Brevet FR3155058A1 — publié le 20250509

L’invention concerne un procédé et un dispositif d’analyse d’un profil d’une forme réelle d’une surface d’une pièce. Pour cela, le dispositif détermine et divise en sous-sections une déviation entre la forme réelle et la forme théorique. Puis, pour chaque sous-section, une onde sinusoïdale caractérisée par une amplitude b et une demi-longueur d’onde a est identifiée . Lorsque b est inférieure à une valeur prédéterminée b min ou lorsque a est inférieure à une valeur prédéterminée a min , alors le dispositif arrête l’analyse, sinon une nouvelle itération de l’analyse est effectuée en considérant l’onde sinusoïdale identifiée comme un nouveau profil d’une forme théorique de la surface. A l’issue de la phase d’analyse, un message d’alerte est généré si les valeurs b et/ou b/ a ne respectent pas un critère de tolérance de fabrication. Il est ainsi possible d’identifier des différences entre la forme réelle et la forme théorique, en prenant en compte des profils d’ondulation complexes. Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 3 PROCEDE ET DISPOSITIF D’ANALYSE D’UNE FORME REELLE D’UNE SURFACE AERODYNAMIQUE D’UNE PIECE. La présente invention concerne un procédé et un dispositif d’analyse de la forme réelle, c’est-à-dire fabriquée ou déformée sous application d’une charge, d’une surface aérodynamique d’une pièce soumise à un écoulement de flux que l’on souhaite laminaire, comme par exemple une pièce d’un aéronef. En particulier, le procédé et le dispositif selon l’invention concernent l’identification de différences entre la forme de la surface réelle d’une telle pièce et sa forme théorique. ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE L'augmentation du prix du carburant et la nécessité de réduire l'impact environnemental de l'exploitation des compagnies aériennes ont conduit à la découverte de nouvelles technologies permettant de répondre à ces problématiques. Parmi ces nouvelles technologies, les pièces d’aéronefs (par exemple : ailes, empennages, entrées d’air moteur…etc.) à flux laminaire naturel (« Natural Laminar Flow » en anglais ou NLF) permettent de réduire la consommation de carburant et les émissions de gaz à effet de serre dans l'aviation commerciale. En effet, le maintien d'un flux laminaire au lieu d'un flux turbulent sur une surface aérodynamique permet de réduire considérablement le coefficient de frottement de cette surface et donc d’optimiser les performances d’un aéronef. L’obtention d’un flux laminaire naturel est notamment conditionnée par la forme de la surface aérodynamique d’une pièce d’aéronef, comme une entrée d’air moteur. La forme théorique (i.e., telle que prévue lors de la conception) de la surface de l'entrée d'air moteur de type NLF présente une courbure évolutive dans toutes les directions (longitudinale et azimutale), qui permet notamment d’obtenir un tel flux laminaire naturel. Par ailleurs, la surface de l'entrée d'air moteur doit être maintenue lisse (i.e., ayant d’éventuelles aspérités contenues dans une marge de tolérance prédéfinie) et exempte de défauts (par exemple : résidus d'insectes, marches, trous, ondulations...) pour maintenir un flux laminaire naturel. L’explication ci-dessous concernant les pièces d’aéronef est donnée à titre d’illustration et est applicable à la fabrication ou conception d’autres types de pièces soumises à un écoulement de flux souhaité laminaire. Il convient de noter que la forme de la surface réelle d’une pièce soumise à un écoulement de flux souhaité laminaire (par exemple pièce d’aéronef telle que décrite précédemment), c’est-à-dire fabriquée ou déformée après application d’une charge, peut présenter des différences par rapport à sa forme théorique. Par exemple, des ondulations peuvent se former sur la surface de la pièce à la fabrication ou lorsque la surface en question est soumise à une charge. La FIG. 1 illustre, par exemple, de manière schématique différentes géométries d’ondulation pouvant se former sur la surface d’une pièce d’aéronef lors de la fabrication ou après application d’une charge. Sur la FIG. 1 , à une localisation donnée de la pièce, trois exemples de sections 2D de la surface sont présentés. Un premier exemple de section présente une ondulation notée C1, un deuxième exemple de section présente une ondulation C2 et un troisième exemple de section présente une ondulation C3. Chaque ondulation, ou onde, est caractérisée par une amplitude notée b et une demi-longueur d’onde notée a . L’ondulation C1 est représentée ensuite en pointillés, à titre de référence, sur les ondulations C2 et C3. Bien que ces trois ondulations C1, C2 et C3 aient une géométrie différente, elles possèdent des valeurs d’amplitude b et de demi-longueur d’onde a identiques. Ce sont les différences de géométrie, ou profil, de ces ondulations qui vont jouer un rôle important dans le maintien, ou non, d’un flux laminaire naturel. En d’autres termes, si le profil de l’ondulation C1 est propice au maintien d’un flux laminaire naturel, les ondulations C2 et C3 ont des profils qui, au contraire, peuvent introduire un risque pour le maintien d’un tel flux laminaire. Il est à noter que la géométrie des ondulations peut être beaucoup plus complexe que ce qui est présenté ci-dessus en lien avec la FIG. 1 . Il est donc souhaitable d’analyser la forme réelle de la surface d’une pièce soumise à un écoulement de flux souhaité laminaire, comme une pièce d’un l’aéronef, notamment en la comparant à sa forme théorique, afin d’identifier des différences pouvant être à l’origine d’un changement de flux laminaire naturel en flux turbulent. Pour cela, il existe différents outils permettant de faire cette comparaison, comme par exemple des outils basés sur un scan 3D de la forme réelle de la surface de la pièce modélisée par des outils de CAO (« Conception Assistée par Ordinateur »). L’utilisation d’un scan 3D de