Brevet FR3164803A1 — publié le 20260123

PROCEDE DE DIAGNOSTIC AUTOMATISE D’UNE MACHINE DE PRODUCTION L’invention concerne un procédé mis en œuvre par ordinateur de diagnostic automatisé d’un chemin critique d’une machine de production configurée pour mettre en œuvre un cycle de production et comprenant une pluralité de composants aptes à émettre ou recevoir un signal, dont une pluralité d’actionneurs et une pluralité de capteurs, le procédé comprenant les étapes suivantes : S1 : Acquisition de l’ensemble des signaux générés et/ou reçus par les composants de la machine ; S2 : Identification, parmi l’ensemble des signaux acquis, de chaque signal correspondant à un signal de consigne injecté dans un actionneur ou un signal d’état émis par un capteur ; S3 : Sélection des signaux associés à un premier groupe d’actionneurs et de capteurs parmi la pluralité d’actionneurs et de capteurs, le premier groupe d’actionneurs et de capteurs définissant le cycle de production de la machine ; S4 : Association des signaux du premier groupe d’actionneurs et de capteurs de manière à établir des paires de signaux, chaque paire de signaux correspondant à un signal de consigne d’un actionneur prédéterminé et un signal de retour d’un capteur prédéterminé associé audit actionneur prédéterminé ; S5 : Identification d’un chemin critique du cycle de production à partir des paires de signaux actionneur-capteur, le chemin critique correspondant à une séquence ininterrompue de mouvements consécutifs d’un sous- groupe d’actionneurs parmi le premier groupe d’actionneurs et de capteurs pendant l'ensemble du cycle de production de la machine. PROCEDE DE DIAGNOSTIC AUTOMATISE D’UNE MACHINE DE PRODUCTION DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de l’identification d’un défaut sur une machine, plus particulièrement la détection et le diagnostic du fonctionnement non optimal d’une machine de production réalisant des opérations cycliques. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les machines de production classiquement utilisées en production industrielle tels que des machines d’usinage à axes multiples, des lignes de fabrication équipées de postes d’opération et d’un convoyeur, ou une ligne de transformation de matière première, comportent classiquement une multitude d’actionneurs commandés par une chaîne de contrôle-commande. Ce type de machine est généralement installée pour une durée de vie importante, de manière à rentabiliser l’investissement nécessaire à son installation, et réalise au cours de sa durée de vie de grands nombres de cycles de production, c’est à dire une répétition cyclique de mêmes opérations successives. En raison de l’usure des pièces, des actionneurs, des capteurs, et des opérations de maintenance effectuées sur la machine, il est courant que la durée d’un cycle de production d’une machine dévie sensiblement au cours du temps, même sans modifier le programme de commande régissant son fonctionnement, affectant de fait la capacité de production de la machine. De telles déviations ne sont pas détectées comme un défaut classique d’un composant de la machine car elles n’affectent pas de manière critique le fonctionnement d’un composant de la machine, et ne sont donc généralement pas détectables au moyen de procédés de détection de défaut classiquement connus de la technique, tels que le procédé de détection de défaut présenté dans le document EP 1 403 437. Certaines méthodes de diagnostic analytique sont classiquement réalisées de manière « manuelle », au moyen d’experts techniques réalisant une étude du fonctionnement de la machine afin d’identifier les actionneurs impliqués dans le cycle de production, une analyse de la structure de l’automate de commande de la machine afin d’identifier les ports associés aux actionneurs à surveiller, une acquisition des signaux et une analyse des informations relevées, une étape de reconstitution du chemin critique du cycle de production, et une identification d’un moyen correctif afin d’améliorer le fonctionnement de la machine. Une machine de production comporte généralement une pluralité d’actionneurs, chacun associé à un pré-actionneur activé par un automate de commande ou une unité de commande, un ou plusieurs capteurs permettant de retourner l’état de l’actionneur en continu ou un signal analogique correspondant à l’atteinte d’une situation particulière ou non, pouvant conditionner l’activation d’un autre actionneur. Chacun de ces éléments peut être associé en parallèle à d’autres éléments réalisant