Brevet FR3157224A1 — publié le 20250627

Procédé de fabrication amélioré de capsules de parfum comprenant au moins une enveloppe matricielle renfermant un noyau lipophile La présente invention concerne un procédé de fabrication de capsules comprenant une enveloppe matricielle renfermant un noyau lipophile, le procédé comprenant les étapes : a. disposer d’une émulsion inverse comprenant une première phase aqueuse comprenant de l’eau et un agent induisant la gélification dispersée dans une phase grasse continue ; b. disposer d’une deuxième phase aqueuse comprenant de l’eau ; c. injecter l’émulsion inverse dans un premier conduit débouchant dans la deuxième phase aqueuse ; d. mettre en contact la dispersion de l’étape c. avec une solution aqueuse de formation de l’enveloppe comprenant de l’eau et un agent de formation de matrice ; et e. faire réagir l’agent induisant la gélification et l’agent de formation de matrice. Figure pour l’abrégé : Néant Procédé de fabrication amélioré de capsules comprenant au moins une enveloppe matricielle renfermant un noyau lipophile L’invention concerne un procédé de fabrication de capsules de parfum comprenant au moins une enveloppe matricielle renfermant au moins un noyau lipophile. Les capsules de granulométrie inférieure à 3 mm ont trouvé une large application, notamment dans les domaines de la pharmacie, de la cosmétique, du diagnostic, de l’agroalimentaire et de la science des matériaux. De telles capsules peuvent être réalisées à partir d’une émulsion de gouttes monodisperses dans une phase continue. La monodispersité augmente en effet la stabilité et permet de contrôler avec précision les volumes dans de multiples réactions chimiques ou biologiques. La microfluidique offre une plateforme adaptée pour former de telles gouttes monodisperses. Pour de nombreuses applications, il est souhaitable de fournir des capsules avec un noyau huileux, c’est-à-dire un noyau (ou cœur) comprenant au moins une huile, enveloppé par une enveloppe appropriée. Ceci est dû principalement au fait que de nombreux composés d’intérêts, par exemple des arômes, des parfums, des actifs cosmétiques ou pharmaceutiques ou des vitamines sont hydrophobes et/ou seulement solubles dans une phase grasse, mais pas dans l’eau. Il existe plusieurs procédés connus, notamment microfluidiques, pour produire des capsules à partir de gouttes monodispersées, et tout particulièrement celui décrit dans la demande de brevet WO2022106361. Ce procédé est adapté pour former des capsules comprenant un noyau huileux comprenant au moins agent parfumant, également désignées par l’expression « capsules parfumantes », « capsules parfumées » ou « capsules de parfum ». La fabrication de capsules parfumantes selon le procédé décrit dans la demande de brevet WO2022106361 repose sur les étapes suivantes : - l’encapsulation d’une émulsion inverse composée d’une phase aqueuse comprenant au moins un sel dispersée dans une phase grasse continue comprenant au moins une huile au moins un agent parfumant, l’émulsion inverse étant stabilisée par un premier tensioactif ; - la mise en contact de cette émulsion inverse avec une solution aqueuse comprenant au moins un deuxième tensioactif, en particulier de l’alcool polyvinylique (PVA), ce par quoi on obtient une émulsion double ; et - la mise en contact de cette émulsion double avec une solution d’alginate comprenant un troisième tensioactif, en particulier un tensioactif ethoxylé tel que par exemple du Tween20. Le procédé décrit dans la demande de brevet WO2022106361 présentent toutefois plusieurs inconvénients. Premièrement, il recourt à un usage important en tensioactifs. Or, l’utilisation de tensioactifs est de plus en plus décriée, notamment en cosmétique, car souvent irritants et d’origine pétrochimique, non-biodégradables et très écotoxiques. En outre, les tensioactifs éthoxylés sont de moins en moins acceptés à cause de leur potentielle carcinogénicité. En outre, les capsules obtenues avec ce procédé, bien que sprayables, présentent des limites en termes de concentration en agent actif, notamment en agent parfumant. En présence d’agent(s) parfumant, les capsules obtenues avec ce procédé présentent en outre des limites en termes en termes de rendus olfactif et sensoriel, ce qui limite le déploiement de cette technologie dans le domaine de la parfumerie, et en particulier de la parfumerie fine (ou « Fine Fragrance » en anglais). C’est donc un but général de faire progresser l’état de l’art relatif à la fabrication de capsules parfumantes et de préférence de proposer une alternative améliorée à l’art antérieur décrit précédemment. Contre toutes attentes, les inventeurs ont observé que la fabrication de capsules, et notamment de capsules parfumantes, demeure possible en supprimant le tensioactif de la deuxième solution aqueuse. De manière encore plus inattendue, les inventeurs ont observé que cette suppression s’accompagne d’effets techniques inattendus. En effet, comme décrit en exemple 1 ci-après, la suppression du tensioactif de la deuxième solution aqueuse du procédé selon l’art antérieur décrit précédemment autorise la suppression du premier tensioactif, voire de l’huile, et/ou autorise la suppression du troisième tensioactif présent dans la solution d’alginate. La présente invention permet ainsi de fabriquer des capsules au moyen d’un procédé de fabrication simplifié et surtout nécessitant une utilisation moindre en tensioactifs. En outre, il permet d’accéder à des capsules dotées de concentrations en agent(s) actif améliorées tout en présentant des propriétés similaires, voire améliorées, en termes de sphéricité et de transparence du noyau lipophile. Dans le cas de capsules parfumantes, le procédé de fabrication selon l’invention permet d’accéder à des capsules présentant des rendus olfactif et sensoriel améliorés, ce qui permet d’élargir le déploiement de cette technologie dans le domaine de la parfumerie. En outre, les capsules ainsi obtenues demeurent sprayables. En d’autres termes, l’invention permet de s’affranchir d’au moins un des trois tensioactifs requis dans le procédé décrit dans la demande de brevet WO2022106361. L’invention permet même de s’affranchir d’au moins deux, voire des trois tensioactifs requis dans WO2022106361 En outre, l’invention autorise une émulsion inverse dont la phase grasse peut être intégralement composée d’agent(s) parfumant. L’invention repose donc sur un procédé de fabrication microfluidique qui, notamment par rapport à celui décrit dans WO2022106361, est simplifié, aisément industrialisable et en outre repose avantageusement sur une utilisation réduite en tensioactifs, sur la capacité d’augmenter significativement la concentration en agent(s) actif, tout en demeurant satisfaisant en termes de sprayabilité et de capacité de contrôle précise de la taille des capsules et de l’épaisseur de leur enveloppe. Ainsi, l’invention concerne un procédé de fabrication de capsules comprenant au moins une enveloppe matricielle renfermant au moins un noyau lipophile, le procédé comprenant au moins les étapes consistant à : a. disposer d’une émulsion inverse comprenant une première phase aqueuse dispersée dans une phase grasse continue, ladite première phase aqueuse comprenant de l’eau et au moins un agent induisant la gélification ; b. disposer d’une deuxième phase aqueuse comprenant de l’eau, ladite deuxième phase aqueuse étant dénuée de tensioactif, et en particulier dénuée d’alcool polyvinylique et/ou de polysorbate ; c. injecter l’émulsion inverse de l’étape a. dans au moins un premier conduit débouchant dans la deuxième phase aqueuse de l’étape b., ce par quoi on obtient une dispersion comprenant des gouttes d’émulsion inverse de l’étape a. dispersées dans la deuxième phase aqueuse de l’étape b. ; d. mettre en contact la dispersion de l’étape c. avec au moins une solution aqueuse de formation de l’enveloppe comprenant de l’eau et au moins un agent de formation de matrice, l’agent induisant la gélification et l’agent de formation de matrice étant configurés de telle sorte qu’ils soient capables de subir une réaction chimique l’un avec l’autre pour former une enveloppe matricielle insoluble dans l’eau ; et e. faire réagir l’agent induisant la gélification et l’agent de formation de matrice, ce par quoi on obtient des capsules comprenant une enveloppe matricielle insoluble dans l’eau renfermant au moins un noyau lipophile. Un procédé de fabrication selon l’invention est avantageux en ce qu’il permet notamment d’accéder à des capsules dont l’enveloppe matricielle et le noyau lipophile sont transparents. Il est entendu que les étapes a. et b. ne doivent pas nécessairement être exécutés dans cet ordre. Il peut également être possible d’effectuer d’abord l’étape b. puis l’étape a. ou les exécuter simultanément. Il est entendu que les étapes d. et e. peuvent être réalisées simultanément. Il est entendu que la dispersion formée à l’étape c. comprend une pluralité de gouttes monodispersées comprenant l’émulsion inverse de l’étape a. en tant que phase dispersée dans la deuxième phase aqueuse de l’étape b. en tant que phase continue. Ainsi, la dispersion de l’étape c. peut être qualifiée d’émulsion transitoire eau-dans-huile-dans-eau (ou « émulsion double transitoire ») sous forme de gouttes dispersées dans la deuxième phase aqueuse, les gouttes étant formées de la première phase aqueuse dispersée dans la phase grasse. Il est en outre entendu que la composition du noyau lipophile des capsules obtenues à l’issue de l’étape e. n’est pas identique à la composition de l’émulsion inverse de l’étape a. et dédiée à former le cœur des capsules, eu égard notamment au fait que la première phase aqueuse dispersée et certains réactifs réagissent et/ou diffusent à partir du cœur, notamment vers la solution aqueuse de formation de l’enveloppe. C’est notamment le cas pour l’agent induisant la gélification. Néanmoins, le noyau lipophile des capsules obtenues à l’issue de l’étape e. peut contenir des quantités mineures de phase aqueuse dispersée résiduelle, c’est-à-dire des quantités mineures d’eau. Cependant, la majorité du noyau lipophile des capsules obtenues à l’issue de l’étape e. est composée de la phase grasse. Typiquement, les capsules comprennent plus de 60%, de préférence plus de 70%, en particulier plus de 80%, mieux plus de 90%, en particulier plus de 95%, et tout particulièrement plus de 99%, en poids de phase grasse par rapport au poids total du noyau des capsules. A l’étape c., chaque goutte d’émulsion inverse générée comprend majoritairement la phase grasse de l’étape a., mais également la phase aqueuse dispersée qui comprend l’agent induisant la gélification de l’étape a. Ainsi, la dispersion formée à l’étape c. est une dispersion eau-dans-huile-dans-eau où la phase aqueuse continue est la deuxième phase aqueuse. L’utilisation de l’étape c. d’émulsification, c’est-à-dire d’injection de l’émulsion inverse formant le noyau de l’étape a. à travers au moins un premier conduit, permet de contrôler avec précision la taille et d’assurer une répartition uniforme de la taille de la dispersion formée à l’étape c. De plus, le procédé permet une production de capsules rapide, de l’ordre de 100 g/h (ie gramme(s) par heure) par conduit ou plus, voire jusqu’à 500 g/h par conduit. Avec un procédé selon l’invention, la matrice croît autour du noyau par une réaction chimique entre l’agent induisant la gélification, présent au sein de chaque goutte d’émulsion inverse, et l’agent de formation de matrice, présent dans la solution aqueuse de formation de l’enveloppe. De préférence, l’étape a. comprend au moins les sous-étapes consistant à : a1. dissoudre l’agent induisant la gélification dans de l’eau pour former la première phase aqueuse ; et a2. mélanger première phase aqueuse formée en étape a1. avec la phase grasse. L’étape a2. peut être réalisée extemporanément ou simultanément à l’étape c. Selon un premier mode de réalisation, l’étape a1. et l’étape a2. peuvent être réalisées simultanément. Dans ce cas, l’étape a2. ne peut pas être réalisée extemporanément ou simultanément à l’étape c. Selon un deuxième mode de réalisation, l’étape a2. peut être réalisée extemporanément ou simultanément à l’étape c. Dans ce cas, l’étape a1. et l’étape a2. ne peuvent pas être réalisées simultanément. La dissolution de l’agent induisant la gélification dans l’eau de la première phase aqueuse dispersée de l’étape a. permet avantageusement de prévenir/éviter le colmatage du/des conduit(s) et d’améliorer cinétique de formation de l’enveloppe. En effet, les carbonates peuvent entraîner une accumulation de sels insolubles dans le(s) conduit(s). L’émulsion formant le noyau fournie à l’étape a. peut être stable entre 2 minutes et 600 minutes, de préférence entre 5 minutes et 500 minutes, mieux entre 10 minutes et 100 minutes, voire entre 15 minutes et 60 minutes, et tout particulièrement entre 20 minutes et 30 minutes. Une telle stabilité assure que les gouttes ne soient pas directement détruites, notamment lors de l’étape c. Cependant, la stabilité des gouttes n’est pas non plus trop élevée, ce qui diminuerait l’efficacité de la formation de l’enveloppe lors de l’étape e. et limiterait la transparence des noyaux lipophiles. L’agent de formation de matrice est typiquement dissous dans la solution aqueuse de formation de l’enveloppe. L’agent induisant la gélification et l’agent de formation de l’enveloppe sont configurés de sorte qu’ils sont capables de subir une réaction chimique l’un avec l’autre pour former une enveloppe de matrice insoluble dans l’eau. Ceux-ci peuvent par exemple être configurés pour subir une réaction de complexation, une réaction d’échange d’ions ou une réaction de polymérisation limitée en interphase. L’invention concerne également un ensemble de capsules comprenant une pluralité de capsules produites selon le procédé selon l’invention. Un procédé de fabrication selon l’invention est encore particulièrement avantageux qu’il permet d’accéder à