Brevet FR3163061A1 — publié le 20251212

La présente invention concerne une installation 100 de marquage de récipients 2 en matière thermoplastique, ledit récipient 2 comportant une paroi 25comprenant au moins deux régions 20a, 20b d’informations, ladite installation 100 comprenant : - une entrée 8 et une sortie 9, lesdits récipients 2 circulant le long d’un trajet T de circulation sur une ligne de conditionnement, et, le long dudit trajet T : - un dispositif 1 de marquage laser apte à apposer des informations dans une première région 20a d’informations, - un dispositif 13 de formation d’éléments tridimensionnels 130 sur la paroi 25 dudit récipient 2 dans une deuxième région 20b d’informations, et/ou - une machine 14 d’apposition d’au moins une étiquette 140 sur ladite paroi 25 dudit récipient 2, ladite étiquette formant une troisième région (20c) d’informations. L’invention concerne également un récipient 2 et un procédé de marquage de récipients 2. Figure pour l’abrégé : Fig.1 Installation de marquage de récipients et procédé associé Domaine Technique : L'invention concerne une installation de marquage de récipients, un procédé de marquage, et un récipient comprenant plusieurs régions d’informations. Etat de la technique Il est connu de faire figurer sur les récipients, notamment les bouteilles en matériau plastique, des informations et des décorations. Les informations figurant sur un récipient peuvent, par exemple, concerner la date de péremption du contenu ou des détails concernant la composition du produit contenu dans le récipient. En particulier, certaines informations doivent obligatoirement être présentes et leur lisibilité est alors cruciale. Les décorations peuvent, par exemple, représenter le logo du fabricant du produit. Il est bien connu de faire figurer ces informations et décorations sur des étiquettes en papier ou en plastique. Les étiquettes sont collées sur le récipient final après l'étape de formage du récipient, c'est-à-dire lorsque les récipients sont conformés dans leur forme définitive. Cependant, l'étiquetage des récipients présente de nombreux inconvénients. En effet, la fabrication des étiquettes, leur impression et leur collage sur les récipients représentent un coût élevé, notamment pour la fabrication de récipients en grandes séries. De plus, l'étiquette est susceptible d'être arrachée pendant la manipulation du récipient. L'utilisateur final ne peut alors plus accéder à certaines informations importantes, telle que la date de péremption. Enfin, le recyclage des récipients en matériau plastique est compliqué par la présence de l'étiquette et de la colle. En effet, afin de favoriser le recyclage, il est préférable de s'assurer que les récipients, étiquettes ou autres, soient collectés séparément en fonction de leurs différents matériaux. Cependant, la tâche consistant à retirer mécaniquement les étiquettes des récipients à des fins de collecte séparée peut s'avérer fastidieuse et insatisfaisante, avec des résidus de colle ou d’étiquettes toujours présents sur les récipients. En outre, les étiquettes, après décollage, doivent être découpées en petits morceaux, et on retrouve des débris d’étiquette dans un rayon de plusieurs kilomètres autour des centres de recyclage. Par conséquent, le retrait des étiquettes des conteneurs est l’un des facteurs qui empêchent d’assurer la collecte sélective. Ainsi, il est souhaitable d’éviter la présence d’étiquettes, ou de réduire cette présence au strict minimum, afin de limiter les problèmes de recyclage. Pour l'inscription des informations importantes, on a déjà proposé des procédés de marquage de la paroi du récipient. Ainsi, il est connu d'imprimer directement sur la paroi du récipient certaines informations importantes au moyen d'une encre spéciale. Néanmoins, ce procédé de marquage par impression n'est pas satisfaisant car, pour des raisons d'hygiène, l'encre utilisée pour le marquage doit sécher quasi instantanément, et elle doit aussi rester à la surface de la paroi sans pénétrer à l'intérieur du récipient par un phénomène de migration. De ce fait l'encre présente une composition spécifique qui est très onéreuse à fabriquer. Par ailleurs, l'utilisation d'encre complique également les procédés de recyclage des récipients en plastique. Pour contourner ces problèmes, on a aussi proposé un procédé de marquage par gravure de la paroi du récipient. La gravure est généralement effectuée au moyen d'un laser au dioxyde de carbone. Un tel procédé de marquage est réalisé en enlevant de la matière à la paroi du récipient, notamment par évaporation. De ce fait, la paroi présente localement une épaisseur réduite. Par ailleurs, la qualité d’impression et le contraste n’est pas satisfaisant, ce qui rend les informations difficiles à lire. Cependant, dans un souci d'économie et d'écologie, on cherche à diminuer l'épaisseur de la paroi des récipients. Ainsi, il est possible de réaliser un récipient en utilisant moins de matériau plastique qu'auparavant. Or, l'enlèvement de matière sur une paroi très fine risque de fragiliser la paroi au point de fissurer le récipient à la moindre sollicitation. D’autres dispositifs connus de marquage laser ont des problèmes de qualité par rapport aux pièces ou substrats qui ne sont pas plans et/ou qui ont une distance focale variable par rapport à l'optique, comme c’est le cas pour une grande majorité des récipients. Dans un tel cas, les marquages sur le substrat sont flous, varient en hauteur ou en espacement et pourraient autrement être illisibles, rendant ainsi les caractères insatisfaisants à utiliser. En outre, selon la nature ou les dimensions du récipient, la qualité du marquage devient très aléatoire : la distance focale entre le dispositif laser et la paroi du récipient à marquer n’est pas la même sur toute la surface de la zone à marquer. En particulier, lorsque la paroi du récipient est cylindrique, le marquage généré est de moindre qualité par exemple en périphérie de la zone à marquer. Enfin, en fonction du contenu du récipient, le marquage sera plus ou moins lisible. Par exemple, lorsque le récipient contient de l’eau, le marquage peut être difficilement lisible, alors que lorsqu’il contient un liquide foncé ou coloré, de type soda, le marquage est lisible. Cette différence de lisibilité est contraignante et rend le marquage laser difficilement utilisable pour faire figurer tout type d’informations sur un récipient. Pour résoudre ces problèmes de qualité du marquage tout en restant compatible avec une production de récipients en grandes séries, la présente invention propose de manière avantageuse une installation de marquage permettant d’apposer différents types d’informations à l’aide de plusieurs techniques, notamment par marquage laser, par embossage et apposition d’étiquettes de préférence partielles. L’invention vise d’abord une installation de marquage de récipients en matière thermoplastique obtenus notamment par un procédé de soufflage-étirage, notamment des bouteilles ou flacons. Dans le cadre de l’invention, le récipient comporte au moins un corps, une épaule dans le prolongement dudit corps à une extrémité supérieure de celui-ci, un col dans le prolongement de l’épaule, et une paroi, ladite paroi comprenant au moins deux régions dites d’informations. L’installation selon l’invention comprend : - une entrée et une sortie, les récipients circulant le long d’un trajet de circulation sur une ligne de conditionnement, depuis ladite entrée jusqu’à ladite sortie, et, le long dudit trajet : - un dispositif de marquage laser apte à apposer des informations dans une première région d’informations, dite région de marquage laser d’un récipient, - un dispositif de formation d’éléments tridimensionnels sur la paroi dudit récipient dans une deuxième région d’informations, dite région tridimensionnelle, et/ou - une machine d’apposition d’au moins une étiquette sur ladite paroi dudit récipient , ladite étiquette formant une troisième région d’informations, dite région d’étiquetage. Dans des modes de réalisation, l’installation se caractérise en ce qu’elle comprend un dispositif de marquage laser et un dispositif de formation d’éléments tridimensionnels sur la paroi d’un récipient dans la région tridimensionnelle d’informations, ledit dispositif comprenant une unité de soufflage qui comporte une pluralité de moules, lesdits moules comprenant des cavités de moulage aptes à accueillir des préformes, et lesdites cavités de moulage comportant des empreintes et/ou reliefs définissants lesdits éléments tridimensionnels correspondant aux informations à former sur ladite deuxième région tridimensionnelle lors du formage des récipients par soufflage des préformes. Dans des modes de réalisation, l’installation comprend un dispositif de marquage laser et une machine d’apposition d’au moins une étiquette, ladite étiquette étant de préférence une étiquette partielle. Selon une variante possible, l’installation comprend, le long du trajet de circulation des récipients : - une machine de traitement, de préférence de type remplisseuse, qui