Brevet FR3160691A1 — publié le 20251003

L’invention concerne une composition de verre, en particulier de verre plat, comprenant les constituants suivants, en pourcentages massiques par rapport à la masse totale de la composition : - de 60% à 70% de SiO 2 ; - de 2% à 18% de Na 2 O ; - de 8% à 28% de CaO ; - de 1% à 9% de MgO ; - de 0% à 2% de Al 2 O 3 ; - de 0% à 0,5% de K 2 O dans laquelle la somme des teneurs en CaO et MgO est de 14% à 32%. L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’un verre plat, comprenant une composition selon l’invention, ainsi qu’une feuille de verre présentant une composition selon l’invention. Composition de verre. L’invention se rapporte à une composition de verre de type silico-sodo-calcique, en particulier de verre plat, ainsi que son procédé de fabrication et son utilisation comme vitrage. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Les procédés de fabrication de verre plat dit flotté (ou float en anglais) consistent à fondre un mélange de matières premières dans un four verrier à des températures pouvant atteindre 1550°C, puis à former un ruban de verre fondu sur un bain d’étain en fusion. Le ruban est ensuite lentement refroidi, recuit puis découpé. Comme pour tout procédé industriel, il existe un besoin accru de décarbonation des procédés de production de verre plat afin de limiter l’impact de ceux-ci sur l’environnement. Les efforts de développement sont ainsi généralement portés sur l’utilisation d’énergies ou de combustibles renouvelables, l’accroissement de la part de matières premières issues de filières de recyclages ou de valorisation de déchets industriels dans les mélanges vitrifiables, ou encore la récupération d’énergie aux différentes étapes du procédé. Le verre plat présente en général une composition chimique comprenant (en pourcentages massiques par rapport à la masse de la composition) : - de 69% à 74% de dioxyde de silicium (SiO 2 ) ; - de 10% à 16% d’oxyde de sodium (Na 2 O) ; - de 5% à 14% d’oxyde de calcium (CaO) ; - de 0% à 6% d’oxyde de magnésium (MgO) ; - de 0% à 3% d’oxyde d’aluminium (Al 2 O 3 ) ; - de 0% à 5% d’autres oxydes (Fe 2 O 3 , K 2 O, ZnO, SrO, B 2 O 3 , etc.). Ces compositions sont plébiscitées par les industriels pour assurer tant la qualité et la durabilité du produit fini que la stabilité du procédé. Il est notamment communément admis que la teneur en oxyde alcalino-terreux, notamment en CaO, doit être maintenue relativement basse afin de satisfaire le critère de flottabilité (la marge de flottage ΔT=T log3,5 -T liq doit être supérieure à 20°C, voire supérieure à 50°C) et éviter les risques de dévitrification. En particulier, le document US 5,071,796 décrit des compositions de verre plat comprenant une teneur en oxyde alcalino-terreux (CaO + MgO) soigneusement contrôlée (de 10,2 à 12% en masse), compte-tenu de l’effet négatif de l’oxyde de calcium sur la marge de flottage. Allant à l’encontre de ces préjugés, les inventeurs ont mis au point une composition de verre silico-sodo-calcique permettant de réduire la consommation énergétique nécessaire à sa fabrication tout en satisfaisant à la fois les exigences de qualité et durabilité du produit fini, notamment du point de vue de la résistance hydrolytique, et les exigences industrielles, notamment vis-à-vis des risques de dévitrification, et de la capacité d’affinage. Ainsi, il est du mérite de la demanderesse de proposer une composition de verre, en particulier de verre plat, qui, de façon surprenante, permet de résoudre l’ensemble de ces problèmes. Selon un premier aspect, la présente invention concerne une composition de verre, en particulier de verre plat, comprenant les constituants suivants, en pourcentages massiques par rapport à la masse de la composition : - de 60% à 70% de SiO 2 ; - de 2% à 18% de Na 2 O ; - de 8% à 28% de CaO ; - de 1% à 9% de MgO ; - de 0% à 2% de Al 2 O 3 ; - de 0% à 0,5% de K 2 O dans laquelle la somme des teneurs en CaO et MgO est de 14 à 32%. Il a en effet été mis en évidence que ces compositions présentent une gamme de viscosité avantageuse pour le flottage sur une plage de températures plus basse que celle du verre flotté standard, et ceci sans risque de dévitrification et avec une capacité d’affinage équivalente aux verres silico-sodo-calcique standards, permettant ainsi de réaliser d’importantes économies d’énergie. La demanderesse propose ainsi des compositions de verre qui, malgré des températures de liquidus relativement élevées, s’avèrent compatibles avec les exigences industrielles du point