Brevet FR3161588A1 — publié le 20251031

Garniture (10) de moule pour pneumatique du type comprenant une bande de roulement et deux flancs latéraux, ladite garniture (10) étant en forme de coque (11) comportant des parois (110, 111, 112, 113, 114, 115) qui définissent une cavité apte à recevoir un fluide caloporteur, la face externe d’une des parois (110) de ladite coque étant apte à mouler au moins une partie de la bande de roulement du pneumatique. Selon l’invention, ladite coque comporte au moins deux compartiments (12, 14, 15, 16, 17, 18, 19) séparés, chaque compartiment étant relié à un circuit de fluide caloporteur de manière qu’au moins un compartiment soit alimenté par un fluide caloporteur en provenance d’un circuit différent de celui du fluide caloporteur qui alimente au moins un deuxième compartiment. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 GARNITURE DE MOULE POUR PNEUMATIQUE L'invention concerne la fabrication des pneumatiques et en particulier les moules de cuisson ou de vulcanisation pour pneumatiques et plus particulièrement les moules du type à secteurs. La fabrication d’un pneumatique comprend une étape de cuisson pendant laquelle une ébauche crue de pneumatique est moulée et vulcanisée en vue d’obtenir un pneumatique ayant des caractéristiques mécaniques, de géométrie et d’aspect voulus. La cuisson s’effectue dans un moule de cuisson pour pneumatiques comprenant un ensemble supérieur et un ensemble inférieur de moulage, mobiles axialement l’un par rapport à l’autre, ainsi qu’une couronne de secteurs mobiles radialement. Plus précisément, un moule de cuisson pour pneumatiques comprend principalement deux coquilles de moulage des flancs du pneumatique et deux anneaux de moulage des bourrelets du pneumatique qui sont situées axialement de part et d’autre d’une couronne comportant plusieurs secteurs circonférentiels de moulage de la bande de roulement du pneumatique. L’espace intérieur défini par ces pièces en position fermée du moule forme une cavité de moulage de l’ébauche de pneumatique. Un tel moule de cuisson est agencé au sein d’une presse de cuisson comportant entre autres des mécanismes permettant d’ouvrir et de fermer le moule de cuisson sur une ébauche de pneumatique et de l’ouvrir afin d’en extraire le pneumatique vulcanisé et d’y introduire une nouvelle ébauche de pneumatique. La cuisson d’une ébauche de pneumatique se fait, de manière connue, avec un apport de chaleur à l’intérieur et à l’extérieur de l’ébauche. Pour ce qui est de la cuisson à l’intérieur, une membrane de cuisson flexible est déployée au centre de l’ébauche à l’aide d’un fluide sous pression telle la vapeur d’eau, l’azote ou l’eau chaude pour plaquer l’ébauche de pneumatique contre les parois de la cavité de moulage. L’extérieur du moule est placé souvent dans une ambiance de vapeur qui assure l’apport de chaleur à l’extérieur de l’ébauche de pneumatique. Le problème qui se pose avec ce type de cuisson est de comment amener plus rapidement l’apport de chaleur en provenance du moule vers l’ébauche de pneumatique. Une solution a été décrite dans le document DE 102013222662 qui propose d’agencer la source de chauffage dans les secteurs du moule. Ainsi, les secteurs décrits dans ce document comprennent des canaux agencés côte-à-côte dans la direction axiale, au plus près de la garniture de moulage, canaux qui sont parcourus par un fluide caloporteur. La chaleur est, certes, amenée plus près de la garniture et donc de l’ébauche de pneumatique à cuire, mais l’efficacité du chauffage n’est pas très bonne, la principale cause étant l’inertie thermique des pièces qui composent le moule et dans lesquelles sont noyés lesdits canaux. Le document EP 4 140 716 permet de palier en partie à ce problème en remplaçant les canaux pratiqués au sein d’un secteur de moule du document précédent par une coque agencée au sein d’un secteur et parcourue par un fluide caloporteur. La coque comporte une face venant au contact de l’ébauche de pneumatique à cuire pour y imprimer le motif de moulage à l’ébauche, la face radialement opposée étant configurée pour prendre appui sur le dos du secteur, alors que les deux faces latérales opposées axialement sont réalisées de manière à venir au contact l’une de la coquille supérieure et l’autre de la coquille inférieure du moule. Des ouvertures de circulation du fluide caloporteur sont prévues dans les faces transversales de contact des deux secteurs adjacents. Permettant d’amener rapidement en température la partie moulante, cette solution ne permet toutefois pas de choisir des températures ciblées dans des zones différentes de la zone de moulage de la bande de roulement, et cela pour une efficacité thermique qui n’est toujours pas