Brevet FR3157365A1 — publié le 20250627

TITRE : Procédé de saisie d’un conteneur, et dispositif de saisie d’un conteneur. L’invention concerne un procédé de saisie d’un conteneur (2) par un moyen de préhension (1) déployable, comprenant un capteur (4) de distance et un moyen de grippage (5) configuré pour coopérer avec une zone de grippage (6) définissant une variation de relief (8) sur le conteneur, comprenant : Le déploiement du moyen de préhension (1) visant à atteindre une valeur de course initiale (Ci), Pendant le déploiement, la mesure, au moyen du capteur (4), d’un profil de distance (9) entre ledit moyen de préhension (1) et le conteneur (2), Comparaison dudit profil de distance (9) avec un profil de référence (10) correspondant à la variation de relief (8) jusqu’à détermination d’une valeur de course cible permettant la coopération dudit moyen de grippage (5) avec ladite zone de grippage (6), Correction de la course initiale (Ci) par la valeur de course cible (Cc). Coopération entre ledit moyen de grippage (5) avec ladite zone de grippage (6) Figure 5 Procédé de saisie d’un conteneur, et dispositif de saisie d’un conteneur. Le domaine de la présente divulgation est celui de la logistique en entrepôt et en particulier de la manutention et du transport d’objets tels que des pièces ou des produits dans des conteneurs, notamment des bacs, entreposés dans des rayonnages. Plus précisément, la présente divulgation concerne un procédé de saisie d’un conteneur, par exemple disposé dans un rayonnage d’un entrepôt. La présente divulgation concerne également un dispositif de saisie d’un conteneur, destiné à mettre en œuvre le procédé selon la présente divulgation. La présente divulgation concerne également un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions configurées pour mettre en œuvre ledit procédé. Dans les entrepôts de stockage de produits, il est connu d’utiliser des robots, ou véhicules, pour prélever des conteneurs, notamment des bacs ou plateaux, contenant des produits spécifiques, stockés dans des étagères de rayonnages et les transporter jusqu’à un autre emplacement, par exemple un poste de préparation de commandes. Ces robots sont notamment équipés de moyens motorisés leur permettant de se déplacer au sol, horizontalement, mais aussi verticalement, le long de la structure des rayonnages, par exemple sur des crémaillères ou sur des courroies. Ces robots sont également équipés de moyens de préhension, dont la fonction est de saisir et de déposer un container dans une étagère ou au niveau d’une station de préparation de commandes., Ces moyens de préhension peuvent consister en une fourche télescopique déployée par le robot pour saisir les conteneurs. Mais ceux-ci se retrouvent alors en porte-à-faux lors de leur transport, ce qui peut déséquilibrer le robot lors de son déplacement. Il est encore connu d’utiliser des bras télescopiques qui se déploient sur les côtés latéraux du conteneur, les bras étant munis de moyens permettant de tirer le conteneur en coopérant par exemple avec des ergots ou des encoches. Mais il est alors nécessaire de prévoir un espace sur les côtés des conteneurs pour laisser passer les bras, ce qui diminue alors la densité de conteneurs stockés. Enfin, le document EP3638607B1 a proposé d’utiliser un chariot motorisé, comprenant des moyens de grimpe configurés pour coopérer avec le rayonnage, notamment avec ses montants verticaux, pour permettre audit chariot de s’élever le long du rayonnage et ainsi atteindre la hauteur du conteneur à saisir. Une fois en face dudit conteneur, le chariot déploie un dispositif de préhension mobile par rapport à un châssis du chariot. Le dispositif de préhension étant muni de moyens, tel que des doigts ou des ergots, pour coopérer avec des encoches d’une face inférieure dudit conteneur, le dispositif se rétracte en emportant avec lui le conteneur. Le chariot peut ensuite se déplacer, portant le conteneur à la verticale au-dessus de son châssis, vers sa destination de dépose. Cette solution est illustrée aux figures 1 et 2. Cette solution donne satisfaction en ce qui concerne l’opération de saisi et de transport. Cependant, une telle solution présente des inconvénients liés à l’alignement des parties de coopération du moyen de préhension et du conteneur. Un décentrage de position, dans le plan de la surface inférieure du conteneur, peut notamment résulter en un échec de la saisie. Il existe un premier type de solutions de centrage utilisant des moyens mécaniques. Dans ces solutions, le repérage de la position exacte entre ces parties de coopération est typiquement réalisé par des moyens mécaniques de centrage, qui se basent sur le placement relatif des deux parties de coopération. Par exemple, les moyens mécaniques de centrage peuvent être des surfaces en pente, par exemple coniques formant un angle avec la verticale, ménagées de façon complémentaires sur les parties de coopération. Comme illustré en FIG. 3 , cette solution connue permet d’absorber un léger décalage relatif entre les deux parties, l’une des deux parties forçant le déplacement de l’autre. En revanche, ce type de solution nécessite une opération d’usinage précise pour obtenir deux formes parfaitement complémentaires, au risque de rendre la coopération instable. De plus, comme déjà mentionné, ce type de solution ne permet que de corriger un faible décentrage, par exemple de l’ordre de quelques millimètres. Par ailleurs, il existe un autre type de solutions de centrage qui utilisent cette fois des capteurs optiques. Un exemple d’une telle solution de centrage est divulgué dans le document CN113998626. Les capteurs optiques, notamment des caméras 3D, sont utilisés pour repérer dans l’espace la position exacte des encoches du conteneur. L’information est ensuite transmise à l’actionneur du moyen de préhension et/ou du robot pour corriger leur position, de telle façon que les doigts d’accrochage du moyen de préhension soient positionnés en face des encoches de la face inférieure du