la surface réelle (i.e., fabriquée, ou déformée après application d’une charge) permet d’observer une multitude d'ondes de formes, de tailles et de longueurs d'onde différentes, lorsque ce scan est comparé à la forme théorique de cette surface. Toutefois, les outils de scan 3D peuvent introduire du bruit dans les mesures, ce qui peut accentuer les différences entre la forme réelle et la forme théorique. L’utilisation des outils de CAO permet d’analyser de manière plus approfondie les différences entre la forme réelle de la surface et sa forme théorique. Cependant, lorsque la forme théorique de la surface est courbe, la courbure de la forme théorique peut créer un biais dans la compréhension de l'ondulation de la surface réelle. Ainsi, il est nécessaire d'évaluer l'écart entre la forme réelle et la forme théorique. Toutefois, les formes réelles et théoriques ne se trouvent pas forcément dans le même référentiel géométrique, ce qui peut complexifier l’évaluation de l’écart entre la forme réelle et la forme théorique. Afin de corriger cette différence de référentiel, un « meilleur ajustement » (« best-fit » en anglais) peut être réalisé avec ces outils de CAO en minimisant la distance entre les deux formes (ou deux sections de la pièce d’aéronef dans un environnement 2D). Toutefois, ce type d'opération peut fausser la compréhension des écarts entre la forme réelle et la forme théorique, en particulier aux points de début et de fin de la section 2D analysée. En conséquence, la perception de l'ondulation peut être affectée par une mauvaise compréhension des longueurs d'onde et des amplitudes en jeu. Par ailleurs, les techniques précédentes présentent d’autres limites. En effet, elles ne permettent pas d’identifier et quantifier les différences entre les courbures de la surface réelle et les courbures de la surface théorique afin de pouvoir contrôler les écarts, notamment lors de la fabrication de l’aéronef. En particulier, il n’est pas possible de définir des caractéristiques géométriques des ondulations de surface pouvant se trouver sur la surface réelle de la pièce, afin de pouvoir évaluer leur criticité sur la laminarité du flux par exemple via une comparaison avec des critères quantifiables (par exemple : critère de tolérance de fabrication). Il existe pourtant des critères pour les surfaces de type NLF qui prennent en compte notamment les caractéristiques des ondulations pouvant provoquer une transition d’un flux laminaire à un flux turbulent par différents mécanismes dans la couche limite (i.e., zone d'interface entre un corps et le fluide environnant lors d'un mouvement relatif entre les deux). Par exemple, les recherches de Carmichael à la fin des années 50 ont abouti à la définition d’un critère dit « de Carmichael » sur l'ondulation admissible pour le maintien d’un flux laminaire. Ce critère s'applique notamment aux ondulations, ou ondes, de type sinusoïdal, pour lesquelles la valeur maximale du rapport b/a compatible avec un flux laminaire est donné par la formule semi-empirique qui suit : pour les ondes simples, le gradient d’onde admissible est : avec : b l’amplitude de l’onde ; a la demi-longueur d’onde ; φ l’angle de balayage ; Rec le nombre de Reynolds basé sur la corde notée c. pour les ondes multiples (i.e., superposition de plusieurs ondes les unes sur les autres), un facteur multiplicatif inférieur à 1 peut être appliqué à l’équation précédente, en fonction de l’application considérée. L’utilisation du critère de Carmichael présente toutefois certaines limites : l'analyse peut être faussée si la pièce fabriquée est courbée par conception (cas par exemple de l’entrée d’air moteur de type NLF) ; les différents profils, ou formes, d’ondes pour des valeurs a et b données identiques (voir par exemple FIG. 1 ci-dessus) ne sont pas perçus. La FIG. 2 illustre de façon schématique un exemple de profil, ou géométrie, d’une onde multiple. Certaines géométries d’ondes multiples peuvent conduire à une conclusion biaisée lorsque le critère de Carmichael est utilisé. Dans cet exemple, une petite onde PO est assise sur une onde plus longue LO. Si l’on applique le critère de Carmichael présenté ci-dessus, alors : si b = 0.35 mm pour a = 750 mm, alors l’onde est compatible avec un flux laminaire car b max = 0.38 mm pour une onde multiple; si b = 0.07 mm pour a = 50 mm, alors l’onde est compatible avec un flux laminaire car b max = 0.10 mm pour une onde multiple ; si b = 0.42 mm pour a = 750 mm alors l’onde n’est pas compatible avec un flux laminaire car b max = 0.38 mm pour une onde multiple. Ainsi, en fonction de la géométrie de l’onde prise en compte pour le calcul du critère de Carmichael, l’onde peut être, ou non, compatible avec un flux laminaire. Il n’est donc pas possible de déterminer avec précision des valeurs d’amplitude b et de demi-longueur d’onde a permettant d’utiliser le critère de Carmichael pour des ondulations avec des profils complexes. Il est alors souhaitable de pallier ces inconvénients de l’état de la technique. En particulier, il existe un besoin d’une technique permettant d’analyser les ondulations de la forme réelle (fabriquée ou déformée sous charge) d’une surface aérodynamique d’une pièce d’aéronef, notamment d’une entrée d’air moteur, en la comparant notamment à sa forme théorique. Il est notamment souhaitable de fournir une solution qui permette d'évaluer si la forme réelle de la surface respecte des tolérances (e.g., tolérances de fabrication) qui garantissent que l’écoulement du flux (e.g., flux d’air) restera laminaire. Il est proposé ici un procédé d’analyse d’un profil d’une forme réelle d’une section 2D d’une surface aérodynamique d’une pièce implémenté par un dispositif d’analyse. Le procédé comporte : adapter un référentiel géométrique pour faire correspondre des bords d'attaque et de fuite du profil de la forme réelle aux bords d'attaque et de fuite d’un profil