Brevet FR3163942A1 — publié le 20260102

La présente invention concerne un procédé pour la préparation d’un polymère modifié comprenant des groupes pendants fonctionnels imidazols, ledit procédé comprenant une étape de greffage, sur un polymère de départ comprenant au moins une insaturation, d’un composé comprenant un groupe époxyde et une étape de réaction entre le polymère greffé obtenu à l’issue de l’étape précédente et un composé comprenant un groupe imidazol. POLYMERE GREFFE PORTANT DES GROUPES PENDANTS FONCTIONNELS IMIDAZOLS DOMAINE DE L'INVENTION Le domaine de l’invention est celui des polymères, en particulier celui des élastomères, notamment diéniques, fonctionnels comportant des fonctions hétérocycles azotés et hydroxyles ou des fonctions époxydes, hétérocycles azotés et hydroxyles, de leurs procédés de fabrication et de leurs utilisations dans des compositions, en particulier dans des compositions de caoutchouc destinées notamment à la fabrication de bandages pneumatiques ou non pneumatiques. ETAT DE LA TECHNIQUE Idéalement, une composition de caoutchouc destinée à être utilisée dans un bandage pneumatique ou non pneumatique doit obéir à un grand nombre d'exigences techniques. L’une de ces exigences techniques concerne sa cohésion, qui est obtenue généralement par un bon niveau de renforcement. Il est connu que le renforcement d'une composition de caoutchouc peut être amélioré en introduisant dans la composition de caoutchouc des charges renforçantes, des agents de couplage destinés à coupler le caoutchouc et la charge renforçante ou encore des élastomères fonctionnels. Une autre exigence technique à laquelle doit répondre ces compositions de caoutchouc est d’avoir de bonnes propriétés limites afin que le bandage pneumatique ou non pneumatique présente une bonne endurance, et donc une durée de vie la plus longue possible. Or, il est connu que l’amélioration d’une propriété d’une composition de caoutchouc s’effectue au détriment d’une autre. Par exemple, l'homme de l'art sait que lorsqu'il augmente le renforcement d’une composition de caoutchouc, cette dernière va devenir plus rigide. Cette augmentation de rigidité a pour conséquence une diminution des propriétés d’extensionmétrie. Or si les propriétés d’extensionmétrie diminue, le pneumatique sera moins résistant aux agressions physiques, donc présentera une endurance diminuée et donc in fine une durée de vie courte. Or compte tenu de la diminution des matières premières et des énergies, il devient de plus important pour les manufacturiers de proposer des bandages pneumatiques ou non-pneumatiques ayant une certaine longévité, donc une bonne endurance. Aussi est-il un objectif permanent des concepteurs de compositions de caoutchouc de veiller à ce que l'amélioration de certaines propriétés ne se fasse pas au détriment d'autres, en particulier que l’obtention d’une composition de caoutchouc ayant une bonne cohésion présente également de bonnes propriétés d’extensionmétrie. Il est donc souhaitable de disposer de polymères favorisant un bon renforcement de la composition de caoutchouc à laquelle ils sont ajoutés sans une baisse excessive des propriétés mécaniques telles que la contrainte à la rupture et l’allongement à la rupture. On connait du document WO2015059269A1 et WO2020249631A1 des élastomères greffés par un composé 1,3-dipolaire de formule Q-A-B dans lequel le groupement Q comprend un dipôle contenant au moins un atome d’azote, A est un groupe divalent qui peut être aromatique, hétéroaromatique ou non et B une fonction imidazole. Par le passé, il a également été découvert que l'introduction de polymères diéniques, en particulier élastomères, portant au moins un groupe pendant époxyde via la modification d’un polymère comportant une insaturation par composé 1,3-dipolaire comportant un groupe époxyde (WO2019102126A1, WO2019102128A1 et US20120046418A1) permet d’accéder à des compositions de caoutchouc ayant des propriétés de renforcement maintenues ou améliorées par rapport à des compositions ne comprenant pas de polymères fonctionnalisés (WO2019102132A1, et WO2022/003278A1). Il existe donc un besoin constant de fournir de nouveaux procédés de préparation de polymères fonctionnels, en particulier d’élastomères, notamment diéniques, permettant d’accéder à des compositions présentant un bon compromis de propriétés qui sont le renforcement ainsi que les propriétés mécaniques telles que l’allongement à la rupture et la contrainte à la rupture. La demanderesse a ainsi développé un nouveau procédé pour la préparation d’un polymère modifié (III) comprenant les étapes suivantes : (a) une étape de greffage, sur un polymère de départ comprenant au moins une insaturation, d’un composé de formule (I) comprenant un groupe époxyde, ladite étape de greffage comprenant une étape (a1) de mélange dudit polymère et dudit composé de formule (I) suivante: dans laquelle : - Q représente un dipôle comprenant au moins un atome d’azote ; - A représente un cycle arènediyle en C 6 -C 14 , éventuellement substitué par une ou plusieurs chaînes hydrocarbonées, identiques ou différentes, aliphatiques, de préférence saturées, linéaires ou ramifiées, éventuellement substituées ou interrompues par un ou plusieurs hétéroatomes ; - E représente un groupe divalent hydrocarboné en C 1 -C 20 comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes ; - X 1 , X 2 , X 3 identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un alkyle en C 1 -C 6 ou un aryle en C 6 -C 14 ; (b) une étape de réaction entre le polymère greffé obtenu à l’issue de l’étape (a) et un composé de formule (II) pour obtenir le polymère modifié (III), ladite étape de réaction comprenant une étape de mélange (b1) dudit polymère greffé et dudit composé de formule (II) suivante : (II) dans laquelle Z, Y, R et R' identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un alkyle en C 1 -C 6 , un (C 1 -C 6 )alkyl-aryle en C 6 ,ou un aryle en C 6 -C 14 , comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, Y et Z pouvant former ensemble un cycle, notamment aromatique, avec les atomes de carbone du cycle imidazole auxquels ils se rattachent. Préférentiellement, le polymère de départ est un élastomère, plus préférentiellement un élastomère diénique. Préférentiellement, le composé de formule (I) est choisi parmi le composé de formule (VIa) et le composé de formule (VIb) de formules suivantes : dans lesquelles : - un groupement choisi parmi R 7 à R 11 de la formule (Ia) et un groupement choisi parmi R 7 à R 13 de la formule (Ib) désigne le groupe selon la formule (V), (V) tel que : E est un groupement -O-R 14 - avec R 14 un alkyle linéaire ou ramifié en C 1 -C 10 ; X 1 , X 2 et X 3 sont un atome d’hydrogène - les quatre autres groupements parmi R 7 à R 11 de la formule (la) et les six autres groupements parmi R 7 à R 13 de la formule (Ib) représentent indépendamment les uns les autres, un atome d’hydrogène ou une chaîne hydrocarbonée, aliphatique, de préférence saturée, linéaire ou ramifiée, éventuellement substituée ou interrompue par un ou plusieurs hétéroatomes. Préférentiellement, le composé (II) est choisi dans le groupe constitué par le 1-méthylimidazole, le 2-méthylimidazole, le 2-éthylimidazole, le 1-benzyl-2-méthylimidazole, le 2-éthyl-4-méthylimidazole, le 2-phénylimidazole, le 2-phenyl-4-méthylimidazole, le 1,2-dimethylimidazole et le mélange de ces composés. Préférentiellement, le taux molaire du composé de formule (I) par rapport au polymère de départ va de 0,1% à 0,6%, plus préférentiellement de 0,2% à 0,5%, encore plus préférentiellement de 0,2% à 0,4%. Préférentiellement, le rapport du taux molaire du composé de formule (II) par rapport au taux molaire du composé de formule (I) va de 20% à 125%, préférentiellement de 40% à 120%, encore plus préférentiellement de 50 à 120%. Préférentiellement, les étapes a1) et b1) sont réalisées en masse, et l’étape a1) est réalisée à une température inférieure à 40°C, et elle est suivie d'une étape a2) de traitement thermique sous presse ou en étuve à des températures allant de 40°C à 200°C, ou l’étape a) est constituée de l’étape a1) réalisée à une température supérieure à 60°C ; et l’étape b1) est réalisée à une température inférieure à 40°C, et l’étape b1) est suivie d'une étape b2) de traitement thermique sous presse ou en étuve à des températures allant de 40°C à 200°C, préférentiellement de 80°C à 200°C, ou l’étape b) est constituée de l’étape b1) réalisée à une température supérieure à 60°C. Préférentiellement, les étapes a1) et b1) sont réalisées en masse, et l’étape a) est constituée de l’étape a1) réalisée à une température inférieure à 40°C, et l’étape b1) est réalisée à une température inférieure à 40°C, et elle est suivie d'une étape b2) de traitement thermique sous presse ou en étuve à des températures allant de 40°C à 200°C, préférentiellement de 80°C à 200°C, ou l’étape b1) est réalisée à une température supérieure à 60°C. Un autre objet de l’invention concerne une composition susceptible d’être obtenue selon le procédé tel que décrit ci-dessus, comprenant un polymère modifié (III), de formule (IIIa) si R’=H ou (IIIb) si R’ est différent de H : (IIIa) (IIIb) * représentant la liaison vers le polymère de départ, ladite liaison étant constituée des groupes E, A, et de la liaison covalente résultant de la cycloaddition [3+2] du groupement Q du composé de formule (I) sur l’au moins une insaturation dudit polymère. Un autre objet de l’invention concerne un polymère modifié (III), de formule (IIIa) si R’=H ou (IIIb) si R’ est différent de H : (IIIa) (IIIb) * représentant la liaison vers le polymère de départ, ladite liaison étant constituée des groupes E, A, et de la liaison covalente résultant de la cycloaddition [3+2] du groupement Q du composé de formule (I) sur l’au moins une insaturation dudit polymère, ledit polymère étant susceptible d’être obtenu selon le procédé de tel que décrit ci-dessus. L’invention concerne également une composition de caoutchouc à base d’au moins une charge renforçante, un système de réticulation et au moins : - une composition telle que décrite ci-dessus ou obtenue selon le procédé tel que décrit ci-dessus; - et/ou un polymère modifié (III) tel que décrit ci-dessus ou obtenu selon le procédé tel que décrit ci-dessus. Un autre objet de l’invention concerne un article semi-fini pour bandage pneumatique ou non pneumatique, ledit article semi-fini comprenant une composition de caoutchouc telle que décrite ci-dessus. Un autre objet de l’invention concerne un bandage pneumatique ou non pneumatique comprenant au moins une composition de caoutchouc telle que décrite ci-dessus ou bien un article semi-fini tel que décrit ci-dessus. D’autres aspects de l’invention sont tels que décrits ci-dessous. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Définitions Dans la présente demande, sauf indication expresse différente, tous les pourcentages (%) indiqués sont des pourcentages (%) en masse. D'autre part, tout intervalle de valeurs désigné par l'expression « entre a et b » représente le domaine de valeurs allant de plus de a à moins de b (c'est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression « de a à b » signifie le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c'est-à-dire incluant les bornes strictes a et b). L’invention a donc pour objet un procédé pour la préparation d’un polymère modifié (III) comprenant les étapes suivantes : (a) une étape de greffage, sur un polymère de départ comprenant au moins une insaturation, d’un composé de formule (I) comprenant un groupe époxyde, ladite étape de greffage comprenant une étape (a1) de mélange dudit polymère et dudit composé de formule (I) suivante: (I) dans laquelle : - Q représente un dipôle comprenant au moins un atome d’azote ; - A représente un cycle arènediyle en C 6 -C 14 , éventuellement substitué par une ou plusieurs chaînes hydrocarbonées, identiques ou différentes, aliphatiques, de préférence saturées, linéaires ou ramifiées, éventuellement substituées ou interrompues par un ou plusieurs hétéroatomes ; - E représente un groupe divalent hydrocarboné en C 1 -C 20 comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes ; - X 1 , X 2 , X 3 identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un alkyle en C 1 -C 6 ou un aryle en C 6 -C 14 ; (b) une étape de réaction entre le polymère greffé obtenu à l’issue de l’étape (a) et un composé de formule (II) pour obtenir le polymère modifié (III), ladite étape de réaction comprenant une étape de mélange (b1) dudit polymère greffé et dudit composé de formule (II) suivante : (II) dans laquelle Z, Y, R et R' identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un