Brevet FR3160454A1 — publié le 20250926

TITRE DE L’INVENTION : PROCÉDÉ ET DISPOSITIF DE COUPLAGE D’UN STOCKAGE D’ÉNERGIE SOUS FORME DE GAZ LIQUÉFIÉ AVEC UNE UNITÉ INDUSTRIELLE Le dispositif (50) de couplage d’au moins un réservoir d’énergie (52, 58) sous forme de gaz liquéfié avec un client (53) ayant un besoin de frigories, comporte au moins un compresseur (51, 66) de gaz configuré pour fournir du gaz comprimé à un système de stockage de gaz liquéfié (52, 58, 67, 69) comportant chaque réservoir d’énergie sous forme de gaz liquéfié. Ce dispositif comporte, de plus : - un stockage d’énergie thermique d’interface (57) positionné en entrée du système de stockage et en sortie d’un réservoir d’énergie (52) sous forme de gaz liquéfié, configuré pour, alternativement, refroidir le gaz en entrée du système de stockage et réchauffer le gaz en sortie de ce réservoir d’énergie sous forme de gaz liquéfié, - au moins un détendeur (59, 60) couplé à une génératrice d’électricité, configuré pour recevoir du gaz comprimé provenant de ce stockage d’énergie thermique d’interface, et - une canalisation de transport de gaz liquéfié depuis un réservoir d’énergie (58) sous forme de gaz liquéfié jusqu’au client. Figure pour l’abrégé : figure 5 PROCÉDÉ ET DISPOSITIF DE COUPLAGE D’UN STOCKAGE D’ÉNERGIE SOUS FORME DE GAZ LIQUÉFIÉ AVEC UNE UNITÉ INDUSTRIELLE Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé et un dispositif de couplage d’un stockage d’énergie sous forme de gaz liquéfié avec une unité industrielle. Elle s’applique, en particulier, au couplage d’un stockage d’énergie sous forme d’air ou d’azote liquéfié avec une unité de production d’aliments surgelés. État de la technique Certaines unités industrielles nécessitent l’utilisation de liquides cryogéniques, par exemple de l’azote ou du dioxyde de carbone CO 2 liquide. Il existe des moyens de production locale de fluide cryogénique alimentés électriquement. Cependant, ces moyens de production locale ont un rendement global limité. Les unités industrielles peuvent aussi avoir besoin de froid, par exemple pour la climatisation, et de chaleur, par exemple pour la cuisson d’aliments à surgeler. Les pompes à chaleur sont toutefois limitées actuellement à des températures inférieures à 200°C, ce qui est insuffisant. Pour la fourniture simultanée de chaud et de froid, des pompes à chaleur sont couplées avec des groupes froids afin de fournir un système cogénératif chaud-froid. Dans cette configuration, la chaleur rejetée par le groupe froid sert de source froide pour la pompe à chaleur, couplant ainsi les deux systèmes. Cependant, ces systèmes cogénératifs ne répondent pas aux besoins des unités industrielles qui présentent souvent un déphasage entre la consommation de chaleur et la consommation de froid. Ce déphasage peut être partiellement ou totalement pallié par un stockage d’eau chaude. Cependant, l’obtention de très basses températures nécessite souvent l’utilisation d’ammoniac, qui présente des risques de sécurité industrielle et des risques sanitaires. On connaît des dispositifs de stockage d’énergie sous forme d’air liquéfié (en anglais « Liquid Air Energy Storage », ou LAES), qui stockent de l’énergie en période d’abondance ou de faible tarif d’électricité et libèrent de l’électricité en période de pénurie ou de tarif élevé de l’électricité. Cependant, ces systèmes ne présentent pas un bon rendement lorsqu’il s’agit de fournir des frigories, simultanément à de l’électricité. La présente invention vise à remédier à tout ou partie de ces inconvénients. À cet effet, l’invention vise à produire et fournir, localement et de façon combinée, de l’électricité et du gaz liquéfié, par exemple de l’azote liquide ou du dioxyde de carbone CO 2 liquide, par exemple pour des unités de surgélation de l’industrie agroalimentaire. Le dispositif objet de l’invention présente un grand avantage en termes de flexibilité vis-à-vis de l’utilisation de l’électricité : il est possible de réduire la consommation d’électricité en provenance du réseau (pour des raisons de coût élevé de l’électricité ou d’origine de l’électricité - décarbonée ou non) tout en continuant de produire et de fournir de l’électricité au client et tout en continuant de fournir du gaz liquéfié produit lorsque le dispositif consomme de l’électricité du réseau. Par ailleurs, une partie du froid produit par le dispositif objet de l’invention peut être utilisée pour certains usages, par exemple pour des entrepôts frigorifiques, notamment dans les industries agroalimentaire ou pharmaceutique. Enfin, le dispositif objet de l’invention peut permettre de fournir aussi de la chaleur à l’unité industrielle, par exemple pour la cuisson d’aliments. La production d’électricité par des énergies renouvelables intermittentes et la nécessité d’aller vers des industries sans émission de carbone font en effet apparaître un besoin d’électrification des usages thermiques industriels de plus en plus important. Dans ce contexte, le dispositif objet de l’invention peut permettre de réduire la consommation d’énergie primaire. De plus, grâce à cette intégration, le client passe d’un fonctionnement de consommateur à un fonctionnement de producteur-consommateur (en anglais « producer-consumer », abrégé en « prosumer »). Brève description des figures D’autres avantages, buts et caractéristiques de la présente invention ressortiront de la description qui va suivre, faite dans un but explicatif et nullement limitatif en regard des dessins annexés, dans lesquels : - la FIG. 1 représente, sous forme d’un logigramme, des étapes d’un processus industriel particulier nécessitant de l’électricité, de la chaleur et du froid, - la FIG. 2 représente, schématiquement et de manière structurelle, un premier mode de réalisation particulier du dispositif objet de l’invention en relation avec un client, - la FIG. 3 représente, schématiquement, le dispositif illustré en FIG. 2 , dans une phase de charge de stockages d’énergie thermique, - la FIG. 4 représente, schématiquement, le dispositif illustré en FIG. 2 , dans une phase de décharge de stockages d’énergie thermique, - la FIG. 5 représente, schématiquement, et de manière structurelle une variante du dispositif illustré en figures 2 à 4, - la FIG. 6 représente, schématiquement, le dispositif illustré en FIG. 5 , dans une phase de charge de stockages d’énergie thermique, - la FIG. 7 représente, schématiquement, le dispositif illustré en FIG. 5 , dans une phase de décharge de stockages d’énergie thermique, - la FIG. 8 représente, schématiquement, le dispositif illustré en FIG. 5 , dans une phase de pause, - la FIG. 9 représente, schématiquement et de manière structurelle, un deuxième mode de réalisation particulier du dispositif objet de l’invention, - la FIG. 10 représente, schématiquement, le dispositif illustré en FIG. 9 , dans une phase de charge de stockages d’énergie thermique, - la FIG. 11 représente, schématiquement, le dispositif illustré en FIG. 9 , dans une phase de décharge de stockages d’énergie thermique, - la FIG. 12 représente, schématiquement, le dispositif illustré en FIG. 9 , dans une phase de pause, et - la FIG. 13 représente, schématiquement et de manière structurelle, une variante du premier mode de réalisation illustré en figures 2 à 4. Description détaillée La présente description est donnée à titre non limitatif, chaque caractéristique d’un mode de réalisation pouvant être combinée à toute autre caractéristique de tout autre mode de réalisation de manière avantageuse. On note dès à présent que les figures ne sont pas à l’échelle. Comme on le comprend à la lecture de la présente description, divers concepts inventifs peuvent être mis en œuvre par une ou plusieurs méthodes ou dispositifs décrits ci-après, dont plusieurs exemples sont ici fournis. Les actions ou étapes effectuées dans le cadre de la réalisation du procédé ou du dispositif peuvent être ordonnées de toute manière appropriée. En conséquence, il est possible de construire des modes de réalisation dans lesquels les actions ou étapes sont exécutées dans un ordre différent de celui illustré, ce qui peut inclure l'exécution de certains actes simultanément, même s'ils sont présentés comme des actes séquentiels dans les modes de réalisation illustrés. L'expression "et/ou", telle qu'elle est utilisée dans la présente demande, doit être comprise comme signifiant "l'un ou l'autre ou les deux" des éléments ainsi conjoints, c'est-à-dire des éléments qui sont présents de manière conjonctive dans certains cas et de manière disjonctive dans d'autres cas. Les éléments multiples énumérés avec "et/ou" doivent être interprétés de la même manière, c'est-à-dire "un ou plusieurs" des éléments ainsi conjoints. D'autres éléments peuvent éventuellement être présents, autres que les éléments spécifiquement identifiés par la clause "et/ou", qu'ils soient liés ou non à ces éléments spécifiquement identifiés. Ainsi, à titre d'exemple non limitatif, une référence à "A et/ou B", lorsqu'elle est utilisée conjointement avec un langage ouvert tel que "comprenant" peut se référer, dans un mode de réalisation, à A seulement (incluant éventuellement des éléments autres que B) ; dans un autre mode de réalisation, à B seulement (incluant éventuellement des éléments autres que A) ; dans un autre mode de réalisation encore, à A et B (incluant éventuellement d'autres éléments) ; etc. Telle qu'elle est utilisée dans la présente demande de brevet, l'expression "au moins un", en référence à une liste d'un ou de plusieurs éléments, doit être comprise comme signifiant au moins un élément choisi parmi un ou plusieurs éléments de la liste d'éléments, mais n'incluant pas nécessairement au moins un de chaque élément spécifiquement énuméré dans la liste d'éléments et n'excluant pas toute combinaison d'éléments dans la liste d'éléments. Cette