Brevet FR3159337A1 — publié le 20250822

La présente invention concerne un procédé comprenant une étape consistant à mettre un matériau en contact avec au moins un polyol, pendant une durée et à une température suffisantes pour décomposer un liant. Elle a également pour objet l’utilisation d’un polyol pour décomposer le liant contenu dans un matériau sous forme de voile, de matelas ou de feutre renfermant des fibres minérales et un liant comprenant au moins une résine thermodurcie. Procédé de recyclage des fibres minérales d’un matériau La présente invention se rapporte au domaine des matériaux sous forme de voile, de matelas ou de feutre de fibres minérales encollées par un liant comprenant au moins une résine thermodurcie. L’invention concerne plus particulièrement un procédé comprenant une étape consistant à mettre ledit matériau en contact avec au moins un polyol, pendant une durée et à une température suffisantes pour décomposer ledit liant. Elle a également pour objet l’utilisation d’un polyol pour décomposer le liant contenu dans un matériau sous forme de voile, de matelas ou de renfermant des fibres minérales et un liant comprenant au moins une résine thermodurcie. ARRIERE-PLAN DE L’INVENTION L’utilisation de matériaux à base de fibres minérales, en particulier de laine de verre et de voiles de fibres de verre, s’est généralisée dans le domaine de la construction, notamment pour satisfaire aux exigences réglementaires visant à réduire la consommation d’énergie des bâtiments et leur impact environnemental. Les matériaux à base de laine minérale trouvent une utilisation comme isolants thermiques ou acoustiques, tandis que les voiles de fibres minérales peuvent notamment être utilisés en tant que revêtements muraux, matériaux de surfaçage ou couche support pour des produits d’isolation thermique ou acoustique. En variante, les voiles de fibres minérales peuvent servir à la fabrication de bardeaux ou de membranes d’étanchéité pour terrasses ou toitures bitumineuses. Les matelas de laine minérale utilisés comme isolants ont une certaine durée de vie et il peut s’avérer nécessaire de changer le substrat sur lequel ils sont appliqués, notamment dans le cadre de la rénovation ou la transformation d’un bâtiment ou pour les remplacer par des matériaux isolants plus performants, cela peut également être le cas pour les déchets de production (tels que les déchets de découpe). De leur côté, les voiles de fibres minérales génèrent des déchets, en particulier en sortie de production (déchets de découpe), lors d’un cycle de fabrication ou lors de transitions dans leur procédé de production (voiles non conformes, typiquement premiers et derniers voiles du cycle). Actuellement, ces matériaux sont mis en décharge ou détruits par combustion. Il est possible également de refondre le verre. Dans ce dernier cas, le verre obtenu doit ensuite être soumis à une étape de fibrage si l’on souhaite le réutiliser. Par ailleurs, tous ces matériaux renferment, outre des fibres minérales, un liant destiné à assurer la cohésion des fibres entre elles et à conférer au matériau les propriétés mécaniques recherchées. En cas de refonte du verre, il est donc nécessaire au préalable d’éliminer le liant par combustion ou pyrolyse. Dans le cas des liants à base d’urée-formaldéhyde ou phénol-urée-formaldéhyde, les procédés de combustion et de pyrolyse génèrent des polluants tels que des gaz azotés et/ou des oxydes de soufre (SOx) qui doivent être retraités. Leur enfouissement entraîne en outre un risque de pollution des sols. Ces procédés ont donc un impact environnemental et économique non négligeable, compte tenu notamment de leur bilan énergétique. Il serait donc souhaitable de pouvoir disposer d’un procédé plus respectueux de l’environnement pour recycler ces voiles, c’est-à-dire pour récupérer les fibres de verre qu’ils contiennent. Dans ce contexte, les inventeurs ont mis au point un procédé simple permettant de décomposer le liant par glycolyse, tout en préservant la structure des fibres. Le procédé selon l’invention permet ainsi de recycler ces matériaux dans des conditions économiquement acceptables et plus favorables sur le plan environnemental que les solutions actuelles. Il a déjà été suggéré d’utiliser des glycols dans le recyclage de résines polyuréthanes. Un tel procédé comprend une étape de mise en contact d’un polyéther triol avec une résine de polyuréthane, en présence d’un acide organique et d’un amorceur radicalaire, puis avec du diéthylène glycol à 205-220°C (US2019/0359788). En variante, il a été proposé d’utiliser un oligomère d’éthylène glycol ou de propylène glycol, tel que le diéthylène glycol, en présence d’un catalyseur qui peut être la diéthanolamine (K.M. Zia et al., Reactive & Functional Polymers 67 (2007) 675-692) ou l’hydroxyde de sodium (D. Simon et al., Waste Management 76 (2018) 147-171). A la connaissance de la Demanderesse, il n’a encore jamais été suggéré d’appliquer un procédé de glycolyse au recyclage de matériaux à base de fibres minérales. En outre, pour ce qui est des résines à base d’urée-formaldéhyde, qui sont couramment utilisées dans les voiles de fibres de verre, il a tout au plus été proposé de soumettre des panneaux de bois les comprenant à un procédé de solvolyse en présence d’acide chlorhydrique (M. Liu et al., Journal