Brevet FR3157876A1 — publié le 20250704

Installation (1) de production de dihydrogène, comprenant un dispositif électrochimique (2) et un réseau fluidique qui comprend au moins un conduit d’entrée (11, 16, 61-64) configuré pour acheminer vers le dispositif électrochimique (2) un flux d’entrée comprenant un fluide tel que de l’eau à l’état gazeux, le réseau fluidique comprenant au moins une branche de recirculation (RC1) configurée pour introduire dans l’au moins un conduit d’entrée (11) une partie d’un flux de sortie qui comprend du dihydrogène, le dispositif électrochimique (2) étant configuré pour former le dihydrogène du flux de sortie à partir du flux d’entrée. Procédé de production de dihydrogène correspondant. Figure pour l’abrégé : Fig. 2 Installation de production de dihydrogène comprenant une branche de recirculation de dihydrogène L’invention se rapporte au domaine de la production industrielle de dihydrogène. L’invention concerne plus spécifiquement des installations mettant en œuvre des technologies d’électrolyse à haute température connues sous la dénomination anglo-saxonne « Solid Oxide Electrolysis Cell (SOEC) ». État de la technique antérieure Dans le domaine de la production de dihydrogène, il est connu de réaliser une électrolyse à haute température, à l’aide un dispositif électrochimique formant une zone réactionnelle prévue pour convertir de la vapeur d’eau en dihydrogène. Autrement dit, le dispositif électrochimique réalise une électrolyse en phase vapeur, avec de la vapeur d’eau à une température qui peut être comprise entre 100°C et 850°C. La zone réactionnelle d’un électrolyseur conventionnelle est formée par des empilements de cellules ayant chacune une anode, une cathode et un électrolyte. L’électrolyse à haute température permet de décomposer la vapeur d’eau de manière à former, au niveau de la cathode des cellules, un flux d’un fluide qui comprend du dihydrogène ainsi que de l’eau qui n’a pas réagi. Il existe un besoin d’améliorer l’efficacité des installations de production de dihydrogène et, en particulier, de réduire leur consommation énergétique et d’améliorer le taux de conversion de vapeur dans l’électrolyseur. L’invention a pour objet une installation de production de dihydrogène, comprenant un dispositif électrochimique et un réseau fluidique qui comprend : au moins un conduit d’entrée configuré pour acheminer vers le dispositif électrochimique un flux d’entrée comprenant un fluide tel que de l’eau à l’état gazeux, au moins une branche de recirculation configurée pour introduire dans l’au moins un conduit d’entrée une partie d’un flux de sortie qui comprend du dihydrogène, le dispositif électrochimique étant configuré pour former le dihydrogène du flux de sortie à partir du flux d’entrée. Le dispositif électrochimique peut être un électrolyseur conventionnel, en particulier un électrolyseur à haute température, c’est-à-dire un dispositif configuré pour réaliser une électrolyse d’un fluide tel que de l’eau en phase vapeur. Une telle branche de recirculation permet d’introduire du dihydrogène dans le flux d’entrée. Il est ainsi possible de réduire ou annuler les risques d’oxydation ou de dégradation prématurée de l’électrolyseur, d’améliorer le taux de conversion dans l’électrolyseur, de réduire le besoin en refroidissement et, par suite, de réduire la consommation d’énergie externe et donc d’augmenter l’efficacité de l’installation. L’installation peut comprendre un ou plusieurs organes de traitement du flux de sortie, par exemple un ou plusieurs organes de refroidissement et/ou de compression et/ou de purification du flux de sortie. De manière non limitative, un ou plusieurs des organes de traitement précités peuvent être choisis dans une liste comprenant des organes mettant en œuvre une technique d’adsorption, d’absorption et/ou membranaire et/ou de distillation et/ou de conversion. Dans un mode de réalisation, l’au moins une branche de recirculation est configurée pour introduire dans l’au moins un conduit d’entrée une partie du flux de sortie traitée par un ou plusieurs desdits organes de traitement. Selon une première variante, l’au moins une branche de recirculation peut être configurée pour introduire dans l’au moins un conduit d’entrée une partie du flux de sortie traitée par un organe de purification du flux de sortie. Selon une deuxième variante, l’au moins une branche de recirculation peut être configurée pour introduire dans l’au moins un conduit d’entrée une partie du flux de sortie traitée par un organe de compression du flux de sortie. Selon une troisième variante, l’au moins une branche de recirculation peut être configurée pour introduire dans l’au moins un conduit d’entrée une partie du flux de sortie traitée par un organe de refroidissement du flux de sortie. Les variantes précitées ne sont pas limitatives et peuvent bien entendu être combinées les unes avec les autres. Ainsi, par exemple, l’au moins une branche de recirculation peut être configurée pour introduire dans l’au moins un conduit d’entrée une partie du flux de sortie traitée par un organe de refroidissement et/ou par un organe de compression et/ou par un organe de purification du flux de sortie. Dans un mode de réalisation, l’installation comprend au moins un ventilateur. Ledit ventilateur peut être configuré pour déplacer le flux de sortie vers un ou plusieurs desdits organes de traitement. Dans une première variante de réalisation, l’au moins une branche de recirculation est configurée pour prélever une partie du flux de sortie en amont d’un ou plusieurs desdits organes de traitement, relativement à un sens d’écoulement du flux de sortie. Dans une deuxième variante de réalisation, l’au moins une branche de recirculation est configurée pour prélever une partie du flux de sortie en aval du ventilateur, relativement au sens d’écoulement du flux de sortie. Ces variantes peuvent être combinées de sorte que l’au moins une branche de recirculation soit configurée pour prélever une partie du flux de sortie en amont d’un ou plusieurs desdits organes de traitement et en aval du ventilateur, relativement au sens d’écoulement du flux de sortie. Dans un mode de réalisation, l’installation comprend au moins un éjecteur. L’au moins une branche de recirculation peut comprendre un tel éjecteur. Selon une première variante de réalisation dans laquelle l’installation comprend un éjecteur, l’éjecteur est configuré pour introduire dans l’au moins un conduit d’entrée une partie du flux de sortie. L’éjecteur peut notamment être configuré pour prélever cette partie du flux de sortie dans le réseau fluidique en amont d’un ou plusieurs desdits organes de traitement, relativement à un sens d’écoulement du flux de sortie. Selon une deuxième variante de réalisation dans laquelle l’installation comprend un éjecteur, l’éjecteur est configuré pour introduire dans un deuxième tronçon de l’au moins un conduit d’entrée une partie du flux d’entrée acheminée par un premier tronçon de l’au moins un conduit d’entrée. Ces variantes peuvent être