définition permet également la présence facultative d'éléments autres que les éléments spécifiquement identifiés dans la liste des éléments auxquels l'expression "au moins un" fait référence, qu'ils soient liés ou non à ces éléments spécifiquement identifiés. Ainsi, à titre d'exemple non limitatif, "au moins l'un de A et B" (ou, de manière équivalente, "au moins l'un de A ou B", ou, de manière équivalente, "au moins l'un de A et/ou B") peut se référer, dans un mode de réalisation, à au moins un, incluant éventuellement plus d'un, A, sans B présent (et incluant éventuellement des éléments autres que B) ; dans un autre mode de réalisation, à au moins un, comprenant éventuellement plus d'un, B, sans A présent (et comprenant éventuellement des éléments autres que A) ; dans encore un autre mode de réalisation, à au moins un, comprenant éventuellement plus d'un, A, et au moins un, comprenant éventuellement plus d'un, B (et comprenant éventuellement d'autres éléments) ; etc. Dans la présente demande, toutes les expressions transitoires telles que "comprenant", "incluant", "portant", "ayant", "contenant", "impliquant", "tenant", "composé de", et autres, doivent être comprises comme étant ouvertes, c'est-à-dire comme signifiant incluant, mais non limité à. Seules les expressions transitoires "consistant en" et "consistant essentiellement en" doivent être comprises comme des expressions transitoires fermées ou semi-fermées, respectivement. Dans la présente demande, on appelle « fluide », un fluide tel que l’air, l’azote ou le gaz carbonique, qui prend, selon les phases de fonctionnement du dispositif objet de l’invention, une forme liquide cryogénique ou une forme gazeuse. Dans toutes les figures, des lignes continues représentent des canalisations. Leurs croisements sans représentation de vanne, signifient qu’il n’y a pas de connexion fluidique entre ces canalisations. Dans toute la description, on appelle : - « phase de charge », une phase de fonctionnement du dispositif objet de l’invention pour charger des stockages d’énergie thermique, pour liquéfier au moins un gaz, stocker chaque gaz liquéfié et pour fournir du froid au client, - « phase de décharge », une phase de fonctionnement du dispositif objet de l’invention au cours de laquelle les stockages d’énergie thermique se déchargent, au moins un gaz liquéfié est détendu pour fournir de l’électricité et du froid au client, et - « phase de pause », une phase de fonctionnement du dispositif objet de l’invention au cours de laquelle du froid, et éventuellement de la chaleur, est fourni au client, mais aucun gaz liquéfié n’est stocké dans un réservoir de gaz liquéfié ni pompé dans un tel réservoir pour être détendu et fournir de l’électricité au client. Exemple d’application de l’invention ( FIG. 1 ) La FIG. 1 montre des étapes d’un procédé 20 de production de frites à partir de pommes de terre complètes. Pour chaque étape, on indique, par six pictogrammes, les types communs d’énergie utilisés (de gauche à droite, du froid, de l’électricité, du gaz naturel, de la vapeur d’eau et de l’eau chaude) et l’importance de la consommation d’énergie (par l’importance de l’épaisseur de la flèche représentée à droite de l’étape considérée). L’étape 21 est une étape d’entrée et de vérification de la qualité de pommes de terre entières dans l’unité industrielle de production de frites surgelées. L’étape 22 est une étape de nettoyage et de brossage des pommes de terre entières. L’étape 23 est une étape de pelage des pommes de terre entières. L’étape 24 est une étape de lavage et de tri des pommes de terre pelées. L’étape 25 est une étape de découpe des pommes de terre pelées, en bâtonnets. L’étape 26 est une étape de blanchiment des frites. Au cours de cette étape 26, les pommes de terre tranchées sont immergées dans un bain d’eau chaude ou dans un bain de vapeur. L’objectif est d’éliminer les éléments qui peuvent détériorer les pommes de terre (bactéries, enzymes …) et de précuire les bâtonnets de pommes de terre. L’étape 27 est une étape de séchage des bâtonnets de pommes de terre. Les bâtonnets sont séchés par de l’air chaud de haute qualité pour éviter la contamination. Les étapes 21 à 27 nécessitent de la vapeur d’eau, généralement fournie par une chaudière au gaz naturel. L’étape 28 est une étape de friture à l’huile des bâtonnets, qui deviennent ainsi des frites. Un tunnel de pré-friture automatique et un séchoir tunnel sont utilisés. L’huile végétale utilisée pour la friture à une température comprise entre 140 °C et 175 °C est chauffée par un fluide de transfert thermique (en anglais « Heat Transfer Fluid », d’acronyme « HTF ») comme de la vapeur d’eau à travers un échangeur de chaleur. L’étape 29 est une étape de retrait de matières grasses et d’huile de friture. Au cours de cette étape 29, ce transfert de fluide thermique est également utilisé pour chauffer l’air pour éliminer les graisses excédentaires dans le séchoir tunnel. L’étape 30 est une étape de refroidissement des frites. L’étape 31 est une étape de surgélation rapide. La surgélation est préférentiellement effectuée par contact direct avec un frigorigène, ou « IQF » (pour « Individual Quick Freeze »). Cette approche est utilisée par la surgélation rapide individuelle. Une technologie consiste à vaporiser un liquide cryogénique sur les aliments pour les surgeler. Une autre technologie consiste à plonger les aliments dans un bain de liquide cryogénique pour les surgeler. Dans les deux cas, le liquide cryogénique est stocké dans des réservoirs à l’extérieur de l’usine. Il est rarement produit sur place, mais est plutôt fourni sous forme liquide. Pour surgeler 1 kg de frites, il faut entre 0,3 kg et 1,2 kg d’azote liquide. Dans la suite de la description d’un exemple particulier de mise en œuvre de l’invention, on retient la valeur de 1,2 kg. Un congélateur peut, par exemple, surgeler trois tonnes de frites par heure. Enfin, l’étape 32 est une étape d’emballage des frites surgelées. Au total, la consommation d’énergie pour la surgélation de trois tonnes de frites est de l’ordre de 1 MWh. La consommation d’azote liquide est alors de 1 kg.s -1 . On observe que plusieurs étapes nécessitent de la vapeur d’eau, plusieurs étapes nécessitent de la chaleur et plusieurs étapes nécessitent l’apport de frigories. Ainsi, pour produire des frites surgelées, l’unité industrielle a besoin de vapeur d’eau pour peler, blanchir, frire et dégraisser (étapes 23, 26, 28 et 29). La vapeur d’eau est généralement produite par la combustion du gaz naturel. Le gaz naturel est également utilisé pour le séchage par chauffage à l’air sec (étape 27). L’électricité n’est utilisée que pour actionner des convoyeurs, le nettoyage et le brossage (étape 22), l’épluchage (étape 23), le lavage et le tri (étape 24), la découpe des frites (étape 25), l’élimination des matières grasses excédentaires (étape 29), le refroidissement (étape 30), la surgélation rapide (étape 31) et l’emballage (étape 32). Dans la description qui suit, on applique la présente invention à une unité industrielle de production de frites de pommes de terre mettant en œuvre la technologie de surgélation IQF dans laquelle de l’azote liquide est pulvérisé sur les aliments pour leur surgélation. Cette technologie est considérée comme l’une des meilleures pour préserver la qualité des frites et les surgeler tout en évitant leur agrégation. Hormis les pompes cryogéniques, dans un but de clarté des figures 2 à 12, aucune pompe de circulation de fluide dans les canalisations n’y est représentée. La description des circulations de fluide et des débits massiques, notamment au cours des phases de décharge et de pause, permet aisément à la personne du métier de positionner et spécifier les caractéristiques techniques de telles pompes. Premier mode de réalisation de l’invention (figures 2 à 8) Dans le cas d’un couplage d’une unité industrielle, par exemple de production de frites surgelées, à un système de stockage d’énergie sous forme d’air liquéfié (en anglais « Liquid Air Energy Storage », ou LAES), le LAES doit fournir de l’électricité au réseau électrique et/ou à l’unité industrielle. Pour optimiser le bilan énergétique de ce couplage, on fournit à cette unité industrielle de la chaleur, du froid et de l’azote liquide. De cette façon, on décarbone l’énergie consommée par cette unité industrielle grâce à de l’énergie stockée. En outre, grâce à la production locale d’azote liquide, l’unité de production simplifie son approvisionnement en azote liquide. L’unité de production peut ainsi limiter, voire éliminer, un approvisionnement en azote liquide par camion. La FIG. 2 montre un diagramme simplifié reliant un système LAES à une unité de production. Le système LAES est chargé pendant des périodes de faible demande d’électricité ou de forte production d’électricité ( FIG. 3 ) et il est déchargé pendant des périodes de demande d’électricité élevée ou de production d’électricité faible ( FIG. 4 ). Lorsque l’équilibre électrique se produit, le système LAES est mis en mode pause. Avec le fonctionnement du LAES, l’unité de production peut fonctionner 24 heures sur 24. La FIG. 2 représente, plus généralement, une configuration d’implantation d’un dispositif 40 objet de l’invention vis-à-vis d’une unité industrielle, ou client 53. Le dispositif 40 fournit de l’électricité, de la chaleur, des frigories et du liquide cryogénique à l’unité industrielle 53. Dans ce premier mode de réalisation, le dispositif 40 comporte successivement, sur un premier circuit d’air menant à sa liquéfaction, une vanne multivoies 65, un premier compresseur 66, une vanne multivoies 61, un premier stockage d’énergie thermique (en anglais « Thermal Energy Storage » ou « TES ») 55 dit « intermédiaire », une vanne multivoies 62, un deuxième stockage d’énergie thermique 57 dit « d’interface »), un système de détente (par exemple, une vanne Joule-Thomson, une turbine à air cryogénique, etc.) 67. La sortie du système de détente 67 est reliée à un séparateur de liquide 69, suivie d’une vanne multivoies 64 et d’un réservoir d’air liquide 52. Le système de détente 67, le séparateur de liquide 69 et le réservoir 52 constituent ensemble un système de stockage de gaz liquéfié. Le réservoir 52 est, par ailleurs, relié à une première pompe cryogénique 70, dont la sortie est reliée au deuxième stockage d’énergie thermique 57. Une bifurcation entre le premier compresseur 66 et la vanne multivoies 61 peut mener une partie du gaz comprimé par le premier compresseur 66 à l’entrée d’un premier détendeur (en anglais « expander ») 60, par exemple une turbine, associée à une génératrice d’électricité. La sortie de gaz non liquéfié du séparateur de liquide 69 est reliée à la vanne multivoies 65 pour, conjointement, recycler ce gaz non liquéfié et refroidir le gaz en entrée du premier compresseur 66. Une sortie de la vanne multivoies 64 est reliée à un purificateur 63, lui-même relié à une entrée d’un réservoir d’azote liquide de qualité alimentaire 58 et à une entrée du client 53. Une sortie de ce réservoir d’azote liquide 58 est reliée à une deuxième pompe cryogénique 68 reliée à la même entrée du client 53 ou à une autre entrée de ce client 53. Le purificateur 63 extrait, de l’air liquéfié, l’oxygène, le gaz carbonique et d’autres gaz présents en plus faible proportion. Le purificateur 63 fournit ainsi de l’azote liquide de qualité alimentaire. Un client 53 nécessitant de la chaleur et du froid, par exemple une unité industrielle mettant en œuvre le procédé décrit en regard de la FIG. 1 , est relié, par une entrée de chaleur, à une sortie de la vanne multivoies 61 et, par une entrée de froid, à la sortie de la pompe cryogénique 68 et à la sortie du purificateur 63. Une sortie de fluide restitue les fluides dont la chaleur ou le froid ont été consommés par le client 53, à la vanne multivoies 62. Il est important de noter que trois liaisons entre des éléments décrits ci-dessus fonctionnent à double sens, c’est-à-dire que le fluide peut circuler de l’un de ces éléments vers l’autre et inversement. Il s’agit de la liaison entre la vanne multivoies 61 et le premier stockage d’énergie thermique 55, de la liaison entre la vanne multivoies 62 et le deuxième stockage d’énergie thermique 57 et de la liaison entre la vanne multivoies 62 et le premier stockage d’énergie thermique 55. Une unité de commande 75, par exemple un ordinateur ou un serveur, commande le fonctionnement et l’état des différents éléments représentés en FIG. 2 (et en figures 5 et 9 pour les autres modes de réalisation représentés) pour mettre en œuvre les phases de fonctionnement du dispositif illustrées en figures 3 et 4 (et 6 à 8 ou 10 à 12, respectivement). Dans un but de clarté, les électrovannes, en entrée et/ou en sortie de ces éléments, ne sont pas représentées dans les figures. De même, les liaisons entre cette unité de commande 75 et ces différents éléments et électrovannes ne sont pas représentées dans les figures, dans un but de clarté. Pareillement, les alimentations électriques de ces différents éléments et électrovannes et de l’unité de commande 75 ne sont pas représentées, dans un but de clarté des figures. Le cheminement du fluide lors de phases de fonctionnement du dispositif 40 est maintenant décrit en regard des figures 3 et 4. La FIG. 3 présente les éléments, les différents flux et les différentes canalisations mis en œuvre pendant la phase de charge des stockages d’énergie thermique 55 et 57 et de stockage d’air liquide dans le réservoir 52 et d’azote liquide de qualité alimentaire dans le réservoir d’azote liquide 58. Cette phase de charge met en œuvre la vanne multivoies 65, le premier compresseur 66, la vanne multivoies 61, le premier stockage d’énergie thermique 55, la vanne multivoies 62, le deuxième stockage d’énergie thermique 57, le système de détente 67, le séparateur de liquide 69, la vanne multivoies 64, le réservoir d’air liquide 52, le purificateur 63 et le réservoir d’azote liquide de qualité alimentaire 58. Le client 53 est relié aux vannes multivoies 61, 62 et au purificateur 63. Pendant cette phase de charge, l’air ambiant est aspiré par le premier compresseur 66 et comprimé. Dans la vanne multivoies 61, cet air comprimé chaud est divisé en deux parties : une partie est refroidie par le client 53 en fournissant l’énergie nécessaire pour blanchir et frire les bâtonnets, l’autre partie est refroidie en passant par le premier stockage d’énergie thermique 55. Les deux flux sont collectés par la vanne multivoies 62. Cet air comprimé partiellement refroidi est ensuite refroidi par le deuxième stockage d’énergie thermique 57, avant sa liquéfaction par le système de détente 67. L’air non liquéfié est recyclé depuis le séparateur 69 vers la vanne multivoies 65 pour refroidir l’air entrant dans le dispositif 40. L’air liquéfié est divisé en deux parties par la vanne multivoies 64 : une partie est stockée dans le réservoir d’air liquide cryogénique 52 pour produire de l’électricité plus tard. L’autre partie est purifiée par le purificateur 63 pour fournir de l’azote de qualité alimentaire à utiliser pour la surgélation profonde. Une partie de cet azote de qualité alimentaire est directement utilisée par le client 53. Une autre partie de cet azote de qualité alimentaire est stockée dans le réservoir d’azote liquide 58, pour une utilisation ultérieure. La FIG. 4 présente les éléments, les différents flux et les différentes canalisations mis en œuvre pendant la phase de décharge. Cette phase met en œuvre le réservoir d’air liquide 52, la pompe cryogénique 70, le deuxième stockage d’énergie thermique 57, la vanne multivoies 62, le premier stockage d’énergie thermique 55, la vanne multivoies 61, le premier détendeur 60, le stockage d’azote liquide 58 et la pompe cryogénique 68, le client 53 étant relié aux vannes multivoies 61 et 62 et à la sortie de la pompe cryogénique 68. Pendant cette phase de décharge, l’air liquide est pompé dans le réservoir 52 et comprimé par la pompe cryogénique 70. Cet air comprimé liquide est ensuite évaporé en passant par le deuxième stockage d’énergie thermique 57. La vanne multivoies 62 mélange cet air comprimé gazeux avec de l’air comprimé provenant du client 53. Ce mélange est surchauffé en passant par le premier stockage d’énergie thermique 55. La vanne multivoies 61 divise cet air comprimé chaud en deux parties : une partie va au client 53 pour lui fournir l’énergie nécessaire pour blanchir et frire les bâtonnets, l’autre partie est détendue en passant par le premier détendeur 60 pour fournir de l’électricité. Simultanément, l’azote liquide de qualité alimentaire est pompé dans le réservoir 58 et utilisé par le client 53. Pendant une phase de pause (non représentée), l’azote liquide de qualité alimentaire est pompé dans le réservoir 58 et utilisé par le client 53. Simultanément, de la chaleur est extraite du premier stockage d’énergie thermique 55 pour fournir l’énergie nécessaire pour blanchir et frire les bâtonnets. La FIG. 5 détaille la configuration d’une variante du dispositif illustré en FIG. 2 . Le dispositif 50 comporte les éléments illustrés en FIG. 2 . Cependant, la vanne multivoies 65 ne reçoit plus directement d’air ambiant. Par ailleurs, le deuxième stockage d’énergie thermique 57 n’a plus d’entrée en provenance directe de la vanne multivoies 62, ni de sortie directe vers la vanne multivoies 62 et le premier détendeur 60 n’est plus directement relié à la sortie du premier compresseur 66. Les éléments suivants s’ajoutent à ceux illustrés en FIG. 2 dans le dispositif 50. Un troisième compresseur 51 reçoit l’air ambiant. Sa sortie est reliée à un troisième stockage d’énergie thermique 54, dit « amont », dont une sortie est reliée à la vanne multivoies 65 et une sortie est reliée à un deuxième détendeur 59. La sortie du deuxième détendeur 59 est reliée à une entrée d’un quatrième stockage d’énergie thermique 56, dit « aval ». Par ailleurs, le troisième stockage d’énergie thermique 54 possède une entrée reliée à une sortie du deuxième stockage d’énergie thermique 57. Le quatrième stockage d’énergie thermique 56 possède une sortie reliée au premier détendeur 60 et une sortie reliée à une entrée du deuxième stockage d’énergie thermique 57. Le quatrième stockage d’énergie thermique 56 possède aussi une entrée de fluide en provenance du client 53, une entrée de fluide en provenance de la vanne multivoies 62 et une sortie de fluide vers un chauffage 71, par exemple un chauffage électrique ou une pompe à chaleur haute température. La sortie du chauffage 71 est reliée à une entrée du client 53. Enfin, une vanne multivoies 72 est positionnée entre le purificateur 63 et le réservoir d’azote liquide 58. L’une de ses sorties est reliée au réservoir 58 et l’autre au client 53. Le fonctionnement du dispositif 50 est similaire à celui du dispositif 40, mais sa conception est mieux adaptée aux spécifications d’utilisation des compresseurs et des turbines actuellement disponibles. La phase de charge, illustrée en FIG. 6 , met en œuvre le deuxième compresseur 51, le troisième stockage d’énergie thermique 54, la vanne multivoies 65, le premier compresseur 66, la vanne multivoies 61, le premier stockage d’énergie thermique 55, la vanne multivoies 62, le quatrième stockage d’énergie thermique 56, le deuxième stockage d’énergie thermique 57, le système de détente 67, le séparateur de liquide 69, la vanne multivoies 64, le réservoir d’air liquide 52, la vanne multivoies 72, le purificateur 63 et le réservoir d’azote liquide 58. Le client 53 est relié aux vannes multivoies 61, 62 et 72. Pendant cette phase de charge, l’air ambiant est aspiré par le deuxième