optimisée, car des pertes de chaleur ont lieu vers l’extérieur de la cavité de moulage, via les pièces métalliques du moule au contact de la coque. Or, on sait qu’un moule de cuisson de pneumatique est un moule métallique, massif, ce qui implique une grande inertie thermique et qu’il faut donc adapter la formulation du mélange élastomérique de l’ébauche pour en tenir compte, surtout quand la régulation de la température à l’interface entre la garniture et l’ébauche se fait à une température unique. Ainsi, le besoin de pouvoir réguler plusieurs zones du moule à des températures différentes, tout en ayant la capacité de changer rapidement de consigne de température reste présent. Un objectif de l’invention est de remédier aux inconvénients des documents précités et donc de proposer une garniture pour un moule de pneumatique permettant une régulation de la température dans des zones différentes de celle-ci, tout en permettant de changer rapidement de consigne de température dans chacune de ces zones. Cet objectif est atteint par l’invention qui propose une garniture de moule pour pneumatique du type comprenant une bande de roulement et deux flancs latéraux, ladite garniture comprenant une coque comportant des parois qui définissent une cavité apte à recevoir un fluide caloporteur, la face externe d’une des parois de ladite coque étant apte à mouler au moins une partie de la bande de roulement du pneumatique ou étant destinée à venir au contact d’une peau comportant une face externe apte à mouler au moins une partie de la bande de roulement du pneumatique, caractérisée en ce que ladite coque comporte au moins deux compartiments séparés, chaque compartiment étant relié à un circuit de fluide caloporteur de manière à ce qu’au moins un compartiment soit alimenté par un fluide caloporteur en provenance d’un circuit différent de celui du fluide caloporteur qui alimente au moins un deuxième compartiment. Autrement dit, l’invention propose une garniture de moule de cuisson pour pneumatique comportant une coque ayant au moins deux compartiments séparés, on comprend étanches au fluide caloporteur l’un par rapport à l’autre, agencés l’un à la suite de l’autre dans la direction axiale de la face de moulage et/ou dans la direction radiale de manière à permettre une régulation en température de chaque compartiment indépendamment et donc obtenir au moins deux températures de cuisson différentes. La face externe de la paroi de ladite coque ou la face externe de ladite peau qui sont destinées au moulage s’étendent sur une partie ou de préférence sur toute la largeur de la bande de roulement du pneumatique. On arrive ainsi à réguler rapidement la température à l’interface moule-ébauche de pneumatique à au moins deux températures différentes et cela en fonction du matériau (ou mélange élastomérique) de chaque zone. En effet, la construction en forme de coque de chaque compartiment de la garniture présentant une faible inertie thermique et son alimentation se faisant à l’aide de fluides caloporteurs en provenance de circuits séparés, cela permet de changer vite de consigne de température de chaque compartiment. On arrive ainsi à chauffer ou refroidir rapidement différentes zones de l’ébauche de pneumatique, par exemple avec un temps de réponse inférieur à 5 min entre deux changements de consigne de température avec un écart supérieur à 10°C, ce qui permet plus de latitude dans le choix des matériaux qui la constitue et finalement d’obtenir des pneumatiques avec des performances améliorées. La garniture peut comporter des moyens de fixation de la coque à un secteur de moule, lesdits moyens de fixation pouvant comprendre des entretoises qui maintiennent ladite coque écartée par rapport au dos du secteur. Cette construction permet de réduire les surfaces de contact entre la garniture chauffante et son support qui est le dos d’un secteur et limiter ainsi les pertes de chaleur vers les autres pièces du moule. La garniture peut comporter des moyens de fixation de la coque à un secteur de moule moyennant un élément de support réalisé en un matériau thermiquement isolant. Grâce à cette fixation au dos du secteur de moule moyennant un élément réalisé en un matériau thermiquement isolant, la garniture de l’invention présente une très faible inertie thermique, ce qui améliore encore plus son efficacité en fonctionnement. Chaque compartiment peut comprendre un orifice d’entrée et un orifice de sortie reliés à un circuit de fluide caloporteur. Dans une variante, l’orifice d’entrée peut être sur un premier élément de garniture et les éléments de garniture suivants peuvent être reliés entre eux au niveau des entrées ou des sorties. L’orifice de sortie peut être positionné de manière à éviter