Brevet FR3163945A1 — publié le 20260102

La présente invention concerne une composition élastomérique à base : d’un mélange d’élastomères comprenant de 35 à 90 pce de caoutchouc naturel (NR) et/ou de polyisoprènes de synthèse (IR) et de 10 à 65 pce , de préférence de 20 à 65 pce, d’un ou plusieurs élastomères diéniques choisi(s) dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR), les copolymères de butadiène et les copolymères d'isoprène ; de charges renforçantes comprenant : - de 10 à 85 pce de noir de carbone de pyrolyse, de préférence de 10 à 45 pce de noir de carbone de pyrolyse; et - de 1,0 à 10 pce de nanotubes de carbone ; d’un système de réticulation. Compositions élastomériques comprenant au moins un noir de carbone de pyrolyse et des nanotubes de carbone DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention se rapporte au domaine des compositions élastomériques, notamment destinées à la fabrication de bandages pneumatiques ou non-pneumatiques. ETAT DE LA TECHNIQUE Ces dernières années, limiter l’impact environnemental de la fabrication des pneumatiques et de leur utilisation est devenu un enjeu majeur pour les industriels du secteur. Les initiatives en recherche et développement pour produire des pneumatiques comprenant des compositions élastomériques à base de matières recyclées ou biosourcées se sont multipliées. Par exemple, il a été proposé d’employer des noirs de carbone de pyrolyse en substitution totale ou partielle des noirs de carbone conventionnels utilisés en tant que charge renforçante dans les compositions élastomériques constitutives du pneumatique ; les noirs de carbone conventionnels étant obtenus à partir de matières premières non renouvelables, d’origine pétrolière ou fossile telles que les goudrons, les huiles et /ou les gaz. Cependant, cette substitution partielle ou totale de ces noirs de carbone conventionnels par des noirs de carbone de pyrolyse s’accompagne d’un certain nombre d’inconvénients dont notamment celui d’une hausse de la viscosité Mooney des compositions élastomériques. Une hausse de la viscosité Mooney se traduit par une baisse des performances industrielles des compositions élastomériques (calandrabilité et extrudabilité), en d’autres termes par une baisse de leur aptitude à être mis en œuvre, aussi appelée processabilité. La formulation de compositions élastomériques à base de matières recyclées n’est donc pas triviale ; la difficulté majeure étant de concilier à la fois une bonne processabilité de ces compositions (viscosité à cru) et un maintien de leurs performances techniques, telles qu’une bonne endurance (fort niveau de rigidité à cuit) et une faible hystérèse à l’état cuit (assurant une faible résistance au roulement). Ainsi, il demeure un besoin de fournir des compositions élastomériques ayant une empreinte environnementale réduite, en incorporant des matières recyclées et qui satisfassent un bon compromis rigidité/hystérèse/processabilité. La présente invention porte sur une composition élastomérique à base : d’un mélange d’élastomères comprenant de 35 à 90 pce de caoutchouc naturel (NR) ou de polyisoprènes de synthèse (IR) ou de leur mélange, et de 10 à 65 pce d’un ou plusieurs élastomères diéniques choisi(s) dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR), les copolymères de butadiène et les copolymères d'isoprène; de charges renforçantes comprenant : - de 10 à 85 pce de noir de carbone de pyrolyse; et - de 1,0 à 10 pce de nanotubes de carbone ; d’un système de réticulation. L’invention porte également sur un article en caoutchouc comprenant au moins une composition élastomérique selon l’invention. D’autres aspects de l’invention sont tels que décrits ci-après. DEFINITIONS Par l'expression "composition à base de", il faut entendre une composition comportant le mélange et/ou le produit de réaction in situ des différents constituants utilisés, certains de ces constituants pouvant réagir et/ou étant destinés à réagir entre eux, au moins partiellement, lors des différentes phases de fabrication de la composition ; la composition pouvant ainsi être à l’état totalement ou partiellement réticulé ou à l’état non-réticulé. Par l’expression "partie en poids pour cent parties en poids d’élastomère" (ou pce), il faut entendre, la partie, en masse pour cent parties en masse d’élastomère ou de caoutchouc, les deux termes étant synonymes. Dans la présente, sauf indication expresse différente, tous les pourcentages (%) indiqués sont des pourcentages (%) en masse. D'autre part, tout intervalle de valeurs désigné par l'expression « entre a et b » représente le domaine de valeurs allant de plus de a à moins de b (c’est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression « de a à b » signifie le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c’est-à-dire incluant les bornes strictes a et b). Les composés mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile, issues de la biomasse. Evidemment, les composés mentionnés peuvent également provenir du recyclage de matériaux déjà utilisés, c’est-à-dire