Brevet FR3152675A1 — publié le 20250307

L’invention concerne un stator pour machine électrique à flux axial comprenant : - une culasse (100), en forme globale de disque, centrée sur un axe longitudinal (A1), - des dents (200) réparties sur une face principale de la culasse autour de l’axe longitudinal, chaque dent comportant : ¤ un corps (210) s’élevant depuis la face principale (103) de la culasse jusqu’à un sommet (211) du corps, selon l’axe longitudinal, ledit corps présentant un bord central (213) faisant face à l’axe longitudinal et un bord périphérique (214) opposé au bord central, ¤ une paire de rebords latéraux (220) bordant le sommet du corps, chaque rebord latéral s’étendant depuis le bord central du corps en direction du bord périphérique du corps selon une direction latérale (A3), caractérisé en ce que au moins un des rebords latéraux : - présente au moins une dimension (E, L), mesurée selon une direction orthogonale à la direction latérale, qui varie le long de la direction latérale et qui est plus grande à proximité du bord central du corps qu’à proximité du bord périphérique du corps, et/ou - s’étend à distance du bord périphérique du corps. Figure pour l’abrégé : Fig. 2 Stator pour machine électrique à flux axial Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale les machines électriques. Elle concerne plus particulièrement un stator pour machine électrique à flux axial. Elle concerne aussi un procédé d’assemblage d’un tel stator. L’invention trouve une application particulièrement avantageuse dans les moteurs électriques pour véhicules automobiles électriques ou hybrides. Etat de la technique Un stator conventionnel de machine électrique à flux axial comprend une culasse en forme globale de disque centré sur un axe longitudinal et des dents réparties sur une face principale de la culasse autour de l’axe longitudinal, chaque dent portant un bobinage de fil conducteur. Sous l’effet de courants électriques, les bobines génèrent des champs magnétiques permettant au stator de mettre un rotor en mouvement. Les dents présentent généralement un corps et une paire de rebords latéraux, magnétiquement conducteur, bordant un sommet du corps. Les rebords latéraux s’étendent globalement radialement du centre vers la périphérie du stator. Les deux rebords latéraux d’une dent s’étendent chacun en face d’un rebord d’une dent adjacente, ce qui permet de minimiser la circulation du flux magnétique entre les dents et de l’améliorer en direction du rotor. La demanderesse a constaté que, lorsque le stator est en fonctionnement, c’est-à-dire alimenté en courant, la densité des flux magnétiques le parcourant est très inhomogène. Certaines parties, comme les parties des dents proches de l’axe longitudinal et la partie périphérique de la culasse, sont parcourues par des flux de densité élevée, ce qui génère des pertes fer importantes (pertes incluant les pertes par courant de Foucault et par hystérésis). Ces pertes fer importantes limitent l’efficacité et la puissance d’une machine électrique comprenant le stator. De plus, ces flux de densité élevée conduit aussi à une augmentation du courant injecté dans les bobines et donc à des pertes cuivre (pertes par effet Joule) importantes dans ces dernières. A l’inverse, d’autres parties, comme les parties des dents proches de la périphérie du stator, sont parcourues par des flux de densité faible. Présentation de l'invention Dans ce contexte, la présente invention propose un stator pour machine électrique à flux axial comprenant : - une culasse, en forme globale de disque, centrée sur un axe longitudinal, - des dents réparties sur une face principale de la culasse autour de l’axe longitudinal, chaque dent comportant : ¤ un corps s’élevant depuis la face principale de la culasse jusqu’à un sommet du corps, selon l’axe longitudinal, ledit corps présentant un bord central faisant face à l’axe longitudinal et un bord périphérique opposé au bord central, ¤ une paire de rebords latéraux bordant le sommet du corps, chaque rebord latéral s’étendant depuis le bord central du corps en direction du bord périphérique du corps selon une direction latérale, au moins un des rebords latéraux : - présentant au moins une dimension, mesurée selon une direction orthogonale à la direction latérale, qui varie le long de la direction latérale et qui est plus grande à proximité du bord central du corps qu’à proximité du bord périphérique du corps, et/ou - s’étendant à distance du bord périphérique du corps. Grâce à l’invention, les rebords latéraux présentent plus de matière du côté des bords centraux que du côté des bords périphériques des corps, c’est-à-dire plus de matière dans la zone centrale du stator. Ainsi, les rebords présentent plus de matière là où le flux magnétique est plus important, ce qui permet donc de diminuer la densité du flux magnétique qui y circule, et par conséquent de limiter les pertes fer. De façon complémentaire, le stator selon l’invention permet également, par rapport à un stator conventionnel, d’économiser de la matière de fabrication des rebords au niveau des bords périphériques. En effet, la densité du flux magnétique y circulant étant faible, affiner et/ou raccourcir les rebords à proximité des bords périphériques n’augmente pas, ou très peu, les pertes fer. Il apparait donc que, par rapport à un stator conventionnel dans lequel les rebords latéraux présentent