combinées, l’installation pouvant par exemple comprendre : un premier éjecteur configuré pour introduire dans l’au moins un conduit d’entrée une partie du flux de sortie qui peut être prélevée dans le réseau fluidique en amont d’un ou plusieurs desdits organes de traitement, et un deuxième éjecteur configuré pour introduire dans un deuxième tronçon de l’au moins un conduit d’entrée une partie du flux d’entrée acheminée par un premier tronçon de l’au moins un conduit d’entrée. Dans un mode de réalisation, l’installation comprend un échangeur de chaleur configuré pour transférer de l’énergie thermique du flux de sortie vers le flux d’entrée. Selon une première variante de réalisation dans laquelle l’installation comprend un échangeur de chaleur, l’au moins une branche de recirculation est configurée pour introduire une partie du flux de sortie dans l’au moins un conduit d’entrée en amont de l’échangeur de chaleur, relativement à un sens d’écoulement du flux d’entrée dans l’au moins un conduit d’entrée. Selon une deuxième variante de réalisation dans laquelle l’installation comprend un échangeur de chaleur, l’au moins une branche de recirculation est configurée pour introduire une partie du flux de sortie dans l’au moins un conduit d’entrée en aval de l’échangeur de chaleur, relativement à un sens d’écoulement du flux d’entrée dans l’au moins un conduit d’entrée. Ces variantes peuvent être combinées, l’installation pouvant comprendre, de manière non limitative : une première branche de recirculation configurée pour introduire une partie du flux de sortie dans l’au moins un conduit d’entrée en amont de l’échangeur de chaleur, et une deuxième branche de recirculation configurée pour introduire une partie du flux de sortie dans l’au moins un conduit d’entrée en aval de cet échangeur de chaleur. De manière alternative ou complémentaire, l’installation peut comprendre une branche de recirculation configurée pour introduire une partie du flux de sortie dans l’au moins un conduit d’entrée en amont d’un premier échangeur de chaleur et pour introduire une autre partie du flux de sortie dans l’au moins un conduit d’entrée en aval d’un deuxième échangeur de chaleur. Dans un mode de réalisation, l’installation est dépourvue de moyens d’introduction dans le dispositif électrochimique d’un gaz de balayage. En variante, l’installation peut comprendre des moyens configurés pour introduire dans le dispositif électrochimique un deuxième flux d’entrée, par exemple sous la forme d’un gaz de balayage. Dans un mode de réalisation, ledit flux de sortie est un premier flux de sortie, le dispositif électrochimique étant configuré pour former un deuxième flux de sortie comprenant du dioxygène. Dans un mode de réalisation, l’installation comprend un échangeur de chaleur configuré pour transférer de l’énergie thermique du deuxième flux de sortie vers ledit flux d’entrée. Dans un mode de réalisation, l’installation comprend un dispositif de stockage configuré pour stocker à l’état gazeux du dihydrogène formé par le dispositif électrochimique. Dans un mode de réalisation, l’installation comprend un ou plusieurs organes de traitement du deuxième flux de sortie, par exemple un ou plusieurs organes de refroidissement et/ou de compression et/ou de purification du flux de sortie, et/ou un dispositif de stockage configuré pour stocker à l’état gazeux du dioxygène formé par le dispositif électrochimique. L’invention a aussi pour objet un procédé de production de dihydrogène à l’aide d’une installation telle que définie ci-dessus. Le procédé comprend de préférence les étapes suivantes : introduction dans ledit dispositif électrochimique, par l’intermédiaire dudit au moins un conduit d’entrée, d’un flux d’entrée comprenant un fluide tel que de l’eau à l’état gazeux, électrolyse du flux d’entrée, à l’aide du dispositif électrochimique, de manière à former un flux de sortie comprenant du dihydrogène, introduction dans le conduit d’entrée d’une partie du flux de sortie, par l’intermédiaire de ladite au moins une branche de recirculation. En fonction des modes de réalisation de l’installation, le procédé peut comprendre, de manière non limitative : un traitement du flux de sortie, ou de l’un au moins des flux de sortie lorsqu’il y en a plusieurs, par exemple à l’aide d’un ou plusieurs desdits organes de traitement, et/ou une introduction dans l’au moins un conduit d’entrée d’une partie du flux de sortie, ou de l’un au moins des flux de sortie lorsqu’il y en a plusieurs, à l’aide dudit éjecteur, ou de l’un au moins des éjecteurs lorsqu’il y en a plusieurs, et/ou un transfert d’énergie thermique du flux de sortie, ou de l’un au moins des flux de sortie lorsqu’il y en a plusieurs, vers ledit flux d’entrée. Outre les avantages précités, l’invention permet d’optimiser la pureté et la pression du ou des flux de sortie et d’optimiser la récupération de chaleur du ou des flux de sortie. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée, non limitative, qui suit. La description détaillée qui suit fait référence aux dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 est une vue schématique d’une installation de production de dihydrogène conforme à l’invention ; FIG. 2 est une vue schématique d’un mode de réalisation dans lequel l’installation est configurée pour faire recirculer un flux de dihydrogène froid purifié ; FIG. 3 est une vue schématique d’un mode de réalisation dans lequel l’installation est configurée pour faire recirculer un flux de dihydrogène froid non purifié ; FIG. 4 est une vue schématique d’un mode de réalisation dans lequel l’installation est configurée pour faire recirculer un flux de dihydrogène froid non purifié et ayant subi un cycle de réfrigération par absorption ; FIG. 5 est une vue schématique d’un mode de réalisation dans lequel l’installation est configurée pour faire recirculer un flux de dihydrogène chaud en amont d’un échangeur de chaleur ; FIG. 6 est une vue schématique d’un mode de réalisation dans lequel l’installation est configurée pour faire recirculer un flux de dihydrogène chaud en aval d’un échangeur de chaleur ; FIG. 7 est une vue schématique d’un mode de réalisation dans lequel l’installation est configurée pour faire recirculer un flux de dihydrogène chaud en amont d’un échangeur de chaleur à l’aide d’un éjecteur ; FIG. 8 est une vue schématique d’un mode de réalisation dans lequel l’installation est configurée pour faire recirculer un flux de dihydrogène chaud en aval d’un échangeur de chaleur à l’aide d’un éjecteur ; FIG. 9 est une vue schématique d’un mode de réalisation dans lequel l’installation est configurée pour faire recirculer un flux de dihydrogène chaud en aval d’un échangeur de chaleur à l’aide d’un éjecteur, l’installation étant prévue pour fonctionner sans introduire un gaz de balayage dans l’électrolyseur. Description détaillée de modes de réalisation Une installation 1 de production de dihydrogène est illustrée de manière schématique et simplifiée à la FIG. 1 . La FIG. 1 montre différents éléments de l’installation 1 qui peuvent