Brevet FR3162313A1 — publié le 20251121

L’invention La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un matériau d’électrode pour batteries lithium-ion comprenant : la réaction (200) d’un mélange de Quartz (SiO 2 ) et de Silicium (Si) par chauffage, à une pression inférieure à la pression atmosphérique, pour former un gaz incluant du monoxyde de silicium (SiO), la condensation (300) du gaz incluant du monoxyde de silicium (SiO) pour former des cristaux de matériau amorphe à base de silicium SiO x , le broyage (400) des cristaux pour obtenir des grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x ayant une granulométrie inférieure à 10 µm, la prélithiation (600) des grains pour obtenir des grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié, la carbonation (700) des grains pour faire croître une couche de carbone sur les grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié afin d’obtenir des grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié et carboné. Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 7 APPAREIL ET PROCEDE POUR LA PRODUCTION CONTINUE OU SEMI-CONTINUE D’UN MATERIAU A BASE DE SILICIUM ADAPTE A LA FABRICATION D’ANODE DE BATTERIE LI-ION DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine technique général de la production de matériau à base de silicium utilisable pour la fabrication d'une électrode – notamment d’une anode – de batteries lithium-ion. ARRIERE PLAN DE L'INVENTION 1. Utilisation de graphite dans les batteries lithium-ion Les batteries lithium-ion ont connu un énorme succès commercial, en particulier dans les domaines des véhicules électriques et de l’électronique portable. Le fonctionnement d’une telle batterie est basé sur l'échange réversible d’un ion lithium entre : une électrode positive, la cathode, et une électrode négative, l’anode. De nos jours, la technologie des batteries lithium-ion repose largement sur l’utilisation d’anodes à base de graphite. Il s’avère néanmoins qu’une anode utilisant un matériau à base de graphite présente une limite théorique de 372 mAh/g de capacité énergétique spécifique, la quantité de lithium pouvant être incorporée par unité de masse du matériau de graphite étant relativement faible. Ceci limite le potentiel d’une augmentation future de la capacité spécifique des batteries lithium-ion. Or, les marchés croissants de l'électronique portable et des véhicules électriques conduisent à une demande considérable de batteries lithium-ion (LIB) avancées, dotées d'une puissance et d'une densité énergétique élevées. Les matériaux d'anode conventionnels en graphite ne peuvent pas répondre à cette demande en raison de leur capacité limitée. 2 . Utilisation de silicium dans les batteries lithium-ion Pour remédier à cet inconvénient, plusieurs travaux de recherche se sont tournés vers l’utilisation de poudre de silicium (Si) comme matériau potentiel d’anode pour les batteries lithium-ion. Le silicium a de nombreux avantages : il présente des capacités gravimétrique (3576 mAh/g) et volumétrique (2194 Ah/L) supérieure à celles des batteries lithium-ion ayant une anode à base de graphite (372 mAh/G, 719 Ah/L) ; en effet, le silicium intercale et dés-intercale réversiblement les ions lithium par une réaction entre le silicium et le lithium, 4Si + 15Li → Li 15 Si 4 , correspondant à une capacité théorique de 3576 mAh/g (capacité 10 fois supérieure à celle des anodes à base de graphite), il est le deuxième élément le plus abondant dans la croûte terrestre (ce qui permet de réduire les coûts de fabrication des batteries lithium-ion), et il présente un faible potentiel électrochimique et une innocuité environnementale permettant de développer des dispositifs sûrs à haute densité énergétique. Ainsi, les anodes à base de silicium peuvent souvent incorporer des quantités supérieures de lithium par unité de masse par rapport aux anodes à base de graphite échangeant le lithium grâce au mécanisme d'intercalation. Cependant, l’un des inconvénients du silicium concerne sa forte expansion volumique : durant des phases de lithiation et de délithiation, les particules de silicium subissent une variation de volume de l’ordre de 280% (ce qui induit de très fortes contraintes mécaniques susceptibles de provoquer une pulvérisation des anodes composées exclusivement de silicium). Il en résulte que les anodes à base de silicium ne sont pas stables en cyclage, celles-ci présentant des propriétés relativement faibles de réversibilité et d'efficacité du fait de la tendance du silicium à changer de volume au cours des cycles de lithiation et délithiation. Ce changement de volume du silicium peut entraîner la détérioration du contact électrique entre les grains de matières actives de l'anode, ce qui à son tour, va induire une diminution de la capacité – c'est-à-dire de la quantité de lithium qui peut être incorporée par unité de masse – du matériau actif d'anode, tout au long de la durée de vie de l'anode. C’est pourquoi à l’heure actuelle, le développement d’anodes à base de silicium pur est rarement envisagé. 3 . Utilisation de SiO x Pour améliorer la performance du silicium en cyclage, il a déjà été proposé de réaliser les anodes de batteries lithium-ion à partir de silicium (Si) enrobé dans de l’oxyde non stœchiométrique de silicium (SiO x ), le SiO x permettant de contraindre le Si pour limiter sa déformation. Ce matériau amorphe à base de silicium SiO x peut être obtenu à partir d’un mélange d’une charge de silicium (Si) de qualité 3N ou plus et d’une charge de Quartz (SiO 2 ) en mettant en œuvre une étape de chauffage et une étape de refroidissement. On entend, dans le cadre de la présente invention, par « silicium de qualité 3N » , un cristal de silicium dont la pureté est de 99,9% (ou « 3N » pour le nombre total de « 9 » ). Un tel silicium de qualité 3N peut être obtenu par purification d’un Silicium de qualité métallurgique (ou « MG-Si » sigle de l’expression anglo-saxonne “Metallurgical Grade Silicon” ) pour réduire la quantité d’impuretés contenues dans le cristal de silicium d’un facteur 10. Notamment l’étape de chauffage du mélange de silicium (Si) et de Quartz (SiO 2 ), à une température de 1600°C à pression atmosphérique (température de sublimation du monoxyde de silicium SiO), permet d’obtenir un gaz contenant du monoxyde de silicium (SiO) selon la réaction suivante : SiO2 + Si ⇌ 2 SiO↑. L’étape de refroidissement du gaz contenant le monoxyde de silicium (SiO), à une température inférieure à 800°C pour favoriser la restructuration, par dismutation, du monoxyde de silicium (SiO) permet d’obtenir le matériau amorphe à base de silicium SiOx. Plus précisément, la condensation du gaz contenant le monoxyde de silicium (SiO) aboutit, selon la réaction de dismutation suivante : 2SiO → SiO 2 + Si, à la production du matériau amorphe à base de silicium SiO x sous forme solide. Ce matériau amorphe à base de silicium SiO x peut ensuite être broyé à une granulométrie désirée pour obtenir des grains de SiO x . Un exemple de grain de matériau amorphe à base de silicium SiO x est illustré à la FIG. 1 . Ce grain se compose de particules P1 de silicium Si précipitées dans une matrice M de dioxyde de silicium SiO 2 amorphe. Le SiO x a : une capacité élevée de ~1000-2500 mAh g/g (en fonction de la valeur x), une expansion volumique plus faible ( une durée de vie prolongée grâce à une ingénierie spéciale de la microstructure (formation d’un composé Li 4 SiO 4 agissant comme une couche tampon). La tenue à l’expansion volumique d’une anode de batteries lithium-ion (Li-ion) fabriquée à partir de ces grains de SiO x est améliorée, au dépend de la perte d’une partie de la capacité du silicium. Toutefois, le SiO x souffre d'une mauvaise conductivité. La faible efficacité coulombienne initiale (ICE) des matériaux à base de SiO x est l'un des principaux inconvénients lorsqu'ils sont utilisés comme matériaux d'anode dans les batteries lithium-ion, qui consomme des ions lithium en faisant la navette entre la cathode et l'anode. Ceci réduit la densité énergétique des batteries lithium-ion incluant une anode à base de SiO x . Par ailleurs, même si elle est plus faible que celle du silicium pur, l’expansion volumique du SiO x reste un problème, les contraintes mécaniques provoquées par cette expansion risquant toujours d’induire une détérioration des anodes à base de SiO x . 