Brevet FR3163289A1 — publié le 20251219

Une machine de coupe selon la présente invention comprend une table de coupe comprenant une partie de mise en place par aspiration sur laquelle un matériau en feuille est placé pour être coupé sous aspiration ; une tête portant un outil de coupe ; un mécanisme de déplacement déplaçant la tête dans des premières directions et des secondes directions ; et un dispositif de commande réglant un trajet de parcours sur un trajet optimisé au moyen d’une recherche de trajet afin de réduire une distance du trajet de parcours de la tête, le dispositif de commande étant configuré, lors du réglage du trajet de parcours optimisé, pour optimiser le trajet de parcours afin d’ajuster une distance de parcours de retour, qui est une distance de parcours de la tête pendant un parcours de retour dans une direction opposée à une direction le long d’un flux de coupe allant d’un côté à un autre côté dans la seconde direction, à une valeur non supérieure à un seuil de la distance de parcours de retour qui régule le parcours de retour. Figure de l’abrégé : Figure 1 MACHINE DE COUPE ET PROCÉDÉ DE RÉGLAGE DE TRAJET DE PARCOURS OPTIMISÉ DE TÊTE DE MACHINE DE COUPE La présente invention concerne une machine de coupe et un procédé de réglage de trajet de parcours optimisé de tête de machine de coupe, en particulier une machine de coupe et un procédé de réglage de trajet de parcours optimisé de tête de machine de coupe pour optimiser un trajet de parcours d’une tête lors de la coupe d’une pluralité de pièces à partir d’un matériau en feuille. Les machines de coupe permettant d’optimiser les trajets de parcours d’une tête lors de la coupe d’une pluralité de pièces à partir d’un matériau en feuille sont connues dans la technique. Une telle machine de coupe est décrite dans LIAO Yi-hui, YANG En-ju, An-dong et Yu Li, Path Optimization in CNC Cutting Machine Based on Modified Variable Neighborhood Search, Computer Science, 2020, vol. 47, n° (10) : 233-239, doi : 10.11896.jskx.190800035 (ci-après « document non-brevet »), par exemple. Le document non-brevet ci-dessus divulgue un procédé permettant d’optimiser un trajet de parcours d’un outil de coupe afin de raccourcir le trajet de parcours de l’outil de coupe utilisé pour couper une pluralité de pièces à partir d’un matériau en feuille lors de la coupe de la pluralité de pièces. Plus précisément, le document non-brevet ci-dessus divulgue un procédé permettant de raccourcir un trajet de parcours d’une lame en optimisant un trajet de parcours de la lame utilisée pour la coupe, au moyen d’une recherche de trajet telle que la fonction 2-opt. Dans ce cas, bien que cela ne soit pas divulgué dans le document non-brevet ci-dessus, la pluralité de pièces sont coupées à partir du matériau en feuille pendant que celui-ci est maintenu sur une partie de mise en place par aspiration afin d’empêcher tout écart de position du matériau en feuille pendant la coupe dans certains cas. Étant donné qu’une fuite se forme à l’emplacement de la coupe dans le matériau en feuille lors de la coupe du matériau en feuille sous aspiration, de l’air peut s’écouler à travers la fuite, réduisant ainsi la force d’aspiration appliquée au matériau en feuille, ce qui peut entraîner dans certains cas ledit écart de position du matériau en feuille. En d’autres termes, selon le trajet de parcours de la tête supportant la lame (outil de coupe), il peut être difficile dans certains cas d’aspirer de manière stable le matériau en feuille. Dans ce cas, dans le procédé divulgué dans le document non-brevet ci-dessus, il n’est pas considéré que la pluralité de pièces sont coupées à partir du matériau en feuille sous aspiration. Par conséquent, lorsque le trajet de parcours de la tête est optimisé afin de raccourcir le trajet de parcours de la tête selon le procédé divulgué dans le document non-brevet ci-dessus, le trajet de parcours résultant peut ne pas convenir à la coupe du matériau en feuille maintenu sous aspiration, ce qui peut éventuellement entraîner des inconvénients dans certains cas. Pour cette raison, il est souhaitable de disposer d’une technologie capable de raccourcir un trajet de parcours de la tête pendant le réglage du trajet de parcours sur un trajet optimisé adapté à la coupe d’un matériau en feuille maintenu sous aspiration. Exposé La présente invention vise à résoudre le problème ci-dessus, et un objet de la présente invention est de proposer une machine de coupe et un procédé de réglage de trajet de parcours optimisé de tête de machine de coupe capable de raccourcir un trajet de parcours d’une tête pendant le réglage de son trajet de parcours sur un trajet optimisé adapté à la coupe d’un matériau en feuille maintenu sous aspiration. Un procédé de machine de coupe selon un premier aspect de la présente invention comprend une table de coupe comprenant une partie de mise en place par aspiration sur laquelle un matériau en feuille est placé sous aspiration, une pluralité de zones de coupe étant définies sur le matériau en feuille à des positions correspondant à des pièces à couper ; une tête portant un outil de coupe qui coupe le matériau en feuille ; une poutre de support supportant de manière mobile la tête dans des premières directions dans un plan horizontal ; un mécanisme de déplacement déplaçant la tête dans les premières directions sur la poutre de support et déplaçant la tête dans des secondes directions perpendiculaires aux premières directions dans le plan horizontal ; et un dispositif de commande réglant, au cours d’un trajet de parcours de la tête, le trajet de parcours sur un trajet optimisé au moyen d’une recherche de trajet afin de réduire une distance du déplacement de désactivation au cours duquel la tête est déplacée pour éviter un contact de l’outil de coupe avec le matériau en feuille lorsque la tête est déplacée pour passer par une pluralité de positions de passage correspondant à la pluralité de zones de coupe du matériau en feuille, le dispositif de commande étant configuré, lors du réglage du trajet de parcours optimisé, pour optimiser le trajet de parcours afin d’ajuster une distance de parcours de retour, qui est une distance de parcours de la tête pendant un parcours de retour dans une direction opposée à un flux de coupe selon un flux allant d’un côté à un autre côté dans la seconde direction, à une valeur non supérieure à un seuil de la distance de parcours de retour qui régule le parcours de retour. Dans la machine de coupe selon le premier aspect de la présente invention, comme décrit ci-dessus, le dispositif de commande proposé règle, au cours d’un trajet de parcours de la tête, le trajet de parcours sur un trajet optimisé au moyen d’une recherche de trajet afin de réduire la distance du déplacement de désactivation au cours duquel la tête est déplacée tout en étant désactivée au cours du trajet de parcours de la tête lors du réglage du trajet de parcours optimisé. Par conséquent, comme le trajet de parcours de la tête est optimisé au moyen de la recherche de trajet afin de réduire le trajet de parcours de la tête (distance du déplacement de désactivation), il est possible de réduire le trajet de parcours de la tête. De plus, il est possible d’empêcher une augmentation de la distance de parcours de retour de la tête en optimisant le trajet de parcours afin d’ajuster la distance de parcours de retour, qui est une distance de parcours de la tête revenant dans une direction opposée à un flux de coupe allant d’un côté à un autre côté dans la seconde direction, à une valeur non supérieure à un seuil de la distance de parcours de retour qui régule le parcours de retour. Par conséquent, il est possible d’empêcher l’apparition d’une situation dans laquelle une zone de coupe prédéterminée est entourée de zones de coupe qui ont déjà été coupées. Pour cette raison, il est possible d’empêcher le réglage d’un trajet de parcours qui entraînerait la coupe du matériau en feuille pendant que de l’air s’écoule à travers une fuite dans le matériau en feuille, ce qui réduirait la force d’aspiration appliquée au matériau en feuille et rendrait difficile l’aspiration stable du matériau en feuille. En conséquence, il est possible de régler un trajet de parcours de la tête de coupe qui convient à la coupe d’un matériau en feuille maintenu sous aspiration. Selon ces résultats, il est possible de régler le trajet de parcours sur un trajet optimisé adapté à la coupe d’un matériau en feuille maintenu sous aspiration tout en raccourcissant le trajet de parcours de la tête. Dans la machine de coupe selon le premier aspect, il est préférable que le dispositif de commande soit configuré, après le réglage d’un trajet de parcours initial sur un trajet qui passe par des positions de centre de gravité de la pluralité de zones de coupe en tant que pluralité de positions de passage le long du flux de coupe allant dudit côté à l’autre côté dans la seconde direction, pour optimiser le trajet de parcours au moyen de la recherche de trajet, sur la base du trajet de parcours initial lors de l’optimisation du trajet de parcours au moyen de la recherche de trajet. Selon cette configuration, étant donné que le trajet le long du flux de coupe allant dudit côté à l’autre côté dans la seconde direction est défini en tant que trajet de parcours initial sur la base des positions de centre de gravité de la pluralité de zones de coupe, il est possible d’optimiser le trajet de parcours initial réglé pour passer par les positions moyennes de la pluralité de zones de coupe en tant que positions de passage. En conséquence, il est possible de régler facilement le trajet de parcours sur un trajet adapté à la coupe d’un matériau en feuille maintenu sous aspiration tout en raccourcissant le trajet de parcours de la tête. Dans la machine de coupe selon le premier aspect, il est préférable que la recherche de trajet comprenne la fonction 2-opt ; et que le dispositif de commande soit configuré pour régler le trajet de parcours optimisé en optimisant le trajet de parcours initial au moyen de la fonction 2-opt. Selon cette configuration, étant donné que le trajet de parcours initial est optimisé au moyen de la fonction 2-opt, le trajet de parcours de la tête peut être facilement optimisé. Dans la configuration qui optimise le trajet de parcours initial réglé sur la base de la position de centre de gravité de chacune de la pluralité de zones de coupe ci-dessus, il est préférable que chacune de la pluralité de zones de coupe comprenne une pluralité de positions candidates, qui sont des candidates à une position de démarrage de coupe où la coupe démarre ; et que le dispositif de commande soit configuré, après le réglage du trajet de parcours optimisé, pour optimiser davantage