Brevet FR3159838A1 — publié le 20250905

Procédé de contrôle non destructif des propriétés mécaniques d’une structure ferromagnétique tubulaire L’invention concerne un procédé de contrôle non destructif pour déterminer les propriétés mécaniques d’une structure ferromagnétique. Le procédé inclut l’acquisition de données représentatives d’un signal électromagnétique issue de l’émission de courants de Foucault par un émetteur à courants de Foucault et la corrélation des données représentatives avec des propriétés mécaniques de la structure ferromagnétique. Figure de l’abrégé : [Fig. 1] Procédé de contrôle non destructif des propriétés mécaniques d’une structure ferromagnétique tubulaire. L’invention se rapporte au domaine du contrôle non destructif de la conformité d’une structure ferromagnétique. En particulier, l’invention se rapporte à la détermination des propriétés mécaniques d’une structure ferromagnétique et plus particulièrement d’un composant tubulaire ferromagnétique. Arrière-plan technologique Des composants tubulaires ferromagnétiques sont largement utilisés dans différents domaines de l’industrie de l’énergie tels que la production électrique, le pétrole et le gaz, ainsi que dans la construction mécanique. Comme la plupart des produits métallurgiques, les tubes sont susceptibles de présenter des défauts liés à leur fabrication, tels que des inclusions de matière dans l'acier, des fissures sur leur surface interne ou leur surface externe, ou encore des porosités. De manière générale, toute hétérogénéité dans la matrice ferromagnétique est vue comme une imperfection qui est susceptible de nuire à la résistance mécanique du tube en service. Les tubes sont donc contrôlés après leur fabrication, non seulement pour y détecter d'éventuels défauts, mais aussi, le cas échéant, pour déterminer des informations utiles à l’évaluation de la dangerosité de ces défauts. Par exemple, un composant tubulaire peut subir un traitement thermique, de laminage, filage, d’usinage, de redressage, etc. Ainsi, la mesure des propriétés mécaniques d’une structure ferromagnétique est importante pour fournir des éléments sur l’intégrité et la qualité de la structure ferromagnétique. Ainsi, on utilise en particulier un procédé de contrôle non destructif à l'aide de courants de Foucault. Dans ce procédé, des ondes électromagnétiques se propagent dans la structure ferromagnétique et l'on recherche, parmi les ondes réfléchies par ladite structure ferromagnétique, les propriétés mécaniques imputées à la géométrie de ladite structure. En outre, les principales propriétés mécaniques d’une structure ferromagnétique sont entre autres la limite d’élasticité, la résistance à la rupture et la contrainte résiduelle. Il est connu de l’art antérieur des procédés de contrôle non destructifs utilisant le bruit Barkhausen ou les courants de Foucault harmonique ou multi-fréquentiels. Cependant, un procédé utilisant le bruit Barkhausen est difficile à implémenter en production car très sensible à l’état de surface, et présente des limitations de la profondeur de pénétration. Par ailleurs, un procédé utilisant les courants de Foucault harmonique ou multi-fréquentiels est influencé par la rugosité de la surface et la géométrie de la structure ferromagnétique. Il existe donc un besoin de développer un procédé de contrôle simple et fiable avec une bonne résolution spatio-temporelle de la structure ferromagnétique. Résumé Une idée à la base de l’invention est de contrôler la conformité et la performance d’une structure ferromagnétique tel qu’un composant tubulaire ferromagnétique. En particulier, une idée à la base de l’invention est de permettre un tel contrôle de la conformité et de la performance au moyen d’un procédé fiable. Une idée à la base de l’invention est de permettre de déterminer les propriétés mécaniques d’une structure ferromagnétique de manière précise. Pour cela, l’invention fournit un procédé de contrôle non destructif d’une structure ferromagnétique, le procédé de contrôle non destructif comportant les étapes suivantes : fournir des données représentatives d’un signal électromagnétique, ledit signal électromagnétique résultant d’une réponse électromagnétique à l’émission d’un courant de Foucault dans la structure ferromagnétique, ledit signal électromagnétique présentant un pic, lesdites données comprenant au moins l’un parmi : une racine carrée de la moyenne des carrés du signal électromagnétique (aussi nommée « Root Mean Square » ou « RMS » en anglais), une largeur à mi-hauteur du maximum dudit pic (aussi nommée « Full Width at Half Maximum » ou « FWHM » en anglais), un point spécifique du signal électromagnétique, corréler lesdites données avec au moins une des propriétés mécaniques de la structure ferromagnétique Grâce à ces caractéristiques, il est possible de contrôler, de façon non destructive, une structure ferromagnétique en déterminant l’un des paramètres suivants : la largeur à mi-hauteur du maximum du pic, la moyenne des carrés du signal électromagnétique en réception et un point spécifique du signal électromagnétique. En particulier, le procédé permet de déterminer la répartition d’au moins une des propriétés mécaniques de la structure ferromagnétique et donc de contrôler que les propriétés mécaniques ainsi déterminées sont satisfaisantes. En outre, un autre avantage est que ce procédé permet une analyse non destructive sur toute la surface de la structure à analyser avec une résolution d’au moins 5 mm le long de ladite structure ferromagnétique. S’agissant d’un procédé non destructif, l’utilisation de courants de Foucault assure la non-altération des propriétés de la structure ferromagnétique. Selon des modes de réalisation, un tel procédé peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes. Selon un mode de réalisation, les courants de Foucault utilisés sont des courants de Foucault basse fréquence en mode pulsés. Les courants de Foucault pulsés de basse fréquence permettent de s’affranchir de la préparation de la surface de la structure ferromagnétique et de sa géométrie. Autrement dit, en utilisant les courants de Foucault pulsés de basse fréquence, aucune préparation de la surface n’est nécessaire. En outre, l’utilisation des courants de Foucault pulsés de basse fréquence combinés aux courants de Foucault haute fréquence améliore considérablement la répétabilité en permettant l’acquisition de données relatives en un, plusieurs, ou chaque point de la structure ferromagnétique et en fournissant une meilleure résolution spatio-temporelle. L’utilisation des courants de Foucault pulsés de basse et/ou haute fréquence permet un sondage plus profond de la structure du fait d’un effet de peau plus réduit en comparaison avec les courants de foucaults harmoniques et multi-fréquentiels. Selon un mode de réalisation, les courants de Foucault utilisés sont combinés à un courant alternatif de haute fréquence. L’avantage est que les hautes fréquences permettent l'utilisation de conducteurs plus petits et plus compacts avec moins de pertes par rayonnement électromagnétique. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de fourniture de données représentatives d’un signal comportant les étapes suivantes : générer dans la structure ferromagnétique des courants de Foucault, recevoir une réponse électromagnétique à ladite génération du courant de Foucault, ladite réponse électromagnétique étant reçue à l’aide d’un capteur orienté en un point d’une surface de ladite structure ferromagnétique, générer les données représentatives à partir de ladite réponse électromagnétique. Selon un mode de réalisation, le ou les capteurs peuvent être orientés en un ou plusieurs points de la structure ferromagnétique. On peut faire par exemple des mesures dans les différentes orientations pour vérifier l’isotropie des propriétés mécaniques, et on peut effectivement faire la mesure par l’intérieur de la structure ferromagnétique à analyser, par exemple un tube. Selon un mode de réalisation, le ou les capteurs peuvent être montés sur la structure ferromagnétique à l’aide d’une semelle. Cette semelle assure le guidage et la mobilité en rotation et en translation du ou des capteurs le long de la structure ferromagnétique. De manière alternative, la semelle peut être un bras mécanique qui permet de garantir la stabilité et la reproductibilité des conditions de mesure. Selon un mode réalisation, le capteur est en contact avec la surface de la structure ferromagnétique. Cela permet d’avoir un signal plus intense et donc d’améliorer la précision de la mesure. Selon un mode alternatif, le capteur est espacé de la surface de la structure ferromagnétique. Ledit espace est la distance entre le capteur et la surface de la structure ferromagnétique (aussi appelé « air-gap » en anglais) peut varier en fonction de la géométrie de la structure ferromagnétique. Cela permet de réduire l’usure du capteur utilisé. Selon un mode de réalisation le traitement des données représentatives d’un signal électromagnétique est réalisé par un programme de traitement de données. Le programme permet notamment de calculer une propriété mécanique telles que la limite d’élasticité, la résistance