Brevet FR3157469A1 — publié le 20250627

L’invention concerne une turbomachine d’aéronef comprenant : - un premier module (14) comportant un compresseur (4) et un arbre (15) basse pression, - un deuxième module (16) comportant une turbine (8) et un arbre (17) basse pression, l’arbre de turbine basse pression comprenant une extrémité aval reliée à un rotor de la turbine et une extrémité amont (17a) reliée à un rotor du compresseur, et - un dispositif de blocage configuré de manière à immobiliser axialement l’arbre de turbine basse pression (17) par rapport à l’arbre de compresseur basse pression (15), dans laquelle le dispositif de blocage (50) comporte un écrou (52) et une pièce intermédiaire (80), chacun centré sur l’axe longitudinal, l’écrou étant vissé sur un filetage de la pièce intermédiaire, et la pièce intermédiaire coopérant avec l’extrémité amont de l’arbre de turbine basse pression et l’écrou étant en appui contre une saillie annulaire (60) du premier module (14). Figure pour l'abrégé : Figure 17 TURBOMACHINE COMPRENANT PLUSIEURS MODULES ET UN DISPOSITIF DE BLOCAGE DE CES MODULES, ET PROCEDE DE MONTAGE CORRESPONDANT La présente invention concerne des solutions pour faciliter la modularité d’une turbomachine d’aéronef. Une turbomachine d’aéronef est souvent réalisée sous la forme d'un assemblage de modules qui peuvent chacun comporter des parties fixes et des parties mobiles. Un module est défini comme un sous-ensemble d'un moteur qui présente des caractéristiques géométriques au niveau de ses interfaces avec les modules adjacents suffisamment précises pour qu'il puisse être livré individuellement, et qui a subi un équilibrage distinct lorsqu'il comporte des parties tournantes. L'assemblage des modules permet de constituer un moteur complet, en réduisant au maximum les opérations d'équilibrage et d'appariement des pièces en interface. La modularité d'une turbomachine est un élément clé pour sa maintenance. En effet, lors d'une intervention, Il faut que les pièces soient accessibles facilement sans avoir à démonter un nombre important de parties du moteur. Dans la pratique, on essaye d'obtenir un découpage en quelques modules majeurs et mineurs. Par exemple, pour une turbomachine ayant une soufflante amont (les termes « amont » et « aval » s’apprécient par rapport à l’écoulement des gaz dans la turbomachine), celle-ci est configurée avec trois modules majeurs: un module majeur amont pour la partie avant comprenant la soufflante, un module majeur intermédiaire pour la partie intermédiaire comprenant le compresseur basse pression et le corps haute pression et un module majeur aval pour la partie arrière comprenant la turbine basse pression et l'arbre basse pression. Dans cet exemple précis, le corps basse pression est divisé en deux modules. Il est possible que le corps basse pression soit divisé également en trois modules avec le compresseur basse pression agencé de manière indépendante du reste du module majeur intermédiaire. De manière générale, le module majeur intermédiaire et le module majeur aval comprenant les organes du corps basse pression sont fixés l’un à l’autre grâce à un écrou qui est centré sur l’axe de la turbomachine et qui sert à serrer axialement l’arbre de compresseur basse pression et l’arbre de turbine basse pression. Lors d’une opération de maintenance, cet écrou doit être dévissé au moyen d’un outil qui est inséré dans la turbomachine le long de son axe longitudinal, et donc à l’intérieur de l’arbre basse pression. Cette maintenance est particulièrement difficile sur une turbomachine comprenant un réducteur dans la partie avant ou amont et éventuellement un système de changement de pas des aubes en amont. Le problème dans ce cas est l'accessibilité à l’écrou. Le réducteur est situé en amont de l’écrou et doit être partiellement démonté pour avoir accès à l’écrou. Par ailleurs, l’accès à l’écrou est réalisé avec des outils complexes depuis l’amont de la turbomachine pour éviter que ceux-ci présentent une longueur trop importante et pour avoir un diamètre acceptable. Les outils sont insérés à travers le planétaire interne du réducteur de vitesse qui présente cependant un diamètre interne généralement inférieur au diamètre de l’écrou (par exemple de l’ordre de 60 mm). En effet, il n’est généralement pas possible de démonter le réducteur de vitesse sans désassembler une grosse partie de la turbomachine incluant le module majeur aval. Cela implique d’une part, que le diamètre d’accès des outils soit inférieur à celui de l’écrou et d’autre part, que l’écrou soit prisonnier dans la turbomachine. L’augmentation du diamètre interne du planétaire interne pour être supérieur à celui de l’écrou et permettre le démontage de l’écrou serait pénalisante pour l’encombrement du réducteur et les performances générales de la turbomachine. Par ailleurs, les outils peuvent présenter des risques de mauvaises manipulations et d’endommagement de certains organes de la turbomachine qui sont situés à proximité de l’écrou. A cela s’ajoute le fait que l’écrou requiert aussi un fort couple de serrage (ordre de grandeur 2000 Nm). Avec un tel couple, une clé longue et de faible diamètre a pour inconvénient d’avoir un angle de torsion élevé et en conséquence une mauvaise précision pour trouver une position angulaire exacte nécessaire pour accéder à l’écrou, tout cela en aveugle. Afin d’améliorer leur rendement propulsif, les turbomachines tendent vers l’augmentation des taux de dilution, qui se traduit généralement par l’augmentation de la taille de la soufflante (diamètre et dimension axiale). Cela rend l’accès à l’écrou de l’arbre basse pression encore plus complexe par l’allongement de l’outil nécessaire pour y accéder. Par ailleurs, certaines turbomachines, comme c’est le cas des turbomachines à soufflante unique non carénée (aussi appelé USF, acronyme de l’anglais Unducted Single Fan), ont une longueur particulièrement importante et les modules des corps haute pression et basse pression présentent des diamètres internes très petits, ce qui complexifie voire rend impossible l’accès à l’écrou par l’outil. La présente invention propose une solution à au moins une partie des problèmes évoqués ci-dessus qui simplifie la modularité d’une turbomachine d’aéronef et qui ne pénalise pas le rendement de la turbomachine. À cet effet, l’invention concerne une turbomachine d’aéronef, la turbomachine ayant un axe longitudinal et comprenant : - un premier module comportant un compresseur basse pression et un arbre de compresseur basse pression qui est centré sur l’axe longitudinal, - un deuxième module comportant une turbine basse pression et un arbre de turbine basse pression qui est centré sur l’axe longitudinal, l’arbre de turbine basse pression comprenant une extrémité aval reliée à un rotor de la turbine basse pression et une extrémité amont reliée à un rotor du compresseur basse pression, et - un dispositif de blocage configuré de manière à immobiliser axialement l’arbre de turbine basse pression du deuxième module par rapport à l’arbre de compresseur basse pression du premier module. Selon l’invention, le dispositif de blocage comporte un écrou et une pièce intermédiaire, chacun centré sur l’axe longitudinal, l’écrou étant vissé sur un filetage de la pièce intermédiaire, et la pièce intermédiaire coopérant avec l’extrémité amont de l’arbre de turbine basse pression et l’écrou étant en appui contre une saillie annulaire du premier module. Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. En particulier, la pièce intermédiaire forme une réhausse d’écrou permettant d’augmenter le rayon d’implantation de l’écrou. En effet, la pièce intermédiaire permet d’avoir un filetage plus haut en rayon, et donc avec une meilleure capacité et tenue mécanique de l’écrou au serrage. Cette pièce intermédiaire permet avantageusement de reprendre l’effort axial et l’effort de serrage du couple. Cette configuration permet de fournir un gain en modularité accru. L’agencement de la pièce intermédiaire et de l’écrou permet une immobilisation efficace entre les modules. Cela permet aussi de ramener au moins un outillage non encombrant à l’intérieur. Le module de la turbine basse pression et du compresseur basse pression peuvent être ainsi démontés en un nombre réduit d’opérations par rapport aux autres modules et sans démonter les autres modules adjacents. La pièce intermédiaire permet d’avoir un effort de serrage suffisant, même pour des petits diamètres d’arbre basse pression. Cette modularité s’inscrit dans une démarche de réduction de l’impact environnemental puisque que cela permet de réparer et contrôler uniquement les organes nécessaires et de réduire le temps d’immobilisation de la turbomachine. La turbomachine selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - l’arbre de turbine basse pression comporte des cannelures externes orientées parallèlement à l’axe longitudinal et la pièce intermédiaire comporte des cannelures internes complémentaires desdites cannelures externes, la pièce intermédiaire étant engagée axialement sur l’arbre de turbine basse pression de sorte que la pièce intermédiaire et l’arbre de turbine basse pression sont solidaires en rotation par engagement de leurs cannelures ; - le dispositif de blocage axial comporte un système de blocage axial supplémentaire configuré pour immobiliser axialement la pièce intermédiaire par rapport à l’arbre turbine basse pression ; - le système de blocage axial supplémentaire comprend au moins une rangée annulaire de dents radiales ménagées sur la pièce intermédiaire et configurées pour coopérer par crabotage avec une rangée annulaire de fentes radiales de l’arbre de turbine basse pression ; - le dispositif de blocage comprend un anneau centré sur l’axe longitudinal et reçu dans une gorge annulaire ménagée dans la pièce intermédiaire en amont de la au moins une rangée annulaire de dents radiales ; - le dispositif de blocage comprend un système de blocage en rotation configuré de manière à maintenir l’écrou en position contre la saillie ; - le système de blocage en rotation comprend : un premier anneau centré sur l’axe longitudinal et destiné à venir en appui contre une face annulaire radiale de l’écrou, le premier anneau comprenant au moins une dent radiale destinée à s’engager chacune dans une encoche radiale de la pièce intermédiaire, et un deuxième anneau, centré sur l’axe longitudinal et reçu dans une gorge annulaire de l’écrou, la gorge annulaire étant ménagée en amont de la face annulaire radiale ; - l’extrémité amont de l’arbre de turbine basse pression s’étend à l’intérieur de l’arbre de compresseur basse pression, l’écrou et la pièce intermédiaire étant montés à l’intérieur de l’arbre de compresseur basse pression qui comprend l’épaulement, la pièce intermédiaire étant arrangée radialement entre l’écrou et l’extrémité amont ; - la turbomachine comprend une soufflante qui est reliée à un arbre de soufflante et qui est agencée en amont du premier module et du compresseur basse pression, un arbre basse pression entraînant en rotation l’arbre de soufflante par l’intermédiaire d’un réducteur de vitesse, l’arbre basse pression étant formé de la solidarisation de l’arbre de compresseur basse pression avec l’arbre de turbine basse pression ; - l’arbre de compresseur basse pression est relié à un arbre d’entrée du réducteur de vitesse. L’invention concerne également un procédé de montage d’une turbomachine d’aéronef selon l’invention et telle que décrite ci-dessus, le procédé comprend les étapes de : - installation de la pièce intermédiaire sur l’extrémité amont de l’arbre de turbine basse pression de l’amont vers l’aval ; - immobilisation axiale de la pièce intermédiaire par rapport à l’arbre de turbine basse pression ; - vissage de l’écrou sur la pièce intermédiaire ; et - blocage en rotation de l’écrou. Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - l’écrou est préassemblé à la pièce intermédiaire par vissage avant l’installation de la pièce intermédiaire sur l’arbre de turbine basse pression ; - le procédé de montage comprend un blocage axial de la pièce intermédiaire avant le serrage de l’écrou. La présente invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description d’un exemple non limitatif qui suit, en référence aux dessins annexés sur lesquels : - la FIG. 1 est une est une demi vue schématique en coupe axiale d’une turbomachine d’aéronef ; - la FIG. 2 est une vue agrandie schématique en section de la turbomachine de la FIG. 1 au niveau de la liaison entre un arbre de compresseur basse pression et un arbre de turbine basse pression selon la technique antérieure à l’invention ; - la FIG. 3 représente une vue schématique des efforts dimensionnant la liaison entre l’arbre de compresseur basse pression et l’arbre de turbine basse pression selon la technique antérieure à l’invention ; - la FIG. 4 est une vue agrandie schématique en section de la turbomachine de la FIG. 1 au niveau de la liaison entre un arbre de compresseur basse pression et un arbre de turbine basse pression selon l’invention ; - la FIG. 5 est une vue schématique en perspective et en coupe axiale d’une pièce intermédiaire formant réhausse d’écrou de la liaison illustrée sur la FIG. 4 ; - la FIG. 6 est une vue schématique en perspective et en coupe axiale de l’extrémité amont de l’arbre de turbine basse pression de la liaison illustrée sur la FIG. 4 ; - la FIG. 7 est une vue schématique en perspective d’un dispositif d’anti-rotation installé sur la pièce intermédiaire de la FIG. 5 et un écrou de la liaison illustrée sur la FIG. 4 ; - la FIG. 8 est une vue schématique en perspective et en coupe axiale de la liaison illustrée sur la FIG. 4 ; - la FIG. 9 est des efforts dimensionnant la liaison entre l’arbre de compresseur basse pression et l’arbre de turbine basse pression selon l’invention ; - la FIG. 10 est une vue schématique en perspective et en coupe axiale du procédé de montage de la liaison de la FIG. 4 illustrant une étape d’approche de la pièce intermédiaire de la FIG. 5 ; - la FIG. 11 est une vue similaire à la FIG. 10 représentant une étape de décalage vers la position aval de la pièce intermédiaire de la FIG. 5 ; - la FIG. 12 est une vue schématique en perspective et en coupe axiale du procédé de montage de la liaison de la FIG. 4 illustrant une étape de positionnement angulaire de la pièce intermédiaire de la FIG. 5 ; - la FIG. 13 est une vue similaire à la FIG. 10 représentant une étape de positionnement axial de la pièce intermédiaire de la FIG. 5 ; - la FIG. 14 est une vue similaire à la FIG. 10 illustrant une étape optionnelle de mise en place d’un système de blocage axial de la pièce intermédiaire de la FIG. 11 ; - la FIG. 15 est une vue similaire à la FIG. 10 représentant une étape de serrage d’un écrou de la liaison illustrée sur la FIG. 4 ; - la FIG. 16 est une vue similaire à la FIG. 10 illustrant une étape d’installation d’un système d’anti-rotation ; - la FIG. 17 est une vue similaire à la FIG. 10 représentant une étape d’installation d’un frein axial bloquant le système d’anti-rotation ; - la FIG. 18 représente une vue schématique en perspective de l’extrémité amont de l’arbre de turbine basse pression de la liaison illustrée sur la FIG. 4 selon un autre mode de réalisation ; et - la FIG. 19 est une vue agrandie schématique en perspective et en coupe de la turbomachine de la FIG. 1 au niveau de la liaison entre un arbre de compresseur basse pression et l’arbre de turbine basse pression de la FIG. 18 selon l’autre mode de réalisation de l’invention. Les éléments ayant les mêmes fonctions dans les différentes mises en œuvre ont les mêmes références dans les figures. Sur les figures, les échelles et les proportions ne sont pas strictement respectées et ce, à des fins d’illustration et de clarté. Dans la description, les expressions « interne » ou « intérieur » et « externe » ou « extérieur » sont utilisées à titre non limitatif en référence à l'éloignement radial par rapport à l'axe longitudinal autour duquel s’étend la turbomachine, l'expression « interne » définissant une zone radialement plus proche de l'axe longitudinal de la nacelle, par opposition à l'expression « externe ». Par ailleurs, dans la description et les revendications, on adoptera à titre non limitatif la terminologie axial, radial et transversal en référence au trièdre A, R, T indiqué sur les figures, l’axe axial A étant parallèle à l’axe longitudinal de la turbomachine. On se réfère d’abord à la FIG. 1 qui illustre une turbomachine d’aéronef qui est ici une turbomachine 1 à soufflante unique non carénée (USF) bien que les aspects de l’invention ne soient pas limités à ce type particulier de turbomachine. La turbomachine présente un axe longitudinal noté C, qui est en général l’axe de rotation de ses rotors, autour duquel s'étendent ses différents composants. Elle comprend d’amont en aval : une soufflante 2, un compresseur basse pression 4, un compresseur haute pression 5, une chambre annulaire de combustion 6, une turbine haute pression 7 et une turbine basse pression 8. Dans la présente invention, et de manière générale, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à une direction principale F de circulation des fluides à l'intérieur de la turbomachine, et ici suivant l’axe longitudinal C, c'est-à-dire de la gauche vers la droite en référence à la FIG. 1 . Le compresseur basse pression 4 