Brevet FR3154411A1 — publié le 20250425

L’invention concerne un matériau d’interface thermique, tel que des pads thermoconducteurs ou feuilles thermoconductrices, présentant un bon compromis entre la conductivité thermique et la résistivité électrique. Le matériau est à base d’au moins une matrice élastomère comprenant de 85 à 100 pce de caoutchouc de silicone présentant une masse molaire moyenne en masse, Mw, comprise dans un domaine allant de 150 à 1 000 kg/mol, de 500 à 1 300 pce d’une charge thermoconductrice comprenant de l’alumine et du graphite, le pourcentage volumique du graphite dans la charge thermoconductrice étant compris dans un domaine allant de 2% à 12%, et le pourcentage volumique total de l’alumine et du graphite dans la charge thermoconductrice étant supérieur à 55%, de 15 à 150 pce d’huile de silicone présentant une viscosité à 25°C inférieure à 150 000 mPa.s, et de 0,2 à 5 pce d’un agent de réticulation. MATÉRIAU D’INTERFACE THERMIQUE La présente invention est relative à un matériau d’interface thermique utilisable notamment pour extraire la chaleur d’un élément en générant, par exemple dans le domaine des batteries d’accumulateurs. La technologie Lithium-ion est de plus en plus utilisée dans les batteries pour véhicules électriques dont la propulsion nécessite d’avoir recours à des batteries de très fortes puissances. Cette technologie exige une plage de température optimale de fonctionnement de la batterie d’une part pour pleinement bénéficier de la puissance en réserve mais aussi et surtout pour éviter un endommagement au cours des cycles charge/décharge répétés. En effet, les puissances électriques élevées mises en jeu lors de l’utilisation (batterie en décharge) ou bien lors de la récupération (batterie en charge) engendrent des échauffements importants. Pour prévenir ce type d’endommagement, des systèmes de régulation/contrôle de la température des batteries appelés BMS (« Battery Management System » en anglais) sont généralement utilisés. La partie thermique du BMS comprend généralement des échangeurs avec fluides caloporteurs circulant (table refroidissante) et des relais thermiques qui extraient les calories de la batterie. Ces relais thermiques (ou interfaces thermiques) sont appelés TMM ou TIM (« Thermal Management/Interface Materials » en anglais). Les TMM se présentent sous plusieurs formes : les remplisseurs d’espace (« gap fillers » en anglais) et les pads (ou coussins). Les remplisseurs d’espace sont des compositions liquides qui sont réticulées à température ambiante pour figer le remplissage de volumes interstitiels entre la batterie et la table refroidissante. Les pads sont quant à eux des compositions solides qui sont mises en forme de plaques d’épaisseur donnée. La mise en place des pads dans les packs de batterie exige un écrasement mécanique pour assurer un contact intime entre la batterie et la table refroidissante. Cette mise en place nécessite une grande déformabilité pour ne pas conduire à une rupture des pads. La propriété de conduction thermique que doivent présenter les pads requiert généralement le pourcentage volumique important de charges thermoconductrices dans la composition du TMM. Toutefois, l’augmentation du taux de charge thermoconductrice ne doit pas se faire au détriment de la résistivité électrique des pads. Il existe donc un réel besoin de trouver un bon équilibre entre une conductivité thermique supérieure à 1,5 W/m.K, de préférence supérieure à 2 W/m.K, et une résistivité électrique supérieure à 10E+03 ohm.m, de préférence supérieure à 10E+09 ohm.m. Le document CN112831187A décrit que des compositions à base d’élastomère silicone comprenant de l’alumine sphérique, du nitrure d’alumine, de l’huile de silicone et du 2,5-diméthyl-2,5-di-(tert-butylperoxy)hexane, présentent de bonnes propriétés thermoconductrices, de solidité et de force à la rupture. Poursuivant ses recherches, la Demanderesse a découvert de façon inattendue que l’utilisation combinée de caoutchouc silicone, d’un mélange spécifique de charges thermoconductrices dans certaines proportions, d’huile de silicone et d’agent de réticulation, à des taux particuliers, permet de résoudre le problème technique précité en améliorant davantage la conductivité thermique tout en maintenant une résistivité électrique suffisante. Ainsi l’invention a pour objet un matériau d’interface thermique à base d’au moins : - une matrice élastomère comprenant de 85 à 100 pce de caoutchouc de silicone présentant une masse molaire