Brevet FR3156427A1 — publié le 20250613

Procédé d’installation d’une porte (2) d’aéronef positionnée et reliée à un encadrement de porte (1e) par un bras de porte (3), ceux-ci étant équipés d’interfaces réglables en position réparties en éléments meneurs (4) et en éléments suiveurs (5), l’installation de la porte se déroulant selon les étapes suivantes - mesurer indépendamment des données géométriques de la porte (2) et de l’encadrement de porte (1e) ; - modéliser numériquement la porte (2) et son encadrement de porte (1e); - déterminer des valeurs de réglages des éléments meneurs (4); - conformer des valeurs de réglages des éléments suiveurs (5), et - installer la porte (2) dans son encadrement de porte (1e) par montage de la porte (2) et par application des valeurs de réglages aux interfaces réglables. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Procédé d’installation de porte d’aéronef avec détermination anticipée des valeurs de réglages et optimisation de la position de la porte L'invention se rapporte à un procédé d’installation de porte dans un aéronef dans un délai minimisé en anticipant les réglages. Plus particulièrement, la présente invention concerne les portes de type semi-plug. Ces portes présentent une grande complexité de réglages lors de leur installation dans l’encadrement de porte. Les réglages de portes englobent tous les ajustements opérés sur les dispositifs d’attache de la porte à l’aéronef et qui permettent d’obtenir un positionnement aérodynamique et fonctionnel optimal, i.e. un alignement de cette porte avec le fuselage de l’aéronef tout en restant opérable et capable de résister aux forces de pression. Les portes semi-plug sont des portes destinées à être ouvertes et fermées, et qui, lorsqu’elles sont fermées, sont maintenues en appui sur leur encadrement par la pression de l’air à l’intérieur de l’aéronef. ART ANTÉRIEUR Les dispositifs d’ouverture de cabine d’aéronef connues comportent généralement : - un encadrement de porte fixé au fuselage de l’aéronef, cet encadrement définissant une ouverture dans le fuselage ; - une porte présentant une paroi externe, la porte étant mobile entre une position ouverte dans laquelle l’ouverture du fuselage est libre et une position fermée dans laquelle l’ouverture du fuselage est obturée ; - un bras de porte qui relie la porte à l’encadrement de porte et qui supporte la porte pendant ses déplacements entre la position fermée et la position ouverte, et - des moyens de réglages du positionnement de la porte par rapport à l’encadrement de porte pour aligner en particulier la paroi externe de la porte avec le fuselage de l’aéronef. Les moyens de réglages sont composés généralement d’élément d’ajustage entre le bras et la porte, entre le bras et le fuselage, entre la porte et le fuselage. Une solution simple utilisé dans les concepts récent est composée: - d’une charnière entre le bras de porte et l’encadrement, cette charnière disposant d’un dispositif de réglage permettant de faire bouger la porte selon trois translations Tx, Ty, Tz et deux rotations Rx, Ry, en référence à un repère standard OXYZ; - des butées de reprise de pression et des butées de centrage installées sur la porte ; - au moins un roller de guidage cinématique sur la porte ; - des ferrures en vis-à-vis des butées de reprise de pression et de centrage installées sur l’encadrement ; - au moins une rampe de guidage cinématique sur l’encadrement, une rampe étant associée à un roller de guidage cinématique. Les moyens de réglages sont constitué d’élément ajustable : leur position théorique sur la porte ou l’encadrement présente une mobilité locale qui permet d’affiner et d’ajuster la position de la porte par rapport à l’encadrement, les moyens de réglages étant ensuite verrouillés. Traditionnellement, les opérations de réglages sont réalisées de manière séquentielle et itérative : chaque moyen de réglage est ajusté individuellement, son effet sur la position de la porte étant évalué puis validé avant de passer au moyen de réglage suivant. Cependant, la position de chaque moyen de réglage impacte les autres moyens de réglage : l’ajustement optimal de la position