Brevet FR3163702A1 — publié le 20251226

L’invention concerne un moule (1) de fabrication d’une courroie comportant : - deux éléments d’extrémité (8a, 8b) comportant au moins un créneau (9), de sorte que la courroie (2) comporte à chacune de ses extrémités longitudinales (5a, 5b) au moins une dent (10), lesdites dents (10) étant complémentaires afin de s’imbriquer lorsque les extrémités longitudinales (5a, 5b) de la courroie (2) sont jointes, et - au moins une tige de moule (11) disposée de sorte à traverser ladite au moins une dent (10) au niveau du plan de la fibre neutre de ladite courroie (2). Ce moule comporte quatre profilés de maintien (13) disposés perpendiculairement à la plaque latérale (6a, 6b), configurés pour maintenir un câble de traction (12) s’étendant entre les deux tiges de moule (11) dans le plan de la fibre neutre de la courroie (2) au niveau d’une zone principale (2a) de la courroie (2). Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Procédé de fabrication d’une courroie de transport ou de transmission de puissance et moule associé La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une courroie. L’invention permet notamment de fabriquer une courroie présentant des propriétés mécaniques améliorées. L’invention trouve une application particulièrement avantageuse pour la fabrication de courroies de transport, de levage, ou de transmission de puissance. Les courroies de transport, de levage ou de transmission de puissance, crantées ou non, présentent de nombreux avantages : elles sont économiques, légères et silencieuses, elles amortissent les vibrations, chocs et à-coups de transmission, elles sont propres et ne nécessitent aucun entretien d’où un gain de temps, elles ne déraillent pas, elles bénéficient en plus d’une durée de vie nettement supérieure au système de transmission classique par chaine, tout en offrant des performances mécaniques similaires à celles d’une chaîne. Les courroies sont couramment renforcées par des câbles de traction en acier, Kevlar®, carbone, fibre de verre ou similaire. Le document WO2019/162455, déposé par le demandeur, propose une courroie de transmission de puissance comportant des câbles continus, et comportant un maillon permettant de relier entre elles les extrémités de la courroie pour former une courroie fermée. La présente de ce maillon a pour inconvénient de générer une non-homogénéité de la courroie sur sa longueur, et donc une usure différenciée avec le temps. De plus, le maillon pose des problèmes liés à son poids lors de l’utilisation de la courroie à des vitesses élevées. Enfin, cette courroie, classiquement réalisée par moulage, nécessite l’usage d’un moule différent pour chaque longueur de courroie. Le document EP2949965, également déposé par le demandeur, propose une solution de courroie dont les extrémités sont fixées à une partie centrale par soudure. Cette soudure génère un point de fragilité sur la courroie, celle-ci n’est donc pas adaptée à une utilisation pour la transmission de puissance. La présente invention vise à pallier ces inconvénients en proposant un moule de fabrication d’une courroie de transport ou de transmission de puissance comportant : - au moins une plaque latérale, configurée pour définir un bord latéral de ladite courroie, - une plaque inférieure et une plaque supérieure, s’étendant parallèles l’une à l’autre, et configurées pour définir respectivement les faces inférieure et supérieure de ladite courroie, - deux éléments d’extrémité configurés pour définir chacun une extrémité longitudinale de la courroie, chaque élément d’extrémité présentant une section comportant au moins un créneau, de sorte que la courroie comporte à chacune de ses extrémités longitudinales au moins une dent, lesdites dents étant complémentaires afin de s’imbriquer lorsque les deux extrémités longitudinales de la courroie sont jointes, et - au niveau des créneaux de chaque élément d’extrémité, au moins une tige de moule disposée perpendiculairement à la plaque latérale, ladite tige de moule étant disposée de sorte à traverser ladite au moins une dent au niveau du plan de la fibre neutre de ladite courroie. Le moule selon l’invention est particulier en ce qu’il comporte en outre au moins un profilé de maintien disposé contre la plaque inférieure au voisinage d’un des éléments d’extrémité, un profilé de maintien disposé contre la plaque inférieure au voisinage de l’autre élément d’extrémité, un profilé de maintien disposé contre la plaque supérieure au voisinage d’un des éléments d’extrémité, et un profilé de maintien disposé contre la plaque supérieure au voisinage de l’autre élément d’extrémité, lesdits profilés de maintien étant