Brevet FR3156676A1 — publié le 20250620

L’invention concerne un dispositif (100) de pulvérisation d’un revêtement fonctionnel de structures supramoléculaires sur une surface, caractérisé en qu’il comprend au moins deux réservoirs, un premier réservoir (106) apte à recevoir une première solution d’un polycation et un deuxième réservoir (107) apte à recevoir une deuxième solution d’un polyanion, au moins une première (156) et une deuxième buse (157) de pulvérisation respectivement de la première solution de polycation et de la deuxième solution de polyanion, l’écoulement respectivement desdites première et deuxième solution dans un premier et un deuxième canal d’écoulement, formé entre lesdits premier et deuxième réservoir et l’orifice de sortie (156B, 157B) desdites première et deuxième buse, étant provoqué par une pression exercée sur lesdites solutions dans leur réservoir respectif, et en lesdits premier et deuxième canaux d’écoulement présentent respectivement au moins un tronçon de forme conique, de sorte que leur diamètre diminue d’un facteur F prédéterminé. Figure pour l’abrégé : Fig 1A Dispositif de pulvérisation d’un revêtement fonctionnel de structures supramoléculaires La présente invention concerne le domaine des revêtements fonctionnels obtenus par pulvérisation de solutions de structures supramoléculaires, telles que des solutions de polyélectrolytes. De tels revêtements peuvent être utilisés aussi bien dans le domaine médical que dans le domaine cosmétique ou plus généralement dans tout domaine impliquant un revêtement fonctionnel de surfaces. Dans le domaine médical, les revêtements envisagés sont notamment des revêtements ayant une activité antivirale, antifongique, anti-inflammatoire et/ou antimicrobienne. Dans l’exemple des revêtements ayant une activité antimicrobienne, ces-derniers peuvent être utilisés pour recouvrir tout type de surfaces telles que les instruments médicaux, invasifs ou non, ou la surface d’implants par exemple, afin d’éviter tout type d’infection nosocomiale. De tels revêtements anti-microbien peuvent en outre être pulvérisés sur des surfaces vivantes ou structures biologiques telles que la peau, afin de traiter une plaie par exemple par la pulvérisation d’une couche de revêtement barrière, comme un « pansement liquide ». Parmi les différentes applications industrielles possibles, l’invention s’intéresse en outre, et de manière non exhaustive, au domaine cosmétique. Ainsi, des revêtements fonctionnels anti-microbien pourront également être pulvérisés sur des appareils de fabrication ou sur les surfaces amenées à être en contact avec les produits cosmétiques. Le domaine cosmétique s’intéresse aussi à la pulvérisation d’autres types de revêtements fonctionnels ayant des activités autres que l’activité antimicrobienne. Ainsi, par exemple, des revêtements fonctionnels pour améliorer le conditionnement des cheveux pourront également être pulvérisés sur les cheveux, afin par exemple de pouvoir les fortifier ou d’améliorer leur brillance ou leur souplesse. D’autres revêtements fonctionnels pourront être pulvérisés sur la peau afin d’améliorer son élasticité, ou de la protéger contre des piqures d’insectes par exemple. La demanderesse s’est, dans un premier temps, intéressée au domaine médical et a développé pour cela des revêtements fonctionnels antimicrobiens à partir de polyélectrolytes ainsi qu’un procédé pour réaliser de tels revêtements. Les demandes de brevet WO2017/191110 ; US2018/0318472 et WO2019/086618 décrivent de tels revêtements obtenus par trempages successifs et alternés de la surface d’un objet à revêtir dans des solutions respectivement de polycation et de polyanion. Le matériau de surface de l’objet à revêtir peut être choisi parmi toutes sortes de matériaux. Il peut ainsi être constitué d’un métal tel que le titane par exemple, un polymère tel qu’un silicone par exemple, une céramique ou d’un autre matériau tel que le bois par exemple. Les couches successivement déposées de polycation et de polyanion interagissent de manière supramoléculaire et forment un réseau polyélectrolyte dans lequel les différentes couches sont liées entre-elles par des liaisons de type van der walls, des liaisons hydrogène ou des interactions électrostatiques et/ou hydrophobes. Des polyélectrolytes biocompatibles prometteurs pour recouvrir des implants médicaux ont été plus particulièrement étudiés. Ainsi, les polycations étudiés sont par exemple choisis parmi le poly-L-arginine (PAR), le poly-L-lysine (PLL) ou le poly-L-ornithine (PLO) avec des chaines pouvant aller de 10 à 200 unités monomères. Le polyanion choisi est quant à lui l’acide hyaluronique (HA) ou un de ses dérivés. Dans un exemple, le polycation polyarginine 30 (PAR30), c’est-à-dire comprenant 30 unités du monomère arginine, et le polyanion acide hyaluronique (HA) sont appliqués par trempages successifs jusqu’à 24 bicouches pour former un revêtement fonctionnel antimicrobien. La croissance du revêtement polyélectrolyte couche par couche suit une croissance qui permet la diffusion de l’un des polyélectrolytes à l’intérieur du revêtement. Un tel revêtement est dit « diffusif ». Le revêtement ainsi formé permet de conserver la mobilité du polycation dans le réseau polyélectrolyte et son principe actif antimicrobien associé. Un tel revêtement peut être appliqué sur des implants avant la chirurgie afin d’éviter la survenue d’infection et donc diminuer la quantité d’infections nosocomiales. La méthode actuelle d’application du revêtement se fait par trempage robotisé. Pour cela, plusieurs bicouches (jusqu’à 24 par exemple) sont appliquées sur la surface de l’objet à recouvrir pour obtenir le revêtement fonctionnel souhaité. Une bicouche est constituée de l’adsorption d’une couche de polycation suivi d’une couche de polyanion ou vice versa. La méthode d’application du revêtement est réalisée selon le protocole suivant. Une première étape consiste en une étape de nettoyage de la surface de l’objet à revêtir. Un tel nettoyage consiste par exemple à placer l’objet à revêtir dans une solution de détergent alcalin, commercialisée sous la marque déposée Hellmanex à 2%, pendant 15 minutes, puis à le placer dans de l’eau distillée pendant 15 minutes et enfin à le placer dans une solution d’éthanol à 100%, le tout dans un bain à ultrasons. L’objet est ensuite séché à l’air comprimé. Par la suite, l’objet est trempé alternativement dans un premier bac contenant une solution d’un premier polyélectrolyte, par exemple le polycation, puis rincé dans un deuxième bac contenant une solution tampon, puis trempé dans un troisième bac contenant une solution d’un deuxième polyélectrolyte, par exemple le polyanion, et enfin rincé dans un quatrième bac contenant une solution tampon. Ces étapes de trempage et de rinçage sont répétées autant de fois que nécessaire jusqu’à l’obtention du revêtement désiré avec le nombre de bicouches nécessaires. Durant chaque trempage une petite quantité de polyélectrolyte est adsorbée et la charge de la surface de l’objet est renversée, permettant la construction graduelle et contrôlée d’un revêtement polyélectrolyte diffusif, dans lequel le polycation peut conserver sa mobilité et son principe actif antimicrobien associé. Les rinçages dans une solution tampon entre chaque dépôt de couche de polyélectrolyte permettent d’éliminer les résidus de polyélectrolyte non adsorbés à la surface de l’objet et d'éviter la formation de précipités ou micelles responsables d’une diminution de la qualité du revêtement final. La solution de polycation est par exemple réalisée à partir de polyarginine PAR30, et la solution de polyanion est par exemple réalisée à partir d’acide Hyaluronique (HA). Le polycation et le polyanion sont respectivement dissouts à une concentration de 0,5mg.mL -1 dans une solution tampon stérile contenant 150mM de chlorure de sodium (NaCl) et 10mM de tris(hydroxymethyl)-aminométhan (TRIS) dont le pH est ajusté à 7,4. Lorsque toutes les couches ont été alternativement déposées, le revêtement obtenu est séché sous air comprimé puis immergé dans une solution tampon de NaCl /TRIS et stocké à 4°C avant d’être utilisé. La méthode actuelle de dépôt couche par couche par trempage robotisé présente plusieurs inconvénients. Le temps de dépôt peut être long et non compatible avec certaines applications. Typiquement il peut être compris entre 30 minutes et 13 heures en fonction de la taille de l’objet à revêtir. Le coût de maintenance des bains est également non négligeable, d’autant plus que cette méthode implique beaucoup de gaspillage puisque les solutions de polyélectrolytes contenues dans les bacs sont mises au rebus après chaque traitement et ne peuvent en aucun cas être réutilisées pour déposer un revêtement sur un autre objet. Cette méthode implique en outre d’avoir un équipement correctement dimensionné par rapport à la taille de l’objet à traiter, et notamment un équipement dont les dimensions permettent de contenir suffisamment de bacs et dont les bacs de rinçage et de polyélectrolytes doivent présenter une taille adaptée à l’objet à traiter. De plus, cette méthode de dépôt couche par couche limite les applications puisqu’elle ne permet pas d’appliquer un tel revêtement sur la peau par exemple, pour soigner une plaie « fraiche » par application d’un revêtement barrière, ni d’appliquer un tel revêtement sur des objets non compatibles avec le procédé de trempage en raison de la taille, de la forme, ou de la sensibilité à l’humidité de l’objet par exemple. Pour résoudre les problèmes liés à cette méthode par trempage, la demanderesse s’est intéressée à d’autres méthodes de recouvrement et notamment la méthode de pulvérisation par spray. Une telle méthode semble en effet prometteuse car elle permet de passer d’une application par appareil immobile à une application par dispositif mobile, ce qui permet une application sur différents types d’objets non compatibles avec le procédé de trempage et sur des surfaces vivantes ou non vivantes pouvant servir de fomites. Une telle méthode de pulvérisation par spray permet en outre de réaliser des applications de revêtements in situ. Enfin, le fait de pulvériser les solutions de polyélectrolytes directement sur la surface d’un objet permet de n’utiliser que la quantité de produit nécessaire et d’éviter le gaspillage en mettant au rebus des quantités non négligeables de solutions utilisées pour des bains de trempage. La demanderesse a donc procédé à quelques essais pour tester cette méthode de pulvérisation par spray. Il s’avère que l’utilisation d’un spray classique avec une simple pulvérisation ne donne pas les résultats escomptés. En effet, les solutions de polyélectrolytes, étant mélangées ensemble à des concentrations usuelles pour ce type de revêtement avant d’être pulvérisées, ont tendance à polymériser ensemble avant d’atteindre la buse de pulvérisation. Lesdites solutions de polyélectrolytes forment alors un complexe insoluble entrainant une