être mis en œuvre conformément à l’invention, étant entendu qu’une installation conforme à l’invention peut être dépourvue d’un ou plusieurs des éléments de la FIG. 1 et/ou comprendre un ou plusieurs éléments additionnels. De manière non limitative, l’installation 1 de la FIG. 1 comprend : un dispositif électrochimique 2, un dispositif 3 configuré pour former un flux d’un fluide tel que de l’eau à l’état gazeux, ce flux étant aussi appelé « flux de vapeur », un dispositif 4 configuré pour former un flux d’un fluide tel qu’un gaz dit de balayage, un dispositif 5 configuré pour fournir un flux d’un fluide tel qu’un gaz dit de sécurité, une unité 6 de traitement d’un flux d’un fluide qui comprend du dihydrogène, ce flux étant aussi appelé « premier flux de sortie », un dispositif 7 de stockage dudit premier flux de sortie, une unité 8 de traitement d’un flux d’un fluide qui comprend du dioxygène, ce flux étant aussi appelé « deuxième flux de sortie », un dispositif 9 de stockage dudit deuxième flux de sortie, un système 10 dit d’intégration thermique et fluidique, un réseau fluidique qui est configuré pour relier fluidiquement les éléments précités les uns aux autres. Dans cet exemple, le dispositif électrochimique 2 est un électrolyseur à oxyde solide, formant une technologie connue sous la dénomination anglo-saxonne « Solid Oxide Electrolysis Cell » (SOEC). De manière connue en soi, un tel électrolyseur 2 comprend un ou plusieurs empilements de cellules formant chacune une cathode, une anode et un électrolyte, de manière à constituer une zone réactionnelle. L’électrolyseur 2 est ici configuré pour réaliser une électrolyse à haute température, c’est-à-dire pour former lesdits premier et deuxième flux de sortie à partir du flux de vapeur d’eau ayant une température qui peut typiquement être comprise entre 100°C et 850°C. A titre indicatif, la densité de courant dans l’électrolyseur 2 peut être comprise entre 0,3 et 1,5 A/cm 2 . Dans cet exemple, le dispositif 3 comprend un générateur de vapeur configuré pour former le flux de vapeur à partir d’eau provenant d’une source d’eau (non représentée). Le dispositif 4 est configuré pour former un flux d’un gaz de balayage tel que de l’air ou de l’azote, ou encore de l’eau à l’état gazeux, afin d’équilibrer la pression dans l’électrolyseur 2 et de faciliter l’évacuation du dioxygène qui s’y accumule. Le dispositif 5 est configuré pour former ledit flux de gaz de sécurité, par exemple lors de phases de démarrage et/ou transitoires et/ou d’interruption. Ce dispositif 5 peut comprendre un réservoir contenant le gaz de sécurité, lequel peut typiquement comprendre du dihydrogène. Les unités 6 et 8 sont dans cet exemple prévues pour traiter respectivement le premier et le deuxième flux de sortie formés par l’électrolyseur 2, en vue de leur stockage dans les dispositifs 7 et 9, respectivement. De manière non limitative, ce traitement peut typiquement comprendre des opérations de refroidissement et/ou de compression et/ou de purification de ces flux, réalisées par un ou plusieurs organes de traitement correspondants. De manière non limitative, la purification qui est éventuellement réalisée par les unités 6 et/ou 8 peut mettre en œuvre une ou plusieurs technologies choisies parmi des technologies d’adsorption, d’absorption, membranaire, de distillation et de conversion. Les dispositifs 7 et 9 peuvent comprendre un ou plusieurs réservoirs configurés pour stocker, respectivement, du dihydrogène à l’état gazeux et du dioxygène à l’état gazeux, à des pressions qui peuvent aller de la pression atmosphérique à 700 bars. De manière non limitative, le système 10 d’intégration thermique et fluidique peut comprendre des organes tels qu’un ou plusieurs échangeurs de chaleur et/ou une ou plusieurs pompes et/ou une ou plusieurs vannes de régulation de débit et/ou un ou plusieurs dispositifs de chauffage et/ou un ou plusieurs ventilateurs et/ou un ou plusieurs compresseurs et/ou un ou plusieurs refroidisseurs et/ou un ou plusieurs réservoirs. En référence à la FIG. 1 , le réseau fluidique de l’installation 1 comprend dans cet exemple non limitatif : un ou plusieurs conduits 11 reliant fluidiquement le dispositif 3 au système 10 afin d’acheminer ledit flux de vapeur du dispositif 3 vers le système 10, un ou plusieurs conduits 12 reliant fluidiquement le dispositif 4 au système 10 afin d’acheminer ledit flux de gaz de balayage du dispositif 4 vers le système 10, un ou plusieurs conduits 13 reliant fluidiquement le dispositif 5 au système 10 afin d’acheminer ledit flux de gaz de sécurité vers le système 10, un ou plusieurs conduits 16 reliant fluidiquement le système 10 au dispositif 2 afin d’acheminer ledit flux de vapeur du système 10 vers le dispositif 2, un ou plusieurs conduits 17 reliant fluidiquement le système 10 au dispositif 2 afin d’acheminer ledit flux de gaz de balayage du système 10 vers le dispositif 2, un ou plusieurs conduits 18 reliant fluidiquement le système 10 au dispositif 2 afin d’acheminer ledit flux de gaz de sécurité du système 10 vers le dispositif 2, un ou plusieurs conduits 19 reliant fluidiquement le dispositif 2 au système 10 afin d’acheminer ledit premier flux de sortie du dispositif 2 vers le système 10, un ou plusieurs conduits 20 reliant fluidiquement le dispositif 2 au système 10 afin d’acheminer ledit deuxième flux de sortie du dispositif 2 vers le système 10, un ou plusieurs conduits 21 reliant fluidiquement le système 10 à l’unité 6 afin d’acheminer ledit premier flux de sortie du système 10 vers l’unité 6, un ou plusieurs conduits 22 reliant fluidiquement l’unité 6 au dispositif 7 afin d’acheminer ledit premier flux de sortie de l’unité 6 vers le dispositif 7, un ou plusieurs conduits 23 reliant fluidiquement le système 10 à l’unité 8 afin d’acheminer ledit deuxième flux de sortie du système 10 vers l’unité 8, un ou plusieurs conduits 24 reliant fluidiquement l’unité 8 au dispositif 9 afin d’acheminer ledit deuxième flux de sortie de l’unité 8 vers le dispositif 9. Relativement à l’électrolyseur 2, les conduits 11, 12, 13, 16, 17 et 18 forment des conduits d’entrée qui permettent d’acheminer différents flux vers l’électrolyseur 2, tandis que les conduits 19 à 24 forment des conduits de sortie qui permettent d’acheminer dans l’installation 1 différents flux qui sortent de l’électrolyseur 2. L’architecture illustrée à la FIG. 1 n’est pas limitative, la FIG. 1 visant principalement à illustrer de manière générique une installation 1 conforme à l’invention ainsi que son principe général de fonctionnement. Ainsi, à titre d’exemple de variante de réalisation, plusieurs flux d’entrée, par exemple ledit flux de vapeur et ledit flux de gaz de sécurité, peuvent être acheminés vers le dispositif 2 par un ou plusieurs conduits d’entrée communs, chacun à des stades respectifs de mise en œuvre de l’installation 1 (voir plus loin ci-dessous). Par exemple, plusieurs des conduits 11, 13, 16 et 18 peuvent être remplacés par un ou plusieurs conduits communs. Les figures 2 à 9 montrent des exemples non