Brevet FR3164019A1 — publié le 20260102

La présente invention concerne un procédé de détection de l’éventuelle présence d’une couche de conversion chimique sur une pièce, comprenant au moins les étapes suivantes : A) une étape de mise en contact d’au moins une partie de la surface de la pièce avec une composition oxydante ; B) une étape de détection d’une éventuelle tache persistante à l’endroit de la mise en contact tel que défini dans l’étape A). Figure pour l’abrégé : Néant Procédé de détection d’une couche de conversion chimique ou de passivation Domaine technique de l'invention La présente invention s’inscrit dans le cadre de la détection d’un traitement de surface, en particulier de l’éventuelle présence d’une couche de conversion chimique ou de passivation sur une pièce, par exemple en aluminium (et ses alliages), en magnésium (et ses alliages), en acier portant un revêtement métallique (cadmiage, zinc-nickel, …), notamment dans l’industrie aéronautique. Arrière-plan technique De nombreux travaux dans l’industrie aéronautique et non aéronautique ont été menés depuis des années sur des moyens de détection de la couche de conversion (chrome trivalent). Cette nécessité résulte du fait que la couche chimique de conversion est incolore et peu visible voire non visible à l’œil nu, alors que le besoin de confirmer sa présence en production ou lors de phase de contrôle après sa réalisation est primordial pour les industriels et leurs clients. Les travaux de recherches pour détecter une conversion au chrome trivalent se sont attachés aux techniques suivantes. La colorimétrie : Dans le cadre de la colorimétrie de surface, on ne s’intéresse qu’au rayonnement réfléchi, en supposant, généralement, que l’objet est opaque. L’appareil utilisé est par exemple l’Alumeter AL 100 et se présente sous la forme d’une tablette qui est reliée à une sonde. Il est livré avec un étalon pour faire la calibration de l’appareil avant chaque série de mesure. Toutefois, avant les essais, un environnement conforme est nécessaire pour l’utilisation de l’appareil. Ceci sollicite des conditions ambiantes optimales de 21°C ± 4° et de 40% à 70% d'humidité relative parmi d’autres. En outre, une préparation de surface est nécessaire pour assurer une surface propre avant la détection et cette technique ne doit pas être utilisée sous la lumière directe de la lampe ou du soleil. Et afin de pouvoir détecter la couleur, il est primordial d’avoir un état de surface similaire. Les résultats obtenus démontrent que ce moyen n’est pas toujours fonctionnel, dépendant de la géométrie de la pièce et l’environnement. La fluorescence X : La spectrométrie XRF est une technique analytique permettant d’obtenir des analyses qualitatives et quantitatives élémentaires. L’échantillon est bombardé par des photons émis d’un tube à rayon X. Des électrons appartenant aux couches internes des atomes sont alors éjectés. Il s’agit de la phase d’absorption du rayonnement primaire. Les atomes de la matière ainsi ionisés par leur électron « manquant » se trouvent en état instables. Les couches internes de ces atomes se réorganisent afin de tendre vers un état plus stable. Les électrons des couches plus externes supérieures comblent les couches internes insaturées, il s’agit de la phase d’émission (faisceau de rayons X secondaire émis). Cette relaxation électronique libère une énergie sous la forme d’un photon caractéristique (nommé Kα, Kβ) pour chaque atome et pour chaque transition de chaque atome. Ces photons peuvent être détectés par un compteur qui va permettre d’identifier l’atome en fonction de son énergie. La technique est fonctionnelle en exploitant les aires des pics du spectrogramme car elles sont représentatives des concentrations des éléments présents. Cette intégration se fait très bien grâce à un traitement informatique. De plus, aucune préparation de surface particulière n’est nécessaire pour cette analyse. Cependant, un cout minimum de 30 000€ est nécessaire pour l’achat d’un appareil. Par ailleurs, l’appareil ne peut pas forcement accéder à toutes les zones d’une pièce pour