obstruction du tuyau d’alimentation de la buse de pulvérisation, l’obtention d’un revêtement polymérisé non homogène et non uniforme sur la surface de l’objet à revêtir et une hétérogénéité de la concentration en principes actifs, qui cause une perte d’activité, du fait de la perte de mobilité du polycation dans le réseau polymère formé. La demanderesse a alors cherché un moyen de pouvoir pulvériser, de manière simultanée sur un substrat, les solutions de polycation et de polyanion via deux buses de pulvérisation séparées, de telle manière que le polycation et le polyanion se mélangent en sortie des buses de pulvérisation et que le mélange ainsi formé se dépose en une couche fonctionnelle réactionnelle, via une interaction supramoléculaire entre les molécules chargées de manière inverse, sur la surface de l’objet à revêtir. Il existe des dispositifs pulvérisateurs à double buse sur le marché. Ainsi par exemple, il existe un pulvérisateur d’huile et de vinaigre, commercialisé sous la marque déposée Aubecq, comprenant deux compartiments distincts, chacun étant respectivement destiné à recevoir de l’huile et du vinaigre. Ce pulvérisateur à double buse comprend une première buse à petit trou permettant de déposer l’huile sur les aliments de manière uniforme, et une deuxième buse permettant de vaporiser un brouillard de vinaigre. Une bague de réglage permet de sélectionner la proportion d’huile et de vinaigre à pulvériser. Ce vaporisateur permet de pulvériser deux produits distincts sur des aliments, mais il ne permet pas de les mélanger en sortie de buses, de manière à ce qu’ils interagissent l’un avec l’autre pour former un revêtement. D’autres dispositifs permettant de vaporiser deux produits existent sur le marché. Ainsi, il existe des pulvérisateurs à 2 buses dans le domaine de la coiffure, pour vaporiser sur les cheveux des produits coiffants tels que des sprays texturisant ou des fixateurs, ou bien des produits volumateurs combinés à des produits fixateurs. Un tel dispositif vaporisateur pourra par exemple être utilisé pour l’application, par pulvérisation, d’un polymère de type polyuréthane en solvant et de particules de nitrate d’argent sur les cheveux. Dans ce cas, l’application envisagée concerne l’application de particules polymérisées sur les cheveux pour permettre d’améliorer leur volume et leur brillance. A titre d’exemple, l’entreprise Schwarzkoft propose un dispositif à double buse, commercialisé sous la marque déposée Got2b, pour appliquer une cire double finition selon que l’utilisateur souhaite une texture flexible ou une tenue structurée de ses cheveux. Ce type de dispositif ne concerne pas la réalisation d’une couche de revêtement fonctionnel de structure supramoléculaire qui serait déposée sur les cheveux. Il existe enfin des applicateurs en forme de peigne, à deux réservoirs souples. Ces applicateurs permettent l’application de deux produits sur les cheveux, afin de réaliser une coloration et / ou un soin capillaire simplement et facilement. De tels dispositifs comprennent deux réservoirs destinés à recevoir respectivement deux produits liquides ou visqueux à appliquer. Chaque réservoir est relié à un embout en forme de peigne. Les dents de l’embout en forme de peigne sont percées de petits orifices reliés respectivement à chaque réservoir, pour permettre une application des deux produits simultanément, de manière efficace et homogène sur la chevelure. L’application des produits sur la chevelure consiste à exercer une pression sur les réservoirs souples pour permettre aux produits de s’écouler vers l’embout en forme de peigne. Ce type d’applicateur ne convient pas pour le dépôt d’un revêtement fonctionnel de polyélectrolytes puisque les produits ne sont pas mélangés en sortie de buse mais déposés l’un à côté de l’autre sur la chevelure. De plus, les produits ne sont pas pulvérisés dans ce cas, mais plutôt appliqués sur la surface des cheveux, à leur contact. L’application de ce type de dispositif ne vise pas à ce que les deux produits interagissent entre eux pour former une couche fonctionnelle réactionnelle destinée à former un revêtement fonctionnel sur les cheveux. Les dispositifs existants sur le marché ne donnent donc pas entière satisfaction et ne permettent pas le dépôt par pulvérisation, d’un revêtement fonctionnel de polyélectrolytes sur une surface quelconque. L’invention a donc pour but de remédier à au moins un des inconvénients de l’art antérieur. L’invention vise notamment à proposer un dispositif pulvérisateur d’un revêtement fonctionnel de structures supramoléculaires sur une surface, qui permette une pulvérisation simultanée de deux polyélectrolytes de charges inverses, nécessitant une interaction conjuguée et dosée l’un par rapport à l’autre, sur différents types de surfaces, afin d’obtenir une couche fonctionnelle réactionnelle via une interaction supramoléculaire entre les molécules chargées de manière inverse. L’interaction conjuguée entre les deux polyélectrolytes doit pouvoir se faire en sortie de deux buses de pulvérisation afin d’éviter la formation d’un complexe hautement agrégé résiduel dans une buse de pulvérisation. La couche fonctionnelle réactionnelle formée doit en outre pouvoir rester soluble et ne pas altérer le comportement habituel des polyélectrolytes, c’est-à-dire qu’elle doit permettre la conservation de la mobilité du polyélectrolyte assurant l’activité du principe actif, par exemple la mobilité du polycation dans le cas d’un revêtement antimicrobien. Pour cela, la couche réactionnelle doit être formée par interaction supramoléculaire et non pas par polymérisation. Cette interaction dépend également de l’homogénéité de la suspension aérosol en sortie de buse, et notamment de la taille des gouttelettes en suspension. L’invention vise donc également à contrôler la pulvérisation en sortie des buses pour permettre cette interaction conjuguée des deux polyélectrolytes. A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif de pulvérisation d’un revêtement fonctionnel de structures supramoléculaires sur une surface, caractérisé en qu’il comprend au moins deux réservoirs, un premier réservoir apte à recevoir une première solution d’un polycation et un deuxième réservoir apte à recevoir une deuxième solution d’un polyanion, au moins une première et une deuxième buse de pulvérisation respectivement de la première solution de polycation et de la deuxième solution de polyanion, l’écoulement respectivement desdites première et deuxième solutions dans un premier et un deuxième canal d’écoulement, formé entre lesdits premier et deuxième réservoirs et l’orifice de sortie desdites première et deuxième buses, étant provoqué par une pression exercée sur lesdites première et deuxième solutions dans leur réservoir respectif, et en ce que lesdits premier et deuxième canaux d’écoulement présentent respectivement au moins un tronçon de forme conique de sorte que leur diamètre diminue, depuis lesdits premier et deuxième réservoirs jusqu’à l’orifice de sortie desdites première et deuxième buses, d’un facteur F prédéterminé. Ainsi, les deux polyélectrolytes de charges inverses sont mélangés directement à la sortie des buses de pulvérisation. La réduction du diamètre du canal d’écoulement des solutions de polyélectrolytes combinée à la pression exercée sur lesdites solutions, forcent la solution à se fragmenter en fines gouttelettes. Le dispositif selon l’invention permet ainsi une pulvérisation constante des deux solutions de polyélectrolytes, et l’obtention d’une suspension aérosol homogène, dont les gouttelettes présentent un diamètre sensiblement inférieur à 100µm, et d’éviter la formation de complexes agrégés susceptibles d’entrainer des défauts dans le revêtement final. Une telle suspension homogène favorise l’interaction supramoléculaire entre les deux solutions de polyélectrolytes de charges inverses et un dépôt de revêtement uniforme et homogène sur la surface, dans lequel la mobilité du polyélectrolyte assurant l’activité du principe actif est préservée. Selon d’autres caractéristiques optionnelles du dispositif : le facteur F de diminution du diamètre desdits premier et deuxième canaux d’écoulement est compris entre 2 et 16, de préférence entre 4 et 8 ; chaque buse de pulvérisation est reliée respectivement au premier et au deuxième réservoir par l’intermédiaire d’un adaptateur comprenant un conduit formant ledit tronçon conique respectivement dudit premier et deuxième canal d’écoulement ; la pression exercée sur lesdites première et deuxième solutions dans leur réservoir respectif est une pression mécanique exercée respectivement par un premier et un deuxième pistons ; les premier et deuxième pistons sont reliés entre - eux par un premier bouton poussoir permettant d’exercer une pression simultanée sur lesdites première solution de polycation et deuxième solution de polyanion et de provoquer leur pulvérisation simultanée ; le dispositif comprend un troisième réservoir et une troisième buse de pulvérisation, ledit troisième réservoir étant apte à recevoir une troisième solution, ladite troisième solution s’écoulant dans un troisième canal d’écoulement, formé entre le troisième réservoir et l’orifice de sortie de la troisième buse de pulvérisation, sous l’action d’une pression mécanique exercée sur ladite troisième solution dans son réservoir par un troisième piston et le dispositif comprend un deuxième bouton poussoir apte à exercer une pression sur ledit troisième piston pour permettre l’écoulement de ladite troisième solution vers ladite troisième buse de pulvérisation ; le dispositif comprend un moteur alimenté en énergie par une batterie et permettant d’actionner une pompe à air destinée à injecter de l’air, par l’intermédiaire d’au moins un premier et un deuxième tuyaux d’écoulement d’air, dans lesdits au moins premier et deuxième réservoirs, et lesdites première et deuxième solutions s’écoulent respectivement dans un premier et un deuxième tuyau d’écoulement en direction de leur buse de pulvérisation respective, sous l’effet de la pression exercée par l’air injecté ; le dispositif comprend un troisième réservoir et une troisième buse de pulvérisation, ledit troisième réservoir étant apte à recevoir une troisième solution, ladite troisième solution s’écoulant dans un troisième tuyau d’écoulement en direction de la troisième buse de pulvérisation, sous l’action d’une pression exercée sur ladite troisième solution dans son réservoir par de l’air injecté, par l’intermédiaire d’un troisième tuyau d’écoulement d’air, dans ledit troisième réservoir au moyen de ladite pompe à air ; la troisième solution est une solution de nettoyage ou une solution comprenant des agents actifs ; chaque buse de pulvérisation comprend deux orifices d’entrée et un orifice de sortie : un premier orifice d’entrée étant raccordé au tuyau d’écoulement d’une desdites première ou deuxième solution et se prolongeant par un premier conduit, formant le tronçon conique d’un