de vue des risques de dévitrification, contrairement aux préjugés. L’invention a également pour objet, selon un deuxième aspect, un procédé de fabrication d’un verre, en particulier de verre plat, comprenant : - une étape de fusion d’un mélange de matières premières sélectionnées de manière à obtenir une composition cible selon l’invention ; - une étape de formage du mélange en fusion en ruban de verre par flottage. Selon d’autres aspects, l’invention a également pour objet une feuille de verre présentant une composition selon l’invention, un vitrage comprenant une telle feuille de verre selon l’invention, et l’utilisation d’un tel vitrage pour le bâtiment ou l’automobile. DESCRIPTION DETAILLEE Les termes généraux utilisés dans le présent texte sont définis ci-dessous. L’expression « comprenant » englobe l’expression « consistant en ». L’expression « de … à … » doit se comprendre bornes incluses. Sauf mention explicite, on entend par « exempte », au sens de la présente invention, une teneur massique de substance inférieure ou égale à 0,1%, de préférence inférieure ou égale à 0,05% par rapport à la masse totale de la composition. La composition selon l’invention est de type silico-sodo-calcique et comprend les constituants suivants, en pourcentages massiques par rapport à la masse totale de la composition : - de 60% à 70% de SiO 2 ; - de 2% à 18% de Na 2 O ; - de 8% à 28% de CaO ; - de 1% à 9% de MgO ; - de 0% à 2% de Al 2 O 3 ; - de 0% à 0,5% de K 2 O dans laquelle la somme des teneurs en CaO et MgO est de 14 à 32%. Il est entendu qu’il s’agit ici de la composition exprimée, par convention, en oxydes des éléments constitutifs (SiO 2 , Na 2 O, CaO, K 2 O, Al 2 O 3 , Fe 2 O 3 , etc.). En effet, le verre est une substance de composition variable, issue de réactions complexes formant un réseau aléatoire. Bien que classiquement les compositions de verre soient exprimées en oxydes de différents éléments, le verre n'est pas un mélange de ces différents oxydes et ne contient pas ces oxydes en tant que tels. Avantageusement, la composition selon l’invention est une composition de verre plat. En d’autres termes, elle est compatible avec les procédés industriels de fabrication de verre plat, notamment par flottage. Avantageusement, dans la composition selon l’invention, la somme des teneurs massiques en SiO 2 , Na 2 O, CaO et MgO représente au moins 95% en masse, de préférence au moins 98% en masse, par rapport à la masse totale de la composition. Le dioxyde de silicium (SiO 2 ) est le principal élément formateur de réseau dans le verre. De trop faibles teneurs conduisent à une détérioration de la résistance hydrolytique du verre, notamment en milieu basique. En revanche, des teneurs élevées entraînent une augmentation trop grande de la viscosité du verre, problématique pour la fusion du mélange de matières premières et pour le formage du verre. La composition selon l’invention comprend 60% à 70% en masse de SiO 2 . De préférence, la teneur massique en SiO 2 est de 60% à 68%, plus préférentiellement de 62% à 67%, par rapport à la masse totale de la composition. L’oxyde d’aluminium (Al 2 O 3 ) peut être présent dans la composition selon l’invention à une teneur massique de 0% à 2%, par rapport à la masse de la composition. De préférence, la teneur massique en Al 2 O 3 est de 0,5% à 2%. Les oxydes alcalins (Na 2 O et K 2 O) sont des modificateurs de réseau. Ils permettent de réduire la viscosité à haute température de la composition de verre fondu mais peuvent aussi avoir un impact négatif sur la résistance hydrolytique du verre. La composition selon l’invention comprend 2% à 18% en masse de Na 2 O. De préférence, la teneur massique en Na 2 O est de 2% à 16%, plus préférentiellement de 3% à 14%, par rapport à la masse totale de la composition. La composition selon l’invention comprend 0% à 0,5% en masse de K 2 O. De préférence, la teneur massique en K 2 O est de 0,05% à 0,5%, par rapport à la masse totale de la composition. Les oxydes alcalino-terreux (CaO et MgO) sont des modificateurs de réseau. Ils permettent de réduire la viscosité à haute température de la composition de verre fondu mais peuvent également augmenter la température de liquidus et/ou augmenter les risques de dévitrification. La composition selon l’invention comprend 8% à 28% en masse de CaO. De préférence, la teneur massique en CaO d’au moins 9%, plus préférentiellement d’au moins 12%, encore plus préférentiellement d’au moins 14%, par rapport à la masse totale de la composition. De préférence, la teneur massique