Brevet FR3162754A1 — publié le 20251205

La présente invention concerne une composition de polyamides comprenant, en poids : (a) 35 à 100% d’une composante polyamide comprenant, en poids par rapport au poids total de la composante polyamide : 50% à 95% d’au moins un polyamide A, 5 à 50% d’au moins un polyamide B différent du polyamide A, (b) de 0 à 65 % de charges, (c) de 0 à 30 % d’au moins un modifiant choc, (d) de 0 à 15 % d’au moins un plastifiant, et (e) de 0 à 5 % d’au moins un additif, la somme des constituants (a) à (e) étant égale à 100%, dans laquelle la composante polyamide (a) présente une dispersité (D) supérieure à 2,25, en particulier supérieure à 2,35. POLYAMIDES POLYDISPERSES L'invention porte sur des compositions de polyamides, leur utilisation et leur procédé de préparation. Les polyamides sont classiquement préparés par polycondensation de lactame, d’aminoacide, de diamine et d’acide dicarboxylique, ou de leurs mélanges. Les polyamides vierges ainsi préparés présentent généralement, avant mise en œuvre, une dispersité de la masse molaire ou polydispersité (Đ) comprise entre 1,6 et 2,1. Ces polyamides sont utiles pour former des articles façonnés par des procédés traditionnels tels que l'extrusion, le soufflage de film ou le moulage par injection. Ces différents procédés de mise en forme engendrent une quantité non négligeable de déchets et rebuts de production. Par ailleurs, les articles façonnés sont jetés après usage, formant des déchets appelés « post-consumer ». Jusqu’à présent, ces déchets étaient le plus souvent récupérés sans tri pour être éliminés par combustion ou enfouissement. Afin d’éviter l’épuisement des ressources de la planète et réduire l’impact environnemental, on cherche maintenant à recycler au maximum les déchets de production ou les articles façonnés jetés après usage afin de récupérer le polymère et le réemployer, par exemple dans des procédés d’extrusion ou d’injection. Or le recyclage présente notamment la difficulté qu’il est nécessaire de séparer les différents polymères à recycler pour obtenir un polymère recyclé ayant de bonnes propriétés et donc de la valeur. Le tri préalable des déchets est une étape fastidieuse dont le coût pèse lourd dans la viabilité économique du recyclage. Il existe donc un besoin de compositions de polyamides, notamment à partir de matières recyclées, qui présentent de la valeur mais nécessitent peu d’opérations de tri préalable. Or il a maintenant été trouvé de manière inattendue que les compositions comprenant plusieurs polyamides formant une composante dont la dispersité (D) est supérieure à 2,25 présentent des propriétés mécaniques améliorées notamment au niveau de la résistance au choc à froid, d’allongement au seuil et de la résistance à la fatigue, ce qui les rend intéressantes notamment pour la fabrication de pièces injectées. La présente invention concerne donc une composition de polyamides comprenant : (a) 35 à 100% d’une composante polyamide comprenant, en poids par rapport au poids total de la composante polyamide : 50% à 95% d’au moins un polyamide A, 5 à 50% d’au moins un polyamide B différent du polyamide A, (b) de 0 à 65 % de charges, (c) de 0 à 30 % d’au moins un modifiant choc, (d) de 0 à 15 % d’au moins un plastifiant, et (e) de 0 à 5 % d’au moins un additif, la somme des constituants (a) à (e) étant égale à 100%, dans laquelle ladite composante polyamide (a) présente une dispersité (D) supérieure à 2,25, en particulier supérieure à 2,35, notamment comprise de 2,5 à 15.. Ces compositions peuvent être fabriqués à partir de matières à recycler non ou peu triés puisque l’on recherche une dispersité élevée, obtenue par mélange de lots polyamide d’origine diverse. Ces compositions peuvent dès lors être fabriqués recycler ensemble différents lots de polyamide pour fabriquer une composition dont les propriétés sont recherchées et laquelle présente dès lors une valeur marchande intéressante. Ainsi, il est possible de ne pas séparer finement les lots de polyamides, qu’il s’agisse d’objets ou de rebuts de production. De préférence, composante polyamide (a) de la composition de polyamides comprend au moins 50 %, avantageusement 75 %, de préférence 95%, notamment 100% de polyamide aliphatique. Avantageusement, la composante polyamide (a) présente un ratio C/N supérieur ou égal à 6,5, en particulier supérieur ou égal à 7,5, notamment supérieur ou égal à 8,5, plus particulièrement supérieur ou égal à 9,5. Par ailleurs, la composante polyamide (a) comprend de préférence moins de 1000 ppm de catalyseur et/ou des polyamides présentant des fonctions en fin de chaine non réactives et/ou des polyamides présentant un ratio de fonctions en fin de chaine NH 2 /COOH supérieur à 1. Une telle composante polyamide permet avantageusement l’obtention d’une composition dépourvue d’espèces issues de réactions de transamidification. De préférence, les polyamides A et B présentent un écart de viscosité inhérente supérieur à 0,1, en particulier supérieur à 0,2, notamment supérieur à 0,4. La composition de polyamides présente avantageusement une viscosité inhérente inférieure à 1,7, en particulier inférieure à 1,5, notamment inférieure à 1,3. Avantageusement, la composante polyamide (a) comprend au moins 30% de polyamide recyclé. Le polyamide recyclé présente de préférence une ou plusieurs fonctions issues de réactions d’oxydation choisies parmi les fonctions amide primaire, nitrile, groupement méthyle en fin de chaine, alcène, formamide, imide, acide carboxylique et alcool, dans un ratio molaire par rapport aux fonctions amides supérieur à celui du même polyamide constituant un objet non usagé n’ayant encore jamais été utilisé. Le ratio molaire des fonctions issues de réactions d’oxydation par rapport aux fonctions amide secondaire peut être compris de 0,0001 à 0,3. Plus spécifiquement, le ratio molaire des fonctions imides par rapport aux fonctions amide secondaire peut être compris de 0,0005 à 0,02, notamment de 0,001 à 0,08, en particulier de 0,005 à 0,05. Le ratio molaire des fonctions acide carboxylique par rapport aux fonctions amides secondaires peut être compris de 0,0005 à 0,02, notamment de 0,001 à 0,08, en particulier de 0,005 à 0,05. Le ratio molaire des fonctions alcool par rapport aux fonctions amides secondaires peut être compris de 0,0005 à 0,02, notamment de 0,001 à 0,08, en particulier de 0,005 à 0,05. Le ratio molaire des fonctions nitrile par rapport aux fonctions amides secondaires peut être compris de 0,0005 à 0,02, notamment de 0,001 à 0,08, en particulier de 0,005 à 0,05. Selon un deuxième aspect, l’invention vise l’utilisation d’une telle composition pour la fabrication d’un article par injection. Selon un troisième aspect, l’invention vise un procédé de préparation d’une composition comprenant l’étape de : (i) mélanger les constituants (a) à (e) à l’état fondu, notamment dans une extrudeuse. Selon un quatrième aspect, l’invention vise un procédé de préparation de la