Brevet FR3157213A1 — publié le 20250627

Procédé de recyclage des résidus d’encre catalytique dans une installation de production et/ou de dépôt d’encre catalytique destinée aux piles à combustible L’invention concerne un procédé de recyclage des résidus d’encre catalytique, comprenant des particules catalytiques, un polymère électrolytique, de l’eau, en quantités relatives connues. On dispose d’un, ou l’on produit un effluent comprenant des résidus d’encre catalytique et de l’eau ou un mélange hydro-alcoolique d’eau et d’alcool A, on le chauffe à un point de température et à une pression provoquant l’évaporation d’eau et/ou d’alcool A on récupère le concentrat. Ce dernier contient les particules catalytiques et le polymère électrolytique sensiblement dans leurs quantités relatives connues dans l’encre catalytique. Ce concentrat est ensuite utilisé pour produire une encre fraîche, notamment en ajoutant ce concentrat à une encre en production. Figure pour l'abrégé : néant Procédé de recyclage des résidus d’encre catalytique dans une installation de production et/ou de dépôt d’encre catalytique destinée aux piles à combustible La présente invention concerne un procédé permettant de recycler des résidus d’encre catalytique, tels que ceux générés dans une installation de production d’encre catalytique destinée aux piles à combustible, dans une installation de dépôt d’encre ou encore à partir des couches d’encre à la surface d’une membrane ou de tout autre support. Dans le domaine des piles à combustible, les cellules électrochimiques sont formées par des assemblages membrane-électrode et des plaques bipolaires. Un assemblage membrane-électrode est parfois dénommé MEA, de l’Anglais « Membrane-Electrode Assembly », et comprend généralement une membrane de base, qui peut être revêtue sur l’une ou sur ses deux faces, d’une couche catalytique comprenant un catalyseur. L’assemblage membrane-électrode peut aussi comporter un cadre qui supporte cette membrane. Le catalyseur est classiquement sous forme de particules catalytiques, notamment sous forme de particules de carbone supportant du platine et/ou du cobalt. La MEA peut aussi comporter une ou des GDLs (Couches de diffusion de gaz ou Gas Diffusion Layers), et une couche d’encre catalytique peut être présente à la surface des GDLs, comme cela est connu en soi. De manière plus générale, le catalyseur comprend ou est constitué d’un métal noble, de plusieurs métaux nobles ou encore d’un alliage de métaux nobles. Ce métal, ces métaux ou cet alliage de métaux est éventuellement associé à un support carboné pour former la particule catalytique. Le métal noble est sélectionné parmi : platine (Pt), palladium (Pd), ruthénium (Ru), iridium (Ir), or (Au), osmium (Os), rhodium (Rh), osmium (Os), tungstène (W), plomb (Pb), fer (Fe), chrome (Cr), cobalt (Co), nickel (Ni), manganèse (Mn), vanadium (V), molybdène (Mo), gallium (Ga), aluminium (Al) ou tout autre métal ayant une activité catalytique. Un alliage de deux ou plus de ces métaux, pris parmi les alliages platine (Pt)-palladium (Pd), alliages platine (Pt)-ruthénium (Ru), alliages platine (Pt)-iridium (Ir), alliages de platine (Pt)-osmium, alliages de platine (Pt)-M (M étant Ti, V, Cr, Mo, W, Mn, Fe, Co, Rh, Ni, Cu, Ag, Au, Zn, Ga et/ou Sn) ou une combinaison de ceux-ci, sans y être limité, peut également être associé à un support carboné pour former la particule catalytique. Le support carboné est de préférence une particule comprenant du carbone, par exemple prise parmi : noir de carbone, charbon actif, poudre de carbone, noir d'acétylène, noir de ketjen, nanotubes de carbone, nanofibres de carbone, nanocornes de carbone, billes de carbone, nanofils de carbone, nanocornets de carbone, aérogels de carbone, crérogels de carbone ou nanoanneaux (« nanorings ») de carbone, ou un mélange de deux ou plusieurs de ces éléments. De manière avantageuse, le catalyseur comprend ou consiste en un catalyseur à base de platine supporté par un support carboné (Pt/C). Le catalyseur peut également comprendre ou consister en, par exemple, un alliage de platine et de cobalt supporté par un support carboné (PtCo/C). La membrane de base est souvent réalisée en un matériau polymère qui est un polymère électrolytique ou ionomère perfluorosulfoné acide ou acide perfluorosulfonique (PFSA), de préférence un copolymère de tétrafluoroéthylène et d’éther vinylique de fluorure de sulfonyle comme le NAFION™ ou l’Aquivion®, tandis que les couches catalytiques comprennent du catalyseur comme défini ci-dessus, notamment sous la forme de particules catalytiques. Le dépôt de ces couches catalytiques sur la membrane de base suppose l’emploi d’une encre contenant de l’eau et des solvants organiques et leur évaporation pour laisser place à une couche sèche. Plus précisément, une encre apte à former une électrode sur une membrane de pile à combustible comprend une dispersion de polymère électrolytique et de particules catalytiques dans un mélange d’eau et de solvant organique, lequel peut comprendre au moins un alcool volatil pouvant avoir un point d’ébullition compris entre 75 et 130 °C, notamment entre 75 et 100 °C et/ou un alcool à haut point d’ébullition, généralement de type alcool polyhydrique, e.g. éthylène glycol, propylène glycol, triéthylène glycol, butylène glycol, 1,4-butanediol, 2,3-butanediol et glycérine ; polyalkylène glycols, diéthylène glycol, dipropylène glycol ; et des dérivés de monoalkyléthers tels que les monométhyléthers et les monoéthyléthers. Le polymère électrolytique ou polymère électrolytique présent dans l’encre comprend ou est constitué d’un ionomère perfluorosulfoné acide ou acide perfluorosulfonique (PFSA), de préférence un copolymère de tétrafluoroéthylène et d’éther vinylique de fluorure de sulfonyle, comme le NAFION™ ou l’Aquivion™. On connaît des procédés de récupération du platine à partir de piles à combustible usagées, ce qui revient à traiter les résidus solides de la MEA afin de séparer le platine des autres constituants. Notamment, dans les procédés de recyclage à partir des MEA, les dissolutions à l’aide de solvants appropriés sur des broyats de MEA conduisent à récupérer un effluent contenant les particules catalytiques et du ioniomère provenant à la fois de la couche catalytique et de la membrane elle-même en proportions incontrôlables, nécessitant de conduire les traitements jusqu’à la séparation des particules catalytiques du polymère électrolytique. En outre, des sources non exploitées à ce jour de perte de platine ou autre métal catalytique se situent dans les lignes de production d’encre (comprenant cuves, tuyaux, vannes et autres dispositifs) et les installations de dépôt d’encre catalytique dans lesquelles des résidus se forment au cours du temps, ainsi que dans les couches d’encres dans les MEA. Mais, il faut pouvoir proposer un procédé de recyclage économiquement intéressant, alors que les quantités de résidus et donc de composés valorisables peuvent paraître insuffisantes. Un objectif de l’invention est ainsi de proposer un procédé permettant de récupérer et aisément recycler avec un fort rendement les ingrédients valorisables d’une encre catalytique, dans une installation de production et/ou de dépôt d’encre catalytique destinée aux piles à combustible, et dans les couches catalytiques des MEA. Un autre objectif de l’invention est de fournir un tel procédé permettant de facilement maîtriser le réemploi des ingrédients récupérés, lors de la formulation d’une encre fraîche de composition qualitative et quantitative connue