Brevet FR3159796A1 — publié le 20250905

SIGNALISATION DURABLE DE CHEMIN AU SOL POUR AÉRONEFS Un ensemble de guidage d’urgence 1 pour aéronefs agencé pour être monté dans une cabine d'aéronef comprend une couche de matériau photoluminescent 2 s'étendant longitudinalement et un logement 4 agencé pour protéger le matériau photoluminescent 2. Le logement 4 comprend un couvercle polymérique 4a agencé pour recouvrir la couche de matériau photoluminescent 2. Le couvercle polymérique 4a comprend au moins 20 % en masse de polymère recyclé ; et un additif biodégradable agencé pour favoriser la biodégradation du couvercle polymérique 4a. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 4 SIGNALISATION DURABLE DE CHEMIN AU SOL POUR AÉRONEFS DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne des ensembles de guidage d'urgence pour aéronefs et des améliorations apportées à ces ensembles. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Il est connu de proposer des ensembles de signalisation photoluminescent de chemin au sol dans des cabines d'aéronefs. Ces ensembles sont typiquement installés au sol de la cabine d’aéronef. Dans de nombreux cas, un ensemble sous la forme d'une piste est ménagé le long d'au moins un côté d'un couloir. Dans la plupart des cas, une piste est ménagée le long des deux côtés du couloir afin de guider et de diriger les passagers en cas d'urgence de leur siège vers une issue de secours. Les ensembles de guidage d'urgence des aéronefs peuvent également comprendre des pistes ou d'autres signalisations sur ou le long d'autres surfaces, par exemple des parois de cabine ou même des sièges. Les conceptions connues de guidage d’urgence pour aéronefs, dont les produits fabriqués par le demandeur, ont souvent un insert photoluminescent enfermé au sein d'un manchon ou d'un boîtier en polycarbonate extrudé. Des polymères vierges (c'est-à-dire nouvellement fabriqués, généralement à partir de fractions de combustibles fossiles / polymères non recyclés) sont utilisés pour garantir la conformité à des normes aérospatiales strictes, et bien que ces polymères soient recyclables, il a été constaté qu'ils ne sont souvent pas recyclés. Cela est dû en partie aux additifs et aux revêtements (par exemple les retardateurs de flamme) souvent nécessaires pour se conformer aux exigences de l'aérospatiale, ce qui rend les produits potentiellement assez difficiles à recycler, même lorsqu’une telle volonté existe. Un plastique polycarbonate (PC) tenace et hautement transparent est souvent utilisé, ce qui est particulièrement nocif pour l'environnement et peut finir en décharge pour une durée indéterminée. L'empreinte carbone associée à la production de 1 kg de polycarbonate est d'environ 6 kg. Le polycarbonate vierge standard utilise également des dérivés de combustibles fossiles à 100 % pour sa production et n'inclut aucun matériau recyclé. Il sera apprécié que d'autres polymères peuvent également être utilisés, par exemple le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), et que des considérations environnementales similaires s'appliquent. Un objet de l'invention est de proposer un ensemble de guidage d’urgence plus durable pour aéronefs. Selon un premier aspect de l'invention, il est proposé un ensemble de guidage d’urgence pour aéronefs adapté pour être monté dans une cabine d'aéronef, dans lequel l'ensemble comprend une couche de matériau photoluminescent s'étendant longitudinalement et un logement agencé pour protéger le matériau photoluminescent. Le logement comprend un couvercle polymérique agencé pour recouvrir la couche de matériau photoluminescent, et le couvercle polymérique comprend : au moins 20 % en masse de matériau recyclé ; et un additif biodégradable. Le matériau recyclé peut être un polymère recyclé, de sorte que le couvercle polymérique comprenne au moins 20 % en masse de polymère recyclé. En variante, le matériau recyclé peut également être un polymère formé à partir de monomères de déchets, de sorte que les monomères soient recyclés pour former un polymère. Le couvercle inclut donc à la fois un matériau recyclé et est lui-même biodégradable, ce qui réduit les périodes de mise en décharge en fin de vie. Il existe un préjugé dans l'art contre l'utilisation de matériaux recyclés dans les ensembles de guidage d'urgence pour aéronefs - et en particulier dans toute partie de ceux-ci couvrant des éléments émetteurs de lumière - en raison des réglementations aérospatiales strictes relatives à la puissance lumineuse, à la durée de vie/durabilité, à l'inflammabilité et à la traçabilité des matériaux. Par exemple, des granulés de polymère vierge destinés à l'aérospatiale comprennent généralement un additif retardateur de flamme ajouté par le fabricant, ils sont donc typiquement plus retardateurs de flamme que les polymères recyclés typiques, qui n'étaient généralement pas tous de qualité aérospatiale au départ et pouvaient très bien ne pas comprendre d'additif retardateur de flamme. Il faudrait recomposer le polymère recyclé pour ajouter l'additif retardateur de flamme. Bien que cela puisse être fait, il a été constaté que le mélange d'un polymère vierge plus retardateur de flamme avec le polymère recyclé permettait d'obtenir un produit suffisamment résistant aux flammes sans qu'il soit nécessaire de recomposer le mélange, ce qui réduit les coûts de traitement. Les polymères vierges sont également généralement plus clairs (meilleure transmission de lumière). Les inventeurs ont apprécié que l'utilisation d'un mélange de matériaux vierges et recyclés pouvait augmenter les qualités retardatrices de flamme du matériau par rapport à l'utilisation d'un matériau entièrement recyclé, tout en exploitant une proportion importante de matériau recyclé, ce qui réduit les déchets et réduit l'empreinte carbone du produit. Il existe un préjugé dans l'art contre l'utilisation de flux de polymères mixtes pour un boîtier, cependant, en raison d'un mélange imparfait entraînant souvent des inclusions / défauts dans le boîtier, cela peut diminuer les propriétés esthétiques de l'ensemble. En utilisant des polymères recyclés, il faut généralement s'attendre à un mélange de différentes qualités du polymère sélectionné (par exemple, le polycarbonate) entre lots de matériaux recyclés, et même au sein d'un même lot de matériaux recyclés (les matériaux s'écoulent généralement de manière légèrement différente pour les différentes qualités de polycarbonate, par exemple). Bien qu’il existe dans l'art un préjugé contre l'assouplissement des tolérances en raison des réglementations aéronautiques strictes, les inventeurs ont estimé qu'un léger ajustement des tolérances pour accepter de petites variations permettrait de réduire considérablement l'empreinte carbone du produit tout en répondant aux exigences aéronautiques. En raison du mélange possible de plusieurs qualités, il peut également y avoir un mélange imparfait au sein du composant polymérique recyclé du couvercle. Comme mentionné ci-dessus, cependant, il existe également un préjugé dans l'art contre l'utilisation de types de polymères mixtes en raison d'une miscibilité imparfaite entraînant des inclusions/défauts qui peuvent être visibles à l'œil nu à l'examen du produit final. Même le mélange d'un seul polymère vierge uniforme avec un seul polymère recyclé uniforme n'a donc pas été fait auparavant. Alors qu'on pourrait espérer que le couvercle polymérique soit recyclé, en réalité, ce n'est souvent pas le cas et les produits en fin de vie peuvent finir en décharge ou un équivalent. La biodégradabilité du couvercle, et du logement plus généralement, a donc également été prise en compte par les inventeurs. La plupart des plastiques courants ne sont pas biodégradables - les logements polymériques ou les logements de l'art antérieur pour les ensembles photoluminescents de guidage d'urgence pour aéronefs ne se décomposeront pas avec le temps, restant inertes dans les décharges pendant des siècles, voire des millénaires. Les « additifs biodégradables » sont des additifs qui augmentent la biodégradation des polymères en permettant aux micro-organismes d'utiliser le carbone au sein des chaînes polymériques comme source d'énergie. L'ajout d'additifs biodégradables à un polymère peut influencer le mécanisme de dégradation du polymère en changeant les propriétés chimiques et physiques des polymères pour augmenter la vitesse de dégradation. En particulier, les additifs biodégradables peuvent changer le processus de dégradation du polymère en un processus de biodégradation - au lieu que le polymère ne soit dégradé que par des facteurs environnementaux, tels que la lumière ou la chaleur, les additifs biodégradables permettent aux polymères d'être dégradés aussi par des micro-organismes et des bactéries. Il existe trois principaux types d'additifs biodégradables : A. Additifs à base de glucides (par exemple à base d'amidon) Ces additifs peuvent être directement consommés par les micro-organismes, ce qui les encourage à manger le matériau dont ils font partie. Les micro-organismes peuvent attaquer directement le plastique et en retirer les glucides, conduisant à sa dégradation. L'amidon est un glucide polymérique et un additif biodégradable courant de ce type. La présence d'une phase d'amidon continue permet la consommation directe du plastique par les micro-organismes car le