alkyle en C 1 -C 6 , un (C 1 -C 6 )alkyl-aryle en C 6 ou un aryle en C 6 -C 14 , comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, Y et Z pouvant former ensemble un cycle, notamment aromatique, avec les atomes de carbone du cycle imidazole auxquels ils se rattachent. Polymère Par « polymère greffé ou modifié par greffage », on entend un polymère comportant des fonctions qui ont été introduites dans la chaîne du polymère postérieurement à sa polymérisation. En pratique, le polymère greffé est obtenu par réaction de greffage d’un composé portant une fonction étant apte à former une liaison covalente avec une insaturation de la chaîne du polymère. La réaction de greffage est donc la fixation par une liaison covalente du composé de formule (I) sur des insaturations de la chaîne du polymère. La modification ultérieure du polymère greffé par fixation par une liaison covalente du composé de formule (II) conduit à l’obtention du polymère modifié. De manière connue, un polymère comprend généralement au moins une chaîne polymère principale. Cette chaîne polymère peut être qualifié de principale à partir du moment où toutes les autres chaînes du polymère sont considérées comme des chaînes pendantes comme le mentionne le document « Glossary of basic terms in polymer science » (IUP AC recommendations 1996), PAC, 1996, 68, 2287, p2294. Par « insaturation » on entend une liaison covalente multiple entre deux atomes de carbone ; cette liaison covalente multiple pouvant être une double liaison carbone-carbone ou une triple liaison carbone-carbone, de préférence une double liaison carbone-carbone. Par « chaîne de polymère initial ou polymère de départ», on entend au sens de la présente invention la chaîne du polymère avant la réaction de greffage ; cette chaîne comprenant au moins une insaturation susceptible de réagir avec le composé de formule (I) décrit ci-dessus. Le polymère initial est donc le polymère servant de réactif de départ lors de la réaction de greffage. La réaction de greffage permet à partir d’un polymère initial d’obtenir un polymère modifié. Comme indiqué précédemment, le polymère initial est un polymère comprenant dans sa chaîne au moins une insaturation susceptible de réagir avec le composé de formule (I) décrit ci-dessus. Plus préférentiellement encore, le polymère initial est un élastomère, de préférence un élastomère diénique. Par élastomère (ou indistinctement caoutchouc) « diénique », qu’il soit naturel ou synthétique, doit être compris de manière connue un élastomère constitué au moins en partie (i.e., un homopolymère ou un copolymère) d’unités monomères diènes (monomères porteurs de deux doubles liaisons carbone-carbone, conjuguées ou non). Ces élastomères diéniques peuvent être classés dans deux catégories : « essentiellement insaturés » ou « essentiellement saturés ». On entend en général par « essentiellement insaturé », un élastomère diénique issu au moins en partie de monomères diènes conjugués, ayant un taux de motifs ou unités d'origine diénique (diènes conjugués) qui est supérieur à 15 % (% en moles) ; c'est ainsi que des élastomères diéniques tels que les caoutchoucs butyle ou les copolymères de diènes et d’alpha-oléfînes type EPDM n’entrent pas dans la définition précédente et peuvent être notamment qualifiés d’élastomères diéniques « essentiellement saturés » (taux de motifs d'origine diénique faible ou très faible, toujours inférieur à 15 %). On entend particulièrement par élastomère diénique susceptible d'être utilisé dans le cadre de la présente invention : - tout homopolymère d’un monomère diène, conjugué ou non, ayant de 4 à 18 atomes de carbone ; - tout copolymère d'un diène, conjugué ou non, ayant de 4 à 18 atomes de carbone et d’au moins un autre monomère. L’autre monomère peut être l’éthylène, une oléfïne ou un diène, conjugué ou non. À titre de diènes conjugués conviennent les diènes conjugués ayant de 4 à 12 atomes de carbone, en particulier les 1,3-diènes, tels que notamment le 1,3-butadiène et l’isoprène. À titre de diènes non conjugués conviennent les diènes non conjugués ayant de 6 à 12 atomes de carbone, tels que le 1 ,4-hexadiène, l'éthylidène norbomène, le dicyclopentadiène. A titre d’oléfines conviennent les composés vinylaromatiques ayant de 8 à 20 atomes de carbone et les a-monooléfines aliphatiques ayant de 3 à 12 atomes de carbone. A titre de composés vinylaromatiques conviennent par exemple le styrène, l’ortho-, méta-, para-méthylstyrène, le mélange commercial "vinyle-toluène", le para-tertiobutylstyrène. A titre d’a-monooléfines aliphatiques conviennent notamment les a-monooléfines aliphatiques acycliques ayant de 3 à 18 atomes de carbone. Plus particulièrement, l’élastomère diénique est : - tout homopolymère d’un monomère diène conjugué, notamment tout homopolymère obtenu par polymérisation d’un monomère diène conjugué ayant de 4 à 12 atomes de carbone; - tout copolymère obtenu par copolymérisation d'un ou plusieurs diènes conjugués entre eux ou avec un ou plusieurs composés vinylaromatiques ayant de 8 à 20 atomes de carbone; - un copolymère d'isobutène et d'isoprène (caoutchouc butyle), ainsi que les versions halogénées, en particulier chlorées ou bromées, de ce type de copolymère. - tout copolymère obtenu par copolymérisation d'un ou plusieurs diènes, conjugués ou non, avec l’éthylène, une a-monooléfine ou leur mélange comme par exemple les élastomères obtenus à partir d'éthylène, de propylène avec un monomère diène non conjugué du type précité. Préférentiellement, le polymère initial peut être un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par les copolymères d’éthylène-propylène-monomère diène (EPDM), le caoutchouc butyle (IRR), le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les polybutadiènes (BR), les copolymères de butadiène, les copolymères d’isoprène et les mélanges de ces élastomères. Préférentiellement, le polymère initial peut être un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par les copolymères d’éthylène-propylène-monomère diène (EPDM), le caoutchouc butyle (IRR), le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les polybutadiènes (BR), les copolymères de butadiène-styrène (SBR), les copolymères d’éthylène-butadiène (EBR), les copolymères d'isoprène-butadiène (BIR) ou les copolymères d'isoprène-butadiène-styrène (SBIR), les copolymères d'isobutène-isoprène (caoutchouc butyle - IIR), les copolymères d'isoprène-styrène (SIR) et les mélanges de ces élastomères. Préférentiellement, le polymère initial peut être un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par les copolymères d’éthylène-propylène-monomère diène, le caoutchouc butyle et le mélange de ces caoutchoucs. Préférentiellement, le polymère initial peut être un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les polyisoprènes de synthèse, les polybutadiènes, les copolymères de butadiène, les copolymères d’isoprène et les mélanges de ces élastomères. Plus préférentiellement, le polymère initial peut être un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les polyisoprènes de synthèse, les polybutadiènes, les copolymères de butadiène-styrène, les copolymères d’éthylène-butadiène, les copolymères d'isoprène-butadiène, les copolymères d'isoprène-butadiène-styrène, les copolymères d'isobutène-isoprène, les copolymères d'isoprène-styrène et les mélanges de ces élastomères. Plus préférentiellement encore, le polymère initial peut être un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, le polyisoprène de synthèse et les mélange de ces élastomères. Les polymères initiaux utilisables dans le cadre de l’invention, de préférence les élastomères, plus préférentiellement les élastomères diéniques, peuvent avoir toute microstructure qui est fonction des conditions de polymérisation utilisées. Ces polymères, peuvent être par exemple à blocs, statistiques, séquencés, microséquencés, et être préparés en dispersion en émulsion ou en solution. Ils peuvent être couplés et/ou étoilés, par exemple au moyen d’un atome silicium ou d’étain qui lie entre elles les chaînes polymères. Selon l’invention, le polymère initial, de préférence l’élastomère, plus préférentiellement encore l’élastomère diénique, possédant une insaturation, de préférence une double liaison carbone-carbone, est modifié par greffage d’un composé de formule (I) tel que défini ci-dessus aussi appelé agent de fonctionnalisation. Etape a) Composé de formule (I) Conformément à la formule (I), cet agent de fonctionnalisation contient un groupement Q désignant un dipôle comprenant au moins un atome d’azote. Par « dipôle » au sens de la présente invention, on entend une fonction capable de former une addition dipolaire 1,3 sur une liaison carbone-carbone insaturée. De préférence, le dipôle comprenant au moins un atome d’azote est choisi parmi le groupe constitué par l’oxyde de nitrile, la nitrone et la nitrile imine. Par oxyde de nitrile, on entend au sens de la présente invention un dipôle répondant à la formule -C≡N→O, y compris ses formes mésomères. Par imine de nitrile, on entend au sens de la présente invention un dipôle répondant à la formule -C≡N→O, y compris ses formes mésomères. Par nitrone, on entend au sens de la présente invention un dipôle répondant à la formule -C=N(→O)-, y compris ses formes mésomères. Plus préférentiellement encore, le groupement Q est un groupement de formule (IVa), (IVb) ou (IVc), de préférence de formule (IVb), (IVa) (IVb) (IVc) dans lesquelles : - le symbole * représente le rattachement de Q à A ; et - R 4 , R 5 et R 6 , sont choisis indépendamment parmi un atome d’hydrogène, un alkyle, linéaire ou ramifié, en C 1 -C 20 , un cycloalkyle en C 3 -C 30 éventuellement substitué par une chaîne hydrocarbonée, un aryle en C 6 -C 20 éventuellement substitué par une chaîne hydrocarbonée. Par « chaîne hydrocarbonée », on entend une chaîne comprenant un ou plusieurs atomes de carbone et un ou plusieurs atomes d’hydrogène. La chaîne hydrocarbonée peut être saturée ou insaturée, de préférence saturée, linéaire, ramifiée ou cyclique et peut comprendre de 1 à 24 atomes de carbone. De préférence R 4 , R 5 et R 6 , sont choisis indépendamment parmi un atome d’hydrogène, un alkyle, linéaire ou ramifié, en C 1 -C 20 , un cycloalkyle en C 3 -C 30 éventuellement substitué par une chaîne hydrocarbonée saturée en C 1 -C 24 , un aryle en C 6 -C 20 éventuellement substitué par une chaîne hydrocarbonée saturée en C 1 -C 24 . Plus préférentiellement encore, R 4 , R 5 et R 6 , sont choisis, indépendamment les uns par rapport aux autres, parmi un atome d’hydrogène, un alkyle, linéaire ou ramifié, en C 1 -C 20 , un cycloalkyle en C 3 -C 30 éventuellement substitué par un alkyle, linéaire ou ramifié, en C 1 -C 6 , un aryle en C 6 -C 20 éventuellement substitué par un alkyle, linéaire ou ramifié, en C 1 -C 6 . Conformément à la formule (I), le groupement A représente un cycle arènediyle en C 6 -C 14 , éventuellement substitué par une ou plusieurs chaînes hydrocarbonées, identiques ou différentes, aliphatiques, de préférence saturées, linéaires ou ramifiées, éventuellement substituées ou interrompues par un ou plusieurs hétéroatomes. On entend au sens de la présente invention par « cycle arènediyle », un groupe hydrocarboné aromatique monocyclique ou polycyclique, dérivé d’un arène dans lequel 2 atomes d’hydrogène ont été supprimés. Un cycle arènediyle est donc un groupe divalent. Par « groupe hydrocarboné aromatique monocyclique ou polycyclique », on entend un ou des cycles aromatiques dont le squelette est constitué d’atomes de carbone. Autrement dit, il n’y a pas d’hétéroatomes dans le squelette du cycle. Le cycle arènediyle peut être monocyclique, c’est-à-dire constitué d’un seul cycle, ou polycyclique, c’est-à-dire constitué de plusieurs cycles hydrocarbures aromatiques condensés ; de tels cycles condensés ont alors en commun au moins deux atomes de carbone successifs. Ces cycles peuvent être ortho-condensés ou ortho- et péri-condensés. De préférence, lorsque le cycle arènediyle, est substitué par une ou plusieurs chaîne(s) hydrocarbonée(s), identique(s) ou différente(s), aliphatiques, indépendante(s) les unes des autres, cette ou ces chaîne(s) sont inertes vis-à-vis de la fonction époxyde et du groupement Q. On entend, au sens de la présente invention, par « chaîne(s) hydrocarbonée(s) inerte(s) vis-à-vis de la fonction époxyde et du groupement Q » une chaîne hydrocarbonée qui ne réagit ni avec ladite fonction époxyde ni avec ledit groupement Q. Ainsi, ladite chaîne hydrocarbonée inerte par rapport à ladite fonction et audit groupement est, par exemple, une chaîne hydrocarbonée qui ne présente pas de fonctions alcényle