un ensemble de capsules comprenant moins de 10%, de préférence moins de 5%, en particulier moins de 2,5%, voire étant dénué, d’alcool(s), en particulier d’éthanol, par rapport au poids total dudit ensemble. L’invention concerne également un ensemble de capsules dans lequel les capsules peuvent comprendre entre 5 % et 30 %, de préférence entre 10 % et 20 %, et mieux entre 12 % et 15 %, en poids d’agent(s) actif, en particulier d’agent(s) parfumant, par rapport au poids total des capsules. L’invention concerne encore un dispositif de conditionnement et de distribution sous forme d’un spray de composition fluide, notamment cosmétique, caractérisé en ce qu’il comporte au moins : - un récipient comprenant au moins un mélange hétérogène ; - un conduit de guidage (ou tube plongeur) disposé dans le récipient ; et - un organe de distribution apte à aspirer du mélange hétérogène depuis le récipient, à transformer le mélange hétérogène en la composition fluide et à distribuer la composition fluide sous forme d’un spray, le mélange hétérogène comprenant un ensemble de capsules selon l’invention dispersé dans une phase continue. Un tel dispositif de conditionnement et de distribution sous forme d’un spray peut également être désigné par « dispositif spray », « dispositif de pulvérisation » ou « pulvérisateur ». De préférence, dans un tel dispositif spray, les capsules représentent une fraction volumique comprise entre 50% et 70%, de préférence entre 55% et 65%, et mieux entre 57 % et 63%, par rapport au volume total du mélange hétérogène. De préférence, dans un tel dispositif spray, le rapport « diamètre interne du conduit de guidage / diamètre des capsules » est compris entre 1 et 1,25, et de préférence entre 1,1 et 1,2. Un dispositif de conditionnement et de distribution sous forme d’un spray peut notamment être tel que décrit dans la demande de brevet déposée sous le n° FR2314016. Par « capsule », on entend désigner, au sens de la présente invention, un élément macroscopique sensiblement sphérique de type cœur/écorce (ou « core/shell), dans lequel l’écorce encapsule totalement le cœur (ou « noyau) et le cœur comprend au moins une goutte de phase grasse. Par « macroscopique », on entend désigner, au sens de la présente invention, des capsules visibles à l’œil nu. Les capsules sont avantageusement sensiblement sphériques. De préférence, les capsules obtenues avec un procédé selon l’invention et comprises dans un ensemble selon l’invention possèdent un diamètre moyen compris entre 250 μm et 3 000 μm, de préférence entre 500 μm et 2 000 μm, en particulier entre 1 000 μm et 1 750 μm, et mieux entre 1 200 μm et 1 500 μm, de préférence avec un coefficient de variation inférieur ou égal à 10%, de préférence inférieur ou égal à 5%, et mieux inférieur ou égal à 3%. De préférence, les capsules obtenues avec un procédé selon l’invention et comprises dans un ensemble selon l’invention ont un noyau lipophile qui possède un diamètre moyen compris entre 250 μm et 2 500 μm, de préférence entre 500 μm et 2 000 μm, en particulier entre 750 μm et 1 500 μm, et mieux entre 1 000 μm et 1 250 μm, de préférence avec un coefficient de variation inférieur ou égal à 10%, de préférence inférieur ou égal à 5%, et mieux inférieur ou égal à 3%. Ainsi, un procédé selon l’invention permet de former une dispersion dans laquelle les phases la constituant y forment un mélange macroscopiquement inhomogène. Au vu de ce qui précède, l’enveloppe est donc une phase aqueuse. De préférence, l’enveloppe est transparente. Avantageusement, l’enveloppe a une épaisseur homogène. Par « épaisseur homogène », au sens de la présente invention, on entend désigner des capsules dont l’épaisseur de l’enveloppe varie selon un écart type inférieur ou égal à 10%, de préférence inférieur ou égal à 5%. L’enveloppe peut indifféremment être désignée par les termes « membrane » ou « écorce ». Par « conduit », au sens de la présente invention, on entend désigner un conduit ayant diamètre interne inférieur à 4 mm, de préférence compris entre 1 µm et 3 mm, en particulier entre 10 µm et 1 mm, voire entre 100 µm et 0,5 mm. Un conduit au sens de la présente invention peut indifféremment être désigné par « micro-conduit », « canal » ou « micro-canal ». Un conduit peut être formé de tout matériau adapté à l’usage considéré dans la présente invention, et en particulier adapté à la nature des fluides y étant véhiculés. L’ajustement du matériau relève des connaissances générales de l’homme du métier. De préférence, le(s) conduit(s) sont en inox, en verre, en polyétheréthercétone (PEEK) ou en téflon, notamment lorsque l’étape c. repose sur le procédé microfluidique co-flow décrit ci-dessous. Sauf indication contraire, dans tout ce qui suit, on considère qu’on se trouve à la température ambiante (par exemple T=25°C ± 2°C) et pression atmosphérique (760 mm de Hg, soit 1,013.10 5 Pa ou 10 13 mbar). Selon l’invention, le pH est typiquement compris entre 3,0 et 8,0, en particulier entre 4,0 et 7,0. De préférence, un procédé selon l’invention ne comprend pas d’étape d’évaporation, ou d’élimination, de solvant(s), notamment telle que décrite dans WO2022179982. Il est entendu qu’un procédé de fabrication selon l’invention ne comprend pas d’étape de chute de gouttes ou de capsules par gravité à travers un volume d’air, notamment dans une solution où elles sont immergées, à l’image du procédé décrit dans WO2010063937, qui peut être donc qualifié de procédé de fabrication de capsules par voie liquide/air. En d’autres termes, un procédé selon l’invention peut être qualifié de procédé de fabrication de capsules par voie liquide/liquide. Description détaillée Emulsion inverse L’étape a. consiste à disposer d’une émulsion comprenant une phase aqueuse dispersée dans une phase grasse continue, la phase aqueuse dispersée comprenant de l’eau et au moins un agent induisant la gélification. L’étape a. consiste donc à disposer d’une émulsion inverse, également désignée indifféremment par l’expression « émulsion eau-dans-huile » ou « IF ». Pour des raisons évidentes, l’émulsion inverse pour la réalisation de l’étape c. est sous une forme liquide (ou fluide). Par « liquide » au sens de la présente invention, on entend désigner une émulsion inverse non solide et en particulier apte à s’écouler sous son propre poids et à traverser le(s) conduit(s) en étape c. Pour satisfaire à cette condition, l’émulsion inverse peut être préalablement chauffée et/ou injectée à chaud en étape c. Pour des raisons évidentes, la phase aqueuse dispersée et la phase grasse continue sont sensiblement immiscibles. Par « sensiblement immiscible » au sens de la présente invention, on entend désigner que la solubilité d’une première phase dans une deuxième phase est inférieure avantageusement à 5 % en masse, et inversement. Phase grasse continue La phase grasse de l’étape a., également désignée « IF2 », peut comprendre au moins un agent actif, en particulier un agent parfumant, au moins une huile, et leur mélange. Agent(s) actif La phase grasse de l’étape a. peut comprendre au moins un agent actif. Un agent actif peut être choisi parmi un actif biologique, un actif pharmaceutique et/ou un actif cosmétique, par exemple choisi parmi les agents parfumant, les agents hydratants, les agents cicatrisants, les agents dépigmentants, les filtres UV, les agents desquamants, les agents antioxydants, les actifs stimulant la synthèse des macromoléculaires dermiques et/ou épidermiques, les agents dermodécontractants, les agents anti-transpirants, les agents apaisants, les agents anti-âge, les anticoagulants, les anti-thrombogéniques, les agents anti-mitotiques, les agents anti-prolifération, antiadhésion, anti-migration, les promoteurs d’adhésion cellulaire, les facteurs de croissance, les molécules antiparasitaires, les anti-inflammatoires, les angiogéniques, les inhibiteurs de l’angiogenèse, les vitamines, les hormones, les protéines, les antifongiques, les molécules antimicrobiennes, les antiseptiques ou les antibiotiques, les arômes, les anticorps, les peptides, les enzymes, l’ARN, l’ADN, les micro-organismes, et leurs mélanges. De préférence, un agent actif est un agent parfumant, notamment tel que décrit ci-dessous. Bien entendu, l’homme du métier veillera à choisir les éventuels agent(s) actif et/ou leur quantité de telle manière que les propriétés avantageuses de l’invention ne soient pas ou substantiellement pas altérées par l’adjonction envisagée. Ces ajustements relèvent des connaissances générales de l’homme du métier. La phase grasse peut avantageusement comprendre de 1% à 100%, de préférence de 5% à 90%, en particulier de 10% à 80%, et mieux de 20% à 70%, en poids d’agent(s) actif(s) par rapport au poids total de la phase grasse. La présente invention concerne également un procédé dans lequel la phase grasse peut comprendre de 20% à 100%, de préférence de 30% à 90%, et mieux de 40% à 80%, en poids d’agent(s) actif, en particulier d’agent(s) parfumant, par rapport au poids total de la phase grasse. L’agent actif peut être déjà mélangé dans la phase grasse ou également ajouté seulement après que la solution aqueuse formée de l’agent induisant la gélification dans l’eau est mélangée avec la phase grasse. Agent(s) parfumant Un agent parfumant selon l’invention est un agent lipophile, c’est-à-dire apte à être solubilisé ou dispersé dans un solvant organique, en particulier une huile. Au sens de l’invention, un agent parfumant n’est toutefois pas nécessairement solubilisé ou dispersé dans un solvant organique. Un « agent parfumant », également indifféremment désigné par « parfum », « jus de parfum » ou « concentré de parfum », au sens de la présente invention, peut être choisi parmi les composés ayant comme nom INCI « Parfum » ou « Fragrance ». Ainsi, au sens de la présente invention, le terme « parfum » ne désigne pas un mélange comprenant un concentré de parfum et de l’alcool. Les agents parfumants pouvant être utilisés selon l’invention sont des ingrédients d’usage courant en parfumerie. Leur nature n’appelle pas une description plus détaillée ici, qui ne saurait d’ailleurs être exhaustive, l’homme de l’art étant à même de les choisir de par ses connaissances générales et en fonction de l’effet olfactif recherché. Ces agents parfumants appartiennent à des classes chimiques aussi variées que les alcools, aldéhydes, cétones, esters, éthers, acétates, nitriles, hydrocarbures terpéniques, composés hétérocycliques azotés ou soufrés, ainsi que des huiles essentielles d’origine naturelle ou synthétique. Beaucoup de ces ingrédients sont d’ailleurs répertoriés dans des textes de référence tels que le livre de S. Arctander, Perfume and Flavor Chemicals, 1969, Montclair, New Jersey, USA, ou ses versions plus récentes, ou dans d’autres ouvrages de nature similaire, ainsi que dans la littérature scientifique et des brevets plus récents relatifs à l’art de la parfumerie. Par exemple, un agent parfumant est un composé ou un mélange de composés au moins partiellement volatil à température ambiante et dont l’odeur peut être détectée. Un agent parfumant composé d’huiles essentielles est généralement dilué afin d’exprimer tout son potentiel olfactif, c’est-à-dire une perception qui évolue au cours de la journée après application sur la surface à traiter, grâce à la présence de plusieurs composés organiques odorants ayant des volatilités différentes les unes des autres. L’élaboration d’un parfum comprend une étape d’association de plusieurs matières premières parfumantes pour donner une note de tête, une note de cœur et une note de fond à la composition parfumante. Un agent parfumant peut être préparé à partir de matières parfumées organiques naturelles ou synthétiques. Des exemples de matières parfumées naturelles sont des extraits de fleurs, de tiges de feuilles, de fruits, d’écorces, de racines, de bois, d’herbes, de graminées, de résines, de baumes, et de leurs mélanges. Ces matières parfumantes végétales peuvent être des huiles essentielles, telles que la bergamote, la rose, la lavande, le bois de santal, la cardamome, la sauge, la camomille, le clou de girofle, la mélisse, la menthe, la feuille de cannelier, le genévrier, le vétiver, l’oliban, le galbanum, le labdanum, et leurs mélanges. Des exemples de matières parfumantes d’origine synthétique sont l’hédione, le brassilate d’éthylène, l’habanolide, l’acétate de benzyle, le benzoate de benzyle, l’isobutyrate de phénoxyéthyle, l’acétate de p-tert-butylcyclohexyle, l’acétate de citronellyle, le formiate de citronellyle, l’acétate de géranyle, l’acétate de linalyle, l’acétate de diméthylbenzylcarbinyle, l’acétate de phényléthyle, le benzoate de linalyle. , le formiate de benzyle, le propionate d’éthyl méthyl phényl glycinate d’alkylcyclohexyle, le propionate de styralyle et le salicylate de benzyle, l’éther benzyléthylique, les alcanals linéaires de 8 à 18 atomes de carbone, le citral, le citronellal, le citronellyloxyacétaldéhyde, le cyclamenaldéhyde, l’hydroxycitronellal, les ionones telles que l’alpha-isométhylionone, la méthylcédrylkétone, l’anéthol, citronellol, eugénol, isoeugénol, géraniol, linalol, alcool phényléthylique, terpinéol, terpènes, et leurs mélanges. Ces composés se présentent souvent sous la forme d’un mélange de deux ou plusieurs de ces substances odorantes. La phase grasse peut avantageusement comprendre de 20% à 100%, de préférence de 30% à 90%, et mieux de 40% à 80%, en poids d’agent(s) parfumant par rapport au poids total de la phase grasse. De préférence, les capsules selon l’invention comprennent entre 5% et 30%, de préférence entre 10% et 20%, et mieux entre 12% et 15%, en poids d’agent(s) parfumant par rapport au poids total des capsules. Dans la mesure où la phase grasse peut comprendre uniquement un/des agent(s) parfumant(s), le noyau des capsules est désigné par l’expression « noyau lipophile » et non pas par l’expression « noyau huileux » qui aurait suggéré la nécessaire présence d’au moins une huile, qui n’est pas obligatoire avec