intégrant une part déterminée d’ingrédients recyclés. Un autre objectif de l’invention est de fournir un tel procédé qui ne recourt pas à des traitements sévères et polluants, conduisant à des modifications des ingrédients, et qui soit économique en termes de consommation d’énergie. Un autre objectif encore de l’invention est de rendre possible le recyclage intégral ou sensiblement intégral de tous les flux de procédé, effluents provenant des résidus d’encre, et effluents issus du retraitement lui-même. Ces objectifs sont atteints par la conception d’un procédé qui ne cherche pas à récupérer de manière isolée les particules catalytiques ou le catalyseur métallique lui-même (comme le platine ou ses alliages) qui sont les éléments les plus importants d’un point de vue valeur économique. Ce procédé tient compte d’une analyse faite par les inventeurs que les résidus d’encre qui se forment dans les lignes de production et/ou de dépôt avant leur nettoyage sont homogènes en ce sens qu’ils comprennent les composés non volatils que sont les particules catalytiques, le polymère électrolytique, ainsi que la partie solvant organique, formée généralement d’un solvant de bas point d’ébullition (dénommé solvant ou alcool B dans ce qui suit) et d’un solvant de haut point d’ébullition (dénommé solvant C dans ce qui suit). L’analyse des produits en présence, de leurs propriétés chimiques et physiques, notamment la présence de solvants volatils et non volatils dans les conditions d’utilisation des encres, ayant des points d’ébullition différents, a orienté les inventeurs vers la production d’un concentrat maîtrisé issu de l’encre d’origine, ce concentrat étant ensuite directement recyclable par exemple par incorporation dans de l’encre fraîche dans des proportions convenables contrôlées. Un avantage de l’invention est qu’il est possible de connaître la composition tant en terme qualitatif qu’en terme quantitatif du concentrat, notamment particules catalytiques et polymère électrolytique, et de contrôler les quantités relatives des ingrédients utilisé dans la formulation d’une nouvelle encre, appelée encre fraîche. Notamment, à partir d’un effluent contenant les résidus d’encre, le procédé de production d’un concentrat permet de récupérer la totalité ou la quasi-totalité des particules catalytiques et du polymère électrolytique. A partir d’un effluent contenant des résidus d’une encre de composition connue, dite encre d’origine, le concentrat se trouve contenir les particules catalytiques et le polymère électrolytique dans le même ratio, connu, de l’encre d’origine dont sont issus les résidus. Cette connaissance permet avantageusement d’effectuer très précisément l’ajout du concentrat dans de l’encre fraîche, avec, si nécessaire, une complémentation connue en eau et en solvant organique (notamment solvant B à bas point d’ébullition), afin de ne pas avoir de dérive dans la composition finale de l’encre. Il est donc proposé sur cette base un procédé permettant de récupérer et recycler les résidus d’encre catalytique dans une installation de production et/ou de dépôt d’encre catalytique destinée aux piles à combustible. Il a aussi été trouvé qu’il est industriellement avantageux d’utiliser le concentrat pour supplémenter une encre fraîche. Le procédé permet de manière très avantageuse, efficace et économique, de récupérer un mélange valorisable, contenant notamment les particules catalytiques, le polymère électrolytique, éventuellement un solvant à haut point d’ébullition, et éventuellement de l’eau résiduelle, et de réutiliser ce mélange en le réintégrant de manière parfaitement maîtrisée d’un point de vue quantitatif, dans une encre fraîchement produite. Un autre avantage est de pouvoir intégrer la production du concentrat et son recyclage au sein même d’une ligne de production d’encre catalytique, dans laquelle le concentrat est intégré de manière quantitativement maîtrisée. Mais il est aussi possible d’utiliser le concentrat comme base de production d’une encre fraîche. L’invention a donc pour objet un procédé de recyclage des résidus d’encre catalytique (dite d’origine), lesdits résidus comprenant des particules catalytiques, un polymère électrolytique, de l’eau, éventuellement un solvant organique, le procédé comprenant (a) le fait de disposer d’un effluent, ledit effluent comprenant des résidus d’encre catalytique et de l’eau ou un mélange hydro-alcoolique d’eau et d’alcool A, cet effluent contenant particules catalytiques et polymère électrolytique sensiblement dans leurs quantités relatives connues dans l’encre catalytique, (b) le chauffage de cet effluent à un point de température et à une pression provoquant l’évaporation d’eau et/ou d’alcool A sous la forme d’une phase vapeur, et la formation d’un concentrat contenant particules catalytiques et polymère électrolytique dans lesdites quantités relatives, (c) la séparation entre la phase vapeur et le concentrat, (d) la récupération de ce concentrat contenant particules catalytiques et polymère électrolytique dans, ou sensiblement dans, leurs quantités relatives connues dans l’encre catalytique. Par définition, dans toute la demande et sauf indication contraire, par quantités relatives on entend les ratios en poids entre les espèces mentionnées. S’agissant par exemple des particules catalytiques et du polymère électrolytique, « leurs quantités relatives » sont la proportion en poids des particules catalytiques par rapport au poids du polymère électrolytique dans le produit qui les contient. Le terme « sensiblement » accolé aux quantités relatives dans le concentrat signifie qu’il peut y avoir une variation mineure et insignifiante par rapport aux quantités relatives de l’encre d’origine. Le procédé de l’invention est remarquable en ce qu’il produit une concentrat maîtrisé, car contenant les particules catalytiques et le ionomère ou polymère électrolyte dans les quantités relatives connues, qui sont celles de l’encre d’origine, et prêt à l’emploi pour l’inclure dans une nouvelle encre (dite encre fraîche). Par effluent, on entend un fluide de retraitement contenant des résidus d’origine industrielle, en l’occurrence des résidus d’encre catalytique. L’effluent en (a) peut être le résultat d’une dissolution de résidus d'une installation de production d'encre, et/ou d’une installation de dépôt ou d’application d'encre, ou encore de la mise en solution de l'encre de couches catalytiques présentes sur une membrane de base, une GDL ou une MEA. Le procédé peut donc comprendre, un tel traitement de dissolution ou de mise en solution afin d’obtenir l’effluent utilisé en (a). Suivant un aspect, en (a) le procédé comprend le nettoyage d’une installation de production et/ou de dépôt d’encre catalytique à l’aide d’eau ou d’un mélange hydro-alcoolique formé d’eau et d’un alcool A, et la récupération d’un effluent contenant les résidus d’encre, ou le fait de disposer d’un tel effluent préalablement produit lors d’un tel nettoyage d’installation. Suivant une modalité préférée, l’effluent en (a) contient un mélange hydro-alcoolique et celui-ci comprend un alcool A ayant une température d’ébullition inférieure à celle de l’eau. L’on pourra chauffer en (b) pour évaporer cet alcool A. On préfère utiliser un alcool A ayant une température d’ébullition inférieure à celle de l’eau. Dans le mélange hydro-alcoolique de nettoyage de l’installation de production et/ou de dépôt, et donc l’effluent en (a), l’alcool A peut notamment comprendre ou être constitué de l’éthanol, du méthanol et du propanol. Le mélange