Brevet FR3154291A1 — publié le 20250425

L'invention concerne un dispositif de pressage (100) pour le pressage de denrées alimentaires pour la fabrication de fromages, le dispositif de pressage comprenant : une pluralité de vérins (10) comprenant chacun un piston (11) pour coulisser dans un cylindre (12) associé entre une position rétractée et une position déployée ; un réseaux fluidique (20) pour commander les vérins ; un premier ensemble (10A) de vérins étant orienté de façon à se déployer suivant un premier sens ; un second ensemble (10B) de vérins orienté de façon à se déployer dans un deuxième sens ; une première plaque (31) reliée aux pistons du premier ensemble ; une deuxième plaque (32) reliée aux pistons du second ensemble ; une première plateforme (41) de liaison, les cylindres des vérins étant solidarisés à la première plateforme de liaison et à l’intérieur de laquelle est logée au moins une partie du réseau fluidique. (Fig. 2) Dispositif de pressage et ensemble d’une pluralité de tels dispositifs de pressage formant colonne de pressage Domaine technique de l’invention L'invention concerne, de façon générale, le domaine technique de l’industrie alimentaire, en particulier à la fabrication de fromages, notamment au pressage de fromages ou produits équivalents. L’invention se rapporte plus spécifiquement à un dispositif de pressage, en particulier pour le pressage de denrées alimentaires notamment pour la fabrication de fromages tels que des fromages à pâte pressée cuite. L’invention peut en plus être utilisée plus généralement dans tout le secteur de l’agroalimentaire, pas seulement pour la fabrication de fromages. État de la technique antÉrieure Dans le domaine des fromages à pâte pressée cuite, plusieurs de ces fromages bénéficient d’une appellation d’origine contrôlée (AOC) tels que le comté, le beaufort, ou encore le gruyère, et leur fabrication doit répondre à un cahier des charges très rigoureux. De tels fromages sont fabriqués dans des bâtiments existants présentant généralement une hauteur sous plafond limitée et des pièces exiguës. Ceci est souvent le cas s’agissant de bâtiments anciens, souvent conçus initialement pour la fabrication de quantités plus faibles. Même dans le cas de bâtiments neufs, les producteurs fromagers sont sensibles à prévoir des bâtiments le plus petit possible pour faire des économies d’énergie et de consommation d’eau. Ainsi, et souvent dans un souci d’économie et aussi d’éco-responsabilité, les fromagers font le choix de garder un même bâtiment tout en augmentant la production. Un des problèmes rencontré dans la fabrication de fromages à pâte pressée cuite concerne la dimension de ces fromages, ceux-ci pouvant par exemple présenter des diamètres de 650 mm à 800 mm et des hautes variant entre 100 mm et 200 mm, chaque fromage pouvant présenter un poids variant généralement de 45 kg jusqu’à 100 kg. Les dimensions intérieures du bâtiment prévu pour la fabrication de tels fromages représentent alors rapidement un obstacle majeur dans la capacité maximale de production de fromage en son sein. La fabrication de tels fromages à pâte pressée cuite suit un certain nombre d’étapes prédéfinies parmi lesquelles on peut citer les suivantes : la pasteurisation, visant à débarrasser le lait de certains micro-organismes indésirables en le chauffant, le lait destiné à la fabrication du fromage pouvant passer par cette étape, qui n'est toutefois pas obligatoire, selon que l'on fabrique un fromage à partir de lait cru ou de lait pasteurisé ; la maturation du lait, étape durant laquelle des ferments lactiques sélectionnés en fonction du fromage souhaité sont ajoutés au lait pour donner la texture et le goût du fromage ; le caillage, cette étape consistant à laisser le lait coaguler grâce à l'action d'une présure, le lait se solidifiant pour devenir caillé ; le tranchage ou découpage du caillé, aussi appelé « décaillage » : le caillé est tranché en petits cubes réguliers avec un tranche-caillé jusqu’à obtention d’un grain de caillé de la taille d’un grain de blé, cette étape permettant l’extraction du petit lait appelé « lactosérum » afin d’obtenir la future texture du fromage ; le brassage et le chauffage ; le moulage : une fois le caillé obtenu, ce mélange de caillé et de lactosérum ou sérum est réparti et introduit dans des moules de formes et dimensions variables en fonction du fromage souhaité ; le pressage ; et l’affinage. Ainsi, pour fabriquer ces fromages il faut mettre en œuvre une étape de pressage. Aujourd’hui, pour répondre à une demande de production supérieure dans des bâtiments de dimensions réduites ou inchangés, il est nécessaire de concevoir des systèmes de pressage les plus compacts possible. Il est très répandu parmi les fromagers d’utiliser des systèmes de pressage de type vérin à soufflets ou soufflet pneuride. Une telle solution forme un dispositif à pression de fluide du type comportant un organe flexible creux étanche aux fluides dont les deux extrémités sont associées respectivement à deux portions d’extrémités mobiles l'une par rapport à l'autre. Le soufflet présente des lobes ou bourrelets solidaires les uns des autres, alignés axialement et de dimensions identiques, le soufflet étant interposé entre une plaque d’appui et une plaque de support. Les lobes ou bourrelets du soufflet pneuride sont formés par une ceinture, ou un anneau, placée autour du soufflet et séparant lesdits lobes ou bourrelets. Le brevet américain n° US 4,832,317 décrit un exemple d’un vérin à soufflets ou soufflet pneuride. Les soufflets pneurides sont souvent utilisés dans les presses à fromage à pâte pressée cuite pour diverses raisons avantageuses parmi lesquelles on peut citer : un pressage uniforme : les soufflets pneurides sont conçus pour fournir une pression uniforme sur toute la surface du caillé de fromage dans les moules, ce qui permet d'obtenir une texture homogène