Brevet FR3154115A1 — publié le 20250418

L’invention concerne un granule d’engrais enrobé (1) comprenant : - un cœur (10) comprenant un engrais, - une coquille (11,12) enrobant le cœur, la coquille (11,12) comprenant de la cellulose phosphorylée. L’invention concerne également un procédé de fabrication de granules d’engrais enrobés comprenant les étapes suivantes : (a) phosphorylation de cellulose de sorte à obtenir de la cellulose phosphorylée, (b) séchage de granules d’engrais, (c) enrobage des granules d’engrais séchés avec la cellulose phosphorylée, (d) séchage des granules d’engrais enrobés. Figure pour l’abrégé : Figure 1A Granule d’engrais enrobé et procédé de fabrication d’un tel granule L’invention concerne des granules d’engrais enrobé et un procédé de fabrication de tels granules. ETAT DE LA TECHNIQUE Les engrais hydrosolubles sont parmi les fertilisants les plus utilisés pour augmenter le rendement des cultures. Or, lorsque les engrais hydrosolubles sont appliqués sur les sols, seule une petite partie desdits engrais est réellement exploitée par la plante tandis que la quantité résiduelle subit des transformations chimiques et/ ou est éliminée par lessivage. Cette quantité d’engrais non utilisée par la plante constitue donc une perte économique et un gaspillage des ressources. En outre, elle contribue fortement à la pollution environnementale. Une solution à ce problème réside dans l’utilisation d’engrais à libération lente. En contrôlant la cinétique de diffusion des éléments nutritifs dans le sol et en faisant coïncider la disponibilité de ces éléments nutritifs avec les besoins de la plante, les engrais à libération lente augmentent l'efficacité de l'utilisation des nutriments. L'enrobage des engrais solubles dans l'eau est une manière efficace d’obtenir les propriétés de libération lente précédemment décrites. En effet, l’enrobage constitue une barrière physique qui permet d’éviter les pertes d’éléments nutritifs par lessivage et étale dans le temps la mise à la disposition desdits nutriments qui doivent diffuser à travers la barrière physique. Depuis les années 1960, divers matériaux d’enrobage à base de polymères ont été mis au point, principalement des résines synthétiques non biodégradables. Le problème majeur des engrais enrobés par des polymères synthétiques non biodégradables réside dans l'accumulation de résidus dans le sol et la génération de sous-produits toxiques. Par conséquent, les polymères naturels biodégradables peuvent être avantageusement utilisés pour remplacer les polymères synthétiques non biodégradables. L’application de la cellulose dans le secteur agricole pour la production des engrais enrobés présente un grand intérêt d’un point de vue industriel, de par la grande disponibilité de cette ressource En effet, c’est le polymère le plus abondant sur la terre : la cellulose est naturellement produite par différentes espèces vivantes chaque jour dans la biosphère, de sorte qu’on en extrait chaque année 7,5 ×10 10 tonnes, dont environ 1,8×10 9 tonnes à partir du bois. La cellulose possède également des propriétés chimiques très intéressantes. Ainsi, la cellulose est un polymère biodégradable, renouvelable et recyclable. En outre, quand elle se dégrade dans le sol, elle ne génère pas de sous-éléments toxiques. Enfin, les fibres cellulosiques sont caractérisées par la présence de nombreux groupements hydroxyles dans leur structure chimique. Par conséquent, la fonctionnalisation est un moyen de greffer des groupements fonctionnels spécifiques à la surface pour cibler les propriétés souhaitées. A titre d’exemple d’utilisation de la cellulose pour la préparation d’engrais à libération lente basés sur la technologie de l’enrobage, le document CA2801614A1 décrit l’encapsulation de nutriments dans des cavités du bois enrobées par une couche contenant des nanoparticules d’hydroxyapatite modifiées avec de la cellulose. Le document WO2015170217A1 décrit également des fertilisants enrobés par plusieurs polymères biodégradables, par exemple l’acétate de cellulose ou le triacétate de cellulose, les polymères étant répartis sur une ou plusieurs couches d’enrobage. Néanmoins, si les produits de dégradation des couches d’enrobages de tels engrais à base de cellulose ne constituent pas une source de pollution des sols, il n’en demeure pas moins qu’ils ne sont finalement pas utilisés par la plante. La couche d’enrobage constitue donc une limitation du rapport de la masse de nutriments contenus dans l’engrais enrobé sur la masse totale de l’engrais enrobé. En outre, il serait intéressant de disposer d’enrobages qui, non seulement libèrent lentement les nutriments, mais également qui contribuent, dans ce temps de libération, à l’amélioration de la qualité du sol dans lequel se développe la plante. BREVE DESCRIPTION DE L’INVENTION Un but de l’invention est de concevoir un engrais à libération lente basé sur la technologie de l’enrobage par un polymère biodégradable, le polymère biodégradable étant choisi de sorte que la dégradation dudit polymère biodégradable constitue un apport supplémentaire en nutriments pour la plante. Un autre but de l’invention est de concevoir un engrais à libération lente qui, outre l’apport différé de nutriments, contribue également à l’amélioration de la qualité du sol dans lequel se développe la plante. A cet effet, l’invention