Brevet FR3163655A1 — publié le 20251226

L'invention concerne une installation de vapocraquage (100) comprenant au moins : - un four de vapocraquage (10) comprenant une zone de radiation équipée de brûleurs raccordés à au moins une conduite d’alimentation en gaz combustible et à au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant (1), - une unité de refroidissement (12, 14), - une unité de compression (13). L’installation est équipée d’au moins une unité de thermofrigopompe (20) comprenant un circuit (200) dans lequel circule un fluide de travail, et comprenant, montés en série dans le sens de circulation du fluide de travail : - un premier échangeur de chaleur (Ech_1) transmettant des calories à l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant, - un organe de détente (202), - au moins un deuxième échangeur de chaleur (Ech_2) transmettant des frigories à au moins un fluide à refroidir circulant dans l’au moins une unité de refroidissement (14) et/ou dans l’au moins une unité de compression (13), - un compresseur (204). Figure pour l’abrégé : Fig. 1 INSTALLATION DE VAPOCRAQUAGE A ALIMENTATION DU FOUR DE VAPOCRAQUAGE EN AIR COMBURANT CHAUFFE ELECTRIQUEMENT Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une installation de vapocraquage d’hydrocarbures à alimentation du four de vapocraquage en air comburant chauffé électriquement, et le procédé de vapocraquage d’hydrocarbures correspondant. Arrière-plan technologique Le procédé de vapocraquage d’hydrocarbures permet de produire des oléfines légères, et plus particulièrement de l’éthylène et du propylène. Il consiste à craquer thermiquement dans un ou plusieurs réacteurs un mélange d’hydrocarbures et de vapeur d’eau à des températures élevées de l’ordre de 800 à 850°C et sous de faibles pressions (1 à 3 bars) pour casser les liaisons carbone-hydrogène et/ou carbone-carbone et produire des hydrocarbures insaturés dans le(s) réacteur(s). Les effluents sortant du(des) réacteur(s) sont ensuite trempés dans un ou plusieurs échangeurs de chaleur généralement désignés par les acronymes TLX ou TLE (« Transfer Line Exchanger »), afin de limiter les réactions secondaires du type polymérisation d’oléfines, diènes et acétylènes. Les effluents refroidis sont ensuite fractionnés. Un procédé de vapocraquage nécessite ainsi des apports de chaleur (injection de l’énergie pour faire augmenter la température et fournir l’enthalpie de réaction) et de froid (extraction de l’énergie pour faire baisser la température) pour fractionner et des quantités importantes d’énergie, dont une grande partie est aujourd’hui apportée par de l’énergie fossile. Les préoccupations environnementales de plus en plus importantes nécessitent cependant de remplacer cette énergie fossile par des énergies décarbonées (sans émission de CO 2 ) et en particulier des énergies renouvelables, et notamment de l’électricité renouvelable produite par des éoliennes et/ou des panneaux solaires. Parmi les apports de chaleur nécessaires à un procédé de vapocraquage, on trouve le chauffage de l’air comburant destiné aux brûleurs d’un four de vapocraquage. Pour minimiser la quantité de combustible nécessaire pour fournir l’énergie thermique à la charge à craquer, l’air comburant doit entrer dans les brûleurs à une température supérieure à 200 °C, typiquement de 300 à 600 °C. Le chauffage électrique de cet air comburant est envisageable mais coûteux, en particulier lorsque le coût de l’électricité est élevé. Il existe donc un besoin pour chauffer le gaz comburant d’un four de vapocraquage en réduisant l’impact économique, énergétique et environnemental. A cet effet, l’invention propose une installation de vapocraquage et un procédé de vapocraquage mettant en œuvre une ou plusieurs unités de thermofrigopompe. Un premier objet de l’invention concerne une installation de vapocraquage comprenant au moins : - un four de vapocraquage, - une unité de refroidissement, - une unité de compression, dans laquelle le four de vapocraquage comprend une zone de radiation équipée de brûleurs raccordés à au moins une conduite d’alimentation en gaz combustible et à au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant. Selon l’invention, l’installation est équipée en outre d’au moins une unité de thermofrigopompe comprenant un circuit dans lequel circule un fluide de travail, ce circuit comprenant, montés en série dans le sens de circulation du fluide de travail : - un premier échangeur de chaleur, le fluide de travail circulant dans le premier échangeur de chaleur transmettant des calories au gaz comburant circulant dans le premier échangeur de chaleur amené par l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant, - un organe de détente, - au moins un deuxième échangeur de chaleur, le fluide de travail circulant dans le deuxième échangeur de chaleur transmettant des frigories à au moins un fluide à refroidir circulant dans le deuxième échangeur de chaleur et provenant de l’au moins une unité de refroidissement et/ou de l’au moins une unité de compression, - un organe de compression. Cet agencement permet d’une part de chauffer le gaz comburant, généralement de l’air, de manière efficace tout en refroidissant un fluide à refroidir circulant dans l’installation. Ceci permet notamment de réduire la quantité d’énergie que l’unité de refroidissement et/ou de compression doit fournir. Le fluide de travail utilisé dans l’au moins une thermofrigopompe peut être de l’air, de l’argon, de l’hélium, de l’azote (N 2 ), du CO 2 , etc, de préférence de l’argon ou de l’azote. L’installation selon l’invention peut en outre comprendre un système de gestion de l’au moins une thermofrigopompe, notamment configuré pour faire fonctionner l’au moins une thermofrigopompe selon un mode produisant suffisamment de chaleur (de calories) pour chauffer le gaz comburant à une température cible et/ou suffisamment de froid (de frigories) pour refroidir l’au moins un fluide à refroidir, notamment à une température cible. Avantageusement, l’au moins une unité de thermofrigopompe peut comprendre en outre, monté sur le circuit entre l’au moins un deuxième échangeur et l’organe de compression, au moins un troisième échangeur de chaleur, le fluide de travail circulant dans le troisième échangeur de chaleur recevant des calories d’un fluide chaud. Un tel fluide chaud peut être un rejet thermique de l’installation de vapocraquage, un fluide chaud circulant dans l’installation de vapocraquage, par exemple provenant d’une unité de refroidissement de l’installation, notamment d’une unité de refroidissement située immédiatement en aval du four de vapocraquage, un fluide chaud provenant de l’unité de compression, ou un fluide chaud provenant d’une autre unité, typiquement différente de l’unité de vapocraquage. Ce troisième échangeur de chaleur permet d’augmenter la température du fluide de travail arrivant dans le compresseur et ainsi le rendement de la thermofrigopompe. Un ou plusieurs troisièmes échangeurs de chaleur en série ou en parallèle peuvent être envisagés, recevant chacun un fluide chaud. Avantageusement, l’au moins une unité de thermofrigopompe peut comprendre en outre, monté sur le circuit entre le premier échangeur de chaleur et l’organe de détente, un quatrième échangeur de chaleur, le fluide de travail circulant dans le quatrième échangeur de chaleur recevant des frigories d’un fluide froid. Ceci permet de refroidir le fluide de travail de la thermofrigopompe avant son entrée dans l’organe de détente, de refroidir davantage le fluide de travail, voire de produire davantage de froid en sortie de l’organe de détente. Ceci permet également d’améliorer le rendement de la thermofrigopompe. Avantageusement, l’au moins une unité de refroidissement, produisant typiquement un fluide de refroidissement, peut comprendre plusieurs étages de production de froid et le fluide de travail de la thermofrigopompe circulant dans l’au moins un deuxième échangeur de chaleur peut transmettre des frigories à au moins un étage de production de froid, voire à chaque étage de production de froid, ce qui permet de délester un ou plusieurs des groupes de froid et de réduire ainsi leur consommation énergétique. Ces groupes de froid peuvent notamment être des groupes cryogéniques. L’au moins une thermofrigopompe peut alors avantageusement comprendre au moins deux deuxièmes échangeurs de chaleur montés en série ou en parallèle pour refroidir en cascade au moins deux fluides à refroidir. L’au moins une unité de compression peut comprendre plusieurs étages de compression. Selon un mode de réalisation de l’invention, le fluide de travail de la thermofrigopompe circulant dans l’au moins un deuxième échangeur de chaleur peut alors transmettre des frigories à un fluide alimentant au moins un étage de compression, voire de chaque étage de compression, ce qui permet de délester une ou plusieurs des unités de compression et de réduire ainsi leur consommation énergétique. L’au moins une thermofrigopompe peut alors avantageusement comprendre au moins deux deuxièmes échangeurs de chaleur montés en série ou en parallèle pour refroidir en cascade au moins deux fluides alimentant ou sortant d’étages différents de l’unité de compression. Lorsque l’au moins un troisième échangeur de chaleur est présent, l’au moins une thermofrigopompe peut avantageusement comprendre au moins deux troisièmes échangeurs de chaleur montés en série ou en parallèle recevant chacun un fluide chaud provenant d’un étage de l’unité de compression. Avantageusement, l’installation peut en outre comprendre : - au moins un système de stockage thermique comprenant : - une conduite secondaire de circulation de gaz comburant raccordée à l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant, de part et d’autre du premier échangeur de l’au moins une unité de thermofrigopompe, - un dispositif de stockage thermique raccordé à la conduite secondaire et apte à recevoir ou restituer des calories au gaz comburant qui le traverse, - optionnellement un dispositif de chauffage électrique