Brevet FR3159262A1 — publié le 20250815

L’invention concerne une entretoise pour dispositif électrochimique à oxyde solide (200), ledit dispositif (200) comprenant : au moins un interconnecteur (102,104), une cellule électrochimique (106) à oxyde solide disposée entre ledit interconnecteur (102,104) et un autre interconnecteur (102;104), et ladite entretoise (202), disposée entre lesdits interconnecteurs (102,104), en particulier, autour de ladite cellule (106) ; caractérisée en ce que ladite entretoise (202) : comporte une couche, dit couche principale, réalisée en un matériau composite à matrice céramique, dit matériau CMC, ou en un précurseur dudit matériau CMC, électriquement isolant ; et est en partie, ou en totalité, étanche au gaz. Elle concerne également un dispositif électrochimique à oxyde solide comprenant une telle entretoise. Elle concerne en outre un système électrochimique à oxyde solide comprenant de tels dispositifs électrochimiques. Voir Figure 2a Entretoise pour dispositif électrochimique à oxyde solide, dispositif électrochimique à oxyde solide comprenant une telle entretoise, et système électrochimique à oxyde solide comprenant de tels dispositifs La présente invention concerne une entretoise pour dispositif électrochimique à oxyde solide. Elle concerne également un dispositif électrochimique à oxyde solide comprenant une telle entretoise. Elle concerne en outre un système électrochimique à oxyde solide comprenant de tels dispositifs. Le domaine de l’invention est de manière générale le domaine des systèmes électrochimiques à oxyde solide, de type électrolyseur ou pile à combustible. État de la technique Un système électrochimique à oxyde solide, SEOS, de type électrolyseur ou pile à combustible, comprend un empilement, ou « stack » en anglais, de dispositifs unitaires. Chaque dispositif unitaire du stack, comprend un interconnecteur électriquement conducteur et une cellule électrochimique à oxyde solide disposée entre ledit interconnecteur et un autre interconnecteur, par exemple d’un dispositif électrochimique adjacent. Il est nécessaire d’assurer une continuité électrique entre chaque interconnecteur et la cellule, tout en évitant un contact électrique direct entre lesdits deux interconnecteurs afin de ne pas court-circuiter la cellule électrochimique. De plus, il est nécessaire d’assurer une circulation de flux gazeux entre la cellule et chaque interconnecteur, ce qui nécessite une étanchéité aux gaz entre les interconnecteurs, autour de la cellule. En fonctionnement, le stack est porté à une température de fonctionnement élevée, par exemple comprise entre 600°C et 850°C dans le cas d’un électrolyseur à oxyde solide, SOE. Par conséquent, il est nécessaire que les pièces composant le SEOS soient résistantes à ces températures et aient des comportements en dilatation similaires sous peine de dégrader le SEOS. De plus, le SEOS fonctionne dans une atmosphère oxydo-réductrice et humide, ce qui exige une compatibilité chimique des pièces qui le composent. Du fait de ces contraintes, dans les architectures actuelles, l’isolation électrique est assurée par une couche d’isolation électrique disposée entre les interconnecteurs, et qui est généralement réalisée en un matériau à base de mica. Mais, la couche d’isolation réalisée en mica est mécaniquement fragile, rendant difficiles sa fabrication et sa manipulation, en particulier lorsqu’elle est mise sous pression lors de l’utilisation du stack, par exemple dans le cas des électrolyseurs à oxyde solide. Dans certains modes de réalisation, l’étanchéité aux gaz peut être assurée par une multitude de cordons d’étanchéité, généralement réalisés en verre, déposés entre les pièces formant le dispositif électrochimique. Le dépôt de ces cordons d’étanchéité est chronophage rendant la fabrication du SEOS chronophage et coûteuse. De plus, un défaut au niveau de ces cordons d’étanchéité aura des conséquences non négligeables sur la performance du SEOS, voire peut entrainer une dégradation du SEOS. Par ailleurs, l’utilisation de la couche d’isolation combinée aux multiples cordons d’étanchéité rend complexe l’architecture du SEOS, rendant sa fabrication et son assemblage coûteux et chronophages, sans mentionner la fragilité intrinsèque due à la couche d’isolation réalisée en mica. Un but de la présente invention est de remédier à au moins un des inconvénients précités. Un autre but de l’invention est de proposer une solution permettant de simplifier l’architecture du SEOS. Un autre but de l’invention est de proposer une solution rendant la fabrication du SEOS moins chronophage et/ou moins coûteuse. L’invention propose d’atteindre au moins l’un des buts précités par une entretoise pour dispositif électrochimique à oxyde solide, ledit dispositif comprenant : au moins un interconnecteur (102,104), une cellule électrochimique (106) à oxyde solide disposée entre ledit interconnecteur (102,104) et un autre interconnecteur, et ladite entretoise, disposée entre lesdits interconnecteurs (102,104), en particulier, autour de ladite cellule ; caractérisée en ce que ladite entretoise (202) : comporte une couche, dit couche principale, réalisée en un matériau composite à matrice céramique, dit matériau CMC, ou en un précurseur dudit matériau CMC, électriquement isolant ; et est en partie, ou en totalité, étanche au gaz. Ainsi, l’invention propose l’utilisation d’une entretoise étanche aux gaz et qui comprend une couche principale réalisée en un matériau CMC, ou un précurseur de CMC, qui est électriquement isolant. Ainsi, l’isolation électrique entre les interconnecteurs et l’étanchéité aux gaz entre les interconnecteurs est directement assurée par l’entretoise. Autrement dit, dans le dispositif électrochimique, ces deux fonctions sont assurées par une seule et unique pièce, à savoir l’entretoise qui comprend une couche principale en un matériau CMC, ce qui simplifie l’architecture du dispositif électrochimique et donc du SEOS, rendant la fabrication du SEOS moins chronophage et moins coûteuse. De plus, l’entretoise comprenant la couche principale réalisée en matériau CMC présente une tenue mécanique supérieure à celle d’une entretoise réalisée en une couche de mica, permettant une manipulation et une fabrication plus simple. Ainsi, l’assemblage de l’entretoise avec les autres pièces du dispositif électrochimique est plus facile, ce qui rend la fabrication du dispositif électrochimique, et donc du SEOS, plus simple, moins chronophage et moins coûteuse. Par « étanche au gaz », ou « étanche », on entend une barrière au passage de gaz, interdisant le passage des gaz. Dans la présente invention, on estime que chaque partie étanche de l’entretoise est étanche aux gaz lorsqu’elle s’oppose au passage de gaz, et en particulier au passage de l’hydrogène, de sorte que la quantité de gaz traversant ladite partie étanche est inférieure ou égale à 6.10 -6 g/minute/cm 2 , en particulier à 3.10 -6 g/minute/cm 2 , et encore plus particulièrement à 6.10 - 7 g/minute/cm 2 : à une température comprise entre 600°C et 850°C ; et lorsque la différence de pression de part et d’autre de ladite partie étanche est inférieure ou égale à 100 mbar. Dans un dispositif électrochimique, on entend par étanchéité aux gaz, une étanchéité permettant d’éviter la communication entre les fluides présents dans les différentes zones dudit dispositif électrochimique et en particulier, une étanchéité entre : les deux zones se trouvant de part et d’autre de la cellule électrochimique ; et éventuellement un canal d’amené de flux entrant dans ledit dispositif électrochimique ; et éventuellement un canal d’extraction de flux sortant dudit dispositif électrochimique. Cette étanchéité doit être suffisante pour éviter le mélange des différents flux gazeux de sorte à ne pas détériorer le fonctionnement du dispositif électrochimique, ou ne pas détériorer le dispositif électrochimique. L’entretoise selon l’invention peut assurer au moins une de ces étanchéités. De plus, par « étanche au gaz », ou « étanche », on entend une étanchéité aux gaz présents dans le dispositif électrochimique, au moins à la température de fonctionnement dudit dispositif. En d’autres termes, l’entretoise doit être étanche aux gaz présents dans le dispositif électrochimique au moins à la température de fonctionnement dudit dispositif électrochimique. Cette étanchéité peut être obtenue avec un matériau qui est étanche aux gaz à toutes les températures. Alternativement, cette étanchéité peut être obtenue avec un matériau qui n’est pas initialement étanche aux gaz, par exemple à température ambiante, mais qui devient étanche aux gaz à la température de fonctionnement du dispositif électrochimique. Par exemple, des particules de verre peuvent ne pas être étanches aux gaz à la température ambiante, mais donner naissance à un verre fritté étanche aux gaz lorsque lesdites particules sont portées à une température supérieure à la température de transition vitreuse du verre. Comme il sera décrit dans la suite, l’étanchéité aux gaz peut être obtenue de différentes manières, selon l’une des variantes décrites dans la suite. Par « électriquement isolant », on entend une isolation électrique au moins à la température de fonctionnement du dispositif électrochimique. En d’autres termes, l’entretoise doit être électriquement isolante au moins à la température de fonctionnement dudit dispositif électrochimique. Cette isolation électrique peut être obtenue avec un matériau qui est électriquement isolant à toutes les températures. Alternativement, cette isolation électrique peut être obtenue avec un matériau qui n’est pas initialement électriquement isolant, par exemple à température ambiante, mais qui devient isolant électrique à la température de fonctionnement du dispositif électrochimique. De plus, par « électriquement isolant », on entend une conductivité électrique inférieure à une limite prédéfinie, étant donné que tout matériau peut être conducteur d’électricité dans une certaine mesure. Par « matériau composite à matrice céramique », ou « matériau CMC », ou « CMC », on entend classiquement une céramique composée d’au moins un textile en céramique rigidifié par une matrice en céramique. Par « précurseur d’un matériau composite à matrice céramique », ou par « précurseur de matériau CMC », ou par « précurseur de CMC », on entend un matériau apte à fournir ledit CMC après exposition en température in situ dans le dispositif électrochimique à oxyde solide. Par exemple, un matériau constitué d’au moins un textile en céramique incorporé dans une matrice à base de particules de verre est un précurseur de CMC lorsque ladite matrice rigidifie ledit textile après exposition à une température supérieure à la température de transition vitreuse dudit verre. Un « textile » est un assemblage de