Brevet FR3159465A1 — publié le 20250822

La présente invention a pour objet un jonc multi-matériaux (10) comprenant : - une âme (16), s’étendant suivant une direction d’étendue (AX), constituée d’un matériau composite à base de fibres de carbone (12) ou formée d’un assemblage comprenant un cœur constitué d’un matériau composite à base de fibres de carbone (12) et d’une couche en matériau composite à base de fibres de verre (14) qui entoure le cœur ; et - une enveloppe extérieure (18) assurant une isolation électrique et/ou aux UV et/ou à l’humidité de l’âme, cette enveloppe extérieure (18) enrobant l’âme (16) le long de la direction d’étendue en étant formée d’un vernis qui adhère mécaniquement et/ou chimiquement à cette âme (16) ; dans lequel l’enveloppe (18) présente un allongement à la rupture qui est sensiblement égal ou supérieur à l’allongement à la rupture de l’âme (16). Figure pour l'abrégé : Fig.1 Jonc multi-matériaux à film isolant DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine des assemblages multi-matériaux, et plus spécifiquement à un jonc multi-matériaux comprenant une âme incluant un matériau composite à base de fibres de carbone. Un tel jonc trouve son application dans divers domaines comme le génie civil pour la fabrication de câbles haute tension. ARRIERE-PLAN TECHNIQUE Avec l’augmentation continue de la demande en électricité, due notamment à l’électrification de la mobilité et du chauffage, et l’émergence de nouveaux modes de production et de consommation, la modernisation du réseau électrique existant va s’affirmer comme un enjeu particulièrement critique pour assurer le routage de l’énergie électrique. Actuellement, une partie substantielle des lignes électriques aériennes hautes tensions existantes, de manière générique composées de câbles conducteurs suspendus à des supports de types pylônes ou poteaux, atteignent d’ores et déjà leurs limites de capacité à faire transiter l’énergie électrique. Les câbles de ces lignes sont usuellement formés de l’association d’une âme en acier, assurant la tenue mécanique, et d’une couche conductrice d’aluminium toronné enveloppant l’âme. Dans ce contexte d’augmentation de la capacité de transit électrique au travers des câbles, il a été proposé de remplacer l’âme en acier par une âme comprenant un matériau composite formé à base de fibres de carbone. Le composite à base de fibres de carbone présente une raideur supérieure pour une masse identique à l’acier, et un coefficient de dilatation thermique qui est significativement inférieur à celui de l’acier. Sur cette base, son emploi en substitution de l’acier pour former l’âme des câbles électriques permet en pratique d’augmenter la section de la couche d'aluminium toronné qui l’entoure. En permettant d’augmenter, à iso-masse de câble, la proportion de la couche conductrice en aluminium par rapport aux câbles de structure classique à âme en acier, le potentiel de transport énergétique de ces câbles à âme en composite à base de fibres de carbone s’en retrouve augmenté. Il s’ensuit la possibilité de remplacer directement les câbles à âme en acier électriquement sous-dimensionnés par ces câbles à âme en matériau composite à base de fibres de carbones pour améliorer la capacité de transit des lignes électriques sans pour autant nécessiter de remplacer les supports, ce qui induirait un surcoût d’aménagement dans le cas contraire. Une des contraintes de fabrication de ces câbles haute tension réside dans la nécessité d’isoler électriquement la couche en aluminium du matériau à base de fibres de carbone pour prévenir l’apparition du phénomène de corrosion galvanique pouvant conduire rapidement à la détérioration du câble. Une des solutions retenues consiste à enrober le matériau à base de fibres de carbone avec une couche en matériau composite à base de fibres de verre pour former un jonc multi-matériaux. La couche conductrice d’aluminium est ainsi rapportée autour de la couche isolante en matériau composite à fibres de verre lors de l’élaboration du câble. Même si le développement d’une telle structure de jonc a atteint un degré de