Brevet FR3156905A1 — publié le 20250620

La présente invention concerne un procédé de recalage d’un jumeau numérique avec une pièce (P) sur laquelle est disposé un marqueur visuel configuré pour permettre un repérage angulaire de la pièce, le procédé comprenant - une exposition (E3) de ladite pièce à au moins une source lumineuse dans le domaine de l’ultraviolet, - au moins une capture (E4) de ladite pièce sur laquelle est disposé le marqueur visuel, et exposée sous ladite source lumineuse, - un recalage (E5) mis en œuvre par ordinateur de ladite pièce capturée avec un jumeau numérique de ladite pièce, à partir dudit marqueur visuel présent sur ladite pièce et d’un marqueur numérique présent sur le jumeau numérique, la forme géométrique dudit marqueur visuel positionné sur ladite pièce permettant ledit recalage entre ladite pièce et son jumeau numérique. Figure pour l’abrégé : [Fig. 3a] Procédé de recalage d’une pièce avec son jumeau numérique à l’aide d’un marqueur visuel La présente invention concerne le domaine du contrôle des pièces, notamment des pièces de turbomachine, notamment dans le domaine aéronautique ; ceci afin éventuellement d’en détecter des défauts de conception, de fabrication, ou des endommagements provoqués par l’usure de ces pièces et par exemple pour aider à la réparation. L’état des composants mécaniques d’une machine, d’un système, par exemple une turbine à gaz, est contrôlé à différents stades de son cycle de vie : lors de sa fabrication, pour vérifier la conformité à sa définition, après sa mise en service dans le cadre de sa maintenance, pour vérifier l’acceptabilité des endommagements subis pendant le fonctionnement et/ou les réparations. Ces contrôles visent à s’affranchir de la présence de singularités, d’endommagements, de nature à impacter les caractéristiques mécaniques, la sécurité, la disponibilité et/ou le coût d’exploitation. De plus, il peut être avantageux de réaliser des contrôles non destructifs pour le contrôle de la conformité des pièces. Ces contrôles peuvent par exemple nécessiter de caractériser le type et les dimensions de la singularité ou l’endommagement d’une pièce et de l’évaluer au regard d’un critère d’acceptation. Les statuts des différentes inspections réalisées au cours de la vie des pièces peuvent contribuer à la décision de l’action à mener suite à une inspection donnée, et éventuellement si la pièce est en cours d’utilisation, le terme avant lequel cette action doit être menée : acceptation en l’état, réparation ou rebut. De tels contrôles de pièces peuvent être réalisés manuellement mais de plus en plus, l’utilisation de la réalité augmentée peut offrir la possibilité de capitaliser les données d’endommagement des pièces et de numériser les contrôles. Il existe actuellement des procédés de contrôle au cours desquels des zones spécifiques des pièces (telles que des arêtes) sont identifiées. Toutefois, il peut être difficile de repérer de cette manière certaines composantes de la position de la pièce, notamment la position azimutale de la pièce lorsque cette dernière est fortement axisymétrique. La numérisation des contrôles par des logiciels de réalité augmentée nécessite de recaler efficacement la pièce à contrôler avec son jumeau numérique, ce qui est rendu complexe lorsque les endommagements sont invisibles sous une lumière naturelle. Il existe donc un besoin d’amélioration des procédés de contrôle visuel des pièces présentant éventuellement des endommagements liés à leur usure, à leur utilisation ou plus généralement à leur endommagement. La présente invention concerne un procédé de recalage d’un jumeau numérique avec une pièce sur laquelle est disposé un marqueur visuel configuré pour permettre un repérage angulaire de la pièce, le procédé comprenant - une exposition de ladite pièce à au moins une source lumineuse dans le domaine de l’ultraviolet, - au moins une capture de ladite pièce sur laquelle est disposé le marqueur visuel, et exposée sous ladite source lumineuse, - un recalage mis en œuvre par ordinateur de ladite pièce capturée avec un jumeau numérique de ladite pièce, à partir dudit marqueur visuel présent sur ladite pièce et d’un marqueur numérique présent sur le jumeau numérique, la forme géométrique dudit marqueur visuel positionné sur ladite pièce permettant ledit recalage entre ladite pièce et son jumeau numérique. Selon certains modes de réalisation, ledit marqueur est visible lors de l’exposition de ladite pièce à la lumière ultraviolette. Selon certains modes de réalisation, le procédé comprend au moins une exposition de ladite pièce à une deuxième source lumineuse dans le domaine de l’infrarouge, ledit marqueur étant visible lors de l’exposition de ladite pièce à la lumière infrarouge. Selon ce mode de réalisation dans lequel le marqueur est visible sous lumière infra-rouge une caméra infra-rouge peut être utilisée pour voir le marqueur et transmettre l’image du marqueur à l’ordinateur mettant en œuvre le recalage. Selon certains modes de réalisation, le procédé comprend, préalablement à ladite exposition de ladite pièce à ladite au moins une source lumineuse, le positionnement dudit marqueur visuel sur ladite pièce, ladite pièce étant symétrique autour d’un axe de symétrie et comprenant de préférence un dispositif de détrompage configuré pour positionner ledit marqueur dans une unique position sur ladite pièce. Selon certains modes de réalisation, le procédé comprend, préalablement à ladite exposition : - une gravure de ladite pièce de manière à former ledit marqueur visuel sous la forme de textures aptes à retenir un fluide, - un remplissage desdites textures à l’aide d’un fluide apte à être visualisé sous une lumière ultraviolet. Selon certains modes de réalisation, le procédé comprend, préalablement à ladite exposition, une étape de ressuage de ladite pièce. Selon certains modes de réalisation, ledit remplissage est obtenu lors d’un ressuage de ladite pièce. Selon certains modes de réalisation, - ladite source lumineuse dans le domaine de l’Ultraviolet, à laquelle est exposée ladite pièce, a une intensité lumineuse comprise entre 1200 µW/cm 2 et 5000 µW/cm 2 , la longueur d’onde de ladite source lumineuse étant voisine de 365 nm - ladite intensité lumineuse au voisinage de ladite pièce est inférieure à 20 Lux. Selon certains modes de réalisation, le marqueur comprend un motif géométrique permettant ledit recalage et un corps, et - le contraste entre la couleur d’un motif géométrique du marqueur et la couleur du corps du marqueur est de préférence supérieur