est située en amont du dispositif de marquage laser, - une machine d’apposition d’au moins une étiquette en aval dudit dispositif de marquage laser. Selon une caractéristique technique additionnelle, le dispositif de marquage laser comprend au moins : - une station de marquage laser, ladite station comprenant le long d’un trajet optique au moins une tête optique de marquage laser pour projeter un faisceau laser, ladite tête optique étant équipée d’une unité de tête laser et d’un système optique pour focaliser ledit faisceau laser afin de générer une marque à l’intérieur de ladite région d’informations dudit récipient, ladite tête optique étant reliée à un appareil de traitement laser via un canal optique, - des moyens de commande reliés au moins à une station de marquage et comprenant ledit appareil de traitement laser et des moyens d’alimentation de ladite station de marquage laser. L’invention vise également un récipient en matière thermoplastique, obtenu notamment par un procédé de soufflage étirage, comportant au moins un corps, ledit corps s’étendant verticalement selon un axe longitudinal, une épaule dans le prolongement dudit corps à une extrémité supérieure de celui-ci, un col dans le prolongement de l’épaule, une paroi, ladite paroi comprenant au moins deux régions d’informations, et un fond à l’extrémité dudit corps. Le récipient selon l’invention se caractérise en ce qu’il comprend au moins : - une première région d’informations, dite région de marquage laser, les informations étant obtenues par marquage laser, - une deuxième région d’informations, dite région tridimensionnelle, les informations étant formées directement sur la paroi du récipient et étant de forme tridimensionnelle, et/ou - une troisième région d’informations, dite région d’étiquetage, les informations étant formées sur une étiquette, de préférence une étiquette partielle. Selon une caractéristique additionnelle possible, le récipient comprend au moins : - une première région d’informations, les informations étant obtenues par marquage laser, - une deuxième région d’informations, les informations étant constituées d’éléments tridimensionnels et - une troisième région d’informations formées sur une étiquette de type étiquette partielle. Avantageusement, selon une caractéristique additionnelle possible, l’étiquette est une étiquette partielle et s’étend sur la paroi du récipient sur un angle inférieur à 200 degrés. Dans des modes de réalisation, le récipient comprend une deuxième région d’informations, dite région tridimensionnelle, les informations de ladite deuxième région étant constituées d’éléments tridimensionnels formés directement par embossage sur la paroi dudit récipient et lesdits éléments tridimensionnels comprenant des creux et/ou des saillies respectivement d’une profondeur et/ou d’une hauteur comprise entre 0.1 et 3 millimètres par rapport à la surface de la paroi du récipient. Selon une caractéristique additionnelle possible, le récipient comprend au moins une première région d’informations et une troisième région d’étiquetage, ladite première région de marquage laser et ladite troisième région d’étiquetage se situant de part et d’autre de l’axe longitudinal du récipient, au droit l’une de l’autre. Dans des modes de réalisation, le récipient comprend au moins une première région d’informations et une troisième région d’étiquetage, ladite première région de marquage laser et ladite troisième région d’étiquetage se situant de part et d’autre de l’axe longitudinal du récipient, au droit l’une de l’autre, l’étiquette formant la région d’étiquetage étant opaque et comprenant au moins une face colorée et/ou à motifs. Avantageusement, selon une caractéristique additionnelle possible, le récipient comprend une première région de marquage laser et au moins une deuxième région tridimensionnelle, ladite première région de marquage laser et ladite deuxième région tridimensionnelle étant en tout ou partie superposée. L’invention a aussi pour objet un procédé de marquage de récipients en matière thermoplastique obtenus par un procédé de soufflage étirage, comprenant au moins les étapes suivantes : - une étape consistant à effectuer un traitement sur lesdits récipients, préférentiellement de remplissage et/ou de bouchage, - une étape de marquage laser, consistant à générer une marque au niveau d’une région d’informations de chaque récipient, le procédé selon l’invention étant caractérisé en ce qu’il comprend : - préalablement à l’étape de traitement, une étape consistant à former au moins une région d’informations sur un récipient, en réalisant des éléments tridimensionnels sur la paroi dudit récipient, et/ou - une étape d’apposition d’une étiquette sur la paroi dudit récipient, de manière à former une région d’informations, dite région d’étiquetage. Avantageusement, selon une caractéristique additionnelle possible, le procédé comprend une étape consistant à former des éléments tridimensionnels sur la paroi du récipient par embossage, c’est-à-dire lors de l’étape de soufflage ou soufflage-étirage des récipients. Dans des modes de réalisation, le procédé de marquage de récipients comprend une étape d’apposition d’une étiquette, ladite étiquette étant de préférence une étiquette partielle. Brève description des figures : L’invention sera mieux comprise grâce à la description ci-dessous, qui se base sur des modes de réalisations possibles, expliqués de façon illustrative et nullement limitative, en référence avec les figures annexées, dans lesquelles : FIG. 1 représente schématiquement une vue simplifiée d’une installation de marquage de récipients selon l’invention ; FIG. 2 représente schématiquement un exemple de réalisation d’un dispositif de marquage laser ; FIG. 3 représente schématiquement un exemple de réalisation d’un dispositif de formation de motifs tridimensionnels ; FIG. 4 représente schématiquement une vue simplifiée d'un récipient avec un grossissement mettant en exergue deux zones d'embossage selon une coupe transversale d'une paroi dudit récipient ; FIG. 5 représente une vue simplifiée de l'étape de marquage laser d'un récipient au niveau de son corps ; FIG. 6 représente schématiquement une vue de face d'un récipient, montrant notamment deux zones d’embossage ; FIG. 7 représente schématiquement une vue de face d'un récipient, montrant notamment une zone de marquage laser, une zone d’embossage et une zone d’étiquetage ; FIG. 8 représente schématiquement une vue de principe d'un récipient avec un marquage avant et un étiquetage arrière en opposition et en alignement selon une première position de vision d'un utilisateur, montrant notamment un faisceau de vision maximal ainsi qu'un focus de vision ; FIG. 9 représente schématiquement une vue de principe similaire à la FIG. 8 selon une deuxième position de vision de l'utilisateur, montrant la délimitation par rapport audit focus de vision ; FIG. 10 représente schématiquement une vue de principe similaire à la FIG. 8 ; FIG. 11 représente schématiquement une vue de principe similaire à la FIG. 9 ; FIG. 12 représente une photographie d’un récipient présentant une zone d’embossage et une zone de marquage laser, et FIG. 13 représente schématiquement une vue simplifiée de différentes étapes de fabrication d'un récipient. Description détaillée : Dans la suite de la description, des éléments présentant une structure identique ou des fonctions analogues seront désignés par une même référence. L’invention vise tout d’abord une installation 100 de marquage de récipients 2, représentée schématiquement en FIG. 1 . Dans le cadre de l’invention, le récipient 2 est une bouteille ou un flacon. Il est réalisé en matière plastique. De préférence, le récipient est en poly téréphtalate d'éthylène, ci-après PET. Le récipient 2 peut donc être rigide ou semi-rigide. Il est destiné à contenir un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique. Le récipient 2 peut présenter tout type de forme, symétrique ou non. Il peut avoir une section arrondie, globalement de forme circulaire ou ovoïdale, ou bien de section polygonale, notamment rectangle ou carrée. Préférentiellement, lesdits récipients 2 ont une section arrondie, notamment globalement circulaire. Les récipients 2 présentent au moins un corps 23, une épaule 24 dans le prolongement dudit corps 23 et un fond 22 à l’extrémité dudit corps 23. Le corps 23 d’un récipient 2 comprend une paroi 25. La paroi 25 d’un récipient 2 peut être cylindrique, rectangulaire, ou de toute forme. La paroi 25 est la surface qui constitue la limite entre l’intérieur et l’extérieur du récipient 2, c’est-à-dire entre le contenu du récipient 2 et son environnement extérieur, l’air ambiant par exemple. La paroi 25 peut prendre une multitude de formes afin d'obtenir les caractéristiques structurelles, les qualités esthétiques et l'identification du récipient 2 souhaitées. La paroi 25 comprend au moins deux régions d’informations 20. En d’autres termes, le récipient 2 comprend au moins deux régions 20 d’informations, au niveau du corps, et/ou au niveau de l’épaule, et/ou du