Brevet FR3162220A1 — publié le 20251121

La présente invention concerne la production d’acide (méth)acrylique dans un procédé de récupération d’acide (méth)acrylique basé sur la mise en œuvre de deux colonnes de distillation en l’absence de solvant externe. Elle a plus particulièrement pour objet la mise sous vide de la colonne de finition par une pompe à vide à anneau liquide, le liquide étant une solution contenant de l’acide (meth)acrylique. L’invention a trait également à une installation adaptée pour la mise en œuvre de ce procédé. PROCEDE DE PURIFICATION D’ACIDE (METH)ACRYLIQUE La présente invention concerne la production d’acide (méth)acrylique dans un procédé de récupération d’acide (méth)acrylique basé sur la mise en œuvre de deux colonnes de distillation en l’absence de solvant externe. Parmi les solvants externes, on retrouve les solvants azéotropiques, les solvants utilisés pour l’absorption et les solvants utilisés pour faire de l’extraction. La présente invention a plus particulièrement pour objet la mise sous vide de la colonne de finition par une pompe à vide à anneau liquide, le liquide étant une solution contenant de l’acide (méth)acrylique. L’invention a trait également à une installation adaptée pour la mise en œuvre de ce procédé. ARRIERE-PLAN TECHNIQUE ET PROBLEME TECHNIQUE Le procédé de synthèse d’acide acrylique exploité à grande échelle industrielle, met en œuvre une réaction d’oxydation catalytique du propylène en présence d’oxygène. Cette réaction est conduite généralement en phase gazeuse et le plus souvent en deux étapes : la première étape réalise l'oxydation sensiblement quantitative du propylène en un mélange riche en acroléine, puis, lors de la deuxième étape, réalise l'oxydation sélective de l'acroléine en acide acrylique. Le mélange gazeux issu de la deuxième étape est constitué, en dehors de l'acide acrylique, de composés non transformés issus des réactifs mis en jeu ou d'impuretés générées lors de l'une au moins des 2 étapes de réaction, à savoir : - de composés légers incondensables dans les conditions de température et de pression habituellement mises en œuvre, soit essentiellement : propylène, propane, azote, oxygène non converti, monoxyde et dioxyde de carbone formés en faible quantité par oxydation ultime ; - de composés légers condensables, soit essentiellement : eau, acroléine non convertie, des aldéhydes légers comme formaldéhyde, glyoxal et acétaldéhyde, acide formique, acide acétique ou acide propionique ; - de composés ayant une température d’ébullition supérieure à celle de l’acide acrylique : furfuraldéhyde, benzaldéhyde, acide et anhydride maléique, acide benzoïque, acide 2-buténoïque, phénol, protoanémonine. Enfin, de composés lourds dérivés d'addition de composés à propriété nucléophile sur la double liaison des monomères carbonylés insaturés, par réaction de Michael. La complexité du mélange gazeux obtenu dans ce procédé nécessite de procéder à un ensemble d’opérations pour récupérer l'acide acrylique contenu dans cet effluent gazeux et le transformer en un grade d'acide acrylique compatible avec son utilisation finale, par exemple la synthèse d’esters acryliques ou la production de polymères d’acide acrylique et/ou d’esters acryliques. Le document EP 2 066 613 décrit un procédé de récupération d’acide acrylique sans utiliser de solvant externe. Ce procédé met en œuvre deux colonnes de distillation pour purifier le mélange réactionnel gazeux refroidi : a) une colonne de déshydratation, et b) une colonne de finition (ou colonne de purification) alimentée par une partie du flux de pied de la colonne de déshydratation Selon ce procédé, le flux réactionnel gazeux refroidi est soumis à une déshydratation dans la colonne de déshydratation. Le flux gazeux distillé en tête de colonne est envoyé dans un condenseur dans lequel les composés légers sont en partie condensés et renvoyés à la colonne de déshydratation sous forme de reflux liquide, l’effluent gazeux non condensé étant renvoyé au moins en partie vers la réaction et le reste étant éliminé. Le flux de pied de la colonne de déshydratation est envoyé sur la colonne de finition. Lors de l’étape de purification/finition, on élimine en pied un flux riche en composés lourds et en tête on récupère un distillat comprenant de l’eau et des sous-produits légers, qui est condensé puis recyclé en pied de la première colonne de déshydratation, formant ainsi une boucle de recirculation. On récupère un flux d’acide acrylique purifié sous forme de liquide ou de vapeur, par soutirage latéral de la colonne de finition. L’acide acrylique obtenu est de grade technique. Les conditions de fonctionnement en température et en pression pour la colonne de finition ne sont pas critiques dans ce procédé. Cependant, de préférence, la colonne de purification est opérée à une pression inférieure à la pression atmosphérique, évitant ainsi la polymérisation des produits insaturés présents, en minimisant la formation de sous-produits lourds. Ces composés sont des produits lourds qui réduisent le rendement de récupération en consommant l'acide acrylique monomère. Dans le cas d'une unité de production d'acide acrylique (AA), il s'agit essentiellement : - de dérivés d'addition d'acide acrylique sur la double-liaison d'une autre molécule d'acide acrylique : acide 3-acryloxypropionique encore appelé "acide acrylique dimère" ou "dimère AA" ; - de dérivés d'addition d'acide