Brevet FR3161131A1 — publié le 20251017

Procédé de fabrication de baguettes de soudage ou de rechargement dont le matériau d’apport est un superalliage métallique Un aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication de baguette de rechargement ou soudage, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes successives suivantes : une étape (E1) de fourniture d’un mélange comportant de 50 à 90 % en volume d’une poudre d’un superalliage métallique à base de nickel et/ou de cobalt, et une poudre d’un liant à base de cire et/ou de polymère thermoplastique ; une étape (E2) de formation d’un fil de mélange à partir du mélange résultant de l’étape (E1), ce fil étant désigné en tant que fil « vert » ; une étape (E3) de déliantage du fil « vert » résultant de l’étape (E2) et obtention d’un fil délianté désigné en tant que fil « brun » ; une étape (E4) de frittage du fil « brun » résultant de l’étape (E3) et obtention d’un fil fritté utilisable en tant que baguette de rechargement ou soudage. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 3 Procédé de fabrication de baguettes de soudage ou de rechargement dont le matériau d’apport est un superalliage métallique DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui du soudage et du rechargement dans lequel l’apport de matière est fourni par une baguette comportant un matériau d’apport, ce matériau d’apport étant un superalliage métallique. La présente invention concerne un nouveau procédé de fabrication pour une telle baguette de soudage ou de rechargement. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION De nombreux procédés de soudage ou de rechargement utilisent un matériau d’apport fourni sous la forme d’une baguette et une source de chaleur. Pour rappel le soudage est une technique d'assemblage de pièces avec adjonction d'un matériau d’apport au niveau de la jonction entre lesdites pièces. Le rechargement est une variante du soudage qui consiste, non pas à assembler des pièces métalliques entre elles, mais à recouvrir leur surface d'une ou plusieurs couches d'un matériau d’apport. Ainsi, le matériau d’apport d’une baguette de soudage ou de rechargement vient soit combler le jeu situé entre deux pièces à assembler, soit réaliser un ajout de matière sur la surface d’une pièce. Les baguettes utilisées pour les procédés de soudage ou de rechargement, simplement désignées ci-après en tant que « baguettes », peuvent présenter différents diamètres, habituellement compris entre 0,3 et 5 mm environ. De nos jours, il existe très peu de baguettes prévues pour fournir un matériau d’apport métallique à base de superalliage. De plus, les baguettes disponibles ont un diamètre supérieur à 2 mm. Des baguettes avec un diamètre fin, c’est-à-dire compris entre 0,1 et 2 mm ne sont donc pas disponibles sur le marché. Ce manque de disponibilité pour ces baguettes résulte du fait de la difficulté à les produire et du fait que la part de marché est assez faible pour ce type de nuances de matériau d’apport métallique. En effet, les matériaux d’apport métallique à base de nickel et/ou de cobalt sont des matériaux qui sont complexes à mettre en œuvre par tréfilage du fait de leur propriétés matériaux engendrés par des chimies complexes. Pour rappel, par superalliage ou alliage à haute performance, on entend un alliage complexe de matériaux métalliques, essentiellement à base de nickel ou de cobalt, présentant une excellente résistance mécanique et une bonne résistance au fluage à haute température, une bonne stabilité surfacique ainsi qu'une bonne résistance à la corrosion et à l'oxydation. Dans le cadre de cette invention, on s’intéresse plus particulièrement aux superalliages à base de nickel et/ou de cobalt. Il existe donc un besoin pour un nouveau procédé de fabrication qui permette de produire des baguettes, notamment des baguettes de petits diamètres dont le matériau d’apport est un superalliage à base de nickel et/ou de