col et/ou du fond, la paroi 25 constituant la surface délimitant le contenu du récipient 2 et son environnement extérieur. Dans une orientation normale, le récipient 2 repose sur son fond 22 et la direction principale est verticale. Le fond 22 peut être globalement plat, de forme pétaloïde ou autre. Dans le cadre de l’invention, les récipients 2 sont obtenus par formage à partir de préformes en matière thermoplastique. De telles préformes sont obtenues par exemple par injection ou encore par extrusion soufflage. Dans le cadre de l’invention, le récipient 2 présente donc au moins deux régions 20 d’informations, situées sur sa paroi 25. Une région 20 d’informations peut être orientée de telle sorte que les informations soient parallèles à la direction principale du récipient 2, ou orthogonales, ou encore présenter toute orientation possible par rapport à la paroi 25 du récipient 2 selon sa direction principale. Comme visible en FIG. 1 , l’installation 100 de marquage de récipients 2 en matière thermoplastique comprend au moins une entrée 8 et une sortie 9. Les récipients 2 circulent donc le long d’un trajet T de circulation sur une ligne de conditionnement, depuis l’entrée 8 et jusqu’à la sortie 9. Plus avant, le long du trajet T de circulation, l’installation 100 comprend un dispositif 1 de marquage laser apte à apposer des informations dans une première région 20a, dite région 20a de marquage laser d’un récipient 2. Dans des modes de réalisation, l’installation 100 comprend, le long du trajet T de circulation, un dispositif 13 de formation d’éléments tridimensionnels 130 sur la paroi 25 du récipient 2, dans une deuxième région 20b d’informations, dite région 20b tridimensionnelle. Le dispositif 13 de formation d’éléments tridimensionnels 130 se situe en amont du dispositif 1 de marquage laser. Dans des modes de réalisation, l’installation 100 comprend, le long du trajet T de circulation, un dispositif 1 de marquage laser et une machine 14 d’apposition d’au moins une étiquette 140 sur la paroi 25 du récipient 2, ladite étiquette formant une troisième région 20c d’informations, dite région 20c d’étiquetage. La machine 14 d’apposition d’au moins une étiquette 140 se situe en amont ou en aval du dispositif 1 de marquage laser. De préférence, la machine 14 d’apposition se situe en aval du dispositif 1 de marquage laser. Dans des modes de réalisation, l’installation 100 comprend, le long du trajet T de circulation, un dispositif 1 de marquage laser, un dispositif 13 de formation d’éléments tridimensionnels 130 sur la paroi 25 du récipient 2, dans une deuxième région 20b d’informations, et une machine 14 d’apposition d’au moins une étiquette 140 sur la paroi 25 du récipient 2, ladite étiquette formant une troisième région 20c d’informations. De manière préférée, et comme visible en FIG. 1 , le long du trajet T de circulation, le dispositif 13 de formation d’éléments tridimensionnels 130 se situe en amont et la machine 14 en aval, le dispositif 1 de marquage laser se situant sur le chemin entre le dispositif 13 et la machine 14. L’installation 100, dans des modes de réalisation, comprend également d’autres postes de travail, comme par exemple un poste de remplissage 10 des récipients 2. Selon une variante préférée, et comme illustré schématiquement en FIG. 1 , le dispositif 1 de marquage laser se situe en aval d’un poste de remplissage des récipients 2, le long du trajet T de circulation des récipients 2 sur la ligne de conditionnement. Il est particulièrement avantageux de réaliser les différentes étapes de marquage au sein de la même ligne de conditionnement, afin de pouvoir s’adapter rapidement à des changements relatifs au format des récipients 2, ou au type d’informations à apposer sur la paroi 25 des récipients 2. Le fait de pouvoir apposer des informations de différents types sur les récipients 2 permet une grande flexibilité de la ligne de conditionnement. Dans des modes de réalisation, et comme visible en FIG. 2 , le dispositif 1 de marquage laser comprend au moins une station 3 de marquage laser et des moyens de commande 4 reliés à la station 3 de marquage laser. Une telle station 3 de marquage laser comprend le long d’un trajet optique au moins une tête optique 30 de marquage laser pour projeter un faisceau laser 31. La tête optique 30 est équipée d’une unité de tête laser 300 et d’un système optique 320 pour focaliser le faisceau laser 31 afin de générer une marque 310 à l’intérieur de la région 20a d’informations du récipient 2. Plus avant, la tête optique est reliée à un appareil 40 de traitement laser via un canal 600 optique. Les moyens de commande 4 comprenant l’appareil 40 de traitement laser et des moyens d’alimentation 41 de la station 3 de marquage laser. L’appareil 40 de traitement laser, ou laser 40, comprend une source d’émission de lumière, ou source de pompage et éventuellement un milieu amplificateur pour émettre une lumière laser sous la forme d’un faisceau 31 laser. Selon une variante possible, la tête optique 30 comprend le milieu amplificateur. La tête optique 30 est reliée à l’appareil 40 de traitement laser par un réseau de fibres optiques et de liaisons électriques, ou canaux 600 optiques. Les canaux 600 optiques comprennent au moins une fibre optique qui est un guide d’onde optique de la lumière laser émise par exemple par l’appareil 40 de traitement laser. Selon une variante possible, le milieu amplificateur est incorporé au canal 600 optique sous la forme d’une fibre optique dopée dans laquelle la lumière émise est injectée vers une unité de tête laser 300. La station 3 contrôle la tête optique 30 et l’émission du faisceau 31 laser à partir des moyens de commande 4. Ainsi, la tête optique 30 comprend une unité de tête laser 300 et un système optique 320, monté de manière amovible sur ladite unité de tête laser 300. Préférentiellement, l’unité de tête laser 300 émet un faisceau 31 de lumière laser dirigé dans une direction prédéterminée. Le système optique 320 comprend au moins un miroir pour déplacer le faisceau 31 laser dans un plan horizontal et/ou dans un plan vertical, et optionnellement une lentille au niveau de la sortie optique du système optique 320, pour focaliser le faisceau de lumière dans le plan et au niveau de la région 20a de marquage laser, pour générer une marque 310 au niveau de ladite région 20a. En d’autres termes, le système optique 320 oriente le faisceau vers la zone à marquer. Par trajet optique, on entend le trajet effectué par la lumière laser depuis son émission depuis par exemple l’appareil 40 de traitement laser jusqu’à la sortie optique du système optique 320 sous la forme d’un faisceau 31 laser. En d’autres termes, la région 20a de marquage laser correspond à une surface de traitement au sein de laquelle le faisceau 31 laser est appliqué dans une direction horizontale et/ou verticale. En fonction du type de marque 310 à apposer, le point focal du faisceau 31 laser n’est pas nécessairement localisé directement sur la paroi 25 du récipient 2, c’est-à-dire que, dans une direction longitudinale par rapport à la région 20a de marquage dudit récipient 2, le point focal du faisceau 31 laser peut être notamment localisé au-dessus de la paroi, directement sur la paroi 25, ou encore à l’intérieur de ladite paroi 25. Dans des modes de réalisation, le dispositif 1 comprend une lentille fixe, ladite lentille fixe pouvant être de type sphérique, à champ plat, ou préférentiellement de type F-theta afin de maintenir la dimension du point focal relativement constante dans le plan. Selon une variante possible, l’unité de tête laser 300 et le système optique 320 sont d’un seul tenant. Dans des modes de réalisation, les moyens 4 de commande de la station 3 laser comprennent une pluralité d’unités de refroidissement, non représentées. Dans le cadre de l’invention, le marquage laser sur la région 20a d’un récipient 2 peut se faire notamment par modification locale de l’indice de réfraction, et/ou par modification locale de l’indice de transmission, et/ou par modification locale de l’indice de réflexion du matériau dudit récipient 2. La station 3 de marquage comprend au moins une tête optique 30 qui émet et focalise le faisceau 31 laser. Selon une variante possible, ladite au moins une tête optique 30 génère le faisceau 31 optique. Dans des modes de réalisation, le dispositif 1 de marquage laser comprend une pluralité de stations 3 de marquage. Les moyens de commande 4 comprennent une unité électronique de commande du déplacement du faisceau laser 31. L’unité électronique est susceptible d'être paramétrée à volonté pour modifier la marque 310 à inscrire, il s'agit par exemple d'une commande numérique. Les paramètres à modifier concernent par exemple les coordonnées de déplacements du faisceau 31, la vitesse de déplacement du faisceau 31, etc. La marque 310 peut consister en des caractères, motifs, codes-barres, etc. Typiquement la distance entre la sortie du faisceau 31 et la zone 20 de marquage du récipient 2 peut varier, en fonction de la forme et/ou des dimensions du récipient 