Brevet FR3161031A1 — publié le 20251010

Procédé et ensemble de contrôle non destructif par ultrasons d’une barre métallique longitudinale Le procédé comprend un contrôle d’une extrémité longitudinale (3) de la barre métallique (1) avec une étape d’acquisition de données à l’aide d’au moins une sonde multiélément (5), et une étape de post-traitement des données ; pendant l’étape d’acquisition des données, déplacement de l’au moins une sonde multiélément (5) et de la barre métallique (1) l’une par rapport à l’autre de telle sorte que l’au moins une sonde multiélément (5) balaye circonférentiellement et/ou axialement ladite surface latérale (9), l’au moins une sonde multiélément (5) émettant à des positions déterminées régulièrement espacées un signal ultrasonore incident vers une région de ladite extrémité longitudinale (3) et détectant le signal renvoyé, le signal renvoyé étant enregistré avec la position circonférentielle et/ou axiale correspondante de la sonde multiélément (5) par rapport à la surface latérale (9); le signal ultrasonore incident comprenant plusieurs signaux incidents émis successivement, distincts les uns des autres le signal renvoyé comprenant une matrice de signaux temporels élémentaires correspondants aux échos de chacun des signaux incidents détectés par chaque élément récepteur (7) ; pendant l’étape de post-traitement des données, le signal renvoyé est post-traité en déterminant dans les signaux temporels élémentaires les échos renvoyés par chaque point de ladite région de l’extrémité longitudinale (3) et en combinant lesdits échos en un signal combiné caractérisant ledit point. Figure pour l'abrégé : 1 Procédé et ensemble de contrôle non destructif par ultrasons d’une barre métallique longitudinale La présente invention concerne en général le contrôle non destructif par ultrasons d’une barre métallique longitudinale, et plus particulièrement le contrôle des extrémités longitudinales de la barre. Certaines barres métalliques doivent être contrôlées sur 100% de leur volume, de manière à détecter d’éventuelles indications telles que des fissures, des porosités, des décohésions sur inclusions, des fonds de retassure, des gros gains, des ségrégations, ou encore des macro-zones. Les clients peuvent exiger une cartographie de la barre métallique, montrant la position de ces éventuelles indications au sein de la barre métallique. Le contrôle des barres en un alliage de titane tel que le Ti-6Al-4V est particulièrement délicat quand les barres présentent de fortes sections. En effet, les alliages de ce type sont peu perméables aux ultrasons, de telle sorte qu’il est nécessaire d’utiliser un signal ultrasonore incident de forte énergie. Cette difficulté est encore accrue quand les barres sont de sections importantes, puisqu’il est nécessaire de pouvoir détecter même les indications se situant au centre de chaque section. On entend ici par forte section un diamètre supérieur à 100 mm. Le contrôle des extrémités longitudinales d’une telle barre métallique pose des problèmes particuliers. Il est possible de contrôler les extrémités longitudinales de la barre à l’aide d’équipements conventionnels équipés de sondes mono éléments fonctionnant à 2 ou 4 MHz . Ces sondes ne sont pas associées à un mécanisme de déplacement permettant d’enregistrer des cartographies des indications, c’est-à-dire de repérer les coordonnées géométriques de l’indication au sein de la barre. Par ailleurs, l’utilisation de sondes conventionnelles génère des ondes de falaises issues des faces de coupe de la barre, c’est-à-dire des faces d’extrémité de la barre, de telle sorte que l’interprétation des signaux, et donc la recherche de défaut, est extrêmement délicate sur une longueur d’environ 20 mm aux deux extrémités longitudinales opposées de la barre. Il est possible également d’utiliser des sondes multiéléments comprenant plusieurs éléments émetteur/récepteur alignés longitudinalement. Ces sondes multiéléments peuvent être associées à un dispositif de déplacement permettant la mise en référence de la sonde, et donc la réalisation de cartographie. Une telle sonde multiélément peut être utilisée de manière à générer un signal ultrasonore incident formant un angle d’incidence de 0° par rapport à la surface latérale de la barre métallique. L’allongement préférentiel des grains d’alliage, appelé fibrage, est en général parallèle à la surface latérale de la barre métallique du fait du procédé de mise en forme appliqué à ladite barre. Le signal ultrasonore incident est donc sensiblement perpendiculaire au fibrage ce qui est optimal pour la détection des indications. Aux extrémités longitudinales de la barre métallique, la sonde multiélément est positionnée à proximité immédiate de la surface d’extrémité de la barre, voire même à cheval sur le bord périphérique de la barre. De ce fait, la quantité d’énergie envoyée au sein de barre est réduite, de telle sorte que la sensibilité de détection est dégradée et que la profondeur sondée est diminuée. Il est également possible d’utiliser la sonde multiélément en la positionnant légèrement à distance de la face d’extrémité de la barre, et en utilisant une loi focale permettant d’orienter le signal ultrasonore incident en direction de la face d’extrémité de la barre. Ceci permet de garder tous les éléments émetteur/récepteur au contact de la surface latérale de la barre métallique, et donc d’envoyer une quantité d’énergie supérieure dans la matière. Toutefois, du fait de l’orientation du signal ultrasonore incident, il se produit des réflexions successives sur la surface d’extrémité et sur la surface latérale de la barre, qui engendre des pertes d’énergie. Le signal renvoyé est ainsi atténué. Par ailleurs, il est également perturbé du fait d’effets de bord. Dans les deux cas, les pertes d’énergie introduites rendent ces méthodes inadaptées pour le contrôle de l’extrémité d’une barre de fort diamètre en un alliage de titane tel que le Ti-6Al-4V. De ce fait, pour les barres en alliage de titane de fortes sections, dans certains cas il est nécessaire de couper systématiquement les deux extrémités longitudinales de la barre métallique, par exemple sur une longueur de 20 mm de chaque côté. Ceci permet de fournir au client une barre métallique avec un contrôle fiable sur 100% de la longueur de la barre, et une cartographie d’indications sur 100% de la longueur de la barre. Une telle découpe génère des pertes de matière couteuses. Le procédé de fabrication comporte une étape de sciage supplémentaire, de telle sorte que le processus de fabrication est plus long et plus couteux. Dans ce contexte, l’invention vise à proposer un procédé de contrôle non destructif par ultrasons d’une barre métallique longitudinale, qui permet le contrôle des extrémités longitudinales de la barre métallique sans présenter les défauts ci-dessus. A cette fin, l’invention porte sur un procédé de contrôle non destructif par ultrasons d’une barre métallique longitudinale, , le procédé comprenant un contrôle d’une extrémité longitudinale de la barre