disposés perpendiculairement à la plaque latérale, lesdits profilés de maintien étant configurés pour maintenir au moins un câble formant une boucle autour des deux tiges de moule et s’étendant entre les deux tiges de moule dans le plan de la fibre neutre de la courroie au niveau d’une zone principale de la courroie s’étendant entre les profilés de maintien. Grâce à ces dispositions, on peut obtenir une courroie dans laquelle les câbles de traction sont majoritairement disposés dans le plan de la fibre neutre de la courroie, et lorsqu’on ferme la courroie par l’intermédiaire d’une tige de verrouillage passant par les boucles de ces câbles, la tige de verrouillage est également dans le plan de la fibre neutre de la courroie. Les performances mécaniques de la courroie sont alors améliorées, et elle peut être utilisée notamment pour la transmission de puissance à des cadences élevées. De plus le moule permet une fabrication simple et rapide de la courroie, et offre la possibilité d’être flexible en longueur, et ainsi d’utiliser un moule unique pour différentes longueurs de courroie. Au moins les profilés de maintien disposés contre la plaque supérieure peuvent être configurés pour faire partie intégrante de la courroie après démoulage, ce qui permet d’éviter d’avoir une discontinuité dans la matière de la courroie à l’endroit de ces profilés de maintien, et donc un point de la courroie à renforcer, ce qui ajoute des étapes à la fabrication de la courroie, et ne permet souvent pas d’obtenir une résistance satisfaisante. Ladite plaque inférieure du moule peut être configurée pour que la courroie comporte, sur sa face inférieure, des crans séparés d’un pas régulier pour former une face crantée agencée pour engrener des poulies crantées d’une transmission mécanique, ladite plaque inférieure comportant, au niveau de chaque espacement entre deux crans de la courroie, un profilé de maintien, ce qui est un moyen simple et efficace de mise en œuvre de l’invention dans le cadre de la fabrication de courroies crantées. Pour chaque tige de moule, la distance entre ladite tige de moule et le profilé de maintien le plus proche de ladite tige de moule peut être inférieure ou égale audit pas, ce qui permet d’éviter de générer une rigidité locale élevée de la courroie, et de dégrader ses performances mécaniques. Ledit moule peut comporter un moyen de réglage de l’écart entre les dits éléments d’extrémité, ce qui permet de réaliser des courroies de différentes longueurs en utilisant un moule unique. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’une courroie de transport ou de transmission de puissance au moyen d’un moule, selon l’invention, ledit procédé comportant les étapes suivantes : - mise en place d’au moins un câble de traction dans le moule, ledit câble de traction formant au moins une boucle autour de deux tiges de moule disposées chacune au niveau d’un des éléments d’extrémité, de façon à s’étendre entre lesdites deux tiges de moule, ledit câble de traction étant maintenu, au niveau d’une zone principale de la courroie s’étendant entre les profilés de maintien, dans le plan de la fibre neutre de la courroie, par lesdits profilés de maintien, - injection d’un matériau principal dans le moule, - démoulage de la courroie. Grâce à ces dispositions, on peut obtenir une courroie dans laquelle les câbles de traction sont majoritairement disposés dans le plan de la fibre neutre de la courroie, et lorsqu’on ferme la courroie par l’intermédiaire d’une tige de verrouillage passant par les boucles de ces câbles, la tige de verrouillage est également dans le plan de la fibre neutre de la courroie. Les performances mécaniques de la courroie sont alors améliorées, et elle peut être utilisée notamment pour la transmission de puissance à des cadences élevées. De plus le moule permet une fabrication simple et rapide de la courroie, et offre la possibilité d’être flexible en longueur, et ainsi d’utiliser un moule unique pour différentes longueurs de courroie. Lors de l’étape de démoulage, au moins deux profilés de maintien disposés contre ladite plaque supérieure peuvent être retirés du moule, et peuvent faire partie intégrante de la courroie, ce qui permet d’éviter d’avoir une discontinuité dans la matière de la courroie à l’endroit de ces profilés de maintien, et donc un point de la courroie à renforcer, ce qui ajoute des étapes à la fabrication de la courroie, et ne permet souvent pas d’obtenir une résistance satisfaisante. Lesdits profilés de maintien faisant partie intégrante de la courroie peuvent être réalisés dans ledit matériau principal, ce qui est un moyen de réalisation simple et efficace de l’invention. Ledit