Brevet FR3163604A1 — publié le 20251226

L’invention a pour objet un vitrage feuilleté illuminable de véhicule comprenant une couche de guidage, une cellule de cristaux liquide à absorption et diffusion de la lumière variables, la cellule de cristaux liquides contenant une couche électroactive (93) comportant des cristaux liquides, une phase polymère et des colorants dichroïques, et un revêtement isolateur optique sur un film porteur non fluoropolymère ou sur la cellule de cristaux liquides. Figure 1 VITRAGE feuilleté illuminable DE vehicule, VEhicule AVEC UN TEL VITRAGE feuilleté illuminable La présente invention est relative à un vitrage feuilleté illuminable (et électro-commandable), pour véhicule, notamment un vitrage de véhicule routier. Il est connu d’avoir des toits de véhicule routier à multifonctions qui soient illuminables par un éclairage par exemple à diodes électroluminescentes et qui soient électro-commandables pour obtenir des propriétés optiques variables (en particulier permettant d’opacifier) grâce à des éléments fonctionnels commutables intégrés au vitrage, tels que des cristaux liquides. Pour ce qui est de l’éclairage de toits de véhicules, les diodes électroluminescentes ont été utilisées pour les toits vitrés de véhicules routiers, notamment des toits feuilletés panoramiques à éclairage par diodes électroluminescentes comme décrit dans le document WO2010049638. La lumière émise par les diodes est introduite par la tranche dans le vitrage intérieur formant guide, la lumière étant extraite du vitrage par une couche diffusante sur le vitrage. Pour améliorer l’extraction lumineuse, le document WO2015118279 propose un toit feuilleté lumineux de véhicule intégrant au sein de l’intercalaire de feuilletage thermoplastique un film fluoropolymère d’épaisseur au moins 600nm, d’indice de réfraction n2 à 550nm, le verre interne étant couche de guidage d’indice de réfraction n1, n1-n2 étant d’au moins 0,08, le film fluoropolymère formant alors isolateur optique entre le verre interne et un élément teinté tel que le verre extérieur. Un tel toit lumineux peut en outre comprendre un système électro-commandable à propriétés optiques variables, notamment à cristaux liquides, en dessous de l'isolateur optique ou au-dessus de l'isolateur optique. La présente invention a cherché à mettre au point un vitrage feuilleté de véhicule, alternatif, qui soit à la fois lumineux et à teinte variable, sans nuire aux performances de chacune des fonctions et sans complexifier à outrance la fabrication et/ou l’architecture. A cet effet, la présente invention a pour objet un vitrage de véhicule illuminable (et électro-commandable) notamment routier (tel qu’un toit, un vitrage latéral en particulier ouvrant, notamment arrière, en particulier pour voiture mais aussi camion, transport en commun du type bus, car, etc.) comprenant : un vitrage feuilleté, de préférence bombé, comportant : - une première feuille, transparente, en verre minéral (clair ou teinté), avec une première face principale dite face F1 (destinée à être orientée vers l’extérieur du véhicule), une deuxième face principale dite face F2 et une première tranche, - une deuxième feuille, transparente, avec une troisième face principale dite face F3, une quatrième face principale dite face F4 et une deuxième tranche, - entre les première et deuxième feuilles, un intercalaire de feuilletage polymère, multicouches, comportant une couche intercalaire (adhésive) supérieure coté deuxième face et une couche intercalaire (adhésive) inférieure coté troisième face, - entre les couches intercalaires supérieure et inférieure, une cellule de cristaux liquides, notamment à teinte variable (état clair à sombre et vice versa), cellule de cristaux liquides , à absorption et diffusion de la lumière variables, comportant un premier chant et contenant une couche électroactive comportant des cristaux liquides, une phase polymère et des colorants dichroïques (dissouts), de préférence couche dite DDPDLC comportant des gouttelettes de cristaux liquides mélangés à des colorants dichroïques (dissouts) au sein d’une phase polymérique, couche électroactive entre un support, notamment diélectrique et transparent, supérieur (d’électrode) comportant une électrode supérieure notamment transparente, et un support inférieur (d’électrode) notamment diélectrique et transparent comportant une électrode inférieure notamment transparente, la couche électroactive étant entre les électrodes inférieure et supérieure, le support inférieur étant plus proche de la face F3 que le support supérieur, en particulier cellule de cristaux liquides entourée par une couche cadre de l’intercalaire de feuilletage (à base de PVB), - une couche de guidage, d’indice de réfraction ng dans le visible, apte à guider une lumière par réflexion totale interne, en particulier la couche de guidage notamment interne comportant la deuxième feuille et même la couche intercalaire inférieure, ou étant côté quatrième face F4 (la couche de guidage étant alors dite couche de guidage externe), - de préférence une source de lumière en couplage optique avec la couche de guidage (interne ou externe), de préférence comportant une série de diodes électroluminescentes en particulier s’étendant longitudinalement (série longitudinale), - de préférence des moyens d’extraction de lumière (guidée dans la couche de guidage), de préférence sous forme d’un revêtement diffusant par exemple sur la couche intercalaire inférieure (à base de PVB avec ou sans plastifiants) - entre la cellule de cristaux liquides et la couche de guidage, une couche isolateur optique, isolant optiquement la cellule de cristaux liquides de la couche de guidage, couche isolateur optique avec un indice de réfraction n2 dans le visible, et avec ng-n2 qui est d’au moins 0,04 dans le visible, d’épaisseur Ei submillimétrique d’au moins 400nm, Le vitrage comporte en outre un substrat revêtu qui comprend : - un film transparent dit film porteur, en matière, de préférence polymère, distincte d’un fluoropolymère (et même de préférence d’une matière adhésive réticulée), avec une face principale avant Fa orientée vers la face F2 et une face principale arrière Fb opposée et un deuxième chant, d’épaisseur Ef submillimétrique, - un revêtement isolateur optique qui constitue la couche isolateur optique, en matière comportant une matrice distincte d’un fluoropolymère (éventuellement étant une matière réticulée), sur l’une des faces avant Fa ou arrière Fb, dite face revêtue, et un autre deuxième chant. L’ensemble du film porteur et du revêtement isolateur optique est dit substrat revêtu. La différence d'indice entre la phase cristaux liquides et colorant et la phase polymérique génère de la diffusion de la lumière et donc du flou. En particulier, pour le DDPDLC, la matrice polymère a le même indice que l'indice moyen des gouttelettes cristaux liquides /colorant et leur indice diffère lorsque les cristaux liquides sont alignés à l'état ON. Dans une configuration, la plus courante, le vitrage est normalement sombre /flou, hors tension; il devient alors clair/transparent par application d’une tension. Inversement, le vitrage feuilleté peut être normalement clair/transparent (de transmission lumineuse maximale) en l’absence de tension, et il devient sombre/flou (de transmission lumineuse minimale), en appliquant une tension. Par état « sombre » on entend un état dans lequel la transmission lumineuse du vitrage dans la zone correspondante est plus faible que dans l’état « clair ». Par exemple, un état sombre/flou de la cellule de cristaux liquides peut correspondre à une transmission lumineuse de la cellule de cristaux liquides inférieure ou égale à 5%, voire inférieure ou égale à 3%, et même inférieure ou égale à 1%. Un état clair/transparent de la cellule de cristaux liquides peut correspondre à une transmission lumineuse de la cellule de cristaux liquides supérieure ou égale à 10%, notamment supérieure ou égale à 15% ou 20% ou 30%. De préférence, la cellule de cristaux liquides et/ou le vitrage avec la cellule de cristaux liquides présente un flou inférieur à 7% ou 5%, voire inférieure à 2%% à l’état transparent/clair et supérieur à 95% voire à 98% à l’état flou/sombre, hors zone d’extraction de lumière. On mesure le flou en utilisant un Hazemeter par exemple modèle haze-gard plus 4725 de marque enregistrée BYK®. La mesure est réalisée de préférence selon la méthode standard définie dans la norme internationale ASTM D1003. La cellule de cristaux liquides à l’état sombre renforce la vision des moyens d’extraction de lumière. Le vitrage feuilleté de véhicule routier, en particulier un toit, peut présenter une transmission lumineuse d’au plus 40% ou même d’au plus 28% et même d’au plus 8% (dans le clair de vitre), -et de préférence d’au moins 3%- à l’état clair de la cellule de cristaux liquides , Et/ou pour le vitrage feuilleté de véhicule routier, en particulier pour un toit, le vitrage feuilleté présenter une transmission lumineuse inférieure à 1%, voire inférieure à 0,1% à l’état sombre de la cellule de cristaux liquides . En particulier pour un vitrage latéral notamment arrière et/ou ouvrant, le vitrage feuilleté peut présenter -une transmission lumineuse d’au plus 70% -et de préférence d’au moins 30%- à l’état clair de la cellule de cristaux liquides, - et/ou, le une transmission lumineuse inférieure à 3 ou 2%, voire à 0,1% à l’état sombre de la cellule de cristaux liquides. Dans le présent texte, la transmission lumineuse est calculée à partir du spectre en transmission entre 380 et 780 nm en prenant en compte l’illuminant A et l’observateur de référence CIE 1964 (10°). Dans la suite de la description, on entend ici par « teinte » l’aspect coloré en transmission, caractérisé notamment par l’une ou les coordonnées colorimétriques L*, a*, b*, calculées à partir du spectre en transmission entre 380 et 780 nm en prenant en considération l’illuminant D65 ainsi que l’observateur CIE 1964 (10°). Dans la présente description, toit et vitrage latéral visent de préférence des véhicules routiers. En particulier le vitrage latéral est arrière et même ouvrant. On peut citer aussi les vitrages latéraux fixes arrière (custode etc) ou de porte (rear quarter en anglais). Dans la présente invention chant et tranche désigne les bords latéraux (par opposition aux faces principales. Le « chant », ou « tranche», désigne ainsi le côté étroit d’une couche (feuille), qui est situé sensiblement transversalement entre les deux faces principales d’une couche. Dans la présente invention, la limité inférieure de visibilité (ligne inférieure visible du vitrage ou« belt line » en anglais ») est définie pour un vitrage latéral (ouvrant) après montage dans la portière (et en position fermée). La limite inférieure de clair de vue peut être égale ou au-dessus (en fonction d’une bande de masquage inférieure) De préférence l’indice de réfraction de toute couche selon l’invention est défini pour une valeur de référence dans une gamme allant de 550 et 630nm de préférence à 600nm. De préférence la différence d’indices de réfraction n1-n2 ou n’1-n2 est vérifié pour toute la gamme spectrale du visible de la source de lumière. De préférence on choisir une couche électroactive qui est une couche DDPDLC (pour «Dye Doped Polymer-Dispersed Liquid Crystal » en anglais), qui présente une phase "discontinue" de gouttelettes microscopiques de cristaux liquides (CL) dans la phase "continue" de la matrice polymère. Les formes, les dimensions et la distribution des gouttelettes microscopiques dépendent de nombreux paramètres physico-chimiques (et du procédé de séparation de phases utilisé). Lorsqu'il est éteint, le DDPDLC diffuse la lumière en mode OFF en raison de la présence des microgouttelettes avec un indice de réfraction différent de celui de la matrice polymère. Et le DDPDLC absorbe la lumière grâce à la présence de colorants dichroïques dans la phase LC. La combinaison des deux propriétés conduit à un aspect sombre et flou (opaque). Lorsqu'ils sont allumés, les colorants et LC sont orientés perpendiculairement au plan du film et donc la lumière n'est pas (ou légèrement) diffusée, l'indice de réfraction correspond à celui de la matrice polymère, la section efficace d'absorption est faible, ce qui conduit à un aspect transparent et clair. Des exemples de cellules DDPDLC sont décrits dans la demande CN117567875. L’épaisseur de la couche électroactive en particulier DDPDLC, peut être de 1 à 30µm et même 5µm, 10µm ou 15µm à 25µm. Le polymère est par exemple thermo ou Uv réticulé, par exemple un uréthane acrylate UV réticulé. Pour la fabrication, on peut citer un uréthane acrylate UV réticulable NOA65 de la société Norland. On peut aussi choisir une cellule PNLC (pour « Polymer Network Liquid Crystal » en anglais) ou une cellule PSLC (pour « Polymer stabilized liquid crystal »). Le revêtement isolateur optique peut comporter (être constitué de) une matrice minérale organique ou hybride, avec ledit indice n2 de préférence d’au plus 1,42 ou 1,4 (notamment si n1 ou n’1 de 1,51 à 1,53), revêtement isolateur optique clair ou éventuellement teinté par agent colorant (moléculaire ou pigment). Le revêtement isolateur optique peut comprendre au moins 99% en poids de polymère réticulé, des éventuels photoinitiateurs, des agents rhéologiques. Le revêtement isolateur optique est de préférence déposé par voie liquide. La surface du revêtement isolateur optique (avant l’assemblage) est non collante et impliquant le recours à l’intercalaire de feuilletage. La surface est en particulier alors non collante à un verre, au toucher. En fonction de la face de dépôt choisie, la couche intercalaire supérieure ou couche intercalaire inférieure ou une couche intercalaire additionnelle dudit intercalaire de feuilletage est en contact adhésif avec ladite surface ou l’autre couche intercalaire inférieure ou supérieure est en contact adhésif avec ladite surface. Le revêtement isolateur optique est notamment un vernis qui peut être obtenu à partir d’une résine photoréticulable et avec des photoinitiateurs si nécessaire ou encore thermoréticulable, un mélange bi composant etc. Une couche de résine réticulable est déposée sur le film (transparent) de préférence polymère. Une fois la matière réticulée, la surface libre n’est pas collante. En particulier, le revêtement isolateur optique, comporte (est constitué de) une matrice polymère réticulé avec ledit indice n2 de préférence d’au plus 1,42 (ou 1,4 ou 1,35), matrice de préférence parmi : - les polymères à base de polyacrylate (par exemple pour avoir un indice de réfraction d’au plus 1,42 ou 1,4) avec éventuelle fonction fluorée (pour avoir un indice de réfraction le plus bas possible), notamment d’uréthane acrylate ou de fluoro uréthane acrylate ou de fluoro-silicone acrylate, - voire encore silicone (par exemple d’indice de réfraction d’au plus 1,4 ou 1,3) notamment de polydiméthylsiloxane, de polymère époxy, de polyépoxydes, de polyuréthane, d’acétate de polyvinyle, de polyester. De préférence le revêtement isolateur optique est exempt de silicone libre, de composant silicone volatil (source de pollution de surface). Le polyacrylate décrit ici désigne tout polymère contenant des unités répétitives dérivées de l’acrylate. L’unité répétitive peut être substituée ou non substituée dans la plage de valence autorisée. Le polymère acrylate peut être homopolymère et/ou copolymère. Dans ce texte, le polyacrylate comprend un ou plusieurs acrylates de polyméthyle, acrylate de polyéthylène, méthacrylate de polypropyle, polyméthacrylate de méthyle, méthacrylate de polyéthylène, méthacrylate de polyéthyle, méthacrylate de polypropyle. Le polymère époxy décrit ici désigne le polymère obtenu après polymérisation de substances contenant des liaisons époxy. Le polymère époxy comprend un ou plusieurs époxy bisphénol A, bisphénol A époxy, époxy phénolique halogéné, époxy phénolique, époxy cycloaliphatique, résine époxy bisphénol S. La matière polymère réticulée (du revêtement isolateur optique) peut être de préférence à base (ou essentiellement constitué) d’un polymère associé à une ou d’autres fonctions tel que la fonction acrylate pour la photo-réticulation (matière polymère réticulée à base d’uréthane acrylate ou à base de silicone acrylate) et/ou la fonction fluorée pour faire chuter l’indice de réfraction (matière polymère réticulée à base de fluoro-uréthane acrylate ou fluoro-silicone acrylate). Ainsi on préfère pour la matière polymère réticulé du revêtement isolateur optique est un polymère de préférence à base d’acrylate, d’uréthane acrylate, voire de silicone, de silicone acrylate, le polymère ayant en outre avec une fonction fluorée. Selon les propriétés recherchées, la fonction acrylate peut servir pour la photo-réticulation (pour un uréthane acrylate ou un silicone acrylate). La fonction acrylate permet la photo-réticulation du polymère, le squelette de celui est constitué d’autres fonctions tel qu’uréthane. Le revêtement isolateur optique selon l’invention peut en particulier être un revêtement obtenu par voie liquide et obtenu à partir une formulation de préférence photoréticulable par ultraviolet UV (en particulier UVA) ou encore bi composant réticulant par réaction chimique. On préfère la réticulation par UV(A) car la réticulation est plus rapide et les équipements moins couteux/plus compact que par réaction chimique. Dans un premier exemple de revêtement isolateur optique, on dépose une résine UV réticulable à base d’acrylates sur le film transparent porteur notamment polymère et même polytéréphtalate d’éthylène PET. Dans un deuxième exemple de revêtement isolateur optique, on dépose une résine UV réticulable monocomposant à base d’acrylates (uréthane acrylate) sur le film transparent porteur notamment polymère et même PET. Dans un troisième exemple de revêtement isolateur optique, on dépose une résine UV réticulable à base de silicone sur le film transparent porteur notamment polymère et même PET. Le film porteur peut être un polymère, de préférence thermoplastique, en particulier polyester, polytéréphtalate d'éthylène PET, poly(téréphtalate de butylène) PBT, poly(naphtalate d’éthylène) PEN. Et le revêtement isolateur optique est sur la face arrière du film porteur polymère et le revêtement isolateur optique comporte de préférence une matrice polymère réticulé avec ledit indice n2, de préférence d’au plus 1,42 ou ,le revêtement isolateur optique (clair ou teinté) peut comporter, voire est constitué de, une matrice notamment organique ou minérale, avec un indice de réfraction n2 m supérieur à n2 et inférieur à ng (n1 ou n’1), et avec de préférence n2 m d’au plus 1,48 et n2 de préférence d’au plus 1,42, et comportant des (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice, d’indice de réfraction inférieur à ng notamment creuses et/ou poreuses de taille (diamètre externe) d’au plus 300nm ou même d’au plus 100nmn par exemple de nanoparticules de silice creuses et/ou poreuses (sphères etc). De préférence le revêtement isolateur optique est exempt de silicone libre, de composant silicone volatil (source de pollution de surface). La matrice du revêtement isolateur optique peut être organique, notamment polymère réticulé ou thermoplastique, en particulier choisi parmi polymère à base de polyacrylate, de polyépoxydes, d’acétate de polyvinyle, de polyester, de polyuréthane, de PVB ou la matrice est minérale notamment silice. On peut citer les polymères bas indice déjà décrits si on veut abaisser encore n2 par la matrice et des (nano)porosités et/ou des (nano)particules. Le revêtement isolateur optique comporte en particulier au plus 60% en fraction volumique des (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice ou l’une des valeurs suivantes : 40, 45%, 40%, 35%, 30%. On peut ajuster à façon l’indice de réfraction n2 en fonction du volume de nanopores ou de nanoparticules bas indices ou creuses. On peut utiliser en première approximation la relation suivante pour le calcul de l’indice : n2=f.n 2m +(1-f).n eff où f est la fraction volumique du matériau constitutif de la couche et n2 m son indice de réfraction (dense) et n eff est l’indice de réfraction des nanoporosités (égal à 1) ou l’indice effectif des nanoparticules (creuses et/ou poreuses ou bas indice). Le tableau 1 suivant illustre en fonction n2m et de la fraction volumique l’indice de réfraction n2. f 1-f n2m=1,5 n2m=1,48 n2m=1,45 n2m =1,42 n2m =1,4 n2m =1,35 1 0 1,50 1,48 1,45 1,42 1,40 1,35 0,9 0,1 1,45 1,43 1,41 1,38 1,36 1,32 0,85 0,15 1,43 1,41 1,38 1,36 1,34 1,30 0,8 0,2 1,40 1,38 1,36 1,34 1,32 1,28 0,75 0,25 1,38 1,36 1,34 1,32 1,30 1,26 0,7 0,3 1,35 1,34 1,32 1,29 1,28 1,25 0,65 0,35 1,33 1,31 1,29 1,27 1,26 1,23 0,6 0,4 1,30 1,29 1,27 1,25 1,24 1,21 0,55 0,45 1,28 1,26 1,25 1,23 1,22 1,19 0,5 0,5 1,25 1,24 1,23 1,21 1,20 1,18 0,45 0,55 1,23 1,22 1,20 1,19 1,18 1,16 0,4 0,6 1,20 1,19 1,18 1,17 1,16 1,14 Le revêtement isolateur optique (à matrice) minéral comporte (notamment est constitué de) de préférence : - une couche( sol-gel) à base de silice poreuse et E1 est d’au plus 1µm mieux d’au plus 800 nm et même 700 nm, pour éviter le risque de fissures, n1 peut aller aisément jusqu’à 1,3 - ou une couche à base d’oxyde (de silice etc) déposée par voie physique en phase vapeur PVD tel que la pulvérisation magnétron et E1 est d’au plus 1µm mieux d’au plus 700 nm car le dépôt est très lent. En pulvérisation magnétron la couche de silice peut contenir un ou d’autres éléments comme de l’aluminium et l’indice de réfraction peut être de 1,48. La proportion en volume de pores peut être limitée et contrôlée en particulier par voie sol gel. On peut ainsi choisir de la silice élaborée à partir de tétraétoxysilane (TEOS). Les pores peuvent être fermés, fait par élimination d’un agent porogène particulaire. La structuration de la couche sol gel en pores est liée à la technique de synthèse de type sol-gel, qui permet de condenser la matière essentiellement minérale (c’est-à-dire minérale ou hybride organique minérale) avec un agent porogène convenablement choisi en particulier de taille(s) et/ou de forme(s) bien définie(s) (allongé, sphérique, ovale etc). Le vitrage feuilleté (en particulier le substrat revêtu) peut comporter une couche transparente protectrice (film ou revêtement), notamment polymérique (thermoplastique ou polymère réticulé), notamment d’indice de réfraction supérieur à n2, d’épaisseur submillimétrique et même d’au plus 100 µm, (sur et) couvrant le revêtement isolateur optique, éventuellement dépassant du revêtement isolateur optique. En particulier il protège le revêtement isolateur optique comportant des (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice en particulier creuses, poreuses (de silice etc). La couche transparente protectrice est en particulier une protection mécanique en contact avec la couche intercalaire inférieure (ou l’autre couche intercalaire inférieure) et même avec un revêtement diffusant, formant moyens d’extraction de lumière, (discontinu ou local), et même sous le revêtement diffusant. Le film porteur comme le revêtement isolateur optique ne sont pas à base de fluoropolymère (défini comme ayant un motif de répétition à base de fluorocarbure) qui adhère mal à l’intercalaire de feuilletage ou qui nécessite pour cela un traitement corona. Selon une caractéristique de l’invention, le polymère du film porteur ou du revêtement isolateur optique peut présenter un motif de répétition non fluorocarbure (dans sa chaine principale) mais dont les fonctions secondaires (greffons, chaine latérale) présentent éventuellement des fluorocarbures. Pour le film porteur (distinct ou non du support inférieur), on peut choisir un verre même ultramince (d’au plus 0,6mm) et même pour le substrat revêtu une solution tout minéral avec un revêtement isolateur optique minéral (ou hybride), par exemple pour un dépôt obtenu par voie liquide notamment un (revêtement isolateur optique) sol gel de silice nanoporeuse ou encore MgF 2 . Le film porteur peut de préférence être un film polymère, plutôt qu’un verre même ultramince qui peut casser, et même le substrat revêtu est une solution tout polymère avec un film polymère et un revêtement isolateur optique à matrice polymère, par exemple déposé par voie liquide tel que l’impression (par jet d’encre). Par voie minérale (ou hybride) le dépôt est par exemple physique en phase vapeur, par voie sol gel. Le film porteur est par exemple polymère thermoplastique (flexible, courbé suivant la courbure du vitrage). Le film porteur (substrat) notamment polymère selon l’invention présente de préférence une stabilité dimensionnelle, est compatible avec l’opération de feuilletage (mise sous pression, à une température donnée), est compatible avec le passage dans un autoclave. Le film porteur (substrat) selon l’invention est distinct d’une couche intercalaire de feuilletage, liant les feuilles, il nécessite le recours à l’intercalaire de feuilletage. Le film porteur (substrat) de préférence est un