Brevet FR3160488A1 — publié le 20250926

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une carte de transaction métallique comprenant au moins une couche métallique, ledit procédé comprenant des étapes consistant à : - fournir la couche métallique, la couche métallique étant constituée d'un métal qui a une température de fusion T m , la couche métallique ayant au moins une surface qui présente une première couleur ; - fournir une source de chaleur concentrée contrôlable ; et - chauffer d'abord l'au moins une surface de la couche métallique avec la source de chaleur concentrée contrôlable, à une première température de chauffage T1 comprise dans une plage de températures [T min ; T max ], T max étant inférieure à la température de fusion T m , la première étape de chauffage comprenant une sous-étape consistant à changer la première couleur de l'au moins une surface en une deuxième couleur, différente de la première couleur. La présente invention concerne également une carte de transaction métallique obtenue par ledit procédé. Figure pour l’abrégé : Figure 1 Procédé de fabrication d'une carte de transaction métallique et carte de transaction métallique ainsi obtenue La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une carte de transaction métallique et une carte de transaction métallique obtenue par ledit procédé. Arrière-plan de l'invention Les cartes, telles que les cartes de transaction, sont généralement fabriquées à partir de matériaux thermoplastiques, tels que le chlorure de polyvinyle (PVC) et le polyéthylène téréphtalate (PET). Cependant, ces cartes de transaction sont susceptibles d'être endommagées ou détruites si elles sont exposées à des environnements difficiles. Par exemple, les cartes de transaction exposées à l'humidité et à la lumière du soleil peuvent se déformer, se fissurer et devenir inutilisables. En outre, les cartes de transaction thermoplastiques peuvent être facilement pliées ou peuvent être cassées ou coupées, ce qui endommage la carte de transaction et la rend inutilisable. En conséquence, il a été proposé de fabriquer une carte contenant au moins une couche de métal ou entièrement constituée de métal (ci-après dénommée « carte métallique ») afin de conférer à la carte résistance et durabilité et de lui permettre de résister à l'exposition aux éléments, tels que l'humidité ou la lumière du soleil. En outre, les cartes de transaction étant devenues des accessoires de mode reflétant le style de vie et les valeurs de leurs utilisateurs, les cartes métalliques, par rapport aux cartes thermoplastiques connues, constituent pour les banques un atout marketing précieux pour renforcer le lien avec leurs clients et construire une relation durable. Les cartes métalliques sont utilisées pour attirer non seulement les clients haut de gamme, mais aussi les jeunes clients aisés. Dans ce contexte, il est particulièrement intéressant de permettre aux clients de personnaliser leurs cartes métalliques, par exemple en leur permettant de sélectionner ou de télécharger la maquette de leur future carte au lieu qu'elle leur soit attribuée automatiquement, afin que chaque client ait une carte métallique vraiment unique. US7494057B2 divulgue un procédé de fabrication d'une carte de transaction unique comprenant une couche métallique continue, par exemple en titane ou en acier inoxydable, sur une surface entière de la carte de transaction unique, le procédé comprenant l'étape de gravure, via un faisceau laser, d'une surface de la couche métallique continue pour fournir un motif de profondeur variable dans ladite surface par l'enlèvement d'une partie de ladite surface. Cette étape de gravure au laser s'accompagne d'une fusion de ladite surface provoquée par le faisceau laser, puis d'une recristallisation de ladite surface lorsqu'elle est refroidie pour conférer une couleur à ladite surface. Ainsi, la coloration de ladite surface résulte de deux transitions de phase de l'état de la matière de la couche métallique continue, à savoir la fusion (liquide) puis la recristallisation (solide). En plus d'être irréversible en raison de ces transitions de phase, ce procédé de coloration ne permet d'obtenir qu'une finition de couleur vitreuse et n'est possible que lors d'une étape de gravure au laser de ladite surface (c'est-à-dire l'enlèvement de matière de ladite surface). Il est donc nécessaire de proposer des cartes métalliques, telles que des cartes de transaction métallique, qui peuvent être facilement personnalisées, notamment avec les caractéristiques de personnalisation souhaitées, et notamment en utilisant un processus de personnalisation contrôlé et reproductible. La présente invention vise à fournir, selon un premier aspect, un procédé de fabrication d'une carte de transaction métallique comprenant au moins une couche métallique, ledit procédé comprenant des étapes consistant à : - fournir la couche métallique, la couche métallique étant constituée d'un métal ayant une température de fusion T m , la couche métallique ayant au moins une surface qui présente une première couleur ; - fournir une source de chaleur concentrée contrôlable, de préférence une source laser, plus préférentiellement un système laser MOPA (Master Oscillator Power Amplifier) ; et - chauffer d'abord l'au moins une surface de la couche métallique avec la source de chaleur concentrée contrôlable, à une première température de chauffage T1 comprise dans une plage de températures [T min ; T max ], T max étant inférieure à la température de fusion T m , la première étape de chauffage comprenant une sous-étape de changement de la première couleur de l'au moins une surface en une deuxième couleur, différente de la première couleur. Une couche métallique constituée d'un métal signifie que la couche métallique est constituée d'un métal ou d'un alliage de métaux. Ici, T min est inférieur à T max . Les termes « une deuxième couleur différente de la première couleur » signifient que la première couleur et la deuxième couleur peuvent avoir une valeur de contraste Delta E égale ou supérieure à 4, de préférence égale ou supérieure à 15, et plus préférentiellement égale ou supérieure à 30. Le contraste Delta E est ici avantageusement la mesure de l'écart de couleur défini par le Comité international de l'éclairage (CIE). Un procédé est par exemple décrit dans la norme CIE de 1976 : ISO 11664. Ainsi, par exemple, Delta E, dE ou encore ΔE, est défini comme une mesure de distance