Brevet FR3161388A1 — publié le 20251024

La présente invention a pour objet un pneumatique (1) pour un véhicule, comprenant, sur une surface extérieure de flanc (21) ou de bande de roulement (22), au moins un élément de surface texturé à fort contraste (3) constitué par une texture comprenant au moins deux familles de lames (4, 5), en relief par rapport à la surface extérieure de flanc (21) ou de bande de roulement (22), et croisées entre elles de façon à former un réseau au moins bidimensionnel. Selon l’invention, une première famille de lames comprend des lames dites principales (4) ayant une même hauteur constante (H1) inférieure ou égale à 1.00 mm, deux lames principales (4) consécutives étant espacées d’un pas (P1) inférieur ou égal à 0.50 mm, et une deuxième famille de lames comprend des lames dites secondaires (5) ayant une même hauteur constante (H2) supérieure ou égale à 20% et inférieure ou égale à 100% de la hauteur (H1) d’une lame principale (4), deux lames secondaires (5) consécutives étant espacées d’un pas (P2) inférieur ou égal à 0.50 mm. Figure pour l’abrégé : Fig.5 Pneumatique comprenant un élément de surface texturé à fort contraste La présente invention concerne un pneumatique pour un véhicule, comprenant au moins un élément de surface texturé à fort contraste, situé préférentiellement sur un flanc ou sur la bande de roulement du pneumatique. La bande de roulement destinée à entrer en contact avec un sol est reliée, par ses deux extrémités, à deux flancs, prolongés par deux bourrelets destinés à être montés sur une jante. Il est connu d’utiliser des éléments de surface texturés sur un flanc de pneumatique, plus précisément sur la surface externe d’un flanc, en contact avec l’air atmosphérique, désignée, plus simplement, par le terme « surface de flanc ». Un élément de surface texturé de flanc peut être un élément graphique ou esthétique. Un élément graphique, usuellement nommé marquage et comprenant des lettres, des nombres ou des symboles, est généralement destiné à communiquer des informations techniques, commerciales ou légales. Un élément esthétique est, quant à lui, un simple élément de design. Il est également connu d’utiliser des éléments de surface texturés sur une bande de roulement, celle-ci étant généralement constituée d’éléments en relief par rapport à une surface portante séparés entre eux par des creux. Un élément de surface texturé de bande de roulement est le plus souvent positionné dans un creux de la bande de roulement et peut avoir une fonction esthétique ou une fonction spécifique, telle que, à titre d’exemple, le repérage d’un témoin d’usure ou, dans le cas d’un pneumatique pour véhicule lourd, le repérage d’un témoin de recreusage de la bande de roulement. Par définition, un élément de surface texturé à fort contraste désigne un élément de surface du pneumatique, constitué par une texture spécifique différente de celle de la surface lisse environnante et présentant une forte différenciation visuelle par rapport à celle-ci. Cette texture confère audit élément de surface un aspect plus sombre que celui de la portion de surface lisse adjacente audit élément, de telle sorte que cet élément de surface peut être visuellement distingué. La texture peut soit remplir l’élément graphique ou esthétique, soit l’entourer, et peut s’étendre sur tout ou partie de la circonférence du pneumatique. Ainsi, que ce soit pour la mise en valeur des éléments graphiques ou des éléments esthétiques situés sur la surface du pneumatique, il existe une préoccupation constante des concepteurs de pneumatique de réaliser des éléments de surface texturés à fort contraste. Des textures d’éléments de surface sont constituées, de façon connue, soit par des protubérances en relief par rapport à la surface du pneumatique, soit par des cavités en creux par rapport à la surface du pneumatique, soit par une combinaison de protubérances et de cavités. Le matériau caoutchoutique de la texture est le plus souvent identique à celui de la portion de pneumatique adjacente. Ainsi des textures à fort contraste comprenant des protubérances en forme de brins ou de lames ont été décrites, par exemple, dans les documents WO 2007045425 A1, WO 2011036061 A1 et WO 2014202731 A1. Des textures à fort contraste comprenant des cavités en creux par rapport à la surface de pneumatique ont été décrites, par exemple, dans le document WO 2014040967 A1. La texture d’un élément de surface, comprenant des protubérances en forme de brins ou de lames, permet d’absorber une grande partie des rayons lumineux incidents, après une ou plusieurs réflexions successives sur les parois des protubérances. Un matériau caoutchoutique absorbant naturellement la lumière, il est usuellement estimé que seulement 5% du flux de lumière incident est réfléchi par la surface lisse du pneumatique. La texture permet de réduire encore le pourcentage de flux de lumière réfléchie, typiquement à 1% du flux de lumière incident. L’œil humain étant très sensible aux faibles niveaux de lumière, il va nettement percevoir la différence entre 1% et 5% de flux de lumière réfléchie, et donc percevoir un contraste de noir important entre la surface texturée et la surface lisse. De plus cette texture particulière permet d’obtenir un toucher agréable sur la surface du pneumatique, de type « velours ». Enfin la texture a un effet déperlant et hydrophobe. Dans un mode de réalisation particulier, la texture peut être positionnée sur une surface en retrait par rapport à la surface du pneumatique, de telle sorte qu’elle est incrustée dans le pneumatique, ce qui présente l’avantage de la protéger. Dans le cas particulier d’un élément de surface de flanc en retrait par rapport à la surface du pneumatique, celui-ci est avantageusement protégé contre l’usure provoquée par un râpage de la surface de flanc contre un trottoir. De façon analogue, la texture des éléments de surface, comprenant des cavités en creux par rapport à la surface de pneumatique, permet d’absorber une grande partie des rayons lumineux incidents, après une ou plusieurs réflexions successives sur les parois des cavités. En outre, du fait du retrait des cavités en creux par rapport à la surface de pneumatique, la pérennité de ladite texture est assurée car elle est protégée. Dans le cas particulier d’un élément de surface de flanc, cette texture présente également l’avantage de ne pas perturber l’écoulement aérodynamique de l’air, au voisinage de la surface de flanc, lors du roulage du pneumatique. La texture d’un élément de surface est le plus souvent réalisée par moulage lors de la cuisson du pneumatique. Un élément de moule comprenant des creux permet de mouler des protubérances, et un élément de moule comprenant des protubérances permet de mouler des creux. L’élément de moule correspondant, destiné à mouler l’élément de surface, est réalisé, à titre d’exemples non exhaustifs, par usinage ou par gravure par laser. La texture d’un élément de surface peut éventuellement être réalisée, directement sur la surface du pneumatique après cuisson, par exemple par gravure par laser. En raison de la finesse de leurs géométries, les textures de type « velours » précédemment décrites ont un impact industriel important dans les usines de production de pneus, en particulier dans les ateliers de cuisson. En effet l’encrassement des moules de cuisson, et en particulier des éléments de moule comprenant des creux ou des protubérances pour le moulage de la texture, est plus élevé, ce qui nécessite une plus grande fréquence de nettoyage desdits moules et entraîne un surcoût de fabrication. Ainsi une texture constituée de brins, réputée avoir un bon contraste visuel, quel que soit l’angle d’observation, peut présenter un contraste visuel moins performant que celui attendu, en raison de la présence de zones lisses dans la surface texturée, renvoyant davantage la lumière et donc visuellement perçues comme des zones claires. Ces zones lisses sont générées en fabrication par des obstructions locales des creux de type micro-trous de l’élément de moulage de la texture à brins. Ces obstructions locales, appelées également pollutions, sont dues à la présence de matériau caoutchoutique résiduel, à la suite d’un certain nombre de cuissons successives de pneumatiques. La détection de zones lisses en fabrication, au cours des contrôles de qualité, entraine une non-conformité du pneumatique qui est alors déclassé et jugé inapte à la vente, ce qui engendre une perte de matière et un surcoût de production. Par ailleurs le contraste visuel d’une texture constituée de lames est moins performant que celui d’une texture à brins, car la qualité du contraste visuel est sensible à l’angle d’incidence de la lumière et à l’angle d’observation, les stries séparant les lames captant et renvoyant les rayons lumineux selon des directions préférentielles. Par ailleurs une texture à lames est moins sensible au problème de qualité de moulage en lien avec les pollutions de l’élément de moulage, car le moulage d’une texture à lames génère moins d’arrêts de fabrication pour nettoyage des moules qu’une texture à brins. En résumé une texture à brins garantit un bon contraste visuel, mais a un impact industriel fort sur le nettoyage des moules de cuissons. Au contraire une texture à lames est un peu moins performante vis-à-vis du contraste visuel, mais a un impact industriel plus faible sur le nettoyage des moules de cuisson. Le but des inventeurs est de proposer un pneumatique comprenant, sur sa surface externe, au moins un élément de surface texturé, situé préférentiellement sur au moins un de ses flancs ou sur sa bande de roulement, principalement en fond de découpures de la bande de roulement, avec un fort contraste visuel par rapport à la surface lisse adjacente, ledit élément de surface texturé étant obtenu par moulage au moyen d’un élément de moulage moins sensible aux pollutions, au cours des cuissons, et donc nécessitant une plus faible fréquence de nettoyage. L’invention a pour objet un pneumatique pour un véhicule, comprenant, sur une surface extérieure de flanc ou de bande de roulement, au moins un élément de surface texturé à fort contraste constitué par une texture comprenant au moins deux familles de lames, en relief par rapport à la surface extérieure de flanc ou de bande de roulement, et croisées entre elles de façon à former un réseau au moins bidimensionnel, -une première famille comprenant des lames dites principales ayant une même hauteur constante inférieure ou égale à 1.00 mm, deux lames principales consécutives étant espacées d’un pas inférieur ou égal à 0.50 mm, -et une deuxième famille