conteneur. Cependant, les capteurs optiques nécessaires à l’acquisition des données de position des encoches sous forme de nuages de points, ou de reconstitutions 3D, sont par exemple des caméras stéréo ou des caméras fonctionnant sur le principe « du temps de vol », ou « time-of-flight (TOF) cameras », qui traitent une grande quantité d’information. Ces solutions sont donc très lourdes à mettre en œuvre, et consomment une quantité relativement importante d’énergie. Il est par ailleurs possible de repérer les encoches de la surface inférieure du conteneur en détectant les bords du conteneur lors de la progression du moyen de préhension sous le conteneur. Mais cette technique présente l’inconvénient de ne plus être utilisable si deux conteneurs se touchent sur le rayonnage. Or, une telle situation se produit de façon relativement courante en entrepôt. La présente divulgation a donc pour objectif de pallier au moins en partie aux inconvénients de l’état de la technique cités ci-dessus. En particulier, un objectif de la présente divulgation est de proposer une solution qui assure un centrage des parties de coopération qui soit robuste, et simple à mettre en œuvre notamment en ce qu’elle utilise peu de données à traiter. La présente divulgation a enfin pour objectif de proposer une solution qui présente un coût réduit, et des composants simples qui présentent ainsi un impact environnemental réduit. Résumé Selon un premier aspect, la présente divulgation concerne un procédé de saisie d’un conteneur par un moyen de préhension déployable, le moyen de préhension étant mobile le long d’une direction de déploiement à partir d’un châssis d’un dispositif tel qu’un véhicule, et étant muni d’un capteur de distance, et comprenant un moyen de grippage configurés pour coopérer avec une zone de grippage d’un conteneur à saisir, ladite zone de grippage étant agencée sur une surface de préhension du conteneur et définissant au moins une variation de relief de ladite surface de préhension, le procédé comprenant : /A/ Le déploiement du moyen de préhension depuis ledit châssis en direction d’une zone en vis-à-vis de ladite surface de préhension du conteneur à saisir, le déploiement visant à atteindre une valeur de course initiale, /B/ Pendant le déploiement du moyen de préhension, la mesure, au moyen du capteur, d’un profil de distance entre ledit moyen de préhension et la surface de préhension dudit conteneur, /C/ Comparaison dudit profil de distance avec un profil de référence correspondant à l’au moins une variation de relief de la surface de préhension jusqu’à détermination d’une valeur de course cible permettant la coopération dudit moyen de grippage avec ladite zone de grippage dudit conteneur, /D/ Correction de la course initiale dudit moyen de préhension par la valeur de course cible. /E/ Coopération entre ledit moyen de grippage avec ladite zone de grippage dudit conteneur /F/ Rétractation du moyen de préhension ayant agrippé ledit conteneur, jusqu’au châssis du véhicule Ainsi, de façon particulièrement efficace, l’alignement dudit moyen de grippage du moyen de préhension avec ladite zone de grippage du conteneur est assuré de façon fiable et simple à mettre en œuvre. De plus, l’utilisation d’un capteur de distance, au lieu de capteurs optiques 3D, et le traitement d’un profil 2D de points de mesures en deux dimensions, présentent un grand intérêt économique et écologique. La mesure, effectuée par le capteur en /B/, peut également être considérée comme une acquisition ou une détection, par exemple suivie ou précédée d’une opération de calcul, permettant la réalisation d’un profil de distance. Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre, indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : Selon des exemples, le profil de distance peut être obtenu en reliant une pluralité de points de mesures de distance entre le moyen de préhension et la surface de préhension du conteneur, la comparaison dudit profil de distance et du profil de référence étant effectuée à chaque acquisition d’un nouveau point de mesure. Selon des exemples, ledit capteur peut être un capteur de distance linéaire sans contact. Selon des exemples, la mesure du capteur peut s’opérer selon une direction de mesure sensiblement perpendiculaire à ladite direction de déploiement du moyen de préhension. Selon des exemples, le déploiement du moyen de préhension en /A/ et /D/ jusqu’à la valeur de course cible peut être un mouvement ininterrompu. Selon des exemples, la coopération entre ledit moyen de grippage avec ladite zone de grippage dudit conteneur peut s’effectuer au moyen d’un mouvement du châssis dans une direction sensiblement perpendiculaire à la direction de déploiement. Dans des exemples, le moyen de préhension déployable peut être mobile dans un premier et un deuxième sens le long de ladite direction de déploiement d’un côté et de l’autre dudit châssis. Dans des exemples, ledit moyen de préhension déployable peut comporter un premier et un deuxième capteur de distance chacun positionné à une extrémité du moyen de préhension, les deux extrémités étant opposées selon la direction de déploiement, seul le capteur positionné à l’extrémité du côté duquel le moyen de préhension se déploie effectue l’acquisition de la pluralité de points de mesures de distance. Dans des exemples, le procédé peut comprendre la détection du conteneur par la mesure d’une première distance inférieure à une valeur seuil révélant la présence du conteneur en vis-à-vis du moyen de préhension. Dans des exemples, le procédé peut comprendre le déclenchement d’un mode d’erreur et la rétractation du moyen de préhension si la comparaison du profil de distance et du profil de référence n’a pas permis la détermination d’une valeur de course cible alors que le moyen de préhension a atteint la valeur de course initiale. Dans des exemple, en /B/, la mesure du profil de distance peut comprendre l’acquisition d’une pluralité de points de distances mesurées par ledit capteur, lesdites mesures