qu’ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus d’un procédé de recyclage, ou encore obtenus à partir de matières premières elles-mêmes issues d’un procédé de recyclage. Sont concernés notamment les polymères, les plastifiants, les charges renforçantes, etc. Par « matrice élastomère » ou « matrice élastomérique », on entend l'ensemble du ou des élastomère(s) présent(s) dans la composition élastomérique. Par « majoritairement » ou « à titre majoritaire », on entend au sens de la présente invention, que le composé est majoritaire parmi les composés du même type dans la composition, c’est-à-dire que c’est celui qui représente la plus grande quantité en masse parmi les composés du même type. En d’autres termes, la masse de ce composé représente plus de 50% de la masse totale des composés du même type dans la composition, par exemple au moins 51%. A titre d’exemple, dans un système comprenant un seul élastomère, celui-ci est majoritaire au sens de la présente invention ; et dans un système comprenant deux élastomères, l’élastomère majoritaire représente plus de la moitié de la masse totale des élastomères, autrement dit la masse de cet élastomère représente plus de 50%, par exemple au moins 51%, de la masse totale des élastomères. De la même manière, une charge dite majoritaire est celle représentant la plus grande masse parmi les charges de la composition. En d’autres termes, la masse de cette charge représente plus de 50%, par exemple au moins 51%, de la masse totale des charges dans la composition. Toutes les valeurs de température de transition vitreuse « Tg » sont mesurées de manière connue par calorimétrie différentielle à balayage (DSC ou Differential Scanning Calorimetry) selon la norme ASTM D3418 (2008). DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION De manière surprenante, les inventeurs ont découvert que l’addition de nanotubes de carbone dans une composition élastomérique comprenant majoritairement du noir de carbone de pyrolyse à titre de charge renforçante permet de répondre au besoin exprimé. Les compositions proposées permettent de réduire l’empreinte environnementale des pneumatiques en incorporant des matières recyclées. Elles présentent un bon compromis rigidification à cuit/rigidification à cru tout en offrant au pneumatique une faible résistance au roulement. Ainsi, la présente invention concerne une composition élastomérique à base : d’un mélange d’élastomères comprenant de 35 à 90 pce, de préférence de 35 à 80 pce, de caoutchouc naturel (NR) ou de polyisoprènes de synthèse (IR) ou de leur mélange, et de 10 à 65 pce, de préférence de 20 à 65 pce, d’un ou plusieurs élastomères diéniques choisi(s) dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR), les copolymères de butadiène et les copolymères d'isoprène ; de charges renforçantes comprenant : - de 10 à 85 pce de noir de carbone de pyrolyse, de préférence de 10 à 45 pce, de noir de carbone de pyrolyse; et - de 1,0 à 10 pce, de préférence de 1,3 à 7,5 pce ou de 1,5 à 6.5 pce, de nanotubes de carbone ; d’un système de réticulation. Les différents constituants de la composition élastomérique peuvent être tels que décrits ci-dessous. Elastomère La composition élastomérique de la présente invention est à base d’un mélange d’élastomères (ou indistinctement caoutchouc) comprenant de 35 à 90 pce, de préférence de 35 à 80 pce, de caoutchouc naturel (NR) ou de polyisoprènes de synthèse (IR) ou de leur mélange ; et de 10 à 65 pce, de préférence de 20 à 65 pce, d’un ou plusieurs élastomères diéniques choisi(s) dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR), les copolymères de butadiène et les copolymères d'isoprène. Dans certains modes de réalisation, la composition selon l'invention comprend, à titre d’élastomère, un mélange de caoutchouc naturel (NR) ou de polyisoprène de synthèse (IR) ou de leur mélange, et d’au moins un polybutadiène (BR). De manière préférée, le mélange d’élastomères est constitué de 35 à 90 pce, de préférence de 35 à 80 ou encore de 35 à 75 pce, de caoutchouc naturel (NR) ou polyisoprène de synthèse (IR) ou de leur mélange, et de 10 à 65 pce, de préférence de 20 à 65 pce ou encore de 25 à 65 pce, d’un ou plusieurs polybutadiènes (BR), en particulier de 40 à 60 pce de caoutchouc naturel (NR) ou de polyisoprène de synthèse (IR) ou de leur mélange, et de 40 à 60 pce d’un ou plusieurs polybutadiènes (BR). Dans ces modes de réalisation, les charges renforçantes comprennent, de préférence, de 1,0 à 4,5 pce, de préférence de 1,3 à 3,5 pce ou de 1,5 à 3 pce, de nanotubes de carbone, la quantité de noir de carbone de pyrolyse étant telle que décrite ci-avant ou ci-après. Dans certains modes de réalisation, la composition selon l'invention comprend, à titre d’élastomère, un mélange d’élastomères comprenant de 35 à 90 pce, de préférence de 35 à 80 pce de caoutchouc naturel (NR) ou de polyisoprènes de synthèse (IR) ou de leur mélange, et de 10 à 65 pce, de préférence de 20 à 65 pce, d’un ou plusieurs élastomères diéniques choisi(s) dans le groupe constitué par les copolymères de butadiène et les