Brevet FR3161938A1 — publié le 20251107

Méthode de remplissage d’un réservoir récepteur de liquide cryogénique, la méthode utilisant un réservoir source mobile et un véhicule tracteur, la méthode étant mise en oeuvre dans un site de distribution comprenant une première zone pour le stationnement des réservoirs sources et du véhicule tracteur, et une deuxième zone, distincte de la première zone, pour le remplissage du réservoir récepteur, la première zone comprenant une zone de dépressurisation et une zone d’attente distincte de la zone de dépressurisation, la méthode comprenant les étapes de déplacement du réservoir source, transfert d’une quantité de liquide cryogénique du réservoir source vers le réservoir récepteur et, de préférence, transfert simultané d’une quantité de gaz d'évaporation présente dans le réservoir récepteur vers le réservoir source, déplacement du réservoir source vers la première zone, vérification d’au moins une condition de stationnement du réservoir source. Figure d’abrégé : Fig. 1 Remplissage optimisé de réservoirs cryogéniques Cette invention est relative à un système et à une méthode de remplissage de réservoirs cryogéniques. Un liquide cryogénique est produit sur un site de production, éventuellement transporté jusqu’à des sites de stockage, puis distribué aux utilisateurs sur des sites de distribution. Le plus fréquemment, le site de production comprend des réservoirs de stockage du liquide cryogénique produit, à partir desquels on effectue le remplissage de réservoirs mobiles qui vont être utilisés pour la distribution du liquide cryogénique. Parfois le liquide cryogénique est transporté jusqu’à des sites de stockage, où sont remplis les réservoirs mobiles qui seront utilisés pour la distribution. Sur les sites de distribution, on remplit un réservoir récepteur avec le liquide cryogénique contenu dans le réservoir mobile provenant du site de production ou du site de stockage. Le site de stockage peut ainsi aussi être considéré comme un site de distribution. Par la suite, on entend par réservoir source tout réservoir mobile de liquide cryogénique à partir duquel est effectué le remplissage d’un réservoir récepteur ; on entend par réservoir récepteur tout réservoir de liquide cryogénique, fixe ou mobile, qui est rempli avec du liquide cryogénique prélevé dans un réservoir source. Dans certains cas, la consommation de liquide cryogénique est tellement importante que de nombreux réservoirs sources et réservoirs récepteurs doivent être gérés sur les sites de distribution. C’est le cas, notamment, des liquides cryogéniques utilisés comme carburants. Les sites de distribution doivent alors pouvoir gérer une pluralité de réservoirs source et une pluralité de réservoirs récepteurs, tout en optimisant les procédures de remplissage et s’assurant de la sécurité des équipements et des personnes. Lorsque le liquide cryogénique est un carburant, il se pose également le problème de supprimer, ou au moins limiter, les émissions de gaz à effet de serre, notamment causées par la mise à l’évent des gaz d’évaporation contenus dans les réservoirs. Des exemples de sites de distribution sont notamment les sites de remplissage de réservoirs de carburant de véhicules, tels que les stations de remplissage de carburant pour véhicules terrestres, les gares et aéroports, les sites de remplissage de réservoirs de carburant de bateaux et navires. La volonté d’utiliser de l’hydrogène liquide en tant que carburant, afin de répondre aux enjeux du changement climatique, amène des contraintes particulières liées à ses caractéristiques et à son utilisation. Les problématiques principales qui se présentent sont liées au caractère cryogénique de l’hydrogène liquide et au temps de retenue pour les réservoirs, notamment mobiles, de liquides cryogéniques. A cause des entrées de chaleur sur les réservoirs, une partie du liquide cryogénique s’évapore et génère du gaz d’évaporation, aussi appelé « boil-off gas » ou « BOG » en anglais. La génération de ce gaz d’évaporation conduit, avec le temps, à une baisse du niveau de liquide cryogénique dans le réservoir, ainsi qu’à une montée en pression et en température du liquide cryogénique. Ceci peut poser problème pour assurer des remplissages de réservoirs récepteurs dans de bonnes conditions, c’est-à-dire dans des conditions thermodynamiques permettant l’exploitation et l’utilisation de la plus grande quantité du liquide cryogénique, idéalement de sa totalité. Dans le cas particulier des sites de remplissages de véhicules, et notamment des aéroports, il est probable qu’il soit impossible, pour des raisons de sécurité, de dépressuriser le réservoir récepteur (par exemple d’un avion, d’une voiture, d’un camion, d’un train) ou le réservoir source au même endroit où on effectue les opérations de remplissage (par exemple sur le tarmac de l’aéroport, ou dans la zone de stationnement des voitures ou camions, ou dans une gare). Il est connu, pour éviter ce problème, de prévoir une zone dédiée pour les opérations de dépressurisation. Il est également connu d’utiliser, au lieu et place des réservoirs source, un réseau de conduites de distribution permettant de distribuer le liquide cryogénique et récupérer les gaz d’évaporation. Un exemple est décrit dans l’étude de G. D. Brewer “LH2 Airport requirements study”, publiée par la NASA en 1976. Ces systèmes sont coûteux à construire et ne permettent que peu de flexibilité lors de leur opération. Il est encore connu, pour les réservoirs de carburant de véhicule, de remplacer un réservoir vide par un réservoir plein. Ces solutions imposent l’utilisation d’un nombre plus élevé de réservoirs et la mise en place de sites dédiés d’échange de réservoir plus compliqués à gérer que des sites de remplissage. Le but de la présente invention est de proposer une méthode et un système de remplissage de réservoirs de liquide cryogénique qui pallie à tout ou partie des inconvénients cités ci-dessus. L’invention concerne notamment une méthode de remplissage d’un réservoir récepteur de liquide cryogénique, notamment d’un