étant associées respectivement à des valeurs de course du moyen de préhension. Selon un second aspect, la présente divulgation concerne un dispositif de saisie d’un conteneur comprenant : Un châssis, Un moyen de préhension déployable le long d’une direction de déploiement à partir dudit châssis et mis en mouvement par au moins un actionneur, le moyen de préhension comprenant un moyen de grippage configuré pour coopérer avec une zone de grippage agencée sur une surface de préhension du conteneur à saisir et définissant au moins une variation de relief de ladite surface de préhension, Un capteur de distance, positionné sur ledit moyen de préhension, Un contrôleur comportant un processeur, une mémoire, et un jeu d’instructions configurées pour mettre en œuvre le procédé selon le premier aspect. Selon des exemples, ledit capteur peut être un capteur de distance linéaire sans contact. Dans des exemples, le capteur peut être orienté sur le moyen de préhension selon une direction de détection sensiblement perpendiculaire à ladite direction de déploiement du moyen de préhension. Dans des exemples, ledit capteur peut être positionné devant ledit moyen de grippage dans le sens de déploiement du châssis vers le conteneur. Dans des exemples, ledit moyen de grippage peut être des doigts configurés pour s’insérer au moins partiellement dans des creux agencés sur ledit conteneur. Dans des exemples, le moyen de préhension déployable peut être mobile dans un premier et un deuxième sens le long de ladite direction de déploiement d’un côté et de l’autre dudit châssis. Dans des exemples, ledit moyen de préhension déployable peut comporter un premier et un deuxième capteur de distance chacun positionné à une extrémité du moyen de préhension, les deux extrémités étant opposées selon la direction de déploiement, le premier capteur configuré pour mettre en œuvre /B/ lorsque le moyen de préhension est déployé dans le premier sens, le deuxième capteur configuré pour mettre en /B/ lorsque le moyen de préhension est déployé dans le deuxième sens. Dans des exemples, ledit châssis peut être au moins une partie d’un véhicule de transport de conteneur équipé de moyens de grimpe configurés pour se déplacer le long d’un rayonnage sur lequel est placé le conteneur à saisir. Selon un troisième aspect, la présente divulgation concerne un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu’elles sont exécutées par un processeur relié à une mémoire, sont configurées pour mettre en œuvre le procédé selon le premier aspect. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : Fig. 1 FIG. 1 montre une représentation schématique d’un véhicule de transport comprenant un moyen de préhension de l’état de la technique. Fig. 2 FIG. 2 montre une représentation schématique d’un véhicule de transport de conteneur de l’état de la technique, évoluant entre deux rayonnages sur lesquels sont prévus des étagères de réception de conteneur, le véhicule étant représenté en déploiement de son moyen de préhension sous un conteneur à saisir. Fig. 3 FIG. 3 montre une vue de dessous d’un conteneur de l’état de la technique présentant de la zone de grippage aptes à coopérer avec le moyen de grippage d’un moyen de préhension. Fig. 4 FIG. 4 montre une coupe longitudinale de moyens mécaniques utilisés par une technique de centrage de l’état de la technique. Fig. 5 FIG. 5 montre une représentation schématique en coupe longitudinale d’un exemple de dispositif de saisie d’un conteneur suivant la présente divulgation. Fig. 6 FIG. 6 montre une représentation graphique d’un profil de mesure de distance à comparer avec un profil de référence selon les opérations /B/ et /C/ du procédé de saisie de la présente divulgation. Fig. 7 FIG. 7 montre une représentation schématique d’un véhicule V de transport de conteneur dans lequel le moyen de préhension est muni de deux capteurs, et le moyen de préhension est déployable mobile dans deux sens le long de la direction de déploiement. Les dessins et la description ci-après contiennent, pour l’essentiel, des éléments de caractère certain. Ils pourront donc non seulement servir à mieux faire comprendre la présente divulgation, mais aussi contribuer à sa définition, le cas échéant. Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. À fin de concision, seuls les éléments qui sont utiles à la compréhension du mode de réalisation décrit sont représentés sur les figures et sont décrits de manière détaillée dans la suite. Dans la description qui suit, lorsque l’on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes « avant », « arrière », « haut », « bas », « gauche », « droite », etc., ou relative, tels que les termes « dessus », « dessous », « supérieure », « inférieur », etc., ou à des qualificatifs d’orientation, tels que « horizontale », « vertical », etc., il est fait référence, sauf précision contraire, à l’orientation des figures ou d’un véhicule de transport automatique dans sa position normale d’utilisation. Par ailleurs, le terme « sensiblement » est à interprété comme indiquant que le résultat obtenu l’est de façon aussi précise que la méthode connue pour le mesurer. Il est maintenant fait référence aux figures 1, 2 et 3. Il est représenté un véhicule V de l’état de la technique, comprenant un moyen de préhension 1 déployable depuis un châssis 3 le long d’une direction de déploiement Dp. Le moyen de préhension 1 est configuré pour contribuer à la saisie d’un conteneur 2 tel qu’un bac, ou un plateau, ou tout autre objet stocké dans un entrepôt, pouvant ou non contenir d’autre objets. Le véhicule V est typiquement commandé par un système de guidage automatique, et est apte à se déplacer sur le sol d’un entrepôt pour aller d’un rayonnage à un autre. Le véhicule comprend par ailleurs des moyens de grimpe Gr, aptes à permettre au véhicule V de s’élever le long des montants verticaux 101 d’un rayonnage d’entrepôt 100 (autrement appelé « rack »), tel que représenté en FIG. 2 , de façon à accéder à l’étagère 102 sur laquelle se trouve le