une fonction similaire, pour des raisons de redondance, de fiabilité ou de sûreté. Le nombre de composants émettant et recevant des signaux peut alors devenir très important en fonction de l’ampleur et de la complexité de la machine, et la complexité de l’analyse par des moyens humains devient un facteur limitant en raison de l’investissement en temps, et donc en coût, qu’il implique. Par ailleurs, chaque machine ayant développé une usure propre au cours de sa durée de vie, le diagnostic posé sur une machine ne serait pas applicable sur une autre machine du même type, et il serait donc nécessaire de répéter le procédé. Par conséquent, l’investissement représentant la réalisation d’un tel diagnostic sur une unité de production dont on souhaite augmenter la capacité de production représente peut devenir supérieur à celui nécessaire à l’ajout d’un nouvel appareil ou une nouvelle machine, qui entraîne une pollution au regard de la consommation énergétique associée mais également au regard de l’énergie et des matériaux nécessaires à la fabrication de cette machine supplémentaire. Il existe donc un besoin pour une solution permettant d’établir un diagnostic de fonctionnement d’une machine de production de manière plus efficace et plus rapide que les méthodes de l’art antérieur, notamment afin de permettre une augmentation de la durée de vie des machines de production. L’invention propose un procédé mis en œuvre par ordinateur de diagnostic automatisé d’un chemin critique d’une machine de production configurée pour mettre en œuvre un cycle de production et comprenant une pluralité de composants aptes à émettre ou recevoir un signal, dont une pluralité d’actionneurs et une pluralité de capteurs, le procédé comprenant les étapes suivantes : S1 : Acquisition de l’ensemble des signaux générés et/ou reçus par les composants de la machine ; S2 : Identification, parmi l’ensemble des signaux acquis, de chaque signal correspondant à un signal de consigne injecté dans un actionneur ou un signal d’état émis par un capteur ; S3 : Sélection des signaux associés à un premier groupe d’actionneurs et de capteurs parmi la pluralité d’actionneurs et de capteurs, le premier groupe d’actionneurs et de capteurs définissant le cycle de production de la machine ; S4 : Association des signaux du premier groupe d’actionneurs et de capteurs de manière à établir des paires de signaux, chaque paire de signaux correspondant à un signal de consigne d’un actionneur prédéterminé et un signal de retour d’un capteur prédéterminé associé audit actionneur prédéterminé, S5 : Identification d’un chemin critique du cycle de production à partir des paires de signaux actionneur-capteur, le chemin critique correspondant à une séquence ininterrompue de mouvements consécutifs d’un sous- groupe d’actionneurs parmi le premier groupe d’actionneurs et de capteurs pendant l'ensemble du cycle de production de la machine. Un tel procédé permet d’identifier de manière automatisée les actionneurs dont le fonctionnement définit le temps de cycle et sur lesquels une modification de fonctionnement aura un impact équivalent sur le temps de cycle, permettant ainsi d’optimiser la production. Avantageusement, un tel procédé est complété par les caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison : – acquisition des signaux sur plusieurs cycles S5 - une surveillance en continu des signaux de chacune des paires actionneur-capteur critiques est réalisée consécutivement à l’étape de calcul S6, le procédé comprenant en outre une étape S7 de détection d’anomalie, au cours de laquelle les actionneurs pour lesquels le temps de cycle présente une anomalie sont identifiés ; – le procédé comprend en outre une étape S8 d’identification du type d’opération à réaliser pour compenser l’anomalie identifiée ; – le procédé comprend en outre une étape S0 de connexion à la machine de production de manière à permettre la collecte des signaux transitant dans la machine ; - l’étape S1 d’acquisition comprend les sous-étapes suivantes : S11 : détection des automates de commande d’actionneurs et capteurs S12 : collecte des signaux émis et reçus par les automates de commande - l’étape S3 de sélection comprend les sous-étapes suivantes : S31 : Observation des signaux triés lors de l’étape S2 pendant une pluralité de cycles de fonctionnement ; S32 : Elimination des signaux de consigne non associés à un signal de retour d’état ; S33 : Elimination des signaux n’ayant pas une occurrence pour chaque cycle de fonctionnement de la