une zone de rétention de fluide caloporteur ou de condensats. Dans le cas d’un fonctionnement avec de la vapeur, l’orifice de sortie est situé au point le plus bas du compartiment. Dans le cas d’un fonctionnement avec un liquide caloporteur, il peut être placé indifféremment au-dessus ou en dessous de l’orifice d’entrée. Au moins un desdits compartiments peut comporter une face de moulage de l’épaule du pneumatique et au moins un deuxième compartiment peut comporter une face de moulage du sommet de la bande de roulement. Cela permet de différencier la zone de l’épaule du reste de la bande de roulement, et ainsi d’utiliser des matériaux spécifiques pour les différentes zones de la bande de roulement. Cela est par exemple utile pour les pneumatiques poids lourds pour lesquels on cherche des performances différentes dans les différentes zones du pneu ou pour les pneumatiques moto pour lesquels on cherche une performance en termes d’adhérence différente à l’épaule et au sommet de la bande de roulement. De surcroît, en dissociant thermiquement la zone de moulage centrale de la bande de roulement de la zone de moulage de l’épaule, cela permet d’empêcher la dérive thermique du moule ou l’homogénéisation de la température entre la garniture et les coquilles de moulage des flancs de l’ébauche de pneumatique. Cela est principalement rendu possible par la faible inertie thermique de la garniture de l’invention et les faibles sections de passage des calories entre les zones sommet et épaule. La face de moulage de ladite coque peut comprendre au moins une protubérance de moulage réalisée sous forme de compartiment creux apte à être relié à un circuit de fluide caloporteur. On peut ainsi réguler indépendamment la température de cuisson des sillons moulés avec les protubérances de la garniture. Plus précisément, les protubérances étant des objets au contact de zones minces de la bande de roulement du pneumatique, on arrive ainsi à éviter la surcuisson du mélange élastomérique la constituant. Chaque compartiment de ladite coque peut comprendre une structure interne de type treillis 3D (appelée aussi structure « lattice ») ou comportant des parois ajourées, par exemple suivant une direction radiale. Une telle structure de type treillis 3D est une structure ouverte, elle est située à l’intérieur d’une coque à parois minces et permet de renforcer la résistance mécanique d’une coque à parois minces qui peut ainsi tenir les fortes pressions de moulage, pour une structure qui reste perméable au fluide caloporteur. Dans une variante préférée de réalisation de l’invention la structure interne des compartiments de la coque comprend des parois ajourées agencées selon une direction radiale, uniformément réparties à l’intérieur du compartiment. Ceci permet de faciliter l’extraction par soufflage de la poudre restante à la fin de l’opération de confection de la coque par un procédé de fabrication additive à base de poudre. La coque de la garniture de l’invention peut être réalisée d’un seul tenant. Ceci permet d’obtenir une garniture facile à réaliser et de structure simplifiée. Dans une variante, la garniture de l’invention peut être réalisée par un assemblage de plusieurs pièces, celles-ci pouvant être assemblées par exemple par soudure ou à l’aide de procédés d’assemblage mécaniques en utilisant des joints d’étanchéité entre les différents compartiments. L’épaisseur des parois de ladite coque peut être comprise entre 0,5 et 5 mm. Une telle paroi mince permet de transmettre rapidement les calories du fluide caloporteur à l’ébauche de pneumatique. La coque de la garniture de l’invention peut avoir une épaisseur totale comprise entre 2 et 15 mm. Ceci permet de remplir rapidement la coque de fluide caloporteur pour une meilleure efficacité énergétique, tout en réduisant la quantité de fluide caloporteur utilisée. L’objectif de l’invention est atteint également avec un moule pour pneumatique du type comprenant une bande de roulement et deux flancs latéraux, le moule comprenant des première et deuxième coquille de moulage des flancs latéraux et une pluralité de secteurs répartis dans le sens circonférentiel pour le moulage de la bande de roulement dudit pneumatique, caractérisé en ce que chacun desdits secteurs comporte une garniture selon l’invention. L’objectif de l’invention est également atteint avec un procédé de fabrication d’une garniture de moule pour pneumatique du type comprenant une bande de roulement et deux flancs latéraux, ladite garniture comportant une coque, dont les parois définissent une cavité apte à recevoir un fluide caloporteur, la face externe d’une des parois de ladite coque étant apte à mouler au moins une partie de la bande de roulement du pneumatique ou étant