Brevet FR3155743A1 — publié le 20250530

L’invention concerne un vitrage de véhicule comprenant un élément vitré (2), comprenant un système d’éclairage, avec deux extrémités longitudinales de modules lumineux (7, 7’) qui sont attachées à un joint profilé (6) par au moins un système d’attachement (100), réversible, chacune desdites deux extrémités longitudinales (71, 71’) étant liée mécaniquement à une zone intermédiaire (75, 75’) qui est située directement entre une zone profilée (65, 65’) dudit joint profilé (6) et une zone support (85, 85’) d’un support d’orientation (8), ladite zone support (85, 85’) étant en appui sur ladite zone intermédiaire (75, 75’). L’invention concerne encore un système d’éclairage pour un tel vitrage, et un procédé de fabrication d’un tel vitrage. Figure de l’abrégé : [Fig. 5] VITRAGE COMPORTANT UN SYSTEME D’ECLAIRAGE INTERIEUR, SYSTEME D’ECLAIRAGE INTERIEUR ET PROCEDE DE FABRICATION D’UN TEL VITRAGE L’invention concerne le domaine des vitrages de véhicule, notamment de véhicule automobile, et concerne en particulier un vitrage pour toit de véhicule. L’invention concerne plus précisément un vitrage comprenant un élément vitré bombé, c’est–à-dire non plat, et un système d’éclairage intérieur. La présente invention concerne un vitrage, notamment pour toit de véhicule automobile, avec un élément vitré bombé pouvant être illuminé dans sa masse. Un tel éclairage dans la masse subit généralement une redirection en direction de l’espace intérieur du véhicule. L’invention concerne un vitrage comprenant un élément vitré, bombé, réalisant une séparation entre un espace extérieur et un espace intérieur et présentant une face extérieure orientée vers ledit espace extérieur, une face intérieure orientée vers ledit espace intérieur et un chant situé entre ces deux faces, ledit vitrage comprenant un système d’éclairage comportant plusieurs sources lumineuses ponctuelles, de type DEL, et s’étendant le long d’au moins un bord de ladite vitre, et, dans une réalisation particulière non limitative, le long de deux bords opposés de ladite vitre, en étant situé(s) plus à l’intérieur du véhicule que ladite face intérieure de l’élément vitré. Dans un tel vitrage, un système prismatique est souvent intercalé entre les sources lumineuses ponctuelles et l’élément vitré ou une partie de l’élément vitré (évidement sur une partie de l’épaisseur de l’élément vitré). Dans un tel vitrage, il est important que le positionnement selon la direction intérieur-extérieur des sources lumineuses ponctuelles suive avec une tolérance acceptable (par exemple plus ou moins 2,0 mm, voire moins) la forme (le bombage) de l’élément vitré, sans être en contact direct avec cet élément vitré, afin de réaliser un éclairage uniforme au travers de l’élément vitré. Toutefois, lorsque l’élément vitré est bombé, ce bombage n’est pas uniforme dans le sens où il est constitué d’une pluralité de rayons de courbure, à différents endroits de l’élément vitré, et en particulier le long du ou des bords qui accueille(nt) le (ou les) système(s) d’éclairage. Il est alors difficile de maîtriser la distance entre les sources lumineuses ponctuelles et l’élément vitré car il faudrait que les sources lumineuses ponctuelles soient disposées sur un support qui suive lui aussi précisément les courbes du bombage de long de ce (ou ces) bord(s). En outre, le bombage présente une tolérance de fabrication assez grande et la réalisation d’un support de sources lumineuses ponctuelles bombé présente aussi une tolérance de fabrication ; la combinaison de ces deux tolérances complexifie la maîtrise de la distance entre les sources lumineuses ponctuelles et l’élément vitré pour rester dans la tolérance requise. La présente invention repose sur la découverte que, d’une manière surprenante, il est possible de réaliser un vitrage avec un élément vitré bombé et des sources lumineuses ponctuelles qui ne sont pas toutes situées exactement à la même distance de l’élément vitré (en appliquant par exemple une tolérance au dixième de millimètre) mais qui sont toutes situées à une distance acceptable de l’élément vitré (en appliquant par exemple une tolérance de plus ou moins 2,0 mm), en utilisant plusieurs supports, ou modules lumineux, et en prévoyant au moins un support d’orientation intermédiaire qui permette à la fois d’attacher des modules lumineux à l’élément vitré et à la fois de modifier l’orientation des extrémités de deux modules lumineux adjacents par rapport à l’élément vitré au moment de cet attachement. Ainsi, il n’est plus nécessaire de prévoir une courbure particulière des modules lumineux; il est possible d’utiliser des modules lumineux rectilignes (c’est-à-dire non courbés selon leur longueur); le support d’orientation va permettre d’appliquer, au moment de l’attachement d’un module lumineux au support, une orientation particulière au module lumineux suivant sa longueur qui va être différente de l’orientation suivant sa longueur du module lumineux adjacent attaché au même support d’orientation, afin de lui permettre de suivre la courbure de l’élément vitré. Cette adaptation de l’orientation du module lumineux par rapport à l’élément vitré est suffisante pour permettre d’adapter le système d’éclairage à la courbure de l’élément vitré et obtenir que les sources lumineuses ponctuelles du module soient toutes à la même distance de la face intérieure de l’élément vitré, avec une tolérance satisfaisante. En prévoyant qu'un système d’attachement, unique pour deux extrémités longitudinales, permette d’attacher deux extrémités longitudinales appartenant chacune à un module lumineux, ces module lumineux étant adjacents, alors l’attachement de ces modules au vitrage peut être compact ; il y a alors peu d’espace entre les deux extrémités de module et l’éclairage peut paraître uniforme suivant la longueur des modules lumineux, nonobstant la présence du support d’orientation. L’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à un vitrage de véhicule, ledit vitrage comprenant un élément vitré, bombé, réalisant une séparation entre un espace extérieur et un espace intérieur et présentant une face extérieure, une face intérieure du côté de laquelle est situé ledit espace intérieur, et un chant reliant ladite face extérieure et ladite face intérieure, ledit vitrage comprenant au moins un système d’éclairage comportant plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL s’étendant le long d’au moins un bord dudit élément vitré et situées à distance de ladite face intérieure de l’élément vitré du côté de l’espace intérieur, ledit vitrage comportant un joint profilé qui est fixé audit bord de l’élément vitré en étant plus près dudit chant de l’élément vitré que ledit système d’éclairage (lorsque le vitrage est vue en coupe transversale par rapport à un plan moyen de l’élément vitré). Selon l’invention, ledit au moins un système d’éclairage comporte, disposés bout à bout à la suite l’un de l’autre et sensiblement alignés en suivant la courbure d’au moins un dit bord, au moins deux modules lumineux chacun porteur de dites sources lumineuses ponctuelles et/ou de dites diodes électroluminescentes DEL, longitudinaux, adjacents, s’étendant chacun dans sa longueur selon une direction longitudinale et