Brevet FR3155590A1 — publié le 20250523

Dans un procédé de fabrication d'un tube de mesure (10) d'un moyen de mesure de fluide, un produit semi-fini tubulaire (14) présentant une ouverture de passage (32) qui s'étend dans un sens longitudinal (L) du produit semi-fini (14) est fourni, une paroi périphérique (22) du produit semi-fini (14) présentant au moins une zone de guide d'ondes (34), qui, une fois le tube de mesure (10) terminé, forme un guide d'ondes (24) pour les ondes acoustiques de surface d'un moyen de mesure acoustique. Le produit semi-fini (14) est inséré dans un outillage de mise en forme (43), et au moins un noyau (36) est introduit dans l'ouverture de passage (32). Lors d'une étape de mise en forme, un tronçon médian axial (30) du produit semi-fini (14), au moins, est déformé plastiquement, l'ouverture de passage (32) étant transformée en canal de fluide (16). Le noyau (36) est finalement retiré. Fig. 2 Procédé de fabrication d’un tube de mesure d’un moyen de mesure de fluide L'invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un tube de mesure d'un moyen de mesure de fluide présentant au moins une zone de guide d'ondes. Il est connu des moyens de mesure de fluides, lesquels utilisent des ondes acoustiques de surface (surface acoustic waves, SAW) pour la détermination des propriétés d'un fluide traversant un canal de fluide. Les ondes acoustiques de surface sont alors excitées dans un guide d'ondes acoustiques au moyen d'un convertisseur de signaux acoustiques et sont en partie découplées dans le fluide sous forme d'ondes sonores de volume, puis de nouveau couplées dans le guide d'ondes à partir de celui-ci. L'interférence entre l'onde acoustique de surface et l'onde de volume recouplée fournit un signal caractéristique qui est évalué. L’évolution temporelle et l'intensité du signal caractéristique, en particulier l'évolution temporelle de l'intensité, y compris le retard temporel, permettent par exemple de tirer des conclusions, entre autres, sur la vitesse du son, la température, l'homogénéité, la vitesse d'écoulement, le débit, la concentration ou la viscosité. Le tube de mesure utilisé dans de tels moyens de mesure de fluide présente un canal de fluide continu, les ondes acoustiques de surface à coupler ou à découpler passant dans un guide d'ondes dans une paroi du tube de mesure. L'objectif de l'invention est de présenter un procédé permettant de fabriquer un tel tube de mesure de manière simple et économique, mais néanmoins avec une grande précision. Cet objectif est atteint par un procédé de fabrication d'un tube de mesure d'un moyen de mesure de fluide, comprenant les étapes suivantes : Procédé de fabrication d'un tube de mesure d'un moyen de mesure de fluide, comprenant les étapes suivantes : - la fourniture d'un produit semi-fini tubulaire présentant une ouverture de passage s'étendant dans un sens longitudinal du produit semi-fini, une paroi périphérique du produit semi-fini présentant au moins une zone de guide d'ondes, qui, une fois le tube de mesure terminé, forme un guide d'ondes pour les ondes acoustiques de surface d'un moyen de mesure acoustique, la zone de guide d'ondes s'étendant selon un sens longitudinal du produit semi-fini et d'une surface extérieure à une surface intérieure du produit semi-fini, - l’insertion du produit semi-fini dans un outillage de mise en forme par déformation plastique, - l’introduction d'au moins un noyau dans l'ouverture de passage, une géométrie extérieure du noyau correspondant à une géométrie intérieure d'un canal de fluide du tube de mesure à former à partir de l'ouverture de passage, - la réalisation d'une étape de mise en forme au cours de laquelle une force de pressage est appliquée sur au moins un tronçon médian axial du produit semi-fini et au moins le tronçon médian est déformé plastiquement, l'ouverture de passage étant transformée en canal de fluide, et - le retrait du noyau. La géométrie extérieure du noyau est transmise à la surface intérieure de l'ouverture de passage lors de l'étape de mise en forme, grâce à quoi le canal de fluide obtient sa section transversale souhaitée. De cette manière, il est possible, avec quelques étapes de procédé simples et rapides à réaliser, de fabriquer de manière facilement reproductible une géométrie intérieure précise du canal de fluide. L'excitation, la mesure ainsi que le couplage et le découplage des ondes acoustiques de surface sont le plus souvent réalisés de manière ciblée au niveau des guides d'ondes formés sur le tube de mesure. Les guides d'ondes font normalement partie intégrante du tube de mesure, mais peuvent cependant se distinguer géométriquement du reste de la paroi du canal de fluide dans le tube de mesure fini. Les guides d'ondes présentent en particulier une géométrie extérieure plane, de sorte que le tube de mesure présente une surface plate dans la surface des guides d'ondes. Les guides d'ondes sont le plus souvent réalisés sous forme de rectangles dont les grands côtés sont orientés de manière parallèle