conteneur 2 à saisir. Les moyens de grimpe Gr peuvent typiquement comprendre des pignons motorisés coopérant avec la denture de crémaillères ou de chaines à rouleaux, fixées le long des montants 101 du rayonnage 100. Le moyen de préhension 1 comprend plusieurs moyens de grippage 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, qui sont au nombre de quatre sur cet exemple. Dans d’autres exemples, il est possible de prévoir n’importe quel nombre de moyens de grippage, par exemple un, deux, trois, ou plus de moyens de grippage 5. De manière générale, les termes « moyen de grippage » et « zone de grippage » peuvent désigner une ou plusieurs portions aptes à coopérer respectivement entre elles de façon à entraîner le conteneur 2 avec le mouvement de déploiement du moyen de préhension 1. Les moyens de grippage sont notamment disposés en vis-à-vis d’une surface de préhension 7 du conteneur. Dans cet exemple, cette surface est la surface inférieure du conteneur 2, et le moyen de préhension 1 est déployé dans une zone en vis-à-vis de la surface de préhension 7, c’est-à-dire en dessous du conteneur 2. Les moyens de grippage 5 sont configurés pour coopérer avec des zones de grippage 6.1, 6.2, 6.3, 6.4 du conteneur 2, aménagées sur la surface de préhension 7 du conteneur 2. Les zones de grippages 6 et les moyens de grippage 5 sont configurés pour coopérer les uns avec les autres, et sont donc aménagés suivant une distribution identique. La distribution des zones de grippage 6 sur le conteneur 2 peut être plane. Dans cet exemple, la distribution des zones de grippage 6 forme un rectangle identique à celui formé par la distribution des moyens de grippages 5. La distribution des zones de grippage 6 et des moyens de grippage 5 peut former n’importe quel motif tant qu’ils sont au moins en partie identiques de façon à coopérer entre eux. Les zones de grippage et les moyens de grippage sont nommés ainsi par souci de clarté, mais peuvent être permutés et intervertis librement, aménagés soit sur le conteneur 2 soit sur le moyen de préhension 1, tant qu’ils sont aptes à coopérer les uns avec les autres. Les moyens de grippage 5 sont, dans cet exemple, des doigts ou des ergots formant chacun une protubérance apte à s’insérer dans une zone de grippage 6 complémentaire. L’une ou l’autre des formes des moyens et des zones de grippage 5, 6 peuvent être interverties, tant qu’elle constitue chacune un couple de formes complémentaires, ou aptes à coopérer entre elles, tels qu’un doigt et un creux. Les moyens de grippage 5, dans l’exemple de la FIG. 1 , sont typiquement des protubérances qui sont plus hautes que tout autre élément du moyen de préhension qui peut être situé en vis-à-vis de la surface de préhension 7 du conteneur 2 lors de son déploiement, de telle façon qu’aucun autre élément ne vient en contact du conteneur avant les moyens de grippage 5 et ne gêne la coopération de ces derniers avec les zones de grippage 6. La FIG. 4 représente une technique de centrage selon l’art antérieur qui ne donne pas entière satisfaction. Il est maintenant fait référence à la FIG. 5 , qui montre une vue schématique d’un dispositif de saisie et d’un procédé de saisie selon la présente divulgation. En effet, le véhicule V du type de celui de l’état de la technique décrit ci-avant, comporte un châssis 3, à partir duquel se déploie un moyen de préhension 1 déployable. Le moyen de préhension est mobile le long d’une direction de déploiement Dp à partir du châssis 3 du véhicule V. Le moyen de préhension 1 est muni d’un capteur 4 de distance, agencé sur une surface de support 11 du moyen de préhension 1. Le moyen de préhension 1 comprend au moins un moyen de grippage 5 configuré pour coopérer avec au moins une zone de grippage 6 d’un conteneur 2 à saisir. L’au moins une zone de grippage 6 est agencée sur une surface de préhension 7 du conteneur 2 et définit au moins une variation de relief 8 de ladite surface de préhension 7. Dans cet exemple, la variation de relief 8 constitue au moins un creux, ou un renfoncement rentrant dans la surface de préhension 7. Mais il est également possible de prévoir que de tels renfoncements soient prévus sur le moyen de préhension 1, et que les zones de grippage 7 du conteneur 2 comprennent des protubérances configurées pour coopérer avec les renfoncements. La variation de relief 8 est définie en ce qu’elle correspond à une variation de la distance mesurée par le capteur 4 entre la surface de support 11 du moyen de préhension 1 et la surface de préhension 7. Par exemple, la distance entre la surface de support 11 et la surface de préhension 7 mesurée par le capteur 4 peut varier hors des zones de variation de relief, notamment en raison des imperfections de planéité sur les surfaces obtenues par moulage lors de la fabrication des conteneurs. La distance mesurée au niveau d’une zone de variation de relief peut présenter une variation au moins supérieure à celles des tolérances de fabrication, par exemple d’au moins 10mm, par exemple entre 20 et 60mm, de la distance entre la surface de support 11 et la surface de préhension 7. Un tel mode de détection permet de centrer de manière fiable les parties de coopérations sans subir de perturbations liées à d’autre variations, par exemple, à un éventuel défaut de parallélisme entre la direction de déploiement Dp et la surface de préhension 7 du conteneur, ou aux tolérances de fabrication du conteneur. La surface de support 11 du moyen de préhension peut être délimitée par un côté arrière 12 et un côté avant 13. Le capteur peut typiquement être positionné au niveau du côté avant 13. Le capteur 4 peut être positionné plus proche du côté avant 13 que du côté arrière 12. La direction de déploiement Dp du moyen de préhension 1 est définie de telle façon que le moyen de préhension 1, lors de son déploiement, dépasse en premier un bord avant 21 du conteneur puis un bord arrière 22 du conteneur. La surface de préhension 7 est notamment délimitée par le bord avant 21 et le bord arrière 