Brevet FR3161255A1 — publié le 20251017

Conduite flexible de transport de fluide comportant une surface interne lisse et procédé de fabrication associé La conduite comporte une gaine interne (20) délimitant un passage (16) de circulation de fluide, et une une carcasse interne (26), disposée dans la gaine interne (20), la carcasse interne (26) comprenant un premier feuillard (31) plié délimitant un interstice hélicoïdal (40) formé d’un premier matériau. La conduite comprend un insert hélicoïdal (28) obturant vers l’intérieur l’interstice hélicoïdal (40), l’insert hélicoïdal (28) comprenant un deuxième feuillard (48) plié, formé d’un deuxième matériau, l’insert hélicoïdal (28) ayant une région radiale (44) disposée dans l’interstice hélicoïdal (40) et une région intérieure axiale (46) obturant au moins partiellement l’interstice hélicoïdal (40). Le deuxième matériau présente une limite d’élasticité inférieure à la limite d’élasticité du premier matériau, le rapport de l’épaisseur du deuxième feuillard (48) au diamètre intérieur (DI) du passage (16) étant compris entre 0,10% et 1%. Figure pour l'abrégé : figure 2 Conduite flexible de transport de fluide comportant une surface interne lisse et procédé de fabrication associé La présente invention concerne une conduite flexible de transport de fluide, comprenant : - une gaine interne en polymère délimitant un passage de circulation de fluide d’axe central, le passage de circulation de fluide présentant un diamètre intérieur ; - au moins une couche d’armures disposée à l’extérieur de la gaine interne ; - une carcasse interne, disposée dans la gaine interne, la carcasse interne comprenant un premier feuillard plié délimitant un interstice hélicoïdal débouchant vers l’axe central, le premier feuillard étant formé d’un premier matériau ; - un insert hélicoïdal obturant vers l’intérieur l’interstice hélicoïdal, l’insert hélicoïdal comprenant un deuxième feuillard plié, formé d’un deuxième matériau, l’insert hélicoïdal présentant une section, prise dans un plan axial médian, comportant une région radiale disposée dans l’interstice hélicoïdal et une région intérieure axiale faisant saillie à partir de la région radiale, la région intérieure axiale obturant au moins partiellement l’interstice hélicoïdal. La conduite est de préférence une conduite flexible de type non liée (« unbonded » en anglais), destinée au transport d’hydrocarbures à travers une étendue d'eau, tel qu'un océan, une mer, un lac ou une rivière. Une telle conduite flexible est par exemple réalisée suivant les documents normatifs édités par l’American Petroleum Institute (API), API 17J, 4ème édition - mai 2014 et API RP 17B, 5ème édition - mai 2014. La conduite est généralement formée d’un ensemble de couches concentriques et superposées. Elle est considérée comme « non liée » au sens de la présente invention dès lors qu’au moins une des couches de la conduite est apte à se déplacer longitudinalement par rapport aux couches adjacentes lors d’une flexion de la conduite. En particulier, une conduite non liée est une conduite dépourvue de matériaux liants raccordant des couches formant la conduite. La conduite est généralement disposée à travers une étendue d'eau, entre un ensemble de fond, destiné à recueillir le fluide exploité dans le fond de l’étendue d’eau et un ensemble de surface flottant ou fixe, destiné à collecter et à distribuer le fluide. L’ensemble de surface peut être une plateforme semi-submersible, un FPSO ou un autre ensemble flottant. Dans certains cas, la conduite flexible comprend une carcasse interne disposée intérieurement à la gaine de pression, afin d’éviter l’écrasement de la gaine de pression, sous l’effet de la pression externe, par exemple lors d’une dépressurisation du passage interne de circulation de fluide délimité par la gaine de pression. La carcasse interne est généralement formée d’un feuillard métallique profilé, enroulé en spirale. Les spires du feuillard sont agrafées les unes aux autres. Les spires délimitent entre elles un interstice hélicoïdal (désigné par le terme « corrugation » en langue anglaise). L’interstice débouche radialement vers l’intérieur dans le passage central de circulation du fluide. La surface interne de la carcasse présente donc axialement une succession de creux et de plats. La conduite est alors généralement qualifiée par le terme anglais « rough bore ». Dans certains cas, notamment lors du transport de gaz sous pression, la circulation du fluide le long de la carcasse est perturbée par les reliefs définis sur la carcasse par l’interstice hélicoïdal. Cette perturbation de l’écoulement est parfois considérée comme l’origine de phénomènes de vibrations au sein de la conduite flexible, voire, lorsqu’une résonance est atteinte, de pulsations induites par la circulation de fluide (« flow induced pulsations » ou « singing » en anglais). Pour pallier ce problème, il est connu de fabriquer des conduites flexibles dépourvues de carcasse interne et présentant donc une surface lisse (« smooth bore » en anglais). Dans le cas où une résistance à l’écrasement est souhaitée, il est également connu de fabriquer des conduites flexibles dont la carcasse interne présente une surface interne lisse en ce que les interstices hélicoïdaux sont obstrués par l’addition d’un élément structurel formé d’un insert hélicoïdal. Un exemple de conduite présentant un insert hélicoïdal ayant une section en forme de S est exposé dans WO 2021/074192. Dans cet exemple, une région extérieure de la section de l’insert est ancrée entre deux spires successives de la carcasse afin de garantir le positionnement relatif entre l’insert et la carcasse. En outre, WO 2021/074192 indique qu’il est préférable que la carcasse et l’insert soient réalisés à partir du même matériau. Une telle conduite ne donne cependant pas entière satisfaction. En effet, pour répondre aux contraintes d’utilisation et notamment de résistance à l’écrasement, la carcasse doit être réalisée avec un matériau qui présente des caractéristiques mécaniques élevées, en particulier en terme d’élasticité pour assurer la rigidité de la conduite. Lors de la fabrication de la conduite, la carcasse et l’insert sont spiralés ensemble. L’insert hélicoïdal inséré dans les interstices de la carcasse subit une étape de cintrage lorsque les spires successives de la carcasse s’agrafent ensemble. Ce cintrage et ou les différences de rayon d’enroulement entre différentes zones de la section de l’insert (notamment entre le bord libre et la zone ancrée dans la carcasse) peuvent engendrer des contraintes de compression élevées et conduire à l’apparition de déformations locales au niveau de l’insert, typiquement des phénomènes de flambage. Une déformation radiale locale des spires de l’insert vers l’axe de la conduite est alors créée. Ce phénomène local, une fois apparu, est en outre propre à se propager le long de la conduite, sur des longueurs significatives, par exemple lors de sa fabrication ou plus tard lorsque la conduite est en production, sous l’effet des mouvements de la conduite et/ou sous l’effet de la pression interne