et la turbine basse pression 8 sont reliés mécaniquement par un arbre basse pression 9 de manière à former un corps basse pression. Le compresseur haute pression 5 et la turbine haute pression 7 sont reliés mécaniquement par un arbre haute pression 10 de manière à former un corps haute pression. La turbomachine 1 est modulaire et comprend plusieurs modules assemblés/reliés les uns aux autres et qui permettent de faciliter la maintenance de celle-ci. Des arbres et/ou des interfaces permettent de réaliser ces liaisons. Un premier module 14 comporte le compresseur basse pression 4 et un arbre de compresseur basse pression 15. Un deuxième module 16 comporte la turbine basse pression 8 et un arbre de turbine basse pression 17 qui est centré sur l’axe longitudinal C. L’arbre de turbine basse pression 17 comprend, de manière avantageuse, une extrémité amont 17a reliée à un rotor du compresseur basse pression 4, et notamment à l’arbre de compresseur basse pression 15, et une extrémité aval reliée à un rotor de turbine basse pression 8. En fonctionnement, l’arbre de compresseur basse pression 15 est solidaire en rotation de l’arbre de turbine basse pression 17 pour former l’arbre basse pression 9. Un troisième module 18 ou module haute pression ou HP comprend le compresseur haute pression 5 et la turbine haute pression 7 dont les rotors sont reliés par l’arbre haute pression 10 et forment le corps haute pression. Le troisième module 18 comprend également la chambre annulaire de combustion 6 qui est intercalée axialement entre le compresseur haute pression 5 et la turbine haute pression 7. La turbomachine comporte en outre un module amont 11 qui comprend la soufflante 2 et un réducteur de vitesse 3. Ce dernier comprend un arbre d’entrée qui est centré sur l’axe longitudinal C. L’arbre d’entrée fait partie du module amont 11. La soufflante 2 comprend un arbre de soufflante 13 qui est entraîné en rotation par l’arbre basse pression 9 via le réducteur de vitesse 3. Le module amont 11 est monté en amont du premier module 14. L’arbre de compresseur basse pression 15 et l’arbre d’entrée 12 sont tous deux creux avantageusement. L’arbre basse pression 9 est également creux. L’arbre basse pression 9 s’étend au moins en partie à l’intérieur de l’arbre haute pression 10 et sont coaxiaux. Suivant cette configuration, le corps basse pression ou BP de la turbomachine 1 est divisé en trois modules. De manière alternative, le corps basse pression est divisé en deux modules avec le compresseur basse pression 4 faisant partie du premier module 14. La turbomachine 1 est en effet équipée d’un réducteur de vitesse 3 (connu sous l’acronyme anglais RGB) qui comprend de manière avantageuse un train d’engrenage épicycloïdal. Bien entendu, le réducteur de vitesse pourrait comprendre un engrenage de type planétaire. Un réducteur à train épicycloïdal comprend classiquement solaire (ou planétaire interne), une pluralité de satellites (qui sont des pignons), un porte-satellites et une couronne externe (ou planétaire externe). Le solaire est centré sur l’axe longitudinal C. La couronne externe est centrée sur l’axe longitudinal C et s’étend autour du solaire. Les satellites sont disposés entre le solaire et la couronne externe et sont portés par le porte-satellites Les satellites sont chacun monté libre en rotation autour d’un axe de satellite à l'aide d'un palier et engrènent avec des dentures externes du solaire et des dentures internes de la couronne externe. Dans le cas présent, la couronne externe est immobile et fixée à un stator de la turbomachine qui est ici un carter d’entrée 24. Le solaire est mobile en rotation et accouplé à l’arbre d’entrée qui lui-même est relié à l’arbre basse pression 9. Le porte-satellites est également mobile en rotation et accouplé à l’arbre de soufflante 13. La soufflante 2 est donc entraînée en rotation par l’arbre basse pression 9 par l’intermédiaire du réducteur 3. Dans le cas d’un réducteur à engrenage de type planétaire, la couronne externe est solidaire en rotation de l’arbre de soufflante, le porte-satellites est solidaire d’une structure fixe telle que le carter d’entrée 24. Le réducteur 3 est agencé dans une enceinte de lubrification 25 qui s’étend autour de l’axe C et a donc une forme générale annulaire. A sa périphérie interne, l’enceinte 25 est délimitée par l’arbre de soufflante 13 et l’arbre d’entrée. A sa périphérie externe, l’enceinte 25 est délimitée avantageusement, mais non limitativement, par le carter d’entrée 24 qui s’étend autour du réducteur 3. A son extrémité amont, l’enceinte 25 est délimitée par un support de paliers par exemple qui est annulaire. Ce support a une périphérie externe qui est fixée au carter d’entrée 24 et une périphérie interne qui maintient des bagues de roulement de paliers à roulement, dont des bagues internes sont fixées à l’arbre de soufflante 13. Enfin, l’enceinte 25 est fermée à son extrémité aval par un capot annulaire qui est porté par le carter d’entrée 24 et dont la périphérie interne entoure de manière étanche l’arbre d’entrée. La turbomachine 1 comprend également : - un carter intermédiaire 34 qui est intercalé entre le compresseur basse pression 4 et le compresseur haute pression 5, - un carter inter-turbine 35 qui est intercalé entre la turbine haute pression 7 et la turbine basse pression 8, et - un carter d’échappement 36 qui est situé en aval de la turbine basse pression 8. Le compresseur basse pression 4 et le module haute pression 18 sont entourés par un carter annulaire 38 dont une extrémité amont comprend une bride annulaire 38a de fixation à une bride annulaire 24b du carter d’entrée 24, et dont une extrémité aval comprend une bride annulaire 38b de fixation à une bride annulaire 36a du carter d’échappement 36. Comme indiqué précédemment, des arbres et/ou des interfaces permettent de réaliser les liaisons entre plusieurs modules. Notamment, la turbomachine 1 comporte des moyens d’accouplement 40 configurés de manière à relier le premier module 14 et le deuxième module 16. En particulier, l’arbre de compresseur basse pression 15 est solidaire en rotation de l’arbre de turbine basse pression 17 et est également immobilisé axialement par rapport à l’arbre de turbine basse pression 17. L’arbre de compresseur basse pression 15 est accouplé à l’arbre de turbine basse pression 17 grâce à des cannelures. Les moyens d’accouplement 40 sont formés par les cannelures. En particulier, l’arbre de turbine basse pression 17 s’étend au moins en partie à l’intérieur de l’arbre de compresseur basse pression 15. Ce dernier comprend une pluralité de cannelures internes 49 qui sont orientées suivant l’axe longitudinal. Ces cannelures internes 49 sont disposées sur une surface interne de l’arbre de compresseur basse pression 15 et régulièrement réparties autour de l’axe longitudinal C. Celles-ci sont situées de manière avantageuse au niveau de l’extrémité aval 15b de l’arbre de compresseur basse pression 15. Ces cannelures internes 49 sont configurées pour s’engager avec des cannelures externes 50 correspondantes de l’arbre de turbine basse pression 17. Les cannelures externes 50 sont agencées sur une surface externe de l’arbre de turbine basse pression 17 et vers son extrémité amont 17a. Ces cannelures internes et externe 49, 50 permettent que l’arbre de turbine basse pression 17 entraîne en rotation l’arbre de compresseur basse pression 15 et la transmission du couple de rotation. Les moyens d’accouplement 40 comporte en outre un dispositif de blocage axial est configuré de manière à immobiliser axialement le deuxième module 16 par rapport au premier module 14. Plus précisément, le dispositif de blocage permet d’immobiliser l’arbre de turbine basse pression 17 par rapport à l’arbre de compresseur basse pression 15. Dans la technique actuelle et telle que représentée sur la FIG. 2 , un tel dispositif de blocage axial 50A comprend un écrou 52A qui est configuré de manière à immobiliser axialement l’arbre de compresseur basse pression 15 par rapport à l’arbre de turbine basse pression 17 et à réaliser la reprise de la poussée axiale de la turbine basse pression. L’écrou 52A comprend un axe de révolution qui est coaxial à l’axe longitudinal C en situation d’installation. L’écrou 52A est vissé sur l’arbre de turbine basse pression 17 et est centré sur l’axe longitudinal C en situation d’installation. L’écrou 52A est disposé radialement entre l’arbre de compresseur basse pression 15 et l’arbre de turbine basse pression 17. L’écrou 52A comprend un filetage qui est vissé sur le deuxième module 16. Plus précisément, l’écrou 52A comprend un filetage interne 58A qui s’engage avec un filetage externe 59A de l’arbre de turbine