destinée à venir en contact d’une peau comportant une face externe apte à mouler au moins une partie de la bande de roulement du pneumatique, caractérisé en ce que ladite garniture est du type coque comprenant au moins deux compartiments séparés destinés à recevoir un fluide caloporteur en provenance de circuits différents, dans lequel ladite garniture est réalisée par fabrication additive. Dans d’autres variantes, on peut également réaliser la pièce à l’aide d’un procédé de fonderie ou d’usinage mécanique, en une seule pièce ou en plusieurs pièces assemblées entre elles. Le procédé de fabrication additive, par exemple à base de poudre métallique, permet de réaliser une garniture ayant une forme de coque, à parois minces et de géométrie complexe tout en lui conférant la résistance mécanique requise pour fonctionner à des pressions importantes. Le procédé peut comprendre une étape de nettoyage par soufflage et/ou par vibration et/ou aspiration desdits compartiments de la coque. Ceci permet de s’assurer que l’espace interne des différents compartiments de la coque puisse être traversé par le fluide caloporteur. L’invention sera mieux comprise grâce à la suite de la description, qui s’appuie sur les figures suivantes : la FIG. 1 est une vue en coupe simplifiée de certains composants d’un moule de cuisson comportant une garniture selon l’invention; la FIG. 2 est une vue en perspective d’une garniture selon un premier mode de réalisation de l’invention; la FIG. 3 est une vue en coupe réalisée avec un plan passant par les orifices d’entrée et de sortie d’un premier compartiment de la garniture de la FIG. 2 ; la FIG. 4 est une vue en coupe réalisée avec un plan horizontal perpendiculaire à l’axe central du moule et passant par l’un des sillons de la garniture de la FIG. 2 ; les figures 5 et 6 illustrent par des vues en coupe deux variantes de réalisation de la garniture de la FIG. 2 ; la FIG. 7 est une vue en coupe d’une garniture selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ; la FIG. 8 est une vue en perspective et la FIG. 9 une vue en coupe d’une garniture selon un troisième mode de réalisation de l’invention; la FIG. 10 est une vue en coupe simplifiée de certains composants d’un moule de cuisson comportant une garniture selon une variante de l’invention. Sur les différentes figures, les éléments identiques ou similaires portent la même référence. Leur description n’est donc pas systématiquement reprise. La FIG. 1 est une vue en coupe simplifiée d’un moule de cuisson 1 d’une ébauche de pneumatique comportant une garniture 10 selon un premier mode de réalisation de l’invention. Le moule de cuisson 1 est destiné à la vulcanisation d’un pneumatique, il comprend plusieurs secteurs 20 répartis circonférentiellement sous forme d’un anneau. Les secteurs 20 sont munis de garnitures 10 comportant le négatif des sculptures de la bande de roulement de manière à définir la forme de la bande de roulement d’un pneumatique à vulcaniser. Le moule comprend également une coquille supérieure 30 et une coquille inférieure 40 dont les surfaces internes 30a, respectivement 40a, sont destinées au moulage des flancs d’un pneumatique. Un tel moule du type à secteurs est destiné à être inséré entre les plateaux supérieur et inférieur d’une presse de cuisson. Une presse de cuisson comprend, de manière connue, un bâti formant un socle du moule, supposé immobile et fixé au sol et des moyens de guidage et d’actionnement (par exemple des vérins hydrauliques) des mécanismes d’entraînement en un mouvement d’ouverture et de fermeture du moule, ainsi qu’une installation permettant de fournir au moule les conditions de cuisson (en termes de pression et de température du fluide caloporteur) nécessaires à la vulcanisation du pneumatique. Le moule de cuisson 1 est sensiblement à symétrie de révolution d’axe central X-X’. L’axe central s’étend verticalement. Dans la suite de la description, « axial » ou « axialement » se rapporte à une direction ou un déplacement parallèle à l’axe central, et « radial » ou « radialement » se rapporte à une direction ou un déplacement perpendiculaire à l’axe central X-X’. Une direction circonférentielle est une direction tangente à la direction radiale et correspond à la direction circonférentielle du pneumatique. Le moule illustré à la FIG. 1 est du type « container », la coquille supérieure 30 étant amenée à coulisser axialement avec le plateau supérieur de la presse, la coquille inférieure 40 étant rigidement fixée au plateau inférieur de la presse, et les secteurs 20 circonférentiels étant amenés à effectuer des mouvements dans un sens radial lors de l’ouverture et la fermeture du moule. La face externe 22 de chaque secteur 20 présente une surface