du fluide transporté et de la pression externe exercée par l’étendue d’eau dans laquelle est installée la conduite. Par ailleurs, le phénomène de flambage radial s’accompagne parfois de l’apparition de dépressions radiales suivant la circonférence des spires successives de l’insert. Il a été constaté que ce phénomène de flambage, éventuellement accompagné de dépressions radiales, se produit principalement lors de la fabrication de la carcasse de la conduite. Tous ces phénomènes produisent des reliefs sur la surface interne de l’insert qui peuvent être problématiques pour la réduction des pertes de charges linéaires et également dans l’élimination des vibrations et des pulsations induites par la circulation du fluide. En outre, la présence de ces reliefs indésirables rend difficile, voire compromet toute possibilité de contrôle de l’intégrité de l’intérieur de la carcasse lors d’opérations ponctuelles d’inspection par « raclage » (ou « pigging » en anglais). Un but de l’invention est donc de produire par des moyens simples et peu onéreux, une conduite flexible dans laquelle le risque de reliefs indésirables est limité, même dans le cas où les caractéristiques mécaniques de la carcasse interne sont élevées. À cet effet, l’invention a pour objet une conduite flexible du type précité, caractérisée en ce que le deuxième matériau présente une limite d’élasticité inférieure à la limite d’élasticité du premier matériau, le rapport de l’épaisseur du deuxième feuillard au diamètre intérieur étant compris entre 0,10% et 1%. La conduite flexible selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible : - le rapport de l’épaisseur du deuxième feuillard au diamètre intérieur est compris entre 0,33% et 1% ; - la limite d’élasticité du deuxième matériau est inférieure ou égale à 350 MPa, la limite d’élasticité du premier matériau étant strictement supérieure à 350 MPa, notamment strictement supérieure à 400 MPa ; - la section de l’insert hélicoïdal (40) est en forme de L ; - la région radiale de chaque section en forme de L définit un bord libre de l’insert hélicoïdal, le bord libre de l’insert hélicoïdal étant disposé librement dans l’interstice hélicoïdal sans être pincé par la carcasse interne ; - la différence de potentiel d’abandon entre le premier matériau et le deuxième matériau est inférieure à 0,2 V ; - le premier matériau est choisi parmi un acier duplex allégé, un acier duplex, un acier superduplex, un acier hyperduplex, un acier inoxydable austénitique éventuellement écroui, un acier super-austénitique ou un alliage à base de nickel ; - le deuxième matériau est choisi parmi un acier inoxydable austénitique, un acier super-austénitique ou un alliage à base de nickel ; - le premier matériau est choisi parmi un acier de nuance UNS S32101, UNS S32205,UNS S32304 ou UNS S32750, le deuxième matériau étant choisi parmi un acier de nuance UNS 31600,UNS 31603, UNS S30400 ou UNS S30403 ; - la carcasse interne comporte une pluralité de spires agrafées, chaque spire de la carcasse interne présentant une partie intérieure, une partie intermédiaire, la partie intérieure présentant une forme de U replié vers la partie intermédiaire et une partie extérieure, la partie extérieure présentant une forme de U replié vers la partie intermédiaire, la région radiale de l’insert hélicoïdal étant plaquée contre la partie intermédiaire, la région intérieure axiale de l’insert hélicoïdal faisant avantageusement saillie axialement au-delà de la partie intérieure ; - le rapport de l’épaisseur du deuxième feuillard au diamètre intérieur est compris entre 0,10 % et 1%, notamment entre 0,10 % et 0,70%, notamment entre 0,10 % et 0,60 % et notamment entre 0,10 % et 0,50 % ; - le rapport de l’épaisseur du deuxième feuillard au diamètre intérieur est compris entre 0,10 % et 0,40 %, notamment entre 0,10 % et 0,35 %, notamment entre 0,15 % et 0,30 % notamment entre 0,15 % et 0,25 % et notamment entre 0,15 % et 0,22 % ; - le rapport de l’épaisseur du deuxième feuillard au diamètre intérieur est compris entre 0,10 % et 0,21 %, notamment entre 0,10 % et 0,20% ou entre 0,26% et 0,33%, notamment entre 0,27% et 0,33%. L’invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d’une conduite flexible, comprenant les étapes suivantes : - formation d’une carcasse interne, la carcasse interne comprenant un premier feuillard plié délimitant un interstice hélicoïdal débouchant vers l’axe central, le premier feuillard étant formé d’un premier matériau ; - réalisation d’une gaine interne en polymère délimitant un passage de circulation de fluide d’axe central, le passage de circulation de fluide présentant un diamètre intérieur, la carcasse interne étant disposée dans la gaine interne ; - disposition d’au moins une couche d’armures externe à l’extérieur de la gaine interne ; - le procédé comportant la mise en place d’un insert hélicoïdal dans l’interstice hélicoïdal, l’insert hélicoïdal comprenant un deuxième feuillard plié formé d’un deuxième matériau ; - l’insert hélicoïdal présentant une section, prise dans un plan axial médian, comportant une région radiale disposée dans l’interstice hélicoïdal et une région intérieure axiale faisant saillie à partir de la région radiale, la région intérieure axiale obturant au moins partiellement l’interstice hélicoïdal, caractérisé en ce que le deuxième matériau présente une limite d’élasticité inférieure à la limite d’élasticité du premier matériau, le rapport de l’épaisseur du deuxième feuillard au diamètre intérieur étant compris entre 0,10% et 1%. Le procédé selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible : - la section de l'insert hélicoïdal est en forme de L, la région radiale de chaque section en forme de L définissant un bord libre de l'insert hélicoïdal, le procédé comprenant la disposition libre du bord libre de l'insert hélicoïdal dans l'interstice hélicoïdal sans être pincé par la carcasse interne. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : - FIG. 1 la FIG. 1 est une vue en perspective partiellement écorchée d’un tronçon central d’une première conduite flexible selon l’invention ; - FIG. 2 la FIG. 2 est une vue partielle, prise en coupe suivant un plan axial médian, d’un détail de la conduite de la FIG. 1 , illustrant la carcasse et l’insert disposé dans l’interstice hélicoïdal de la carcasse ; - FIG. 3 la FIG. 3 est une vue d’un détail de la FIG. 2 , illustrant une section en L de l’insert ; - FIG. 4 la FIG. 4 est une vue schématique d’un exemple de poste de fabrication et de pose de la carcasse et de l’insert ; - FIG. 5 la FIG. 5 est une vue schématique d’un autre exemple de poste de fabrication et de pose de la carcasse et de l’insert ; - FIG. 6 la FIG. 6 est une vue analogue à la FIG. 2 d’une variante de conduite flexible selon l’invention. Une première conduite flexible 10 selon l’invention est illustrée partiellement par la FIG. 1 . La conduite flexible 10 comporte un tronçon central 12. Elle comporte, à chacune des extrémités axiales du tronçon central 12, un embout d’extrémité (non visible). En référence à la FIG. 1 , la conduite 10 délimite un passage central 