Brevet FR3155213A1 — publié le 20250516

Procédé de fabrication d’un récipient (1), tel qu’un gobelet jetable, à partir d’une feuille (20) d’un matériau flexible, le procédé comprenant les étapes suivantes : Une étape de découpage sur ladite feuille (20) d’une forme (21) connexe plane dudit récipient (1), Une étape de mise en forme de la forme (21) connexe plane, Le procédé étant caractérisé en ce que l’étape de découpage comprend la formation sur un bord (24) dit supérieur d’au moins une languette (7) de matière reliant un couvercle, et d’au moins une bande (29) à ourlet, Et en ce qu’il comprend de plus une étape de roulage de la bande (29) à ourlet afin de former un ourlet (6), laissant la languette (7) de matière intacte. Figure pour l’abrégé : figure 3 Procédé de fabrication d’un récipient, forme connexe pour la fabrication d’un tel récipient, machine pour la mise en œuvre d’un tel procédé et récipient DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine des récipients destinés à recevoir un produit, notamment alimentaire telle qu’une boisson, et plus particulièrement aux récipients dits jetables. Plus précisément, l’invention se rapporte à un récipient dit jetable et comprenant un couvercle, et qui peut se trouver partout. ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE Un type de récipient connu est communément appelé « gobelet » : il s’agit d’un récipient destiné principalement à recevoir une boisson, en général chaude comme du café, mais qui peut convenir pour recevoir tout autre liquide ou des produits solides notamment de petites tailles, sous forme de granulés par exemple. Un gobelet comprend typiquement un fond et une paroi latérale, qui définissent un volume de remplissage. Il peut être en plastique. Pour des raisons écologiques, il est de plus en plus souvent réalisé en papier ou en carton, et est obtenu à partir du pliage et du collage d’une feuille de manière à former la paroi latérale de forme sensiblement cylindrique, le fond étant rapporté et collé sur la paroi latérale. Des gobelets jetables peuvent également se trouver plus généralement dans tout type de commerce ou lors d’évènements comme des concerts ou des festivals. Un tel récipient est en général destiné à être utiliser de manière temporaire, le temps de consommer le produit qui est contenu, puis à être jeté comme un déchet. Il est donc connu de le réaliser en matériau peu coûteux et biodégradable, comme le papier ou le carton. On trouve un tel récipient notamment pour les machines de distribution, comme les machines à café, ou pour la vente à emporter. Sa diversité d’utilisation, sa disponibilité et son faible coût en font un objet très répandu dans le monde entier. Un couvercle peut avantageusement être associé au récipient, afin de fermer le volume de remplissage ; les risques d’éclaboussures et de renverser sont réduits, et, dans le cas de boissons chaudes notamment, les pertes de chaleur sont diminuées. Dans le cas d’un récipient destiné aux boissons, le couvercle peut être muni d’ouvertures pour boire le contenu et/ou pour y introduire une paille. Le couvercle est généralement rapporté sur le bord de l’ouverture du récipient. Un problème est que le couvercle, pour pouvoir s’adapter sur le récipient et s’y maintenir, doit présenter des dimensions adaptées au récipient. Or, il est souhaitable de disposer de récipients de dimensions différentes, afin de s’adapter au volume ou à la quantité de produit voulu par le consommateur : on parle communément de taille de récipient. Ainsi, il est nécessaire de disposer d’autant de couvercles de dimensions différentes que de tailles de récipients proposées. La gestion des couvercles en plus des tailles de récipients implique des coûts supplémentaires. Le couvercle doit de plus être suffisamment rigide pour proposer une bonne tenue sur le récipient. Il est alors en général fabriqué en plastique, ce qui peut poser un problème en matière d’environnement, ou en papier/carton avec une quantité de matière importante ou un traitement particulier pour lui apporter suffisamment de rigidité. Dans les deux cas, les coûts de fabrication du couvercle sont importants. En outre, le consommateur peut vouloir retirer le couvercle du récipient par le consommateur, soit de manière temporaire soit de manière définitive, ce qui peut gêner le consommateur notamment lorsqu’il est en mouvement. En outre, le couvercle séparé du récipient constitue un déchet supplémentaire, qui peut être mal traité en tant que tel