réservoir de carburant cryogénique liquide d’un véhicule récepteur, le liquide cryogénique étant notamment de l’hydrogène liquide. La méthode utilise un réservoir source mobile et un véhicule tracteur. La méthode est mise en oeuvre dans un site de distribution comprenant une première zone pour le stationnement des réservoirs sources et du véhicule tracteur et une deuxième zone, distincte de la première zone, pour le remplissage du réservoir récepteur. La première zone comprend une zone de dépressurisation et une zone d’attente distincte de la zone de dépressurisation. La méthode comprend les étapes suivantes. Déplacement du réservoir source de la première zone à la deuxième zone à l’aide du véhicule tracteur. Transfert d’une quantité de liquide cryogénique du réservoir source vers le réservoir récepteur et, de préférence, transfert simultané d’une quantité de gaz d'évaporation présente dans le réservoir récepteur vers le réservoir source. Déplacement du réservoir source de la deuxième zone à la première zone à l’aide du véhicule tracteur. Vérification d’au moins une condition de stationnement du réservoir source. Si la au moins une condition de stationnement est respectée, stationnement du réservoir source dans la zone de dépressurisation. Si la au moins une condition de stationnement n’est pas respectée, stationnement du réservoir source dans la zone d’attente. L’invention peut être avantageusement appliquée au remplissage de réservoirs récepteurs fixes ou mobiles, notamment des semi-remorques de transport de gaz liquéfiés, ou des réservoirs de carburants cryogéniques embarqués. Les fluides concernés sont par exemple l'hélium, l’hydrogène, le méthane, le gaz naturel, ou tout autre fluide ou mélange de fluides à des températures cryogéniques. Selon d’autres aspects, les modes de réalisation de l’invention peuvent comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes. Dans un mode de réalisation, la méthode comprend, lorsque le réservoir source est stationné dans la zone de dépressurisation, une étape de récupération de la phase vapeur du liquide cryogénique contenu dans le réservoir source et, de préférence, une étape de transfert de la phase vapeur récupérée vers l’un au moins parmi : un réseau de distribution de gaz, un réservoir de stockage de gaz fixe ou mobile, une station de remplissage de véhicules, une installation de liquéfaction ou de reliquéfaction, un évent. Dans un mode de réalisation, la méthode comprend une étape d’estimation du temps de dépressurisation nécessaire pour récupérer la phase vapeur. Dans un mode de réalisation, la au moins une condition de stationnement est choisie parmi : le niveau de liquide dans le réservoir source est inférieur à un seuil de niveau de liquide prédéterminé, la pression dans le réservoir source est supérieure à un seuil prédéterminé de pression, la température dans le réservoir source est supérieure à un seuil prédéterminé de température, le temps d’attente avant un prochain besoin de remplissage d’un véhicule récepteur est supérieur à un seuil de temps d’attente prédéterminé. Dans un mode de réalisation, l’étape de vérification comprend, dans l’ordre, les sous-étapes suivantes. Vérification que le niveau de liquide dans le réservoir source est inférieur à un seuil de niveau de liquide prédéterminé. Vérification que la pression dans le réservoir source est supérieure au seuil prédéterminé de pression, et/ou que la température du liquide cryogénique dans le réservoir source est supérieure au seuil prédéterminé de température. Vérification que le temps d’attente avant un prochain besoin de remplissage d’un réservoir récepteur est supérieur à un seuil de temps d’attente prédéterminé. Si au moins l’une de ces conditions est respectée, le réservoir source est stationné dans la zone de dépressurisation. Dans un mode de réalisation, le seuil prédéterminé de pression et/ou le seuil prédéterminé de température sont définis ou calculés à partir de tables prédéterminées et/ou d’un modèle de manière à permettre un remplissage optimal du réservoir récepteur, notamment en fonction des limites thermodynamiques tolérées dans le réservoir récepteur. Dans un mode de réalisation, si le niveau de liquide dans le réservoir source est inférieur au seuil de niveau de liquide prédéterminé, la phase vapeur est récupérée jusqu’à ce que la pression dans le réservoir source soit inférieure à un seuil d’acceptation déterminé. Dans un mode de réalisation, si le niveau de liquide dans le réservoir source est supérieur ou égal au seuil de niveau de liquide prédéterminé, et si la pression dans le réservoir source est supérieure au seuil prédéterminé de pression et/ou la température du liquide cryogénique dans le réservoir source est supérieure au seuil prédéterminé de température, la phase vapeur est récupérée jusqu’à ce que la pression dans le réservoir source soit inférieure au seuil prédéterminé de pression et/ou la température dans le réservoir source soit inférieure au seuil prédéterminé de température . Dans un mode de réalisation, la méthode est mise en oeuvre dans le périmètre d’un aéroport et/ou le réservoir récepteur est un réservoir de liquide cryogénique d’un aéronef. L’invention concerne également un système de remplissage d’un réservoir récepteur de liquide cryogénique, notamment d’un réservoir de carburant cryogénique liquide d’un véhicule récepteur, le liquide cryogénique étant notamment de l’hydrogène liquide, le système comprenant une pluralité de réservoirs sources mobiles configurés pour contenir une phase liquide et une phase vapeur du liquide cryogénique, au moins un véhicule tracteur configuré pour déplacer l’un des réservoirs sources mobiles, une première zone, pour le stationnement des réservoirs sources et du ou des véhicules tracteurs, une deuxième zone située à proximité et distincte de la première zone, pour le transfert d’une quantité de liquide cryogénique contenu dans l’un des réservoirs source vers le réservoir récepteur. La première zone comprend un organe de récupération de la phase vapeur du liquide cryogénique et