procédé de fabrication peut comporter les étapes suivantes après l’étape de démoulage : - alignement transversal des au moins deux dents situées aux deux extrémités longitudinales de ladite courroie, et - insertion d’une tige de verrouillage à l’intérieur desdites au moins deux boucles situées dans lesdites au moins deux dents pour assembler les deux extrémités longitudinales de la courroie et former une courroie fermée, ce qui permet d’obtenir une courroie fermée dont la résistance mécanique est améliorée. Après durcissement du matériau principal, avant l’étape de démoulage, le procédé peut comporter les étapes suivantes : - ouverture du moule afin d’inclure un textile sur la face inférieure et/ou sur la face supérieure de ladite courroie, - mise sous pression et/ou chauffage du moule, afin de fixer lesdits textiles au matériau principal de la courroie, ce qui permet de conférer certaines propriétés aux surfaces de la courroie et/ou d’en modifier l’esthétique et/ou d’en renforcer la résistance. La présente invention concerne encore un procédé de fabrication d’une pluralité de courroies secondaires à partir d’une courroie primaire, comportant les étapes suivantes : - fabrication de ladite courroie primaire selon l’invention, ladite courroie primaire comportant au moins un couloir longitudinal sans âme de traction, - découpe de ladite courroie primaire au niveau dudit au moins un couloir longitudinal en une pluralité de courroies secondaires. Grâce à ces dispositions, plusieurs courroies présentant les avantages détaillés ci-dessus peuvent être fabriquées rapidement, en un nombre réduit d’étapes de fabrication. La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante de plusieurs modes de réalisation donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, dans lesquels : FIG. 1 la FIG. 1 est une vue du dessus d’un moule selon un mode de réalisation préféré de l’invention, FIG. 2 la FIG. 2 est une vue de côté du moule de la FIG. 1 , FIG. 3 la FIG. 3 est une vue agrandie d’un détail de la FIG. 2 , FIG. 4 la FIG. 4 est une vue du dessus d’une courroie fabriquée par un procédé de fabrication correspondant à un mode de réalisation préféré de l’invention, FIG. 5 la FIG. 5 est une vue de côté de la courroie de la FIG. 4 , FIG. 6 la FIG. 6 est une vue agrandie d’un détail de la FIG. 5 , FIG. 7 la FIG. 7 est une vue en perspective de la courroie de la FIG. 4 , et FIG. 8 la FIG. 8 est une vue en perspective des extrémités longitudinales de la courroie de la FIG. 4 , assemblées entre elles pour former une courroie fermée. Dans les exemples de réalisation illustrés, les éléments ou parties identiques portent les mêmes numéros de référence. En outre, les termes qui ont un sens relatif, tels que vertical, horizontal, droite, gauche, avant, arrière, au-dessus, en-dessous, etc. doivent être interprétés dans des conditions normales d’utilisation de l’invention, et telles que représentées sur les figures. Les axes X, Y et Z sont quant à eux définis par un repère orthonormé illustré à la FIG. 1 . Par ailleurs, les positions géométriques indiquées dans la description et les revendications, telles que « perpendiculaire », « parallèle », « symétrique » ne sont pas limitées au sens strict défini en géométrie, mais s’étendent à des positions géométriques qui sont proches, c’est-à-dire qui acceptent une certaine tolérance dans le domaine technique considéré, sans influence sur le résultat obtenu. Cette tolérance est notamment introduite par l’adverbe « sensiblement », sans que ce terme soit nécessairement répété devant chaque adjectif. En référence aux figures, le moule 1 selon l’invention permet de fabriquer une courroie 2 de transport ou de transmission de puissance. Le pourtour de la courroie 2, illustrée à titre d’exemple aux figures 4 à 8, comporte deux faces opposées, dont une face inférieure 3a et une face supérieure 3b, reliées par deux bords longitudinaux, dont un premier bord latéral 4a et un second bord latéral 4b. La courroie 2 comporte également deux extrémités longitudinales 5a, 5b, qui peuvent être assemblées l’une à l’autre pour former une courroie 2 fermée. Le matériau principal de la courroie 2 peut être choisi parmi des matières thermoplastiques et à titre d’exemple non limitatif des polyuréthanes (TPU ou PU), des polyéthylènes, des polyesters, ou encore du caoutchouc (par exemple de type EPDM pour Ethylène Propylène Diène-Monomère, ou CR pour chloroprène), qui allient les propriétés élastiques des élastomères et les propriétés mécaniques des plastiques. Le moule 1 comporte au moins une plaque latérale 6a, optionnellement deux plaques latérales 6a, 6b, parallèles entre elles, et dont les dimensions