par le consommateur. Le document US6601728 décrit une solution dans laquelle le couvercle est fabriqué et attaché avec un manchon à mettre autour du récipient, notamment lorsque le contenu est chaud pour éviter au consommateur de se brûler. Toutefois, une telle solution est partielle. En effet, le manchon et le couvercle sont réalisés en polystyrène, ce qui pose des problèmes environnementaux. En outre, le manchon et le couvercle sont rapportés sur le récipient, ne résolvant pas le problème de gestion des tailles. De plus, le manchon peut être séparé du récipient par le consommateur. Enfin, le couvercle implique la présence du manchon, qui n’est pas nécessaire en fonction du contenu du récipient et/ou du besoin du consommateur. Le document WO2010/144810 propose de former un récipient à partir d’une feuille découpée suivant une géométrie particulière puis roulée, de sorte que le récipient peut être replié de manière à proposer une fermeture du volume de remplissage. Une forme en bec est également prévue, pour pouvoir boire ou verser un liquide contenu dans le récipient ainsi fermé. Toutefois, un tel récipient offre une forme non conventionnelle, qui n’attire pas les consommateurs. En outre, l’originalité de la géométrie découpée implique de revoir la chaine de fabrication des récipients connus, ce qui augmente les coûts de fabrication. Enfin, l’ouverture du récipient implique une étape de dépliage, ce qui peut être fastidieux voire dangereux pour le consommateur dans le cas d’un liquide chaud dans le récipient : le dépliage doit être réalisé avec précaution au risque d’éclabousser le consommateur ou de déchirer le récipient, le rendant inutilisable. Le document GB2420265 propose de mouler à partir de pulpe de papier un récipient monobloc avec le couvercle. Toutefois, les coûts de fabrication d’un récipient par cette technique sont élevés. Par exemple, le traitement de la pulpe de papier implique d’utiliser de grandes quantités d’eau chauffée et des additifs. La consommation d’énergie est donc importante. L’étanchéité d’un tel récipient est limitée. De plus, une fois que le matériau est humide, il devient plus mou, rendant difficile une bonne tenue d’un couvercle dessus. La technique de moulage implique enfin d’avoir des moules de dimensions différentes pour répondre aux besoins en tailles. L’invention vise ainsi notamment à répondre aux inconvénients précités. Ainsi, selon un premier aspect, l’invention se rapporte à un procédé de fabrication d’un récipient, tel qu’un gobelet jetable, à partir d’une feuille d’un matériau flexible. Le matériau est par exemple typiquement du papier ou du carton. Le récipient comprend une paroi latérale obtenue par mise en forme de ladite feuille. Ladite paroi latérale définit une ouverture du récipient qui est munie d’un rebord. Le récipient comprend de plus un couvercle destiné à fermer ladite ouverture, un ourlet s’étendant strictement sur une portion du rebord, laissant une portion du rebord dépourvue d’ourlet, et au moins une languette de matière reliant le couvercle à la portion dépourvue d’ourlet du rebord. La paroi latérale et le couvercle forment un ensemble monobloc. Le procédé comprend alors les étapes suivantes : Une étape de découpage sur ladite feuille d’une forme connexe plane dudit récipient, la forme connexe plane dudit récipient comprenant au moins une portion de corps destinée à former au moins la paroi latérale du récipient, et au moins une portion de couvercle, destinée à former au moins le couvercle du récipient, Une étape de mise en forme du récipient à partir de la forme connexe plane. L’étape de découpage comprend plus particulièrement la formation sur un bord dit supérieur de la portion de corps de la au moins une languette de matière reliant la portion de corps à la portion de couvercle, et d’au moins une bande à ourlet. En outre, le procédé comprend une étape de roulage de la bande à ourlet afin de former l’ourlet sur le rebord de la paroi latérale du récipient, laissant la languette de matière intacte. Le procédé permet ainsi de fabriquer conjointement le récipient muni de son couvercle. Le récipient obtenu est alors toujours muni de son couvercle qui lui est rattaché. Les coûts de fabrication et de stockage sont réduits par rapport à l’art antérieur. Le couvercle étant attaché au reste du récipient, il sera jeté avec le reste du récipient, facilitant la gestion de déchets. Selon différents aspects, il est possible de prévoir l’une et/ou l’autre des caractéristiques