machine ; - l’étape S4 comprend les sous-étapes suivantes : S41 : Observation des signaux sélectionnés pendant une pluralité de cycles ; S42 : Identification des relations cause-effet entre les signaux de consignes et de retour d’état pour identifier les retours d’état corrélées avec une consigne d’actionneur et/ou les consignes d’actionneur consécutives à un retour d’état ; - l’étape de d’identification S5 comprend les sous-étapes suivantes : S51 : Identification des signaux de consigne déterminants pour le chemin critique du cycle ; S52 : Identification d’un chemin critique ; – le procédé comprend une étape de surveillance en continu S6 de chaque couple actionneur-détecteur du chemin critique pendant une pluralité de cycles ; – le procédé comprend une étape de détection d’anomalie S7 réalisée en continu en parallèle de l’étape S6, qui comprend les sous-étapes suivantes : S71 : Calcul du temps des étapes du chemin critique à chaque itération ; S72 : Calculer au moins une métrique caractéristique des temps d’étape, par exemple une moyenne, un écart-type, une variabilité ; S73 : Comparer les métriques calculées à des valeurs de référence établies lors de l’initialisation du procédé ; S74 : Emettre une alerte si franchissement de seuil ; - les étapes sont réalisées au cours du fonctionnement de la machine sans interférer avec son fonctionnement. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. FIG. 1 est une représentation schématique des étapes du procédé selon l’invention. DESCRIPTION DETAILLEE L’invention concerne un procédé, mis en œuvre par ordinateur ou par un module de traitement dédié comportant une unité de communication apte à émettre et recevoir des signaux de manière à mettre en œuvre le procédé, de diagnostic automatisé d’une machine de production configurée pour mettre en œuvre un cycle de production et comprenant une pluralité de composants actifs aptes à réaliser une action en réponse à un signal reçu, dont une pluralité d’actionneurs aptes à changer d’état en réponse à une consigne reçue, et une pluralité de capteurs aptes à réaliser une acquisition de l’état d’un actionneur ou d’un état du cycle de production, le procédé comprenant les étapes suivantes : S1 : Acquisition de l’ensemble des signaux générés et/ou reçus par les composants de la machine ; S2 : Identification, parmi l’ensemble des signaux acquis, de chaque signal correspondant à un signal de consigne injecté dans un actionneur ou un signal d’état émis par un capteur ; S3 : Sélection des signaux associés à un premier groupe d’actionneurs et de capteurs parmi la pluralité d’actionneurs et de capteurs, le premier groupe d’actionneurs et de capteurs définissant le cycle de production de la machine, le premier groupe comprenant ainsi tous les actionneurs et capteurs impliqués dans des étapes définissant le temps de cycle de production, et aucun autre actionneur ou capteur de la machine ; S4 : Association des signaux du premier groupe d’actionneurs et de capteurs de manière à établir des paires de signaux, chaque paire de signaux correspondant à un signal de consigne d’un actionneur prédéterminé et un signal de retour d’un capteur prédéterminé associé audit actionneur prédéterminé, un capteur étant considéré comme associé à un actionneur si ledit capteur est configuré pour acquérir l’état de ledit actionneur ; S5 : Identification d’un chemin critique du cycle de production à partir des paires de signaux actionneur-capteur, le chemin critique correspondant à une séquence ininterrompue de mouvements consécutifs d’un sous-groupe d’actionneurs parmi le premier groupe d’actionneurs et de capteurs pendant l'ensemble du cycle de production de la machine. Un tel procédé permet donc d’identifier de manière entièrement automatisée le chemin critique du cycle de production d’une machine de production, et ainsi de constater un niveau de la performance de la machine qui peut être utilisé comme un niveau de référence. Le niveau de référence peut ainsi être comparé à un niveau de performance antérieur connu utilisé par la suite pour rétablir un niveau de performance proche du niveau de performance initial, en comparant par exemple les données des actionneurs avec les spécifications annoncées lors de l’installation de la machine. Alternativement, le niveau de référence peut être utilisé pour prévenir une dérive ultérieure du fonctionnement de la machine, en suivant ses données de fonctionnement en continu et en détectant une dérive des données de fonctionnement au regard du niveau de