desdits premier ou deuxième canal d’écoulement et débouchant dans une chambre de mélange située en amont de l’orifice de sortie, et un deuxième orifice d’entrée étant raccordé à un troisième tuyau d’écoulement d’air et se prolongeant par un deuxième conduit débouchant dans ladite chambre de mélange dans laquelle ladite première ou deuxième solution et l’air sous pression se mélangent avant leur pulvérisation par l’orifice de sortie ; la chambre de mélange se situe préférentiellement à une distance inférieure ou égale à 2,5 mm de l’orifice de sortie de la buse de pulvérisation ; le dispositif comprend en outre un capteur de pression destiné à mesurer la pression d’air injecté par la pompe à air, ledit capteur de pression adressant la valeur de pression mesurée à un microprocesseur apte à agir sur une soupape pour ajuster la pression à une valeur de consigne préenregistrée ; le dispositif comprend en outre au moins un premier et un deuxième débitmètre aptes à mesurer le débit respectivement de la première solution de polycation et de la deuxième solution de polyanion s’écoulant respectivement dans leur tuyau d’écoulement respectif, vers leur buse de pulvérisation, lesdites valeurs de débit mesurées étant adressées à un deuxième microprocesseur apte à agir sur un sélecteur pour ajuster lesdites valeurs de débit à des valeurs de consigne préenregistrées ; le sélecteur se présente sous la forme d’un ensemble de vannes, chaque vanne étant située respectivement dans le premier et le deuxième tuyau d’écoulement desdites première et deuxième solutions, l’ouverture ou la fermeture de ladite vanne étant pilotée par ledit deuxième microprocesseur ; les tuyaux d’écoulement desdites première et deuxième solutions sont réalisés dans un matériau souple; et le sélecteur se présente sous la forme d’un bouton interrupteur apte à coulisser entre deux positions d’extrémité et à pincer l’un et/ou l’autre des tuyaux d’écoulement desdites première et/ou deuxième solutions ; les tuyaux d’écoulement sont réalisés dans un matériau élastomère choisi parmi des silicones, du polydiméthylsiloxane (PDMS), du polyuréthane (PU) ou du polyéthylène basse densité (LDPE) ; le dispositif comprend une gâchette apte à actionner le moteur qui entraine la pompe à air pour injecter l’air sous pression dans les premier et deuxième réservoirs et entrainer une pulvérisation simultanée desdites première solution de polycation et deuxième solution de polyanion ; le dispositif comprend une deuxième gâchette apte à actionner le moteur qui entraine la pompe à air pour injecter de l’air sous pression dans le troisième réservoir et permettre une pulvérisation de ladite troisième solution ; le dispositif comprend en outre une interface homme machine, se présentant sous la forme d’un écran tactile relié à un troisième microprocesseur et à une mémoire, permettant de configurer les valeurs de consigne de la pression d’air et du débit desdites solutions ; les premier, deuxième et/ou troisième microprocesseurs peuvent être confondus ; un bloc électronique, comprenant le moteur, la pompe à air, la batterie, le ou les microprocesseur(s) et au moins une mémoire, est disposé dans un boitier amovible destiné à être séparé du dispositif pendant des opérations de nettoyage, désinfection et stérilisation ; la pression de l’air injecté par la pompe à air est préférentiellement comprise entre 0,8 et 2 bars ; chaque réservoir est dimensionné pour un volume de pulvérisation pouvant être compris entre 0,5 et 10 millilitres. L’invention a en outre pour objet un procédé de pulvérisation d’un revêtement fonctionnel de structures supramoléculaires sur une surface, au moyen du dispositif décrit ci-dessus, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes de ciblage de la surface à pulvériser, de maintien du dispositif à une distance d prédéterminée de la surface, de pulvérisation simultanée des solutions de polyélectrolytes sur ladite surface, ladite pulvérisation pouvant être réalisée en continu sur plusieurs couches. Selon d’autres caractéristiques optionnelles de ce procédé : le nombre n de couches est compris préférentiellement entre 1 et 24 ; une étape préalable à l’étape de pulvérisation des solutions de polyélectrolytes, consiste à pulvériser une solution de nettoyage sur ladite surface ; une étape postérieure à l’étape de pulvérisation des solutions de polyélectrolytes consiste à pulvériser une solution contenant des agents actifs sur la couche de revêtement préalablement pulvérisée ; la distance d entre les buses du dispositif de pulvérisation et la surface est avantageusement comprise entre 5 et 25 centimètres, de préférence entre 5 et 15 centimètres ; la surface sur laquelle est pulvérisée le revêtement fonctionnel de polyélectrolytes est un matériau choisi parmi des surfaces vivantes : pour exemple la peau, les cheveux ou des surfaces non vivantes : pour exemple le verre, titane, silicone, céramique, bois ; le polycation peut être choisi parmi la poly-L-arginine (PAR), le poly-L-lysine (PLL), poly-epsilon-lysine ou le poly-L-ornithine (PLO) et en ce que le polyanion peut être choisi parmi l’acide hyaluronique, le alpha, lambda et kappa carraghénane, l’alginate ou un de leurs dérivés. D’autres particularités et avantages de l’invention apparaitront à la lecture de la description faite à titre d’exemple illustratif et non limitatif, en référence aux figures annexées qui représentent : FIG. 1 et FIG. 1 , respectivement une vue en perspective éclatée et une vue latérale d’un dispositif selon un premier mode de réalisation, FIG. 2 et FIG. 2 , une vue longitudinale et une vue en coupe A-A d’un adaptateur destiné à se connecter sur un orifice d’entrée d’une buse de pulvérisation du dispositif selon le premier mode de réalisation, FIG. 3 , une vue en perspective éclatée d’un dispositif pulvérisateur selon le premier mode de réalisation destiné à être utilisé pour appliquer un revêtement fonctionnel sur la peau, FIG. 4 , une vue en perspective éclatée d’un dispositif pulvérisateur selon l’invention destiné à être utilisé pour appliquer un revêtement fonctionnel sur les cheveux, FIG. 5 , un schéma simplifié d’un dispositif selon un deuxième mode de réalisation, FIG. 6 , un schéma en coupe d’une buse de pulvérisation à deux orifices d’entrée et un orifice de sortie utilisée dans le dispositif selon le deuxième mode de réalisation, FIG. 7 , une vue en perspective semi-éclatée d’un dispositif selon le deuxième mode de réalisation, FIG. 8 , une vue en coupe partielle du dispositif de la FIG. 7 , FIG. 9 , une vue en coupe d’un sélecteur dans 3 positions différentes, FIG. 10 , des images en coupe transversale de différents revêtements pulvérisés, prises au microscope confocal à balayage laser, FIG. 11 , FIG. 11 et FIG. 11 , des graphes démontrant l’inhibition de la croissance de S.aureus sur des revêtements pulvérisés sur trois échantillons (E, F, G), à partir d’une même composition de polyélectrolytes, respectivement sur un substrat de verre, un substrat de silicone et un substrat de titane, FIG. 12 , FIG. 12 , FIG. 12 et FIG. 12 , des graphes démontrant l’inhibition de la croissance respectivement de P. aeruginosa, de E. Coli et de S.aureus sur des revêtements pulvérisés sur trois échantillons (A, B, C ou E, F, G), à partir d’une autre composition de polyélectrolytes, sur un substrat de silicone ou de verre. Par « polymère» on entend une macromolécule, organique ou inorganique, c’est-à-dire un enchainement d’unités répétitives constitutives, appelées monomères. Le terme « polyélectolyte » tel qu’utilisé se rapporte à un polymère possédant des groupements ionisables dans un solvant polaire. Le terme « polycation » tel qu’utilisé se rapporte à un polyélectrolyte dont les unités répétitives, ou monomères, sont chargées positivement. Un polycation est produit sous forme de sel avec un contre ion. Le contre ion peut être sélectionné, sans que ce soit limitatif, parmi l’hydrochlorure, l’hydrobromure ou le trifluoroacetate. Le terme « polyanion » tel qu’utilisé se rapporte à un polyélectrolyte dont les unités répétitives, ou monomères, sont chargées négativement. Un polyanion est produit sous forme de sel avec son contre ion, tel que le sel de hyaluronate de sodium. On entend par « revêtement fonctionnel », un revêtement dans lequel des principes actifs permettent d’assurer une fonction au revêtement. On entend par « revêtement fonctionnel de structures supramoléculaires » une couche de revêtement fonctionnel formé par interaction supramoléculaire entre des molécules, par exemple des molécules de polyélectrolytes, chargées de manière inverse. Les interactions supramoléculaires peuvent être de type Van der Walls et/ou de type liaison hydrogène et/ou résulter d’une interaction électrostatique et/ou hydrophobe. Les interactions supramoléculaires permettent de conserver la mobilité d’un des polyélectrolytes, support du principe actif permettant d’assurer une fonction au revêtement. On entend par « mobilité » du polyélectrolyte, par exemple du polycation, le fait que des chaines du polycation soient mobiles dans l’épaisseur du revêtement. Cette mobilité est possible du fait de l’interaction supramoléculaire et du mode de croissance dit « diffusif » du film de revêtement, permettant aux chaines du polyélectrolyte de diffuser au sein du revêtement. Des liaisons de type covalentes entre les couches ne permettraient pas de conserver la mobilité du polyélectrolyte dans le revêtement. On entend par « solution tampon », une solution aqueuse consistant en un mélange d’un acide faible et d’une base faible conjuguée. Une telle solution est utilisée pour conserver le pH à une valeur pratiquement constante pour une grande variété d’application. Dans le contexte des revêtements fonctionnels de polyélectrolytes, une telle solution tampon peut être formée par exemple avec du PBS (Phosphate buffered saline) ou TRIS (tris(hydroxymethyle) aminométhane. Le terme « pulvérisation » au sens de l’invention consiste en une dispersion d’un aérosol. Un « aérosol » est défini comme étant une suspension de particules, d’une substance ou d’un mélange de substances, dans un milieu gazeux tel que par exemple l’air. Selon l’invention, les particules de la suspension aérosol doivent présenter un diamètre suffisamment petit, c’est à dire sensiblement inférieur à 100 µm et de préférence inférieur à 80µm. Des gouttelettes plus grosses sont susceptibles d’entrainer la formation de complexes agrégés et l’apparition de défauts dans le revêtement déposé. Le fait de contrôler la pulvérisation, c’est-à-dire la taille des gouttelettes en suspension, permet d’obtenir une brume uniforme en suspension dans l’air, de mieux contrôler la proportion des deux solutions de polyétectrolytes l’une par rapport à l’autre en sortie de buses et de favoriser l’interaction supramoléculaire entre les deux polyélectrolytes garantissant l’obtention d’un revêtement uniforme. Premier m ode de réalisation mécanique. La FIG. 1 illustre