acrylique sur la double-liaison sur une molécule de dimère AA, pour former le "trimère AA" et autres oligomères formés par additions successives d'acide acrylique sur les doubles liaisons des oligomères AA précédents, - de dérivés d'addition d'acides carboxyliques formés en sous-produits de l'acide acrylique ou d'eau sur la double liaison de l'AA ou des oligomères cités précédemment. Malgré les avantages que procure le procédé décrit dans le document EP 2 066 613, il subsiste encore des inconvénients liés à sa mise en œuvre. En particulier, en tête de la colonne de finition qui fonctionne sous vide, le condenseur libère des vapeurs résiduelles comprenant des impuretés organiques qu’il faut éliminer, par exemple par incinération, ce qui est néfaste pour l’environnement. Les systèmes générateurs de vide disponibles pour réduire la pression de fonctionnement des colonnes de distillation sont nombreux (voir par exemple Techniques de l’Ingénieur, Production de vide, BM 4270, Avril 1999 ou Techniques de l’Ingénieur, Pompe à vide, B4030, 1983). On distingue deux grands groupes de pompe à vide : Les pompes qui à travers un ou plusieurs étages de compression, extraient les molécules de gaz ou de vapeurs des colonnes à distiller et les refoulent à une pression supérieure. On les appelle les pompes de transferts ou pompes d’extraction. Les pompes qui fixent les molécules de gaz ou de vapeur sur une paroi solide par la condensation ou la sorption de celles-ci. Ce sont des pompes à fixation. Le premier groupe, de loin le plus important se divise en deux sous-groupes, selon les principes physiques conduisant à des systèmes différents : - Les pompes dites « volumétriques » qui sont des pompes dans lesquelles un volume rempli de gaz est isolé cycliquement de l’admission puis comprimé avant son refoulement, par exemple les pompes à palettes et les pompes à anneau liquide, et - Les pompes dites « cinétiques », dans lesquelles c’est l’écoulement d’un fluide qui crée la dépression (pompes à éjecteurs, pompes à jet de vapeur). Le document EP 1059281 décrit la mise en œuvre d’un ou plusieurs éjecteurs à la vapeur et ses systèmes de condensation pour créer une pression réduite dans un train de distillation permettant d’obtenir de l’acide (méth)acrylique par un procédé comprenant préalablement une section réactionnelle et une section d’absorption des gaz réactionnels par addition externe d’eau. Pour créer une pression réduite dans ces colonnes à distiller voire des bacs de stockage, les évents constitués essentiellement d’oxygène ou d’air nécessaire à la stabilisation et de vapeurs organiques et d’eau sont mélangés avec un apport externe de vapeur d’eau et introduits dans un éjecteur puis condensés créant une baisse de pression dans les équipements en amont, une phase liquide constituée de l’acide (méth)acrylique et d’eau ainsi que d’une phase gazeuse. En fonction du niveau de vide désiré, plusieurs éjecteurs et systèmes de condensation sont mis en œuvre. Les recyclages des différents condensats obtenus à différents endroits du procédé en fonction de leur composition en eau et en acide (méth) acrylique et le recyclage de la phase gazeuse pour stabiliser les colonnes à distiller complètent ce système de vide. Le nombre d’équipements à mettre en œuvre, la gestion des différents condensats font de ce système de mise sous vide une réalisation complexe mais adaptée pour un procédé d’absorption à l’eau des gaz réactionnels tel que décrit, car le débit de condensat tel que cité dans l’exemple 1 représente environ 15% du débit d’eau introduit dans la colonne d’absorption à l’eau. A contrario, un système de vide pour un procédé ne mettant pas en œuvre une colonne d’absorption à l’eau créerait une problématique de gestion de ces condensats. Le document US 7288169 entend limiter les problèmes d’encrassement à la suite de polymérisations de produits thermosensibles comme l’acide acrylique à différents points clefs d’une colonne à distiller travaillant sous pression réduite. Il décrit notamment comment éviter l’encrassement de la vanne de régulation de pression en tête de la colonne de distillation en recyclant en partie les gaz obtenus après condensation en sortie de l’éjecteur, diluant ainsi les évents de la colonne à distiller et par là même la quantité de vapeurs d’acide acrylique susceptibles d’encrasser cette vanne de régulation de pression. Ce document présente le même désavantage que celui précédemment décrit, à savoir la gestion des condensats. Les inventeurs ont maintenant découvert que l’utilisation d’une pompe volumétrique, du type pompe à anneau liquide, mettant en œuvre une solution contenant de l’acide acrylique ou de l’acide méthacrylique judicieusement prélevé et recyclé dans un procédé à deux colonnes, permet un fonctionnement optimal de la colonne de finition avec des avantages économiques et environnementaux. Il est par ailleurs apparu aux inventeurs que cette invention pouvait s’appliquer : à l’acide acrylique produit à partir d’autres sources que le propylène, à l’acide méthacrylique, ainsi qu’à ces acides dérivés de matières premières renouvelables, qui sont susceptibles de poser les mêmes problèmes de purification. La présente invention concerne en premier lieu un procédé de récupération d’acide (méth)acrylique sans utiliser de solvant externe, à partir d’un mélange réactionnel gazeux comprenant de l’acide (méth)acrylique obtenu par oxydation en