Brevet FR3157383A1 — publié le 20250627

La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un produit isolant acoustique à base de fibres comprenant : - la fourniture de fibres; - l’application sur les fibres, d’une composition de liant comprenant des matières premières nécessaires à la formation d’un liant infusible, pour former un assemblage de fibres encollées ; et - le chauffage de l’assemblage de fibres encollées, à une température permettant l’évaporation de l’eau et la formation d’un liant infusible, dans lequel un agent filmogène est appliqué sur les fibres avant, simultanément à ou après ladite composition de liant. Elle concerne également un produit isolant acoustique comprenant un assemblage de fibres liées par un liant infusible et par un agent filmifié. PRODUIT ISOLANT ACOUSTIQUE La présente invention se rapporte au domaine des produits d’isolation acoustique. Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de fabrication d’un produit isolant acoustique comprenant notamment l’application d’un liant et d’un agent filmogène sur des fibres. Elle concerne également le produit isolant acoustique pouvant être obtenu par un tel procédé, qui comprend un assemblage de fibres liées par un liant infusible et par un agent filmifié. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Le bruit concerne tout le monde. Il est partout : dans la rue, sur les chantiers, dans les gares ou les aéroports, mais aussi chez soi. Ce phénomène, notamment bien connu des citadins, peut entraîner un certain nombre de pathologies comme des troubles du sommeil, du stress ou des pertes de concentration. Le confort acoustique est un élément essentiel de la qualité de vie. Pour répondre au mieux à cette attente, la Demanderesse mène depuis de nombreuses années des efforts de recherche et développement dans ce domaine. Elle a notamment développé des produits pour l’isolation acoustique à base de laine minérale encollée, se présentant généralement sous la forme de matelas, voiles, dalles, ou panneaux. Ces produits trouvent leur application dans l’isolation acoustique des murs, des cloisons, des bardages métalliques, des toitures inclinées, des toitures chaudes, des toitures sous étanchéité, des plafonds, des sols et planchers, ou encore en climatisation et conduits aérauliques. Ces produits peuvent également être utilisés dans le domaine des transports. Les propriétés acoustiques d’un produit à base de laine minérale sont intimement liées à sa microstructure. Il est possible d’agir sur différents paramètres, telles que la densité et le diamètre des fibres, pour améliorer les propriétés acoustiques. Ces paramètres ont en particulier un impact sur la résistance spécifique au passage de l’air, qui est un paramètre clé contrôlant l’absorption acoustique. Malgré les améliorations apportées jusqu’à aujourd’hui, les produits à base de laine minérale maintiennent des valeurs faibles de résistance spécifique au passage de l’air, en particulier ceux ayant une faible densité. Il subsiste donc un réel besoin de fournir un produit à base de laine minérale ayant des propriétés d’isolation acoustique améliorées. Tout particulièrement, il serait avantageux de disposer d’un produit ayant une résistance spécifique au passage de l’air (abrégée AFR) améliorée, en vue d’obtenir de meilleures performances en termes d’absorption acoustique, et/ou ayant une iso-performance acoustique à épaisseur ou densité réduite. Dans ce contexte, les inventeurs ont découvert que l’ajout d’un agent filmogène, avant, simultanément à, ou après l’ajout de la composition de liant utilisée pour encoller les fibres, permettait d’améliorer significativement la résistance spécifique au passage de l’air, et donc les propriétés acoustiques du produit. Ce développement est particulièrement avantageux pour la fabrication de produits légers, ayant une faible densité, et de faible épaisseur. Ainsi, la présente invention concerne un procédé de fabrication d’un produit isolant acoustique à base de fibres comprenant : - la fourniture de fibres; - l’application sur les fibres, d’une composition de liant comprenant des matières premières nécessaires à la formation d’un liant infusible, pour former un assemblage de fibres encollées ; et - le chauffage de l’assemblage de fibres encollées, à une température permettant l’évaporation de l’eau et la formation d’un liant infusible, dans lequel un agent filmogène est appliqué sur les fibres avant, simultanément à ou après ladite composition de liant. Dans certains modes de réalisation, l’agent filmogène est choisi parmi l’alcool polyvinylique, le polyéthylène, le polyacrylate, l’acide polyacrylique, l’amidon, la cellulose et ses dérivés, le polyvinylbutyral, le polyacétate de vinyle, la polyvinylpyrrolidone, le chitosan, les polypeptides, les polysorbates, les acides gras, les polyaminoacides, les esters de glycol, les esters de glycérol, les esters de sorbitane, et un mélange d’au moins deux de ceux-ci. De préférence, l’agent filmogène est l’alcool polyvinylique. Dans certains modes de réalisation, le rapport massique de la quantité d’agent filmogène à la quantité de fibres est compris entre 0,005 et 0,2, de préférence entre 0,005 et 0,1, voire entre 0,005 et 0,06, ou même entre 0,005 et 0,03. Dans certains modes de réalisation, le rapport massique de la quantité desdites matières premières nécessaires à la formation d’un liant infusible (comprises dans la composition de liant) à la quantité de fibres est compris entre 0,005 et 0,2, de préférence entre 0,01 et 0,15, voire entre 0,01 et 0,1, ou même entre 0,02 et 0,07. Dans certains modes de réalisation, le rapport massique de la quantité desdites matières premières nécessaires à la formation d’un liant infusible à la quantité d’agent filmogène est compris entre 0,1 et 1,5, de préférence entre 0,1 et 1, voire entre 0,4 et 1. Dans certains modes de réalisation, l’agent filmogène est appliqué sur les fibres après ladite composition de liant et de préférence avant l’étape de chauffage de l’assemblage de fibres encollées. Dans certains modes de réalisation, ladite composition de liant comprend un polyol et un acide polycarboxylique, un ester, anhydride, ou sel de cet acide, ou un oligoester de ceux-ci. Le polyol est de préférence un sucre, voire même un sucre réducteur, un sucre non-réducteur, un sucre hydrogéné, ou un mélange de ceux-ci. Dans certains modes de réalisation, l’agent filmogène a une température de transition vitreuse inférieure ou égale à 140°C, de préférence comprise entre -50°C et 140°C, voire entre -50°C et 45°C. Dans certains modes de réalisation, les fibres sont des fibres minérales éventuellement en mélange avec des fibres thermoplastiques. Dans certains modes de réalisation, l’assemblage de fibres est une laine minérale, notamment une laine de verre ou une laine de roche. Dans certains modes de réalisation, ladite composition de liant et l’agent filmogène, sous la forme d’une composition