une vue en perspective éclatée d’un premier mode de réalisation d’un dispositif pulvérisateur de revêtement fonctionnel de polyéletrolytes selon l’invention. La FIG. 1 illustre une vue latérale du dispositif de la FIG. 1 . Selon ce premier mode de réalisation, le dispositif comprend un boitier 100 dont la forme peut varier selon l’usage auquel il est destiné, sans sortir du cadre de l’invention. Dans l’exemple illustré sur les figures 1A et 1B, le boitier 100 comprend un corps principal 101 et une poignée 102, sensiblement perpendiculaire au corps principal, pour faciliter sa prise en main. Le corps principal 101 est destiné à recevoir au moins deux réservoirs 106, 107, contenant respectivement des solutions de polycation et de polyanion à pulvériser. Le premier réservoir 106 est destiné à contenir une première solution de polyélectrolytes, par exemple une solution de polycation, tandis que le deuxième réservoir 107 est destiné à contenir une deuxième solution de polyélectrolyte chargée de manière inverse, c’est-à-dire une solution de polyanion dans l’exemple. Chacune des parois latérales internes du corps principal 101 est pourvue d’au moins deux raidisseurs 103, les raidisseurs 103 d’une paroi étant disposés en regard des raidisseurs de l’autre paroi. Chaque raidisseur 103 comprend une encoche 104 dont la forme est complémentaire de celle d’un réservoir. Les raidisseurs 103 permettent d’une part de renforcer la structure creuse du corps principal 101 et d’autre part la fixation d’un réservoir dans chaque encoche 104. Les premier et deuxième réservoirs 106 et 107 sont placés côte à côte dans le corps principal 101 et sont fixés respectivement dans les encoches 104 des raidisseurs latéraux 103 du corps principal 101. La première solution de polycation et la deuxième solution de polyanion s’écoulent respectivement depuis le premier réservoir 106 et le deuxième réservoir 107 vers respectivement une première buse 156 et une deuxième buse 157 de pulvérisation. Cet écoulement est provoqué par une pression exercée simultanément sur lesdites solutions dans leur réservoir respectif. Dans l’exemple non exhaustif de la FIG. 1 , lesdits réservoirs 106, 107 présentent une forme de seringues. Chacun des réservoirs 106, 107 est pourvu d’un piston 116, 117 permettant, lorsqu’il est actionné, d’exercer une pression mécanique sur la solution contenue dans le réservoir et provoquer son écoulement dans un canal d’écoulement formé entre le réservoir et l’orifice de sortie 156B, 157B de la buse de pulvérisation 156, 157. De manière avantageuse, chaque canal d’écoulement de chaque solution présente au moins un tronçon de forme conique permettant de diminuer son diamètre, depuis le réservoir 106, 107 jusqu’à l’orifice de sortie 156B, 157B de la buse 156, 157, d’un facteur F prédéterminé. Les pistons 116, 117 ne logent pas dans le corps principal 101, mais dépassent de celui-ci par l’extrémité arrière, opposée aux buses 156, 157 de pulvérisation, de sorte que lesdits pistons sont accessibles à un manipulateur afin de pouvoir y exercer une pression. De tels réservoirs et pistons sont de préférence réalisés dans un matériau compatible avec des applications médicales et/ou cosmétiques. Ce matériau peut par exemple être un polyéthylène ou un polypropylène de grade médical. Préférentiellement, chaque buse 156, 157 de pulvérisation peut être reliée à chaque réservoir par l’intermédiaire d’un adaptateur 200. Cet adaptateur 200 comprend un conduit 212 formant le tronçon conique du canal d’écoulement de la solution entre le réservoir 106, 107 et l’orifice de sortie 156B, 157B de la buse 156, 157. Les figures 2A et 2B schématisent respectivement une vue longitudinale et une vue en coupe A-A de l’adaptateur 200. Cet adaptateur 200 comprend deux embouts 210, 215. Un premier embout 210, avec son orifice d’entrée, est apte à se fixer sur l’orifice de sortie du réservoir 106, 107, opposée au piston 116, 117. Pour sa fixation, il comprend par exemple un filetage 211. Sa deuxième extrémité 215, avec son orifice de sortie, est destinée à venir se fixer dans l’orifice 156A, 157A d’entrée de la buse de pulvérisation 156, 157. On définit comme étant l’orifice d’entrée, l’orifice par lequel la solution s’écoule dans la buse 156, 157 avant d’être pulvérisée dans l’air par l’orifice de sortie 156B, 157B. Cet adaptateur 200, tel qu’illustré sur la FIG. 2 en coupe A-A, comprend un conduit 212 dans lequel la solution à pulvériser s’écoule. La forme du conduit 212 est sensiblement conique de sorte que le diamètre de son orifice d’entrée 210 est supérieur au diamètre de son orifice de sortie 215. Sur la FIG. 2 , le conduit 212 se présente sous la forme de trois cônes successifs. Ce conduit 212 pourra cependant prendre toute autre forme conique sans sortir du cadre de l’invention, du moment que son diamètre diminue progressivement entre l’orifice d’entrée 210 et l’orifice de sortie 215. De manière avantageuse, la réduction du diamètre du conduit 212, entre son orifice d’entrée 210 et son orifice de sortie 215, diminue d’un facteur compris entre 2 et 15, de préférence entre 3 et 7. Un tel tronçon conique 212 permet de diminuer le diamètre du canal d’écoulement, formé depuis l’orifice de sortie du réservoir 106, 107 jusqu’à l’orifice de sortie 156B, 157B de la buse 156, 157, d’un facteur F prédéterminé. Ce facteur F prédéterminé de la réduction du diamètre du canal d’écoulement peut par exemple être compris entre 2 et 16, et de préférence entre 4 et 8. Une telle réduction du diamètre du canal d’écoulement de la solution à pulvériser, combinée à la pression exercée sur ladite solution, permet de forcer le liquide à se fragmenter en fines gouttelettes pour l’obtention, en sortie de buse 156, 157 de pulvérisation, de gouttelettes dont le diamètre est sensiblement inférieur à 100µm et de préférence inférieur à 80µm. L’adaptateur 200 permet donc de réguler la taille des gouttelettes dans la suspension aérosol et d’uniformiser cette suspension aérosol en sortie des buses. Une telle suspension aérosol uniforme permet un mélange homogène des deux solutions de polyélectrolytes et une interaction conjuguée entre les deux polyélectrolytes en sortie de buses, permettant la formation d’une couche réactionnelle fonctionnelle soluble et uniforme, tout en évitant la formation d’un complexe hautement agrégé résiduel. De manière avantageuse, l’adaptateur 200 est réalisé dans un matériau plastique, compatible avec des applications médicales et/ou cosmétiques et qui soit facile à nettoyer et à désinfecter. Il est ainsi par exemple réalisé en polyéthylène haute densité (PEHD) de grade médical ou en polypropylène (PP) de grade médical. Les buses de pulvérisation 156, 157 utilisées sont des buses du commerce. A titre d’exemple, ce sont des buses équipant les pompes de pulvérisation nasales commercialisées par la société Aptar sous la référence APF Futuring (Marque déposée). Ces buses sont avantageusement réalisées dans un matériau plastique compatible avec les applications médicales et/ou cosmétiques. Sur la FIG. 1 , les pistons 116, 117 des deux réservoirs 106, 107 sont avantageusement reliés l’un à l’autre au moyen d’une pièce 120. Cette pièce 120, formant un bouton poussoir commun, permet d’offrir une surface d’appui plus importante pour un manipulateur et permet d’exercer une pression identique sur les solutions contenues dans les deux réservoirs 106 et 107 afin de pulvériser simultanément ces deux solutions de polycation et de polyanion. Les deux polyéctrolytes de charges inverses étant pulvérisés simultanément, les deux suspensions en sortie des buses se mélangent dans l’air en interagissant de manière supramoléculaire puis forment une couche réactionnelle fonctionnelle qui se dépose sur la surface à traiter. Une fenêtre 109 peut en outre être prévue sur la surface supérieure du corps principal 101 du dispositif 100 afin de permettre à un manipulateur de visualiser le volume des solutions restant dans les réservoirs 106, 107 au cours de la pulvérisation. Enfin, une première et une deuxième pièce de verrouillage latéral 141, 142 sont avantageusement disposées à l’extrémité arrière du dispositif 100, c’est-à-dire à l’extrémité opposée aux buses de pulvérisation, et de part et d’autre des pistons 116, 117. Ces pièces 141, 142 sont maintenues en place entre l’extrémité arrière du corps principal 101 et la surface d’appui 120 formant bouton poussoir, grâce à des encoches 144, 146, de sorte qu’elles sont positionnées dans le prolongement du corps principal 101 et le long des pistons 116, 117 et permettent un verrouillage des pistons 116, 117 et une impossibilité de les actionner tant qu’elles ne sont pas retirées. Toute fuite de solution due à une pression involontaire sur les pistons est alors évitée tant que les pièces de verrouillage 141, 142 ne sont pas retirées de leur logement. Ces pièces de verrouillage offrent donc une garantie de première utilisation du dispositif 100. Elles sont réalisées dans un matériau peu coûteux, tel que du carton par exemple. Selon une variante facultative, et telle qu’illustrée sur la FIG. 1 , le dispositif peut en outre comprendre un troisième réservoir 108, apte à contenir une troisième solution qui est destinée à s’écouler vers une troisième buse de pulvérisation 158 sous l’action d’une pression exercée sur la solution, tel que l’action d’une pression mécanique exercée par un troisième piston 118 dans l’exemple de la FIG. 1 . Un adapteur 200 est également prévu entre le réservoir 108 et la buse 158 de pulvérisation. Le troisième réservoir 108 peut alors être fixé dans le corps principal 101, en dessous ou au-dessus des deux premiers réservoirs 106, 107, et dans des orifices formés par des encoches 105 prévues dans les raidisseurs latéraux 103 disposés en regard les uns des autres, sur les parois latérales internes du corps principal. Dans ce cas, la troisième solution peut par exemple être une solution de nettoyage de surface ou bien une solution contenant des agents actifs. Dans le cas où cette troisième solution est une solution de nettoyage, elle est alors destinée à être pulvérisée préalablement à la pulvérisation du revêtement fonctionnel. Un tel troisième réservoir contenant une solution de nettoyage s’avère nécessaire lorsque la surface, sur laquelle le dépôt du revêtement fonctionnel doit être réalisé, a été contaminée par exemple. La solution de nettoyage peut par exemple être du sérum physiologique ou une solution de Ringer. Dans le cas où cette troisième solution est une solution contenant des agents actifs, elle est alors destinée à être pulvérisée après la pulvérisation du revêtement fonctionnel afin d’y incorporer les agents actifs. Les agents actifs peuvent par exemple être des cytokines, tel que les cytokines de type Interleukine comme Interleukine-4 par exemple, jouant un rôle anti-inflammatoire et/ou de vascularisation. Quelle que soit cette troisième solution, pour pouvoir la pulvériser, une deuxième surface