of Hazardous Materials , 355 (2018) 96-103 ; A. Nuryawan et al., Heliyon 6 (2020) e03936, 1-6). Toutefois, cette hydrolyse acide nécessite des réactifs corrosifs et qui génèrent des effluents polluants. La présente invention a ainsi pour objet un procédé de recyclage d’un matériau sous forme de voile, de matelas ou de feutre de fibres minérales encollées par un liant comprenant au moins une résine thermodurcie, ledit procédé comprenant une étape consistant à mettre ledit matériau en contact avec au moins un polyol, pendant une durée et à une température suffisantes pour décomposer ledit liant. Elle a également pour objet l’utilisation d’un polyol pour décomposer le liant contenu dans un matériau sous forme de voile, de matelas ou de renfermant des fibres minérales et un liant comprenant au moins une résine thermodurcie. DESCRIPTION DETAILLEE La présente invention porte sur un procédé de recyclage d’un matériau provenant par exemple de la collecte de déchets de chantier de rénovation ou de démolition ou de déchets d’usine ou encore de déchets provenant d’une ligne de production. Par « recyclage », on entend un procédé de traitement du matériau permettant de récupérer les fibres minérales qu’il contient et éventuellement de les réutiliser dans la fabrication d’un nouveau matériau. Ce matériau peut être un voile de fibres minérales ou bien un matelas ou un feutre de laine minérale. Par « laine minérale », on entend, dans le contexte de cette description, une masse de fibres minérales discontinues enchevêtrées, de longueur variable. Les poches d’air présentes entre les fibres confèrent au matériau formé à partir de la laine minérale des propriétés d’isolation thermique et/ou acoustique. Il s’agit donc de matériaux isolants. Par « matériau isolant » on entend un matériau limitant l’échange de chaleur entre deux surfaces qu’il sépare et qui se caractérise par une conductivité thermique λ inférieure à 0,05 W/mK et généralement supérieure à 0,02 W/mK. Il se présente sous la forme d’un matelas ou d’un feutre dont l’épaisseur nominale est généralement comprise de 10 à 400 mm, par exemple de 15 à 350 mm, de préférence de 20 à 300 mm. Sa densité est de préférence comprise de 2 à 220 kg/m 3 , en particulier de 5 à 180 kg/m 3 , de préférence comprise de 10 à 100 kg/m 3 et plus préférentiellement comprise de 10 à 60 kg/m 3 . Les fibres minérales représentent généralement de 80 à 99 % du poids du matériau à base de laine minérale. Par « épaisseur nominale », on entend désigner l’épaisseur des matelas ou feutres tels qu’ils sont commercialisés, sous une forme comprimée ou non. La fabrication de produits d’isolation à base de laine minérale comprend généralement une étape de fabrication de la laine elle-même, qui peut être mise en œuvre par différents procédés, par exemple selon la technique connue du fibrage par centrifugation interne ou externe. La centrifugation consiste à introduire la matière minérale en fusion (verre ou roche) dans un dispositif centrifuge comprenant une multitude de petits orifices, la matière étant projetée vers la paroi périphérique du dispositif sous l’action de la force centrifuge et s’en échappant sous la forme de filaments. A la sortie du dispositif centrifuge, les filaments sont étirés et entraînés vers un organe récepteur par un courant gazeux ayant une température et une vitesse élevées, pour y former une nappe de fibres (ou laine minérale). Pour assurer l’assemblage des fibres entre elles et permettre à la nappe d’avoir de la cohésion, on projette sur les fibres, sur le trajet allant de la sortie du dispositif centrifuge vers l’organe récepteur, une composition d’encollage sous forme d’une solution aqueuse contenant une résine thermodurcissable. La nappe de fibres revêtues de l’encollage est ensuite soumise à un traitement thermique, à une température généralement supérieure à 100°C, afin d’effectuer la polycondensation de la résine et obtenir ainsi un produit d’isolation thermique et/ou acoustique ayant des propriétés spécifiques, notamment une stabilité dimensionnelle, une résistance à la traction, une reprise d’épaisseur après compression et une couleur homogène. Par « voile de fibres minérales », on entend, dans le contexte de cette description, un matériau non-tissé à base de fibres minérales, dont l’épaisseur est généralement inférieure ou égale à 2 mm, de préférence inférieure ou égale à 1 mm et généralement comprise de 250 à 500 µm ou de 700 à 1000 µm. Sa masse surfacique est généralement comprise de 20 à 500 g/m 2 , de préférence de 30 à 250 g/m 2 , par exemple de 35 à 110 g/m 2 ou de 150 à 250 g/m 2 . Les fibres minérales peuvent être des filaments ou des fils composés d’une multitude de filaments et des assemblages de tels fils. Ainsi, selon un premier mode de réalisation, le voile de fibres minérales est composé de filaments minéraux de longueur pouvant atteindre 150 mm, de préférence comprise de 1 à 100 mm et avantageusement de 2 à 50 mm, et ayant un diamètre qui peut varier dans une large mesure, par exemple de 5 à 30 µm. Selon un deuxième mode de réalisation, le voile de fibres minérales est composé de fils minéraux. Les fils minéraux peuvent être des fils composés d’une multitude de filaments minéraux (ou fils de base) ou des assemblages de ces fils de base en stratifils (rovings). Les fils précités peuvent