composition, dans lequel l’étape (i) est réalisée avec un temps de séjour inférieur à cinq minutes. Selon un cinquième aspect enfin, l’invention vise un procédé de mise en œuvre d’une telle composition, comprenant une étape d’extrusion ou d’injection de ladite composition à une température inférieure à 300 °C, de préférence 280 °C. [ Définitions ] Dans toute la description, sauf mention contraire, les pourcentages sont exprimés en poids par rapport au poids total de la composition. La nomenclature utilisée pour désigner les polyamides est décrite dans la norme ISO 1874-1:2011 "Plastiques - Matériaux polyamides (PA) pour moulage et extrusion - Partie 1 : Désignation", notamment en page 3 (tableaux 1 et 2) et est bien connue de l’homme du métier. Le terme « polyamide » désigne aussi bien un homopolyamide qu’un copolyamide. Par extension, ce terme désigne également de manière générale des copolymères comportant des motifs amide. L’expression « un polyamide B différent d u polyamide A » signifie que le polyamide B diffère du polyamide A) au niveau de sa structure moléculaire, notamment par sa masse moléculaire moyenne en nombre (Mn), sa dispersité, la teneur en fonctions en fin de chaine et/ou son ratio C/N (ou ratio C/N moyen). Le terme « dispersité » désigne la largeur de distribution des longueurs de chaine d’un polymère. Elle est donnée par le ratio entre la masse moléculaire moyenne en poids Mw et la masse moléculaire moyenne en nombre Mn. Les masses moléculaires moyennes Mn et Mw sont mesurées par chromatographie d’exclusion stérique, notamment par chromatographie par perméation de gel, selon ISO 16014-1 de 2012, par exemple selon le protocole suivant : Le polyamide est solubilisé à une concentration de 2 g/L dans de l’hexafluoroisopropanol stabilisé avec 0,05 M trifluoroacétate de potassium pendant 24 h à température ambiante (20°C). La solution obtenue est ensuite filtrée sur une membrane PTFE de porosité 0,2μm, puis injectée à un débit de 1 mL/min dans un système de chromatographie liquide équipé d’un jeu de colonnes PFG de Polymer Standards Service constitué d’une pré-colonne de dimensions 50 x 8 mm, d’une colonne 1000 Å, de dimensions 300 x 8 mm et de taille de particule 7 μm, et d’une colonne 100 Å, de dimensions 300 x 8 mm et de taille de particule 7 μm, Les masses molaires sont mesurées par l’indice de réfraction et sont exprimées en équivalents PMMA, utilisé comme étalon de calibration, puis converties en g/mol. Le terme « ratio C/N » désigne le ratio du nombre d’atomes de carbone par atome d’azote dans un motif polyamide donné. Lorsqu’on parle de mélanges de polyamides (ou de copolyamides), on considère un ratio C/ N moyen calculé sur la base du ratio C/N de chaque constituant du mélange ou motif du copolyamide, pondéré par son poids respectif dans le mélange ou le copolyamide. Le ratio C/N moyen d’une composition de polyamide peut être déterminé notamment par spectroscopie RMN du proton, en divisant l’aire des pics correspondant aux protons des groupements CH 2 du polyamide par l’aire correspondant aux protons des groupements NH (ou éventuellement des groupements CH 2 en position alpha des fonctions amide). Composition Selon l’invention, la composition de polyamides comprend, en poids : (a) 35 à 100% d’une composante polyamide comprenant, en poids par rapport au poids total de la composante polyamide : 50% à 95%, de préférence 55 à 90, en particulier 60 à 85% et notamment 70 à 80% d’au moins un polyamide A, 5 à 50%, de préférence 10 à 45%, en particulier 15 à 40%, et notamment 20 à 30% d’au moins un polyamide B différent du polyamide A, (b) de 0 à 65%, de préférence 5 à 60%, en particulier 10 à 50%, notamment 20 à 40% et en particulier 25 à 30% de charges, (c) de 0 à 30%, en particulier 0 à 20% et notamment 0 à 10% d’au moins un modifiant choc, (d) de 0 à 15%, en particulier 0 à 5% et notamment 0 à 1,5% d’au moins un plastifiant, et (e) de 0 à 5%, en particulier 0,1 à 5%, notamment 0,1 à 2% d’au moins un additif, la somme des constituants (a) à (e) étant égale à 100%, dans laquelle la composante polyamide (a) de la composition présente une dispersité (D) supérieure à 2,25, en particulier supérieure à 2,35, notamment comprise de 2,5 à 15. De préférence, la composante polyamide (a) présente une dispersité (D) comprise de 3 à 13, notamment de 4 à 12, en particulier de 5 à 10. Composante polyamide (a) Selon l’invention, la composition comprend 35 à 100% en poids de composante polyamide (a). La composante polyamide (a) comporte au moins un polyamide A et au moins un polyamide B distinct du polyamide A. Les polyamides A et B respectivement comprennent ou sont constitués de préférence d’un motif répétitif choisi parmi un motif obtenu à partir de la polycondensation d'au moins un aminoacide en C 4 -C 36 , un motif obtenu à partir de la polycondensation d'au moins un lactame C 4 -C 36 et un motif XY obtenu à partir de la polycondensation : d'une diamine, notamment choisie parmi une diamine aliphatique linéaire ou ramifiée, une diamine cycloaliphatique et une diamine aromatique ou arylaliphatique ou un mélange de ceux-ci, et d'un diacide carboxylique, notamment choisi parmi un diacide aliphatique, un diacide cycloaliphatique et un diacide aromatique ou un mélange de ceux-ci, ladite diamine et ledit diacide comprenant respectivement de 4 à 36 atomes de carbone. Dans une première variante, le motif répétitif est obtenu par la polycondensation d'au moins un acide aminocarboxylique en C 4 -C 36 , et en particulier en C 9 -C 12 . De préférence, l’acide aminocarboxylique est choisi parmi l'acide 9-aminononanoïque, l'acide 10-aminodécanoïque, l'acide 11-aminoundécanoïque et l'acide 12-aminododécanoïque, avantageusement il s’agit d'acide 11-aminoundécanoïque. Dans une deuxième variante, le motif répétitif est obtenu par la polycondensation d'un lactame en C 4 -C 36 , et en particulier en C 9 -C 12 . Avantageusement, le lactame est choisi parmi le décanolactame, l’undécanolactame et le laurolactame ou lauryllactame, de préférence, le motif répétitif est issude lauryllactame. Toutefois, on peut tout à fait envisager de mettre en œuvre un mélange de deux ou de plusieurs acides aminocarboxyliques, un mélange de deux ou de plusieurs lactames, ou un mélange d'un, de deux ou de plusieurs acides aminocarboxyliques avec un, deux ou plusieurs lactames. De manière plus particulièrement préférée néanmoins, le motif répétitif est obtenu par polycondensation d'un seul acide aminocarboxylique ou d'un seul lactame. Dans une autre variante, le polyamide comprend ou est constitué d’un motif répétitif XY. Le motif répétitif XY peut être obtenu à partir de la polycondensation d'une diamine, notamment une diamine aliphatique, linéaire ou ramifiée, une diamine cycloaliphatique, aromatique ou arylaliphatique, seule ou en mélange, et d'au moins un diacide carboxylique, notamment choisi parmi un diacide carboxylique aliphatique, un diacide carboxylique cycloaliphatique et un diacide carboxylique