monté sur la conduite secondaire en amont du dispositif de stockage thermique par rapport à un sens de circulation du gaz comburant dans une phase de charge, ou intégré au dispositif de stockage thermique, - un système de gestion du système de stockage thermique et de l’au moins une unité de thermofrigopompe, et optionnellement du dispositif de chauffage électrique, configuré, notamment programmé, pour : (i) dans une phase de charge dans laquelle l’au moins un système de stockage thermique accumule des calories : faire circuler au travers du premier échangeur de chaleur de l’au moins une unité de thermofrigopompe la totalité du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant, et faire fonctionner l’au moins une unité de thermofrigopompe pour chauffer le gaz comburant à une température cible, faire circuler au travers de l’au moins un système de stockage thermique une fraction du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant, cette fraction étant prélevée en sortie du premier échangeur de chaleur de l’au moins une unité de thermofrigopompe, optionnellement commander le dispositif de chauffage électrique pour chauffer davantage ladite fraction prélevée, (ii) dans une phase de décharge dans laquelle l’au moins un système de stockage thermique fournit des calories : faire circuler au travers de l’au moins un système de stockage thermique la totalité ou une fraction du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant pour la chauffer à la température cible ou à une première température, ce débit de gaz comburant étant prélevé en amont du premier échangeur de chaleur de l’au moins une unité de thermofrigopompe, optionnellement arrêter le dispositif de chauffage électrique ; et arrêter l’au moins une unité de thermofrigopompe, ou faire circuler au travers du premier échangeur de chaleur de l’au moins une unité de thermofrigopompe le reste du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant et faire fonctionner l’au moins une unité de thermofrigopompe pour chauffer à une deuxième température cette fraction restante de débit de gaz comburant qui, en mélange avec la fraction de débit de gaz comburant à la première température cible, atteint la température cible. Les première et deuxième températures peuvent être déterminées en fonction des débits à chauffer pour que le mélange des deux fractions de débit de gaz comburant (en sortie de la thermofrigopompe et du dispositif de stockage) atteigne la température cible souhaitée. La deuxième température peut, par exemple, être inférieure à la température cible, de sorte que la thermofrigopompe fonctionne à charge partielle et est ainsi délestée. La première température peut, par exemple, être supérieure ou égale à la température cible. Ainsi, dans la phase de charge, une partie du gaz comburant chauffée par l’au moins une unité de thermofrigopompe, et optionnellement davantage chauffée par un dispositif de chauffage électrique, circule dans le dispositif de stockage permettant à ce dernier d’accumuler de la chaleur. La phase de charge pourra être suffisamment longue pour permettre une accumulation optimale de chaleur dans le dispositif de stockage. Dans la phase de décharge, une partie au moins du gaz comburant est chauffée par le dispositif de stockage thermique, le reste du gaz comburant étant chauffé par l’au moins une unité de thermofrigopompe, ce qui permet de délester l’au moins une unité de thermofrigopompe, notamment car le débit de gaz comburant qu’elle doit chauffer est inférieur au débit de gaz comburant qu’elle doit chauffer dans la phase de charge de sorte que sa consommation électrique est réduite. Dans un mode de réalisation, la totalité du débit de gaz comburant peut être chauffée à la température cible par le dispositif de stockage thermique, l’au moins une unité de thermofrigopompe est alors à l’arrêt. Avantageusement, l’installation peut comprendre au moins deux unités de thermofrigopompe, les premiers échangeurs de chaleur des unités de thermofrigopompe étant montés en parallèle sur l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant. Cet agencement peut permettre d’utiliser des unités de thermofrigopompe de plus faible puissance, et/ou de prévoir un fonctionnement permanent d’une ou deux thermofrigopompes, les unités restantes servant d’unité de secours, et/ou un contrôle spécifique des thermofrigopompes. Par exemple, l’installation peut alors comprendre un système de gestion des au moins deux unités de thermofrigopompe configuré, notamment programmé, pour : - commander au moins une unité de thermofrigopompe pour chauffer à une température cible au moins une fraction du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant, et/ou - dans une phase de charge de l’au moins un système de stockage thermique : faire circuler au travers du premier échangeur de chaleur d’au moins une unité de thermofrigopompe la totalité du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant, et faire fonctionner l’au moins une unité de thermofrigopompe pour chauffer ce débit de gaz comburant à une température cible, faire circuler au travers de l’au moins un système de stockage thermique une fraction du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant, et commander au moins une autre unité de thermofrigopompe, et optionnellement commander le dispositif de chauffage électrique, pour chauffer cette fraction prélevée en sortie du premier échangeur de chaleur de ladite au moins une autre unité de thermofrigopompe; et - dans une phase de décharge de l’au moins un système de stockage thermique : faire circuler au travers de l’au moins un système de stockage thermique la totalité ou une fraction du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant pour la chauffer à la température cible ou à une première température, ce débit de gaz comburant étant prélevé en amont de l’au moins une unité de thermofrigopompe, optionnellement arrêter le dispositif de chauffage électrique, et arrêter l’au moins une unité de thermofrigopompe utilisée dans la phase de charge pour chauffer le gaz comburant entrant dans l’au moins un système de stockage thermique, arrêter l’au moins une autre unité de thermofrigopompe utilisée dans la phase de charge pour chauffer le gaz comburant à la température cible ou la commander pour chauffer à une deuxième température une fraction du débit de gaz comburant qui, en mélange avec la fraction de débit de gaz comburant à la première température cible, atteint la température cible. L’invention a également pour objet un procédé de vapocraquage mis en œuvre dans une installation de vapocraquage selon l’invention, caractérisé en ce qu’il comprend : - une étape de craquage d’une charge hydrocarbonée dans le four de craquage à une température de craquage, cette température de craquage étant obtenue par la combustion dans les brûleurs du four de vapocraquage d’un mélange de gaz de combustion et de gaz comburant chaud, dans lequel le chauffage du gaz comburant avant son entrée dans les brûleurs est réalisé par l’au moins une unité de thermofrigopompe et comprend : (a) alimenter le premier échangeur de l’au moins une unité de thermofrigopompe avec du gaz comburant à chauffer, , (b) alimenter le deuxième échangeur de chaleur de l’au moins une unité de thermofrigopompe avec un fluide froid ; (c) récupérer en sortie du premier échangeur de chaleur de l’au moins une unité de thermofrigopompe un gaz comburant à une température cible. Le gaz comburant à chauffer peut être, avant chauffage, à une température initiale allant de la température ambiante à 150 °C, et être chauffé à une température cible supérieure à cette température initiale, la température cible pouvant aller de 200 à 700 °C, de préférence de 300 à 600 °C. Avantageusement, lorsque l’installation comprend au moins un système de stockage thermique, le chauffage du gaz comburant du procédé selon l’invention peut alors comprendre en outre : (i) une phase de charge dans laquelle l’au moins un système de stockage thermique accumule des calories, au cours de laquelle : on fait circuler au travers du premier échangeur de chaleur de l’au moins une unité de thermofrigopompe la totalité du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant et on fait fonctionner l’au moins une unité de thermofrigopompe pour chauffer ce débit de gaz comburant à une température cible, on fait circuler au travers de l’au moins un système de stockage thermique une fraction du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant, cette fraction étant prélevée en sortie du premier échangeur de chaleur de l’au moins une unité de thermofrigopompe, optionnellement on commande le dispositif de chauffage électrique pour chauffer davantage ladite fraction prélevée, (ii) une phase de décharge dans laquelle l’au moins un système de stockage thermique fournit des calories, au cours de laquelle : on fait circuler au travers de l’au moins un système de stockage thermique la totalité ou une fraction du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant pour la chauffer à la température cible ou à une première température, ce débit de gaz étant prélevé en amont du premier échangeur de chaleur de l’au moins une unité de thermofrigopompe, optionnellement on arrête le dispositif de chauffage électrique ; et on arrête l’au moins une unité de thermofrigopompe, ou on fait circuler au travers du premier échangeur de chaleur de l’au moins une unité de thermofrigopompe le reste du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant et on fait fonctionner l’au moins une unité de thermofrigopompe pour chauffer à une deuxième température cette fraction restante de débit de gaz comburant qui, en mélange avec la fraction de débit de gaz comburant à la première température cible, atteint la température cible. Lorsque l’installation comprend au moins deux unités de thermofrigopompe, on peut commander au moins une unité de thermofrigopompe pour chauffer à une température cible au moins une fraction du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation en gaz. Alternativement ou en combinaison, lorsque l’installation comprend au moins deux unités de thermofrigopompe et au moins un système de stockage thermique, le procédé peut alors comprendre : - dans une phase de charge de l’au moins un système de stockage thermique : on fait circuler au travers du premier échangeur de chaleur d’au moins une unité de thermofrigopompe la totalité du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant, et on fait fonctionner l’au moins une unité de thermofrigopompe pour chauffer ce débit de gaz comburant à une température cible, on fait circuler au travers de l’au moins un système de stockage thermique une fraction du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant, et on commande au moins une autre unité de thermofrigopompe, et optionnellement on commande le dispositif de chauffage électrique, pour chauffer cette fraction prélevée en sortie du premier échangeur de chaleur de cette au moins une autre unité de thermofrigopompe, et - dans une phase de décharge de l’au moins un système de stockage thermique : on fait circuler au travers de l’au moins un système de stockage thermique la totalité ou une fraction du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant pour la chauffer à la température cible ou à une première température, ce débit de gaz comburant étant prélevé en amont de l’au moins une unité de thermofrigopompe, optionnellement on arrête le dispositif de chauffage électrique, et on arrête l’au moins une unité de thermofrigopompe utilisée dans la phase de charge pour chauffer le gaz comburant entrant dans l’au moins un système de stockage thermique, on arrête l’au moins une autre unité de thermofrigopompe utilisée dans la phase de charge pour chauffer le gaz comburant à la température cible ou on la commande pour chauffer à une deuxième température une fraction du débit de gaz comburant qui, en mélange avec la fraction de débit de gaz comburant à la première température cible, atteint la température cible. L’installation et le procédé selon l’invention sont particulièrement adaptés au vapocraquage de l’éthane mais peuvent également être mis en œuvre pour le vapocraquage d’autres charges hydrocarbonées telles que gaz de pétrole liquéfiés (propane, butane), naphta, gazole et distillat sous vide. D’autres charges hydrocarbonées envisageables peuvent être des hydrocarbures d’origines biologiques, comme l’éthane, le propane, les butanes, le naphta et les distillats produit lors de l’hydrotraitement/hydrocraquage des esters d’acides gras (par exemple les triglycérides), des huiles de pyrolyse de biomasse ou des huiles de liquéfaction hydrothermale de biomasse. D’autres charges hydrocarbonées envisageables peuvent être des hydrocarbures obtenus par pyrolyse, de liquéfaction hydrothermale ou hydrocraquage des déchets plastiques. Description détaillée de l’invention Description des figures L'invention est maintenant décrite en référence aux dessins annexés, non limitatifs, dans lesquels : FIG. 1 La FIG. 1 représente schématiquement une installation de vapocraquage comprenant au moins une unité de thermofrigopompe selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 2 La FIG. 2 représente schématiquement une installation de vapocraquage comprenant au moins une unité de thermofrigopompe selon un autre mode de réalisation de l’invention. FIG. 3 La FIG. 3 représente schématiquement une installation de vapocraquage comprenant trois unités de thermofrigopompe et un système de stockage thermique dans différents modes de fonctionnement (a), (b), (c). FIG. 4 La FIG. 4 représente schématiquement un exemple d’une installation de vapocraquage complète selon l’invention. FIG. 5 La FIG. 5 représente schématiquement un exemple d’unité de compression d’une installation de vapocraquage. FIG. 6 La FIG. 6 représente schématiquement un exemple d’unité de refroidissement cryogénique d’une installation de vapocraquage. Sur les figures, les mêmes éléments sont désignés par les mêmes références. Les termes « amont », « aval » sont utilisés par rapport à la circulation des fluides, symbolisée par des flèches sur les figures. Les différentes unités d’une installation de vapocraquage comprennent de nombreux composants nécessitant soit une alimentation en énergie électrique, soit une alimentation en énergie thermique, ou les deux. Notamment, le four de vapocraquage, aussi appelé réacteur de vapocraquage, comprend des conduites d’alimentation des fluides entrant dans le ou les réacteurs de vapocraquage et des sections de chauffage des fluides et/ou de production de vapeur entrant dans le(s) réacteur(s). L‘apport d’énergie thermique nécessaire à la réaction de vapocraquage est réalisé par une combustion de gaz combustible avec un gaz comburant (air, etc). Environ 40 à 50% de la chaleur de combustion est absorbée dans une zone de radiation du four de vapocraquage, le restant passe à une zone de convection où la majorité de la chaleur sensible des gaz de combustion est échangée pour préchauffer les hydrocarbures et/ou de l’eau et/ou de la vapeur d’eau via au moins un échangeur de chaleur. Dans la présente invention, le gaz comburant, typiquement de l’air, alimentant les brûleurs du four de vapocraquage est chauffé à une température cible au moyen d’une ou plusieurs thermofrigopompes. La FIG. 1 représente schématiquement une installation de vapocraquage 100 comprenant un four de vapocraquage 10 , deux unités de refroidissement 12 , 14 , et une unité de thermofrigopompe 20 , appelée aussi « thermofrigopompe » et notée TFP dans la suite de la description. Les brûleurs du four de vapocraquage (non représentés) sont alimentés en gaz comburant par la conduite d’alimentation 1 . Tel que représenté, la TFP 20 comprend un circuit 200 dans lequel circule un fluide de travail, de préférence un gaz (argon, hélium, N 2 , CO 2 , air, …). Ce circuit 200 comprend, montés en série dans le sens de circulation du fluide de travail : - un premier échangeur de chaleur Ech_1 , le fluide de travail circulant dans ce dernier transmettant des calories au gaz comburant circulant dans le premier échangeur de chaleur amené par la conduite d’alimentation 1 en gaz comburant, - un organe de détente 202 , - un deuxième échangeur de chaleur Ech_2 , le fluide de travail circulant dans le deuxième échangeur de chaleur transmettant des frigories à au moins un fluide à refroidir circulant dans le deuxième échangeur de chaleur et provenant de l’une des unités de refroidissement, - un organe de compression 204 . Typiquement, le gaz comburant circulant dans la conduite d’alimentation 1 entre dans l’échangeur Ech_1 à une température allant de la température ambiante à 150 °C et en ressort à une température cible plus élevée, généralement de 200 à 700 °C, le plus souvent de 300 à 600 °C. Le fluide de travail circulant dans le deuxième échangeur de chaleur Ech_2 peut ainsi transmettre des frigories à un fluide de procédé à refroidir provenant ici de l’unité de refroidissement 14 amené par une conduite 3 . Cette unité de refroidissement 14 peut avantageusement être une unité de refroidissement cryogénique de l’installation de vapocraquage, comprenant typiquement plusieurs groupes de froid tel que décrit plus bas. Alternativement, le fluide à refroidir pourrait provenir de l’unité de compression, tel que décrit plus bas. Ces composants sont suffisants pour permettre le chauffage du gaz comburant à la température cible. A cet effet, les différents composants de la TFP peuvent être dimensionnés pour produire l’énergie thermique (les calories) souhaitée. L’organe de détente peut être un détendeur (détendeur électronique, orifice calibrée, …) ou une turbine. L’organe de compression, appelé compresseur ci-après, est typiquement entraîné par un moteur électrique. Dans certains cas, il peut être également entrainé au moins partiellement par la turbine lorsqu’elle est présente. Le cycle de la TFP est un cycle classique de pompe à chaleur : des calories sont prélevées à une source chaude à refroidir (le fluide à refroidir circulant dans la conduite 3 et entrant dans l’échangeur Ech_2 ), le compresseur 204 permet de remonter pression/température du fluide de travail en entrée de l’échangeur Ech_1 assurant la réchauffe du gaz comburant. Le fluide de travail refroidi sortant de l’échangeur Ech_1 est ensuite détendu dans l’organe de détente pour de nouveau être réchauffé dans l’échangeur Ech_2 . Afin d’optimiser le rendement du cycle, l’organe de détente peut avantageusement être une turbine. Le travail fourni par le compresseur 204 dépend de la puissance électrique fournie au compresseur, typiquement via un moteur électrique faisant fonctionner le compresseur. La consommation électrique de la TFP peut ainsi varier en fonction de la température cible à laquelle la TFP doit chauffer le gaz comburant. Vu les températures à atteindre (200-700 °C), il s’agit typiquement d’un cycle Brayton « inverse » utilisant de préférence un fluide de travail restant en phase gazeuse. Afin d’améliorer le rendement de la thermofrigopompe 20 , le circuit 200 peut comprendre un troisième échangeur de chaleur Ech_3 , disposé entre le deuxième échangeur Ech_2 et le compresseur 204, le fluide de travail circulant dans ce troisième échangeur de chaleur recevant des calories d’un fluide chaud à refroidir (chaleur fatale) provenant de l’installation, par exemple d’une unité de refroidissement 12 ou d’une unité de compression. Ce fluide chaud peut également provenir de l’air ambient ou d’une autre installation que l’installation de vapocraquage. Ce fluide chaud peut par exemple être de l’eau circulant dans une conduite 5 et provenant d’une unité de refroidissement 12 . Cette dernière est typiquement disposée immédiatement en sortie du four de vapocraquage 10 et sert à refroidir rapidement, par trempe, les gaz craqués sortant du TLX derrière le four de vapocraquage. L’eau circulant dans la conduite 5 peut ainsi entrer dans l’échangeur Ech_3 à une température de 75-85 °C et en ressortir à une température plus faible, de 65-75°C. Ce