2. Le faisceau 31 laser peut tracer la marque 310 indifféremment selon un mode vectoriel, c'est-à-dire par traçage continu, ou selon un mode matriciel, c'est-à-dire par traçage point par point. Dans des modes de réalisation, la tête optique 30 comprend une unité laser à impulsion, non représentée. L’unité laser à impulsion génère le faisceau laser 31 qui est ensuite diffusé par le système optique 320. Préférentiellement, la longueur d’ondes du laser émis est comprise entre 800 et 2000 nanomètres (nm). Dans des modes de réalisation, et selon le type de marquage recherché, on pourra aussi sélectionner un laser émettant un faisceau 31 de longueurs d'ondes différentes, par exemple de type laser fibre de type Ytterbium, Erbium, Thulium, ou de type solide Nd-YAG ou Nd: YVO4 . Selon différentes configurations possibles, la lumière laser est émise notamment depuis l’appareil 40, et/ou le canal 600 optique ou encore depuis l’unité laser 300. En variante possible, le laser Nd-YAG est configuré pour émettre un faisceau laser 31 d'une longueur d'onde de 532 nm émettant dans le domaine du visible, plus précisément dans la couleur verte. Selon encore une autre variante de l'invention, le laser de la station 3 de marquage Nd-YAG est configuré pour émettre un faisceau 31 à une longueur d'onde comprise dans l'ultraviolet proche, par exemple 355 nm. De préférence, la longueur d’ondes du faisceau laser 31 émis est donc comprise entre 1000 et 1100 nm, ou entre 1500 et 1600 nm, ou encore entre 1900 et 2000 nm, selon le type de récipients 2 à marquer et/ou selon le type de marque 310 à apposer sur la zone 20 de marquage d’un récipient 2. On a constaté que les régions 20a de marquage de paroi en « PET » du récipient 2 visées par le faisceau 31 laser dans le domaine de l’infrarouge proche avec une puissance et/ou un temps d’exposition adapté sont soumises à un phénomène dit de « moussage » et de carbonation dans l’épaisseur de la matière. Le moussage consiste à faire fondre la matière localement en surface et à générer des bulles qui s’expansent en formant un bourrelet en surface, bulles qui vont rester piégées lors du refroidissement. La carbonation dans l’épaisseur est provoquée par la dégradation de la matière. La résistance du matériau est très peu altérée. En outre, la lisibilité de la marque 310 obtenue est bien meilleure car les bulles de gaz dans le matériau reflètent la lumière de manière diffuse. De préférence, la au moins une station 3 de marquage utilise un laser avec un mode opératoire pulsé pour générer des impulsions courtes d’une durée inférieure à 500ns (nanoseconde) et de puissance crête de l’ordre du kW (kilowatt) à plusieurs dizaines de kW selon le marquage souhaité et en focalisant le faisceau aux environs de la paroi du récipient 2, au niveau de la région 20a de marquage laser. Selon d'autres variantes non représentées de l'invention, d'autres types de laser peuvent être utilisés dans le cadre de la présente invention. Comme expliqué précédemment, le laser est sélectionné et réglé pour permettre de marquer la paroi en matériau thermoplastique, en surface ou en profondeur, sans toutefois impacter significativement l’épaisseur de la paroi, autrement dit sans graver la paroi. En particulier, la marque 310, au niveau de la région 20a, présente une surépaisseur comprise entre 0.5 et 100 microns par rapport à la surface de la paroi 25. Dans des modes de réalisation, au moins une station 3 de marquage laser se situe le long du trajet T de circulation des récipients 2, c’est-à-dire que le marquage laser est réalisé le long du chemin de circulation des récipients 2, lesdits récipients 2 circulant sur un moyen de convoyage. Dans un mode de réalisation possible, le dispositif 1 de marquage laser comprend un carrousel 5 à axe de rotation X vertical, ledit carrousel 5 étant entraîné en rotation par au moins un moteur par rapport à un bâti 7. Une vue schématique d’un exemple de réalisation du dispositif 1 et du carrousel 5 est visible en FIG. 2 . La rotation du carrousel 5 par rapport au bâti 7 se fait par l’intermédiaire d’un moyen de roulement. Dans des modes de réalisation, le carrousel 5 est porté par un châssis 6 tournant, rotatif autour de l’axe de rotation X vertical, sous la forme d’une couronne d'orientation qui comprend le moyen de roulement. Le moyen de roulement peut être, par exemple, réalisé sous la forme de deux bagues pouvant être mises en rotation relative l'une par rapport à l'autre, chaque bague comportant un chemin de roulement, et la couronne comportant par ailleurs un dispositif de rotation constitué d'organes ou corps roulants (tels que des billes ou roulements à billes) intercalé entre les deux chemins de roulement et un dispositif de fixation des éléments constitutifs de la couronne pour en empêcher la désolidarisation tout en permettant la rotation relative des deux bagues. La mise en rotation du carrousel 5 autour de l’axe de rotation X vertical peut alors se faire en reliant une bague au bâti 7, le châssis 6 du carrousel 5 étant porté par l’autre bague. Ainsi, le carrousel 5 peut tourner relativement au bâti 7. La bague reliée au bâti 7 est dite bague fixe, et l'autre bague est dite bague tournante. Dans des modes de réalisation, le châssis 6 sous la forme d’une couronne d'orientation peut comprendre une denture extérieure montée sur la bague tournante. Selon une variante possible, le châssis 6 tournant est en forme de coupelle qui est montée sur la bague tournante, par exemple au travers de trous de fixation borgnes ou passants, lisses ou taraudés. Sur cette coupelle sont fixés divers organes de la machine, non représentés, l'ensemble formant un carrousel. Dans des modes de réalisation, le châssis 6 tournant est sous la forme d’une colonne. Le carrousel 5 de l’invention comprend au moins un premier plateau 50, ou plateforme. L’axe de rotation du au moins un plateau 50 est coaxial à l’axe de rotation du carrousel 5. Le plateau 50 peut être de toute forme, mais est préférentiellement circulaire. Le plateau 50 supporte une pluralité d’organes de maintien 54 pour positionner un récipient 2 suivant un axe sensiblement parallèle à l’axe de rotation X vertical du carrousel 5. En d’autres termes, un récipient 2 est maintenu par un organe de maintien 54 et est entraîné en rotation par le premier plateau 50 du carrousel 5. Comme visible en FIG. 2 , le carrousel 5 comprend également un fût 53. Le fût 53 supporte une pluralité de stations 3 de marquage de telle sorte que chaque système optique 320 est situé en vis-à vis d’un récipient 2, lui-même maintenu par un organe de maintien 54. De manière préférée, le diamètre du fût 53 est inférieur au diamètre du premier plateau 50 afin de faciliter la mise en œuvre du dispositif 1. Les récipients 2 et les têtes optiques 30 sont tous deux entraînés en rotation selon un axe de rotation X vertical par rapport au bâti 7. La rotation synchronisée des stations 3 de marquage et des récipients 2 et la position verticale du récipient 2 en vis-à-vis du système optique 320 d’une tête optique 30 est particulièrement avantageuse. En effet, la distance de travail entre le système optique 320 et la région 20a d’informations du récipient 2 est alors constante ou sensiblement constante : les récipients 2 sont immobilisés pendant le marquage, tout comme les systèmes optiques 320, et le marquage réalisé est de grande qualité. Les stations 3 de marquage, les moyens de commande 4 et les récipients 2 sont donc entraînés en rotation de manière synchronisée par rapport au bâti 7. Le carrousel 5 comprend également un joint tournant 60 rotatif qui alimente en électricité les sources d’alimentation 41. A cet effet, le joint tournant 60 comprend un collecteur électrique tournant, situé en tête dudit joint tournant 60, qui est alimenté par un câble électrique fixe. De façon classique, le collecteur électrique tournant comporte des pistes, fixes ou tournantes, sur lesquelles sont en appui élastique des doigts respectivement tournants ou fixes, l'ensemble étant abrité sous un carter, non représenté, qui est fixé au châssis 6 et retenu par une structure anti-couple solidaire du bâti 7. De manière préférée, le fût 53 est creux de manière à accueillir dans cette partie centrale creuse le joint tournant 60, et/ou tout autre composant du dispositif 1 de marquage laser. Ainsi, il est possible de marquer les récipients 2 au cours de leur rotation, ce qui est extrêmement avantageux. Il est alors possible de marquer des récipients 2 à grande cadence, de l’ordre de 8000 à 100000 marquages à l’heure. Dans des modes de réalisation, l’installation 100 comprend un dispositif 13 de formation d’éléments tridimensionnels 130, ledit dispositif 13 étant situé en amont du dispositif 1 de marquage laser. Le dispositif 13 de formation d’éléments tridimensionnels 130 peut être tout dispositif apte à réaliser des éléments tridimensionnels 130, par exemple un dispositif d'usinage au laser, d'usinage par étincelle électrique, par gravure, d'usinage par découpage ou encore d'usinage par moulage. Les éléments tridimensionnels 130 