Brevet FR3162208A1 — publié le 20251121

Dispositif amélioré d’alimentation en fluide cryogénique pour turboréacteur aéronautique Dispositif (10) d’alimentation en fluide cryogénique pour turboréacteur (1) aéronautique, un réservoir (20) stockant le fluide sous forme liquide, le dispositif (10) comprenant un premier échangeur (30) apte à réaliser un premier chauffage du fluide prélevé dans le réservoir (20) via un conduit de prélèvement (11) reliant le réservoir (20) au premier échangeur (30), et un conduit principal (12) relié en boucle au premier échangeur (30), le dispositif (10) comprenant un canal de dérivation (14) comprenant une première branche (141) dérivant du conduit principal (12) en un point de dérivation (140), jusqu’à un mélangeur (50) apte à mélanger une phase liquide et une phase gazeuse du fluide, et une deuxième branche (142) reliant le mélangeur (50) au conduit de prélèvement (11), une vanne de dérivation (60) disposée en aval du point de dérivation (140), et mobile entre une première position permettant une déviation de l’écoulement de fluide via le canal de dérivation (14), et une deuxième position limitant cette déviation. Fig. 3. Dispositif amélioré d’alimentation en fluide cryogénique pour turboréacteur aéronautique La présente invention concerne le domaine des moteurs, notamment d’aéronef, alimentés par un fluide cryogénique tel que de l’hydrogène, et concerne plus particulièrement un dispositif d’alimentation en fluide cryogénique pour turboréacteur aéronautique, et un procédé d’alimentation en fluide cryogénique utilisant un tel dispositif. La présente invention peut notamment être utilisée pour un turboréacteur d’avion. Certains moteurs d’avions de nouvelle génération sont alimentés en fluide cryogénique, en particulier en hydrogène, plus précisément en dihydrogène (H2). Le dihydrogène peut alimenter des piles à combustible qui génèrent de l'électricité pour alimenter des moteurs électriques, ou alimenter directement les réacteurs de l’avion. Un tel système de propulsion à hydrogène est déjà connu pour les engins équipés de turbopropulseurs ou les fusées, mais est encore peu utilisé dans les turboréacteurs d’avions, tels que les turboréacteurs double flux (ou « turbofan » en anglais). L’hydrogène gazeux (GH2) présente l’inconvénient d’être difficile à stocker compte tenu du volume important qu’il occupe, l’espace disponible dans les avions, et notamment dans ses ailes, étant limité. En outre, il présente un rendement moins bon qu’un liquide lors de la mise sous pression avant injection. Pour pallier ces inconvénients, il est prévu, pour les avions de nouvelle génération, de stocker l’hydrogène sous forme liquide (LH2). Pour ce faire, l’hydrogène liquide est stocké dans un réservoir sous pression. Avant d’être injecté dans les réacteurs de l’avion lors de leur mise en marche, l’hydrogène liquide prélevé dans le réservoir est réchauffé afin d’être vaporisé, et d’être injecté dans les réacteurs sous forme gazeuse. Un système d’échangeurs de chaleur permet ce réchauffement de l’hydrogène. Typiquement, ce système peut comprendre un échangeur diphasique (LH2/GH2) comprenant une ligne froide (ou source froide) dans laquelle s’écoule l’hydrogène à l’état liquide, et une ligne chaude (ou source chaude) dans laquelle s’écoule ce même hydrogène à l’état gazeux. Cet échangeur diphasique sert à pré-réchauffer l’hydrogène. Le système comprend également un deuxième échangeur en aval de l’échangeur diphasique, servant de source de chaleur principale afin de garantir la température ciblée pour l’injection dans le moteur. La source chaude de ce deuxième échangeur est un fluide caloporteur, et peut être par exemple de l’azote gazeux (GN2). L’hydrogène réchauffé par son passage dans ce deuxième échangeur est alors renvoyé vers la ligne chaude de l’échangeur diphasique, ce qui permet d’améliorer encore les transferts thermiques de ce dernier, et d’améliorer ainsi la vaporisation de l’hydrogène liquide s’écoulant dans la ligne froide. Cependant, dans certaines phases de fonctionnement, notamment au démarrage du réacteur ou au ralenti, les parois de l’échangeur diphasique ne sont pas encore suffisamment chaudes pour assurer une vaporisation complète de l’hydrogène à la sortie de l’échangeur. Les parois de l’échangeur peuvent au contraire être beaucoup trop chaudes comparées à l’hydrogène liquide en entrée, la vitesse d’écoulement dans les tubes ne suffisant pas pour assurer une vaporisation complète de l’hydrogène. La FIG. 1 illustre schématiquement une vaporisation incomplète de l’hydrogène. En cas de vaporisation partielle, une couche externe