aqueuse, sont appliquées par pulvérisation. Dans certains modes de réalisation, l’étape de chauffage est mise en œuvre à une température supérieure ou égale à 100°C, de préférence supérieure ou égale à 120°C, voire supérieure ou égale à 140°C, et généralement inférieure à 250°C. La présente invention concerne également un produit isolant acoustique comprenant un assemblage de fibres liées par un liant infusible et par un agent filmifié, dans lequel le rapport massique de la quantité d’agent filmifié à la quantité de fibres est avantageusement compris entre 0,005 et 0,2. De préférence, ledit agent filmifié est l’alcool polyvinylique. DESCRIPTION DETAILLEE Le procédé selon l’invention comprend la fourniture de fibres. Lesdites fibres peuvent être des fibres minérales, des fibres organiques ou un mélange de celles-ci. Les fibres organiques comprennent notamment les fibres organiques naturelles telles que les fibres de bois et les fibres organiques synthétiques, telles que les fibres thermoplastiques. Dans un mode de réalisation particulier, les fibres comprennent (de préférence, sont constituées de) des fibres minérales. Dans un tel mode de réalisation, les fibres minérales représentent au moins 10%, par exemple au moins 20%, au moins 30%, au moins 40%, au moins 50%, au moins 60%, au moins 80%, ou au moins 90%, et de préférence au plus 99,5%, du poids total de fibres. Dans un mode de réalisation particulier, les fibres sont des fibres minérales en mélange avec des fibres thermoplastiques. De manière préférée, les fibres sont des fibres minérales, en particulier des fibres de laine minérale, plus particulièrement des fibres de laine de verre ou de laine de roche. Par « fibres de laine minérale », « fibres de laine de verre » et « fibres de laine de roche », on entend des fibres adaptées, notamment en termes de diamètre et longueur, à la formation d’une laine minérale, de verre et de roche respectivement. De manière préférée, l’assemblage de fibres est une laine minérale, notamment une laine de verre ou de roche. Lorsque l’assemblage de fibres est une laine de verre, celle-ci présente avantageusement un micronaire compris entre 9 et 26 L/min. De préférence, ledit micronaire est compris entre 12 et 24 L/min, voire entre 14 et 20 L/min. Le micronaire est représentatif de la finesse des fibres de la laine de verre. La mesure du micronaire rend compte de la surface spécifique grâce à la mesure de la perte de charge aérodynamique lorsqu'une quantité donnée de fibres extraites d'un matelas non ensimé est soumise à une pression donnée d'un gaz - en général de l'air ou de l'azote. Cette mesure est usuelle dans les unités de production de fibres minérales, elle est réalisée selon la norme DIN 53941 ou ASTM D 1448 et utilise un appareil dit "appareil micronaire ". Lorsque l’assemblage de fibres est une laine de roche, celle-ci présente avantageusement un fasonaire d’au moins 100, voire d’au moins 200, par exemple compris entre 200 et 300. De préférence, ledit fasonaire est compris entre 200 et 290, voire entre 200 et 280, ou encore entre 200 et 270. Le fasonaire est représentatif de la finesse des fibres de roche. La mesure du fasonaire est une détermination de l'indice de finesse des fibres par une méthode similaire à celle du micronaire selon les normes ASTM-D-1448 ou DIN 53941. Le fasonaire est égal à la perte de charge ou différence de débit d'un courant gazeux traversant une éprouvette constituée d'une touffe de fibres minérales de masse donnée (égale à 5 g pour les mesures selon l'invention). La touffe de fibres, exemptes de liant ou de tout autre composant non fibreux, est comprimée dans une chambre cylindrique de volume prédéterminé. Le débit de gaz étant maintenu constant, on mesure à l'aide d'une colonne d'eau graduée en unités conventionnelles appelées fasonaires, la perte de charge à travers l'éprouvette. Le fasonaire est ainsi exprimé en millimètres de colonne d'eau pour 5 g (masse de l'éprouvette). Lorsque les fibres sont des fibres synthétiques, telles que des fibres thermoplastiques, celles-ci ont de préférence un Dtex de 1 à 20 et une longueur de 3 à 25 mm. Le procédé selon l’invention comprend l’application sur les fibres, de : (i) une composition de liant comprenant des matières premières nécessaires à la formation d’un liant infusible, et (ii) un agent filmogène. Ledit agent filmogène est appliqué avant, simultanément à ou après ladite composition de liant. L’agent filmogène est de préférence distinct des matières premières de ladite composition de liant. On préfère que lesdites matières premières de ladite composition de liant ne comprennent pas un composant qui soit un agent filmogène. Les matières premières nécessaires à la formation d’un liant infusible, dans le domaine des liants pour fibres, sont bien connues de la personne du métier. Dans un mode de réalisation, les matières premières de la composition de liant comprennent : - un polyol et un acide polycarboxylique, un ester, anhydride, ou sel de cet acide, ou - un oligoester de ceux-ci. Dans un tel mode de réalisation, le polyol représente avantageusement 10 à 80 % du poids du mélange constitué par le polyol et l’acide polycarboxylique, de préférence au moins 20 %, notamment 20 à 90 %, avantageusement au moins 30 %, et mieux encore de 30 à 80 %. Le « polyol » renvoie à tout composé organique ayant au moins deux fonctions -OH. On préfère que le polyol ne soit pas le PVA. Plus généralement, on préfère que le polyol ne soit pas un polyol filmogène. De manière avantageuse, le polyol est un sucre, qui est de préférence choisi parmi un sucre réducteur, un sucre non-réducteur, un sucre hydrogéné, et un mélange de ceux-ci. Dans la présente demande, le terme « sucre » a un sens plus large qu’usuellement, car il englobe non seulement les sucres au sens strict, c'est-à-dire les sucres réducteurs ou hydrates de carbone de formule Cn(H2O)p où p = n (monosaccharides) ou p = n-1 (oligo- et polysaccharides) présentant au moins un groupe aldéhyde ou cétone (groupe réducteur), mais également les produits d’hydrogénation de ces sucres, appelés sucres hydrogénés. Le terme sucre englobe également les sucres non-réducteurs constitués de plusieurs motifs glucidiques dont les carbones porteurs de l’hydroxyle hémi-acétalique sont impliqués dans les liaisons osidiques reliant les motifs entre eux. Les sucres réducteurs sont de préférence choisis parmi les monosaccharides tels que le glucose, le galactose, le mannose et le fructose, les disacharides tels que le lactose, le maltose, l’isomaltose et le cellobiose, et les hydrolysats d’amidon ou de matières lignocellulosiques décrits ci-dessus. Dans certains modes de réalisation, le sucre est le glucose et le fructose, en particulier le glucose. Les sucres non-réducteurs sont de préférence les diholosides tels que le tréhalose, les isotréhaloses, le saccharose et les isosaccharoses. Le saccharose est particulièrement préféré. Par « sucre hydrogéné » on