Brevet FR3163363A1 — publié le 20251219

La présente invention concerne une laine minérale à souffler, dépourvue de liant organique, comprenant des fibres de verre revêtues d’au moins un acide monomérique ayant un point d'ébullition d'au moins 135 °C et d'au moins une silicone, ainsi que son procédé de fabrication. Elle concerne également l'utilisation de cette laine minérale comme isolant thermique d’une structure, dans laquelle la laine minérale est soufflée dans une cavité ou sur une surface de ladite structure. Laine minérale à souffler et son utilisation DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne une laine minérale à souffler, dépourvue de liant organique, comprenant des fibres de verre revêtues d’au moins un acide monomérique ayant un point d'ébullition d'au moins 135 °C et d'au moins une silicone, ainsi que son procédé de fabrication. Elle concerne également l'utilisation de cette laine minérale comme isolant thermique d’une structure, dans laquelle la laine minérale est soufflée dans une cavité ou sur une surface de ladite structure. ETAT DE LA TECHNIQUE Il est connu d'isoler thermiquement et/ou acoustiquement une paroi d'un bâtiment, par exemple un mur, un sol ou un plancher, en déposant une laine de verre par soufflage au contact de la paroi. Cette solution convient plus particulièrement à l'isolation des combles perdus, des espaces difficiles d'accès ou des parois présentant une morphologie irrégulière, où les matelas de laine de verre ne peuvent pas être utilisés. La laine de verre à souffler est typiquement constituée de fibres de verre courtes dépourvues de liant, contrairement à la laine de verre constituant les matelas isolants. Elle est fournie en vrac, dans des sacs où elle est généralement comprimée à environ 150 kg/m 3 . Elle subit une première expansion lors de l’ouverture du sac, puis est introduite dans un dispositif configuré pour souffler la laine de verre, comprenant par exemple une cardeuse, dans lequel la laine de verre est soumise à une deuxième expansion. La laine de verre est ensuite transportée dans un conduit pneumatique, depuis la cardeuse jusqu’à la paroi à isoler. Une propriété importante de la laine à souffler est sa capacité d'expansion, qui impacte également ses propriétés thermiques. Or, lorsqu'elle est stockée en milieu humide, la laine de verre est susceptible de se compacter par suite des interactions chimiques entre l'eau et la surface du verre (en particulier avec les carbonates qui sont hygroscopiques), et entre les fibres de verre elles-mêmes. Pour contrer ce phénomène, il est connu d'appliquer sur les fibres de verre une émulsion de silicone qui permet, d'une part, de rendre la surface du verre hydrophobe et, d'autre part, d'améliorer la lubrification inter-fibres (US2019/315935 ; US2023/002275). Cette émulsion est généralement pulvérisée sur les fibres de verre juste formées, au niveau de la couronne de fibrage par centrifugation, puis les fibres sont collectées sur un tapis et séchées. La rupture de l'émulsion de silicone, permettant l'étalement de la silicone sur les fibres de verre, est réalisée dans une étape ultérieure, au contact d'air chauffé typiquement à 140-220 °C. Le matelas sec est alors broyé sous forme de flocons puis traité éventuellement à l'aide d'un additif antistatique, puis à l'aide d'un additif anti-poussière, avant d'être ensaché. Or, il a été observé que lorsque la surface du verre entre en contact avec de l'eau, des ions mobiles tels que des ions alcalins ou alcalino-terreux peuvent être extraits et former des hydroxydes métalliques qui conduisent à une augmentation locale du pH. Celle-ci est susceptible d'entraîner à son tour une dépolymérisation de la silicone conduisant à l'émission de composés organiques volatils (cyclosiloxanes) et à une perte d'hydrophobie du verre qui devient ainsi plus sensible à l'eau. Un cercle vicieux se met ainsi en place qui aboutit aux phénomènes de compactage que la silicone était supposée éviter. Les ions métalliques extraits du verre sont en outre capables de réagir avec le dioxyde de carbone présent dans l'air ambiant pour former des carbonates qui apparaissent sous forme de cristaux à la surface des fibres de verre. Des cristaux de différentes morphologies peuvent ainsi être observés au microscope électronique à balayage, correspondant à différents carbonates. Ces cristaux constituent un marqueur des phénomènes de corrosion du verre décrits précédemment. Parmi les solutions qui ont été proposées jusqu'à présent pour contrer ce phénomène de compactage, il a