limitatifs d’architectures qui mettent en œuvre différentes combinaisons et différents agencements de plusieurs des éléments de l’installation générique de la FIG. 1 . Les éléments identiques ou analogues sont désignés par des mêmes numéros de référence sur les différentes figures. La description qui précède s’applique par analogie aux modes de réalisation décrits ci-après. Réciproquement, la description qui suit s’applique par analogie à l’installation de la FIG. 1 . Dans le mode de réalisation de la FIG. 2 , l’installation 1 comprend des éléments analogues à ceux de l’installation de la FIG. 1 , les dispositifs de stockage 7 et 9 n’étant toutefois pas représentés sur la FIG. 2 . L’installation de la FIG. 2 est essentiellement décrite dans ce qui suit selon ses particularités par rapport à la FIG. 1 . Architecture de l’installation de la FIG. 2 L’installation 1 de la FIG. 2 comprend de manière non limitative les éléments suivants, qui forment ledit système 10 d’intégration thermique et fluidique : des échangeurs de chaleur 31, 32 et 33, des dispositifs 35 et 36 de chauffage, des vannes 41 à 46, des refroidisseurs 51 et 52, un dispositif 53 de séparation, un ventilateur 54, ainsi que des conduits 61 à 77. Dans cet exemple, les dispositifs 35 et 36 comprennent chacun un chauffeur électrique alimenté par une source d’énergie électrique externe (non représentée). Les vannes 41 à 46 peuvent être des vannes de régulation de débit et/ou de pression conventionnelles. Dans cet exemple, le conduit 11 relié au dispositif 3 se divise en deux branches. Une première branche du conduit 11 est fluidiquement reliée à une entrée de la vanne 41, tandis qu’une deuxième branche du conduit 11 est fluidiquement reliée à une entrée de la vanne 42. Le conduit 61 est configuré pour relier fluidiquement une sortie de la vanne 41 à une première entrée de l’échangeur 31. Le conduit 62 est configuré pour relier fluidiquement une sortie de la vanne 42 à une première entrée de l’échangeur 32. Le conduit 63 est configuré pour relier fluidiquement une première sortie de l’échangeur 31 à une entrée du dispositif de chauffage 35. La sortie du dispositif de chauffage 35 est reliée fluidiquement à une première entrée de l’électrolyseur 2 par un conduit qui correspond à la fois au conduit 16 et au conduit 18 de l’installation de la FIG. 1 . Le conduit 64 est configuré pour relier fluidiquement une première sortie de l’échangeur 32 à une bifurcation du conduit 63. Le conduit 12 est configuré pour relier fluidiquement le dispositif 4 à une première entrée de l’échangeur 33. Le conduit 71 est configuré pour relier fluidiquement une première sortie de l’échangeur 33 au dispositif de chauffage 36. La sortie du dispositif de chauffage 36 est reliée fluidiquement à une deuxième entrée de l’électrolyseur 2 par le conduit 17. Le conduit 19 est configuré pour relier fluidiquement une première sortie de l’électrolyseur 2 à une deuxième entrée de l’échangeur 31. Le conduit 21 est configuré pour relier fluidiquement une deuxième sortie de l’échangeur 31 à l’unité 6. Le conduit 65 est configuré pour relier fluidiquement une sortie de l’unité 6 à une entrée de la vanne 45. Le conduit 66 est configuré pour relier fluidiquement une sortie de la vanne 45 à une bifurcation du conduit 11, dans cet exemple en amont de la vanne 41. Le conduit 20 est configuré pour relier fluidiquement une deuxième sortie de l’électrolyseur 2 d’une part à une deuxième entrée de l’échangeur 32 via le conduit 67 et, d’autre part, à une deuxième entrée de l’échangeur 33 via le conduit 68. Les conduits 69 et 70 sont configurés pour relier fluidiquement une deuxième sortie de l’échangeur 32 et 33, respectivement, à la vanne 43 et 44, respectivement. Le conduit 23 est configuré pour relier fluidiquement l’unité 8 à la vanne 43 via une première branche de ce conduit 23 et à la vanne 44 via une deuxième branche de ce conduit 23. Dans cet exemple, les échangeurs 31, 32 et 33 sont configurés pour faire circuler les flux qu’ils reçoivent à contre-courant. Ainsi, le flux arrivant dans l’échangeur 31 par sa première entrée traverse l’échangeur 31 à contre-courant du flux arrivant dans l’échangeur 31 par sa deuxième entrée. Il en va de même pour les échangeurs 32 et 33. Dans cet exemple, le conduit 13 est configuré pour relier fluidiquement le dispositif 5 à ladite première entrée de l’échangeur 31, et ladite deuxième sortie de l’échangeur 31 est fluidiquement reliée à une bifurcation du conduit 13 par les conduits 72 à 77, lesquels connectent en série les refroidisseurs 51 et 52, le dispositif de séparation 53, le ventilateur 54 et la vanne 46. Les conduits 65 et 66 forment ainsi une branche de recirculation RC1 qui permet d’introduire dans le conduit d’entrée 11 une partie du flux sortant de l’unité 6, ce flux provenant de l’électrolyseur 2 et arrivant à l’unité 6 par les conduits 19 et 21 en passant par l’échangeur 31. De manière analogue, les conduits 76 et 77 forment une branche de recirculation qui permet d’introduire dans le conduit d’entrée 13 une partie du flux sortant du ventilateur 54, ce flux provenant de l’électrolyseur 2 et arrivant au ventilateur 54 par les conduits 19, 72, 73 et 74 en passant par l’échangeur 31, les refroidisseurs 51 et 52 et le dispositif de séparation 53. Fonctionnement de l’installation de la FIG. 2 Dans cet exemple non limitatif, l’installation 1 de la FIG. 2 peut être placée de façon sélective dans plusieurs configurations, incluant une configuration de production de dihydrogène et une configuration de veille. Il va tout d’abord être décrit un exemple non limitatif de fonctionnement de l’installation 1 de la FIG. 2 placée dans la configuration de production de dihydrogène, qui est une configuration de mise en œuvre normale de cette installation. Le dispositif 3 est mis en œuvre pour former un flux d’eau à l’état gazeux, c’est-à-dire pour former ledit flux de vapeur, à une pression qui peut typiquement être comprise entre 1,5 bara et 3,5 bara et à une température qui peut typiquement être comprise entre 150°C et 750°C, préférentiellement entre 150°C et 250°C. Le flux de vapeur sortant du dispositif 3, aussi appelé « flux primaire », est acheminé vers ladite première entrée de l’électrolyseur 2 par les conduits 11, 61, 62, 63, 64 et 16. Plus précisément, une première fraction du flux de vapeur est mélangée dans le conduit 11 avec une fraction d’un flux de dihydrogène produit par l’électrolyseur 2, c’est-à-dire une fraction dudit premier flux de sortie, qui est introduite dans le conduit 11 par la branche de recirculation RC1. Cette fraction du premier flux de sortie est ici appelée « fraction recirculée ». Le mélange formé par ladite première fraction du flux de vapeur et ladite fraction recirculée du premier flux de sortie est ici appelé « flux mélangé amont ». Le flux mélangé amont est acheminé vers ladite première entrée de l’échangeur 31 via la vanne 41 et le conduit 61, de manière à traverser l’échangeur 31 pour en ressortir par sa première sortie via le conduit 63. Ledit flux mélangé