phase gazeuse d’un précurseur de l’acide (méth)acrylique, comprenant au moins les étapes suivantes : on soumet le mélange réactionnel gazeux à une déshydratation dans une première colonne dite colonne de déshydratation, conduisant à un flux de tête dont une partie au moins est condensée et renvoyée à la colonne de déshydratation sous forme de reflux, et à un flux de pied ; on soumet au moins une partie du flux de pied de la colonne de déshydratation à une distillation à une pression inférieure à la pression atmosphérique dans une seconde colonne dite colonne de finition, conduisant à un flux de tête, et à un flux de pied contenant des composés lourds ; on récupère un flux d’acide (méth)acrylique purifié par soutirage latéral de la colonne de finition ; on soumet le flux de tête de la colonne de finition après condensation et le flux du soutirage latéral après condensation, à au moins un système de mise en dépression, ledit procédé étant caractérisé en ce que ledit système de mise en dépression est une pompe à anneau liquide alimentée par une solution contenant de l’acide (méth)acrylique. Selon certains modes de réalisation particuliers, l’invention présente également une ou, de préférence, plusieurs des caractéristiques avantageuses énumérées ci-dessous : ladite solution est prélevée sur une ligne de retour de la tête de la colonne de finition vers le tiers inférieur de la colonne de déshydratation ou dans une boucle de recirculation en pied de cette colonne. Cette solution contenant de l’acide (méth)acrylique devient alors l’anneau liquide de la pompe. le flux servant d’anneau liquide est connecté fluidiquement au flux de recyclage de la colonne de finition vers la colonne de déshydratation. Par « connexion fluidique » ou « connecté fluidiquement », on veut indiquer qu’il y a connexion par un système de conduites aptes à transporter un flux de matière. Ce système de connexion peut comprendre des vannes, des dérivations, des échangeurs de chaleur ou des compresseurs. le flux d’acide (méth)acrylique purifié par soutirage latéral de la colonne de finition est de grade technique. L'expression "acide acrylique de grade technique" désigne un acide acrylique qui contient au moins 98. 5 % d'acide acrylique en poids, de préférence au moins 99 % d'acide acrylique, et plus préférentiellement au moins 99,5 % d'acide acrylique. En outre, l'acide acrylique contient moins de 0,5 % d'eau et moins de 0,4 % d'acide acétique, de préférence moins de 0,3 % d'eau et moins de 0,2 % d'acide acétique, et plus préférentiellement moins de 0,15 % d'eau et moins de 0,075 % d'acide acétique. en sortie de la pompe à anneau liquide on obtient un mélange biphasique qui est envoyé vers la partie inférieure dans la boucle de recirculation comprenant un échangeur en pied de colonne de déshydratation. Par « mélange biphasique », on veut indiquer que le mélange envoyé vers la colonne de déshydratation est pour partie sous forme gazeuse et pour partie sous forme liquide. Ce mélange biphasique comprend alors, sous forme liquide, la solution d’acide méthacrylique, les produits organiques à savoir majoritairement l’acide acétique, l’acide acrylique et l’eau qui étaient présents dans les évents de la colonne de finition et sous forme gazeuse, de l’air, par de l’air appauvri en oxygène à 7% O 2 , ou de l’oxygène injecté dans la colonne de finition pour permettre une bonne efficacité des inhibiteurs mis en œuvre dans celle-ci. le système de pompe à vide à anneau liquide peut être mono-étagée ou bi-étagées. l’alimentation et l’évacuation du fluide de fonctionnement du système de pompe à anneau liquide peut être fait sans recirculation, avec un circuit à recirculation partielle du fluide de fonctionnement. un seul système de pompe à anneau liquide peut être utilisé pour mettre sous vide et la colonne de finition et la ligne de soutirage latéral. pour fonctionner, ce type de pompe nécessite l'apport d'un liquide en l’occurrence de la solution d’acide méth(acrylique). Dès la mise en route, ce liquide est centrifugé contre les parois du corps de pompe, formant ainsi l’anneau liquide. La pompe aspire le flux du soutirage latéral après condensation et/ou le flux de tête de la colonne de finition après condensation par l'orifice d'aspiration. À cause de l'excentricité de la roue présente dans la pompe, ce flux pompé est comprimé puis évacué par l'orifice de refoulement de la pompe en même temps que la solution d’acide méth(acrylique). un premier système de pompe à anneau liquide permettant de réaliser la mise sous vide est utilisé pour faire le vide dans la colonne de finition tandis qu’un deuxième système de pompe à anneau liquide est utilisé pour faire le vide dans la ligne de soutirage latéral. l’alimentation de la solution d’acide méth(acrylique) de la pompe à anneau liquide permettant de réaliser la mise sous vide du soutirage latéral de la colonne de finition se fait après condensation de la tête de la colonne de finition par dérivation d’une partie du flux retournant à la colonne de déshydratation ou à partir d’un bac que l’on aura mis en place sur cette ligne reliant la tête de la colonne de finition au pied de la colonne de déshydratation. l’évacuation de la solution d’acide méth(acrylique), des produits condensés ainsi que du gaz (air, air appauvri en oxygène, ou oxygène) provenant des évents de la colonne de finition au refoulement de la pompe à vide, se fait par un retour