22, ainsi que par des bords latéraux 23. La FIG. 5 montre un exemple dans lequel le moyen de préhension 1 se déploie selon un sens marqué d’une flèche, parallèle à la direction de déploiement Dp. Le moyen de préhension 1 peut aussi se déployer dans les deux sens, avant et arrière, le long de la direction de déploiement Dp. Ces modes de réalisation peuvent permettre de saisir deux conteneurs stockés de part et d’autre du véhicule V sans que celui-ci n’ait à se déplacer en hauteur, par exemple dans une configuration de rayonnage 100 telle que représentée à la FIG. 2 , dans laquelle le véhicule V est positionné entre deux rayonnages 100. Le procédé de saisi comprend : /A/ Le déploiement du moyen de préhension 1 depuis ledit châssis 3 en direction d’une zone en vis-à-vis de ladite surface de préhension 7 du conteneur 2 à saisir, le déploiement visant à atteindre une valeur de course initiale Ci. Le déploiement peut être effectué à l’aide d’au moins un actionneur, par exemple d’un moteur électrique, ou d’un vérin. Le déploiement peut être effectué à l’aide d’au moins un élément de transmission, par exemple de poulies, de courroies, et/ou de crémaillères. L’au moins un actionneur peut être piloté par un contrôleur. Le contrôleur peut être relié à une mémoire, elle-même reliée au capteur 4 de distance. L’au moins un actionneur et/ou l’au moins un élément de transmission peut être équipé d’un capteur de course, par exemple du type codeur. Le capteur de course peut, tout au long de l’opération de déploiement du moyen de préhension, associer une valeur de mesure de distance acquise par le capteur de distance 4 à une valeur de course effective du moyen de préhension 1. Le contrôleur est relié à la mémoire, elle-même pouvant être reliée, le cas échéant, au capteur de course de l’actionneur ou de l’élément de transmission du moyen de préhension 1. La valeur de course initiale Ci peut typiquement être une valeur suffisante pour permettre au capteur de distance 4 de dépasser le bord arrière 22 du conteneur, sauf commande contraire d’arrêt ou de rétractation, . La zone en vis-à-vis de la surface de préhension 7 est, dans l’exemple représenté en FIG. 5 , la zone située directement sous la surface de préhension, délimitée par un prolongement vers le bas des bords latéraux 23 et des bords avant et arrière 21, 22 du conteneur. Dans d’autres exemples, la surface de préhension peut être les surfaces extérieures des bords latéraux 23, le moyen de préhension 1 présentant alors deux surfaces de support 11, chacune étant déployée dans une zone en vis-à-vis d’un des bords latéraux 23. Dans de tels exemples, ladite zone étant le volume formé par prolongement du contour périphérique du bord latéral 23 respectif, dans une direction normale à un plan formé par ledit bord latéral 23. Dans un exemple, lorsque la surface de préhension 7 est la surface inférieure du conteneur 2, le déploiement du moyen de préhension 1 est effectué dans la zone en vis-à-vis de la surface de préhension 7 alors que le véhicule est statique. Par exemple, le véhicule V peut se positionner à une hauteur permettant au moyen de préhension de se déployer, selon la direction de déploiement Dp, à une distance moyenne d’environ 30mm sous la surface de préhension. Une telle distance peut être mesurée par exemple au niveau du bord avant 21 du conteneur 2, de façon à ignorer un défaut de parallélisme entre la direction de déploiement Dp et la surface de préhension 7. Le procédé de saisi comprend également : /B/ Pendant le déploiement du moyen de préhension 1, la mesure, au moyen du capteur 4, d’un profil de distance 9 entre ledit moyen de préhension 1 et la surface de préhension 7 dudit conteneur 2. Selon un exemple tel que représenté FIG. 6 , le profil de distance 9 peut être obtenu sous forme d’une courbe reliant des points définis par une abscisse et une ordonnée, l’abscisse comportant les valeurs de course effective du moyen de déploiement, par exemple obtenue par le capteur de course, et l’ordonnée comportant les valeurs de mesure de distance obtenues par le capteur 4 de distance et stockés dans la mémoire reliée au contrôleur. Le profil de distance est une courbe obtenue en reliant chacun des points ou au moins une partie des points entre eux, par exemple sur une plage de valeurs de course donnée. Il est également possible de permuter le type de valeur reporté sur l’abscisse et l’ordonnée. Dans d’autres exemples, les valeurs d’abscisses peuvent être des valeurs de temps. Chacune des valeurs de temps est calculée en fonction de la vitesse de déploiement du moyen de préhension 1 par le contrôleur. Dans des exemples, on peut distinguer deux phases P1, P2 de mesures. Dans la phase P1, le moyen de préhension ne s’est pas encore suffisamment déployé, et le capteur 4 n‘a pas encore atteint la zone en vis-à-vis de la surface de préhension 7. Les mesures de distance acquises pendant cette phase P1 ne sont donc pas représentatives de la distance effective entre la surface de préhension 7 et le moyen de préhension 1. La phase P2débute quand le capteur 4 a effectué une première mesure dans la zone en vis-à-vis de la surface de préhension 7. Il peut être prévu que seules les mesures de distance acquises par le capteur 4 pendant cette phase soient comparées lors de l’opération /C/ avec le profil de référence 10. Ceci peut notamment permettre de diminuer la quantité de données à traiter pour la mise en œuvre du procédé de saisie selon la présente divulgation. Il peut également être prévu d’associer à chacune des phases de mesures, une vitesse de déploiement spécifique. Par exemple, la vitesse de déploiement pendant la phase P1 peut être supérieure à la vitesse de déploiement pendant la phase P2 d’au moins 200%. Dans un exemple, l’acquisition de points basés sur des mesures de distance est effectuée de façon périodique, selon une vitesse d’acquisition. La vitesse d’acquisition, selon un exemple, peut être de l’ordre d’un point par millimètre parcouru par le moyen de préhension 1. D’autres