amont est réchauffé au sein de l’échangeur 31 par le premier flux de sortie acheminé vers ladite deuxième entrée de l’échangeur 31 par le conduit 19. Une deuxième fraction du flux de vapeur est acheminée vers ladite première entrée de l’échangeur 32 via la vanne 42 et le conduit 62, de manière à traverser l’échangeur 32 pour en ressortir par sa première sortie via le conduit 64 et être introduite dans le conduit 63 pour être mélangée avec ledit flux mélangé amont. Le mélange formé par ledit flux mélangé amont et ladite deuxième fraction du premier flux de vapeur est ici appelé « flux mélangé aval ». Ledit flux mélangé aval est acheminé vers le dispositif de chauffage 35, puis vers ladite première entrée de l’électrolyseur 2 par le conduit 16, de manière à former un premier flux d’entrée pour l’électrolyseur 2. En sortant de l’échangeur 31, le premier flux de sortie est acheminé vers l’unité 6 par le conduit 21. L’unité 6 réalise dans cet exemple des étapes de refroidissement, de compression et de purification du premier flux de sortie. Une première fraction du premier flux de sortie ainsi traité par l’unité 6 forme ladite fraction recirculée qui ressort de l’unité 6 par le conduit de recirculation 65 pour être réinjectée dans le réseau fluidique de l’installation 1 et mélangée à ladite première fraction du flux de vapeur, en fonction de la quantité de dihydrogène souhaitée dans ledit premier flux d’entrée. Dans cet exemple non limitatif, l’installation 1 est mise en œuvre de sorte que le premier flux d’entrée entre dans l’électrolyseur 2 avec une température comprise entre 650°C et 850°C et en comprenant un pourcentage de dihydrogène compris entre 1% et 20% en mole. À titre indicatif, le premier flux de sortie peut typiquement contenir un pourcentage de dihydrogène compris entre 60% et 80% en mole en sortie de l’échangeur 31. Une deuxième fraction du premier flux de sortie peut typiquement sortir de l’unité 6 par une autre de ses sorties en vue de son stockage (voir conduit 22 et dispositif de stockage 7 à la FIG. 1 ). En traversant l’échangeur 32, ladite deuxième fraction du flux de vapeur est réchauffée par une première fraction d’un flux de dioxygène produit par l’électrolyseur 2 c’est-à-dire une fraction dudit deuxième flux de sortie, qui sort de l’électrolyseur 2 par sa deuxième sortie et qui est acheminée vers l’échangeur 32 par les conduits 20 et 67. Cette première fraction du deuxième flux de sortie ressort de l’échangeur 32 par sa deuxième sortie, après avoir transféré une partie de son énergie thermique à ladite deuxième fraction du flux de vapeur, pour être acheminée vers l’unité 8 par les conduits 69 et 23 en passant par la vanne 43. Une deuxième fraction du deuxième flux de sortie est extraite du conduit 20 pour être acheminée vers ladite deuxième entrée de l’échangeur 33 par le conduit 68. Cette fraction ressort de l’échangeur 33 par sa deuxième sortie, après avoir transféré une partie de son énergie thermique au flux de gaz de balayage (voir ci-après), en étant acheminée vers l’unité 8 par les conduits 70 et 23 via la vanne 44. L’unité 8 réalise dans cet exemple des étapes de refroidissement, de compression et de purification du mélange arrivant par le conduit 23. L’unité 8, qui est optionnelle, permet typiquement de retirer des impuretés telles que de l’eau, du nitrogène, de l’argon, du monoxyde de carbone, ou encore du dioxyde de carbone. Tout ou partie du flux de dioxygène ainsi traité peut être stocké (voir conduit 24 et dispositif de stockage 9 à la FIG. 1 ). Le dispositif 4 est quant à lui mis en œuvre pour former le flux de gaz de balayage, dans cet exemple avec de l’air, à une pression qui peut typiquement être comprise entre 1,5 bara et 3,5 bara et à une température qui peut typiquement être comprise entre 20°C et 750°C. Ce flux de gaz de balayage forme un deuxième flux d’entrée qui est acheminé vers ladite deuxième entrée de l’électrolyseur 2 par les conduits 12, 71 et 17, en passant par l’échangeur 33 et le dispositif de chauffage 36. Le flux de gaz de balayage est réchauffé au sein de l’échangeur 33 par ladite deuxième fraction du deuxième flux de sortie qui arrive dans cet échangeur 33 par le conduit 68, puis optionnellement par le dispositif de chauffage 36, de sorte à atteindre une température qui peut typiquement être comprise entre 650°C et 850°C au niveau de ladite deuxième entrée de l’électrolyseur 2. Dans la configuration qui vient d’être décrite, l’installation 1 de la FIG. 2 permet de faire recirculer une partie d’un flux de dihydrogène qui est produit par l’électrolyseur 2, dans cet exemple après refroidissement et purification au sein de l’unité 6. Une telle recirculation permet d’introduire du dihydrogène dans le flux de vapeur, dans cet exemple en amont de l’échangeur 31, ce qui permet notamment de réduire ou annuler les risques d’oxydation ou de dégradation prématurée de l’électrolyseur 2. Les inventeurs estiment que le mode de réalisation de la FIG. 2 permet d’atteindre une efficacité énergétique de l’ordre de 88,9%, un niveau de consommation énergétique de l’ordre de 37,5 kWh/kg de dihydrogène, et un pourcentage de dihydrogène en entrée de l’unité 6 supérieur à 70% en mole. Il va maintenant être décrit un exemple non limitatif de fonctionnement de l’installation 1 de la FIG. 2 en configuration de veille, qui est une configuration pouvant typiquement être mise en œuvre au démarrage ou à l’arrêt de l’installation 1, ou dans des phases d’interruption transitoires. En configuration de veille, l’électrolyseur 2 ne produit généralement pas de dihydrogène. Dans cet exemple, le dispositif 3 et l’échangeur 32 ne sont pas mis en œuvre lorsque l’installation 1 est en configuration de veille. En référence aux éléments représentés en pointillés à la FIG. 2 , le dispositif 5 est mis en œuvre de manière à former un flux de gaz de sécurité comprenant dans cet exemple du dihydrogène et du diazote, ce flux étant acheminé vers ladite première entrée de l’échangeur 31 par le conduit 13. Dans cet exemple, l’installation 1 en configuration de veille est mise en œuvre de sorte à alimenter l’électrolyseur 2 avec un flux de gaz de sécurité comprenant un mélange pouvant typiquement comprendre 4% de dihydrogène et 96% de nitrogène. Le flux de gaz de sécurité permet d’éviter l’oxydation des cellules de l’électrolyseur 2 et leur maintien à des températures qui peuvent typiquement être comprises entre 650°C et 850°C, tout en évitant les risques liés à la présence d’oxygène. En configuration de veille, le flux sortant de l’électrolyseur 2 par sa première sortie est acheminé vers ladite deuxième entrée de l’échangeur 31 et en ressort par sa deuxième sortie de manière à traverser les conduits 72 à 77, les refroidisseurs 51 et 52, le dispositif de séparation 53, le ventilateur 54 et la vanne 46, pour être ensuite introduit dans le conduit 13 et ainsi mélangé avec le flux de gaz de sécurité. La description relative au fonctionnement de l’installation 1 en configuration de production de dihydrogène s’applique par analogie à