la présente invention. Huile(s) Selon un premier mode de réalisation, la phase grasse de l’étape a. ne comprend pas d’huile. En particulier, la phase grasse ne comprend pas d’huile choisie parmi les huiles hydrocarbonées d’origine végétale ; les huiles hydrocarbonées d’origine animale ; les esters et éthers de synthèse, notamment d’acides gras ; les hydrocarbures linéaires ou ramifiés, d’origine minérale ou synthétique ; les huiles de silicone, comme par exemple les polyméthylsiloxanes (PDMS) ; les alcools gras ayant de 8 à 26 atomes de carbone ; et/ou les huiles fluorées partiellement hydrocarbonées et/ou siliconées. En particulier, la phase grasse ne comprend pas d’huile choisie parmi le Caprylic/Capric Triglyceride, l’isopentyldiol, l’huile de caviar, et leurs mélanges. Selon un autre mode de réalisation préféré, la phase grasse ne comprend pas d’huile de silicone, et de préférence ne comprend pas de polydiméthylsiloxane (PDMS). Selon un autre mode de réalisation, la phase grasse de l’étape a. peut en outre comprendre au moins une huile. On entend par « huile » un corps gras liquide à la température ambiante et pression atmosphérique. Comme huiles utilisables dans une dispersion de l’invention, on peut citer par exemple : - les huiles hydrocarbonées d’origine végétale, telles que l’huile de jojoba hydrogénée, l’huile de tournesol hydrogénée, l’huile de ricin hydrogénée, l’huile de coprah hydrogénée ; - les huiles hydrocarbonées d’origine animale, telles que le perhydrosqualène et le squalane ; - les esters et les éthers de synthèse, notamment d’acides gras, comme les huiles de formules R1COOR2 et R1OR2 dans laquelle R1 représente le reste d’un acide gras en C8 à C29, et R2 représente une chaîne hydrocarbonée, ramifiée ou non, en C3 à C30, comme par exemple l’huile de Purcellin, l’isononanoate d’isononyle, le néopentanoate d’isodécyle, le myristate d’isopropyle, le palmitate d’éthyl-2-hexyle, le stéarate d’octyl-2-dodécyle, l’érucate d’octyl-2-dodécyle, l’isostéarate d’isostéaryle ; les esters hydroxylés comme l’isostéaryl lactate, l’octylhydroxystéarate, l’hydroxystéarate d’octyldodécyle, le diisostéaryl-malate, le citrate de triisocétyle, les heptanoates, octanoates, décanoates d’alcools gras ; les esters de polyol, comme le dioctanoate de propylène glycol, le diheptanoate de néopentylglycol et le diisononanoate de diéthylèneglycol ; et les esters du pentaérythritol comme le tétrabéhénate de pentaérythrityle (DUB PTB) ou le tétraisostéarate de pentaérythrityle (Prisorine 3631) ; - les hydrocarbures linéaires ou ramifiés, d’origine minérale ou synthétique, tels que les huiles de paraffine, volatiles ou non, et leurs dérivés, la vaseline, les polydécènes, le polyisobutène hydrogéné tel que l’huile de Parléam ; - les huiles de silicone, comme par exemple les polyméthylsiloxanes (PDMS) volatiles ou non à chaine siliconée linéaire ou cyclique, liquides ou pâteux à température ambiante, notamment les cyclopolydiméthylsiloxanes (cyclométhicones) telles que la cyclohexasiloxane et la cyclopentasiloxane ; les polydiméthylsiloxanes (ou diméthicones) comportant des groupements alkyle, alcoxy ou phényle, pendant ou en bout de chaine siliconée, groupements ayant de 2 à 24 atomes de carbone ; les silicones phénylées comme les phényltriméthicones, les phényldiméthicones, les phényltriméthylsiloxydiphényl-siloxanes, les diphényl-diméthicones, les diphénylméthyldiphényl trisiloxanes, les 2-phényléthyltriméthyl-siloxysilicates, et les polyméthylphénylsiloxanes ; - les alcools gras ayant de 8 à 26 atomes de carbone, comme l’alcool cétylique, l’alcool stéarylique et leur mélange (alcool cétylstéarylique), ou encore l’octyldodécanol ; - les huiles fluorées partiellement hydrocarbonées et/ou siliconées comme celles décrites dans le document JP-A-2-295912 ; - et leurs mélanges. Bien entendu, l’homme du métier veillera à choisir les éventuelles huiles et/ou leur quantité de telle manière que les propriétés avantageuses de l’invention ne soient pas ou substantiellement pas altérées par l’adjonction envisagée. Ces ajustements relèvent des connaissances générales de l’homme du métier. Tensioactif(s) L’émulsion inverse peut en outre comprendre au moins un tensioactif, en particulier au moins un tensioactif apte à former une émulsion inverse, et notamment ayant un HLB En particulier, l’émulsion inverse peut en outre comprendre au moins un tensioactif non ionique, de préférence choisi parmi le polyricinoléate de polyglycérol (PGPR), un dérivé de sorbitane, en particulier un ester de sorbitane, par exemple le monooléate sorbitan, le trioleate de sorbitane, et leurs mélanges. En particulier, l’émulsion inverse peut comprendre un tensioactif choisi parmi le POLYGLYCERYL-2 ISOSTEARATE (3,2), le POLYGLYCERYL-6 POLYRICINOLEATE (3,3), le POLYGLYCERYL-4 POLYRICINOLEATE (3,5), et leurs mélanges. Bien entendu, l’homme du métier veillera à choisir les éventuels tensioactif(s) dans l’émulsion inverse, en particulier dans la phase grasse et/ou leur quantité de telle manière que les propriétés avantageuses de l’invention ne soient pas ou substantiellement pas altérées par l’adjonction envisagée. Ces ajustements relèvent des connaissances générales de l’homme du métier. Selon l’invention, la phase grasse peut comprendre entre 0,01% et 2%, de préférence entre 0,05% et 1,5%, et mieux entre 0,1% et 1%, en poids de tensioactif(s) par rapport au poids total de la phase grasse. Selon un mode de réalisation particulier, l’émulsion inverse ne comprend pas tensioactif tel que décrit ci-dessus. La suppression de ce tensioactif est particulièrement inattendue dans la mesure où elle va à l’encontre de l’enseignement de WO2022106361, où ce tensioactif est en effet décrit comme nécessaire pour assurer une stabilisation adéquate des gouttes de phase aqueuse dispersée dans l’émulsion formant le noyau huileux. Agent(s) gélifiant lipophile(s) Selon un premier mode de réalisation, la phase grasse de l’étape a. ne comprend pas d’agent gélifiant lipophile. Selon un deuxième mode de réalisation, la phase grasse de l’étape a. peut en outre comprendre au moins un agent gélifiant lipophile. Un agent gélifiant lipophile, c’est-à-dire soluble ou dispersible dans la phase grasse, peut être choisi parmi les agents gélifiants organiques ou minéraux, polymériques ou moléculaires ; les corps gras solides à température et pression ambiante, notamment choisis parmi les cires, les corps gras pâteux, les beurres ; et leurs mélanges, et de préférence parmi les gélifiants polymériques. De tels agents gélifiant lipophiles sont notamment décrits dans WO2019002308. On peut notamment citer le THIXCIN® R de Elementis Specialties (INCI : Trihydroxystearin), l’OILKEMIA™ 5S polymer de la société Lubrizol (INCI : Caprylic/Capric Triglyceride (and) Polyurethane-79), l’Estogel M de PolymerExpert (INCI: CASTOR OIL / IPDI COPOLYMER & CAPRYLIC / CAPRIC TRIGLYCERIDE), l’Hydrogenated Castor Oil/Sebacic Acid Copolymer ainsi que ses dérivés, notamment commercialisés respectivement sous les dénominations Estogel Green (ou Estogel G) et Estogel Green 40 par PolymerExpert, et leurs mélanges. Avantageusement, un agent gélifiant lipophile est un agent gélifiant thermosensible, c’est-à-dire un agent gélifiant qui réagit à la chaleur, et notamment qui est solide à température ambiante et liquide à une température supérieure à 50°C, de préférence supérieure à 60°C. Selon l’invention, une dispersion selon l’invention peut comprendre entre 0,1% et 30%, de préférence entre 0,5% et 25%, voire entre 1% et 20%, et mieux entre 2% et 15%, en poids d’agent(s) gélifiant lipophile(s) par rapport au poids total de la phase grasse. De préférence, la phase grasse de l’étape a. est dénuée de tensioactif et d’huile, notamment lorsque la phase grasse comprend au moins un agent parfumant. De préférence, la phase grasse de l’étape a. comprend en outre au moins une huile, voire en outre au moins un tensioactif, notamment lorsque l’agent actif présent dans la phase grasse est différent d’un agent parfumant. La présente invention concerne également un procédé dans lequel l’émulsion inverse peut en outre comprendre au moins une huile et/ou au moins un tensioactif, de préférence un tensioactif non ionique, et mieux un tensioactif choisi parmi le polyricinoléate de polyglycérol (PGPR), un dérivé de sorbitane, en particulier un ester de sorbitane, par exemple le monooléate sorbitan, le trioleate de sorbitane, et leurs mélanges. Première phase aqueuse dispersée La première phase aqueuse dispersée de l’émulsion inverse de l’étape a., également désignée « IF1 », comprend au moins de l’eau et au moins un agent induisant la gélification. Eau Au sens de la présente invention, une phase aqueuse ou solution aqueuse comprend de l’eau. Outre l’eau distillée ou déionisée, une eau convenant à l’invention peut être aussi une eau de source naturelle ou une eau florale. C’est notamment le cas pour la première phase aqueuse dispersée de l’émulsion inverse de l’étape a. Selon un mode de réalisation, le pourcentage massique d’eau de la première phase aqueuse dispersée est d’au moins 50%, et mieux d’au moins 60%, notamment compris entre 50% et 98%, de préférence entre 60% et 95%, et mieux entre 70% et 90%, par rapport à la masse totale de la phase aqueuse dispersée. Agent(s) induisant la gélification Un agent induisant la gélification est avantageusement un sel d’au moins un cation inorganique, en particulier un sel inorganique choisi parmi sel de métal alcalino-terreux, en particulier un halogénure de métal alcalino-terreux, un pseudohalogénure de métal alcalino-terreux, un carboxylate de métal alcalino-terreux, un nitrate de métal alcalino-terreux, et leurs mélanges. Dans certains modes de réalisation dans lesquels l’agent induisant la gélification est un sel inorganique, comme indiqué ci-dessus, la réaction à l’étape e. entre l’agent induisant la gélification et l’agent de formation de matrice est une réaction d’échange d’ions, c’est-à-dire une gélification ionotrope. Ainsi, le sel inorganique (et vice versa l’agent de formation de matrice) est choisi de sorte que sa réaction avec l’agent de formation de matrice donne un produit de réaction insoluble dans l’eau. Des sels particulièrement appropriés, notamment pour les polysaccharides, peuvent ainsi être des sels de K, Mg, Sr ou Ca. L’homme du métier comprend le terme "pseudohalogénure", comme des analogues polyatomiques des halogènes, dont la chimie ressemble à celle des vrais halogènes. Des exemples non limitatifs comprennent le cyanure, l’isocyanure, le cyanate, l’isocyanate, le méthylsulfonyle et le triflyle. Des exemples non limitatifs de carboxylates sont l’acétate, le formiate, le lactate, l’oxalate, le butyrate, le succinate et similaires. L’agent induisant la gélification est typiquement choisi de telle sorte qu’il soit totalement soluble dans l’eau à température ambiante, c’est-à-dire qu’il ait une solubilité dans l’eau supérieure à 10g/100mL, de préférence supérieure à 20g/100mL, en particulier supérieure à 50g/100mL. Des exemples non limitatifs appropriés d’agents induisant la gélification sont : CaCl 2 , CaF 2 , Lactate de calcium, MgCl 2 , Sr(OAc) 2 , et leurs mélanges. Le sel inorganique est typiquement un sel soluble dans l’eau. Cependant, il est également concevable d’employer une poudre d’un sel insoluble dans l’eau comme agent induisant la gélification. Par exemple, on peut utiliser CaCO 3 ou MgCO 3 , notamment sous forme de poudre. Dans certains modes de réalisation, l’agent induisant la gélification est une composition d’un photogénérateur d’acide, c’est-à-dire un composé étant configuré pour produire un acide lors d’une irradiation, de préférence une irradiation UV, tel que le nitrate de diphenlyiodonium, et un chélate d’un sel inorganique, en particulier un sel de métal alcalino-terreux ou un sel de métal alcalin. Le chélate peut par exemple être un chélate d’un acide carboxylique. Un exemple approprié peut être un chélate de strontium et d’acide éthylène glycol tétraacétique. Lors de l’irradiation avec de la lumière UV, qui peut être effectuée à l’étape d., le générateur de photoacide génère un acide, qui libère alors les ions strontium, qui à leur tour réagissent avec l’agent de formation de matrice, par exemple avec l’alginate de sodium pour former une enveloppe matricielle insoluble dans l’eau. Dans certains modes de réalisation, l’agent induisant la gélification est le CO 2 ou un générateur de CO 2 . Un générateur de CO 2 peut libérer du CO 2 dans des conditions spécifiques. Par exemple, le bicarbonate peut libérer du CO 2 en présence d’un acide. Dans certains modes de réalisation, l’agent induisant la gélification peut être un acide de Bronsted, par exemple un acide minéral ou un acide carboxylique. Dans ce cas, l’agent de formation de matrice peut être une composition d’un polysaccharide, tel qu’un alginate, le chitosane, etc. et un complexe de métal alcalin ou un complexe de métal alcalino-terreux soluble dans l’eau approprié, tel que Ca-Na2-EDTA , Mg-Na2 - EDTA, Sr-Na2 - EDTA et similaires. Avantageusement, l’émulsion inverse de l’étape a. comprend entre 2,5% et 60%, de préférence entre 5% et 50%, et mieux entre 10% et 40%, en poids d’agent(s) induisant la gélification par rapport au poids total de la première phase aqueuse. La présente invention concerne également un procédé dans lequel la première phase aqueuse de l’émulsion inverse de l’étape a. peut comprendre entre 2,5% et 60%, de préférence entre 5% et 50%, mieux entre 10% et 40%, en poids d’agent(s) induisant la gélification par rapport au poids total de la première phase aqueuse. De préférence, la première phase aqueuse dispersée ne comprend pas de tensioactif hydrophile. Deuxième phase aqueuse L’étape b. consiste à disposer d’une deuxième phase aqueuse comprenant de l’eau mais étant dénuée de tensioactif, et en particulier dénuée d’alcool polyvinylique et/ou de polysorbate. La deuxième phase aqueuse peut indifféremment être désignée par l’expression « deuxième solution