sont formés sur une région 20b tridimensionnelle d’informations sur la paroi 25 d’un récipient 2 et comprennent des creux et/ou des saillies respectivement d’une profondeur P et/ou d’une hauteur EP comprise entre 0.1 millimètre (mm) et 3 millimètres par rapport à la surface de la paroi 25. La hauteur EP correspond à la hauteur par rapport à la surface de la paroi 25. En d’autres termes, tant au niveau de la région 20b tridimensionnelle, et en particulier au niveau des motifs tridimensionnels 130, qu’en dehors de cette région 20b, la paroi 25 présente sensiblement la même épaisseur. Un motif tridimensionnel 130 peut présenter un creux, ou encore un évidement, d’une profondeur comprise entre 0,1 et 3 mm par rapport à la surface de la paroi 25. Un creux ou évidement prend la forme d’une partie qui est en retrait par rapport à la surface de la paroi du récipient. Un motif tridimensionnel 130 peut également présenter une saillie, d’une hauteur comprise entre 0,1 et 3 mm par rapport à la surface de la paroi 25. Une saillie prend la forme d’une partie qui dépasse de la surface de la paroi du récipient 2. Dans des modes de réalisation, un motif tridimensionnel 130 comprend à la fois des évidements et des saillies. Comme visible en FIG. 3 , selon un mode de réalisation possible, le dispositif 13 comprend une unité de soufflage 15 qui comporte une pluralité de moules 150. Les moules 150 comprennent des cavités de moulage 151 aptes à accueillir des préformes 152. Les cavités de moulage 151 comportent des empreintes et/ou des reliefs définissants les éléments tridimensionnels 130 correspondant aux informations tridimensionnels à former sur la deuxième région 20b tridimensionnelle lors du formage des récipients 2 par soufflage des préformes 152. En d’autres termes, les informations apposées sur la région 20b sont des contre-empreintes des empreintes et/ou reliefs présents dans les cavités de moulage 151. Il est avantageux d’utiliser un dispositif 13 de formation de motifs tridimensionnels 130 par moulage, aussi nommé embossage, car cela permet d’obtenir des motifs tridimensionnels 130 de grande qualité, avec une lisibilité variable, qui peut être faible, moyenne ou très bonne selon les dimensions des motifs. Cela permet également d’obtenir un marquage sans interférer sur la cadence de la ligne, les motifs étant obtenus par exemple lors de l’étape de soufflage du récipient 2. En outre, cela permet une grande flexibilité, car seules les cavités de moulage 151 doivent être changées en fonction des motifs tridimensionnels à apposer sur la région 20b de la paroi 25 du récipient 2. Dans des modes de réalisation, l’installation 100 comprend une machine 14 d’apposition d’au moins une étiquette 140, ladite étiquette 140 étant de préférence de type étiquette partielle. Dans des modes de réalisation, la machine 14 est une étiqueteuse typique du type dit à alimentation en rouleaux et comprend notamment un appareil d'étiquetage pour appliquer au moins une étiquette 140 sur chaque récipient 2 pendant le transport des récipients 2 le long d'au moins une partie du trajet de transport T. Quel que soit le type d'étiquette 140 utilisé, une machine 14 d’apposition d’étiquettes, ou encore étiqueteuse connue comprend généralement : - un carrousel rotatif autour d'un axe vertical et configuré pour transporter une pluralité de conteneurs le long d'un chemin d'étiquetage horizontal en forme d'arc ; et - un module d'étiquetage, disposé en périphérie par rapport au carrousel et configuré pour préparer, transporter et alimenter une pluralité d'étiquettes vers le carrousel à une station d'application, afin d'appliquer ces étiquettes 140 sur les récipients 2 respectifs. Selon une configuration bien connue, le module d'étiquetage comprend généralement : - une ou plusieurs unités de stockage, par exemple des bobines autour desquelles la bande de matériau d'étiquetage est initialement enroulée sous la forme d'une bande continue ; - un rouleau d'alimentation pour dérouler la bande de la bobine correspondante et la faire avancer le long d'un chemin d'alimentation ; - une pluralité de rouleaux de déroulement, qui alimentent et soutiennent, en cours d'utilisation, la bande progressivement déroulée de la bobine respective et la guident, en cours d'utilisation, le long d'un chemin d'alimentation ; - une unité de coupe pour couper la bande de manière répétée à un poste de coupe afin de séparer une séquence d'étiquettes 140 de la bande elle-même ; et - un dispositif de transfert d'étiquettes 140 configuré pour recevoir, retenir et faire avancer chaque étiquette et pour acheminer chaque étiquette 140 vers le carrousel, au niveau de la station d'application. Typiquement, le dispositif de transfert est défini par un tambour à vide rotatif autour d'un axe central (typiquement vertical) et configuré pour recevoir les étiquettes 140 précédemment coupées, les retenir par aspiration et, après une rotation d'un angle déterminé autour de son axe, libérer ces étiquettes 140 vers la station d'application, de sorte qu'elles soient appliquées sur les récipients 2 respectifs avancés par le carrousel. En outre, en cas d'utilisation d'étiquettes collées, le module d'étiquetage comprend au moins un rouleau encolleur disposé de manière sensiblement tangente au tambour à vide, dans une position fonctionnellement en aval de l'unité de coupe et en amont de la station d'application, par rapport au sens de rotation du tambour à vide, pour étaler de la colle sur les extrémités avant et arrière de chaque étiquette, avant leur application sur les récipients respectifs. Ainsi, la machine 14 peut être toute machine 14 d’étiquetage adaptée à appliquer des étiquettes 2 sur des récipients 2 remplissables ou remplis d'un produit versable, notamment un produit alimentaire versable, tel que des liquides gazeux (eau gazeuse, non-gazeuse). boissons alcoolisées, bière, etc.), liquides non gazeux (eau plate, jus de fruits, vin, etc.), émulsions, suspensions, liquides à haute viscosité et boissons contenant de la pulpe. La machine 14 d’étiquetage peut être notamment une machine 14 telle que décrite dans la demande de brevet EP3604149. Dans des modes de réalisation, l’étiqueteuse 14 est apte à apposer une étiquette 140 dite étiquette partielle. Une étiquette partielle est une étiquette dont l'extension longitudinale couvre une portion angulaire de la surface extérieure, ou paroi périphérique, d’un récipient 2 respectif inférieure à 360°, par exemple entre 180° et 360°, à savoir une étiquette dont l'extension ne suffit pas à envelopper complètement la surface latérale extérieure d’un récipient 2, c'est-à-dire une étiquette 140 dont l'extension longitudinale est inférieure à l'extension angulaire totale de la surface latérale extérieure d’un récipient 2. En d’autres termes, selon un mode de réalisation préféré, la machine 14 d'étiquetage est configurée pour étiqueter des récipients 2 au moyen d'étiquettes 140 partielles, chaque étiquette 140 partielle étant une étiquette 140 dont l'extension longitudinale est inférieure à l'extension angulaire totale de la surface latérale extérieure du récipient 2 concerné, ou une étiquette 140 qui, une fois appliquée complètement sur le récipient 2 concerné ou à la fin du processus d'étiquetage, couvre un secteur angulaire de la surface latérale extérieure du récipient 2 dont l'extension angulaire est inférieure à 360 degrés, ou inférieure à 200 degrés, ou inférieure à 180 degrés. Selon une variante possible, l’étiquette 140, une fois appliquée complètement sur le récipient 2 concerné ou à la fin du processus d'étiquetage, couvre un secteur angulaire de la surface latérale extérieure du récipient 2 dont l'extension angulaire est inférieure à 90° degrés, préférentiellement inférieure à 30 degrés. L’invention concerne encore un récipient 2 en matière thermoplastique, obtenu par exemple par un procédé de soufflage étirage, et comportant au moins un corps 23, ledit corps 23 s’étendant verticalement selon un axe L longitudinal, une épaule dans le prolongement dudit corps 23 à une extrémité supérieure de celui-ci, un col dans le prolongement de l’épaule, et une paroi 25 et un fond 22 à l’extrémité inférieure dudit corps. L’axe X du récipient 2 passe par le centre du col qui est cylindrique. La paroi 25 constitue la surface délimitant le contenu du récipient 2 et son environnement extérieur et comprend au moins deux régions 20 d’informations. En d’autres termes, le récipient 2 comprend au moins deux régions 20 d’informations, chaque région 20 d’informations pouvant se situer au niveau du corps 23, et/ou au niveau de l’épaule, et/ou du col 24 et/ou du fond 22, la paroi 25 constituant la surface délimitant le contenu du récipient 2 et son environnement extérieur. Autrement dit, le récipient 2 peut ainsi par exemple comprendre deux régions 20 d’informations au niveau du corps 23, ou encore une région 20 d’informations au niveau du corps 23 et une région 20 d’informations au niveau du fond 22, ou encore une région 20 d’informations au niveau du fond 22 et une région 20 d’informations au