le trajet de parcours optimisé au moyen de la recherche de trajet en changeant chaque position de centre de gravité en tant que position de passage correspondante parmi la pluralité de positions de passage pour la position de démarrage de coupe qui est choisie parmi la pluralité de positions candidates. Selon cette configuration, étant donné que le trajet de parcours optimisé au moyen de la recherche de trajet est à nouveau optimisé sur la base de la pluralité de positions de démarrage de coupe, chacune d’entre elles étant choisie parmi la pluralité de positions candidates pour une zone de coupe correspondante parmi la pluralité de zones de coupe, le trajet de parcours de la tête peut être encore raccourci. Dans la présente divulgation, l’optimisation supplémentaire du trajet de parcours optimisé au moyen de la recherche de trajet fait référence à une optimisation visant à raccourcir davantage le trajet de parcours optimisé. Dans la machine de coupe selon le premier aspect, il est préférable que le dispositif de commande soit configuré pour optimiser le trajet de parcours afin d’ajuster la distance de parcours de retour entre deux positions de passage adjacentes, parmi la pluralité de positions de passage, par lesquelles passe la tête, ainsi que la distance de parcours de retour pour trois positions de passage adjacentes ou plus, parmi la pluralité de positions de passage, par lesquelles passe la tête, à une valeur non supérieure au seuil lors de l’optimisation du trajet de parcours. Dans la présente divulgation, dans un cas où la distance de parcours de retour est comparée au seuil sur la base uniquement de deux positions de passage adjacentes, lorsque la distance de parcours de retour entre deux positions de passage adjacentes n’est pas supérieure au seuil, même si la distance de parcours de retour pour trois positions de passage adjacentes ou plus (entre la première et la dernière des trois positions de passage ou plus) dépasse le seuil, le réglage d’un tel trajet de parcours (premier trajet de parcours) ne peut pas être régulé. De même, dans un cas où la distance de parcours de retour est comparée au seuil sur la base uniquement de trois positions de passage adjacentes ou plus, même lorsque la distance de parcours de retour entre deux positions de passage adjacentes dépasse le seuil, si la distance de parcours de retour entre la première et la dernière des trois positions de passage ou plus n’est pas supérieure au seuil, le réglage d’un tel trajet de parcours (second trajet de parcours) ne peut pas être régulé. Pour remédier à cela, selon la configuration susmentionnée, tant lorsque le parcours de retour est effectué de telle sorte que la distance de parcours de retour entre deux positions de passage adjacentes dépasse le seuil que lorsque la distance de parcours de retour pour trois positions de passage adjacentes ou plus dépasse le seuil, le réglage de tels trajets de parcours (premier trajet de parcours et second trajet de parcours) peut être régulé. En conséquence, lors de l’optimisation du trajet de parcours, il est possible d’empêcher efficacement le réglage d’un trajet de parcours qui comprend un parcours de retour avec une distance de parcours de retour qui dépasse le seuil. Dans la machine de coupe selon le premier aspect, il est préférable que le dispositif de commande soit configuré pour optimiser le trajet de parcours afin de permettre un parcours de la tête qui comprenne une distance de parcours de retour supérieure au seuil sans régulation lorsque la tête avance d’une distance non inférieure à une distance prédéterminée dans une direction d’avance dans les premières directions. Selon cette configuration, étant donné que le parcours de la tête qui comprend la distance de parcours de retour est permis sans régulation même si la distance de parcours de retour est supérieure au seuil lorsque la tête avance d’une distance non inférieure à la distance prédéterminée dans la direction d’avance dans les premières directions, une régulation excessive du parcours de retour peut être évitée lors de l’optimisation du trajet de parcours de la tête. Par conséquent, même si la tête revient dans la seconde direction, lorsque la tête avance d’une distance non inférieure à la distance prédéterminée dans la direction d’avance dans les premières directions, il est possible d’empêcher l’apparition d’une situation dans laquelle une zone de coupe prédéterminée est entourée de zones de coupe qui ont déjà été coupées. Selon la configuration dans laquelle la distance de déplacement est permise sans régulation même dans un tel cas, il est possible d’optimiser davantage le trajet de parcours de la tête tout en empêchant l’apparition de la situation dans laquelle une zone de coupe prédéterminée est entourée de zones de coupe qui ont déjà été coupées. Dans la présente divulgation, le trajet de parcours optimisé est réglé pour faire aller et venir la tête dans les premières directions. Pour cette raison, la direction d’avance dans les premières directions peut être une direction allant d’un côté à un autre côté dans les premières directions ou une direction allant de l’autre côté audit côté dans les premières directions. Un procédé de réglage de trajet de parcours optimisé de tête de machine de coupe selon un second aspect de la présente invention est un procédé permettant de régler un trajet de parcours optimisé d’une tête dans une machine de coupe comprenant la tête portant un outil de coupe qui coupe un matériau en feuille placé sous aspiration, une pluralité de zones de coupe étant réglées sur le matériau en feuille à des positions correspondant à des pièces à couper, et une poutre de support supportant de manière mobile la tête dans des premières directions dans un plan horizontal en optimisant un trajet de parcours de la tête au moyen d’une recherche de trajet afin de réduire une distance du déplacement de désactivation au cours duquel la tête est déplacée pour éviter un contact de l’outil de coupe avec le matériau en feuille lorsque la tête est déplacée dans les premières directions et des secondes directions perpendiculaires aux premières directions dans le plan horizontal pour passer par une pluralité de positions de passage correspondant à la pluralité de zones de coupe du matériau en feuille, le trajet de parcours étant optimisé pour ajuster une distance de parcours de retour, qui est une quantité de parcours de la tête revenant dans une direction opposée à un flux de coupe allant d’un côté à un autre côté dans la seconde direction, à une valeur non supérieure à un seuil de la distance de parcours de retour qui régule le parcours de retour lors du réglage du trajet de parcours optimisé. Dans le procédé de réglage de trajet de parcours optimisé de tête de machine de coupe selon le second aspect de la présente invention, au cours d’un trajet de parcours de la tête, le trajet de parcours est réglé sur un trajet optimisé au moyen d’une recherche de trajet afin de réduire une distance du déplacement de désactivation au cours duquel la tête est déplacée pour éviter un contact de l’outil de coupe avec le matériau en feuille lorsque la tête est déplacée dans les premières directions et la deuxième direction perpendiculaire aux premières directions afin de passer par une pluralité de positions de passage correspondant à la pluralité de zones de coupe du matériau en feuille ; et le trajet de parcours est optimisé pour ajuster une distance de parcours de retour, qui est une distance de parcours de la tête revenant dans une direction opposée à un flux de coupe allant d’un côté à un autre côté dans la seconde direction, à une valeur non supérieure à un seuil de la distance de parcours de retour qui régule le parcours de retour. Par conséquent, de manière similaire à la machine de coupe selon le premier aspect susmentionné, il est possible de proposer le procédé de réglage de trajet de parcours optimisé de tête de machine de coupe capable de régler le trajet de parcours de la tête de coupe sur un trajet adapté à la coupe d’un matériau en feuille maintenu sous aspiration tout en raccourcissant le trajet de parcours de la tête. Fig. 1 FIG. 1 est une vue de côté d’une machine de coupe selon un mode de réalisation. Fig. 2 FIG. 2 est une vue en plan de la machine de coupe selon le mode de réalisation. Fig. 3 FIG. 3 est un schéma fonctionnel de la machine de coupe selon le mode de réalisation. Fig. 4 FIG. 4 est une vue schématique illustrant une configuration dans laquelle un dispositif de commande de la machine de coupe règle un trajet de parcours initial d’une tête de coupe selon le mode de réalisation. Fig. 5 FIG. 5 est une vue schématique illustrant le trajet de parcours initial réglé par le dispositif de commande de la machine de coupe. Fig. 6 FIG. 6 est une vue schématique illustrant un trajet de parcours post-optimisation de la tête de coupe dans un exemple comparatif. Fig. 7 FIG. 7 est une vue schématique illustrant un trajet de parcours post-optimisation de la tête de coupe selon le mode de réalisation. Fig. 8 FIG. 8 est une vue schématique illustrant une configuration dans laquelle le dispositif de commande de la machine de coupe selon le mode de réalisation optimise le trajet de parcours au moyen d’un seuil. Fig. 9 FIG. 9 est une vue schématique illustrant une configuration dans laquelle le dispositif de commande règle le trajet de parcours pour permettre un parcours de retour de la tête de coupe dont la distance de parcours de retour est supérieure au seuil sans régulation selon le mode de réalisation. Fig. 10 FIG. 10 est une vue schématique illustrant un trajet de parcours après le changement des positions de passage au cours du trajet de parcours post-optimisation de la tête de coupe pour la position de démarrage de coupe selon le mode de réalisation. Fig. 11 FIG. 11 est un schéma de procédé de traitement pour l’optimisation d’un trajet de parcours de la tête de coupe, exécuté par le dispositif de commande de la machine de coupe selon le mode de réalisation. La description suivante décrit un mode de réalisation mettant en œuvre la présente invention en référence aux dessins. Une machine de coupe 100 et un procédé de réglage d’un trajet de parcours 83 (voir FIG. 8 ) d’une tête de coupe 40 de la machine de coupe 100 selon ce mode de réalisation de la présente invention sont décrits en référence aux figures 1 à 11. Une configuration de la machine de coupe 100 selon ce mode de réalisation est d’abord décrite en référence aux figures 1 à 10. (Configuration entière de la machine de coupe) La machine de coupe 100 illustrée sur les figures 1 et 2 est un appareil destiné à couper un matériau en feuille 9, tel que des tissus utilisés pour l’habillement, du cuir, du papier et des matières