du fluide de fonctionnement sous forme biphasique à la colonne de déshydratation, dans la boucle de pied de la recirculation ou dans la partie inférieure de la colonne de déshydratation du circuit de retour de cette boucle de recirculation. le système de pompe à anneau liquide peut comprendre de façon optionnelle, un séparateur de liquide, et/ou des systèmes d’étanchéité et d’isolement. il n’y a pas de séparation gaz-liquide en sortie de la pompe à anneau liquide. Selon un deuxième aspect, l’invention concerne une installation adaptée à la mise en œuvre du procédé de récupération d’acide (méth)acrylique sans utiliser solvant externe, selon l’invention, comprenant au moins : a) une colonne de déshydratation ; b) une colonne de finition connectée fluidiquement en pied de ladite colonne de déshydratation ; c) au moins un système de mise sous vide par une pompe à anneau liquide, connecté fluidiquement après condensation en tête de ladite colonne de finition. d) de façon optionnelle, un système de mise sous vide par une pompe à anneau liquide, connecté fluidiquement latéralement après condensation à ladite colonne de finition. La présente invention permet de surmonter les inconvénients de l’état de l’art. Elle fournit plus particulièrement un procédé permettant d’obtenir un acide (méth)acrylique de grade technique, intégrant un système de vide à anneau liquide, recyclant le fluide de fonctionnement et les impuretés, sous forme d’un mélange biphasique, dans le pied de la colonne de déshydratation. Le procédé selon l’invention permet de réduire les rejets ultimes liquides. Il est moins encrassant qu’un système à pompe sèche et moins énergivore qu’un système à pompe cinétique. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront mieux à la lecture de la description détaillée qui suit, en référence aux figures 1 à 4 annexées qui représentent : - FIG. 1 : schéma d’un procédé de production d’acide acrylique illustrant le procédé de récupération/purification selon le mode préféré de l’invention. - FIG. 2 : installation adaptée à la mise en œuvre du procédé de récupération illustrant un mode de réalisation de l’invention. - FIG. 3 : installation de l’art antérieur incluant un système de condensation à pompe à anneau liquide avec de l’eau en tant que fluide de fonctionnement. - FIG. 4 : installation de l’art antérieur avec un système de condensation intégrant des éjecteurs de vapeur. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION La présente invention permet de surmonter les inconvénients de l’état de l’art. Elle fournit plus particulièrement un procédé permettant d’obtenir un acide (méth)acrylique technique de haute pureté, intégrant comme système de mise sous vide de la colonne de finition, une pompe à anneau liquide alimentée par une solution contenant de l’acide (méth)acrylique, ladite solution étant prélevée de préférence sur la ligne de retour de la tête de la colonne de finition. Le terme « acide (méth)acrylique » se rapporte à l’acide acrylique ou à l’acide méthacrylique. Selon diverses réalisations, ledit procédé comprend les caractères suivants, le cas échéant combinés. Le procédé selon l’invention peut comprendre en outre d’autres étapes préliminaires, intermédiaires ou subséquentes pour autant qu’elles n’affectent pas négativement l’obtention de l’acide (méth)acrylique purifié . Selon un mode de réalisation, le mélange réactionnel gazeux contenant l’acide (méth)acrylique est obtenu à partir d’un précurseur biosourcé. Ces précurseurs biosourcés sont issus de la matière organique renouvelable (biomasse) d’origine biologique (micro-organismes, végétaux ou animaux), à l’opposé des matières premières d’origine fossile. Selon un mode de réalisation, le précurseur de l’acide acrylique est l’acroléine. Selon un mode de réalisation, l’acroléine est obtenue par oxydation de propylène ou par oxydéshydrogénation de propane. Selon un mode de réalisation, le précurseur de l’acide méthacrylique est la méthacroléine obtenue par oxydation d’isobutylène et/ou de tert-butanol ou à partir d’oxydéshydrogénation de butane et/ou isobutane. Selon un mode de réalisation, le mélange réactionnel gazeux comprenant de l’acide (méth)acrylique obtenu par oxydation en phase gazeuse d’un précurseur de l’acide (méth)acrylique comprend du carbone d’origine renouvelable. Selon un mode de réalisation, le précurseur de l’acide (méth)acrylique est dérivé du glycérol, de l’acide 3-hydroxypropionique ou de l’acide 2-hydroxypropionique (acide lactique). Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le mélange réactionnel gazeux comprend de l’acide acrylique dérivé de propylène obtenu selon un procédé d’oxydation en deux étapes. Selon un mode de réalisation, l’oxygène utilisé dans ce procédé est obtenu par électrolyse de l’eau. Selon un mode de réalisation, l’oxygène utilisé dans ce procédé est obtenu par la technologie d’adsorption par inversion de pression (PSA) pour concentrer l’oxygène à partir de l’air ambiant. Selon un mode de réalisation, l’oxygène utilisé dans ce procédé est obtenu par compression de l’air atmosphérique. Selon un mode de réalisation, la purification est réalisée avec un procédé tel que décrit dans le document EP 2066613 précité. Selon un mode de réalisation, la colonne de finition est stabilisée par une injection en pied de colonne d’oxygène pur, par un mélange oxygène/dioxyde de carbone, par un mélange oxygène/dioxyde de carbone/azote, par