un ensemble de conduites configurées pour établir une connexion fluidique entre l’organe de récupération et l’un au moins des réservoirs sources. L’organe de récupération est de préférence configuré pour pouvoir être connecté fluidiquement à l’un au moins parmi : un réseau de distribution de gaz, un réservoir de stockage de gaz fixe ou mobile, une station de remplissage de véhicules, une installation de liquéfaction ou de reliquéfaction, un évent. Selon d’autres aspects, les modes de réalisation de l’invention peuvent comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes. Dans un mode de réalisation, l’ensemble de conduites comprend au moins un premier un organe de contrôle de la pression et/ou du débit configuré pour être ouvert lorsque la pression dans le réservoir source est supérieure à un seuil d’acceptation déterminé, par exemple en fonction de conditions de production du carburant cryogénique liquide, afin de permettre la récupération de la phase vapeur du liquide cryogénique par l’organe de récupération. Dans un mode de réalisation, l’ensemble de conduites comprend au moins un deuxième organe de contrôle de la pression configuré pour être ouvert lorsque la pression dans le réservoir source est supérieure au seuil prédéterminé de pression et/ou la température dans le réservoir source est supérieure au seuil prédéterminé de température, le seuil prédéterminé de pression et le seuil prédéterminé de température étant déterminés, par exemple, en fonction de conditions de remplissage du réservoir du véhicule récepteur, afin de permettre la récupération de la phase vapeur du liquide cryogénique par l’organe de récupération. Dans un mode de réalisation, le véhicule tracteur comprend une circuiterie configurée pour établir une connexion fluidique entre l’un des réservoirs sources et le réservoir récepteur, afin de transférer la quantité de liquide cryogénique. L’invention concerne également un aéroport comprenant un système de remplissage selon l’un des modes de réalisation décrits. L'invention peut encore concerner tout dispositif ou procédé alternatif comprenant toute combinaison des caractéristiques ci-dessus ou ci-dessous, notamment dans le cadre des revendications. D'autres particularités et avantages apparaîtront à la lecture de la description ci-après, faite en référence aux figures. La FIG. 1 représente de manière schématique et partielle un premier exemple d’une méthode de remplissage selon l'invention, La FIG. 2 représente de manière schématique et partielle un deuxième exemple d’une méthode de remplissage selon l'invention, La FIG. 3 représente une vue schématique et partielle illustrant un premier exemple de système de remplissage selon l’invention, La FIG. 4 une vue schématique et partielle illustrant un deuxième exemple de système de remplissage selon l’invention, La FIG. 5 représente une vue schématique et partielle, illustrant un exemple de réalisation possible de la zone de stationnement selon l'invention. La méthode de remplissage schématisée à la FIG. 1 permet de remplir un réservoir récepteur 11, 12, 13, 14 de liquide cryogénique et utilise un réservoir source mobile 21, 22, 23 et un véhicule tracteur 30. Les réservoirs source et les réservoirs récepteurs sont typiquement configurés pour contenir une phase liquide et une phase vapeur du liquide cryogénique. La méthode peut être mise en oeuvre, par exemple, comme représenté aux FIG. 3 , FIG. 4 et/ou FIG. 5 , dans un site de distribution comprenant une première zone 1 pour le stationnement des réservoirs sources 21, 22, 23 et du véhicule tracteur 30 et une deuxième zone 2, distincte de la première zone 1, pour le remplissage du réservoir récepteur 11, 12, 13. La première zone 1 comprend une zone de dépressurisation 110 et une zone d’attente 120 distincte de la zone de dépressurisation 110. La première zone 1 est notamment destinée à accueillir des réservoirs sources pleins en provenance d’un site 3 de production ou de stockage, qui peut se trouver à plus de 100 km du site de distribution. Cette distance va dépendre des caractéristiques du liquide cryogénique à distribuer. Dans le cas de l’hydrogène liquide, elle est typiquement de l’ordre de 200 km. La première zone 1 est également destinée à accueillir les réservoirs source vides, ou partiellement vides, suite aux opérations de remplissage des réservoirs récepteurs. La deuxième zone 2 est destinée à accueillir les réservoirs récepteurs et c’est ici qu’ont lieu les opérations de remplissage du réservoir récepteur. Au sein du site de distribution, la deuxième zone 2 est séparée de la première zone 1. Par exemple, les utilisateurs ou propriétaires des réservoirs récepteurs ont accès uniquement à la deuxième zone 2 et non à la première zone 1. Le réservoir source peut être l’un d’une pluralité de réservoirs source 21, 22, 23 utilisés pour transporter le liquide cryogénique du site 3 de production ou stockage, jusqu’au site de distribution. Le réservoir source est un réservoir mobile et de préférence il est monté sur une semi-remorque, tractée par un véhicule motorisé 40. Le réservoir source peut également être installé directement sur un véhicule motorisé. Le véhicule tracteur 30 peut être le même véhicule motorisé 40 utilisé pour tracter l’un des réservoirs source 21, 22, 23 du site 3 de production ou stockage jusqu’au site de distribution. Le véhicule tracteur 30 peut également être un véhicule motorisé 30 dédié, qui est à demeure sur le site de distribution. Au sein de la première zone 1, le véhicule tracteur 30 peut être et rester accouplé à un réservoir source, ou encore être désaccouplé et stationné séparément des réservoirs source. La méthode comprend une étape de distribution 200. Plus précisément, la méthode comprend une étape de déplacement 201 du réservoir source 21, 22, 23 de la première zone 1 à la deuxième zone 2 à l’aide du véhicule tracteur 30. La méthode comprend une étape de transfert 202 d’une quantité de liquide cryogénique du réservoir source 21, 22, 23 vers le réservoir récepteur 11, 12, 13, 14. Durant l’étape de transfert 202, de