matériau devient plus hydrophile. Divers mono- et poly-saccharides peuvent également être utilisés, entre autres options. Ces additifs peuvent aider à décomposer les longues chaînes de polymères du plastique avec lesquelles ils sont combinés en composés plus petits facilement dégradables pour que les microbes les digèrent, tout en étant eux-mêmes disponibles pour la digestion. B. Additifs de bioaugmentation La « bioaugmentation » est l’addition directe de certaines souches microbiennes à un matériau polymérique, ce qui permet d'augmenter la biodégradabilité des plastiques. L'additif est ou comprend les micro-organismes eux-mêmes. La bioaugmentation a été utilisée pour accentuer le taux de dégradabilité des plastiques déjà compostables, mais les plastiques ne sont pas tous compostables. C. Additifs pro-oxydants Ces additifs augmentent les taux de thermo-oxydation et de photo-oxydation, ce qui entraîne une plus grande proportion de composés de faible poids moléculaire qui peuvent être extraits plus efficacement par les micro-organismes. Le carbone est rendu plus disponible pour les micro-organismes. Des complexes de métaux de transition, par exemple à base de fer (Fe), de manganèse (Mn) et de cobalt (Co), sont des exemples d'additifs pro-oxydants. L'oxydation induite par la chaleur ou la lumière (et donc la fragmentation des chaînes de polymères) se produirait naturellement lors de la dégradation d'un plastique dans un environnement ouvert, mais la présence d'un additif pro-oxydant accélère le processus. Il existe cependant une certaine controverse quant à savoir si ce type d'additif entraîne ou non une augmentation de la production de microplastiques nocifs pour l'environnement. Un additif commercial donné peut inclure un mélange de deux ou plusieurs des types ci-dessus. Dans divers modes de réalisation, des additifs à base de glucide ou d'amidon peuvent être privilégiés. En général, pour les applications aérospatiales, dans lesquelles une durée de vie relativement longue du produit est souhaitable, les additifs à base de glucides ou d'amidon peuvent être privilégiés car ils n'ont pas d'effet significatif sur le matériau tant qu'il n'est pas exposé à des microbes appropriés, et à des conditions favorables (par exemple, des niveaux d'humidité) pour ces microbes - de telles conditions sont très peu susceptibles de se produire en cours d’utilisation, mais pourraient être présentes en décharge. Les additifs de bio-augmentation peuvent être évités car ils peuvent entraîner la dégradation du plastique pendant son utilisation. Cependant, dans de nombreux cas, les microbes peuvent être en sommeil jusqu'à ce que le produit atteigne la décharge, car les bonnes conditions (par exemple, les niveaux d'humidité) peuvent ne pas être présentes en cours d’utilisation. De même, les additifs pro-oxydants peuvent augmenter le taux d'oxydation du matériau en cours d’utilisation, mais ce processus peut s'accélérer considérablement dans les conditions généralement plus chaudes et plus humides des décharges. On appréciera donc que les additifs de bio-augmentation et les additifs pro-oxydants peuvent encore être appropriés. L'utilisation d'additifs biodégradables permet donc d'obtenir un produit plus « vert », plus respectueux de l'environnement, car le polymère est rendu disponible pour être utilisé par les micro-organismes et son temps de séjour en décharge (si le produit n'est pas recyclé) est considérablement réduit. Cependant, l'utilisation d'un tel additif biodégradable dans un matériau polymérique peut réduire la transmission de lumière du matériau polymérique. Cette réduction potentielle de la transmission de lumière causée par l'additif biodégradable est généralement vue comme un facteur entièrement négatif, conduisant à un préjugé dans l'art contre l'utilisation d'additifs biodégradables dans toute couche recouvrant un élément émettant de la lumière (tel que la couche de matériau photoluminescent décrite ici). Cependant, les inventeurs ont compris que ce « givrage » ou cette opalescence du matériau polymérique dû à l'ajout de l'additif biodégradable pouvait être utilisé(e) pour contrer l'effet esthétique négatif de l'utilisation de matériaux recyclés, tels que les polymères recyclés / polymères mixtes. En particulier, au bon niveau de chargement, il a été constaté que l'additif biodégradable givrait suffisamment le matériau du boîtier pour masquer visuellement les défauts/inclusions, tout en laissant passer suffisamment de lumière pour répondre aux exigences de rendement. L'utilisation combinée de deux matériaux auparavant évités dans la fabrication de tels couvercles - des matériaux recyclés et des additifs biodégradables - offre donc une synergie. Comme une charge plus élevée d'additif biodégradable réduit encore la transmission de lumière par le polymère, les inventeurs ont estimé que la charge devait être maintenue à un pourcentage relativement faible pour assurer une transmission suffisante et ont effectué des essais approfondis pour trouver des niveaux de charge appropriés. Un objet de l'invention est de proposer un ensemble amélioré qui soit robuste, durable et qui réponde aux caractéristiques de performance requises. L'un des avantages de l'invention est que le boîtier exploite des matériaux recyclés, ce qui réduit l'utilisation de combustibles fossiles/produits pétrochimiques, tout en parvenant à un ensemble qui répond aux caractéristiques de performance requises. Un autre avantage est que le produit lui-même est biodégradable, ce qui le rend plus respectueux de l'environnement une fois sa durée de vie utile terminée. On appréciera que dans certains modes de réalisation, l'ensemble peut être relié à des ensembles adjacents supplémentaires pour former une piste s'étendant le long d'un couloir d'une cabine d'aéronef. Le matériau recyclé peut être ou comprendre un polymère recyclé, c'est-à-dire un matériau fabriqué à partir de polymères préexistants en fin de vie ou de déchets (par exemple, des chutes industrielles). Le couvercle polymérique peut comprendre au moins 25 %, 30 %, 35 %, 40 %, 45 %, 50 % ou 55 % en masse de polymère recyclé. Le couvercle polymérique peut comprendre entre 20 % et 60 % en masse de polymère recyclé. Le couvercle polymérique peut comprendre entre 30 % et 60 % en masse de polymère recyclé. Le polymère recyclé peut être du polycarbonate recyclé. Le polymère recyclé peut être incolore et, facultativement, peut être un polycarbonate incolore. Le couvercle polymérique peut comprendre au moins 45 % de polymère vierge. Le polymère vierge peut être du polycarbonate. Alternativement ou en plus, le matériau recyclé peut être ou comprendre un polymère formé à partir de monomères générés en tant que produit de déchet. Dans les modes de réalisation dans lesquels chacun des matériaux recyclés est un polymère formé à partir de monomères générés en tant que produit de déchet plutôt qu'un polymère recyclé, le couvercle polymérique peut comprendre plus de matériau recyclé en masse que dans des modes de réalisation utilisant un polymère recyclé. Par exemple, le couvercle polymérique peut comprendre au moins 55 %, 60 %, 65 %, 70 %, 75 %, 80 % ou 85 % en masse de matériau recyclé. Dans certains modes de réalisation, le couvercle polymérique peut comprendre au moins 88 % en masse de matériau recyclé. Dans des modes de réalisation dans lesquels le matériau recyclé est un polymère formé à partir de monomères générés en tant que produit de déchet, le couvercle polymérique peut comprendre 70 à 95 % en masse de matériau recyclé, facultativement 75 à 95 % en masse de matériau recyclé, ou encore facultativement 80 à 95 % en masse de matériau recyclé, voire facultativement 75 à 90 % en masse de matériau recyclé, et en outre facultativement 85 à 90 % en masse de matériau recyclé. Le couvercle polymérique peut comprendre entre 0,01 % et 0,10 % en masse d’additif biodégradable. Par exemple, le couvercle polymérique peut comprendre 85 % ou 88 % en masse de matériau recyclé. Le matériau recyclé peut être un polycarbonate incolore recyclé. Pour tout matériau recyclé utilisé pour le couvercle polymérique, le chargement en l’additif biodégradable peut être compris entre 0,01 % et 0,2 % en masse, ou entre 0,01 % et 0,1 % en masse (masse du matériau de couvercle), facultativement entre 0,09 % et 0,10 % en masse, et en outre facultativement entre 0,04 % et 0,06 % en masse. Le chargement en l’additif biodégradable peut être de 0,05 % en masse. Le chargement en l’additif biodégradable peut être de 0,05 ± 0,0025 % en masse. Dans certains modes de réalisation, le chargement en l’additif biodégradable est compris entre 0,01 % et 0,20 % en masse, et le chargement en l’additif biodégradable est fixé de telle sorte que la transmission de lumière du couvercle polymérique soit d'au moins 80 %. Le couvercle polymérique peut comprendre 45 à 55 % en masse de polymère recyclé et entre 0,01 % et 0,1 % (et facultativement environ 0,05 %) d'additif biodégradable en masse. Un tel couvercle polymérique peut comprendre 45 à 55 % en masse de polymère vierge. Le polymère vierge peut être Makrolon® 6717, LEXAN ML3290 ou un polycarbonate conforme aux réglementations aérospatiales, par exemple. Le polymère vierge peut être plus retardateur de flamme que le polymère recyclé. Le couvercle polymérique peut comprendre ou être constituée de 50 ± 5 % de