d’appui, formant un deuxième bouton poussoir 130, est disposée à l’extrémité du troisième piston 118. Ainsi, l’écoulement du liquide contenu dans le troisième réservoir vers la troisième buse, est actionné par une pression exercée par le deuxième bouton poussoir 130, indépendant du premier bouton poussoir 120. Le dispositif qui vient d’être décrit en regard des figures 1A et 1B s’applique plus particulièrement à la pulvérisation de revêtements antimicrobiens sur des surfaces vivantes ou non vivantes. Pour une telle application, et pour des raisons d’hygiène, ce dispositif est destiné à un usage unique et doit être jeté après utilisation. Dans ce cas, les pièces de verrouillage 141, 142 permettent non seulement d’éviter un écoulement fortuit des solutions mais également de s’assurer que le dispositif n’a pas été préalablement utilisé. Selon une alternative, dans le cas où ce dispositif est utilisé pour une application non médicale, ne nécessitant pas un nettoyage et une désinfection poussée, alors il peut être réutilisé. La FIG. 3 représente un schéma en perspective éclatée d’un applicateur de revêtement pour peau et la FIG. 4 représente un schéma en perspective éclatée d’un dispositif pulvérisateur de revêtement fonctionnel pour cheveux. Les mêmes références sont utilisées sur les deux figures pour désigner les mêmes éléments. Ces dispositifs peuvent être destinés à des professionnels tels que des infirmiers ou médecins pour l’applicateur sur peau afin d’appliquer un revêtement antimicrobien sur une plaie par exemple, ou à des coiffeurs pour le dispositif de pulvérisation sur cheveux. Ils peuvent également être destinés au grand public. Ces dispositifs se présentent sous la forme d’un boitier 300, de forme sensiblement rectangulaire, et comprennent deux réservoirs 306, 307 renfermant respectivement une solution de polycation et une solution de polyanion, chaque réservoir étant relié à une buse de pulvérisation 356, 357 par l’intermédiaire d’un adaptateur 200 tel que décrit précédemment. Des pistons 316, 317 permettent, lorsqu’ils sont actionnés par un manipulateur, d’exercer une pression mécanique sur les solutions contenues dans les réservoirs 306, 307 et de provoquer leur écoulement vers leur buse de pulvérisation respective. Les pistons dépassent du boitier 300 par une ouverture opposée aux buses. Un bouton poussoir 320 recouvre les pistons et permet à un manipulateur d’exercer une pression simultanée sur les deux pistons 316, 317 de sorte que les deux solutions sont pulvérisées simultanément. Le bouton poussoir 320 coulisse dans le boitier 300 au fur et à mesure de la pression exercée. Une forme ergonomique légèrement creusée 310 peut par exemple être prévue sur la surface du boitier pour faciliter la prise en main du dispositif. Le boitier, les réservoirs et pistons, les adaptateurs et les buses sont de préférence réalisés dans un matériau plastique compatible avec les applications médicales ou cosmétiques tel que le polypropylène (PP) ou bien le polyéthylène haute densité (PEHD) de grade médical par exemple. Le dispositif pulvérisateur pour cheveux, illustré sur la FIG. 4 , diffère du dispositif pulvérisateur pour peau dans le fait qu’il comprend en outre, à l’extrémité du boitier 300 par laquelle les solutions sont pulvérisées, des brosses 311. De même, une brosse interne 312 est en outre fixée aux buses 356, 357 de pulvérisation, par l’intermédiaire d’orifices 314 et de méplats 313, dont les formes sont complémentaires de celles de buses. Ces brosses 311 et 312, destinées à venir au contact des cheveux, sont de préférence réalisées dans un plastique élastomère souple. De préférence, chaque réservoir peut être dimensionné pour un volume de pulvérisation compris entre 0,5 et 10 millilitres. Les solutions de polyélectrolytes sont pulvérisées simultanément sur une surface disposée à une distance des buses sensiblement comprise entre 5 et 25 centimètres, de préférence entre 5 et 20 centimètres. En général, ces dispositifs sont conçus pour un usage unique et sont jetés après utilisation. Cependant, dans le cadre d’une utilisation grand public ne nécessitant pas une désinfection poussée, comme pour l’application d’un revêtement fonctionnel de conditionnement des cheveux par exemple, il est possible d’envisager une réutilisation d’un tel dispositif. Dans ce cas, le boîter 300 peut être ouvert afin de retirer les réservoirs vides de leur logement. Le dispositif est alors nettoyé et séché et des réservoirs neufs et remplis de solutions à pulvériser sont replacés dans leur logement, puis le dispositif est refermé et prêt à être de nouveau utilisé. Deuxième mode de réalisation électromécanique. Selon un deuxième mode de réalisation, tel qu’illustré sur la FIG. 5 qui représente un schéma très simplifié, le dispositif est un dispositif électromécanique. Son boitier 1000 comprend avantageusement un moteur 1120 alimenté en énergie par une batterie 1100 et permettant d’actionner une pompe à air 1110. La pompe à air 1110 permet d’injecter de l’air dans chaque réservoir 1200, 1220 afin d’exercer une pression suffisante sur la solution contenue dans ledit réservoir pour provoquer son écoulement dans un canal d’écoulement qui lui est associé et qui est formé entre ledit réservoir et l’orifice de sortie de la buse associée. La pompe à air 1110 permet donc d’injecter de l’air 1113 dans chaque réservoir par le biais d’un premier et d’un deuxième tuyau d’écoulement de d’air 1111, 1112 reliant la pompe 1110 à chaque réservoir 1200, 1220. De tels tuyaux d’écoulement de l’air 1111, 1112 sont de préférence réalisés dans un matériau souple choisi préférentiellement parmi des élastomères tels que des silicones par exemple. De préférence, chaque réservoir 1200, 1220 est dimensionné pour un volume de pulvérisation sensiblement compris entre 0,5 et 10 millilitres. Le fait d’injecter de l’air 1113 dans chaque réservoir 1200, 1220, exerce une pression sur la solution contenue dans chaque réservoir, et provoque alors l’écoulement de ladite solution dans un tube 1210, 1230 placé dans le réservoir, vers sa buse de pulvérisation 1510, 1520 via à un tuyau d’écoulement 1211, 1231. Le tuyau d’écoulement 1211, 1231 est avantageusement réalisé dans un matériau plastique très souple, compatible avec des applications médicales et/ou cosmétiques. Ce matériau peut être choisi préférentiellement parmi des élastomères tels que des silicones, du polydiméthylsiloxane (PDMS), du polyuréthane (PU) ou du polyéthylène basse densité (LDPE) par exemple. Chaque buse comprend avantageusement deux orifices d’entrée. Un premier orifice est relié au tuyau d’écoulement 1211, 1231 de la solution. Un deuxième orifice est connecté sur un troisième tuyau d’écoulement de l’air 1114 branché directement sur la pompe à air 1110. Le fait d’injecter de l’air également directement dans chaque buse de pulvérisation, au plus proche de son orifice de sortie, permet de favoriser la création d’une suspension brumeuse de polyélectrolytes. La FIG. 6 représente une vue en coupe d’une buse de pulvérisation 1510 utilisée pour ce deuxième mode de réalisation du dispositif. Le pourtour extérieur 1516 des deux orifices d’entrée, est strié afin de permettre l’enfichage et le maintien en position des tuyaux d’écoulement 1211, 1114 respectivement de la solution de polyélectrolyte et de l’air. De manière avantageuse, l’orifice sur lequel le tuyau d’écoulement 1211, 1231 de la solution de polyélectrolyte est destiné à venir se fixer, se prolonge par un premier conduit 1511, 1512, formant tronçon conique du canal d’écoulement de la solution, de sorte que le diamètre du canal d’écoulement, formé depuis l’orifice de sortie du tube 1210 du réservoir 1200 en passant par le tuyau 1211 d’écoulement, jusqu’à l’orifice de sortie 1515 de la buse 1510 soit réduit d’un facteur F prédéterminé. Ce facteur prédéterminé peut avantageusement être compris entre 2 et 16, et de préférence entre 4 et 8 pour les applications envisagées. Une telle réduction du diamètre du canal d’écoulement de la solution à pulvériser, combinée à la pression exercée sur ladite solution, permet de forcer le liquide à se fragmenter en fines gouttelettes pour l’obtention, en sortie 1515 de buse 1510 de pulvérisation, de gouttelettes dont le diamètre est sensiblement inférieur à 100µm et de préférence inférieur à 80µm. De préférence, le conduit 1511, 1512 débouche dans une chambre de mélange 1514 située en amont de l’orifice de sortie 1515 de la buse. Le deuxième orifice d’entrée, sur lequel le troisième tuyau d’écoulement de l’air 1114 est destiné à venir se fixer, se prolonge par un deuxième conduit 1513 de diamètre constant jusqu’à ce qu’il débouche dans la chambre de mélange 1514 située en amont de l’orifice de sortie 1515. Cette chambre de mélange 1514 permet avantageusement de mélanger les fines gouttelettes de la solution de polyélectrolyte à l’air sous pression juste avant leur pulvérisation par l’orifice de sortie 1515 de la buse. Le fait de mélanger la solution, fragmentée en fines gouttelettes, à l’air sous pression favorise l’obtention, en sortie de buse, d’une suspension aérosol uniforme et homogène. Plus le liquide et l’air se mélangent à proximité de l’orifice de sortie 1515 de la buse, meilleure sera l’homogénéité de la suspension. Avantageusement, ce mélange se fait dans la chambre de mélange 1514, située à une distance sensiblement inférieure ou égale à 2,5 millimètres de l’orifice de sortie 1515 de la buse, de préférence à une distance de l’ordre de 2 millimètres. Les deux suspensions aérosol de polyélectrolytes de charge inverses étant uniformes et homogènes, leur réaction par interaction supramoléculaire en sortie de buse est favorisée. La couche réactionnelle obtenue vient ensuite se déposer sur la surface à recouvrir. De préférence la pression de l’air injecté par la pompe à air 1110 est comprise entre 0,8 bars et 2 bars. Le dispositif comprend en outre un capteur de pression, référencé P sur le schéma de la FIG. 5 , destiné à mesurer la pression d’air injecté par la pompe à air 1110. Ce capteur de pression P adresse la valeur de pression mesurée à un microprocesseur, non schématisé et disposé sur une carte de circuit imprimé 1130. Le microprocesseur agit sur une soupape de limitation de la pression non schématisée et disposée en sortie de la pompe à air, de sorte que la pression de l’air injecté par la pompe soit ajustée à une valeur de consigne préenregistrée dans une mémoire accessible par le microprocesseur ou, en tout cas, se rapproche de cette valeur de consigne avec une précision de plus ou moins 0,2 bars par exemple. Des débitmètres, référencés D1 et D2 sur le schéma de la FIG. 5 , sont en outre prévus pour mesurer le débit de chacune des solutions de polycation et de polyanion s’écoulant dans leur tuyau d’écoulement respectif 1211, 1231 vers leur buse respective 1510, 1520 de pulvérisation. Chaque débitmètre envoie alors la valeur de débit mesurée à un microprocesseur qui peut être