Brevet FR3164648A1 — publié le 20260123

Un système de soudage laser configuré pour souder ensemble deux composants thermoplastiques comprenant un collecteur de soudage (1) comprenant une ouverture de passage traversante (10) s’étendant selon l’axe longitudinal (X) configurée pour permettre le positionnement d’une portion de recouvrement des composants thermoplastiques, au moins un canal interne (11) pour le guidage d’un rayonnement laser, le canal interne (11) comprenant une pluralité d’entrées (12) réparties angulairement autour de l’axe longitudinal (X), configurées pour recevoir des sources laser (2), et une unique sortie (13) circonférentielle formée dans une face intérieure de l’ouverture de passage traversante (10) de manière à souder la zone de soudage périphérique. Figure de l’abrégé : Figure 7 Système de soudage laser et son procédé associé La présente invention concerne le domaine des circuits de fluide d’un aéronef. L’invention vise en particulier l’assemblage de canalisations destinées à être montées dans un circuit de fluide d’aéronef par soudage laser. De manière connue, un circuit de fluide d’aéronef comporte une pluralité de canalisations reliées mécaniquement et fluidiquement entre elles. En pratique, en référence à la FIG. 1 , chaque canalisation 101 s’étend longitudinalement selon un axe X et comporte un tube 102 relié mécaniquement à un connecteur 103. Le connecteur 103 est ensuite relié à un tube 102 d’une canalisation 101 adjacente (directement ou par l’intermédiaire d’un raccord) pour former le circuit de fluide. Afin d’alléger la masse d’un aéronef, les canalisations sont de plus en plus fabriquées dans un matériau thermoplastique, et plus particulièrement dans un polymère connu sous la désignation PEEK (signifiant polyétheréthercétone), qui permet la fabrication de canalisations semi-rigides, légères et robustes. Le tube 102 et le connecteur 103 de telles canalisations 101 sont généralement assemblés par emboitement et solidarisés par un procédé de soudage. Comme cela est connu, le soudage laser de polymère thermoplastique nécessite d’une part un composant transparent au rayonnement laser et d’autre part un composant absorbant le rayonnement. Lors du soudage laser, le composant absorbant le rayonnement (dans cet exemple le tube) est inséré dans le composant transparent au rayonnement (dans cet exemple le connecteur). Un faisceau laser traverse le composant transparent et est absorbé par le composant absorbant, pour former la soudure. Le soudage laser permet ainsi de solidariser le tube et le connecteur de manière à former rapidement une canalisation tout en garantissant son étanchéité et son intégrité structurelle. En pratique, la soudure réalisée doit être uniforme sur toute la circonférence de la canalisation pour garantir l’intégrité structurelle au cours du temps. Les pièces transparentes réalisées en PEEK présentent usuellement des « points noirs » sur leur surface ou dans le volume de la pièce. Lorsque le point noir est illuminé par le rayonnement laser, la zone située autour du point noir est susceptible de bruler et de s’endommager étant donné qu’un point noir n’est pas transparent vis-à-vis du rayon laser. Le soudage n’est alors pas effectué sur cette zone endommagée et le soudage n’est pas optimal. Afin d’éviter la création de telles zones endommagées, il est connu de réaliser un soudage laser des composants de la canalisation en contrôlant la densité de puissance sur la zone à souder. Pour souder une zone de liaison périphérique, il est connu d’utiliser un unique faisceau laser positionné de manière fixe et orienté vers la zone à souder de la canalisation tout en faisant tourner la canalisation sur son axe de manière à souder la zone de liaison périphérique de la canalisation. En modifiant la vitesse de rotation et le nombre de passages du faisceau laser, on peut avantageusement contrôler l’apport en énergie du rayonnement du faisceau laser. Cela présente cependant l’inconvénient de créer un gradient thermique sur la zone de liaison périphérique. Cela induit des tensions dans la soudure pouvant fragiliser la canalisation assemblée. Pour éliminer cet inconvénient, en référence à la FIG. 2 , il est connu d’utiliser un système de soudage comprenant un unique laser 104 positionné dans l’axe X d’une canalisation 106 avec un ou plusieurs miroirs 105 pour former une zone de rayonnement périphérique correspondant à la zone de liaison périphérique. Il est possible de réaliser un soudage simultané sur toute la zone à souder de la canalisation. En pratique, un tel système de soudage n’est adapté qu’à un seul diamètre de canalisation. Le ou les miroirs doivent être remplacés lorsque le diamètre est modifié. Par ailleurs, un tel système de soudage ne permet pas de réaliser des soudages à différentes positions d’une canalisation longitudinale du fait des contraintes de positionnement du laser et des miroirs, notamment