métallique délimitée par une surface latérale à contour fermé et présentant un axe central, le procédé de contrôle comprenant une étape d’acquisition de données à l’aide d’au moins une sonde multiélément comprenant plusieurs éléments émetteurs et plusieurs éléments récepteur, et une étape de post-traitement des données ; pendant l’étape d’acquisition des données, déplacement de l’au moins une sonde multiélément et de la barre métallique l’une par rapport à l’autre de telle sorte que l’au moins une sonde multiélément balaye circonférentiellement et/ou axialement ladite surface latérale, l’au moins une sonde multiélément émettant à des positions déterminées régulièrement espacées un signal ultrasonore incident vers une région de ladite extrémité longitudinale et détectant le signal renvoyé, le signal renvoyé étant enregistré avec la position circonférentielle et/ou axiale correspondante de la sonde multiélément par rapport à la surface latérale ; le signal ultrasonore incident comprenant plusieurs signaux incidents émis successivement, distincts les uns des autres ; le signal renvoyé comprenant une matrice de signaux temporels élémentaires correspondants aux échos de chacun des signaux incidents détectés par chaque élément récepteur; pendant l’étape de post-traitement des données, le signal renvoyé est post-traité en déterminant dans les signaux temporels élémentaires les échos renvoyés par chaque point de ladite région de l’extrémité longitudinale et en combinant lesdits échos en un signal combiné caractérisant ledit point. . Pendant l’étape d’acquisition des données, la sonde multiélément est placée au contact direct ou indirect de la surface latérale de la barre métallique, tous les éléments émetteur/récepteur étant en contact direct ou indirect avec cette surface latérale. La quantité d’énergie envoyée dans la barre métallique est suffisante pour contrôler des barres de gros diamètres, même si ces barres sont dans des matériaux peu perméables aux ultrasons tels que les alliages de titane. Le fait de collecter une matrice de signaux temporels élémentaires et de réaliser un post-traitement de ces signaux temporels élémentaires permet de s’affranchir des effets de bord et des signaux perturbateurs observés notamment quand la sonde multiélément est utilisée avec un angle d’incidence non nul, comme décrit ci-dessus. L’enregistrement conjoint de la position circonférentielle et/ou axiale de la sonde multiélément avec le signal renvoyé permet d’établir des cartographies et d’enregistrer ces cartographies. Le procédé de contrôle peut en outre représenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - l’étape d’acquisition des données est effectuée selon la méthode FMC ; - le signal ultrasonore incident comprend plusieurs signaux incidents émis successivement chacun, par un élément émetteur différent ; - l’étape d’acquisition des données est effectuée selon la méthode PWI ; - le signal ultrasonore incident comprend plusieurs signaux incidents émis successivement, chaque signal incident étant émis par tous les éléments émetteurs conjointement, chaque signal incident formant une onde plane, les signaux incidents ayant des angles d’incidence différents les uns des autres ; - l’étape de post-traitement des données est effectuée selon la méthode TFM ; - les signaux temporels élémentaires ont chacun pour équation , les échos renvoyés par chaque point de la région de ladite extrémité longitudinale étant combinés par addition des amplitudes A(t) pour former le signal combiné caractérisant ledit point ; - l’étape de post-traitement des données est effectuée selon la méthode PCI ; - les signaux temporels élémentaires ont chacun pour équation , les échos renvoyés par chaque point de la région de ladite extrémité longitudinale (3) étant combinés par addition des phases Φ(t) pour former le signal combiné caractérisant ledit point ; - la barre métallique est en titane ou en un alliage de titane, par exemple le Ti-6Al-4V ou le Ti-5553 ou le Ti 10-2-3, ou en acier martensitique, ou en acier maraging, ou en acier austénitique, ou en un superalliage base nickel ou cobalt, ou en un alliage à base d’aluminium ; - pendant l’étape d’acquisition des données, l’au moins une sonde multiélément balaye circonférentiellement et/ou axialement la surface latérale de telle sorte que tout le volume de l’extrémité longitudinale de la barre métallique est contrôlé ; - le procédé comprend une étape d’obtention d’une cartographie de l’extrémité longitudinale, montrant le signal combiné en chaque point de l’extrémité longitudinale . Selon un second aspect, l’invention porte sur un ensemble de contrôle non destructif par ultrasons d’une barre métallique longitudinale, l’ensemble étant conçu pour un contrôle d’une extrémité longitudinale de la barre métallique délimitée par une surface latérale à contour fermé et présentant un axe central, l’ensemble de contrôle comprenant un dispositif d’acquisition de données et un dispositif de post-traitement des données ; le dispositif d’acquisition des données comportant au moins une sonde multiélément comprenant plusieurs éléments émetteurs et plusieurs éléments récepteurs, un dispositif mécanique configuré pour déplacer l’au moins une sonde multiélément et la barre métallique l’une par rapport à l’autre de telle sorte que l’au moins une sonde multiélément balaye circonférentiellement et/ou axialement la surface latérale, et un contrôleur configuré pour que l’au moins une sonde multiélément émette à des positions déterminées régulièrement espacées un signal ultrasonore incident vers une région de ladite extrémité longitudinale et détecte le signal renvoyé, le contrôleur étant configuré pour que le signal renvoyé soit enregistré avec la position circonférentielle et/ou axiale correspondante de la sonde multiélément par rapport à la surface latérale; le signal ultrasonore incident comprenant plusieurs signaux incidents émis successivement, distincts les uns des autres ; le signal renvoyé comprenant une matrice de signaux temporels élémentaires correspondants aux échos de chacun des signaux incidents détectés par chaque élément récepteur ; le dispositif de post-traitement des données étant configuré pour que le signal renvoyé soit post-traité en déterminant dans les signaux temporels élémentaires les échos renvoyés par chaque point de ladite région de l’extrémité longitudinale et en combinant lesdits échos en un signal combiné caractérisant ledit point. . L’ensemble de contrôle peut en outre représenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - le contrôleur est configuré pour que l’acquisition des données soit effectuée selon la méthode FMC ou selon la méthode PWI ; - les signaux temporels élémentaires ont chacun pour équation , le dispositif de post-traitement des données étant configuré pour que les échos renvoyés par chaque point de la région de ladite extrémité longitudinale soient combinés par addition des amplitudes A(t) pour former le signal combiné caractérisant ledit point ; - les signaux temporels élémentaires