identique ou différent de celui qui vient d’être décrit au regard du capteur de pression. En fonction de la valeur de débit mesurée et de la valeur de consigne préenregistrée dans une mémoire accessible par le microprocesseur, ce-dernier envoie un ordre à un sélecteur 1140 apte à ajuster le débit de chacune des solutions respectivement de polycation et de polyanion à leurs valeurs de consigne préenregistrée. Le sélecteur apte à ajuster le débit de chacune des solutions peut prendre différentes formes. Selon une première variante, ce sélecteur se présente sous la forme d’un ensemble de vannes 1140 disposées dans le canal d’écoulement de chaque solution et dont l’ouverture ou la fermeture peut être commandée par le microprocesseur pour ajuster la valeur de débit à la valeur de consigne préenregistrée. Selon une autre variante, le sélecteur se présente sous la forme d’un interrupteur, apte à venir pincer plus ou moins l’un et/ou l’autre des tuyaux d’écoulement 1211, 1231 des solutions de polyélectrolytes et bloquer ainsi plus ou moins l’écoulement des solutions. Cet interrupteur 1160 sera décrit plus en détails dans la suite de la présente description au regard des figures 7 et 9. Un tel contrôle de la pression et du débit de pulvérisation de chacune des solutions de polyélectrolytes permet de gagner en précision, dans l’épaisseur et l’homogénéité des couches de revêtement déposées sur une surface, par rapport au premier mode de réalisation mécanique. La FIG. 7 représente une vue en perspective semi-éclatée du dispositif selon ce deuxième mode de réalisation et la FIG. 8 une vue en coupe partielle de ce dispositif permettant de mieux visualiser les tuyaux d’écoulement des solutions de polyélectrolytes et les tuyaux d’écoulement de l’air. Les mêmes références sont utilisées pour désigner les mêmes éléments sur les figures 7 et 8. Le trajet de l’air dans les tuyaux d’écoulement 1111, 1113, 1114 de l’air est représenté en traits hachurés sur la FIG. 8 , tandis que le trajet d’une solution de polyélectrolyte dans le tube 1210 et le tuyau d’écoulement 1211 est représenté par des petits points. Le dispositif 1000 comprend un premier bloc 1150 comprenant le moteur, la batterie, la pompe à air et la carte de circuit imprimé sur laquelle sont disposés les éléments du circuit électronique tels que le ou les microprocesseurs et la ou les mémoires notamment. Cette partie peut également comprendre un écran tactile, disposé par exemple sur la surface supérieure du bloc, dans le cas où une interface homme-machine est ajoutée, afin de permettre à un manipulateur de paramétrer les valeurs de consigne de la pression de l’air et du débit des solutions de polycation et polyanion à pulvériser. L’orifice 1111 d’un tuyau d’écoulement débouche de ce bloc pour permettre de véhiculer l’air injecté par la pompe à air vers le bloc suivant 1151. Le tuyau d’écoulement de l’air se sépare alors en deux parties pour pouvoir injecter l’air d’une part dans chaque réservoir 1200, 1220 (tuyaux référencés 1113) et d’autre part dans chaque buse 1510, 1520 de pulvérisation (tuyaux référencés 1114). Une gâchette 1300 vient se fixer sur la poignée 1320 au moyen d’une tige 1310. La gâchette permet d’actionner le moteur qui entraîne lui-même la pompe à air. Pendant l’utilisation, la pompe à air envoie continuellement de l’air dans les réservoirs 1200, 1220 et augmente la pression dans chaque réservoir. La haute pression à l’intérieur des réservoirs force les solutions, respectivement de polycation contenue dans le réservoir 1200 et de polyanion contenue dans le réservoir 1220, à s’écouler dans leurs tuyaux 1210, 1211 ; 1230, 1231 respectifs jusqu’à la pulvérisation par leur buse 1510, 1520 de pulvérisation respective. Le bloc suivant 1152 comprend avantageusement le sélecteur 1160. De préférence, ce sélecteur est réalisé sous la forme d’un interrupteur. Il peut être actionné manuellement ou bien sur ordre du microprocesseur pour ajuster les valeurs de débit des deux solutions de polyélectrolytes à des valeurs de consigne préenregistrées. Le sélecteur 1160, tel que représenté sur la FIG. 7 et décrit plus en détails en FIG. 9 , se présente sous la forme d’un interrupteur comprenant une plaque 1161 surmontée d’un bouton 1162 de forme trapézoïdale dont les côtés, destinés à être en contact avec les tuyaux souples d’écoulement 1211, 1231, sont arrondis et évasés. Il est disposé dans un logement 1165. La plaque 1161 coulisse entre deux positions d’extrémité. Lorsque le bouton 1162 passe d’une position à une autre, il vient pincer plus ou moins l’un des tuyaux souples d’écoulement 1211, 1231, permettant de bloquer plus ou moins l’écoulement de l’une ou l’autre des solutions de polyélectrolytes et d’ajuster ainsi son débit à une valeur de consigne préenregistrée. La FIG. 9 représente une vue en coupe du bloc 1152 comprenant le sélecteur 1160. Les figures 9A, 9B et 9C représentent le sélecteur 1160 dans trois positions différentes. Les ronds hachurés référencés 1114 représentent les tuyaux d’écoulement de l’air vers les buses de pulvérisation. Les références 1211 et 1231 désignent les tuyaux souples d’écoulement respectivement de la solution de polycation et de la solution de polyanion. La plaque 1161 du sélecteur coulisse entre une première position d’extrémité référencée A, une position médium référencée B et une deuxième position d’extrémité référencée C. En position médium B, le bouton 1162 du sélecteur est positionné entre les tuyaux souples 1211, 1231. Les tuyaux ne sont pas pincés par le bouton, ou pincés très faiblement, et les solutions peuvent s’écouler vers leurs buses respectives. En position A, le bouton 1162 vient pincer le tuyau souple 1211. Sous l’effet du pincement l’écoulement de la solution de polycation se bloque. De même, dans la position d’extrémité C, le bouton 1162 pince fortement le tuyau souple 1231 et bloque l’écoulement de la solution de polyanion. Entre ces positions d’extrémité, le bouton peut prendre différentes positions pour bloquer plus ou moins l’écoulement de l’une ou l’autre des solutions et ajuster ainsi le débit de chacune des solutions à des valeurs de consigne préenregistrées dans une mémoire par exemple. Pour pouvoir pincer correctement les tuyaux d’écoulement 1211 et 1231 des solutions de polyélectrolytes, ceux-ci doivent être réalisés dans un matériau très souple choisi parmi des élastomères par exemple, tel qu’un silicone ou du polydiméthylsiloxane (PDMS) de grade médical ou du polyuréthane (PU) de grade médical ou encore du polyéthylène basse densité (LDPE) par exemple. Un des orifices d’entrée de chaque buse 1510, 1520 est connecté au tuyau d’écoulement de l’air 1114 tandis que l’autre orifice d’entrée est connecté au tuyau d’écoulement 1211, 1231 d’une des solutions de polyélectrolytes comme précédemment décrit en regard de la FIG. 6 . Plus le liquide et l’air se mélangent à proximité de l’orifice de sortie de la buse, meilleure sera l’homogénéité de la suspension. Avantageusement, ce mélange se fait dans la chambre de mélange 1514, située à une distance sensiblement inférieure à 2,5 millimètres de l’orifice de sortie 1515 de la buse et de préférence à une distance de l’ordre de 2 millimètres. Un capot 1550 recouvre et protège les buses de pulvérisation 1510, 1520. Enfin, de manière facultative, tel qu’illustré en figures 7 et 8, un clapet anti-retour 1205, 1225 peut être prévu dans chaque tube 1210, 1230 de chaque réservoir 1200, 1220, afin d’éviter un retour de la solution dans son réservoir. Ainsi, même après avoir relâché la gâchette 1300, la pulvérisation du liquide contenu dans le tube 1210, 1230 est amorcée et instantanée. Selon une variante de réalisation, non représentée sur les figures 5 à 8, le dispositif comprend un troisième réservoir prévu pour contenir une troisième solution. De même que pour les deux premiers réservoirs, de l’air sous pression provenant de la pompe à air est également injecté dans ce troisième réservoir afin de provoquer l’écoulement de la troisième solution vers une troisième buse de pulvérisation qui lui est dédiée. Selon cette variante de réalisation, le dispositif comprend alors une deuxième gâchette spécifiquement prévue pour pulvériser uniquement cette troisième solution, préalablement ou postérieurement à la pulvérisation des solutions de polyélectrolytes. Dans ce cas, la deuxième gâchette actionne d’une part le moteur qui entraine la pompe à air et d’autre part une soupape permettant de véhiculer l’air injecté uniquement dans le troisième réservoir. Cette troisième solution peut être une solution de nettoyage de surface ou bien une solution contenant des agents actifs, telle que déjà décrite au regard du premier mode de réalisation. Les valeurs de consigne de pression et de débit des différentes solutions sont paramétrées en usine en fonction de l’utilisation à laquelle le dispositif est destiné. Dans une variante de réalisation, il est possible de prévoir une interface homme/machine, non représentée, se présentant par exemple sous la forme d’un écran tactile relié à un troisième microprocesseur, qui peut être identique ou différent de l’un ou des deux microprocesseurs préalablement décrits, et à une mémoire de type RAM par exemple, pour permettre à un manipulateur de paramétrer lui-même les valeurs de consigne de pression et de débits de chacune des solutions en fonction de l’application pour laquelle il souhaite utiliser le dispositif. Une telle interface permet de doser les quantités de chaque polyélectrolyte et de maitriser les dosages en fonction des concentrations des solutions de polyélectrolytes utilisées. Elle permet également de paramétrer des séquences de pulvérisation par exemple. Un tel dispositif électromécanique comprenant un moteur, une pompe à air, une batterie, un microprocesseur, une ou plusieurs mémoires, des capteurs de pression et de débit, présente un coût de revient élevé par rapport à un dispositif mécanique et il s’avère intéressant de pouvoir le réutiliser. De plus, une telle réutilisation permet également de réduire l’utilisation de matière plastique et donc l’empreinte écologique. Cependant, pour pouvoir le réutiliser, il est nécessaire de pouvoir le nettoyer, le désinfecter et le stériliser correctement, par exemple en autoclave puis essuyage avec de l’éthanol à 70%, notamment pour des applications médicales. Or, les éléments du circuit électronique ne peuvent pas subir de tels traitement à moins d’être détériorés. Pour cela, les éléments constitutifs du circuit électronique, comprenant le moteur, la batterie, la pompe à air, le ou les microprocesseur(s), la ou les mémoire(s) et l’éventuelle interface homme/machine, sont assemblés dans un même bloc 1150 fermé, lequel est disposé dans un boîtier amovible. Ce boîtier amovible peut se fixer au reste du dispositif par clipsage par exemple. Dans une variante de réalisation, ce boîtier peut être placé de manière amovible dans un logement creux prévu à l’intérieur du dispositif