Brevet FR3155454A1 — publié le 20250523

Procédé de préparation de commandes de produits stockés dans un entrepôt de stockage (100), comprenant une pluralité de points de prélèvement (n, n+1, …) de produits dans l’entrepôt par une pluralité d’opérateurs de prélèvement (200) accompagnés chacun d’au moins un robot autonome mobile de collecte (2) et étant chacun équipé d’un terminal utilisateur (1). Figure pour l’abrégé : Fig. 5 ROBOT AUTONOME MOBILE AVEC SYSTEME DE PESAGE POUR LA PRÉPARATION DE COMMANDE, PROCEDE ET SYSTEME DE PRÉPARATION DE COMMANDE CORRESPONDANTS Domaine de l’invention Le domaine de l’invention est celui de la logistique, en particulier pour la préparation de commandes au sein d’un entrepôt de stockage de produits à expédier. La présente invention concerne notamment l’assistance à la préparation de commandes par le biais de robots autonomes mobiles (dit « Autonomous Mobile robots – AMR » en anglais), et plus particulièrement les caractéristiques de tels robots autonomes pour l’optimisation de la préparation de commandes. Art antérieur Le domaine de la logistique n’a cessé d’évoluer depuis de nombreuses années. Concernant la préparation de commandes en particulier, les évolutions techniques et technologiques ont été nombreuses, allant des logiciels de gestion aux convoyeurs de produits en passant par les étagères de stockage intelligentes. Nous nous intéressons ici plus particulièrement à la préparation de commandes effectuée par des opérateurs et assistée par des robots autonomes. Ainsi, les opérateurs et les robots coopèrent dans un même espace de travail afin de préparer de manière optimale les différentes commandes qui sont reçues par le système de gestion de commande de l’entrepôt. Classiquement, un opérateur est chargé de prélever les différents articles/produits d’une commande aux différents emplacements ou points de prélèvement de l’entrepôt et de les déposer sur le robot autonome qui l’accompagne. Le robot se déplace donc dans l’entrepôt et s’arrête au niveau d’un emplacement de l’entrepôt où un produit d’une commande doit être prélevé. De tels robots adaptés pour la préparation de commande sont équipés de chariots ou supports de collecte, présentant le plus souvent plusieurs étagères pour la dépose des produits prélevés par les opérateurs. L’opérateur de prélèvement est classiquement équipé d’un terminal portable, appelé par la suite terminal utilisateur. Il peut s’agir d’un gant connecté pourvu d’un écran d’affichage des lignes d’une commande autrement appelées tâches, d’un module de scan (tel un lecteur de code-barres ou de codes SKU) apte à lire un identifiant associé à chaque produit prélevé correspondant à une ligne de commande, et d‘un module optique, acoustique et/ou haptique informant l’opérateur de la prise en compte du produit scanné ou bien d’une erreur de scan. Le défilement des tâches (passage d’une tâche à la tâche suivante) sur l’écran du terminal est, par exemple, commandé par l’opérateur de prélèvement, le terminal communiquant avec le gestionnaire de tâches du robot pour indiquer qu’un produit est bien prélevé et déposé sur le robot de collecte (dans le cas où le terminal est un gant porté par l’opérateur, ce dernier double clic avec un doigt sur un bouton déclencheur situé dans la paume de la main ou entre le pouce et l’index pour passer à la ligne de commande suivante). Ceci commande également le déplacement du robot vers un autre emplacement de l’entrepôt où se situe le produit à prélever correspondant à la ligne de commande suivante. Cependant, le domaine de la préparation de commandes est un domaine très concurrentiel et toujours en recherche de solutions permettant d’améliorer le rendement de préparation de commandes, notamment en réduisant les déplacements des opérateurs et des robots mobiles autonomes, ainsi qu’en optimisant chacune des étapes de la chaîne logistique. Il existe donc un besoin de fournir une nouvelle approche qui puisse s’adapter en temps réel aux différentes contraintes de la préparation de commande tout en optimisant le rendement global du système, c’est-à-dire le rendement des opérateurs et des robots. Il est proposé selon un premier aspect de l’invention un procédé de préparation de commandes de produits stockés dans un entrepôt de stockage, comprenant une pluralité de points de prélèvement de produits dans l’entrepôt par une pluralité d’opérateurs de prélèvement accompagnés chacun d’au moins un robot autonome mobile de collecte et étant chacun équipé d’un terminal utilisateur, ledit procédé comprenant les étapes suivantes de : - affichage sur le terminal utilisateur d’un opérateur de prélèvement d’informations relatives à un produit à prélever d’une commande à préparer, comprenant une quantité désirée dudit produit à prélever ; - déplacement dudit robot autonome mobile de collecte et de l’opérateur de prélèvement vers un point de prélèvement de l’entrepôt où est stocké ledit produit à prélever ; - identification par le biais dudit terminal utilisateur du produit stocké au niveau dudit point de prélèvement, - lorsqu’il y a correspondance entre le produit stocké au niveau du point de prélèvement et le produit à prélever, prélèvement par l’opérateur d’une quantité du produit stocké au niveau du point de prélèvement ; - dépose par l’opérateur de la quantité du produit prélevé sur le robot autonome mobile de collecte, puis mesure du poids, mise en œuvre par le robot autonome mobile de collecte, de la quantité du produit déposée par l’opérateur sur le robot autonome mobile de collecte ; - lorsque le poids mesuré de la quantité du produit déposée correspond au poids théorique connu/attendu de la quantité désirée dudit produit à prélever, déplacement dudit robot autonome mobile de collecte et de l’opérateur de prélèvement vers le point de prélèvement suivant d’un autre produit de ladite commande à préparer. Ainsi, la présente technique propose une solution nouvelle et inventive pour la préparation de commandes mise en œuvre par des robots autonomes mobiles dans un entrepôt, permettant d’augmenter fortement la productivité de la préparation de commandes. Selon la présente technique, de tels robots autonomes mobiles sont conçus pour pouvoir peser une quantité d’un produit déposé par l’opérateur de prélèvement sur le robot (cette quantité étant égale ou supérieure à 1) permettant ainsi de déterminer que la quantité de produit prélevé et déposé sur le robot de collecte est bien la quantité attendue et correspondant à la ligne de commande en cours. En outre, une fois cette étape de