aqueuse » ou « OF ». Selon un mode de réalisation, le pourcentage massique d’eau de la deuxième phase aqueuse est d’au moins 50%, en particulier d’au moins 60%, mieux d’au moins 70%, notamment compris entre 70% et 100%, préférentiellement compris entre 80% et 99%, et mieux entre 90% et 95%, par rapport à la masse totale de la deuxième phase aqueuse. Pour des raisons évidentes, la deuxième phase aqueuse et la phase grasse de l’émulsion inverse sont immiscibles. Tensioactif(s) hydrophile(s) La deuxième phase aqueuse ne comprend pas de tensioactif hydrophile. En particulier, la deuxième phase aqueuse ne comprend pas de tensioactif hydrophile choisi parmi un ester de polyglycérol, l’alcool polyvinylique (ou PVA), le polysorbate, les saponines, les sapogénines, l’extrait de quillaja, la gomme Arabique, la bêta lactoglobuline, le dodécylsulfate de sodium, la lécithine de soja, le césinate de sodium, l’isolat de protéine de pomme de terre, l’isolat de protéine de lactosérum, le succinate d’octényle d’amidon, et leurs mélanges. De préférence, la deuxième phase aqueuse ne comprend pas de tensioactif choisi parmi l’alcool polyvinylique (ou PVA) et/ou le polysorbate, en particulier le Tween ou le SDS. La suppression de ce tensioactif est particulièrement inattendue dans la mesure où elle va à l’encontre de l’enseignement de WO2022106361, où ce tensioactif est en effet décrit comme nécessaire pour assurer à l’émulsion double eau-dans-huile-dans-eau formée en étape c. une stabilité suffisante lors de sa mise en contact avec la solution aqueuse de formation de l’enveloppe en étape d. Agent(s) gélifiant hydrophile(s) La deuxième phase aqueuse en étape b. peut en outre comprendre au moins un agent gélifiant hydrophile, notamment choisi parmi l’agarose, la gomme de xanthane, le carraghénane, la cellulose et ses dérivés, par exemple la méthylcellulose ou la cellulose microcristalline, et similaires, et leurs mélanges, et de préférence la gomme de xanthane. De préférence, un tel agent gélifiant hydrophile est choisi parmi un agent épaississant naturel non tensioactif. La présence d’un tel agent gélifiant hydrophile permet d’améliorer encore l’étape c. d’émulsification, notamment en limitant les phénomènes de mouillage de l’émulsion inverse au niveau du/des conduit(s). La présence d’un tel agent gélifiant hydrophile est notamment pertinente dans le cas où l’étape c. repose sur une technique d’émulsification microfluidique de type co-flow. Bien entendu, l’homme du métier veillera à choisir les éventuels agents gélifiant hydrophiles et/ou leur quantité de telle manière que les propriétés avantageuses de l’invention ne soient pas ou substantiellement pas altérées par l’adjonction envisagée. Ces ajustements relèvent des connaissances générales de l’homme du métier. De préférence, la deuxième phase aqueuse de l’étape b. comprend de 0,1% à 15%, de préférence de 0,5% à 10%, et mieux de 1% à 5%, en poids d’agent(s) gélifiant hydrophile(s) par rapport au poids total de la deuxième phase aqueuse. De préférence, la deuxième phase aqueuse ne comprend pas de carbomère (ou polymère acrylique). De préférence, la deuxième phase aqueuse ne comprend pas de base, en particulier d’hydroxyde de métaux alcalins, et notamment de NaOH (ou soude). La viscosité de la deuxième phase aqueuse en étape b. est avantageusement inférieure à 1 000 cP (ou mPa.s), de préférence inférieure à 500 cP, en particulier inférieure à 250 cP, mieux inférieure à 100 cP, et tout particulièrement inférieure à 50 cP. Si nécessaire, le caractère liquide de la deuxième phase aqueuse en étape b. peut être obtenue en chauffant cette phase aqueuse à une température supérieure à son point de fusion, et en particulier à une température supérieure au point de fusion le plus haut parmi le/les agent(s) gélifiant(s) hydrophile(s) thermosensible(s) présent(s). En particulier, la deuxième phase aqueuse peut être chauffée à une température comprise entre 50°C et 150°C, de préférence entre 60°C et 110°C, et mieux entre 70°C et 90°C. Solution aqueuse de formation de l’enveloppe La solution aqueuse de formation de l’enveloppe, également désignée « AF », comprend de l’eau et au moins un agent de formation de matrice (ou « agent matriciel ») soluble dans l’eau. L’agent induisant la gélification et l’agent de formation de matrice sont configurés de telle sorte qu’ils soient capables de subir une réaction chimique l’un avec l’autre pour former une enveloppe matricielle insoluble dans l’eau. Selon un mode de réalisation, le pourcentage massique d’eau de la solution aqueuse de formation de l’enveloppe est d’au moins 50%, en particulier d’au moins 60%, mieux d’au moins 70%, notamment compris entre 70% et 99,9%, préférentiellement compris entre 80% et 99%, et mieux entre 90% et 95%, par rapport à la masse totale de la solution aqueuse de formation de l’enveloppe. Pour des raisons évidentes, la deuxième phase aqueuse et la solution aqueuse de formation de l’enveloppe sont miscibles. Pour des raisons évidentes, la solution aqueuse de formation de l’enveloppe et la phase grasse continue de l’émulsion inverse sont immiscibles. Pour des raisons évidentes, la solution aqueuse de formation de l’enveloppe lors de l’étape d. doit être sous une forme liquide (ou fluide), c’est-à-dire sous une forme non solide. Si nécessaire, le caractère liquide de la solution aqueuse de formation de l’enveloppe en étape d. peut être obtenue en chauffant cette solution aqueuse. Agent(s) de formation de matrice soluble dans l ’ eau Dans certains modes de réalisation, l’agent de formation de matrice est un polysaccharide ou un sel de celui-ci. Un sel approprié est une forme de sel qui peut être complètement dissoute dans l’eau. Typiquement, les sels de polysaccharide sont composés d’un composant polysaccharide anionique et d’un contre-cation approprié. Des polysaccharides appropriés sont choisis parmi le chitosane, la cellulose, l’alginate, en particulier l’alginate de sodium, le carraghénane, l’agar, l’agarose, les pectines, la gellane, l’amidon, et leurs mélanges. Les polysaccharides préférés sont l’alginate, de préférence l’alginate de sodium, le chitosane, le carraghénane et la cellulose, plus préférablement l’alginate, de préférence l’alginate de sodium, le chitosane. Dans certains modes de réalisation, les polysaccharides peuvent être solubilisés en ajustant le pH, par exemple en basifiant le pH de la solution aqueuse de formation de l’enveloppe. Dans certains modes de réalisation, l’agent de formation de matrice et l’agent induisant la gélification sont sélectionnés de telle sorte que la matrice insoluble dans l’eau formée se rompe et/ou fonde à une température d’au moins 80°C, en particulier d’au moins 90°C. De tels modes de réalisation ont l’avantage qu’un composé d’intérêt à l’intérieur des capsules est libéré à une température spécifique prédéterminée. Ceci est par exemple particulièrement intéressant pour les capsules utilisées comme additifs alimentaires. De telles capsules peuvent être totalement inodores lorsqu’elles sont intactes, mais casser lors de la cuisson, de sorte que l’odeur d’intérêt ne se dégage qu’au cours de la cuisson. Dans certains modes de réalisation, l’agent induisant la gélification peut être un sel de métal alcalino-terreux, en particulier un sel de calcium tel que CaCl 2 , ou un sel de métal alcalin, tel que KCI, et l’agent de formation de matrice peut être du carraghénane, ou un mélange de carraghénane et d’alginate de sodium, de préférence dans un rapport de 2:1 à 1:2. En variante, l’agar-agar, éventuellement combiné avec de l’alginate de sodium, peut être utilisé comme agent de formation de matrice dans de tels modes de réalisation. De préférence, 0,25 % en poids à 2 % en poids, en particulier 0,5 % en poids à 1,5 % en poids de carraghénane sont utilisés dans la solution aqueuse de formation de l’enveloppe. Par exemple, si 1,5 % en poids de carraghénane dans l’eau est utilisé à l’étape d. en tant que solution aqueuse de formation de l’enveloppe, des capsules sont formées qui commencent à fondre à 80°C. Si, d’autre part, 0,75 % en poids de carraghénane avec 0,5 % en poids d’alginate de sodium dans de l’eau sont utilisés à l’étape d. en tant que solution aqueuse de formation de l’enveloppe, des capsules sont alors formées qui sont plus stables et s’ouvrent à environ 80°C, mais ne fondent pas encore complètement. Alternativement, l’agent matriciel peut être un polycarboxylate. Dans ce cas, l’agent induisant la gélification peut être un sel inorganique tel que décrit ci-dessus qui peut former une matrice insoluble dans l’eau lors d’un échange d’ions avec le polycarboxylate. Alternativement, l’agent induisant la gélification peut être un sel de polyammonium, c’est-à-dire un polymère comprenant une pluralité de groupements polyammonium. L’homme du métier saura ajuster la teneur en agent(s) de formation de matrice de manière à former des capsules stables sans altérer la robustesse du procédé selon l’invention, voire la sprayabilité des capsules lorsque cette dernière est recherchée. En effet, une cinétique de réaction chimique trop rapide entre l’agent induisant la gélification et l’agent de formation de matrice pour former une enveloppe de matrice insoluble dans l’eau peut conduire à obstruer, voire boucher le(s) conduit(s), ce qui pour des raisons évidentes n’est pas souhaitables. Avantageusement, la solution aqueuse de formation de l’enveloppe peut comprendre entre 0,1% et 5%, de préférence entre 0,15% et 2,5%, et mieux entre 0,2% et 1%, en poids d’agent(s) de formation de matrice par rapport au poids total de la solution aqueuse de formation de l’enveloppe. Tensioactif(s) La solution aqueuse de formation de l’enveloppe peut en outre comprendre au moins un tensioactif. En particulier, la solution aqueuse de formation de l’enveloppe peut en outre comprendre au moins un tensioactif hydrophile choisi parmi un ester de polyglycérol, l’alcool polyvinylique, le polysorbate, les saponines, les sapogénines, l’extrait de quillaja, la gomme Arabique, la bêta lactoglobuline, le dodécylsulfate de sodium, la lécithine de soja, le césinate de sodium, l’isolat de protéine de pomme de terre, l’isolat de protéine de lactosérum, le succinate d’octényle d’amidon, et leurs mélanges. Bien entendu, l’homme du métier veillera à choisir les éventuels tensioactif(s) dans la solution aqueuse de formation de l’enveloppe et/ou leur quantité de telle manière que les propriétés avantageuses de l’invention ne soient pas ou substantiellement pas altérées par l’adjonction envisagée. Ces ajustements relèvent des connaissances générales de l’homme du métier. Selon l’invention, une dispersion selon l’invention peut comprendre entre 0,1% et 30%, de préférence entre 0,5% et 25%, voire entre 1% et 20%, et mieux entre 2% et 15%, en poids de tensioactif(s) par rapport au poids total de la solution aqueuse de formation de l’enveloppe. Selon un mode de réalisation particulier, la solution aqueuse de formation de l’enveloppe peut en outre comprendre au moins un agent chélatant apte à retarder la réaction entre l’agent induisant la gélification et l’agent de formation de matrice, de préférence choisi parmi au moins un organophosphate, et mieux choisi parmi le pyrophosphate de tétrasodium. Un tel mode de réalisation est avantageux en ce qu’il permet de prévenir les colmatages, obstructions et bouchages des canaux décrits précédemment. Dans certains modes de réalisation, la solution aqueuse de formation de l’enveloppe peut en outre comprendre au moins un régulateur d’osmose, de préférence choisi parmi au moins un alcool ou au moins un sucre, le régulateur d’osmose étant ajouté à la solution aqueuse de formation de l’enveloppe en étape(s) d. et/ou e. Le régulateur d’osmose est configuré pour améliorer la diffusion de l’agent induisant la gélification vers l’interface des gouttes, augmentant ainsi l’épaisseur de l’enveloppe et la stabilité de la capsule. Le régulateur d’osmose peut être un alcool tel que décrit ci-dessus ou un sucre, par exemple un monosaccharide ou un disaccharide, c’est-à-dire le glucose ou le fructose. Un tel dérivé de sucre peut être utilisé seul ou en combinaison avec un alcool comme décrit ci-dessus. Selon un mode de réalisation avantageux, la solution aqueuse de formation de l’enveloppe comprend en outre au moins un alcool, en particulier du méthanol, de l’éthanol, du propanol, et leurs mélanges. Il a été trouvé que l’alcool favorise la diffusion de l’agent induisant la gélification vers l’interface des gouttes. L’alcool est typiquement présent en une quantité de 5% à 30%, de préférence de 10% à 20%, en poids par rapport au poids de la solution aqueuse de formation de l’enveloppe. Dans certains modes de réalisation, la solution aqueuse de formation de l’enveloppe peut en outre comprendre au moins un stabilisant structurel. Un stabilisateur structurel est un composé configuré pour améliorer la stabilité structurelle de l’enveloppe et peut être choisi parmi l’agarose, la gomme de xanthane, la cellulose et ses dérivés, par exemple la méthylcellulose ou la cellulose microcristalline, et similaires, et leurs mélanges. Le stabilisant structurel peut être ajouté à la solution aqueuse de formation de l’enveloppe en étape(s) d. et/ou e. Dans certains modes de réalisation, la solution aqueuse de formation de l’enveloppe de l’étape d. peut en outre comprendre au moins un biopolymère additionnel différent de l’agent matriciel, comme stabilisant structural, tel que la pectine (par exemple la pectine GENU® type LM-104AS-FG). De préférence, le biopolymère additionnel peut également être apte à former une enveloppe matricielle. Dans certains modes de réalisation, le biopolymère supplémentaire peut être des particules solides de biopolymère, par exemple de l’amidon. L’apport d’un tel biopolymère supplémentaire et en particulier de particules solides de biopolymère augmente la résistance mécanique des capsules générées. Dans certains modes de réalisation, les étapes c. et/ou d. et/ou