Brevet FR3164781A1 — publié le 20260123

Insert de refroidissement pour un module de puissance et son procédé de fabrication L’invention concerne un insert de refroidissement (30) destiné à être interposé entre une première paroi et une source de chaleur, l’insert (30) s’étendant entre une surface supérieure (31) et une surface inférieure (32) et comprenant, dans un plan de coupe (P1) de l’insert perpendiculaire à un axe d’allongement (X1), une pluralité de motifs (33) adjacents dans le plan de coupe (P1) formant des premiers orifices (36), chaque motif (33) s’étendant entre une première extrémité (34) affleurant la surface supérieure (31) et une deuxième extrémité (35) affleurant la surface inférieure (32), chaque motif (33) ayant sa première extrémité (34) de largeur (d1) supérieure à celle (d2) de sa deuxième extrémité (35). L’invention couvre aussi un dispositif de refroidissement comprenant un tel insert, ainsi qu’un procédé de fabrication de l’insert et du dispositif de refroidissement. (Figure 2) Insert de refroidissement pour un module de puissance et son procédé de fabrication La présente invention se rapporte au domaine des chargeurs embarqués pour voiture électrique et porte plus spécifiquement sur un insert de refroidissement pour un module de puissance. Les chargeurs embarqués comprennent divers composants électroniques tels que des modules de puissance, des bobines ou des capacités, sans que cette liste soit exhaustive. Ces composants électroniques produisent de la chaleur lors de l’utilisation du chargeur embarqué. Or, les véhicules électriques nécessitent des puissances de charge toujours plus élevées afin de réduire les temps de charge. L’augmentation de ces puissances de charge s’accompagne d’une production de chaleur de plus en plus importante lors du fonctionnement des chargeurs et impose de trouver des solutions pour réduire les contraintes thermiques sur les composants des chargeurs. Plus particulièrement, les modules de puissance sont les composants électroniques qui produisent le plus de chaleur et il convient de les refroidir de manière efficace pour ne pas les endommager, alors que les modules de puissance peuvent présenter une température d’utilisation de 150°C. Le module de puissance est de plus en plus utilisé dans les systèmes électroniques dans la mesure où il permet de compiler une pluralité de puces électroniques dans un espace réduit sur une carte de circuits imprimés. Plus précisément, le module de puissance comprend un boîtier au sein duquel sont disposées côte à côte des puces électroniques. Le boîtier comporte un socle permettant de supporter des puces électroniques et une paroi de recouvrement qui recouvre les puces et qui forme, en combinaison avec le socle, un volume interne dans lequel s’étendent les puces. Les puces sont connectées à des broches de connexion électrique qui s’étendent à l’extérieur du module de puissance, notamment pour permettre le raccordement électrique des puces électroniques, logées à l’intérieur du boîtier, à un réseau électrique via une carte de circuits imprimés. Le module de puissance présente typiquement une forme rectangulaire, définie par la forme rectangulaire du boîtier. En d’autres termes, le module de puissance comprend deux bords en opposition qui présentent chacun une dimension d’allongement plus importante que celle des deux autres bords. Les broches font saillie du boîtier sur l’un ou les deux bords présentant la dimension d’allongement la plus importante. Il est connu de procéder au refroidissement d’un module de puissance en disposant ce module de puissance au contact d’une paroi d’un circuit de refroidissement au sein duquel circule un liquide de refroidissement. Plus particulièrement, un dispositif de charge embarqué comprend un dispositif de refroidissement formé d’un réceptacle et d’une paroi de fermeture qui définissent entre eux un circuit de liquide de refroidissement, alimenté par un liquide de refroidissement qui a pour fonction de récupérer, à travers la paroi de fermeture, les calories générées lors du fonctionnement du module de puissance fixé sur la paroi de fermeture. La forme du circuit de liquide de refroidissement est définie par la forme d’un canal de circulation réalisé par des reliefs dans le réceptacle, cette forme étant destinée à faire passer sous chacun des modules de puissance le liquide de refroidissement. Il est connu de placer les modules de puissance le long du conduit de circulation, avec ces modules de puissance qui sont agencés parallèlement au sens de circulation du liquide dans la zone où le module de puissance considéré est fixé. Il est aussi connu de placer des ailettes faisant saillie depuis la paroi de fermeture dans le canal de circulation afin d’augmenter la surface d’échange thermique entre le liquide de refroidissement et la paroi de fermeture. Cette solution de refroidissement, bien que déjà très efficace, peut être améliorée en adaptant la forme et les dimensions des ailettes. Malheureusement, la technologie de forgeage à froid, utilisée pour réaliser ce type d’insert à ailettes, n’offre pas de flexibilité dans la fabrication des ailettes en termes de dimensions et densité de motifs des ailettes. La présente invention s’inscrit dans ce contexte et vise à proposer un insert de refroidissement présentant un motif particulier qui offre une importante surface d’échange thermique avec le liquide de refroidissement et de forme telle qu’il peut s’accommoder des reliefs du canal de circulation. En plus d’être facile et peu coûteux à produire, ce nouvel