maturité certain, appuyé par l’établissement d’un procédé de contrôle d’intégrité par tension de claquage, connu du document FR3122498B1, une instabilité physico-chimique de la couche en matériau à base de fibres de verre a été observée en présence d’humidité ou d’exposition aux UV. Cette particularité induit le risque que la couche en matériau composite à base de fibres de verre ne permette pas de garantir une isolation électrique suffisante le long de la vie en service du câble. Dans le prolongement du développement continu des câbles haute tension, il est visé de proposer une structure de jonc multi-matériaux permettant de surmonter cette instabilité identifiée sans toutefois compromettre la mise en œuvre du procédé de diagnostic par tension de claquage susmentionné. L’invention a pour objet un jonc multi-matériaux comprenant : - une âme, s’étendant suivant une direction d’étendue, constituée d’un matériau composite à base de fibres de carbone ou formée d’un assemblage comprenant un cœur constitué d’un matériau composite à base de fibres de carbone et d’une couche en matériau composite à base de fibres de verre qui entoure le cœur ; et - une enveloppe extérieure assurant une isolation électrique et/ou aux UV et/ou à l’humidité de l’âme, cette enveloppe extérieure enrobant l’âme le long de la direction d’étendue en étant formée d’un vernis qui adhère mécaniquement et/ou chimiquement à cette âme ; dans lequel l’enveloppe présente un allongement à la rupture qui est sensiblement égal ou supérieur à l’allongement à la rupture de l’âme. L’invention concerne également un jonc multi-matériaux ainsi défini, dans lequel l’enveloppe extérieure présente une épaisseur, mesurée radialement à la direction d’étendue de l’âme, qui est égale ou inférieure à 300 microns. L’invention concerne également un jonc multi-matériaux ainsi défini, dans lequel l’épaisseur de l’enveloppe extérieure est égale ou inférieure à 100 microns. L’invention concerne également un jonc multi-matériaux ainsi défini, dans lequel le vernis formant l’enveloppe extérieure correspond à l’un parmi : une résine époxy, une résine acrylique, une résine uréthane acrylate, une résine polyamide, du polyuréthane, un silicone, un copolymère phénolique. L’invention concerne également un jonc multi-matériaux ainsi défini, dans lequel l’allongement à la rupture du vernis est compris entre 2% et 20% d’allongement et préférentiellement entre 2.5 et 10% d’allongement. L’invention concerne également un jonc multi-matériaux ainsi défini, dans lequel l’allongement à la rupture de l’âme est compris entre 0,5% et 2,5%. L’invention concerne également un jonc multi-matériaux ainsi défini, dans lequel le film présente une adhésion qui satisfait à un maintien sur l’âme jusqu’à une contrainte d’arrachement de 40 MPa. L’invention concerne également un jonc multi-matériaux ainsi défini, dans lequel l’enveloppe extérieure présente une adhésion qui satisfait à un maintien sur l’âme pour une valeur de contrainte d’arrachement comprise entre 15 et 20 MPa. Procédé de fabrication d’un jonc multi-matériaux comprenant les étapes suivantes de : - fourniture d’une âme s’étendant suivant une direction d’étendue, constituée d’un matériau composite à base de fibres de carbone ou formée d’un assemblage comprenant un cœur constitué d’un matériau composite à base de fibres de carbone et d’une couche en matériau composite à base de fibres de verre qui entoure le cœur ; - dépose d’un vernis sur l’âme suivie du séchage de ce vernis pour former une enveloppe extérieure qui adhère mécaniquement et/ou chimiquement à l’âme le long de la direction d’étendue, cette enveloppe extérieure assurant une isolation électrique et/ou aux UV et/ou à l’humidité de l’âme, dans lequel l’enveloppe présente un allongement à la rupture qui est sensiblement égal ou supérieur à l’allongement à la rupture de l’âme. Procédé de fabrication d’un jonc multi-matériaux ainsi défini, dans lequel le vernis est déposé par pulvérisation de celui-ci sur l’âme ou par trempage de l’âme dans un bain de vernis. Procédé de fabrication d’un jonc multi-matériaux ainsi défini, dans lequel le vernis est séché par apport de chaleur ou par rayonnement UV. Procédé de fabrication d’un jonc multi-matériaux ainsi défini, comprenant une étape préliminaire de fabrication de l’âme par pultrusion. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : – FIG. 1 est une vue schématique en perspective d’un jonc multi-matériaux selon l’invention, comprenant une âme en jonc carbone-verre qui est formée d’un cœur en matériau composite à base de fibres de carbone et d’une couche d’isolation en matériau composite à base de fibres de verre qui enrobe le cœur, et une enveloppe extérieure qui entoure l’âme ; – FIG. 2 est une vue en section longitudinale du jonc multi-matériaux de la FIG. 1 ; – FIG. 3 illustre un comportement de jonc multi-matériaux non conforme à l’invention, marqué par une tenue de l’âme et une rupture d’enveloppe extérieure sous sollicitations ; – FIG. 3 illustre un autre comportement de jonc multi-matériaux non conforme à l’invention, marqué par une rupture d’âme et un maintien de l’enveloppe extérieure sous sollicitations ; – FIG. 3 illustre un comportement de jonc multi-matériaux conforme à l’invention, marqué par une rupture simultanée de l’âme et de l’enveloppe extérieure sous sollicitations ; – FIG. 4 est une vue schématique en perspective d’un jonc multi-matériaux selon une variante réalisation de l’invention, comprenant une âme formée en matériau composite à base de fibres de carbone, et une enveloppe extérieure qui entoure l’âme ; – FIG. 5 est une vue en section longitudinale du jonc multi-matériaux de la FIG. 4 . DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION La présente demande vise à proposer un jonc muni d’une âme incluant un matériau composite à base de fibres de carbone, qui garantit une isolation électrique de l’âme aussi satisfaisante que possible pour justifier pleinement son emploi dans l’élaboration de câbles haute tension. Il est connu de l’état de la technique de former des jonc multi-matériaux dans lequel un matériau composite à base de fibres de carbone est enrobé d’une couche en matériau composite à base de fibres de verre pour l’isoler électriquement de l’extérieur. Une telle structure de jonc multi-matériaux muni d’un cœur en composite à base de fibres de carbone et d’une couche isolante en matériau composite à base de fibres de verre, ci-après désignée sous le générique « jonc carbone-verre », est notamment développée par le demandeur en mettant en œuvre un procédé de fabrication par pultrusion. Ce procédé repose sur l’obtention successive du cœur puis de la couche isolante par imprégnation et liaison, au moyen d’une même matrice polymérique, de fibres de carbone et de verre déployées à partir de faisceaux. En pratique, la mise en œuvre de ce procédé de fabrication, ainsi que le conditionnement et le transport des joncs carbone-verre fabriquées, sont assujettis à divers aléas et perturbations. Il en va de même lors des opérations de fabrication des câbles hautes tension au moyen de ces joncs carbone-verre et durant l’installation des câbles pour former les lignes hautes tensions. A titre d’exemple, un désalignement de fibres, une imprégnation insuffisante, ou encore des fissurations générées à la cuisson peuvent survenir durant la fabrication. Aussi, les joncs peuvent être soumis à des chocs inopinés ou à des conditions sévères environnementales durant leur conditionnement et leur transport. Ces aléas et perturbations sont générateurs de non-conformité, à savoir peuvent significativement altérer les propriétés des joncs carbone-verre au point de ne plus respecter les propriétés fixées par le cahier des charges. Pour s’assurer de la conformité des joncs carbone-verre, un procédé de contrôle qualité spécifiquement adapté à ce type d’assemblage bi-composite a été développé sur la base de la mesure de la « tension de claquage ». Ce procédé, décrit dans le document FR3122498B1, permet de mettre en évidence la présence d’un défaut structurel dans le jonc moyennant le passage d’un courant électrique et la détection d’un claquage à un niveau de tension inférieure à une valeur seuil. La