de l’air appauvri (7% O 2 dans l'azote), ou par de l’air. Selon un mode de réalisation, la colonne de finition est une colonne de distillation classique. Selon un mode de réalisation, la colonne de finition est une colonne à paroi séparatrice. Selon un mode de réalisation, la colonne de finition opère sous une pression réduite de 5 à 60 kPa . Selon un mode de réalisation, un agent chimique de réduction des aldéhydes peut être injecté dans l’alimentation de cette colonne. Selon un mode de réalisation, la combustion des gaz résiduels est réalisée par un oxydateur thermique régénératif ou récupératif. Selon un mode de réalisation, la combustion des gaz résiduels est réalisée par un oxydateur catalytique régénératif ou récupératif. Selon le procédé représenté à la FIG. 1 , un précurseur de l’acide acrylique flux 1 (comme le propylène) ainsi que le flux 9 obtenu après compression par le compresseur c alimenté par des gaz de recyclage (flux 8) et de l’air (flux 31) sont mélangés (Alim R1/R2), puis introduits dans la section réactionnelle composée de deux réacteurs R1/R2. Le mélange réactionnel gazeux (flux 2) comprenant de l’acide acrylique obtenu par oxydation en phase gazeuse d’un précurseur de l’acide acrylique, alimente, après refroidissement dans un condenseur E1, des gaz (flux 3), à une température comprise entre 150°C et 220°C, vers une colonne de déshydratation C100. La colonne de déshydratation conduit à un flux de tête 5 dont au moins une partie est condensée dans un condenseur E2 et renvoyée à la colonne de déshydratation sous forme de reflux 6, l’autre partie (flux 7) comprenant les composés légers incondensables étant généralement envoyés partiellement ou totalement à un oxydateur (flux 21) ou recyclée (flux 8), de préférence dans une étape située en amont du compresseur c. L’étape de déshydratation a pour but d’éliminer dans un flux de tête l’essentiel de l’eau présente dans le mélange réactionnel, mais aussi les composés légers incondensables et les composés légers condensables. Elle génère un flux de tête 5 comprenant l’essentiel de l’eau et des composés légers, avec de l’acide acrylique et des composés lourds en quantité très faible, et un flux de pied 10 appauvri en composés légers et comprenant l’essentiel de l’acide acrylique, avec des sous-produits lourds. La colonne de déshydratation comprend généralement de 5 à 50 plateaux théoriques. Avantageusement, la colonne de déshydratation fonctionne à la pression atmosphérique ou légèrement supérieure, jusqu’à une pression absolue de 1,5.10 5 Pa. Avantageusement, la température dans la partie supérieure de la colonne de déshydratation est d’au moins 40°C . La température du flux de pied de la colonne de déshydratation ne dépasse pas de préférence 120°C. Le flux de pied 10 de la colonne de déshydratation est envoyé au moins en partie (flux 11), en tête d’une seconde colonne de distillation C200, dite colonne de purification ou colonne de finition, dans laquelle sont séparés un flux de tête 12 et un flux de pied 13. Une partie du flux liquide 10 de pied de la colonne de déshydratation est envoyée dans un échangeur de chaleur E6 qui peut être un rebouilleur, et réinjectée dans la colonne de déshydratation (flux 30), de façon à constituer une boucle de recirculation en pied. La colonne de finition C200 est généralement une colonne de distillation classique comprenant de 5 à 30 plateaux théoriques, de préférence de 8 à 25 plateaux théoriques. Cette colonne de distillation est associée en pied à au moins un rebouilleur E7 et en tête à un condenseur E220. Avantageusement, la colonne de finition fonctionne sous une pression absolue allant de 5 kPa à environ 60 kPa, la température du flux de tête étant avantageusement comprise entre 40°C et environ 90°C, et la température du flux de pied étant comprise entre 60°C et 120°C. Le flux gazeux de tête 12 de la colonne de finition est envoyé dans le condenseur E220, et le flux liquide sortant 12T est renvoyé vers la colonne de déshydratation, préférentiellement par l’intermédiaire du rebouilleur E6. Le flux 16 de soutirage latéral, situé dans le premier tiers du bas de la colonne de finition, de préférence 2-3 plateaux théoriques au-dessus du rebouilleur, comprend de l’acide acrylique technique. Selon un mode de réalisation, des inhibiteurs de polymérisation sont rajoutés. L’ajout des inhibiteurs de polymérisation peut se faire à différents endroits, avec l’introduction des réactifs en tête des colonnes de déshydratation ou de finition, aux condenseurs des têtes de la colonne de déshydratation, de la tête de la colonne de finition ou sur celui présent au niveau du soutirage latéral de la colonne de finition. Comme inhibiteurs de polymérisation utilisables, on peut citer par exemple la phénothiazine (PTZ), des sels de cuivre comme le dibutyldithiocarbamate de cuivre (CB), l'hydroquinone (HQ), l'éther mono méthylique d'hydroquinone (EMHQ), le di-tert-butyl para-crésol (BHT), la paraphénylène diamine, le TEMPO (2,2,6,6-tétraméthyl-1-piperidinyloxy), le di-tert-butylcatéchol, ou les dérivés du TEMPO, tel que le OH-TEMPO, des sels de Manganèse comme l’acétate de manganèse seuls ou en mélange en toutes proportions, à des teneurs dans le milieu de réaction pouvant être comprises entre 10 ppm et 5000 ppm, Pour rendre les inhibiteurs plus efficaces, il est possible d’injecter en pied de colonne de finition de l’oxygène, un mélange oxygène/dioxyde