plastiques. De plus, la machine de coupe 100 est configurée pour pouvoir perforer le matériau en feuille 9 afin d’indiquer des positions de couture sur des tissus, des positions de fixation de boutons et autres avant et après le processus de coupe. À la suite du poinçonnage, une pluralité de trous sont formés à des positions prédéterminées dans le matériau en feuille 9, et la pluralité de trous sont utilisés comme repères au cours d’un processus post-coupe. La machine de coupe 100 est entraînée par un système de CAO/FAO (conception assistée par ordinateur/fabrication assistée par ordinateur). Plus précisément, les utilisateurs entrent des formes de coupe et des positions de poinçonnage du matériau en feuille 9 dans le système de CAO de la machine de coupe 100. De plus, les utilisateurs entrent des trajets (trajets d’outils) pour déplacer une tête de coupe 40 et une tête de poinçonnage 50, qui seront décrites ultérieurement, dans le système de FAO de la machine de coupe 100. La tête de coupe 40 susmentionnée est un exemple d’un « outil de coupe » dans les revendications. Dans la présente divulgation, sur les dessins, les directions Y indiquent les directions d’extension des poutres de support 21 et 31 dans un plan horizontal ; les directions X indiquent des directions perpendiculaires aux directions Y dans le plan horizontal ; et les directions Z indiquent des directions verticales. Un sens est défini comme sens Y1, et un autre sens est défini comme sens Y2 dans les directions Y. Dans les directions X, un sens X1 indique un sens d’alimentation du matériau en feuille 9, qui est une cible à couper par la machine de coupe 100, tandis qu’un sens X2 indique un sens opposé au sens d’alimentation. Dans les directions Z, un sensZ1 indique un sens vers le haut, un sens Z2 indique un sens vers le bas. Dans la présente divulgation, les directions Y et les directions X sont respectivement des exemples de « premières directions » et de « secondes directions » dans les revendications. Une machine d’étalement (non illustrée) est agencée d’un côté alimentation (côté sens X2) de la machine de coupe 100, et une table de ramassage (non illustrée) est agencée d’un côté sortie (côté sens X1) de la machine de coupe 100. Dans la présente divulgation, la machine de coupe peut comprendre soit la machine d’étalement, soit la table de ramassage, soit ni la machine d’étalement ni la table de ramassage. Selon une variante, le matériau en feuille peut ne pas être alimenté sur une table de coupe de la machine de coupe, mais peut être placé sur la table de coupe par un certain dispositif de mise en place ou un utilisateur. Comme le montrent les figures 1 et 2, la machine de coupe 100 comprend une table de coupe 1, un mécanisme de déplacement de tête de coupe 20, un mécanisme de déplacement de tête de poinçonnage 30, une tête de coupe 40, une tête de poinçonnage 50, un mécanisme d’entraînement de feuille d’étanchéité 60, un support de feuille d’étanchéité 61, un dispositif de commande 2 et un stockage 3. (Configuration de la table de coupe) La table de coupe 1 comprend une partie de mise en place par aspiration 10 sur laquelle le matériau en feuille 9 est placé pour être coupé sous aspiration. En bref, la table de coupe 1 est un établi destiné au processus de coupe du matériau en feuille 9. De plus, des processus de poinçonnage du matériau en feuille 9 sont réalisés sur la table de coupe 1. À titre d’illustration, la partie de mise en place par aspiration 10 comporte une surface de mise en place du matériau en feuille 9, façonnée en forme de brosse, mais sans s’y limiter. La table de coupe 1 est configurée pour presser le matériau en feuille 9 sur la partie de mise en place par aspiration 10 en aspirant le matériau en feuille 9 depuis un côté inférieur de la partie de mise en place par aspiration 10 en forme de brosse afin de maintenir un état de contact du matériau en feuille 9 avec la partie de mise en place par aspiration 10. Par conséquent, l’écart de position du matériau en feuille 9 dû au processus de coupe peut être évité. La table de coupe 1 possède une fonction de transporteur qui alimente le matériau en feuille 9 dans la direction d’alimentation (direction X). Les deux parties extrêmes 11 dans la direction Y de la table de coupe 1 s’étendent dans la direction X et servent de guides pour le mécanisme de déplacement de tête de coupe 20 et le mécanisme de déplacement de tête de poinçonnage 30 dans les directions X pendant le déplacement des mécanismes. À titre d’illustration, les deux parties extrêmes 11 comportent des rainures de guidage 11a s’étendant dans la direction X, mais sans s’y limiter. (Configuration du mécanisme de déplacement de tête de coupe) Comme le montrent les figures 1 et 2, le mécanisme de déplacement de tête de coupe 20 est agencé au-dessus de la table de coupe 1. Le mécanisme de déplacement de tête de coupe 20 est configuré pour déplacer la tête de coupe 40 dans des directions horizontales. Plus précisément, le mécanisme de déplacement de tête de coupe 20 est configuré pour déplacer la tête de coupe 40 dans les directions Y sur la poutre de support 21 et pour déplacer la tête de coupe 40 dans les directions X perpendiculaires aux directions Y dans le plan horizontal. Le mécanisme de déplacement de tête de coupe 20 comprend la poutre de support 21, des parties de support 22, une partie mobile dans la direction Y 23 (voir FIG. 3 ) et une partie mobile dans la direction X 24 (voir FIG. 3 ). La poutre de support 21 est espacée d’une distance prédéterminée au-dessus et à l’écart de la partie de mise en place par aspiration 10 de la table de coupe 1. La poutre de support 21 est constituée d’un élément de poutre s’étendant linéairement dans la direction Y. La poutre de support 21 est désignée « poutre en Y ». La poutre de support 21 est configurée pour supporter la tête de coupe 40 de manière mobile dans les directions Y dans le plan horizontal. La poutre de support 21 est un élément de guidage qui guide le déplacement de la tête de coupe 40 installée sur la poutre de support 21 dans les directions Y. Les parties de support 22 sont une paire de structures soutenant les deux extrémités de la poutre de support 21 dans la direction Y. Les extrémités inférieures de la paire de parties de support 22 sont installées depuis le côté supérieur sur les deux parties extrêmes 11 de la table de coupe 1 dans la direction Y. La paire de parties de support 22 (tête de coupe 40) est configurée pour être mobile le long des rainures de guidage 11a sur les deux parties extrêmes 11 dans la direction X. Le mécanisme de déplacement de tête de coupe 20 est façonné en forme d’arc (forme de porte), lorsqu’il est vu dans la direction X, par la poutre de support 21 et une paire de parties de support 22, de telle sorte que le matériau en feuille 9 puisse passer par un côté intérieur de la forme d’arc. La partie mobile dans la direction Y 23 (voir FIG. 3 ) est configurée pour déplacer la tête de coupe 40 dans les directions Y le long de la poutre de support 21, qui s’étend dans la direction Y. En bref, la partie mobile dans la direction Y 23 est un dispositif de déplacement linéaire pour la tête de coupe 40. La partie mobile dans la direction Y 23 peut être configurée au moyen d’un mécanisme choisi parmi divers mécanismes d’entraînement, tels qu’un mécanisme d’entraînement à vis à billes, un mécanisme d’entraînement à cylindre, un mécanisme d’entraînement à crémaillère et pignon, un mécanisme d’entraînement à rouleau (roue) ou un mécanisme d’entraînement à courroie. La partie mobile dans la direction X 24 (voir FIG. 3 ) est configurée conjointement avec la paire de parties de support 22 et la poutre de support 21 pour déplacer la tête de coupe 40 dans les directions X le long des rainures de guidage 11a des deux parties extrêmes 11, qui s’étendent dans la direction X de la table de coupe 1. En bref, la partie mobile dans la direction X 24 est un dispositif de déplacement linéaire pour la tête de coupe 40. La partie mobile dans la direction X 24 peut être configurée au moyen d’un mécanisme choisi parmi divers mécanismes d’entraînement, tels qu’un mécanisme d’entraînement à vis à billes, un mécanisme d’entraînement à cylindre, un mécanisme d’entraînement à crémaillère et pignon, un mécanisme d’entraînement à rouleau (roue) ou un mécanisme d’entraînement à courroie. (Configuration de la tête de coupe) La tête de coupe 40 est configurée pour couper le matériau en feuille 9. La tête de coupe 40 est installée sur la poutre de support 21. La tête de coupe 40 maintient un dispositif de coupe 41. Le dispositif de coupe 41 est un exemple d’un « outil de coupe » dans les revendications. (Configuration du dispositif de coupe) Le dispositif de coupe 41 est configuré pour couper le matériau en feuille 9. Le dispositif de coupe 41 comprend un couteau de coupe à va-et-vient N se déplaçant vers le haut/bas pour couper le matériau en feuille 9. Dans la présente divulgation, le dispositif de coupe 41 peut comprendre une lame rotative tournant pour couper le matériau en feuille, à la place du couteau de coupe N. De plus, le dispositif de coupe 41 comprend une partie tournante (non illustrée) changeant une orientation du couteau de coupe N dans un plan horizontal, et une partie de commutation de déplacement vers le haut/bas (non illustrée) déplaçant le couteau de coupe N vers le haut/bas pour commuter entre une position de coupe et une position rétractée. (Configuration du mécanisme de déplacement de tête de poinçonnage) Comme le montrent les figures 1 et 2, le mécanisme de déplacement de tête de poinçonnage 30 est agencé au-dessus de la table de coupe 1 et du côté sens X1 par rapport au mécanisme de déplacement de tête de coupe 20. Le mécanisme de déplacement de tête de poinçonnage 30 ne peut pas se déplacer au-delà du mécanisme de déplacement de tête de coupe 20 vers le côté sens X2 par rapport au mécanisme de déplacement de tête de coupe 20. En effet, si le mécanisme de déplacement de tête de poinçonnage 30 se déplaçait vers le côté sens X2 du mécanisme de déplacement de tête de coupe 20, le mécanisme de déplacement de tête de poinçonnage 30 interférerait avec le mécanisme de déplacement de tête de coupe 20. Le mécanisme de déplacement de tête de poinçonnage 30 est configuré pour déplacer la tête de poinçonnage 50 dans les directions horizontales. Le mécanisme de déplacement de tête de poinçonnage 30 comprend une seule tête de poinçonnage 50, qui ne coupe pas le matériau en feuille 9, les parties de support 32 de la poutre de support 31 supportant les deux extrémités de la poutre de support 31 dans la direction Y, une partie mobile dans la direction Y 33 (voir FIG. 3 ) et une partie mobile dans la direction X 34 (voir FIG. 