euclidienne entre deux couleurs considérées dans un espace colorimétrique. La formule établie en 1976 par la CIE est par exemple : ΔE* = [(L* 2 -L*) 1 2 + (a* 2 -a*) 1 2 + (b* 2 -b*)] 1 2 où : L* 1 , a* 1 et b* 1 sont les coordonnées dans l'espace colorimétrique CIE-Lab de l'une des deux couleurs, et L* 2 , a* 2 et b* 2 sont celles d'une autre des deux couleurs. Il existe cependant d'autres formules pour calculer Delta E (CIE 1976, CIE 1994, CIE 2000, CMC). Dans la présente invention, comme T max est inférieure à la température de fusion T m , la sous-étape consistant à changer la première couleur de l'au moins une surface en une deuxième couleur, différente de la première couleur, est réalisée sans qu'il y ait fusion de l'au moins une surface lors du changement de couleur, c'est-à-dire sans transition de phase du matériau de l'au moins une surface. En outre, la sous-étape consistant à changer la première couleur de l'au moins une surface en une deuxième couleur, différente de la première couleur, est réalisée sans aucune gravure de l'au moins une surface, c'est-à-dire sans aucun enlèvement de matière de l'au moins une surface. De ce fait, la présente invention présente plusieurs avantages. Premièrement, la sous-étape consistant à transformer la première couleur de l'au moins une surface en une deuxième couleur, différente de la première, est réversible. Deuxièmement, l'au moins une surface portant la deuxième couleur peut avoir une finition de surface différente, en particulier une finition de surface matte, par rapport à la finition de surface vitreuse connue des cartes de transaction métallique de l'art antérieur. L'effet de surface est ainsi différent, ce qui permet d'améliorer la personnalisation et/ou l'identification des cartes de transaction métalliques. La finition de surface matte peut être déterminée en mesurant la valeur moyenne de la rugosité de surface (Ra) de l'au moins une surface présentant la deuxième couleur. La valeur Ra peut être mesurée conformément à la norme ISO 25178. Par exemple, la valeur Ra est mesurée par profilométrie. La finition de surface matte peut correspondre à une valeur Ra de l'au moins une surface qui présente la deuxième couleur comprise entre 0,15 µm et 0,6 µm. La valeur Ra de l'au moins une surface lorsqu'elle présente la première couleur, c'est-à-dire avant la première étape de chauffage, et la valeur Ra de l'au moins une surface lorsqu'elle présente la deuxième couleur, c'est-à-dire après la première étape de chauffage, peuvent rester essentiellement égales. En particulier, la valeur Ra de l'au moins une surface lorsqu'elle présente la première couleur, c'est-à-dire avant la première étape de chauffage, et la valeur Ra de l'au moins une surface lorsqu'elle présente la deuxième couleur, c'est-à-dire après la première étape de chauffage, peuvent être comprises entre 0,15 µm et 0,6 µm. T min est la température minimale à laquelle la sous-étape consistant à changer la première couleur de l'au moins une surface en une deuxième couleur est de préférence réalisée. T max est la température maximale à laquelle la sous-étape consistant à changer la première couleur de l'au moins une surface en une deuxième couleur est de préférence réalisée, ledit changement de la première couleur en une deuxième couleur étant un phénomène réversible. Selon un exemple, à la pression atmosphérique, T min est généralement égale à environ 193 °C et T max est généralement égale à environ 445 °C, lorsque la couche métallique est constituée d'acier inoxydable de qualité 305. Selon un autre exemple, à la pression atmosphérique, T min est généralement égale à environ 198 °C et T ma x est généralement égale à environ 1094 °C, lorsque la couche métallique est constituée de tungstène. Selon un exemple de réalisation, T min est généralement supérieure ou égale à 100 °C. Selon un exemple de réalisation, T max est généralement inférieure ou égale à 3 500 °C. Au cours de l'étape du premier chauffage, l’au moins une surface qui présente la première couleur est exposée à la source de chaleur concentrée contrôlable. La première étape de chauffage peut comprendre une sous-étape de réarrangement du réseau cristallin de l'au moins une surface présentant la première couleur. La sous-étape de réarrangement du réseau cristallin de l'au moins une surface présentant la première couleur peut être réversible. Cette réversibilité est permise parce que la sous-étape de réarrangement du réseau cristallin de l'au moins une surface présentant la première couleur est réalisée sans fusion de l'au moins une surface présentant la première couleur, la température T max étant inférieure à la température de fusion T m . La première étape de chauffage peut comprendre une sous-étape consistant à fournir un chauffage par rayonnement, un chauffage par convection, un chauffage par induction localisée, un chauffage induit par vibrations à haute fréquence et/ou un faisceau laser par la source de chaleur concentrée contrôlable. Par exemple, le chauffage par rayonnement est un chauffage par micro-ondes. Dans un exemple de réalisation, la première étape de chauffage comprend une sous-étape consistant à fournir un faisceau laser par la source de chaleur concentrée contrôlable. Le faisceau laser peut être dirigé vers la couche métallique, de préférence vers l'au moins une surface présentant la première couleur. Le faisceau laser peut être orthogonal à l'au moins une surface présentant la première couleur. Par exemple, le faisceau laser peut être un faisceau laser pulsé. L'utilisation d'un tel faisceau laser pulsé peut permettre d'obtenir la deuxième couleur avec une précision satisfaisante. La précision peut être déterminée en mesurant une valeur de contraste Delta E entre la deuxième couleur ciblée et la deuxième couleur obtenue. Une précision satisfaisante peut correspondre à une valeur de contraste Delta E ≤ 5, de préférence à une valeur de contraste Delta E ≤ 4, plus préférentiellement à une valeur de contraste Delta E ≤ 3, et encore plus préférentiellement à une valeur de contraste Delta E ≤ 2. Par exemple, le faisceau laser pulsé peut avoir une densité d'énergie d’impulsion comprise entre 0,002 J/mm 2 et 74 J/mm 2 , de préférence entre 0,002 J/mm 2 et 1,747 J/mm 2 , plus préférentiellement entre 0,01 J/mm 2 et 1,747 J/mm 2 , encore plus préférentiellement entre 0,02 J/mm 2 et 0,28 J/mm 2 , et en particulier entre 0,04 J/mm 2 et 0,14 J/mm 2 . Par exemple, le faisceau laser pulsé