en CaO est de 9% à 28%, plus préférentiellement de 12% à 25%, par rapport à la masse totale de la composition. La composition selon l’invention comprend 1% à 9% en masse de MgO. De préférence, la teneur massique en MgO est de 1% à 8%, par rapport à la masse totale de la composition. La somme des teneurs en CaO et MgO dans la composition selon l’invention est de 14 à 32%, par rapport à la masse totale de la composition. De préférence, la somme des teneurs massiques en CaO et MgO est de 16% à 32%, plus préférentiellement de 18% à 30%, par rapport à la masse totale de la composition. Cela permet d’augmenter la température de liquidus, tout en maintenant de bonnes propriétés pour l’affinage et le formage du verre. De préférence, la somme des teneurs massiques en Na 2 O, CaO et MgO est de 25 à 40%, plus préférentiellement de 30% à 37%, par rapport à la masse totale de la composition. Avantageusement, dans la composition selon l’invention, le rapport R de la somme des teneurs massiques en SiO 2 et Al 2 O 3 sur la somme des teneurs massiques en CaO, MgO et Na 2 O, est de 1,5 à 2,5, de préférence de 1,7 à 2,1. Cela permet de combiner de bonnes propriétés du verre. De préférence, la composition selon l’invention comprend une teneur massique en oxyde de bore (B 2 O 3 ) inférieure à 1%, de préférence inférieure à 0,5%, par rapport à la masse totale de la composition. Plus préférentiellement, la composition selon l’invention est exempte d’oxyde de bore (B 2 O 3 ). De préférence, la composition selon l’invention est exempte d’oxyde lithium (Li 2 O), notamment pour des raisons de coût. De préférence, la composition selon l’invention est exempte de ZnO et/ou de ZrO 2 . De préférence, la composition selon l’invention comprend une teneur massique en oxyde de phosphore (P 2 O 5 ) inférieure à 1%, de préférence inférieure à 0,5%, par rapport à la masse totale de la composition. Plus préférentiellement, la composition selon l’invention est exempte de P 2 O 5 . De préférence, la composition selon l’invention comprend une teneur massique en BaO inférieure à 1%, de préférence inférieure à 0,5%, par rapport à la masse totale de la composition. Avantageusement, la composition selon l’invention est exempte de BaO. De préférence, la composition selon l’invention comprend une teneur massique en SrO inférieure à 1%, de préférence inférieure à 0,5%, par rapport à la masse totale de la composition. Avantageusement, la composition selon l’invention est exempte de SrO. La composition selon l’invention peut comprendre une teneur massique en Fe 2 O 3 d’au plus 2%, par rapport à la masse totale de la composition. Cela peut être par exemple le cas pour des applications dans le domaine de l’automobile. De préférence, la composition selon l’invention comprend une teneur massique en Fe 2 O 3 d’au plus 1%, de préférence d’au plus 0,5%, plus préférentiellement d’au plus 0,2%, par rapport à la masse totale de la composition. Par « teneur en Fe 2 O 3 » on entend, au sens de la présente invention, la teneur totale en oxydes de fer, notamment incluant les oxydes de fer (II) et de fer (III). La composition selon l’invention peut éventuellement contenir d’autres impuretés, comme par exemple de l’oxyde de soufre (SO 3 ), souvent en faibles teneurs (par exemple inférieures à 0,1%). L’élément SO 3 peut notamment provenir d’agents affinant (tels que le sulfate de sodium). Selon un mode de réalisation avantageux, la composition selon l’invention comprend les constituants suivants, en pourcentages massiques par rapport à la masse totale de la composition : - de 60% à 68% de SiO 2 ; - de 2% à 18% de Na 2 O ; - de 9% à 28% de CaO ; - de 1% à 8% de MgO ; - de 0,5% à 2% de Al 2 O 3 ; - de 0% à 0,5% de K 2 O dans laquelle la somme des teneurs en CaO et MgO est de 16 à 32%, de préférence de 18% à 30%. Cette composition peut comprendre en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques précédemment décrites. Selon un autre mode de réalisation avantageux, la composition selon l’invention comprend les constituants suivants, en pourcentages massiques par rapport à la masse totale de la composition : - de 62% à 67% de SiO 2 ; - de 2% à 16% de Na 2 O ; - de 12% à 25% de CaO ; - de 1% à 8% de MgO ; - de 0,5% à 2% de Al 2 O 3 ; - de 0% à 0,5% de K 2 O dans laquelle la somme des teneurs en CaO et MgO est de 16 à 32%, de préférence de 18% à 30%. Cette composition peut comprendre en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques précédemment décrites. La composition selon l’invention présente l’avantage de pouvoir être