ou alcynyle, susceptibles de réagir avec ladite fonction ou ledit groupement. De manière préférée, ces chaînes hydrocarbonées sont saturées et peuvent comprendre de 1 à 24 atomes de carbone. Préférentiellement, le groupement A est un cycle arènediyle en C 6 -C 14 , éventuellement substitué par une ou plusieurs chaîne(s) hydrocarbonée(s), identique(s) ou différente(s), aliphatiques, saturée(s) en C 1 -C 24 , éventuellement substituées éventuellement substituées ou interrompues par un ou plusieurs hétéroatomes. Plus préférentiellement encore, le groupement A est un cycle arènediyle en C 6 -C 14 , éventuellement substitué par un ou plusieurs groupe(s) alkyle, identique(s) ou différent(s), en C 1 -C 12 , (plus préférentiellement en C 1 -C 6 , plus préférentiellement encore en C 1 -C 4 ) ou substitué par un groupe -O-R 3 dans lequel R 3 est un alkyle en C 1 -C 12 , de préférence en C 1 -C 6 , plus préférentiellement encore en C 1 -C 4 . De préférence, le composé de formule (I) est choisi parmi les composés de formule (Ia) et (Ib) suivantes : dans lesquelles : - le groupement Q est tel que défini précédemment ; préférentiellement est choisi parmi le groupe constitué par l’oxyde de nitrile, la nitrone et la nitrile imine, plus préférentiellement Q est l'oxyde de nitrile de formule (IVb); - un groupement choisi parmi R 7 à R 11 de la formule (Ia) et un groupement choisi parmi R 7 à R 13 de la formule (Ib) désigne le groupe selon la formule (V), (V) E, X 1 , X 2 et X 3 étant tels que décrits plus haut, - les quatre autres groupements parmi R 7 à R 11 de la formule (la) et les six autres groupements parmi R 7 à R 13 de la formule (Ib), identiques ou différents, représentent indépendamment les uns les autres, un atome d’hydrogène ou une chaîne hydrocarbonée, aliphatique, de préférence saturée, linéaire ou ramifiée, éventuellement substituée ou interrompue par un ou plusieurs hétéroatomes. Le groupe selon la formule (V) est également appelé dans la suite de la demande ‘groupe de formule E-groupement époxyde selon la formule (V). Préférentiellement, ladite chaîne hydrocarbonée dans les composés de formule (la) et (Ib) est inerte vis-à-vis du groupement époxyde et du groupement Q. Préférentiellement, ladite chaîne hydrocarbonée est saturée et peut comprendre de 1 à 24 atomes de carbone, éventuellement substituée ou interrompues par un ou plusieurs hétéroatomes. Préférentiellement, ladite chaîne hydrocarbonée est un alkyle en C 1 -C 12 (plus préférentiellement en C 1 -C 6 , plus préférentiellement encore en C 1 -C 4 ) ou un groupe choisi parmi -OR 3 , -NHR 3 , -SR 3 , R 3 étant un alkyle en C 1 -C 12 , plus préférentiellement en C 1 -C 6 , plus préférentiellement encore en C 1 -C 4 . Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, dans la formule (Ia), R 8 représente un groupe de formule E-groupement époxyde selon la formule (V) et R 7 , R 9 , R 10 et R 11 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène ou une chaîne hydrocarbonée, linéaire ou ramifiée, de préférence saturée en C 1 -C 24 , éventuellement substituée ou interrompue par un ou plusieurs hétéroatomes. Plus préférentiellement, R 8 représente un groupe de formule E-groupement époxyde selon la formule (V) et R 7 , R 9 , R 10 et R 11 , identiques ou différents représentent un atome d’hydrogène ou un alkyle en C 1 -C 12 (plus préférentiellement en C 1 -C 6 , plus préférentiellement encore en C 1 -C 4 ) ou un groupe choisi parmi -OR 3 , -NHR 3 , -SR 3 , R 3 étant un alkyle en C 1 -C 12 , plus préférentiellement en C 1 -C 6 , plus préférentiellement encore en C 1 -C 4 . Plus préférentiellement encore dans ce mode de réalisation, R 8 représente un groupe de formule E-groupe époxyde selon la formule (V), R 10 représente un atome d’hydrogène et R 7 , R 9 et R 11 représentent une chaîne hydrocarbonée, linéaire ou ramifiée, de préférence saturée en C 1 -C 24 , éventuellement substituée ou interrompue par un ou plusieurs hétéroatomes. Plus préférentiellement encore, R 8 représente un groupe de formule E groupe époxyde selon la formule (V), R 10 représente un atome d’hydrogène et R 7 , R 9 et R 11 représentent un alkyle en C 1 -C 12 , plus préférentiellement en C 1 -C 6 , plus préférentiellement encore en C 1 -C 4 , ou un groupe choisi parmi -OR 3 , -NHR 3 , -SR 3 , R 3 étant un alkyle en C 1 -C 12 , plus préférentiellement en C 1 -C 6 plus préférentiellement encore en C 1 -C 4 . Selon un autre mode de réalisation préféré de l’invention, dans la formule (Ia), R 9 représente un groupe de formule E-groupement époxyde selon la formule (V) et R 7 , R 8 , R 10 et R 11 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène ou une chaîne hydrocarbonée, linéaire ou ramifiée, de préférence saturée en C 1 -C 24 , éventuellement substituée ou interrompue par un ou plusieurs hétéroatomes. Plus préférentiellement, R 9 représente un groupe de formule E-groupement époxyde selon la formule (V) et R 7 , R 8 , R 10 et R 11 , identiques ou différents représentent un atome d’hydrogène ou un alkyle en C 1 -C 12 (plus préférentiellement en C 1 -C 6 , plus préférentiellement encore en C 1 -C 4 ) ou un groupe choisi parmi -OR 3 , -NHR 3 , -SR 3 , R 3 étant un alkyle en C 1 -C 12 , plus préférentiellement en C 1 -C 6 , plus préférentiellement encore en C 1 -C 4 . Plus préférentiellement encore dans ce mode de réalisation, R 9 représente un groupe de formule E-groupe époxyde selon la formule (V), R 7 , R 8 et R 11 représentent un atome d’hydrogène et R 10 représente une chaîne hydrocarbonée, linéaire ou ramifiée, de préférence saturée en C 1 -C 24 , éventuellement substituée ou interrompue par un ou plusieurs hétéroatomes. Plus préférentiellement encore, R 8 représente un groupe de formule E groupe époxyde selon la formule (V), R 7 , R 8 et R 11 représentent un atome d’hydrogène et R 10 représente un alkyle en C 1 -C 12 , plus préférentiellement en C 1 -C 6 , plus préférentiellement encore en C 1 -C 4 ou un groupe choisi parmi -OR 3 , -NHR 3 , -SR 3 , R 3 étant un alkyle en C 1 -C 12 , plus préférentiellement en C 1 -C 6 plus préférentiellement encore en C 1 -C 4 . Selon un autre mode de réalisation préférée de l’invention, dans la formule (Ib), R 7 représente un groupe de formule E-groupement époxyde selon la formule (V) et R 8 à R 13 identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène ou une chaîne hydrocarbonée, linéaire ou ramifiée, de préférence saturée en C 1 -C 24 , éventuellement substituée ou interrompue par un ou plusieurs hétéroatomes. Plus préférentiellement, R 7 représente un groupe de formule E-groupement époxyde selon la formule (V) et R 8 à R 13 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène ou un alkyle en C 1 -C 12 (plus préférentiellement en C 1 -C 6 , plus préférentiellement encore en C 1 -C 4 ) ou un groupe choisi parmi -OR 3 , -NHR 3 , -SR 3 , R 3 étant un alkyle en C 1 -C 12 , plus préférentiellement en C 1 -C 6 , plus préférentiellement encore en C 1 -C 4 . Plus préférentiellement encore dans ce mode de réalisation, R 7 représente un groupe de de formule E-groupement époxyde selon la formule (V) et R 8 à R 13 , identiques, représentent un atome d’hydrogène. Conformément aux composés de formule (I), (la) et (Ib), le groupement E est un groupe de liaison divalent hydrocarboné en C 1 -C 20 pouvant éventuellement contenir un ou plusieurs hétéroatome(s). Par « groupe de liaison divalent hydrocarboné » on entend au sens de la présente invention, un groupe espaceur formant un pont entre le groupement A dans la formule (I) et le groupe époxyde dans la formule (I), ce groupe espaceur étant une chaîne hydrocarbonée, saturée ou insaturée, de préférence saturée en C 1 -C 20 , linéaire ou ramifiée, pouvant éventuellement contenir un ou plusieurs hétéroatome(s) tel(s) que par exemple N, O et S. Ladite chaîne hydrocarbonée peut éventuellement être substituée, pour autant que les substituants ne réagissent pas avec le groupement Q et le groupe de formule (V) tel que défini ci-dessus. Préférentiellement, dans les composés de formule (I), (Ia) et (Ib), le groupement E est une chaîne hydrocarbonée linéaire ou ramifiée, de préférence saturée en C 1 -C 20 , plus préférentiellement en C 1 -C 10 , encore plus préférentiellement en C 1 -C 6 , éventuellement interrompue par un ou plusieurs atomes d’azote, de soufre ou d’oxygène. De préférence, dans les composés de formule (I), (Ia) et (Ib), le groupement E est choisi dans le groupe constitué par -R 14 -, -NH-R 14 -, -O-R 14 - et -S-R 14 - avec R 14 un alcane-di-yl linéaire ou ramifié en C 1 -C 20 , de préférence en C 1 -C 10 , plus préférentiellement en C 1 -C 6 . Plus préférentiellement encore, dans les composés de formule (I), (Ia) et (Ib), le groupement E est choisi dans le groupe constitué par -R 14 - et -O-R 14 - avec R 14 un alcane-di-yl linéaire ou ramifié en C 1 -C 20 , de préférence en C 1 -C 10 , plus préférentiellement en C 1 -C 6 . Plus préférentiellement encore, dans les composés de formule (I), (Ia) et (Ib), le groupement E est choisi parmi –(CH 2 ) n - avec n=1,2,3,4,5,6,7,8,9 ou 10 et –O-(CH 2 ) n - n=1,2,3,4,5,6,7,8,9 ou 10. Conformément aux composés de formule (I), (la) et (Ib), les groupements X 1 , X 2 , X 3 du groupement époxyde sont identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un alkyle en C 1 -C 6 ou un aryle en C 6 -C 14 . Plus préférentiellement encore, X 1 , X 2 et X 3 , identiques, sont un atome d’hydrogène. Préférentiellement, parmi les composés de formule (Ia) et (Ib), le composé de formule (VIa) et le composé de formule (VIb) sont respectivement préférés : dans lesquelles : - un groupement choisi parmi R 7 à R 11 de la formule (Ia) et un groupement choisi parmi R 7 à R 13 de la formule (Ib) désigne le groupe selon la formule (V), (V) tel que : E est un groupement -O-R 14 - avec R 14 un alcane-di-yl linéaire ou ramifié en C 1 -C 10 ; X 1 , X 2 et X 3 sont un atome d’hydrogène, - les quatre autres groupements parmi R 7 à R 11 de la formule (la) et les six autres groupements parmi R 7 à R 13 de la formule (Ib) sont tels que décrits ci-dessus. Préférentiellement, les composés (VIa) sont tels que le groupement R 8 désigne le groupe de formule E-groupement époxyde selon la formule (V), R 10 représente un atome d’hydrogène et R 7 , R 9 et R 11 représentent un alkyle en C 1 -C 4 . Préférentiellement, les composés (VIa) sont tels que le groupement R 9 désigne le groupe de formule E-groupement époxyde selon la formule (V), R 7 , R 8 et R 11 représentent un atome d’hydrogène et R 10 représente un groupe -OR 3 , R 3 étant un alkyle C 1 -C 4 . Préférentiellement, les composés (VIb) sont tels que R 7 désigne le groupe de formule E-groupement époxyde selon la formule (V) et R 8 à R 13 , identiques, représentent un atome d’hydrogène. Plus préférentiellement, le composé de formule (I) est choisi parmi les composés de formule (VIa) et (VIb), plus particulièrement encore est choisi dans le groupe constitué par les composés : (VIc) (VId) (VIe) (VIf) Les composés de formule (I) peuvent être notamment synthétisés selon les procédés décrits dans WO2019102131A1, US20120046418A1, WO2022003278 et WO2023117844A1. Greffage : L’étape a) est une étape de greffage, sur un polymère de départ comprenant au moins une insaturation, du composé de formule (I) comprenant un groupe époxyde tel que décrit ci-dessus, ladite étape de greffage comprenant une étape (a1) de mélange dudit polymère et dudit composé de formule (I). Le greffage est réalisé par cycloaddition [3+2] du groupement Q du composé de formule (I) sur ladite insaturation. Le mécanisme de cette cycloaddition est notamment illustré dans le document WO2015059269A1 pages 7 et 8. Avantageusement, le taux molaire du composé de formule (I) par rapport au polymère de départ va de 0,1% à 0,6%, préférentiellement de 0,2% à 0,5%, encore plus préférentiellement de 0,2% à 0,4%. Le taux molaire correspond au ratio du nombre de moles de groupements époxydes du composé de formule (I) sur le nombre de moles d’unités monomères constituant le polymère de départ. Lorsque le taux molaire est inférieur à 0,1%, on observe un impact limité de la modification du polymère sur les propriétés mécaniques des compositions de caoutchouc comprenant des charges renforçantes. Lorsque la valeur du taux molaire est trop grande, les propriétés renforçantes ne sont plus optimales et les propriétés mécaniques, notamment l’allongement à la rupture et la contrainte à la rupture sont dégradées. L’étape (a1) est une étape de mélange dudit polymère et dudit composé de formule (I). Cette étape de mélange peut être réalisée en solution ou en masse, par exemple dans une extrudeuse, un mélangeur interne tel qu’un mélangeur Bandbury