peut avoir une fréquence d'impulsion comprise entre 1 kHz et 1 000 kHz, de préférence entre 2 kHz et 1 000 kHz, plus préférentiellement entre 10 kHz et 750 kHz, et encore plus préférentiellement entre 40 kHz et 500 kHz. Par exemple, la fréquence d’impulsion du faisceau laser pulsé est comprise entre 1 kHz et 20 kHz, ou entre 20 kHz et 1 000 kHz. Par exemple, la fréquence d'impulsion du faisceau laser pulsé est comprise entre 25 kHz et 500 kHz, de préférence entre 50 kHz et 450 kHz, en particulier lorsque la couche métallique est constituée d'acier inoxydable, tel que par exemple l'acier inoxydable de qualité 305. Par exemple, le faisceau laser pulsé, lorsqu'il est compris entre 1 kHz et 20 kHz, peut avoir une densité d'énergie d'impulsion comprise entre 0,01 J/mm 2 et 74 J/mm 2 , de préférence entre 0,02 J/mm 2 et 0,28 J/mm 2 , et plus préférentiellement entre 0,04 J/mm 2 et 0,14 J/mm 2 . Par exemple, le faisceau laser pulsé, lorsqu'il est compris entre 20 kHz et 1000 kHz, peut avoir une densité d'énergie d’impulsion comprise entre 0,002 J/mm 2 et 1,747 J/mm 2 . Par exemple, le faisceau laser pulsé peut avoir une durée d'impulsion comprise entre 1 ns et 1000 ns, de préférence entre 1 ns et 400 ns, et plus préférentiellement entre 2 ns et 300 ns. Par exemple, la durée d'impulsion du faisceau laser pulsé est comprise entre 2 ns et 250 ns, de préférence entre 4 ns et 200 ns, en particulier lorsque la couche métallique est constituée d'acier inoxydable, tel que par exemple l'acier inoxydable de qualité 305. Par exemple, le faisceau laser pulsé peut avoir une vitesse de balayage comprise entre 1 mm/s et 3 000 mm/s, et de préférence entre 1 000 mm/s et 3 000 mm/s. Par exemple, la vitesse de balayage du faisceau laser pulsé est comprise entre 1 400 mm/s et 2 200 mm/s, de préférence entre 1 600 mm/s et 2 000 mm/s, en particulier lorsque la couche métallique est constituée d’acier inoxydable, tel que par exemple l'acier inoxydable de qualité 305. Le faisceau laser pulsé peut avoir une longueur d'onde de 1 064 nm. La première étape de chauffage peut comprendre une sous-étape consistant à régler le faisceau laser pulsé avec au moins l'un des paramètres décrits ci-dessus. Par exemple, les systèmes laser MOPA (Master Oscillator Power Amplifier) sont particulièrement adaptés pour fournir un faisceau laser pulsé avec au moins l'un des paramètres mentionnés ci-dessus. La première étape de chauffage peut durer de 1 min à 10 min, de préférence de 2 min à 8 min, plus préférentiellement de 3 min à 6 min. Le procédé de fabrication peut comprendre une étape de deuxième chauffage d'au moins une partie de l’au moins une surface qui présente la deuxième couleur avec la source de chaleur concentrée contrôlable, à une deuxième température de chauffage T2 qui est comprise dans la plage de température [T min ; T max ], la deuxième étape de chauffage comprenant une sous-étape consistant à changer la deuxième couleur de l’au moins une surface en une troisième couleur, différente de la deuxième couleur. Dans un exemple de réalisation, la deuxième température de chauffage T2 est égale à la première température de chauffage T1. Les termes « une troisième couleur différente de la deuxième couleur » signifient que la deuxième couleur et la troisième couleur peuvent avoir une valeur de contraste Delta E égale ou supérieure à 4, de préférence égale ou supérieure à 15, et plus préférentiellement égale ou supérieure à 30. La troisième couleur peut être identique ou différente de la première couleur. Par exemple, lorsque la troisième couleur est identique à la première couleur, la troisième couleur et la première couleur peuvent avoir une valeur de contraste Delta E inférieure à 8, de préférence inférieure à 5, et plus préférablement inférieure à 3. Par exemple, lorsque la troisième couleur est différente de la première couleur, la troisième couleur et la première couleur peuvent avoir une valeur de contraste Delta E égale ou supérieure à 4, de préférence égale ou supérieure à 15, et plus préférentiellement égale ou supérieure à 30. Le procédé de fabrication peut comprendre une étape de recuit de la couche métallique. Par exemple, l'étape de recuit de la couche métallique peut être réalisée à une température comprise entre 980 °C et 1 150 °C, de préférence à une température comprise entre 990 °C et 1 140 °C, plus préférentiellement à une température comprise entre 1 000 °C et 1 130 °C, et encore plus préférentiellement à une température comprise entre 1 010 °C et 1 121 °C. Dans un exemple de réalisation, l'étape de recuit de la couche métallique est réalisée à une température supérieure à 800 °C, de préférence supérieure à 900 °C, plus préférentiellement supérieure à 1000 °C, en particulier lorsque la couche métallique est constituée d'acier inoxydable, tel que par exemple l'acier inoxydable de qualité 305. Par exemple, l'étape de recuit de la couche métallique est réalisée à une température comprise entre 1 000 °C et 1 150 °C, de préférence entre 1 005 °C et 1 130 °C, plus préférentiellement entre 1 010 °C et 1 121 °C, en particulier lorsque la couche métallique est constituée d’acier inoxydable, tel que par exemple l'acier inoxydable de qualité 305. Par exemple, l'étape de recuit de la couche métallique peut être réalisée pendant une période de temps supérieure à 6 minutes, de préférence pendant une période de 12 minutes à 75 minutes. Dans un exemple de réalisation, l'étape de recuit de la couche métallique est réalisée pendant une période de temps comprise entre 1 et 10 minutes, de préférence entre 1 et 6 minutes, en particulier lorsque la couche métallique est constituée d'acier inoxydable, tel que par exemple l'acier inoxydable de qualité 305. Par exemple, l'étape de recuit de la couche métallique peut être réalisée avant la première étape de chauffage. Le procédé de fabrication peut comprendre une étape de traitement de la couche métallique avec des ions. Les ions peuvent être des anions. Par exemple, les anions sont choisis dans le groupe constitué par les nitrates, les nitrites, les acétates, les carbonates et leurs mélanges. Par exemple, l'étape de traitement de la couche métallique avec des ions peut être réalisée avant la première étape de chauffage. Le procédé de fabrication peut comprendre une étape consistant à recouvrir l’au moins une surface présentant la deuxième couleur d'au moins une couche de protection. Par exemple, la couche de protection est durcissable, notamment