et fermé par un clapet par exemple. Le clapet peut ainsi être ouvert ou fermé pour pouvoir faire coulisser le boîtier renfermant le bloc électronique, de manière à le retirer ou le replacer dans le dispositif. La ligne en traits pointillés sur le schéma de la FIG. 5 représente une ligne le long de laquelle le dispositif peut être démonté en deux parties, la partie située en arrière et comprenant la poignée et les éléments électroniques 1100, 1110, 1120, 1130 se désolidarisant de la partie avant comprenant les réservoirs 1200, 1220, tuyaux d’écoulement 1211, 1231 et buses 1510, 1520. Le fait de pouvoir démonter ainsi le dispositif permet de le réutiliser. La partie avant peut ainsi être nettoyée désinfectée et stérilisée avant réutilisation, tandis que la partie arrière comprenant les éléments électroniques, est maintenue à l’écart et protégée des opérations de nettoyage, désinfection et stérilisation. L’invention se rapporte en outre à un procédé de pulvérisation d’un revêtement fonctionnel de polyélectrolytes sur une surface, au moyen du dispositif selon l’un des modes de réalisation qui viennent d’être décrits. Ce procédé consiste dans un premier temps à cibler la surface à pulvériser. Cette surface est dans un matériau choisi parmi des surfaces vivantes, par exemple la peau ou les cheveux ou des surfaces non vivantes, par exemple le verre, le titane, le silicone, la céramique, ou le bois. Le dispositif de pulvérisation est maintenu à une distance d prédéterminée de la surface à pulvériser. Cette distance d entre les buses du dispositif de pulvérisation et la surface est de préférence comprise entre 5 et 25 centimètres, et de manière avantageuse entre 5 et 15 centimètres. Les solutions de polyélectrolytes sont ensuite pulvérisées simultanément sur la surface, par actionnement du premier bouton poussoir 120, 320 ou de la première gâchette 1300. De préférence, la pulvérisation est réalisée en continu sur plusieurs couches. Le nombre n de couche est compris préférentiellement entre 1 et 24. Pour exemple, le polycation peut être choisi parmi la poly-L-arginine (PAR), le poly-L-lysine (PLL), le poly-epsilon-lysine (EPLL) ou le poly-L-ornithine (PLO) et le polyanion peut être choisi parmi l’acide hyaluronique, le alpha, lambda ou kappa carraghénane, l’alginate ou un de leurs dérivés. Une étape préalable à la pulvérisation simultanée des solutions de polyélectrolytes peut en outre consister à pulvériser une solution de nettoyage sur la surface par actionnement du deuxième bouton poussoir 130 ou de la deuxième gâchette afin de préparer la surface et la décontaminer avant d’appliquer le revêtement fonctionnel. Selon une autre variante, une étape postérieure à la pulvérisation simultanée des solutions de polyélectrolytes peut en outre consister à pulvériser une solution contenant des agents actifs, par actionnement du deuxième bouton poussoir 130 ou de la deuxième gâchette, afin d’incorporer ces agents actifs dans le revêtement fonctionnel. Exemples . A des fins illustratives, des exemples de revêtements réalisés sur différentes surfaces sont décrits ci-après. Ces exemples ne limitent en rien la portée de l’invention. Des revêtements multicouches antimicrobiens ont été pulvérisés sur différents substrats avec différents polyélectrolytes. Les polycations de Poly-L-arginine (PAR) sont commercialisés par la société Alamanda Polymers, USA. Pour les tests réalisés, c’est la molécule PAR30, comprenant 30 unité monomères, Mw=6,4kDa, PDI=1,01 qui a été utilisée. La ε- Poly-L-lysine EPLL est commercialisée par la société Alamanda Polymers, USA. Le polyanion choisi est l’acide Hyaluronique (HA, Mw=150kDa), et plus particulièrement HA144, comprenant 144 unités monomères, commercialisé par Lifecore Biomed, USA. Le polycation PAR 30 ou EPLL et le polyanion HA144 ont été respectivement dissouts à différentes concentrations dans une solution tampon stérile contenant 150mM de NaCl et 10mM de tris(hydroxymethyl)-aminométhan (TRIS) dont le pH est ajusté à 7,4. Différentes compositions de revêtements fonctionnels ont été étudiées sur différents types de substrats. Leur efficacité à l’encontre de certaines bactéries comme des souches de Staphylococcus aureus (S. aureus, ATCC 25923) des souches de Escherichia Coli (E . coli, ATCC 25922) et des souches de Pseudomonas Aeruginosa (P. aeruginosa, ATCC 27853) a ensuite été étudiée. Exemple 1 : réalisation de revêtements fonctionnels par pulvérisation . Des revêtements ont été réalisés par pulvérisation simultanée de solutions de polycation et de polyanion sur la surface de différents substrats en verre, titane ou silicone. Les expériences ont été réalisées en plaçant les buses de pulvérisation à une distance d de la surface des substrats de 10, 15 ou 20 centimètres. Après une attente de l’ordre de 15 minutes après la pulvérisation, les revêtements obtenus ont été observés au moyen d’un microscope confocal à balayage laser avec un laser à ion Argon. Pour cela, les revêtements ont été marqués avec une couche superficielle d’isothiocyanate de fluorescéine (FITC). Le revêtement présente alors une couleur verte sous le balayage laser à ion argon. Le logiciel de microscopie ZEN pour l’exploitation des images observées a ensuite été utilisé. Les images en coupe transversale de revêtements représentant des bandes épaisses avec un marquage vert sur tout le revêtement, indiquent que les revêtements ont été déposés de manière homogène sur toute la surface. Les résultats observés ont montré l’importance du motif de pulvérisation et de la concentration en polyélectrolyte. Il s’est avéré qu’une seule couche pulvérisée à la surface d’un substrat ne suffit pas pour observer un revêtement puisqu’on n’observe aucune bande avec un marquage vert. En revanche, on observe des dépôts de revêtement lorsque ce-dernier est réalisé selon plusieurs pulvérisations, de préférence au moins 3 pulvérisations, en continu et selon un mouvement de va et vient. La FIG. 10 représente des images en coupe transversale de différentes compositions de revêtements obtenus par pulvérisation de solutions de polyélectrolytes conformes à l’invention. Pour toutes les compositions, pulvérisées en trois couches à une distance de 10, 15 ou 20 centimètres du substrat, et quel que soit le substrat choisi parmi le verre, le titane de grade médical ou le silicone de grade médical, la présence d’un revêtement déposé de manière homogène est observée. Exemple 2 : Analyse antibactérienne Les propriétés antimicrobiennes de différents revêtements pulvérisés à différentes distances d sur différents substrats choisis parmi le verre, le titane et le silicone ont été évaluées. Les films ont été testés contre la bactérie S. aureus gram positif, une souche bien connue associée aux infections nosocomiales et plus particulièrement en cas d’infections liées aux implants. Les souches bactériennes ont été cultivées de manière aérobic à 37°C dans un milieu Mueller Hinton Broth (MHB) (Merck, Allemagne), à un pH de 7,4. Une colonie a été transférée dans 10 millilitres de milieu MHB et incubée à 37°C pendant 20h, pour fournir une densité finale en unité formatrice de colonie UFC de 10 6 UFC.ml -1 . Un spectrophotomètre a été utilisé pour mesurer la densité optique OD (ou Absorbance A) à 620 nanomètres. Si la bactérie est morte, le milieu sera transparent et aura donc une valeur OD (ou A) faible. Pour obtenir des bactéries en phase logarithmique moyenne de croissance, l’absorbance à 620 nanomètres de la culture pendant une nuit a été ajustée à A 620 =0,001. La surface des substrats en verre utilisés a été stérilisée en utilisant une lumière UV pendant 15 minutes, puis lavée avec une solution tampon de NaCl-Tris. Après lavage, chaque substrat en verre a été soumis à une pulvérisation d’un revêtement fonctionnel multicouches d’une composition donnée, ladite pulvérisation étant réalisée en continu sur un nombre d’allers et retours compris entre 6 et 13. Le substrat a ensuite été déposé dans des plaques à 24 puits avec 300µl de S.aureus , A 620 = 0,001 et incubé pendant 24h à 37°C. La croissance normalisée des agents pathogènes (en %) a été estimée en comparant l’absorbance A à 620 nanomètres en présence de revêtement multicouche avec l’absorbance de contrôle positif (sans revêtement multicouche et avec antibiotiques dans le milieu) et avec l’absorbance de contrôle négatif (sans revêtement multicouche et en l’absence d’antibiotiques dans le milieu). Pour le contrôle négatif, des substrats de verre non revêtus ont été directement incubées avec S. aureus à l’aide d’une méthode similaire. Pour le contrôle positif, des antibiotiques choisis parmi la tétracycline (10µg.ml-1) et le céfotaxime (0,1 µg.ml -1 ) ont été ajoutés dans la solution de S. aureus en contact avec des substrats de verre non revêtus. Pour le contrôle d’échantillon, un substrat de verre non revêtu a été plongé dans le milieu MBH vierge de colonie. Pour quantifier la croissance ou l’inhibition des bactéries après 24 heures, l’absorbance A du surnageant à 620 nanomètres a été mesurée par spectrophotométrie. Les différents revêtements multicouches ont ensuite été testés sur d’autres bactéries à gram positif ou négatif. Ils ont ainsi été testés contre des souches de Pseudomonas Aeruginosa (P. aeruginosa, ATCC 27853) et des souches de Escherichia Coli (E. coli, ATCC 25922). Le test antibactérien pour E. coli et P. aeruginosa a été réalisé de la même manière que le test antibactérien pour S. aureus tel que décrit ci-dessus. Le test a été réalisé de la même manière pour des substrats de titane et de silicone. Les graphes des figures 11A, 11B et 11C démontrent l’inhibition de la croissance de S.aureus en utilisant une même composition de 10mg/ml de PAR30 et 5mg/ml de HA144 dans une solution tampon de Tris-NaCl à 0,02M, pH 7,4 déposée par pulvérisation sur des substrats de verre ( FIG. 11 ), de silicone ( FIG. 11 ) et de Titane ( FIG. 11 ). Chaque expérience a été menée sur trois échantillons E, F, G. Les barres d’erreurs correspondent aux déviations standards. Le revêtement a été déposé en douze pulvérisations selon un va et vient sur chaque substrat, à une distance d de 10 et 15 centimètres. Il apparait sur la FIG. 11 que le revêtement déposé sur un substrat de verre à 10 et 15 centimètres présente une croissance moyenne de S. aureus inférieure à 5%. Le revêtement déposé sur un substrat de silicone de grade médical à 10 et 15 centimètres présente une croissance moyenne de S. aureus inférieure à 3% ( FIG. 11 ). Le revêtement déposé sur un substrat de titane de grade médical à 10 et 15 centimètres présente une croissance moyenne de S. aureus inférieure à 5% ( FIG. 11 ). Ces résultats démontrent donc une forte inhibition de la croissance de S. aureus quel que soit le substrat. Les graphes des figures 12A à 12D démontrent l’inhibition de la croissance des bactéries P.aeruginosa, E.coli et S.aureus en utilisant une composition de 10mg/ml de EPLL et 1mg/ml de HA144 dans une solution tampon de