polymère recyclé, entre 0,01 % et 0,1 % (et facultativement 0,05 ± 0,0025 %) d'additif biodégradable, et 50 ± 5 % de polymère vierge, en masse. L'additif biodégradable peut être ou comprendre un additif à base de glucide ou d'amidon. L'additif biodégradable peut être un additif biodégradable de qualité BioSphere 201, et peut facultativement être l'additif biodégradable BioSphere 201J. BioSphere 201J peut être utilisé à un chargement compris entre 0,01 % et 0,1 % en masse, et facultativement de 0,05 % en masse, et encore facultativement de 0,05 ± 0,0025 % en masse. La transmission de lumière à travers le couvercle polymérique peut être d'au moins 80 %, et facultativement d'au moins 85 %, de lumière incidente. Le chargement en l’additif biodégradable dans le couvercle polymérique peut être ajustée en ajoutant de l'additif biodégradable jusqu'à ce que la transmission de lumière à travers le couvercle polymérique tombe à 90 %, ou 85 %, de lumière incidente Un côté dessous du logement - par exemple, un côté du logement le plus éloigné du couvercle - peut être agencé pour être arrimé au sol d'une cabine d'aéronef. Le couvercle peut comprendre au moins une première zone à travers laquelle de la lumière émise par le matériau photoluminescent est transmise. La surface supérieure du couvercle peut comprendre au moins une deuxième zone à travers laquelle de la lumière du matériau photoluminescent n'est pas transmise. La surface de l'ensemble destinée à être visible en cours d'utilisation - qui est souvent la surface supérieure de celui-ci - peut être désignée surface de présentation. La surface de présentation peut inclure des premières zones à travers lesquelles de la lumière émise par le matériau photoluminescent est transmise. La surface de présentation peut en outre comprendre des secondes zones à travers lesquelles de la lumière du matériau photoluminescent n'est pas transmise. Au moins la majeure partie de la surface de présentation peut être assurée par le couvercle. L'ensemble peut être adapté pour être relié à, ou aligné avec, un autre ensemble (et facultativement à plusieurs autres ensembles) pour former une piste adaptée pour être installée au sol d'une cabine d'aéronef et s'étendre le long d'un couloir de la cabine d'aéronef. Le couvercle polymérique peut comprendre, ou au moins consister sensiblement en, un ou plusieurs polymères incolores. Facultativement, les un ou plusieurs polymères incolores peuvent être choisis parmi le polypropylène, le polycarbonate, le polyméthacrylate de méthyle et le polyuréthane. Au moins un des polymères est soit un polymère recyclé, soit un polymère formé à partir de monomères générés en tant que produit de déchet. Le couvercle polymérique - ou au moins un matériau brut de celle-ci - peut comprendre un seul type de polymère, une portion du polymère étant recyclée et une portion du polymère étant vierge. Par exemple, du polycarbonate recyclé et vierge peut être utilisé pour un couvercle, et du polyuréthane recyclé et vierge peut être utilisé pour un autre couvercle, mais un couvercle donné peut ne pas mélanger du polyuréthane et du polycarbonate au sein de son matériau brut. Les propriétés de matériaux peuvent être mieux contrôlées, par exemple si les matériaux sont plus miscibles et/ou plus prévisibles en extrusion, lorsqu'ils sont limités à un seul type de polymère. De même, le logement peut comprendre un seul type de polymère, du moins dans son matériau brut. Pour le couvercle et le logement, un ou plusieurs revêtements peuvent être ajoutés - par exemple un revêtement protecteur en polyméthacrylate de méthyle (PMMA) sur une surface supérieure - après que la pièce a été formée, par exemple par extrusion du matériau brut. Il sera apprécié que ces revêtements peuvent être d'un type de polymère différent, mais n'affectent pas les propriétés d'extrusion car ils ne sont ajoutés que plus tard ; le « type de polymère unique » mentionné ci-dessus se réfère donc au matériau de corps / principal du couvercle ou du logement, et exclut tout revêtement qui y serait appliqué. Par exemple, le couvercle polymérique comprenant un seul type de polymère dans son matériau brut (par exemple, le polycarbonate) peut comporter un revêtement d'un type de polymère différent (par exemple, le PMMA) qui lui soit appliqué. La couche de matériau photoluminescent s'étendant longitudinalement peut être amovible par coulissement du logement. Il peut être nécessaire de couper (sur la largeur du logement) au moins une extrémité scellée du logement pour permettre à la couche photoluminescente de coulisser suivant la longueur (plus longue) du logement. Le logement peut être un logement d’un seul tenant fait du même matériau, le couvercle faisant partie intégrante du logement d’un seul tenant. Le logement peut prendre la forme d'un manchon. Alternativement, le logement peut comprendre au moins deux parties faites de matériaux différents, les au moins deux parties étant facultativement ou comprenant le couvercle ; et une base. La base peut être située du côté éloigné du couvercle par rapport au matériau photoluminescent, et facultativement également le long des côtés du matériau photoluminescent (rejoignant potentiellement le couvercle dans des régions de bord de la couche de matériau photoluminescent. La base est agencée pour laisser une surface du matériau photoluminescent agencée pour être visible en cours d'utilisation (généralement une surface supérieure) découverte, le couvercle complétant le logement. Alors que la lumière destinée à charger le matériau photoluminescent et la lumière émise par le matériau photoluminescent pour remplir sa fonction de rémanence doivent traverser le couvercle, il n'est pas nécessaire que cette lumière traverse la base. La base peut avoir une transmission de lumière inférieure à celle du couvercle. La base peut être polymérique et peut comprendre au moins 50 % en masse de matériau recyclé. La base peut comprendre au moins 50 % en masse de polymère recyclé. Le pourcentage de polymère recyclé peut être plus élevé dans la base que dans le couvercle. La base peut comprendre un additif biodégradable. Le chargement en l’additif biodégradable peut être plus élevée dans la base que dans le couvercle. Selon un deuxième aspect de l'invention, il est proposé un aéronef ayant une cabine d'aéronef, la cabine d'aéronef comprenant un ensemble de guidage d’urgence pour aéronefs tel que décrit en rapport avec le premier aspect. La cabine d'aéronef peut comprendre au moins une piste s'étendant le long d'un couloir de la cabine d'aéronef, la piste comprenant une pluralité d'ensembles de guidage d'urgence tels que décrits en rapport avec le premier aspect reliés entre eux. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES L'invention sera maintenant décrite à titre d'exemple uniquement par référence aux figures suivantes sur lesquelles : La FIG. 1 est une vue en coupe d'un ensemble conforme à l'invention ; La FIG. 2 est une vue en plan de l'ensemble de la FIG. 1 ; La FIG. 3 est une photographie illustrant onze échantillons de matériaux extrudés différents pour une utilisation potentielle comme boîtier dans l'ensemble de la FIG. 1 ; La FIG. 4 montre une vue en coupe de l'ensemble de la FIG. 1 à côté d'une vue en coupe d'un ensemble similaire avec une conception de logement différente ; La FIG. 5 est un schéma d'un aéronef selon divers aspects de l'invention ; et La FIG. 6 est un graphique montrant la transmission de lumière à travers des couvercles de logement avec un chargement croissant en bioadditif pour une lumière incidente de 250 Lux. DESCRIPTION DETAILLEE La FIG. 1 des dessins annexés illustre une vue en coupe d'un ensemble de guidage d’urgence 1 pour aéronefs selon un aspect de l'invention. L'ensemble de guidage d’urgence 1 pour aéronefs est adapté pour être monté dans une cabine d'aéronef. L'ensemble 1 comprend une couche 2 de matériau photoluminescent s'étendant longitudinalement et un logement 4 entourant et protégeant le matériau photoluminescent 2. Dans le mode de réalisation montré, le logement 4 se présente sous la forme d'un manchon, ou boîtier 4. L'ensemble 1 a une hauteur indiquée par HC et une largeur WC, cette hauteur et cette largeur étant les dimensions extérieures du boîtier 4. Dans ce mode de réalisation, la hauteur de l'ensemble est d'environ 4 mm ; dans divers modes de réalisation, la hauteur, HC, peut être dans la plage de 1 mm à 8 mm. Dans ce mode de réalisation, la largeur de l'ensemble 1 est de 11 mm ; dans divers mises en œuvre, la largeur, WC, peut être dans la plage de 8 mm à 40 mm, et peut par exemple être de 11 mm, 18 mm, 23 mm ou 36 mm. Dans le mode de réalisation illustré, l'ensemble 1 est agencé pour être installé dans un canal 6 d'un tapis, ou d'un autre matériau de revêtement de sol, d'une cabine d'aéronef. La couche de matériau photoluminescent (PL) 2 est entourée par le boîtier 4, s'insérant dans un espace ou canal en son sein. Une surface supérieure de l'ensemble 1, dans l'orientation montrée, est censée être visible lors de l'utilisation. La portion supérieure du boîtier 4 recouvre donc le matériau PL 2 et peut être désignée couvercle 4a - la lumière émise par le matériau PL 2 doit traverser le boîtier 4 - et plus précisément le couvercle 4a - pour être visible. Dans le mode de réalisation montré sur la FIG. 1 , la hauteur de la couche PL 2 est