à 0.7 et/ou - le contraste entre la couleur dudit marqueur visuel et de la pièce en périphérie du marqueur est de préférence supérieur à 0.7. Selon certains modes de réalisation, ledit remplissage est un ressuage de ladite pièce à l’aide d’un produit ressuant configuré pour être visible lors d’une exposition à une lumière ultraviolet. Selon certains modes de réalisation, ledit produit ressuant est de la fluorescéine. Selon certains modes de réalisation, le procédé comprend : - la mise en évidence de fissures et/ou de criques sur ladite pièce lors dudit ressuage de ladite pièce, - la reproduction sur ledit jumeau numérique desdites fissures et/ou criques mises en évidence sur ladite pièce. Selon certains modes de réalisation, ladite pièce est une pièce métallique, de préférence une pièce d’un aéronef. La présente invention concerne un système de recalage d’un jumeau numérique avec une pièce sur laquelle est disposé un marqueur visuel configuré pour permettre un repérage angulaire de la pièce et comprenant - au moins une source lumineuse dans le domaine de l’ultraviolet destinée à éclairer ladite pièce, - au moins un dispositif de capture de ladite pièce exposée sous ladite source lumineuse, - un ou plusieurs processeurs configurés ensemble ou séparément pour recaler ladite pièce capturée avec un jumeau numérique de ladite pièce, à partir dudit marqueur visuel présent sur ladite pièce physique et d’un marqueur numérique présent sur le jumeau numérique dont au moins la forme géométrique permet ledit recalage entre ladite pièce et son jumeau numérique. La présente invention concerne une pièce mécanique comprenant un marqueur visuel, ledit marqueur visuel étant caractérisé en ce qu’il comprend un motif gravé dans ladite pièce mécanique sous la forme d’au moins une texture apte à retenir un fluide lorsque ladite pièce est exposée audit fluide, ledit fluide étant configuré pour être visible lorsque ladite pièce est exposée à une lumière ultraviolet. Selon certains modes de réalisation, ledit fluide est configuré pour créer un contraste entre ledit marqueur et ladite pièce en périphérie dudit marqueur ou au sein dudit marqueur, d’au minimum 0.7. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexes qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif. FIG. 1 La FIG. 1 représente un procédé selon un premier mode de réalisation de l’invention, FIG. 2 La FIG. 2 représente un procédé selon un second mode de réalisation de l’invention, FIG. 3 La FIG. 3 représente une pièce sur laquelle est positionné un marqueur selon certains modes de réalisation de l’invention, FIG. 3 ] La FIG. 3 représente une pièce sur laquelle est positionné un marqueur selon certains modes de réalisation de l’invention, FIG. 4 La FIG. 4 représente un système selon certains modes de réalisation de l’invention. Un aspect de l’invention porte sur le marquage de pièces de manière à pouvoir mettre en correspondance la pièce avec un jumeau numérique de cette pièce. Grâce à l’utilisation de jumeaux numériques, dans des technologies de réalité augmentée, il peut être souhaitable de capitaliser les données relatives à des endommagements sur des pièces en les reproduisant sur le jumeau numérique de la pièce. Par jumeau numérique, on entend une représentation virtuelle d’un objet physique, créé à l’aide de données numériques. La mise en correspondance, ou encore la superposition d’une pièce avec son jumeau numérique peut s’avérer complexe lorsque les pièces sont symétriques, de forme annulaire ou cylindrique particulièrement mais aussi carrée ou rectangle (une détection d’une rotation de 90 degrés pour une pièce carrée ou de 180 degrés pour une pièce rectangle peut être difficilement détectable). Une rotation angulaire de la pièce autour de son axe de symétrie ne pouvant pas être détectée sur la pièce, il devient ainsi difficile de superposer le jumeau numérique à la pièce. Or des contrôles sont nécessairement effectués pour améliorer les processus de fabrication et de réparation de pièces, notamment dans des industries très exigeantes telles l’aéronautique. De tels contrôles servent par exemple à repérer des indications ressuantes sur une pièce, pour un contrôle de ressuage ou par magnétoscopie de manière à repérer d’éventuels endommagements et à s’assurer de la conformité des pièces. La reproduction sur un jumeau numérique d’observations faites sur la pièce réelle peut notamment permettre la capitalisation de ces indications de manière à pouvoir ré-utiliser ces données ultérieurement pour étudier l’usure de pièces par exemple. Cette reproduction peut également permettre à un opérateur de brasage de positionner la brasure sur la pièce ultérieurement, en utilisant les indications présentes sur le jumeau numérique et positionnées par exemple par un opérateur de ressuage. Les techniques actuelles permettant de superposer une pièce à son jumeau numérique ne sont pas adaptées à des pièces présentant une forte symétrie, notamment lorsque les pièces sont axisymétriques à plus de 90%. La présente invention propose l’utilisation de marqueurs positionnés sur la pièce et permettant un repérage angulaire de la pièce, permettant de superposer le jumeau numérique sur la pièce. A cet effet, la présente divulgation se propose de pallier notamment les inconvénients et problèmes mentionnés ci-avant. Pour ce faire, l’invention vise un procédé de recalage d’un jumeau numérique avec une pièce sur laquelle est disposé un marqueur visuel configuré pour permettre un repérage angulaire de la pièce, le procédé comprenant - une exposition de la pièce à au moins une source lumineuse dans le domaine de l’ultraviolet, - au moins une capture (E4) de la pièce sur laquelle est disposé le marqueur visuel, et exposée sous la au moins une source lumineuse, - un recalage (E5) mis en œuvre par ordinateur de la pièce capturée avec un jumeau numérique de la pièce, à partir du marqueur visuel présent sur la pièce et d’un marqueur numérique présent sur le jumeau numérique, la forme géométrique du marqueur visuel positionné sur la pièce permettant ledit recalage entre ladite pièce et son jumeau numérique. La FIG. 1 représente un premier mode de réalisation d’un procédé de recalage à des fins de contrôle d’une pièce, selon la présente divulgation. Les pièces sont de préférence en métal, par exemple en cobalt, nickel, aluminium, mais peuvent être dans d’autres types de matériau. Dans le présent exemple, la pièce peut être un distributeur de turbine, notamment un distributeur de turbine d’une turbomachine. L’état des composants