de la porte nécessite alors en général plusieurs itérations d’opérations de réglage. L’ajustement optimal de la position de la porte est considéré atteint lorsque l’ensemble des mesures de contrôle de l’installation de la porte est inclus dans les seuils de tolérances. Ces opérations de réglage sont donc longues et impliquent la participation d’opérateurs qualifiés et expérimentés. L’automatisation des opérations de réglages peut être asservi par un dispositif de mesure entre la porte et l’encadrement, ce dispositif indiquant aux opérateurs les valeurs des mesures de contrôle ainsi que l’orientation des réglages à effectuer sur les moyens de réglage. Cependant, l’utilisation d’un tel dispositif induit l’installation d’équipements complexes supplémentaires qui allongent la durée d’installation de la porte dans l’aéronef et ce dispositif ne permet pas de s’affranchir du caractère séquentiel et itératif des opérations de réglages. L’invention a pour objectif principal de réduire les temps d’installation des portes dans un aéronef sur la chaîne d’assemblage dudit aéronef en anticipant les valeurs des réglages, permettant ainsi de simplifier leur installation et d’améliorer les cadences de production. Pour réduire les temps d’installation des portes dans ces conditions, l’invention prévoit de s’affranchir des étapes itératives des opérations de réglages en déterminant de manière anticipée des valeurs de réglages optimisés pour chaque moyen de réglage des portes d’une part et des fuselages d’autre part, puis d’appareiller les portes aux encadrements en appliquant ces réglages optimisés préalablement déterminés. Plus précisément, la présente invention a pour objet un procédé d’installation d’une porte de type semi-plug d’une série de portes correspondant à un standard de porte à positionner dans un encadrement de porte réalisant une ouverture dans un fuselage d’aéronef, la porte étant reliée à l’encadrement de porte par un bras de porte. La porte, l’encadrement de porte et le bras de porte sont équipés d’interfaces réglables en position réparties en éléments meneurs et en éléments suiveurs. L’installation de la porte se déroule selon les étapes suivantes : - mesurer, indépendamment, des données géométriques de la portes et de l’encadrements de porte ; - modéliser numériquement la porte et son encadrement ; - déterminer des valeurs de réglages des éléments meneurs pour un positionnement optimal de la porte dans l’encadrement de porte en fonction des mesures des données géométriques de la porte et de son encadrement ; - conformer des valeurs de réglages des éléments suiveurs en fonction des réglages optimisés des éléments meneurs, et - installer la porte dans son encadrement par montage de la porte et par application des valeurs de réglages aux interfaces réglables déterminées et conformées lors des étapes précédentes, ce montage et cette application des réglages étant opérés dans un ordre quelconque. On entend par « données géométriques » de la porte et de l’encadrement de porte, l’ensemble des paramètres géométriques de la porte et de l’encadrement de porte, ainsi que les distances entre les éléments d’interface et leurs positions. Le procédé d’installation est donc avantageusement basé sur des valeurs géométriques réelles mesurées et non sur des valeurs théoriques issues d’un design préétabli. Les réglages ainsi obtenus sont donc conformes à la géométrie réelle de la structure de la porte et de l’encadrement de porte. Avantageusement également, ce procédé permet l’installation rapide d’une porte dans un aéronef. En effet les opérateurs peuvent appliquer préalablement au montage de la porte les valeurs de réglage anticipées et s’affranchissent d’une action de réglage sur chaine ainsi que du protocole itératif associé de détermination de ces valeurs. Le gain de temps ainsi obtenu améliore les cadences d’assemblage et de production des aéronefs. Avantageusement également, les valeurs de réglages peuvent être appliquées directement et sans évaluer leur impact sur la position de la porte. Selon des formes de mise en œuvre préférée prises seule ou en combinaison, les étapes suivantes sont effectuées : - les mesures des données géométriques de la porte et de l’encadrement sont réalisées par un télémètre laser ; - les mesures des données géométriques de la porte et de l’encadrement sont réalisées par un scanner 3D ; - une étape supplémentaire de mesure de données géométriques d’autres portes et d’autres encadrements de porte correspondants au même standard de porte; - une étape de détermination de réglages des éléments meneurs et des éléments suiveurs, correspondant à des couples de portes et d’encadrements de porte dont les données géométriques sont préalablement mesurées ; - une étape de rationalisation d’un couple porte et encadrement de porte par optimisation de l’installation géométrique de la porte dans l’encadrement de porte ; - une étape de détermination des positions des éléments suiveurs dans la modélisation de la porte et de l’encadrement de porte ; - une étape d’application des réglages de la porte avant son installation dans l’encadrement de porte ; - une étape d’application des réglages de l’encadrement de porte avant l’installation de la porte ; - une étape de contrôle de l’installation de la porte ; - une étape de génération d’une loi de correction comportementale de la modélisation ; - la loi de correction applique au moins une matrice d’ajustement à la modélisation ; - la loi de correction applique une matrice d’ajustement proportionnelle et une matrice d’ajustement de seuil, les matrices d’ajustement étant obtenues par combinaison de mesures laser réalisées sur au moins trois zones de la porte et au moins trois zones de l’encadrement de porte et par comparaison de ces mesures avec la modélisation, et - l’étape de contrôle est suivie d’une étape d’ajustement des réglages, ces ajustements générant une loi statistique d’amélioration de la loi de correction de la modélisation. Avantageusement, la mesure de l’ensemble des portes et des encadrements de porte d’un standard de porte permet d’optimiser l’installation des portes dans des encadrements en combinant les portes et les encadrements dont les géométries réelles sont les plus complémentaires ainsi qu’en choisissant les valeurs de réglages les plus réduites à appliquer. Avantageusement également, l’étape de contrôle de l’installation de la porte permet d’alimenter une optimisation et d’améliorer la modélisation qui devient ainsi plus précise relativement aux couples porte et encadrement de porte sélectionnés, ainsi que relativement aux réglages à appliquer. Avantageusement également, l’application des réglages sur la porte et sur l’encadrement de porte avant l’installation de la porte permet un gain de productivité sur la chaîne d’assemblage en diminuant le temps nécessaire à l’installation de la porte. PRÉSENTATION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description non limitative qui suit, en référence aux dessins annexés dans lesquels : FIG. 1 La FIG. 1 est une représentation schématique d’une porte d’aéronef en position de fermeture dans un encadrement de porte ; FIG. 2 La FIG. 2 est une représentation schématique de la partie supérieure d’une porte d’aéronef en position de fermeture ; FIG. 3 La FIG. 3 est une représentation schématique d’un bras de porte installé dans un encadrement de porte ; FIG. 4 La FIG. 4 est une schématisation des étapes du procédé d’installation de porte. DESCRIPTION DÉTAILLÉE La FIG. 1 illustre une portion de fuselage 1 d’un aéronef comportant une peau 1a, un cadre avant 1b, un cadre arrière 1c et des longerons 1d. Les cadres 1b, 1c et les longerons 1d ainsi que la peau 1a associée entourent une ouverture dans la peau et forment un encadrement de porte 1e dans lequel est positionnée une porte 2 de type semi-plug. La porte 2 est reliée à l’encadrement de porte 1e par un bras de porte 3. Les portes semi-plug présentent un panneau 2a et des butées de reprise de pression 5a, qui, sous l’effet de la pression exercée dans l’aéronef, viennent en appui sur des butées de reprise de pression 5b correspondantes de l’encadrement de porte1e pour maintenir la porte fermée pendant les phases de vol de l’aéronef. Cette porte 2 et cet encadrement de porte 1e correspondent à un standard de porte à