hydro-alcoolique de nettoyage comprend notamment d’environ 10 à environ 90% d’alcool A en poids, de préférence d’environ 40 à environ 60% d’alcool A en poids, typiquement d’environ 50 % d’alcool A en poids, défini par rapport au poids total eau + alcool dudit mélange. De préférence l’alcool A est de l’éthanol. Le nettoyage de l’installation provoque l’entraînement et la dissolution des résidus d’encre. On récupère donc en (a) un effluent aqueux ou hydro-alcoolique contenant les résidus d’encre. En variante, on dispose en (a) d’un tel effluent préalablement produit lors d’un tel nettoyage d’installation. Suivant un autre aspect, en (a) est opéré la dissolution d’une couche d’encre présente sur une membrane de base, une GDL, ou une MEA, à l’aide d’un ou plusieurs solvants appropriés à la dissolution d’encre sèche, et la récupération d’un effluent contenant les résidus d’encre, ou le fait de disposer d’un tel effluent préalablement produit lors d’une telle dissolution. Dans ces différents aspect, l’effluent contient particules catalytiques et polymère électrolytique sensiblement ou précisément dans leurs quantités relatives connues dans l’encre catalytique (cet effluent étant une dilution ou dissolution de l’encre catalytique, c’est-à-dire contenant autant de particules catalytiques et de polymère électrolytique que l’encre catalytique d’origine). En (b), dans le cas d’un mélange hydro-alcoolique comprenant un alcool A ayant une température d’ébullition inférieure à celle de l’eau, le chauffage de l’effluent en (b) est de préférence réalisé à un point de température et à une pression provoquant l’évaporation de l’alcool A uniquement, ou de l’alcool A et d’eau, sous la forme d’une phase vapeur, et la formation d’un concentrat contenant particules catalytiques et polymère électrolytique dans lesdites quantités relatives. On appelle ici « encre catalytique d’origine » l’encre qui a été produite ou déposée avec l’installation visée par le nettoyage, ou encore l’encre formant la couche à la surface d’une membrane de base ou d’une GDL, et dont sont issus les effluents. On appelle ici « encre fraîche », une encre catalytique nouvellement produite. Suivant un aspect, le procédé comprend ensuite en (e) ou dans une étape additionnelle (e) l’utilisation du concentrat pour former une encre fraîche ou pour complémenter une encre fraîche. Suivant une modalité, le procédé comprend en (e) l’ajout du concentrat (d) à une encre fraîche. La proportion de concentrat dans l’encre résultant du mélange concentrat et encre fraîche peut varier dans certaines proportions. Suivant une modalité, la proportion en masse de solide du concentrat peut être notamment d’environ 1 à environ 30% en masse, de préférence d’environ 1 à environ 10% en masse, typiquement de l’ordre d’environ 5% en masse, par rapport à la masse de solide de l’encre résultant du mélange concentrat et encre fraîche. Dans ce procédé, à une encre fraîche ayant des quantités relatives déterminées de particules catalytiques, de polymère électrolytique et d’eau, on ajoute des quantités de concentrat et éventuellement d’eau calculées pour reproduire les quantités relatives déterminées de l’encre fraîche. Dans un mode de réalisation préféré, l’encre fraîche et l’encre catalytique d’origine sont de même composition. L’on incorpore le concentrat dans de l’encre fraîche de même composition que l’encre d’origine. On peut ajuster les quantités de produits vaporisés lors du chauffage, pour que l’encre complémentée (encre fraîche + concentrat + produits ajoutés) conserve la composition qualitative et quantitative de l’encre fraîche. On incorpore alors à l’encre fraîche le concentrat contenant particules catalytiques et polymère électrolytique en quantités relatives connues, identiques à celles de l’encre fraîche. Pour les éléments non vaporisables et non vaporisés, à savoir notamment les particules de catalyseur et le polymère électrolytique, le pourcentage en poids de ces éléments est proportionnel aux valeurs initiales de l’encre d’origine. La composition du solide (polymère électrolytique et particules de catalyseur) est constante ou sensiblement constante tout au long du procédé. Ceci est valable pour tout composé de l’encre d’origine qui n’est pas vaporisé lors de la mise en œuvre du procédé. C’est ainsi généralement le cas des solvants à haut point d’ébullition (solvant ou alcool C) communément utilisés dans les encres catalytiques. On incorpore alors à l’encre fraîche le concentrat contenant particules catalytiques, polymère électrolytique et solvant à haut point d’ébullition en quantités relatives connues, identiques à celles de l’encre fraîche. En outre on peut effectuer la mesure de la teneur en eau du concentrat, comme première partie de l’étape (e), ou dans une étape supplémentaire intervenant avant l’étape (e) réduite alors au mélange proprement dit. Ceci permet de déterminer l’ajout d’eau nécessaire pour recouvrer les quantités relatives des particules catalytiques, du polymère électrolytique, et de l’eau de l’encre catalytique d’origine ou de l’encre fraîche. On peut ensuite effectuer le mélange du concentrat, éventuellement d’eau, et d’encre fraîche. La mesure de la teneur en eau du concentrat permet généralement de déterminer la concentration du concentrat en solides, que l’on peut comparer à celle de l’encre fraîche et donc de l’encre cible. Cette mesure peut être réalisée sur un échantillon au moyen de méthodes connues de l’homme du métier. On pourra notamment effectuer cette mesure par la méthode de Karl-Fisher. Ceci permet aussi de connaître la proportion en masse de solide de concentrat et donc de déterminer la quantité de concentrat à ajouter à une encre fraîche pour respecter les proportions de masse de solides lors du mélange, mentionnées plus haut. Dans une modalité, on peut également effectuer la mesure de la teneur en l’un des éléments solides (polymère électrolytique ou particules catalytiques). On effectue ces mesures comme première partie de l’étape (e), ou dans une étape supplémentaire intervenant avant l’étape (e) réduite au mélange proprement dit. Dans une autre modalité, on mesure un paramètre relié à la teneur en solides dans le concentrat comme première partie de l’étape (e), ou dans une étape supplémentaire intervenant avant l’étape (e) réduite au mélange proprement dit. On peut ainsi mesurer par exemple la viscosité du concentrat, la densité optique (DO), ou l’absorbance. Connaissant la teneur en eau, on en déduit la teneur en solides. Connaissant les quantités relatives particules solides/polymère électrolytique (éventuellement solvant C) dans l’encre d’origine, le fait que celles-ci sont conservés dans le concentrat, on en déduit leur concentration dans le concentrat. De cette manière on en déduit les quantités d’eau et d’autres additifs (notamment solvant B) qu’il faut ajouter lors du mélange à l’étape (e). Si le concentrat contient une teneur en eau inférieure à celle de l’encre fraîche par rapport au solide contenu dans le concentrat, un ajout d’eau est nécessaire. L’écart de concentration entre le concentrat et l’encre fraîche étant connu, on ajoute la quantité d’eau qui correspond à l’équilibrage des concentrations. Si le concentrat contient une teneur en eau sensiblement égale à celle de l’encre fraîche par rapport au solide contenu dans le concentrat, un ajout d’eau n’est pas nécessaire. En variante, si le concentrat contient une teneur en eau supérieure à celle de l’encre fraîche par rapport au solide contenu dans le concentrat, l’étape (e) n’ajoute