au sens longitudinal du canal de fluide. Lors de l'étape de mise en forme, les guides d'ondes sont de préférence également fabriqués à partir des zones de guides d'ondes ou définitivement achevés. Les zones de guides d'ondes sont de préférence entièrement agencées dans le tronçon médian. Le noyau est de préférence déplacé de manière rectiligne et sans rotation, ce qui simplifie encore le procédé. L'insertion du noyau dans le tronçon médian est habituellement réalisée sans déformation de la surface intérieure de l'ouverture de passage. Lors de l'étape de mise en forme, une force de pressage radiale qui est par exemple produite au moyen d’une pluralité de poinçons de mise en forme radialement déplaçables agit avantageusement sur le produit semi-fini. L'étape de mise en forme peut être réalisée lors d’un procédé de formage à froid ou d’un procédé de formage à chaud. Un petit nombre de variantes du produit semi-fini s'est avéré suffisant pour produire une grande quantité de variantes de tubes de mesure. Il est par exemple possible de fournir deux variantes de produits semi-finis avec des diamètres extérieurs et/ou intérieurs différents. Une fois le tube de mesure terminé, il peut être utilisé dans un moyen de mesure de fluide. À cet effet, un ou plusieurs convertisseurs de signaux qui génèrent ou détectent les ondes acoustiques de surface sont respectivement agencés sur un ou plusieurs guides d'ondes. Avant l'étape de mise en forme, le produit semi-fini peut présenter une géométrie extérieure différente de la forme cylindrique, qui définit les zones de guides d'ondes ainsi que des éléments d'amortissement et/ou des éléments de réflexion pour des ondes acoustiques de surface, cette géométrie extérieure étant au moins partiellement conservée lors de l'étape de mise en forme. Cela inclut par exemple des chanfreins et/ou des épaisseurs de matière modifiées aux extrémités longitudinales des futurs guides d’ondes. Cela permet par exemple d'usiner le tube de mesure par enlèvement de copeaux avant l'étape de mise en forme afin de préfabriquer les composants souhaités qui doivent être prévus ultérieurement sur le tube de mesure. Dans ce cas, ladite au moins une zone de guide d'ondes peut déjà être prédéfinie sur le produit semi-fini. Le produit semi-fini doit alors être orienté angulairement de manière appropriée lors de l'insertion du produit semi-fini dans l'outillage de mise en forme. En complément et/ou en alternative, des éléments d'amortissement et/ou des éléments de réflexion peuvent en particulier également être produits pendant l’étape de mise en forme par la géométrie du poinçon de mise en forme et/ou du noyau ou par un traitement ultérieur de la surface extérieure après l'étape de mise en forme. Le produit semi-fini peut présenter des zones à épaisseurs de paroi différentes dans le tronçon médian et/ou dans des tronçons axialement adjacents, ces différentes épaisseurs de paroi étant conservées au moins partiellement lors de l'étape de mise en forme. En alternative ou en complément, de telles zones peuvent également être produites lors de l'étape de mise en forme. Des modifications de l'épaisseur de la paroi périphérique du tube de mesure en fonction de l’orientation angulaire et/ou dans le sens axial peuvent par exemple être utilisées de manière ciblée pour limiter les ondes acoustiques de surface sur les guides d'ondes. De tels composants peuvent de cette manière également être facilement intégrés dans le tube de mesure. Pour obtenir un guide d'ondes plat présentant une épaisseur de paroi constante sur la dimension du guide d’ondes, une géométrie extérieure du tronçon médian dans ladite au moins une zone du guide d'ondes peut être transformée d'une surface arrondie dans le sens périphérique en une surface plane dans le sens périphérique. Ainsi, le guide d'ondes peut être réalisé sous forme de surface rectangulaire plane sur la surface extérieure du tube de mesure, bien que le produit semi-fini soit fabriqué à partir d'un tube de section circulaire, ce qui réduit les coûts de fabrication. Les grands côtés de la surface rectangulaire du guide d'ondes sont de préférence orientés dans le sens longitudinal. L'utilisation du noyau, qui est inséré dans le tronçon médian, permet également la réalisation d’une telle surface rectangulaire lors de l'étape de mise en forme sur la surface intérieure du canal de fluide. Grâce à la géométrie appropriée du noyau et du poinçon de mise en forme, il est généralement possible de fabriquer un canal de fluide à section polygonale à partir d'un produit semi-fini à section transversale circulaire. Pour par exemple compenser une part élastique de la déformation, c'est-à-dire un degré de retour élastique de la paroi du tube de mesure après la retraite des poinçons de mise en forme, il est possible de presser une nouvelle fois les poinçons de mise en forme contre le tube de mesure avec une force appropriée afin d'obtenir comme résultat final la déformation plastique souhaitée. Pour les étapes de mise en forme