e. peuvent être effectuées à des températures supérieures à la température ambiante, en particulier entre 25°C et 95°C, en particulier entre 40°C et 85°C, en particulier entre 50°C et 80°C, en particulier entre 65°C et 80 °C, en particulier entre 70°C et 80°C. C’est notamment lorsque l’émulsion inverse de l’étape a. et/ou la deuxième phase aqueuse comprend au moins un agent gélifiant, notamment thermosensible, de manière à garantir le caractère liquide décrit précédemment et ainsi assurer une réalisation satisfaisante de l’étape c., de de l’étape d. et/ou de l’étape e. De plus, ou en variante, après l’étape e., les capsules formées peuvent être exposées à des températures supérieures à la température ambiante, en particulier entre 25°C et 95°C, en particulier entre 40°C et 85°C, en particulier entre 50°C et 80°C, en particulier entre 65°C et 80°C, notamment entre 70°C et 80°C. Par exemple, l’exposition à de telles températures peut être effectuée pendant 5 min à 60 min, notamment de 15 min à 30 min. En effet, l’augmentation des températures pendant ou après l’étape e. peut avoir un effet significatif sur la résistance mécanique des capsules. Procédé de fabrication Etape a. La préparation de l’émulsion inverse de l’étape a. relève des connaissances générales de l’homme du métier. A titre illustratif, l’émulsion inverse de l’étape a. peut être obtenue au moyen de procédés d’agitation classiques, tel que par exemple par agitation au Rayneri, au Rotor / stator, par exemple de type Ultraturrax / Ultrasound. Avantageusement, l’émulsion inverse de l’étape a. comprend un rapport pondéral « phase grasse / première phase aqueuse » compris entre 1 et 9, de préférence entre 1,5 et 5, et mieux entre 2,5 et 4. Etape b. La préparation de la deuxième phase aqueuse de l’étape b. relève des connaissances générales de l’homme du métier. A titre illustratif, la deuxième phase aqueuse de l’étape b. peut être obtenue au moyen de procédés d’agitation classiques, tel que par exemple par agitation au Rayneri, au Rotor / stator, par exemple de type Ultraturrax / Ultrasound. Etape c. La préparation de la dispersion de l’étape c., peut être obtenue au moyen de tout procédé microfluidique approprié. Selon ce mode de réalisation, les gouttes d’émulsion inverse obtenues par ce procédé microfluidique présentent avantageusement une distribution de taille uniforme. De préférence, la dispersion de l’étape c. comprend un rapport pondéral « émulsion inverse / deuxième phase aqueuse » compris entre 0,02 et 0,3, de préférence entre 0,05 et 0,25, mieux entre 0,07 et 0,20, et tout particulièrement entre 0,10 et 0,15. En particulier, la génération des gouttes d’émulsion inverse dans la deuxième phase aqueuse réalisée en étape c. peut reposer sur toute technique d’émulsification microfluidique connue de l’homme du métier. En particulier, la technique d’émulsification microfluidique peut être choisie parmi : - la jonction en T (ou « T-junction » ; voir figure 1A) ; - la jonction de focalisation du flux (ou « flow focusing » ; voir figure 1B), dans laquelle les fluides mis en œuvre vont dans des directions différentes, et typiquement dans des sens opposés ; - les capillaires coaxiaux (ou « co-flow » ; voir figure 1C), dans laquelle les fluides mis en œuvre vont dans la même direction ; ou - la step-emulsification (voir figure 1D) ; la « step-emulsification » est une variante de la technique de génération de gouttelettes de type co-flow, qui est basée sur l’instabilité d’un fil liquide diphasique déclenchée par un changement brutal du confinement de l’écoulement. De préférence, la technique d’émulsification microfluidique est choisie parmi les capillaires coaxiaux (ou « co-flow ») ou la step-emulsification, et mieux les capillaires coaxiaux. Procédé microfluidique de type « step-emulsification » Selon un premier mode de réalisation, l’étape c. du procédé de fabrication selon l’invention repose sur une technique d’émulsification microfluidique de type « step-emulsification ». Un dispositif microfluidique particulièrement adapté à ce premier mode de réalisation est le dispositif décrit dans WO2021037999 et illustré en FIG. 3 , qui comprend notamment une première chambre et une seconde chambre reliées fluidiquement par un ou plusieurs conduits, de préférence par des micro-conduits. Ainsi, selon ce premier mode de réalisation, le procédé de fabrication selon l’invention peut comprendre au moins les étapes consistant à : a’. fournir dans une première chambre au moins l’émulsion inverse de l’étape a. ; b’. fournir dans une deuxième chambre au moins la deuxième phase aqueuse de l’étape b. ; la première chambre et la deuxième chambre étant reliées fluidiquement par un ou plusieurs conduits, de préférence par des micro-conduits; c’. guider l’émulsion inverse de l’étape a’ de la première chambre à travers le ou les conduit(s) dans la deuxième chambre ; les étapes d’. et e’ étant identiques aux étapes d. et e. définies ci-dessus. Un procédé de fabrication selon ce premier mode de réalisation est illustré en FIG. 2 et décrit plus en détails ci-dessous. La première chambre et la seconde chambre sont typiquement séparées l’une de l’autre à l’exception du canal, ou des canaux, reliant la première chambre à la seconde chambre. Une chambre telle qu’utilisée ici est configurée pour être remplie d’une solution. Typiquement, les chambres sont fermées à l’exception des entrées, canaux et sorties. La première chambre comporte typiquement une première entrée de fluide pour l’introduction, notamment en continue, de l’émulsion formant le noyau à l’étape a. dans la première chambre et la deuxième chambre présente une deuxième entrée pour introduire, notamment en continu, la deuxième phase aqueuse de l’étape b. dans la deuxième chambre. La seconde chambre comporte également une sortie pour évacuer, de préférence en continu, la dispersion formée lors de l’étape c. Il est entendu que le ou les canaux comprennent chacun une entrée débouchant dans la première chambre et une sortie débouchant dans la seconde chambre. Ainsi, le ou les canaux sont directement reliés à la première chambre et à la seconde chambre. Typiquement, la première chambre et la deuxième chambre sont reliées fluidiquement par plusieurs canaux, par exemple au moins 10, au moins 20, au moins 30, au moins 50 ou au moins 100 canaux. De préférence, la première chambre et la seconde chambre sont fluidiquement reliées par 1 à 10 000 000, de préférence 20 à 500 000, et mieux 50 à 200 000 canaux. Typiquement, les canaux sont agencés essentiellement parallèlement les uns aux autres. Par exemple, le ou les canaux peuvent avoir un diamètre compris entre 0,25 et 2000 µm, de préférence entre 0,5 et 800 µm, mieux entre 1 et 500 µm, voire entre 2 et 250 µm. Les multiples canaux de la membrane sont typiquement des microcanaux. Par exemple, chaque canal peut avoir une section transversale de 0,04 µm 2 à 4 000 000 µm 2 , de préférence de 4 µm 2 à 640 000 µm 2 . Dans d’autres modes de réalisation, le rapport « longueur de conduit / diamètre minimum » peut être compris entre 5 et 1000, de préférence entre 10 et 500, en particulier entre 10 et 50. Dans certains modes de réalisation, la longueur du canal peut être compris entre 0,05 mm et 20 mm, en particulier entre 0,1 mm et 20 mm, en particulier entre 0,1 mm et 5 mm, en particulier entre 0,5 et 2 mm. Dans certains modes de réalisation, chaque conduits comprend une sortie de canal avec une section transversale qui est plus grande que la section transversale de la partie restante du canal respectif. Dans la direction longitudinale, c’est-à-dire dans la direction d’écoulement, la sortie de canal a une longueur typique de quelques micromètres, par exemple 200 µm à 20 mm, de préférence 500 µm à 5 mm. La sortie du canal peut par exemple être en forme d’entonnoir, en forme de V ou en forme de U, comme décrit dans WO2022106361. Dans certains modes de réalisation, la sortie du canal peut avoir un contour elliptique. En particulier, la sortie du canal n’est pas à symétrie de révolution, présentant ainsi un rapport longueur/largeur de 3 et plus. Par conséquent, la sortie du canal peut ne pas avoir une section transversale de forme circulaire ou carrée. Une telle sortie de canal permet le détachement d’une goutte sans force extérieure. Par conséquent, la formation de gouttes de l’émulsion formant le noyau dans la deuxième phase aqueuse est découplée et donc essentiellement indépendante du débit. Selon l’équation d’Young-Laplace, la pression à une interface liquide non miscible est plus élevée à la sortie des canaux que dans le deuxième réservoir. Ainsi, un gradient de pression le long de la direction de l’écoulement est généré, ce qui provoque le détachement du fil de fluide en gouttes individuelles. Ainsi, un gradient de pression est généré à l’extrémité du canal, ce qui facilite le détachement de la couche limite des fluides et donc la formation des gouttes individuelles. Lorsqu’elle atteint la sortie du canal, le gradient de pression de la phase dispersée à l’intérieur et à l’extérieur du canal d’une goutte se détache sans force extérieure. Typiquement, chaque conduit est défini par des parois de conduit. Les parois du canal peuvent être incurvées, c’est-à-dire que les parois du canal peuvent avoir une forme convexe ou concave vers la sortie du canal. En outre, chaque canal peut comprendre un étranglement avec une section transversale qui est plus petite que la section transversale du reste du canal et dans lequel l’étranglement est agencé adjacent à la sortie du canal. Ainsi, le rétrécissement est disposé entre la sortie du canal et le reste du canal. Dans d’autres modes de réalisation, la section transversale de chaque sortie de canal est de 0,12 à 36 000 000 µm 2 , de préférence de 12 à 5 760 000 µm 2 . En particulier, la surface ouverte totale du second côté de la membrane peut être de 300 % à 1 500 %, de préférence de 400 % à 900 %, supérieure à la surface ouverte totale des canaux à toute autre position donnée, telle que la section principale et/ou les entrées du canal. Dans certains modes de réalisation, le ou les canaux peuvent être compris dans une membrane séparant la première chambre de la seconde chambre. Dans de tels modes de réalisation, la membrane peut être plate, par exemple en forme de disque. La membrane a typiquement un premier côté faisant face à la première chambre et un deuxième côté, étant opposé au premier côté et faisant face à la deuxième chambre. Ainsi, le premier côté de la membrane peut limiter partiellement la première chambre et le deuxième côté de la membrane peut limiter partiellement la deuxième chambre. Le ou les canaux, typiquement des canaux multiples, s’étendent du premier côté au second côté à travers la membrane. Chaque canal comprend une entrée de canal disposée du premier côté, une sortie de canal disposée du second côté et une section principale étant disposée entre l’entrée de canal et la sortie de canal. La membrane peut typiquement être une membrane monocouche. C’est-à-dire que la membrane est faite d’une seule pièce. De préférence, une telle membrane est réalisée dans un matériau massif et ne contient pas d’interfaces de phases ou de zones de transition en plus des multiples canaux de la membrane. Une telle membrane est avantageuse pour la qualité des gouttes générées, car toutes les interfaces et transitions de phase sont préjudiciables à la formation et à la stabilité des gouttes. Dans certains modes de réalisation, la membrane peut être échangeable. Les multiples canaux de la membrane sont typiquement des micro-canaux. Par exemple, chaque canal peut avoir une section transversale de 0,04 µm 2 à 4 000 000 µm 2 , de préférence de 4 µm 2 à 640 000 µm 2 . Dans d’autres modes de réalisation, la sortie du canal peut être en forme de coin. En particulier, la sortie de canal peut comprendre une section transversale elliptique par rapport à un plan transversal perpendiculaire au canal s’étendant, c’est-à-dire que la sortie de canal peut être plus grande dans une première direction que dans une seconde direction. Dans d’autres modes de réalisation, le second côté de la membrane comprend une surface ouverte totale qui est supérieure à la surface ouverte totale du premier côté. Une telle membrane présente l’avantage de générer des gouttes de haute qualité, même à des débits allant jusqu’à 5 I/h (ou litre(s) par heure). Dans certains modes de réalisation, le débit par canal peut être compris entre 1 µl/h et 50 ml/h, de préférence entre 10 µl/h et 25 ml/h, et mieux entre 100 µl/h et 15 ml/h. Dans certains modes de réalisation, chaque sortie de canal peut avoir un contour elliptique. Ainsi, la sortie du canal peut avoir une section transversale elliptique par rapport à un plan étant transversal au canal s’étendant et étant parallèle au premier ou second côté de la membrane. Les sorties de canal avec un contour elliptique ont un effet bénéfique sur la qualité des gouttes formées, car tout bord à l’intérieur du canal peut conduire à des gouttes instables et inhomogènes. Dans certains modes de réalisation, la membrane est en forme de disque. Une telle membrane peut avoir un contour circulaire. Alternativement, la membrane peut avoir un contour anguleux, notamment triangulaire ou rectangulaire. Dans d’autres modes de réalisation, la membrane comprend 0,06 à 600 000 canaux/cm 2 , de préférence 20à 30 000 canaux/cm 2 . Dans certains modes de réalisation, la membrane est en verre ou en un matériau polymérique, tel que le poly(méth)acrylate de méthyle ou le PTFE ou en un matériau métallique, tel que l’acier. Dans d’autres modes de réalisation, une pression de 1,01 bar à 1,25 bar, de préférence de 1,03 bar à 1,17 bar est appliquée à la première chambre, notamment lors de l’étape c., et/ou une pression de 1,02 bar à 1,3 bar, de préférence de 1,05 bar à 1,2 bar est appliqué à la seconde chambre, notamment lors de l’étape c. Il est entendu que ces valeurs de pression sont relatives à des pressions absolues, c’est-à-dire