moyenne en masse, Mw, comprise dans un domaine allant de 150 à 1 000 kg/mol, - de 500 à 1 300 pce d’une charge thermoconductrice comprenant de l’alumine et du graphite, le pourcentage volumique du graphite dans la charge thermoconductrice étant compris dans un domaine allant de 2% à 12%, et le pourcentage volumique total de l’alumine et du graphite dans la charge thermoconductrice étant supérieur à 55%, - de 15 à 150 pce d’huile de silicone présentant une viscosité à 25°C inférieure à 150 000 mPa.s, et - de 0,2 à 5 pce d’un agent de réticulation. I- DÉFINITIONS Par l'expression « composition à base de », il faut entendre une composition comportant le mélange et/ou le produit de réaction in situ des différents constituants utilisés, certains de ces constituants pouvant réagir et/ou étant destinés à réagir entre eux, au moins partiellement, lors des différentes phases de fabrication de la composition ; la composition pouvant ainsi être à l’état totalement ou partiellement réticulé ou à l’état non-réticulé. Par « matrice élastomère », on entend l’ensemble des élastomères de la composition. Par l’expression « partie en poids pour cent parties en poids d’élastomère » (ou pce), il faut entendre au sens de la présente invention, la part, en masse pour cent parties d’élastomère présent dans la composition de caoutchouc considérée. Dans la présente, sauf indication expresse différente, tous les pourcentages (%) indiqués sont des pourcentages (%) en masse. D'autre part, tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "entre a et b" représente le domaine de valeurs allant de plus de a à moins de b (c’est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "de a à b" signifie le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c’est-à-dire incluant les bornes strictes a et b). Dans la présente, lorsqu’on désigne un intervalle de valeurs par l’expression "de a à b", on désigne également et préférentiellement l’intervalle représenté par l’expression "entre a et b". Par pourcentage volumique d’un composant dans un mélange on entend le volume du composant divisé par la somme des volumes de tous les composants utilisés pour fabriquer ce mélange multiplié par cent. Dans le cas du pourcentage volumique d’un composant dans le matériau d’interface thermique, on entend qu’il s’agit du volume du composant divisé par la somme des volumes de tous les composants utilisés pour fabriquer le matériau d’interface thermique avant réticulation. Les composés mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. De la même manière, les composés mentionnés peuvent également provenir du recyclage de matériaux déjà utilisés, c’est-à-dire qu’ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus d’un procédé de recyclage, ou encore obtenus à partir de matières premières elles-mêmes issues d’un procédé de recyclage. Sont concernés notamment les polymères, les plastifiants, les charges, etc. II- DESCRIPTION DE L’INVENTION II-1 Matrice élastomère Selon l’invention, la matrice élastomère du matériau d’interface thermique est à base de 85 à 100 pce de caoutchouc de silicone présentant une masse molaire moyenne en masse (Mw) comprise dans un domaine allant de 150 à 1 000 kg/mol. En dessous de 150 kg/mol, le caoutchouc de silicone présente une consistance et un comportement viscoélastique du silicone tels que cela rend complexe sa manutention et sa mise en œuvre. De plus, si la Mw du caoutchouc de silicone est trop faible l’efficacité de la réticulation est amoindrie. Au-delà de 1 000 kg/mol, le caoutchouc de silicone présente une consistance élevée et sa mise en œuvre devient complexe et requiert des énergies de transformation importantes. De préférence, le caoutchouc de silicone présente une Mw comprise dans un domaine allant de 300 à 900 kg/mol, de préférence de 500 à 800 kg/mol. La macrostructure (Mw, Mn et Ip) du caoutchouc de silicone est déterminée par chromatographie d'exclusion stérique (SEC) : solvant tétrahydrofurane ; température 35°C ; concentration 1 g/l ; débit 1 ml/min ; solution filtrée sur filtre de porosité 0,45 µm avant injection ; étalonnage de Moore avec des étalons de polystyrène ; jeu de 3 colonnes "WATERS" en série ("STYRAGEL" HR4E, HR1 et HR0.5) ; détection par réfractomètre différentiel ("WATERS 2410") et son logiciel d'exploitation associé ("WATERS EMPOWER"). Le matériau d’interface thermique selon l’invention peut comprendre un seul ou un mélange de caoutchouc de silicone présentant les Mw précitées. En particulier, le caoutchouc de silicone