en détecter du Chrome ou du Zirconium (compliqué à mettre en place chez des usineurs/traiteurs). En outre, ce type d’appareil demande une habilitation spécifique (liée aux rayons X). Détection du Chrome III avec des gouttes de réactif(s) : Des réactifs commerciaux utilisent un principe de détection des éléments sur la surface de la couche. Cette méthode nécessite la combinaison d’au moins deux solutions qui après quelques minutes de contact avec la surface change de couleur pour indiquer la présence de la couche chimique. Toutefois, cette réaction cause la destruction de la couche de conversion. En outre, le mélange est instable s’il est fait tôt avant l’utilisation, ce qui peut demander un essai de surplus à faire. L’utilisation de cette méthodologie résultera à un taux de rebut élevé sauf si la pièce concernée est reprise pour un nouveau traitement de surface en retouche. La présente invention vise à remédier aux inconvénients des procédés précités. Notamment, un objectif de la présente invention est la mise à disposition d’un procédé de détection à la fois : non destructif de la couche de conversion ou de passivation (aucune reprise n’étant par conséquent nécessaire) ; peu coûteux et simple (la détection de la couche de conversion ou de passivation invisible pouvant en particulier être effectuée, après une première étape, à l’œil nu) ; et fiable (c’est-à-dire notamment que la détection est possible quel que soit l’état de surface et/ou le type d’alliage). La présente invention a précisément pour but de répondre à ces besoins, en fournissant un procédé de détection de l’éventuelle présence d’une couche de conversion chimique ou de passivation sur une pièce, comprenant au moins les étapes suivantes : A) une étape de mise en contact d’au moins une partie de la surface de la pièce avec une composition oxydante ; B) une étape de détection d’une éventuelle tache persistante à l’endroit de la mise en contact tel que défini dans l’étape A). Ainsi, dans le cadre du procédé de l’invention, la composition oxydante réagit en surface avec l’aluminium ou l’alliage d’aluminium (aluminium brut) de la pièce, en laissant en particulier une trace détectable persistante, notamment une trace détectable colorée ou contrastée en cas d’absence de couche de conversion ou de passivation, mais ne réagit pas en cas de présence d’une couche de conversation chimique ou de passivation, notamment sur l’aluminium ou l’alliage d’aluminium (aluminium traité en conversion (à base chrome au degré d’oxydation +3, ou de chrome VI, par exemple à l’aide d’Alodine 1500)). Il s’agit donc d’une stratégie non-destructive des pièces traitées en conversion ou passivées. En effet, la composition oxydante, en plus de ne pas colorer la couche de conversion ou de passivation, ne dégrade pas la couche et ses propriétés associées (tenue en corrosion et résistivité de couche principalement). L’invention concerne également un procédé de détection tel que décrit précédemment, comprenant, en sus, des étapes de détection de l’éventuelle présence d’une couche de conversion chimique ou de passivation sur une pièce, au moins une étape C) de détection de l’éventuelle présence d’une couche de conversion électrolytique sur ladite pièce. Description détaillée de l'invention Un objet de l’invention concerne un procédé de détection de l’éventuelle présence d’une couche de conversion chimique ou de passivation sur une pièce, comprenant au moins les étapes suivantes : A) une étape de mise en contact d’au moins une partie de la surface de la pièce avec une composition oxydante ; B) une étape de détection d’une éventuelle tache persistante à l’endroit de la mise en contact tel que défini dans l’étape A). L’étape A) peut éventuellement être suivie, préalablement à l’étape B), d’une étape dans laquelle l’excès de composition oxydante est enlevé. Ceci peut par exemple être effectué à l’aide d’un moyen absorbant sec ou humidifié, par exemple à l’aide d’une éponge ou d’un chiffon. La pièce peut être obtenue par toute technique bien connue de l’homme du métier, par exemple par un procédé comprenant