film non collant à température ambiante. Le chant du substrat revêtu (deuxième chant du film porteur, et même deuxième autre chant du revêtement isolateur optique) peut être distante de la première tranche de la première feuille (et/ou de la deuxième tranche de la deuxième feuille) d’au moins 10mm et même d’au moins l’une des valeurs suivantes : 15mm, 20mm, 25mm, 30mm. Le chant du substrat revêtu (deuxième chant du film, deuxième autre chant du revêtement isolateur optique) peut être distante du clair de vitre d’au plus 15mm et même d’au moins l’une des valeurs suivantes : 10mm, 8mm, 5mm, 1mm. A des fins de protection, de préférence, le pourtour du film porteur, notamment polymère et même PET, (et même le substrat revêtu) peut être entouré, en contact (adhésif), avec une partie de l’intercalaire de feuilletage (PVB, EVA, TPU etc) par exemple de largeur d’au moins 5mm : soit issu du fluage de la couche intercalaire inférieure et/ou du fluage de la couche intercalaire supérieure ou d’une couche intercalaire additionnelle soit par ajout d’une couche cadre périphérique d’épaisseur notamment supérieure ou égale à l’épaisseur Ef du film porteur. Dans une réalisation, le film porteur est en retrait des première et deuxième feuilles de verre d’au moins 10mm et même d’au moins 15mm ou 20mm ou 25mm, et en particulier l’épaisseur Ef du film porteur est d’au moins 0,2mm et le vitrage comporte une couche cadre intercalaire, faisant partie de l’intercalaire de feuilletage ou de l’autre intercalaire de feuilletage, encadrant le pourtour du substrat revêtu et notamment entre les faces F2 et F3 en première configuration i) ou entre les faces F5 et F6 en deuxième configuration j). L’épaisseur Ea de la couche cadre intercalaire peut être similaire à Ef, par exemple Ef ±50µm ou même ±25µm ou bien supérieure par exemple si la couche intercalaire inférieure d’épaisseur E’ est courte (même taille que le film) bord à bord avec le film transparent, alors Ea= Ef+ E’±50µm ou même ±25µm. La couche cadre intercalaire est en contact avec la couche intercalaire supérieure ou additionnelle ou l’autre couche intercalaire supérieure et éventuellement en contact avec la couche intercalaire inférieure ou l’autre couche intercalaire inférieure. On préfère choisir la même matière (PVB notamment ou un OCA) pour couche intercalaire supérieure ou additionnelle éventuelle, couche intercalaire inférieure. Par ailleurs ce vitrage feuilleté est de préférence bombé. En particulier pour le toit, Il présente ainsi une ou plusieurs courbures, avec un ou plusieurs rayons de courbure allant notamment de 10 cm à 40 m. Le bombage peut être de forte intensité, en particulier de haute sphéricité c’est-à-dire avec au moins un rayon de courbure d’au plus de 0,5m, localement. Afin d’éviter les plis, des ondulations, de préférence la zone périphérique du substrat revêtu est dans une zone du vitrage présentant une courbure, une sphéricité limitée notamment par un rayon de courbure d’au moins 1,5m. Dans le cas d’un vitrage latéral (ouvrant ou fixe) il présente par exemple un rayon de courbure de 1,2m à 4m. Plus le film porteur est épais moins il est susceptible de se déformer et de faire des vagues. Par exemple on peut choisir une épaisseur d’au moins 100µm en cas de zone de haute sphéricité du vitrage. Le film porteur peut être de surface d’au moins 1m de longueur sur au moins 50 cm de largeur. Le film porteur, notamment polymère et même thermoplastique en particulier PET, peut occuper 100% du clair de vitre. Le film porteur notamment polymère et même thermoplastique en particulier PET, peut occuper au moins 80%, 90% et moins de 100% de la surface du vitrage (pour être protégé en périphérie notamment, par une matière notamment d’intercalaire de feuilletage). Le film porteur notamment polymère, peut être de toute forme, en fonction du design du vitrage, avec des coins arrondis etc. Le film porteur (distinct ou étant le support inférieur) peut être à faible teneur de plastifiants (par exemple au plus 20% ou 10% ou 5%) ou sans plastifiants. Le film porteur (distinct ou étant le support inférieur) peut être un polymère thermoplastique voire en polymère réticulé, en particulier : - polyester, tel que polytéréphtalate d’éthylène PET, poly(téréphtalate de butylène) PBT, poly(naphtalate d’éthylène) PEN, - polycarbonate (PC), - polyacrylate, notamment thermoplastique, polybutylacrylate, polyméthacrylate PMMA, - polyuréthane (PU), en matière réticulée, - triacétate de cellulose (TAC), - polyoléfine : polypropylène (PP), polyéthlène (PE), - polyimide, polyamide, un film (coextrudé) en PET-PMMA , - poly(chlorure de vinyle) PVC. On préfère PET (aisément disponible) ou PEN, un film polyacrylate, ou encore PC (en préférant couche intercalaire à base de PVB sans plastifiants ou avec peu de plastifiants) ou PMMA. Le film porteur (distinct ou étant le support inférieur) notamment polymère et même PET est de préférence d’épaisseur Ef d’au moins 30µm et/ou de préférence inférieure à 200µm en particulier d’au plus 100µm. Avec un film porteur polymère en PC ou PMMA, on préfère (pour davantage de compatibilité chimique) comme couche intercalaire en contact avec lui (éviter le PVB et par exemple on préfère le polyuréthane thermoplastique (TPU). Il en est de même pour la couche intercalaire en contact avec la deuxième ou troisième feuille polymère en PC ou PMMA. Par exemple le vitrage et/ou la cellule de cristaux liquides (et même une bande ou un cadre périphérique) présente une couleur grise. Néanmoins, la première feuille du vitrage (de préférence bombée) est éventuellement teintée notamment grise ou verte. En complément de la teinte apportée par la cellule de cristaux liquides, on peut ajuster à façon la teinte de la première feuille de verre, de la couche intercalaire supérieure ou une couche intercalaire additionnelle de l’intercalaire de feuilletage. En particulier on ajuste la transmission lumineuse et la teinte. La couche électroactive (le volume liquide) comporte des espaceurs qui sont notamment transparents ou opaques, par exemple noirs, et/ou qui sont ponctuels, à base de polymère, espaceurs en contact avec les électrodes inférieure et supérieure. Comme espaceurs ponctuels on peut citer des billes (ou cube ou cylindre de base notamment circulaire), par exemple en verre, ou polymère) par exemple de largeur d’au plus 100 ou µm 50µm et même 30µm et d’au moins 8 ou 10µm. En particulier pour un vitrage latéral ouvrant, les régions sont agencées de sorte que les connecteurs (par exemple imprimés, plats dits fpc en anglais) sont en partie basse sous la limité de visibilité. Plus généralement, l’alimentation électrique de toute cellule peut se faire via un connecteur imprimé, plat associés à des bandes d’amenée de courant (métallique), notamment fils, film, imprimé. Dans une réalisation, en particulier pour toit ou vitrage latéral arrière ouvrant, la cellule de cristaux liquides (segmentée ou non, cellule de cristaux liquides unique ou sous cellules) couvre au moins 90% ou 95% ou 100% du clair de vitre et même s’étend au dela. Dans une autre réalisation, en particulier pare-brise, la cellule de cristaux liquides (segmentée ou non) couvre une bande périphérique (hors « zone T ») supérieure (« sun visor »» en anglais). Dans cette zone il peut y avoir les moyens d’extractions de lumière pour une signalisation interne. Bien sûr, on peut aussi avoir plusieurs cellules disjointes, par exemple d’au plus 10cm. De préférence les cellules (segmentées ou non) couvre au moins 90% ou 95% du clair de vitre. De préférence les cristaux liquides se présentent en phase nématique. De préférence la température de transition de phase nématique à isotrope de la couche électroactive est supérieure 45°C, 50°C, 55°C, 60°C, 65°C, 70°C, 75°C, 80%, 85% ou 90°C ou 110°C. De préférence le pourcentage en poids de colorants dichroïques est inférieur à la limite de solubilité par exemple au plus 10%. On peut avoir plusieurs colorants dichroïques. Par exemple la bande d’absorption est large et plate (homogène) sur au moins 200 ou 300nm dans le visible. De préférence, le vitrage est dénué de films polarisateurs et même de couche d’alignements. Les supports inférieur et supérieur sont par exemple flexibles, polymère (PET etc) par exemple d’au plus 200µm, ou verre exemple d’au plus 400µm. La cellule de cristaux liquides (unique ou ensemble de sous cellules, segmentée ou non) présente un premier chant notamment en retrait de la première tranche et/ou de la deuxième tranche, notamment tout ou partie sous la couche de masquage interne périphérique 7 (émail sur F2 ou encre noire sur PVB 31) plus proche de la deuxième face que la cellule de cristaux liquides. Par ailleurs la cellule de cristaux liquides (unique ou ensemble de sous cellules, segmentée ou non) peut être en retrait de la première tranche de la première feuille de verre et un joint externe périphérique qui entoure le pourtour du premier chant de la cellule de cristaux liquides, de préférence joint externe qui est une couche adhésive thermoplastique formant couche cadre, en particulier est en contact avec - la couche intercalaire supérieure, dépassante du bord de la cellule de cristaux liquide , joint externe et couche intercalaire supérieure sont de préférence à base de PVB - ou en contact avec la deuxième face (nue ou revêtue). Le joint externe peut comporter une zone opaque, être un cadre opaque. Le joint externe est de préférence tout ou partie décalé d’un clair de vitre. Et éventuellement le joint externe est en contact avec : - la couche intercalaire inférieure, dépassante de la cellule de cristaux liquides, - ou en contact avec la troisième face (nue ou revêtue). Le joint externe (PVB clair, teinté, opaque), alors suffisamment épais, peut former également une couche cadre (à base de PVB par exemple) du substrat revêtu de taille identique à la taille de la cellule de cristaux liquides. Toutefois on préfère ne pas surperposer leurs chants, en privilégiant un substrat revêtu plus étendu que le support inférieur (que la cellule de cristaux liquides). Le joint externe est de préférence large d’au moins quelques mm et de préférence au plus 1cm. Le joint externe (de préférence à base de PVB) est de préférence en contact avec une couche barrière Dans une réalisation, le support inférieur et l’électrode inférieure s’étendent au-delà du chant supérieur dans une première zone saillante notamment de largeur d’au moins 3mm et même d’au plus 10mm et le support supérieur et l’électrode supérieure s’étendent au-delà du chant inférieur dans une deuxième zone saillante opposée à la première zone saillante notamment de largeur d’au 3mm et même d’au plus 10mm. Ces première et deuxième zones saillantes comportant les électrodes (sur au moins 5mm de préférence) de préférence permettent un contact électrique simplifié. Les électrodes (ITO, à l’argent etc) peuvent s’étendre de préférence jusqu’aux chants supérieur et inférieur ou être en retrait par exemple d’au plus 1mm. Il est préférable d'appliquer au moins un premier conducteur collecteur (autrement dit bus bar ou amenée de courant, souvent rectiligne) par soudure ou collage sur la première zone saillante de l’électrode inférieure et au moins un deuxième conducteur collecteur par soudure ou collage sur la deuxième zone saillante de l’électrode supérieure. Les conducteurs collecteurs ainsi utilisés sont de préférence conçus comme un fil ou une bande d'un film conducteur d'électricité. Les conducteurs collecteurs contiennent alors au moins de l'aluminium, du cuivre, du cuivre étamé, de l'or, de l'argent, du zinc, du tungstène et/ou de l'étain ou des alliages de ceux-ci, par exemple. La bande a de préférence une épaisseur de 10 μm à 500 μm, en particulier de préférence de 30 μm à 300 μm. Les conducteurs de collecte constitués de films conducteurs d'électricité avec ces épaisseurs sont techniquement faciles à mettre en œuvre et ont une capacité de transport de courant avantageuse. Un conducteur collecteur peut être imprimé contenant de préférence au moins un métal, un alliage métallique, un composé métallique et/ou du carbone, en particulier de préférence un métal précieux et surtout de l'argent. La pâte d'impression contient préférentiellement des particules métalliques, des particules métalliques et/ou du carbone, et surtout des particules de métaux précieux comme les particules d'argent. La conductivité électrique est obtenue de préférence par les particules conductrices d'électricité. Les particules peuvent se trouver dans une matrice organique et/ou inorganique telle que des pâtes ou des encres, de préférence sous forme de pâte d'impression avec des frittes de verre. Cette formation peut être produite rapidement et facilement en termes de technologie de production, les matériaux contenant de l'argent se caractérisant par une conductivité électrique élevée et sont relativement stables à long terme. L'épaisseur de couche des conducteurs collecteur imprimés est de préférence de 5 μm à 40 μm, en particulier de préférence de 8 μm à 20 μm et surtout de préférence de 8 μm à 12 μm. Les conducteurs collecteur imprimés avec ces épaisseurs sont techniquement faciles à mettre en œuvre et ont une capacité de transport de courant avantageuse. Les conducteurs collecteurs sont connectés à une source de tension, par exemple via des conducteurs plats (fpc en anglais). Les conducteurs collecteurs sont par exemple larges d’au moins 3mm et d’au plus 10mm ou 7mm. De préférence, le vitrage comporte de préférence un élément barrière, en périphérie du dispositif, séparant la couche électroactive de l’intercalaire de feuilletage, élément barrière, sur le pourtour de la couche électroactive. L’élément barrière est de préférence conçu de manière à empêcher la diffusion des plastifiants (du PVB etc) à travers lui. L’élément barrière contient de préférence du polyéthylène téréphtalate (PET) ou du polyfluorure de vinyle. En particulier l’élément barrière scelle toute la surface de bord circonférentielle de la couche électroactive (PDLC). L’élément barrière peut être en contact avec la couche électroactive (DDPDLC). L’élément barrière peut être à distance de la couche électroactive (DDPDLC), afin d’éviter d’entraîner une réaction chimique indésirable, tout en empêchant par exemple de la diffusion de plastifiants d’une couche intercalaire (comme le PVB). Une ou plusieurs couches améliorant l'adhérence peuvent être disposées entre le dispositif et l’élément barrière. L’élément barrière comporte une ou plusieurs couches individuelles (revêtement et/ou film) de préférence une épaisseur de 0,02 mm à 0,2 mm, de préférence de 0,04 mm à 0,15 mm. En particulier, dans la configuration avec les première et deuxième zones saillantes, l’élément barrière est externe comportant un revêtement ou film barrière polymère (thermoplastique de préférence PET), notamment sans plastifiants, ou plusieurs films barrière polymère (thermoplastique) couplés, notamment sans plastifiants, : - revêtement ou film(s) barrière couvrant tout ou partie de la première zone saillante voire s’étendant sur la face supérieure Fs de préférence sur au moins 5mm et au plus 15mm et même s’étendant jusqu’à la face arrière Fb, de préférence PET, - revêtement ou film(s) barrière couvrant tout ou partie de la deuxième zone saillante voire s’étendant sur la face arrière et même s’étendant jusqu’à la face supérieure de préférence sur au moins 5mm et au plus 15mm , film(s) barrière, de préférence PET. Le revêtement ou le ou les films barrière sont sur le pourtour donc présents dans les deux autres zones de bord (non saillantes). Par exemple l’élément barrière (à film) comporte : - un film barrière polymère est un cadre polymère (PET), notamment un cadre de section en Z (trois portions), film d’un seul tenant sur le pourtour ou en parties (aboutées etc) - deux films barrières polymères :un premier film qui est cadre polymère (PET), notamment de section en Z (trois portions), couplé à un deuxième film qui est un cadre de section rectangulaire. De exemples d’éléments barrière sont décrits dans les demandes WO2018188844A1 WO2019077014A1, WO2019238520, WO2019238521. Les premières et deuxièmes zones saillantes peuvent être les bords longitudinaux du dispositif (de forme rectangulaire, carré). Le choix des côtés dépassants ou non dépend de la figure de segmentation du dispositif. Sans segmentation, on peut choisir plus aisément bords longitudinaux ou latéraux. L’injection, la position de la source de lumière (et de l’élément de redirection de lumière) dépend par exemple du motif extracteur. Si le design du dispositif segmenté & le design du motif extracteur le permet, on peut avoir l’injection (l’élément de redirection de lumière) au niveau d’un ou des bords non dépassants, par exemple latéraux L’élément barrière (résine etc) peut être externe et le dispositif n’a pas de zones saillantes, formant un joint de scellement sur tout le pourtour. Alternativement, l’élément barrière est interne, formant un joint de scellement qui est au moins en partie interne, entre les supports inférieur et supérieurs, notamment de largeur (interne) d’au plus 1cm. Un exemple de joint de scellement est décrit dans la demande WO2019025178. En particulier, l’élément barrière, interne ou externe, notamment le revêtement ou le ou les films barrière, de préférence PET, sont masqué(s) de l’extérieur et/ou l’élément barrière, de préférence externe, notamment le revêtement ou le ou les films barrière, de préférence PET, est opaque au moins sur une partie notamment partie opaque en vis-à-vis d’une source de lumière côté face F4, de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes. Un vitrage latéral d’une portière d’un véhicule routier (automobile) est mobile entre translation par rapport à cette portière sensiblement selon la verticale entre une position ouverte dans laquelle le vitrage se situe en totalité ou en quasi-totalité à l’intérieur de la portière et une position fermée dans laquelle le vitrage ferme une baie de la porte. Ce vitrage réalise ainsi en position fermée une séparation verticale entre un espace intérieure qui est à l’intérieur du véhicule et un espace extérieur qui est à l’extérieur du véhicule. Un joint lécheur peut matérialiser le haut du caisson de la portière à l’intérieur duquel le vitrage coulisse, lorsque le vitrage est fermé et même définir la limite inférieure de visibilité du vitrage. Au-dessus du joint lécheur la portière du véhicule peut comporter au moins une partie sans montant. Il est possible que la portière : - ne comporte pas de montant latéral avant et que ce soit la partie de carrosserie adjacente, autrement appelée « le pilier A » ou « A-pillar » en anglais, qui guide le vitrage, et/ou - ne comporte pas de montant latéral arrière et que ce soit la partie de carrosserie adjacente, autrement appelée « le pilier B » ou « B-pillar » en anglais, qui guide le vitrage. Dans une réalisation, notamment pour un vitrage latéral (ouvrant), de préférence, dans la partie visible du vitrage (prédéterminée ou en position montée dans le véhicule, dans une portière), le vitrage comporte des moyens de masquage de l’extérieur du premier chant (voire d’un élément barrière, joint interne) et même de l’autre deuxième chant du revêtement isolateur optique, dits moyens de masquage intérieur, et de préférence le vitrage comprend des moyens de masquage de l’intérieur du premier chant, et même de l’autre deuxième chant du revêtement isolateur optique, dits moyens de masquage intérieur. Et de préférence les moyens de masquage extérieur comportent une couche de masquage interne périphérique, notamment opaque (noir, gris etc), qui est : un revêtement (opaque, noir, gris), sur la face F2 (notamment émail sur la face F2) -voire revêtement sur le support supérieur (coté face F2)-, ou revêtement (polymère, résine) sur la couche intercalaire supérieure (de préférence à base de PVB), -(et/)ou une couche intercalaire opaque (de préférence à base de PVB, noir etc) aboutée avec la couche intercalaire supérieure (de préférence à base de PVB), dite courte, en retrait de la première tranche. La couche de masquage périphérique interne, notamment revêtement (émail) sur face F2 ou couche intercalaire, peut être à 2mm ou 3mm (moins de 5 mm) de la tranche du vitrage (première tranche par exemple) ou même jusqu’à la tranche. Et même de préférence les moyens de masquage intérieur comportent une couche de masquage intérieure périphérique, notamment opaque (noir, gris etc). Cette couche peut être : - un revêtement (opaque, noir, gris), sur la face F3 ou F4, notamment émail, ou revêtement (polymère, résine) sur couche intercalaire (à base de PVB), sous le support inférieur - en particulier sur couche intercalaire inférieure ou une couche intercalaire additionnelle entre la couche intercalaire inférieure et le support inférieur ou sur une couche cadre intercalaire - (et/)ou une couche intercalaire opaque (de préférence à base de PVB, noir etc) de l’intercalaire de feuilletage, sous le support inférieur, en particulier une couche intercalaire additionnelle entre la couche intercalaire inférieure et le support inférieur ou sur une couche cadre intercalaire. En particulier lorsque le film porteur est distinct du support inférieur, une couche intercalaire additionnelle est plus courte que la cellule de cristaux liquides et une couche cadre opaque forme la couche de masquage intérieure périphérique. La couche de masquage périphérique interne, revêtement sur face F4 ou couche intercalaire, peut être à 2mm ou 3mm (moins de 5 mm) de la tranche du vitrage (deuxième tranche par exemple) ou même jusqu’à la tranche. Naturellement la couche de masquage interne est agencée pour ne pas nuire à l’injection de lumière dans le vitrage ni au guidage de la lumière au moins avant les moyens d’extraction (et même en les incluant). Aussi la couche de masquage interne est absente de la zone d’injection de lumière et de la zone du guidage au moins avant les moyens d’extraction de lumière (et même en les incluant). Le vitrage peut être un vitrage latéral notamment ouvrant, l’autre deuxième chant ayant une bordure longitudinale inférieure sous la limite inférieure de visibilité du vitrage (en position montée), notamment définie par la portière ou même par un joint lécheur longitudinal (horizontal), la couche de masquage interne périphérique comporte : - une bande longitudinale supérieure (interne) de masquage (extérieur), notamment horizontale, de préférence revêtement sur couche intercalaire ou (émail) sur face F2 - voire même une ou deux bandes latérales internes de masquagede préférence revêtement sur couche intercalaire ou (émail) sur face F2 Et de préférence la couche de masquage intérieur périphérique comporte : - une bande longitudinale supérieure intérieure de masquage de préférence congruente avec la bande longitudinale supérieure de masquage (interne), de préférence revêtement sur couche intercalaire ou (émail) sur face F3 (voire F4) - voire même une ou des bandes latérales intérieures de masquage de préférence congruente avec la ou les bandes latérales internes de masquage, de préférence revêtement sur couche intercalaire ou (émail) sur face F3 (voire F4). Alternativement, la couche de masquage interne périphérique forme un cadre et en particulier lorsque le vitrage est un toit, une source de lumière pour le guidage optique et même avec un élément de redirection de lumière, comme un film prismatique réflecteur ou transparent, sont masqués par ladite couche de masquage périphérique interne. De préférence la couche de masquage interne périphérique (la ou les bandes) est en vis-à-vis de la couche électroactive sur au plus 10mm ou 5mm ou 1mm. Et de préférence la couche de masquage intérieur périphérique (la ou les bandes) est en vis-à-vis de la couche électroactive sur au plus 10mm ou 5mm ou 1mm. Dans la présente invention on préfère pour un élément opaque une densité optique d’au moins 2 et/ou un TL d’au plus 1% ou même 0,1%. De préférence, la largeur de la couche de masquage interne (bande longitudinale supérieure, bandes latérales etc) -revêtement, PVB opaque- est de largeur d’au moins 15mm ou 20mm, est d’au plus 40mm pour un vitrage latéral notamment ouvrant (et arrière). De préférence de même la largeur de la couche de masquage intérieure (bande longitudinale supérieure, bandes latérales etc) -revêtement, PVB opaque- est de largeur d’au moins 15mm ou 20mm et d’au plus 50mm pour un vitrage latéral notamment ouvrant (et arrière). La couche de masquage périphérique peut former un cadre (pare-brise, toit, vitrage latéral fixe etc) notamment noir. En particulier pour un toit (de véhicule routier), on opacifie sur toute la périphérie pour cacher des éléments de carrosserie ou joints ou protéger une colle pour le montage sur le véhicule. Et en particulier une source de lumière pour le guidage optique et même avec un élément de redirection de lumière (film prismatique réflecteur ou transparent), fait face à ladite couche de masquage périphérique interne. La