dans un soudage liant un tube à un connecteur en T. L’invention vise ainsi à éliminer au moins certains de ces inconvénients. PRESENTATION DE L’INVENTION L’invention concerne un système de soudage laser configuré pour souder ensemble deux composants thermoplastiques emboités selon un axe longitudinal s’étendant de l’arrière vers l’avant, les deux composants thermoplastiques ayant une portion de recouvrement, le système de soudage laser étant configuré pour réaliser un soudage de la portion de recouvrement selon une zone de soudage périphérique définie dans un plan de soudage orthogonal à l’axe longitudinal, le système de soudage comprenant : un collecteur de soudage comprenant : une ouverture de passage traversante s’étendant selon l’axe longitudinal configurée pour permettre le positionnement de la portion de recouvrement des composants thermoplastiques, l’ouverture de passage traversante définissant une face intérieure, au moins un canal interne pour le guidage d’un rayonnement laser, le canal interne comprenant une pluralité d’entrées réparties angulairement autour de l’axe longitudinal, configurées pour recevoir des sources laser, et une unique sortie circonférentielle formée dans la face intérieure de l’ouverture de passage traversante de manière à souder la zone de soudage périphérique. Un système de soudage permet de souder simultanément la totalité de la périphérie de composants thermoplastiques. La diffusion des rayonnements laser dans le canal interne permet de couvrir simultanément toute la surface de la zone de soudage périphérique et permet également de réaliser un soudage homogène, limitant les pics d’intensité et ainsi la création de zone de brulure sur un point noir. De même, cela limite la présence de zones peu exposées aux rayonnements laser, et permet ainsi de garantir une bonne qualité de soudure sur toute la zone de soudage périphérique. Grâce à la géométrie du collecteur de soudage, le système de soudage permet de réaliser un soudage laser pour plusieurs diamètres de composants thermoplastiques différents de manière simple et en suivant le même procédé. L’insertion et l’extraction des composants thermoplastiques est simple et rapide. De plus, le collecteur de soudage est simple à fabriquer. Enfin, les rayonnements laser sont avantageusement confinés à l’intérieur du collecteur de soudage et sont ainsi protégés des perturbations extérieures. Le collecteur protège également des rayonnements laser tout opérateur circulant ou travaillant proche du système de soudage. Enfin, le collecteur présente un encombrement transversal et non axial, ce qui permet de réaliser le soudage de pièces thermoplastiques complexes ayant un raccord ou des portions cintrées. Selon un aspect, le collecteur de soudage comprenant une périphérie extérieure, la pluralité d’entrées est positionnée à la périphérie extérieure. Cela permet de simplifier l’usinage du collecteur de soudage et ainsi de réduire son coût de fabrication. Les entrées sont aisément accessibles. Selon un aspect les entrées sont réparties angulairement autour de l’axe longitudinal, de préférence, de manière uniforme. Cela permet d’améliorer l’homogénéité du soudage tout en écartant les sources de laser et limiter leur échauffement. Selon un aspect, le collecteur de soudage comporte au moins deux corps, de préférence articulés, chaque corps comprenant au moins une entrée. Ces corps permettent ainsi au collecteur de soudage de s’ouvrir, afin de faciliter le positionnement des composants thermoplastiques dans l’ouverture de passage traversante. Selon un aspect, l’ouverture de passage traversante est centrée dans le collecteur de soudage. Cela permet de minimiser l’encombrement du collecteur de soudage et de positionner les entrées à la même distance de l’ouverture de passage traversante. Selon un aspect, le système de soudage comprend des sources laser montées dans les entrées. Selon un aspect préféré, les sources laser sont commandables en puissance, permettant ainsi de régler de manière optimale la densité de puissance pour le soudage en fonction du diamètre des pièces et de leurs matériaux. Selon un aspect, le canal interne comporte des parois de guidage polies, de préférence, en matériau métallique. Le polissage des parois de guidage permet d’optimiser les réflexions des rayonnements laser de manière à limiter leur perte d’énergie. Cela permet ainsi d’optimiser le rendement énergétique du système de soudage. Selon un aspect, chaque entrée possédant un diamètre d’entrée, la sortie s’étendant selon l’axe longitudinal sur une longueur de sortie, la longueur de sortie est supérieure au diamètre d’entrée, de préférence trois fois supérieure. Cela permet de maximiser la zone de soudage périphérique en utilisant des sources laser ayant un faisceau laser d’amplitude angulaire réduite. Il va de soi que ce rapport peut varier en fonction des contraintes. Selon un aspect, chaque entrée