cobalt. L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en fournissant un nouveau procédé de fabrication de baguettes basé sur la technologie de moulage par injection de poudre métallique (MIM, de l’anglais « Metal Injection Molding »), qui appartient à la famille de technologie plus vaste du moulage par injection de poudre (PIM, de l’anglais « Powder Injection Molding »), au même titre que le moulage par injection de poudre céramique (CIM, de l’anglais « Ceramic Injection Molding »). Le procédé MIM consiste à réaliser des composants par injection d’un mélange de poudre métallique et d’un liant polymère thermoplastique, communément dénommée charge d’alimentation, ou par le terme anglais f eedstock . Ce mélange ou feedstock est habituellement réduit sous forme de granulés puis injecté dans un moule en utilisant des équipements similaires à ceux utilisés pour l’injection plastique. Il subit ensuite une étape désignée en tant que déliantage, visant à éliminer les liants polymères thermoplastiques par voie thermique et/ou chimique selon la nature desdits liants, puis une étape désignée en tant que frittage, visant à générer des liaisons fortes par diffusion de matière, densifier et à éliminer les porosités de la matière A titre d’exemple, FIG. 1 et FIG. 2 illustrent l’utilisation d’un procédé MIM classique pour la réalisation d’une pièce 10 par injection d’une une matière 20 à base de poudre métallique et de liant dans un moule 30 au travers d’une buse d’injection 40. Alors que dans un procédé MIM classique, une buse d’injection 40 injecte une charge d’alimentation 20 dans un moule 30 afin de produire une géométrie de pièce 10 donnée, l’invention propose de modifier le procédé MIM en ne mettant pas en place de moule, ce qui permet de conformer de la matière sous forme de baguette, pas nécessairement rectiligne. Le procédé de l’invention peut cependant utiliser l’équipement habituellement utilisé dans un procédé MIM classique, hormis le moule 30, où la buse d’injection 40 remplit alors le rôle de filière d’extrusion. A la place d’injection on peut alors parler d’extrusion, la buse d’injection faisant office de filière et ayant un diamètre interne supérieur à la section de la baguette à obtenir. En effet, après extrusion de la charge d’alimentation 20, on n’obtient pas directement une baguette aux côtes souhaitées. A la place, on obtient une préforme appelée pièce « verte » qui subit ensuite une étape de déliantage, à l’issue de laquelle on obtient pièce « brune » ou pièce déliantée, puis qui subit une étape de frittage à l’issue de laquelle on obtient pièce frittée, ces deux dernières étapes engendrant un retrait de matière lié à la suppression du liant et à la densification de la matière. Ce retrait de matière est lié notamment au taux de charge de poudre dans le feedstock, qui peut être important. Un aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication de baguette de rechargement ou soudage, lequel comprend les étapes successives suivantes : une étape E1 de fourniture d’un mélange comportant : de 50 à 90 % en volume d’une poudre d’un superalliage métallique à base de nickel et/ou de cobalt, et une poudre d’un liant à base de cire et/ou de polymère thermoplastique ; une étape E2 de formation d’un fil de mélange 60 à partir du mélange résultant de l’étape E1, ce fil étant désigné en tant que fil « vert » ; une étape E3 de déliantage du fil « vert » résultant de l’étape E2 et obtention d’un fil délianté désigné en tant que fil « brun » ; une étape E4 de frittage du fil « brun » 100 résultant de l’étape E3 et obtention d’un fil fritté utilisable en tant que baguette de rechargement ou soudage. L’avantage de ce procédé est qu’il permet de mettre en forme toutes les nuances de matériau (base nickel, cobalt, titane, aluminium…). Grâce à l’invention, en ajustant les paramètres d’extrusion (dimensions de la filière d’extrusion, vitesse d’extrusion, pression d’extrusion, température, etc.) et