mécaniques d’une machine, d’un système, par exemple une turbine à gaz, est contrôlé à différents stades de son cycle de vie : lors de sa fabrication, pour vérifier la conformité à sa définition, après sa mise en service dans le cadre de sa maintenance, pour vérifier l’acceptabilité des endommagements subit pendant le fonctionnement et / ou les réparations. Ces contrôles visent à s’affranchir de la présence de singularité, endommagements, de nature à impacter les caractéristiques mécaniques, la sécurité, la disponibilité et/ou le cout d’exploitation. Ces contrôles nécessitent de caractériser (type et dimensions) la singularité / l’endommagement et de l’évaluer au regard d’un critère d’acceptation. Les statuts des différentes inspections réalisées au cours de la vie des pièces peuvent contribuer à la décision de l’action à mener suite à une inspection donnée, et éventuellement si la pièce est en cours d’utilisation, le terme avant lequel cette action doit être menée : acceptation en l’état, réparation ou rebut. La présente divulgation peut permettre de réaliser ces contrôles, en particulier ceux de type : inspections visuelles, endoscopiques, contrôles non destructifs (ressuage fluorescent, thermographie infra rouge, rayon X, magnétoscopie, contrôle US, contrôle par courant de Foucault, …) Comme mentionné précédemment, l’invention peut trouver un intérêt particulier lorsqu’elle est appliquée au contrôle de ressuage. Cette application n’est bien entendu pas limitative et de ce fait le procédé peut comprendre préalablement une étape non essentielle, E1, de ressuage de la pièce. L’invention peut également trouver un intérêt particulier dans les contrôles par magnétoscopie sous lumière ultraviolette. Les contrôles de ressuage sont en général effectués en éclairant la pièce à l’aide d’une lumière opérant de préférence dans l’ultraviolet, c’est-à-dire avec une longueur d’onde comprise entre 320 et 400 nm de manière à mettre en évidence les criques ou fissures mises en évidence lors du ressuage. Ceci complexifie le repérage de la pièce et sa superposition à son jumeau numérique dans le cas où un ou plusieurs marqueurs optiques en noir et blanc sont présents sur la pièce. En effet, l’utilisation de marqueurs optiques noirs et blancs perturbe le contrôle de ressuage fait par l’opérateur en raison de l’éblouissement qu’elle provoque. Lors du ressuage de la pièce, étape E1, celle-ci est exposée à un fluide, de type fluorescéine par exemple. Ce fluide pénétrant est laissé sur la surface pendant un certain temps (le temps de pénétration) pour permettre à la substance de s'infiltrer dans les fissures ou les endommagements (par exemple, fissures ou criques) éventuels. Après le temps de pénétration, l'excès de liquide est essuyé de la surface, mais le liquide restant dans les fissures reste inchangé. Un révélateur en poudre ou en aérosol est de préférence appliqué sur la surface. Le révélateur absorbe le liquide pénétrant qui est resté dans les endommagements (par exemple, fissures ou criques), le faisant remonter à la surface et créant des marques visibles. La pièce ayant subi ce procédé de ressuage est ensuite inspectée par un contrôleur afin d‘identifier les éventuelles fissures ou criques. Préalablement à cette inspection, dans ce mode de réalisation, un marqueur est positionné sur cette pièce, étape E2. La pièce peut comprendre un dispositif de détrompage configuré pour recevoir le marqueur dans une seule ou unique position. Autrement dit, le dispositif de détrompage présent sur la pièce et le marqueur peuvent s’assembler dans une unique position. Autrement dit encore, le marqueur peut se positionner ou s’emboîter sur la pièce dans une configuration unique. Le dispositif de détrompage peut consister en une petite excroissance ou encore une rainure, le marqueur comprenant alors un vide pour accueillir cette excroissance ou une excroissance pour se loger dans la rainure. A cette fin le marqueur peut également comprendre un ou plusieurs dispositifs configurés pour lui permettre de s’emboîter ou encore de s’assembler sur la pièce. Autrement dit, la forme du marqueur est configurée pour lui permettre de s’assembler, de s’emboîter, de se loger dans la pièce selon une seule position. Autrement dit, le marqueur et la pièce peuvent être assemblés par des dispositifs de type mâle-femelle permettant leur emboîtement. Selon certains modes de réalisation, aucun dispositif de détrompage n’est utilisé. Le centre de la pièce (ou tout emplacement de la pièce où se positionne le marqueur) et le centre du marqueur peuvent être alignés, par exemple en utilisant des technologies laser, par imagerie par exemple de manière à positionner le marqueur à l’emplacement souhaité. Préférentiellement, le marqueur est assemblé sur la pièce de manière à rester solidaire de la pièce lorsque la pièce est manipulée dans différentes positions. Ainsi, le marqueur ou la pièce, ou les deux, peuvent comprendre un dispositif de blocage permettant de fixer le marqueur sur la pièce afin d’éviter qu’il bouge ou afin d’éviter toute mobilité du marqueur par rapport à la pièce lorsque la pièce est mise en mouvement, par exemple lors de sa manipulation par un opérateur de contrôle. Selon d’autres modes de réalisation, le marqueur est simplement posé sur ladite pièce, sans être bloqué sur ladite pièce, dans la position unique et la pièce n’est pas mise en mouvement par l’opérateur de contrôle mais bloquée dans une position fixe et c’est l’opérateur de contrôle qui évolue autour de la pièce. Le marqueur, qui peut être également caractérisé comme un marqueur visuel ou optique, est positionné sur la pièce selon une position unique de manière à pouvoir déterminer ou identifier une position angulaire de la pièce. A cette fin, le marqueur a une forme géométrique ou comprend une forme géométrique, qui permet de recaler la pièce avec un jumeau numérique de la pièce. Lorsque la pièce est de forme circulaire ou cylindrique, voire carrée ou rectangle, il faut pouvoir détecter son orientation par rapport à son axe de symétrie. Sinon le jumeau numérique et la pièce peuvent être décalés angulairement. Cette forme géométrique est non symétrique par rapport à l’axe de symétrie, ou l’axe de rotation, afin de permettre ce repérage angulaire, encore considéré comme un repérage azimutal, de la pièce. Préférentiellement, le centre du marqueur peut être positionné sur l’axe de symétrie de la pièce. Lorsque la pièce a subi un ressuage, les endommagements destinés à être mis en évidence sur la pièce, par exemple les criques