couche de masquage intérieure périphérique éventuelle est décalée de la zone d’injection de lumière et de la zone utile de guidage de lumière. En particulier pour un toit, la largeur de la couche de masquage périphérique interne le long des côtés d’un vitrage de véhicule routier est généralement inférieure à celle à l’avant ou même à l’arrière. En particulier pour un toit de véhicule routier: - la largeur de la couche de masquage interne (et même intérieure) le long des bords longitudinaux peut être d’au plus 30cm notamment de 10-20cm, - la largeur de la couche de masquage interne (et même intérieure) le long du bord latéral arrière peut être d’au plus 40cm ou 30cm notamment d’au moins 1 ou 5cm et le long du bord latéral avant d’au plus 60cm ou 40cm notamment d’au moins 1 ou 5cm. Pour un toit de véhicule routier, la largeur de la couche de masquage interne est de préférence plus grande que celle de la couche de masquage intérieure. La couche de masquage intérieure est notamment congruente ou de largeur inférieure à la largeur de la couche de masquage interne. La couche de masquage périphérique interne et/ou intérieure sous forme de revêtement peut être un liant organique ou minéral (fritte de verre fondue) avec un agent colorant organique ou inorganique notamment colorant moléculaire ou pigment inorganique. La couche de masquage périphérique interne et/ou intérieure sous forme de revêtement est de préférence une couche continue (aplat avec un bord plein ou en variante un bord en dégradé (ensemble de motifs). La couche de masquage périphérique interne sous forme de revêtement en face F4 peut être adjacente à un revêtement fonctionnel éventuel sur la face F4 notamment athermique (bas émissif), qui est au moins dans le clair de vitre. Le vitrage peut être un vitrage feuilleté simple (de préférence pour un vitrage latéral) ou doublé (deux intercalaires de feuilletages). Dans une première configuration dite i), préférée -en particulier pour le vitrage latéral pour des raisons de compacité-, le substrat revêtu est feuilleté entre les deuxième et troisième faces F2 et F3, la deuxième feuille étant d’indice de réfraction n1 dans le visible, de préférence étant d’au moins 1,48 et d’au plus 1,6, notamment de 1,5 à 1,53, et en particulier ng =n1 (la couche de guidage comporte et même est la deuxième feuille, notamment en verre extraclair). Dans cette première configuration i), la couche intercalaire inférieure (de préférence non teinté, incolore ou autrement dit clair) d’indice de réfraction n3 dans le visible, est en contact adhésif avec la troisième face F3 ou avec un revêtement transparent fonctionnel sur la face F3 (dans le clair de vitre), en particulier si n1>n3 n1-n3 est de préférence inférieur à 0,05. n2 est inférieur à n1 (et même à n3), la différence d’indices de réfraction n1-n2 étant d’au moins 0,06 dans le visible, et mieux d’au moins l’une des valeurs suivantes : 0,07, 0,08. Dans une deuxième configuration dite j), le vitrage de véhicule comprend une troisième feuille, en verre minéral ou feuille polymère, avec une cinquième face principale F5, une sixième face principale F6 et une troisième tranche, d’indice de réfraction n’1 dans le visible de préférence d’au moins 1,48 et d’au plus 1,6, notamment de 1,5 à 1,53, la troisième feuille étant liée avec la deuxième feuille via un autre intercalaire de feuilletage comportant une autre couche intercalaire supérieure et une autre couche intercalaire inférieure en contact avec la cinquième face F5 et d’indice de réfraction n’3 dans le visible, et le substrat revêtu est entre les autres couches intercalaires supérieure et inférieure dudit autre intercalaire de feuilletage. En particulier, ng= n’1 (la couche de guidage comporte et même est la troisième feuille). Le film porteur (du substrat) revêtu est alors relativement éloigné de la troisième feuille. Toutefois, la troisième feuille peut être une feuille d’extraction de lumière (guidé entre le revêtement isolateur optique et la zone d’extraction) par exemple, diffusante ou texturée. La troisième feuille (de préférence bombée) est notamment d’épaisseur d’au moins 0,7 mm (pour favoriser le guidage de lumière), éventuellement inférieure à celle de la première feuille de verre, même d’au plus 2,2 mm – notamment 1,9 mm, 1,8 mm, 1,6 mm et 1,4 mm- ou même d’au plus 1,3 mm ou d’au plus 1 mm. La troisième feuille est de préférence en verre extraclair ou polymère hautement transparent. Concernant l’intercalaire de feuilletage plusieurs configurations sont possibles. La couche intercalaire inférieure (claire) et/ou supérieure (claire ou teintée) ou toute autre couche intercalaire, de préférence en feuillet, est thermoplastique ou matière adhésive réticulée, de préférence choisi parmi les polymères à base de : poly(butyral de vinyle) dit PVB, ou copolymère d’éthylène et d’acétate de vinyle dit EVA (thermoplastique ou réticulé), polyuréthane thermoplastique (TPU) ou ionomère. Un exemple de résine monomère est commercialisé par la Société Kuraray sous la marque enregistrée SentryGlas®. La couche intercalaire inférieure (claire) et/ou supérieure (claire ou teintée) en matière adhésive réticulée est par exemple une feuille de polyacrylate. Une couche intercalaire (de feuilletage) peut comprendre un plastifiant qui contient de préférence du triéthylène glycol-bis-(2-éthylhexanoate). Les autres plastifiants préférés sont les esters d'acide carboxylique, en particulier les esters d'acide carboxylique peu volatils, les graisses, les huiles, les résines molles et le camphre. D'autres plastifiants sont de préférence des diesters aliphatiques de tri- ou tétraéthylène glycol. 3G7, 3G8 ou 4G7 sont particulièrement préférés comme plastifiants, le premier chiffre indiquant le nombre d'unités d'éthylène glycol et le dernier chiffre le nombre d'atomes de carbone dans la partie acide carboxylique du composé. La couche intercalaire de préférence supérieure peut être en PVB anti UV par exemple PVB anti UV d’Eastman, dénommé RU41, par exemple pour protéger la couche électroactive. L’intercalaire de feuilletage (l’une des couches intercalaire inférieure, supérieure ou additionnelle) peut être acoustique en particulier comprendre ou être constitué d’une PVB acoustique (tricouche, quadricouche...). Ainsi, l’intercalaire de feuilletage peut comprendre au moins une couche dite de milieu en matériau plastique viscoélastique aux propriétés d’amortissement vibro-acoustique notamment à base de polyvinylbutyral et de plastifiant, et l’intercalaire, et comprenant en outre deux couches externes en PVB standard, la couche de milieu étant entre les deux couches externes. On peut citer les PVB acoustiques décrits dans les demandes de brevet WO2012/025685, WO2013/175101, notamment teinté comme dans le WO2015079159. La couche intercalaire supérieure peut être teintée notamment de transmission lumineuse dite TL d’au plus 73%, notamment PVB teinté. Une couche intercalaire additionnelle, entre couche intercalaire inférieure (claire) et supérieure peut être teintée notamment de TL d’au plus 73%, notamment teinté, ou même d’au moins 13% (par exemple pour intégrer un film fonctionnel, la cellule de cristaux liquides ). Des exemples de films teintés commerciaux à base de PVB et de plastifiants et avec pigments inorganiques ont par exemple des TL d’environ 6%, 13%, 27%, 73%. La couche intercalaire inférieure (claire) peut être notamment de TL d’au moins 90% et mieux d’au moins 95% ou 97%. La couche intercalaire inférieure (notamment PVB ou même matière adhésive polymère réticulée) peut être de même taille que le substrat revêtu (une couche de cadrage est éventuellement nécessaire en fonction de l’épaisseur du substrat revêtu notamment à partir de 100 ou 200µm) -et /ou que la cellule de cristaux liquides - ou être plus étendue que le substrat revêtu -et /ou que la cellule de cristaux liquides -. La couche intercalaire supérieure ou additionnelle ou une couche intercalaire cadre peut fluer pour protéger les bords du substrat revêtu. En particulier dans le cas où le support inférieur est porteur du revêtement isolateur optique, la couche intercalaire inférieure (notamment PVB ou même matière adhésive polymère réticulée) peut être de même taille que la cellule de cristaux liquides (une couche de cadrage est nécessaire en fonction de l’épaisseur de la cellule de cristaux liquides notamment à partir de 100 ou 200µm) ou plus étendue que la cellule de cristaux liquides. Et/ou la couche intercalaire supérieure (notamment PVB ou même matière adhésive polymère réticulée) peut être de même taille que la cellule de cristaux liquides (une couche de cadrage est nécessaire en fonction de l’épaisseur de la cellule de cristaux liquides notamment à partir de 100 ou 200µm) ou plus étendue que la cellule de cristaux liquides. Une couche intercalaire cadre, de préférence thermoplastique et même à base de PVB (avec ou sans plastifiants) peut être un ou plusieurs feuillets en fonction de l’épaisseur et/ou de la teinté visé (feuillet clair et/ou teinté voire opaque) L’intercalaire teinté qui est tout en partie dans le clair de vitre est de préférence gris. L’intercalaire cadre hors clair de vitre teinté peut être gris, noir (opaque ou quasi opaque), de préférence thermoplastique et même à base de PVB (avec ou sans plastifiants) notamment la couche cadre. On peut prévoir pour l’intercalaire de feuilletage (respectivement l’autre intercalaire de feuilletage) une solution « tout PVB », en feuillets, ou une solution avec PVB hormis la couche intercalaire inférieure en matière adhésive réticulé (OCA), film ou revêtement, à partir d’une résine liquide adhésive réticulable notamment lorsque la deuxième feuille est en verre (respectivement la troisième feuille de verre) ou polymère (PC, PMMA), notamment d’indice n3 (ou n’3) supérieur à 1,42. Pour cette couche intercalaire inférieure, on peut citer comme résine liquide adhésive réticulable la résine adhésive à base d’acrylate par exemple notamment le produit dénommé UZ181A (indice de réfraction 1,47) de la société AKChemTeck. Dans un autre exemple de couche intercalaire inférieure sous forme de revêtement adhésif polymère réticulé, on dépose une résine ultraviolet (UV) réticulable à base mercapto ester le produit dénommé NOA 65 de la société Norland d’indice de réfraction égal à 1,524. Dans un autre exemple de couche adhésive polymère réticulé sous forme de revêtement adhésif polymère réticulé, on dépose une résine UV réticulable monocomposant à base de polyfluorène à fonction acrylate le produit dénommé Shin-A SBPF-022 d’indice de réfraction égal à 1,60. La couche intercalaire inférieure peut comprendre voire être un film polymère réticulé notamment d’au moins 30µm ou 40µm ou 50µm. En particulier la couche intercalaire inférieure est un film sensible à la pression (PSA en anglais pour Pressure Sensitive Adhesive), colle par contact après application d’une pression mécanique. En particulier la couche intercalaire inférieure en polymère réticulé est un film polymère réticulé notamment d’au moins 30µm, qui est de préférence en contact adhésif avec la troisième face F3 et tout particulièrement : - film sensible à la pression, et de préférence choisi parmi les polymères à base d’acrylate, ou de silicone - ou un film dit post adhésif de polymère partiellement photoréticulé avant assemblage et photoréticulé (avec une poursuite de la photoréticulation) après assemblage, et de préférence un film dit post adhésif à base d’acrylate. Comme film PSA à base d’acrylate, on peut citer le produit dénommé CS986 (indice de réfraction 1,49) de la société Nitto. Dans la première configuration i) la couche intercalaire de feuilletage inférieure est en particulier claire, notamment thermoplastique et/ou matière adhésive réticulée, de préférence choisi parmi : EVA, TPU, PVB avec au moins 20% en poids de plastifiants de préférence d’épaisseur d’au moins 200µm et d’au plus 1mm, ou PVB avec moins de 20% en poids de plastifiants ou sans plastifiants de préférence d’au plus 100 µm et notamment d’épaisseur d’au moins 25µm, et la deuxième feuille est en verre minéral extraclair ou PMMA ou polycarbonate (PC). Dans la deuxième configuration j) l’autre couche intercalaire inférieure est en particulier claire et thermoplastique choisie parmi : EVA, TPU, PVB avec plastifiants d’épaisseur d’au plus 380µm, PVB ou peu ou sans plastifiants d’épaisseur d’au plus 100µm ou 50µm et même d’au moins 20µm, et la troisième feuille est en verre minéral extraclair ou PMMA ou PC. Le vitrage feuilleté selon l’invention peut inclure l’une des séquences suivantes (stricte ou ouverte - première feuille de verre (teintée ou clair avec éventuel revêtement électroconducteur, réfléchissant les infrarouges (IR), élément filtrant UV, etc. sur face F2 )/ couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) / cellule de cristaux liquides / couche intercalaire additionnelle (claire) thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / substrat revêtu / couche intercalaire inférieure (claire) thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc.) / deuxième feuille de verre (extraclaire), - première feuille de verre (teintée ou clair avec éventuel revêtement électroconducteur, réfléchissant les IR sur face F2 et élément filtrant UV) / couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) / cellule de cristaux liquides / couche intercalaire additionnelle (claire) thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / substrat revêtu / couche intercalaire inférieure (claire) thermoplastique (de préférence TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / deuxième feuille polymère (PMMA, PC), - première feuille de verre (teintée ou clair avec éventuel revêtement électroconducteur, réfléchissant les IR sur face F2, élément filtrant les UV sur face F2) / couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / cellule de cristaux liquides / couche intercalaire inférieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / deuxième feuille verre ou polymère (PMMA, PC) / autre couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / substrat revêtu / autre couche intercalaire inférieure (claire) thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc ) / troisième feuille de verre (extraclair). Par exemple, de préférence : - première feuille de verre (teintée ou clair avec éventuel revêtement électroconducteur, réfléchissant les IR sur face F2, élément filtrant les UV) / couche intercalaire supérieure thermoplastique PVB (claire ou teintée) / cellule de cristaux liquides / couche intercalaire additionnelle (claire) thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / substrat revêtu / couche intercalaire inférieure (claire) thermoplastique PVB ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) avec éventuel revêtement diffusant côté face arrière ou face F3 / deuxième feuille de verre (extraclair), - première feuille de verre (teintée ou clair avec éventuel revêtement électroconducteur, réfléchissant les IR sur face F2 et élément filtrant les UV) / couche intercalaire supérieure thermoplastique PVB / cellule de cristaux liquides / couche intercalaire additionnelle (claire) thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / substrat revêtu / couche intercalaire inférieure thermoplastique (de préférence TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc)/ deuxième feuille polymère (PMMA, PC). - première feuille de verre (teintée ou clair avec éventuel revêtement électroconducteur, réfléchissant les IR sur face F2 et élément filtrant les UV) / couche intercalaire supérieure thermoplastique PVB ou matière polymère réticulé adhésive (OCA) / cellule de cristaux liquides / couche intercalaire inférieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / deuxième feuille de verre / autre couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / substrat revêtu / autre couche intercalaire inférieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / troisième feuille de verre (extraclair). Selon un exemple de réalisation, le substrat revêtu étant feuilleté entre les deuxième et troisième faces F2 et F3 et distinct du support inférieur, l’intercalaire de feuilletage comporte une couche intercalaire additionnelle, le substrat revêtu étant entre la couche intercalaire additionnelle et la couche intercalaire inférieure, et même en contact (adhésif) avec la couche intercalaire additionnelle. - la couche intercalaire additionnelle, est thermoplastique et même à base de PVB ou en matière adhésive réticulée, est en contact avec le support inférieur - ou l’intercalaire de feuilletage comporte une autre couche intercalaire additionnelle, en matière adhésive réticulée, en contact avec le support inférieur et la couche intercalaire additionnelle, et la couche intercalaire additionnelle est thermoplastique et même à base de PVB. Dans un exemple de réalisation particulier (de la configuration i) -notamment lorsqu’il n’y a pas de couche intercalaire additionnelle-, le support inférieur (de la cellule de cristaux liquides) forme le film porteur, le revêtement isolateur optique étant sur la face arrière Fb du film porteur. Alternativement, le substrat revêtu étant feuilleté entre les deuxième et troisième faces F2 et F3 et distinct du support inférieur, le deuxième chant s’étend au-delà du premier chant par exemple d’au moins 1mm ou 5mm et même d’au plus 10cm ou 5cm ou 1cm. En particulier, (le substrat revêtu étant feuilleté entre les deuxième et troisième faces F2 et F3 et ng=n1), le support inférieur forme le film porteur, le revêtement isolateur optique étant sur la face arrière Fb du film porteur. La couche intercalaire inférieure, claire notamment thermoplastique ou en matière adhésive réticulée, est alors de préférence en contact avec le revêtement isolateur optique. Si nécessaire l’intercalaire de feuilletage comporte une couche intercalaire supplémentaire, en matière adhésive réticulée, entre le revêtement isolateur optique et la couche intercalaire inférieure, qui est thermoplastique, claire, notamment PVB voire EVA. Plus largement, on préfère que le revêtement isolateur optique soit sur la face arrière Fb du film porteur. Selon une caractéristique, en particulier lorsque le vitrage de véhicule est un toit notamment de véhicule routier, au moins un élément est teinté parmi la première feuille de verre, la couche intercalaire supérieure de l’intercalaire de feuilletage (voire même la deuxième feuille de verre, et une autre couche intercalaire supérieure de feuilletage si troisième feuille de verre). La couche teintée de l’intercalaire de feuilletage est par exemple en PVB (polyvinyle de butyral), notamment teintée en gris. Toute couche d’intercalaire de feuilletage peut être thermoplastique ou en matière adhésive réticulée souvent transparent (désignés par OCA pour « Optical Clear Adhesive » en anglais). L’OCA est notamment du type acrylique, acétate de polyvinyle (PVA), polyuréthane (PU) ou époxy. Le matériau adhésif transparent (OCA) peut être déposé à l’état solide de type sensible à la pression (film PSA), ou à l’état liquide (LOCA) et durci pendant le procédé de feuilletage formant après durcissement une couche intercalaire. On entend dans la suite de la description par « OCA », un OCA déposé à l’état solide ou liquide (LOCA). La manière dont l’OCA liquide durcit dépend de sa nature, certains OCA réticulant notamment par apport d’énergie du type ultraviolets, et d’autres réticulant à température ambiante avec l’ajout d’un durcisseur. Selon une caractéristique, la couche intercalaire supérieure et/ou la couche intercalaire inférieure et/ou la couche intercalaire additionnelle est à base de PVB (polyvinyle de butyral), avec ou sans plastifiants (de préférence avec pour la couche intercalaire supérieure et additionnelle). Dans un exemple préféré, la couche intercalaire supérieure et la couche intercalaire inférieure ou additionnelle en contact avec la cellule de cristaux liquides sont à base de PVB, avec ou sans plastifiants (de préférence avec pour la couche intercalaire supérieure ou additionnelle). En particulier on choisit une épaisseur de PVB d’au moins 0,3mm et mieux d’au plus 0,7mm. Dans la présente invention, l’expression polymère réticulé concerne la famille des polymères thermodurcissable au sens large (toute voie de réticulation). Une couche adhésive polymère réticulé selon l’invention peut contenir au moins 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 95% en poids de polymère(s) et même au plus 20%,10% 5% 2% 1% d’additifs. Une couche adhésive polymère réticulé selon l’invention peut contenir un polymère principal (ou polymère de base) au moins 50%,60%, 70%, 80%, 90%, 95% en poids de polymère(s). Une couche adhésive polymère réticulé selon l’invention peut comprendre d’autres additifs (de préférence moins de 10% ou 5% ou 1% en poids de couche) tels que l’un au moins des suivants : - agent de réticulation par exemple des photoinitiateurs (résiduels), - des plastifiants (pour plus de souplesse) - des promoteurs d’adhésion - des additifs pour la durabilité. Le taux de polymérisation ou même de réticulation d’une couche adhésive polymère réticulé selon l’invention n’est pas nécessairement de 100%, la matière selon peut donc comporter des prépolymères, monomères, oligomères résiduels. On peut analyser en RMN (Résonance Magnétique Nucléaire) la couche après réticulation afin de déterminer le taux de polymérisation. En particulier, la couche intercalaire supérieure et/ou la couche intercalaire inférieure et/ou la couche intercalaire additionnelle peut être une couche adhésive en polymère réticulé. notamment du type acrylique, acétate de polyvinyle (PVA), polyuréthane (PU), ou époxy. Le matériau adhésif transparent (OCA) peut être déposé à l’état solide, ou à l’état liquide et durci pendant le procédé de feuilletage. Le vitrage feuilleté peut comprendre des bloqueurs ou absorbeurs d’UV ou encore des réflecteurs UV filtrant le rayonnement ultraviolet, en particulier pour préserver dans le temps la cellule de cristaux liquides. Aussi dans un exemple de réalisation, un filtre UV est entre le support supérieur et la face F2 ; notamment : -est une couche (mince) sur la face F1 ou F2 de la première feuille de verre, voire sur le support supérieur (côté face F2) -ou bien est la couche intercalaire supérieure. Lorsque le filtre UV est une couche notamment intercalaire, il s’agit par exemple d’un film en matière polymérique qui est à base d’au moins un polymère choisi parmi les polymères suivants : polybutyral de vinyle (PVB), éthylène vinyle acétate (EVA), polyuréthane (PU), polyéthylène téréphtalate (PET), polyéthylène, polycarbonate, polyméthylméthacrylate, polyacrylate, polychlorure de vinyle, résine de polyacétate, acrylate, éthylène propylène fluoré, polyfluorure de vinyle, éthylène tétrafluoroéthylène, copolymère d’oléfine cyclique (COC), matériau polymère réticulé adhésif. L’épaisseur du film polymérique à fonction de filtre UV est de préférence comprise entre 0,02 mm et 2 mm, de préférence de 0,3 mm à 1 mm. Avantageusement, pour augmenter davantage la luminance : - la différence d’indices de réfraction ng- n2 (n1-n2 ou n’1-n2) est d’au moins 0,08 dans le visible et mieux d’au moins l’une des valeurs suivantes : 0,09, 0,1, 0,11, 0,12, 0,13, 0,14, 0,15, 0,16, 0,17, 0,18, 0,19, 0,2, 0,21, 0,22,0,23, 0,24, 0,25, 0,26, 0,27, 0,28, 0,29, 0,3, 0,31, 0,32, 0,33, 0,34, 0,35, - l’épaisseur Ei est d’au moins 800nm, 900nm,1µm et de préférence inférieure ou égale à l’une des valeurs suivantes : 10µm, 5µm, 3µm, 2µm. Pour une tenue mécanique (en particulier si nanoparticules bas indices et/ou porosités dans le revêtement isolateur optique) et/ou en fonction des disponibilités des produits (moins aisé à très bas indice), on peut vouloir limiter la différence d’indices de réfraction ng-n2 (n1-n2 ou n’1-n2) et choisir d’au plus 0,2 ou d’au plus 0,15 et de préférence d’au moins 0,10, 0,11, 0,12, ceci en particulier pour n1 ou n’1 de 1,5 à 1,53 (avec deuxième ou troisième feuille de verre). Le film porteur (et éventuellement couche intercalaire inférieure, deuxième feuille ou même autre couche intercalaire inférieure, troisième feuille) présente un flou d’au plus 1°, ou même 0,5° (hors zone avec moyens d’extraction de lumière). On préfère éviter les inclusions et les pinholes. En particulier avec n1 de 1,5 à 1,53 dans le visible (comme une feuille de verre), en particulier à 600nm et de préférence de 500nm à 750nm et même de 380nm à 750nm, n2 et/ou l’indice moyen n2 m peut être inférieur ou égal à l’une des valeurs suivantes : 1,42, 1,41, 1,40, 1,39, 1,38, 1,37, 1,36, 1,35, 1,34, 1,33, 1,32, 1,31, 1,30, 1,29, 1,28, 1,27, 1,26, 1,25, 1,2, 1,19, 1,18, 1,16, 1,17, 1,15. En particulier avec n1 d’au moins 1,55 dans le visible, l’indice de réfraction n2 dans le visible en particulier à 600nm et de préférence de 500nm à 750nm et même de 380nm à 750nm peut également être inférieur ou égal à l’une des valeurs suivantes : 1,50, 1,49, 1,48, 1,47. Le revêtement isolateur optique peut occuper