en tenant compte du facteur de retrait il est avantageusement possible de fabriquer des baguettes de différents diamètres, par exemple supérieur à 2 mm si nécessaire, et de longueurs différentes, par exemple de 1 à 30 cm, dont le matériau d’apport est un superalliage à base de nickel et/ou de cobalt. En effet, bien qu’il puisse paraître contre-intuitif de former des baguettes qui ne sont pas nécessairement rectilignes, les baguettes fabriquées par le procédé selon l’invention sont suffisamment longilignes pour pouvoir avantageusement être utilisées avec les procédés habituels de soudage ou de rechargement. En outre, les variations éventuelles du diamètre des baguettes ainsi formées, de l’ordre de +/- 0,1mm, restent largement acceptables pour la plupart des applications en soudage ou en rechargement. Les baguettes produites selon le procédé de l’invention peuvent donc être utilisées comme des baguettes classiques durant les procédés de soudage ou de rechargement. Selon un aspect de l’invention, la poudre de superalliage utilisée présente une granulométrie dont le D50 est compris entre 5 et 15 µm. Selon un autre aspect de l’invention, au cours de l’étape E1, les grains de la poudre de superalliage utilisée sont de forme subsphérique ou sphérique. Selon un aspect supplémentaire de l’invention, au cours de l’étape E1, la poudre de superalliage et la poudre de liant utilisées sont mélangées à chaud. Le mélange qui en résulte peut être broyé en granulés après refroidissement et durcissement. Il peut aussi être extrudé à chaud à travers une filière. Selon un aspect de l’invention, au cours de l’étape E1, le liant comprend majoritairement du polyéthylène, du polypropylène, du polystyrène, du polyoxyméthylène ou un mélange de ceux-ci. Selon un autre aspect de l’invention, au cours de l’étape E2, la formation d’un fil « vert » est effectuée par extrusion du mélange résultant de l’étape E1 à travers une filière. Selon un aspect supplémentaire de l’invention, au cours de l’étape E2, les principaux paramètres d’extrusion sont les suivants : Température d’extrusion : 50 à 250°C ; Vitesse d’extrusion : 10 à 100 cm 3 /s ; Pression d’extrusion : 50 à 1500 bars. Selon un aspect de l’invention, au cours de l’étape E2, la filière présente une section dont le diamètre est compris entre 0,1 et 10 mm. Selon un autre aspect de l’invention, au cours de l’étape E3, le fil « vert » résultant de l’étape E2 est immergé pendant une durée comprise entre 10 et 200 heures dans un solvant dont la température est comprise entre 20 et 100 °C. Selon un aspect supplémentaire de l’invention, au cours de l’étape E3, le fil « vert » résultant de l’étape E2 est placé pendant une durée comprise entre 1 et 30 heures dans une enceinte chauffée à une température comprise entre 50 et 250 °C. Selon un aspect de l’invention, au cours de l’étape E4, le frittage est effectué pendant une durée comprise entre 2 et 20 heures sous atmosphère protectrice ou sous vide, à une température comprise entre 1000 à 1500 °C. Un aspect de l’invention concerne également un procédé de rechargement ou de soudage, utilisant une baguette de rechargement ou soudage comportant une poudre d’un superalliage à base de nickel et/ou de cobalt, ladite baguette de rechargement ou soudage étant un produit résultant du procédé précédemment décrit. L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. FIG. 1 et FIG. 2 illustrent de manière schématique l’utilisation d’un procédé MIM classique pour la réalisation d’une pièce dans un moule. FIG. 3 illustre de manière schématique les différentes étapes du procédé selon l’invention. FIG. 4 , FIG. 5 et FIG. 6 illustrent de manière schématique un exemple d’utilisation du procédé selon l’invention pour la réalisation d’une baguette de rechargement ou de soudage. DESCRIPTION DETAILLEE Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique. Les superalliages sont des alliages complexes de matériaux métalliques, essentiellement