gazeuse G (en gris sur la FIG. 1 ) peut se former au niveau de la paroi P du canal d’écoulement d’hydrogène, où ont lieu les transferts thermiques (symbolisés par des flèches sur la FIG. 1 ). Cette couche externe gazeuse G peut enrober un cœur liquide d’hydrogène L comme illustré sur la FIG. 1 , ce cœur liquide pouvant se propager sur de longues distances. En effet, la couche externe gazeuse G forme un isolant thermique qui sépare le cœur liquide L de la paroi P, ce qui retarde la vaporisation de l’hydrogène liquide. Or, contrairement à d’autres applications telles que les moteurs de fusée ou de turbopropulseur, la plupart des équipements présents dans les turboréacteurs d’aéronef ne sont pas dimensionnés pour les très basses températures et les écoulements diphasiques. En particulier, le deuxième échangeur est un échangeur monophasique gazeux (GH2/GN2). Une température inférieure à 70 K (Kelvin) de la source froide pourrait amener la solidification de l’azote utilisé dans la source chaude, ce qui dégraderait cet équipement. Les cœurs liquides d’hydrogène L pourraient également atteindre d’autres équipements qui ne sont pas dimensionnés pour les faibles températures engendrées par l’hydrogène liquide. Il existe donc un réel besoin pour un dispositif d’alimentation en hydrogène pour turboréacteur aéronautique, qui soit dépourvu, au moins en partie, des inconvénients inhérents à la configuration précitée. Le présent exposé concerne un dispositif d’alimentation en fluide cryogénique pour turboréacteur aéronautique, le dispositif étant apte à prélever du fluide cryogénique stocké dans un réservoir sous forme liquide, le dispositif comprenant un premier échangeur apte à réaliser un premier chauffage du fluide prélevé dans le réservoir via un conduit de prélèvement apte à relier le réservoir au premier échangeur, et un conduit principal relié en boucle au premier échangeur, le dispositif comprenant : - un canal de dérivation comprenant une première branche dérivant du conduit principal en un point de dérivation, jusqu’à un mélangeur apte à mélanger une phase liquide et une phase gazeuse du fluide, et une deuxième branche reliant le mélangeur au conduit de prélèvement, - une vanne de dérivation disposée en aval du point de dérivation, et mobile entre une première position permettant une déviation de l’écoulement de fluide via le canal de dérivation, et une deuxième position limitant cette déviation. Dans le présent exposé, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens de circulation du fluide dans les différents canaux du dispositif. On comprend que le conduit principal est relié à ses deux extrémités au premier échangeur, et réalise ainsi une boucle partant du premier échangeur et revenant vers ce dernier. Le fluide cryogénique s’écoule donc dans un premier temps dans la ligne froide (ou source froide) du premier échangeur, puis dans la ligne chaude (ou source chaude) du premier échangeur. La température du fluide s’écoulant dans la ligne chaude étant plus élevée que celle de ce même fluide s’écoulant dans la ligne froide, la ligne chaude permet donc de réchauffer le fluide présent dans la ligne froide, et ainsi de vaporiser le fluide cryogénique. Lorsque la vanne de dérivation est disposée dans sa première position permettant la dérivation du fluide via le canal de dérivation, le fluide provenant du premier échangeur et s’écoulant dans le conduit principal est alors dévié via le canal de dérivation, en direction du mélangeur. Ce dernier permet l’agitation du fluide s’écoulant dans le canal de déviation, et ainsi le mélange des phases gazeuse et liquide du fluide. L’écoulement ainsi mélangé et homogénéisé peut alors être acheminé, via la deuxième branche, en amont du premier échangeur pour s’écouler à nouveau dans ce dernier, et bénéficier ainsi à nouveau de son réchauffement. Ce deuxième passage permet de diminuer encore la teneur en liquide de l’écoulement. En effet, l’agitation créée par le mélangeur permet de libérer et casser les cœurs liquides initialement entourés par une couche de gaz les séparant des parois, ce qui favorise l’évaporation du liquide. Il est ainsi possible d’effectuer cette dérivation jusqu’à obtenir une vaporisation complète du fluide cryogénique. Le dispositif selon le présent exposé permet ainsi, notamment lors des phases de démarrage du moteur, de limiter, voire supprimer les risques de présence de cœurs liquides dans l’écoulement du fluide cryogénique destiné à être injecté dans les réacteurs de l’aéronef. Par conséquent, le dispositif selon le présent exposé permet de limiter, voire supprimer les risques de