une étape de corroyage, de laminage, de fonderie, de fabrication additive, etc. La pièce est notamment à base d’aluminium ou d’un alliage d’aluminium, par exemple un alliage utilisé en aéronautique. L’alliage d’aluminium peut être choisi parmi les séries 2000, 5000, 6000 et 7000, notamment choisi dans le groupe consistant en 2014, 2017, 2024, 2214, 2219, 2618, AU5NKZr, 7175, 5052, 5086, 6061, 6063, 7010, 7020, 7050, 7050 T7451, 7055, 7068, 7085, 7075, 7175 et 7475, les alliages d’aluminium choisis dans le groupe consistant en AS7G06, AS7G03, AS10G et AS9U3, en particulier les alliages d’aluminium (dits difficiles) choisis dans le groupe consistant en 2618A, 2214 et AU5NKZr. La pièce peut également être à base de magnésium ou d’un alliage de magnésium. La pièce peut également être en acier portant un revêtement métallique, pouvant notamment être passivé par une conversion incolore en particulier à base de CrIII, comme par exemple cadmiage, zinc-nickel, … Il peut s’agir d’un acier avec un dépôt cathodique d’un métal (Cadmium par exemple) ou plusieurs métaux (Zn-Ni par exemple), pouvant potentiellement être ensuite passivé par une conversion. La pièce peut également être en acier cadmié, ou en acier portant un revêtement à base de zinc-nickel. Par « couche de conversion chimique ou de passivation», on entend une couche comprenant du chrome trivalent (chrome III) ou du chrome VI, et/ou du zirconium (en particulier zirconium IV). Selon un mode de réalisation particulier, la couche est une couche de conversion chimique ou de passivation comprenant du chrome trivalent (chrome III) ou du chrome VI, et/ou du zirconium (en particulier zirconium IV), sur de l’aluminium et/ou ses alliages, du magnésium et/ou ses alliages, ou de l’acier portant un revêtement métallique (cadmiage, zinc-nickel, …). Selon un mode de réalisation particulier, la couche est une couche de conversion chimique ou de passivation comprenant du chrome trivalent (chrome III), et/ou du zirconium (en particulier zirconium IV), sur de l’aluminium et/ou ses alliages. Selon un mode de réalisation particulier, la couche est une couche de conversion chimique ou de passivation comprenant du chrome trivalent (chrome III), sur de l’aluminium et/ou ses alliages, du magnésium et/ou ses alliages, ou de l’acier portant un revêtement métallique (cadmiage, zinc-nickel, …). Selon un mode de réalisation particulier, la couche est une couche de conversion chimique ou de passivation comprenant du chrome trivalent (chrome III) et du zirconium (en particulier zirconium IV), sur de l’aluminium et/ou ses alliages, du magnésium et/ou ses alliages, ou de l’acier portant un revêtement métallique (cadmiage, zinc-nickel, …). Selon un mode de réalisation particulier, la couche est une couche de conversion chimique ou de passivation comprenant du chrome VI, sur de l’aluminium et/ou ses alliages, du magnésium et/ou ses alliages, ou de l’acier portant un revêtement métallique (cadmiage, zinc-nickel, …). Selon un mode de réalisation particulier, la couche est une couche de passivation comprenant du chrome trivalent (chrome III), sur de l’acier cadmié. La préparation de la couche de conversion chimique au chrome trivalent ou de passivation est bien connue en soi. Typiquement, les conditions de mise en œuvre sont fournies avec les fiches techniques par les fabricants des bains de conversion chimique ou de passivation. A titre d'exemple non limitatif, le bain de chromatation peut être un bain commercialisé sous la marque SurTec650 de SurTec ou Lanthane 613.3 de Coventya. Toujours à titre d'exemple non limitatif, la couche de conversion chimique ou de passivation peut être obtenue sur la pièce comme suit : le bain est un bain de SurTec 650 ayant une concentration théorique de 20% en volume de Surtec 650 dans de l'eau distillée. Le pH théorique du bain est compris entre 3,7 et 4 et la température théorique du bain est de 37,5°C. Les valeurs mesurées sont les suivantes : concentration : 20,1% ; pH : 3,9 ; température : 37,5°C dans une cuve de 100 L (litre). La pièce à traiter subit une agitation