son fonctionnement en configuration de veille. Le mode de réalisation de la FIG. 3 est décrit uniquement selon ses différences par rapport à celui de la FIG. 2 . La description qui précède s’applique par analogie. L’installation 1 de la FIG. 3 comprend une série d’organes 81 à 84 additionnels qui sont configurés pour traiter ledit premier flux de sortie en aval de l’échangeur 31 et en amont de l’unité 6, en particulier lorsque l’installation 1 est en configuration de production de dihydrogène. Ces organes additionnels comprennent dans cet exemple deux dispositifs de refroidissement 81 et 82, un dispositif de séparation 83 et un ventilateur 84, qui sont fluidiquement reliés les uns aux autres ainsi qu’avec l’échangeur 31 et l’unité 6 par des conduits 91 à 95 (voir FIG. 3 ). Les dispositifs de refroidissement 81 et 82 sont configurés pour abaisser la température du premier flux de sortie, ce qui dans cet exemple permet typiquement de lui faire atteindre une température comprise entre 5°C et 20°C. De manière optionnelle, de la chaleur récupérée par un ou plusieurs des dispositifs 81 et 82 peut être fournie au dispositif 3 (non représenté). Le dispositif de séparation 83 est configuré pour retirer de l’eau présente dans le premier flux de sortie, en l’occurrence en aval du dispositif 82. À titre indicatif, le dispositif de séparation 83 permet typiquement d’obtenir à sa sortie une composition dudit premier flux de sortie qui comprend plus de 98% de dihydrogène en mole. De manière optionnelle, l’eau récupérée par le dispositif de séparation 83 peut alimenter le dispositif 3 (non représenté). Le ventilateur 84 est généralement configuré pour déplacer le premier flux de sortie vers l’unité 6 en augmentant sa pression, ce qui permet notamment d’éviter des sauts de pression. Contrairement au mode de réalisation de la FIG. 2 dans lequel la branche de recirculation RC1 est reliée à une sortie de l’unité 6, la branche de recirculation RC1 de l’installation 1 de la FIG. 3 est reliée au conduit 96 en amont de l’unité 6 et, dans cet exemple non limitatif, en aval du ventilateur 84. L’installation 1 de la FIG. 3 permet ainsi de faire recirculer une fraction du premier flux de sortie non traitée par l’unité 6, une autre fraction de ce flux étant dirigée vers l’unité 6 pour y être traitée en vue de son stockage. Dans cet exemple, la fraction recirculée du premier flux de sortie est introduite dans le flux de vapeur de manière analogue au mode de réalisation de la FIG. 2 , ce qui permet également de réduire ou annuler les risques d’oxydation ou de dégradation prématurée de l’électrolyseur 2. Les inventeurs estiment que le mode de réalisation de la FIG. 3 permet d’atteindre une efficacité énergétique de l’ordre de 84,8%, un niveau de consommation énergétique de l’ordre de 39,3 kWh/kg de dihydrogène, et un pourcentage de dihydrogène en entrée de l’unité 6 supérieur à 98% en mole. Le mode de réalisation de la FIG. 4 est décrit uniquement selon ses différences par rapport à celui de la FIG. 3 . La description qui précède s’applique par analogie. L’installation 1 de la FIG. 4 comprend un système de réfrigération à absorption 100 ayant une première entrée fluidiquement reliée au conduit 91 et une première sortie fluidiquement reliée au conduit 93, à la place des dispositifs 81 et 82 et du conduit 92 de l’installation de la FIG. 3 . Le dispositif 100 comprend par ailleurs une deuxième entrée fluidiquement reliée au conduit 11 et une deuxième sortie fluidiquement reliée à un conduit 11B, le conduit 11B formant ladite première branche reliée à la vanne 41 ainsi que ladite deuxième branche reliée à la vanne 42. Le système 100 est configuré pour refroidir le premier flux de sortie qui arrive dans le système 100 par le conduit 91 et qui en ressort par le conduit 93, à l’aide du flux de vapeur produit par le dispositif 3, ce flux de vapeur arrivant dans le système 100 par le conduit 11 et en ressortant par le conduit 11B. De manière non limitative, le système 100 peut utiliser un fluide de transfert thermique comprenant par exemple un mélange d’eau et d’ammoniaque, ou un mélange d’eau et de bromure de lithium, l’eau formant un medium réfrigérant. De façon connue en soi, le système 100 est mis en œuvre pour réaliser au moins un cycle de réfrigération par absorption. Dans cet exemple, le coefficient de performance correspondant peut typiquement être compris entre 0,6 et 0,8. À titre indicatif, le système 100 permet typiquement d’obtenir à sa sortie une composition dudit premier flux de sortie qui comprend plus de 98% de dihydrogène en mole, à une température comprise entre 5°C et 20°C. Le mode de réalisation de la FIG. 5 est décrit uniquement selon ses différences par rapport à celui de la FIG. 2 . La description qui précède s’applique par analogie. Dans l’installation 1 de la FIG. 5 , le conduit 65 est fluidiquement relié à une bifurcation du conduit 21 de manière à extraire du conduit 21 une fraction dudit premier fluide de sortie. Par distinction avec la branche de recirculation RC1 représentée à la FIG. 2 qui comprend uniquement les conduits 65 et 66 et la vanne 45, la branche de recirculation RC2 de l’installation de la FIG. 5 comprend un organe 105 et un conduit 106 additionnels. De manière non limitative, l’organe 105 peut comprendre un ventilateur et/ou une pompe et/ou un compresseur. L’organe 105 comprend une entrée reliée fluidiquement au conduit 66 et une sortie reliée fluidiquement à une extrémité du conduit 106, l’autre extrémité du conduit 106 étant fluidiquement reliée à ladite première branche du conduit 11. La branche de recirculation RC2 permet ainsi de prélever une première fraction du premier flux de sortie, dans cet exemple en aval de l’échangeur 31 et en amont de l’unité 6, et de réintroduire cette fraction dans le conduit 11 pour la mélanger au flux de vapeur. Une deuxième fraction du premier de flux de sortie peut être acheminée vers l’unité 6 par le conduit 21. Dans cet exemple, l’organe 105 est un ventilateur, permettant notamment d’augmenter la pression de la fraction recirculée en évitant les sauts de pression. L’installation 1 de la FIG. 5 permet de faire recirculer une partie d’un flux de dihydrogène qui est produit par l’électrolyseur 2 et, ainsi, de réduire ou annuler les risques d’oxydation ou de dégradation prématurée de l’électrolyseur 2. Les inventeurs estiment que le mode de réalisation de la FIG. 5 permet d’atteindre une efficacité énergétique de l’ordre de 90,5%, un niveau de consommation énergétique de l’ordre de 36,8 kWh/kg de dihydrogène, et un pourcentage de dihydrogène en entrée de l’unité 6 supérieur à 70% en mole. Dans une variante non représentée du mode de réalisation de la FIG. 5 , ladite deuxième fraction du premier de flux de sortie peut être refroidie par un organe de refroidissement additionnel, par exemple pour atteindre une température comprise entre 5°C et 20°C, permettant de retirer de cette fraction de l’eau qu’elle contient en amont de l’unité 6. Une telle séparation, qui peut être réalisée par un organe de