et la forme sont configurées pour définir les bords latéraux 4a, 4b de la courroie 2. Les plaques latérales 6a, 6b sont sur la FIG. 1 perpendiculaires à l’axe X. Le moule 1 comporte également une plaque inférieure 7a et une plaque supérieure 7b, dont les dimensions et la forme sont configurées pour définir les faces inférieure 3a et supérieure 3b de la courroie 2. Les plaques inférieure 7a et supérieure 7b sont parallèles l’une à l’autre, et perpendiculaires aux plaques latérales 6a, 6b. Les plaques inférieure 7a et supérieure 7b sont sur la FIG. 1 perpendiculaires à l’axe Z. Le moule 1 comporte encore deux éléments d’extrémité 8a, 8b, dont les dimensions et la forme sont configurés pour définir les extrémités longitudinales 5a, 5b de la courroie 2. Les éléments d’extrémité 8a, 8b ne sont pas plans, mais ils s’étendent principalement selon un plan perpendiculaire aux plaques latérales 6a, 6b, 7a, 7b, c’est-à-dire selon un plan perpendiculaire, sur la FIG. 1 , à l’axe Y. Les éléments d’extrémité 8a, 8b présentent une section comportant au moins un créneau 9. Les créneaux 9 permettent de former des dents 10 aux extrémités longitudinales 5a, 5b de la courroie 2. Les dents 10 des deux extrémités longitudinales 5a, 5b présentent des formes complémentaires, afin que les dents 10 des extrémités longitudinales 5a, 5b puissent s’imbriquer l’une dans l’autre lors de l’assemblage des deux extrémités longitudinales 5a, 5b entre elles, pour former une courroie 2 fermée présentant une continuité de matière sur ses faces inférieure 3a et supérieure 3b. Cette imbrication est illustrée à titre d’exemple en FIG. 8 . Le moule 1 comporte encore, au niveau de chaque élément d’extrémité 8a, 8b, et plus précisément au niveau des créneaux 9, au moins une tige de moule 11. La tige de moule 11 est disposée perpendiculairement aux plaques latérales 6a, 6b, c’est-à-dire selon l’axe X. La tige de moule 11 est placée de sorte que lors de la formation de la courroie 2 dans le moule 1, la tige de moule 1 traverse les dents 10 de la courroie 2 formée par les créneaux 9 des éléments d’extrémité 5a, 5b. De plus, et pour des raisons expliquées plus bas, la tige de moule 11 est disposée de sorte à être incluse dans le plan de la fibre neutre de la courroie 2. La tige de moule 11 étant un objet physique, elle a bien sûr une épaisseur et ne peut pas, en toute rigueur, s’inscrire dans un plan géométrique. Au sens de la présente invention, l’expression « la tige de moule 11 est disposée dans un plan » veut dire que la tige de moule 11 s’étend principalement selon ce plan, et très faiblement autour de ce plan, sur une distance égale au diamètre de la tige de moule 11. Le rôle des tiges de moule 11 est de maintenir un ou plusieurs câbles de traction 12 dans le moule 1 avant de procéder à l’injection du matériau principal de la courroie 2. Le câble de traction 12 forme des boucles autour des tiges de moule 11 disposées aux extrémités du moule 1, et est ainsi disposé dans la position qu’il occupera dans la courroie 2. De préférence, le câble de traction 12 est disposé de façon à former une boucle au niveau de chacune des dents 10 de la courroie 2. Les câbles de traction 12 peuvent être réalisés en acier, en kevlar, ou encore dans des matériaux offrant de meilleures propriétés mécaniques tels que le vectran ou le zylon. Sur l’exemple des figures 1 et 4, un câble de traction 12 unique parcourt toute la largeur de la courroie 2 en faisant des aller-retours d’une extrémité de la courroie 2 à l’autre. Cela présente l’avantage de simplifier le réglage de la tension du câble de traction 12. Dans d’autres modes de réalisation, plusieurs câbles de traction 12 peuvent être utilisés dans une courroie unique. Avant ou après démoulage, les tiges de moule 11 sont de préférence retirées des dents 10 de la courroie 2, les boucles formées par le câble de traction 12 étant maintenues par la matière des dents 10. L’emplacement précédemment occupé par les tiges de moule 11 peut alors être occupé par une tige de verrouillage de la courroie, qui peut passer par les boucles des dents 10 des deux extrémités longitudinales 5a, 5b de la courroie 2 après imbrication des dents 10 des deux extrémités longitudinales 5a, 5b les unes avec les autres. La tige de verrouillage est ainsi située au niveau du plan de la fibre neutre de la courroie 2, ce qui permet d’obtenir de bonnes performances mécaniques, ce qui est particulièrement pertinent pour une courroie de transmission de puissance destinée à être utilisée à des vitesses élevées. Le moule 1 comporte encore au moins quatre profilés de maintien 13, dont au moins deux profilés de maintien 13 disposés contre la plaque inférieure 