à la rupture et la contrainte résiduelle de la structure ferromagnétique. Ce calcul étant rapide et fiable. Ce calcul est fait à partir d’une courbe de corrélation préalablement établie. Selon un mode de réalisation, les propriétés mécaniques comprennent au moins l’une parmi : une limite d’élasticité de la structure ferromagnétique (aussi nommée en anglais « Yield Strength » ou « Ys »), une résistance à la rupture de la structure ferromagnétique (aussi nommée en anglais « Ultimate Tensile Strength » ou « UTS »), et une contrainte résiduelle de la structure ferromagnétique. Selon un mode de réalisation, la largeur à mi-hauteur du maximum du pic du signal électromagnétique permet la corrélation à la limite d’élasticité de la structure ferromagnétique. Les inventeurs ont noté qu’il était possible d’utiliser un ou plusieurs autres paramètres tel que le point spécifique du signal électromagnétique par exemple. Ceux-ci peuvent être pris isolément ou en combinaison afin d’obtenir la limite d’élasticité de la structure ferromagnétique. Selon un mode de réalisation, la largeur à mi-hauteur du maximum du pic du signal électromagnétique est corrélée à une résistance à la rupture de la structure ferromagnétique. Dans un mode alternatif, la largeur à mi-hauteur du maximum du pic du signal électromagnétique mesurée dans le sens direct du champ magnétique (FWHM +) est corrélée à une limite d’élasticité de la structure ferromagnétique. Dans un mode alternatif, la largeur à mi-hauteur du maximum du pic négatif du signal électromagnétique est corrélée à une limite d’élasticité de la structure ferromagnétique. Selon un mode de réalisation, la racine carrée de la moyenne des carrés du signal électromagnétique et le point spécifique du signal électromagnétique sont corrélés à une contrainte résiduelle de la structure ferromagnétique. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de comparaison d’une propriété mécanique d’une structure ferromagnétique par rapport à une propriété mécanique d’une structure ferromagnétique de référence. Selon un mode de réalisation, on entend par « structure ferromagnétique », une structure ferromagnétique ayant été transformée par rapport à une structure ferromagnétique de référence, par exemple un tube ferromagnétique ayant subi un traitement thermique, un filage, etc. Grâce à ces caractéristiques, il est possible d’obtenir un résultat en mode relatif permettant de s’assurer de la fiabilité et qualité de la structure ferromagnétique par rapport à la structure ferromagnétique de référence, et donc de s’assurer de sa conformité notamment pour sa mise sur le marché. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de comparaison d’une propriété mécanique d’une structure ferromagnétique, ladite structure ferromagnétique étant au préalable détensionnée. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de comparaison d’une propriété mécanique d’une structure ferromagnétique, ladite structure ferromagnétique étant au préalable déformée puis détensionnée. Dans le cadre d’un tube analysé, on entend par déformation toute modification par exemple une expansion ou une conification. Selon un mode de réalisation, la comparaison entre la structure ferromagnétique et la structure ferromagnétique de référence se fait sur une partie similaire desdites structures ferromagnétiques. Ladite partie pouvant être par exemple une extrémité d’un tube. Ainsi, selon un autre mode de réalisation, l’étape de comparaison porte sur une partie de la structure ferromagnétique, ladite structure ferromagnétique étant déformée puis détensionnée ou uniquement détensionnée par rapport à une partie de la structure ferromagnétique de référence. Ladite partie de la structure ferromagnétique de référence étant la même que celle de la structure ferromagnétique. Grâce à ces caractéristiques, il est possible de contrôler la fiabilité de façon rapide de la structure ferromagnétique et de s’assurer de la conformité de ladite structure ferromagnétique. Grâce à ces caractéristiques, il est également possible d’évaluer l’état d’une structure ferromagnétique, particulièrement le niveau de déformation d’un tube et plus particulièrement le niveau de détensionnement d’un tube. Le niveau de déformation est donné par un pourcentage. Par exemple, dans le cas d’un tube cela sera le pourcentage de déformation par rapport au diamètre initial du tube. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape d’établissement d’une courbe de calibration, ladite courbe de calibration fournissant une valeur absolue de la propriété mécanique recherchée. Selon un mode de réalisation, il est préalablement établi une ou plusieurs courbes de calibration sur un ou plusieurs échantillons de structures ferromagnétiques ayant la même nuance et taille des grains. Par même nuance, on entend une composition chimique équivalente et la taille de grain correspond à celle qui est mesurée par métallographie par exemple pour une structure ferritique. Grâce à ces caractéristiques, les courbes de calibration permettent le calcul précis d’une valeur absolue de la propriété mécanique recherchée. Selon un mode de réalisation, le système est configuré pour mettre en place un procédé de contrôle non destructif d’une structure ferromagnétique comprenant : un émetteur à courants de Foucault configuré pour générer dans ladite structure ferromagnétique un courant de Foucault un capteur configuré pour recevoir un signal électromagnétique de réponse à ladite génération du courants de Foucault une unité de traitement configurée pour générer une réponse de données représentatives à partir dudit signal électromagnétique de réponse Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. La FIG. 1 est un diagramme schématique d’un système configuré pour mettre en œuvre le procédé de la présente invention. La FIG. 2 est un organigramme illustrant un procédé de contrôle non destructif d’une structure ferromagnétique. La FIG. 3 est un graphique présentant une réponse électromagnétique d’une structure ferromagnétique mesurée dans le sens direct et dans le sens inverse du champ électromagnétique. Définitions On entend par « structure ferromagnétique » tout type de composant tubulaire ferromagnétique, On entend par « point spécifique du signal électromagnétique » un point dépendant de la nuance de la structure ferromagnétique et correspondant à un point du signal d’acquisition avant et/ou après l’atteinte de la saturation magnétique. La nuance d’une structure ferromagnétique informe sur l’usage potentiel d’un tel tube en fonction de ses caractéristiques mécaniques, physiques et chimiques. On entend par « structure ferromagnétique de référence » qu’il s’agit d’un composant brut, par exemple un tube n’ayant subi aucunes contraintes de mise en forme hormis le traitement thermique lui permettant d’atteindre les propriétés mécaniques recherchées. On entend par « détensionné » et « détensionnement » le fait qu’une structure ferromagnétique et plus particulièrement un composant tubulaire est soumis à un processus permettant de réduire les contraintes résiduelles dans la microstructure à la suite d’un usinage ou d’opérations de traitement, par exemple traitement thermique. On entend par « déformation » tous changements de forme, de dimensions ou de configuration d’un tube sous l’influence de forces externes, de contraintes ou de températures. Cette déformation peut se produire sous différentes formes, telles que la compression, la traction, l’étirement ou la flexion. On entend par « effet de peau » un phénomène électromagnétique qui se produit lorsque des courants électriques alternatifs circulent à travers un conducteur. Cet effet entraîne une distribution inégale des courants électriques à travers la section transversale du matériau conducteur. Plus précisément, à mesure que la fréquence du courant alternatif augmente, les courants tendent à se concentrer à la surface du matériau, avec une diminution significative de l'intensité du courant dans le cœur du matériau. En conséquence, la profondeur de pénétration effective des courants électriques dans le matériau diminue avec l'augmentation de la fréquence. On entend par FWHM +, la composante mesurée dans le sens direct du champ magnétique. On entend par FWHM -, la composante mesurée dans le sens inversé du champ magnétique. On entend par pic +, le pic mesuré dans le sens direct du champ magnétique. On entend par pic -, le pic mesuré dans le sens inversé du champ magnétique. L’exploitation pétrolière, de gaz ou autre nécessite un nombre important de structures ferromagnétiques dont des composants tubulaires. Du fait des nombreuses contraintes que subissent ces composants tubulaires aussi bien lors de leur installation que durant leur exploitation, ces composants tubulaires répondent à des normes afin d’éviter toute dégradation et toute fuite dans l’environnement. En particulier, il est nécessaire de s’assurer qu’une structure ferromagnétique réponde à des exigences de fiabilité et qualité. Ainsi, une structure ferromagnétique soumise à des contraintes doit répondre à des exigences pour rester fiable. La FIG. 1 est un diagramme schématique illustrant un système configuré