présentant chacun des extrémités longitudinales dont deux sont disposées en vis-à-vis l’une de l’autre, lesdites deux extrémités longitudinales étant attachées audit joint profilé par au moins un système d’attachement, réversible, chacune desdites deux extrémités longitudinales étant liée mécaniquement à une zone intermédiaire (de préférence venue de matière avec l’extrémité longitudinale du module lumineux) qui est située directement (de préférence sans autre élément interposé) entre une zone profilée dudit joint profilé et une zone support d’un support d’orientation qui est située plus vers l’espace intérieur que ladite zone intermédiaire, ladite zone support étant en appui sur ladite zone intermédiaire. Au sens de la présente invention, une fixation est une liaison chimique entre au moins deux éléments et l’attachement est une liaison purement mécanique entre au moins deux éléments ; l’attachement, comme par exemple le clippage ou le vissage, peut être inversé par une opération de détachement et cette opération n’influence pas l’intégrité des éléments détachés alors que la fixation, comme par exemple le collage, ne peut pas être inversée sans modifier l’intégrité des éléments fixés ensemble. Le fait que les modules lumineux sont orientés chacun suivant leur longueur selon une direction longitudinale signifie qu’ils sont chacun orientés suivant leur longueur selon une seule direction longitudinale ; chaque module lumineux est ainsi, dans une réalisation particulière non limitative, rectiligne ; dans l’absolu, les modules lumineux peuvent être légèrement courbes. Dans une réalisation particulière non limitative, ledit support d’orientation permet d’orienter lesdites deux extrémités longitudinales afin de faciliter l’adaptation à la courbure de l’élément vitré. Un système d’attachement selon l’invention est ainsi unique pour deux extrémités longitudinales de modules lumineux. Ainsi, pour compenser une courbure de l’élément vitré là où cela est nécessaire, lesdites direction longitudinale des deux modules lumineux adjacents ne sont pas parallèles. Le fait que chaque module lumineux présente une extrémité longitudinale en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale de l’autre signifie que ces deux extrémités sont globalement en face l’une de l’autre dans l’espace mais peuvent ne pas être strictement en face, dans l’espace, puisque les directions longitudinales des deux modules lumineux adjacents peuvent ne pas être parallèles. Plus particulièrement, ledit système d’attachement est agencé pour permettre d’orienter dans l’espace lesdites extrémités longitudinales desdits modules lumineux. Ainsi chaque module lumineux est facilement orientable pour suivre au mieux la courbure du vitrage. De préférence, un seul système d’attachement est agencé pour orienter dans l’espace deux extrémités longitudinales appartenant chacun à un module lumineux. Ledit support d’orientation pourrait être attaché au joint profilé fixé à un dit bord dudit élément vitré à l’aide d’un élément de fixation saillant dudit joint profilé vers l’espace intérieur. De préférence, ledit support d’orientation est attaché réversiblement audit joint profilé (de préférence sans interposition d’une partie d’un des modules lumineux) par un élément de fixation axial présentant un axe orienté sensiblement perpendiculairement à ladite face intérieure de l’élément vitré, ledit élément de fixation axial étant de préférence une vis ou un boulon ou un clip, pénétrant (directement ou indirectement) dans ledit joint profilé. Cette orientation particulière facilite l’accès, en cas de besoin, à l’élément de fixation axial. Trois modes de réalisation sont proposés. Dans un premier mode, une dite zone intermédiaire d’un module lumineux, et de préférence chaque zone intermédiaire d’un module lumineux, comporte une aiguille à épaulement présentant deux extrémités, chacune cylindrique ou conique, l’une s’étendant en direction de l’espace extérieur dans un plot de centrage profilé creux ménagé dans ledit joint profilé et l’autre s’étendant en direction de l’espace intérieur dans un plot d’appui creux ménagé dans ledit support d’orientation. Dans un deuxième mode, une dite zone intermédiaire d’un module lumineux, et de préférence chaque zone intermédiaire d’un module lumineux, est un anneau, ledit support d’orientation comportant une aiguille d’appui s’étendant en direction de l’espace extérieur à l’intérieur dudit anneau et à l’intérieur d’un plot de centrage profilé creux ménagé dans ledit joint profilé. Dans un troisième mode, une dite zone intermédiaire d’un module lumineux, et de préférence chaque zone intermédiaire d’un module lumineux, est un anneau, ledit joint profilé comportant un plot profilé saillant s’étendant en direction de l’espace intérieur à l’intérieur dudit anneau et à l’intérieur d’un plot d’appui creux ménagé dans ledit support d’orientation. On évite ainsi le contact direct entre le support d’orientation et l’élément vitré. Le support d’orientation est fixé au joint profilé qui est fixé ou est collé audit élément vitré. Ledit plot de centrage profilé creux comporte, de préférence, à l’intérieur du creux un insert de renfort, qui s’étend de préférence à l’intérieur dudit joint profilé. Plus particulièrement, ledit au moins un système d’éclairage s’étend le long d’au moins deux bords opposés dudit élément vitré. Ceci permet une bonne répartition de l’éclairage dans tout le véhicule. Plus particulièrement, au moins un dit support d’orientation est agencé pour porter une première extrémité d’un premier module lumineux et une deuxième extrémité d’un deuxième module lumineux, et autoriser le réglage d’orientation dans l’espace, dans une position de réglage, dudit deuxième module lumineux par rapport audit premier module lumineux, et pour maintenir ledit premier module lumineux et ledit deuxième module lumineux fixés dans ladite position de réglage. Le réglage relatif de deux modules lumineux adjacents est ainsi facilité. Ainsi ledit système d’attachement permet de faciliter l’assemblage, tout comme le démontage. Ainsi il est possible de réaliser successivement le réglage de positionnement du module lumineux dans la bonne orientation, et son serrage définitif en position. Cet agencement permet, indépendamment des sources lumineuses, de fixer d’autres composants, tel qu’un habillage et notamment un habillage de toit (« sky holder » en anglais), un système d’occultation, un câble électrique, ou autre. Dans une réalisation particulière non limitative, ledit vitrage comporte un, et, dans une réalisation particulière non limitative un seul, support d’orientation à chaque liaison entre deux modules lumineux adjacents. Les supports d’orientation sont ainsi localisés à l’endroit d’une liaison entre deux modules lumineux, voire en outre à une ou au deux extrémité(s) longitudinale(s) d’un système d’éclairage le long d’un bord de l’élément vitré. Dans une réalisation particulière non limitative, pour économiser de la matière (et aussi pour diminuer le poids), il n’y a pas de matière de support d’orientation entre deux supports d’orientation d’un système d’éclairage. Dans une réalisation particulière non limitative, ledit vitrage comporte un nombre entier n de modules lumineux qui sont situés