pesage validée, le robot est conçu pour commander son déplacement vers l’emplacement de stockage ou point de prélèvement de l’entrepôt où se situe le produit à prélever correspondant à la ligne de commande suivante. Ceci évite donc au préparateur de commande d’effectuer une vérification du produit posé sur le robot et de commander par une action spécifique le déplacement du robot vers un autre emplacement de stockage de l’entrepôt ou point de prélèvement pour la ligne de commande suivante. L’avantage principal de cette solution réside dans la suppression de certaines étapes du processus de collecte et de dépose des produits par un opérateur sur un robot de collecte, ce qui permet de travailler plus rapidement et plus efficacement. En effet, le contrôle de la dépose des produits est effectué de manière automatique, sans que le préparateur n’ait à le faire ou à communiquer des données de validation de cette action de dépose. De même, le déplacement du robot ne nécessite pas d’action spécifique de la part du préparateur, du fait que c’est le contrôle pondéral du robot qui commande les déplacements du robot au sein de l’entrepôt. Seule la reconnaissance de la bonne référence produit est effectuée par l’opérateur avant le prélèvement à l’aide du terminal utilisateur qu’il porte. La solution de l’invention renforce ainsi la qualité des commandes en limitant les erreurs. Selon un aspect particulier de l’invention, le procédé comprend une étape de transmission par ledit robot autonome mobile de collecte vers le terminal utilisateur de la quantité désirée de chaque produit à prélever de ladite commande à préparer. Selon un aspect particulier de l’invention, le procédé comprend préalablement une étape de réception et de stockage par le robot de collecte de la quantité désirée et du poids théorique connu/attendu de chaque produit à prélever de ladite commande à préparer. Selon un aspect particulier de l’invention, le procédé comprend en outre une étape de transmission par ledit robot autonome mobile de collecte vers le terminal utilisateur d’une information confirmant ou non que le poids mesuré de la quantité du produit déposée sur le robot correspond au poids théorique connu/attendu de la quantité désirée. Selon un aspect particulier de l’invention, le procédé comprend en outre, lorsque le poids mesuré de la quantité du produit déposée ne correspond pas au poids théorique connu de la quantité désirée dudit produit à prélever, une étape de transmission par ledit robot autonome mobile de collecte vers le terminal utilisateur, puis une étape d’affichage par le terminal utilisateur, d’une quantité à retirer du produit déposé sur le robot autonome mobile de collecte ou bien d’une quantité restante du produit stocké au niveau du point de prélèvement à prélever et déposer sur le robot autonome mobile de collecte. Selon un aspect particulier de l’invention, le procédé comprend en outre une étape de réception et de stockage par le robot de collecte d’ordres de navigation précisant les points de prélèvement successifs à parcourir et les arrêts à réaliser de ladite commande à préparer. Selon un aspect particulier de l’invention, le procédé comprend : - une étape de réception et de stockage par le robot de collecte d’une commande à préparer comprenant plusieurs lignes de commande, chaque ligne de commande comprenant la quantité désirée d’un produit à prélever, la référence dudit au moins un produit à prélever et le poids théorique de la quantité désirée du produit à prélever, chaque point de prélèvement correspondant à une ligne de commande de ladite commande à préparer, et - une étape de traitement par le robot de collecte d’une première ligne de commande relative audit au moins un premier produit à prélever avant l’étape de déplacement dudit robot autonome mobile de collecte et de l’opérateur de prélèvement vers le point de prélèvement de l’entrepôt où est stocké ledit premier produit à prélever. Selon un aspect particulier de l’invention, le procédé comprend en outre, lorsque le poids mesuré du produit déposé sur le robot de collecte correspond au poids théorique connu du premier produit attendu, une étape de traitement par le robot de collecte de la ligne de commande suivante de ladite commande à préparer. Selon un aspect particulier de l’invention, le procédé comprend une étape d’affichage sur le terminal utilisateur d’informations relatives à la ligne de commande suivante. Selon un aspect particulier de l’invention, l’étape d’identification consiste en une étape de lecture par le terminal utilisateur d’un identifiant d’un point de prélèvement de l’entrepôt, le procédé comprenant ensuite une étape de comparaison par ledit terminal utilisateur de l’identifiant lu du point de prélèvement et d’un identifiant du produit à prélever de la commande, et lorsqu’il y a correspondance entre l’identifiant lu et l’identifiant du produit à prélever, une étape d’émission d’une confirmation visuelle, sonore et/ou haptique par le terminal utilisateur informant l’opérateur de la correspondance. Selon un aspect particulier de l’invention, le procédé comprend préalablement une étape de réception et de stockage par le robot de collecte, puis une étape de transmission par ledit robot autonome mobile de collecte vers le terminal utilisateur d’un identifiant de chaque produit à prélever de la commande et d’un identifiant d’un point de prélèvement de l’entrepôt associé à chaque produit à prélever. L’invention concerne selon un deuxième aspect, un robot autonome mobile de collecte pour la préparation de commandes de produits stockés dans un entrepôt, qui comprend des moyens de stockage du poids théorique connu/attendu de produits à prélever d’une commande à préparer, un système de pesage d’une quantité d’un produit de ladite commande déposé par un opérateur sur un dispositif de collecte dudit robot et des moyens de traitement apte à comparer le poids mesuré de la quantité du produit déposée avec le poids théorique connu/attendu de la quantité désirée dudit produit à prélever. Selon un aspect particulier de l’invention, lorsque le poids mesuré par le robot de la quantité d’un produit déposée sur le robot correspond au poids théorique connu/attendu de la quantité désirée dudit produit à prélever, le robot autonome mobile de collecte commande son déplacement vers le point de prélèvement suivant d’un autre produit de ladite commande à préparer. L’invention concerne selon un troisième aspect, un système automatisé de préparation de commandes de produits stockés dans un entrepôt de