vitesses d’acquisition peuvent être envisagées, ou peuvent être réglés selon les cas d’application par le contrôleur. Selon des exemples, la vitesse d’acquisition du capteur 4 de distance peut être identique à la vitesse d’acquisition du capteur de course. Dans des exemples, les acquisitions du capteur 4 de distance et du capteur de course sont simultanées. Le procédé de saisi comprend également : /C/ Comparaison dudit profil de distance 9 avec un profil de référence 10 correspondant à l’au moins une variation de relief 8 de la surface de préhension 7 jusqu’à détermination d’une valeur de course cible permettant la coopération de l’au moins un moyen de grippage 5 avec l’au moins une zone de grippage 6 dudit conteneur 2, Dans des exemples, le profil peut être réalisé au fur et à mesure du déploiement du moyen de préhension 1. En d’autres termes, à partir de l’acquisition d’un premier point de mesure de distance, dès qu’un nouveau point de mesure de distance est enregistré, il est relié au point précédent pour continuer la réalisation du profil de distance 9. Dans des exemples, le profil de référence 10 peut être une courbe prédéterminée enregistrée dans la mémoire reliée au contrôleur. Le profil de référence 10 peut être sélectionné par le contrôleur dans une base de profils pouvant par exemple correspondre à différents types de conteneurs 2. Dans des exemples, le profil de distance 9 est comparé au profil de référence par le contrôleur à chaque nouveau point de mesure acquis par le capteur 4. A tout le moins, le contrôleur compare de préférence le profil de distance 9 au profil de référence 10, périodiquement, lors du déploiement du moyen de préhension 1, et de préférence de sorte à obtenir une comparaison positive (c’est dire avec détermination d’une correspondance avec le profil de référence), avant que les moyens de grippage 5 ne dépassent les zones de grippage 6. De manière moins préférée, il est possible de comparer le profil de distance 9 au profil de référence 10, seulement une fois que le déploiement du moyen de préhension a atteint la course initiale Ci. Dans des exemples, dès que les variations de relief 8 mises en évidence par le profil de distance 9 sont identifiées sur le profil de référence 10, le contrôleur est configuré pour déduire une valeur de course cible Cc correspondant à l’alignement de l’au moins un moyen de grippage 5 avec l’au moins une zone de grippage 6. A cette fin, le contrôleur peut, selon des exemples, tenir compte de la position du capteur 4 sur le moyen de préhension 1 par rapport à au moins l’un des moyens de grippage 5 du moyen de préhension. Par exemple, en se plaçant sur un axe X parallèle à la direction Dp, positif dans le sens considéré de déploiement du moyen de préhension, en notant Dz la distance entre les centres des zones de grippage, Dg la distance entre les centres des moyens de grippages, et x la position du centre de la zone de grippage visée (avec x=0 le centre du véhicule V), on place le centre du moyen de préhension à la position x-Dg/2 lorsque l’on souhaite faire correspondre le moyen de grippage avant 5.1 avec la zone de grippage avant 6.1. Il est aussi possible, selon des exemples, de placer le centre du moyen de préhension à la position x-Dz-Dg/2, dans un cas où l’on souhaite faire correspondre le moyen de préhension avant 5.1 avec la zone de grippage arrière 6.2. Le centre du moyen de préhension 1 est par exemple considéré à égale distance des moyens de préhensions 5.1, 5.2. Le procédé de saisi comprend également : /D/ Correction de la course initiale Ci dudit moyen de préhension 1 par la valeur de course cible Cc. /E/ Coopération entre l’au moins un moyen de grippage 5 avec l’au moins une zone de grippage 6 dudit conteneur 2 Ainsi, le moyen de préhension a pour nouvel objectif d’atteindre la course cible Cc, qui correspond à la valeur de course pour laquelle les moyens de grippage 5 et les zones de grippage 6 sont aptes à coopérer. Dans des exemples, la coopération entre les moyens de grippage 5 et les zones de grippage 6 est obtenue par un mouvement du châssis 3 dans une direction sensiblement perpendiculaire à la direction de déploiement Dp. Dans un exemple représenté FIG. 5 , il s’agit d’un mouvement vers le haut du châssis. Dans des exemples, la coopération entre les moyens de grippage 5 et les zones de grippage 6 est obtenue par déplacement vertical des moyens de grippage 5, ou encore déploiement vers le haut des moyens de grippage 5. Par exemple, une fois la correction selon /D/ effectuée, l’engagement entre les moyens de grippage 5 et les zones de grippage 6 peut être obtenu par un déplacement du véhicule suivant la direction verticale, par actionnement des moyens de grimpe, et selon une course limitée. Un tel déplacement peut permettre d’engager les moyens de grippage 5 et les zones de grippage 6, voire même de soulever le conteneur, sur une faible course, de la surface de soutien de l’étagère sur laquelle il repose. Selon un autre exemple, les moyens de grippage peuvent être des éléments mobiles entre une position retractée, au moins en partie sous la surface de support 11, et une position de déploiement dans laquelle le moyen de grippage fait saillie de la surface de support 11, étant alors apte à pénétrer dans la zone de grippage 6 correspondante. Le procédé de saisi comprend également : /F/ Rétractation du moyen de préhension 1 ayant agrippé ledit conteneur 2, jusqu’au châssis du véhicule Dans des exemples, les moyens de grippage 5 et les zones de grippage 6 peuvent être configurés pour coopérer au moins par contact entre deux surfaces 51, 61 complémentaires. Dans des exemples, ces surfaces peuvent être sensiblement perpendiculaires à la direction de déploiement Dp. De cette façon, le mouvement de rétractation du moyen de préhension 1 entraîne avec lui le conteneur 2 par contact entre les surfaces complémentaires 51, 61. Le capteur 4 de distance peut être préférentiellement un capteur de distance linéaire sans contact. De tels capteurs peuvent