est centrée par rapport à la sortie selon l’axe longitudinal. Selon un aspect, chaque entrée est décalée longitudinalement par rapport à la sortie selon l’axe longitudinal. Selon un aspect particulier, chaque entrée possédant une extrémité avant, la sortie possédant une extrémité avant définie selon l’axe longitudinal, l’extrémité avant de la sortie est décalée vers l’avant selon l’axe longitudinal par rapport à l’extrémité avant des entrées, par exemple, d’un premier décalage supérieur à 5mm. Cela permet de tenir compte des contraintes d’encombrement des composants à souder. Selon un aspect, chaque entrée possédant une extrémité arrière, la sortie possédant une extrémité arrière définie selon l’axe longitudinal, l’extrémité arrière de la sortie étant décalée vers l’avant selon l’axe longitudinal par rapport à l’extrémité arrière des entrées, par exemple, d’un deuxième décalage supérieur à 5mm. Cela permet de limiter l’encombrement du collecteur de soudage pour réaliser un soudage dans des zones difficiles d’accès. Selon un aspect, chaque source laser possède un angle de projection avec un plan orthogonal à l’axe longitudinal compris entre 0 et 80°. Cela permet de garantir qu’une partie des rayonnements laser sera réfléchie par les parois de guidage, de manière à augmenter la taille de la zone de rayonnement périphérique. Selon un aspect, l’ouverture de passage traversante possède un diamètre d’ouverture compris entre 26mm et 33mm. Grâce à cela, une large gamme de diamètres de composants thermoplastiques différents peut être insérée dans l’ouverture traversante et assemblée par le système de soudage. Selon un aspect, le système de soudage comprend un organe de maintien avant et un organe de maintien arrière, de préférence, un dédié à chaque composant thermoplastique. Ces organes de maintien permettent de garantir la position des composants thermoplastiques lors du soudage, et ainsi de garantir le bon positionnement de la zone de soudage périphérique dans l’ouverture de passage traversante. La portion de recouvrement est positionnée à distance de la surface intérieure de l’ouverture de passage traversante. L’invention concerne également un procédé de soudage de deux composants thermoplastiques emboités selon un axe longitudinal de manière à former une canalisation par un système de soudage tel que décrit précédemment, les deux composants thermoplastiques ayant une portion de recouvrement, des sources laser étant montées dans les entrées, le procédé comprenant des étapes consistant à : Positionner la portion de recouvrement dans l’ouverture de passage traversante du collecteur et Activer les sources laser de manière à souder la zone de soudage périphérique. PRESENTATION DES FIGURES L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre d’exemple, et se référant aux figures suivantes, données à titre d’exemples non limitatifs, dans lesquelles des références identiques sont données à des objets semblables. La FIG. 1 est une représentation schématique d’une vue en coupe longitudinale d’une canalisation comprenant un tube et un connecteur en T. La FIG. 2 est une représentation schématique d’un soudage laser selon l’art antérieur. La FIG. 3 est une représentation schématique en perspective d’un système de soudage. La FIG. 4 est une représentation schématique en coupe longitudinale de deux composants thermoplastiques insérés dans le système de soudage. La FIG. 5 est une représentation schématique d’une vue arrière d’un collecteur d’un système soudage en position fermée. La FIG. 6 est une représentation schématique d’une vue arrière d’un collecteur d’un système soudage en position ouverte. La FIG. 7 est une représentation schématique d’une vue arrière en coupe transversale d’un système de soudage. La FIG. 8 est une représentation schématique d’une vue en coupe longitudinale d’un système de soudage. La FIG. 9 est une représentation schématique d’une vue en coupe longitudinale d’une portion d’un système de soudage lors d’un soudage laser. La FIG. 10 est une représentation schématique d’une vue en coupe longitudinale d’une portion d’un système de soudage. La FIG. 11 est une représentation schématique d’une étape d’insertion et d’une étape d’emboitement de deux composants thermoplastiques d’un procédé d’utilisation d’un système de soudage. La FIG. 12 est une représentation schématique d’une étape d’activation des sources laser d’un procédé d’utilisation d’un système de soudage. La FIG. 13 est une représentation schématique d’une vue en coupe longitudinale d’un système de soudage avec un collecteur de soudage dont les entrées sont centrées sur la sortie. Il faut noter que les figures exposent l’invention de manière détaillée pour mettre en œuvre l’invention, lesdites figures pouvant bien entendu servir à mieux définir l’invention le cas échéant. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention concerne un système de soudage S pour assembler par soudage laser une canalisation destinée à être montée dans un circuit de fluide d’un aéronef, en particulier pour le transport d’eau. Le système de soudage S peut être intégré à une chaine de montage automatisée ou manuelle. En référence à la FIG. 3 , il est représenté un système de soudage S permettant de réaliser une soudure laser permettant de lier deux composants thermoplastiques A, B de manière à réaliser une canalisation AB. La canalisation AB se présente sous la forme des deux composants thermoplastiques A, B emboités l’un dans l’autre, et reliés par soudure laser au niveau de la jonction entre les deux composants thermoplastiques A, B. Dans cet exemple, en référence à la FIG. 3 , le système de soudage S s’étend selon un axe longitudinal X orienté d’arrière vers l’avant. Le système de soudage S comprend d’arrière en avant une structure de support mobile S1 sur laquelle est monté un organe de maintien arrière 5, et une structure de support fixe S2 sur laquelle sont montés d’arrière en avant un collecteur de soudage 1 et un organe de maintien avant 4. Les composants thermoplastiques A, B sont montés selon l’axe longitudinal X dans le système de soudage S, en particulier dans le collecteur de soudage 1 pour être liés par soudure laser. A cet effet, plusieurs sources laser 2 sont montées sur le collecteur de soudage 1, comme cela sera décrit par la suite. La structure de support mobile S1 permet d’accueillir et de maintenir le deuxième composant thermoplastique B tandis que la structure de support mobile S2 permet d’accueillir et de maintenir le premier composant thermoplastique A. En particulier, la structure de support mobile S1 permet de centrer et d’aligner le deuxième composant thermoplastique B avec le premier composant thermoplastique A de manière à pouvoir les emboiter l’un dans l’autre, comme cela sera décrit par la suite. Les deux composants thermoplastiques A, B sont insérés dans le système de soudage S selon l’axe longitudinal X. Dans cet exemple, le premier composant thermoplastique A est un raccord de connexion en T et le deuxième composant thermoplastique B est un tube, mais il va de soi qu’il pourrait s’agir de n’importe quel type de composant thermoplastique. L’invention est particulièrement avantageuse pour la formation d’une canalisation. Dans cet exemple, le deuxième composant thermoplastique B est emboité dans le premier composant thermoplastique A vers l’avant selon l’axe longitudinal X. En référence à la FIG. 4 , les composants thermoplastiques A, B sont emboités l’un dans l’autre sur une portion de recouvrement PR, de préférence, comprise entre 1mm et 20mm, de préférence encore entre 1mm et 5 mm. En particulier, la portion de recouvrement PR est la portion selon l’axe longitudinal X dans laquelle le premier composant thermoplastique A recouvre le deuxième composant thermoplastique B. Dans cet exemple en particulier, en référence à la FIG. 3 , le système de soudage S comporte un organe de poussée 6, dans cet exemple un vérin, permettant l’emboitement du deuxième composant thermoplastique B dans le premier composant thermoplastique A maintenu par l’organe de maintien avant 4. Dans cet exemple, le premier composant thermoplastique A est maintenu en place par l’organe de maintien avant 4, positionné à l’avant du collecteur de soudage 1. Le deuxième composant thermoplastique B est maintenu en place par l’organe de maintien arrière 5, positionné à l’arrière du collecteur de soudage 1. Dans cet exemple, les organes de maintien 4, 5 se présentent sous la forme d’organes de serrage verticaux. En particulier, les organes de maintien 4, 5 possèdent plusieurs gabarits de manière à pouvoir accueillir une grande gamme de composants thermoplastiques A, B. Les organes de maintien 4, 5 permettent d’assurer l’immobilisation des composants thermoplastiques A, B et d’améliorer la précision du soudage. Selon une forme de réalisation, le système de soudage S comprend une cage de protection englobant les éléments cités précédemment, permettant de protéger l’opérateur lors du soudage laser. L’invention est particulièrement avantageuse lorsque les contraintes d’encombrement axiales sont élevées, par exemple, pour un raccord en T. En référence à la FIG. 4 , le collecteur de soudage 1 accueille les composants thermoplastiques A, B et effectue un soudage laser sur une zone de soudage périphérique ZS sur leur portion de recouvrement PR de manière à les lier. A cet effet, en référence aux figures 3 à 5, le collecteur de soudage 1 présente une forme de cylindre circulaire, de préférence un cylindre droit annulaire, et comporte ainsi une ouverture de passage traversante 10 selon l’axe longitudinal X permettant d’entourer les composants thermoplastiques A, B, en particulier leur portion de recouvrement PR. Par souci de clarté, seul le deuxième composant thermoplastique B est représenté en FIG. 5 . Le collecteur de soudage 1 pourrait également