Brevet FR3157953A1 — publié le 20250704

Titre : Interface homme machine à distance La présente invention concerne un système de gestion d’une ligne de production (100) comprenant au moins une machine, ledit système comportant au moins : une interface homme-machine (20) dite HMI connectée à un automate programmable industriel (19), dit API ou PLC selon l’acronyme anglo-saxon « Programmable Logic Controller, d’une machine de ladite ligne de production, et/ou un terminal portable (23) ; - au moins une borne déportée (21) solidaire de la machine ou d’une enceinte de sécurité (22) de ladite machine et connectée à l’interface homme-machine (HMI) (20) ou connectée à l’automate programmable industriel (API) (19) de la machine, ladite borne déportée (21) comportant des moyens de détection de la présence du terminal portable (23) dans un périmètre déterminé et des moyens de connexion dudit terminal portable (23) avec l’interface homme-machine (HMI) (20) et/ou à l’automate programmable industriel (API) (19) de la machine. Figure pour l’abrégé : 2 Interface homme machine à distance Le domaine de l’invention est celui de la gestion d’une ligne de production comprenant au moins une machine, une interface homme machine dite HMI connectée à au moins une machine de ladite ligne de production et/ou un terminal portable apte à être connecté à ladite machine. Etat de la technique Dans le domaine de la gestion d’une ligne de production industrielle, notamment sur une ligne de production de boissons, il est bien connu qu’un automate programmable industriel, dit API ou PLC selon l’acronyme anglo-saxon « Programmable Logic Controller », est un ordinateur numérique utilisé pour l'automatisation des processus électromécaniques, tels que le contrôle des machines sur les lignes de production. Contrairement aux ordinateurs d'usage courant, l'automate est conçu pour des entrées et sorties multiples, des plages de température étendues, une immunité aux bruits électriques et une résistance aux vibrations et aux chocs. Les programmes destinés à contrôler le fonctionnement des machines sont généralement stockés dans une mémoire non volatile. La principale différence avec les autres ordinateurs du type PC, selon l’acronyme anglo-saxon « Personal Computer », réside dans le fait que les API ou PLC sont généralement blindés pour résister à des conditions difficiles (telles que la poussière, l'humidité, la chaleur, le froid, etc.) et qu'ils disposent d'un grand nombre d'entrées/sorties (I/O) pour se connecter, par exemple, à des capteurs et à des actionneurs. Ainsi, les automates (API ou PLC) peuvent être capables de lire des interrupteurs de fin de course, des variables de processus analogiques (telles que la température et la pression) et les positions de systèmes de positionnement complexes. Les automates programmables (API) peuvent être utilisés dans des environnements critiques où les défaillances peuvent compromettre la sécurité des travailleurs, du public et/ou de l'environnement ou entraîner des coûts importants. C'est pourquoi ils sont usuellement utilisés sur les lignes de production de bouteilles et de boissons en général. Pour réduire la charge de ces contrôleurs, les automates programmables industriels (AI) sont dotés d'autres dispositifs spécifiques qui forment une interface pour le personnel d'exploitation. Ces dispositifs sont appelés dispositifs de contrôle et de surveillance ou interface homme-machine (IHM), et plus usuellement HMI selon l’acronyme anglo-saxon « Human Machine Interface ». Le terme HMI est un terme générique qui couvre tous les composants associés à ce groupe de dispositifs. Les tableaux de commande ou OP en sont un exemple. Ceux-ci peuvent être fixes ou mobiles. Par ailleurs, les HMI sont fréquemment utilisés dans l'automatisation en réseau pour aider le personnel d'exploitation à afficher et à contrôler les données de processus de l'unité technique à commander. Cette fonction est appelée un système de contrôle et d’acquisition de données en temps réel dit SCADA selon l’acronyme anglo-saxon « Supervisory Control And Data Acquisition ». À cette fin, l’HMI est généralement doté d'un matériel spécifique. En d'autres termes, il est doté d'un écran tactile, par exemple, et est spécialement protégé des influences environnementales. Il est également équipé d'un logiciel spécifique. Celui-ci fournit des fonctions qui améliorent la convivialité, la qualité et la sécurité des opérations effectuées par l'opérateur. Ainsi, les HMI peuvent être utilisés pour visualiser, contrôler, configurer et générer