Brevet FR3164469A1 — publié le 20260116

L’invention concerne un procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés comprenant : a) une étape de fourniture d’une fraction d’huile de pneus présentant un point d’ébullition final d’au plus 400 °C, b) une étape d’hydrotraitement, dans laquelle on met en contact ladite fraction d’huile de pneus en présence d’une charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des acides gras et/ou des esters d’acides gras, avec du dihydrogène dans une zone d’hydrotraitement en présence d’au moins un catalyseur dans des conditions appropriées pour réaliser un hydrotraitement et former un effluent hydrotraité comprenant une fraction liquide hydrotraitée et une fraction de composants incondensables, c) une étape de séparation de l’effluent hydrotraité de l’étape b) au cours de laquelle on sépare la fraction de composants incondensables de la fraction liquide hydrotraitée. La fraction liquide hydrotraitée peut ensuite être davantage traitée, par exemple par hydroisomérisation et/ou hydrocraquage, ou être séparée en des flux utilisables comme carburant. Figure d’abrégé : figure 1 PROCEDE COPROCESSING D’HUILE DE PNEUS ET D’HUILE D’ORIGINE NATURELLE La présente invention concerne un procédé de coprocessing d’huile de pneus et d’huile d’origine naturelle. Contexte de l'invention Du fait de la raréfaction des ressources fossiles et de préoccupations environnementales de plus en plus importantes, l'utilisation de molécules issues de la biomasse est de plus en plus recherchée pour remplacer les molécules d'origine fossile. En particulier, certains pays comme la France mettent en place des taxes sur les carburants d’aviation. De plus, le règlement relatif à l'instauration d'une égalité des conditions de concurrence pour un secteur du transport aérien durable au sein de l’Union Européenne (également connu sous le nom d'"initiative ReFuelEU Aviation") vise à accroître l'utilisation de carburants durables par les aéronefs et les navires afin de réduire leur empreinte environnementale. Ainsi, en 2025, 2 % du jet utilisé dans l’Union Européenne devra être d’origine renouvelable. Par ailleurs, il existe un besoin important, également encouragé par les réglementations, de limiter les déchets tels que les pneus dans les décharges et de les recycler. Une voie possible pour recycler les pneus est l’obtention d’huile de pneus par pyrolyse, vapothermolyse, solvolyse ou liquéfaction hydrothermale. Cependant, l'huile de pneus obtenue contient généralement de grandes quantités de diènes et d’hétéroatomes, dont de l’azote, du soufre, du silicium et des métaux qui sont des contaminants pour les catalyseurs des procédés d’hydrotraitement habituellement mis en œuvre dans les procédés de recyclage ultérieurs. Ces huiles peuvent en outre présenter des teneurs en sédiments importantes qui sont également des poisons pour les catalyseurs. Ainsi, la préparation de carburants ou fluides hydrocarbonés, à partir de molécules issues de la biomasse ou de pneus constitue un véritable enjeu économique, environnemental et stratégique. Art antérieur Il existe aujourd’hui de nombreux procédés permettant de fabriquer un carburant comprenant une composante d’origine biologique. Un procédé bien connu de fabrication d’un carburant renouvelable et d’autres fluides hydrocarbonés, consiste à soumettre une graisse ou huile végétale ou animale et une charge d’origine fossile à un hydrotraitement en présence de dihydrogène et d’un catalyseur. Un tel coprocessing permet de limiter la forte exothermicité de l'hydrotraitement des triglycérides. Des phénomènes de corrosion sont toutefois observés en raison de l’acidité des huiles végétales et/ou animales traitées. Il est également connu d’hydrotraiter conjointement une huile de pyrolyse de pneus et une huile d’origine animale ou végétale. Ainsi, le document WO 2024/017593 A1 décrit un procédé de coprocessing d’une huile de pneus contenant de 0,1 à 5 % en masse d’oxygène et d’une huile ou de graisse animale. Préalablement au coprocessing, l’huile de pneus peut avoir subi un hydrotraitement de stabilisation permettant de réduire la teneur en aromatiques et/ou une hydrodéoxygénation ou déoxygénation et/ou une étape d’extraction au toluène. Ce document enseigne page 20, lignes 22-30 que le coprocessing permet d’augmenter le point de trouble du produit obtenu du fait d’une solubilité augmentée de la fraction lourde de l’huile de pneus. Les huiles de pneus contiennent des quantités notables de soufre et d’azote qui doivent être éliminés lors du recyclage. L’hydrotraitement de stabilisation décrit dans WO 2024/017593 A1 permet probablement leur élimination, mais nécessite du dihydrogène coûteux. La demanderesse a découvert que les fractions d’huiles de pneus présentant un point d’ébullition final inférieur ou égal à 400 °C présentent une teneur en contaminants, notamment en métaux, sédiments, soufre et en azote, permettant leur coprocessing avec d’autres charges d’origine naturelle. Il n’est ainsi plus nécessaire de réaliser un hydrotraitement préalable au coprocessing. Par ailleurs, l’absence de fraction lourde (point final d’ébullition supérieur à 400 °C) dans l’huile de pneus évite une pollution des effluents produits, l’hydrotraitement des huiles d’origine naturelle ne produisant pas ce type de fraction lourde. En effet, une fraction lourde présente dans l’huile de pneus se retrouverait dans les effluents produits ce qui n’est pas forcément souhaitable et nécessiterait la mise en œuvre d’une distillation des effluents pour éliminer cette fraction lourde. Description de l’invention L’invention propose un procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés comprenant : a) une étape de fourniture d’une fraction d’huile de pneus présentant un point d’ébullition final d’au plus 400 °C, b) une étape d’hydrotraitement, dans laquelle on met en contact dans une zone d’hydrotraitement ladite fraction d’huile de pneus et une charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des acides gras et/ou des esters d’acides gras, avec du dihydrogène et au moins un catalyseur dans des conditions appropriées pour réaliser un hydrotraitement et former un effluent hydrotraité comprenant une fraction liquide hydrotraitée et une fraction de composants incondensables, c) une étape de séparation de l’effluent hydrotraité de l’étape b) au cours de laquelle on sépare la fraction de composants incondensables de la fraction liquide hydrotraitée. Le procédé selon l’invention permet ainsi de fabriquer des fluides hydrocarbonés (la fraction liquide hydrotraitée), en utilisant des charges biosourcées et recyclées. La fraction d’huile de pneus peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - la fraction d’huile de pneus comprend une ou plusieurs des fractions suivantes : (i) une fraction naphta présentant un point d’ébullition final d’au plus 150 °C, (ii) une fraction kérosène présentant un point d’ébullition initial d’au moins 130 °C et un point d’ébullition final d’au plus 270 °C, (iii) une fraction gazole présentant un point d’ébullition initial d’au moins 230 °C et un point d’ébullition final d’au plus 400 °C, - une teneur en soufre de 100 ppm à 20000 ppm, en général de 200 à 20000 ppm, le plus souvent de 500 à 20000 ppm, voire de 3000 à 20000 ppm, - une teneur en azote de 100 à 20000 ppm, en général de 200 à 20000 ppm, le plus souvent de 500 à 20000 ppm voire de 2000 à 20000 ppm, - une teneur en sédiments de 1 ppm à 2000 ppm, optionnellement de 1 à 500 ppm ou de 1 à 200 ppm, - une teneur en carbone biosourcé de 30 à 100 % en masse (mesurée selon la norme ASTM D6866-24, DIN 51637 (2014) ou ASTM D7026), - une teneur en aromatiques de 15 à 80 % en masse. L’étape a) de fourniture peut comprendre : - une étape d’obtention d’huile de pneus par un procédé choisi parmi la pyrolyse, la vapothermolyse, la solvolyse et la liquéfaction hydrothermale, - une étape de fractionnement de l’huile de pneus obtenue à l’étape précédente en une fraction présentant un point d’ébullition final d’au plus 400 °C et une fraction plus lourde, optionnellement en au moins une fraction choisie parmi (i) une fraction naphta présentant un point d’ébullition final d’au plus 150 °C, (ii) une fraction kérosène présentant un point d’ébullition initial d’au moins 130 °C et un point d’ébullition final d’au plus 270 °C, (iii) une fraction gazole présentant un point d’ébullition initial d’au moins 230 °C et un point d’ébullition final d’au plus 400 °C, et en une fraction plus lourde. La charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des acides gras et/ou des esters d’acides gras utilisée dans la présente invention peut comprendre, ou être constituée de, une huile d’origine naturelle, une huile d’origine naturelle estérifiée, ou leurs mélanges. Le procédé selon l’invention peut en outre comprendre, préalablement à l’étape b) d’hydrotraitement, une étape de prétraitement de ladite huile de pneus, optionnellement en mélange avec ladite charge hydrocarbonée, comprenant au moins traitement choisi parmi (i) un traitement de dégommage, optionnellement mis en œuvre dans des conditions de cavitation, et (ii) un traitement de blanchiment. L’étape d’hydrotraitement peut être mise en œuvre dans une ou plusieurs des conditions suivantes : - un ratio fraction d’huile de pneus/charge hydrocarbonée d’origine naturelle de 0,1 à 50 % en masse, - une température de 100 à 550°C, - en présence de dihydrogène à des pressions allant de 0,1 à 20 MPa, - en présence