stockage, comprenant une pluralité de points de prélèvement des produits dans l’entrepôt par une pluralité d’opérateurs de prélèvement accompagnés chacun d’au moins un robot autonome mobile de collecte et étant chacun équipé d’un terminal utilisateur, ledit système étant adapté pour mettre en œuvre le procédé tel que décrit précédemment. Liste des Figures La technique proposée, ainsi que les différents avantages qu’elle présente, seront plus facilement compris, à la lumière de la description qui va suivre de plusieurs modes de réalisation illustratifs et non limitatifs de celle-ci, et des dessins annexés parmi lesquels : FIG. 1 illustre de façon schématique un système automatisé de préparation de commandes dans lequel est mis en œuvre l’invention ; FIG. 2 illustre un robot mobile autonome de collecte mis en œuvre dans le système automatisé de préparation de commandes de la FIG. 1 ; FIG. 3 est une vue partielle du robot mobile autonome de collecte de la FIG. 2 montrant les capteurs de pesée et l’unité de traitement du robot ; FIG. 4 illustre de façon schématique un système de gestion d’une pluralité de robots de collecte, un robot de collecte et un terminal utilisateur mis en œuvre dans le système automatisé de préparation de commandes de la FIG. 1 , et FIG. 5 détaille les différentes étapes du procédé de préparation de commandes selon un mode de mise en œuvre particulier de l’invention. Description détaillée de l’invention La description qui suit des figures 1 à 5 vise un procédé de préparation de commandes lorsqu’il est mis en œuvre dans un système automatisé de préparation de commandes, et un robot mobile autonome de collecte adapté pour mettre en œuvre ce procédé. Un tel système est plus particulièrement utilisé en « B to B » pour les commandes de réapprovisionnement à destination d’entreprises, telles que des grandes surfaces. Un tel système peut également être utilisé en « B to C » dans les entreprises de vente à distance de produits de petit volume (outillage, pièces détachées, produits électroniques,...) et permet de préparer avec un minimum de main-d'œuvre, dans un délai court et avec un suivi précis des stocks, un colis correspondant à une commande précise d'un client, ladite commande portant sur un ou plusieurs produits (articles) en différentes quantités. Dans l’exemple décrit ci-après et comme illustré de façon schématique sur la FIG. 1 , ce système automatisé de préparation de commandes 10 comprend notamment : un magasin ou entrepôt de stockage 100 de produits (ou articles) comprenant des étagères séparées par des allées de circulation et une pluralité de points de prélèvement (n, n+1,…) de produits (articles) ; un ou plusieurs opérateurs ou préparateurs 200 munis de terminaux utilisateurs 1 et assistés de robots mobiles autonomes de collecte des produits stockés dans le magasin de stockage 100, les robots de collecte 2 mettant en œuvre des moyens de pesage du ou des produits déposés sur le robot; et un système de pilotage ou de gestion central WMS de l’entrepôt ou magasin de stockage 100. Une fois la ou les commandes finalisées, l’opérateur prélève ensuite le contenu (c’est-à-dire les produits) de la ou des commandes déposée(s) sur le robot mobile autonome de collecte qui l’accompagne pour placer ce contenu dans un colis d'expédition ou sur un support (une palette par exemple) dans une zone dédiée (non représentée) du système. Le principe général de la technique proposée consiste, au sein d’un tel magasin ou entrepôt de stockage de produits à expédier, à optimiser les opérations de prélèvement de produits par des opérateurs de prélèvement, ou préparateurs de commande, et de dépose des produits prélevés sur des robots mobiles autonomes de collecte afin de maximiser leur utilisation/rendement. En améliorant le rendement des opérateurs et des robots, un nombre plus important de commandes peut être effectué par unité de temps (par exemple par heure). Comme illustré en figures 2 et 3, dans le cadre de la présente invention, chaque robot mobile autonome, dit robot de collecte, 2 du système préparation de commandes 10 de produits stockés dans l’entrepôt de stockage 100 est doté d’un châssis s’étendant horizontalement. Le robot de collecte 2 comprend dans l’exemple illustré un système d'entraînement électrique par batterie(s) entrainant en rotation des roues (au nombre de six par exemple, dont deux roues motorisées 27 et quatre roues stabilisatrices situées aux quatre extrémités du châssis) situées sous le châssis qui permettent de stabiliser et déplacer le robot de collecte 2. Le robot de collecte 2 comprend en outre dans cet exemple un dispositif de réception 21 d’un ou de plusieurs supports mobiles de collecte 22 dans lequel un opérateur 200 dépose les produits prélevés au niveau de points de prélèvement ou emplacements de stockage (n, n+1,…). Le dispositif de réception 21 prend ici la forme d’un plateau. Dans l’exemple illustré, le dispositif de réception 21 porte deux supports mobiles de collecte disposés côté à côte comme décrit par exemple dans la demande de brevet FR3112301 du même demandeur, déposée le 10 juillet 2020. Cela permet de préparer distinctement deux commandes ou plus en même temps. Par exemple, ce ou ces supports mobiles de collecte 22 se présentent sous la forme d’une étagère avec des roulettes permettant leur déplacement de manière autonome également. Ainsi, il est possible de les acheminer et de les charger directement dans un véhicule de transport, une fois les commandes préparées. Dans un autre exemple non illustré, le robot de collecte 2 comprend un dispositif de réception d’une palette de chargement ou de tout autre type de support sur laquelle les produits collectés à des points de prélèvement (n, n+1,…) sont déposés par l’opérateur. Le robot de collecte 2 est adapté à la préparation de commandes de produits stockés dans l’entrepôt ou magasin de stockage 100, c’est à dire qu’il présente des caractéristiques spécifiques telles que, notamment : - des capacités de communication avec d’autres robots de collecte d’une même flotte et avec un système de supervision en charge de la gestion d’une flotte de robots de collecte, dans le but d’optimiser la préparation de commandes dans l’entrepôt ; - une facilité de déplacement dans des allées de l’entrepôt, dans lesquelles circulent d’autres robots de collecte ainsi que des préparateurs de commande ; - une autonomie d’énergie pour pouvoir préparer le plus grand nombre de commandes sans devoir être rechargé ; - une compacité et notamment une faible épaisseur, par exemple pour