manuelle. Après immersion dans un bain de conversion chimique ou de passivation, la pièce peut être rincée à l'eau déminéralisée et séchée. Il peut par exemple s'agir d'un rinçage par immersion suivi d'un rinçage par aspersion à l'eau déminéralisée. Après réalisation de la conversion chimique ou de la passivation de la pièce dans le bain de chromatation, on obtient typiquement une pièce comportant sur au moins une surface de la pièce un revêtement comprenant du chrome III, par exemple sous forme d'oxyde de chrome (Cr 2 O 3 ) et/ou d'hydroxyde de chrome (Cr(OH) 3 ). Lorsque le bain de chromatation comporte du zirconium, le revêtement comprend du zirconium, notamment sous forme d'oxyde de zirconium (ZrO 2 ). Lorsque le bain de chromatation comporte du chrome et également du zirconium, le revêtement comprend du chrome III, par exemple sous forme d'oxyde de chrome (Cr 2 O 3 ) et/ou d'hydroxyde de chrome (Cr(OH) 3 ),et aussi du zirconium, notamment sous forme d'oxyde de zirconium (ZrO 2 ). Selon un mode de réalisation particulier, la couche de conversion chimique ou de passivation est obtenue par application sur la pièce d’une solution comprenant un composé fluoré, un composé métallique inhibiteur de corrosion, ledit composé métallique inhibiteur de corrosion étant un sel de Chrome trivalent (chrome III). Une telle solution est par exemple décrite dans le brevet FR2986806. Selon un autre mode de réalisation particulier, la couche de conversion chimique ou de passivation est obtenue par application sur la pièce: d’une première solution comprenant un composé fluoré, un composé métallique inhibiteur de corrosion, ledit composé métallique inhibiteur de corrosion étant un sel de Chrome trivalent (chrome III) ; puis optionnellement d’une seconde solution comprenant un composé oxydant, de préférence du peroxyde d’hydrogène. Par exemple, la couche de conversion chimique ou de passivation est obtenue en utilisant le produit Socosurf TCS PACS de la société Socomore, tel que par exemple décrit dans le brevet FR 2 986 806. La couche de conversion chimique ou de passivation peut également être obtenue en utilisant le produit Socosurf TCS de la société Socomore, ou le produit Socosurf TCS puis le produit Socosurf PACS, les deux de la société Socomore. Lorsque la pièce est en en acier cadmié, la couche de passivation au chrome III est par exemple obtenue en utilisant le produit Finidip 128 CF, de la société MacDermid Enthone (Ex-Coventya). La préparation de la couche de conversion chimique au chrome VI ou de passivation est également bien connue en soi. Par exemple, la couche de conversion chimique au chrome VI ou de passivation est obtenue en utilisant le produit Alodine 1500, également connu sous le nom BONDERITE® M-CR 1500 AERO, de la société Henkel. L’étape A) peut être précédée d’une étape de dégraissage de la pièce. Ce dégraissage peut être réalisé à l’aide d’un solvant organique, notamment de l’acétone. Ce solvant peut par exemple être appliqué au chiffon imbibé (par ledit solvant). Ce dégraissage peut également être réalisé à l’aide d’une solution alcaline, notamment dont le pH se situe entre 9 et 14, de préférence entre 9,5 et 11. Cette solution alcaline est par exemple un dégraissant alcalin commercial, notamment le dégraissant alcalin Chemetall OAKite NST. Cette solution alcaline peut par exemple être appliquée au chiffon imbibé (par ledit solvant) ou par immersion. Par « composition oxydante », on entend notamment une composition comprenant un sel de métal et/ou un sel d’halogène, laquelle est plus oxydante que l’aluminium (Al 3+ ). Selon un mode de réalisation particulier, la composition oxydante est telle qu’elle donne une conversion colorée. Par « conversion colorée», on entend notamment qu’au moins l’un des produits de la réaction se déroulant lors de la mise en contact d’au moins une partie de la surface de la pièce avec une composition oxydante est coloré. Selon un mode de réalisation particulier, la tache persistante est détectée à l’œil nu humain. Selon un autre mode de réalisation particulier, la tache persistante est détectée par