se présenter sous une autre forme. Les organes de maintien 4, 5 permettent de maintenir la portion de recouvrement dans l’ouverture de passage traversante 10 sans contact avec le collecteur de soudage 1. En référence à la FIG. 4 , le collecteur de soudage 1 est creux et comporte un canal interne 11, qui sera décrit plus en détail par la suite, permettant d’acheminer les faisceaux laser issues des sources laser 2 jusqu’à la zone de soudage périphérique ZS. Dans cet exemple, le collecteur de soudage 1 s’étend longitudinalement selon l’axe longitudinal X, latéralement selon un axe Y et verticalement selon un axe Z, de manière à former un repère orthogonal (X, Y, Z). En particulier dans cet exemple, le collecteur de soudage 1 possède une forme aplatie dans le plan (Y, Z). Sa dimension selon l’axe X est plus faible que ses dimensions selon l’axe Y ou l’axe Z. De manière préférée, en référence à la FIG. 8 , le collecteur de soudage 1 s’étend selon l’axe longitudinal X sur une longueur de collecteur L1 comprise, de préférence, entre 3mm et 40mm. De manière préférée, le collecteur de soudage 1 possède un diamètre de collecteur D1 dans le plan orthogonal (Y, Z) à l’axe longitudinal X compris entre 100mm et 600mm. Ces dimensions permettent d’optimiser l’encombrement du collecteur de soudage 1 tout en permettant l’insertion et le soudage de plusieurs diamètres de composants thermoplastiques A, B. L’ouverture de passage traversante 10 relie une face avant 1SA et une face arrière 1SB, et permet l’insertion des composants thermoplastiques A, B de manière à réaliser un soudage périphérique sur l’entièreté de la zone de soudage périphérique ZS. L’ouverture de passage traversante 10 permet ainsi d’accueillir les composants thermoplastiques A, B. L’ouverture de passage traversante 10 est de préférence centrée dans le collecteur de soudage 1, de manière à minimiser l’encombrement et permettre un soudage laser homogène. En référence à la FIG. 8 , l’ouverture de passage traversante 10 comprend un diamètre d’ouverture D10 compris de préférence entre 26mm et 33mm. Cela est particulièrement adapté pour souder des composants ayant des diamètres de 12,7mm, 19,07mm et 25,4mm. Selon un autre aspect, l’ouverture de passage traversante 10 comprend un diamètre d’ouverture D10 compris de préférence entre 51mm et 58mm Cela est particulièrement adapté pour souder des composants ayant des diamètres de 50,8mm. De manière préférée, le diamètre d’ouverture D10 est déterminé pour former un jeu radial avec le composant à souder qui est compris entre 0.1mm et 15mm. Cela permet d’offrir un jeu pour l’introduction du composant dans l’ouverture de passage traversante 10 tout en ayant un recouvrement homogène des faisceaux laser. L’ouverture de passage traversante 10 définit une face intérieure 10i définie par rapport à l’axe X. De préférence, le diamètre d’ouverture D10 permet l’insertion des composants thermoplastiques A, B sans qu’ils entrent en contact avec la face intérieure 10i. Cela permet de ne pas les endommager lors de leur insertion et lors du soudage. L’ouverture de passage traversante 10 permet d’accueillir une large gamme de diamètres de composants thermoplastiques A, B, et permet de souder des canalisations de diamètres différents consécutivement sans adaptation particulière. Cela permet ainsi de simplifier le soudage laser tout en augmentant sa cadence. Dans cet exemple, en référence à la FIG. 3 et à la FIG. 6 , le collecteur de soudage 1 comprend deux corps 1C articulés. De manière préférée, ces corps articulés 1C sont reliés mécaniquement par un organe de liaison 14 tel qu’une charnière. Il va de soi que l’organe de liaison 14 pourrait se présenter sous une autre forme, par exemple un bras articulés permettant de déporter un des corps 1C. De préférence, comme illustré à la FIG. 6 , chaque corps 1C forme environ la moitié d’un collecteur de soudage 1. Grâce à ces corps 1C, le collecteur de soudage 1 peut s’ouvrir et se refermer autour des composants thermoplastiques A, B, facilitant leur positionnement à la manière d’un gaufrier. Il va de soi que le collecteur de soudage 1 pourrait comporter un seul corps 1C. Il va également de soi que le collecteur de soudage 1 pourrait comporter un nombre différent de corps 1C, par exemple trois, de manière à faciliter l’insertion de pièces spécifiques. Cela permet également d’adapter la forme du collecteur de soudage 1 à l’environnement de manière à optimiser son encombrement. En référence à la FIG. 4 , le collecteur de soudage 1 collecte les faisceaux laser des sources laser 2 et les achemine vers son ouverture traversante 10 par son canal interne 11 de manière à souder la zone de soudage périphérique ZS désirée. Dans cet exemple, chaque source laser 2 se présente sous la forme d’une fibre optique alimentée par un générateur laser. Dans cet exemple, les sources lasers 2 sont logées à la périphérie du collecteur de soudage 1, de