16 de circulation d’un fluide, avantageusement d’un fluide pétrolier. Le passage central 16 s’étend suivant un axe central A-A’, entre l’extrémité amont et l’extrémité aval de la conduite 10. La conduite flexible 10 est destinée à être disposée à travers une étendue d’eau (non représentée) dans une installation d’exploitation de fluide, notamment d’hydrocarbures. L’étendue d’eau est par exemple, une mer, un lac ou un océan. La profondeur de l’étendue d’eau au droit de l’installation d’exploitation de fluide est par exemple comprise entre 500 m et 4000 m. L’installation d’exploitation de fluide comporte un ensemble de surface notamment flottant et un ensemble de fond (non représentés) qui sont généralement raccordés entre eux par la conduite flexible 10. La conduite flexible 10 est de préférence une conduite « non liée » (désignée par le terme anglais « unbonded »). Au moins deux couches adjacentes de la conduite flexible 10 sont libres de se déplacer longitudinalement l’une par rapport à l’autre lors d’une flexion de la conduite. Avantageusement, toutes les couches de la conduite flexible 10 sont libres, chacune, de se déplacer l’une par rapport à l’autre. Une telle conduite est par exemple décrite dans les documents normatifs publiés par l’American Petroleum Institute (API), API 17J, 4ème édition - mai 2014 et API RP 17B, 5ème édition - mai 2014. Par ailleurs, dans tout ce qui suit, les termes « extérieur » et « intérieur » s’entendent généralement de manière radiale par rapport à l’axe central A-A’ de la conduite, le terme « extérieur » s’entendant comme relativement plus éloigné radialement de l’axe A- A’ et le terme « intérieur » s’étendant comme relativement plus proche radialement de l’axe A-A’ de la conduite. Comme illustré par la FIG. 1 , la conduite 10 délimite une pluralité de couches concentriques autour de l’axe A-A’, qui s’étendent continûment le long du tronçon central 12 jusqu’aux embouts situés aux extrémités de la conduite. Selon l’invention, la conduite 10 comporte au moins une première gaine tubulaire 20 à base de matériau polymère constituant avantageusement une gaine de pression. La conduite 10 comporte en outre au moins une couche d’armures de traction 24, 25 disposée extérieurement par rapport à la première gaine 20 formant une gaine de pression. La conduite 10 comporte en outre une carcasse interne 26 disposée à l’intérieur de la gaine de pression 20, éventuellement une voûte de pression 27 intercalée entre la gaine de pression 20 et la ou les couches d’armures de traction 24, 25, et une gaine externe 30, destinée à la protection de la conduite 10. La conduite 10 comporte en outre un insert 28 qui dans cet exemple présente une section transversale en forme de L, l’insert 28 étant disposé en appui intérieur sur la carcasse interne 26. De manière connue, la gaine de pression 20 est destinée à confiner de manière étanche le fluide transporté dans le passage 16. La gaine de pression 20 est avantageusement formée en matériau polymère, par exemple à base d’une polyoléfine telle que du polyéthylène ou du polypropylène, à base d’un polyamide tel que du PA11 ou du PA12, ou à base d’un polymère fluoré tel que du polyfluorure de vinylidène (PVDF). En variante, la gaine de pression 20 est formée à base d’un polymère haute performance tel qu’un polyaryléthercétone (PAEK) tel que le polyéthercétone (PEK), le polyétheréthercétone (PEEK), le polyétheréthercétonecétone (PEEKK), le polyéthercétonecétone (PEKK) ou le polyéthercétoneéthercétonecétone (PEKEKK), le polyamide-imide (PAI), le polyéther-imide (PEI), le polysulfone (PSU), le polyphénylsulfone (PPSU), le polyéthersulfone (PES) , le polyarylsulfone (PAS), le polyphénylèneéther (PPE), le polysulfure de phénylène (PPS) les polymères à cristaux liquides (LCP), le polyphtalamide (PPA), les dérivés fluorés tels que le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le perfluoropolyéther (PFPE), le perfluoroalkoxy (PFA) ou l’éthylène chlorotrifloroethylène (ECTFE) et/ou leurs mélanges. L’épaisseur de la gaine de pression 20 est par exemple comprise entre 5 mm et 20 mm. En référence à la FIG. 2 , le passage interne 16 délimité par la gaine de pression 20 présente un diamètre interne DI supérieur à 40 mm et généralement compris entre 50 mm et 600 mm. Comme illustré par les figures 2 et 6, la carcasse 26 est formée ici d’un premier feuillard 31 métallique profilé, enroulé en hélice. Les spires successives du feuillard 31 sont agrafées les unes aux autres. La fonction principale de la carcasse 26 est de reprendre les efforts radiaux d’écrasement. Les efforts radiaux d’écrasement sont par exemple la pression hydrostatique de l’étendue d’eau. La carcasse 26 est disposée à l’intérieur de la gaine de pression 20. Elle est propre à entrer en contact avec le fluide circulant dans le passage central 16 délimité par la gaine de pression 20. Le premier feuillard 31 est avantageusement formé en un premier matériau qui est un acier ou un alliage de nickel. Le premier matériau présente des caractéristiques mécaniques élevées, en particulier une limite d’élasticité strictement supérieure à 350 MPa (par exemple supérieure à 355 MPa), notamment strictement supérieure à 400 MPa, en particulier comprise entre 410 MPa et 900 MPa. La limite d’élasticité YS est mesurée par la méthode décrite dans la Norme NF EN ISO 6892-1 (2019). Le premier matériau est notamment choisi parmi les aciers duplex allégés (« lean duplex »), les aciers duplex, les aciers superduplex et les aciers hyperduplex. Des exemples d’aciers duplex allégés sont le grade 2101 (UNS S32101, YS = 480MPa), le grade 2001 (UNS S32001, YS = 450MPa), le grade 2202 (UNS S32202, YS = 550MPa), le grade ATI2003 (UNS S32003, YS = 515MPa), le grade 2304 FE08 (UNS S32304, YS = 450MPa), ou le grade 2404 (UNS S82441, YS = 640MPa). Des exemples d’acier duplex sont le grade 2205 (UNS S31803, YS = 450MPa), ou le grade 2205 H (UNS S32205, YS = 450MPa). Un exemple d’acier superduplex est le grade 2507 (UNS S32750, YS = 550MPa), et un exemple d’acier hyperduplex est le grade 3207 (UNS S33207, YS = 700MPa). En variante, le premier matériau est choisi parmi les aciers inoxydables austénitiques ou super-austénitiques ou des aciers inoxydables austénitiques écrouis, par exemple suivant la Norme EN 10088-2. Des exemples d’aciers inoxydables super-austénitiques sont le grade 4565 (UNS S32565, YS = 420MPa), ou le grade 654 SMO (UNS S32654, YS = 425MPa). Des exemples d’aciers inoxydables austénitiques écrouis sont le grade 301LN (UNS S30153, CW1 selon la Norme C850, YS = 552MPa), le grade 301 (UNS30100, CW1 selon la Norme C850, YS = 557 MPa, ou CW2 selon la Norme C850+, Y = 660MPa, ou CW3 selon la Norme C1000, YS= 877MPa) ou le grade 316L (UNS S31603, CW2 selon la Norme C850+, Y = 678MPa, ou CW3 selon la Norme C1000, YS= 895MPa). En variante encore, le premier matériau est un alliage de nickel austénitique, par exemple l’inconel® 625 (UNS N06625, YS= 414 MPa). L’enroulement hélicoïdal du premier feuillard 31 profilé formant la carcasse 26 est à pas court, c’est-à-dire qu’il présente un angle d’hélice de valeur