fluide chaud peut également provenir de l’unité de compression, et par exemple être prélevé en sortie d’un des étages du compresseur de cette unité. Dans l’exemple représenté sur la FIG. 2 , la TFP comprend un quatrième échangeur de chaleur Ech_4 entre le premier échangeur de chaleur Ech_1 et l’organe de détente 202, afin de refroidir le fluide de travail avant son entrée dans l’organe de détente 202 , le fluide de travail circulant dans le quatrième échangeur de chaleur recevant des frigories d’un fluide froid amené par une conduite 205 , tel que représenté FIG. 2 . Ce fluide froid peut être de l’eau, par exemple à une température de 10 à 25 °C, ou de l’air ambient. Cet échangeur permet notamment de sous refroidir le fluide circulant dans le circuit 200 avant son entrée dans l’organe de détente 202 , en particulier lorsque le gaz comburant entrant dans l’échangeur Ech_1 est à une température supérieure à la température ambiante. Ceci permet alors de diminuer davantage la température négative en sortie de l’organe de détente et donc de produire du froid à plus basse température. Ainsi, dans un mode de réalisation, la TFP 20 comprend uniquement les premier et deuxième échangeurs Ech_1 , Ech_2 , et dans un mode de réalisation préféré, la TFP 20 comprend les premier, deuxième et troisième échangeurs Ech_1 , Ech_2 , Ech_3 , dans un autre mode de réalisation préféré la TFP 20 comprend les premier, deuxième, troisième et quatrième échangeurs Ech_1 , Ech_2 , Ech_3, Ech_4. Dans chacun de ces modes de réalisation, l’échangeur Ech_2 peut être remplacé par deux ou plus Ech_2 montés en série ou en parallèle, chaque échangeur Ech_2 peut alors être utilisé pour refroidir un fluide spécifique. L’échangeur Ech_3 peut également être remplacé par deux ou plus Ech_3 montés en série ou en parallèle. De manière générale, l’installation 100 pourra comprendre un système de gestion 22 pour commander la TFP. Ce système de gestion 22 peut notamment réguler la température cible du gaz comburant en sortie de l’échangeur Ech_1 en régulant la puissance électrique fournie à la TFP, et notamment à son compresseur, et réguler la température cible du fluide à refroidir sortant d’un échangeur Ech_2 . Afin de réduire la consommation électrique de la TFP, en particulier lorsque le coût de l’électricité est élevé, dans un mode de réalisation représenté schématiquement FIG. 2 , l’installation 100 peut comprendre un système de stockage thermique 24 . Le mode de réalisation de la FIG. 2 ne diffère de celui représenté FIG. 1 que par la présence d’un système de stockage thermique 24 , la TFP 20 comprenant quatre échangeurs Ech_1 , Ech_2 , Ech_3 , Ech_4 . Ce système de stockage thermique 24 comprend : - une conduite secondaire de circulation d’air 240 raccordée à la conduite d’alimentation en gaz comburant 1 , de part et d’autre du premier échangeur Ech_1 de la TFP 20 , - un dispositif de stockage thermique 242 raccordé à la conduite secondaire 240 et apte à recevoir ou restituer des calories au gaz comburant qui le traverse, - optionnellement un dispositif de chauffage électrique 244 monté sur la conduite secondaire 240 en amont du dispositif de stockage thermique 242 . Le dispositif de chauffage électrique peut être un dispositif de chauffage à effet Joule (résistif), à induction, à micro-ondes, par ondes de choc, par plasma ou une combinaison de ces dispositifs, de préférence un dispositif de chauffage par effet Joule et/ou à induction. Il est disposé en amont du dispositif de stockage thermique 242 , notamment par rapport à la circulation du gaz lorsque le système de stockage thermique est dans une phase de charge. Alternativement, ce dispositif de chauffage électrique peut être intégré au dispositif de stockage thermique. La conduite secondaire 240 peut être raccordée à la conduite d’alimentation 1 par une ou plusieurs vanne(s) et comprendre un ou plusieurs ventilateur(s) afin de prélever le gaz comburant circulant dans la conduite d’alimentation 1 en amont ou en aval de l’échangeur Ech_1 et de le faire circuler dans la conduite secondaire 240 dans un sens ou dans l’autre en fonction du mode de fonctionnement du système de stockage thermique, tel que décrit ci-après. Sur la FIG. 2 , la conduite secondaire 240 est équipée d’une vanne 245 et d’un ventilateur 246 , et est raccordée à la conduite d’alimentation 1 par une vanne 247 . L’invention n’est bien entendu pas limitée par le nombre de vanne(s) et/ou ventilateur(s) ni par leur position. On utilisera de préférence comme dispositif de stockage thermique 242 des dispositifs à chaleur sensible utilisant un média solide de stockage thermique (généralement sous forme de poudres, de particules ou de blocs solides ayant des cavités et/ou des canaux ouverts) ayant des capacités de stockage thermique appropriées et/ou capables d'atteindre des taux de transfert de chaleur appropriés pour l’utilisation souhaitée. Ce média solide peut par exemple être contenu dans un réservoir isotherme. Des médias solides appropriés comprennent les métaux, les roches volcaniques ou des matériaux réfractaires, de type alumine, etc… . On pourra ainsi utiliser les dispositifs de stockage thermique contenant des roches volcaniques produits par Brenmiller Energy. On peut aussi utiliser des matériaux réfractaires empilés, le dispositif de stockage peut par exemple être similaire à un régénérateur de four verrier et contenir un empilage de matériaux réfractaires, ces matériaux réfractaires pouvant présenter une forme cruciforme, de brique, de boisseaux ou de pots. On peut aussi utiliser des briques réfractaires conductrices d'électricité qui peuvent être chauffées par la circulation du gaz et/ou par un courant électrique traversant les briques lors de la charge du stockage thermique (par exemple des briques réfractaires de Joule Hive Thermal Battery). Ce système de stockage thermique 24 est commandé par le système de gestion 22 configuré pour faire fonctionner le système de stockage thermique 24 de manière cyclique dans une phase de charge dans laquelle il accumule de la chaleur et dans une phase de décharge dans laquelle il restitue la chaleur accumulée. Le système de gestion 22 va commander également la ou les TFP 20 de l’installation en fonction du mode de fonctionnement du système de stockage thermique 24 , et une ou plusieurs vannes de régulation des débits de gaz comburant circulant dans les conduites 1 et 240 . Notamment, le système de gestion 22 peut être configuré, notamment programmé, pour : (i) dans une phase de charge du système de stockage thermique, faire circuler au travers du dispositif de stockage thermique 242 une fraction du débit de gaz comburant circulant dans la conduite d’alimentation 1 , cette fraction étant prélevée en sortie du premier échangeur de chaleur Ech_1 de la TFP, optionnellement davantage chauffée par le dispositif de chauffage électrique 244 ; faire circuler au travers du premier échangeur de chaleur Ech_1 de la TFP la totalité du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant en amont de la TFP ; et faire fonctionner la TFP 20 pour chauffer le gaz comburant à une température cible, typiquement d’au moins 200°C, généralement de 300 à 600°C, (ii) dans une phase de décharge du système de stockage thermique, faire circuler au travers du dispositif de stockage thermique 242 la totalité ou une fraction du débit de gaz comburant circulant dans la conduite d’alimentation 1 en gaz comburant en amont de la TFP pour la chauffer à la température cible ou à une première température, par exemple proche de celle du dispositif de stockage thermique 242 , cette fraction étant prélevée en amont du premier échangeur de chaleur Ech_1 de la TFP ; et arrêter la TFP 20 ou faire fonctionner la TFP 20 pour chauffer à une deuxième température une fraction restante de débit de gaz comburant pour atteindre la température cible au point 243 où les deux flux de gaz comburant sont mélangés. Dans cette phase le dispositif de chauffage électrique est également à l’arrêt. Lorsque le système de stockage thermique fonctionne en mode décharge, il est ainsi possible d’arrêter totalement la TFP ou de réduire sa consommation électrique d’environ 25 % par rapport à son fonctionnement en mode charge. Il est notamment possible de configurer le système de gestion pour faire fonctionner le système de stockage thermique en mode charge lorsque l’électricité est moins chère et/ou provient de sources décarbonées (éolien, solaire, centrale nucléaire, hydroélectricité, …), ce qui permet de décarboner la consommation électrique de l’installation et/ou de réduire les coûts de fonctionnement. De préférence, la température en entrée du dispositif de stockage thermique dans la phase de charge est supérieure à la température cible du gaz comburant que l’on souhaite atteindre, par exemple supérieure d’au moins 20 à 40 °C. Cette température peut être atteinte soit uniquement par les calories fournies par la TFP, ou bien par les calories fournies par la TFP et par le dispositif de chauffage d’appoint 244 . Cette dernière mise en œuvre peut être préférable afin d’éviter d’avoir à surdimensionner une TFP. Pour davantage de disponibilité ou pour une flexibilité plus grande du système, l’installation pourra comprendre une ou plusieurs TFP montées en parallèle. On pourra prévoir par exemple 2, 3 ou 4 TFP, voire davantage, montées en parallèle, de préférence en combinaison avec un système de stockage thermique. Ceci permet notamment d’utiliser des TFP de même puissance qui peuvent fonctionner en même temps ou non pour apporter les calories nécessaires au chauffage du gaz comburant. Ceci peut notamment permettre d’utiliser des TFP du commerce sans avoir à concevoir une TFP spécifiquement dimensionnée pour la présente application. La FIG. 3 représente schématiquement une installation comprenant trois TFP, notées TFP1 , TFP2 , TFP3 montées en parallèle. Chaque TFP peut être telle que décrit en référence à la FIG. 1 ou 2, avec ou sans les échangeurs Ech_3 et/ou Ech_4 . Le premier échangeur de chaleur Ech_1 de