et les fissures, sont visibles sous un éclairage ultraviolet lorsque la pièce a été exposée à de la fluorescéine. Ainsi, le marqueur est configuré, selon un mode de réalisation, pour être visible lors de l’exposition de ladite pièce à la lumière ultraviolette. De préférence au moins un motif géométrique du marqueur permettant le repérage angulaire de la pièce, est visible sous lumière ultraviolette. De préférence, le marqueur n’est pas de couleur blanche et noire, afin d’éviter un éblouissement de l’opérateur, rendant ainsi difficile la détection des endommagements sous lumière ultraviolet, et notamment les zones de la pièce situées à proximité de l’emplacement du marqueur sur la pièce. Afin d’être visible sous lumière ultraviolette, le contraste minimum entre la couleur d’un motif géométrique du marqueur et la couleur du reste du marqueur ou entre la couleur du marqueur et la couleur du corps de la pièce est de préférence au moins de 0.7. Selon certains modes de réalisation, le marqueur ou au moins un motif géométrique du marqueur permettant le repérage angulaire de la pièce est configuré pour être de couleur vert fluorescent. La caractéristique principale du vert fluorescent est qu'il émet une lumière verte vive lorsqu'il est exposé à la lumière ultraviolette. Cette propriété est due à la fluorescence, où les composants du matériau absorbent l'énergie UV et la réémettent sous forme de lumière visible, généralement dans la gamme des verts. La longueur d’onde des verts vifs peut se situer dans la plage de longueurs d’onde de 520 à 550 nm. Dans certains cas, les longueurs d'onde de la couleur verte fluorescente peuvent être un peu plus courtes ou plus longues en fonction de la couleur du produit fluorescent spécifique. Ainsi, le marqueur positionné sur la pièce peut permettre un repérage angulaire de la pièce, notamment par exemple lorsque la pièce est mise en mouvement, par exemple sur un support, lors de son inspection ou de son contrôle visuel, par exemple sous lumière ultraviolet, par un opérateur ou automatiquement par logiciel. Selon certains modes de réalisation, on peut noter que les étapes E1 et E2 peuvent être réalisées dans un ordre différent, c’est-à-dire que l’étape E2 peut être réalisée avant l’étape E1. Dans ce cas, le ressuage est effectué sur la pièce comprenant le marqueur. Le marqueur est alors intégré et, s’il comprend par exemple des rainures, peut voir le liquide de ressuage remplir les rainures, de la même manière qu’il remplit les criques ou fissures de la pièce. Ceci peut avantageusement permettre de ne pas disposer d’un marqueur coloré qui doit être rapporté sur la pièce, la couleur étant appliquée lors du ressuage dans le marqueur intégré. La couleur du marqueur est donc identique à celle du fluide de ressuage. Le motif du marqueur le différentiant alors des criques ou des fissures pour permettre le recalage à partir du marqueur. Le fluide est configuré pour créer un contraste entre le marqueur et la pièce en périphérie du marqueur ou au sein du marqueur, d’au minimum 0.7. Le marqueur peut être réalisé à l’aide d’une impression 3D. Dans un tel cas, il peut par exemple être en matière plastique fluorescente ou brillante, dite « glossy » en anglais permettant un bon contraste lorsqu’il est exposé à une lumière ultraviolette. Lors d’une étape E3, la pièce est exposée à une lumière dont la longueur d’onde est comprise dans la plage correspondant à l’ultraviolet, à savoir entre 100 nm et 400 nm. Préférentiellement, la longueur d’onde utilisée est celle des UV-A dont la longueur d’onde est comprise entre 315 nm et 400 nm et plus particulièrement autour de 365 nm, avec une tolérance de +/- 5 nm. L’exposition de la pièce à une lumière ultraviolette permet à un opérateur de visualiser les endommagements (fissures, criques par exemple) qui sont mis en évidence par le ressuage de la pièce. Ainsi, l’opérateur peut inspecter la pièce pour repérer ses endommagements et/ou les mettre en évidence, par exemple en y ajoutant un repère qui pourrait être visible sous lumière blanche lors d’étapes ultérieures, notamment lors de la correction des endommagements mis en évidence, par exemple à l’aide de techniques de brasage effectuées sous lumière naturelle blanche. Selon certains modes de réalisation ce repère visible sous lumière blanche peut être un marqueur de couleur rouge. Selon certains modes de réalisation, les conditions d’éclairage peuvent être spécifiées de manière à permettre une visualisation optimale du marqueur. Autrement dit, les conditions d’éclairage sont configurées pour permettre une visualisation du marqueur lorsque celui-ci est éclairé par une lumière ultra-violette. Selon certains modes de réalisation, l’intensité lumineuse peut donc être déterminée de manière à permettre une visualisation du marqueur lorsque celui-ci est éclairé par une lumière ultra-violette. A cette fin, l’intensité lumineuse peut être comprise entre 1200 µW/cm 2 et 5000 µW/cm 2 . Selon certains modes de réalisation, l’intensité lumineuse visible est inférieure à 20 Lux au niveau de la pièce à inspecter. Ainsi, l’exposition de la pièce, sur laquelle est positionné le marqueur, à la lumière ultraviolette peut permettre une visualisation à la fois du marqueur et des endommagements mis en évidence par le ressuage, sans éblouissement. L’exposition de la pièce à la lumière ultraviolette peut également permettre une capture d’une ou plusieurs images de la pièce sur laquelle ou sur lesquelles le marqueur ainsi que les endommagements sont visibles. Ainsi, selon la présente divulgation, une ou plusieurs captures de la pièce exposée à la lumière ultraviolette sont effectuées, étape E4. A cette fin une ou plusieurs caméras, ou dispositifs de capture, sont disposées au-dessus de la pièce sur laquelle est positionné le marqueur. La ou les caméras sont configurées pour prendre une ou plusieurs images de la pièce sur laquelle le marqueur est visible. Ainsi, si le marqueur est visible sur une seule face de la pièce, les caméras sont configurées ou disposées de manière à capturer la face de la pièce où se trouve le marqueur. On peut noter que la ou les caméras et le dispositif d’éclairage ultraviolet peuvent faire partie d’un seul dispositif ou peuvent être des dispositifs différents. Selon un autre mode de réalisation, le marqueur visuel, sur la pièce physique, peut être visible lors de l’éclairage de la pièce par lumière infrarouge (lumière dont la longueur d’onde est comprise dans la plage correspondant à l’infrarouge, à savoir entre 0,75 µm et 1 mm) plutôt que