Brevet FR3155530A1 — publié le 20250523

L’invention concerne un procédé de traitement d’une biomasse lignocellulosique, avec a) une étape optionnelle d’imprégnation de la biomasse (1) b) une étape de cuisson (3) de la biomasse (1) en présence de vapeur d’eau (2) pour obtenir un mélange comprenant la biomasse (5) et de la vapeur d’eau (4a), c) une étape de séparation pour obtenir la biomasse prétraitée (5) et la vapeur d’eau (4a), d) une étape de condensation (17) de la vapeur d’eau (4a) issue de l’étape de cuisson b) en effluent liquide (4b), e) une étape d’hydrolyse enzymatique (6) pour obtenir une biomasse hydrolysée (7) f) une étape de fermentation (8) de la biomasse hydrolysée (7) afin d’obtenir un mélange comprenant une biomasse fermentée (9) et un résidu solide, puis au moins une étape de lavage dudit mélange ou dudit résidu solide obtenus à l’étape f) , utilisant l’effluent liquide issu de l’étape d) de condensation. Figure pour l’abrégé : Fig. 2 Procédé de traitement d’une biomasse lignocellulosique L’invention concerne un procédé de traitement de biomasse lignocellulosique pour produire des jus sucrés dits de seconde génération (2G), qui peuvent ensuite être convertis pour produire d’autres produits par voie biochimique, notamment par voie fermentaire (par exemple des alcools comme l‘éthanol, le butanol), ou d’autres molécules, par exemple des solvants tels que l’acétone etc…). La biomasse lignocellulosique représente une des ressources renouvelables les plus abondantes sur terre. Les substrats considérés sont très variés, ils concernent à la fois des substrats ligneux comme différents bois (feuillus et résineux), des coproduits issus de l’agriculture (pailles de blé, rafles de maïs, etc…) ou d’autres industries agroalimentaires, papetières, déchets lignocellulosiques etc… Le procédé de traitement de biomasse lignocellulosique comporte généralement - un prétraitement de la biomasse par cuisson éventuellement couplée à une explosion à la vapeur et optionnellement précédé par une imprégnation de la biomasse avec une liqueur acide, basique, neutre ou oxydante, - une hydrolyse enzymatique, conduisant à l’obtention de jus sucrés, généralement à base de sucres en C5 et C6 (c’est-à-dire des sucres avec 5 ou 6 carbones), - puis, si on poursuit la conversion, une fermentation de ces sucres par une levure, pour les convertir en alcool du type éthanol. Le procédé comprend également des étapes de séparation et/ou purification du produit final visé (sucre, alcool, solvant…). La biomasse lignocellulosique est composée de trois principaux polymères : la cellulose (35 à 50% poids), qui est un polysaccharide essentiellement constitué d'hexoses ; l'hémicellulose (20 à 40% poids), qui est un polysaccharide essentiellement constitué de pentoses ; et la lignine (10 à 30% poids), qui est un polymère de structure complexe et de haut poids moléculaire, composé d'alcools aromatiques reliés par des liaisons éther. Ces différentes molécules sont responsables des propriétés intrinsèques de la paroi végétale et s'organisent en un enchevêtrement complexe. Parmi les trois polymères de base qui intègrent la biomasse lignocellulosique, la cellulose et l'hémicellulose sont ceux qui permettent la production de jus sucrés 2G. Le plus souvent, l’hémicellulose est majoritairement décomposée en sucre durant le prétraitement, et la cellulose est convertie en sucre (glucose) par l’hydrolyse enzymatique. Toutefois, l’accès à la cellulose brute reste difficilement accessible aux enzymes, d’où la nécessité d’un prétraitement. Ce prétraitement permet de modifier les propriétés physico-chimiques de la biomasse lignocellulosique afin d’améliorer l'accessibilité de la cellulose aux enzymes et sa réactivité à l’hydrolyse enzymatique. De nombreuses technologies intéressant l’invention pour réaliser ce prétraitement existent, qui seront ci-après regroupés sous le terme générique de « cuisson » : cuissons acides, cuissons alcalines, cuisson par auto-hydrolyse, explosion à la vapeur, procédés dits « organosolv pulping » selon le terme anglais connu (ou traitement avec organo-solvent en français). Différentes configurations sont reportées par exemple dans le document «Production of bioethanol from lignocellulosic materials via the biochemical pathway: A review », M. Balat, Energy Conversion and Management 52 (2011) 858–875, ou encore dans le document « Bioethanol production from agricultural wastes : an overview », N. Sarkar, S. Kumar Ghosh, S. Bannerjee, K. Aikat, Renewable Energy 37 (2012) 19-27. Un des prétraitements le plus efficace est l’explosion à la vapeur, notamment en condition acide, qui permet une hydrolyse presque totale de l’hémicellulose et une amélioration importante de l’accessibilité et de la réactivité de la cellulose aux enzymes. Ce prétraitement peut être précédé d’autre(s) traitement(s). A titre d’exemple, le brevet FR 3 075 203 décrit un procédé avec imprégnation de la biomasse avec une liqueur acide, puis cuisson et explosion à la vapeur de la biomasse imprégnée, avec un ajustement de l’acidité de la liqueur acide et un recyclage de celle-ci. Ces différents types de procédé, partant de biomasse lignocellulosique, génèrent des résidus solides à base de lignine, notamment après hydrolyse enzymatique, et/ou après fermentation si on poursuit la conversion des sucres en alcool notamment. Ces résidus solides qu’on appellera dans le présent texte « résidu solide non converti » ou encore « résidu solide lavé de lignine » sont riches en lignine, qui ne réagit pas ou peu à l’action des enzymes utilisées pour l’hydrolyse de la biomasse et qui sont en général des cellulases et des hémicellulases. Ces résidus ligneux peuvent être utilisés, notamment en tant que combustibles, ou être intégrés comme charge dans des produits à base de résine ou de bitume par exemple. Cependant, ces résidus non convertis ne sont pas constitués (outre une certaine quantité d’eau) que de lignine : ils peuvent également contenir de l’hémicellulose et/ou de la cellulose qui n’ont pas réagi à l’hydrolyse. Et écarter ces résidus du procédé de conversion de biomasse, c’est perdre ces fractions de sucres polymériques non réagis, ce qui impacte le rendement de conversion de la biomasse en sucre (ou en alcool). C’est la raison pour laquelle une solution a par exemple été proposée dans le brevet EP 3 587 583 pour séparer le jus (liquide) issu de la fermentation du résidu (solide) à base de lignine, qui consiste en une séparation très efficace comprenant une étape de contactage puis une extraction/séparation et un lavage du résidu solide pour en extraire le maximum du jus liquide qu’il contient. Cependant, ces étapes de séparation solide/liquide impliquent l’utilisation d’une quantité non négligeable d’eau de lavage. Il est par ailleurs connu de la demande de brevet EP 3 177 672 un procédé de production de composés chimiques, qui consiste à récupérer la vapeur utilisée dans la cuisson à la vapeur de biomasse, pour la condenser puis en extraire ces composés chimiques dont l’eau est chargée et qui sont des sous-produits de la cuisson de la biomasse. Ce n’est qu’après cette extraction que l’eau est ensuite recyclée dans le réacteur de cuisson de la biomasse. Or cette extraction de composés chimiques est une étape supplémentaire, couteuse en temps et en outillages. L’invention a alors pour but de remédier à ces différents inconvénients. L’invention a pour but d’améliorer le traitement de biomasse lignocellulosique. Elle a plus particulièrement pour but de maintenir ou d’augmenter les rendements de conversion de biomasse, tout en diminuant les consommables ou outillages nécessaires à cette conversion. L’invention a tout d’abord pour objet un procédé de traitement d’une biomasse lignocellulosique, ledit procédé comprenant a) une étape optionnelle d’imprégnation de la biomasse par une liqueur, notamment acide, pour obtenir une biomasse imprégnée, b) une étape de cuisson de la biomasse, éventuellement imprégnée à l’étape a), en présence de vapeur d’eau, par exemple de type cuisson avec explosion à la vapeur, pour obtenir un mélange comprenant la biomasse prétraitée et de la vapeur d’eau, c) une étape de séparation du mélange de biomasse prétraitée et de vapeur d’eau, pour obtenir d’une part la biomasse prétraitée et d’autre part de la