inclinée qui est une portion de tronc de cône s’étendant vers le bas et radialement vers l’extérieur. La presse comprend de manière connue une couronne conique (non illustrée) dont la surface radialement interne est inclinée radialement vers le bas et a la même inclinaison que les surfaces radialement externes 22 des secteurs 20. La couronne conique est reliée à un actionneur de la presse de cuisson, par exemple un vérin hydraulique, qui lui permet d’effectuer un mouvement axial vers le haut et vers le bas. Lors de la fermeture du moule, la couronne conique descend et se positionne sur la couronne des secteurs 20, elle ramène les secteurs radialement à l’intérieur du moule et applique un effort sur les secteurs pour maintenir l’ensemble fermé lors de la cuisson quand la pression à l’intérieur de la cavité de moulage augmente. Dans cet exemple de réalisation, la couronne conique et ses éléments de liaison aux secteurs 20 du moule et au plateau supérieur de la presse sont du type décrit dans le document WO 2014/044713. Le secteur 20 est un bloc, réalisé en acier massif ou en fonte ou en aluminium ou dans un matériau isolant et forme un support pour la garniture 10 destinée à former les sculptures d’une partie de la bande de roulement du pneumatique à mouler. La garniture 10 est fixée sur une surface radialement interne ou dos 21 du secteur 20. La garniture 10 de l’invention est réalisée sous la forme d’une coque 11 comportant des parois externes 110, 111, 112, 113, 114 et 115 qui définissent une cavité apte à recevoir un fluide caloporteur, la face externe de la paroi 110 de la coque étant apte à mouler au moins une partie de la bande de roulement du pneumatique. Plus particulièrement selon l’invention, la coque 11 comporte au moins deux compartiments 12, 14 séparés, chaque compartiment 12, 14 étant relié à un circuit de fluide caloporteur de manière qu’au moins un compartiment 12 soit alimenté par un fluide caloporteur en provenance d’un circuit différent de celui du fluide caloporteur qui alimente au moins un deuxième compartiment 14. Dans un premier mode de réalisation, visible aux figures 1 à 6, la coque 11 comprend un compartiment central 14 relié à un premier circuit de fluide caloporteur et deux compartiments latéraux 12 communiquant entre eux et reliés à un deuxième circuit de fluide caloporteur. Le fluide caloporteur en provenance du premier circuit est amené dans le compartiment central 14 et est destiné à réguler la température de la partie centrale de la bande de roulement. Le fluide caloporteur en provenance du deuxième circuit et circulant dans les compartiments latéraux 12 réalisent la régulation en température des zones d’épaules du pneumatique. Un circuit de fluide caloporteur comprend, de manière connue, un réservoir, une pompe qui permet la circulation du fluide entre le réservoir et l’un des compartiments de la coque 11 entre une ouverture d’entrée et une ouverture de sortie de fluide de celle-ci. Tel que mieux visible à la FIG. 2 , le compartiment central 14 de la coque 11 comprend une ouverture d’entrée 14a et une ouverture de sortie 14b reliant le compartiment central à un premier circuit de fluide caloporteur. De manière similaire, le compartiment latéral 12 comprend une ouverture d’entrée 12a et une ouverture de sortie 12b de fluide caloporteur relié à un deuxième circuit de fluide caloporteur. Dans ce mode de réalisation, la coque comprend deux compartiments latéraux 12 communiquant entre eux par une tubulure de liaison. Les ouvertures de sortie 12b, 14b sont situées axialement plus bas que les ouvertures d’entrée 12a, 14a, ce qui permet l’évacuation des condensats par gravité dans le cas où le fluide caloporteur est la vapeur. A titre d’exemple, le fluide caloporteur peut être choisi parmi : l’eau, la vapeur d’eau, l’huile, le glycol, l’air ou l’azote. La FIG. 5 illustre la garniture de la FIG. 2 dans laquelle les compartiments latéraux 12 sont reliés ensemble par une tubulure externe 122 qui court à l’extérieur de la coque 11. La FIG. 6 illustre la garniture de la FIG. 2 dans laquelle les compartiments latéraux 12 sont reliés ensemble par une tubulure interne 122’. Cette variante présente l’avantage d’une construction plus compacte que celle de la FIG. 5 . Dans une variante non illustrée, le canal peut être en partie à l’intérieur et l’autre partie à l’extérieur. Par coque on comprend une pièce dont les parois sont réalisées en un matériau massif et délimitent un volume intérieur creux ou perméable à un fluide caloporteur. Dans un mode préféré de réalisation, le volume intérieur comprend un noyau ou structure interne en forme de treillis 3D, réalisée de manière qu’entre les différentes cloisons la composant existent des espaces