être des fils sans torsion ou des fils retordus (ou fils textiles), de préférence sans torsion. Les fils minéraux, notamment de verre, sont généralement coupés à une longueur pouvant aller jusqu’à 100 mm, de préférence comprise de 6 à 40 mm, en particulier de 10 à 35 mm. Le diamètre des filaments de verre constituant les fils peut varier dans une large mesure, par exemple de 5 à 30 µm. De la même manière, de larges variations peuvent survenir dans la masse linéique du fil qui peut aller de 34 à 1500 tex. Le verre constituant les filaments peut être de tout type, par exemple C, E, R, ECR ou AR (résistant aux alcalins). On préfère le verre C et E. Dans un mode de réalisation, le voile non-tissé peut en outre être renforcé par un réseau de fils minéraux, en particulier des fils de verre avec ou sans torsion, disposés de préférence parallèlement les uns aux autres. Chaque fil est composé d’une multitude de filaments très fins. Ces fils minéraux sont généralement déposés sur le dispositif de convoyage du voile dans le sens d’avancement du voile et répartis sur tout ou partie de la largeur du mat. Elles sont de préférence déposées entre deux couches de fibres minérales. Dans un mode de réalisation, le voile non-tissé comprend donc des fils minéraux, en particulier des fils de verre, disposés parallèlement les uns aux autres, et de préférence dans le sens machine, entre deux couches de fibres minérales disposées aléatoirement. Les voiles de fibres minérales peuvent être fabriqués selon les procédés connus opérant par voie sèche ou par voie humide. Dans le procédé par voie sèche, de la matière fondue contenue dans un four est acheminée vers un ensemble de filières à partir desquelles des filaments s’écoulent par gravité et sont étirés par un flux gazeux. Les filaments sont récoltés sur un convoyeur où ils s’entremêlent. Sur la face supérieure du matériau ainsi formé, on applique une composition d’encollage renfermant au moins une résine thermodurcissable à l’aide d’un dispositif adapté, le plus souvent opérant par dépôt par rideau, et on élimine l’excès de composition d’encollage par aspiration au niveau de la face opposée. Le matériau entre ensuite dans une étuve à air chaud dont la température est adaptée pour éliminer l’eau et réticuler la résine en un temps assez court, puis le voile de fibres minérales formé est collecté et enroulé. Dans le procédé par voie humide, le voile est obtenu à partir d’une dispersion aqueuse de fibres minérales coupées qui est déposée au moyen d’une tête de formage sur un convoyeur muni de perforations et l’eau est extraite à travers le convoyeur grâce à un caisson d’aspiration. Les fibres coupées restant sur le convoyeur forment un voile qui est traité dans les mêmes conditions que celles décrites pour le procédé par voie sèche. Les fibres minérales constituant la laine minérale ou le voile de fibres minérales peuvent être constituées de fibres de verre ou de roche ou d’un mélange de fibres de verre et de roche. Les fibres de verre peuvent être de tout type. Il peut ainsi s’agir de fibres biosolubles telles que décrites dans la demande WO2022/229571A1, ayant la composition suivante : SiO 2 : de 50 à 75%, de préférence de 60 à 70% Na 2 O : de 10 à 25%, de préférence de 10 à 20% CaO : de 5 à 15%, de préférence de 5 à 10% MgO : de 1 à 10%, de préférence de 2 à 5% CaO et MgO représentant ensemble de préférence de 5 à 20% B 2 O 3 : de 0 à 10%, de préférence de 2 à 8% Al 2 O 3 : de 0 à 8%, de préférence de 1 à 6% K 2 O : de 0 à 5%, de préférence de 0,5 à 2% Na 2 O et K 2 O représentant ensemble de préférence de 12 à 20% Oxyde de fer : de 0 à 3%, de préférence moins de 2%, de préférence encore moins de 1%, autre(s) oxyde(s) : de 0 à 5 % en poids cumulé, de préférence moins de 3% en cumulé, le reste étant constitué d’impuretés inévitables. En variante, les fibres de verre peuvent être des fibres à haute teneur en alumine, ayant typiquement la composition suivante : SiO 2 : de 30 à 50%, de préférence de 35 à 45%, Na 2 O : de 0 à 20%, de préférence de 0,4 à 7%, CaO : de 6 à 35%, de préférence de 12 à 25%, MgO : de 1 à 15%, de préférence de 5 à 13%, CaO+MgO : de 11 à 40% en cumulé, Al 2 O 3 : de 10 à 27%, K 2 O : de 0 à 15%, de préférence de 0 à 1%, Oxyde de fer : de 0,5 à 15%, de préférence de 3 à 12%, autre(s) oxyde(s) : de 0 à 5 % en cumulé, de préférence moins de 3%, le reste étant constitué d’impuretés inévitables, Mis à part les fibres minérales, le matériau utilisé selon l’invention renferme un liant comprenant lui-même au moins une résine thermodurcie, c’est-à-dire un système polymérique réticulé, insoluble et infusible. Le liant peut être obtenu par durcissement d’une composition d’encollage, qui est constituée d’une solution aqueuse renfermant un mélange de composés organiques et éventuellement inorganiques (parfois désigné par « résine ») susceptibles de réagir entre eux à haute température. On préfère toutefois que le matériau à base de fibres minérales soit exempt de résine phénolique (résine novolaque ou résol). En variante ou en plus, on préfère que ce matériau soit exempt de résine de polyuréthane. Dans une forme d’exécution de l’invention, le liant comprend une résine urée-formaldéhyde ou une résine mélamine-formaldéhyde, de préférence une résine urée-formaldéhyde. Ce mode de réalisation est particulièrement