en particulier au moins 50 % en poids d’huile(s) de base, et plus particulièrement entre 60 et 99 % en poids d’huile(s) de base. La composition lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter peut comprendre une ou plusieurs huiles de base des groupes I, II, III et/ou IV de la classification API, en particulier des groupes II et/ou III. Avantageusement, l’huile lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter comprend au moins 30% en poids d’au moins une huile de base d’origine minérale ou synthétique appartenant aux groupes I à IV de la classification API, de préférence au moins 50 ou 60%. Selon un mode de réalisation, l’huile lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter comprend entre 55 et 95% en poids d’au moins une huile de base d’origine minérale ou synthétique appartenant aux groupes I à IV de la classification API, de préférence entre 60 et 93%, et préférentiellement entre 65 et 90%. Selon un mode de réalisation, la composition lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter est une composition lubrifiante et/ou de refroidissement usagée. Selon un mode de réalisation particulier, la composition lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter est une composition usagée ayant été utilisée pour la lubrification d’un système de motorisation, en particulier « mobile », c’est-à-dire incluant les véhicules légers, les véhicules poids-lourds, les machines mobiles dites « off road », ou encore les véhicules marins. Selon un autre mode de réalisation particulier, la composition lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter est une composition usagée ayant été utilisée pour la lubrification d’un système dit industriel, en particulier « stationnaire », c’est-à-dire incluant de façon non limitative les turbines, les compresseurs, les systèmes hydrauliques, les engrenages, ou encore les machines de formage ou de découpe. La composition lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter peut contenir différents additifs conventionnels dans le domaine des lubrifiants, tels que les additifs modificateurs de frottement, les additifs extrême pression, les additifs anti-usure, les détergents, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), les agents dispersants, les agents anti-mousse, les épaississants, et leurs mélanges. Comme déjà évoqué précédemment, les propriétés de la composition lubrifiante et/ou de refroidissement usagée sont dégradées du fait de son usage, pendant une période plus ou moins longue, pour la lubrification d’un système mécanique, en particulier un système de motorisation, tel qu’un moteur à combustion. Du fait de leur origine, les compositions lubrifiantes et/ou de refroidissement usagées peuvent ainsi contenir un ou plusieurs additifs décrits ci-dessus et des impuretés résultant de la dégradation d’additifs originellement présents dans le lubrifiant, ou résultant de l’usure des pièces mécaniques en mouvement. Procédé de traitement Le procédé de traitement d’une composition lubrifiante et/ou de refroidissement comprenant au moins un ester et au moins un acide organique libre, comprend au moins une étape de traitement de ladite composition avec au moins une base ayant un pKb compris entre 2 et 6. Le pKb de la base peut être compris entre 2 et 6, ou entre 2,5 at 5,5, ou entre 3 et 5, ou entre 3,5 et 4,5. Selon un mode de réalisation, la base est choisie parmi les carbonates alcalins, les phosphates de métaux alcalins, les sels de phénols, les amines tertiaires, et leurs mélanges. Parmi les phosphates de métaux alcalins, on peut citer Na 3 PO 4 . Parmi les sels de phénols, on peut citer le phénate de sodium. De préférence, la base est choisie parmi les carbonates, et, préférentiellement, elle est sélectionnée dans le groupe constitué du carbonate de sodium, du carbonate de potassium, du carbonate de césium, du carbonate de rubidium, et leurs mélanges. Plus préférentiellement, la base est du carbonate de sodium. De préférence la base est une base non nucléophile, cela permet d’éviter les réactions de transestérification. La base peut être sous forme solide ou en solution aqueuse. Selon un mode de réalisation, la quantité de base utilisée est comprise entre 2 et 40% en poids par rapport au poids de la composition lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter, de préférence entre 3 et 30%, et plus préférentiellement entre 4 et 20%. Selon un mode de réalisation, le procédé est réalisé à une température comprise entre 0 et 200°C, de préférence entre 20 et 180°C, et plus préférentiellement entre 60°C et 170°C. Lorsque la température est supérieure à 100°C, la composition peut être chauffée dans un premier temps à 100°C, ce qui peut permettre l’évaporation de l’eau de la composition, puis chauffée à une température supérieure à 100°C. Selon un mode de réalisation, le procédé le procédé est effectué à pression ambiante. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend au moins une étape b) de traitement de la composition lubrifiante et/ou de refroidissement obtenue après traitement par la base (étape a)), choisie parmi la déshydratation, la distillation, la filtration, l’hydrogénation, l’extraction liquide/liquide, la décantation, le passage sur un matériau adsorbant et la transestérification, de préférence telles que détaillées ci-après. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend au moins une étape de déshydratation de la composition lubrifiante et/ou de refroidissement obtenue à l’étape a). Cette étape de déshydratation permet d’éliminer l’eau éventuellement présente dans la composition lubrifiante et/ou de refroidissement obtenue après traitement. Cette déshydratation peut être mise en œuvre par toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple par distillation, décantation, chauffage ou passage d’un flux d’air chaud au niveau de la composition lubrifiante et/ou de refroidissement obtenue après traitement. Selon un mode de réalisation, l’étape de déshydratation peut être opérée à une température comprise entre 50 °C et 250 °C, de préférence entre 100 °C et 200 °C. En particulier, elle peut être opérée à une pression comprise entre 50 000 et 150 000 Pa, de préférence à pression atmosphérique. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend au moins une étape de de filtration de la composition lubrifiante et/ou de refroidissement obtenue. Cette filtration peut être mise en œuvre par toute méthode connue de l’homme du métier. Cette étape de filtration peut être une étape de filtration particulaire ou non. Elle peut par exemple être mise en œuvre par des systèmes type terre de diatomée. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend au moins une étape supplémentaire de distillation de la composition lubrifiante et/ou de refroidissement obtenue. La ou lesdites étapes de distillation peuvent être mises en œuvre par toute technique connue de l’homme du métier. Il peut s’agir par exemple d’une distillation atmosphérique ou encore d’une distillation sous pression réduite. Les distillations peuvent être par exemple opérées à une température comprise entre 100 °C et 500 °C, de préférence entre 200 °C et 400 °C, plus préférentiellement entre 300 °C et 380 °C. En particulier, elles peuvent être opérées à une pression comprise entre 25 et 2 000 Pa, de préférence entre 50 et 1 000 Pa, plus particulièrement entre 50 et 250 Pa. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend au moins une étape de passage de la composition lubrifiante et/ou de refroidissement obtenue après traitement sur un matériau adsorbant. Le matériau adsorbant permet avantageusement d’adsorber sélectivement les composés aromatiques, en particulier les hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAPs). En particulier, le passage sur un matériau adsorbant, préférentiellement sur du charbon actif, permet avantageusement de réduire la teneur en hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP), notamment choisis parmi chrysène, benzo[b]fluoranthène, benzo[j]fluoranthène, benzo[k]fluoranthène, benzo[e]pyrène, benzo[a]pyrène, dibenz[a,h]anthracène et/ou benz[a]anthracène, de la composition lubrifiante et/ou de refroidissement obtenue après traitement. On entend par « passage de la composition sur un matériau adsorbant », l’écoulement de la composition sur le support adsorbant. Les matériaux adsorbants peuvent être par exemple du charbon actif, des zéolites, des argiles ou des composés poreux fonctionnalisés. De préférence, il s’agit de charbon actif. Dans le cas du passage de la composition lubrifiante et/ou de refroidissement obtenue après traitement sur du charbon actif, la quantité de charbon actif mise