notamment été suggéré dans le brevet US-10,876,286 d'appliquer une silicone réactive en aval du broyeur, donc en fin de procédé. Une autre solution proposée dans le document US-6,562,257 consiste à appliquer aux fibres de verre juste formées un "additif bloquant" qui peut comprendre différentes fonctions chimiques capables d'interagir (par liaison covalente, de Van der Waals ou hydrogène) avec les groupes hydroxyles présents à la surface du verre et choisis notamment parmi des alcools, esters ou amides. Ces composés empêcheraient ces groupes hydroxyles d'interagir avec l'eau. Il s'agit plus particulièrement de silanes modifiés, tels que des aminosilanes. De son côté, le document US2023/002275 suggère d'ajouter un acide tel que l'acide acétique à une émulsion de silicone aminée, afin d'abaisser son pH dans la plage de 4 à 6 et ainsi d'améliorer la qualité et la vitesse de recouvrement du verre par la silicone. L'acide acétique présente un point d'ébullition suffisamment bas pour être éliminé lors du chauffage de la laine de verre et n'est donc plus présent sur la laine à souffler, de sorte qu'il ne permet pas de maintenir le caractère hydrophobant de la silicone aminée au cours du stockage des produits isolants et ne contribue donc pas à la protection de la laine à souffler vis-à-vis de l'humidité. Après de nombreuses recherches, les inventeurs ont mis au point une nouvelle solution aux problèmes précités, qui permet de protéger la surface des fibres de verre vis-à-vis de l'humidité et ainsi d'éviter les problèmes de compactage des matériaux isolants à base de laine à souffler et d'émission de composés organiques volatils. La présente invention a ainsi pour objet une laine minérale dépourvue de liant organique, comprenant des fibres de verre revêtues d’au moins un acide monomérique ayant un point d'ébullition d'au moins 135 °C et d'au moins une silicone. La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une laine à souffler, comprenant : la transformation de verre fondu en fibres, l’application sur les fibres d’au moins un acide monomérique ayant un point d'ébullition d'au moins 135 °C et d'au moins une silicone, contenus dans une ou plusieurs compositions dépourvues chacune de composés aptes à polymériser entre eux et/ou avec l'acide, la collecte des fibres, le broyage des fibres, éventuellement, le traitement des fibres broyées à l’aide d’au moins un additif antistatique et/ou d’au moins un additif anti-poussières, le conditionnement des fibres broyées éventuellement traitées. L'invention a encore pour objet l'utilisation de cette laine minérale comme isolant thermique d’une structure, dans laquelle la laine minérale est soufflée dans une cavité ou sur une surface de ladite structure. Elle a également pour objet l'utilisation d'un acide monomérique ayant un point d'ébullition d'au moins 135°C pour protéger une laine à souffler, comprenant des fibres de verre revêtues de silicone, contre l'humidité, notamment pour éviter ou réduire la corrosion du verre et/ou le compactage de la laine de verre et/ou l'émission de composés organiques volatils, en particulier de cyclosiloxanes. L'invention a encore pour objet un procédé pour protéger une laine à souffler, comprenant des fibres de verre revêtues de silicone, contre l'humidité, notamment pour éviter ou réduire la corrosion du verre et/ou le compactage de la laine de verre et/ou l'émission de composés organiques volatils, en particulier de cyclosiloxanes, comprenant l'application sur les fibres de verre d'au moins un acide monomérique ayant un point d'ébullition d'au moins 135°C. DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’invention ressortiront de la description qui suit, prise en combinaison avec les dessins annexés sur lesquels : La FIG. 1 illustre une installation de production de fibres de verre pouvant être utilisée dans la fabrication de la laine à souffler selon l'invention. La FIG. 2 est une image de microscopie électronique à balayage, montrant des fibres de verre de référence après vieillissement en milieu humide. La FIG. 3 est une image de microscopie électronique à balayage, montrant des fibres de verre traitées par l'acide citrique, après vieillissement en milieu humide. La FIG. 4 est une image de microscopie électronique à balayage, montrant des fibres de verre traitées par l'acide sulfamique, après vieillissement en milieu humide. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Dans la suite de cette description, l'expression "compris entre" doit s'entendre comme définissant une plage de valeurs incluant les bornes citées. L'invention concerne une laine minérale à souffler. Par "laine à souffler" on entend une laine minérale à base d'un enchevêtrement de fibres de fibres de verre, qui est adaptée à être transportée par un flux d'air et en particulier à être soumise à un procédé de soufflage tel que défini par la norme EN 14064-1:2007, et préférentiellement défini par le document « Cahier Technique 8, Confection des éprouvettes d’essais pour les produits en vrac, Indice de révision C, date de mise en application : 01/07/2019, ACERMI », se référant à l’annexe C.2.1 de la norme EN 14064-1:2007. Une laine à souffler se différencie d'un matelas de laine de verre en ce qu'elle est dépourvue de liant organique. Par "liant organique", on entend une résine thermodurcie capable de relier les fibres de verre entre elles et qui peut notamment être : (a) une résine phénolique (notamment de type résol), (b) une résine polyester obtenue à partir de réactifs constitués d'au moins un carbohydrate et/ou polyol et d'au moins un acide organique polycarboxylique, (c) les produits d'addition/élimination des anhydrides d'acides polycarboxyliques aliphatiques et/ou aromatiques avec des alcanolamines, (d) les produits de la réaction de Maillard entre un sucre réducteur et un composé azoté. La laine minérale selon l'invention comprend des fibres de verre revêtues d'au moins une silicone et d’au moins un acide monomérique ayant un point d'ébullition d'au moins 135 °C. Ces constituants seront maintenant décrits plus en détail. Fibres de verre Les fibres de verre peuvent être constituées de borosilicates, d'aluminosilicates ou d'aluminoborosilicates. De préférence, les fibres de verre peuvent être produites par la fonte d’un verre présentant : - un taux massique de SiO 2 compris entre 50 % et 75 %, et de préférence compris entre 60 % et 70 %, et/ou - un taux massique de Na 2 O compris entre 10 % et 25 %, et de préférence compris entre 10 % et 20 %, et/ou - un taux massique de CaO compris entre 5 % et 15 %, et de préférence compris entre 5 % et 10 %, et/ou - un taux massique de MgO compris entre 1 % et 10%, et de préférence compris entre 2 % et 5 %, et/ou - une somme d’un taux massique de CaO et d’un taux massique de MgO comprise entre 5 % et 20 %, et/ou - un taux massique de B 2 O 3 compris entre 0 % et 10 %, notamment compris entre 2 % et 8 %, préférentiellement compris entre 3 % et 7 %, et plus préférentiellement compris entre 4 % et 6 %; et/ou - un taux massique de Al 2 O 3 compris entre 0 % et 8 %, et de préférence compris entre 1 % et 6 %, et/ou - un taux massique de K 2 O compris entre 0 % et 5 %, et de préférence compris entre 0,5 % et 2 %, et/ou - une somme d’un taux massique de Na 2 O et d’un taux massique de K 2 O comprise entre 12 % et 20 %. Dans une forme d'exécution de l'invention, les fibres présentent une distribution d’une population de longueurs de fibre telle que le rapport entre la longueur de fibre égale au 90 ème centile en nombre de la distribution et entre la longueur de fibre médiane en nombre de la distribution est supérieur à 3, notamment supérieur à 4, et préférentiellement supérieur à 5. En effet, lorsqu'un revêtement formé par le produit soufflé présente à la fois une proportion importante de fibres courtes et de fibres longues, il est possible de retenir certaines fibres entraînant une émission de poussières lors de la pose du revêtement et de minimiser la conductivité thermique au regard d’un revêtement comprenant uniquement des fibres longues. La longueur moyenne des fibres en nombre de la distribution peut être comprise entre 0,5 mm et 1,5 mm. La longueur de fibre égale au 90 ème centile en nombre de la distribution peut être strictement supérieure à 1 mm, notamment strictement supérieure à 1,5 mm et préférentiellement strictement supérieure à 2,0 mm. La longueur de fibre médiane en nombre de la distribution peut être inférieure ou égale à 2 mm, notamment inférieure à 1 mm et préférentiellement comprise entre 300 µm et 700 µm. Les fibres de verre peuvent présenter une finesse comprise entre 4 L/min et 9 L/min. Dans la présente demande, la finesse des fibres de verre est déterminée par la valeur de leur micronaire sous 5 g, exprimée en L/min. Le micronaire, appelé aussi « indice de finesse », est représentatif de la surface spécifique des fibres. La mesure du micronaire comprend une mesure de la perte de charge aérodynamique lorsqu'une quantité donnée de fibres extraites d'un produit isolant est soumise à une pression donnée d'un gaz, en général de l'air ou de l'azote. Cette