à base de nickel et/ou de cobalt, dotés d'une bonne tenue mécanique à haute température (au-delà de 500 à 550 °C) et d'une certaine résistance à l'oxydation ou à la corrosion à chaud. En effet, leurs propriétés habituelles sont les suivantes : une bonne résistance au fluage, une bonne résistance à la corrosion, une bonne résistance à l'oxydation, une bonne résistance à la fatigue thermique et aux chocs thermiques, une absence de fragilité excessive, une densité moyenne. Les superalliages sont largement utilisés pour la réalisation de turbines à gaz industrielles ou marines, de turbomachines aéronautiques et, de façon plus limitée, dans l'industrie des fours et l'industrie chimique. Plusieurs classes de superalliages existent de nos jours, cependant la classe de superalliages la plus utilisée et la plus importante est à priori celle à base de nickel. En effet, le nickel comme élément de base présente d'excellentes propriétés de plasticité et de résistance à chaud. De plus, sa résistance à haute température est fortement renforcée en l'alliant avec le chrome, le titane, le cobalt et surtout l'aluminium avec lequel il forme des précipités γ' qui contribuent à son durcissement structural. Les superalliages habituellement sont constitués par : principalement une matrice austénitique γ dans laquelle Ni peut être substitué par Co, Cr, Mo, W, ainsi que par Nb, Al, Ti, Ta ; des précipités intermétalliques ordonnés γ’ : Ni3(Ti,Al) ou γ" : Ni 3 Nb qui occupent de 30 à 70 % du volume et dont les dimensions varient entre 10 nm et quelques micromètres ; ou des carbures primaires (de type MC) et secondaires (de type M23C6), précipités préférentiellement aux joints de grains. Les superalliages à base de nickel et/ou de cobalt sont largement connus de l’homme du métier et ne seront pas décrits ici. A titre d’exemples, quelques exemples de compositions de superalliages à base de nickel ou de cobalt sont néanmoins donnés dans le tableau ci-après où les valeurs indiquées sont des % en masse : Type Fe Cr Ni Co Mo W Nb Ti Al Ta N-18 (base nickel) - 11,5 57 11,5 6,5 4,7 - 4,3 4,3 - CMS-X2 (base nickel) - 8 66 4,6 0,6 7,9 - 0,9 5,6 5,8 S-816 (base cobalt) 4 20 20 44 4 4 4 - - - Dans le cadre de ce descriptif, par superalliage à base de nickel, respectivement de cobalt, on entend un alliage à haute performance dont le composant majoritaire en masse est le nickel, respectivement le cobalt ; tandis que par superalliage à base de nickel et de cobalt, on entend un alliage à haute performance dont le composant majoritaire en masse est un mélange de nickel et de cobalt. Il existe plusieurs types de superalliages à base de nickel, qui portent souvent des références ou des noms commerciaux comme : INCONEL®, RENE®, HASTELLOY®, NIMONIC®, MONEL®, MAR-M 246, MAR-M 247, MAR-M 200+Hf, MAR-M 002, UDIMET®, Triballoy®, SIEMET®, WASPALLOY®, PERMENDUR, KOVAR®, INVAR®, ALNICO®, etc. Il existe également des superalliages à base de cobalt, qui portent souvent des références ou des noms commerciaux comme : HS25 (L605), HS30, HS31 (X40), HS188, FSX-414, X45, MAR-M 509, ECY 768, MP35N, MP159, ELGILOY, UMCO 50, UMCO 51, WI-52, Hyperco®, Permendur®, etc. L’invention concerne un procédé de fabrication de baguette de rechargement ou de soudage 50 (cf. FIG. 3 ). Ce procédé comprend une première étape de préparation d’un mélange à conformer en fil, par exemple par extrusion. Cette première étape comprend notamment une étape E1 de fourniture d’un mélange 60 comportant une poudre métallique et un liant en poudre. La proportion volumique de poudre métallique dans le mélange 60, également désigné en tant que taux de charge, est compris entre 50 et 90%. Préférentiellement, le taux de charge est compris entre 60 et 80 % afin de garantir à la fois une bonne capacité d’extrusion et une bonne cohésion lors du déliantage ainsi qu’une densité finale élevée et homogène. Selon un exemple de réalisation de l’invention, le mélange 60 peut