compresseur 51 et comprimé. Cet air comprimé chaud est refroidi en passant par le troisième stockage d’énergie thermique 54. L’air comprimé refroidi est collecté par la vanne multivoies 65, ainsi que l’air non liquéfié en provenance du séparateur 69, qui refroidit l’air provenant du troisième stockage d’énergie thermique 54. Cet air comprimé partiellement refroidi est ensuite comprimé par le premier compresseur 66. L’air comprimé chaud sortant du premier compresseur 66 est divisé en deux parties par la vanne multivoies 61 : une partie est refroidie par le client 53 en fournissant l’énergie nécessaire pour blanchir et frire les bâtonnets, l’autre partie est refroidie en passant par le premier stockage d’énergie thermique 55. Les deux flux sont collectés par la vanne multivoies 62. Cet air comprimé partiellement refroidi est ensuite refroidi par le quatrième stockage d’énergie thermique 56 puis par le deuxième stockage d’énergie thermique 57, avant sa liquéfaction par le système de détente 67. L’air non liquéfié est recyclé depuis le séparateur 69 vers la vanne multivoies 65. L’air liquéfié est divisé en deux parties par la vanne multivoies 64 : une partie est stockée dans le réservoir d’air liquide cryogénique 52 pour produire ultérieurement de l’électricité et/ou des frigories. L’autre partie est purifiée par le purificateur 63 pour fournir de l’azote de qualité alimentaire à utiliser pour la surgélation profonde. La vanne multivoies 72 divise l’azote liquide en deux parties : une partie de cet azote de qualité alimentaire est directement utilisée par le client 53. Une autre partie de cet azote de qualité alimentaire est stockée dans le réservoir d’azote liquide 58, pour une utilisation ultérieure. À la fin de la phase de charge, les quatre stockages d’énergie thermique 54, 55, 56 et 57 contiennent des calories. La FIG. 7 présente les éléments, les différents flux et les différentes canalisations mis en œuvre pendant la phase de décharge. Cette phase de décharge utilise le réservoir d’air liquide 52, la pompe cryogénique 70, le deuxième stockage d’énergie thermique 57, le troisième stockage d’énergie thermique 54, le deuxième détendeur 59, le quatrième stockage d’énergie thermique 56, le premier détendeur 60, les vannes multivoies 61 et 62, le premier stockage d’énergie thermique 55, le stockage d’azote liquide 58 et la pompe cryogénique 68, le client 53 étant relié aux vannes multivoies 61 et 62 et à la sortie de la pompe cryogénique 68. Pendant cette phase de décharge, l’air liquide est pompé dans le réservoir 52 et comprimé par la pompe cryogénique 70. Cet air comprimé liquide est ensuite évaporé en passant par le deuxième stockage d’énergie thermique 57, puis chauffé par le troisième stockage d’énergie thermique 54, avant d’être détendu par le deuxième détendeur 59 pour fournir de l’électricité. L’air ainsi détendu est ensuite chauffé par le quatrième stockage d’énergie thermique 56 avant d’être détendu par le premier détendeur 60 pour fournir de l’électricité. La vanne multivoies 62 reçoit de l’air comprimé froid provenant du client 53. Cet air est surchauffé en passant par le premier stockage d’énergie thermique 55. La vanne multivoies 61 renvoie cet air comprimé chaud vers le client 53 pour lui fournir l’énergie nécessaire pour blanchir et frire les bâtonnets. Simultanément, l’azote liquide de qualité alimentaire est pompé dans le réservoir 58 par la pompe cryogénique 68, et utilisé par le client 53. Pendant la phase de pause représentée en FIG. 8 , l’azote liquide de qualité alimentaire est pompé dans le réservoir 58 par la pompe cryogénique 68 et utilisé par le client 53. Simultanément, de la chaleur est extraite du quatrième stockage d’énergie thermique 56 pour fournir de la chaleur au client 53. Cependant, la température ainsi obtenue n’étant pas assez élevée pour les besoins du client 53, notamment pour blanchir et frire les bâtonnets, le chauffage 71 réchauffe le fluide sortant du quatrième stockage d’énergie thermique 56 avant sa fourniture au client 53. Ce chauffage supplémentaire 71 constitue une différence avec le dispositif 40 et permet d’alimenter le client 53 en fluide à plus haute température. Estimation du débit massique d’air comprimé Une estimation du débit massique d’air comprimé peut être définie comme la résultante de plusieurs estimations : 1. celle des besoins clients en termes d’énergie sous forme thermique, 2. celle des besoins clients en termes de quantité d’azote liquide, et 3. celle de la production d’électricité visée. On donne, ci-après, de telles estimations en vue de calculer les débits correspondants, dont la somme donne un débit global, étant rappelé ici que ces estimations dépendent des spécifications des compresseurs, et notamment de leurs températures de sortie. Concernant le débit d’air nécessaire pour alimenter le client 53 par l’intermédiaire de la vanne multivoies 61, il dépend de la température de sortie du premier compresseur 66, ici dans la plage de 200°C à 350 °C. Avec l’hypothèse d’un retour, en sortie du client 53 vers la vanne multivoies 62, à une température de 185 °C, soit la température de sortie du fluide caloporteur de l’échangeur thermique de friture, le débit d’air pour fournir la chaleur nécessaire au client 53 est d’environ de 5.1 kg.s -1 . Ainsi, on a déterminé le débit massique correspondant à la demande du client en chaleur mentionnée au point 1 ci-dessus. Pour spécifier les autres éléments du dispositif 50, et estimer le débit massique du premier compresseur 66, on détermine les durées des différentes phases (charge, décharge et pause). Par exemple, on considère que la journée de production est divisée en trois créneaux horaires, le premier de 00 h 00 à 8 h 00, le deuxième, de 8 h 00 à 16 h 00 et le troisième de 16 h 00 à 24 h 00. Dans cet exemple, nous supposons que la phase de charge se produit pendant le premier créneau horaire, la phase de décharge se produit pendant le deuxième créneau horaire et la phase de pause se produit pendant le troisième créneau horaire. Suivant cette hypothèse, tout l’azote liquide de qualité alimentaire doit être produit pendant le premier créneau horaire, ce qui signifie en 8 heures. Étant donné que le procédé exige un débit massique d’azote liquide de 1 kg.s -1 pendant toute la journée et que la production de cet azote ne peut se faire que pendant la phase de charge, soit pendant un tiers de la journée, le débit massique doit être de 3 kg.s -1 pendant cette phase de charge. Ainsi, on a déterminé le débit massique correspondant à la demande du client en froid sous forme d’azote liquide mentionnée au point 2 ci-dessus. Pour définir le débit massique des détendeurs, on considère deux paramètres : le ratio d’air non liquéfié et la nécessité de fournir de la chaleur au client 53 de manière continue toute la journée, étant rappelé qu’un débit massique d’air a été estimé ci-dessus à 5,1 kg.s -1 pour cette fourniture de chaleur. Le ratio d’air non liquéfié peut être défini par un diagramme de Mollier et sa courbe diphasique. En supposant que les conditions thermodynamiques permettent de liquéfier 80% du débit d'air provenant du premier compresseur 66, il reste, en sortie du système de détente 67, 20% d'air non liquéfié qui sera recyclé vers la vanne multivoies 65. Le compresseur 51 doit donc fournir les 80% d'air nouveau au système. Or, on doit extraire du système 3 kg.s -1 d'azote pour la surgélation, le reste étant stocké dans le réservoir 52 pour produire de l'électricité. De plus, un débit d'air chaud de 5.1 kg.s -1 doit être fourni au client 53 toute la journée alors même que la compression n'a lieu qu'un tiers de la durée de la journée. Comme indiqué sur la FIG. 7 , lors de la phase de décharge, le premier stockage d’énergie thermique 55 sert à alimenter en chaleur le client 53 pendant la phase de décharge, avec un débit de 5.1 kg.s -1 . Ainsi, le débit massique d’air du compresseur 66 doit être de 10.2 kg.s -1 afin de répondre aux besoins thermiques du client 53. Puisque 80% de ce débit est liquéfié et que la teneur en azote de l’air est d’environ 80 %, on obtient 6,5 kg.s -1 d'azote liquide. Puisque 3 kg.s -1 d'azote est extrait pour la surgélation, les 3,5 kg.s -1 d'azote liquide restant sont stockés dans le réservoir 52. Ainsi, le premier compresseur 51 a un débit massique d’environ 8 kg.s -1 et les détendeurs 59 et 60 ont un débit massique de 3,5 kg.s -1 . Le débit massique total est défini en ajoutant le débit massique de la production d’azote liquide de qualité alimentaire et le débit massique nécessaire pour fournir de la chaleur et du froid à l’usine et à l’air non liquéfié. Tel qu’estimé ci-dessus, un débit massique de 5,1 kg.s -1 est nécessaire pour fournir au client 53 l’énergie thermique nécessaire pour blanchir et frire les frites. Par conséquent, un débit massique de 8 kg.s -1 est nécessaire à l’entrée du deuxième compresseur 51 et un débit massique de 10,2 kg.s -1 est nécessaire pour le premier compresseur 66. Les détendeurs 59 et 60 ont un débit massique de 3,5 kg.s -1 . Enfin, les stockages d’énergie thermique de la configuration ont été simulés par un bilan thermique de l’entrée et de la sortie d’énergie. L’efficacité globale du dispositif 50 est ainsi estimée à 60%, toutes énergies confondues, hormis les frigories fournies par le réservoir d’azote liquide 58. Pour tenir compte de cet azote liquide, l’efficacité doit être calculée en incluant également le bilan énergétique du client 53. En particulier, l’azote liquide de qualité alimentaire utilisé par le client 53 peut être produit sur place ou fourni par une tierce entreprise. Dans les deux cas, le bilan énergétique du mode de production doit être établi et comparé à celui du dispositif 50. On donne, ci-dessous, des exemples de fonctionnements typiques des compresseurs 51 et 66, des détendeurs (ici, des turbines) 59 et 60 et du chauffage 71. Dans cette simulation, le deuxième compresseur 51 a une pression d’entrée de 1 bar et une pression de sortie comprise entre 8 et 13 bar, une température d’entrée comprise entre 10 et 20 °C et une température de sortie comprise entre 130 et 230 °C, un débit massique entre 7 et 12 kg.s -1 et une puissance électrique consommée comprise entre 2 et 7 MW. Le premier compresseur 66 a une pression d’entrée comprise entre 7,5 et 13 bar et une pression de sortie comprise entre 50 et 70 bar, une température d’entrée comprise entre 60 et 80 °C et une température de sortie comprise entre 200 et 350 °C, un débit massique compris entre 9 et 20 kg.s -1 et une puissance électrique consommée comprise entre 2 et 9 MW. La turbine du deuxième détendeur 59 a une pression d’entrée comprise entre 50 et 70 bar et une pression de sortie comprise entre 15 et 20 bar, une température d’entrée comprise entre 130 et 230 °C et une température de sortie comprise entre 35 et 70 °C, un débit massique entre 3 et 9 kg.s -1 et fournit une puissance électrique comprise entre 0,3 et 0,9 MW. La turbine du premier détendeur 60 a une pression d’entrée comprise entre 14,5 et 19,5 bar et une pression de sortie de 1,04 bar, une température d’entrée comprise entre 170 et 185 °C et une température de sortie comprise entre -50 et -30 °C, un débit massique entre 3 et 9 kg.s -1 et fournit une puissance électrique comprise entre 0,5 et 2 MW. Le chauffage électrique 71 a une pression d’entrée comprise entre 15 et 20 bar et une pression de sortie comprise entre 15 et 20 bar, une température d’entrée comprise entre 80 et 185 °C et une température de sortie comprise entre 200 et 350 °C, un débit massique de 5,1 kg.s -1 et une puissance électrique consommée comprise entre 1 et 3 MW. Pendant les phases de charge et de décharge, les stockages d’énergie thermique 54 à 57 échangent directement leur énergie avec le fluide de travail. On note que d'autres technologies de stockages thermiques peuvent stocker la chaleur et restituer la chaleur au fluide de travail à partir d'un fluide de transfert thermique via un échangeur. Dans ce cas, les pressions peuvent couvrir une plage allant de 1 bar à 100 bar selon le fluide de transfert utilisé. La régulation du débit du fluide de transfert thermique permet également de fournir au fluide de travail une gamme de température allant de -196°C (liquéfaction de l'azote) à 350°C (température des compresseurs) selon les positions de chaque stockage d’énergie thermique dans le dispositif. Ainsi, selon les modes de réalisation, le positionnement des stockages d’énergie thermique et les canalisations les reliant au client, on fournit au client : - du froid intense, sous forme de gaz liquéfié, - du froid modéré, sous forme de gaz froid, - de la chaleur intense, jusqu’à 350 °C et/ou - de la chaleur modérée. Le dispositif objet de l’invention permet ainsi de répondre aux caractéristiques du procédé industriel mis en œuvre par le client, dans un large domaine d’activités industrielles, notamment agro-industrielles. Pendant la phase de charge : - le troisième stockage d’énergie thermique 54 a une pression d’entrée comprise entre 8 et 13 bar, une pression de sortie comprise entre 7,5 et 13 bar, une température d’entrée comprise entre 130 et 230 °C, une température de sortie comprise entre 60 et 80 °C et un débit massique compris entre 7 et 12 kg.s -1 , - le premier stockage d’énergie thermique 55 a une pression d’entrée comprise entre 50 et 70 bar, une pression de sortie comprise entre 49,5 et 69,5 bar, une température d’entrée comprise entre 200 et 350 °C, une température de sortie comprise entre 120 et 185 °C et un débit massique compris entre 4et 10 kg.s -1 , - le quatrième stockage d’énergie thermique 56 a une pression d’entrée comprise entre 49,5 et 69,5 bar, une pression de sortie comprise entre 49 et 69 bar, une température d’entrée comprise entre 120 et 185 °C, une température de sortie comprise entre 60 et 160 °C et un débit massique compris entre 9 et 20 kg.s -1 , et - le deuxième stockage d’énergie thermique 57 a une pression d’entrée comprise entre 49 et 69 bar, une pression de sortie comprise entre 48,5 et 68,5 bar, une température d’entrée comprise entre 60 et 100 °C, une température de sortie comprise entre -175 et -195 °C et un débit massique compris entre 9 et 20 kg.s -1 . Pendant la phase de décharge : - le troisième stockage d’énergie thermique 54 a une pression d’entrée comprise entre 50 et 70 bar, une pression de sortie comprise entre 50 et 70 bar, une température d’entrée comprise entre 60 et 80 °C, une température de sortie comprise entre 130 et 230 °C et un débit massique compris entre 3 et 10 kg.s -1 , - le premier stockage d’énergie thermique 55 a une pression d’entrée comprise entre 50 et 70 bar, une pression de sortie comprise entre 50 et 70 bar, une température d’entrée comprise entre 170 et 185 °C, une température de sortie comprise entre 200 et 350 °C et un débit massique compris entre 2 et 10 kg.s -1 , - le quatrième stockage d’énergie thermique 56 a une pression d’entrée comprise entre 15 et 20 bar, une pression de sortie comprise entre 15 et 20 bar, une température d’entrée comprise entre 20 et 70 °C, une température de sortie comprise entre 170 et 185 °C et un débit massique compris entre 3 et 10 kg.s -1 , et - le deuxième stockage d’énergie thermique 57 a une pression d’entrée comprise entre 50 et 70 bar, une pression de sortie comprise entre 50 et 70 bar, une température d’entrée comprise entre -195 et -175 °C, une température de sortie comprise entre 60 et 100 °C et un débit massique compris entre 3 et 10 kg.s -1 . Pendant la phase de pause, le quatrième stockage d’énergie thermique 56 a une pression d’entrée comprise entre 15 et 20 bar, une pression de sortie comprise entre 15 et 20 bar, une température d’entrée comprise entre 120 et 185 °C, une température de sortie comprise entre 80 et 120 °C et un débit massique compris entre 2 et 10 kg.s -1 . Le stockage d'énergie thermique 54, a une pression comprise entre 8 bar et 13 bar (on dépressurise le stockage thermique 54 en fin de détente pour le ramener à la pression requise lors de la phase de compression), une température d’entrée comprise entre 60°C et 80°C et une température de sortie comprise entre 130°C et 230°C. Grâce à une boucle fermée (non représentée), cette chaleur disponible augmente la chaleur du gaz sortant du stockage d’énergie thermique 56 par l’intermédiaire d’un échangeur (non représenté). La température de ce gaz sortant du stockage d’énergie thermique 56 passe ainsi de l’intervalle de 80°C à 120°C à l’intervalle de 120°C à 220°C, ce qui réduit le besoin énergétique de la part du réchauffeur de gaz 71. Par la même occasion, on ventile le stockage d’énergie thermique 54. Le stockage d’énergie thermique 54 est ramené à une température de 80°C par l’intermédiaire d’un échangeur (non représenté) avec l’air ambiant en boucle fermée. Enfin, en boucle fermée, la chaleur sortant du stockage d’énergie thermique 54 peut être utilisée par une génératrice à cycle de Rankine organique (ou ORC pour Organic Rankine Cycle) produisant de l’électricité utilisée par le client 53 ou par le réchauffeur de gaz 71. Dans la simulation donnant les résultats ci-dessus, le fluide de transfert thermique en dehors du client 53 est l’air comprimé provenant des compresseurs ou des turbines. On suppose que, dans les stockages d’énergie thermique, il est effectué un échange de chaleur direct avec le fluide de transfert thermique (ou « HTF » pour Heat Transfer Fluid) du client 53, par exemple de la vapeur d’eau. Ce type de stockage d’énergie thermique offre le rendement le plus élevé pour le dispositif 50, en comparaison avec un stockage d’énergie thermique qui utilise un fluide thermique intermédiaire entre l’air comprimé et le fluide thermique du client 53. Deuxième mode de réalisation de l’invention (figures 9 à 12) On retrouve, dans le dispositif 80, dont la structure est illustrée en FIG. 9 , tous les éléments du dispositif 50 illustrés en FIG. 5 . S’y ajoutent, un cinquième stockage d’énergie thermique 83, dit « de déviation », une vanne multivoies 87, un sixième stockage d’énergie thermique dit « de gaz détendu » 81, un aéroréfrigérant 84 et trois vannes multivoies 82, 85 et 86. Le sixième stockage d’énergie thermique 81 est positionné entre la sortie du premier détendeur 60 et une entrée de fluide du client 53. La vanne multivoies 82 est positionnée entre une sortie de fluide du client 53 et une entrée d’air ambiant et le deuxième compresseur 51. La vanne multivoies 85 est positionnée en sortie du deuxième compresseur 51 et divise le flux d’air comprimé entre le troisième stockage d’énergie thermique 54 et le cinquième stockage d’énergie thermique 83, dont la sortie est reliée à l’aéroréfrigérant 84. Le gaz comprimé refroidi sortant de l’aéroréfrigérant 84 rejoint la vanne multivoies 86, qui est aussi reliée, en entrée, au quatrième stockage d’énergie thermique 56 et, en sortie, au premier détendeur 60. Le fonctionnement des éléments inchangés entre la variante du premier mode de réalisation illustré en figures 5 à 8 et le deuxième mode de réalisation est celui décrit en regard des figures 5 à 8. Concernant les éléments additionnels, au cours de la phase de charge, illustrée en FIG. 10 , l’air entrant dans le deuxième compresseur 51 provient, en partie, de l’environnement et, en partie, du client 53. L’air comprimé chaud sortant du deuxième compresseur 51 est divisé en deux parties par la vanne multivoies 85 : une première partie va au troisième stockage d’énergie thermique 54, comme décrit en regard de la FIG. 6 , et une deuxième partie va au cinquième stockage d’énergie thermique 83. Une fois partiellement refroidi, l’air comprimé ayant traversé le cinquième stockage