en œuvre est de préférence comprise entre 0,5 et 60 g de charbon actif par litre de composition, de préférence entre 0,5 et 50 g/l, de préférence de 1 à 50 g/l, de préférence entre 1 et 30 g/l, par exemple entre 5 et 60g/l, de préférence entre 5 et 50 g/l. Le débit de passage de la composition lubrifiante et/ou de refroidissement obtenue après traitement peut être compris entre 1m 3 /h et 15 m 3 /h, par exemple entre 5 et 10m 3 /h. De préférence, le charbon actif est caractérisé par une densité comprise entre 200 et 500 kg/m 3 , par exemple mesurée selon la norme ASTDM D2854. De préférence, le charbon actif est un charbon de houille, de préférence comprenant de 70 à 95 %, avantageusement de 80 à 90 % en poids de carbone. L’étape de passage de la composition lubrifiante et/ou de refroidissement obtenue après traitement sur un support adsorbant, de préférence sur du charbon actif, peut être précédée des étapes préalables suivantes : - une ou plusieurs étapes de distillation, ; et - une étape de filtration, en particulier telles que définies précédemment. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend au moins une étape d’hydrogénation (ou hydrotraitement) de la composition lubrifiante et/ou de refroidissement obtenue à l’étape a), de préférence qui suit une étape préalable de déshydratation et/ou de distillation. La ou lesdites étapes d’hydrogénation peuvent être mises en œuvre par toute technique connue de l’homme du métier et consistent, d’une manière générale, à traiter l’huile lubrifiante avec de l’hydrogène généralement en présence d’un catalyseur d’hydrotraitement. Un tel catalyseur peut contenir par exemple au moins un oxyde ou un sulfure d’au moins un métal de groupe VI et/ou d’au moins un métal du groupe VIII, tel que le molybdène, le tungstène, le nickel ou le cobalt, et un support, par exemple l’alumine, la silice-alumine ou une zéolithe. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend au moins une étape d’extraction liquide/liquide par un solvant de la composition lubrifiante et/ou de refroidissement obtenue à l’étape a)., de préférence qui suit une étape préalable de déshydratation et/ou de distillation. En particulier, l’extraction liquide/liquide par un solvant permet avantageusement d’éclaircir une composition lubrifiante et/ou de refroidissement usagée de couleur sombre, d’éliminer au moins en partie la mauvaise odeur ou les composés aromatiques, en particulier les hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAPs). La ou lesdites étapes d’extraction peuvent être mises en œuvre par toute technique connue de l’homme du métier. L'extraction est généralement réalisée dans un mélangeur-décanteur ou dans une colonne d’extraction, à l’aide d’un solvant d’extraction approprié. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend au moins une étape de décantation de la composition lubrifiante et/ou de refroidissement obtenue à l’étape a). La ou lesdites étapes de décantation peuvent être mises en œuvre par toute technique connue de l’homme du métier. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend au moins une étape de transestérification (étape b)) comprenant la mise en contact de ladite composition lubrifiante et/ou de refroidissement obtenue à l’étape a) avec au moins un monoalcool comprenant n atomes de carbone, avec n La transestérification permet de transformer les esters présents dans la composition lubrifiante en ester ayant une partie alcool -OR’’ à chaine courte, il est alors possible de les distiller pour les séparer du reste de la composition lubrifiante et/ou de refroidissement, car leur point d’ébullition est plus bas. La transestérification est une réaction bien connue. Elle permet d’échanger le résidu alcool -OR d’un ester en un autre résidu alcool -OR’’. Dans le cas présent, elle permet d’échanger le résidu alcool -OR d’un ester contenu dans la composition à traiter, en un autre résidu alcool -OR’’, avec une chaine plus courte. En effet, l’ester contenu dans la composition lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter comprend un résidu alcool -OR a m atomes de carbone et l’ester obtenu après transestérification possède un résidu alcool -OR’’ a n atomes de carbone, n étant un nombre entier et n Cette réaction est catalysée par un catalyseur acide ou basique. De préférence, le catalyseur est