copolymères d'isoprène, de préférence choisi(s) parmi les copolymères de butadiène, de préférence les copolymères de butadiène-styrène (SBR). Dans certains modes de réalisation, la composition selon l'invention comprend, à titre d’élastomère, un mélange de caoutchouc naturel (NR) ou de polyisoprène de synthèse (IR) ou de leur mélange, et d’au moins un ou plusieurs copolymères de butadiène-styrène (SBR). De manière préférée, le mélange d’élastomères est constitué de 35 à 90 pce, de préférence de 35 à 80 pce ou encore de 35 à 80 pce de caoutchouc naturel (NR) ou de polyisoprène de synthèse (IR) ou de leur mélange, et de 10 à 65 pce, de préférence de 20 à 65 pce ou encore de 20 à 65 pce, d’un ou plusieurs copolymères de butadiène-styrène (SBR), en particulier de 55 à 80 pce de caoutchouc naturel (NR) ou de polyisoprène de synthèse (IR) ou de leur mélange, et de 20 à 45 pce d’un ou plusieurs pce d’un ou plusieurs copolymères de butadiène-styrène (SBR). Charge renforçante La composition de la présente invention comprend des charges renforçantes. Le terme « charge renforçante » désigne tout type de charge connue pour ses capacités à renforcer une composition élastomérique utilisable notamment pour la fabrication de pneumatiques, tel que le noir de carbone, le noir de carbone de pyrolyse, les nanotubes de carbone, les charges minérales de type siliceux ou alumineux, etc. La composition de la présente invention comprend : - de 10 à 85 pce, de préférence de 10 à 45 pce, de noir de carbone de pyrolyse ; et - de 1,3 à 10 pce, de préférence de 1,3 à 7,5 pce ou de 1,5 à 6,5 pce, de nanotubes de carbone. Dans certains modes de réalisation, la composition de la présente invention comprend au moins 5 pce de nanotubes de carbone, de manière préférée de 5 à 9 pce ou de 5 à 7,5 ou de 5 à 6,5 pce, de nanotubes de carbone. La teneur totale en charge renforçante de la composition varie typiquement de 10 à 100 pce, de préférence de 30 à 80 pce ou encore de 30 à 55 pce. La composition peut en outre comprendre du noir de carbone vierge, en particulier de 1 à 25 pce de noir de carbone vierge, à titre de charge renforçante et/ou une silice de précipitation. Dans certains modes de réalisation, la composition de l’invention comprend comme seules charges renforçantes du noir de carbone de pyrolyse et des nanotubes de carbone. Dans certains modes de réalisation, les charges renforçantes consistent essentiellement en du noir de carbone de pyrolyse et des nanotubes de carbone. Noir de carbone de pyrolyse Par « noir de carbone de pyrolyse», on entend au sens de la présente invention un noir de carbone issu d’un procédé de pyrolyse d’un matériau comprenant au moins un polymère carboné et un noir de carbone, ci-après le matériau à pyrolyser par exemple dans le cadre du recyclage d’un tel matériau. L’état physique sous lequel se présente le matériau à pyrolyser est indifférent, que ce soit sous forme de poudre, granulé, bande, ou toute autre forme, à l’état réticulé ou non réticulé. Préférentiellement, le matériau à pyrolyser peut être récupéré à partir d’articles manufacturés ou de produits générés durant leur fabrication/production (tels que des sous-produits ou des chutes) ; ces articles manufacturés pouvant être choisis dans le groupe constitué par les bandages pneumatiques, les bandages non pneumatiques, les bandes transporteuses industrielles, les courroies de transmissions, les joints en caoutchouc, les tuyaux en caoutchouc, les semelles de chaussure et les essuie-glaces. Plus préférentiellement encore, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention est un noir de carbone obtenu à partir d’un procédé de pyrolyse dont le matériau à pyrolyser est issu d’articles manufacturés choisis dans le groupe constitué par les bandages pneumatiques et les bandages non pneumatiques. La pyrolyse dans le cadre de la présente invention signifie tout type de décomposition thermique en l’absence d’oxygène et dont la matière première est le matériau à pyrolyser tel que défini ci-dessus. Les noirs de carbone de pyrolyse se distinguent donc des noirs de carbone vierges dits industriels et/ou de grade ASTM en ce que la matière première carbonée utilisée pour la pyrolyse est un matériau comprenant au moins un polymère carboné et un noir de carbone et non des matériaux issus de coupes pétrolières ou issues du charbon ou encore d’huiles d’origine naturelle ou d’huiles issues de procédé de recyclage (comme par exemple l’huile de pyrolyse). Les noirs de carbone de pyrolyse utilisables dans la cadre de la présente invention se distinguent des noirs de carbone connus tels que les noirs de carbone industriels, en particulier les noirs de carbone dit « furnace », notamment par une teneur en cendres plus élevée. Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention présente une teneur en cendres comprise dans un domaine allant de 5 à 30% en poids, plus préférentiellement allant de 8 à 25% en poids, plus préférentiellement encore de 10% à 22% en poids, par rapport au poids total du noir de carbone de pyrolyse. Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention a une teneur en soufre supérieure à 2% en poids, de préférence 2,5 à 5% en poids, par rapport au poids total du noir de carbone de pyrolyse. Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention a une teneur en zinc supérieure ou égale à 2% en poids, de préférence 2,5 à 8% en poids, par rapport au poids total du noir de carbone de pyrolyse. Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention présente une surface spécifique STSA mesurée selon la norme ASTM D 6556-2021 comprise dans un domaine allant de 20 à 200 m 2 /g, plus préférentiellement allant de 30 à 90 m 2 /g. Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention présente un volume vide mesurée selon la norme ASTM D7854-21 et à une pression de 50 MPa compris dans un domaine allant de 30à 60 ml/100g, plus préférentiellement allant de 35 à 55 ml/100g. La teneur en cendres est déterminée par calcination dans des capsules en platine dans un four à moufle à 825°C selon le protocole suivant. Une capsule est préalablement identifiée avant chaque série de mesure et est tarée à 0,1 mg près et la masse est notée P0. Dans la capsule, on introduit 5 g d’échantillon de noir de carbone de pyrolyse que l’on pèse précisément à 0,1 mg près ; cette masse est notée P1. La capsule et son contenu sont pré-calcinés à l’aide d’un bec bunsen jusqu’à apparition des fumées et inflammation du produit. Une fois la combustion complète du produit, la capsule et son contenu sont introduits dans un four à moufle chauffé à 825 C pendant 1 h. Au bout d’1 h, la capsule est sortie du four et immédiatement introduite dans un dessiccateur à température ambiante. Lorsque la capsule et les cendres sont revenues à température ambiante, la capsule est de nouveau pesée pour obtenir la masse P2. Finalement, il est possible d’obtenir le taux de cendres (% cendres) en utilisant la formule ci-dessous : La teneur en zinc dans le noir de carbone de pyrolyse est réalisée après calcination de l’échantillon, puis reprise des cendres dans un milieu acide et dosage par ICP-AES (spectroscopie d'émission atomique à plasma à couplage inductif). Les cendres sont obtenues en réalisant le protocole ci-dessus On prélève environ exactement 100 mg de cendres (prise d’essai) que l’on introduit dans un tube en PFA (perfluoroalkoxy) pour plaque chauffante HotBlock. On ajoute ensuite 8 mL d’acide chlorhydrique concentré à 37%, 3 mL d’acide nitrique concentré à 65% et 0,5 mL d’acide fluorhydrique à 40%. On ferme le tube avec son bouchon et on chauffe à 130°C pendant 2 h. Après refroidissement, le contenu est ensuite transvasé à l’aide d’eau ultrapure dans une fiole jaugée en PTFE (polytétrafluoroéthylène) de 100 mL contenant déjà 2 g d’acide borique (pour neutraliser l’acide fluorhydrique). On complète avec de l’eau ultrapure jusqu’au trait de jauge. La solution obtenue est diluée par 100, en prélevant 1 mL dans une fiole de 100 mL en PFTE, contenant préalablement 8 mL d’acide chlorhydrique concentré à 37%, 3 mL d’acide nitrique concentré à 65%, 0,5 mL d’acide fluorhydrique à 40% et 2 g d’acide borique. Cette solution diluée est ensuite filtrée sur filtre seringue 0,45 µm GHP avant d’être analysée par spectrométrie d'émission atomique – plasma à couplage inductif (ICP-AES). En amont de l’analyse de la solution diluée, au moins 5 étalons sont analysés par ICP-AES à des concentrations en zinc de 0, 0,5, 1, 2 et 5 mg/L. Ces étalons ont été préparés dans des fioles jaugées de 100 mL, par dilution d’une solution commerciale certifiée à une concentration en zinc de 1 g/L. Ces fioles jaugées contiennent au préalable 8 mL d’acide chlorhydrique concentré à 37%, 3 mL d’acide nitrique concentré à 65%, 0,5 mL d’acide fluorhydrique à 40% et 2 g d’acide borique. Les solutions étalons sont analysées par ICP-AES à une longueur d’onde de λZn = 202,613 nm. Pour chaque concentration (c) étalon, l’intensité du signal du zinc IZn est reportée sur un graphique IZn = f(c), qui correspond à la droite de calibration (de type y = ax + b). La solution de l’échantillon (solution diluée) de concentration inconnue est ensuite mesurée dans les mêmes conditions que les étalons. L’intensité mesurée est reliée à la concentration grâce à la droite de calibration obtenue précédemment. On obtient ainsi la concentration [c] cendres en % massique directement par le logiciel, car la prise d’essai et le volume ont été préalablement enregistrés. La concentration en zinc dans le noir de pyrolyse [c] noir en % massique est obtenue par l’équation suivante : La détermination du taux de soufre dans les noirs de carbone de pyrolyse est réalisée par four LECO. Les analyseurs de soufre LECO sont conçus pour mesurer, notamment, la teneur en soufre dans des matériaux organiques et/ou inorganiques par combustion et détection infrarouge non dispersive. Avant la réalisation de la mesure du taux de soufre sur l’échantillon, un nettoyage des nacelles et un étalonnage du four sont réalisés. Les nacelles pour four LECO sont préalablement nettoyées : il s’agit d’analyser la nacelle vide, dans les