fondue et transformée en ruban de verre à des températures inférieure à celles usuellement utilisées pour la fabrication de verres plats standards, notamment selon le procédé de flottage. En outre, elle permet également d’être affinée à plus basse température (à des températures inférieures à 1400°C) en conduisant à des verres de grande qualité optique, sans infondus et/ou de bulles et sans risques de dévitrification. La composition selon l’invention peut présenter également d’autres propriétés avantageuses en termes de processabilité. La composition selon l’invention peut présenter une température de liquidus (T liq ) supérieure à 1050°C, de préférence supérieure à 1060°C, par exemple de 1060°C à 1350°C. La température de liquidus (T liq ) représente la température à partir de laquelle le mélange est entièrement liquide (plus de coexistence de formes liquides et solides). Ainsi, les compositions selon l’invention présentent une température de liquidus plus élevée que les compositions standards. La composition selon l’invention peut présenter une température d’affinage (T log2 ) inférieure à 1400°C, de préférence inférieure à 1380°C. De préférence, la température d’affinage (T log2 ) est de 1100°C à 1400°C, plus préférentiellement de 1100°C à 1380°C, et encore plus préférentiellement de 1100°C à 1370°C. La température d’affinage (T log2 ) représente la température à laquelle la composition de verre fondu a une viscosité de 100 Poises (permettant de faciliter l’affinage du verre fondu). La composition selon l’invention peut présenter une marge de formage (ΔT=T log3,5 -T liq ) inférieure à 20°C, par exemple inférieure à 10°C. La température T log3.5 est la température à laquelle la composition de verre fondu atteint une viscosité v telle que log v=3,5 (viscosité de 3160 Poises) et représente la température au-delà de laquelle la viscosité est trop faible pour opérer le formage du verre. Ainsi la marge de formage ΔT correspond à la zone de température où le mélange en fusion peut être « formé » et peut s’étaler suffisamment sur le bain d’étain. Sur le plan industriel, on préfère généralement utiliser des compositions qui présentent un ΔT supérieur à 50°C afin de limiter les risques de cristallisation lors du formage sur le float. Contre toute attente, et malgré une faible marge de formage ΔT, les compositions selon l’invention ne présentent pas de risques de cristallisation, sont compatibles avec le procédé de production de verre plat par flottage. Elle permettent également une réduction d’énergie en tirant profit d’une plus faible température d’affinage. La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un verre plat, comprenant : - une étape de fusion d’un mélange de matières premières sélectionnées de manière à obtenir une composition cible selon l’invention ; - une étape de formage du mélange en fusion en ruban de verre par flottage. Le mélange de matières premières est préparé selon des techniques connues de façon à aboutir à une composition cible selon l’invention. Les matières premières peuvent être par exemple sélectionnées parmi des matières minérales synthétiques et/ou des matières minérales naturelles. A titre d’exemples de matières premières utilisables, on peut citer par exemple le sable, le feldspath, la dolomie, le talc, la wollastonite, le carbonate de sodium, l’hydroxyde de sodium, le calcaire, le sulfate de sodium, etc. Le mélange de matières premières est ensuite chauffé, généralement dans un four, jusqu’à l’obtention d’un verre fondu. On chauffe plus ou moins haut en température et plus ou moins longtemps selon la qualité du verre que l’on cherche, notamment selon le degré de tolérance en particules non fondues (appelées « infondus ») et en bulles. Avantageusement, dans le cas des compositions selon l’invention, la température de service du four peut être inférieure à 1400°C, par exemple comprise entre 1200 et 1400°C. Pour la transformation du mélange de matières premières en verre fondu, on peut faire appel aux techniques de fusion du verre bien connues de l’homme du métier. Le mélange de verre fondu est ensuite introduit sur un bain d’étain en fusion pour former un ruban de verre (procédé « float » bien connu). Le ruban de verre peut ensuite être recuit à l’aide d’un four de recuit. Avantageusement, dans le procédé selon l’invention, l’étape de fusion est réalisée à une température inférieure à 1400°C, de préférence à une température inférieure à 1380°C. Selon un autre aspect, la présente invention a également pour objet une feuille de verre