vapeur d’eau, d) une étape de condensation de la vapeur d’eau issue de l’étape de cuisson b) en effluent liquide comprenant majoritairement de l’eau liquide, e) une étape d’hydrolyse enzymatique de la biomasse prétraitée, pour obtenir une biomasse hydrolysée sous forme de sucre(s), notamment monomériques, f) une étape de fermentation de la biomasse hydrolysée sous forme de sucre(s), afin d’obtenir un mélange comprenant une biomasse fermentée comprenant au moins un alcool sous forme d’un jus et un résidu solide, puis au moins une étape de traitement visant à traiter ce mélange ou l’un de ses composants en vue d’extraire, d’isoler et/ou de purifier la biomasse fermentée, ladite étape de traitement, ou au moins l’une d’elles, comprenant au moins une étape de lavage dudit mélange ou dudit résidu solide obtenus à l’étape f) , ladite étape de lavage utilisant au moins pour partie l’effluent liquide issu de l’étape d) de condensation. Au sens de la présente invention, on comprend par résidu « solide » (non converti), un résidu qui comprend au moins 20% poids de solide, notamment au moins 30 ou 35 % poids de solide. La teneur en solide peut être mesurée par son taux de Matière Sèche (acronyme "MS"), qui est mesuré selon la norme ASTM E1756 - 08(2015) « Standard Test Method for Determination of Total Solids in Biomass”. La MS du résidu « solide » non converti selon l’invention est de préférence d’au moins 20, 30 ou 35%. Au sens de la présente invention, on comprend par « effluent liquide comprenant majoritairement de l’eau liquide » l’eau issue de la condensation de la vapeur d’eau récupérée après cuisson qui peut contenir des composés organiques volatils. Cet effluent liquide comprend généralement au moins 90 % d’eau en volume, par exemple au moins 95% et au plus 97 ou 98% ou 99 % d’eau en volume. Au sens de la présente invention, quand on opère l’étape a) d’imprégnation, la liqueur d’imprégnation peut comprendre un composé chimique comme un acide, une base ou un agent oxydant ou par une liqueur à base d’eau, avec autohydrolyse de la biomasse libérant naturellement un acide, notamment de l’acide acétique. L’invention a ainsi identifié une source d’eau pour opérer un lavage après hydrolyse enzymatique et fermentation, notamment celui du résidu solide, à savoir l’eau condensée issue de la cuisson de la biomasse. Et ce recyclage de l’amont vers l’aval du procédé (en considérant la succession d’étapes de traitement de la biomasse) s’est avéré très avantageux à plusieurs titres : - il permet de réduire de façon significative la consommation d’eau du procédé, notamment celle de de l’étape de lavage prémentionnée, alors que la quantité d’eau de lavage peut représenter une part importante de l’eau nécessaire pour tout le procédé de conversion (au moins 10 voire 20 %, par exemple de l’ordre de 25% de l’eau totale consommée), - il limite la dilution du produit de conversion, de l’alcool type éthanol avant ses étapes de séparation/purification notamment avant distillation, puisqu’il n’y a pas, ou moins, d’apport d’eau supplémentaire - cet effluent aqueux provenant de la cuisson n’a pas d’impact sur la qualité du résidu solide non converti obtenu après séparation solide/liquide de la biomasse fermentée puis lavage, le résidu solide conserve les mêmes propriétés calorifiques quand il est ensuite valorisé en combustion (pas d’apport de composés organométalliques comme de la silice, ni oligo-éléments supplémentaires générant des cendres). La température de l’effluent liquide (majoritairement de l’eau condensée donc) pour le lavage peut être comprise entre 30 et 90°C, de préférence entre 30 et 60°C.Réaliser un lavage avec une phase liquide au-dessus de la température ambiante favorise le lavage en tendant à diminuer sa durée. Le pH de l’effluent liquide issu de la condensation (majoritairement de l’eau condensée donc) peut être compris entre 2 et 4.Cette eau est en effet acide quand la biomasse a été imprégnée avec une liqueur acide préalablement à sa cuisson. Cette acidité peut s’avérer avantageuse car elle favorise la décomposition de dépôts solides qui se seraient accumulés dans les conduites d’alimentation du dispositif de filtration / lavage. Or ce choix aurait pu s’avérer problématique. En effet, l’effluent liquide issu de la condensation de la vapeur lors de l’étape de cuisson est de l’eau qui peut se retrouver chargée de traces de différents composés entraînés avec elle, notamment le furfural, le 5-HMF, ou des acides organiques, du type acide acétique. Or, plus particulièrement le furfural ou ses dérivés s’avèrent néfastes, car ils peuvent être toxiques vis-à-vis, notamment, des levures utilisées lors de l’étape de fermentation, ce qui peut se traduire par l’apparition d’un temps de latence lors de la fermentation, un ralentissement de la production d’alcool, et in fine une perte d’éthanol en fin de fermentation. Il n’est donc pas possible de recycler cette eau de condensation vers les étapes réactionnelles suivant la cuisson, sauf à envisager d’extraire au préalable ces composés de l’eau condensée, ce qui impose une étape dédiée de séparation/purification, et des outillages ad hoc en plus. Et il s’est avéré pas davantage pertinent de recycler cette eau de condensation vers une étape amont (une étape d’imprégnation ou de lavage de la biomasse avant cuisson par exemple ou pour produire la vapeur nécessaire à la cuisson de la biomasse), car ces composés risquent de s’accumuler d’étapes en étapes, ce qui là encore, imposerait de purifier l’eau condensée. Or ce que l’invention a découvert, c’est qu’on pouvait tout-à-fait utiliser/recycler cette eau condensée, sans traitement ou purification, en aval de l’étape de cuisson générant la vapeur, mais après l’étape de fermentation : ainsi, les traces de composés contenus dans l’eau condensée n’ont pas d’effet éventuellement problématique sur la fermentation, et, de façon surprenante, utiliser cette eau condensée après la fermentation n’a entrainé aucun inconvénient, n’a absolument pas affecté le rendement ou la qualité du produit visé. Ce recyclage est donc très efficace, et intervient dans le procédé de conversion juste à l’étape/au moment appropriés pour éviter un traitement préalable de l’eau condensée. Avantageusement, le procédé selon l’invention peut comprendre , après l’étape f) de fermentation au moins deux étapes de traitement : g) une étape de séparation solide/liquide de la biomasse fermentée, afin d’obtenir un jus séparé comprenant au moins cet alcool et un résidu solide, h) une étape de lavage du résidu solide avec, comme eau de lavage, au moins pour partie, l’effluent liquide issu de l’étape d) de condensation. Utiliser l’eau condensée issue de la vapeur utilisée lors de la cuisson de la biomasse pour le lavage de la phase solide récupérée après séparation solide/liquide issue de la fermentation n’a entraîné aucun inconvénient, ni sur son efficacité à extraire du jus piégé dans la phase solide, ni sur la qualité finale de l’alcool, ni sur la capacité calorifique du résidu solide ultime. Et, comme évoqué précédemment, l’eau de lavage après séparation solide/liquide de la biomasse fermentée peut constituer un poste important de consommation d’eau du procédé dans son ensemble, et diminuer voire supprimer un apport d’eau pour cette étape est extrêmement avantageux économiquement. La vapeur d’eau séparée à l’étape c) de séparation peut être chargée en sous-produits issus de la cuisson de la biomasse de l’étape b), notamment comprenant au moins un des sous-produits suivants : du furfural, des composés de dégradation des sucres tels que le 5-hydroxyméthylfurfural 5-HMF, un ou des acides organiques tels que l’acide acétique, du méthanol. Les teneurs de ces différents sous-produits (exprimées en litre de cette vapeur une fois condensée, appelée « effluent liquide ») peuvent être, à titre d’exemple, les suivantes : Furfural : entre 10 et 50 g/l Acide acétique : entre 1 et 15 g/l 5-HMF : entre 0 et 2 g/l Autre(s) composant (s) : moins de 1 g/l Selon un mode de réalisation de l’invention, tout l’effluent liquide issue de l’étape d) de condensation est utilisée comme eau de lavage dans l’étape de lavage h). Dans ce cas de figure, on recycle donc tout l’effluent condensé à l’étape de lavage h). Alternativement, une certaine partie peut être conservée pour un autre usage, ou, si elle est en trop grande quantité par rapport aux besoins, être stockée ou envoyée à une unité de traitement des eaux final du procédé. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’étape de lavage h) n’utilise comme eau de lavage que l’effluent liquide issu de l’étape d) de condensation. Dans ce cas de figure, la quantité d’eau condensée est suffisante pour remplacer entièrement tout apport d’eau externe, c’est la configuration la plus avantageuse car elle supprime toute consommation d’eau externe pour l’étape de lavage. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’étape de lavage h) utilise comme eau de lavage pour partie l’effluent liquide issu de l’étape d) de condensation et pour partie un apport en eau autre, notamment dans une proportion volumique 10/90 à 90/10.Dans ce cas de figure, il se peut, notamment, que la quantité d’effluent liquide disponible soit insuffisante (ou pour d’autres raisons) et, dans ce cas, on vient compléter avec un apport d’eau externe. Les étapes d’hydrolyse enzymatique e) et de fermentation f) peuvent être réalisées simultanément sur la biomasse prétraitée. On parle alors de SSF pour l’acronyme du terme anglo-saxon « Simultaneous Saccharification and Fermentation » ou SSCF pour l’acronyme du terme anglo-saxon « Simultaneous Saccharification and Co Fermentation ». Elles peuvent aussi être réalisées l’une après l’autre, dans des réacteurs distincts notamment. Le procédé selon l’invention peut aussi comprendre : i) une étape de séparation ou de purification, notamment de distillation, de la biomasse fermentée, l’étape g) de séparation solide/liquide et l’étape h) de lavage étant opérées avant ou après ladite étape i) de séparation ou de purification. L’étape d) de condensation peut être opérée par échange thermique de la vapeur d’eau avec un fluide utilisé dans le procédé, afin d’élever la température dudit fluide. On peut réaliser l’étape g) de séparation solide/liquide par filtration, notamment à l’aide d’un dispositif de pressage ou d’égouttage, tel un filtre-presse ou un filtre sous vide, un filtre à bande, d’une presse à bande un dispositif de centrifugation, de décantation ou d’essoreur ou la combinaison d’au moins deux de ces dispositifs. L’étape g) de séparation solide/liquide peut être opérée en discontinu ou en continu L’étape h) de lavage du résidu solide peut être opérée en continu, en co-courant ou contre-courant. Dans le cadre de la présente invention, quand une séparation solide/liquide est réalisée, la « phase solide » séparée est à comprendre comme contenant la phase solide elle-même et la phase liquide piégée dans ladite phase solide. L’invention a également pour objet toute installation mettant en œuvre le procédé décrit plus haut. L’invention a également pour objet une installation, notamment pour mettre en œuvre le procédé décrit plus haut et qui comprend : a) un dispositif d’imprégnation optionnel, notamment un réacteur d’imprégnation, de la biomasse par une liqueur, notamment acide, pour obtenir une biomasse imprégnée b) un dispositif de cuisson de la biomasse, éventuellement imprégnée avec le dispositif d’imprégnation a), en présence de vapeur d’eau, par exemple de type cuisson avec explosion à la vapeur, pour obtenir un mélange comprenant la biomasse prétraitée et de la vapeur d’eau, c) un dispositif de séparation du mélange de biomasse prétraitée et de vapeur d’eau, pour obtenir d’une part la biomasse prétraitée et d’autre part de la vapeur d’eau, d) un dispositif de condensation de la vapeur d’eau issue de l’étape de cuisson b) en effluent liquide, notamment un dispositif échangeur thermique, e) un dispositif d’hydrolyse enzymatique, notamment un réacteur d’hydrolyse enzymatique, de la biomasse prétraitée, pour obtenir une biomasse hydrolysée sous forme de sucre(s), f) un dispositif de fermentation de la biomasse hydrolysée sous forme de sucre(s), notamment un réacteur de fermentation, afin d’obtenir un mélange comprenant une biomasse fermentée comprenant au moins un alcool sous forme d’un jus et un résidu solide, ledit dispositif étant distinct du dispositif d’hydrolyse enzymatique ou étant commun avec celui-ci, puis au moins un dispositif de traitement visant à traiter ce mélange ou l’un de ses composants en vue d’extraire, d’isoler et/ou de purifier la biomasse fermentée, dont au moins un dispositif de lavage utilisant au moins pour partie l’effluent liquide issu de du dispositif d) de condensation. Cette installation peut aussi comprendre, en aval du dispositif f) de fermentation, deux dispositifs de traitement : g) un dispositif de séparation solide/liquide de la biomasse fermentée, afin d’obtenir un jus séparé comprenant au moins cet alcool, et un résidu solide, notamment un dispositif de pressage ou d’égouttage, tel un filtre-presse ou un filtre sous vide, un filtre à bande, d’une presse à bande un dispositif de centrifugation, de décantation ou d’essoreur ou la combinaison d’au moins deux de ces dispositifs h) un dispositif de lavage du résidu solide, éventuellement commun avec le dispositif de séparation solide/liquide ou distinct de celui-ci, avec, comme eau de lavage, au moins pour partie, l’effluent liquide issue de l’étape d) de condensation. L’invention a également pour objet l’utilisation du procédé ou de l’installation décrits plus haut, pour le traitement de biomasses lignocellulosiques, du type bois, paille, résidus agricoles, résidus papetiers, et toutes cultures énergétiques dédiées, notamment des plantes annuelles ou pluriannuelles telles que le miscanthus, en vue de produire des biocarburants de type alcool ou des molécules biosourcées. Le procédé de traitement visé par l’invention peut convertir la biomasse lignocellulosique en jus sucré, notamment des jus en C5 et en C6, après hydrolyse enzymatique, puis en alcool(s), notamment en éthanol, après fermentation dudit jus sucré. L’invention sera ci-après décrite en détails, à l’aide des figures et d’exemples non limitatifs. Liste des figures FIG. 1 La FIG. 1 est un schéma bloc d’un procédé de conversion de biomasse lignocellulosique sans mettre en œuvre l’invention. FIG. 2 La FIG. 2 est un schéma bloc d’un procédé de conversion de biomasse mettant en œuvre l’invention dans un premier mode de réalisation. FIG. 3 La FIG. 3 est un schéma bloc d’un procédé de conversion de biomasse mettant en œuvre l’invention dans un deuxième mode de réalisation. A noter que les mêmes références concernent le même flux, le même dispositif, la même étape d’une figure à l’autre. La description des références est présentée ci-dessous : 1 : Biomasse 2 : Vapeur d’eau 3 : Prétraitement 4a : Phase vapeur 4b : Condensats de prétraitement 5 : Biomasse prétraitée 6 : Hydrolyse enzymatique 7 : Hydrolysat 8 : Fermentation (éventuellement simultané avec 6) 9 : Moût de fermentation, contenant l’alcool 10a : Filtration solide/liquide 10b : Lavage de la fraction solide piégé dans l’outil de séparation solide/liquide. 10c : Compactage des résidu solide lavé 11 : Eau de lavage 12a : Filtrat de filtration 12b : Filtrat de lavage 12c : Filtrat de compactage 13 : Résidu solide lavé 14 : Purification de l’alcool 15 : Alcool purifié (éthanol à plus de 96% poids) 16 : Vinasses 17 : Condensation et refroidissement de la vapeur 18 : Traitement des eaux 19 : Eau traitée pour être recyclée Le procédé Ci-dessous un descriptif détaillé des différentes étapes-clés d’un procédé de conversion de biomasse auquel peut avantageusement s’appliquer l’invention : (c’est un exemple auquel ne se limite pas l’invention). Etape de conditionnement de la biomasse lignocellulosique Le procédé de traitement comporte dans sa première étape, une étape de conditionnement de la biomasse lignocellulosique avec au moins un broyage de façon à obtenir des particules de biomasse ayant une taille d’au plus 300mm. Il est bien entendu possible de procéder à plusieurs étapes de broyage successives afin d'atteindre la taille de particule visée. De façon générale, la biomasse broyée présente une taille de particule (la plus grande taille) d’au plus 300 mm, le plus souvent d’au moins 1 mm, et souvent comprise entre 2 et 200 mm. Toute méthode connue de l'homme du métier peut être mise en œuvre pour réaliser cette étape. Le plus souvent, le broyage des pailles se fait avec