le long d’un bord dudit élément vitré et un nombre entier n+1 de supports d’orientation qui permettent d’attacher et d’orienter ces modules lumineux le long de ce bord ; ainsi, chaque module lumineux d’un système d’éclairage est attaché à ses deux extrémités longitudinales par un support d’orientation unique. Dans une réalisation particulière non limitative, ledit support d’orientation est matière plastique. L’invention se rapporte par ailleurs à un système d’éclairage pour un vitrage selon l’invention. Selon l’invention ce système d’éclairage comporte au moins deux modules lumineux longitudinaux, supportant chacun plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL, longitudinaux, adjacents, s’étendant chacun dans sa longueur selon une direction longitudinale et présentant chacun des extrémités longitudinales dont deux sont disposées en vis-à-vis l’une de l’autre, ledit système d’éclairage comportant un système d’attachement, réversible, pour permettre d’attacher lesdites deux extrémités longitudinales à un joint profilé du vitrage chacune desdites deux extrémités longitudinales étant liée mécaniquement à une zone intermédiaire qui est destinée à être située directement entre une zone profilée dudit joint profilé et une zone support d’un support d’orientation, ladite zone support étant en appui sur ladite zone intermédiaire. Ainsi le système d’éclairage est adaptable à toute forme de vitrage. Dans une réalisation particulière non limitative, dans un système d’éclairage selon l’invention tous les modules lumineux sont identiques ; tous les modules lumineux ont la même longueur, la même largeur, le même nombre de sources lumineuses ponctuelles et les mêmes moyens permettant leur attachement à l’élément de liaison. Ainsi, lors de la fabrication du vitrage, il n’est pas nécessaire de porter une attention particulière à la sélection d’un module lumineux particulier en fonction de son futur positionnement dans le vitrage ; tous les modules lumineux sont identiques et sont interchangeables entre eux. L’invention se rapporte en outre à un procédé de fabrication d’un vitrage de véhicule selon l’invention, comprenant un élément vitré, bombé, réalisant une séparation entre un espace extérieur et un espace intérieur et présentant une face extérieure, une face intérieure du côté de laquelle est situé l’intérieur dudit véhicule, et un chant reliant ladite face extérieure et ladite face intérieure, ledit vitrage comprenant au moins un système d’éclairage comportant plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL s’étendant le long d’au moins un bord dudit élément vitré et situées à distance de ladite face intérieure de l’élément vitré du côté de l’intérieur dudit véhicule. Selon l’invention, dans une première étape une base d’un support d’orientation est attachée de manière réversible audit joint profilé par au moins un système d’attachement, réversible, chacune desdites deux extrémités longitudinales étant liée mécaniquement à une zone intermédiaire qui est située directement entre une zone profilée dudit joint profilé et une zone support d’un support d’orientation qui est située plus vers l’espace intérieur que ladite zone intermédiaire, ladite zone support étant en appui sur ladite zone intermédiaire, puis dans une deuxième étape au moins deux dits modules lumineux sont positionnés adjacents l’un à la suite de l’autre selon leur longueur et chacun avec une extrémité longitudinale en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale de l’autre, puis dans une troisième étape deux extrémités longitudinales sont attachées audit support d’orientation, qui est de préférence unique, puis dans une quatrième étape lesdites deux extrémités longitudinales sont orientées dans l’espace et sont bloquées. L’installateur peut ainsi déterminer en toute sécurité la position de service optimale, puis consolider la fixation des éléments lumineux au vitrage. Plus particulièrement, préalablement à ladite première étape ledit élément vitré est muni d’un joint profilé comportant zone profilée dudit joint profilé qui est positionnée avec une partie saillant d’un côté dudit joint profilé vers l’intérieur dudit véhicule. On dispose ainsi d’un appui stable pour la réception du support d’orientation des modules lumineux. Plus particulièrement, dans ladite quatrième étape lesdits modules lumineux sont mis en appui sur ladite face intérieure dudit élément vitré. L’invention permet d’orienter plus facilement et d’attacher d’une manière plus fiable les modules lumineux à l’élément vitré. Cette orientation est à la fois par rapport au bombage de l’élément vitré (distance par rapport à la face intérieure de l’élément vitré) et à la fois dans la direction centrifuge-centripète dans le plan de bombage (distance par rapport au chant de l’élément vitré). Cette orientation des modules permet une orientation des sources lumineuses ponctuelles afin que l’éclairage soit, de préférence, en direction de l’élément vitré, et plus précisément, de préférence, en direction de la face intérieure de l’élément vitré. Avantageusement, cet attachement est particulièrement compact à la fois dans la direction intérieur-extérieur pour ne pas engendrer trop d’emprise dans l’espace intérieur et à la fois dans la direction centrifuge-centripète par rapport au centre de l’élément vitré, pour ne pas limiter le clair de vue. Avantageusement, la fixation des extrémités des modules lumineux adjacents avec un seul support d’orientation entre deux extrémités de modules lumineux, permet de réaliser une fixation compacte et l’éclairage réalisé par ces modules lumineux paraît uniforme suivant la longueur des modules lumineux. Avantageusement en outre, en cas de défaillance d’un module lumineux, il peut être changé facilement et rapidement, sans changer les autres modules lumineux du système d’éclairage, et sans avoir besoin de changer le vitrage. Le procédé selon l’invention a pour avantage d’être plus facile à mettre en œuvre que les procédés de fabrication de vitrages à système(s) d’éclairage de l’art antérieur. On décrira ci-après, à titre d’exemples non limitatifs, plusieurs formes d’exécution de la présente invention, en référence aux figures annexées sur lesquelles : - FIG. 1 représente, de façon schématisée et en vue de côté, un véhicule automobile comportant un vitrage selon l’invention ; - FIG. 2 représente, de façon schématisée et en perspective l’espace intérieur d’un vitrage selon l’invention vu de l’espace intérieur ; - FIG. 3 représente, de façon schématisée et partielle, une coupe longitudinale centrale du vitrage de FIG. 2 ; - FIG. 4 représente une vue schématique en coupe partielle d’un bord d’un vitrage pour montrer une vue de côté d’un premier mode de réalisation de l’invention ; - FIG. 5 représente une vue schématique en perspective du bord du vitrage de la FIG. 4 ; - FIG. 6 représente une vue schématique en coupe longitudinale centrale du système d’attachement pour le vitrage de la FIG. 4 ; - FIG. 7 représente, de façon schématisée et en coupe centrale une zone intermédiaire comportant une aiguille à épaulement qui est intercalée entre une zone profilée et une zone support pour le mode de réalisation de la FIG. 4 ; - FIG. 8 représente, de façon schématisée et en coupe centrale, une