ou dans un mélangeur externe tel qu’un mélangeur à cylindres. De préférence l’étape (a1) est réalisée en masse. Avantageusement, l’étape a1) est réalisée en masse, dans une extrudeuse, un mélangeur interne ou dans un mélangeur externe. Avantageusement, l’étape a1) est réalisée à une température inférieure à 40°C, et elle est suivie d'une étape a2) de traitement thermique sous presse ou en étuve à des températures allant de 40°C à 200°C ou l’étape a) est constituée de l’étape a1) réalisée à une température supérieure à 60°C. D’autres variantes sont possibles selon la nature de l’étape b) qui sera décrite plus loin. Ainsi, selon un mode de réalisation, l’étape a) est constituée de l’étape a1) réalisée à une température inférieure à 40°C. Dans ce cas, l’étape a) ne comprend pas de traitement thermique ultérieur. Lorsque le greffage est réalisé en masse, il est réalisé préférentiellement en présence d'un antioxydant. Selon un autre mode de réalisation, l’étape de greffage peut être effectuée en solution en continu ou en discontinu. Le polymère ainsi obtenu peut être séparé de sa solution par tout type de moyen connu par l’homme du métier et en particulier par une opération de stripping à la vapeur d’eau. Etape b) L’étape b) est une étape de réaction entre le polymère greffé obtenu à l’issue de l’étape (a) et un composé de formule (II) pour obtenir le polymère modifié (III), ladite étape de réaction comprenant une étape de mélange (b1) dudit polymère greffé et dudit composé de formule (II) suivante : (II) dans laquelle Z, Y, R et R' identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un alkyle en C 1 -C 6 , un (C 1 -C 6 )alkyl-aryle en C 6 ou un aryle en C 6 -C 14 , comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, Y et Z pouvant former ensemble un cycle, notamment aromatique, avec les atomes de carbone du cycle imidazole auxquels ils se rattachent. Préférentiellement, le composé de formule (II) peut être choisi dans le groupe constitué par le 1-méthylimidazole, le 2-méthylimidazole, le 2-éthylimidazole, le 1-benzyl-2-méthylimidazole, le 2-éthyl-4-méthylimidazole, le 2-phénylimidazole, le 2-phenyl-4-méthylimidazole, le 1,2-dimethylimidazole et le mélange de ces composés. Selon un mode de réalisation préféré, Y et Z sont un atome d’hydrogène. Selon un autre mode de réalisation préféré, Y et Z forment ensemble un cycle aromatique, avec les atomes de carbone du cycle imidazole auxquels ils se rattachent, de préférence Y et Z forment un cycle benzénique. R et R’ peuvent être identiques et représentent un alkyle en C 1 -C 6 . R et R’ peuvent être différents. Dans ce cas, R’ peut être un atome d’hydrogène et R un alkyle en C 1 -C 6 , préférentiellement en C 1 -C 3 . Avantageusement : Y et Z sont un atome d’hydrogène R’ est un atome d’hydrogène et R un alkyle en C 1 -C 6 , préférentiellement en C 1 -C 3 . Avantageusement, le composé II est choisi parmi les composés (IIa) et (IIb) suivants : (IIa) (IIb) Les composés de formule (II), y compris les composés de formules (IIa) et (IIb) sont disponibles auprès de fournisseurs tels que Sigma Aldrich, Evonik… L’étape b) est une étape de réaction entre le polymère greffé obtenu à l’issue de l’étape (a) et un composé de formule (II) consistant en l’ouverture partielle ou totale par attaque nucléophile du composé (II) sur les cycles époxydes répartis le long de la chaîne du polymère greffé obtenu à l’issue de l’étape a). Avantageusement, le taux molaire du composé de formule (II) par rapport au polymère greffé obtenu à l’issue de l’étape a) va de 20% à 125%, préférentiellement de 40% à 120%, encore plus préférentiellement de 50 à 120% du taux molaire de composé de formule (I) incorporé dans l’étape a). Ainsi, avantageusement, le rapport du taux molaire du composé de formule (II) par rapport au taux molaire du composé de formule (I) va de 20% à 125%, préférentiellement de 40% à 120%, encore plus préférentiellement de 50 à 120%. Ce rapport correspond au ratio du taux molaire de groupements imidazoles du composé de formule (II) sur le taux molaire de groupements époxydes du composé de formule (I) incorporés lors de l’étape a), multiplié par 100. Lorsque le taux est inférieur à 20%, aucune amélioration significative des propriétés mécaniques des compositions de caoutchouc, en particulier aucune amélioration des propriétés renforçantes, n’est observée par rapport au polymère n’ayant pas subi l’étape b) de modification. Dans les gammes préférées, la modification du polymère permet d’améliorer la contrainte à la rupture sans modifier le paramètre MA300/MA100. L’allongement à la rupture peut également être amélioré. Lorsque le taux est supérieur à 125%, à la fois l’allongement à la rupture et la contrainte à la rupture sont diminuées. Ainsi le composé (II) peut être en léger excès par rapport au composant (I). Dans ce cas, le polymère modifié comporte des fonctions hétérocycles azotés et hydroxyles. Dans le cas contraire, toutes les fonctions époxydes ne réagissent pas avec le compose (II) et le polymère modifié comporte alors des fonctions époxydes, hétérocycles azotés et hydroxyles. L’étape (b1) est une étape de mélange du polymère greffé obtenu à l’issue de l’étape a) et du composé de formule (II). Comme pour l’étape a1) décrite précédemment, cette étape de mélange peut être réalisée en masse, par exemple dans une extrudeuse, un mélangeur interne ou dans un mélangeur externe tel qu’un mélangeur à cylindres, ou en solution. Avantageusement, l’étape b1) est réalisée en masse, dans une extrudeuse, un mélangeur interne ou dans un mélangeur externe. Avantageusement, l’étape b1) est réalisée à une température inférieure à 40°C, et elle est suivie d'une étape b2) de traitement thermique sous presse ou en étuve à des températures allant de 40°C à 200°C, préférentiellement de 80°C à 200°C, encore plus préférentiellement entre 100°C et 200°C, ou l’étape b) est constituée de l’étape b1) réalisée à une température supérieure à 60°C. Avantageusement, les étapes a1) et b1) sont réalisées en masse, par exemple dans une extrudeuse, un mélangeur externe ou un mélangeur interne, et l’étape a1) est réalisée à une température inférieure à 40°C, et elle est suivie d'une étape a2) de traitement thermique sous presse ou en étuve à des températures allant de 40°C à 200°C, ou l’étape a) est constituée de l’étape a1) réalisée à une température supérieure à 60°C ; et l’étape b1) est réalisée à une température inférieure à 40°C, et l’étape b1) est suivie d'une étape b2) de traitement thermique sous presse ou en étuve à des températures allant de 40°C à 200°C, préférentiellement de 80°C à 200°C, encore plus préférentiellement entre 100°C et 200°C, ou et l’étape b) est constituée de l’étape b1) réalisée à une température supérieure à 60°C. D’autres variantes de réalisation des étapes a) et b) sont possibles. Ainsi, selon un mode de réalisation, les étapes a1) et b1) sont réalisées en masse, par exemple dans une extrudeuse, un mélangeur externe ou un mélangeur interne et l’étape a) est constituée de l’étape a1) réalisée à une température inférieure à 40°C, et l’étape b1) est réalisée à une température inférieure à 40°C et est suivie d'une étape b2) de traitement thermique sous presse ou en étuve à des températures allant de 40°C à 200°C, préférentiellement de 80°C à 200°C, encore plus préférentiellement entre 100°C et 200°C, ou bien l’étape b1) est réalisée à une température supérieure à 60°C. Ce mode de réalisation est avantageux d’un point de vue industriel puisqu’il permet de minimiser le nombre d’étapes du procédé. Lorsque la modification lors de l’étape b) est réalisée en masse, elle est réalisée préférentiellement en présence d'un antioxydant. L’étape b) peut être réalisée préalablement à l’introduction du polymère modifié dans la composition de caoutchouc, ou au cours de la fabrication de la composition. Selon un autre mode de réalisation, l’étape b) peut être effectuée en solution en continu ou en discontinu. Le polymère modifié ainsi obtenu peut être séparé de sa solution par tout type de moyen connu par l’homme du métier et en particulier par une opération de stripping à la vapeur d’eau. Polymère modifié (III) Le polymère modifié (III) est de formule (IIIa) si R’=H ou (IIIb) si R’ est différent de H : (IIIa) (IIIb) * représentant la liaison vers le polymère de départ. Les groupements X 1 , X 2 , X 3 , Y et Z sont tels que décrits plus haut. La liaison vers le polymère de départ est constituée des groupes E, A, et de la liaison covalente résultant de la cycloaddition [3+2] du groupement Q du composé de formule (I) sur au moins une insaturation dudit polymère, les groupes E, A et Q étant tels que décrits ci-dessus. Avantageusement, le polymère de départ est un élastomère, de préférence un élastomère diénique tel que décrit ci-dessus. Avantageusement, le taux molaire du composé de formule (I) par rapport au polymère de départ va de 0,1% à 0,6%, préférentiellement de 0,2% à 0,5%, encore plus préférentiellement de 0,1% à 0,4%. Seule une fraction des insaturations du polymère initial réagit donc avec le composé de formule (I). Avantageusement, le rapport du taux molaire du composé de formule (II) par rapport au taux molaire du composé de formule (I) va de 20% à 125%, préférentiellement de 40% à 120%, encore plus préférentiellement de 50 à 120%. Le polymère modifié (III) comporte des fonctions époxydes, hétérocycles azotés et hydroxyles. Le produit obtenu à l’issue du procédé tel que décrit ci-dessus peut être une composition comprenant le polymère modifié (III) ou le polymère modifié (III) lui-même. Composition comprenant le polymère modifié (III) ou polymère modifié (III) susceptible d’être obtenu selon le procédé décrit ci-dessus Un objet de l’invention concerne une composition susceptible d’être obtenue selon le procédé décrit ci-dessus comprenant un polymère modifié (III), de formule (IIIa) ou (IIIb) tel que décrit ci-dessus. La composition comprenant le polymère modifié (III) peut être purifiée de façon à éliminer les réactifs non consommés, en particulier le composé de formule (II) n’ayant pas réagi. Cette étape de purification permet d’isoler le polymère modifié de formule (III). Cette étape de purification peut être réalisée par tout moyen connu de l’homme du métier, par filtration ou par lavage par exemple. Dans ce cas, le procédé selon l’invention comprend en outre une étape c) de purification de la composition obtenue à l’issue de l’étape b). Un autre objet de l’invention concerne ainsi un polymère modifié (III) de formule (IIIa) ou (IIIb) tel que décrit ci-dessus et susceptible d’être obtenu selon le procédé décrit ci-dessus. Composition de caoutchouc Un autre objet de l’invention concerne une composition de caoutchouc à base d’au moins une charge renforçante, un système de réticulation et au moins: - une composition comprenant un polymère modifié (III), ladite composition étant telle que décrite ci-dessus ou obtenue selon le procédé décrit ci-dessus ; - et/ou un polymère modifié (III) tel que décrit ci-dessus ou obtenu selon le procédé tel que décrit ci-dessus. La composition de caoutchouc comporte tout type de charge dite renforçante, connue pour ses capacités à renforcer une composition de caoutchouc utilisable pour la fabrication de pneumatiques, par exemple une charge organique telle que du noir de carbone, une charge inorganique renforçante telle que de la silice à laquelle est associé de manière connue un agent de couplage, ou encore un mélange de ces deux types de charge. Une telle charge renforçante consiste typiquement en des nanoparticules dont la taille moyenne (en masse) est inférieure au micromètre, généralement inférieure à 500 nm, le plus souvent comprise entre 20 et 200 nm, en particulier et plus préférentiellement comprise entre 20 et 150 nm. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, la charge renforçante comprend une charge inorganique, préférentiellement une silice. Selon ce mode de réalisation, la charge inorganique renforçante représente plus de 50% en masse de la masse de la charge renforçante de la composition de caoutchouc. On dit alors que la charge inorganique renforçante est majoritaire. Lorsqu'il est combiné à une charge inorganique renforçante majoritaire telle que la silice, le noir de carbone est utilisé de préférence à un taux inférieur à 20 pce, plus préférentiellement inférieur à 10 pce (par exemple entre 0.5 et 20 pce, notamment entre 2 et 10 pce). Dans les intervalles indiqués, on bénéficie des propriétés colorantes (agent de pigmentation noire) et anti-UV des noirs de carbone, sans pénaliser par ailleurs les performances typiques apportées par la charge inorganique renforçante. Par « charge inorganique renforçante », doit être entendu ici toute charge inorganique ou minérale, quelles que soient sa couleur et son origine (naturelle ou de synthèse), encore appelée charge « blanche », charge « claire » ou même charge « non-noire » par opposition au noir de carbone, capable de renforcer à elle seule, sans autre moyen qu’un agent de couplage intermédiaire, une composition de caoutchouc destinée à la fabrication de pneumatiques. De manière connue, certaines charges inorganiques renforçantes peuvent se caractériser notamment par la présence de groupes hydroxyle (-OH) à leur surface. Comme charges inorganiques renforçantes conviennent notamment des charges minérales du type siliceux, préférentiellement la silice (SiO 2 ) ou du type alumineux, en particulier l’alumine (Al 2 O 3 ). La silice utilisée peut être toute silice renforçante connue de l'homme du métier, notamment toute silice précipitée ou pyrogénée. La silice précipitée peut être produite à partir de matières premières non renouvelables notamment dérivées de sable inorganique (dioxyde de silicium provenant du sable inorganique), de matières recyclées comme les sables de fonderie, les pneus en fin de vie et en particulier les bandes de roulement des pneus en fin de vie comprenant majoritairement de la silice comme charge renforçante ou encore à partir de matières premières biosourcées comme les déchets organiques provenant de végétaux, de préférence des déchets organiques non comestibles provenant de végétaux. Par matière première non renouvelable, on entend une matière première qui ne se régénère pas à l’échelle de la temporalité humaine. Ce sont donc des ressources épuisables. On peut citer notamment les minéraux tels que les pierres, ou le sable par exemple, les métaux, le gae, le pétrole. Parmi les végétaux possédant du dioxyde de silicium dans leurs tissus, on peut citer la moutarde, les graminées, le maïs, la bagasse de canne à sucre, le riz, le blé et en particulier les balles de moutarde, les feuilles de bambou, les épis de maïs, les balles de riz, les balles de blé. La silice dérivée de matières premières non renouvelables telles que de sable inorganique naturel est usuellement obtenue en chauffant du sable dans un four verrier en présence de carbonate de sodium. Le silicate de sodium obtenu est ensuite solubilisé dans de l’eau, possiblement en présence d’une base telle que par exemple l’hydroxyde de sodium. Une silice synthétique précipitée est formée à partir de cette solution aqueuse par traitement contrôlé du silicate avec un acide (par exemple un acide minéral et/ou un gaz acidifiant tel que, par exemple, du dioxyde de carbone). Parfois, un électrolyte (par exemple du sulfate de sodium) peut être présent pour favoriser la formation de particules de silice précipitées. La silice précipitée récupérée est une silice précipitée amorphe. La silice dérivée de matière premières biosourcées telles que celles mentionnées ci-dessus peut être par exemple obtenue en brulant la matière première biosourcée de manière à récupérer les cendres de cette matière biosourcée qui contiennent majoritairement du dioxyde de silicium. Par exemple pour des balles de riz, et dans un procédé équivalent à celui-ci-dessus pour les silices à base de matières premières minérales non renouvelables ou recyclées, les cendres de balles de riz sont généralement traitées avec une base forte telle que, par exemple, l'hydroxyde de sodium, pour former une solution aqueuse de silicate (par exemple le silicate de sodium), après quoi une silice synthétique précipitée est formée par ajout contrôlé d’un acide (par exemple un acide minéral et/ou un gaz acidifiant tel que, par exemple, du dioxyde de carbone) dans lequel un électrolyte (par exemple du sulfate de sodium) peut être présent pour favoriser la formation de particules de silice précipitées dérivées de balles de riz. La silice précipitée récupérée est une silice précipitée amorphe. De manière connue, la silice issue des cendres de balles de riz est appelée silice RHA (« Rice Huks Ash Silica » en anglais). Les silices biosourcées sont disponibles par exemple auprès de fournisseurs tels que Solvay, Evonik, Quechen, Wilmar International, Wuxi… En résumé, la synthèse d’une silice de précipitation utilisable dans le cadre de l’invention peut se faire à partir d’un silicate de sodium entièrement obtenu à partir de matières premières biosourcées, ou recyclées ou d’origine non renouvelable mais également à partir d’un mélange de matières premières biosourcées et/ou recyclées et/ou non-renouvelables. De préférence, la silice précipitée, qu’elle soit obtenue à partir de matières premières minérales, non renouvelables, recyclées ou biosourcées présente une surface spécifique BET ainsi qu'une surface spécifique CTAB toutes deux inférieures à 450 m 2 /g, de préférence comprises dans un domaine allant de 30 à 400 m 2 /g, notamment de 60 à 300 m 2 /g. On peut utiliser tout type de silice précipitée, notamment des silices précipitées hautement dispersibles (dites « HDS » pour « highly dispersible » ou « highly dispersible silica »). Ces silices précipitées, hautement dispersibles ou non, sont bien connues de l’homme du métier. On peut citer, par exemple, les silices décrites dans les demandes WO03/016215-A1 et WO03/016387-A1. Parmi les silices HDS commerciales, on peut notamment utiliser les silices « Ultrasil ® 5000GR », « Ultrasil ® 7000GR » de la société Evonik, les silices « Zeosil ® 1085GR», « Zeosil® 1115 MP », « Zeosil® 1165MP », « Zeosil® Premium 200MP », « Zeosil® HRS 1200 MP » de la Société Solvay. À titre de silice non HDS, les silices commerciales suivantes peuvent être utilisées : les silices « Ultrasil ® VN2GR », « Ultrasil ® VN3GR » de la société Evonik, la silice « Zeosil® 175GR » » de la société Solvay, les silices « Hi-Sil EZ120G(-D) », « Hi-Sil EZ160G(-D) », « Hi-Sil EZ200G(-D) », « Hi-Sil 243LD », « Hi-Sil 210 », « Hi-Sil HDP 320G » de la société PPG, les silices « K160 » , « K185 », « K195 »de la société Wilmar Internantional. Dans le présent exposé, la surface spécifique BET est déterminée par adsorption de gaz à l’aide de la méthode de Brunauer-Emmett-Teller décrite dans « The Journal of the American Chemical Society » (Vol. 60, page 309, février 1938), et plus précisément selon une méthode adaptée de la norme NF ISO 5794-1, annexe E de juin 2010 [méthode volumétrique multipoints (5 points) - gaz: azote – dégazage sous vide: une heure à 160°C - domaine de pression relative p/po : 0,05 à 0,17]. Pour les charges inorganiques telles que la silice par exemple, les valeurs de surface spécifique CTAB ont été déterminées selon la norme NF ISO 5794-1, annexe G de juin 2010. Le procédé est basé sur l'adsorption du CTAB (bromure de N-hexadécyl-N,N,N-triméthylammonium) sur la surface « externe » de la charge renforçante. De manière préférentielle, le taux de charge renforçante totale est compris entre 30 et 160 pce, plus préférentiellement entre 40 pce et 160 pce. En deçà de 30 pce, le renforcement de la composition de caoutchouc est insuffisant pour apporter un niveau de cohésion ou de résistance à l'usure adéquats du composant caoutchouteux du pneumatique comprenant cette composition. De manière encore plus préférentielle, le taux de charge renforçante totale est d'au moins 50 pce. Au-delà de 160 pce, il existe un risque d'augmentation de l'hystérèse et donc de la résistance au roulement des pneumatiques. Pour cette raison, le taux de charge renforçante totale est de préférence dans un domaine allant de 50 à 120 pce, notamment pour un usage dans une bande de roulement de pneumatique. L'une quelconque de ces plages de taux de charge renforçante totale peut s'appliquer à l'un quelconque des modes de réalisation de l'invention. Pour coupler la charge inorganique renforçante au polymère modifié, on utilise de manière bien connue un agent de couplage, notamment un silane, (ou agent de liaison) au moins bifonctionnel destiné à assurer une connexion suffisante, de nature chimique et/ou physique, entre la charge inorganique (surface de ses particules) et le polymère modifié. On utilise en particulier des organosilanes ou des polyorganosiloxanes au moins bifonctionnels. Plus particulièrement, on utilise des silanes polysulfurés, dits "symétriques" ou "asymétriques" selon leur structure particulière, tels que décrits par exemple dans les demandes W003/002648 (ou US 2005/016651) et W003/002649 (ou US 2005/016650). A titre d'exemples de silanes polysulfurés, on citera plus particulièrement les polysulfurés (notamment disulfures, trisulfures ou tétrasulfures) de bis-(alkoxyl(C 1 -C 4 )-alkyl(C 1 -C 4 )silyl- alkyl(C 1 -C 4 )), comme par exemple les polysulfures de bis(3-triméthoxysilylpropyl) ou de bis(3-triéthoxysilylpropyl). Parmi ces composés, on utilise en particulier le tétrasulfure de bis(3-triéthoxysilylpropyl), en abrégé TESPT, de formule [(C 2 H 5 O) 3 Si(CH 2 ) 3 S 2 ] 2 ou le disulfure de bis-(triéthoxysilylpropyle), en abrégé TESPD, de formule [(C 2 H 5 O) 3 Si(CH 2 ) 3 S] 2 . La teneur en agent de couplage est avantageusement inférieure à 20 pce, étant entendu qu'il est en général souhaitable d'en utiliser le moins possible. Typiquement le taux d'agent de couplage représente de 0,5% à 15% en poids par rapport à la quantité de charge inorganique. Son taux est préférentiellement compris entre 0,5 et 12 pce, plus préférentiellement compris dans un domaine allant de 3 à 10 pce. Ce taux est aisément ajusté par l'homme du métier selon le taux de charge inorganique utilisé dans la composition. La composition de caoutchouc conforme à l'invention peut également contenir, en complément des agents de couplage, des activateurs de couplage, des agents de recouvrement des charges inorganiques ou plus généralement des agents d'aide à la mise en œuvre susceptibles de manière connue d’abaisser la viscosité des compositions, d'améliorer leur faculté de mise en œuvre à l'état cru. La composition de caoutchouc conforme à l'invention peut comporter également tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans les compositions d'élastomères destinées à constituer des mélanges externes d'articles finis en caoutchouc tels que des pneumatiques, en particulier de bandes de roulement, comme par exemple des plastifiants ou des huiles d'extension, des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants, des agents anti-fatigue, des résines renforçantes (tels que résorcinol ou bismaléimide), des accepteurs (par exemple résine phénolique novolaque) ou des donneurs de méthylène (par exemple HMT ou H3M) tels que décrits par exemple dans la demande WO 02/10269 Le système de réticulation peut être tout type de système connu de l’homme de l’art dans le domaine des compositions de caoutchouc pour pneumatique. Il peut notamment être à base de soufre, et/ou de peroxyde et/ou de bismaléimides. Il peut être à base de polyacides, notamment diacides comme décrits dans les demandes de brevet WO2014095582 et WO2014095585. De manière préférentielle, le système de réticulation est à base de soufre, on parle alors d’un système de vulcanisation. Le soufre peut être apporté sous toute forme, notamment sous forme de soufre moléculaire, ou d'un agent donneur de soufre. Au moins un accélérateur de vulcanisation est également préférentiellement présent, et, de manière optionnelle, préférentielle également, on peut utiliser divers activateurs de vulcanisation connus tels qu'oxyde de zinc, acide stéarique ou composé équivalent tels que les sels d’acide stéarique et sels de métaux de transition, dérivés guanidiques (en particulier diphénylguanidine), ou encore des retardateurs de vulcanisation connus. Le soufre est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 12 pce, en particulier entre 1 et 10 pce. L'accélérateur de vulcanisation est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 10 pce, plus préférentiellement compris entre 0,5 et 5,0 pce. On peut utiliser comme accélérateur tout composé susceptible d'agir comme accélérateur de vulcanisation des élastomères diéniques en présence de soufre, notamment des accélérateurs du type thiazoles ainsi que leurs dérivés, des accélérateurs de types sulfénamides, thiurames, dithiocarbamates, dithiophosphates, thiourées et xanthates. La composition de caoutchouc conforme à l'invention est fabriquée dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non- productive ») à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 130°C et 200°C, suivie d'une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive ») jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 110°C, par exemple entre 40°C et 100°C, phase de finition au cours de