mesure est usuelle dans les unités de production de fibres minérales, elle est normalisée (normes DIN 53941 ou ASTM D 1448) et elle utilise un appareil dit "appareil micronaire". La méthode de mesure du micronaire est également décrite dans le document WO 2003/098209. Le diamètre médian pondéré en volume des fibres peut être compris entre 5 µm et 15 µm, de préférence entre 7 µm et 11 µm. Le diamètre et la longueur des fibres peuvent être mesurés en déposant les fibres sur un substrat, puis en imageant les fibres déposées avec un microscope. Un échantillon du produit ou du revêtement peut être prélevé à l'aide d'une pince. Typiquement, entre 10 et 30 mg du produit ou du revêtement peuvent être prélevés. Le nombre de fibres mesurées est supérieur à 1000, notamment supérieur à 2000 et de préférence supérieur à 5000. Les fibres de l’échantillon peuvent ensuite être dispersées dans un solvant. Le solvant peut comprendre un mélange d’eau distillée et de glycérine, par exemple dans une proportion 500:1, et/ou comprendre un tensioactif. L'échantillon est mis en agitation à l'aide d'un agitateur de laboratoire entre 30 minutes et 2 heures, ce qui entraîne une dispersion des fibres dans le solvant. La dispersion de fibres est ensuite diluée dans l'eau distillée à un ratio de 1:3 à 1:20. La dispersion de fibres diluée est ensuite déposée sur un substrat, par exemple sur le fond d’une boîte de Pétri. Les fibres comprises dans la dispersion sont ensuite imagées par un microscope muni d'un objectif dont le grossissement est par exemple égal à 20X, 40X ou 90X, ou par tout autre système d’imagerie (caméra, scanner) permettant d’observer les fibres à une résolution suffisante pour en apprécier la longueur. Un traitement d’image est ensuite mis en œuvre. Dans chacune des images, les regroupements de pixels de moins de quelques pixels ou dont l'excentricité est inférieure à 0,5, c'est-à-dire les particules de forme grossièrement circulaire, ne sont pas considérés. Une squelettisation est ensuite appliquée à chacune des images, de sorte à obtenir l’axe médian des fibres. Enfin, une fonction de score est utilisée pour évaluer la probabilité que deux segments de fibres appartiennent à la même fibre. La fonction de score est aussi utilisée pour reconstruire les fibres qui ont été cassées en segments de fibres pendant l'étape de seuillage. Silicone La silicone peut être choisie parmi les organopolysiloxanes tels que les polydiméthylsiloxanes, les polyméthylsiloxane, les polyphénylméthylsiloxanes, les poly(2-phénylpropylméthyl)siloxanes et les phénylsiloxanes, qui peuvent éventuellement être fonctionnalisés. Des exemples de silicones fonctionnalisées (ou réactives) sont les polydiméthylsiloxanes à terminaison OH ; les polydiméthylsiloxanes à terminaison H ; les polydiméthylsiloxanes aminés, ayant par exemple un nombre d'amine entre 0,05 et 0,40 (tel que mesuré suivant la norme DIN 53176), notamment les poly(3-aminopropylméthyl)siloxanes, les poly(aminoéthylaminopropylméthoxy)siloxanes ; ou encore les polydiméthylsiloxanes alcoxylés ; et leurs mélanges. Des exemples de silicones non fonctionnalisées (ou non réactives) sont les polydiméthylsiloxanes à terminaison triméthylsilyle. Ces silicones sont généralement disponibles dans le commerce sous forme d'émulsions, par exemple auprès de la société WACKER sous les dénominations commerciales SILRES ® BS 1042, SILRES ® BS 1052 ou SILRES ® BS1340 ou auprès de la société DOW CORNING sous les dénominations DC 346, DC1171, DC75SF or DC2-7887. Ces émulsions renferment, outre la silicone, de l'eau et éventuellement un ou plusieurs tensioactifs. On préfère selon l'invention utiliser un polydiméthylsiloxane à terminaison triméthylsilyle ou OH. La silicone peut représenter de 0,05 % à 0,4 % et de préférence de 0,1 % à 0,3 % du poids de la laine minérale selon l'invention. Acide L'acide monomérique utilisé selon l'invention a un point d'ébullition d'au moins 135 °C. Dans un mode de réalisation particulier, le point d’ébullition de l’acide est d'au moins 140°C, de préférence d'au moins 150 °C, plus préférentiellement d'au moins 160 °C ou même d’au moins 170 °C et avantageusement inférieur à 300 °C. En outre, il peut comporter une ou plusieurs fonctions acides et peut présenter au moins un pKa à 25 °C supérieur à -1,74 et plus préférentiellement supérieur à 0. Il peut notamment être choisi parmi les acides organiques ou inorganiques, en particulier les acides organiques renfermant au moins une fonction acide carboxylique et les acides inorganiques renfermant au