variante de réalisation de l’aiguille à épaulement de la FIG. 7 ; - FIG. 9 représente, de façon schématisée une vue de détail, en perspective, de l’aiguille à épaulement de la FIG. 8 ; - FIG. 10 représente, de façon schématisée et en vue en coupe longitudinale centrale un système d’attachement selon un deuxième mode de réalisation ; - FIG. 11 représente, de façon schématisée et en coupe centrale une aiguille d’appui qui s’étend dans un anneau de l’extrémité longitudinale d’un module et dans un plot de centrage profilé creux ménagé dans ledit joint profilé, pour le mode de réalisation de la FIG. 10 ; - FIG. 12 représente, de façon schématisée et en vue en coupe longitudinale centrale un système d’attachement selon un troisième mode de réalisation ; - FIG. 13 représente, de façon schématisée et en coupe centrale un plot profilé saillant qui s’étend dans un anneau de l’extrémité longitudinale d’un module et dans un plot d’appui creux ménagé dans ledit support d’orientation, pour le mode de réalisation de la FIG. 12 ; et - FIG. 14 représente, de façon schématisée, la succession des étapes d’un procédé de fabrication d’un vitrage de véhicule selon l’invention. La présente invention est décrite à titre d’exemple dans le cadre d’une application comme vitrage 1, fixe, d’un véhicule 1000. Notamment ce vitrage ferme une baie en réalisant une séparation entre un espace extérieur E, qui est extérieur au véhicule, et un espace intérieur I, qui est intérieur au véhicule. Les notions de « extérieur » et « intérieur » sont donc considérées par rapport, respectivement, à l’espace extérieur et l’espace intérieur. Les agencements propres à la présente invention sont aussi applicables à d’autres types de vitrages, notamment et non limitativement des vitrages de bâtiment. La présente invention est décrite, à titre d’exemple non limitatif, en étant appliquée à un vitrage 1 de toit de véhicule 1000, tel que visible en FIG. 1 . En référence à FIG. 2 , le vitrage 1 est vu de l’intérieur, orienté horizontalement, c’est-à-dire retourné sur lui-même par rapport à sa position comme vitrage de toit de véhicule. Dans les FIG. 2 à FIG. 13 , du présent document le vitrage n’étant pas encore installé dans une baie de carrosserie, cette baie n’est donc pas visible. Le vitrage 1 comprend au moins un élément vitré 2. Cet élément vitré 2 peut être monolithique, c’est-à-dire constitué d’une feuille de matière unique, ou être composite, c’est-à-dire constitué de plusieurs feuilles de matière entre lesquelles est insérée au moins une couche intermédiaire de matière adhérente, dans le cas de vitrages feuilletés. La (ou les) feuille(s) de matière peut (ou peuvent) être minérale(s), notamment en verre, ayant par exemple subi un recuit ou une trempe, ou organique(s), notamment en matière plastique telle que le polyvinylbutyral. La couche intermédiaire contient, dans une réalisation particulière non limitative, au moins une matière plastique thermoplastique, dans une réalisation particulière non limitative, du polyvinylbutyral (PVB), de l'éthylènevinylacétate (EVA), et/ou du polyéthylène téréphtalate (PET). Toutefois, la couche intermédiaire thermoplastique peut également contenir, par exemple, du polyuréthane (PU), du polypropylène (PP), du polyacrylate, du polyéthylène (PE), du polycarbonate (PC), du polyméthacrylate de méthyle, du chlorure de polyvinyle, de la résine de polyacétate, des résines de coulée, des acrylates, de l'éthylène-propylène fluoré, du fluorure de polyvinyle et/ou de l'éthylène-tétrafluoroéthylène, ou des copolymères ou des mélanges de ceux-ci. La couche intermédiaire thermoplastique peut être formée d'un ou de plusieurs films thermoplastiques superposés, l'épaisseur d'un film thermoplastique ne dépassant pas, dans une réalisation particulière non limitative, 1,0 mm, notamment de 0,25 mm ou 0,5 mm à 1,0 mm ou 0,9 mm, typiquement autour de 0,4 mm ou 0,7 mm. Le vitrage peut former une fenêtre latérale de véhicule. Le véhicule peut être un véhicule routier terrestre, tel qu’une voiture, un camion, un bus, un tramway, un véhicule ferroviaire. Il peut aussi s’agir d’un vitrage fixe (non mobile dans le référentiel du véhicule). Ici, le vitrage est, dans une réalisation particulière non limitative, positionné horizontalement ou essentiellement horizontalement dans le référentiel du véhicule : l’axe d’avancé du véhicule 1000 est généralement appelé « l’axe X » du véhicule, l’axe latéral est l’axe Y et la verticale est l’axe Z. Dans l’exemple de réalisation illustré, le vitrage 1 comporte un élément vitré 2 qui est bombé (c’est-à-dire non plat) et feuilleté. Dans une autre variante l’élément vitré 2 pourrait être monolithique. L’élément vitré 2 présente une face extérieure 20 qui est orientée vers l’extérieur E, une face intérieure 22 qui est orientée vers l’espace intérieur I et un chant 21 situé entre ces deux faces. Dans l’exemple non limitatif illustré, l’élément vitré 2 présente un bord longitudinal 23, gauche, un bord latéral 24, arrière, un bord longitudinal 25, droit et un bord latéral 26, avant. L’élément vitré 2 présente avantageusement des coins, notamment quatre coins comportant des systèmes de positionnement et attache 29, pour positionner et attacher le vitrage à la baie du véhicule. Le vitrage 1 comprend un joint profilé 6, qui est ici périphérique ; il s’étend le long de bords, notamment quatre bords, de l’élément vitré 2. Le joint profilé 6 s’étend sur un bord de la face intérieure 22, au contact de cette face intérieure 22. Il peut aussi s’étendre le long de tout ou partie du chant 21, voire le long de tout ou partie d’un bord de la face extérieure 20. L’élément vitré 2 est un élément vitré feuilleté qui comprend, comme visible sur la vue en coupe verticale de FIG. 3 , une feuille de verre extérieure 3, une feuille de verre intérieure 5 et une feuille intercalaire de matière plastique 4 située entre lesdites deux feuilles de verre 3 et 5. Dans une variante, il est possible qu’au moins une autre feuille soit intercalée entre la feuille de verre extérieure 3 et la feuille intercalaire de matière plastique 4 ou entre la feuille intercalaire de matière plastique 4 et la feuille de verre intérieure 5. Le vitrage 1 comporte, outre l’élément vitré 2, au moins un système d’éclairage 27, 27’, et ici, dans une réalisation particulière non limitative, deux systèmes d’éclairage 27, 27’, comportant chacun plusieurs sources lumineuses ponctuelles de type diode électroluminescente ou DEL. Dans l’exemple non limitatif de FIG. 2 , le système d’éclairage 27 s’étend le long du bord 23, longitudinal gauche de l’élément vitré 2, et le système d’éclairage 27’ s’étend le long du bord 25, longitudinal droit de l’élément vitré 2. Chaque système d’éclairage 27, 27’, est situé plus vers l’espace intérieur I que la face intérieure 22 de l’élément vitré 2 et constitue de ce fait un système d’éclairage intérieur. L’alimentation électrique de ces modules n’est pas détaillée ici. Un système prismatique, non illustré, peut être intercalé entre les sources lumineuses ponctuelles et l’élément vitré ; il peut avoir une partie qui s’insère dans un évidement de l’élément vitré, en particulier dans un évidement de la feuille de verre intérieure 5, voire un évidement de la feuille