ci-dessous prises seules ou en combinaison. Le procédé peut comprendre une étape d’embossage de la portion de couvercle afin de former une collerette sur le couvercle. Ladite collerette est destinée à venir en prise avec l’ourlet de la paroi latérale. Le couvercle peut ainsi être maintenu sur le reste du récipient pour fermer l’ouverture, évitant qu’il ne se soulève de manière inopinée. Selon un mode de réalisation, la section de corps de la forme connexe plane du récipient peut comprendre une section de fond. L’étape de mise en forme peut alors comprendre une opération de fermeture du récipient par rabattage de la section de fond. Les coûts de fabrication sont là encore réduits. Selon un mode de réalisation, le procédé peut comprendre de plus la perforation du couvercle, afin de former une ouverture pour un dispositif de type paille. Selon un mode de réalisation, le matériau de la feuille comprend du papier et/ou du carton, qui est un matériau biodégradable. Selon un deuxième aspect, l’invention concerne une forme connexe à plat obtenue par la mise en œuvre de l’étape de découpage du procédé de fabrication présenté ci-dessus. Une telle forme connexe à plat permet d’obtenir rapidement et à moindre coût le récipient muni de son couvercle. Elle peut en outre être stockée facilement, avec un encombrement limité, avant de subir l’étape de mise en forme. Selon un troisième aspect, l’invention concerne une machine pour la mise en œuvre du procédé présenté ci-dessus. La machine comprend au moins : Un poste de découpage comprenant un dispositif de découpage de la forme connexe à plat ; Un poste de mise en forme pour former la paroi latérale du récipient ; Un poste de roulage pour rouler la bande à ourlet de manière à former un ourlet sur la paroi latérale en laissant la languette de matière intacte. Une telle machine permet de regrouper l’ensemble de la fabrication du récipient incluant le couvercle dans une unique machine. Elle peut être installée dans un espace limité, de manière à réduire l’encombrement au sol. Selon un mode de réalisation, la machine peut comprendre de plus un poste d’embossage de la portion de couvercle afin de former une collerette destinée à venir en prise avec l’ourlet de la paroi latérale. Selon un troisième aspect, l’invention concerne un récipient, tel qu’un gobelet jetable, réalisé à partir d’une feuille d’un matériau flexible. Le récipient comprend une paroi latérale obtenue par mise en forme de ladite feuille, ladite paroi latérale définissant une ouverture du récipient munie d’un rebord. Le récipient comprend de plus un couvercle destiné à fermer ladite ouverture. Le récipient comprend un ourlet qui s’étend strictement sur une portion du rebord, laissant une portion du rebord dépourvue d’ourlet, et il comprend une languette de matière reliant le couvercle à la portion dépourvue d’ourlet du rebord. Enfin, la paroi latérale et le couvercle forment un ensemble monobloc. Un tel récipient peut être obtenu notamment par la mise en œuvre du procédé de fabrication présenté ci-dessus. Selon un mode de réalisation, le récipient peut comprendre en outre un fond monobloc avec le reste du récipient. Des modes de réalisation de l’invention seront décrits ci-dessous par référence aux dessins, décrits brièvement ci-dessous : FIG. 1 représente une vue tridimensionnelle d’un exemple d’un récipient selon un mode de réalisation FIG. 2 représente une vue d’un détail du récipient de la FIG. 1 au niveau d’une languette. FIG. 3 représente une feuille d’un matériau flexible sur laquelle les contours d’une forme destinée à être coupée pour former un récipient est dessinée, conformément à un mode de réalisation de l’invention FIG. 4 représente de manière schématique une machine de fabrication pour selon un mode de réalisation conforme à l’invention. Sur les dessins, des références identiques désignent des objets identiques ou similaires. DESCRIPTION DÉTAILLÉE L’invention se rapporte à un récipient 1 de type gobelet jetable, un procédé de fabrication d’un tel récipient et une machine pour la mise en œuvre du procédé. Un tel récipient 1 peut se trouver par exemple à proximité des machines à café dans des lieux publics ou des entreprises, à l’intérieur de distributeurs automatiques de boisson, dans les lieux de ventes de boissons, notamment ceux appelés « cafés » (« coffee shops » en anglais) ou dans tout lieu restauration à emporter. Sur la FIG. 1 , on a représenté un exemple de réalisation d’un récipient 1 conforme