Brevet FR3153279A1 — publié le 20250328

L’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite, en particulier pour une turbomachine d’aéronef, le procédé comprenant les étapes suivantes : (a) réalisation d’une ébauche fibreuse destinée à former ladite pièce en matériau composite, (b) pré-chauffage d’un mélange polymérisable comportant une résine sous forme liquide et un durcisseur sous forme solide pour dissoudre le durcisseur dans la résine, (c) injection du mélange polymérisable dans un moule comprenant l’ébauche fibreuse, (d) chauffage et densification de l’ébauche fibreuse de façon à entraîner la polymérisation du mélange polymérisable et l’imprégnation dans ladite ébauche fibreuse, et (e) démoulage de la pièce en matériau composite ainsi obtenue, dans lequel l’étape (b) comprend une sous-étape (b 2 ) de dissolution du durcisseur dans la résine par des micro-ondes. Figure pour l'abrégé : Figure 1 PROCEDE DE FABRICATION D’UNE PIECE EN MATERIAU COMPOSITE, EN PARTICULIER POUR UNE TURBOMACHINE D’AERONEF, ET UNE INSTALLATION ASSOCIEE Domaine technique de l'invention La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite, en particulier pour une turbomachine d’aéronef, ainsi qu’une installation pour la mise en œuvre d’un tel procédé. Arrière-plan technique L’utilisation de matériaux composites est avantageuse dans l’industrie aéronautique notamment car ces matériaux ont des performances mécaniques intéressantes pour des masses relativement faibles. Un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite, en particulier pour l’industrie aéronautique, qui est bien connu de l’homme du métier, est le procédé par moulage de liquide LCM (acronyme anglais pour « Liquid Composite Molding »). Le procédé de fabrication LCM peut être du type moulage par injection de résine RTM (acronyme anglais de « Resin Transfert Molding ») ou une injection flexible (connue sous le terme anglophone « Polyflex »). Il s’agit d’un procédé de réalisation de la pièce en matériau composite à base de fibres imprégnées d’un mélange dite polymérisable à base de résine. Un tel procédé est par exemple utilisé pour fabriquer une pièce dite aéronautique, en particulier pour une turbomachine d’aéronef. De telles pièces en matériau composite peuvent être une pièce à aubage, un carter ou une cale de la turbomachine. Un procédé LCM, pouvant être de type RTM ou Polyflex, comporte plusieurs étapes successives. On commence par réaliser le tissage de fibres pour obtenir une ébauche fibreuse de préforme en trois dimensions, puis on découpe l’ébauche fibreuse présentant sensiblement la forme de la pièce finale à réaliser. Cette ébauche fibreuse est alors disposée dans un moule, qui est refermé. Puis on injecte un mélange à base de résine à l'état liquide en maintenant une pression sur le mélange injecté pendant que l’on effectue la polymérisation de l’ensemble par chauffage. La pièce obtenue est démoulée et d’éventuelles étapes d’usinage et/ou des opérations de collage peuvent être réalisées. La ligne d’injection actuelle se compose : - d’un cylindre d’injection où un mélange à base de résine est chauffé à une température comprise entre 80°C et 120°C, après une phase de dégazage sous vide ; - d’un réchauffeur dans lequel un durcisseur à l’état solide dans le mélange à base de résine est dissous et le mélange atteint la température optimale d’injection (comprise entre 155°C et 170°C pour une résine de type PR520N), c’est-à-dire la température pour laquelle la viscosité est minimale (inférieure à 100 centipoise (cP)) ; - un moule sous presse (ou un moule autochauffante ou une étuve), lorsque le mélange à base de résine a rempli la cavité et la préforme fibreuse disposée dans le moule est complétement imprégnée, l’ensemble est chauffé à la température de cuisson (comprise entre 170°C et 200°C pour une résine de type PR520N) ; ou dans une variante appelée cycle de co-injection, le mélange à base de résine notamment dans le cas de la résine de type AF191, peut être injecté dans un moule dit plus froid (généralement à une température comprise entre 80°C et 120°C) contenant la préforme fibreuse ; - un système pour effectuer le vide de manière à éviter que de l’air puisse rester à l’intérieur de la cavité du moule et former des porosités et/ou des zones sèches. Le vide est également une aide pour l’infusion de la résine au sein des fibres constituant le renfort. Avant l’étape d’injection, le mélange à base de résine est de façon connue préchauffé pour le rendre le moins visqueux possible. Le chauffage du mélange avant son injection dans le moule est très importante. Il est en effet important que l’un des composants du mélange, notamment le durcisseur, se soit complètement dissous dans le mélange (par exemple avec un taux de dissolution supérieure à 85%) avant son contact avec l’ébauche fibreuse car ce composant risquerait d’être filtré dans l’ébauche fibreuse, et les propriétés mécaniques de la résine lors de la cuisson ne seraient pas respectées. Dans la technique actuelle, le préchauffage du mélange à base de résine pour dissoudre le durcisseur est réalisé dans le réchauffeur dans lequel la résine est chauffée entre environ 90°C et 170°C tout au long de réchauffeur. Il existe différents types de réchauffeurs. Il peut s’agir, par exemple, d’un réchauffeur à fine couche (connu sous la désignation anglaise de « thin film »). La résine circule entre deux parois chaudes de la fine couche (environ 0,2 mm). L’échange thermique est optimisé par la faible épaisseur de résine qui est exposée au flux de chaleur. Le débit de résine qui peut être chauffé est cependant limité, ce qui conduit à une limitation de la taille maximale de la pièce à injecter. Par exemple, le temps d’injection de la résine peut être limité à environ 30 minutes pour la résine PR520N. Il peut aussi s’agir d’un réchauffeur constitué par une série de plaques chaudes superposées dans lesquelles au moins un canal en forme de serpentin est creusé. Le nombre de plaques et les dimensions du/des canaux déterminent le volume traité. La durée de la résine en son sein est directement reliée au débit et à son volume. La régulation de la température et du temps de passage de la résine dans le réchauffeur peut être complexe à maîtriser pouvant entraîner un risque de mauvaise dissolution du durcisseur ou une réticulation (ou dit autrement de polymérisation) précoce de la résine entraînant une obstruction des conduits. Il peut encore s’agir d’un échangeur thermique avec un fluide caloporteur. Cette solution nécessite la présence d’un système secondaire de pompage et de réchauffe du fluide calorifique. Ce système peut donc être plus long, plus chère et plus difficile à mettre en œuvre que les solutions précédentes car il nécessite une étanchéité à chaud très performante. Ainsi, ces réchauffeurs connus sont des systèmes d’échange de chaleur dynamiques, avec beaucoup de paramètres à garder sous contrôle : la température des plaques, la température d’entrée de la résine, le temps de présence à l’intérieur du système, les débits de la résine, l’état d’avancement de la résine à l’entrée du système (qui peut influencer fortement sa viscosité), etc. Le risque d’erreur peut être important notamment lorsque les consignes en température et durée s’écartent de la valeur nominale pour une raison imprévue (telle que qu’une défaillance d’un piston d’injection, une fuite de tuyau, etc.). Ainsi, la dissolution du durcisseur reste difficile à contrôler. Par exemple, dans le cas du cycle de co-injection, le durcisseur peut avoir des difficultés à se dissoudre dans un moule dit plus froid notamment à une température comprise entre 80°C et 120°C. De ce fait, il peut être nécessaire de contrôler la bonne dissolution du durcisseur. Par ailleurs, le dimensionnement d’un réchauffeur quel que soit son type, peut restreindre certains paramètres, tels que le débit d’injection. Dans le cas d’un débit d’injection du mélange contenant de la résine qui est bloqué par le dimensionnement du réchauffeur, le temps d’injection de la résine peut être plus long. De plus, une certaine quantité du mélange contenant de la résine peut être perdue à la fin d’une injection selon le type de réchauffeur. Cette perte est généralement pris en compte lors du procédé de fabrication. Dans ces différents contextes, il est intéressant de proposer une solution permettant d’optimiser et simplifier la réalisation d’une pièce en matériau composite, en particulier pour une turbomachine d’aéronef. La présente invention propose une solution au moins à une partie des problèmes précités qui est simple, efficace et économique. A cet effet, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite, en particulier pour une turbomachine d’aéronef, le procédé comprenant les étapes suivantes : (a) réalisation d’une ébauche fibreuse destinée à former ladite pièce en matériau composite, (b) pré-chauffage d’un mélange polymérisable comportant une résine sous forme liquide et un durcisseur sous forme solide, pour dissoudre le durcisseur dans la résine, (c) injection du mélange polymérisable dans un moule comprenant l’ébauche fibreuse, (d) chauffage et densification de l’ébauche fibreuse de façon à entraîner la polymérisation du mélange polymérisable et l’imprégnation dans ladite ébauche fibreuse, et (e) démoulage de la pièce en matériau composite ainsi obtenue, caractérisé en ce que l’étape (b) comprend une sous-étape (b 2 ) de dissolution du durcisseur dans la résine par des micro-ondes. Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. De manière générale, le procédé selon l’invention permet de simplifier et d’optimiser la réalisation de pièce en matériau composite notamment par moulage de liquide LCM (tel que du type RTM ou polyflex). Pour cela, la dissolution du durcisseur est réalisée par des micro-ondes. Il a ainsi été observé que les micro-ondes permettent d’apporter l’énergie spécifique et nécessaire à la dissolution des particules solides du durcisseur contenues dans le mélange polymérisable. En effet, la polarisation typique du mélange polymérisable (notamment de la résine de type époxyde) est utilisée avantageusement dans la présente invention puisque les micro-ondes peuvent solliciter la structure moléculaire et les vibrations moléculaires résultantes génèrent de la chaleur permettant la dissolution des particules solides composant le durcisseur au sein du mélange polymérisable. L’énergie apportée par les micro-ondes est consommée dans le changement de phase solide à liquide du durcisseur, mais elle reste insuffisante pour amorcer des réactions de réticulation (ou dit autrement de polymérisation) de la résine. Le procédé selon l’invention permet de simplifier la réalisation de la pièce et également des systèmes mis en œuvre. En effet, il n’est plus nécessaire d’utiliser un réchauffeur tel que décrit ci-dessus qui limite le débit du mélange et par conséquent la taille de la pièce composite à fabriquer. Le procédé selon l’invention permet également de limiter la quantité perdue de résine à la fin du procédé de fabrication de la pièce. Il est ainsi possible d’augmenter le débit d’injection, ce qui permet la fabrication de pièces de grandes dimensions. Le procédé de fabrication selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - à la sous-étape (b 2 ), les micro-ondes sont émis par au moins une source fixe ou mobile ; -à la sous-étape (b 2 ), le mélange polymérisable est contenu dans un récipient fixe ou mobile, par exemple en rotation, par rapport aux micro-ondes ; - le mélange polymérisable est statique ou mobile par rapport au récipient ; - le mélange polymérisable est mobile et le récipient est fixe ; - les micro-ondes génèrent une puissance comprise entre 100 Watt et 3000 Watt, de préférence cette puissance est comprise entre 100 Watt et 1500 Watt ; - les micro-ondes sont appliqués pendant une durée maximale d’environ 5 minutes, cette durée est comprise par exemple entre 1 seconde et 90 secondes, de préférence cette durée est d’environ 30 secondes ; - l’étape (b) comprend une sous-étape (b 1 ) de pré-chauffage de la résine du mélange polymérisable à une température de pré-chauffage, cette sous-étape (b 1 ) étant réalisée avant la sous-étape (b 2 ) de dissolution du durcisseur ; - l’étape (b) comprend en outre une sous-étape (b 3 ) de refroidissement du mélange polymérisable, par exemple à température ambiante, la sous-étape (b 3 ) de refroidissement étant réalisée après la sous-étape (b 2 ) de dissolution du durcisseur ; -- la dissolution du durcisseur est complète ou partielle ; -- on entend par dissolution complète, la dissolution du durcisseur avec un taux de dissolution pouvant être supérieur à 80% ou 85% ; -- le taux de dissolution complète du durcisseur est compris entre 85% et 100% ; -- la dissolution partielle du durcisseur comprend un taux de dissolution compris entre 50% et 85% ; -- la température de pré-chauffage de la résine, notamment à l’étape (b 1 ), est comprise entre 80°C et 120°C ; -- la température de chauffage dans le moule, notamment à l’étape (d), est comprise entre 80°C et 200°C, de préférence cette température de chauffage est comprise entre 160°C et 200°C notamment lorsque le mélange polymérisable comprend une résine polyépoxyde (telle que la résine PR520N) ; -- la résine du mélange polymérisable est un matériau thermodurcissable ; -- la résine comprend des polyépoxydes (ou époxydes), polyimides ou polybismaléimides ; -- le mélange polymérisable comprend une résine PR520N commercialisée par Solvay, une résine 2896 commercialisée par 3M, ou une résine RTM250ST commercialisée par Hexcel ; - la résine polyépoxyde est à base de DiGlycidyl Ether de Bisphénol F (ayant comme acronyme DGEBF) notamment lorsque le mélange polymérisable comprend la résine PR520N ou de DiGlycidyl Ether de Bisphénol A (ayant comme acronyme DGEBA) notamment lorsque le mélange polymérisable comprend la résine 2896 ; -- le durcisseur du mélange polymérisable est un agent de réticulation qui déclenche la polymérisation et le durcissement est irréversible de la résine sous l’effet de la chaleur ; -- le durcisseur est choisi parmi le 9,9-Bis(4-amino-3chlorophényl)fluorène ayant comme acronyme CAF, l’acide 1,12-dodécanedioïque ayant comme acronyme DDA, le 4,4’-diamino-diphénylsulfone ayant comme acronyme DDS et l’hexaméthylène diamine ayant comme acronyme HDMA ; -- la pièce en matériau composite est une pièce composite aéronautique, par exemple une pièce à aubage de la turbomachine (telle qu’une aube rotor par exemple d’une soufflante ou une aube stator par exemple d’un redresseur de la turbomachine), un carter (tel qu’un carter de soufflante) ou une cale (telle qu’une cale de soufflante). La présente invention concerne également une installation pour la mise en œuvre d’un procédé de fabrication de la pièce en matériau composite selon l’une des particularités de l’invention, l’installation comprenant : - une zone de réalisation de l’ébauche fibreuse pour mettre en œuvre l’étape (a), - une zone de pré-traitement du mélange polymérisable configuré pour dissoudre le durcisseur dans la résine de l’étape (b), et - le moule de réception de l’ébauche fibreuse et d’injection du mélange polymérisable pour réaliser les étapes (c) et (d). Selon l’invention, la zone de pré-traitement comprend au moins une source à micro-ondes, par exemple un four à micro-ondes, configuré pour réaliser la sous-étape (b 2 ) de dissolution du durcisseur dans la résine. L’installation selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - la zone de pré-traitement comprend un dispositif de pré-chauffage, par exemple une étuve ou un autoclave, configuré pour réaliser la sous-étape (b 1 ) de pré-chauffage de la résine du mélange polymérisable ; - la zone de pré-traitement comprend une zone de refroidissement pour réaliser la sous-étape (b 3 ) de refroidissement du mélange polymérisable. L’installation peut comprendre tout élément permettant de réaliser les étapes du procédé évoqué dans ce qui précède. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit d’un mode de réalisation non limitatif de l’invention en référence aux dessins annexés sur lesquels : la FIG. 1 est un schéma en bloc représentant les étapes de réalisation d’un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite selon l’invention ; la FIG. 2 est une vue très schématique d’une installation selon l’invention pour mettre en œuvre le procédé de fabrication de la FIG. 1 ; la FIG. 3 est une vue très schématique représentant une partie de l’installation de la FIG. 2 ; la FIG. 4 représente schématique un exemple d’agencement d’une source à micro-ondes dans l’installation de la FIG. 2 ou de la FIG. 3 ; la FIG. 5 représente un autre exemple d’agencement d’une source à micro-ondes dans l’installation de la FIG. 2 . Description détaillée de l'invention La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce 2 en matériau composite, en particulier pour une turbomachine d’aéronef, comporte plusieurs étapes successives : (a) réalisation d’une ébauche fibreuse 30 destinée à former la pièce 2, (b) pré-chauffage d’un mélange polymérisable comportant une résine sous forme liquide et un durcisseur sous forme solide, pour dissoudre le durcisseur dans la résine, (c) injection du mélange polymérisable dans un moule 6 comprenant l’ébauche fibreuse 30, (d) chauffage et densification de l’ébauche fibreuse 30 de façon à entraîner la polymérisation du mélange polymérisable et l’imprégnation dans ladite ébauche fibreuse 30, et (e) démoulage de la pièce 2 en matériau composite ainsi obtenue. La FIG. 1 résume les étapes du procédé de fabrication de la pièce 2, dans laquelle les étapes optionnelles sont représentées en pointillées. Un exemple d’installation 1 permettant de mettre en œuvre un tel procédé est illustré sur les figures 2 à 5. La pièce 2 en matériau composite peut être une pièce composite aéronautique, par exemple une pièce à aubage de la turbomachine (telle qu’une aube rotor par exemple d’une soufflante ou une aube stator par exemple d’un redresseur de la turbomachine), un carter de la turbomachine (tel qu’un carter de soufflante), une cale de la turbomachine (telle qu’une cale de soufflante permettant de garder en position une aube de soufflante lorsque la turbomachine est à l’arrêt) ou tout autre pièce de la turbomachine ou d’un aéronef. La pièce 2 en matériau composite peut comporter une matrice (ou résine) polymérique et l’ébauche fibreuse 30 (ou renfort fibreux) noyée et densifiée dans cette matrice pour former une préforme fibreuse. Dit autrement, la préforme fibreuse peut être noyée dans la résine. Par « préforme fibreuse », il est entendu un composant intermédiaire de réalisation notamment entre l’ébauche fibreuse 30 et la pièce 2 finale. Le matériau composite peut être à matrice organique (CMO). Les matériaux CMO viennent en remplacement des pièces en matériau métallique, notamment dans certaines parties des turbomachines (telles que les pièces précitées à aubage, carter, etc.). Par ailleurs, leur utilisation contribue à optimiser les performances de la turbomachine et de manière générale des aéronefs, notamment par l’amélioration du rendement de la turbomachine et la baisse de la masse globale de la turbomachine, réduisant de manière significative les émissions nocives pour l’environnement (CO, CO 2 , NOx, etc.). A l’étape (a), l’ébauche fibreuse 30 peut être réalisé par tissage de fibres en trois dimensions ou par superposition de plusieurs couches ou plis de fibres. Par exemple, le tissage de fibres en trois dimensions peut être un tissage à armure « interlock ». Par tissage interlock, on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaîne avec tous les fils d’une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l’armure. L’étape (a) peut également comprendre un découpage de l’ébauche fibreuse 30, par exemple au jet d’eau sous pression, pour obtenir la géométrie finale de la pièce 2 à obtenir. L’ébauche fibreuse 30 obtenue à l’étape (a) peut être placée dans une cavité du moule 6. L’ébauche fibreuse 30 peut être réalisée à partir des fibres de carbone, de verre, d’aramide, de céramique, de Kevlar ® , un mélange d’au moins deux de ces fibres ou tout autre fibres. La résine (ou la matrice, une fois la résine densifiée) du mélange polymérisable peut être un matériau thermodurcissable. De préférence, la résine peut comprendre des polyépoxydes (ou époxydes), polyimides ou polybismaléimides. Le mélange polymérisable peut comprendre une résine PR520N commercialisée par Solvay, une résine 2896 commercialisée par 3M, ou une résine RTM250ST commercialisée par Hexcel. Avantageusement, la résine peut être une résine polyépoxyde, par exemple la résine PR520N commercialisée par Solvay qui peut être à base de DiGlycidyl Ether de Bisphénol F (ayant comme acronyme DGEBF), ou la résine 2896 commercialisée par 3M qui peut être à base de DiGlycidyl Ether de Bisphénol A (ayant comme acronyme DGEBA). Le durcisseur du mélange polymérisable peut être un agent de réticulation qui déclenche la polymérisation et le durcissement est notamment irréversible de la résine sous l’effet de la chaleur. De préférence, le durcisseur peut être choisi parmi le 9,9-Bis(4-amino-3chlorophényl)fluorène ayant comme acronyme CAF, l’acide 1,12-dodécanedioïque ayant comme acronyme DDA, le 4,4’-diamino-diphénylsulfone ayant comme acronyme DDS et l’hexaméthylène diamine ayant comme acronyme HDMA. Le mélange polymérisable peut comprendre en outre d’autres composants tels qu’une charge. De préférence, la charge peut représenter moins de 30% en masse du mélange polymérique, 10% maximum pour des charges élastomères. Elle a pour objectif d’améliorer certaines caractéristiques physico-chimiques et/ou mécaniques de la pièce 2. Pour un résultat optimal, notamment au niveau des propriétés mécaniques de la résine après cuisson, le durcisseur doit être dissous dans la résine avant l’injection dans le moule 6. Ainsi, l’une des particularités de l’invention est que l’étape (b) de pré-chauffage du mélange polymérisable comprend une sous-étape (b 2 ) de dissolution du durcisseur dans la résine par des micro-ondes. Ce qui optimise et simplifie la dissolution du durcisseur sans amorcer la réticulation de la résine et tout en évitant d’utiliser des systèmes de réchauffeur complexes, coûteux et longs à mettre en œuvre. La dissolution du durcisseur dans la résine peut être est complète ou partielle. La dissolution complète du durcisseur peut comprendre un taux de dissolution pouvant être supérieur à 80% ou 85%. De préférence, le taux de dissolution complète du durcisseur est compris entre 85% et 100%. La dissolution partielle du durcisseur peut comprendre un taux de dissolution compris entre 50% et 85%. Le mélange polymérisable obtenue en fin de la sous-étape (b 2 ) peut être par la suite directement injectée dans le moule 6 selon l’étape (c), notamment sans passer par d’autre élément de pré-chauffage tel que les réchauffeurs décrits dans l’arrière-plan technique ci-dessus. Les micro-ondes peuvent être produits et appliqués par au moins une source 44 (ou dit autrement un générateur), tel qu’un four à micro-ondes, magnétron ou tout autre dispositif permettant de générer et appliquer/émettre des micro-ondes. La source 44 à micro-ondes peut être fixe ou mobile notamment par rapport à l’installation 1 et/ou le mélange polymérisable. Les micro-ondes peuvent générer une puissance comprise entre 100 Watt et 3000 Watt notamment en fonction du type de source 44 à micro-ondes. Par exemple, les micro-ondes peuvent générer une puissance comprise entre 100 Watt et 1500 Watt. De préférence cette puissance est d’environ 800 Watt. Les micro-ondes peuvent être appliqués pendant une durée maximale d’environ 5 minutes. Par exemple, les micro-ondes peuvent être appliqués pendant une durée comprise entre 1 seconde et 90 secondes, de préférence cette durée est d’environ 30 secondes. Les micro-ondes peuvent être émis par l’au moins une source 44 fixe ou mobile à la sous-étape (b 2 ). Par exemple, les micro-ondes peuvent être émis par la source 44 à micro-ondes fixe ou mobile notamment dans l’installation 1(décrite ci-dessus). On entend par « mobile », les micro-ondes en mouvement dynamique par exemple de façon rotative ou linéaire ou hélicoïdal. Le mélange polymérisable peut être contenu dans un récipient fixe ou mobile, par exemple en rotation, par rapport aux micro-ondes à la sous-étape (b 2 ). Le récipient peut être un bocal en verre ou tout autre contenant apte à être chauffer par des micro-ondes. Le mélange polymérisable peut être statique ou mobile par rapport au récipient. Par exemple, le récipient peut être placé sur un support apte à rendre le mélange polymérisable mobile. Avantageusement, le mélange polymérisable peut être mobile et le récipient est fixe (figures 3 à 5). La présente demande va maintenant décrire de façon non limitative un exemple de mode opératoire de la sous-étape (b 2 ) du procédé de l’invention. Dans un premier temps, un échantillon du mélange polymérisable comprenant la résine PR520N et d’environ 20 grammes (g) est placé dans un bocal en verre. Ensuite, l’échantillon et le bocal en verre sont placés dans un four à micro-ondes notamment commercial pour dissoudre le durcisseur contenu dans cet échantillon. Pour cela, une puissance de 800 Watt est appliquée pendant une durée d’environ 30 secondes. A la fin de ce cycle de dissolution (ou de chauffage), l’échantillon dit dissous est laissé refroidir à température ambiante (telle qu’environ à 25°C). En fin de la sous-étape (b 2 ), l’état physique de l’échantillon dissous est caractérisé en mesurant les paramètres de température vitreuse et d’enthalpie (ou dit autrement la capacité calorifique massique) pour caractériser la dissolution du durcisseur. Pour cela, un test DSC acronyme anglais pour « Differential Scanning Calorimetry » a été réalisé sur l’échantillon dissous et notamment refroidi. Ainsi, la température vitreuse Tg (connue sous la désignation anglaise « Glass Temperature ») de l’échantillon dissous (c’est-à-dire après passage aux micro-ondes) est plus élevée que celle mesurée sur l’échantillon non dissous (c’est-à-dire dans un état initial totalement non dissous et non réticulé). En effet, la température vitreuse de l’échantillon initial non dissous est d’environ -23°C et la température vitreuse de l’échantillon dissous est d’environ +11°C. Par ailleurs, l’enthalpie résiduelle de dissolution de l’échantillon dissous est mesurée à une valeur inférieure à 5 J.g -1 (Joule par unité de masse en gramme), alors que l’enthalpie d’une réaction de réticulation de l’échantillon présente une valeur standard initiale comprise entre 280 et 300 J.g -1 . Ainsi, l’enthalpie de l’échantillon dissous étant inférieure à l’enthalpie de la réaction de réticulation, l’échantillon après passage aux micro-ondes est dissous sans amorcer de réticulation de la résine. Il est ainsi possible de déterminer le taux de dissolution de l’échantillon après passage aux micro-ondes qui est supérieur à 80%, tout en évitant d’amorcer la réaction de réticulation de la résine. Le taux de dissolution peut être mesuré et obtenu par calorimétrie, par exemple par une analyse calorimétrique différentielle modulée à balayage (mDSC). Pour cela, l’énergie nécessaire à la dissolution du durcisseur dans une résine non chauffée de l’échantillon initial non dissous est comparée avec celle dans une résine chauffée par micro-ondes de l’échantillon dissous. L’étape (b) de pré-chauffage du mélange polymérique peut comprendre une sous-étape (b 1 ) de pré-chauffage de la résine du mélange polymérisable à une température de pré-chauffage. Cette sous-étape (b 1 ) est réalisée avant la sous-étape (b 2 ) de dissolution du durcisseur. La température de pré-chauffage de la résine peut être comprise entre 80°C et 120°C. L’étape (b) peut comprendre une sous-étape (b 3 ) de refroidissement du mélange polymérisable, par exemple à température ambiante (telle qu’environ à 25°C). La sous-étape (b 3 ) de refroidissement est réalisée après la sous-étape (b 2 ) de dissolution du durcisseur. A l’étape (d), la température de chauffage dans le moule 6 peut être comprise entre 80°C et 200°C. Préférentiellement, la température de chauffage peut être comprise entre 160°C et 200°C notamment lorsque le mélange polymérisable comprend la résine PR520N. De façon avantageuse, les étapes (b), (c) et/ou (d) du procédé peuvent se faire sous vide, tel que par un système de mise sous vide (non illustré sur les figures). La présente demande va maintenant décrire l’installation 1 pour la mise en œuvre du procédé tel que décrit ci-dessus. En référence à la FIG. 2 , l’installation 1 comprend : - une zone de réalisation 3 de l’ébauche fibreuse 30 pour mettre en œuvre l’étape (a) de réalisation de cette ébauche fibreuse 30, - une zone de pré-traitement 4 du mélange polymérisable configuré pour réaliser l’étape (b) de dissolution du durcisseur dans la résine, et - le moule 6 de réception de l’ébauche fibreuse 30 et d’injection du mélange polymérisable pour réaliser l’étape (c) d’injection du mélange polymérisable (notamment avec le durcisseur dissous complètement ou partiellement dans la résine) dans le moule 6 et l’étape (d) de chauffage et de densification de l’ébauche fibreuse 30. L’installation 1 peut comprendre un système de conduits 5 pour acheminer le mélange polymérisable d’un élément de l’installation 1 vers un autre. Par exemple, ce système de conduits 5 peut comprendre au moins un conduit pour transférer le mélange polymérisable avec le durcisseur dissous complètement ou partiellement dans la résine de la zone de pré-traitement 4 (notamment de la source 44) vers le moule 6. L’une des particularités de l’invention est que la zone de pré-traitement 4 comprend au moins une source 44 à micro-ondes configurée pour réaliser la sous-étape (b 2 ) de dissolution (par exemple complète ou partielle) du durcisseur dans la résine. La source 44 à micro-ondes peut être un four à micro-ondes par exemple de type commercial. Sur l’exemple de la FIG. 3 , la zone de pré-traitement 4 peut comprendre un injecteur 40 destiné à contenir et à injecter (par exemple par un piston) le mélange polymérisable. Tel qu’illustré de façon non limitative sur les figures 3 à 5, le mélange polymérisable 7 peut être injecté de l’injecteur 40 vers le récipient 70 (tel qu’un tuyau) pour dissoudre les durcisseurs par micro-ondes. Le mélange polymérisable 7 est ainsi mobile notamment dans le récipient 70 fixe, et circule suivant une direction indiquée par les flèches en pointillé. Le mélange polymérisable 7 contenant le durcisseur dissous totalement par les micro-ondes peut ensuite être amené au moule 6 par un conduit 5. La source 44 peut s’étendre autour du récipient 70 contenant le mélange polymérisable 7 en référence aux figues 3 et 4. Le mélange polymérisable 7 peut être mobile dans le récipient 70 avec un débit compris par exemple 20 et 2000 centimètre cube par minute (cm 3 /min). Dans une autre variante, la source 44 peut être directement connecté sur le récipient 70 pour dissoudre le durcisseur en référence à la FIG. 5 . La zone de pré-traitement 4 peut comprendre un dispositif de pré-chauffage 42 configuré pour réaliser la sous-étape (b 1 ) de pré-chauffage de la résine du mélange polymérisable. A titre d’exemple, le dispositif de pré-chauffage 42 peut être une étuve ou un autoclave. La zone de pré-traitement 4 peut comprendre une zone de refroidissement 46 pour réaliser la sous-étape (b 3 ) de refroidissement du mélange polymérisable. A titre d’exemple, la zone de refroidissement 46 peut être le récipient contenant le durcisseur dissous dans la résine à l’air libre et à température ambiante. L’installation 1 peut comprendre ou être reliée à des moyens de contrôle et de commande à distance, tels que des moyens informatisés par exemple. L’installation 1 peut comprendre le système de mise sous vide permettant de réaliser un vide dans l’installation 1, notamment au niveau des éléments nécessitant d’être sous vide. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite (2), en particulier pour une turbomachine d’aéronef, le procédé comprenant les étapes suivantes : (a) réalisation d’une ébauche fibreuse (30) destinée à former ladite pièce en matériau composite (2), (b) pré-chauffage d’un mélange polymérisable comportant une résine sous forme liquide et un durcisseur sous forme solide pour dissoudre le durcisseur dans la résine, (c) injection du mélange polymérisable dans un moule (6) comprenant l’ébauche fibreuse (30), (d) chauffage et densification de l’ébauche fibreuse (30) de façon à entraîner la polymérisation du mélange polymérisable et l’imprégnation dans ladite ébauche fibreuse (30), et (e) démoulage de la pièce en matériau composite ainsi obtenue, caractérisé en ce que l’étape (b) comprend une sous-étape (b 2 ) de dissolution du durcisseur dans la résine par des micro-ondes. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’à la sous-étape (b 2 ), les micro-ondes sont émis par au moins une source fixe ou mobile. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu’à la sous-étape (b 2 ), le mélange polymérisable est contenu dans un récipient fixe ou mobile, par exemple en rotation, par rapport aux micro-ondes. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le mélange polymérisable est statique ou mobile par rapport au récipient. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le mélange polymérisable est mobile et le récipient est fixe. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les micro-ondes génèrent une puissance comprise entre 100 Watt et 3000 Watt, de préférence cette puissance est comprise entre 100 Watt et 1500 Watt. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les micro-ondes sont appliqués pendant une durée maximale d’environ 5 minutes, cette durée est comprise par exemple entre 1 seconde et 90 secondes, de préférence cette durée est d’environ 30 secondes. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape (b) comprend une sous-étape (b 1 ) de pré-chauffage de la résine du mélange polymérisable à une température de pré-chauffage, cette sous-étape (b 1 ) étant réalisée avant la sous-étape (b 2 ) de dissolution du durcisseur. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape (b) comprend en outre une sous-étape (b 3 ) de refroidissement du mélange polymérisable, par exemple à température ambiante, la sous-étape (b 3 ) de refroidissement étant réalisée après la sous-étape (b 2 ) de dissolution du durcisseur. Installation (1) pour la mise en œuvre d’un procédé de fabrication de la pièce en matériau composite (2) selon l’une quelconque des revendications précédentes, l’installation (1) comprenant : - une zone de réalisation (3) de l’ébauche fibreuse (30) pour mettre en œuvre l’étape (a), - une zone de pré-traitement (4) du mélange polymérisable configuré pour dissoudre le durcisseur dans la résine de l’étape (b), et - le moule (6) de réception de l’ébauche fibreuse (30) et d’injection du mélange polymérisable pour réaliser les étapes (c) et (d), caractérisé en ce que la zone de pré-traitement (4) comprend au moins une source (44) à micro-ondes, par exemple un four à micro-ondes, configurée pour réaliser la sous-étape (b 2 ) de dissolution du durcisseur dans la résine. Installation selon la revendication précédente en combinaison avec revendication 8, caractérisée en ce que la zone de pré-traitement (4) comprend un dispositif de pré-chauffage (42), par exemple une étuve ou un autoclave, configuré pour réaliser la sous-étape (b 1 ) de pré-chauffage de la résine du mélange polymérisable. Installation selon la revendication 10 ou 11 en combinaison avec la revendication 9, caractérisé en ce que la zone de pré-traitement (4) comprend une zone de refroidissement (46) pour réaliser la sous-étape (b 3 ) de refroidissement du mélange polymérisable.