analyse spectrale, de préférence à l’aide d’un colorimètre. La composition oxydante est notamment une composition aqueuse, en particulier une solution aqueuse. Le pH de cette composition oxydante, notamment composition aqueuse, en particulier solution aqueuse, est notamment compris entre 2,5 et 10 et de préférence entre 3 ou 3,2 et 8. Selon un mode de réalisation particulier, la composition oxydante comprend un permanganate, de préférence du permanganate de potassium (KMnO 4 ). Selon un autre mode de réalisation particulier, la composition oxydante comprend un sel de cuivre, en particulier un sulfate de cuivre, un sel de zinc, en particulier un sulfate de zinc, un sel de fer, en particulier un sulfate de fer, ou un de leurs mélanges. Selon un mode de réalisation plus particulier, la composition oxydante comprend un sel de cuivre, en particulier un sulfate de cuivre, un sel de zinc, en particulier un sulfate de zinc, un sel de fer, en particulier un sulfate de fer, ou un de leurs mélanges, laquelle composition est acide, ayant notamment un pH de 3 environ. Selon un autre mode de réalisation particulier, la composition oxydante est une composition aqueuse pour le traitement de surface d’un substrat métallique, ladite composition contenant des sels métalliques, à l’exclusion des composés à base de chrome hexavalent, et un ou plusieurs composés colorants solubles dans l’eau. Le pH de ladite composition est compris entre 3 et 5. Le ou les colorants en question est - ou sont - capable(s) de maintenir une coloration dans la zone de pH indiquée. Cette composition permet de former sur les substrats métalliques, en particulier les substrats en aluminium ou en alliage d’aluminium, en magnésium ou en alliage de magnésium, ou en acier, un revêtement de surface coloré qui ne dégrade pas une couche de conversion ou de passivation déjà formée à la surface de l'oxyde métallique. Le colorant (composé colorant), ou le mélange de colorants, est notamment présent selon l’invention dans une concentration comprise entre 0,1 et 2g/L. Une telle plage de concentration est indicative. Le colorant (composé colorant) est par exemple un colorant fluorescent (aux propriétés de fluorescence, détectable aux UV), tel que notamment la rhodamine B. La composition de détection selon l’invention peut en outre contenir un ou plusieurs additifs classiques, par exemple des agents tensioactifs, des agents mouillants, des stabilisateurs de pH, des inhibiteurs de corrosion supplémentaires, des agents chélatants/complexants, etc. La viscosité de la composition de détection selon l’invention peut être ajustée pour obtenir un gel. La mise en contact de l’étape A) est réalisée notamment pendant une durée comprise de 1 seconde à 20 minutes, de préférence de 30 secondes à 10 minutes. Selon un mode de réalisation plus particulier, la composition oxydante comprend un permanganate, de préférence du permanganate de potassium (KMnO 4 ), et : l’étape A) est précédée d’une étape de dégraissage de la pièce, notamment à l’aide d’un solvant organique, ou à l’aide d’une solution alcaline, notamment dont le pH se situe entre 9 et 14, de préférence entre 9,5 et 11, par immersion ; et/ou la mise en contact de l’étape A) est réalisée pendant une durée comprise de 8, 10 ou 12 minutes à 20 minutes, en particulier de 12 minutes à 20 minutes, par exemple environ 8, 10, ou 12 minutes. Selon un autre mode de réalisation plus particulier, la composition oxydante comprend un sel de cuivre, en particulier un sulfate de cuivre, un sel de zinc, en particulier un sulfate de zinc, un sel de fer, en particulier un sulfate de fer, ou un de leurs mélanges, laquelle composition est acide, ayant notamment un pH de 3 environ, et l’étape A) est précédée d’une étape de dégraissage de la pièce ; et/ou la mise en contact de l’étape A) est réalisée pendant une durée comprise de 5 ou 10 minutes à 20 minutes, par exemple environ 5 ou 10 minutes. Selon un autre mode de réalisation plus particulier, la composition oxydante comprend une composition aqueuse pour le traitement de surface d’un substrat métallique, ladite