insert de refroidissement garantit de meilleures performances thermiques que les solutions de l’art antérieur. A cet effet, l’invention concerne un insert de refroidissement destiné à être interposé entre une première paroi et une source de chaleur, l’insert s’étendant entre une surface supérieure et une surface inférieure et comprenant, dans un plan de coupe de l’insert perpendiculaire à la surface supérieure, une pluralité de motifs adjacents dans le plan de coupe formant des premiers orifices, chaque motif s’étendant entre une première extrémité affleurant la surface supérieure et une deuxième extrémité affleurant la surface inférieure, chaque motif ayant sa première extrémité de largeur supérieure à celle de sa deuxième extrémité. Grâce à ces caractéristiques, l’insert de refroidissement s’étend entre le réceptacle et la paroi de fermeture, selon toute la section du circuit de liquide de refroidissement. Les orifices forment les canaux de passage pour le liquide de refroidissement qui traverse l’insert à différentes hauteurs de l’insert. L’affinement des largeurs des motifs correspond à l’affinement des largeurs des parois des canaux de passage de l’insert. Cette configuration permet à l’insert de se déformer lorsqu’on le met en place dans le canal du circuit de refroidissement si besoin, il n’est donc plus nécessaire de prévoir de jeu entre la surface inférieure de l’insert et la paroi de fond. Ces caractéristiques assurent une meilleure performance thermique de l’insert disposé dans son dispositif de refroidissement. Selon une caractéristique de l’invention, chaque motif comprend un tronc s’étendant depuis la première extrémité du motif jusqu’à une zone intermédiaire, et au moins deux branches, chaque branche s’étendant depuis une première extrémité reliée à la zone intermédiaire jusqu’à une deuxième extrémité formant la deuxième extrémité du motif, les deux branches d’un motif étant entrelacées. Ces motifs répétés dans un plan de l’insert forment les parois d’une structure tridimensionnelle de l’insert de refroidissement avec des premiers canaux de passage pour le liquide de refroidissement. Les canaux de passage s’étendent parallèlement aux lignes de courant de l’écoulement du liquide de refroidissement. Le contact du liquide de refroidissement circulant à travers les canaux de passage permet au liquide de refroidissement de prélever les calories qui transitent depuis la source chaude (le module de puissance) à travers les parois de l’insert de refroidissement. Avantageusement, les deuxièmes extrémités des deux branches d’un motif sont jointives entre elles et forment une première surface de la deuxième extrémité du motif. La première surface de la deuxième extrémité constitue une surface de contact de l’insert contre la paroi de fond. Avantageusement, les deuxièmes extrémités des deux branches d’un motif forment en outre une deuxième surface de la deuxième extrémité du motif. La deuxième surface de la deuxième extrémité constitue également une surface de contact de l’insert contre la paroi de fond. La présence de deux surfaces au niveau de la deuxième extrémité d’un motif améliore la tenue de l’insert lors de sa fabrication par extrusion. Dans un mode de réalisation de l’invention, un couple de deux motifs adjacents forme des deuxièmes orifices. Les couples de motifs, répétés dans un plan de l’insert, forment des parois de la structure tridimensionnelle de l’insert de refroidissement avec des deuxièmes canaux de passage pour le liquide de refroidissement. Tout comme les premiers canaux de passage, les deuxièmes canaux de passage s’étendent parallèlement aux lignes de courant de l’écoulement du liquide de refroidissement. La surface de contact du liquide de refroidissement circulant à travers les canaux de passage est ainsi augmentée, ce qui permet au liquide de refroidissement de prélever davantage les calories qui transitent depuis la source chaude (le module de puissance) à travers les parois de l’insert de refroidissement. Avantageusement, une branche d’un motif est connectée à une branche d’un motif adjacent. Cette connexion entre branches de deux motifs adjacents, ou contact par portions de branches voisines, permet de former les canaux de passage pour le liquide de refroidissement. En projection dans le plan de coupe de l’insert, l’insert forme un quadrillage à travers lequel le liquide de refroidissement circule. L’insert est disposé intégralement dans le liquide de refroidissement. Avantageusement, un couple de deux motifs adjacents forme un troisième orifice disposé entre les deux troncs du couple des deux motifs adjacents. Les troisièmes orifices forment ainsi des troisièmes canaux de passages. Les troncs étant préférentiellement disposés au droit des puces électroniques, ils captent le plus de chaleur issue du module de puissance. Les troisièmes canaux de passage sont disposés au plus proche des portions chaudes de l’insert et de la paroi de fermeture. Il en résulte un refroidissement maximisé. L’invention concerne aussi un dispositif de refroidissement d’un module de puissance, le dispositif de refroidissement comportant un réceptacle qui comprend au moins un canal destiné à une circulation d’un liquide de refroidissement et une paroi de fermeture configurée pour reposer contre le réceptacle pour former avec ledit canal un circuit de liquide de refroidissement, ledit module de puissance étant rendu solidaire de la paroi de fermeture, le dispositif de refroidissement comprenant au moins un insert de refroidissement tel que décrit précédemment, le module