entend dans la présente invention un produit résultant de la réduction d’un saccharide choisi parmi les monosaccharides, disaccharides, oligosaccharides et polysaccharides et des mélanges de ces produits. Les sucres hydrogénés sont également appelés alcools de sucres. Dans certains modes de réalisation, le sucre hydrogéné présente une masse molaire moyenne en nombre inférieure à 100000 g/mol, de préférence inférieure à 50000 g/mol, avantageusement inférieure à 5000 g/mol, et mieux encore supérieure à 180 g/mol. L’hydrogénation du saccharide peut être effectuée par les méthodes connues opérant dans des conditions de pression d’hydrogène et de température élevées, en présence d’un catalyseur choisi parmi les éléments des groupes IB, IIB, IVB, VI, VII et VIII du tableau périodique des éléments, de préférence dans le groupe comprenant le nickel, le platine, le palladium, le cobalt, le molybdène et leurs mélanges. Le catalyseur préféré est le nickel de Raney. L’hydrogénation transforme le sucre ou le mélange de sucres (hydrolysat d’amidon) en polyols ou alcools de sucre. Le ou les sucres hydrogénés sont de préférence choisis dans le groupe constitué de l’érythritol, l’arabitol, le xylitol, le sorbitol, le mannitol, l’iditol, le maltitol, l’isomaltitol, le lactitol, le cellobitol, le palatinitol, le maltotritol, et les produits d’hydrogénation d’hydrolysats d’amidon ou d’hydrolysats de matières ligno-cellulosiques, notamment d’hémicellulose, en particulier de xylanes et xyloglucanes. Les hydrolysats d’amidon sont des produits obtenus par hydrolyse enzymatique et/ou acide d’amidon. Le degré d’hydrolyse est généralement caractérisé par l’équivalent dextrose (DE), défini par la relation suivante : DE = 100 x (nombre de liaisons glycosidiques rompues / nombre de liaisons glycosidiques dans l’amidon initial). Les hydrolysats d’amidon préférés ont, avant l’étape d’hydrogénation, un DE compris entre 5 et 99, et avantageusement entre 10 et 80. Dans un mode particulier, le sucre est un sucre hydrogéné choisi dans le groupe formé par le maltitol, le xylitol, le sorbitol et les produits d’hydrogénation d’hydrolysats d’amidon ou de matières ligno-cellulosiques. Par « acide polycarboxylique », on entend un acide organique comprenant au moins deux fonctions carboxyliques, de préférence au plus 300, avantageusement au plus 70, et mieux encore au plus 15 fonctions carboxyliques. L’acide polycarboxylique peut être un acide monomérique (i.e. non polymérique) ou polymérique. Il présente une masse molaire en nombre en général inférieure ou égale à 50000 g/mol, de préférence inférieure ou égale à 10000 g/mol et avantageusement inférieure ou égale à 5000 g/mol. L’acide polycarboxylique non polymérique peut en particulier être un acide alicyclique, ramifié ou non, saturé ou insaturé, un acide cyclique ou un acide aromatique. L’acide polycarboxylique non polymérique peut être un acide dicarboxylique, par exemple l’acide oxalique, l’acide malonique, l’acide succinique, l’acide glutarique, l’acide adipique, l’acide pimélique, l’acide subérique, l’acide azelaïque, l’acide sébacique, l’acide malique, l’acide tartrique, l’acide tartronique, l’acide aspartique, l’acide glutamique, l’acide fumarique, l’acide itaconique, l’acide maléique, l’acide traumatique, l’acide camphorique, l’acide phtalique et ses dérivés, notamment contenant au moins un atome de bore ou de chlore, l’acide tétrahydrophtalique et ses dérivés, notamment contenant au moins un atome de chlore tel que l’acide chlorendique, l’acide isophtalique, l’acide téréphtalique, l’acide mésaconique et l’acide citraconique ; un acide tricarboxylique, par exemple l’acide citrique, l’acide tricarballylique, l’acide 1,2,4-butanetricarboxylique, l’acide aconitique, l’acide hémimellitique, l’acide triméllitique et l’acide trimésique ; un acide tétracarboxylique, par exemple l’acide 1,2,3,4-butanetétracarboxylique et l’acide pyroméllitiqu, de préférence l’acide polycarboxylique non polymérique est l’acide citrique. A titre d’exemple d’acide polycarboxylique polymérique, on peut citer les homopolymères d’acide carboxylique insaturé tel que l’acide (méth)acrylique, l’acide crotonique, l’acide isocrotonique, l’acide maléique, l’acide cinnamique, l’acide 2-méthylmaléique, l’acide fumarique, l’acide itaconique, l’acide 2-méthylitaconique, l’acide α,β-méthylèneglutarique et les monoesters d’acide dicarboxylique insaturés, tels que les maléates et les fumarates d’alkyle en C1-C10, et les copolymères d’au moins un acide carboxylique insaturé précité et d’au moins un monomère vinylique tel que le styrène substitué ou non par des groupements alkyle, hydroxyle ou sulfonyle, ou par un atome d’halogène, le (méth)acrylonitrile, le (méth)acrylamide ou non par des groupements alkyle en C1-C10, les alkyl (méth)acrylates, notamment le (méth)acrylate de méthyle, le (méth)acrylate d’éthyle, le (méth)acrylate de n-butyle et le (méth)acrylate d’isobutyle, le (méth)acrylate de glycidyle, le butadiène et un ester vinylique, notamment l’acétate de vinyle. Dans certains modes de réalisation, la composition de liant comprend au moins un acide polycarboxylique non polymérique ayant une masse molaire en nombre inférieure ou égale à 1000 g/mol, de préférence inférieure ou égale à 750 g/mol et avantageusement inférieure ou égale à 500 g/mol, éventuellement en mélange avec au moins un acide polymérique. Dans un mode préféré, l’acide polycarboxylique est l’acide citrique. Dans certains modes de réalisation, les matières premières de la composition de liant comprennent un ester oligomérique (également appelé « oligoester ») d’un polyol (notamment un sucre) et d’un acide polycarboxylique (ou un ester, anhydride, ou sel de cet acide). Dans un tel mode de réalisation, la composition de liant comprend de préférence au moins 80 % en poids, plus préférentiellement au moins 85 % en poids, voire au moins 90 % en poids, rapportés à sa teneur totale en matières solides, d’ester oligomérique. Ces esters oligomériques, pouvant être obtenus par polycondensation du polyol et de l’acide polycarboxylique, présentent l’avantage de limiter de manière significative les émissions de composants volatils acides au niveau de la cheminée d’une étuve de cuisson. Les esters oligomériques sont hydrosolubles et stables dans l’eau à température ambiante, forment des solutions aqueuses pompables et diluables à l’infini et ont, aux concentrations communément utilisées pour les compositions de liant, des viscosités parfaitement compatibles avec un système classique d’encollage par pulvérisation au moyen de buses (couronne de pulvérisation). La polycondensation est généralement mise en œuvre par mélange des réactifs précités, dans un milieu essentiellement anhydre (e.g. moins de 2 % d’eau, de préférence moins de 1 % d’eau dans le mélange), en présence d’un catalyseur d’estérification (e.g. l’acide sulfurique, l’acide chlorhydrique, l’acide para-toluène-sulfonique, l’acide