fibres, éventuellement un fil, en particulier un assemblage de fils. Une « fibre » est un filament dont la longueur est supérieure à 5 fois son diamètre équivalent. Le « diamètre équivalent » d’une fibre est le diamètre d’un disque de même surface que sa section transversale à mi-longueur. Dans un textile, les fibres peuvent être assemblées de manière désordonnée, comme dans un feutre ou un papier, ou selon une ou plusieurs directions préférentielles, de préférence sous la forme de fils, eux-mêmes de préférence sous la forme d’un ou plusieurs tissus. Un fil d’un textile peut être : un « fil simple », qui est un assemblage de fibres qui, en section transversale, comporte plus de 10, et de préférence moins de 500 000 fibres, et dont la longueur est supérieure à 5 fois le diamètre ; ou un « fil assemblé », qui est un assemblage de fils simples qui, en section transversale, comporte de préférence plus de 2 et de préférence moins de 500 fils simples. Un textile peut être en particulier : une structure organisée de fibres, et/ou de fils, simples ou assemblés, notamment un tricot ou un tissu, ou une structure aléatoire de fibres, et/ou de fils, simples ou assemblés, par exemple un voile, et/ou de fibres non incorporées sous la forme de fils, ladite structure aléatoire pouvant être par exemple un papier ou un feutre, une structure aléatoire n’étant pas préférée. Un « tissu » est constitué d’un réseau de fils de chaîne parallèles et de fils de trame traversant transversalement ledit réseau. Un « tricot » est constitué d’un réseau de fils se présentant sous la forme de boucles. Une « nappe » est constituée d’un ensemble de fils parallèles. Par « céramique », on entend un produit qui n’est ni métallique, ni organique. Dans le cadre de la présente invention, le carbone est considéré comme un produit céramique. Un verre et une vitrocéramique sont également considérés comme des produits céramiques dans le cadre de cette demande. Par « verre fritté », on entend un composé monolithique dudit verre, obtenu après traitement thermique à une température supérieure à la température de transition vitreuse dudit verre et refroidissement. Par « matériau vitrocéramique » ou « vitrocéramique », on entend un composé microcristallin obtenu par cristallisation contrôlée d’un verre précurseur de vitrocéramique. La cristallisation contrôlée d’un verre précurseur (classiquement à l'état solide), s’effectue classiquement lors d’une étape qui suit, immédiatement ou non, l’étape d’obtention dudit verre précurseur. La cristallisation contrôlée est appelée habituellement « traitement thermique de cristallisation ». Les matériaux vitrocéramiques sont composés de fines cristallisations (microcristallisations), généralement de taille moyenne inférieure à 1 μm, baignant dans une phase vitreuse résiduelle. La quantité de phase vitreuse ne limite pas l’invention. Elle peut en particulier être très faible. L’obtention d’un matériau vitrocéramique nécessite donc deux étapes, à savoir la fabrication d’un verre précurseur puis la cristallisation de ce verre. Les produits fabriqués par fusion-refroidissement qui, au cours de leur fabrication, ne transitent pas par une étape dans laquelle ils sont à l'état de verre ne sont donc pas des matériaux vitrocéramiques. Le corindon fondu, l’alumine fondue, les spinelles fondus, la magnésie fondue, la mullite fondue, la mullite-zircone fondue et le titanate d’aluminium fondu, éventuellement dopé ne sont pas, en particulier, des matériaux vitrocéramiques. L’entretoise, réalisée en un matériau CMC, ou précurseur de CMC, est étanche aux gaz et isolante électriquement. La fabrication d’un CMC, ou d’un précurseur de CMC, peut être réalisée par toute méthode conventionnelle, et en particulier comprendre les étapes suivantes : i) disposition, sur ou dans un textile, d’une barbotine apte à former une matrice céramique après consolidation ; ii) avant ou après l’étape i), mise en forme du textile ; iii) optionnellement séchage de manière à obtenir à l’issue de l’étape i), ii) ou iii), un précurseur de CMC ; iv) consolidation dudit précurseur de CMC par traitement thermique, de préférence par frittage, de manière à former la matrice et obtenir le CMC. A l’étape i), le textile peut notamment présenter la forme d’une nappe, par exemple une nappe constituée de fils s’étendant sensiblement parallèlement les uns par rapport aux autres (lesdits fils étant appelés « fils unidirectionnels »), d’un tricot, d’un tissu (c’est-à-dire d’un textile tissé) ou d’un empilement d’un ou plusieurs nappes et/ou tricots et/ou tissus. Le textile peut présenter de préférence la forme d’un feutre ou d’un tissu ou d’une nappe ou d’un empilement de feutre(s) et/ou de nappe(s) et/ou de tissu(s). L’empilement des tissus et/ou de nappes peut être réalisé de manière à ce que les fils des différents tissus ou nappes s’étendent sensiblement tous selon la même direction, ou selon 2, 3, 4, 5 ou 6 directions différentes, en fonction notamment des propriétés mécaniques recherchées. De préférence, au moins une partie des, de préférence toutes les, fibres du textile éventuellement assemblées sous forme de fils simples et/ou assemblés, peuvent être des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’oxydes. De préférence, toutes les fibres peuvent présenter la même composition. La disposition de la barbotine dans le textile peut notamment être effectuée par exemple par imprégnation. L’empilement peut être réalisé par pressage, ou sous vide, de préférence après imprégnation. La fabrication de la barbotine est bien connue de la personne du métier. La barbotine est classiquement une suspension, par exemple de base aqueuse ou d’un solvant organique, contenant : des particules céramiques et/ou des précurseurs de particules céramiques, c’est-à-dire des composés se transformant en particules céramiques lors de la fabrication du CMC ou du précurseur de CMC, en particulier lors du frittage ; et optionnellement des dispersants, des plastifiants, des lubrifiants, et/ou des liants, de préférence temporaires. La composition de la barbotine, la distribution de taille des particules céramiques ou des précurseurs céramiques et la charge minérale de la barbotine sont adaptées au type de fibres et à la technique de mise en forme. Par exemple, la barbotine peut être disposée sur ou dans le textile, notamment en lamination directe, par infusion, injection, infiltration ou déposition, sous pression atmosphérique ou sous plus forte pression ou sous vide, à température ambiante ou à plus haute température. De préférence, les particules céramiques peuvent être des particules comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’oxydes. A l’étape ii), le textile obtenu, de préférence imprégné de la barbotine, est mis en forme. La forme recherchée est de préférence la forme définitive du CMC ou du précurseur de CMC. Dans un mode de réalisation, la forme peut être cependant modifiée après durcissement de la matrice, par exemple par usinage ou par déformation. A l’étape iii), optionnelle, un séchage est réalisé. La personne du métier sait ajuster les paramètres de cette étape. A l’issue de l’étape i), ii) ou iii), un précurseur de CMC est obtenu. A l’étape iv), la consolidation est réalisée par traitement thermique, de préférence par frittage. La personne du métier sait ajuster les paramètres du procédé choisi pour la fabrication du précurseur de CMC, et en particulier déterminer la granulométrie des matières premières, la teneur en eau lors de la mise en forme, et la température de l’étape optionnelle de séchage. La personne du métier sait également ajuster la température de traitement thermique et le temps de maintien à cette température lors de la consolidation. De préférence, le CMC peut encore présenter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, ou le précurseur de CMC permet l’obtention d’un CMC présentant une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : le CMC peut être constitué d’oxydes pour plus de 90% de sa masse de préférence pour plus de 95% de sa masse, de préférence pour plus de 98% de sa masse, de préférence pour plus de 99% de sa masse, de préférence pour plus de 99,5% de sa masse ; le CMC peut présenter une teneur totale (SiO 2 + Al 2 O 3 + ZrO 2 + Li 2 O + Na 2 O + K 2 O + MgO + CaO + BaO + B 2 O 3 + P 2 O 5 + SrO + La 2 O 3 + Y 2 O 3 + ZnO) supérieure à 70%, de préférence supérieure à 75%, de préférence supérieure à 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes ; le CMC peut présenter une teneur en Al 2 O 3 supérieure à 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, de préférence supérieure à 95%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes ; le CMC peut présenter une teneur en SiO 2 supérieure à 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, de préférence supérieure à 95%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes ; le CMC peut comporter plus de 20% et moins de 80% en volume de fibres, le complément étant constitué par la matrice ; les fibres du CMC peuvent être composées pour plus de 90%, de préférence plus de 95%, de préférence pour plus de 99% d’oxydes, en pourcentage massique ; les fibres du CMC peuvent présenter une teneur totale (SiO 2 +Al 2 O 3 ) supérieure à 70%, de préférence supérieure à 75%, de préférence supérieure à 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, en pourcentage en masse ; les fibres du CMC peuvent présenter une teneur en SiO 2 supérieure à 70%, de préférence supérieure à 75%, de préférence supérieure à 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, de préférence supérieure à 95%, de préférence supérieure à 99%, en pourcentage en masse ; les fibres du CMC peuvent présenter une teneur en Al 2 O 3 supérieure à 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, de préférence supérieure à 95%, de préférence supérieure à 99%, en pourcentage en masse ; les fibres du CMC peuvent être des fibres de mullite ; toutes les fibres du CMC peuvent présenter sensiblement la même composition chimique ; les fibres du CMC peuvent être arrangées sous la forme d’un tissu ; la matrice du CMC peut être composée pour plus de 90%, de préférence plus de 95%, de préférence pour plus de 99% d’oxydes, en pourcentage massique ; la matrice du CMC peut comprendre Al 2 O 3 et/ou SiO 2 ; la matrice du CMC peut présenter une teneur totale (SiO 2 + Al 2 O 3 + ZrO 2 + Li 2 O + Na 2 O + K 2 O + MgO + CaO + BaO + B 2 O 3 + P 2 O 5 + SrO + La 2 O 3 + Y 2 O 3 + ZnO) supérieure à 70%, de préférence supérieure à 75%, de préférence supérieure à 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes de la matrice. Suivant des modes de réalisation, l’entretoise peut comporter, sur une partie ou la totalité de la couche principale, une couche d’étanchéité aux gaz, réalisée en un matériau d’étanchéification. Dans ce