comprenant des lames dites secondaires ayant une même hauteur constante supérieure ou égale à 20% et inférieure ou égale à 100% de la hauteur d’une lame principale, deux lames secondaires consécutives étant espacées d’un pas inférieur ou égal à 0.50 mm. Une texture selon l’invention est constituée de façon essentielle par un réseau d’au moins deux familles de lames croisées entre elles, délimitant des cavités ayant des caractéristiques d’absorption et de réflexion des rayons de lumière incidents produisant un fort contraste visuel de la surface texturée considérée par rapport à la surface environnante. La profondeur d’une cavité, mesurée selon un axe sensiblement radial de ladite cavité, est définie par les hauteurs respectives des lames la délimitant. Les autres dimensions d’une cavité, dans un plan perpendiculaire à son axe sensiblement radial, sont définies par les pas respectifs des lames des deux familles de lames la délimitant. Selon l’invention, les lames d’une première famille, dites principales, ont une même hauteur constante inférieure ou égale à 1.00 mm, et sont deux à deux espacées d’un pas inférieur ou égal à 0.50 mm. Chaque lame principale a une hauteur, mesurée entre sa base et son arête sommitale, constante sur toute sa longueur, aux irrégularités de fabrication près. En effet, le plus souvent les lames sont moulées par des éléments de moulage métalliques, généralement réalisés par gravure laser. Or la gravure laser génère usuellement des irrégularités géométriques de gravure, dans le fond des creux des éléments de moulage destinés à mouler les lames. Ces irrégularités géométriques de gravure vont à leur tour générer des irrégularités géométriques de l’arête sommitale de lame. Ces irrégularités géométriques de l’arête sommitale de lame ont toutefois une amplitude dimensionnelle limitée, typiquement inférieure à 10% de la hauteur de la lame. Toutes les lames principales ont la même hauteur constante inférieure ou égale à 1.00 mm. Une hauteur de lame principale constante correspond à une profondeur constante de creux de l’élément de moulage. Une profondeur constante de creux de l’élément de moulage limite le risque de dépôt de matériau caoutchoutique dans le creux de l’élément de moulage pouvant entraîner son obturation au moins partielle, et donc la fréquence de nettoyage de celui-ci. Par ailleurs une hauteur de lame limitée, inférieure à 1.00 mm, limite les perturbations d’écoulement de l’air au voisinage de l’élément de surface texturé et donc l’impact sur le comportement aérodynamique du pneumatique. En outre, deux lames principales consécutives sont espacées d’un pas inférieur ou égal à 0.50 mm. Un pas limité, inférieur ou égal à 0.50 mm, combiné à une hauteur de lame limitée, inférieure ou égale à 1 mm, permet d’avoir un rapport de forme de cavité, défini comme le ratio profondeur de cavité/ largeur de cavité, performant vis-à-vis du piégeage des rayons lumineux par rebonds successifs sur les parois de cavité. La profondeur de cavité est définie par la hauteur de lame, et la largeur de cavité est définie par le pas entre deux lames successives. Toujours selon l’invention, les lames d’une deuxième famille, dites secondaires, ont une même hauteur constante supérieure ou égale à 20% et inférieure ou égale à 100% de la hauteur d’une lame principale, et sont deux à deux espacées d’un pas inférieur ou égal à 0.50 mm. Comme les lames principales, les lames secondaires ont une hauteur constante et sont deux à deux espacées d’un pas inférieur ou égal à 0.50 mm. Les interprétations et les effets techniques relatifs à ces caractéristiques techniques de hauteur et de pas, précédemment décrits pour les lames principales, restent valables pour les lames secondaires. L’intervalle spécifié pour la hauteur d’une lame secondaire implique que toute lame secondaire doit avoir une hauteur suffisante pour avoir un réseau de lames significativement bidirectionnel, tout en restant au plus égale à la hauteur d’une lame principale. Avantageusement les lames principales ont une même hauteur constante inférieure ou égale à 0.80 mm, de préférence inférieure ou égale à 0.50 mm. Comme vu précédemment, une hauteur de lame trop importante a un impact négatif sur l’écoulement de l’air au voisinage de l’élément de surface texturé. Également avantageusement les lames principales ont une même hauteur constante supérieure ou égale à 0.10 mm, de préférence supérieure ou égale à 0.20 mm et encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 0.25 mm. Une hauteur de lame principale trop faible implique un élément de surface texturé de faible hauteur relativement sensible aux agressions mécaniques. Encore avantageusement deux lames principales consécutives sont espacées d’un pas inférieur ou égal à 0.40 mm. Comme déjà décrit, un pas limité, combiné à une hauteur de lame limitée, permet d’avoir un rapport de forme de cavité, défini comme le ratio profondeur de cavité/ largeur de cavité, performant vis-à-vis du piégeage des rayons lumineux subissant des réflexions successives sur les parois de cavité. Toujours avantageusement deux lames principales consécutives sont espacées d’un pas supérieur ou égal à 0.10 mm. En deçà de ce pas minimum, l’élément de moulage correspondant est plus sensible à l’encrassement au cours des cuissons successives et est