préférence, une quantité de gaz d’évaporation présente dans le réservoir récepteur 11, 12, 13, 14 est simultanément transférée vers le réservoir source 21, 22, 23. La méthode comprend une étape de déplacement 203 du réservoir source 21, 22, 23 de la deuxième zone 2 à la première zone 1 à l’aide du véhicule tracteur 30. La méthode comprend une étape de vérification d’au moins une condition de stationnement 210 du réservoir source 21, 22, 23 : si la au moins une condition de stationnement 210 est respectée, le réservoir source est stationné dans la zone de dépressurisation 110 ; si la au moins une condition de stationnement 210 n’est pas respectée, le réservoir source 21, 22, 23 est stationné dans la zone d’attente 120. Ainsi, lorsqu’un réservoir source 21, 22, 23 arrive dans la première zone 1, on évalue son état et on positionne le réservoir source de manière à optimiser à la fois l’évolution de son état et les remplissages à venir de réservoirs récepteurs 11, 12, 13, 14. Dans un mode de réalisation, lorsque le réservoir source est stationné dans la zone de dépressurisation 110, la méthode comprend une étape de récupération 220 de la phase vapeur du liquide cryogénique contenu dans le réservoir source 21, 22, 23. La méthode comprend également, de préférence, une étape de transfert de la phase vapeur récupérée vers au moins un moyen de traitement parmi : un réseau de distribution de gaz, un réservoir de stockage de gaz fixe ou mobile, une station de remplissage de véhicules, une installation de liquéfaction ou de reliquéfaction, un évent. De préférence, l’évent n’est utilisé que lorsque aucun des autres moyens de traitement de la phase vapeur n’est disponible. Dans tous les autres cas, la méthode permet de récupérer et valoriser la phase vapeur. On évite également la libération dans l’atmosphère de gaz potentiellement dangereux ou à effet de serre. Dans un mode de réalisation, la méthode comprend une étape d’estimation du temps de dépressurisation nécessaire pour récupérer la phase vapeur. Ceci permet, le cas échéant, de décider si le véhicule tracteur 30 doit rester accouplé au réservoir source 21, 22, 23. Par exemple, si le temps de dépressurisation estimé est long, le véhicule tracteur 30 va être désaccouplé et va pouvoir être utilisé en association avec un autre réservoir source 21, 22, 23. Cela peut être le cas notamment lorsque le temps de dépressurisation estimé est supérieur au temps d’attente entre deux remplissages ou utilisations successives du véhicule tracteur 30. Selon les cas, ce temps moyen d’attente peut varier entre trente minutes et six heures ; typiquement le temps d’attente peut être de l’ordre de une heure. La gestion du site de distribution et des différents remplissages peut ainsi être optimisée. Le nombre de véhicules tracteurs nécessaires peut être réduit. Dans un mode de réalisation, la au moins une condition de stationnement 210 est choisie parmi les suivantes. Le niveau de liquide 211 dans le réservoir source est inférieur à un seuil de niveau de liquide prédéterminé. La pression 212 dans le réservoir source est supérieure à un seuil prédéterminé de pression. La température 212 dans le réservoir source est supérieure à un seuil prédéterminé de température. Le temps d’attente 213 avant un prochain besoin de remplissage d’un véhicule récepteur 11, 12, 13, 14 est supérieur à un seuil de temps d’attente prédéterminé. Le seuil de niveau de liquide 211 prédéterminé peut par exemple correspondre à une quantité de liquide minimale nécessaire pour remplir complètement un réservoir récepteur. Si le niveau de liquide dans le réservoir source 21, 22, 23 est inférieur à ce seuil, le réservoir peut être identifié comme destiné à retourner au site 3 de production ou de stockage afin d’être rempli à nouveau. Le cas échéant, les réservoirs sources 21, 22, 23 présentant un niveau de liquide inférieur au seuil peuvent être stationnés dans une zone dédiée. Ceci permet d'optimiser la gestion du site de distribution et réduire les temps d’attente pour le remplissage d’un réservoir récepteur. Dans le cas, par exemple, d’un aéroport, on peut souhaiter que le réservoir récepteur d’un avion ne soit rempli qu’à partir d’un seul réservoir source. Ceci permet de réduire le temps de permanence de l’avion à terre. Les seuils prédéterminés de pression ou de température 212 peuvent par exemple correspondre à des valeurs limite ou de sécurité. Si la pression ou la température dans le réservoir source dépassent ces seuils, le liquide cryogénique ne se trouve plus dans des conditions thermodynamiques favorables à son utilisation et/ou sa conservation dans le réservoir récepteur. On peut ainsi garantir que le liquide cryogénique sera livré dans des conditions thermodynamiques acceptables. Il est aussi possible que des risques de sécurité se présentent lorsque ces seuils sont dépassés. La méthode permet ainsi de détecter des situations potentielles de danger et d’y réagir. Les seuils prédéterminés de pression et/ou de température 212 peuvent dépendre de la construction du réservoir source et/ou du réservoir récepteur. C’est-à-dire par exemple que ces seuils peuvent varier selon la forme, les dimensions et/ou les matériaux du réservoir. Le seuil prédéterminé de pression peut par exemple être compris entre 2 bar et 6 bar. Le seuil prédéterminé de température peut par exemple être compris entre 22 K et 28 K. Le seuil de temps d’attente prédéterminé 213 peut par exemple être défini en fonction des caractéristiques du réservoir source et de l’estimation de l’évolution des conditions thermodynamiques du liquide cryogénique au sein du réservoir source. Si le temps d’attente 213 est court, le réservoir source peut par exemple rester accouplé au véhicule tracteur et être stationné dans une zone d’attente 120 dédiée. Cela peut être le cas notamment lorsque le temps d’attente estimé est inférieur au temps nécessaire pour que le liquide cryogénique contenu dans le réservoir atteigne, et/ou dépasse, le seuil prédéterminé de température et/ou le seuil prédéterminé de pression. Un temps d’attente