4. Objectif de la présente invention Un but de la présente invention est de proposer un procédé continu ou semi-continu– en opposition à une production par lot (ou « batch » , selon la terminologie utilisée dans le domaine des procédés industrielles) – et un appareil associé à ce procédé, permettant de fabriquer un matériau d’électrode – en particulier d’électrode négative (anode) – pour batteries lithium-ion permettant de remédier à au moins l’un des inconvénients précités. En particulier, un but de la présente invention est de proposer un procédé continu ou semi-continu de fabrication d’un matériau permettant d’obtenir des électrodes à base de SiO x amorphe, de taille micrométrique, ayant : une stabilité importante de leur capacité au long de leur durée de vie ; une conductivité électrique améliorée, et un cout de production plus faible dû à l’effet de production en continue ou en semi-continue. BREVE DESCRIPTION DE L'INVENTION A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’un matériau d’électrode pour batteries lithium-ion, le procédé comprenant : une étape d’introduction d’un mélange de Quartz et de Silicium dans une chambre réactionnelle, une étape de réaction du mélange dans la chambre réactionnelle, par chauffage à une température de sublimation du silicium et à une pression inférieure à la pression atmosphérique, pour former un gaz incluant du monoxyde de silicium (SiO), une étape de condensation, dans une chambre de condensation, du gaz incluant du monoxyde de silicium pour former des cristaux de matériau amorphe à base de silicium SiO x , remarquable en ce que le procédé comprend en outre les étapes suivantes : une étape de broyage, dans une chambre de broyage, des cristaux de matériau amorphe à base de silicium SiO x pour obtenir des grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x ayant une granulométrie inférieure à 10 µm, chaque grain comportant des particules de silicium incluses dans une matrice de dioxyde de silicium, une étape de prélithiation, dans une chambre de prélithiation, des grains pour obtenir des grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié, chaque grain comportant des particules de silicium prélithié incluses dans une matrice de silicate de lithium, une étape de carbonation, dans une chambre de carbonation, pour faire croître une couche de carbone sur les grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié afin d’obtenir des grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié et carboné, chaque grain comportant les particules de silicium prélithié incluses dans la matrice de silicate de lithium et une couche de carbone recouvrant la matrice de silicate de lithium. Ainsi, le procédé selon l’invention propose la mise en œuvre : d’une (ou plusieurs) étape(s) de carbonation et d’une (ou plusieurs) étape(s) de prélithiation sans que le matériau formé ne soit en contact avec l’aire ambient jusqu’à l’étape de prélithiation (prélithiation comprise) ; pour la fabrication de SiO x carboné et prélithié – d’une manière continue ou semi-continue - utilisable pour la fabrication d’anodes de batteries lithium-ion. L’étape (ou les étapes) de carbonation permet(tent) de déposer une couche de carbone en surface des particules de SiO x . Cette couche de carbone a deux fonctions : d’une part elle permet de contraindre les particules de SiO x dans une coque afin de réduire les effets indésirables liées à l’expansion volumique du SiO x , d’une autre part la couche de carbone améliore la conductivité électrique des particules SiO x , et facilite donc le transfert des ions de lithium. L’étape (ou les étapes) de prélithiation – dont le principe consiste à ajouter à l'avance un matériau contenant du lithium au matériau de l'anode pour compenser une perte de lithium pendant les premiers cycles d’utilisation d’une batterie lithium-ion – permet(tent) d'améliorer l'efficacité coulombique (EC) et la cyclabilité de la batterie lithium-ion. Par ailleurs, le fait que le procédé soit réalisé de manière continue ou semi-continue permet de réduire les coûts (et améliorer la productivité) associés à la production du matériau à base de silicium adapté à la fabrication d’électrode de batterie lithium-ion. En effet, un inconvénient usuel des différents procédés de traitement par lot est que leur productivité est limitée du fait que le temps de traitement des lots est assez long, puisqu’il est nécessaire, pour la production de chaque nouveau lot, d’effectuer : le chargement de la chambre réactionnelle, la génération d’une dépression dans la chambre réactionnelle et la chambre de condensation, le chauffage du mélange de Silicium et de Quartz placé dans la chambre réactionnelle, le refroidissement et la mise à pression atmosphérique des chambres réactionnelle et de condensation pour la récupération des cristaux de matériau amorphe à base de silicium SiO x , le nettoyage des chambres réactionnelle et de condensation, le chargement, le déchargement et le nettoyage de la chambre de broyage, le chargement, le déchargement, le chauffage et le nettoyage des différentes chambres de pré-carbonation, prélithiation, carbonation et fluoration. Également, le fait que les différentes étapes de formation du matériau à base de silicium SiO x , de broyage, de pré-carbonation et de prélithiation soient réalisées sans contact avec l’air ambient permet de limiter les risques d’oxydation de la surface des cristaux/grains par absorption d’eau ou de groupes -OH- contenus dans l’air ambient. Des aspects préférés mais non limitatifs du procédé selon l’invention sont les suivants : pour l’étape de réaction : la température peut être comprise entre 1200°C et 1400°C, et la pression peut être mille à dix mille fois inférieure à la pression atmosphérique, notamment sensiblement égale à 10 Pascals ; l’étape de prélithiation peut être réalisée préalablement ou postérieurement à l’étape de carbonation ; l’étape de prélithiation peut être réalisée en phase solide, ladite étape de prélithiation incluant les sous-étapes consistant à : mélanger, dans un mélangeur de la chambre de prélithiation, les grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x avec une poudre de précurseur pour obtenir un mélange : le précurseur étant choisi parmi du lithium, de l’hydrure de lithium ou du carbonate de lithium, la quantité de précurseur étant inférieure à 20% en poids du mélange, préférentiellement inférieure à 15% en poids du mélange, et encore plus préférentiellement inférieure à 10% en poids du mélange, injecter un gaz d’inertage, ledit gaz d’inertage incluant de l’argon et/ou de l’azote, chauffer, à pression atmosphérique, dans un four rotatif de la chambre de prélithiation, le mélange à une température inférieure à 1000°C, préférentiellement à une température inférieure à 900°C, et encore plus préférentiellement sensiblement égale à 800°C, pour obtenir les grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié ; l’étape de carbonation peut être réalisée en phase vapeur, ladite étape de carbonation incluant les sous-étapes consistant à : introduire les grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié dans un four rotatif de la chambre de carbonation, injecter, dans le four rotatif de la chambre de carbonation, un gaz contenant : de l’acétylène et de l’azote, ou de l’acétylène et de l’argon, chauffer les grains et le gaz, à pression atmosphérique, dans le four rotatif de la chambre de carbonation, à une température inférieure à 1100°C, préférentiellement à une température inférieure à 1000°C, et encore plus préférentiellement sensiblement égale à 900°C, pour obtenir les grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié et carboné ; l’étape de carbonation peut comprendre en outre une sous-étape consistant à injecter, dans le four rotatif de la chambre de carbonation, un gaz contenant du méthanol ; le procédé peut comprendre en outre une étape de pré-carbonation, dans une chambre de pré-carbonation, pour faire croître une couche poreuse de carbone sur les grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x , ladite étape de pré-carbonation étant réalisée préalablement à l’étape de prélithiation et permettant d’obtenir des grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x pré-carboné, chaque grain (G2) comportant les particules de silicium prélithié incluses dans la matrice de dioxyde de silicium, et une couche poreuse de carbone recouvrant la matrice de dioxyde de silicium ; l’étape de pré-carbonation peut inclure les sous-étapes consistant à : introduire les grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x dans un four rotatif de la chambre de pré-carbonation, injecter, dans le four rotatif de la chambre de pré-carbonation, un gaz contenant : de l’acétylène, du méthanol et de l’azote, ou de l’acétylène, du méthanol et de l’argon (Ar), chauffer les grains et le gaz, à pression atmosphérique, dans le four rotatif de la chambre de pré-carbonation, à une température inférieure à 1100°C, préférentiellement à une température inférieure à 1000°C, et encore plus préférentiellement sensiblement égale à 900°C, pour obtenir les grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x pré-carboné ; le procédé peut comprendre en outre une étape de fluoration des grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié et carboné, dans une chambre de fluoration, pour obtenir des grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié, carboné et fluoré, chaque grain comportant les particules de silicium prélithié incluses dans la matrice de silicate de lithium, la couche de carbone recouvrant la matrice de silicate de lithium, et des particules de fluor sur une surface de la couche de carbone. L’invention concerne également un appareil de fabrication d’un matériau d’électrode pour batteries lithium-ion, ledit appareil comprenant : une chambre réactionnelle incluant un système de chauffage pour former un gaz incluant du monoxyde de silicium par chauffage d’un mélange de Quartz et de Silicium, à une température de sublimation du silicium et à une pression inférieure à la pression atmosphérique, un chambre de condensation pour condenser le gaz incluant du monoxyde de silicium et former des cristaux de matériau amorphe à base de silicium SiO x , remarquable en ce que le dispositif comprend en outre : une chambre de broyage pour broyer les cristaux de matériau amorphe à base de silicium SiO x afin d’obtenir des grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x ayant une granulométrie inférieure à 10 µm, chaque grain comportant des particules de silicium incluses dans une matrice de dioxyde de silicium, une chambre de prélithiation en aval de la chambre de broyage, pour ajouter du lithium dans les grains afin d’obtenir des grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié, chaque grain comportant les particules de silicium pélithié incluses dans une matrice de silicate de lithium, une chambre de carbonation en aval de la chambre de prélithiation, pour faire croître une couche de carbone sur les grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié afin d’obtenir des grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié et carboné, chaque grain comportant les particules de silicium pélithié incluses dans la matrice de silicate de lithium et une couche de carbone recouvrant la matrice de silicate de lithium. Des aspects préférés mais non limitatifs de l’appareil selon l’invention sont les suivants : la chambre de prélithiation peut comprendre : un mélangeur pour mélanger les grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x avec une poudre de précurseur pour obtenir un mélange : le précurseur étant choisi parmi du lithium, de l’hydrure de lithium ou du carbonate de lithium, la quantité de précurseur étant inférieure à 20% en poids du mélange, préférentiellement inférieure à 15% en poids du mélange, et encore plus préférentiellement inférieure à 10% en poids du mélange, un four rotatif pour chauffer, à pression atmosphérique, le mélange à une température inférieure à 1000°C, préférentiellement à une température inférieure à 900°C, et encore plus préférentiellement sensiblement égale à 800°C, pour obtenir les grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié ; la chambre de carbonation peut comprendre un four rotatif pour chauffer les grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié, avec un gaz contenant : de l’acétylène et de l’azote, ou de l’acétylène (C 2 H 2 ) et de l’argon (Ar), à une température inférieure à 1100°C, préférentiellement à une température inférieure à 1000°C, et encore plus préférentiellement sensiblement égale à 900°C, pour obtenir les grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié et carboné ; l’appareil peut comprendre en outre une chambre de pré-carbonation incluant un four rotatif chauffer les grains et un gaz contenant : de l’acétylène, du méthanol et de l’azote, ou de l’acétylène, du méthanol et de l’argon, à une température inférieure à 1100°C, préférentiellement à une température inférieure à 1000°C, et encore plus préférentiellement sensiblement égale à 900°C, pour obtenir les grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x pré-carboné ; l’appareil peut comprendre en outre une chambre de fluoration des grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié et carboné, pour obtenir des grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié, carboné et fluoré, chaque grain comportant les particules de silicium incluses dans la matrice de silicate de lithium, la couche de carbone recouvrant la matrice de silicate de lithium, et des particules de fluor sur une surface de la couche de carbone. D'autres avantages et caractéristiques du procédé et de l’appareil selon l’invention ressortiront mieux de la description qui va suivre de plusieurs variantes d’exécution, données à titre d'exemples non limitatifs, à partir des dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 est une représentation schématique d’un grain de matériau amorphe à base de silicium SiO x , FIG. 2 est une représentation schématique de la transformation d’un grain de matériaux, sur différentes étapes de fabrication, FIG. 3 est une représentation schématique d’un appareil de production de matériau d’électrode pour batteries lithium-ion, FIG. 4 est une représentation schématique d’une chambre réactionnelle et d’une chambre de condensation, FIG. 5 est une représentation schématique détaillée de la chambre de réactionnelle illustrée à la FIG. 4 , FIG. 6 est une représentation schématique détaillée de la chambre de condensation illustrée à la FIG. 4 , FIG. 7 est une représentation schématique d’un procédé de fabrication de matériau d’électrode selon l’invention. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION On va maintenant décrire différents exemples de réalisation de l’invention en référence aux figures. Dans ces différentes figures, les éléments équivalents sont désignés par la même référence numérique. 1. Généralités Le procédé décrit en détails au point 3 est destiné à être mis en œuvre dans l’appareil décrit au point 2. Ce procédé permet de produire un matériau amorphe à base de silicium SiO x carboné et prélithié utilisable pour la fabrication d’anodes de batteries lithium-ion. Plus précisément, le chauffage d’un mélange de Quartz (SiO 2 ) et de Silicium (Si) permet la génération d’un gaz contenant du monoxyde de silicium (SiO) dont la condensation par refroidissement aboutit à l’obtention d’un matériau amorphe à base de silicium SiO x . La prélithiation et la carbonation de ce matériau amorphe à base de silicium SiO x permettent d’obtenir un matériau amorphe à base de silicium SiO x carboné et prélithié. 2. Appareil de fabrication d’un matériau d’électrode En référence à la FIG. 3 , l’appareil pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention comprend : une chambre réactionnelle 1, et une chambre de condensation 2 raccordée à la chambre réactionnelle 1, un chambre de broyage 3 raccordé à la chambre de condensation 2, éventuellement une chambre de pré-carbonation 4 raccordée à la chambre de broyage 3, une chambre de prélithiation 5 raccordée à la chambre de pré-carbonation 4 ou à la chambre de broyage 3 (si l’appareil est dépourvu de chambre de pré-carbonation 4), une chambre de carbonation 6 raccordée à la chambre de pré-lithiation 5, éventuellement une chambre de fluoration 7. La chambre réactionnelle 1 permet de générer un gaz contenant du monoxyde de silicium (SiO x , avec x≈1). En fonctionnement, la pression dans la chambre réactionnelle 1 peut être de l’ordre 5-50 Pa. La chambre de condensation 2 permet de refroidir le gaz (issu de la chambre réactionnelle 1 et) contenant le monoxyde de silicium (SiO x , avec x≈1) afin de former des cristaux de matériau à base de silicium SiO x . En fonctionnement, la pression dans la chambre de condensation 2 peut être de l’ordre 5-50 Pa. La chambre de broyage 3 permet de réduire en poudre les cristaux de matériau à base de silicium SiO x issus de la chambre de condensation 2, afin d’obtenir des grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x ayant une granulométrie désirée. De tels grains G1 sont illustrées à la FIG. 2 . Ils se composent de particules de silicium P incluses dans une matrice M de dioxyde de silicium SiO 2 . En fonctionnement, la pression dans la chambre de broyage 3 peut être proche de la pression atmosphérique. La chambre de pré-carbonation 4 permet de déposer une couche de carbone sur les grains de matériau à base de silicium SiO x , afin d’obtenir des grains de matériau à base de silicium SiO x pré-carboné. De tels grains G2 comportent des particules de silicium P incluses dans la matrice M de dioxyde de silicium SiO 2 , ladite matrice M étant enrobée dans une couche C de carbone. En fonctionnement, la pression dans la chambre de pré-carbonation 4 peut être proche de la pression atmosphérique. La chambre de prélithiation 5 permet de « passiver » les grains de matériau à base de silicium SiO x (carboné ou non). Plus précisément, la chambre de prélithiation 5 permet de transformer la matrice M de dioxyde de silicium SiO 2 en une matrice M’ de silicate de lithium (Li 2 SiO 3 ; Li 4 SiO 5 ). On obtient ainsi des grains G3 de matériau à base de silicium SiOx prélithié. De tels grains G3 comportent des particules P’ de silicium prélithié (par absorption de lithium) : un alliage LixSi se forme (avec x≤ 15/4 ). Ces particules P’ sont incluses dans la matrice M’ de silicate de lithium (Li 2 SiO 3 ; Li 4 SiO 5 ) éventuellement recouverte d’une couche C de carbone (lorsque l’appareil comprend une chambre de pré-carbonation 4). Grace à la formation de l’alliage de Li x Si, le volume des grains G3 de matériau à base de silicium SiO x prélithié augmente ( « pré-gonflement » des grains « réservant » une place pour la future augmentation de volume de l’anode lors des cycles charge-décharge des la batterie lithium-ion réalisées à partir de ce matériau). Le fait que ce « pré-gonflement » des grains G3 soit réalisé à haute température permet limiter la détérioration de la matrice M’, celle-ci étant relativement ductile à haute température. En fonctionnement, la pression dans la chambre de prélithiation 5 est proche de la pression atmosphérique. La chambre de carbonation 6 permet : de déposer une couche de carbone sur les grains de matériau à base de silicium SiO x prélithié (lorsque l’appareil ne comprend pas de chambre de pré-carbonation 4), ou de faire croître l’épaisseur de la couche de carbone préalablement déposée (lorsque l’appareil ne comprend pas de chambre de pré-carbonation 4), afin d’obtenir des grains G4 de matériau à base de silicium SiO x prélithié et carboné, lesdits grains G4 comportant des particules P de silicium incluses dans une matrice de M’ de silicate de lithium (Li 2 SiO 3 ; Li 4 SiO 5 ) enrobée dans une couche C de carbone. En fonctionnement, la pression dans la chambre de carbonation 6 peut être proche de la pression atmosphérique. La chambre de fluoration 7 permet de modifier la surface des grains G4 de matériau à base de silicium SiO x prélithié et carboné en attachant des radicaux fluorées sur la couche de carbone. Elle permet d’obtenir des grains G5 de matériau à base de silicium SiO x prélithié, carboné et fluoré, tel qu’illustré à la FIG. 2 . Ces grains G5 comportent des particules P’ de silicium pré-lithié incluses dans une matrice M’ de silicate de lithium (Li 2 SiO 3 ; Li 4 SiO 5 ) enrobée dans une couche C de carbone sur laquelle sont disposées des particules F fluorées. En fonctionnement, la pression dans la chambre de fluoration 7 peut être proche de la pression atmosphérique. Comme illustré à la FIG. 3 , la chambre de condensation 2, la chambre de broyage 3, la chambre de pré-carbonation 4, la chambre de prélithiation 5, la chambre de carbonation 6 et la chambre de fluoration 7 sont raccordées par des voies V1-V5 de transport de matière permettant de faire circuler la matière de la sortie d’une chambre vers l’entrée de la chambre suivante : une première voie V1 de transport permet d’acheminer les cristaux de matériau à base de silicium SiO x depuis la sortie de la chambre de condensation 2 vers l’entrée de la chambre de broyage 3, une deuxième voie V2 de transport permet d’acheminer les grains G1 de matériau amorphe à base de silicium SiO x depuis la sortie de la chambre de broyage 3 vers l’entrée de la chambre de pré-carbonation 4, une troisième voie V3 de transport permet d’acheminer les grains G2 de matériau à base de silicium SiO x pré-carboné depuis la sortie de la chambre de pré-carbonation 4 vers l’entrée de la chambre de prélithiation 5, une quatrième voie V4 de transport permet d’acheminer les grains G3 de matériau à base de silicium SiO x prélithié depuis la sortie de la chambre de prélithiation 5 vers l’entrée de la chambre de carbonation 6, une cinquième voie V5 de transport permet d’acheminer les grains G4 de matériau à base de silicium SiO x prélithié et carboné depuis la sortie de la chambre de carbonation 6 vers l’entrée de la chambre de fluoration 7. Chaque voie de transport V1-V5 peut consister en une vis sans fin logée dans une gouttière, la vis sans fin étant constituée d'un axe sur lequel s'enroulent des filets hélicoïdaux et dont la mise en rotation permet d’entrainer la matière disposée entre lesdits filets hélicoïdaux. Avantageusement la première voie de transport V1 (pour l’acheminement des cristaux entre la chambre de condensation 2 et la chambre de broyage 3) peut comprendre un sas de sortie incluant un conduit associé à deux (ou plus de deux) valves étanches. Un contrôleur (non représenté) permet de piloter les valves d’un état désactivé à un état activé (et d’un état activé à un état désactivé) : chaque valve bloquant le passage des cristaux et/ou de(s) gaz(es) entre la chambre de condensation 2 et la chambre de broyage 3 dans l’état désactivé, chaque valve autorisant le passage des cristaux et/ou de(s) gaz(es) entre la chambre de condensation 2 et la chambre de broyage 3 dans l’état activé. Pour le remplissage du conduit, le contrôleur active la valve la plus proche de la chambre de condensation 2 et désactive la valve la plus proche de la chambre de broyage 3. Les cristaux s’écoulent par gravité dans le conduit. Lorsque le conduit est rempli de cristaux, le contrôleur désactive la valve la plus proche de la chambre de condensation 2, puis active la valve la plus proche de la chambre de broyage 3. Les cristaux s’écoulent par gravité du conduit vers la chambre de broyage 3. Une fois le conduit vidé, le contrôleur désactive la valve la plus proche de la chambre de broyage 3, et un nouveau cycle de remplissage peut être initié (activation de la valve la plus proche de la chambre de condensation 2 pour le remplissage du conduit, etc.). La présence de deux valves permet de maintenir la chambre de condensation 2 à une pression inférieure à la pression atmosphérique. 2. 1 . Chambre réactionnelle En référence à la FIG. 4 , la chambre réactionnelle 1 comprend : d'une part un ensemble 11 incluant : un logement 111, un système d’alimentation 112 en réactifs, un système de chauffage 113, et un creuset 114 destiné à contenir les réactifs, permettant de contenir et de chauffer (à haute température) les réactifs nécessaires à la génération du gaz contenant le monoxyde de silicium (SiO), et d’autre part une conduite d’acheminement 12 permettant la circulation du gaz contenant du monoxyde de silicium (SiO) vers la chambre de condensation 2. 2.1.1. Logement Le logement 111 permet de confiner le gaz généré lors de la réaction permettant la formation du gaz contenant le monoxyde de silicium (SiO). Le logement 111 est de préférence étanche. Le logement 111 peut être configuré pour supporter des pressions inférieures à la pression atmosphérique. En effet, dans certaines variantes de réalisation (comme illustré à la FIG. 4 ), la chambre réactionnelle 1 peut comprendre une (ou plusieurs) pompe(s) d’aspiration (non représentée) pour générer une dépression (ou obtenir une atmosphère inerte) dans le logement 111, la conduite d’acheminement 12 et la chambre de condensation 2. En d’autres termes, la pompe d’aspiration permet de diminuer la pression à l’intérieur : du logement 111, de la conduite d’acheminement 12, et de la chambre de condensation 2 à une valeur inférieure à la pression atmosphérique. Ceci permet de limiter la température nécessaire à l’initiation de la réaction permettant la formation du gaz contenant le monoxyde de silicium (SiO). Par ailleurs, le logement 111 est configuré pour supporter des températures supérieures ou égale à 1000°C, notamment comprise entre 1200°C et 1800°C. Le logement 111 peut être cylindrique, ou de toute autre forme connue de l’homme du métier. En référence à la FIG. 5 , le logement 111 comprend un fond 1112, une (ou plusieurs) paroi(s) latérale(s) 1113, et une paroi supérieure 1114. Dans les modes de réalisation illustrés à la FIG. 5 , la paroi supérieure 1114 comprend l’ouverture 1111 permettant la circulation du gaz contenant le monoxyde de silicium (SiO) à travers la conduite d’acheminement 12. Dans certaines variantes de réalisation, le logement 111 peut comprendre une structure thermiquement isolante 115 pour réduire les pertes thermiques dans le logement 111. Une telle structure thermiquement isolante 115 peut être composée d'un garnissage céramique d’oxyde d'aluminium (d’alumine ou de carbure de silicium) épais disposé autour du logement 111. 2.1.2. Système d’alimentation Le système d’alimentation 112 en réactifs permet de remplir le creuset 114 avec des réactifs, comme il ressortira de la description qui va suivre de différentes variantes de réalisation du procédé selon l’invention. Le système d’alimentation 112 comprend : un bol de réception 1121 destiné à contenir une réserve de réactifs (Quartz et Silicium), un canal de distribution 1122 pour la circulation des réactifs, et une (ou plusieurs) valve(s) 1123 étanche(s) pour autoriser ou stopper la circulation de réactifs. Le bol de réception 1121 comprend un fond dans lequel est ménagé une lumière traversante raccordée à une extrémité du canal de distribution 1122, l’autre extrémité du canal de distribution 1122 débouchant dans le creuset 114. La (ou les) valve(s) 1123 est (sont) montée(s) sur le canal de distribution 1122. 2.1.3. Système de chauffage Le système de chauffage 113 permet de chauffer les réactifs pour induire la réaction de génération du gaz contenant du monoxyde de silicium (SiO). Le système de chauffage 113 peut être de tout type connu de l’homme du métier. Notamment, le système de chauffage 113 peut être de type résistif ou de type inductif ou de type bruleur à gaz. Par exemple, le système de chauffage 113 comprend une (ou plusieurs) résistance(s) en MoSi2 (disilicate de molybdène) disposée(s) sur la (ou les) paroi(s) latérale(s) 1113 et éventuellement le fond 1112 du logement 111. 2.1.4. Creuset Comme illustré à la FIG. 5 , le creuset 114 peut être constitué par une carcasse en graphite revêtue extérieurement d’un garnissage réfractaire. En variante, le creuset 114 peut être réalisé en alumine, en silice, en métal ou en carbure de silicium (SiC). Le creuset 114 est configuré pour contenir les réactifs, et les sous-produits issus de la réaction de génération du gaz contenant le monoxyde de silicium (SiO). Le creuset 114 comporte un canal (ou plusieurs canaux) de coulée (non représenté) pour l’évacuation des sous-produits de réaction contenus dans le creuset 114 vers une poche externe destinée à le recevoir pour son stockage ultérieur. Un système d’obturation – tel qu’un bouchon en matériau carboné – peut être prévu pour la l’ouverture et la fermeture du canal (ou des canaux) de coulée. 2.2. Chambre de condensation La chambre de condensation 2 permet de condenser le monoxyde de silicium (SiO) contenu dans le gaz issu de la chambre réactionnelle 1. Elle peut être de tout type connu de l’homme du métier. En référence à la FIG. 6 , la chambre de condensation 2 peut comprendre un caisson de précipitation 21, un système de refroidissement 22, un vibrateur 23 et une buse d’extraction 24. 