Brevet FR3152798A1 — publié le 20250314

optimISATION D’UN SYSTÈME DE REMPLISSAGE ET D’UN PROCÉDÉ DE REMPLISSAGE La présente invention concerne un dispositif de remplissage optimisé pour des conteneurs avec des produits en vrac, ainsi qu'un procédé correspondante. [Fig. 1] OPTIMISATION D’UN SYSTÈME DE REMPLISSAGE ET D’UN PROCÉDÉ DE REMPLISSAGE La présente invention concerne un dispositif et un procédé pour le remplissage optimisé de conteneurs avec des produits en vrac, tels que des blocs, des haricots, des céréales, des graines, des poudres, etc. (et en particulier des produits agricoles, tels que des produits agricoles surgelés). Le but de l'invention est de rendre le remplissage des conteneurs avec des produits en vrac plus efficace et plus précis grâce à un contrôle et un traitement d'images automatisés. ETAT DE LA TECHNIQUE Un problème avec les systèmes connus est que, pour l’instant, ils sont principalement ajustés manuellement par un opérateur. Après avoir nivelé la quantité de produits en vrac déversées, il est ainsi possible de constater qu'il y a trop ou trop peu de produit prévu dans le conteneur. Dans le premier cas, il faut le retirer manuellement, ce qui entraîne une perte. En outre, on dépend de l'opérateur qui doit signaler qu'il y a eu un excès de remplissage (ce qu’il ne fait souvent pas en raison de la pression du temps), mais qui ne peut que rarement le quantifier, et certainement pas correctement, ce qui entraîne une période prolongée de compensations où les conteneurs sont soit trop, soit trop peu remplis. De plus, à ce stade, il s'agit déjà d'un produit final, qui est passé par un grand nombre d'étapes de production (par exemple pour les produits agricoles: lavage, épluchage, blanchiment, tri, congélation, etc.), représentant ainsi une perte économique encore plus grande. Dans le second cas, cela n'est généralement plus compensé parce que le conteneur est nivelé à une autre position et la station de remplissage est déjà utilisée par d'autres conteneurs. Dans une telle situation, le volume disponible du conteneur est utilisé de manière sous-optimale, et il y a une perte d'espace de stockage. Souvent, il s'agit de volumes de perte relativement petits, mais compte tenu des volumes totaux énormes, cela s'accumule rapidement pour représenter un très grand volume de perte absolue. En outre, on dépend alors à nouveau de l'opérateur pour ajuster l'alimentation, mais celui-ci ne peut généralement pas le quantifier. La présente invention vise à trouver une solution à au moins quelques-uns des problèmes susmentionnés. La présente invention concerne un dispositif et un procédé pour le remplissage optimisé de conteneurs avec des produits en vrac, en particulier des produits agricoles, tels que des produits agricoles surgelés. L'objectif de l'invention est de rendre le remplissage des conteneurs avec des produits en vrac plus efficace et plus précis grâce à un contrôle et un traitement d'images automatisés. Le dispositif comprend plusieurs composants qui travaillent ensemble pour réaliser le processus de remplissage optimisé. Tout d'abord, il y a une unité d'alimentation qui est conçue pour placer les produits en vrac par le haut dans un conteneur situé en position inférieure de manière contrôlée. Cela permet un remplissage ordonné et structuré du conteneur. L'alimentation peut se faire par une pluralité de systèmes, tels qu'une vis, un secoueur, un convoyeur, un « Redler® », une goulotte, un transport par air, etc. Pour surveiller le remplissage du conteneur, le dispositif comprend un système de capture d'images. Ce système est composé d'au moins un capteur d'images, de préférence une caméra, qui est orienté vers la position inférieure du conteneur. Le ou les capteurs d'images capturent des images d'au moins une partie des produits en vrac dans le conteneur. Les capteurs d'images permettent de surveiller en continu (ou quasi en continu) l'état de remplissage. Les images capturées sont ensuite traitées par un système de traitement d'images. Ce système analyse les images et estime le volume utile total relatif et/ou absolu des produits en vrac dans le conteneur. L'estimation est basée sur les caractéristiques et les propriétés des produits en vrac qui sont visibles sur les images. Le processus de remplissage optimisé est contrôlé par une unité de traitement. Cette unité de traitement reçoit l'estimation du volume des produits en vrac dans le conteneur du système de traitement d'images. Sur la base de cette estimation, l'unité de traitement commande l'unité d'alimentation pour ajouter ou non des produits en vrac dans le conteneur. L'alimentation s'arrête lorsque l'estimation atteint une valeur prédéterminée. Cette valeur prédéterminée dépend du type de produits en vrac qui est rempli, permettant au dispositif de s'adapter