absolue proche de 90° par rapport à l’axe central A-A’, typiquement compris entre 75° et 90°. Le premier feuillard 31 présente deux bords repliés longitudinalement sur une région centrale. Il définit une pluralité de spires agrafées de section en forme de S refermé et aplati, telle qu’illustrées par la FIG. 2 et par la FIG. 6 . Le premier feuillard 31 présente une épaisseur e1 sensiblement constante. La section en S refermé de chaque spire de la carcasse 26 comprend successivement, parallèlement à l’axe A-A’ de droite à gauche sur la FIG. 2 , une partie intérieure 32 en forme générale de U, une partie intermédiaire inclinée 34 et une partie extérieure 36 en forme générale de U présentant, au voisinage de son extrémité libre, une onde d’appui 38, communément désignée par le terme « téton » ou « crochet » ou « gorge de joint » dans le domaine technique de l’invention. La partie intérieure 32 de chaque spire du premier feuillard 31 est repliée vers la partie intermédiaire 34 à l’écart de l’axe central A-A’, extérieurement par rapport à la partie inclinée 34. Elle définit une section en U s’étendant parallèlement à l’axe A-A’ et s’ouvrant en regard de la partie inclinée 34. La partie extérieure 36 d’une spire adjacente est partiellement engagée dans la partie intérieure 32, l’onde d’appui 38 étant intercalée entre les branches du U. La partie intérieure 32 définit une surface intérieure 39 située sur une enveloppe cylindrique d’axe A-A’. La partie extérieure 36 définit également une section en U s’étendant parallèlement à l’axe A-A’ et s’ouvrant en regard de la partie inclinée 34. La partie extérieure 36 de chaque spire est repliée vers la partie intermédiaire 34, vers l’axe central A-A’, intérieurement par rapport à la partie inclinée 34. La partie extérieure 36 et l’onde d’appui 38 de la section sont reçues dans la partie intérieure 32 d’une section adjacente, et recouvrent partiellement vers l’extérieur la partie intérieure 32 de la section adjacente. Pour chaque spire, la partie intermédiaire 34, la partie extérieure 36 et la partie intérieure 32 d’une section adjacente délimitent un interstice intérieur 40, définissant partiellement ou totalement le jeu axial de la carcasse 26. L’interstice 40 débouche radialement vers l’axe central A-A’. Pour chaque spire, il s’ouvre intérieurement vers l’axe A-A’ entre les surfaces intérieures 39 des parties intérieures 32 de deux spires adjacentes. Il est obturé extérieurement par la partie extérieure 36 et latéralement par la partie intermédiaire 34 d’une spire et par la partie intérieure 32 d’une spire adjacente. L’interstice 40 s’étend ainsi continûment en forme d’hélice d’axe A-A’ suivant un pas P1 le long de la carcasse 26. La branche extérieure du U de la partie intérieure 32 d’une spire est en contact direct avec la branche extérieure du U de la partie extérieure 36 d’une spire adjacente. L’interstice 40 est donc fermé latéralement d’un côté par ce contact. Chaque spire de la carcasse 26 présente une largeur avantageusement comprise entre 5 mm et 100 mm et préférentiellement comprise entre 5 mm et 50 mm. La carcasse 26 présente, entre chaque paire de spires agrafées, un premier jeu axial défini par la course axiale de coulissement relatif de la partie extérieure 36 d’une spire dans la partie intérieure 32 d’une spire adjacente dans laquelle elle est engagée. L’insert 28 est disposé partiellement dans l’interstice 40 et obture l’interstice 40 vers l’axe A-A’. L’insert 28 présente ainsi avantageusement une forme hélicoïdale d’axe A-A’, de pas P1 analogue au pas de l’interstice 40. Dans l’exemple illustré par la FIG. 3 , l’insert 28 présente une section, prise dans un plan axial médian, en forme générale de L. L’insert 28 est réalisé d’un seul tenant par pliage d’un deuxième feuillard 48. Le deuxième feuillard 48 est avantageusement formé en un deuxième matériau qui est un acier ou un alliage de nickel. Le deuxième matériau présente des caractéristiques mécaniques plus faibles que le premier matériau, en particulier une limite d’élasticité inférieure ou égale à 350 MPa, notamment comprise entre 150 MPa et 350 MPa. La limite d’élasticité YS est mesurée par la méthode décrite dans la Norme NF EN ISO 6892-1 (2019). Le deuxième matériau est par exemple choisi parmi les aciers inoxydables austénitiques ou super-austénitiques. Des exemples d’aciers inoxydables austénitiques sont le grade 304 (UNS S30400, YS = 250MPa), le grade 304L (UNS S30403, YS = 250MPa), le grade 316 (UNS S31600, YS= 270MPa), le grade 316L (UNS S31603, YS = 270 MPa) ou le grade 904L (UNS N08904, YS = 215MPa). Des exemples d’aciers inoxydables super-austénitiques sont le grade 926 (UNS N08926, YS = 295MPa), le grade 254SMo (UNS S31254, YS = 310MPa), le grade AL6XN (UNS N08367, YS = 310MPa), ou le grade 3127 hMo (UNS N08031, Y = 280MPa). En variante, le deuxième matériau est choisi parmi les alliages de nickel, notamment lorsque le premier matériau du premier feuillard 31 est formé d’un alliage de nickel austénitique. Des exemples d’alliages de nickel austénitique sont le grade 825 (UNS N08825, YS = 180MPa), le grade C276 (UNS N10276, YS = 350MPa), le grade Alloy 59 (UNS N06059, YS = 340MPa), ou le grade C22 (UNS N06022, YS = 310MPa). Dans un exemple avantageux, le premier matériau formant le feuillard 31 de la carcasse 26 est un acier duplex présentant une limite d’élasticité strictement supérieure à 350 MPa. Le deuxième matériau formant le feuillard 48 de l’insert 28 est un acier austénitique de limite d’élasticité inférieure à 350 MPa. En particulier, le premier matériau formant le feuillard 31 de la carcasse 26 est un acier duplex de grade 2205 (UNS S31803). Le deuxième matériau formant le feuillard 48 de l’insert 28 est un acier austénitique de grade 316L (UNS S31603). Généralement, la différence de potentiel d’abandon entre le premier matériau et le deuxième matériau est inférieure à 0,2 Volts. Cette caractéristique peut être vérifiée à l’aide d’un test ZRA (pour « Zero Resistance Ammeter » ou ampèremètre à zéro résistance »). Ce test est par exemple suivant les Normes ASTM G71-81 (2019) et ASTM G82-98 (2021). Plus généralement, le deuxième feuillard 48 présente avantageusement une épaisseur e2 constante. Selon l’invention, le rapport de l’épaisseur e2 du deuxième feuillard au diamètre intérieur DI est compris entre 0,10 % et 1%, notamment entre 0,10 % et 0,70%, notamment entre 0,10 % et 0,60 % et notamment entre 0,10 % et 0,50 %. De manière avantageuse, notamment entre 0,10 % et 0,40 %, notamment entre 0,10 % et 0,35 %, notamment entre 0,15 % et 0,30 % notamment entre 0,15 % et 0,25 % et notamment entre 0,15 % et 0,22 %. Avantageusement, le rapport de l’épaisseur e2 du deuxième feuillard au diamètre intérieur DI est compris entre 0,10 % et 0,21 %, notamment entre 0,10 % et 0,20% ou entre 0,26% et 0,33%, notamment entre 0,27% et 0,33%. L’épaisseur e2 du deuxième feuillard 48 est de préférence inférieure à l’épaisseur e1 du premier feuillard 31 L’épaisseur e2 est par exemple comprise entre 0,3 mm et 2 mm, notamment entre 0,4 mm et 1,5 mm, de préférence entre 0,5 mm et 1 mm. En effet, de