3 ). (Configuration de la tête de poinçonnage) La tête de poinçonnage 50 est installée sur la poutre de support 31. La tête de poinçonnage 50 comprend un dispositif de poinçonnage 51. Le dispositif de poinçonnage 51 est configuré pour poinçonner le matériau en feuille 9. Le dispositif de poinçonnage 51 comprend un foret de poinçonnage Dr qui perce le matériau en feuille 9 tout en tournant pour poinçonner le matériau en feuille. Dans la présente divulgation, le dispositif de poinçonnage 51 peut comprendre une aiguille de poinçonnage qui perce le matériau en feuille 9 afin de poinçonner le matériau en feuille, au lieu du foret de poinçonnage Dr. La poutre de support 31, les parties de support 32, la partie mobile dans la direction Y 33 et la partie mobile dans la direction X 34 du mécanisme de déplacement de tête de poinçonnage 30 ont la même configuration que la poutre de support 21, la partie de support 22, la partie mobile dans la direction Y 23 et la partie mobile dans la direction X 24 du mécanisme de déplacement de tête de coupe 20, et leur description est omise. (Mécanisme d’entraînement de feuille d’étanchéité) Le mécanisme d’entraînement de feuille d’étanchéité 60 est configuré pour entraîner en rotation un rouleau 60a de la feuille d’étanchéité 12, comme illustré sur la FIG. 1 . Le mécanisme d’entraînement de feuille d’étanchéité 60 est configuré pour être déplacé dans les directions X par le mécanisme de déplacement de tête de poinçonnage 30. La feuille d’étanchéité 12 est une feuille qui est placée sur le matériau en feuille 9 coupé, depuis le côté supérieur afin de maintenir la force d’aspiration du matériau en feuille 9 après la coupe. La feuille d’étanchéité 12 est constituée, par exemple, d’un film en résine synthétique non perméable à l’air. Le support de feuille d’étanchéité 61 est configuré pour maintenir un bord de la feuille d’étanchéité 12 qui n’est pas maintenu par le mécanisme d’entraînement de feuille d’étanchéité 60. Avec le bord de la feuille d’étanchéité 12 maintenu par le support de feuille d’étanchéité 61, le mécanisme d’entraînement de feuille d’étanchéité 60, qui est déplacé dans la direction X par le mécanisme de déplacement de tête de poinçonnage 30, fait tourner le rouleau de la feuille d’étanchéité 12 afin de recouvrir le côté supérieur du matériau en feuille 9 avec la feuille d’étanchéité 12 ou de retirer la feuille d’étanchéité du matériau en feuille 9. (Configuration du dispositif de commande) Le dispositif de commande 2 illustré sur les figures 1 à 3 met en œuvre une commande pour exécuter le processus de coupe et les processus de poinçonnage. À titre d’illustration, le dispositif de commande 2 comprend une CPU, une ROM 2a stockant un programme exécutant le processus de coupe et les processus de poinçonnage, et une RAM servant de stockage temporaire, mais sans s’y limiter. La ROM 2a stocke également des informations de coupe pour identifier une forme de coupe du matériau en feuille 9, des informations de position de poinçonnage pour identifier des positions de poinçonnage, et autres. De plus, la ROM 2a stocke un programme d’optimisation P pour optimiser le trajet de parcours 83 (voir FIG. 8 ) de la tête de coupe 40. De plus, le stockage 3 stocke un seuil Th utilisé pour optimiser le trajet de parcours 83 de la tête de coupe 40. En outre, le stockage 3 stocke un trajet de parcours post-optimisation 84. Le stockage 3 est un dispositif de stockage non volatil, tel qu’un HDD ou un SSD, par exemple. Dans le présent mode de réalisation, le dispositif de commande 2 est configuré pour régler, au cours du trajet de parcours 83 de la tête de coupe 40, le trajet de parcours sur un trajet de parcours optimisé 84 au moyen d’une recherche de trajet afin de réduire une distance du déplacement de désactivation au cours duquel la tête de coupe 40 est déplacée pour éviter un contact du dispositif de coupe 41 avec le matériau en feuille 9 lorsque la tête de coupe 40 est déplacée pour passer par une pluralité de positions de passage correspondant à une pluralité de zones de coupe 70 du matériau en feuille 9. Le dispositif de commande 2 optimise le trajet de parcours 83 en exécutant le programme d’optimisation P. Dans la présente divulgation, le trajet de parcours 83 de la tête de coupe 40 fait référence à un trajet du déplacement de désactivation au cours duquel la tête de coupe 40 est déplacée pour éviter un contact du dispositif de coupe 41 (couteau de coupe N) avec le matériau en feuille 9. Lorsque le matériau en feuille 9 est effectivement coupé, chaque zone de coupe 70 est coupée en déplaçant la tête de coupe 40 le long du trajet de parcours 83 et en déplaçant la tête de coupe 40 le long du contour de chaque zone de coupe 70. Pour cette raison, lors de la coupe du matériau en feuille 9, la tête de coupe 40 se déplace le long d’un trajet plus long que la longueur de trajet du trajet de parcours 83. Dans ce mode de réalisation, la recherche de trajet comprend une fonction 2-opt. Dans la présente divulgation, la fonction 2-opt est un algorithme permettant d’optimiser un trajet en répétant un processus consistant à permuter deux arêtes choisies arbitrairement sur un trajet prédéfini et à adopter le nouveau trajet si la distance totale devient plus courte qu’avant la permutation. Pour cette raison, lorsque la fonction 2-opt est utilisée pour optimiser le trajet, un trajet de parcours initial 83a (voir FIG. 5 ) est requis. (Réglage du trajet de parcours initial) Une configuration dans laquelle le dispositif de commande 2 (voir FIG. 3 ) règle le trajet de parcours initial 83a est décrite en référence aux figures 4 et 5. Comme le montre la FIG. 4 , la pluralité de zones de coupe 70 sont réglées sur le matériau en feuille 9 au niveau de positions correspondant aux parties à couper. De plus, chacune de la pluralité de zones de coupe 70 comprend une position de démarrage de coupe 72 d’où démarre la coupe. De plus, chacune de la pluralité de zones de coupe 70 comprend une pluralité de positions candidates 73, qui sont des candidates à la position de démarrage de coupe 72. Dans la présente divulgation, certaines des positions de démarrage de coupe 72 et la pluralité de positions candidates 73 sont illustrées à titre d’exemple sur la FIG. 4 pour des raisons de commodité. Le dispositif de commande 2 règle une pluralité de zones de balayage 90, qui sont des zones à balayer pour détecter des points de détection dans les zones de coupe 70, dans le matériau en feuille 9, et règle le trajet de parcours initial 83a en détectant des points de détection dans chacune des zones de balayage 90 réglées. Les points de détection sont, par exemple, les positions de centre de gravité 71 des zones de coupe 70. Le dispositif de commande 2 détermine d’abord si les positions de centre de gravité 71 des zones de coupe 70 sont détectées dans une zone d’une largeur prédéterminée (p. ex. 5 mm) à partir d’un bord du matériau en feuille 9 du côté sens X1 vers le côté sens X2. Si les positions de centre de gravité 71 sont détectées dans la zone de la largeur prédéterminée, le dispositif de commande 2 utilise les positions où les positions de centre de gravité 71 sont détectées en tant que positions d’un bord 90a d’un côté (côté sens X1) de la zone de balayage 90 dans la direction X lors du réglage du trajet de parcours initial 83a. Si aucune position de centre de gravité 71 n’est détectée dans la zone de la largeur prédéterminée, le dispositif de commande 2 déplace encore une zone dans la zone prédéterminée de la largeur prédéterminée vers le côté sens X2 et détermine si les positions de centre de gravité 71 sont détectées. Le dispositif de commande 2 répète le même processus. Après la détermination du bord 90a du côté sens X1 de la zone de balayage 90, le dispositif de commande 2 utilise les positions qui sont espacées d’une longueur prédéterminée (p. ex. 100 mm) dans la direction X à partir du bord en tant que bord 90b d’un autre côté (côté sens X2) de la zone de balayage 90. Ensuite, le dispositif de commande 2 détermine si la position de centre de gravité 71 est détectée à des incréments de distance prédéterminés (p. ex. 10 mm) du bord 90a au bord 90b de la zone de balayage 90, comme indiqué par les flèches 80a. Le dispositif de commande 2 règle le trajet de parcours initial 83a sur la base de l’ordre de détection des positions de centre de gravité 71. Ensuite, comme le montrent les flèches 80b et 80c, le dispositif de commande 2 déplace la position dans la direction Y pour balayer du côté sens X1 au côté sens X2 dans la zone de balayage 90 sur une longueur prédéterminée (p. ex. 100 mm) afin de détecter les positions de centre de gravité 71 dans la direction X. Le dispositif de commande 2 réalise le même processus le long d’une flèche 81 vers une extrémité (côté sens Y1) de la zone de balayage 90 dans la direction Y. Le dispositif de commande 2 règle le trajet de parcours initial 83a en répétant les processus susmentionnés. Dans la présente divulgation, à la fin de l’opération consistant à déterminer si les positions de centre de gravité 71 sont détectées dudit côté à l’autre côté dans la direction Y dans la zone de balayage 90, le dispositif de commande 2 détermine une zone de balayage 90 suivante du côté sens X2. Ensuite, le dispositif de commande 2 détecte les positions de centre de gravité 71 dans la zone de balayage 90 suivante du côté sens X2. Dans ce cas, le dispositif de commande 2 change la direction de déplacement de la position à balayer d’une direction Y à une autre. Par exemple, lorsque les positions de centre de gravité 71 sont détectées du côté sens Y2 au côté sens Y1 dans une zone de balayage 90 donnée, les positions de centre de gravité 71 sont détectées du côté sens Y1 au côté sens Y2 dans la zone de balayage 90 suivante. En d’autres termes, le dispositif de commande 2 alterne la direction de déplacement de la position à balayer entre l’une et l’autre des directions Y pour chaque zone de balayage 90 successive, en commutant la direction entre l’ordre impair des zones de balayage 90 et l’ordre pair des zones de balayage 90. Par conséquent, le dispositif de commande 2 détecte les positions de centre de gravité 71 en balayant les zones de balayage 90 le long d’un trajet qui serpente entre ledit côté et l’autre côté dans la direction Y, du côté sens X1 au côté sens X2, comme indiqué par une flèche 82. Dans la présente divulgation, le dispositif de commande 2 n’alterne pas la direction de balayage pour la pluralité de zones de balayage 90 dans la direction X. En d’autres termes, le dispositif de commande 2 détecte les positions de centre de gravité 71 tout en déplaçant la position à balayer du côté sens X1 au côté sens X2 pour la pluralité de zones de balayage 