d’énergie thermique est refroidi par l’aéroréfrigérant 84, puis traverse la vanne multivoies 86 pour être détendu par le premier détendeur 60. L’air détendu froid sortant du premier détendeur 60 passe dans le sixième stockage d’énergie thermique 81, où il se réchauffe, puis est acheminé au client 53. Pour l’exploitation du dispositif 80, si l’électricité fournie par le réseau électrique est peu onéreuse, le fonctionnement des composants du dispositif 80 communs avec le dispositif 50 est tel que décrit en regard de la FIG. 6 . De plus, le cinquième stockage d’énergie thermique 83 et le sixième stockage d’énergie thermique 81 sont utilisés pour stocker respectivement des calories et des frigories au cours de la phase de charge, comme illustré en FIG. 10 . À la fin de la phase de charge, les cinq premiers stockages d’énergie thermique 54, 55, 56, 57 et 83 stockent des calories et le sixième stockage d’énergie thermique 81 stocke des frigories. La mise en œuvre des stockages d’énergie thermique 81 et 83 correspond, par exemple, à un besoin du client 53 en refroidissement (obtenu grâce au stockage d’énergie thermique 81) et de préchauffage (obtenu grâce au stockage d’énergie thermique 83). Ce type de situation peut survenir dans des procédés industriels différents de celui de la production de frites, par exemple pour la production de pizzas surgelées. Ainsi, lors de la phase de charge, l’air ambiant est mélangé à l’air sec provenant du client 53, puis aspiré par le compresseur 51 où il est comprimé. Cet air chaud pressurisé est séparé en deux flux par la vanne multivoies 85 : l’un est dirigé vers le système de liquéfaction 52, 58, 63, 67 et 69, l’autre est dirigé vers le cinquième stockage d’énergie thermique 83, l’aéroréfrigérant 84 et le détendeur 60 pour la production du froid pour le client 53. Concernant le processus de liquéfaction, l’air chaud pressurisé sortant du compresseur 51 passe au travers du stockage d’énergie thermique 54 afin d’être refroidi et y stocker de la chaleur. Une fois refroidi, l’air comprimé est mélangé au flux d’air non liquéfié provenant du séparateur 69, puis est comprimé par le compresseur 66. L’air chauffé et comprimé est alors séparé en deux flux par la vanne multivoies 61 : l’un est dirigé vers le client 53 pour fournir de la chaleur et y être refroidi, l’autre est dirigé vers le stockage d’énergie thermique 55 pour y être refroidi et y stocker de la chaleur. Les deux flux sont, ensuite, de nouveau mélangés par la vanne multivoies 62, puis refroidis en passant par le stockage d’énergie thermique 56, puis par le stockage d’énergie thermique 57, afin d’être surrefroidis avant leur liquéfaction par le système de détente 67. L’air non liquéfié sortant du séparateur 69, après avoir cédé ses frigories au fluide principal, par l’intermédiaire d’un échangeur de chaleur (non représenté), ou au client 53, par l’intermédiaire d’un échangeur de chaleur (non représenté), est mélangé à un flux d’air entrant dans la vanne multivoies 65, afin d’entamer un nouveau cycle de compression. Concernant le flux d’air de production de froid pour le client 53, l’air chaud pressurisé sortant du compresseur 51 passe au travers du stockage d’énergie thermique 83 pour y être refroidi et y stocker sa chaleur de compression, puis est éventuellement refroidi par l’aéroréfrigérant 84 avant sa détente par le détendeur 60. L’air froid et détendu est ensuite chauffé, soit en cédant ses frigories au client 53, soit en passant par le stockage d’énergie thermique 81 afin d’y stocker les frigories, soit les deux. La phase de décharge illustrée en FIG. 11 , met alors en œuvre, en premier lieu, le réservoir d’air liquide 52, la pompe cryogénique 70, le deuxième stockage d’énergie thermique 57, le troisième stockage d’énergie thermique 54, le deuxième détendeur 59, le quatrième stockage d’énergie thermique 56, la vanne multivoies 86, le premier détendeur 60, le sixième stockage d’énergie thermique 81. Cette phase de décharge met aussi en œuvre les vannes multivoies 61 et 62, et le premier stockage d’énergie thermique 55. Cette phase de décharge met encore en œuvre le réservoir d’azote liquide 58 et la pompe cryogénique 68. Le client 53 est relié, en sortie, à la vanne multivoies 62 et, en entrée, à la vanne multivoie 61, à la sortie de la pompe cryogénique 68 et à la sortie du sixième stockage d’énergie thermique 81. Pendant cette phase de décharge, l’air liquide est pompé dans le réservoir 52 et comprimé par la pompe cryogénique 70. Cet air comprimé liquide est ensuite évaporé en passant par le deuxième stockage d’énergie thermique 57, puis chauffé par le troisième stockage d’énergie thermique 54, avant d’être détendu par le deuxième détendeur 59 pour fournir de l’électricité. L’air ainsi détendu est ensuite chauffé par le quatrième stockage d’énergie thermique 56 avant d’être détendu par le premier détendeur 60 pour fournir de l’électricité. Par ailleurs, grâce à une pompe (non représentée), de l’air ambiant est refroidi par le sixième stockage d’énergie thermique 81 avant d’alimenter le client 53 en frigories. De même, grâce à une pompe (non représentée), le cinquième stockage d’énergie thermique 83 est traversé par de l’air ambiant pour alimenter le client 53 en calories, en basse température, par exemple pour préchauffer des aliments. Ainsi, les stockages d’énergie thermique 81 et 83 permettent de fournir un air froid et un air chaud, respectivement, de façon continue au client 53. On note que cet air provenant de l’un, au moins, des stockages d’énergie thermique 81 et 83, n’est pas recyclé dans le dispositif 80 mais est évacué dans l’atmosphère par une sortie d’air du client 53. Parallèlement, la vanne multivoies 62 reçoit de l’air comprimé froid provenant du client 53. Cet air est surchauffé en passant par le premier stockage d’énergie thermique 55. La vanne multivoies 61 renvoie cet air comprimé chaud vers le client 53 pour lui fournir l’énergie nécessaire pour blanchir et frire les bâtonnets. Simultanément, l’azote liquide de qualité alimentaire est pompé dans le réservoir 58 par la pompe cryogénique 68, et utilisé par le client 53. Au cours de la phase de pause, illustrée en FIG. 12 , le deuxième compresseur 51 reçoit uniquement de l’air en provenance du client 53, par l’intermédiaire de la vanne multivoies 82. L’air comprimé chaud sortant du deuxième compresseur 51 va au cinquième stockage d’énergie thermique 83. Une fois partiellement refroidi, cet air comprimé est optionnellement refroidi par l’aéroréfrigérant 84, puis traverse la vanne multivoies 86 pour être détendu par le premier détendeur 60. L’air détendu froid sortant du premier détendeur 60 passe dans le sixième stockage d’énergie thermique 81, où il se refroidit, puis est acheminé au client 53. Parallèlement, comme décrit en regard de la FIG. 8 , de l’azote liquide provenant du réservoir 58 et de l’air chaud provenant du quatrième stockage d’énergie thermique 56 sont fournis au client 53. En variante (non représentée) du deuxième mode de réalisation, on ajoute un deuxième système de détente en sortie du sixième stockage d’énergie thermique 81, par exemple une vanne Joule-Thomson pour fournir un gaz plus froid au client 53. Le fluide mis en œuvre dans le dispositif objet de l’invention peut être de l’air, de l’azote, un mélange d’air et d’azote ou du gaz carbonique, par exemple. Dans le cas où le fluide n’est pas de l’air ambiant comprimé, le dispositif comporte un réservoir basse pression de ce fluide ainsi qu’un récupérateur de ce fluide au niveau du client 53, par exemple dans la ligne de fabrication des frites (notamment lors de la surgélation). La FIG. 13 représente une variante du dispositif 40 comportant ce réservoir 73 et ce récupérateur 74. Dans le cas où le gaz liquéfié est du dioxyde de carbone CO 2 , celui-ci peut être liquide à température ambiante (20°C) sous pression (60 bar), gazeux à pression ambiante ou dans un état supercritique en pression supérieure à 70 bar. Ces différents états correspondent à différents types de stockage. On note que, dans l'industrie alimentaire, le CO 2 et l'azote sont les principaux fluides utilisables pour la surgélation, car ils n'altèrent pas le produit alimentaire à surgeler et n'interagissent pas avec lui. Pour la mise en œuvre du CO 2 , le procédé objet de l’invention est le même que pour l'azote liquide, car on a besoin d'abaisser la température du CO 2 à environ -70°C pour approvisionner le système IQF du client 53. La principale différence avec le fonctionnement avec de l'azote liquide est que la purification n’est pas nécessaire. Chacun des stockages d’énergie thermique décrits ci-dessus peut comporter un échangeur de chaleur. De plus, il peut être composé de plusieurs entités de stockage (identiques ou non), chacune comportant ou non un échangeur de chaleur. En variante (non représentée), on augmente le nombre d’ensembles constitués d’un stockage de chaleur et d’un détendeur. Leur principe est d’associer un stockage thermique et un détendeur, comme le troisième stockage d’énergie thermique 54 est associé au deuxième détendeur 59 et le quatrième stockage d’énergie thermique 56 (complété du stockage d’énergie thermique 83 dans le deuxième mode de réalisation) est associé au premier détendeur 60. La capacité d’augmenter le nombre de ces ensembles provient de ce que : on peut associer un stockage d’énergie thermique à plusieurs détendeurs, à la condition que le fluide détendu entre deux détendeurs soit chauffé par le même stockage d’énergie thermique. Par exemple, pour le troisième stockage d’énergie thermique 54, au lieu de ne lui associer que le deuxième détendeur 59, on prévoit la séquence suivante : l’air comprimé est chauffé par le troisième stockage d’énergie thermique 54 puis détendu dans le deuxième détendeur 59 (qui produit alors de l’électricité), puis