dégradation des équipements non dimensionnés pour supporter les très faibles températures, ce qui permet donc d’améliorer la durée de vie de ces équipements et la fiabilité du dispositif d’alimentation. Dans certains modes de réalisation, le premier échangeur est un échangeur diphasique comprenant une entrée froide apte à être reliée au réservoir par l’intermédiaire du conduit de prélèvement, une sortie froide reliée à une extrémité amont du conduit principal, une entrée chaude reliée à une extrémité aval du conduit principal, et une sortie chaude reliée à un conduit de sortie apte à amener le fluide vers le turboréacteur. Dans certains modes de réalisation, le dispositif comprend un deuxième échangeur disposé sur le conduit principal et étant apte à réaliser un deuxième chauffage du fluide, le point de dérivation du canal de dérivation et une jonction entre la troisième branche du canal de dérivation et le conduit principal étant disposés en amont du deuxième échangeur. Dans certains modes de réalisation, le dispositif comprend un mesureur de phases apte à mesurer une teneur en liquide de l’écoulement de fluide, le mesureur de phases étant disposé sur le conduit principal, en aval du premier échangeur et en amont du point de dérivation du canal de dérivation. Dans certains modes de réalisation, le dispositif est configuré de telle sorte que, lorsque qu’une teneur en liquide de l’écoulement de fluide mesurée par le mesureur de phases est supérieure ou égale à une valeur prédéterminée, la vanne de dérivation est placée dans sa première position, et lorsque la teneur en liquide mesurée par le mesureur de phases est inférieure à la valeur prédéterminée, la vanne de dérivation est placée dans sa deuxième position. Dans certains modes de réalisation, la vanne de dérivation est disposée sur la première branche du canal de dérivation. Dans certains modes de réalisation, la vanne de dérivation est une première vanne de dérivation, le dispositif comprenant une deuxième vanne de dérivation disposée sur le conduit principal en aval du point de dérivation. Dans certains modes de réalisation, le dispositif comprend un clapet anti-retour disposé sur la deuxième branche du canal de dérivation. Dans certains modes de réalisation, le fluide cryogénique est du dihydrogène. Le présent exposé concerne également un turboréacteur aéronautique comprenant un dispositif d’alimentation en fluide cryogénique selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents. Le turboréacteur aéronautique peut être un turboréacteur double flux. Le présent exposé concerne également un procédé d’alimentation en fluide cryogénique d’un turboréacteur aéronautique utilisant un dispositif selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents, le procédé comprenant le contrôle de la vanne de dérivation, pour la commuter entre sa première position permettant la déviation de l’écoulement de fluide via le canal de dérivation, et sa deuxième position limitant cette déviation. Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend : - la mesure d’une teneur en liquide de l’écoulement de fluide en aval du premier échangeur et en amont du point de dérivation du canal de dérivation par l’intermédiaire d’un mesureur de phases, - lorsque la teneur en liquide de l’écoulement de fluide est supérieure ou égale à une valeur prédéterminée, la commutation de la vanne de dérivation dans sa première position, et - lorsque la teneur en liquide mesurée par le mesureur de phases est inférieure à la valeur prédéterminée, la commutation de la vanne de dérivation dans sa deuxième position. Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, d'exemples de réalisation du dispositif et du procédé d’alimentation. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés. Les dessins annexés sont schématiques et visent avant tout à illustrer les principes de l’exposé. Sur ces dessins, d’une figure à l’autre, des éléments (ou parties d’élément) identiques sont repérés par les mêmes signes de référence. FIG. 1 La FIG. 1 représente schématiquement une vue en coupe d’un conduit dans lequel une couche d’un fluide cryogénique sous forme gazeuse enrobe un cœur liquide du fluide ; FIG. 2 La FIG. 2 représente un aéronef comportant un système d’alimentation selon l’invention ; FIG. 3 La FIG. 3 représente schématiquement un dispositif d’alimentation en fluide cryogénique pour turboréacteur aéronautique, selon un mode de réalisation de l’invention ; FIG. 4 La FIG. 4 représente schématiquement les étapes d’un procédé d’alimentation en fluide cryogénique pour turboréacteur aéronautique selon l’invention. Afin de rendre plus