à l’invention. Comme cela sera explicité plus loin, le récipient 1 est obtenu par la mise en forme d’une forme plane depuis une feuille découpée. Il se distingue donc notamment des récipients obtenus par des techniques de moulage. Le récipient 1 comprend une paroi 2 latérale de forme cylindrique, à base sensiblement circulaire selon l’exemple présenté, mais non nécessairement. Le récipient 1 comprend en outre un fond (non visible) et un couvercle 3 destiné à fermer une ouverture 4 du récipient 1, du côté opposé à celui du fond. L’ouverture 4 donne accès à un volume interne du récipient 1. La forme et les dimensions du couvercle 3 sont adaptées à celles de l’ouverture 4. La paroi 2 latérale et le couvercle 3 forment un ensemble monobloc, c’est-à-dire qu’ils sont fabriqués comme un unique ensemble de matière connexe, sans opération d’assemblage ultérieur. De préférence, mais non nécessairement, le fond peut également être monobloc avec le reste du récipient 1. La paroi 2 latérale comprend, autour de l’ouverture 4, un rebord 5 muni d’un ourlet 6 . L’ourlet 6 permet, notamment, de boire un liquide dans le volume interne du récipient, en portant directement l’ourlet 6 à la bouche d’un consommateur, en évitant que des gouttes ne coulent le long de la paroi 2 latérale. Comme cela sera vu plus loin, l’ourlet 6 est formé par un enroulement de matière, de préférence tourné vers l’extérieur du récipient 1. Le récipient 1 comprend alors une languette 7 de matière reliant la paroi 2 latérale au couvercle 3. L’ourlet 6 est formé strictement sur une portion du rebord 5, c’est-à-dire que l’ourlet ne s’étend pas sur l’ensemble du rebord 5. En d’autres termes, au moins une portion , qui est appelée dans ce qui portion 8 sans ourlet, du rebord 5 est dépourvue d’ourlet 6. Plus précisément une languette 7 relie d’une part la portion 8 sans ourlet du rebord 5 de la paroi 4 latérale et d’autre part le couvercle 3. La languette 7 est venue de matière avec la paroi 2 latérale et avec le couvercle 3, assurant la connexité. L’ourlet 6 est distinct du couvercle 3, c’est-à-dire qu’il ne lui est pas directement relié. Selon un mode de réalisation, le couvercle 3 comprend une collerette 9 s’étendant sensiblement à 90° depuis une portion 10 principale du couvercle. Ladite collerette 9 est complémentaire de l’ourlet 6 de sorte que lorsque le couvercle 3 ferme l’ouverture 4, la collerette 9 est en prise avec l’ourlet 6, assurant une retenue suffisante du couvercle 3 sur la paroi 2 latérale pour empêcher le couvercle 3 d’être soulevé aisément, par exemple sous l’effet de son propre poids et/ou du vent. La complémentarité entre la collerette 9 du couvercle 3 et l’ourlet 6 de la paroi 2 latérale est obtenue par coopération de formes par exemple. Le couvercle 3 peut également, selon un mode de réalisation, comprendre un dispositif pour boire un liquide contenu dans le volume du récipient 1 sans retirer le couvercle. Un tel dispositif peut être un trou sous forme de bec, ou une fenêtre 11 à volets pour l’insertion d’une paille. Le couvercle 3 est suffisamment rigide pour procurer la fermeture par coopération avec l’ourlet 6. Selon un mode de réalisation, le couvercle 3 comprend des formes dites de rigidification, c’est-à-dire destinées à augmenter la rigidité du couvercle 3. Par exemple, comme illustré sur la FIG. 1 et la FIG. 2 , des creux 12 peuvent être régulièrement imprimés sur la collerette 9, et une marche 13 s’étendant sensiblement circulairement peut être formée sur la portion 10 principale du couvercle 3. La languette 7 de matière est déformable manuellement par un consommateur, et de préférence de manière élastique, de manière à former une charnière. La languette 7 permet alors la mise en place du couvercle 3 sur la paroi 2 latérale pour fermer l’ouverture 4 et son retrait pour ouvrir l’ouverture 4, de préférence de manière répétée. Selon un mode de réalisation, la déformation de la languette 7 est guidée par des lignes de pliage. Sur l’exemple des figures 1 et 2, la languette 7 comprend trois lignes de pliage représentées par des lignes discontinues : une première ligne 14a à la jonction avec la portion 8 sans ourlet 6 du rebord 5, une deuxième ligne 14b à la jonction avec le couvercle 3, et enfin une troisième ligne 14c située entre les deux précédentes lignes 14a, 14b, par exemple à mi-distance. Le guidage de la déformation de la languette 7 le long des lignes 14a, 14b et 14c facilitent la mise en place du couvercle 3 sur la paroi 2 latérale. La