dans le fromage. une durabilité avérée : les soufflets pneurides sont fabriqués avec des matériaux robustes et durables, ce qui les rend capables de supporter des pressions élevées pendant des cycles de pressage répétitifs. Cela est particulièrement important pour les presses à fromage à pâte pressée cuite, qui nécessitent souvent des cycles de pressage prolongés pour obtenir la texture souhaitée. une facilité d'utilisation : les soufflets pneurides sont souvent intégrés dans des presses à fromage automatisées, ce qui facilite leur utilisation et permet d'optimiser le procédé de fabrication. En résumé, les soufflets pneurides sont des composants majeurs communément utilisés pour le pressage de fromages à pâte pressée cuite, et qui permettent de produire du fromage de qualité avec une texture homogène et une grande efficacité. Cette solution répond certes à la demande en termes de compacité, mais présente également plusieurs points faibles qui deviennent bloquant aujourd’hui pour beaucoup de fromagers. En effet, le soufflet comprend une membrane qui n’est pas compatible avec les normes alimentaires : une telle membrane serait particulièrement complexe à fabriquer car les produits de nettoyage utilisés sont de nature à entraîner une usure prématurée de ladite membrane. En outre, le système de lobes ou bourrelets du soufflet est très compliqué à nettoyer et pose plusieurs problèmes. D’une part, cela implique beaucoup de temps et de produits de nettoyage ainsi que d’eau de lavage utilisé et, d’autre part, ces nettoyages sont généralement moins bien réalisés du fait du caractère exiguë de la zone concernée dans un pli et entraînent par voie de conséquence des contaminations de fromages plus fréquentes. Les appellations d’origines protégées (AOP) et contrôlées (AOC) sont également réalisées avec des cahiers des charges strictes. Dans ces derniers, il est par exemple stipulé une force de pressage à respecter par type de fromage avec une durée prédéfinie. Par exemple, pour le comté cette force de pressage est de 150 g/cm 2 (i.e. 1500 Kg/m 2 ). Aujourd’hui un système de pressage par soufflet pneuride ne permet pas d’avoir une telle précision de pressage car la courbe d’effort d’un soufflet pneuride est lié à sa course, et la forme du boudin fait que les imprécisions sont nombreuses. Lorsqu’un organisme de contrôle intervient pour vérifier le pressage, si celui-ci n’est pas conforme les fromages sont déclassés et ne peuvent alors plus bénéficier de l’appellation « comté ». La recherche d’une meilleure précision du système de pressage est donc une problématique constante. Enfin, les fromages doivent aussi respecter des tolérances géométriques précises. Le soufflet pneuride seul ne permet pas de tenir ces tolérances géométriques. Afin de les respecter, il est connu d’utiliser des biellettes réparties autour du soufflet et reliant les plaques d’appui et de support, lesquelles sont reliées chacune à l’une et l’autre respectivement des portions d’extrémité du soufflet. Un des problèmes alors rencontrés est qu’il est obligatoire d’assurer un parfait ajustement de ces biellettes pour que les plaques d’appui et de support aient le moins de jeu possible. Il arrive donc que le système de pressage se coince et que les fromages ne soient pas pressés. De plus, les biellettes peuvent parfois ne pas être suffisamment ajustées ce qui implique que la plaque d’appui formant le plateau de pressage soit en biais et provoque des effets de « casquettes » sur le fromage ainsi pressé, ce qui signifie que le haut du fromage n’est pas parallèle au bas du fromage, ce dernier étant dans ce cas déclassé. Un autre inconvénient de l’utilisation d’un soufflet pneuride réside dans le fait qu’il a besoin de vide pour être monté, nécessitant l’utilisation de venturis qui occasionnent une grande consommation d’air et un bruit excessif pour les fromagers (proche des 90 db). L’invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique en proposant notamment une solution simple à mettre en œuvre, facile à entretenir, et permettant d’assurer un pressage suffisamment puissant, uniforme et reproductible pour un encombrement minimum. Pour ce faire est proposé, selon un premier aspect de l'invention, un dispositif de pressage, en particulier pour le pressage de denrées alimentaires notamment pour la fabrication de fromages tels que des fromages à pâte pressée cuite et/ou non cuite, le dispositif de pressage définissant un axe de pressage de référence et étant caractérisé en ce qu’il comprend : une pluralité de vérins comprenant chacun un piston configuré pour coulisser dans un cylindre associé de forme complémentaire suivant un axe de coulissement parallèle à l’ axe de pressage de référence, entre une position rétractée et une position déployée, un réseaux fluidique pour commander les vérins, un premier ensemble d’un ou plusieurs vérins parmi les vérins étant orienté axialement de façon à se déployer de la position rétractée à la position déployée suivant un premier sens, un second ensemble d’un ou plusieurs vérins parmi les vérins étant orienté axialement de façon à se déployer de la position rétractée à la position déployée dans un deuxième sens, opposé au premier sens, une première plaque, chaque piston du premier ensemble d’un ou plusieurs vérins étant relié, par une tige associée, à la première plaque, une deuxième plaque, chaque piston du second ensemble d’un ou plusieurs vérins étant relié, par une tige associée, à la deuxième plaque, l’une au moins parmi les première et deuxième plaques formant une plaque de pressage ou étant fixée à une plaque de pressage, au moins une première plateforme de liaison, les cylindres des vérins étant solidarisés à la première plateforme de liaison et à l’intérieur de laquelle est logée au moins une partie du réseau fluidique. Grâce à une telle combinaison de caractéristiques, on obtient un dispositif de