composition contenant des sels métalliques, à l’exclusion des composés à base de chrome hexavalent, et un ou plusieurs composés colorants solubles dans l’eau , et l’étape A) est précédée d’une étape de dégraissage de la pièce ; et/ou la mise en contact de l’étape A) est réalisée pendant une durée comprise de 4, 5 ou 6 minutes à 20 minutes, en particulier de 4, 5, ou 6 minutes à 10 minutes, par exemple environ 4, 5, ou 6 minutes. Le procédé de détection selon l’invention peut également comprendre, en sus des étapes de détection de l’éventuelle présence d’une couche de conversion chimique ou de passivation sur une première surface d’une pièce, au moins une étape C) de détection de l’éventuelle présence d’une couche de conversion électrolytique sur une deuxième surface de ladite pièce. Selon un mode de réalisation particulier, l’étape C) est réalisée avant les étapes A) et B) . La couche de conversion électrolytique est typiquement obtenue par anodisation. Cette anodisation est bien connue de l’homme du métier. Cette couche de conversion électrolytique est généralement peu visible, voire invisible, à l’œil nu. L’étape C) peut notamment être effectuée par vérification de l’isolement électrique. En particulier, l’étape C) est effectuée par l’utilisation d’un multimètre en pont de diode en deux points (deux électrodes) de la zone portant supposément la couche de conversion électrolytique, par l’absence de passage de courant électrique. EXEMPLES Exemple 1 : Procédé de détection selon l’invention Dans cet exemple est utilisée en tant que composition oxydante une solution aqueuse de KMnO 4 à 0,02M. Cette solution est appliquée sous forme de gouttes sur la surface à tester. Des essais ont notamment montré qu’après dégraissage préalable (dégraissage alcalin en immersion de dégraissant alcalin Chemetall OAKite NST ou dégraissage à l’acétone appliqué au chiffon imbibé), des pièces en alliage d’aluminium (par exemple 2024 T3 ou 6061 T6) brutes (non traitées, c’est-à-dire sans couche de conversion) ont été marquées de façon visible à l’aide de la solution, alors que les pièces correspondantes traitées (c’est-à-dire avec couche de conversion) n’ont pas été marquées, et ce, après 8, 10 ou 12 minutes de mise en contact, en particulier 12 minutes. Exemple 2 : Autre exemple de procédé de détection selon l’invention Dans cet exemple est utilisé en tant que composition oxydante une composition aqueuse pour le traitement de surface d’un substrat métallique, ladite composition contenant des sels métalliques, à l’exclusion des composés à base de chrome hexavalent, et un ou plusieurs composés colorants solubles dans l’eau. Cette solution est appliquée sous forme de gouttes sur la surface à tester. Des essais ont notamment montré qu’après dégraissage préalable (par exemple dégraissage alcalin appliqué au chiffon imbibé de dégraissant alcalin Chemetall OAKite NST, dégraissage alcalin en immersion de dégraissant alcalin Chemetall OAKite NST ou dégraissage à l’acétone appliqué au chiffon imbibé), des pièces en alliage d’aluminium (par exemple 2024 T3 ou 6061 T6) brutes (non traitées, c’est-à-dire sans couche de conversion) ont été marquées de façon visible à l’aide de la solution, alors que les pièces correspondantes traitées (c’est-à-dire avec couche de conversion) n’ont pas été marquées, et ce, par exemple après 4, 5 ou 6 minutes de mise en contact. Exemple 3 : Autre exemple de procédé de détection selon l’invention Dans cet exemple est utilisée en tant que composition oxydante une solution à 20 g /L de CuSO 4 . Pour la préparation, 4 g de CuSO 4 ont été pesés et dissous dans 200 mL d’eau distillée. Le pH de cette solution a été ajusté à 3, par exemple grâce à une solution de 0.02 M d’acide sulfurique H 2 SO 4 . Cette solution est appliquée sous forme de gouttes sur la surface à tester. Des essais ont notamment montré qu’après dégraissage préalable (par exemple dégraissage alcalin appliqué au chiffon imbibé de dégraissant alcalin Chemetall OAKite NST, dégraissage alcalin en immersion de dégraissant alcalin Chemetall OAKite NST ou dégraissage à l’acétone