pour mettre en œuvre un procédé de contrôle non destructif utilisant les courants de Foucault. Dans ce système, un émetteur à courants de Foucault 6 génère des courants de Foucault qui se propagent au sein de la structure ferromagnétique 5. Un capteur 7 réceptionne une ou plusieurs réponses électromagnétiques résultant de ladite génération de courants de Foucault. Le capteur 7 est orienté en plusieurs points de la surface de la structure ferromagnétique 5. On entend en plusieurs points, une orientation du capteur 7 dans le sens longitudinal ou transversal du tube. Le capteur 7 est mobile en translation le long de la structure ferromagnétique 5. Le capteur 7 est mobile en rotation le long de la structure ferromagnétique 5. Le capteur 7 est monté sur la structure ferromagnétique 5 par exemple à l’aide d’une semelle. Cette semelle assure le guidage et la mobilité en rotation et en translation du capteur 7 le long de la structure ferromagnétique 5. Une unité de traitement 8 est connectée à l’émetteur de courants de Foucault 6 et au capteur 7. L’unité de traitement 8 comprend, selon la FIG. 1 , un codeur de position 81, un processeur 82, une mémoire 83 et un affichage 84. Le codeur de position 81 permet de détecter une position précise d'un élément, en convertissant son déplacement en signaux électriques, optiques ou magnétiques. Le processeur 82 est configuré pour générer des données représentatives résultant d’une ou plusieurs réponses électromagnétiques. La mémoire 83 stocke lesdites données représentatives. La mémoire 83 stocke, en outre, une base de données de références. La mémoire 83 stocke, en outre, une ou plusieurs séquences d’instructions. Lesdites séquences d’instructions servant à mettre en œuvre le procédé de la présente invention tel qu’illustré au regard de la FIG. 2 La mémoire 83 comprend par exemple un ou plusieurs programmes de traitement de données. Le processeur 82 exécute la ou les séquences d’instructions. L’unité de traitement 8 comprend également un affichage 84, par exemple un écran d’ordinateur. L’affichage 84 servant à visualiser les résultats du procédé de la présente invention. La FIG. 2 est un organigramme illustrant un procédé de contrôle non destructif d’une structure ferromagnétique. En se référant à la FIG. 2 , le procédé commence par une étape 1 de fourniture de données. Cette première étape 1 comprend une étape 100 dans laquelle l’émetteur à courants de Foucault 6 génère un courant de Foucault pulsé de basse fréquence et un courant de Foucault haute fréquence générés par le capteur 7 au sein de la structure ferromagnétique 5. Le courant généré par l’émetteur de Foucault 6 est en mode pulsés. Ensuite, intervient une étape 101, dans laquelle le capteur 7 reçoit une réponse électromagnétique à ladite génération de courants de Foucault. Le procédé se poursuit avec une étape 102 qui génère les données représentatives d’un signal électromagnétique, ledit signal électromagnétique résultant de la réponse de l’étape 101. Lesdites données représentatives générées comprennent au moins l’un parmi : Une largeur à mi-hauteur du maximum du pic d’un signal électromagnétique (aussi nommée « Full Width at Half Maximum » ou « FWHM » en anglais), une racine carrée de la moyenne des carrées du signal électromagnétique (aussi nommée « Root Mean Square » ou « RMS » en anglais), un point spécifique du signal électromagnétique. Puis, une étape 2 est réalisé afin de corréler les données représentatives avec des propriétés mécaniques de la structure ferromagnétique 5. On corrèle au moins une de ces données représentatives avec la base de données de références. Les données de ladite base de données de références sont associées à une propriété mécanique. Ainsi, l’étape 2 comprend une étape 200 corrélant la largeur à mi-hauteur du maximum du pic du signal électromagnétique avec une limite d’élasticité de la structure ferromagnétique 5. L’étape 2 comprend une étape 201 corrélant la largeur à mi-hauteur du maximum du pic du signal électromagnétique avec une résistance à la rupture de la structure ferromagnétique 5. L’étape 2 comprend une étape 202 corrélant la racine carrée de la moyenne des carrées du signal électromagnétique et le point spécifique du signal électromagnétique avec une contrainte résiduelle de la structure ferromagnétique 5. Selon le besoin recherché, les résultats obtenus pour chacune des étapes 200, 201 et 202 permettent d’être exploités en un premier mode nommé mode relatif 3 ou en un deuxième mode nommé mode absolu 4. Le mode relatif 3 comprend une étape 300 qui compare les propriétés