chacune des TFP est alors monté en parallèle sur la conduite d’alimentation en gaz comburant 1 , sur des dérivations 1a , 1b , 1c de celle-ci tel que représenté sur la FIG. 3 . Les débits de gaz comburant circulant dans chacune des conduites de dérivations 1a , 1b , 1c et dans le circuit 240 du système de stockage thermique peuvent être contrôlés par une ou plusieurs vannes notées V , V1a , V1b , V1c , V240 sur la FIG. 3 . Par souci de simplification certains éléments du système de stockage thermique 24 ne sont pas représentés sur la FIG. 3 lorsqu’ils ne sont pas utilisés. Dans un mode nominal, représenté FIG. 3 (a), deux TFP ( TFP1 et TFP2 ) fonctionnent pour apporter les calories nécessaires pour chauffer chacune une fraction du débit de gaz comburant circulant respectivement dans les conduites de dérivation 1a et 1b de 25 °C à 540 °C. La troisième TFP TFP3 ne fonctionne pas, ni le système de stockage thermique 24 . Dans un mode de charge du système de stockage thermique 24 représenté FIG. 3 (b), deux des TFP ( TFP1 et TFP2 ) fonctionnent pour apporter les calories nécessaires pour chauffer chacune une fraction du débit de gaz comburant circulant respectivement dans les conduites de dérivation 1a et 1b de 25 °C à 540 °C, tandis que la troisième TFP TFP3 fonctionne afin de « charger » le système de stockage thermique 24 : une fraction du débit de gaz comburant chauffée par la troisième TFP TFP3 , éventuellement davantage chauffée par le dispositif de chauffage électrique d’appoint 244 , traverse le dispositif de chauffage thermique 242 permettant à celui-ci d’accumuler des calories. Lorsque l’accumulation est suffisante, et en particulier lorsque le coût de l’électricité est élevé, le système de stockage thermique 24 peut alors passer en mode de décharge, tel que représenté FIG. 3 (c), ou en mode nominal, tel que représenté en FIG. 3 (a). En mode décharge, la troisième TFP TFP3 est alors à l’arrêt, de même que le dispositif de chauffage électrique d’appoint 244 , tandis que seule une des deux autres TFP (ici la TFP1 ) fonctionne. Les calories produites par l’unique TFP en fonctionnement et par le système de chauffage thermique 24 permettent alors de chauffer le gaz comburant de 25 °C à 540 °C. Le débit de gaz circulant dans la conduite d’alimentation 1 est ainsi réparti entre la conduite secondaire 240 et la conduite de dérivation 1a . Une seule des TFP fonctionnant, la consommation électrique globale est réduite par rapport aux deux autres modes de fonctionnement (a) et (b). Le débit de gaz circulant dans la conduite de dérivation 1a peut en outre être choisi inférieur au débit circulant dans la conduite secondaire 240 afin de réduire davantage la puissance électrique requise par la TFP1 . En cas de fonctionnement défectueux de l’une des trois TFP, le système de stockage thermique 24 peut être désactivé de manière à utiliser les deux autres TFP en mode nominal pour chauffer le gaz comburant. L’invention n’est pas limitée à cette utilisation des trois TFP : notamment, en mode nominal ou en phase de charge, les trois TFP peuvent fonctionner simultanément, l’une au moins des TFP étant à l’arrêt ou fonctionnant à charge réduite en phase de décharge. Bien entendu, la présente invention n’est pas limitée par un nombre de TFP qui pourra être choisi en fonction de la puissance des TFP disponibles. On pourrait prévoir deux ou quatre TFP, ou davantage, fonctionnant alternativement ou ensemble selon différentes configurations, de préférence en combinaison avec un système de stockage thermique afin de réduire la consommation électrique des TFP. On pourrait également prévoir deux, trois ou quatre TFP, ou davantage, montées en parallèle, mais sans système de stockage thermique, bien que cela ne soit pas préféré. Lorsque plusieurs TFP sont montées en parallèle, il peut être avantageux d’utiliser des TFP identiques. Le système de gestion 22 utilisé dans la présente invention comprend typiquement un ou plusieurs processeurs, par exemple un microprocesseur, un microcontrôleur ou autre. Il peut être configuré (notamment programmé) pour commander la ou les TFP utilisées dans la présente invention, ainsi que le dispositif de chauffage électrique du système de stockage thermique lorsqu’il est présent, et le système de stockage thermique lorsqu’il est présent. Il peut ainsi être relié à ces composants, et notamment aux composants de chaque TFP utilisée, et éventuellement à une ou plusieurs vanne(s), ventilateur(s), pompe(s) ou autre élément utilisé pour la circulation des fluides et la régulation des débits, et/ou à l’alimentation électrique des composants et/ou à la commande de ces composants. Le système de gestion 22 peut en outre recevoir d’un ou plusieurs capteurs disposés de manière appropriée différentes informations relatives : - à l’alimentation en énergie (électrique et/ou thermique) de chaque TFP (quantité de courant reçue et consommée, température et/ou débit des fluides dont la température est contrôlée), - à l’état de charge et décharge de chaque système de stockage thermique (température des dispositifs de stockage thermique), - à la phase dans laquelle se trouve chaque système de stockage thermique (charge, décharge), - à la quantité d’énergie électrique et/ou thermique reçue/produite par chaque TFP et/ou dispositif de chauffage électrique (quantité de courant, débit et/ou température des fluides). Le système de gestion 22 comprend typiquement des interfaces de sortie ou d’entrée/sortie. Il peut s’agir d’interfaces de communication sans fil (Bluetooth, WIFI ou autre) ou des connecteurs (port réseau, port USB, port série, port Firewire®, port SCSI ou autre). Ces interfaces d’entrée et/ou sortie peuvent former des moyens de communication, optionnellement bidirectionnels, entre le système de gestion et les composants de la ou des TFP, du système de stockage d’énergie et/ou des résistances chauffantes. Le système de gestion 22 peut également comprendre des moyens de stockage qui peuvent être une mémoire vive (RAM), une mémoire morte programmable effaçable électriquement (EEPROM), une mémoire flash, une mémoire externe ou autre. Ces moyens de stockage peuvent, entre autres, stocker des données reçues, les valeurs mesurées, les valeurs calculées, et un ou plusieurs programmes informatiques. Le procédé et l’installation de vapocraquage sont décrits de manière plus détaillée en référence à la FIG. 4 laquelle représente schématiquement une installation 100 de vapocraquage complète, comprenant un four de vapocraquage 10 , des unités de refroidissements, une unité de compression et des unités de fractionnement. L’étape de craquage d’une charge hydrocarbonée est mise en œuvre dans le four de vapocraquage 10 à une température de craquage, cette température de craquage étant obtenue par la combustion dans les brûleurs du four de vapocraquage d’un mélange de gaz de combustion et de gaz comburant chaud. A cet effet, la charge d’hydrocarbures à traiter est introduite dans des échangeurs de chaleur, présents dans la zone de convection du four de vapocraquage 10 via une conduite 102 , typiquement à une température de 60°C, éventuellement au moyen d’une pompe 103 lorsque la charge est liquide, et la vapeur de dilution est introduite dans des échangeurs de chaleur, présents dans la zone de convection du four de vapocraquage via la conduite 104 . De manière usuelle, le four de vapocraquage 10 comprend une section inférieure de radiation 10a et une section supérieure de convection 10b . La chaleur de la section de radiation 10a est fournie par combustion d’un carburant (généralement du gaz combustible, tel que méthane ou H 2 ) en présence d’un comburant (air, etc) dans au moins un brûleur. Le four de vapocraquage 10 comprend ainsi une ou plusieurs conduites 105 d’alimentation en carburant et une ou plusieurs conduites d’alimentation en comburant 1 vers un ou plusieurs bruleurs. La combustion se passe dans un ou plusieurs bruleurs qui sont localisés dans la base, le plafond et/ou dans les parois latérales de la partie inférieure de l’enceinte du four 10 . La TFP 20 utilisée selon l’invention est ainsi située sur la conduite 1 La charge d’hydrocarbures et la vapeur de dilution sont injectées dans au moins un faisceau de tubes d’échange de chaleur (non représenté) qui se trouve dans la zone de convection 10b . Les deux courants peuvent être préchauffés séparément et ensuite être mélangés et davantage préchauffés dans au moins un faisceau de tubes d’échange de chaleur, typiquement jusqu’à une température entre 600 et 680°C. Ce mélange est ensuite distribué à l’intérieur d’un ou plusieurs réacteurs tubulaires (non représentés) qui se trouvent dans la zone de radiation 10a . Grâce aux brûleurs dans la zone de radiation, les réacteurs tubulaires sont chauffés davantage pour initier le craquage thermique. La température des effluents à la sortie des réacteurs tubulaires est typiquement entre 800 et 900°C. L’effluent sortant du four de vapocraquage est ensuite refroidi rapidement (trempé) dans une ou plusieurs unités de refroidissement 11 , 12 , 17 , puis purifié et séparé dans des unités de compression 13 et de fractionnement 15 . Cet effluent contient des matières premières n'ayant pas réagi, et les produits de réaction qui vont varier selon la nature de la charge à craquer. Par exemple, dans le cas où la charge d’hydrocarbures à craquer est un naphta, l’effluent contient les oléfines souhaitées (principalement de l'éthylène et du propylène), de l'hydrogène, du méthane, un mélange de C4 (principalement de l'isobutylène et du butadiène), de l'essence (aromatiques dans la gamme C6 à C8), de l'éthane, du propane, des acétylènes (acétylène, méthylacétylène, propadiène) et des hydrocarbures plus lourds dont le point d'ébullition se situe dans la gamme de température du fioul. Ces gaz craqués sont rapidement refroidis, typiquement à 338-510°C, pour arrêter les réactions de pyrolyse, minimiser les réactions secondaires de polymérisation. En fonction de la masse moléculaire moyenne de la charge, les quantités