d'environ 1 mm, par exemple de 1 mm ± 0,15 mm. L'épaisseur du boîtier 4 de chaque côté de la couche PL 2 peut donc être d'environ 1,5 mm, et facultativement dans la plage de 1,40 à 1,75 mm. Dans diverses mises en œuvre, la hauteur, HPL, peut être dans la plage de 0,5 mm à 3 mm. Un tapis installé dans un aéronef a typiquement une hauteur de 2 mm à 6 mm. La plupart des tapis ont une hauteur de 3 mm à 4 mm. On appréciera que si la hauteur HC de l'ensemble 1 est supérieure à la hauteur du tapis, alors l'ensemble 1 peut présenter un risque de trébuchement. Il est donc souhaitable que la hauteur HC de l'ensemble 1 ne dépasse pas 4 mm. Dans des modes de réalisation dans lesquels l'ensemble 1 est monté sur un sol dur, le logement 4 peut être agencé de manière à présenter des ailes inclinées afin de réduire le risque de trébuchement potentiel La longueur de l'ensemble 1, Lc, peut être de 2 mètres maximum (par exemple 2000 ± 2 mm) - une longueur maximale peut être fixée pour la portabilité. Les lignes en zigzag pointillées de la FIG. 2 sont utilisées pour indiquer une longueur qui peut grandement varier, par exemple entre 10 cm et 2 m. De multiples ensembles 1 peuvent être reliés entre eux pour former une piste plus longue que n'importe quel ensemble individuel 1. Comme le montre la FIG. 2 , l'ensemble 1 a une surface supérieure 6 - la hauteur HC va de la base de l'ensemble 1 à la surface supérieure 6. On appréciera que la base de l'ensemble 1 - c'est-à-dire le coté dessous du boîtier 4 dans le mode de réalisation montré sur les figures 1 et 2 - peut être adaptée pour pouvoir être arrimée au sol d'une cabine d'aéronef 20 en cours d’utilisation. La base de l'ensemble 1 peut être arrimée ou montée sur le sol par des moyens classiques. Le boîtier 4 s'étendant sur le matériau photoluminescent 2 est formé d'un matériau résistant aux rayures, retardateur de flammes et au moins partiellement transparent ou translucide. Dans le mode de réalisation 1 décrit, le boîtier 4 se présente sous la forme d'un manchon et est formé par extrusion. La couche de matériau PL 2 peut être co-extrudée au sein du manchon 4, ou peut être coulissée en position au sein du manchon 4 après que le manchon a été formé. De préférence, le manchon 4 est continu autour de sa coupe droite, seules les ouvertures se trouvant à chaque extrémité. Le manchon 4 peut être scellé une fois que le matériau PL 2 est correctement positionné en son sein, en utilisant facultativement un adhésif durci aux UV pour réaliser un joint hermétique. Dans le mode de réalisation 1a montré sur la FIG. 4 à côté d'une image du mode de réalisation 1 décrit ci-dessus, le boîtier 4 de manchon est remplacé par une sorte différente de logement 4, comprenant deux parties 4a, 4b agencées pour être reliées ensemble. En particulier, le logement 4 de ce mode de réalisation 1a comprend un couvercle 4a qui se trouve au-dessus de la couche PL 2 (dans l'orientation montrée), la recouvrant, et une base 4b se trouvant en dessous de la couche PL 2 (dans l'orientation montrée), et enfermant également les côtés de la couche PL 2. Le couvercle 4a et la base 4b sont collés ensemble pour former le logement 4 qui enferme la couche PL 2. Dans d'autres modes de réalisation, le couvercle 4a peut inclure des portions s'étendant autour des côtés de la couche PL 2, et la base 4b peut être au moins sensiblement plate. Un logement multi- parties avec plus de deux parties 4a, 4b peut être proposé dans d'autres modes de réalisation, par exemple avec des portions latérales séparées agencées pour joindre un couvercle 4a à une base 4b et pour protéger les côtés de la couche PL 2. On appréciera que la lumière servant à charger le matériau PL 2 et la lumière émise par le matériau PL 2 doivent toutes deux traverser la partie du logement 4 recouvrant la couche PL. Dans le premier mode de réalisation 1 décrit ci-dessus, le logement 4 est un boîtier d’un seul tenant 4, tous deux fabriqués dans le même matériau ; le matériau sélectionné est choisi pour ses bonnes propriétés de transmission de lumière, entre autres exigences. En revanche, dans le deuxième mode de réalisation 1a décrit, les différentes parties 4a, 4b du logement 4 peuvent être constituées de matériaux différents - seule le couvercle 4a doit avoir de bonnes propriétés de transmission de lumière. Alors que la base 4b peut avoir les mêmes exigences en termes d'inflammabilité, de résistance à la température et, facultativement, de durabilité (bien qu'il sera apprécié que la base 4b puisse être mieux blindée contre les chocs lors de l'utilisation), les propriétés optiques peuvent être moins strictement contrôlées. En particulier, un pourcentage plus élevé de matériau recyclé peut être utilisé pour la base 4b (facultativement avec un retardateur de flamme ajouté) et/ou un chargement plus élevé d'additif biodégradable peut être utilisé (car l'opalescence du matériau n'est pas un problème). La base 4b peut être constituée à 100 % de matériau recyclé (avec des additifs facultatifs quelconques). Il sera apprécié que les propriétés du couvercle 4a et de la base 4b, telles que la dilatation/contraction thermique, peuvent être soigneusement accordées, tout en autorisant des différences en termes de propriétés optiques. Le boîtier 4 et le couvercle 4a sont chacun faits de polycarbonate dans le mode de réalisation décrit. En particulier, dans ce mode de réalisation, le matériau du boîtier 4 est un mélange de polycarbonates recyclés et vierges et le matériau recyclé est donc un polymère recyclé, et plus spécifiquement du polycarbonate recyclé - plus spécifiquement composé de 50 % de Makrolon® 6717 (polycarbonate vierge convenant à l’aérospatiale) et de 50 % de polycarbonate re-déchiqueté (polycarbonate recyclé). Il sera apprécié que différents polymères vierges, par exemple LEXAN ML3290, peuvent être utilisés dans d'autres modes de réalisation. Dans des modes de réalisation alternatifs ou supplémentaires, le matériau recyclé est ou comprend un polymère dérivé de monomères considérés comme des déchets ou des résidus de traitement provenant d'autres processus industriels ou chimiques. Contrairement à des polymères vierges standard qui utilisent des dérivés de combustibles fossiles à 100 % pour leur production et n'incluent aucun matériau recyclé, les polymères fabriqués à partir de monomères de déchets n'utilisent pas de ressources supplémentaires de combustibles fossiles, mais valorisent en lieu et place des monomères qui sinon finiraient en décharge ou sinon pollueraient l'environnement. Le matériau recyclé peut donc être un polymère recyclé (formé à partir de déchets de matériau polymère, sans rompre excessivement les chaînes de polymère) ou un polymère fabriqué à partir de déchets de monomères (formant de nouvelles chaînes de polymère). Les déchets de polymère ou de monomère peuvent être un sous-produit d'un processus industriel, des déchets pré-consommation (par exemple, des chutes de fabrication) et/ou des déchets post-consommation. Dans certains cas, le terme « polymère recyclé » peut être utilisé pour désigner un matériau recyclé formé à partir de l'une ou l'autre de ces deux options, mais une distinction est établie ici par souci de clarté. Un mélange de polymère(s) recyclé(s) et de polymère(s) fabriqué(s) par recyclage de déchets de monomères peut être utilisé dans certains modes de réalisation. Afin de répondre aux exigences de l'industrie aérospatiale en matière de traçabilité des matériaux, le polycarbonate recyclé est constitué de chutes/excédents de fabrication de produits (déchets industriels qui seraient normalement jetés/envoyés en décharge) par opposition aux déchets post-consommation ; une numérotation de lots et un enregistrement de polymère recyclé peuvent donc être mis en œuvre, chaque lot de matériau re-déchiqueté se voyant attribuer ses propres numéros de partie et de lot. En raison de la nature du matériau re-déchiqueté, il est souvent impossible d'en déterminer la composition exacte. Cependant, toutes les qualités possibles de polycarbonate (ou d'un autre polymère, le cas échéant) qui pourraient être incluses peuvent être notées pour chaque lot, et la qualité la moins performante par rapport à une exigence aérospatiale donnée peut être utilisée comme cas limite pour les essais. Par exemple, dans un lot de polycarbonates recyclés, la qualité Calibre 6303/3 peut être le polycarbonate le moins retardateur de flamme susceptible d'être inclus dans le matériau re-déchiqueté. Par conséquent, un échantillon composé à 50 % de Makrolon® 6717 et à 50 % de polymère re-déchiqueté Calibre 6303/3 peut être utilisé comme échantillon d'essai pour les exigences d'inflammabilité. Un échantillon différent peut être utilisé pour mettre à l'essai une autre caractéristique pour laquelle la qualité Calibre 6303/3 n'est pas la plus faible. Il a été constaté que l'utilisation de polycarbonate re-déchiqueté augmente néanmoins la probabilité de former des inclusions/défauts dans le manchon extrudé 4, en raison des différentes propriétés d'écoulement. Des inclusions se forment généralement lorsque le plastique fondu est comprimé et se replie sur lui-même - cela peut être corrigé, par exemple, en ajustant la distance entre le cylindre de l'extrudeuse et l'outil de teinture, mais la combinaison correcte de distance, de débit et de température (entre autres facteurs) peut varier