de manière flexible à différents types de produits en vrac. Le processus de remplissage automatisé présente plusieurs avantages. Tout d'abord, il minimise l'espace vide après le remplissage du conteneur, ce qui évite de perdre un espace précieux. Cela maximise l'efficacité de la capacité de transport et de stockage. De plus, le dispositif empêche le sur-remplissage du conteneur, ce qui peut causer des problèmes tels que la perte de produits, des conteneurs endommagés et des dommages possibles au contenu en raison d'un empilement excessif. En particulier pour les produits surgelés, cela représente un danger réel, car après le remplissage, les produits peuvent se dilater en raison du processus de congélation, affaiblissant ou endommageant ainsi le conteneur. Grâce à la présente amélioration, les coûts opérationnels sont réduits et la qualité des produits est maintenue. Un avantage supplémentaire du dispositif et du procédé proposés est qu'il n'est pas nécessaire qu'un opérateur soit présent dans une zone dangereuse, où se déroule le processus de remplissage et où circulent souvent des chariots élévateurs, des VGA (véhicules guidés automatiquement, donc non pilotés) et d'autres engins pour déplacer les conteneurs. Il n'est pas nécessaire de surveiller et de réajuster manuellement le processus de remplissage, parce que le système automatisé contrôle et dirige l'unité d'alimentation basé sur les informations d’images obtenues. Dans un autre mode de réalisation, les images capturées peuvent être utilisées pour des applications supplémentaires, telles que, d’une part, la détection de la présence d'un conteneur (et donc le démarrage et l'arrêt automatisés du remplissage), et, d’autre part, la reconnaissance du conteneur (avec ou sans sous-types supplémentaires, tels que différents volumes d'un même type de conteneur), permettant ainsi au système d'implémenter automatiquement la valeur 'correcte' prédéterminée. De plus, la vérification de certaines conditions de qualité peut être automatisée sur la base de ces images, comme la présence d'un film dans le conteneur, et si celui-ci est correctement installé (sur chaque bord, avec une marge suffisante, etc.), la position correcte du conteneur (le système de remplissage est souvent très précisément positionné, partant d'un positionnement spécifique du conteneur, pour éviter que les produits ne tombent du conteneur ou ne se heurtent), l'hygiène de l'environnement, ainsi que d'autres éléments, tels que la détection de la présence de personnel dans certaines zones, ce qui peut amener l'unité d'alimentation à se désactiver automatiquement pour des raisons de sécurité. Optionnellement, le dispositif peut être équipé d'un système d’égalisation. Ce système comprend au moins un manipulateur automatisé, optionnellement robotisé, adapté au déplacement automatisé des produits en vrac dans le conteneur vers un remplissage horizontal substantiellement plat. Cela permet une distribution uniforme des produits en vrac et minimise les différences de hauteur à l'intérieur du conteneur. Le système d’égalisation peut également utiliser un deuxième système de capture d'images, comprenant au moins un capteur d'images, pour capturer des images de la surface des produits en vrac dans le conteneur. Ces images sont utilisées pour contrôler le système d’égalisation, et si nécessaire, la valeur prédéterminée du volume de produits alimenté à laquelle l’alimentation s’arrête, peut être ajustée en fonction des images capturées. Le manipulateur automatisé peut comprendre un ou plusieurs bras mécaniques (éventuellement des bras robotiques), capables de se déplacer de manière à atteindre chaque position (dans une certaine plage). Cela est par exemple possible avec un bras robotisé avec au moins trois degrés de liberté. Un bras (robotisé) cartésien pouvant se déplacer dans les directions xyz pourrait en principe répondre à cette exigence, tout comme les bras (robotisés) articulés. Le dispositif décrit peut être utilisé en combinaison avec le procédé proposée pour le remplissage optimisé des conteneurs avec des produits en vrac. Le procédé comprend l’alimentation contrôlée des produits en vrac dans le conteneur sur la base de l'estimation du traitement d'images. Le processus de remplissage s’arrête lorsque l'estimation atteint la valeur prédéterminée. Les images peuvent être captées avec au moins un capteur d'images, qui est positionné pour déterminer ou extrapoler une image tridimensionnelle des produits en vrac dans le conteneur. Ainsi, l'estimation du volume peut être basée sur l'image tridimensionnelle détaillée. Le dispositif et le procédé proposés offrent une solution efficace et précise pour l'optimisation du remplissage des conteneurs avec des produits en vrac, minimisant ainsi l'espace vide et évitant le sur-remplissage. De