de carbone, un mélange oxygène/dioxyde de carbone/azote, de l’air appauvri (7% O 2 dans l'azote) ou de l’air. De façon préférée, la quantité d’oxygène injectée correspond à une teneur de 0,1% à 0,5% rapportée à la quantité de vapeur organique dans la colonne. Le flux 13 séparé en pied de la colonne de finition comprend l’essentiel des sous-produits lourds, notamment des produits d’addition de Michael tels que l'acide 3-acryloxypropionique, de l’anhydride/acide maléique, de l'acide benzoïque, ainsi que des inhibiteurs de polymérisation. Ce flux 13 peut être en partie recyclé dans le bas de la colonne de finition (flux 15), ou envoyé (flux 14) vers un évaporateur (non représenté), et/ou envoyé vers un système de craquage. Le flux gazeux de tête 22 non condensé par l’échangeur E220 est envoyé au moins en partie, de préférence en totalité, dans un système de pompe à anneau liquide (VP), représenté sur la FIG. 1 . Le fluide de fonctionnement de l’anneau liquide (flux 25) est obtenu par prélèvement partiel du flux 12t soit par un branchement sur la tuyauterie de 12t, soit par la mise en place d’un soutirage sur un bac alimenté par ce flux (non représentés). L’évacuation du mélange biphasique en sortie de VP se fait par une ligne 26 qui rejoint la colonne de déshydratation, de préférence au-dessus du flux 30 (non représenté). L’utilisation d’un tel système VP intégrant une pompe à vide à anneau liquide fournit une pression en-dessous de la pression atmosphérique dans la colonne de finition, permettant ainsi de réaliser l’étape de distillation de l’acide acrylique dans la colonne de finition à une température réduite. Selon un mode de réalisation, le système de pompe à anneau liquide VP peut également fournir une pression en-dessous de la pression atmosphérique dans la ligne de soutirage latéral permettant ainsi d’opérer le prélèvement en phase gazeuse du flux 16. Le flux 23 non condensé qui passe par l’échangeur E8 alimente alors VP. Selon un mode de réalisation, les pompes à vide à anneau liquide sont composées d’un corps cylindrique dans lequel tourne un rotor en position excentrique, doté d'entailles dans lesquelles sont insérées des palettes permettant d’aspirer un flux gazeux. Ce boitier est rempli du fluide de fonctionnement de façon à immerger les palettes de la roue à aubes. Avec la rotation de la roue à aubes et la force centrifuge résultante le liquide dans le boitier forme ledit anneau liquide. Du fait de la position excentrique de la roue à aubes, les volumes de ces espaces varient en permanence ce qui provoque l’aspiration, la compression et l’expulsion répétées des gaz. Comme exemples de pompes à anneau liquide on peut citer les pompes à anneau liquide commercialisées par les sociétés Sterling, Busch, Edwards ou Nash. Selon un mode de réalisation, le corps de la pompe ainsi que les parties en contact avec le fluide de fonctionnement sont en inox 316L. Selon un mode de réalisation, la température de fonctionnement de la pompe à vide est comprise entre 20°C et 40 °C. Selon un mode de réalisation, la pression d’aspiration de cette pompe à vide permet d’obtenir un vide de 10 5 à 10 2 Pa et une pression au refoulement égale ou supérieure à la pression atmosphérique jusqu’à 2.10 5 Pa. Selon le procédé de récupération de l’invention FIG. 2 , le flux gazeux de tête 22 non condensé par l’échangeur E220 est envoyé au moins en partie, de préférence en totalité, dans un système VP de pompe à anneau liquide. Le fluide de fonctionnement de l’anneau liquide (flux 25) est obtenu par prélèvement partiel du flux 12t soit par un branchement sur la tuyauterie de 12t soit par la mise en place d’un soutirage sur un bac alimenté par ce flux (non représentés). L’évacuation du mélange biphasique en sortie de la pompe à vide se fait par une ligne 26 qui rejoint la colonne de déshydratation de préférence au-dessus du flux 30. Un second système de pompe à anneau liquide VP2 peut également fournir une pression en-dessous de la pression atmosphérique dans la ligne de soutirage latéral permettant ainsi d’opérer le prélèvement en phase gazeuse du flux 17, en imposant une pression de fonctionnement au niveau du soutirage latéral comprise entre la pression de fonctionnement de la tête de la colonne de finition et la pression mesurée au niveau du plateau de soutirage latéral. Le fluide gazeux non condensé 19 par l’échangeur E8 alimente la pompe à anneau liquide VP2. Une partie du flux 17 liquide (non représenté) en sortie de E8 sert de liquide de fonctionnement à VP2. Le fluide de fonctionnement après son passage dans VP2 et un pot séparateur (non représenté) est mélangé au flux 17. L’évent 23 non condensé en sortie de VP2 est envoyé à l’oxydateur. Selon un mode de réalisation, le corps de la pompe VP2 ainsi que les parties en contact avec le fluide de fonctionnement sont en inox 316L. Selon un mode de réalisation, la température de fonctionnement de la pompe à vide VP2 est comprise entre 20°C et 40°C. Selon un mode de réalisation, la pression d’aspiration de cette pompe à vide VP2 permet d’obtenir un vide dit « grossier » de 10 5 à 10 2 Pa et une pression au refoulement égale ou supérieure à la pression atmosphérique. Les exemples ci-après illustrent la présente invention sans toutefois en limiter la portée. PARTIE EXPERIMENTALE Exemple 1 (figure1) – procédé selon l’invention Des simulations à l’aide du logiciel ASPEN ont été utilisées pour illustrer le