cas, l’entretoise peut être réalisée en un matériau CMC, ou un précurseur d’un tel matériau CMC, qui peut être soit étanche aux gaz, soit non étanche aux gaz, ou encore en partie étanche aux gaz. Cela permet d’avoir plus de liberté sur le choix du matériau d’étanchéification, et/ou sur le matériau CMC, ou le précurseur de matériau CMC, mais surtout d’adapter l’étanchéité aux gaz à différentes températures, et plus généralement à différentes conditions, de fonctionnement du dispositif électrochimique. Par exemple, pour un dispositif électrochimique fonctionnant à une température de 600°C à 850°C, le matériau d’étanchéification peut être choisi comme étanche aux gaz à ces températures. Ce matériau d’étanchéification peut être différent pour un dispositif fonctionnant à une autre température, par exemple de 150°C. Le même raisonnement s’applique pour les gaz concernés par l’étanchéité et qui peuvent différer d’un dispositif à l’autre. Ainsi, en utilisant un même matériau CMC, ou un même précurseur de matériau CMC, pour l’entretoise, il est possible de l’adapter à différents dispositifs. Ce mode de réalisation présente en outre l’avantage d’obtenir une étanchéité de l’entretoise de manière rapide et peu compliquée. De préférence, dans ces modes de réalisation, le matériau CMC, ou ledit précurseur de matériau CMC, peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles décrites précédemment. Le matériau d’étanchéification peut être déposé, sous la forme d’une couche, sur au moins une partie d’au moins une des faces de la couche principale. En particulier, une couche de matériau d’étanchéification peut être déposée sur chaque face de la couche principale, en fonction de l’architecture du dispositif électrochimique. La réalisation de ladite couche de matériau d’étanchéification peut être effectuée selon toute technique connue de la personne du métier. La couche de matériau d’étanchéification peut être déposée sur sensiblement la totalité d’au moins une des faces de la couche principale. La couche d’étanchéification peut également être déposée sur seulement une partie de la surface de la couche principale, par exemple sous la forme d’un ou de plusieurs cordons, ladite partie de la surface étant déterminée de manière à assurer l’étanchéité au sein du dispositif électrochimique, telle que définie plus haut, en fonction de son architecture. La couche de matériau d’étanchéification peut être réalisée selon toute technique connue de l’homme du métier. De préférence, la couche de matériau d’étanchéification peut présenter une épaisseur inférieure ou égale à 0,3 mm, en particulier inférieur ou égale à 0,2 mm, en particulier inférieur ou égale à 0,15 mm, en particulier inférieur ou égale à 0,10 mm, et encore plus particulièrement inférieure ou égale à 0,05 mm. Suivant des modes de réalisation, le matériau d’étanchéification peut être, ou peut comprendre : des particules de verre, en particulier des particules de verre précurseur de vitrocéramique ; ou une couche de verre fritté, et en particulier une couche de verre précurseur de vitrocéramique ; ou une couche de vitrocéramique. Dans un premier mode de réalisation, dit « mode 1 », le matériau d’étanchéification peut être, ou peut comprendre, des particules de verre. De préférence, le complément massique aux particules de verre comporte au moins un produit choisi parmi : un solvant organique, l’eau, et un produit organique, de préférence un liant et/ou un plastifiant et/ou un dispersant. De préférence, la quantité massique de particules de verre dans le matériau d’étanchéité peut être supérieure à 60%, de préférence supérieure à 70%, et de préférence inférieure à 95%, après séchage sous air à 20°C pendant 10 heures. Dans le mode 1, la couche comportant des particules de verre subit un traitement thermique à une température supérieure à la température de transition vitreuse du verre, de préférence lorsque l’entretoise est placée dans le dispositif électrochimique. Si la température de transition vitreuse du verre est supérieure à la température de fonctionnement du dispositif électrochimique, ledit dispositif peut être momentanément amené à une température supérieure à la température de transition vitreuse avant que la température soit ensuite diminuée jusqu’à la température de fonctionnement. De préférence dans ce mode 1, le verre peut être un verre précurseur de vitrocéramique, c’est-à-dire un verre apte à conduire à une vitrocéramique à l’aide d’un traitement thermique adéquat. De préférence, ledit verre précurseur de vitrocéramique peut présenter une teneur totale (SiO 2 + Al 2 O 3 + Li 2 O + Na 2 O + K 2 O + MgO + CaO + BaO + B 2 O 3 + P 2 O 5 + SrO + La 2 O 3 + Y 2 O 3 + ZnO) supérieure à 70%, de préférence supérieure à 75%, de préférence supérieure à 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence, ledit verre précurseur de vitrocéramique peut présenter également une teneur totale (SiO 2 + MgO + CaO + BaO + B 2 O 3 + SrO) supérieure à 24%, de préférence supérieure à 30%, de préférence supérieure à 35%, de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 45%, voire supérieure à 50%, voire supérieure à 55%, voire supérieure à 60%, voire supérieure à 65%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence, lorsque le verre est un verre précurseur de vitrocéramique, la couche comportant des particules de verre subit classiquement un traitement thermique à une température apte à générer des cristallisations, par exemple lorsque l’entretoise est placée dans le dispositif électrochimique. Si ladite température est supérieure à la température de fonctionnement du dispositif électrochimique, ledit dispositif peut être momentanément amené à ladite température avant que la température soit ensuite diminuée jusqu’à la température de fonctionnement. En fonction du verre précurseur de vitrocéramique, la personne du métier sait déterminer les conditions du traitement thermique, en particulier la température et le temps de maintien à cette température pour générer des cristallisations, comme décrit par exemple dans le document WO 2014/160948 A1. Dans un deuxième mode de réalisation, dit « mode 2 », le matériau d’étanchéification peut être, ou peut comprendre, une couche de verre fritté. De préférence, le matériau d’étanchéification peut être une couche de verre fritté. La personne du métier sait réaliser ladite couche de verre fritté. Elle peut notamment être obtenue par dépôt de particules de verre à la surface de l’entretoise suivi d’un traitement thermique à une température supérieure à la température de transition vitreuse du verre. Dans ce mode 2, la couche de verre fritté subit un traitement thermique à une température supérieure à la température de transition vitreuse du verre, de préférence lorsque l’entretoise est placée dans le dispositif électrochimique. Si la température de transition vitreuse du verre est supérieure à la température de fonctionnement du dispositif électrochimique, ledit dispositif peut être momentanément amené à une température supérieure à la température de transition vitreuse avant que la température soit ensuite diminuée jusqu’à la température de fonctionnement. De préférence dans ce mode 2, le verre peut être un verre précurseur de vitrocéramique, c’est-à-dire un verre apte à conduire à une vitrocéramique à l’aide d’un traitement thermique adéquat. De préférence, ledit verre précurseur de vitrocéramique peut présenter une teneur totale (SiO 2 + Al 2 O 3 + Li 2 O + Na 2 O + K 2 O + MgO + CaO + BaO + B 2 O 3 + P 2 O 5 + SrO + La 2 O 3 + Y 2 O 3 + ZnO) supérieure à 70%, de préférence supérieure à 75%, de préférence supérieure à 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence, ledit verre précurseur de vitrocéramique peut présenter également une teneur totale (SiO 2 + MgO + CaO + BaO + B 2 O 3 + SrO) supérieure à 24%, de préférence supérieure à 30%, de préférence supérieure à 35%, de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 45%, voire supérieure à 50%, voire supérieure à 55%, voire supérieure à 60%, voire supérieure à 65%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence, lorsque le verre peut être un verre précurseur de vitrocéramique, la couche de verre fritté peut subir classiquement un traitement thermique à une température apte à générer des cristallisations, par exemple lorsque l’entretoise est placée dans le dispositif électrochimique. Si ladite température est supérieure à la température de fonctionnement du dispositif électrochimique, ledit dispositif peut être momentanément amené à ladite température avant que la température soit ensuite diminuée jusqu’à la température de fonctionnement. En fonction du verre précurseur de vitrocéramique, la personne du métier sait déterminer les conditions du traitement thermique, en particulier la température et le temps de maintien à cette température pour générer des cristallisations, comme décrit par exemple dans le document WO 2014/160948 A1. Dans un troisième mode de réalisation, dit « mode 3 », la couche de matériau d’étanchéité peut être, ou peut comprendre, une couche de vitrocéramique. De préférence, la couche de vitrocéramique peut présenter une teneur totale (SiO 2 + Al 2 O 3 + Li 2 O + Na 2 O + K 2 O + MgO + CaO + BaO + B 2 O 3 + P 2 O 5 + SrO + La 2 O 3 + Y 2 O 3 + ZnO) supérieure à 70%, de préférence supérieure à 75%, de préférence supérieure à 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence, la couche de vitrocéramique peut présenter également une teneur totale (SiO 2 + MgO + CaO + BaO + B 2 O 3 + SrO) supérieure à 24%, de préférence supérieure à 30%, de préférence supérieure à 35%, de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 45%, voire supérieure à 50%, voire supérieure à 55%, voire supérieure à 60%, voire supérieure à 65%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence dans ce mode 3, la couche de vitrocéramique subit un traitement thermique à une température supérieure à la température de transition vitreuse de sa phase vitreuse résiduelle, lorsque l’entretoise est placée dans le dispositif électrochimique. Si la température de transition vitreuse de la phase vitreuse résiduelle est supérieure à la température de fonctionnement du dispositif électrochimique, ledit dispositif peut être momentanément amené à une température supérieure à ladite température de transition vitreuse avant que la température soit ensuite diminuée jusqu’à la température de fonctionnement. Suivant une variante de réalisation, dite variante 1, le matériau CMC peut comporter une matrice qui n’est pas étanche aux gaz, ou être un précurseur d’un tel matériau CMC. Dans ce cas, l’entretoise comporte une couche d’étanchéification déposée sur la totalité de la couche principale, telle que la couche d’étanchéification décrite plus haut. Cette variante de réalisation