pouvoir se glisser sous des éléments à transporter. Comme cela est visible sur la FIG. 3 , le robot de collecte 2 est équipé d’une unité centrale de traitement 24 et d’un système de pesage comprenant un ou plusieurs capteurs de pesée, autrement appelés cellules de charge, 250. Dans l’exemple décrit, il est équipé de quatre capteurs de pesée 250 qui sont disposées sous le plateau formant dispositif de réception 22 au niveau de chacun des quatre coins de ce dernier. Les capteurs de pesée 250 sont chacun reliés à l’unité centrale de traitement 24 qui est apte sur la base des signaux de mesure issus de ces capteurs de pesée 250: - à déterminer le nombre de produits/articles déposés par un opérateur, sur un support mobile de collecte 22 du robot de collecte 2 ; - à effectuer un contrôle pondéral par la mise en œuvre d’une comparaison du poids global du ou des produits déposés par un opérateur, sur un support mobile de collecte 22 du robot de collecte 2, avec le poids théorique global connu du ou des produits attendus. L’unité centrale de traitement 24 comprend un module gestionnaire de tâches 241 qui reçoit et stocke, au moins une commande donnée constituée d’une ou plusieurs lignes de commande, chacune des lignes de commande d’une commande donnée comprenant a) une référence et/ou un identifiant d’un produit donné, b) un nombre de produits attendus de cette référence, et c) le poids théorique du ou des produits de cette référence (et donc de cette ligne de commande donnée). Le système de pesée du robot de collecte 2 évite donc au préparateur de commande qui l’accompagne d’effectuer une vérification du ou des produits posés sur le robot de collecte 2 et de confirmer/valider la conformité de la dépose, pour chaque prélèvement d’une quantité de produits associé à une ligne d’une commande. Ceci permet ainsi d’augmenter le rendement du processus de préparation de commande tout en optimisant la qualité de la préparation de commande. L’unité centrale de traitement 24 et les capteurs de pesée 250 du robot de collecte 2 permettent non seulement de détecter lorsqu’un produit est déposé dans un support de collecte 22 disposé sur le dispositif de réception 21 du robot de collecte 2, mais aussi de déterminer si c’est la quantité de produit attendue qui a été déposée. L’unité centrale de traitement 24 et les capteurs de pesée 250 du robot de collecte 2 permettent ainsi de contrôler les produits déposés sur le robot de manière automatique, sans que le préparateur accompagnant le robot n’ait d’action à mettre en œuvre, c’est-à-dire sans que le préparateur n’ait à communiquer des données de validation de ces actions de prélèvement et de dépose. La FIG. 4 est une représentation très schématique d’un système de gestion central WMS, d’un robot de collecte 2 et d’un terminal utilisateur 1 mis en œuvre dans le système automatisé de préparation de commandes de la FIG. 1 . Le système de gestion central de l’entrepôt (WMS), interne et propre à l’entrepôt dans lequel la solution technique proposée est mise en œuvre, fournit un certain nombre de données à un système d’exécution des opérations de l’entrepôt (WES) pour la préparation de commandes à l’aide de la pluralité de robots mobiles autonomes de collecte 2 et des terminaux utilisateurs 1. Ce système de gestion de l’entrepôt (WMS) dont une partie des fonctionnalités est géré par le système d’exécution des opérations de l’entrepôt (WES) est connu et largement utilisé. Il ne sera donc pas décrit en détails ici. On note toutefois que le système de gestion de l’entrepôt (WMS) génère le code de chaque produit/article, attribue les emplacements de stockage des produits dans l'entrepôt et associe un code article à prélever avec un code emplacement. Une base de données articles du système de gestion de l’entrepôt (WMS) comprend toutes les informations relatives à chaque produit, notamment le code emplacement, le code article et le poids associés à chaque produit. Le code article est un identifiant unique attribué à chaque article qui contient des informations sur les principales caractéristiques d'un produit, et notamment sa référence. Chaque emplacement de stockage du magasin ou entrepôt de stockage 100 est identifié par un identifiant appelé code emplacement qui peut être un code-barres apposé sur une étiquette, un QR code ou une étiquette RFID. Pour chaque article d’une commande, le code article et le code emplacement où est stocké cet article dans l’entrepôt est transmis par le système de gestion de l’entrepôt (WMS) au robot de collecte affecté à cette commande, ce dernier pouvant transmettre ces deux codes ou identifiants au terminal utilisateur associé. De son côté, le système d’exécution des opérations de l’entrepôt (WES) est notamment conçu pour la planification des tâches et l’optimisation des ressources. Il est ainsi apte a traiter une liste de commandes en fonction de l'état actuel (en temps réel) de l'entrepôt et des opérateurs de prélèvement de sorte a déterminer une stratégie de prélèvement et de collecte optimale et ainsi générer des tâches robotisées pour collecter les produits prélevés par les opérateurs de prélèvement, et à gérer la flotte des robots de collecte 2 en réponse aux tâches générées. Le système d’exécution des opérations de l’entrepôt (WES) est ainsi apte à communiquer aux différents robots de collecte associés aux opérateurs une ou plusieurs commandes comprenant chacune une ou plusieurs lignes de commande (tâches), chaque ligne correspondant à un ou plusieurs produits d’une même référence à prélever et à déposer sur le robot de collecte 2 associé à chaque opérateur. Il est apte à transmettre le code article (comprenant la référence du produit/article) et le code emplacement pour chaque produit d’une commande, et le poids théorique de chaque produit à prélever. Le système d’exécution des opérations de l’entrepôt (WES) comprend un module radiofréquence permettant de communiquer avec un module de communication intégré à chaque robot de collecte 2 de la flotte, cette communication pouvant s'effectuer par exemple via un lien Bluetooth, WiFi, cellulaire (2G, 3G, 4G...) ou tout lien équivalent. L’unité centrale de traitement 24 de chaque robot de collecte 2 est ainsi reliée au système d’exécution des opérations de l’entrepôt (WES) qui gère notamment de façon centralisée les déplacements des robots de collecte 2 de l’entrepôt. L’unité centrale de traitement 24 de chaque robot de collecte 2 de la flotte de robots comprend un module gestionnaire de tâches 241 qui reçoit du système d’exécution des opérations