répétées, il est également possible d'utiliser des noyaux présentant une géométrie extérieure différente ou une section transversale de taille différente. Le cas échéant, après le retrait dudit au moins un noyau, le même noyau ou un autre noyau peut de nouveau être déplacé à travers l’ouverture de passage afin d'améliorer la précision de la mise en forme de la géométrie intérieure du canal de fluide. Il est alors par exemple possible d'utiliser un noyau présentant une section transversale légèrement plus grande que celle du noyau qui était inséré dans le tube de mesure lors de l'étape de mise en forme. Dans ce cas, la face intérieure du tube de mesure peut être lissée et/ou élargie de manière ciblée et précise par le passage du noyau. Il est ainsi possible d'obtenir un calibrage précis du canal de fluide avec des dimensions prédéfinies avec précision. En règle générale, un usinage ultérieur par enlèvement de copeaux du canal de fluide après l'étape de mise en forme peut être omis. Il est toutefois possible, le cas échéant, de lisser davantage la surface intérieure du canal de fluide en y faisant passer des liquides abrasifs appropriés. Deux noyaux qui sont déplacés depuis les extrémités axiales du produit semi-fini dans l'ouverture de passage avant l'étape de mise en forme et hors de celle-ci après l'étape de mise en forme sont par exemple simultanément utilisés dans au moins une des étapes du procédé . Les deux noyaux doivent se toucher dans le tronçon médian de sorte que si possible, aucune transition visible ne soit produite afin de créer une surface intérieure lisse dans le canal de fluide. De cette manière, il est par exemple possible de créer un rétrécissement du tube de mesure à partir des extrémités axiales vers le tronçon médian, le canal de fluide obtenant dans le tronçon médian une section transversale plus petite que celle des raccords fluidiques. A cet effet, chaque noyau présente une section transversale plus petite dans une zone agencée dans le tronçon médian que dans une zone axialement adjacente. De préférence, une zone de transition est respectivement réalisée depuis une extrémité axiale du produit semi-fini vers le tronçon médian, dans laquelle une section transversale intérieure et/ou une géométrie intérieure de l'extrémité axiale et du tronçon médian se confondent de manière continue. La section transversale intérieure et/ou la géométrie intérieure peuvent être facilement définies par la géométrie extérieure, c'est-à-dire la forme de la surface périphérique extérieure du noyau. La géométrie extérieure du noyau diffère alors, dans une zone agencée dans le tronçon médian, d'une géométrie extérieure dans une zone axialement adjacente. Le fait que la forme de la zone de transition est imposée par le noyau permet de générer une qualité élevée de ces zones de transition, ce qui se traduit par un profil d'écoulement stable dans le canal de fluide. La section transversale intérieure peut en particulier être de forme polygonale dans le tronçon médian, et la section transversale axialement plus extérieure peut être de forme circulaire au niveau du raccord fluidique. Dans une autre variante, exactement un noyau est utilisé, lequel est introduit dans l'ouverture de passage et autour duquel le produit semi-fini est déformé. Le noyau est ensuite retiré vers un côté hors de l'ouverture de passage. Il est possible de faire ensuite passer ce noyau une ou plusieurs fois à travers l'ouverture de passage afin de calibrer la géométrie intérieure du canal de fluide lors d'une étape de calibrage, c'est-à-dire de l'adapter de manière plus précise à des dimensions prédéfinies. Lors d'une telle étape de calibrage, il est possible de faire passer successivement plusieurs noyaux dont les contours extérieurs sont adaptés les uns aux autres à travers le canal de fluide afin d'obtenir une géométrie précise de la face intérieure du canal de fluide. Il serait également envisageable de réaliser une ou plusieurs étapes du procédé avec deux noyaux introduits en sens inverse et une ou plusieurs autres étapes du procédé avec un seul noyau. Une étape de calibrage pour le canal de fluide pourrait par exemple être réalisée avec un seul noyau. La forme de la section transversale des raccords fluidiques et du canal de fluide peut être choisie à l’appréciation de l'homme du métier. Il est par exemple possible d’utiliser un polygone équilatéral, présentant par exemple 3 à 8 côtés, pour le canal de fluide. Le polygone peut cependant également être un rectangle. Des formes présentant à la fois des côtés arrondis et des côtés plats sont également envisageables. Afin d'optimiser la mise en forme, la géométrie du produit semi-fini et de l’outillage de mise en forme peut être choisie de manière à ce qu'une force de pressage est exercée uniquement par tronçons le long de la périphérie du tube de mesure lors de l’étape de mise en forme. Ainsi, une périphérie extérieure du tronçon médian reste par tronçons approximativement identique avant et après l'étape de mise en