relatives des différents produits varient : pour des charges légères, comme l’éthane, il y a peu d’hydrocarbures avec plus de 4 carbones. Typiquement, en sortie du(des) réacteur(s) du four de vapocraquage 10 , les gaz craqués sont évacués via une conduite 107 dans une unité de refroidissement rapide 11 comprenant un ou plusieurs échangeurs de chaleur (souvent désignés par les acronymes TLE ou TLX pour « Transfer Line Exchanger »), dans laquelle les gaz craqués sont refroidis, typiquement de 820-850°C à 300-510°C. Dans certaines installations, comme dans l’exemple décrit ici, à la sortie de l’unité de refroidissement rapide 11 , les gaz craqués sont amenés via une conduite 108 à une colonne de fractionnement 17 optionnelle (aussi appelée fractionnement primaire) pour condenser et séparer la fraction de fioul du gaz de craquage. A la sortie de la colonne de fractionnement 17 , les gaz fractionnés de tête sont amenés via une conduite 112 à une deuxième unité de refroidissement 12 , ici une tour de trempe à l’eau (« water-quench tower »), qui permet de condenser la majeure partie de la vapeur de dilution et des essences lourdes présents dans les gaz. Les gaz sont refroidis au moyen d’eau circulant dans la conduite 113 . Dans l’exemple, cette eau est extraite de la tour de trempe 12 en partie inférieure et renvoyée au moyen d’une pompe 114 en tête de la tour de trempe après avoir été refroidie dans un échangeur de chaleur 115 et 116 avant sa réintroduction dans la tour de trempe 12 . On pourra faire circuler cette eau ou une partie de cette eau dans la conduite 5 du troisième échangeur de chaleur Ech_3 d’une TFP comme source chaude. Les hydrocarbures les plus lourds récupérés en bas de la tour de trempe 12 peuvent être renvoyés via une pompe 117 et une conduite 118 vers la colonne de fractionnement 17 et/ou via une pompe 119 et une conduite 120 vers un strippeur 121 . A la sortie de la deuxième unité de refroidissement 12 , les gaz craqués entrent via une conduite 122 dans une unité de compression 13 , puis via une conduite 123 dans une troisième unité de refroidissement 14 et sont enfin amenés via une conduite 124 à une unité de fractionnement 15 , les produits de l’installation de vapocraquage étant récupérés via au moins une conduite 125 . L’unité de compression 13 comprend typiquement une succession d’étages de compression, généralement 3 à 6, chaque étage comprenant un compresseur, un moyen de refroidissement (par exemple de type échangeur de chaleur), et un dispositif de séparation liquide-gaz. Les compresseurs des différents étages sont généralement alimentés par une turbine à vapeur ou un moteur électrique (ou plusieurs de ceux-ci). Cette unité de compression comprend en outre une section de purification pour éliminer les gaz acides (CO 2 , H 2 S, SO 2 ) et une section de séchage afin d’éliminer l’eau résiduelle. Entre les étages de compression, l’eau condensée et les essences légères sont éliminées. Un exemple d’une telle unité de compression, bien connu de l’homme du métier, est représentée schématiquement sur la FIG. 5 , dans laquelle quatre étages de compression sont prévus. Les compresseurs sont désignés par les références 1301 , 1302 , 1303 , 1304 , les moyens de refroidissement, par exemple des échangeurs de chaleur, sont désignés par les références 1311 , 1312 , 1313 , 1314 , les dispositifs de séparation sont désignés par les références 1321 , 1322 , 1323 , 1324 . A l’entrée du premier étage, les gaz craqués sont amenés via une conduite dans un dispositif de séparation 1325 afin d’en séparer les hydrocarbures condensés. Au niveau de chaque étage, les gaz sont comprimés dans le compresseur puis refroidis par les moyens de refroidissement avant d’entrer dans les dispositifs de séparation. Les gaz sortant du dispositif de séparation sont envoyés à l’entrée du compresseur de l’étage suivant. A la sortie de l’avant dernier étage, les gaz sont envoyés dans une section de purification 1340 pour éliminer les gaz acides, typiquement par lavage avec une solution caustique ou une solution amine ou les deux. En sortie du dernier étage de compression, les gaz sont enfin envoyés à une section de séchage 1350 afin d’éliminer l’eau résiduelle. L’énergie mécanique nécessaire à la mise en rotation des compresseurs des différents étages est fournie par une turbine à vapeur ou un moteur électrique 1300 . En sortie de l’unité de compression 13 , les gaz sont alors envoyés dans la troisième unité de refroidissement 14 dans laquelle ils sont refroidis à des températures cryogéniques avant d’être envoyés à l’unité de fractionnement 15 . La troisième unité de refroidissement 14 de type cryogénique nécessite un apport de froid réalisé par des circuits comprenant de nombreux composants tels que compresseur, échangeur de chaleur, vanne de réduction de pression. L’apport de froid est généralement assuré par des fluides cryogéniques comme l’éthylène et propylène liquides. L’éthylène et propylène liquides sont produits par des étapes successives de compression suivie par un refroidissement afin de condenser la majorité de l’éthylène ou propylène. La troisième unité de refroidissement 14 comprend par exemple des cycles de réfrigération utilisant typiquement une partie du propylène et de l’éthylène produits comme fluides réfrigérants pour réaliser le fractionnement. Les gaz subissent plusieurs cycles de réfrigération au cours desquels les liquides frigorigènes sont produits par liquéfaction par passage dans un compresseur, puis refroidis dans un échangeur de chaleur, puis davantage refroidis par détente. Typiquement, dans ce cycle de réfrigération, la température de l’éthylène est de l’ordre de -100 à -40 °C, la température du propylène de l’ordre de -40 à 15 °C. D’autres cycles de réfrigération sont toutefois envisageables. La FIG. 6 représente schématiquement un exemple de cycle de réfrigération 30 comprenant un cycle de réfrigération à l’éthylène 31 et un cycle de réfrigération au propylène 32 pour des fluides de procédé à refroidir circulant dans les conduites 33 et 34 . Dans le cycle de réfrigération à l’éthylène 31 , l’éthylène est comprimé dans un compresseur 310 , puis envoyé dans un échangeur de chaleur 311 dans lequel il est refroidi par le propylène circulant dans le cycle de réfrigération au propylène 32 et devient liquide, l’éthylène liquide à haute pression est ensuite récupéré dans une capacité 312 , puis détendu par passage dans une vanne de réduction de la pression 313 , introduit dans un ballon de séparation gaz-liquide 314 dans lequel l’éthylène liquide est envoyé dans un échangeur de chaleur 315 pour refroidir un fluide du procédé circulant dans la conduite 33 , en sortie de cet échangeur 315 , l’éthylène gazeux est renvoyé dans le séparateur 314 puis dans le compresseur 310 . Dans le cycle de réfrigération au propylène 32 , le propylène est comprimé dans un compresseur 320 , puis envoyé dans un échangeur de chaleur 321 dans lequel il est refroidi par de l’eau ou de l’air et devient liquide, le propylène liquide est ensuite récupéré dans une capacité 322 , puis détendu par passage dans une vanne de réduction de la pression 323 , introduit dans un ballon de séparation gaz-liquide 324 dans lequel le propylène liquide est envoyé dans l’échangeur de chaleur 311 pour condenser l’éthylène et/ou envoyé dans un échangeur de chaleur 325 pour refroidir un fluide de procédé circulant dans la conduite 34 . En sortie de cet échangeur 311 , le propylène gazeux est renvoyé dans le séparateur 324 puis dans le compresseur 320 . La troisième unité de refroidissement 14 permet ainsi de refroidir les gaz craqués entrant dans l’unité de fractionnement 15 et plus particulièrement la section de fractionnement à froid (désigné souvent comme boîte froide) de celle-ci (dé-méthaniseur), typiquement en plusieurs étapes utilisant éthylène, propylène et méthane/hydrogène comme réfrigérant: (1) refroidissement des gaz craqués à environ -70 à -100°C à l’aide du propylène et/ou de l’éthylène en plusieurs étapes, suivi à chaque fois par une séparation des hydrocarbures condensés qui sont injectés dans le dé-méthaniseur, (2) refroidissement des gaz restants à environ -125°C à l’aide du méthane/hydrogène, suivi par une séparation des hydrocarbures condensés et (3) refroidissement des gaz restants à environ -165°C à l’aide du méthane/hydrogène, suivi par une séparation du méthane condensé et produisant un flux hydrogène de plus que 90 vol% de pureté. Ce type de configuration correspond à une séquence de l’unité de fractionnement de type « de-methanizer first » en anglais. L’invention n’est toutefois pas limitée à cette configuration et peut être adaptée à d’autres configurations de l’unité de fractionnement, notamment de type « de-ethanizer first » ou « de-propanizer first » en anglais. L’unité de fractionnement 15 comprend typiquement une section de fractionnement à froid fonctionnant à basse température permettant de séparer les hydrocarbures en C1/C2, suivie d’une section de fractionnement à chaud fonctionnant à plus haute température et permettant de séparer les hydrocarbures en C3/C4. L’unité de fractionnement peut par exemple comprendre un dé-méthaniseur, un dé-propaniseur et/ou un dé-éthaniseur. La séquence de ces unités de fractionnement, dé-méthaniseur, dé-éthaniseur et dé-propaniseur peut varier selon l’intégration thermique envisagée et conditionne la conception de l’unité de refroidissement de type cryogénique. L’unité de fractionnement comprend typiquement des colonnes de fractionnement, des échangeurs de chaleur et des pompes et vannes assurant la circulation des fluides. Dans cette unité de fractionnement 15 , les gaz craqués, refroidis peuvent être ainsi distillés dans un dé-méthaniseur où on extrait le méthane et le dihydrogène, puis dans un dé-éthaniseur pour récupérer de l’acétylène, de l’éthane et de l’éthylène, puis dans un dé-propaniseur dans lequel on récupère du propylène, du propadiène, du méthylacétylène et du propane, et enfin dans un dé-butaniseur pour récupérer des butanes, du