d’une forme théorique de la section 2D de la surface aérodynamique de la pièce. Le procédé comporte en outre une phase d’analyse comportant les étapes suivantes : déterminer une déviation entre le profil de la forme réelle et le profil de la forme théorique de la section 2D, diviser la déviation en sous-sections, chaque sous-section étant définie par une partie de la déviation comprenant un début et une fin correspondant à des points pour lesquels une valeur de la déviation est nulle, puis pour chaque sous-section : (i) identifier une onde sinusoïdale maximale en adéquation avec la partie de la déviation définissant la sous-section à une marge prédéfinie près, cette onde sinusoïdale maximale étant caractérisée par une valeur d’amplitude d’onde b et une valeur de demi-longueur d’onde a , (ii) lorsque la valeur d’amplitude d’onde b est inférieure à une valeur minimale d’amplitude prédéterminée b min ou lorsque la valeur de demi-longueur d’onde a est inférieure à une valeur minimale de demi-longueur d’onde prédéterminée a min , alors arrêter la phase d’analyse pour la sous-section, sinon, lorsque la valeur d’amplitude d’onde b est supérieure à la valeur minimale d’amplitude prédéterminée b min et la valeur de demi-longueur d’onde a est supérieure à la valeur minimale de demi-longueur d’onde prédéterminée a min , alors effectuer une nouvelle itération de la phase d’analyse en considérant l’onde sinusoïdale maximale identifiée comme une nouvelle section 2D d’une forme théorique de la surface aérodynamique. A l’issue de la phase d’analyse, le procédé comporte : générer un message d’alerte si les valeurs d’amplitude d’onde b et/ou de gradient d’onde b/a de l’onde sinusoïdale maximale ou si au moins une valeur d’amplitude d’onde b et/ou de gradient d’onde b/a d’un ensemble d’ondes sinusoïdales maximales sont supérieures à un critère de tolérance de fabrication. Il est ainsi possible d’identifier des différences, ou écarts, entre la forme réelle de la surface aérodynamique d’une pièce soumise à un écoulement de flux souhaité laminaire, comme une pièce d’aéronef, avec la forme théorique de cette surface, en prenant en compte des profils d’ondulation complexes. En particulier, il est possible d'éliminer un biais potentiel pouvant être introduit par un référentiel géométrique différent entre la forme réelle de la surface et sa forme théorique et d'analyser des déviations de surface complexes et arbitraires, telles qu'elles peuvent être rencontrées au cours d'un processus de fabrication d’une pièce d’aéronef. En outre, il est possible d’identifier les différentes échelles d'ondulation, des grandes longueurs d'onde aux petites longueurs d'onde, et évaluer leurs caractéristiques géométriques, une ondulation indépendamment des autres. Il est ainsi également possible de déterminer si la déviation est acceptable, ou non, pour un objectif donné (e.g. maintien d’un flux laminaire naturel), selon un critère de tolérance de fabrication. Selon un mode de réalisation particulier, le message d’alerte informe un opérateur sur une présence d’un défaut de la forme réelle de la surface aérodynamique de la pièce, ce message d’alerte comprenant un type de défaut et/ou une localisation du défaut de la forme réelle de la surface aérodynamique de la pièce. Selon un mode de réalisation particulier, le message d’alerte comprend en outre au moins une proposition d’action corrective du défaut. Selon un mode de réalisation particulier, l’onde sinusoïdale maximale comporte : un début et une fin identiques au début et à la fin de la sous-section, une longueur d'onde 2a correspondant à une longueur de la sous-section et l’amplitude b définissant une amplitude maximale correspondant à une amplitude de la déviation de la sous-section, à la marge prédéfinie près. Selon un mode de réalisation particulier, le critère de tolérance est basé sur un critère de Carmichael pour le maintien d’un flux laminaire naturel au niveau de la surface aérodynamique de la pièce. Il est proposé ici un procédé de réparation d’une surface aérodynamique d’une pièce comportant : analyser un profil d’une forme réelle d’une section 2D de la surface aérodynamique de la pièce par exécution d’un procédé d’analyse tel que décrit précédemment et implémenté par un dispositif d’analyse, réparer la surface aérodynamique de la pièce par un opérateur si un message d’alerte est généré par exécution du procédé d’analyse tel que décrit précédemment. Il est proposé ici un dispositif d’analyse d’un profil d’une forme réelle d’une section 2D d’une surface aérodynamique d’une pièce comprenant de la circuiterie électronique configurée pour implémenter : adapter un référentiel géométrique pour faire correspondre des bords d'attaque et de fuite du profil de la forme réelle aux bords d'attaque et de fuite d’un profil d’une forme théorique de la section 2D de la surface aérodynamique de la pièce. La circuiterie électronique est en outre configurée pour implémenter une phase d’analyse comportant les étapes suivantes : déterminer une déviation entre le profil de la forme réelle et le profil de la forme théorique de la section 2D, diviser la déviation en sous-sections, chaque sous-section étant définie par une partie de la déviation comprenant un début et une fin correspondant à des points pour lesquels une valeur de la déviation est nulle, puis pour chaque sous-section : (i) identifier une onde sinusoïdale en adéquation avec la partie de la déviation définissant la sous-section, à une marge prédéfinie près, ladite onde sinusoïdale maximale étant caractérisée par une valeur d’amplitude d’onde b et une valeur de demi-longueur d’onde a , (ii) lorsque la valeur d’amplitude d’onde b est inférieure à une valeur minimale d’amplitude prédéterminée b min ou lorsque la valeur de demi-longueur d’onde a est inférieure à une valeur minimale de demi-longueur d’onde prédéterminée a min , alors arrêter la phase