basse pression 17. Le filetage externe 59A est situé à l’extrémité amont 17a de l’arbre de turbine basse pression 17, et plus précisément en amont des cannelures externes 50 de l’arbre de turbine basse pression 17. Le diamètre externe de l’écrou 52A est inférieur au diamètre interne de l’arbre de compresseur basse pression 15 et supérieur au diamètre externe de l’arbre de turbine basse pression 17. L’écrou 52A est engagé axialement depuis l’amont sur l’extrémité amont 17a de l’arbre de turbine basse pression 17 et est vissé jusqu’à être serré axialement contre une saillie annulaire 60 ou analogue de l’arbre basse pression du premier module 14. En particulier, l’arbre de compresseur basse pression 15 comprend cette saillie annulaire 60 qui s’étend radialement vers l’intérieur, c’est-à-dire vers l’axe longitudinal C. Dans le présent exemple, la saillie annulaire 60 est formée en amont des cannelures internes et externes 49, 50. L’écrou 52A comprend une face latérale aval 53A, annulaire, venant en appui contre une surface annulaire amont 60a de la saillie 60. L’arbre de turbine basse pression 17 ne peut plus reculer vers l’aval de même que la turbine basse pression. En outre, la turbomachine 1 comporte avantageusement une cale de réglage 70, annulaire, arrangée entre la saillie annulaire 60 de l’arbre de compresseur basse pression 15 et un épaulement annulaire 72 de l’arbre de turbine basse pression 17. Dans le présent exemple, l’épaulement annulaire 72 est formé en amont des cannelures internes et externes 49, 50. La cale de réglage 70 comprend une face latérale amont 70a, annulaire, venant en appui contre une surface annulaire aval 60b de la saillie 60 et une face latérale aval 70b, annulaire, venant en appui contre une surface annulaire amont 72a l’épaulement annulaire 72. Cette cale de réglage 70 axiale permet avantageusement de contrôler ou choisir la position des différents éléments de la liaison. Ainsi, dans la technique actuelle, le montage de l’arbre basse pression dans la turbomachine comprend le passage de l’arbre de turbine basse pression 17, par l’aval, à l’intérieur du corps haute pression, puis l’assemblage de l’arbre de turbine basse pression 17 avec le reste du moteur par serrage de l’écrou 52A par l’amont grâce un outil dédié, l’écrou 52A étant passé par l’amont jusqu’à sa position sur l’arbre de le turbine basse pression. On comprend de cet arrangement que le diamètre maximum d’intégration des cannelures 50 de l’arbre de la turbine basse pression 17 est limité par la taille du corps haute pression, afin de permettre le montage de l’arbre basse pression dans le moteur. De même, à l’amont de ces cannelures 50, le diamètre d’intégration du filetage 58A de l’écrou 52A est limité par plusieurs éléments, notamment : le diamètre d’intégration des cannelures 50, la cale de réglage 70 et les décalages radiaux nécessaires à la fabrication et au montage des différents éléments. On comprend donc que tous ces points contraignent et limitent le diamètre possible pour l’intégration de cet écrou de serrage 52A. Or, les nouvelles générations de moteur vont avoir tendance, afin de gagner en consommation, à réduire au maximum la taille du corps haute pression, engendrant la nécessité de réduire le diamètre pour l’intégration des cannelures 49, 50, mais également de l’écrou 52A de cette liaison. Or, le diamètre d’implantation de cette liaison joue au premier ordre sur sa capacité mécanique à passer les charges. En effet, cet écrou et son effort de serrage doit vaincre les efforts aérodynamiques qui s’appliquent sur la turbine basse pression et sur le compresseur basse pression. La FIG. 3 illustre les efforts dimensionnant cette liaison. Les efforts aérodynamiques qui s’appliquent sur la turbine basse pression sont représentés par la flèche F1 et les efforts aérodynamiques qui s’appliquent sur le compresseur basse pression, opposés à ceux de la turbine basse pression, sont représentés par la flèche F2. L’effort de serrage de l’écrou pour vaincre les efforts axiaux extérieurs est quant à lui représenté par la flèche F3. Le principal problème que l’invention cherche à résoudre est donc de pouvoir augmenter le diamètre d’intégration de cet écrou. C’est en effet le paramètre qui joue au premier ordre pour le dimensionnement des écrous. En effet, même si le nombre de filets en prise joue dans le dimensionnement de l’écrou puisque la charge se répartit sur les différents filets en prise au prix d’une augmentation de l’encombrement axial, il existe un palier car, à partir de 4 ou 5 filets en prise, il n’y a quasiment plus de diminution de l’effort dans le premier filet de l’écrou. L’invention propose une solution pour faciliter la modularité de la turbomachine 1 grâce à un dispositif particulier d’accouplement du premier module 14 et du deuxième module 16 et en particulier de l’arbre du compresseur basse pression 15 du premier module 14 à l’arbre de turbine basse pression 17 du deuxième module 16. Les figures 4 à 15 illustrent un mode de réalisation de ce dispositif selon l’invention dans lequel les éléments déjà décrits dans ce qui précède sont désignés par les mêmes références. En particulier, la FIG. 4 est une vue agrandie schématique en coupe de la turbomachine de la FIG. 1 au niveau de la liaison entre l’arbre de compresseur basse pression 15 du premier module et l’arbre de turbine basse pression 17 du deuxième module selon l’invention. Les figures 5 et 6 représentent schématiquement des pièces de cette liaison et les figures 8 à 15 illustrent des étapes du procédé de montage de cette liaison qui sera décrit par la suite. La FIG. 9 illustre les efforts dimensionnant cette liaison. Tel que décrit précédemment, la turbomachine 1 comporte des moyens d’accouplement 40 configurés de manière à relier le premier module 14 et le deuxième module 16. En particulier, l’arbre de compresseur basse pression 15 est solidaire en rotation de l’arbre de turbine basse pression 17 et est également immobilisé axialement par rapport à l’arbre de turbine basse pression 17. L’arbre de compresseur basse pression 15 est accouplé à l’arbre de turbine basse pression 17 grâce à des cannelures. Les moyens d’accouplement 40 sont formés par les cannelures. En particulier, l’arbre de turbine basse pression 17 s’étend au moins en partie à l’intérieur de l’arbre de compresseur basse pression 15. Ce dernier comprend une pluralité de premières cannelures internes 49 qui sont orientées suivant l’axe longitudinal. Ces premières cannelures internes 49 sont disposées sur une surface interne de l’arbre de compresseur basse pression 15 et régulièrement autour de l’axe longitudinal C. Celles-ci sont situées de manière avantageuse au niveau de l’extrémité aval 15b de l’arbre de compresseur basse pression 15. Ces premières cannelures internes 49 sont configurées pour s’engager avec des premières cannelures externes 50 correspondantes de l’arbre de turbine basse pression 17. Les premières cannelures externes 50 sont agencées sur une surface externe de l’arbre de turbine basse pression 17 et vers son extrémité amont 17a. Ces premières cannelures internes et externes 49, 50 permettent que l’arbre de turbine basse pression 17 entraîne en rotation l’arbre de compresseur basse pression 15 et la transmission du couple de rotation. Les moyens d’accouplement 40 comporte en outre avantageusement un dispositif de blocage axial configuré de manière à immobiliser axialement le deuxième module 16 par rapport au premier module 14. Plus précisément, le dispositif de blocage permet d’immobiliser l’arbre de turbine basse pression 17 par rapport à l’arbre de compresseur basse pression 15. Selon l’invention et en référence à la FIG. 4 , un tel dispositif de blocage axial 50 comprend un ensemble 51 qui est configuré de manière à immobiliser axialement l’arbre de compresseur basse pression 15 par rapport à l’arbre de turbine basse pression 17 et à réaliser la reprise de la poussée axiale de la turbine basse pression. L’ensemble 51 est formé d’un écrou 52 et d’une pièce intermédiaire 80. La FIG. 5 est une vue schématique en perspective et en coupe axiale de la pièce intermédiaire 80 de cet ensemble et la FIG. 6 est une vue schématique en perspective et en coupe axiale de l’extrémité amont de l’arbre de turbine basse pression 17 de la liaison. L’écrou 52 comprend un axe de révolution qui est coaxial à l’axe longitudinal C en situation d’installation. L’écrou 52 est disposé radialement entre l’arbre de compresseur basse pression 15 et l’arbre de turbine basse pression 17. Il est configuré pour coopérer avec l’arbre de turbine basse pression 17 via la pièce intermédiaire 80. Dans le présent exemple, l’écrou 52 comporte une portion