de puissance étant la source de chaleur et la première paroi étant une paroi de fond du canal, l’insert de refroidissement étant disposé dans le canal entre la paroi de fermeture et la paroi de fond du canal. Un tel dispositif de refroidissement offre d’excellentes performances thermiques en assurant le bon refroidissement du module de puissance. L’invention couvre aussi un dispositif de charge embarqué comprenant au moins un carter, des composants électroniques logés dans ledit carter et parmi lesquels au moins un module de puissance, le carter logeant en outre un dispositif de refroidissement tel que décrit précédemment. L’invention couvre aussi un procédé de fabrication d’un tel insert de refroidissement comprenant les étapes suivantes : fourniture d’un matériau compressé thermiquement conducteur, traversée d’une filière ayant une section de forme complémentaire à la section de l’insert de refroidissement dans le plan de coupe de l’insert de refroidissement. L’invention couvre enfin un procédé de fabrication d’un dispositif de refroidissement tel que décrit précédemment, le procédé comprenant les étapes suivantes : fourniture d’un insert de refroidissement tel que décrit ci-dessus, et fourniture de la paroi de fermeture, établissement d’une liaison métallique entre la surface supérieure de l’insert et une surface interne de la paroi de fermeture, solidarisation de la paroi de fermeture et du réceptacle. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore au travers de la description qui suit d’une part, et de plusieurs exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins schématiques annexés d’autre part, sur lesquels : la FIG. 1 représente schématiquement un dispositif de refroidissement d’un module de puissance selon l’invention, la FIG. 2 représente schématiquement un mode de réalisation d’un insert de refroidissement selon l’invention, la FIG. 3 représente schématiquement une vue en coupe de l’insert de refroidissement selon l’invention disposé dans le canal de circulation du liquide de refroidissement, la FIG. 4 représente schématiquement une vue en coupe d’un autre mode de réalisation de l’insert de refroidissement selon l’invention, la FIG. 5 représente schématiquement les étapes d’un procédé de fabrication d’un dispositif de refroidissement selon l’invention. Les caractéristiques, variantes et les différentes formes de réalisation de l’invention, telles qu’elles ont été décrites ou telles qu’elles vont être présentées dans la description détaillée qui va suivre, peuvent être associées les unes avec les autres, selon diverses combinaisons, dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes par rapport aux autres. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite de manière isolée des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique et/ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieur. Par souci de clarté, les mêmes éléments sont désignés par les mêmes références aux différentes figures. La FIG. 1 représente schématiquement un dispositif de refroidissement 50 d’un module de puissance 20 selon l’invention. Le dispositif de refroidissement 50 comporte un réceptacle 6 qui comprend au moins un canal 7 destiné à une circulation d’un liquide de refroidissement. Le dispositif de refroidissement 50 comprend une paroi de fermeture 8 (non représentée) configurée pour reposer contre le réceptacle 6 pour former avec ledit canal un circuit 10 de liquide de refroidissement. La paroi de fermeture 8 peut venir en contact contre les portions supérieures des parois 11, 12 du canal 7. Sur cette figure, le module de puissance 20 n’est pas représenté. On l’aperçoit à la FIG. 3 . Le module de puissance 20 présente une forme rectangulaire, avec un boîtier 22 logeant des puces électroniques 62 et duquel sortent des broches de connexion électrique (non représentées) pour permettre le raccordement électrique des puces électroniques 62 à un composant électronique comme une carte de circuits imprimés ici non représentée. Une première paroi du boîtier est destinée à être plaquée contre la paroi de fermeture 8. Un axe transversal X2 du module de puissance 20, permettant de définir l’orientation de ce dernier par rapport au dispositif de refroidissement 50 et à l’insert 30, est défini comme étant un axe perpendiculaire aux deux grands bords du module de puissance. Le module de puissance 20 comporte ainsi un boîtier 22 couvrant des puces électroniques 62 disposées sur un support duquel s’étendent les broches de connexion électriques précédemment évoquées. Les puces électroniques 62 sont disposées sur le support de telle sorte qu’elles peuvent participer à définir une orientation du module de puissance. Avantageusement, les puces électroniques 62 sont agencées selon un axe d’alignement qui est parallèle à l’axe transversal X2 du module de puissance 20 précédemment évoqué. L’orientation du module de puissance 20, transversale et perpendiculaire le cas échéant, par rapport à la direction d’écoulement du liquide de refroidissement peut ainsi être définie par l’alignement des puces électroniques. Dans l’exemple illustré à la FIG. 3 , les puces électroniques 62 sont dites alignées selon un axe d’alignement et forment une rangée droite, parallèle à cet axe d’alignement. Le liquide de refroidissement circulant dans le dispositif de refroidissement est ainsi apte à circuler au droit des puces électroniques en passant sensiblement simultanément au droit de chacune de ces puces. Le liquide de refroidissement présente ainsi une température similaire au contact de chacune