ont chacun pour équation , le dispositif de post-traitement des données étant configuré pour que les échos renvoyés par chaque point de la région de ladite extrémité longitudinale soient combinés par addition des phase Φ(t) pour former le signal combiné caractérisant ledit point . D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description détaillée qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles : FIG. 1 La FIG. 1 est une représentation schématique simplifiée de l’ensemble de contrôle de l’invention, mis en place sur une barre métallique longitudinale ; FIG. 2 La FIG. 2 est une représentation schématique simplifiée d’une étape d’acquisition de données effectuées selon la méthode FMC ; FIG. 3 La FIG. 3 est une représentation schématique simplifiée d’une étape d’acquisition de données effectuées selon la méthode PWI ; FIG. 4 La FIG. 4 est une représentation schématique d’un signal temporel élémentaire recueilli par un élément émetteur/récepteur ; FIG. 5 La FIG. 5 est une vue de côté d’un étalon utilisé pour des essais ; FIG. 6 La FIG. 6 est une représentation des signaux recueillis pour un essai statique avec l’étalon de la FIG. 5 , pour un post-traitement des données selon la méthode TFM ; FIG. 7 La FIG. 7 est une représentation des signaux recueillis pour le même essai statique que sur la FIG. 6 , pour un post-traitement des données selon la méthode PCI ; FIG. 8 FIG. 9 Les figures 8 et 9 sont des représentations de deux autres étalons, utilisés notamment pour une phase d’étalonnage du procédé de contrôle non destructif par ultrasons ; et FIG. 10 FIG. 11 Les figures 10 et 11 illustrent les signaux recueillis pendant un essai dynamique effectué avec l’étalon de la FIG. 5 . Comme illustré sur la FIG. 1 , le procédé vise à contrôler de manière non destructive, par ultrasons, une barre métallique longitudinale 1. La direction longitudinale correspond à la direction d’extension de la barre métallique 1. La barre métallique 1 est typiquement dans l’un des matériaux de la liste suivante : titane ; alliage à base de titane ; acier martensitique ; acier maraging ; acier austénitique ; superalliage base nickel ou cobalt ; aluminium, alliage à base d’aluminium. Par exemple, la barre est en un alliage de titane de nuance Ti-6Al-4V, ou Ti-5553, ou encore Ti 10-2-3. On entend ici par barre une pièce de forme allongée suivant la direction longitudinale, et ayant, perpendiculairement à la direction longitudinale, des sections plus petites que la dimension de la barre longitudinalement. Typiquement, la barre métallique 1 est rectiligne. En variante, elle présente une ligne centrale non rectiligne, par exemple comportant des portions en oblique par rapport à la direction longitudinale ou courbe. La barre métallique 1 est pleine ou creuse. Quand elle est creuse, elle a donc une forme de conduit. Le procédé prévoit en particulier un contrôle d’une extrémité longitudinale 3 de la barre métallique 1. Le procédé prévoit typiquement les contrôles des deux extrémités longitudinales opposées de la barre métallique, effectués de la même façon. Le procédé prévoit de préférence aussi le contrôle de la partie centrale de la barre 1, sur toute sa longueur entre les deux extrémités longitudinales. L’extrémité longitudinale 3 de la barre métallique 1 présente, perpendiculairement à la direction longitudinale, une section droite ronde, ovale, elliptique, ou axisymétrique, ou de forme polygonale, par exemple carrée, hexagonale, octogonale, ou de toute autre forme. Typiquement, la section orthogonale à la direction longitudinale est constante le long de la barre métallique 1. En variante, elle n’est pas constante. La plus grande dimension de la section droite de l’extrémité longitudinale est supérieure ou égale à 100 mm, typiquement supérieure ou égale à 150 mm, ou même supérieure ou égale à 200 mm. Elle est typiquement inférieure à 500 mm. Le procédé de contrôle vise à détecter les indications dans le matériau constituant la barre métallique. Le procédé vise à détecter ces indications dans tout le volume de l’extrémité longitudinale 3, quelle que soit la profondeur à laquelle cette indication est située. De préférence, le procédé vise à détecter les indications dans tout le volume de la barre métallique 1. On entend ici par indication, l’image d’un potentiel défaut mise en évidence par une méthode de contrôle non destructif. C’est seulement si cette image est supérieure aux tolérances autorisées que le terme défaut est utilisé. En d’autres termes, une indication peut être conforme ou non-conforme aux critères d'acception émis par le client. C’est seulement en cas de non-conformité que l’indication est considérée comme un défaut. Les indications peuvent être : - des pics bien détachés : ces indications caractérisent des fissures, porosités, décohésions sur inclusions, fonds de retassure ; - des indications issues du bruit, et donc provenant de la structure même du matériau : ces indications caractérisent des gros gains, ségrégations, ou encore des macro-zones. Pour le contrôle de l’extrémité longitudinale 3 de la barre métallique, le procédé de contrôle comprend une étape d’acquisition de données à l’aide d’au moins une sonde multiélément 5 comprenant plusieurs éléments actifs 7, et une étape de post-traitement des données. Les éléments actifs 7 sont émetteurs et/ou récepteurs. La sonde multiélément 5 comprend plusieurs éléments actifs émetteurs et plusieurs éléments actifs récepteurs. Typiquement, chaque élément actif 7 est à la fois émetteur et récepteur. En variante, les éléments actifs émetteurs sont distincts des éléments actifs récepteurs. Les éléments actifs 7 sont appelés éléments émetteur/récepteur dans la description qui va suivre. L’extrémité longitudinale 3 est délimitée par une surface latérale 9 à contour fermé. Elle présente un axe central Z. Typiquement, l’axe central Z est longitudinal. La surface latérale 9 s’étend tout autour de l’axe central Z de l’extrémité longitudinale 3. Elle délimite l’extrémité longitudinale 3 vers l’extérieur, suivant des directions radiales à partir de l’axe central Z. L’extrémité longitudinale 3 est également délimitée par une surface d’extrémité 10. Dans l’exemple représenté sur la FIG. 1 , cette surface d’extrémité 10 est perpendiculaire à la ligne centrale Z. Les éléments émetteur/récepteur 7 de la sonde multiélément sont alignés axialement. En variante, la sonde multiélément 5 est matricielle, les éléments émetteur/récepteur 7 étant agencés en une matrice à plusieurs lignes et plusieurs colonnes. Selon une autre variante, les éléments émetteur/récepteur 7 sont agencés en cercle ou selon toute autre disposition adaptée. Pendant l’étape d’acquisition de données, comme illustrée sur la FIG. 1 , l’au moins une sonde multiélément 5 et la barre métallique 1 sont déplacées l’une par rapport à l’autre de telle sorte que la sonde multiélément 5 balaye circonférentiellement et/ou axialement la surface latérale 9. Typiquement, l’au moins une sonde multiélément 5 est déplacée circonférentiellement autour de ladite