d’analyse pour la sous-section, sinon, lorsque la valeur d’amplitude d’onde b est supérieure à la valeur minimale d’amplitude prédéterminée b min et la valeur de demi-longueur d’onde a est supérieure à la valeur minimale de demi-longueur d’onde prédéterminée a min , alors effectuer une nouvelle itération de la phase d’analyse en considérant l’onde sinusoïdale maximale identifiée comme une nouvelle section 2D d’une forme théorique de la surface aérodynamique. A l’issue de la phase d’analyse, la circuiterie électronique est configurée pour implémenter : générer un message d’alerte si les valeurs d’amplitude d’onde b et/ou de gradient d’onde b/a de l’onde sinusoïdale maximale ou si au moins une valeur d’amplitude d’onde b et/ou de gradient d’onde b/a d’un ensemble d’ondes sinusoïdales maximales sont supérieures à un critère de tolérance de fabrication. Il est aussi proposé un produit programme d’ordinateur, comportant des instructions entraînant l’exécution, par un processeur, du procédé évoqué ci-dessus selon l’un quelconque de ses modes de réalisation, lorsque lesdites instructions sont exécutées par le processeur. Il est aussi proposé un support de stockage, stockant de telles instructions. Les caractéristiques de l’invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d’autres, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d’au moins un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi lesquels : FIG. 1 illustre de manière schématique différentes géométries d’ondulation pouvant se former sur la surface d’une pièce d’aéronef lors de sa fabrication ou après application d’une charge ; FIG. 2 illustre schématiquement un exemple de géométrie d’une onde multiple ; FIG. 3 illustre sous forme de diagramme un algorithme d’analyse du profil de la surface réelle d’une section d’une pièce d’un aéronef selon un mode de réalisation ; FIG. 4 illustre schématiquement des exemples de résultat obtenu pour certaines étapes de l’algorithme décrit en lien avec la FIG. 3 ; FIG. 5 illustre schématiquement un exemple de modélisation de résultat obtenu pour une sous-section d’une section d’une surface réelle d’une pièce d’aéronef après implémentation de l’algorithme décrit en lien avec la FIG. 3 ; et FIG. 6 illustre schématiquement un exemple d’architecture matérielle d’un dispositif d’analyse selon un mode de réalisation. EXPOSE DETAILLE DE MODES DE REALISATION Il est proposé ici d’analyser la forme réelle de la surface aérodynamique d’une pièce soumise à un écoulement de flux souhaité laminaire, comme par exemple une pièce d’aéronef, et notamment une entrée d’air moteur, en la comparant à sa forme théorique. En particulier, il est proposé ici d’identifier et de quantifier les différences, ou déviations, entre la forme de la surface théorique de la pièce et celle de la surface réelle, pour déterminer la compatibilité des ondulations pouvant se former à la surface de la pièce réelle avec le maintien d’un flux laminaire. Plus spécifiquement, le profil des ondulations de la forme réelle de la surface est comparé au profil de la forme théorique de la surface pour évaluer si la forme réelle de la surface de la pièce respecte des tolérances de fabrication qui garantissent que le flux restera laminaire. Si les tolérances de fabrication ne sont pas respectées, alors le procédé et le dispositif permettent d'identifier la position et l'ampleur des défauts afin de définir des actions correctives. Dans un exemple, ces actions correctives sont : retirer des bosses (par exemple par ponçage manuel ou robotisé de la pièce), remplacement de la pièce, refaçonnage de la pièce… Par la suite, les termes « surface réelle » et « forme réelle de la surface » désignent la surface, respectivement la forme de la surface, d’une pièce d’aéronef après fabrication ou après déformation liée à l’application d’une charge sur la pièce. Les termes « profil » et « géométrie » désignent la forme de la surface et notamment la forme des ondulations présentes sur la surface réelle aérodynamique de la pièce. Ces termes sont interchangeables. La FIG. 3 illustre sous forme de diagramme un algorithme d’analyse du profil de la surface réelle d’une section d’une pièce, notamment d’un aéronef, selon un mode de réalisation. L’algorithme s’applique en particulier, mais sans s’y limiter, à l’analyse de la forme réelle de la surface d’une entrée d’air moteur de type NLF d’un aéronef. Ainsi, le terme « pièce » désigne toute pièce soumise à un écoulement de flux que l’on souhaite laminaire, et donc notamment des pièces d’aéronef telles que : une entrée d’air moteur de type NLF, ou tout autre type de pièce d’un aéronef, comme par exemple une aile d’un aéronef. L’algorithme décrit ci-après prend en entrée des données concernant la forme aérodynamique de la surface théorique de la pièce analysée (e.g., entrée d’air moteur), et un ensemble de données concernant la forme réelle, c’est-à-dire fabriquée, de cette même pièce ou d’un modèle de pièce déformée sous charge. Les données concernant la forme réelle de la surface de la pièce fabriquée sont par exemple obtenues via scan 3D de la pièce. Les données concernant la forme théorique de la surface de la pièce sont par exemple obtenues via CAO. Les données concernant la forme réelle de la pièce déformée sous l’application d’une charge sont par exemple obtenues via un modèle par éléments finis (« Finite Element Model » en anglais ou FEM). Ces données sont par exemple des données de dimension, de forme (par exemple : courbure), d’ondulations de la surface…etc. L’algorithme s’applique, par exemple, à une « section 2D » d’une géométrie 3D de la pièce à analyser, c’est-à-dire à un ensemble de points représentatifs de cette pièce, situés dans un plan. Dans un autre exemple, l’algorithme s’applique à une section 2D dite « non-plane » (i.e., issue de l'intersection entre la surface réelle à analyser et une surface