durcissable aux rayons ultraviolets (durcissable par UV) et/ou durcissable à la chaleur. La couche de protection peut comprendre au moins un adhésif. Par exemple, l'adhésif est durcissable, notamment durcissable aux rayons ultraviolets (durcissable par UV) et/ou durcissable à la chaleur. Par exemple, l'adhésif comprend une résine. Par exemple, la résine est choisie dans le groupe constitué par les méthacrylates, les acrylates, les polyesters, les polyuréthanes, les époxy, les esters de vinyle et leurs mélanges. Par exemple, la résine est une résine biosourcée. Dans un exemple de réalisation, l'étape de recouvrement peut comprendre une sous-étape consistant à revêtir l'au moins une surface présentant la deuxième couleur avec l'adhésif. Par exemple, la sous-étape consistant à revêtir d'adhésif l'au moins une surface présentant la deuxième couleur est réalisée par revêtement par rotation, revêtement au trempé, revêtement par pulvérisation, revêtement à la lame, revêtement par rouleau et/ou toute autre technique de revêtement. Dans un autre exemple de réalisation, l'étape de recouvrement peut comprendre une sous-étape consistant à fournir la couche de protection, puis une sous-étape consistant à appliquer la couche de protection sur l'au moins une surface présentant la deuxième couleur. Par exemple, la couche de protection, en particulier l'adhésif, peut être en contact direct avec l'au moins une surface présentant la deuxième couleur. Par exemple, l'étape de recouvrement peut être réalisée après la première étape de chauffage. Par exemple, le procédé de fabrication peut comprendre une étape de durcissement de la couche de protection. Par exemple, l'étape de durcissement peut être réalisée en appliquant des UV et/ou de la chaleur à la couche de protection. Par exemple, le procédé de fabrication peut comprendre une étape consistant à stratifier la couche de protection qui recouvre l'au moins une surface présentant la deuxième couleur avec la couche métallique. Par exemple, l'étape de stratification peut être réalisée après l'étape de recouvrement. Par exemple, l'étape de stratification peut être réalisée en appliquant de la chaleur au moins sur la couche de protection qui recouvre l'au moins une surface présentant la deuxième couleur, notamment une température supérieure à une température de durcissement de la couche de protection, notamment une température comprise entre 40 °C et 200 °C. Par exemple, l'étape de stratification peut être réalisée en appliquant une pression au moins sur la couche de protection qui recouvre l’au moins une surface présentant la deuxième couleur. Par exemple, la pression peut être supérieure à 90 kPa, de préférence supérieure à 95 kPa, et plus préférentiellement supérieure à 96,5 kPa. Par exemple, la pression peut être inférieure à 1 034 kPa, de préférence comprise entre 90 kPa et 1 034 kPa, plus préférentiellement comprise entre 95 kPa et 1 034 kPa, et encore plus préférentiellement comprise entre 96,5 kPa et 1 034 kPa. Lorsque l'au moins une surface présentant la deuxième couleur est recouverte de la couche de protection et que le procédé de fabrication comprend l'étape du deuxième chauffage, le procédé de fabrication peut comprendre une étape d'élimination de la couche de protection qui recouvre l'au moins une surface présentant la deuxième couleur. L'étape d'élimination de la couche de protection qui recouvre l'au moins une surface présentant la deuxième couleur peut être réalisée avant l'étape du deuxième chauffage. La présente invention vise à fournir, selon un deuxième aspect, un appareil pour la mise en œuvre du procédé de fabrication tel que décrit ci-dessus, l'appareil comprenant : un élément de support configuré pour recevoir une couche métallique, la couche métallique étant constituée d'un métal ayant une température de fusion T m , la couche métallique ayant au moins une surface présentant une première couleur, et une source de chaleur concentrée contrôlable, la source de chaleur concentrée contrôlable étant configurée pour chauffer l'au moins une surface de la couche métallique à une première température de chauffage T1 comprise dans une plage de températures [T min ; T max ], T max étant inférieure à la température de fusion T m . Par exemple, la source de chaleur concentrée contrôlable peut être une source laser, une source de chauffage par rayonnement, une source de chauffage par convection, une source de chauffage par induction localisée et/ou une source de chauffage induit par vibrations à haute fréquence. Par exemple, la source de chauffage par rayonnement est une source de chauffage par micro-ondes. Par exemple, la source de chaleur concentrée contrôlable est une source laser. Par exemple, la source laser peut être choisie dans le groupe constitué par les systèmes laser MOPA (Master Oscillator Power Amplifier). Par exemple, la source laser peut être configurée pour fournir un faisceau laser pulsé. Par exemple, le faisceau laser pulsé peut présenter au moins l'une des caractéristiques suivantes : une densité d'énergie d'impulsion comprise entre 0,002 J/mm 2 et 74 J/mm 2 , de préférence entre 0,002 J/mm 2 et 1,747 J/mm 2 , plus préférentiellement entre 0,01 J/mm 2 et 1,747 J/mm 2 , encore plus préférentiellement entre 0,02 J/mm 2 et 0,28 J/mm 2 , et en particulier entre 0,04 J/mm 2 et 0,14 J/mm 2 ; une durée d'impulsion comprise entre 1 ns et 1000 ns, de préférence entre 1 ns et 400 ns, et plus préférentiellement entre 2 ns et 300 ns ; une fréquence d'impulsion comprise entre 1 kHz et 1000 kHz, de préférence entre 2 kHz et 1 000 kHz, plus préférentiellement entre 10 kHz et 750 kHz, et encore plus préférentiellement entre 40 kHz et 500 kHz ; une vitesse de balayage comprise entre 1 mm/s et 3 000 mm/s, et de préférence entre 1 000 mm/s et 3 000 mm/s ; et/ou une longueur d'onde de 1 064 nm. La présente invention vise à fournir, selon un troisième aspect, une carte de transaction métallique obtenue par le procédé de fabrication tel que décrit ci-dessus, la carte de transaction métallique comprenant au moins une couche métallique ayant au moins une surface présentant une deuxième couleur, l’au moins une surface ayant une finition de surface matte. La couche métallique de la carte de transaction métallique selon la présente invention comprend au moins une surface présentant une nouvelle finition de surface, à savoir une finition de surface matte, par rapport à la finition de surface vitreuse connue des cartes de