un profil constant, le stator selon l’invention permet de mieux répartir le matériau magnétiquement conducteur formant les rebords latéraux en prévoyant davantage de matériau dans les zones où la circulation du flux magnétique est élevée et/ou en économisant ce matériau dans une zone où la circulation du flux magnétique est faible. Ainsi, la densité du flux magnétique parcourant les rebords est beaucoup plus homogène que dans un stator conventionnel, ce qui permet de limiter les pertes fer et d’augmenter l’efficacité ou la puissance du stator. D’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du stator conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - ladite dimension varie le long de la direction latérale dudit rebord latéral de telle sorte que ladite dimension présente : une première valeur dans une zone dudit rebord latéral proche du bord central du corps, et une deuxième valeur dans une zone dudit rebord latéral proche du bord périphérique du corps, la seconde valeur étant strictement inférieure à la première valeur ; - ledit rebord latéral s’étend à une distance, mesurée le long de la direction latérale, du bord périphérique du corps qui est comprise entre 10% et 50% d’une longueur d’un bord du sommet du corps mesurée entre le bord central et le bord périphérique du corps ; - ledit rebord latéral est constitué de plusieurs éléments distincts les uns des autres, ladite dimension étant plus grande au niveau de l’élément le plus proche du bord central du corps qu’au niveau de l’élément le plus proche du bord périphérique du corps ; - la direction latérale est parallèle ou orthogonale à l’axe longitudinal ; - la dimension décroit continument le long de la direction latérale ; - la culasse présente, à la verticale dudit rebord latéral, une épaisseur, mesurée parallèlement à l’axe longitudinal, qui varie le long de la direction latérale de telle sorte que l’épaisseur est plus grande dans une zone de la culasse écartée de l’axe longitudinal que dans une zone de la culasse proche de l’axe longitudinal. L’invention propose aussi une machine électrique à flux axial comprenant au moins un stator tel que décrit ci-dessus et au moins un rotor agencé pour être entrainé en rotation par l’au moins un stator. L’invention propose aussi un procédé d’assemblage d’un stator tel que décrit ci-dessus, chaque dent comprenant une enveloppe en matériaux isolant interposée entre le corps de ladite dent et un bobinage porté par ladite dent, le procédé comprenant une étape d’intégration dudit rebord latéral au sein de l’enveloppe. De manière optionnelle et avantageuse : - l’étape d’intégration dudit rebord latéral au sein de l’enveloppe est réalisée préalablement à un positionnement de l’enveloppe sur le corps ; - l’étape d’intégration comprend une insertion dudit rebord latéral entre l’enveloppe et le corps selon la direction latérale, après un positionnement de l’enveloppe sur le corps ; - l’enveloppe et le corps délimitent un relief en creux de forme complémentaire de la forme dudit rebord latéral de telle sorte qu’une fois inséré, ledit rebord latéral bloque tout déplacement de l’enveloppe parallèlement à l’axe longitudinal. Bien entendu, les différentes caractéristiques, variantes et formes de réalisation de l'invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. Description détaillée de l'invention La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à titre d’exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l’invention et comment elle peut être réalisée. Sur les dessins annexés : FIG. 1 est une vue schématique en perceptive de la culasse et des dents formant un stator selon l’invention ; FIG. 2 est une vue schématique en perspective éclatée d’un secteur angulaire d’un premier mode de réalisation d’un stator selon l’invention ; FIG. 3 est une vue schématique en perspective éclatée d’un secteur angulaire selon une autre variante du premier mode de réalisation d’un stator selon l’invention ; FIG. 4 est une vue schématique en perspective éclatée d’un secteur angulaire d’un deuxième mode de réalisation d’un stator selon l’invention ; FIG. 5 est une vue schématique en perspective éclatée d’un secteur angulaire selon encore une autre variante du premier mode de réalisation d’un stator selon l’invention ; FIG. 6 est un ensemble de vues schématiques décrivant un procédé d’assemblage selon l’invention, chaque étape du procédé d’assemblage est illustrée par une vue de face (depuis le centre du stator) en colonne F et une vue de côté (depuis secteur adjacent) en colonne C d’un secteur angulaire du stator selon l’invention ; Sur la FIG. 1 , on a représenté partiellement un stator 1 selon l’invention. On y distingue notamment les parties suivant du stator 1 : - une culasse 100 ; et - une pluralité de dents 200. Ce stator 1 est prévu pour être assemblé dans une machine électrique à flux axial, en l’espèce un moteur permettant de propulser un véhicule électrique. Une telle machine électrique comporte au moins un rotor et au moins un stator. En pratique, elle peut comporter un rotor situé entre deux stators, généralement identiques. Le rotor comprend généralement un corps de forme annulaire qui loge une pluralité d’éléments à pôles magnétiques ayant la même fonction que des aimants permanents. Des éléments à pôles magnétiques sont constitués de blocs magnétiques disposés côte-à-côte afin de former ensemble une sorte