est choisi dans le groupe constitué par les polydiméthylsiloxanes (PDMS), les polyméthylarylsiloxanes (en particulier les polyméthylphénylsiloxanes) et leurs mélanges. De préférence, le caoutchouc de silicone est choisi dans le groupe constitué par les PDMS et leurs mélanges. Le caoutchouc de silicone peut présenter des fonctions vinyle. Le caoutchouc de silicone peut par exemple ne pas présenter de fonction vinyle ou en présenter à un taux molaire qui est inférieur à 2%, de préférence inférieur à 1%, de préférence inférieur à 0,5%. Lorsque le caoutchouc de silicone présente des fonctions vinyle, la fraction molaire de fonctions vinyle au sein du caoutchouc de silicone peut être comprise entre 0,01% et 2%, de préférence entre 0,05% et 1%, de préférence entre 0,08% et 0,5%. La fraction molaire de fonction vinyle au sein du caoutchouc de silicone est déterminée par spectrométrie RMN 1 H, 13 C. Les spectres RMN sont enregistrés sur un Spectromètre Brüker Avance III 500 MHz équipé d’une cryo-sonde « large bande » BBIz-grad 5 mm. L’expérience RMN 1 H quantitative, utilise une séquence simple impulsion 30° et un délai de répétition de 5 secondes entre chaque acquisition. 64 à 256 accumulations sont réalisées. L’expérience RMN 13 C quantitative, utilise une séquence simple impulsion 30° avec un découplage proton et un délai de répétition de 10 secondes entre chaque acquisition. 1024 à 10240 accumulations sont réalisées. Les expériences bidimensionnelles 1 H/ 13 C sont utilisées dans le but de déterminer la structure des polymères. Les mesures de RMN sont réalisées à 25°C. les copolymères étant en solution dans un solvant deutéré (environ 25mg d'élastomère dans 1mL), en général du chloroforme deutéré (CDCl 3 ). La matrice élastomère peut comprendre des élastomères autres que le caoutchouc de silicone, mais cela n’est ni obligatoire ni préféré. De préférence, la matrice élastomère ne comprend pas d’élastomère autre que du caoutchouc de silicone présentant une Mw comprise dans un domaine allant de 150 à 1 000 kg/mol ou en comprend moins de 15 pce, de préférence moins de 10 pce, de préférence moins de 5 pce. De préférence encore la matrice élastomère comprend uniquement, c’est-à-dire 100 pce, de caoutchouc de silicone présentant une Mw comprise dans un domaine allant de 150 à 1 000 kg/mol, de préférence de 300 à 900 kg/mol, de préférence de 500 à 800 kg/mol. A titre d’exemple de caoutchouc de silicone utile au besoin de l’invention et disponible dans le commerce, on peut citer l’Elastosil® R401-10, l’Elastosil® R401-25, l’Elastosil® R401-30, l’Elastosil® R401-50, l’Elastosil®R401-70, l’Elastosil®R401-75 ou l’Elastosil® R401-90 de la société Wacker. II-2 Charge thermoconductrice Le matériau d’interface thermique selon l’invention est à base de 500 à 1300 pce d’une charge thermoconductrice comprenant de l’alumine et du graphite, le pourcentage volumique du graphite dans la charge thermoconductrice étant compris dans un domaine allant de 2% à 12%, et le pourcentage volumique total de l’alumine et du graphite dans la charge thermoconductrice étant supérieur à 55%. La charge thermoconductrice peut comprendre des charges thermoconductrices autres que de l’alumine et du graphite, mais cela n’est ni obligatoire, ni préféré. Avantageusement, le pourcentage volumique total de l’alumine et du graphite dans la charge thermoconductrice est supérieur à 60%, de préférence supérieur à 75%, de préférence supérieur à 90%. En d’autres termes, la charge thermoconductrice ne comprend de préférence pas de charge autre que de l’alumine et du graphite, ou en comprend moins de 40% en masse, de préférence moins de 25% en masse, de préférence moins de 10% en masse. Le pourcentage volumique total de l’alumine et du graphite dans la charge thermoconductrice peut notamment être de 100%. Dans ce cas, le pourcentage volumique d’alumine dans la charge thermoconductrice est compris dans un domaine allant de 88% à 98%. Le pourcentage volumique du graphite dans la charge thermoconductrice est de préférence compris dans un domaine allant de 2% à 10%, de préférence de 3% à 7%, de préférence de 4% à 6%. En outre, le pourcentage volumique du graphite dans le matériau d’interface thermique est avantageusement compris dans un domaine allant de 1% à 7%, de préférence de 2% à 6%, de préférence de 2% à 4%. Le pourcentage volumique de l’alumine dans la charge thermoconductrice est de préférence compris dans un domaine allant de plus de 10% à 98%, de préférence de 93% à 97%, de préférence de 