7a, et au moins deux profilés de maintien 13 disposés contre la plaque supérieure 7b. Les profilés de maintien 13 s’étendent principalement selon une direction perpendiculaire aux plaques latérales 6a, 6b, c’est-à-dire selon l’axe X de la FIG. 1 . Les profilés de maintien 13 s’étendent de préférence sur toute la largeur de la plaque inférieure 7a, respectivement de la plaque supérieure 7b, selon l’axe X. Sur les deux profilés de maintien 13 disposés contre la plaque inférieure 7a, un profilé de maintien 13 est disposé proche d’un premier élément d’extrémité 8a, et l’autre profilé de maintien 13 est disposé proche d’un deuxième élément d’extrémité 8b. De même, sur les deux profilés de maintien 13 disposés contre la plaque supérieure 7b, un profilé de maintien 13 est disposé proche d’un premier élément d’extrémité 8a, et l’autre profilé de maintien 13 est disposé proche d’un deuxième élément d’extrémité 8b. De cette façon, les profilés de maintien 13 sont aptes à maintenir, au niveau d’une zone principale 2a de la courroie 2, disposée entre deux zones d’extrémité 2b de la courroie 2, au moins un câble 12 s’étendant entre les deux tiges du moule 11 dans le plan de la fibre neutre de la courroie 2, comme illustré en FIG. 5 . Les zones d’extrémité 2b de la courroie 2 sont donc les zones situées entre les profilés de maintien 13 et l’extrémité longitudinale 5a, 5b de la courroie 2 la plus proche du profilé de maintien 13. Dans le cas où plus de deux profilés de maintien 13 sont disposés contre la plaque inférieure 7a ou contre la plaque inférieure 7b, ce sont les deux profilés de maintien 13 situés les plus proches des extrémités longitudinales 5a, 5b qui sont à considérer pour définir la zone principale 2a et la zone d’extrémité 2b de la courroie 2. Dans le cas où le profilé de maintien 13 disposé contre la plaque inférieure 7a le plus proche d’une extrémité longitudinale 5a, 5b est disposé à une distance différente de cette extrémité longitudinale 5a, 5b de la distance séparant le profilé de maintien 13 disposé contre la plaque supérieure 7b le plus proche de cette extrémité longitudinale 5a, 5b, c’est le profilé de maintien 13 situé à une plus grande distance de l’extrémité longitudinale 5a, 5b qui est à considérer pour définir la zone principale 2a et la zone d’extrémité 2b de la courroie 2. Par exemple, sur le mode de réalisation illustré en FIG. 3 , la zone d’extrémité 2b s’étend à partir du profilé de maintien 13 disposé contre la plaque supérieure 7b, le profilé de maintien 13 disposé contre la plaque inférieure 7a étant plus proche de l’extrémité longitudinale 5a. Ainsi le moule 1 comporte au moins quatre profilés de maintien : un profilé de maintien 13 contre la plaque inférieure 7a et un profilé 13 contre la plaque inférieure 7b, à proximité de chacun des éléments d’extrémité 8a, 8b du moule 1. La proximité des extrémités permet que le câble de traction 12 soit dans le plan de la fibre neutre de la courroie 2 sur la plus grande longueur possible. Les profilés de maintien 13 permettent de s’assurer qu’au niveau de la zone principale 2a de la courroie 2, qui couvre la plus grande partie de la longueur de la courroie 2, le ou les câbles de traction 12 se trouvent dans le plan de la fibre neutre de la courroie 2. Au sens de la présente invention, l’expression « le câble de traction 12 est disposée dans un plan » veut dire que le câble de traction 12 s’étend principalement selon ce plan, et très faiblement autour de ce plan, sur une distance égale au diamètre du câble de traction 12. Il apparaît donc que les profilés de maintien 13 doivent être disposés aussi près que possible des éléments d’extrémité 8a, 8b du moule. Dans le cas d’une courroie 2 crantée, tel que décrit ci-dessous, la distance entre le profilé de maintien 12 et la tige de verrouillage 11 est de préférence inférieure ou égale au pas de la courroie 2, le pas étant par exemple compris entre 2 et 20 mm. Cependant, il existe une limite imposée par l’écoulement du matériau principal de la courroie 2 dans le moule. En effet, si le profilé de maintien 13 est situé trop proche de la tige de moule 11, le câble 12 forme un angle trop important entre la zone principale 2a et la zone d’extrémité 2b de la courroie. Il est donc préférable d’instaurer une distance minimale entre la tige de moule 11 et la zone principale 2a de la courroie 2. Dans un mode de réalisation préféré, au moins deux profilés de maintien 13, par exemple les profilés de maintien 13 disposés contre la plaque supérieure 7b, sont configurés pour faire partie intégrante de la courroie 2. Pour ce faire, ces profilés de maintien 13 sont réalisés dans un matériau compatible, ou