des puces électroniques 62 du module de puissance 20 et le refroidissement de ces puces via l’échange thermique par l’insert est homogène. Les puces 62 ne présentent ainsi pas d’écart de température et la gestion thermique du module de puissance est simplifiée. La vue en coupe de la FIG. 3 , réalisée dans un plan de coupe perpendiculaire à la direction d’écoulement du liquide de refroidissement, rend visible cet alignement des puces électroniques parallèlement à l’axe transversal X2. Par ailleurs, cette FIG. 3 rend plus particulièrement visible la caractéristique de l’invention selon laquelle l’insert 30 est interposé entre la paroi de fermeture 8 et une paroi de fond 9 du réceptacle 6. Le module de puissance 20 est rendu solidaire de la paroi de fermeture 8 dans une zone de positionnement Z1 du module de puissance. Selon l’invention, le dispositif de refroidissement 50 comprend au moins un insert de refroidissement 30 disposé dans le canal 7 entre la paroi de fermeture 8 et la paroi de fond 9 du canal. Les caractéristiques spécifiques de l’insert de refroidissement sont détaillées ci-dessous. La FIG. 2 représente schématiquement un mode de réalisation d’un insert de refroidissement 30 selon l’invention. L’insert de refroidissement 30 de l’invention est destiné à être interposé entre une première paroi 9, correspondant à la paroi de fond du canal 7 et une source de chaleur (le module de puissance 20, par l’intermédiaire de la paroi de fermeture 8). L’insert de refroidissement 30 s’étend dans sa hauteur entre une surface supérieure 31 et une surface inférieure 32, et entre une surface d’entrée et une surface de sortie selon un axe d’allongement X1. Dans le mode de réalisation présenté à la FIG. 2 , l’insert de refroidissement présente une forme générale de parallélépipède rectangle. Selon l’axe d’allongement X1, l’insert de refroidissement s’étend entre le plan P1 et le plan P2. Autrement dit, et comme cela apparaitra à la description ultérieure de l’insert de refroidissement, P1 constitue un plan d’entrée du liquide de refroidissement dans l’insert et P2 constitue un plan de sortie du liquide de refroidissement de l’insert. La forme générale de l’insert correspond à la forme du canal 7 entre la paroi de fond 9 et la paroi de fermeture 8. L’insert de refroidissement 30 comprend, dans un plan de coupe P1 de l’insert perpendiculaire à l’axe d’allongement X1 (et perpendiculaire à la surface supérieure 31), une pluralité de motifs 33 adjacents dans le plan de coupe P1, formant des premiers orifices 36. En projection dans le plan P1, chaque motif 33 s’étend entre une première extrémité 34 affleurant la surface supérieure 31 et une deuxième extrémité 35 affleurant la surface inférieure 32. La première extrémité 34 qui affleure la surface supérieure 31 signifie que la première extrémité 34 du motif 33 se termine au niveau de la surface supérieure 31. La première extrémité 34 du motif 33 est contenue dans le plan de la surface supérieure 31. Il en est de même pour la deuxième extrémité 35 qui affleure la surface inférieure 32. La deuxième extrémité 35 du motif 33 est contenue dans la surface inférieure 32. La succession des motifs 33 dans le plan P1 correspond à une section de l’insert de refroidissement. Les motifs 33 s’étendent selon l’axe d’allongement X1. L’insert de refroidissement 30 est donc composé d’une pluralité de motifs 33 qui se prolongent depuis le plan P1 jusqu’au plan P2 selon l’axe X1. Les premiers orifices 36 forment ainsi des canaux de passage pour le liquide de refroidissement à travers l’insert 30. Les canaux de passage s’étendent ainsi depuis la surface d’entrée de l’insert jusqu’à sa surface de sortie et ont pour section le premier orifice. Comme cela est visible sur la FIG. 2 , un même motif 33 peut comprendre plusieurs, par exemple trois, premiers orifices. Les premiers orifices d’un même motif 33 sont avantageusement de section différente. Préférentiellement, la section des premiers orifices est croissante quand on se déplace de la surface supérieure 31 à la surface inférieure 32. En effet, une caractéristique essentielle de l’invention est que, en projection dans le plan P1, chaque motif 33 a sa première extrémité 34 de largeur d1 supérieure à une largeur d2 de sa deuxième extrémité 35. Les motifs 33 s’étendant entre la surface supérieure 31 et la surface inférieure 32 forment une structure tridimensionnelle comprenant des canaux de passage du liquide de refroidissement s’étendant chacun selon un axe parallèle à l’axe X1. Les canaux de passage sont ainsi délimités par des parois qui s’affinent en direction de la surface inférieure 32. Avantageusement, l’insert peut être réalisé dans un matériau tel que du cuivre ou un alliage d’aluminium, la paroi de fermeture est réalisée dans un alliage d’aluminium présentant une conductivité thermique différente, par exemple moins grande que celle du matériau choisi pour réaliser l’insert. Grâce à ces caractéristiques, l’insert de refroidissement qui est placé dans le circuit 10 de liquide de refroidissement entre le réceptacle et la paroi de fermeture, sous le module de puissance, occupe entièrement la section du circuit de liquide de refroidissement. L’insert est ainsi au plus proche de la source de chaleur (le module de puissance) et de la source de froid (le liquide de refroidissement). Il en résulte un meilleur échange thermique entre la source chaude et le liquide de refroidissement. En outre, les parois fines de la structure tridimensionnelle de l’insert de refroidissement permettent de ne plus prévoir de