qu’une pression de 1,01 bar est une pression qui constitue une surpression de 0,01 bar par rapport à la pression atmosphérique. Dans certains modes de réalisation, la pression appliquée à la première chambre est inférieure à la pression appliquée à la deuxième chambre. Il est entendu que la première pression peut être ajustée par la pression avec laquelle l’émulsion formant le noyau est fournie via la première entrée à la première chambre et/ou la deuxième pression peut être ajustée par la pression avec laquelle la deuxième phase aqueuse de l’étape b. est fournie via la deuxième entrée à la deuxième chambre. Dans certains modes de réalisation, la pression appliquée à la première chambre est supérieure à la pression appliquée à la deuxième chambre. Il est entendu que la première pression peut être ajustée par la pression avec laquelle l’émulsion formant le noyau est fournie via la première entrée à la première chambre et/ou la deuxième pression peut être ajustée par la pression avec laquelle la deuxième phase aqueuse de l’étape b. est fournie via la deuxième entrée à la deuxième chambre. Dans certains modes de réalisation, l’étape c. est réalisée avec un dispositif comprenant une première entrée d’alimentation en émulsion inverse de l’étape a., qui débouche dans la première chambre, une deuxième entrée d’alimentation en deuxième phase aqueuse, débouchant dans la deuxième chambre et une sortie au niveau de la deuxième chambre pour recueillir la dispersion et assurer sa mise en contact dans la solution aqueuse de formation de l’enveloppe. En outre, le dispositif comprend une membrane, notamment une membrane telle que décrite ci-dessus, qui sépare la première chambre et la deuxième chambre et qui comprend un premier côté tourné vers la première chambre et un deuxième côté tourné vers la deuxième chambre. La membrane comprend de multiples canaux s’étendant du premier côté au deuxième côté, c’est-à-dire assurant une connexion fluidique de la première chambre et de la deuxième chambre. Chaque canal comprend une entrée de canal agencée sur le premier côté et une sortie de canal agencée sur le second côté. La première chambre peut typiquement être configurée de sorte qu’un débit de l’émulsion inverse à travers tous les canaux individuels soit essentiellement égal. Dans certains modes de réalisation, la deuxième chambre peut être en verre ou en un polymère transparent, tel que le PTFE, le poly(méth)acrylate de méthyle ou le polyoxyméthylène, ou en métaux tels que l’acier, l’aluminium ou le titane. De manière générale, le dispositif peut comprendre un récipient, tel qu’un récipient en verre, qui forme partiellement la deuxième chambre. Avec la membrane, le récipient peut former la deuxième chambre. Dans certains modes de réalisation, la première chambre peut être réalisée en métal, par exemple en aluminium ou en acier ou en un polymère transparent, tel que le PTFE, le poly(méth)acrylate de méthyle ou le polyoxyméthylène. La sortie de la deuxième chambre peut par exemple être en communication fluidique avec un récipient comprenant la solution aqueuse de formation de l’enveloppe, de manière à réaliser les étapes d. et e. Dans certains modes de réalisation, les étapes d. et e. sont réalisées sous flux continu de la dispersion formée en étape c. De préférence, la deuxième chambre est conique vers la sortie de la deuxième chambre. Par exemple, au moins des parties de la deuxième chambre peuvent être en forme d’arc ou de cône vers la sortie de la deuxième chambre. Ces modes de réalisation garantissent qu’aucune partie de la dispersion formée en étape c. n’est piégée et est intégralement récupérable via la sortie de la deuxième chambre. Dans certains modes de réalisation, la première chambre a la forme d’un hémisphère ou d’un tronc de cône. Typiquement, l’hémisphère ou le cône tronqué s’ouvre vers la membrane, c’est-à-dire que le plus grand rayon est typiquement le plus proche de la membrane. Le terme "hémisphérique" tel qu’utilisé ici comprend également d’autres segments sphériques, tels qu’un tiers de sphère. Ainsi, dans certains modes de réalisation, la forme de la première chambre est un dôme sphérique ou une calotte sphérique. Typiquement, tous les canaux sont agencés essentiellement parallèlement les uns aux autres. De préférence, la première entrée est essentiellement disposée transversalement, de préférence perpendiculairement, aux multiples canaux de la membrane. Ainsi, dans de tels modes de réalisation, la première entrée peut être parallèle au premier côté de la membrane. Dans d’autres modes de réalisation, le dispositif comprend un support de membrane pour monter la membrane. Dans certains modes de réalisation, le dispositif comprend un support de récipient pour maintenir le récipient, qui forme partiellement la deuxième chambre. Le porte-récipient peut être relié de manière fixe et amovible au porte-membrane. Le porte-récipient et/ou le porte-membrane et/ou la base peuvent être en tout matériau approprié tel qu’un matériau plastique, tel que le PTFE, le poly(méth)acrylate de méthyle ou le polyoxyméthylène ou un métal, de préférence l’acier. De préférence, si le récipient est un récipient en verre, un tampon amortisseur peut être agencé entre le récipient en verre et le porte-récipient pour éviter d’endommager et de sceller le récipient en verre. Dans certains modes de réalisation, le porte-membrane comprend des moyens de serrage pour monter la membrane, le porte-membrane et/ou les moyens de serrage étant configurés pour recevoir des membranes ayant différentes épaisseurs. Typiquement, les moyens de serrage peuvent être réglables. Des exemples de moyens de serrage comprennent des vis, des pinces, des boulons, des serrures, etc. Dans certains modes de réalisation, le dispositif comprend une embase, et de préférence la première chambre est partiellement formée par l’embase. Dans d’autres modes de réalisation, la base et/ou le porte-membrane comprend au moins un joint pour sceller la membrane contre la base et/ou contre le porte-membrane. La bague d’étanchéité peut être configurée de sorte qu’elle entoure complètement circonférentiellement la périphérie de la membrane. La bague d’étanchéité peut également comprendre une sortie de gaz en communication fluidique avec la première chambre et étant configurée pour évacuer tout gaz présent dans la première chambre hors de la première chambre. Dans certains modes de réalisation, l’embase et/ou le porte-membrane comprend une bague entretoise. Un tel anneau d’espacement permet d’employer des membranes d’épaisseurs différentes. Dans certains modes de réalisation, le dispositif comprend au moins un réchauffeur pour chauffer l’émulsion inverse et/ou la deuxième phase aqueuse et/ou au moins la dispersion et/ou un refroidisseur pour refroidir l’émulsion inverse et/ou la deuxième phase aqueuse et/ou la dispersion. Le réchauffeur peut par exemple comprendre un bain chauffant, tel qu’un bain d’eau ou un bain d’huile. En variante, le réchauffeur peut être un radiateur IR, un serpentin de chauffage ou tout autre réchauffeur approprié. Dans d’autres modes de réalisation, le dispositif comprend un premier réservoir pour l’émulsion inverse et/ou un deuxième réservoir pour la deuxième phase aqueuse. Le premier et le second réservoirs peuvent tous deux être sous pression. Par exemple, les réservoirs peuvent être reliés fluidiquement à une source de pression, telle qu’un compresseur. Alternativement, les réservoirs peuvent être des seringues et pressurisés par un pousse-seringue courant et/ou un piston ou une pompe péristaltique, à engrenage ou tout autre système de pompage. Procédé microfluidique co-flow Selon une deuxième variante de réalisation, l’étape c. repose sur une technique d’émulsification microfluidique de type capillaires coaxiaux (ou « co-flow »). Ainsi, l’étape c. est avantageusement réalisée de telle manière que la deuxième phase aqueuse de l’étape b. est mise en circulation dans un deuxième conduit, l’ouverture avale du premier conduit débouchant dans le deuxième conduit, avantageusement coaxialement avec l’axe local du deuxième conduit. Au sens de la présente invention, les expressions « amont » et « aval » s’entendent par rapport au sens de déplacement des fluides. Une étape c. selon cette deuxième variante de réalisation peut notamment être réalisée au moyen du dispositif (ou buse) microfluidique décrite en FIG. 4 . Cette FIG. 4 représente un dispositif microfluidique 30 comprenant une seule buse de formation 32 comportant un conduit interne 34 (ie « premier conduit ») d’amenée d’un fluide interne 36 comprenant l’émulsion inverse de l’étape a. 14, et un conduit externe 38 (ie « deuxième conduit ») disposé autour du conduit interne 34 pour amener un fluide externe 40 comprenant la deuxième phase aqueuse de l’étape b. 16. Le conduit interne 34 est avantageusement disposé coaxialement dans le conduit externe 38. Il est raccordé en amont aux moyens d’amenée 46. Il débouche en aval par une ouverture aval 52 disposée dans le conduit externe 38, en retrait par rapport à l’ouverture aval 54 définie par le conduit externe 38. La distance séparant l’ouverture aval 52 du conduit interne 34 et l’ouverture aval 54 du conduit externe 38 peut de préférence être supérieure à 1 fois le diamètre du conduit externe 38. Le conduit externe 38 délimite de préférence avec le conduit interne 34 un espace annulaire raccordé en amont aux moyens d’amenée 48. Selon une première variante de réalisation (non représentée en FIG. 4 ), l’ouverture aval 54 du conduit externe 38 est en connexion fluidique avec un récipient 33 comprenant la solution aqueuse de formation de l’enveloppe 44, de manière à assurer la réalisation des étapes d. et e. Selon une deuxième variante de réalisation (non représentée en FIG. 4 ), la buse 32 est adaptée de manière à amener la solution aqueuse de formation de l’enveloppe 44 par un troisième conduit 72 situé à proximité immédiate du conduit du conduit externe 38. Selon une troisième variante de réalisation (illustrée en FIG. 4 ), la buse 32 est adaptée de manière à amener la solution aqueuse de formation de l’enveloppe 44 par un troisième conduit 72 dans lequel est compris le conduit externe 38, avantageusement coaxialement avec l’axe local du troisième conduit 72. Dans cette troisième variante de réalisation, l’ouverture aval 54 du conduit externe 38 peut déboucher avant ou après l’ouverture aval 56 du troisième conduit 72. De préférence, l’ouverture aval 54 du conduit externe 38 débouche après l’ouverture aval 56 du troisième conduit. C’est ce mode de réalisation qui est représenté en FIG. 4 et considéré pour fabriquer les capsules des exemples 1 et 2 ci-dessous. La présente invention concerne également un procédé dans lequel la solution aqueuse de formation de l’enveloppe de l’étape d. peut être mise en circulation dans un troisième conduit dans lequel est compris le deuxième conduit, avantageusement coaxialement avec l’axe local du troisième conduit, et de préférence l’ouverture avale du deuxième conduit débouche après l’ouverture avale du troisième conduit. Dans le récipient 33 a lieu (i) le mélange entre le fluide externe 40 et la solution aqueuse de formation de l’enveloppe 44 et (ii) la réaction entre l’agent induisant la gélification et l’agent de formation de matrice, ce par quoi on obtient des capsules comprenant une enveloppe matricielle 12 insoluble dans l’eau renfermant le noyau lipophile 17. Dans la FIG. 4 , la buse de formation 32 comporte des moyens 46 d’amenée de fluide interne 36 dans le conduit interne 34, des moyens 48 d’amenée de fluide externe 40 dans le conduit externe 38, et en particulier dans l’espace annulaire délimité entre le conduit interne 34 et le conduit externe 38 et des moyens 50 d’amenée de la solution aqueuse de formation de l’enveloppe 44 dans le conduit d’amenée 42. Dans l’exemple représenté sur la FIG. 4 , le dispositif 30 a été illustré avec une seule buse 32. Dans une variante avantageuse, le dispositif 30 comporte une pluralité de buses 32 disposées au-dessous d’un ou plusieurs récipient(s) 33. Selon la première et la deuxième variantes de réalisation, toutes les ouvertures aval 54 des conduits externe 38 sont en connexion fluidique avec le récipient 33 comprenant la solution aqueuse de formation de l’enveloppe 44. Selon la troisième variante de réalisation, chaque troisième conduit 72 comprend un conduit externe 38, avantageusement coaxialement avec l’axe local du troisième conduit 72 lui étant associé. Les moyens d’amenée 46, 48 et 50 comportent chacun par exemple un pousse-seringue, une pompe péristaltique ou un autre système générateur de pression contrôlant le débit, comme par exemple un pot à pression couplé d’un débitmètre et d’un système de régulation du débit. Chacun des moyens d’amenée 46, 48, 50 est propre à convoyer un fluide respectif 36, 40, 44 à un débit contrôlé et réglable. Avantageusement, pour la réalisation des étapes e. et d., le récipient 33 comprend en outre un dispositif d’agitation 75. Un tel dispositif d’agitation peut être figuré par tout dispositif d’agitation connu de l’homme du métier. Un tel dispositif d’agitation peut notamment être figuré par le dispositif d’agitation décrit dans WO2023/099530. Dans certains modes de réalisation, le dispositif comprend au moins un réchauffeur pour chauffer l’émulsion inverse et/ou la deuxième phase aqueuse et/ou au moins la dispersion et/ou un refroidisseur pour refroidir l’émulsion inverse et/ou la deuxième phase aqueuse et/ou la dispersion. Le réchauffeur peut par exemple comprendre un bain chauffant, tel qu’un bain d’eau ou un bain d’huile. En variante, le réchauffeur peut être un radiateur IR, un serpentin de chauffage ou tout autre réchauffeur approprié. Selon une première variante de réalisation, tous les conduits ont un diamètre identique, ce qui permet d’obtenir des capsules monodisperses. Selon une deuxième variante de réalisation, les conduits ont des diamètres différents, ce qui permet d’obtenir des capsules