permet une plus grande liberté dans le choix du matériau CMC, ou du précurseur d’un tel matériau CMC, pour réaliser l’entretoise. De préférence, dans cette variante 1, le matériau CMC, ou le précurseur d’un tel matériau CMC, peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles décrites précédemment. Suivant une variante de réalisation, dite variante 2, le matériau CMC comporte une matrice étanche en profondeur, sur une partie seulement de la couche principale, ou être un précurseur d’un tel matériau CMC. Dans ce cas, la couche principale et donc l’entretoise présente une étanchéité en profondeur sur une partie seulement de ladite couche principale, et donc de ladite entretoise. En d’autres termes, l’entretoise sera étanche aux gaz en profondeur uniquement pour certaines parties. Cette variante de réalisation, présente l’avantage d’avoir une étanchéité qui est plus robuste et qui n’est pas sensible à des dommages pouvant se produire en surface, sans pour autant nécessiter une étanchéité en profondeur de toute l’entretoise. Comme expliqué plus haut, l’étanchéité aux gaz a pour fonction d’éviter le mélange des flux gazeux circulant dans différentes zones du dispositif électrochimique, par exemple : dans les deux zones se trouvant de part et d’autre de la cellule électrochimique, et éventuellement dans un/chaque canal d’amené de flux gazeux entrant dans le dispositif électrochimique ; et éventuellement dans un/chaque canal d’évacuation de flux gazeux sortant du dispositif électrochimique. L’entretoise peut être étanche aux gaz en profondeur mais uniquement dans certaines parties de ladite entretoise se trouvant entre les différentes zones dans lesquels circulent des flux gazeux, de sorte à assurer l’étanchéité aux gaz entre ces différentes zones. Ces parties étanches en profondeur de l’entretoise peuvent être définies par un motif d’étanchéité. Le motif d’étanchéité peut comprendre : une partie s’étendant entre les deux zones du dispositif électrochimique se trouvant de part et d’autre de la cellule électrochimique, en particulier dans une direction parallèle au plan formé par l’entretoise ; et/ou une partie s’étendant entre un/chaque canal d’amené de gaz entrant dans le dispositif électrochimique et le reste de l’entretoise, en particulier dans une direction perpendiculaire au plan formé par l’entretoise ; et/ou une partie s’étendant entre un/chaque canal d’évacuation de gaz sortant du dispositif électrochimique et le reste de l’entretoise, en particulier dans une direction perpendiculaire au plan formé par l’entretoise. De manière générale, le motif d’étanchéité est défini pour assurer l’étanchéité d’au moins une zone du dispositif électrochimique dans laquelle circule un flux gazeux, par rapport à : au moins une autre zone du dispositif électrochimique dans laquelle circule un flux gazeux ; et éventuellement l’extérieur. Dans cette variante 2, le matériau CMC ou précurseur de CMC peuvent présenter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles décrites précédemment, pour les parties de l’entretoise qui ne sont pas étanches aux gaz. Dans un mode de réalisation de cette variante 2, dit « variante 2.1 », pour au moins une, en particulier chaque, partie étanche de l’entretoise, la matrice du précurseur de CMC peut être formée de, ou peut comprendre, des particules de verre. De préférence, le complément massique aux particules de verre peut comporter au moins un produit choisi parmi un solvant organique, l’eau et un produit organique, de préférence un liant et/ou un plastifiant et/ou un dispersant. De préférence, dans la/chaque partie de l’entretoise apte à devenir étanche, la matrice du précurseur de CMC peut comporter une quantité massique de particules de verre supérieure à 60%, de préférence supérieure à 70%, et de préférence inférieure à 95%, après séchage sous air à 20°C pendant 10 heures. Dans cette variante 2.1, le précurseur de CMC subit un traitement thermique à une température supérieure à la température de transition vitreuse du verre, de préférence lorsque l’entretoise est placée dans le dispositif électrochimique. Si la température de transition vitreuse du verre est supérieure à la température de fonctionnement du dispositif électrochimique, ledit dispositif peut être momentanément amené à une température supérieure à la température de transition vitreuse avant que la température soit ensuite diminuée jusqu’à la température de fonctionnement. De préférence, dans la variante 2.1, le verre peut être un verre précurseur de vitrocéramique, c’est-à-dire un verre apte à conduire à une vitrocéramique à l’aide d’un traitement thermique adéquat. De préférence, ledit verre précurseur de vitrocéramique peut présenter une teneur totale (SiO 2 + Al 2 O 3 + Li 2 O + Na 2 O + K 2 O + MgO + CaO + BaO + B 2 O 3 + P 2 O 5 + SrO + La 2 O 3 + Y 2 O 3 + ZnO) supérieure à 70%, de préférence supérieure à 75%, de préférence supérieure à 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence, ledit verre précurseur de vitrocéramique présente également une teneur totale (SiO 2 + MgO + CaO + BaO + B 2 O 3 + SrO) supérieure à 24%, de préférence supérieure à 30%, de préférence supérieure à 35%, de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 45%, voire supérieure à 50%, voire supérieure à 55%, voire supérieure à 60%, voire supérieure à 65%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence, lorsque le verre est un verre précurseur de vitrocéramique, le précurseur de CMC subit classiquement un traitement thermique à une température apte à générer des cristallisations dans ledit verre, de préférence lorsque l’entretoise est placée dans le dispositif électrochimique. Si ladite température est supérieure à la température de fonctionnement du dispositif électrochimique, ledit dispositif peut être momentanément amené à ladite température avant que la température soit ensuite diminuée jusqu’à la température de fonctionnement. En fonction du verre précurseur de vitrocéramique, la personne du métier sait déterminer les conditions du traitement thermique, en particulier la température et le temps de maintien à cette température pour générer des cristallisations, comme décrit par exemple dans le document WO 2014/160948 A1. Dans un mode de réalisation de la variante 2, dit « variante 2.2 », pour au moins une, en particulier chaque, partie étanche de l’entretoise, la matrice du CMC ou du précurseur de CMC peut être, ou peut comprendre, un verre fritté. La personne du métier sait réaliser ladite matrice en un verre fritté. Elle peut notamment être obtenue à l’aide de particules de verre traitées thermiquement à une température supérieure à la température de transition vitreuse du verre. De préférence, dans la variante 2.2, le verre peut être un verre précurseur de vitrocéramique, c’est-à-dire un verre apte à conduire à une vitrocéramique à l’aide d’un traitement thermique adéquat. De préférence, ledit verre précurseur de vitrocéramique peut présenter une teneur totale (SiO 2 + Al 2 O 3 + Li 2 O + Na 2 O + K 2 O + MgO + CaO + BaO + B 2 O 3 + P 2 O 5 + SrO + La 2 O 3 + Y 2 O 3 + ZnO) supérieure à 70%, de préférence supérieure à 75%, de préférence supérieure à 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence, ledit verre précurseur de vitrocéramique présente également une teneur totale (SiO 2 + MgO + CaO + BaO + B 2 O 3 + SrO) supérieure à 24%, de préférence supérieure à 30%, de préférence supérieure à 35%, de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 45%, voire supérieure à 50%, voire supérieure à 55%, voire supérieure à 60%, voire supérieure à 65%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence, lorsque le verre est un verre précurseur de vitrocéramique, le CMC ou le précurseur de CMC subit classiquement un traitement thermique à une température apte à générer des cristallisations dans ledit verre, de préférence lorsque l’entretoise est placée dans le dispositif électrochimique. Si ladite température est supérieure à la température de fonctionnement du dispositif électrochimique, ledit dispositif peut être momentanément amené à ladite température avant que la température soit ensuite diminuée jusqu’à la température de fonctionnement. En fonction du verre précurseur de vitrocéramique, la personne du métier sait déterminer les conditions du traitement thermique, en particulier la température et le temps de maintien à cette température pour générer des cristallisations, comme décrit par exemple dans le document WO 2014/160948 A1. Dans un mode de réalisation de la variante 2, dit « variante 2.3 », pour au moins une, en particulier chaque, partie étanche de l’entretoise, la matrice du CMC ou du précurseur de CMC peut être, ou peut comprendre, une vitrocéramique. De préférence, ladite vitrocéramique peut présenter une teneur totale (SiO 2 + Al 2 O 3 + Li 2 O + Na 2 O + K 2 O + MgO + CaO + BaO + B 2 O 3 + P 2 O 5 + SrO + La 2 O 3 + Y 2 O 3 + ZnO) supérieure à 70%, de préférence supérieure à 75%, de préférence supérieure à 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence, ladite vitrocéramique peut présenter une teneur totale (SiO 2 + MgO + CaO + BaO + B 2 O 3 + SrO) supérieure à 24%, de préférence supérieure à 30%, de préférence supérieure à 35%, de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 45%, voire supérieure à 50%, voire supérieure à 55%, voire supérieure à 60%, voire supérieure à 65%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. L’entretoise selon la variante 2 peut par exemple être fabriquée selon une technique d’imprégnation mettant en œuvre un masquage. La partie des fibres destinées à recevoir la matrice étanche aux gaz peut être masquée à l’aide d’un matériau, par exemple un matériau organique, de manière à reproduire le motif d’étanchéité. Les fibres peuvent ensuite être imprégnées d’une matrice non étanche aux gaz. Le masquage est ensuite éliminé par exemple à l’aide d’un traitement thermique ou chimique. Puis les parties de fibres à nouveau accessibles, suite à l’élimination du matériau de masquage, sont imprégnées d’une matrice étanche aux gaz, en particulier comme décrite dans les variantes 2.1, 2.2 ou 2.3. Dans cette variante 2, l’entretoise peut ne pas comporter de couche d’étanchéification. En effet, dans ce cas, l’utilisation d’un matériau d’étanchéification n’est pas nécessaire, l’étanchéité des parties de l’entretoise étant principalement assurée par la matrice du matériau CMC. De préférence, l’entretoise consiste en la couche principale réalisé en ledit matériau CMC ou en un précurseur dudit matériau CMC. Alternativement, l’entretoise peut comporter, de préférence consiste en, une couche d’étanchéification déposée sur la couche principale : sur la totalité de ladite couche principale ; ou uniquement sur une partie de ladite couche principale, par exemple au niveau