de l’entrepôt (WES) une liste, ou des ordres, de navigation précisant les emplacements à parcourir et les arrêts à réaliser au sein de l’entrepôt pour au moins une commande à préparer. Par exemple, les ordres de navigation indiquent au robot de se rendre dans l’allée 1 et de s’arrêter au point de prélèvement ou emplacement de stockage « n », d’aller ensuite dans l’allée 3 et de s’arrêter au point de prélèvement « n+1 », et ainsi de suite jusqu’à se rendre dans une zone de reconstitution des commandes par exemple. Le défilement d’un ordre de navigation d’un emplacement ou point de prélèvement à un autre au sein de l’entrepôt est de préférence actionné par le robot de collecte 2 lui-même, ou bien dans certains cas par le terminal utilisateur 1 de l’opérateur de prélèvement qui est apte à communiquer avec le gestionnaire de tâches 241 du robot de collecte 2. Le gestionnaire de tâches 241 du robot de collecte 2 peut, par exemple, transmettre au terminal utilisateur 1 une information indiquant s’il y a correspondance de poids entre le ou les produits déposés sur le robot de collecte 2 et le ou les produits attendus d’une ligne de commande. Si c’est le cas, en réponse, le gestionnaire de tâches 241 passe à l’ordre de navigation suivant correspondant à la ligne de commande suivante d’une commande à préparer. Le module gestionnaire de tâches 241 embarqué dans le robot prend la forme d’un processeur. Le système de gestion de l’entrepôt (WMS) correspond par exemple à un ou plusieurs serveurs physiques sur site (dans l’entrepôt ou dans un espace dédie proche de l’entrepôt), distants (chez un hébergeur de serveurs par exemple) ou dématérialisés (sur le « cloud »), aptes a mettre en œuvre les différentes tâches et étapes décrites précédemment et ci-après. Chaque opérateur de prélèvement est équipé d'un terminal utilisateur 1 qui peut être une tablette ou un gant équipé d’un écran de préparation de commande afin d’afficher la ou les lignes de commande et donc la liste des articles/produits à prélever pour une commande à préparer. Cette commande est transmise au terminal utilisateur 1 par le robot de collecte 2 accompagnant l’opérateur. Selon une mise en œuvre particulière, chaque ligne de commande transmise comprend un code article avec la référence du produit, le code emplacement de ce produit et la quantité du même produit à prélever. Le robot de collecte 2 est connecté au terminal utilisateur 1 de l’opérateur via une liaison de communication non filaire, de type Bluetooth (marque déposée) par exemple, WiFi, cellulaire (2G, 3G, 4G...) ou tout lien équivalent ( FIG. 4 ). Le terminal utilisateur 1 comprend de façon classique une unité centrale, une unité de mémoire connectée au processeur de ladite unité centrale, des moyens de communication avec un module de communication intégré au robot de collecte 2 associé. Le terminal utilisateur 1 comprend en outre des moyens d'alimentation en énergie et un écran d’affichage des lignes d’une commande (autrement appelées tâches) et d’autres données utiles à l’opérateur (transmises notamment par le robot de collecte 2), d’un module de lecture (tel un lecteur de code-barres, de codes SKU, de QR code ou d’étiquette RFID) apte à lire un identifiant situé au niveau de chacun des emplacements de stockage de produits de l’entrepôt, et d‘un module optique, acoustique et/ou haptique apte à informer l’opérateur de la correspondance entre le produit prélevé au niveau d’un emplacement de stockage et le produit attendu ou bien d’une erreur de correspondance. Le terminal utilisateur 1 est apte à recevoir du robot de collecte 2 associé à l’opérateur une commande comprenant une ou plusieurs lignes de commande (tâches), chaque ligne de commande correspondant à un ou plusieurs produits/articles de même référence à prélever et à déposer sur le robot de collecte 2 associé à chaque opérateur 200. Pour chaque ligne de commande, le robot de collecte 2 communique donc au terminal utilisateur 1 de l’opérateur 200 associé la référence du produit et la quantité de ce produit qui doit être prélevé en une ou plusieurs unités et déposé sur le robot de collecte 2 par l’opérateur. Chaque produit/article de la commande est associé à un identifiant ou code article comprenant une référence. Chaque point de prélèvement ou emplacement de stockage (n, n+1,…) de produits dans l’entrepôt de stockage est associé à un identifiant (code emplacement). Cet identifiant peut être apposé sur un support qui est fixé soit sur le contenant des produits associé à un point de prélèvement, ou bien sur l’étagère à l’emplacement de stockage de chaque produit/article. Le module de lecture du terminal utilisateur 1 de l’opérateur est apte à lire un tel identifiant (code emplacement), qui est par exemple un code à barres. Le terminal utilisateur 1 de l’opérateur est apte à comparer l’identifiant lu (code emplacement) par le module de lecture à l’identifiant (code article) d’un produit d’une ligne de commande, et à déterminer s’il y a correspondance ou non entre le code emplacement lu et le code article (on rappelle que le terminal utilisateur 1 reçoit du robot de collecte et stocke une table de correspondance « codes emplacements/codes articles). Dans une variante, un code article/produit peut être apposé sur chaque produit/article stocké au niveau d’un point de prélèvement. Dans ce cas de figure, le terminal utilisateur 1 de l’opérateur est apte à comparer le code article lu par le module de lecture au code article d’un produit d’une ligne de commande, et à déterminer s’il y a correspondance ou non entre ces deux codes ou identifiants (le terminal utilisateur 1 reçoit du robot de collecte des codes articles qu’il stocke dans une mémoire de stockage pour permettre cette comparaison). Le terminal utilisateur 1 de l’opérateur peut être équipé d’un module optique, acoustique et/ou haptique informant l’opérateur de la prise en compte de chaque produit scanné lorsqu’il y a correspondance entre l’identifiant lu et celui attendu ou bien d’une erreur lorsqu’il n’y a pas de correspondance entre les identifiants. Le défilement des tâches ou lignes de commande (passage d’une tâche à la tâche suivante) sur l’écran d’affichage du terminal utilisateur 1 est commandé par le gestionnaire de tâches 241 du robot de collecte 2 qui indique au terminal utilisateur 1 que la quantité d’un produit attendu d’une ligne de commande en cours a bien été prélevée et déposée sur le robot de collecte 2. Le passage d’une tâche à la tâche suivante peut toutefois être commandée par l’opérateur par une