2.2.1. Caisson de précipitation Le caisson de précipitation 21 peut être de forme cylindrique. Il comprend par exemple une cloison latérale 212 et éventuellement une cloison supérieure et/ou une cloison inférieure. Lorsque le caisson de précipitation 21 comporte une cloison supérieure, celle-ci comprend un orifice traversant raccordé à la conduite d’acheminement 12 pour permettre l’introduction – dans la chambre de précipitation 2 – du gaz issu de la chambre réactionnelle 1. De même, lorsque le caisson de précipitation 21 comporte une cloison inférieure, celle-ci comprend un orifice traversant raccordé à la buse d’extraction 24. Lorsque le caisson de précipitation 21 est dépourvu de cloison supérieure, un bord périphérique supérieur 211 de la cloison latérale 212 est raccordé à la conduite d’acheminement 12. Lorsque le caisson de précipitation 21 est dépourvu de cloison inférieure, un bord périphérique inférieur 213 de la cloison latérale 212 est raccordé à la buse d’extraction 24. Avantageusement, la cloison latérale 212 (ou toutes les cloisons) du caisson de précipitation 21 peut (peuvent) comprendre une couche de matériau lisse antiadhérent telle qu’une couche de céramique, ou une couche d’oxydes métalliques ou une couche de fluoropolymère. Ceci permet de favoriser/simplifier le détachement du matériau amorphe à base de silicium SiOx solidifié se déposant sur la face interne de la cloison latérale 212. Par ailleurs, la cloison latérale 212 du caisson de précipitation 21 peut présenter une forme en tronc de cône. En particulier, la génératrice de la cloison latérale 212 peut présenter un angle non nul (notamment compris entre 1 et 45°) avec l’axe A-A’ vertical. Ceci permet également de favoriser/simplifier le détachement du monoxyde de silicium solidifié se déposant sur la face interne de la cloison latérale 212. 2.2.2. Système de refroidissement Le système de refroidissement 22 peut être composé par exemple d’un (ou plusieurs) échangeur(s) thermique(s) dans lequel (lesquels) circule(nt) un fluide caloporteur. L’intégration d’un système de refroidissement 22 permet de refroidir le gaz issu de la chambre réactionnelle 1 afin de condenser le monoxyde de silicium (SiO) contenu dans le gaz issu de la chambre réactionnelle 1 sur la face interne de la cloison latérale 212. Dans le mode de réalisation illustré à la FIG. 6 , le système de refroidissement 22 comprend un serpentin entourant la cloison latérale 212 sur toute sa hauteur. Un fluide caloporteur – tel que de l’eau – circule dans le serpentin. Ceci permet de réduire la température du gaz contenant le monoxyde de silicium (II) : d’une température de 1200°C à une température inférieure à 800°C lorsque l’appareil est utilisé à une pression inférieure à la pression atmosphérique, ou d’une température de 1600°C à une température inférieure à 800°C lorsque l’appareil est utilisé à la pression atmosphérique. Le refroidissement du gaz contenu dans la chambre de condensation 2 induit la solidification du matériau amorphe à base de silicium SiOx. Ce matériau amorphe à base de silicium SiOx solidifié se dépose sur la face interne de la cloison latérale 212 du caisson de précipitation 21. 2.2.3. Vibrateur Afin de garantir l’efficacité du refroidissement du gaz, le caisson de précipitation 21 est associé au vibrateur 23 de la chambre de condensation 2. Le vibrateur 23 est configuré pour générer des vibrations sur la surface de la cloison latérale 212. La génération de vibrations permet de décrocher le matériau amorphe à base de silicium SiO x solidifié déposé sur la face interne de la cloison latérale 212. Ainsi, la présence d’un vibrateur 23 permet de limiter l’épaisseur de la couche de matériau amorphe à base de silicium SiO x déposée sur la face interne de la cloison latérale 212 afin d’assurer un refroidissement efficace du gaz contenu dans la chambre de condensation 2. Le vibrateur 23 peut être de type acoustique, c’est-à-dire un vibrateur convertissant une énergie électrique en énergie acoustique dans la gamme des ultrasons. En variante, le vibrateur 23 peut être de type mécanique, c’est-à-dire un système mécanique générant des vibrations à l'aide d'un mécanisme rotatif, linéaire ou électromagnétique. 2.3. Chambre de broyage La chambre de broyage 3 est du type « broyeur à jet » (également connu sous le nom de « broyeur en lit fluidisé » ). Elle permet de broyer des matières granuleuses ou pulvérulentes par collision (attrition). La chambre de broyage comprend : une enceinte destinée à contenir les cristaux de matériau à base de silicium SiO x issus de la chambre de condensation 2, ceux-ci pouvant être introduits dans l’enceinte de façon continue ou non, et des buses d’éjection de fluide (mélange d’un gaz porteur neutre, Azote ou Argon et les particules à broyer). L’enceinte comporte un corps sensiblement cylindrique et un fond tronconique. Une ouverture est ménagée dans la partie supérieure de l’enceinte pour l’évacuation, vers la chambre de pré-carbonation 4, des grains G1 de matériau amorphe à base de silicium SiO x dont la taille satisfait à une granulométrie désirée. Les buses d’éjection de fluide sont alimentées en fluide (gaz ou une vapeur inerte, tels que de l’azote, argon ou de l’air) sous pression via des sources de fluide (tel qu’un compresseur permettant d’alimenter les buses avec un fluide dont la pression est comprise entre 7 et 30 bars) non représentées. Ces buses d’éjection, logées dans la paroi latérale de l’enceinte, sont configurées pour générer des jets centripètes sensiblement horizontaux au sein des cristaux contenus dans l’enceinte afin de provoquer des zones de broyage par des chocs entre les cristaux (attrition). Ces jets centripètes permettent de faire monter les grains les plus fins (dont les dimensions satisfont à la granulométrie désirée) qui sont ensuite extraits en permanence par la partie supérieure de l’enceinte, tandis que les grains plus gros (dont la taille est supérieure à la granulométrie désirée), parce qu'insuffisamment broyés, retombent latéralement dans l’enceinte. Avantageusement, la chambre de broyage 3 peut comprendre un séparateur en sortie de l’enceinte. Ce séparateur permet de séparer les gros grains susceptibles d’être entraînés avec les grains fins de granulométrie désirée vers la sortie de l’enceinte. Ces gros grains dont la taille est supérieure à la granulométrie désirée peuvent être réintroduit dans l’enceinte par toute technique connue pour subir un nouveau broyage. Un telle chambre de broyage 3 est connue de l’homme du métier. En effet, la technique de broyage en lit fluidisée est notamment décrite dans le document WO 2012/014985. Les grains broyées à la granulométrie désirée sont ensuite déplacés vers la chambre de pré-carbonation 4. 2.4. Chambre de pré-carbonation et chambre de carbonation La chambre de pré-carbonation 4 permet de traiter thermiquement les grains G1 de matériau amorphe à base de silicium SiO x dont la taille satisfait à la granulométrie désirée. La chambre de pré-carbonation 4 comprend un four rotatif tubulaire – de tout type connu de l’homme du métier – adapté pour supporter des températures inférieures à 2000°C, préférentiellement 1500°C, encore plus préférentiellement 1000°C, et en particulier une température de 900°C. Un tel four rotatif peut comporter par exemple : un réacteur tubulaire revêtu d’un matériau réfractaire intérieur (par exemple en graphite) associé à des moyens de déplacement (tels qu’un moteur) pour entrainer le réacteur tubulaire en rotation, des moyens de chauffage (à flamme, ou électrique, ou inductif ou micro-onde, etc.) pour chauffer l’intérieur du réacteur tubulaire, notamment à une température de 900°C des moyens d’introduction d’un gaz incluant un (ou plusieurs) précurseur(s) gazeux tel(s) que de l’acétylène (C 2 H 2 ) et/ou de l’argon (Ar), une bouche d’entrée pour la réception des grains G1 de matériau amorphe à base de silicium SiO x , une bouche de sortie pour l’évacuation des grains G2 de matériau à base de silicium SiO x pré-carboné, une bouche de sortie des produit gazeux de la réaction (notamment H 2 et argon). De préférence, le four tubulaire rotatif est légèrement incliné relativement à un plan horizontal afin d’assurer un bon brassage des grains G1 et garantir un dépôt homogène du carbone sur les grains G1. Une telle chambre de pré-carbonation 4 étant connue de l’homme du métier, celle-ci ne sera pas décrite plus en détails dans la suite. Le lecteur appréciera que la chambre de carbonation 6 peut être du même type que la chambre de pré-carbonation : une bouche d’entrée de la chambre de carbonation 6 étant configurée pour recevoir des grains G3 de matériau amorphe à base de silicium SiO x pré-carboné et prélithié, et une bouche de sortie de la chambre de carbonation 6 étant configurée pour évacuer des grains G4 de matériau à base de silicium SiO x prélithié et carboné. 