butadiène et des butènes. La section de fractionnement à chaud de l’unité de fractionnement 15 comprend quant à elle des rebouilleurs et des échangeurs de chaleur. Les différentes unités d’une installation de vapocraquage comprennent ainsi de nombreux composants tels que pompe, moteur, compresseur, échangeur de chaleur, condenseur, vannes, etc, qui nécessitent un apport d’énergie électrique ou d’énergie thermique pour fonctionner. FIG. 5 , l’énergie thermique froide provenant du deuxième échangeur de chaleur Ech_2 d’une TFP 20 peut être apportée en amont des compresseurs 1301-1304 , typiquement en amont des ballons 1321-1325 , et en aval des échangeurs 1311-1314 , pour refroidir davantage le fluide à une température pas inférieure à 15 °C, et réduire leur consommation énergétique. A cet effet, le fluide à refroidir circule dans la conduite 3 du deuxième échangeur Ech_2 d’une TFP. Alternativement ou en combinaison, on pourra en outre utiliser le fluide chaud en sortie des compresseurs 1301-1304 ou des échangeurs 1311-1314 de l’unité de compression représentée FIG. 5 comme fluide chaud en entrée d’un troisième échangeur de chaleur Ech_3 de la TFP 20 . Ce fluide chaud circule alors dans la conduite 5 du troisième échangeur de chaleur Ech_3 . On pourra par exemple utiliser les fluides en sortie des échangeurs 1311-1314 , typiquement à une température de 80-95°C , comme fluide chaud alimentant un troisième échangeur Ech_3 avant de les faire entrer dans un troisième échangeur Ech_2 comme fluide froid pour les refroidir davantage, sans les faire descendre en dessous de 15 °C afin d’éviter de former des hydrates. FIG. 6 , on peut notamment apporter de l’énergie thermique froide au niveau d’échangeurs 316 , 326 , en amont ou en aval de ceux-ci pour sous refroidir les fluides circulant dans les cycles 31 et 32 . Ces échangeurs 316 , 326 sont situés respectivement entre la capacité 312 et la vanne 313 , et entre la capacité 322 et la vanne 323 . Ceci permet de réduire le travail de compression à fournir par les compresseurs 310 et 320 respectivement pour générer la même quantité de froid dans les échangeurs de chaleur 315 et 325 . On peut notamment refroidir les fluides en amont des compresseurs 310 , 320 . On pourra par exemple refroidir les fluides 33 et 34 . De manière générale, on peut apporter de l’énergie thermique froide au niveau du refoulement du compresseur 320 (autour de +15 °C) pour réduire la pression de refoulement (et la puissance nécessaire), sur l'échangeur 326 , à une fraction du flux 34 (températures + 15 °C à -40 °C), sur l'échangeur 316 , à une fraction du flux 33 (températures de -40 °C à -100 °C). A cet effet, le fluide à refroidir circule dans la conduite 3 du deuxième échangeur Ech_2 d’une TFP. Lorsque plusieurs fluides sont à refroidir, chaque fluide à refroidir peut circuler dans une conduite 3 d’un échangeur Ech_2 dédié, faisant partie de plusieurs échangeurs Ech_2 d’une même TFP montés en série. Lorsque plusieurs TFP sont utilisées, chaque TFP peut comprendre un deuxième échangeur de chaleur Ech_2 , ou plusieurs Ech_2 montés en série ou en parallèle. Le ou les échangeurs Ech_2 d’une TFP sont par exemple utilisés pour refroidir un fluide ou des fluides de différents étages de l’unité de compression. Le ou les échangeurs Ech_2 de l’autre TFP étant utilisé pour refroidir un fluide ou des fluides de différents étages de l’unité de refroidissement cryogénique. L’invention n’est pas limitée par le nombre d’étages de l’unité de refroidissement cryogénique et de l’unité de compression : le nombre d’étages de ces unités peut être différent des nombres d’étages des unités représentées figures 5 et 6. Exemple Dans le cas d’une TFP présentant 4 échangeurs tel que représenté FIG. 2 et un système de stockage thermique tel que décrit en référence à la FIG. 2 (sans résistance d’appoint), le tableau 1 rassemble les puissances calculées fournies par chaque élément dans un mode nominal (système de stockage à l’arrêt), dans un mode de charge du système de stockage thermique et dans un mode de décharge du système thermique. Le dispositif de stockage utilisé comprend 550 m 3 de briques comme matériau caloporteur. On peut constater que, même en mode nominal, la présente invention permet de réduire la consommation électrique globale de l’installation en réduisant la puissance électrique normalement requise par l’unité de refroidissement (ici une unité de refroidissement cryogénique). [Table 1] Tableau 1 Mode nominal Mode charge Mode décharge Température air comburant en entrée de la TFP 25 °C 25 °C 25 °C Température air comburant en sortie de la TFP 534 °C 534 °C 534 °C Température du fluide circulant dans la conduite 3 entrant dans Ech_2 80 °C 80 °C 80 °C Température du fluide circulant dans la conduite 3 sortant de Ech_2 75 °C 70 °C 78 °C Puissance thermique produite par Ech_1 51 MWth 80 MWth 22 MWth Puissance thermique produite par Ech_2 16 MWth 25 MWth 7,1 MWth Puissance thermique produite par Ech_3 7,7 MWth 12 MWth 3,3 MWth Puissance thermique produite par Ech_4 10,9 MWth 17 MWth 4,7 MWth Puissance thermique reçue/fournie par le système de stockage thermique 29 MWth 29 MWth Puissance électrique consommée par le compresseur 38,2 MWe 60 MWe 16,3 MWe Puissance électrique non consommée par l’unité de refroidissement (*) -11,2MWe - 16,6 MWe -5 MWe (*) par rapport à un fonctionnement sans la TFP et sans le stockage thermique. Installation de vapocraquage (100) comprenant au moins : - un four de vapocraquage (10), - une unité de refroidissement (12, 14), - une unité de compression (13), dans laquelle le four de vapocraquage comprend une zone de radiation équipée de brûleurs raccordés à au moins une conduite d’alimentation en gaz combustible et à au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant (1), caractérisée en ce que l’installation est équipée en outre d’au moins une unité de thermofrigopompe (20, TFP1, TFP2, TPF3) comprenant un circuit (200) dans lequel circule un fluide de travail, ce circuit (200) comprenant, montés en série dans le sens de circulation du fluide de travail : - un premier échangeur de chaleur (Ech_1), le fluide de travail circulant dans le premier échangeur de chaleur transmettant des calories au gaz comburant circulant dans le premier échangeur de chaleur amenée par l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant, - une organe de détente (202), - au moins un deuxième échangeur de chaleur (Ech_2), le fluide de travail circulant dans le deuxième échangeur de chaleur transmettant des frigories à au moins un fluide à refroidir circulant dans le deuxième échangeur de chaleur et provenant de l’au moins une unité de refroidissement (14) et/ou de l’au moins une unité de compression (13), - un organe de compression (204). Installation de vapocraquage (100) selon la revendication 1, caractérisée en ce que l’au moins une unité de thermofrigopompe (20, TFP1, TFP2, TPF3) comprend en outre, monté sur le circuit (200) entre l’au moins un deuxième échangeur (Ech_2) et l’organe de compression (204), au moins un troisième échangeur de chaleur (Ech_3), le fluide de travail circulant dans le troisième échangeur de chaleur recevant des calories d’un fluide chaud. Installation de vapocraquage selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que l’au moins une unité de thermofrigopompe (20, TFP1, TFP2, TPF3) comprend en outre, monté sur le circuit (200) entre le premier échangeur de chaleur (Ech_1) et l’organe de détente (202), un quatrième échangeur de chaleur (Ech_4), le fluide de travail circulant dans le quatrième échangeur de chaleur recevant des frigories d’un fluide froid. Installation de vapocraquage (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que l’au moins une unité de refroidissement (14) comprend plusieurs étages de production de froid et en ce que le fluide de travail de la thermofrigopompe circulant dans l’au moins un deuxième échangeur de chaleur (Ech_2) transmet des frigories à au moins un étage de production de froid. Installation de vapocraquage (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que l’unité de compression (13) comprend plusieurs étages de compression et le fluide de travail de la thermofrigopompe circulant dans l’au moins un deuxième échangeur de chaleur (Ech_2) peut transmettre des frigories à un fluide alimentant au moins un étage de compression. Installation de vapocraquage (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu’elle comprend en outre : - au moins un système de stockage thermique (24) comprenant : - une conduite secondaire (240) de circulation de gaz comburant raccordée à l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant (1), de part et d’autre du premier échangeur (Ech_1) de l’au moins une unité de thermofrigopompe (20, TFP1, TFP2, TPF3), - un dispositif de stockage thermique (242) raccordé à la conduite secondaire (240) et apte à recevoir ou restituer des calories au gaz comburant qui le traverse, - optionnellement un dispositif de chauffage électrique (244) monté sur la conduite secondaire en amont du dispositif de stockage thermique (242) par rapport à un sens de circulation du gaz comburant dans une phase de charge, ou intégré au dispositif de stockage thermique (242), - un système de gestion (22) du système de stockage thermique (24) et de l’au moins une unité de thermofrigopompe, et optionnellement du dispositif de chauffage électrique, configuré pour : (i) dans une phase de charge dans laquelle l’au moins un système de stockage thermique accumule des calories : faire circuler au travers du premier échangeur de chaleur (Ech_1) de l’au moins une unité de thermofrigopompe la totalité du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation (1) en gaz comburant, et faire fonctionner l’au moins une unité de thermofrigopompe pour chauffer ce débit de gaz comburant à une température cible, faire circuler au travers de l’au moins un système de stockage thermique (24) une fraction du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation (1) en gaz comburant, cette