jeu entre la surface inférieure de l’insert et la paroi de fond. En effet, la finesse des parois de la structure tridimensionnelle autorise une légère déformation de ces parois. Il en résulte que l’insert occupe toute la section du circuit de refroidissement, ce qui permet de tirer profit au maximum de l’écoulement du liquide de refroidissement à travers les canaux de passage de l’insert. On comprend donc que la combinaison de la pluralité de canaux de passage qui s’étendent parallèlement aux lignes de courant du liquide de refroidissement et l’évolution décroissante de la largeur des parois des canaux de la surface supérieure vers la surface inférieure de l’insert ont un effet synergique d’une utilisation maximale du débit de liquide de refroidissement dans le circuit de refroidissement. Il en résulte un refroidissement maximisé du module de puissance comparé aux solutions existantes. Tel que représenté sur la droite de la FIG. 2 , en coupe dans le plan P1, chaque motif 33 comprend un tronc 40 s’étendant depuis la première extrémité 34 du motif 33 jusqu’à une zone intermédiaire 41, et deux branches 42, 43. Chaque branche s’étend depuis une première extrémité 421 de branche reliée à la zone intermédiaire 41 jusqu’à une deuxième extrémité 422 formant la deuxième extrémité 35 du motif 33, les deux branches 42, 43 d’un motif 33 étant entrelacées de sorte à former les premiers orifices. Par entrelacement des deux branches 42, 43, il faut comprendre que chaque branche s’étend depuis la zone intermédiaire 41 jusqu’à la surface inférieure 32 de l’insert selon un profil ondulé, ou sensiblement sinusoïdal, et les branches 42, 43 s’entrecroisent. Du fait de cet entrelacement, les premiers orifices 36 sont formés. Dans l’illustration, ils sont au nombre de trois. Considéré dans sa forme générale, ce sont les parois de la structure tridimensionnelle de l’insert de refroidissement qui s’entrelacent pour former les premiers canaux de passage pour le liquide de refroidissement. Formulé autrement, on peut également définir l’entrelacement des branches 42, 43 par le fait que les branches au profil ondulé sont en contact l’une de l’autre, par portions, pour former les premiers orifices. En considération selon l’axe d’allongement X1, deux branches d’un motif forment les parois qui enveloppent les canaux de passage par mise en contact d’une paroi avec l’autre autour d’un canal. Cette structure d’entrelacement des parois de l’insert permet de former une pluralité de premiers canaux de passage du liquide de refroidissement. L’épaisseur des parois décroit en se dirigeant de la surface supérieure de l’insert vers la surface inférieure de l’insert. Cet affinement d’épaisseur permet d’une part de faire circuler davantage de liquide de refroidissement à travers l’insert puisque l’affinement d’épaisseur des parois des canaux de passage implique des premiers canaux de section plus grande et donc une surface d’échange thermique plus importante. Il permet d’autre part d’apporter une souplesse de l’insert dans sa partie inférieure. Cette souplesse permet à l’insert, au contact de l’insert contre la paroi de fond 9, de se déformer pour s’adapter à l’espace disponible dans le circuit du liquide de refroidissement. Cette capacité de déformation de l’insert lève des contraintes de fabrication de l’insert puisqu’il n’est plus nécessaire de prévoir un jeu entre l’insert et la paroi de fond et on est assuré du bon contact de l’insert contre la paroi de fond. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, les deuxièmes extrémités 422, 432 des deux branches d’un motif 33 sont jointives entre elles et forment une première surface 351 de la deuxième extrémité 35 du motif. En d’autres termes, les deux branches 42, 43 peuvent se réunir au niveau d’une surface 351. La surface 351 est alors de forme identique à la forme de la paroi de fond 9. Dans un exemple de réalisation d’une paroi de fond 9 plane, la surface 351 est plane. Le canal de passage du liquide de refroidissement disposé au plus proche de la surface inférieure de l’insert présente donc une paroi inférieure plane. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, les deuxièmes extrémités 422, 432 des deux branches d’un motif 33 forment en outre une deuxième surface 352 de la deuxième extrémité 35 du motif. En d’autres termes, les deux branches 42, 43 peuvent se réunir au niveau d’une surface 351 et d’une surface 352. Ce mode de réalisation est représenté à la FIG. 2 . L’insert présente donc, pour chaque motif 33, au niveau de sa surface inférieure 32, un double contact surfacique entre la paroi de fond 9 et l’insert. Cette caractéristique offre une meilleure tenue de l’insert lors de sa fabrication par extrusion. Dans un autre mode de réalisation de l’invention, en projection dans le plan P1, un couple 330 de deux motifs 33 adjacents forme des deuxièmes orifices 336. Une branche d’un motif est connectée à une branche d’un motif adjacent de sorte à former les deuxièmes orifices. Les deuxièmes orifices sont obtenus par la mise en contact de la première branche d’un motif et la deuxième branche du motif adjacent. Considéré dans sa forme générale, ce sont les parois de la structure tridimensionnelle de l’insert de refroidissement entre deux motifs voisins qui sont partiellement en contact pour former les deuxièmes canaux de passage pour le liquide de refroidissement. Grâce à cette caractéristique de double entrecroisement, c’est-à-dire par connexion par portions entre les deux branches d’un même motif et les deux branches de deux motifs adjacents, l’insert