plus, ils éliminent la nécessité de surveillance et de contrôle manuels, tout en garantissant un environnement de travail plus sûr sans opérateur dans les zones dangereuses. DESCRIPTION DES FIGURES FIG. 1 La FIG. 1 montre un mode de réalisation possible d'une ligne de remplissage sur laquelle le système de remplissage amélioré est implémenté. FIG. 2 La FIG. 2 montre un mode de réalisation du système d’égalisation implémenté dans une ligne de production. DESCRIPTION DETAILLEE Sauf indication contraire, tous les termes utilisés dans la divulgation de l'invention, y compris les termes techniques et scientifiques, ont la même signification que celle couramment comprise par un homme spécialisé dans le domaine de l’invention. Les termes suivants sont expliqués explicitement pour mieux apprécier l'enseignement de la présente invention. "Environ", tel qu’utilisé dans le présent document, faisant à une valeur mesurable telle qu’une quantité, un paramètre, une durée temporelle, et ainsi de suite, est destiné à englober des variantes de +/- 20 % ou moins, de préférence +/- 10 % ou moins, plus de préférence +/- 5 % ou moins, même plus de préférence +/- 1 % ou moins et toujours plus de préférence +/- 0,1 % ou moins de et par rapport à la valeur spécifiée, dans la mesure où de telles variations sont appropriées pour la réalisation de l’invention divulgué. Cependant, on comprendra que la valeur à laquelle le modificateur "environ" se réfère, soit également révélée de manière spécifique. Les termes "comprennent", "comprenant", "comprend" et "composé de" tels qu'utilisés ici sont synonymes de "inclus", "y compris", "comprend" ou "contenir", "contenant", "contient" et sont des termes inclus ou flexibles qui précisent la présence de ce qui suit, et n'excluent pas la présence d’autres composants, caractéristiques, éléments, membres, étapes, connus dans l'art ou qui y sont divulgués. L’énumération des plages de valeurs numériques par les points finaux comprend les nombres et les fractions englobés dans cette plage, ainsi que les points finaux cités. Dans un premier aspect, l'invention concerne un dispositif pour le remplissage optimisé de conteneurs avec des produits en vrac tels que décrits ici, à savoir un dispositif pour le remplissage optimisé de conteneurs avec des produits en vrac, de préférence des produits agricoles, de préférence des produits agricoles surgelés comprenant: a. une unité d'alimentation, pour l'alimentation contrôlable des produits en vrac par le haut dans un conteneur en position inférieure; b. un système de capture d'images, comprenant au moins un capteur d'images, de préférence une caméra, orienté vers la position inférieure, pour capturer des images d'au moins une partie des produits en vrac dans le conteneur; c. un système de traitement d'images pour le traitement des images capturées, le traitement comprenant une estimation du volume utile total relatif et/ou absolu des produits en vrac dans le conteneur sur la base des images capturées; d. une unité de traitement configurée pour commander l'unité d'alimentation, en fonction de l'estimation, pour ajouter ou non des produits en vrac dans le conteneur, l'unité de traitement arrêtant l'alimentation lorsque l'estimation atteint une valeur prédéterminée; le système de capture d'images comprenant au moins deux capteurs d'images, dont au moins deux des au moins deux capteurs d'images sont positionnés par rapport à un point central de la position inférieure sous un angle intermédiaire d'au moins 60°. Le remplissage optimisé tient compte de certaines exigences des utilisateurs. Par exemple, il peut être réglé de prévoir un espace libre jusqu'à environ 2 cm sous le bord des conteneurs. Il peut s’agir de permettre, entre autres, de placer un couvercle, d'empiler les conteneurs sans endommager les produits en vrac, de permettre une expansion attendue des produits en vrac, etc. L'objectif est que le conteneur soit cependant rempli de manière optimale en tenant compte de ces exigences, et que lorsqu'un espace libre de 2 cm est requis, cela ne soit pas de 3 cm ou de 1 cm en pratique. Les conteneurs en question peuvent prendre toutes les formes, matériaux ou types possibles et servent à contenir des produits. Par exemple, il peut s'agir de caisses (en bois), optionnellement prévues de film (plastique) à l'intérieur (ce que l'on appelle une caisse flamande), de boîtes en vrac ou d’octabins, de caisses, etc. L'invention ne s’applique pas seulement aux conteneurs substantiellement rigides, bien que les avantages y soient les plus prononcés, mais aussi aux conteneurs flexibles, tels que les big-bags, sacs, bâches, etc. De préférence, il s'agit cependant de conteneurs rigides. Le terme "produits en vrac" se réfère à des produits solides dont la granulométrie varie de quelques