non-plane, c’est-à-dire courbée sélectionnée), pour suivre la direction naturelle de l’écoulement d’air sur la surface de la pièce. Ainsi, le terme « section analysée » fait référence à une section 2D extraite par exemple d’un scan 3D de la pièce fabriquée (par exemple sous forme d’un nuage de points) ou d’un résultat FEM d’une pièce déformée par une charge. L’algorithme décrit ci-après est implémenté par un dispositif d’analyse de profil de surface DISP 600 (également appelé dispositif d’analyse DISP 600) présenté ci-après en lien avec la FIG. 6 . Ce dispositif d’analyse DISP 600 est par exemple un ordinateur. La FIG. 4 illustre schématiquement un exemple d’un résultat obtenu pour certaines étapes de l’algorithme décrit en lien avec la FIG. 3 pour une section à analyser de la pièce. La FIG. 4 illustre tout d’abord de façon schématique un exemple d’une section 2D de la surface réelle, notée SR, d’une partie de la pièce, et d’une section 2D, notée ST, de la surface théorique de cette même partie. Au cours d’une étape 301, le dispositif d’analyse DISP 600 ajuste un référentiel géométrique de manière relative entre la forme de la surface réelle et la forme de la surface théorique de la section 2D de la pièce. Cet ajustement permet de faire correspondre les bords d’attaque et de fuite de la section 2D de la surface réelle SR (i.e., fabriquée ou déformée sous charge) aux bords d’attaque et de fuite de la section 2D de la surface théorique ST de la pièce à analyser. Cette action d’ajustement de référentiel des sections 2D de la surface réelle et de la surface théorique peut, par exemple, nécessiter l’application d’une translation et/ou d’une rotation des données de la section de la pièce à analyser. Il est ainsi possible de corriger toute différence de référentiel géométrique et de visualiser les écarts, ou déviations, entre le profil de la surface théorique ST de la section et le profil de la surface réelle SR de la section à analyser (aussi appelée par la suite section réelle SR). En outre, étant donné qu’à chaque point de la section 2D à analyser correspond un point localisé sur la surface de la pièce, il est également possible de déterminer la position, ou localisation, des écarts au niveau de la surface réelle de la pièce. Le cas échéant, il est ainsi possible de localiser des défauts sur la surface réelle de la pièce. Le dispositif d’analyse DISP 600 implémente ensuite une phase d’analyse de la section réelle SR ou, le cas échéant, d’une sous-section de la section réelle SR. Cette phase d’analyse comporte les étapes 302 à 306 décrites ci-après. Au cours de l’étape 302, le dispositif d’analyse DISP 600 calcule, pour chaque point de la section 2D de la surface réelle SR, la distance curviligne (i.e., écart par rapport à la section 2D de la surface théorique ST pour ce même point) entre la surface réelle SR de la section à analyser et la surface théorique ST de cette même section. Le dispositif d’analyse DISP 600 détermine ainsi une déviation comprenant un ensemble d’écarts de distance entre le profil de la surface réelle et le profil de la surface théorique de la section à analyser. Dans un exemple, cette déviation est ensuite représentée sous forme de courbe présentant l’ensemble des écarts de distance entre la surface réelle SR de la section à analyser et sa surface théorique ST en fonction de la distance curviligne sur la surface théorique ST (voir FIG. 4 ) de cette section. Au cours de l’étape 303, le dispositif d’analyse DISP 600 divise, ou fragmente, la déviation de la surface réelle SR de la section à analyser en plusieurs parties définissant ainsi un ensemble de sous-sections définies par les points où la valeur de la déviation est nulle (i.e., points de la section 2D de la surface au niveau desquels il n’y a pas de différence, ou pas d’écarts, entre la surface réelle SR et théorique ST). Dans l’exemple en lien avec la FIG. 4 , la représentation graphique de la déviation est divisée en 4 sous-sections notées #1 à #4. Chaque sous-section comprend donc un point de début et un point de fin correspondant à des points de la surface réelle SR de la section à analyser dont la valeur de la déviation est nulle par rapport à la surface théorique ST de la section à analyser. Au cours de l’étape 304, pour une sous-section donnée (par exemple la sous-section #3), le dispositif d’analyse DISP 600 identifie l'onde sinusoïdale (ou sinus) la plus importante, appelée onde sinusoïdale maximale. Cette onde sinusoïdale maximale est en adéquation avec la déviation de la sous-section analysée (i.e., sous-section #3), c’est-à-dire que l’amplitude de l’onde sinusoïdale maximale est proche de l’amplitude de la déviation de la sous-section sur toute la sous-section, tel que décrit ci-après. Cette onde sinusoïdale maximale a un point de début et un point de fin identiques aux points de début et de fin de la sous-section analysée. En outre, cette onde sinusoïdale maximale comprend une longueur d'onde notée 2a définissant la longueur de la sous-section analysée ( a étant donc la demi-longueur d'onde de l’onde sinusoïdale maximale) et une amplitude notée b définissant l'amplitude maximale de l’onde sinusoïdale dans un intervalle de valeurs encadrant l’amplitude de la déviation de la sous-section analysée. En d’autres termes, la valeur de l’amplitude de l’onde sinusoïdale maximale est comprise dans un intervalle de valeurs encadrant la valeur de l'amplitude de la déviation de la sous-section sur toute la sous-section (i.e., les bornes de l’intervalle sont définies telles que : borne supérieure est égale à la valeur d’un seuil prédéfini plus la valeur de l'amplitude de la déviation de la sous-section sur toute la sous-section et borne inférieure est égale à la valeur de l'amplitude de la déviation de la sous-section sur toute la sous-section moins la valeur du seuil prédéfini). Cet intervalle de valeurs définit donc une marge prédéfinie