tension de claquage, aussi appelée « tension disruptive », correspond à la tension électrique minimale rendant conductrice une portion d'un isolant électrique comme le matériau composite à base de fibres de verre. Bien que cette structure jonc carbone-verre soit reconnue comme particulièrement adaptée pour conformer des câbles électriques répondant aux nouvelles exigences de capacité des lignes hautes tension, sous garantie de sa conformité établie par le contrôle qualité susmentionné, il a été relevé une instabilité physico-chimique de la couche en matériau composite à base de fibres de verre. Cette instabilité physico-chimique, apparaissant en cas d’exposition à l’humidité ou au rayonnement UV, risque d’entraver les propriétés d’isolation de cette couche en matériau composite à base de fibres de verre. A titre d’exemple, il a été relevé une tendance à la plastification de la matrice de la couche isolante par absorption d’humidité. Il s’ensuit un risque de corrosion galvanique non maitrisé des câbles haute tension fabriqués sur la base de ces joncs carbone-verre. L’invention s’inscrit dans une logique de perfectionnement des joncs carbone-verre pour satisfaire à la double-conditions de : - écarter le risque d’instabilité physico-chimique de la couche isolante en matériau composite à bas de fibres de verre ; et - conserver la maitrise de la qualité des joncs fabriqués en garantissant l’applicabilité du procédé de contrôle qualité à partir de la mesure de la tension de claquage. A cet égard, l’idée à la base de l’invention repose sur la formation d’un jonc multi-matériaux basé sur l’adjonction d’une enveloppe extérieure de protection autour du jonc carbone-verre pour suppléer la couche isolante en matériau composite à base de fibres de verre. En détail, comme illustré sur la FIG. 1 , un jonc multi-matériaux 10 selon l’invention comporte un jonc carbone-verre formé de l’association d’un matériau composite à base de fibres de carbone 12 et d’un matériau composite à base de fibres de verre 14 qui enrobe le matériau composite à base de fibres de carbone 12 sous la forme d’une couche d’isolation électrique. Ce jonc carbone-verre, avantageusement formé par pultrusion, définit une âme 16 s’étendant suivant une direction d’étendue, notée AX, qui est centrée sur le matériau composite à base de fibres de carbone 12 formant son cœur. Conformément à l’invention, une enveloppe extérieure 18 est formée autour de cette âme 16, en enrobant la couche d’isolation électrique 12 en matériau composite à base de fibres de carbone pour former, conjointement avec l’âme 16, le jonc multi-matériau 10. Dans le cadre de l’invention, cette enveloppe extérieure 18 est préconisée pour protéger l’âme 16, et plus spécifiquement la couche isolante 14 de l’âme 16 en matériau composite en base de fibres de verre, de l’humidité et/ou du rayonnement UV. Pour à la fois satisfaire la compatibilité du jonc multi-matériaux 10 avec le procédé de contrôle qualité à partir de la mesure de la tension de claquage, et maintenir une protection efficace de l’âme 16 par l’enveloppe extérieure 18, il s’agit de s’assurer que le comportement de l’enveloppe 18 se calque sur celui de l’âme 16. En détail, il convient de s’assurer à la fois le respect : - d’un premier critère selon lequel l’enveloppe 18 puisse tenir les contraintes admissibles par l’âme 16 durant sa vie en fonctionnement, notamment en tension exercée le long de la direction d’étendue AX ; et - d’un second critère qui impose une rupture de l’enveloppe 18 en réponse d’une rupture de l’âme 16, à savoir selon lequel l’enveloppe 18 ne doit pas demeurer seine si l’intégrité de l’âme 16 est perdue. Le premier critère énoncé se doit d’être respecté dans la mesure où il conditionne la capacité de l’enveloppe 18 à garantir une protection adéquate de la couche isolante 14 dans les limites d’exploitation prédéfinies du jonc. Il est bien compris que si l’enveloppe 18 n’est pas capable de tenir les contraintes et déformations maximales que peut supporter l’âme 16 dans son cahier des charges, elle est susceptible de casser inopinément en ne