manière à faciliter l’acheminement des faisceaux laser vers la zone de soudage périphérique ZS. De manière préférée, le collecteur de soudage 1 est fabriqué dans un matériau non transparent aux rayonnements laser. Selon un aspect, le collecteur de soudage 1 comporte des parois réfléchissantes internes de manière à guider les faisceaux laser et ainsi fournir en sortie 13 un chauffage uniforme. L’inclinaison des parois, leur diamètre et la position des sources laser 2 participent également au chauffage uniforme. De manière préférée, en référence à la FIG. 8 , le collecteur de soudage 1 comprend un organe d’évacuation de gaz 7, afin d’évacuer les vapeurs se créant lors du soudage. L’organe d’évacuation de gaz 7 peut se présenter sous la forme d’un système d’aération tel qu’un soufflage, mais il va de soi qu’il pourrait se présenter sous une autre forme. De préférence, l’organe d’évacuation de gaz 7 est situé dans l’ouverture traversante 10, de manière à évacuer de manière rapide et efficace les gaz dès leur formation. Afin d’acheminer les lasers des sources lasers 2 vers la zone de soudage périphérique ZS, le collecteur de soudage 1 comprend un canal interne 11 possédant plusieurs entrées 12 et une sortie de forme périphérique 13, par exemple, circulaire ou hexagonale. En référence à la FIG. 5 , les entrées 12 sont positionnées à la périphérie du collecteur de soudage 1 et accueillent les sources laser 2. De préférence, chaque entrée 12 possède un diamètre D12, représenté en FIG. 10 , compris entre 5 et 10mm. Chaque entrée 12 s’étend entre une extrémité avant P12A et une extrémité arrière P12B selon l’axe X. De manière préférée, chaque entrée 12 accueille une source laser 2. De préférence, les sources lasers 2 sont des sources laser à diodes, de préférence, d’une puissance de 30 Watts. De manière préférée, les sources laser 2 sont commandables, de manière à adapter la puissance du rayonnement laser. Dans cet exemple, le collecteur de soudage 1 comprend six entrées de manière à permettre une couverture homogène de la zone de soudage périphérique ZS, comme représenté en FIG. 7 . Le collecteur de soudage 1 pourrait comprendre un nombre différent d’entrées 12, de préférence supérieur ou égal à trois. De manière préférée, les entrées 12 sont réparties uniformément angulairement autour de l’axe longitudinal X. Selon une forme de réalisation préférée, comme dans cet exemple, chaque entrée 12 est orientée vers l’ouverture de passage traversante 10 dans laquelle est formée la sortie 13. De manière préférée, chaque entrée 12 comprend un adaptateur de verrouillage (non représenté) dans lequel vient s’insérer et se verrouiller la source laser 2. Cela permet de garantir la stabilité et l’orientation des sources lasers 2, afin de couvrir de manière optimale la zone de soudage périphérique ZS. En référence à la FIG. 5 et à la FIG. 8 , le collecteur de soudage 1 comprend une sortie 13 circonférentielle formée dans la face intérieure 10i de l’ouverture de passage traversante 10. La sortie 13 se présente de préférence sous la forme d’une fente annulaire. De manière générale, la sortie 13 appartient au plan dans lequel s’étendent les entrées 12. Autrement dit, comme illustré à la FIG. 13 , les entrées 12 sont centrées par rapport à la sortie 13. Afin de tenir compte des contraintes d’encombrement et/ou d’emboitement, la sortie 13 est décalée vers l’avant par rapport au plan dans lequel s’étendent les entrées 12 sur les figures 8 à 12. En référence à la FIG. 10 , la sortie 13 s’étend selon l’axe longitudinal X sur une longueur de sortie L13 comprise de préférence entre 1mm et 20mm, de préférence encore entre 1mm et 5 mm, entre une extrémité avant P13A et une extrémité arrière P13B selon l’axe X. De manière préférée, la longueur de sortie L13 est supérieure au diamètre d’entrée D12 afin d’obtenir une zone de soudage ZS de grande longueur. Cela permet une divergence des faisceaux laser afin d’homogénéiser la zone de soudage ZS. La sortie 13 s’étend sur toute la circonférence de l’ouverture traversante 10, et permet ainsi d’illuminer la totalité de la périphérie des composants thermoplastiques A, B. Grâce à cela, le système de soudage S peut avantageusement souder simultanément l’entièreté de la zone de soudage périphérique ZS. Toujours en référence à la FIG. 10 , la sortie 13 est écartée de la face avant 1SA d’une longueur de séparation L8, de préférence supérieure à 1mm. Une telle longueur de séparation L8 permet de réaliser un soudage laser à des endroits encombrés, comme par exemple auprès d’une jonction en T d’un raccord de connexion tel que représenté en FIG. 4 . Comme cité précédemment, les rayonnements laser des sources laser 2 sont acheminées et guidés depuis les entrées 12 vers la sortie 13 par un canal interne 11. En référence aux figures 9 à 10, le canal interne 11 s’étend dans l’épaisseur du collecteur de soudage 1. Le canal interne 11 possède une paroi