d’au moins une partie de ladite couche principale qui n’est pas étanche en profondeur. La couche d’étanchéification peut être celle décrite plus haut, en particulier une couche d’étanchéification obtenue selon l’un des modes 1-3 décrits plus haut. En d’autres termes, la variante 2 du matériau CMC peut être combinée aux modes de réalisation 1-3 de la couche d’étanchéification. Suivant variante de réalisation, dite variante 3, le matériau CMC peut comporter une matrice étanche en profondeur, sur la totalité de la couche principale, ou être un précurseur d’un tel matériau CMC. En d’autres termes, la couche principale, et donc l’entretoise, peut être étanche aux gaz en profondeur, ou dans son épaisseur, pour toutes les parties de ladite couche principale, et donc de l’entretoise. Dans cette variante 3, l’entretoise peut être réalisée en un matériau CMC dont la matrice est étanche au gaz sur toute sa profondeur, ou en un précurseur d’un tel matériau CMC. Dans cette variante 3, l’utilisation d’un matériau d’étanchéification n’est donc pas nécessaire, mais n’est pas exclue non plus, l’étanchéité étant assurée par la matrice du CMC, dans toutes les parties de ladite entretoise. Cette variante 3 présente l’avantage d’avoir une étanchéité qui est plus robuste et qui n’est pas sensible à des dommages pouvant se produire en surface. De plus, l’étanchéité aux gaz étant sur toutes les parties de l’entretoise, la mise en œuvre de l’entretoise dans le dispositif électrochimique est simplifiée. Dans un mode de réalisation de la variante 3, dit « variante 3.1 », la matrice du précurseur de matériau CMC peut être formée de, ou peut comporter, des particules de verre. De préférence le complément massique aux particules de verre peut comporter au moins un produit choisi parmi un solvant organique, l’eau et un produit organique, de préférence un liant et/ou un plastifiant et/ou un dispersant. De préférence, la matrice du précurseur de CMC peut comporter une quantité massique de particules de verre supérieure à 60%, de préférence supérieure à 70%, et de préférence inférieure à 95%, après séchage sous air à 20°C pendant 10 heures. Dans la variante 3.1, le précurseur de CMC subit un traitement thermique à une température supérieure à la température de transition vitreuse du verre, de préférence lorsque l’entretoise est placée dans le dispositif électrochimique. Si la température de transition vitreuse du verre est supérieure à la température de fonctionnement du dispositif électrochimique, ledit dispositif peut momentanément être amené à une température supérieure à la température de transition vitreuse avant que la température soit ensuite diminuée jusqu’à la température de fonctionnement. De préférence, dans la variante 3.1, le verre peut être un verre précurseur de vitrocéramique, c’est-à-dire un verre apte à conduire à une vitrocéramique à l’aide d’un traitement thermique adéquat. De préférence, ledit verre précurseur de vitrocéramique peut présenter une teneur totale (SiO 2 + Al 2 O 3 + Li 2 O + Na 2 O + K 2 O + MgO + CaO + BaO + B 2 O 3 + P 2 O 5 + SrO + La 2 O 3 + Y 2 O 3 + ZnO) supérieure à 70%, de préférence supérieure à 75%, de préférence supérieure à 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence, ledit verre précurseur de vitrocéramique peut présenter une teneur totale (SiO 2 + MgO + CaO + BaO + B 2 O 3 + SrO) supérieure à 24%, de préférence supérieure à 30%, de préférence supérieure à 35%, de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 45%, voire supérieure à 50%, voire supérieure à 55%, voire supérieure à 60%, voire supérieure à 65%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence, lorsque le verre est un verre précurseur de vitrocéramique, le précurseur de CMC subit classiquement un traitement thermique à une température apte à générer des cristallisations dans ledit verre, de préférence lorsque l’entretoise est placée dans le dispositif électrochimique. Si ladite température est supérieure à la température de fonctionnement du dispositif électrochimique, ledit dispositif peut momentanément être amené à ladite température avant que la température soit ensuite diminuée jusqu’à la température de fonctionnement. En fonction du verre précurseur de vitrocéramique, la personne du métier sait déterminer les conditions du traitement thermique, en particulier la température et le temps de maintien à cette température pour générer des cristallisations, comme décrit par exemple dans le document WO 2014/160948 A1. Dans un mode de réalisation de la variante 3, dit « variante 3.2 », la matrice du CMC ou du précurseur de CMC peut être, ou peut comprendre, un verre fritté. La personne du métier sait réaliser ladite matrice en un verre fritté. Elle peut notamment être obtenue à l’aide de particules de verre traitées thermiquement à une température supérieure à la température de transition vitreuse du verre. De préférence, dans la variante 3.2, le verre peut être un verre précurseur de vitrocéramique, c’est-à-dire un verre apte à conduire à une vitrocéramique à l’aide d’un traitement thermique adéquat. De préférence, ledit verre précurseur de vitrocéramique peut présenter une teneur totale (SiO 2 + Al 2 O 3 + Li 2 O + Na 2 O + K 2 O + MgO + CaO + BaO + B 2 O 3 + P 2 O 5 + SrO + La 2 O 3 + Y 2 O 3 + ZnO) supérieure à 70%, de préférence supérieure à 75%, de préférence supérieure à 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence, ledit verre précurseur de vitrocéramique peut présenter une teneur totale (SiO 2 + MgO + CaO + BaO + B 2 O 3 + SrO) supérieure à 24%, de préférence supérieure à 30%, de préférence supérieure à 35%, de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 45%, voire supérieure à 50%, voire supérieure à 55%, voire supérieure à 60%, voire supérieure à 65%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence, lorsque le verre est un verre précurseur de vitrocéramique, le CMC ou le précurseur de CMC subit classiquement un traitement thermique à une température apte à générer des cristallisations dans ledit verre, de préférence lorsque l’entretoise est placée dans le dispositif électrochimique. Si ladite température est supérieure à la température de fonctionnement du dispositif électrochimique, ledit dispositif peut être momentanément amené à ladite température avant que la température soit ensuite diminuée jusqu’à la température de fonctionnement. En fonction du verre précurseur de vitrocéramique, la personne du métier sait déterminer les conditions du traitement thermique, en particulier la température et le temps de maintien à cette température pour générer des cristallisations, comme décrit par exemple dans WO 2014/160948 A1. Dans un mode de réalisation de la variante 3, dit « mode 3.3 », la matrice du CMC ou du précurseur de CMC peut être, ou peut comprendre, une vitrocéramique. De préférence, ladite vitrocéramique peut présenter une teneur totale (SiO 2 + Al 2 O 3 + Li 2 O + Na 2 O + K 2 O + MgO + CaO + BaO + B 2 O 3 + P 2 O 5 + SrO + La 2 O 3 + Y 2 O 3 + ZnO) supérieure à 70%, de préférence supérieure à 75%, de préférence supérieure à 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. De préférence, ladite vitrocéramique peut présenter une teneur totale (SiO 2 + MgO + CaO + BaO + B 2 O 3 + SrO) supérieure à 24%, de préférence supérieure à 30%, de préférence supérieure à 35%, de préférence supérieure à 40%, de préférence supérieure à 45%, voire supérieure à 50%, voire supérieure à 55%, voire supérieure à 60%, voire supérieure à 65%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes. Dans la variante 3, l’entretoise peut ne pas comporter de couche d’étanchéification. En effet, dans ce cas, l’utilisation d’un matériau d’étanchéification n’est pas nécessaire, l’étanchéité de l’entretoise étant assurée par la matrice du matériau CMC sur toute l’étendue de l’entretoise. De préférence, l’entretoise consiste en la couche principale réalisé en ledit matériau CMC ou en un précurseur dudit matériau CMC. Alternativement, dans la variante 3, l’entretoise peut comporter, de préférence consiste en, une couche d’étanchéification déposée sur la couche principale : sur la totalité de ladite couche principale ; ou uniquement sur une partie de ladite couche principale, par exemple pour renforcer l’étanchéité de certaines parties de ladite entretoise. La couche d’étanchéification peut être celle décrite plus haut, en particulier une couche d’étanchéification obtenue selon l’un des modes 1-3 décrits plus haut. En d’autres termes, la variante 3 du matériau CMC peut être combinée aux modes de réalisation 1-3 de la couche d’étanchéification. L’entretoise peut présenter toute forme géométrique en fonction de l’architecture du dispositif électrochimique, et en particulier du stack. Par exemple, l’entretoise peut avoir une forme générale ronde, ou polygonale, par exemple une forme en carré, en rectangle, etc. L’entretoise peut présenter toute autre forme, plus simple ou plus complexe. L’entretoise peut se présenter sous la forme de plusieurs pièces. De préférence, l’entretoise peut se présenter sous la forme d’une unique pièce monobloc. Ainsi, la manipulation de l’entretoise est simplifiée. De plus, son assemblage dans chaque dispositif électrochimique, au sein du stack, est plus simple et moins chronophage. Suivant des modes de réalisation, l’entretoise peut comporter une ouverture centrale autorisant : le passage de gaz vers, ou depuis, la cellule électrochimique ; et/ou un contact électrique entre : la cellule électrochimique, et un, ou chaque, interconnecteur, ou une pièce de contact électrique disposée entre ladite cellule électrochimique et ledit interconnecteur Cette ouverture centrale peut être de toute forme. Cette ouverture centrale peut être de toute dimension déterminée en fonction de la taille de la cellule électrochimique et de l’architecture du dispositif électrochimique. Suivant un autre aspect de la présente invention, il est proposé un dispositif électrochimique à oxyde solide comprenant : au moins un interconnecteur électriquement conducteur, une cellule électrochimique à oxyde solide disposée entre ledit interconnecteur et un autre interconnecteur, et une entretoise selon l’invention, disposée entre lesdits deux interconnecteurs. Un tel dispositif électrochimique présente une architecture plus simple et plus facile à fabriquer, tout en étant moins chronophage et moins coûteuse. L’isolation électrique et l’étanchéité aux gaz, entre les interconnecteurs, sont assurées par l’entretoise, qui, de plus, est plus facile à manipuler. Comme indiqué plus haut, la forme et les dimensions de l’entretoise peuvent être déterminées en fonction de l’architecture du dispositif électrochimique. Suivant des modes de réalisation, l’entretoise peut présenter une épaisseur supérieure à l’épaisseur de la cellule