des cartes de processus interactives de l'unité technique à exploiter. D'une part, cela permet l'affichage sélectif des réponses de l'unité technique, généralement sous la forme de valeurs mesurées et de messages. D'autre part, la prédéfinition personnalisée des opérations de contrôle et des entrées de données permet à l'unité technique d'être commutée dans les états requis. Les HMI sont usuellement intégrés de manière permanente, par exemple sous la forme de terminaux, en tant que composants fixes dans un système d'automatisation. Ces terminaux sont alors généralement reliés de manière permanente à l’API par des câbles. Si ces terminaux se présentent sous la forme d'appareils portatifs, leur rayon d'action est limité par un câble de connexion. Dans de nombreux cas, cela garantit qu'un opérateur ne peut effectuer des opérations importantes pour la sécurité qu'à proximité directe de l'unité technique ou au moins lorsqu'il y a un contact visuel adéquat. Afin de remédier à cet inconvénient, il a déjà été imaginé que l’HMI se présente sous la forme d'un panneau d'opérateur mobile, tel qu’une tablette tactile ou similaire par exemple, dit HMI portable. Un tel dispositif mobile de contrôle et de surveillance peut, par exemple, être connecté au système d'automatisation par une liaison radio de grande portée. Dans ce cas, il n'est pas exclu qu'un opérateur utilisant un dispositif mobile de contrôle et de surveillance s'éloigne tellement d'une unité technique associée que des opérations importantes pour la sécurité sont effectuées à une distance qui n'est pas autorisée en soi. Dans ce cas, la sécurité des personnes ne pourrait pas être assurée. C’est le cas notamment du document EP2077473 qui décrit une méthode et un système d'accès à un élément dans un environnement de contrôle de processus à l'aide d'un communicateur portable. Ladite méthode, et le système d’accès, comprennent la définition de plusieurs zones de contrôle dans l'environnement de contrôle de processus, la détermination d'une position d'un utilisateur utilisant un communicateur portable par rapport à une ou plusieurs zones de contrôle, l'établissement d'une identité de l'utilisateur et l'autorisation sélective de l'utilisateur d'accéder à un élément dans l'environnement de contrôle de processus via le communicateur portable en fonction de la position déterminée de l'utilisateur par rapport à une ou plusieurs zones de contrôle et en fonction de l'identité de l'utilisateur. On connait également la demande de brevet français FR2307419, déposée par la demanderesse, qui décrit un système de gestion d’une ligne de production de bouteilles ou de boissons comprenant au moins une machine, ledit système comportant au moins une interface homme-machine dite HMI connectée à un automate programmable industriel, dit API ou PLC selon l’acronyme anglo-saxon « Programmable Logic Controller, d’une machine de ladite ligne de production, et/ou un terminal portable, remarquable en ce qu’il comporte au moins une borne déportée solidaire de la machine ou d’une enceinte de sécurité de ladite machine et connectée à l’interface homme-machine (HMI) ou connectée à l’automate programmable industriel (API) de la machine, ladite borne déportée comportant des moyens de détection de la présence du terminal portable dans un périmètre déterminé et des moyens de connexion dudit terminal portable avec l’interface homme-machine (HMI) et/ou à l’automate programmable industriel (API) de la machine, ledit terminal portable comportant un arrêt d’urgence qui est automatiquement connecté au système de gestion de l’arrêt d’urgence de l’interface homme-machine (HMI) et/ou à l’automate programmable industriel (API) de la machine lorsque ledit terminal portable est détecté dans le périmètre déterminé et connecté avec l’interface homme-machine (HMI) et/ou à l’automate programmable industriel (API) de la machine. Un tel système de gestion d’une ligne de production de bouteilles ou de boissons permet ainsi de procéder à un arrêt d’urgence de la machine directement à partir d’un terminal portable. Par ailleurs, le HMI sans fil doit être connecté à une machine par un mécanisme dit d’appairage. Afin de réaliser cet appairage entre le HMI sans fil et la machine, il est bien connu deux méthodes d’appairage, une première méthode dite de proximité et une seconde méthode dite à distance. Dans la méthode dite de proximité, le HMI sans fil doit être positionné à proximité de la borne déportée, l’appairage s’effectuant au moyen d’une puce RFID positionnée soit sur la borne déportée soit sur le