court est par exemple inférieur à quatre heures, de préférence inférieur à une heure. De cette manière, la gestion du site de distribution est optimisée et le temps nécessaire pour remplir un réservoir récepteur peut être réduit. Si le temps d’attente 213 est long, il peut par exemple y avoir des risques de montée en pression au sein du réservoir source 21, 22, 23 à cause de l’évaporation du liquide cryogénique. Cela peut être le cas notamment lorsque le temps d’attente estimé est supérieur au temps nécessaire pour que le liquide cryogénique contenu dans le réservoir atteigne, et/ou dépasse, le seuil prédéterminé de température et/ou le seuil prédéterminé de pression. Un temps d’attente long est par exemple supérieur à quatre heures. Le réservoir source peut par exemple être désaccouplé du véhicule tracteur 30 et/ou stationné dans une zone de dépressurisation 110 équipée pour gérer la pression au sein du réservoir source. Ainsi la sécurité du site de distribution peut être garantie et on peut plus facilement maintenir, au sein du réservoir source, des conditions thermodynamiques favorables à la livraison du liquide cryogénique. Dans un mode de réalisation, l’étape de vérification 210 comprend, dans l’ordre, les sous-étapes suivantes. Une sous-étape de vérification 211 que le niveau de liquide dans le réservoir source est inférieur à un seuil de niveau de liquide prédéterminé. Une sous-étape de vérification 212 que la pression dans le réservoir source est supérieure au seuil prédéterminé de pression, et/ou que la température du liquide cryogénique 212 dans le réservoir source est supérieure au seuil prédéterminé de température. Une sous-étape de vérification 213 que le temps d’attente avant un prochain besoin de remplissage d’un réservoir récepteur est supérieur à un seuil de temps d’attente prédéterminé. Si au moins l’une de ces conditions est respectée, le réservoir source 21, 22, 23 est stationné dans la zone de dépressurisation 110. L’étape de vérification 210 peut s’arrêter à la première sous-étape 211, 212, 213 pour laquelle la condition est respectée ; dans ce cas, les sous-étapes suivantes ne sont pas exécutées. Si aucune des conditions n’est respectée, le réservoir source peut par exemple être stationné 230 dans la zone d’attente 120. Le véhicule tracteur 30 peut rester accouplé au réservoir source 21, 22, 23 et être également stationné dans la zone d’attente 120. Alternativement, le véhicule tracteur 30 peut être désaccouplé du réservoir source 21, 22, 23 et être stationné dans une zone 130 dédiée aux véhicules tracteurs. Dans un mode de réalisation, le seuil prédéterminé de pression et/ou le seuil prédéterminé de température sont définis ou calculés à partir de tables prédéterminées et/ou d’un modèle de manière à permettre un remplissage optimal du réservoir récepteur, notamment en fonction des limites thermodynamiques tolérées dans le réservoir récepteur. Par exemple, le seuil prédéterminé de pression et/ou le seuil prédéterminé de température peuvent être définis par rapport au niveau de liquide et/ou à la pression et/ou à la température attendus dans le réservoir récepteur lorsque celui arrive sur le site de distribution afin d’être rempli. Notamment, dans le cas du remplissage de réservoirs de carburant d’un avion, on peut prendre en compte les conditions thermodynamiques dans le réservoir de carburant de l'avion en question, lorsque celui-ci arrive à l’aéroport. Alternativement, et notamment dans le cas où le réservoir récepteur est un réservoir fixe, le seuil prédéterminé de pression et/ou le seuil prédéterminé de température peuvent être définis par rapport au niveau de liquide et/ou à la pression et/ou à la température attendus dans le réservoir récepteur lorsque le réservoir source arrive dans la deuxième zone 2 pour remplir le réservoir récepteur. Le remplissage optimal du réservoir récepteur peut être défini par rapport à l’état du réservoir récepteur à la fin de la procédure de remplissage. On entend alors, par remplissage optimal, un remplissage tel que l’état thermodynamique du réservoir récepteur à la fin de la procédure de remplissage respecte des limites autorisées, par exemple la pression et/ou la température dans le réservoir récepteur rempli ne dépassent pas des valeurs maximales définies, par exemple, en fonction de la construction du réservoir et/ou des normes en vigueur. Le remplissage optimal du réservoir récepteur peut aussi être défini par rapport à l’état du réservoir récepteur au moment où un utilisateur va soutirer du liquide cryogénique. On entend alors, par remplissage optimal, un remplissage tel que, lors du premier soutirage de liquide cryogénique par un utilisateur suivant la procédure de remplissage, l’état thermodynamique du réservoir récepteur respecte des limites autorisées, par exemple la pression et/ou la température dans le réservoir récepteur ne dépassent pas des valeurs minimales définies, par exemple, en fonction de la construction du réservoir, du système de propulsion du véhicule et/ou de l’utilisation prévue du liquide cryogénique. Dans un mode de réalisation, lorsque le niveau de liquide 211 dans le réservoir source est inférieur au seuil de niveau de liquide prédéterminé, la phase vapeur est récupérée 221 jusqu’à ce que la pression dans le réservoir source est inférieure à un seuil d’acceptation déterminé. Ce seuil d’acceptation peut être fonction de conditions de production du liquide cryogénique, ou des paramètres thermodynamiques du procédé de liquéfaction, notamment afin que la phase vapeur puisse être recyclée dans le liquéfacteur, ou encore des normes de circulation routière en vigueur. Le seuil d’acceptation peut par exemple être choisi à une valeur de pression comprise entre 2 bar et 6 bar. Comme expliqué précédemment, dans ce cas le réservoir source a pu être identifié comme devant retourner au site 3 de production ou de stockage afin d’être à nouveau rempli. Le seuil d’acceptation est donc un seuil de pression maximale tolérée dans le réservoir source lorsqu’il quitte le site de distribution pour revenir