micromètres (dans le cas des poudres) à plusieurs centimètres, voire décimètres, lorsqu'il s'agit de morceaux et d'unités nettement distinctes. En principe, l’invention s’applique également à des produits solides de plus grande granulométrie. Dans ce cas, il peut être nécessaire de prévoir un système d’égalisation adapté à la fragilité, au poids et/ou à la taille des particules. De préférence, au moins 2, 3 ou même 4 capteurs d'images sont prévus, placés à différentes positions autour de la position inférieure où le conteneur est placé lors du remplissage. Le but est d'obtenir une image tridimensionnelle aussi correcte que possible des produits en vrac dans le conteneur, afin d'estimer le volume aussi précisément que possible. De préférence, les capteurs d'images sont positionnés de manière à ce que les axes de leurs orientations (axe central de la direction du capteur) se croisent quelque part au-dessus de la position inférieure, les axes d'au moins deux des capteurs d'images ne se trouvant pas dans le même plan vertical, ce qui permet de développer une perspective tridimensionnelle, par exemple, un capteur d'images est positionné à 12 heures par rapport au conteneur central, et un autre capteur d'images est positionné à 3 ou 9 heures. De préférence, le système de capture d'images est adapté pour capturer une image à 360° des produits en vrac dans le conteneur. Le système de capture d'images comprend au moins deux capteurs d'images, dont au moins deux des au moins deux capteurs d'images sont positionnés par rapport à un point central de la position inférieure sous un angle intermédiaire d'au moins 60°, de préférence d’au moins 75° et plus de préférence d’au moins 90°. Dans un mode de réalisation possible, il y a au moins trois capteurs d'images répartis de manière symétrique autour de la position inférieure. Selon le nombre, cela peut être sous un angle intermédiaire de 120°, 90°, 72°, 60°, etc. De préférence, le nombre est cependant limité. Dans un mode de réalisation possible, un seul capteur d'images est utilisé. Celui-ci peut éventuellement être placé au-dessus du conteneur, ou latéralement à celui-ci (tout en restant au niveau ou au-dessus du bord du conteneur). Dans certains modes de réalisation, plusieurs positions inférieures sont surveillées avec un même système de capture d'images, et plusieurs systèmes d'alimentation sont prévus. Dans un mode de réalisation préféré, au moins un capteur d'images est positionné latéralement par rapport à la position inférieure et à la hauteur ou au-dessus de la hauteur du conteneur. L’avantage est que cela permet d’estimer plus facilement la hauteur, ce qui signifie moins de travail de calcul lors du traitement. Un autre avantage est l'amélioration de l'hygiène. En ne plaçant pas de capteurs au-dessus du conteneur, rien ne peut non plus tomber dans le conteneur. La poussière ou la saleté peut s'accumuler sur le capteur, qui peut ensuite se détacher et tomber dans le conteneur. De préférence, les capteurs d'images sont orientés horizontalement ou vers le bas. L'orientation vers le bas peut par exemple être sous un angle compris entre 5° et 60°, ou entre 10° et 45° ou entre 15° et 30°. Les angles ci-dessus peuvent également être considérés séparément comme des angles minimaux ou maximaux. En orientant les capteurs d'images vers le bas, il est également possible d’observer le volume présent dans le conteneur, de sorte qu'il n'est pas nécessaire de faire (ou de faire moins) d'hypothèses à ce sujet lors de l'estimation. Typiquement, il est nécessaire d'avoir au moins deux points de vue distincts, non situés dans le même plan vertical, afin que l'image tridimensionnelle puisse être extrapolée, par exemple en supposant une symétrie. Dans un mode de réalisation préféré, au moins un capteur d'images est positionné verticalement au-dessus de la position inférieure et au-dessus de la hauteur des conteneurs, de préférence au point central au-dessus de la position inférieure, le capteur d'images étant de préférence orienté verticalement vers le bas. Cette position permet d'avoir à tout moment une vue complète de la surface supérieure des produits dans le conteneur. Ainsi, le nombre de capteurs d'images nécessaires peut être limité, de sorte qu'un seul peut même suffire. Sur la base des images capturées, il est possible de déterminer le volume des produits en vrac dans le conteneur. Plus de préférence, le capteur d'images est orienté verticalement vers le bas, le système de traitement d'images étant configuré pour calculer le volume utile total relatif et/ou absolu sur la base d'un profil de hauteur estimé de la surface supérieure des produits en vrac dans le conteneur. L’orientation verticale du capteur permet de s’assurer que chaque point est visible dans le conteneur, le capteur étant pour ainsi dire