surface latérale 9 et/ou axialement le long de ladite surface latérale 9, la barre métallique 1 restant fixe. En variante, l’au moins une sonde multiélément 5 reste fixe, la barre métallique 1 étant entraînée en rotation autour de son axe et/ou étant déplacée axialement par rapport à l’au moins une sonde multiélément 5. Il est possible également de déplacer à la fois la sonde multiélément 5 et la barre métallique 1. On entend ici par circonférentiellement le fait que la sonde multiélément 5 balaye un périmètre de la surface latérale 9, autour de l’axe central Z. Le trajet de la sonde multiélément 5 par rapport à la surface latérale 9 dépend de la forme de la section droite de l’extrémité longitudinale 3. Ce mouvement n’est pas nécessairement selon un cercle. Il peut être selon un polygone, une ellipse, etc. L’au moins une sonde multiélément 5 émet à des positions déterminées régulièrement espacées un signal ultrasonore incident vers une région de ladite extrémité longitudinale 3, et détecte le signal renvoyé. Le signal renvoyé est enregistré avec la position circonférentielle et/ou axiale correspondante de la sonde multiélément 5 par rapport à la surface latérale 9. La position circonférentielle et/ou axiale enregistrée correspond à la position de la sonde multiélément 5 au moment de l’émission du signal ultrasonore incident. Typiquement, la sonde multiélément 5 balaye toute la périphérie de la surface latérale 9. La sonde multiélément 5 est par exemple déplacée tout autour de l’axe central Z. Axialement, le déplacement relatif de la sonde multiélément 5 et de la barre métallique 1 est tel que le contrôle couvre une longueur axiale prédéterminée de la barre métallique 1 à partir de la surface d’extrémité 10. Cette longueur est typiquement choisie pour garantir un contrôle à 100% du volume de la barre métallique 1. Typiquement, la sonde multiélément 5 doit pouvoir contrôler une longueur de plusieurs dizaines de millimètres à partir de la surface d’extrémité 10, par exemple une longueur comprise entre 10 et 100 mm, de préférence entre 15 et 50 mm, par exemple égale à 20 mm. Le déplacement axial est fonction de la taille axiale de la sonde multiélément 5 et de la longueur axiale à contrôler. Dans certains cas, le mouvement relatif entre la sonde multiélément 5 et la barre métallique 1 n’est pas axial, mais seulement circonférentiel. Typiquement, la partie centrale de la barre métallique 1 est également contrôlée, par tout procédé adapté. Le procédé de contrôle de l’extrémité longitudinale 3 de la barre métallique 1 est différent le cas échéant du procédé utilisé pour la partie centrale de la barre métallique 1, du fait des contraintes particulières existant au niveau des extrémités longitudinales 3. Dans les paragraphes ci-dessous, seul le contrôle de l’extrémité longitudinale 3 de la barre métallique 1 va être détaillé. La sonde multiélément 5 et la barre métallique sont déplacées l’une par rapport à l’autre de manière régulière, continue, circonférentiellement et/ou axialement, le signal ultrasonore incident étant émis à un intervalle de temps régulier pendant le mouvement de la sonde multiélément 5. Le signal renvoyé, c’est-à-dire l’écho du signal ultrasonore incident, est enregistré dans une base de données pour analyse à l’étape de post-traitement. Il est enregistré conjointement avec les positions circonférentielle et/ou axiale de la sonde multiélément 5 par rapport à la surface latérale au moment où le signal ultrasonore a été émis. Pendant l’étape d’acquisition des données, le capteur multiélément 5, et plus précisément les éléments émetteur-récepteur 7, sont plaqués sur la surface latérale 9 de l’extrémité longitudinale 3, directement ou par l’intermédiaire d’un organe de couplage. L’organe de couplage est une poche remplie d’eau ou un sabot en un matériau rigide. Le signal ultrasonore incident émis à chaque position déterminée comprend plusieurs signaux incidents émis successivement, distincts les uns des autres. En variante, les signaux incidents émis peuvent être identiques. Le signal renvoyé comprend une matrice de signaux temporels élémentaires correspondant aux échos de chacun des signaux incidents détectés par chaque élément récepteur 7. En d’autres termes, la matrice de signaux temporels élémentaires contient, pour chaque signal incident, l’écho de ce signal incident détecté par chacun des éléments récepteurs 7. La matrice contient donc plusieurs lignes, correspondant chacune à un signal incident. Elle contient plusieurs colonnes, correspondant chacune à un élément récepteur 7. Les colonnes contiennent, pour chaque ligne, l’écho détecté par l’élément récepteur en réponse à chaque signal incident. Avantageusement, l’extrémité longitudinale 3 de la barre métallique est contrôlée en utilisant une seule sonde multiélément 5. Le choix de la sonde multiélément 5 est fonction du matériau et des dimensions de la barre métallique à contrôler. En variante, l’extrémité longitudinale 3 de la barre métallique est contrôlée en utilisant plusieurs sondes multiéléments 5 différentes, émettant des signaux ultrasonores distincts les uns des autres. Par exemple, ces signaux ultrasonores se différencient par leurs fréquences propres à chaque sonde multiélément. De nouveau, les sondes sont choisies en fonction du matériau et de la géométrie de la barre métallique à contrôler. Par exemple, pour une barre de diamètre sensiblement 300 mm en un alliage de titane de type Ti-6Al-4V, il est avantageux d’utiliser deux sondes, l’une configurée pour émettre un signal ultrasonore dans une gamme de fréquence de 2 à 7,5 MHz, et l’autre pour émettre un signal ultrasonore dans une gamme de fréquence de 5 à 10 MHz. Un signal à 5 MHz par exemple est bien adapté pour détecter les indications les plus profondes, et un signal à 7,5 MHz est bien adapté pour détecter les indications les moins profondes. Quand plusieurs sondes multiéléments sont utilisées, plusieurs étapes d’acquisition de données successives sont effectuées, chacune avec une des sondes. Chaque étape d’acquisition de données est effectuée comme indiqué plus haut. Plusieurs jeux de signaux renvoyés sont donc enregistrés, et sont analysés à l’étape de post-traitement des données. Selon un premier exemple de réalisation, l’étape d’acquisition des données est effectuée selon la méthode FMC (Full Matrix Capture ou Capture matricielle complète, appelé aussi Matrice inter-éléments). Cette méthode est illustrée sur la FIG. 2 . Comme indiqué plus haut, le signal ultrasonore incident émis à chaque position déterminée comprend plusieurs signaux incidents émis successivement. Selon la méthode FMC, ces signaux incidents sont émis successivement chacun par un élément émetteur 7 différent. En d’autres termes, chaque signal incident est émis par un seul élément émetteur 7. Comme illustré sur la FIG. 2 , ce signal se propage dans la région située sous la sonde multiélément 5, les échos étant renvoyés vers les éléments récepteurs 7. Le signal incident est typiquement émis avec un angle d’incidence sensiblement