présenter l’avantage de pouvoir effectuer des mesures très rapidement, ce qui est notamment le cas dans les entrepôts de stockage où la rapidité de mouvement des robots est primordiale. Il est cependant possible de prévoir d’autres types de capteur connus de la personne de l’art. La détection du capteur 4 peut s’opérer selon une direction de détection sensiblement perpendiculaire à la direction de déploiement Dp du moyen de préhension 1. Dans des exemples, notamment dans un exemple représenté en FIG. 5 , le capteur 4 est positionné suffisamment en avant du moyen de grippage 5.1 avant. Par exemple, le capteur 4 est positionné à 20mm en avant du moyen de grippage 5.1 avant. Par exemple, le capteur 4 est positionné au moins 15mm en avant du moyen de grippage 5.1 avant. De cette façon que le déploiement du moyen de préhension 1 en /A/ et /D/ jusqu’à la valeur de course cible Cc est un mouvement ininterrompu : il permet une comparaison positive avec le profil de référence, avant que les moyens de grippage n’atteignent les zones de grippage. A contrario, si le capteur 4 était trop proche du moyen de grippage 5.1 avant, la correspondance entre le profil de distance 9 et le profil de référence 10 pourrait être déterminée trop tard, le moyen de préhension s’étant déjà déployé au-delà de la valeur de course cible Cc. Il peut alors être nécessaire d’interrompre la course du moyen de préhension 1, puis de le rétracter jusqu’à la course cible Cc. Cela peut induire une perte d’efficacité dans l’opération de saisie, et surtout une perte de temps. Dans un exemple tel que représenté FIG. 5 , le capteur 4 est déployé en vis-à-vis de la dernière zone de grippage 6.1 suffisamment en avance par rapport au moyen de grippage 5.1, de façon que ce dernier ne soit pas encore passé en vis-à-vis de la zone de grippage 6.1 lorsque la détermination de la correspondance entre le profil de distance 9 et le profil de référence 10 est effectuée. Cela permet au moyen de préhension 1 de poursuivre sa course, par exemple de manière inchangée, jusqu’à son nouvel objectif qui est la valeur de course cible Cc. Dans des exemples, un mode d’erreur peut être prévu. Ce mode peut être déclenché notamment lorsque le profil de distance 9 mesuré ne correspond toujours pas au profil de référence 10 alors que le moyen de préhension a atteint sa course initiale Ci, ou encore lorsque la comparaison du profil de distance 9 et du profil de référence 10 n’a pas permis la détermination d’une valeur de course cible Cc. Dans le cas d’un déclenchement du mode d’erreur, celui-ci peut engager la rétractation du moyen de préhension 1 de la course cible Ci vers le châssis 3. Il peut alors être possible de corriger la hauteur du véhicule V et de recommencer l’exécution du procédé de saisi, ou d’engager d’autres mesures correctives. Dans un exemple notamment représenté en FIG. 6 , le capteur 4 peut détecter que le moyen de préhension 1 a atteint la zone en vis-à-vis de la surface de préhension 7 par l’acquisition d’une mesure de distance relativement faible par rapport aux premières mesures de cette même distance. Les premiers points de mesures correspondent alors à la mesure de distance entre le capteur et un obstacle situé plus loin au-dessus. Par exemple, la mesure d’une première distance inférieure à une valeur seuil révèle la présence du conteneur 2 en vis-à-vis du moyen de préhension 1. Dans un exemple dans lequel on distingue deux phases d’acquisition P1 et P2, le passage de l’une à l’autre peut être défini par l’acquisition de cette première valeur relativement faible. Dans un exemple représenté en FIG. 7 , le moyen de préhension 1 déployable est mobile dans un premier et un deuxième sens le long de ladite direction de déploiement Dp d’un côté et de l’autre dudit châssis 3. Le véhicule V est alors apte à saisir l’un ou l’autre de deux conteneurs 2 situés sur deux rayonnages 100 (non représenté) de part et d’autre du véhicule V. Ledit moyen de préhension 1 déployable comporte un premier et un deuxième capteur 4.1, 4.2 de distance positionnés à chaque extrémité du moyen de préhension 1. Les deux extrémités sont opposées selon la direction de déploiement Dp. Lors de l’acquisition en /B/, seul le capteur 4 positionné à l’extrémité du côté duquel le moyen de préhension 1 se déploie effectue l’acquisition de la pluralité de points de mesures de distance. Dans l’exemple représenté en FIG. 7 , le moyen de préhension 1 en trait plein est déployé vers la gauche, le moyen de préhension en pointillé représentant la position qu’il pourrait également occuper s’il était déployé vers la droite. Dans le cas d’un déploiement vers la gauche selon cet exemple, c’est le capteur 4.2 de l’extrémité du côté gauche qui effectue l’acquisition des points de mesure, l’autre capteur 4.1 pouvant être désactivé, ou pouvant participer à d’autres opérations Procédé de saisie d’un conteneur (2) par un moyen de préhension (1) déployable, le moyen de préhension (1) étant mobile le long d’une direction de déploiement (Dp) à partir d’un châssis (3) d’un dispositif tel qu’un véhicule (V), et étant muni d’un capteur (4) de distance, et comprenant un moyen de grippage (5) configuré pour coopérer avec une zone de grippage (6) d’un conteneur (2) à saisir, ladite zone de grippage (6) étant agencée sur une surface de préhension (7) du conteneur (2) et définissant au moins une variation de relief (8) de ladite surface de préhension (7), le procédé comprenant : /A/ Le déploiement du moyen de préhension (1) depuis ledit châssis (3) en direction d’une zone en vis-à-vis de ladite surface de préhension (7) du conteneur (2) à saisir, le déploiement visant à atteindre une valeur de course initiale (Ci), /B/ Pendant le déploiement du moyen de préhension (1), la mesure, au moyen du capteur (4), d’un profil de distance (9) entre ledit moyen de préhension (1) et la surface de préhension (7) dudit conteneur (2), /C/ Comparaison dudit profil de distance (9) avec un profil de référence (10) correspondant à l’au moins une variation