pressage qui combine à la fois compacité, puissance et facilité d’utilisation et d’entretien. Selon un mode de réalisation, la première plateforme de liaison est située entre la première plaque et la deuxième plaque. Selon un mode de réalisation, le dispositif de pressage comprend au moins une deuxième plateforme de liaison, les cylindres des vérins étant solidarisés à la deuxième plateforme de liaison et à l’intérieur de laquelle est logée au moins une partie du réseau fluidique, la deuxième plateforme de liaison étant située de préférence entre la première plaque et la deuxième plaque. Selon un mode de réalisation, les vérins sont disposés entre la première plateforme de liaison et la deuxième plateforme de liaison. Selon un mode de réalisation, les première et deuxième plateformes de liaison sont reliées ensemble, de préférence fixées rigidement, par des colonnes entretoises, s’étendant de préférence axialement parallèlement à l’axe de pressage de référence. Selon un mode de réalisation, les colonnes entretoises sont configurées pour assurer une liaison fluidique entre une partie du réseau fluidique logé dans la première plateforme de liaison avec une partie du réseau fluidique logé dans la deuxième plateforme de liaison. De cette manière, le réseau fluidique est localisé dans les plateformes, à savoir les première et deuxième plateformes de liaison et dans les colonnes entretoises de maintien des plateformes. Selon un mode de réalisation, le dispositif de pressage comprend un nombre de colonnes entretoises égal au nombre de vérins. Selon un mode de réalisation, le premier ensemble d’un ou plusieurs vérins et le second ensemble d’un ou plusieurs vérins comprennent chacun au moins un vérin, de préférence au moins deux vérins, de préférence encore le premier ensemble de vérins et le second ensemble de vérins comportent un nombre égal de vérins. Une pluralité de vérins par ensemble de vérins permet notamment de diminuer l’encombrement vertical du dispositif de pressage à puissance équivalente. Selon un mode de réalisation, les première et deuxième plaques s’étendent chacune respectivement suivant un premier plan de référence et un deuxième plan de référence, les premier et deuxième plans de référence étant parallèles, de préférence perpendiculaires à l’axe de pressage de référence. Selon un mode de réalisation, les première et deuxième plateformes de liaison s’étendent chacune respectivement suivant un troisième plan de référence et un quatrième plan de référence, les troisième et quatrième plans de référence étant parallèles, de préférence perpendiculaires à l’axe de pressage de référence. Selon un mode de réalisation, les cylindres de l’ensemble des vérins sont enserrés entre les première et deuxième plateformes de liaison, des moyens d’étanchéités étant de préférence interposés entre chaque interface cylindre-plateforme de liaison associée. Selon un mode de réalisation, le dispositif de pressage est constitué par des matériaux configurés pour entrer au contact de denrées alimentaires. De tels matériaux sont dits « alimentaires », l’aptitude d’alimentarité désignant l’aptitude d’un produit à être mis en contact avec des denrées alimentaires en respectant un certain nombre d’exigences règlementaires ou normatives garantissant qu’il n’y a pas de risque de toxicité induite. De façon générale, on désignera comme matériaux alimentaires, des matériaux inertes vis-à-vis des aliments ; en évitant toute migration de produits et en n’ayant pas d’effet catalytique susceptible de modifier le goût ou la qualité de l’aliment. Parmi ces matériaux, on peut citer par exemple l’aluminium, l’inox ou acier inoxydable, les plastiques alimentaires, etc. Selon un autre aspect de l’invention, celle-ci a trait à un ensemble d’une pluralité de dispositifs de pressage tels que décrits ci-avant. Selon un mode de réalisation, les dispositifs de pressage sont alignés de sorte que leurs axes de pressage de référence associés soient coaxiaux, de préférence verticaux, et reliées ensemble par des montants de liaison pour former une colonne de dispositifs de pressage. Selon un mode de réalisation, l’ensemble de pressage comprend des moyens de suspension configurer pour suspendre la colonne de de dispositifs de pressage. brÈve description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit, en référence aux figures annexées, qui illustrent : FIG. 1 : une vue simplifiée en perspective isométrique et en coupe du dispositif de pressage selon un autre mode de réalisation suivant un plan de coupe vertical dans laquelle est visible un réseau fluidique tel qu’un réseau pneumatique ; FIG. 2 : une vue simplifiée en perspective isométrique et en coupe du dispositif de pressage de la FIG. 1 suivant un autre plan de coupe vertical ; FIG. 3 : une vue d’une première plateforme de liaison supérieure suivant un mode de réalisation de la FIG. 1 ; FIG. 4 : une vue coupe du dispositif de pressage de la FIG. 1 suivant un autre plan de coupe vertical, en position déployée des vérins ; FIG. 5 : une vue d’un détail d’une coupe du dispositif de pressage de la FIG. 4 suivant un plan de coupe semblable à la FIG. 4 , et en position rétractée des vérins ; FIG. 6 : une vue d’un détail de la FIG. 5 ; FIG. 7 : une vue en perspective isométrique d’un ensemble d’une pluralité de dispositifs de pressage selon un mode de réalisation. Pour plus de clarté, les éléments identiques ou similaires sont repérés par des signes de référence identiques sur l’ensemble des figures. Dans la description et les revendications, pour clarifier la description et les revendications, on adoptera à titre non limitatif la terminologie longitudinal, transversal et vertical en référence au trièdre X , Y , Z indiqué aux figures. description DÉTAILLÉE d’un mode de rÉalisation Les figures 1 à 7 illustrent un dispositif de pressage 100 selon un mode de réalisation de l’invention. Le