égal à 0° , c’est-à-dire perpendiculairement à la surface latérale 9 et au fibrage. La matrice des signaux temporels élémentaires est donc une matrice rectangulaire, le nombre de lignes étant égal au nombre d’éléments émetteurs et le nombre de colonnes étant égal au nombre d’éléments récepteurs 7. Quand les éléments actifs 7 sont tous émetteurs et récepteurs, la matrice est une matrice carrée. Selon un second exemple de réalisation, l’étape d’acquisition des données est effectuée selon la méthode PWI (Plane Wave Imaging, c’est-à-dire Imagerie à onde plane). De nouveau, le signal ultrasonore comprend plusieurs signaux incidents distincts les uns des autres et émis successivement. Comme illustré sur la FIG. 3 , chaque signal incident est émis par tous les éléments émetteurs 7 conjointement. Chaque signal incident forme une onde plane. Cette onde est dans un plan perpendiculaire à la direction de propagation de l’onde dans l’extrémité longitudinale 3. Les différents signaux incidents émis ont des angles d’incidence αi différents les uns des autres. L’angle d’incidence αi correspond à l’angle formé par la direction de propagation avec la normale à la surface latérale 9, comme représenté sur la FIG. 3 . En d’autres termes, pour constituer un signal incident donné, chaque élément émetteur-récepteur 7 émet une onde incidente. Ces ondes incidentes ensemble forment une onde plane se propageant suivant une direction formant un angle d’incidence αi par rapport à la normale à la surface latérale 9 de la barre. Les angles d’incidence αi sont régulièrement répartis entre -90° et +90°, ou entre -45° et +45°, ou entre -10° et +10°, ou encore entre -30° et 0°. Les angles d’incidence αi sont séparés par exemple par des incréments de 1°. Comme illustré sur la FIG. 3 , tous les éléments récepteurs 7 enregistrent les échos de chaque signal incident émis. La matrice des signaux temporels élémentaires est donc une matrice rectangulaire, le nombre de lignes étant égal au nombre de signaux incidents émis avec des angles d’incidence αi différents, et le nombre de colonnes étant le nombre de récepteurs. Pendant l’étape de post-traitement des données, le signal renvoyé pour chaque position déterminée de la sonde multiélément 5 est post-traité. Ce signal est le signal renvoyé par la région vers laquelle la sonde multiélément 5 a émis le signal ultrasonore incident. Le signal renvoyé est post-traité en déterminant dans les signaux temporels élémentaires les échos renvoyés par chaque point de ladite région de l’extrémité longitudinale, et en combinant lesdits échos en un signal combiné caractérisant ledit point. Un exemple de signal temporel élémentaire est illustré sur la FIG. 4 . Cette figure montre l’évolution du signal temporel élémentaire en fonction du temps. L’origine de l’axe des temps correspond à l’instant d’émission du signal incident. La position le long de l’axe des temps correspond au temps de vol des ondes ultrasonores depuis l’émetteur jusqu’à l’élément récepteur 7 ayant enregistré le signal temporel élémentaire. Ce temps de vol peut être associé à un point matériel. Le point matériel correspondant est celui pour lequel le temps de vol du signal incident jusqu’à ce point puis, après réflexion, jusqu’à l’élément récepteur, correspond à la position le long de l’axe des temps. Ainsi, pour chaque point matériel, il est possible de déterminer dans chaque signal temporel élémentaire l’écho éventuellement renvoyé par ledit point. Ces échos peuvent être combinés de différentes façons. Selon une première variante, l’étape de post-traitement des données est effectuée selon la méthode TFM (Total Focusing Method, c’est-à-dire Méthode par focalisation en tous points). Les signaux temporels élémentaires ont chacun pour équation : où a(t) est la valeur du signal temporel élémentaire en fonction du temps, A(t) est l’amplitude du signal temporel élémentaire en fonction du temps, et Φ(t) est la phase du signal temporel élémentaire en fonction du temps. Selon la méthode TFM, les échos renvoyés par un point donné de la région sont combinés par addition des amplitudes A(t) pour former le signal combiné caractérisant ledit point. En d’autres termes, selon la méthode TFM, on considère la matrice des signaux temporels élémentaires. Pour chaque point de la région vers laquelle le signal ultrasonore a été émis, on repère dans chaque signal temporel élémentaire le temps de vol t v correspondant audit point. Ce temps de vol correspond au temps de vol du signal incident jusqu’audit point, plus le temps de vol du signal réfléchi, c’est-à-dire de l’écho, depuis ledit point jusqu’à l’élément récepteur ayant enregistré le signal temporel élémentaire. Ce temps de vol peut être différent, pour un même point, dans les différents signaux temporels élémentaires. Les valeurs des amplitudes A des signaux temporels élémentaires pour les temps de vol t v sont ensuite déterminées. Pour chaque signal élémentaire, les valeurs de A et Φ à t v sont déterminées en analysant la forme dudit signal temporel élémentaire au voisinage de t v . Cette analyse peut être effectuée simplement et ne sera pas détaillée ici. Le signal combiné, pour le point considéré, est égal à la simple somme des amplitudes A(t v ) déterminées pour tous les signaux temporels élémentaires. Selon une autre variante, l’étape de post-traitement des données est effectuée selon la méthode PCI (Phase Coherence Imaging ou Imagerie par cohérence de phases). De nouveau, chaque signal temporel élémentaire a pour équation : Les échos renvoyés par chaque point de la région de ladite extrémité longitudinale sont combinés par addition des phases Φ(t) pour former le signal combiné caractérisant ledit point. Pour chaque point de la région vers laquelle le signal ultrasonore incident a été émis, on repère dans chaque signal temporel élémentaire le temps de vol t v correspondant audit point. Ce temps de vol t v correspond au temps de vol du signal incident jusqu’audit point, plus le temps de vol du signal réfléchi, c’est-à-dire de l’écho, depuis ledit point jusqu’à l’élément récepteur ayant enregistré le signal temporel élémentaire. Ce temps de vol t v peut être différent, pour un même point, dans les différents signaux temporels élémentaires. Les valeurs des phases Φ des signaux temporels élémentaires pour les temps de vol t v sont ensuite déterminées. Pour chaque signal élémentaire, les valeurs de A et Φ à t v sont déterminées en analysant la forme dudit signal temporel élémentaire au voisinage de t v . Cette analyse peut être effectuée simplement et ne sera pas détaillée ici. Le signal combiné, pour le point considéré, est égal à la simple somme des phases Φ(t v ) déterminées pour tous les signaux temporels élémentaires. Selon la méthode TFM, il est nécessaire de corriger l’amplitude A(t) pour tenir compte de l’atténuation du signal ultrasonore le long de son parcours dans la barre métallique. Pour ce faire, la méthode utilise des courbes de d’étalonnage, indiquant l’atténuation du signal en fonction de la profondeur à laquelle se