vides pouvant être remplis par un fluide caloporteur. Ceci permet d’augmenter la rigidité de la coque et de minimiser les surfaces de reprise d’efforts entre la garniture 10 et les autres pièces du moule. Dans une variante préférée de réalisation de l’invention la structure interne des compartiments de la coque comprend des parois ajourées agencées par exemple selon une direction radiale, en étant parallèles entre elles et uniformément réparties à l’intérieur de chaque compartiment. Dans une autre variante, le volume intérieur de la coque 11 est vide de toute structure ou noyau. L’épaisseur de la coque peut varier entre 2 et 15 millimètres et celle des parois de la coque peut varier entre 0,5 et 5 millimètres. Par face externe de la paroi 110 apte à mouler une partie de la bande de pneumatique, on comprend que cette face comprend la géométrie qui est le négatif de celle de la partie de bande de roulement qu’elle sera amenée à mouler. La face externe de la paroi 110 peut ainsi comporter des lamelles orientées sensiblement circonférentiellement et destinées à former des rainures ménagées à la surface de la bande de roulement ou des ailettes orientées de manière axiale par rapport au pneumatique ou tout autre relief conçu à cet effet. Dans ce qui suit, on appellera protubérances 140 cet ensemble d’éléments présents sur la face externe de la paroi 110 de la coque 11 et destinés à former les sculptures du pneumatique. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 1 , la garniture 10 est fixée sur le dos 21 du secteur 20 à l’aide des vis de fixation (non illustrés) qui traversent le secteur pour venir coopérer avec des orifices taraudés situés dans la paroi 113 en vis-à-vis de la coque 11, via des entretoises 23. Les entretoises 23 sont des cales qui maintiennent à distance la coque 11 par rapport au dos 21 du secteur 20. Ainsi, la présence des entretoises 23 ponctuelles permet de réduire la surface de contact de la coque 11 avec le dos 21 du secteur 20, la coque 11 étant séparée par un volume vide 24 de celui-ci. Dans une variante, ces entretoises 23 peuvent être des inserts taraudés protubérants réalisés sur la paroi 113, au dos de la coque 11 et solidaires d’elle venant en appui au dos du secteur 20. Dans une autre variante, les entretoises 23 peuvent être des saillies annulaires appartenant au dos 21 du secteur 20 en étant traversées chacune par une vis de fixation du secteur dans un orifice taraudé de la coque 11. Dans une variante préférée de réalisation de l’invention, les entretoises 23 sont réalisées en un matériau thermiquement isolant qui vient se prendre en sandwich entre les inserts taraudés de la coque 11 de la garniture 10 et le secteur 20. Dans encore une autre variante (non illustrée), on interpose une plaque ou feuille en un matériau thermiquement isolant sur toute la surface de la paroi 113 de la coque 11, dans quel cas la coque peut être rendue solidaire du dos 21 du secteur 20 sur toute sa surface et cela sans augmenter son inertie thermique. La face externe de moulage de la paroi 110 peut comprendre des orifices d’éventation (non illustrés) permettant une évacuation de l’air lors de la vulcanisation. Ces orifices peuvent avoir des dimensions comprises entre 0.08 et 5 mm ou micro-fentes de dimensions comprises entre 0.02 et 0.07 mm. Il est particulièrement avantageux de réaliser la garniture de l’invention comportant une coque dont les parois hermétiques renferment un maillage de type treillis 3D par un procédé de fabrication additive effectué à partir d’une modélisation 3D de la coque 11. Le procédé de fabrication additive peut être un procédé de type SLS (de Selective Laser Sintering en anglais, ou frittage sélectif par laser en français), SLM (de selective laser melting en anglais ou fusion sélective par laser en français), FDM (de Fused Deposition Modeling en anglais, ou modélisation par dépôt de fil en fusion en français), SLA (de Stereolithography en anglais, ou stéréolithographie en français), DLP (de Digital Light Processing en anglais, ou traitement numérique de la lumière en français), par rechargement par soudage ou “cladding” en anglais, par projection de liant ou “binder jetting” en anglais, par fusion à l’aide d’un faisceau d’électrons ou “ebm” en anglais. Le matériau utilisé est de préférence une poudre métallique, telle une poudre d’aluminium ou d’acier. On peut également utiliser un matériau polymère, tel un polymère thermoplastique ou polymère thermodurcissable ayant une température maximale d’utilisation en continu à court et long terme d’au moins 150°C. Une étape de « dépoudrage » ou de retrait de la poudre de la coque a lieu à la fin du procédé de fabrication additive, étape durant laquelle la poudre restante