cet air refroidi et partiellement détendu est à nouveau chauffé en passant par le troisième stockage d’énergie thermique 54, puis est détendu par un détendeur additionnel (qui produit alors de l’électricité), et on peut associer un stockage d’énergie thermique et un détendeur de façon unitaire. En reprenant le cas du troisième stockage d’énergie thermique 54 et du deuxième détendeur 59 on peut créer N stockages thermiques à partir du troisième stockage d’énergie thermique 54 (selon une thermocline bien précise) et associer à chacun de ces stockages thermiques un détendeur, dont le taux de détente est défini en fonction de la température de sortie de ce stockage thermique et de l’objectif poursuivi par la détente (simple fourniture d’électricité ou fourniture d’électricité combinée à une récupération du froid issu de cette détente). Comme on le comprend à la lecture de la description qui précède, la mise en œuvre de la présente invention permet de : - récupérer la chaleur (et la stocker et/ou la fournir au client) provenant de la compression de l’air pendant la phase de charge, avec liquéfaction de l’air, - récupérer du froid de l’air non liquéfié et le stocker après la phase de charge, - fournir de l’électricité et du froid au client 53 lors de la détente après au moins un détendeur, - fournir de l’azote liquide ou du CO 2 liquide au client 53 après la phase de charge, et le stocker si besoin, en le mettant aux spécifications techniques du client 53 si besoin, et/ou - stocker de l’électricité à certaines périodes puis de la restituer à un autre moment, tout en fournissant de la chaleur en continu. La présente invention s’applique notamment : - au secteur de l’agroalimentaire, en particulier les usines de surgélation utilisant l’azote liquide ou le CO 2 liquide et - plus généralement aux installations industrielles comportant des systèmes utilisant l’azote liquide ou le CO 2 liquide comme moyen de liquéfaction. Objet de l’invention Les caractéristiques particulières des différents modes de réalisation décrits ci-dessus et/ou représentés dans les figures sont destinées à être combinées pour constituer d’autres modes de réalisation de la présente invention. Comme on le comprend à la lecture de la description qui précède, la présente invention vise un dispositif, 40, 50 ou 80, de couplage d’au moins un réservoir d’énergie, 52 et/ou 58, sous forme de gaz liquéfié avec un client 53 ayant un besoin de froid. Ce dispositif comporte au moins un compresseur de gaz, 51 et/ou 66, configuré pour fournir du gaz comprimé à un système de stockage de gaz liquéfié, 52, 58, 67 et/ou 69, comportant chaque réservoir d’énergie sous forme de gaz liquéfié. Ce dispositif comporte, de plus : - un stockage d’énergie thermique d’interface 57 positionné en entrée du système de stockage de gaz liquéfié et en sortie d’un réservoir 52 d’énergie sous forme de gaz liquéfié, configuré pour, alternativement, refroidir le gaz en entrée du système de stockage de gaz liquéfié et réchauffer le gaz en sortie de ce réservoir d’énergie sous forme de gaz liquéfié, - au moins un détendeur, 59 et/ou 60, couplé à une génératrice d’électricité, configuré pour recevoir du gaz comprimé provenant de ce stockage d’énergie thermique d’interface, - une canalisation de transport de gaz liquéfié depuis un réservoir 58 d’énergie sous forme de gaz liquéfié jusqu’au client 53, et - une unité de commande 75 pour commander le fonctionnement de chaque compresseur, de chaque détendeur et du stockage d’énergie thermique d’interface. Grâce à ces dispositions, le dispositif comporte, à la fois, les moyens de générer de l’électricité après détente d’un gaz liquéfié et les moyens de fournir des frigories au client, sous forme de gaz liquéfié. Dans des modes de réalisation, le gaz comprimé est de l’air, le système de stockage de gaz liquéfié comportant : - au moins un réservoir d’énergie 52 sous forme d’air liquéfié et - au moins un réservoir d’énergie 58 sous forme d’azote liquéfié alimenté en azote par un purificateur 63. Le client 53 peut ainsi être alimenté en azote alimentaire liquide conservé par le réservoir 58, et mettre en œuvre des procédés de surgélation connus. Dans des modes de réalisation, l’unité de commande 75 est configurée pour commander au moins deux phases de fonctionnement du dispositif, comportant au moins : - une phase de charge, pendant laquelle chaque compresseur compresse du gaz et le stockage d’énergie thermique d’interface 57 stocke des calories du gaz compressé chaud et alimente chaque réservoir 52 et 58 en énergie sous forme de gaz liquéfié, et - une phase de décharge, pendant laquelle le stockage d’énergie thermique d’interface 57 réchauffe du fluide provenant d’au moins un réservoir 52 d’énergie sous forme de gaz liquéfié et alimente en gaz au moins un détendeur 60 couplé à une génératrice d’électricité. Ainsi, grâce au stockage d’énergie thermique d’interface 57, l’efficacité de la phase de charge et celle de la phase de décharge sont améliorées. Le rendement global du dispositif est ainsi optimisé. Dans des modes de réalisation, l’unité de commande 75 est configurée pour commander, au cours de la phase de décharge, l’alimentation du client 53 en gaz liquéfié provenant d’un réservoir d’énergie sous forme de gaz liquéfié. Le client 53 peut ainsi être alimenté en gaz liquéfié, par exemple en azote alimentaire liquide conservé par le réservoir 58, et mettre en œuvre des procédés de surgélation connus. Dans des modes de réalisation, le dispositif, 40, 50 ou 80, comporte, de plus, un stockage d’énergie thermique intermédiaire 55, l’unité de commande 75 étant configurée pour que : - pendant la phase de charge, le stockage d’énergie thermique intermédiaire 55 soit positionné en aval d’au moins un compresseur, 51 et/ou 66, et en amont du stockage d’énergie thermique d’interface 57 et stocke des calories du gaz compressé chaud et alimente en gaz le stockage d’énergie thermique d’interface 57 et - pendant la phase de décharge, le stockage d’énergie thermique intermédiaire 55 chauffe du gaz provenant du client 53 et fournisse du gaz réchauffé au client 53. Ainsi, le stockage d’énergie thermique intermédiaire 55 reçoit des calories provenant de la compression du gaz, pendant la phase de charge, et le client 53 reçoit des calories provenant du stockage d’énergie thermique intermédiaire 55, pendant la phase de décharge. Dans des modes de réalisation, l’unité de commande 75 est configurée pour que, pendant la phase de décharge, le stockage d’énergie thermique intermédiaire 55 chauffe du gaz provenant du stockage d’énergie thermique d’interface 57 et fournisse du gaz réchauffé à au moins un détendeur 60 couplé à une génératrice d’électricité. Ainsi, le stockage d’énergie thermique intermédiaire 55 participe à la génération d’électricité par le dispositif, pendant la phase de décharge, grâce à des calories stockées pendant la phase de charge. Dans des modes de réalisation, le dispositif, 50 ou 80, objet de l’invention comporte au moins deux compresseurs, 51 et 66, et, de plus, un stockage d’énergie thermique amont 54, l’unité de commande 75 étant configurée pour que : a) pendant la phase de charge : - le stockage d’énergie thermique amont 54 soit positionné en aval d’au moins un compresseur (51) et en amont d’au moins un compresseur (66) et du stockage d’énergie thermique intermédiaire (55) et stocke des calories du gaz comprimé ; et b) pendant la phase de décharge : - le gaz sortant du stockage d’énergie thermique d’interface passe successivement par le stockage d’énergie thermique amont et par un détendeur (59) couplé avec une génératrice d’électricité. Ainsi, le stockage d’énergie thermique amont 54 participe à la génération d’électricité par le dispositif pendant la phase de décharge, grâce au stockage de calories pendant la phase de charge. Dans des modes de réalisation, le dispositif, 50 ou 80, objet de l’invention comporte au moins deux détendeurs, 59 et 60, couplés à des génératrices d’électricité et, de plus, un stockage d’énergie thermique aval 56, l’unité de commande 75 étant configurée pour que : a) pendant la phase de charge : - le stockage d’énergie thermique aval 56 soit positionné en aval du stockage d’énergie thermique intermédiaire 55 et en amont du stockage d’énergie thermique d’interface 57 et stocke des calories du gaz comprimé ; et b) pendant la phase de décharge : - le gaz sortant d’un premier détendeur 59 couplé avec une génératrice d’électricité, passe par le stockage d’énergie thermique aval 56 et par un deuxième détendeur 60 couplé à une génératrice d’électricité. Ainsi, le stockage d’énergie thermique aval 56 participe à la génération d’électricité par le dispositif pendant la phase de décharge, grâce au stockage de calories pendant la phase de charge. Dans des modes de réalisation, l’unité de commande 75 est configurée pour commander, de plus, une phase de pause pendant laquelle du gaz sortant du client 53 est réchauffé par le stockage d’énergie thermique aval 56 avant d’être fourni au client. Ainsi, le stockage d’énergie thermique aval 56 participe à la fourniture de calories au client 53, pendant la phase de pause, grâce au stockage de calories pendant la phase de charge. Dans des modes de réalisation, le dispositif, 50 ou 80, objet de l’invention comporte, de plus, un réchauffeur de gaz 71, l’unité de commande 75 étant configurée pour que, pendant la phase de pause, le gaz sortant du client 53 réchauffé par le stockage d’énergie thermique aval 56 soit aussi réchauffé par le réchauffeur de gaz 71 avant d’être fourni au client 53. Le réchauffeur de gaz 71 accroît la fourniture de calories au client 53 pendant la phase de pause. Dans des modes de réalisation, le dispositif 80 objet de l’invention comporte, de plus, un réservoir d’énergie thermique de déviation 83, l’unité de commande 