présentant une composition selon l’invention. L’invention concerne également un vitrage comprenant une feuille de verre selon l’invention. L’invention concerne également l’utilisation d’un vitrage selon l’invention pour le bâtiment ou l’automobile, de préférence pour le bâtiment. Exemples L’invention est illustrée à l’aide des exemples non limitatifs ci-dessous. Les compositions selon l’invention I1 à I3 et la composition comparative C1 ont été préparées à partir de matières premières suivantes de qualité industrielle : sable, carbonate de sodium, calcaire, dolomie et calcin. Ces compositions sont détaillées dans le tableau 1 ci-dessous. En l’absence d’indication contraire, les pourcentages indiqués sont des pourcentages massiques. Composition (en %) C1 I1 I2 I3 SiO 2 72,7 64,3 66,0 69,0 Al 2 O 3 0,72 0,24 0,94 1,0 Na 2 O 13,6 13,1 16,9 5,7 CaO 10 15,2 9,5 19,0 MgO 2,4 7,4 6,6 5,0 K 2 O - 0,08 0,27 0,13 Propriétés : T liq (en °C, ± 5°C) 1021 1140 1070 1353 T log2 (en °C, ± 5°C) 1451 1321 1373 1378 ΔT = T log3.5 - T liq (°C) > 50°C -57°C +9°C -214°C DGG (mg) 33,89 33,7 33,5 non déterminé Qualités optiques à 1450°C : pas de défaut à 1370°C : présence de très nombreux défauts (bulles et infondus) à T log2 : pas de défaut (avec et sans agents affinants) à T log2 : pas de défauts (avec et sans agents affinants) à T log2 : pas de défauts (avec et sans agents affinants) Les compositions sont réalisées avec et sans ajout d’agents affinant, par fusion des matières premières dans un four électrique à une température d’élaboration du verre proche de la température d’affinage estimée (T log2 ) des compositions. Des plaques de verre sont obtenues par découpe après formage du mélange de matières sur un bain d’étain selon le procédé de flottage bien connu. Les propriétés des compositions et verres obtenus sont également mesurées et répertoriées dans le tableau 1 ci-dessus (températures de liquidus, température d’affinage, etc.). La température d’affinage est déterminée par viscosimétrie selon la norme ISO 7884-2 :1987. On peut noter que la température de liquidus de la composition C1 est basse et respecte largement le critère de flottabilité (ΔT = T log3.5 - T liq > 20°C). En revanche, les températures de liquidus des compositions I1 à I3 selon l’invention sont plus élevées et ne respectent pas ce critère. Toutefois, les compositions selon l’invention présentent une température d’affinage substantiellement plus faible que celle de la composition C1. On observe que, malgré une température de liquidus élevée et une marge de formage défavorable, les verres issus des compositions selon l’invention ne présentent pas de défauts (bulles ou infondus) et n’ont pas dévritrifié. Ces verres sont pourtant élaborés à une température plus basse que les températures usuelles des compositions standard. A noter que les compositions C1 et I2 ont également été élaborées à une même température de 1370°C dans un four à flamme, à l’aide de creusets en Pt-Rh. Là encore, la composition I2 ne dévitrifie pas et ne présente aucun défaut. En revanche, la composition C1 présente de très nombreux défauts (infondus ou bulles). La résistance hydrolytique est également évaluée à l’aide de la méthode DGG (Deutsche Glass Gesellschaft). Cette méthode permet de donner, en plus de la quantité d’alcalins solubilisés dans l’eau, la masse de résidus secs. La méthode consiste à plonger 10 grammes de grains de verre broyé (préalablement tamisé pour obtenir une granulométrie de 355 à 400 micromètres) dans des béchers d’eau déminéralisée. Le tout est porté à ébullition pendant 5h à l’aide d’un bain d’huile. Après refroidissement rapide, on filtre la solution est filtrée et un volume déterminé du filtrat est évaporé à sec. Le poids de la matière sèche obtenue permet de calculer la quantité de verre dissoute dans l'eau (en milligrammes, par gramme de verre testé). La quantité d’alcalins est également mesurée par titrage à l’aide d’une solution d’acide chlorhydrique à 0,01 mol/L (l’indicateur coloré étant le rouge de méthyle à 2g/L dans l’éthanol à 60%). Les résultats montrent que les compositions selon l’invention présentent une résistance hydrolytique équivalente à celle des verres standards. Le gain en énergie des compositions selon l’invention, par rapport à la composition de référence C1, est également évalué en tenant compte de la variation d’enthalpie calculée (en kWh par tonne de verre) et des pertes à vide (qui représentent les pertes de chaleur dans le four, en kWh par tonne de verre, calculée en tenant compte de la tirée