transaction métalliques de l'art antérieur. Ce nouvel effet de surface permet d'améliorer la personnalisation et/ou l'identification des cartes de transaction métalliques. La carte de transaction métallique peut être une carte sans contact, une carte à bande magnétique, une carte de crédit, une carte de débit, une carte à valeur stockée, une carte de paiement, une carte prépayée, une carte téléphonique, une carte à puce, une carte à code-barres, une carte de récompense, une carte d'identification, une carte d'accès, une carte de stockage d'informations, une carte de commerce électronique et tout autre type de carte de transaction. La carte de transaction métallique, notamment la couche métallique, peut comprendre au moins un motif, l’au moins un motif étant formé, notamment en partie, par l’au moins une surface de la couche métallique qui présente la deuxième couleur. Le motif peut comprendre au moins un élément parmi un graphique, un caractère alphanumérique et/ou un code-barres 2D, notamment des codes QR. La présence de tels motifs peut permettre d'améliorer encore la personnalisation et/ou l'identification de la carte de transaction métallique. La carte de transaction métallique peut avoir des dimensions de largeur et de longueur conformes à celles des cartes dites ID-1, ID-2 ou ID-3, de préférence ID-1, telles que définies dans la norme ISO/IEC 7810:2019. La couche métallique peut s'étendre essentiellement sur l’ensemble de la dimension de longueur de la carte de transaction métallique et essentiellement sur l’ensemble de la dimension de largeur de la carte de transaction métallique. La carte de transaction métallique peut comprendre au moins une couche de protection qui recouvre l’au moins une surface de la couche métallique présentant la deuxième couleur. Cette protection peut permettre de protéger l'au moins une surface de la couche métallique qui présente la deuxième couleur, en particulier contre l'usure extérieure et les dommages physiques ou chimiques. La couche de protection peut comprendre une couche de chlorure de polyvinyle (PVC), notamment une couche de chlorure de polyvinyle (PVC) préconditionnée. La couche de protection peut comprendre au moins un adhésif. Par exemple, l'adhésif est placé entre la couche de chlorure de polyvinyle (PVC) et l’au moins une surface de la couche métallique qui présente la deuxième couleur. Par exemple, l'adhésif est un adhésif durci, notamment un adhésif durci aux ultraviolets (durci par UV) et/ou un adhésif durci à la chaleur. Par exemple, l'adhésif comprend une résine. Par exemple, la résine est choisie dans le groupe constitué par les méthacrylates, les acrylates, les polyesters, les polyuréthanes, les époxydes, les esters de vinyle et leurs mélanges. Par exemple, la résine est une résine biosourcée. La couche de protection, en particulier l'adhésif, peut être en contact direct avec l’au moins une surface de la couche métallique qui présente la deuxième couleur. Dans un exemple de réalisation, la couche de protection s'étend essentiellement sur l’ensemble de la dimension de longueur de la couche métallique et essentiellement sur l’ensemble de la dimension de largeur de la couche métallique. Dans un autre exemple de réalisation, la couche de protection ne s'étend pas essentiellement sur l’ensemble de la dimension de longueur de la couche métallique et/ou ne s'étend pas essentiellement sur l’ensemble de la dimension de largeur de la couche métallique. Dans ce cas, la couche de protection consiste en un patch. La couche de protection peut avoir une épaisseur comprise entre 3 µm et 230 µm, de préférence entre 4 µm et 225 µm, plus préférentiellement entre 5 µm et 220 µm. La couche métallique peut être constituée de n'importe quel métal ou alliage métallique. Par exemple, la couche métallique comprend de l'acier inoxydable, tel que l'acier inoxydable 305 ou 316, du tungstène, de l'aluminium, du titane, du cuivre, du laiton, de l'étain, de l'oxyde de fer, du gallium, de l'indium ou un alliage de ceux-ci. La couche métallique peut comprendre un traitement ionique, de préférence avec des anions, de préférence choisis dans le groupe constitué par les nitrates, les nitrites, les acétates, les carbonates et leurs mélanges. La couche métallique peut avoir une épaisseur comprise entre 280 µm et 380 µm, de préférence entre 300 µm et 360 µm, plus préférentiellement entre 310 µm et 350 µm, et encore plus préférentiellement entre 320 µm et 340 µm. D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront également de la description qui suit. Dans les dessins ci-joints, donnés à titre d'exemples non limitatifs : La FIG. 1 montre un organigramme illustrant un exemple de réalisation d'un procédé de fabrication d'une carte de transaction métallique selon la présente invention, La FIG. 2 montre un exemple de réalisation d'une étape de fourniture d'une couche métallique du procédé de fabrication selon la présente invention, La FIG. 3 montre un exemple de réalisation d'une étape de fourniture d'une source de chaleur concentrée contrôlable du procédé de fabrication selon la présente invention, La FIG. 4 montre un exemple de réalisation d'une première étape de chauffage du procédé de fabrication selon la présente invention, La FIG. 5 montre un exemple de réalisation d'une sous-étape de changement de la première couleur de l'au moins une surface en une deuxième couleur du procédé de fabrication selon la présente invention, et La FIG. 6 montre un exemple de réalisation d’une carte de transaction métallique selon la présente invention. Description détaillée de l'invention La FIG. 1 montre un organigramme illustrant un exemple de réalisation d'un procédé de fabrication d'une carte de transaction métallique comprenant au moins une couche métallique, ledit procédé comprenant : une étape S1 consistant à fournir la couche métallique, la couche métallique étant constituée d'un métal ayant une température de fusion T m , la couche métallique ayant au moins une surface présentant une première couleur ; une étape S2 consistant à fournir une source de chaleur concentrée contrôlable ; et une étape S3 consistant à chauffer d'abord l'au moins une surface de la couche métallique avec la source de chaleur concentrée contrôlable, à une première température de chauffage T1 comprise dans une plage de températures [T min ; T max ], T max étant inférieure à la température de fusion T m , la première étape de chauffage S3 comprenant une sous-étape