dispositif de pressage 100 est destiné à mettre en œuvre une étape de pressage de denrées alimentaires notamment pour la fabrication de fromages tels que des fromages à pâte pressée cuite et/ou non cuite. Cette opération de pressage peut intervenir à différentes étapes de la fabrication du fromage. Dans ce cas, les denrées alimentaires pressées sont des fromages, par exemple du caillé, le pressage participant alors à l’égouttage du caillé et permettant l’obtention d’une tome. L’opération de pressage peut également être postérieure à celle d’égouttage. En effet, lors de la fabrication d’un fromage, de nombreuses étapes de fabrication sont mises en œuvre. Dans le cas du pressage, une telle étape peut être mise en œuvre à plusieurs reprises. Par exemple, un premier pressage peut avoir lieu juste après le moulage, et un second pressage peut être mis en œuvre après acidification du fromage. Le dispositif de pressage 100 selon l’invention comporte une pluralité de vérins 10 comprenant chacun un piston 11 configuré pour coulisser dans un cylindre 12 associé de forme complémentaire suivant un axe de coulissement A’ parallèle à un axe de pressage de référence A . Les vérins 10 sont ainsi tous mobiles axialement suivant une même direction entre une position rétractée et une position déployée. Dans cet exemple, le dispositif de pressage 100 est destiné à effectuer un pressage verticalement de sorte que les axes de coulissement A’ et l’axe de pressage de référence A sont parallèles à un axe vertical Z de référence. Alternativement, d’autres orientations pourraient être envisagées. Dans ce mode de réalisation illustré, le dispositif de pressage 100 comprend quatre vérins 10 . Bien entendu, le nombre de vérins 10 peut varier en fonction de l’application souhaitée. En particulier, Le dispositif de pressage 100 comporte une partie centrale, laquelle comporte notamment les cylindres 12 des vérins 10 et depuis laquelle coulissent les pistons 11 pour déplacer une première plaque 31 et une deuxième plaque 32 , suivant une même direction et dans des sens opposés, entre une position rétractée et une position déployée. Parmi l’ensemble des vérins du dispositif de pressage 100 on distingue : un premier ensemble 10A de deux vérins 10 parmi les vérins 10 , chacun de ces deux vérins 10 du premier ensemble 10A étant orienté axialement de façon à se déployer de la position rétractée à la position déployée suivant un premier sens A1 ; et un second ensemble 10B de deux vérins 10 parmi les vérins 10 , chacun de ces deux vérins 10 du second ensemble 10 B étant orienté axialement de façon à se déployer de la position rétractée à la position déployée dans un deuxième sens A2 , opposé au premier sens. Dans une telle configuration, le premier ensemble 10A de vérins 10 et le second ensemble 10B de vérins 10 comportent un nombre égal de vérins 10 , à savoir deux vérins 10 chacun. Le dispositif de pressage 100 comporte dans sa partie centrale l’ensemble des cylindres 12 des vérins 10 . Les vérins 10 sont disposés côte à côte, et orientés axialement par rapport à l’axe de pressage de référence A , entre la première plateforme 41 de liaison et la deuxième plateforme 42 de liaison. En d’autres termes les cylindres 12 des vérins 10 sont solidarisés à la première plateforme 41 de liaison d’un côté axialement des vérins 10 et les cylindres 12 des vérins 10 sont solidarisés à la deuxième plateforme 42 de liaison, de l’autre côté axialement des vérins 10 . Dans cette configuration, les cylindres 12 des vérins 10 sont disposés axialement par rapport à l’axe de pressage de référence A , entre la première plateforme 41 de liaison et la deuxième plateforme 42 de liaison. Tous les vérins 10 sont disposés sensiblement à un même niveau axial entre ces première et deuxième plateforme 41, 42 de liaison, les vérins 10 du premier ensemble 10A de vérins étant orientés axialement dans le premier sens, à savoir avec une tige 13 orientée axialement ou verticalement depuis le cylindre 12 correspondant vers le haut, et les vérins 10 du second ensemble 10 B de vérins étant orientés axialement dans le deuxième sens, à savoir avec une tige 13 orientée axialement ou verticalement depuis le cylindre 12 correspondant vers le bas du dispositif de pressage 100 . Chaque vérin 10 du premier ensemble 10A de vérins 10 est relié, par une tige 13 associée, à la première plaque 31 . De même, chaque vérin 10 du second ensemble 10B de vérins 10 est relié, par une tige 13 associée, à la deuxième plaque 32 . L’une au moins parmi les première et deuxième plaques 31 , 32 forme une plaque de pressage ou étant fixée à une plaque de pressage. Ainsi chaque tige 13 de vérin 10 est reliée à une extrémité distale, à la plaque associée et une extrémité proximale fixée au piston 11 du vérin 10 associé, ledit piston 11 étant situé dans un espace intérieur du cylindre 12 associé. Chaque piston 11 sépare le volume ou espace intérieur du cylindre 12 associé en deux chambres isolées l'une de l'autre. Un ou plusieurs orifices 14 permettent d'introduire ou d'évacuer un fluide dans l'une ou l'autre des chambres et ainsi déplacer le piston 11 correspondant. Une tige 13 rigide est attachée à chaque piston 11 et permet de transmettre effort et déplacement. L'étanchéité entre les chambres du vérin 10 et le piston 11 et/ou entre le corps du vérin 10 et la tige 13 pour un vérin 10 donné est réalisée par des joints. On protégera particulièrement le vérin 10 des risques d'introduction de pollution par la tige 13 grâce à l'installation d'un joint tel qu’un joint racleur. Les vérins 10 sont tous des vérins 10 double effet à deux sens de travail suivant la direction axiale A . Chaque vérin 10 comporte ainsi deux orifices 14 d'alimentation alimentant chacun une des chambres du vérin 10 en fluide et la pression est appliquée alternativement de chaque côté du piston 11 ce qui entraine son déplacement dans un