mécaniques de la structure ferromagnétique 5 avec une structure ferromagnétique de référence. Selon un mode de réalisation, ladite structure ferromagnétique 5 est, au préalable, soumise à un détensionnement seul. Dans un mode de réalisation alternatif, ladite structure ferromagnétique 5 est, au préalable, soumise à une déformation puis détensionnement. Ladite déformation pouvant atteindre le maximum de déformation possible avant la rupture de ladite structure. Dans le cadre d’un acier, il s’agira de la résistance maximum en traction par exemple. Ladite structure ferromagnétique 5 peut être soumise à un détensionnement ou déformation puis détensionnement sur une partie de sa structure seulement, par exemple sur l’extrémité fileté d’un composant tubulaire seulement. Ensuite, intervient une étape 301, déterminant une ou plusieurs similarités entre les propriétés mécaniques de la structure ferromagnétique et les propriétés mécaniques de la structure ferromagnétique de référence. Si les propriétés mécaniques de la structure ferromagnétique sont dans la plage de tolérance requise par rapport à celles de la structure ferromagnétique de référence, la structure ferromagnétique est considérée comme conforme. Le mode absolu 4 comprend une étape 400 qui établit des courbes de calibration sur des échantillons de structures ferromagnétiques. Les échantillons de structures ferromagnétiques présentent la même nuance que la structure ferromagnétique 5. Les échantillons de structures ferromagnétiques présentent la même taille des grains que la structure ferromagnétique 5. L’étape 400 présente le même paramétrage du signal d’excitation lors de la réalisation des courbes de calibration et lors de l’analyse de la structure ferromagnétique 5. L’étape 400 présente, en outre, le même paramétrage du signal d’acquisition lors de la réalisation des courbes de calibration et lors de l’analyse de la structure ferromagnétique 5. Autrement dit, les échantillons de structures ferromagnétiques présentent des structures et conditions de tests analogues. Ensuite, dans une étape 401, les courbes de calibration servent à déterminer une valeur absolue de la propriété mécanique recherchée. Elle permet de conclure à la conformité ou non du produit ou à réajuster en conséquence le paramétrage du procédé ayant permis d’obtenir la propriété mécanique recherchée. Une étape de réglage de l’assemblage mécanique (non représentée sur les figures 1 et 2) permettant le déplacement de l’émetteur à courants de Foucault 6 et du capteur 7 est mise en place au cours du procédé de la présente invention. Cette étape de réglage permet, entre autres, de s’affranchir des effets de la variation de la distance entre le capteur et la surface de la structure ferromagnétique 5, causée par la géométrie de ladite structure ferromagnétique 5. Dans le cadre d’un tube, l’affranchissement se fait grâce à une semelle usinée au diamètre de tube et le moyen de déplacement maintenant l’ensemble qui applique une pression suffisante sur la semelle lui permettant de suivre et d’épouser la courbure du tube même en cas de mauvaise rectitude de ce dernier. Cette étape intervient préférentiellement avant l’étape 100. Une étape de réglage du champ induit dans la structure ferromagnétique 5, non représentée sur les figures 1 et 2, est mise en place au cours du procédé de la présente invention. Cette étape de réglage inclut une adaptation de la fréquence, de la tension du signal haute fréquence, de la durée de l’impulsion de magnétisation et de l’intervalle de temps souhaité, entre deux points, acquise le long de cette impulsion magnétique. Ce choix dépend de chaque nuance, des conditions de montage et de la température de la pièce. Cette étape intervient préférentiellement avant l’étape 100. Une étape de 1 ère acquisition de données, non représentée sur les figures 1 et 2, est également mise en place au cours du procédé de la présente invention. Cette étape permet d’affiner le réglage pour une meilleure résolution de la réponse électromagnétique. Cette étape intervient préférentiellement avant l’étape 102. Une étape d’analyse des données, non représentée sur les figures 1 et 2, est mise en place au cours du procédé de la présente invention. Durant cette analyse, il est procédé au choix du meilleur point du cycle de magnétisation pour la représentation. Cette étape permet de retracer les données en chaque position. Cette étape intervient préférentiellement entre l’étape 1 et l’étape 2, plus particulièrement entre l’étape 102 et l’étape 200. En outre, une étape de relecture et représentation des données