au moins 80%, 90%, 95% et même 100% (non émargée) de la surface du film porteur (face de dépôt), notamment film polymère (et même thermoplastique), en particulier qui est le support inférieur (d’électrode inférieure). Le revêtement isolateur optique peut avoir une bonne adhésion au film porteur (substrat) selon l’invention de préférence polymère (et même thermoplastique en particulier sans plastifiant). Par exemple, le film porteur (éventuellement qui est le support inférieur) de préférence polymère (mieux thermoplastique notamment sans plastifiant et même polyester, PET) présente côté face de dépôt (Fa ou Fb) une face lisse, une faible rugosité de surface (notamment paramètre Rz) d’au plus 1µm. Pour une meilleure qualité optique, l’épaisseur Ei du revêtement isolateur optique varie d’au plus ±5%. L’épaisseur Ei est de préférence la plus basse possible pour éviter un cout matière élevé sans dégrader la fonction optique. Le revêtement isolateur optique est transparent mais peut être teinté ou clair notamment présentant (seul) une transmission lumineuse d’au moins 80% ou au moins 90%. Le revêtement isolateur optique s’étend de préférence dans tout le clair de vitre (central) du vitrage, son chant (dit deuxième autre chant) étant notamment sous une couche cadre de masquage (encre ou émail, opaque telle que de couleur noire, etc) plus proche de la face F2 que ce dernier, qui est une pleine couche opaque et éventuellement à motifs opaques discontinus (dégradé pour plus de transparence vers le centre), détaillée plus tard. Le revêtement isolateur optique est de préférence une couche continue (minérale ou organique ou hybride notamment avec nanoparticules bas indice par exemple silice creuse) qui occupe tout le clair de vitre et même tout ou partie de la face Fa ou Fb revêtue. Par exemple le film porteur présente, du coté de l’injection de lumière, une zone marginale sans le revêtement isolateur optique d’au plus 4mm ou 1mm (notamment cadre ou sur un ou plusieurs cotés formant une ou plusieurs bandes marginales). Le revêtement isolateur optique est par simplicité une monocouche mais peut être fabriqué en une ou plusieurs passes (par voie liquide). Le revêtement isolateur optique peut être surmonté d’une (sur)couche fonctionnelle notamment couche de protection : barrière de diffusion et/ou protection mécanique notamment, film par exemple d’au plus 100µm et d’au moins 30µm ou revêtement par exemple d’au plus 10µm. On peut choisir un revêtement isolateur optique avec une matrice (organique, minérale) et nanoparticules bas indice (ou creuses et/ou poreuses) une surcouche dense (organique, minérale) de la même matrice. De préférence, en particulier pour simplifier la fabrication, sur le film porteur de préférence polymère thermoplastique -ou réticulé-, le revêtement isolateur optique peut être organique, polymère réticulé ou thermoplastique, et la surcouche de protection organique, par exemple polymère thermoplastique ou réticulé. Dans une première réalisation, le revêtement isolateur optique est sur la face arrière Fb, notamment le film porteur (substrat), notamment polymère et même PET, est clair ou teinté. Dans une deuxième réalisation, le revêtement isolateur optique est sur la face avant Fa – et le film notamment polymère et même PET, - porteur, est clair, notamment est d’indice de réfraction n4 supérieur à n2 (et même à ng, à n3 et à n1 ou à n’3 et à n’1). Par exemple n4-n2 d’au moins 0,05 ou même l’une des valeurs suivantes : 0,1, 0,2, 0,3. Le film porteur selon l’invention, de préférence polymère, ne collant pas au verre, il est en contact adhésif avec l’intercalaire de feuilletage (respectivement avec l’autre intercalaire de feuilletage) qui lie les première et deuxième feuilles (respectivement deuxième et troisième feuille). Selon une caractéristique, l’injection de lumière (issue d’une ou plusieurs sources de lumières est, dans une partie inférieure du vitrage, sous le revêtement isolateur optique (donc en direction de la face F4). De préférence (dans la configuration i) injection dans la deuxième feuille et/ou la couche intercalaire inférieure ou (dans la configuration j)) dans une troisième feuille éventuelle voire même sous la troisième feuille (notamment via la face F6, lumière réfractée dans la troisième feuille). Dans la configuration i), cette injection de lumière peut être via une paroi interne d’un trou (traversant) dans la deuxième feuille ou avec injection par la (deuxième) tranche de la deuxième feuille (en particulier la deuxième feuille de verre est plus courte ou présente un évidement pour placer la source de lumière) ou via la quatrième face F4, lumière réfractée dans la deuxième feuille, comme détaillé ultérieurement) Dans la configuration j), cette injection de lumière peut être via une paroi interne d’un trou (traversant) dans la troisième feuille ou avec injection par la (troisième) tranche de la troisième feuille (en particulier la troisième feuille de verre est plus courte ou présente un évidement pour placer la source de lumière) ou via la face F6, lumière réfractée dans la troisième feuille. La troisième feuille peut être localement texturée ou diffusante et même suffisamment épaisse pour favoriser l’injection dans cette dernière, le guidage, par exemple une feuille polymère (polymethacrylate PMMA etc). Le vitrage peut comprendre (pour l’injection de lumière) une ou plusieurs sources de lumières (périphériques, bords adjacents et/ou opposés, notamment longitudinales) notamment comportant une ou plusieurs séries de diodes. Eventuellement chaque série de diodes est couplée directement à la deuxième (respectivement troisième) feuille de verre -notamment par la tranche ou via la quatrième face F4–(respectivement F6) ou est couplée à un guide externe additionnel pour l’injection de lumière dans le vitrage, par exemple fibre optique extractrice avec zone de sortie de lumière le long de la tranche de la deuxième feuille (respectivement de la troisième feuille). Dans le cas d’un toit on préfère au moins deux séries de diodes dites séries longitudinales (diodes agencées le long des bords longitudinaux, parallèlement ou non à ces bords) et/ou deux séries de diodes dites séries latérales, diodes agencées le long des bords latéraux, (parallèlement ou non à ces bords). Pour un bord donné on peut avoir une série de diodes sous forme de plusieurs barrettes de diodes aboutées ou disjointes (voire reliées) de préférence alignées. Dans le cas d’un vitrage latéral en particulier ouvrant (coulissant), on préfère une série de diodes dite série longitudinale (diodes agencées à proximité du bord longitudinal inférieur, sous la limite de visibilité de préférence lié au vitrage et même lié à une face principale F2 ou F4). On peut avoir une série de diodes longitudinale sous forme de plusieurs barrettes de diodes aboutées ou disjointes (voire reliées) de préférence alignées. En particulier, la luminance extraite du vitrage feuilleté (notamment latéral et même ouvrant) est d’au moins 2cd/m² et même d’au moins 10 ou 20Cd/m² . Le contraste (l’expérience utilisateur) est amélioré en mode sombre. En particulier dans un vitrage latéral (ouvrant ou fixe), la source de lumière placée en face F4 (dans la portière) est d’épaisseur d’au plus 25mm. Plusieurs configurations d’injection de lumière (pour un guidage dans la couche de guidage) sont possibles. Dans une réalisation, en première configuration i), le vitrage peut comprendre une source de lumière, de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes, qui est couplée optiquement avec la couche de guidage (de préférence la deuxième feuille de verre de préférence minéral),: - par un élément de redirection de lumière, -local-, élément de redirection de lumière réflecteur et coté troisième face principale F3 ou élément de redirection de lumière transparent côté quatrième face principale F4. - par tout ou partie de la deuxième tranche, - ou par une paroi d’un trou (traversant en épaisseur, fermé) de la deuxième feuille (ou plusieurs parois de plusieurs trous), notamment trou décalé d’un clair de vitre, faisant face à une couche de masquage interne. Dans le cas d’injection de lumière par la deuxième tranche, la source de lumière est couplée à la tranche de la deuxième feuille éventuellement dans une encoche périphérique débouchante. La source de lumière peut être logée dans une encapsulation polymère comme décrit dans la demande de brevet WO2010049638 notamment en FIG. 15 ou en FIG. 16 de cette demande de brevet et même ayant un évidement pour retrait, remplacement de la source. Dans le cas d’injection de lumière via une paroi interne d’un trou, la deuxième feuille, notamment en verre minéral, comporte au moins un trou périphérique (traversant ou même borgne en épaisseur, ouvert côté quatrième face F4 au moins) et la source de lumière est couplée à la paroi de la deuxième feuille délimitant le trou, de préférence logée dans le trou. La source de lumière notamment les diodes peut être dans le trou, peut être associée à un élément optique (guidant la lumière) entre la paroi d’injection et la source de lumière dans le trou ou à l’intérieur de l’habitacle. On peut citer notamment les exemples de réalisations décrits dans les brevets WO2018/178591 ou WO2013/110885. Le trou périphérique (traversant ou même borgne en épaisseur, ouvert côté quatrième face F4 au moins) est masqué par une couche de masquage dans le cas d’un toit sinon pour un vitrage latéral (fixe ou ouvrant) caché dans la portière. Alternativement, dans la deuxième configuration j), la source de lumière, de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes, est couplée optiquement avec la troisième feuille par tout ou partie de la troisième tranche dite tranche d’injection, éventuellement avec une encoche logeant la source ou de préférence la tranche d’injection (longitudinale ou latérale,) en retrait d’au moins 10mm et d’au plus 200 mm de la deuxième tranche, laissant ainsi une zone dite dépassante de la deuxième feuille la source de lumière étant sous voire fixée à la zone dépassante. Dans le cas d’injection de lumière en déportant la (chaque) source de lumière coté habitacle (côté face F4 ou même face F6 en configuration j)), de préférence le ou chaque élément de redirection de lumière (de préférence prismatique), périphérique, est : -réflecteur et côté troisième face F3 en particulier prismatique, comportant des prismes réflecteurs notamment orientés vers la troisième face F3 ou vers la deuxième face F2 -ou transparent côté quatrième face principale F4 notamment comportant un macroprisme ou des prismes transparents, de préférence prisme(s) orientés vers l’habitacle. La (chaque) source de lumière est alors en regard ou décalée de la quatrième face principale F4 (ou F6 en configuration j)) notamment couplage optique direct ou par l’intermédiaire d’une optique, notamment source de lumière et élément de redirection de lumière décalés d’un clair de vitre, faisant face à une couche de masquage interne. On peut avoir un élément optique (de collimation etc) entre la (chaque) source de lumière et la quatrième face F4 (ou F6 en configuration j), notamment élément optique fixé à la quatrième face F4 (ou F6 en configuration j). La source de lumière peut être fixée à la quatrième face F4 (ou F6 en configuration j). La direction principale du rayonnement de la source de lumière (avant ou après collimation) peut être ajustée. En particulier, le substrat revêtu étant feuilleté entre les deuxième et troisième faces F2 et F3, le vitrage feuilleté comprend, une source de lumière, de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes, qui est côté quatrième face F4 (et même côté face F6 pour configuration j)), et couplée à un élément de redirection de lumière (local, périphérique), -redirection dans la couche de guidage- qui est ; un élément prismatique réflecteur, coté troisième face F3 (et même côté face F5), notamment en vis-à-vis de la source de lumière, notamment comportant des prismes réflecteurs notamment orientés vers la troisième face F3 ou vers la deuxième face F2 (et même orientés vers la face F5 ou vers la face F6) un élément de redirection transparent côté quatrième face principale F4 (et même face F6), notamment prismatique, notamment comportant des prismes entre la source et la face F4, ou un (macro)prisme adjacent à la source de lumière (notamment diodes de préférence à émission latérale). La lumière redirigée se propage entre la quatrième face F4 et le revêtement isolateur optique. Par exemple, le (macro)prisme est à base de polyméthyl méthacrylate (PMMA), polycarbonate (PC), polyamide (PA), (co)polymère d’oléfine cyclique (COC, COP). On préfère un élément prismatique (avec des microprismes) pour des raisons d’encombrement notamment pour un vitrage latéral (ouvrant ou fixe). L’élément de redirection de lumière est notamment coté troisième face F3 (dans la première configuration i)) est notamment en contact avec l’intercalaire de feuilletage ou avec une colle locale, en particulier film polymère prismatique réflecteur. De préférence, afin ne pas générer de lumière parasite s’échappant vers la deuxième face F2 et diffusant, (le bord interne de) l’élément de redirection de lumière (périphérique) qui est transparent et côté quatrième face principale F4 (par exemple élément prismatique comportant des prismes ou macroprisme, de section triangulaire, tout autre élément : quadrilatère etc) ou est un élément (notamment film) prismatique réflecteur, comportant des prismes réflecteurs, notamment orientés vers la troisième face F3 ou vers la deuxième face F2, de préférence décalé de la cellule de cristaux liquides, et l’élément de redirection de lumière est : - au moins partiellement en vis-à-vis avec le revêtement isolateur optique - ou distant d’au plus 4mm, de préférence d’au plus 1mm, du revêtement isolateur optique. De préférence (dans la première configuration i)), l’élément de redirection de lumière réflecteur est un élément prismatique réflecteur, est de préférence au-dessus d’au plus 30 µm de la face revêtue du revêtement isolateur optique ou dans le plan de la face revêtue ou plus proche de la troisième face F3. La base ou le sommet des prismes de l’élément prismatique réflecteur, notamment film prismatique réflecteur, est de préférence au-dessus d’au plus 30µm de la face revêtue ou dans le plan de la face revêtue ou plus proche de la troisième face F3. L’élément de redirection de lumière réflecteur peut comporter un film (texturé) prismatique (avec une surface principale lisse (non texturée, non fonctionnelle) et une surface opposée texturée, fonctionnelle), flexible donc courbé s’adaptant à la courbure du vitrage feuilleté. En particulier : -un film polymère transparent partiellement structuré formant des (micro)prismes -et avec un revêtement réfléchissant (métallique, argent, aluminium) formant un dépôt conforme- -ou un film polymère (plan) transparent, formant substrat, avec sur une surface principale une couche transparente (polymère) avec un arrangement de (micro)prismes et avec unrevêtement réfléchissant formant un dépôt conforme-. Les (micro)prismes (réflecteurs) sont orientés vers la troisième face F3 ou vers la deuxième face F2 (dans la première configuration i)). Le revêtement réfléchissant est ainsi orienté vers la troisième face F3 ou vers la deuxième face F2. L’élément de redirection de lumière réflecteur (comportant un film texturé notamment polymère, prismatique ou un film substrat notamment polymère et une couche texturée, prismatique, ainsi qu’un revêtement réfléchissant) peut être collé à la troisième face F3 directement ou via au moins une colle ou tenu par succion (interaction forte), notamment par la pression de l’assemblage (dans la première configuration i)). L’élément de redirection de lumière réflecteur est par exemple posé sur la troisième face et après aspiration de l’air, il y a effet ventouse. Les prismes peuvent être de hauteur d’au moins 1µm et de préférence d’au plus 100 ou 50µm ou 30µm. Le film notamment polymère prismatique ou substrat des microprismes (couche prismatique, organique par exemple) peut être de moins de 200µm, 100µm, 80µm ou 50µm et même d’au moins 30µm. Si le film est orienté (les prismes réflecteurs) vers la troisième face F3, le film substrat peut être teinté et même opaque ou opacifié. Par exemple il s’agit d’un PET porteur des microprismes réflecteurs teinté et même opaque noir. De préférence le film prismatique est d’épaisseur totale d’au plus 500µm ou même 400µm ou 200µm ou 100µm. En particulier, l’élément de redirection de lumière est un élément prismatique réflecteur, comportant des prismes réflecteurs, notamment orientés vers la troisième face F3 ou vers la deuxième face F2, agencé coté troisième face principale F3, est : - sur la troisième face F3 notamment en contact avec la couche intercalaire inférieure ou une couche intercalaire cadre (claire) – notamment si couche intercalaire est de la taille du substrat revêtu, - dans l’intercalaire de feuilletage, notamment à base de PVB, - noyé dans la couche intercalaire inférieure, notamment à base de PVB (avec ou sans plastifiants) ou dans une couche intercalaire cadre (claire) sur le pourtour du film revêtu, notamment à base de PVB (avec ou sans plastifiants), - sur la couche intercalaire inférieure, entre couche intercalaire inférieure, notamment à base de PVB (avec ou sans plastifiants), et couche intercalaire supérieure (de préférence avec plastifiants) claire ou teintée ou une couche intercalaire cadre sur le pourtour du film revêtu claire, teintée et même opaque, notamment à base de PVB (avec ou sans plastifiants), - sur la face avant Fa, notamment en contact avec la couche intercalaire supérieure ou une couche intercalaire additionnelle, ou arrière Fb, notamment en contact avec la couche intercalaire inférieure. En particulier, l’élément de redirection de lumière est un élément prismatique réflecteur, qui est un film prismatique réflecteur comportant des prismes réflecteurs orientés vers la troisième face F3 et lié à la face F3 par une colle locale. De préférence l’élément prismatique redirecteur (notamment comportant un film polymère et des prismes) est de largeur (de préférence inférieure à la largeur d’une couche de masquage) d’au plus 10cm ou au plus 5cm ou même au plus 2cm et mieux d’au moins 1cm et notamment de longueur similaire à celle de la source de lumière, linéaire (à façon). Ce peut être une bande rectangulaire avec des coins arrondis par exemple. Les microprismes (munis du revêtement réfléchissant) agissent notamment comme des prismes réfléchissants et réfléchissent la lumière qui les frappe dans une direction qui dépend de l’angle d’inclinaison des surfaces du prisme et de l’angle d’incidence de la lumière. Par exemple un film prismatique comporte un film transparent (polymère) thermoplastique par exemple à base de polyéthylène téréphtalate (PET), sur lequel les prismes transparents sont formés à partir d’un polyacrylate (résine réticulée par exemple par UV). On préfère une couche texturée partiellement. Pour le film prismatique réflecteur on rajoute une couche métallique (dépôt conforme) par exemple argent ou aluminium. Le film transparent du film prismatique présente de préférence une transmission lumineuse d’au moins 70%, plus préférentiellement d’au moins 80%, très préférentiellement d’au moins 90%. Les microprismes ont par exemple une section triangulaire. Les prismes sont par exemple jointifs. Par exemple l’épaisseur totale du film prismatique réflecteur est d’au plus 500µm (notamment d’au moins 30 ou 50µm) et même d’au plus l’épaisseur de couche intercalaire inférieure et/ou du film (du substrat) revêtu. On peut avoir un élément optique (de collimation etc) entre la source de lumière et la quatrième face F4, notamment élément optique fixé à la quatrième face F4. La source de lumière peut être fixée à la quatrième face F4. La (chaque) source de lumière (barrette(s) de diodes notamment longitudinale) côté quatrième face peut être ainsi associée à une optique de collimation ou collimateur La source de lumière avec un collimateur éventuel peut être fixée sur la quatrième face, par collage direct ou en étant espacé et sur un support périphérique fixé sur la quatrième face. Le collimateur est situé dans le chemin optique de la source lumineuse. Le collimateur génère un faisceau lumineux à partir du faisceau lumineux généralement divergent de la source lumineuse avec un trajet de faisceau de préférence essentiellement parallèle, ou au moins un trajet de faisceau moins divergent, c'est-à-dire plus concentré. Le cône de faisceau de la source lumineuse est ainsi rétréci par le collimateur. La direction principale du rayonnement de la source de lumière peut être ajustée par exemple pour former un angle avec la normale du vitrage, par exemple à 22° de la normale au vitrage. Le collimateur peut être en verre ou en plastique transparent, en particulier en polycarbonate (PC) ou en polyméthacrylate de méthyle (PMMA). Le collimateur est fixé de préférence à la surface intérieure de la fenêtre intérieure, par exemple collé. Si la source lumineuse est conçue comme un arrangement de plusieurs diodes électroluminescentes, un collimateur séparé peut être prévu pour chaque diode électroluminescente. Cependant, il est préférable d'utiliser un collimateur commun pour l'ensemble de la disposition de diodes. Par exemple, dans le cas d'un réseau linéaire de diodes (barrette de diodes notamment longitudinale), un collimateur peut être utilisé dont la longueur est au moins égale à la longueur du réseau de diodes. Une couche cadre intercalaire au-dessus de tout élément de redirection de lumière (notamment élément prismatique réflecteur) peut être teintée voire opaque, noire notamment pour masquer de la lumière parasite éventuelle. La couche cadre peut être localement opaque (sur une bande) ou opaque sur tout le pourtour. La couche de masquage périphérique intérieure éventuelle (en face F4) peut comporter une épargne pour ne pas bloquer le couplage optique notamment pour laisser passer les rayons de la source de lumière vers l’élément de redirection de lumière notamment élément prismatique et même réflecteur. Ce film redirecteur (transparent) est par exemple de forme longitudinale notamment arrondi dans les coins, par exemple de la longueur du clair de vitre. Ce film redirecteur peut être d’épaisseur ‘d’au plus 0,5mm ou 0,4mm et notamment d’au moins 50µm, 100µm. La (chaque) source de lumière et le ou chaque élément de redirection de lumière notamment élément prismatique et même réflecteur peuvent être décalés d’un clair de vitre, faisant face à une couche de masquage interne. L’élément de redirection (film redirecteur notamment prismatique) et/ou la source de lumière est par exemple à au plus 100 mm du clair de vitre et/ou de préférence au moins 10 ou 20 mm. Le bord externe de l’élément de redirection de lumière notamment élément prismatique et même réflecteur (en particulier film prismatique réflecteur) peut être distant de la première tranche de la première feuille et/ou de la deuxième tranche) d’au moins 10mm et même d’au moins l’une des valeurs suivantes : 15mm, 20mm, 25mm, 30mm. En particulier pour une cellule de cristaux liquides d’épaisseur d’au moins 0,2mm, une couche cadre intercalaire (de même nature de matière que les couches intercalaires supérieure et inférieure), notamment à base de PVB (ou d’adhésif thermoréticulé par exemple sensible à la pression), entoure et touche le premier chant de la cellule de cristaux liquides et est entre les deux couches intercalaires supérieure et inférieure et en contact avec elles. Cette couche cadre intercalaire périphérique fait partie de l’intercalaire de feuilletage. Pour cellule de cristaux liquides d’épaisseur inférieure ou égale à 0,2mm la matière thermoplastique peut fluer suffisamment. De préférence pour toute cellule de cristaux liquides selon l’invention on préfère une épaisseur d’au moins 300 µm. Le premier chant de la cellule de cristaux liquides peut être distant de la première tranche de la première feuille (ou de la deuxième feuille) d’au moins 10mm et même d’au moins l’une des valeurs suivantes : 15mm, 20mm, 25mm, 30mm. Dans la configuration avec un film porteur distinct du support inférieur, pour éviter les risques de casses, de bullage, et de "co-wrinkling » ou de pression sur la couche électroactive), le premier chant de la cellule de cristaux liquides et le deuxième chant du film porteur peuvent être alignées mais de préférence pour éviter une marche due au film porteur, le deuxième chant s’étend au-delà du premier chant par exemple d’au moins 1mm ou 5mm et même d’au plus10cm ou 5cm ou 1cm. Et alternativement mieux cumulativement, pour éviter les risques de casses, de bullage, et de "co-wrinkling », de pression sur la couche électroactive), le film prismatique réflecteur (son bord de tranche interne) est de préférence décalé de la cellule de cristaux liquides (et même distant du premier chant), par exemple