2.5. Chambre de prélithiation La chambre de prélithiation permet d’ajouter au matériau à base de silicium utilisé pour la fabrication d'une électrode de batteries lithium-ion, une quantité de lithium actif avant la mise en fonctionnement de ladite batterie lithium-ion. Ceci permet d’enrichir le matériau à base de silicium en lithium, afin d’améliorer la stabilité de la capacité (de stockage d’énergie) de la batterie lithium-ion (obtenue à partir dudit matériau) tout au long de sa durée de vie. En effet, Lors du premier cycle de charge d’une batterie lithium-ion, lorsque le matériau actif de l’anode est porté à un potentiel d'insertion du lithium, une partie du lithium va réagir avec l'électrolyte pour former une couche de passivation à la surface de l’anode. La formation de cette couche de passivation consomme une quantité d'ions lithium non négligeable, ce qui se matérialise par une perte irréversible de capacité de la batterie lithium-ion (cette perte étant qualifiée de capacité irréversible et pouvant être évaluée de l'ordre de 5 à 20% de la capacité initiale de l'électrode positive), du fait que les ions lithium ayant réagi ne sont plus disponibles pour les cycles ultérieurs de charge/décharge de la batterie lithium-ion. La mise en œuvre d’une étape de prélithiation permet de minimiser, au maximum, cette perte lors de la première charge, afin que la densité d'énergie de la batterie lithium-ion soit la plus élevée possible. En référence à la figure à la FIG. 3 , la chambre de prélithiation 5 comprend : un mélangeur 51, et un four rotatif 52 en aval du mélangeur 51. Le mélangeur 51 peut être de tout type connu de l’homme du métier. Il comprend : un premier canal d’entrée pour l’introduction d’une poudre contenant du lithium et/ou de l’hydrure de lithium et/ou du carbonate de lithium, un deuxième canal d’entrée pour l’introduction des grains G2 de matériau à base de silicium SiO x pré-carboné, un récipient configuré pour recevoir la poudre de lithium et/ou d’hydrure de lithium d’une part, et les grains G2 de matériau à base de silicium SiO x pré-carboné d’autre part, un agitateur pour mixer les grains G2 de matériau à base de silicium SiO x pré-carboné avec la poudre de lithium et/ou d’hydrure de lithium. Le four rotatif 52 peut être du même type que le four des chambres de pré-carbonation et de carbonation. Il permet d’obtenir les grains G3 de matériau à base de silicium SiO x pré-carboné et prélithié, par réaction du mélange composé : des grains G2 de matériau à base de silicium SiO x pré-carboné et de la poudre de lithium et/ou de la poudre d’hydrure de lithium. Le four rotatif 52 comprend : une lumière d’entrée pour l’introduction du mélange composé de la poudre contenant la source de lithium (de lithium métallique stabilisé ou d’hydrure de lithium ou de carbonate de lithium), et les grains G2 de matériau à base de silicium SiO x pré-carboné, une lumière de sortie pour l’évacuation des grains G3 de matériau à base de silicium SiO x pré-carboné et prélithié, une bouche de sortie des produits gazeux de la réaction (notamment H 2 , CO, CO 2 et argon). L’utilisation d’un four rotatif tubulaire pour le chauffage du mélange (SiO x + Li ou SiO x + LiH) permet d’assurer un bon brassage des grains afin que la réaction soit homogène sur tout le volume traité. 2.6. Chambre de fluoration La chambre de fluoration 7 permet de modifier la surface des grains G4 issus de la chambre de carbonation en y attachant des radicaux fluorées. La chambre de fluoration 7 comporte un four incluant : un premier accès pour l’introduction des grains G5 de matériau à base de silicium SiO x carboné et prélithié, un deuxième accès pour l’introduction d’un gaz incluant un composé à base d’argon (Ar), et un composé à base de tétrafluorométhane (CF 4 ), un cuve pour contenir les grains G5 et le gaz, un élément chauffant (brûleur à gaz, électrique, etc.) pour appliquer un traitement thermique dans la cuve, un troisième accès pour l’évacuation des grains G5 de matériau à base de silicium SiO x carboné, prélithié et fluoré, une bouche de sortie des produit gazeux de la réaction (notamment H 2 , SiF 4 , CF 4 et argon). La fluoration des grains G5 de matériau à base de silicium SiO x carboné, prélithié et fluoré permet de modifier la surface desdits grains G5. Ceci a pour effet de limiter la décomposition d’électrolyte en surface des anodes de batteries lithium-ion réalisées avec un tel matériau. 3. Procédé de fabrication du matériau d’électrode On va maintenant décrire différents exemples du procédé selon l’invention pour la fabrication du matériau amorphe à base de silicium SiO x adapté à la production d’anode de batteries lithium-ion. En référence à la FIG. 7 , le procédé comprend : une étape d’introduction 100 dans la chambre réactionnelle 1 d’un mélange composé : d’une charge de quartz (SiO2), et d’une charge de silicium (Si), une étape de réaction 200 pour produire le gaz contenant le monoxyde de silicium, l’étape de réaction incluant une sous-étape de chauffage du mélange, une étape de condensation 300 du gaz contenant du monoxyde de silicium pour produire les cristaux de matériau amorphe à base de silicium SiO x , une étape de broyage 400 pour réduire les cristaux en grains G1 de matériau amorphe à base de silicium SiO x , une étape optionnelle de pré-carbonation 500 pour déposer une couche de carbone sur les grains G1 afin d’obtenir des grains G2 de matériau amorphe à base de silicium SiO x pré-carboné, une étape de prélithiation 600 pour incorporer du lithium aux grains G2 afin d’obtenir des grains G3 de matériau amorphe à base de silicium SiO x pré-carboné et prélithié, une étape de carbonation 700 pour faire croître la couche de carbone sur les grains G3 afin d’obtenir des grains G4 de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié et carboné, une étape optionnelle de fluoration 800 pour déposer des radicaux fluorés sur la couche de carbone des grains G4 afin d’obtenir des grains G5 de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié, carboné et fluoré. 3.1. Etape d’introduction et étape de réaction Les étapes d’introduction 100 et de réaction 200 peuvent être mises en œuvre dans la chambre réactionnelle 1. L’étape d’introduction 100 du procédé comprend le remplissage du creuset 114 avec un mélange composé d’une charge de quartz et d’une charge de silicium, par exemple du silicium de qualité 3N. Ce mélange peut être introduit dans le creuset 114 grâce au système d’alimentation 112 de l’appareil décrit précédemment. Le mélange contenu dans la cuve 114 est ensuite chauffé grâce au système de chauffage 113 pour induire la génération du gaz contenant le monoxyde de silicium (SiO). Notamment l’étape de chauffage, à une température comprise entre 1200°C et 1400°C (température de sublimation du monoxyde de silicium SiO) à une pression inférieure à 10 fois la pression atmosphérique, du mélange composé de silicium (Si) dopé et de Quartz (SiO 2 ), permet d’obtenir le gaz contenant le monoxyde de silicium (SiO) selon la réaction de réduction suivante : SiO2 + Si ⇌ 2 SiO↑ Le fait de diminuer la pression dans le logement 111 de la chambre réactionnelle 1 à une valeur inférieure à la pression atmosphérique permet de limiter la température nécessaire à l’initiation de la réaction de réduction chimique du quartz. Le gaz contenant le monoxyde de silicium (SiO) est ensuite condensé pour former les cristaux de matériau amorphe à base de silicium SiO x . 3.2. Etape de condensation L’étape de condensation 300 peut être mise en œuvre dans la chambre de condensation 2 de l’appareil décrit précédemment. Pour ce faire, le gaz issu de la chambre réactionnelle 1 est acheminé vers la chambre de condensation 2. L’étape de condensation 300 permet de condenser le gaz contenant le monoxyde de silicium (SiO). Lors de l’étape de condensation, le monoxyde de silicium (SiO) se restructure par dismutation, pour former le matériau amorphe à base de silicium SiOx : 2SiO → SiO 2 + Si. Le matériau amorphe à base de silicium SiO x se solidifie sur les parois du caisson de précipitation 21. Cette solidification permet d’obtenir les cristaux de matériau amorphe à base de silicium SiO x . Ces cristaux sont collectés dans la buse d’extraction 24. Les cristaux de matériau amorphe à base de silicium SiO x peuvent ensuite être broyé à une granulométrie désirée pour obtenir les grains G1 de SiO x . Le lecteur appréciera que les étapes de réaction et de condensation peuvent être réalisées à une pression inférieure à la pression atmosphérique (par exemple sous vide, notamment à une pression de 10 Pascals), tandis que les étapes de broyage, de pré-carbonation, de prélithiation, de carbonation et de fluoration peuvent être réalisées à la pression atmosphérique. 3.3. Etape de broyage L’étape de broyage 400 peut être mise en œuvre dans la chambre de broyage 3 de l’appareil décrit précédemment. Bien entendu, l’étape de broyage peut être mise en œuvre dans tout autre type de broyeur mécanique connu de l’homme du métier. Pour une utilisation dans le domaine des anodes de batteries lithium-ion (Li-ion), des grains de SiO x ayant une taille de 6 micromètres sont généralement utilisés. Chaque grain de SiO x (Si+SiO 2 ) comprend des particules de silicium (Si) enrobées dans la matrice de dioxyde de silicium (SiO 2 ). L’étape de broyage 400 permet de réduire les cristaux en grains G1 de tailles micrométriques et submicroniques, comprises entre 0.5 et 20 µm, par exemple à des tailles inférieures à 10 µm et préférentiellement inférieures à 5 µm. L’étape de broyage est connue de l’homme du métier. En effet, la technique de broyage en lit fluidisée est notamment décrite dans le document WO 2012/014985. C’est pourquoi cette étape ne sera pas décrite plus en détails dans la suite. Les cristaux broyés ainsi produits sont déplacés vers un dispositif de classification dans lequel un flux d'air ascendant circule. Les grains ayant une taille supérieure à une valeur seuil (par exemple 15 µm, 10 µm ou 5 µm dans le cas préférentiel) sont rejetées et les grains G1 ayant une taille inférieure à 10 µm (préférentiellement inférieure à 5 µm) sont collectées en vue de leur transfert : vers la chambre de pré-carbonation lorsque le procédé comprend l’étape de pré-carbonation, ou vers la chambre de prélithiation lorsque le procédé ne comprend pas l’étape de pré-carbonation. 