intercalaire de matière plastique 4. La lumière émise par les sources lumineuses ponctuelles des systèmes d’éclairage 27, 27’ est orientée en direction de la face intérieure 22, pour réaliser un éclairage dans la masse de l’élément vitré 2 et une redirection de cet éclairage en direction de l’espace intérieur I. Ainsi, l’invention concerne un vitrage 1 de véhicule 1000. Ce vitrage 1 comporte au moins un élément vitré 2, bombé, réalisant une séparation entre un espace extérieur E et un espace intérieur I, et présentant une face extérieure 20, une face intérieure 22 du côté de laquelle est situé l’espace intérieur I, et un chant 21 reliant la face extérieure 20 et la face intérieure 22. Le vitrage 1 comporte au moins un système d’éclairage 27, 27’, comportant plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL s’étendant le long d’au moins un bord 23, 24, 25, 26, de l’élément vitré 2, et situées à distance de la face intérieure 22 de l’élément vitré 2 du côté de l’espace intérieur I. Selon l’invention, cet au moins un système d’éclairage 27, 27’, comporte, disposés bout à bout à la suite l’un de l’autre et sensiblement alignés en suivant la courbure d’au moins un bord 23, 24, 25, 26, au moins deux modules lumineux 7, 7’, chacun porteur de sources lumineuses ponctuelles et/ou de diodes électroluminescentes DEL, longitudinaux, adjacents, s’étendant chacun dans sa longueur selon une direction longitudinale 70, 70’, et présentant chacun des extrémités longitudinales 71, 71’, dont deux sont disposées en vis-à-vis l’une de l’autre. Ces deux extrémités longitudinales 71, 71’ sont attachées au joint profilé 6, lui-même attaché ou fixé à l’élément vitré 2, par au moins un système d’attachement 100 qui est réversible, dans le sens où ce système permet d’attacher les extrémités longitudinales 71, 71’, mais aussi de les détacher et cela, sans dommage pour le reste du vitrage. Ces deux extrémités longitudinales 71, 71’ sont liées, chacune, mécaniquement à une zone intermédiaire 75, 75’ qui est située directement (sans autre élément interposé) entre d’une part une zone profilée 65, 65’ qui a été ménagée dans le joint profilé 6 et qui est située plus vers l’espace extérieur E que la zone intermédiaire 75, 75’ et d’autre part une zone support 85, 85’ d’un support d’orientation 8, cette zone support 85, 85’ étant située plus vers l’espace intérieur I que la zone intermédiaire 75, 75’, la zone support 85, 85’ étant en appui, respectivement, sur ladite zone intermédiaire 75, 75’ (cet appui est donc en direction de l’espace extérieur E. Chaque module lumineux 7, 7’, est ainsi appuyé par au moins un support d’orientation 8 présentant une base 80 plus éloignée de l’élément vitré 2 que les deux zones intermédiaires 75, 75’. Cette base 80 est agencée pour être, directement ou indirectement, fixée ou attachée à l’élément vitré 2. Le support d’orientation 8 est agencé pour attacher les modules lumineux 7, 7’ à l’élément vitré 2 par l’intermédiaire des zones intermédiaires 75, 75’ et les zones profilées 65, 65’ du joint profilé 6, et autoriser le réglage du positionnement des deux modules lumineux 7, 7’ par rapport à l’élément vitré 2. Le support d’orientation 8 constitue un support d’appui pour les deux zones intermédiaires 75, 75’ des deux extrémités longitudinales 71, 71’. Plus particulièrement, le support d’orientation 8 est agencé pour orienter dans l’espace à la fois chacune des deux extrémités longitudinales 71, 71’, de deux modules lumineux 7, 7’, indépendamment l’une de l’autre par rapport à ce support d’orientation 8. Il comporte, de préférence un rebord de renfort 88. Plus particulièrement, tel que visible en FIG. 6 , FIG. 10 , FIG. 12 , le support d’orientation 8 est attaché réversiblement au joint profilé 6 fixé à un bord 23, 24, 25, 26, de l’élément vitré 2 à l’aide d’un élément de fixation axial 101 présentant un axe D orienté sensiblement perpendiculairement à la face intérieure 22 de l’élément vitré 2. Cet élément de fixation axial 101 est, de préférence, une vis ou un boulon ou un clip, pénétrant (directement ou indirectement) dans le joint profilé 6. Plus particulièrement, cet au moins un système d’éclairage 27, 27’, s’étend le long d’au moins deux bords opposés de l’élément vitré 2. Plus particulièrement, au moins un dit support d’orientation 8 est agencé pour porter une première extrémité 71 d’un premier module lumineux 7 et une deuxième extrémité 71’ d’un deuxième module lumineux 7’, et autoriser le réglage d’orientation dans l’espace, dans une position de réglage, du deuxième module lumineux 7’ par rapport au premier module lumineux 7, et pour maintenir le premier module lumineux 7 et le deuxième module lumineux 7’ fixés dans la position de réglage. Plus particulièrement, la base 80 peut comporter au moins un élément pour porter et maintenir par pincement au moins un autre composant du vitrage 1 ou du véhicule 1000 ou un ciel de toit. L’invention concerne encore un système d’éclairage 27, 27’, pour un tel vitrage 1. Ce système d’éclairage 27, 27’, comporte au moins deux modules lumineux 7, 7’, longitudinaux, supportant chacun plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL, présentant chacun au moins une extrémité longitudinale 71, 71’, Plus particulièrement, pour un système d’éclairage au moins, et, dans une réalisation particulière non limitative, pour chaque système d’éclairage 27, 27’, au moins deux modules lumineux 7, 7’, et ici quatre modules lumineux 7, 7’, 7’’, 7’’’, tous longitudinaux, sont disposée adjacents, orientés chacun suivant leur longueur selon une direction longitudinale. Il peut y avoir par exemple dix DEL (« LED » en anglais) par module lumineux. Plus particulièrement, chaque module lumineux est rectiligne, droit ; il présente ainsi la forme d’un pavé droit allongé suivant sa longueur ; tous les modules lumineux d’un système d’éclairage sont de préférence identiques, pour ne pas complexifier l’installation (pour ne pas avoir à référencer les modules par rapport à leurs positions respectives). Toutes les sources lumineuses ponctuelles sont rectilignes à l’intérieur d’un module lumineux rectiligne. Comme visible plus en détail en FIG. 3 , deux modules lumineux 7, 7’, sont disposés adjacents et sont orientés chacun suivant leur longueur selon une direction longitudinale 70, 70’, à la suite l’un de l’autre et présentent chacun une extrémité longitudinale 71 en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale 71’ de l’autre. Bien que les directions longitudinales des autres modules lumineux ne soient pas illustrées sur cette figure, ces autres modules lumineux sont aussi orientés suivant leur longueur selon une direction longitudinale à la suite les uns des autres et présentent chacun une extrémité longitudinale en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale de l’autre. Ainsi, tous les modules lumineux d’un système d’éclairage, et, dans une réalisation particulière non limitative, de chaque système d’éclairage, sont disposés les uns à la suite des autres suivant leur longueur pour former une suite modulaire ; seuls les deux modules situés chacun à une extrémité de cette suite modulaire peuvent avoir une extrémité libre qui n’est pas en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale d’un autre