forme. Les coins d'un polygone peuvent par exemple se trouver sur la périphérie extérieure du produit semi-fini avant la mise en forme. De tels tronçons se trouvent de préférence à l'extérieur des zones de guides d'ondes. Il est possible de conserver les tronçons d'extrémité axiaux du produit semi-fini non déformés lors de l'étape de mise en forme. L'invention est décrite plus en détail dans ce qui suit à l'aide de plusieurs exemples de réalisation en référence aux figures annexes, dans lesquelles : - la FIG. 1 montre un tube de mesure d'un moyen de mesure de fluide fabriqué conformément à un procédé selon l'invention dans une vue schématique partiellement coupée ; - la FIG. 2 et la FIG. 3 montrent des étapes d'un procédé selon l'invention pour la fabrication d'un tube de mesure selon une première variante ; - la FIG. 4 et la FIG. 5 montrent d’autres étapes du procédé selon l'invention pour la fabrication d'un tube de mesure dans un outil de mise en forme ; - la FIG. 6 montre un tube de mesure fabriqué par le procédé selon l'invention ; - la FIG. 7 , la FIG. 8 et la FIG. 9 montrent des étapes d'un procédé selon l'invention pour la fabrication d'un tube de mesure d'un moyen de mesure de fluide selon une deuxième variante ; - la FIG. 10 , la FIG. 11 et la FIG. 12 montrent des tubes de mesure de différentes géométries fabriquées par un procédé selon l'invention ; - la FIG. 13 montre différentes formes de section transversale intérieure d'un canal de fluide d'un tube de mesure fabriqué selon le procédé de l'invention ; - la FIG. 14 montre un tube de mesure avec une zone de transition entre un tronçon médian et une zone axialement adjacente, fabriqué conformément au procédé selon l'invention ; - la FIG. 15 est une vue, à l’échelle agrandie, d’un détail entouré par un cercle sur la FIG. 14 ; - la FIG. 16 montre une vue schématique partiellement coupée d'un tube de mesure avec différentes épaisseurs de paroi, fabriqué conformément au procédé selon l'invention ; et - la FIG. 17 montre un procédé selon l’invention pour la fabrication d’un tube de mesure dans un outillage de mise en forme selon une deuxième variante. La FIG. 1 montre un tube de mesure 10 d'un moyen de mesure de débit non représenté en détail, qui fonctionne selon le principe de la mesure des ondes acoustiques de surface (SAW). Le tube de mesure 10 est fabriqué à partir d'un produit semi-fini 14 tubulaire (voir les figures 2 et 7). Le tube de mesure 10 présente un canal de fluide continu 16 qui s'étend entre deux raccords fluidiques 18 sur les côtés opposés du tube de mesure 10. Pendant la mesure, un fluide approprié à mesurer s'écoule à travers le canal de fluide 16. Une structure de raccordement 20, ici sous forme de deux brides radialement en saillie, au moyen de laquelle le tube de mesure 10 peut être relié à un système de fluide, est réalisée sur chacun des raccords fluidiques 18. Un ou plusieurs guides d'ondes 24 sont réalisés dans une paroi périphérique 22 du tube de mesure 10. Les guides d'ondes 24 sont ici les zones du tube de mesure 10 sur lesquelles sont disposés des émetteurs et des récepteurs (non représentés) pour des ondes acoustiques de surface et sur lesquelles s'effectuent également les découplages et couplages des ondes acoustiques de surface pertinents pour la mesure. S'il y a plusieurs guides d'ondes 24, ceux-ci sont répartis selon le sens périphérique U, mais sont par exemple agencés axialement à la même position. Les guides d'ondes 24 sont réalisés d’un seul tenant avec la paroi périphérique 22 et s'étendent de manière continue d'une surface extérieure 26 à une surface intérieure 28 du tube de mesure 10. Les guides d'ondes 24 sont situés dans un tronçon médian axial 30 du tube de mesure 10 entre les deux raccords fluidiques 18. Tous les guides d'ondes 24 s'étendent selon un sens longitudinal L du tube de mesure 10, le long duquel s'étend également le canal de fluide 16. Chacun des guides d'ondes 24 est ici plat et rectangulaire, les grands côtés du rectangle s'étendant selon le sens longitudinal L. Dans le moyen de mesure de fluide, le guide d'ondes 24 fait partie d'un dispositif de mesure acoustique, des ondes acoustiques de surface étant couplées dans le guide d'ondes 24 et découplées de celui-ci. Au total, au moins deux générateurs de signaux sont agencés sur les guides d'ondes 24, lesquels peuvent exciter des ondes acoustiques de surface dans le guide d'ondes 24 ou les recevoir de celui-ci (non représenté). Les guides d'ondes 24 forment une limite par rapport au fluide s'écoulant à travers le canal de fluide 16, une partie des ondes acoustiques de surface traversant le guide d'ondes 24 étant découplée dans le fluide, traversant celui-ci et se recouplant à un autre endroit dans le même guide d'ondes 24 ou dans un autre guide d'ondes 24 et étant reçue par un ou plusieurs des générateurs de signaux. Les figures 2 à 6 montrent la fabrication du tube de mesure 10 à partir du produit semi-fini tubulaire 14 à l'aide d'un premier exemple. Tout d'abord, le produit