une distance préférée de sécurité entre le premier chant de la cellule de cristaux liquides et le bord interne du film prismatique est d’au moins 1mm, 10mm, 20mm ou en particulier de 30 mm. En particulier les moyens d’extraction éventuellement entre le revêtement isolateur optique et la face F3 en vis-à-vis du support inférieur sont d’épaisseur d’au plus 50µm. Naturellement le vitrage feuilleté peut comprendre une source de lumière en couplage optique avec la couche de guidage agencée sous le revêtement isolateur optique (plus éloigné de la face F2 que le revêtement isolateur optique), et des moyens d’extraction de lumière guidée dans la couche de guidage, qui sont coté troisième face F3 ou face F4 en configuration i) ou coté cinquième face F5 ou face F6 en configuration j). La (chaque) source de lumière peut être démontable, ajoutée, vendue séparément ou en kit. Les moyens d’extraction peuvent être provisoires (stickers détachables) et donc ajoutés ou remplacés, en particulier côté quatrième face (respectivement face F6), ou permanents, en particulier côté troisième face (respectivement face F5). La (chaque) source de lumière est de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes (sur un support à circuit imprimé comme un PCB pour « printed circuit board » en anglais par exemple flexible), notamment une barrette droite ou courbée. De préférence les diodes sont des composants montés en surface sur la face avant d’une carte de circuit imprimé dit carte PCB (avec pistes conductrices). La largeur (ou longueur) d’une diode avec une seule puce semi conductrice, généralement diode de forme carrée, est de préférence d’au plus 5mm. La largeur de la carte PCB, en barrette, est de préférence d’au plus 5cm, mieux d’au plus 2cm, et même d’au plus 1cm. On peut avoir une ou plusieurs sources de lumière (périphériques, de préférence décalées du vitrage ou clair de vitre), plusieurs ensembles de diodes. La ou les sources de lumière peuvent être mono- (émettant dans le bleu, vert, rouge, etc) ou polychromatiques, ou être adaptées ou combinées pour produire par exemple une lumière blanche, etc ; elles peuvent être continues ou discontinues, etc. La source de lumière peut être étendue linéairement (bande rectangulaire comme une barrette de diodes) le long d’un côté du vitrage (bords longitudinaux) ou dédoublée (avec lumière similaire ou distincte par exemple autre couleur intensité, piloté indépendamment ou simultanément) le long des deux côtés. Les moyens d’extraction de lumière peuvent définir au moins une première zone diffusante par exemple de largeur d’au moins 0,5mm, notamment première zone diffusante pleine et/ou comportant un ensemble de motifs diffusants discontinus. Le vitrage feuilleté peut comprendre une pluralité de zones diffusantes de taille et/ou formes identiques ou distinctes. La zone d’extraction peut donc couvrir une partie ou la totalité du vitrage feuilleté selon l’éclairage ou l’effet recherché (sous forme de bandes disposées en périphérie d’une des faces pour former un cadre lumineux, des logos ou de motifs, etc.). La zone diffusante peut être en plusieurs zones, par exemple chacune avec des motifs, identiques ou distincts, continus ou discontinus, et peut être de toute forme géométrique (rectangulaire, carré, en triangle, circulaire, ovale, etc.), et peut former un dessin, un signalétique (flèche, lettre…). Sous le revêtement isolateur optique (plus éloigné de la face F2 que le revêtement isolateur), des moyens d’extraction de lumière, lumière guidée dans la couche de guidage, sont par exemple sous forme : - de gravure laser dans le guide (minéral), notamment deuxième feuille ou troisième feuille de verre, - de texturation (attaque acide du verre, etc.), de film texturé (en particulier dans la deuxième feuille), - ou de revêtement (ou film) diffusant, de préférence transparent, avec un liant et des particules diffusantes, liant (organique minéral ou hybride) transparent de préférence d’indice de réfraction n5 supérieur ou égal à n1 ou n3 ou à n’1 et n’3, notamment d’au moins 1,48. Les moyens d’extraction de la lumière peuvent ainsi être une zone dépolie de la deuxième feuille de verre (respectivement de la troisième feuille de verre) ou au moins une zone gravée dans l’épaisseur de la deuxième feuille de verre (respectivement de la troisième feuille de verre) ou encore d’éléments diffusants, tels que des particules ou fibres de verre, incorporés dans l’intercalaire de feuilletage ou l’autre intercalaire de feuilletage. Au-delà de l’ajout du revêtement isolateur optique (et d’une couche de guidage extraclaire), il existe diverses possibilités pour augmenter les performances de luminance du vitrage feuilleté : en ajustant les moyens d’extraction (choix du niveau de transparence, du flou, du taux de particules diffusantes) et/ou l’injection de lumière des LED. Le niveau de transparence est parfois choisi sur la base d’un compromis entre la transparence et le niveau de luminance. Eventuellement un revêtement diffusant formant moyens d’extraction de lumière, de préférence local ou discontinu (ensemble de motifs etc), est en vis-à-vis de la cellule de cristaux liquides et est sur la couche intercalaire inférieure notamment thermoplastique, notamment à base de PVB (par exemple avec plastifiants) - ou l’autre couche intercalaire inférieure thermoplastique, notamment à base de PVB-, est en contact avec la face arrière Fb ou mieux avec le revêtement isolateur optique. Le revêtement diffusant sur la couche intercalaire inférieure thermoplastique peut être en contact avec la face arrière (Fb, nue ou avec sous couche) ou avec le revêtement isolateur optique (sur la face Fb) ou encore en contact avec la face F3. Et de préférence le revêtement diffusant est sur la couche intercalaire inférieure qui est à base de PVB, l’ensemble couche intercalaire inférieure et revêtement diffusant présentant un flou d’au plus 20%, le liant du revêtement diffusant étant organique de préférence choisi parmi polymère à base de polyacrylate, de polyépoxydes, d’acétate de polyvinyle, de polyester, de polyuréthane Lorsque les moyens d’extraction (de lumière) sont un revêtement diffusant (encre imprimée) sur une couche intercalaire PVB ou sur le substrat revêtu plutôt que sur la deuxième (ou troisième) feuille de verre, il est plus facile de changer le motif d’extraction et d’outillage pour de l’impression sur un film plat que sur un verre bombé. Pour la tenue mécanique et surtout retenir les morceaux de verre c’est mieux aussi d’avoir l’extraction sur substrat revêtu ou PVB que sur verre. Le revêtement diffusant de préférence transparent (à l’état off), couvre partiellement la couche intercalaire inférieure (respectivement de l’autre couche intercalaire inférieure). Par exemple ce revêtement diffusant (côté face arrière Fb) orienté vers la face F2 est déposé sur la couche intercalaire inférieure thermoplastique (PVB) (respectivement de l’autre couche intercalaire inférieure thermoplastique (PVB)) et de préférence occupe au plus 50% ou 40% du vitrage, ou du clair de vitre, ou de la couche intercalaire inférieure (respectivement de l’autre couche intercalaire inférieure). Par exemple ce revêtement diffusant est sur la face F3 ou côté face F3 de la couche intercalaire inférieure thermoplastique (PVB) (respectivement de l’autre couche intercalaire inférieure thermoplastique (PVB)) et de préférence occupe au plus 40% ou 30% du vitrage, ou du clair de vitre, ou de la couche intercalaire inférieure (respectivement de l’autre couche intercalaire inférieure). Le liant du revêtement diffusant peut être une encre transparente. Les moyens d’extraction sont par exemple une couche diffusante sous la forme d’encre sur un film polymérique (tel que PVB avec ou sans plastifiant) constitué de la couche intercalaire inférieure ou d’une autre couche. De préférence l’ensemble revêtement diffusant sur son substrat (deuxième feuille, troisième feuille, intercalaire inférieure) présente une transmission lumineuse d’au moins 80% et un flou d’au plus 30%. En particulier le vitrage feuilleté comprend, sous le revêtement isolateur optique, des moyens d’extraction de lumière, comportant un revêtement diffusant, de préférence transparent, avec un liant et des particules diffusantes, liant de préférence d’indice de réfraction n5 supérieur ou égal à n1 (voire à n3) ou à n’1 (voire à n’3), notamment d’au moins 1,48. En particulier : - en première configuration i) la couche intercalaire inférieure (thermoplastique telle qu’en PVB) ou la deuxième feuille est le substrat du revêtement diffusant, (ainsi sur la face F4 ou F3 ou côté face arrière Fb), notamment éventuellement en contact avec le revêtement isolateur optique sur la face arrière Fb, - en deuxième configuration j) l’autre couche intercalaire inférieure (thermoplastique telle qu’en PVB) ou la troisième feuille est le substrat du revêtement diffusant, (ainsi sur la face F5 ou F6 ou côté face arrière Fb), notamment éventuellement en contact avec le revêtement isolateur optique sur la face arrière Fb. Par exemple, le liant du revêtement diffusant est organique, notamment polymère réticulé, choisi parmi polymère à base de polyacrylate, de polyépoxydes, d’acétate de polyvinyle, de polyester, de polyuréthane, ou encore thermoplastique à base de PVB, voire de TPU. La couche intercalaire inférieure peut être à base de PVB comprend de 70% à 75% en poids de PVB, 25 à 30% en poids de plastifiant et moins de 1% en poids d’adjuvants. Il existe aussi des feuillets PVB avec peu (moins de 10% ou 5% en poids de plastifiants) ou sans plastifiant comme le film « MOWITAL LP BF » de la société KURARAY. Lorsque le substrat du revêtement diffusant est la couche intercalaire inférieure on peut choisir à base de PVB sans plastifiants ou au plus 15% ou 10% ou 5% de plastifiants. Par exemple l’épaisseur de la couche intercalaire inférieure formant substrat est d’au plus 200 µm, voire 250µm. Un exemple de revêtement diffusant sur une couche polymère notamment d’intercalaire de feuilletage et à base de PVB est dans le document WO2021005162. Un exemple de revêtement diffusant sur une couche d’intercalaire de feuilletage PVB ou verre est dans le document WO2023285743. Par exemple le liant du revêtement diffusant est un polymère polyacrylate et le liant du revêtement isolateur optique est un polymère polyacrylate en particulier polyacrylate avec fonction fluorée et/ou avec nanoparticules bas indice ou nanoporosités et/ou creuses, notamment si les revêtements entrent en contact après feuilletage. De préférence, les particules diffusantes (diélectriques, organiques ou minérales par exemple oxydes métalliques) ont une granulométrie définie par D90 inférieur à 2 µm, de préférence compris d’au moins 100nm et voire même d’au plus 700 nm, notamment 400 nm ±100nm. De préférence, les particules diffusantes sont choisies parmi des particules de TiO 2 , SiO 2 , CaCO 3 , ZnO, Al 2 O 3 , ZrO 2 non luminescentes. De préférence les particules ont un (haut) indice de réfraction, supérieur ou égal à 1,8 ou même à 2 (supérieur à n5 notamment d’au plus 1,8 ou 1,7). De préférence, pour la fabrication du revêtement diffusant on choisit une résine durcissable sous rayonnement ultraviolet parmi un produit de réaction entre un thiol et un alcène (appelé thiol-ène), un acrylate tel qu’époxy-acrylate, polyester-acrylate, uréthane-acrylate, silicone-acrylate seul ou en mélange de plusieurs d’entre eux. L’épaisseur du revêtement diffusant est d’au plus 100µm de préférence d’au plus 50µm et notamment d’au moins 5µm ou 10µm. Le minima peut dépendre de la méthode de dépôt. Une faible épaisseur permet de réduire le cout matière mais on peut jouer sur l’épaisseur pour modifier le compromis visibilité/luminance du motif. L’extraction de lumière peut être dynamique et la source de lumière (diodes, barrette rectiligne en une ou plusieurs sections) est pilotée pour allumer (par exemple progressivement) des motifs formant des moyens d’extraction (géométriques) de la couche de guidage de lumière. En particulier le revêtement diffusant est sur la couche intercalaire inférieure qui est à base de PVB (avec ou sans plastifiants), l’ensemble couche intercalaire inférieure et revêtement diffusant présentant un flou d’au plus 20% ou même d’au 10%, le liant du revêtement diffusant étant organique (polymère) de préférence choisi parmi polymère à base de polyacrylate, de polyépoxydes, d’acétate de polyvinyle, de polyester, de polyuréthane Le vitrage peut être un vitrage latéral, en particulier ouvrant et arrière, qui comprend des moyens d’extraction de lumière, de préférence sous forme d’un revêtement diffusant sur la couche intercalaire inférieure, formant une signalétique lumineuse interne sous forme de motifs d’extraction en particulier : -de pictogramme(s), -et/ou d’indicateur de progression (niveau de charge d’un équipement électronique, du véhicule, d’un avancement de trajet), par une alimentation progressive de motifs d’extraction (géométriques, voire sous forme de pictogrammes), signalétique lumineuse interne localisée dans une bande périphérique inférieure du vitrage notamment s’étendant horizontalement, notamment d’au plus 10cm ou 5cm à partir de la limite inférieure de visibilité du vitrage, , et/ou à au moins 5cm ou 10cm d’une source lumineuse longitudinale et horizontale sous la limite inférieure de visibilité du vitrage. Ainsi les motifs d’extractions sont de préférence à égal distance de la source lumineuse. Dans un mode de réalisation, le vitrage est un vitrage latéral ouvrant notamment arrière (vitrage feuilleté simple) avec au moins la première feuille qui présente un premier bord longitudinal inférieur irrégulier présentant au moins une première portion saillante dite premier débord. Et le vitrage comporte une source de lumière longitudinale s’étendant horizontalement et sous la limite inférieure de visibilité du vitrage, à distance d’une zone de fixation du vitrage destinée à être couplée à un système de lève-vitre, zone de maintien connexe au premier débord. La source longitudinale est à distance notamment d’au moins 5 ou 10 cm de moyens d’extraction de lumière dans le clair de vitre notamment sous forme d’un revêtement diffusant. Dans une configuration de ce mode de réalisation, le verre intérieur est de taille réduite, la deuxième tranche est droite, notamment horizontale, et sous la limite inférieure de visibilité du vitrage, la source de lumière longitudinale est logée sous la face F2 le long de la deuxième tranche pour un couplage optique par la deuxième tranche. Dans une autre configuration de ce mode de réalisation, la deuxième feuille présente un deuxième bord longitudinal inférieur irrégulier présentant au moins une portion saillante dite deuxième débord en vis-à-vis dudit premier débord, la source de lumière longitudinale est liée à la face F4 et le vitrage comporte de préférence un élément de redirection de lumière réflecteur côté face F3 en vis-à-vis de la source de lumière longitudinale, sous la limite inférieure de visibilité du vitrage.précité En dessous de la limite inférieure de visibilité, la « hauteur » du vitrage peut varier longitudinalement entre l’arrière et l’avant, ladite hauteur étant comprise entre la limite de visibilité et le bord longitudinal inférieur. Par exemple cette hauteur est d’au moins 10cm et d’au plus 80cm. Le bord irrégulier présente par exemple centralement un tronçon curviligne formant un profil concave orienté vers le bas et les zones de fixations sont périphériques. Le vitrage latéral ouvrant est lié à un lève-vitre (pour la mobilité de ladite vitre en translation verticale par rapport à une portière dudit véhicule). Un dispositif d’entraînement du vitrage latéral est commandé sélectivement par l’intermédiaire d’un organe, tel qu’une manivelle ou un bouton, pour déplacer le vitrage en hauteur par rapport à la portière, respectivement entre une position fermée et au moins une position ouverte. Pour assurer la liaison d’un vitrage latéral avec le dispositif d’entraînement logé dans la portière, on distingue généralement un premier type de liaison mettant en œuvre un assemblage par pincement et un deuxième type de liaison mettant en œuvre un assemblage par vissage. Dans le cas d’une liaison par pincement, les moyens de liaison comportent par exemple une pièce ou une paire de pièces de liaison en « Y », autrement dit porte vitre, notamment fixées par collage au vitrage. Chaque pièce de liaison (appelée « holder » en anglais) coopère avec chacune des faces du vitrage, respectivement interne et externe, ladite pièce de liaison étant agencée au voisinage du bord inférieur situé en dessous de la limite inférieure de visibilité, soit dans la zone non visible dissimulée dans la portière, et cela afin de lier en déplacement le vitrage latéral au dispositif d’entraînement. Dans le cas d’une liaison par vissage, le vitrage latéral comporte au moins une zone de fixation (saillante) notamment centrale, parfois deux zones (saillante) de fixation distinctes selon le vitrage notamment périphériques, qui sont réalisées dans la zone non visible située en dessous de la limite inférieure de visibilité. Dans les vitrages feuilletés utilisés comme vitrages latéraux, on distingue un type de vitrage particulier dit « asymétrique » qui se caractérise par le fait qu’au moins la feuille de verre intérieure, plus courte, ne recouvre pas la ou les autres feuilles du vitrage au niveau de la zone de fixation. Ainsi, un vitrage asymétrique comporte une feuille de verre intérieure qui n’est pas traversée par des moyens de liaison entre le vitrage et le dispositif d’entraînement puisque ladite feuille de verre intérieure ne comprend aucun trou de fixation. La ou les zones de fixation comportent au moins un trou de fixation ménagé à travers le vitrage. Le trou de fixation débouchant sur les deux faces du vitrage est destiné à recevoir des moyens de liaison, lesdits moyens de liaison comportant généralement un axe relié au dispositif d’entraînement, par exemple une tige filetée. Par conséquent et sur le plan mécanique, la feuille de verre intérieure d’un tel vitrage asymétrique se trouve liée au dispositif d’entraînement uniquement par l’intermédiaire des autres feuilles du vitrage, c’est à dire indirectement via l’intercalaire du fait de l’assemblage des feuilles constitutives du vitrage feuilleté. Pour ce faire, le vitrage latéral ouvrant peut avoir un ou plusieurs trous traversant partiellement ou totalement le vitrage, une ou plusieurs gouttières d’attache ou porte-vitre (« holder » en anglais), un ou plusieurs rails, ou coulisses. Le vitrage latéral ouvrant peut comprendre au moins un et de préférence au moins deux porte-vitre présentant par exemple en coupe transversale sensiblement une forme de U inversé ou même de h inversé. Des parois parallèles de lad forme en h enchâssent le vitrage 2 dans sa partie inférieure, et une queue se trouvent alors sensiblement dans le prolongement du vitrage. Cette forme en h du porte-vitre permet la transmission des efforts entre le porte-vitre et la vitre selon une grande surface correspondant à la somme des surfaces intérieures des parois parallèles ; toutefois, il est tout à fait possible d’utiliser une simple platine, cette platine présentant par exemple au moins deux parties : une première partie pour la coopération avec la vitre et une deuxième partie pour la coopération avec le mécanisme d’entraînement (monté/descente) de la vitre. Le vitrage étant bombé, les parois parallèles et /ou la queue peuvent être bombées. Le (ou les) porte-vitre est (ou sont) par exemple encollé(s) à l’aide d’une colle par exemple de polyuréthanne, puis « chaussé(s) » sur le vitrage, c’est-à-dire qu’il(s) est (ou sont) positionné(s) de manière à ce que le vitrage soit présent dans la forme en U, en butée ou non, en insérant entre lesdites parois parallèles et le vitrage une matière d’insertion en plastique, comme par exemple du polypropylène. Dans une variante, il est proposé une injection in-situ de matière adhésive destinée à former la matière d’insertion, qui est en résine thermofusible thermoplastique, par exemple à base de polyamide. Les porte-vitre utilisés sont par exemple métalliques, en alliage d’aluminium. feuilles L’épaisseur de la première feuille du vitrage est de préférence d’au plus 4mm, ou même d’au plus 2,5 mm, même d’au plus 2,2 mm – notamment 1,9 mm, 1,8 mm, 1,6 mm et 1,4 mm- et même d’épaisseur d’au moins 0,7mm, par exemple d’indice de réfraction nv d’au moins 1,5 dans le visible. La deuxième feuille (de préférence bombée) est notamment d’épaisseur d’au moins 0,7 mm (pour favoriser le guidage de lumière le cas échéant), éventuellement inférieure à celle de la première feuille de verre, même d’au plus 2,2 mm – notamment 1,9 mm, 1,8 mm, 1,6 mm et 1,4 mm- ou même d’au plus 1,3 mm ou d’au plus 1 mm, l’épaisseur totale des première et deuxième feuilles étant de préférence strictement inférieure à 5 ou 4 mm, même à 3,7 mm. Les première et deuxième feuilles (et éventuelle troisième feuille) peuvent être de forme et de taille notamment sensiblement identiques, par exemple forme générale rectangulaire ou quadrilatère (bords longitudinaux non parallèles en particulier pour les toits de véhicules notamment routiers), coins éventuellement arrondis. La première feuille peut avoir une taille plus importante que la deuxième feuille, dépassant ainsi cette deuxième feuille sur au moins une partie (un côté ou plusieurs côtés adjacents ou opposés) de son pourtour, ainsi éventuellement deuxième feuille (côté habitacle) plus petite avec une deuxième tranche en retrait notamment d’au plus 10 ou 5cm de la première tranche de la première feuille de verre, sur un bord ou plusieurs bords (longitudinaux et/ou latéraux) notamment ou sur tout le pourtour. En particulier la deuxième feuille est couplée optiquement par sa deuxième tranche à une source de lumière (telle que déjà décrite). Alternativement voire cumulativement, la deuxième feuille peut avoir une taille plus importante que la troisième feuille, dépassant ainsi cette troisième feuille sur au moins une partie (un côté ou plusieurs coté adjacents ou opposés) de son pourtour, ainsi éventuellement troisième feuille (côté habitacle) plus petite avec une troisième tranche en retrait notamment d’au plus 10 ou 5cm de la deuxième tranche de la deuxième feuille de verre, sur un bord ou plusieurs bords (longitudinaux et/ou latéraux) notamment ou sur tout le pourtour, en particulier utile lorsque la troisième feuille est couplée optiquement par sa troisième tranche à une source de lumière (telle que déjà décrite). L’épaisseur de couche(s) entre deuxième face F2 et troisième face F3 (respectivement entre F4 et F5) étant de préférence d’au plus 1,1mm ou 0,9mm et en particulier l’épaisseur d’intercalaire de feuilletage (respectivement autre intercalaire de feuilletage) étant d’au plus 1,1mm ou 0,9mm, au moins dans la zone de guidage L’épaisseur entre première face F1 et quatrième face F4 (le cas échéant entre F1 et F6) est de préférence d’au plus 9mm ou 7mm, notamment pour un véhicule routier. La première feuille en verre minéral peut être à base de silice, sodocalcique, de préférence silicosodocalcique, voire aluminosilicate, ou encore borosilicate, et présente de préférence une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe 2 O 3 ) d’au moins 0,4% et de préférence d’au plus 1,5%. Pour limiter l’absorption (lorsque la couche de guidage comporte la deuxième feuille), la deuxième feuille en verre minéral peut être notamment à base de silice, sodocalcique, silicosodocalcique, ou aluminosilicate, ou borosilicate, présente une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe 2 O 3 ) d’au plus 0,05% (500ppm), de préférence d’au plus 0,03% (300ppm) et d’au plus 0,015% (150ppm) et notamment supérieure ou égale à 0,005%. Le rédox de la deuxième feuille de verre est de préférence supérieur ou égal à 0,15. La deuxième feuille peut être en polymère en particulier à base de polyuréthane (PU) typiquement avec n1 de 1,47 environ, de polycarbonate (PC) typiquement avec n1 de 1,59 environ, de poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) typiquement avec n1 de 1,47 environ, de poly(chlorure de vinyle) (PVC) avec n1 de 1,54 environ. La deuxième feuille peut être flexible pour suivre la courbure de la première feuille bombée ou encore préformée. La première feuille de verre, et même la deuxième et/ou troisième feuille choisie de verre, peut être produite par le procédé « float » permettant d’obtenir une feuille parfaitement plane et lisse, ou par des procédés d’étirage ou de laminage. A titre d’exemples de verre, on peut citer le verre float (ou verre flotté) de composition sodo-calcique classique, éventuellement durci ou trempé par voie thermique ou chimique, un borosilicate d’aluminium ou de sodium ou toute autre composition. Le clair de vitre du vitrage feuilleté est une zone centrale. L’intercalaire de feuilletage peut occuper au moins 70%, 80%, 90%, 95% ou même 100% de la