laquelle est incorporé le système de réticulation. La composition de caoutchouc conforme à l'invention peut être soit à l'état cru (avant réticulation ou vulcanisation), soit à l'état cuit (après réticulation ou vulcanisation). Pneumatique Un autre objet de l’invention concerne un article semi-fini pour un bandage pneumatique pour un bandage non pneumatique, cet article semi-fini comprenant tout ou partie d’une composition de caoutchouc telle que décrite ci-dessus. Les produits semi-finis pour bandages pneumatiques ou bandages non-pneumatiques sont des produits en caoutchouc destinés à la fabrication de bandages pneumatiques ou de bandages non-pneumatiques. Ce peut être tout type bande de gommes, telle que notamment des bandes de roulement, des nappes d'armature de sommet (par exemple des nappes de travail, des nappes de protection ou des nappes de frettage), de nappes d'armature de carcasse, des nappes de flancs pour les bandages pneumatiques, des nappes de bourrelets, des nappes de protecteurs, des nappes de sous- couches, des nappes de blocs de caoutchouc et autres nappes assurant l'interface entre les zones précitées des pneumatiques. De préférence, l’article semi-fini pour bandages pneumatiques ou pour bandages non-pneumatiques est une bande de roulement. De manière connue, la bande de roulement d'un bandage pneumatique ou non- pneumatique comporte une surface de roulement destinée à être en contact avec le sol lorsque le bandage pneumatique ou le bandage non-pneumatique roule. La bande de roulement est pourvue d’une sculpture comprenant notamment des éléments de sculpture ou blocs élémentaires délimités par diverses rainures principales, longitudinales ou circonférentielles, transversales ou encore obliques, les blocs élémentaires pouvant en outre comporter diverses incisions ou lamelles plus fines. Par « bandage pneumatique », on entend un bandage destiné à former une cavité en coopérant avec un élément support, par exemple une jante, cette cavité étant apte à être pressurisée à une pression supérieure à la pression atmosphérique. Un bandage pneumatique comporte usuellement deux bourrelets destinés à entrer en contact avec une jante, un sommet composé d'au moins une armature de sommet et une bande de roulement, deux flancs, le pneumatique étant renforcé par une armature de carcasse ancrée dans les deux bourrelets. Par opposition, un « bandage non pneumatique » est un bandage qui supporte la charge d’un véhicule par un moyen autre qu’un gaz de gonflage pressurisé. Ainsi, un bandage non pneumatique est un corps torique constitué par au moins un matériau polymérique, destiné à assurer la fonction d'un pneumatique mais sans être soumis à une pression de gonflage. Un bandage non pneumatique peut être plein ou creux. Un bandage non pneumatique creux peut contenir de l'air, mais à la pression atmosphérique, c'est-à-dire qu'il n'a pas de rigidité pneumatique apportée par un gaz de gonflage à une pression supérieure à la pression atmosphérique. Un bandage non-pneumatique comporte usuellement une base, conçue par exemple pour le montage sur une jante rigide, une armature de sommet, assurant la liaison avec une bande de roulement et une structure déformable, tels que des rayons, nervures ou alvéoles, cette structure étant disposée entre la base et le sommet. De tels bandages non-pneumatiques ne comprennent pas nécessairement de flanc. Des bandages non-pneumatiques sont décrits par exemples dans les documents WO 03/018332 et FR2898077. Les bandages pneumatiques selon l'invention sont destinés à équiper notamment des véhicules de tout type tels que les véhicules de tourisme, les véhicules à deux roues, les véhicules poids lourds - c'est-à-dire métro, bus, engins de transport routier (camions, tracteurs, remorques), véhicules hors-la-route tels qu'engins agricoles ou de génie civil -, les avions, les véhicules de transport ou de manutention ou, plus généralement, sur tout dispositif roulant. Les bandages non pneumatiques sont destinés à équiper notamment des véhicules de tourisme ou des deux roues. De manière préférée, les bandages pneumatiques selon l'invention sont destinés à équiper les véhicules tourisme. Les caractéristiques précitées de la présente invention, ainsi que d'autres, seront mieux comprises à la lecture de la description suivante de plusieurs exemples de réalisation de l'invention, donnés à titre illustratif et non limitatif. Exemples 1.Méthodes 1.1 Mesure des masses molaires moyennes en nombre (Mn), en poids (Mw) et de l’indice de polydispersité des élastomères On utilise la chromatographie d'exclusion stérique ou SEC (Size Exclusion Chromatography). La SEC permet de séparer les macromolécules en solution suivant leur taille à travers des colonnes remplies d'un gel poreux. Les macromolécules sont séparées suivant leur volume hydrodynamique, les plus volumineuses étant éluées en premier. Sans être une méthode absolue, la SEC permet d'appréhender la distribution des masses molaires d'un élastomère. À partir de produits étalons commerciaux, les différentes masses molaires moyennes en nombre (Mn) et en poids (Mw) peuvent être déterminées et l'indice de polymolécularité (Ip = Mw/Mn) calculé via un étalonnage dit de MOORE. Préparation de l’échantillon d’élastomère à tester Il n'y a pas de traitement particulier de l'échantillon de l’élastomère avant analyse. Celui-ci est simplement solubilisé à une concentration d'environ 1 g/L, dans du chloroforme ou dans le mélange suivant : tétrahydrofurane + 1 % vol. de diisopropylamine + 1 % vol. de triéthylamine + 1 % vol. d'eau distillée (% vol. = % volume). Puis, la solution est filtrée sur filtre de porosité 0,45 μm avant injection. Analyse SEC L'appareillage utilisé est un chromatographe « WATERS alliance ». Le solvant d'élution est le mélange suivant : tétrahydrofurane + 1 % vol. de diisopropylamine + 1 % vol. de triéthylamine ou du chloroforme selon le solvant utilisé pour la mise en solution de l’élastomère. Le débit est de 0,7 mL/min, la température du système de 35°C et la durée d'analyse de 90 min. On utilise un jeu de quatre colonnes WATERS en série, de dénominations commerciales «STYRAGEL HMW7», «STYRAGEL HMW6E» et deux «STYRAGEL HT6E». Le volume injecté de la solution de l'échantillon de l’élastomère est 100 μL. Le détecteur est un réfractomètre différentiel « WATERS 2410 » de longueur d’onde 810 nm. Le logiciel d'exploitation des données chromatographiques est le système «WATERS EM POWER». Les masses molaires moyennes calculées sont relatives à une courbe d'étalonnage réalisée à partir de polystyrènes étalons commerciaux « PSS READY CAL-KIT ». 1.2 Caractérisations des composés greffés sur les élastomères diéniques La détermination du taux molaire des composés greffés sur les élastomères diéniques est réalisée par une analyse RMN. Les spectres sont acquis sur un spectromètre « 500 MHz BRUKER » équipé d’une « CryoSonde BBFO-zgrad-5 mm ». L’expérience RMN 1H quantitative, utilise une séquence simple impulsion 30° et un délai de répétition de 5 secondes entre chaque acquisition. Les échantillons sont solubilisés dans le chloroforme deutéré (CDCl 3 ) dans le but d’obtenir un signal de « lock ». Des expériences RMN 2D ont permis de vérifier la nature du motif greffé grâce aux déplacements chimiques des atomes de carbone et de proton. 2. Préparation du l’oxyde de 2-(glycidyloxy)-1-naphtonitrile (composé A) et du 2,4,6-triméthyl-3-((2-méthyl-l/-/-imidazol-l-yl)méthyl)benzonitrile oxyde (composé B). L’oxyde de 2-(glycidyloxy)-1-naphtonitrile ( composé A , cas n°1357580-85-8) a été synthétisé selon la procédure décrite dans la demande de brevet US20120046418 – cf formule (VIe) (VIe) Le 2,4,6-triméthyl-3-((2-méthyl-l/-/-imidazol-l-yl)méthyl)benzonitrile oxyde ( composé B , cas n° 1704606-51-8) a été synthétisé selon la procédure décrite dans la demande de brevet WO2015059269. (VII) Le composé C (ethyl-imidazole) de formule (IIb) est également utilisé. (IIb) Les composés A et C sont utilisés dans le procédé de fabrication d’un polymère modifié selon l’invention. Le composé B est utilisé dans le procédé de fabrication d’un polymère modifié hors invention. 3. Tests Les compositions de caoutchouc sont caractérisées après cuisson, comme indiqué ci-après. Essais de traction Ces essais de traction permettent de déterminer les propriétés à la rupture. Sauf indication différente, ils sont effectués conformément à la norme française NF T 46-002 de septembre 1988. Les contraintes à la rupture (en MPa) et les allongements à la rupture (en %) sont mesurés à 23°C ± 2°C selon la norme NF T 46-002. On mesure en première élongation (i.e., après un cycle d’accommodation au taux d'extension prévu pour la mesure elle-même) le module sécant nominal (ou contrainte apparente, en MPa) à 100% d'allongement (noté MA100) et à 300% d’allongement (noté MA300). 4. Préparation des compositions de caoutchouc On procède pour les essais qui suivent de la manière suivante : on introduit dans un mélangeur interne, rempli à 70% et dont la température initiale de cuve est d’environ 90°C, le ou les élastomères diéniques modifiés ou non, la ou les charges renforçantes, l’agent de couplage éventuel puis, après une à deux minutes de malaxage, les divers autres ingrédients à l’exception du système de vulcanisation (soufre et accélérateur sulfénamide). On conduit alors un travail thermomécanique (phase non-productive) en une étape (durée totale du malaxage égale à environ 5 min), jusqu'à atteindre une température maximale de "tombée" d'environ 160°C. On récupère le mélange ainsi obtenu, on le refroidit puis on ajoute le système de de vulcanisation (soufre et accélérateur sulfénamide) sur un mélangeur externe (homo-finisseur) à 70°C, en mélangeant le tout (phase productive) pendant environ 5 à 6 min. Les compositions de caoutchouc ainsi obtenues sont ensuite calandrées soit sous la forme de plaques (épaisseur de 2 à 3 mm) ou de feuilles fines de caoutchouc pour la mesure de leurs propriétés physiques ou mécaniques. Les éprouvettes sont ensuite placées sous presse à une température à 150°C pendant 30 min. 5. Essais 5.1. Essais – série 1 Le même polymère de départ est utilisé pour le greffage. Les polymères sont greffés avec le composé A (tel que défini ci-dessus), le composé B (tel que défini ci-dessus) ou par le composé A puis le composé C (ethyl-imidazole). Les polymères sont nommés selon le ou les composés greffé(s) et leur taux de greffage. Ainsi, un polymère nommé “polymère A 0,3% - ethyl-imidazole 0,3%” correspond à un polymère greffé par le composé A à un taux molaire de 0,3% puis par le composé ethyl-imidazole à un taux molaire de 0,3%. Polymères fonctionnels polyisoprène fonctionnel A 0,3% On incorpore l’oxyde de 2-(glycidyloxy)-1-naphtonitrile (composé A) de pureté 93% (229 mg, 0,882 mmol soit une fraction molaire de 0,3 % mol), de pureté RMN de 94 %mol, à 20 g de polyisoprène de synthèse (contenant 99,35% en poids d’unité isoprène-1,4 cis et 0,65 % en poids d’unité isoprène 3,4 ; Mn=375000 g/mol et Ip=3,6 mesurés selon la méthode décrite ci-dessus) sur un outil à cylindres (mélangeur externe à 30°C). Le mélange est homogénéisé en 15 passes portefeuille. Cette phase de mélangeage est suivie d'un traitement thermique (10 min à 80°C) sous presse à 10 bars de pression. polyisoprène fonctionnel A 0,5% Le procédé est identique à celui du polyisoprène A 0,3% à l’exception qu’on incorpore le composé A (381 mg, 1,47 mmol soit une fraction molaire de 0,5 % mol) au polyisoprène de synthèse. polyisoprène fonctionnel A 1% Le procédé est identique à celui du polyisoprène A 0,3% à l’exception qu’on incorpore le composé A (763 mg, 2,94 mmol soit une fraction molaire de 1 % mol) au polyisoprène de synthèse. polyisoprène fonctionnel B 0,3% On incorpore l’oxyde de 2,4,6-triméthyl-3-((2-méthyl-l/-/-imidazol-l-yl)méthyl)benzonitrile (Composé B) de pureté RMN de 94 %mol, (0.255 g, 1.47 mmol soit une fraction molaire de 0.3 % mol), à 20 g de polyisoprène de synthèse (contenant 99,35% en poids d’unité isoprène-1,4 cis et 0,65 % en poids d’unité isoprène 3,4 ; Mn=375000 g/mol et Ip=3,6 mesurés selon la méthode décrite ci-dessus) sur un outil à cylindres (mélangeur externe à 30°C). Le mélange est homogénéisé en 15 passes portefeuille. Cette phase de mélangeage est suivie d'un traitement thermique (10 min à 120°C) sous presse à 10 bars de pression. composition comprenant le polyisoprène et le composé C, notée C 0,5% On incorpore du 2-éthyl imidazole (composé C) provenant de chez Aldrich (0.144 g, 1,47 mmol soit une fraction molaire de 0,5 % mol), à 20 g de polyisoprène de synthèse (contenant 99,35% en poids d’unité isoprène-1,4 cis et 0,65 % en poids d’unité