permettant plus de garantir avec satisfaction la protection UV et/ou à l’humidité recherchée. La FIG. 3 illustre une telle situation non admissible dans le cadre de l’invention, pour laquelle une rupture, notée H, de l’enveloppe extérieure 18 survient en cas de sollicitation F en traction du jonc multi-matériaux qui n’induit pas pour autant une rupture d’âme. Cette rupture H autoriserait alors un passage au travers d’humidité ou de rayonnement UV vers l’âme 16. En ce qui concerne le deuxième critère, il découle directement de la bonne mise en œuvre du procédé de contrôle qualité par mesure de tension de claquage. Conventionnellement, la conformité d’un jonc carbone-verre, formant l’âme 16 du jonc multi-matériau 10 selon l’invention, est admise si et seulement si un claquage sous forme d’arc électrique n’est pas relevé, entre deux électrodes dont l’une est disposée à la surface de la couche isolante 14, quand le passage d’un courant électrique de tension prédéfinie est imposé. Sur cette base, il s’agit bien d’éviter le non-respect du deuxième critère qui conduit à la situation non conforme illustrée à la FIG. 3 , pour laquelle l’enveloppe 18 subsiste de manière intacte, à savoir sans discontinuité, quand l’âme 16 souffre à l’inverse d’un défaut structurel T dans la deuxième couche à base de fibres verre 11. En pareil cas, l’enveloppe 18 serait susceptible de former une barrière à l’apparition du claquage, en augmentant notamment de manière insoupçonnée la valeur seuil pour laquelle il apparait. Une telle situation conduirait alors au cas critique pour lequel le jonc multi-matériau serait considéré à tort comme conforme, dit « faux négatif » au diagnostic par tension de claquage, alors qu’elle exigerait au contraire la mise en œuvre de contre-mesures comme la mise au rebut du jonc multi-matériau ou le remplacement du câble qui en est équipé. Pour satisfaire les deux critères susmentionnés, il est préconisé dans la présente invention que l’enveloppe 18 enrobant l’âme 16 le long de la direction d’étendue AX se présente sous la forme d’un film de vernis qui : - adhère à la couche isolante 16 en matériau composite à base de fibres de verre ; et complémentairement - présente un allongement à la rupture qui est sensiblement égal ou légèrement supérieur à l’allongement à la rupture de l’âme 16. Cette particularité d’adhérence, pouvant désigner un ancrage mécanique, chimique ou une combinaison mécanique/chimique, impose une rupture de l’enveloppe 18 par propagation d’une rupture d’âme 16. Corolairement, la condition d’allongement à la rupture posée empêche la rupture isolée de l’enveloppe 28 en lui permettant de suivre l’allongement de l’âme 16 sous sollicitations. Par effet de synergie {adhérence-allongement à la rupture}, il s’ensuit la garantie d’une rupture simultanée de l’âme 16 et de l’enveloppe 18 en réponse à une sollicitation F donnée du jonc multi-matériaux 10 selon l’invention. Cette dynamique de concomitance des ruptures de l’âme 16 et de l’enveloppe 18 conforme à l’invention, respectivement notées T et H, est illustré à la FIG. 3 . Le jonc multi-matériaux 10 selon ce premier aspect de l’invention est ainsi obtenu moyennant la formation de l’enveloppe extérieure 18 par dépose puis séchage de vernis sur un jonc carbone-verre fourni, ce jonc carbone-verre étant de manière non limitative formé préalablement par pultrusion. Le vernis peut notamment être déposé par pulvérisation de celui-ci sur l’âme 16 ou par trempage de l’âme 16 dans un bain de vernis. Aussi, le séchage du vernis peut notamment être assuré par apport de chaleur ou par rayonnement UV selon sa nature. A cet égard, le vernis formant l’enveloppe extérieure 18 peut être choisis notamment parmi : une résine époxy, une résine acrylique, une résine uréthane acrylate, une résine polyamide, du polyuréthane, un silicone, un copolymère phénolique. Dans le cas où il est visé de fournir une résistance à l’humidité accrue, le vernis est avantageusement choisi parmi : la résine époxy, la résine uréthane acrylate ou un silicone. Si la résistance aux UV est privilégiée, le vernis acrylique ou un