niveau du col 24. En particulier, selon l’invention, le récipient 2 selon l’invention comprend au moins : - une première région 20a d’informations, dite région 20a de marquage laser, les informations étant obtenues par marquage laser et/ou - une deuxième région 20b d’informations, dite région 20b tridimensionnelle, les informations étant formées directement sur la paroi 25 du récipient 2 et étant de forme tridimensionnelle, et/ou - une troisième région 20c d’informations, dite région 20c d’étiquetage, les informations étant formées sur une étiquette 140, de préférence sur une étiquette 140 partielle. Dans des modes de réalisation, le récipient 2 comprend une région 20c d’informations formées sur une étiquette 140, de préférence de type étiquette 140 partielle. Selon une variante possible, l’étiquette 140 est une étiquette 140 partielle et s’étend sur un angle compris entre 180 et 360 degrés sur la paroi 25 du récipient 2. En d’autres termes, l’étiquette 140, une fois appliquée complètement sur le récipient 2 concerné ou à la fin du processus d'étiquetage, couvre un secteur angulaire de la surface latérale extérieure du récipient 2 dont l'extension angulaire est inférieure à 360 degrés, ou inférieure à 200 degrés, ou inférieure à 180 degrés. Selon une variante possible, l’étiquette 140, une fois appliquée complètement sur le récipient 2 concerné ou à la fin du processus d'étiquetage, couvre un secteur angulaire de la surface latérale extérieure du récipient 2 dont l'extension angulaire est inférieure à 90° degrés préférentiellement inférieure à 30 degrés. Dans des modes de réalisation, le récipient 2 comprend une deuxième région 20b d’informations, dites région 20b tridimensionnelle, les informations de ladite deuxième région 20b étant constituées d’éléments tridimensionnels 130 formés directement sur la paroi 25 dudit récipient 2 et lesdits éléments tridimensionnels 130 comprenant des creux et/ou des saillies respectivement d’une profondeur et/ou d’une hauteur comprise entre 0.1 et 3 millimètres par rapport à la surface de la paroi 25 du récipient 2. Par ailleurs, selon une caractéristique additionnelle possible, le rapport entre la largeur et la hauteur et/ou la profondeur desdits éléments tridimensionnels 130 est compris entre 0.05 et 0.4 millimètres (mm). En d’autres termes, pour une hauteur et/ou une profondeur de 2 mm, l’élément tridimensionnel 130 aura une largeur comprise entre 0.1 et 0.8 mm alors que pour une hauteur et/ou une profondeur de 100mm l’élément tridimensionnel 130 aura une largeur comprise entre 5 et 40 mm. Aussi, selon une variante possible, le creux ou évidement comprend une première surface inclinée et une partie inférieure et forme une section concave. En d’autres termes, le creux ou évidement est formé en forme de coupe arrondie et la profondeur de l’évidement par rapport à la surface de la paroi 25 présente un rayon d’au moins 0,25 millimètres (mm). Selon une variante possible, la saillie comprend une partie supérieure et une surface inclinée par rapport à la surface de la paroi 25. Les éléments tridimensionnels 130 sont formés sur une région 20b tridimensionnelle d’informations sur la paroi 25 d’un récipient 2 et comprennent des creux et/ou des saillies respectivement d’une profondeur P et/ou d’une hauteur EP comprise entre 0.1 millimètres (mm) et 3 millimètres par rapport à la surface de la paroi 25. La FIG. 4 montre une vue simplifiée d’un récipient avec un grossissement mettant en exergue deux zones d’embossage selon une coupe transversale d’une paroi dudit récipient 2 où l’on peut voir une première zone d’embossage présentant un évidement d’une profondeur P et une deuxième zone d’embossage présentant une saillie d’une épaisseur EP. Dans des modes de réalisation, le récipient 2 comprend une première région 20a de marquage laser et au moins une troisième région 20c d’étiquetage, la première région 20a et la troisième région 20c d’étiquetage se situant de part et d’autre de l’axe L longitudinal du récipient 2, au droit l’une de l’autre. En d’autres termes, au moins une partie de chaque région 20a, 20c sont en opposition et en alignement selon un angle de vue de l’utilisateur, comme visible en FIG. 8 et 9. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux. En effet, si une personne regarde le récipient 2 à une distance d’environ 30 centimètres (cm) elle est généralement capable de reconnaître un motif d’une taille de 50 microns (µm). Cette valeur limite augmente avec une diminution du contraste entre le noir et le blanc, mais est généralement de l'ordre de 50 µm. Cependant, un point d'une taille de 30 μm peut être visualisé si seul le point est présent, et dans certains cas, un point d'une taille de 10 μm peut être visualisé si le point présente un contraste élevé. La résolution de l'œil humain est généralement de 100 μm à une distance de 30 cm, bien qu'elle dépende d'une acuité visuelle. Une distance de 30 cm correspond à une distance à laquelle la personne voit une information, telle qu'une étiquette, affichée sur une bouteille PET lorsqu'elle prend dans sa main la bouteille PET contenant de l'eau potable ou autre. Autrement dit, si la personne saisit la bouteille PET en fléchissant légèrement un coude, l'intervalle entre les yeux de la personne et la bouteille PET est d'environ 30 cm et l’angle de vue est d’environ 25 degrés. La distance varie dans une fourchette de 30 cm à 50 cm en tenant compte de la taille physique de la personne. Ainsi, lorsque la personne lit les informations présentes sur la première région 20a, la lisibilité des informations sera améliorée grâce à la présence d’une étiquette 140 placée en opposition et en alignement avec ladite région 20a. En effet, certaines informations telles que celles concernant la composition ou formule du contenu du récipient 2 sont de taille relativement petite et sont donc peu lisibles. Les inventeurs ont constaté que le fait d’avoir une superposition au moins partielle des deux régions 20a et 20b, dans l’axe de vision de l’utilisateur, permet d’améliorer considérablement la lisibilité des informations. Selon un mode de réalisation préféré, le barycentre de la troisième région 20c est radialement opposé au barycentre de la première région 20a. De préférence, et comme visible en FIG. 8 et 9, la troisième région 20c couvre une surface plus grande que la première région 20a, afin de garantir une bonne visibilité et lisibilité des informations présentes sur la région 20a, même si l’utilisateur ne regarde pas la région 20a d’informations en la plaçant devant son œil de manière parfaitement centrée avec son champ de vision. En effet, et comme visible sur les figures 8 à 11, selon l’angle de vue de l’utilisateur et la localisation des informations, certaines informations peuvent être peu voire pas lisibles. Avantageusement, dans des modes de réalisation préférés, le rapport entre la hauteur « Ma »de la région 20a de marquage laser et la hauteur « Mc » de la région 20c d’étiquetage est inférieur à 1, et est de manière encore plus préférée compris entre 0.6 et 0.2. Selon une caractéristique technique additionnelle possible, le rapport entre la longueur « La » de la région 20a de marquage laser et la longueur « Lc » de la région 20c d’étiquetage est inférieur à 1, et est de manière encore plus préférée compris entre 0.6 et 0.2. De manière préférée, les deux ratios Ma/Mc et La/Lc sont tous les deux inférieurs à 1, et de préférence sont compris entre 0.6 et 0.2. Avantageusement, l’utilisateur peut alors lire les informations selon différents angles de vue. La machine 14 d’étiquetage est apte à appliquer une étiquette 140 telle que décrite précédemment, c’est-à-dire à apposer l’étiquette 140 au niveau d’une région 20c en opposition et en alignement avec une région 20a. Selon une variante possible, l’étiquette 140 formant la région 20c d’étiquetage est opaque et comprend au moins une face colorée et/ou à motifs. En effet, la lisibilité des informations de la région 20a de marquage laser est considérablement améliorée lorsqu’une étiquette 140 comprenant au moins une face colorée, opaque, et/ou à motifs se situe en opposition et en alignement avec ladite région 20a. Ce mode de réalisation permet d’obtenir une bonne visibilité et lisibilité des informations, notamment quel que soit le contenu du récipient 2, ou encore quelle que soit la couleur du récipient 2 lui-même, le récipient 2 pouvant être coloré ou opaque. La machine 14 d’étiquetage est apte à appliquer une étiquette 140 telle que décrite précédemment. Dans des modes de réalisation, le récipient 2 comprend une première région 20a de marquage laser et au moins une deuxième région 20b tridimensionnelle, ladite première région 20a de marquage laser et ladite deuxième région 20b tridimensionnelle étant en tout ou partie superposées. En effet, les motifs tridimensionnels 130 de la région 20b tridimensionnelle présentant des creux et/ou saillies de taille plus importante que les informations obtenues par marquage laser, il peut être intéressant de superposer les deux régions 20a, 20b d’informations, afin