de relief (8) de la surface de préhension (7) jusqu’à détermination d’une valeur de course cible permettant la coopération dudit moyen de grippage (5) avec ladite zone de grippage (6) dudit conteneur (2), /D/ Correction de la course initiale (Ci) dudit moyen de préhension (1) par la valeur de course cible (Cc). /E/ Coopération entre ledit moyen de grippage (5) avec ladite zone de grippage (6) dudit conteneur (2) /F/ Rétractation du moyen de préhension (1) ayant agrippé ledit conteneur (2), jusqu’au châssis du véhicule Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le profil de distance (9) est obtenu en reliant une pluralité de points de mesures de distance entre le moyen de préhension (1) et la surface de préhension (7) du conteneur (2), la comparaison dudit profil de distance (9) et du profil de référence (10) étant effectuée à chaque acquisition d’un nouveau point de mesure. Procédé selon l’une des revendications précédentes, ledit capteur (4) étant un capteur de distance linéaire sans contact. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, la détection du capteur (4) s’opérant selon une direction de détection sensiblement perpendiculaire à ladite direction de déploiement (Dp) du moyen de préhension (1). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, le déploiement du moyen de préhension (1) en /A/ et /D/ jusqu’à la valeur de course cible (Cc) étant un mouvement ininterrompu. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, la coopération entre ledit moyen de grippage (5) avec ladite zone de grippage (6) dudit conteneur s’effectuant au moyen d’un mouvement du châssis dans une direction sensiblement perpendiculaire à la direction de déploiement. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le moyen de préhension (1) déployable est mobile dans un premier et un deuxième sens le long de ladite direction de déploiement (Dp) d’un côté et de l’autre dudit châssis (3). Procédé selon la revendication précédente, ledit moyen de préhension (1) déployable comportant un premier et un deuxième capteur (4) de distance chacun positionné à une extrémité du moyen de préhension (1), les deux extrémités étant opposées selon la direction de déploiement (Dp), seul le capteur (4) positionné à l’extrémité du côté duquel le moyen de préhension (1) se déploie effectue l’acquisition de la pluralité de points de mesures de distance. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant la détection du conteneur (2) par la mesure d’une première distance inférieure à une valeur seuil révélant la présence du conteneur (2) en vis-à-vis du moyen de préhension (1). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant le déclenchement d’un mode d’erreur et la rétractation du moyen de préhension (1) si la comparaison du profil de distance (9) et du profil de référence (10) n’a pas permis la détermination d’une valeur de course cible (Cc) alors que le moyen de préhension (1) a atteint la valeur de course initiale (Ci). Procédé selon l’une des revendications 1 à 10, dans lequel en /B/ la mesure du profil de distance (9) comprend l’acquisition d’une pluralité de points de distances mesurées par ledit capteur (4), lesdites mesures étant associées respectivement à des valeurs de course (C) du moyen de préhension. Dispositif de saisie d’un conteneur (2) comprenant : Un châssis (3), Un moyen de préhension (1) déployable le long d’une direction de déploiement (Dp) à partir dudit châssis (3) et mis en mouvement par au moins un actionneur, le moyen de préhension (1) comprenant un moyen de grippage (5) configuré pour coopérer avec une zone de grippage (6) agencée sur une surface de préhension (7) du conteneur (2) à saisir et définissant au moins une variation de relief (8) de ladite surface de préhension (7), Un capteur (4) de distance, positionné sur ledit moyen de préhension (1), Un contrôleur comportant un processeur, une mémoire, et un jeu d’instructions configurées pour mettre en œuvre le procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes. Dispositif selon la revendication précédente, ledit capteur (4) étant un capteur de distance linéaire sans contact. Dispositif selon l’une des revendications 12 ou 13, le capteur (4) étant orienté sur le moyen de préhension (1) selon une direction de détection sensiblement perpendiculaire à ladite direction de déploiement (Dp) du moyen de préhension (1). Dispositif selon l’une des revendications 12 à 14, ledit capteur (4) étant positionné devant ledit moyen de grippage (5) dans le sens de déploiement du châssis (3) vers le conteneur (2). Dispositif selon l’une des revendications 12 à 15, ledit moyen de grippage (5) étant des doigts configurés pour s’insérer au moins partiellement dans des creux agencés sur ledit conteneur (2). Dispositif selon l’une des revendications 12 à 16, dans lequel le moyen de préhension (1) déployable est mobile dans un premier et un deuxième sens le long de ladite direction de déploiement (Dp) d’un côté et de l’autre dudit châssis (3). Dispositif selon la revendication précédente, ledit moyen de préhension (1) déployable comportant un premier et un deuxième capteur (4) de distance chacun positionné à une extrémité du moyen de préhension (1), les deux extrémités étant opposées selon la direction de déploiement (Dp), le premier capteur (4) configuré pour mettre en œuvre /B/ lorsque le moyen de préhension est déployé dans le premier sens, le deuxième capteur configuré pour mettre en /B/ lorsque le moyen de préhension est déployé dans le deuxième sens. Dispositif selon l’une des revendications 12 à 18, ledit châssis (3) étant au moins une partie d’un véhicule (V) de transport de conteneur (2) équipé de moyens de grimpe (Gr) configurés pour se déplacer le long d’un rayonnage (100) sur lequel est placé le conteneur (2) à saisir. Produit programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu’elles sont exécutées par un processeur relié à une mémoire, sont configurées pour mettre en œuvre le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11.