propose un granule d’engrais enrobé comprenant : - un cœur comprenant un engrais, - une coquille enrobant le cœur, la coquille comprenant de la cellulose phosphorylée. Après libération de l’engrais, la cellulose phosphorylée se dégrade et sa biodégradation entraine la libération de groupements phosphates, ce qui constitue une source de nutriments supplémentaire apportée à la plante. En outre, étant un matériau à réseau tridimensionnel, le gel de la cellulose phosphorylée a une très bonne capacité de rétention d'eau, ce qui rend l’enrobage capable de retarder la diffusion des nutriments et de conserver l’humidité du sol au voisinage de la plante et ainsi de limiter son dessèchement en cas de sécheresse. Selon d’autres caractéristiques optionnelles mais avantageuses dudit granule, éventuellement prises en combinaison : - le diamètre du cœur est compris entre 2.0 mm et 3.5 mm et l’épaisseur de la coquille est comprise entre 18±5 µm et 34±5 µm ; - le granule comprend, en pourcentage massique, entre 2 % et 3 % de cellulose phosphorylée, ladite composition chimique étant mesurée par la méthode gravimétrique ; - le taux de phosphorylation de la cellulose phosphorylée comprise dans la coquille est compris entre 4860 mmol par kilogramme de cellulose et 6200 mmol par kilogramme de cellulose, le taux de phosphorylation étant mesuré par titrage conductimétrique ; - la coquille enrobant le cœur ne comprend pas d’autres additifs que la cellulose phosphorylée et/ou le granule comprend une unique coquille enrobant le cœur ; - l’engrais compris dans le cœur comprend du phosphore, de l’azote et/ou du potassium ; - le granule présente une résistance à la compression comprise entre 44 ± 3.98 N et 62, 75 ± 7.65 N, ladite résistance étant mesurée par la méthode d’essai mécanique de compression. Un autre objet de l’invention concerne la fabrication de granules d’engrais enrobés tels que décrits ci-dessus. Ledit procédé comprend les étapes suivantes : (a) phosphorylation de cellulose de sorte à obtenir de la cellulose phosphorylée, (b) séchage de granules d’engrais, (c) enrobage des granules d’engrais séchés avec la cellulose phosphorylée, (d) séchage des granules d’engrais enrobés. Selon d’autres caractéristiques optionnelles mais avantageuses dudit procédé, éventuellement prises en combinaison : - le procédé comprend en outre une étape d’extraction de la cellulose à partir de la biomasse, ladite étape d’extraction étant réalisée préalablement à l’étape (a) de phosphorylation de la cellulose ainsi extraite ; - la biomasse comprend des fibres d’Alfa et l’étape d’extraction de la cellulose à partir de fibres d’Alfa comprend les sous-étapes suivantes : (E1) broyage, séchage à l’air libre puis rinçage des fibres d’Alfa, (E2) traitement des fibres d’Alfa avec une solution aqueuse comprenant de l’hydroxyde de sodium ou de l’hydroxyde de potassium de sorte à obtenir un résidu cellulosique solide sans lignine et hémicellulose, (E3) traitement du résidu cellulosique solide sans lignine et hémicellulose avec un agent de blanchiment, de sorte à obtenir de la cellulose pure ; - l’agent de blanchiment comprend du chlorite de sodium, de l’acide acétique glacial et de l’hydroxyde de sodium ; - lequel l’étape (a) de phosphorylation de la cellulose comprend les sous-étapes suivantes : (a1) mélange de la cellulose avec de l’urée et du diammonium phosphate selon un rapport massique de 1 :1 :1 dans de l’eau distillée à une concentration massique comprise entre 10 et 20% à une température comprise entre 25 °C et 35 °C pendant une durée comprise entre 6 h et 12 h. (a2) séchage du mélange à une température comprise entre 50 °C et 60 °C pendant une durée comprise entre 6 h et 14 h de sorte à obtenir une pâte cellulosique, (a3) chauffage de la pâte cellulosique à une température comprise entre 135 °C et 160 °C pendant une durée comprise entre 55 min et 65 min, de sorte à réaliser la réaction de phosphorylation de la pâte cellulosique et à obtenir une pâte cellulosique phosphorylée, (a4) dispersion de la pâte cellulosique phosphorylée en suspension de fibres à une concentration massique comprise entre 1,5 et 2 ,25 % dans l’eau et à un pH compris entre 9 et 11 , pendant une durée comprise entre 8 et 10 heures . (a4) traitement de la pâte cellulosique phosphorylée à l’aide d’un microfluidiseur à haute pression ; - l’étape de séchage de granules d’engrais (b) est réalisée dans un tambour rotatif à une température comprise entre 80 °C et 100°C pendant une durée comprise entre 20 min et 30 min à pression atmosphérique ; - l’étape d’enrobage des granules d’engrais séchés avec la cellulose phosphorylée (c) comprend les sous-étapes suivantes : (c1) préparation d’une solution aqueuse de la cellulose phosphorylée de sorte à obtenir une solution d’enrobage, (c2) mise en rotation des granules d’engrais séchés dans un tambour, (c3) pulvérisation de la solution d’enrobage sur les granules d’engrais en rotation dans le tambour ; - la viscosité de la solution d’enrobage est comprise entre 0,05 Pa.s et 0,1 Pa.s et/ou dans lequel la concentration en cellulose phosphorylée de la solution d’enrobage est comprise entre 0,20 % et 0,50 % ; - la vitesse de rotation du tambour est comprise entre 6 rpm et 8 rpm, et/ou la pression de pulvérisation est comprise entre 30000 Pa (0,3 bar) et 200000 Pa (2,0 bar) ; - l’étape de séchage des granules d’engrais enrobés (d) est réalisée à une température comprise entre 80 °C et 100°C à pression atmosphérique pendant une durée comprise entre 30 et 40 min, dans un tambour rotatif. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la FIG. 1 est une vue en coupe d’un granule selon un mode de réalisation de l’invention ; la FIG. 1 est une vue en coupe d’un granule selon une variante de réalisation, - la FIG. 2 représente la courbe du titrage conductimétrique par de l’hydroxyde de sodium de la cellulose phosphorylée utilisée pour l’enrobage de granules d’engrais de superphosphate triple (TSP), - la FIG. 3 représente un spectre infra-rouge de la cellulose phosphorylée utilisée pour enrober les granules d’engrais TSP dans un procédé selon l’invention, - les figures 4A à 4D représentent des images enregistrées au microscope électronique à balayage (MEB) respectivement de la surface (figures 4A et 4C) et d’une coupe transversale (figures 4B et 4D) de granules d’engrais avant (figures 4A et 4B) et après (figures 4C et 4D) enrobage par de la cellulose phosphorylée, - la FIG. 5 représente la résistance moyenne F à la compression de granules d’engrais TSP enrobés par de la cellulose phosphorylée (PCG-TSP) selon l’invention mesurée par l’application d’une force de compression à 50 granules pris individuellement et calcul de la résistance moyenne, en comparaison avec la résistance moyenne à la compression desdits granules d’engrais sans enrobage (TSP), - la FIG. 6 représente le profil de libération de phosphore dans le sol des granules d’engrais TSP enrobés par de la cellulose phosphorylée selon l’invention (PCG-TSP, en noir) mesurée par lessivage sur colonne, en comparaison avec le profil de libération de phosphore dans le sol desdits granules sans enrobage (TSP, en gris), - la FIG. 7 représente la capacité de rétention d’eau des granules d’engrais TSP enrobés avec de la cellulose phosphorylée selon l’invention par comparaison de la rétention d’eau d’un sol comprenant lesdits granules (S/PCG-TSP) avec un sol n’en comprenant pas (S), la rétention d’eau étant mesurée par la méthode de perte de masse en eau en fonction de temps. Pour des raisons de lisibilité, les dessins ne sont pas nécessairement réalisés à l’échelle. DESCRIPTION DETAILLEE DE MODES DE REALISATION L’invention concerne un granule d’engrais enrobé comprenant un cœur et une coquille. Le cœur du granule d’engrais enrobé selon l’invention comprend un engrais. L’engrais peut comprendre du phosphore, de l’azote et/ou du potassium. L’engrais est par exemple du TSP (superphosphate triple), du NPK (azote, phosphore, potassium), du DAP (phosphate de diammonium) et/ou du MAP (phosphate monoammonique). Le diamètre du cœur du granule d’engrais enrobé est préférentiellement compris entre 2 mm et 3,5 mm. A titre d’exemple, le cœur du granule d’engrais enrobé selon l’invention peut être constitué par un granule de TSP, de NPK, de DAP ou de MAP que l’on trouve dans le commerce. La coquille du granule d’engrais enrobé selon l’invention comprend de la cellulose phosphorylée. On entend par cellulose phosphorylée, de la cellulose dans laquelle tout ou partie des groupements hydroxyles de la cellulose ont été fonctionnalisés par des groupements phosphates. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, le taux de phosphorylation de la cellulose phosphorylée compris dans la coquille du granule, défini comme le taux de groupements hydroxyles fonctionnalisés par un groupement phosphate dans la cellulose, est compris entre 4860 mmol/ kg de cellulose et 6200 mmol/kg de cellulose, le taux de phosphorylation étant déterminé par titrage conductimétrique. En bref, 5 ml de NaCl à 0,01 M ont été ajoutés à 0,3 g de fibres phosphorylées en suspension dans 85 ml d'eau. Ensuite, de l'acide chlorhydrique (0.1M) a été ajouté au mélange pour régler le pH à 2,5. Enfin, le mélange est titré par addition de solution de NaOH (100 µl à 0,05 M) tout en surveillant la conductivité de la suspension de fibres. Le taux de phosphorylation a été déterminée à partir de la ligne médiane de la courbe montrant la conductivité électrique en fonction du volume de NaOH ajouté. Un taux de phosphorylation compris entre 4860 mmol/kg de cellulose et 6200 mmol/kg de cellulose facilite la désintégration mécanique de la cellulose phosphorylée pour obtenir le gel. L’épaisseur de la coquille du granule d’engrais enrobé selon l’invention est préférentiellement comprise entre 18±5 µm et 34±5 µm, ladite épaisseur étant déterminée par microscopie électronique à balayage. Une telle gamme d’épaisseurs permet avantageusement d’obtenir une coquille suffisamment épaisse pour retarder très efficacement la libération des nutriments tout en gardant un taux de revêtement relativement faible du cœur. Additionnellement ou alternativement, le granule d’engrais enrobé comprend préférentiellement, en pourcentage massique, entre 2% et 3 % de cellulose phosphorylée, ladite composition chimique étant mesurée par gravimétrie. Dans une variante de l’invention, illustrée sur la FIG. 1 , le granule d’engrais 1 enrobé comprend une unique coquille 11 enrobant le cœur 10, ladite coquille 11 comprenant de la cellulose phosphorylée. Avantageusement, un granule d’engrais enrobé comprenant une unique coquille permet de retarder la libération des nutriments avec un taux de revêtement