bien adapté aux voiles de fibres minérales. Dans une autre forme d’exécution de l’invention, la résine thermodurcie est le produit de la réaction entre des composés comprenant : - au moins un saccharide choisi parmi les monosaccharides, les disaccharides, les oligosaccharides, les polysaccharides et leurs mélanges, ci-après désignés par « le saccharide », et/ou - au moins un acide polycarboxylique choisi parmi les acides carboxyliques monomériques et polymériques, leurs anhydrides et leurs mélanges, ci-après désignés par « l’acide polycarboxylique ». Ainsi, dans un premier mode de réalisation, le liant peut comprendre le produit de la réaction d’un acide polycarboxylique avec un co-réactif choisi parmi : au moins un saccharide choisi parmi les monosaccharides, les disaccharides, les oligosaccharides, les polysaccharides et leurs mélanges ; au moins une alcanolamine ; au moins un polyol autre qu’un saccharide ; au moins une polyamine ; et leurs mélanges. Les acides polycarboxyliques utilisés dans ce mode de réalisation sont de préférence des acides polycarboxyliques monomères, ayant généralement une masse molaire inférieure ou égale à 1000. Autrement dit, ce terme n’englobe pas les polymères obtenus par polymérisation d’acides carboxyliques monomères. On utilisera de préférence des acides polycarboxyliques choisis dans le groupe constitué des acides dicarboxyliques, acides tricarboxyliques et acides tétracarboxyliques. Les acides dicarboxyliques sont par exemple choisis dans le groupe formé par l’acide oxalique, l’acide malonique, l’acide succinique, l’acide glutarique, l’acide adipique, l’acide pimélique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide malique, l’acide tartrique, l’acide tartronique, l’acide aspartique, l’acide glutamique, l’acide fumarique, l’acide itaconique, l’acide maléique, l’acide traumatique, l’acide camphorique, l’acide phtalique, l’acide tétrahydrophtalique, l’acide chlorendique, l’acide isophtalique, l’acide téréphtalique, l’acide mésaconique et l’acide citraconique. Les acides tricarboxyliques sont par exemple choisis dans le groupe formé par l’acide citrique, l’acide tricarballylique, l’acide 1 ,2,4-butanetricarboxylique, l’acide aconitique, l’acide hémimellitique, l’acide triméllitique et l’acide trimésique. Les acides tétracarboxyliques sont par exemple l’acide 1,2,3,4- butanetétracarboxylique et l’acide pyroméllitique. L’acide polycarboxylique monomérique particulièrement préféré est l’acide citrique. En variante, les acides polycarboxyliques utilisés dans ce mode de réalisation de la présente invention peuvent être des acides polycarboxyliques polymères, ayant généralement une masse molaire supérieure à 1000, tels que les homopolymères d’acide acrylique, méthacrylique, crotonique, isocrotonique, maléique, cinnamique, itaconique, 2-méthylmaléique ou 2-méthylitaconique. Des exemples d’anhydrides de ces acides sont les anhydrides succinique, glutarique, trimellitique, maléique, itaconique, phtalique, tétrahydrophtalique, acrylique et méthacrylique. On peut également citer les copolymères de ces acides ou de ces anhydrides entre eux et/ou avec un comonomère vinylique. Dans une forme d’exécution particulièrement adaptée aux matériaux isolants à base de laine minérale, le co-réactif utilisé avec les acides précités est un saccharide choisi parmi les monosaccharides, les disaccharides, les oligosaccharides, les polysaccharides et leurs mélanges. Le monosaccharide peut être choisi parmi les monosaccharides renfermant 3 à 8 atomes de carbone, de préférence de 5 à 7 atomes de carbone. Les monosaccharides préférés sont les hexoses tels que le glucose, le mannose, le galactose, le psicose et le fructose, ainsi que les pentoses tels que le xylose, l’arabinose, le ribose, le ribulose, le lyxose et le xylulose. Les disaccharides peuvent être choisis parmi le saccharose, le lactose et le maltose, de préférence le saccharose. Par « oligosaccharides », on entend dans le cadre de cette description les composés renfermant de 3 à 8 unités monosaccharidiques sous forme d’aldoses et/ou de cétoses, tels que le raffinose, le manninotriose, le stachyose et le verbascose. Des exemples de polysaccharides sont l’arabinane, le galactane, le glucane, le manane et le xylane. Les oligo- et polysaccharides (éventuellement mélangés à des mono- et/ou disaccharides) peuvent en variante être extraits de végétaux. On citera en particulier les hydrolysats d’amidon (incluant les dextrines et les sirops de glucose), ainsi que les hydrolysats de cellulose et/ou d’hémicellulose, notamment les hydrolysats de bagasse ou de mélasse de canne à sucre ou de mélasse de betterave. L’amidon peut lui-même être extrait de plantes choisies parmi les légumes, les légumineuses, les fruits et les graines, notamment le riz, le pois, la pomme de terre, le manioc, la patate douce, le blé, le maïs, le seigle, le riz, l’orge, le millet, l’avoine, le sorgho, le marron, la châtaigne ou la noisette. Les saccharides utilisés dans la fabrication du liant peuvent être choisis parmi les sucres réducteurs, les sucres non réducteurs et les sucres hydrogénés. Par « sucre hydrogéné » on entend l’ensemble des produits résultant de la réduction d’un saccharide choisi parmi les monosaccharides, disaccharides, oligosaccharides et polysaccharides et des mélanges de ces