trifluorométhanesulfonique, l’acide trifluroacétique, les acides de Lewis couramment utilisés pour la catalyse des réactions d’estérification, l’hypophosphite de sodium, l’acide hypophosphoreux, ou un mélange de ceux-ci) et à une température comprise entre 105 °C et 170 °C, voire entre 120 et 150 °C. La composition de liant peut ensuite être formée par ajout d’eau, soit directement au mélange comprenant l’ester oligomère fraîchement formé soit à une solution aqueuse concentrée de l’ester oligomérique préalablement stockée, en une quantité permettant d’atteindre une viscosité adaptée à l’application sur les fibres. Lorsque les matières premières de la composition de liant comprennent l’ester oligomérique, il est préférable que la composition de liant comprenne moins de 20 % en poids, voire moins de 10 % en poids, et en particulier moins de 5 % en poids, rapporté à la teneur totale en matières solides, d’acide polycarboxylique résiduel libre. Dans certains modes de réalisation, les matières premières de la composition de liant comprennent un polyol et un polyaldéhyde. Par « polyaldéhyde », on entend un aldéhyde comprenant au moins deux fonctions aldéhyde. De préférence, le polyaldéhyde est un dialdéhyde non polymérique, par exemple le glyoxal, le glutaraldéhyde, le 1,6-hexanedial ou le dialdéhyde 1,4-téréphtalique. Pour améliorer la stabilité et/ou éviter la pré-gélification d’une composition d’encollage comprenant un polyaldéhyde, les fonctions aldéhyde du polyaldéhyde sont avantageusement bloquées pour empêcher la réaction avec les constituants présents dans la composition d’encollage avant l’entrée de la laine minérale dans l’étuve. A titre d’exemple d’agent qui permet le blocage des fonctions aldéhyde, on peut citer l’urée et les urées cycliques. Dans certains modes de réalisation, les matières premières de la composition de liant comprennent un sucre réducteur ou non-réducteur (de préférence, réducteur) et un composé azoté. Le composé azoté est en particulier un sel d’ammonium d’un acide inorganique (e.g. acide phosphorique, sulfurique, nitrique, ou carbonique) ou une polyamine. Par « polyamine », on entend un composé organique ayant au moins deux fonctions amines, tel qu’une diamine, triamine, ou tétraamine. Les fonctions amines peuvent être des fonctions amines primaires, secondaires, tertiaires et quaternaires. Des exemples de polyamines sont notamment la 1,6 diaminohexane, le 1,5 diamino-2 méthylpentane, la diéthylènetriamine, la 1 pipérazine-éthaneamine, la bis(hexaméthylène)triamine, la triéthylènetétramine, la tétraéthylènepentamine, la polyéthylèneimine (PEI), la polyvinylamine, une polyétheramine, ou la polylysine. Dans un mode particulier, la polyamine est de formule H2N-R-NH2 où R est un alkyle, un cycloalkyle, un hétéroalkyle, ou un cyclohétéroalkyle, chacun d’entre eux étant éventuellement substitué. Le rapport massique du sucre réducteur ou non-réducteur au composé azoté est de préférence compris entre 2 et 15. Dans certains modes de réalisation, les matières premières de la composition de liant comprennent un oligomère d’alcool furfurylique (appelée également poly(alcool furfurylique) ou plus généralement résine furanique), et éventuellement un sucre réducteur ou non-réducteur (ou un mélange des deux sucres). Généralement, lorsqu’un sucre est présent, les proportions sont comme suit : 40 à 95% en poids de résine furanique et 5 à 60 % en poids de sucre réducteur et/ou non-réducteur, par rapport au poids total sec de la composition de liant. Dans certains modes de réalisation, les matières premières de la composition de liant comprennent une résine phénolique. La résine phénolique (également appelée « résol ») est une résine thermodurcissable obtenue typiquement par condensation de phénol et de formaldéhyde, et éventuellement en présence d’autres composants, notamment pour ajuster les propriétés de la résine. Ces composants peuvent par exemple être de la glycine, de l’urée, une amine, ou un aminoalcool. Alternativement, les composants précités peuvent être ajoutés comme matières premières à la composition de liant comprenant la résine phénolique (c’est-à-dire, après formation de ladite résine phénolique). Dans certains modes de réalisation, les matières premières de la composition de liant comprennent : - une lignine, et - un composant réactif choisi parmi un sucre, un acide polycarboxylique (de préférence, non polymérique), un aldéhyde et une cétone. L’aldéhyde peut en particulier être un composé de formule R-C(O)H où R représente un radical hydrocarboné, linéaire, ramifié ou cyclique, saturé ou insaturé, un radical renfermant un ou plusieurs noyaux aromatiques constitués de 5 ou 6 atomes de carbone, un radical renfermant un ou plusieurs hétérocycles aromatiques contenant 4 ou 5 atomes de carbone et un atome d'oxygène, d'azote ou de soufre, le radical R pouvant contenir d'autres groupements fonctionnels, notamment hydroxyle ou alkoxy, en particulier méthoxy. La cétone peut en particulier être un composé de formule R-C(O)-R’ où R est tel que défini ci-dessus pour l’aldéhyde et R’ est un alkyle en C1-C10. La lignine peut être choisie parmi, les lignines alcalines (appelées également lignines Kraft), les lignosulfonates (e.g. les lignosulfonates d'ammonium, ou un sel de métal alcalin ou alcalino-terreux d'acide lignosulfonique), les lignines organosolv, les lignines sodiques, les lignines provenant de procédé de bioraffinage de matières premières lignocellulosiques ou un mélange de celles-ci. La lignine représente en général 10 à 90 % (par exemple, de 20 à 80 % ou encore de 30 à 70%) du poids du mélange constitué par la lignine et ledit composant réactif. Dans certains modes de réalisation, les matières premières de la composition de liant comprennent une résine acrylique. Dans certains modes de réalisation, les matières premières de la composition de liant comprennent une résine alkyde. Dans certains modes de réalisation, les matières premières de la composition de liant comprennent une résine polyuréthane. La résine polyuréthane est obtenue typiquement à partir d’un polyol et d’un polyisocyanate. Dans certains modes de réalisation, les matières premières de la composition de liant comprennent une résine urée-formaldéhyde. La résine urée-formaldéhyde est une résine thermodurcissable obtenue typiquement par condensation d’urée et formaldéhyde. En plus des matières premières nécessaires à la formation d’un liant infusible, la composition de liant peut comprendre en outre un ou plusieurs additifs et/ou charges. Ces additifs et/ou charges sont choisis parmi ceux classiquement utilisés couramment dans le domaine technique produits isolants à base de fibres. Ces additifs et/ou charges peuvent être choisis par exemple parmi les additifs anti-poussières, les silicones, les agents de couplage (e.g. un silane) et les « extendeurs ». Un « extendeur » est une charge organique soluble ou dispersable dans la composition de liant qui permet