aromatique, seul ou en mélange. De préférence, le motif répétitif XY est issu de la polycondensation d’une diamine aliphatique avec un diacide carboxylique aliphatique. Ladite diamine comprend de préférence 4 à 36, avantageusement 6 à 18, en particulier 9 à 18, et notamment 6 à 12 atomes de carbone. La diamine aliphatique linéaire répond de préférence à la formule H 2 N-(CH 2 ) x -NH 2 . Elle peut être choisie par exemple parmi la butanediamine, la pentanediamine, l'hexanediamine, l'heptanediamine, l’octanediamine, la nonanediamine, la décanediamine, l'undécanediamine, la dodécanediamine, la tridécanediamine, la tétradécanediamine, l'hexadécanediamine, l'octadécanediamine et l'octadécènediamine. Les diamines aliphatiques linéaires citées peuvent être biosourcées au sens de la norme ASTM D6866. La diamine aliphatique ramifiée peut notamment être choisie parmi la méthyl-2 pentanediamine, la 2-méthyl-1,8-octanediamine ou la triméthylène (2,2,4 ou 2,4,4) hexanediamine. La diamine cycloaliphatique peut être choisie parmi celles indiquées dans la publication "Cycloaliphatic Amines" (Encyclopaedia of Chemical Technology, Kirk-Othmer, 4th Edition (1992), pp. 386-405). Préférées sont le bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclohexyl)-méthane, le bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclohexyl)éthane, le bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclohexyl)-propane, le bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclo-hexyl)-butane, le bis-(3-méthyl-4-aminocyclohexyl)-méthane ou 3’-diméthyl-4,4’-diamino-dicyclohexyl-méthane aussi dénommé "BMACM" ou "MACM" (B), le p-bis(aminocyclohexyl)-méthane aussi dénommé "PACM" (P), l'isopropylidènedi(cyclohexylamine) (PACP), l’isophorone-diamine (notée IPD) et le 2,6-bis(amino méthyl)norbornane (BAMN) ou la bis(aminométhyl)cyclohexane (BAC). La diamine arylaliphatique peut être par exemple choisie parmi la 1,3-xylylène diamine et la 1,4-xylylène diamine. Le diacide carboxylique comprend de préférence 4 à 36, avantageusement 6 à 18 et notamment 6 à 12 atomes de carbone. De préférence, le diacide carboxylique est aliphatique, et notamment linéaire ou ramifié. Un diacide carboxylique aliphatique linéaire est particulièrement préféré. L'acide dicarboxylique aliphatique linéaire peut notamment être choisi parmi l’acide succinique (4), l’acide pentanedioïque (5), l'acide adipique (6), l'acide heptanedioïque (7), l’acide octanedioïque (8), l'acide azélaïque (9), l'acide sébacique (10), l'acide undécanedioïque (11), l'acide dodécanedioïque (12), l'acide brassylique (13), l'acide tétradécanedioïque (14), l'acide hexadécanedioïque (16), l'acide octadécanedioïque (18), l'acide octadécènedioïque (18), l'acide eicosanedioïque (20), l'acide docosanedioïque (22) et les dimères d'acides gras contenant 36 atomes de carbone. Les dimères d'acides gras mentionnés ci-dessus sont des acides gras dimérisés obtenus par oligomérisation ou polymérisation d’acides gras monobasiques insaturés à longue chaîne hydrocarbonée (tels que l'acide linoléïque et l'acide oléïque), comme décrit notamment dans le document EP 0 471 566. Le diacide carboxylique aromatique peut être choisi notamment parmi l’acide téréphtalique (noté T), l'acide isophtalique (noté I) et un acide naphtalénique (noté N). De préférence, la composante polyamide (a) comprend au moins 50 %, avantageusement 75 %, de préférence 95%, notamment 100% en poids de polyamide aliphatique. Selon l’invention, la composante polyamide (a) présente une dispersité (D) supérieure à 2,25. Avantageusement, la dispersité (D) de la composante polyamide (a) est supérieure à 2,35, notamment comprise de 2,5 à 15, et encore préférée elle est comprise de 3 à 13, notamment de 4 à 12, en particulier de 5 à 10, de préférence de 6 à 9 et tout particulièrement de 7 à 8. Selon un mode de réalisation, la dispersité (D) de la composante (a) est comprise de 2, 5 à 5. Selon un autre mode de réalisation, la dispersité (D) est comprise de 5 à 7,5. Selon un autre mode de réalisation, la dispersité (D) est comprise de 7,5 à 10. Selon un autre mode de réalisation, la dispersité (D) est comprise de 10 à 12,5. Selon un autre mode de réalisation, la dispersité (D) est comprise de 12,5 à 15. Avantageusement, la composante polyamide (a) présente un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 6,5, en particulier supérieur ou égal à 7,5, notamment supérieur ou égal à 8,5, plus particulièrement supérieur ou égal à 9,5 et en particulier supérieur ou égal à 10 et de préférence supérieur ou égal à 11. De préférence, la composante polyamide (a) présente une masse moléculaire moyenne en nombre Mn allant de 10000 g/mol à 85000 g/mol, notamment de 10000 g/mol à 60000 g/mol, en particulier de 10000 g/mol à 50000 g/mol, encore plus préférentiellement de 12000 g/mol à 50000 g/mol. Ces valeurs Mn peuvent correspondre à une viscosité inhérente supérieure ou égale à 0,8, telle que déterminée dans le m-crésol selon la norme ISO 307:2007 mais en changeant le solvant (utilisation du m-crésol à la place de l’acide sulfurique et la température étant de 20°C). Afin de minimiser le risque d’une réaction, il est par ailleurs préféré que la composante polyamide (a) comprenne moins de 1000 ppm de catalyseur de polycondensation, notamment à base de phosphore. En particulier, la teneur en catalyseur dans la composante polyamide (a) peut être inférieure 500 ppm, de préférence inférieure 100 ppm. La nature du catalyseur peut être déterminé notamment par spectroscopie GC MS. Dans le cadre d’un catalyseur comprenant des protons tels que les catalyseurs phosphorés : Le taux de phosphore et sa nature peuvent être déterminés par spectroscopie RMN au 1H, par exemple sur un spectromètre AVANCE 400 NEO. Les échantillons sont solubilisés à température ambiante dans un mélange HFIP/CD 2 Cl 2 (en ratio 3/1 v/v). La prise d’essai est de l’ordre de 500 mg. L’analyse est faite avec la méthode sans étalon interne. A partir du spectre de RMN du proton, on peut déterminer la teneur massique en H 3 PO 2 par rapport à la composition. De préférence, la composante de polyamide (a) comprend par ailleurs au moins 50% en poids, de préférence au moins 70% en poids et tout particulièrement au moins 90% en poids, voire 100% en poids de polyamide présentant des fonctions en fin de chaines non réactives. L’expression « fonctions en fin de chaines non réactives » signifie des fonctions qui ne réagissent pas avec un acide carboxylique ou une amine primaire en extrusion réactive. Ces fonctions peuvent être choisies notamment parmi les fonctions alkyle et la fonction alcool, de préférence, il s’agit de fonctions alkyle. Enfin, la composante de polyamide (a) présente de préférence un ratio entre les fonctions en fin de chaine amine et acide carboxylique (NH 2 /COOH) supérieur à 1, et de préférence supérieur à 1,01. La concentration en fonctions NH 2 en fins de chaine peut être mesurée à l’aide d’un dosage potentiométrique. Ce dosage peut