des grilles de 5 à 100 mm. Quant au bois, il est généralement déchiqueté en plaquettes parallélépipédiques avec une longueur comprise entre 20 et 160 mm, une largeur comprise entre 10 et 100 mm et une épaisseur comprise entre 2 et 20 mm. La biomasse lignocellulosique broyée est amenée à l’étape suivante par tout moyen connu de l’homme du métier, en particulier une vis de transfert. Etape d'imprégnation par une liqueur acide Le procédé de traitement selon l'invention comporte une étape a) d’imprégnation du substrat lignocellulosique avec une liqueur acide de façon à obtenir un substrat lignocellulosique imprégné dont le pH est compris entre 0,1 à 3. Cette étape vise à préparer le substrat lignocellulosique pour l'étape de prétraitement. L’imprégnation est réalisée dans un réacteur d'imprégnation à une température comprise entre 10 et 90°C et de préférence à pression atmosphérique. Le temps de séjour du substrat lignocellulosique dans le réacteur d’imprégnation est habituellement de 10 secondes à 180 minutes, de préférence entre 30 secondes et 60 minutes et encore plus préférentiellement entre 30 secondes et 15 minutes. De préférence, l'étape d'imprégnation est effectuée en une seule étape. La liqueur acide est une solution aqueuse d'un acide fort, qui est par exemple choisi parmi l’acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, l'acide nitrique, par exemple à une teneur en acide comprise entre 0,5 et 4% poids. Etape de séparation solide/liquide sur le substrat lignocellulosique imprégné de liqueur acide Le substrat lignocellulosique imprégné de liqueur acide est soumis à une étape de séparation solide/liquide en vue d'obtenir un substrat lignocellulosique ayant un taux de matière sèche compris entre 15% et 70% poids et une liqueur acide usée. De préférence, le substrat lignocellulosique imprégné de liqueur acide est d'abord égoutté afin d'extraire au moins une partie de la liqueur acide libre avant d'être traité par séparation solide/liquide. L'étape de séparation solide/liquide peut mettre en œuvre toute technique connue de l'homme du métier, qui peut être par exemple la décantation, la centrifugation ou le pressage. De préférence on réalise un pressage du substrat lignocellulosique concomitant à son transfert à l'étape de prétraitement lorsque cette dernière met en œuvre le procédé d'explosion à la vapeur qui est décrit ci-dessous. La biomasse humide obtenue à l’issue de l'étape de séparation solide/liquide, qui peut être désigné par le vocable "substrat lignocellulosique acidifié" présente un taux de matière sèche de préférence compris entre 15% et 70% poids, et plus préférentiellement compris entre 40 et 65% poids. Etape de prétraitement du substrat lignocellulosique acidifié Le substrat lignocellulosique acidifié subit une étape de prétraitement. La cellulose (et éventuellement les hémicelluloses) qui sont les cibles de l'hydrolyse enzymatique ne sont pas directement accessibles aux enzymes. C'est la raison pour laquelle un prétraitement de la biomasse est mise en œuvre avant l'étape d'hydrolyse enzymatique. Le prétraitement vise notamment à modifier les propriétés physiques et physicochimiques de la fraction cellulosique, telles que son degré de polymérisation et son état de cristallinité. Divers types de prétraitement sont connus de l’homme du métier, ils associent un traitement chimique et un traitement thermique. On peut notamment citer la cuisson acide ou basique, le procédé Organosolv et le procédé par explosion à la vapeur. Le procédé de prétraitement préféré est l’explosion à la vapeur ("SteamEx" ou "Steam Explosion" selon la terminologie anglo-saxonne) réalisé en milieu acide. C'est un procédé dans lequel le substrat lignocellulosique est porté rapidement à haute température par injection de vapeur sous pression. L'arrêt du traitement s'effectue par décompression brutale. Les conditions opératoires du procédé d’explosion à la vapeur sont les suivantes : la vapeur est injectée directement dans le réacteur ; la température du réacteur est généralement comprise entre 150 et 220°C, de préférence comprise entre 170°C et 210°C, la pression est comprise entre 5 et 25 bars absolu (0,5 et 2,5 MPa), plus préférentiellement comprise entre 8 et 19 bars absolu (0,8 à 1,9 MPa), le temps de séjour avant la phase de détente varie de 10 secondes à 50 minutes, et de préférence entre 3 minutes et 30 ou 40 minutes L’explosion à la vapeur peut être réalisée en batch ou en continu, et l’étape de dépressurisation qui permet de déstructurer la biomasse peut se dérouler en une ou plusieurs étapes. A l'issue de l'étape de prétraitement par explosion à la vapeur, on obtient un substrat lignocellulosique prétraité à haut taux de matière sèche, généralement compris entre 20 et 70% poids et une phase vapeur qui peut être condensée. A la suite de l’explosion à la vapeur en conditions acides, le substrat lignocellulosique prétraité a généralement un pH inférieur à celui qui est compatible avec le milieu pour l'hydrolyse enzymatique. Ainsi le substrat lignocellulosique est soumis à une étape de neutralisation pour amener son pH à une valeur comprise entre 4 et 6. Pour l'étape de neutralisation, on emploie une solution aqueuse contenant un agent de neutralisation qui peut être choisi parmi toutes les bases faibles ou fortes connues de l’homme de l’art. Par le terme base, nous désignons toute espèce chimique qui, lorsqu'elle est ajoutée à de l'eau, donne une solution aqueuse de pH supérieur à 7. De manière préférée, l’agent de neutralisation est choisi parmi hydroxyde de potassium, hydroxyde de sodium, ammoniaque, chaux. De manière encore plus préférée, l’agent de neutralisation est choisi parmi hydroxyde de potassium et ammoniaque, seuls ou en combinaison entre eux. De manière préférée, l’agent de neutralisation est utilisé en solution aqueuse, avec une concentration massique comprise entre 2% et 75%, et de manière encore plus préférée entre 20% et 70%. La neutralisation s’effectue à une température comprise entre 15°C et 95°C, et de préférence entre 20°C et 70°C. En général, la température de l’étape de neutralisation n’est pas précisément contrôlée et est simplement régie par la chaleur dégagée par la réaction acido-basique de neutralisation. L’étape de neutralisation peut être réalisée en continu, discontinu ou en discontinu alimenté (« fed-batch » en anglais). Il est à noter qu'une étape éventuelle de lavage peut être pratiquée avant ou après l’étape de neutralisation, sur tout ou partie du substrat lignocellulosique prétraité. Si un lavage est appliqué, un flux liquide est mis en contact avec le substrat lignocellulosique prétraité, puis le liquide est séparé du solide. L'étape de lavage peut être réalisée par percolation, par opérations de mélange et séparation liquide/solide successives, par lavage sur filtre à bande ou par toute autre technique connue de l'homme de l'art. Le liquide de lavage utilisé peut être de l’eau ou un flux du procédé. Le rapport massique entre le liquide de lavage ajouté et le liquide contenu dans le substrat à laver est généralement compris entre 0,5 et 4. L'étape de lavage génère un jus sucré de lavage contenant une partie des hémicelluloses solubilisées au cours du prétraitement. Ce jus de lavage peut par exemple être utilisé comme source de carbone pour la production des biocatalyseurs (enzymes et/ou microorganismes). L'étape de lavage s’effectue généralement à une température comprise entre 10°C et 95°C. Etape d'hydrolyse enzymatique Le substrat lignocellulosique prétraité, éventuellement neutralisé et lavé, est envoyé à l’étape d’hydrolyse enzymatique du procédé. Le substrat lignocellulosique prétraité qui est envoyé à l'étape d'hydrolyse enzymatique présente un taux de matière sèche généralement compris entre 20% et 70% poids. L'objectif de l'hydrolyse enzymatique est d'hydrolyser (dépolymériser), au moyen de biocatalyseurs, les hémicelluloses et la cellulose en sucres fermentescibles, de préférence il s'agira du glucose. L'étape d'hydrolyse enzymatique s'effectue dans des conditions douces, à une température de l'ordre de 40°C et 55°C, de préférence entre 45°C et 50°C et à pH de 4,0 à 5,5, et encore plus préférentiellement entre 4,5 et 5,2. Le taux de matière sèche du milieu d'hydrolyse enzymatique est compris entre 2 et 45% poids, de