appliqué au chiffon imbibé), des pièces en alliage d’aluminium (par exemple 2024 T3 ou 6061 T6) brutes (non traitées, c’est-à-dire sans couche de conversion) ont été marquées de façon visible à l’aide de la solution, alors que les pièces correspondantes traitées (c’est-à-dire avec couche de conversion) n’ont pas été marquées, et ce, par exemple après 5 ou 10 minutes de mise en contact. Procédé de détection de l’éventuelle présence d’une couche de conversion chimique ou de passivation sur une pièce, comprenant au moins les étapes suivantes : A) une étape de mise en contact d’au moins une partie de la surface de la pièce avec une composition oxydante ; B) une étape de détection d’une éventuelle tache persistante à l’endroit de la mise en contact tel que défini dans l’étape A). Procédé selon la revendication 1, dans lequel la pièce est à base d’aluminium ou d’un alliage d’aluminium, de magnésium ou d’un alliage de magnésium, ou en acier portant un revêtement métallique, par exemple cadmiage ou zinc-nickel, l’alliage d’aluminium étant notamment choisi parmi les séries 2000, 5000, 6000 et 7000, notamment choisi dans le groupe consistant en 2014, 2017, 2024, 2214, 2219, 2618, AU5NKZr, 7175, 5052, 5086, 6061, 6063, 7010, 7020, 7050, 7050 T7451, 7055, 7068, 7085, 7075, 7175 et 7475, les alliages d’aluminium choisi dans le groupe consistant en AS7G06, AS7G03, AS10G et AS9U3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la couche de conversion chimique ou de passivation est obtenue par application sur la pièce d’une solution comprenant un composé fluoré, un composé métallique inhibiteur de corrosion, ledit composé métallique inhibiteur de corrosion étant un sel de Chrome trivalent (chrome III). Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la couche de conversion chimique ou de passivation est obtenue par application sur la pièce: d’une première solution comprenant un composé fluoré, un composé métallique inhibiteur de corrosion, ledit composé métallique inhibiteur de corrosion étant un sel de Chrome trivalent (chrome III) ; puis optionnellement d’une seconde solution comprenant un composé oxydant, de préférence du peroxyde d’hydrogène. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape A) est précédée d’une étape de dégraissage de la pièce. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la tache persistante est détectée à l’œil nu humain, ou par analyse spectrale, de préférence à l’aide d’un colorimètre. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la composition oxydante est une composition aqueuse, en particulier une solution aqueuse, dont le pH est notamment compris entre 2,5 et 10 et de préférence entre 3 ou 3,2 et 8. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la composition oxydante comprend un permanganate, de préférence du permanganate de potassium (KMnO 4 ). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la composition oxydante comprend un sel de cuivre, en particulier un sulfate de cuivre, un sel de zinc, en particulier un sulfate de zinc, un sel de fer, en particulier un sulfate de fer, ou un de leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la composition oxydante est une composition aqueuse pour le traitement de surface d’un substrat métallique, ladite composition contenant des sels métalliques, à l’exclusion des composés à base de chrome hexavalent, et un ou plusieurs composés colorants solubles dans l’eau. Procédé selon la revendication 10, dans lequel le composé colorant est un colorant fluorescent. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la mise en contact de l’étape A) est réalisée notamment pendant une durée comprise de 1 seconde à 20 minutes, de préférence de 30 secondes à 10 minutes. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, lequel comprend, en sus des étapes de détection de l’éventuelle présence d’une couche de conversion chimique ou de passivation sur une pièce, au moins une étape C) de détection de l’éventuelle présence d’une couche de conversion électrolytique sur ladite pièce, en particulier par vérification de l’isolement électrique.