plus difficile à nettoyer. Avantageusement le ratio entre la hauteur d’une lame principale et le pas entre deux lames principales consécutives est supérieur ou égal à 1, de préférence supérieur ou égal à 1.5 et encore plus préférentiellement supérieur ou égal à 2. Ce ratio caractérise également le rapport de forme des cavités, défini comme le rapport entre la profondeur et la largeur de cavité. Plus ce ratio est élevé, plus le phénomène d’absorption et de réflexion des rayons lumineux par les cavités est marqué, et plus l’aspect noir de l’élément de surface texturé est marqué, d’où un fort contraste visuel avec la surface environnante. Également avantageusement le ratio entre la hauteur d’une lame principale et le pas entre deux lames principales consécutives est inférieur ou égal à 3, de préférence inférieur ou égal à 2.5. Au-delà de la valeur maximale de ratio spécifiée, les cavités sont à la fois profondes et étroites, ce qui implique que l’élément de moulage correspondant, négatif desdites cavités, devient plus sensible à l’encrassement et plus difficile à nettoyer. Préférentiellement le pas entre deux lames principales consécutives est constant. Des lames principales séparées par un pas constant sont moulées par un élément de moulage dont la fabrication par gravure laser est plus simple à programmer. Encore préférentiellement deux lames principales consécutives sont sensiblement parallèles entre elles. Les lames principales sont dites sensiblement parallèles entre elles, car elles ne sont pas strictement parallèles, du fait de la courbure de la surface à partir de laquelle elles sont formées. Ce parallélisme permet, d’une part, d’avoir une programmation facilitée de la gravure laser de l’élément de moulage, et, d’autre part, d’obtenir un contraste visuel satisfaisant quelle que soit la position de l’observateur. Toujours préférentiellement les lames principales sont rectilignes. La facilité de programmation de la gravure laser de l’élément de moulage est également un avantage technique de cette forme rectiligne. En outre, l’évacuation des matières étrangères, au cours du nettoyage de l’élément de moulage, est facilitée par la forme rectiligne des creux de l’élément de moulage destinés à mouler les lames principales de la surface texturée. Avantageusement les lames secondaires ont une même hauteur constante supérieure ou égale à 50% de la hauteur d’une lame principale. Une hauteur de lame secondaire suffisante permet d’avoir un réseau de cavités nettement délimitées, donc efficaces du point de vue de leur fonction d’absorption et de réflexion des rayons lumineux. En outre cela permet d’atténuer l’effet directionnel des lames principales et d’obtenir un réseau de lames significativement bidirectionnel. Également avantageusement deux lames secondaires consécutives sont espacées d’un pas inférieur ou égal à 0.40 mm. Comme pour les lames principales, un pas limité, combiné à une hauteur de lame limitée, permet d’avoir un rapport de forme de cavité, défini comme le ratio profondeur de cavité/ largeur de cavité, performant vis-à-vis du piégeage des rayons lumineux par rebonds successifs sur les parois de cavité. Encore avantageusement deux lames secondaires consécutives sont espacées d’un pas supérieur ou égal à 0.10 mm. Avantageusement le ratio entre la hauteur d’une lame secondaire et le pas entre deux lames secondaires consécutives est supérieur ou égal à 1, de préférence supérieure ou égal à 1.5 et encore plus préférentiellement au moins égal à 2. Comme pour les lames principales, plus ce ratio est élevé, plus le phénomène d’absorption et de réflexion des rayons lumineux par les cavités est marqué, et plus l’aspect noir de l’élément de surface texturé est marqué, d’où un fort contraste visuel avec la surface environnante. Également avantageusement le ratio entre la hauteur d’une lame secondaire et le pas entre deux lames secondaires consécutives est inférieur ou égal à 3, de préférence inférieur ou égal à 2.5. Comme pour les lames principales, au-delà de la valeur maximale de ratio spécifiée, les cavités sont à la fois profondes et étroites, ce qui implique que l’élément de moulage correspondant, négatif desdites cavités, devient plus sensible à l’encrassement et plus difficile à nettoyer. Préférentiellement le pas entre deux lames secondaires consécutives est constant. Comme pour les lames principales, la fabrication par gravure laser de l’élément de moulage est plus simple à programmer. Également préférentiellement deux lames secondaires consécutives sont sensiblement parallèles entre elles. En réalité, comme les lames principales, les lames secondaires sont dites sensiblement parallèles entre elles, car elles ne sont pas strictement parallèles, du fait de la courbure de la surface à partir de laquelle elles sont formées. Ce parallélisme permet, d’une part, d’avoir une programmation facilitée de la gravure laser de l’élément de moulage, et, d’autre part, d’obtenir un contraste visuel satisfaisant quelle que soit la position de l’observateur. Encore préférentiellement les lames secondaires sont rectilignes. Comme pour les lames principales, la facilité de programmation de la gravure laser de l’élément de moulage est un avantage technique de cette forme rectiligne. En outre, l’évacuation des matières étrangères, au cours du