moins une fonction acide sulfonique, ainsi que leurs mélanges. Il est de préférence choisi parmi l'acide citrique, l'acide sulfamique, l'acide malique et leurs mélanges ; il s'agit plus préférentiellement de l'acide citrique ou de l'acide sulfamique, mieux, de l'acide citrique. Dans une forme d'exécution de l'invention, la quantité d’acide va de 0,1 à 0,8 %, de préférence de 0,2 à 0,6 % et plus préférentiellement de 0,2 à 0,5 % en poids, par rapport au poids des fibres de verre. Procédé de fabrication Le procédé de fabrication de la laine minérale selon l'invention comprend une première étape de transformation de verre fondu en fibres. Cette étape peut être mise en œuvre dans une installation de production telle qu'illustrée à la FIG. 1 , comprenant une unité de fibrage pourvue d'un dispositif de centrifugation 1 configuré pour tourner selon un axe vertical X. Le dispositif de centrifugation 1 présente une bande périphérique. La bande périphérique (ou assiette) est percée d'une pluralité d’orifices, au travers desquels la matière première fondue peut s’écouler de l’intérieur du dispositif de centrifugation vers l’extérieur, en formant des filaments de matière première fondue. L’unité de fibrage peut également comprendre un brûleur 2. Le brûleur 2 peut présenter une forme annulaire et être agencé de sorte à imposer en sortie des orifices un écoulement gazeux à une température contrôlée. Le brûleur 2 permet d’étirer les filaments sortant des orifices, de façon à former les fibres de verre. Un inducteur annulaire 3 peut être agencé en dessous du dispositif de centrifugation. L’inducteur annulaire 3 permet de chauffer une partie inférieure du dispositif de centrifugation 1, en particulier l’assiette. Un tapis de réception 5 est généralement agencé sous le dispositif de centrifugation 1 et permet de collecter les fibres de verre sous forme de matelas 4. Selon l'invention, une ou plusieurs compositions dépourvues de composés aptes à polymériser entre eux et/ou avec l'acide sont appliquées sur les fibres, typiquement pulvérisées sur les fibres via une couronne pourvue de buses (non représentée) disposée entre l'inducteur annulaire 3 et le tapis 5. Il peut s'agir d'une composition unique comprenant au moins un acide monomérique ayant un point d'ébullition d'au moins 135 °C et au moins une silicone, ou bien de deux compositions distinctes donc chacune contient l'un de ces constituants. Ces deux composés sont ainsi appliqués séparément ou simultanément sur les fibres. On préfère en pratique utiliser une seule composition. La silicone est typiquement appliquée sur les fibres sous forme d'émulsion qui, dans les conditions de température de l'unité de fibrage (soit une température d'environ 180-210°C au niveau du plancher de fibrage), est apte à se rompre pour former une couche de silicone sensiblement homogène sur les fibres de verre. La présence d'eau dans l'émulsion de silicone contribue également à refroidir les fibres de verre chaudes. Après collecte sur le tapis 5, les fibres sont broyées, par exemple au moyen d'un broyeur rotatif ou d'une grille de coupe, afin de réduire le matelas en flocons. Les fibres de verre peuvent être traitées à l’aide d’au moins un additif antistatique et/ou d’au moins un additif anti-poussières. Ces additifs peuvent être pulvérisés sur le matelas 4 de fibres de verre produit suite à l’étape de formation d’un matelas 4 de fibres de verre précédemment décrite et/ou suite à l’étape de broyage des fibres, par exemple lors du transport des fibres dans un canal pneumatique. L'additif antistatique peut par exemple être choisi parmi : un sel d'ammonium, un polyéthylène glycol et leurs mélanges. Le taux massique de l’additif antistatique peut être compris entre 0,01 % et 0,30 %, notamment entre 0,02 % et 0,20 %, et préférentiellement entre 0,05 % et 0,15 %, par rapport au poids des fibres revêtues. De préférence, l’additif antistatique comprend un polyéthylène glycol et au moins un composé choisi parmi un sel d'ammonium tel qu'un chlorure et/ou un sulfate d'ammonium. Le taux massique total du sel d’ammonium peut être compris entre 0,01 % et 0,25 %, notamment entre 0,01 % et 0,05 %. Le taux massique du polyéthylène glycol peut être compris entre 0,03 % et 0,20 %, notamment entre 0,05 % et 0,10 %. Ces taux massiques sont définis par rapport à la masse totale de laine minérale. L’additif anti-poussière permet de réduire la formation de poussière lors du soufflage de la laine à souffler, et permet ainsi d’augmenter le confort de l’utilisateur et d’éviter la pénétration de