basique, de préférence choisi parmi les alcoolates. Parmi les catalyseurs acides, on peut citer : - les acides de Bronsted, comme par exemple H 2 SO 4 , H 3 PO 4 , HCl, l’acide méthansulfonique, ou l’acide paratoluènesulfonique, et - les acides de Lewis, comme par exemple AlCl 3 , BCl 3 , FeCl 3 , ZnCl 2 , et les zéolites. Les catalyseurs acides peuvent être homogènes ou hétérogènes. Parmi les catalyseurs basiques, on peut citer : - les bases de type NaOH, LiOH ou KOH, - les alcoolates, - les oxydes basiques tels que ZnO, MgO et CaO, - les aluminates de zinc. Avantageusement, le catalyseur est un alcoolate, de préférence choisi parmi les méthanolates et les éthanolates. Parmi les alcoolates, on peut citer les alcoolates de méthyle, d’éthyle, et de propyle. Selon un mode de réalisation particulier, le catalyseur est choisi parmi le méthanolate de sodium, le méthanolate de potassium, l’éthanolate de sodium, l’éthanolate de potasssium, et leurs mélanges. Les catalyseurs basiques peuvent être homogènes ou hétérogènes. La quantité de catalyseur peut être comprise entre 0,01 et 10% en poids, par rapport au poids de la composition à traiter, de préférence entre 0,1 et 5%. L’alcool utilisé dans l’étape de transestérification est un monoalcool comprenant n atomes de carbone, avec n La transestérification est de préférence effectuée en milieu anhydre. Par milieu anhydre, on entend une composition qui comprend moins de 0,05% d’eau. La réaction peut être effectuée sous azote ou sous argon. Selon un mode de réalisation, la composition lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter par transestérification comprend au moins 0,05% d’eau. Dans ce cas, le procédé peut comprendre, avant l’étape de transestérification, une étape de chauffage/déshydratation, de manière à obtenir une teneur inférieure à 0,05% en eau dans la composition lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter. Cette étape de déshydratation peut être opérée à une température comprise entre 50 °C et 250 °C, de préférence entre 100 °C et 200 °C. Elle est de préférence mise en œuvre à pression atmosphérique. La transestérification peut être réalisée à une température comprise entre 20 et 150°C, de préférence entre 40°C et 100°C. La transestérification peut être suivie d’une étape de distillation permettant de séparer les esters comprenant un groupe alcool comprenant n atomes de carbone obtenus à l’étape b) du reste de la composition lubrifiante et/ou de refroidissement. Cette distillation peut être mise en œuvre par toute technique connue de l’homme du métier. Il peut s’agir par exemple d’une distillation atmosphérique ou encore d’une distillation sous pression réduite. Les distillations peuvent être par exemple opérées à une température comprise entre 100 °C et 500 °C, de préférence entre 200 °C et 400 °C, plus préférentiellement entre 300 °C et 380 °C. En particulier, elles peuvent être opérées à une pression comprise entre 25 et 2 000 Pa, de préférence entre 50 et 1 000 Pa, plus particulièrement entre 50 et 250 Pa. Composition lubrifiante et/ou de refroidissement obtenue La composition lubrifiante et/ou de refroidissement obtenue après l’étape a) est exempte d’acides organiques libres. Par exemple, la composition lubrifiante et/ou de refroidissement obtenue après l’étape a) peut comprendre moins de 0,1% d’acides organiques libres, ou moins de 0,01% d’acides organiques libres, ou moins de 0,001% d’acides organiques libres. Dans le cas où le procédé comprend une étape b) de transestérification, la composition lubrifiante et/ou de refroidissement obtenue après transestérification et une étape de distillation est exempte d’ester et d’acides organiques libres. Par exemple, la composition lubrifiante et/ou de refroidissement obtenue après transestérification et une étape de distillation peut comprendre moins de 0,5% d’ester, ou moins de 0,1% d’ester, ou moins de 0,01% d’ester. La composition lubrifiante et/ou de refroidissement obtenue après transestérification et une étape de distillation peut également comprendre moins de 0,1% d’acides organiques libres, ou moins de 0,01% d’acides organiques libres, ou moins de 0,001% d’acides organiques libres. Dans certains cas, la composition obtenue est caractérisée par une teneur élevée en silicium, en particulier strictement supérieure à 2 ppm, en