du cœur minimal. Dans une autre variante de l’invention, illustrée sur la FIG. 1 , le granule d’engrais 1 enrobé comprend au moins deux coquilles 11, 12, la première coquille 11 enrobant le cœur 10 et chaque coquille 12 supplémentaire enrobant le cœur et les coquilles plus internes, de sorte qu’au moins une des au moins deux coquilles 11, 12 comprend de la cellulose phosphorylée. A titre d’exemple, le granule d’engrais enrobé peut comprendre une première coquille interne comprenant de la cellulose phosphorylée et une deuxième coquille externe de même composition. La deuxième coquille externe constitue une barrière supplémentaire permettant de retarder plus efficacement encore la libération des nutriments compris dans le cœur du granule d’engrais enrobé que ne le permet la première coquille interne seule. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la coquille du granule d’engrais enrobé comprenant la cellulose phosphorylée ne comprend pas d’autres additifs que la cellulose phosphorylée. A titre d’exemple, la coquille ne comprend pas de plastifiants ou de matériaux non biodégradables. Le granule d’engrais enrobé selon l’invention présente préférentiellement une résistance à la compression comprise entre 44 ± 3,98 N et 62, 75 ± 7,65 N, mesurée par application d’une force de compression à 50 exemplaires de granules d’engrais enrobé pris individuellement (dont le diamètre est compris entre 2,9 mm et 3,5 mm) à l’aide d’une machine de compression, par exemple de la série EZ Test EZ-X de Shimadzu, et calcul de la résistance moyenne sur les 50 mesures. Une telle résistance à la compression est avantageusement apportée par le revêtement appliqué sur la surface des granules. Une telle résistance à la compression permet d’éviter la dégradation mécanique des granules. Lorsqu’un tel granule d’engrais enrobé est déposé dans le sol, l’humidité pénètre dans le granule à travers la coquille de cellulose phosphorylée, du fait de la porosité de ladite coquille. Ladite humidité active la libération des éléments nutritifs compris dans le cœur et la libération de l’engrais s’étend ensuite sur environ trois mois. En outre, la coquille de cellulose phosphorylée assure ainsi la rétention d’eau au voisinage de la plante, ce qui contribue à améliorer encore la qualité du sol et permet d’éviter le desséchement de la plante, même en période de sécheresse. Lorsque la libération de l’engrais est terminée, la cellulose phosphorylée comprise dans la coquille se dégrade, libérant de ce fait des groupements phosphates qui peuvent eux-mêmes être assimilés par la plante, prolongeant encore la durée de libération de nutriment pour ladite plante et limitant la quantité de déchets dans le sol. L’invention concerne également un procédé de fabrication de granules d’engrais enrobés, lesdits granules d’engrais enrobés comprenant : - un cœur comprenant un engrais, - une coquille enrobant le cœur, la coquille comprenant de la cellulose phosphorylée. Dans une étape optionnelle du procédé, on réalise l’extraction de cellulose non fonctionnalisée à partir de la biomasse, préférentiellement à partir de fibres d’Alfa. Selon ce mode de réalisation, l’extraction de la cellulose à partir des fibres d’Alfa peut comprendre une première étape (E1) de broyage, séchage à l’air libre puis rinçage de la matière végétale issue des fibres d’Alfa, de sorte à en éliminer les constituants solubles et les impuretés. Selon ce même mode de réalisation, l’extraction de la cellulose à partir des fibres d’Alfa comprend une deuxième étape (E2) de traitement des fibres d’Alfa issues de l’étape (E1) avec une solution aqueuse comprenant de l’hydroxyde de sodium ou de de l’hydroxyde de potassium de sorte à obtenir un résidu cellulosique solide sans lignine et sans hémicellulose. La solution comprenant de l’hydroxyde de sodium ou de l’hydroxyde de potassium présente préférentiellement une concentration en hydroxyde de sodium ou en hydroxyde de potassium comprise entre 0,5 M et 2 M. Le traitement des fibres d’Alfa avec la solution aqueuse comprenant l’hydroxyde de sodium ou l’hydroxyde de potassium peut être mis en œuvre dans un réacteur agité à une température comprise entre 60 °C et 80 °C, pendant une durée comprise entre 1,5 h et 2,5 h. Préférentiellement, ledit traitement est répété plusieurs fois, par exemple trois fois. L’hydroxyde de sodium ou l’hydroxyde de potassium permettent d’éliminer partiellement les composés non cellulosiques tels que la lignine et l’hémicellulose. La répétition du traitement à l’hydroxyde de sodium ou à l’hydroxyde de potassium permet avantageusement d’éliminer un maximum de lignine et d’hémicellulose. Enfin, l’extraction de la cellulose à partir des fibres d’Alfa comprend une troisième étape (E3) de traitement du résidu cellulosique solide sans lignine et hémicellulose issu de l’étape (E2) avec un agent de blanchiment. A titre d’exemple, on peut utiliser un mélange comprenant du chlorite de sodium à une concentration massique comprise entre 0,8 et 2%, de préférence à une concentration de 1,7%, dans un tampon acétate. Le tampon acétate assure une solubilité totale des pigments présents dans le résidu solide issu de l’étape (E2). A titre d’exemple, le tampon acétate peut être préparé en diluant 75 mL d’acide acétique glacial et 27 g d’hydroxyde de sodium NaOH dans 1 L d’eau distillée. Le résidu