d'anneau dans le rotor. Ces éléments à pôles magnétiques sont préférentiellement constitués de petits aimants permanents assemblés. Les éléments à pôles magnétiques peuvent aussi être fabriqués par mélange d’une poudre métallique dans une matrice en matière plastique. En variante, le rotor peut être un rotor à reluctance ou à induction, il est alors dépourvu d’aimants permanents. Sur les figures 2 à 6, pour simplifier, on a représenté seulement un secteur angulaire 10 du stator 1. Ici, tous les secteurs angulaires 10 formant le stator 1 sont identiques et chaque secteur angulaire 10 ne comprend qu’une des dents 200. Chaque dent 200 porte ici un bobinage 300 de fil conducteur, tel que représenté par exemple en FIG. 2 . Lorsque les bobinages 300 sont alimentés en courant électrique, ils permettent de générer un champ magnétique de manière à faire tourner le rotor. Comme le montre la FIG. 1 , la culasse 100 présente essentiellement une forme de disque centré sur un axe longitudinal A1. Elle présente toutefois une ouverture centrale circulaire qui est délimitée par une face centrale 101 de la culasse 100. La culasse 100 présente aussi une face périphérique 102 qui correspond ici à son pourtour extérieur, c’est-à-dire ici sa face éloignée de l’axe longitudinal A1. Ainsi, la culasse 100 présente ici une forme d’anneau aplati dont l’épaisseur est inférieure au diamètre. La culasse 100 comprend aussi une face supérieure 103 tournée vers le rotor, et une face inférieure 104, opposée à la face supérieure 101. Ici, la face inférieure 104 est orthogonale à l’axe longitudinal A1. La face supérieure 101 peut être elle-aussi orthogonale à l’axe longitudinal A1 (tel que représenté sur la FIG. 1 ) ou, comme détaillé par la suite, inclinée par rapport à l’axe longitudinal A1 (tel que représenté sur la FIG. 6 ). En variante de la forme polygonale représentée en FIG. 1 , la culasse peut présenter une forme circulaire, c’est-à-dire avec des faces centrale et périphérique cylindriques. Il en est de même pour les dents. Dans la description, les termes « central » et « périphérique » sont définis en référence à la forme de la culasse 100 par rapport à l’axe longitudinal A1 et dans un plan orthogonal à cet axe. Les termes « central » et « périphérique » désignerons respectivement des faces ou portions d’éléments tournées vers l’axe longitudinal A1 (ou en regard de cet axe) et, par opposition, des faces ou portions tournées dans le sens inverse. Ainsi, on définira aussi un « centre » et une « périphérie » du stator 1 comme des parties disjointes et écartées radialement l’une de l’autre et qui comprennent respectivement la face centrale 101 et la face périphérique 102 de la culasse. Comme le montre la FIG. 2 , chaque dent 200 comprend plus spécifiquement un corps 210 s’élevant depuis la face supérieur 103 de la culasse jusqu’à un sommet 211 du corps 210. Chaque corps 210 s’élève selon l’axe longitudinal A1, i.e. parallèlement à l’axe longitudinal A1 et à l’opposé de la face inférieure 104. Chaque corps 210 se termine ainsi par une face d’extrémité 212 plane opposée à la face inférieure 104 de la culasse 100. Chaque corps 210 présente globalement une forme de prisme droit, de section trapézoïdale (ici trapézoïdale isocèle) dans un plan orthogonal à l’axe longitudinal A1. Chaque corps 210 présente ici un plan de symétrie radiale, c’est-à-dire un plan contenant une direction radiale A2, tel que représenté sur la FIG. 1 , et l’axe longitudinal A1. Une direction radiale signifie ici une direction perpendiculaire à l’axe longitudinal A1. En variante, les corps des dents peuvent présenter d’autres formes, ils peuvent par exemple est biseautés ou ne pas présenter de plan de symétrie radiale. Chaque corps 210 présente un bord central 213 faisant face à l’axe longitudinal A1 et un bord périphérique 214 opposé au bord central 213. Ici, les bords centraux 213 s’élèvent à partir de la face centrale 101 de la culasse 100. Réciproquement, les bords périphériques 214 s’élèvent à partir de la face périphérique 102 de la culasse 100. La culasse 100 et les corps 210 des dents 200 sont ici réalisées par découpe, par exemple par poinçonnage, et empilement des tôles métalliques. De préférence, la culasse 100 et les corps 210 des dents 200 sont fabriquées d’un seul tenant par enroulement autour de l’axe longitudinal A1 d’une seule tôle métallique, par exemple en acier magnétique à grains non-orientés, découpée en créneaux. La tôle métallique peut aussi être réalisée en acier magnétique à grains orientés. En variante, la culasse et les corps des dents peuvent être réalisés en matériau magnétique doux (tel que décrit ci-dessous pour les rebords latéraux). Chaque dent 200 comprend aussi une paire de rebords latéraux 220 bordant le sommet 211 du corps 210 de la dent 200. Ici, pour chaque dent 200, chacun des deux rebords latéraux 220 s’étend depuis le bord central 213 du corps 210 en direction du bord périphérique 214 du corps 210 selon une direction latérale A3. Les rebords latéraux 220 s’étendant ainsi sensiblement radialement depuis le centre jusqu’à la périphérie du stator 1. Ici, la direction latérale A3 de chaque rebord latéral 220 est parallèle à une direction radiale A2 passant par le rebord 220, c’est-à-dire intersectant au moins un point du rebord 220. Comme représenté en FIG. 2 , chacun des deux rebords latéraux 220 présente sa propre direction latérale