produits. Les sucres hydrogénés sont également appelés alcools de sucres, alditols ou polyols. Ils peuvent être obtenus par hydrogénation catalytique de saccharides. L’hydrogénation peut être effectuée par des méthodes connues opérant dans des conditions de pression d’hydrogène et de température élevées, en présence d’un catalyseur choisi parmi les éléments des groupes IB, MB, IVB, VI, VII et VIII du tableau périodique des éléments, de préférence dans le groupe comprenant le nickel, le platine, le palladium, le cobalt, le molybdène et leurs mélanges. Le catalyseur préféré est le nickel de Raney. Le ou les sucres hydrogénés sont choisis avantageusement dans le groupe constitué de l’érythritol, l’arabitol, le xylitol, le sorbitol, le mannitol, l’iditol, le maltitol, l’isomaltitol, le lactitol, le cellobitol, le palatinitol, le maltotritol, et les produits d’hydrogénation d’hydrolysats d’amidon ou d’hydrolysats de matières lignocellulosiques, notamment d’hémicellulose, en particulier de xylanes et xyloglucanes. On utilisera de manière particulièrement préférée un sucre hydrogéné choisi dans le groupe formé par le maltitol, le xylitol, le sorbitol et les produits d’hydrogénation d’hydrolysats d’amidon ou de matières ligno-cellulosiques. Les sucres réducteurs sont de préférence choisis parmi les monosaccharides tels que le glucose, le galactose, le mannose et le fructose, les disaccharides tels que le lactose, le maltose, l’isomaltose, le cellobiose et des mélanges de ceux-ci, ainsi que les hydrolysats d’amidon ou de matières lignocellulosiques décrits ci-dessus. On utilisera de préférence le glucose, le xylose et des mélanges de ceux-ci, en particulier le glucose. Les sucres non-réducteurs sont de préférence les diholosides tels que le tréhalose, les isotréhaloses, le saccharose, les isosaccharoses et des mélanges de ceux-ci. Le saccharose est particulièrement préféré. Dans une forme d’exécution préférée de l’invention, la résine thermodurcie est le produit de la réaction entre ledit au moins un saccharide et ledit au moins un acide polycarboxylique, de préférence entre au moins un sucre hydrogéné et ledit au moins un acide polycarboxylique. Dans ce cas, l’acide polycarboxylique est un acide monomérique, de préférence l’acide citrique, ou un acide polymérique, de préférence l’acide polyacrylique. Des résines thermodurcissables pour laine minérale à base de saccharides et d’acides polycarboxyliques sont décrits en détail dans les demandes internationales WO2009/080938, WO2010/029266, WO2013/014399, WO2013/021112 et WO2015/132518 au nom de la Demanderesse. On préfère utiliser des réactifs biosourcés comprenant au moins 70 % en poids, de préférence au moins 80 %, et idéalement au moins 90 % en poids de sucres hydrogénés et d’acide citrique. Au lieu ou en plus d’un saccharide, on peut utiliser comme co-réactif, avec les acides polycarboxyliques précités ou leurs anhydrides, au moins une alcanolamine. Comme liants à base de ces acides et d’alcanolamines, on peut notamment citer ceux comprenant les produits d’addition/élimination des anhydrides d’acides polycarboxyliques aliphatiques et/ou aromatiques avec des alcanolamines telles que la diéthanolamine, la triéthanolamine, la diisopropanolamine, la triisopropanolamine, la méthyldiéthanolamine, l’éthyldiéthanolamine, la n-butyldiéthanolamine, la méthyldiisopropanolamine, l’éthylisopropanolamine, l’éthyldiisopropanolamine, le 3-amino-1,2-propanediol, le 2-amino-1,3-propanediol et le tris(hydroxyméthyl)aminométhane, de préférence la diéthanolamine. Ces liants sont notamment décrits dans les demandes WO2004/007615 et WO2006/0061249. Des exemples de polyols (autres que les sucres hydrogénés) utilisés comme co-réactifs avec les acides décrits précédemment sont les alkylène glycols, en particulier l’éthylène glycol, le glycérol, le pentaérythritol, le triméthylolpropane, le résorcinol, le catéchol, le pyrogallol, le 1,4-cyclohexanediol, et les polymères d’addition comprenant au moins deux groupes hydroxyles, tels que le poly(alcool vinylique). Comme liants à base de polymères carboxyliques et de polyols, on peut citer ceux décrits dans la demande US2004/002567. Comme autres co-réactifs, on peut citer les polyamines telles que la diéthylènetriamine, la triéthylènetétramine ou la tétraéthylènepentamine. Des liants à base d’acides polycarboxyliques et de polyamines sont notamment décrits dans la demande US 2007/0173588. Dans un autre mode de réalisation de l’invention, la résine thermodurcie est le produit de la réaction d’au moins un saccharide tel que décrit ci-dessus avec un co-réactif autre qu’un acide polycarboxylique ou en plus dudit acide polycarboxylique. Dans le cas en particulier où le saccharide comprend un sucre réducteur, par exemple le glucose ou le xylose, de préférence le glucose, on utilise de préférence au moins un co-réactif choisi parmi les composés azotés ou aminés, notamment l’ammoniaque ; une amine primaire ou secondaire, linéaire, ramifiée ou cyclique (éventuellement hétérocyclique) ; une protéine, un peptide ou un acide aminé ; un amino-amide ; ou encore un sel d’ammonium d’un acide carboxylique monomère ou polymère, tel que l'acide citrique, d’un acide minéral, tel que l’acide sulfurique ou phosphorique, ou d’un acide organophosphonique ou organosulfonique ; et leurs mélanges. De tels