semi-fini tubulaire 14 (voir la FIG. 2 ), initialement de forme cylindrique circulaire, est optionnellement usiné de manière appropriée, de sorte que, tout en conservant une section cylindrique circulaire aux tronçons d'extrémité 31 du produit semi-fini 14, les structures de raccordement 20 sont réalisées au niveau des raccords fluidiques 18 (voir la FIG. 3 ). Ces structures de raccordement 20 peuvent être réalisées par exemple par fraisage, décolletage et/ou tournage. Le produit semi-fini 14 présente une ouverture de passage 32 qui, une fois terminée, forme le canal de fluide 16 du tube de mesure 10. Dans cet exemple, le produit semi fini 14 présente une épaisseur de paroi s 1 relativement importante, de sorte qu'un enlèvement de matière puisse avoir lieu sur la surface extérieure 26 pour la fabrication des brides. La tronçon médian 30 reste ici non usiné, mais peut optionnellement être pourvu dès cette étape de structures 42 appropriées (voir par exemple les figures 14 à 16), dans lesquelles l'inclinaison de la surface extérieure 26 ou l'épaisseur de paroi du produit semi-fini 14 est par exemple modifiée. De telles structures 42 forment notamment des éléments d'amortissement et/ou des éléments de réflexion pour des ondes acoustiques de surface afin de les concentrer au niveau des futurs guides d'ondes 24. Le produit semi-fini 14 est agencé dans un outillage de mise en forme 43, le cas échéant après les opérations d’usinage préliminaires décrites (voir la FIG. 4 ). Une ou plusieurs zones de guide d'onde 34 qui formeront les guides d'ondes 24 dans le tube de mesure 10 fini sont prédéfinies sur la surface extérieure 26 du produit semi-fini 14, laquelle formera plus tard la surface extérieure 26 du tube de mesure 10. Dans une variante, les zones de guides d'ondes 34 sont définies physiquement sur le produit semi-fini 14, par exemple par des étapes d'usinage déjà effectuées au préalable, au cours desquelles la surface extérieure 26 a été usinée, notamment par enlèvement de copeaux, et des structures 42 ont par exemple été formées. Dans ce cas, le produit semi-fini 14 est placé dans l'outillage de mise en forme 43 de manière à orienter les zones de guides d'ondes 34 correctement dans le sens périphérique U. Dans une autre variante, les zones de guides d'ondes 34 sont obtenues par la réalisation des guides d'ondes 24 à ces endroits de la paroi périphérique 22 pendant l'étape de mise en forme suivante. Si, comme le montre la FIG. 2 , le produit semi-fini 14 ne présente pas encore d'écart par rapport à une forme cylindrique circulaire, il n'est pas nécessaire de procéder à un alignement ciblé. L'outillage de mise en forme 43 comprend deux noyaux 36 opposés qui peuvent être déplacés en ligne droite selon le sens longitudinal L et dont la géométrie extérieure 38, dans une variante, correspond exactement en diamètre et en forme à la géométrie intérieure souhaitée du canal de fluide 16. Les dimensions des noyaux 36 sont choisies de manière à ce qu'ils puissent être insérés dans l'ouverture de passage 32 selon le sens longitudinal L sans déformation du produit semi-fini 14. Ceci est illustré à la FIG. 4 . Les deux noyaux 36 sont insérés dans l'ouverture de passage 32 jusqu'à ce qu'elles soient en contact sans transition au milieu du tronçon médian 30. Les extrémités des noyaux 36 orientées vers le centre du produit semi-fini 14 sont ici rétrécies en section transversale par rapport aux tronçons axialement adjacents qui sont positionnés au niveau des raccords fluidiques 18 (voir les figures 4 et 5). En outre, ces extrémités rétrécies présentent ici une forme de section transversale différente de celle des zones axialement adjacentes. Dans une zone de transition, les formes de section transversale se confondent de manière continue et progressive. L'outillage de mise en forme 43 comprend une pluralité de poinçons de mise en forme 40 déplaçables radialement par rapport au sens longitudinal L. Le produit semi-fini 14 est logé dans l'outillage de mise en forme 43 de telle sorte que les poinçons de mise en forme 40 agissent uniquement sur le tronçon médian 30. Ceci est illustré à la FIG. 5 . Lors d'une étape de mise en forme au cours de laquelle une force de pressage F est appliquée sur le tronçon médian axial 30 du produit semi-fini 14, le tronçon médian 30 est déformé plastiquement. Les poinçons de mise en forme 40 sont alors déplacés radialement, de sorte que la paroi périphérique 22 du tronçon médian 30 est poussée contre les noyaux 36 et subit ainsi une déformation plastique. Cette étape de mise en forme peut être réalisée en tant qu'étape de formage à chaud ou en tant qu'étape de formage à froid. L'ouverture de passage 32 est ainsi déformée de manière à former le canal de fluide 16. La géométrie du tronçon médian 30 est définie sur la surface extérieure 26 par le contour des poinçons de mise en forme 40 et sur la surface intérieure 28 de l'ouverture de passage 32 par la géométrie extérieure 38 des noyaux 36. Le canal de fluide 16 ainsi réalisé obtient