d’au moins un catalyseur choisi parmi (i) les oxydes, les phosphides ou les sulfures de Ni, Mo, W, Co ou de mélanges NiW, NiMo, CoMo, NiCoW, NiCoMo, NiMoW et CoMoW, (ii) des métaux ou des mélanges d'alliages de métaux des groupes 8, 9, 10 et/ou 11 du tableau périodique, (iii) des oxydes basiques tels que les oxydes de métaux alcalins, les oxydes d’alcalino-terreux, les oxydes de lanthanides, l'oxyde de zinc, les spinelles, les pérovskites, les silicates de calcium. Le procédé selon l’invention peut en outre comprendre une étape d) d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage de la fraction liquide hydrotraitée. L’étape d) d'hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage peut être mise en œuvre dans au moins une des conditions suivantes : - une température de 150°C à 500°C, - une pression de 1 MPa à 20 MPa. Le procédé selon l’invention peut en outre comprendre une étape e) de séparation au cours de laquelle on sépare la fraction liquide hydrotraitée de l’étape c) ou l’effluent de l’étape d), de préférence l’effluent de l’étape d), en au moins une fraction choisie parmi une fraction naphta, une fraction kérosène et une fraction gazole. Dans un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend uniquement les étapes a) à c), et optionnellement une ou plusieurs des autres étapes précédemment décrites. Description détaillée de l’invention Les termes « comprenant » et « comprend » tels qu’utilisés ici sont synonymes avec « incluant », « inclut » ou « contient », « contenant », et sont inclusifs ou sans bornes et n’excluent pas de caractéristiques additionnelles, d’éléments ou d’étapes de méthodes non spécifiés. Les expressions % en poids et % en masse ont une signification équivalente et se réfèrent à la proportion de la masse d’un produit rapportée à 100g d’une composition le comprenant. Sauf indication contraire, les mesures données en parties par million (ppm) sont exprimées en masse. Les points d’ébullition tels que mentionnés ici sont mesurés à pression atmosphérique, sauf indication contraire. Un point d’ébullition initial est défini comme la valeur de température à partir de laquelle une première bulle de vapeur est formée. Un point d’ébullition final est la plus haute température atteignable lors d’une distillation. A cette température, plus aucune vapeur ne peut être transportée vers un condenseur. La détermination des points initial et final fait appel à des techniques connues du métier et plusieurs méthodes adaptées en fonction du domaine de températures de distillation sont applicables, par exemple NF EN 15199-1 (version 2020) ou ASTM D2887 pour la mesure des points d’ébullition de fractions pétrolières par chromatographie en phase gazeuse, ASTM D7169 pour les hydrocarbures lourds, ASTM D7500, D86 ou D1160 pour les distillats. Le terme "hydrocarbure" désigne à la fois les alcanes (hydrocarbures saturés), les cycloalcanes, les aromatiques et les hydrocarbures insaturés. Par « hétéroatome », on entend tout élément d’un composé organique différent du carbone et de l’hydrogène. La concentration en hétéroatomes dans la matrice d’hydrocarbures peut être déterminée par toute méthode connue dans l'art. En particulier, les méthodes de caractérisation pertinentes incluent la fluorescence X (XRF), la spectrométrie de masse par plasma à couplage inductif (ICP-MS) et la spectrométrie d’émission atomique à plasma à couplage inductif (ICP-AES). Les spécialistes en sciences analytiques savent identifier la méthode la plus adaptée à la mesure de chaque métal et de manière générale de chaque hétéro-élément en fonction de la matrice hydrocarbonée considérée. La teneur en oxygène peut être mesurée suivant la norme : ASTM D5622-17 / D2504-88(2015). La teneur en azote peut être mesurée suivant la norme : ASTM D4629-17. La teneur en soufre peut être mesurée suivant la norme ISO 20846 :2011. La teneur en halogènes, notamment le chlore, le brome, le fluor, peut être mesurée suivant la norme : ASTM D7359-18. La teneur en aromatiques peut être mesurée par chromatographie en phase gazeuse, par exemple par une méthode GCxGC ou GC, ou par chromatographie en phase liquide, ou encore par RMN du proton et/ou RMN du carbone. La teneur en sédiments peut être mesurée selon la norme ASTM D7579 − 09, en utilisant du tétrahydrofurane à la place des solvants mentionnés dans la norme (mélange dichlorométhane-méthanol et méthanol). L'indice diénique (DV) ou « indice de diène » est une mesure des doubles liaisons conjuguées et se réfère à la méthode analytique par titrage exprimée en g de diiode pour 100 g d'échantillon. Cette quantité molaire de diiode est équivalente à la quantité molaire d’anhydride maléique qui réagit avec 100 g d’échantillon (sur la base de deux moles d’atomes d’iode par mole d’anhydride maléique, une mole d'anhydride maléique correspondant à une double liaison conjuguée). Elle peut être mesurée par la méthode UOP-326-82. Dans la description qui suit, les différents modes de réalisation décrits, et en particulier les modes de réalisation préférés de chaque étape, sont combinables selon l’objectif recherché. Charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des acides gras et/ou des esters d’acides gras Par « charge hydrocarbonée d’origine naturelle », on entend une charge hydrocarbonée comprenant des atomes de carbone, d’hydrogène et d’oxygène, qui n’est pas d’origine fossile. Autrement dit, cette charge ne contient pas de composants d’origine fossile. La charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des acides gras et/ou des esters d’acides gras utilisée dans la présente invention peut comprendre, ou consister en, une huile d’origine naturelle, une huile d’origine naturelle estérifiée, ou leurs mélanges. La charge hydrocarbonée d’origine naturelle utilisée dans la présente invention peut ainsi comprendre, ou consister en, une huile d’origine naturelle ou un mélange d’huiles d’origine naturelle, des esters résultant de la trans-estérification des esters d’acides gras et/ou de l’estérification des acides gras contenus dans une ou plusieurs huiles d’origine naturelle, ainsi que leurs mélanges. L’huile d’origine naturelle peut être choisie parmi une huile végétale, une huile ou une graisse animale, une huile usagée, une huile produite par des microorganismes, ainsi que leurs mélanges. Une huile d’origine naturelle est définie comme une huile qui ne contient pas d’huile minérale d’origine fossile. Typiquement, une huile d’origine naturelle peut contenir 50% en masse ou plus, de préférence 60% en masse ou plus, préférentiellement 70% en masse ou plus, d’acides gras et/ou d’esters d’acides gras (mono-, di-, triglycérides). Dans un mode de réalisation, une huile d’origine naturelle peut contenir des esters d'acides gras (mono-, di- ou triglycérides) et/ou des acides gras libres, contenant un à trois groupes acyle en C8-C24, saturés ou insaturés. Lorsque plusieurs groupes acyles sont présents, ils peuvent être identiques ou différents. L’huile végétale peut être choisie parmi l’huile de pin, l’huile de colza, l’huile de tournesol, l’huile de ricin, l’huile d’arachide, l’huile de lin, l’huile de babasu, l’huile de chanvre, l’huile de linola, l’huile de jatropha, l’huile d’arachide, l’huile de son de riz, l’huile de moutarde, l’huile de carinata, l’huile de noix de coco, l’huile de coprah, l’huile d’olive, l’huile de palme, l’huile de coton, l’huile de maïs, l’huile de palmiste, l’huile de soja, l’huile de courge, l’huile de pépin de raisin, l’huile d’argan, l’huile de jojoba, l’huile de sésame, l’huile de noix, l’huile de noisette, l’huile de bois de Chine, l’huile de riz, l’huile de carthame, l’huile d’algues, les huiles usagées, l’huile de coque de fruit à coque (notamment l’huile de coque de noix de cajou), et toute combinaison de celles-ci. L’huile usagée comprend les huiles de cuisson usagées ou huiles alimentaires usagées et les huiles récupérées à partir des eaux résiduelles, telles que les graisses/huiles de piège et de vidange, les huiles de gouttière, les huiles d'égout, par exemple des stations d'épuration des eaux, les graisses usagées de l'industrie alimentaire, et les huiles usagées de cuisson qui sont des sous-produits animaux. La graisse animale peut être choisie parmi le suif, le saindoux, la graisse (graisse jaune et brune), l’huile/graisse de poisson, la matière grasse du lait, les huiles usagées de cuisson et/ou les graisses animales qui sont des sous-produits animaux. Notamment, les graisses animales et huiles usagées de cuisson qui sont des sous-produits animaux ont le statut de sous-produits animaux au sens du règlement (CE) n°1069/2009 du Parlement européen et du Conseil du 21 octobre 2009 et du règlement (UE) n°142/2011 de la Commission (règlement d’application du règlement CE n°1069/2009). Les graisses animales ayant le statut de sous-produit animaux sont des résidus graisseux d'origine animale, autres que les huiles alimentaires usagées de cuisson, provenant par exemple des industries alimentaires ou d'installations d'équarrissage. Les huiles usagées de cuisson ayant le statut de sous-produits animaux sont des huiles alimentaires usagées de cuisson (huiles usagées de cuisson ou UCO), à savoir les résidus de matières grasses d'origine végétale ou animale utilisées pour l'alimentation humaine, en industrie agroalimentaire, en restauration collective ou commerciale. L’huile d’origine naturelle peut aussi être une huile produite par des micro-organismes, naturels ou génétiquement modifiés, tels