particulier supérieure ou égale à 5 ppm, plus particulièrement supérieure ou égale à 10 ppm, notamment supérieure ou égale à 15 ppm, par exemple supérieure ou égale 20 ppm, en particulier pouvant aller jusqu’à 300 ppm, notamment jusqu’à 290 ppm, par exemple jusqu’à 285 ppm. Elle peut également être caractérisée par une teneur élevée en un ou plusieurs éléments choisis parmi le chlore, l’oxygène et l’azote. Elle peut par exemple présenter une teneur en chlore d’au moins 5 ppm, en particulier d’au moins 10 ppm, notamment supérieure ou égale à 20 ppm, en particulier supérieure ou égale à 30 ppm. La teneur en chlore peut être par exemple évaluée par toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple par fluorescence X (XRF). La présente divulgation concerne également l’utilisation du procédé pour améliorer l’éco-performance des compositions lubrifiantes et/ou de refroidissement comprenant des esters, l’éco-performance étant de préférence caractérisée par : - la minimisation de l’empreinte carbone des compositions lubrifiantes et/ou de refroidissement comprenant des esters, - l’amélioration de la recyclabilité des compositions lubrifiantes et/ou de refroidissement comprenant des esters, - l’augmentation de la teneur en composés biosourcés dans les compositions lubrifiantes et/ou de refroidissement, et/ou - une diminution de l’utilisation des ressources fossiles. Exemples Produits utilisés : - H1 : Huile de base - H2 : Huile lubrifiante usagée - Acide myristique - HOSO : huile de tourneseol riche en acide oléique - TMPTO : triméthylpropane trioléate - POE : néopolyol ester - Na 2 CO 3 en solution aqueuse à 20% m/m - NaOH en solution aqueuse à 30% m/m Exemple 1 Protocole : Le mélange est chauffé à 60°C puis la solution basique est ajoutée. La solution est chauffée à 90°C pendant 15 à 30 minutes puis elle est refroidie à 30°C. Si le mélange n’a pas épaissi au cours de la neutralisation, il est dilué dans l’heptane, puis il est filtré. Le filtrat, et le solide le cas échéant, sont récupérés pour analyses. Le mélange initial, le filtrat et le solide après purification sont analysés par spectroscopie IR et par GC-FID. Essai Huile utilisée % acide myristique % ester Base (% massique) Remarque 1 H2 + 0,7 % + 10 % HOSO 8% Na 2 CO 3 Pas d’épaississement 2 H1 + 0,7 % + 3% HOSO 4% Na 2 CO 3 Pas d’épaississement 3 H2 + 0,7 % +3% HOSO 4% Na 2 CO 3 Pas d’épaississement 4 H2 + 0,7 % + 3% POE 4% Na 2 CO 3 Pas d’épaississement 5 H1 + 2 % + 10 % POE 8% Na 2 CO 3 Pas d’épaississement 6 H2 + 2 % + 10 % POE 8% Na 2 CO 3 Pas d’épaississement 7 H2 + 2 % + 10 % POE 16% Na 2 CO 3 Pas d’épaississement 8 H2 + 2 % + 10 % HOSO 16% Na 2 CO 3 Pas d’épaississement Ex. Comp.1 H2 + 0,7 % + 10 % HOSO 4,4% NaOH Epaississement Ces résultats montrent que quels que soient l’huile de base, la teneur en acide, l’ester et la teneur en ester, aucun problème d’épaississement n’est observé lorsque la base est une base faible, Na 2 CO 3 . Par ailleurs, les analyses GC-FID démontrent que seul l’acide myristique est présent, il n’y a donc pas de réaction de transestérification. L’exemple comparatif 1 montre au contraire que le traitement à la soude, dans les mêmes conditions, entraine des problèmes d’épaississement. Exemple 2 D’autres compositions comprenant un fort % d’ester ont également été testées afin de montrer qu’il était possible de traiter des charges contenant des teneurs en esters importantes avec le carbonate de sodium. Protocole à 90°C : 50g de mélange est chauffé à 60°C puis la solution basique est ajoutée (40g de solution de Na 2 CO 3 20%m/m ou 2,5g de solution de NaOH 30% m/m). La solution est ensuite chauffée à 90°C pendant 15 à 30 minutes puis elle est refroidie à 30°C. Protocole à 160°C : 50g de mélange est chauffé à 60°C puis la solution basique est ajoutée (40g de solution de Na 2 CO 3 20%m/m ou 2,5g de solution de NaOH 30% m/m). La solution est chauffée à 100°C jusqu’à évaporation total de l’eau du mélange. Puis elle est chauffée à 160°C pendant 15 à 30 minutes. Enfin elle est refroidie à 30°C. Essai Huile utilisée % ester Base (% massique) Résultat 90°C Résultats 160°C 9 H2 + 25 % HOSO 16% Na 2 CO 3 Pas d’épaississement Pas d’épaississement 10 H2 + 50 % HOSO 16% Na 2 CO 3 Pas d’épaississement Pas d’épaississement 11 H2 + 75 % HOSO 16% Na 2 CO 3 Pas d’épaississement Pas d’épaississement 