d'un lot à l'autre lorsque des matériaux recyclés variables sont utilisés, ce qui signifie qu'on ne peut se reposer sur un seul réglage et que davantage d'imperfections sont susceptibles de passer inaperçues. Un matériau re-déchiqueté est généralement de taille inégale par rapport aux granulés de qualité vierge, et présente donc la possibilité de fondre de manière irrégulière dans l'extrudeuse et provoquer par suite des malformations dans la forme extrudée, même si la composition du matériau est uniforme. Comme ce matériau a généralement déjà été extrudé une fois, il est possible que le polycarbonate se décolore lorsqu'il est réextrudé. L'utilisation d'un agent de givrage pour masquer ces inclusions/défauts est une option pour améliorer l'esthétique - cela réduirait toutefois préjudiciablement la transmission de lumière, si bien qu’il faut trouver un équilibre entre esthétique et luminance. Il a été constaté qu'une utilisation prudente d'un additif biodégradable, avec des essais et un contrôle précis du chargement, peut offrir un effet de givrage suffisant pour masquer les inclusions tout en laissant passer suffisamment de lumière pour que l'ensemble remplisse son objectif, augmentant également la durabilité du produit. Dans les modes de réalisation décrits, avec 50 % de Makrolon® 6717 et 50 % de polycarbonate re-déchiqueté, il a été constaté qu'un chargement de 0,05 % (en masse) d'un additif biodégradable Biosphere givrait adéquatement l'ensemble 1 de manière à dissimuler les inclusions tout en conservant une transmission de lumière supérieure à 80 % de la lumière incidente (dans les essais à 250 Lux et 40 Lux). Une distorsion de couleur marginale de l'ensemble 1 a été notée - cela peut être compensé dans un processus d'impression afin de s’accorder avec la couleur souhaitée du produit fini si nécessaire. Une variété de combinaisons a été mise à l’essai avant de parvenir à cette combinaison de matériaux et de chargement en additif, par exemple comme le montre le tableau 1. Chaque échantillon a été soumis à un essai d'inflammabilité (pour vérifier la résistance au feu) et à un essai Lux (pour vérifier la transmission de lumière). Pour l'essai d'inflammabilité, chaque échantillon a été mis à l’essai pour voir s'il répondait aux exigences d'inflammabilité de l'AESA (Agence européenne de la sécurité aérienne) et de la FAA (Federal Aviation Administration) comme précisé ci-dessous : Essai horizontal : CFR/CS-25.853(a) App. F Partie I (a)(1)(iv) La flamme doit être appliquée pendant 15 secondes, puis retirée. Le matériau ne peut pas avoir un taux de combustion moyen supérieur à 64 mm (2,5 pouces) par minute lors d'un essai horizontal. Essai vertical : CFR/CS-25.853(a) App. F Partie I (a)(1)(ii) La flamme doit être appliquée pendant 12 secondes, puis retirée. Le matériau doit être auto-extinguible lorsqu'il est mis à l’essai verticalement. La longueur moyenne de combustion ne peut pas dépasser 20 cm (8 pouces) et le temps de flamme moyen après retrait de la source de flamme ne peut pas dépasser 15 secondes. Des égouttements provenant de l’éprouvette ne peuvent pas continuer à brûler pendant plus de 5 secondes en moyenne après être tombées. Pour l'essai de transmission de lumière, les échantillons ont été mis à l’essai pour déterminer si suffisamment de lumière pouvait traverser le matériau pour permettre au matériau PL de se charger et à la luminance PL d'être vue. Les exigences sont précisées ci-dessous : Mesurer l'effet de la piste sur la transmission de lumière avec 250 Lux puis avec 40 Lux. La piste ne doit pas réduire la transmission de lumière de plus de 20 % : Exposition à 250 lux : mesure : pas moins de 200 lux ; Exposition à 40 lux : mesure : pas moins de 32 lux. [Table 1] Tableau 1 – Matériaux de boîtier Numéro Composition Remarques sur le produit extrudé Essai à la flamme Essai de transmission de lumière Témoin 100% Makrolon® 6717 Standard – extrudé transparent ; bonne transmission de lumière Réussite Réussite 1 Makrolon 6717 + 1 % d'additif biodégradable Biosphere (« Biosphere ») Aspect blanc - transmission de lumière réduite de manière inacceptable Réussite Échec 2 Makrolon 6717 + 0,5 % de Biosphere Blanc translucide - transmission de lumière réduite de manière inacceptable Réussite Échec 3 Makrolon 6717 + 0,1 % de Biosphere Légère perte de transmission lumineuse, transmission de lumière potentiellement acceptable Réussite Réussite 4 Mitsubishi Durabio D3740IR Aspect blanc complètement opaque – transmission de lumière réduite de manière inacceptable Échec Échec 5 LG ER1000MH-NP 60 % PC recyclé post-consommation (PCR) Extrudé transparent – bonne transmission de lumière Échec Réussite 6 LG ER1000MH-NP 60 % PC PCR + 1 % KSS-FR Retardateur de flamme (« KSS-FR ») Extrudé légèrement laiteux, transmission de lumière acceptable Réussite Réussite 7 LG PC1300LZ-10 PC équilibré en masse Extrudé transparent - bonne transmission de lumière Échec Réussite 8 LG PC1300LZ-10 PC équilibré en masse + 1 % KSS-FR Extrudé très légèrement laiteux, transmission de lumière susceptible d'être acceptable Réussite Réussite 9 50 % Makrolon 6717 + 50 % polycarbonate transparent re-déchiqueté Extrudé transparent - bonne transmission de lumière, mais taille de particule incohérente de matériau re-déchiqueté provoque des stries blanches dans le matériau extrudé Réussite Réussite 10 Makrolon 6557 RE PC équilibré en masse Extrudé laiteux avec des bulles à l’intérieur - transmission de lumière potentiellement acceptable, mais les bulles constituent un risque pour une utilisation à basse pression (aérospatiale) Réussite Réussite La FIG. 3 est une photographie de ces onze échantillons, agencés avec l'échantillon témoin en haut et dans l'ordre numérique de (1) à (10) par la suite. Comme on peut le voir, même à un chargement de seulement 0,1 % de polymère vierge pour l'aérospatiale, la présence de l'additif biodégradable Biosphere produisait un effet givrant, réduisant la transmission de lumière. Les échantillons qui ont échoué à l'un ou aux deux tests ont ensuite été écartés, laissant le témoin et les échantillons 3, 6, 8, 9 et 10. Ces échantillons ont ensuite été soumis à d'autres essais pour d'autres exigences, dont la résistance à l'usure (à la fois au piétinement et au mouvement du chariot d’office), la résistance à la température et la résistance aux fluides, et chacun s'est avéré conforme aux normes requises. Les échantillons ont également été testés pour l'adhérence d'impressions, à des fins esthétiques. Parmi ceux-ci, les échantillons (6) - 60 % de polymère recyclé post-consommation - et (9) - 50 % de polymère recyclé à partir de déchets industriels re-déchiquetés - ont le plus grand impact sur la durabilité en termes de fabrication. Cependant, l'ajout d'un retardateur de flamme a été nécessaire pour que l'échantillon (6) passe l’essai de résistance à la flamme. Cet additif réduit dans une certaine mesure la transmission de lumière, de sorte que l'ajout d'un additif biodégradable pourrait également réduire trop fortement la transmission de lumière. L'échantillon (9) a donc été choisi comme point de départ pour mettre à l’essai l'utilisation de l'additif biodégradable. Comme on peut le voir dans le tableau 2 ci-dessous, l'utilisation d'un chargement de 0,1 % d'additif biodégradable Biosphere avec 50 % de Makrolon 6717 + 50 % de polycarbonate re-déchiqueté (échantillon D, ci-dessous) par opposition à 100 % de Makrolon 6717 (échantillon 3, ci-dessus) a fait échouer l'échantillon à l’essai de transmission de lumière - des chargements inférieurs ont donc été mis à l’essai pour parvenir à la transmission de lumière souhaitée. Un givrage avec un agent de givrage (échantillon E) s'est également avéré approprié pour masquer les inclusions, mais sans le bénéfice de durabilité de l'additif biodégradable. [Table 2] Tableau 2 – Essai de chargement en additif Numéro Composition Essai à la flamme Essai Lux Réussite/Échec Essai Lux Transmission de lumière Témoin 100% Makrolon 6717 Réussite Réussite 89,6% A 50% Makrolon 6717 + 50% Calibre 603/3 Réussite Essai de cas limite pour l'essai à la flamme uniquement B 50 % Makrolon 6717 + 50 % polycarbonate re-déchiqueté Réussite Réussite 89,2% C 50 % Makrolon 6717 + 50 % polycarbonate re-déchiqueté + 0,05 % additif biodégradable Biosphere Réussite Réussite 86,8% D 50 % de Makrolon 6717 + 50 % de polycarbonate re-déchiqueté + 0,1 % Biosphere Réussite Échec 76,6% E 50 % de Makrolon 6717 + 50 % de polycarbonate re-déchiqueté + 1 % d'agent givrant LumiPlas LD7820 Réussite Réussite 86,4% L'utilisation de polycarbonate recyclé (re-déchiqueté) à 50 % avec un polycarbonate vierge (dans ce cas, Makrolon® 6717, bien qu’on appréciera que d'autres polycarbonates conformes aux normes aérospatiales puissent être utilisés dans d'autres applications) s'est donc avérée efficace. Les deux polycarbonates sont incolores et n'affectent donc pas la couleur de la lumière entrante ou sortante. Dans d'autres mises en œuvre, un autre type de polymère approprié peut être utilisé. Par exemple, le polyméthacrylate de méthyle, le polyuréthane ou le polypropylène peuvent être utilisés pour le couvercle 4a. Un polymère approprié peut avoir une bonne transmission de lumière, être retardateur de flamme, être durable/robuste et avoir une bonne transmission lumineuse. Les polymères incolores peuvent généralement être préférés, bien