d’améliorer la lisibilité des informations, notamment en augmentant le contraste. Dans des modes de réalisation, et comme illustré en FIG. 12 , une marque 310 est réalisée dans la région 20b tridimensionnelle, au niveau du « A », alors que le « V » a uniquement été réalisé par embossage. Dans l’exemple illustratif, la marque 310 est un contour de la zone embossée, au niveau des creux. On peut constater que les informations, ici le « A » sont très nettes, grâce à ce contour réalisé au laser. De manière avantageuse, la marque 310 peut être réalisée au niveau de la région 20b directement sur les motifs tridimensionnels 130 et/ou autour des motifs tridimensionnels 130 et/ou dans la zone de transition entre les motifs tridimensionnels 130 et la paroi 25 du récipient 2. Cela permet d’augmenter la lisibilité des informations en augmentant le contraste. L’invention concerne également un procédé de marquage de récipients 2 comprenant au moins les étapes suivantes : - une étape E1 consistant à effectuer un traitement sur lesdits récipients 2, préférentiellement de remplissage et/ou de bouchage desdits récipients 2, - une étape de marquage laser E2, consistant à générer une marque 310 au niveau d’une région 20a d’informations de chaque récipient 2, et - préalablement à l’étape E1 de traitement, une étape E0 consistant à former au moins une région 20b d’informations sur un récipient 2 en réalisant des éléments tridimensionnels 130 sur la paroi 25 dudit récipient 2, et/ou - une étape E3 d’apposition d’une étiquette 140 sur la paroi 25 dudit récipient 2, de manière à former une région 20c d’informations, dite région 20c d’étiquetage. Selon une variante possible, l’étape E3 d’apposition d’une étiquette est réalisée suite à l’étape E2 de marquage laser. Selon une autre variante possible, l’étape E3 d’apposition d’une étiquette précède l’étape E2 de marquage laser. Le procédé selon l’invention comprend une étape E1 consistant à effectuer un traitement sur les récipients 2. De manière préférée, l’étape E1 de traitement est une opération de remplissage et/ou de bouchage des récipients 2. Le procédé comprend également une étape E2 de marquage laser consistant à générer une marque 310 au niveau d’une région 20a d’informations de chaque récipient 2. Il a été constaté que le marquage laser avec le faisceau laser 31 est de meilleure qualité (en termes de lisibilité notamment) lorsque le récipient 2 est rempli. Avantageusement, dans des modes de réalisation, le procédé consiste donc à marquer un récipient 2 rempli, de préférence par du liquide. Cela permet au liquide de diffuser rapidement la chaleur du faisceau 31 laser transmise et de prévenir la dégradation de la paroi dudit récipient 2. L’intégrité interne du récipient 2 en contact avec le liquide est donc maintenue alors que qu’il est possible de générer un fort contraste avec beaucoup de puissance pour atteindre une cadence de marquage élevée et cantonner celui-ci à la surface externe de la paroi dudit récipient 2. La FIG. 13 montre schématiquement les étapes d’un procédé selon un mode de réalisation où les récipients 2 sont remplis et bouchés lors d’une étape E1. Dans des modes de réalisation, l’étape E2 de marquage se fait alors que les récipients 2 circulent le long du trajet T de circulation, les récipients 2 n’étant pas arrêtés pour cette étape de marquage. Selon une variante possible, les récipients 2 sont arrêtés alors qu’ils circulent sur le moyen de convoyage, pendant l’étape E2 de marquage laser. Dans des modes de réalisation, pour la réalisation de l’étape E2 de marquage, les récipients 2 saisis sont ensuite entraînés en rotation, de manière synchronisée avec des stations de marquage 3. Préférentiellement, l’étape de mise en rotation se fait de manière continue, sans interruption : le récipient 2 se met dans la trajectoire du dispositif 1 puis est saisi et entraîné en rotation. Ainsi, au cours de l’étape E2, et pendant leur rotation les récipients 2 sont marqués. Dans des modes de réalisation, le procédé comprend : - après l’étape E1 de traitement des récipients 2, une étape de chargement E1’ des récipients à un point de chargement, - après l’étape E2 de marquage, le procédé comprend une étape de déchargement à un point de déchargement, chaque station 3 et chaque récipient 2 étant déplacés respectivement autour dudit axe de rotation vertical entre ledit point de chargement desdits récipients 2 et ledit point de déchargement desdits récipients 2 marqués au niveau d’une zone 20a dite de marquage laser. Avantageusement, après l’étape de chargement et/ou avant l’étape de marquage, les récipients 2 sont déplacés verticalement. Selon une variante possible, les stations 3 de marquage laser sont déplacées verticalement pendant ou après ladite étape de chargement. Ainsi, dans des modes de réalisation, les récipients 2 sont déplacés verticalement après leur chargement, afin d’ajuster le positionnement de la au moins une zone 20a de marquage en vis-à-vis des stations 3 de marquage, et en particulier en vis-à-vis de la sortie optique d’un système optique 320. Les récipients 2 sont donc déplacés depuis une position verticale – ou hauteur- initiale vers une position verticale de marquage. Puis, une fois que l’étape 2 de marquage est terminée, les récipients 2 sont à nouveau déplacés verticalement pour revenir depuis ladite position verticale vers ladite position initiale afin que lesdits récipients 2 puissent être déchargés. Dans des modes de réalisation, l’étape E2 de marquage est réalisée par un laser pulsé dans le proche infrarouge. Dans des modes de réalisation, le procédé de marquage comprend une étape supplémentaire, après l’étape E2 de marquage, d’inspection des récipients 2 marqués. Dans des modes de réalisation, préalablement à l’étape E1 de traitement, le procédé comprend une étape E0 consistant à former au moins une région 20b d’informations sur un récipient 2 en réalisant des éléments tridimensionnels 130 sur la paroi 25 dudit récipient 2. Cette étape E0 de formation d’éléments tridimensionnels 130 peut consister en une étape d'usinage au laser, d'usinage par étincelle électrique, par gravure, d'usinage par découpage ou encore d'usinage par moulage. De manière préférée, l’étape E0 est une étape d’usinage par moulage, aussi appelée communément une étape d’embossage. Les motifs tridimensionnels 130 sont alors réalisés au cours de la formation du récipient 2, par soufflage étirage ou par injection. Selon une variante possible, l’étape E0 est une étape d’embossage comprenant les étapes suivantes : - une étape consistant à fournir un moule, ledit moule étant en métal, préférentiellement en acier, en inox ou en aluminium, qui comprend au moins une empreinte, - une étape consistant à former des motifs tridimensionnels 130 sur au moins une région 20b du récipient 2 lors de l’étape d’étirage-soufflage ou d’injection dudit récipient 2, les motifs tridimensionnels 130 de ladite région 20b constituant une contre empreinte de ladite empreinte. L’étape d’étirage soufflage ou d’injection ne sera pas détaillée ici, étant bien connue de l’homme du métier. Dans des modes de réalisation, le procédé comprend une étape E2 de marquage laser et une étape E1 de formation d’éléments tridimensionnels 130. Selon une variante possible, l’étape E2 de marquage laser est réalisée sur une région 20a qui chevauche en tout ou partie une région 20b d’informations, les informations étant constituées d’éléments tridimensionnels. Cela permet avantageusement d’améliorer encore la lisibilité des informations présentes sur ces régions 20a, 20b, comme visible par exemple en FIG. 12 . Dans des modes de réalisation, le procédé selon l’invention comprend une étape E3 d’apposition d’une étiquette 140 sur la paroi 25 dudit récipient 2, de manière à former une région 20c d’informations, dite région 20c d’étiquetage. L’étape E3 peut être réalisée préalablement ou suite à l’étape E2 de marquage laser. Dans des modes de réalisation, l’étape E3 consiste en l’apposition d’une étiquette 140 partielle sur la paroi 25 du récipient 2. Plus particulièrement, dans des modes de réalisation, l’étape E3 comprend les étapes suivantes : - faire avancer la pluralité de récipients 2 à étiqueter le long d'un chemin d'étiquetage et à travers une station d’application; - faire avancer une bande de matériau d'étiquetage le long d'un chemin d'alimentation ; - couper la bande de manière répétée afin d'en séparer une séquence d'étiquettes ; - recevoir ces étiquettes sur un tambour de transfert tournant autour d'un axe de rotation et comprenant plusieurs secteurs de retenue, chacun configuré pour recevoir et retenir cycliquement une étiquette et comprenant chacun un tampon avant pour retenir l'extrémité avant de l'étiquette 140 et un tampon arrière pour retenir l'extrémité arrière de l'étiquette 140; - acheminer cycliquement le tampon de tête et le tampon de queue vers la station d'application pour l'application des étiquettes sur les récipients respectifs ; - libérer l'extrémité avant à la station d'application, de manière à appliquer l'extrémité