comprendre en outre jusqu’à trois additifs, par exemple 80 % minimum d’un liant principal, un liant secondaire qui représente 90% du reste et un adjuvant de type dispersant qui représente les derniers 10%. La poudre métallique est préférentiellement un superalliage métallique à base de nickel et/ou de cobalt, tandis que le liant est préférentiellement un liant à base de cire et/ou de polymère thermoplastique. La poudre métallique présente préférentiellement une granulométrie dont le D50 est compris entre 5 et 15 µm, ce qui signifie que 50 % des grains (en nombre) présentent un diamètre inférieur à une valeur d telle que 5 ≤ d ≤ 15 µm. Les grains de la poudre de superalliage sont préférentiellement de forme subsphérique ou sphérique. Comme cela est connu dans le domaine de la granulométrie, par grain de forme subsphérique on entend un grain dont la forme se rapproche de celle d'une boule. Selon un exemple de réalisation de l’invention, la granulométrie du liant et des autres additifs est sensiblement équivalente. Pour ces matières, on peut notamment utiliser des pellets présentant une longueur et un diamètre compris entre 1 et 4 mm. Dans le cas où il est à base de polymère thermoplastique, le liant comprend par exemple majoritairement du polyéthylène, du polypropylène, du polystyrène, du polyoxyméthylène ou un mélange de ceux-ci. En tant qu’additif, le liant à base de polymère thermoplastique peut comprendre un agent fluidifiant, tel que la paraffine ou le polyéthylène glycol, ou un agent mouillant tel que l’acide stéarique. Dans le cas où il est à base de cire, le liant comprend par exemple majoritairement de la cire de paraffine, de la cire de carnauba ou un mélange de celles-ci. En tant qu’additif, le liant à base de cire peut comprendre de l’acide stéarique. Le liant peut également être un mélange de polymère thermoplastique et de cire, laquelle abaisse la viscosité du liant et ouvre une porosité facilitant son élimination. En tant qu’additif, le liant peut également comprendre des agents tensioactifs (surfactants en anglais) pour améliorer la miscibilité des composants. Lors de la première étape de préparation, la poudre de superalliage métallique est préférentiellement ajoutée progressivement au liant, lequel est préférentiellement à l’état fondu. Cet ajout est préférentiellement effectué à l’aide de mélangeurs ou d’extrudeuses qui permettent d’avoir des taux de cisaillement importants, assurant ainsi l’homogénéité du système. Le mélange 60 obtenu, une fois homogène, est par exemple refroidi et durci, puis mis sous forme de granulés (également désigné sous le terme anglais de feedstock ) pour pouvoir être ensuite conformé en fil, par exemple par extrusion. Le mélange 60 obtenu, une fois homogène, peut également être maintenu chaud, afin de pouvoir être extrudé à travers une filière 70 lords de l’étape E2 de formation d’un fil de mélange 60, et ce avant que le mélange 60 ne refroidisse et ne durcisse. Après l’étape E1 de fourniture d’un mélange 60, le procédé selon l’invention comprend une étape E2 de formation d’un fil de mélange 60 désigné en tant que fil « vert », préférentiellement par extrusion du mélange 60 résultant de l’étape E1 à travers une filière 70 (cf. FIG. 4 ). Si le mélange 60 est sous la forme de granulés, il doit être fondu par chauffage avant extrusion. Au cours l’étape E2, les principaux paramètres d’extrusion préférés sont par exemple les suivants : Température d’extrusion : 50 à 250°C ; Vitesse d’extrusion : 10 à 100 cm 3 /s ; Pression d’extrusion : 50 à 1500 bars. La température d’extrusion correspond à la température à laquelle le mélange 60 est extrudé. Il est en général chauffé à cette température en amont de la filière 70, que ce soit par exemple lors de la formation du mélange 60 ou par fusion dudit mélange 60 lorsqu’il est sous la forme de granulés. La filière 70 d’extrusion peut également être maintenue à cette température d’extrusion ou à une