HMI sans fil, ladite puce RFID étant apte à communiquer avec un lecteur RFID positionnée sur le HMI sans fil ou sur la borne déportée respectivement. Dans la méthode dite à distance, le HMI sans fil se connecte à la borne déportée par une liaison Wi-Fi, ou similaire, puis la borne déportée affiche un code couleur que l’opérateur doit saisir sur le HMI sans fil, une requête du code couleur s’affichant sur l’écran dudit HMI sans fil. Toutefois, l’appairage dit de proximité présente l’inconvénient de nécessiter que l’opérateur portant le HMI sans fil se trouve à proximité d’une borne déportée, ce qui impacte l’efficacité en ce qui concerne la conduite de la machine. Quant à l’appairage à distance, bien qu’il soit plus efficace que l’appairage de proximité, il présente également l’inconvénient de nécessiter que l’opérateur portant ledit HMI sans fil soit à proximité de la borne déportée puisque l’opérateur doit être en mesure de lire le code couleur émis par la borne déportée pour l’appairage, en d’autres termes la borne déportée doit être dans le champ visuel de l’opérateur ce qui limite également l’efficacité de la conduite de la machine par l’opérateur. Divulgation de l’invention L'un des buts de l'invention est donc de remédier à ces inconvénients en proposant un système de gestion d’une ligne de production de bouteilles ou de boissons de conception simple et peu onéreuse et permettant d’améliorer l’efficacité de la conduite de la machine en augmentant la zone d’appairage du HMI sans fil avec la borne déportée, ainsi qu’en augmentant la zone de visualisation de l’état de connexion de la machine, de conserver l’identification de la machine et de réduire le nombre de bornes déportées nécessaire pour l’appairage du HMI sans fil pour couvrir tout le périmètre de la machine. A cet effet, et conformément à l’invention, il est proposé un système de gestion d’une ligne de production comprenant au moins une machine, ledit système comportant au moins : une interface homme-machine dite HMI connectée à un automate programmable industriel, dit API ou PLC selon l’acronyme anglo-saxon « Programmable Logic Controller, d’une machine de ladite ligne de production, et/ou un terminal portable ; au moins une borne déportée solidaire de la machine ou d’une enceinte de sécurité de ladite machine et connectée à l’interface homme-machine (HMI) ou connectée à l’automate programmable industriel (API) de la machine, ladite borne déportée comportant des moyens de détection de la présence du terminal portable dans un périmètre déterminé et des moyens de connexion dudit terminal portable avec l’interface homme-machine (HMI) et/ou à l’automate programmable industriel (API) de la machine ; ledit système de gestion est remarquable en ce qu’il comporte au moins une balise lumineuse solidarisée en hauteur sur la machine ou l’enceinte de sécurité et connectée à la borne déportée de telle sorte qu’un code couleur émis par la borne déportée, lorsqu’une requête d’appairage est émise par le terminable portable, soit affichée par ladite balise lumineuse, ledit code couleur devant être confirmé sur le terminable portable pour appairer ledit terminable portable à l’interface homme machine (HMI). Selon une première variante d’exécution, ladite balise lumineuse est connectée à la borne déportée par une liaison filaire. Selon une seconde variante d’exécution, ladite balise lumineuse est connectée à la borne déportée au moyen d’un réseau sans fil De préférence, ledit réseau sans fil consiste en un réseau wi-fi, bluetooth ou zigbee. Par ailleurs, ladite balise lumineuse est, de préférence, constituée d’une embase dite de fixation pour permettre la fixation de ladite balise lumineuse sur une paroi verticale ou horizontale d'une machine ou d’une enceinte de sécurité et d’au moins deux verrines lumineuses dites d’appairage, chaque verrine lumineuse d’appairage étant d’une couleur différente. De préférence, la balise lumineuse comporte au moins deux verrines lumineuses additionnelles aptes à indiquer l’état de connexion du terminal portable au HMI. Lesdites verrines lumineuses additionnelles consistent, de préférence, en au moins une verrine lumineuse blanche et une verrine lumineuse verte. Accessoirement, le système de gestion comporte une antenne amplificatrice de signal connectée à chaque borne déportée. D’autres avantages et caractéristiques ressortiront mieux de la description qui va suivre de plusieurs variantes d’exécution, données à titre d’exemples non limitatifs, du système de gestion d’une ligne de production de bouteilles ou de