mêmes conditions que les échantillons. La préparation de la courbe de calibration se fait à partir d’un standard commercial appelé « BBOT » dont la pureté est supérieure à 99,99% et dont la teneur en carbone (C), en hydrogène (H), en azote (N), en oxygène (O) et en soufre (S) est garantie. Cette teneur est la suivante C% : 72,52 ; H% 6,09 ; N% 6,51 ; O% 7,43 et S% 7,44. On pèse environ exactement 10 ± 3, 20 ± 3 et 40 ± 3 mg de BBOT dans une nacelle. L’ensemble étalon / nacelle est introduit dans le four à combustion, régulé à 1350 °C sous oxygène pur. La combinaison de la température du four et du débit d’analyse provoque la combustion de l’échantillon et la libération du soufre et/ou du carbone sous forme de SO 2 (g). Après un temps de 20 s, l'oxygène commence à circuler à travers la « lance » pour accélérer la combustion des matériaux difficiles à brûler. Le soufre et/ou le carbone, sous forme de SO 2 (g), sont entraînés par un flux d’oxygène jusqu’à travers les cellules infrarouges de détection. Le logiciel de l’instrument trace une droite reliant la masse d’étalon introduite et la réponse observée (aire) sur le détecteur. On obtient ainsi une droite de calibration. Après avoir nettoyer soigneusement le matériel de prélèvement, on pèse environ exactement 80 ± 5 mg de noir de carbone de pyrolyse que l’on introduit dans une nacelle pour four LECO. L’aire du pic de SO 2 observée est reliée à la concentration grâce à la droite de calibration. Le logiciel de l’instrument calcule ensuite grâce à la masse d’échantillon introduit dans la nacelle le % massique de soufre dans l’échantillon. Des noirs de carbone de pyrolyse sont commercialisés par exemple par la société Scandinavian Enviro Systems sous la référence « P550 HD» ou par la société Bolder Industries sous la référence BolderBlack. Nanotubes de carbone Les nanotubes de carbone sont des allotropes du carbone qui présentent une structure atomique unique composée d'atomes de carbone liés de manière covalente et disposés en longs cylindres. Les nanotubes de carbone utiles dans le cadre de la présente invention peuvent être constitués d'un ou plusieurs feuillets de graphite enroulés. Les nanotubes peuvent être du type mono-parois (Single Wall Nanotubes ou SWNT) ou multiparois (Multi Wall Nanotubes ou MWNT). Les nanotubes de carbone utiles dans le cadre de la présente invention ont habituellement un diamètre moyen allant de 0,1 à 200 nm, de préférence de 0,1 à 100 nm, plus préférentiellement de 0,4 à 50 nm et, mieux, de 1 à 30 nm, voire de 10 à 15 nm, et avantageusement une longueur moyenne de plus de 0,1 µm, avantageusement de 0,1 à 20 µm, de préférence de 0,1 à 10 µm, par exemple d'environ 6 µm. Leur rapport longueur/diamètre est avantageusement supérieur à 10 et le plus souvent supérieur à 100. La longueur moyenne et le diamètre moyen des nanotubes de carbone peuvent être déterminées de manière conventionnelle par microscopie électronique à transmission (TEM). Le diamètre moyen est la valeur moyenne de tous les diamètres mesurés en utilisant le nm comme unité. La longueur moyenne est déterminée par la valeur moyenne de toutes les longueurs mesurées. Les nanotubes de carbone utiles dans le cadre de la présente invention peuvent être à extrémités fermées et/ou ouvertes. Ces nanotubes sont généralement obtenus par dépôt chimique en phase vapeur. Leur surface spécifique est par exemple allant de 100 à 300 m 2 /g, avantageusement de 200 à 300 m 2 /g. Leur densité apparente peut notamment aller de 0,01 à 0,5 g/cm 3 et plus préférentiellement de 0,07 à 0,2 g/cm 3 . Les nanotubes de carbone multi-parois peuvent par exemple comprendre de 5 à 15 feuillets et plus préférentiellement de 7 à 10 feuillets. Les nanotubes de carbone peuvent en particulier être fabriqués à partir d’une source renouvelable (bio-éthylène issu du bioéthanol). Un exemple de nanotubes de carbone utilisable dans le cadre de l’invention est notamment la référence commerciale Graphistrength® C100 de la société Arkema. Noir de carbone vierge La composition élastomérique peut comprendre en outre un noir de carbone différent du noir de carbone de pyrolyse, ce noir de carbone étant également appelé « noir de carbone vierge » car il n’est pas produit à partir de matériaux comprenant déjà du noir de carbone. Le noir de carbone vierge est produit à partir de matériaux issus de coupes pétrolières ou issus du charbon ou encore d’huiles d’origine naturelle ou d’huiles issues de procédé de recyclage (comme par exemple l’huile de pyrolyse). Comme noirs de carbone vierges conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs de carbone conventionnellement utilisés dans les pneumatiques ou leurs bandes de roulement, en particulier les noirs de carbone industriels, plus spécifiquement les noirs de carbone dits « furnace ». Parmi les noirs de carbone vierges, on citera plus particulièrement les noirs de carbone vierges renforçants des séries 100, 200, 300, ou les noirs de série 500, 600 ou 700 (grades ASTM D-1765-2023b), comme par exemple les noirs N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375, N550, N683, N772. Les