pas d’eau supplémentaire. Dans ce cas, suivant une modalité, on peut procéder à l’addition des quantités de solides (polymère électrolytique et particules de catalyseur, éventuellement solvant C) pour atteindre les concentrations recherchées pour l’encre complémentée. Dans un mode de réalisation, la viscosité, la densité optique (DO), ou l’absorbance du concentrat est mesurée à intervalles réguliers ou en continu et sert de point d’arrêt du chauffage (b) et donc de l’évaporation. Dans ce cas, on maîtrise la composition du concentrat en eau. Dans un mode de réalisation préféré, on stoppe le chauffage et l’évaporation lorsqu’on a atteint une valeur de concentration en solides correspondant sensiblement ou précisément à celle de l’encre fraîche. On procède alors au mélange d’encre fraîche, de concentrat, et des ingrédients volatils comme le solvant B. Les proportions massiques des différents ingrédients dans l’encre selon l’invention peuvent être, par rapport à la masse totale de l’encre résultant de ce mélange : d’environ 55 à environ 70% d’eau, d’environ 4 à environ 20% de solvant ou alcool B à bas point d’ébullition, d’environ 4 à environ 20% de solvant organique C ou alcool à haut point d’ébullition, d’environ 2 à environ 8% de polymère électrolytique, et d’environ 5 à environ 7% de catalyseur supporté. Suivant une modalité préférée, on retient les proportions massiques suivantes, par rapport à la masse totale de l’encre résultant de ce mélange : d’environ 61 à environ 69% d’eau, d’environ 8 à environ 18% de polyalkylène glycol (solvant C), d’environ 8 à environ 18 % d’alcool B, d’environ 3 à environ 6% de polymère électrolytique, et d’environ 5 à environ 7% de catalyseur supporté. Typiquement, il s’agit d’un mélange : d’environ 62 à environ 66% d’eau, d’environ 12 à environ 14% de polyalkylène glycol (solvant C), d’environ 12 à environ 14 % d’alcool B, d’environ 3 à environ 4% de polymère électrolytique, et d’environ 5,5 à environ 6,5% de catalyseur supporté. En plus de l’eau, tout ou partie du solvant ou alcool B peut avoir été vaporisé lors de l’étape (b). Dans une modalité préférée, on conduit l’étape (b) de manière à évaporer la totalité ou la quasi-totalité du solvant ou alcool B. Ceci évite de devoir effectuer une mesure d’une teneur résiduelle conséquente dans le concentrat. Ceci permet donc d’ajouter à l’étape (e) une quantité de ce même solvant ou alcool B calculée pour que l’encre complémentée ait la composition qualitative et quantitative de l’encre fraîche. On combinera donc la gestion de l’ajustement éventuellement nécessaire de la concentration des solides dans le concentrat, et l’ajout de l’alcool ou solvant B. Ainsi, suivant une caractéristique, l’encre catalytique qui a été produite dans l’installation de production et/ou de dépôt d’encre, et donc les résidus d’encre catalytique contiennent en outre un solvant volatil B, de préférence un alcool, ayant notamment une température d’ébullition comprise entre 75 et 130 °C, notamment entre 75 et 100°C à la pression atmosphérique, ce solvant étant en quantité relative connue. Dans ce cas, l’on tient compte de la quantité de ce solvant B éliminée à l’étape (b), pour effectuer un ajout de ce solvant B lors du mélange à l’étape (e) et compenser cette perte due à l’évaporation, ce qui permet de conserver les quantités relatives. En d’autres termes, un ajout de solvant B est effectué lors du mélange afin que la composition d’encre produite ait les mêmes quantités relatives d’ingrédients que l’encre fraîche. Comme il a été dit, on peut avantageusement conduire l’étape (b) pour évaporer la totalité de ce solvant B (cas 1). Si ce n’est pas le cas (cas 2), alors on peut effectuer à l’étape de mélange la mesure de la teneur en eau et du solvant B du concentrat, permettant de déterminer la quantité d’eau nécessaire à ajouter, et la quantité de solvant B à ajouter, pour recouvrer les quantités relatives des particules catalytiques, du polymère électrolytique, et de l’eau de l’encre catalytique, puis le mélange du concentrat, éventuellement d’eau, de solvant B, et d’encre fraîche ayant les mêmes quantités relatives de particules catalytiques, polymère électrolytique, solvant B, et eau. Suivant une caractéristique, pour le cas 2, le chauffage à l’étape (b) peut avantageusement être réalisé à une température supérieure à la température d’évaporation du mélange hydro-alcoolique mais inférieure à la température d’ébullition de l’alcool volatil B pris seul, dans les conditions de pression appliquées. Suivant une caractéristique, pour le cas 1, le chauffage à l’étape (b) peut être réalisé à une température supérieure à la température d’évaporation du mélange hydro-alcoolique et à celle de l’alcool volatil B pris seul, dans les conditions de pression appliquées. Dans ce cas, la totalité de l’alcool B est vaporisée. L’étape (b) est de préférence réalisée à une pression inférieure à la pression atmosphérique, de préférence à une pression comprise entre environ 10 mbar et environ 500 mbar, de préférence entre environ 10 mbar et environ 250 mbar et/ou à une température comprise entre environ 40 et environ 120°C, de préférence entre environ 50 et environ 85°C. Avantageusement, l’emploi d’une pression basse permet de réduire la température permettant d’évaporer les espèces volatiles et donc de limiter la consommation d’énergie liée au chauffage. Les conditions de température et de pression peuvent être choisies dans ces gammes en fonction du solvant ou alcool B, et en fonction du cas 1 ou 2 retenu. Dans cette étape (b), pour une pression donnée, le chauffage est de préférence réalisé à une température supérieure à la température d’évaporation du mélange hydro-alcoolique. Dans le cas où l’on se trouve au point d’azéotropie, il est possible mais pas indispensable que cette température soit inférieure à la température d’ébullition de l’alcool volatil A pris seul. L’étape (b) peut avoir une durée déterminée pour obtenir un concentrat plus ou moins concentré en matières solides, pouvant aller du liquide visqueux à une pâte, un solide, ou une poudre. Suivant une modalité de l’invention, le procédé produit un concentrat comprenant des particules catalytiques et un polymère électrolytique, et de l’eau représentant de 0 à 40, de préférence de 1 à 40, typiquement de 5 à 25 % en poids par rapport au concentrat. Les conditions de l’étape de chauffage permettant d’aboutir à ce résultat, à savoir température, pression, teneur en alcool volatil A, choix de cet alcool et, aussi, la durée de chauffage et l’évacuation des vapeurs formées, sont des paramètres à prendre en compte. Les conditions de température et de pression, et la durée du chauffage dans ces conditions de température et pression, sont choisies pour que substantiellement tout l’alcool A soit évaporé. Dans un aspect de l’invention, tout ou partie de l’eau présente est également évaporée. Les conditions de pression et de température sont maîtrisables par l’homme du métier pour être juste suffisantes et efficaces pour évaporer substantiellement tout l’alcool A et une partie des autres espèces volatiles dans les conditions retenues, y compris en tenant compte d’un comportement azéotropique du mélange d’alcool A, d’eau, et éventuellement d’alcool B. Ces conditions permettent de maîtriser de manière suffisamment précise la concentration finale du concentrat en matières solides, par rapport à la phase liquide résiduelle (non évaporée) formée d’eau, de solvant C, et éventuellement d’alcool B. Les résidus d’encre catalytique contiennent en