surface du vitrage. La deuxième face F2 peut être la face étain (du verre flotté) ou la face opposée ou la première face F1 peut être la face étain. La troisième face F3 peut être la face étain ou la quatrième face F4 peut être la face étain. La cinquième face F5 peut être la face étain ou la sixième face F6 peut être la face étain. Concernant la cellule de cristaux liquides , l’électrode inférieure et /ou supérieure comporte (voire est) par exemple une couche à base d’oxyde métallique conducteur ou une couche à base d’argent, par exemple est un revêtement multicouche. L’électrode (inférieure et/ou supérieure) est en particulier un revêtement électroconducteur mulicouches, qui est un empilement à couche(s) fonctionnelle(s) qui est un oxyde conducteur transparent, par exemple ITO, IZO, AZO, SnO 2 :F ou métallique (argent etc), la ou les couches fonctionnelles étant généralement interposées entre des couches diélectriques à base d’oxydes, de nitrures et/ou d’oxyde nitrures) sur face dite avant orientée vers la couche électroactive. En particulier les électrodes inférieure et supérieure (revêtements) sont de nature identique et même de même épaisseur et/ou les supports inférieur et supérieur sont de nature identique (verre ou polymère) et même de même épaisseur. Par ailleurs, le vitrage feuilleté peut comprendre l’un au moins des éléments fonctionnels suivant : - un élément opaque interne, de préférence décalé de la cellule de cristaux liquides , périphérique qui est entre la deuxième face F2 et troisième face F3 (et même entre une couche de masquage interne et la troisième face F3), notamment de masquage d’une source de lumière et un élément de redirection de lumière qui sont coté face F4, en particulier film prismatique transparent ou réflecteur, - un revêtement électroconducteur interne, notamment réfléchissant les infrarouges (contrôle solaire), tel qu’un empilement à couche(s) argent, en deuxième face F2 sur la première feuille, claire, ou sur un film additionnel notamment polymère ou même sur le support supérieur, - un revêtement électroconducteur externe, notamment réfléchissant les infrarouges (basse émissivité), tel qu’un empilement à couche d’oxyde conducteur transparent (TCO en anglais, en particulier à base d’oxyde d’indium et d’étain (ITO)), en quatrième face F4 de la deuxième feuille en verre minéral (en première configuration i)), ou sixième face F6 de la troisième feuille en verre minéral (en deuxième configuration j)). Dans le cas d’un toit en particulier, la couche de masquage interne n’est pas forcément suffisamment opaque pour ne pas voir de la lumière parasite, la source de lumière coté quatrième face F4. On peut donc souhaiter un élément opaque interne, périphérique et entre la deuxième et troisième face F2 et F3, notamment entre cette couche de masquage interne (délimitant le clair de vitre) et la troisième face ou même remplaçant cette couche de masquage interne. L’élément opaque interne masque la source de lumière (les points lumineux de la source) qui est côté quatrième face (F4) voire masque l’élément de redirection de lumière (notamment élément prismatique et même réflecteur, film optique redirecteur) en regard de la source de lumière. On préfère un élément opaque interne de couleur identique ou similaire à la couche opaque de masquage interne (éventuelle) notamment noir. Cet élément opaque interne, de préférence noir, et de préférence sous la couche de masquage interne noire, est choisi parmi : - une pièce au sein de l’intercalaire (noire, avec revêtement noir, pièce métallique, polymère, etc.), - en particulier un film notamment polymère (non adhésif) inséré au sein de l’intercalaire, notamment film teinté (film (thermoplastique) opaque en masse ou avec une couche opaque par exemple posé ou collé sur partie périphérique du film transparent, - en particulier une couche opaque par exemple sur partie périphérique du film transparent (du substrat revêtu), - ou couche intercalaire, notamment thermoplastique comme le PVB (zone -hors clair de vitre- de la couche intercalaire inférieure ou additionnelle ou cadre ou supérieure localement opaque ou sur tout le pourtour). L’élément opaque interne peut s’étendre en amont de la zone d’injection (du bord externe de l’élément de direction de lumière, notamment élément prismatique et même réflecteur) jusqu’à la tranche ou au moins 1cm ou 5mm de la tranche du vitrage (par exemple première et/ou deuxième tranche). Cet élément opaque interne peut de préférence avoir une transmission lumineuse de moins de 5 %, de préférence encore de moins de 2 %, de 1% ou de 0,5% voire nulle. Un exemple de PVB opaque comportant des pigments noirs est le produit dénommé RB17830000 Vanceva absolute black® vendu par Saflex. Le vitrage feuilleté selon l’invention peut donc comporter également une couche réfléchissant ou absorbant les infrarouges, en face F2 ou sur un film polymère transparent (PET etc) entre deux couches intercalaires ou même sur le support supérieur, en particulier un empilement de couches minces comprenant au moins une couche métallique telle que l’argent (et même 2 ou 3 ou 4), la ou chaque couche d’argent étant disposée entre des couches diélectriques en face F2 ou à l’ITO pour la face F4 ou F6. On peut citer comme empilement à l’ITO pour la face F4 ou F6 ceux décrits dans le brevet US2015/0146286, sur la face F4, notamment dans les exemples 1 à 3. On connait également un revêtement réfléchissant les infrarouges dans la demande de brevet WO2018/206236 et en particulier : - un revêtement diélectrique comprenant des couches diélectriques telles que des couches de nitrure de silicium et/ou d’oxyde de silicium, - une couche fonctionnelle à base à base d’un oxyde conducteur transparent (TCO) telle qu’une couche à base d’oxyde d’indium et d’étain (ITO), - un revêtement diélectrique comprenant des couches diélectriques telles que des couches de nitrure de silicium et d’oxyde de silicium. L’invention porte aussi sur un véhicule notamment routier incorporant un vitrage feuilleté illuminable précité de l’invention, en particulier le vitrage feuilleté étant un toit fixe (canopée ou canopy en anglais). En particulier, pour un toit fixe (canopée) la largeur du vitrage est de 85 cm à 1,4 m et la longueur de 75 cm à 1,65 m. Dans la présente demande on entend par véhicule routier, une voiture, notamment un utilitaire (camionnette, fourgonnette, estafette) inférieur à 3,5 tonnes (utilitaire léger) ou encore un camion ou encore une navette, petit véhicule de transport en commun, privé ou public. D’autres détails et caractéristiques avantageuses de l’invention apparaitront à la lecture des exemples selon l’invention illustrés par les figures suivantes. La FIG. 1 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 100 de véhicule routier selon l’invention et montrant également une vue de détail d’un élément de redirection de lumière réflecteur (nommé encore dans la description « film prismatique réflecteur » servant donc à rediriger la lumière). La FIG. 1 à 1d représentent chacune une vue schématique en coupe d’un exemple de cellule de cristaux liquides, insérée dans le vitrage feuilleté de la FIG. 1 et comportant un élément barrière. Les figures 1e à 1l représentent chacune une vue schématique de face d’un vitrage feuilleté illuminable de véhicule routier formant vitrage latéral ouvrant de préférence arrière avec le vitrage feuilleté similaire à celui de la FIG. 1 . La FIG. 2 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 200 de véhicule routier selon un deuxième mode de réalisation. La FIG. 2 ’ représente une vue schématique de dessus du vitrage de la FIG. 2 . La FIG. 3 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 300 véhicule routier selon un troisième mode de réalisation. La FIG. 3 ’ illustre une vue schématique de face d’un vitrage latéral de la FIG. 3 . La FIG. 4 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 400 de véhicule routier selon l’invention dans un quatrième mode de réalisation. La FIG. 5 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 500 de véhicule routier selon l’invention dans un cinquième mode de réalisation. La FIG. 5 ’ représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 500 de véhicule routier selon l’invention dans une variante du cinquième mode de réalisation. La FIG. 6 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 600 de véhicule routier selon l’invention dans un sixième mode de réalisation. La FIG. 6 ’ illustre une vue schématique de face d’un vitrage latéral de la FIG. 6 . La FIG. 7 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 700 de véhicule routier selon l’invention dans un septième mode de réalisation, et montre une vue de détail du film prismatique réflecteur utilisé pour rediriger la lumière dans le vitrage. La FIG. 8 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 800 de véhicule routier selon l’invention dans un huitième mode de réalisation. La FIG. 9 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 900 de véhicule routier selon l’invention dans un neuvième mode de réalisation. La FIG. 10 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 1000 de véhicule routier selon l’invention dans un dixième mode de réalisation. La FIG. 10 ’ représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 1000 de véhicule routier selon l’invention dans une variante du dixième mode de réalisation. La FIG. 10 ’’ représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 1000 de véhicule routier selon l’invention dans une variante du dixième mode de réalisation. La FIG. 10 ’’’ représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 1000 de véhicule routier selon l’invention dans une variante du dixième mode de réalisation. La FIG. 11 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 1100 de véhicule routier selon l’invention dans un onzième mode de réalisation. La FIG. 12 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 1200 de véhicule routier selon l’invention dans un douzième mode de réalisation. La FIG. 13 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 1300 de véhicule routier selon l’invention dans un treizième mode de réalisation et avec une troisième feuille. La FIG. 14 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 1400 de véhicule routier dans un quatorzième mode de réalisation. La FIG. 15 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 1500 de véhicule routier dans un quatorzième mode de réalisation. La FIG. 16 représente une vue schématique d’un véhicule routier avec différents vitrages feuilletés lumineux et à diffusion variable. On précise que par un souci de clarté les différents éléments des objets représentés ne sont pas nécessairement reproduits à l’échelle. La FIG. 1 représente une vue schématique en coupe ici latérale d’un vitrage feuilleté illuminable 100 selon l’invention dans un premier mode de réalisation. La FIG. 1 à 1d représentent chacune une vue schématique en coupe d’un exemple de cellule de cristaux liquides (DDPDLC), insérée dans le vitrage feuilleté de la FIG. 1 et comportant un élément barrière. Il s’agit ici d’un vitrage feuilleté illuminable 100, rectangulaire et bombé (suivant une ou plusieurs directions), qui comporte : - une première feuille de verre 1, par exemple rectangulaire (de dimensions 1600X1100 mm par exemple), avec une première face principale 11 correspondant à la face F1, une deuxième face principale 12 dite face F2 et une première tranche (avec bords ou tranches longitudinales 10 et 10’), par exemple un verre clair - une deuxième feuille transparente, verre minéral de préférence, 2, ici de même forme et dimensions que la première feuille 1, formant vitrage interne, côté habitacle, présentant une troisième face principale 13 ou face F3, une quatrième face principale 14 ou face F4, et une deuxième tranche (avec bords ou tranches longitudinales 20 et 20’), et d’indice n1, de préférence extraclair - entre la face F2 et la face F3, un intercalaire de feuilletage 3, transparent, avec une tranche ici alignée ou en retrait des feuilles 1,2 en particulier tranche longitudinale 30 décalée des tranches longitudinales 10, 10’ vers le centre du verre (donc en retrait), ici comportant : une couche intercalaire supérieure 31 adhésive polymérique, en contact adhésif avec la face F2 de la première feuille de verre 1, par exemple à base de PVB (avec plastifiants, au moins 30% en poids), PVB par exemple clair de TL à 99,9%, une couche intercalaire inférieure 32 adhésive polymérique, claire (la plus transparente possible et avec le moins de défauts optiques possible), de 0,38mm ou 0,76mm (en un ou deux feuillets) en contact adhésif la face F3, d’indice de réfraction n3 de 1,48 environ à 600nm, par exemple à base de PVB (avec plastifiants, par exemple au moins 10% et éventuellement au plus 30% ou 20% en poids), clair de TL à 99,9%, une couche intercalaire additionnelle 33, claire, notamment à base de PVB (avec plastifiants, au moins 30% en poids) - de préférence au moins une source lumineuse 4 (diodes 4 sur support PCB 40), - un élément de redirection de lumière 8, ici interne et réflecteur - une couche isolateur optique constituée d’un revêtement isolateur optique 5 sur film porteur 5’, entre les couches 32 et 33 - des moyens d’extraction 6 de la lumière (guidée ici dans la deuxième feuille de verre 2 et également dans la couche intercalaire inférieure 32), en particulier sous forme d’un revêtement diffusant discontinu ou local - une cellule de cristaux liquides DDPDLC 9, isolée par le revêtement isolateur 5 de la deuxième feuille de verre, - une couche de masquage interne 7 formant soit un cadre de masquage (2 bandes longitudinales 71, 71’ et 2 bandes latérales) ou au moins 3 bandes sans la bande longitudinale inférieure 71’ (si le vitrage est dans un portière par exemple), masquant de l’extérieur les bords du film 5’ et du dispositif 9 - une couche de masquage intérieur 7 formant 1 bande longitudinale supérieure, 2 bandes latérales, masquant de l’intérieur les bords du film 5’ et du dispositif 9. La deuxième feuille de verre (verre interne) 2 est par exemple une feuille de verre silicosodocalcique, extraclair comme verre Diamant commercialisée par la société Saint-Gobain Glass de TL d’au moins 91%, d’épaisseur égale par exemple à 2,9 mm, verre d’indice de réfraction n1 de l’ordre de 1,52 à 600nm ou le verre Optiwhite de 1,95mm, ou le verre Sunmax de 2,05mm. La première feuille de verre (verre extérieur) 1 est clair notamment un verre de 2,1mm de Planiclear ou même extraclair comme la première feuille. En variante, le verre extérieur 1 est avec une composition teintée dont on ajustera la teinte à façon (par exemple verre venus VG10 ou TSA 3+ ou 4+ commercialisée par la société Saint-Gobain Glass. La couche intercalaire supérieure 31 adhésive polymérique est de préférence à base de PVB (avec plastifiants, au moins 10% en poids). La couche intercalaire supérieure 31 est de 0,38mm ou 0,76mm (en un ou deux feuillets) d’épaisseur. La couche intercalaire supérieure 31 est claire ou en variante teintée, par exemple grise de TL à 27%. La couche intercalaire inférieure 32 adhésive polymérique est par exemple à base de PVB (avec plastifiants, au moins 30% en poids), claire (la plus transparente possible et avec le moins de défauts optiques possible), de 0,38mm ou 0,76mm (en un ou deux feuillets) en contact adhésif la face F3, d’indice de réfraction n3 de 1,48 environ à 600nm, par exemple PVB de TL à 99,9%. A titres d’exemples, la couche intercalaire inférieure 32 est à base de PVB clair avec pas ou peu de plastifiants par exemple moins de 20% en poids de plastifiants comme le PVBRM11 d’Eastmann ou même moins de 5% en poids, en particulier film Kuraray Optical grade Thin Film par exemple d’épaisseur d’au plus 250µm Par exemple, la couche intercalaire additionnelle 33 est en PVB (avec plastifiants, au moins 30% en poids) notamment d’épaisseur 0,38mm ou 0,76mm (en un ou deux feuillets) Le vitrage feuilleté comprend éventuellement un revêtement réfléchissant les IR en face F4, formant une couche basse émissivité. Le revêtement réfléchissant les infrarouges 15, transparent, monocouche ou multicouches, comporte au moins une couche fonctionnelle électroconductrice par exemple d’oxyde transparent conducteur, en particulier de l’ITO. Le revêtement réfléchissant les infrarouges comporte de préférence une sous couche diélectrique notamment (oxy)nitrure de silicium et comporte de préférence une sur couche diélectrique notamment (oxy)nitrure de silicium. Dans le cas d’un toit ou encore d’un latéral fixe, la couche de masquage interne 7 forme un cadre de masquage délimitant un clair de vitre 70 (clair de jour) ici rectangulaire (cf FIG. 1 ) à bords droits. Le cadre de masquage 7 cache le bord des composants dont la cellule de cristaux liquides DDPDLC, le substrat revêtu. Toute modification locale des bords 70 est possible (dégradé de points, zone plus large, etc.). Par exemple la couche de masquage interne 7 est : - un émail noir sur la face F2, - ou une encre noire, sur l’une des faces de la couche intercalaire supérieure de préférence la face orientée vers la face F2, encre de préférence à base de PVB avec des pigments noirs si la couche 31 intercalaire supérieure est PVB, La cellule de cristaux liquides 9 est agencée entre les couches intercalaires supérieure 31 et inférieure 32. L’épaisseur de la cellule de cristaux liquides 9 étant en particulier de 0,4 mm, on ajoute une couche cadre intercalaire 34 d’épaisseur 0,38mm, en PVB, claire ou teintée ou même opaque. Les bords de la cellule de cristaux liquides 9 sont sous la couche cadre de masquage interne 7. Hors zone d’injection, le chant de la cellule de cristaux liquides 9 est distant d’au moins 10mm ou 15mm du chant du vitrage. La couche cadre de masquage interne 7 (PVB par exemple opaque) est de largeur adaptée en conséquence et peut s’étendre jusqu’à affleurer le chant du vitrage. La cellule de cristaux liquides 9 comporte : - un support 91 supérieur (polymère notamment PET ou verre) avec un revêtement électroconducteur supérieur 92 (par exemple ITO) coté deuxième face F2, - un support 91’ inférieur (polymère notamment PET ou verre) avec un revêtement électroconducteur inférieur (par exemple ITO) 92’ coté troisième face F3, - une couche électroactive 93 qui est une couche PDLC, et des espaceurs en verre 93’, en contact avec respectivement les premier et deuxième revêtements électroconducteurs 92 et 92’ et la couche électroactive 93, De préférence, si en verre, l’un ou les supports 91 et 91’ sont en verre trempé chimiquement. Chacun des supports 91 et 91’ présente une épaisseur inférieure à 1000 µm, en particulier comprise entre 25 µm et 700 µm, de préférence une épaisseur inférieure à 300 µm, voire inférieure à 200 ou 100 µm. L’épaisseur de verre de chaque support est suffisamment mince pour procurer à la cellule de cristaux liquides de la flexibilité à la manière d’un film lorsqu’il s’agit d’associer la cellule de cristaux liquides aux feuilles de verres 1 et 2, d’autant plus lorsque ces dernières sont bombées. En particulier, l’épaisseur de verre de chacun des supports 91 et 91’ est telle que chaque support en verre possède un rayon de courbure minimal qui est au moins de l’ordre de 600 mm et peut même atteindre 200 mm. De préférence, le support inférieur et l’électrode inférieure s’étendent au-delà du chant supérieur dans une première zone saillante et le support supérieur et l’électrode supérieure s’étendent au-delà du chant inférieur dans une deuxième zone saillante opposée à la première zone saillante (cf figures 1a ou 1b). Das ces première et deuxième zones saillantes est ajouté sur les électrodes des bandes d’amenées de courant 90. Le vitrage comporte de préférence un élément barrière 94, en périphérie du dispositif DDPDLC, séparant la couche électroactive de l’intercalaire de feuilletage ici de 31, 32 et 33 élément barrière, sur le pourtour de la couche électroactive. La FIG. 1 à 1d représentent chacune différents cas d’élément barrière. En FIG. 1 , l’élément barrière 94 ici est externe comportant ici un couple de films barrière polymère couplés, notamment sans plastifiants : - couvrant tout ou partie de la première zone saillante et même s’étendant sur la face supérieure Fs et/ou s’étendant jusqu’à la face arrière Fb, - couvrant tout ou partie de la deuxième zone saillante et s’étendant sur la face arrière et même s’étendant jusqu’à la face supérieure. En particulier il s’agit deux films barrières polymères : un premier film qui est cadre polymère (PET), notamment de section en Z (trois portions 941, 942, 943), couplé à un deuxième film 944 qui est un cadre de section rectangulaire. En FIG. 1 , c’est un joint 94’, 94 qui couvrent les première et deuxième zones saillantes, par exemple polymère, notamment en résine époxy ou en silicone. En FIG. 1 , c’est un joint périphérique interne 95 qui réalise l’étanchéité de la cellule de cristaux liquides , par exemple polymère, notamment en résine époxy ou en silicone.. Le joint interne 95 est par exemple de 5mm. En FIG. 1 le joint de scellement 95’ périphérique est extérieur aux deux supports 91 et 91’. On préfère généralement masquer l’élément barrière de l’extérieur et même de l’intérieur. Pour isoler optiquement une partie inférieure (avec guide de lumière et extraction de lumière) et la partie supérieure (teintée, absorbante), le vitrage feuilleté 100 comporte le revêtement isolateur optique 5 sur l’une des faces d’un film transparent 5’ dit film porteur. L’ensemble du revêtement isolateur optique 5 et du film porteur 5’ est qualifié de substrat revêtu. Le revêtement isolateur optique 5 est sur la face arrière Fb 52’ (côte face F3) du film porteur 5’, comme illustré sur la FIG. 1 . En variante, le revêtement isolateur optique 5 peut être sur la face avant Fa 51’ (côté face F2) du film porteur 5’. La face du film porteur comprenant le revêtement isolateur optique 5 est dite face revêtue (ou de dépôt). Le substrat revêtu 5’,5 est en contact adhésif avec la couche intercalaire additionnelle 33 et la couche intercalaire inférieure 32. Le substrat revêtu s’étend dans tout le clair de vitre et au-delà, le deuxième chant et l’autre deuxième chant 50, 50’ étant sous la couche de masquage 7. Le substrat revêtu 5, 5’ est toujours disposé entre la cellule de cristaux liquides 9 et la deuxième feuille de verre 2 ou entre la cellule de cristaux liquides 9 et une troisième feuille de verre 2’ lorsque le vitrage comporte trois feuilles de verre. Dans une première configuration i) qui est illustrée sur la FIG. 1 et pour lequel le vitrage ne comporte que deux feuilles de verre 1 et 2, le substrat revêtu 5, 5’ est feuilleté entre les deuxième et troisième faces F2 et F3 (entre la première feuille de verre 1 et la deuxième feuille de verre 2), la deuxième feuille de verre étant d’indice de réfraction n1, de préférence étant d’au moins 1,48 et d’au plus 1,6, notamment de 1,5 à 1,53. De préférence, le substrat revêtu 5’,5 est entre la couche intercalaire additionnelle 33 et la couche intercalaire inférieure 32 et même en contact avec la couche intercalaire additionnelle 33 et/ou la couche intercalaire inférieure 32. Le substrat revêtu 5’, 5 est en retrait des feuilles 1,2 notamment des bords longitudinaux 10, 10’, 20, 20’, notamment d’une distance d’au moins 10mm. Le film porteur 5’ et même le substrat revêtu est ici d’épaisseur inférieure à 200µm ou même d’au plus 100µm et est protégé en périphérie par l’une ou les deux couches intercalaires inférieure et supérieure 31, 32 (notamment fluage lors du feuilletage). Si la couche intercalaire supérieure est claire, l’interface entre les deux couches intercalaires inférieure et supérieure 31, 32 peut être indiscernable. Le film porteur 5’ est de préférence en polymère et est distinct d’un fluoropolymère et même d’une couche adhésive réticulée (OCA). Le film porteur 5’ est transparent mais peut être teinté. Le revêtement isolateur optique 5 est en matière, de préférence polymère, comportant une matrice distincte d’un fluoropolymère (et même d’une matière adhésive réticulée), d’épaisseur Ei submillimétrique, d’au moins 400nm et mieux 500nm ou 800nm, et un autre deuxième chant 50 éventuellement en retrait du deuxième chant du film 50’ sans nuire à la fonction d’isolation optique. Le revêtement isolateur optique 5 peut être directement ou sur une sous couche fonctionnelle (barrière etc), transparente sur le film porteur 5’. Le revêtement isolateur optique 5 est transparent clair ou éventuellement teinté. Le revêtement isolateur optique 5 est dans une matière comportant une matrice distincte d’un fluoropolymère. Le revêtement isolateur optique 5 présente un indice de réfraction n2 dans le visible et avec n1-n2 qui est d’au moins 0,04 dans le visible et même d’au moins 0,08 ou 0,13, d’épaisseur Ei submillimétrique d’au moins 400nm et même 500nm, et même d’au moins 800nm. Dans une configuration, le revêtement isolateur optique 5 comporte une matrice polymère réticulé avec indice n2, de préférence