solide peut être ajouté au mélange chlorite de sodium – acétate selon un rapport solide/liquide préférentiellement compris entre 0,5/20 (g/mL) et 1,5/20 (g/mL), de préférence un rapport solide/liquide de 1/20 (g/mL) pendant une durée comprise entre 1,5 et 2,5 heures, préférentiellement une durée de 2 heures, à une température pouvant être comprise entre 75°C et 90°C, préférentiellement à une température de 80°C. Ce traitement peut être répété plusieurs fois, par exemple trois fois. Alternativement, on peut utiliser le peroxyde d’hydrogène comme agent de blanchiment. Un tel traitement permet d'obtenir de cellulose pure. Alternativement, la cellulose utilisée dans la suite du procédé provient de bois, chanvre, fibre de coco, bagasse, paille de blé, paille de maïs, résidus de plants de tomates, juncus et/ou d’une autre biomasse riche en cellulose. Les fibres d’Alfa présentent l’avantage d’être très disponibles au Maroc. Dans une étape (a) du procédé, on met en œuvre la phosphorylation de la cellulose de sorte à obtenir de la cellulose phosphorylée. Préférentiellement, la phosphorylation de la cellulose est mise en œuvre de sorte à obtenir un taux de phosphorylation de ladite cellulose compris entre 4860 mmol/ kg de cellulose et 6200 mmol/kg de cellulose. Selon un mode de réalisation particulier de l’étape (a) de phosphorylation de la cellulose, on peut mélanger dans une étape (a1) de la cellulose, par exemple de la cellulose extraite des fibres d’Alfa, avec de l’urée et du diammonium diphosphate. A titre d’exemple, le mélange (a1) est mis en œuvre dans un réacteur agité à une température pouvant être comprise entre 25 °C et 35 °C pendant une durée comprise entre 6 h et 12 h. Une durée de mélange comprise entre 6 h et 12 h permet avantageusement de bien gonfler les fibres de cellulose et ainsi de faciliter la réaction de phosphorylation ultérieure. A titre d’exemple encore, l’urée, le diammonium phosphate et la cellulose sont mélangés selon un rapport massique de 1 : 1 : 1 dans de l’eau distillée à une concentration massique pouvant être comprise entre 10 et 20%. Puis, dans une étape (a2), on sèche le mélange pendant une durée comprise entre 6 h et 14 h à une température comprise entre 50 °C et 60 °C, par exemple pendant une nuit, de sorte à obtenir une pâte cellulosique et éliminer l’eau. Dans une étape (a3), on réalise la réaction de phosphorylation de la pâte cellulosique issue de l’étape (a2), de sorte à obtenir une pâte cellulosique phosphorylée. A cet effet, on peut chauffer la pâte cellulosique à une température comprise entre 135 °C et 160 °C pendant une durée pouvant être comprise entre 55 min et 65 min. Ensuite, dans une étape (a4), l'échantillon de pâte cellulosique phosphorylée obtenu à l’issue de l’étape (a3) est dispersé dans une suspension de fibres à 2 % et agité pendant une durée pouvant être comprise entre 8 et10, par exemple pendant une nuit, après avoir ajusté le pH à une valeur comprise entre 9 et 11, par exemple à une valeur de 10 à l’aide d’une base. A titre d’exemple, le pH peut être ajusté à l’aide d’une solution de NaOH (1 M). L’étape (a4) permet avantageusement de la rendre approprié au processus de désintégration. Enfin, dans une étape (a5) on traite la pâte cellulosique phosphorylée à l’aide d’un microfluidiseur à haute pression (la pression est préférentiellement réglée entre 8 E 6 Pa et 1 E 7 Pa (entre 80 et 100 bar) qui permet la défibrillation de pâtes cellulosiques, de sorte à obtenir la cellulose phosphorylée sous la forme d’un gel visqueux de cellulose phosphorylée. Dans une étape (b) du procédé, on sèche des granules de l’engrais qu’on souhaite enrober avec la cellulose phosphorylée. Ledit engrais peut comprendre du phosphore, de l’azote et/ou du potassium. L’engrais est par exemple du TSP, du NPK, du DAP et/ou du MAP. Les granules dudit engrais présentent un diamètre pouvant être compris entre 2 mm et 3,5 mm. Le séchage des granules d’engrais peut être réalisé à une température comprise entre 80 °C et 100 °C pendant une durée comprise entre 20 min et 30 min, à pression atmosphérique dans un tambour rotatif. Alternativement, le séchage des granules d’engrais peut être réalisé dans un four. Dans une étape (c) du procédé, on enrobe les granules d’engrais séchés à l’étape (b) avec de la cellulose phosphorylée issue de l’étape (a), de sorte à obtenir des granules d’engrais enrobés par une coquille comprenant ladite cellulose phosphorylée. Par exemple, la cellulose phosphorylée se présente sous la forme d’un gel visqueux de cellulose phosphorylée. L’étape (c) d’enrobage est préférentiellement mise en œuvre de sorte que l’épaisseur de ladite coquille est comprise entre 18 µm et 34 µm. Selon un mode de réalisation particulier de l’étape (c) d’enrobage des granules d’engrais séchés, on prépare, dans une étape (c1), une solution aqueuse de la cellulose phosphorylée de sorte à obtenir une solution d’enrobage dont la concentration est préférentiellement comprise entre 0,3 % et 0,5 %. Une telle gamme de concentration permet avantageusement de faciliter la pulvérisation pendant l’étape ultérieure d’enrobage. Une telle solution est par exemple obtenue par dilution d’un gel visqueux de cellulose phosphorylé préparé tel que décrit dans les étapes (a1) à (a5). Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la solution d’enrobage ne comprend que la cellulose phosphorylée. Préférentiellement, la viscosité de la solution d’enrobage est comprise entre 0,05 Pa.s et 0,1 Pa.s afin de garantir une bonne pulvérisation de ladite solution d’enrobage lors de l’étape ultérieure d’enrobage, ladite viscosité étant mesurée par un rhéomètre hybride (Discovery HR-2, TA instrument, USA) . Une telle gamme de viscosité correspond à une concentration en cellulose phosphorylée de la solution d’enrobage comprise entre 0,20 % et 0,50 % lorsque la solution d’enrobage ne comprend que la cellulose phosphorylée. Puis, dans une étape (c2), on met en rotation les granules d’engrais séchés dans un tambour. La vitesse de rotation du tambour est préférentiellement comprise entre 6 rpm (rotations par minute, ou tours par minute) et 8 rpm. Une vitesse de rotation du tambour comprise entre 6 rpm et 8 rpm permet avantageusement d’éviter l’agglomération des granules et favorise une bonne homogénéisation du revêtement. Enfin, dans une étape (c3), on pulvérise la solution d’enrobage sur les granules d’engrais en rotation dans le tambour, la pression de pulvérisation étant comprise entre 30000 Pa et 200000 Pa (entre 0,3 bar et 2,0 bar). Dans une dernière étape (d) du procédé de fabrication de granules d’engrais enrobés selon l’invention, on sèche les granules d’engrais enrobés issus de l’étape (c) d’enrobage. L’étape de séchage des granules d’engrais enrobés (d) peut par exemple être réalisée à une température comprise entre 80 et 100°C pendant une durée comprise entre 30 et 40 min dans un tambour rotatif à pression atmosphérique. Optionnellement, le procédé peut comprendre des étapes (e) et (f) supplémentaires où (e) est une étape d’enrobage et (f) une étape de séchage, les étapes (e) et (f) pouvant être mises en œuvre avant ou après les étapes (c) et (d) précédemment décrites, de sorte que le granule d’engrais enrobé issu dudit procédé de fabrication comprend deux coquilles. A titre d’exemple, l’étape (e) comprend la formation d’une solution d’enrobage comprenant la cellulose phosphorylée, la mise en rotation des granules d’engrais issus de l’étape (b) ou de l’étape (d) dans un tambour, et la pulvérisation de la solution d’enrobage comprenant la cellulose phosphorylée, de sorte que le granule d’engrais enrobé comprend deux coquilles de cellulose phosphorylée. Exemple Extraction de la cellulose à partir des fibres d’Alfa Dans une étape (E1), la matière végétale issue des fibres d’Alfa est broyée grossièrement, séchées à l’air libre et traitées dans l'eau. Ensuite, dans une étape (E2), ces fibres sont traitées trois fois par une solution aqueuse de NaOH (4 %) à 80°C pendant 2 heures. Dans une étape (E3), le résidu solide obtenu à l'étape (E2) est blanchi à l‘aide d’un mélange comprenant du chlorite de sodium à 1,7% en masse dans un tampon acétate, le tampon acétate étant composé de 75mL d'acide acétique glacial et de 27g de NaOH dilués dans 1L d'eau distillée. Résidu et mélange sont introduits selon un rapport fibre/liquide de 1/20 (g/mL). Le produit obtenu est la cellulose blanchie. (a) Phosphorylation de la cellulose extraite à partir des fibres d’Alfa Dans une étape (a1), la cellulose extraite des fibres d’Alfa de l’étape précédente est trempée dans un mélange d’urée, de phosphate de diammonium (DAP) et d’eau distillée, le rapport massique cellulose : urée : DAP étant de 1:1:1. Dans une étape (a2), la pâte cellulosique obtenu est séchée pendant une nuit à une température comprise entre 50 °C et 60 °C. Après un séchage complet, la réaction de phosphorylation est effectuée dans une étuve à vide à 150 °C pendant 1 heure dans une étape (a3). Enfin, dans une étape (a4), la pâte de cellulose phosphorylée obtenue est transformée en gel visqueux via un traitement mécanique en utilisant un microfluidiseur à haute pression (entre 1200 psi et 1400 psi). (b) Séchage des granules d’engrais que l’on souhaite enrober Dans une étape (b), le séchage des granules d’engrais que l’on souhaite enrober est réalisée dans un tambour rotatif à une température de 100 °C. (c) enrobage des granules d’engrais préalablement séchés Dans une étape (c1), on prépare une solution d’enrobage à partir du gel de cellulose phosphorylée (PCG) à une concentration de 0,5 %. Dans une étape (c2), on met en rotation les granules d’engrais séchés dans un tambour avec une vitesse de rotation de 8 rpm. Dans une étape (c3), on pulvérise la solution d’enrobage sur les granules d’engrais en rotation dans le tambour avec une pression de pulvérisation de 200000±10000 Pa (2 ±0,1 bar). (d) séchage des granules d’engrais enrobés Dans une dernière étape (d), on sèche les granules d’engrais enrobés issus de l’étape (c), à une température de 100°C pendant 30 min, à pression atmosphérique. Lessivage en colonne des granules d’engrais enrobés précédemment préparés La technique de lessivage en colonne a été utilisée pour déterminer le taux de phosphore lessivé en fonction de temps pour les engrais enrobés et non enrobés. Les colonnes en PVC ont été équipées d'une valve de cycle en laiton et connectées à un tube flexible de type Tygon™ au fond pour drainer l'eau. L’eau d’irrigation sous drainage gravitaire est récupérée à l'extrémité inférieure de chaque colonne dans un récipient. Du sol sec et tamisé (200 g) a été tassé dans les colonnes puis de l'eau distillée a été ajoutée pour humidifier le sol jusqu'à sa saturation. 