nettoyage de l’élément de moulage, est facilitée par la forme rectiligne des creux de l’élément de moulage destinés à mouler les lames secondaires de la surface texturée. Toujours préférentiellement les lames secondaires sont perpendiculaires aux lames principales. Les deux avantages techniques principaux sont, d’une part, la simplicité de programmation de la gravure laser de l’élément de moulage, et, d’autre part, la bidirectionnalité orthogonale du réseau de lames respectivement principales et secondaires. Avantageusement la texture de l’élément de surface texturé à fort contraste a une première luminosité L*1 inférieure ou égale à 15, de préférence inférieure ou égale à 13 et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 10. La luminosité peut être quantifiée par la luminance lumineuse, exprimée en candela/m 2 , qui mesure le flux lumineux provenant d'une surface éclairée qui est réfléchie dans l'œil de l’observateur. Mais la relation entre la luminance lumineuse et la perception visuelle de la luminosité n'est pas linéaire et est complexe. C’est la raison pour laquelle, sur un plan pratique, la Commission Internationale de l’Eclairage (CIE) a défini la luminosité L*, paramètre qui caractérise la capacité d’une surface à réfléchir la lumière, à partir de la luminance lumineuse de la lumière produite par une source primaire ou secondaire, exprimée en candelas par mètre carré (cd/m²), relativement à la luminance lumineuse du blanc pris comme référence. Ainsi, la luminosité L* est exprimée selon une échelle allant de 0 à 100 en accord avec le modèle colorimétrique L*a*b* adoptée en 1976 par la Commission Internationale de l’Eclairage. La valeur 100 représente le blanc ou la réflexion totale et la valeur 0 représente le noir ou l’absorption totale. Plus la luminosité de l’élément de surface texturé est faible à l’état neuf du pneumatique, plus le contraste visuel est important pour une luminosité donnée d’une portion de surface lisse adjacente, et plus ce contraste se maintiendra à un niveau significatif, au cours du temps, sur le pneumatique vieilli. En effet, au cours du temps, cette première luminosité L*1 de l’élément de surface texturé a tendance à augmenter en raison, par exemple, des poussières, des salissures, du vieillissement du matériau. En outre, dans cette plage de luminosité, on a un bon contraste avec toute portion de surface lisse adjacente, qui a, dans les conceptions usuelles de pneumatique, une luminosité le plus souvent comprise entre 24 et 28. Il est à noter qu’une texture avec une première luminosité L*1, typiquement au moins égale à 9, est plus facile à réaliser, mais le contraste visuel est plus faible. Pour calculer la différence entre une première luminosité L*1 de la texture de l’élément de flanc à fort contraste et une deuxième luminosité L*2 d’une portion de surface de flanc adjacente, il faut mesurer respectivement la première luminosité L*1 et la deuxième luminosité L*2 à l’aide d’un spectrocolorimètre, par exemple un spectrocolorimètre CM 700D de la marque KONICA-MINOLTA. Pour mesurer la première luminosité L*1 de la texture, on positionne le spectrocolorimètre sur la texture et on effectue cette mesure avec le mode SCI (Mode de réflexion spéculaire incluse) paramétré à un angle de 8° et avec un réglage de la lumière de type D65 (réglage défini selon la CIE). De façon analogue, pour mesurer la deuxième luminosité L*2 d’une portion de surface de flanc adjacente, on vient positionner le spectrocolorimètre sur ladite portion de surface de flanc. Afin d’améliorer la détermination de cette deuxième luminosité L*2, il est possible d’effectuer une pluralité de mesures de luminosité sur plusieurs portions de surface de flanc adjacentes, puis d’en déduire une luminosité moyenne associée. Également avantageusement toute portion de surface lisse adjacente à l’élément de surface texturé à fort contraste a une deuxième luminosité L*2 supérieure ou égale à L*1+5, de préférence supérieure ou égale à L*1+10 et encore plus préférentiellement supérieure ou égale à L*1+12. Plus l’écart de luminosité entre l’élément de surface texturé et toute portion de surface lisse adjacente est élevé, plus le contraste visuel est important. Plus cet écart de luminosité est élevé sur le pneumatique neuf, plus il se maintiendra à un niveau significatif, au cours du temps, sur le pneumatique vieilli. Encore avantageusement toute portion de surface lisse adjacente à l’élément de surface texturé à fort contraste a une deuxième luminosité L*2 supérieure ou égale à 18, de préférence supérieure ou égale à 22. Cette plage de valeurs de luminosité est usuelle pour une surface lisse de pneumatique. Un autre objet de l’invention est un élément de moulage destiné à la mise en forme par vulcanisation d’un élément de surface texturé à fort contraste d'un pneumatique selon l’un quelconque des modes de réalisation du pneumatique précédemment décrit, l'élément de moulage comprenant, sur une surface de moulage, une texture en négatif complémentaire de la texture du pneumatique. Un tel élément de moulage, forme complémentaire de l’élément de surface texturé, a l’avantage de ne pas présenter de points bas isolés, sensibles à l’encrassement au cours des cuissons successives de pneumatique, ces points bas isolés étant souvent observés sur des réseaux