que des bactéries, des levures, notamment des levures oléagineuses, des algues, des procaryotes ou des eucaryotes. En particulier, ces huiles peuvent être récupérées par des méthodes d'extraction mécanique ou chimique bien connues. Les huiles susmentionnées, dont la plupart sont riches en triglycérides, contiennent en outre des quantités variables de composants non triglycérides tels que des acides gras libres, des mono et diglycérides, et de nombreux autres composants organiques et inorganiques, notamment des phosphatides, des stérols, des tocophérols, des tocotriénols, des hydrocarbures, des pigments (gossypol, chlorophylle), des vitamines (caroténoïdes), des stérols glucosides, des glycolipides, des fragments de protéines, des traces de pesticides et des traces de métaux, ainsi que des matières résineuses et mucilagineuses. Des compositions résultant de la trans-estérification des esters d’acides gras et/ou de l’estérification des acides gras contenus dans les huiles d’origine naturelle précitées, telles que des compositions comprenant des esters alkyliques d’acides gras, et notamment des esters méthyliques d’acides gras ou des esters éthyliques d’acides gras, et comportant des impuretés provenant des huiles, peuvent également faire partie des charges hydrocarbonées d’origine naturelle considérées dans la présente invention. La charge hydrocarbonée d’origine naturelle utilisée dans la présente invention peut ainsi contenir 50% en masse ou plus, de préférence 60% en masse ou plus, préférentiellement 70% en masse ou plus, d’acides gras et/ou d’esters d’acides gras (mono-, di-, triglycérides, esters alkyliques d’acides gras, et notamment esters éthyliques d’acides gras, esters méthyliques d’acides gras). En général, la charge hydrocarbonée d’origine naturelle comprend au plus 99% en masse d’acides gras et/ou d’esters d’acides gras. La teneur en phosphore de la charge hydrocarbonée d’origine naturelle peut être de 20ppm ou plus ou de 50ppm ou plus, par exemple de 50ppm à 1500 ppm, ou de 200ppm à 1200ppm, mesurée par exemple par fluorescence X ou ICP par la méthode UOP 389, ou encore par ICP AES Dilution ou ICP digestion microonde en milieu fermé. La teneur en azote de la charge hydrocarbonée d’origine naturelle peut être de 20ppm ou plus, par exemple de 50ppm à 1200ppm ou de 200ppm à 2000 ppm, mesurée par exemple par fluorescence X ou par chemiluminescence. La charge hydrocarbonée d’origine naturelle peut en outre comprendre un ou plusieurs autres hétéroatomes tels que des métaux alcalins, notamment le potassium, des métaux alcalino-terreux, et/ou du chlore. La teneur en ces hétéroatomes peut être variable selon les constituants de la composition. Elle peut être déterminée par une analyse élémentaire de type fluorescence X ou par ICP. Étape a) de fourniture d’une huile de pneus L’expression « huile de pneus » désigne les produits liquides hydrocarbonés obtenus à l’issue d’une pyrolyse et/ou d’une vapothermolyse et/ou d’une solvolyse et/ou d’une liquéfaction hydrothermale de pneus, seuls ou éventuellement en mélange avec d’autres élastomères, et généralement sous la forme de déchets, optionnellement en mélange avec au moins une autre charge, notamment sous forme de déchets, telle que des déchets plastiques et/ou de la biomasse, par exemple choisie parmi la biomasse ligno-cellulosique, la biomasse herbacée, la biomasse aquifère, le papier et le carton, les déchets organiques (déchets forestiers, agricoles, industriels et/ou des ménages), les déchets alimentaires, seuls ou en mélange. Les élastomères sont des polymères linéaires ou ramifiés transformés par vulcanisation en un réseau tridimensionnel faiblement réticulé infusible et insoluble. Ils incluent les caoutchoucs naturels ou synthétiques. Ils peuvent faire partie de déchets de type pneu ou de tout autre déchet ménager ou industriel contenant des élastomères, du caoutchouc naturel et/ou synthétique, en mélange ou non avec d’autres composants, tels que plastifiants, charges, agent vulcanisant, accélérateurs de vulcanisation, additifs, etc. Des exemples de polymères élastomères incluent les copolymères éthylène-propylène, le terpolymère éthylène-propylène-diène (EPDM), le polyisoprène (naturel ou synthétique), le polybutadiène, les copolymères styrène-butadiène, les polymères à base d’isobutène, les copolymères d'isobutylène isoprène, chlorés ou bromés, les copolymères de butadiène acrylonitrile (NBR), et les polychloroprènes (CR), les polyuréthanes, les élastomères de silicone, etc. La biomasse peut être définie comme un produit organique d’origine végétale ou animale. La biomasse peut ainsi comprendre (i) la biomasse produite par le surplus des terres agricoles, de préférence non utilisées pour l’alimentation humaine ou animale : cultures dédiées, appelées cultures énergétiques (taillis à courte rotation (TCR), taillis à très courte rotation (TTCR) ; (ii) la biomasse produite par le déboisement (entretien de forêt) ou le nettoyage de terres agricoles, …; (iii) les résidus agricoles issus de cultures, notamment des cultures de céréales, vignes, vergers, oliviers, fruits et légumes y compris les fruits à coque, résidus de l’agroalimentaire,... ; (iv) les résidus forestiers issus de la sylviculture et de la transformation du bois ; (v) les résidus agricoles issus de l’élevage (fumier, lisier, litières, fientes,...) ; (vi) les déchets organiques des ménages (papiers, cartons, déchets verts,...) ; (vii) les déchets organiques industriels (papiers, cartons, bois, déchets putrescibles,...) ; (viii) la biomasse algale, à savoir biomasse formée à partir d’algues, par exemple de micro-algues (la biomasse algale peut être une suspension d’algues obtenue par la récolte d'algues provenant par exemple d’un bioréacteur, ou un résidu d’algues obtenu par déshydratation d’une suspension d’algues) ou des macro-algues ; (ix) la biomasse herbacée ; (x) des huiles végétales contenues dans certains déchets (coques de noix de cajou ou autre), (xi) des déchets industriels (type bois B), (xii) des boues de stations d’épuration, (xiii) des digestats de méthaniseur. Dans un mode de réalisation, l’huile de pneus est obtenue à partir de déchets comprenant au moins 60 % en masse, de préférence au moins 70 % en masse, davantage de préférence d’au moins 80 % en masse, de manière encore plus préférée d’au moins 90 % en masse de déchets de pneus, le reste provenant de déchets d’autres élastomères et/ou de plastiques et/ou de biomasse, notamment de biomasse ligno-cellulosique, biomasse herbacée, biomasse aquifère, papier, carton, déchets organiques (déchets forestiers, agricoles, industriels et/ou des ménages), déchets alimentaires, seuls ou en mélange. Dans un mode de réalisation préféré, l’huile de pneus est obtenue exclusivement à partir de déchets constitués de pneus. Les huiles de pneus contiennent notamment des paraffines, i-paraffines (iso-paraffines), diènes, alcynes, oléfines, naphtènes et aromatiques. Les huiles de pneus contiennent également des impuretés contenant des hétéroatomes, telles que des composés organiques oxygénés, soufrés, azotés et/ou silylés, des métaux, des sels, des composés du phosphore. La composition d’une huile de pneus est essentiellement (notamment à plus de 80% en masse, le plus souvent à plus de 90% en masse) constituée d’hydrocarbures ayant de 1 à 150 atomes de carbone et d’impuretés. Les déchets de pneus peuvent être entiers (métaux et textiles inclus) ou sous forme de broyat plus ou moins grossier ou granulat (et donc potentiellement sans textile ni métal). Une huile de pneus comprend typiquement de 5 à 80% en masse de paraffines (y compris les cyclo-paraffines), de 10 à 95% en masse de composés insaturés (comprenant des oléfines, des diènes et des acétylènes), de 15 à 80% en masse d’aromatiques (mono-, di- et/ou tria-aromatiques), le plus souvent de 20 à 80 % en masse, voire de 30 à 80 % en masse, d’aromatiques. Ces teneurs peuvent être déterminées par chromatographie en phase gazeuse, chromatographie en phase liquide, RMN du proton et/ou RMN du carbone. Une huile de pneus peut présenter un point d'ébullition initial d'au moins 15 °C, typiquement de 15 à 150 °C, et un point d'ébullition final d'au plus 850 °C, le plus souvent d’au plus 800 °C, généralement de 250 à 750 °C (mesuré selon la norme NF EN 15199-1/2), le plus souvent de 350 à 700 °C ou de 350 à 600 °C. Une huile de pneus peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - un indice de diène de 1 à 100 gI 2 / 100g, - une teneur en composés aromatiques de 15 à 80 % en masse, le plus souvent de 20 à 80 % en masse, voire de 30 à 80 % en masse, - des teneurs en hétéroatomes de 0 à 10 % en masse, - une teneur en sédiments de 1 à 2000 ppm. Une huile de pneus peut notamment comprendre une ou plusieurs des teneurs en hétéroatomes suivantes : de 0 à 30000 ppm d’oxygène (mesuré selon la norme ASTM D5622) ; de 100 ppm à 30000 ppm d’azote, en général de 200 ppm à 25000 en masse d’azote, et le plus souvent de 500 à 20000 ppm d’azote voire de 3000 ppm à 20000 ppm d’azote (mesuré selon la norme ASTM D4629) ; de 100 ppm à 30000 ppm de soufre, en général de 200 ppm à 25000 ppm de soufre, le plus souvent de 500 à 20000 ppm de soufre voire de 3000 à 20000 ppm de soufre (mesuré selon la norme ISO 20846), de 1 à 1000 ppm de métaux (mesuré par ICP), de 0 à 100 ppm de chlore (mesuré selon la norme ASTM D7359-18), de 0 à 200ppm de brome (mesuré selon la norme ASTM D7359-18), de 0 à 40 ppm de fluor (mesuré selon la norme ASTM D7359-18), 