référence. Cela permet de maintenir les performances de la machine à un niveau proche du niveau de référence. Notamment, la dérive sur cycle, traduisant une détérioration du temps d'exécution des mouvements dans le chemin critique, a un impact direct sur le rendement de la ligne. Effectuer un diagnostic sur les mouvements constituant le chemin critique permet d’effectuer une correction ayant un impact direct sur la productivité de la ligne de production. La dérive sur mouvement, c’est à dire une dégradation du temps d'exécution d'un mouvement, permet d’identifier une usure d'un composant précis de la ligne. Alternativement, le niveau de référence peut être utilisé pour optimiser le fonctionnement de la machine, en comparant les données de fonctionnement des actionneurs avec les capacités physiques des actionneurs, afin d’identifier une voie d’optimisation de la commande des actionneurs vers un point de performance choisi. Ainsi, l’invention permet de produire rapidement et efficacement un diagnostic de fonctionnement qui peut être utilisé comme outil d’optimisation, de maintien en conditions ou de maintenance préventive pour toute machine permettant une connexion et un échange d’informations. Le procédé est mis en œuvre au moyen d’une unité de calcul équipé d’un processeur et d’une mémoire comprenant des données de code qui, lorsqu’elles sont traitées par le processeur, permettent de réaliser les étapes du procédé de diagnostic. L’unité de calcul est connectée directement ou indirectement à la machine pour laquelle un diagnostic est souhaité être réalisé, et le procédé est mis en œuvre automatiquement, ou par suite d’une commande d’un utilisateur. Le procédé peut être réalisé lors du fonctionnement normal de la machine, sans interférer avec son fonctionnement, notamment sans nécessité de modification des programmes automate. Alternativement, le procédé peut être réalisé en soumettant la machine à un séquençage par groupes de cycles. La réalisation du procédé en continu sans interférer avec le fonctionnement de la machine présente l’avantage d’une plus grande cohérence des informations relevées avec les conditions normales d’utilisation de la machine et d’établir un diagnostic à partir de données plus fidèles aux données de fonctionnement classique de la machine. Le procédé de diagnostic comprend avantageusement une étape de connexion S0 configurée pour permettre de connecter l’unité de calcul à une machine de production et d’exécuter un procédé de collecte de données afin d’acquérir les signaux transitant entre les différents éléments fonctionnels de la machine. L’étape de connexion S0 comprend avantageusement une sous-étape d’établissement de la communication S01 entre l’unité de traitement et la machine. Avantageusement, l’étape d’acquisition S1 des signaux générés par chacun des composants de la machine comprend une sous-étape de détection S11 configurée pour détecter les signaux émis et reçus par les automates de commande d’actionneurs et détecteurs, et une sous-étape de collecte S12 configurée pour permettre à l’unité de calcul de collecter les signaux émis et reçus par les automates de commande. L’étape d’identification S2 est configurée pour identifier chaque signal correspondant à un signal de consigne injectée dans un actionneur ou un signal de retour d’état émis par un capteur ou un détecteur. Les valeurs booléennes identifiées comme des entrées ou des sorties dans l'automate sont identifiées et conservées. Les autres signaux booléens des automates sont filtrés et éliminés ainsi que l'ensemble des variables automate. L’étape de sélection S3 est configurée pour retirer des signaux observés les signaux d’état ne concernant pas des actionneurs définissant le temps de cycle, de manière à sélectionner les signaux associés à des actionneurs ou capteurs définissant le temps de cycle. L’étape de sélection S3 comporte avantageusement les sous-étapes d’identification S31 de tous les signaux de consignes qui sont associés à un signal de retour d’état, et d’élimination S32 des signaux « isolés », c’est-à-dire les signaux qui ne sont pas associés à une « contrepartie », un retour d’état ou une consigne. Dans un mode de réalisation, au cours de l’étape de sélection S3, une période de calibration est lancée, correspondant à une acquisition pendant plusieurs dizaines de cycles pour la production d'une pièce ou une gamme de pièces. La distribution d'occurrence de l'ensemble des mouvements retenus est ensuite observée. Le mode de cette distribution est ensuite