manière surprenante, le fait d’associer un premier matériau de caractéristiques mécaniques plus élevées pour former le feuillard 31 de la carcasse 26 avec un deuxième matériau de caractéristiques mécaniques moins élevées pour former le feuillard 48 de l’insert 28 et, de respecter un certain rapport de l’épaisseur e2 du deuxième feuillard au diamètre intérieur DI, est particulièrement adaptée pour empêcher l’apparition des phénomènes de flambage local de l’insert 28 le long de la conduite flexible 10. Cet effet bénéfique quant à l’absence d’apparition d’un flambage local est renforcé par la forme de L de la section de l’insert 28 décrit dans le brevet français FR 3 097 612. Ainsi, une conduite flexible 10 selon l’invention, même munie d’une carcasse interne 26 formée avec des matériaux à hautes caractéristiques mécaniques (notamment de limite élastique supérieure à 350MPa) et d’un insert 28 obturant l’interstice hélicoïdal 40 de la carcasse interne 26 présentent moins de défauts en réduisant le risque de dépression radiale, de flambage local de l'insert 28 et le risque qu’ils se propagent. La surface interne exposée au fluide reste donc lisse, ce qui réduit les pertes de charges linéaires et supprime le risque de vibrations et de pulsations, et permet ainsi l’inspection ponctuelle par raclage (pigging) du passage interne 16 de la conduite flexible 10. Il est donc possible d’élargir le domaine de conception des carcasses internes 26 pour utiliser des matériaux à hautes caractéristiques, avec des diamètres internes plus élevés et des épaisseurs de carcasse plus faibles en réduisant le risque de flambage de l'insert. Par ailleurs, les combinaisons de premier matériau et de deuxième matériau décrits plus haut réduisent le risque de corrosion galvanique. Comme illustré par la FIG. 3 , l’insert 28 comporte une région extérieure radiale 44 d’ancrage dans l’interstice 40 et une région intérieure axiale 46 faisant saillie à partir de la région radiale 44. La région intérieure axiale 46 obture au moins partiellement l’interstice 40. Avantageusement, la région intérieure axiale 46 obture totalement l’interstice 40. La région radiale 44 comprend dans cet exemple un tronçon extérieur 50 recourbé. Elle comprend un tronçon intermédiaire 52 linéaire, et un tronçon intérieur 54 recourbé de liaison avec la région intérieure 46. Le tronçon extérieur 50 définit ici le bord libre extérieur 51 de l’insert 28 qui est disposé dans l’interstice hélicoïdal 40. Le tronçon extérieur 50, lorsqu’il est présent, présente une courbure de convexité dirigée vers l’extérieur. Le rayon de courbure du tronçon extérieur 50 est supérieur avantageusement à l’épaisseur e2 du deuxième feuillard 48. Le tronçon extérieur 50 fait saillie axialement par rapport au tronçon intermédiaire 52, à l’opposé de la région intérieure axiale 46. La longueur L1 du tronçon extérieur 50, prise en projection sur l’axe A-A’, est très faible dans l’exemple de la FIG. 2 . Elle reste faible dans l’exemple de la FIG. 6 . Cette longueur L1 est par exemple inférieure à 20 %, notamment inférieure à 10 % avantageusement inférieure à 5% de la longueur L2 de la région intérieure axiale 46, prise en projection sur l’axe A-A’. En outre, la longueur L1 du tronçon extérieur 50, prise en projection sur l’axe A-A’ est inférieure ou égale à 40% de la partie extérieure 36 de la carcasse 26. Avantageusement, l’insert 28 et notamment son bord libre extérieur 51, en particulier la région radiale 44 et le tronçon extérieur 50 lorsqu’il est présent, sont libres de se déplacer dans l’interstice 40 de la carcasse. L’insert hélicoïdal 28 est en outre apte à être désengagé de la carcasse 26, sans interférence avec l’agrafage des spires de la carcasse 26. Le bord libre extérieur 51 et plus généralement tout le tronçon extérieur 50 sont situés dans l’interstice 40, et ne sont donc pas engagés entre la branche extérieure du U de la partie intérieure 32 d’une section de la carcasse 26 et la branche extérieure du U de la partie extérieure 36 d’une section adjacente de la carcasse 26. L’insert 28 est libre de se déplacer axialement et radialement dans l’interstice 40 de la carcasse 26. La faible longueur L1 permet un tel arrangement dans lequel l’insert 28 peut se déplacer au sein du jeu 40 de la carcasse. Le tronçon intermédiaire 52 s’étend de manière inclinée par rapport à un axe perpendiculaire à l’axe central A-A’ en étant situé axialement à l’écart de la région intérieure 46. Le tronçon intérieur 54 présente une courbure de convexité dirigée vers l’intérieur, à l’opposé de la convexité de la courbure du tronçon extérieur 50. Il présente un rayon de courbure supérieur de rayon de courbure du tronçon extérieur 50. Alternativement, le tronçon intermédiaire 52 s’étend de manière parallèle par rapport à un axe perpendiculaire à l’axe central A-A’. La région radiale 44 est disposée dans l’interstice 40 entre la partie intermédiaire 34 et la partie extérieure 36 d’une spire de la carcasse 26, et la partie intérieure 32 d’une spire adjacente de la carcasse 26. La région intérieure 46 fait saillie axialement à partir du tronçon intérieur 54 de la région radiale 44. La région intérieure 46 s’étend axialement le long de l’axe A-A’, sur une enveloppe cylindrique d’axe A-A’ ou avec un angle inférieur à 10° par rapport à cette enveloppe et préférentiellement compris entre 1° et 2,5°. Sa section dans un plan axial médian s’étend linéairement depuis le tronçon intérieur 54 jusqu’à son bord libre 55. En section dans un plan axial médian, la région intérieure 46 s’étend de préférence suivant une courbe continûment dérivable depuis le tronçon intérieur 54 jusqu’à son bord libre 55, constituant le bord libre intérieur 55 de l’insert 28. La longueur L2 de la région intérieure 46, prise en projection sur l’axe A-A’ est supérieure à la longueur L4 de la région radiale 44, prise en projection sur l’axe A-A’. De préférence, la longueur L2 est supérieure à 3 fois, notamment à 4 fois la longueur L4 et préférentiellement supérieure à 6 fois la longueur L4. En outre, la longueur L2 de la région intérieure 46, prise le long de l’axe A-A’ est supérieure à la longueur L3 de la partie interne 32, prise le long de l’axe A-A’. L’étendue radiale ER de la région radiale 44, prise perpendiculairement à l’axe A- A’, est inférieure à la longueur de la région intérieure axiale 46, prise en projection le long de l’axe central A-A’, notamment est inférieure à 50% de la longueur de la région intérieure axiale 46, prise en projection le long de l’axe A-A’. Préférentiellement, la longueur L2 de la région intérieure axiale 46, prise en projection sur l’axe A-A’ est égale ou supérieure à 5 fois l’étendue radiale ER de la région radiale 44 prise perpendiculairement à l’axe A-A’. L’étendue radiale ER de la région radiale 44 est avantageusement supérieure ou égale à 4 fois l’épaisseur e1 du premier feuillard 31. En référence à la FIG. 2 , la région intérieure 46 de chaque spire de l’insert 28 comporte un premier tronçon axial 56 plaqué sur la surface intérieure 39 de la partie intérieure 32 d’une spire de la carcasse 26, un