par exemple être effectué de la façon suivante : les polyamides sont d’abord dissous dans le m-crésol à 80°C puis les fonctions NH 2 terminales sont dosées par une solution d’acide perchlorique. La concentration en fonctions COOH en fins de chaine peut être déterminée par analyse potentiométrique. Un protocole de mesure est détaillé dans l’article « Synthesis and characterization of poly(copolyethers-block-polyamides) - II. Characterization and properties of the multiblock copolymers », Maréchal et al. , Polymer , Volume 41, 2000, 3561–3580. Le ratio (NH 2 /COOH) est ensuite obtenu par division des deux concentrations. De préférence, le polyamide A est constitué d’un seul homopolyamide. De manière encore plus préférée, la polyamide B est également constitué d’un seul homopolyamide. Plus avantageusement, les polyamides A et B sont constitués d’un homopolyamide semi-cristallin aliphatique. De préférence, le polyamide B diffère du polyamide A par la masse moléculaire moyenne en nombre Mn. En particulier, le polymère B peut présenter un Mn différent de celui du polyamide A de plus de 3%, avantageusement supérieur à 5%, et notamment supérieur à 10%. Le polyamide B peut également différer du polyamide A par la dispersité. En particulier, le polymère B peut présenter une dispersité différente de celui du polyamide A de plus de 3%, avantageusement supérieur à 5%, et notamment supérieur à 10%. Le polyamide B peut aussi différer du polyamide A par la teneur de fonctions en fin de chaine. Ces fonctions peuvent être notamment les fonctions amine ou acide carboxylique. En particulier, le polymère B peut présenter une teneur différente de fonctions amine et/ou acide carboxylique en fin de chaine de celui du polyamide A de plus de 3%, avantageusement supérieur à 5%, et notamment supérieur à 10%. Le polyamide B peut enfin aussi différer du polyamide A par le ratio C/N moyen. En particulier, le polymère B peut présenter un ratio C/N moyen différent de celui du polyamide A de plus de 1, avantageusement supérieur à 1,5, et notamment supérieur à 2. Dans un mode de réalisation, le polyamide B diffère du polyamide A par la masse molaire, la dispersité et le ratio C/N d’au moins 1, par exemple l’écart entre la masse molaire du polyamide A et celle du polyamide B est supérieur à 3%, avantageusement supérieur à 5% et l’écart entre la dispersité du polyamide A et celle du polyamide B est supérieur à 3%, avantageusement supérieur à 5%, et l’écart entre le ratio C/N du polyamide A et celui du polyamide B est supérieur à 1. Dans un mode de réalisation, le polyamide B diffère du polyamide A par la masse molaire, la dispersité, les fins de chaine et le ratio C/N, par exemple l’écart entre la masse molaire du polyamide A et celle du polyamide B est supérieur à 3%, avantageusement supérieur à 5% et l’écart entre la dispersité du polyamide A et celle du polyamide B est supérieur à 3%, avantageusement supérieur à 5%, les fins de chaine des polyamides A et B sont différentes et l’écart entre le ratio C/N du polyamide A et celui du polyamide B est supérieur à 1. Avantageusement, la composante polyamide (a) est constituée de polyamides dont l’écart de viscosité inhérente, entre le polyamide présentant la plus faible viscosité inhérente et celui présentant la plus forte viscosité inhérente, est supérieur à 0,1, en particulier supérieur à 0,2, notamment supérieur à 0,4. De préférence, la composition de polyamides de l’invention présente une viscosité inhérente inférieure à 1,7, en particulier inférieure à 1,5, notamment inférieure à 1,3. Selon un mode de réalisation, la composition présente une viscosité inhérente comprise entre 0,9 et 1,7, par exemple entre 1,0 et 1,3. La viscosité inhérente est déterminée dans le m-crésol selon la norme ISO 307:2007 mais en changeant le solvant (utilisation du m-crésol à la place de l’acide sulfurique et la température étant de 20°C). De préférence, la composante polyamide (a) comprend au moins 30%, notamment au moins 40%, en particulier au moins 50%, notamment au moins 60%, plus particulièrement au moins 70%, encore plus particulièrement au moins 80%, et tout particulièrement 90% en poids de polyamide recyclé. De manière particulièrement avantageuse, la composante polyamide (a) de la composition est constituée à 100% de polyamide recyclé. De préférence, le polyamide recyclé présent dans la composition est caractérisé en ce qu’il présente des fonctions issues de réactions d’oxydation choisies parmi les fonctions amides primaires, nitriles, groupements méthyle en fin de chaine, les alcènes, formamides, imides, acides carboxyliques et alcools et leurs mélanges, dans un ratio molaire par rapport aux fonctions amides supérieur à celui du même polyamide constituant un objet non usagé n’ayant encore jamais été utilisé. Ces fonctions issues de réactions d’oxydation peuvent être présentes dans le polyamide recyclé dans un ratio molaire par rapport aux fonctions amides secondaires supérieur à 10%, par exemple supérieur à 100%, par exemple supérieur à 150%, par exemple supérieur à 300%, par rapport à celui du même polyamide vierge. Lors de l’utilisation d’un objet façonné, de nouvelles espèces issues des mécanismes d’oxydation, notamment des fonctions amide primaire, nitrile, méthyle en fin de chaine, alcène, formamide, imide, acide carboxylique et alcool, sont susceptibles d’apparaitre dans les polyamides constituant lesdits objets. Ces fonctions apparaissent en raison du rayonnement UV, de la chaleur ou d’une réaction avec un composé avec lequel ledit objet est en contact, par exemple, de l’essence, de la crème solaire, des lubrifiants... Lesdites fonctions peuvent être détectés par spectrométrie infra rouge ou RMN. Les concentrations peuvent être mesurées en RMN du proton dans le dichlorométhane-d2, en ajoutant de l’HFIP (hexafluoroisopropanol) pour solubiliser le polyamide. Par exemple, 20 mg de polymère peuvent être dissous dans 0,7 mL de solvant avec un ratio HFIP/CD 2 Cl 2 de 1/3. Certaines des fonctions mentionnées ci-dessus peuvent être observées en RMN du 13 C. Ainsi la raie à 36 ppm correspond au CH 2 en α de l’amide primaire, celle à 34 ppm correspond au CH 2 en α de l’acide carboxylique. Ces espèces peuvent être quantifiées en intégrant l’aire sous les raies et en les comparant à l’aire sous la raie à 37,1 ppm correspondant à l’amide secondaire. De façon similaire, les raies correspondant aux groupements carbonylés des fonctions amides primaire, acides carboxyliques et amides secondaires sont observées à 181,2 ppm, 179,6 ppm et 177,4 ppm respectivement. La raie à 16,7 ppm correspond au CH 2 en α du groupement nitrile. Le groupement formamide donne un déplacement chimique à 163,0 ppm et 166,3 ppm. D’autres fonctions mentionnées ci-dessus peuvent être observées en RMN du proton (1H RMN) le solvant HFIP/CD 2 Cl 2 tel que décrit ci-dessus. La raie des groupements CHO des formamides sort à 7,92 et 8,01 ppm. La raie correspondant aux CH 2 en α des amides primaires