action spécifique sur le terminal utilisateur 1 (dit autrement, l’utilisateur peut forcer le passage d’une tâche à la suivante). Dans ce cas de figure, le terminal utilisateur 1 transmet au robot de collecte 2 un ordre de passage à la ligne de commande (tâche) suivante. On présente ci-après et en relation avec la FIG. 5 un mode de réalisation d’un procédé de préparation de commandes de produits stockés dans un entrepôt de stockage comprenant une pluralité de points de prélèvement (n, n+1, n+2,…) des produits et dans lequel est mis en œuvre le système de gestion central WMS de l’entrepôt ou magasin de stockage 100, au moins un terminal utilisateur 1 et au moins un robot de collecte 2 associé à chaque opérateur 200 tels que décrits précédemment. On considère ici un opérateur 200 équipé d’un terminal utilisateur 1 et accompagné par un robot de collecte 2, ce dernier recevant du système d’exécution des opérations de l’entrepôt (WES) une commande à préparer (étape S0) comprenant plusieurs lignes de commande (autrement appelées tâches). Chaque ligne de commande comprend la quantité d’un même produit/article à prélever en un point de prélèvement (n, n+1, n+2,…) prédéterminé et à déposer sur le robot de collecte 2 associé à l’opérateur, chaque produit/article de la commande étant associé à un code article comprenant notamment la référence du produit et à un code emplacement décrit précédemment. Le robot de collecte 2 reçoit en outre du système d’exécution des opérations de l’entrepôt (WES) le poids théorique connu/attendu de la quantité désirée dudit produit à prélever pour chaque ligne de commande (étape S0’). Par ailleurs, le robot de collecte 2 reçoit en outre du système d’exécution des opérations de l’entrepôt (WES) des ordres de navigation précisant les points de prélèvement (n, n+1, n+2,…) successifs à parcourir et les arrêts à réaliser de ladite commande à préparer (S0’’), chaque point de prélèvement correspondant à une ligne de ladite commande à préparer. Toutes ces données sont transmises simultanément ou successivement par le système d’exécution des opérations de l’entrepôt (WES) et mémorisées dans au moins une mémoire de stockage du robot de collecte 2. Lors d’une étape S1, le robot de collecte 2 traite la première ligne de commande de commande à préparer, la première ligne de commande indiquant la quantité d’un premier produit ou article à prélever et une référence de ce premier produit. Le robot de collecte 2 transmet au terminal utilisateur 1 la quantité du premier produit ou article à prélever, le code article comprenant la référence du produit et le code emplacement de ce premier produit (étape S21). Toutes ces données sont mémorisées dans au moins une mémoire de stockage du terminal utilisateur 1. Le terminal utilisateur 1 affiche la quantité du premier produit ou article à prélever et sa référence par exemple (étape S22). L’opérateur 200 et le robot de collecte 2 qui l’accompagne se déplacent jusqu’à l’emplacement de stockage du premier produit à prélever dans l’entrepôt de stockage, appelé point de prélèvement « n » (étape S23). Le robot de collecte 2 se base pour cela sur l’ordre de navigation reçu du du système d’exécution des opérations de l’entrepôt (WES) correspondant à la première ligne de commande. Au niveau du point de prélèvement « n », l’opérateur s’assure que le produit stocké à cet emplacement correspond au premier produit associé à la première ligne de commande. Pour ce faire, il utilise le lecteur du terminal utilisateur 1 pour scanner un identifiant, appelé code emplacement, apposé au niveau du point de prélèvement (étape S3), le terminal utilisateur 1 étant apte à comparer le code emplacement lu au code article/produit (identifiant) de la première ligne de commande (étape S41) qu’il a reçu précédemment du robot de collecte 2 (étape S21). S’il n’y pas de correspondance (étape S42), l’opérateur ayant par inadvertance scanné le mauvais code emplacement, l’opérateur est alerté de cette erreur par le biais d’une alerte optique, acoustique et/ou haptique émise par le terminal utilisateur 1 (étape S43). L’opérateur peut dans ce cas scanner un autre code emplacement qui après comparaison (étape S41) correspond cette fois-ci au code article associé à la première ligne de commande, la référence du produit étant donc la bonne. En alternative, l’opérateur peut volontairement choisir d’ignorer l’alerte indiquant une erreur (non correspondance), prélever le mauvais produit et par au moins une action sur le terminal utilisateur 1 passer à la ligne de commande suivante. Encore dans une autre alternative, l’opérateur peut involontairement ne pas se rendre compte de cette alerte indiquant la non correspondance et prélever puis déposer le mauvais produit sur le robot de collecte 2 qui l’accompagne. Dans une étape suivante, notamment dans le cas où l’identification du produit conduit à une correspondance (étape S41), l’opérateur 200 est alerté de cette correspondance par le terminal utilisateur 1 et prélève le produit (étape S5) pour le déposer sur le robot de collecte qui l’accompagne (étape S6). On comprend que l’opérateur peut prélever et déposer plusieurs fois le même produit (étapes S5 et S6) si la première ligne de commande précise que plusieurs unités du même premier produit doivent être prélevés. Pour passer d'un point de prélèvement (n) au suivant (n+1), c’est-à-dire de la première ligne de commande à la deuxième ligne de commande, le robot de collecte 2 doit détecter la prise effective du ou des premiers produits prévus au point de prélèvement (n) associé à la première ligne de commande par le biais du système de pesage décrit précédemment. Le nombre de premiers produits attendus et leur poids théorique pour cette première ligne de commande sont mémorisés dans une mémoire de stockage du robot de collecte 2 après avoir été transmises par le système d’exécution des opérations de l’entrepôt (WES) au robot de collecte 2 (étape S0’). Il en est de même pour les lignes de commande suivantes de la commande à préparer. Lors de la dépose du ou des produits prélevés par l’opérateur sur le robot de collecte 2, le robot autonome mobile de collecte mesure le poids (étape S7) dudit au moins un produit déposé. La quantité ou le nombre de produits déposé sur le robot de collecte 2 est calculée par le robot qui connaît la masse d'un produit (300 g par exemple) et qui, par différence de poids, est apte à déterminer la quantité réelle prélevée et déposée sur le robot de collecte 2. Le robot de collecte 2 est donc apte à mesurer le poids d’un ou