qu'une couche colorée puisse être privilégiée dans certaines mises en œuvre, par exemple pour créer une couleur de surface souhaitée lors de l'utilisation. Dans la plupart des mises en œuvre, le couvercle polymérique 4a comprend uniquement des polymères d'un seul type - par exemple, juste des polycarbonates ou juste du polyuréthane - une portion du matériau étant recyclée et une portion du matériau étant vierge. Éviter de mélanger les types de polymères peut faciliter le contrôle des propriétés de matériaux, tant pendant la fabrication (par exemple, en améliorant la miscibilité) qu’en cours d’utilisation (par exemple, en assurant une meilleure concordance des coefficients de dilatation avec les changements de température). Cependant, il sera apprécié que certains mélanges de types de polymères peuvent convenir à une extrusion fiable et prévisible, par exemple certains mélanges de polycarbonate/PMMA. L'homme du métier apprécierait donc que l'évitement des mélanges de types de polymères est une directive générale plutôt qu'une règle stricte. Dans diverses mises en œuvre, le couvercle polymérique 4a peut comprendre moins de polymère recyclé en masse que les 50 % mentionnés ci-dessus - par exemple environ 25 %, 30 %, 35 %, 40 % ou 45 %. Dans d'autres mises en œuvre, le couvercle polymérique 4a peut comprendre au moins 50 % en masse de polymère recyclé, et peut facultativement comprendre au moins 55 % en masse de polymère recyclé. Dans diverses mises en œuvre, le couvercle polymérique 4a comprend au moins 40 % ou 45 % en masse de polymère vierge, et peut comprendre 50 ± 10 % ou 50 ± 5 % en masse de polymère vierge. Dans diverses mises en œuvre, le couvercle polymérique 4a comprend au moins 40 % ou 45 % en masse de polymère recyclé, et peut comprendre 50 ± 10 % ou 50 ± 5 % en masse de polymère recyclé. Dans le mode de réalisation montré sur la FIG. 1 , le logement 4 est un logement 4 d'un seul tenant, le couvercle 4a étant solidaire du reste du logement 4 - le logement 4 forme effectivement un manchon entourant la couche photoluminescente (PL) 2. L’intégralité du logement 4 est faite du même matériau dans de tels modes de réalisation. Dans d'autres modes de réalisation, tels que celui montré dans la portion droite de la FIG. 4 , le logement 4 comprend plusieurs parties, par exemple deux parties séparables : (i) le couvercle 4a agencé pour se trouver au-dessus de la couche PL 2 ; et (ii) une base 4b agencée pour se trouver en dessous de la couche PL 2. On appréciera que les termes « au-dessus » et « au-dessous » sont définis ici par rapport à une orientation typique d'une signalisation de chemin au sol en cours d'utilisation, où la face supérieure de l'ensemble de guidage 1 est la face censée être vue par les utilisateurs. Le couvercle 4a peut donc être décrit comme fournissant une surface de présentation, indépendamment de l'orientation, la base 4b se trouvant du côté de la couche PL 2 éloigné par rapport au couvercle 4a, et rejoignant facultativement le couvercle 4a au niveau des bords de la couche PL 2. Dans le deuxième mode de réalisation montré sur la FIG. 4 , le côté de la couche PL 2 est enfermé par des portions de la base 4b. Dans d'autres modes de réalisation, le couvercle 4a peut être incurvé vers le bas pour protéger les côtés, et/ou des pièces latérales séparées du logement 4 peuvent être prévues. Dans encore d'autres modes de réalisation, le couvercle 4a lui-même peut être scindé en plusieurs pièces. Dans des modes de réalisation dans lesquels le logement 4 comprend de multiples parties, une ou plusieurs des parties peuvent être faites de matériaux différents. Par exemple, dans certains modes de réalisation, le pourcentage de polymère recyclé et/ou le chargement en l’additif biodégradable peuvent être plus élevés dans la base 4b (et facultativement dans des pièces latérales quelconques) que dans le couvercle 4a. Par exemple, une ou plusieurs parties du logement 4 autres que le couvercle 4a peuvent comprendre au moins 50 %, 55 %, 60 %, 65 %, 70 % ou 75 % en masse de polymère recyclé, et peuvent facultativement être constituées à 100 % de polymère recyclé (c'est-à-dire entièrement de polymère recyclé, à l'exception de faibles pourcentages d'additifs éventuels). Les exigences en matière de propriétés optiques sont généralement plus strictes pour le couvercle 4a que pour la base 4b (et les éventuelles pièces latérales du logement 4), ce qui permet d'utiliser un matériau moins transparent pour la base. Le chargement en l’additif biodégradable dans la base 4b (et facultativement dans toute pièce latérale du logement 4) peut être beaucoup plus élevée que celle du couvercle 4a, par exemple d'un facteur dix, vingt ou cinquante. Par exemple, le chargement en l’additif biodégradable dans la base 4b peut être d'environ 1%, 1,5%, 2% ou 2,5% en masse de la partie polymérique 4b. Dans le couvercle 4a, le chargement en l’additif biodégradable est généralement maintenu inférieur pour assurer une transmission lumineuse suffisante / un blocage minimal de la lumière du matériau de couvercle, permettant ainsi à la couche PL 2 d'être chargée par la lumière incidente sans entrave, et permettant à la lueur PL du matériau 2 de traverser le revêtement 4a sans entrave. En particulier, dans divers modes de réalisation, la transmission de lumière à travers le couvercle polymérique 4a est d'au moins 80 %, et facultativement d'au moins 85 %, de lumière incidente (qui peut être la lumière du spectre de la lumière du jour, ou au moins la lumière dans la ou les plages d'absorption par le matériau photoluminescent et d'émission par le matériau photoluminescent). Par exemple, lors d'une exposition à une lumière de 40 lux sur une première surface du couvercle 4a, au moins 32 lux doivent émerger de la face opposée du couvercle 4a. Dans divers modes de réalisation, le chargement en l’additif biodégradable dans le couvercle polymérique 4a peut être fixé en ajoutant de l'additif biodégradable jusqu'à ce que la transmission de lumière à travers le couvercle polymérique tombe à 95 %, 90 %, 85 % ou 80 % de lumière incidente. Le seuil peut être fixé à un niveau plus élevé (transmission plus importante) lorsqu'un film coloré ou un motif imprimé doit être utilisé sur ou à proximité du couvercle 4a, afin de garantir une transmission de lumière suffisante même lorsqu'un autre composant bloque une partie de la lumière. Dans les exemples décrits ci-dessus, l'additif biodégradable sélectionné est un additif biodégradable de qualité BioSphere 201, et plus précisément est l'additif biodégradable BioSphere 201J. Dans d'autres mises en œuvre, un additif biodégradable différent peut être utilisé, par exemple un ou plusieurs des produits disponibles chez EcoPure®. Il sera apprécié que le choix de l'additif peut dépendre du ou des polymères particuliers du logement 4, entre autres facteurs, et que tout additif approprié peut être utilisé à condition que la conformité aux exigences aérospatiales applicables soit assurée. Le chargement en l’additif biodégradable dans le logement 4, ou au moins dans le couvercle 4a, est de 0,05 % en masse dans certains modes de réalisation, et peut être de 0,05 ± 0,0025 % en masse d'additif biodégradable. Dans d'autres modes de réalisation, un chargement d'au moins 0,02 % et d'au plus 0,20 %, et facultativement d'au plus 0,12 %, peut être utilisé, le chargement allant facultativement dans la plage de 0,03 % à 0,10 % ou de 0,04 % à 0,09 %. Un compromis entre taux de biodégradation et transmission de lumière du matériau peut être considéré lors de la fixation du chargement. Un chargement plus élevé de l'additif biodégradable (ou « bio-additif », par souci de concision) peut être possible pour la même transmission de lumière lorsque le pourcentage de polymère vierge est plus élevé (car le matériau polymérique lui-même peut être plus transparent, permettant ainsi une plus grande opalescence dû à l'additif tout en respectant les cibles de performance optique). Le blocage partiel de la lumière dû au bio-additif assure avantageusement aussi un certain givrage qui peut dissimuler les imperfections cosmétiques dues à l'utilisation d’un matériau recyclé. La FIG. 6 est un graphique 600 montrant la transmission de lumière à travers des couvercles 4a de logement en polycarbonate avec 50 % de polycarbonate vierge provenant directement de sources de combustibles fossiles / et non de déchets de monomères (Makrolon® 6717), 50 % de polycarbonate recyclé et des chargements en bio-additif croissants (de 0 à 1 % en masse d'additif biodégradable BioSphere 201J) pour une lumière incidente de 250 Lux. Des essais initiaux indiquent que les effets sur la transmission de lumière /l'opalescence sont similaires pour divers bio-additifs actuellement disponibles dans le commerce, de sorte que les données relatives à cet additif uniquement sont fournies à titre d'exemple. Comme on peut le voir sur le graphique 600 de la FIG. 6 , la transmission de lumière du matériau polymérique résultant chute assez rapidement au début car le chargement en l’additif biodégradable est augmenté à partir de zéro, le taux de perte de transmission lumineuse avec l'augmentation du chargement diminuant à mesure que la charge augmente. Une ligne pointillée 602 indique 85 % des 250 lux incidents (212,5 lux), qui est fixé comme seuil dans cet exemple. Un chargement de 0,10 % en