comprend des premiers et des deuxièmes canaux de passage du liquide de refroidissement qui s’étendent depuis la surface d’entrée jusqu’à la surface de sortie de l’insert. Cette démultiplication des canaux de passage accroît la surface d’échange de calories depuis le module de puissance transitant via les parois de l’insert jusqu’au liquide de refroidissement. Il en résulte une meilleure efficacité de refroidissement du module de puissance. Dans un autre mode de réalisation de l’invention, en projection dans le plan P1, un couple 330 de deux motifs 33 adjacents forme un troisième orifice 337 disposé entre les deux troncs 40 du couple 330 des deux motifs adjacents. Considéré dans sa forme générale, les troncs 40 forment des éléments longitudinaux s’étendant selon l’axe d’allongement X1 entre la surface d’entrée et la surface de sortie de l’insert. Les troncs étant espacés entre eux, l’espace inter-troncs forme une rainure. Les rainures s’étendant entre les troncs forment les troisièmes canaux de passage pour le liquide de refroidissement et contribuent également à l’efficacité thermique de l’insert. Avantageusement, la surface supérieure des éléments longitudinaux est disposée au droit des puces électroniques 62 du module de puissance. Le positionnement des éléments longitudinaux au droit des puces électroniques 62 assure un chemin thermique plus court entre le module de puissance et l’insert. Il en résulte un meilleur refroidissement du module de puissance. La FIG. 3 représente schématiquement une vue en coupe selon le plan P1 de l’insert de refroidissement 30 selon l’invention disposé dans le canal de circulation du liquide de refroidissement. Dans cette vue en coupe, l’insert est disposé entre la paroi de fond 9 du réceptacle 6 d’une part et la paroi de fermeture 8 d’autre part. L’insert occupe toute la hauteur disponible entre la paroi de fermeture et la paroi de fond. Le liquide de refroidissement traverse l’insert selon une direction X1 (perpendiculaire au plan de coupe). Vu par le liquide de refroidissement, l’insert forme un quadrillage dans le canal. Ce quadrillage est formé par la pluralité de premiers, deuxièmes et troisièmes canaux de passage et favorise l’échange de chaleur entre les parois de l’insert et le liquide de refroidissement. Sur la FIG. 3 , la différence de largeur des motifs 33 est illustrée. Considéré dans le plan de coupe P1, une dimension caractéristique du tronc 40 (ici sa largeur) est d1. En se dirigeant vers la surface inférieure de l’insert, la largeur de la branche passe à d11 qui est inférieure à d1, puis à d12 qui est inférieure à d11, et enfin à d13 qui est inférieure à d12. Dit autrement, une dimension caractéristique de l’insert représentative de l’épaisseur des parois de l’insert est décroissante en allant de la surface supérieure de l’insert vers la surface inférieure de l’insert. A titre indicatif, le tronc peut avoir une largeur de 2 à 3 mm et un canal de passage peut avoir une largeur de 0,5mm (correspondant à la largeur d13). Comme expliqué précédemment, cette caractéristique permet à l’insert de s’accommoder de la hauteur disponible dans le canal du circuit de refroidissement. La finesse des parois de l’insert est rendue possible par le procédé de fabrication pour réaliser l’insert 30, qui sera expliqué ci-après. L’insert est avantageusement réalisé par un procédé d’extrusion de matière. L’extrusion permet d’avoir des parois d’insert (c’est-à-dire des largeurs de canaux de passage) très fines, de l’ordre de 0,5 mm (alors qu’un procédé de formage à froid résulterait en des largeurs de canaux de passage de l’ordre de 1,8 à 2 mm). La répartition thermique issue de simulation est visuellement illustrée par différents niveaux de gris. Au centre de la figure, la température au niveau des puces 62 disposées au centre du module de puissance 20 est de 136,22 °C. Au niveau du tronc 40 au droit de la puce 62 centrale, la température passe à 95,52°C. Un peu plus bas, au niveau d’une branche, la température est 84,47°C. Ces températures sont de 5°C inférieures à celles obtenues par simulation de solutions d’insert de l’art antérieur. Ces simulations indiquent un meilleur niveau de performance thermique de l’insert de l’invention. La FIG. 4 représente schématiquement une vue en coupe dans le plan P1 d’un autre mode de réalisation de l’insert de refroidissement selon l’invention. Dans ce mode de réalisation, tous les éléments sont identiques aux éléments présentés précédemment. La différence réside dans la forme de la surface inférieure de l’insert. Ici, la surface inférieure est une surface gauche. Autrement dit, la surface inférieure de l’insert est une courbe en projection dans le plan P1. La forme de cet insert lui permet de s’adapter à un réceptacle dont la forme de la paroi de fond serait incurvée. Bien que de section plus petite que l’insert présenté ci-avant, la présence des canaux de passage garantit un bon niveau d’échange thermique avec le liquide de refroidissement. Des exemples peuvent être formés en utilisant un procédé de fabrication additive. Un exemple courant de fabrication additive est l'impression 3D ; cependant, d'autres méthodes de fabrication additive sont disponibles. Le prototypage rapide ou la fabrication rapide sont également des termes qui peuvent être utilisés pour décrire des procédés de fabrication additive. Tel qu'utilisé ici, « fabrication additive » se réfère généralement à des procédés de fabrication dans lesquels des couches successives de matériau(x) sont disposées les unes sur les autres pour « construire » couche par couche ou « fabriquer de manière additive », un composant tridimensionnel. La fabrication additive peut créer des géométries complexes sans utiliser aucun type d'outils, de moules ou de montages, et avec peu ou pas de déchets. Au lieu d'usiner des composants à partir de billettes solides de métal, dont une grande partie est découpée et jetée, le seul matériau utilisé dans la fabrication additive est ce qui est nécessaire pour façonner la pièce. L’invention couvre aussi un procédé de fabrication d’un insert de refroidissement tel que décrit précédemment, comprenant les étapes suivantes : fourniture d’un matériau compressé thermiquement conducteur, traversée d’une filière ayant une section de forme complémentaire à la section de l’insert de refroidissement décrit précédemment dans le plan de coupe P1 de l’insert de refroidissement. Il s’agit d’un procédé de fabrication par extrusion. En plus d’être moins coûteux, le procédé de fabrication par extrusion de matière permet d’obtenir la finesse requise des parois de l’insert de refroidissement. La FIG. 5 représente schématiquement les étapes d’un procédé de fabrication d’un dispositif de refroidissement selon l’invention. Le procédé de fabrication du dispositif de refroidissement 50 comprend les étapes suivantes, réalisées dans cet ordre. Tout d’abord, on réalise l’étape 100. On fournit un insert de refroidissement 30 tel que décrit précédemment. L’insert 30 peut être réalisé par l’un des procédés décrits précédemment, par extrusion ou par fabrication additive. Il peut être réalisé juste avant le procédé de fabrication du dispositif de refroidissement, ou bien il peut être réalisé préalablement et stocké pour être utilisé juste au moment de la fabrication du dispositif de refroidissement. L’insert de refroidissement est de forme générale complémentaire de la forme du canal du circuit de refroidissement dans lequel il est destiné à être inséré. Ensuite, on fournit une paroi de fermeture 8. Puis, on établit une liaison métallique entre la surface supérieure 31 de l’insert 30 et une surface interne 38 de la paroi de fermeture 8. Dans un mode de réalisation, la paroi de fermeture 8 est retournée, de la poudre à braser 39 est déposée sur la surface interne 38 de la paroi de fermeture et on procède au brasage de l’insert 30 sur la paroi de fermeture 8 au niveau de sa surface interne 38 (étape 110). Le brasage est un procédé d’assemblage de deux pièces. L’ensemble constitué de la paroi de fermeture et de l’insert est placé au four, on obtient l’assemblage dans lequel l’insert est solidarisé à la paroi de fermeture (étape 120). On réalise ensuite la solidarisation de la paroi de fermeture 8 et du réceptacle 6. L’assemblage est retourné et déposé contre les parois 11, 12 du réceptacle 6 (étape 130). Plus précisément, les portions périphériques de la paroi de fermeture viennent en contact contre les extrémités supérieures des parois 11, 12 du réceptacle. L’insert de refroidissement 30 se loge dans le canal du circuit de refroidissement. Avantageusement, sa surface inférieure 32 est au contact de la paroi de fond 9 du canal du circuit de refroidissement. Comme expliqué précédemment, la finesse des structures en partie inférieure de l’insert 30 permet à l’insert de se déformer selon la hauteur pour absorber les différences de hauteur entre la hauteur du canal et celle de l’insert. En d’autres termes, la hauteur entre la paroi de fond et la partie supérieure des parois 11, 12 peut être légèrement inférieure à la hauteur entre les portions périphériques de la paroi de fermeture et la surface inférieure 32 de l’insert. Dans ce cas de figure, à l’étape 130, l’insert se tasse légèrement pour se conformer à l’espace disponible dans le canal. On réalise ensuite l’étape 140 pour fixer la paroi de fermeture 8 au réceptacle 6. Cette étape peut être réalisée par soudage par friction malaxage. Le soudage par friction malaxage est aussi connu sous le terme anglo-saxon « Friction Stir Welding » ou FSW . Il s’agit d’un procédé de soudage à l’état solide et sans ajout de métal d’apport. Le soudage par friction malaxage consiste à assembler deux pièces en les amenant dans un état pâteux grâce à un outil en rotation. La chaleur générée par le frottement de l’épaulement de l’outil provoque un ramollissement local qui permet le travail de la matière. A l’issue de la phase de préchauffage, l’outil en rotation se déplace le long du joint à une vitesse définie afin de réaliser la soudure. Ce procédé est particulièrement adapté pour le soudage de pièces en aluminium. A l’étape 150, on obtient ainsi le dispositif de refroidissement 50. Un tel procédé de fabrication présente l’avantage d’être simplifié par rapport aux procédés existant puisqu’il ne comprend qu’une seule étape de soudage par friction malaxage, la solidarisation de l’insert et de la paroi de fermeture étant réalisée par brasage. Sur la droite de la FIG. 5 une variante de paroi de fermeture 8’ est schématiquement représentée. On voit d’abord la paroi de fermeture 8 telle que discutée précédemment. Afin de résister à la pression qui lui est imposée, la paroi de fermeture 8 présente typiquement une hauteur 81 comprise entre 2,5 et 5 mm. Dans la variante de la paroi de fermeture 8’, la zone de contact de l’insert 30, c’est-à-dire la partie centrale de la surface interne 38, est usinée. Autrement dit, la paroi de fermeture 8’ présente un renfoncement 80 d’une hauteur 82. Il en résulte une hauteur 83 de la paroi de fermeture 8’ dans sa partie centrale de l’ordre de 0,5 à 1 mm. La tenue