1 à 200 ppm de silicium (mesuré par XRF). De manière générale, la teneur en carbone biosourcé d’une huile de pneus, mesurée selon la norme ASTM D6866-24, DIN 51637 (2014) ou ASTM D7026, est d’au moins 30 % en masse, de préférence d’au moins 40 % en masse, et peut atteindre 100 % en masse, notamment pour les pneus fabriqués en caoutchouc synthétique d’origine renouvelable (par exemple à partir de butadiène produit à partir d’éthanol provenant de la biomasse). Par « carbone biosourcé », on entend le carbone provenant de la biomasse. Le carbone biosourcé ne comprend pas le carbone issu de matériaux fossiles. L’étape a) de fourniture peut ainsi comprendre, notamment uniquement : - une étape d’obtention d’huile de pneus par un procédé choisi parmi la pyrolyse, la vapothermolyse, la solvolyse et la liquéfaction hydrothermale, - une étape de fractionnement de l’huile de pneus obtenue en une fraction présentant un point d’ébullition final d’au plus 400 °C et une fraction plus lourde. Avantageusement, l’étape a) peut comprendre, notamment uniquement, l'étape préliminaire a1) consistant à fournir un flux de déchets de pneus, optionnellement en mélange avec de la biomasse et/ou des plastiques et/ou d’autres élastomères; a2) liquéfier ledit flux de déchets par pyrolyse, liquéfaction hydrothermale, vapothermolyse ou solvolyse à une température d'au moins 200°C ; a3) récupérer un effluent de liquéfaction et séparer ledit effluent de liquéfaction en une fraction solide, une fraction d'hydrocarbures C1 à C4, et optionnellement en une fraction aqueuse, la fraction restante étant ladite huile de pneus. Les déchets peuvent comprendre au moins 60 % en masse, de préférence au moins 70 % en masse, davantage de préférence d’au moins 80 % en masse, de manière encore plus préférée d’au moins 90 % en masse de déchets de pneus, le reste provenant de déchets d’autres élastomères et/ou de biomasse et/ou de plastiques. De préférence, les déchets sont constitués de pneus. Le procédé de pyrolyse doit être compris comme un procédé de craquage thermique en absence d’air, typiquement réalisé à une température de 300 à 1000 °C ou de 400 à 700 °C, mis en œuvre en présence ou non de catalyseur et/ou d’un gaz (pyrolyse rapide, pyrolyse lente, pyrolyse flash, pyrolyse catalytique, hydropyrolyse, pyrolyse à la vapeur, …). Le procédé de vapothermolyse consiste à injecter de la vapeur d’eau dans le réacteur de pyrolyse. Cette vapeur d’eau remplace en partie ou en totalité les gaz inertes habituellement utilisés comme l’azote, le CO2, les gaz nobles ou les gaz issus de la pyrolyse et non condensables. Le procédé de liquéfaction hydrothermale (ou HTL pour « Hydrothermal Liquefaction » en anglais) est un procédé de conversion thermochimique utilisant l’eau en tant que solvant, réactif et catalyseur des réactions de dégradation d’une charge hydrocarbonée, l’eau étant typiquement dans un état sous-critique ou supercritique. Le procédé de liquéfaction hydrothermale est typiquement réalisé à une température de 250 à 500 °C et à des pressions de 10 à 25-40 MPa en présence d’eau. La solvolyse est un procédé proche de la liquéfaction hydrothermale mais utilise un autre solvant que l’eau et des conditions habituellement plus douces, à savoir une température de 150 à 400 °C et une pression de 1 à 25 MPa. L’étape de fractionnement peut être mise en œuvre par distillation, par exemple par distillation à pression atmosphérique ou sous pression réduite, ou encore par condensation étagée. Le fractionnement peut être mis en œuvre pour séparer une ou plusieurs des fractions suivantes : (i) une fraction naphta présentant un point d’ébullition final d’au plus 150 °C, par exemple de 130 à 150 °C, et typiquement un point d’ébullition initial d’au moins 15 °C, par exemple de 15 à 30 °C, (ii) une fraction kérosène présentant un point d’ébullition initial d’au moins 130 °C, par exemple de 130 à 150 °C et un point d’ébullition final d’au plus 270 °C, par exemple de 230 à 270 °C, (iii) une fraction gazole présentant un point d’ébullition initial d’au moins 230 °C, par exemple de 230 °C à 270 °C, et un point d’ébullition final d’au plus 400 °C, par exemple de 350 à 400 °C, de préférence de 350 à 375 °C, et une fraction plus lourde que les précédentes. Une ou plusieurs des fractions (i) à (iii) sont ensuite envoyées à l’étape b) d’hydrotraitement, ou bien une unique fraction présentant un point d’ébullition final d’au plus 400 °C, par exemple de 350 à 400 °C, de préférence de 350 à 375 °C, et typiquement un point d’ébullition initial d’au moins 15 °C, par exemple de 15 à 30 °C, est envoyée à l’étape b). La fraction naphta présente typiquement une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en soufre de 100 à 8000 ppm, de préférence de 500 à 8000 ppm, - une teneur en azote de 100 à 12000 ppm, de préférence de 500 à 12000 ppm, - une teneur en métaux de 0 à 100 ppm, - une teneur en sédiments de 1 à 500 ppm. La fraction kérosène présente typiquement une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en soufre de 200 à 12000 ppm, en général de 500 à 12000 ppm, - une teneur en azote de 200 à 15000 ppm, en général de 500 à 15000 ppm, - une teneur en sédiments de 1 à 1000 ppm, - une teneur en métaux de 1 à 200 ppm. La fraction gazole présente typiquement une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en soufre de 500 à 15000 ppm, en général de 1000 à 15000 ppm, - une teneur en azote de 500 à 20000 ppm, en général de 1000 à 20000 ppm, - une teneur en sédiments de 1 à 2000 ppm, - une teneur en métaux de 2 à 500 ppm. Étape optionnelle de prétraitement Avant l’hydrotraitement, la fraction d’huile de pneus peut être soumise à un prétraitement, permettant d’éliminer au moins une partie des impuretés présentes dans l’huile de pneus, et notamment le soufre, l’azote, les métaux et éventuellement la teneur en solides. Lorsqu’elle est présente, cette étape de prétraitement est de préférence mise en œuvre sur la fraction d’huile de pneus mélangée à la charge hydrocarbonée d’origine naturelle afin d’éliminer en outre au moins une partie des impuretés (phospholipides, sels de phosphates, gommes, métaux, soufre, cendres, eau, pigments et autres matières indésirables) présentes dans la charge hydrocarbonée d’origine naturelle. Le ratio massique fraction d’huile de pneus / charge hydrocarbonée d’origine naturelle peut être de 0,1 à 50 % en masse, de préférence de 5 à 40 % en masse, davantage de préférence de 5 à 30% en masse, de manière encore plus préférée de 5 à 25 % en masse. Cette étape de prétraitement peut comprendre, notamment uniquement, un ou plusieurs des traitements suivants : (i) un traitement de dégommage (« degumming » en anglais), optionnellement mis en œuvre dans des conditions de cavitation, et (ii) un traitement de blanchiment (« bleaching » en anglais), chaque traitement étant suivi d’une séparation des phases organique et aqueuse, la phase organique finale récupérée formant un effluent partiellement raffiné présentant une teneur réduite en hétéroatomes. Cette séparation peut être réalisée au moyen de toute technique de séparation usuelle. Le dégommage est un procédé bien connu de l’homme de l’art. Le traitement de dégommage est typiquement mis en œuvre en présence d’au moins un agent de dégommage choisi parmi de l’eau, une solution saline telle que l’EDTA, des enzymes, une base tel que de la soude, un acide tel que l’acide phosphorique, l’acide citrique ou l’acide maléique. Ce traitement de dégommage peut être un dégommage à l’eau, un dégommage à l’acide, un dégommage à sec, un dégommage enzymatique, un dégommage à l’EDTA, un dégommage en profondeur, un dégommage par membrane, un dégommage par cavitation. Dans un mode de réalisation, le traitement (i) de dégommage peut comprendre un ou plusieurs lavages à l’eau avec ajout éventuel d’un acide. De préférence, l’ajout d’acide est réalisé lors d’une première étape lorsqu’il y a plusieurs étapes. Le traitement (i) de dégommage peut être un traitement de dégommage à l’eau au cours duquel l’huile à traiter est typiquement chauffée à 50-70 °C ou à 60-70 °C, par exemple à 50 – 60 °C, de l’eau additivée en composé basique (par exemple NaOH) ou acide (par exemple acide citrique ou phosphorique) est ajoutée et mélangée pendant environ 30 minutes, puis les gommes hydratées sont séparées par centrifugation et la composition dégommée est séchée sous vide. Ce procédé peut impliquer l’ajout de vapeur vive au produit à traiter pendant une courte période. La quantité d’eau appropriée représente normalement environ 75 % en masse de la teneur en phosphatides de l’huile à traiter. Une quantité insuffisante d’eau produit des gommes visqueuses sombres, tandis qu’une quantité excessive d’eau entraîne des pertes excessives de l’huile par hydrolyse. Une huile dégommée à l’eau contient généralement encore des phosphatides (entre 50 et 200 ppm en masse). Le traitement (i) de dégommage peut être un traitement à l’acide au cours duquel l’huile à traiter est typiquement chauffée à 50-70 °C ou à 60-70°C, par exemple à 50 – 60 °C, et un mélange eau-acide est ajouté et mélangé pendant environ 30 minutes. On utilise typiquement l’acide phosphorique ou l’acide citrique. Le traitement de dégommage peut être un traitement de dégommage à sec, à savoir en présence d’un acide sans ajout d’eau. La charge est traitée avec un acide (le principe est que les acides forts déplacent les acides plus faibles de leurs sels) pour décomposer les complexes ion métallique/phosphatide et former