languette 7 pliée peut être en saillie à l’extérieur du récipient 1 lorsque le couvercle 3 referme l’ouverture 4, ou être en saillie vers l’intérieur du récipient 1. Dans le récipient 1 selon l’invention, le couvercle 3 est attaché au reste du récipient 1, par la languette 7 faisant office de charnière. Il n’y a donc aucune gestion séparée entre récipients et couvercles, assurant que chaque récipient 1 proposé à un consommateur présente un couvercle associé. La forme générale classique du récipient 1 lui permet d’être empilé avec d’autres récipients pour réduire l’encombrement, de manière similaire à ce qui est fait pour les récipients de l’art antérieur. De plus, le récipient 1 conserve une forme générale classique, connue et appréciée des consommateurs, de sorte que l’utilisation du récipient 1 se fait en toute confiance. Il va maintenant être décrit un procédé de fabrication d’un tel récipient 1. Le procédé comprend une étape préalable de fourniture d’une feuille 20 d’un matériau flexible. Par flexible on entend ici la capacité de la feuille à être déformée lors du procédé de fabrication sans se déchirer. De préférence, la feuille 20 est en outre en matériau biodégradable. Par biodégradable, on désigne ici la capacité du matériau à être décomposé par des organismes vivants pour sa plus grande partie, voire sa totalité. Il s’agit par exemple d’une feuille 20 de papier et/ou de carton, similaire aux feuilles déjà utilisées pour fabriquer des récipients. Le papier ou le carton désigne ici tout matériau obtenu en feuille mince à partir de fibres végétales. La feuille 20 peut éventuellement être recouverte d’un mince film afin de conférer des propriétés étanches notamment, de manière connue. Il peut s’agir par exemple de plastique comme du polyéthylène ou du PLA (Acide Polylactique). Le film peut être réalisé en matériau biodégradable, mais pas nécessairement . La feuille 20 peut être homogène, ou comprendre des zones aux propriétés différentes. Le procédé comprend, suite à l’étape de fourniture de la feuille 20, une étape de découpage sur ladite feuille 20 d’une forme 21 à plat du récipient 1. La forme 21 à plat du récipient 1 comprend au moins une portion 22 a de corps, destinée à former au moins la paroi 2 latérale du récipient, et au moins une portion 22b de couvercle, destinée à former le couvercle 3 du récipient 1. La forme 21 à plat est connexe, c'est-à-dire qu’elle définit une surface continue définie par une seule et unique frontière extérieure, sans discontinuité de la frontière extérieure. En d’autres termes, il y a une continuité de surface entre les différents éléments de la forme 21 à plat. Plus précisément, la portion 22a de corps comprend une section 23 de paroi latérale, destinée à former la paroi 2 latérale du récipient. La section 23 de paroi latérale peut typiquement être un quadrilatère, de forme par exemple sensiblement trapézoïdale, comprenant deux bords 24 , 25 sensiblement parallèles appelés bord 24 supérieur et bord 25 inférieur dans ce qui suit à des fins de clarté. Selon l’exemple présenté ici, la section 23 de paroi latérale étant de forme trapézoïdale, le plus long bord 24 est dit supérieur, l’autre bord 25 plus court est dit inférieur, et les deux bords 26 inclinés, sont dits bords 26 latéraux. Selon un mode de réalisation, la portion 22a de corps peut comprendre une section 27 de fond, destinée à former le fond du récipient 1, connectée à la section 23 de paroi latérale soit directement, soit par une bande 28 de matière connexe avec la section 23 de paroi latérale et la section 27 de fond. Selon l’invention, l’étape de découpage comprend la formation sur le bord 24 supérieur de la portion 22a de corps d’au moins une bande de matière, correspondant à la languette 7 de matière du récipient, reliant la portion 22a de corps à la portion 22b de couvercle et au moins une bande 29 à ourlet, destinée à former l’ourlet 6 du récipient 1. La bande 29 à ourlet est distincte de la languette 7 de matière en ce que la bande 29 à ourlet n’est pas reliée directement à la portion 22b de couvercle. En d’autres termes, la connexité entre la portion 22b de couvercle et la portion 22a de corps passe exclusivement par la languette 7 de matière. Selon l’exemple illustré sur la FIG. 3 , la bande 29 à ourlet comprend deux tronçons de part et d’autre de la languette 7. Plus précisément, deux encoches 30 sont découpées à partir du bord 24 supérieur, sur une distance déterminée qui correspond à la longueur de la