A3. On remarque de chaque rebord latéral 220 peut partager sa direction latérale A3 avec le rebord latéral 220 diamétralement opposé lui faisant face par rapport à l’axe longitudinal A1. Ici, la direction latérale A3 de chaque rebord latéral 220 est parallèle au bord du corps 200 qui lui fait face. Comme illustré sur la FIG. 1 , les rebords latéraux 220 de chaque dent 200 s’étendent en regard des rebords latéraux 220 des dents adjacentes 200. Deux dents 200 sont ici adjacentes lorsqu’elles sont situées côte-à-côte le long de la circonférence du stator 1. Les rebords latéraux 220 sont ici réalisés dans un matériau magnétiquement conducteur afin d’améliorer la circulation du flux magnétique entres les dents 200 et le rotor. Ici, les rebords latéraux 220 comprennent au moins un matériau ferromagnétique. De préférence, les rebords 220 sont aussi réalisés dans un matériau électriquement isolant afin de réduire les pertes par courant de Foucault. A titre d’exemple, les rebords latéraux 220 peuvent être formés d’une matrice en matière plastique comprenant des particules métalliques ferromagnétiques, par exemple en acier. Isolées les unes des autres par la matière plastique, les particules métalliques conduisent ainsi le flux magnétique mais ne conduisent pas les courants pouvant circuler dans les dents. Encore en exemple, les rebords latéraux 220 peuvent être formés de métaux partiellement oxydés. Ainsi, de façon générale, les rebords latéraux 220 sont fabriqués de sorte à conduire efficacement les flux magnétiques mais très faiblement les flux électriques. En variante, les rebords latéraux peuvent être fabriqués par un empilement de tôles métalliques. Chaque dent 200 comprend en outre une enveloppe 230 réalisée en matériau amagnétique et électriquement isolant, par exemple en matière plastique, en résine ou en matériau adhésif. Chaque enveloppe 230 épouse la forme du corps 210 de sa dent 200, en particulier sur la hauteur du corps 210, tel que représenté en FIG. 2 . Ici, chaque enveloppe 230 présente ainsi une forme globalement cylindrique creuse et comprenant deux ouvertures opposées, une débouchant sur le sommet 211 du corps 210 et l’autre sur la culasse 100. Ici, comme le montre la FIG. 2 , l’enveloppe 230 forme aussi des anneaux plats bordants chacune des ouvertures opposées. Ces anneaux sont ainsi situés de part et d’autre du bobinage 300 selon l’axe longitudinal A1. Chaque enveloppe 230 entoure partiellement ou complètement les rebords latéraux 220 de sa dent 200. De préférence, comme le montre la FIG. 2 , les enveloppes 230 sont en particulier interposées entre les rebords latéraux 220 et les corps 210 des dents 200 de manière à séparer ces derniers, ce qui limite la circulation de courants entre les deux, réduisant ainsi les pertes par courant de Foucault. De préférence, les enveloppes 230 sont également interposées entre les rebords latéraux 220 de dents 200 adjacentes, ce qui permet aussi d’isoler électriquement des rebords latéraux 220. Les enveloppes 230 de dents 200 adjacentes peuvent être au contact l’une de l’autre, au-dessus des bobinages 300, au niveau des sommets 211 des dents 200, et en dessous des bobinages 300, au niveau de la culasse 100. On décrit à présent en détail un des rebord latéral 220 d’une des dents 200, qui sont alors appelés par la suite le rebord latéral 220 et la dent 200. Ici, l’autre rebord latéral 220 de la dent 200 présente une forme symétrique (comme visible sur les figures 2 à 6). Ici, les paires de rebords latéraux 220 des autres dents 200 sont identiques. Toutefois, leur forme pourrait ne pas être identique. L’objectif de l’invention est d’augmenter le volume du rebord latéral 220 au centre du stator 1 car la densité des flux magnétiques y est élevée, et, réciproquement, de réduire le volume du rebord latéral 220 en périphérie du stator 1 car la densité des flux magnétiques y est faible. Une première façon d’obtenir cette réduction périphérique du rebord latéral 220 est de l’affiner, selon une ou plusieurs dimensions orthogonales à la direction latérale A3, en allant du bord central 213 vers le bord périphérique 214 du corps 210 de la dent 200. Ainsi, dans un premier mode de réalisation du stator 1 représenté en FIG. 2 et 3, au moins une dimension du rebord latéral 220, mesurée selon une direction orthogonale à la direction latérale, qui varie le long de la direction latérale A3 et qui est plus grande à proximité du bord central 213 du corps 210 qu’à proximité du bord périphérique 214 du corps 210. En d’autres termes, cette dimension du rebord latéral 220 décroît avec la distance par rapport au bord central 213. Ainsi, il existe une zone centrale du rebord latéral 220, proche du bord central 213 du corps 210 dans laquelle la dimension présente une première valeur, et une zone périphérique du rebord latéral 220, proche du bord périphérique 214 du corps 210 dans laquelle la dimension présente une seconde valeur, de telle sorte que la seconde valeur est strictement inférieure à la valeur première valeur. Ici, on définit la zone centrale et la zone périphérique comme des parties disjointes et écartées l’une de l’autre selon la direction latérale A3, i.e. ici radialement disjointes et écartées. Dans l’exemple représenté en FIG. 2 , le rebord latéral 220 présente une section rectangulaire S définissant deux dimensions : une largeur L, mesurée selon une direction orthogonale à la