au site 3 de production ou de stockage. Par exemple, le seuil d’acceptation est défini en fonction de la distance à parcourir et des limites thermodynamiques imposées par le site 3 de production ou stockage pour accepter de remplir le réservoir source. La méthode permet ainsi de s’assurer que les réservoirs source puissent être remplis au site 3 de production ou stockage, de garantir la sécurité du réservoir et du conducteur pendant le trajet vers le site 3 de production ou stockage, tout en permettant de récupérer et éventuellement valoriser le gaz de vaporisation en excès. Dans un mode de réalisation, lorsque le niveau de liquide 211 dans le réservoir source est supérieur ou égal au seuil de niveau de liquide prédéterminé, et si la pression 212 dans le réservoir source est supérieure au seuil prédéterminé de pression et/ou la température du liquide cryogénique 212 dans le réservoir source est supérieure au seuil prédéterminé de température, la phase vapeur est récupérée 222 jusqu’à ce que la pression dans le réservoir source est inférieure au seuil prédéterminé de pression et/ou la température dans le réservoir source est inférieure au seuil prédéterminé de température. Dans ce cas, le réservoir source 21, 22, 23 contient encore suffisamment de liquide pour effectuer un nouveau remplissage d’un réservoir récepteur. Il faut donc maintenir la pression et/ou la température dans le réservoir source à des valeurs inférieures aux seuils prédéterminés de pression et température, qui sont définis en fonction des conditions de remplissage des réservoirs récepteurs 11, 12, 13, 14. Ainsi la méthode permet d’optimiser l’utilisation du liquide cryogénique contenu dans les réservoirs source. La disponibilité des réservoirs source pour effectuer un remplissage est également optimisée puisque le temps d’attente avant le remplissage suivant peut avantageusement être utilisé, par exemple, pour dépressuriser le réservoir source. Optionnellement, on peut estimer le temps de dépressurisation nécessaire pour atteindre le seuil prédéterminé de pression et/ou de température. Si le temps de dépressurisation estimé est court et si le temps d’attente avant un prochain besoin de remplissage d’un réservoir récepteur est inférieur au seuil de temps d’attente prédéterminé, le réservoir source peut être stationné, après l’opération de dépressurisation, dans la zone d’attente 120. Dans un mode de réalisation, la méthode comprend une étape de réception dans la première zone 1 d’un réservoir source venant d’un site 3 de production et/ou de stockage, et une étape de vérification 210 que la pression dans ledit réservoir source est supérieure à un seuil prédéterminé de pression. Si la pression 212 est supérieure au seuil prédéterminé, le réservoir source qui vient d’arriver au site de distribution est stationné dans la zone de dépressurisation 110. Si la pression 212 est inférieure au seuil prédéterminé, le réservoir source qui vient d’arriver au site de distribution est stationné dans la zone d’attente 120. Le réservoir source 21, 22, 23 en provenance du site 3 de production ou de stockage peut ainsi être traité de la même manière qu’un réservoir source 21, 22, 23 de retour de la deuxième zone 2. Dans un mode de réalisation, la méthode est mise en oeuvre dans le périmètre d’un aéroport, ou le site de distribution est un aéroport. Dans un mode de réalisation, le réservoir récepteur est un réservoir de liquide cryogénique d’un aéronef, notamment un réservoir d’hydrogène liquide embarqué sur l’aéronef et destiné à alimenter une pile à combustible ou un réacteur à combustion. L’invention concerne également un système de remplissage. Le Système de remplissage représenté schématiquement aux FIG. 3 , FIG. 4 et FIG. 5 permet de remplir un réservoir récepteur 11, 12, 13, 14 de liquide cryogénique. Ce réservoir récepteur peut notamment être un réservoir de carburant cryogénique liquide d’un véhicule récepteur. Le système de remplissage selon l’invention comprend une pluralité de réservoirs sources mobiles 21, 22, 23 configurés pour contenir une phase liquide et une phase vapeur du liquide cryogénique, au moins un véhicule tracteur 30 configuré pour déplacer l’un des réservoirs sources mobiles, une première zone 1, pour le stationnement des réservoirs sources 21, 22, 23 et du ou des véhicules tracteurs 30, et une deuxième zone 2 située à proximité et distincte de la première zone 1, pour le transfert d’une quantité de liquide cryogénique contenu dans l’un des réservoirs source vers le réservoir récepteur. La première zone 1 et la deuxième zone 2 font ainsi partie d’un même site de distribution. La première zone 1 comprend un organe 114 de récupération de la phase vapeur du liquide cryogénique et un ensemble de conduites 113 configurées pour établir une connexion fluidique entre l’organe de récupération 114 et l’un au moins des réservoirs sources 21, 22, 23. L’organe de récupération 114 est de préférence configuré pour pouvoir être connecté fluidiquement à l’un au moins parmi : un réseau de distribution de gaz, un réservoir de stockage de gaz fixe ou mobile, une station de remplissage de véhicules, une installation de liquéfaction ou de reliquéfaction, un évent. L’évent peut être prévu, par exemple, pour des raisons de sécurité. De préférence, plus de la moitié, et idéalement la totalité, des phases vapeur récupérées par l’organe de récupération est dirigée vers l’un des autres moyens listés ci-dessus. Ainsi on peut valoriser le gaz récupéré et on évite de libérer dans l’atmosphère des gaz potentiellement à effet de serre. Dans un mode de réalisation, l’ensemble de conduites 113 comprend au moins un premier organe 111 de contrôle de la pression et/ou du débit configuré pour être ouvert lorsque la pression dans le réservoir source est supérieure à un seuil d’acceptation déterminé. Ce seuil d’acceptation peut être fonction de conditions de production du liquide cryogénique, ou des paramètres thermodynamiques du procédé de liquéfaction, ou encore des normes de circulation routière en vigueur. Le seuil d’acceptation