amont 52a et une portion aval 52b annulaires et s’étendant suivant l’axe de révolution. La pièce intermédiaire 80 comprend un axe de révolution qui est coaxial à l’axe longitudinal C en situation d’installation. La pièce intermédiaire 80 est disposée radialement entre l’écrou 52 et l’arbre de turbine basse pression 17. Dans le présent exemple, la pièce intermédiaire 80 comporte une portion amont 80aa et une portion aval 80bb annulaires et s’étendant suivant l’axe de révolution. L’écrou 52 comprend un filetage qui est vissé sur la pièce intermédiaire 80. Plus précisément, l’écrou 52, et plus précisément la portion aval 52b, comprend un filetage interne 58 qui s’engage avec un filetage externe 81 de la pièce intermédiaire 80. Le filetage externe 81 est situé à l’extrémité aval 80b de la pièce intermédiaire 80 sur la portion aval 80bb. La pièce intermédiaire 80 comprend en outre des cannelures d’accouplement avec l’arbre de turbine basse pression 17. Plus précisément, la pièce intermédiaire 80 comprend une pluralité de secondes cannelures internes 82 qui sont orientées suivant l’axe longitudinal C. Ces secondes cannelures internes 82 sont disposées sur une surface interne de la pièce intermédiaire 80 et régulièrement réparties autour de l’axe longitudinal C. Celles-ci sont situées de manière avantageuse au niveau de l’extrémité aval 80b de la pièce intermédiaire 80 sur la portion aval 80bb . Ces secondes cannelures internes 82 sont configurées pour s’engager avec des secondes cannelures externes 83 correspondantes de l’arbre de turbine basse pression 17. Les secondes cannelures externes 83 sont agencées sur la surface externe de l’arbre de turbine basse pression 17 et vers son extrémité amont 17a. Les secondes cannelures externes 83 sont agencées en amont des premières cannelures externes 50. Les secondes cannelures internes et externes 82, 83 permettent avantageusement de reprendre le couple appliqué à l’écrou 52 lors du serrage pour l’assemblage du premier module 14 au deuxième module 16. Les secondes cannelures internes et externes 82, 83 s’étendent sur une longueur L1 selon la direction axiale A inférieure à la longueur d’extension L2 des premières secondes cannelures internes et externes 49, 50. Les secondes cannelures internes et externes 82, 83 s’étendent sur une longueur L1 selon la direction axiale A inférieure à la longueur d’extension L3 (selon la direction axiale A) du filetage externe 81 de la pièce intermédiaire 80. Dans l’exemple illustré, la longueur d’extension L1 des secondes cannelures internes et externes 82, 83 est inférieure à la longueur d’extension L2 des premières secondes cannelures internes et externes 49, 50. De même, dans l’exemple, la longueur d’extension L1 des secondes cannelures internes et externes 82, 83 est inférieure à la longueur d’extension L3 du filetage externe 81 de la pièce intermédiaire 80. Ces rapports de longueur permettent de minimiser l’encombrement total. En variante, la longueur d’extension L1 des secondes cannelures internes et externes 82, 83 peut être supérieure à la longueur d’extension L2 des premières secondes cannelures internes et externes 49, 50. Sur l’exemple représenté, l’arbre de compresseur basse pression 15 comprend une première portion d’arbre 15aa et une deuxième portion d’arbre 15bb en aval de la première portion d’arbre 15aa. La première portion 15aa comprend un diamètre interne D1 qui est supérieur au diamètre interne D2 de la deuxième portion 15bb. Le diamètre interne D1 de la première portion d’arbre 15aa est sensiblement supérieur au diamètre externe de l’arbre de turbine basse pression 17. Le diamètre interne D2 de la deuxième portion 15bb est sensiblement égal au diamètre externe de l’arbre de turbine basse pression 17. Les premières cannelures internes 49 sont arrangées sur la deuxième portion 15bb de l’arbre de compresseur basse pression 15. Nous pouvons voir également sur la FIG. 4 que l’arbre de turbine basse pression 17 comprend d’amont en aval une première portion d’arbre 17aa, une deuxième portion d’arbre 17ab et une troisième portion d’arbre 17bb. La première portion 17aa comprend un diamètre externe D3 qui est inférieur au diamètre externe D4 de la deuxième portion 17ab. Le diamètre externe D4 de la deuxième portion 17ab est inférieur au diamètre externe D5 de la troisième portion 17bb. Le diamètre D5 correspond au diamètre des premières cannelures externes 50 et plus précisément du fond des premières cannelures externes 50. Le diamètre interne D2 de la deuxième portion 15bb de l’arbre de compresseur basse pression 15 est sensiblement égal au diamètre externe D5 de l’arbre de turbine basse pression 17. Les premières cannelures externes 50 sont arrangées sur la troisième portion 17bb tandis que les secondes cannelures externes 83 sont arrangées sur la deuxième portion 17ab de l’arbre de turbine basse pression 17. Les secondes cannelures externes 83, et plus précisément le fond des secondes cannelures externes 83, présentent un diamètre D7 inférieur au diamètre externe D4 de la deuxième portion 17ab. Le diamètre externe de l’écrou 52 est inférieur au diamètre interne de l’arbre de compresseur basse pression 15 et supérieur au diamètre externe de l’arbre de turbine basse pression 17. Plus précisément, le diamètre externe de l’écrou 52 est inférieur au diamètre interne D1 de la première portion d’arbre 15aa de l’arbre de compresseur basse pression 15 et supérieur au diamètre externe D4 de la deuxième portion d’arbre 17ab de l’arbre de turbine basse pression 17. On comprend ainsi que la pièce intermédiaire 80 permet de « rehausser » l’écrou, et ainsi d’augmenter sa capacité et sa tenue mécanique. L’écrou 52 est engagé axialement depuis l’amont sur la pièce intermédiaire 80 et est vissé jusqu’à être serré axialement contre une saillie annulaire 60 ou analogue de l’arbre basse pression du premier module 14. En particulier, l’arbre de compresseur basse pression 15 comprend cette saillie annulaire 60 qui s’étend radialement vers l’intérieur, c’est-à-dire vers l’axe longitudinal C. Dans le présent exemple, la saillie annulaire 60 est formée en amont des premières cannelures internes et externes 49, 50. Dans le présent exemple, la saillie annulaire 60 est formée à la limite entre la première portion 15aa et la deuxième portion 15bb de l’arbre de compresseur basse pression 15. L’écrou 52 comprend une face latérale aval 53, annulaire, venant en appui contre une surface annulaire amont 60a de la saillie 60. L’arbre de turbine basse pression 17 ne peut plus reculer vers l’aval de même que la turbine basse pression. En outre, la turbomachine 1 comporte avantageusement une cale de réglage 70, annulaire, arrangée entre la saillie annulaire 60 de l’arbre de compresseur basse pression 15 et un épaulement annulaire 72 de l’arbre de turbine basse pression 17. Dans le présent exemple, l’épaulement annulaire 72 s’étend radialement vers l’extérieur et est formé en amont des premières cannelures externes 50 et en aval des secondes cannelures externes 83. L’épaulement annulaire 70 présente un diamètre externe noté D6 et visible sur la FIG. 4 . Le diamètre D6 de l’épaulement annulaire 70 est inférieur au diamètre D5 du fond des premières cannelures externes 50. La cale de réglage 70 comprend une face latérale amont 70a, annulaire, venant en appui contre une surface annulaire aval 60b de la saillie 60 et une face latérale aval 70b, annulaire, venant en appui contre une surface annulaire amont 72a l’épaulement annulaire 72. Cette cale de réglage 70 axiale permet avantageusement de contrôler ou choisir la position des différents éléments de la liaison. Le dispositif de blocage axial 50 comporte en outre un système de blocage axial supplémentaire 90 configuré pour immobiliser axialement la pièce intermédiaire 80, et donc l’écrou 52, par rapport à l’arbre turbine basse pression 17 et de ce fait l’arbre de de compresseur basse pression 15 par rapport à l’arbre de turbine basse pression 17. Le système de blocage axial supplémentaire 90 comprend une rangée annulaire de dents ou crabots 92 ménagées sur la pièce intermédiaire 80 et configurées pour coopérer par crabotage avec une rangée annulaire de fentes 93 de l’arbre de turbine basse pression 17. En effet, la pièce intermédiaire 80 comprend une rangée annulaire de dents radiales 92 qui s’étendent radialement vers l’intérieur depuis une surface intérieure de la pièce intermédiaire. Dans le présent exemple, les dents radiales 92 s’étendent à partir d’une surface interne de la portion aval 80bb de la pièce intermédiaire à la limite avec la portion amont 80aa. Les dents 92 sont arrangées en amont des secondes cannelures internes 82 de la pièce intermédiaire 80. Les