procédé selon l’invention. En référence à la FIG. 1 , dans un procédé de production en continu d’acide acrylique à partir de propylène, un mélange réactionnel 3 a été soumis au procédé de récupération/purification selon l’invention. Dans ce procédé, 11 000 kg/h d’acide acrylique technique sont produits (flux 16), ayant une pureté de 99,8%. Les principales impuretés sont l’acide acétique (0,05%), l’acide propionique, (0,021%), le furfural (0,014%), le benzaldéhyde (0,008%), l’anhydride maléique (0,037%). Le flux gazeux 22 (67,6 kg/h) provenant du condenseur E220 en tête de la colonne de finition C200 a été soumis à une pompe à anneau liquide VP. Cette pompe assure une pression de 12 kPa en tête de la colonne C200. Un flux 23 (7,3 kg/h) provenant du condenseur E8 placé à la sortie latérale du flux d’acide acrylique technique a été envoyé en même temps à la pompe à vide. Le débit du flux 25 introduit dans la pompe pour assurer une pression de 12 kPa est 1000 kg/h. Le rôle principal de ce flux 25 est de constituer un joint liquide nécessaire à la génération de la dépression dans la pompe et d’assurer le renouvellement du liquide en le purgeant des impuretés condensées. Le flux sortant de la pompe est en partie liquide et en partie gazeux. Les 2 phases ne sont pas séparées mais envoyées sous forme d’un mélange biphasique dans la colonne de déshydratation. Ce système VP produit donc en sortie un mélange biphasique composé d’une partie gazeuse (52 kg/h), mais également d’une partie liquide (1022,5 kg/h). Débit massique (kg/hr) Flux 22 Flux gazeux 26 Flux liquide 26 Flux 23 Flux 25 Total 67,6 51,8 1022,5 7,3 1000 N 2 4,8230 4,8221 0,0012 0 0,0003 O 2 30,3200 36,4422 0,0120 6,134 0,0002 H2O 8,1080 1,9044 55,5934 0 49,3897 acide acétique 4,8700 3,0577 239,5665 0,0014 237,7527 acide acrylique 17,3900 4,5406 726,2642 1,181 712,2338 Le Tableau 1 présente les compositions de la solution de l’anneau liquide (25), des évents issus de la tête de la colonne de finition après condensation (22), du flux de soutirage latéral après condensation (23) et surtout du mélange biphasique obtenu en sortie de la pompe VP détaillé sous forme liquide et gazeux. On constate notamment que l’acide acrylique présent dans les évents (22) et (23) a été condensé sous forme liquide à 99,5%. Cette quantité d’acide acrylique pourra ensuite être récupérée en pied de la colonne de déshydratation. Exemples 2 et 3 (comparatifs) A titre de comparaison, les mêmes flux 22 et 23 ont été soumis respectivement à une pompe à anneau liquide (exemple 2, FIG. 3 ), et à un système intégrant des éjecteurs de vapeur (exemple 3, FIG. 4 ). En particulier, l’exemple 3 met en jeu une technologie de générateur de vide par éjecteur de vapeur décrite dans les documents US 6,677,482 ou US 7,288,169. Sur la FIG. 3 , est représenté un système S2 intégrant une pompe à anneau liquide P240, alimentée par un flux d’eau 24. Le débit du flux 24 introduit dans la pompe pour assurer une pression de 12 kPa est 1000 kg/h. Ce système S2 comprend une pompe P240, un échangeur E240 et un récipient de collecte des condensats R. La pompe P240 est alimentée d’une part par les flux gazeux 22 et 23 provenant de la colonne C200 et d’autre part par le flux aqueux 27. Le rôle principal de ce flux aqueux est de constituer un joint liquide nécessaire à la génération de la dépression dans la pompe et d’assurer le renouvellement du liquide en le purgeant des impuretés condensées. La chaleur dégagée par la pompe est éliminée grâce au refroidissement du flux condensé à travers l’échangeur. Le flux sortant de la pompe est en partie liquide et en partie gazeux. Les 2 phases sont séparées dans le récipient R et une partie de la phase liquide (essentiellement aqueuse) est recirculée vers la pompe P240 après refroidissement dans l’échangeur E240. Ce système S2 produit donc en sortie un flux gazeux 25 (43,2 kg/h), mais aussi un effluent liquide 26 en quantité importante (1031,7 kg/h). Ce flux 26, essentiellement aqueux, contient des composés organiques en solution, à des concentrations importantes (principalement 1,8% d’acide acrylique, 0,5% d’acide acétique), qui le rendent impropre au rejet sans traitement complémentaire de purification. Sur la FIG. 4 , est représenté un système S3 intégrant deux éjecteurs en série P240 et P250, alimentés en respectivement par 400 kg/h de vapeur d’eau (flux 27) et 600kg/h de vapeur d’eau (flux 28), de façon à assurer une pression de 12 kPa en tête de la colonne C200. Ce système S3 comprend les 2 pompes (éjecteurs) montées en série qui sont alimentées par de la vapeur à pression de 1500 kPa et 3 condenseurs. Le premier éjecteur P240 est alimenté d’une part par les flux gazeux 22 et 23 provenant de la colonne C200 et d’autre part par le flux de vapeur d’eau sous pression. Le flux gazeux sortant à température de 144°C est refroidi à température de 42°C dans un premier condenseur E240. Le condensat liquide 29 est envoyé à un récipient de collecte des condensats R et les évents gazeux non condensés 30 sont envoyés à l’alimentation du 2 ème éjecteur P250. En sortie de cet éjecteur, le flux gazeux à 162°C est refroidi à température de 42°C dans le condenseur E250. Le flux liquide condensé 31 est envoyé dans le récepteur R. Les évents 32 non condensés dans ce 2 ème condenseur sont refroidis à 15°C dans le 3 ème condenseur E260, produisant un 3 ème condensat liquide recueilli dans le réservoir R. Le flux gazeux 