notamment de diminuer le coût de celle-ci. La composition de liant peut comprendre en outre un catalyseur, acide ou basique, qui a notamment pour fonction d’ajuster la température de début de réticulation. Le catalyseur peut être choisi parmi les bases et les acides de Lewis, tels que les argiles, la silice colloïdale ou non, les amines organiques, les amines quaternaires, les oxydes métalliques, les sulfates métalliques, les chlorures métalliques, les sulfates d’urée, les chlorures d’urée et les catalyseurs à base de silicates. Le catalyseur peut également être un composé contenant du phosphore, par exemple un sel d’hypophosphite de métal alcalin, un phosphite de métal alcalin, un polyphosphate de métal alcalin, un hydrogénophosphate de métal alcalin, un acide phosphorique ou un acide alkylphosphonique. De préférence, le métal alcalin est le sodium ou le potassium. Le catalyseur peut encore être un composé contenant du fluor et du bore, par exemple l’acide tétrafluoroborique ou un sel de cet acide, notamment un tétrafluoroborate de métal alcalin tel que le sodium ou le potassium, un tétrafluoroborate de métal alcalino-terreux tel que le calcium ou le magnésium, un tétrafluoroborate de zinc et un tétrafluoroborate d’ammonium. De préférence, le catalyseur est l’hypophosphite de sodium, le phosphite de sodium et les mélanges de ces composés. La quantité de catalyseur introduite dans la composition de liant peut représenter jusqu’à 20 % du poids du sucre hydrogéné et de l’agent de réticulation polyfonctionnel, de préférence jusqu’à 10 %, et avantageusement est au moins égale à 1 %. Dans la présente demande, les additifs, charges et catalyseurs n’entrent pas dans lesdites matières premières nécessaires à la formation d’un liant infusible. Lesdites matières premières nécessaires à la formation d’un liant infusible englobent les composés qui réagissent ensemble pour former le réseau polymérique. Bien qu’une partie de l’agent filmogène puisse, dans certains cas (par exemple, cela peut se produire lorsque l’agent filmogène est appliqué simultanément ou juste après l’application desdites matières premières), lors de la mise en œuvre du procédé, réagir avec lesdites matières premières nécessaires à la formation d’un liant infusible, il n’entre pas dans lesdites matières premières nécessaires à la formation d’un liant infusible. La teneur pondérale en matières premières nécessaires à la formation d’un liant infusible (en matières solides) dans la composition de liant est généralement comprise entre 1 et 25%, de préférence entre 2 et 15%, voire entre 2 et 10%, ou même entre 2 et 8% (i.e. par rapport au poids total de la composition). La proportion d’additifs, charges et catalyseurs est généralement faible par rapport auxdites matières premières. Ainsi, la teneur pondérale en matières solides de la composition de liant est généralement du même ordre que la teneur pondérale en matières premières nécessaires à la formation d’un liant infusible. Dans certains modes de réalisation, la teneur pondérale en matières solides de la composition de liant est comprise entre 1 et 25%, de préférence entre 2 et 15%, voire entre 2 et 10%, ou même entre 2 et 8% (i.e. par rapport au poids total de la composition). Dans le procédé selon l’invention, le rapport massique de la quantité desdites matières premières nécessaires à la formation d’un liant infusible à la quantité de fibres est avantageusement compris entre 0,005 et 0,2, de préférence entre 0,01 et 0,15, voire entre 0,01 et 0,1, ou même entre 0,02 et 0,07. Par « agent filmogène », on entend un composé ayant une température minimale de formation de film (MFFT), cette dernière étant généralement inférieure ou égale à 70°C, par exemple inférieure ou égale à 30°C, de préférence inférieure ou égale à 20 °C, voire inférieure ou égale à 10 °C et en particulier inférieure ou égale à 0 °C. La MFFT est déterminée selon les normes ASTM D 2354 et ISO 2115. La MFFT est ici donnée pour la pression atmosphérique (i.e. 1 bar). La température de transition vitreuse (Tg) de l’agent filmogène est avantageusement inférieure ou égale à 140 °C, par exemple comprise entre -50°C et 140°C, entre -40°C et 120°C, entre -20°C et 100°C, ou entre 0°C et 80°C. De préférence, la Tg de l’agent filmogène est inférieure à 90°C, par exemple comprise entre 5°C et 90°C, entre 10 °C et 80°C, entre 15°C et 60°C ou entre 20 °C et 50°C. Dans certains modes de réalisation, la Tg de l’agent filmogène est inférieure ou égale à 45°C, de préférence comprise entre -50°C et 45°C, voire comprise entre -20°C et 45°C. La température de transition vitreuse peut être mesurée par calorimétrie différentielle à balayage (DSC). L’agent filmogène est typiquement un polymère organique. Lorsque l’agent filmogène est un polymère organique, la masse moléculaire de celui-ci n’est pas particulièrement limitée. La masse moléculaire moyenne en poids (généralement déterminée par diffusion de la lumière) peut par exemple être comprise entre 1 000 et 200 000 g/mol, de préférence entre 5 000 et 100 000 g/mol, voire entre 10 000 et 80 000 g/mol. Des exemples d’agents filmogènes sont notamment l’alcool polyvinylique (PVA), le polyéthylène, le polyacrylate, l’acide polyacrylique, l’amidon, la cellulose et ses dérivés , le polyvinylbutyral (PVB), le polyacétate de vinyle, la polyvinylpyrrolidone (PVP), le chitosan, les polypeptides, les polysorbates, les acides gras (e.g. un composé de formule R-C(O)O - M + où R est une chaine aliphatique ayant 4 à 36 atomes de carbone et M + est un cation notamment un métal alcalin ou un ammonium), les polyaminoacides, les esters de glycol, les esters de glycérol, les esters de sorbitane, ou un mélange d’au moins deux de ceux-ci. Dans certains modes de réalisation, l’agent filmogène est un polymère organique polyhydroxylé. De manière préférée, l’agent filmogène est le PVA. Le PVA peut être notamment obtenu par une hydrolyse partielle ou totale d’un polyacétate de vinyle ou d’un polyvinylbutyral. Le polyacrylate peut notamment être un sel de polyacrylate (en particulier un polyacrylate de métal alcalin, tel qu’un polyacrylate de sodium) et un polyacrylate d’alkyle (e.g. polyacrylate de méthyle). L’agent filmogène peut être appliqué sur les fibres sous forme solide ou liquide, pur ou dilué. Lorsqu’il est sous forme solide, l’agent filmogène peut être sous la forme de fibres. De préférence, il est appliqué sous la forme d’une composition liquide (typiquement une solution aqueuse) comprenant l’agent filmogène. Lorsqu’il est sous la forme d’une composition, la composition comprenant l’agent filmogène peut comprendre des additifs, en particulier des tensioactifs ou des agents de complexation. Lorsqu’il est sous la forme d’une composition, la teneur pondérale en agent filmogène (en extrait sec) dans la composition est généralement comprise entre 1 et 25%, de préférence entre 2 et 15%, voire entre 2 et 10%, ou même entre 2 et 8% (i.e. par rapport au poids