silicone peuvent être retenus comme particulièrement adaptés. En pratique, la valeur d’allongement à la rupture fixée de l’enveloppe extérieure 18 doit permettre une rupture de celle-ci dès la dégradation de l’âme 16. Cette valeur d’allongement à la rupture de l’enveloppe extérieure 18 étant dépendante de son adhérence à la couche isolante 16, entendu que plus l’adhérence est importante plus l’enveloppe extérieure 18 peut s’allonger, elle est définie comme égale ou, par sécurité, supérieure à la valeur d’allongement à la rupture de l’âme 16. Ainsi, pour un allongement à la rupture de l’âme 16 compris entre 0,5% et 2,5%, l’allongement à la rupture de l’enveloppe extérieure 18 est avantageusement fixée entre 0,5% à 20%, et préférentiellement défini entre 2,5 à 10%. En ce qui concerne la valeur l’adhérence, elle est définie pour satisfaire à un maintien de l’enveloppe extérieure 18 sur la couche isolante 14 en matériau composite à base de fibres de verre jusqu’à une contrainte d’arrachement de 40 MPa, exercée radialement à l’axe AX conformément à la norme ASTM D4541 de caractérisation de l’adhérence par « pull off ». Avantageusement, l’enveloppe extérieure 18 présente une adhérence qui satisfait à un maintien sur l’âme 16 pour une valeur de contrainte d’arrachement restreinte comprise entre 15 et 20 MPa. D’un point de vue dimensionnel, l’épaisseur de l’enveloppe extérieure 18, mesurée radialement à la direction d’étendue AX de l’âme 16, est avantageusement égale ou inférieure à 300 microns, et préférentiellement définie est égale ou inférieure à 100 microns. Cette limitation d’épaisseur vise à garantir une appréciation fiable de la conformité du jonc multi-matériau 10 selon l’invention par le procédé de contrôle qualité par mesure de tension de claquage. En effet, une épaisseur trop importante de vernis pourrait empêcher la reconnaissance du claquage en positionnant une électrode sur l’enveloppe extérieure 18, du fait de la distance d’écartement trop importante avec l’âme 16 L’invention a été décrite à ce stade comme un perfectionnement des joncs carbone-verre, définis comme des joncs formés d’un cœur 12 en matériau composite à base de fibres de carbone et d’une couche isolante 14 en matériau composite à base de fibres de verre. Ce perfectionnement se rapporte à l’adjonction de vernis sur un jonc carbone-verre pour former un jonc multi-matériaux 10 muni d’une enveloppe extérieure 18 assurant un rôle de barrière à l’humidité et/ou au rayonnement UV pour la couche isolante 14 en matériau composite à base de fibres de verre. Il est à noter cependant que l’invention n’est pas rigoureusement limitée à cet arrangement particulier. Etant donné que les natures de vernis susmentionnées présentent de bonnes performances d’isolation électrique, il peut être retenu selon une variante de réalisation de substituer la couche isolante 14 par l’enveloppe extérieure 18. Selon cette variante de réalisation, illustrée aux figures 4 et 5, le jonc multi-matériaux 10 peut être ainsi formé d’une âme 16 en matériau composite à base de fibres de carbone 12 et d’une enveloppe extérieure 18 qui adhère l’âme 16 en l’enrobant. Comme il est compris, à la différence du premier arrangement décrit sur la base des figures 1, 2 et 3c, l’enveloppe extérieure 18 est formée dans cette variante directement autour du matériau composite à base de fibres de carbone 12 pour à la fois l’isoler de l’humidité et/ou du rayonnement UV, mais également pour l’isoler électriquement. Les valeurs d’adhérence, d’allongement à la rupture et d’épaisseur, ainsi que les natures de vernis, définies dans le cadre du perfectionnement des jonc carbone-verre, décrit en référence aux figures 1, 2 et 3c, sont également applicables dans le cas de cette variante de réalisation. Au vu de ce qui précède, le jonc multi-matériaux 10 selon l’invention peut être défini de manière générique comme comprenant : - une âme 16, s’étendant suivant une direction d’étendue AX, constituée soit d’un matériau composite à base de fibres de carbone 12 ou soit d’un assemblage comprenant un cœur constitué d’un matériau composite à base