situe la singularité ayant renvoyé le signal émis. Ces courbes sont déterminées expérimentalement. L’utilisation des courbes de d’étalonnage n’est pas nécessaire avec la méthode PCI. Le procédé décrit ci-dessus a été testé sur des étalons en alliage de titane Ti-6Al-4V. Ces essais ont été faits sur trois étalons. Le premier étalon est une barre cylindrique représentée sur la FIG. 5 , d’une longueur longitudinale de 1500 mm et d’un diamètre de 330 mm. Un lamage 11 est creusé dans la surface d’extrémité 13. Un trou à fond plat 15, radial, d’un diamètre de 1,2 mm, est creusé dans la paroi circonférentielle du lamage 11. Le trou à fond plat 15 est situé à une profondeur de 5 mm sous la surface d’extrémité 13. Le fond plat du trou à fond plat 15 est situé à une profondeur de 40 mm sous la surface latérale 17 de l’étalon. Un essai statique a été effectué, en utilisant la méthode FMC pour l’étape d’acquisition des données. L’étape de post-traitement des données a été effectuée de deux façons différentes : selon la méthode TFM ( FIG. 6 ) et selon la méthode PCI ( FIG. 7 ). La partie droite de la FIG. 6 est une représentation de type B-scan, et la partie gauche est une représentation de type A-scan prise le long de la ligne L du B-scan. Le B-scan est une représentation correspondant à une vue en section de l’étalon. L’abscisse correspond à la longueur axiale de la sonde multiélément, l’ordonnée correspond à la profondeur prise à partir de la surface externe 17 de l’étalon. Le B-scan représente le signal combiné caractérisant chaque point de cette section. La bande B nettement visible sur le B-scan correspond à l’écho de fond, c’est-à-dire à l’écho renvoyé par la paroi circonférentielle du lamage 11. L’indication D correspond au fond plat du trou 15. Le A-scan, constituant la partie gauche de la FIG. 6 , représente le signal combiné le long de la ligne L. L’abscisse correspond à la valeur de ce signal combiné, et l’ordonnée correspond à la profondeur. Ce A-scan pourrait également être interprété comme la valeur du signal combiné en fonction du temps. L’ordonnée correspond en effet au temps de vol du signal ultrasonore réfléchi par chaque point le long de la ligne L. L’indication D correspond au pic visible sur le A-scan. La FIG. 6 montre donc que le trou à fond plat 15 peut être détecté en utilisant la méthode de l’invention. La FIG. 7 est similaire à la FIG. 6 , mais le post-traitement des données est effectué selon la méthode PCI. La trace noire B correspond à la paroi circonférentielle du lamage 11. L’indication D est visible sur le B-scan. Il correspond au pic visible sur le A-scan. Ces essais statiques ont été réalisés avec une sonde multiélément fonctionnant à 7,5 MHz, et comportant soixante éléments émetteur-récepteur 7. Les éléments émetteur-récepteur 7 sont disposés avec un pas de 1 mm. Le pas (pitch) correspond à la somme de la largeur d’un élément émetteur-récepteur et de la largeur inter-élément. D’autres essais statiques ont été effectués avec la même sonde pour l’étalon représenté sur la FIG. 8 . Cet étalon est lui aussi en Ti-6Al-4V. Il présente une longueur de 1500 mm et un diamètre de 330 mm. Il est typiquement utilisé pour l’étalonnage des sondes. Plusieurs trous à fond plat 18 d’un diamètre de 1,2 mm sont réalisés dans cet étalon. Les trous à fond plat 18 sont situés à différentes profondeurs sous la surface latérale 19 de l’étalon. Les profondeurs s’étalent entre 3 et 170 mm. Ces essais ont été réalisés avec la même sonde multiélément que pour l’étalon de la FIG. 5 . Pour la détection des trous 18 proches de la surface latérale 19, la sonde multiélément a été utilisé avec un sabot. La méthode FMC a été utilisée pour l’étape d’acquisition des données. Le post-traitement des données a été effectué à la fois selon la méthode TFM et selon la méthode PCI. Ces essais ont été effectué sur les étalons sans réalisation préalable de courbe CAD (courbe amplitude/distance) ou TCG (time correction gain). Les essais montrent que le signal combiné pour les trous à fond plat varie entre 60 et 87% de la hauteur d’écran, pour un bruit de fond moyen de 5 à 10 % de la hauteur d’écran. L’amplitude du signal combiné et le bruit de fond est exprimé en pourcentage de la hauteur d’écran. Sur la partie gauche (A-scan) des figures 6 et 7, la hauteur d’écran correspond à la longueur de l’axe des abscisses. Les méthodes TFM et PCI donnent des résultats du même ordre. D’autres essais statiques ont été effectués sur l’étalon représenté sur la FIG. 9 . Cet étalon étant Ti-6Al-4V. Il présente une longueur de 1500 mm, et un diamètre de 10 pouces c’est-à-dire 254 mm environ. Plusieurs trous à fond plat 21 d’un diamètre de 0,8 mm sont ménagés le long de l’étalon. Ces trous sont situés à différentes profondeurs sous la surface latérale 23 de l’étalon. Les profondeurs s’étalent entre 15 et 140 mm. La sonde utilisée est la même que pour les étalons des figures 5 et 8. La méthode FMC a été utilisée pour l’étape d’acquisition des données. Le post-traitement des données est effectué selon la méthode TFM. Les essais montrent que le signal combiné pour les trous à fond plat varie entre 56 et 86% de la hauteur d’écran, pour un bruit de fond moyen inférieur à 20 % de la hauteur d’écran. Des essais dynamiques ont également été réalisés pour les trois étalons décrits ci-dessus. Ces essais dynamiques sont effectués en déplaçant circonférentiellement la sonde multiélément autour des étalons. Pour l’étalon de la FIG. 5 , l’essai a été réalisé avec la même sonde que précédemment. L’étape d’acquisition des données est effectuée selon la méthode FMC. L’étape de post-traitement des données est effectuée selon la méthode TFM. Les résultats sont représentés sur les figures 10 et 11. La FIG. 10 est similaire à la FIG. 6 . La partie droite de la FIG. 10 est un B-scan, et la partie gauche un A-scan pris selon la ligne L du B-scan. De nouveau, la ligne horizontale B correspond à la paroi circonférentielle du lamage 11, et l’indication D est nettement visible. La partie en bas à droite de la FIG. 11 est un B-scan, mais pris dans un plan différent du B-scan de la FIG. 10 . L’indication n’est pas visible sur ce B-scan. La partie supérieure de la FIG. 11 est un C-scan. En d’autres termes, c’est une vue développée de la surface latérale 17 de l’étalon. L’ordonnée correspond à la direction axiale, c’est-à-dire à la longueur de la sonde multiélément. L’axe des abscisses correspond au périmètre de l’étalon. L’indication D est bien visible sur le C-scan. La partie en bas à gauche de la FIG. 11 est une cartographie circonférentielle. C’est une section prise le long d’une circonférence de l’étalon. L’ordonnée correspond à la profondeur sous la surface latérale 17, et l’abscisse à la position le long de la circonférence. La ligne B correspond à la paroi circonférentielle du lamage 11, et l’indication D est clairement visible. Des essais dynamiques ont été effectués également sur l’étalon de la FIG. 8 . Pour les trous 18 situés les plus proches sous la surface latérale 19, la sonde multiélément