liants à base de réactifs de Maillard sont connus par exemple des demandes WO2007/014236, WO2009/019232 et WO2012/037451. Le liant présent dans le matériau à base de fibres minérales comprend de 15 % à 100 % en poids, de préférence de 50 à 95 % en poids, et plus préférentiellement de 75 à 90 % en poids, de résine thermodurcie telles que celles décrites précédemment. Les autres constituants du liant peuvent être issus de la composition d’encollage ou de la réaction entre des composants de la composition d’encollage et l’un au moins des constituants de la résine décrits précédemment et/ou produits par chauffage de composants de la composition d’encollage. La composition d’encollage peut comprendre au moins un composant choisi parmi : un catalyseur, qui peut notamment être choisi parmi les bases et les acides de Lewis, tels que les argiles, la silice colloïdale ou non, les amines, les amines quaternaires, les oxydes métalliques (dont ZnO et CaO), les sulfates métalliques, les chlorures métalliques, les sulfates d’urée, les chlorures d’urée et les catalyseurs à base de silicates, ou encore un composé contenant du phosphore, par exemple un sel d’hypophosphite de métal alcalin, un phosphite de métal alcalin, un polyphosphate de métal alcalin, un hydrogénophosphate de métal alcalin, un acide phosphorique ou un acide alkylphosphonique, le métal alcalin étant avantageusement le sodium ou le potassium, ou encore un composé contenant du fluor et du bore, par exemple l’acide tétrafluoroborique ou un sel de cet acide, notamment un tétrafluoroborate de métal alcalin tel que le sodium ou le potassium, un tétrafluoroborate de métal alcalino-terreux tel que le calcium ou le magnésium, un tétrafluoroborate de zinc et un tétrafluoroborate d’ammonium, de préférence l’hypophosphite de sodium, le phosphite de sodium et les mélanges de ces composés ; un silane, en particulier un aminosilane ; une huile ; l’urée ; le glycérol ; une silicone ; un « extendeur » choisi par exemple parmi les dérivés de la lignine tel que le lignosulfonate d’ammonium (LSA) ou le lignosulfonate de sodium et les protéines animales ou végétales ; un ajusteur de pH ; un retardateur de flamme ; un tensioactif ; un modificateur de rhéologie ; un agent anti-mousse ; et leurs mélanges. La composition d’encollage renferme en outre de l’eau. En outre, la composition d’encollage utilisée pour la fabrication du liant peut renfermer au moins un polysaccharide, comme décrit dans la demande WO2016/00106, tel qu’un amidon éventuellement modifié ou une dextrine (WO2022/106789) ou un ou plusieurs copolymères d’éthylène-acétate de vinyle, comme décrit dans la demande WO2018/138429, ou encore un ou plusieurs latex. Dans le cas où il constitue un voile de fibres minérales, le matériau utilisé selon l’invention renferme avantageusement de 60 à 95% en poids de fibres minérales et de préférence de 65 à 90% en poids de fibres minérales, par exemple de 75 à 85% en poids de fibres minérales, par rapport au poids sec du voile. Il renferme avantageusement de 5 à 40% en poids de liant, de préférence de 10 à 35% en poids de liant, par exemple de 15 à 25% en poids de liant, par rapport au poids sec du voile. Dans un mode de réalisation de l’invention, le rapport pondéral des fibres au liant est compris de 3:1 à 5:1. Dans le cas où ce matériau est un feutre ou un matelas de laine minérale, les fibres minérales représentent de 80 à 99% du poids du matériau. Lorsque le liant est constitué uniquement de composants organiques combustibles, cette teneur en liant est identique à ce qu’on appelle habituellement dans le domaine technique des textiles de verre la perte au feu (LOI, de l’anglais « loss on ignition »). Le liant peut toutefois contenir une certaine fraction de composants minéraux, par exemple des charges particulaires minérales. Cette fraction n’excède généralement pas 20 % en poids du liant. Lorsque le liant contient une telle charge minérale sa perte au feu (LOI) sera donc inférieure à la teneur en liant du voile non-tissé de fibres minérales. Dans le procédé selon la présente invention, un matériau comprenant un liant tel que décrit précédemment est mis à réagir avec au moins un polyol, qui peut par exemple être choisi parmi : des diols linéaires tels que l’éthylène glycol, le 1,2-propanediol, le 1,3-propanediol, le 1,4-butanediol, le 1,3-butanediol, le 2-méthyl-1,3-propanediol, le 2-méthyl-1,2-propanediol le 1,5-pentanediol, le néopentyl glycol, le 1,6-hexanediol, le 3-méthyl-1,5-pentanediol, le 2-butyl-2-éthyl-1,3-propanediol, le 1,10-décanediol, le 1,12-dodécanediol ; des diols cycliques tels que le 1,4-cyclohexanediméthanol, le 1,6-cyclohexanediméthanol, 1,4-cyclohexanediol ; des triols tels que le glycérol, le triméthylolpropane, le triméthyloléthane, le 1,2,6-hexanetriol, le 1,2,4-butanetriol, l’érythritol, le pentaérythritol ; des polyalkylène glycols, comprenant des homopolymères et copolymères issus de la réaction d’oxydes d’alkylènes, en particulier d’oxyde d’éthylène et/ou d’oxyde de propylène, et d’eau, de sucre(s) et/ou de polyol(s) tels que définis précédemment, lesdits polyalkylène glycols ayant de préférence une masse moléculaire moyenne en nombre allant de 50 à 10 000 g/mol, en particulier de 60 à 5 000 g/mol et notamment de 100 à 600 g/mol, tels que le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, le