fraction étant prélevée en sortie du premier échangeur de chaleur (Ech_1) de l’au moins une unité de thermofrigopompe, optionnellement commander le dispositif de chauffage électrique (244) pour chauffer davantage ladite fraction prélevée, (ii) dans une phase de décharge dans laquelle l’au moins un système de stockage thermique (24) fournit des calories : faire circuler au travers de l’au moins un système de stockage thermique (24) la totalité ou une fraction du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation (1) en gaz comburant pour la chauffer à la température cible ou à une première température, ce débit de gaz étant prélevé en amont du premier échangeur de chaleur (Ech_1) de l’au moins une unité de thermofrigopompe (20, TFP1, TFP2, TPF3), optionnellement arrêter le dispositif de chauffage électrique (244); et arrêter l’au moins une unité de thermofrigopompe (20, TFP1, TFP2, TPF3) ou faire circuler au travers du premier échangeur de chaleur (Ech_1) de l’au moins une unité de thermofrigopompe (20, TFP1, TFP2, TPF3) le reste du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation (1) en gaz comburant et faire fonctionner l’au moins une unité de thermofrigopompe (20, TFP1, TFP2, TPF3) pour chauffer à une deuxième température cette fraction restante de débit de gaz comburant qui, en mélange avec la fraction de débit de gaz comburant à la première température cible, atteint la température cible. Installation de vapocraquage (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce qu’il comprend au moins deux unités de thermofrigopompe (TFP1, TFP2, TPF3), les premiers échangeurs de chaleur (Ech_1) des unités de thermofrigopompe étant montés en parallèle sur l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant (1) . Installation de vapocraquage (100) selon la revendication 7, caractérisée en ce qu’elle comprend un système de gestion (22) des unités de thermofrigopompe (TFP1, TFP2, TPF3) configuré pour : - commander au moins une unité de thermofrigopompe (TFP1, TFP2, TPF3) pour chauffer à une température cible au moins une fraction du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant (1), et/ou - dans une phase de charge de l’au moins système de stockage thermique (24) : faire circuler au travers du premier échangeur de chaleur (Ech_1) d’au moins une unité de thermofrigopompe (TFP1, TFP2) la totalité du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant, et faire fonctionner l’au moins une unité de thermofrigopompe (TFP1, TFP2) pour chauffer ce débit de gaz comburant à une température cible, faire circuler au travers de l’au moins un système de stockage thermique une fraction du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant, et commander au moins une autre unité de thermofrigopompe (TFP3), et optionnellement commander ledit dispositif de chauffage électrique (244), pour chauffer cette fraction prélevée en sortie du premier échangeur de chaleur (Ech_1) de ladite au moins une autre unité de thermofrigopompe (TFP3); et - dans une phase de décharge de l’au moins système de stockage thermique (24) : faire circuler au travers de l’au moins un système de stockage thermique (24) la totalité ou une fraction du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation (1) en gaz comburant pour la chauffer à la température cible ou à une première température, ce débit de gaz comburant étant prélevé en amont de l’au moins une unité de thermofrigopompe (TFP1, TFP2, TFP3), optionnellement arrêter le dispositif de chauffage électrique (244), et arrêter l’au moins une unité de thermofrigopompe (TFP3) utilisée dans la phase de charge pour chauffer le gaz comburant entrant dans l’au moins un système de stockage thermique (24), arrêter l’au moins une autre unité de thermofrigopompe (TFP1, TFP2) utilisée dans la phase de charge pour chauffer le gaz comburant à la température cible ou la commander pour chauffer à une deuxième température une fraction du débit de gaz comburant qui, en mélange avec la fraction de débit de gaz comburant à la première température cible, atteint la température cible. Procédé de vapocraquage d’hydrocarbures mis en œuvre dans une installation (100) de vapocraquage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend : - une étape de craquage d’une charge hydrocarbonée dans le four de craquage à une température de craquage, cette température de craquage étant obtenue par la combustion dans les brûleurs du four de vapocraquage d’un mélange de gaz de combustion et de gaz comburant chaud, dans lequel le chauffage du gaz comburant avant son entrée dans les brûleurs est réalisé par l’au moins une unité de thermofrigopompe et comprend : (a) alimenter le premier échangeur de chaleur (Ech_1) de l’au moins une unité de thermofrigopompe avec du gaz comburant à chauffer, (b) alimenter le deuxième échangeur de chaleur (Ech_2) de l’au moins une unité de thermofrigopompe avec un fluide froid ; (c) récupérer en sortie du premier échangeur de chaleur (Ech_1) de l’au moins une unité de thermofrigopompe un gaz comburant à une température cible. Procédé de vapocraquage d’hydrocarbures selon la revendication 9, dans lequel, lorsque l’installation (100) comprend au moins un système de stockage thermique (24), le chauffage du gaz comburant comprend en outre : (i) une phase de charge dans laquelle l’au moins un système de stockage (24) accumule des calories, au cours de laquelle : on fait circuler au travers du premier échangeur de chaleur (Ech_1) de l’au moins une unité de thermofrigopompe (20, TFP1, TFP2, TFP3) la totalité du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation (1) en gaz comburant et on fait fonctionner l’au moins une unité de thermofrigopompe (20, TFP1, TFP2, TFP3) pour chauffer ce débit de gaz comburant à une température cible, on fait circuler au travers de l’au moins un système de stockage thermique (24) une fraction du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation (1) en gaz comburant, cette fraction étant prélevée en sortie du premier échangeur de chaleur (Ech_1) de l’au moins une unité de thermofrigopompe (20, TFP1, TFP2, TFP3), optionnellement on commande le dispositif de chauffage électrique (244) pour chauffer davantage ladite fraction prélevée, (ii) une phase de décharge dans laquelle l’au moins un système de stockage thermique (24) fournit des calories, au cours de laquelle : on fait circuler au travers de l’au moins un système de stockage thermique (24) la totalité ou une fraction du débit du gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation (1) en gaz comburant pour la chauffer à la température cible ou à une première température, ce débit de gaz étant prélevé en amont du premier échangeur de chaleur (Ech_1) de l’au moins une unité de thermofrigopompe, optionnellement on arrête le dispositif de chauffage électrique (244), et on arrête l’au moins une unité de thermofrigopompe (20, TFP1, TFP2, TFP3), ou on fait circuler au travers du premier échangeur de chaleur (Ech_1) de l’au moins une unité de thermofrigopompe le reste du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation (1) en gaz comburant et on fait fonctionner l’au moins une unité de thermofrigopompe (20, TFP1, TFP2, TFP3) pour chauffer à une deuxième température cette fraction restante de débit de gaz comburant qui, en mélange avec la fraction de débit de gaz comburant à la première température cible, atteint la température cible. Procédé de vapocraquage d’hydrocarbures selon la revendication 9 ou 10, dans lequel, lorsque l’installation comprend au moins deux unités de thermofrigopompe (TFP1, TFP2, TFP3), on commande au moins une unité de thermofrigopompe pour chauffer à une température cible au moins une fraction du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation en gaz. Procédé de vapocraquage d’hydrocarbures selon l’une quelconque des revendications 9 à 11, dans lequel, lorsque l’installation comprend au moins deux unités de thermofrigopompe (TFP1, TFP2, TFP3) et au moins un système de stockage thermique (24) : - dans une phase de charge de l’au moins un système de stockage thermique (24) : on fait circuler au travers du premier échangeur de chaleur (Ech_1) d’au moins une unité de thermofrigopompe (TFP1, TFP2) la totalité du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation en gaz comburant, et on fait fonctionner l’au moins une unité de thermofrigopompe (TFP1, TFP2) pour chauffer ce débit de gaz comburant à une température cible, on fait circuler au travers de l’au moins un système de stockage thermique (24) une fraction du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation (1) en gaz comburant, et on commande au moins une autre unité de thermofrigopompe (TFP3), et optionnellement on commande le dispositif de chauffage électrique (244), pour chauffer cette fraction prélevée en sortie du premier échangeur de chaleur (Ech_1) de cette au moins une autre unité de thermofrigopompe (TFP3), et - dans une phase de décharge de l’au moins un système de stockage thermique (24) : on fait circuler au travers de l’au moins un système de stockage thermique (24) la totalité ou une fraction du débit de gaz comburant circulant dans l’au moins une conduite d’alimentation (1) en gaz comburant pour la chauffer à la température cible ou à une première température, ce débit de gaz comburant étant prélevé en amont de l’au moins une unité de thermofrigopompe (TFP1, TFP2, TFP3), optionnellement on arrête le dispositif de chauffage électrique (244), et on arrête l’au moins une unité de thermofrigopompe (TFP3) utilisée dans la phase de charge pour chauffer le gaz comburant entrant dans l’au moins un système de stockage thermique (24), on arrête l’au moins une autre unité de thermofrigopompe (TFP1, TFP2) utilisée dans la phase de charge pour chauffer le gaz comburant à la température cible ou on la commande pour chauffer à la température cible une fraction du débit de gaz comburant qui, en mélange avec la fraction de débit de gaz comburant à la première température cible, atteint la température cible envisageables.