12 H2 + 90 % HOSO 16% Na 2 CO 3 Pas d’épaississement Pas d’épaississement 13 H2 + 25 % TMPTO 16% Na 2 CO 3 Pas d’épaississement Pas d’épaississement 14 H2 + 50 % TMPTO 16% Na 2 CO 3 Pas d’épaississement Pas d’épaississement 15 H2 + 75 % TMPTO 16% Na 2 CO 3 Pas d’épaississement Pas d’épaississement 16 H2 + 90 % TMPTO 16% Na 2 CO 3 Pas d’épaississement Pas d’épaississement Ex. Comp.2 H2 + 20 % HOSO 1,5% NaOH Epaississement NA Ces résultats montrent que l’augmentation du taux d’ester n’induit aucun problème d’épaississement, que ce soit à 90°C ou à 160°C, lorsque la base est une base faible, Na 2 CO 3 . L’exemple comparatif 2 montre au contraire que le traitement à la soude, même à partir de 20% d’ester entraine des problèmes d’épaississement. Procédé de traitement d’une composition lubrifiante et/ou de refroidissement comprenant au moins un ester et au moins un acide organique libre, ledit procédé comprenant une étape de traitement de ladite composition avec au moins une base ayant un pKb compris entre 2 et 6. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la base est choisie parmi les carbonates, de préférence parmi le carbonate de sodium, le carbonate de potassium, le carbonate de césium, le carbonate de rubidium, et leurs mélanges, et plus préférentiellement, la base est du carbonate de sodium. Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la quantité de base utilisée est comprise entre 2 et 40% en poids par rapport au poids de la composition lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter. Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le procédé est réalisé à une température comprise entre 20 et 180°C, de préférence entre 60°C et 170°C. Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la composition lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter comprend au moins 0,001% en poids d’acide organique libre par rapport au poids total de la composition, de préférence au moins 0,1% et préférentiellement, entre 0,1 et 3%. Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que les esters contenus dans la composition lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter sont choisis parmi - les esters d’acides aliphatiques, où le résidu acide aliphatique comprend une chaine hydrocarbonée ayant, de préférence, de 3 à 36 atomes de carbone et une ou deux fonctions acides. - les esters de polyols, de préférence les esters de glycérol, de trimethylolpropane ou de néopentyl glycol, - les polyesters d’acides gras insaturés contenant jusqu’à 6 unités acides, et - leurs mélanges. Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la teneur en ester contenu dans la composition lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter est d’au moins 0,1% en poids par rapport au poids total de la composition, de préférence la teneur en ester est comprise entre 0,5 et 99%, préférentiellement entre 1 et 40%, et plus préférentiellement entre 3 et 30%. Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que l’huile lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter comprend au moins 30 % en poids d’au moins une huile de base d’origine minérale ou synthétique appartenant aux groupes I à IV, de préférence au moins 60%. Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la composition lubrifiante et/ou de refroidissement à traiter est une composition lubrifiante et/ou de refroidissement usagée. Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend au moins une étape de traitement de l’huile lubrifiante obtenue après traitement choisie parmi la déshydratation, la distillation, la filtration, l’extraction liquide/liquide, la décantation, le passage sur un matériau adsorbant et la transestérification. Utilisation du procédé selon l’une des revendications précédentes pour améliorer l’éco-performance des compositions lubrifiantes et/ou de refroidissement comprenant des esters, l’éco-performance étant de préférence caractérisée par : - la minimisation de l’empreinte carbone des compositions lubrifiantes et/ou de refroidissement comprenant des esters, - l’amélioration de la recyclabilité des compositions lubrifiantes et/ou de refroidissement comprenant des esters, - l’augmentation de la teneur en composés biosourcés dans les compositions lubrifiantes et/ou de refroidissement, et/ou - une diminution de l’utilisation des ressources fossiles.