94% à 96%. En outre, le pourcentage volumique de l’alumine dans le matériau d’interface thermique est avantageusement compris dans un domaine allant de 44% à 69%, de préférence de 48% à 63%, de préférence de 53% à 61%. L’alumine peut se présenter sous différentes formes, en particulier sous forme de particules. De préférence, l’alumine est présente sous forme de particules dont le diamètre médian D50 est compris dans un domaine allant de 2 à 150 µm, de préférence de 10 à 100 µm, de préférence de 20 à 70 µm. Le D50 représente le diamètre des particules pour laquelle 50% du volume de l'ensemble des particules possède un diamètre inférieur et 50% du volume un diamètre supérieur. A titre d’exemple d’alumine disponible dans le commerce, on peut citer le Silatherm® 1432-006 ou 1432-400 ou encore le Silatherm ®VST1432-006 ou VST1432-400 de la société Quarzwerke. Le graphite peut se présenter sous différentes formes, en particulier sous forme de cristaux. De préférence, le graphite est présent sous forme de cristaux dont le diamètre D90 est compris dans un domaine allant de 20 à 60 µm, de préférence de 30 à 55 µm, de préférence de 40 à 50 µm. Le D90 représente le diamètre des particules pour laquelle 90% du volume de l'ensemble des particules possède un diamètre inférieur et 10% du volume un diamètre supérieur. A titre d’exemple de graphite disponible dans le commerce, on peut citer les graphites de synthèse comme le TIMREX KS44, le TIMREX PP44 ou le CTherm001 de la société Imerys, ou encore les graphites naturels comme le M100 de la société Imerys. Avantageusement, le taux de la charge thermoconductrice dans le matériau d’interface thermique selon l’invention est compris dans un domaine allant de 600 à 1 250 pce, de préférence de 700 à 1 200 pce, de préférence de 800 à 1 100 pce. Quel que soit le taux en pce de charge thermoconductrice dans le matériau d’interface thermique, il est préférable que le taux volumique de la charge thermoconductrice dans le matériau d’interface thermique soit compris dans un domaine allant de 45% à 70%, de préférence de 50% à 65%, de préférence de 55% à 63%. II-3 Huile de silicone Le matériau d’interface thermique selon l’invention est à base de 15 à 150 pce d’huile de silicone présentant une viscosité à 25 °C inférieure 150 000 mPa.s. La viscosité de l’huile de silicone est déterminée à 25°C et à la pression atmosphérique, selon la technique « Brookfield ». La viscosité Brookfield caractérise de manière connue des substances liquides. La viscosité apparente selon le procédé Brookfield est mesurée à une température donnée (par exemple à 25°C) selon la norme européenne et internationale EN ISO 2555 (1999). On utilise par exemple un viscosimètre du type A (par exemple modèle RVT) ou du type B (par exemple le modèle HAT) à une fréquence de rotation préférentiellement égale à 10 ou 20 min -1 , avec un N° du mobile (1 à 7) adapté au domaine de viscosité mesurée (selon Annexe A de la norme EN ISO 2555). La viscosité est exprimée en mPa.s ou centipoise (cP) (1 cP = 1 mPa.s). Avantageusement, l’huile de silicone présente une viscosité 25°C comprise dans un domaine allant de 20 à 90 000 mPa.s, de préférence de 40 à 50 000 mPa.s, de préférence de 50 à 20 000 mPa.s. De préférence encore, l’huile de silicone présente une viscosité à 25°C comprise dans un domaine allant de 20 à 20 000 mPa.s, de préférence de 40 à 5 000 mPa.s, de préférence de 50 à 2 000 mPa.s. Les huiles de silicone peuvent être fonctionnalisées ou non. De préférence, l’huile de silicone est une huile de silicone ne présentant pas de fonction hydroxyle et/ou pas de fonction vinyle. De préférence encore, l’huile de silicone ne présente pas de fonction polaire et/ou pas de fonction comprenant de double liaison. A titre d’exemple d’huile de silicone utile au besoin de l’invention et disponible dans le commerce, on peut citer les grades AK-50, AK-100, AK-1000, AK-10000 ou encore le grade AK-100000 de la société Wacker. Le taux de l’huile de silicone est compris dans un domaine allant de 15 à 150 pce. En dehors de cette plage, il a été constaté que les propriétés mécaniques (allongement à la rupture, contrainte rupture) n’étaient pas satisfaisantes à des taux de charge thermoconductrice conformes à l’invention. De préférence le taux de l’huile de silicone dans le matériau d’interface thermique est compris dans un domaine allant de 20 à 130 pce, de préférence de 50 à 120 pce, de préférence de 80 à 110 pce. Avantageusement, le rapport massique de la charge