séparation du même type que le dispositif 53, permet typiquement d’obtenir en entrée de l’unité 6 un flux de sortie comprenant plus de 98% de dihydrogène en mole. Les inventeurs estiment qu’une telle variante de réalisation permet d’atteindre une efficacité énergétique de l’ordre de 85,4%, un niveau de consommation énergétique de l’ordre de 39,0 kWh/kg de dihydrogène, et un pourcentage de dihydrogène en entrée de l’unité 6 supérieur à 98% en mole. Le mode de réalisation de la FIG. 6 est décrit uniquement selon ses différences par rapport à celui de la FIG. 2 . La description qui précède s’applique par analogie. L’installation 1 de la FIG. 6 comprend une branche de recirculation RC2 comportant un organe 110 et des conduits 111 et 112. De manière non limitative, l’organe 110 peut comprendre un ventilateur et/ou une pompe et/ou un compresseur. Le conduit 111 est configuré pour relier fluidiquement une entrée de l’organe 110 à une bifurcation du conduit 19. Le conduit 112 est configuré pour relier fluidiquement une sortie de l’organe 110 à une bifurcation du conduit 16. La branche de recirculation de l’installation 1 de la FIG. 6 permet ainsi de prélever une première fraction du premier flux de sortie, dans cet exemple en amont de l’échangeur 31, et de réintroduire cette fraction dans le conduit 16 pour la mélanger au flux de vapeur afin de former ledit premier flux d’entrée. Une deuxième fraction du premier de flux de sortie est acheminée vers ladite deuxième entrée de l’échangeur 31 par le conduit 19. Dans cet exemple, l’organe 110 est un ventilateur, permettant notamment d’augmenter la pression de la fraction recirculée en évitant les sauts de pression. L’installation 1 de la FIG. 5 permet de faire recirculer une partie d’un flux de dihydrogène produit par l’électrolyseur 2 dont la température est typiquement comprise entre 650°C et 850°C et, ainsi, de réduire ou annuler les risques d’oxydation ou de dégradation prématurée de l’électrolyseur 2. Dans une variante non représentée du mode de réalisation de la FIG. 6 , ladite deuxième fraction du premier de flux de sortie peut être refroidie, en aval de l’échangeur 31 et en amont de l’unité 6, par un organe de refroidissement additionnel, par exemple pour atteindre une température comprise entre 5°C et 20°C, permettant de retirer de cette fraction de l’eau qu’elle contient en amont de l’unité 6. Une telle séparation, qui peut être réalisée par un organe de séparation du même type que le dispositif 53, permet typiquement d’obtenir en entrée de l’unité 6 un flux de sortie comprenant plus de 98% de dihydrogène en mole. Dans une variante non représentée du mode de réalisation de la FIG. 6 , le conduit 111 peut être fluidiquement relié non pas au conduit 16 mais au conduit 63, c’est-à-dire en amont du dispositif de chauffage 35. D’une part, cela permet de bénéficier d’un niveau de pression relativement plus élevé du flux de vapeur et, par suite, de réduire la consommation énergétique de l’organe 110. D’autre part, cela permet de rapprocher le dispositif de chauffage 35 de l’électrolyseur 2 et de favoriser l’augmentation en température du premier flux d’entrée avant son arrivée dans l’électrolyseur 2. En résumé, les modes de réalisation des figures 2 à 6, ainsi que leurs variantes et combinaisons, permettent de faire recirculer une fraction d’un flux de dihydrogène produit par l’électrolyseur 2 pour la mélanger avec un flux de vapeur en formant un flux d’entrée injecté dans l’électrolyseur 2. Ce flux d’entrée comprend ainsi du dihydrogène en quantité contrôlée, ce qui permet notamment de réduire ou annuler les risques d’oxydation ou de dégradation prématurée de l’électrolyseur 2. De manière non limitative, la fraction recirculée peut ainsi être formée avec un flux de sortie froid (cf. p. ex. modes de réalisation des figures 2 et 3) et/ou chaud (cf. p. ex. modes de réalisation des figures 4 et 5) et/ou purifié (cf. p. ex. mode de réalisation de la FIG. 2 ) et/ou ayant subi un cycle de réfrigération par absorption (cf. p. ex. mode de réalisation de la FIG. 4 ). La fraction recirculée peut être injectée en amont d’un échangeur de chaleur tel que l’échangeur 31 (cf. p. ex. modes de réalisation des figures 2 à 5) et/ou en aval d’un tel échangeur (cf. p. ex. mode de réalisation de la FIG. 6 ). Les figures 7 et 8 illustrent des variantes non limitatives des modes de réalisation des figures 5 et 6, respectivement, dans lesquelles est mis en œuvre au moins un dispositif d’éjection, aussi appelé « éjecteur ». Les modes de réalisation des figures 7 et 8 sont décrits uniquement selon leurs différences par rapport à ceux des figures 5 et 6, respectivement. La description qui précède s’applique par analogie. Dans l’exemple de la FIG. 7 , un éjecteur 120 comprend une première entrée reliée fluidiquement à une extrémité du conduit 66, l’autre extrémité du conduit 66 étant reliée fluidiquement à la vanne 45. Dans cet exemple, l’éjecteur 120 comprend une deuxième entrée reliée fluidiquement à une extrémité du conduit 61, l’autre extrémité du conduit 61 étant reliée fluidiquement à la vanne 41. L’éjecteur 120 comprend une sortie reliée fluidiquement à une extrémité d’un conduit 125, l’autre extrémité du conduit 125 étant reliée fluidiquement à ladite première entrée de l’échangeur 31. L’installation 1 de la FIG. 7 permet ainsi d’acheminer vers la première entrée de l’éjecteur 120 une fraction dudit premier flux de sortie sortant de l’échangeur 31, par les conduits de recirculation 65 et 66. Les conduits 11 et 61 permettent quant à eux d’acheminer vers la deuxième entrée de l’éjecteur 120 une partie du flux de vapeur formé par le dispositif 3, qui est dans cet exemple utilisée en tant que vapeur motrice au sein de l’éjecteur 120. Dans l’exemple de la FIG. 8 , un éjecteur 130 comprend une première entrée reliée fluidiquement à une bifurcation du conduit 19 par le conduit 111 et une deuxième entrée reliée fluidiquement à une extrémité du conduit 16, l’autre extrémité du conduit 16 étant reliée fluidiquement au dispositif de chauffage 35. L’éjecteur 130 comprend une sortie reliée fluidiquement à une extrémité d’un conduit 135, l’autre extrémité du conduit 135 étant reliée fluidiquement à ladite première entrée de l’électrolyseur 2. L’installation 1 de la FIG. 8 permet ainsi d’acheminer vers la première entrée de l’éjecteur 130 une fraction dudit premier flux de sortie sortant de l’électrolyseur 2 par le conduit 19. Le conduit 16 permet d’acheminer vers la deuxième entrée de l’éjecteur 130 le flux de vapeur formé par le dispositif 3, qui est dans cet exemple utilisé en tant que vapeur motrice au sein de l’éjecteur 130. Dans une variante non représentée du mode de réalisation de la FIG. 8 , l’éjecteur 130 peut être agencé non pas en aval mais en amont du dispositif de chauffage 35. Autrement dit, selon cette variante, ladite deuxième entrée de l’éjecteur 130 peut être reliée fluidiquement à une sortie du conduit 63 et le conduit 135 peut être relié d’une part à la sortie de l’éjecteur 130 et d’autre part à l’entrée du