à l’intérieur de la coque doit être retirée afin qu’elle n’empêche aucunement en fonctionnement la circulation du fluide caloporteur. Les ouvertures d’entrée et de sortie de la coque sont utilisées pour retirer la poudre non solidifiée. En fonction de la géométrie de la coque, des ouvertures supplémentaires (non représentées) peuvent être prévues dans chaque compartiment de la coque, et dans ce cas deux ouvertures sont prévues pour chaque compartiment, afin de permettre d’évacuer plus facilement les résidus de matériau non solidifiés restants après solidarisation de la géométrie de la coque, réalisée par exemple à l’aide d’un faisceau laser. La FIG. 7 illustre un deuxième mode de réalisation de l’invention dans lequel la garniture 10 comporte une coque à trois compartiments et trois circuits de fluide caloporteur permettant une régulation à trois températures différentes de la garniture 10. Plus précisément, la garniture 10 comprend trois compartiments 15, 16 et 17 séparés axialement par deux parois 156 et 167, chaque compartiment étant connecté à son propre circuit de fluide caloporteur. Les figures 8 et 9 illustrent une garniture à deux compartiments séparés radialement et deux circuits de fluide caloporteurs. Plus précisément, la garniture comprend un premier compartiment 18 qui s’étend sur toute la longueur de la face destinée au moulage de la bande de roulement du pneumatique à mouler et un deuxième compartiment 19 qui se trouve à l’intérieur des protubérances 140. L’ensemble des protubérances 140 selon ce mode de réalisation est réalisé sous forme de conduits creux reliés entre eux et reliés à un deuxième circuit de fluide caloporteur. Ceci permet de réguler la température des protubérances à une température différente de celle du reste de la bande de roulement. La FIG. 10 illustre un moule pour pneumatique comportant une garniture 10 selon une variante de réalisation de l’invention. La garniture 10 comprend une peau 50 adossée à une coque 11 réalisée comme précédemment décrit hormis sa face 110 qui est lisse et solidaire de la peau 50 qui comporte, elle les éléments de moulage de la bande de roulement du pneumatique. Plus précisément, la peau 50 comprend une face externe 51 de moulage munie de sillons 52 destinée au contact de l’ébauche de pneumatique. La peau 50 comprend également une face interne 53 destinée au contact de la paroi externe 110 de la coque 11. L’assemblage de la coque 11 et de la peau 50 peut se faire par soudage, par collage ou par tout moyen d’assemblage mécanique démontable ou fixe. La coque 11 et la peau 50 viennent de préférence en contact direct l’une avec l’autre. La peau 50 est un élément mince, ayant une épaisseur comprise entre 0,25 et 3 mm, à partir de laquelle font saillie les sillons 52. Elle est de préférence obtenue par un procédé de fabrication additive de manière similaire aux parois de la coque 11 tel que précédemment décrit, elle est de préférence réalisée en un même matériau que celui de la coque. Dans une variante, la coque et la peau sont réalisées dans des matériaux différents. En fonctionnement, on introduit une ébauche de pneumatique à l’intérieur du moule 1 comportant la garniture 10 de l’invention. On ferme le moule et on chauffe la garniture selon une recette de cuisson prédéterminée, en envoyant le fluide caloporteur à la bonne température dans chaque compartiment, le centre du pneumatique étant vulcanisé de manière connue à l’aide d’une membrane de cuisson qui plaque l’ébauche contre les faces moulantes des garnitures de tous les secteurs. A la fin de la cuisson, le moule est ouvert et le pneumatique cuit est retiré. Avant l’ouverture du moule, un fluide caloporteur à température très basse (par exemple température ambiante) peut être envoyé dans au moins l’un des compartiments de la garniture afin de baisser rapidement la température et refroidir le pneumatique. Lors des tests effectués en laboratoire, il s’est avéré que grâce à ce type de moule on peut changer quasi instantanément de température de consigne et cela pour chaque compartiment de la garniture. De surcroit, on peut diminuer drastiquement le temps de chauffe du moule lors d’un chauffage initial à partir de la température ambiante de celui-ci. Ainsi, on arrive à amener la garniture à la température de cuisson (supérieure à 120°C) en quelques minutes, par rapport à plus d’une heure dans le cas d’un moule de cuisson traditionnel. De plus, des gains de rendement énergétique du procédé de cuisson ont été constatés, car le volume de fluide caloporteur nécessaire à la cuisson du pneumatique est réduit et limité à la capacité des différents circuits. D’autres variantes et modes de réalisation de l’invention peuvent être envisagés dans le cadre