concret l’exposé, un exemple de dispositif 10 d’alimentation en fluide cryogénique et de procédé d’alimentation en fluide cryogénique, sont décrits en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Il est rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple. La FIG. 2 représente un aéronef 100 comportant un premier moteur 1, notamment un turboréacteur à double flux (ou « turbofan » en anglais), porté par une première aile 110, et un deuxième moteur 2 porté par une deuxième aile 120. La suite de la description s’appuie sur le premier moteur 1, mais les caractéristiques décrites s’appliquent également au deuxième moteur 2. L’aéronef 100 est un avion à fluide cryogénique, en particulier à hydrogène, plus précisément fonctionnant au dihydrogène H2 (nommé plus simplement hydrogène dans la suite de l’exposé). Dans cet exemple, une enceinte interne à la première aile 110 comprend au moins un réservoir 20 stockant de l’hydrogène sous forme liquide. Le moteur 1 est alimenté par l’hydrogène prélevé dans le réservoir principal 20, via un système d’alimentation en fluide cryogénique, comprenant le dispositif 10 d’alimentation en fluide cryogénique, représenté par une simple ligne en traits interrompus sur la FIG. 2 . Bien que dans l’exemple illustré sur la FIG. 2 , le réservoir 20 soit disposé dans la première aile 110, le réservoir 20 pourrait également être disposé dans le fuselage de l’aéronef 100, sans sortir du cadre de l’invention. Le fluide cryogénique, par exemple l’hydrogène, prélevé sous forme liquide dans le réservoir 20, est ensuite vaporisé pour être injecté sous forme gazeuse dans le moteur 1. Il est alors mis en contact avec l’oxygène de l’air, ce qui provoque, par l’intermédiaire d’un apport de chaleur, une réaction chimique produisant l’énergie permettant de faire fonctionner le moteur 1. Afin de s’assurer que la majeure partie, voire la totalité de l’hydrogène prélevé dans le réservoir 20 est vaporisée, pour ne pas détériorer les différents équipements de l’aéronef 100, le dispositif 10 selon l’invention est formé comme suit. La FIG. 3 représente schématiquement le dispositif 10 d’alimentation en fluide cryogénique, ici en hydrogène, selon l’invention. Dans la suite de l’exposé, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens de circulation du fluide dans les différents canaux du dispositif, notamment dans le conduit de prélèvement 11, dans le conduit principal 12, dans le conduit de sortie 13 et dans le conduit de dérivation 14, décrits ci-après. Ce sens de circulation est symbolisé par des flèches sur les figures 3 et 4. Le dispositif 10 comprend, d’amont en aval, un conduit de prélèvement 11 apte à prélever le fluide dans le réservoir 20 pressurisé stockant l’hydrogène sous forme liquide, un premier échangeur 30 relié au réservoir 20 par l’intermédiaire du conduit de prélèvement 11, un conduit principal 12 effectuant une boucle depuis et vers le premier échangeur 30, et un conduit de sortie 13 reliant le premier échangeur 30 au moteur 1. Une vanne d’arrêt 80 (ou « shut-off valve » en anglais) est disposée sur le conduit de prélèvement 11. Lorsque le réservoir 20 est mis sous pression lors du démarrage, l’ouverture de la vanne d’arrêt 80 permet de mettre en mouvement le fluide et donc de mettre en marche le dispositif 10. En particulier, l’hydrogène stocké dans le réservoir 20 est prélevé et acheminé vers le premier échangeur 30. On notera que, bien que non illustrée, une pompe permettant d’assurer le débit nécessaire grâce à une élévation en pression peut être disposée en zone dite zone cryogénique à proximité du réservoir 20. A cet égard, la vanne d’arrêt 80 sert ainsi à doser finement le débit, et est disposée de préférence à proximité de l’échangeur 30, dans une zone dite zone gazeuse. On comprendra ainsi que les figures sont schématiques, ont un but illustratif et ne reflètent pas nécessairement les dispositions et distances réelles entre les différents équipements. Le premier échangeur 30 est un échangeur diphasique LH2/GH2, en d’autres termes avec de l’hydrogène liquide comme source froide et de l’hydrogène gazeux comme source chaude. Plus précisément, le premier échangeur 30 comprend une ligne froide, ou source froide 30a qui est l’hydrogène sous forme liquide, et une ligne chaude, ou source chaude 30b qui est l’hydrogène sous forme gazeuse. Pour ce faire, le conduit principal 12 est relié au premier échangeur 30 en formant une boucle. Plus précisément, le conduit principal 12 comprend une extrémité amont 12a reliée à la ligne froide 30a du premier échangeur 30, et une extrémité aval 12b reliée à la ligne chaude 30b