d’au plus 1,42 et même d’au moins 1,35, matrice de préférence parmi les polymères à base de polyacrylate avec fonction fluorée, notamment d’uréthane acrylate ou de fluoro-uréthane acrylate ou de fluoro-silicone acrylate. L’épaisseur est de préférence d’au plus 10µm ou 5µm ou 2µm et d’au moins 800nm. Dans une configuration, le revêtement isolateur optique comporte une matrice avec un indice de réfraction n2 m supérieur à n2 et inférieur à n1, et avec de préférence n2 m d’au plus 1,48 (et n2 de préférence d’au plus 1,42 et même d’au moins 1,35), et comportant des (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice et/ou poreuses, creuses, d’indice de réfraction inférieur à n1, notamment creuses, de taille d’au plus 300 nm ou même 100 nm, par exemple des nanoparticules de silice creuses. L’épaisseur est de préférence d’au plus 10 µm ou 5 µm et d’au moins 800 nm. La matrice est polymère réticulé ou thermoplastique, en particulier choisi parmi polymère à base de polyacrylate, de polyépoxydes, d’acétate de polyvinyle, de polyester, de polyuréthane, de PVB ou minérale notamment silice. On préfère la matrice polymère à base de polyacrylate, de polyuréthane voire de polyépoxydes, d’acétate de polyvinyle, de polyester. Alternativement, le film porteur 5’ est un verre ultra fin et/ou le revêtement 5 est de la silice poreuse. Afin d’éviter les plis, des ondulations, de préférence le substrat revêtu peut être dans une zone du toit présentant une courbure, une sphéricité limitée notamment par un rayon de courbure d’au moins 1,5m. Par exemple le deuxième chant 50 peut être suffisamment éloignée des premières et deuxième tranches des feuilles 1,2. On peut ajuster (augmenter) la largeur de masquage sur les côtés et/ou avant et arrière à cet effet. Par exemple le film porteur 5’ est un PET clair de moins 200 µm (protégé par fluage de l’intercalaire 33 et/ou 32) notamment de 100 µm ou 75 µm, avec une TL d’environ 90% ou plus. Afin d’illuminer ou éclairer le vitrage feuilleté 100, celui-ci comporte en outre une source de lumière 4. En particulier, le vitrage feuilleté 100 comporte, de manière masquée de l’extérieur par la couche de masquage interne 7 : - des diodes électroluminescentes 4 (ici à émission frontale) sur un support 40 (par exemple PCB) en regard (ou décalées) de la quatrième face principale 14, - coté troisième face principale F3, l’élément de redirection de lumière 8, local, périphérique comme un film prismatique réflecteur. Par exemple, le film prismatique réflecteur est un film prismatique polymère 8, comme montré en vue de détail sur la FIG. 1 avec : - une partie plane 81 (substrat par exemple PET d’au plus 100µm) collée ou fixée par succion à la troisième face F3 13, - et une couche texturée (par embossage, etc.), partiellement voire entièrement texturée, formant des prismes 82 devenus réflecteurs par une couche réfléchissante 83 par exemple métallique (par dépôt conforme sur la surface texturée prismatique). Ici le film prismatique réflecteur 8 est collé par une colle 60 sur la troisième face principale F3 13, il peut aussi tenir par succion. Les microprismes sont schématiquement en coupe sous forme de triangles droits ( FIG. 1 ) mais l’angle au sommet peut être ajusté pour mieux rediriger vers des moyens d’extraction décrits plus loin. De la même façon la direction principale d’émission de la source de lumière peut être ajustée (normale au plan ou à 22° de la normale etc). On peut ajouter un collimateur entre la face F4 et les diodes. Par exemple, le film prismatique réflecteur 8 comporte un film transparent thermoplastique par exemple à base de polyéthylène téréphtalate (PET), sur lequel des prismes transparents sont formés à partir d’un polyacrylate (résine réticulée par exemple par UV) Et une couche métallique (dépôt conforme) permet de former les prismes réflecteurs. Dans un autre exemple un film prismatique transparent (alors en quatrième face) comporte un film transparent thermoplastique par exemple à base de polyéthylène téréphtalate (PET), sur lequel les prismes transparents sont formés à partir d’un polyacrylate (résine réticulée par exemple par UV). Alternativement on utilise un macroprisme en face F4. Le film prismatique réflecteur 8 est en contact adhésif ici avec la couche intercalaire inférieure 32. Le film prismatique réflecteur 8 forme une bande longitudinale comme la source de lumière de type linéaire 4 le long d’un bord longitudinal du vitrage par exemple comme vu en FIG. 1 ’. En variante le film prismatique 8 (parties 81 et 82) est un film polymère monolithique, par exemple préformé, et on applique la couche réfléchissante 83. La lumière issue des diodes 4 est réfractée dans le deuxième verre 2, dans le film prismatique réflecteur 8 puis redirigée suivant un angle donné en direction des moyens d’extraction de lumière 6 ici en troisième face F3, par exemple encre diffusante et la plus transparente possible si souhaité, et dans le clair de vitre. Les rayons lumineux se propagent par réflexion totale interne au niveau de la face F4, et : -pour certains par réflexion totale interne à l’interface couche intercalaire de feuilletage inférieure 32 et deuxième feuille jusqu’aux moyens d’extraction (via la surface côté face F3) - et même pour d’autres à l’interface couche intercalaire de feuilletage inférieure 32 et revêtement isolateur optique 5 et atteignent les moyens d’extraction 6 diffusants via la surface côté face F2). Le film prismatique réflecteur 8 est ici sous le revêtement isolateur optique 5, sous le substrat revêtu. En variante, on choisit un macroprisme 8 ou un film prismatique transparent côté face F4, en aval des diodes. Les diodes et/ou leur support peuvent être solidaires de la face F4 (par une pièce supplémentaire etc), comme il sera vu plus loin en regard des figures 11 et 13. En variante les diodes sont à émission latérale, comme il sera vu plus loin en regard des figures 12 et 14. En variante, la couche additionnelle 33 est de la taille du dispositif 9 et du substrat revêtu 5, 5’ on ajoute donc une couche cadre intercalaire. Une seule couche cadre intercalaire peut être utilisée en fonction de son épaisseur depuis la couche intercalaire supérieure jusqu’à la face F3. Les moyens d’extraction 6 sont par exemples des motifs géométriques étendus ou ponctuels, notamment de largeur d’au plus 10 mm pour éviter le phénomène d’ombrage. Par exemple la distance entre les moyens d’extraction extraction 6 et les diodes (ou le film prismatique 8) est d’au moins 10 mm ou 40 mm. Par exemple, les moyens d’extraction 6 comportent un revêtement diffusant (réseau de motif disjoints et/ou interconnectés) en contact avec la face F3 et couvrant au plus 40% du clair de vitre pour favoriser l’adhésion avec la deuxième feuille 2. Le revêtement diffusant est déposé sur la face F3 (par exemple un émail semi transparent) ou sur la face principale de la couche inférieure PVB 32 orientée vers la face F3. Le revêtement diffusant 6 est polymère ou minéral et est déposé par voie liquide (par jet d’encre, sérigraphie etc). Par exemple, le revêtement diffusant 6 est sur la face F3 (voire F4), par exemple avec une matrice acrylate, avec de préférence un indice de réfraction supérieur ou égal à l’indice n1 de la deuxième feuille 2, avec des particules de TiO2 d’au moins 100 nm de diamètre et de préférence d’au plus 1 µm ou 400 nm. Il est d’épaisseur de 10 µm à 100 µm voire 50 µm. Le revêtement diffusant (par exemple à base de PVB avec des particules de TiO2 de 100 à 200 nm de diamètre) est alternativement déposé sur la face du PVB orientée vers la face F3. En variante le revêtement diffusant 6 (par exemple à base de PVB avec des particules de TiO2 de 100 à 200 nm de diamètre) est déposé sur la face du PVB 32 orientée vers la face F2, et est alors en contact avec le revêtement isolateur optique (ou en contact avec la face arrière si le revêtement isolateur optique est déplacé en face avant). Par exemple, le revêtement diffusant (réseau de motif disjoints et/ou interconnectés) en contact avec le revêtement isolateur optique (ou la face arrière si le revêtement isolateur optique est déplacé en face avant) couvre au plus 50% du clair de vitre pour favoriser l’adhésion du revêtement isolateur optique (ou la face arrière si le revêtement isolateur optique est déplacé en face avant) avec la couche intercalaire inférieure. Le vitrage feuilleté lumineux 100 peut avoir une pluralité de zones d’extraction 6 comme illustré sur les figures, notamment de géométrie donnée (rectangulaire, carré, rond …). Alternativement à la couche diffusante 6 qui constitue les zones d’extraction (émail, encre, sérigraphié ou imprimé par jet d’encre etc) ce peut être un film, local, posé ou collé localement sur la troisième face F3 voire quatrième face F4 (film prismatique ou avec couche diffusante ou diffusant en masse) ou entre le PVB 32 et le film porteur 5’. L’extraction de lumière peut être dynamique. Par exemple la source de lumière 4 (diodes, barrette rectiligne en une ou plusieurs sections) est pilotée pour allumer (par exemple progressivement) des motifs (moyens d’extraction) de la couche de guidage de lumière. Pour le toit ou pour un autre vitrage, le revêtement diffusant peut former une signalétique lumineuse en périphérie du vitrage latéral (mobile ou custode) en particulier arrière en particulier sous forme d’un indicateur de charge et comporte une pluralité de segments (verticaux ou inclinés) d’extraction et/ou sous forme de pictogramme(s). On peut choisir des diodes émettant en lumière blanche ou colorée pour un éclairage d’ambiance, de lecture… On peut prévoir plusieurs séries de diodes 4 (un bord, deux bords, trois bords, sur toute la périphérie) pilotées indépendamment et même de couleur différente. Dans un exemple particulier: - la première feuille 1 de verre clair Planiclear de 2,1 mm d’épaisseur - la couche intercalaire supérieure 31 en PVB clair de 0,76 mm d’épaisseur, - la couche intercalaire inférieure 32 en PVB clair de 0,76 mm d’épaisseur, et - la deuxième feuille 2 de verre est un verre Sunmax de 2,1 mm d’épaisseur - la cellule DDPDLC (gris) 9 de 0,4 mm d’épaisseur. Ce vitrage présente à l’état à l’état ON une TL de 32% et les coordonnées colorimétriques L1* = 63, a1* = 3.2 et b1* = 2.7 le flou à l’état clair est de 5% et à l’état OFF, une TL de 4% et les coordonnées colorimétriques L1* = 23, a1* = -0,3 et b1* = -5; le flou est de 95%. Dans un exemple particulier: - la première feuille 1 de verre clair Planiclear de 2,1 mm d’épaisseur revêtue en face 2 d’un empilement de couches minces (contrôle solaire) comprenant trois couches d’argent, - la couche intercalaire supérieure 31 en PVB clair de 0,76 mm d’épaisseur, - la couche intercalaire inférieure 32 en PVB clair de 0,76 mm d’épaisseur, et - la deuxième feuille 2 de verre est un verre Sunmax de 2,1 mm d’épaisseur avec une couche basse émissive en face F4, - la cellule DDPDLC 9 de 0,4 mm d’épaisseur. Ce vitrage présente à l’état à l’état ON une TL de 25% et les coordonnées colorimétriques L1* = 56, a1* = 2,2 et b1* = 7,1 le flou à l’état clair est de 5% et à l’état OFF, une TL de 3% et les coordonnées colorimétriques L1* = 20, a1* = -1,4 et b1* = -2; le flou est de 95%. Pour un toit, les 4 bords de la cellule DDPDLC 9 sont masqués de l’extérieur par la couche 7. Pour un vitrage latéral, le bord longitudinal inférieur de la cellule DDPDLC 9 ( et le film 5) sont masqués, par la portière, la carrosserie. Les figures 1e à 1l représentent chacune une vue schématique de face d’un vitrage feuilleté illuminable de véhicule routier formant vitrage latéral notamment ouvrant de préférence arrière notamment avec le vitrage feuilleté similaire à celui de la FIG. 1 . En regard des figures 1e à 1h, le vitrage latéral ouvrant présente un bord longitudinal inférieur irrégulier 10, 20, qui n’est pas droit avec une portion médiane saillante 101,201, et des portions avant et arrière 102, 202 et 102’, 202’ en retrait par exemple de forme concave. Le bord longitudinal haut 10’, 20’ peut être droit, horizontal, ou irrégulier. Les bords latéraux 10a, 10b peuvent être parallèles ou non. Le vitrage latéral ouvrant présente une zone de fixation 110. La zone de fixation 110 peut comprendre au moins un orifice comme schématisé sur la FIG. 1 , pour la fixation du vitrage dans la carrosserie du véhicule. La zone de fixation 110 peut en variante coopérer par pincement avec au moins un support ou porte-vitre (« holder ») 9’ au niveau du bord inférieur 10, 20, comme schématisé sur la FIG. 1 . Il peut y avoir une seule zone de fixation 110 qui est centrale ( FIG. 1 , 1f) ou deux zones de fixation dites avant et arrière (figures 1g et 1h). Le vitrage présente une limite de visibilité inférieure 701. Par exemple en position montée du vitrage latéral, les moyens d’extraction de lumière s’étendent par exemple à moins de 5cm de cette portion médiane, suivant un axe sensiblement horizontal (±1°) et la source de lumière (et le film prismatique réflecteur ou transparent) sont longitudinaux s’étendent suivant cet axe sensiblement horizontal (±1°). De préférence, la source de lumière 4 est à au moins 5mm du bord inférieur irrégulier 10, 20. Sur la FIG. 1 , le vitrage comporte trois régions segmentées de cellules 9a, 9b et 9c, qui sont toutes reliées à un connecteur commun 41a. Sur la FIG. 1 , le vitrage est ouvrant est rectangulaire à bord inférieur10 droit. La source de lumière 4 est disposé à au moins 5mm du bord inférieur 10. Le vitrage est fixe ou ouvrant. Le déplacement du vitrage ouvrant se fait par exemple par un moyen de maintien qui est disposé sur quasi tout le long du vitrage du bord inféireur. L’élément de masquage interne 7 est de préférence un émail en face F2. L’élément de masquage interne 7 par exemple un cadre qui entoure toute la périphérie ou s’étend selon trois bandes comme décrit précédemment. La FIG. 2 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté 200 de véhicule routier selon l’invention dans un variante de réalisation de la FIG. 1 , en particulier c’est un toit automobile. Ce vitrage 200 diffère du premier vitrage 100 en ce que les moyens d’injection sont doublés, en ajoutant :une autre source lumineuse 4’ sur son support 40’, et un autre film prismatique réflecteur 8’ le long de l’autre bord longitudinal 10’, Les bords longitudinaux 10, 10’ du vitrage feuilleté ne sont ici pas parallèles ( FIG. 2 ’). En particulier on peut avoir de chaque côté un ensemble de bandes de diodes sur supports 40, 40’ disjoints ou connectés entre eux. On peut aussi en placer sur les bords avant ou arrière. Dans ce vitrage 200, le verre extérieur 1 reste clair notamment un verre de 2,1mm de Planiclear avec un revêtement réfléchissant les IR (empilement à l’argent) 16, l’ensemble ayant une TL 71,8% (91% sans le revêtement 18). De préférence un revêtement réfléchissant les IR 15 este en face F4. Par précaution dans le cas où la source de lumière n’est pas dans un élément de véhicule, notamment ici pour le toit, pour éviter une lumière parasite traversant le film et même la couche de masquage 7 on rajoute un élément opaque interne 7’ supplémentaire au droit de chaque film prismatique 8,8’ (de même largeur et ne dépassant pas le bord interne 80’ de chaque film 8), ici une encre opaque (noire) sur la face avant 51’ du film 5’ ou encore un film PET noir collé ou posé dessus ou encore la couche cadre 34 est opaque. La FIG. 3 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 300 de véhicule routier selon l’invention dans un troisième mode de réalisation, formant vitrage latéral. Le vitrage latéral est par exemple ouvrant comme illustré en FIG. 3 .. Le vitrage latéral ouvrant (ou même une custode) peut avoir un bord inférieur qui n’est pas droit. En particulier, un élément de maintien (holder) est placé sur une portion médiane saillante du vitrage vers le bas (logée dans la carrosserie), pour un système de lève vitre. Par exemple en position montée du vitrage latéral, les moyens d’extraction de lumière s’étendent à moins de 5cm de cette portion médiane, suivant une axe horizontal (+- 1°) et la source de lumière (et le film prismatique réflecteur ou transparent) s’étend suivant cet axe horizontal (+- 1°). Le vitrage 300 diffère du premier vitrage 100 quant à l’empilement constitutif du film intercalaire du feuilleté. Ainsi, la couche intercalaire 3 comporte la couche intercalaire additionnelle 33 et une autre couche intercalaire additionnelle 33’. L’autre couche intercalaire additionnelle 33’ est directement en contact avec la cellule DDPDLC 9, à l’opposé de la couche intercalaire supérieure 31. La couche intercalaire additionnelle 33 est en contact, d’un côté avec ladite autre couche additionnelle 33, et de l’autre côté avec le substrat revêtu. Le verre extérieur 1 est clair notamment un verre de 2,1mm de Planiclear. La couche intercalaire supérieure 31 est du PVB clair d’épaisseur 0,38 mm. La couche intercalaire additionnelle 33 est du PVB clair d’épaisseur 0,38 mm. L’autre couche intercalaire additionnelle 33’ est une couche d’OCA liquide qui est bordée par un espaceur 36 rendu solidaire par une colle étanche 37, l’ensemble 36, 37 faisant l’étanchéité quand on injecte l’OCA 33’ et permettant de donner l’épaisseur de gap entre la cellule 9 et la couche intercalaire additionnelle 33. L’élément de collage 37 peut être opaque. La couche intercalaire inférieure 32 est du PVB Optical Grade Thin Film d’épaisseur 25 µm. Le verre intérieur 2 est un verre Sunmax de 2 mm (2,1 mm) d’épaisseur. En position montée, vitrage latéral ouvrant fermé, le masquage peut se faire via un joint ou guide périphérique latéral, mais il faut néanmoins une largeur d’au moins 15mm ou même 20mm. Si de joint n’est pas suffisamment large, il faut compenser par la couche de masquage interne 7. Dans le cas d’un vitrage latéral ouvrant (de porte), il est disposé une couche de masquage interne 7, et de préférence une couche de masquage intérieur 7a. La couche de masquage intérieur 7a est congruente à la couche de masquage interne 7. La couche de masquage interne 7 est périphérique (visible en position montée) de largeur d m d’au moins 15mm ou même 20mm, sous forme d’une bande rectiligne sur la partie inférieure ou même un cadre périphérique. La couche de masquage 7 interne est une encre imprimée sur le PVB de la couche intercalaire supérieure 31. On peut avoir a minima une couche de masquage 7 qui est une bande de masquage supérieure (en position haute le long de la tranche supérieure du vitrage). En bande basse, il n’y pas forcément besoin de masquage car le bas est caché dans la porte de la carrosserie. Une distance préférée de sécurité entre la limite de la cellule 9 et l’élément de redirection de lumière 8 (en particulier le film prismatique réflecteur ou transparent) est d’au moins 10mm. L’élément de redirection de lumière 8 (en particulier le film prismatique réflecteur ou transparent) fait face à cette couche de masquage interne 7. Et de préférence le film prismatique réflecteur 8 entre la face F2 et la face F3 est décalé de la cellule 9 pour éviter la surpression. La source de lumière 4 est ici une barrette 40 rectiligne de diodes qui est pilotée pour allumer progressivement des motifs (moyens d’extraction 6) de la couche guidage de lumière. La barrette 40 présente une largeur d 1 par exemple de 15 mm. En regard de FIG. 3 , les moyens d’extraction de lumière forment ici à titre d’exemple une signalétique lumineuse interne sous forme de motifs d’extraction en particulier de pictogramme(s) 6’ et d’un indicateur de progression par une alimentation progressive de motifs d’extraction 6. Les motifs d’extraction sous la forme d’une signalétique lumineuse interne est localisée dans une bande périphérique inférieure du vitrage, notamment s’étendant horizontalement, d’au moins 10cm d’une source lumineuse 4 longitudinale et horizontale sous la limite inférieure de visibilité du vitrage. Par exemple en position montée les moyens d’extraction de lumière s’étendent suivant un axe horizontal (+- 1°) et la source de lumière (et le film prismatique réflecteur ou transparent) s’étend suivant cet axe horizontal (+- 1°) sur une largeur de 15 mm. La source de lumière 4 conserve par exemple une même distance pour chaque segment d’extraction. Le vitrage 300 comporte des connecteurs d’alimentation électrique 41 qui sont notamment plats, par exemple des connecteurs du type « FPC ». L’un des connecteurs d’alimentation électrique 41 peut être un connecteur de secours. La FIG. 4 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 400 de véhicule routier selon l’invention dans un quatrième mode de réalisation. Ce vitrage 400 diffère du premier vitrage 100 en ce que : - la couche intercalaire additionnelle 33 est optionnelle (ici n’est pas présente), - une couche intercalaire additionnelle 33’ est agencée sous la forme d’un film d’OCA (autoportant) qui est de préférence bordé par un espaceur 36 permettant de donner l’épaisseur de gap entre la cellule 9 et le film porteur 5’ du substrat revêtu. La FIG. 5 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 500 de véhicule routier selon l’invention dans un cinquième mode de réalisation. Ce vitrage 500 diffère du premier vitrage 100 en ce que le film prismatique réflecteur 8 présente des micro-prismes qui sont orientés vers la face F3. Le film prismatique réflecteur 8 est en particulier rendu solidaire de la couche intercalaire inférieure 32 de la colle 60 (collage localisé au niveau du film prismatique réflecteur 8). En particulier, la couche intercalaire inférieure 32 en PVB comporte un trou dans lequel est logé et collé le film prismatique réflecteur 8. Le film prismatique réflecteur 8 est disposé directement sous et contre la couche intercalaire additionnelle 33. Le film prismatique réflecteur 8 se trouve sensiblement dans le plan du substrat revêtu 5, 5’ qui est de longueur plus courte que dans la FIG. 1 . De plus, l’élément de masquage interne 7 (émail ou encre imprimée sur la couche intercalaire supérieure 31) est remplacé ou complété par un cadre en PVB opaque 71 (la couche intercalaire supérieure 31 en PVB est alors de longueur plus courte que pour le vitrage de la FIG. 1 ). De manière optionnelle, le revêtement diffusant 6, par exemple un ensemble de motifs de largeur identique, n’est pas côté face F3 ou face F4 mais est imprimé sur la face du PVB 32 côté face F2. FIG. 5 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 500’ de véhicule routier selon l’invention dans une variante du cinquième mode de réalisation. Ce vitrage 500’ diffère du premier vitrage 100 en ce que le film prismatique réflecteur 8 présente des micro-prismes qui sont orientés vers la face F3. Le film prismatique réflecteur 8 est en particulier rendu solidaire de la couche intercalaire inférieure 32 de la colle 60 (collage localisé au niveau du film prismatique réflecteur 8). En particulier, la couche intercalaire inférieure 32 en PVB comporte un trou dans lequel est logé et collé le film prismatique réflecteur 8. Le film prismatique réflecteur 8 est disposé à distance de la couche intercalaire additionnelle 33. Le film prismatique réflecteur 8 se trouve directement en vis-à-vis de la couche intercalaire additionnelle 33, le substrat revêtu 5, 5’ étant de longueur plus courte que dans la FIG. 1 . De plus, l’élément de masquage interne 7 (émail ou encre imprimée sur la couche intercalaire supérieure 31) est remplacé ou complété par un cadre en PVB opaque 71 (la couche intercalaire supérieure 31 en PVB est alors de longueur plus courte que pour le vitrage de la FIG. 1 ). La FIG. 6 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 600 de véhicule routier selon l’invention dans un sixième mode de réalisation. Ce vitrage 600 est un toit de véhicule routier tel que d’automobile. Ce vitrage 600 diffère du premier vitrage 100 en ce que : - la deuxième feuille transparente 2 est plus courte que la première feuille transparente 1, - l’injection de lumière est par la tranche longitudinale 20 de la deuxième feuille 2 (on supprime le film prismatique réflecteur 8). Des diodes 4 s’étendent le long du bord longitudinal de couplage 20 de la deuxième feuille de verre 2. Le support PCB 40 est fixé par exemple par de la colle 60 (ou un adhésif double face) à la face F1 de la première feuille transparente 1. FIG. 6 représente une vue schématique de face du vitrage de la FIG. 6 . Le vitrage présente un bord longitudinal inférieur 20 (sous ligne de visibilité 701) qui est droit et horizontal. La couche de masquage interne 7, est périphérique (visible en position montée) de largeur d m d’au moins 15mm ou même 20mm. La couche de masquage 7 interne est une encre imprimée sur le PVB de la couche intercalaire supérieure 31. On peut comme expliqué précédemment ajouter un élément de masquage intérieur 7a du côté de la feuille transparente intérieure 2. Le vitrage comporte également une couche de masquage intérieur 7a. La source de lumière 4 est ici une barrette 40 rectiligne de diodes qui est pilotée pour allumer progressivement