alors comme géométrie intérieure la géométrie extérieure 38 des noyaux 36. En fonction d'une composante élastique de la déformation, l'outillage de mise en forme 43 est par exemple fermé une ou plusieurs fois afin de créer la géométrie intérieure souhaitée du canal de fluide 16. Dans une autre variante, la géométrie extérieure 38 du noyau 36 est choisie légèrement inférieure à la section transversale souhaitée du canal de fluide 16, afin de tenir compte d'un retour élastique de la matière du tube de mesure 10 après l'étape de mise en forme. Dans une autre variante, plusieurs étapes de mise en forme avec plusieurs noyaux 36 présentant des géométries extérieures différentes sont successivement réalisées, jusqu'à ce que le canal de fluide 16 soit achevé avec les dimensions souhaitées. Au cours de cette étape ou de ces étapes de mise en forme, les zones de guides d'ondes 34 sont également formées en guides d'ondes 24 définitifs. La zone axiale dans laquelle s'étendent les guides d'ondes 24 forme une zone de mesure 44 dans le tube de mesure 10 fini. Un rétrécissement 46 dans lequel la section transversale du canal de fluide 16 est rétrécie par rapport à la section transversale au niveau des raccords fluidiques 18 est également réalisé ici dans le tronçon axial du tube de mesure 10 dans lequel les guides d'ondes 24 sont agencés ( FIG. 6 ). Entre les structures de raccordement 20 et les guides d'ondes 24 s'étend axialement une zone de transition 48 dans laquelle la section transversale s'élargit de manière continue et progressive depuis la zone de mesure 44 jusqu'aux raccords fluidiques 18 (voir par exemple les figures 1 et 5). Après l'étape de mise en forme, les noyaux 36 sont retirés de l'ouverture de passage 32 selon le sens longitudinal L, et l'outillage de mise en forme 43 est ouvert de manière à pouvoir retirer le tube de mesure 10 maintenant terminé. Les tronçons d'extrémité axiaux 31 au niveau des raccords fluidiques 18 et des structures de raccordement 20 restent ici non déformés. Les structures 42 déjà réalisées sur le produit semi-fini 14 avant l'étape de mise en forme, par exemple des éléments d'amortissement et/ou des éléments de réflexion pour des ondes acoustiques de surface, y compris différentes épaisseurs de la paroi périphérique 22, sont également conservées, du moins en grande partie, lors de la mise en forme du produit semi-fini 14. Avant de retirer le tube de mesure 10 de l'outillage de mise en forme 43, les noyaux 36 sont, le cas échéant, encore une fois poussés dans l'ouverture de passage 32, qui est maintenant formée en canal de fluide 16, puis retirés afin de lisser la surface intérieure 28 du canal de fluide 16. Il est également envisageable d'utiliser d'autres noyaux 36 pour cette étape, dont la forme est identique à celle des noyaux 36 utilisés pour la mise en forme, mais qui permettent par exemple de préciser la surface intérieure 28 du canal de fluide 16 lors d’une étape de calibrage. En option, une autre étape de réusinage peut être réalisée, par exemple pour réaliser des éléments supplémentaires sur la surface extérieure 26 du tube de mesure 10. La surface intérieure 28 du canal de fluide 16 n'est pas reusinée ici. Il serait cependant par exemple également envisageable de lisser la surface intérieure 28 encore davantage par des liquides abrasifs. Dans l'exemple illustré, les zones de guides d'ondes 34 arrondies dans le sens périphérique U sont transformées en guides d'ondes 24 plats et rectangulaires (voir par exemple les figures 1 et 6). Dans la zone de mesure 44, la forme circulaire de la section transversale de l'ouverture de passage 32 est transformée en une forme de section transversale approximativement carrée du canal de fluide 16, qui présente quatre surfaces planes adjacentes à angle droit ainsi que des coins arrondis (voir par exemple la FIG. 6 ). Ici, un guide d'onde 24 est formé sur chacun des côtés de la section transversale carrée. Dans les zones de transition 48, non seulement le diamètre du canal de fluide 16 change, mais aussi la forme de sa section transversale, laquelle passe de polygonale à circulaire. Il serait également possible de n'utiliser qu'un seul noyau 36 pour des canaux de fluide 16 dont la géométrie intérieure n'est pas rétrécie par rapport aux raccords fluidiques 18, ce noyau étant alors inséré dans l'ouverture de passage 32 sur tout le tronçon médian 30 (voir la FIG. 17 ). La section transversale du noyau 36 n'est à aucun endroit supérieure à la section la plus étroite du canal de fluide 16 transformé, de sorte que le noyau 36 peut être entièrement inséré dans le tronçon médian 30 et retiré de ce dernier après la mise en forme. La figure montre l'étape au cours de laquelle le noyau 36 est retiré du canal de fluide 16 après la déformation. Dans ce cas également, plusieurs noyaux 36 présentant des géométries extérieures légèrement différentes sont utilisés en option, comme décrit ci-dessus, pour compenser une déformation élastique du tube de mesure 10. Un noyau 36 dont la géométrie