du premier échangeur 30. Le premier échangeur 30 comporte donc, sur sa ligne froide 30a, une entrée froide 31 reliée au conduit de prélèvement 11 et une sortie froide 32 reliée à l’extrémité amont 12a du conduit principal 12 et, sur sa ligne chaude 30b, une entrée chaude 33 reliée à l’extrémité aval 12b du conduit principal 12, et une sortie chaude 34 reliée au conduit de sortie 13. Le dispositif 10 peut comprendre en outre un deuxième échangeur 40, disposé sur le conduit principal 12 en aval du premier échangeur 30. Le deuxième échangeur 40 est un échangeur monophasique GH2/GN2, la source froide 40a étant l’hydrogène gazeux provenant de la ligne froide 30a du premier échangeur 30, et ayant été vaporisé, et la source chaude 40b est un fluide caloporteur, ici du diazote N2 gazeux. Contrairement à l’air, le mélange de diazote et d’hydrogène n’est pas inflammable en cas de contact accidentel (par exemple en cas de défaut du deuxième échangeur 40). Il est donc préférable d’utiliser un tel fluide caloporteur à la place de l’air pour améliorer la sécurité. Ainsi, le premier échangeur 30 réalise un premier chauffage, ou préchauffage, de l’hydrogène, et le deuxième échangeur 40 augmente encore la température de l’hydrogène. Cet hydrogène chaud s’écoule alors jusqu’à l’extrémité aval 12b du conduit principal 12 et passe ensuite dans la ligne chaude 30b du premier échangeur 30 diphasique pour réchauffer sa ligne froide 30a, et atteindre ainsi la température cible d’injection vers le moteur 1 via le conduit de sortie 13. Le préchauffage de l’hydrogène effectué par le premier échangeur 30 permet de rendre l’écoulement compatible avec le fluide caloporteur du deuxième échangeur 40, à savoir le diazote N2, notamment pour éviter que ce dernier ne se solidifie. Néanmoins, comme indiqué précédemment en référence à la FIG. 1 , la température des parois du premier échangeur 30 peut ne pas être suffisamment élevée dans certaines phases de fonctionnement, notamment au démarrage, ce qui entraîne la formation de cœur (ou bouchon) liquide L enfermés dans une couche gazeuse G. Du fait de cette vaporisation incomplète, les cœurs liquides L ainsi isolés de la paroi du conduit par la phase gazeuse G peuvent se propager jusqu’au deuxième échangeur 40, voire d’autres équipements, impliquant les inconvénients et dégradations précités. Par pallier ces inconvénients, le dispositif 10 selon l’invention comprend également un canal de dérivation 14, dérivant du conduit principal 12. Plus précisément, le canal de dérivation 14 comprend une première branche 141 et une deuxième branche 142. La première branche 141 dérive du conduit principal 12 au niveau d’un point de dérivation 140, qui est disposé entre le premier échangeur 30 et le deuxième échangeur 40, c’est-à-dire en aval du premier échangeur 30 et en amont du deuxième échangeur 40. Le dispositif 10 comprend en outre un mélangeur 50 (ou agitateur) qui permet de mélanger l’écoulement en créant des turbulences. La première branche 141 relie le conduit principal 12 à une extrémité amont 51 du mélangeur 50. La deuxième branche 142 relie une extrémité aval 52 du mélangeur 50 au conduit de prélèvement 11, en amont de l’entrée froide 31 du premier échangeur 30. Le canal de dérivation 14 comprend une vanne de dérivation 60 disposée en aval du point de dérivation 140. La vanne de dérivation 60 est mobile entre une première position permettant une déviation de l’écoulement de fluide via le canal de dérivation 14, et une deuxième position limitant cette déviation. Par permettant « permettant une déviation de l’écoulement de fluide via le canal de dérivation 14 », on comprend que la majeure partie (par exemple 90% ou plus) de l’écoulement d’hydrogène est dévié via le canal de dérivation 14. Par « limitant cette déviation », on comprend qu’une faible proportion, par exemple moins de 10%, voire 0%, de l’écoulement est dévié vers le canal de dérivation 14. De préférence, la vanne de dérivation 60 est disposée sur la première branche 141 du canal de dérivation 14. Dans ce cas, la première position est une position ouverte de la vanne 60, et la deuxième position est une position fermée de la vanne 60. On comprend ainsi que lorsque la vanne de dérivation 60 est dans la position ouverte, la majeure partie de l’écoulement peut être dévié via la première branche 141 du canal de dérivation 14. Cette déviation est rendue possible par le dimensionnement des équipements et des conduits, et les différences de pressions par exemple entre le point de dérivation 140 et le mélangeur 50. A l’inverse, dans sa position fermée, la vanne de dérivation 60 empêche tout