installer dans une série d’aéronefs. Dans ce standard le panneau 2a est équipé de raidisseurs qui rigidifient le panneau. Ainsi un ensemble de portes est fabriqué pour être monté dans les encadrements d’aéronefs correspondants. Les portes et les encadrements sont donc de dimensions similaires mais présentent des variations inhérentes à leur fabrication qui génèrent des défauts d’installation. L’installation d’une porte requiert en particulier le respect de jeux ou tolérances d’installation dont le but est de préserver une continuité aérodynamique entre la peau 1a du fuselage 1 et le panneau 2a de la porte 2. Ces défauts d’installation sont de deux types : les « gaps » et les « steps » (respectivement les écarts et les pas en terminologie anglaise). Les gaps représentent la distance entre la peau 1a du fuselage et la projection du panneau 2a de la porte dans le plan de la peau 1a : il s’agit donc d’un jeu. Et les steps représentent quant à eux le palier entre la peau 1a et le panneau 2a : il s’agit donc d’une mesure du désaffleurement. Les valeurs de gap et de step varient le long du contour de la porte et le but de l’installation d’une porte est d’inclure ces valeurs dans une enveloppe de tolérance de valeurs. Pour y parvenir, la porte 2, l’encadrement de porte 1e et le bras de porte 3 sont équipés d’interfaces réglables en position, ces réglages permettant d’ajuster les désaffleurements et les jeux lors de l’installation. Un avantage de la présente invention est de sélectionner un couple porte et encadrement de porte dont l’installation sera la plus optimum pour l’avion, c’est-à-dire dont les jeux et désaffleurements seront minimisés. Les interfaces réglables sont réparties en deux groupes : les éléments meneurs 4 et les éléments suiveurs 5. Les éléments meneurs 4 assurent la position de la porte 2 dans l’encadrement de porte 1e, cette position minimisant les gaps et les steps. Ces éléments meneurs 4 comportent les fixations d’attache 4a et 4b du bras de porte sur l’encadrement de porte 1e. Ces fixations d’attache 4a et 4b, ici au nombre de deux, réalisent une charnière permettant au bras de porte 3 de pivoter et de soutenir la porte 2 pendant son ouverture et sa fermeture dans l’encadrement de porte 1e. La fixation d’attache 4a inférieure dispose de trois axes de réglage selon les trois axes (X, Y, Z) du repère R, ces trois axes étant orthogonaux entre eux. La fixation d’attache 4b supérieure dispose de deux axes de réglage selon les deux axes (X, Y) du repère R. La combinaison des réglages des deux fixations d’attache permet de générer des déplacements de la porte 2 dans l’encadrement de porte 1e selon 5 degrés de libertés : - deux réglages de même direction selon le même axe X ou Y générant une translation de la porte 2 dans cet axe, et - deux réglages de direction opposée selon le même axe X ou Y générant une rotation de la porte 2 respectivement autour de l’axe Y ou X ; - un réglage dans la direction Z de la fixation d’attache 4a inférieure générant une translation de la porte 2 selon cet axe. La rotation Z de la porte 2 est libre et donc modifiable directement suivant le besoin d’ouverture de la porte, les dispositifs suiveurs seront définis pour être conforme à ce besoin, Il est alors possible de régler la position de la porte 2 dans l’encadrement de porte 1a selon trois translations le long des axes X, Y et Z et deux rotations le long des axes X et Y pour ajuster et minimiser les jeux et désaffleurements. L’autre groupe d’interfaces réglables, les éléments suiveurs 5, comporte de manière connue : - les butées de reprise de pression 5a, 5b sur respectivement la porte 2 et l’encadrement de porte 1e ; - les butées de centrage 5e sur la porte et sur l’encadrement de porte ; - au moins un roller de guidage cinématique sur la porte, et - une rampe de guidage cinématique sur l’encadrement de porte pour chaque roller de guidage. Dans l’exemple de réalisation du standard de porte illustré dans la FIG. 1 et la FIG. 2 , les cadres avant 1b et arrière 1c de l’encadrement de porte 1e comportent chacun six butées de reprise de pression 5b, la porte comportant également des butées de reprise de