25 non condensé dans ce 3 ème condenseur est éliminé. Ce système S3 produit ainsi en sortie un flux gazeux 25 (42,8 kg/h), mais aussi un effluent aqueux 26 en quantité importante (1032,1 kg/h). Ce flux aqueux 26 contient des composés organiques en solution, à des concentrations importantes (principalement 1,8% d’acide acrylique, 0,5% d’acide acétique), qui le rendent impropre au rejet sans traitement complémentaire de purification. Les principaux constituants du flux gazeux 25 et du flux aqueux 26 en sortie des systèmes S2 et S3 sont indiqués dans le tableau 2. Exemple 2 (comparatif) Exemple 3 (comparatif) Débit massique kg/h Flux gazeux 25 Flux aqueux 26 Flux gazeux 25 Flux aqueux 26 N 2 4,820E+00 2,845E-03 4,821E+00 1,453E-03 O 2 3,642E+01 3,737E-02 3,644E+01 1,931E-02 H 2 O 8,758E-01 1,007E+03 4,162E-01 1,008E+03 Acide acétique 2,005E-03 4,869E+00 1,634E-05 4,871E+00 Acide acrylique 7,855E-03 1,857E+01 6,686E-05 1,857E+01 TOTAL 43,191 1031,697 42,811 1032,075 Les systèmes classiques sous vide mettant en jeu une pompe à anneau liquide, ou des éjecteurs à jet de vapeur, génèrent une quantité importante d’effluent aqueux. Cet effluent contient des impuretés organiques et doit donc être traité. Procédé de récupération d’acide (méth)acrylique sans utiliser de solvant externe, à partir d’un mélange réactionnel gazeux comprenant de l’acide (méth)acrylique obtenu à partir d’un précurseur de l’acide (méth)acrylique, comprenant au moins les étapes suivantes : on soumet le mélange réactionnel gazeux (2) à une déshydratation dans une première colonne dite colonne de déshydratation (C100), conduisant à un flux de tête (5) dont une partie au moins est condensée et renvoyée à la colonne de déshydratation sous forme de reflux (6), et à un flux de pied (10); on soumet au moins en partie le flux de pied (10) de colonne de déshydratation (C100) à une distillation à une pression inférieure à la pression atmosphérique dans une seconde colonne dite colonne de finition (C200), conduisant à un flux de tête (12), et à un flux de pied (13) contenant des composés lourds ; on récupère un flux d’acide (méth)acrylique purifié par soutirage latéral (16) de la colonne de finition (C200), on soumet le flux de tête de la colonne de finition après condensation (22) et le flux du soutirage latéral après condensation (23), à au moins un système de mise en dépression, ledit procédé étant caractérisé en ce que ledit système de mise en dépression est une pompe à anneau liquide (VP) alimentée par une solution (25) contenant de l’acide (meth)acrylique. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite solution (25) est prélevée sur une ligne de retour (12T) de la tête de la colonne de finition vers le tiers inférieur de la colonne de déshydratation ou dans une boucle de recirculation (30) en pied de cette colonne. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel en sortie de la pompe à anneau liquide on obtient un mélange biphasique (26) qui est envoyé vers la partie inférieure de la colonne de déshydratation (C100). Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel un seul système de pompe à anneau liquide (VP) est utilisé pour mettre sous vide la colonne de finition (C200) et mettre en dépression la ligne de soutirage latéral (16). Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel un premier système de pompe à anneau liquide (VP) permettant de réaliser la mise sous vide est utilisé pour faire le vide dans la colonne de finition (C200) tandis qu’un deuxième système de pompe à anneau liquide est utilisé pour faire le vide dans la ligne de soutirage latéral (16). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le précurseur de l’acide acrylique est l’acroléine, obtenue par oxydation de propylène ou par oxydéshydrogénation de propane. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le précurseur de l’acide méthacrylique est la méthacroléine obtenue par oxydation d’isobutylène et/ou de tert-butanol ou à partir d’oxydéshydrogénation de butane et/ou isobutane. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le précurseur de l’acide (méth)acrylique comprend du carbone d’origine renouvelable. Procédé selon la revendication 8, dans lequel le précurseur de l’acide (méth)acrylique est dérivé du glycérol, de l’acide 3-hydroxypropionique ou de l’acide 2-hydroxypropanoïque. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la colonne de finition est une colonne à paroi séparatrice. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la colonne de finition (C200) est stabilisée par une injection en pied de colonne d’oxygène, un mélange oxygène/dioxyde de carbone, un mélange oxygène/dioxyde de carbone/azote, de l’air appauvri en oxygène, ou de l’air. Installation pour la mise en œuvre du procédé l’une des revendications 1 à 11, ladite installation adaptée à la mise en œuvre du procédé de récupération d’acide (méth)acrylique sans utiliser de solvant externe, comprenant au moins : a) une colonne de déshydratation (C100) ; b) une colonne de finition (C200) connectée fluidiquement en pied de ladite colonne de déshydratation ; c) au moins un système de mise sous vide par une pompe à anneau liquide (VP), connecté fluidiquement après condensation en tête de ladite colonne de finition. d) de façon optionnelle, un système de de mise sous vide par une pompe à anneau liquide, connecté fluidiquement latéralement après condensation à ladite colonne de finition.