orienté vers le bas. Il va de soi que, dans certains modes de réalisation, les capteurs d'images situés à la fois directement (verticalement) au-dessus et latéralement par rapport à la position inférieure où le conteneur sera placé peuvent être utilisés en combinaison, afin de faciliter et d’accélérer la détermination du volume. Dans un mode de réalisation préféré, au moins un capteur d'images est réglable en hauteur et s'ajuste de préférence automatiquement à la hauteur du conteneur dans la position inférieure. Cela permet de s'adapter à différents types de conteneurs (de différentes hauteurs). Dans un mode de réalisation préféré, l'estimation se fait sur la base du volume des produits en vrac qui dépassent du bord du conteneur. Alternativement, les produits en vrac sous le bord du conteneur peuvent également être pris en compte, si des capteurs d'images orientés vers le bas sont prévus. De cette manière, le volume peut être estimé de manière encore plus précise. Dans un mode de réalisation préféré, la valeur prédéterminée est définie comme étant au moins 100 % du volume utile du conteneur (contenu maximal qui peut être utilisé). Comme discuté plus en détail, le volume empilé est loin d'être optimisé, et le volume diminuera après la "sédimentation" et l'égalisation, en raison d'un empilage plus compact (ainsi que de la compression du produit, qui doit être évitée autant que possible). Dans un mode de réalisation préféré, les produits en vrac sont réglables dans le dispositif en fonction du type, et la valeur prédéterminée dépend du type de produits en vrac. De préférence, d'autres facteurs, tels que le type de produit, sa taille, etc., peuvent également être pris en compte. De plus, on peut également tenir compte de la densité de stockage lors de l'alimentation dans le conteneur, par rapport à la densité de stockage des produits en vrac après égalisation, qui est généralement plus élevée. Ainsi, la différence de cette densité de stockage variera selon chaque type de produit (par exemple, chou-fleur par rapport aux petits pois, avec également des subdivisions supplémentaires telles que des petits pois gros versus des petits pois fins, des petits pois congelés versus non congelés, etc.). En fonction de cela, la valeur prédéterminée peut être réglée à un certain volume supplémentaire par rapport au volume utile dans le conteneur (plus de 100%), ce volume supplémentaire étant plus ou moins grand selon des informations supplémentaires telles que le type de produits en vrac, etc. En permettant une telle subdivision supplémentaire, et surtout en la rendant réglable, le système peut également devenir auto-apprenant et, grâce aux commentaires, revenir automatiquement aux valeurs confirmées ou corrigées antérieurement de types de produits en vrac identiques ou similaires. Pour les types similaires, on peut par exemple considérer la taille et/ou la forme des morceaux. Un avantage supplémentaire est que le système peut éventuellement utiliser la reconnaissance d'images pour identifier les produits en vrac pendant ou avant leur alimentation dans le conteneur, et ainsi sélectionner ou même ajuster à la volée la valeur prédéterminée correcte lors du remplissage (s'il détecte par exemple qu'il s'agit de petits pois fins alors qu'il avait initialement supposé des petits pois gros, en raison d'une mauvaise identification ou d'une entrée incorrecte de la part d'un opérateur). Dans un mode de réalisation préféré, le dispositif comprend en outre un système d’égalisation, comprenant un manipulateur automatisé, optionnellement robotisé, adapté pour déplacer automatiquement les produits en vrac dans le conteneur vers un remplissage horizontal substantiellement plat dans le conteneur, de préférence le manipulateur comprenant au moins une barre niveleuse. Ce système d’égalisation peut être prévu à la position inférieure où le conteneur est rempli, ou à une autre position, afin que l’égalisation puisse être effectuée pendant qu'un autre conteneur est rempli, par exemple. Cette étape consister à remplir le conteneur de manière optimale afin que, lorsque les produits en vrac empilés sont répartis, le conteneur soit rempli jusqu'au bord mais pas au-delà. Cela se fait par exemple par une barre niveleuse, mais peut également être réalisé par une unité de préhension qui manipule les produits un par un. Il est également possible d’opter pour une ou plusieurs barres niveleuses et/ou manipulateurs différents par type de produits en vrac (fragiles ou non, grands ou non, etc.). L'avantage par rapport à l’égalisation manuelle est évident. De préférence, le manipulateur comprend une partie interchangeable permettant de manipuler les produits en vrac. Ainsi, la partie peut être changée lorsqu'un autre type de produits en vrac doit être manipulé (entre les conteneurs), afin