noirs de carbone vierges peuvent être utilisés à l'état isolé, tels que disponibles commercialement, ou sous tout autre forme, par exemple comme support de certains des additifs de caoutchouterie utilisés. Les noirs de carbone vierges pourraient être par exemple déjà incorporés à l'élastomère diénique, notamment isoprénique sous la forme d'un masterbatch (voir par exemple demandes WO97/36724-A2 ou WO99/16600-A1). Charges minérales de type siliceux ou alumineux Comme charges inorganiques renforçantes conviennent notamment des charges minérales du type siliceux, préférentiellement la silice (SiO 2 ) ou du type alumineux, en particulier l’alumine (Al 2 O 3 ). La silice utilisée peut être toute silice renforçante connue de l'homme du métier, notamment toute silice précipitée ou pyrogénée. La silice précipitée peut être produite à partir de matières premières non renouvelables notamment dérivées de sable inorganique (dioxyde de silicium provenant du sable inorganique), de matières recyclées comme les sables de fonderie, les pneus en fin de vie et en particulier les bandes de roulement des pneus en fin de vie comprenant majoritairement de la silice comme charge renforçante ou encore à partir de matières premières biosourcées comme les déchets organiques provenant de végétaux, de préférence des déchets organiques non comestibles provenant de végétaux. Par matière première non renouvelable, on entend une matière première qui ne se régénère pas à l’échelle de la temporalité humaine. Ce sont donc des ressources épuisables. On peut citer notamment les minéraux tels que les pierres, ou le sable par exemple, les métaux, le gae, le pétrole. Parmi les végétaux possédant du dioxyde de silicium dans leurs tissus, on peut citer la moutarde, les graminées, le maïs, la bagasse de canne à sucre, le riz, le blé et en particulier les balles de moutarde, les feuilles de bambou, les épis de maïs, les balles de riz, les balles de blé. La silice dérivée de matières premières non renouvelables telles que de sable inorganique naturel est usuellement obtenue en chauffant du sable dans un four verrier en présence de carbonate de sodium. Le silicate de sodium obtenu est ensuite solubilisé dans de l’eau, possiblement en présence d’une base telle que par exemple l’hydroxyde de sodium. Une silice synthétique précipitée est formée à partir de cette solution aqueuse par traitement contrôlé du silicate avec un acide (par exemple un acide minéral et/ou un gaz acidifiant tel que, par exemple, du dioxyde de carbone). Parfois, un électrolyte (par exemple du sulfate de sodium) peut être présent pour favoriser la formation de particules de silice précipitées. La silice précipitée récupérée est une silice précipitée amorphe. La silice dérivée de matière premières biosourcées telles que celles mentionnées ci-dessus peut être par exemple obtenue en brulant la matière première biosourcée de manière à récupérer les cendres de cette matière biosourcée qui contiennent majoritairement du dioxyde de silicium. Par exemple pour des balles de riz, et dans un procédé équivalent à celui-ci-dessus pour les silices à base de matières premières minérales non renouvelables ou recyclées, les cendres de balles de riz sont généralement traitées avec une base forte telle que, par exemple, l'hydroxyde de sodium, pour former une solution aqueuse de silicate (par exemple le silicate de sodium), après quoi une silice synthétique précipitée est formée par ajout contrôlé d’un acide (par exemple un acide minéral et/ou un gaz acidifiant tel que, par exemple, du dioxyde de carbone) dans lequel un électrolyte (par exemple du sulfate de sodium) peut être présent pour favoriser la formation de particules de silice précipitées dérivées de balles de riz. La silice précipitée récupérée est une silice précipitée amorphe. De manière connue, la silice issue des cendres de balles de riz est appelée silice RHA (« Rice Huks Ash Silica » en anglais). Les silices biosourcées sont disponibles par exemple auprès de fournisseurs tels que Solvay, Evonik, Quechen, Wilmar International, Wuxi… En résumé, la synthèse d’une silice de précipitation utilisable dans le cadre de l’invention peut se faire à partir d’un silicate de sodium entièrement obtenu à partir de matières premières biosourcées, ou recyclées ou d’origine non renouvelable mais également à partir d’un mélange de matières premières biosourcées et/ou recyclées et/ou non-renouvelables. De préférence, la silice précipitée, qu’elle soit obtenue à partir de matières premières minérales, non renouvelables, recyclées ou biosourcées présente une surface spécifique ainsi qu'une surface spécifique CTAB toutes deux inférieures à 450 m 2 /g, de préférence comprises dans un domaine allant de 30 à 400 m 2 /g, notamment de 60 à 300 m 2 /g. On peut utiliser tout type de silice précipitée, notamment des silices précipitées hautement dispersibles (dites « HDS » pour « highly dispersible » ou « highly dispersible silica »). Ces silices précipitées, hautement dispersibles ou non, sont bien connues de