Tris-NaCl à 0,02M, pH 7,4 déposée par pulvérisation sur des substrat de silicone ou verre. La composition de 10 mg/ml de EPLL et 1mg/ml de HA144 a été déposée par pulvérisation en dix couches sur un substrat de silicone de grade médical. Les échantillons ont été testés contre P.aeruginosa ( FIG. 12 ), E. coli ( FIG. 12 ), et S. aureus ( FIG. 12 ). Cette même composition a été déposée sur un substrat verre en six couches et a été testée contre P.aeruginosa ( FIG. 12 ). Le graphe de la FIG. 12 représente l’inhibition de la croissance de P. aeruginosa sur un substrat de silicone de grade médical pour lequel la croissance moyenne de P. aerugino s a est inférieure à 5% lorsque le revêtement est pulvérisé à une distance de 10 centimètres et inférieure à 3% lorsque le revêtement est pulvérisé à une distance de 15 centimètres. Chaque expérience a été menée sur trois échantillons A, B et C. Les barres d’erreur correspondent aux déviations standards. Le graphe de la FIG. 12 représente l’inhibition de la croissance de E. c oli sur un substrat de silicone de grade médical, pour lequel la croissance moyenne de E. c oli est inférieure à 3% lorsque le revêtement est pulvérisé à une distance de 10 centimètres et à une distance de 15 centimètres. Chaque expérience a été menée sur trois échantillons E, F et G. Les barres d’erreur correspondent aux déviations standards. Le graphe de la FIG. 12 représente l’inhibition de la croissance de S. a ureus sur un substrat de silicone de grade médical, pour lequel la croissance moyenne de S. a ureus est inférieure à 1% lorsque le revêtement est pulvérisé à une distance de 10 centimètres et à une distance de 15 centimètres. Chaque expérience a été menée sur trois échantillons A, B et C. Les barres d’erreur correspondent aux déviations standards. Le graphe de la FIG. 12 représente l’inhibition de la croissance de P. aeruginosa en utilisant cette composition de 10mg/ml de EPLL et 1mg/ml de HA144 dans une solution tampon de Tris-NaCl à 0,02M, pH 7,4 déposée par pulvérisation en six couches sur un substrat de verre. Chaque expérience a été menée sur trois échantillons A, B et C. Les barres d’erreur correspondent aux déviations standards. Il apparait sur la FIG. 12 que le revêtement de la composition de 10mg/ml de EPLL et 1mg/ml de HA144 pulvérisé en six couches sur un substrat de verre à une distance d de 15 et 20 centimètres présente une croissance moyenne de P. aeruginosa inférieure à 1%. Tous les résultats des expériences menées avec différentes compositions de polyélectrolytes, pulvérisées en un revêtement multicouche sur différents substrats, à une distance comprise entre 15 et 20 centimètres, démontrent une forte inhibition de la croissance des bactéries S.aureus, P.aeruginosa et E. Coli. D‘autres études ont été menées avec d’autres compositions polyélectrolytes sur différentes surfaces et les résultats obtenus démontrent l’efficacité de l’activité antibactérienne, des revêtements obtenus par pulvérisation, à l’encontre des différentes bactéries. L’invention qui vient d’être décrite l’a été pour des polyélectrolytes. Cependant, l’invention s’applique à d’autres structures supramoléculaires telles que des structures à empilements Pi-Pi, la chimie des FMOC (fluorénylméthoxycarbonyle) lors de l’utilisation de peptides, ou des structures à interactions biologiques par exemple. Dispositif (100, 300, 1000) de pulvérisation d’un revêtement fonctionnel de structures supramoléculaires sur une surface, caractérisé en qu’il comprend au moins deux réservoirs (106, 107 ; 306, 307 ; 1200, 1220), un premier réservoir (106 ; 306 ; 1200) apte à recevoir une première solution d’un polycation et un deuxième réservoir (107 ; 307 ; 1220) apte à recevoir une deuxième solution d’un polyanion, au moins une première (156 ; 356 ; 1510) et une deuxième buse (157 ; 357 ; 1520) de pulvérisation respectivement de la première solution de polycation et de la deuxième solution de polyanion, l’écoulement respectivement desdites première et deuxième solutions dans un premier et un deuxième canal d’écoulement, formés respectivement entre lesdits premier (106, 306, 1200) et deuxième réservoirs (107, 307, 1220) et l’orifice de sortie (156B, 157B, 1515) desdites première et deuxième buses, étant provoqué par une pression exercée sur lesdites solutions dans leur réservoir respectif, et en ce que lesdits premier et deuxième canaux d’écoulement présentent respectivement au moins un tronçon (212, 1511) de forme conique de sorte que leur diamètre diminue, depuis lesdits premier et deuxième réservoirs jusqu’à l’orifice de sortie desdites première et deuxième buses, d’un facteur F prédéterminé. Dispositif (100, 300, 1000) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le facteur F de diminution du diamètre desdits premier et deuxième canaux d’écoulement est compris entre 2 et 16, de préférence entre 4 et 8. Dispositif (100, 300) selon l’une des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que chaque buse (156, 157) de pulvérisation est reliée respectivement au premier (106, 306) et au deuxième (107, 307) réservoir par l’intermédiaire d’un adaptateur (200) comprenant un conduit (212) formant ledit tronçon conique respectivement dudit premier et deuxième canal d’écoulement. Dispositif (100, 300) selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les premier (106, 306) et deuxième (107, 307) réservoirs comportent respectivement un premier (116 ; 316) et un deuxième (117 ; 317) pistons respectivement agencés pour exercer une pression mécanique sur lesdites première et deuxième solutions contenues respectivement dans les premier (106, 306) et deuxième (107, 307) réservoirs. Dispositif (100, 300) selon la revendication 4, caractérisé en ce que les premier (116 ; 316) et deuxième (117 ; 317) pistons sont reliés entre - eux par un premier bouton poussoir (120 ; 320) permettant d’exercer une pression simultanée sur lesdites première solution de polycation et deuxième solution de polyanion et de provoquer leur pulvérisation simultanée. Dispositif (100) selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’il comprend un troisième réservoir (108) et une troisième buse (158) de pulvérisation, ledit troisième réservoir étant apte à recevoir une troisième solution, ladite troisième solution s’écoulant dans un troisième canal d’écoulement, formé entre le troisième réservoir (108) et l’orifice de sortie de la troisième buse (158) de pulvérisation, sous l’action d’une pression mécanique exercée sur ladite troisième solution dans son réservoir par un troisième piston (118), et en ce que le dispositif comprend un deuxième bouton poussoir (130) apte à exercer une pression sur ledit troisième piston (118) pour permettre l’écoulement de ladite troisième solution vers ladite troisième buse (158) de pulvérisation. Dispositif (1000) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comprend en outre un moteur (1120) alimenté en énergie par une batterie (1100) et permettant d’actionner une pompe à air (1110) destinée à injecter de l’air, par l’intermédiaire d’au moins un premier et un deuxième tuyaux (1113) d’écoulement d’air, dans lesdits au moins premier (1200) et deuxième (1220) réservoirs, et en ce que lesdites première et deuxième solutions s’écoulent respectivement dans un premier (1211) et un deuxième (1231) tuyau d’écoulement en direction de leur buse (1510, 1520) de pulvérisation respective, sous l’effet de la pression exercée par l’air injecté. Dispositif (1000) selon les revendications 1 et 7, caractérisé en ce que chaque buse de pulvérisation (1510 ; 1520) comprend deux orifices d’entrée et un orifice (1515) de sortie ; un premier orifice d’entrée étant raccordé au tuyau d’écoulement (1211, 1231) d’une desdites première ou deuxième solution et se prolongeant par un premier conduit (1511, 1512), formant ledit tronçon conique respectivement d’un desdits premier ou deuxième canaux d’écoulement et débouchant dans une chambre de mélange (1514) située en amont de l’orifice de sortie (1515), et un deuxième orifice d’entrée étant raccordé à un troisième tuyau (1114) d’écoulement d’air et se prolongeant par un deuxième conduit (1513) débouchant dans ladite chambre de mélange (1514) dans laquelle ladite première ou deuxième solution et l’air sous pression se mélangent avant leur pulvérisation par l’orifice de sortie (1515). Dispositif (1000) selon l’une des revendications 7 à 8, caractérisé en ce qu’il comprend en outre un microprocesseur apte à agir sur une soupape pour ajuster la pression d’air injecté par la pompe à air (1110) à une valeur de consigne préenregistrée et un capteur de pression (P) destiné à mesurer ladite pression, ledit capteur de pression (P) adressant la valeur de pression mesurée audit microprocesseur. Dispositif (1000) selon l’une des revendications 7 à 8, caractérisé en ce qu’il comprend en outre au moins un premier (D1) et un deuxième (D2) débitmètre aptes à mesurer le débit respectivement de la première solution de polycation et de la deuxième solution de polyanion s’écoulant respectivement dans leur tuyau d’écoulement (1211 ; 1231), vers leur buse de pulvérisation et un microprocesseur apte à agir sur un sélecteur (1140, 1160) pour ajuster lesdites valeurs de débit à des valeurs de consigne préenregistrées, lesdites valeurs de débit mesurées étant adressées audit microprocesseur. Dispositif (1000) selon la revendication 10, caractérisé en ce que les premier et deuxième tuyaux d’écoulement (1211, 1231) desdites première et deuxième solutions sont réalisés dans un matériau souple et en ce que ledit sélecteur (1160) se présente sous la forme d’un bouton interrupteur (1162) apte à coulisser entre deux positions d’extrémité et à pincer l’un et/ou l’autre des tuyaux d’écoulement (1211, 1231) desdites première et/ou deuxième solutions. Dispositif selon l’une des revendications 7 à 8, caractérisé en ce qu’il comprend en outre un microprocesseur et une interface homme machine, se présentant sous la forme d’un écran tactile relié audit microprocesseur et à une mémoire, permettant de configurer des valeurs de consigne de la pression d’air et du débit desdites solutions. Dispositif (1000) selon l’une des revendications 9 à 12, caractérisé en ce qu’un bloc électronique (1150), comprenant le moteur (1120), la pompe à air (1110), la batterie (1100), le ou les microprocesseur (s), et au moins une mémoire, est disposé dans un boitier amovible destiné à être séparé du dispositif (1000) pendant des opérations de nettoyage, désinfection et stérilisation. Procédé de pulvérisation d’un revêtement fonctionnel de structures supramoléculaires sur une surface, au moyen du dispositif selon l’une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes de ciblage de la surface à pulvériser, de maintien du dispositif à une distance d prédéterminée de la surface, de pulvérisation simultanée des solutions de polyélectrolytes sur ladite surface, ladite pulvérisation pouvant être réalisée en continu sur plusieurs couches.