prise en compte pour la définition de l'amplitude maximale de l’onde sinusoïdale. L'amplitude maximale de l’onde sinusoïdale est donc en adéquation avec l'amplitude de la déviation de la sous-section sur toute la sous-section, moyennant cette marge prédéfinie. Au cours de l’étape 305, le dispositif d’analyse DISP 600 arrête la phase d'analyse si la demi-longueur d'onde a ou l'amplitude b de l’onde sinusoïdale identifiée atteignent des valeurs inférieures à des seuils prédéfinis respectifs a min et b min . Au cours de l’étape 306, au contraire, si les valeurs de demi-longueur d’onde a et d’amplitude d’onde b sont, respectivement, supérieures aux seuils prédéfinis a min et b min , le dispositif d’analyse DISP 600 détermine que l'onde sinusoïdale maximale identifiée à l’étape 304 est une nouvelle section 2D d’une surface théorique de la pièce. Le dispositif d’analyse DISP 600 réitère alors la phase d’analyse en répétant les étapes 302 et suivantes, en boucle, jusqu’à ce que les conditions pour arrêter la phase d’analyse soient remplies. Plus spécifiquement, le dispositif d’analyse DISP 600 détermine que l’onde sinusoïdale maximale identifiée dans l’étape 304, appelée alors onde sinusoïdale « mère », est une section 2D d’une forme théorique de la surface. Le dispositif d’analyse DISP 600 détermine (étape 302) alors un ou plusieurs écarts entre cette nouvelle section 2D de la surface théorique et une partie de la déviation formant la sous-section analysée précédemment (par exemple sous-section #3). Le dispositif d’analyse DISP 600 divise cette sous-section, appelée sous-section « mère », en nouvelles sous-sections (étape 303), appelée sous-sections « filles » (par exemple sous-sections #3.1 et #3.2). Le dispositif d’analyse DISP 600 identifie, pour chaque sous-section « fille » (étape 304) une onde sinusoïdale maximale. Le dispositif d’analyse DISP 600 répète alors les étapes 305 ou 306 en fonction du résultat de la comparaison des valeurs de demi-longueur d’onde a et d’amplitude d’onde b des ondes sinusoïdales maximales identifiées pour chaque sous-section « filles » (par exemple valeurs a’ et b’ de l’onde sinusoïdale maximale de la sous-section #3.1 et les valeurs a’’ et b’’ de l’onde sinusoïdale maximale de la sous-section #3.2) respectivement aux valeurs a min et b min prédéfinies. Ces répétitions de la phase d’analyse, ou analyse en cascade, sont ainsi effectuées pour toutes les sous-sections « mères » (par exemple les sous-sections #1 à #4) et leurs sous-sections « filles » si nécessaire. Ainsi, à la fin de l’algorithme, pour une sous-section « mère » analysée, le dispositif d’analyse DISP 600 identifie, à partir des sous-sections « filles » potentielles, une série, ou ensemble, d’ondes sinusoïdales cumulées les unes sur les autres. La FIG. 5 illustre schématiquement un exemple d’un résultat obtenu après implémentation de l’algorithme décrit en lien avec la FIG. 3 pour une sous-section donnée d’une section 2D d’une pièce d’aéronef. Plus particulièrement, la FIG. 5 représente sous forme de graphique la déviation de la section 2D de la surface réelle analysée au niveau d’une sous-section #n en fonction de la distance curviligne sur sa surface théorique. Cette sous-section #n possède un profil particulièrement complexe, avec plusieurs ondulations les unes sur les autres et/ou à la suite des autres. Lorsque le dispositif d’analyse DISP 600 termine la phase d’analyse (i.e., étapes 302 à 305 ou 306) de cette sous-section #n, la déviation entre la forme réelle de la sous-section #n et la forme théorique de cette section est décomposée en une série d'ondes sinusoïdales comprenant : une onde sinusoïdale « mère » notée Sinus 1 pour la sous-section mère #n, des ondes sinusoïdales « filles » notées Sinus 1.1, Sinus 1.2 pour les sous-sections filles #n.1 et #n.2, une onde sinusoïdale « petite-fille » notée Sinus 1.2.1 issue d’une nouvelle itération de la phase d’analyse effectuée à partir de la sous-section « fille » #n.2 et qui sont cumulées les unes sur les autres, pour chaque sous-section et leurs sous-sections « filles » potentielles. Ainsi, pour chaque onde sinusoïdale maximale identifiée pour une sous-section « mère » et ses sous-sections « filles » potentielles, les caractéristiques suivantes sont connues : position sur la sous-section et donc sur la section 2D analysée ; demi-longueur d’onde a ; amplitude b (peut être positive ou négative). Au cours d’une étape 307, ces caractéristiques de demi-longueur d’onde a et d’amplitude b de chaque sous-section « mère » et ses sous-sections « filles » potentielles peuvent alors être comparées à un critère de tolérance de fabrication. Ce critère de tolérance peut être défini par exemple par : une valeur maximale d’amplitude d’onde b pour une valeur de demi-longueur d’onde a donnée (par exemple critère de Carmichael), une valeur minimale de demi-longueur d’onde a pour une valeur d’amplitude d’onde b donnée, une valeur maximale du gradient b/a pour une demi-longueur d'onde a donnée, une combinaison de ces critères de tolérances, afin de déterminer si la qualité de la forme réelle de la surface de la pièce est acceptable pour un objectif donné. Cet objectif est par exemple un objectif de maintien d’un flux laminaire pour une entrée d’air de moteur d’un aéronef. Dans ce cas, le critère de tolérance de fabrication est, par exemple, basé sur le critère de Carmichael décrit précédemment. Il est ainsi possible d’assurer un lien avec des critères d’acceptation de l’ondulation existants, tels que le critère de Carmichael, par le biais des paramètres a (demi-longueur d’onde) et b (amplitude) des ondes sinusoïdales maximales individuelles. Dans un autre exemple de réalisation, le critère de tolérance de fabrication est basé sur le critère de Carmichael pour les sous-sections dites « mères », alors qu’un critère de tolérance de fabrication différent (e.g., une valeur maximale