peut par exemple être choisi entre 2 bar et 6 bar. Les conduites munies de premiers organes 111 de contrôle de la pression sont destinées à être raccordées aux réservoirs sources qui ont été identifiées pour retourner au site 3 de production ou de stockage. De préférence, les conduites munies des premiers organes 111 de contrôle de la pression sont regroupées dans une première sous-zone 210 dédiée au sein de la zone de dépressurisation 110. Dans un mode de réalisation, l’ensemble de conduites 113 comprend au moins un deuxième organe 112 de contrôle de la pression configuré pour être ouvert lorsque la pression dans le réservoir source est supérieure au seuil prédéterminé de pression et/ou la température dans le réservoir source est supérieure au seuil prédéterminé de température. Le seuil prédéterminé de pression et le seuil prédéterminé de température sont déterminés par exemple comme décrit plus haut. Les conduites munies de deuxièmes organes 112 de contrôle de la pression sont destinées à être raccordées aux réservoirs sources qui peuvent encore être utilisés sur le site de distribution pour le remplissage d’au moins un réservoir récepteur. De préférence, les conduites munies des deuxièmes organes 112 de contrôle de la pression sont regroupées dans une deuxième sous-zone 220 dédiée au sein de la zone de dépressurisation 110 et distincte de la première sous-zone 210. Les premier 111 et deuxième 112 organes de contrôle de la pression permettent de démarrer ou d’interrompre ou de contrôler la récupération de la phase vapeur du liquide cryogénique par l’organe de récupération 114. L’organe de contrôle de la pression peut par exemple être une vanne pilotée par un capteur qui mesure la pression et/ou la température dans le réservoir source, un organe mécanique automatique dont l’ouverture dépend de la différence de pression entre la pression dans le réservoir source et la pression dans l’organe de récupération, une soupape, un déverseur, un détendeur, un contrôleur de débit ou tout autre organe de contrôle approprié. Les premier 111 et deuxième 112 organes de contrôle de la pression peuvent autoriser le passage du gaz à récupérer en ouvrant ou fermant complètement la conduite sur laquelle ils sont montés, ce mode de fonctionnement est aussi appelé on/off. L’ouverture des premier 111 et deuxième 112 organes de contrôle de la pression peut aussi être contrôlée de manière variable, par exemple le taux d’ouverture peut être une fonction de la pression dans le réservoir source. Dans un mode de réalisation, le véhicule tracteur 30 comprend une circuiterie configurée pour établir une connexion fluidique entre l’un des réservoirs sources 21, 22, 23 et le réservoir récepteur, afin de transférer la quantité de liquide cryogénique. Cette circuiterie peut par exemple comprendre des conduites, des vannes ou autres organes de contrôle, un organe de pompage, et tout autre organe ou équipement nécessaire pour assurer le transfert du liquide cryogénique du réservoir source vers le réservoir récepteur. Dans un mode de réalisation, le véhicule tracteur 30 est configuré pour être accouplé mécaniquement aux réservoirs source et les tracter. L’invention concerne également un aéroport comprenant un système de remplissage tel que décrit ci-dessus. En effet l’invention est particulièrement adaptée à l’optimisation de la gestion de l’approvisionnement en carburant cryogénique d’aéronefs au sein du périmètre d’un aéroport. L’invention peut aussi être utilisée pour la gestion de l’approvisionnement en carburant d’un site de remplissage de réservoirs de carburant cryogénique liquide de véhicules, tels que des voitures, des camions, des trains, des navires. L’invention est particulièrement adaptée pour la distribution d’hydrogène liquide et le remplissage de réservoir d’hydrogène liquide. Méthode de remplissage d’un réservoir récepteur (11, 12, 13, 14) de liquide cryogénique, notamment d’un réservoir de carburant cryogénique liquide d’un véhicule récepteur, le liquide cryogénique étant notamment de l’hydrogène liquide, la méthode utilisant un réservoir source mobile (21, 22, 23) et un véhicule tracteur (30), la méthode étant mise en oeuvre dans un site de distribution comprenant une première zone (1) pour le stationnement des réservoirs sources (21, 22, 23) et du véhicule tracteur (30) et une deuxième zone (2), distincte de la première zone (1), pour le remplissage du réservoir récepteur (11, 12, 13, 14), la première zone (1) comprenant une zone de dépressurisation (110) et une zone d’attente (120) distincte de la zone de dépressurisation (110), la méthode comprenant les étapes suivantes : - Déplacement (201) du réservoir source (21, 22, 23) de la première zone (1) à la deuxième zone (2) à l’aide du véhicule tracteur ; - Transfert (202) d’une quantité de liquide cryogénique du réservoir source (21, 22, 23) vers le réservoir récepteur (11, 12, 13, 14) et, de préférence, transfert simultané d’une quantité de gaz d'évaporation présente dans le réservoir récepteur (11, 12, 13, 14) vers le réservoir source (21, 22, 23) ; - Déplacement (203) du réservoir source (21, 22, 23) de la deuxième zone (2) à la première zone (1) à l’aide du véhicule tracteur ; - Vérification d’au moins une condition de stationnement (210) du réservoir source (21, 22, 23) ; - Si la au moins une condition de stationnement (210) est respectée, stationnement du réservoir source (21, 22, 23) dans la zone de dépressurisation (110) ; - Si la au moins une condition de stationnement (210) n’est pas respectée, stationnement du réservoir source (21, 22, 23) dans la zone d’attente (120). Méthode selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’elle comprend, lorsque le réservoir source est stationné dans la zone de dépressurisation (110), une étape de récupération (220) de la phase vapeur du liquide cryogénique contenu dans le réservoir source (21, 22, 23) et, de préférence, une étape de transfert de la phase vapeur récupérée vers l’un au moins parmi : un réseau de distribution de gaz, un réservoir de stockage de gaz fixe ou mobile, une station