polydisperses, avec une polydispersités maitrisées. Etapes d. et e. Dans certains modes de réalisation, l’étape d. et/ou e. comprend une agitation de la solution aqueuse de formation de l’enveloppe et de la dispersion obtenue en étape d. De préférence, l’agitation s’effectue avec un agitateur sous agitation de 10 tr/min (pour « tour par minute ») à 800 tr/min, de préférence de 25 tr/min à 500 tr/min, en particulier de 50 tr/min à 350 tr/min, et mieux de 100 tr/min à 250 tr/min. Un mélange lors de l’étape d. et de l’étape e. est bénéfique, car il évite l’agglutination des gouttes monodispersées de la dispersion formée et/ou des capsules formées. Cela garantit en outre une distribution de taille uniforme des capsules et prévient les risques d’agglomérations des capsules entre elles. Typiquement, un agitateur suspendu ou un dispositif d’agitation tel que décrit dans WO2023/099530 peut être employé. Dans certains modes de réalisation, l’étape e. est effectuée entre 30 secondes et 10 minutes, de préférence entre 45 secondes et 5 minutes, et mieux entre 1 minutes et 2 minutes. Le temps de réaction de l’étape e., c’est-à-dire le temps jusqu’à ce que la réaction soit interrompue, par exemple en séparant ou en isolant les capsules de la solution aqueuse de formation de l’enveloppe, influence directement la taille des capsules et la taille du noyau des capsules. De préférence, la dispersion de l’étape d. comprend un rapport pondéral « émulsion inverse / (deuxième phase aqueuse + solution aqueuse de formation de l’enveloppe) » compris entre 0,005 et 0,15, de préférence entre 0,01 et 0,12, en particulier entre 0,025 et 0,10, et mieux entre 0,05 et 0,075. Etape(s) additionnelle(s) Dans certains modes de réalisation, le procédé peut en outre comprendre, après l’étape e., au moins une étape de revêtement supplémentaire par trempage. L’étape de revêtement supplémentaire peut dans certains modes de réalisation comprendre une étape de contact ou d’immersion des capsules formées à l’étape e. dans une seconde solution aqueuse de formation de l’enveloppe, identique ou différente à la solution de formation de l’enveloppe de l’étape d., notamment en termes de nature et/ou de teneurs en agent(s) de formation de matrice. La seconde solution de formation de l’enveloppe comprend de l’eau et au moins un agent de formation de matrice, identique ou différent à l’agent de formation de matrice présent dans la solution de formation de l’enveloppe de l’étape d. Dans certains modes de réalisation, les capsules sont revêtues de deux couches supplémentaires ou plus. Ainsi, le revêtement par immersion peut être répété avec différents agents de formation de matrice. Dans certains modes de réalisation, le procédé selon l’invention comprend en outre au moins une étape f. de rinçage des capsules obtenues à l’issue de l’étape e. dans une troisième solution aqueuse comprenant de l’eau, de préférence de l’eau osmosée, et optionnellement au moins un conservateur. Typiquement, l’étape f. peut être réalisée à l’aide d’un dispositif tel que décrit dans WO2023099536. Dans certains modes de réalisation, notamment après l’étape e. ou éventuellement après l’étape f., les capsules formées sont isolées, durcies et/ou conservées. L’isolement des capsules peut par exemple comprendre une filtration ou un tamisage afin de séparer les capsules de la solution aqueuse de formation de l’enveloppe, et éventuellement un lavage des capsules avec de l’eau. Le durcissement peut par exemple comprendre le séchage des capsules, par exemple par un courant d’air ou par lyophilisation, afin d’évaporer la totalité ou au moins la majorité de l’eau non liée. Le durcissement peut également comprendre une agitation supplémentaire des capsules dans une solution aqueuse comprenant au moins un sel inorganique, telle que CaCl 2 ou MgCl 2 , de préférence une solution aqueuse de 1% à 10%, de préférence de 1% à 5%, en poids de sel(s) inorganique(s). Cela augmente encore la stabilité et l’intégrité structurelle des capsules, en particulier de l’enveloppe. La conservation peut être réalisée en immergeant les capsules dans de l’eau distillée, dans une solution comprenant des cations divalents ou dans une solution aqueuse de sel inorganique, tel que CaCl 2 ou MgCl 2 . Dans certains modes de réalisation, en particulier après l’étape e. ou éventuellement après l’étape f., les capsules sont exposées à une solution comprenant au moins un agent chélatant. L’agent chélatant est configuré de telle sorte qu’il peut former un complexe chélateur avec l’agent induisant la gélification. Par exemple, si l’agent induisant la chélation est un sel de calcium, tel que CaCl 2 , l’agent chélatant peut former un complexe de chélation avec Ca 2+ . Les agents chélatants appropriés sont les bases de Lewis, telles que l’EDTA, le GLDA (N,N-Bis(carboxyméthyl)-L-glutamate tétrasodique), le MGDA (dicarboxyméthyl alaninate trisodique), les sels d’acide citrate, les sels d’acide tartrique et similaires. Le solvant est généralement choisi de telle sorte que l’agent chélatant y soit soluble et que les capsules formées, respectivement la matrice insoluble dans l’eau, ne soient pas dissoutes. Ainsi, un solvant approprié peut être l’eau. En exposant les capsules à une telle solution pendant une durée prédéterminée, l’enveloppe de la capsule est fragilisée, car l’agent chélatant forme des chélates avec une partie de l’agent induisant la gélification, respectivement ses dérivés. Par exemple, si l’agent induisant la gélification est CaCl 2 et l’agent induisant la chélation est le citrate de sodium, sous forme de citrate de calcium, qui affaiblit l’enveloppe des capsules formées. L’avantage est que la fragilisation de l’enveloppe et donc la résistance mécanique, peuvent être contrôlées avec précision. Un affaiblissement peut être souhaité pour des produits dans lesquels les enveloppes doivent se casser, ou se désagréger, assez rapidement, par exemple dans des produits cosmétiques, tels que des crèmes pour la peau. A titre d’exemple, 0,001 à 0,4 % en poids, en particulier 0,01 à 0,1 % en poids, de citrate de sodium et éventuellement de NaCl dans 0,6 fois la quantité de citrate de sodium peuvent être dissous dans de l’eau. Les capsules sont agitées dans cette solution pendant 10 min à 50 min, notamment de 20 min à 40 min. La FIG. 2 illustre schématiquement un procédé de fabrication selon l’invention dans lequel l’étape c. est réalisée avec un dispositif microfluidique de type « step emulsification ». Dans une première étape, une émulsion inverse est générée en mélangeant une solution 101 comprenant au moins un agent induisant la gélification et de l’eau avec la phase grasse 102 (figure 2a). Cela peut par exemple être fait avec l’agitateur 103. La figure 2a) montre également une vue agrandie d’une goutte de solution 101 dans l’émulsion. Les lignes droites des gouttes représentent des gouttes comprenant de l’eau et dissous dans celle-ci l’agent induisant la gélification. Ainsi, chaque goutte représentée sur la figure 2a) est une solution aqueuse de l’agent induisant la gélification. L’émulsion formée de la solution aqueuse 101 dans la phase grasse 102 est ensuite fournie dans la première chambre 4 d’un dispositif approprié (figure 2b). La deuxième chambre 5 du dispositif comprend une deuxième phase aqueuse 104 comprenant de l’eau et au moins un tensioactif. Comme on peut le voir, la première chambre 4 et la deuxième chambre 5 sont reliées fluidiquement par plusieurs canaux 10. Dans le mode de réalisation représenté, la première chambre et la deuxième chambre sont séparées par une membrane 7 dont le premier côté 8 est tourné vers la première chambre et dont le deuxième côté 9 fait face à la deuxième chambre. Les canaux 10 s’étendent du premier côté 8 vers le deuxième côté 9. En général, une pression appropriée est appliquée sur l’émulsion formant le noyau dans la première chambre 4. L’émulsion dans la première chambre 4 est ensuite guidée à travers les canaux 10. Comme l’émulsion comprend généralement comme composant principal la phase grasse 102, une étape d’émulsification a lieu lorsque l’émulsion atteint la sortie du canal débouchant dans la deuxième chambre 5, formant ainsi la dispersion de l’étape c. qui peut être qualifiée d’émulsion transitoire eau-dans-huile-dans-eau (ou « émulsion double transitoire ») sous forme de gouttes monodispersées 113 dans la deuxième phase aqueuse 104, les gouttes monodispersées 113 étant formées de la solution 101 dispersée dans la phase grasse. Il convient de noter que les tailles des gouttes sont exagérées pour des raisons de clarté. De plus, la taille relative des gouttes 101 par rapport aux gouttes 113 et/ou aux capsules 106 ne ressemble pas à la réalité. Chaque goutte monodispersée 113 dans la deuxième chambre 5 comprend maintenant une ou plusieurs gouttes 101 dispersées dans la phase grasse 102. L’émulsion transitoire emprunte ensuite la sortie de la deuxième chambre 6 pour être placée dans un récipient 105 comprenant la solution aqueuse de formation de l’enveloppe 104, le cas échéant équipée d’un agitateur 107 (figure 2c). En effet, lorsque la dispersion, c’est-à-dire les gouttes monodispersées 113, sont mélangées avec la solution aqueuse de formation de l’enveloppe 104, l’agent induisant la gélification contenu dans les gouttes 113 diffuse vers la surface des gouttes, puis réagit chimiquement à l’interface avec l’agent de formation de matrice pour former une enveloppe de matrice insoluble dans l’eau, qui se développe entièrement autour de chaque goutte, formant ainsi des capsules 106 d’une enveloppe de matrice insoluble dans l’eau renfermant un noyau lipophile.. La FIG. 3 montre une vue en coupe du dispositif de la FIG. 2 . Le dispositif comprend une base 14 avec une première entrée 2 pour alimenter l’émulsion formant noyau. L’entrée 2 débouche dans la première chambre 4, qui est partiellement formée par la base 14. Le dispositif 1 contient en outre un récipient 19 avec une deuxième entrée 3 pour fournir la deuxième phase aqueuse 104 et une sortie de deuxième chambre 6 pour recueillir l’émulsion transitoire 104. La deuxième entrée 3 débouche dans la deuxième chambre 5, qui est partiellement formée par le récipient 19. La première chambre et la deuxième chambre sont séparées par la membrane 7. Comme on peut le voir sur la FIG. 3 , la première chambre a une section transversale arrondie par rapport au plan de coupe correspondant le long de l’axe longitudinal central 15 et étant perpendiculaire à la membrane 7. Dans le mode de réalisation particulier représenté, la première chambre 4 a une section semi-circulaire et peut ainsi avoir la forme d’un hémisphère. La première entrée 2 est disposée au niveau du pôle 13 de l’hémisphère. La deuxième chambre 5 est conique vers la sortie 6, qui est disposée sur l’axe longitudinal 15 s’étendant le long de la direction longitudinale du dispositif, coupant le centre de la première et de la deuxième chambre, étant perpendiculaire à la membrane 7 et coupant le centre de la membrane. Comme on le voit, l’axe longitudinal 15 constitue un axe central du dispositif dans le sens longitudinal. Dans le mode de réalisation représenté, la deuxième chambre est en forme d’arc vers la sortie de deuxième chambre 6. Ainsi, la deuxième chambre 5 a une section en forme de U. La première entrée 2 est disposée selon un angle α de sensiblement 90° par rapport à l’axe central 15 et aux canaux de la membrane, qui sont en général parallèles à l’axe 15. Le dispositif 1 comprend un porte-membrane 20 et un porte-récipient 21, qui sont reliés de manière fixe les uns aux autres via des moyens de serrage amovibles 18. La membrane 7 est montée sur le porte-membrane 20 en serrant la membrane entre le porte-membrane 20 et la base 14. Le porte-membrane 20 est connecté de manière fixe à la base 14 via des moyens de serrage 18. Pour fixer en toute sécurité un récipient en verre 19 entre le porte-membrane 20 et le porte-récipient 21, le coussinet 23, qui dans le cas particulier est un coussinet en mousse, peut être disposé entre le récipient 19 et le porte-récipient 21. Le porte-membrane 20 comprend une rainure 22 pour recevoir le récipient 19. Exemple 1 : Fabrication de capsules soin de la peau (« skincare » en langue anglosaxonne) A partir des solutions décrites en tableau 1 ci-dessous, des capsules parfumantes ont été fabriquées au moyen du dispositif microfluidique illustré en FIG. 4 , avec les débits décrits en tableau 2. Ces capsules ont ensuite été analysées selon les critères d’appréciation décrits en tableau 3. Résultats : Avec l’essai B, on observe que la suppression du PVA dans l’OF n’est pas préjudiciable à la bonne formation des capsules. Contre toute attente, l’essai B permet même d’accéder à des capsules dotées d’une transparence améliorée par rapport au Témoin. Avec l’essai C, on observe que la suppression du tensioactif dans l’émulsion inverse n’est pas préjudiciable à la bonne formation des capsules, avec toutefois une légère altération de l’homogénéité de l’enveloppe. L’essai C est toutefois avantageux de par la transparence du noyau lipophile qui est obtenue plus rapidement qu’avec l’essai B, sans doute en raison d’une cinétique de déstabilisation de l’émulsion inverse plus rapide (*). Avec l’essai D, on observe que le remplacement du tensioactif dans l’AF au profit d’alcool permet d’accéder à des capsules dotées de propriétés similaires à celles de l’essai B. Avec l’essai E, on observe que la suppression du tensioactif dans l’AF n’est pas préjudiciable à la bonne formation des capsules, avec toutefois une altération de la sphéricité des capsules et de l’homogénéité de l’enveloppe. L’essai F est celui qui permet d’accéder à des capsules dotées de propriétés améliorées par rapport à celles du Témoin. Des résultats similaires, bien que légèrement moins qualitatifs au niveau des capsules, ont été obtenus en utilisant un dispositif microfluidique tel que celui décrit en FIG. 3 . Exemple 2 : Fabrication de capsules parfumantes A partir