languette 7 de matière, et à la distance sur laquelle la bande 29 à ourlet est enroulée pour former l’ourlet 6, comme cela sera vu plus loin. En variante, la bande 29 à ourlet peut être distinguée de la languette 7 par une unique encoche, par exemple lorsque la languette 7 est formée à proximité d’un bord 26 latéral de la section 23 de paroi latérale. D’une certaine manière, la languette 7 peut être considérée comme ayant pour origine une bande supérieure s’étendant le long du bord 25 supérieur, dans laquelle à la fois la bande 29 à ourlet et la languette 7 sont formées. Le procédé comprend alors une étape de roulage dans laquelle la bande 29 à ourlet est roulée, de manière à former l’ourlet 6, tout en laissant la languette 7 de matière intacte. Un exemple de mise en œuvre du procédé de fabrication du récipient 1 dans une machine 100 de fabrication du récipient 1 va maintenant être décrit. Le procédé peut comprendre une étape initiale de fourniture d’une feuille d’un matériau flexible et biodégradable. Il s’agit par exemple d’une feuille de papier éventuellement enduite d’un matériau lui conférant des propriétés visées, comme une étanchéité à l’eau. La feuille peut être fournie sous forme d’un rouleau enroulé autour d’un mandrin, prêt à être installé sur un dispositif dérouleur. Lorsque des motifs sur le récipient 1 sont prévus, la feuille en rouleau peut être déroulée en un ruban continu dans un système dédié pour transférer les motifs sur la forme 21, par exemple une imprimante. Le procédé comprend ensuite une étape de découpage, dans laquelle la forme 21 connexe plane du récipient 1 est découpée. Par exemple, le ruban de feuille est transféré, en continu de préférence, dans une machine de découpe rotative afin d’obtenir une pluralité de formes 21 connexes planes. Les dimensions de la forme 21 connexe plane découpée peuvent être ajustées en fonction du volume visé pour le récipient 1. Cet ajustement concerne alors aussi bien la portion 22a de corps que la portion 22b de couvercle, de sorte que le couvercle 9 est automatiquement adapté aux dimensions de la paroi 2 latérale du récipient 1. La forme 21 connexe plane peut être stockée ainsi, avec une pluralité d’autres, la forme plane facilitant l’empilement avec un encombrement faible. Par exemple, une pluralité de forme 21 connexes sont empilées selon un nombre déterminé pour former un paquet. Une étape de marquage des plis 14a, 14b et 14c peut être réalisée en même temps que l’étape de découpage, ou immédiatement avant ou immédiatement après. Le procédé comprend ensuite une étape de mise en forme du récipient 1 à partir de la forme 21 connexe dans un poste 101 de mise en forme. Plus précisément, un paquet de formes 21 connexes à plat est transféré au poste 101 de mise en forme, et chaque forme 21 est saisie par une pince ou un bras muni de ventouses pour être placé dans le poste 101 de mise en forme. L’étape de mise en forme peut comprendre d’abord une opération de mise en volume au cours de laquelle, sur une forme 21 connexe plane, la paroi 2 latérale du récipient 1 est formée en joignant les deux bords 26 latéraux de la section 23 de paroi latérale, typiquement par chevauchement d’un bord 26 latéral par-dessus l’autre bord 26 latéral et en les fixant par exemple par soudure ultrason, par collage, thermocollage ou tout autre technique assurant une fixation étanche à l’eau. L’étape de mise en forme peut aussi comprendre une opération de fermeture du fond, dans laquelle le fond du récipient 1 est fixé sur la paroi 2 latérale. A cet effet, le fond peut avoir été découpé au préalable, indépendamment de la forme 21, puis rapporté dans le poste 101 de mis en forme pour être fixé à la paroi latérale. Selon le mode de réalisation dans lequel la forme 21 connexe à plat comprend une section 27 de fond, cette dernière peut alors être rabattue de manière à fermer un côté de la paroi 2 latérale, dans le poste 101 de mise en forme. Le fond est ensuite fixé de manière étanche sur la paroi 2 latérale par toute technique connue. Par exemple, le poste 101 de mise en forme comprend un outil permettant de positionner le fond et de le sceller, par exemple par une technique de scellement à chaud, sur la paroi 2 latérale. Le procédé comprend de plus une étape de roulage pour former l’ourlet 6 dans un poste 102 de roulage. Par exemple, le récipient 1 en cours de formation est transféré du poste 101 de mise en forme au poste 103 de roulage de manière automatique, par un dispositif de type