température proche. La vitesse d’extrusion correspond au débit de mélange 60 à travers la filière 70 lorsqu’il est extrudé. La pression d’extrusion correspond à la pression à laquelle est soumis le mélange 60 pour être extrudé à travers la filière 70. Le diamètre interne de l’orifice de sortie de la filière 70, c’est-à-dire la section de la filière 70, est préférentiellement compris entre 0,1 et 10 mm. La section de la filière 70 est préférentiellement de forme circulaire. Elle peut également être ovale, polygonale, en forme d’étoile ou autre. Au facteur de retrait près, c’est la forme et le diamètre de la section de la filière 70 qui détermine sensiblement la forme et le diamètre du fil de mélange 60 obtenu par le procédé de l’invention. Selon le diamètre du fil obtenu, à la place du terme « fil » on pourrait également utiliser le terme « cordon ». Le terme fil est ici utilisé de manière générique pour un corps longiligne extrudé à travers une filière d’extrusion. Le fil « vert » de mélange 60 obtenu lors de l’étape E2 peut être coupé à la longueur voulue, cette longueur étant par exemple comprise entre 1 à 30 cm (cf. FIG. 5 ). Après l’étape E2 de formation d’un fil « vert », le procédé selon l’invention comprend une étape E3 de déliantage dudit fil « vert » (cf. FIG. 6 ). Le déliantage est une étape bien connue de l’homme du métier qui vise à éliminer le liant par voie thermique et/ou chimique selon la nature dudit liant afin d’obtenir une pièce « brune ». En effet, les principales techniques de déliantage sont la dégradation thermique, la dissolution dans un solvant ou une combinaison des deux. Les paramètres de déliantage (température, atmosphère, etc.) dépendent, non seulement de la nature du liant, mais également de la nature de la poudre métallique. Le choix de ces paramètres est bien connu de l’homme du métier. L’étape de déliantage doit être parfaitement maîtrisée car elle peut être source d’endommagements de la pièce. En effet, un déliantage mal maîtrisé risque d’entraîner des défauts de type fissuration, mais également des pollutions chimiques dues à des résidus carbonés. Le terme de déliantage par voie thermique regroupe plusieurs techniques pouvant être distinguées et bien connues de l’homme du métier, comme : la dégradation ; l’évaporation sous atmosphère contrôlée ou sous vide ; ou le drainage à l’état liquide sur un substrat poreux. Pour les liants qui nécessitent un déliantage par voie thermique, le fil « vert » 60 est placé pour une durée de 1 à 30 heures dans une enceinte chauffée 80 dont la température est comprise entre 50 et 250 °C suivant les cas. Cette étape peut par exemple être effectuée avec une atmosphère acide. Parmi les liants qui nécessitent un déliantage par voie thermique, on peut notamment citer le polyoxyméthylène et le polypropylène. Pour les liants qui nécessitent un déliantage par voie chimique, le fil « vert » 60 est immergé pour une durée de 10 à 200 heures dans un solvant 90 (solvant organique, solvant aqueux, neutre, basique ou acide…) dont la température est comprise entre 20 et 100 °C suivant les cas. Parmi les liants qui nécessitent un déliantage par voie chimique, on peut notamment citer le polyoxyméthylène. Après l’étape E3 de déliantage du fil « vert » 60, le procédé selon l’invention comprend une étape E4 de frittage du fil délianté 100 ou fil « brun » résultant de l’étape E3 (cf. FIG. 6 ). Le frittage est une étape bien connue de l’homme du métier qui vise à créer des laissions fortes entre les particules, supprimer les porosités et densifier le fil « brun » 100 de sorte de lui conférer une résistance et une structure solide. Le frittage est un procédé de fabrication de pièces consistant à chauffer une poudre sans la mener jusqu'à la fusion. Sous l'effet de la chaleur, les grains se soudent entre eux, ce qui forme la cohésion de la pièce. Les paramètres de frittage (température, durée, etc.) dépendent, non seulement du diamètre du fil « brun » 100, mais également de la nature de la poudre métallique utilisée dans le mélange 60. Le choix de ces paramètres est bien connu de l’homme du métier. Cette étape E4 de frittage est préférentiellement effectuée dans un four de frittage 110 pendant une durée comprise entre 2 et 20 heures, sous atmosphère protectrice ou sous vide, par exemple à une température comprise entre 1000 à 1500 °C. A la suite de cette étape E4 de frittage, le fil fritté obtenu forme la baguette de rechargement ou de soudage 50 selon l’invention. L’invention concerne également un procédé de rechargement ou de soudage, qui utilise une baguette de rechargement ou soudage 50 à base de superalliage obtenue par le procédé selon l’invention. Bien que décrit à travers un certain nombre d'exemples, variantes et modes de réalisation, les procédés selon l’invention comprennent diverses variantes, modifications et perfectionnements qui apparaîtront de façon évidente à l'homme du métier, étant entendu que ces variantes, modifications et perfectionnements font partie de la portée de l'invention. Procédé de fabrication de baguette de rechargement ou soudage (50), caractérisé en ce qu’il comporte les étapes successives suivantes : une étape (E1) de fourniture d’un mélange (60) comprenant : de 50 à 90 % en volume d’une poudre d’un superalliage métallique à base de nickel et/ou de cobalt, et une poudre d’un liant à base de cire et/ou de polymère thermoplastique ; une étape (E2) de formation d’un fil de mélange (60) à partir du mélange résultant de l’étape (E1), ce fil étant désigné en tant que fil « vert » ; une étape (E3) de déliantage du fil « vert » (60) et obtention d’un fil délianté (100) désigné en tant que fil « brun » ; une étape (E4) de frittage du fil « brun » (100) résultant de l’étape (E3) et obtention d’un fil fritté utilisable en tant que baguette de rechargement ou soudage (50). Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’au cours de l’étape (E1), la poudre de superalliage utilisée présente une granulométrie dont le D50 est compris entre 5 et 15 µm. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu’au cours de l’étape (E1), les grains de la poudre de superalliage utilisée sont de forme subsphérique ou sphérique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au cours de l’étape (E2), la formation d’un fil « vert » (60) est effectuée par extrusion du mélange résultant de l’étape (E1) à travers une filière (70). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’au cours de l’étape (E2), les principaux paramètres d’extrusion sont les suivants : Température d’extrusion : 50 à 250°C ; Vitesse d’extrusion : 10 à 100 cm 3 /s ; Pression d’extrusion : 50 à 1500 bars. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce qu’au cours de l’étape (E2), la filière (70) présente une section dont le diamètre est compris entre 0,1 et 10 mm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au cours de l’étape (E3), le fil « vert » résultant de l’étape (E2) est immergé pendant une durée comprise entre 10 et 200 heures dans un solvant (90) dont la température est comprise entre 20 et 100 °C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu’au cours de l’étape (E3), le fil « vert » résultant de l’étape (E2) est placé pendant une durée comprise entre 1 et 30 heures dans une enceinte (80) chauffée à une température comprise entre 50 et 250 °C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au cours de l’étape (E4), le frittage est effectué pendant une durée comprise entre 2 et 20 heures sous atmosphère protectrice ou sous vide, à une température comprise entre 1000 à 1500 °C. Procédé de rechargement ou de soudage, caractérisé en ce qu’il utilise une baguette de rechargement ou soudage (50) comportant une poudre d’un superalliage à base de nickel et/ou de cobalt, ladite baguette de rechargement ou soudage (50) étant un produit résultant du procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes.