Brevet FR3158361A1 — publié le 20250718

La présente invention porte sur un procédé d'inspection d'un tube (1), notamment un tube catalytique utilisé dans un processus de reformage chimique, au moyen d'une pluralité de capteurs lasers (11.1-11.4) comportant: - une étape d'acquisition d'un profil circonférentiel (PC1-PC4) pour chaque capteur laser (11.1-11.4), chaque profil circonférentiel (PC1-PC4) s'étendant suivant un secteur angulaire de la circonférence du tube (1), - une étape de reconstruction d'une face circonférentielle externe, dite peau externe (Pext) du tube (1), à partir des profils circonférentiels (PC1-PC4) générés par les capteurs lasers (11.1-11.4), - une étape de détermination d'un paramètre d'ovalisation (Kov) du tube (1), - une étape de détermination d'un paramètre de déformation locale (Kdef) du tube (1), et - une étape de détermination d'un niveau d'endommagement (Nend) du tube (1) en fonction du paramètre d'ovalisation (Kov) du tube (1) et du paramètre de déformation locale (Kdef) du tube (1). Figure 3 PROCÉDÉ D'INSPECTION D'UN ÉTAT DE SURFACE D'UN TUBE Le domaine technique de l’invention est celui du contrôle non-destructif permettant de vérifier l'intégrité structurelle des équipements fonctionnant dans des environnements pressurisés à haute température (réacteur, adsorbeur, tube etc.). Classiquement, les équipements sous pression sont soumis à des inspections périodiques réalisées à l'aide de contrôles non-destructifs (dit "NDT" pour "Non-Destructive Testing" selon la terminologie anglosaxonne), telles que les ultrasons, ou les courants de Foucault. Les inspections sont généralement effectuées lorsque l'installation est hors service en raison d'un manque d'accessibilité ou de conditions préjudiciables aux interventions par un opérateur technique, telles que des températures élevées ou un environnement explosif. Plus précisément, la présente invention porte sur un procédé d'inspection d'un état de surface d'un tube. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse, mais non exclusive, pour la vérification de l'intégrité structurelle de tubes utilisés dans le cadre d'un procédé de reformage, en particulier un procédé de reformage du méthane à la vapeur. L'invention peut également être mise en œuvre avec des tubes utilisés dans le cadre de procédés de reformage à l'ammoniac ou à l'éthylène ou tout autre procédé dans lequel un tube est soumis à de hautes températures et à une pression élevée. De façon connue en soi, le procédé de reformage du méthane à la vapeur (ou SMR pour Steam Methane Reforming), illustré à la FIG. 1 est un procédé catalytique endothermique, permettant de transformer une source de matière première d’hydrocarbures, telle que le gaz naturel, en un gaz de synthèse dit "Syngas" contenant un mélange de dihydrogène (H2), de monoxyde de carbone (CO) et de gaz résiduels, comprenant principalement de l'eau (H2O) et du dioxyde de carbone (CO2). La réaction chimique du procédé est donnée par : CH4 + H2O→ CO+H2+gaz résiduels. La réaction se produit à l'intérieur d'une pluralité de rangées R1-RN (N étant un nombre entier) de tubes catalytiques 1 disposés à l'intérieur d'une chambre de combustion d'un four 2. Les tubes catalytiques 1 sont alimentés en méthane (CH4) et en eau (H2O) et produisent en sortie le gaz de synthèse contenant du dihydrogène (H2) et du monoxyde de carbone (CO) ainsi que des résidus Res. Les tubes catalytiques 1 peuvent être enduits intérieurement d'un catalyseur à base de nickel pour rendre viable le craquage du méthane à des températures d’environ 950°C et à une pression de gaz d’alimentation de 30 bars. La chaleur nécessaire à la réaction de craquage du méthane peut être fournie par des brûleurs 3 disposés en partie haute du four 2. Des judas 4 réalisés dans des faces latérales du four permettent de réaliser des mesures de température au moyen de pyromètres. Pour des raisons de sécurité et afin d’éviter que des gaz chauds ne s’échappent des judas 4, la pression à l’intérieur de la chambre de combustion du four 2 est maintenue légèrement inférieure à la pression atmosphérique, par exemple autour de 5 mbar. Des conduits 5 permettent la circulation de gaz d'échappement. Le profil de température des tubes catalytiques 1 pour ce type de four 2 illustré à la FIG. 2 met en évidence que les températures maximales apparaissent à proximité de l'extrémité inférieure des tubes catalytiques 1, une fois que la réaction endothermique de craquage de gaz riche en carbone, comme le méthane atteint à sa fin. Pour cette raison, la partie inférieure des tubes catalytiques 1 est la plus sujette aux dommages et aux défaillances par fluage. Afin de vérifier leur intégrité, les tubes catalytiques 1 sont généralement inspectés par la génération de courants de Foucault. Toutefois, cette technique est limitée à la détection de fissures apparaissant à un stade avancé de l'endommagement du tube et notamment à la surface externe du tube. Par ailleurs, des techniques ultrasoniques peuvent être mises en œuvre pour surveiller l’ensemble du volume/épaisseur de la pièce par rapport aux données de référence généralement acquises lors de la première analyse d'un tube neuf. Cependant, l’inspection par ultrasons est difficile à réaliser en raison de la rugosité de la peau externe du tube obligeant à utiliser un milieu de couplage approprié. La rugosité du tube dépend du procédé de coulée centrifuge utilisé pour la fabrication du tube et la condition de rugosité initiale pouvant varier de 0,3mm à 0,8mm. Plus la valeur de rugosité est élevée, plus l’inspection par ultrasons est difficile, dans la mesure où les capteurs à ultrasons ne sont pas en contact parfait avec la surface externe du tube. Un tel inconvénient entraîne une baisse du rapport signal/bruit et, par conséquent, une baisse de la sensibilité et des performances de la méthode de détection de défauts. L'invention vise notamment à remédier efficacement aux inconvénients précités en proposant un procédé d'inspection d'un tube, notamment un tube catalytique utilisé dans un processus de reformage chimique, au moyen d'une pluralité de capteurs lasers comportant: - une étape d'acquisition d'un profil circonférentiel pour chaque capteur laser, chaque profil circonférentiel s'étendant suivant un secteur angulaire de la circonférence du tube, - une étape de reconstruction d'une face circonférentielle externe, dite peau externe du tube, à partir des profils circonférentiels générés par les capteurs lasers, - une étape de détermination d'un paramètre d'ovalisation du tube en fonction des profils circonférentiels acquis, - une étape de détermination d'un paramètre de déformation locale du tube en fonction de la peau externe reconstruite, et - une étape de détermination d'un niveau d'endommagement du tube en fonction du paramètre d'ovalisation du tube et du paramètre de déformation locale du tube. L'invention permet ainsi, grâce à une technique non intrusive mettant en œuvre des capteurs lasers, d'effectuer des mesures précises d'ovalisation et d'état de surface du tube en suivant la dégradation du tube. Il est alors possible de planifier des périodes d’inspection et de maintenance sur la base de ces informations permettant d'anticiper l'apparition de fissures. L'invention permet également d'estimer une durée de vie restante du tube en fonction du niveau d'endommagement déterminé. L'invention permet également d'adapter les conditions d'exploitation de l'équipement en conformité avec les standards FFS (pour "Fitness-for-services" selon la terminologie anglo-saxonne) notamment de type API 579 - ASME FFS-1 et/ou BS 7910. L'invention présente également l'avantage de pouvoir être mise en œuvre indépendamment de l'état de rugosité du tube. Selon une mise en œuvre de l'invention, ledit procédé comporte en outre une étape de mesure d'un état de rugosité de la peau externe du tube catalytique, le niveau d'endommagement du tube étant déterminé également en fonction de l'état de rugosité mesuré. Selon une mise en œuvre de l'invention, l'étape de détermination du paramètre d'ovalisation comporte: - une étape de calcul d'un rayon de courbure moyen de chaque profil circonférentiel, - une étape de comparaison entre eux des rayons de courbure moyens des profils circonférentiels précédemment calculés, et - une étape de détermination du paramètre d'ovalisation en fonction de la comparaison entre eux des rayons de courbures moyens précédemment réalisée. Selon une mise en œuvre de l'invention, l'étape de détermination d'un paramètre de déformation locale comporte: - une étape de détermination d'un diamètre externe optimal correspondant à une surface cylindrique optimale d'un tube non déformé, et - une étape de détection de points de la peau externe du tube pour lesquels une distance par rapport à la surface cylindrique optimale est supérieure à un seuil de tolérance. Selon une mise en œuvre de l'invention, un pourcentage de déformation locale est calculé par un ratio entre un nombre de points de la peau externe du tube pour lesquels une distance par rapport à la surface cylindrique parfaite est supérieure au seuil de tolérance divisé par un nombre de points de la peau externe du tube pour lesquels une distance par rapport à la surface cylindrique parfaite est inférieure ou égale au seuil de tolérance. Selon une mise en œuvre de l'invention, l'étape de mesure de l'état de rugosité comporte: - une étape de développement de la peau externe du tube de façon à obtenir un nuage de points s'étendant globalement dans un plan de développement, et - une étape de mesure d'écarts de distance entre des points maximum et des points minimum du plan de développement. Selon une mise en œuvre de l'invention, ledit procédé comporte une étape de visualisation de la peau externe du tube reconstruite après l'acquisition de chaque profil circonférentiel du tube générant un nuage de points 3D et de zones colorées mettant en évidence des zones déformées du tube. Selon une mise en œuvre de l'invention, les capteurs lasers sont des profilomètres laser 3D. Selon une mise en œuvre de l'invention, ledit procédé comporte en outre une étape de décision de remplacement du tube et/ou d'estimation d'une durée de vie restante du tube. Selon une mise en œuvre de l'invention, ledit procédé comporte une étape de déplacement en translation des capteurs lasers à une vitesse comprise entre 15mm/s et 45mm/s et valant de préférence 30mm/s. L'invention a également pour objet un robot comportant une pluralité de capteurs lasers et un calculateur pour la mise en œuvre du procédé tel que précédemment défini. Selon une réalisation de l'invention, les capteurs lasers sont des profilomètres laser 3D. Selon une réalisation de l'invention, ledit robot comporte une pluralité de paires de capteurs lasers à triangulation laser, les capteurs étant disposés par paires, chaque capteur d'une paire de capteurs donnée émettant à 180º de son homologue de la paire de capteurs. La présente invention sera mieux comprise et d’autres caractéristiques et avantages apparaîtront encore à la lecture de la description détaillée qui suit comprenant des modes de réalisation donnés à titre illustratif en référence avec les figures annexées, présentées à titre d’exemples non limitatifs, qui pourront servir à compléter la compréhension de la présente invention et l’exposé de sa réalisation et, le cas échéant, contribuer à sa définition, sur lesquelles: FIG. 1 La FIG. 1 , déjà décrite, est une représentation schématique d'une installation mettant en œuvre un procédé de reformage du méthane à la vapeur (ou SMR pour Steam Methane Reforming); FIG. 2 La FIG. 2 , déjà décrite, représente le profil de température des tubes catalytiques utilisés dans l'installation de la FIG. 1 ; FIG. 3 La FIG. 3 est une vue de face d'un robot portant des capteurs lasers utilisés pour la mise en œuvre du procédé d'inspection d'un tube catalytique selon l'invention; FIG. 4 La FIG. 4 est une vue de côté (qui n'est pas à l'échelle) montrant une forme d'un faisceau d'un capteur laser utilisé pour la mise en œuvre du procédé selon l'invention; FIG. 5 La FIG. 5 illustre une reconstruction de la peau externe d'un tube catalytique à partir de profils circonférentiels issus des capteurs lasers de la FIG. 3 ; FIG. 6 La FIG. 6 illustre une acquisition d'un nuage de points en 3 dimensions par un ou plusieurs capteurs lasers selon l'invention; FIG. 7 La FIG. 7 illustre la détermination d'un cercle parfait à l'intérieur d'une coupe en deux dimensions du nuage de points de la FIG. 6 ; FIG. 8 FIG. 8 Les figures 8a et 8b montrent respectivement une capture d'écran d'un scan 3D ainsi qu'une vue en coupe illustrant une zone de déformation d'un tube détectée par le procédé selon l'invention; FIG. 9 La FIG. 9 est une vue détaillée d'une zone de déformation illustrant une non-correspondance entre un diamètre externe optimal d'un cercle optimal et un diamètre réel du tube détectée lors de la mise en œuvre du procédé selon l'invention; FIG. 10 La FIG. 10 illustre un développement de la peau externe d'un tube catalytique de façon à obtenir un nuage de points s'étendant globalement dans un plan lors de la mise en œuvre du procédé selon l'invention; FIG. 11 La FIG. 11 montre un écart de distance entre des points maximum et des points minimum du plan de développement permettant de déterminer un état de rugosité d'un tube catalytique lors de la mise en œuvre du procédé selon l'invention; FIG. 12 La FIG. 12 illustre différentes classes d'endommagement d'un tube suivant la classification normalisée VGB-TW507; FIG. 13 La FIG. 13 est un diagramme temporel d'une évolution d'un état d'un tube au cours de sa durée de vie; FIG. 14 La FIG. 14 montre une variante de réalisation d'un robot selon l'invention portant une pluralité de paires de capteurs lasers effectuant des mesures de distances par rapport à une surface de mesure par triangulation laser; FIG. 15 La FIG. 15 illustre le principe de mesure de distance par rapport à une surface de mesure par triangulation laser. Il est à noter que les éléments structurels et/ou fonctionnels communs aux différents modes de réalisation peuvent présenter les mêmes références. Ainsi, sauf mention contraire, de tels éléments disposent de propriétés structurelles, dimensionnelles et matérielles identiques. La FIG. 3 montre un robot 10 portant des capteurs lasers 11.1-11.4 et muni d'un calculateur 12 pour la mise en œuvre du procédé selon l'invention d'inspection d'un tube 1, notamment un tube catalytique utilisé dans un processus de reformage chimique, tel que le reformage du méthane à la vapeur (SMR) ou le craquage de l’ammoniac en hydrogène et azote. Le calculateur 12 peut être embarqué avec le robot 10 ou déporté par rapport au robot 10. Les capteurs lasers 11.1-11.2 sont disposés autour du tube 1. Un capteur laser 11.1-11.4 est disposé à faible distance du tube 1 de sorte qu'un faisceau laser n'interfère pas avec un tube 1 voisin de l'installation. Suivant un exemple de réalisation montré sur la FIG. 4 , un capteur 11.1-11.4 génère un faisceau laser 13 de forme conique ayant une hauteur H comprise entre 140mm et 150mm et un diamètre D compris entre 50 et 60mm. Suivant un exemple de réalisation, un profilomètre 11.1-11.4 présente une linéarité de 3 micromètres, 2048 pixels de définition et une fréquence de mesure pouvant atteindre 10000Hz. Le procédé comporte une étape d'acquisition d'un profil circonférentiel PC1-PC4 pour chaque capteur laser 11.1-11.4, chaque profil circonférentiel PC1-PC4 s'étendant suivant un secteur angulaire de la circonférence du tube 1. Chaque profil circonférentiel PC1-PC4 est constitué par un nuage de points en trois dimensions. Dans le cas où quatre capteurs lasers 11.1-11.4 sont utilisés, le faisceau d'un capteur laser 11.1-11.4 couvre au moins un quart de la circonférence du tube 1 ainsi qu'une portion axiale de plusieurs centimètres. Le calculateur 12 est configuré pour assurer une reconstruction d'une face circonférentielle externe, dite peau externe Pext du tube 1, à partir des profils circonférentiels PC1-PC4 générés par les capteurs lasers 11.1-11.4. A cet effet, les profils circonférentiels PC1-PC4 sont intégrés numériquement pour former un balayage complet de la circonférence du tube 1, comme cela est illustré par la FIG. 5 . Le procédé peut comporter une étape de visualisation, notamment sur un écran vidéo, de la peau externe Pext du tube 1 reconstruite après l'acquisition des profils circonférentiel PC1-PC4. Il est possible de visualiser des zones colorées mettant en évidence des zones déformées du tube 1 qui auront été identifiées par les techniques décrites plus en détails ci-après. Les profils circonférentiels PC1-PC4 sont produits de manière synchrone. Les profils circonférentiels PC1-PC4 sont produits pour une même position longitudinale des capteurs lasers 11.1-11.4 par rapport au tube 1. Les capteurs lasers 11.1-11.4 permettent de reconstruire la peau externe Pext du tube 1 avec une précision d’au moins 20 μm. Les capteurs lasers 11.1-11.4 sont déplacés en translation suivant un axe longitudinal du tube 1 pour effectuer un balayage complet de toute la peau externe Pext du tube 1 ou à tout le moins d'un tronçon du tube 1 soumis à des contraintes thermiques importantes. Une vitesse de déplacement en translation des capteurs lasers 11.1-11.4 est par exemple comprise entre 15mm/s et 45mm/s et vaut de préférence 30mm/s. Bien entendu, le nombre de capteurs lasers 11.1-11.4 utilisés dépend du diamètre du tube 1 inspecté. Plus le diamètre du tube 1 est important, plus le nombre de capteurs lasers 11.1-11.4 nécessaire pour couvrir sa circonférence est élevé. Le procédé selon l'invention comporte une étape de détermination d'un paramètre d'ovalisation Kov du tube 1 en fonction des profils circonférentiels PC1-PC4 acquis. A cet effet, le calculateur 12 calcule un rayon de courbure moyen r1-r4 de chaque profil circonférentiel PC1-PC4 (cf. FIG. 5 ). Le calculateur 12 compare entre eux les rayons de courbure moyens (r1-r4) des profils circonférentiels PC1-PC4 précédemment calculés, et détermine le paramètre d'ovalisation Kov en fonction de la comparaison entre eux des rayons de courbures moyens r1-r4 précédemment réalisée. Plus il existe une grande différence entre les rayons de courbures moyens r1-r4 des profils circonférentiels, plus le paramètre d'ovalisation Kov est important. Le procédé comporte une étape de détermination d'un paramètre de déformation locale Kdef du tube 1 en fonction de la peau externe reconstruite Pext. A cet effet, le calculateur 12 détermine un diamètre externe optimal Dopt correspondant à une surface cylindrique optimale Cyl_opt d'un tube 1 non déformé. Comme cela est illustré sur la FIG. 6 , la détermination du diamètre externe optimal Dopt est réalisée en générant un cylindre ou un cercle parfait à partir de la tendance moyenne des nuages de points des profils circonférentiels PC1-PC4, notamment en minimisant une distance moyenne des points par rapport à la surface cylindrique optimale Cyl_opt. Le calcul peut être effectué par secteur angulaire du tube 1 ou dans des zones de coupe transversale spécifiques en 2D en rapprochant le profil d’un cercle optimal Copt représenté en traits discontinus sur la FIG. 7 . La précision peut être améliorée en augmentant le nombre de points pris en considération pour le calcul. Le calculateur 12 détecte ensuite des points de la peau externe Pext du tube 1 pour lesquels une distance par rapport à la surface cylindrique optimale Cyl_opt est supérieure à un seuil de tolérance. Les figures 8a et 8b montrent respectivement une capture d'écran d'un scan 3D ainsi qu'une vue en coupe illustrant une zone de déformation Zd. La FIG. 9 est une vue détaillée d'une zone de déformation Zd (la zone encerclée) indiquant une non-correspondance entre le diamètre externe optimal Dopt précédemment déterminé du cercle optimal Copt et le diamètre réel du tube 1 du cercle Cr. Un pourcentage de déformation locale %Kdef peut être calculé par un ratio entre un nombre de points de la peau externe Pext du tube 1 pour lesquels une distance par rapport à la surface cylindrique parfaite Cyl_opt est supérieure au seuil de tolérance (dit Np_def) divisé par un nombre de points de la peau externe Pext du tube 1 pour lesquels une distance par rapport à la surface cylindrique parfaite Cyl_opt est inférieure ou égale au seuil de tolérance (dit Np_non_def), soit %Kdef=Np_def/Np_non_def. Le procédé selon l'invention peut comporter une étape de mesure d'un état de rugosité Er de la peau externe Pext du tube catalytique 1. A cet effet, le procédé comporte une étape de développement de la peau externe Pext du tube 1 de façon à obtenir un nuage de points s'étendant globalement dans un plan de développement Pdev, tel que cela est illustré sur la FIG. 10 . Le calculateur 12 peut ensuite mesurer des écarts de distance Ed entre des points maximum et des points minimum du plan de développement Pdev, tel que cela est illustré sur la FIG. 11 . L'état de rugosité Er est fonction de ces écarts de distance. Les résultats peuvent être affichés et colorés en fonction des écarts de distance entre les points du plan de développement Pdev. Les résultats peuvent être affichés sous la forme d’une échelle de couleurs variables en fonction de la rugosité de la peau externe Pext. Une variation de l'état de rugosité Er dans le temps est représentative d'un vieillissement du tube 1. En variante, l'état de rugosité Er est déterminé par un capteur dédié, notamment un capteur laser distinct des capteurs 11.1-11.4. Le procédé comporte une étape de détermination d'un niveau d'endommagement Nend du tube 1 en fonction du paramètre d'ovalisation Kov du tube 1, du paramètre de déformation locale Kdef du tube 1 et le cas échéant de l'état de rugosité Er. En effet, il n'est pas indispensable de tenir compte de l'état de rugosité Er pour déterminer le niveau d'endommagement Nend du tube 1. En fonction du niveau d'endommagement du tube, il est alors possible de décider d'un remplacement du tube 1 et/ou estimer une durée de vie restante du tube 1. A cette fin, le calculateur 12 compare les paramètres mesurés (paramètre d'ovalisation Kov du tube 1, paramètre de déformation locale Kdef du tube 1 et le cas échéant état de rugosité Er) avec des paramètres de référence correspondant à différents niveaux d'endommagement de tube 1 pouvant notamment être organisés en classes. Les paramètres de référence ont été obtenus à partir d'une bibliothèque d'échantillons de tubes catalytiques 1 neufs et usagés ayant différents états de vieillissement correspondant à diverses conditions de fonctionnement et de durées de service. L'analyse des échantillons est effectuée par découpe et préparation des échantillons suivies d’observations d’échantillons au microscope électronique à balayage. Cette étude a conduit à la classification des paramètres mesurés sur les échantillons par rapport à la classification des dommages causés par le fluage et/ou le vieillissement thermique. Une classification établie de dégradation thermo-mécanique correspond à la norme VGB-TW 507 "Directives pour l’évaluation de la microstructure et de l’endommagement des matériaux exposés au fluage pour les tubes et les composants de chaudière". La méthode de classification tient compte de la quantité, d'une profondeur et d'une orientation des microfissures à travers l’épaisseur du tube 1, comme cela est montré sur la FIG. 12 . Les correspondances