avant sur le récipient 2 respectif au moyen du tampon d'extrémité ; - libérer l'extrémité arrière à la station d'application, afin d'appliquer l'extrémité arrière sur le récipient 2 respectif au moyen du tampon d'extrémité ; - faire tourner chaque conteneur autour de son propre axe longitudinal au moins au niveau de la station d'application. Dans des modes de réalisation, le procédé est mis en œuvre par l’installation 100 de l’invention telle que décrite précédemment. L’installation 100 selon l’invention est donc apte à mettre en œuvre le procédé de marquage de l’invention. Le procédé de marquage peut être mise en œuvre dans une installation 100 telle que décrite précédemment. Ainsi, l’invention vise une installation 100 de marquage de récipients 2 particulièrement efficace, qui permet d’apposer des informations de nature différente sur la paroi 25 desdits récipients 2, afin de garantir une lisibilité desdites informations. Installation (100) de marquage de récipients (2) en matière thermoplastique obtenus notamment par un procédé de soufflage-étirage, notamment des bouteilles ou flacons, ledit récipient (2) comportant au moins un corps, une épaule dans le prolongement dudit corps à une extrémité supérieure de celui-ci, un col dans le prolongement de l’épaule, une paroi (25), ladite paroi (25) comprenant au moins deux régions (20a, 20b) dites d’informations, ladite installation (100) comprenant : - une entrée (8) et une sortie (9), lesdits récipients (2) circulant le long d’un trajet (T) de circulation sur une ligne de conditionnement, depuis ladite entrée (8) jusqu’à ladite sortie (9), et, le long dudit trajet (T) : - un dispositif (1) de marquage laser apte à apposer des informations dans une première région (20a) d’informations, dite région (20a) de marquage laser d’un récipient (2), - un dispositif (13) de formation d’éléments tridimensionnels (130) sur la paroi (25) dudit récipient (2) dans une deuxième région (20b) d’informations, dite région (20b) tridimensionnelle, et/ou - une machine (14) d’apposition d’au moins une étiquette (140) sur ladite paroi (25) dudit récipient (2), ladite étiquette formant une troisième région (20c) d’informations, dite région (20c) d’étiquetage. Installation (100) selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’elle comprend un dispositif (1) de marquage laser et un dispositif (13) de formation d’éléments tridimensionnels (130) sur la paroi (25) d’un récipient (2) dans la région (20b) tridimensionnelle d’informations, ledit dispositif (13) comprenant une unité de soufflage (15) qui comporte une pluralité de moules (150), lesdits moules (150) comprenant des cavités de moulage (151) aptes à accueillir des préformes, et lesdites cavités de moulage (151) comportant des empreintes et/ou des reliefs définissants lesdits éléments tridimensionnels (130) correspondant aux informations à former sur ladite deuxième région (20b) tridimensionnelle lors du formage des récipients (2) par soufflage des préformes. Installation (100) selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu’elle comprend un dispositif (1) de marquage laser et une machine (14) d’apposition d’au moins une étiquette (140), ladite étiquette (140) étant de préférence de type étiquette partielle. Installation (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu’elle comprend, le long du trajet (T) de circulation des récipients (2) : - une machine de traitement (10), de préférence de type remplisseuse, qui est située en amont du dispositif (1) de marquage laser et - une machine (14) d’apposition d’au moins une étiquette (140) en aval dudit dispositif (1) de marquage laser. Installation (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit dispositif (1) de marquage laser comprend au moins : - une station (3) de marquage laser, ladite station (3) comprenant le long d’un trajet optique au moins une tête optique (30) de marquage laser pour projeter un faisceau laser (31), ladite tête optique (30) étant équipée d’une unité de tête laser (300) et d’un système optique (320) pour focaliser ledit faisceau laser (31) afin de générer une marque (310) à l’intérieur de ladite région (20a) d’informations dudit récipient (2), ladite tête optique (30) étant reliée à un appareil (40) de traitement laser via un canal (600) optique, - des moyens de commande (4) reliés à la au moins une station (3) de marquage et comprenant ledit appareil (40) de traitement laser et des moyens d’alimentation (41) de ladite station (3) de marquage laser. Récipient (2) en matière thermoplastique, obtenu notamment par un procédé de soufflage étirage, comportant au moins un corps, ledit corps s’étendant verticalement selon un axe (L) longitudinal, une épaule dans le prolongement dudit corps à une extrémité supérieure de celui-ci, un col dans le prolongement de l’épaule, une paroi (25), ladite paroi (25) comprenant au moins deux régions (20a, 20b) d’informations et un fond à l’extrémité inférieure dudit corps , récipient (2) caractérisé en ce qu’il comprend au moins : - une première région (20a) d’informations, dite région (20a) de marquage laser, les informations étant obtenues par marquage laser et - une deuxième région (20b) d’informations, dite région (20b) tridimensionnelle, les informations étant formées directement sur la paroi (25) dudit récipient (2) et étant de forme tridimensionnelle, et/ou - une troisième région (20c) d’informations, dite région (20c) d’étiquetage, les informations étant formées sur une étiquette (140), de préférence sur une étiquette (140) partielle. Récipient (2) selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comprend au moins : - une première région (20a) d’informations, les informations étant obtenues par marquage laser et - une deuxième région (20b) d’informations, les informations étant constituées d’éléments tridimensionnels (130) et - une troisième région (20c) d’informations formées sur une étiquette (140) de type étiquette (140) partielle. Récipient (2) selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que l’étiquette (140) est une étiquette (140) partielle et s’étend sur la paroi (25) du récipient (2) sur un angle inférieur à 200 degrés. Récipient (2) selon quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce qu’il comprend une deuxième région (20b) d’informations, dite région (20b) tridimensionnelle, les informations de ladite deuxième région (20b) étant constituées d’éléments tridimensionnels (130) formés directement par embossage sur la paroi (25) dudit récipient (2) et lesdits éléments tridimensionnels (130) comprenant des creux et/ou des saillies respectivement d’une profondeur et/ou d’une hauteur comprise entre 0.1 et 3 millimètres par rapport à la surface de la paroi (25) du récipient (2). Récipient (2) selon l’une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce qu’il comprend au moins une première région (20a) d’informations et une troisième région (20c) d’étiquetage, et en ce que ladite première région (20a) de marquage laser et ladite troisième région (20c) d’étiquetage se situent de part et d’autre de l’axe (L) longitudinal du récipient (2), au droit l’une de l’autre. Récipient (2) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’étiquette (140) formant la région (20c) d’étiquetage est opaque et comprend au moins une face colorée et/ou à motifs. Récipient (2) selon l’une quelconque des revendications 6 à 11, caractérisé en ce qu’il comprend une première région (20a) de marquage laser et au moins une deuxième région (20b) tridimensionnelle, ladite première région (20a) de marquage laser et ladite deuxième région (20b) tridimensionnelle étant en tout ou partie superposées. Procédé de marquage de récipients (2) en matière thermoplastique obtenus par un procédé de soufflage-étirage, comprenant au moins les étapes suivantes : - une étape (E1) consistant à effectuer un traitement sur lesdits récipients (2), préférentiellement de remplissage et/ou de bouchage, - une étape de marquage laser (E2), consistant à générer une marque (310) au niveau d’une région (20a) d’informations de chaque récipient (2), procédé caractérisé en ce qu’il comprend : - préalablement à l’étape (E1) de traitement, une étape (E0) consistant à former au moins une région (20b) d’informations sur un récipient (2) en réalisant des éléments tridimensionnels (130) sur la paroi (25) dudit récipient (2), et/ou - une étape (E3) d’apposition d’une étiquette (140) sur la paroi (25) dudit récipient (2), de manière à former une région (20c) d’informations, dite région (20c) d’étiquetage. Procédé de marquage de récipients (2) selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comprend une étape (E0) consistant à former des éléments tridimensionnels (130) sur la paroi (25) du récipient (2) par embossage, c’est-à-dire lors de l’étape de soufflage ou soufflage-étirage des récipients (2). Procédé de marquage de récipients (2) selon la revendication 13 ou 14, caractérisé en ce qu’il comprend une étape (E3) d’apposition d’une étiquette (140), ladite étiquette (140) étant de préférence une étiquette (140) partielle.