un mélange, qui est ensuite mélangé avec de la terre de blanchiment (agent de blanchiment). La terre de blanchiment contenant l'acide de dégommage, les phosphatides, les pigments et autres impuretés est éliminée par filtration. Les charges dégommées à l'eau ou à l'acide peuvent également être dégommées à sec pour garantir une faible teneur en phosphore. Le traitement (i) de dégommage peut être un traitement de dégommage enzymatique dans lequel une enzyme, par exemple la phospholipase A1, l’enzyme de dégommage la plus récente, transforme les phospholipides en lysophospholipides et en acides gras libres. Ce processus comporte trois étapes importantes : (1) ajustement du pH de la solution aqueuse avec un tampon ; (2) réaction enzymatique dans les bassins de rétention ; et (3) la séparation de la boue et de l’huile. L’huile à dégommer par voie enzymatique de cette manière peut être brute ou préalablement dégommée à l’eau. Le traitement de dégommage peut être un traitement de dégommage à l’EDTA. Un agent chélateur (tel que l'EDTA) est utilisé pour chélater les ions Ca, Mg et Fe. L'EDTA a une affinité beaucoup plus forte pour les ions Ca et Mg que l’acide phosphatidique et les phosphatides non hydratables sont décomposés par l'action de l'EDTA. Le traitement de dégommage peut être un dégommage en profondeur qui utilise un réactif tel qu'un acide pour chélater les complexes de phosphatides non hydratables de Fe, Ca et Mg. Le traitement de dégommage peut être un dégommage par membrane. La technologie des membranes, y compris la nanofiltration et l'ultrafiltration, peut également être utilisée pour éliminer les phospholipides des huiles végétales. Le manuel des lipides (The lipid handbook, édité par Frank D. Gunstone, John L. Harwood, Albert J. Dijkstra. 3rd ed.) décrit de nombreuses variantes et détails des traitements de dégommage. Le traitement de dégommage peut être mis en œuvre dans des conditions de cavitation, notamment de cavitation hydrodynamique. Typiquement, les conditions de cavitation sont appliquées au mélange obtenu suite à la mise en contact de l’huile à traiter, notamment du mélange huile de pneus/charge hydrocarbonée d’origine naturelle, avec une solution aqueuse. La cavitation est un phénomène de nucléation, de croissance et d’implosion (effondrement) de cavités remplies de vapeur ou de gaz, qui peut être obtenu par le passage d’ultrasons (cavitation acoustique), par un laser, par l’injection de vapeur dans un fluide froid ou par des modifications de l’écoulement et de la pression (cavitation hydrodynamique), via des dispositifs de cavitation appropriés. Un dispositif de cavitation peut par exemple être utilisé pour améliorer les rendements d’extraction et/ou travailler dans des conditions moins sévères (température plus basse). On peut dans ce cas réaliser un traitement par cavitation hydrodynamique de l’huile à traiter, éventuellement en présence d’un agent de dégommage, dans des conditions efficaces pour générer des caractéristiques de cavitation, et pour transférer au moins une partie des impuretés contenues dans l’huile dans l’agent de dégommage. La cavitation hydrodynamique peut être générée en faisant passer le mélange à traiter à travers un ou plusieurs dispositifs de cavitation. Des dispositifs de cavitation appropriés qui peuvent être utilisés sont par exemple divulgués dans WO201098783A1, US8911808B2, US7762715B2, US8042989B2. Par exemple, un dispositif de cavitation approprié comprend un chemin d’écoulement à travers lequel le fluide est pompé, tel que celui divulgué dans US8911808B2, dans lequel une pression de pompe prédéterminée est appliquée de préférence dans la plage de 340 kPa-34 MPa. Dans le traitement par cavitation hydrodynamique, les phosphatides sont hydratés en gommes, qui sont insolubles dans l’huile et peuvent être facilement séparés sous forme de boue formant une phase aqueuse, par exemple par décantation, filtration ou action centrifuge. Dans un mode de réalisation, le traitement par cavitation, notamment par cavitation hydrodynamique peut être réalisée en présence d’un agent de dégommage. Ce dernier peut être choisi parmi l’eau, la vapeur, les acides, les agents complexants et leurs mélanges. Les acides sont par exemple des acides forts, en particulier des acides inorganiques, tels que l’acide phosphorique, l’acide sulfurique. Les agents complexants sont par exemple des acides organiques faibles (ou leurs anhydrides correspondants) tels que l’acide acétique, l’acide citrique, l’acide oxalique, l’acide tartrique, l’acide malique, l’acide maléique, l’acide fumarique, l’acide aminé aspartique, l’acide éthylènediaminetétraacétique (EDTA). De préférence, l’agent de dégommage comprend de l’eau, de la vapeur, de l’acide phosphorique, de l’acide acétique, de l’acide citrique, de l’acide oxalique, de l’acide tartrique, de l’acide malique, de l’acide fumarique, de l’acide aminé aspartique, de l’acide éthylènediaminetétraacétique, une base, des sels, des agents chélateurs, des éthers couronnes ou de l’anhydride maléique. Le traitement par cavitation peut être réalisé à des températures proches de la température ambiante ou inférieures à celle-ci, par exemple à 15-25°C. Toutefois, la cavitation hydrodynamique peut être réalisée entre 10 et 90°C, de préférence entre 25 et 75°C et plus préférablement entre 30 et 60°C. On pourra par exemple procéder tel que décrit dans le document WO2019229035A1. Le produit issu l’étape de dégommage récupéré après séparation de la solution aqueuse est une phase organique qui constitue un effluent purifié présentant une teneur réduite en hétéroatomes qui peut ensuite être soumis à l’étape d’hydrotraitement, notamment directement, sans étape intermédiaire. Le blanchiment est un procédé bien connu de l’homme de l’art. Le blanchiment est un traitement consistant à mettre en contact le produit à traiter avec un agent de blanchiment, tel que les argiles adsorbantes, la silice amorphe synthétique et les charbons actifs. L’agent de blanchiment joue notamment le rôle d’un absorbant. On obtient ainsi après séparation un effluent présentant une teneur réduite en hétéroatomes par rapport à l’effluent avant blanchiment. La terre à foulon activée par de l'acide (argile bentonitique) est un agent de blanchiment efficace ayant une grande capacité d'absorption. Elle peut être traitée avec un acide inorganique (acide sulfurique, acide chlorhydrique ou acide phosphorique) ou des acides organiques tels que l'acide oxalique, l'acide citrique ou l'acide acétique. Une filtration permet ensuite de récupérer un effluent purifié présentant une teneur réduite en hétéroatomes et en sédiments qui peut ensuite être soumis à l’étape d’hydrotraitement, notamment directement, sans étape intermédiaire. Le blanchiment assure généralement l’élimination des savons, des phosphatides résiduels, des métaux traces, de sédiments et de certains produits d'oxydation, catalyse l'élimination du carotène ; l'adsorbant catalyse également la décomposition des peroxydes. Une autre fonction est l'élimination des peroxydes et des produits d'oxydation secondaires. Les paramètres clés du processus de blanchiment sont la procédure, le type et le dosage de l'adsorbant, la température, la durée, l'humidité et la filtration, comme indiqué dans le Manuel des lipides (The lipid handbook, édité par Frank D. Gunstone, John L. Harwood, Albert J. Dijkstra. 3e édition, chapitre 3.7). Étape b) d’hydrotraitement La fraction d’huile de pneus fournie à l’étape a) est soumise à une étape b) d’hydrotraitement en présence d’une charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des acides gras et/ou des esters d’acides gras, du type précédemment décrit. Cet hydrotraitement est mis en œuvre dans une zone d’hydrotraitement en présence de dihydrogène et d’au moins un catalyseur dans des conditions appropriées pour transformer en paraffines, notamment en paraffines linéaires ou sensiblement linéaires, ou en hydrocarbures au moins en partie désoxygénés, les acides gras libres et/ou les esters d’acides gras, contenus dans la charge hydrocarbonée d’origine naturelle, ainsi que les composés à chaine grasse, les composés phénoliques et/ou les acides carboxyliques, ou autres composés oxygénés, contenus dans la fraction d’huile de pneus, et former un effluent riche en hydrocarbures avec une teneur en oxygène limitée, voire nulle tels que les paraffines ou autres hydrocarbures désoxygénés. En outre, lors de cette étape, les impuretés, notamment le soufre, l’azote et les métaux présents dans la fraction d’huile de pneus peuvent être au moins partiellement éliminés. Les oléfines et/ou les diènes présents dans l’huile de pneus peuvent également être au moins partiellement hydrogénés. Le ratio massique fraction d’huile de pneus / charge hydrocarbonée d’origine naturelle peut être de 0,1 à 50 % en masse, de préférence de 5 à 40 % en masse, davantage de préférence de 5 à 30% en masse, de manière encore plus préférée de 5 à 25 % en masse. Le catalyseur peut être choisi parmi (i) les oxydes, les phosphides ou les sulfures de Ni, Mo, W, Co ou de mélanges NiW, NiMo, CoMo, NiCoW, NiCoMo, NiMoW et CoMoW, (ii) des métaux ou des mélanges d'alliages de métaux des groupes 8, 9, 10 et/ou 11 du tableau périodique, (iii) des oxydes basiques tels que les oxydes de métaux alcalins, les oxydes d’alcalino-terreux, les oxydes de lanthanides, l'oxyde de zinc, les spinelles, les pérovskites, les silicates de calcium. Le catalyseur peut présenter une phase active catalytique supportée