dans le même matériau, que le matériau principal de la courroie 2 qui sera injecté dans le moule 1. De plus, ces profilés de maintien 13 sont maintenus par rapport au reste du moule 1 de manière à pouvoir être facilement séparés du reste du moule 1 logs du démoulage. Par exemple, ils peuvent être maintenus en place entre la plaque inférieure 7a, respectivement supérieure 7b, et le ou les câbles de traction 12, qui peuvent avoir cette fonction de par leur tension. Il est également possible d’utiliser un adhésif temporaire pour coller les profilés de maintien 13 au reste du moule 1. Le fait d’intégrer les profilés de maintien 13 à la courroie 2 permet d’éviter d’avoir une discontinuité dans la surface de la courroie 2 à leur emplacement. De plus, ceci permet d’utiliser le moule 1 pour différentes longueurs de courroie 2, les profilés de maintien 13 pouvant être disposés dans le moule 1 à différents niveaux des plaques, et différents profilés de maintien 13 de différentes formes peuvent être utilisés selon le type de courroie 2 qui est fabriquée. Il est également possible, dans le cadre de la présente invention, que le profilé de maintien 13 soit destiné à rester fixé au moule 1 après démoulage de la courroie 2. Dans ce cas il s’agit par exemple d’une pièce métallique, ou il peut être formé par un usinage dans la plaque inférieure 7a et/ou supérieure 7b. Dans ce cas, après démoulage, il reste un trou dans la surface de la courroie 2, ce qui génère un point faible au niveau duquel le câble de transmission 12 est apparent. Ce trou peut être bouché en ajoutant de la matière, de préférence du même type que le matériau principal, et cette matière de remplissage peut être recouverte avec le reste de la courroie par une couche de textile. La matière de remplissage peut ensuite être fusionnée avec le reste de la courroie lors de l’étape de fixation du textile au cours de laquelle le moule est chauffé et/ou mis sous pression. Le profilé de maintien 13 a de préférence une section constante sur toute sa longueur, qui peut par exemple être de forme parallélépipédique ou triangulaire, avec une surface d’accroche à la plaque inférieure 7a, respectivement supérieure 7b, plus importante, ou encore rectangulaire. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures, le moule 1 est configuré pour fabriquer une courroie comportant, sur sa face inférieure 3a, des crans 14 séparés d’un pas régulier pour former une face crantée agencée pour engrener des poulies crantées d’une transmission mécanique. Dans ce cas, comme illustré en FIG. 3 , la plaque inférieure 7a peut comporter, au niveau de chaque espacement entre deux crans de la courroie 2, un profilé de maintien 13. Ces profilés de maintien 13 font donc partie intégrante du moule 1 et ne sont pas destinés à être intégrés dans la courroie 2. La présence de profilés de maintien 13 au niveau de chaque espacement entre deux crans, permet d’utiliser la plaque inférieure 7a pour fabriquer différentes longueurs de courroie, comme cela sera expliqué ci-dessous. Le moule 1 comporte de préférence un moyen de réglage de l’écart entre les éléments d’extrémité 8a, 8b. Par exemple, comme illustré en FIG. 1 , un des éléments d’extrémité 8b peut être mobile en translation le long des plaques latérales 6a, 6b, et inférieure 7a et supérieure 7b, le long de l’axe Y, par exemple par l’intermédiaire d’un système de rails. Ainsi, un moule 1 unique peut être utilisé pour fabriquer des courroies 2 de différentes longueurs. Ces dispositions sont particulièrement avantageuses lorsque les dispositifs de maintien 13 sont également configurés pour être compatibles avec différentes longueurs de courroie, par exemple lorsqu’ils sont, comme décrit plus haut, destinés à faire partie intégrante de la courroie 2 et/ou disposés sur toute la longueur de la plaque inférieure 7a. Dans l’exemple représenté, l’élément d’extrémité 8b est mobile en translation par rapport à la plaque inférieure 7a qui est configurée pour former les crans 14 de la courroie 2. L’élément d’extrémité 8b comporte donc une forme correspondant aux crans 14 de la courroie, pour épouser la surface de la plaque inférieure 7a. Le réglage de la longueur de la courroie 2 est donc possible dans ce cas selon un pas égal au pas des crans 14. Dans les exemples représentés, la plaque inférieure 7a est configurée pour former une face crantée, et la face supérieure 7b est plane. Dans d’autres modes de réalisation non représentés, le moule 1 comporte des plaques inférieure 7a et supérieure 7b planes, et les profilés de maintien 13 peuvent tous être destinés à intégrer la courroie 2 après démoulage. Le moule 1 comporte de préférence au moins une