déterminé, le mode étant défini comme le nombre de cycle appelé n réalisé pendant cette période de calibration. Les signaux présentant un nombre d’occurrence correspondant à k*n±1, k€N sont considérés comme définissant le temps de cycle, car effectués à chaque cycle de production. L’ensemble des signaux associés à des mouvements ayant un nombre d'occurrence différent de k*n±1, k€N est éliminé. Dit autrement, au cours de cette étape tous les signaux pendant N cycles sont observés, et si un signal n’a pas un nombre d’activation qui correspond à un multiple de N, c’est qu’il n’est pas corrélé avec les étapes clés du cycle. Le signal est donc isolé de la sélection d’observation, ce qui a pour effet de réduire la sélection d’observation aux signaux qui présentent un intérêt dans le diagnostic, ce qui réduit le temps de calcul ou de traitement des étapes suivantes. L’étape d’association S4 peut avantageusement être réalisée par apprentissage, en observant sur une pluralité de cycles les signaux filtrés au cours de l’étape de sélection S3. Les signaux de consigne et de réponse pour les actionneurs sont comparés de manière à identifier des ensembles actionneur-capteur critiques pour le temps de cycle. Avantageusement, l’étape d’association S4 comprend une sous-étape de d’observation S41 configurée pour enregistrer les signaux sélectionnés pendant une pluralité de cycles, et une sous-étape d’identification S42 au cours de laquelle les signaux observés sont traités pour identifier des relations cause-effet entre les signaux de consignes des actionneurs et de retour d’état des capteurs ou détecteurs afin d’identifier les retours d’état corrélées avec une consigne d’actionneur et/ou les consignes d’actionneur consécutives à un retour d’état. Lorsqu’une relation de causalité est établie entre un actionneur et un capteur ou détecteur, ils sont associés et traités ensuite comme un ensemble actionneur-capteur. Dans un mode de réalisation, la sous-étape d’identification S42 l’association des entrées et sorties est effectuée au moyen de plusieurs couches de traitement. Sur un relevé d’acquisitions, chaque occurrence d'un signal de sortie est relevée et les potentielles entrées qui sont exécutées quand la sortie est en marche sont identifiées. Ensuite le nombre total d'occurrence d'une sortie lors de l'acquisition est observé et comparé avec les entrées potentielles qui en ont le même nombre, avec une tolérance. Les entrées potentiellement liées avec une sortie et présentant un nombre d’occurrence équivalent sont retenues. Finalement le nom de la sortie est comparé avec les noms des entrées potentielles retenues par un algorithme « approximate string matching » (correspondance approximative des chaînes en français) pour déterminer l'entrée correspondante. Le nombre de cycles pendant lesquels la sous-étape d’observation S41 est réalisée peut être compris entre 20 cycles et 100 cycles, en fonction du procédé de production, de l’écart et la variabilité du cycle, du nombre de répétitions de certaines étapes dans un cycle. Une fois que les ensembles actionneur-capteur sont identifié, au cours de l’étape d’identification d’un chemin critique S5 du cycle de production est réalisée, de manière à permettre une estimation du temps de cycle. Il est entendu par chemin critique une séquence ininterrompue de mouvements consécutifs d’un groupe d’actionneurs parmi l’ensemble des actionneurs de la machine pendant l'ensemble d'un cycle de production de la machine. Un temps supplémentaire d'un des mouvements du chemin critique impactera de ce même temps le cycle complet. L’étape S5 peut avantageusement comprendre une sous-étape de surveillance S50 au cours de laquelle les signaux émis et reçus par les ensembles actionneur-capteur critiques pour le temps de cycle sont enregistrés pendant une pluralité de cycles. L’étape S5 comprend avantageusement les sous-étapes suivantes : S51 : Identification des signaux de consigne semblant déterminant pour le chemin critique du cycle ; S52 : Identification d’un chemin critique. Au cours de la sous-étape S51, les signaux de consigne présents dans chaque cycle sont extraits, et traités afin d’identifier le chemin critique du cycle. Le chemin critique étant défini comme la séquence de mouvement ne comprenant aucun temps mort entre deux mouvements consécutifs, on identifie pour chaque fin de signal entrainant un premier mouvement le ou les signaux déclenchés suite à la fin du premier mouvement. Les signaux étant associés à des mouvements