entre les classes et l'état structurel de l'équipement sont les suivantes: Classe 0: Tel que reçu, non soumis à des contraintes thermiques; Classe 1: Exposé au fluage, sans cavités; Classe 2a: Exposition avancée au fluage, cavités isolées; Classe 2b: Exposition au fluage plus avancée, nombreuses cavités sans orientation préférée; Classe 3a: Dégâts de fluage, nombreuses cavités orientées; Classe 3b: Dommages de fluage avancés, chaînes de cavités; Classe 4: Dommages par fluage avancés, microfissures; Classe 5: Dommages importants par fluage, macrofissures. Sur la base de la détermination de la classe et en fonction du type de tube 1, il est possible de déterminer une durée de vie restante d'un tube catalytique 1. La FIG. 13 montre un diagramme temporel d'une évolution d'un état d'un tube 1 au cours de sa durée de vie Tv allant d'un composant neuf à l'instant t0 jusqu'à sa fin de vie à l'instant tf auquel une macrofissure traversant l'épaisseur du tube 1 (classe 5) rend le tube 1 inutilisable. Une durée d'accumulation de contraintes thermiques Tacc s'étend entre t0 et l'apparition d'une microfissure à l'instant tm. La microfissure s'agrandit pendant la durée Tfiss jusqu’à l'instant tf. Le tube 1 est conçu pour une durée de vie nominale Dl (pour "Design Life" en anglais). Une extension de vie Ev est possible jusqu'à la fin de vie apparaissant à l'instant tf. En contrôlant étroitement l'apparition des microfissures, le procédé selon l'invention peut ainsi permettre de prolonger la durée de vie d'un tube 1 au-delà de la durée de vie nominale Dl initialement prévue par le fabricant de tube 1. En variante, comme cela est illustré sur la FIG. 14 , le robot 10 porte une pluralité de paires de capteurs lasers 11.1-11.6, notamment 6 capteurs lasers 11.1-11.6 à triangulation laser. Les capteurs sont disposés par paires (11.1'-11.4'; 11.2'-11.5'; 11.3'-11.6'), chaque capteur d'une paire de capteurs donnée (11.1'-11.4'; 11.2'-11.5'; 11.3'-11.6') émettant à 180º de son homologue de la paire de capteurs. Suivant un exemple de réalisation, on utilise trois paires de capteurs et donc six capteurs 11.1-11.6. Chaque capteur laser émet de manière synchrone. La mesure de distance entre les capteurs 11.1-11.6 et le tube 1 est basée sur le principe de la triangulation, tel que cela est montré sur la FIG. 15 . Un capteur 11.1'-11.6' comporte une source laser 15 et une caméra 16 associée de sorte que le signal émis 18.1 forme un angle non nul par rapport au signal reçu 18.2 réfléchi par une surface de mesure 19 correspondant au tube 1. Bien entendu, les différentes caractéristiques, variantes et/ou formes de réalisation de la présente invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. En outre, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment et fournis uniquement à titre d'exemple. Elle englobe diverses modifications, formes alternatives et autres variantes que pourra envisager l'homme du métier dans le cadre de la présente invention et notamment toutes combinaisons des différents modes de fonctionnement décrits précédemment, pouvant être pris séparément ou en association. Procédé d'inspection d'un tube (1), notamment un tube catalytique utilisé dans un processus de reformage chimique, au moyen d'une pluralité de capteurs lasers (11.1-11.4), caractérisé en ce que ledit procédé comporte: - une étape d'acquisition d'un profil circonférentiel (PC1-PC4) pour chaque capteur laser (11.1-11.4), chaque profil circonférentiel (PC1-PC4) s'étendant suivant un secteur angulaire de la circonférence du tube (1), - une étape de reconstruction d'une face circonférentielle externe, dite peau externe (Pext) du tube (1), à partir des profils circonférentiels (PC1-PC4) générés par les capteurs lasers (11.1-11.4), - une étape de détermination d'un paramètre d'ovalisation (Kov) du tube (1) en fonction des profils circonférentiels (PC1-PC4) acquis, - une étape de détermination d'un paramètre de déformation locale (Kdef) du tube (1) en fonction de la peau externe reconstruite (Pext), et - une étape de détermination d'un niveau d'endommagement (Nend) du tube (1) en fonction du paramètre d'ovalisation (Kov) du tube (1) et du paramètre de déformation locale (Kdef) du tube (1). Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape de mesure d'un état de rugosité (Er) de la peau externe (Pext) du tube catalytique (1), le niveau d'endommagement (Nend) du tube (1) étant déterminé également en fonction de l'état de rugosité (Er) mesuré. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'étape de détermination du paramètre d'ovalisation (Kov) comporte: - une étape de calcul d'un rayon de courbure moyen (r1-r4) de chaque profil circonférentiel (PC1-PC4), - une étape de comparaison entre eux des rayons de courbure moyens (r1-r4) des profils circonférentiels (PC1-PC4) précédemment calculés, et - une étape de détermination du paramètre d'ovalisation (Kov) en fonction de la comparaison entre eux des rayons de courbures moyens (r1-r4) précédemment réalisée. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'étape de détermination d'un paramètre de déformation locale (Kdef) comporte: - une étape de détermination d'un diamètre externe optimal (Dopt) correspondant à une surface cylindrique optimale (Cyl_opt) d'un tube (1) non déformé, et - une étape de détection de points de la peau externe (Pext) du tube (1) pour lesquels une distance par rapport à la surface cylindrique optimale (Cyl_opt) est supérieure à un seuil de tolérance. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'un pourcentage de déformation locale est calculé par un ratio entre un nombre de points de la peau externe (Pext) du tube (1) pour lesquels une distance par rapport à la surface cylindrique parfaite (Cyl_opt) est supérieure au seuil de tolérance divisé par un nombre de points de la peau externe (Pext) du tube (1) pour lesquels une distance par rapport à la surface cylindrique parfaite (Cyl_opt) est inférieure ou égale au seuil de tolérance. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'étape de mesure de l'état de rugosité (Er) comporte: - une étape de développement de la peau externe (Pext) du tube (1) de façon à obtenir un nuage de points s'étendant globalement dans un plan de développement (Pdev), et - une étape de mesure d'écarts de distance (Ed) entre des points maximum et des points minimum du plan de développement (Pdev). Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de visualisation de la peau externe (Pext) du tube (1) reconstruite après l'acquisition de chaque profil circonférentiel (PC1-PC4) du tube (1) générant un nuage de points 3D et de zones colorées mettant en évidence des zones déformées du tube (1). Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les capteurs lasers (11.1-11.4) sont des profilomètres laser 3D. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape de décision de remplacement du tube (1) et/ou d'estimation d'une durée de vie restante du tube (1). Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de déplacement en translation des capteurs lasers (11.1-11.4) à une vitesse comprise entre 15mm/s et 45mm/s et valant de préférence 30mm/s. Robot (10) comportant une pluralité de capteurs lasers (11.1-11.4) et un calculateur (12) pour la mise en œuvre du procédé défini selon l'une quelconque des revendications précédentes. Robot selon la revendication 11, caractérisé en ce que les capteurs lasers (11.1-11.4) sont des profilomètres laser 3D. Robot selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comporte une pluralité de paires de capteurs lasers (11.1-11.6) à triangulation laser, les capteurs étant disposés par paires (11.1'-11.4'; 11.2'-11.5'; 11.3'-11.6'), chaque capteur d'une paire de capteurs donnée (11.1'-11.4'; 11.2'-11.5'; 11.3'-11.6') émettant à 180º de son homologue de la paire de capteurs.