de guidage avant 31 et une paroi de guidage arrière 32 à l’intérieur du collecteur de soudage 1 définie selon l’axe X sur lesquelles le rayonnement laser issu de la source laser 2 va être réfléchi de manière à couvrir toute la sortie 13. Selon une forme de réalisation préférée, le canal interne 11 se présente sous la forme d’un unique canal circonférentiel reliant les entrées 12 et la sortie 13 entre elles. Dans cet exemple et de manière préférée, en référence à la FIG. 10 , chaque source laser 2 est orientée selon un axe Q2, dans le plan (X, Z), qui forme un angle de projection α avec l’axe longitudinal X. De préférence, l’angle de projection α est compris entre 0 et 80°. Cela permet d’optimiser la position de la couverture de la zone de soudage périphérique ZS tout en permettant de se rapprocher d’une jonction en T d’un raccord de connexion. De manière préférée, les parois de guidage 31, 32 sont polies de manière à optimiser la réflexion des rayonnements laser en conservant leur énergie afin d’optimiser la consommation d’énergie du soudage. De manière préférées, les parois de guidage 31, 32 sont réalisée dans un matériau métallique, par exemple en cuivre. Selon un aspect préféré, les parois de guidage avant 31 et arrière 32 forment un évasement des entrées 12 vers la sortie 13, de manière à augmenter la taille de la zone de soudage ZS au regard de l’ouverture d’émission des sources laser 2. A cet effet, de manière préférée, en référence à la FIG. 10 , la paroi de guidage avant 31 possède un premier angle d’inclinaison β1 avec le plan (Y, Z) orthogonal à l’axe longitudinal X, compris de préférence entre 0 et 30°. Ce premier angle d’inclinaison β1 permet d’optimiser la réduction de la longueur de séparation L8 tout en conservant une masse suffisante sur la périphérie du collecteur de soudage 1 pour garantir son intégrité structurelle et sa résistance aux efforts. De manière analogue, la paroi de guidage arrière 32 possède un deuxième angle d’inclinaison β2 avec le plan (Y, Z) orthogonal à l’axe longitudinal X, compris de préférence entre 0 et 30°. Le deuxième angle d’inclinaison β2 permet d’augmenter de manière simple la longueur longitudinale de la sortie 13, afin d’augmenter la taille de la zone soudage ZS. De manière préférée, comme représenté sur la FIG. 10 , les parois de guidage avant 31 et arrière 32 commencent à s’évaser à partir d’une distance droite L9 de la périphérie du collecteur de soudage 1, plus précisément de la base de la source laser 2. Cela permet de respecter les contraintes géométriques liées aux parois réfléchissantes. Afin de tenir compte des contraintes d’encombrement et/ou d’emboitement, la sortie 13 est décalée vers l’avant par rapport au plan dans lequel s’étendent les entrées 12. A cet effet, l’extrémité avant P13A de la sortie 13 est décalée vers l’avant selon l’axe longitudinal X par rapport à l’extrémité avant P12A de chaque entrée 12 d’un premier décalage Δ1 qui est fonction des contraintes d’encombrement. Ce premier décalage Δ1 permet d’avancer la sortie 13 et ainsi de souder des zones plus difficiles d’accès, en particulier sur les raccords de connexion en T. Il permet également de conserver une masse suffisante sur la périphérie du connecteur 1 pour garantir son intégrité structurelle et sa résistance aux efforts, ainsi que la bonne tenue des sources lasers 2. De manière analogue, l’extrémité arrière P13B de la sortie 13 est décalée vers l’avant selon l’axe longitudinal X par rapport à l’extrémité arrière P12B de chaque entrée 12 d’un deuxième décalage Δ2 qui est fonction des contraintes d’encombrement. Il va maintenant être décrit un procédé d’utilisation du système de soudage S, afin de souder deux composants thermoplastiques A, B de manière à réaliser une canalisation AB. Comme cité précédemment, dans cet exemple, un opérateur manipule et met en œuvre le procédé d’utilisation du système de soudage S. Le système de soudage S pourrait également être mis en œuvre de manière automatisée afin de s’affranchir de l’intervention d’un opérateur. En référence à la FIG. 11 , dans une première étape E1, l’opérateur insère le deuxième composant thermoplastique B dans l’organe de maintien arrière 5, et ferme l’organe de maintien arrière 5 de manière à le maintenir précisément. L’opérateur insère le premier composant thermoplastique A dans le collecteur de soudage 1 et l’organe de maintien avant 4, et ferme l’organe de maintien avant 4 de manière à le maintenir précisément. Toujours en référence à la FIG. 11 , dans une deuxième étape E2, l’opérateur aligne les deux composants thermoplastiques A, B, et emboite le deuxième composant thermoplastique B dans le premier composant thermoplastique A selon l’axe longitudinal X, de manière à créer une portion de recouvrement PR. De préférence, la structure de support mobile S1 se déplace automatiquement vers la structure de support fixe S2 de manière à assurer un emboitement