90. (Trajet de parcours initial) La FIG. 5 illustre le trajet de parcours initial 83a. Dans ce mode de réalisation, le dispositif de commande 2 (voir FIG. 3 ) est configuré, lors de l’optimisation du trajet de parcours 83 (voir FIG. 8 ) au moyen de la recherche de trajet, pour régler un trajet de parcours initial 83a sur un trajet qui passe par les positions de centre de gravité 71 de la pluralité de zones de coupe 70 en tant que la pluralité de positions de passage le long du flux de coupe dudit côté à l’autre côté dans la direction X. Dans ce mode de réalisation, le dispositif de commande 2 optimise le trajet de parcours initial 83a afin de raccourcir le trajet de parcours 83. Plus précisément, le dispositif de commande 2 est configuré pour optimiser le trajet de parcours 83 au moyen de la recherche de trajet sur la base du trajet de parcours initial 83a. En détail, le dispositif de commande 2 est configuré pour régler le trajet de parcours optimisé 84 (voir FIG. 7 ) en optimisant le trajet de parcours initial 83a au moyen de la fonction 2-opt. (Trajet de parcours post-optimisation d’un exemple comparatif) La FIG. 6 illustre un exemple de trajet de parcours post-optimisation 183 d’un exemple comparatif. Dans l’exemple comparatif, le trajet de parcours initial 83a est optimisé au moyen de la fonction 2-opt afin de raccourcir le trajet de parcours 183. Comme le montre la FIG. 6 , au cours du trajet de parcours post-optimisation 183 de l’exemple comparatif, la tête de coupe 40 (voir FIG. 1 ) démarre à partir d’une position de centre de gravité 171a d’une zone de coupe 170a et se déplace vers une position de centre de gravité 171b d’une zone de coupe 170b. Comme le montre la FIG. 6 , le trajet de parcours 183 de l’exemple comparatif présente une plus grande distance de parcours de retour du côté sens X2 au côté sens X1 sur le trajet passant par trois positions de centre de gravité 171 adjacentes indiquées par une flèche 190a et une flèche 190b. De plus, lorsque la tête passe par la position de centre de gravité 171c de la zone de coupe 170c, la zone entourant la zone de coupe 170c a déjà été coupée. Par conséquent, lorsque la tête de coupe 40 se déplace le long d’un tel trajet, de l’air s’écoule par les fuites dans le matériau en feuille 9 et réduit la force d’aspiration appliquée au matériau en feuille 9. Par conséquent, le matériau en feuille 9 est coupé dans des conditions où une aspiration stable du matériau en feuille 9 s’avère difficile. (Trajet de parcours post-optimisation) Le trajet de parcours 84 optimisé par le dispositif de commande 2 (voir FIG. 3 ) selon le mode de réalisation est décrit en référence à la FIG. 7 . Le trajet de parcours post-optimisation 84 illustré sur la FIG. 7 est un trajet le long duquel la tête de coupe 40 (voir FIG. 1 ) est déplacée d’une position de centre de gravité 71a d’une zone de coupe 70a à une position de centre de gravité 71b d’une zone de coupe 70b, dans les positions de centre de gravité 71 de la pluralité de zones de coupe 70. De plus, une situation dans laquelle une zone de coupe prédéterminée 70 est entourée de zones de coupe 70 qui ont déjà été coupées n’apparaît pas sur le trajet de parcours 84 optimisé dans le mode de réalisation différent de l’exemple comparatif illustré sur la FIG. 6 , où le trajet de parcours 183 comprend la zone de coupe 170c entourée des zones de coupe 170 qui ont déjà été coupées. (Optimisation du trajet de parcours dans le mode de réalisation) Une configuration dans laquelle le dispositif de commande 2 (voir FIG. 3 ) selon le mode de réalisation optimise le trajet de parcours initial 83a (voir FIG. 5 ) est décrite en référence aux figures 8 et 9. Dans ce mode de réalisation, le dispositif de commande 2 est configuré, lors du réglage du trajet de parcours optimisé 84, pour optimiser le trajet de parcours 83 afin d’ajuster une distance de parcours de retour, qui est une distance de parcours de la tête de coupe 40 pendant un parcours de retour dans une direction opposée à une direction le long d’un flux de coupe allant d’un côté à un autre côté dans la direction X, à une valeur non supérieure à un seuil Th (voir FIG. 3 ) de la distance de parcours de retour qui régule le parcours de retour. Dans ce mode de réalisation, le dispositif de commande 2 optimise le trajet de parcours 83 afin d’ajuster une distance de parcours de retour, qui est une distance de parcours de la tête de coupe 40 du côté sens X2 au côté sens X1, à une valeur non supérieure au seuil Th. Par exemple, le seuil Th est réglé dans une plage de 0 mm à 500 mm. De préférence, le seuil Th est réglé dans une plage de 50 mm à 300 mm. Plus préférablement, le seuil Th est réglé dans une plage de 100 mm à 200 mm. Dans la présente divulgation, la valeur seuil peut être ajustée de manière appropriée en fonction des tailles et des agencements des zones de coupe. De plus, si la valeur du seuil Th est trop élevée, la situation dans laquelle une zone de coupe 70 prédéterminée est entourée de zones de coupe 70 qui ont déjà été coupées peut apparaître dans certains cas. Pour cette raison, il est préférable que la valeur du seuil Th soit réglée de façon appropriée. Dans ce mode de réalisation, comme le montre la FIG. 8 , lors de l’optimisation du trajet de parcours 83 qui passe d’une position de centre de gravité 71c à une position de centre de gravité 71f, le dispositif de commande 2 (voir FIG. 3 ) détermine si une distance de parcours de retour entre deux positions de passage adjacentes (positions de centre de gravité 71) et une distance de parcours de retour pour trois positions de passage adjacentes ou plus (positions de centre de gravité 71) sont supérieures au seuil Th. Dans la présente divulgation, la distance de parcours de retour pour trois positions de passage adjacentes ou plus (positions de centre de gravité 71) fait référence à une entre la première position de passage (position de centre de gravité 71) et la dernière position de passage (position de centre de gravité 71) parmi les trois positions de passage adjacentes ou plus (positions de centre de gravité 71). En d’autres termes, dans un exemple d’illustration illustré sur la FIG. 8 , sur un trajet qui passe par trois positions de passage de positions de centre de gravité 71c à 71e (positions de centre de gravité 71), la distance de parcours de retour entre les trois positions de passage adjacentes ou plus (positions de centre de gravité 71) est définie comme étant une distance D1 entre les positions de centre de gravité 71c et 71e. De plus, sur un trajet qui passe par quatre positions de passage de positions de centre de gravité 71c à 71f (positions de centre de gravité 71), la distance de parcours de retour entre les trois positions de passage adjacentes ou plus (positions de centre de gravité 71) est définie comme étant une distance D2 entre les positions de centre de gravité 71c et 71f. En d’autres termes, la distance de parcours de retour pour trois positions de passage ou plus (position de centre de gravité 71) est définie comme la distance entre la première position de passage (position de centre de gravité 71) et la dernière position de passage (position de centre de gravité 71) en tant que paire dans un nombre arbitraire (choisi parmi des nombres non inférieurs à trois) de positions de passage (positions de centre de gravité 71). Dans la présente divulgation, par exemple, même si une distance D3 entre la position de centre de gravité 71c et la position de centre de gravité 71d et la distance D4 entre la position de centre de gravité 71d et la position de centre de gravité 71e ne sont pas supérieures au seuil Th, si la distance D1 entre les trois positions de centre de gravité 71 consécutives des positions de centre de gravité 71c à 71e est supérieure au seuil Th, il est nécessaire de réguler le réglage du trajet de parcours 83 le long duquel la tête de coupe 40 se déplace de la position de centre de gravité 71c à la position de centre de gravité 71e. Au contraire, si le dispositif de commande 2 détermine si la distance de parcours de retour dépasse le seuil Th sur la base uniquement des deux positions de passage adjacentes (positions de centre de gravité 71), le dispositif de commande ne peut pas réguler le réglage du trajet de parcours 83 le long duquel la tête de coupe se déplace de la position de centre de gravité 71c à la position de centre de gravité 71e. Par exemple, si la distance D5 entre la position de centre de gravité 71d et la position de centre de gravité 71f n’est pas supérieure au seuil Th et que la distance D4 entre la position de centre de gravité 71d et la position de centre de gravité 71e est supérieure au seuil Th, le dispositif de commande 2 régule nécessairement le réglage du trajet de parcours 83 le long duquel la tête de coupe se déplace de la position de centre de gravité 71d à la position de centre de gravité 71f. Cependant, si le dispositif de commande détermine si la distance de parcours de retour dépasse le seuil Th sur la base uniquement de trois positions de passage adjacentes ou plus, le dispositif de commande ne peut pas réguler le réglage du trajet de parcours 83 le long duquel la tête de coupe se déplace de la position de centre de gravité 71d à la position de centre de gravité 71f. Pour remédier à cela, dans ce mode de réalisation, le dispositif de commande 2 est configuré, lors de l’optimisation du trajet de parcours 83, pour optimiser le trajet de parcours 83 afin d’ajuster une distance de parcours de retour lorsque la tête de coupe 40 passe par deux positions de passage adjacentes parmi une pluralité de positions de passage et une distance de parcours de retour lorsque la tête de coupe 40 passe par trois positions de passage adjacentes ou plus à une valeur non supérieure au seuil Th. Par exemple, lorsque le dispositif de commande 2 optimise le trajet de parcours 83 afin d’ajuster une distance de parcours de retour lorsque la tête de coupe passe par deux positions de passage adjacentes (positions de centre de gravité 71) et une distance de parcours de retour lorsque la tête de coupe passe par trois positions de passage adjacentes ou plus (positions de centre de gravité 71) à une valeur non supérieure au seuil Th, les distances entre les positions de centre de gravité 71 sont comparées au seuil Th comme suit. À savoir, le dispositif de commande 2 compare d’abord la distance D3 entre la position de centre de gravité 71c et la position de centre de gravité 71d au seuil Th. Ensuite, le dispositif de commande 2 compare la distance D4 entre la position de centre de gravité 71d et la position de centre de gravité 71e au seuil Th. À ce stade, le dispositif de commande 2 compare également la distance D1 entre la position de centre de gravité 71c et la