par lumière ultraviolette. A cette fin, lors de l’étape E3 précédemment décrite, la pièce, comprenant le marqueur visuel (ou sur lequel est disposé le marqueur visuel) est exposée au moins à une lumière infrarouge permettant de mettre en évidence le marqueur visuel infrarouge. A cette fin, le marqueur est configuré pour être visible sous lumière infrarouge. Le marqueur doit également présenter un contraste suffisant, tel que décrit ultérieurement dans le cas d’un marqueur visible sous lumière ultraviolette. Dans un mode de réalisation où le marqueur est visible sous lumière infra-rouge, une seconde caméra, de type infrarouge, peut avantageusement permettre de visualiser le marqueur sur la pièce. De manière préférentielle, la pièce est exposée à la fois à une lumière ultraviolette permettant de mettre en évidence les fissures contenant le liquide de ressuage visible sous lumière ultraviolette, et simultanément à une lumière infrarouge permettant de mettre en évidence le marqueur visuel. Un avantage est de permettre à la fois un repérage du marqueur visuel pour recalage de la pièce, et un repérage des indications ressuantes. La ou les caméras sont connectées à un dispositif configuré pour recevoir les images et les superposer sur un jumeau numérique, ou encore une copie numérique, de la pièce, étape E5. Selon certains modes de réalisation, un tel dispositif est un ordinateur, une tablette ou un dispositif électronique comprenant un ou plusieurs processeurs configurés pour mettre en correspondance, ou encore recaler ou superposer, l’image capturée (ou une image reconstituée à partir d’une pluralité d’images capturées) de la pièce et une image numérique de la pièce. L’image numérique de la pièce représente la pièce sur laquelle une représentation numérique du marqueur, ou un jumeau numérique du marqueur, est positionné. Le marqueur numérique est positionné sur le jumeau numérique au même endroit que le marqueur réel est posé sur la pièce. En effet, le jumeau numérique de la pièce étant une représentation exacte de la pièce, il comprend également le dispositif de détrompage configuré pour recevoir le marqueur numérique dans une seule ou unique position. Le marqueur numérique est solidaire du jumeau numérique de la pièce. Autrement dit, le marqueur numérique est un jumeau numérique du marqueur réel. Le recalage de la pièce avec son jumeau numérique est effectué grâce aux marqueurs, réels et numériques. En effet, en l’absence de marqueur, lorsque la pièce est symétrique, et particulièrement lorsque la pièce est de forme circulaire ou cylindrique, il n’y a aucune différence entre une image de la pièce selon une première position et une image de la pièce ayant subi une rotation d’un angle θ, la pièce étant parfaitement symétrique par rapport à son centre, qui est aussi son axe de symétrie. Avec la présence du marqueur, on peut facilement mettre en correspondance la pièce et son jumeau numérique. Une rotation de la pièce entrainant une rotation du marqueur, celui-ci étant solidaire de la pièce et de forme non symétrique, son changement de position permet de détecter l’angle de rotation. De manière préférée, le dispositif de capture peut permettre de prendre une vidéo de la pièce et non pas une ou plusieurs images fixes. Ainsi, lorsqu’un opérateur fait bouger la pièce, par exemple pour y marquer des indications facilement ou confortablement, le jumeau numérique subit le même mouvement. Préférentiellement, le dispositif recevant les images ou vidéo capturées est configuré pour afficher les images ou vidéos capturées en totalité ou partiellement. A cette fin, le dispositif peut comprendre des moyens d’affichage, tels qu’un écran de visualisation ou d’affichage. La FIG. 2 représente un second mode de réalisation de la présente invention. Plusieurs étapes sont communes à la FIG. 1 et à la FIG. 2 et notamment les étapes E3 à E5 ainsi que les applications qui découlent de la méthode. Dans ce mode de réalisation, le marqueur est indissociable de la pièce et peut soit être créé lors de la conception de la pièce, soit rapporté ultérieurement mais de manière à faire partie intégrante de la pièce. A cette fin le procédé comprend, étape S1, une gravure de la pièce configurée pour reproduire un motif non symétrique sur la pièce. Cette gravure peut par exemple consister à apposer une texture différente du reste de la pièce pour la ou les zones constituant le marqueur. Cette gravure peut être constituée de rainures dessinant le motif du marqueur. La pièce avec son marqueur intégré, est exposée au ressuage, étape S2. Lors du ressuage de la pièce, celle-ci est exposée à un fluide, de type fluorescéine par exemple. Ce fluide pénétrant est laissé sur la surface pendant un certain temps (le temps de pénétration) pour permettre à la substance de s'infiltrer dans les fissures ou les endommagements éventuels ainsi que dans les rainures ou plus généralement dans le motif ou les traces du motif du marqueur. Après le temps de pénétration, l'excès de liquide est essuyé de la surface, mais le liquide restant dans les fissures et dans le marqueur reste inchangé. Un révélateur en poudre ou en aérosol est appliqué sur la surface. Le révélateur absorbe le liquide pénétrant qui est resté dans les endommagements et dans le marqueur, le faisant remonter à la surface et créant des marques visibles. Suite à l’étape S2, le procédé passe aux étapes E3 à E5 telles que décrites précédemment et non reprises ici. Ainsi, à l’issue de l’étape E5, la pièce et son jumeau numérique sont parfaitement recalés et des étapes ultérieures peuvent être effectuées, ces étapes concernant des applications, non essentielles de l’invention. Parmi ces applications, on peut notamment citer la localisation des endommagements mis en évidence par le ressuage. En effet, les endommagements mis en évidence et apparaissant lors de l’exposition de la pièce à une lumière ultraviolette, apparaissent sur l’image, les images ou la vidéo capturée. Ainsi, le procédé peut comprendre la visualisation et la localisation des endommagements visibles sur la pièce, à leur emplacement correspondant sur le jumeau numérique de la pièce. Selon d’autres modes de réalisation, le procédé peut comprendre l’indication, ou encore le pointage, par exemple avec un crayon ou un stylet ou d’une autre manière, automatiquement par exemple, de l’emplacement des endommagements sur la pièce, sous l’éclairage ultraviolet, et le report d’une indication relative à ces endommagements à leur emplacement correspondant sur le jumeau numérique de la pièce. Selon