extérieure correspond exactement à la section transversale du canal de fluide 16 est en option déplacé à la fin une ou plusieurs fois à travers l'ouverture de passage 32, afin d’achever le canal de fluide 16 avec exactement la section transversale souhaitée. La FIG. 13 montre plusieurs possibilités pour une surface de section transversale 50 du canal de fluide 16 dans la zone de mesure 44, par exemple sous forme de polygone avec 3 à 8 faces, le polygone pouvant être régulier ou irrégulier, ou une forme hybride avec des faces arrondies et planes. Une forme de section transversale généralement ovale ou circulaire est bien entendu également envisageable. Les figures 7 à 9 montrent à l'aide d'un deuxième exemple la mise en forme du produit semi-fini 14. A la différence du premier exemple qui vient d'être décrit, le produit semi-fini 14 présente ici une épaisseur de paroi s 2 inférieure à l'épaisseur de paroi s 1 . Comme décrit ci-dessus, avant l’insertion dans l'outillage de mise en forme 43, les extrémités axiales 31 formant les raccords fluidiques 18 sont usinées de manière à obtenir des structures de raccordement 20 adaptées (voir la FIG. 8 ). Le produit semi-fini 14 est ensuite placé dans l'outillage de mise en forme 43 et déformé plastiquement par les poinçons de mise en forme 40 et les noyaux 36 insérés. La FIG. 9 montre le résultat de l'étape de mise en forme. Dans cet exemple, la zone de mesure 44 obtient, comme dans le premier exemple, une forme de section transversale carrée avec un canal de fluide 16 de section transversale carrée. Cependant, comme décrit ci-dessus, d'autres formes de section transversale pourraient également être réalisées. A la différence du premier exemple, l'outillage de mise en forme 43 est réalisé de sorte qu'une force de pressage est exercée uniquement par tronçons le long de la périphérie. Dans cet exemple, il s'agit des futures surfaces latérales plates. Aucune force directe n’est exercée sur les zone intermédiaires, ici les coins respectifs de la section transversale carrée. Dans ces zones, le diamètre d du tube de mesure 10 fini correspond approximativement au diamètre d du produit semi-fini 14 (indiqué sur les figures 7 et 9), et la surface extérieure 26 initiale et la périphérie extérieure initiale du produit semi-fini 14 sont au moins partiellement conservées. Les structures de raccordement 20 préalablement usinées ne sont pas déformées lors de l'étape de mise en forme, ou seulement de manière insignifiante. Il en va de même pour les structures 42 éventuellement présentes, exactement comme dans le premier exemple décrit ci-dessus. Les figures 10 à 12 montrent d'autres exemples de réalisations possibles du tube de mesure 10 fini. Sur la FIG. 10 , la zone de mesure 44 est transformée en une section transversale rectangulaire. Dans le sens périphérique U, les côtés de la section transversale sont donc de longueur inégale. Des guides d'ondes 24 sont ici par exemple réalisés uniquement sur les deux côtés les plus longs. Ici, les structures de raccordement 20 ne sont en outre pas réalisées sous forme de brides, mais sous forme de filetages. Comme décrit ci-dessus pour les brides, les filetages peuvent également être préfabriqués avant l'étape de mise en forme et ne sont pas déformés lors de l'étape de mise en forme. La FIG. 11 montre un tube de mesure 10 combinant une section transversale carrée du canal de fluide avec un autre type de bride au niveau des raccords fluidiques 18. La FIG. 12 montre finalement un tube de mesure 10 présentant une section transversale circulaire du canal de fluide 16 dans la zone de mesure 44 et des brides au niveau des raccords fluidiques 18. D'autres configurations et combinaisons des éléments représentés sont bien entendu possibles à l'appréciation de l'homme du métier. A partir de peu de variantes du produit semi-fini 14 en termes de diamètre d et d'épaisseur de paroi s 1 , s 2 , il est possible de fabriquer un grand nombre de variantes de tubes de mesure 10 en faisant varier les poinçons de mise en forme 40 et les noyaux 36. Les figures 14 à 16 montrent les structures 42 déjà mentionnées ci-dessus de manière plus détaillée. Dans la zone de transition 48, un élément d'amortissement et/ou de réflexion se terminant en pointe vers la zone de mesure 44 est ici formé pour chacun des guides d'ondes 24 sur le tube de mesure 10, dans lequel la courbure du raccord fluidique 18, circulaire dans le sens périphérique U, se fond de manière continue dans la surface plane du guide d'ondes 24. De plus, dans la zone de transition 48 et dans les structures 42, la section transversale du tube de mesure 10 se réduit de la section transversale du raccord fluidique 18 à la section transversale du canal de fluide 16. De telles structures 42 peuvent être préfabriquées sur le produit semi-fini 14 avant l'étape de mise en forme, être produites par les poinçons de mise en forme 40 et les noyaux 36 pendant l'étape de mise en forme ou être réalisées en combinant les deux procédés. La FIG. 16 montre