dents radiales 92 sont régulièrement réparties autour de l’axe longitudinal C. Chaque dent radiale 92 est destinée à s’engager dans une fente radiale 93 correspondante de l’arbre de turbine basse pression 17. L’arbre de turbine basse pression 17 comporte à son extrémité amont 17a des ergots radiaux 94 qui s’étendent radialement vers l’extérieur depuis une face annulaire interne 17c de l’arbre de turbine basse pression 17 et à distance de celle-ci. Les ergots radiaux 94 présentent un diamètre externe D8 (visible sur la FIG. 4 ) inférieur au diamètre D7 du fond des secondes cannelures externes 83. De manière avantageuse, chaque ergot radial 94 s’étend sur un secteur angulaire autour de l’axe longitudinal C. Les ergots 94 sont également espacés les uns des autres de sorte à former les fentes radiales 93. De la sorte, des fentes 93 et ergots 94 sont alternés autour de l’axe longitudinal C. Les ergots 94 et les fentes 93 sont arrangés en amont des secondes cannelures externes 83 de l’arbre de turbine basse pression 17. Les fentes 93 sont conformées pour autoriser le passage des dents radiales 92 de la pièce intermédiaire 80. Les ergots 94 de l’arbre de turbine basse pression 17 sont conformés pour retenir axialement les dents radiales 92 de la pièce intermédiaire 80. Autrement dit, après insertion des dents radiales 92 à travers les fentes 93, une rotation de la pièce intermédiaire 80 autour de son axe de rotation permet aux dents radiales 92 de venir en butée axiale contre les ergots 94 de l’arbre de turbine basse pression 17. Chaque dent radiale 92 comporte une face amont 92a destinée à être en appui contre une surface aval 94b d’un ergot 94. La pièce intermédiaire 80 ne peut plus reculer vers l’amont de même que l’écrou 52. De part et d’autre des secondes cannelures externes 83, l’arbre de turbine basse pression 17 présente deux cavités de diamètre inférieur au diamètre D7 du fond des secondes cannelures externes 83. Plus précisément, la première portion 17aa de l’arbre de turbine basse pression 17, présente une première cavité 95 (visible sur la FIG. 11 ) arrangée entre les ergots 94 et les secondes cannelures externes 83 et arrangée pour recevoir la rangée annulaire de dents radiales 92 de la pièce intermédiaire 80. La première cavité 95 présente un diamètre externe inférieur au diamètre externe D8 des ergots radiaux 94, et de ce fait au diamètre D7 du fond des secondes cannelures externes 83. La première cavité 95 est conformée pour autoriser le déplacement axial de la rangée annulaire de dents radiales 92 de la pièce intermédiaire 80. Elle s’étend selon la direction axiale de manière à autoriser un déplacement axial vers l’aval des dents radiales 92 sur une longueur notée L5 et visible sur la FIG. 4 . De façon similaire, la deuxième portion 17ab de l’arbre de turbine basse pression 17, présente une seconde cavité 96 (visible sur la FIG. 11 ) arrangée entre les secondes cannelures externes 83 et la portion d’arbre de turbine basse pression recevant la saillie annulaire 60, notamment de l’arbre de compresseur basse pression 15. La seconde cavité 96 est conformée pour autoriser le déplacement axial vers l’aval de la pièce intermédiaire 80, et de l’écrou 52, au cours du montage sans coopération/engagement des secondes cannelures internes et externes 82, 83. La seconde cavité 96 s’étend selon la direction axiale sur une longueur notée D4 et visible sur la FIG. 4 . Ces longueurs L4 et L5 sont avantageusement supérieures à la longueur d’extension L1 des secondes cannelures internes et externes 82, 83 pour pouvoir assurer le positionnement axial de l’écrou 52 vers l’aval et pouvoir le faire tourner pour aligner les fentes 93. En référence notamment aux figures 7 et 8, le dispositif de blocage 50 comprend avantageusement un système de blocage en rotation 100 qui est configuré de manière à verrouiller l’écrou 52 dans sa position. Le système de blocage en rotation 100 est configuré en particulier de manière à empêcher la rotation de l’écrou 52. Le système de blocage en rotation 100 comprend avantageusement un premier anneau 102 également appelé clé anti-rotation, centré sur l’axe longitudinal C en situation d’installation, destiné à venir en appui contre une première face annulaire 103 de l’écrou 52. Des seconds ergots 104 s’étendent depuis la première face annulaire 103 de l’écrou 52 et à distance de celle-ci, radialement vers l’intérieur. De manière avantageuse, chaque second ergot 104 s’étend sur un secteur angulaire autour de l’axe longitudinal C. Les seconds ergots 104 sont également espacés les uns des autres de sorte à former des secondes fentes 105. De la sorte, des secondes fentes 105 et seconds ergots 104 sont alternés autour de l’axe longitudinal C. Le premier anneau 102 comprend au moins une seconde dent radiale 106 qui s’étend depuis un bord périphérique externe de celui-ci. Dans le cas où il y a plusieurs secondes dents radiales 106, celles-ci sont régulièrement réparties autour de l’axe longitudinal C. Chaque seconde dent radiale 106 est destinée à s’engager dans une encoche radiale 108 correspondante de la pièce intermédiaire 80 davantage visible sur la FIG. 5 . En effet, en référence à la FIG. 5 , la pièce intermédiaire 80 comporte à son extrémité amont 80a, des ergots radiaux 109 qui s’étendent radialement vers l’amont. De manière avantageuse, chaque ergot radial 109 s’étend sur un secteur angulaire autour de l’axe longitudinal C. Les ergots 109 sont également espacés les uns des autres de sorte à former les encoches radiales 108. De la sorte, des encoches radiales 108 et des ergots radiaux 109 sont alternés autour de l’axe longitudinal C. Chaque seconde dent radiale 106 est également agencée dans une seconde fente 105 de l’écrou 52. Le premier système de blocage en rotation 100 comprend en outre un deuxième anneau 110 qui est centré sur l’axe longitudinal C en situation d’installation. Le deuxième anneau 110 est fendu de manière générale tel un circlip. Le deuxième anneau 110 est reçu dans une gorge annulaire 112 de l’écrou 52. La gorge annulaire 112 présente une ouverture orientée vers l’axe longitudinal C. La gorge annulaire 112 est disposée avantageusement en amont de la première face annulaire 103. Plus précisément encore, la gorge annulaire 112 est formée dans les seconds ergots 104. De manière alternative, la gorge annulaire 112 est formée par une distance entre la première face annulaire 103 de l’écrou 52 et une face interne des seconds ergots. De la sorte, le deuxième anneau 110 s’étend en amont du premier anneau 102 et les seconds ergots 104 permettent de réaliser un blocage axial du deuxième anneau 110. De manière avantageuse, le deuxième anneau 110 est en appui contre une face amont 102a du premier anneau 102. Le système de blocage en rotation 100 comprend en outre un deuxième anneau 110 qui est centré sur l’axe longitudinal C en situation d’installation. Le deuxième anneau 110 est fendu de manière générale tel un circlip. Le deuxième anneau 110 est reçu dans une gorge annulaire 112 de l’écrou 52. La gorge annulaire 112 présente une ouverture orientée vers l’axe longitudinal C. La gorge annulaire 112 est disposée avantageusement en amont de la première face annulaire 103. Plus précisément encore, la gorge annulaire 112 est formée dans les seconds ergots 104. De manière alternative, la gorge annulaire 112 est formée par une distance entre la première face annulaire 103 de l’écrou 52 et une face interne des seconds ergots. De la sorte, le deuxième anneau 110 s’étend en amont du premier anneau 102 et les seconds ergots 104 permettent de réaliser un blocage axial du deuxième anneau 110. De manière avantageuse, le deuxième anneau 110 est en appui contre une face amont 102a du premier anneau 102. Le deuxième anneau 110 permet de bloquer axialement la clé anti-rotation, c’est-à-dire le premier anneau 102. Avantageusement, le dispositif de blocage 50 comporte en outre un troisième anneau 130 qui est centré sur l’axe longitudinal C en situation d’installation pour bloquer axialement la pièce intermédiaire 80 lors du serrage de l’écrou 52. L’anneau 130 est fendu de manière générale tel un circlip. L’anneau 130 est reçu dans une gorge annulaire 132 de la pièce intermédiaire 80. Dans le présent exemple, la gorge annulaire est ménagée dans la première portion 80aa de la pièce intermédiaire 80. La gorge annulaire 132 présente une ouverture orientée vers l’axe longitudinal C. La gorge annulaire 132 est disposée avantageusement en amont des dents radiales 92. Dans le présent exemple, la gorge annulaire 112 est formée à distance de la face amont 92a des dents radiales 92 de sorte qu’en situation d’installation, une face aval 130b du troisième anneau 130 