75 étant configurée pour que, pendant la phase de charge, le réservoir d’énergie thermique de déviation 83 reçoive du gaz comprimé par un compresseur 51, stocke des calories de ce gaz comprimé et fournisse ce gaz à un détendeur 60 couplé à une génératrice. Ainsi, le stockage d’énergie thermique de déviation 83 stocke des calories pendant la phase de charge, ces calories étant disponibles pour être fournies au client 53 pendant la phase de décharge. Dans des modes de réalisation, l’unité de commande 75 est configurée pour que, pendant la phase de pause, un compresseur 51 comprime du gaz, le réservoir d’énergie thermique de déviation 83 reçoive du gaz comprimé par ce compresseur, stocke des calories de ce gaz comprimé et fournisse ce gaz à un détendeur (60) couplé à une génératrice. Ainsi, le stockage d’énergie thermique de déviation 83 stocke des calories pendant la phase de pause, ces calories étant disponibles pour être fournies au client 53 pendant la phase de décharge. Dans des modes de réalisation, l’unité de commande 75 est configurée pour que, pendant la phase de décharge, le réservoir d’énergie thermique de déviation 83 fournisse des calories au client 53. Dans des modes de réalisation, le dispositif 80 objet de l’invention comporte, de plus, un stockage d’énergie thermique 81 de gaz détendu positionné en aval d’un détendeur 60, l’unité de commande 75 étant configurée pour que ce stockage d’énergie thermique 81 absorbe des frigories du gaz détendu sortant de ce détendeur, pendant la phase de charge, et fournisse des frigories au client 53, pendant la phase de décharge. Dans des modes de réalisation, le système de stockage de gaz liquéfié, 52, 58, 67 et/ou 69, comporte un séparateur 69 de liquide cryogénique et de gaz non liquéfié, et, au cours de la phase de charge, le gaz non liquéfié issu de ce séparateur est fourni à un dit compresseur 66. On réalise ainsi une recirculation du gaz non liquéfié, qui présente l’avantage d’être sec et froid. Dans des modes de réalisation, le dispositif 80 objet de l’invention comporte, de plus, une canalisation de transport de gaz depuis le client 53 vers une entrée d’un compresseur 51. On réalise ainsi une recirculation du gaz sortant du client. Dispositif (40, 50, 80) de couplage d’au moins un réservoir d’énergie (52, 58) sous forme de gaz liquéfié avec un client (53) ayant un besoin de frigories, qui comporte au moins un compresseur (51, 66) de gaz configuré pour fournir du gaz comprimé à un système de stockage de gaz liquéfié (52, 58, 67, 69) comportant chaque réservoir d’énergie sous forme de gaz liquéfié, caractérisé en ce qu’il comporte, de plus : - un stockage d’énergie thermique d’interface (57) positionné en entrée du système de stockage et en sortie d’un réservoir d’énergie (52) sous forme de gaz liquéfié, configuré pour, alternativement, refroidir le gaz en entrée du système de stockage et réchauffer le gaz en sortie de ce réservoir d’énergie sous forme de gaz liquéfié, - au moins un détendeur (59, 60) couplé à une génératrice d’électricité, configuré pour recevoir du gaz comprimé provenant de ce stockage d’énergie thermique d’interface, - une canalisation de transport de gaz liquéfié depuis un réservoir d’énergie (58) sous forme de gaz liquéfié jusqu’au client, et - une unité de commande (75) pour commander le fonctionnement de chaque compresseur, de chaque détendeur et du stockage d’énergie thermique d’interface. Dispositif (40, 50, 80) selon la revendication 1, dans lequel le gaz comprimé est de l’air, le système de stockage de gaz liquéfié comportant : - au moins un réservoir d’énergie (52) sous forme d’air liquéfié et - au moins un réservoir d’énergie (58) sous forme d’azote liquéfié alimenté en azote par un purificateur (63). Dispositif (40, 50, 80) selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel l’unité de commande (75) est configurée pour commander au moins deux phases de fonctionnement du dispositif, comportant au moins : - une phase de charge, pendant laquelle chaque compresseur compresse du gaz et le stockage d’énergie thermique d’interface (57) stocke des calories du gaz compressé chaud et alimente chaque réservoir (52, 58) en énergie sous forme de gaz liquéfié, et - une phase de décharge, pendant laquelle le stockage d’énergie thermique d’interface (57) réchauffe du fluide provenant d’au moins un réservoir (52) d’énergie sous forme de gaz liquéfié et alimente en gaz au moins un détendeur (60) couplé à une génératrice d’électricité. Dispositif (40, 50, 80) selon la revendication 3 dans lequel l’unité de commande (75) est configurée pour commander, au cours de la phase de décharge, l’alimentation du client (53) en gaz liquéfié provenant d’un réservoir d’énergie (58) sous forme de gaz liquéfié. Dispositif (40, 50, 80) selon l’une des revendications 3 ou 4, qui comporte, de plus, un stockage d’énergie thermique intermédiaire (55), l’unité de commande (75) étant configurée pour que : - pendant la phase de charge, le stockage d’énergie thermique intermédiaire soit positionné en aval d’au moins un compresseur (51, 66) et en amont du stockage d’énergie thermique d’interface (57) et stocke des calories du gaz compressé chaud et alimente en gaz le stockage d’énergie thermique d’interface et - pendant la phase de décharge, le stockage d’énergie thermique intermédiaire chauffe du gaz provenant du client (53) et fournit du gaz réchauffé au client. Dispositif (40) selon la revendication 5, dans lequel l’unité de commande (75) est configurée pour que, pendant la phase de décharge, le stockage d’énergie thermique intermédiaire (55) chauffe du gaz provenant du stockage d’énergie thermique d’interface (57) et fournisse du gaz réchauffé à au moins un détendeur (60) couplé à une génératrice d’électricité. Dispositif (50, 80) selon l’une des revendications 5 ou 6, qui comporte au moins deux compresseurs (51, 66) et, de plus, un stockage d’énergie thermique amont (54), l’unité de commande (75) étant configurée pour que : a) pendant la phase de charge : - le stockage d’énergie thermique amont (54) soit positionné en aval d’au moins un compresseur (51) et en amont d’au moins un compresseur (66) et du stockage d’énergie thermique intermédiaire (55) et stocke des calories du gaz comprimé ; et b) pendant la phase de décharge : - le gaz sortant du stockage d’énergie thermique d’interface passe successivement par le stockage d’énergie thermique amont et par un détendeur (59) couplé avec une génératrice d’électricité. Dispositif (50, 80) selon l’une des revendications 5 à 7, qui comporte au moins deux détendeurs (59, 60) couplés à des génératrices d’électricité et, de plus, un stockage d’énergie thermique aval (56), l’unité de commande (75) étant configurée pour que : a) pendant la phase de charge : - le stockage d’énergie thermique aval (56) soit positionné en aval du stockage d’énergie thermique intermédiaire (55) et en amont du stockage d’énergie thermique d’interface (57) et stocke des calories du gaz comprimé ; et b) pendant la phase de décharge : - le gaz sortant d’un premier détendeur (59) couplé avec une génératrice d’électricité, passe par le stockage d’énergie thermique aval et par un deuxième détendeur (60) couplé à une génératrice d’électricité. Dispositif (50, 80) selon la revendication 8, dans lequel l’unité de commande (75) est configurée pour commander, de plus, une phase de pause pendant laquelle du gaz sortant du client (53) est réchauffé par le stockage d’énergie thermique aval (56) avant d’être fourni au client. Dispositif (50, 80) selon la revendication 9, qui comporte, de plus, un réchauffeur de gaz (71), l’unité de commande (75) étant configurée pour que, pendant la phase de pause, le gaz sortant du client (53) réchauffé par le stockage d’énergie thermique aval (56) soit aussi réchauffé par le réchauffeur de gaz avant d’être fourni au client. Dispositif (80) selon l’une des revendications 3 à 10, qui comporte, de plus, un réservoir d’énergie thermique de déviation (83), l’unité de commande (75) étant configurée pour que, pendant la phase de charge, le réservoir d’énergie thermique de déviation reçoive du gaz comprimé par un compresseur (51), stocke des calories de ce gaz comprimé et fournisse ce gaz à un détendeur (60) couplé à une génératrice. Dispositif (80) selon la revendication 11 lorsqu’elle dépend de l’une des revendications 9 ou 10, dans lequel l’unité de commande (75) est configurée pour que, pendant la phase de pause, un compresseur (51) comprime du gaz, le réservoir d’énergie thermique de déviation (83) reçoive du gaz comprimé par ce compresseur, stocke des calories de ce gaz comprimé et fournisse ce gaz à un détendeur (60) couplé à une génératrice. Dispositif (80) selon l’une des revendications 11 ou 12, dans lequel l’unité de commande (75) est configurée pour que, pendant la phase de décharge, le réservoir d’énergie thermique de déviation (83) fournisse des calories au client (53). Dispositif (80) selon l’une des revendications 3 à 13, qui comporte, de plus, un stockage d’énergie thermique (81) de gaz détendu positionné en aval d’un détendeur (60), l’unité de commande (75) étant configurée pour que ce stockage d’énergie thermique absorbe des frigories du gaz détendu sortant de ce détendeur, pendant la phase de charge, et fournisse des frigories au client (53), pendant la phase de décharge. Dispositif (40, 50, 80) selon l’une des revendications 3 à 14, dans lequel le système de stockage de gaz liquéfié (52, 58, 67, 69) comporte un séparateur (69) de liquide cryogénique et de gaz non liquéfié, et, au cours de la phase de charge, le gaz non liquéfié issu de ce séparateur est fourni à un dit compresseur (66). Dispositif (80) selon l’une des revendications 1 à 15, qui comporte, de plus, une canalisation de transport de gaz depuis le client (53) vers une entrée d’un compresseur (51).