module. De façon avantageuse, le vitrage 1 comporte au moins un support d’orientation 8 à la liaison entre deux modules lumineux adjacents (ici les modules lumineux 7, 7’, pour simplifier). Ce support d’orientation 8 comporte une base 80 qui est située à côté des deux extrémités longitudinales 71, 71’, et plus centrifuge que les deux extrémités longitudinales 71, 71’, c’est-à-dire plus près du bord 23 que les extrémités longitudinales 71, 71’. FIG. 3 montre que les modules lumineux adjacents ne sont pas situés en tout point à la même distance de l’élément vitré 2 : il y a des parties de chaque module lumineux qui sont plus proches de l’élément vitré 2 et d’autres parties de ces modules lumineux qui sont plus éloignées de l’élément vitré 2 (de la face intérieure 22 de l’élément vitré 2). Ainsi, les sources lumineuses ponctuelles à l’intérieur des modules lumineux ne sont pas toutes situées exactement à la même distance de l’élément vitré (en appliquant par exemple une tolérance au dixième de millimètre). Toutefois, les sources lumineuses ponctuelles sont toutes situées à une distance acceptable de l’élément vitré, c’est-à-dire de la face intérieure 22 de l’élément vitré 2 (en appliquant par exemple une tolérance de plus ou moins 2,0 mm). Le support d’orientation 8 attache et oriente dans l’espace les deux extrémités longitudinales 71, 71’, de telle sorte que les directions longitudinales 70, 70’, de ces deux modules lumineux 7, 7’, adjacents, ne sont pas parallèles. Chaque module lumineux 7, 7’, est, de préférence, attaché et orienté à ses deux extrémités longitudinales par un support d’orientation 8, ce qui assure la rigidité globale de chaque système d’éclairage 27, 27’. Le matériau constitutif du joint profilé 6 peut être un matériau polymère tel qu’un thermoplastique (PVC, TPE, ou similaire), un polyuréthane ou encore un caoutchouc synthétique du type EPDM ou toute autre matière plastique souple adéquate. Trois modes de réalisation d’un système d’attachement 100 sont présentés ci-après. Dans un premier mode de réalisation, illustré aux FIG. 3 à FIG. 9 , chacune zone intermédiaire 75, 75’ d’un module lumineux 7, 7’ comporte une aiguille à épaulement 76, 76’ présentant deux extrémités, chacune cylindrique ou conique, l’une s’étendant en direction de l’espace extérieur E dans un plot de centrage profilé creux 62, 62’ ménagé dans chaque zone profilée 65, 65’ du joint profilé 6 et l’autre s’étendant en direction de l’espace intérieur I dans un plot d’appui creux 83, 83’ ménagé dans chaque zone support 85, 85’ du support d’orientation 8. Chaque plot de centrage profilé creux 62, 62’ est en vis-à-vis d’un plot d’appui creux 83, 83’ ; Les plots de centrage profilé creux 62, 62’ s’ouvrent ainsi en direction de l’espace intérieur I ; les plots d’appui creux 83, 83’ s’ouvrent ainsi en direction de l’espace extérieur E. Les aiguille à épaulement 76, 76’ présentent chacune un axe central. Les extrémités de chaque aiguille à épaulement 76, 76’ qui s’étendent en direction de l’espace intérieur I sont de forme cylindrique, avec un axe central et un diamètre externe. Chaque plot de centrage profilé creux 62, 62’ est circulaire dans son creux, avec un diamètre interne sensiblement identique au diamètre externe d’une extrémité cylindrique d’aiguille à épaulement 76, 76’ qui est accueillie à l’intérieur. Les extrémités de chaque aiguille à épaulement 76, 76’ qui s’étendent en direction de l’espace extérieur E sont de forme conique, avec un axe central et un diamètre externe qui diminue en direction de l’espace extérieur E. Chaque plot d’appui creux 83, 83’ est circulaire dans son creux, avec un diamètre interne sensiblement identique au plus grand diamètre externe d’une extrémité conique d’aiguille à épaulement 76, 76’ qui est accueillie à l’intérieur. Une partie centrale d’aiguille à épaulement présente un diamètre externe supérieur aux diamètres internes des plots de centrage profilé creux 62, 62’ et des plots d’appui creux 83, 83’, afin de réaliser un épaulement. L’épaulement est donc situé entre un plot de centrage profilé creux 62, 62’ et un plot d’appui creux 83, 83’. Comme visible en FIG. 7 , il est possible de munir cet épaulement d’un rebord 790. Comme visible en FIG. 8 , il est possible de munir une extrémité d’aiguille à épaulement 76, 76’ qui s’étend en direction de l’espace extérieur E et/ou une extrémité d’aiguille à épaulement 76, 76’ qui s’étend en direction de l’espace intérieur I, d’un bossage de centrage 79, 79’. Dans un deuxième mode de réalisation, illustré aux FIG. 10 et FIG. 11 , chacune zone intermédiaire 75, 75’ d’un module lumineux 7, 7’ est un anneau 77, 77’, le support d’orientation 8 comportant une aiguille d’appui 87, 87’ s’étendant dans chaque zone support 85, 85’ du support d’orientation 8 en direction de l’espace extérieur E à l’intérieur de l’anneau 77, 77’ et à l’intérieur d’un plot de centrage profilé creux 62, 62’ ménagé dans chaque zone profilée 65, 65’ du joint profilé 6. Chaque plot de centrage profilé creux 62, 62’ comporte à l’intérieur du creux un insert de renfort 63, 63’, qui s’étend de préférence à l’intérieur du joint profilé 6, c’est-à-dire à l’intérieur de chaque plot de centrage profilé creux 62, 62’, pour les renforcer. Il est possible aussi de prévoir un insert de renfort central 630, qui s’étend de préférence à l’intérieur du joint profilé 6 en vis-à-vis de l’élément de fixation axial 101, pour renforcer cette partie du joint profilé 6. Cet insert de renfort central 630 est, de préférence, venu de matière avec les inserts de renfort 63, 63’, afin de faciliter la fabrication. Chaque aiguille d’appui 87, 87’ est de forme cylindrique, avec un axe central et un diamètre externe. Chaque anneau 77, 77’ est circulaire, avec un diamètre interne sensiblement identique au diamètre externe d’un aiguille d’appui 87, 87’ qui est accueilli à l’intérieur de l’anneau 77, 77’. Chaque plot de centrage profilé creux 62, 62’ est circulaire dans son creux, avec un diamètre interne sensiblement identique au diamètre externe d’une aiguille d’appui 87, 87’ qui est accueilli à l’intérieur. Dans un troisième mode de réalisation, illustré aux FIG. 12 et FIG. 13 , chacune zone intermédiaire 75, 75’ d’un module lumineux 7, 7’ est un anneau 77, 77’, le joint profilé 6 comportant un plot profilé saillant 67, 67’ s’étendant dans chaque zone profilée 65, 65’ en direction de l’espace intérieur I à l’intérieur de l’anneau 77, 77’ et à l’intérieur d’un plot d’appui creux 83, 83’ ménagé dans chaque zone support 85, 85’ du support d’orientation 8. Chaque plot de centrage profilé creux 62, 62’ accueil, à l’intérieur, un plot profilé saillant 67, 67’. Il est possible aussi de prévoir un insert de renfort central 630, qui s’étend de préférence à l’intérieur du joint profilé 6 en vis-à-vis de l’élément de fixation axial 101, pour renforcer cette partie du joint profilé 6. Cet insert de renfort central 630 est, de préférence, venu de matière avec les plots profilé saillant 67, 67’, afin de faciliter la fabrication. Chaque plot profilé saillant 67, 67’ est de forme cylindrique, avec un axe central et un diamètre externe. Chaque anneau 77, 77’ est circulaire, avec un diamètre interne sensiblement identique au diamètre externe d’un plot profilé