direction latérale A3 et à l’axe longitudinal A2 (c’est-à-dire ici une direction sensiblement orthoradiale) ; et une épaisseur E, mesurée selon une direction orthogonale à la direction latérale A3 et parallèle à l’axe longitudinal A1. Comme cela apparaît sur la FIG. 2 , l’épaisseur E et la largeur L du rebord latéral 220 décroissent le long de la direction latéral A3 en direction du bord périphérique 214, i.e. en direction de la périphérie du stator 1. Telle que représenté sur la FIG. 2 , l’épaisseur E et la largeur L décroissent de façon continue. Elles décroissent ainsi sur toute la longueur du rebord latéral 220, c’est-à-dire tout le long de sa longueur selon la direction latérale A3. L’épaisseur E et la largeur L décroissent plus spécifiquement de façon régulière. Telles qu’elles sont représentées sur la FIG. 2 , elles décroissent de façon linéaire en fonction de la distance par rapport à l’axe longitudinal A1. En variante, l’épaisseur et/ou la largeur du rebord latérale pourraient décroître d’une autre façon, par exemple selon une courbe définie par la fonction racine carrée. Bien entendu, dans une variante de ce premier mode de réalisation, le rebord latéral 220 peut présenter seulement une dimension qui soit décroissante le long de la direction latérale A3, par exemple seulement son épaisseur E ou seulement sa largeur L. Le rebord latéral 220 peut aussi présenter plus de deux dimensions décroissantes le long de la direction latérale A3. Un tel rebord latéral 220 est par exemple représenté en FIG. 3 . Comme le montre la FIG. 3 , il présente ici une section S de forme plus complexe que sur la FIG. 2 puisqu’il présente une face courbe 223. Dans cet exemple, le rebord latéral 220 présente plus de deux dimensions décroissantes dans le sens où il est possible de définir plus de deux directions orthogonales à la direction latérale A3 (par exemple passant par la face courbe 223) selon lesquelles la taille du rebord décroit vers la périphérie du stator 1. Trois de ces dimensions, référencées D1, D2, D3 sont représentées sur la FIG. 3 . Dans ce premier mode de réalisation, le rebord latéral 220 s’étend ici depuis le bord central 213 du corps 210 jusqu’au bord périphérique 214 du corps 210, dans le sens où ils présentent deux faces d’extrémité 221, 222 qui sont respectivement affleurantes avec le bord central 213 et le bord périphérique 214 du corps 210. Une deuxième façon d’obtenir cette réduction périphérique du rebord latéral 220 est de le raccourcir de sorte qu’il ne s’étende pas jusqu’au bord périphérique 214 du corps 210. Ainsi, dans un deuxième mode de réalisation représenté en FIG. 4 , le rebord latéral 220 s’étend à distance du bord périphérique 214 du corps 213. En d’autres termes, le rebord latéral 220 est plus court que le corps 210 de la dent 200 selon la direction latérale A3. Ainsi, il existe, le long de la direction latérale A3, une portion de la dent 200, ici une portion périphérique, dépourvue de rebord latéral. La rebord latéral 200 s’étend par exemple à une distance du bord périphérique du corps qui est comprise entre 10% et 50% d’une longueur d’un bord de la face supérieure 212 du corps 210 entre le bord central 213 et le bord périphérique 214 du corps 210. Cette distance est de préférence supérieure à 20%. Comme le montre la FIG. 4 , le rebord latéral 220 est positionné en retrait du bord périphérique 214 du corps 210 dans la direction du bord central 213 du corps 210. Le rebord latéral 220 présente une face d’extrémité centrale 221 faisant face à l’axe longitudinal A1 et une face d’extrémité périphérique 222 opposée à la face d’extrémité centrale 221 le long de la direction latérale A3. Le rebord latéral 220 s’étend à distance du bord périphérique 214 du corps 213 dans le sens où la face d’extrémité périphérique 222 est située, le long de la direction latérale A3, entre le bord central 213 et le bord périphérique 214 du corps 210. Dans l’exemple de ce deuxième mode de réalisation représenté en FIG. 4 , le rebord latéral 220 présente une section S rectangulaire qui est constante le long de la direction latérale A3. Le rebord latéral 220 présente ainsi une forme parallélépipédique. La réduction de matière est simplement obtenue par le raccourcissement du rebord latérale. Bien entendu, ces deux modes de réalisation sont combinables entre eux. Ainsi, le rebord latéral 220 peut présenter au moins une dimension décroissante (par exemple son épaisseur E) en direction du bord périphérique 214 du corps 210 tout en s’étendant à distance du bord périphérique 214 du corps 210, c’est-à-dire en retrait de ce dernier. Jusqu’à présent, le stator 1 illustré sur les figures 2 à 4 présentait le rebord latéral 220 comme monobloc, i.e. réalisé d’un seul tenant. Toutefois, quel que soit le mode de réalisation, il est possible de segmenter le rebord latéral 220 en plusieurs éléments 225 distincts les uns des autres. La réduction de matière en périphérie du stator 1 peut alors être obtenu en réduisant la taille du ou des éléments 225 les plus proches du bord périphérique 214 du corps 210 en comparaison avec le ou les éléments 225 les plus proche du bord central 213 du corps 210. Ainsi, le rebord latérale 220 peut donc être formé de plusieurs éléments 225 de sorte qu’au moins une dimension du rebord latéral 220, mesurée selon une direction orthogonale à la direction latérale A3, présente une troisième valeur pour un