isoprène 3,4 ; Mn=375000 g/mol et Ip=3,6 mesurés selon la méthode décrite ci-dessus) sur un outil à cylindres (mélangeur externe à 30°C). Le mélange est homogénéisé en 15 passes portefeuille. Cette phase de mélangeage est suivie d'un traitement thermique (10 min à 150°C) sous presse à 10 bars de pression. Le composé C n’est pas greffé sur le polyisoprène. polyisoprène fonctionnel A 0,3% - C 0,35% On incorpore du 2-éthyl imidazole (composé C) provenant de chez Aldrich (0.100 g, 1,03 mmol soit une fraction molaire de 0,35 % mol), à 20.23 g de polyisoprène fonctionnel A 0,3% sur un outil à cylindres (mélangeur externe à 30°C). Le mélange est homogénéisé en 15 passes portefeuille. Cette phase de mélangeage est suivie d'un traitement thermique (10 min à 150°C) sous presse à 10 bars de pression. polyisoprène fonctionnel A 0,3% - C 0,5% Le procédé est identique à celui du polysisoprène A 0,3% - C 0,35% à l’exception qu’on incorpore le 2-éthyl imidazole (composé C - 0.144 g, 1,47 mmol soit une fraction molaire de 0,5 % mol) au polyisoprène A 0,3%. polyisoprène fonctionnel A 0,5% - C 0,2% On incorpore du 2-éthyl imidazole (composé C) provenant de chez Aldrich ( 0.059g, 0.61 mmol soit une fraction molaire de 0,2 % mol), à 20.381 g de polyisoprène fonctionnel A 0,5% sur un outil à cylindres (mélangeur externe à 30°C). Le mélange est homogénéisé en 15 passes portefeuille. Cette phase de mélangeage est suivie d'un traitement thermique (10 min à 150°C) sous presse à 10 bars de pression. polyisoprène fonctionnel A 0,5% - C 0,35% Le procédé est identique à celui du polysisoprène A 0,5% - C 0,2% à l’exception qu’on incorpore le 2-éthyl imidazole (0.100 g, 1,03 mmol mmol soit une fraction molaire de 0,35 % mol) au polyisoprène fonctionnel A 0,5%. polyisoprène fonctionnel A 0,5% - C 0,5% Le procédé est identique à celui du polysisoprène A 0,5% - C 0,2% à l’exception qu’on incorpore le 2-éthyl imidazole (0.144 g, 1,47 mmol soit une fraction molaire de 0,5 % mol) au polyisoprène fonctionnel A 0,5%. polyisoprène fonctionnel A 1% - C 0,5% On incorpore du 2-éthyl imidazole (composé C) de pureté 98 % provenant de chez Aldrich (0.144 g, 1,47 mmol soit une fraction molaire de 0,5 % mol), à 20.76 g de polyisoprène fonctionnel A 1% sur un outil à cylindres (mélangeur externe à 30°C). Le mélange est homogénéisé en 15 passes portefeuille. Cette phase de mélangeage est suivie d'un traitement thermique (10 min à 150°C) sous presse à 10 bars de pression. Compositions de caoutchouc et résultats Des compositions de caoutchouc comprenant les polymères ont été préparées comme indiqué précédemment dans la section 4, dont certaines conformes à l’invention (notées Cx) et certaines non conformes (notées NCx). Toutes les compositions de caoutchouc ont la même formulation quantitative, les quantités étant exprimées en parties en poids pour cent parties d’élastomère (pce), soit : 100 pce de polyisoprène de synthèse fonctionnalisé ou non ; 3 pce de noir de carbone de grade ASTM N234 (ASTM D1765-17) commercialisé par Cabot Corporation; 60 pce de silice « Zeosil 1165MP » commercialisée par Solvay ; 1 pce d’antioxydant : 2,2,4-triméthyl-1,2-dihydroquinoline (TMQ) commercialisée par la société Flexys ; 5 pce de paraffine 1,5 pce d’antioxydant : N-1,3-diméthylbutyl-N-phenyl-para-phénylènediamine commercialisé par Flexys sous la référence « Santoflex 6-PPD » ; 6 pce d’un agent de couplage de la silice à l’élastomère diénique : Bis[3-(triéthoxysilyl)propyl] tétrasulfure silane (TESPT) commercialisé par Evonik sous la référence « Si69 » ; 2,5 pce d’acide stéarique : stéarine « Pristerene 4031 » commercialisée par la société Uniquema; 2,7 pce d’oxyde de zinc (grade industriel - société Umicore) ; 1,65 pce d’accélérateurN-cyclohexyl-2-benzothiazyl-sulfénamide commercialisé par Flexys sous la référence « Santocure CBS ; et 1,33 pce de soufre. Une composition de caoutchouc de référence à partir du polysioprène non fonctionnalisé est utilisée pour comparer les propriétés mécaniques des compositions de caoutchouc (résultats base 100). Les résultats d’extensométrie à 23°C figurent dans les tables 1 (compositions de caoutchouc hors invention) et 2 (compositions de caoutchouc selon l’invention). Composition T NC1 NC2 NC3 NC4 NC5 Polymère fonctionnalisé Non fonctionnalisé A 0,3% A 0,5% A 1% B 0,3% C 0,5% Allongement rupture en base 100 100 85 72 53 62 99 Contrainte rupture moyenne en base 100 100 108 95 77 95 115 MA300/MA100 en base 100 100 140 140 127 140 100 Composition C1 C2 C3 C4 C5 Polymère fonctionnalisé A 0,3% - C 0,35% A 0,3% - C 0,5% A 0,5% - C 0,2% A 0,5% - C 0,35% A 0,5% - C 0,5% Allongement rupture en base 100 84 70 73 66 76 Contrainte rupture moyenne en base 100 113 101 101 98 104 MA300/MA100 en base 100 140 140 140 133 136 La paramètre MA300/MA100 caractérise les propriétés de renforcement induites par la modification du polymère. Plus ce paramètre est élevé, plus les propriétés de renforcement sont élevées, ce qui est lié à une meilleure interaction entre la gomme et les charges. Il est souhaitable d’avoir des polymères favorisant la dispersion des charges (pour lequel le rapport MA300/MA100 de la composition de caoutchouc est élevé) sans provoquer une dégradation excessive des propriétés mécaniques telles que l’allongement à la rupture et permettant même, le cas échéant, d’augmenter l’allongement à la rupture. Les résultats de la table 1 montrent que : l’augmentation du taux de greffage du composé A (porteur d’un groupement époxy ) s’accompagne d’une diminution de l’allongement à la rupture et de la contrainte à la rupture de la composition de caoutchouc, à taux de greffage identique (0,3%), le greffage du composé B (porteur d’un groupement imidazole) conduit à une diminution importante de l’allongement à la rupture de la composition de caoutchouc par rapport à une composition de caoutchouc mettant en œuvre un polymère greffé avec le composé A, le composé C est sans impact sur le paramètre MA/300/MA100 des compositions de caoutchouc. La comparaison des résultats des tables 1 et 2 montrent que, de façon surprenante : par rapport à la composition de caoutchouc avec le polymère greffé avec 0,3% du composé A (porteur d’un groupement époxy) – composition NC1, la modification de ce polymère par le composé C à hauteur de 0,35% (composition C1) permet d’améliorer la contrainte à la rupture sans modifier le paramètre MA300/MA100 ni l’allongement à la rupture. Lorsque le pourcentage du composé C est de 0,5% (composition C2), l’allongement à la rupture ainsi que la contrainte à la rupture sont diminuées. par rapport à la composition de caoutchouc avec le polymère greffé avec 0,5% du composé A (porteur d’un groupement époxy) – composition de caoutchouc NC2, la modification de ce polymère par le composé C à hauteur de 0,2%, 0,35% ou 0,5% (compositions de caoutchouc respectives C3, C4 et C5) permet d’améliorer la contrainte à la rupture sans modifier significativement le paramètre MA300/MA100 et l’allongement à la rupture. 5.2. Essais – série 2 : Dans cette seconde série d’essai, le polyisoprène fonctionnel A 0,5% - C 0,5% est fabriqué en modifiant les paramètres du procédé de fabrication selon plusieurs variantes. En particulier, le greffage du composé A est réalisé au mélangeur externe ou en mélangeur interne et la modification du polymère greffé avec le composé C est réalisée au mélangeur externe ou au mélangeur interne. 5.2.1. Procédé de préparation de compositions de caoutchouc avec polymère fonctionnel (greffage du composé A au mélangeur externe avec traitement thermique et modification du polymère greffé avec le composé C au mélangeur externe avec traitement thermique de durée variable) – variante 1 Polymères fonctionnels Polyisoprène fonctionnel A 0,5% - C 0,5% selon le procédé décrit dans la section 5.1. (référence) On incorpore l’oxyde de 2-(glycidyloxy)-1-naphtonitrile (composé A) de pureté 93% (381 mg, 1,47 mmol soit une fraction molaire de 0,5 % mol), de pureté RMN de 94 %mol, à 20 g de polyisoprène de synthèse (contenant 99,35% en poids d’unité isoprène-1,4 cis et 0,65 % en poids d’unité isoprène 3,4 ; Mn=375000 g/mol et Ip=3,6 mesurés selon la méthode décrite ci-dessus) sur un outil à cylindres (mélangeur externe à 30°C). Le mélange est homogénéisé en 15 passes portefeuille. Cette phase de mélangeage est suivie d'un traitement thermique (10 min à 80°C) sous presse à 10 bars de pression. On obtient le polymère fonctionnel A 0,5%. On incorpore du 2-éthyl imidazole (composé C) provenant de chez Aldrich (0.144 g, 1,47 mmol soit une fraction molaire de 0,5 % mol), à 20.381 g de polyisoprène fonctionnel A 0,5% sur un outil à cylindres (mélangeur externe à 30°C). Le mélange est homogénéisé en 15 passes portefeuille. Cette phase de mélangeage est suivie d'un traitement thermique (10 min à 150°C) sous presse à 10 bars de pression. On obtient le polymère fonctionnel A 0,5 % – C 0,5%. Polyisoprène fonctionnel A 0,5% – C 0,5% - variante Le procédé est identique à celui du polysisoprène A 0,5% - C 0,5% à l’exception que la durée du traitement thermique à 150°C sous presse à 10 bars de pression après ajout du composé C est de 20 min. Compositions de caoutchouc Les compositions de caoutchouc sont fabriquées selon le protocole décrit dans la section 4). Leur composition quantitative est la même que celle de la première série d’essai (voir section 5.1.). Les compositions de caoutchouc obtenues sont respectivement la composition C5 et la composition C6 pour la variante. 5.2.2. Procédé de préparation de compositions de caoutchouc avec polymère fonctionnel (greffage du composé A au mélangeur externe sans traitement thermique et modification du polymère greffé avec le composé C au mélangeur interne) – variantes 2 Polymère fonctionnel On incorpore l’oxyde de 2-(glycidyloxy)-1-naphtonitrile de pureté 93% (381 mg, 1,47 mmol soit une fraction molaire de 0,5 % mol, composé A), de pureté RMN de 93 %mol, à 20 g de polyisoprène de synthèse (contenant 99,35% en poids d’unité isoprène-1,4 cis et 0,65 % en poids d’unité isoprène 3,4 ; Mn=375000 g/mol et Ip=3,6 mesurés selon la méthode décrite ci-dessus) sur un outil à cylindres (mélangeur externe à 30°C). Le mélange est homogénéisé en 15 passes portefeuille. Il n’y a pas de traitement thermique sous presse, le polyisoprène fonctionnel A 0,5% est ensuite directement utilisé. Compositions de caoutchouc On introduit dans un mélangeur interne, rempli à 70% et dont la température initiale de cuve est d’environ 90°C, 20.38 g de polyisoprène fonctionnel A 0,5 obtenu selon le procédé ci-dessus , le 2-éthyl imidazole (composé C) (0.144 g, 1,47 mmol soit une fraction molaire de 0,5 % mol), avec la silice (40 pce) avec l’agent de couplage de la silice à l’élastomère diénique et enfin, après une à deux minutes de malaxage, on ajoute ensuite la seconde portion de silice (20 pce) et les divers autres ingrédients à l’exception du système de vulcanisation (soufre et accélérateur sulfénamide). On conduit alors un travail thermomécanique (phase non-productive) en une étape (durée totale du malaxage égale à environ 5 min), jusqu'à atteindre une température maximale de "tombée" d'environ 160°C. On récupère le mélange ainsi obtenu, on le laisse refroidir puis on ajoute le système de de vulcanisation (soufre et accélérateur sulfénamide) sur un mélangeur externe (homo-finisseur) à 70°C, en mélangeant le tout (phase productive) pendant environ 5 à 6 min. Les compositions de caoutchouc ainsi obtenues sont ensuite calandrées soit sous la forme de plaques (épaisseur de 2 à 3 mm) ou de feuilles fines de caoutchouc pour la mesure de leurs propriétés physiques ou mécaniques. Les compositions de caoutchouc calandrées sont ensuite placées sous presse à une température à 150°C pendant 30 min pour leur vulcanisation. 