tronçon intermédiaire axial 58 obturant vers l’intérieur l’interstice 40 délimité par la partie intérieure 32, et un deuxième tronçon axial 60 plaqué sur une surface intérieure de la région intérieure 46 d’une spire adjacente de l’insert 28, au niveau du premier tronçon axial 56 de cette région intérieure 46. La région intérieure 46 de chaque spire de l’insert 28 est avantageusement maintenue plaquée contre la surface intérieure de la région intérieure 46 d’une spire de l’insert 28, par le retour élastique de la région intérieur 46 résultant du spiralage de la carcasse 26. Ainsi, les spires successives de l’insert 28 se recouvrent les unes les autres par leurs régions intérieures 46, afin d’obturer l’interstice 40 vers l’intérieur. La largeur de recouvrement de chaque région intérieure 46, lorsque la carcasse 26 occupe une configuration linéaire non déformée est supérieure au jeu axial de la carcasse 26. L’ensemble intérieur formé par la carcasse 26 et l’insert 28 est perméable au passage de fluide. Ceci permet l’équilibrage des pressions de part et d’autre de cet ensemble. Une telle configuration est donc totalement opposée à celle d’un tuyau métallique totalement étanche tel que décrit dans US 2002/195157 qui vise à contenir un fluide à l’intérieur du tuyau sans fuite de fluide. En référence à la FIG. 1 , la voûte de pression 27 est destinée à reprendre les efforts liés à la pression régnant à l’intérieur de la gaine de pression 20. Elle est par exemple formée d’un fil profilé métallique 25 entouré en hélice autour de la gaine 20. Le fil profilé 25 présente généralement une géométrie complexe, notamment en forme de Z, de T, de U, de K, de X ou de I. Le matériau métallique formant le fil profilé 25 est choisi parmi un acier au carbone, notamment choisi parmi les grades d’acier au carbone comprenant entre 0,01 % et 0,8% de carbone. Lors des applications en milieu particulièrement corrosif, le matériau métallique est choisi parmi les aciers inoxydables austénitiques ou austéno-ferritiques ou parmi les alliages à base nickel, tels que les aciers duplex. La voûte de pression 27 est enroulée en hélice à pas court autour de la gaine de pression 20, c’est-à-dire avec un angle d’hélice de valeur absolue proche de 90° par rapport à l’axe central A-A’, typiquement compris entre 75° et 90°. La conduite flexible 10 comprend optionnellement une frette (non représentée). La frette, lorsqu’elle est présente, est constituée par un enroulement en spirale d'au moins un fil avantageusement de section transversale rectangulaire autour de la voûte de pression 27. La superposition de plusieurs fils enroulés autour de la voûte de pression 27 peut avantageusement remplacer une épaisseur totale de frette donnée. Ceci augmente la résistance à l’éclatement de la conduite flexible 10. L'enroulement du au moins un fil est à pas court autour de l’axe A-A’ de la conduite flexible 10, c’est-à-dire avec un angle d’hélice de valeur absolue proche de 90° par rapport à l’axe central A-A’, typiquement compris entre 75° et 90°. Dans une variante de réalisation de l’invention, la voûte de pression 27 et la frette sont remplacées par une voûte de pression 27 d’épaisseur plus importante formée à partir d’un fil profilé en métal présentant une géométrie en forme de T, de U, de K, de X ou de I, et/ou à partir d’au moins une bande en aramide à résistance mécanique élevée (Technora® ou Kevlar®), et/ou à partir d’au moins une bande composite comprenant une matrice thermoplastique dans laquelle sont noyées des fibres de carbone ou des fibres de verre. La conduite flexible 10 selon l’invention comprend au moins une couche d’armures 24, 25 formée d’un enroulement hélicoïdal d’au moins un élément d’armure 63 allongé. Dans l’exemple représenté sur la FIG. 1 , la conduite flexible 10 comporte une pluralité de couches d’armures 24, 25, notamment une couche d’armures intérieure 24, appliquée sur la voûte de pression 27 et une couche d’armures extérieure 25 autour de laquelle est disposée la gaine extérieure 30. Chaque couche d’armures 24, 25 comporte des éléments d’armure 63 longitudinaux enroulés à pas long autour de l’axe A-A’ de la conduite. Par « enroulé à pas long », on entend que la valeur absolue de l’angle d’hélice est inférieure à 60°, et est typiquement comprise entre 10° et 60°, notamment entre 25° et 55°. Les éléments d’armure 63 d’une première couche 24 sont enroulés généralement suivant un angle opposé par rapport aux éléments d’armure 63 d’une deuxième couche 25. Ainsi, si l’angle d’enroulement des éléments d’armure 63 de la première couche 24 est égal à + a, a étant compris entre 10° et 60°, l’angle d’enroulement des éléments d’armure 63 de la deuxième couche d’armures 25 disposée au contact de la première couche d’armures 24 est par exemple égal à - a°. Les éléments d’armure 63 sont par exemple formés par des fils métalliques, notamment des fils en acier, ou par des rubans en matériau composite, par exemple des rubans renforcés de fibres de carbone. Le matériau métallique formant les éléments d’armure 28 est choisi parmi un acier au carbone, notamment choisi parmi les grades d’acier au carbone comprenant entre 0,01 % et 0,8% de carbone. Lors des applications en milieu particulièrement corrosif, le matériau métallique est choisi parmi les aciers inoxydables austénitiques ou austéno-ferritiques ou parmi les alliages à base nickel, tels que les aciers duplex. Dans cet exemple, chaque couche d’armures de traction 24, 25 repose avantageusement sur au moins une bande anti-usure (non représentée). La bande anti usure est par exemple réalisée en plastique, notamment à base d’un polyamide ou d’un polyfluorure de vinylidène (PVDF). Elle présente une épaisseur inférieure à l'épaisseur de chaque gaine. Avantageusement, un ruban de maintien tel qu’une bande en aramide à résistance mécanique élevée (Technora® ou Kevlar®) est enroulé autour de la deuxième couche d'armures de traction 25 la plus à l'extérieur par rapport à l'axe A-A', pour assurer un maintien mécanique des couches d'armures de traction 24, 25. Alternativement, les fibres d’aramide sont remplacées par des fibres de verre ou des fibres de carbone. La gaine externe 30 est destinée à empêcher la perméation de fluide depuis l’extérieur de la conduite flexible 10 vers l’intérieur. Elle est avantageusement réalisée en matériau polymère, notamment à base d’une polyoléfine, tel que du polyéthylène, ou à base d’un polyamide, tel que du PA1 1 ou du PA12 L’épaisseur de la gaine externe 30 est par exemple comprise entre 5 mm et 15 mm. La carcasse 26 et l’insert 28 sont fabriqués et sont mis en place simultanément dans un poste 70 de fabrication et de pose, dont des exemples sont illustrés schématiquement respectivement par les figures 4 et 5. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 4 , le poste 70 comporte un mandrin 72 rotatif autour d’un axe A-A’, destiné à guider l’enroulement de la carcasse 26 et de l’insert 28. Le poste 70 comporte un support 73 rotatif autour de l’axe A-A’ et par rapport au mandrin 72, un premier dérouleur 74 (représenté schématiquement) recevant le premier feuillard 31, et une profileuse du feuillard de la carcasse 76 disposée en aval du premier dérouleur 74 entre le premier dérouleur 74 et le mandrin 72. Le poste 70 comporte en outre un deuxième dérouleur 78 (représenté schématiquement) recevant le deuxième feuillard 48. Dans l’exemple de la FIG. 4 , le poste 70 comporte une profileuse du feuillard de l’insert 80, disposée en aval du deuxième dérouleur 78 entre le deuxième dérouleur 78 et le mandrin 72. Dans ce même exemple, le poste 70 comporte un système 81 de réunion des feuillards 31, 48 à leur sortie des profileuses 76, 80. Le poste 70 comporte en outre des organes 82 de placage radial de la carcasse 26 et de l’insert 28 contre le mandrin 72, et avantageusement, des organes de renvoi 83 pour guider le premier feuillard 31 et le deuxième feuillard 48 à partir de chaque dérouleur 74, 78 vers une profileuse 76, 80 respective. Le mandrin rotatif 72 fait saillie axialement par rapport au support 73 le long d’un axe A-A’ d’enroulement. Il présente une surface extérieure sur laquelle un premier profil 85 de carcasse, obtenu à partir du premier feuillard 31 déformé dans la profileuse de carcasse 76 et un deuxième profil 87 d’insert, obtenu à partir du deuxième feuillard 48 déformé dans la profileuse d’insert 80 sont appliqués. Dans cet exemple, le mandrin rotatif 72 comporte en outre un ensemble de lubrification de la surface extérieure. Le mandrin rotatif 72 est propre à être entraîné en rotation autour de l’axe A-A’ avec une vitesse et un sens de rotation différents de ceux du support 73. Le support 73 comporte par exemple un plateau entraîné en rotation autour de l’axe A-A’ dans le sens d’enroulement de l’insert 28 et de la carcasse 26. Le support 73 porte les dérouleurs 74, 78, et les profileuses 76, 80. Dans cet exemple, les profileuses 76, 80 sont disposées diamétralement du même côté par rapport à un plan axial médian passant par l’axe A-A’. Les profileuses 76, 80 sont par exemple situées l’une sur l’autre. Chaque profileuse 76, 80 comporte une pluralité de paires de galets 100 de déformation du feuillard 31, 48, qui définissent un axe B-B’, C-C’ respectif d’alimentation respectivement de la carcasse 26 et de l’insert 28 sur le mandrin 72. Les profileuses 76, 80 sont mobiles en translation sur le support 73 dans un plan perpendiculaire à l’axe A-A’ d’enroulement. La profileuse d’insert 80 est apte à être pivotée autour de son axe C-C’ pour régler l’angle d’introduction du profil d’insert 87 dans le système de réunion 81 . Le système de réunion 81 comporte avantageusement, un guide profil 106 interposé entre la profileuse d’insert 80 et le mandrin 72. Le guide profil 106 comporte des moyens de guidage de l’insert 28 entre d’une part l’aval de la profileuse d’insert 80 et d’autre part le mandrin 72. Ces moyens de guidage épousent la géométrie de l’insert 28 et comportent un ensemble de galets de guidage et/ou une ou plusieurs rampes de guidage présentant un faible coefficient de frottement. Les organes de placage radial 82 sont disposés radialement autour de la surface extérieure du mandrin 72. Ils comportent par exemple des molettes propres à s’appliquer radialement à l’extérieur de l’insert 28 et de la carcasse 26 pour finaliser la disposition de l’insert 28 dans l’interstice hélicoïdal 40, et l’agrafage de la carcasse 26. Dans une variante, pour faciliter le dégagement de l’insert 28 et de la carcasse 26 à l’écart du mandrin 72, les organes de placage radial 82 situé sur le mandrin 72 sont aptes à fermer uniquement partiellement la carcasse 26. Un mandrin spécifique (non représenté), associé à des organes de placage additionnel est alors prévu en aval du mandrin 72. Un procédé de fabrication de la conduite flexible 10 dans le poste 70 de la FIG. 4 va maintenant être décrit. Initialement, les feuillards 31, 48 sont chargés sur les dérouleurs 74, 78. Puis, les feuillards 31, 48 sont déroulés pour être introduits respectivement dans les profileuses 76, 80. Simultanément, le support 73 est entraîné en rotation autour de l’axe A-A’. Dans la profileuse de carcasse 76, le premier feuillard 31 se déforme successivement pour réaliser le premier profil 85 comportant la partie intérieure 32, la partie intermédiaire 34 et la partie extérieure 36, sans refermer totalement la partie intérieure 32 et la partie extérieure 36. En particulier, la branche intérieure du U de la partie extérieure 36 reste partiellement ouverte, de même que la branche extérieure du U de la partie intérieure 32. Dans la profileuse d’insert 80, le deuxième feuillard 48 est déformé et plié le long d’un axe intermédiaire situé à l’écart de l’axe central du feuillard 48 pour former la région radiale 44, et la région intérieure 46. La déformation se poursuit en en incurvant des tronçons de liaison 50, 54 Un deuxième profil 87 de section en L comprenant une région intérieure 46 axiale et une région radiale 44 est alors obtenu, pour former l’insert 28. Selon une variante de l’invention, le deuxième feuillard 48 de l’insert 28 est mise en forme en une opération, c’est-à-dire que les régions radiale 44 et intérieure 46 ainsi que les tronçons de liaison 50, 54 sont créées en même temps. Le deuxième profil 87 est ensuite guidé par le guide profil 106. Puis, le deuxième profil 87 est combiné avec le premier profil 85 pour former la carcasse 26 selon l’invention sur le mandrin 72. Le deuxième profil 87 converge tangentiellement vers le mandrin 72 avec quelques degrés d’angle d’avance par rapport au premier profil 85, par exemple entre 8° et 12°. Un profil combiné se forme et se plaque sur la surface extérieure du mandrin 72 avant de s’enrouler en hélice, au pas souhaité pour l’insertion dans l’interstice 40, formant ainsi l’insert 28 et la carcasse 26. Simultanément, la partie extérieure 36 partiellement ouverte de chaque spire du premier profil 85 s’insère dans la partie intérieure 32 d’une spire adjacente. Par ailleurs, la région intérieure 46 de chaque spire du deuxième profil 87 s’applique sur la région intérieure 46 d’une spire adjacente pour obturer l’interstice 40 en formation. Les organes de placage radial 82 sont alors appliqués à l’extérieur de la carcasse 26 et de l’insert 28 pour refermer et agrafer la carcasse 26, tout en assurant le calage interne de l’insert 28 dans l’interstice hélicoïdal 40. Les spires ainsi formées de la carcasse 26 et de l’insert 28 se dégagent progressivement vers l’aval, en se détachant du mandrin 72 sous l’effet de la lubrification apportée par l’ensemble de lubrification, et du différentiel de rotation entre le support 73 et le mandrin 72 tendant à gonfler la carcasse 26. Une fois la carcasse 26 réalisée, et l’insert 28 disposé dans la carcasse 26, la gaine interne 20 est formée autour de la carcasse 26, par exemple par extrusion. La voûte de pression 27 et les couches d’armures 24, 25 sont alors enroulées autour de la gaine interne 20. La gaine externe 30 est ensuite réalisée avantageusement par extrusion, en étant disposée à l’extérieur des couches d’armures 24, 25. L’ensemble intérieur formé par la carcasse 26 et l’insert 28 est perméable au