de l’invention telle que revendiquée. Ainsi, les différents modes de réalisation peuvent être combinés entre eux avec agencement de plusieurs circuits de fluide caloporteur au sein d’un moule de cuisson pour pneumatique. Par exemple, les sillons 52 de la peau 50 peuvent être creux et ils peuvent être reliés à un circuit de fluide caloporteur. Garniture (10) de moule pour pneumatique du type comprenant une bande de roulement et deux flancs latéraux, ladite garniture (10) comprenant une coque (11) comportant des parois (110, 111, 112, 113, 114, 115) qui définissent une cavité apte à recevoir un fluide caloporteur, la face externe d’une des parois (110) de ladite coque étant apte à mouler au moins une partie de la bande de roulement du pneumatique ou étant destinée à venir en contact d’une peau (50) comportant une face externe (51) apte à mouler au moins une partie de la bande de roulement du pneumatique, caractérisée en ce que ladite coque comporte au moins deux compartiments (12, 14, 15, 16, 17, 18, 19) séparés, chaque compartiment étant relié à un circuit de fluide caloporteur de manière à ce qu’au moins un compartiment soit alimenté par un fluide caloporteur en provenance d’un circuit différent de celui du fluide caloporteur qui alimente au moins un deuxième compartiment. Garniture selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’elle comporte des moyens de fixation de la coque (11) à un secteur (20) de moule, lesdits moyens de fixation comprenant des entretoises (23) qui maintiennent ladite coque écartée par rapport au dos (21) du secteur (20). Garniture selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comporte des moyens de fixation de la coque (11) à un secteur (20) de moule moyennant un élément de support réalisé en un matériau thermiquement isolant. Garniture selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que chaque compartiment comprend un orifice d’entrée et un orifice de sortie reliés à un circuit de fluide caloporteur. Garniture selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moins l’un desdits compartiments (12) comporte une face de moulage de l’épaule du pneumatique et en ce que au moins un deuxième compartiment (14) comporte une face de moulage de la partie centrale de la bande de roulement. Garniture selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la face de moulage de ladite coque comprend au moins une protubérance (140) de moulage réalisée sous forme de compartiment creux (19) apte à être relié à un circuit de fluide caloporteur. Garniture selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que chaque compartiment (12, 14, 15, 16, 17, 18, 19) de ladite coque comprend une structure interne de type treillis 3D ou comportant des parois ajourées. Garniture selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que ladite coque (11) est réalisée d’un seul tenant. Garniture selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que ladite coque est réalisée par un assemblage de plusieurs pièces. Garniture selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que l’épaisseur des parois de ladite coque (11) est comprise entre 0,5 et 5 mm. Garniture selon la revendication précédente, caractérisée en ce que ladite coque (11) a une épaisseur totale comprise entre 2 et 15 mm. Moule (1) pour pneumatique du type comprenant une bande de roulement et deux flancs latéraux, le moule comprenant des première et deuxième coquille de moulage des flancs latéraux et une pluralité de secteurs (20) répartis dans le sens circonférentiel pour le moulage de la bande de roulement dudit pneumatique, caractérisé en ce que chacun desdits secteurs (20) comporte une garniture (10) selon l’une des revendications précédentes. Procédé de fabrication d’une garniture (10) de moule pour pneumatique du type comprenant une bande de roulement et deux flancs latéraux, ladite garniture comportant une coque (11), dont les parois (110, 111, 112, 113, 114, 115) définissent une cavité apte à recevoir un fluide caloporteur, la face externe d’une des parois de ladite coque étant apte à mouler au moins une partie de la bande de roulement du pneumatique ou étant destinée à venir en contact d’une peau (50) comportant une face externe (51) apte à mouler au moins une partie de la bande de roulement du pneumatique, caractérisé en ce que ladite garniture (10) est du type coque comprenant au moins deux compartiments (12, 14, 15, 16, 17, 18, 19) séparés destinés à recevoir un fluide caloporteur en provenance de circuits différents, dans lequel ladite garniture est réalisée par fabrication additive. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de nettoyage par soufflage et/ou par vibration et/ou aspiration desdits compartiments de la coque (11).