écoulement via la première branche 141, la totalité de cet écoulement étant donc dirigé vers le deuxième échangeur 40 via le conduit principal 12. La disposition de la vanne de dérivation 60 sur la première branche 141 permet de limiter les pertes de charges lorsque le canal de dérivation 14 n’est pas actif, et donc de ne pas dégrader les performances du système en fonctionnement nominal. En effet, selon une configuration alternative non illustrée, la vanne de dérivation 60 peut être disposée en aval du point de dérivation 140 sur le conduit principal 12. Dans ce cas, la première position de la vanne de dérivation 60 est une position fermée, dans laquelle la totalité de l’écoulement d’hydrogène est déviée via le canal de dérivation 14, et la deuxième position de la vanne de dérivation 60 est une position ouverte, dans laquelle la majeure partie de l’écoulement d’hydrogène continue son trajet vers le deuxième échangeur 40 via le conduit principal 12, ce qui limite l’écoulement via le canal de dérivation 14. Cependant, dans cette position ouverte de la vanne 60, la faible proportion de l’écoulement déviée dans la première branche 141 engendre néanmoins des pertes de charge sur l’écoulement principal. Ainsi, la disposition de la vanne de dérivation 60 sur la première branche 141 telle qu’illustrée permet de limiter les pertes de charge lorsque le canal de dérivation 14 est inactif, la vanne de dérivation 60 étant fermée et la totalité de l’écoulement étant dirigée vers le deuxième échangeur 40. L’efficacité et le rendement du dispositif 10 sont donc améliorés. On notera que dans la position ouverte de la vanne de dérivation 60, bien qu’une faible proportion de l’écoulement puisse ne pas être déviée et poursuivre son trajet dans le conduit principal 12 vers le deuxième échangeur 40, ces faibles quantités de fluide et donc d’hydrogène liquide, le cas échéant, auront peu d’impact sur le deuxième échangeur 40 et sur les autres équipements. Toutefois, dans un mode de réalisation alternatif, la vanne de dérivation 60 disposée sur la première branche 141 en aval du point de dérivation 140 peut être une première vanne de dérivation, le dispositif 10 pouvant comprendre une deuxième vanne de dérivation (non représentée), disposée en aval du point de dérivation 140 sur le conduit principal 12. Ainsi, dans la première position, la première vanne de dérivation 60 est ouverte, et la deuxième vanne de dérivation est fermée. A l’inverse, dans la deuxième position, la première vanne de dérivation 60 est fermée, et la deuxième vanne de régulation est ouverte. Dans un exemple modifié, la vanne de dérivation 60 peut être une vanne trois voies, permettant de sélectionner l’ouverture ou la fermeture de l’un ou l’autre du conduit de dérivation 14 et du conduit principal 12. Plus précisément, dans une première position, la vanne trois voies permet la déviation de la totalité de l’écoulement d’hydrogène, et dans une deuxième position, elle empêche toute déviation de l’écoulement, la totalité de ce dernier étant alors dirigé vers le deuxième échangeur 40. La vanne de dérivation 60 peut être commandée, par exemple par une unité de calcul (non représentée) qui peut être de type FADEC (pour « Full Authority Digital Engine Control » en anglais), de manière à être commutée entre sa première position ouverte ou sa deuxième position fermée selon la nécessité, notamment selon la teneur en liquide de l’écoulement d’hydrogène mesurée en amont du point de dérivation 140, et en sortie du premier échangeur 30. Pour ce faire, le dispositif 10 comprend un mesureur de phases 70, disposé entre le premier échangeur 30 et le point de dérivation 140, c’est-à-dire en aval de la sortie froide 32 du premier échangeur 30 et en amont du point de dérivation 140. Le mesureur de phases 70 peut être par exemple un capteur à ultrasons, permettant de mesurer la teneur en liquide (et donc en gaz) d’un écoulement diphasique, ici de l’écoulement d’hydrogène. Le document FR 2 978 828 décrit un autre exemple de mesureur de phases ayant une pluralité d’électrodes et pouvant être utilisé dans cet exemple. Lorsque la vaporisation de l’hydrogène est incomplète à la sortie du premier échangeur 30, un écoulement diphasique se créé en aval de celui-ci. Cet écoulement diphasique est représenté en traits interrompus sur la FIG. 3 . On comprend donc qu’un mélange diphasique s’écoule dans la portion du conduit principal 12 situé entre la sortie froide 32 du premier échangeur 30 et le point de dérivation 140, et dans le conduit dérivation 14. Ainsi, lorsque le mesureur de phases 70 détecte la présence de liquide dans