effet généralement un solvant C, de préférence un alcool polyhydrique, qui n’est pas évaporé dans les conditions de chauffage en (b), et ce solvant C se retrouve dans le concentrat dans les quantités relatives connues avec les particules catalytiques et le polymère électrolytique de l’encre d’origine. Le solvant C est généralement un solvant de type alcool polyhydrique, e.g. éthylène glycol, propylène glycol, triéthylène glycol, butylène glycol, 1,4-butanediol, 2,3-butanediol et/ou glycérine ; de polyalkylène glycols, diéthylène glycol, et/ou dipropylène glycol ; et des dérivés de monoalkyléthers tels que les monométhyléthers et/ou les monoéthyléthers. En conséquence, le concentrat selon l’invention contient ce ou ces composés initialement présents dans les résidus d’encre catalytique. Le volume de mélange hydro-alcoolique doit être suffisant pour nettoyer l’ensemble de l’installation et entraîner substantiellement la totalité des résidus d’encre. Cela étant dit, le volume exact n’est pas un paramètre fondamental. Il est préférable cependant de ne pas utiliser un volume en excès important, afin de limiter la dépense énergétique lors de l’étape de chauffage, et lors de l’éventuel recyclage des effluents. Suivant une modalité, en (e), on mélange (i) une quantité connue de concentrat, (2i) une quantité connue d’encre catalytique fraîche de composition sensiblement identique à la composition initiale de l’encre ayant généré lesdits résidus, et (3i) une quantité connue de solvant volatil B et d’eau, ce grâce à quoi l’on obtient une encre catalytique finale contenant une proportion connue d’encre recyclée, les quantités de (i) et (3i) étant choisies pour que cette encre catalytique finale ait les concentrations voulues pour chacun de ses ingrédients. Cette encre finale peut ainsi avoir une composition similaire à l’encre d’origine dont on vient de recycler les résidus dans cette encre finale. Les quantités de (i) et (3i) sont telles qu’elles reconstituent une encre reconstituée sensiblement de même composition que l’encre catalytique fraîche. Suivant une modalité, notamment si l’eau est en excès dans le concentrat par rapport à l’encre fraîche ou l’encre finale visée, on peut procéder à l’addition des composés de l’encre autres que l’eau (e.g. polymère électrolytique, particules catalytiques, alcool B et solvant C) dans les quantités relatives qui sont similaires entre concentrat et encre fraîche. Lors du chauffage (b), il est préférable qu’au moins la surface de l’effluent soit soumise à l’action d’un dispositif de brassage, d’agitation, ou à des jets d’air ou de liquide, et analogues. Ceci permet, notamment, de diminuer ou d’empêcher des phénomènes de projection de matière liées à la formation de vapeur dans la zone proche de la surface de l’effluent, et de favoriser l’évaporation. Suivant une modalité, le procédé comprend en (e), la formation d’une encre fraîche à partir du concentrat, comprenant l’ajout au concentrat de quantités appropriées d’eau et d’alcool B, et d’éventuels autres ingrédients comme le solvant C. Dans un mode de réalisation, on procède au nettoyage d’une ligne de production d’encre mise à l’arrêt, on récupère le concentrat, on stocke ce concentrat, on remet en route la ligne de production d’encre, et l’on procède à un ajout contrôlé du concentrat, d’alcool volatil B et d’eau dans une étape de production de l’encre produite par la ligne de production remise en route. Dans un autre mode de réalisation, on procède au nettoyage d’une ligne de production d’encre mise à l’arrêt, on récupère le concentrat, que l’on utilise pour procéder à un ajout contrôlé du concentrat, d’alcool volatil B et d’eau dans l’encre produite par une deuxième ligne de production. Dans les deux cas, on peut stocker les concentrats de 2 ou plus nettoyages, et procéder à l’incorporation, dans une production d’encre fraîche, de tout ou partie de ces concentrats successifs ou d’un mélange ou pool de ceux-ci. Selon la concentration en solides du concentrat, on peut prévoir un mélange avec un alcool à bas point d’ébullition et/ou de l’eau afin de fluidifier le concentrat avant son mélange à l’encre fraîche. L’ajustement des quantités d’eau et de ce solvant peut d’ailleurs être réalisé à ce stade. Avantageusement, on peut procéder à une évaporation ou une séparation entre distillat et concentrat ou encore une distillation fractionnée pour récupérer eau, alcool B, et solvant ou alcool C. Ces produits récupérés peuvent être réutilisés dans le procédé de recyclage, dans la composition hydro-alcoolique de nettoyage pour l’eau et l’alcool B, ou comme ingrédient d’ajustement pour l’alcool A et l’eau. Le concentrat est plus ou moins concentré en matières solides, pouvant aller du liquide plus ou moins fluide, à un liquide visqueux, à une pâte, à un solide, ou à une poudre. Le concentrat s’éloigne donc plus ou moins d’une encre catalytique par la teneur en solides et/ou sa teneur en solvant, e.g. eau. De volume réduit, voire de consistance pâteuse, solide ou en poudre, ce concentrat peut être facilement stocké, manipulé, emballé, expédié, etc. Ainsi, l’invention a aussi pour objet un concentrat de consistance pâteuse, solide ou en poudre. L’invention a notamment pour objet un concentrat comprenant des particules catalytiques et un polymère électrolytique, et de l’eau représentant de 0 à environ 40, notamment d’environ 1 à environ 40, de préférence d’environ 5 à environ 25% en poids par rapport au concentrat. Elle a aussi pour objet un concentrat obtenu ou susceptible d’être obtenu par la mise en œuvre du procédé décrit ci-dessus. L’invention concerne encore l’utilisation d’un tel concentrat pour supplémenter une encre fraîche ou servir de base à la formulation d’une encre fraîche. L’invention sera mieux comprise et d’autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre de modes de réalisation d’encres catalytiques et de leur application sur une membrane de base pour pile à combustible, donnés uniquement à titre d’exemple et se référant aux figures. FIG. 1 la FIG. 1 est un graphe montrant le suivi au Karl-Fisher de la teneur en eau du concentrat en fonction du temps d’évaporation. FIG. 2 la FIG. 2 est un graphe présentant la courbe de polarisation correspondant à l’assemblage membrane électrode dont la cathode provient d’une encre partiellement (20%) recyclée (exemple 1) comparée à celle obtenue avec une membrane comportant une cathode référence. Densité de courant de surface i (A/cm 2 ) en abscisse, tension Ewe (V) en ordonnée. FIG. 3 la FIG. 3 est un graphe présentant les courbes de polarisation correspondant à l’assemblage membrane électrode dont la cathode provient d’encre partiellement (5, 10, 20%) recyclées (exemples 2, 3 et 4) comparées à celle obtenue avec une membrane comportant une cathode référence. Densité de courant de surface i (A/cm 2 ) en abscisse, tension Ewe (V) en ordonnée. Exemple 1 : Encre catalytique comportant 20% de solides recyclés avec une première formulation Etape 1 : Processus de concentration de l’effluent Les effluents catalytiques à traiter dans cet exemple sont créés artificiellement par dilution d’une encre fraîchement formulée comportant un catalyseur Pt/C (carbone à haute surface spécifique / haute teneur en platine), un polymère électrolytique (vendu sous la marque Nafion®), du 1-propanol, de l’eau et de l’éthylène glycol dans une solution eau/éthanol qui simule le rôle de solution de lavage. Le rapport de dilution est de 1/20. 