saillant 67, 67’ qui est accueilli à l’intérieur de l’anneau 77, 77’. Chaque plot d’appui creux 83, 83’ est circulaire dans son creux, avec un diamètre interne sensiblement identique au diamètre externe d’un plot profilé saillant 67, 67’ qui est accueilli à l’intérieur. Chaque plot profilé saillant 67, 67’ peut se terminer, à son extrémité qui est en direction de l’espace extérieur par un bossage de centrage 670, 670’. Les modules d’éclairage 7, 7’ sont ainsi fixés par l’intermédiaire d’une aiguille à épaulement 76, 76’ ou un anneau 77, 77’, qui est liée mécaniquement à une extrémité longitudinale 71, 71’ par une patte 72, 72’ et est pincé (ou pris en sandwich) entre la zone profilée 65, 65’ du joint 6 et la zone support 85, 85’ de la base 80 du support d’orientation 8. L’attachement de la base 80 au joint profilé 6 est pratique : cela permet de gérer en une seule étape à la fois la liaison du support d’orientation 8 au joint profilé 6 et à la fois la liaison des deux extrémités longitudinales au joint profilé 6. Pour fixer le joint profilé 6 à l’élément vitré 2, il est possible d’utiliser un joint profilé préfabriqué et de faire adhérer ce joint profilé à l’élément vitré ; cette adhésion peut être réalisée à l’aide d’une bande d’adhésion formée par une couche de colle ou un ruban adhésif et notamment un ruban adhésif double face. Toutefois, il est préférable d’utiliser un procédé d’encapsulation : il comporte une étape de moulage du joint profilé 6 dans un dispositif de moulage, entre deux éléments de moulage, un élément de moulage accueillant la face intérieure 22 et un élément de moulage accueillant la face extérieure 20, ces deux éléments de moulage étant refermés l'un sur l'autre pendant l'étape de moulage tout en réalisant entre eux une cavité de moulage qui est remplie de la matière constitutive du joint profilé 6 pendant l'étape de moulage de ce joint. Le joint profilé 6 est, dans une réalisation particulière non limitative, disposé sur toute la périphérie de l’élément vitré 2. Ce joint profilé 6 pourrait aussi, dans une variante, être positionné seulement sur une ou plusieurs partie(s) de l’élément vitré 2. L’élément vitré 2 est fabriqué avant la fixation du joint profilé 6 à l’élément vitré 2 et avant l’attachement du support d’orientation 8 au joint profilé 6. Ainsi, le système d’éclairage 27, 27’, peut être attaché (indirectement, par l’intermédiaire du, ou des, support(s) d’orientation 8) au vitrage 1 indépendamment de la fabrication de l’élément vitré 2, éventuellement pourvu d’un joint profilé 6 : il est donc possible de prévoir, pour une même série de vitrages, des vitrage comportant un ou plusieurs système(s) d’éclairage et des vitrages sans aucun système d’éclairage; c’est important pour permettre que la présence d’au moins un système d’éclairage soit optionnel pour le véhicule. Un tel système d’éclairage 27, 27’ selon l’invention comporte avantageusement au moins deux modules lumineux 7, 7’, longitudinaux, et, dans une réalisation particulière non limitative, le nombre de modules lumineux nécessaires pour un bord complet du vitrage (ici quatre modules lumineux) et chaque module lumineux présente au moins une extrémité longitudinale 71, 71’, et, dans une réalisation particulière non limitative, deux extrémités longitudinales, comportant chacune des moyens permettant d’attacher les deux extrémités longitudinales 71, 71’ au support d’orientation 8 et d’orienter dans l’espace les deux extrémités longitudinales 71, 71’, de deux extrémités longitudinales 71, 71’, adjacentes par rapport au support d’orientation 8. L’invention concerne encore un procédé de fabrication d’un tel vitrage 1 de véhicule 1000, illustré en FIG. 14 , ce vitrage 1 comprenant un élément vitré 2, éventuellement bombé, réalisant une séparation entre un espace extérieur E et un espace intérieur I et présentant une face extérieure 20, une face intérieure 22 du côté de laquelle est situé l’intérieur du véhicule 1000, et un chant 21 reliant la face extérieure 20 et la face intérieure 22, le vitrage 1 comprenant au moins un système d’éclairage 27, 27’, comportant plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL s’étendant le long d’au moins un bord 23, 24, 25, 26, de l’élément vitré 2 et situées à distance de la face intérieure 22 de l’élément vitré 2 du côté de l’espace intérieur I. Dans une étape préalable 200, l’élément vitré 2 est muni d’un joint profilé 6. Selon l’invention, dans une première étape 210 on se munit d’au moins un support d’orientation 8 dont on attache une base 80, de manière réversible, au joint profilé 6 par l’élément de fixation axial 101, puis dans une deuxième étape 220 on positionne adjacents l’un à la suite de l’autre selon leur longueur au moins deux modules lumineux 7, 7’ et chacun avec une extrémité longitudinale 71 en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale 71’ de l’autre , puis dans une troisième étape 230 on fixe deux extrémités longitudinales 71, 71’, à cet au moins un support d’orientation 8, puis dans une quatrième étape 240 on oriente les deux extrémités longitudinales 71, 71’, dans l’espace, de préférence en suivant le galbe de l’élément vitré 2 et on bloque les deux extrémités longitudinales 71, 71’, dans la position de service sous l’action d’un effort de serrage. Plus particulièrement, dans la quatrième étape 240 le support d’orientation 8 vient appuyer sur les zone intermédiaire 75, 75’ et les bloquer en position et cela met en appui les modules lumineux 7, 7’, sur la face intérieure 22 de l’élément vitré 2. Plus particulièrement, dans l’étape préalable 200 on munit le joint profilé 6 d’une zone profilée 65, 65’. Plus particulièrement, dans la deuxième étape 220, pour chaque support d’orientation 8, deux modules lumineux 7, 7’, longitudinaux, sont orientés chacun suivant leur longueur selon une direction longitudinale 70, 70’ et sont positionnés adjacents l’un à la suite de l’autre selon leur longueur et chacun avec une extrémité longitudinale 71 en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale 71’ de l’autre en étant située moins centrifuge que la base 80 du support d’orientation 8. Dans une variante non illustrée, les modules lumineux sont disposés sous une couche noire, comme par exemple une couche d’émail, qui est disposée sur ou dans l’élément vitré 2, afin de ne pas être visibles depuis l’espace extérieur. En somme, grâce à l’invention, on peut agencer chaque module lumineux avec la même position relative (angle et hauteur) sur la surface de l’élément vitré pour garantir une diffusion de la lumière quel que soit son galbe. L’invention ne nécessite pas de fixation adhésive du module lumineux ne sur l’élément vitré, ce qui permet de procéder facilement à son échange. L’absence de collage permet aussi d’éviter tout risque de perturbation du flux lumineux par une éventuelle bavure de colle. Vitrage (1) de véhicule (1000), ledit vitrage (1) comprenant un élément vitré (2), bombé, réalisant une séparation entre un espace extérieur (E) et un espace intérieur (I) et présentant une face extérieure (20), une face intérieure (22) du côté de laquelle est situé ledit espace intérieur (I), et un chant (21) reliant ladite face extérieure (20) et ladite face intérieure (22), ledit vitrage (1) comprenant au moins un système d’éclairage (27, 27’) comportant plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL s’étendant le long d’au moins un bord (23, 24, 25, 26) dudit élément vitré (2) et situées à distance de ladite face intérieure (22) de l’élément vitré (2) du côté de l’espace intérieur (I), ledit vitrage (1) comportant un joint profilé (6) qui est fixé audit bord (23, 24, 25, 26) de l’élément vitré (2) en étant plus près dudit chant (21) de l’élément vitré (2) que ledit système d’éclairage (27, 27’), caractérisé en ce que ledit au moins un système d’éclairage (27, 27’) comporte, disposés bout à bout à la suite l’un de l’autre et sensiblement alignés en suivant la courbure d’au moins un dit bord (23, 24, 25, 26), au moins deux modules lumineux (7, 7’) chacun porteur de dites sources lumineuses ponctuelles et/ou de dites diodes électroluminescentes DEL, longitudinaux, adjacents, s’étendant chacun dans sa longueur selon une direction longitudinale (70, 70’) et présentant chacun des extrémités longitudinales (71, 71’) dont deux sont disposées en vis-à-vis l’une de l’autre, lesdites deux extrémités longitudinales (71, 71’) étant attachées audit joint profilé (6) par au moins un système d’attachement (100), réversible, chacune desdites deux extrémités longitudinales (71, 71’) étant liée mécaniquement à une zone intermédiaire (75, 75’) qui est située directement entre une zone profilée (65, 65’) dudit joint profilé (6) et une zone support (85, 85’) d’un support d’orientation (8) qui est située plus vers l’espace intérieur (I) que ladite zone intermédiaire (75, 75’), ladite zone support (85, 85’) étant en appui sur ladite zone intermédiaire (75, 75’). Vitrage (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit support d’orientation (8) est attaché réversiblement audit joint profilé (6) par un élément de fixation axial (101) présentant un axe (D) orienté sensiblement perpendiculairement à ladite face intérieure (22) de l’élément vitré (2), ledit élément de fixation axial (101) étant de préférence une vis ou un boulon ou un clip, pénétrant dans ledit joint profilé (6). Vitrage (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que une dite zone intermédiaire (75, 75’) d’un module lumineux (7, 7’), et de préférence chaque zone intermédiaire (75, 75’) d’un module lumineux (7, 7’), comporte une aiguille à épaulement (76, 76’) présentant deux extrémités, chacune cylindrique ou conique, l’une s’étendant en direction de l’espace extérieur (E) dans un plot de centrage profilé creux (62, 62’) ménagé dans ledit joint profilé (6) et l’autre s’étendant en direction de l’espace intérieur (I) dans un plot d’appui creux (83, 83’) ménagé dans ledit support d’orientation (8). Vitrage (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que une dite zone intermédiaire (75, 75’) d’un module lumineux (7, 7’), et de préférence chaque zone intermédiaire (75, 75’) d’un module lumineux (7, 7’), est un anneau (77, 77’), ledit support d’orientation (8) comportant une aiguille d’appui (87, 87’) s’étendant en direction de l’espace extérieur (E) à l’intérieur dudit anneau (77, 77’) et à l’intérieur d’un plot de centrage profilé creux (62, 62’) ménagé dans ledit joint profilé (6). Vitrage (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que une dite zone intermédiaire (75, 75’) d’un module lumineux (7, 7’), et de préférence chaque zone intermédiaire (75, 75’) d’un module lumineux (7, 7’), est un anneau (77, 77’), ledit joint profilé (6) comportant un plot profilé saillant (67, 67’) s’étendant en direction de l’espace intérieur (I) à l’intérieur dudit anneau (77, 77’) et à l’intérieur d’un plot d’appui creux (83, 83’) ménagé dans ledit support d’orientation (8). Vitrage (1) selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que ledit plot de centrage profilé creux (62, 62’) comporte à l’intérieur du creux un insert de renfort (63, 63’), qui s’étend de préférence à l’intérieur dudit joint profilé (6). Vitrage (1) selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ledit au moins un système d’éclairage (27, 27’) s’étend le long d’au moins deux bords opposés dudit élément vitré (2). Système d’éclairage (27, 27’) pour un vitrage (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’il comporte au moins deux modules lumineux (7, 7’), longitudinaux, supportant chacun plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL, longitudinaux, adjacents, s’étendant chacun dans sa longueur selon une direction longitudinale (70, 70’) et présentant chacun des extrémités longitudinales (71, 71’) dont deux sont disposées en vis-à-vis l’une de l’autre, ledit système d’éclairage (27, 27’) comportant un système d’attachement (100), réversible, pour permettre d’attacher lesdites deux extrémités longitudinales (71, 71’) à un joint profilé (6) du vitrage (1) chacune desdites deux extrémités longitudinales (71, 71’) étant liée mécaniquement à une zone intermédiaire (75, 75’) qui est destinée à être située directement entre une zone profilée (65, 65’) dudit joint profilé (6) et une zone support (85, 85’) d’un support d’orientation (8), ladite zone support (85, 85’) étant en appui sur ladite zone intermédiaire (75, 75’). Procédé de fabrication d’un vitrage (1) de véhicule (1000) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, ledit vitrage (1) comprenant un élément vitré (2), bombé, réalisant une séparation entre un espace extérieur (E) et un espace intérieur (I) et présentant une face extérieure (20), une face intérieure (22) du côté de laquelle est situé ledit espace intérieur (I) , et un chant (21) reliant ladite face extérieure (20) et ladite face intérieure (22), ledit vitrage (1) comprenant au moins un système d’éclairage (27, 27’) comportant plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL s’étendant le long d’au moins un bord (23, 24, 25, 26) dudit élément vitré (2) et situées à distance de ladite face intérieure (22) de l’élément vitré (2) du côté de l’espace intérieur (I), ledit élément vitré (2) étant au préalable muni d’un joint profilé (6), caractérisé en ce que, dans une première étape (210) une base (80) d’un support d’orientation (8) est attachée de manière réversible audit joint profilé (6) par au moins un système d’attachement (100), réversible, chacune desdites deux extrémités longitudinales (71, 71’) étant liée mécaniquement à une zone intermédiaire (75, 75’) qui est située directement entre une zone profilée (65, 65’) dudit joint profilé (6) et une zone support (85, 85’) d’un support d’orientation (8) qui est située plus vers l’espace intérieur (I) que ladite zone intermédiaire (75, 75’), ladite zone support (85, 85’) étant en appui sur ladite zone intermédiaire (75, 75’), puis dans une deuxième étape (220) au moins deux dits modules lumineux (7, 7’) sont positionnés adjacents l’un à la suite de l’autre selon leur longueur et chacun avec une extrémité longitudinale (71) en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale (71’) de l’autre, puis dans une troisième étape (230) deux extrémités longitudinales (71, 71’) sont attachées audit support d’orientation (8), qui est de préférence unique, puis dans une quatrième étape (240) lesdites deux extrémités longitudinales (71, 71’) sont orientées dans l’espace et sont bloquées.