peut être observée à 2,30 ppm. La raie 0,9 ppm correspond aux groupement CH 3 de type CH 3 -(CH 2 ) n . La raie à 2,40 ppm correspond au CH 2 en α de la fonction nitrile. De façon similaire à ce qui est décrit pour la RMN du carbone, les ratios de nouvelles fonctions par rapport aux amides secondaires peuvent être déterminés en intégrant l’aire sous les raies et les comparant à l’aire sous la raie correspondant au CH 2 en α de l’amide secondaire (2,20 ppm). Par ailleurs, en spectroscopie infrarouge, la bande d’absorption de 1700 à 1740 cm -1 correspond à un imide, celle de 1680 à 1720 cm -1 au carbonyle de l’acide carboxylique et celle de 3580 à 3670 cm -1 correspond à la fonction alcool de l’acide carboxylique. La bande d’absorption de 3580 à 3670 cm -1 correspond à la fonction alcool libre. La fonction amide est caractérisée d’une part par un couple de bandes d’absorption de 3100 à 3500 cm -1 et de 1560 à 1640 cm -1 qui correspond au groupement NH de l’amide et d’autre part par la bande d’absorption de 1650 à 1700 cm -1 qui correspond au groupement carbonyle de l’amide. Le ratio molaire des fonctions issues de réactions d’oxydation par rapport aux fonctions amides secondaires peut être compris de 0,0001 à 0,3. Le ratio molaire des fonctions imide par rapport aux fonctions amides secondaires peut être compris de 0,0005 à 0,02, notamment de 0,001 à 0,08, en particulier de 0,005 à 0,05. Le ratio molaire des fonctions acide carboxylique par rapport aux fonctions amides secondaires est de préférence compris de 0,0005 à 0,02, notamment de 0,001 à 0,08, en particulier de 0,005 à 0,05. De préférence, ledit ratio molaire des fonctions alcool par rapport aux fonctions amides secondaires est compris de 0,0005 à 0,02, notamment de 0,001 à 0,08, en particulier de 0,005 à 0,05. Par ailleurs, ledit ratio molaire des fonctions amides primaires par rapport aux fonctions amides secondaires est de préférence compris de 0,0005 à 0,1, notamment de 0,001 à 0,08, en particulier de 0,005 à 0,05. Ledit ratio molaire des fonctions nitrile par rapport aux fonctions amides secondaires est de préférence compris de 0,0005 à 0,1, notamment de 0,001 à 0,08, en particulier de 0,005 à 0,05. Le ratio molaire des fonctions alcènes par rapport aux fonctions amides secondaires peut être compris de 0,0005 à 0,1, notamment de 0,001 à 0,08, en particulier de 0,005 à 0,05. Le ratio molaire des fonctions formamides par rapport aux fonctions amides secondaires peut être compris de 0,0005 à 0,1, notamment de 0,001 à 0,08, en particulier de 0,005 à 0,05. Enfin, ledit ratio molaire des fonctions méthyle en fin de chaine par rapport aux fonctions amides secondaires est de préférence compris de 0,0005 à 0,2, notamment de 0,001 à 0,08, en particulier de 0,005 à 0,05. Charges (b) La composition de l’invention peut comprendre 0 à 65 %, notamment 5 à 60%, en particulier 10 à 50%, notamment 20 à 40% et en particulier 25 à 30% en poids de charges. Les charges peuvent être choisies notamment parmi : - Les fibres de renfort ; - Les charges conductrices telles que le noir de carbone et les nanotubes de carbone ; - Les agents ignifugeants (HFFR) ; - Les charges permettant de réduire la densité de la composition telles que les billes de verre creuses ; - Les charges conductrices de chaleur, notamment choisies parmi les oxydes de métaux telles que l’alumine (Al 2 O 3 ), l’aluminosilicate (Al 2 SiO 5 ) et les céramiques telles que nitrure de bore (BN) et nitrure d’aluminium (AlN). Les fibres de renfort sont des charges particulièrement préférées. Elles peuvent être d’origine minérale, organique ou végétale. Les fibres de renfort peuvent être par ailleurs ensimées ou non ensimées. Les fibres de renfort peuvent donc être revêtues de jusqu‘à 0,1% en poids d’un matériau de nature organique (de type résine thermodurcissable ou thermoplastique) formant l’ensimage. Parmi les fibres d’origine minérale, on peut citer les fibres de carbone, les fibres de verre, les fibres de basalte ou à base de basalte, les fibres de silice, et les fibres de carbure de silicium. Parmi les fibres d’origine organique, on peut citer les fibres à base de polymère thermoplastique ou thermodurcissable, telles que des fibres de polyamides semi-aromatiques, des fibres d’aramide et les fibres en polyoléfines. Parmi les fibres d’origine végétale, on peut citer les fibres naturelles à base de lin, de chanvre, de lignine, de bambou, de soie notamment d’araignée, de sisal, et d’autres fibres cellulosiques, en particulier de viscose. Ces fibres d’origine végétale peuvent être utilisées pures, traitées ou bien enduites d’une couche d’enduction en vue de faciliter l’adhérence et l’imprégnation de la matrice de polymère thermoplastique. De préférence, la fibre de renfort est choisie parmi les fibres de verre, les fibres de carbone, les fibres de basalte et les fibres à base de basalte, en particulier parmi les fibres de carbone et les fibres de verre et en particulier les fibres de verre. Les fibres de verre peuvent être à section circulaire ou non circulaire. Des exemples de fibre à section non circulaire, sont les fibres ayant une section de forme elliptique, ovale ou en cocon, en étoile, en flocon (flake), les fibres plates, les fibres à section cruciforme, en forme de polygone ou encore annulaire. Avantageusement, les fibres de verre sont à section circulaire. Les fibres de verre sont notamment de type E, R, S2, ou T. Avantageusement les fibres de verre sont de type E. Selon un mode de réalisation préféré, les charges sont des charges recyclées. Pour les charges comprenant du verre, elles peuvent être notamment être fabriquées à partir de déchets de production industriels ou de verre recyclé après usage (post consumer). Les fibres de carbone peuvent par exemple provenir de la coupe de bobine de fibres longues périmées, en particulier des fibres de carbone pour l’aéronautique. Avantageusement, les charges sont choisies parmi des fibres de verre, en particulier à section circulaire et des fibres de carbone, en particulier des fibres de verre, notamment à section circulaire. Modifiant choc (c) La composition de polyamides de l’invention comprend par ailleurs 0 à 30 %, 0 à 20% et notamment 0 à 10% en poids d’au moins un modifiant choc. Le modifiant choc est avantageusement un polymère présentant un module de flexion inférieur à 100 MPa (mesuré selon la norme ISO 178 : 2010, à 23°C avec une humidité relative : RH50%), et de Tg inférieure à 0°C (mesurée selon la norme 11357-2 :2013 au niveau du point d’inflexion du thermogramme DSC, à une vitesse de chauffe de 20K/min). Il peut en particulier s’agir d’une polyoléfine, ou d’un PEBA, en particulier d’un PEBA présentant un segment souple PTMG. La polyoléfine peut être fonctionnalisée ou non fonctionnalisée ou être un mélange d'au moins une polyoléfine fonctionnalisée et/ou d'au moins une polyoléfine non fonctionnalisée. Une polyoléfine non fonctionnalisée peut être classiquement un homo polymère ou copolymère