total de la composition). Dans le procédé selon l’invention, le rapport massique de la quantité d’agent filmogène à la quantité de fibres est avantageusement compris entre 0,005 et 0,2, par exemple entre 0,01 et 0,15, entre 0,01 et 0,1, ou entre 0,02 et 0,07. De préférence, le rapport massique de la quantité d’agent filmogène à la quantité de fibres est compris entre 0,005 et 0,1, voire entre 0,005 et 0,06, ou même entre 0,005 et 0,03. Le rapport massique de la quantité desdites matières premières nécessaires à la formation d’un liant infusible à la quantité d’agent filmogène est avantageusement compris entre 0,1 et 1,5, de préférence entre 0,1 et 1, voire entre 0,4 et 1. Sauf indication contraire, les rapports massiques sont exprimés dans la présente demande sur la base des masses en extrait sec (ou de manière équivalente « en matières solides »), e.g. extrait sec en agent filmogène, extrait sec en matières premières, etc. La préparation de la composition de liant est en général effectuée par simple mélange desdites matières premières (et éventuels additifs, charges, catalyseurs) avec le solvant, qui est typiquement l’eau. Lorsque l’agent filmogène est utilisé sous la forme d’une composition, la préparation de la composition comprenant l’agent filmogène est en général effectuée par simple mélange de l’agent filmogène (et éventuels additifs) avec le solvant, qui est typiquement l’eau. L’agent filmogène est appliqué sur les fibres avant, simultanément à ou après ladite composition de liant. Dans un mode de réalisation particulier, la composition de liant et l’agent filmogène sont appliqués de manière simultanée. Dans un tel mode de réalisation, la composition de liant et l’agent filmogène peuvent avantageusement former une seule et même composition comprenant à la fois : - les matières premières nécessaires à la formation d’un liant infusible, - l’agent filmogène, et - les éventuels additifs, charges, et/ou catalyseurs mentionnés ci-dessus. Lorsqu’ils forment une seule et même composition, la teneur pondérale en matières solides de ladite une seule et même composition est comprise entre 2 et 50%, de préférence entre 4 et 30%, voire entre 4 et 20%, ou même entre 4 et 16% (i.e. par rapport au poids total de la composition). De manière préférée, la composition de liant et l’agent filmogène sont appliqués sur les fibres de manière successive. Plus particulièrement, l’agent filmogène est appliqué sur les fibres après ladite composition de liant et de préférence avant l’étape de chauffage de l’assemblage de fibres encollées. L’application de la composition de liant et l’agent filmogène peut être faite par tout moyen connu de la personne du métier. Par exemple, l’application peut se faire par pulvérisation ou au rouleau, de préférence par pulvérisation. La pulvérisation est généralement mise en œuvre au moyen de buses (couronnes de pulvérisation). Lorsque les deux compositions sont appliquées l’une après l’autre, on pourra notamment utiliser une double couronne de pulvérisation. L’assemblage de fibres encollées formé est chauffé à une température permettant l’évaporation de l’eau et la formation d’un liant infusible. Lorsque l’agent filmogène est appliqué sur les fibres avant cette étape de chauffage, la température de chauffage est de préférence telle qu’elle permet en outre la formation de film de l’agent filmogène. Lorsque l’agent filmogène est appliqué sur les fibres avant l’ étape de chauffage, une étape de sublimation peut être mise en œuvre après application de l’agent filmogène sur les fibres et avant l’étape de chauffage. Cette étape de sublimation est mise en œuvre dans des conditions permettant la formation du film de l’agent filmogène. De préférence, l’étape de chauffage est mise en œuvre à une température supérieure ou égale à 100°C, de préférence supérieure ou égale à 120°C, voire supérieure ou égale à 140°C, et généralement inférieure à 250°C. Dans un mode de réalisation particulier, l’agent filmogène est appliqué sur les fibres après l’étape de chauffage de l’assemblage de fibres encollées. Dans un tel mode, le procédé selon l’invention comprend avantageusement une étape de formation de film après application de l’agent filmogène. Cette formation de film peut être mise en œuvre par sublimation ou de préférence, par une deuxième étape de chauffage à une température supérieure à la MFFT de l’agent filmogène. Le procédé selon l’invention permet de former un produit d’isolation acoustique comprenant un assemblage de fibres liées entre elles par un liant infusible et par un agent filmifié. Ainsi, un objet de la présente invention est un produit d’isolation acoustique pouvant être obtenu par le procédé selon l’invention. Plus particulièrement, la présente invention concerne un produit isolant acoustique comprenant un assemblage de fibres liées par un liant infusible et par un agent filmifié. Par « agent filmifié », on entend un agent filmogène tel que défini ci-dessus, ayant été soumis à un traitement permettant la formation d’un film. Typiquement, la formation du film se produit par chauffage de l’agent filmogène à une température supérieure à la MFFT (définie ci-dessus). Dans le produit d’isolation acoustique selon l’invention, l’agent filmifié se présente typiquement sous la forme de microfilms ou micro-membranes entre les fibres. L’agent filmifié n’est pas lié (notamment par des liaisons covalentes) au liant infusible et n’en fait donc pas partie. L’agent filmifié est distinct du liant infusible. Il est bien entendu que les différents aspects, modes particuliers et préférés décrits ci-dessus pour le procédé de l’invention s’appliquent également au produit d’isolation acoustique de l’invention. En particulier, les matériaux constituant l’agent filmifié sont les mêmes que ceux décrits pour l’agent filmogène. Ainsi, de manière préférée, l’agent filmifié est du PVA. En particulier, dans le produit d’isolation acoustique selon l’invention, le rapport massique de la quantité de liant infusible à la quantité de fibres est avantageusement compris entre 0,005 et 0,2, de préférence entre 0,01 et 0,15, voire entre 0,01 et 0,1, ou même entre 0,02 et 0,07. En particulier, dans le produit d’isolation acoustique selon l’invention, le rapport massique de la quantité d’agent filmifié à la quantité de fibres est avantageusement compris entre 0,005 et 0,2, par exemple entre 0,01 et 0,15, entre 0,01 et 0,1, ou entre 0,02 et 0,07. De préférence, le rapport massique de la quantité d’agent filmifié à la quantité de fibres est compris entre 0,005 et 0,1, voire entre 0,005 et 0,06, ou même entre 0,005 et 0,03. Les fibres représentent en général au moins 60%, avantageusement au moins 70%, de préférence au moins 80%, voire au moins 90% du poids total du produit d’isolation acoustique. La densité du produit d’isolation acoustique est avantageusement d’au moins 5 kg/m 3 , généralement elle va de 5 à 200 kg/m 3 , ou de 10 à 150 kg/m 3 . Dans certains