élément 225 qui est à proximité du bord central 213 du corps 210 et une quatrième valeur pour un autre élément qui est quant à lui à proximité du bord périphérique 214 du corps 210, la quatrième valeur étant strictement inférieure à la troisième valeur. Dans l’exemple représenté en FIG. 5 , le rebord latéral 220 est constitué de trois éléments 225 distincts et disjoints. Chacun des éléments 225 présente une forme parallélépipédique. Le rebord latéral 220 présente ici une épaisseur E décroissante, par palier, le long de la direction latérale A3 en direction de la périphérie du stator 1. Ainsi, l’élément 225 le plus proche du bord central 213 du corps 210 (qui est ici affleurant avec le bord central 213) présente l’épaisseur E la plus grande du rebord latéral 220 tandis que l’élément 225 le plus proche du bord périphérique 214 du corps 210 (qui est ici affleurant avec le bord périphérique 214) présente l’épaisseur E la plus petite du rebord latéral 220. L’élément 225 situé entre ces deux derniers présente lui une épaisseur intermédiaire. Bien entendu, l’épaisseur (et d’autres dimensions également) de chaque élément 225 pourrait décroître continument avec la distance par rapport à l’axe longitudinal A1. Ici, lorsque l’épaisseur du rebord latéral 220 décroît vers la périphérie du stator 1, la culasse 100 est de préférence plus épaisse au niveau de sa face périphérique 102 qu’au niveau de sa face centrale 101. Comme le montre la FIG. 6 (vue de côté de l’étape E3), cette variation d’épaisseur de la culasse 100 se combine avantageusement avec la variation (en sens inverse) de l’épaisseur du rebord latéral 220. En effet, le bobinage 300, qui est globalement enserré entre la culasse 100 et le rebord latéral 220, peut alors présenter une épaisseur constante ce qui permet pratiquer un enroulage du fil conducteur régulier et donc simple à réaliser. Comme détaillé par la suite, une fois mis en place, le bobinage 300 présente alors une inclinaison (correspondant à la variation d’épaisseur du rebord et de la culasse) par rapport à une direction radiale A2 de la dent 200 qui est perpendiculaire à l’axe longitudinal A1. La dimension de la culasse 100 appelée épaisseur est plus particulièrement celle qui est parallèle à l’axe longitudinal A1 (comme pour le rebord latéral). Pour un point quelconque de la face supérieure 101, l’épaisseur de la culasse 100 est donc ici égale à la distance entre la face supérieure 101 et la face inférieure 102 mesurée parallèlement à l’axe longitudinal A1. L’épaisseur de la culasse 100 est par exemple mesurée entre chaque paire de dents 200. L’épaisseur de la culasse 100 est ici référencé C sur la FIG. 6 (étape E1). Comme cela apparait bien sur cette FIG. 6 , l’épaisseur C de la culasse 100 varie le long d’une direction radiale A2 de telle sorte que l’épaisseur C est plus grande dans une zone de la culasse 100 écartée de l’axe longitudinal A1 que dans une zone de la culasse 100 proche de l’axe longitudinal A1. Afin d’assembler le stator 1, il peut être prévu de placer le rebord latéral 220 au sein de l’enveloppe 230 avant ou après le positionnement de l’enveloppe 230 sur le corps 210 de la dent 200. Ainsi, dans un premier mode de réalisation du procédé d’assemblage du stator 1, le rebord latéral 220 est inséré au sein de l’enveloppe 230 avant le positionnement de l’enveloppe 230 sur le corps 210 de la dent 200. Dans un deuxième mode de réalisation du stator 1, le rebord latéral 220 est inséré au sein de l’enveloppe 230 après le positionnement de l’enveloppe 230 sur le corps 210 de la dent 200. Ici, tous les rebords latéraux 220 du stator 1 sont mis en place de la même manière. Le procédé d’assemblage fait ici partie d’un procédé plus large de fabrication du stator 1. Le procédé de fabrication comprend notamment la fabrication de la culasse 100 et des corps 210 des dents 200 par enroulement et poinçonnage d’une tôle métallique. Il comprend aussi la fabrication du rebord latéral 220, par exemple par compression d’une poudre de grains ferromagnétiques oxydés ou par mixage de grains ferromagnétiques dans une matrice en matériau plastique. Dans le cadre du deuxième mode de réalisation du procédé d’assemblage, le procédé de fabrication du stator 1 comprend notamment une étape de fabrication, par exemple par moulage, des différentes parties de l’enveloppe 230. Le premier mode de réalisation est décrit en référence à la FIG. 2 . Ce premier mode de réalisation comprend une étape d’intégration du rebord latéral 220 au sein de l’enveloppe 230. Le rebord latéral 220 est par exemple intégré dans l’enveloppe 230 en surmoulant l’enveloppe 230 autour du rebord latéral 220. En pratique, les deux rebords latéraux 220 de chaque dent 200 sont alors intégrés dans l’enveloppe 230 par surmoulage. Le rebord latéral 220 peut aussi être fixé à l’enveloppe 230 qui est alors préfabriquée. Il est alors prévu dans l’enveloppe 230 un relief en creux correspondant à la forme du rebord latéral 220 (en pratique deux reliefs en creux pour les deux rebords). Lors de l’étape d’intégration, le rebord latéral 220 est alors fixé dans l’enveloppe 230, par exemple par de la colle ou par des moyens mécaniques tels que des clips. Dans ce premier mode de réalisation, le procédé comprend ensuite une étape d’enroulement du bobinage 300 autour de l’enveloppe 230. Ici, il est prévu que les boucles de fil conducteur constituant le bobinage 300 se