est en appui avantageusement contre une surface amont 94a des ergots 94 de l’arbre de turbine basse pression 17. De la sorte, l’anneau 130 s’étend en amont des dents radiales 92 et les ergots 94 permettent de réaliser un blocage axial de l’anneau 130. La FIG. 9 illustre les efforts dimensionnant cette liaison. Les efforts aérodynamiques qui s’appliquent sur la turbine basse pression sont représentés par la flèche F1 et les efforts aérodynamiques qui s’appliquent sur le compresseur basse pression, opposés à ceux de la turbine basse pression, sont représentés par la flèche F2. L’effort de serrage de l’écrou pour vaincre les efforts axiaux extérieurs est quant à lui représenté par les flèches F3, F4, F5 et F6 en différents points d’application. On se réfère désormais aux figures 10 à 17 qui illustrent des étapes d’un procédé de montage ou remontage des modules de la turbomachine. Nous comprenons que le démontage des modules de la turbomachine peut être réalisé en répétant ces opérations dans l’ordre inverse afin de réaliser des opérations de maintenance à au moins l’un des modules de la turbomachine. Selon ce procédé et tel qu’illustré sur les figures, la pièce intermédiaire 80 et l’écrou 52 sont pré-assemblés l’un à l’autre par vissage de manière à ce que l’écrou est en retrait axial par rapport à la pièce intermédiaire 80 formant réhausse d’écrou. Plus précisément, l’écrou 52 n’est pas vissé entièrement vers l’aval sur la pièce intermédiaire 80. Bien entendu, en variante, l’écrou 52 peut être monté une fois que la pièce intermédiaire est installée selon les autres étapes ci-après décrites. La géométrie proposée des différentes pièces de la turbomachine et notamment celle de la pièce intermédiaire 80, de l’arbre de turbine basse pression 17, de l’écrou 52 et de l’arbre de compresseur basse pression 15, permet avantageusement le montage de la pièce intermédiaire 80 de l’amont vers l’aval. Comme indiqué précédemment, la pièce intermédiaire 80 est pourvu de crabots 92 à l’amont et de secondes cannelures internes 82 à l’aval. Une première étape du procédé consiste à approcher l’ensemble formé par la pièce intermédiaire 80 et l’écrou 52 de l’amont vers l’aval. Au cours de cette étape et en référence à la FIG. 10 , la pièce intermédiaire 80 est insérée autour de l’arbre de turbine basse pression 17 en alignant les dents radiales ou crabots 92 de la pièce intermédiaire 80 avec les fentes 93 définies entre les ergots 94 de l’arbre de turbine basse pression 17. La pièce intermédiaire 80 est ainsi déplacée en translation vers l’aval de sorte que les dents radiales ou crabots 92 traversent les fentes 93 jusqu’à ce qu’une face aval 92b des dents 92 vienne en butée axiale contre un épaulement annulaire 120 ou analogue de l’arbre de turbine basse pression 17. Cet épaulement annulaire 120 s’étend radialement vers l’extérieur. Il est formé en amont des secondes cannelures externes 50 de l’arbre de turbine basse pression 17. Ainsi, les faces aval 92b des dents 92 viennent en appui contre une surface annulaire amont 120a de l’épaulement annulaire 120. La pièce intermédiaire 80 ne peut plus avancer vers l’aval de même que l’écrou 52 assemblé à la pièce intermédiaire 80. Cette étape est illustrée sur la FIG. 11 . Alternativement, au cours de cette étape, la pièce intermédiaire 80 est ainsi déplacée en translation vers l’aval de sorte que les dents radiales ou crabots 92 traversent les fentes 93 jusqu’à ce qu’une face aval de la pièce intermédiaire 80 vienne en butée axiale contre la saillie annulaire 60 de l’arbre de compresseur basse pression 15. Dans cette position, les secondes cannelures internes 82 de la pièce intermédiaire 80 et les secondes cannelures externes 83 de l’arbre de turbine basse pression 17 ne sont pas engagées les unes dans les autres et ne coopèrent donc pas puisque les secondes cannelures internes 82 de la pièce intermédiaire 80 sont décalées axialement vers l’aval par rapport aux secondes cannelures externes 83 de l’arbre de turbine basse pression 17. La FIG. 12 illustre une étape de positionnement angulaire de la pièce intermédiaire 80 par rapport à l’arbre de turbine basse pression 17. Au cours de cette étape, la pièce intermédiaire 80 est tournée autour de l’arbre de turbine basse pression 17. Autrement dit, la pièce intermédiaire 80 est déplacée en rotation autour de l’axe longitudinal de sorte que les dents radiales ou crabots 92 soient alignées avec les ergots 94 de l’arbre de turbine basse pression 17 qui forment alors une butée axiale pour les dents radiales ou crabots 92. La pièce intermédiaire 80 est alors déplacée en translation vers l’amont jusqu’à ce que les dents radiales 92 viennent en butée axiale contre les ergots 94 de l’arbre de turbine basse pression 17 tel qu’illustré sur la FIG. 13 . Ainsi, les faces amont 92a des dents 92 viennent en appui contre une surface aval 94b des ergots 94. La pièce intermédiaire 80 ne peut plus se déplacer vers l’amont de même que l’écrou 52 assemblé à la pièce intermédiaire 80. De cette façon, l’effort axial de serrage de l’écrou 52 sera repris par la pièce intermédiaire 80. Dans cette position, les secondes cannelures internes 82 de la pièce intermédiaire 80 et les secondes cannelures externes 83 de l’arbre de turbine basse pression 17 sont engagées les unes dans les autres. De cette façon, les secondes cannelures 82, 83 vont avantageusement être utilisées pour pouvoir reprendre le couple qui sera appliqué à l’écrou 52 lors du serrage. La FIG. 14 représente une étape optionnelle du procédé illustrant la mise en place du troisième anneau 130 fendu, par exemple un circlip, dans la gorge annulaire 132 de la pièce intermédiaire 80 pour bloquer axialement la pièce intermédiaire 80 lors de l’étape ultérieure de serrage de l’écrou 52. Alternativement, l’outil utilisé pour le serrage de l’écrou peut comprendre un aménagement pour retenir axialement cette pièce intermédiaire 80. Le montage se poursuit par une étape de serrage de l’écrou 52 illustrée sur la FIG. 15 . Au cours du serrage de l’écrou 52 par filetage, l’écrou 52 se déplace vers l’aval par rapport à la pièce intermédiaire 80 formant réhausse d’écrou, et par conséquent par rapport à l’arbre de turbine basse pression 17 et à l’arbre de compresseur basse pression 15 jusqu’à ce qu’il vienne en butée axiale contre la saillie annulaire 60 de l’arbre de compresseur basse pression 15. Le procédé se poursuit par l’installation du dispositif d’anti-rotation 100 ( FIG. 16 ) permettant de bloquer le dispositif d’anti-rotation 100 ( FIG. 17 ). Plus précisément, cette étape comprend l’installation du premier anneau 102 puis l’installation du deuxième anneau 110 du système de blocage en rotation 100 de l’amont vers l’aval. Le premier anneau 102 est installé en appui contre la première face annulaire 103 de l’écrou 52 de manière à ce que chaque seconde dent radiale 106 du premier anneau s’engage dans une seconde fente 105 de l’écrou 52 puis dans une encoche radiale 108 correspondante de la pièce intermédiaire 80 afin d’immobiliser en rotation l’écrou 52 par rapport à la pièce intermédiaire 80. Le second anneau 110 est inséré dans la gorge annulaire 112 de l’écrou 52 pour bloquer axialement le premier anneau 102. Avec une telle configuration, il est possible de démonter et monter uniquement l’arbre basse pression 9 en maintenant les autres arbres des autres modules dans la position montée. L’écrou 52 et la pièce intermédiaire 80 ainsi que les organes (deuxième anneau 110 et premier anneau 102) sont serrés les uns contre les autres pour réaliser d’une part, des fonctions d’anti-rotation et d’autre part, des fonctions d’anti-déplacement axial. Les figures 18 et 19 illustrent un autre mode de réalisation de ce dispositif selon l’invention dans lequel les éléments déjà décrits dans ce qui précède sont désignés par les mêmes références. Selon ce mode de réalisation, le système de blocage axial supplémentaire 90 configuré pour immobiliser axialement l’écrou 52 par rapport à l’arbre turbine basse pression 17 diffère de celui précédemment décrit en ce qu’il comporte une autre rangée annulaire de dents ou crabots ménagées sur la pièce intermédiaire 80 et configurées pour coopérer par crabotage avec une autre rangée annulaire de fentes de l’arbre de turbine basse pression 17. Ainsi, la pièce intermédiaire 80 comprend une première rangée annulaire de dents radiales 92-1 et une seconde rangée annulaire de dents radiales 92-2 parallèles l’une de l’autre. La première rangée annulaire 92-1 et la seconde rangée annulaire 92-2 sont arrangées en amont des secondes cannelures internes 82 de la pièce intermédiaire 80. La seconde rangée annulaire de dents radiales 92-2 est arrangée entre