2,5 g d’engrais enrobés et non enrobés ont été placés sur la surface supérieure du sol et recouverts par 50 g de sol supplémentaire comme couche supérieure. Le mélange sol/engrais a été lessivé 3 fois au cours de la première semaine, suivi d'un lessivage discontinu tous les 5 jours pendant 3 mois d'incubation. Les solutions de lessivage ont été collectées pour l'analyse du contenu en phosphore en utilisant la méthode colorimétrique Ammonium-Molybdate (AFNOR-T90-023). Une expérience témoin (sol sans engrais) a été réalisée et tous les tests ont été dupliqués, et les valeurs moyennes ont été considérées. Résultats Analyse de la cellulose phosphorylée issue de l’étape (a) Le titrage conductimétrique a été réalisé pour mesurer le contenu en charge des groupements phosphates greffés. La FIG. 2 représente la conductivité σ mesurée en fonction du volume V NaOH de solution de NaOH (0,05 M) versé. Le NaOH neutralise les fonctions phosphates acides. Cela permet de calculer le contenu en charge, qui est de l’ordre de 5200 mmol/kg. Le spectre IR de la cellulose phosphorylée, représenté sur la FIG. 3 , révèle l'apparition de pics (par rapport aux spectres FTIR des microfibres de cellulose) aux alentours de 1234 cm -1 , 902 cm -1 et 817 cm -1 , qui sont attribués aux vibrations d'étirement P=O, P-OH et P-O-C, respectivement. Par conséquent, la présence de ces nouvelles liaisons indique que les groupements phosphates ont bien été greffés au squelette moléculaire de la cellulose. Analyse des granules d’engrais enrobés de cellulose phosphorylée issus de l’étape (d) Morphologie de la surface des granules enrobés Les images MEB à fort grossissement représentées sur les figures 4A-4D montrent que la surface des granules non enrobés est très rugueuse et est poreuse (voir la FIG. 4 ). En revanche après l’enrobage par PCG, la surface devient plus lisse et les pores disparaissent (voir la FIG. 4 ). On peut également observer clairement une bonne adhésion d’enrobage à la surface de granule ( FIG. 4 ), probablement en raison de leur grande affinité chimique avec les engrais phosphatés. Épaisseur de l'enrobage L'épaisseur d’enrobage des granules d'engrais a été déterminée à partir des images MEB des coupes transverses représentées sur la FIG. 4 . Dix mesures ont été considérées donnant une épaisseur moyenne égale à 21±3 µm. Composition élémentaire de la surface du granule enrobé L'analyse de la composition élémentaire de l'engrais TSP non enrobé par la microanalyse X (EDAX) a montré qu'il est composé principalement de phosphore et de calcium provenant de sa structure chimique (Ca(H 2 PO 4 ) 2 ). Une fois enrobé avec la cellulose phosphorylée PCG, du carbone et de l'oxygène ont été détectés à la surface, indiquant le dépôt d’une couche de polymère organique. Le phosphore est également détecté dans la surface des granules enrobés de cellulose phosphorylé PCG-TSP, ce qui est normal puisque la cellulose phosphorylée PCG contient du phosphore provenant du processus de phosphorylation. Résistance à la compression La résistance à la compression de l'engrais non enrobé, qui était estimée à 44,4 ± 3,98 N, a été considérablement augmentée après son enrobage avec de la cellulose phosphorylée (voir la FIG. 5 ) et a atteint 59,14 ± 3,61 N. Étude de la libération lente du phosphore dans le sol à partir des granules d’engrais enrobés issus de l’étape (d) par lessivage sur colonne Sur la FIG. 6 est représenté le taux de phosphore libéré (en %) par les granules d’engrais enrobés de cellulose phosphorylés PCG-TSP (en noir) en comparaison avec le taux de phosphore libéré par les granules non enrobés TSP (en gris) en fonction du nombre de jours N. Lesdites courbes de libération montrent une réduction intéressante du lessivage du phosphore après l'enrobage des granules d'engrais avec du PCG. Alors que le taux de phosphate lessivé des granules d’engrais non enrobés TSP atteint 41,7 % au cours de la première semaine, et que la quasi-totalité du phosphate desdits granules d’engrais non enrobés est lessivé après 40 jours d'incubation, le taux de libération du phosphate des granules d’engrais enrobés PCG- TSP est d'environ 20 % après 40 jours et à la fin de la période d'incubation (3 mois), il est seulement de 40 %. Effet de l'engrais enrobé sur la capacité de rétention d'eau du sol La FIG. 7 compare l’évolution de la rétention d’eau R (H 2 O) mesurée en fonction du nombre de jours N d’un sol sans engrais (S, en gris) et d’un sol comprenant des granules d’engrais enrobés de cellulose phosphorylée PCG-TSP (S/PCG-TSP, en noir). Un mélange d’engrais enrobé (1g) avec du sol (100g) a été placé dans des gobelets en plastique puis saturé en ajoutant de l'eau (50 mL). La capacité de rétention d’eau du sol a été significativement améliorée par la présence de l'engrais enrobé, ce qui pourrait être dû à la capacité d'absorption d'eau de la cellulose phosphorylée en raison de sa nature hydrophile. Granule d’engrais enrobé (1) comprenant : - un cœur (10) comprenant un engrais, - une coquille (11,12) enrobant le cœur, la coquille (11,12) comprenant de la cellulose phosphorylée. Granule d’engrais enrobé (1) selon la revendication 1, dans lesquels le diamètre du cœur (10) est compris entre 2.0 mm et 3.5 mm et l’épaisseur de la coquille (11,12) est comprise entre 18±5 µm et 34±5 µm. Granule d’engrais