d'alpha oléfines ou de dioléfines, telles que par exemple, éthylène, propylène, butène-1, octène-1, butadiène. A titre d'exemple, on peut citer : - les homo polymères et copolymères du polyéthylène, en particulier LDPE, HDPE, LLDPE (linear low density polyéthylène, ou polyéthylène basse densité linéaire), VLDPE (very low density polyéthylène, ou polyéthylène très basse densité) et le polyéthylène métallocène ; - les homopolymères ou copolymères du propylène ; - les copolymères éthylène/alpha-oléfine tels qu'éthylène/propylène, les EPR (abréviation d'éthylène-propylene-rubber) et éthylène/propylène/diène (EPDM) ; - les copolymères blocs styrène/éthylène-butène/styrène (SEBS), styrène/butadiène/styrène (SBS), styrène/isoprène/ styrène (SIS), styrène/éthylène-propylène/styrène (SEPS) ; et - les copolymères de l'éthylène avec au moins un produit choisi parmi les sels ou les esters d'acides carboxyliques insaturés tel que le (méth)acrylate d'alkyle (par exemple acrylate de méthyle), ou les esters vinyliques d'acides carboxyliques saturés tel que l'acétate de vinyle (EVA), la proportion de comonomère pouvant atteindre 40% en poids. La polyoléfine fonctionnalisée peut notamment être un polymère d'alpha oléfines ayant des motifs réactifs (les fonctionnalités) ; de tels motifs réactifs sont les fonctions acides, anhydrides, ou époxy. À titre d'exemple, on peut citer les polyoléfines précédentes greffées ou co- ou ter polymérisées par des époxydes insaturés tels que le (méth)acrylate de glycidyle, ou par des acides carboxyliques ou les sels ou esters correspondants tels que l'acide (méth)acrylique (celui-ci pouvant être neutralisé totalement ou partiellement par des métaux tels que Zn, etc.) ou encore par des anhydrides d'acides carboxyliques tels que l'anhydride maléique. Une polyoléfine fonctionnalisée est par exemple un mélange PE/EPR, dont le ratio en poids peut varier dans de larges mesures, par exemple entre 40/60 et 90/10, ledit mélange étant co-greffé avec un anhydride, notamment anhydride maléique, selon un taux de greffage par exemple de 0,01 à 5% en poids. La polyoléfine fonctionnalisée peut être choisie parmi les (co)polymères suivants, greffés avec anhydride maléique ou méthacrylate de glycidyle, dans lesquels le taux de greffage est par exemple de 0,01 à 5% en poids : - du PE, du PP, des copolymères de l'éthylène avec propylène, butène, hexène, ou octène contenant par exemple de 35 à 80% en poids d'éthylène ; - les copolymères éthylène/alpha-oléfine tels qu'éthylène/propylène, les EPR (abréviation d'éthylène-propylene-rubber) et éthylène/propylène/diène (EPDM) ; - les copolymères blocs styrène/éthylène-butène/styrène (SEBS), styrène/butadiène/styrène (SBS), styrène/isoprène/ styrène (SIS), styrène/éthylène-propylène/styrène (SEPS) ; - des copolymères éthylène et acétate de vinyle (EVA), contenant jusqu'à 40% en poids d'acétate de vinyle ; - des copolymères éthylène et (méth)acrylate d'alkyle, contenant jusqu'à 40% en poids de (méth)acrylate d'alkyle ; et - des copolymères éthylène et acétate de vinyle (EVA) et (méth)acrylate d'alkyle, contenant jusqu'à 40% en poids de comonomères. La polyoléfine fonctionnalisée peut être aussi choisie parmi les copolymères éthylène/propylène majoritaires en propylène greffés par de l'anhydride maléique puis condensés avec du polyamide (ou un oligomère de polyamide) mono aminé (produits décrits dans EP-A-0342066). La polyoléfine fonctionnalisée peut aussi être un co- ou terpolymère d'au moins les motifs suivants : (1) éthylène, (2) (méth)acrylate d'alkyle ou ester vinylique d'acide carboxylique saturé et (3) anhydride tel que anhydride maléique ou acide (méth)acrylique ou époxy tel que (méth)acrylate de glycidyle. A titre d'exemple de polyoléfines fonctionnalisées de ce dernier type, on peut citer les copolymères suivants, où l'éthylène représente de préférence au moins 60% en poids et où le ter monomère (la fonction) représente par exemple de 0,1 à 10% en poids du copolymère : - les copolymères éthylène/(méth)acrylate d'alkyle / acide (méth)acrylique ou anhydride maléique ou méthacrylate de glycidyle ; - les copolymères éthylène/acétate de vinyle/anhydride maléique ou méthacrylate de glycidyle; - les copolymères éthylène/acétate de vinyle ou (méth)acrylate d'alkyle / acide (méth)acrylique ou anhydride maléique ou méthacrylate de glycidyle. Dans les copolymères qui précèdent, l'acide (méth)acrylique peut être salifié avec Zn ou Li. Le terme "(méth)acrylate d'alkyle" dans les polyoléfines fonctionnalisées ou non désigne les méthacrylates et les acrylates d'alkyle en C 1 à C 8 , et peut être choisi parmi l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'iso butyle, l'acrylate d'éthyl-2-hexyle, l'acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de méthyle et le méthacrylate d'éthyle. Par ailleurs, les polyoléfines précitées peuvent aussi être réticulées par tout procédé ou agent approprié (diépoxy, diacide, peroxyde, etc.) ; le terme polyoléfine fonctionnalisée comprend aussi les mélanges des polyoléfines précitées avec un réactif difonctionnel tel que diacide, dianhydride, diépoxy, etc. susceptible de réagir avec celles-ci ou les mélanges d'au moins deux polyoléfines fonctionnalisées pouvant réagir entre elles. Les copolymères mentionnés ci-dessus peuvent être copolymérisés de façon statistique ou séquencée et présenter une structure linéaire ou ramifiée. Le poids moléculaire, l'indice MFI, la densité de ces polyoléfines peuvent aussi varier dans une large mesure, ce que l'homme de l'art appréciera. MFI, abréviation de Melt Flow Index, est l'indice de fluidité à l'état fondu. On le mesure selon la norme ASTM 1238. Avantageusement les polyoléfines non fonctionnalisées sont choisies parmi les homopolymères ou copolymères du polypropylène et tout homo polymère de l’éthylène ou copolymère de l’éthylène et d’un comonomère de type alpha oléfinique supérieur tel que le butène, l’hexène, l’octène ou le 4-méthyl 1-Pentène. On peut citer par exemple les PP, les PE de haute densité, PE de moyenne densité, PE basse densité linéaire, PE basse densité, PE de très basse densité. Ces polyéthylènes sont connus par l’Homme de l’Art comme étant produits selon un procédé « radicalaire », selon une catalyse de type « Ziegler » ou, plus récemment, selon une catalyse dite « métallocène ». Avantageusement les polyoléfines fonctionnalisées sont choisies parmi tous polymère comprenant des motifs alpha oléfiniques et des motifs porteurs de fonctions réactives polaires comme les fonctions époxy, acide carboxylique ou anhydride d’acide carboxylique. A titre d’exemples de tels polymères, on peut citer les ter polymères de l’éthylène, d’acrylate d’alkyle et d’anhydride maléique ou de méthacrylate de glycidyle comme les Lotader® de SKFP ou des polyoléfines greffées par de l’anhydride maléique comme les Orevac® de SKFP, ainsi que des ter polymères de l’éthylène, d’acrylate d’alkyle et d’acide (meth)acrylique. On peut citer aussi les homopolymères