thermoconductrice sur l’huile de silicone est compris dans un domaine allant de plus de 5 à 50, de préférence de 10 à 30, de préférence de 15 à moins de 25. II-4 Agent de réticulation Le matériau d’interface thermique selon l’invention est à base de 0,2 à 5 pce d’un agent de réticulation. L’agent de réticulation peut être tout agent de réticulation permettant de réticuler un caoutchouc de silicone. Avantageusement, l’agent de réticulation est un peroxyde ou un mélange de plusieurs peroxydes. Il peut s’agir de tout peroxyde connu de l’homme de l’art. Parmi les peroxydes, bien connus de l’homme de l’art, il est préférable d’utiliser dans le cadre de la présente invention un peroxyde organique. Par « peroxyde organique », on entend un composé organique, c’est-à-dire contenant du carbone, comportant un groupe -O-O- (deux atomes d’oxygène liés par une liaison covalente simple). Durant le procédé de réticulation, le peroxyde organique se décompose au niveau de sa liaison instable O-O en radicaux libres. Ces radicaux libres permettent la création des liaisons de réticulation. Le peroxyde organique est de préférence choisi dans le groupe comprenant ou consistant en les peroxydes de dialkyle, les monoperoxycarbonates, les peroxydes de diacyle, les peroxycétales ou les peroxyesters. De préférence, les peroxydes de dialkyle sont choisis dans le groupe comprenant ou consistant en le peroxyde de dicumyle, le peroxyde de di-t-butyle, peroxyde de t-butylcumyle, le 2,5-diméthyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexane, le 2,5-diméthyl-2,5-di(t-amylperoxy)-hexane, le 2,5-diméthyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexyne-3, le 2,5-diméthyl-2,5-di(t-amylperoxy)hexyne-3, α,α'-di-[(t-butyl-peroxy)isopropyl] benzène, le α,α'-di-[(t-amyl-peroxy)isopropyl] benzène, le peroxyde de di-t-amyle, le 1,3,5-tri-[(t-butylperoxy)isopropyl]benzène, le 1,3-diméthyl-3-(t-butylperoxy)butanol, et le 1,3-diméthyl-3-(t –amylperoxy) butanol. Certains monoperoxycarbonates tels que le OO-tert-butyl-O-(2-éthylhexyl) monoperoxycarbonate, OO-tert-butyl-O-isopropyl monoperoxycarbonate et OO-tert-amyl-O-2-éthyl hexyl monoperoxycarbonate, peuvent également être utilisés. Parmi les peroxydes de diacyles, le peroxyde préféré est le peroxyde de benzoyle. Parmi les peroxycétales, les peroxydes préférés sont choisis dans le groupe comprenant ou consistant en le 1,1-di-(t-butylperoxy)-3,3,5-triméthylcyclohexane, le 4,4-di-(t-butylperoxy)valérate de n-butyle, le 3,3-di-(t–butylperoxy)butyrate d'éthyle, le 2,2-di-(t-amylperoxy)-propane, le 3,6,9-triethyl-3,6,9-trimethyl-1,4,7-triperoxynonane (ou peroxyde de méthyl éthyl cétone trimère cyclique), le 3,3,5,7,7-pentamethyl-1,2,4-trioxepane, le 4,4-bis(t-amylperoxy)valérate de n-butyle, le 3,3-di(t-amylperoxy)butyrate d'éthyle, le 1,1-di(t-butylperoxy)cyclohexane, le 1,1-di(t-amylperoxy)cyclohexane et leurs mélanges. De préférence, les peroxyesters sont choisis dans le groupe consistant en le tert-butylperoxybenzoate, le tert-butylperoxy-2-ethylhexanoate et le tert-butylperoxy-3,5,5-triméthylhexanoate. En résumé, le peroxyde organique est, de manière particulièrement préférée, choisi dans le groupe constitué par le peroxyde de dicumyle, les peroxydes d'aryle, les peroxydes de diaryle, le peroxyde de diacétyle, le peroxyde de benzoyle, le peroxyde de dibenzoyle, le peroxyde de ditertbutyle, le peroxyde de tertbutylcumyle, le 2,5-bis (tertbutylperoxy)-2,5-diméthylhexane, le n-butyl-4,4’-di(tert-butylperoxy) valérate, le OO-(t-butyl)-O-(2-éthylhexyl) monoperoxycarbonate, le tertio-butyl peroxyisopropylcarbonate, le tertio-butyl peroxybenzoate, le tert-butyl peroxy-3,5,5-triméthylhexanoate, le 1,3(4)-bis(tert-butylperoxyisopropyl)benzene et leurs mélanges. De préférence encore le peroxyde organique est choisi dans le groupe constitué par le peroxyde de dicumyle, le n-butyl-4,4’-di(tert-butylperoxy)-valérate, le OO-(t-butyl) O-(2-éthylhexyl) monoperoxycarbonate, le tertio-butyl peroxyisopropylcarbonate, le tertio-butyl peroxybenzoate, le tert-butyl peroxy-3,5,5-triméthylhexanoate, le 1,3(4)-bis(tert-butylperoxyisopropyl)benzene et leurs mélanges. A titre d’exemple de peroxyde utilisable dans le cadre de la présente invention et disponible dans le commerce, on peut citer le « Dicup » de la société Hercules Powder Co., le « Perkadox Y12 » de la Societe Noury van der Lande, le « Peroximon F40 » de la société Montecatini Edison S.p.A., le « Trigonox » de la Societe Noury van der Lande, le « Varox » de la société R.T.Vanderbilt