électrochimique. Cela permet d’accueillir la cellule électrochimique mais aussi, optionnellement, un ou des éléments de contact électrique ente ladite cellule électrochimique et le, ou chaque, interconnecteur, sans perdre le contact entre l’entretoise et ledit au moins un interconnecteur. Différents positionnements peuvent être imaginées entre l’entretoise et la cellule électrochimique, en fonction de l’architecture du dispositif électrochimique. Suivant des modes de réalisation, la cellule électrochimique peut être disposée sur l’entretoise, au dessus d’une ouverture centrale prévue dans ladite entretoise. Dans ce cas, l’ouverture centrale est plus petite que la cellule électrochimique et la cellule est posée sur l’entretoise du côté d’une de ces faces. Par exemple, une lèvre de support de plus faible épaisseur peut être prévue sur l’entretoise autour de l’ouverture centrale, à la taille de la cellule ou légèrement supérieure à la taille de cellule, de sorte que la cellule peut être posée sur ladite lèvre de support. Bien entendu d’autres exemples de réalisation sont possibles. Ce mode de réalisation présente l’avantage de faciliter, en plus de l’étanchéité entre les interconnecteurs, l’étanchéité entre la cellule et l’entretoise. Suivant un exemple de réalisation, dans ce cas, la cellule peut être fixée à l’entretoise, ce qui peut permettre d’assembler la cellule et l’entretoise avant de les disposer dans le dispositif électrochimique. Suivant des modes de réalisation, la cellule électrochimique peut être disposée à l’intérieur d’une ouverture centrale prévue dans ladite entretoise, en particulier sans contact physique avec ladite entretoise. Dans ce cas, la cellule est entièrement entourée par l’entretoise. Suivant un exemple de réalisation, dans ce cas, la cellule peut être fixée à un interconnecteur du dispositif électrochimique, ou à tout autre pièce du dispositif électrochimique, en fonction de l’architecture dudit dispositif électrochimique. Suivant un autre aspect de la même invention, il est proposé un système électrochimique à oxyde solide comprenant un empilement de plusieurs dispositifs électrochimiques dont au moins un est un dispositif électrochimique selon l’invention. De préférence, chaque dispositif électrochimique du système selon l’invention est un dispositif électrochimique selon l’invention. Les dispositifs électrochimiques d’extrémité comprennent un interconnecteur qui se trouve du côté de l’empilement : l’autre interconnecteur, c’est-à-dire l’interconnecteur se trouvant du côté opposé à l’empilement, correspond à une pièce de liaison de l’empilement, ou du stack. Cette pièce de liaison est également appelée « manifold » (« collecteur » en français). Suivant des modes de réalisation, le système électrochimique selon l’invention peut être un électrolyseur à oxyde solide pour l’électrolyse de la vapeur d’eau à haute température, par exemple à une température comprise entre 600°C et 850°C Suivant des modes de réalisation, le système électrochimique selon l’invention peut être une pile à combustible à oxyde solide, en particulier pour la génération d’électricité par oxydation d’un gaz, et en particulier de H 2 . Bien entendu ces exemples ne sont nullement limitatifs et le système électrochimique selon l’invention peut être de tout type de système électrochimique. Description des figures et modes de réalisation D’autres avantages et caractéristiques apparaîtront à l’examen de la description détaillée de modes de réalisation nullement limitatifs, et des dessins annexés sur lesquels : la FIG. 1 est une représentation schématique d’un exemple de réalisation non limitatif d’un dispositif électrochimique unitaire de l’état de la technique ; les FIGURES 2a-2c sont des représentations schématiques de trois variantes d’un exemple de réalisation non limitatif d’un dispositif électrochimique unitaire selon l’invention ; les FIGURES 3a et 3c sont des représentations schématiques de trois variantes d’un autre exemple de réalisation non limitatif d’un dispositif électrochimique unitaire selon l’invention ; les FIGURES 4a-4c sont des représentations schématiques de trois variantes d’un autre exemple de réalisation non limitatif d’un dispositif électrochimique unitaire selon l’invention ; et la FIG. 5 est une représentation schématique d’un exemple de réalisation non limitatif d’un système électrochimique selon l’invention. Il est bien entendu que les modes de réalisation qui seront décrits dans la suite ne sont nullement limitatifs. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite isolées des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieure. Cette sélection comprend au moins une caractéristique de préférence fonctionnelle sans détails structurels, ou avec seulement une partie des détails structurels si c’est cette partie qui est uniquement suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieure. En particulier toutes les variantes et tous les modes de réalisation décrits sont combinables entre eux si rien ne s’oppose à cette combinaison sur le plan technique. Sur les figures et dans la suite de la description, les éléments communs à plusieurs figures conservent la même référence. La FIG. 1 est une représentation schématique d’un exemple de réalisation non limitatif d’un dispositif électrochimique selon l’état de la technique, selon une vue en coupe. Le dispositif électrochimique 100 de la FIG. 1 peut par exemple être un dispositif électrochimique pour un électrolyseur à oxyde solide, SOE, ou pour une pile à combustible à oxyde solide, SOFC, ou encore pour tout autre système électrochimique de type électrolyseur ou pile à combustible. Le dispositif électrochimique 100 comprend un interconnecteur 102, prévue pour coopérer avec un deuxième interconnecteur 104, par exemple d’un autre dispositif électrochimique, similaire ou identique. Le dispositif électrochimique 100 comprend en outre une cellule électrochimique 106 disposée entre les interconnecteurs 102 et 104. Chaque interconnecteur 102-104 est électriquement conducteur pour alimenter la cellule électrochimique 106 en courant électrique, par exemple dans le cas d’un électrolyseur, ou pour capter un courant électrique généré au niveau de la cellule électrochimique 106, par exemple dans le cas d’une pile à combustible. La cellule électrochimique 106 peut être tout type de cellule électrochimique, en particulier une cellule électrochimique réalisant une réaction d’oxydoréduction de composés se trouvant dans un flux gazeux fourni à ladite cellule électrochimique 106. Par exemple, la cellule électrochimique peut être une cellule d’un électrolyseur à oxyde solide pour décomposer des molécules de vapeur d’eau et produire un flux gazeux riche en hydrogène. Par exemple, la cellule électrochimique peut être une cellule d’une pile à combustible à oxyde solide pour oxyder des molécules d’hydrogène avec des molécules d’oxygène pour produire un courant électrique. La cellule électrochimique 106 peut présenter tout type d’architecture. Par exemple, la cellule électrochimique peut être composée de plusieurs couches de matériaux, l’une de ces couches assurant, entre autres, une fonction de support mécanique. De manière optionnelle, le dispositif électrochimique 100 peut comporter une couche de contact électrique (non représentée) entre la cellule électrochimique 106 et l’interconnecteur 102. Une telle couche de contact électrique peut être réalisée par une grille d’un matériau conducteur d’électricité, tel que du nickel, permettant le passage du flux gazeux tout en assurant un contact un électrique entre l’interconnecteur 102 et la cellule électrochimique 106. De manière optionnelle, le dispositif électrochimique 100 peut comporter une couche de contact électrique (non représentée) entre la cellule électrochimique 106 et l’interconnecteur 104. Une telle couche de contact électrique peut être réalisée sous toutes les formes possibles, par exemple sous la forme d’une couche de LSM (pour « lanthane strontium manganite ») comportant des canaux de circulation gazeux, permettant ainsi le passage du flux gazeux tout en assurant un contact un électrique entre l’interconnecteur 104 et la cellule électrochimique106. Le dispositif électrochimique 100 comprend en outre une entretoise 108 disposée entre les interconnecteurs 102-104. Cette entretoise 108 a pour rôle de réaliser une isolation électrique entre les interconnecteurs 102-104 pour ne pas court-circuiter électriquement la cellule électrochimique 106. Généralement, cette entretoise 108 est réalisée en un matériau à base de mica, qui est isolant électrique à la température de fonctionnement du dispositif électrochimique, cette température pouvant par exemple atteindre 600°C-850°C, voire des températures supérieures, par exemple dans le cas d’un électrolyseur à oxyde solide, SOE. Dans l’exemple représenté, le(s) flux gazeux est(sont) fourni(s) vers la cellule électrochimique par un canal d’entrée, CE, et récupéré(s) de la cellule électrochimique, par un canal de sortie, CS, chacun des canaux CE et CS traversant les interconnecteurs 102-104 et l’entretoise 108. L’un des interconnecteurs 102-104 comprend un passage, par exemple formé par des canaux prévus dans l’épaisseur dudit interconnecteur 102-104, permettant au flux gazeux de passer depuis le canal CE vers la cellule électrochimique 106. L’autre des interconnecteurs 104-102 comprend aussi un passage, par exemple formé par des canaux prévus dans l’épaisseur dudit interconnecteur 104-102, permettant d’évacuer le flux gazeux provenant de la cellule électrochimique 106 vers le canal CS. Suivant un exemple de réalisation, le passage prévu dans un des interconnecteurs 102-104 pour le flux gazeux est disposé suivant une direction perpendiculaire à celle du passage prévu dans l’autre des interconnecteurs 104-102. Dans l’exemple représenté, la circulation du flux gazeux est indiquée par des flèches en pointillés. Cependant, l’entretoise réalisée en un matériau à base de mica, ou en un matériau similaire, n’est pas étanche aux gaz. Ainsi, de multiples joints d’étanchéité 110 sont prévus dans le dispositif électrochimique 100 pour réaliser l’étanchéité aux gaz entre les interconnecteurs 102-104 et la cellule électrochimique 106, de sorte à canaliser le(s) flux gazeux et diriger le flux gazeux entrant dans le dispositif électrochimique 100 vers la cellule électrochimique 106, et collecter le flux gazeux provenant de la cellule électrochimique 106 en vue de l’évacuer du dispositif électrochimique 100. Le dépôt de ces joints d’étanchéité 114 est chronophage et est une opération sensible car le moindre de défaut de joint provoquera une fuite impactant directement le fonctionnement du dispositif électrochimique 100, voire entrainant une dégradation du dispositif électrochimique 100. Ces