position de centre de gravité 71e au seuil Th. Dans la présente divulgation, le trajet le long duquel la tête de coupe se déplace de la position de centre de gravité 71e à la position de centre de gravité 71f est un trajet allant du côté sens X1 au côté sens X2. En d’autres termes, le trajet allant de la position de centre de gravité 71e à la position de centre de gravité 71f n’est pas considéré comme un trajet de retour, si bien que le dispositif de commande 2 ne compare pas la distance entre la position de centre de gravité 71e et la position de centre de gravité 71f au seuil Th. D’autre part, le trajet le long duquel la tête de coupe se déplace de la position de centre de gravité 71d, via la position de centre de gravité 71e, à la position de centre de gravité 71f est clairement considéré comme un trajet d’un parcours de retour du côté sens X2 au côté sens X1. Pour cette raison, le dispositif de commande 2 compare la distance D5 entre la position de centre de gravité 71d et la position de centre de gravité 71f au seuil Th. Dans ce mode de réalisation, le dispositif de commande 2 traite, dans trois positions de passage adjacentes ou plus, un nombre prédéterminé (p. ex. trois) de positions de passage comme des paires, et compare la distance entre chaque paire du nombre prédéterminé de positions de passage au seuil Th en changeant une paire pour une autre. Dans la présente divulgation, dans ce mode de réalisation, lors de la permutation de deux arêtes (segments de ligne) sur le trajet de parcours 83 par l’intermédiaire de la fonction 2-opt, le dispositif de commande 2 détermine si le trajet de parcours 83 permuté comprend un parcours de retour supérieur au seuil Th. À ce stade, le dispositif de commande 2 applique la détermination selon laquelle le trajet de parcours permuté comprend un parcours de retour supérieur au seuil Th à un trajet qui est modifié en permutant deux arêtes (segments de ligne) sur le trajet de parcours 83. De plus, si un trajet sans permutation de deux arêtes (segments de ligne) sur le trajet de parcours 83 est le plus court, le dispositif de commande 2 détermine si le trajet sans permutation comprend un parcours de retour supérieur au seuil Th. En d’autres termes, tant lorsque deux arêtes (segments de ligne) sur le trajet de parcours 83 sont permutées que lorsqu’elles ne sont pas permutées, le dispositif de commande 2 détermine s’il faut nécessairement appliquer une régulation au trajet auquel la détermination de permutation est appliquée. De plus, dans ce mode de réalisation, le dispositif de commande 2 est configuré pour optimiser le trajet de parcours 83 afin de permettre un parcours de la tête de coupe 40 qui comprenne la distance de parcours de retour supérieure au seuil Th sans régulation lorsque la tête de coupe 40 avance d’une distance non inférieure à une distance prédéterminée dans une direction d’avance dans les directions Y. Plus précisément, comme le montre la FIG. 9 , même si une distance D6 du trajet 83b dans la direction X entre la position de centre de gravité 71h et la position de centre de gravité 71i est supérieure au seuil Th, si une distance D7 de la tête de coupe 40 dans la direction d’avance dans les directions Y entre la position de centre de gravité 71h et la position de centre de gravité 71i est supérieure à la distance prédéterminée, le dispositif de commande 2 permet de régler le trajet de parcours 83 qui passe par un trajet 83b entre la position de centre de gravité 71h et la position de centre de gravité 71i sans régulation. Dans la présente divulgation, si la tête de coupe 40 se déplace d’une distance non inférieure à la distance prédéterminée dans une direction opposée à la direction d’avance dans les directions Y, le dispositif de commande 2 régule le trajet de parcours de la tête de coupe 40 qui comprend une distance de parcours de retour supérieure au seuil Th sans permission. De plus, la distance prédéterminée de la tête de coupe 40 avançant dans la direction d’avance dans les directions Y peut être ajustée de manière appropriée en fonction des tailles et des agencements des zones de coupe. De plus, le dispositif de commande 2 détermine la direction d’avance dans la direction Y de la tête de coupe 40 sur le trajet de parcours 83 sur la base de coordonnées dans la direction Y des positions de centre de gravité 71 avant et arrière. Par exemple, lors de la détermination de la direction d’avance dans les directions Y du trajet 83b entre la position de centre de gravité 71h et la position de centre de gravité 71i, le dispositif de commande 2 détermine la direction d’avance de la tête de coupe 40 dans les directions Y du trajet 83b sur la base de la coordonnée Y de la position de centre de gravité 71j, qui précède la position de centre de gravité 71h, et de la coordonnée Y de la position de centre de gravité 71k, qui suit la position de centre de gravité 71i. Dans l’exemple de cas de la FIG. 9 , comme la coordonnée Y de la position de centre de gravité 71j est positionnée du côté sens Y1 par rapport à la coordonnée Y de la position de centre de gravité 71k, le dispositif de commande 2 détermine la direction allant du côté sens Y1 au côté sens Y2 comme étant la direction d’avance dans les directions Y de la tête de coupe 40. De plus, pendant l’optimisation du trajet de parcours 83 en permutant deux arêtes (segments de ligne) sur le trajet de parcours 83 au moyen de la fonction 2-opt, même si deux arêtes (segments de ligne) sur le trajet de parcours 83 sont permutées ou si les deux arêtes (segments de ligne) sur le trajet de parcours 83 ne sont pas permutées, si le trajet de parcours comprend un parcours de retour supérieur au seuil Th, le dispositif de commande 2 annule la permutation précédente avec une arête (segment de ligne). Le dispositif de commande 2 effectue alors une permutation avec une autre arête (segment de ligne) qui est différente de ladite arête (segment de ligne) de la permutation précédente annulée. Par exemple, lors du réglage du trajet 83b entre la position de centre de gravité 71h et la position de centre de gravité 71i, si une arête (segment de ligne) vers la position de centre de gravité 71i est permutée avec une autre arête vers une autre position de centre de gravité 71 et si l’arête (segment de ligne) de la position de centre de gravité 71h à la position de centre de gravité 71i n’est pas permutée avec l’autre arête, si la distance dans la direction X du trajet 83b dépasse le seuil Th, le dispositif de commande 2 renvoie la permutation d’arêtes (segments de ligne) vers la position de centre de gravité 71j et applique la permutation à la position de centre de gravité 71j afin d’éviter le réglage du trajet 83c. Ainsi, le dispositif de commande 2 optimise le trajet de parcours initial 83a (voir FIG. 5 ). Dans la présente divulgation, chacune de la pluralité de zones de coupe 70 comprend une pluralité de positions candidates 73 (voir FIG. 4 ), qui sont des candidates à la position de démarrage de coupe 72. Par conséquent, le dispositif de commande 2 change les positions de centre de gravité 71 sur le trajet de parcours post-optimisation 84 illustré sur la FIG. 7 pour les positions de démarrage de coupe 72, comme le montre la FIG. 10 . Ce changement peut optimiser davantage le trajet de parcours post-optimisation 84 lorsque les positions de passage sur le trajet de parcours post-optimisation 84 sont changées, dans certains cas, de chaque position de centre de gravité 71 à l’une de la pluralité de positions candidates 73. Par exemple, lors du changement de chacune de la pluralité de positions de passage sur le trajet de parcours optimisé 84 de la position de centre de gravité 71 à la position de démarrage de coupe 72, le dispositif de commande 2 peut raccourcir davantage le trajet de parcours post-optimisation 84 en changeant chacune de la pluralité de positions de passage pour la position de démarrage de coupe 72 qui est choisie parmi la pluralité de positions candidates 73 dans chacune de la pluralité de zones de coupe 70 afin de minimiser le trajet de parcours 83. De ce point de vue, dans ce mode de réalisation, le dispositif de commande 2 est configuré pour optimiser davantage le trajet de parcours optimisé 84 au moyen de la recherche de trajet en changeant chaque position de centre de gravité 71 en tant que position de passage correspondante parmi la pluralité de positions de passage pour la position de démarrage de coupe 72 qui est choisie parmi la pluralité de positions candidates 73 après le réglage du trajet de parcours optimisé 84. (Procédé de réglage du trajet de parcours de la tête de coupe) Le procédé de réglage du trajet de parcours de la tête de coupe 40 de la machine de coupe 100 selon ce mode de réalisation de la présente invention est décrit en référence à la FIG. 11 . Plus précisément, un schéma de procédé d’un processus de réglage du trajet de parcours 83 réalisé par le dispositif de commande 2 est décrit en référence à la FIG. 11 . À l’étape S1, le dispositif de commande 2 règle le trajet de parcours initial 83a de la tête de coupe 40. Plus précisément, le dispositif de commande 2 règle le trajet de parcours 83 qui passe par les positions de centre de gravité 71 des zones de coupe 70 en tant que trajet de parcours initial 83a, comme le montrent les figures 4 et 5. Ensuite, lors du réglage du trajet de parcours optimisé 2 à l’étape S2, le dispositif de commande 2 optimise le trajet de parcours 83 afin d’ajuster une distance de parcours de retour, qui est une distance de parcours de la tête 40 pendant un parcours de retour dans une direction opposée au flux de coupe allant d’un côté à un autre côté dans la direction X, à une valeur non supérieure à un seuil Th de la distance de parcours de retour qui régule le parcours de retour. Ensuite, à l’étape S3, le dispositif de commande 2 change la position de centre de gravité 71 de chaque zone de coupe 70 sur le trajet de parcours optimisé 84 pour la position de démarrage de coupe 72, qui est choisie parmi la pluralité de positions candidates 73, comme le montre la FIG. 10 . La procédure prend ensuite fin. (Avantages du mode de réalisation) Dans le mode de réalisation susmentionné, les avantages suivants sont obtenus. Selon la configuration dans le mode de réalisation susmentionné, comme le trajet de parcours 83 de la tête de coupe 40 est optimisé au moyen de la recherche de trajet afin de réduire le trajet de parcours 83 de la tête de coupe 40 (distance du déplacement de désactivation), il est possible de réduire le trajet de parcours 83 de la tête de coupe 40. De plus, il est possible d’empêcher une augmentation du parcours de retour de la tête de coupe 40 en optimisant le trajet de parcours 83 afin d’ajuster la distance de parcours