ou copolymères du polypropylène greffés par un anhydride d'acide carboxylique puis condensés avec des polyamides ou des oligomères mono aminés de polyamide. Plastifiant (d) La composition de polyamides de l’invention comporte par ailleurs 0 à 15%, en particulier 0 à 5% notamment 0 à 1,5% d’au moins un plastifiant. Le plastifiant peut être en principe un plastifiant quelconque parmi ceux couramment utilisés dans les compositions à base de polyamides. Avantageusement, on utilise un plastifiant qui présente une bonne stabilité thermique afin qu'il ne se forme pas de fumées lors des étapes de mélange des différents polymères et de transformation de la composition obtenue. En particulier, ce plastifiant peut être choisi parmi : les dérivés du benzène sulfonamide tels que le n-butyl benzène sulfonamide (BBSA), les isomères ortho et para de l’éthyl toluène sulfonamide (ETSA), le N-cyclohexyl toluène sulfonamide et le N-(2-hydroxypropyl) benzène sulfonamide (HP-BSA), les esters d’acides hydroxybenzoïques tels que le para-hydroxybenzoate d'éthyl-2 hexyle (EHPB) et le para-hydroxybenzoate de décyl-2 hexyle (HDPB), les esters ou éthers du tétrahydrofurfuryl alcool comme l’oligoéthylèneoxy-tétrahydrofurfurylalcool, et les esters de l’acide citrique ou de l’acide hydroxymalonique, tels que l’oligoéthylèneoxymalonate. Un plastifiant préféré est le n-butyl benzène sulfonamide (BBSA). Un autre plastifiant plus particulièrement préféré est le N-(2-hydroxy-propyl) benzène sulfonamide (HP-BSA). Ce dernier présente en effet l'avantage d'éviter la formation de dépôts au niveau de la vis et/ou de la filière d'extrusion ("larmes de filières"), lors d'une étape de transformation par extrusion. On peut bien évidemment utiliser un mélange de plastifiants. De préférence, la composition de polyamides est dépourvue de plastifiant. Additifs (e) La composition de polyamides comprend enfin également 0 à 5%, en particulier 0,1 à 5%, notamment 0,1 à 2% en poids d’au moins un additif. Le au moins un additif peut notamment être choisi parmi les réactifs basiques, les stabilisants, les colorants, les adjuvants aidant à la transformation (processing aids), les agents tensioactifs, les agents nucléants, les pigments, les azurants, les antioxydants, les lubrifiants, les cires, les synergistes d’ignifugation, ou un mélange de ceux-ci. A titre d’exemple, le stabilisant peut être un stabilisant UV, un stabilisant organique ou plus généralement une combinaison de stabilisants organiques, tel un antioxydant de type phénol (par exemple l'Irganox® 245 ou 1098 ou 1010 de la société Ciba-BASF), un antioxydant de type phosphite (par exemple l’Irgafos® 126 ou Irgafos® 168 de la société Ciba-BASF), un stabilisant HALS (Hindered Amine Light Stabiliser ou stabilisant lumière de type amine encombrée par exemple le Tinuvin® 770 de la société Ciba-BASF), un anti-UV (par exemple le Tinuvin® 312 de la société Ciba) ou un stabilisant à base de phosphore. On peut également utiliser des antioxydants de type amine tel le Naugard® 445 de la société Crompton ou encore des stabilisants polyfonctionnels tel le Nylostab® S-EED de la société Clariant. Ce stabilisant peut également être un stabilisant minéral, tel qu'un stabilisant à base de cuivre. A titre d'exemple de tels stabilisants minéraux, on peut citer les halogénures et les acétates de cuivre. Accessoirement, on peut considérer éventuellement d'autres métaux tel l'argent, mais ceux-ci sont connus pour être moins efficaces. Ces composés à base de cuivre sont typiquement associés à des halogénures de métaux alcalins, en particulier le potassium. En particulier, la composition peut comprendre à titre d’additif (e) un ou plusieurs composés basiques. De préférence, le réactif basique présente un pKa supérieur à 7, avantageusement à 8, de préférence à 9. Avantageusement, le réactif basique est choisi parmi les stéarates, les carbonates, et les hydroxydes. De préférence, le réactif basique comporte un cation choisi parmi Ca++, Na+, K+, Mg++ et Cu+. Les réactifs basiques préférés sont la potasse et la soude. Le réactif basique est susceptible de réagir avec les fonctions acides carboxyliques pour former des groupes de formule : COO- X+ dans laquelle X+ désigne un cation, notamment métallique, en particulier choisi parmi Ca++, Na+, K+, Mg++ et Cu+. Des agents synergistes d’ignifugation utiles sont notamment décrits dans WO2005121234. Ils peuvent être choisis parmi les synergistes azotés et les synergistes phosphore/azote. Les synergistes azotés comprennent de préférence la benzoguanamine, le tris(hydroxyéthyl)isocyanurate, l'allantoïne, le glycolurile, la mélamine, le cyanurate de mélamine, le dicyandiamide, la guanidine, les carbodiimides. Les synergistes azotés comprennent de préférence des produits de condensation de mélamine. A titre d'exemple, les produits de condensation de la mélamine sont le melem, le melam ou le melon, ou des composés de ce type avec un taux de condensation plus élevé, ou bien un mélange de ceux-ci, et, à titre d'exemple, peuvent être préparés par le procédé décrit dans le brevet US 5,985,960. Les synergistes phosphore/azote peuvent comprendre des produits de réaction de mélamine avec de l'acide phosphorique ou avec des acides phosphoriques condensés, ou comprendre des produits de réaction de produits de condensation de mélamine avec de l'acide phosphorique ou des acides phosphoriques condensés, ou bien comprendre un mélange des produits spécifiés. Dans un mode de réalisation, les additifs sont choisis parmi les antioxydants, les pigments colorés et les synergistes d’ignifugation, notamment les synergistes azotés, en particulier à base de mélamine. Selon un autre aspect, la présente invention concerne l’utilisation d’une composition telle que définie ci-dessus pour la fabrication d’un article par injection, en particulier un article de sport, un article intéressant dans le domaine de l'industriel, de l'électronique ou de l'optique. Selon encore un autre aspect, la présente invention concerne un procédé de préparation d’une composition telle que définie ci-dessus, comprenant l’étape de (i) mélanger les constituants (a) - (e) à l’état fondu. De préférence, cette étape (i), aussi appelée étape de compoundage, est réalisée dans une extrudeuse. Avantageusement, elle est conduite avec un temps de séjour dans l’extrudeuse inférieur à cinq minutes. Selon encore un autre aspect, la présente invention concerne un procédé de mise en œuvre d’une composition telle que définie ci-dessus, caractérisé en ce qu’il comprend une étape d’extrusion ou d’injection de ladite composition à une température inférieure à 300 °C, de préférence 260 °C, notamment avec un temps de séjour inférieur à 5 minutes. EXEMPLES Les compositions de polyamides des exemples ci-dessous ont été préparés par compoundage standard selon le protocole suivant. Compoundage pour la préparation de granulés des composi tions Extrudeuse bi-vis de type Coperion ZSK 26 MC avec au moins 1 voie d’introduction