que dans cet exemple, l'épaisseur de paroi du tube de mesure 10 varie également du guide d'ondes 24 dans la zone de mesure 44 au raccord fluidique 18 et augmente dans cet exemple d'une épaisseur de paroi t 1 à une épaisseur de paroi t 2 puis à une épaisseur de paroi t 3 . En outre, il est montré à titre d'exemple que dans différentes zones périphériques de la zone de mesure 44, l'épaisseur de paroi peut également varier, par exemple pour différents guides d'ondes 24 ou à l'intérieur des guides d'ondes 24 et à l'extérieur des guides d'ondes 24 (indiqués ici par t 1 et t 4 ). Ces différentes épaisseurs de paroi sont par exemple produites lors de l'étape de mise en forme du produit semi-fini 14. Toutes les caractéristiques des différents modes de réalisation et des différentes variantes peuvent être librement échangées ou combinées les unes avec les autres selon l’appréciation de l'homme du métier. Pour des raisons de clarté, les composants identiques ne sont pas toujours tous désignés par des numéros de référence.  Procédé de fabrication d'un tube de mesure (10) d'un moyen de mesure de fluide, comprenant les étapes suivantes : - la fourniture d'un produit semi-fini tubulaire (14) présentant une ouverture de passage (32) s'étendant dans un sens longitudinal (L) du produit semi-fini (14), une paroi périphérique (22) du produit semi-fini (14) présentant au moins une zone de guide d'ondes (34), qui, une fois le tube de mesure (10) terminé, forme un guide d'ondes (24) pour les ondes acoustiques de surface d'un moyen de mesure acoustique, la zone de guide d'ondes (34) s'étendant selon un sens longitudinal (L) du produit semi-fini (14) et d'une surface extérieure (26) à une surface intérieure (28) du produit semi-fini (14), - l’insertion du produit semi-fini (14) dans un outillage de mise en forme (43), - l’introduction d'au moins un noyau (36) dans l'ouverture de passage (32), une géométrie extérieure (38) du noyau (36) correspondant à une géométrie intérieure d'un canal de fluide (16) du tube de mesure à former à partir de l'ouverture de passage (32), - la réalisation d'une étape de mise en forme au cours de laquelle une force de pressage (F) est appliquée sur au moins un tronçon médian axial (30) du produit semi-fini (14) et au moins le tronçon médian (30) est déformé plastiquement, l'ouverture de passage (32) étant transformée en canal de fluide (16), et - le retrait de l’au moins un noyau (36). Procédé selon la revendication 1, dans lequel le produit semi-fini (14) présente, avant l'étape de mise en forme, une géométrie extérieure différente de la forme cylindrique, qui définit des guides d'ondes (24), des éléments d'amortissement et/ou des éléments de réflexion pour des ondes acoustiques de surface, cette géométrie extérieure étant au moins partiellement conservée lors de l'étape de mise en forme. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le produit semi-fini (14) présente, dans le tronçon médian (30) et/ou dans des tronçons axialement adjacents, des zones présentant des épaisseurs de paroi différentes (t 1 , t 2 , t 3 , t 4 ), et ces épaisseurs de paroi différentes (t 1 , t 2 , t 3 , t 4 ) sont au moins partiellement conservées lors de l'étape de mise en forme. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel une géométrie extérieure du tronçon médian (30) dans ladite au moins une zone de guide d'onde (34) est déformée d'une surface arrondie dans le sens périphérique (U) à une surface plane dans le sens périphérique (U). Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel après le retrait dudit au moins un noyau (36), le même noyau (36) ou un autre noyau (36) est de nouveau déplacé à travers l'ouverture de passage (32). Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel deux noyaux (36) sont utilisés simultanément, lesquels sont déplacés dans et hors de l'ouverture de passage (32) depuis des extrémités axiales du produit semi-fini (14). Procédé selon la revendication 6, dans lequel chaque noyau (36) présente une surface de section transversale (50) plus petite au niveau d'une zone agencée dans le tronçon médian (30) qu'au niveau d'une zone axialement adjacente. Procédé selon la revendication 7, dans lequel, lors de l'étape de mise en forme, une zone de transition (48) est respectivement réalisée d’une extrémité axiale du produit semi-fini (14) au tronçon médian (30), dans laquelle une section transversale intérieure et/ou une géométrie intérieure de l'extrémité axiale et du tronçon médian (30) se confondent en continu. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel exactement un noyau (36) est introduit dans l’ouverture de passage (32). Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel lors de l’étape de mise en forme, une force de pressage (F) est exercée uniquement par tronçons le long de la périphérie (U) du tube de mesure (19). Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel des tronçons d'extrémité axiaux (31) du produit semi-fini (14) restent non déformés lors de l'étape de mise en forme.