de remplissage de véhicules, une installation de liquéfaction ou de reliquéfaction, un évent. Méthode selon la revendication 2, caractérisée en ce qu’elle comprend une étape d’estimation du temps de dépressurisation nécessaire pour récupérer la phase vapeur. Méthode selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la au moins une condition de stationnement (210) est choisie parmi : le niveau de liquide (211) dans le réservoir source est inférieur à un seuil de niveau de liquide prédéterminé ; la pression (212) dans le réservoir source est supérieure à un seuil prédéterminé de pression ; la température (212) dans le réservoir source est supérieure à un seuil prédéterminé de température ; le temps d’attente (213) avant un prochain besoin de remplissage d’un véhicule récepteur (11, 12, 13, 14) est supérieur à un seuil de temps d’attente prédéterminé. Méthode selon la revendication 4, caractérisée en ce que l’étape de vérification (210) comprend, dans l’ordre, les sous-étapes suivantes : - Vérification (211) que le niveau de liquide dans le réservoir source est inférieur au seuil de niveau de liquide prédéterminé ; - Vérification (212) que la pression dans le réservoir source est supérieure au seuil prédéterminé de pression, et/ou que la température du liquide cryogénique (212) dans le réservoir source est supérieure au seuil prédéterminé de température ; - Vérification (213) que le temps d’attente avant un prochain besoin de remplissage d’un réservoir récepteur est supérieur au seuil de temps d’attente prédéterminé ; et en ce que si au moins l’une de ces conditions est respectée, le réservoir source (21, 22, 23) est stationné dans la zone de dépressurisation (110). Méthode selon l’une des revendications 4 ou 5, caractérisée en ce que le seuil prédéterminé de pression et/ou le seuil prédéterminé de température sont définis ou calculés à partir de tables prédéterminées et/ou d’un modèle de manière à permettre un remplissage optimal du réservoir récepteur, notamment en fonction des limites thermodynamiques tolérées dans le réservoir récepteur. Méthode selon l’une des revendications 4 à 6, caractérisée en ce que, si le niveau de liquide (211) dans le réservoir source est inférieur au seuil de niveau de liquide prédéterminé, la phase vapeur est récupérée (221) jusqu’à ce que la pression dans le réservoir source soit inférieure à un seuil d’acceptation déterminé. Méthode selon l’une des revendications 4 à 7, caractérisée en ce que, si le niveau de liquide (211) dans le réservoir source est supérieur ou égal au seuil de niveau de liquide prédéterminé, et si la pression (212) dans le réservoir source est supérieure au seuil prédéterminé de pression et/ou la température du liquide cryogénique (212) dans le réservoir source est supérieure au seuil prédéterminé de température, la phase vapeur est récupérée (222) jusqu’à ce que la pression dans le réservoir source soit inférieure au seuil prédéterminé de pression et/ou la température dans le réservoir source soit inférieure au seuil prédéterminé de température . Méthode selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu’elle est mise en oeuvre dans le périmètre d’un aéroport et/ou en ce que le réservoir récepteur est un réservoir de liquide cryogénique d’un aéronef. Système de remplissage d’un réservoir récepteur (11, 12, 13, 14) de liquide cryogénique, notamment d’un réservoir de carburant cryogénique liquide d’un véhicule récepteur, le liquide cryogénique étant notamment de l’hydrogène liquide, le système comprenant - une pluralité de réservoirs sources mobiles (21, 22, 23) configurés pour contenir une phase liquide et une phase vapeur du liquide cryogénique, - au moins un véhicule tracteur (30) configuré pour déplacer l’un des réservoirs sources mobiles, - une première zone (1), pour le stationnement des réservoirs sources (21, 22, 23) et du ou des véhicules tracteurs (30), - une deuxième zone (2) située à proximité et distincte de la première zone (1), pour le transfert d’une quantité de liquide cryogénique contenu dans l’un des réservoirs source vers le réservoir récepteur, caractérisé en ce que la première zone (1) comprend un organe (114) de récupération de la phase vapeur du liquide cryogénique et un ensemble de conduites (113) configurées pour établir une connexion fluidique entre l’organe de récupération (114) et l’un au moins des réservoirs sources (21, 22, 23), l’organe de récupération (114) étant de préférence configuré pour pouvoir être connecté fluidiquement à l’un au moins parmi : un réseau de distribution de gaz, un réservoir de stockage de gaz fixe ou mobile, une station de remplissage de véhicules, une installation de liquéfaction ou de reliquéfaction, un évent. Système selon la revendication 10, caractérisé en ce que l’ensemble de conduites (113) comprend - au moins un premier un organe (111) de contrôle de la pression et/ou du débit configuré pour être ouvert lorsque la pression dans le réservoir source est supérieure à un seuil d’acceptation déterminé, par exemple en fonction de conditions de production du carburant cryogénique liquide, et/ou - au moins un deuxième organe (112) de contrôle de la pression configuré pour être ouvert lorsque la pression dans le réservoir source est supérieure à un seuil prédéterminé de pression et/ou la température dans le réservoir source est supérieure à un seuil prédéterminé de température, le seuil prédéterminé de pression et le seuil prédéterminé de température étant déterminés, par exemple, en fonction de conditions de remplissage du réservoir du véhicule récepteur, afin de permettre la récupération de la phase vapeur du liquide cryogénique par l’organe de récupération (114). Système selon l’une des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce que le véhicule tracteur comprend une circuiterie configurée pour établir une connexion fluidique entre l’un des réservoirs sources (21, 22, 23) et le réservoir récepteur, afin de transférer la quantité de liquide cryogénique. Aéroport comprenant un système de remplissage selon l’une des revendications 10 ou 11.