l’écoulement, la vanne de dérivation 60 est placée dans sa première position, permettant la déviation de l’écoulement via la première branche 141 du canal de dérivation 14. L’écoulement est alors amené vers le mélangeur 50 via la première branche 141. Le mélangeur 50 peut être tout équipement, par exemple un turbulateur, permettant d’agiter le fluide et de créer des turbulences dans l’écoulement. Cette agitation permet d’homogénéiser l’écoulement diphasique. Ainsi, les cœurs liquides initialement enrobés par une couche de gaz, et donc séparés des parois des différents conduits par cette couche de gaz, peuvent être libérés et mis en mouvement. En d’autres termes, cela permet de « casser » les cœurs liquides, ce qui favorise la vaporisation de la phase liquide. En particulier, les cœurs liquides n’étant plus isolés des parois des conduits par la couche de gaz, peuvent entrer en contact avec lesdites parois. La température plus élevée de ces parois dans le premier échangeur 30 permet de favoriser la vaporisation du liquide. On notera que le dispositif 10 peut comprendre un clapet anti-retour 15 disposé sur la deuxième branche 142 à proximité de la jonction entre la deuxième branche 142 et le conduit de prélèvement 11. Ce clapet anti-retour 15 permet de limiter le risque de reflux de l’écoulement depuis le circuit primaire, comprenant le conduit de prélèvement 11 et le conduit principal 12, vers le circuit secondaire, c’est-à-dire vers le canal de dérivation 14. Un procédé d’alimentation en fluide cryogénique du moteur 1 utilisant le dispositif 10 va être décrit dans la suite de la description en référence aux figures 3 et 4. Initialement, avant la mise en marche du moteur 1, la vanne d’arrêt 80 et la vanne de sortie monophasique 53 sont fermées, et les échangeurs 30, 40 et le mélangeur 50 sont remplis d’hydrogène gazeux, afin de pouvoir recevoir de l’hydrogène liquide sans mélange avec de l’air (étape S0). Par ailleurs, ce balayage initial de l’ensemble du dispositif 10 par de l’hydrogène gazeux permet de préchauffer le premier échangeur 30, la ligne chaude 30b de ce dernier n’ayant pas encore pu bénéficier d’un réchauffage par un premier passage de l’hydrogène dans le deuxième échangeur 40. Au démarrage du moteur 1, la vanne d’arrêt 80 est ouverte, permettant la mise en circulation de l’hydrogène depuis le réservoir 20 vers le premier échangeur 30. Le mesureur de phases 70 mesure alors en continu la teneur en liquide de l’écoulement en sortie du premier échangeur 30 (étape S1). Une comparaison entre la valeur mesurée par le mesureur de phases 70 et une valeur seuil prédéterminée strictement supérieur à zéro est alors effectuée par l’unité de calcul (étape S2). Lorsque la teneur en liquide est supérieure ou égale à la valeur seuil prédéterminée (« O » à l’étape S2), l’unité de calcul contrôle la vanne de dérivation 60 pour la commuter dans sa première position (étape S3), permettant la déviation de l’écoulement de fluide via le canal de dérivation 14. Le mélangeur 50 provoque alors un mélange de l’écoulement diphasique s’écoulant dans le canal de dérivation 14. Cet écoulement ainsi agité est alors acheminé, via la deuxième branche 142, vers le conduit de prélèvement 11, en amont du premier échangeur 30, et passe de nouveau par la ligne froide 30a du premier échangeur 30, permettant un nouveau chauffage de l’hydrogène. La vaporisation de l’hydrogène liquide est alors favorisée par l’agitation de l’écoulement engendrée au préalable par le mélangeur 50. La teneur en liquide de l’hydrogène diphasique est alors à nouveau mesurée par le mesureur de phases 70, et comparée à la valeur seuil prédéterminée par l’unité de calcul (étape S1). Ce cycle est répété jusqu’à vaporisation complète de l’hydrogène liquide. On comprend en effet que, à mesure que ce cycle se répète et que l’hydrogène liquide mélangé par le mélangeur 50 repasse par le premier échangeur 30, le taux d’hydrogène liquide dans l’écoulement diminue. Lorsque le mesureur de phases 70 détecte un taux de liquide dans l’écoulement inférieur à la valeur prédéterminée (« N » à l’étape S2), par exemple égal à zéro, l’unité de calcul peut alors commuter la vanne de dérivation 60 dans sa deuxième position fermée (étape S4). En d’autres termes, le canal de dérivation 14, fonctionnant en boucle fermée, reste actif jusqu’à la vaporisation complète de l’hydrogène. L’écoulement d’hydrogène alors entièrement gazeux peut ainsi être totalement dirigé vers le deuxième échangeur 40 sans risquer de geler le fluide caloporteur de ce dernier, et donc sans risquer de dégrader le deuxième échangeur 40 ou les autres équipements. Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Il est également évident que toutes les caractéristiques décrites en référence à un procédé sont transposables, seules ou en combinaison, à un dispositif, et inversement, toutes les caractéristiques décrites en référence à un dispositif sont transposables, seules ou en combinaison, à un procédé. Dispositif (10) d’alimentation en fluide cryogénique pour turboréacteur (1) aéronautique, le dispositif (10) étant apte à prélever du fluide cryogénique stocké dans un réservoir (20) sous forme liquide, le dispositif (10) comprenant un premier échangeur (30) apte à réaliser un premier chauffage du fluide prélevé dans le réservoir (20) via un conduit de prélèvement (11) apte à relier le réservoir (20) au premier échangeur (30), et un conduit principal (12) relié en boucle au premier échangeur (30), le dispositif (10) comprenant : - un canal de dérivation (14) comprenant une première branche (141) dérivant du conduit principal (12) en un point de dérivation (140), jusqu’à un mélangeur (50) apte à mélanger une phase liquide et une phase gazeuse du fluide, et une deuxième branche (142) reliant le mélangeur (50) au conduit de prélèvement (11), - une vanne de dérivation (60) disposée en aval du point de dérivation (140), et mobile entre une première position permettant une déviation de l’écoulement de fluide via le canal de dérivation (14), et une deuxième position limitant cette déviation. Dispositif (10) selon la revendication 1, dans lequel le premier échangeur (30) est un échangeur diphasique comprenant une entrée froide (31) apte à être reliée au réservoir (20) par l’intermédiaire du conduit de prélèvement (11), une sortie froide (32) reliée à une extrémité amont (12a) du conduit principal (12), une entrée chaude (33) reliée à une extrémité aval (12b) du conduit principal (12), et une sortie chaude (34) reliée à un conduit de sortie (13) apte à amener le fluide vers le turboréacteur (1). Dispositif (10) selon la revendication 1 ou 2, comprenant un deuxième échangeur (40) disposé sur le conduit principal (12) et étant apte à réaliser un deuxième chauffage du fluide, le point de dérivation (140) du canal de dérivation (14) étant disposé en amont du deuxième échangeur (40). Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant un mesureur de phases (70) apte à mesurer une teneur en liquide de l’écoulement de fluide, le mesureur de phases (70) étant disposé sur le conduit principal (12), en aval du premier échangeur (30) et en amont du point de dérivation (140) du canal de dérivation (14). Dispositif (10) selon la revendication 4, configuré de telle sorte que, lorsque qu’une teneur en liquide de l’écoulement de fluide mesurée par le mesureur de phases (70) est supérieure ou égale à une valeur prédéterminée, la vanne de dérivation (60) est placée dans sa première position, et lorsque la teneur en liquide mesurée par le mesureur de phases (70) est inférieure à la valeur prédéterminée, la vanne de dérivation (60) est placée dans sa deuxième position. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la vanne de dérivation (60) est disposée sur la première branche (141) du canal de dérivation (14). Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant un clapet anti-retour (15) disposé sur la deuxième branche (142) du canal de dérivation (14). Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le fluide cryogénique est du dihydrogène. Turboréacteur (1) aéronautique comprenant un dispositif (10) d’alimentation en fluide cryogénique selon l’une quelconque des revendications précédentes. Procédé d’alimentation en fluide cryogénique d’un turboréacteur (1) aéronautique utilisant un dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, le procédé comprenant le contrôle de la vanne de dérivation (60), pour la commuter entre sa première position permettant la déviation de l’écoulement de fluide via le canal de dérivation (14), et sa deuxième position limitant cette déviation. Procédé selon la revendication 10, comprenant : - la mesure (S1) d’une teneur en liquide de l’écoulement de fluide en aval du premier échangeur (30) et en amont du point de dérivation (140) du canal de dérivation (14) par l’intermédiaire d’un mesureur de phases (70), - lorsque la teneur en liquide de l’écoulement de fluide est supérieure ou égale à une valeur prédéterminée, la commutation (S3) de la vanne de dérivation (60) dans sa première position, et - lorsque la teneur en liquide mesurée par le mesureur de phases (70) est inférieure à la valeur prédéterminée, la commutation (S4) de la vanne de dérivation (60) dans sa deuxième position.