Co., ou encore le « Luperko », de la société Wallace & Tiernan, Inc. II-5 Additifs possibles Le matériau d’interface thermique peut comporter optionnellement également tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans TMM, comme par exemple des pigments, des agents de protection, anti-oxydants, agents ignifugeants. II-6 Préparation des compositions Les matériaux conformes à l’invention peuvent être fabriqués dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : - une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive »), qui peut être conduite en une seule étape thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel (par exemple de type « Banbury »), tous les constituants nécessaires, notamment la matrice élastomère, la charge thermoconductrice, les éventuels autres additifs divers, à l'exception du système de réticulation. L’incorporation de la charge à l’élastomère peut être réalisée en une ou plusieurs fois en malaxant thermomécaniquement. Dans le cas où la charge est déjà incorporée en totalité ou en partie à l’élastomère sous la forme d’un mélange-maître (« masterbatch » en anglais) comme cela est décrit par exemple dans les demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600, c’est le mélange-maître qui est directement malaxé et le cas échéant on incorpore les autres élastomères ou charges présents dans la composition qui ne sont pas sous la forme de mélange-maître, ainsi que les éventuels autres additifs divers autres que le système de réticulation. La phase non-productive peut être réalisée à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 80°C et 150°C, de préférence entre 100°C et 120°C, pendant une durée généralement comprise entre 2 et 10 minutes. - une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive »), qui peut être réalisée dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres, après refroidissement du mélange obtenu au cours de la première phase non-productive jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 120°C, par exemple entre 40°C et 100°C.On incorpore alors le système de réticulation, et le tout est alors mélangé pendant quelques minutes, par exemple entre 5 et 15 min. De telles phases ont été décrites par exemple dans les demandes EP-A-0501227, EP-A-0735088, EP-A-0810258, WO00/05300 ou WO00/05301. La composition finale ainsi obtenue est ensuite calandrée par exemple sous la forme d'une feuille ou d'une plaque. Ces produits peuvent ensuite être utilisés pour la fabrication de matériaux d’interface thermique tels que des pads (ou coussins) thermoconducteurs ou des feuilles thermoconductrices, selon les techniques connues de l’homme du métier. La composition peut notamment être moulée et réticulée par exemple à une température comprise entre 130°C et 200°C, sous pression pour former un pad d’interface thermique. II-7 Matériau d’interface thermique Le matériau d’interface thermique conforme à l’invention peut être utilisé pour toute application permettant d’extraire la chaleur émise par un objet. Il est par exemple particulièrement bien adapté pour transférer la chaleur émise par une batterie de véhicule à propulsion électrique en cours d’utilisation ou lors de sa recharge. Le matériau d’interface thermique conforme à l’invention peut se présenter sous toute forme et selon toute épaisseur lui permettant d’exercer sa fonction. De préférence le matériau d’interface thermique est choisi dans le groupe constitué par les pads (ou coussins) thermoconducteurs et les feuilles thermoconductrices. Par ailleurs, le matériau d’interface thermique présente de préférence une épaisseur comprise dans un domaine allant de 0,2 à 10 mm, de préférence de 0,5 à 8 mm, de préférence de 1 à 6 mm. III- EXEMPLES III-1 Préparation des compositions Dans les exemples qui suivent, les compositions caoutchouteuses ont été réalisées comme décrit au point II.6 ci-dessus. En particulier, la phase « non-productive » a été réalisée dans un mélangeur de 0,4 litres pendant 3,5 minutes, pour une vitesse moyenne de palettes de 50 tours par minute jusqu’à atteindre une température maximale de tombée de 90°C. La phase « productive » a été réalisée dans un outil à cylindre à 40°C pendant 5 à 10 minutes. La réticulation de la composition a été conduite à une température de 150°C pendant 30 minutes, sous pression. A partir des plaques réticulées obtenues, on a découpé des éprouvettes visant à mesurer de conduction thermique et de résistivité électrique. III-2 Mesures et tests utilisés Conductivité thermique Des