de retour, qui est une distance de parcours de la tête de coupe 40 revenant dans une direction opposée à une direction du flux de coupe allant d’un côté à un autre côté dans la direction X, à une valeur non supérieure au seuil Th de la distance de parcours de retour qui régule le parcours de retour. Par conséquent, comme il est possible d’empêcher l’apparition d’une situation dans laquelle une zone de coupe 70 prédéterminée est entourée de zones de coupe 70 qui ont déjà été coupées, il est possible d’empêcher le réglage du trajet de parcours 83 qui entraînerait la coupe du matériau en feuille 9 pendant que de l’air s’écoule à travers une fuite dans le matériau en feuille 9, ce qui réduirait la force d’aspiration appliquée au matériau en feuille 9 et rendrait difficile l’aspiration stable du matériau en feuille 9. En conséquence, il est possible de régler le trajet de parcours 83 de la tête de coupe 40 qui convient à la coupe d’un matériau en feuille 9 maintenu sous aspiration. Grâce à ces résultats, il est possible de régler le trajet de parcours 83 sur un trajet adapté à la coupe du matériau en feuille 9 maintenu sous aspiration tout en raccourcissant le trajet de parcours 83 de la tête de coupe 40. De plus, selon la configuration dans le mode de réalisation susmentionné, étant donné que le trajet le long du flux de coupe allant dudit côté à l’autre côté dans la direction X est défini en tant que trajet de parcours initial 83a sur la base des positions de centre de gravité 71 de la pluralité de zones de coupe 70, il est possible d’optimiser le trajet de parcours initial 83a réglé pour passer par les positions moyennes de la pluralité de zones de coupe 70 en tant que positions de passage. En conséquence, il est possible de régler facilement le trajet de parcours 83 sur un trajet qui est adapté à la coupe du matériau en feuille 9 maintenu sous aspiration tout en raccourcissant le trajet de parcours 83 de la tête de coupe 40. De plus, selon la configuration dans le mode de réalisation susmentionné, étant donné que le trajet de parcours initial 83a est optimisé au moyen de la fonction 2-opt, le trajet de parcours 83 de la tête de coupe 40 peut être facilement optimisé. De plus, selon la configuration dans le mode de réalisation susmentionné, dans chacune de la pluralité de zones de coupe 70, la position de passage correspondante parmi la pluralité de positions de passage sur le trajet de parcours 84 optimisé au moyen de la recherche de trajet est changée de la position de centre de gravité 71 correspondante à la position de démarrage de coupe 72. Étant donné que la position de démarrage de coupe 72 est choisie parmi la pluralité de positions candidates 73 dans chacune de la pluralité de zones de coupe 70 afin de réduire le trajet de parcours 83 au plus court, il est possible d’optimiser davantage le trajet de parcours 83 de la tête de coupe 40. Dans la présente divulgation, dans un cas où la distance de parcours de retour est comparée au seuil Th sur la base uniquement de deux positions de passage adjacentes, lorsque la distance de parcours de retour entre deux positions de passage adjacentes n’est pas supérieure au seuil Th, même si la distance de parcours de retour pour trois positions de passage adjacentes ou plus (entre la première et la dernière des trois positions de passage ou plus) dépasse le seuil Th, le réglage d’un tel trajet de parcours 83 (premier trajet de parcours) ne peut pas être régulé. De même, dans un cas où la distance de parcours de retour est comparée au seuil Th sur la base uniquement de trois positions de passage adjacentes ou plus, même lorsqu’un parcours de retour est réalisé de telle sorte que la distance entre deux positions de passage adjacentes dépasse le seuil Th, si la distance de parcours de retour entre la première et la dernière des trois positions de passage ou plus n’est pas supérieure au seuil Th, le réglage d’un tel trajet de parcours 83 (second trajet de parcours) ne peut pas être régulé. Pour remédier à cela, selon la configuration dans le mode de réalisation susmentionné, tant lorsque le parcours de retour est effectué de telle sorte que la distance de parcours de retour entre deux positions de passage adjacentes dépasse le seuil Th que lorsque la distance de parcours de retour pour trois positions de passage adjacentes ou plus dépasse le seuil Th, le réglage de tels trajets de parcours 83 (premier trajet de parcours et second trajet de parcours) peut être régulé. En conséquence, lors de l’optimisation du trajet de parcours 83, il est possible d’empêcher efficacement le réglage d’un trajet de parcours 83 qui comprend un déplacement de retour avec une distance de parcours de retour qui dépasse le seuil Th. De plus, selon la configuration dans le mode de réalisation susmentionné, étant donné que le parcours de la tête de coupe 40 est permis sans régulation de la distance de parcours de retour même si la distance de parcours de retour est supérieure au seuil Th lorsque la tête de coupe 40 avance d’une distance non inférieure à la distance prédéterminée dans la direction d’avance dans les directions Y, une régulation excessive du parcours de retour peut être évitée lors de l’optimisation du trajet de parcours 83 de la tête de coupe 40. De plus, même si la tête de coupe 40 revient dans la direction X, lorsque la tête de coupe 40 avance d’une distance non inférieure à la distance prédéterminée dans la direction d’avance dans les directions Y, il est possible d’empêcher l’apparition d’une situation dans laquelle une zone de coupe 70 prédéterminée est entourée de zones de coupe 70 qui ont déjà été coupées, et selon la configuration dans laquelle la distance de déplacement est permise sans régulation même dans un tel cas, il est possible d’optimiser davantage le trajet de parcours 83 de la tête de coupe 40 tout en empêchant l’apparition de la situation dans laquelle une zone de coupe 70 prédéterminée est entourée de zones de coupe 70 qui ont déjà été coupées. De plus, selon la configuration dans le mode de réalisation susmentionné, il est possible de proposer le procédé permettant de régler un trajet de parcours de la tête de coupe 40 de la machine de coupe 100 capable de régler le trajet de parcours 83 de la tête de coupe sur un trajet adapté à la coupe du matériau en feuille 9 maintenu sous aspiration tout en raccourcissant le trajet de parcours 83 de la tête de coupe 40 de manière similaire à la machine de coupe 100 susmentionnée. (Mode de réalisation modifiés) Il convient de noter que le mode de réalisation décrit ici doit être considéré comme illustratif à tous égards et non restrictif. Le champ d’application de la présente invention ne se limite pas à la description ci-dessus des modes de réalisation, mais se limite au champ d’application des revendications du brevet, et toutes les modifications (exemples modifiés) dont la signification et le champ d’application sont équivalents au champ d’application des revendications du brevet sont également comprises. Par exemple, bien que l’exemple dans lequel le dispositif de commande 2 compris dans la machine de coupe 100 règle le trajet de parcours 83 qui passe par les positions de centre de gravité 71 en tant que trajet de parcours initial 83a ait été illustré dans le mode de réalisation susmentionné, la présente invention ne s’y limite pas. Dans la présente invention, le dispositif de commande peut être configuré pour régler un trajet de parcours qui passe par les positions de démarrage de coupe en tant que trajet de parcours initial. De plus, bien que l’exemple dans lequel le dispositif de commande 2 compris dans la machine de coupe 100 optimise le trajet de parcours initial 83a au moyen de la fonction 2-opt en tant que recherche de trajet ait été illustré dans le mode de réalisation susmentionné, la présente invention ne s’y limite pas. Dans la présente invention, le dispositif de commande peut optimiser le trajet de parcours initial au moyen d’une technique autre que la fonction 2-opt. Par exemple, le dispositif de commande peut être configuré pour optimiser le trajet de parcours initial au moyen d’autres types de recherche de trajet, tels que 3-opt. Dans la présente divulgation, la fonction 3-opt est un algorithme permettant d’optimiser un trajet en répétant un processus consistant à permuter trois arêtes choisies arbitrairement sur un trajet prédéfini et à adopter le nouveau trajet si la distance totale devient plus courte qu’avant la permutation. De plus, bien que l’exemple dans lequel, lors du changement, dans chacune de la pluralité de zones de coupe 70, de la position de passage correspondante parmi la pluralité de positions de passage sur le trajet de parcours 84 optimisé au moyen de la recherche de trajet de la position de centre de gravité 71 correspondante à la position de démarrage de coupe 72, le dispositif de commande 2 compris dans la machine de coupe 100 choisit la position de démarrage de coupe 72 parmi la pluralité de positions candidates 73 dans chacune de la pluralité de zones de coupe 70 afin de minimiser le trajet de parcours 83 ait été illustré dans le mode de réalisation susmentionné, la présente invention ne s’y limite pas. Dans la présente invention, lors du changement, dans chacune de la pluralité de zones de coupe, de la position de passage correspondante parmi les multiples positions de passage sur le trajet de parcours optimisé au moyen de la recherche de trajet de la position de centre de gravité correspondante à la position de démarrage de coupe, le dispositif de commande peut ne pas changer chacune de la pluralité de positions de passage pour la position de démarrage de coupe qui est choisie parmi la pluralité de positions candidates afin de minimiser le trajet de parcours. Cependant, lors du changement, dans chacune de la pluralité de zones de coupe, de la position de passage correspondante parmi les multiples positions de passage sur le trajet de parcours optimisé au moyen de la recherche de trajet de la position de centre de gravité correspondante à la position de démarrage de coupe, si le dispositif de commande ne change pas chacune de la pluralité de positions de passage pour la position de démarrage de coupe qui est choisie parmi la pluralité de positions candidates afin de minimiser le trajet de parcours, le trajet de parcours de la tête de coupe ne peut plus être raccourci. Pour cette raison, lors du changement, dans chacune de la pluralité de zones de coupe, de la position de passage correspondante parmi les multiples positions de passage sur le trajet de parcours optimisé au moyen de la recherche de trajet de la position de centre de gravité correspondante à la position de démarrage de coupe, le dispositif de commande est de préférence