passage de fluide depuis l’intérieur de la carcasse 26 vers l’extérieur de la carcasse 26. Dans une variante (non représentée) de poste 70 de fabrication et de pose, les profileuses 76, 80 sont disposées diamétralement à l’opposé l’une de l’autre, de part et d’autre d’un plan axial médian passant par l’axe A-A’. La FIG. 5 illustre une autre variante de poste 70 de fabrication et de pose. Dans cet exemple, le poste 70 comporte une profileuse unique 76, destinée à profiler conjointement le premier feuillard 31 et le deuxième feuillard 48. Le premier feuillard 31 est alimenté en amont dans la profileuse 76 pour être déformé partiellement par des galets 100 amont, sans déformation du deuxième feuillard 48. A partir de l’introduction intermédiaire du deuxième feuillard 48 non déformé, transversalement par rapport à la profileuse 76, le premier feuillard 31 et le deuxième feuillard 48 se déforment conjointement entre les galets 100 pour former un profil combiné 112. Le profil combiné 112 est ensuite enroulé sur la surface extérieure du mandrin 72, comme décrit précédemment. Dans une variante (non représentée), l’insert présente une section en forme de S, en particulier en forme de S étendu, tel que décrit dans la demande de brevet WO2015/121424. Conduite flexible (10) de transport de fluide, comportant : - une gaine interne (20) en polymère délimitant un passage (16) de circulation de fluide d’axe central (A-A’), le passage de circulation de fluide (16) présentant un diamètre intérieur (DI) ; - au moins une couche d’armures (24, 25) disposée à l’extérieur de la gaine interne (20) ; - une carcasse interne (26), disposée dans la gaine interne (20), la carcasse interne (26) comprenant un premier feuillard (31) plié délimitant un interstice hélicoïdal (40) débouchant vers l’axe central (A-A’), le premier feuillard (31) étant formé d’un premier matériau ; - un insert hélicoïdal (28) obturant vers l’intérieur l’interstice hélicoïdal (40), l’insert hélicoïdal (28) comprenant un deuxième feuillard (48) plié, formé d’un deuxième matériau, l’insert hélicoïdal (28) présentant une section, prise dans un plan axial médian, comportant une région radiale (44) disposée dans l’interstice hélicoïdal (40) et une région intérieure axiale (46) faisant saillie à partir de la région radiale (44), la région intérieure axiale (46) obturant au moins partiellement l’interstice hélicoïdal (40), caractérisée en ce que le deuxième matériau présente une limite d’élasticité (YS) inférieure à la limite d’élasticité (YS) du premier matériau, le rapport de l’épaisseur (e2) du deuxième feuillard (48) au diamètre intérieur (DI) étant compris entre 0,10% et 1%. Conduite (10) selon la revendication 1, dans laquelle le rapport de l’épaisseur (e2) du deuxième feuillard (48) au diamètre intérieur (DI) est compris entre 0,33% et 1%. Conduite (10) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la limite d’élasticité (YS) du deuxième matériau est inférieure ou égale à 350 MPa, la limite d’élasticité (YS) du premier matériau étant strictement supérieure à 350 MPa, notamment strictement supérieure à 400 MPa. Conduite (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes dans laquelle la section de l’insert hélicoïdal (40) est en forme de L. Conduite (10) selon la revendication 4, dans laquelle la région radiale (44) de chaque section en forme de L définit un bord libre (51) de l’insert hélicoïdal (40), le bord libre (51) de l’insert hélicoïdal (40) étant disposé librement dans l’interstice hélicoïdal (40) sans être pincé par la carcasse interne (26). Conduite (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la différence de potentiel d’abandon entre le premier matériau et le deuxième matériau est inférieure à 0,2 V. Conduite (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le premier matériau est choisi parmi un acier duplex allégé, un acier duplex, un acier superduplex, un acier hyperduplex, un acier inoxydable austénitique éventuellement écroui, un acier super-austénitique ou un alliage à base de nickel. Conduite (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le deuxième matériau est choisi parmi un acier inoxydable austénitique, un acier super-austénitique ou un alliage à base de nickel. Conduite (10) selon les revendications 7 et 8, dans laquelle le premier matériau est choisi parmi un acier de nuance UNS S32101, UNS S32205,UNS S32304 ou UNS S32750, le deuxième matériau étant choisi parmi un acier de nuance UNS 31600,UNS 31603, UNS S30400 ou UNS S30403. Conduite (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la carcasse interne (26) comporte une pluralité de spires agrafées, chaque spire de la carcasse interne (26) présentant une partie intérieure (32), une partie intermédiaire (34), la partie intérieure (32) présentant une forme de U replié vers la partie intermédiaire (34) et une partie extérieure (36), la partie extérieure (36) présentant une forme de U replié vers la partie intermédiaire (34), la région radiale (44) de l’insert hélicoïdal (28) étant plaquée contre la partie intermédiaire (34), la région intérieure axiale (46) de l’insert hélicoïdal (28) faisant avantageusement saillie axialement au-delà de la partie intérieure (32). Procédé de fabrication d’une conduite (10) flexible, comprenant les étapes suivantes : - formation d’une carcasse interne (26), la carcasse interne (26) comprenant un premier feuillard (31) plié délimitant un interstice hélicoïdal (40) débouchant vers l’axe central (A-A’), le premier feuillard (31) étant formé d’un premier matériau ; - réalisation d’une gaine interne (20) en polymère délimitant un passage de circulation de fluide (16) d’axe central (A-A’), le passage de circulation de fluide (16) présentant un diamètre intérieur (DI), la carcasse interne (26) étant disposée dans la gaine interne (20) ; - disposition d’au moins une couche (24, 25) d’armures externe à l’extérieur de la gaine interne (20) ; le procédé comportant la mise en place d’un insert hélicoïdal (28) dans l’interstice hélicoïdal (40), l’insert hélicoïdal (28) comprenant un deuxième feuillard (48) plié formé d’un deuxième matériau, l’insert hélicoïdal (28) présentant une section, prise dans un plan axial médian, comportant une région radiale (44) disposée dans l’interstice hélicoïdal (40) et une région intérieure axiale (46) faisant saillie à partir de la région radiale (44), la région intérieure axiale (46) obturant au moins partiellement l’interstice hélicoïdal (40), caractérisé en ce que le deuxième matériau présente une limite d’élasticité (YS) inférieure à la limite d’élasticité (YS) du premier matériau, le rapport de l’épaisseur (e2) du deuxième feuillard (48) au diamètre intérieur (DI) étant compris entre 0,10% et 1%. Procédé selon la revendication 11, dans lequel la section de l'insert hélicoïdal (40) est en forme de L, la région radiale (44) de chaque section en forme de L définissant un bord libre (51) de l'insert hélicoïdal (28), le procédé comprenant la disposition libre du bord libre (51) de l'insert hélicoïdal (28) dans l'interstice hélicoïdal (40) sans être pincé par la carcasse interne (26).