des solutions et des débits décrits en tableaux 5 et 6 ci-dessous, des capsules parfumantes ont été fabriquées au moyen du dispositif microfluidique illustré en FIG. 4 . Les critères d’appréciation retenus pour évaluer ces capsules parfumantes sont identiques à ceux de l’exemple 1. Résultats : L’exemple 2 montre que l’invention fonctionne avec une émulsion inverse dans laquelle la phase grasse continue comprend du parfum, voire même est composée à 100% de parfum. L’exemple 2 montre que l’invention fonctionne avec des pourcentages en matières premières et un rapport pondéral IF2 / IF1 différents de ceux décrits en exemple 1. L’exemple 2 démontre ainsi la robustesse et la stabilité de l’invention. Des résultats similaires ont été obtenus en ajoutant 0,1% de gomme de xanthane dans la deuxième phase aqueuse (OF). Des résultats similaires, bien que légèrement moins qualitatifs au niveau des capsules parfumantes, ont été obtenus en utilisant un dispositif microfluidique tel que celui décrit en FIG. 2 . Les capsules des essais G, H et I sont ensuite mélangées à une fraction volumique de 70% dans une nouvelle phase aqueuse décrite dans le tableau 8, ce par quoi on obtient un mélange hétérogène. Ces 3 mélanges hétérogènes sont ensuite conditionnés dans des dispositifs ayant une contenance de 50 ml et comprenant un tube plongeur d’un diamètre interne de 1,66 mm et un organe de distribution de type pompe spray. On réalise des tests de restitution, consistant à actionner le bouton-poussoir 4 fois par heure pendant 8 heures et ce, pendant 5 jours, et à observer au cours de cette utilisation (i) l’aspiration des capsules, (ii) la délivrance d’une composition sous forme d’un spray, (iii) le rendu olfactif et (iv) le rendu sensoriel. Résultats : Les 3 dispositifs sprays présentent tous des propriétés satisfaisantes en termes d’aspiration des capsules et de délivrance d’une composition sous forme d’un spray. En revanche, les 3 dispositifs sprays présentent des différences au niveau des rendus olfactif et sensoriel, comme résumé dans le tableau ci-dessous. On note que l’absence d’huile dans l’essai I permet de prévenir l’effet gras. Sans vouloir être lié par une quelconque théorie, les inventeurs pensent que l’absence d’huile dans l’essai I est au moins en partie responsable des propriétés significativement améliorées en termes de rendu olfactif, ce qui est là encore particulièrement inattendu et avantageux lorsqu’on cherche à fabriquer une composition parfumante. Des résultats similaires, bien que légèrement moins qualitatifs au niveau des capsules parfumantes, ont été obtenus en utilisant un dispositif microfluidique tel que celui décrit en FIG. 2 . L’invention décrite ici sera mieux comprise à partir de la description détaillée donnée ci-dessous et des dessins annexés qui ne doivent pas être considérés comme limitant la présente invention. Les dessins montrent : FIG. 1 La FIG. 1 est une représentation schématique des différentes techniques d’émulsification microfluidiques, à savoir : A) jonction en T (ou « T-junction » en anglais), B) jonction de focalisation du flux (ou « flow focusing » en anglais), C) capillaires coaxiaux (ou « co-flow » en anglais), et D) step-emulsification, où « Ud » signifie « vitesse linéaire d’écoulement de la phase dispersée » et « Uc » signifie « vitesse linéaire d’écoulement de la phase continue » ; FIG. 2 La FIG. 2 est une représentation schématique d’un exemple de procédé de fabrication selon l’invention dans lequel l’étape c. est réalisée avec un dispositif microfluidique de type « step emulsification » ; FIG. 3 La FIG. 3 est une vue en coupe du dispositif représenté sur la FIG. 2 ; FIG. 4 La FIG. 4 est une représentation schématique d’un exemple de procédé de fabrication selon l’invention dans lequel l’étape c. est réalisée avec un dispositif microfluidique de type « co-flow » ; La flèche 75 désigne la présence d’un dispositif d’agitation en action dans le récipient 33. Dans les figures 1 à 4, à l’exception de la flèche 75 susmentionnée, les flèches désignent le sens de déplacement des différents fluides mis en œuvre. Procédé de fabrication de capsules comprenant au moins une enveloppe matricielle renfermant au moins un noyau lipophile, le procédé comprenant au moins les étapes consistant à : a. disposer d’une émulsion inverse comprenant une première phase aqueuse dispersée dans une phase grasse continue, ladite première phase aqueuse comprenant de l’eau et au moins un agent induisant la gélification ; b. disposer d’une deuxième phase aqueuse comprenant de l’eau, ladite deuxième phase aqueuse étant dénuée de tensioactif, et en particulier dénuée d’alcool polyvinylique et/ou de polysorbate ; c. injecter l’émulsion inverse de l’étape a. dans au moins un premier conduit débouchant dans la deuxième phase aqueuse de l’étape b., ce par quoi on obtient une dispersion comprenant des gouttes d’émulsion inverse de l’étape a. dispersées dans la deuxième phase aqueuse de l’étape b. ; d. mettre en contact la dispersion de l’étape c. avec au moins une solution aqueuse de formation de l’enveloppe comprenant de l’eau et au moins un agent de formation de matrice, l’agent induisant la gélification et l’agent de formation de matrice étant configurés de telle sorte qu’ils soient capables de subir une réaction chimique l’un avec l’autre pour former une enveloppe matricielle insoluble dans l’eau ; et e. faire réagir l’agent induisant la gélification et l’agent de formation de matrice, ce par quoi on obtient des capsules comprenant une enveloppe matricielle insoluble dans l’eau renfermant au moins un noyau lipophile. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’agent induisant la gélification est un sel inorganique, en particulier un sel de métal alcalino-terreux, en particulier un halogénure de métal alcalino-terreux, un pseudohalogénure de métal alcalino-terreux, un carboxylate de métal alcalino-terreux, un nitrate de métal alcalino-terreux, et leurs mélanges. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la première phase aqueuse de l’émulsion inverse de l’étape a. comprend entre 2,5% et 60%, de préférence entre 5% et 50%, mieux entre 10% et 40%, en poids d’agent(s) induisant la gélification par rapport au poids total de la première phase aqueuse. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’émulsion inverse peut en outre comprendre au moins une huile et/ou au moins un tensioactif, de préférence un tensioactif non ionique, et mieux un tensioactif choisi parmi le polyricinoléate de polyglycérol (PGPR), un dérivé de sorbitane, en particulier un ester de sorbitane, par exemple le monooléate sorbitan, le trioleate de sorbitane, et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la phase grasse comprend de 0,01% et 2%, de préférence entre 0,05% et 1,5%, et mieux entre 0,1% et 1%, en poids de tensioactif(s) par rapport au poids total de la phase grasse. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la phase grasse comprend en outre au moins un agent actif, en particulier au moins un agent parfumant. Procédé selon la revendication 6, dans lequel la phase grasse comprend de 20% à 100%, de préférence de 30% à 90%, et mieux de 40% à 80%, en poids d’agent(s) actif, en particulier d’agent(s) parfumant, par rapport au poids total de la phase grasse. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’émulsion inverse comprend un rapport pondéral « phase grasse / première phase aqueuse » compris entre 1 et 9, de préférence entre 1,5 et 5, et mieux entre 2,5 et 4. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la deuxième phase aqueuse de l’étape b. comprend en outre au moins un agent gélifiant hydrophile, de préférence choisi parmi l’agarose, la gomme de xanthane, la cellulose et ses dérivés, et leurs mélanges, et de préférence la gomme de xanthane. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la deuxième phase aqueuse de l’étape b. comprend de 0,1% à 15%, de préférence de 0,5% à 10%, et mieux de 1% à 5%, en poids d’agent(s) gélifiant hydrophile(s) par rapport au poids total de la deuxième phase aqueuse. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la dispersion de l’étape c. comprend un rapport pondéral « émulsion inverse / deuxième phase aqueuse » compris entre 0,02 et 0,3, de préférence entre 0,05 et 0,25, mieux entre 0,07 et 0,20, et tout particulièrement entre 0,10 et 0,15. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’agent de formation de matrice présent dans la solution aqueuse de formation de l’enveloppe de l’étape d. est un polysaccharide ou un de ses sels, de préférence est choisi parmi le chitosane, la cellulose, l’alginate, en particulier l’alginate de sodium, le carraghénane, l’agar, l’agarose, les pectines, la gellane, l’amidon, et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la solution aqueuse de formation de l’enveloppe de l’étape d. comprend entre 0,1 % et 5 %, de préférence entre 0,15 % et 2,5 %, et mieux entre 0,2 % et 1 %, en poids d’agent(s) de formation de matrice par rapport au poids total de ladite solution aqueuse de formation de l’enveloppe. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la solution aqueuse de formation de l’enveloppe comprend en outre au moins un tensioactif, de préférence choisi parmi un ester de polyglycérol, l’alcool polyvinylique, le polysorbate, les saponines, les sapogénines, l’extrait de quillaja, la gomme Arabique, la bêta lactoglobuline, le dodécylsulfate de sodium, la lécithine de soja, le césinate de sodium, l’isolat de protéine de pomme de terre, l’isolat de protéine de lactosérum, le succinate d’octényle d’amidon, et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la solution aqueuse de formation de l’enveloppe comprend en outre au moins un alcool, en particulier du méthanol, de l’éthanol, du propanol, et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape a. comprend au moins les sous-étapes consistant à : a1. dissoudre l’agent induisant la gélification dans de l’eau pour former la première phase aqueuse ; et a2. mélanger la première phase aqueuse formée en étape a1. avec la phase grasse. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les étapes d. et e. sont réalisées sous agitation, de préférence sous une agitation de 10 tr/min à 800 tr/min, de préférence de 25 tr/min à 500 tr/min, en particulier de 50 tr/min à 350 tr/min, et mieux à 100 tr/min à 250 tr/min. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape e. est effectuée entre 30 secondes à 10 minutes, de préférence entre 45 secondes à 5 minutes, et mieux entre 1 minute à 2 minutes. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’enveloppe matricielle et le noyau lipophile des capsules sont transparents. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape c. est réalisée de telle manière que la deuxième phase aqueuse de l’étape b. est mise en circulation dans un deuxième conduit, l’ouverture avale du premier conduit débouchant dans le deuxième conduit, avantageusement coaxialement avec l’axe local du deuxième conduit. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la solution aqueuse de formation de l’enveloppe de l’étape d. est mise en circulation dans un troisième conduit dans lequel est compris le deuxième conduit, avantageusement coaxialement avec l’axe local du troisième conduit, et de préférence l’ouverture avale du deuxième conduit débouche après l’ouverture avale du troisième conduit. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 19, dans lequel le procédé comprend au moins les étapes consistant à : a’. fournir dans une première chambre au moins l’émulsion inverse de l’étape a. ; b’. fournir dans une deuxième chambre au moins la deuxième phase aqueuse de l’étape b. ; la première chambre et la deuxième chambre étant reliées fluidiquement par un ou plusieurs conduits, de préférence par des micro-conduits; c’. guider l’émulsion inverse de l’étape a’ de la première chambre à travers le ou les conduits dans la deuxième chambre ; les étapes d’. et e’ étant identiques aux étapes d. et e. définies selon l’une quelconque des revendications 1 à 19. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, ledit procédé comprenant en outre au moins une étape f. de rinçage des capsules obtenues à l’issue de l’étape e. dans une troisième solution aqueuse comprenant de l’eau, de préférence de l’eau osmosée, et optionnellement au moins un conservateur. Ensemble de capsules comprenant une pluralité de capsules produites selon le procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les capsules possèdent de préférence un diamètre moyen compris entre 250 μm et 3 000 μm, de préférence entre 500 μm et 2 000 μm, en particulier entre 1000 μm et 1 750 μm, et mieux entre 1 200 μm et 1 500 μm, de préférence avec un coefficient de variation inférieur ou égal à 10%, de préférence inférieur ou égal à 5%, et mieux inférieur ou égal à 3%. Ensemble de capsules selon la revendication précédente, dans lequel les capsules comprenant entre 5 % et 30 %, de préférence entre 10 % et 20 %, et mieux entre 12 % et 15 %, en poids d’agent(s) actif, en particulier d’agent(s) parfumant, par rapport au poids total des capsules. Ensemble de capsules selon la revendication 24 ou 25, dans lequel l’ensemble de capsules comprend moins de 10%, de préférence moins de 5%, en particulier moins de 2,5%, voire est dénué, d’alcool(s), en particulier d’éthanol, par rapport au poids total dudit ensemble. Dispositif de conditionnement et de distribution sous forme d’un spray de composition fluide, notamment cosmétique, caractérisé en ce qu’il comporte au moins : - un récipient comprenant au moins un mélange hétérogène ; - un conduit de guidage disposé dans le récipient ; et - un organe de distribution apte à aspirer du mélange hétérogène depuis le récipient, à transformer le mélange hétérogène en la composition fluide et à distribuer la composition fluide sous forme d’un spray, le mélange hétérogène comprenant un ensemble de capsules tel que défini en revendications 24 à 26 dispersé dans une phase continue.