fibres de verre dans les voies respiratoires de l’utilisateur. Il peut comprendre une huile, en particulier une huile d'origine végétale et/ou une huile d'origine minérale, qui peut également permettre de réduire l'attrition inter-fibres lors de l'application de la laine de verre. L'additif anti-poussière peut être formulé dans l'eau en présence d'une faible quantité de tensioactif tel qu'un mono-, di- ou triester d'acide gras. De préférence, le taux massique d'additif anti-poussière dans la laine minérale selon l'invention peut être compris entre 0,01 % et 1,5 %, de préférence entre 0,2 % et 0,5 %. D'une manière générale, on préfère que la laine minérale selon l'invention présente un taux massique de la totalité du ou des additifs compris entre 0,4 % et 1,7 %, notamment compris entre 0,6 % et 1,2 % et préférentiellement compris entre 0,7 % et 0,9 %. Cela permet de maximiser le pouvoir d’isolation thermique du produit tout en limitant l'émission de poussières lors de l'installation du produit. En effet, les additifs, qui comprennent de manière usuelle des composés organiques, favorisent le transfert thermique au travers du produit et ainsi dégradent les propriétés d’isolation thermique conférées par le produit soufflé. Le taux massique de la totalité du ou des additifs peut être déterminé par une mesure de perte au feu, conformément à la norme ISO 1887:2014. Dans une forme d'exécution de l'invention, le procédé selon l'invention peut inclure une étape de séchage en étuve du matelas de laine de verre, typiquement à une température de 135-170 °C (soit une température à cœur d’environ 120 à 140 °C). Dans tous les cas, dans le procédé selon l'invention, on préfère que les fibres soient séchées à une température ambiante de 135 à 220 °C, de préférence de 150 à 210 °C, avant ou après l'étape de collecte, pendant une durée allant par exemple de 5 secondes à 10 minutes, notamment de 10 secondes à 5 minutes. Les fibres sont alors conditionnées, typiquement dans des sacs, et comprimées avec un rapport de compression d'au moins 10:1 en général. La masse volumique de la laine minérale comprimée et ensachée peut ainsi être comprise entre 100 kg/m 3 et 180 kg/m 3 , notamment comprise entre 120 kg/m 3 et 160 kg/m 3 . Après expansion et soufflage, la laine minérale selon l’invention peut présenter une masse volumique comprise entre 5 kg/m 3 et 18 kg/m 3 (en soufflage ouvert) ou entre 25 kg/m 3 et 35 kg/m 3 (dans une cavité). On préfère par ailleurs que son taux d'expansion, tel que mesuré selon la méthode décrite à l'Exemple 4, soit supérieur à 150 %, et de préférence supérieur à 200 %, voire supérieur à 230 %, après 6 mois de stockage en sac. Utilisations La laine minérale selon l'invention peut être utilisée comme isolant thermique d’une structure. Pour ce faire, la laine minérale est soufflée dans une cavité ou sur une surface de ladite structure, qui peut notamment être une partie de plancher, de plafond ou de mur, par exemple dans une lame d'air derrière un mur de briques ou derrière une ossature en bois ou dans des caissons de préfabriqué. On peut utiliser pour ce faire tout dispositif de soufflage de produit isolant connu de l'homme du métier. Habituellement, ces dispositifs de soufflage comprennent une trémie dans laquelle la laine minérale est déversée, un système de cardage ou démottage de la laine visant à la désassembler, et un système pneumatique adapté à transporter la laine cardée jusqu'à un tuyau de distribution. Ce dernier permet d'appliquer la laine minérale sur les surfaces ou dans les cavités voulues. Des machines de ce type sont notamment disponibles auprès de la société SAINT-GOBAIN ISOVER. Les exemples qui suivent sont donnés à des fins d'illustration seulement et n'ont pas pour but de limiter la portée de cette invention. EXEMPLES Exemple 1 : Préparation de laines à souffler On a mélangé 5,32 kg d'émulsion de silicone (BS1042 ® de SILRES) avec 7,36 kg ou 14,72 kg d'acide (acide citrique ou sulfamique), et de l'eau en quantité suffisante pour obtenir 336 kg de composition d'additifs. Ces compositions ont été pulvérisées sur des fibres de verre juste formées, présentant un micronaire de 8,5 à 9 L/min, dans les quantités suivantes : Composition Acide % massique sur les fibres AC0.3 Citrique 0,3 % AC0.6 Citrique 0,6 % AS0.3 Sulfamique 0,3 % AS0.6 Sulfamique 0,6 % On a également préparé et appliqué sur les fibres une composition comparative dépourvue d'acide (Ref). Les fibres ont ensuite été collectées. Avant et/ou après avoir été collectées, elles ont été séchées à une