modes de réalisation, la densité du produit d’isolation acoustique va de 5 à 100 kg/m 3 , par exemple de 5 à 50 kg/m 3 . Dans certains modes de réalisation, la densité du produit d’isolation acoustique est d’au moins 30 kg/m 3 , généralement au moins 40 kg/m 3 , de préférence au moins 45 kg/m 3 , voire au moins 50 kg/m 3 . Dans certains modes de réalisation, la densité du produit d’isolation acoustique va de 50 à 200 kg/m 3 , par exemple de 100 à 200 kg/m 3 . La densité est définie et déterminée conformément à la norme européenne EN1602. Le produit d’isolation acoustique présente avantageusement un module d’Young qui est au moins 1,2 fois supérieure, de préférence au moins 1,5 fois supérieure, voire au moins 2 fois supérieure au module d’Young d’un produit ne comprenant pas d’agent filmifié mais essentiellement identique par ailleurs. Lorsque l’assemblage de fibres du produit d’isolation acoustique est une laine de verre, le produit d’isolation acoustique a avantageusement un module d’Young d’au moins 5 kPa, généralement il va de 5 à 5000 kPa (par exemple de 5 à 2000 kPa, de 5 à 1000 kPa, ou de 10 à 500 kPa), ou de 50 à 2000 kPa, mesuré pour un micronaire de 15 L/min et une densité de 40 kg/m2. Dans certains modes de réalisation, l’assemblage de fibres du produit d’isolation acoustique est une laine de verre et le module d’Young du produit d’isolation acoustique est d’au moins 10 kPa, généralement d’au moins 20 kPa, de préférence d’au moins 50 kPa, voire d’au moins 100 kPa, ou même d’au moins 500 kPa, mesuré pour un micronaire de 15 L/min et une densité de 40 kg/m2. Dans certains modes de réalisation, l’assemblage de fibres du produit d’isolation acoustique est une laine de verre et le module d’Young du produit d’isolation acoustique va de 200 à 5000 kPa, par exemple de 500 à 5000 kPa, ou de 1000 à 5000 kPa, mesuré pour un micronaire de 15 L/min et une densité de 40 kg/m2. Le module d’Young est déterminé conformément à la norme ISO 18437-5. Dans certains modes de réalisation, le produit d’isolation acoustique a un facteur d’amortissement (également appelé « tangente delta ») qui est au moins 1,2 fois supérieur, de préférence au moins 1,5 fois supérieur, voire au moins 2 fois supérieur au facteur d’amortissement d’un produit ne comprenant pas d’agent filmifié mais essentiellement identique par ailleurs. Lorsque l’assemblage de fibres du produit d’isolation acoustique est une laine de verre, le produit d’isolation acoustique a avantageusement un facteur d’amortissement compris entre 0,02 et 0,2, par exemple entre 0,04 et 0,15, voire entre 0,05 et 0,1, ou même entre 0,07 et 0,09, mesuré pour un micronaire de 15 L/min et une densité de 40 kg/m2. Le facteur d’amortissement est déterminé conformément à la norme ISO 18437-5. Dans certains modes de réalisation, le produit d’isolation acoustique a une résistance spécifique au passage de l’air (abrégée AFR, pour le terme anglais « air-flow resistivity ») qui est au moins 1,2 fois supérieure, de préférence au moins 1,5 fois supérieure, voire au moins 2 fois supérieure à l’AFR d’un produit ne comprenant pas d’agent filmifié mais essentiellement identique par ailleurs. Lorsque l’assemblage de fibres du produit d’isolation acoustique est une laine de verre, le produit d’isolation acoustique a avantageusement une AFR d’au moins 60 kN.s.m -4 , de préférence d’au moins 70 kN.s.m -4 , mieux encore d’au moins 80 kN.s.m -4 , voire d’au moins 90 kN.s.m -4 , ou même d’au moins 100 kN.s.m -4 , par exemple d’au moins 110 kN.s.m -4 , en particulier d’au moins 120 kN.s.m -4 , mesuré pour un micronaire de 15 L/min et une densité de 40 kg/m2. L’AFR est déterminée conformément à la norme ISO 9053. Dans certains modes de réalisation, le produit d’isolation acoustique a une tortuosité qui est au moins 1,2 fois supérieure, de préférence au moins 1,5 fois supérieure, voire au moins 2 fois supérieure à la tortuosité d’un produit ne comprenant pas d’agent filmifié mais essentiellement identique par ailleurs. Lorsque l’assemblage de fibres du produit d’isolation acoustique est une laine de verre, le produit d’isolation acoustique a avantageusement une tortuosité d’au moins 1,2, de préférence d’au moins 1,3, mieux encore d’au moins 1,4, voire d’au moins 1,5, ou même d’au moins 1,6, par exemple d’au moins 1,8, en particulier d’au moins 2, mesuré pour un micronaire de 15L/min et une densité de 40 kg/m2. La tortuosité est déterminée conformément à la norme ASTM E2611-19. Les dimensions du produit d’isolation acoustique ne sont pas limitatives. Dans certains modes de réalisation, le produit d’isolation acoustique a une épaisseur de 5 à 200 mm, de préférence de 10 à 100 mm, voire de 10 à 50 mm. Dans certains modes de réalisation, le produit d’isolation acoustique a une épaisseur de 0,1 à 5 mm, par exemple de 0,5 à 2 mm. L’épaisseur du produit d’isolation acoustique est déterminée conformément à la norme NF EN 823. Dans certains modes de réalisation, le produit d’isolation acoustique a grammage d’au moins 25 g/m 2 , de préférence d’au moins 100 g/m 2 . Le produit d’isolation acoustique peut être utilisé notamment pour l’isolation acoustique des murs, des cloisons, des bardages métalliques, des toitures inclinées, des toitures chaudes, des toitures sous étanchéité, des plafonds, des sols et planchers, ou en climatisation et conduits aérauliques. Il peut également être utilisé dans les véhicules, notamment en remplacement des mousses polyuréthanes classiquement utilisés dans ce domaine. En fonction de l’application, le produit d’isolation acoustique peut se présenter sous différentes formes. En général, le produit d’isolation acoustique se présente sous la forme d’un panneau, d’un voile, d’une dalle ou d’un matelas. Dans la présente demande, une plage définie avec l'expression "compris(e) entre (X) et (Y)" inclut les bornes inférieure (X) et supérieure (Y), et est équivalente à « de (X) à (Y) ». Les exemples ci-après illustrent la présente invention, de manière non-limitative. EXEMPLES Exemple 1 Les mats de verre ont été préparés comme suit : les fibres de verre ont été imprégnées dans une solution aqueuse contenant les matières premières du liant (sucre hydrogéné et acide citrique), un catalyseur, du silane et de l’agent filmogène (PVA obtenu par une hydrolyse partielle d’un polyacétate de vinyle), dans un moule de 20*20 cm. Les échantillons ont été durcis avec ajustement d'épaisseur par compression à 200 °C pendant 40 min en étuve. Les différentes masses et résultats sont détaillés dans le tableau 1. Dans les échantillons 1 et 2, le PVA utilisé a une masse molaire moyenne en poids (Mw) de 145 à 186 kg/mol avec 98 % de taux d'hydrolyse. Dans l’échantillon 3, le PVA utilisé a une masse molaire moyenne en poids (Mw) de 85 à 124 kg/mol avec 98 % de taux d'hydrolyse (taux d’hydrolyse exprimé par rapport au poly(acétate de vinyle)). La densité a été déterminée conformément à la norme européenne EN1602. L’AFR a été déterminé conformément