boissons conforme à l’invention, en référence aux dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 est une représentation schématique de la structure d’une ligne de production de bouteilles ou de boissons comprenant un système de gestion de ladite ligne conforme à l’invention, FIG. 2 est une représentation schématique d’une unité de fabrication de récipients comprenant un système de gestion d’une ligne de production conforme à l’invention, FIG. 3 est une vue en perspective de la balise lumineuse du système de gestion de ladite ligne conforme à l’invention. Mode de réalisation de l’invention Dans la suite de la description du récipient suivant l'invention, les mêmes références numériques désignent les mêmes éléments. Les différentes vues ne sont pas nécessairement tracées à l'échelle. En référence à la FIG. 1 , la ligne de production de bouteilles ou de boissons 100 comprend essentiellement une unité 1 de fabrication de récipients, tels que des bouteilles, en matière thermoplastique, une unité 2 de remplissage desdits récipients, et une unité 3 de convoyage des récipients fabriqués depuis la sortie 4 de l'unité de fabrication 1 jusqu'à l'entrée 5 de l'unité de remplissage. On observera que ladite ligne de de production de bouteilles ou de boissons 100 pourra éventuellement comprendre également une unité d’étiquetage et/ou une unité de bouchage des récipients et/ou une unité de traitement de surface des récipients, du type permettant un dépôt d’un revêtement barrière par plasma, non représentées sur la FIG. 1 sans pour autant sortir du cadre de l’invention. L'unité de fabrication 1 peut être de tout type approprié pour la fabrication de récipients, tels que des bouteilles, en matière thermoplastique telle que le polyéthylènetherephtalate PET, le polyéthylènenaphtalate PEN ou autres. Elle reçoit, à son entrée, des préformes en matière amorphe en provenance d'une unité 7 d'alimentation en préformes. L'unité 7 peut consister en une trémie 8 recevant en vrac des préformes fabriquées par moulage préalablement et en un autre emplacement, laquelle trémie est reliée à l'entrée 6 par un trieur 9 qui isole et positionne les préformes sur dispositif de convoyage 10 reliée à l'entrée 6 de l'unité de fabrication (alimentation en préformes froides) comme représenté sur la FIG. 1 . L'unité 7 peut également consister en l'unité de moulage des préformes elle-même qui délivre les préformes venant d'être moulées et encore chaudes directement à l'entrée 6 de l'unité de fabrication (alimentation en préformes chaudes). Le traitement des préformes au sein de l'unité de fabrication peut être quelconque et adapté au type de récipients à produire (soufflage simple ou double, traitement thermique simple ou multiple, etc.). Sur la FIG. 1 est reproduit, pour des raisons de simplicité et de clarté, un traitement simple des préformes qui sont montées en 11 sur une chaîne de transfert 12, puis chauffées au défilé dans un four-tunnel 13 avant d'être reprises en 14 pour être introduites chaudes dans un dispositif 15 de soufflage ou d'étirage-soufflage à moules multiples disposés sur un carrousel. Après refroidissement contrôlé, les récipients qui viennent d'être fabriqués sont présentés à la sortie 4 de l'unité de fabrication 1. Les récipients reçus à l'entrée 5 de l'unité de remplissage 2 sont disposés sur un dispositif de remplissage à tambour tournant 16 d'où, une fois remplis, ils sont extraits et présentés à un dispositif de bouchage 17. Les récipients remplis et bouchés sont alors évacués par la sortie 18 de l'unité de remplissage 2, vers un poste d'étiquetage puis un poste d'emballage (non montrés). L'unité de fabrication de récipients 1 et l'unité de remplissage 2 sont disposées aussi près que possible l'une de l'autre de manière que la distance entre la sortie 4 de la première et l'entrée 5 de la seconde soit aussi faible que possible. L'unité de convoyage 3 qui s'étend de la susdite sortie 4 à la susdite entrée 5 est donc courte et l'introduction des récipients de l'unité de convoyage 3 dans l'unité de remplissage 2 s'effectue directement, sans passer par l'intermédiaire d'un dispositif de lavage devenu inutile en raison du risque maintenant très réduit de pollution intérieure des récipients. Compte tenu de sa faible longueur, l'unité de convoyage 3 peut certes être du type à jets d'air comme les dispositifs transporteurs de très grande longueur employés dans les installations actuelles, mais elle peut aussi être réalisée dans des conditions économiquement acceptables sous forme d'un dispositif transporteur