bio-additif provoquait une baisse de la transmission juste en dessous du seuil fixé, de sorte qu'un chargement inférieur serait sélectionné pour répondre aux exigences optiques du couvercle 4a. Dans les modes de réalisation dans lesquels l'ensemble de guidage d’urgence 1 pour aéronefs est utilisé comme signalisation de chemin au sol, un côté dessous du logement 4 (par exemple la base 4b) est agencé pour être arrimé au sol d'une cabine d'aéronef 20. La transmission de lumière à travers la base 4b peut donc être sans importance - un matériau opalescent, voire opaque, peut donc être utilisé pour la base 4b lorsque la base 4b est une partie distincte du couvercle 4a (bien qu'elle y soit généralement fermement attachée, soit directement, soit par l'intermédiaire de portions latérales d’interposition du logement 4). Même dans les modes de réalisation dans lesquels la base et le couvercle sont formés solidairement pour former un logement d'un seul tenant, la composition du matériau peut varier entre la base et le couvercle, par exemple par coextrusion soigneuse de deux matériaux ou plus, ou par toute technique appropriée connue dans l'art. Dans de tels modes de réalisation, l'ensemble 1 est généralement adapté pour être relié à un autre ensemble 1 afin de former une piste allongée adaptée pour être montée au sol d'une cabine d'aéronef 20 et pour s'étendre le long d'un couloir 21 de la cabine d'aéronef vers une issue de secours. Dans divers modes de réalisation, une surface inférieure du logement 4 (par exemple un côté de la base 4b le plus éloigné du couvercle 4a dans des logements multi-parties) se voit imprimé une image ou un motif, par exemple pour étiqueter le nom, le type, la taille, le numéro de lot et/ou d'autres détails de produit. La base 4b / partie inférieure d'un logement 4 d’un seul tenant peut être rendue entièrement opaque par une telle impression dans certains de ces modes de réalisation. En particulier dans des modes de réalisation dans lesquels le logement 4 est d’un seul tenant, la surface entière du logement 4 peut donc être agencée pour convenir à une utilisation comme substrat d'impression. Dans divers modes de réalisation, le couvercle 4a peut comprendre au moins une première zone à travers laquelle la lumière émise par le matériau photoluminescent 2 est transmise et au moins une deuxième zone à travers laquelle la lumière provenant du matériau photoluminescent 2 n'est pas transmise. Par exemple, des bords du couvercle 4a peuvent n’être traversés par aucune lumière PL en raison de la configuration, et/ou une ou plusieurs portions du couvercle peuvent être rendues opaques - par exemple par des signalisations imprimées dessus ou une substance embarquée au sein du couvercle polymérique 4a - tout en laissant une zone transparente suffisante pour fournir la lueur et l'accès à la lumière souhaités en vue de charger le matériau PL 2. Dans des modes de réalisation dans lesquels la transmission de lumière à travers une ou plusieurs portions du couvercle 4a est bloquée, le seuil de transmission de lumière du matériau utilisé pour former le couvercle peut être plus élevé que dans des modes de réalisation dans lesquels toute la zone du couvercle 4a doit être disponible pour la transmission de lumière. Dans certains modes de réalisation, notamment dans des modes de réalisation avec des logements de type manchon 4, la couche de matériau photoluminescent 2 s'étendant longitudinalement est amovible du logement 4 par glissement - la couche PL 2 de ces modes de réalisation peut également être insérée par glissement lors de la fabrication de l'ensemble 1, et peut être décrite comme un « insert ». L'« insert » 2 et le « manchon » 4 peuvent donc être facilement séparés pour être recyclés ou réutilisés. Il sera apprécié qu'une ou les deux extrémités de l'ensemble 1 peuvent être scellées hermétiquement avant utilisation (facultativement fermées hermétiquement, ou scellées à un ensemble adjacent de manière à former une piste plus longue, facultativement avec un adhésif - qui peut être durci - ou avec une fusion localisée du boîtier polymérique 4), et que toute extrémité scellée de cette manière peut être découpée avant de retirer l'insert. Dans des modes de réalisation avec d'autres conceptions de logement 4, les approches d'assemblage et de désassemblage peuvent varier - par exemple, un couvercle de type capot 4a peut être soulevé d'une base 4b (facultativement après dissolution ou découpe d'un adhésif ou d'un autre joint tenant une pièce à l'autre) et le matériau PL 2 peut être soulevé ou basculé une fois que le logement 4 a été ouvert. Dans diverses mises en œuvre, comme noté ci-dessus, l'ensemble 1 s'étend longitudinalement (étant de forme allongée) et peut être adapté pour être relié à un autre ensemble afin de former une piste 26 qui peut être installée au sol d'une cabine d'aéronef 20 et s'étendre le long d'un couloir 21 d'une cabine d'aéronef. La FIG. 5 est une illustration schématique d'un aéronef 22 comportant une cabine d'aéronef 20 et un certain nombre d'ensembles 1 reliés entre eux pour former une piste 26 s'étendant le long d'un couloir 21 de la cabine et agencé pour guider un passager d'un siège vers une ou plusieurs issues de secours 28. La piste 26 peut guider les passagers autour ou au-delà d'un ou plusieurs murs ou cloisons intérieur(e)s 24. Comme l’illustre la FIG. 5 , l'ensemble 1 est censé être utilisé dans une cabine 20 d'un aéronef 22. L'ensemble 1 peut être adapté pour être arrimé au sol de la cabine 20, par exemple le long d'un couloir 22 et/ou entre les rangées de sièges des issues de secours. Il a été constaté qu'un ensemble 1 conforme à l'invention est robuste et durable. On a trouvé que l'ensemble 1, rigoureusement testé, répondait à chacune des exigences de performance strictes d'un panneau d’issue de secours dans une cabine d'aéronef, même si diverses caractéristiques - en particulier l'utilisation d'un additif biodégradable, l'utilisation de matériau recyclé et/ou l'utilisation de matériaux polymères mixtes pour former une couche polymérique - vont à l'encontre de préjugés de longue date dans l'art. Il a été constaté que l'utilisation de matériaux tels que décrits ici permet de réduire considérablement la quantité de matériau vierge nécessaire et donc de réduire l'impact environnemental de l'ensemble. En outre, le couvercle 4a conforme à l'invention, et facultativement l'ensemble du logement 4, est biodégradable, ce qui réduit l'impact environnemental en fin de vie de l'ensemble 1. La surface supérieure 6 de l'ensemble 1 peut être utilisée pour montrer un ou plusieurs motifs ou images, pour des raisons esthétiques et/ou de sécurité - par exemple, une ou plusieurs flèches indiquant une direction de sortie, et/ou un motif correspondant ou complémentaire à la moquette ou à un autre revêtement de sol de l'aéronef peuvent être prévus. Le logement 4 peut donc être utilisé comme substrat sur lequel on peut imprimer de tels motifs ou images. Alternativement ou en plus, une surface supérieure de la couche PL elle-même peut être imprimée pour former un motif ou un symbole souhaité (facultativement avec une encre opaque), et/ou un film peut être inséré entre la couche PL et un côté dessous du couvercle 4a, et ce film peut être un film coloré ou incolore (à condition qu'il ne soit pas opaque), et peut être à motifs ou imprimé dessus. On appréciera que la surface supérieure 6 doit être traversée par la lumière. Dans certains modes de réalisation, la surface supérieure 6 de l'ensemble 1 comprend au moins une première zone à travers laquelle la lumière émise par le matériau photoluminescent est transmise et comprend facultativement au moins une seconde zone à travers laquelle la lumière provenant du matériau photoluminescent n'est pas transmise. Dans certains de ces modes de réalisation, une encre opaque peut être utilisée pour former un ou plusieurs motifs ou images, et l'encre opaque peut ne pas couvrir toute la surface 6. L'encre opaque peut être appliquée sur le logement 4, la couche PL et/ou sur un film inséré entre les deux, dans divers modes de réalisation. Dans d'autres modes de réalisation ou des modes de réalisation supplémentaires, une encre ou un autre matériau utilisé pour former le motif ou l'image imprimé(e) peut lui-même être transparent (par exemple incolore ou coloré transparent) ou translucide. Dans de tels modes de réalisation, l'encre peut recouvrir toute la surface 6. Le matériau polymérique utilisé pour fabriquer le logement 4 décrit ici s'est avéré convenir à l'extrusion, et l'ensemble 1 obtenu s'est avéré conforme aux exigences d'inflammabilité, de transmission de lumière, d'exposition aux fluides, d'exposition aux chaussures, de tolérance aux plages de température et de tolérance aux plages de pression pour une utilisation dans une cabine d'aéronef. En outre, le matériau du logement 4 s'est avéré convenir au revêtement et à l'adhérence de l'impression, ce qui permet d'obtenir une esthétique et des finitions de surface équivalentes à celles de matériaux antérieurs. Ainsi, des modes de réalisation de l'invention permettent d'améliorer la durabilité des ensembles de guidage d'urgence des aéronefs tout en conservant chacune des propriétés requises et souhaitables. Dans les modes de réalisation décrits en détail ci-dessus, le matériau recyclé est un polymère recyclé, c'est-à-dire