certains modes de réalisation, un opérateur peut indiquer ou pointer les endommagements sur la pièce, comme mentionné précédemment. Ces indications reportées sur le jumeau numérique peuvent permettre de capitaliser les informations relatives à la présence de défaut sur les pièces, et notamment par exemple les endommagements liés à l’usure et leur emplacement, et ainsi améliorer la conception et/ou la fabrication de nouveaux modèles de pièces. Elles permettent ainsi une meilleure compréhension des phénomènes subis par les pièces et peuvent ainsi améliorer la sécurité des dispositifs intégrant de telles pièces, notamment lorsque ces pièces sont intégrées dans des véhicules, par exemple dans l’aéronautique. Une application de la présente invention peut être la numérisation des singularités / endommagements et l’exploitation (prise de décision et historisation) des résultats de contrôles non destructifs en environnement multi spectral : inspections visuelles ou endoscopiques en lumière blanche, contrôle par ressuage fluorescent, thermographie. Selon certaines applications, suite à la détection des endommagements et à leur marquage sur le jumeau numérique, un opérateur de brasage, qui ne travaille pas sous lumière ultraviolette mais sous lumière blanche et qui ne détecte donc pas les endommagements mis en évidence sous lumière UV, peut utiliser les indications qui ont été reportées par un opérateur de ressuage pour effectuer le brasage de la pièce. Ainsi le procédé peut comprendre, à partir des indications reportées sur le jumeau numérique, une étape de brasage ou de réparation des endommagements mis en évidence, sur la pièce réelle, qui peut être, de manière avantageuse, éclairée en lumière blanche. Ainsi, les réparations sont effectuées à partir des indications présentes sur le jumeau numérique et ceci évite de devoir faire le brasage sur la pièce exposée en lumière UV pour voir où se trouvent les endommagements, visibles principalement en lumière UV, suite au ressuage. Les figures 3a et 3b représentent une pièce sur laquelle est positionné un marqueur selon certains modes de réalisation de l’invention. Comme mentionné précédemment, le marqueur est un motif visuel qui peut permettre de détecter une position angulaire d’une pièce. Selon certains modes de réalisation, le motif visuel peut être marqué ou gravé ou présent sur la pièce, autrement dit faire partie intégrante de la pièce. Ce mode de réalisation est représenté en FIG. 3 . Selon certains modes de réalisation, le motif visuel peut être présent sur un dispositif distinct de la pièce et ce dispositif distinct peut être positionné sur la pièce afin de permettre une détection angulaire de la position de la pièce. Ce mode de réalisation est représenté en FIG. 3 . Le motif des figures 3a et 3b comprend de préférence des zones colorées, dont la couleur caractéristique est non visible sur des figures en noir et blanc. Ces motifs sont cependant indiqués sur les figures en niveaux de gris. Le motif est formé d’une ou plusieurs zones géométriques et est non symétrique par rapport à l’axe de symétrie, ou l’axe de rotation de la pièce, afin de permettre un repérage angulaire de la pièce. Comme mentionné précédemment, le marqueur comprend un motif géométrique permettant le recalage et un corps, et - le contraste entre la couleur d’un motif géométrique du marqueur et la couleur du corps du marqueur est de préférence supérieur à 0.7 et/ou - le contraste entre la couleur du marqueur visuel et de la pièce en périphérie du marqueur est de préférence supérieur à 0.7. Sur la FIG. 3 , le motif comprend notamment trois points disposés dans deux carrés dont les contours sont dessinés. Les trois points ainsi que les carrés sont de couleur visible lors d’une exposition sous lumière ultraviolette. Préférentiellement, le contraste entre la couleur des trois points et des carrés est de 0.7 avec les autres zones du motif, notamment les zones autres que les points et les carrés lorsque le motif comprend non seulement les zones colorées constituant le motif géométrique permettant la détection angulaire mais aussi une ou plusieurs autres zones pouvant constituer un fond coloré. Préférentiellement, le contraste entre la couleur des trois points et des carrés est de 0.7 avec la pièce sur laquelle est gravé le motif. Ceci peut être le cas lorsque le marqueur est uniquement constitué du motif visuel coloré permettant la détection angulaire de la pièce et ne comprend pas de fond de couleur. Le motif coloré se détache alors du fond de la pièce. Comme mentionné précédemment, selon ce mode de réalisation, le motif peut être réalisé par une gravure de la pièce configurée pour reproduire sur la pièce un motif non symétrique par rapport à un axe de symétrie de la pièce. Cette gravure peut par exemple consister à apposer une texture différente du reste de la pièce pour la ou les zones constituant le marqueur. Cette gravure peut être constituée de rainures dessinant le motif du marqueur. Selon certains modes de réalisation, la coloration du motif peut être réalisée lors d’une opération de ressuage de la pièce. Lors du ressuage de la pièce, celle-ci est exposée à un fluide, de type fluorescéine par exemple. Ce fluide pénétrant est laissé sur la surface pendant un certain temps (le temps de pénétration) pour permettre à la substance de s'infiltrer dans les fissures ou les endommagements éventuels ainsi que dans les rainures ou plus généralement dans le motif ou les traces du motif du marqueur. Après le temps de pénétration, l'excès de liquide est essuyé de la surface, mais le liquide restant dans les fissures et dans le marqueur reste inchangé. Un révélateur en poudre ou en aérosol est appliqué sur la surface. Le révélateur absorbe le liquide pénétrant qui est resté dans les endommagements et dans le marqueur, le faisant remonter à la surface et créant des marques visibles. Ainsi, le motif du marqueur est coloré par le fluide ressuant pour devenir visible lors d’une exposition à une lumière ultraviolette particulièrement. On peut noter que le motif est également visible sous lumière naturelle mais se détache moins visuellement que sous lumière ultraviolette. Sur la FIG. 3 , on peut voir un marqueur de forme géométrique cubique présentant un motif distinctif sur chacune de ses faces. Le marqueur est positionné sur la pièce et permet un repérage angulaire de la pièce. Comme mentionné précédemment, le marqueur comprend une ou plusieurs zones colorées, indiquées sur la FIG. 3 . Selon certains modes de réalisation, ces zones peuvent