préférence compris entre 10 et 30% poids. Elle est réalisée au moyen d'enzymes produites par un microorganisme. Des microorganismes naturels ou génétiquement modifiés, comme les champignons appartenant aux genres Trichoderma , Aspergillus , Penicillium ou Schizophyllum , ou les bactéries anaérobies appartenant par exemple au genre Clostridium , produisent un cocktail d'enzymes contenant notamment des cellulases et des hémicellulases, adaptées à une hydrolyse poussée de la cellulose et des hémicelluloses. L’hydrolyse enzymatique peut être réalisée en mode continu ou discontinu, ou en continu alimenté, dans un ou plusieurs réacteurs. Le temps de séjour est compris entre 5 heures et 200 heures et de préférence entre 24 heures et 120 heures et encore plus préférentiellement entre 48 heures et 120 heures. A l'issue de l'étape, on récupère du bioréacteur un hydrolysat contenant des sucres fermentescibles qui est ensuite traité à l'étape de fermentation. Il est à noter que l'hydrolysat obtenu peut éventuellement subir une ou plusieurs étapes de traitement avant l'étape de fermentation. Par exemple il peut s'agir d'une remise au pH, d'une purification partielle en vue de limiter la teneur en composé inhibiteur pour le microorganisme fermentaire, d'une séparation au moins partielle des résidus solides contenus dans l'hydrolysat (et ainsi obtenir le résidu solide non converti à traiter selon l’invention). Etape de fermentation de l'hydrolysat, quand on poursuit la conversion des sucres obtenus en alcool(s) Selon l'étape du procédé de production de solvants et/ou d'alcools, l'hydrolysat éventuellement traité est envoyé à l'étape de fermentation permettant la conversion au moyen d'un ou plusieurs microorganismes de genres différents des sucres fermentescibles en solvant et/ou alcools d'intérêt. Les méthodes de fermentation sont connues de l'homme de l'art et sont notamment décrites dans le document US 8,456,633. Par le terme "solvant", on entend désigner des composés organiques autres que les alcools, par exemple des composés organiques ayant une fonction cétone tel que l'acétone. Le terme "alcool" désigne notamment l'éthanol, le propanol, l'isopropanol et le butanol. Les microorganismes naturels ou génétiquement modifiés peuvent être choisis par exemple parmi Saccharomyces cerevisiae, Schizosaccharomyces pombe , Saccharomyces uvarum , Saccharomyces diastaticus , Kluyveromyces fragilis , Candida shehatae , Pichia stipitis , Pachysolen tannophilis ou les bactéries Zymomonas mobilis , Clostridium acetobutylicum, Escherichia coli . Dans le cadre de l'invention, l'étape de fermentation permet par exemple de produire de l'éthanol seul ou en mélange avec du butanol, du propanol, de l'isopropanol et/ou de l'acétone. Par exemple le microorganisme fermentaire peut être capable de produire un mélange dit "ABE (acétone-butanol-éthanol)" ou bien dit "IBE (isopropanol-butanol-éthanol)". De manière préférée, le microorganisme choisi est une levure naturelle ou génétiquement modifiée du genre Saccharomyces capable de produire de l'éthanol. A l'issue de l'étape, on récupère un moût de fermentation dilué en produits d'intérêt. Selon un mode de réalisation du procédé, les étapes d’hydrolyse et de fermentation peuvent être réalisées en même temps dans au moins un même bioréacteur de sorte que l'hydrolyse enzymatique et la fermentation sont menées simultanément selon un procédé désigné par le terme "Saccharification et Fermentation Simultanées (SFS)" ou "Simultaneous Saccharification and Fermentation (SSF)" selon la terminologie anglo-saxonne. Lorsque l’étape d’hydrolyse est confondue avec l’étape de fermentation, les conditions opératoires, notamment de température, peuvent être adaptées pour s’adapter aux tolérances du microorganisme de fermentation. Par exemple, la température peut être abaissée entre 28°C et 45°C, et préférentiellement entre 30°C et 35°C lorsque la fermentation est conduite avec une levure du genre Saccharomyces . Le pH est ajusté de préférence entre 5 et 5,5 afin de favoriser la performance des levures. L'unité de production mettant en œuvre le procédé selon l'invention peut comprendre outre les installations déjà décrites, des unités de production in situ d'enzymes et/ou de levures. Etape de séparation des solvants et/ou des alcools du moût de fermentation Le procédé selon l'invention comprend enfin une étape de séparation du ou des produits d'intérêt du moût de fermentation, qui est précédée ou suivie d'une étape de séparation solide/liquide afin d'éliminer au moins une fraction de la matière solide contenu dans le moût de fermentation, et de produire le résidu solide non converti qui sera traité (lavé) selon l’invention. De préférence l'étape de séparation du ou des produits d'intérêt, par exemple l'éthanol, met en œuvre une ou plusieurs distillations qui est une technologie bien connue de l'homme du métier. La charge : la biomasse lignocellulosique Conformément à l’invention, la charge du procédé peut être une biomasse seule ou en mélange. La quantité d’eau contenue dans la charge brute peut être d’au moins 10%, notamment comprise entre 10 et 40 % massique. Alternativement, la biomasse peut être sèche, et contenir moins de 10% poids d’eau. La biomasse brute est choisie parmi tout type de biomasse, de préférence de la biomasse de type solide, et en particulier de la biomasse de type lignocellulosique. Des exemples non limitatifs de types de biomasse concernent par exemple les résidus d’exploitation agricole (notamment paille, rafles de maïs), les résidus d’exploitation forestière, les produits de l’exploitation forestière, les résidus de scieries, les cultures dédiées par exemple des taillis à courte rotation. De préférence, la biomasse brute, dite aussi biomasse native, est de la biomasse lignocellulosique. Elle comprend essentiellement trois constituants naturels présents en quantités variables selon son origine : la cellulose, l'hémicellulose et la lignine. La charge biomasse lignocellulosique est de préférence utilisée sous sa forme brute, c'est-à-dire dans l’intégralité de ces trois constituants cellulose, hémicellulose et lignine. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la biomasse lignocellulosique est choisie parmi la biomasse herbeuse, les résidus d’exploitation agricole tel que les déchets de paille, rafles de maïs, la bagasse de canne à sucre, les résidus d’exploitation forestière ou de scieries tels que les copeaux de bois ou tout autre type de résidus ligneux. Le fluide d’imprégnation : Le fluide optionnel, injecté pour l’imprégnation est une solution liquide aqueuse contenant ou non de l’acide, à une température comprise entre 10 et 95°C et à pression atmosphérique. Le pH de cette solution chimique est compris entre 0,1 et 12,0, de préférence entre 0,1 et 7, de préférence entre 0,3 et 2. Selon un mode de réalisation préféré, la liqueur utilisée est une liqueur à catalyse acide, et on règle le pH de la liqueur entre 0,1 et 4, notamment entre 0,3 et 2. Comme acide, on peut par exemple utiliser au moins un acide choisi parmi l’acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, l'acide nitrique, l’acide oxalique. Leur teneur, en phase aqueuse, est de préférence comprise entre 0,2 et 8% poids. L’invention s’applique de façon analogue à des procédés et des installations différentes, notamment à : - des installations/procédés qui prévoient un prétraitement par cuisson sans imprégnation préalable par une liqueur (autohydrolyse par exemple), - des installations/procédés qui prévoient un prétraitement par cuisson avec une imprégnation préalable par une liqueur non acide. La FIG. 1 représente de façon synthétique le schéma-bloc d’un exemple de procédé de conversion de ce type non conforme à l’invention, un procédé qui prévoit un prétraitement de la biomasse incluant une imprégnation avec une liqueur acide puis une cuisson/explosion à la vapeur, puis une hydrolyse enzymatique suivie d’une fermentation alcoolique, pour transformer la biomasse en éthanol. La FIG. 1 représente donc une conversion de biomasse opérée de la façon suivante : la biomasse 1 a été préalablement conditionnée (étape optionnelle) puis éventuellement pré-imprégnée d’une liqueur, par exemple acide (étape optionnelle). Elle est introduite dans un réacteur de cuisson pour une étape 3 de