selon la norme ISO 9053, sur la base de 5 échantillons de 40 mm de diamètre. La tortuosité a été déterminée conformément à la norme ASTM E2611-19. Le module d’Young est déterminé conformément à la norme ISO 18437-5. Le facteur d’amortissement a été déterminé conformément à la norme ISO 18437-5. Echantillon Ech (1) Ech (2) Ech (3) Comparatif 1 Comparatif 2 Préparation de l’échantillon Fibres de verre (g) 33,5 32,4 34,2 34,2 Comparatif 1 après calcination Eau (g) 785 779 619 789 Composition de matières premières du liant (g)* 10,4 10,1 10,6 10,6 Catalyseur (part/ liant ) 5 5 5 5 Silane (part/ liant ) 0,5 0,5 0,5 0,5 PVA (g) 4,5** 10,7** 170,5*** - PAF théorique du liant (%) 5,0 5,0 5,0 5,0 PAF théorique du PVA (%) 2,0 5,0 5,0 0,0 Caractérisation du produit PAF exp. (% en poids ) 7,4 9,4 10,8 4,6 0 Densité (kg/m 3 ) 49,2 47,9 52,4 44,9 38,7 Propriétés acoustiques AFR (N.s.m -4 ) 78640 93467 83983 43800 36820 Tortuosité (-) 1,19 1,39 1,15 1,07 1,08 Propriétés mécaniques Module d’Young (kPa) 42 84 50 17 - Amortissement (-) 0,086 0,076 0,085 0,067 - *Extrait sec : 20% en poids ; **Extrait sec du PVA : 15% en poids ; ***Extrait sec du PVA : 1% en poids PAF=perte au feu Exemple 2 Un protocole similaire à celui de l’Exemple 1 a été mis en œuvre, en vue de préparer un mat de verre à faible densité. Les différentes masses et résultats sont détaillés dans le tableau 2. Dans l’échantillon 4, le PVA utilisé a une masse molaire moyenne en poids (Mw) de 145 à 186 kg/mol avec 98 % de taux d'hydrolyse. Ech (4) Comparatif 3 Préparation de l’échantillon Fibres de verre (g) 10,6 Echantillon 4 après calcination Eau (g) 743 Composition de matières premières du liant (g)* 3,2 Catalyseur (part/ liant ) 5 Silane (part/ liant ) 0,5 PVA (g)** 53,15 PAF théorique du liant 5,0 PAF théorique du PVA 5,0 Caractérisation du produit PAF exp. (% en poids ) 9,5 Densité (kg/m 3 ) 17,2 16,8 Propriétés acoustiques AFR (N.s.m -4 ) 21640 15460 Tortuosité (-) 1,04 1,09 Propriétés mécaniques Module d’Young (kPa) 10 - Amortissement (-) 0,144 - *Extrait sec : 20% en poids ; **Extrait sec : 1% en poids Les résultats des tableaux 1 et 2 montrent que la présence d’un agent filmifié (ici, le PVA), en une faible teneur (ici, 2-5% en poids) permet d’améliorer les propriétés acoustiques du mat à base de fibres de verre. On notera en particulier que l’AFR est 1,8 à 2,1 fois plus élevée lorsque 2-5% en poids d’agent filmifié sont présents, en plus du liant classique (Tableau 1). De manière intéressante, les comparatifs 1 et 2 montrent que le liant classique, à lui seul, n’a que très peu d’impact sur les propriétés acoustiques du produit résultant. En effet, le produit obtenu après une étape de calcination, qui permet d’éliminer le liant, présente une AFR et une tortuosité proches de celles du produit avant calcination. A plus faible densité (Tableau 2), une amélioration a également été observée : notamment, l’échantillon 4 a une AFR 1,4 fois plus élevée que le produit calciné correspondant (i.e. dépourvu de liant et d’agent filmifié). Les tableaux 1 et 2 montrent également que les propriétés mécaniques sont maintenues ou améliorées. Procédé de fabrication d’un produit isolant acoustique à base de fibres comprenant : - la fourniture de fibres; - l’application sur les fibres, d’une composition de liant comprenant des matières premières nécessaires à la formation d’un liant infusible, pour former un assemblage de fibres encollées ; et - le chauffage de l’assemblage de fibres encollées, à une température permettant l’évaporation de l’eau et la formation d’un liant infusible, dans lequel un agent filmogène est appliqué sur les fibres avant, simultanément à ou après ladite composition de liant. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’agent filmogène est choisi parmi l’alcool polyvinylique, le polyéthylène, le polyacrylate, l’acide polyacrylique, l’amidon, la cellulose et ses dérivés, le polyvinylbutyral, le polyacétate de vinyle, la polyvinylpyrrolidone, le chitosan, les polypeptides, les polysorbates, les acides gras, les polyaminoacides, les esters de glycol, les esters de glycérol, les esters de sorbitane, et un mélange d’au moins deux de ceux-ci. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’agent filmogène est l’alcool polyvinylique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le rapport massique de la quantité d’agent filmogène à la quantité de fibres est compris entre 0,005 et 0,2, de préférence entre 0,005 et 0,1, voire entre 0,005 et 0,06, ou même entre 0,005 et 0,03. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le rapport massique de la quantité desdites matières premières nécessaires à la formation d’un liant infusible à la quantité de fibres est compris entre 0,005 et 0,2, de préférence entre 0,01 et 0,15, voire entre 0,01 et 0,1, ou même entre 0,02 et 0,07. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le rapport massique de la quantité desdites matières premières nécessaires à la formation d’un liant infusible à la quantité d’agent filmogène est compris entre 0,1 et 1,5, de préférence entre 0,1 et 1, voire entre 0,4 et 1. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’agent filmogène est appliqué sur les fibres après ladite composition de liant et de préférence avant l’étape de chauffage de l’assemblage de fibres encollées. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite composition de liant comprend un polyol et un acide polycarboxylique, un ester, anhydride, ou sel de cet acide, ou un oligoester de ceux-ci, le polyol étant de préférence un sucre, mieux encore un sucre réducteur, un sucre non-réducteur, un sucre hydrogéné, ou un mélange de ceux-ci. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’agent filmogène a une température de transition vitreuse inférieure ou égale à 140°C, de préférence comprise entre -50°C et 140°C, de préférence entre -50°C et 45°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fibres sont des fibres minérales éventuellement en mélange avec des fibres thermoplastiques. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’assemblage de fibres est une laine minérale, notamment une laine de verre ou une laine de roche. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite composition de liant et l’agent filmogène, sous la forme d’une composition aqueuse, sont appliquées par pulvérisation. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de chauffage est mise en œuvre à une température supérieure ou égale à 100°C, de préférence supérieure ou égale à 120°C, voire supérieure ou égale à 140°C, et généralement inférieure à 250°C. Produit isolant acoustique comprenant un assemblage de fibres liées par un liant infusible et par un agent filmifié, dans lequel le rapport massique de la quantité d’agent filmifié à la quantité de fibres est avantageusement compris entre 0,005 et 0,2. Produit isolant acoustique selon la revendication 14, dans lequel l’agent filmifié est l’alcool polyvinylique.