utilisée est celle décrite précédemment, montée sur un sabot. Pour les autres trous 18, une sonde multiélément fonctionnant à 5 MHz a été utilisée. Elle comporte 64 éléments émetteur-récepteur, disposés avec un pas de 1 mm. L’étape d’acquisition des données est effectuée selon la méthode FMC. L’étape de post-traitement des données est effectuée selon la méthode TFM. Les essais montrent que le signal combiné pour les trous à fond plat varie entre 55 et 126% de la hauteur d’écran, pour un bruit de fond moyen inférieur à 15 % de la hauteur d’écran. Des essais dynamiques ont également été effectués pour l’étalon de la FIG. 9 . La sonde utilisée est la sonde à 7,5 MHz décrite plus haut. L’étape d’acquisition des données est effectuée selon la méthode FMC. L’étape de post-traitement des données est effectuée selon la méthode TFM. Les essais montrent que le signal combiné pour les trous à fond plat varie entre 62 et 188% de la hauteur d’écran, pour un bruit de fond moyen inférieur à 20 % de la hauteur d’écran. Pour le trou le plus profond, le signal combiné n’est que de 29% de la hauteur d’écran, à comparer avec un bruit de fond moyen inférieur à 10% de la hauteur d’écran. Ainsi, les essais ci-dessus montrent une capabilité de l'invention à détecter en mode statique ou dynamique des indications simulées par des trous à fond plat (a) à la fois à l'extrémité de la barre (à 5 mm de la surface d'extrémité) et (b) également dans la partie centrale de la barre, et ce (c) à différentes profondeurs dans le diamètre (3 à 170 mm). L’invention porte aussi sur un ensemble de contrôle non destructif par ultrasons de la barre métallique longitudinale 1. Cet ensemble est spécialement conçu pour la mise en œuvre de la méthode de contrôle décrite ci-dessus. Inversement, la méthode de contrôle est spécialement adaptée pour être exécutée avec l’ensemble de contrôle qui va maintenant être décrit. L’ensemble est conçu pour effectuer un contrôle de l’extrémité longitudinale 3 de la barre métallique 1. L’ensemble de contrôle comprend un dispositif d’acquisition de données 25 et un dispositif de post-traitement des données 27. Le dispositif d’acquisition des données 25 comporte au moins une sonde multiélément 5 comprenant plusieurs éléments émetteurs et plusieurs éléments récepteurs 7, un dispositif mécanique 29 configuré pour déplacer l’au moins une sonde multiélément 5 et la barre métallique 1 l’une par rapport à l’autre de telle sorte que la sonde multiélément 5 balaye circonférentiellement et/ou axialement ladite surface latérale 9, et un contrôleur 31 configuré pour que l’au moins une sonde multiélément 5 émette à des positions déterminées régulièrement espacées un signal ultrasonore incident vers une région de ladite extrémité longitudinale 3 et détecte le signal renvoyé. Le contrôleur 31 est configuré pour que le signal renvoyé soit enregistré avec la position circonférentielle et/ou axiale correspondante de la sonde multiélément 5 par rapport à la surface latérale 9. Pour ce faire, le dispositif d’acquisition de données 25 comprend un mécanisme d’encodage de la position de la sonde multiélément 5, adapté en fonction de la forme et de la taille de la section droite de l’extrémité longitudinale 3 de la barre métallique. Le signal ultrasonore incident comprend plusieurs signaux incidents émis successivement, distincts les uns des autres. Le signal renvoyé comprenant une matrice de signaux temporels élémentaires correspondants aux échos de chacun des signaux incidents détectés par chaque élément récepteur 7. Le dispositif de post-traitement des données 27 est configuré pour que le signal renvoyé soit post-traité en déterminant dans les signaux temporels élémentaires les échos renvoyés par chaque point de ladite région de l’extrémité longitudinale et en combinant lesdits échos en un signal combiné caractérisant ledit point. La sonde multiélément 5 est comme décrit ci-dessus. Le dispositif mécanique 29 est avantageusement un porteur configuré pour déplacer l’au moins une sonde multiélément 5 circonférentiellement autour de ladite surface latérale 9 et/ou axialement le long de ladite surface latérale 9, la barre métallique 1 restant fixe. Il est choisi en fonction de la géométrie de l’extrémité longitudinale 3. Par exemple il comprend un châssis 33 rigidement fixé à la barre métallique 1, une structure porteuse 35, une liaison 37 de la structure porteuse au châssis configurée pour permettre le déplacement de la structure porteuse 35 circonférentiellement autour de la surface latérale 9, et une liaison 39 de la sonde multiélément 5 à la structure porteuse 35 configurée pour permettre le déplacement de la sonde 5 longitudinalement le long de la structure porteuse 35. En variante, l’au moins une sonde multiélément 5 reste fixe, le dispositif mécanique 29 étant configuré pour entraîner la barre métallique 1 en rotation autour de son axe et/ou axialement par rapport à l’au moins une sonde multiélément 5. Le contrôleur 31 est configuré pour que l’acquisition des données soit effectuée selon la méthode FMC ou selon la méthode PWI. Ces méthodes ont été décrites plus haut. Les signaux temporels élémentaires ont chacun pour équation . Selon une première variante, le dispositif de post-traitement des données 27 est configuré pour que les échos renvoyés par chaque point de la région de l’extrémité longitudinale 3 soient combinés par addition des amplitudes A(t) pour former le signal combiné caractérisant ledit point. Avantageusement, dans ce cas, le dispositif de post-traitement des données 27 est configuré pour que le post-traitement des données soit effectué selon la méthode TFM. Cette méthode de post-traitement est décrite plus haut. Selon une seconde variante, le dispositif de post-traitement des données 27 est configuré pour que les échos renvoyés par chaque point de la région de l’extrémité longitudinale 3 soient combinés par addition les phase Φ(t) pour former le signal combiné caractérisant ledit point. Avantageusement, dans ce cas, le dispositif de post-traitement des données 27 est configuré pour que le post-traitement des données soit effectué selon la méthode PCI. Cette méthode de post-traitement est décrite plus haut. Selon une variante du procédé non représentée, la barre métallique est creuse, et présente donc une surface latérale interne et une surface latérale externe. La sonde multiélément est placée directement ou indirectement contre la surface latérale interne de la barre métallique ou sur la surface latérale externe. Elle est déplacée circonférentiellement et/ou axialement sur la surface latérale interne ou sur la surface latérale externe. Le procédé est sinon identique au procédé décrit ci-dessus. Procédé de contrôle non destructif par ultrasons d’une barre métallique (1) longitudinale, le procédé comprenant un contrôle d’une extrémité longitudinale (3) de la barre métallique (1) délimitée par une surface latérale (9) à contour fermé et présentant un axe central, le procédé de contrôle comprenant une étape d’acquisition de données à l’aide d’au