carrousel à pinces ou un convoyeur à tapis sans fin. Le poste 102 de roulage comprend par exemple un outil, à chaud ou à froid, qui replie la bande 29 à ourlet, sans toucher à la languette 7 de matière, ni à la portion 22b de couvercle, qui restent intactes par rapport à leur état avant l’étape de roulage. Selon l’exemple décrit, à ce stade, la languette 7 et la section 22b de couvercle n’ont subi aucune transformation par rapport à leur forme sur la forme 21 connexe plane. Le procédé comprend ensuite une étape d’embossage dans un poste 103 d’embossage, au cours de laquelle la portion 22b de couvercle est conformée pour former le couvercle 3 muni de la collerette 9. Le cas échéant, la fenêtre 11 et les formes 12, 13 de rigidification sont également formées pendant l’étape d’embossage. De préférence, l’étape d’embossage consiste en une unique opération d’application d’une empreinte sur la portion 22b de couvercle. L’étape 103 embossage peut être réalisé à chaud, à froid, par voie humide, par voie sèche ou sous pression. L’étape d’embossage peut également comprendre la formation des plis 14a, 14b et 14c sur la languette 7 de matière, s’ils n’ont déjà été formés lors d’une étape précédente de marquage. En variante, les plis 14a, 14b et 14c ne sont pas formés pendant le procédé de fabrication, et peuvent être appliqués manuellement lorsque le couvercle 3 est appliqué sur la paroi 2 latérale pour fermer l’ouverture 4 pour la première fois. Le récipient 1 ainsi formé est ensuite transféré dans un poste 104 de sortie, dans lequel le récipient 1 est éjecté de la machine 1 pour être empilé avec les autres récipients 1 ainsi formés. Par exemple, le poste 104 de sortie est connecté à un système de type chute, dans lequel le récipient 1 tombe sous l’effet de la gravité dans des tubes d’empilage dans une aire d’emballage. Une fois qu’un empilement a atteint un nombre déterminé de récipients 1, il peut être emballé par exemple par un film plastique puis être stocké pour être livré sur les lieux d’utilisation des récipients. Selon un mode de réalisation, entre le poste 101 de mise en forme, le poste 102 de roulage, le poste 103 d’embossage et le poste 104 de sortie, la machine 100 comprend des moyens de transfert automatique. Par exemple, la machine 1 comprend au moins un carrousel 105 muni d’au moins un dispositif 106 de préhension permettant de saisir une à une chaque forme 21 connexe plane. La rotation du carrousel 105 permet de déplacer le récipient 1 en cours de formation de poste en poste. De préférence, le carrousel 105 comprend une pluralité de dispositifs 106 de préhension permettant de mettre en œuvre simultanément chacun des postes 101, 102, 103 et 104. L’utilisation d’un carrousel 105 permet de diminuer l’encombrement au sol de la machine, et permet d’empiler verticalement plusieurs carrousels 105 pour augmenter les cadences de fabrication. Toute autre disposition de la machine 100 est toutefois possible, par exemple une disposition linéaire. L’ordre des étapes du procédé décrit ci-dessus peut varier. Notamment, la mise en place du fond et sa fixation peuvent être réalisés à tout moment du procédé. De même, l’étape d’embossage peut être réalisé à tout moment du procédé. Toutefois, l’étape de découpage de la forme 21 demeure une étape préalable nécessaire aux étapes de mise en forme, de roulage et d’embossage. De plus, l’opération de mise en volume est de préférence réalisée avant les étapes de roulage et d’embossage. En effet, afin de suivre les procédés de fabrication des récipients déjà connus et limiter ainsi des adaptations. Le procédé ainsi décrit permet ainsi de fabriquer un récipient complet avec couvercle, c'est-à-dire que le procédé permet de fabriquer conjointement le volume destiné à contenu un produit et le couvercle associé à ce volume. Les coûts de fabrication s’en trouvent grandement réduits. Notamment, le temps pour fabriquer un récipient 1 comprenant le couvercle 3 est réduit par rapport au temps requis pour fabriquer un récipient d’une part et le couvercle adapté d’autre part. De plus, au lieu d’avoir deux lieux ou deux machines de fabrication distincts, une pour le récipient et une pour le couvercle, une seule machine 100 pour mettre en œuvre le procédé suivant l’invention suffit. Ainsi, l’encombrement au sol de la machine est réduit, et le nombre de personnes nécessaires pour opérer la seule machine 100 est également réduit. Les coûts de maintenance sont également réduits. En outre, chaque récipient 