tétraéthylène glycol, le dipropylène glycol, le tripropylène glycol, le tétrapropylène glycol ; des polyglycérols, ayant de préférence une masse moléculaire moyenne en nombre allant de 50 à 10 000 g/mol, tels que les éthoxylate et propoxylate de glycérol, le polyglycérol-3 (trimère de glycérol) et le décaglycérol ; et leurs mélanges. On préfère selon l’invention ne pas utiliser de glycérol. Plus particulièrement, le polyol est avantageusement choisi parmi les polyalkylène glycols, ayant de préférence une masse moléculaire moyenne en nombre allant de 50 à 10 000 g/mol, en particulier de 60 à 5 000 g/mol et notamment de 100 à 600 g/mol, tels que le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, le tétraéthylène glycol, le dipropylène glycol, le tripropylène glycol, le tétrapropylène glycol, plus préférentiellement le diéthylène glycol. La mise en contact du matériau isolant avec le polyol peut s’effectuer par tout moyen permettant de mettre l’ensemble du matériau à traiter en contact avec le polyol et notamment par trempage, pulvérisation ou enduction, de préférence par immersion du matériau dans une solution contenant, ou constituée par, le polyol. Le polyol peut éventuellement être mélangé à un solvant organique et/ou à de l’eau, bien qu’on préfère ne pas utiliser de solvants organiques. En outre, dans une forme d’exécution préférée, cette solution ne comprend pas d’amine, d’hydroxyde alcalin, d’acétate alcalin et/ou de composé organométallique. La mise en contact du matériau avec le polyol est effectuée à une température et pendant une durée suffisante pour décomposer le liant, que l’homme du métier pourra aisément ajuster. Elle peut ainsi être effectuée à une température de 25 à 250 °C et est de préférence réalisée à une température de 100 à 230 °C, par exemple de 140 à 160 °C ou de 200 à 220 °C, pendant une durée allant par exemple de 1 h à 24 h, de préférence de 2 h à 15 h. La durée de la réaction sera généralement d’autant plus longue que la température est basse. Le procédé selon l’invention peut comprendre en outre des étapes de récupération du matériau traité par le polyol, de lavage, de préférence à l’eau ou avec une solution aqueuse, et de séchage, afin d’obtenir des fibres minérales. Ces fibres minérales peuvent ensuite être réutilisées dans la fabrication d’un nouveau matériau, éventuellement après cardage. EXEMPLES Les exemples qui suivent permettent d’illustrer l’invention sans toutefois la limiter. Exemple 1 : Décomposition d’un liant à base de résine urée-formaldéhyde Protocole général Un voile de verre est découpé en morceaux de 2x2 cm environ. Les morceaux sont ensuite immergés dans un ballon contenant du diéthylène glycol, dans une proportion comprise de 2 à 5 % m/v de voile dans le solvant. Le mélange est chauffé dans un bain d’huile à 150 ou 210°C pendant 4 h, sous pression atmosphérique. Les fibres sont ensuite récupérées par filtration sous pression réduite, puis rincées à l’eau. Si elles doivent être réutilisées, les fibres ne sont généralement pas séchées. Sinon, les fibres peuvent être séchées par rinçage à l’acétone puis séchage à température ambiante. Mesure de la quantité de liant par « perte au feu » Les fibres recyclées comme décrit ci-dessus (0,5 à 1,0 g) sont soumises à une pyrolyse à 550 °C pendant 1 h sous air. La quantité de liant résiduelle après glycolyse est assimilée à la masse perdue par pyrolyse. Elle est calculée comme suit : LOI finale (%m) = La LOI initiale du voile est déterminée de la même manière. Des essais ont été réalisés sur un échantillon d’un voile non-tissé ayant une épaisseur de 330 µm et une masse surfacique de 35 g/m 2 , comprenant des fibres de verre et un liant à base de résine urée-formaldéhyde. Les résultats de ces essais sont présentés dans le Tableau ci-dessous : LOI initiale LOI finale 150 °C 180 °C 18 %m 1,2 % 1 % Ces essais montrent que les glycols permettent d’effectuer une solvolyse efficace des liants de type urée-formaldéhyde. En outre, les fibres pouvaient être facilement désenchevêtrées. Leur aspect général a été évalué après traitement à l’aide d’un microscope électronique à balayage : on n’a pas observé de dégradation des fibres ni de présence de liant résiduel. Par cette technique, le diamètre des fibres initiales a été estimé à 13,6 ± 1,5 µm tandis que celui des fibres après solvolyse a été estimé à 14,0 ± 1,2 µm. Le procédé de solvolyse par les glycols n’entraîne donc pas de dissolution du verre. Les voiles présentés dans le tableau ci-dessous ont été réalisés : Voile Teneur en fibres recyclées (%m) LOI (%m) Résistance à la traction (N) Résistance / LOI Comparatif 0 24,1 118,04 4,90 1 5 22,5 117,85 5,24 2 10 19,9 107,01 5,38 3 15 18,9 91,91 4,86 4 20 17,4 105,57 6,07 Les fibres dites « recyclées » sont issues d’une solvolyse au diéthylène glycol à 150 °C telle que présentée ci-dessus. Des voiles cohésifs ont été obtenus avec jusqu’à 20 % en masse de fibres recyclées par rapport à la masse totale de fibres dans le voile. Bien qu’une légère perte en résistance à la traction des voiles tende à être observée avec l’augmentation de la teneur en fibres recyclées dans le voile, celle-ci est due à une LOI (donc à une teneur en liant) plus faible pour ces voiles. En effet, le rapport résistance à la traction sur la LOI des voiles est sensiblement constant quelque soit la teneur de fibres recyclées employée. Procédé de recyclage d’un matériau sous forme de voile, de matelas ou de feutre de fibres minérales encollées par un liant comprenant au moins une résine thermodurcie, ledit procédé comprenant une étape consistant à mettre ledit matériau en contact avec au moins un polyol, pendant une durée et à une température suffisantes pour décomposer ledit liant. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liant comprend une résine urée-formaldéhyde ou une résine mélamine-formaldéhyde, de préférence une résine urée-formaldéhyde. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liant comprend le produit de la réaction entre des composés comprenant : - au moins un saccharide choisi parmi les monosaccharides, les disaccharides, les oligosaccharides, les polysaccharides et leurs mélanges, et/ou - au moins un acide polycarboxylique choisi parmi les acides carboxyliques monomériques et polymériques, leurs anhydrides et leurs mélanges. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le liant est le produit de la réaction dudit au moins un acide polycarboxylique avec un co-réactif choisi parmi : au moins un saccharide choisi parmi les monosaccharides, les disaccharides, les oligosaccharides, les polysaccharides et leurs mélanges ; au moins une alcanolamine ; au moins un polyol autre qu’un saccharide ; au moins une polyamine ; et leurs mélanges, de préférence le liant est le produit de la réaction entre ledit au moins un saccharide et ledit au moins un acide polycarboxylique, plus préférentiellement entre au moins un sucre hydrogéné et ledit au moins un acide polycarboxylique. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l’acide polycarboxylique est un acide monomérique, de préférence l’acide citrique, ou un acide polymérique, de préférence l’acide polyacrylique. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le saccharide est un sucre réducteur et le liant est le produit de la réaction dudit au moins un saccharide avec au moins un co-réactif choisi parmi : les composés azotés ou aminés, notamment l’ammoniaque ; une amine primaire ou secondaire, linéaire, ramifiée ou cyclique (éventuellement hétérocyclique) ; une protéine, un peptide ou un acide aminé ; un amino-amide ; ou encore un sel d’ammonium d’un acide carboxylique monomère ou polymère, tel que l’acide citrique, d’un acide minéral, tel que l’acide sulfurique ou phosphorique, ou d’un acide organophosphonique ou organosulfonique ; et leurs mélanges. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le sucre réducteur est choisi parmi le glucose, le xylose et leurs mélanges, de préférence le glucose. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le polyol est choisi parmi : des diols linéaires tels que l’éthylène glycol, le 1,2-propanediol, le 1,3-propanediol, le 1,4-butanediol, le 1,3-butanediol, le 2-méthyl-1,3-propanediol, le 2-méthyl-1,2-propanediol le 1,5-pentanediol, le néopentyl glycol, le 1,6-hexanediol, le 3-méthyl-1,5-pentanediol, le 2-butyl-2-éthyl-1,3-propanediol, le 1,10-décanediol, le 1,12-dodécanediol ; des diols cycliques tels que le 1,4-cyclohexanediméthanol, le 1,6-cyclohexanediméthanol, 1,4-cyclohexanediol ; des triols tels que le glycérol, le triméthylolpropane, le triméthyloléthane, le 1,2,6-hexanetriol, le 1,2,4-butanetriol, l’érythritol, le pentaérythritol ; des polyalkylène glycols, comprenant des homopolymères et copolymères issus de la réaction d’oxydes d’alkylènes, en particulier d’oxyde d’éthylène et/ou d’oxyde de propylène, et d’eau, de sucre(s) et/ou de polyol(s) tels que définis précédemment, lesdits polyalkylène glycols, ayant de préférence une masse moléculaire moyenne en nombre allant de 50 à 10 000 g/mol, en particulier de 60 à 5 000 g/mol et notamment de 100 à 600 g/mol,, tels que le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, le tétraéthylène glycol, le dipropylène glycol, le tripropylène glycol, le tétrapropylène glycol ; des polyglycérols, ayant de préférence une masse moléculaire moyenne en nombre allant de 50 à 10 000 g/mol, tels que les éthoxylate et propoxylate de glycérol, le polyglycérol-3 (trimère de glycérol) et le décaglycérol ; et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la mise en contact du matériau et du polyol s’effectue par immersion du matériau dans une solution contenant, ou constituée par, le polyol, de préférence à une température de 25 à 250 °C, plus préférentiellement de 100 à 230 °C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le matériau est un voile de fibres minérales et les fibres minérales représentent de 60 à 95 % du poids du matériau. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le matériau est un feutre ou un matelas de laine minérale et les fibres minérales représentent de 80 à 99 % du poids du matériau. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu’il comprend en outre des étapes de récupération du matériau traité par le polyol, de lavage, de préférence à l’eau ou avec une solution aqueuse, et de séchage, afin d’obtenir des fibres minérales. Utilisation d’un polyol tel que défini dans l’une quelconque des revendications 1 ou 8 pour décomposer le liant contenu dans un matériau sous forme de voile, de matelas ou renfermant des fibres minérales et un liant comprenant au moins une résine thermodurcie.