rainure de coulée d’entrée 15a, par laquelle le matériau principal de la courroie 2 est destiné à être injecté, et optionnellement une rainure de coulée de sortie 15b, par laquelle le trop-plein de matériau principal peut être évacué. Les rainures 15a, 15b sont de préférence comprises dans au moins une des plaques inférieure 7a et/ou supérieure 7b du moule. Les rainures 15a, 15b s’étendent de préférence selon la plus grande dimension de la courroie 2, c’est-à-dire selon l’axe Y. Après démoulage, le matériau principal qui s’est solidifié dans les rainures 15a, 15b est de préférence coupé du reste de la courroie 2. Le moule 1 permet donc de fabriquer une courroie 2, en étant utilisé au cours d’un procédé de fabrication comportant les étapes suivantes : - mise en place d’au moins un câble de traction 12 dans le moule 1, ledit câble de traction 12 formant au moins une boucle autour de deux tiges de moule 11 disposées chacune au niveau d’un des éléments d’extrémité 8a, 8b, de façon à s’étendre entre lesdites deux tiges de moule 11, ledit câble de traction 12 étant maintenu, au niveau d’une zone principale 2a de la courroie 2 s’étendant entre les profilés de maintien 13, dans le plan de la fibre neutre de la courroie 2, par lesdits profilés de maintien 13, - injection d’un matériau principal dans le moule 1, - démoulage de la courroie 2, certains profilés de maintien 13 pouvant être alors retirés du moule 1 afin de faire partie intégrante de la courroie 2. Avant le démoulage, un ou plusieurs textiles peuvent être appliqués sur la courroie 2. Ces textiles permettent de renforcer la résistance des surfaces de la courroie 2, ou encore d’en améliorer l’esthétique. Pour ce faire, après solidification du matériau principal, le moule 1 peut être ouvert, afin d’y inclure les couches textiles requises. Le moule 1 est ensuite refermé, et éventuellement mis sous pression et/ou chauffé. La température et/ou la pression permettent de fixer le textile au matériau principal. Après démoulage, les dents situés au deux extrémités longitudinales peuvent être alignées transversalement, c’est-à-dire imbriquées les unes dans les autre pour former une courroie fermée continue. Cet assemblage peut ensuite être verrouillé par l’insertion d’une tige de verrouillage à l’intérieur des boucles formées par le ou les câbles de traction 12. Le moule 1 selon l’invention peut être utilisé pour fabriquer une pluralité de courroies secondaires à partir d’une courroie primaire. La courroie primaire est alors fabriquée durant un cycle unique d’utilisation du moule, et les courroies secondaires sont réalisées en coupant la courroie primaire sur sa longueur, c’est-à-dire selon l’axe Y. Pour ce faire, il est préférable de ménager dans la courroie 2 un couloir longitudinal, au niveau de la coupe, exempt de câble de traction 12. La présente invention n'est bien entendu pas limitée aux exemples de réalisation décrits mais s'étend à toute modification et variante évidentes pour un homme du métier dans la limite des revendications annexées. En outre, les caractéristiques techniques des différents modes de réalisation et variantes mentionnés ci-dessus peuvent être, en totalité ou pour certaines d’entre elles, combinées entre elles. Moule (1) de fabrication d’une courroie de transport ou de transmission de puissance (2) comportant : - au moins une plaque latérale (6a, 6b), configurée pour définir un bord latéral (4a, 4b)de ladite courroie (2), - une plaque inférieure (7a) et une plaque supérieure (7b), s’étendant parallèles l’une à l’autre, et configurées pour définir respectivement les surfaces inférieure (3a) et supérieure (3b) de ladite courroie (2), - deux éléments d’extrémité (8a, 8b) configurés pour définir chacun une extrémité longitudinale (5a, 5b) de la courroie (2), chaque élément d’extrémité (8a, 8b) présentant une section comportant au moins un créneau (9), de sorte que la courroie (2) comporte à chacune de ses extrémités longitudinales (5a, 5b) au moins une dent (10), lesdites dents (10) étant complémentaires afin de s’imbriquer lorsque les deux extrémités longitudinales (5a, 5b) de la courroie (2) sont jointes, et - au niveau des créneaux (9) de chaque élément d’extrémité (8a, 8b), au moins une tige de moule (11) disposée perpendiculairement à la plaque latérale (6a, 6b), ladite tige de moule (11) étant disposée de sorte à traverser ladite au moins une dent (10) au niveau du plan de la fibre neutre de ladite courroie (2), caractérisé en ce qu ’ il comporte en outre au moins un profilé de maintien (13) disposé contre la plaque inférieure (7a) au voisinage d’un des éléments d’extrémité (8a), un profilé de maintien (13) disposé contre la plaque