1 étant déjà muni d’un couvercle, les problèmes de gestion de la taille des couvercles par rapport à la taille des récipients sont éliminés. L’utilisation de matériau biodégradable permet de limiter l’impact environnemental. Procédé de fabrication d’un récipient (1), tel qu’un gobelet jetable, à partir d’une feuille (20) d’un matériau flexible, le récipient (1) comprenant une paroi (2) latérale obtenue par mise en forme de ladite feuille (20), ladite paroi (2) latérale définissant une ouverture (4) du récipient (1) munie d’un rebord (5), le récipient (1) comprenant un couvercle (3) destiné à fermer ladite ouverture (4), un ourlet (6) s’étendant strictement sur une portion du rebord (5), laissant une portion (8) du rebord dépourvue d’ourlet (6), et au moins une languette (7) de matière reliant le couvercle (3) à la portion (8) dépourvue d’ourlet (6) du rebord (5), et récipient (1) dans lequel la paroi (2) latérale et le couvercle (3) forment un ensemble monobloc, le procédé comprenant les étapes suivantes : Une étape de découpage sur ladite feuille (20) d’une forme (21) connexe plane dudit récipient (1), la forme (21) connexe plane dudit récipient (1) comprenant au moins une portion (22a) de corps destinée à former au moins la paroi (2) latérale du récipient (1), et au moins une portion (22b) de couvercle, destinée à former au moins le couvercle (3) du récipient (1), Une étape de mise en forme du récipient (1) à partir de la forme (21) connexe plane, Le procédé étant caractérisé en ce que l’étape de découpage comprend la formation sur un bord (24) dit supérieur de la portion de corps de la au moins une languette (7) de matière reliant la portion (22a) de corps à la portion (22b) de couvercle, et d’au moins une bande (29) à ourlet, Et en ce qu’il comprend de plus une étape de roulage de la bande (29) à ourlet afin de former l’ourlet (6) sur le rebord (5) de la paroi (2) latérale du récipient (1), laissant la languette (7) de matière intacte. Procédé selon la revendication 1, comprenant une étape d’embossage de la portion (22b) de couvercle afin de former une collerette (9) sur le couvercle (3), ladite collerette (9) étant destinée à venir en prise avec l’ourlet (6) de la paroi (2) latérale. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel la section (22a) de corps de la forme (21) connexe plane du récipient (1) comprend une section (27) de fond, et dans lequel l’’étape de mise en forme comprend une opération de fermeture du récipient (1) par rabattage de la section (27) de fond. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant la perforation du couvercle (3), afin de former une ouverture (11) pour un dispositif de type paille. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le matériau de la feuille (20) comprend du papier et/ou du carton. Forme (21) connexe à plat obtenue par la mise en œuvre de l’étape de découpage du procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes. Machine (100) pour la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant au moins : Un poste de découpage comprenant un dispositif de découpage de la forme (21) connexe à plat ; Un poste (101) de mise en forme pour former la paroi (2) latérale du récipient (1) ; Un poste (102) de roulage pour rouler la bande (29) à ourlet de manière à former un ourlet (6) sur la paroi (2) latérale en laissant la languette (7) de matière intacte. Machine (100) selon la revendication précédente, comprenant de plus un poste (103) d’embossage de la portion (22b) de couvercle afin de former une collerette (9) destinée à venir en prise avec l’ourlet (6) de la paroi (2) latérale. Récipient (1), tel qu’un gobelet jetable, réalisé à partir d’une feuille (20) d’un matériau flexible, comprenant une paroi (2) latérale obtenue par mise en forme de ladite feuille (20), ladite paroi (2) latérale définissant une ouverture (4) du récipient (1) munie d’un rebord (5), et le récipient (1) comprenant un couvercle (3) destiné à fermer ladite ouverture (4), le récipient (1) étant caractérisé en ce qu’il comprend un ourlet (6) s’étendant strictement sur une portion du rebord (5), laissant une portion (8) du rebord dépourvue d’ourlet (6), en ce qu’il comprend une languette (7) de matière reliant le couvercle (3) à la portion (8) dépourvue d’ourlet (6) du rebord (5), et en ce que la paroi (2) latérale et le couvercle (3) forment un ensemble monobloc. Récipient (1) selon la revendication précédente, comprenant en outre un fond monobloc avec le reste du récipient (1).