l’homme du métier. On peut citer, par exemple, les silices décrites dans les demandes WO03/016215-A1 et WO03/016387-A1. Parmi les silices HDS commerciales, on peut notamment utiliser les silices « Ultrasil ® 5000GR », « Ultrasil ® 7000GR » de la société Evonik, les silices « Zeosil ® 1085GR», « Zeosil® 1115 MP », « Zeosil® 1165MP », « Zeosil® Premium 200MP », « Zeosil® HRS 1200 MP » de la Société Solvay. À titre de silice non HDS, les silices commerciales suivantes peuvent être utilisées : les silices « Ultrasil ® VN2GR », « Ultrasil ® VN3GR » de la société Evonik, la silice « Zeosil® 175GR » » de la société Solvay, les silices « Hi-Sil EZ120G(-D) », « Hi-Sil EZ160G(-D) », « Hi-Sil EZ200G(-D) », « Hi-Sil 243LD », « Hi-Sil 210 », « Hi-Sil HDP 320G » de la société PPG, les silices « K160 » , « K185 », « K195 »de la société Wilmar International.. À titre d'autres exemples de charges inorganiques susceptibles d'être utilisées dans les compositions peuvent être encore citées les charges minérales du type alumineux, en particulier de l'alumine (Al 2 O 3 ), des oxydes d’aluminium, des hydroxydes d'aluminium, des aluminosilicates, des oxydes de titane, des carbures ou nitrures de silicium, tous du type renforçants tels que décrits par exemple dans les demandes WO 99/28376-A2, WO 00/73372-A1, WO 02/053634-A1, WO 2004/003067-A1, WO 2004/056915-A2, US 6 610 261-B1 et US 6 747 087-B2. On peut citer notamment les alumines « Baikalox A125 » ou « CR125 » (société Baïkowski), « APA-100RDX » (Condéa), « Aluminoxid C » (Evonik) ou « AKP-G015 » (Sumitomo Chemicals). L'état physique sous lequel se présente la charge inorganique renforçante est indifférent, que ce soit sous forme de poudre, de microperles, de granulés, ou encore de billes ou toute autre forme densifiée appropriée. Bien entendu on entend également par charge inorganique renforçante des mélanges de différentes charges inorganiques renforçantes, en particulier de silices telles que décrites ci-dessus. L'homme du métier comprendra qu’en remplacement de la charge inorganique renforçante décrite ci-dessus, pourrait être utilisée une charge renforçante d'une autre nature, dès lors que cette charge renforçante d’une autre nature serait recouverte d'une couche inorganique telle que de la silice, ou bien comporterait à sa surface des sites fonctionnels, notamment hydroxyles, nécessitant l'utilisation d'un agent de couplage pour établir la liaison entre cette charge renforçante et l'élastomère diénique. L'homme du métier saura adapter le taux total de charge renforçante selon l’utilisation concernée, notamment selon le type de pneumatiques concerné, par exemple pneumatique pour moto, pour véhicule de tourisme ou encore pour véhicule utilitaire tel que camionnette ou poids lourd. Pour coupler la charge inorganique renforçante à l'élastomère diénique, on peut utiliser de manière bien connue un agent de couplage (ou agent de liaison) au moins bifonctionnel destiné à assurer une connexion suffisante, de nature chimique et/ou physique, entre la charge inorganique (surface de ses particules) et l'élastomère diénique. On utilise en particulier des organosilanes ou des polyorganosiloxanes au moins bifonctionnels. Par « bifonctionnel », on entend un composé possédant un premier groupe fonctionnel capable d’interagir avec la charge inorganique et un second groupe fonctionnel capable d’interagir avec l’élastomère diénique. Par exemple, un tel composé bifonctionnel peut comprendre un premier groupe fonctionnel comprenant un atome de silicium, le dit premier groupe fonctionnel étant apte à interagir avec les groupes hydroxyles d’une charge inorganique et un second groupe fonctionnel comprenant un atome de soufre, le dit second groupe fonctionnel étant apte à interagir avec l’élastomère diénique. Préférentiellement, les organosilanes sont choisis dans le groupe constitué par les organosilanes polysulfurés (symétriques ou asymétriques) tels que le tétrasulfure de bis(3-triéthoxysilylpropyl), en abrégé TESPT commercialisé sous la dénomination « Si69 » par la société Evonik ou le disulfure de bis-(triéthoxysilylpropyle), en abrégé TESPD commercialisé sous la dénomination « Si75 » par la société Evonik, les polyorganosiloxanes, les mercaptosilanes, les mercaptosilanes bloqués, tels que l’octanethioate de S-(3-(triéthoxysilyl)propyle) commercialisé par la société Momentive sous la dénomination « NXT Silane ». Plus préférentiellement, l’organosilane est un organosilane polysulfuré. L’homme du métier peut trouver des exemples d’agent de couplage dans les documents suivants : WO 02/083782, WO 02/30939, WO 02/31041, WO 2007/061550, WO 2006/125532, WO 2006/125533, WO 2006/125534, US 6 849 754, WO 99/09036, WO 2006/023815, WO 2007/098080, WO 2010/072685 et WO 2008/055986. La teneur en agent de couplage représente préférentiellement de 0,5% à 15% en poids par rapport à la quantité de charge inorganique renforçante, de préférence de 4 à 12%, de préférence encore de 6 à 10% en poids par rapport à la quantité de charge inorganique renforçante. Typiquement, le taux d’agent de