sens puis dans l'autre. Les vérins 10 sont commandés par un réseau fluidique 20 , hydraulique ou pneumatique. Ce réseau fluidique 20 garantit l’alimentation et l’évacuation en fluide des vérins 10 , en particulier car le réseau fluidique 20 est configuré pour introduire ou évacuer un fluide dans l'une ou l'autre des chambres de chaque cylindre 12 des pistons, en particulier par les orifices 14 d'alimentation. Le fluide peut être un liquide ou un gaz. On préfèrera un réseau fluidique 20 pneumatique dans lequel le fluide est de l’air. Une source de fluide (non illustrée), par exemple de gaz, est prévue et déportée des vérins. Le réseau fluidique 20 de chacun des vérins 10 est commandé par une unité de commande (non illustrée). De préférence, l’ensemble des vérins 10 du dispositif de pressage 100 sont commandés par une unique unité de commande, et sont configurés pour commander les vérins 10 d’un même ensemble parmi le premier ensemble 10A et le second ensemble 10 B de façon synchrone. De préférence encore l’ensemble des vérins du premier ensemble 10A et du second ensemble 10 B sont commandés de façon synchrone. Dans une configuration particulière (non illustrée), les vérins 10 sont asservis. Dans ce cas, chaque vérin 10 peut être équipé soit d'un distributeur à commande proportionnelle soit d'une servovalve et d'un ou plusieurs capteurs. Cet asservissement peut être configuré au niveau de chaque vérin 10 , ou de façon centralisée, au niveau de l’arrivée et la sortie de fluide d’une entrée 21 de fluide et une sortie 22 de fluide du dispositif de pressage 100 , en particulier de l’une au moins des plateforme 41 , 42 de liaison. Le réseau fluidique 20 comprend un ensemble de canalisations dont une partie sont logées à l’intérieur de la première plateforme 41 de liaison et de la deuxième plateforme 42 de liaison. Chaque cylindre 1 2 de vérin 10 s’étend axialement entre une portion d’extrémité avant munie d’un orifice traversé par la tige 13 associée, et une portion d’extrémité arrière, opposée axialement à la portion d’extrémité avant. Les portions d’extrémités avant des cylindres 1 2 de chaque vérin 10 du premier ensemble 10A et les portions d’extrémités arrière des cylindres 1 2 de chaque vérin 10 du deuxième ensemble 10 B sont orientées axialement vers un premier côté S1 , du côté de la première plaque 31 . Les portions d’extrémités avant des cylindres 1 2 de chaque vérin 10 du deuxième ensemble 10 B et les portions d’extrémités arrière des cylindres 1 2 de chaque vérin 10 du premier ensemble 10 A sont orientées axialement vers un deuxième côté S 2 , du côté de la deuxième plaque 32 . La première plateforme 41 de liaison présente une interface de connexion avec chacune des portions d’extrémité avant et respectivement arrière des vérins 10 du premier ensemble 10A et respectivement du second ensemble 10 B qui sont orientées vers le premier côté S1 , à savoir ici vers le haut. La deuxième plateforme 42 de liaison présente une interface de connexion avec chacune des portions d’extrémité avant et respectivement arrière des vérins 10 du premier ensemble 10A et respectivement du second ensemble 10 B qui sont orientées vers le deuxième côté S2 , à savoir ici vers le bas. Chacune des première et deuxième plateforme 41 , 42 comprend des interfaces de connexion avec chacune des portions d’extrémité avant ou arrière des cylindres 12 des vérins 10 associés. Ces interfaces de connexion comprennent en particulier des interfaces de fixation mécaniques, configurées pour assurer la fixation mécanique de chaque cylindre à la plateforme 41 , 42 correspondante. Ces interfaces de connexion sont configurées par exemple pour permettre l’utilisation de moyen de fixation, de préférence amovibles, tels que des vis pénétrant dans des orifices de la plateforme associées et venant s’arrimer dans un pas de vis complémentaire prévu dans la portion d’extrémité du cylindre correspondant. Ces interfaces de connexion comprennent également des interfaces de connexion fluidiques configurées pour assurer une connexion fluidique entre le réseau fluidique 20 et chacun des orifices en communication avec des chambres de chacun des cylindres situées d’un même côté. En d’autres termes, la première plateforme 41 comprend des interfaces de connexion fluidique avec chacun des orifices traversants communiquant avec une chambre d’un cylindre 12 donné située du côté du premier côté S1 . De même la deuxième plateforme 42 comprend des interfaces de connexion fluidique avec chacun des orifices traversants communiquant avec une chambre d’un cylindre 12 donné située du côté du deuxième côté S2 . Ainsi on relie chacun des vérins à une partie du réseau fluidique 20 logé dans la première plateforme 41 de liaison et à une partie du réseau fluidique 20 logé dans la deuxième plateforme 42 de liaison. Ainsi, la fixation mécanique de la première plateforme 41 de liaison et de la deuxième plateforme 42 de liaison de chaque côté axialement des vérins 10 doit également garantir une interconnexion localement entre deux portions du réseau fluidique 20 correspondant, en particulier ici du réseau pneumatique 20 . Le fait que le réseau pneumatique 20 soit intégré dans les première et deuxième plateforme 41 , 42 de liaison permet de gagner en compacité, en simplicité de montage et de maintenance. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures, la première plaque 31 du dispositif de pressage 100 comprend une interface de fixation à une structure fixe tel qu’un châssis d’une colonne de pressage (voir par exemple la FIG. 7 ) et la deuxième plaque 32 du dispositif de pressage 100 forme une plaque de pressage, configurée pour venir au contact de la tome pour la presser. Les première et deuxième plateformes 41 , 42 de liaison sont en outre reliées ensemble, de préférence fixées rigidement, par des colonnes entretoises 43 s’étendant axialement parallèlement à l’axe de pressage de référence A . Les colonnes entretoises 43 sont rigides et tubulaires. Le caractère tubulaire de chacune des colonnes entretoises 43 permet de définir une conduite pour la circulation du fluide. En effet, les colonnes entretoises 43 relient la partie du réseau fluidique 20 logé dans la première plateforme 41 de liaison et à la partie du réseau fluidique 20 logé dans la deuxième plateforme 42 de liaison. Grâce à une telle caractéristique, une seule des deux plateformes parmi les première et deuxième plateformes 41 , 42 de liaison nécessite une entrée 21 de fluide et une sortie 22 de fluide, notamment pour connecter le réseau de fluide 20 du dispositif de pressage à un réseau fluidique extérieur relié à l’unité de commande. De même, en commandant une unique entrée de fluide et une unique sortie de fluide, on assure un fonctionnement synchrone de l’ensemble des vérins du premier ensemble 10A et du second ensemble 10B de façon simple. Dans les exemples illustrés, le dispositif de pressage 100 comprend un nombre de colonnes entretoises 43 égal au nombre de vérins 10 . On assure ainsi une bonne rigidité du dispositif de pressage 100 tout en garantissant une répartition homogène de la distribution fluidique avec un minimum de pertes de charges. Les colonnes entretoises 43 sont fixées à chacune des première et deuxième plateformes 41 , 42 de liaison par des moyens de fixation amovibles pour faciliter la réparabilité et la maintenance du dispositif de pressage 100 . En pratique, chaque colonne entretoise 43 présente des portions d’extrémité axiales filetées extérieurement (sur une enveloppe tubulaire extérieure associée). Un des filetages d’une portion d’extrémité présente un pas orienté dans un sens direct, ou à droite, et l’autre des filetages de l’autre portion d’extrémité présente un pas orienté dans un sens indirect, ou à gauche. Chaque colonne entretoise 43 est reliée à chacune de ses extrémités à une bague taraudée qui est épaulée de manière à venir prendre en sandwich la plateforme associée pour la maintenir en position. Le dispositif de pressage 100 comporte ains une partie centrale rigide, laquelle comporte les cylindres 12 des vérins 10 disposés entre les première et deuxième plateformes 41 , 42 de liaison et solidaires chacun des première et deuxième plateformes 41 , 42 de liaison. La deuxième plateforme 42 de liaison est située entre la première plaque 31 et la deuxième plaque 32 et la première plateforme 41 de liaison est située entre la première plaque 31 et la deuxième plaque 32 . Les vérins 10 du premier ensemble 10A sont mobiles entre la position rétractée dans laquelle la première plaque 31 est à une distance minimale rapprochée de la première plateforme 41 de liaison et la position déployée dans laquelle la première plaque 31 est à une distance maximale éloignée de la première plateforme 41 de liaison. De façon similaire, et même synchrone avec la première plaque 31 , les vérins 10 du second ensemble 10 B sont mobiles entre la position rétractée dans laquelle la deuxième plaque 32 est à une distance minimale rapprochée de la deuxième plateforme 42 de liaison et la position déployée dans laquelle la deuxième plaque 32 est à une distance maximale éloignée de la deuxième plateforme 42 de liaison. Il est ainsi possible de faire varier la distance axiale entre les deux plaque 31 , 32 permettant d’assurer la fonction de pressage. On notera également que (voir la FIG. 4 notamment) : les première et deuxième plaques 31 , 32 s’étendent chacune respectivement suivant un premier plan P1 de référence et un deuxième plan P2 de référence, les premier et deuxième plans P1 , P2 de référence étant parallèles ; et que les première et deuxième plateformes 41 , 42 de liaison s’étendent chacune respectivement suivant un troisième plan P3 de référence et un quatrième P4 plan de référence, les troisième et quatrième plans P3 , P4 de référence étant parallèles.. Les premier, deuxième, troisième et quatrième plans, P1 , P 2 , P 3 et P 4 de références sont chacun perpendiculaires à l’axe de pressage de référence A . La première plaque 31 présente sur tout ou partie de sa périphérie des ailettes 310 de fixation, formées par une portion repliée d’une paroi principale. Ces ailettes 310 sont dressées axialement depuis la paroi principale de la première plaque s’étendant suivant le premier plan P1 de référence et orientées vers l’intérieur, soit vers la partie centrale où sont situés les cylindres 12 . Ces ailettes 310 sont configurées pour assurer la fixation du dispositif de pressage 100 à une structure de support, telle qu’un un châssis de soutien rigide, grâce à des moyens de fixations dédiés. Une telle configuration de la première plaque 31 permet de faciliter à la fois le montage et le démontage du dispositif de pressage 100 , ceci même dans des zones qui rendraient difficile l’accès au dispositif de pressage 100 . En pratique, des systèmes de crochets/goupilles pourront être utilisés pour fixer le dispositif de pressage 100 au châssis support. Une telle configuration facilite également le montage sur des structure support existantes. Une fois la première plaque 31 solidaire du châssis support, la première plaque est fixe par rapport à lui et la commande fluidique, ici pneumatique, synchrone des vérins 10 permet de commander alternativement l’éloignement et le rapprochement de la deuxième plaque 32 par rapport à la première plaque 31 , ladite deuxième plaque 32 formant la plaque de pressage ou étant fixée à une plaque de pressage destinée à venir presser contre le fromage à presser. Les vérins 10 sont répartis côte à côté suivant une répartition ou un arrangement oblique ou en quinconce. Une telle disposition peut varier. Dans un autre mode de réalisation non illustré, les vérins 10 peuvent être positionnés côte à côté suivant une répartition ou un arrangement droit, à savoir que les vérins 10 sont