joints d’étanchéité 110 sont généralement réalisés en verre fritté. De plus, et surtout, le mica est un matériau fragile, qui est difficile à travailler et à manipuler. Il est source de fragilité pour le dispositif électrochimique. Cette problématique est accentuée lorsque le dispositif électrochimique est compressé, ou mis sous pression, du fait des conditions de réalisation de la réaction électrochimique. L’ensemble de ces éléments font que l’architecture du dispositif électrochimique 100 de la FIG. 1 est complexe, peu robuste, et chronophage et coûteuse à réaliser. L’invention propose de remédier à au moins un de ces inconvénients, partiellement ou totalement. Les FIGURES 2a-2c sont des représentations schématiques de trois variantes d’un exemple de réalisation non limitatif d’un dispositif électrochimique 200 selon l’invention, selon une vue de coupe. Chacune des variantes du dispositif 200 représentées sur les FIGURES 2a, 2b et 2c comprend tous les éléments du dispositif électrochimique unitaire 100 de la FIG. 1 , sauf en ce qui concerne les différences indiquées ci-dessous. Le dispositif électrochimique 200 peut par exemple être un dispositif électrochimique pour un électrolyseur à oxyde solide, SOE, ou pour une pile à combustible à oxyde solide, SOFC, ou encore pour tout autre système électrochimique de type électrolyseur ou pile à combustible. Le dispositif électrochimique 200 comprend au moins un des deux interconnecteurs 102 et 104, la cellule électrochimique 106. La circulation des flux gazeux dans le dispositif électrochimique 200 est identique à celui du dispositif électrochimique unitaire 100 de la FIG. 1 . Le dispositif électrochimique 200 comprend, à la place de l’entretoise réalisée en un matériau à base de mica 108, une entretoise 202 comprenant une couche 204, dite couche principale, réalisée en un matériau composite à matrice céramique, matériau CMC, électriquement isolant. L’entretoise 202 est en outre étanche aux gaz, sur une partie ou la totalité de ladite entretoise 202. L’entretoise 202, réalisée en matériau CMC, présente une tenue mécanique supérieure à celle d’une couche de mica, permettant une manipulation et une fabrication plus simple. Ainsi, l’assemblage de l’entretoise 202 avec les autres pièces du dispositif électrochimique est plus facile, ce qui rend la fabrication du dispositif électrochimique 200 plus simple, moins chronophage et moins coûteuse. De plus, l’entretoise 202 est étanche aux gaz et est électriquement isolante. Ainsi, l’isolation électrique entre les interconnecteurs 102-104 et l’étanchéité aux gaz entre lesdits interconnecteurs 102-104 est directement assurée par l’entretoise 202. Autrement dit, dans le dispositif électrochimique 200, ces deux fonctions sont assurées par une seule et unique pièce, à savoir l’entretoise 202, ce qui simplifie l’architecture du dispositif électrochimique, rendant la fabrication dudit dispositif électrochimique moins chronophage et moins coûteuse. Dans toutes les variantes représentées sur les FIGURES 2a-2c, l’entretoise 202 est réalisée en une seule pièce, monobloc. L’étanchéité aux gaz de l’entretoise 202 peut être obtenue l’un des modes de réalisation décrits plus hauts : par le matériau CMC ou le précurseur dudit matériau CMC utilisé pour la couche principale 204, et/ou par une couche d’étanchéité déposée sur la couche principale. Suivant des exemples de réalisation non limitatifs, l’étanchéité aux gaz de l’entretoise 202 peut être obtenue : selon la variante 1 du matériau CMC ou du précurseur dudit CMC combinée à une couche d’étanchéité en particulier selon l’un des modes 1-3 de ladite couche d’étanchéité ; selon la variante 2 du matériau CMC ou du précurseur dudit CMC, optionnellement combinée à une couche d’étanchéité en particulier selon l’un des modes 1-3 de ladite couche d’étanchéité ; selon la variante 3 du matériau CMC ou du précurseur dudit CMC, optionnellement combinée à une couche d’étanchéité, en particulier selon l’un des modes 1-3 de ladite couche d’étanchéité. Dans la variante représentée sur la FIG. 2 , l’entretoise 202 est étanche en profondeur en totalité. Pour ce faire, l’entretoise 202 comprend une couche principale 204 réalisée selon la variante 3 décrite plus haut. Par exemple, la couche principale 204 est réalisée selon la variante 3.3, c’est-à-dire avec un matériau CMC, ou un précurseur d’un matériau CMC, dont la matrice est formée par, ou comprend, une vitrocéramique. Dans cette variante, l’entretoise 202 consiste en la couche principale 204 de sorte que ladite couche principale 204 forme ladite entretoise 202. Dans la variante représentée sur la FIG. 2 , l’entretoise 202 n’est pas étanche en profondeur, mais seulement en surface. Pour ce faire, l’entretoise 202 comprend une couche principale 204 réalisée selon la variante 1 décrite plus haut. La couche principale 204 de l’entretoise 202 est réalisée avec un matériau CMC, ou un précurseur dudit matériau CMC, qui n’est pas étanche aux gaz, et l’entretoise 202 comprend en outre une couche 206, de matériau d’étanchéification déposée sur la couche principale 204. La couche d’étanchéification 206 peut être obtenue selon l’un des modes 1-3 de la couche d’étanchéification décrits plus haut, et en particulier selon le mode 2 dans lequel la couche d’étanchéification 206 est formée par un verre fritté, de préférence en un verre précurseur de vitrocéramique. Dans la variante représentée sur la FIG. 2 , l’entretoise 202 comprend une couche principale 204 qui est étanche en profondeur, mais seulement dans certaines parties de l’entretoise, suivant un motif d’étanchéité 208. Pour ce faire, la couche principale 204 de l’entretoise 202 est réalisée selon la variante 2 décrite plus haut. La couche principale 204 de l’entretoise 202 est réalisée avec un matériau CMC, ou un précurseur dudit matériau CMC, qui n’est étanche aux gaz, uniquement pour certaines parties déterminées suivant le motif d’étanchéité 208. Dans les exemples des FIGURES 2a-2c, l’ensemble des joints d’étanchéité 114 sont conservés. Ainsi, le dispositif électrochimique 200 comprend : des joints d’étanchéité 110 entre l’entretoise 202 et chacun des interconnecteurs 102 et 104, de part et d’autre du canal d’amené CE du flux gazeux entrant, des joints d’étanchéité 110 entre l’entretoise 202 et chacun des interconnecteurs 102 et 104, de part et d’autre du canal d’évacuation CS du flux gazeux sortant, des joints d’étanchéité 110 entre la cellule 106 et chacun des interconnecteurs 102 et 104, au niveau de la périphérie de la cellule 106. Les FIGURES 3a-3c sont des représentations schématiques de trois variantes d’un deuxième exemple de réalisation non limitatif d’un dispositif électrochimique selon l’invention, suivant une vue en coupe. Chacune des variantes dispositif électrochimique 300 des FIGURES 3a-3c comprend tous les éléments du dispositif électrochimique 200, sauf en ce qui concerne les différences indiquées ci-dessous. Le dispositif électrochimique 300 ne comprend pas de joints d’étanchéité 110 entre l’entretoise 202 et chacun des interconnecteurs 102 et 104. En effet, en fonction des applications, l’entretoise 202 étant déjà étanche, soit en surface soit en profondeur, il est tout à fait possible de ne pas utiliser de joints d’étanchéité entre l’entretoise 202 et les interconnecteurs 102-104. A l’instar du dispositif 200, l’entretoise 202 du dispositif 300 peut être rendue étanche aux gaz selon l’une des variantes décrites plus haut. Dans la variante représentée sur la FIG. 3 , l’entretoise 202 comprend une couche principale 204 qui est étanche en profondeur en totalité. Pour ce faire, la couche principale 204 de l’entretoise 202 est réalisée selon la variante 3 décrite plus haut. Par exemple, la couche principale 204 de l’entretoise 202 est réalisée selon la variante 3.2, c’est-à-dire avec un matériau CMC, ou un précurseur d’un matériau CMC, dont la matrice est formée par, ou comprend, un verre fritté, ledit verre étant de préférence un verre précurseur de vitrocéramique. Dans cette variante, l’entretoise 202 consiste en la couche principale 204 de sorte que ladite couche principale 204 forme ladite entretoise 202. Dans la variante représentée sur la FIG. 3 , l’entretoise 202 n’est pas étanche en profondeur, mais seulement en surface. Pour ce faire, la couche principale 204 de l’entretoise 202 est réalisée selon la variante 1 décrite plus haut. La couche principale 204 de l’entretoise 202 est réalisée avec un matériau CMC, ou un précurseur dudit matériau CMC, qui n’est pas étanche aux gaz, et l’entretoise 202 comprend en outre une couche 206 de matériau d’étanchéification déposée sur la couche principale 204. La couche d’étanchéification 206 peut être obtenue selon l’un des modes 1-3 de la couche d’étanchéification décrits plus haut, et en particulier selon le mode 2 dans lequel la couche d’étanchéification 204 est formée par un verre fritté, de préférence en un verre précurseur de vitrocéramique. Dans la variante représentée sur la FIG. 3 , la couche principale 204 de l’entretoise 202 est étanche en profondeur, mais seulement dans certaines parties de l’entretoise, suivant un motif d’étanchéité 208. Pour ce faire, la couche principale 204 de l’entretoise 202 est réalisée selon la variante 2 décrite plus haut. La couche principale 204 de l’entretoise 202 est réalisée avec un matériau CMC, ou un précurseur dudit matériau CMC, qui est étanche aux gaz uniquement dans certaines parties déterminées suivant le motif d’étanchéité 208. Il est à noter que, dans le dispositif électrochimique 300, les joints d’étanchéité 110 disposés entre la cellule 106 et chacun des interconnecteurs 102 et 104, au niveau de la périphérie de la cellule 106, sont conservés. Suivant une alternative non représentée, le dispositif électrochimique 300 peut comprendre une partie seulement des joints d’étanchéité 110 se trouvant entre l’entretoise 202 et au moins l’un des interconnecteurs 102 et 104, et représentés dans le dispositif électrochimique 200. En effet, en fonction des applications, l’entretoise 202 étant déjà étanche, il est tout à fait possible de ne pas utiliser autant de joints d’étanchéité que ceux représentés sur la FIGURE 2, et diminuer ainsi la complexité de l’architecture du dispositif électrochimique tout en conservant une partie des joints d’étanchéité 110. Les FIGURES 4a-4c sont des représentations schématiques de trois variantes d’un autre exemple de réalisation non limitatif d’un dispositif électrochimique selon l’invention, selon une vue en coupe. Chacune des variantes du dispositif électrochimique 400 des FIGURES 4a-4c comprend tous les éléments du dispositif électrochimique 200, sauf en ce qui concerne les différences indiquées ci-dessous. Dans le dispositif électrochimique 400, la cellule électrochimique 106 est disposée sur