la première rangée annulaire 92-1 et les secondes cannelures internes 82. Les dents 92-1, 92-2 de la première rangée et de la seconde rangée s’étendent radialement vers l’intérieur depuis une surface intérieure de la pièce intermédiaire. Les dents radiales 92-1 de la première rangée sont régulièrement réparties autour de l’axe longitudinal C, de même pour les dents 92-2 de la seconde rangée. De préférence, les dents 92-1 de la première rangée sont décalées angulairement par rapport aux dents 92-2 de la seconde rangée. La première et la seconde rangées annulaires de dents 92-1, 92-2 sont configurées pour coopérer par crabotage avec deux rangées annulaires de fentes 93 de l’arbre de turbine basse pression 17. Plus précisément, l’arbre de turbine basse pression 17 comporte à son extrémité amont 17a une première rangée annulaire d’ergots radiaux 94-1 qui s’étendent radialement vers l’intérieur depuis la face annulaire interne 17c de l’arbre de turbine basse pression 17 et à distance de celle-ci et une seconde rangée annulaire d’ergots radiaux 94-2 qui s’étendent radialement vers l’intérieur depuis la face annulaire interne 17c. Les deux rangées 94-1, 94-2 sont parallèles l’une de l’autre. La seconde rangée annulaire d’ergots radiaux 94-2 est arrangée entre la première rangée annulaire d’ergots radiaux 94-1 et les secondes cannelures externes 83 de l’arbre de turbine basse pression. De manière avantageuse, chaque ergot radial s’étend sur un secteur angulaire autour de l’axe longitudinal C. Les ergots d’une même rangée annulaire sont également espacés les uns des autres de sorte à former les fentes radiales. De la sorte, des fentes 93 et ergots 94 sont alternés autour de l’axe longitudinal C pour chaque rangée. Les ergots 94-1, 94-2 et les fentes sont arrangés en amont des secondes cannelures externes 83 de l’arbre de turbine basse pression 17. De préférence, les ergots 94-1 de la première rangée sont décalées angulairement par rapport aux ergots 94-2 de la seconde rangée. Les fentes de la première rangée sont conformées pour autoriser le passage des dents radiales de la seconde rangée 92-2 et de la première rangée 92-1 de la pièce intermédiaire 80 tandis que les fentes de la seconde rangée sont conformées pour autoriser le passage des dents radiales de la seconde rangée 92-2. Les ergots 94-1 de la première rangée de l’arbre de turbine basse pression 17 sont conformés pour former retenir axialement les dents radiales 92-1 de la première rangée de la pièce intermédiaire 80. Les ergots 94-2 de la seconde rangée de l’arbre de turbine basse pression 17 sont conformés pour former retenir axialement les dents radiales 92-2 de la seconde rangée de la pièce intermédiaire 80. Autrement dit, après insertion des dents radiales 92-2 de la seconde rangée à travers les fentes de la seconde rangée, une rotation de la pièce intermédiaire 80 autour de son axe de rotation permet simultanément aux dents radiales 92-2 de la seconde rangée de traverser les fentes de la seconde rangée et aux dents radiales 92-1 de la première rangée de traverser les fentes de la première rangée. Une autre rotation de la pièce intermédiaire 80 autour de son axe de rotation permet simultanément aux dents radiales 92-2 de la seconde rangée de venir en butée axiale contre les ergots 94-2 de la deuxième rangée et aux dents radiales 92-1 de la première rangée de venir en butée axiale contre les ergots 94-1 de la première rangée de l’arbre de turbine basse pression 17. Cette configuration permet avantageusement d’augmenter la capacité axiale de la reprise d’effort. Bien entendu, il est possible d’augmenter au-delà de deux le nombre de rangées de butées axiales. De même, les ergots de la première rangée peuvent être alignés selon une direction axiale avec les ergots de la seconde rangée. Turbomachine (1) d’aéronef, la turbomachine ayant un axe longitudinal (C) et comprenant : - un premier module (14) comportant un compresseur basse pression (4) et un arbre de compresseur basse pression (15) qui est centré sur l’axe longitudinal (C), - un deuxième module (16) comportant une turbine basse pression (8) et un arbre de turbine basse pression (17) qui est centré sur l’axe longitudinal (C), l’arbre de turbine basse pression (17) comprenant une extrémité aval reliée à un rotor de la turbine basse pression et une extrémité amont (17a) reliée à un rotor du compresseur basse pression, et - un dispositif de blocage (50) configuré de manière à immobiliser axialement l’arbre de turbine basse pression (17) du deuxième module (16) par rapport à l’arbre de compresseur basse pression (15) du premier module (14), caractérisée en ce que le dispositif de blocage (50) comporte un écrou (52) et une pièce intermédiaire (80), chacun centré sur l’axe longitudinal (C), l’écrou (52) étant vissé sur un filetage de la pièce intermédiaire (80), et la pièce intermédiaire coopérant avec l’extrémité amont (17a) de l’arbre de turbine basse pression (17) et l’écrou (52) étant en appui contre une saillie annulaire (60) du premier module (14). Turbomachine (1) selon la revendication 1, dans laquelle l’arbre de turbine basse pression (17) comporte des cannelures externes (83) orientées parallèlement à l’axe longitudinal (C) et la pièce intermédiaire (80) comporte des cannelures internes (82) complémentaires desdites cannelures externes (83), la pièce intermédiaire (80) étant engagée axialement sur l’arbre de turbine basse pression (17) de sorte que la pièce intermédiaire (80) et l’arbre de turbine basse pression (17) sont solidaires en rotation par engagement de leurs cannelures (82, 83). Turbomachine (1) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le dispositif de blocage axial (50) comporte un système de blocage axial supplémentaire (90) configuré pour immobiliser axialement la pièce intermédiaire (80) par rapport à l’arbre turbine basse pression (17). Turbomachine (1) selon la revendication 3, dans laquelle le système de blocage axial supplémentaire (90) comprend au moins une rangée annulaire de dents radiales (92) ménagées sur la pièce intermédiaire (80) et configurées pour coopérer par crabotage avec une rangée annulaire de fentes radiales (93) de l’arbre de turbine basse pression (17). Turbomachine (1) selon la revendication précédente 4, dans laquelle le dispositif de blocage (50) comprend un anneau (130) centré sur l’axe longitudinal (C) et reçu dans une gorge annulaire (132) ménagée dans la pièce intermédiaire (80) en amont de la au moins une rangée annulaire de dents radiales (92). Turbomachine (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le dispositif de blocage (50) comprend un système de blocage en rotation (100) configuré de manière à maintenir l’écrou (52) en position contre la saillie (60). Turbomachine (1) selon la revendication précédente 6, dans laquelle le système de blocage en rotation (100) comprend : - un premier anneau (102), centré sur l’axe longitudinal (C) et destiné à venir en appui contre une face annulaire radiale (103) de l’écrou (52), le premier anneau (102) comprenant au moins une dent radiale (106) destinée à s’engager chacune dans une encoche radiale (108) de la pièce intermédiaire (80), et - un deuxième anneau (110), centré sur l’axe longitudinal (C) et reçu dans une gorge annulaire (112) de l’écrou (52), la gorge annulaire (112) étant ménagée en amont de la face annulaire radiale (103). Turbomachine (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’extrémité amont (17a) de l’arbre de turbine basse pression (17) s’étend à l’intérieur de l’arbre de compresseur basse pression (15), l’écrou (56) et la pièce intermédiaire (80) étant montés à l’intérieur de l’arbre de compresseur basse pression (15) qui comprend l’épaulement (60), la pièce intermédiaire étant arrangée radialement entre l’écrou (52) et l’extrémité amont (17a). Procédé de montage d’une turbomachine (1) d’aéronef selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes de : - installation de la pièce intermédiaire (80) sur l’extrémité amont (17a) de l’arbre de turbine basse pression (17) de l’amont vers l’aval ; - immobilisation axiale de la pièce intermédiaire (80) par rapport à l’arbre de turbine basse pression (17) ; - vissage de l’écrou (52) sur la pièce intermédiaire (80) ; et - blocage en rotation de l’écrou (52). Procédé de montage d’une turbomachine (1) selon la revendication précédente, dans lequel l’écrou est préassemblé à la pièce intermédiaire (80) par vissage avant l’installation de la pièce intermédiaire (80) sur l’arbre de turbine basse pression (17). Procédé de montage d’une turbomachine (1) selon la revendication 9 ou 10, comprenant un blocage axial de la pièce intermédiaire (80) avant le serrage de l’écrou (52).