configuré pour changer chacune de la pluralité de positions de passage pour la position de démarrage de coupe qui est choisie parmi la pluralité de positions candidates afin de minimiser le trajet de parcours. De plus, bien que l’exemple dans lequel le dispositif de commande 2 compris dans la machine de coupe 100 optimise le trajet de parcours 83 afin d’ajuster une distance de parcours de retour lorsque la tête de coupe 40 passe par deux positions de passage adjacentes parmi une pluralité de positions de passage et une distance de parcours de retour lorsque la tête de coupe 40 passe par trois positions de passage adjacentes ou plus à une valeur non supérieure au seuil Th ait été illustré dans le mode de réalisation susmentionné, la présente invention ne s’y limite pas. Dans la présente invention, le dispositif de commande peut réaliser une optimisation parmi une optimisation du trajet de parcours afin d’ajuster une distance de parcours de retour lorsque la tête de coupe passe par deux positions de passage adjacentes à une valeur non supérieure au seuil et une optimisation du trajet de parcours afin d’ajuster une distance de parcours de retour lorsque la tête de coupe passe par trois positions de passage adjacentes ou plus à une valeur non supérieure au seuil. Cependant, si le dispositif de commande réalise uniquement une optimisation parmi une optimisation du trajet de parcours afin d’ajuster une distance de parcours de retour lorsque la tête de coupe passe par deux positions de passage adjacentes à une valeur non supérieure au seuil et une optimisation du trajet de parcours afin d’ajuster une distance de parcours de retour lorsque la tête de coupe passe par trois positions de passage adjacentes ou plus à une valeur non supérieure au seuil, il est difficile d’empêcher efficacement le réglage d’un trajet de parcours qui comprend un déplacement de retour avec une distance de parcours de retour dépassant le seuil. Pour cette raison, le dispositif de commande est de préférence configuré pour optimiser le trajet de parcours afin d’ajuster une distance de parcours de retour lorsque la tête de coupe passe par deux positions de passage adjacentes parmi une pluralité de positions de passage et une distance de parcours de retour lorsque la tête de coupe passe par trois positions de passage adjacentes ou plus à une valeur non supérieure au seuil. De plus, bien que l’exemple dans lequel le dispositif de commande 2 compris dans la machine de coupe 100 règle le trajet de parcours 83 afin de permettre un parcours de la tête de coupe 40 qui comprenne la distance de parcours de retour supérieure au seuil Th sans régulation lorsque la tête de coupe 40 avance d’une distance non inférieure à une distance prédéterminée dans une direction d’avance dans les directions Y ait été illustré dans le mode de réalisation susmentionné, la présente invention ne s’y limite pas. Dans la présente invention, le dispositif de commande peut être configuré pour réguler le parcours de la tête de coupe qui comprend la distance de parcours de retour supérieure au seuil même lorsque la tête de coupe avance d’une distance non inférieure à la distance prédéterminée dans la direction d’avance dans les directions Y. De plus, bien que l’exemple dans lequel les positions de centre de gravité 71 qui sont d’abord détectées dans la zone de la largeur prédéterminée dans la sens X2 à partir du bord du matériau en feuille 9 du côté sens X1 sont déterminées comme étant le bord 90a du côté sens X1 de la zone de balayage 90 ait été illustré dans le mode de réalisation susmentionné, la présente invention ne s’y limite pas. Dans la présente invention, le bord du matériau en feuille du côté sens X1 peut être déterminé comme étant le bord du côté sens X1 de la zone de balayage. De plus, la position de centre de gravité 71 de chaque zone de coupe 70 dans le mode de réalisation susmentionné peut ne pas correspondre strictement au centre de gravité réel de chaque zone de coupe 70. Par exemple, un centre de gravité d’un rectangle qui circonscrit chaque zone de coupe peut être utilisé comme position de centre de gravité. De plus, bien que les opérations de traitement du dispositif de commande 2 aient été décrites à titre d’exemple au moyen d’un schéma de procédé centré sur les flux dans lequel les processus sont réalisés de manière séquentielle selon un flux de traitement à des fins de simplicité d’illustration dans le mode de réalisation susmentionné, la présente invention ne s’y limite pas. Selon une variante, dans la présente invention, les opérations de traitement du dispositif de commande peuvent être exécutées dans un traitement centré sur les événements, dans lequel les processus sont exécutés événement par événement. Dans ce cas, les processus peuvent être exécutés entièrement dans le cadre du traitement centré sur les événements ou dans le cadre d’une combinaison entre le traitement centré sur les événements et le traitement centré sur les flux par étapes. Machine de coupe (100), comprenant : une table de coupe (1) comprenant une partie de mise en place par aspiration (10) sur laquelle un matériau en feuille (9) est placé sous aspiration, une pluralité de zones de coupe (70) étant définies sur le matériau en feuille à des positions correspondant à des pièces à couper ; une tête (40) portant un outil de coupe qui coupe le matériau en feuille ; une poutre de support (21) supportant de manière mobile la tête dans des premières directions dans un plan horizontal ; un mécanisme de déplacement (20) déplaçant la tête dans les premières directions sur la poutre de support et déplaçant la tête dans des secondes directions perpendiculaires aux premières directions dans le plan horizontal ; et un dispositif de commande (2) réglant, au cours d’un trajet de parcours (83) de la tête, le trajet de parcours sur un trajet optimisé (84) au moyen d’une recherche de trajet afin de réduire une distance du déplacement de désactivation au cours duquel la tête est déplacée pour éviter un contact de l’outil de coupe avec le matériau en feuille lorsque la tête est déplacée pour passer par une pluralité de positions de passage correspondant à la pluralité de zones de coupe du matériau en feuille, le dispositif de commande étant configuré, lors du réglage du trajet de parcours optimisé, pour optimiser le trajet de parcours afin d’ajuster une distance de parcours de retour, qui est une distance de parcours de la tête pendant un parcours de retour dans une direction opposée à un flux de coupe le long d’un flux allant d’un côté à un autre côté dans la seconde direction, à une valeur non supérieure à un seuil de la distance de parcours de retour (Th) qui régule le parcours de retour. Machine de coupe (100) selon la revendication 1, le dispositif de commande (2) étant configuré, après le réglage d’un trajet de parcours initial (83a) sur un trajet qui passe par des positions de centre de gravité (71) de la pluralité de zones de coupe (70) en tant que pluralité de positions de passage le long du flux de coupe allant dudit côté à l’autre côté dans la seconde direction, pour optimiser le trajet de parcours au moyen de la recherche de trajet, sur la base du trajet de parcours initial lors de l’optimisation du trajet de parcours au moyen de la recherche de trajet. Machine de coupe (100) selon la revendication 2, la recherche de trajet comprenant la fonction 2-opt ; et le dispositif de commande (2) étant configuré pour régler le trajet de parcours optimisé (84) en optimisant le trajet de parcours initial (83a) au moyen de la fonction 2-opt. Machine de coupe (100) selon la revendication 2 ou 3, chacune de la pluralité de zones de coupe (70) comprenant une pluralité de positions candidates, qui sont des candidates à une position de démarrage de coupe (72) où la coupe démarre ; et le dispositif de commande étant configuré, après le réglage du trajet de parcours optimisé (84), pour optimiser davantage le trajet de parcours optimisé au moyen de la recherche de trajet en changeant chaque position de centre de gravité (71) en tant que position de passage correspondante parmi la pluralité de positions de passage pour la position de démarrage de coupe qui est choisie parmi la pluralité de positions candidates. Machine de coupe (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, le dispositif de commande (2) étant configuré pour optimiser le trajet de parcours (83) afin d’ajuster la distance de parcours de retour entre deux positions de passage adjacentes, parmi la pluralité de positions de passage, par lesquelles passe la tête (40), ainsi que la distance de parcours de retour pour trois positions de passage adjacentes ou plus, parmi la pluralité de positions de passage, par lesquelles passe la tête, à une valeur non supérieure au seuil (Th) lors de l’optimisation du trajet de parcours. Machine de coupe (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, le dispositif de commande (2) étant configuré pour optimiser le trajet de parcours (83) afin de permettre un parcours de la tête (40) qui comprenne la distance de parcours de retour non inférieure au seuil (Th) sans régulation lorsque la tête avance d’une distance non inférieure à une distance prédéterminée dans une direction d’avance dans les premières directions. Procédé de réglage de trajet de parcours optimisé de tête de machine de coupe permettant de régler un trajet de parcours optimisé (84) d’une tête (40) dans une machine de coupe (100) comprenant la tête portant un outil de coupe qui coupe un matériau en feuille (9) placé sous aspiration, une pluralité de zones de coupe (70) étant réglées sur le matériau en feuille à des positions correspondant à des pièces à couper, et une poutre de support (21) supportant de manière mobile la tête dans des premières directions dans un plan horizontal en optimisant un trajet de parcours (83) de la tête au moyen d’une recherche de trajet afin de réduire une distance du déplacement de désactivation au cours duquel la tête est déplacée pour éviter un contact de l’outil de coupe avec le matériau en feuille lorsque la tête est déplacée dans les premières directions et des secondes directions perpendiculaires aux premières directions dans le plan horizontal pour passer par une pluralité de positions de passage correspondant à la pluralité de zones de coupe du matériau en feuille, le trajet de parcours étant optimisé pour ajuster une distance de parcours de retour, qui est une quantité de parcours de la tête revenant dans une direction opposée à un flux de coupe allant d’un côté à un autre côté dans la seconde direction, à une valeur non supérieure à un seuil (Th) de la distance de parcours de retour qui régule le parcours de retour lors du réglage du trajet de parcours optimisé.