température ambiante de 170-180 °C. Les fibres ont ensuite été broyées et transportées vers un dispositif de conditionnement en sacs. Lors du transport pneumatique, une composition antistatique puis un additif anti-poussières ont été successivement pulvérisés sur les fibres. La composition antistatique renfermait 4,7 % en poids sec d'agent antistatique et 16,5 % en poids sec de polyéthylène glycol dans l'eau et était ajoutée en quantité suffisante pour obtenir un revêtement antistatique représentant 0,06 % du poids des fibres revêtues. L'additif anti-poussières était constitué d'une huile minérale. On a ainsi obtenu quatre produits selon l'invention, respectivement désignés par LAC0.3, LAC0.6, LAS0.3 et LAS0.6, ainsi qu'un produit de référence (LRef), issu de la composition comparative. Exemple 2 : Observation visuelle Les laines à souffler LRef, LAC0.3 et LAS0.3 obtenues à l'Exemple 1 ont été observées au microscope électronique à balayage, avant et après vieillissement artificiel (1 semaine à 50 °C sous 90 % d'humidité relative). Comme il ressort des Figures annexées, le produit de référence présente des signes de corrosion sur ses fibres de verre ( FIG. 2 ), contrairement aux produits LAC0.3 et LAS0.3 (Figures 3 et 4, respectivement). La FIG. 2 montre en effet sur le produit de référence des grains de carbonate de calcium, ainsi que des structures en forme de gouttelettes de tailles variables qui correspondent à des gouttelettes d'additifs. Ces grains de carbonate de calcium sont absents, ou présents seulement en très faible quantité, sur les produits selon l'invention. Exemple 3 : Mesure de l'absorption d'eau L'absorption d'eau par les produits isolants préparés à l'Exemple 1 a été évaluée selon la norme EN 1609. Les résultats de ces essais sont rassemblés dans le Tableau ci-dessous. Temps (jours) Absorption d'eau (kg/m ² ) LRef LAS0.3 LAS0.6 LAC0.3 LAC0.6 90 0,08 0,02 0,025 0,015 0,03 194 0,075 0,045 0,045 0,025 0,035 Comme il ressort de ce tableau, toutes les valeurs sont inférieures à 1 kg/m² et donc acceptables pour une exploitation commerciale. Néanmoins, des différences significatives sont observées entre les produits selon l'invention (LAC0.3, LAC0.6, LAS0.3 et LAS0.6) et le produit de référence (LRef), le second étant bien plus sensible à l'humidité. Exemple 4 : Mesure de l'expansion Le taux d'expansion des produits isolants préparés à l'Exemple 1 à l'application a été évalué comme suit. Ces produits se présentaient initialement sous forme ensachée, et avaient l'aspect de matelas ayant une largeur, une longueur et une épaisseur données. On a mesuré la largeur de ces matelas avant, et immédiatement après, ouverture des sacs stockés pendant une temps donné à température ambiante après ensachage. Le taux d'expansion a été calculé comme correspondant au ratio de la largeur après ouverture à la largeur avant ouverture. Un taux d'expansion de 100% signifie ainsi que le matelas n'est pas capable de recouvrer les dimensions qu'il avait avant ensachage. Les résultats de ces essais sont rassemblés dans le Tableau ci-dessous. Temps (jours) Taux d'expansion (%) LRef LAS0.3 LAS0.6 LAC0.3 LAC0.6 90 232 253 246 253 246 194 172 254 237 246 235 Comme il ressort de ce tableau, toutes les valeurs sont supérieures à 150 % et donc acceptables pour une exploitation commerciale. Néanmoins, des différences significatives sont observées entre les produits selon l'invention (LAC0.3, LAC0.6, LAS0.3 et LAS0.6) et le produit de référence (LRef), ce dernier ayant tendance à se compacter avec le temps. Exemple 5 : Mesure du taux de composés organiques volatils Les émissions de composés organiques volatils (COV) totaux par certains des produits isolants préparés à l'Exemple 1 ont été évaluées selon la norme ISO 16000 (notamment ISO 16000-11:2006 pour ce qui est de la préparation des échantillons et ISO 16000-6:2021 pour ce qui est de la méthode de mesure). Les résultats de ces essais sont rassemblés dans le Tableau ci-dessous. Temps (j) TVOC (µg/m 3 ) Cyclosiloxanes totaux (µg/m 3 ) LRef LAC0.3 LAC0.6 LRef LAC0.3 LAC0.6 3 2800 940 750 1644 425 292 28 1200 680 310 993 599,2 231,1 Comme il ressort de ce tableau, toutes les valeurs de TVOC à 28 jours sont inférieures à 1500 µg/m 3 et donc relèvent de la catégorie A définie par la règlementation française en matière d'émission de COV (Décret DEVL1101903D de mars 2011 et Arrêté DEVL1104875A d'avril 2011 modifiés en février 2012). Les produits isolants selon l'invention émettent moins de COV que le produit de référence, en particulier moins de cyclosiloxanes, et