3.4. Etape de pré-carbonation Comme indiqué précédemment, l’étape de pré-carbonation 500 est optionnelle et peut être mise en œuvre dans la chambre de pré-carbonation 4 de l’appareil décrit au point 2. L’étape de pré-carbonation 500 permet d’enrober les grains G1 avec une couche de carbone pour obtenir des grains G2 de matériau amorphe à base de silicium SiO x pré-carboné. Cet enrobage améliore la conductivité électrique des grains G2. De préférence, l’étape de pré-carbonation 500 consiste en un dépôt chimique en phase vapeur (CVD) de la couche de carbone sur les grains G1. Ceci permet d’obtenir des grains G2 de matériau amorphe à base de silicium SiO x pré-carboné de meilleure qualité en limitant les problèmes : d’agglomération des grains entre eux, et de dépôt irrégulier de la couche de carbone sur les grains. Le dépôt chimique en phase vapeur (CVD) est réalisé à pression atmosphérique et à une température de l’ordre de 900°C. Un gaz contenant différents précurseurs est injecté dans la chambre de pré-carbonation comportant les grains G1 à traiter. Ce gaz peut être composé d’un mélange d’acétylène (C 2 H 2 ) et d’azote (N 2 ), ou un mélange d’acétylène (C 2 H 2 ) et d’argon (Ar). Un tel mélange (C 2 H 2 +N 2 ou C 2 H 2 +Ar) permet de former une couche de Carbone amorphe et en partie poreuse (ce qui est préférable en vue de la mise en œuvre ultérieure de l’étape de prélithiation). Avantageusement, du méthanol (CH 3 OH), peut être ajouté dans le mélange formant le gaz injecté dans la chambre de pré-carbonation. Ceci permet de réduire la température nécessaire pour réaliser l’étape de pré-carbonation dont la réaction chimique est la suivante : La durée de l’étape de pré-carbonation est de l’ordre de 4 heures. Ceci permet de déposer une couche de carbone d’une épaisseur de 15 nm sur la surface des grains de matériau amorphe à base de silicium SiO x . L’étape de pré-carbonation 500 permet d’obtenir des grains G2 de matériau amorphe à base de silicium SiO x pré-carboné incluant chacun une couche poreuse de carbone ayant une épaisseur de 15nm. Les grains G2 ainsi obtenus sont ensuite transférés dans la chambre de prélithiation pour la mise en œuvre de l’étape de prélithiation 3.5. Etape de prélithiation L’étape de prélithiation 600 peut être mise en œuvre dans la chambre de prélithiation 5 de l’appareil décrit précédemment. Le principe de la prélithiation consiste à ajouter à l'avance du lithium dans les grains de matériau adapté à la fabrication d’anodes de batteries lithium-ion. Ceci permet de compenser la perte de lithium se produisant lors des premiers cycles de charge/décharge des batteries lithium-ion. Ainsi l’étape de prélithiation permet d'améliorer l’efficacité coulombienne et la cyclabilité des batteries lithium-ion utilisant le matériau d’électrode obtenu à partir du procédé et du dispositif selon l’invention. Dans le mode de réalisation illustré à la FIG. 7 , l’étape de prélithiation est réalisée en phase solide. En effet, pour permettre le dopage au lithium des grains G2 issus de la chambre de pré-carbonation (ou des grains G1 issus de la chambre de broyage dans le cas où l’étape de pré-carbonation n’est pas mise en œuvre), une poudre d’un précurseur à base de Lithium solide micrométrique est mélangée aux grains G2 (ou G1) de matériau amorphe à base de silicium SiOx pré-carboné (ou non pré-carboné). Ainsi, l’étape de prélithiation comprend une sous-étape consistant à mélanger les grains (G1 ou G2) avec : de la poudre de Lithium stabilisé (Listab), la quantité de poudre de lithium représentant entre 5 et 15% (et de préférence 8%) en poids du mélange, ladite poudre ayant une granulométrie de 50µm, ou avec de la poudre d’hydrure de Lithium (LiH), la quantité de poudre d’hydrure de Lithium représentant entre 5 et 15% (et de préférence 9%) en poids du mélange, ladite poudre ayant une granulométrie de 50µm, ou avec de la poudre de carbonate de lithium (Li2CO3), la quantité de poudre de carbonate de lithium représentant entre 5 et 15% (et de préférence 9%) en poids du mélange, ladite poudre ayant une granulométrie de 50µm. Avantageusement, la sous-étape de mélange est réalisée sous inertage (injection d’un gaz d’argon (Ar) ou d’azote (N 2 )). L’étape de prélithiation comprend également une sous-étape consistant à chauffer le mélange à une température de 800°C pour initier une réaction entre lithium liquide et la matrice de SiO 2 des grains (G1 ou G2) de matériau amorphe à base de SiO x . Cette réaction induit la transformation de la matrice de SiO 2 une matrice de silicate de lithium (Li 2 SiO 3 ; Li 4 SiO 5 ). Lorsque le mélange contient du lithium, la réaction de prélithiation est la suivante : Lorsque le mélange contient de l’hydrure de lithium, la réaction de prélithiation est la suivante : Lorsque la poudre contient du carbonate de lithium, la réaction de prélithiation est la suivante : L’étape de prélithiation permet d’obtenir les grains G3 de matériau à base de silicium SiO x prélithié. Ces grains G3 sont transférés vers la chambre de carbonation 6 pour la mise en œuvre de l’étape de carbonation 700. 3.6. Etape de carbonation L’étape de carbonation 700 peut être mise en œuvre dans la chambre de carbonation 6 de l’appareil décrit précédemment. Comme pour l’étape de pré-carbonation, l’étape de carbonation consiste à déposer une couche de carbone en surface des grains. Cette couche de carbone a un double rôle : d’une part elle permet de réduire les effets indésirables liées à l’expansion volumique en « confinant » les grains de SiO x dans une coque, d’autre part elle améliore la conductivité électrique des grains de SiO x , ce qui facilite le transfert des ions de lithium durant les cycles de charge/décharge des batteries lithium-ion dont les électrodes (notamment l’anode) sont réalisées à partir du matériau selon l’invention. L’étape de carbonation est sensiblement identique à l’étape de pré-carbonation, seules les durées de ces deux étapes étant différente (durée de l’étape de carbonation comprise entre 4 et 10 heures, préférentiellement entre 5 et 8 heures, et encore plus préférentiellement de l’ordre de 6 heures). Elle permet de déposer une couche de carbone d’une épaisseur comprise entre 20 et 30 nm sur les grains G3. On obtient ainsi les grains G4 de matériau à base de silicium SiOx prélithié et carboné. Ces grains G4 présentent d'excellentes performances, à la fois dans les tests de cyclage et dans les tests de performance de vitesse. La présence de carbone (par rapport au SiO x « nu » ) change la nature de l'interphase d'électrolyte solide (SEI) des anodes fabriquées à partir de ce matériau. Dans ce cas d’anodes réalisées à partir des grains G4, la SEI est proche de celle du graphite (matériau très stable électro-chimiquement). Par ailleurs, la présence d’une couche de (ou d’un enrobage en) Carbone permet de limiter les phénomènes de pulvérisation observés sur des particules de Silicium pur et micrométrique. 3.7. Etape de fluoration Comme indiqué ci-dessus, l’étape de fluoration 800 est optionnelle et peut être mise en œuvre dans la chambre de fluoration 7 de l’appareil décrit précédemment. Elle permet d’attacher des radicaux fluorées à la surface de la couche de carbone de chaque grain. Cette modification de surface permet de limiter le phénomène de décomposition d’électrolyte en surface des anodes réalisées à partir du matériau selon l’invention. De préférence, l’étape de fluoration 800 est réalisée à pression atmosphérique et à une température de l’ordre de 600°C. Un gaz contenant différents précurseurs est injecté dans la chambre de pré-carbonation comportant les grains G1 à traiter. Ce gaz peut être composé d’un mélange de tétrafluorométhane (CF 4 ) et d’argon (Ar). A l’issue de l’étape de fluoration, des grains G5 de matériau à base de silicium SiOx prélithié, carboné et fluoré sont obtenus. Ces grains G5 – illustrés à la FIG. 2 – comportent des particules P de silicium incluses dans une matrice M’ de silicate de lithium (Li 2 SiO 3 ; Li 4 SiO 5 ) enrobée dans une couche C de carbone sur laquelle sont disposées des particules F fluorées. Ces grains peuvent être utilisés pour la fabrication d’anodes, afin de produire des batteries lithium-ion ayant de meilleurs propriétés que les batteries lithium-ion existantes. 4. Conclusions Les principaux inconvénients des anodes de batterie Li-ion en silicium concernent : leur coût de fabrication, et leur tenue aux cyclages. Le procédé décrit précédemment apporte une solution à ces deux problèmes. Le lecteur aura compris que de nombreuses modifications peuvent être apportées à l’invention décrite précédemment sans sortir matériellement des nouveaux enseignements et des avantages décrits ici. Procédé de fabrication d’un matériau d’électrode pour batteries lithium-ion, le procédé comprenant : une étape d’introduction (100) d’un mélange de Quartz (SiO 2 ) et de Silicium (Si) dans une chambre réactionnelle (1), une étape de réaction (200) du mélange dans la chambre réactionnelle (1), par chauffage à une température de sublimation du silicium et à une pression inférieure à la pression atmosphérique, pour former un gaz incluant du monoxyde de silicium (SiO), une étape de condensation (300), dans une chambre de condensation (2), du gaz incluant du monoxyde de silicium (SiO) pour former des cristaux de matériau amorphe à base de silicium SiO x , caractérisé en ce que le procédé comprend en outre les étapes suivantes : une étape de broyage (400), dans une chambre de broyage (3), des cristaux de matériau amorphe à base de silicium SiO x pour obtenir des grains (G1) de matériau amorphe à base de silicium SiO x ayant une granulométrie inférieure à 10 µm, chaque grain (G1) comportant des particules (P) de silicium incluses dans une matrice (M) de dioxyde de silicium, une étape de prélithiation (600), dans une chambre de prélithiation (5), des grains (G1, G2) pour obtenir des grains (G3) de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié, chaque grain (G3) comportant des particules (P’) de silicium prélithié incluses dans une matrice (M’) de silicate de lithium, une étape de carbonation (700), dans une chambre de carbonation (6), pour faire croître une couche de carbone sur les grains (G3) de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié afin d’obtenir des grains (G4) de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié et carboné, chaque grain (G4) comportant les particules (P’) de silicium prélithié incluses dans la matrice (M’) de silicate de lithium et une couche de carbone recouvrant la matrice (M’) de silicate de lithium. . Procédé selon la revendication 1, dans lequel pour l’étape de réaction (200) : la température est comprise entre 1200°C et 1400°C, et la pression est mille à dix mille fois inférieure à la pression atmosphérique, notamment sensiblement égale à 10 Pascals). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel l’étape de prélithiation (600) est réalisée préalablement ou postérieurement à l’étape de carbonation (700). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’étape de prélithiation (600) est réalisée en phase solide, ladite étape de prélithiation incluant les sous-étapes consistant à : mélanger, dans un mélangeur (51) de la chambre de prélithiation (5), les grains (G1, G2) de matériau amorphe à base de silicium SiO x avec une poudre de précurseur pour obtenir un mélange : le précurseur étant choisi parmi du lithium, de l’hydrure de lithium ou du carbonate de lithium, la quantité de précurseur étant inférieure à 20% en poids du mélange, préférentiellement inférieure à 15% en poids du mélange, et encore plus préférentiellement inférieure à 10% en poids du mélange, injecter un gaz d’inertage, ledit gaz d’inertage incluant de l’argon (Ar) et/ou de l’azote (N 2 ), chauffer, à pression atmosphérique, dans un four rotatif (52) de la chambre de prélithiation (5), le mélange à une température inférieure à 1000°C, préférentiellement à une température inférieure à 900°C, et encore plus préférentiellement sensiblement égale à 800°C, pour obtenir les grains (G3) de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’étape de carbonation (700) est réalisée en phase vapeur (CVD), ladite étape de carbonation incluant les sous-étapes consistant à : introduire les grains (G3) de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié dans un four rotatif de la chambre de carbonation (6), injecter, dans le four rotatif de la chambre de carbonation (6), un gaz contenant : de l’acétylène (C 2 H 2 ) et de l’azote (N 2 ), ou de l’acétylène (C 2 H 2 ) et de l’argon (Ar), chauffer les grains (G3) et le gaz, à pression atmosphérique, dans le four rotatif de la chambre de carbonation (6), à une température inférieure à 1100°C, préférentiellement à une température inférieure à 1000°C, et encore plus préférentiellement sensiblement égale à 900°C, pour obtenir les grains (G4) de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié et carboné. Procédé selon la revendication 5, dans lequel l’étape de carbonation (700) comprend en outre une sous-étape consistant à injecter, dans le four rotatif de la chambre de carbonation (6), un gaz contenant du méthanol (CH 3 OH). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, lequel comprend en outre une étape de pré-carbonation (500), dans une chambre de pré-carbonation (4), pour faire croître une couche poreuse de carbone sur les grains (G1) de matériau amorphe à base de silicium SiO x , ladite étape de pré-carbonation étant réalisée préalablement à l’étape de prélithiation (600) et permettant d’obtenir des grains (G2) de matériau amorphe à base de silicium SiO x pré-carboné, chaque grain (G2) comportant les particules (P’) de silicium prélithie incluses dans la matrice (M) de dioxyde de silicium, et une couche poreuse de carbone recouvrant la matrice (M) de dioxyde de silicium. Procédé selon la revendication 7, dans lequel l’étape de pré-carbonation (500) inclut les sous-étapes consistant à : introduire les grains (G1) de matériau amorphe à base de silicium SiO x dans un four rotatif de la chambre de pré-carbonation (4), injecter, dans le four rotatif de la chambre de pré-carbonation (4), un gaz contenant : de l’acétylène (C 2 H 2 ), du méthanol (CH 3 OH) et de l’azote (N 2 ), ou de l’acétylène (C 2 H 2 ), du méthanol (CH 3 OH) et de l’argon (Ar), chauffer les grains (G1) et le gaz, à pression atmosphérique, dans le four rotatif de la chambre de pré-carbonation (4), à une température inférieure à 1100°C, préférentiellement à une température inférieure à 1000°C, et encore plus préférentiellement sensiblement égale à 900°C, pour obtenir les grains (G2) de matériau amorphe à base de silicium SiO x pré-carboné. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, lequel comprend en outre une étape de fluoration (800) des grains (G4) de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié et carboné, dans une chambre de fluoration, pour obtenir des grains (G5) de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié, carboné et fluoré, chaque grain (G5) comportant les particules (P’) de silicium prélithié incluses dans la matrice (M’) de silicate de lithium, la couche de carbone recouvrant la matrice (M’) de silicate de lithium, et des particules de fluor sur une surface de la couche de carbone. Appareil de fabrication d’un matériau d’électrode pour batteries lithium-ion, ledit appareil comprenant : une chambre réactionnelle (1) incluant un système de chauffage (113) pour former un gaz incluant du monoxyde de silicium (SiO) par chauffage d’un mélange de Quartz (SiO 2 ) et de Silicium (Si), à une température de sublimation du silicium et à une pression inférieure à la pression atmosphérique, un chambre de condensation (2) pour condenser le gaz incluant du monoxyde de silicium et former des cristaux de matériau amorphe à base de silicium SiO x , caractérisé en ce que le dispositif comprend en outre : une chambre de broyage (3) pour broyer les cristaux de matériau amorphe à base de silicium SiO x afin d’obtenir des grains (G1) de matériau amorphe à base de silicium SiO x ayant une granulométrie inférieure à 10 µm, chaque grain (G1) comportant des particules (P) de silicium incluses dans une matrice (M) de dioxyde de silicium, une chambre de prélithiation (5) en aval de la chambre de broyage (3), pour ajouter du lithium dans les grains (G1, G2) afin d’obtenir des grains (G3) de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié, chaque grain (G3) comportant les particules (P’) de silicium pélithié incluses dans une matrice (M’) de silicate de lithium, une chambre de carbonation (6) en aval de la chambre de prélithiation (3), pour faire croître une couche de carbone sur les grains (G3) de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié afin d’obtenir des grains (G4) de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié et carboné, chaque grain (G4) comportant les particules (P’) de silicium pélithié incluses dans la matrice (M’) de silicate de lithium et une couche de carbone recouvrant la matrice (M’) de silicate de lithium. Appareil de fabrication selon la revendication 10, dans lequel la chambre de prélithiation (5) comprend : un mélangeur (51) pour mélanger les grains (G1, G2) de matériau amorphe à base de silicium SiO x avec une poudre de précurseur pour obtenir un mélange : le précurseur étant choisi parmi du lithium, de l’hydrure de lithium ou du carbonate de lithium, la quantité de précurseur étant inférieure à 20% en poids du mélange, préférentiellement inférieure à 15% en poids du mélange, et encore plus préférentiellement inférieure à 10% en poids du mélange, un four rotatif (52) pour chauffer, à pression atmosphérique, le mélange à une température inférieure à 1000°C, préférentiellement à une température inférieure à 900°C, et encore plus préférentiellement sensiblement égale à 800°C, pour obtenir les grains (G3) de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié. Appareil de fabrication selon l’une des revendications 10 ou 11, dans lequel la chambre de carbonation (6) comprend un four rotatif pour chauffer les grains (G3) de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié, avec un gaz contenant : de l’acétylène (C 2 H 2 ) et de l’azote (N 2 ), ou de l’acétylène (C 2 H 2 ) et de l’argon (Ar), à une température inférieure à 1100°C, préférentiellement à une température inférieure à 1000°C, et encore plus préférentiellement sensiblement égale à 900°C, pour obtenir les grains (G4) de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié et carboné. Appareil de fabrication selon l’une des revendications 10 à 12, lequel comprend en outre une chambre de pré-carbonation (4) incluant un four rotatif chauffer les grains (G1) et un gaz contenant : de l’acétylène (C 2 H 2 ), du méthanol (CH 3 OH) et de l’azote (N 2 ), ou de l’acétylène (C 2 H 2 ), du méthanol (CH 3 OH) et de l’argon (Ar), à une température inférieure à 1100°C, préférentiellement à une température inférieure à 1000°C, et encore plus préférentiellement sensiblement égale à 900°C, pour obtenir les grains (G2) de matériau amorphe à base de silicium SiO x pré-carboné. Appareil de fabrication selon l’une des revendications 10 à 13, lequel comprend en outre une chambre de fluoration (7) des grains (G4) de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié et carboné, pour obtenir des grains (G5) de matériau amorphe à base de silicium SiO x prélithié, carboné et fluoré, chaque grain (G5) comportant les particules (P) de silicium incluses dans la matrice (M’) de silicate de lithium, la couche de carbone recouvrant la matrice (M’) de silicate de lithium, et des particules de fluor sur une surface de la couche de carbone.