cuisson et explosion à la vapeur, le réacteur étant également alimenté en vapeur d’eau 2. A noter qu’il peut s’agir d’une cuisson avec explosion à la vapeur, ou une cuisson sans explosion à la vapeur mais qui génère de la vapeur. A la fin de l’étape de cuisson 3, on sépare la biomasse prétraitée 5 de la phase vapeur 4a. Cette phase vapeur est majoritairement constituée d’eau mais peut contenir des traces de furfural, de 5-HMF et d’acide acétique. La biomasse prétraitée 5 passe à l’étape 6 d’hydrolyse enzymatique, dans un réacteur approprié qui est également alimenté avec un cocktail enzymatique approprié pour convertir la cellulose et les hémicelluloses en sucres, notamment en sucres monomériques. La biomasse hydrolysée 7 est ensuite fermentée à l’étape 8, par ajout de levures pour convertir les sucres monomériques en alcool, notamment en éthanol. Les étapes 6 et 8 peuvent être réalisées simultanément ou pas, dans un ou plusieurs réacteurs en série. A l’issue de la fermentation, le mout de fermentation contenant l’alcool est traité dans une étape 10a de filtration solide/liquide, par un filtre à bande ou un filtre presse par exemple, et la fraction solide piégée dans l’outil de séparation solide/liquide de l’étape 10a est ensuite lavé à l’étape 10b avec un apport 11 en eau liquide. Le filtrat de lavage est noté 12b. Le filtrat de filtration est noté 12a. Cette étape 10b peut inclure un repulpage ou contactage de la fraction solide piégée dans l’outil de séparation solide/liquide avec l’eau liquide 11 suivie d’une séparation solide/liquide par filtration par exemple. On comprend par « repulpage » ou « contactage » l’opération consistant à mettre en contact la biomasse fermentée ou la fraction solide obtenu après l’étape 10a) avec un fluide de lavage par mise en suspension de la biomasse dans l’eau. L’étape 10c est une étape de compactage de la fraction solide piégée dans l’outil de séparation solide/liquide après l’étape 10a et 10b, en sortie de laquelle on obtient un filtrage de compactage 12c et un résidu solide lavé appelé également « résidu solide lavé » ligneux compact 13 qui est riche en lignine et en solides non convertis lors de l’hydrolyse enzymatique/fermentation. Il pourra, en final, être utilisé en tant que combustible. La chaleur produite peut être utilisée dans le procédé dans une ou plusieurs étapes nécessitant de chauffer un fluide (liqueur d’imprégnation), un réacteur (cuisson lors du prétraitement) ou un rebouilleur d’une colonne de distillation (pour purifier l’alcool obtenu par fermentation …). Un exemple de réalisation des étapes 10a, 10b et 10c est le suivant : La séparation du résidu solide lavé de lignine se fait préférentiellement par filtration sous pression, avec un filtre-presse, avec une étape de filtration à proprement dite, sous pression (6-8 bars) : remplissage des chambres de filtration puis filtration. On récupère une première fraction liquide, appelée filtrat de filtration, à très faible concentration de solide et riche en produits de fermentation (éthanol) ou sucres. La fraction solide reste piégée entre les toiles du filtre-presse. L’étape de filtration est réalisée à une température comprise entre 30 et 80°C, de préférence entre 35 et 50°C. Elle est suivie d’une étape de lavage de la fraction solide pour augmenter le taux de récupération des produits de fermentation (éthanol) ou produits d’hydrolyse enzymatique (sucres). Cette étape de lavage est mise en œuvre en faisant percoler un fluide de lavage. Ce fluide de lavage, comme vu plus loin avec les figures 2 et 3, est constitué d’eau, dont, selon l’invention, au moins 30% des condensats obtenus à l’étape de prétraitement (cuisson). On récupère une deuxième fraction liquide, appelé filtrat de lavage, à très faible concentration de solide et riche en produits de fermentation (éthanol) ou sucres. La fraction solide reste dans les chambres du filtre et est plus appauvrie en produits d’intérêt que la première fraction solide. La température du fluide de lavage est comprise entre 30 et 90°C, de préférence entre 50 et 80°C. Cette étape de lavage peut également être mise en œuvre par un repulpage de la fraction solide après l’étape de filtration avec le fluide de lavage, suivie d’une filtration. Cette opération peut être suivie d’une opération dite de compactage : drainage du liquide contenu dans la fraction solide. On récupère un filtrat de compactage à très faible concentration de solide et suffisamment riche en produits de fermentation (éthanol) ou sucres. Elle est ensuite suivie d’une opération dite de débâtissage pour récupérer la fraction solide, appelé résidu solide lavé, appauvri en éthanol ou sucres, et enrichi en lignine/cellulose/hémicellulose non convertie. Les différents filtrats 12a, 12b et 12c sont rassemblés et envoyés à l’étape 14 de purification de l’alcool, qui peut comprendre au moins un des traitements suivants : strippage, distillation, déshydratation sur tamis moléculaire. Il en sort un flux d’alcool purifié 15 (éthanol à au moins 96% poids) et des vinasses 16. Ces vinasses 16 sont traitées à l’étape 18 de traitement des eaux, qui peut comprendre un ou plusieurs traitements physico-chimiques, du type, évapo-concentration, ultrafiltration, osmose inverse, et/ou traitements biologiques tels que la digestion anaérobie permettant de produire du biogaz. On obtient une eau traitée 19 qui peut être recyclée dans le procédé. Si on revient à l’étape 3 de cuisson, on a donc, à la fin de la cuisson outre la biomasse prétraitée 3, une phase vapeur 4a. Celle-ci est condensée à l’étape 17, par refroidissement de la vapeur par échange thermique en phase liquide 4b pour réchauffer au moins un fluide utilisé dans le procédé de conversion de la biomasse. Il peut s’agir de réchauffer une liqueur d’imprégnation de la biomasse (avant sa cuisson) ou encore le « vin » obtenu après fermentation avant sa distillation. Cette phase liquide 4b est ensuite envoyée à l’étape 18 de traitement des eaux, avec les vinasses 16, et contribuent donc au flux d’eau traitée 19 qui en sort. On n’exploite donc cette vapeur 4a que pour l’épuiser thermiquement puis on la dirige sous forme liquide à l’unité finale de traitement des eaux. La FIG. 2 est un premier mode de réalisation de l’invention, qui modifie le schéma du procédé selon l’invention de la façon suivante : (ne sera ci-après décrit que ce qui diffère du procédé représenté à la FIG. 1 , par soucis de concision). L’eau de lavage de l’étape 10b est pour partie un appoint en eau 11 comme précédemment à la FIG. 1 , et pour partie l’eau liquide 4b issu de la condensation de la vapeur 4a. La FIG. 3 est un deuxième mode de réalisation de l’invention, qui modifie le schéma du procédé selon l’invention de la FIG. 2 de la façon suivante : : (ne sera ci-après décrit que ce qui diffère du procédé représenté à la FIG. 2 , par soucis de concision). L’eau de lavage de l’étape 10b est ici entièrement constituée de l’eau liquide 4b issue de la condensation de la vapeur 4a. Exemples de réalisation Exemple 1 (comparatif) La biomasse considérée est une biomasse lignocellulosique : de la paille de blé. Sa composition est indiquée dans le tableau 1 ci-dessous Cellulose 33,30 % poids Xylane 21,17 % poids Autres hémicelluloses 3,55 % poids Extractibles 6,90 % poids Lignine 13,53 % poids Cendres 6,59 % poids Acétyles 2,81 % poids Eau 12,14 % poids La biomasse est traitée selon le procédé représenté sur la FIG. 1 (procédé non conforme à l’invention) : 52,2 t/h de biomasse broyée 1 entre dans le procédé et subit un prétraitement 3 qui consiste en : - une imprégnation par une solution aqueuse d’acide sulfurique : l’imprégnation est effectuée en présence de liqueur acide chauffée à 80°C. - l’introduction de cette biomasse imprégnée au sein d’un réacteur sous pression ~10bara chauffé à 180°C avec injection de vapeur 2. - une détente en plusieurs étapes jusqu’à la pression atmosphérique libérant de la vapeur 4a et une biomasse prétraitée 5 ayant un taux de matière sèche de 45% poids. Cette séparation est effectuée par un ou plusieurs cyclones afin de limiter la perte en solide. La phase vapeur 4a en sortie de ce cyclone est à la pression de 2,1 bara et une température de 123°C. Ce flux chaud est utilisé dans un premier temps pour chauffer la liqueur acide jusqu’à une température