échantillons cylindriques de dimension 40 mm x 8 mm ont été confectionnés par moulage. Un appareil TPS 1000 de la marque Hotdisk est utilisé pour déterminer la conductivité thermique par la méthode TPS (Transient Plane Source, en anglais). Un flux de chaleur d’une puissance de 80 mW est appliqué pendant 10 secondes à l’échantillon. La conductivité thermique de l’échantillon est ainsi déterminée par la variation de température observée, elle-même déterminée par une mesure de la variation de résistance électrique du matériau via un pont de Wheatstone dans l’échantillon. Résistivité électrique La résistivité électrique a été mesurée grâce à l’électromètre de résistance 6517B de la société KEITHLEY. Une éprouvette en forme de disque de la composition réticulée d’un diamètre de 10mm et d’une épaisseur comprise entre 1,5 et 2mm a été mise en contact entre deux plots d’acier du même diamètre et fixée à l’aide d’un mini serre-joint pour obtenir un contact intime entre l’éprouvette et les deux plots. Chacun des plots d’acier de part et d’autre de l’éprouvette était relié à la source de tension de l’électromètre. Une tension de 100V a été appliquée et la résistivité est déterminée par la loi d’Ohm. Les résultats sont exprimés en Ohm.m. Lorsque la résistivité électrique était trop faible pour être mesurée, l’indication « ND » pour « non détectable » a été reportée dans les tableaux ci-après. III-3 Essais de compositions de caoutchouc Les exemples présentés ci-dessous ont pour objet de comparer les propriétés de conductivité thermique et de résistivité électrique de compositions conformes à la présente invention (C1 à C5) avec des compositions témoin (T1 à T7). Les Tableaux 1 et 2 présentent les compositions testées (en pce), ainsi que les résultats obtenus. Les compositions conformes à l’invention diffèrent des compositions témoins en particulier par le pourcentage volumique de graphite dans la composition. Composition T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 Elastomère silicone (a) 100 100 100 100 100 100 100 Graphite (b) 0 0 185 65 87 130 175 % volumique de (b) dans la charge thermoconductrice 0% 0% 100% 15% 20% 30% 40% % volumique de (b) dans la composition 0% 0% 30% 7,5% 10% 15% 20% Alumine (c) 712 310 0 608 570 500 430 % volumique de (c) dans la charge thermoconductrice 100% 100% 0% 85% 80% 20% 60% % volumique de (c) dans la composition 50% 30% 0% 42,5% 40% 35% 30% Total charge th. 712 310 185 673 657 630 605 % volumique de (b) + (c) dans la composition 50% 30% 30% 50% 50% 50% 50% Huile silicone (d) 100 100 100 100 100 100 100 Peroxyde (e) 1 1 1 1 1 1 1 Conductivité thermique (W/m.K) 1,18 0,50 2,71 2,11 2,46 3,35 4,51 Résistivité électrique (Ohm.m sous 100V) 2,5E+12 2E+12 ND ND ND ND ND (a) Elastomère silicone R401/70 de la société Wacker et masse Mn= 350k g/mol, masse Mw= 620kg/mol (SEC RI PS) (b) Graphite TIMREX KS44 D 90 45µm de la société Imerys (c) Alumine Silatherm 1432-006 de la société Quarzwerke dont la taille D50 est de 46µm (d) Huile silicone AK100 de la société Wacker de viscosité 100 mPa.s (e) Peroxyde de dicumyle de la société Sigma-Aldrich Composition C1 C2 C3 C4 C5 Elastomère silicone (a) 100 100 100 100 100 Graphite (b) 43 48 29 54 32 % volumique de (b) dans la charge thermoconductrice 10% 9% 5,5% 8% 5% % volumique de (b) dans la composition 5% 5% 3% 5% 3% Alumine (c) 642 790 822 980 1015 % volumique de (c) dans la charge thermoconductrice 90% 91% 94,5% 92% 95% % volumique de (c) dans la composition 45% 50% 52% 55% 57% Total charge th. 685 838 851 1034 1043 % volumique de (b) + (c) dans la composition 50% 55% 55% 60% 60% Huile silicone (d) 100 100 100 100 100 Peroxyde (e) 1 1 1 1 1 Conductivité thermique (W/m.K) 1,67 2,1 1,8 2,7 2,25 Résistivité électrique (Ohm.m sous 100V) 1,2E+09 1,1E+06 1,3E+12 9,7E+03 4,1E+11 (a) à (e) Voir Tableau 1 Les résultats présentés dans les Tableaux 1 et 2 ci-dessus montrent que les compositions conformes à l’invention présentent toutes une conductivité thermique supérieure à 1,5 W/m.K et une résistivité électrique supérieure à 10E+03 ohm.m. La composition C5 est particulièrement intéressante car elle présente une conductivité thermique supérieure à 2 W/m.K, et une résistivité électrique supérieure à 10E+09 ohm.m. Matériau d’interface thermique à base d’au moins : une matrice élastomère comprenant de 85 à 100 pce de caoutchouc de silicone présentant une masse molaire moyenne en masse, Mw, comprise dans un domaine allant de 150 à 1 000 kg/mol, de 500 à 1 300 pce d’une charge thermoconductrice