disposés de sorte à suivre des rangées et colonnes horizontales, par exemple deux rangées de deux colonnes, ou trois rangées de deux colonnes. Bien entendu, quel que soit le mode de réalisation, les matériaux constitutifs du dispositif de pressage 100 sont dits « alimentaires » et compatibles avec un usage avec des denrées alimentaires, pour entrer au contact de denrées alimentaires. L’alimentarité est obtenue en particulier par l’utilisation d’inox, plastique alimentaire, et joints alimentaires. La FIG. 7 illustre une vue en perspective isométrique d’un ensemble 1 d’une pluralité de dispositifs de pressage 100 selon un mode de réalisation. Plus précisément, est illustré sur cette figure un ensemble 1 de presse à fromages verticale. L’ensemble 1 de presse à fromages comporte une pluralité de dispositifs de pressage 100 , ici quatre, superposés deux à deux de sorte que les axes de pressage de référence A de chacun des dispositifs de pressage 100 sont coaxiaux deux à deux suivant un axe principal de pressage A parallèle à un axe vertical Z . L’ensemble 1 de presse comporte un châssis de soutien ou support rigide comprenant des montants 2 de liaison verticaux pour former une colonne de dispositifs de pressage 100 . Chaque dispositif de pressage 100 est maintenu au châssis de soutien par des fixations à ces montants 2 de liaison verticaux permettant ainsi de placer chaque dispositif de pressage 100 à la bonne position verticale. Dans cette configuration, chaque dispositif de pressage 100 est fixé aux montants 2 par des moyens de fixation pour solidariser la première plaque 31 fixement par rapport au châssis support, notamment au niveau des ailettes 310 périphériques. La première plaque 31 d’un dispositif de pressage 100 présente donc une fonction de fixation mais aussi une fonction de plateau de support d’un fromage destiné à être pressé par un dispositif de pressage 100 supérieur situé verticalement au-dessus de lui et permet de commander le déplacement de la deuxième plaque 32 formant la plaque de pressage ou étant fixée à une plaque de pressage destinée quant à elle à venir presser le fromage porté par un dispositif de pressage 100 inférieur situé verticalement en dessous de lui Le châssis de soutien est relié à une portion d’extrémité supérieure, à des moyens de suspension 3 configurés pour suspendre la colonne de dispositifs de pressage 100 . De tels moyens de suspensions 3 permet un montage de l’ensemble 1 de presse de façon suspendue, ou pendue, à un carrousel prévu à cet effet. Le système de suspension 3 comporte par exemple des trains de roues configurées pour rouler sur u chemin de roulement du carrousel, et des suspentes reliées d’un côté supérieur à l’un des trains de roues et de l’autre côté inférieur, au châssis support de la une colonne de dispositifs de pressage. Bien entendu un tel ensemble d’une pluralité de dispositifs de pressage 100 n’est pas limitatif et d’autres ensembles peuvent être conçus sans sortir du cadre de l’invention. Le dispositif de pressage 100 selon l’invention permet donc de palier tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur et notamment d’être compatible avec le contact alimentaire, de respecter la précision de pressage, de respecter les tolérances géométriques, d’être économe en énergie puisqu’il est plus facile de commander un circuit pneumatique qu’un vide, d’être peu bruyant, le tout en garantissant une grande compacité. Il est également possible de limiter les coûts et de limiter l’impact environnementale grâce à l’invention puisque dispositif de pressage 100 peut se monter en lieu et place de matériels existant. Il n’y a donc pas de nécessité de refaire la structure de pressage et de jeter l’ancienne. La cote verticale du dispositif de pressage 10 0 , à savoir en hauteur et la course peuvent être conservées par rapport aux systèmes existant pour faciliter le remplacement. En particulier, le pressage est précis car la pression en sortie des vérins est directement proportionnelle à l’alimentation en entrée. La tolérance géométrique est respectée par l’utilisation notamment des colonnes entretoises 43 intégrés à la partie centrale parallèlement aux vérins, ceci permettant d’améliorer la rigidité de l’ensemble. La conception de l’ensemble est réalisée de manière à avoir très peu de zone de rétention et des zones d’impacts limitées. Par ailleurs, la montée ou la descente de la deuxième plaque 32 formant la plaque de pressage ou étant fixée à une plaque de pressage est réalisée dans un circuit fermé, étanche et très petit ce qui demande une faible quantité d’air. Enfin, un tel dispositif de pressage 100 ne dispose d’aucune fuite ou aucun venturi donc l’air passe à l’intérieur en silence limitant d’autant les nuisances sonores. Naturellement, l’invention est décrite dans ce qui précède à titre d’exemple. Il est entendu que l’homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de réalisation de l’invention sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Par exemple, dans une utilisation de l’ensemble 1 de presse, la FIG. 7 illustre un mode de réalisation dans lequel l’axe principal de pressage parallèle à un axe vertical. Suivant une autre variante, il peut être considéré un axe de pressage différent, par exemple un axe de pressage horizontal. Il est souligné que toutes les caractéristiques, telles qu’elles se dégagent pour un homme du métier à partir de la présente description, des dessins et des revendications attachées, même si concrètement elles n’ont été décrites qu’en relation avec d’autres caractéristiques déterminées, tant individuellement que dans des combinaisons quelconques, peuvent être combinées à d’autres caractéristiques ou groupes de caractéristiques divulguées ici, pour autant que cela n’a pas été expressément exclu ou que des circonstances techniques rendent de telles combinaisons impossibles ou dénuées de sens. Dispositif