de 80°C, (la vapeur ne se condense pas complètement) et est ensuite utilisé pour préchauffer le moût de fermentation avant l’étape de séparation solide/liquide ou le vin filtré en entrée de l’étape de distillation. L’étape de condensation et refroidissement 17 est donc réalisée au moyen d’un échangeur. La température en sortie de l’étape de condensation est de 30°C. En sortie de l’étape de prétraitement : - Le débit de phase vapeur condensée 4b est de 21,4 t/h. - Le débit de biomasse prétraitée 5 est de 96,1 t/h La phase vapeur 4a contient notamment de l’acide acétique et du furfural qui sont produits au cours du prétraitement de la biomasse et sont dus à la dégradation des hémicelluloses et à la dépolymérisation des groupements acétyles. La composition des condensats 4b est donnée dans le tableau 2 ci-dessous : Acide acétique 1,13 % poids Furfural 3,84 % poids Eau 95,0 % poids Autres (méthanol, 5-HMF, acide formique…) 0,03 % poids Les condensats 4b alimentent l’unité de traitement des eaux 18, en mélange avec d’autres eaux sortie procédé à purifier. La biomasse prétraitée 5 alimente un ou plusieurs réacteurs de fermentation afin de convertir les polymères de sucres en sucres monomères sous l’action d’un cocktail enzymatique (de préférence contenant des cellulases, bétaglucosidases, xylanases), puis ces sucres en éthanol par fermentation avec des levures ( Saccaromyces cerevisiae pour la production d’éthanol). Cette étape peut être réalisée en deux sous-étapes : une première de liquéfaction 6 avec une alimentation séquentielle de la biomasse permettant de travailler à haute teneur en matière sèche. Puis une deuxième d’hydrolyse enzymatique et de fermentation 8 en batch. Le cocktail enzymatique et les levures sont introduits de préférence dans le réacteur de liquéfaction 6. Un ajustement du pH du milieu peut également être réalisé par ajout de base, par exemple hydroxyde de sodium ou ammoniaque. Le moût de fermentation obtenu 9, dont la composition est donnée dans le tableau 3 ci-dessous alimente ensuite l’étape de séparation solide/liquide 10a. Le débit de moût de fermentation 9 est de 178,4 t/h. Ethanol 6,12 % poids Glucose 0,12 % poids Xylose 0,14 % poids Acide acétique 0,52 % poids Cellulose 0,66 % poids Xylane 0,11 % poids Lignine 4,26 % poids Eau 78,3 % poids Autres (cendres, acétyles, autres hémicelluloses) 9,77 % poids L’outil de séparation solide/liquide utilisé est par exemple un filtre-presse. Cette étape de séparation solide/liquide comporte une première étape 10a de filtration du moût de fermentation, suivie d’une étape de lavage 10b du solide restant. Le ratio massique entre le débit d’eau utilisé pour cette étape de lavage et le débit de solide à laver (solide piégée dans l’outil de séparation solide/liquide après l’étape 10a) est de 1,08. Cette étape de lavage permet de récupérer l’éthanol présent dans le solide. Le débit d’eau de lavage 11 est 50,5 t/h. Le taux de récupération de l’éthanol dans le filtrat de lavage 12b est de 80,5% poids. L’étape de compactage et débâtissage 10c permet de récupérer le résidu solide lavé appelé résidu solide lavé de lignine 13. L’efficacité du compactage est de 45%, elle correspond au taux de récupération de l’éthanol dans le filtrat de compactage 12c par rapport à l’éthanol présent dans le résidu solide après filtration et lavage. Après séparation solide/liquide, l’ensemble des filtrat 12a, filtrat de lavage 12b et filtrat de compactage 12c sont rassemblés. Le débit total de ces filtrats est de 196 t/h. Le débit de résidu solide lavé 13 récupéré après cette étape de séparation est de 32,8 t/h. Sa composition est donnée dans le tableau 4 ci-dessous : Ethanol 0,68 % poids Glucose 0,01 % poids Xylose 0,02 % poids Cellulose 3,66 % poids Xylane 0,58 % poids Lignine 23,2 % poids Eau 50,5 % poids Autres (cendres, acétyles, autres hémicelluloses) 21,4 % poids L’ensemble des filtrats, contenant principalement de l’eau et de l’éthanol, mais aussi les composés produits lors des étapes amont (sucres non convertis, impuretés produites par la fermentation) alimentent la colonne de distillation atmosphérique 14 afin de séparer l’éthanol produit. L’éthanol 15, dont la composition est proche de l’azéotrope avec l’eau, est obtenu en tête de colonne avant d’être envoyé vers la section de déshydratation. Les autres composés liquides du procédé 16 (vinasses) sont extraits en fond de colonne et envoyés vers la section de traitement des eaux usées 18. La composition des vinasses 16 est donnée dans le tableau 5 ci-dessous : Acide acétique 0,31 % poids Furfural 0,66 % poids Eau 93,45 % poids Autres (sucres, extractibles…) 5,58 % poids Les rejets liquides envoyés vers l'unité de traitement des eaux sont donc : - Les condensats 4b en sortie de la section de prétraitement : débit de 21,4 t/h - Les vinasses 16 issues de la colonne de distillation eau/alcool : débit de 185,4 t/h Le débit total d’effluents à traiter est donc de 206,8 t/h. Les condensats en sortie de prétraitement représentent donc 10% de l’eau à traiter dans le procédé. Exemple 2 (selon l’invention) Dans cet exemple, les condensats 4b sont dirigés directement vers l’étape de lavage du solide résiduel 10b) obtenu après filtration du moût de fermentation, en mélange avec un flux d’eau de lavage 11, comme représenté à la FIG. 2 . Dans cet exemple, la proportion des condensats 4b par rapport au flux 11 d’eau de lavage est de 74% (volume). La température en sortie de l’étape de condensation 17 est de 80°C. Le ratio de lavage pour minimiser la perte en éthanol dans le résidu solide lavé de lignine 13 est identique à celui de l’exemple 1. Le débit d’eau de lavage 11 utilisé en mélange avec les condensats 4b pour le lavage du résidu solide lavé est de 29,1 t/h. Les composés solubles présents dans les condensats 4b n’impactent pas le rendement de récupération de l’éthanol dans les filtrats lors de l’étape de lavage. Après séparation solide/liquide, l’ensemble des filtrat 12a, filtrat de lavage 12b et filtrat de compactage 12c sont rassemblés. Le débit total est de 196 t/h. Les conditions opératoires de l’étape 14 de séparation eau/éthanol par distillation puis par déshydratation sur tamis moléculaire sont identiques à l’exemple 1. Le flux de vinasses 16 extraits en fond de colonne est envoyé vers la section de traitement des eaux usées 18. Le débit total d’effluents à traiter est de 185,4 t/h, ce qui représente une diminution de 10% sur la capacité de la section de traitement des eaux par rapport à l’exemple 1. Exemple 3 (selon l’invention) Dans cet exemple, les condensats 4b sont dirigés directement vers l’étape de lavage du solide résiduel 10b) obtenu après filtration du moût de fermentation. La température en sortie de l’étape de condensation 17 est de 80°C. Le lavage du résidu solide lavé 13 est effectué uniquement avec ce flux de condensats 4b issu du prétraitement 3, comme représenté à la FIG. 3 . Le ratio massique entre le débit de condensats utilisé pour cette étape de lavage et le débit de solide à laver est de 0,46, soit une réduction de 57% par rapport à l’exemple 1 et 2. Cette étape de lavage permet un taux de récupération de l’éthanol dans le filtrat de lavage 12b de 65% poids. L’étape de compactage et débâtissage 10c permet de récupérer le résidu solide lavé de lignine 13. L’efficacité du compactage est identique aux exemples 1 et 2, soit un taux de récupération de l’éthanol de 45% poids dans le filtrat de compactage 12c. Après séparation solide/liquide, l’ensemble des filtrat 12a, filtrat de lavage 12b et filtrat de compactage 12c sont rassemblés. Le débit total de ces filtrats est de 167 t/h. Le débit de résidu solide lavé de lignine 13 récupéré après cette étape de séparation est de 32,8 t/h. Sa composition est donnée dans le tableau 6 ci-dessous : Ethanol 1,22 % poids Glucose 0,02 % poids Xylose 0,03 % poids Cellulose 3,62 % poids Xylane 0,58 % poids Lignine 23,2 % poids Eau 49,3 % poids Autres (cendres, acétyles, autres hémicelluloses) 22,03 % poids Les conditions opératoires de l’étape 14 de séparation eau/éthanol par distillation puis par déshydratation sur tamis moléculaire sont identiques aux exemples 1 et 2. Le flux de vinasses 16 extrait en fond de colonne est envoyé vers la section de traitement des eaux usées 18. Le débit total d’effluents à traiter est de 156,6 