du gradient b/a pour une demi-longueur d'onde a donnée) est applicable aux sous-sections dites « filles ». Ainsi, pour chaque sous-section de la section 2D de la surface réelle SR à analyser, une ou plusieurs ondes sinusoïdales maximales sont identifiées. Pour chaque onde sinusoïdale maximale identifiée le couple a (demi-longueur d’onde) et b (amplitude) est comparé au critère de tolérance de fabrication (par exemple critère de Carmichael). Ainsi, lorsqu’une sous-section peut être caractérisée par un ensemble d’ondes sinusoïdales, alors si au moins un couple a (demi-longueur d’onde) et b (amplitude) caractérisant une onde sinusoïdale de la sous-section ne répond pas au critère de tolérance de fabrication, alors c’est l’ensemble de la sous-section qui ne respecte pas ce critère de tolérance de fabrication. Dans un exemple, lorsque le critère de tolérance de fabrication est basé sur le critère de Carmichael, pour le maintien d’un flux laminaire naturel, alors le critère de tolérance de fabrication est une valeur maximale d’amplitude d’onde b max pour une valeur de demi-longueur d’onde a donnée. Il est à noter que la position de la non-conformité, ou le non-respect du critère de tolérance de fabrication, est importante pour identifier la partie de la pièce sur laquelle la laminarité du flux est compromise. En effet, à partir de ce critère de tolérance de fabrication, le dispositif d’analyse DISP 600 peut identifier et localiser un défaut (i.e., correspondant à une déviation de la forme réelle par rapport à la forme théorique) sur la surface de l’entrée d’air lorsque les valeurs de b sont supérieures au critère de tolérance autorisé. Dans l’exemple ci-dessus, le critère de tolérance de fabrication est basé sur le critère de Carmichael, alors si b > b max pour a donné alors le maintien du flux laminaire naturel est compromis et il faut mettre en place des actions de réparation du défaut identifié. Pour cela, le dispositif d’analyse DISP 600 génère un message d’alerte à destination d’une interface Homme-machine (par exemple graphique et/ou sonore) utilisée par un opérateur/technicien. Ce message d’alerte comprend, dans un mode de réalisation particulier, une information sur le type de défaut (e.g., trous, bosses…) et/ou une information de localisation du défaut, par exemple. En variante, ce message d’alerte comprend en outre au moins une proposition d’actions correctives pouvant être effectuées par l’opérateur/technicien afin de réparer le défaut. Il est alors possible pour l’opérateur/technicien d’appliquer les actions nécessaires pour réparer ce défaut au niveau de la pièce, et notamment de l’entrée d’air moteur. Autrement dit, le procédé d’analyse tel que décrit ci-dessus permet d’implémenter un procédé de réparation d’une pièce d’aéronef, notamment une entrée d’air moteur. En particulier, grâce à la génération d’un message d’alerte comprenant notamment une proposition d’action correctives, un technicien/opérateur peut effectuer ces actions pour la réparation de la pièce d’aéronef. La FIG. 6 illustre schématiquement un exemple d’architecture matérielle du dispositif d’analyse DISP 600, qui comprend alors, reliés par un bus de communication 610 : un processeur ou CPU (« Central Processing Unit » en anglais) 601 ; une mémoire vive RAM (« Random Access Memory » en anglais) 602 ; une mémoire morte ROM (« Read Only Memory » en anglais) 603, par exemple une mémoire Flash ; un dispositif de stockage de données, tel qu’un disque dur HDD (« Hard Disk Drive » en anglais), ou un lecteur de support de stockage, tel qu’un lecteur de cartes SD (« Secure Digital » en anglais) 604 ; au moins une interface de communication 605 permettant au dispositif d’analyse DISP 600 d’interagir avec différents systèmes de mesure de la forme d’une surface aérodynamique, telle que la forme d’une surface d’une entrée d’air moteur d’un aéronef. Le processeur 601 est capable d’exécuter des instructions chargées dans la RAM 602 à partir de la ROM 603, d’une mémoire externe (non représentée), d’un support de stockage, tel qu’une carte SD, ou d’un réseau de communication (non représenté). Lorsque le dispositif d’analyse DISP 600 est mis sous tension, le processeur 601 est capable de lire de la RAM 602 des instructions et de les exécuter. Ces instructions forment un programme d’ordinateur causant la mise en œuvre, par le processeur 601, des comportements, étapes et l’algorithme décrits ici. Tout ou partie des comportements, étapes et l’algorithme décrits ici peut ainsi être implémenté sous forme logicielle par exécution d’un ensemble d’instructions par une machine programmable, telle qu’un DSP (« Digital Signal Processor » en anglais) ou un microcontrôleur, ou être implémenté sous forme matérielle par une machine ou un composant (« chip » en anglais) dédié ou un ensemble de composants (« chipset » en anglais) dédié, tel qu’un FPGA (« Field-Programmable Gate Array » en anglais) ou un ASIC (« Application-Specific Integrated Circuit » en anglais). D’une manière générale, le dispositif d’analyse DISP 600 comprend de la circuiterie électronique agencée et configurée pour implémenter les comportements, étapes et l’algorithme décrits ici. Procédé d’analyse d’un profil d’une forme réelle d’une section 2D d’une surface aérodynamique d’une pièce implémenté par un dispositif d’analyse (600), ledit procédé comportant : - adapter un référentiel géométrique (301) pour faire correspondre des bords d'attaque et de fuite du profil de la forme réelle (SR) aux bords d'attaque et de fuite d’un profil d’une forme théorique (ST) de la section 2D de la surface aérodynamique de la pièce , le procédé comportant en outre une phase d’analyse comportant les étapes suivantes : - déterminer une déviation (302) entre le profil de la forme réelle (SR) et le profil de la forme théorique (ST) de la section 2D, - diviser (303) la déviation en sous-sections, chaque sous-section