à chaîne sans fin par exemple à pinces qui est apte à transporter les récipients avec un pas d'écartement constant. En référence à la FIG. 2 , l'unité de fabrication de récipients 1 comporte un automate programmable (API) 19 pour piloter les différents organes de ladite unité de fabrication 1 et une interface homme-machine (HMI) 20 connecté audit automate programmable 19. Il va de soi que chaque unité, i.e. chaque machine, de la ligne de production 100 comporte un automate programmable (API) et une interface homme-machine (HMI) bien que seule l’unité de fabrication de récipients 1 soit représentée sur la FIG. 1 . Par ailleurs, le système de gestion d’une ligne de production 100 comporte une borne déportée 21 solidaire d’une enceinte de sécurité 22 l’unité de fabrication de récipients 1 et connectée à l’interface homme-machine (HMI) 20 ou connectée à l’automate programmable industriel (API) 19 de ladite l’unité de fabrication de récipients 1, ladite borne déportée 21 comportant des moyens de détection de la présence d’un terminal portable 23 dans un périmètre déterminé et des moyens de connexion dudit terminal portable 23 avec l’interface homme-machine (HMI) 20 et/ou à l’automate programmable industriel (API) 19 l'unité de fabrication de récipients 1. On observera que, dans cet exemple particulier de réalisation, le système de gestion de la ligne de production 1 comporte une pluralité de bornes déportées 21 solidaires de l’enceinte de sécurité 22, à différentes localisation, chaque borne déportée 21 étant connectée à l’interface homme-machine (HMI) 20 et/ou à l’automate programmable industriel (API) 19 et définissant respectivement un périmètre déterminé dans lequel le terminal portable 23, ce dernier se connectant à l’interface homme-machine (HMI) 20 et/ou à l’automate programmable industriel (API) 19 uniquement lorsque ledit terminal portable 23 est localisé à l’intérieur de l’un de ces périmètres déterminés des bornes déportées 21. Il est bien évident que la ou les bornes déportées 21 pourront être solidaires de chaque machine, i.e. de chaque unité 1 de fabrication de récipients, unité 2 de remplissage desdits récipients, ou unité 3 de convoyage des récipients sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Ledit terminal portable 23 peut se présenter sous la forme d'un terminal informatique, sous la forme d'une tablette ou d'un téléphone cellulaire, d'une montre connectée, à savoir tout terminal équipé d'un écran. On observera que ledit terminal portable 23 peut aussi comprendre une surface d'affichage holographique, comme un casque ou des lunettes holographiques sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Ainsi, l'opérateur peut transporter ledit terminal portable 23 au fil de ses déplacements le long de la ligne de production 100, ayant directement accès à toute ou partie de la gestion informatisée d'une unité au travers de ladite interface homme-machine (HMI) 20. Plus avant, au travers de ladite interface homme-machine (HMI) 20, de façon non limitative, l'opérateur peut sélectionner différents modes de fonctionnement de l’unité de fabrication de récipients 1, vérifier l'état de certains composants ou suivre la production en cours, vérifier des anomalies potentielles, ajuster des réglages, saisir des données relatives à la production, contrôler et effectuer une étape de maintenance, etc. Par ailleurs, de manière avantageuse, le terminal portable se connecte à l’interface homme-machine (HMI) 20 et/ou à l’automate programmable industriel (API) 19 de l’unité de fabrication de récipients 1 au moyen d’un réseau sans fil. Ledit réseau sans fil consiste en un réseau wi-fi, bluetooth ou zigbee ou dans tout autre réseau sans fil approprié. Chaque borne déportée 21 est quant à elle connectée à l’interface homme-machine (HMI) 20 et/ou à l’automate programmable industriel (API) 19 de l’unité de fabrication de récipients 1 par une liaison filaire, non représentée sur la FIG. 2 . Selon une caractéristique essentielle du système de gestion suivant l’invention, en référence aux figures 2 et 3, ce dernier comporte une ou plusieurs balises lumineuses 24 solidarisées en hauteur sur la machine, i.e. l’unité de fabrication 1, ou l’enceinte de sécurité 22 et connectées à la borne déportée de telle sorte qu’un code couleur émis par la borne déportée, lorsqu’une requête d’appairage est émise par le terminable portable, soit affichée par ladite balise lumineuse, ledit code couleur devant être confirmé sur le terminable portable pour appairer ledit terminable portable 23 à l’interface homme