de pressage (100), en particulier pour le pressage de denrées alimentaires notamment pour la fabrication de fromages tels que des fromages à pâte pressée cuite et/ou non cuite, le dispositif de pressage (100) définissant un axe de pressage de référence (A) et étant caractérisé en ce qu’il comprend : une pluralité de vérins (10) comprenant chacun un piston (11) configuré pour coulisser dans un cylindre (12) associé de forme complémentaire suivant un axe de coulissement (A’) parallèle à l’axe de pressage de référence (A), entre une position rétractée et une position déployée, un réseaux fluidique (20) pour commander les vérins (10), un premier ensemble (10A) d’un ou plusieurs vérins (10) parmi les vérins (10) étant orienté axialement de façon à se déployer de la position rétractée à la position déployée suivant un premier sens, un second ensemble (10B) d’un ou plusieurs vérins (10) parmi les vérins (10) étant orienté axialement de façon à se déployer de la position rétractée à la position déployée dans un deuxième sens, opposé au premier sens, une première plaque (31), chaque piston (10) du premier ensemble (10A) d’un ou plusieurs vérins (10) étant relié, par une tige (13) associée, à la première plaque (31), une deuxième plaque (32), chaque piston (10) du second ensemble (10B) d’un ou plusieurs vérins (10) étant relié, par une tige (13) associée, à la deuxième plaque (32), l’une au moins parmi les première et deuxième plaques (31, 32) formant une plaque de pressage ou étant fixée à une plaque de pressage, au moins une première plateforme (41) de liaison, les cylindres (12) des vérins (10) étant solidarisés à la première plateforme (41) de liaison et à l’intérieur de laquelle est logée au moins une partie du réseau fluidique (20). Dispositif de pressage (100) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première plateforme (41) de liaison est située entre la première plaque (31) et la deuxième plaque (32). Dispositif de pressage (100) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu’il comprend au moins une deuxième plateforme (42) de liaison, les cylindres (12) des vérins (10) étant solidarisés à la deuxième plateforme (42) de liaison et à l’intérieur de laquelle est logée au moins une partie du réseau fluidique (20), la deuxième plateforme (42) de liaison étant située de préférence entre la première plaque (31) et la deuxième plaque (32). Dispositif de pressage (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les vérins (10) sont disposés entre la première plateforme (41) de liaison et la deuxième plateforme (42) de liaison. Dispositif de pressage (100) selon la revendication 3 ou 4 dépendante au moins de la revendication 3, caractérisé en ce que les première et deuxième plateformes (41, 42) de liaison sont reliées ensemble, de préférence fixées rigidement, par des colonnes entretoises (43), s’étendant de préférence axialement parallèlement à l’axe de pressage de référence (A). Dispositif de pressage (100) selon la revendication 5, caractérisé en ce que les colonnes entretoises (43) sont configurées pour assurer une liaison fluidique entre une partie du réseau fluidique (20) logé dans la première plateforme (41) de liaison avec une partie du réseau fluidique (20) logé dans la deuxième plateforme (42) de liaison. Dispositif de pressage (100) selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce qu’il comprend un nombre de colonnes entretoises (43) égal au nombre de vérins (10). Dispositif de pressage (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le premier ensemble (10A) d’un ou plusieurs vérins (10) et le second ensemble (10B) d’un ou plusieurs vérins (10) comprennent chacun au moins deux vérins (10), de préférence le premier ensemble (10A) de vérins (10) et le second ensemble (10B) de vérins (10) comportent un nombre égal de vérins (10). Dispositif de pressage (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les première et deuxième plaques (31, 32) s’étendent chacune respectivement suivant un premier plan (P1) de référence et un deuxième plan (P2) de référence, les premier et deuxième plans (P1, P2) de référence étant parallèles, de préférence perpendiculaires à l’axe de pressage de référence (A). Dispositif de pressage (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes dépendante au moins de la revendication 3, caractérisé en ce que les première et deuxième plateformes (41, 42) de liaison s’étendent chacune respectivement suivant un troisième plan (P3) de référence et un quatrième (P4) plan de référence, les troisième et quatrième plans (P3, P4) de référence étant parallèles, de préférence perpendiculaires à l’axe de pressage de référence (A). Dispositif de pressage (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les cylindres (12) de l’ensemble des vérins (10) sont enserrés entre les première et deuxième plateformes (41, 42) de liaison, des moyens d’étanchéités (14) étant de préférence interposés entre chaque interface cylindre (12) plateforme de liaison (41, 42) associée. Dispositif de pressage (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il est constitué par des matériaux configurés pour entrer au contact de denrées alimentaires. Ensemble (1) d’une pluralité de dispositifs de pressage (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes. Ensemble (1) d’une pluralité se dispositifs de pressage (100) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les dispositifs de pressage (100) sont alignés de sorte que leurs axes de pressage de référence (A) associés soient coaxiaux, de préférence verticaux, et reliées ensemble par des montants (2) de liaison pour former une colonne de dispositifs de pressage (100). Ensemble d’une pluralité se dispositifs de pressage (100) selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comprend des moyens de suspension (3) configurer pour suspendre la colonne de de dispositifs de pressage (100).