sont même conformes à la catégorie A+. Exemple 6 : Mesure du taux d'acide sur les fibres On a évalué la quantité d'acide citrique présente sur la laine de verre LAC0.3 obtenue à l'Exemple 1. Protocole : Pour déterminer la quantité d’acide citrique résiduel d’une laine à souffler, une lixiviation à l’eau ultra pure est réalisée. La lixiviation consiste à placer 15 g de laine à souffler dans 450mL d’eau ultrapure et d’utiliser un broyeur à hélice pour favoriser le contact entre les fibres et l’eau (seulement 1 minute). Le temps de lixiviation nécessaire à une extraction totale de l’acide citrique est de 24h. Ensuite, une filtration est réalisée pour séparer les fibres du lixiviat et celui-ci est analysé par chromatographie ionique avec une détection conductimétrique. La chromatographie ionique est étalonnée avec un standard d’acide citrique en mode étalonnage externe. Résultats : La laine de verre LAC3.0 présentait un taux d'acide résiduel de 0.26%. Laine minérale dépourvue de liant organique, comprenant des fibres de verre revêtues d’au moins un acide monomérique ayant un point d'ébullition d'au moins 135 °C et d'au moins une silicone. Laine minérale selon la revendication 1, caractérisée en ce que le point d'ébullition de l'acide est d'au moins 140 °C, de préférence d'au moins 150 °C, plus préférentiellement d'au moins 160 °C ou même d'au moins 170 °C ; et avantageusement inférieur à 300 °C. Laine minérale selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que l’acide comporte une ou plusieurs fonctions acides et présente au moins un pKa à 25 °C supérieur à -1,74 et plus préférentiellement supérieur à 0. Laine minérale selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que l'acide est choisi parmi les acides organiques ou inorganiques, en particulier les acides organiques renfermant au moins une fonction acide carboxylique et les acides inorganiques renfermant au moins une fonction acide sulfonique, ainsi que leurs mélanges, de préférence parmi l'acide citrique, l'acide sulfamique, l'acide malique et leurs mélanges, plus préférentiellement l'acide est choisi parmi l'acide citrique et l'acide sulfamique, mieux, l'acide est l'acide citrique. Laine minérale selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la quantité d’acide va de 0,1 à 0,8 %, de préférence de 0,2 à 0,6 % et plus préférentiellement de 0,2 à 0,5 % en poids, par rapport au poids des fibres de verre. Laine minérale selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que les fibres de verre présentent une finesse comprise entre 4 L/min et 9 L/min. Laine minérale selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la silicone est choisie parmi un polydiméthylsiloxane à terminaison triméthylsilyle ou OH. Procédé de fabrication d’une laine à souffler, comprenant : la transformation de verre fondu en fibres, l'application sur les fibres d’au moins un acide monomérique ayant un point d'ébullition d'au moins 135°C et d'au moins une silicone, contenus dans une ou plusieurs compositions dépourvues chacune de composés aptes à polymériser entre eux et/ou avec l'acide, la collecte des fibres, le broyage des fibres, éventuellement, le traitement des fibres broyées à l’aide d’au moins un additif antistatique et/ou d’au moins un additif anti-poussières, le conditionnement des fibres broyées éventuellement traitées. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les fibres sont séchées à une température ambiante de 135 à 220 °C, de préférence de 150 à 210 °C, avant ou après l'étape de collecte. Utilisation de la laine minérale selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 comme isolant thermique d’une structure, dans laquelle la laine minérale est soufflée dans une cavité ou sur une surface de ladite structure. Utilisation d'un acide monomérique ayant un point d'ébullition d'au moins 135 °C pour protéger une laine à souffler, comprenant des fibres de verre revêtues de silicone, contre l'humidité, notamment pour éviter ou réduire la corrosion du verre et/ou le compactage de la laine de verre et/ou l'émission de composés organiques volatils, en particulier de cyclosiloxanes. Procédé pour protéger une laine à souffler, comprenant des fibres de verre revêtues de silicone, contre l'humidité, notamment pour éviter ou réduire la corrosion du verre et/ou le compactage de la laine de verre et/ou l'émission de composés organiques volatils, en particulier de cyclosiloxanes, comprenant l'application sur les fibres de verre d'au moins un acide monomérique ayant un point d'ébullition d'au moins 135 °C.