de fibres de carbone 12 et d’une couche en matériau composite à base de fibres de verre 14 qui entoure le cœur ; et - une enveloppe extérieure 18 assurant une isolation électrique et/ou aux UV et/ou à l’humidité de l’âme 16, cette enveloppe extérieure 18 enrobant l’âme 16 le long de la direction d’étendue en étant formé d’un vernis qui adhère mécaniquement et/ou chimiquement à cette âme 16 ; dans lequel l’enveloppe 18 présente un allongement à la rupture qui est sensiblement égal ou supérieur à l’allongement à la rupture de l’âme 16. Jonc multi-matériaux (10) comprenant : - une âme (16), s’étendant suivant une direction d’étendue (AX), constituée d’un matériau composite à base de fibres de carbone (12) ou formée d’un assemblage comprenant un cœur constitué d’un matériau composite à base de fibres de carbone (12) et d’une couche en matériau composite à base de fibres de verre (14) qui entoure le cœur ; et - une enveloppe extérieure (18) assurant une isolation électrique et/ou aux UV et/ou à l’humidité de l’âme, cette enveloppe extérieure (18) enrobant l’âme (16) le long de la direction d’étendue en étant formée d’un vernis qui adhère mécaniquement et/ou chimiquement à cette âme (16) ; dans lequel l’enveloppe (18) présente un allongement à la rupture qui est sensiblement égal ou supérieur à l’allongement à la rupture de l’âme (16). Jonc multi-matériaux (10) selon la revendication 1, dans lequel l’enveloppe extérieure (18) présente une épaisseur, mesurée radialement à la direction d’étendue (AX) de l’âme, qui est égale ou inférieure à 300 microns. Jonc multi-matériaux (10) selon la revendication 2, dans lequel l’épaisseur de l’enveloppe extérieure (18) est égale ou inférieure à 100 microns. Jonc multi-matériaux (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le vernis formant l’enveloppe extérieure (18) correspond à l’un parmi : une résine époxy, une résine acrylique, une résine uréthane acrylate, une résine polyamide, du polyuréthane, un silicone, un copolymère phénolique. Jonc multi-matériaux (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’allongement à la rupture du vernis est compris entre 2% et 20% d’allongement et préférentiellement entre 2.5 et 10% d’allongement. Jonc multi-matériaux (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’allongement à la rupture de l’âme est compris entre 0,5% et 2,5%. Jonc multi-matériaux (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le film présente une adhésion qui satisfait à un maintien sur l’âme jusqu’à une contrainte d’arrachement de 40 MPa. Jonc multi-matériaux (10) selon la revendication 7, dans lequel l’enveloppe extérieure (18) présente une adhésion qui satisfait à un maintien sur l’âme (16) pour une valeur de contrainte d’arrachement comprise entre 15 et 20 MPa. Procédé de fabrication d’un jonc multi-matériaux (10) comprenant les étapes suivantes de : - fourniture d’une âme (16) s’étendant suivant une direction d’étendue (AX), constituée d’un matériau composite à base de fibres de carbone (12) ou formée d’un assemblage comprenant un cœur constitué d’un matériau composite à base de fibres de carbone (12) et d’une couche en matériau composite à base de fibres de verre (14) qui entoure le cœur ; - dépose d’un vernis sur l’âme (16) suivie du séchage de ce vernis pour former une enveloppe extérieure (18) qui adhère mécaniquement et/ou chimiquement à l’âme (16) le long de la direction d’étendue (AX), cette enveloppe extérieure (18) assurant une isolation électrique et/ou aux UV et/ou à l’humidité de l’âme (16), dans lequel l’enveloppe extérieure (18) présente un allongement à la rupture qui est sensiblement égal ou supérieur à l’allongement à la rupture de l’âme (16). Procédé selon la revendication 9, dans lequel le vernis est déposé par pulvérisation de celui-ci sur l’âme (16) ou par trempage de l’âme (16) dans un bain de vernis. Procédé selon la revendication 9 ou 10, dans lequel le vernis est séché par apport de chaleur ou par rayonnement UV. Procédé selon l’une quelconque des revendication 9 à 11, comprenant une étape préliminaire de fabrication de l’âme (16) par pultrusion.