enrobé (1) selon l’une des revendications 1 ou 2, comprenant, en pourcentage massique, entre 2 % et 3 % de cellulose phosphorylée. Granule d’engrais enrobé (1) selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel le taux de phosphorylation de la cellulose phosphorylée comprise dans la coquille (11,12) est compris entre 4860 mmol par kilogramme de cellulose et 6200 mmol par kilogramme de cellulose. Granule d’engrais enrobé (1) selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel la coquille (11,12) enrobant le cœur ne comprend pas d’autres additifs que la cellulose phosphorylée et/ou ledit granule comprend une unique coquille (11) enrobant le cœur (10). Granule d’engrais enrobé (1) selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel l’engrais compris dans le cœur (10) comprend du phosphore, de l’azote et/ou du potassium. Granule d’engrais enrobé (1) selon l’une des revendications 1 à 6, présentant une résistance à la compression comprise entre 44 ± 3.98 N et 62, 75 ± 7.65 N. Procédé de fabrication de granules d’engrais enrobés comprenant les étapes suivantes : (a) phosphorylation de cellulose de sorte à obtenir de la cellulose phosphorylée, (b) séchage de granules d’engrais, (c) enrobage des granules d’engrais séchés avec la cellulose phosphorylée, (d) séchage des granules d’engrais enrobés. Procédé de fabrication de granules d’engrais enrobés selon la revendication 8, comprenant en outre une étape d’extraction de la cellulose à partir de la biomasse, ladite étape d’extraction étant réalisée préalablement à l’étape (a) de phosphorylation de la cellulose ainsi extraite. Procédé de fabrication de granules d’engrais enrobés selon la revendication 9, dans lequel la biomasse comprend des fibres d’Alfa et l’étape d’extraction de la cellulose à partir de fibres d’Alfa comprend les sous-étapes suivantes : (E1) broyage, séchage à l’air libre puis rinçage des fibres d’Alfa, (E2) traitement des fibres d’Alfa avec une solution aqueuse comprenant de l’hydroxyde de sodium ou de l’hydroxyde de potassium de sorte à obtenir un résidu cellulosique solide sans lignine et hémicellulose, (E3) traitement du résidu cellulosique solide sans lignine et hémicellulose avec un agent de blanchiment, de sorte à obtenir de la cellulose pure. Procédé selon la revendication 10, dans lequel l’agent de blanchiment comprend du chlorite de sodium, de l’acide acétique glacial et de l’hydroxyde de sodium. Procédé de fabrication de granules d’engrais enrobés selon l’une des revendications 8 à 11, dans lequel l’étape (a) de phosphorylation de la cellulose comprend les sous-étapes suivantes : (a1) mélange de la cellulose avec de l’urée et du diammonium phosphate selon un rapport massique de 1 :1 :1 dans de l’eau distillée à une concentration massique comprise entre 10 et 20% à une température comprise entre 25 °C et 35 °C pendant une durée comprise entre 6 h et 12 h. (a2) séchage du mélange à une température comprise entre 50 °C et 60 °C pendant une durée comprise entre 6 h et 14 h de sorte à obtenir une pâte cellulosique, (a3) chauffage de la pâte cellulosique à une température comprise entre 135 °C et 160 °C pendant une durée comprise entre 55 min et 65 min, de sorte à réaliser la réaction de phosphorylation de la pâte cellulosique et à obtenir une pâte cellulosique phosphorylée, (a4) dispersion de la pâte cellulosique phosphorylée en suspension de fibres à une concentration massique comprise entre 1,5 et 2 ,25 % dans l’eau et à un pH compris entre 9 et 11 , pendant une durée comprise entre 8 et 10 heures . (a4) traitement de la pâte cellulosique phosphorylée à l’aide d’un microfluidiseur à haute pression. Procédé de fabrication de granules d’engrais enrobés selon l’une des revendications 8 à 12, dans lequel l’étape de séchage de granules d’engrais (b) est réalisée dans un tambour rotatif à une température comprise entre 80 °C et 100°C pendant une durée comprise entre 20 min et 30 min à pression atmosphérique. Procédé de fabrication de granules d’engrais enrobés selon l’une des revendications 8 à 13, dans lequel l’étape d’enrobage des granules d’engrais séchés avec la cellulose phosphorylée (c) comprend les sous-étapes suivantes : (c1) préparation d’une solution aqueuse de la cellulose phosphorylée de sorte à obtenir une solution d’enrobage, (c2) mise en rotation des granules d’engrais séchés dans un tambour, (c3) pulvérisation de la solution d’enrobage sur les granules d’engrais en rotation dans le tambour. Procédé de fabrication de granules d’engrais enrobés selon la revendication 14, dans lequel la viscosité de la solution d’enrobage est comprise entre 0,05 Pa.s et 0,1 Pa.s et/ou dans lequel la concentration en cellulose phosphorylée de la solution d’enrobage est comprise entre 0,20 % et 0,50 %. Procédé de fabrication de granules d’engrais enrobés selon l’une des revendications 14 ou 15, dans lequel la vitesse de rotation du tambour est comprise entre 6 rpm et 8 rpm, et/ou la pression de pulvérisation est comprise entre 30000 Pa et 200000 Pa (entre 0,3 bar et 2,0 bar). Procédé de fabrication de granules d’engrais enrobés selon l’une des revendications 8 à 16, dans lequel l’étape de séchage des granules d’engrais enrobés (d) est réalisée à une température comprise entre 80 °C et 100°C à pression atmosphérique pendant une durée comprise entre 30 et 40 min, dans un tambour rotatif.