de stries croisées obtenus par gravure laser. En d’autres termes il permet d’obtenir un élément de surface texturé dont les cavités ont une bonne capacité d’absorption et de réflexion des rayons lumineux. Un tel élément de moulage nécessite une plus faible fréquence de nettoyage, ce qui est un gain du point de vue de l’organisation industrielle. Préférentiellement l’élément de moulage selon l’invention est réalisé par gravure laser. La gravure laser permet la réalisation d’un réseau bidimensionnel de lamelles de moulage de bonne qualité, dans le domaine dimensionnel de texture décrit et revendiqué. Les caractéristiques de la texture constitutive d’un élément de flanc à fort contraste selon l’invention sont illustrées par les figures 1 à 10 schématiques, mais non nécessairement représentées à l’échelle : - FIG. 1 : Vue en perspective d’une portion de pneumatique comprenant une surface extérieure de flanc avec des éléments de surface texturés à fort contraste de l’état de la technique, - FIG. 2 : Vue en perspective d’une portion de pneumatique comprenant une surface extérieure de flanc et une surface extérieure de bande de roulement avec des éléments de surface texturés à fort contraste de l’état de la technique, - FIG. 3 : Demi-coupe méridienne d’un pneumatique comprenant une surface extérieure de flanc avec un élément de surface texturé à fort contraste selon l’invention, comprenant une première famille de lames principales et une deuxième famille de lames secondaires, - FIG. 4 : Vue en perspective d’une portion de pneumatique comprenant une surface extérieure de bande de roulement avec un élément de surface texturé à fort contraste selon l’invention, comprenant une première famille de lames principales et une deuxième famille de lames secondaires, - FIG. 5 : Vue en perspective d’une texture d’un élément de surface texturé à fort contraste comprenant une première famille de lames principales et une deuxième famille de lames secondaires, selon un premier mode de réalisation de l’invention, - FIG. 6 : Vue en perspective d’une texture d’un élément de surface texturé à fort contraste comprenant une première famille de lames principales et une deuxième famille de lames secondaires, selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, - FIG. 7 : Vue en perspective d’une texture d’un élément de surface texturé à fort contraste comprenant une première famille de lames principales et une deuxième famille de lames secondaires, selon un troisième mode de réalisation de l’invention, - FIG. 8 : Constitution d’une texture d’un élément de surface texturé à fort contraste, selon le premier mode de réalisation de l’invention, par superposition d’une première famille de lames principales et d’une deuxième famille de lames secondaires, - FIG. 9 : Vue en perspective d’un élément de moulage destiné à la mise en forme par vulcanisation d’un élément de surface texturé à fort contraste d'un pneumatique selon l’invention, en négatif complémentaire de la texture du pneumatique, - FIG. 10 : Vue de dessus d’un élément de moulage destiné à la mise en forme par moulage d’un élément de surface texturé à fort contraste d'un pneumatique selon l’invention, en négatif complémentaire de la texture du pneumatique. La FIG. 1 est une vue en perspective d’une portion de pneumatique 1 comprenant une surface extérieure de flanc 21 avec des éléments de surface texturés à fort contraste 3 de l’état de la technique. Dans le cas représenté, la texture remplit ou entoure un élément graphique. La FIG. 2 est une vue en perspective d’une portion de pneumatique 1 comprenant une surface extérieure de flanc 21 et une surface extérieure de bande de roulement 22 avec des éléments de surface texturés à fort contraste 3 de l’état de la technique. Sur la surface extérieure de flanc, une bande circulaire de texture à fort contraste s’étend sur au moins une partie de la circonférence. Sur la surface extérieure de bande de roulement 22, les fonds de découpures de la bande de roulement sont revêtus d’une texture à fort contraste sur toute la circonférence du pneumatique. La FIG. 3 est une demi-coupe méridienne d’un pneumatique comprenant une surface extérieure de flanc 21 avec un élément de surface texturé à fort contraste 3 selon l’invention, comprenant une première famille de lames principales 4 et une deuxième famille de lames secondaires 5 croisées entre elles de façon à former un réseau bidimensionnel. Les lames principales 4, rectilignes et sensiblement parallèles entre elles, ont une même hauteur constante inférieure ou égale à 1.00 mm. Les lames secondaires 5, rectilignes et sensiblement parallèles entre elles, ont une même hauteur constante supérieure ou égale à 20% et inférieure ou égale à 100% de la hauteur d’une lame principale 4. En outre les lames secondaires 5 sont perpendiculaires aux lames principales 4. La FIG. 4 est une vue en perspective d’une portion de pneumatique 1 comprenant une surface extérieure de bande de roulement 22 avec un élément de surface texturé à fort contraste 3 selon l’invention, comprenant une première famille de lames principales 4 et une deuxième famille de lames secondaires 5, croisées entre elles de façon à former un réseau bidimensionnel. Les lames principales 4, rectilignes et sensiblement parallèles entre elles, ont une même hauteur