inférieure (7a) au voisinage de l’autre élément d’extrémité (8b), un profilé de maintien (13) disposé contre la plaque supérieure (7b) au voisinage d’un des éléments d’extrémité (8a), et un profilé de maintien (13) disposé contre la plaque supérieure (7b) au voisinage de l’autre élément d’extrémité (8b), lesdits profilés de maintien (13) étant disposés perpendiculairement à la plaque latérale (6a, 6b), lesdits profilés de maintien (13) étant configurés pour maintenir au moins un câble de traction (12) formant une boucle autour des deux tiges de moule (11) et s’étendant entre les deux tiges de moule (11) dans le plan de la fibre neutre de la courroie (2) au niveau d’une zone principale (2a) de la courroie (2) s’étendant entre les profilés de maintien (13). Moule (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que au moins les profilés de maintien (13) disposés contre la plaque supérieure (7b) sont configurés pour faire partie intégrante de la courroie (2) après démoulage. Moule (1) selon l’une des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que ladite plaque inférieure (7a) du moule (1) est configurée pour que la courroie (2) comporte, sur sa face inférieure (3a), des crans (14) séparés d’un pas régulier pour former une face crantée agencée pour engrener des poulies crantées d’une transmission mécanique, ladite plaque inférieure (7a) comportant, au niveau de chaque espacement entre deux crans (14) de la courroie (2), un profilé de maintien (13). Moule (1) selon la revendication 3, caractérisé en ce que pour chaque tige de moule (11), la distance entre ladite tige de moule (11) et le profilé de maintien (13) le plus proche de ladite tige de moule (11) est inférieure ou égale audit pas. Moule (1) selon l’une des revendications 1 à 4, comportant un moyen de réglage de l’écart entre les dits éléments d’extrémité (8a, 8b). Procédé de fabrication d’une courroie de transport ou de transmission de puissance (2) au moyen d’un moule (1), selon l’une des revendications 1 à 5, ledit procédé comportant les étapes suivantes : - mise en place d’au moins un câble de traction (12) dans le moule (1), ledit câble de traction (12) formant au moins une boucle autour de deux tiges de moule (11) disposées chacune au niveau d’un des éléments d’extrémité (8a, 8b), de façon à s’étendre entre lesdites deux tiges de moule (12), ledit câble de traction (12) étant maintenu, au niveau d’une zone principale (2a) de la courroie (2) s’étendant entre les profilés de maintien (13), dans le plan de la fibre neutre de la courroie (2), par lesdits profilés de maintien (13), - injection d’un matériau principal dans le moule (1), - démoulage de la courroie (2). Procédé de fabrication selon la revendication 6, caractérisé en ce que lors de l’étape de démoulage, au moins deux profilés de maintien (13) disposés contre ladite plaque supérieure (7b) sont retirés du moule (1), et font partie intégrante de la courroie (2). Procédé de fabrication selon l’une des revendications 6 à 7, caractérisé en ce que lesdits profilés de maintien (13) faisant partie intégrante de la courroie (2) sont réalisés dans ledit matériau principal. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 6 à 8, comportant les étapes suivantes après l’étape de démoulage : - alignement transversal des au moins deux dents (10) situées aux deux extrémités longitudinales (5a, 5b) de ladite courroie (2), et - insertion d’une tige de verrouillage à l’intérieur desdites au moins deux boucles situées dans lesdites au moins deux dents (10) pour assembler les deux extrémités longitudinales (5a, 5b) de la courroie (2) et former une courroie fermée. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 6 à 9, caractérisé en ce qu’après durcissement du matériau principal, avant l’étape de démoulage, le procédé comporte les étapes suivantes : - ouverture du moule (1) afin d’inclure un textile sur la face inférieure (3a) et/ou sur la face supérieure (3b) de ladite courroie (2), - mise sous pression et/ou chauffage du moule (1), afin de fixer lesdits textiles au matériau principal de la courroie (2). Procédé de fabrication d’une pluralité de courroies secondaires à partir d’une courroie primaire, comportant les étapes suivantes : - fabrication de ladite courroie primaire (2) selon l’une des revendications 6 à 10, ladite courroie primaire comportant au moins un couloir longitudinal sans âme de traction (12), - découpe de ladite courroie primaire (2) au niveau dudit au moins un couloir longitudinal en une pluralité de courroies secondaires. Courroie de transport ou de transmission de puissance (2) fabriquée selon d’un procédé de fabrication selon une des revendications 6 à 11.