ou non. Lorsque le catalyseur comporte un support de la phase active catalytique, il est préférable que le support présente une surface spécifique élevée. Dans un mode de réalisation, la surface spécifique doit être d'au moins 5 m 2 /g, de préférence d'au moins 50 m 2 /g et plus préférablement d'au moins 75 m 2 /g, cette surface spécifique peut être mesurée par des méthodes connues de l'art comme la méthode BET où l'adsorption d'azote permet d'estimer la surface spécifique du matériau solide. Il est également préférable que le support de la phase active catalytique présente une faible acidité, de préférence neutre ou basique, afin d'éviter les réactions d'hydro-isomérisation qui donneraient lieu à des paraffines ramifiées et à un craquage à température et pression élevées en présence de dihydrogène. L'hydrotraitement peut être réalisé à une température de 100 à 550°C en présence de dihydrogène à des pressions allant de 0,1 à 20 MPa. Le rapport entre le dihydrogène et la charge d'alimentation peut être de 100 à 2000 Nl/l. L’étape b) d’hydrotraitement peut être mise en œuvre dans un ou plusieurs réacteurs. On pourra utiliser tout type de réacteur utilisé habituellement pour ce type de réaction, par exemple un réacteur à lit fixe, un réacteur à réservoir agité, un réacteur à lit bouillonnant, un réacteur de type slurry, etc…, de préférence un réacteur à lit fixe. L’effluent hydrotraité sortant de la zone d’hydrotraitement comprend typiquement une partie liquide et une partie gazeuse. La partie liquide comprend essentiellement un mélange de n-paraffines, comprenant typiquement de 5 à 25 atomes de carbone. La partie gazeuse comprend H 2 , H 2 S, CO 2 , et éventuellement CO, NH 3 . L’effluent hydrotraité contient en outre de l’eau. Lors de cette étape b) d’hydrotraitement, différentes réactions peuvent intervenir dans la transformation des esters d'acides gras et des acides gras libres, ainsi que d’autres composés à chaine grasse (acides carboxyliques et/ou esters) et/ou des composés phénoliques, ou autres composés oxygénés, en hydrocarbures avec une teneur en oxygène limitée voire nulle (paraffines ou autres hydrocarbures désoxygénés) : - une hydrodésoxygénation (HDO), qui élimine l’oxygène des huiles traitées et conduit à la formation de paraffines linéaires en préservant le nombre de carbones des chaînes grasses initiales et s’accompagne de la formation d’eau et éventuellement de propane, cette réaction peut être effectuée sur les esters d’acides gras, les acides gras libres, des acides carboxyliques et des esters à chaine grasse, ou leurs mélanges ; une déoxygénation d’autres composés oxygénés tels que les composés phénoliques peut également se produire ; - une décarboxylation et/ou une décarbonylation (DCO x ), qui conduit à la formation de paraffines comportant un atome de carbone de moins que la chaîne grasse initiale et s’accompagne de la formation d’oxydes de carbone (CO et CO 2 ) et éventuellement de propane, cette réaction peut être effectuée sur des glycérides, des esters quelconques ou avec des acides gras libres, ou encore avec des acides carboxyliques, par exemple l’acide benzoïque. Cette étape d’hydrotraitement b) peut ainsi comprendre une ou plusieurs étapes choisies parmi l'hydrodésoxygénation, la décarboxylation et la décarbonylation, à savoir, cette étape b) peut être mise en œuvre dans des conditions d’hydrodéoxygénation et/ou de décarboxylation et/ou de décarbonylation. Hydrodésoxygénation Plusieurs réactions se produisent dans des conditions d'hydrodésoxygénation. La plus facile est l'hydrogénation des doubles liaisons dans la chaîne alkyle. La réaction la plus difficile est l'élimination des atomes d'oxygène des liaisons C-O. Le groupe carboxyle de l'acide gras et le groupe hydroxyle de la fraction de glycérol sont hydrodésoxygénés. Il en résulte la production de paraffine linéaire, issue de la fraction acyle, et de propane, issu du glycérol. Selon les conditions (catalyseur, température, dihydrogène, etc.), le groupe carboxyle peut également être décomposé en CO/CO 2 (décarboxylation ou décarbonylation), qui peuvent à leur tour être hydrogénés en méthane. Ces réactions d'hydrodésoxygénation consomment beaucoup de dihydrogène. Le catalyseur est typiquement un catalyseur solide qui peut être choisi parmi les oxydes, les phosphides ou les sulfures de Ni, Mo, W, Co ou de mélanges comme NiW, NiMo, CoMo, NiCoW, NiCoMo, NiMoW et CoMoW comme phase catalytique, de préférence supporté sur du carbone, de l'alumine, de la silice, de l'oxyde de titane ou de la zircone. L'hydrodésoxygénation peut être effectuée à une température de 200 à 500°C, de préférence de 220 à 400°C, sous une pression de 1 MPa à 20 MPa (10 à 200 bars), par exemple de 6 MPa, et avec un rapport dihydrogène/charge hydrocarbonée de 100 à 2000, mais de préférence de 350 à 1500, par exemple de 800 Nl H 2 /l de charge hydrocarbonée. Pour une performance optimale et un fonctionnement continu stable, il est préférable que le composant métallique actif du catalyseur dans le cas de Ni, Mo, W, Co ou de leurs mélanges, soit sous forme de sulfures ou de phosphides. Il est donc préférable dans le cas des sulfures que des traces de composés sulfurés décomposables (thermiquement ou catalytiquement) soient présentes ou ajoutées volontairement à la charge afin de maintenir le sulfure métallique dans son état de sulfure. À titre d'exemple, ces composés soufrés peuvent être H 2 S, COS, CS 2 , des mercaptans (par exemple, le méthylsulfure), des thioéthers (par exemple, le DiMéthylSulfure), des disulfures (par exemple, le DiMéthyldiSulfure), des composés thiophéniques et tétrahydrothiophéniques. Les composés soufrés peuvent également être apportés par la fraction d’huile de pneus, auquel cas il n’est pas nécessaire d’ajouter d’autres composés soufrés. L'hydrodésoxygénation se fait de préférence dans des réacteurs à lit fixe continu, des réacteurs à réservoir agité continu ou des réacteurs de type slurry, en particulier en présence d’un catalyseur solide. Décarboxylation et/ou décarbonylation Dans les conditions de décarboxylation et/ou décarbonylation, les réactions suivantes peuvent se produire : Décarboxylation : R-CH 2 -CH 2 -COOH à R-CH 2 -CH 3 + CO 2 [C 18 H 33 O] 3 C 3 H 5 O 3 + 6 H 2 à 3 C 17 H 36 + 3 CO 2 + C 3 H 8 Décarbonylation : R-CH 2 -CH 2 -COOH à R-CH=CH 2 + CO + H 2 O Les autres réactions qui peuvent se produire dans les conditions de décarboxylation et/ou décarbonylation sont : - l’hydrogénation des liaisons insaturées : R-CH=CH 2 + H 2 à R-CH 2 -CH 3 - l’hydrodésoxygénation des acides gras : R-CH 2 -CH 2 -COOH + 3 H 2 à R-CH 2 -CH 2 -CH 3 + 2 H 2 O Une hydrogénation supplémentaire du CO/CO 2 produit peut avoir lieu en fonction de la quantité de dihydrogène disponible, du catalyseur et des conditions de réaction : CO + 3 H 2 à CH 4 + H 2 O CO 2 + 4 H 2 à CH 4 + 2 H 2 O La décarboxylation et/ou décarbonylation se fait de préférence en présence d'un catalyseur solide, généralement dans des réacteurs à cuve de type discontinu, des réacteurs à lit fixe en continu, des réacteurs à réservoir agité en continu ou des réacteurs de type slurry. Le catalyseur peut être choisi parmi : - les oxydes, les phosphides ou sulfures de Ni, Mo, W, Co, NiW, NiMo, CoMo, NiCoW, NiCoMo, NiMoW et CoMoW en tant que phase catalytique, de préférence supportés sur du carbone, de l'alumine, de la silice, de l'oxyde de titane ou de la zircone, ou - des métaux ou des mélanges d'alliages des groupes 8 (Ru), 9 (Rh), 10 (Ni, Pt et Pd) et/ou du groupe 11 (Cu et Ag), de préférence supportés par du carbone, de la magnésie, de l'oxyde de zinc, des spinelles (Mg 2 Al 2 O 4 , ZnAl 2 O 4 ), des pérovskites (BaTiO 3 , ZnTiO 3 ), des calciumsilicates (comme la xonotlite), de l'alumine, de la silice ou des silices-alumines ou des mélanges de ces derniers, ou - des oxydes basiques, comme les oxydes de métaux alcalins (MgO, ZnO), les oxydes d’alcalino-terreux, les oxydes de lanthanides, l'oxyde de zinc, les spinelles (Mg 2 Al 2 O 4 , ZnAl 2 O 4 ), les pérovskites (BaTiO 3 , ZnTiO 3 ), les silicates de calcium (comme la xonotlite), soit en vrac, soit dispersés sur des supports neutres ou basiques, sur des zéolites basiques (comme les zéolites alcalines ou alcalino-terreuses à faible teneur en silice/alumine obtenues par échange ou imprégnation). Pour une performance optimale et un fonctionnement continu stable, il est préférable que le composant métallique actif d’un catalyseur contenant Ni, Mo, W, Co ou de leurs mélanges, soit sous forme de sulfures ou de phosphides. Il est alors préférable que des traces de composés sulfurés décomposables (thermiquement ou catalytiquement) soient présentes (par exemple contenues dans la fraction d’huile de pneus) ou ajoutées volontairement à la charge afin de maintenir le sulfure métallique dans son état de sulfure. On pourra utiliser les mêmes composés que ceux mentionnés plus haut. L’étape de décarboxylation et/ou décarbonylation peut être effectuée à une température de 100 à 550°C en présence de dihydrogène à des pressions allant de 0,1 à 20 MPa. Le rapport entre le dihydrogène et la charge d'alimentation peut être de 100 à 2000 Nl/l. La fraction liquide hydrotraitée sortant de l’étape (b) peut ensuite être davantage traitée, par exemple par hydroisomérisation et/ou hydrocraquage (étape d), ou être séparée en des flux utilisables comme carburant (étape e). Étape de séparation c) L’effluent hydrotraité de l’étape b) est soumis, avant d’être éventuellement envoyé à l’étape