moins une sonde multiélément (5) comprenant plusieurs éléments émetteurs et plusieurs éléments récepteur (7), et une étape de post-traitement des données ; pendant l’étape d’acquisition des données, déplacement de l’au moins une sonde multiélément (5) et de la barre métallique (1) l’une par rapport à l’autre de telle sorte que l’au moins une sonde multiélément (5) balaye circonférentiellement et/ou axialement ladite surface latérale (9), l’au moins une sonde multiélément (5) émettant à des positions déterminées régulièrement espacées un signal ultrasonore incident vers une région de ladite extrémité longitudinale (3) et détectant le signal renvoyé, le signal renvoyé étant enregistré avec la position circonférentielle et/ou axiale correspondante de la sonde multiélément (5) par rapport à la surface latérale (9); le signal ultrasonore incident comprenant plusieurs signaux incidents émis successivement, distincts les uns des autres ; le signal renvoyé comprenant une matrice de signaux temporels élémentaires correspondants aux échos de chacun des signaux incidents détectés par chaque élément récepteur (7) ; pendant l’étape de post-traitement des données, le signal renvoyé est post-traité en déterminant dans les signaux temporels élémentaires les échos renvoyés par chaque point de ladite région de l’extrémité longitudinale (3) et en combinant lesdits échos en un signal combiné caractérisant ledit point. Procédé de contrôle selon la revendication 1, dans lequel l’étape d’acquisition des données est effectuée selon la méthode FMC. Procédé de contrôle selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le signal ultrasonore incident comprend plusieurs signaux incidents émis successivement chacun ,par un élément émetteur différent. Procédé de contrôle selon la revendication 1, dans lequel l’étape d’acquisition des données est effectuée selon la méthode PWI. Procédé de contrôle selon la revendication 1 ou 4, dans lequel le signal ultrasonore incident comprend plusieurs signaux incidents émis successivement, chaque signal incident étant émis par tous les éléments émetteurs (7) conjointement, chaque signal incident formant une onde plane, les signaux incidents ayant des angles d’incidence différents les uns des autres. Procédé de contrôle selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de post-traitement des données est effectuée selon la méthode TFM. Procédé de contrôle selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les signaux temporels élémentaires ont chacun pour équation , les échos renvoyés par chaque point de la région de ladite extrémité longitudinale (3) étant combinés par addition des amplitudes A(t) pour former le signal combiné caractérisant ledit point. Procédé de contrôle selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’étape de post-traitement des données est effectuée selon la méthode PCI. Procédé de contrôle selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 ou 8, dans lequel les signaux temporels élémentaires ont chacun pour équation , les échos renvoyés par chaque point de la région de ladite extrémité longitudinale (3) étant combinés par addition des phases Φ(t) pour former le signal combiné caractérisant ledit point. Procédé de contrôle selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la barre métallique (1) est en titane ou en un alliage de titane, par exemple le Ti-6Al-4V ou le Ti-5553 ou le Ti 10-2-3, ou en acier martensitique, ou en acier maraging, ou en acier austénitique, ou en un superalliage base nickel ou cobalt, ou en un alliage à base d’aluminium. Procédé de contrôle selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel pendant l’étape d’acquisition des données, l’au moins une sonde multiélément (5) balaye circonférentiellement et/ou axialement la surface latérale (9) de telle sorte que tout le volume de l’extrémité longitudinale (3) de la barre métallique (1) est contrôlé. Procédé de contrôle selon la revendication 11, dans lequel le procédé comprend une étape d’obtention d’une cartographie de l’extrémité longitudinale (3), montrant le signal combiné en chaque point de l’extrémité longitudinale (3). Ensemble de contrôle non destructif par ultrasons d’une barre métallique (1) longitudinale, l’ensemble étant conçu pour un contrôle d’une extrémité longitudinale (3) de la barre métallique (1) délimitée par une surface latérale (9) à contour fermé et présentant un axe central, l’ensemble de contrôle comprenant un dispositif d’acquisition de données (25) et un dispositif de post-traitement des données (27) ; le dispositif d’acquisition des données (25) comportant au moins une sonde multiélément (5) comprenant plusieurs éléments émetteurs et plusieurs éléments récepteurs (7), un dispositif mécanique (29) configuré pour déplacer l’au moins une sonde multiélément (5) et la barre métallique (1) l’une par rapport à l’autre de telle sorte que l’au moins une sonde multiélément (5) balaye circonférentiellement et/ou axialement la surface latérale (9), et un contrôleur (31) configuré pour que l’au moins une sonde multiélément (5) émette à des positions déterminées régulièrement espacées un signal ultrasonore incident vers une région de ladite extrémité longitudinale (3) et détecte le signal renvoyé, le contrôleur (31) étant configuré pour que le signal renvoyé soit enregistré avec la position circonférentielle et/ou axiale correspondante de la sonde multiélément (5) par rapport à la surface latérale (9); le signal ultrasonore incident comprenant plusieurs signaux incidents émis successivement, distincts les uns des autres ; le signal renvoyé comprenant une matrice de signaux temporels élémentaires correspondants aux échos de chacun des signaux incidents détectés par chaque élément récepteur (7) ; le dispositif de post-traitement des données (27) étant configuré pour que le signal renvoyé soit post-traité en déterminant dans les signaux temporels élémentaires les échos renvoyés par chaque point de ladite région de l’extrémité longitudinale (3) et en combinant lesdits échos en un signal combiné caractérisant ledit point. Ensemble de contrôle selon la revendication 13, dans lequel le contrôleur (31) est configuré pour que l’acquisition des données soit effectuée selon la méthode FMC ou selon la méthode PWI. Ensemble de contrôle selon la revendication 13 ou 14, dans lequel les signaux temporels élémentaires ont chacun pour équation , le dispositif de post-traitement des données (27) étant configuré pour que les échos renvoyés par chaque point de la région de ladite extrémité longitudinale (3) soient combinés par addition des amplitudes A(t) pour former le signal combiné caractérisant ledit point. Ensemble de contrôle selon la revendication 13 ou 14, dans lequel les signaux temporels élémentaires ont chacun pour équation , le dispositif de post-traitement des données (27) étant configuré pour que les échos renvoyés par chaque point de la région de ladite extrémité longitudinale (3) soient combinés par addition des phase Φ(t) pour former le signal combiné caractérisant ledit point.