latérale des matières premières Température machine : 270°C Vitesse de vis : 250 tr/min Débit en sortie d’extrudeuse : 20 kg/h Transformation Afin d’évaluer les propriétés mécaniques, les granulés obtenus ci-dessus sont transformés en éprouvettes de dimension 80mm x 10mm x 4mm par injection moulage. Les paramètres suivants ont été utilisés : - Presse hydraulique ENGEL VICTORY 500, 160T - Température d’injection (alimentation/buse) : 240/260 °C pour EI1, EI2 et EC1 et 280/300 °C pour EC2 - Température du moule : 50°C La résistance au choc a été déterminée selon ISO 179-1 : 2010 (choc Charpy) sur des éprouvettes de dimension 80mm x 10mm x 4mm entaillées, à une température de -30°C +/-2°C sur échantillons secs. Mesure de la dispersité La dispersité a été déterminée comme le ratio de la masse moléculaire moyenne en poids Mw et de la masse moléculaire en nombre Mn. La masse moléculaire moyenne en nombre Mn, et en poids Mw ont été mesurées par chromatographie par perméation de gel selon le protocole suivant, basé sur ISO 16014-1 de 2012. Le polyamide est solubilisé à une concentration de 2 g/L dans de l’hexafluoroisopropanol stabilisé avec 0,05 M trifluoroacétate de potassium pendant 24 h à température ambiante (20°C). La solution obtenue est ensuite filtrée sur une membrane PTFE de porosité 0,2μm, puis injectée à un débit de 1 mL/min dans un système de chromatographie liquide équipé d’un jeu de colonnes PFG de Polymer Standards Service constitué d’une pré-colonne de dimensions 50 x 8 mm, d’une colonne 1000 Å, de dimensions 300 x 8 mm et de taille de particule 7 μm, et d’une colonne 100 Å, de dimensions 300 x 8 mm et de taille de particule 7 μm, Les masses molaires sont mesurées par l’indice de réfraction et sont exprimées en équivalents PMMA, utilisé comme étalon de calibration, puis converties en g/mol. Les résultats sont présentés au tableau 1 ci-dessous. [Tableau 1] : Composition des formulations étudiées EI1 [% en poids] EI2 [% en poids] EC1 [% en poids] EC2 [% en poids] PA 11 de viscosité inhérente 1,53 30 - - - PA 11 de viscosité inhérente 0,96 70 - 100 - PA 11 issu d'un mélange de produits recyclés, de viscosité inhérente 0,95 - 100 - - PA 11/10T de viscosité inhérente 1,13 - - - 100 Dispersité (Mw/Mn) 2,7 2,5 1,7 2,75 Choc entaillé 1eA à -30°C, résilience (kJ/m²) 21 19 11,2 8 Le mélange de produits recyclés de EI2 peut comprendre de 2 à 15 grades différents de polyamide 11 (PA11) à partir du moment où la viscosité inhérente est de 0,95 et la dispersité de 2,5. Les compositions selon l’invention présentent de meilleures propriétés en choc à froid. EC2 montre qu’un polyamide semi-aromatique, bien que présentant une dispersité élevée, présente de moins bonnes propriétés choc. Composition de polyamides comprenant, en poids : (a) 35 à 100% d’une composante polyamide comprenant, en poids par rapport au poids total de la composante polyamide : 50% à 95% d’au moins un polyamide A, 5 à 50% d’au moins un polyamide B différent du polyamide A, (b) de 0 à 65 % de charges, (c) de 0 à 30 % d’au moins un modifiant choc, (d) de 0 à 15 % d’au moins un plastifiant, et (e) de 0 à 5 % d’au moins un additif, la somme des constituants (a) à (e) étant égale à 100%, dans laquelle la composante polyamide (a) de la composition présente une dispersité (D) supérieure à 2,25, en particulier supérieure à 2,35, notamment comprise de 2,5 à 15. Composition de polyamides selon la revendication 1, dans laquelle la composante polyamide (a) comprend au moins 50 %, avantageusement 75 %, de préférence 95%, notamment 100% de polyamide aliphatique. Composition de polyamides selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la composante polyamide (a) présente un ratio C/N supérieur ou égal à 6,5, en particulier supérieur ou égal à 7,5, notamment supérieur ou égal à 8,5, plus particulièrement supérieur ou égal à 9,5. Composition de polyamides selon l’une des revendications 1 à 3, dans laquelle la composante polyamide (a) comprend moins de 1000 ppm de catalyseur et/ou des polyamides présentant des fonctions en fins de chaines non réactives et/ou des polyamides présentant un ratio de fonctions en fin de chaines NH2/COOH supérieur à 1. Composition de polyamides selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle l’écart de viscosité inhérente entre le polyamide A et B est supérieur à 0,1, en particulier supérieur à 0,2, notamment supérieur à 0,4. Composition de polyamides selon l’une des revendications 1 à 5, présentant une viscosité inhérente inférieure à 1,7, en particulier inférieure à 1,5, notamment inférieure à 1,3. Composition de polyamides selon l’une des revendications 1 à 6, dans laquelle la composante polyamide (a) comprend au moins 30% de polyamide recyclé. Composition de polyamides selon la revendication 7, dans laquelle ledit polyamide recyclé présente une ou plusieurs fonctions issues de réactions d’oxydation choisies parmi les fonctions amide primaire, nitrile, groupement méthyle en fin de chaine, alcène, formamide, imide, acide carboxylique et alcool, dans un ratio molaire par rapport aux fonctions amides supérieur à celui du même polyamide constituant un objet non usagé n’ayant encore jamais été utilisé. Composition selon la revendication 8, dans laquelle le ratio molaire des fonctions issues de réactions d’oxydation par rapport aux fonctions amide secondaire est compris de 0,0001 à 0,3. Composition selon la revendication 8 ou 9, dans laquelle le ratio molaire des fonctions imides par rapport aux fonctions amide secondaire est compris de 0,0005 à 0,02, notamment de 0,001 à 0,08, en particulier de 0,005 à 0,05. Composition selon l’une des revendications 8 à 10, dans laquelle le ratio molaire des fonctions acide carboxylique par rapport aux fonctions amides secondaires est compris de 0,0005 à 0,02, notamment de 0,001 à 0,08, en particulier de 0,005 à 0,05. Composition selon l’une des revendications 8 à 11, dans laquelle le ratio molaire des fonctions alcool par rapport aux fonctions amides secondaires est compris de 0,0005 à 0,02, notamment de 0,001 à 0,08, en particulier de 0,005 à 0,05. Composition selon l’une des revendications 8 à 12, dans laquelle le ratio molaire des fonctions nitrile par rapport aux fonctions amides secondaires est compris de 0,0005 à 0,02, notamment de 0,001 à 0,08, en particulier de 0,005 à 0,05. Utilisation d’une composition selon l’une des revendications 1 à 13 pour la fabrication d’un article par injection. Procédé de préparation d’une composition selon l’une des revendications 1 à 13, comprenant l’étape de : (i) mélanger les constituants (a) à (e) à l’état fondu, notamment dans une extrudeuse. Procédé de préparation selon la revendication 15, dans lequel l’étape (i) est réalisée avec un temps de séjour inférieur à cinq minutes. Procédé de mise en œuvre d’une composition selon l’une des revendication 1 à 13, comprenant une étape d’extrusion ou d’injection de ladite composition à une température inférieure à 300 °C, de préférence 280 °C.