des motifs (moyens d’extraction 6) de la couche guidage de lumière. La barrette 40 présente une largeur par exemple de 15 mm. Les moyens d’extraction de lumière forment ici à titre d’exemple une signalétique lumineuse interne sous forme de motifs d’extraction en particulier de pictogramme(s) 6’ et d’un indicateur de progression par une alimentation progressive de motifs d’extraction 6. Les motifs d’extraction sous la forme d’une signalétique lumineuse interne est localisée dans une bande périphérique inférieure du vitrage, notamment s’étendant horizontalement, d’au moins 5 cm, voire 10 cm d’une source lumineuse 4 longitudinale et horizontale sous la limite inférieure de visibilité du vitrage. Les moyens d’extraction de lumière s’étendent suivant un axe sensiblement horizontal (±1°) et la source de lumière (et le film prismatique réflecteur ou transparent) sont longitudinaux s’étendent suivant cet axe sensiblement horizontal (±1°). La FIG. 7 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 700 de véhicule routier selon l’invention dans un septième mode de réalisation. Ce vitrage 700 diffère du premier vitrage 100 en ce que : - les moyens d’extraction 6 sont sur la face arrière Fb 52’ du revêtement isolateur optique 5, - le film prismatique réflecteur 8 a été déplacé en étant en contact adhésif avec la couche intercalaire additionnelle 33 et retourné, le prisme réflecteur (le revêtement réfléchissant) est vers la face F3, - un cadre intercalaire 35 pour compenser la faible épaisseur du substrat revêtu jusqu’aux tranches longitudinales 20 et 20’. La FIG. 8 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 800 de véhicule routier selon l’invention dans un huitième mode de réalisation. Ce vitrage 800 diffère du premier vitrage 100 en ce que : on ajoute une source de lumière 4’ sur son support 40 et un autre film prismatique réflecteur 8’, le film prismatique 8 a été déplacé (vue de détail de cette FIG. 8 ) sur la face arrière 52’ et retourné, les prismes réflecteurs (le revêtement réfléchissant) sont orientés vers la face F3, collés par une colle opaque formant masquage 7’ on a aussi dédoublé le film retourné 8’ en raison de l’ajout de la source de lumière 4’ la couche de masquage 7a est retiré Les films prismatiques réflecteurs 8 et 8’ sont collés sur le substrat revêtu. Avec une telle configuration de films retournés, le substrat 80 et/ou les prismes 82 et ou la colle 60 (sur la face Fb 52’ nue) éventuelle qui est teinté et même opaque et alors l’élément opaque interne 7’ supplémentaire peut être plus optionnel (ici n’a pas été mis). Chaque film retourné (avec partie opaque de préférence) peut être adjacent au substrat revêtu (bord interne 80’ proche du deuxième autre chant 50’). Un revêtement réfléchissant les IR 15 (non illustré) peut être ajouté en face F4. De manière optionnelle, le revêtement diffusant 6, par exemple un ensemble de motifs de largeur identique, n’est pas côté face F3 ou face F4 mais est imprimé sur la face du PVB 32 côté face F2 donc en contact local avec la face arrière 52’ du film porteur 5’. La FIG. 9 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 900 de véhicule routier selon l’invention dans un neuvième mode de réalisation. Ce vitrage 900 est un toit de véhicule routier tel que d’automobile. Ce vitrage 900 diffère du premier vitrage 100 en ce que : - les moyens 4 et 8 ont été doublés, le vitrage comportant deux sources d’éclairage 4 et 4’ et deux films prismatiques réflecteurs 8 et 8’, et optionnellement un élément opaque interne 7’ supplémentaire au droit du second film prismatique réflecteur 8’, - le revêtement isolateur optique 5 est sur la face avant 51’ du film porteur 5’, alors le film porteur 5’ est choisi clair, - les films prismatiques 8 et 8’ sont déplacés vers la face F2 et sont agencés dans le plan du film porteur 5’ ; - la couche intercalaire inférieure 32 est limitée au droit du substrat revêtu et un cadre intercalaire 35 compense jusqu’aux tranches longitudinales 20 et 20’ ; les films prismatiques 8 et 8’ sont intégrés à l’épaisseur du cadre intercalaire 35. En variante, le vitrage 900 peut être un vitrage latéral fixe sans doubler les moyens (source d’éclairage 4, film prismatique réflecteur 8) ni ajouter de couche de masquage interne 7a. La FIG. 10 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 1000 de véhicule routier dans un dixième mode de réalisation, sans couche intercalaire additionnelle 33. Les empilements et les différents éléments sont identiques à ceux du vitrage 100 de la FIG. 1 , hormis que : - la couche intercalaire additionnelle est absente, - le revêtement isolateur optique 5 est directement sur la face arrière de la cellule DDPDLC 9 en étant porté par le deuxième support 91’ de la cellule DDPDLC 9 (ce qui est schématisé par des pointillés). Le film porteur 5’ est ainsi constitué par le deuxième support 91’ de la cellule DDPDLC 9 - la face F2 est revêtue d’un revêtement fonctionnel transparent 16 réfléchissant (par exemple un empilement à l’argent). Un seul moyen d’extraction de lumière 6 en face F3 a été agencé, mais un autre moyen d’extraction 6 pourrait être agencé. On peut dédoubler l’injection de lumière, la couche 7 peut former un cadre (pour un toit, une custode) La face F2 peut être revêtue d’un revêtement fonctionnel transparent 16 réfléchissant (par exemple un empilement à l’argent). Les figures 10’, 10’’et 10’’’ sont des variantes de la FIG. 10 . Dans le vitrage 1010 de FIG. 10 (par rapport au vitrage 1000 de la FIG. 10 ) : - le film prismatique réflecteur 8 est inversé en présentant ses micro-prismes qui sont orientés vers la face F3, - le film prismatique réflecteur 8 est solidaire du cadre intercalaire 34 à l’opposé de la face F3, - les moyens d’extraction de lumière 6 sont solidaires du film porteur 5 du substrat revêtu. Dans le vitrage 1020 de FIG. 10 (par rapport au vitrage 1000 de la FIG. 10 ) : - le film prismatique réflecteur 8 est inversé en présentant ses micro-prismes qui sont orientés vers la face F3, - le film prismatique réflecteur 8 est collé à la face F3 par une colle 60. Dans le vitrage 1030 de la FIG. 10 (par rapport au vitrage 1000 de la FIG. 10 ), l’élément de masquage est formé d’un cadre en PVB opaque 310. La FIG. 11 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 1100 de véhicule routier selon l’invention dans un onzième mode de réalisation. Ce vitrage 1100 diffère du premier vitrage 100 en ce que : - la couche intercalaire inférieure 32 est limitée au droit du substrat revêtu et un cadre intercalaire 35 compense jusqu’aux tranches longitudinales 20 et 20’ ; - le film prismatique 8 est disposé côté extérieur du vitrage, en face F4 contre la quatrième face principale 14 de la deuxième feuille de verre 2, et est retourné (collé par une colle 6’); le film prismatique 8 est en outre en vis-à-vis de la source de lumière 4, le film prismatique 8 est transparent, - la face F2 est revêtue d’un revêtement fonctionnel transparent 16 réfléchissant (empilement à l’argent par exemple). La FIG. 12 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 1200 de véhicule routier selon l’invention dans un douzième mode de réalisation. Ce vitrage 1200 diffère du premier vitrage 100 en ce que : - la source de lumière 4 (barrette des diodes électroluminescentes) est agencée en face F4 avec le support 40 disposé contre et orienté perpendiculairement à la quatrième face principale 14 de la deuxième feuille de verre 2, la lumière sortant parallèlement à la face F4, - un élément de redirection de lumière 8 forme un macroprisme en biseau 8a et est couplé à la source de lumière 4, le macroprisme servant à rediriger les rayons de lumière dans la deuxième feuille de verre 2 qui sert de couche de guidage, - la face F2 est revêtue d’un revêtement fonctionnel transparent 16 réfléchissant (empilement à l’argent par exemple). La FIG. 13 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 1300 de véhicule routier selon l’invention dans un treizième mode de réalisation. Ce vitrage 1300 diffère du premier vitrage 100 en ce que l’injection de lumière est par la tranche longitudinale 20 de la deuxième feuille 2 (on supprime le film prismatique réflecteur 8). L’élément opaque intérieur 7a est éventuellement omis. En variante, la deuxième feuille 2 peut être en retrait de la première feuille 1 pour loger la source de lumière 4 à émission latérale. Des diodes 4 s’étendent le long du bord longitudinal de couplage 20 de la deuxième feuille de verre 2. Le support PCB 40 est fixé par exemple par de la colle (ou un adhésif double face) sur le bord 20. En variante la source 4 est logée dans un trou de la deuxième feuille. De plus, des moyens d’extraction de lumière 6 sont, d’une part, dans la couche de guidage 2 et contre la troisième face F3, et d’autre part, en face F4 sur la quatrième face principale 14 du deuxième verre 2, les moyens d’extraction 6 étant espacés. La FIG. 14 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 1400 de véhicule routier selon l’invention dans un quatorzième mode de réalisation. Ce vitrage 1400 diffère du premier vitrage 100 en ce qu’il diffère en ce que la source 4 est logée dans un trou de la deuxième feuille de verre 2. La deuxième feuille de verre 2 présente un trou traversant 17 obturé par un capot 17’ coté troisième face 13, trou logeant les diodes 4 voire même le support de diodes 40. Un couvercle 17’’ peut fermer le trou et être fixé sur la quatrième face 14. On peut avoir deux trous de couplage par exemple le long du bord avant du vitrage 400. La couche cadre intercalaire 34 de la cellule DDPDLC 9 (couche 34 qui sera en vis-à-vis de la source 4 et en bord du vitrage) peut être localement opaque (et suffisamment large) pour masquer le capot 17’, le trou 17, la source 4 de l’extérieur en complément de la couche 7. La FIG. 15 représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté illuminable 1500 de véhicule routier selon l’invention dans un quinzième mode de réalisation. Ce vitrage 1500 diffère du premier vitrage 100 en ce qu’il comprend une troisième feuille 2’, en verre minéral ou feuille polymère (PC, PMMA), avec une cinquième face principale F5 15’, une sixième face principale F6 16’ et une troisième tranche 21’, d’indice de réfraction n’1 de préférence d’au moins 1,48 et d’au plus 1,6, notamment de 1,5 à 1,53, troisième feuille liée avec la deuxième feuille 2 via un autre intercalaire de feuilletage 3’ comportant une autre couche intercalaire supérieure 31’ et une autre couche intercalaire inférieure 32’ en contact avec la cinquième face F5 et d’indice de réfraction n’3 dans le visible. Le substrat revêtu 5’, 5 est alors déplacé pour être entre les autres couches intercalaires supérieure et inférieure 31’, 32’ dudit autre intercalaire de feuilletage, par exemple en PVB ou TPU ou matière réticulée notamment EVA réticulé. L’indice de réfraction n2 est alors inférieur à n’1, la différence d’indices de réfraction n’1-n2 étant d’au moins 0,06 dans le visible. L’injection de lumière est par la tranche longitudinale (ou latérale en variante) 21’ de la troisième feuille (on supprime le film prismatique réflecteur et l’élément opaque interne) qui est en retrait de la deuxième feuille 2’ par exemple d’au moins 1cm pour loger diodes (ici à émission par le haut ou frontale) 4 plus le support 40. Le revêtement isolateur optique 5 est sur la face avant 51’, en contact avec l’autre couche supérieure 31’ de l’autre intercalaire de feuilletage 3’. En variante la source 4 est logée dans un trou de la troisième feuille. Les moyens d’extraction 6 sont en face F6. La FIG. 16 représente une vue d’un véhicule routier 2000 avec différents vitrages feuilletés lumineux et à diffusion variable en particulier montrant la localisation de cellules à cristaux liquides (DDPDLC): - bandes longitudinales inférieures ou supérieures 110, 210 d’un parebrise 1’, - pleine surface (ici en deux zones adjacentes 210, 220) d’un toit, - pleine surface (ou en plusieurs surfaces) du vitrage latéral ouvrant 300 et même d’une custode 410. Le vitrage feuilleté peut ainsi comprendre plusieurs cellules adjacentes. Entre les deux cellules, on peut avoir la matière de la première couche adhésive supérieure notamment PVB (par fluage, etc.) ou encore une autre couche intercalaire cadre 34 de la cellule, notamment PVB. Entre les deux cellules, on peut avoir la matière de la couche isolateur optique (par fluage etc) ou encore de la première couche adhésive supérieure notamment PVB (par fluage etc) ou encore une extension du joint externe 34 de la cellule, notamment PVB. On peut souhaiter masquer toutes les bordures de cellules par la couche de masquage interne 7. . Vitrage de véhicule illuminable notamment routier (100 à 1300) comprenant : - un vitrage feuilleté de préférence bombé comportant : - une première feuille (1), transparente, en verre minéral, avec une première face principale (11) dite face F1, une deuxième face principale (12) dite face F2 et une première tranche, - une deuxième feuille (2), transparente, avec une troisième face principale (13) dite face F3, une quatrième face principale (14) dite face F4 et une deuxième tranche, - entre les première et deuxième feuilles, un intercalaire de feuilletage polymère (3), multicouches, comportant une couche intercalaire supérieure (31) coté deuxième face et une couche intercalaire inférieure (32, 34) coté troisième face, - entre les couches intercalaires supérieure et inférieure (31, 32), au moins une cellule de cristaux liquides (9), à absorption et diffusion de la lumière variables, comportant un premier chant, la cellule de cristaux liquides contenant une couche électroactive (93) comportant des cristaux liquides, une phase polymère et des colorants dichroïques, couche électroactive entre un support supérieur (91) comportant une électrode supérieure (92) et un support inférieur (91’) comportant une électrode inférieure (92’), la couche électroactive (93) étant entre les électrodes inférieure (94’) et supérieure (94), le support inférieur (91’) étant plus proche de la face F3 que le support supérieur (91), - une couche de guidage, d’indice de réfraction ng dans le visible, apte à guider une lumière par réflexion totale interne, - entre la cellule de cristaux liquides et la couche de guidage, une couche isolateur optique, isolant optiquement la cellule de cristaux liquides de la couche de guidage, couche isolateur optique avec un indice de réfraction n2 dans le visible, et avec ng-n2 qui est d’au moins 0,04 dans le visible, d’épaisseur Ei submillimétrique d’au moins 400nm, caractérisé en ce que le vitrage comporte un substrat revêtu (5, 5’) qui comprend : - un film transparent (5’) dit film porteur, en matière distincte d’un fluoropolymère, avec une face principale avant Fa (51’) orientée vers la face F2 et une face principale arrière Fb opposée (52’) et un deuxième chant, d’épaisseur Ef submillimétrique, - un revêtement isolateur optique (5) qui constitue la couche isolateur optique, en matière comportant une matrice distincte d’un fluoropolymère, sur l’une des faces avant Fa ou arrière Fb, dite face revêtue, et un autre deuxième chant (50). Vitrage de véhicule illuminable selon la revendication 1 caractérisé en ce que dans une configuration i),le substrat revêtu (5, 5’) est feuilleté entre les deuxième et troisième faces F2 et F3, la deuxième feuille étant d’indice de réfraction n1 dans le visible, de préférence étant d’au moins 1,48 et d’au plus 1,6, notamment de 1,5 à 1,53, et en particulier ng =n1 ou en ce que dans une configuration j), il comprend une troisième feuille (2’), en verre minéral ou feuille polymère, avec une cinquième face principale F5 (15’), une sixième face principale F6 (16’) et une troisième tranche (20’), d’indice de réfraction n’1 dans le visible de préférence d’au moins 1,48 et d’au plus 1,6, notamment de 1,5 à 1,53, la troisième feuille (2’) étant liée avec la deuxième feuille (2) via un autre intercalaire de feuilletage (3’) comportant une autre couche intercalaire supérieure (31’) et une autre couche intercalaire inférieure (32’) en contact avec la cinquième face F5 et d’indice de réfraction n’3 dans le visible, et dans la configuration j) le substrat revêtu (5’, 5) est entre les autres couches intercalaires supérieure et inférieure (31’, 32’) dudit autre intercalaire de feuilletage (3’), en particulier ng= n’1. Vitrage de véhicule illuminable selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support inférieur (91’) forme le film porteur (5), le revêtement isolateur optique (5’) étant sur la face arrière Fb du film porteur ou en ce que le substrat revêtu (5, 5’) étant feuilleté entre les deuxième et troisième faces F2 et F3 et distinct du support inférieur (91’), le deuxième chant s’étend au-delà du premier chant par exemple d’au moins 1mm ou 5mm et même d’au plus 10cm ou 5cm ou 1cm. Vitrage de véhicule illuminable selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le film porteur (91’, 5’) est un polymère, de préférence thermoplastique, en particulier polyester, polytéréphtalate d'éthylène PET, poly(téréphtalate de butylène) PBT, poly(naphtalate d’éthylène) PEN, et le revêtement isolateur optique est sur la face arrière du film porteur polymère et le revêtement isolateur optique (5) comporte de préférence une matrice polymère réticulé avec ledit indice n2, de préférence d’au plus 1,42, ou en ce que le revêtement isolateur optique comporte une matrice, notamment organique ou minérale, avec un indice de réfraction n2 m supérieur à n2 et inférieur à ng, et avec de préférence n2 m d’au plus 1,48 et n2 de préférence d’au plus 1,42, et comportant des (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice, d’indice de réfraction inférieur à ng. Vitrage de véhicule illuminable selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le vitrage comporte des moyens de masquage de l’extérieur du premier chant, et même de l’autre deuxième chant du revêtement isolateur optique, dits moyens de masquage extérieur et de préférence le vitrage comporte des moyens de masquage de l’intérieur du premier chant, et même de l’autre deuxième chant du revêtement isolateur optique, dits moyens de masquage intérieur, les moyens de masquage extérieur comportent une couche de masquage interne périphérique, qui est : - un revêtement sur la face F2, notamment émail, ou revêtement sur la couche intercalaire supérieure, - ou une couche intercalaire opaque aboutée avec la couche intercalaire supérieure, dite courte, en retrait de la première tranche et en ce que de préférence les moyens de masquage intérieur comportent une couche de masquage intérieure périphérique qui est : - un revêtement, sur la face F3 ou F4, notamment émail, ou revêtement sur couche intercalaire de feuilletage sous le support inférieur, en particulier sur couche intercalaire inférieure ou une couche intercalaire additionnelle entre la couche intercalaire inférieure et le support inférieur ou sur une couche cadre intercalaire - ou une couche intercalaire opaque de l’intercalaire de feuilletage, sous le support inférieur, en particulier une couche intercalaire additionnelle entre la couche intercalaire inférieure et le support inférieur ou sur une couche cadre intercalaire. Vitrage de véhicule illuminable selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le vitrage est un vitrage latéral notamment ouvrant, l’autre deuxième chant ayant une bordure longitudinale inférieure sous la limite inférieure de visibilité du vitrage, et en ce que la couche de masquage interne périphérique comporte une bande longitudinale supérieure de masquage notamment horizontale voire même une ou des bandes latérales internes de masquage, et en ce que de préférence la couche de masquage intérieur périphérique comporte une bande longitudinale supérieure intérieure de masquage voire même une ou des bandes latérales intérieures de masquage ou en ce que la couche de masquage interne périphérique forme un cadre et en particulier lorsque le vitrage est un toit, une source de lumière pour le guidage optique et même avec un élément de redirection de lumière, comme un film prismatique réflecteur ou transparent, sont masqués par ladite couche de masquage périphérique interne (7). Vitrage de véhicule illuminable selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le substrat revêtu (5, 5’, 91) étant feuilleté entre les deuxième et troisième faces F2 et F3, et le vitrage comprend une source de lumière (4,4’), de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes, qui est côté quatrième face F4 et couplée à un élément de redirection de lumière (8, 8’), qui est : - élément prismatique réflecteur et côté troisième face F3, notamment en vis-à-vis de la source de lumière, notamment élément prismatique réflecteur comportant des prismes réflecteurs orientés vers la troisième face F3 ou vers la deuxième face F2, -ou élément de redirection de lumière transparent, côté quatrième face principale F4. Vitrage de véhicule illuminable selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’élément de redirection de lumière (8, 8’) est transparent et côté quatrième face principale F4 ou est un élément prismatique réflecteur coté troisième face F3, comportant des prismes réflecteurs, notamment orientés vers la troisième face F3 ou vers la deuxième face F2 de préférence décalé de la cellule de cristaux liquides, et en ce que l’élément de redirection de lumière (8, 8’) est: - au moins partiellement en vis à vis avec le revêtement isolateur optique (5), - ou distant d’au plus 4mm, de préférence d’au plus 1mm, du revêtement isolateur optique (5). Vitrage de véhicule illuminable selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte un revêtement diffusant (6), formant moyens d’extraction de lumière, de préférence local ou discontinu, et en vis-à-vis de la cellule de cristaux liquides, et en ce que le revêtement diffusant est sur la couche intercalaire inférieure (32) qui est notamment à base de PVB, en contact avec le revêtement isolateur optique (5) et/ou sur une face orientée vers la face F3 et/ou est portée par le film porteur et sur le revêtement isolateur optique (5), et de préférence le revêtement diffusant est sur la couche intercalaire inférieure (32) qui est à base de PVB, l’ensemble couche intercalaire inférieure et revêtement diffusant présentant un flou d’au plus 20%, le liant du revêtement diffusant étant organique de préférence choisi parmi polymère à base de polyacrylate, de polyépoxydes, d’acétate de polyvinyle, de polyester, de polyuréthane. Vitrage de véhicule illuminable selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le vitrage est un vitrage latéral, en particulier ouvrant et arrière, et en ce qu’il comprend des moyens d’extraction (6) de lumière, de préférence sous forme d’un revêtement diffusant sur la couche intercalaire inférieure, formant une signalétique lumineuse interne sous forme de motifs d’extraction en particulier : -de pictogramme(s) -et/ou d’un indicateur de progression par une alimentation progressive de motifs d’extraction, signalétique lumineuse interne localisée dans une bande périphérique inférieure du vitrage, notamment s’étendant horizontalement, à distance, notamment à au moins 5 ou 10cm, d’une source lumineuse (4) longitudinale et horizontale sous la limite inférieure de visibilité du vitrage. Vitrage de véhicule illuminable selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le vitrage est un vitrage latéral (300) ouvrant notamment arrière avec au moins la première feuille présente un premier bord longitudinal inférieur irrégulier présentant au moins une première portion saillante dite premier débord, et en ce que le vitrage comporte une source de lumière longitudinale s’étendant horizontalement et sous la limite inférieure de visibilité du vitrage, à distance d’une zone de fixation du vitrage destinée à être couplée à un système de lève-vitre, zone de maintien connexe au premier débord, source longitudinale à distance notamment d’au moins 5 ou 10 cm de moyens d’extraction de lumière dans le clair de vitre notamment sous forme d’un revêtement diffusant. Vitrage de véhicule illuminable selon la revendication 11, caractérisé en ce que le verre intérieur est de taille réduite, la deuxième tranche est droite, notamment horizontale, et sous la limite inférieure de visibilité du vitrage, la source de lumière longitudinale est logée sous la face F2 le long de la deuxième tranche pour un couplage optique par la deuxième tranche ou en ce que la deuxième feuille présente un deuxième bord longitudinal inférieur irrégulier présentant au moins une portion saillante dite deuxième débord en vis-à-vis dudit premier débord, la source de lumière longitudinale est liée à la face F4 et le vitrage comporte de préférence un élément de redirection de lumière réflecteur côté face F3 en vis-à-vis de la source de lumière longitudinale, sous la limite inférieure de visibilité du vitrage. Véhicule incorporant le vitrage de véhicule illuminable selon l’une des revendications précédentes.