avoir été colorées lors d’un ressuage de la pièce, si le marqueur est positionné sur la pièce avant que celle-ci subisse une opération de ressuage. Selon certains modes de réalisation, ces zones peuvent avoir été colorées lors de la fabrication du marqueur. La pièce peut comprendre un dispositif de détrompage configuré pour recevoir le marqueur dans une seule ou unique position. Autrement dit, le dispositif de détrompage présent sur la pièce et le marqueur peuvent s’assembler dans une unique position. Autrement dit encore, le marqueur peut se positionner ou s’emboîter sur la pièce dans une configuration unique. Le dispositif de détrompage peut consister en une petite excroissance ou encore une rainure, le marqueur comprenant alors un vide pour accueillir cette excroissance ou une excroissance pour se loger dans la rainure. A cette fin le marqueur peut également comprendre un ou plusieurs dispositifs configurés pour lui permettre de s’emboîter ou encore de s’assembler sur la pièce. Autrement dit, la forme du marqueur est configurée pour lui permettre de s’assembler, de s’emboîter, de se loger dans la pièce selon une seule position. Autrement dit, le marqueur et la pièce peuvent être assemblés par des dispositifs de type mâle-femelle permettant leur emboîtement. Selon certains modes de réalisation, aucun dispositif de détrompage n’est utilisé. Le centre de la pièce (ou tout emplacement de la pièce où se positionne le marqueur) et le centre du marqueur peuvent être alignés, par exemple en utilisant des technologies laser, par imagerie par exemple de manière à positionner le marqueur à l’emplacement souhaité. Préférentiellement, le marqueur est assemblé sur la pièce de manière à rester solidaire de la pièce lorsque la pièce est manipulée dans différentes positions. Ainsi, le marqueur ou la pièce, ou les deux, peuvent comprendre un dispositif de blocage permettant de fixer le marqueur sur la pièce afin d’éviter qu’il bouge ou afin d’éviter toute mobilité du marqueur par rapport à la pièce lorsque la pièce est mise en mouvement, par exemple lors de sa manipulation par un opérateur de contrôle. Selon d’autres modes de réalisation, le marqueur est simplement posé sur la dite pièce, sans être bloqué sur ladite pièce, dans la position unique et la pièce n’est pas mise en mouvement par l’opérateur de contrôle mais bloquée dans une position fixe et c’est l’opérateur de contrôle qui évolue autour de la pièce. Le marqueur, qui peut être également caractérisé comme un marqueur optique, est positionné sur la pièce selon une position unique de manière à pouvoir déterminer ou identifier une position angulaire de la pièce. A cette fin, le marqueur a une forme géométrique ou comprend une forme géométrique ou plusieurs, qui permet de recaler la pièce avec un jumeau numérique de la pièce. Lorsque la pièce est de forme circulaire ou cylindrique, voire carrée ou rectangle, il faut pouvoir détecter son orientation par rapport à son axe de symétrie. Sinon le jumeau numérique et la pièce peuvent être décalés angulairement. Sur la FIG. 3 , on peut voir que le marqueur comprend une forme géométrique sur chacune des faces du cube, ou sur au moins 5 faces du cube lorsque la sixième face du cube est positionnée sur la pièce, donc non visible extérieurement car cachée. Selon le mode de réalisation de la FIG. 3 , deux au moins des faces du cube possèdent un motif géométrique différent, chacun des motifs géométriques permettant une détection angulaire de la pièce. Selon d’autres modes de réalisation, toutes les faces possèdent des motifs géométriques différents. De plus les motifs géométriques peuvent être colorés de la même couleur ou de couleur différente, à partir du moment où la coloration peut permettre d’obtenir un contraste suffisant, avec le corps du motif ou avec le corps de la pièce à l’emplacement du motif ou en périphérie du motif. La FIG. 4 représente un système pouvant mettre en œuvre le procédé selon l’un au moins des modes de réalisation de l’invention. Le système peut comprendre un support 101 sur lequel est disposée la pièce P. Un marqueur visuel est disposé sur la pièce P et configuré pour permettre un repérage angulaire de la pièce. Comme mentionné précédemment, la pièce peut être une pièce à inspecter, par exemple dans le cadre de contrôles d’endommagements, d’usure et autres. De tels contrôles peuvent par exemple être effectués en utilisant des techniques de ressuage. A titre d’exemple, le marqueur peut être un marqueur tel qu’illustré sur les figures 3a ou 3b . Ainsi, le marqueur peut avoir été positionné au préalable sur la pièce P ou faire partie intégrante de la pièce P, comme évoqué précédemment. Le marqueur peut notamment être positionné sur la pièce P par un opérateur qui positionne également la pièce P sur le support 101 ou préalablement, avant le ressuage de la pièce. Les modes de réalisation relatifs au positionnement de la pièce P décrit en regard des figures 1 et 2 s’appliquent au système de la FIG. 4 . Selon certains modes de réalisation, le support 101 peut par exemple être un support rotatif, permettant à un opérateur de faire tourner la pièce devant lui. Ceci est particulièrement pertinent pour les pièces circulaires ou cylindriques, pour lesquels justement la détection angulaire peut être réalisée par la présente invention mais un support rotatif peut également être utilisé pour tout type de pièce, notamment des pièces carrées, rectangle ou cubiques posées sur un support rotatif. Le système comprend un dispositif d’éclairage 102 configuré pour diffuser une lumière ultraviolette dans l’environnement de la pièce P et plus particulièrement en direction de la pièce P de manière à l’éclairer. Préférentiellement, le dispositif d’éclairage est situé à une distance supérieure à 20 cm de la pièce, par exemple à une distance de 38 cm de la pièce. De préférence encore, le dispositif diffuse une intensité lumineuse comprise entre 1200 µW/cm 2 et 5000 µW/cm 2 . Le dispositif d’éclairage diffuse une lumière dont la longueur d’onde est comprise dans la plage correspondant à l’ultraviolet, à savoir entre 100 nm et 400 nm. Préférentiellement, la longueur d’onde utilisée est celle des UV-A dont la longueur d’onde est comprise entre 315 nm et 400 nm et plus particulièrement autour de 365 nm, avec une tolérance de +/- 5 nm. Préférentiellement l’intensité de lumière blanche au voisinage de la pièce reste inférieure à 20 Lux. Le système comprend également un dispositif de capture 104. Le dispositif de capture 104 comprend une ou plusieurs caméras configurées