d'éviter toute contamination croisée, mais aussi pour utiliser un outil spécifique qui est plus performant ou mieux adapté à un certain type de produits en vrac. Là encore, avec des opérateurs humains, il y a un risque que cet échange ne soit pas effectué en raison de la négligence, d’un manque de temps ou pour autres raisons. Par exemple, la partie peut être automatiquement changée entre chaque conteneur ou entre des conteneurs successifs avec des contenus différents. Elle peut, par exemple, être nettoyée dans un sous-système spécifique ou un autre système après chaque échange, ou simplement être collecté pour un nettoyage ultérieur en plus grande quantité. Dans un mode de réalisation préféré, le dispositif comprend un deuxième système de capture d'images, comprenant au moins un capteur d'images, de préférence une caméra, orienté vers la surface des produits en vrac dans le conteneur, pour capturer des images de ladite surface, le système d’également étant contrôlé sur la base des images capturées de ladite surface. Le deuxième système de capture d'images peut être le même que le système de capture d'images pour capturer les produits en vrac dans le conteneur lors du remplissage, en particulier de préférence si l’égalisation est effectuée au même endroit que le remplissage. Alternativement, il peut s'agir d'un système de capture d'images différent si l’égalisation se fait à un endroit différent. Les mêmes remarques que pour le système de capture d'images original s'appliquent en termes de positionnement et de nombre de capteurs d'images, afin de former une image précise et de contrôler de manière optimale le manipulateur. L’égalisation peut être effectuée alternativement ou en complément à l'aide de vibrations, ce qui se fait déjà en partie pendant le transport (avec un chariot élévateur, sur le convoyeur, etc.). Dans un mode de réalisation préféré, la valeur prédéterminée est ajustée sur la base des images capturées de ladite surface après avoir atteint un remplissage horizontal complet et substantiellement plat. Comme indiqué précédemment, lorsque, lors du remplissage, on constante une sous-quantité de produits en vrac, celle-ci peut être quantifiée dans une certaine mesure sur la base des images du deuxième système de capture d'images et être renvoyée au système d'alimentation. Ainsi, la valeur prédéterminée peut alors être augmentée en fonction de la sous-quantité. Inversement, la même chose peut être faite pour une sur-quantité, lorsqu’il y a trop de produits en vrac, et la valeur prédéterminée peut être réduite en fonction de la sur-quantité. Idéalement, cela est lié au type de produits en vrac, de sorte que le dispositif développe des valeurs prédéterminées de plus en plus correctes pour chaque type de produits en vrac et puisse les affiner davantage. En travaillant à partir des images, il est en outre possible de quantifier cette valeur de manière effective, au lieu de compter sur un opérateur manuel qui doit l'estimer au jugé. Dans un deuxième aspect, l'invention concerne un procédé pour le remplissage optimisé de conteneurs avec des produits en vrac, de préférence des produits agricoles, de préférence des produits agricoles surgelés, comprenant les étapes suivantes: l'alimentation contrôlable des produits en vrac dans un conteneur en position inférieure; la capture d'images au moyen d’au moins un capteur d'images, de préférence une caméra, d'au moins une partie des produits en vrac dans le conteneur; le traitement des images capturées, le traitement comprenant une estimation du volume utile total relatif et/ou absolu des produits en vrac dans le conteneur, sur la base des images capturées; le contrôle de l'unité d’alimentation en fonction de l'estimation pour ajouter ou non des produits en vrac dans le conteneur, l'unité de traitement arrêtant l'alimentation lorsque l'estimation atteint une valeur prédéterminée. L'estimation du volume utile total relatif et/ou absolu des produits en vrac dans le conteneur est alors basée sur au moins deux images, capturées avec au moins deux capteurs d'images qui sont positionnés par rapport à un point central de la position inférieure sous un angle intermédiaire d'au moins 60°. Dans un mode de réalisation préféré, la valeur prédéterminée dépend du type de produits en vrac, et le type de produits en vrac peut être réglé manuellement et/ou déterminé automatiquement. Comme discuté, la détermination automatique peut se faire par reconnaissance d'objets sur la base des images capturées pendant le remplissage. Dans un mode de réalisation préféré, la valeur prédéterminée est d'au moins 100 % du volume du conteneur. Comme indiqué précédemment, le volume empilé sera réduit lors de l'égalisation. Dans un mode de réalisation préféré, le procédé est réalisée à l’aide d’un dispositif