croisent au niveau du bord central 213 du corps 210. Le procédé d’assemblage comprend enfin une étape de positionnement de l’enveloppe 230 autour du corps 210. L’enveloppe 230 est ici glissée autour du corps 210 par un mouvement de translation parallèle à l’axe longitudinal A1 jusqu’à ce qu’elle soit en contact avec la face supérieur 101 de la culasse 100. Le deuxième mode de réalisation du procédé d’assemblage est décrit en référence à la FIG. 6 . L’idée de ce deuxième mode de réalisation est d’insérer le rebord latéral 220 dans un relief en creux prévu dans l’enveloppe 230 et la dent 200. Comme le montre la FIG. 6 , l’enveloppe 230 comprend ici une première partie 231 conçue pour épouser la forme du corps 210 de la dent 200, parallèlement à l’axe longitudinal A1, et d’une partie de la face supérieure 101 de la culasse 100. Dans ce deuxième mode de réalisation, le procédé d’assemblage comprend ainsi une première étape E1 de positionnement de la première partie 231 de l’enveloppe 230 autour du corps 210. La première partie 231 de l’enveloppe 230 est ici glissée autour du corps 210 par un mouvement de translation parallèle à l’axe longitudinal A1 jusqu’à ce qu’elle soit en contact avec la face supérieur 101 de la culasse 100. L’enveloppe 230 comprend aussi une deuxième partie 232 de forme complémentaire à la première partie 231. Ici, la combinaison de la première partie 231 et de la deuxième partie 232 de l’enveloppe 230 permet de former l’ensemble de l’enveloppe 230 (on obtient ainsi une enveloppe de forme similaire à celle du premier mode de réalisation du procédé d’assemblage). La deuxième partie 232 de l’enveloppe 230 est plus spécifiquement prévue pour porter le bobinage 300. Le procédé d’assemblage comprend ainsi une deuxième étape E2 d’enroulement du bobinage 300 autour de la deuxième partie de l’enveloppe 230 et de positionnement de la deuxième partie de l’enveloppe 230 autour de la première partie 231 de l’enveloppe 230. La deuxième partie 232 de l’enveloppe 230 est ici glissée autour de la première partie 231 de l’enveloppe 230 par un mouvement de translation parallèle à l’axe longitudinal A1 (vue de face de l’étape E2 sur la FIG. 6 ). Le procédé d’assemblage comprend ensuite une troisième étape E3 d’insertion du rebord latéral 220 entre l’enveloppe 230 et le corps 210 par une translation selon la direction latérale A3, c’est-à-dire ici selon une direction radiale A2. Le rebord latéral 220 est plus spécifiquement inséré dans un relief en creux 240 formé dans la deuxième partie de l’enveloppe 232 et le sommet 211 du corps 210, comme visible sur la FIG. 6 (vue de face de l’étape E2). Ce relief en creux 240 s’étend ainsi lui aussi en longueur selon la direction latérale A3 et est ouvert vers la face d’extrémité 211 du corps 210 de la dent 210. Le relief en creux 240 comprend une paroi périphérique prévue dans la deuxième partie 232 de l’enveloppe 230 contre laquelle le rebord latéral 220 vient en butée à la fin de son insertion. Avantageusement, comme le montre la FIG. 6 (vues de face des étapes E2 et E3), le relief en ceux 240 et le rebord latéral 220 sont de forme complémentaire de sorte qu’une fois inséré le rebord latéral 220 bloque un déplacement de l’enveloppe 230 parallèlement à l’axe longitudinal A1. En d’autres termes, la rebord latéral 220 bloque un mouvement de l’enveloppe 230 contraire à son mouvement de positionnement autour du corps 210 de la dent 200. Cela est ici réalisé par une face inclinée du sommet 211 de la dent 200 et une face inclinée du rebord latéral 220. De façon complémentaire, le rebord latéral 220 est ici solidaire d’un des deux rebord latéraux 220 de la dent adjacente 200. Ces deux rebord latéraux 220 sont par exemple fabriqués d’un seul tenant. Bien que cela dégrade légèrement les performances électromagnétiques des rebords latéraux 220 (car ils sont au contact l’un de l’autre), cela permet de verrouiller par complémentarité de forme les deux rebords latéraux 220 dans les reliefs en creux prévues dans les deux dents 200 adjacentes lors de leur insertion radiale. En effet, il est par exemple possible de prévoir un emboitement à queue-d’aronde, tel que partiellement représenté sur la FIG. 6 (vue de face de l’étape E3). Les rebords latéraux 220 forment alors un tenon quand les reliefs en creux forment une mortaise. Les rebords latéraux 220 présentent alors un seul degré de liberté par rapport aux reliefs en creux, à savoir une translation selon une direction radiale A2. Comme le montre bien la vue de côté de l’étape E2 sur la FIG. 6 , à la fin de la deuxième étape E2, une portion de la deuxième partie 232 de l’enveloppe 230 située en regard du bord central 213 du corps 210 est légèrement surélevée par rapport à la culasse 100. Ainsi, les boucles de fil conducteur constituant le bobinage 300 s’étendent sensiblement orthogonalement à l’axe longitudinal A1. Cela permet de les enrouler de manière simple durant la deuxième étape E2 et de leur donner leur inclinaison finale (qui suit les variations d’épaisseur du rebord latéral et de la culasse) lors de la troisième étape E3. Ainsi, l’insertion du rebord latéral 220 permet ici d’abaisser la portion de la deuxième partie 232 de l’enveloppe 230 située en regard du bord central 213 du corps 210 jusqu’à sa position finale, c’est-à-dire contre la première partie 231 de l’enveloppe 230. En variante, le procédé comprend une étape préalable