optimal et un positionnement précis. De manière préférée, le collecteur de soudage 1 est fermé autour de la portion de recouvrement PR sans entrer en contact avec cette dernière. La sortie 13 s’étend alors de manière circonférentielle autour de la portion de recouvrement PR. En référence à la FIG. 12 , l’opérateur, dans une troisième étape E3, active ensuite les sources laser 2 afin de réaliser le soudage laser sur la zone de soudage périphérique ZS. La longueur d’onde des sources laser 2 est déterminée pour assurer un soudage optimal. De préférence, la longueur d’onde est proche de l’infra-rouge. Les faisceaux laser issus des sources laser 2 se déplacent dans le canal interne 11 jusqu’à atteindre la sortie circonférentielle 13. De manière préférée, les rayonnements lasers émis par les sources laser 2 chauffent les composants thermoplastiques A, B sur une durée de 5 à 15 secondes. De manière préférée, les rayonnements lasers émis par les sources laser 2 chauffent les composants thermoplastiques A, B avec une puissance comprise entre 10 et 30 W. Les composants thermoplastiques A, B fusionnent localement sur la zone de soudage ZS et forment une canalisation AB. Le chauffage est avantageusement uniforme. Le procédé de soudage permet de souder des composants thermoplastiques A, B de différents diamètres avec des contraintes d’encombrement variés (jonction en T, portion en saillie, etc.) tout en limitant le risque de défaut. La canalisation AB peut ensuite être extraite du système de soudage S. Système de soudage laser (S) configuré pour souder ensemble deux composants thermoplastiques (A, B) emboités selon un axe longitudinal (X) s’étendant de l’arrière vers l’avant, les deux composants thermoplastiques (A, B) ayant une portion de recouvrement (PR), le système de soudage laser (S) étant configuré pour réaliser un soudage de la portion de recouvrement (PR) selon une zone de soudage périphérique (ZS) définie dans un plan de soudage orthogonal à l’axe longitudinal (X), le système de soudage (S) comprenant : un collecteur de soudage (1) comprenant : une ouverture de passage traversante (10) s’étendant selon l’axe longitudinal (X) configurée pour permettre le positionnement de la portion de recouvrement (PR) des composants thermoplastiques (A, B), l’ouverture de passage traversante (10) définissant une face intérieure (10i), au moins un canal interne (11) pour le guidage d’un rayonnement laser, le canal interne (11) comprenant une pluralité d’entrées (12) réparties angulairement autour de l’axe longitudinal (X), configurées pour recevoir des sources laser (2), et une unique sortie (13) circonférentielle formée dans la face intérieure (10i) de l’ouverture de passage traversante (10) de manière à souder la zone de soudage périphérique (ZS). Système de soudage laser (S) selon la revendication 1, le collecteur de soudage (1) comprenant une périphérie extérieure, la pluralité d’entrées (12) est positionnée à la périphérie extérieure. Système de soudage laser (S) selon l’une des revendications 1 à 2, dans lequel le collecteur de soudage (1) comporte au moins deux corps (1C), de préférence articulés, chaque corps (1C) comprenant au moins une entrée (12). Système de soudage laser (S) selon l’une des revendications 1 à 3 dans lequel l’ouverture de passage traversante (10) est centrée dans le collecteur de soudage (1). Système de soudage laser (S) selon l’une des revendications 1 à 4, comprenant des sources laser (2) montées dans les entrées (12). Système de soudage laser (S) selon l’une des revendications 1 à 5, chaque entrée (12) possédant un diamètre d’entrée (D12), la sortie (13) s’étendant selon l’axe longitudinal (X) sur une longueur de sortie (L13), la longueur de sortie (L13) est supérieure au diamètre d’entrée (D12), de préférence trois fois supérieure. Système de soudage laser (S) selon l’une des revendications 1 à 6, chaque entrée (12) est centrée par rapport à la sortie (13) selon l’axe longitudinal (X). Système de soudage laser (S) selon l’une des revendications 1 à 6, chaque entrée (12) est décalée longitudinalement par rapport à la sortie (13) selon l’axe longitudinal (X). Système de soudage laser (S) selon l’une des revendications 1 à 8, dans lequel l’ouverture de passage traversante (10) possède un diamètre d’ouverture (D10) compris entre 26mm et 33mm. Procédé de soudage de deux composants thermoplastiques (A, B) emboités selon un axe longitudinal (X) de manière à former une canalisation (AB) par un système de soudage (S) selon l’une des revendications 1 à 9, les deux composants thermoplastiques (A, B) ayant une portion de recouvrement (PR), des sources laser (2) étant montées dans les entrées (12), le procédé comprenant des étapes consistant à : Positionner la portion de recouvrement (PR) dans l’ouverture de passage traversante (10) du collecteur (1) et Activer les sources laser (2) de manière à souder la zone de soudage périphérique (ZS).