machine (HMI) 20. Dans cet exemple particulier de réalisation, ledit système de gestion ne comporte qu’une seule balise lumineuse 24 ; toutefois, il est bien évident qu’il pourra comprendre une pluralité de balises lumineuses 24 en fonction de la configuration de la machine de telle manière qu’au moins une balise lumineuse 24 soit visible par un opérateur quelque soit sa position autour de ladite machine. Chaque balise lumineuse 24 est connectée à la borne déportée soit par une liaison filaire soit au moyen d’un réseau sans fil. Dans ce dernier cas, ledit réseau sans fil consiste en un réseau wi-fi, bluetooth ou zigbee ou similaire. Par ailleurs, ladite balise lumineuse 24 est, de préférence, constituée d’une embase dite de fixation 25 pour permettre la fixation de ladite balise lumineuse 24 sur une paroi verticale ou horizontale d'une machine ou d’une enceinte de sécurité 22 et d’au moins deux verrines lumineuses dites d’appairage 26a et 26b, chaque verrine lumineuse d’appairage 26a et 26b étant d’une couleur différente, par exemple jaune et rouge respectivement. De manière avantageuse, la balise lumineuse 24 comporte également au moins deux verrines lumineuses additionnelles 27a et 27b aptes à indiquer l’état de connexion du terminal portable 23 à l’interface homme-machine (HMI) 20. Lesdites verrines lumineuses additionnelles 27a et 27b consistent, de préférence, en au moins une verrine lumineuse blanche, indiquant par exemple qu’aucun terminal portable 23 n’est actuellement connecté à l’interface homme-machine (HMI) 20, et une verrine lumineuse verte indiquant qu’un terminal portable 23 est actuellement connecté à l’interface homme-machine (HMI) 20. Il est bien évident que ces verrines lumineuses additionnelles 27a et 27b pourront présenter une couleur quelconque où être solidaire d’une seconde balise lumineuse 24 qui est ainsi uniquement dédiée à l’indication de l’état de connexion du terminal portable 23 à l’interface homme-machine (HMI) 20. Par ailleurs, il convient de noter qu’il est également possible d’ajouter un signal lumineux pour visualiser l’état d’appairage de la machine (Blanc = disponible, Vert = déjà appairé) directement sur la machine et/ou sur un superviseur de ligne, la machine étant associée audit superviseur de ligne. Accessoirement, le système de gestion comporte une antenne amplificatrice de signal, non représentée sur les figures, connectée à chaque borne déportée 21 afin d’augmenter la portée du signal de chaque borne déportée 21. Ainsi, le HMI sans fil, i.e. le terminal portable 23, doit être connecté à une machine, le terminal portable 23 se connecte à l’une des bornes déportées 21 par une liaison Wi-Fi, ou similaire, puis la borne déportée 21 transmet un signal à la ou les balises lumineuses 24 de telle manière que ladite balise lumineuse 24 allume l’une des verrines d’appairage correspondant au code couleur d’appairage. L’opérateur peut aisément voir ledit code couleur sur la balise lumineuse 24 puis saisir sur le HMI sans fil, i.e. le terminal portable 23, ledit code couleur afin de réaliser l’appairage. On comprend bien que la balise lumineuse 24 du système de gestion suivant l’invention permet d’augmenter la zone d’appairage à distance et d’augmenter la zone de visualisation de l’état de connexion de la machine, de conserver l’identification de la machine et de réduire le nombre de bornes déportées nécessaires pour l’appairage pour couvrir le pourtour de la machine. Par ailleurs, en référence à la FIG. 3 , la balise lumineuse 24 du système de gestion suivant l'invention est constitué d'un capot dit principal 28 apte à recevoir une carte électronique permettant une communication avec les bornes déportées 21 et pilotant lesdites verrines lumineuses. Dans cet exemple particulier de réalisation ledit capot principal 28 comporte une partie inférieure 28a de section droite oblongue et une partie supérieure 28b de section droite oblongue aplatie. Il est bien évident que le capot principal 28 pourra présenter une forme quelconque, telle qu'une forme cylindrique par exemple, sans pour autant sortir du cadre de l'invention. Ladite balise lumineuse 24 comprend également un capot inférieur 29 dit socle coopérant avec l'extrémité inférieure du capot principal 28. Dans cet exemple particulier de réalisation, le capot inférieur 29 est constitué d'une pièce de révolution comportant à une première extrémité une jupe périphérique comportant des moyens de solidarisation coopérant avec le bord de l'extrémité inférieure du capot principal 28 et à l'extrémité opposé une section tubulaire cylindrique 30 recevant un tube coudé 31. Par ailleurs, la balise lumineuse 24 comporte également une embase de fixation 25 constituée d'une platine de fixation 32, sensiblement oblongue, comprenant des trous traversant pour permettre la fixation de ladite platine 32 sur une paroi verticale ou horizontale d'une machine au moyen de vis, écrous ou de rivets par exemple. De plus, la balise lumineuse 24 comporte un capot supérieur 33 apte à coiffer l'extrémité supérieure du capot principal 28 et/ou d’une verrine lumineuse 26a,26b,27a,27b, chaque verrine lumineuse 26a,26b,27a,27b présentant une forme sensiblement cylindrique. L'extrémité inférieure de chaque verrine lumineuse 26a,26b,27a,27b comporte une jupe circulaire apte à coiffer l'extrémité supérieure du capot principal 28 ou l'extrémité supérieure d'une autre verrine lumineuse 26a,26b,27a,27b et l'extrémité supérieure de verrine lumineuse 26a,26b,27a,27b est apte à être fermée par le capot supérieur 33. Par ailleurs, chaque verrine lumineuse 26a,26b,27a,27b comporte au moins une LED montée sur un circuit électrique apte à être connecté à la carte électronique positionnée dans le capot principal 28. Ainsi, le boitier d'acquisition est modulable et pourra présenter plusieurs configurations. Enfin, il est bien évident que les exemples que l'on vient de donner ne sont que des illustrations particulières en aucun cas limitatives quant aux domaines d'application de l'invention. Système de gestion d’une ligne de production (100) comprenant au moins une machine, ledit système comportant au moins : une interface homme-machine (20) dite HMI connectée à un automate programmable industriel (19), dit API ou PLC selon l’acronyme anglo-saxon « Programmable Logic Controller, d’une machine de ladite ligne de production, et/ou un terminal portable (23) ; - au moins une borne déportée (21) solidaire de la machine ou d’une enceinte de sécurité (22) de ladite machine et connectée à l’interface homme-machine (HMI) (20) ou connectée à l’automate programmable industriel (API) (19) de la machine, ladite borne déportée (21) comportant des moyens de détection de la présence du terminal portable (23) dans un périmètre déterminé et des moyens de connexion dudit terminal portable (23) avec l’interface homme-machine (HMI) (20) et/ou à l’automate programmable industriel (API) (19) de la machine ; caractérisé en ce qu’il comporte au moins une balise lumineuse (24) solidarisée en hauteur sur la machine ou l’enceinte de sécurité (22) et connectée à la borne déportée (21) de telle sorte qu’un code couleur émis par la borne déportée (21), lorsqu’une requête d’appairage est émise par le terminable portable (23), soit affichée par ladite balise lumineuse (24), ledit code couleur devant être confirmé sur le terminable portable (23) pour appairer ledit terminable portable à l’interface homme machine (HMI) (20). Système de gestion d’une ligne de production suivant la revendication 1 caractérisé en ce que ladite balise lumineuse (24) est connectée à la borne déportée (21) par une liaison filaire. Système de gestion d’une ligne de production suivant la revendication 1 caractérisé en ce que ladite balise lumineuse (24) est connectée à la borne déportée (21) au moyen d’un réseau sans fil. Système de gestion d’une ligne de production suivant la revendication 3 caractérisé en ce que ledit réseau sans fil consiste en un réseau wi-fi, bluetooth ou zigbee. Système de gestion d’une ligne de production suivant l’une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que ladite balise lumineuse (24) est constituée d’une embase dite de fixation (25) pour permettre la fixation de ladite balise lumineuse (24) sur une paroi verticale ou horizontale d'une machine ou d’une enceinte de sécurité (22) et d’au moins deux verrines lumineuses (26a,26b), chaque verrine lumineuse (26a,26b) étant d’une couleur différente. Système de gestion d’une ligne de production suivant la revendication 5 caractérisé en ce la balise lumineuse (24) comporte au moins deux verrines lumineuses additionnelles (27a,27b) aptes à indiquer l’état de connexion du terminal portable (23) au HMI. Système de gestion d’une ligne de production suivant la revendication 6 caractérisé en ce que lesdites verrines lumineuses additionnelles (27a,27b) consistent en une verrine lumineuse blanche et une verrine lumineuse verte. Système de gestion d’une ligne de production suivant l’une quelconque des revendications 1 à 7 caractérisé en ce qu’il comporte une antenne amplificatrice de signal connectée à chaque borne déportée (21).