dispositif de chauffage 35. Cela permet à l’éjecteur 130 de bénéficier d’un niveau de pression relativement plus élevé du flux de vapeur qui y est injecté et de rapprocher le dispositif de chauffage 35 de l’électrolyseur 2 pour favoriser l’augmentation en température du premier flux d’entrée avant son arrivée dans l’électrolyseur 2. Dans chacun des modes de réalisation des figures 7 et 8 et leurs variantes, les éjecteurs 120 et 130 permettent de recycler du dihydrogène formé par l’électrolyseur 2, de manière à obtenir un premier flux d’entrée qui comprend une quantité de dihydrogène choisie (voir plus haut ci-dessus), tout en éliminant ou réduisant les sauts de pression. La description qui précède n’est pas limitative, l’invention étant généralement définie par les revendications. Notamment, les modes de réalisation décrits ci-dessus peuvent être combinés les uns avec les autres. Ainsi, l’installation peut comprendre plusieurs branches de recirculation, combinant par exemple les principes des modes de réalisation des figures 2 et 5 ou plus généralement des plusieurs des modes de réalisation décrits ci-dessus. Dans des variantes de réalisation, une partie dudit premier flux de sortie formé par l’électrolyseur 2 peut être acheminée vers le dispositif 5 pour constituer tout ou partie du gaz de sécurité qui y est stocké (non représenté). Le dispositif 5 et/ou tout ou partie des éléments qui s’y rapportent (en pointillés sur les figures) sont toutefois optionnels et/ou peuvent être remplacés par une autre technologie. Plusieurs éléments des installations décrites ci-dessus sont optionnels, incluant de manière non limitative les dispositifs de chauffage 35 et 36, ou encore les éléments de fourniture dudit deuxième flux d’entrée. Ainsi, dans des variantes de réalisation, l’installation 1 de l’invention peut notamment être dépourvue du dispositif 4 et/ou des conduits 12 et/ou 17 et/ou 71, et/ou du dispositif de chauffage 36 et/ou de l’échangeur 33. La FIG. 9 illustre de manière non limitative un tel mode de réalisation, qui constitue une variante du mode de réalisation de la FIG. 8 . L’installation 1 de la FIG. 9 se distingue de celle de la FIG. 8 en ce que : elle est dépourvue du dispositif 4, de l’échangeur 33, du dispositif de chauffage 36, de la vanne 44 et des conduits 12, 17, 68, 70 et 71, elle comprend un dispositif 4B configuré pour maintenir la pression statique requise dans l’électrolyseur 2 et formant un flux d’un fluide tel qu’un gaz dit de balayage, une vanne 150, un conduit 151 reliant fluidiquement le dispositif 4B à une entrée de la vanne 150, et un conduit 152 reliant fluidiquement la vanne 150 à une bifurcation du conduit 69 : ces éléments additionnels sont dans cet exemple prévus pour être mis en œuvre en configurations de production et de veille, afin de maintenir la pression statique requise dans l’électrolyseur 2. La description des figures 1 à 8 s’applique par analogie à l’exemple de la FIG. 9 . Installation (1) de production de dihydrogène, comprenant un dispositif électrochimique (2) et un réseau fluidique qui comprend : au moins un conduit d’entrée (11, 16) configuré pour acheminer vers le dispositif électrochimique (2) un flux d’entrée comprenant un fluide tel que de l’eau à l’état gazeux, au moins une branche de recirculation (RC1, RC2) configurée pour introduire dans l’au moins un conduit d’entrée (11, 16) une partie d’un flux de sortie qui comprend du dihydrogène, le dispositif électrochimique (2) étant configuré pour former le dihydrogène du flux de sortie à partir du flux d’entrée. Installation (1) selon la revendication 1, comprenant un ou plusieurs organes (6, 81, 82, 83, 84, 100) de traitement du flux de sortie, par exemple un ou plusieurs organes de refroidissement et/ou de compression et/ou de purification du flux de sortie, l’au moins une branche de recirculation (RC1) étant configurée pour introduire dans l’au moins un conduit d’entrée une partie du flux de sortie traitée par un ou plusieurs desdits organes de traitement. Installation (1) selon la revendication 2, comprenant un ventilateur (84) configuré pour déplacer le flux de sortie vers un ou plusieurs desdits organes de traitement (6, 81, 82, 83, 84, 100), l’au moins une branche de recirculation (RC1) étant configurée pour prélever une partie du flux de sortie en amont d’un ou plusieurs desdits organes de traitement et/ou en aval du ventilateur, relativement à un sens d’écoulement du flux de sortie. Installation (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant un éjecteur (120, 130), l’éjecteur (120, 130) étant configuré pour : introduire dans l’au moins un conduit d’entrée une partie du flux de sortie qui est de préférence prélevée dans le réseau fluidique en amont d’un ou plusieurs desdits organes de traitement d’une installation (1) selon la revendication 2 ou 3, relativement à un sens d’écoulement du flux de sortie, et/ou introduire dans un deuxième tronçon (125, 135) de l’au moins un conduit d’entrée une partie du flux d’entrée acheminée par un premier tronçon (11, 16, 61-64) de l’au moins un conduit d’entrée. Installation (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, comprenant un échangeur de chaleur (31) configuré pour transférer de l’énergie thermique du flux de sortie vers le flux d’entrée. Installation (1) selon la revendication 5, dans laquelle l’au moins une branche de recirculation (RC1, RC2) est configurée pour introduire une partie du flux de sortie dans l’au moins un conduit d’entrée en amont et/ou en aval de l’échangeur de chaleur (31), relativement à un sens d’écoulement du flux d’entrée dans l’au moins un conduit d’entrée. Installation (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, cette installation (1) étant dépourvue de moyens d’introduction dans le dispositif électrochimique (2) d’un gaz de balayage. Installation (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle : ledit flux de sortie est un premier flux de sortie, le dispositif électrochimique (2) est configuré pour former un deuxième flux de sortie comprenant du dioxygène, l’installation (1) comprend un échangeur de chaleur (32) configuré pour transférer de l’énergie thermique du deuxième flux de sortie vers ledit flux d’entrée. Installation (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant un dispositif de stockage (7) configuré pour stocker à l’état gazeux du dihydrogène formé par le dispositif électrochimique (2). Procédé de production de dihydrogène à l’aide d’une installation (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, comprenant les étapes suivantes : introduction dans ledit dispositif électrochimique (2), par l’intermédiaire dudit au moins un conduit d’entrée, d’un flux d’entrée comprenant un fluide tel que de l’eau à l’état gazeux, électrolyse du flux d’entrée, à l’aide du dispositif électrochimique (2), de manière à former un flux de sortie comprenant du dihydrogène, introduction dans le conduit d’entrée d’une partie du flux de sortie, par l’intermédiaire de ladite au moins une branche de recirculation (RC1, RC2).