que le matériau polymérique préexistait, ayant été fabriqué pour un usage différent de celui prévu, puis traité et utilisé pour former le couvercle polymérique. Le processus de recyclage comprend typiquement le déchiquetage ou le broyage du polymère vierge (ou antérieurement recyclé), son lavage (avant ou après le broyage) et le reformage du matériau pour lui donner la forme souhaitée. Les mêmes chaînes de polymère sont réutilisées. Le polymère vierge (ou antérieurement recyclé) peut être retraité par toute méthode de recyclage appropriée. Ces méthodes de recyclage incluent, sans s'y limiter, les procédés mécaniques tels que le déchiquetage, le broyage ou la fusion. Dans certains modes de réalisation alternatifs ou supplémentaires, le matériau du boîtier 4 est fabriqué à partir de polycarbonates formés à partir de monomères générés en tant que déchets, et est facultativement un mélange de polycarbonates vierges fabriqués directement à partir de sources de combustibles fossiles et des polycarbonates formés à partir de ces déchets de monomères (recyclant ainsi les monomères pour fabriquer de nouveaux polymères). Dans ces modes de réalisation, le matériau recyclé est donc, ou comprend, un polymère dérivé de monomères considérés comme des déchets ou des résidus de traitement provenant d'autres processus industriels ou chimiques. Par exemple, le matériau recyclé peut être Makrolon® 6557 ou Makrolon® LED5902 FR RE, ou un autre matériau polymérique formé à partir de matières premières monomères bio-circulaires ou similaires, tout en ayant des propriétés mécaniques et une transmittance de la lumière appropriées. Le polymère formé à partir de ces monomères de déchets peut être formé avec une taille de granulé standard, ce qui réduit ou évite les problèmes liés aux tailles de granulé variées lors du travail avec des polymères recyclés. Les monomères, qui auraient autrement été jetés, peuvent être valorisés et purifiés pour être utilisés dans de nouvelles réactions de polymérisation. De nouvelles chaînes de polymères sont créées à partir des mêmes monomères. Les monomères valorisés peuvent être des déchets d'origine biologique tels que des déchets agricoles, forestiers ou d'autres industries connexes. Les monomères peuvent être valorisés à partir de la fraction biodégradable des déchets industriels et municipaux. Il sera apprécié que, en dehors de l'origine des matériaux recyclés, les particularités et les exigences des modes de réalisation utilisant des monomères récupérés peuvent être généralement les mêmes que celles des modes de réalisation utilisant des polymères valorisés tels que décrits ci-dessus. En outre, certains modes de réalisation peuvent utiliser un mélange des deux types de matériaux recyclés pour fournir tout ou partie du composant polymérique du couvercle. Une augmentation de la proportion de matériau recyclé (et une réduction correspondante de la proportion de polymère dérivé directement de combustibles fossiles) au sein du couvercle polymérique peut typiquement réduire la transmission de lumière à travers le couvercle polymérique. Comme évoqué ci-dessus, une augmentation de la proportion d'additif biodégradable dans le couvercle polymérique peut réduire davantage la transmission de lumière à travers le couvercle polymérique. Dans certains modes de réalisation, les matériaux recyclés fabriqués à partir de monomères valorisés et de nouveaux processus de polymérisation peuvent être plus transparents que les polymères directement recyclés, et un pourcentage plus élevé du matériau recyclé peut donc être utilisable sans que la transmission de lumière ne diminue en dessous de niveaux acceptables. Par exemple, des modes de réalisation du couvercle polymérique dans lesquels le matériau recyclé est un polymère formé à partir de monomères générés en tant que produit de déchets peuvent contenir jusqu'à 85 % en masse de matériau recyclé, et par exemple 70-85 %, 75-83 % ou 80-85 % en masse de matériau recyclé. Dans des modes de réalisation alternatifs, dans lesquels le matériau recyclé est un polymère recyclé, le couvercle polymérique peut avoir un chargement moindre de matériau recyclé, par exemple jusqu'à 55 % en masse de matériau recyclé. Pour l'un ou l'autre type de matériau recyclé, ou toute combinaison de matériaux recyclés, (i) le chargement en l’additif biodégradable, et (ii) la proportion de matériau recyclé, peuvent être contrôlées de telle sorte que la transmission de lumière du couvercle polymérique soit d'au moins 80 %. Typiquement, le chargement en l’additif peut être diminué à mesure que la proportion de matériau recyclé est augmentée. Il sera apprécié que les modes de réalisation décrits en détail ici sont donnés à titre d'exemple illustratif uniquement, et ne sont pas censés être limitatifs. Ensemble de guidage d’urgence pour aéronef agencé pour être monté dans une cabine d'aéronef, dans lequel l'ensemble comprend une couche de matériau photoluminescent s'étendant longitudinalement et un logement agencé pour protéger le matériau photoluminescent, le logement comprenant un couvercle polymérique agencé pour recouvrir la couche de matériau photoluminescent, et dans lequel le couvercle polymérique comprend : au moins 20 % en masse de matériau recyclé ; et un additif biodégradable, avec un chargement en l’additif biodégradable compris entre 0,01 % et 0,20 % en masse, et dans lequel le chargement en l’additif biodégradable est fixé de telle sorte que la transmission de lumière du couvercle polymérique soit d'au moins 80 %. Ensemble de guidage d’urgence pour aéronef selon la revendication 1, dans lequel le matériau recyclé est un polymère recyclé, et dans lequel facultativement le couvercle polymérique comprend au moins 25 % en masse de polymère recyclé. Ensemble de guidage d’urgence pour aéronef selon la revendication 1, dans lequel le matériau recyclé est un polymère formé à partir de monomères générés en tant que produit de déchet, et dans lequel, facultativement, le couvercle polymérique comprend au moins 55 % en masse de matériau recyclé. Ensemble de guidage d’urgence pour aéronef selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le couvercle polymérique comprend au moins 45 % de polymère vierge, le polymère vierge étant facultativement du polycarbonate. Ensemble de guidage d’urgence pour aéronef selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le chargement en l’additif biodégradable est compris entre 0,01 % et 0,10 % en masse, et est facultativement de 0,05 % en masse. Ensemble de guidage d’urgence pour aéronef selon la revendication 2 prise seule ou en combinaison avec l’une des revendications 4 ou 5 , dans lequel le matériau recyclé est un polymère recyclé, et le couvercle polymérique comprend de 45 à 55 % en masse de polymère recyclé et entre 0,01 % et 0,10 % en masse d'additif biodégradable. Ensemble de guidage d’urgence pour aéronef selon la revendication 3 prise seule ou en combinaison avec l’une des revendications 4 ou 5, dans lequel le matériau recyclé est un polymère formé à partir de monomères générés en tant que produit de déchet, et le couvercle polymérique comprend 70 à 95 % en masse de matériau recyclé, et facultativement 75 à 90 % en masse de matériau recyclé, et entre 0,01 % et 0,10 % en masse d’additif biodégradable. Ensemble de guidage d’urgence pour aéronef selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la transmission de lumière à travers le couvercle polymérique est d'au moins 85 % de lumière incidente. Ensemble de guidage d’urgence pour aéronef selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'ensemble est adapté pour être relié à un ensemble supplémentaire afin de former une piste adaptée pour être installée au sol d'une cabine d'aéronef et pour s'étendre le long d'un couloir d'une cabine d'aéronef. Ensemble de guidage d’urgence pour aéronef selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le couvercle polymérique comprend un ou plusieurs polymères incolores choisis parmi le polypropylène, le polycarbonate, le polyméthacrylate de méthyle et le polyuréthane, et dans lequel au moins l'un des polymères est soit un polymère recyclé, soit un polymère formé à partir de monomères générés en tant que produit de déchet. Ensemble de guidage d’urgence pour aéronef selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le logement est un logement d’un seul tenant fait du même matériau, le couvercle faisant partie intégrante du logement d’un seul tenant, et dans lequel, facultativement, le logement prend la forme d'un manchon. Ensemble de guidage d’urgence pour aéronef selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le logement comprend au moins deux parties faites de matériaux différents : (i) le couvercle ; et (ii) une base polymérique comprenant au moins 50 % en masse de matériau recyclé et un additif biodégradable, et dans lequel, facultativement, le chargement en l’additif biodégradable est plus élevé dans la base que dans le couvercle. Aéronef ayant une cabine d'aéronef comprenant un ensemble de guidage d’urgence pour aéronefs selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la cabine d'aéronef comprend au moins une piste s'étendant le long d'un couloir de la cabine d'aéronef, la piste comprenant une pluralité d'ensembles de guidage d'urgence selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 reliés ensemble.