pour prendre une ou plusieurs images de la pièce P. Préférentiellement le dispositif de capture est une caméra vidéo qui filme la pièce P. Selon certains modes de réalisation, une seconde source lumineuse peut diffuser une lumière dont la longueur d’onde est comprise dans la plage correspondant à l’infrarouge, à savoir entre 0,75 µm et 1 mm. Ceci peut permettre de mettre en évidence un marqueur visuel qui serait visible dans le domaine de l’infrarouge et non pas dans le domaine de l’ultraviolet comme décrit précédemment. Autrement dit, ceci peut permettre de rendre visible le marqueur, et peut permettre à la ou les caméras 104 de capturer une image du marqueur pour qu’au moins une image puisse en être capturée. Le système comprend également des moyens de traitement 103 connectés au dispositif de capture 104. Le dispositif de capture et les moyens de traitement 103 peuvent par exemple être connectés par un réseau sans fil ou filaire, par exemple un réseau éthernet, bluetooth. Les moyens de traitement 103 sont configurés pour recevoir les données issues du dispositif de capture et plus particulièrement les images ou la vidéo capturée de la pièce P. Les moyens de traitement 103 sont en outre configurés pour effectuer un recalage d’un jumeau numérique de la pièce P et de la pièce P, à partir des images ou de la vidéo reçue et du jumeau numérique de la pièce. Lorsque les moyens de traitement comprennent un écran, par exemple lorsque les moyens de traitement sont un ordinateur ou une tablette, la pièce P et son jumeau numérique peuvent apparaître superposés sur un écran associé aux moyens de traitement. A cet effet, les moyens de traitement peuvent comprendre un ou plusieurs programmes informatiques configurés d’une part pour déterminer un jumeau numérique de la pièce P et d’autre part pour effectuer le recalage entre la pièce P et le jumeau numérique. Plus précisément, les moyens de traitement sont aptes à effectuer un recalage de la pièce P capturée avec son jumeau numérique, à partir du marqueur présent sur la pièce P et visible lors de l’exposition de la pièce P à la lumière ultraviolet et d’un marqueur présent sur le jumeau numérique dont au moins la forme géométrique permet le recalage entre la pièce et son jumeau numérique. Le système de la FIG. 4 peut notamment être mis en œuvre pour mettre en évidence des fissures et/ou des criques sur la pièce P lors du ressuage de la pièce, et pour reproduire sur le jumeau numérique des fissures et/ou criques mises en évidence sur la pièce P. Selon certains modes de réalisation, un opérateur peut observer la pièce sur laquelle est positionné le marqueur et repérer, sous lumière UV, par exemple à l’aide d’un crayon, d’un marqueur, d’un stylet, les criques ou fissures ou autres endommagements. Ces repères peuvent être visibles en lumière blanche contrairement au liquide de ressuage visible sous lumière UV. Ces repères peuvent permettre ensuite à un opérateur de brasage de venir effectuer le brasage des criques sous lumière blanche. Les moyens de capture filment la pièce et de ce fait les repères positionnés sur la pièce. La pièce P et son jumeau numérique étant recalés ou superposés, les repères sont alors reproduits sur le jumeau numérique à leur emplacement exact, sans problème de décalage angulaire. L’utilisation des repères positionnés sur le jumeau numérique peut permettre de numériser les endommagements et d’en faire des analyses ultérieures. Procédé de recalage d’un jumeau numérique avec une pièce (P) sur laquelle est disposé un marqueur visuel configuré pour permettre un repérage angulaire de la pièce, le procédé comprenant - une exposition (E3) de ladite pièce à au moins une source lumineuse dans le domaine de l’ultraviolet, - au moins une capture (E4) de ladite pièce sur laquelle est disposé le marqueur visuel, et exposée sous ladite source lumineuse, - un recalage (E5) mis en œuvre par ordinateur de ladite pièce capturée avec un jumeau numérique de ladite pièce, à partir dudit marqueur visuel présent sur ladite pièce et d’un marqueur numérique présent sur le jumeau numérique, la forme géométrique dudit marqueur visuel positionné sur ladite pièce permettant ledit recalage entre ladite pièce et son jumeau numérique. Procédé selon la revendication 1 dans lequel ledit marqueur est visible lors de l’exposition de ladite pièce à la lumière ultraviolette. Procédé selon la revendication 1 comprenant au moins une exposition de ladite pièce à une deuxième source lumineuse dans le domaine de l’infrarouge, ledit marqueur étant visible lors de l’exposition de ladite pièce à la lumière infrarouge. Procédé selon l’une des revendications précédentes comprenant, préalablement à ladite exposition de ladite pièce à ladite au moins une source lumineuse, le positionnement (E2) dudit marqueur visuel sur ladite pièce, ladite pièce étant symétrique autour d’un axe de symétrie et comprenant de préférence un dispositif de détrompage configuré pour positionner ledit marqueur dans une unique position sur ladite pièce. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3 comprenant, préalablement à ladite exposition : - une gravure (S1) de ladite pièce de manière à former ledit marqueur visuel sous la forme de textures aptes à retenir un fluide, - un remplissage (S2) desdites textures à l’aide d’un fluide apte à être visualisé sous une lumière ultraviolet. Procédé selon l’une des revendications précédentes comprenant, préalablement à ladite exposition, une étape de ressuage (E1) de ladite pièce. Procédé selon la revendication 5 dans lequel ledit remplissage (S2) est obtenu lors d’un ressuage de ladite pièce. Procédé selon la revendication 5 dans lequel ledit remplissage est un ressuage de ladite pièce à l’aide d’un produit ressuant configuré pour être visible lors d’une exposition à une lumière ultraviolet. Système de recalage d’un jumeau numérique avec une pièce sur laquelle est disposé un marqueur visuel configuré pour permettre un repérage angulaire de la pièce et comprenant - au moins une source lumineuse dans le domaine de l’ultraviolet destinée à éclairer ladite pièce, - au moins un dispositif de capture de ladite pièce exposée sous ladite source lumineuse, - un ou plusieurs processeurs configurés ensemble ou séparément pour recaler ladite pièce capturée avec un jumeau numérique de ladite pièce, à partir dudit marqueur visuel présent sur ladite pièce physique et d’un marqueur numérique présent sur le jumeau numérique dont au moins la forme géométrique permet ledit recalage entre ladite pièce et son jumeau numérique.