en mode tube déroulé, non représentée sur les figures 1 et 2, est mise en place au cours du procédé de la présente invention. On entend par tube déroulé une représentation des données en deux dimensions d’un tube. La représentation des données est faite au moyen d’un programme de relecture permettant de choisir le point pertinent. Cette étape permet de repérer des anomalies liées à la géométrie de la structure ferromagnétique. Le problème de rectitude génère un espace très important entre le capteur et la surface de la structure ferromagnétique (aussi appelé « air-gap » en anglais) et ledit problème génère également un affaiblissement significatif du signal. Cette étape intervient entre l’étape 1 et l’étape 2, préférentiellement entre l’étape 102 et l’étape 200. La FIG. 3 est un graphique montrant la réponse électromagnétique d’une structure ferromagnétique tubulaire par la mise en œuvre du procédé selon l’invention. Dans la FIG. 3 , on illustre une réponse électromagnétique dans le sens direct et dans le sens inverse du champ. On observe ainsi le paramètre FWHM – qui correspond à la largeur à mi-hauteur du maximum du pic mesuré dans le sens inverse du champ électromagnétique (pic max -). Aussi, cette figure illustre le paramètre FWHM + qui correspond à la largeur à mi-hauteur du maximum du pic mesuré dans le sens direct du champ électromagnétique (pic max +). Procédé électromagnétique de contrôle non destructif d’une structure ferromagnétique (5) comprenant les étapes suivantes : fournir des données (1) représentatives d’un signal électromagnétique, ledit signal électromagnétique résultant d’une réponse électromagnétique (101) à l’émission des courants de Foucault dans la structure ferromagnétique (5), ledit signal électromagnétique présentant un pic, lesdites données comprenant au moins l’un parmi : une racine carrée de la moyenne des carrés du signal électromagnétique, une largeur à mi-hauteur du maximum dudit pic, un point spécifique du signal électromagnétique, corréler lesdites données (2) avec au moins une des propriétés mécaniques (200, 201, 202) de la structure ferromagnétique (5). Procédé selon la revendication 1, dans lequel les courants de Foucault utilisés sont des courants de Foucault en mode pulsés. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape de fourniture de données (1) représentatives d’un signal comporte les étapes suivantes : Générer dans la structure ferromagnétique un courant de Foucault (100), recevoir une réponse électromagnétique (101) à ladite génération du courant de Foucault (100), ladite réponse électromagnétique étant reçue à l’aide d’un capteur (7) orienté en un point d’une surface de ladite structure ferromagnétique (5), générer les données représentatives (102) à partir de ladite réponse électromagnétique. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel lesdites propriétés mécaniques comportent au moins l’une parmi : une limite d’élasticité de la structure ferromagnétique, une résistance à la rupture de la structure ferromagnétique, et une contrainte résiduelle de la structure ferromagnétique. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la largeur à mi-hauteur du maximum du pic du signal électromagnétique est corrélée à une limite d’élasticité de la structure ferromagnétique (200). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la largeur à mi-hauteur du maximum du pic du signal électromagnétique est corrélée à une résistance à la rupture de la structure ferromagnétique (201). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la racine carrée de la moyenne des carrés du signal électromagnétique et le point spécifique du signal électromagnétique sont corrélés à une contrainte résiduelle de la structure ferromagnétique (202). Procédé selon l’une des revendications précédentes, comprenant une étape de comparaison d’une propriété mécanique d’une structure ferromagnétique par rapport à une propriété mécanique d’une structure ferromagnétique de référence (300). Procédé selon la revendication 8, dans lequel ladite étape de comparaison porte sur la structure ferromagnétique, ladite structure ferromagnétique étant au préalable détensionnée. Procédé selon la revendication 9, dans lequel ladite étape de comparaison porte sur la structure ferromagnétique, ladite structure ferromagnétique étant au préalable déformée puis détensionnée. Procédé selon l’une des revendications précédentes, comprenant une étape d’établissement d’une courbe de calibration (400), ladite courbe de calibration fournissant une valeur absolue de la propriété mécanique recherchée (401).