pression 5a en vis-à-vis, ainsi que deux butées de centrage 5e. Les butées de reprise de pression de l’encadrement de porte 1e sont en appui sur celles de la porte 2, empêchant la porte 2 de traverser l’encadrement de porte 1e. Selon d’autres standards de portes, le nombre de butées de reprise de pression et de centrage peut être variable. De plus, pendant les phases de vol, la cabine de l’aéronef est pressurisée : la pression de l’air dans la cabine est alors supérieure à la pression de l’air en dehors de l’aéronef. La porte 2 est donc poussée vers l’extérieur de la cabine et appuie davantage sur les butées de reprise de pression de l’encadrement de porte 1e. Lorsque la porte 2 est fermée et la cabine de l’aéronef pressurisée, la porte 2 est bloquée contre l’encadrement de porte 1e et ne peut donc être ouverte, améliorant avantageusement les conditions de sécurités. De plus deux rollers 5c et deux rampes 5d de guidage cinématique permettent un dégagement de la porte 2 lors de son ouverture ainsi qu’un engagement de la porte 2 de sa fermeture. Ces deux dispositifs de guidage cinématique sont positionnés respectivement sur le haut 2b de la porte 2 et sur le bas du cadre arrière 1c et permettent un déplacement contrôlé de la porte 2. Alternativement, toute position des dispositifs de guidage cinématique peut être mise en œuvre en fonction de la cinématique de dégagement de la porte, ce dégagement de la porte étant permis par le désengagement des butés. La FIG. 2 montre le roller et la rampe de guidage cinématique positionnés sur le haut 2b de la porte 2 en position de fermeture. La FIG. 3 illustre les fixations d’attaches 4a et 4b du bras de porte 3 sur le cadre avant 1b de l’encadrement de porte 1e et montre en particulier les axes de réglage selon X et Y. Les axes de réglage selon Z sont situés de l’autre côté du cadre avant 1b et sont masqués par la perspective de la figure. La FIG. 4 montre les étapes du procédé d’installation de la porte 2 dans son encadrement de porte 1e : - une étape 11 qui mesure indépendamment les données géométriques de la porte 2 et de l’encadrement de porte 1e, en effet, la porte 2 et l’encadrement de porte 1e étant fabriqués en général sur des chaines de production différentes ; - une étape 12a de modélisation numérique géométrique de la porte 2 et de son encadrement 1e ; - une étape 12b de modélisation comportementale de la porte 2 et de son encadrement 1e ; - une étape 13 de détermination des valeurs de réglages des éléments meneurs 4 pour un positionnement optimal de la porte 2 dans l’encadrement de porte 1e, en fonction des mesures de l’étape 11 ; - une étape 14 de conformation des valeurs de réglages des éléments suiveurs 5, en fonction des réglages optimisés des éléments meneurs 4, cette étape de conformation permettant d’adapter les valeurs de réglages des éléments suiveurs 5 à la position de la porte 2 résultant des réglages des éléments meneurs 4 ; - une étape 16a et une étape 16b d’application des valeurs de réglages aux interfaces déterminées et conformées lors des étapes 13 et 14 dans respectivement la porte 2 et l’encadrement de porte 1e, et - une étape 17 de montage de la porte 2 dans son encadrement de porte. Alternativement, l’étape 17 de montage peut être réalisée avant les étapes 16a et 16b d’application des valeurs de réglages en fonction de la progression de l’assemblage de l’aéronef. Il est rappelé que par « données géométriques» de la porte 2 et de l’encadrement de porte 1e, on entend l’ensemble des paramètres géométriques de la porte 2 et de l’encadrement de porte 1e, ainsi que les distances entre les éléments d’interface réglables et leurs positions. De préférence, l’optimisation des réglages des éléments meneurs 4 et la conformation des éléments suiveurs 5 sont réalisées par des algorithmes de traitement des données numériques des modèles de la porte 2 et de l’encadrement de porte 1e, afin de maximiser le gain de temps. Alternativement, l’optimisation et la conformation peuvent être réalisés sur des maquettes moulées ou imprimées en 3D. Selon des formes de mise en œuvre préférées, les mesures de l’étape 11 sont réalisées par un télémètre laser. Alternativement, les mesures des données géométriques de la porte et de l’encadrement peuvent être réalisées par un scanner 3D. Ce procédé d’installation permet d’optimiser l’installation des portes d’un même standard en mesurant dans une étape 11a les données géométriques d’un ensemble de portes et d’encadrements de porte pour ensuite déterminer quelles sont les portes et encadrements de porte dont les géométries réelles sont les plus complémentaires et qui permettent des valeurs de jeux et désaffleurements optimum. Les portes et encadrements de porte mesurés dans l’étape 11a sont également modélisés dans les étapes 12a et 12b pour ensuite déterminer les réglages de leurs éléments meneurs selon les étapes 13a, 13b, …, 13n et conformer les réglages de leurs éléments suiveurs selon les étapes 14a, 14b, …, 14n, « n » correspondant au nombre de couples possibles porte-encadrement. Une étape de rationalisation 15 permet alors de sélectionner un couple porte et encadrement de porte qui optimise l’installation géométrique, c’est à dire les valeurs de jeux et de désaffleurements, de la porte dans l’encadrement de porte avant d’appliquer les réglages obtenus précédemment dans les étapes 16a et 16b à respectivement la porte et l’encadrement de porte. L’étape de conformation détermine les valeurs des réglages des éléments suiveurs 5 en fonction des valeurs de réglages des éléments meneurs 4 et en fonction de leur position prédéterminée dans le design de la porte et de l’encadrement de porte. La modélisation comportementale est basée sur une loi de comportement qui utilise les principes mécaniques des corps rigides. Pour affiner la modélisation comportementale et prendre en compte par exemple les phénomènes élastiques et non linéaires, cette loi de comportement peut être affinée par une loi de correction. Cette loi de correction est obtenue en combinant des mesures laser réalisées sur au moins trois points de la porte et sur au moins trois points de l’encadrement de porte pour au moins deux valeurs de chaque élément de réglages meneurs. Les mesures des positions de porte sont alors comparées à celles obtenues avec la loi de comportement dans la modélisation numérique. La loi de correction applique deux matrices d’ajustement à la loi de comportement. Une première matrice, dite matrice proportionnelle, corrige de façon proportionnelle les valeurs de réglages, cette matrice étant remplie complètement et comportant en particulier des coefficients croisés non diagonaux. La deuxième matrice, dite matrice de seuil, applique une correction fixe pour prendre en compte les effets de seuil ou d’offset. Les termes de ces deux matrices sont obtenus en minimisant par itération l’écart entre les mesures laser des positions de portes et la prédiction de ces mêmes positions de porte dans le modèle numérique dont la loi de comportement incorpore les corrections essayées. Alternativement, la modélisation du comportement peut être plus complexe en utilisant les principes mécaniques des corps souples. Dans cette approche des tests spécifiques permettent d’obtenir les raideurs à introduire dans le modèle. Cette approche peut également être complétée par l’ajout de coefficient de correction sur les raideurs définis de façon à minimiser l’écart entre les mesures et le modèle. Une comparaison entre une modélisation utilisant les principes des corps souples et une modélisation utilisant les principes des corps rigides permet également de déterminer une loi de correction de la première approche. . L’étape 18 optionnelle de contrôle permet de s’assurer de la qualité de l’installation en vérifiant et en mesurant que tous les jeux sont dans les tolérances autorisées. Cette étape de contrôle peut être suivi d’une étape d’ajustement supplémentaire des réglages, les variations de réglages relevées alimentant alors une base de données générant une loi statistique qui améliore la loi de correction de la modélisation comportementale. Procédé d’installation d’une porte (2) de type semi-plug d’une série de portes correspondant à un standard de porte à positionner dans un encadrement de porte (1e) réalisant une ouverture dans un fuselage (1) d’aéronef, la porte (2) étant reliée à l’encadrement de porte (1e) par un bras de porte (3), cette porte (2), l’encadrement de porte (1e) et le bras de porte (3) étant équipés d’interfaces réglables en position réparties en éléments meneurs (4) et en éléments suiveurs (5), l’installation de la porte se déroulant selon les étapes suivantes - mesurer indépendamment des données géométriques de la porte (2) et de l’encadrement de porte (1e) ; - modéliser numériquement la porte (2) et son encadrement de porte (1e); - déterminer des valeurs de réglages des éléments meneurs (4) pour un positionnement optimal de la porte (2) dans l’encadrement de porte (1e) en fonction des mesures des données géométriques de la porte (2) et de son encadrement de porte (1e); - conformer des valeurs de réglages des éléments suiveurs (5) en fonction des réglages optimisés des éléments meneurs (4), et - installer la porte (2) dans son encadrement de porte (1e) par montage de la porte (2) et par application des valeurs de réglages aux interfaces réglables déterminées et conformées lors des étapes précédentes, ce montage et cette application des réglages étant opérés dans un ordre quelconque. Procédé d’installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que les mesures des données géométriques de la porte (2) et de l’encadrement de porte (1e) sont réalisées par un télémètre laser. Procédé d’installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que les mesures des données géométriques de la porte (2) sont réalisées par un scanner 3D. Procédé d’installation selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu’il comporte une étape supplémentaire de mesure des données géométriques d’autres portes et d’autres encadrements de portes correspondants au même standard de porte. Procédé d’installation selon la revendication 4, caractérisée en ce qu’il comporte une étape de détermination de réglages des éléments meneurs (4) et des éléments suiveurs (5) correspondant à des couples de portes et d’encadrements de porte dont les données géométriques ont été préalablement mesurées. Procédé d’installation selon la revendication 5, caractérisée en ce qu’il comporte une étape de rationalisation d’un couple porte et encadrement de porte optimisant l’installation géométrique de la porte dans l’encadrement de porte. Procédé d’installation selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce qu’il comporte une étape de détermination des positions des éléments suiveurs (5) dans la modélisation de la porte et de l’encadrement de porte. Procédé d’installation selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce qu’il comporte une étape d’application des réglages de la porte (2) avant son installation dans l’encadrement de porte (1e). Procédé d’installation selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu’il comporte une étape d’application des réglages de l’encadrement de porte (1e) avant l’installation de la porte (2). Procédé d’installation selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce qu’il comporte une étape de contrôle de l’installation de la porte (2). Procédé d’installation selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce qu’il comporte une étape de génération d’une loi de correction de la modélisation. Procédé d’installation selon la revendication 11, caractérisée en ce que la loi de correction applique au moins une matrice d’ajustement à la modélisation. Procédé d’installation selon la revendication 12, caractérisée en ce que la loi de correction applique une matrice d’ajustement proportionnelle et une matrice d’ajustement de seuil, les matrices d’ajustement étant obtenues par combinaison de mesures laser réalisées sur au moins trois zones de la porte (2) et au moins trois zones de l’encadrement de porte (1e) et par comparaison de ces mesures avec la modélisation. 14. Procédé d’installation selon l’une quelconque des revendications 11à 13 en combinaison avec la revendication 10, caractérisée en ce que l’étape de contrôle est suivie d’une étape d’ajustement des réglages, ces ajustements générant une loi statistique d’amélioration de la loi de correction de la modélisation.