de pressage de la deuxième partie de l’enveloppe avant l’insertion du rebord latéral. Quel que soit le mode de réalisation du procédé d’assemblage, le procédé de fabrication peut comprend une étape finale d’imprégnation des bobinages 300, voire du stator 1 dans son ensemble, une résine. La présente invention n’est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, mais l’homme du métier saura y apporter toute variante conforme à l’invention. Par exemple, les rebords latéraux pourraient notamment être fabriqués d’un seul tenant avec les corps des dents et la culasse, par exemple par poinçonnage et enroulement d’une tôle métallique. Le procédé d’assemblage du stator est alors adapté en conséquence puisqu’il n’est plus nécessaire d’intégrer ou d’insérer les rebords latéraux dans les enveloppes. Encore en exemple, la culasse pourrait présenter une épaisseur constante. Lorsque le rebord latéral présente une variation d’épaisseur, le bobinage peut alors présenter une forme plus complexe avec une variation d’épaisseur qui compense la variation d’épaisseur du rebord latéral. Sur les figures, le rebord latéral est illustré comme affleurant avec le bord central du corps. Il pourrait toutefois dépasser ou être en retrait de ce bord central. Stator (1) pour machine électrique à flux axial comprenant : - une culasse (100), en forme globale de disque, centrée sur un axe longitudinal (A1), - des dents (200) réparties sur une face principale de la culasse (100) autour de l’axe longitudinal (A1), chaque dent (200) comportant : ¤ un corps (210) s’élevant depuis la face principale (103) de la culasse (100) jusqu’à un sommet (211) du corps (210), selon l’axe longitudinal (A1), ledit corps (210) présentant un bord central (213) faisant face à l’axe longitudinal (A1) et un bord périphérique (214) opposé au bord central (213), ¤ une paire de rebords latéraux (220) bordant le sommet (211) du corps (210), chaque rebord latéral (220) s’étendant depuis le bord central (213) du corps (210) en direction du bord périphérique (214) du corps (210) selon une direction latérale (A3), caractérisé en ce que au moins un des rebords latéraux (220) : - présente au moins une dimension (E, L), mesurée selon une direction orthogonale à la direction latérale (A3), qui varie le long de la direction latérale (A3) et qui est plus grande à proximité du bord central (213) du corps (210) qu’à proximité du bord périphérique (214) du corps (210), et/ou - s’étend à distance du bord périphérique (214) du corps (210). Stator (1) selon la revendication 1, dans lequel ledit rebord latéral (220) s’étend à une distance, mesurée le long de la direction latérale (A3), du bord périphérique (214) du corps (210) qui est comprise entre 10% et 50% d’une longueur d’un bord du sommet (211) du corps (210) mesurée entre le bord central (213) et le bord périphérique (214) du corps (210). Stator (1) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel ledit rebord latéral (220) est constitué de plusieurs éléments (225) distincts les uns des autres, ladite dimension (E, L) étant plus grande au niveau de l’élément (225) le plus proche du bord central (213) du corps (210) qu’au niveau de l’élément (225) le plus proche du bord périphérique (214) du corps (210). Stator (1) selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel la direction latérale (A3) est parallèle ou orthogonale à l’axe longitudinal (A1). Stator (1) selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel la dimension (E, L) décroit continument le long de la direction latérale (A3). Stator (1) selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel la culasse (100) présente, à la verticale dudit rebord latéral (220), une épaisseur (C), mesurée parallèlement à l’axe longitudinal (A1), qui varie le long de la direction latérale (A3) de telle sorte que l’épaisseur (C) est plus grande dans une zone de la culasse (100) écartée de l’axe longitudinal (A1) que dans une zone de la culasse (100) proche de l’axe longitudinal (A1). Machine électrique à flux axial comprenant au moins un stator (1) selon l’une des revendications 1 à 6 et au moins un rotor agencé pour être entrainé en rotation par l’au moins un stator. Procédé d’assemblage d’un stator (1) selon l’une des revendications 1 à 6, chaque dent (200) comprenant une enveloppe (230) en matériaux isolant interposée entre le corps (210) de ladite dent (200) et un bobinage (300) porté par ladite dent (200), le procédé comprenant une étape d’intégration dudit rebord latéral (220) au sein de l’enveloppe (230). Procédé d’assemblage d’un stator (1) selon la revendication 8, dans lequel l’étape d’intégration dudit rebord latéral (220) au sein de l’enveloppe (230) est réalisée préalablement à un positionnement de l’enveloppe (230) sur le corps (210). Procédé d’assemblage d’un stator (1) selon la revendication 8, dans lequel l’étape d’intégration comprend une insertion dudit rebord latéral (220) entre l’enveloppe (230) et le corps (210) selon la direction latérale (A3), après un positionnement de l’enveloppe (230) sur le corps (210). Procédé d’assemblage selon la revendication 10, dans lequel l’enveloppe (230) et le corps (210) délimitent un relief en creux (240) de forme complémentaire de la forme dudit rebord latéral (220) de telle sorte qu’une fois inséré, ledit rebord latéral (220) bloque tout déplacement de l’enveloppe (230) parallèlement à l’axe longitudinal (A1).