350 mL de cet effluent catalytique (résidus d’encre + mélange eau/éthanol) sont introduits dans le ballon d’évaporation de 2L d’un évaporateur rotatif. Le ballon ainsi rempli est placé dans un bain d’eau à 60°C et soumis à une rotation de 50 rpm. Tout le montage est relié à une pompe permettant de tirer sous vide et de maîtriser la pression à l’intérieur du montage. Les solvants ont les températures d’ébullition suivantes : éthanol : 78°C ; 1-propanol : 97,1°C ; eau : 100°C ; éthylène glycol : 197,6 °C. Le processus d’évaporation débute à une pression de 200 mbar et est peu à peu abaissée par paliers afin d’éviter les phénomènes de bullage liés à la concentration croissante en polymère électrolytique. En fin d’évaporation un palier de 30 mbar est atteint et le vide est coupé lorsque la viscosité du fluide n’évolue plus (ce qui est évalué dans les exemples en observant l'évolution de l'aspect du concentrat et d'arrêter lorsqu'il n'évolue plus à l'œil nu, et se présente sous l’aspect d'une pâte plus ou moins sèche). Le teneur en eau finale du concentrat peut alors être mesurée par la méthode du Karl-Fischer : elle est ici de 15% en masse. Le suivi de l’évaporation a également été réalisé par Karl-Fischer et est disponible en FIG. 1 . Le graphe représente ici l’évolution de la teneur en eau dans le ballon d’évaporation en fonction du temps. L’évaporation commence sous vide à 180 mbar, puis la pression est abaissée progressivement en effectuant des paliers pour atteindre un palier final de 30 mbar. Lors des vingt premières minutes les alcools à faibles températures d’ébullition s’évaporent. En effet l’eau ne s’évapore pas encore et le mélange s’appauvrit en alcool, ainsi la teneur en eau augmente. Ensuite la teneur en eau atteint un palier indiquant que la composition du mélange n’évolue plus. Il n’y a donc plus d’alcools à faible température d’ébullition à évaporer : ils ont été éliminés. Dans un troisième temps, la teneur en eau diminue : l’eau s’évapore. L’évaporation est maintenue jusqu’à obtenir un mélange concentré avec une teneur en eau de 15% environ. L’étape de concentration est alors considérée comme terminée car il n’y plus d’éthanol dans le concentrat et le concentrat est suffisamment concentré pour procéder à la reformulation. Etape 2. Formulation d’une encre partiellement recyclée Pour réaliser 20 grammes d’encre partiellement recyclée à 20%, 1,086 grammes de concentrat sont introduits dans un bécher de 100 millilitres, avec 2,364 grammes d’eau déionisée et 0,522 grammes de 1-propanol (Fisher, pureté supérieure à 99%). 16,028 grammes d’encre fraîche, dont la composition est identique à celle utilisée pour la dilution, sont ajoutés dans le bécher. La solution résultante est ensuite agitée magnétiquement, puis mélangée par un mélangeur rotor-stator. Etape 3. Caractérisation de l’encre partiellement recyclée L’encre est caractérisée par rhéologie pour vérifier si elle est adaptée au procédé de dépôt. La mesure rhéologique consiste en une mesure de viscosité, à une vitesse de cisaillement comprise entre 0,1 et 500 s -1 (par seconde) et à une température de 20°C. L’encre possède un comportement rhéofluidifiant et a une viscosité de 0,7 pascal seconde pour une vitesse de cisaillement de 1 s -1 , mesurée à une température de 20°C. Etape 4. Dépôt de l’encre L’encre est déposée sur une membrane échangeuse de protons de type PFSA (acide perfluorosulfonique)à l’aide d’une coucheuse à barre (bar coater). La quantité de platine souhaitée est comprise entre 0,8 et 1.2 milligrammes de platine par centimètre carré de membrane. Afin d’évaporer le solvant, la membrane revêtue d’encre est chauffée pendant plusieurs minutes. Exemple 2: Encre catalytique comportant 20% de solides recyclés avec une deuxième formulation Etape 1 : Processus de concentration de l’effluent Les effluents catalytiques récupérés et à traiter proviennent du lavage d’une cuve de production d’encre comportant un catalyseur Pt/C (carbone à haute surface spécifique / moyenne teneur en platine), un polymère électrolytique (vendu sous la marque Aquivion®), du propanol, de l’eau et de l’éthylène glycol. 350 mL de cet effluent catalytique (résidus d’encre + mélange eau/éthanol) sont introduits dans le ballon d’évaporation 2L d’un évaporateur rotatif. Le ballon ainsi rempli est placé dans un bain d’eau à 60°C et soumis à une rotation de 50 rpm. Tout le montage est relié à une pompe permettant de tirer sous vide et de maîtriser la pression à l’intérieur du montage. Les solvants ont les températures d’ébullition suivantes : éthanol : 78°C ; 1-propanol : 97,1°C ; eau : 100°C ; éthylène glycol : 197,6 °C. Le processus d’évaporation débute à une pression de 180 mbar et est peu à peu abaissée par paliers afin d’éviter les phénomènes de bullage liés à la concentration croissante en polymère électrolytique. En fin d’évaporation un palier de 30 mbar est atteint et le vide est coupé lorsque la viscosité du fluide n’évolue plus. Le teneur en eau finale du concentrat peut alors être mesurée par la méthode de Karl-Fischer : elle est ici de 7% en masse. Etape 2. Formulation d’une encre partiellement recyclée Pour réaliser 30 grammes d’encre partiellement recyclée à 20%, 1,538 grammes de concentrat sont introduits dans un bécher de 100 millilitres, avec 3,774 grammes d’eau déionisée et 0,808 grammes de 1-propanol (Fisher, pureté supérieure à 99%). 23,887 grammes d’encre fraîche, dont la composition est identique à celle produite dans le batch d’où sont issus les résidus d’encre, sont ajoutés dans le bécher. La solution résultante est ensuite agitée magnétiquement, puis mélangée par un mélangeur rotor-stator. Etape 3. Caractérisation de l’encre partiellement recyclée L’encre est caractérisée par rhéologie pour vérifier si elle est adaptée au procédé de dépôt. La mesure rhéologique consiste en une mesure de viscosité, à une vitesse de cisaillement comprise entre 0,1 et 500 s -1 (par seconde) et à une température de 20°C. L’encre possède un comportement rhéofluidifiant et a une viscosité de 0,1 pascal seconde pour une vitesse de cisaillement de 1 s -1 , mesurée à une température de 20°C. Etape 4. Dépôt de l’encre L’encre est déposée sur une membrane (Membrane PFSA standard pour les MEA de PEMFC - Proton Exchange Membrane Fuel Cells ou piles à membranes échangeuses de protons) à l’aide d’une coucheuse à barre (bar coater). La quantité de platine souhaitée est comprise entre 0,3 et 0,5 milligramme de platine par centimètre carré de membrane. La membrane revêtue d’encre est chauffée afin d’évaporer le solvant. Exemple 3 : Encre catalytique comportant 10% de solides recyclés Etape 1 : Processus de concentration de l’effluent Les effluents catalytiques récupérés et à traiter proviennent du lavage d’une cuve de production d’encre comportant un catalyseur Pt/C (carbone à haute surface spécifique / moyenne teneur en platine), un polymère électrolytique (vendu sous la marque Aquivion®), du propanol, de l’eau et de l’éthylène glycol. 350 mL de cet effluent catalytique (résidus d’encre + mélange eau/éthanol) sont introduits dans le ballon d’évaporation de 2L d’un évaporateur rotatif. Le ballon ainsi rempli est placé dans un bain d’eau à 60°C et soumis à une rotation de 50 rpm. Tout le montage est relié à une pompe permettant de tirer sous vide et de maîtriser la pression à l’intérieur du montage. Les solvants ont les températures d’ébullition suivantes : éthanol : 78°C ; 1-propanol : 97,1°C ; eau : 100°C ; éthylène glycol : 197,6 °C. Le processus d’évaporation débute à une pression de 180 mbar et est peu à peu abaissée par paliers afin d’éviter les phénomènes de bullage liés à la concentration croissante en polymère électrolytique. En fin d’évaporation un palier de 30 mbar est atteint et le vide est coupé lorsque la viscosité du fluide n’évolue plus. Le teneur en eau finale du concentrat peut alors être mesurée par la méthode du Karl-Fischer : elle est ici de 7% en masse. Etape 2. Formulation d’une encre partiellement recyclée Pour réaliser 30 grammes d’encre partiellement recyclée à 10%, 0,746 grammes de concentrat sont introduits dans un bécher de 100 millilitres, avec 1,835 grammes d’eau déionisée et 0,396 grammes de 1-propanol (Fisher, pureté supérieure à 99%). 