t/h, ce qui représente une diminution de 15% sur la capacité de la section de traitement des eaux par rapport à l’exemple 2, et une diminution de 24% sur la capacité de la section de traitement des eaux par rapport à l’exemple 1. La perte en éthanol dans le résidu solide lavé de lignine est augmentée de 80% par rapport aux exemples 1 et 2 par un débit de fluide de lavage limité. En conclusion, l’invention permet de diminuer la consommation en eau de l’opération de lavage réalisée après la fermentation, et de diminuer de fait la quantité d’eau à traiter en fin de procédé de conversion, sans affecter la qualité du produit obtenu, et même en permettant d’en augmenter le rendement, en exploitant « telle quelle » une vapeur d’eau condensée issue de la cuisson de la biomasse, ce qui est une solution à la fois simple et efficace. Procédé de traitement d’une biomasse lignocellulosique, ledit procédé comprenant a) une étape optionnelle d’imprégnation de la biomasse (1) par une liqueur, notamment acide, pour obtenir une biomasse imprégnée, b) une étape de cuisson (3) de la biomasse (1) , éventuellement imprégnée à l’étape a), en présence de vapeur d’eau (2), par exemple de type cuisson avec explosion à la vapeur, pour obtenir un mélange comprenant la biomasse prétraitée (5) et de la vapeur d’eau (4a), c) une étape de séparation du mélange de biomasse prétraitée et de vapeur d’eau pour obtenir d’une part la biomasse prétraitée (5) et d’autre part de la vapeur d’eau (4a), d) une étape de condensation (17) de la vapeur d’eau (4a) issue de l’étape de cuisson b) en effluent liquide comprenant majoritairement de l’eau liquide (4b), e) une étape d’hydrolyse enzymatique (6) de la biomasse prétraitée (5), pour obtenir une biomasse hydrolysée (7) sous forme de sucre(s), notamment monomériques, f) une étape de fermentation (8) de la biomasse hydrolysée (7) sous forme de sucre(s), afin d’obtenir un mélange comprenant une biomasse fermentée (9) comprenant au moins un alcool sous forme d’un jus et un résidu solide, puis au moins une étape de traitement visant à traiter ce mélange ou l’un de ses composants en vue d’extraire, d’isoler et/ou de purifier la biomasse fermentée, ladite étape de traitement, ou au moins l’une d’elles, comprenant au moins une étape de lavage dudit mélange ou dudit résidu solide obtenus à l’étape f) , ladite étape de lavage utilisant au moins pour partie l’effluent liquide issu de l’étape d) de condensation. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comprend , après l’étape f) de fermentation au moins deux étapes de traitement : g) une étape de séparation solide/liquide (10a) de la biomasse fermentée, afin d’obtenir un jus séparé (12a) comprenant au moins cet alcool et un résidu solide, h) une étape de lavage (10b) du résidu solide avec, comme eau de lavage, au moins pour partie, l’effluent liquide (4b) issu de l’étape d) de condensation (17). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la vapeur d’eau (4a) séparée à l’étape c) de séparation est chargée en sous-produits issus de la cuisson (3) de la biomasse de l’étape b), notamment comprenant au moins un des sous-produits suivants : du furfural, des composés de dégradation des sucres tels que le 5-hydroxyméthylfurfural 5-HMF, un ou des acides organiques tels que l’acide acétique. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que tout l’effluent liquide (4b) issu de l’étape d) de condensation (17) est utilisée comme eau de lavage dans l’étape (10b) de lavage h). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape (10b) de lavage h) n’utilise comme eau de lavage que l’effluent liquide (4b) issu de l’étape d) de condensation (17) . Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l’étape (10b) de lavage h) utilise comme eau de lavage pour partie l’effluent liquide (4b) issu de l’étape d) de condensation (17) et pour partie un apport en eau autre (11), notamment dans une proportion volumique 10/90 à 90/10. Procédé selon l’une des revendication précédentes, caractérisé en ce que l’étape (10b) de lavage h) utilise comme eau de lavage au moins pour partie l’effluent liquide (4b) issu de la l’étape d) de condensation (17), ledit effluent liquide étant alors à une température comprise entre 30 et 60°C et/ou à un pH entre 2 et 4. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les étapes (6) d’hydrolyse enzymatique e) et (8) de fermentation f) sont réalisées simultanément sur la biomasse prétraitée (5). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend également : i) une étape de séparation ou de purification, notamment de distillation, de la biomasse fermentée, et en ce que l’étape g) de séparation solide/liquide et l’étape h) de lavage sont opérées avant ou après ladite étape i) de séparation ou de purification. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape d) de condensation (17) est opérée par échange thermique de la vapeur d’eau avec un fluide utilisé dans le procédé, afin d’élever la température dudit fluide. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’on réalise l’étape g) de séparation solide/liquide (10a) par filtration, notamment à l’aide d’un dispositif de pressage ou d’égouttage, tel un filtre-presse ou un filtre sous vide, un filtre à bande, d’une presse à bande, un dispositif de centrifugation, de décantation ou d’essoreur ou la combinaison d’au moins deux de ces dispositifs. Installation de mise en œuvre du procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comprend : a) un dispositif d’imprégnation optionnel, notamment un réacteur d’imprégnation, de la biomasse par une liqueur, notamment acide, pour obtenir une biomasse imprégnée (1) b) un dispositif de cuisson de la biomasse, éventuellement imprégnée avec le dispositif d’imprégnation a), en présence de vapeur d’eau (2), par exemple de type cuisson avec explosion à la vapeur, pour obtenir un mélange comprenant la biomasse prétraitée (5) et de la vapeur d’eau, c) un dispositif de séparation du mélange de biomasse prétraitée et de vapeur d’eau, pour obtenir d’une part la biomasse prétraitée(5) et d’autre part de la vapeur d’eau (4a), d) un dispositif de condensation de la vapeur d’eau issue de l’étape de cuisson b) en effluent liquide (4b), notamment un dispositif échangeur thermique, e) un dispositif d’hydrolyse enzymatique, notamment un réacteur d’hydrolyse enzymatique, de la biomasse prétraitée, pour obtenir une biomasse hydrolysée (7) sous forme de sucre(s), f) un dispositif de fermentation de la biomasse hydrolysée sous forme de sucre(s), notamment un réacteur de fermentation, afin d’obtenir un mélange comprenant une biomasse fermentée (9) comprenant au moins un alcool sous forme d’un jus et un résidu solide (13), ledit dispositif étant distinct du dispositif d’hydrolyse enzymatique ou étant commun avec celui-ci, puis au moins un dispositif de traitement visant à traiter ce mélange ou l’un de ses composants en vue d’extraire, d’isoler et/ou de purifier la biomasse fermentée (12a), dont au moins un dispositif de lavage utilisant au moins pour partie l’effluent liquide (4b) issu de l’étape d) de condensation. Installation selon la revendication précédente, caractérisée en ce que, en aval du dispositif f) de fermentation, elle comprend deux dispositifs de traitement : g) un dispositif de séparation solide/liquide de la biomasse fermentée, afin d’obtenir un jus séparé (12a) comprenant au moins cet alcool, et un résidu solide, notamment un dispositif de pressage ou d’égouttage, tel un filtre-presse ou un filtre sous vide, un filtre à bande, d’une presse à bande un dispositif de centrifugation, de décantation ou d’essoreur ou la combinaison d’au moins deux de ces dispositifs h) un dispositif de lavage du résidu solide (13), éventuellement commun avec le dispositif de séparation solide/liquide ou distinct de celui-ci, avec, comme eau de lavage, au moins pour partie, l’effluent liquide (4b) issu du dispositif d) de condensation (17). Utilisation du procédé selon l’une des revendications 1 à 11 pour le traitement de biomasses lignocellulosiques, du type bois, paille, résidus agricoles, résidus papetiers, et toutes cultures énergétiques dédiées, notamment des plantes annuelles ou pluriannuelles telles que le miscanthus, en vue de produire des biocarburants de type alcool ou des molécules biosourcées.