constante inférieure ou égale à 1.00 mm, deux lames principales 4 consécutives étant espacées d’un pas constant inférieur ou égal à 0.50 mm. Les lames secondaires 5, rectilignes et sensiblement parallèles entre elles, ont une même hauteur constante supérieure ou égale à 20% et inférieure ou égale à 100% de la hauteur d’une lame principale 4, deux lames secondaires 5 consécutives étant espacées d’un pas inférieur ou égal à 0.50 mm. En outre les lames secondaires 5 sont perpendiculaires aux lames principales 4. La texture à fort contraste est positionnée dans le fond des découpures de la bande de roulement. La FIG. 5 est une vue en perspective d’une texture d’un élément de surface texturé à fort contraste 3 comprenant une première famille de lames principales 4 et une deuxième famille de lames secondaires 5, selon un premier mode de réalisation de l’invention. Les lames principales 4, rectilignes et sensiblement parallèles entre elles, ont une même hauteur constante H1 inférieure ou égale à 1.00 mm, deux lames principales 4 consécutives étant espacées d’un pas P1 constant inférieur ou égal à 0.50 mm. Les lames secondaires 5, rectilignes et sensiblement parallèles entre elles, ont une même hauteur constante H2 égale à 70% de la hauteur H1 d’une lame principale 4, deux lames secondaires 5 consécutives étant espacées d’un pas inférieur ou égal à 0.50 mm, égal au pas P1 séparant deux lames principales 4. En outre les lames secondaires 5 sont perpendiculaires aux lames principales 4, et tel que cela est montré sur la FIG. 5 , les lames secondaires 5 sont interrompues à chaque croisement avec les lames principales 4. La FIG. 6 est une vue en perspective d’une texture d’un élément de surface texturé à fort contraste 3 comprenant une première famille de lames principales 4 et une deuxième famille de lames secondaires 5, selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. La texture représentée sur la FIG. 6 diffère de celle de la FIG. 4 par la hauteur constante H2 des lames secondaires 5 égale à 30% de la hauteur H1 d’une lame principale 4. La FIG. 7 est une vue en perspective d’une texture d’un élément de surface texturé à fort contraste 3 comprenant une première famille de lames principales 4 et une deuxième famille de lames secondaires 5, selon un troisième mode de réalisation de l’invention. La texture représentée sur la FIG. 7 diffère de celle de la FIG. 4 par la hauteur constante H2 des lames secondaires 5 égale à 90% de la hauteur H1 d’une lame principale 4. La FIG. 8 montre la constitution d’une texture d’un élément de surface texturé à fort contraste 3, selon le premier mode de réalisation de l’invention de la FIG. 5 , par superposition d’une première famille de lames principales 4 et d’une deuxième famille de lames secondaires 5. La FIG. 9 est une vue en perspective d’un élément de moulage 7 destiné à la mise en forme par moulage d’un élément de surface texturé à fort contraste d'un pneumatique selon l’invention, en négatif complémentaire de la texture du pneumatique. Les sillons 8 sont destinés à mouler les lames principales 4, alors que les sillons 9 sont destinés à mouler les lames secondaires 5. L’élément de moulage 7 en métal est préférentiellement réalisé par gravure laser. La FIG. 10 est une vue de dessus d’un élément de moulage 7 destiné à la mise en forme par moulage d’un élément de surface texturé à fort contraste d'un pneumatique selon l’invention, en négatif complémentaire de la texture du pneumatique. A titre d’exemple, le tableau 1 ci-dessous présente les caractéristiques d’une texture à fort contraste selon l’invention : Caractéristiques Valeurs des caractéristiques Commentaires Hauteur H1 d’une lame principale 4 0.50 mm Inférieure à 1.00 mm, et même à 0.80 mm Supérieure à 0.25 mm Pas P1 entre deux lames principales 4 0.20 mm Inférieur à 0.50 mm, et même à 0.40 mm Supérieur à 0.10 mm Ratio H1/P1 entre la hauteur H1 d’une lame principale 4 et le pas P1 entre deux lames principales 4 2.5 Supérieur à 1, et même à 2 Inférieur à 3 Hauteur H2 d’une lame secondaire 5 0.40 mm Supérieure à 20% (=0.10 mm), et même à 50% (=0.25 mm) et inférieure à 100% (=0.50 mm) de la hauteur H1 (=0.50 mm) Pas P2 entre deux lames secondaires 5 0.20 mm Inférieur à 0.50 mm, et même à 0.40 mm Supérieur à 0.10 mm Ratio H2/P2 entre la hauteur H2 d’une lame secondaire 5 et le pas P2 entre deux lames secondaires 5 2 Supérieur à 1, et même à 1.5 Inférieur à 3, et même à 2.5 Ratio H2/H1 entre la hauteur H2 d’une lame secondaire 5 et la hauteur H1 d’une lame principale 4 0.8 Pour l’exemple précédemment décrit, la texture de l’élément de surface texturé à fort contraste a une première luminosité L*1, égale à 8, donc inférieure à 15, et même à 10, alors que la portion de surface lisse adjacente à l’élément de surface texturé à fort contraste a une deuxième luminosité L*2 égale à 20, donc supérieure à L*1+5 = 13 et même égale à L*1+12=20. Pneumatique (1) pour un véhicule, comprenant, sur une surface extérieure de flanc (21) ou de bande de roulement (22), au moins un élément de surface texturé à fort contraste (3) constitué par une texture comprenant au moins deux familles de lames (4, 5), en relief par rapport à la surface extérieure de flanc (21) ou de bande de roulement (22), et croisées entre elles de façon à former un réseau au moins bidimensionnel, caractérisé en ce qu ’ une première famille de lames comprend des lames dites principales (4) ayant une même hauteur constante (H1) inférieure ou égale à 1.00 mm, deux lames principales (4) consécutives étant espacées d’un pas (P1) inférieur ou égal à 0.50 mm, et en ce qu’ une deuxième famille de lames comprend des lames dites secondaires (5) ayant une même hauteur constante (H2) supérieure ou égale à 20% et inférieure ou égale à 100% de la hauteur (H1) d’une lame principale (4), deux lames secondaires (5) consécutives étant espacées d’un pas (P2) inférieur ou égal à 0.50 mm. Pneumatique (1) selon la revendication 1, dans lequel les lames principales (4) ont une même hauteur constante (H1) inférieure ou égale à 0.80 mm, de préférence inférieure ou égale à 0.50 mm. Pneumatique (1) selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel les lames principales (4) ont une même hauteur constante (H1) supérieure ou égale à 0.10 mm, de préférence supérieure ou égale à 0.20 mm et encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 0.25 mm. Pneumatique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel deux lames principales (4) consécutives sont espacées d’un pas (P1) inférieur ou égal à 0.40 mm. Pneumatique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel deux lames principales (4) consécutives sont espacées d’un pas (P1) supérieur ou égal à 0.10 mm. Pneumatique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le ratio H1/P1 entre la hauteur (H1) d’une lame principale (4) et le pas (P1) entre deux lames principales (4) consécutives est supérieur ou égal à 1, de préférence supérieur ou égal à 1.5 et encore plus préférentiellement supérieur ou égal à 2. Pneumatique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le ratio H1/P1 entre la hauteur (H1) d’une lame principale (4) et le pas (P1) entre deux lames principales (4) consécutives est inférieur ou égal à 3, de préférence inférieur ou égal à 2.5. Pneumatique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le pas (P1) entre deux lames principales (4) consécutives est constant. Pneumatique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel deux lames principales (4) consécutives sont sensiblement parallèles entre elles. Pneumatique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel les lames principales (4) sont rectilignes. Pneumatique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel les lames secondaires (5) ont une même hauteur constante (H2) supérieure ou égale à 50% de la hauteur (H1) d’une lame principale (4). Pneumatique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel deux lames secondaires (5) consécutives sont espacées d’un pas (P2) inférieur ou égal à 0.40 mm. Pneumatique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel deux lames secondaires (5) consécutives sont espacées d’un pas (P2) supérieur ou égal à 0.10 mm. Pneumatique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel le ratio H2/P2 entre la hauteur (H2) d’une lame secondaire (5) et le pas (P2) entre deux lames secondaires (5) consécutives est supérieur ou égal à 1, de préférence supérieure ou égal à 1.5 et encore plus préférentiellement au moins égal à 2. Pneumatique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel le ratio H2/P2 entre la hauteur (H2) d’une lame secondaire (5) et le pas (P2) entre deux lames secondaires (5) consécutives est inférieur ou égal à 3, de préférence inférieur ou égal à 2.5. Pneumatique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 15, dans lequel le pas (P2) entre deux lames secondaires (5) consécutives est constant. Pneumatique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 16, dans lequel deux lames secondaires (5) consécutives sont sensiblement parallèles entre elles. Pneumatique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 17, dans lequel les lames secondaires (5) sont rectilignes. Pneumatique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 18, dans lequel les lames secondaires (5) sont perpendiculaires aux lames principales (4). Pneumatique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 19, dans lequel la texture de l’élément de surface texturé à fort contraste (3) a une première luminosité L*1 inférieure ou égale à 15, de préférence inférieure ou égale à 13 et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 10. Pneumatique (1) selon la revendication 20, dans lequel toute portion de surface lisse (6) adjacente à l’élément de surface texturé à fort contraste (3) a une deuxième luminosité L*2 supérieure ou égale à L*1+5, de préférence supérieure ou égale à L*1+10 et encore plus préférentiellement supérieure ou égale à L*1+12. Pneumatique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 21, dans lequel toute portion de surface lisse (6) adjacente à l’élément de surface texturé à fort contraste (3) a une deuxième luminosité L*2 supérieure ou égale à 18, de préférence supérieure ou égale à 22. Élément de moulage (7) destiné à la mise en forme par moulage d’un élément de surface texturé à fort contraste (3) d'un pneumatique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 22, l'élément de moulage comprenant, sur une surface de moulage, une texture (8) en négatif complémentaire de la texture du pneumatique. Élément de moulage (7) selon la revendication 23 réalisé par gravure laser.