27,016 grammes d’encre fraîche initialement produite dans le batch dont les effluents sont issus sont ajoutés dans le bécher. La solution résultante est ensuite agitée magnétique, puis mélangée par un mélangeur rotor-stator. Etape 3. Caractérisation de l’encre partiellement recyclée L’encre est caractérisée par rhéologie pour vérifier si elle est adaptée au procédé de dépôt. La mesure rhéologique consiste en une mesure de viscosité, à une vitesse de cisaillement comprise entre 0,1 et 500 s -1 et à une température de 20°C. L’encre possède un comportement rhéofluidifiant et a une viscosité de 0,21 pascal seconde pour une vitesse de cisaillement de 1 s -1 , mesurée à une température de 20°C. Etape 4. Dépôt de l’encre L’encre est déposée sur une membrane (Membrane PFSA standard pour les MEA de PEMFC) à l’aide d’une coucheuse à barre (bar coater). La quantité de platine souhaitée est comprise entre 0,3 et 0,5 milligramme de platine par centimètre carré de membrane. La membrane revêtue d’encre est chauffée afin d’évaporer le solvant. Exemple 4 : Encre catalytique comportant 5% de solides recyclés Etape 1 : Processus de concentration de l’effluent Les effluents catalytiques récupérés et à traiter proviennent du lavage d’une cuve de production d’encre comportant un catalyseur Pt/C (carbone à haute surface spécifique / moyenne teneur en platine), un polymère électrolytique (vendu sous la marque Aquivion®), du propanol, de l’eau et de l’éthylène glycol. 350 mL de cet effluent catalytique (résidus d’encre + mélange eau/éthanol) sont introduits dans le ballon d’évaporation de 2L d’un évaporateur rotatif. Le ballon ainsi rempli est placé dans un bain d’eau à 60°C et soumis à une rotation de 50 rpm. Tout le montage est relié à une pompe permettant de tirer sous vide et de maîtriser la pression à l’intérieur du montage. Les solvants ont les températures d’ébullition suivantes : éthanol : 78°C ; 1-propanol : 97,1°C ; eau : 100°C ; éthylène glycol : 197,6 °C. Le processus d’évaporation débute à une pression de 180 mbar et est peu à peu abaissée par paliers afin d’éviter les phénomènes de bullage liés à la concentration croissante en polymère électrolytique. En fin d’évaporation un palier de 30 mbar est atteint et le vide est coupé lorsque la viscosité du fluide ne semble plus évoluer. Le teneur en eau finale du concentrat peut alors être mesurée par la méthode du Karl-Fischer : elle est ici de 7% en masse. Etape 2. Formulation d’une encre partiellement recyclée Pour réaliser 30 grammes d’encre partiellement recyclée à 5%, 0,384 grammes de concentrat sont introduits dans un bécher de 100 millilitres, avec 0,964 grammes d’eau déionisée et 0,196 grammes de 1-propanol (Fisher, pureté supérieure à 99%). 28,459 grammes d’encre fraîche initialement produite dans le batch dont les effluents sont issus sont ajoutés dans le bécher. La solution résultante est ensuite agitée magnétiquement, puis mélangée par un mélangeur rotor-stator. Etape 3. Caractérisation de l’encre partiellement recyclée L’encre est caractérisée par rhéologie pour vérifier si elle est adaptée au procédé de dépôt. La mesure rhéologique consiste en une mesure de viscosité, à une vitesse de cisaillement comprise entre 0,1 et 500 s -1 et à une température de 20°C. L’encre possède un comportement rhéofluidifiant et a une viscosité de 0,17 pascal seconde pour une vitesse de cisaillement de 1 s -1 , mesurée à une température de 20°C. Etape 4. Dépôt de l’encre L’encre est déposée sur une membrane (Membrane PFSA standard pour les MEA de PEMFC) à l’aide d’une coucheuse à barre (bar coater). La quantité de platine souhaitée est comprise entre 0,3 et 0,5 milligramme de platine par centimètre carré de membrane. La membrane revêtue d’encre est chauffée afin d’évaporer le solvant. Exemple 5 : M aîtrise de la composition et ajustements nécessaires à la reformulation Les formulations citées dans les exemples précédents reposent sur une connaissance précise de la composition du concentrat. Connaître cette composition est nécessaire à la maîtrise des ajouts d’ingrédients permettant de formuler une encre de composition qualitative et quantitative connue intégrant une part déterminée d’ingrédients recyclés. La composition du concentrat est connue grâce à différentes hypothèses qui seront précisées dans le paragraphe suivant et grâce à l’analyse de la teneur en eau dans ce concentrat. Tout d’abord, les déchets d'encre restant au fond du réacteur après la production d'un lot d'encre conservent la même composition que l'encre dont ils sont issus. Par conséquent, le nettoyage du réacteur peut être considéré comme une "dilution de l'encre" dans les eaux de lavage. Le pourcentage en poids des différents composés (à l'exception de l'éthanol et de l'eau) dans l'effluent est alors proportionnel aux valeurs initiales du pourcentage en poids. La composition du solide (ratio polymère électrolytique / Pt/C) peut ainsi être considéré comme constant tout au long du procédé. Aucune perte de composés non évaporables introduits dans le réacteur/le ballon au cours du processus d'évaporation. Par conséquent, la masse initiale de Pt/C, de polymère électrolytique et de solvant à haut point d'ébullition dans l'effluent introduit dans le réacteur est égale à la masse finale obtenue à la fin du processus dans le réacteur/flacon. Lors de l’évaporation, il est considéré que la totalité du solvant C ajoutée dans le ballon d’évaporation/réacteur reste présent. Le solvant B est quant à lui considéré comme entièrement évaporé. Enfin, la teneur en eau est mesuré par dosage Karl-Fischer. Grâce à ceci et les teneurs connues, il est possible d’établir un lien de proportionnalité entre la teneur en un des composants du concentrat et la teneur en ce même composant initialement dans l’encre produite dans le batch. Pour Y un composant du concentrat, à savoir le polymère électrolytique, le catalyseur ou le solvant C, la relation est de la forme : où wt% correspond à la fraction massique et où A est une constante dépendant de la teneur en eau dans l’encre produite dans le batch, de la teneur en eau dans le concentrat et de la teneur en propanol (ou autre alcool volatil C) initialement dans l’encre produite dans le batch. Résultats : Dans l’exemple 1, le dépôt d’encre a été fait sur une membrane de surface de 36 cm 2 et le séchage n’a pas fait remonter de problèmes d’inflammabilité. L’aspect des couches d’encre a été observé à l’œil nu, l’aspect de surface était homogène avec pas ou peu de craquelures. La courbe de polarisation correspondant à l’assemblage membrane électrode dont la cathode provient d’une encre partiellement recyclée est confondue avec celle correspondant à l’AME (assemblage membrane-électrode) comportant une cathode référence ( FIG. 2 ). Les deux AME ont été assemblées avec les mêmes GDLs (Couches de diffusion de gaz ou Gas Diffusion Layers), la même membrane échangeuse de protons et la même anode pour faciliter la comparaison. La