respectifs, seul le signal le plus long en temps et entraînant le déclenchement d’un signal associé au mouvement suivant est retenu et identifié comme faisant partie du chemin critique. Si différentes séquences de mouvements consécutifs sans pauses sont identifiées, la séquence de mouvements la plus longue en temps est considérée comme le chemin critique. La sous-étape S52 est ensuite réalisée au cours de laquelle le temps de cycle du chemin critique est calculé. Cette étape peut être réalisée à partir des enregistrements acquis lors des étapes S3 ou S4, ou alternativement en mettant en place une surveillance sur les ensembles actionneurs-capteurs du chemin critique. Le résultat de cette étape permet donc de déterminer le temps de cycle de la machine sur son chemin critique de production, ce qui permet d’établir une modélisation du fonctionnement de la machine à un instant T, pouvant servir de référentiel de comparaison pour établir un diagnostic. Le référentiel de comparaison peut ensuite être utilisé au cours d’étapes suivantes comme élément de comparaison de manière à détecter une anomalie. Avantageusement, suite à l’identification du chemin critique de la machine, une étape de surveillance en continu S6 de chaque couple actionneur-détecteur du chemin critique pendant une pluralité de cycles peut être réalisée. Une telle étape est avantageusement associée à une étape de détection S7, configurée pour déterminer si le fonctionnement d’un actionneur est anormal ou non. Les actionneurs peuvent être observés afin de détecter une dérive de la durée d’une étape du cycle, ou une variabilité de la durée d’une étape. Dans un mode de réalisation, l’étape de détection S7 comporte les sous-étapes suivantes : une sous-étape S71 au cours de laquelle sont calculées les durées des étapes du chemin critique à chaque itération du cycle, une sous-étape S72 au cours de laquelle sont calculées des métriques caractéristiques des temps d’étape, par exemple une moyenne, un écart-type, une variabilité, de manière à surveiller des critères de performances choisis en fonction du but recherché, une sous-étape S73 au cours de laquelle sont comparées les métriques calculées à des valeurs de référence établies lors de l’étape S6, et une sous-étape S74 au cours de laquelle une alerte est émise si une métrique diffère de la valeur de référence qui lui est associée. Avantageusement, un seuil peut être mis en place pour chaque valeur de référence de manière à définir une zone de tolérance qui déclenchera l’émission d’une alerte su la métrique franchit le seuil. Dans un mode de réalisation, une étape S8 est configurée pour identifier le type d’opération à réaliser pour compenser l’anomalie identifiée. Un tel procédé peut être utilisé pour réaliser une maintenance préventive, ou conserver un niveau de productivité semblable au niveau de productivité de la machine au moment où le temps de cycle identifié à l’étape S5 a été établi. Par exemple, en réalisant le procédé au moment de la mise en route de la machine, et en réalisant une surveillance continue lors de la durée de vie de la machine, il est ainsi possible d’éviter la dérive de l’un ou plusieurs des actionneurs et ainsi de maintenir un niveau de productivité similaire à celui observé lors de la mise en route de la ligne de production. Avantageusement, l’étape de S5 est réalisée à un intervalle de temps régulier afin d’établir un diagnostic de la machine : si le chemin critique identifié à l’issue de l’étape S5 reste inchangé, alors le fonctionnement de la machine est sensiblement nominal. Si un autre chemin critique est identifié, alors cela traduit une dérive non homogène des actionneurs du premier chemin critique et des actionneurs extérieurs au premier chemin critique, qui a un impact sur le temps de cycle de production. Cela permet, en complément du suivi en continu réalisé au cours de l’étape S7 et centré sur la dérive du chemin critique, de vérifier que l’état général de la machine, en dehors du chemin critique, ne dérive pas de manière à dégrader le temps de cycle. La fréquence de cette itération peut être définie par l’opérateur en fonction des contraintes opérationnelles, par exemple de manière hebdomadaire, ou mensuelle, ou tous les N cycles, en fonction de la durée du cycle et de la criticité des conséquences d’une dérive. Procédé mis en œuvre par ordinateur de diagnostic automatisé d’un chemin critique d’une machine de production configurée pour mettre en œuvre un cycle de production et comprenant une pluralité de composants