S31 consistant à changer la première couleur de l'au moins une surface en une deuxième couleur, différente de la première couleur. La FIG. 2 montre un exemple de réalisation de l'étape S1 de fourniture de la couche métallique 1. La couche métallique 1 a au moins une surface 2 qui présente une première couleur. La couche métallique 1 est constituée d'un métal pur ou d'un alliage métallique dont la température de fusion est T m . La couche métallique 1 peut être constituée de n'importe quel métal ou alliage métallique. Par exemple, la couche métallique 1 comprend de l'acier inoxydable, tel que par exemple de l'acier inoxydable de qualité 305 ou 316, du tungstène, de l'aluminium, du titane, du cuivre, du laiton, de l'étain, de l'oxyde de fer, du gallium, de l'indium ou des alliages de ceux-ci. La couche métallique 1 peut avoir une épaisseur comprise entre 280 µm et 380 µm, de préférence entre 300 µm et 360 µm, plus préférentiellement entre 310 µm et 350 µm, et encore plus préférentiellement entre 320 µm et 340 µm. La FIG. 3 illustre un exemple de réalisation de l'étape S2 consistant à fournir une source de chaleur concentrée contrôlable 3. La source de chaleur concentrée contrôlable 3 est configurée pour chauffer au moins une surface 2 de la couche métallique 1 qui présente la première couleur. La source de chaleur concentrée contrôlable 3 peut être une source laser, de préférence un système laser MOPA (Master Oscillator Power Amplifier). La FIG. 4 montre un exemple de l'étape S3 du premier chauffage. Dans cet exemple de réalisation, l'étape S3 comprend une sous-étape consistant à fournir un faisceau laser 4 par la source de chaleur concentrée contrôlable 3. Dans cet exemple de réalisation, le faisceau laser 4 est dirigé vers l’au moins une surface 2 de la couche métallique 1 qui présente la première couleur. Le faisceau laser 4 est de préférence un faisceau laser pulsé. Dans un exemple de réalisation, l'étape S3 du premier chauffage comprend une sous-étape consistant à régler le faisceau laser pulsé avec au moins l'un des paramètres suivants : une densité d'énergie d'impulsion comprise entre 0,002 J/mm 2 et 74 J/mm 2 , de préférence entre 0,002 J/mm 2 et 1,747 J/mm 2 , plus préférentiellement entre 0,01 J/mm 2 et 1,747 J/mm 2 , encore plus préférentiellement entre 0,02 J/mm 2 et 0,28 J/mm 2 , et en particulier entre 0,04 J/mm 2 et 0,14 J/mm 2 ; une durée d'impulsion comprise entre 1 ns et 1000 ns, de préférence entre 1 ns et 400 ns, et plus préférentiellement entre 2 ns et 300 ns ; une fréquence d'impulsion comprise entre 1 kHz et 1000 kHz, de préférence entre 2 kHz et 1000 kHz, plus préférentiellement entre 10 kHz et 750 kHz, et encore plus préférentiellement entre 40 kHz et 500 kHz ; une vitesse de balayage comprise entre 1 mm/s et 3 000 mm/s, et de préférence entre 1 000 mm/s et 3 000 mm/s ; et/ou une longueur d'onde de 1 064 nm. La première étape de chauffage S3 peut comprendre une sous-étape de réarrangement du réseau cristallin de l'au moins une surface présentant la première couleur. Cette sous-étape de réarrangement du réseau cristallin de l'au moins une surface présentant la première couleur peut être réversible. Comme illustré à la FIG. 5 , la première étape de chauffage S3 comprend une sous-étape S31 consistant à changer la première couleur de l'au moins une surface 2 en une deuxième couleur, différente de la première couleur. Le tableau 1 ci-dessous indique des exemples de conditions de fonctionnement permettant de réaliser la sous-étape consistant à changer la première couleur de l'au moins une surface en une deuxième couleur, comme indiqué dans la première colonne du tableau 1. Ces conditions de fonctionnement ont été déterminées pour une première étape de chauffage en utilisant : une couche métallique en acier inoxydable de qualité 305 d'une épaisseur de 330 µm et dont au moins une surface présente une couleur argentée (c'est-à-dire une couleur naturelle d'acier inoxydable) en tant que première couleur ; un système laser MOPA de 20 watts en tant que source de chaleur concentrée contrôlable avec une longueur d'onde de 1 064 nm ; un étalonnage continu de la hauteur pour une mise au point optimale du laser ; un angle de faisceau laser orthogonal à l'au moins une surface de la couche métallique ; et une durée de la première étape de chauffage de 4 minutes et 24 secondes. Deuxième couleur Puissance (%) Vitesse de balayage (mm/s) Fréquence d'impulsion (kHz) Durée d'impulsion (ns) Style de remplissage Espacement de remplissages (mm) Angle de croisement Noir 80 2 000 150 8 Bidirectionnel 0,0010 N/A Rouge 90 2 000 250 14 Bidirectionnel 0,0010 N/A Bleu foncé 100 2 000 300 4 Bidirectionnel 0,0010 N/A Bleu moyen 100 2 000 350 4 Bidirectionnel 0,0010 N/A Bleu clair 100 2 000 450 4 Bidirectionnel 0,0010 N/A Vert 100 1 600 110 8 Bidirectionnel 0,0010 N/A Blanc 45 2 000 50 200 Croisé / bidirectionnel 0,0500 90.00 Doré 80 2 000 150 8 Bidirectionnel 0,0020 N/A Marron 50 1 800 200 30 Bidirectionnel 0,0050 N/A Violet 100 2 000 260 4 Bidirectionnel 0,0010 N/A Orange 75 2 000 300 8 Croisé / bidirectionnel 0,0020 90.00 Jaune 95 2 000 80 4 Bidirectionnel 0,0010 N/A Tableau 1 « L'espacement de remplissage » désigne la distance entre deux passages du faisceau laser. « L'angle de croisement » est l'angle entre deux passages du faisceau laser. Le « style de remplissage » peut être « unidirectionnel » si les passages du faisceau laser vont tous dans la même direction, « bidirectionnel » si les passages du faisceau laser vont d'avant en arrière et/ou « croisé » si les passages du faisceau laser se croisent avec un angle défini par la valeur de l'angle de croisement. Il apparaît que la modification de la surface de l'acier inoxydable 305 se produit entre environ 50 kHz et 450 kHz avec un niveau de puissance d'un laser de 20 watts réglé de 50 % à 100 %. L'impact de la couleur de surface semble réussi sur l'acier inoxydable 305, car la plupart des couleurs primaires et le blanc ont pu être obtenus. Les tests ont été réalisés avec un laser de 20 watts, la couleur dans la gamme bleue, violette et verte, a montré une bonne modification de la surface et une bonne coloration à une puissance de 100 %. Un laser plus puissant pourrait être appliqué aux couches métalliques en acier inoxydable, notamment les couches métalliques en acier inoxydable de qualité 305. Un laser plus puissant pourrait offrir une plus grande plage de réglage et une plus grande vitesse de marquage et