surface active de ces AME est égale à 25 cm². Les performances de deux AME ont été comparées. Ces deux AME sont identiques en tout point exceptée la couche catalytique cathodique. L’AME référence a été réalisée avec une encre cathodique fraîche tandis que l’AME recyclée a été réalisée avec une encre cathodique recyclée à 20%. Les courbes de polarisation de ces deux AME sont affichées ci-dessus et sont superposées. Il est alors possible d’affirmer que l’utilisation d’encre recyclée réalisée avec le catalyseur à haute teneur en platine et avec du Nafion® permet d’obtenir les mêmes performances électrochimiques qu’une AME utilisant une encre référence fraîche de composition identique. Dans les exemples 2,3 et 4, le dépôt d’encre a été fait sur une membrane de surface de 36 cm 2 et le séchage n’a pas fait remonter de problèmes d’inflammabilité. L’aspect des couches d’encre a été observé à l’œil nu, l’aspect de surface était homogène avec pas ou peu de craquelures. La surface active de ces AME est égale à 25 cm². Les performances électrochimiques se sont avérées satisfaisantes et conformes à ce qui est attendu pour une MEA dont la membrane a été enduite par une encre fraîche standard : > 0,6 V à 1 A/cm² ( FIG. 3 ). Les performances de quatre AME ont été comparées. Ces AME sont identiques en tout point exceptée la couche catalytique cathodique. L’AME référence a été réalisée avec une encre cathodique fraîche tandis que les AME recyclées ont été réalisées avec une encre cathodique incluant 5, 10 ou 20% de solides recyclées. Les courbes de polarisation de ces AME sont affichées ci-dessus et sont toutes superposées sauf l’AME réalisée avec une encre recyclée à 5% qui montre de meilleures performances. Ces performances supérieures sont dues à des paramètres indépendants de l’influence de la couche catalytique. Il est en revanche possible d’affirmer que l’utilisation d’encre recyclée réalisée avec le catalyseur à moyenne teneur en platine et avec de l’Aquivion® permet d’obtenir les mêmes performances électrochimiques qu’une AME utilisant une encre référence fraîche de composition identique. Conclusions : Il a été possible de mettre en œuvre et de proposer un procédé par évaporation efficace et reproductible. Les encres reformulées en intégrant les concentrats après la procédure d’évaporation sont d’aspect similaire aux encres de référence. Les encres reformulées ont des propriétés physico-chimiques similaires aux références et peuvent être appliquées sur une membrane de base ou une GDL par les mêmes méthodes que les références. Les couches d’encres catalytiques sont obtenues, et l’on obtient des propriétés électrochimiques satisfaisantes, similaires aux références. Procédé de recyclage des résidus d’encre catalytique, lesdits résidus comprenant des particules catalytiques, un polymère électrolytique, de l’eau, éventuellement un solvant organique, en quantités relatives connues, le procédé comprenant (a) le fait de disposer d’un effluent, ledit effluent comprenant des résidus d’encre catalytique et de l’eau ou un mélange hydro-alcoolique d’eau et d’alcool A, cet effluent contenant particules catalytiques et polymère électrolytique sensiblement dans leurs quantités relatives connues dans l’encre catalytique, (b) le chauffage de cet effluent à un point de température et à une pression provoquant l’évaporation d’eau et/ou d’alcool A sous la forme d’une phase vapeur, et la formation d’un concentrat contenant particules catalytiques et polymère électrolytique dans lesdites quantités relatives, (c) la séparation entre la phase vapeur et le concentrat, (d) la récupération de ce concentrat contenant particules catalytiques et polymère dans leurs quantités relatives connues dans l’encre catalytique. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, en (a), le procédé comprend le nettoyage d’une installation de production et/ou de dépôt d’encre catalytique, à l’aide d’eau ou d’un mélange hydro-alcoolique formé d’eau et d’un alcool A, et la récupération d’un effluent contenant les résidus d’encre, ou le fait de disposer d’un tel effluent préalablement produit lors d’un tel nettoyage d’installation. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l’effluent en (a) contient un mélange hydro-alcoolique et celui-ci comprend un alcool A ayant une température d’ébullition inférieure à celle de l’eau, et l’on chauffe en (b) pour évaporer cet alcool A. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l’alcool A est de l’éthanol. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le mélange hydro-alcoolique en (a) comprend de 10 à 90% d’alcool A en poids, de préférence de 40 à 60% d’alcool A en poids, défini par rapport au poids total eau + alcool. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre, en (e), l’ajout du concentrat (d) à une encre fraîche, notamment à raison d’une proportion en masse de solide de concentrat de 1 à 30%, de préférence de 1 à 10%, par rapport à la masse de solide de l’encre fraîche. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que, en (e), à une encre fraîche ayant des quantités relatives déterminées de particules catalytiques, de polymère électrolytique et d’eau, on ajoute des quantités de concentrat et éventuellement d’eau calculées pour reproduire les quantités relatives déterminées de l’encre fraîche. Procédé selon la revendication 6 ou 7, dans lequel en (e), on effectue d’abord la mesure de la teneur en eau du concentrat, permettant de déterminer l’ajout d’eau nécessaire pour recouvrer les quantités relatives des particules catalytiques, du polymère électrolytique, et de l’eau de l’encre fraîche, puis on effectue le mélange du concentrat, éventuellement d’eau, et d’encre fraîche ayant les mêmes quantités relatives de particules catalytiques et de polymère électrolytique que le concentrat. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les résidus d’encre catalytique contiennent en outre un solvant volatil B, de préférence un alcool, ayant une température d’ébullition comprise entre 75 et 130 °C à la pression atmosphérique, en quantité relative connue, et le chauffage en (b) est réalisé à une température supérieure à la température d’évaporation du mélange hydro-alcoolique mais inférieure à la température d’ébullition de l’alcool volatil B pris seul, dans les conditions de pression appliquées. Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 9, dans lequel les résidus d’encre catalytique contiennent en outre un solvant volatil B, de préférence un alcool, ayant une température d’ébullition comprise entre 75 et 130 °C à la pression atmosphérique, en quantité relative connue, et l’on tient compte de la quantité de ce solvant B éliminée en (b), pour effectuer un ajout de ce solvant B en (e) et compenser cette perte due à l’évaporation. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les résidus d’encre catalytique contiennent en outre un solvant C, de préférence un alcool polyhydrique, qui n’est pas évaporé dans les conditions de chauffage en (b), et ce solvant C se retrouve dans le concentrat dans les quantités relatives connues avec les particules catalytiques et le polymère électrolytique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre, en (e), la formation d’une encre fraîche, comprenant l’ajout au concentrat de quantités appropriées d’eau et d’alcool B. Concentrat d’encre catalytique comprenant des particules catalytiques et un polymère électrolytique, et de l’eau représentant de 0 à 40, de préférence de 1 à 40, typiquement de 5 à 25 % en poids par rapport au concentrat.