4 compositions C7 à C10 sont préparées différant par les conditions d’ajout du composé C (Table 3). Composition C7 C8 C9 C10 polyisoprène fonctionnel N 99.29 99.29 99.29 99.29 2-éthyl imidazole (composé C) 0.71 0.71 0.71 0.71 Noir de carbone (2) 3.00 3.00 3.00 3.00 Silice (3) 60.00 60.00 60.00 60.00 TMQ (4) 1.00 1.00 1.00 1.00 WAX (5) 1.00 1.00 1.00 1.00 antioxydant (6) 1.50 1.50 1.50 1.50 agent de couplage (7) 6.00 6.00 6.00 6.00 Acide Stéarique (8) 2.50 2.50 2.50 2.50 ZnO (9) 2.70 2.70 2.70 2.70 Accélérateur (10) 1.65 1.65 1.65 1.65 Soufre 1.33 1.33 1.33 1.33 Condition d’ajout du composé C A B C D Les ingrédients (2) à (10) sont les mêmes que ceux de l’essai 1. Condition d’ajout du composé C pour les compositions C7, C8, C9 et C10 On introduit dans un mélangeur interne, dont la température initiale de cuve est d’environ 90°C, le polyisoprène fonctionnel A 0,5% décrit précédemment, puis le 2-éthyl imidazole (composé C) (0.144 g, 1,47 mmol soit une fraction molaire de 0,5 % mol). On introduit le composé C comme indiqué dans la table 4 ci-dessous. Pour la composition C7, le polyisoprène fonctionnel et le composé C sont ajoutés simultanément. Pour les compositions de caoutchouc C8 à C10, le composé C est ajouté 1 minute après l’introduction du polyisoprène fonctionnel A 0,5%, la température du mélangeur interne différant. Temps (min) entre l’introduction du polyisoprène fonctionnel A 0,5% et le composé C Température (°C) Condition A 0 90 Condition B 1 100 Condition C 1 120 Condition D 1 150 On introduit ensuite la première partie de la silice avec, l’agent de couplage éventuel et enfin, après une à deux minutes de malaxage, l’autre part de la silice dans des proportions égales à la formulation C10, et les divers autres ingrédients à l’exception du système de vulcanisation (soufre et accélérateur sulfénamide). 5.2.3. Procédé de préparation de compositions de caoutchouc avec polymère fonctionnel (greffage du composé A au mélangeur interne et modification du polymère greffé avec le composé C au mélangeur externe avec traitement thermique) – variante 3 Polymère fonctionnel On introduit dans un mélangeur interne, dont la température initiale de cuve est d’environ 80°C, l’oxyde de 2-(glycidyloxy)-1-naphtonitrile (composé A) (381 mg, 1,47 mmol soit une fraction molaire de 0,5 % mol), de pureté RMN de 93 %mol, à 20 g de polyisoprène de synthèse (contenant 99,35% en poids d’unité isoprène-1,4 cis et 0,65 % en poids d’unité isoprène 3,4 ; Mn=375000 g/mol et Ip=3,6 mesurés selon la méthode décrite ci-dessus). On procède ensuite à un travail thermomécanique toujours dans ce mélangeur interne à une température de 80°C pendant 1 min. On obtient le polyisoprène fonctionnel A 0,5%. On incorpore sur un mélangeur externe de type outil à cylindre à 20.38 g du polyisoprène fonctionnel A 0,5% le 2-éthyl imidazole (composé C) provenant de chez Aldrich (0.144 g, 1,47 mmol soit une fraction molaire de 0,5 % mol). Le mélange est homogénéisé en 15 passes portefeuille. Cette phase de mélangeage est suivie d'un traitement thermique à 150°C sous presse à 10 bars de pression pendant 10 min pour obtenir le polyisoprène fonctionnalisé A 0,5% - C 0,5%. Composition de caoutchouc C11 La composition de caoutchouc C11 (de même composition que celle de la série 1) est obtenue selon le procédé décrit dans la section 4. 5.2.4. Procédé de préparation de compositions de caoutchouc avec polymère fonctionnel (greffage du composé A au mélangeur interne et modification du polymère greffé avec le composé C au mélangeur interne) – variantes 4 On fabrique le polyisoprène fonctionnel A 0,5% comme dans le paragraphe 5.2.3. On introduit ensuite dans un mélangeur interne, dont la température initiale de cuve est d’environ 80°C, le 2-éthyl imidazole (composé C) (0.144 g, 1,47 mmol soit une fraction molaire de 0,5 % mol). On conduit alors un travail thermomécanique à une température et un temps spécifiés dans la table 5 suivante : Durée du travail thermomécanique (min) Température (°C) Condition A1 1 80 Condition A2 1 120 Condition A3 1 150 3 compositions (C12 à C14) sont préparées selon les conditions d’ajout du composé C (table 6). Puis, on introduit 40 pce de la silice avec, l’agent de couplage éventuel et enfin, après une à deux minutes de malaxage, l’autre partie de la silice (20 pce), et les divers autres ingrédients à l’exception du système de vulcanisation (soufre et accélérateur sulfénamide). On conduit alors un travail thermomécanique (phase non-productive) en une étape (durée totale du malaxage égale à environ 5 min), jusqu'à atteindre une température maximale de "tombée" d'environ 160°C. On récupère le mélange ainsi obtenu, on le refroidit puis on ajoute le système de de vulcanisation (soufre et accélérateur sulfénamide) sur un mélangeur externe (homo-finisseur) à 70°C, en mélangeant le tout (phase productive) pendant environ 5 à 6 min. Les compositions de caoutchouc ainsi obtenues sont ensuite calandrées soit sous la forme de plaques (épaisseur de 2 à 3 mm) ou de feuilles fines de caoutchouc pour la mesure de leurs propriétés physiques ou mécaniques. Les compositions de caoutchouc calandrées sont ensuite placées sous presse à une température à 150°C pendant 30 min pour leur vulcanisation. Composition C12 C13 C14 Polyisoprène fonctionnel O 99,29 99,29 99,29 2-ethylimidazole (Composé C) 0.71 0.71 0.71 Noir de carbone (2) 3.00 3.00 3.00 Silice (3) 60.00 60.00 60.00 TMQ (4) 1.00 1.00 1.00 WAX (5) 1.00 1.00 1.00 antioxydant (6) 1.50 1.50 1.50 agent de couplage (7) 6.00 6.00 6.00 Acide Stéarique (8) 2.50 2.50 2.50 ZnO (9) 2.70 2.70 2.70 Accélérateur (10) 1.65 1.65 1.65 Soufre 1.33 1.33 1.33 Condition d’ajout du composé C A1 A2 A3 Les ingrédients (2) à (10) sont les mêmes que ceux utilisés dans l’essai 1. 5.2.5. Résultats Les résultats d’extensométrie à 23°C pour la composition de caoutchouc C5 (procédé de référence) et les compositions de caoutchouc C6 à C14 figurent dans la table 7. composition C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12 C13 C14 variante procédé référence section 5.2.1. variante 1 section 5.2.1 variantes 2 section 5.2.2. variante 3 section 5.2.3. variantes 4 section 5.2.4. Allongement rupture en base 100 76 83 81 80 72 79 76 85 87 79 Contrainte rupture moyenne en base 100 104 103 107 111 102 108 105 107 109 104 MSA300/MSA100 en base 100 136 133 153 140 147 153 147 133 133 147 Les résultats montrent qu’il est possible d’obtenir des polymères modifiés favorisant la dispersion des charges (pour lequel le rapport MA300/MA100 de la composition de caoutchouc est élevé) sans provoquer une dégradation excessive des propriétés mécaniques telles que l’allongement à la rupture et permettant même, le cas échéant, d’augmenter l’allongement à la rupture. Certains procédés peuvent être avantageux d’un point de vue industriel en minimisant par exemple le nombre d’étapes (cas de la composition de caoutchouc C7 pour laquelle le greffage du composé A est réalisée en mélangeur externe sans étape de traitement thermique) ou en procédant à des opérations de mélange à chaud à des températures plus basses (cas des compositions de caoutchouc C7-C10 d’une part et C12-C13 d’autre part). Procédé pour la préparation d’un polymère modifié (III) comprenant les étapes suivantes : (a) une étape de greffage, sur un polymère de départ comprenant au moins une insaturation, d’un composé de formule (I) comprenant un groupe époxyde, ladite étape de greffage comprenant une étape (a1) de mélange dudit polymère et dudit composé de formule (I) suivante: dans laquelle : - Q représente un dipôle comprenant au moins un atome d’azote ; - A représente un cycle arènediyle en C 6 -C 14 , éventuellement substitué par une ou plusieurs chaînes hydrocarbonées, identiques ou différentes, aliphatiques, de préférence saturées, linéaires ou ramifiées, éventuellement substituées ou interrompues par un ou plusieurs hétéroatomes ; - E représente un groupe divalent hydrocarboné en C 1 -C 20 comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes ; - X 1 , X 2 , X 3 identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un alkyle en C 1 -C 6 ou un aryle en C 6 -C 14 ; (b) une étape de réaction entre le polymère greffé obtenu à l’issue de l’étape (a) et un composé de formule (II) pour obtenir le polymère modifié (III), ladite étape de réaction comprenant une étape de mélange (b1) dudit polymère greffé et dudit composé de formule (II) suivante : (II) dans laquelle Z, Y, R et R' identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un alkyle en C 1 -C 6 , un (C 1 -C 6 )alkyl-aryle en C 6 ,ou un aryle en C 6 -C 14 , comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, Y et Z pouvant former ensemble un cycle, notamment aromatique, avec les atomes de carbone du cycle imidazole auxquels ils se rattachent ; le produit obtenu à l’issue dudit procédé étant une composition comprenant le polymère modifié (III) ou le polymère modifié (III) lui-même. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le polymère de départ est un élastomère, de préférence un élastomère diénique. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2 caractérisé en ce que le composé de formule (I) est choisi parmi le composé de formule (VIa) et le composé de formule (VIb) de formules suivantes : dans lesquelles : - un groupement choisi parmi R 7 à R 11 de la formule (Ia) et un groupement choisi parmi R 7 à R 13 de la formule (Ib) désigne le groupe selon la formule (V), (V) tel que : E est un groupement -O-R 14 - avec R 14 un alkyle linéaire ou ramifié en C 1 -C 10 ; X 1 , X 2 et X 3 sont un atome d’hydrogène - les quatre autres groupements parmi R 7 à R 11 de la formule (la) et les six autres groupements parmi R 7 à R 13 de la formule (Ib) représentent indépendamment les uns les autres, un atome d’hydrogène ou une chaîne hydrocarbonée, aliphatique, de préférence saturée, linéaire ou ramifiée, éventuellement substituée ou interrompue par un ou plusieurs hétéroatomes. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le composé (II) est choisi dans le groupe constitué par le 1-méthylimidazole, le 2-méthylimidazole, le 2-éthylimidazole, le 1-benzyl-2-méthylimidazole, le 2-éthyl-4-méthylimidazole, le 2-phénylimidazole, le 2-phenyl-4-méthylimidazole, le 1,2-dimethylimidazole et le mélange de ces composés. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le taux molaire du composé de formule (I) par rapport au polymère de départ va de 0,1% à 0,6%, préférentiellement de 0,2% à 0,5%, encore plus préférentiellement de 0,2% à 0,4%. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le rapport du taux molaire du composé de formule (II) par rapport au taux molaire du composé de formule (I) va de 20% à 125%, préférentiellement de 40% à 120%, encore plus préférentiellement de 50 à 120%. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que les étapes a1) et b1) sont réalisées en masse, et l’étape a1) est réalisée à une température inférieure à 40°C, et elle est suivie d'une étape a2) de traitement thermique sous presse ou en étuve à des températures allant de 40°C à 200°C, ou l’étape a) est constituée de l’étape a1) réalisée à une température supérieure à 60°C ; et l’étape b1) est réalisée à une température inférieure à 40°C, et l’étape b1) est suivie d'une étape b2) de traitement thermique sous presse ou en étuve à des températures allant de 40°C à 200°C, préférentiellement de 80°C à 200°C, ou l’étape b) est constituée de l’étape b1) réalisée à une température supérieure à 60°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que les étapes a1) et b1) sont réalisées en masse, et l’étape a) est constituée de l’étape a1) réalisée à une température inférieure à 40°C ; et l’étape b1) est réalisée à une température inférieure à 40°C, et elle est suivie d'une étape b2) de traitement thermique sous presse ou en étuve à des températures allant de 40°C à 200°C, préférentiellement de 80°C à 200°C, ou l’étape b1) est réalisée à une température supérieure à 60°C. Composition susceptible d’être obtenue selon le procédé de l’une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant un polymère modifié (III), de formule (IIIa) si R’=H ou (IIIb) si R’ est différent de H : (IIIa) (IIIb) * représentant la liaison vers le polymère de départ, ladite liaison étant constituée des groupes E, A, et de la liaison covalente résultant de la cycloaddition [3+2] du groupement Q du composé de formule (I) sur l’au moins une insaturation dudit polymère. Polymère modifié (III), de formule (IIIa) si R’=H ou (IIIb) si R’ est différent de H : (IIIa) (IIIb) * représentant la liaison vers le polymère de départ, ladite liaison étant constituée des groupes E, A, et de la liaison covalente résultant de la cycloaddition [3+2] du groupement Q du composé de formule (I) sur l’au moins une insaturation dudit polymère, ledit polymère étant susceptible d’être obtenu selon le procédé de l’une quelconque des revendications 1 à 8. Composition de caoutchouc à base d’au moins une charge renforçante, un système de réticulation et au moins : - une composition selon la revendication 9 ou obtenue selon le procédé de l’une quelconque des revendications 1 à 8 ; - et/ou un polymère modifié (III) selon la revendication 10 ou obtenu selon l’une quelconque des revendications 1 à 8. Article semi-fini pour bandage pneumatique ou non pneumatique, ledit article semi-fini comprenant une composition de caoutchouc selon la revendication 11. Bandage pneumatique ou non pneumatique comprenant au moins une composition de caoutchouc selon la revendication 11 ou bien un article semi-fini selon la revendication 12.