pourrait être nécessaire si l'on envisage d'utiliser d'autres qualités de couches métalliques en acier inoxydable pour la fabrication de cartes métalliques. La FIG. 6 montre un exemple de carte de transaction métallique 100 selon la présente invention. La carte de transaction métallique 100 comprend une couche métallique 40. La couche métallique 40 comporte ici une ouverture traversante 43. Dans cet exemple, la couche métallique 40 a une épaisseur d'environ 330 µm. La carte de transaction métallique 100 comprend ici une antenne 50, située dans l'ouverture traversante 43 de la couche métallique 40. Dans cet exemple, l'antenne 50 a une épaisseur qui est de préférence égale à l'épaisseur de la couche métallique 40. Par exemple, l'épaisseur de l'antenne 50 est d'environ 330 µm. La couche métallique 40 et l'antenne 50 située à l'intérieur de l'ouverture traversante 43 de la couche métallique 40 comprennent deux faces principales opposées 41, 42, à savoir une face principale supérieure 41 et une face principale inférieure 42. Dans cet exemple de réalisation, la carte de transaction métallique 100 comprend une couche supérieure de chlorure de polyvinyle (PVC) préconditionnée 30, et ici, la couche supérieure de PVC préconditionnée 30 recouvre la face principale supérieure 41. La couche supérieure de PVC préconditionnée 30 est reliée à la face principale supérieure 41 à l'aide d'un adhésif. Par exemple, l'adhésif est durcissable, notamment durcissable aux ultraviolets (durcissable par UV) et/ou durcissable à la chaleur. Par exemple, l'adhésif comprend une résine. En outre, la carte de transaction métallique 100 comprend une couche supérieure artistique/de noyau 20, et ici, la couche supérieure artistique/de noyau 20 recouvre la couche supérieure de PVC préconditionnée 30. Ensuite, la carte de transaction métallique 100 comprend un overlay supérieur 10, et ici, l’overlay supérieur 10 recouvre la couche supérieure artistique/de noyau 20. Par exemple, la couche supérieure de PVC préconditionnée 30 a une épaisseur comprise entre 5 µm et 15 µm. Par exemple, la couche supérieure de PVC préconditionnée 30 est transparente ou semi-transparente. Par exemple, la couche supérieure artistique/de noyau 20 a une épaisseur comprise entre 127 µm et 145 µm. Par exemple, l’overlay supérieur 10 a une épaisseur d'environ 45 µm. Par exemple, l’overlay supérieur 10 est transparent ou semi-transparent. La carte de transaction métallique 100 comprend une couche inférieure de PVC préconditionnée 60, et la couche inférieure de PVC préconditionnée 60 recouvre la face principale inférieure 42. La couche inférieure de PVC préconditionnée 60 est reliée à la face principale inférieure 42 à l'aide d'un adhésif. Par exemple, l'adhésif est durcissable, notamment durcissable aux ultraviolets (durcissable par UV) et/ou durcissable à la chaleur. Par exemple, l'adhésif comprend une résine. Ensuite, la carte de transaction métallique 100 comprend une couche inférieure artistique/de noyau 70, et la couche inférieure artistique/de noyau 70 recouvre la couche inférieure de PVC préconditionnée 60. Ensuite, la carte de transaction métallique 100 comprend un overlay inférieur 80, qui recouvre la couche inférieure artistique/de noyau 70. Dans cet exemple de réalisation, l’overlay inférieur 80 comprend une bande magnétique 81. Par exemple, la couche inférieure de PVC préconditionnée 60 a une épaisseur comprise entre 5 µm et 15 µm. Par exemple, la couche inférieure de PVC préconditionnée 60 est transparente ou semi-transparente. Par exemple, la couche inférieure artistique/de noyau 70 a une épaisseur comprise entre 127 µm et 145 µm. Par exemple, l’overlay inférieur 80 a une épaisseur d'environ 45 µm. Par exemple, l’overlay inférieur 80 est transparent ou semi-transparent. Le procédé de fabrication d'une telle carte de transaction métallique 100 peut comprendre, par exemple, une première étape de stratification, suivie d'une deuxième étape de stratification. La première étape de stratification consiste à stratifier la couche métallique 40 et l'antenne 50 située à l'intérieur de l'ouverture traversante 43 de la couche métallique 40 avec la couche supérieure de PVC préconditionnée 30 et la couche inférieure de PVC préconditionnée 60, afin d'obtenir un produit pré-stratifié. La deuxième étape de stratification consiste à stratifier le produit pré-stratifié avec la couche supérieure artistique/de noyau 20 et la couche inférieure artistique/de noyau 70, ainsi qu'avec l'overlay supérieur 10 et l'overlay inférieur 80, afin d'obtenir la carte de transaction métallique 100. Un tel procédé, selon un exemple spécifique de réalisation, peut comprendre les étapes suivantes. Par exemple, le procédé peut comprendre des étapes de formation de la couche métallique. Par exemple, il peut comprendre les étapes consistant à : 1) fournir la couche métallique ; 2) former l'ouverture traversante dans la couche métallique. Par exemple, le procédé peut ensuite comprendre des premières étapes de stratification. Par exemple, il peut comprendre les étapes consistant à : 3) placer la couche inférieure de PVC préconditionnée sur une table de distribution de résine ; 4) distribuer environ 14 g de résine sur la couche inférieure de PVC préconditionnée ; 5) placer la couche métallique sur la résine, en centrant la couche métallique sur la couche inférieure de PVC préconditionnée ; 6) placer les antennes dans l'ouverture traversante de la couche métallique ; 7) distribuer environ 14 g de résine sur la couche métallique ; 8) placer la couche supérieure de PVC préconditionnée sur la résine ; 9) placer la feuille dans la chambre à vide et la traiter jusqu'à un vide de 550 µm (29,90 inHg) ou moins ; 10) déplacer les couches superposées sur la table lumineuse pour vérifier si la couche métallique ou les antennes sont mal alignées, et corriger les problèmes d'alignement le cas échéant ; 11) première étape de stratification à l'aide d'un programme de première stratification de production standard pour obtenir le produit pré-stratifié. Par exemple, le procédé peut ensuite comprendre des deuxièmes étapes de stratification. Par exemple, il peut comprendre les étapes consistant à : 12) couper l'excédent de matériau du produit pré-stratifié ; 13) réunir la couche supérieure artistique/de noyau, la couche inférieure artistique/de noyau, l'overlay supérieur et l'overlay inférieur sur le produit pré-stratifié ; 14) deuxième étape de stratification à l'aide