mécanique de l’insert contre la surface interne 38 de la paroi de fermeture 8’ est assurée par la brasure. La présence du renfoncement 80 contribue à une amélioration du transfert thermique au sein du dispositif de refroidissement. L’invention repose sur la mise en place d’un insert de refroidissement innovant dans le canal de circuit de refroidissement du réceptacle d’un dispositif de refroidissement. Cet insert présente une géométrie bien spécifique : sa forme générale, c’est-à-dire son contour extérieur, épouse les formes du canal, et sa structure interne, composée de canaux de passage à section variable et décroissante entre sa surface supérieure et sa surface inférieure, permet à la fois un refroidissement optimisé du dispositif de refroidissement et une adaptation de la forme de l’insert à l’espace qui lui est attribué dans le canal, contribuant davantage à l’optimisation du refroidissement puisqu’occupant toute la section disponible dans le canal, tout le liquide de refroidissement traverse l’insert. Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. Notamment les caractéristiques de différentes variantes de réalisation de l’invention peuvent être combinées pour réaliser l’invention, dans la mesure où ces variantes ne sont pas incompatibles entre elles. Insert de refroidissement (30) destiné à être interposé entre une première paroi (9) et une source de chaleur (20), l’insert (30) s’étendant entre une surface supérieure (31) et une surface inférieure (32) et comprenant, dans un plan de coupe (P1) de l’insert perpendiculaire à un axe d’allongement (X1) de l’insert de refroidissement (30), une pluralité de motifs (33) adjacents dans le plan de coupe (P1) formant des premiers orifices (36), chaque motif (33) s’étendant entre une première extrémité (34) affleurant la surface supérieure (31) et une deuxième extrémité (35) affleurant la surface inférieure (32), chaque motif (33) ayant sa première extrémité (34) de largeur (d1) supérieure à celle (d2) de sa deuxième extrémité (35). Insert de refroidissement (30) selon la revendication 1, dans lequel chaque motif (33) comprend : - un tronc (40) s’étendant depuis la première extrémité (34) du motif (33) jusqu’à une zone intermédiaire (41), et - au moins deux branches (42, 43), chaque branche s’étendant depuis une première extrémité (421, 431) reliée à la zone intermédiaire (41) jusqu’à une deuxième extrémité (422, 432) formant la deuxième extrémité (35) du motif (33), les deux branches (42, 43) d’un motif (33) étant entrelacées. Insert de refroidissement (30) selon revendication 2, dans lequel les deuxièmes extrémités (422, 432) des deux branches d’un motif (33) sont jointives entre elles et forment une première surface (351) de la deuxième extrémité (35) du motif. Insert de refroidissement (30) selon revendication 3, dans lequel les deuxièmes extrémités (422, 432) des deux branches d’un motif (33) forment en outre une deuxième surface (352) de la deuxième extrémité (35) du motif. Insert de refroidissement (30) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel un couple (330) de deux motifs (33) adjacents forme des deuxièmes orifices (336). Insert de refroidissement (30) selon la revendication 5, dans lequel une branche d’un motif est connectée à une branche d’un motif adjacent. Insert de refroidissement (30) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel un couple (330) de deux motifs (33) adjacents forme un troisième orifice (337) disposé entre les deux troncs (40) du couple (330) des deux motifs adjacents. Dispositif de refroidissement (50) d’un module de puissance (20), le dispositif de refroidissement (50) comportant un réceptacle (6) qui comprend au moins un canal destiné à une circulation d’un liquide de refroidissement et une paroi de fermeture (8) configurée pour reposer contre le réceptacle (6) pour former avec ledit canal un circuit (10) de liquide de refroidissement, ledit module de puissance (20) étant rendu solidaire de la paroi de fermeture (8), le dispositif de refroidissement comprenant au moins un insert de refroidissement (30) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, le module de puissance étant la source de chaleur et la première paroi étant une paroi de fond (9) du canal, l’insert de refroidissement (30) étant disposé dans le canal entre la paroi de fermeture (8) et la paroi de fond (9) du canal. Dispositif de charge embarqué comprenant au moins un carter, des composants électroniques logés dans ledit carter et parmi lesquels au moins un module de puissance (20), le carter logeant en outre un dispositif de refroidissement selon la revendication 8. Procédé de fabrication d’un insert de refroidissement (30) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant les étapes suivantes : fourniture d’un matériau compressé thermiquement conducteur, traversée d’une filière ayant une section de forme complémentaire à la section de l’insert de refroidissement selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 dans le plan de coupe de l’insert de refroidissement. Procédé de fabrication d’un dispositif de refroidissement (50) selon la revendication 8, comprenant les étapes suivantes : fourniture d’un insert de refroidissement (30) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, et fourniture de la paroi de fermeture (8) (étape 100), établissement (étapes 110, 120) d’une liaison métallique entre la surface supérieure (31) de l’insert (30) et une surface interne de la paroi de fermeture (8), solidarisation (étapes 130, 140) de la paroi de fermeture (8) et du réceptacle (6).