l’entretoise 202, au-dessus de l’ouverture centrale prévue dans ladite entretoise 202. Pour ce faire, l’entretoise 202 comporte, autour de l’ouverture centrale, une partie 402, ou une lèvre 402, de plus faible épaisseur par rapport au reste de l’entretoise 202. Cette lèvre 402 forme support à la cellule électrochimique 106. Ainsi, dans le dispositif électrochimique 400 l’entretoise 202 forme support pour la cellule électrochimique 106. Bien entendu, l’épaisseur de la cellule 106 et/ou l’épaisseur de l’entretoise 202, en particulier l’épaisseur de la lèvre 402, peu(ven)t être ajustée(s) pour assurer les contacts électriques entre la cellule électrochimique 106 et les interconnecteurs. A l’instar des dispositifs 200 et 300, l’entretoise 202 du dispositif 400 peut être rendue étanche aux gaz selon l’une des variantes décrites plus haut. Dans la variante représentée sur la FIG. 4 , l’entretoise 202 comprend une couche principale 204 étanche en profondeur en totalité. Pour ce faire, la couche principale 204 de l’entretoise 202 est réalisée selon la variante 3 décrite plus haut. Par exemple, la couche principale 204 de l’entretoise 202 est réalisée selon le mode 3.3, c’est-à-dire avec un matériau CMC, ou un précurseur d’un matériau CMC, dont la matrice est formée par, ou comprend, une vitrocéramique. Dans la variante représentée sur la FIG. 4 , l’entretoise 202 n’est pas étanche en profondeur, mais seulement en surface. Pour ce faire, la couche principale 204 de l’entretoise est réalisée selon la variante 1 décrite plus haut. La couche principale 204 de l’entretoise 202 est réalisée avec un matériau CMC, ou un précurseur dudit matériau CMC, qui n’est pas étanche aux gaz, et l’entretoise 202 comprend en outre une couche 206, de matériau d’étanchéification déposée sur ladite couche principale 204. La couche d’étanchéification 204 peut être obtenue selon l’un des modes 1-3 décrits plus haut, et en particulier selon le mode 2 dans lequel la couche d’étanchéification 206 est formée par un verre fritté, de préférence en un verre précurseur de vitrocéramique. Dans la variante représentée sur la FIG. 4 , la couche principale 204 de l’entretoise 202 est étanche en profondeur, mais seulement dans certaines parties de l’entretoise 202, suivant un motif d’étanchéité 208. Pour ce faire, la couche principale 204 de l’entretoise 202 est réalisée selon la variante 2 décrite plus haut : la couche principale 204 de l’entretoise 202 est réalisée avec un matériau CMC, ou un précurseur dudit matériau CMC, qui est étanche aux gaz uniquement dans certaines parties déterminées suivant le motif d’étanchéité 208. Dans l’exemple représenté sur les FIGURES 4a-4c, le dispositif électrochimique 400 comprend : des joints d’étanchéité 110 entre l’entretoise 202 et chacun des interconnecteurs 102 et 104, de part et d’autre du canal d’amené CE du flux gazeux entrant, des joints d’étanchéité 110 entre l’entretoise 202 et chacun des interconnecteurs 102 et 104, de part et d’autre du canal d’évacuation CS du flux gazeux sortant, au moins un joint d’étanchéité 110 entre la cellule 106 et l’entretoise 202, au niveau de la périphérie de la cellule 106. Suivant une alternative non représentée, le positionnement de la cellule électrochimique 106 tel que décrit en référence aux FIGURES 4a-4c peut être utilisé dans le dispositif électrochimique 300 des FIGURES 3a-3c. Il est rappelé que les FIGURES représentent le dispositif électrochimique sous une forme schématique et tous les éléments dudit dispositif électrochimique ne sont pas représentés par soucis de clarté et pour ne pas surcharger les FIGURES. Par exemple, le dispositif électrochimique peut comporter une couche de contact électrique (non représentée) entre la cellule électrochimique 106 et l’interconnecteur 102 et/ou une couche de contact électrique entre la cellule électrochimique 106 et l’interconnecteur 104. La FIG. 5 est une représentation schématique d’un exemple de réalisation non limitatif d’un système électrochimique selon l’invention. Le système 500 peut par exemple être un électrolyseur, et en particulier un électrolyseur à oxyde solide, SOE. L’électrolyseur à oxyde solide SOE peut être utilisé pour l’électrolyse à haute température, par exemple entre 600°C et 800°C, de la vapeur d’eau en de générer un flux de l’hydrogène. L’électrolyseur 500 comprend un empilement 502, également appelé stack, de dispositifs électrochimiques unitaires 504 1 -504 n . Chaque dispositif électrochimique unitaire 504 i peut être l’un quelconque des dispositifs électrochimiques 200, 300 ou 400 décrits plus haut. Les dispositifs électrochimiques unitaires 504 1 et 504 n qui se trouvent au niveau des extrémités du stack 502 ne comprennent pas d’interconnecteur du côté des extrémités du stack 502 mais des connecteurs 506 et 508, également appelés manifold, pour l’alimentation en flux gazeux et en électricité du stack 502. Le stack 502 est alimenté par un courant électrique 510 pour la réalisation de la réaction électrochimique. Le stack 502 est alimenté par un premier flux gazeux d’entrée 512 à haute température et riche en vapeur d’eau. La réaction électrochimique produit un premier flux gazeux de sortie 514 riche en hydrogène et un deuxième flux gazeux de sortie 516 riche en oxygène, par décomposition des molécules de vapeur d’eau au contact de la cellule électrochimique 106 de chaque dispositif électrochimique 504 i . Optionnellement, le stack 502 peut être alimenté par un deuxième flux gazeux 518 à haute température, par exemple de l’air, par exemple pour équilibrer les pressions au sein du stack 502. Bien entendu, le système électrochimique 500 peut comprendre d’autres organes, tels que des échangeurs de chaleur, une unité de purification d’hydrogène, des vannes de sécurité, etc. qui ne sont pas représentés sur la FIG. 5 . Suivant un autre exemple non représenté, le système électrochimique selon l’invention peut être une pile à combustible, et en particulier une pile à combustible à oxyde solide, SOFC, pour produire un courant électrique par oxydation de molécules d’hydrogène par exemple. Bien entendu l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits. Entretoise (202) pour dispositif électrochimique à oxyde solide (200;300;400), ledit dispositif (200;300;400) comprenant : au moins un interconnecteur (102,104), une cellule électrochimique (106) à oxyde solide disposée entre ledit interconnecteur (102,104) et un autre interconnecteur (102;104), et ladite entretoise (202), disposée entre lesdits interconnecteurs (102,104), en particulier, autour de ladite cellule (106) ; caractérisée en ce que ladite entretoise (202) : comporte une couche, dit couche principale, réalisée en un matériau composite à matrice céramique, dit matériau CMC, ou en un précurseur dudit matériau CMC, électriquement isolant ; et est en partie, ou en totalité, étanche au gaz. Entretoise (202) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que l’entretoise comporte, sur une partie ou la totalité de la couche principale, une couche d’étanchéité aux gaz réalisée en un matériau d’étanchéification. Entretoise (202) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le matériau d’étanchéification est, ou comprend : des particules de verre, en particulier des particules de verre précurseur de vitrocéramique ; ou une couche de verre fritté, et en particulier une couche de verre précurseur de vitrocéramique ; ou une couche de vitrocéramique. Entretoise (202) selon l’une quelconque des revendications 2 ou 3, caractérisée en ce que le matériau CMC comporte une matrice qui n’est pas étanche aux gaz, ladite couche d’étanchéification étant déposée sur la totalité de la couche principale. Entretoise (202) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le matériau CMC comporte une matrice étanche en profondeur, sur une partie seulement de la couche principale. Entretoise (202) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le matériau CMC comporte une matrice étanche en profondeur, sur la totalité de la couche principale. Entretoise (202) selon l’une quelconque des revendications 5 ou 6, caractérisée en ce que, pour au moins une partie étanche de la couche principale : la matrice du précurseur de CMC comprend des particules de verre, en particulier des particules de verre précurseur de vitrocéramique ; ou la matrice du CMC, ou la matrice du précurseur de CMC, est, ou comprend, un verre fritté, en particulier un verre précurseur de vitrocéramique ; ou la matrice du CMC, ou la matrice du précurseur de CMC, est, ou comprend, une vitrocéramique. Entretoise (202) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ladite entretoise (202) se présente sous la forme d’une unique pièce monobloc. Entretoise (202) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ladite entretoise (202) comporte une ouverture centrale autorisant : le passage de gaz vers, ou depuis, la cellule électrochimique (106) ; et/ou un contact électrique entre : la cellule électrochimique (106), et un, ou chaque, interconnecteur (102,104), ou une pièce de contact électrique disposée entre ladite cellule électrochimique (106) et ledit interconnecteur (102,104). Dispositif électrochimique à oxyde solide (200;300;400) comprenant : au moins un interconnecteur (102,104) électriquement conducteur, une cellule électrochimique (106) à oxyde solide disposée entre ledit interconnecteur (102,104) et un autre interconnecteur (102,104), et une entretoise (202), selon l’une quelconque des revendications précédentes, disposée entre lesdits deux interconnecteurs (102,104). Dispositif (200;300;400) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que l’entretoise (202) présente une épaisseur supérieure à l’épaisseur de la cellule électrochimique (106). Dispositif (400) selon l’une quelconque des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce que la cellule électrochimique (106) est disposée sur l’entretoise (202), au dessus d’une ouverture centrale prévue dans ladite entretoise (202). Dispositif (200;300) selon l’une quelconque des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce que la cellule électrochimique (106) est disposée à l’intérieur d’une ouverture centrale prévue dans l’entretoise (202), en particulier sans contact physique avec ladite entretoise (202). Système (500) électrochimique à oxyde solide comprenant un empilement (502) de plusieurs dispositifs électrochimiques (502 1 -502 n ) dont au moins un est un dispositif électrochimique (200;300;400) selon l’une quelconque des revendications 10 à 13. Système (500) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ledit système est un électrolyseur à oxyde solide pour l’électrolyse de la vapeur d’eau à haute température. Système selon la revendication 14, caractérisé en ce que ledit système est une pile à combustible à oxyde solide.