d'un programme de deuxième stratification de production standard pour obtenir la carte de transaction métallique. Par exemple, le procédé peut ensuite comprendre des étapes de traitement post-stratification. Par exemple, il peut comprendre les étapes suivantes : 15) l’impression à séchage ultraviolet (UV), réalisée par exemple par les imprimantes de la société Mimaki ; 16) la singularisation, réalisée par exemple à l'aide d'un poinçon ou d'un procédé de fraisage ; 17) l’inspection de la carte de transaction métallique. Un tel procédé peut être mis en œuvre avec des machines, des outils et des programmes standard de fabrication de cartes métalliques, sauf indication contraire. En particulier, la première étape de chauffage décrite ci-dessus peut être mise en œuvre avant l'étape 3) consistant à placer la couche inférieure de PVC préconditionnée sur une table de distribution de résine, ou même avant l'étape 2) de formation de l'ouverture traversante dans la couche métallique. La première étape de chauffage décrite ci-dessus peut donc être mise en œuvre avant toute étape de stratification décrite ci-dessus. Par conséquent, la partie du procédé comprenant ces étapes de stratification reste inchangée lors de la mise en œuvre de la première étape de chauffage telle que décrite ci-dessus. La première étape de chauffage peut être suivie d'une étape de nettoyage de la couche métallique, si nécessaire. Procédé de fabrication d'une carte de transaction métallique comprenant au moins une couche métallique, ledit procédé comprenant les étapes consistant à : fournir la couche métallique, la couche métallique étant constituée d'un métal ayant une température de fusion T m , la couche métallique ayant au moins une surface présentant une première couleur ; fournir une source de chaleur concentrée contrôlable ; et chauffer d'abord l'au moins une surface de la couche métallique avec la source de chaleur concentrée contrôlable, à une première température de chauffage T1 comprise dans une plage de températures [T min ; T max ], T max étant inférieure à la température de fusion T m , la première étape de chauffage comprenant une sous-étape consistant à changer la première couleur de l'au moins une surface en une deuxième couleur, différente de la première couleur. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la première étape de chauffage comprend une sous-étape de réarrangement du réseau cristallin de l’au moins une surface qui présente la première couleur. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la première étape de chauffage comprend une sous-étape consistant à fournir un faisceau laser pulsé par la source de chaleur concentrée contrôlable. Procédé selon la revendication 3, dans lequel la première étape de chauffage comprend une sous-étape consistant à régler le faisceau laser pulsé avec au moins l’un des paramètres suivants : une densité d'énergie d'impulsion comprise entre 0,002 J/mm 2 et 74 J/mm 2 , de préférence entre 0,002 J/mm 2 et 1,747 J/mm 2 , plus préférentiellement entre 0,01 J/mm 2 et 1,747 J/mm 2 , encore plus préférentiellement entre 0,02 J/mm 2 et 0,28 J/mm 2 , et en particulier entre 0,04 J/mm 2 et 0,14 J/mm 2 ; une durée d'impulsion comprise entre 1 ns et 1000 ns, de préférence entre 1 ns et 400 ns, et plus préférentiellement entre 2 ns et 300 ns ; une fréquence d'impulsion comprise entre 1 kHz et 1000 kHz, de préférence entre 2 kHz et 1000 kHz, plus préférentiellement entre 10 kHz et 750 kHz, et encore plus préférentiellement entre 40 kHz et 500 kHz ; une vitesse de balayage comprise entre 1 mm/s et 3 000 mm/s, et de préférence entre 1 000 mm/s et 3 000 mm/s ; et/ou une longueur d'onde de 1 064 nm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, comprenant une étape de deuxième chauffage d'au moins une partie de l’au moins une surface qui présente la deuxième couleur avec la source de chaleur concentrée contrôlable, à une deuxième température de chauffage T2 qui est comprise dans la plage de température [T min ; T max ], la deuxième étape de chauffage comprenant une sous-étape consistant à changer la deuxième couleur de l’au moins une surface en une troisième couleur, différente de la deuxième couleur. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le procédé comprend une étape consistant à recouvrir l'au moins une surface qui présente la deuxième couleur d'au moins une couche de protection. Procédé selon la revendication 6, dans lequel l'étape de recouvrement est réalisée après la première étape de chauffage. Procédé selon la revendication 6 ou 7, comprenant une étape de stratification de la couche de protection avec la couche métallique. Carte de transaction métallique obtenue par le procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, la carte de transaction métallique comprenant au moins une couche métallique ayant au moins une surface qui présente une deuxième couleur, l’au moins une surface ayant une finition de surface matte. Carte de transaction métallique selon la revendication 9, comprenant au moins un motif, l’au moins un motif étant formé par l'au moins une surface de la couche métallique qui présente la deuxième couleur. Carte de transaction métallique selon la revendication 9 ou 10, comprenant au moins une couche de protection qui recouvre l'au moins une surface de la couche métallique qui présente la deuxième couleur. Carte de transaction métallique selon la revendication 11, dans laquelle la couche de protection comprend au moins un adhésif, l'adhésif étant de préférence un adhésif durci, notamment un adhésif durci aux ultraviolets (durci par UV) et/ou un adhésif durci à la chaleur. Carte de transaction métallique selon la revendication 11 ou 12, dans laquelle la couche de protection a une épaisseur comprise entre 1 µm et 25 µm, de préférence entre 3 µm et 20 µm, plus préférentiellement entre 5 µm et 15 µm. Carte de transaction métallique selon l’une quelconque des revendications 9 à 13, dans laquelle la couche métallique a une épaisseur comprise entre 280 µm et 380 µm, de préférence entre 300 µm et 360 µm, plus préférentiellement entre 310 µm et 350 µm, et encore plus préférentiellement entre 320 µm et 340 µm. Carte de transaction métallique selon l’une quelconque des revendications 9 à 14, dans laquelle la couche métallique comprend de l'acier inoxydable, du tungstène, de l'aluminium, du titane, du cuivre, du laiton, de l'étain, de l'oxyde de fer, du gallium, de l'indium ou un alliage de ceux-ci.