plusieurs articles déposés sur le robot (étape S81) et à comparer ce poids mesuré à un poids attendu ou théorique de la première ligne de commande stocké dans une mémoire de stockage du robot, dans des limites de tolérance prédéterminées (étape S82). Dit autrement, par le biais de son système de pesage 25, le robot de collecte 2 est apte à : - connaître le nombre de produits déposés, sur un support de collecte du robot ; - effectuer un contrôle pondéral via une comparaison du poids du ou des produits déposés avec le poids théorique connu du ou des produits attendus. Lorsque le poids mesuré dudit au moins un produit déposé correspond au poids théorique connu dudit au moins un premier produit attendu de la première ligne de commande (étape S82), le robot autonome mobile de collecte 2 transmet vers le terminal utilisateur 1 une information confirmant que le poids mesuré dudit au moins un produit déposé correspond au poids théorique connu dudit au moins un premier produit attendu (étape S83). Le terminal utilisateur 1 peut afficher un message sur l’écran d’affichage indiquant que la ligne de commande a été correctement traitée (S84). En variante ou en complément, un signal optique, acoustique et/ou haptique peut être émis par le terminal utilisateur 1. Le robot autonome mobile de collecte 2 traite ensuite la deuxième ligne de commande et l’ordre de déplacement vers le point de prélèvement (n+1) suivant d’au moins un deuxième produit de la deuxième ligne de ladite commande à préparer (étape S85). Dit autrement, le robot de collecte 2 commande/déclenche lui-même son déplacement du point de prélèvement (n) vers le point de prélèvement (n+1) suivant si la quantité prélevée et déposée sur le robot est la bonne. Ceci permet de gagner en productivité opérateur. Le robot autonome mobile de collecte 2 (accompagné de l’opérateur) se déplace alors vers le point de prélèvement suivant (n+1) correspondant à la deuxième ligne de commande qui est affichée sur le terminal utilisateur 1 de l’opérateur. Les étapes S22 et suivantes du procédé décrit précédemment sont alors reprises pour cette deuxième ligne de commande. Une fois toutes les lignes de commande traitées, l’opérateur prélève ensuite le contenu (produits) de la ou des commandes déposée(s) sur le robot mobile autonome de collecte qui l’accompagne pour placer ce contenu dans un colis d'expédition ou sur un support (une palette par exemple) dans une zone dédiée (non représentée) du système. Lorsque le poids mesuré dudit au moins un produit déposé ne correspond pas au poids théorique connu dudit au moins un premier produit attendu de la première ligne de commande (étape S82), le robot de collecte 2 communique avec le terminal utilisateur 1 de l’opérateur pour que le terminal utilisateur 1 indique à l’opérateur par le biais de son dispositif d’affichage un ou plusieurs produits manquants ou en trop (étape S83’). L’opérateur peut alors ajouter ou retirer au moins un produit jusqu’à ce le poids mesuré dudit au moins un produit déposé corresponde au poids théorique connu dudit au moins un premier produit attendu (étapes S81, S82). L’opérateur peut également choisir d’ignorer ce message et par au moins une action spécifique sur le terminal utilisateur 1 transmettre une instruction au robot autonome mobile de collecte 2 de passer à la ligne de commande suivante de ladite commande à préparer. Le robot traite alors l’ordre de déplacement vers le point de prélèvement suivant d’au moins un deuxième produit de ladite deuxième ligne de commande (étape S85). La même succession d’étapes est mise en œuvre pour chacune des lignes de commande. Dans une mise en œuvre particulière, le procédé de préparation d’une commande peut comprendre une étape de déplacement des robots de collecte jusqu’à une zone de reconstitution de commande et/ou d’expédition, une étape de reconstitution des commandes à partir des produits collectés par les robots de collecte, et une étape d’expédition des commandes reconstituées. On comprend bien évidemment que ces exemples relativement simples ne servent qu’à illustrer la technique proposée et ne limitent pas la mise en œuvre de la technique proposée aux exemples décrits précédemment. Il est évident que cette technique peut être appliquée à des entrepôts comprenant des dimensions plus importantes, un nombre d’espaces de stockage plus élevé, un nombre d’opérateurs de prélèvement et de robots de collecte plus élevé ainsi qu’à un nombre de commandes à préparer plus important également. En effet, la technique proposée décrite en détail ci-dessus est apte à prendre en compte toutes ces contraintes et est capable de s’adapter à tous types d’entrepôt. Par ailleurs, l’étape d’identification plutôt que de consister en une lecture par le terminal de l’opérateur d’un identifiant (code à barre ou tag RFID) peut consister en une reconnaissance de forme à partir d’une image obtenue par un dispositif de prise d'image tel qu'une caméra. Une zone de prélèvement peut être attribuée à un opérateur de prélèvement pour le traitement d’au moins une partie d’au moins une commande et une zone de collecte peut être attribuée à un des robots pour le traitement d’au moins une partie d’au moins une commande. Autrement dit, certaines commandes peuvent être divisées en sous-commandes qui sont collectées par plusieurs robots de collecte et opérateurs. A l’issue de cette collecte de produits, les robots de collecte se dirigent vers une zone de reconstitution des commandes afin de compléter les commandes et les expédier. D’autres commandes peuvent être collectées par un seul et unique robot de commande et opérateur. La commande n’a donc pas besoin d’être reconstituée. Procédé de préparation de commandes de produits stockés dans un entrepôt de stockage (100), comprenant une pluralité de points de prélèvement (n, n+1, …) de produits dans l’entrepôt par une pluralité d’opérateurs de prélèvement (200) accompagnés chacun d’au moins un robot autonome mobile de collecte (2) et étant chacun équipé d’un terminal utilisateur (1), ledit procédé comprenant les étapes suivantes de : - affichage (S22) sur le terminal utilisateur (1) d’un opérateur de prélèvement (200) d’informations relatives à un produit à prélever d’une commande à préparer, comprenant une quantité désirée dudit produit à prélever ; - déplacement (S23) dudit robot autonome mobile de collecte (2) et de l’opérateur de prélèvement vers un point de prélèvement (n) de l’entrepôt où est stocké ledit produit à prélever ; - identification (S3) par le biais dudit terminal utilisateur (1) dudit produit stocké au niveau du point de prélèvement (n), - lorsqu’il y a correspondance entre le produit stocké au niveau du point de prélèvement (n) et le produit à prélever (S41), prélèvement (S5) par l’opérateur d’une quantité du produit stocké au niveau du point de prélèvement (n) ; - dépose (S6) par l’opérateur de la quantité du produit prélevé sur le robot autonome mobile de collecte (2), puis mesure du poids, mise en œuvre par le robot autonome mobile de collecte (2), de la quantité du produit déposée par l’opérateur sur le robot autonome mobile de collecte (2) ; - lorsque le poids mesuré de la quantité du produit déposée correspond au poids théorique connu/attendu de la quantité désirée dudit produit à prélever (S82), déplacement dudit robot autonome mobile de collecte (2) et de l’opérateur (200) de prélèvement vers le point de prélèvement suivant (n+1) d’un autre produit de ladite commande à préparer. Procédé selon la revendication 1, comprenant une étape de transmission (S21) par ledit robot autonome mobile de collecte (2) vers le terminal utilisateur (1) de la quantité désirée de chaque produit à prélever de ladite commande à préparer. Procédé selon la revendication 2, comprenant préalablement une étape de réception et de stockage (S0’) par le robot de collecte (2) de la quantité désirée et du poids théorique connu/attendu de chaque produit à prélever de ladite commande à préparer. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, comprenant en outre une étape de transmission (S83) par ledit robot autonome mobile de collecte (2) vers le terminal utilisateur (1) d’une information confirmant ou non que le poids mesuré de la quantité du produit déposée sur le robot de collecte (2) correspond au poids théorique connu/attendu de la quantité désirée. Procédé selon la revendication 4, comprenant en outre, lorsque le poids mesuré de la quantité du produit déposée ne correspond pas au poids théorique connu de la quantité désirée dudit produit à prélever (S82), une étape de transmission par ledit robot autonome mobile de collecte (2) vers le terminal utilisateur (1), puis une étape d’affichage (S83’) par le terminal utilisateur (1), d’une quantité à retirer du produit déposé sur le robot autonome mobile de collecte (2) ou bien d’une quantité restante du produit stocké au niveau du point de prélèvement (n) à prélever et déposer sur le robot autonome mobile de collecte (2). Procédé selon l’une des revendications précédentes, comprenant en outre une étape de réception et de stockage (S0’’) par le robot de collecte (2) d’ordres de navigation précisant les points de prélèvement (n, n+1,…) successifs à parcourir et les arrêts à réaliser de ladite commande à préparer. Procédé selon l’une des revendications précédentes, comprenant en outre : - une étape de réception et de stockage par le robot de collecte (2) d’une commande à préparer comprenant plusieurs lignes de commande, chaque ligne de commande comprenant la quantité désirée d’un produit à prélever, la référence dudit au moins un produit à prélever et le poids théorique de la quantité désirée du produit à prélever, chaque point de prélèvement correspondant à une ligne de commande de ladite commande à préparer, et - une étape de traitement par le robot de collecte (2) d’une première ligne de commande relative audit au moins un premier produit à prélever avant l’étape de déplacement dudit robot autonome mobile de collecte (2) et de l’opérateur de prélèvement vers le point de prélèvement (n) de l’entrepôt où est stocké ledit premier produit à prélever. Procédé selon la revendication 7, comprenant en outre, lorsque le poids mesuré du produit déposé sur le robot de collecte (2) correspond au poids théorique connu du premier produit attendu, une étape de traitement par le robot de collecte (2) de la ligne de commande suivante de ladite commande à préparer. Procédé selon la revendication 8, comprenant une étape d’affichage sur le terminal utilisateur (1) d’informations relatives à la ligne de commande suivante. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape d’identification consiste en une étape de lecture par le terminal utilisateur (1) d’un identifiant d’un point de prélèvement (n) de l’entrepôt, le procédé comprenant ensuite une étape de comparaison par ledit terminal utilisateur (1) de l’identifiant lu du point de prélèvement (n) et d’un identifiant du produit à prélever de la commande, et lorsqu’il y a correspondance entre l’identifiant lu du point de prélèvement (n) et l’identifiant du produit à prélever, une étape d’émission d’une confirmation visuelle, sonore et/ou haptique par le terminal utilisateur (1) informant l’opérateur de la correspondance. Procédé selon la revendication 10, comprenant préalablement une étape de réception et de stockage par le robot de collecte (2), puis une étape de transmission par ledit robot autonome mobile de collecte (2) vers le terminal utilisateur (1) d’un identifiant de chaque produit à prélever de la commande et d’un identifiant d’un point de prélèvement (n) de l’entrepôt associé à chaque produit à prélever. Robot autonome mobile de collecte (2) pour la préparation de commandes de produits stockés dans un entrepôt (100), caractérisé en ce qu’il comprend des moyens de stockage du poids théorique connu/attendu de produits à prélever d’une commande à préparer, un système de pesage (25) d’une quantité d’un produit de ladite commande déposé par un opérateur sur un dispositif de collecte dudit robot et des moyens de traitement (24) apte à comparer le poids mesuré de la quantité du produit déposée avec le poids théorique connu/attendu de la quantité désirée dudit produit à prélever. Robot autonome mobile de collecte (2) selon la revendication 12, lorsque le poids mesuré par le robot de la quantité d’un produit déposée sur le robot correspond au poids théorique connu/attendu de la quantité désirée dudit produit à prélever, le robot autonome mobile de collecte (2) commande son déplacement (S9) vers le point de prélèvement suivant (n+1) d’un autre produit de ladite commande à préparer. Système automatisé de préparation de commandes (10) de produits stockés dans un entrepôt de stockage (100), comprenant une pluralité de points de prélèvement (n, n+1, …) des produits dans l’entrepôt par une pluralité d’opérateurs de prélèvement (200) accompagnés chacun d’au moins un robot autonome mobile de collecte (2) et étant chacun équipé d’un terminal utilisateur (1), ledit système étant adapté pour mettre en œuvre le procédé selon l’une des revendications 1 à 11.