d) ou e), à une étape de séparation c) dans laquelle on sépare de la fraction liquide les composants non condensables tels que le propane, le CO 2 , le CO, le méthane, le dihydrogène et l'eau vaporisée. Dans un mode de réalisation, le dihydrogène peut être séparé des autres composants non condensables et renvoyé en partie ou en totalité à l’entrée de l’étape b). Dans un mode de réalisation, l’effluent de l’étape b) peut ainsi être séparé en : - un flux gazeux contenant H 2 , H 2 S, CO 2 , et éventuellement de faibles quantités de CO et NH 3 , - eau, - une fraction liquide contenant un mélange de paraffines. Le flux gazeux peut subir un traitement ultérieur afin de séparer le dihydrogène des autres gaz en vue de sa réutilisation dans le procédé. Une partie de cette fraction liquide, après séparation, peut être utilisée comme recyclage d'hydrocarbures vers la zone d’hydrotraitement afin d'absorber la chaleur de réaction et/ou de diluer l'effet détériorant des impuretés restantes. Cette séparation, mise en œuvre dans une zone de séparation, peut être une séparation flash ou être réalisée dans une section de stripping. En fonction des conditions de fonctionnement, une partie de l'eau restante peut être condensée et éliminée dans cette étape par décantation ou drainage, par exemple dans un séparateur haute pression. La séparation flash et l'évacuation de l'eau liquide peuvent être effectuées simultanément ou non. On pourra également prévoir un ballon séparateur permettant de séparer l’eau, les gaz et une phase organique liquide, cette dernière étant ensuite envoyée dans une section de stripping pour éliminer les hydrocarbures légers. Les gaz peuvent être envoyés à une section de traitement, par exemple aux amines, pour séparer le dihydrogène des autres composants gazeux. Étape d) d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage Tout ou partie de la fraction liquide hydrotraitée de l’étape c) peut être soumise à une étape d’hydroisomérisation et/ou une étape d’hydrocraquage dans une zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage en présence de dihydrogène et d'au moins un catalyseur pour produire un effluent isomérisé riche en iso-paraffines et/ou pour produire un effluent hydrocraqué riche en hydrocarbures ayant moins de carbones dans la chaine que la charge, formant une huile hydrotraitée et isomérisée et/ou hydrocraquée. Notamment, lors de l’hydroisomérisation et/ou de l’hydrocraquage, les paraffines normales sont isomérisées et/ou hydrocraquées en paraffines ramifiées et/ou plus courtes. L'hydroisomérisation et/ou l’hydrocraquage du produit paraffinique peut être accomplie de toute manière connue dans l'art ou en utilisant tout catalyseur approprié connu dans l'art. Les catalyseurs et les conditions d'hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage sont bien connus dans l'art. Les catalyseurs d'hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage appropriés utilisés dans les procédés d'hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage sont tous du type bifonctionnel combinant une fonction acide avec une fonction (dé)hydrogénante. La production du catalyseur bifonctionnel d'hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage peut être effectuée par toute méthode connue dans l'art. La fonction de (dé)hydrogénation peut être ajoutée au support acide par imprégnation de solutions contenant des métaux, par échange d'ions et par mélange. La fonction acide est typiquement assurée par un support (amorphe ou cristallin) dont les surfaces spécifiques sont généralement comprises entre 100 et 700 m 2 /g et qui présente une acidité de surface, tel que les alumines halogénées (notamment sulfatées, phosphatées, chlorées ou fluorées), les alumines, (contenant éventuellement du bore), les silices-alumines amorphes, les silices-alumines-titanes amorphes, les zircones sulfatées, les zircones-tungstène et les zéolithes ou leurs mélanges. Des matériaux de support appropriés comprennent l'alumine amorphe, la silice-alumine amorphe, le borate de silice amorphe, la silice-alumine-titane amorphe, les zéolites ou les zéolites modifiées ayant les structures suivantes : ferriérite, zéolite bêta, zéolite Y, zéolite mordénite et tamis moléculaires du type SAPO-11, SAPO-31, SAPO-37, SAPO-41, SM-3, MgAPSO-31, FU-9, NU-10, NU-23, ZSM-12, ZSM-22, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, ZSM-50, ZSM-57, theta-1, EU-1, EU-13, ISI-1, KZ-2, ISI-4 et KZ-1, MeAPO-11, MeAPO-31, MeAPO-41, MeAPSO-11, MeAPSO-31, MeAPSO-41, MeAPSO-46, ELAPO-11, ELAPO-31, ELAPO-41, ELAPSO-11, ELAPSO-31, ELAPSO-41, chacun d'entre eux pouvant être utilisé seul ou en combinaison. L'acidité peut être mesurée par des méthodes bien connues de l'homme du métier. Elle peut, par exemple, être mesurée par désorption programmée en température (TPD) avec de l'ammoniac, par mesure infrarouge des molécules absorbées (pyridine, CO . . .), par un test de craquage catalytique ou par hydroconversion en utilisant une molécule modèle. Des catalyseurs d’hydroisomérisation possèdent une fonction acide faible, de préférence les alumines halogénées (notamment sulfatées, phosphatées, chlorées ou fluorées), les alumines, (contenant éventuellement du bore), les silices-alumines amorphes, les silices-alumines-titanes amorphes. Des catalyseurs d’hydrocraquage possèdent une fonction acide forte, de préférence les zircones sulfatées, les zircones-tungstène et les zéolithes ou leurs mélanges. La fonction de (dé)hydrogénation est typiquement assurée soit par un ou plusieurs métaux du groupe 6 du tableau périodique des éléments, soit par une combinaison d'au moins un métal du groupe 6 du tableau périodique et d'au moins un métal des groupes 8, 9, 10. La distance entre les deux fonctions, acide et (dé)hydrogénante, est un des paramètres clés régissant l'activité et la sélectivité du catalyseur. Une fonction acide faible et une fonction (dé)hydrogénante forte donnent des catalyseurs de faible activité, nécessitant généralement une température élevée (supérieure ou égale à 390-400°C), et des temps de séjour longs ou à faible vitesse spatiale horaire (la VSLH exprimée en volume liquide de charge à traiter par unité de volume de catalyseur et par heure est généralement inférieure ou égale à 2), mais présentent une très bonne sélectivité pour les distillats moyens (carburéacteurs et gazoles). D'une manière générale, le terme " distillats moyens " tel qu'utilisé dans la présente invention s'applique à une ou plusieurs fractions dont le point d'ébullition initial est d'au moins 150°C et dont le point final est généralement inférieur à environ 350° C, de préférence inférieur à 370°C. Inversement, une fonction acide forte et une fonction (dé)hydrogénante faible donnent des catalyseurs qui sont actifs, mais qui ont une sélectivité plus faible pour les distillats moyens et le résultat est des hydrocarbures plus craqués dans la gamme des naphtas et des carburéacteurs. Un type de catalyseur d’hydroisomérisation conventionnel est basé sur des supports amorphes qui sont modérément acides, comme les silices-alumines par exemple. Ces systèmes sont utilisés pour maximiser les distillats moyens ayant de bonnes propriétés d'écoulement à froid. Un type de catalyseur d’hydrocraquage conventionnel est basé sur des supports cristallins comme les zéolithes et les zircones sulfatées qui sont fortement acides, comme les zéolithes par exemple. Ces systèmes sont utilisés pour réduire le nombre de carbones dans la chaine ayant de bonnes propriétés d'écoulement à froid. L’hydrocraquage produit des gaz non-condensables, du naphta, du kérosène et du gazole. L’étape d'hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage peut être réalisée en utilisant un ou plusieurs types de catalyseurs dans un ou plusieurs lits catalytiques dans le même réacteur ou dans un ou plusieurs réacteurs différents. La charge destinée à l'hydroisomérisation et/ou l’hydrocraquage peut être envoyée sur le catalyseur simultanément avec les gaz contenant du dihydrogène dans un mode d'écoulement descendant, dans un mode d'écoulement ascendant ou la charge liquide peut s'écouler dans un écoulement descendant tandis que les gaz contenant du dihydrogène s'écoulent dans un mode d'écoulement ascendant à travers les lits de catalyseur. Des conditions typiques d'hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage comprennent une température de 150°C à 500°C ou plus préférablement de 220°C à 450°C et plus préférablement de 250 à 420°C, et une pression de1 MPa à 20 MPa ou plus préférablement de 1,5 MPa à 18 MPa et plus préférablement de 2 MPa à 17 MPa. La vitesse spatiale horaire peut être d'environ 0,1 à 20 h -1 , plus préférablement de 0,2 à 10 h -1 et le plus préférablement de 0,3 à 5 h -1 . Les gaz contenant du dihydrogène fournis peuvent être introduits simultanément avec la charge d'alimentation à un rapport de 75 à 2500 Nl (H 2 )/l de charge, plus préférablement de 150 à 1500 Nl ou plus préférablement de 250 à 1000 Nl. Lors d‘une réaction d’hydroisomérisation, des réactions secondaires d’hydrocraquage peuvent se produire. De manière similaire, lors d’une réaction d’hydrocraquage, une hydroisomérisation peut se produire. L’homme du métier saura choisir des conditions appropriées pour traiter l’effluent dans des conditions d’hydroisomérisation, respectivement dans des conditions d’hydrocraquage, à savoir des conditions dans lesquelles se produisent majoritairement des réactions d’hydroisomérisation, respectivement des réactions