étant définie par une partie de la déviation comprenant un début et une fin correspondant à des points pour lesquels une valeur de la déviation est nulle, puis pour chaque sous-section : (i) identifier (304) une onde sinusoïdale maximale en adéquation avec la partie de la déviation définissant la sous-section, à une marge prédéfinie près, ladite onde sinusoïdale maximale étant caractérisée par une valeur d’amplitude d’onde b et une valeur de demi-longueur d’onde a , (ii) lorsque la valeur d’amplitude d’onde b est inférieure à une valeur minimale d’amplitude prédéterminée b min ou lorsque la valeur de demi-longueur d’onde a est inférieure à une valeur minimale de demi-longueur d’onde prédéterminée a min , alors arrêter (305) ladite phase d’analyse pour ladite sous-section, sinon, lorsque la valeur d’amplitude d’onde b est supérieure à la valeur minimale d’amplitude prédéterminée b min et la valeur de demi-longueur d’onde a est supérieure à la valeur minimale de demi-longueur d’onde prédéterminée a min (306), alors effectuer une nouvelle itération de la phase d’analyse en considérant l’onde sinusoïdale maximale identifiée comme une nouvelle section 2D d’une forme théorique de la surface aérodynamique, - à l’issue de la phase d’analyse, générer un message d’alerte si les valeurs d’amplitude d’onde b et/ou de gradient d’onde b/a de l’onde sinusoïdale maximale ou si au moins une valeur d’amplitude d’onde b et/ou de gradient d’onde b/a d’un ensemble d’ondes sinusoïdales maximales sont supérieures à un critère de tolérance de fabrication. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le message d’alerte informe un opérateur sur une présence d’un défaut de la forme réelle de la surface aérodynamique de la pièce, ledit message d’alerte comprenant un type de défaut et/ou une localisation du défaut de la forme réelle de la surface aérodynamique de la pièce. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le message d’alerte comprend en outre au moins une proposition d’action corrective dudit défaut. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel l’onde sinusoïdale maximale comporte : - un début et une fin identiques au début et à la fin de la sous-section, - une longueur d'onde 2a correspondant à une longueur de la sous-section et - l’amplitude b définissant une amplitude maximale correspondant à une amplitude de la déviation de la sous-section, à la marge prédéfinie près. Procédé selon les revendications 1 à 4, dans lequel le critère de tolérance est basé sur un critère de Carmichael pour le maintien d’un flux laminaire naturel au niveau de la surface aérodynamique de la pièce. Procédé de réparation d’une surface aérodynamique d’une pièce comportant : - analyser un profil d’une forme réelle d’une section 2D de la surface aérodynamique de la pièce par exécution d’un procédé d’analyse selon l’une des revendications 1 à 5 et implémenté par un dispositif d’analyse (600), - réparer la surface aérodynamique de la pièce par un opérateur si un message d’alerte est généré par exécution du procédé d’analyse selon l’une des revendications 1 à 5. Dispositif (600) d’analyse d’un profil d’une forme réelle d’une section 2D d’une surface aérodynamique d’une pièce comprenant de la circuiterie électronique configurée pour implémenter : - adapter un référentiel géométrique (301) pour faire correspondre des bords d'attaque et de fuite du profil de la forme réelle (SR) aux bords d'attaque et de fuite d’un profil d’une forme théorique (ST) de la section 2D de la surface aérodynamique de la pièce, la circuiterie électronique est en outre configurée pour implémenter une phase d’analyse comportant les étapes suivantes : - déterminer une déviation (302) entre le profil de la forme réelle (SR) et le profil de la forme théorique (ST) de la section 2D, - diviser (303) la déviation en sous-sections, chaque sous-section étant définie par une partie de la déviation comprenant un début et une fin correspondant à des points pour lesquels une valeur de la déviation est nulle, puis pour chaque sous-section : (i) identifier (304) une onde sinusoïdale maximale en adéquation avec la partie de la déviation définissant la sous-section, à une marge prédéfinie près, ladite onde sinusoïdale maximale étant caractérisée par une valeur d’amplitude d’onde b et une valeur de demi-longueur d’onde a , (ii) lorsque la valeur d’amplitude d’onde b est inférieure à une valeur minimale d’amplitude prédéterminée b min ou lorsque la valeur de demi-longueur d’onde a est inférieure à une valeur minimale de demi-longueur d’onde prédéterminée a min , alors arrêter (305) ladite phase d’analyse pour ladite sous-section, sinon, lorsque la valeur d’amplitude d’onde b est supérieure à la valeur minimale d’amplitude prédéterminée b min et la valeur de demi-longueur d’onde a est supérieure à la valeur minimale de demi-longueur d’onde prédéterminée a min (306), alors effectuer une nouvelle itération de la phase d’analyse en considérant l’onde sinusoïdale maximale identifiée comme une nouvelle section 2D d’une forme théorique de la surface aérodynamique, - à l’issue de la phase d’analyse, générer un message d’alerte si les valeurs d’amplitude d’onde b et/ou de gradient d’onde b/a de l’onde sinusoïdale maximale ou si au moins une valeur d’amplitude d’onde b et/ou de gradient d’onde b/a d’un ensemble d’ondes sinusoïdales maximales sont supérieures à un critère de tolérance de fabrication. Produit programme d’ordinateur, comportant des instructions entraînant l’exécution, par un processeur, du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, lorsque lesdites instructions sont exécutées par le processeur. Support de stockage, stockant un programme d’ordinateur comportant des instructions entraînant l’exécution, par un processeur, du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, lorsque lesdites instructions sont lues et exécutées par le processeur.