comprenant de l’alumine et du graphite, le pourcentage volumique du graphite dans la charge thermoconductrice étant compris dans un domaine allant de 2% à 12%, et le pourcentage volumique total de l’alumine et du graphite dans la charge thermoconductrice étant supérieur à 55%, de 15 à 150 pce d’huile de silicone présentant une viscosité à 25°C inférieure à 150 000 mPa.s, et de 0,2 à 5 pce d’un agent de réticulation. Matériau d’interface thermique selon la revendication 1, dans lequel le caoutchouc de silicone est choisi dans le groupe constitué par les polydiméthylsiloxanes (PDMS), les polyméthylarylsiloxanes et leurs mélanges, de préférence le caoutchouc de silicone est choisi dans le groupe constitué par les polydiméthylsiloxanes et leurs mélanges. Matériau d’interface thermique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le taux de la charge thermoconductrice est compris dans un domaine allant de 600 à 1 250 pce, de préférence de 700 à 1 200 pce, de préférence de 800 à 1 100 pce. Matériau d’interface thermique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le pourcentage volumique total de l’alumine et du graphite dans la charge thermoconductrice est supérieur à 60%, de préférence supérieur à 75%, de préférence supérieur à 90%. Matériau d’interface thermique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le pourcentage volumique du graphite dans la charge thermoconductrice est compris dans un domaine allant de 2% à 10%, de préférence de 3% à 7, de préférence de 4% à 6%. Matériau d’interface thermique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le pourcentage volumique du graphite dans le matériau d’interface thermique est compris dans un domaine allant de 1% à 7%, de préférence de 2% à 6%, de préférence de 2% à 4%. Matériau d’interface thermique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le pourcentage volumique de la charge thermoconductrice dans le matériau d’interface thermique est compris dans un domaine allant de 45% à 70%, de préférence de 50% à 65%, de préférence de 55% à 63%. Matériau d’interface thermique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’alumine est présente sous forme de particules dont le diamètre médian D50 est compris dans un domaine allant de 2 à 150 µm, de préférence de 10 à 100 µm, de préférence de 20 à 70 µm. Matériau d’interface thermique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le graphite est présent sous forme de cristaux dont le diamètre D90 est compris dans un domaine allant de 20 à 60 µm, de préférence de 30 à 55 µm, de préférence de 40 à 50 µm. Matériau d’interface thermique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’huile de silicone présente une viscosité à 25°C comprise dans un domaine allant de 20 à 20 000 mPa.s, de préférence de 40 à 5 000 mPa.s, de préférence de 50 à 2 000 mPa.s. Matériau d’interface thermique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le taux d’huile de silicone est compris dans un domaine allant de 20 à 130 pce, de préférence de 50 à 120 pce, de préférence de 80 à 110 pce. Matériau d’interface thermique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le rapport massique de la charge thermoconductrice sur l’huile de silicone est compris dans un domaine allant de plus de 5 à 50, de préférence de 10 à 30, de préférence de 15 à moins de 25. Matériau d’interface thermique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’agent de réticulation est un peroxyde organique préférentiellement choisi dans le groupe constitué par le peroxyde de dicumyle, les peroxydes d'aryle, les peroxydes de diaryle, le peroxyde de diacétyle, le peroxyde de benzoyle, le peroxyde de dibenzoyle, le peroxyde de ditertbutyle, le peroxyde de tertbutylcumyle, le 2,5-bis (tertbutylperoxy)-2,5-diméthylhexane, le n-butyl-4,4’-di(tert-butylperoxy) valérate, le OO-(t-butyl)-O-(2-éthylhexyl) monoperoxycarbonate, le tertio-butyl peroxyisopropylcarbonate, le tertio-butyl peroxybenzoate, le tert-butyl peroxy-3,5,5-triméthylhexanoate, le 1,3(4)-bis(tert-butylperoxyisopropyl)benzène et leurs mélanges. Matériau d’interface thermique selon l’une quelconque des revendications précédentes, ledit matériau étant choisi dans le groupe constitué par les pads thermoconducteurs et les feuilles thermoconductrices. Matériau d’interface thermique selon l’une quelconque des revendications précédentes, ledit matériau présentant une épaisseur comprise dans un domaine allant de 0,2 à 10 mm, de préférence de 0,5 à 8 mm, de préférence de 1 à 6 mm.