aptes à émettre ou recevoir un signal, dont une pluralité d’actionneurs et une pluralité de capteurs, le procédé comprenant les étapes suivantes : S1 : Acquisition de l’ensemble des signaux générés et/ou reçus par les composants de la machine ; S2 : Identification, parmi l’ensemble des signaux acquis, de chaque signal correspondant à un signal de consigne injecté dans un actionneur ou un signal d’état émis par un capteur ; S3 : Sélection des signaux associés à un premier groupe d’actionneurs et de capteurs parmi la pluralité d’actionneurs et de capteurs, le premier groupe d’actionneurs et de capteurs définissant le cycle de production de la machine ; S4 : Association des signaux du premier groupe d’actionneurs et de capteurs de manière à établir des paires de signaux, chaque paire de signaux correspondant à un signal de consigne d’un actionneur prédéterminé et un signal de retour d’un capteur prédéterminé associé audit actionneur prédéterminé ; S5 : Identification d’un chemin critique du cycle de production à partir des paires de signaux actionneur-capteur, le chemin critique correspondant à une séquence ininterrompue de mouvements consécutifs d’un sous-groupe d’actionneurs parmi le premier groupe d’actionneurs et de capteurs pendant l'ensemble du cycle de production de la machine. Procédé selon la revendication 1, dans lequel une surveillance en continu S6 des signaux de chacune des paires de signaux est réalisée consécutivement à l’étape d’identification S5, le procédé comprenant en outre une étape S7 de détection d’anomalie, au cours de laquelle les actionneurs pour lesquels le temps de cycle présente une anomalie sont identifiés. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, comprenant en outre une étape S8 d’identification du type d’opération à réaliser pour compenser l’anomalie identifiée. Procédé selon l’une des revendications précédentes, comprenant en outre une étape S0 de connexion à la machine de production de manière à permettre la collecte des signaux transitant dans la machine. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape S1 d’acquisition comprend les sous-étapes suivantes : S11 : détection des automates de commande d’actionneurs et capteurs, S12 : collecte des signaux émis et reçus par les automates de commande. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape S3 de sélection comprend les sous-étapes suivantes : S31 : Observation des signaux triés lors de l’étape S2 pendant une pluralité de cycles de fonctionnement ; S32 : Elimination des signaux de consigne non associés à un signal de retour d’état ; S33 : Elimination des signaux n’ayant pas une occurrence pour chaque cycle de fonctionnement de la machine. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape S4 comprend les sous-étapes suivantes : S41 : Observation des signaux sélectionnés au cours de l’étape S3 pendant une pluralité de cycles ; S42 : Identification des relations cause-effet entre les signaux de consignes et de retour d’état pour identifier les retours d’état corrélées avec une consigne d’actionneur et/ou les consignes d’actionneur consécutives à un retour d’état. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape d’identification S5 comprend les sous-étapes suivantes : S51 : Identification des signaux de consigne semblant déterminants pour le chemin critique du cycle ; S52 : Identification d’un chemin critique. Procédé selon l’une des revendications 2 à 8, dans lequel l’étape de détection d’anomalie S7 comprend les sous-étapes suivantes : S71 : Calcul du temps des étapes du chemin critique à chaque itération ; S72 : Calculer des métriques caractéristiques des temps d’étape, par exemple une moyenne, un écart-type, une variabilité ; S73 : Comparer les métriques calculées à des valeurs de référence établies lors de l’initialisation du procédé ; S74 : Emettre une alerte si franchissement de seuil. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les étapes sont réalisées au cours du fonctionnement de la machine sans interférer avec son fonctionnement. Produit programme d’ordinateur comprenant des données de code configurées pour, lorsqu’elles sont exécutées par une unité de calcul, mettre en œuvre un procédé selon l’une des revendications 1 à 10. Module de traitement comprenant une unité de calcul apte à exécuter des données de code, une mémoire apte à stocker des données de code, et une unité de communication apte à émettre et recevoir des signaux de manière à mettre en œuvre un procédé selon l’une des revendications 1 à 10.