d’hydrocraquage, selon l’objectif recherché. Étape e) de séparation Dans un mode de réalisation de l’invention, le procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés peut comprendre en outre une étape e) de séparation dans laquelle on sépare la fraction liquide hydrotraitée de l’étape c) ou l’effluent de l’étape d), de préférence l’effluent de l’étape d), en au moins une fraction choisie parmi une fraction naphta, une fraction kérosène et une fraction gazole. La fraction liquide hydrotraitée de l’étape c) ou l’effluent de l’étape d), de préférence l’effluent de l’étape d), en particulier dans des conditions d’hydrocraquage, peut subir un fractionnement, par exemple effectué par ajout d’une colonne de séparation, par exemple une colonne de distillation (atmosphérique ou sous pression réduite), ou par soutirage latéral. Ce fractionnement permet de récupérer au moins une fraction choisie parmi une fraction naphta, une fraction kérosène et une fraction gazole. Cette étape de fractionnement peut également permettre de séparer des fractions gazeuses condensables (propane, butane) et non condensables (H2, méthane, éthane) dont du dihydrogène qui n’a pas réagi, lequel peut optionnellement être envoyé à l’entrée de l’étape b) ou d). La fraction naphta récupérée présente préférentiellement un point d’ébullition initial de 30 °C et un point d’ébullition final de 120 °C à 160 °C. Cette fraction peut être utilisée comme carburant pour moteur à combustion, notamment sans ajout d’autres composants tels que des esters. Cette fraction peut être utilisée comme charge pour un vapocraqueur, notamment pour en produire des oléfines comme l’éthylène et propylène. La fraction gazole récupérée présente préférentiellement un point d’ébullition initial de 230 à 260 °C et un point d’ébullition final inférieur ou égal à une température allant de 360 à 380 °C. Cette fraction peut être utilisée comme carburant pour moteur diesel. La fraction kérosène récupérée présente préférentiellement un point d’ébullition final inférieur à 300 °C, notamment mesuré selon la norme ASTM D86-12. Le point d’ébullition initial selon la norme ASTM D86-12 peut être de 120 à 160 °C. La fraction kérosène peut être utilisée comme carburéacteur, notamment sans ajout de composants aromatiques. Les composants aromatiques nécessaires, par exemple pour les joints, sont en effet apportés par la fraction d’huile de pneus. On pourra notamment adapter les points de coupe des fractions récupérées afin d’obtenir des produits respectant des spécifications particulières. Description détaillée des figures D’autres particularités et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après d’un mode de réalisation particulier de l’invention, donné à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : La FIG. 1 représente schématiquement un mode de réalisation possible de l'invention. Dans ce mode de réalisation possible, Une huile de pneus (1) est d'abord fractionnée dans une section de fractionnement (SF) apte à mettre en œuvre un fractionnement (Frac) afin de séparer une fraction d’huile de pneus (2) présentant un point d’ébullition final d’au plus 400 °C ou au moins une fraction naphta, kérosène et/ou gazole (non représentée), et une fraction plus lourde (3). Cette fraction d’huile de pneus (2) est éventuellement prétraitée dans une section de prétraitement (A) pour y être soumise à un prétraitement (PTT) par (i) dégommage et/ou (ii) blanchiment. Ce prétraitement est de préférence réalisé en mélange avec une charge hydrocarbonée d’origine naturelle (4). L’huile prétraitée (5) est ensuite envoyée à une section d’hydrotraitement (B) pour la mise en œuvre de l’hydrotraitement conformément à l’étape (b) de l’invention. Si une charge hydrocarbonée d’origine naturelle n’a pas déjà été mélangée à la fraction d’huile de pneus, une telle charge (4’) est introduite dans cette section d’hydrotraitement. L’effluent (6) qui sort de cette section de traitement (B) peut ensuite être envoyé à une section de séparation (C) permettant de séparer la fraction liquide hydrotraitée (7) des incondensables (8). La fraction liquide hydrotraitée (7) peut ensuite être envoyée à une section (D) pour mettre en œuvre l’étape d) d’hydroisomérisation/hydrocraquage. L’effluent hydrocraqué et/ou isomérisé (9) est ensuite envoyé à une section de fractionnement (E) pour la mise en œuvre de l’étape e) afin d’y être séparé par exemple en une fraction naphta (10), une fraction kérosène (11) et une fraction gazole (12), qui peuvent être envoyés à des pools carburant. Selon l’objectif recherché, La fraction liquide hydrotraitée (7) peut être envoyée directement à la section de fractionnement (E). Procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés comprenant : a) une étape de fourniture d’une fraction d’huile de pneus présentant un point d’ébullition final d’au plus 400 °C, b) une étape d’hydrotraitement, dans laquelle on met en contact dans une zone d’hydrotraitement ladite fraction d’huile de pneus et une charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des acides gras et/ou des esters d’acides gras, avec du dihydrogène et au moins un catalyseur dans des conditions appropriées pour réaliser un hydrotraitement et former un effluent hydrotraité comprenant une fraction liquide hydrotraitée et une fraction de composants incondensables, c) une étape de séparation de l’effluent hydrotraité de l’étape b) au cours de laquelle on sépare la fraction de composants incondensables de la fraction liquide hydrotraitée. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel ladite fraction d’huile de pneus comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - la fraction d’huile de pneus comprend une ou plusieurs des fractions suivantes : (i) une fraction naphta présentant un point d’ébullition final d’au plus 150 °C, (ii) une fraction kérosène présentant un point d’ébullition initial d’au moins 130 °C et un point d’ébullition final d’au plus 270 °C, (iii) une fraction gazole présentant un point d’ébullition initial d’au moins 230 °C et un point d’ébullition final d’au plus 400 °C, - une teneur en soufre de 100 ppm à 20000 ppm, - une teneur en azote de 100 ppm à 20000 ppm, - une teneur en sédiments de 1 ppm à 2000 ppm, - une teneur en carbone biosourcé de 30 à 100 % en masse, - une teneur en aromatiques de 15 à 80% en masse. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’étape a) de fourniture comprend : - une étape d’obtention d’huile de pneus par un procédé choisi parmi la pyrolyse, la vapothermolyse, la solvolyse et la liquéfaction hydrothermale, - une étape de fractionnement de l’huile de pneus obtenue à l’étape précédente en une fraction présentant un point d’ébullition final d’au plus 400 °C et une fraction plus lourde, optionnellement en au moins une fraction choisie parmi (i) une fraction naphta présentant un point d’ébullition final d’au plus 150 °C, (ii) une fraction kérosène présentant un point d’ébullition initial d’au moins 130 °C et un point d’ébullition final d’au plus 270 °C, (iii) une fraction gazole présentant un point d’ébullition initial d’au moins 230 °C et un point d’ébullition final d’au plus 400 °C, et en une fraction plus lourde. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel ladite charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des acides gras et/ou des esters d’acides gras comprend une huile d’origine naturelle, une huile d’origine naturelle estérifiée, ou leurs mélanges. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, comprenant en outre : - préalablement à l’étape b) d’hydrotraitement, une étape de prétraitement de ladite huile de pneus, optionnellement en mélange avec ladite charge hydrocarbonée, comprenant au moins traitement choisi parmi (i) un traitement de dégommage, optionnellement mis en œuvre dans des conditions de cavitation, et (ii) un traitement de blanchiment. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’étape b) d’hydrotraitement est mise en œuvre dans une ou plusieurs des conditions suivantes : - un ratio fraction d’huile de pneus/charge hydrocarbonée d’origine naturelle de 0,1 à 50 % en masse, - une température de 100 à 550 °C, - en présence de dihydrogène à des pressions allant de 0,1 à 20 MPa, - en présence d’au moins un catalyseur choisi parmi (i) les oxydes, les phosphides ou les sulfures de Ni, Mo, W, Co ou de mélanges NiW, NiMo, CoMo, NiCoW, NiCoMo, NiMoW et CoMoW, (ii) des métaux ou des mélanges d'alliages de métaux des groupes 8, 9, 10 et/ou 11 du tableau périodique, (iii) des oxydes basiques tels que les oxydes de métaux alcalins, les oxydes d’alcalino-terreux, les oxydes de lanthanides, l'oxyde de zinc, les spinelles, les pérovskites, les silicates de calcium. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant en outre : d) une étape d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage de la fraction liquide hydrotraitée. Procédé de fabrication selon la revendication 7, dans lequel l’étape d) d'hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage est mise en œuvre dans au moins une des conditions suivantes : - une température de 150°C à 500°C, - une pression de 1 MPa à 20 MPa. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant en outre : e) une étape de séparation au cours de laquelle on sépare la fraction liquide hydrotraitée de l’étape c) ou l’effluent de l’étape d), de préférence l’effluent de l’étape d), en au moins une fraction choisie parmi une fraction naphta, une fraction kérosène et une fraction gazole.