selon le premier aspect de l'invention. De préférence, on utilise un dispositif doté d’un système d’égalisation, dans lequel la valeur prédéterminée est ajustée sur la base des images capturées par le second système de capture d'images de ladite surface après avoir atteint le remplissage horizontal complet et substantiellement plat. Encore plus de préférence, la capture des images se fait avec au moins deux capteurs d'images, positionnés pour déterminer ou extrapoler une image tridimensionnelle des produits en vrac dans le conteneur, et dans lequel l'estimation est déterminée sur la base de l'image tridimensionnelle. La FIG. 1 montre une configuration possible d'une ligne avec le dispositif de l'invention. Un certain nombre de systèmes d'alimentation sont prévus (6 dans ce cas) qui remplissent 6 conteneurs à des positions inférieures. Ces conteneurs sont surveillés par un système de capture d'images (non visible) qui détermine le volume de produits en vrac dans le conteneur et contrôle (arrête ou non) le système d'alimentation pour le conteneur en conséquence. Une fois l'alimentation arrêtée, lorsque le volume de produits en vrac atteint la valeur prédéterminée, une unité de transport, telle que le chariot élévateur sur la figure, peut déplacer le conteneur vers un système d’égalisation, comme le montre la FIG. 2 . Le système d’égalisation peut faire partie d'un convoyeur, le convoyeur lui-même contribuant également à l’égalisation en raison des petites vibrations qui se produisent pendant le transport. Dans une première position d’installation (1), un conteneur nouvellement rempli est placé et déplacé vers la position d’égalisation (3) où la surface supérieure des produits en vrac dans le conteneur est égalisée. Entre la position d’installation (1) et la position d’égalisation (3), une ou plusieurs positions intermédiaires (2) peuvent être prévues, où le processus d’égalisation est souvent déjà partiellement effectué. Après l’égalisation, le conteneur est déplacé plus loin vers une position de fermeture (5), avec à nouveau une position intermédiaire (6), avec typiquement une 'déposition' supplémentaire des produits en vrac, puis vers des positions de sortie (7). Il est supposé que l'invention actuelle n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus et que certaines modifications ou changements peuvent être apportés aux exemples décrits sans réévaluer ce qui est écrit ici. Par exemple, la présente invention a été décrite en référence aux aliments surgelés, mais il doit être clair que l'invention peut être appliquée à tous types d'aliments ou, plus généralement, à tous types de produits en vrac. L'invention peut également être étendue à des articles plus petits, tels que des fruits, des légumes (par exemple, chou-fleur, brocoli, etc.). Un dispositif pour le remplissage optimisé de conteneurs avec des produits en vrac, de préférence des produits agricoles, et de préférence encore des produits agricoles surgelés, comprenant: une unité d'alimentation, pour l'alimentation contrôlable des produits en vrac par le haut dans un conteneur en position inférieure; un système de capture d'images, comprenant au moins un capteur d'images, de préférence une caméra, orienté vers la position inférieure, pour capturer des images d'au moins une partie des produits en vrac dans le conteneur; un système de traitement d'images pour le traitement des images capturées, le traitement comprenant une estimation du volume utile total relatif et/ou absolu des produits en vrac dans le conteneur sur la base des images capturées; une unité de traitement configurée pour commander l'unité d'alimentation, en fonction de l'estimation, pour ajouter ou non des produits en vrac dans le conteneur, l'unité de traitement arrêtant l'alimentation lorsque l'estimation atteint une valeur prédéterminée; caractérisé en ce que le système de capture d'images comprend au moins deux capteurs d'images, dont au moins deux des au moins deux capteurs d'images sont positionnés par rapport à un point central de la position inférieure sous un angle intermédiaire d'au moins 60°. Le dispositif selon la revendication 1, dans lequel le système de capture d'images comprend au moins deux capteurs d'images, dont au moins deux des au moins deux capteurs d'images sont positionnés par rapport à un point central de la position inférieure sous un angle intermédiaire d'au moins 75° et de préférence d’au moins 90°. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes 1 à 2, dans lequel l’au moins un capteur d'images est positionné latéralement par rapport à la position inférieure et à la hauteur ou au-dessus de la hauteur du conteneur. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes 1 à 3, dans lequel l’au moins un capteur d'images est positionné verticalement au-dessus de la position inférieure et au-dessus de la hauteur des conteneurs, de préférence au point central au-dessus de la position inférieure, le capteur d'images étant de préférence orienté verticalement vers le bas. Le dispositif selon la revendication précédente 4, dans lequel le capteur d'images est orienté verticalement vers le bas, le système de traitement d'images étant configuré pour calculer le volume utile total relatif et/ou absolu sur la base d'un profil de hauteur estimé de la surface supérieure des produits en vrac dans le conteneur. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes 1 à 5, dans lequel le système de capture d'images est adapté pour capturer une image à 360° des produits en vrac dans le conteneur. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes 1 à 6, dans lequel l’au moins un capteur d'images est réglable en hauteur et s'ajuste de préférence automatiquement à la hauteur du conteneur dans la position inférieure. Le dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes 1 à 7, dans lequel au moins un, et de préférence chacun, des au moins un capteur d'images est partiellement orienté vers le bas en direction de la position inférieure et est adapté pour capturer une partie de l'intérieur du conteneur. Le dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes 1 à 8, dans lequel le dispositif comprend en outre un système d’égalisation, comprenant un manipulateur automatisé, de préférence robotisé, adapté au déplacement automatisé des produits en vrac dans le conteneur vers un remplissage horizontal substantiellement plat dans le conteneur, de préférence le manipulateur comprenant au moins une barre niveleuse. Le dispositif selon la revendication précédente 9, comprenant en outre un deuxième système de capture d'images, comprenant au moins un capteur d'images, de préférence une caméra, orienté vers la surface des produits en vrac dans le conteneur, pour capturer des images de ladite surface, le système d’égalisation étant contrôlé sur la base des images capturées de ladite surface. Un procédé d'optimisation du remplissage des conteneurs avec des produits en vrac, de préférence des produits agricoles, de préférence des produits agricoles surgelés, comprenant les étapes suivantes: l'alimentation contrôlable des produits en vrac dans un conteneur en position inférieure; la capture d'images au moyen d’au moins un capteur d'images, de préférence une caméra, d'au moins une partie des produits en vrac dans le conteneur; le traitement des images capturées, le traitement comprenant une estimation du volume utile total relatif et/ou absolu des produits en vrac dans le conteneur, sur la base des images capturées; le contrôle de l'unité d’alimentation en fonction de l'estimation pour ajouter ou non des produits en vrac dans le conteneur, l'unité de traitement arrêtant l'alimentation lorsque l'estimation atteint une valeur prédéterminée. caractérisé en ce que le procédé comprend l'étape de l’estimation du volume utile total relatif et/ou absolu des produits en vrac dans le conteneur sur la base d'au moins deux images capturées au moyen d’au moins 2 capteurs d'images positionnés par rapport à un point central de la position inférieure sous un angle intermédiaire d'au moins 60°, de préférence d’au moins 75° et encore plus de préférence au moins 90°. Le procédé selon la revendication précédente 11, dans lequel la valeur prédéterminée dépend du type de produits en vrac, et dans lequel le type de produits en vrac peut être réglé manuellement et/ou déterminé automatiquement. Le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes 11 ou 12, dans lequel la valeur prédéterminée est d'au moins 100 % du volume utile du conteneur. Le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes 11 à 13, dans lequel l'estimation se fait sur la base du volume des produits en vrac qui dépassent du bord du conteneur. Le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes 11 à 14, dans lequel le procédé est réalisée au moyen d'un dispositif selon l'une des revendications précédentes 1 à 10. Le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes 11 à 15, dans lequel le procédé est réalisée au moyen d'un dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes 9 à 10, dans lequel la valeur prédéterminée est ajustée sur la base des images capturées par le deuxième système de capture d'images de ladite surface après avec atteint le remplissage horizontal complet et substantiellement plat. Le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes 11 à 16, dans lequel la capture des images s'effectue au moyen d'au moins deux capteurs d'images, positionnés de manière à déterminer ou extrapoler une image tridimensionnelle des produits en vrac dans le conteneur, et dans lequel l'estimation est déterminée sur la base de l'image tridimensionnelle.