spécifique). La tirée spécifique (ou « specific pull ») représente la quantité de verre qui peut être élaboré par unité de temps et unité de surface (en tonne de verre par m 2 .heure). Les résultats sont présentés dans le tableau 2 ci-dessous. Composition C1 I1 I2 I3 Variation d’enthalpie ΔH du mélange de matières premières (en kWh/tonne) 690 682 684 702 Tirée spécifique (en tonne/m 2 /h) 0,072 0,135 0,114 0,110 Perte à vide (en kWh/tonne) 162 87 103 107 ΔH + Perte à vide (en kWh/tonne) 852 769 787 808 Gain en énergie ΔE (par rapport à la composition C1) - -9,78% -7,62% -5,11% Alors que les variations d’enthalpie des matières premières sont du même ordre de grandeur, une fois dans le four, les compositions selon l’invention consomment moins d’énergie que la composition de référence C1 (gain d’énergie allant d’environ 5% à 10%). En effet, la diminution importante de la température d’élaboration (grâce à une température d’affinage plus faible des compositions) permet notamment d’augmenter fortement la tirée spécifique. Ces avantages sont obtenus grâce aux compositions selon l’invention, de teneur en oxydes alcalino-terreux plus élevée. Ainsi, il a été mis en évidence que, contrairement aux préjugés, il est possible d’obtenir des verres flottés sans défaut ni dévitrification à partir des compositions selon l’invention, malgré une température du liquidus plus élevée que les compositions standard, et malgré une marge de formage ΔT défavorable. Composition de verre, en particulier de verre plat, comprenant les constituants suivants, en pourcentages massiques par rapport à la masse totale de la composition : - de 60% à 70% de SiO 2 ; - de 2% à 18% de Na 2 O ; - de 8% à 28% de CaO ; - de 1% à 9% de MgO ; - de 0% à 2% de Al 2 O 3 ; - de 0% à 0,5% de K 2 O dans laquelle la somme des teneurs en CaO et MgO est de 14 à 32%. Composition selon la revendication 1, dans laquelle la somme des teneurs massiques en SiO 2 , Na 2 O, CaO et MgO représente au moins 95% en masse, de préférence au moins 98% en masse, par rapport à la masse totale de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la teneur massique en SiO 2 est de 60% à 68%, de préférence de 62% à 67%, par rapport à la masse totale de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la teneur massique en CaO est d’au moins 9%, de préférence d’au moins 12%, plus préférentiellement d’au moins 14%, par rapport à la masse totale de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la somme des teneurs massiques en CaO et MgO est de 16% à 32%, de préférence de 18% à 30%, par rapport à la masse totale de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la somme des teneurs massiques en Na 2 O, CaO et MgO est de 25 à 40%, de préférence de 30% à 37%, par rapport à la masse totale de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, la composition comprenant une teneur massique en oxyde de bore (B 2 O 3 ) inférieure à 1%, de préférence la composition étant exempte d’oxyde de bore (B 2 O 3 ). Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, la composition comprenant une teneur massique en BaO inférieure à 1%, de préférence inférieure à 0,5%, par rapport à la masse totale de la composition, plus préférentiellement la composition étant exempte de BaO. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, la composition comprenant une teneur massique en SrO inférieure à 1%, de préférence inférieure à 0,5%, par rapport à la masse totale de la composition, plus préférentiellement la composition étant exempte de SrO. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, la composition comprenant une teneur massique en Fe 2 O 3 d’au plus 1%, de préférence d’au plus 0,5%, plus préférentiellement d’au plus 0,2%, par rapport à la masse totale de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, la composition présentant une température d’affinage (T log2 ) inférieure à 1400°C, de préférence inférieure à 1380°C. Procédé de fabrication d’un verre plat, comprenant : - une étape de fusion d’un mélange de matières premières sélectionnées de manière à obtenir une composition cible selon l’une quelconque des revendications 1 à 11 ; - une étape de formage du mélange en fusion en ruban de verre par flottage. Procédé selon la revendication 12, dans lequel l’étape de fusion est réalisée à une température inférieure à 1400°C, de préférence à une température inférieure à 1380°C. Feuille de verre présentant une composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 11. Vitrage comprenant une feuille de verre selon la revendication 14.