couplage est inférieur à 20 pce, préférentiellement compris dans un domaine allant de 6 à 17 pce, de préférence de 8 à 15 pce. Ce taux peut aisément être ajusté par l'homme du métier selon le taux de charge inorganique utilisé dans la composition. La composition peut également contenir, en complément des agents de couplage, des activateurs de couplage, des agents de recouvrement des charges inorganiques ou plus généralement des agents d'aide à la mise en œuvre susceptibles de manière connue, grâce à une amélioration de la dispersion de la charge dans la matrice élastomère et à un abaissement de la viscosité des compositions, d'améliorer leur faculté de mise en œuvre à l'état cru, ces agents étant par exemple des silanes hydrolysables tels que des alkylalkoxysilanes (notamment des alkyltriéthoxysilanes), des polyols, des polyéthers (par exemple des polyéthylèneglycols), des amines primaires, secondaires ou tertiaires (par exemple des trialcanol-amines), des POS hydroxylés ou hydrolysables, par exemple des α,ω-dihydroxy-polyorganosiloxanes (notamment des α,ω-dihydroxy-polydiméthylsiloxanes), des acides gras comme par exemple l'acide stéarique. Autres charges organiques Comme exemple de charges organiques autres que les noirs de carbone et noirs de carbone de pyrolyse, on peut citer les charges organiques de polyvinyle fonctionnalisé telles que décrites dans les demandes WO 2006/069792-A1, WO 2006/069793-A1, WO 2008/003434-A1 et WO 2008/003435-A1. Système de réticulation La composition élastomérique de l’invention comprend un système de réticulation. Le système de réticulation peut être tout type de système connu de l’homme de l’art dans le domaine des compositions élastomériques pour pneumatique. Il peut notamment être à base de soufre, et/ou de peroxyde et/ou de bismaléimides. De manière préférentielle, le système de réticulation est à base de soufre, on parle alors d’un système de vulcanisation. Le soufre peut être apporté sous toute forme, notamment sous forme de soufre moléculaire, ou d'un agent donneur de soufre. On entend par donneur de soufre tout composé qui libère des atomes de soufre, combinés ou pas sous la forme d’une chaîne polysulfure, aptes à s’insérer dans les chaînes polysulfures formés au cours de la vulcanisation et pontant les chaînes élastomères. Le taux de soufre dans la composition élastomérique est préférentiellement inférieur à 10 pce, de préférence compris dans un domaine allant de 1 à 8 pce, plus préférentiellement allant de 2 à 6 pce. On peut utiliser comme accélérateur de vulcanisation (primaire ou secondaire) tout composé susceptible d'agir comme accélérateur de vulcanisation des élastomères diéniques en présence de soufre, notamment des accélérateurs du type thiazoles ainsi que leurs dérivés, des accélérateurs de types sulfénamides, du type guanidines, du type thiurames, de type dithiocarbamates, de type dithiophosphates, de type thiourées et de type xanthates. L'accélérateur de vulcanisation peut être utilisé à un taux préférentiel compris dans un domaine allant de 0,3 à 5 pce, plus préférentiellement de 0,5 à 3,5 pce. De manière bien connue, le système de vulcanisation peut comprendre aussi des activateurs de vulcanisation comme des oxydes métalliques tels que l’oxyde de zinc ou des acides gras tels que l’acide stéarique. Additifs et agents de mise en œuvre usuels La composition élastomérique de l’invention peut également comprendre tout ou partie des additifs et agents de mise en œuvre usuels, connus de l’homme de l’art et habituellement utilisés dans les compositions élastomériques pour pneumatiques, comme par exemple des agents plastifiants (tels que des huiles plastifiantes et/ou des résines plastifiantes), des charges non renforçantes, des pigments, des agents promoteurs de collant à cru (i.e., agent tackifiant), des sels métalliques pro-oxydants, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants, des agents anti-fatigue, des résines renforçantes (telles que décrites par exemple dans la demande WO 02/10269). Préférentiellement, le taux d’agent(s) plastifiant(s) dans la composition élastomérique est compris dans un domaine allant de 0 à 20 pce, plus préférentiellement dans un domaine allant de 0 à 10 pce. Fabrication des compositions La composition élastomérique de l’invention est fabriquée dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive »), qui peut être conduite en une seule étape thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel (par exemple de type 'Banbury'), tous les constituants nécessaires, notamment l’élastomère diénique fortement saturé tel que défini ci-dessus, la ou les charges renforçantes dont le noir de carbone de pyrolyse, les éventuels autres additifs divers, à l'exception du système de réticulation. L’incorporation de la charge renforçante à l’élastomère diénique fortement saturé peut être réalisée en une ou plusieurs fois en malaxant thermomécaniquement. La phase non-productive est réalisée à haute température, jusqu'à une température maximale comprise dans un domaine allant de 110°C à 200°C, pendant une durée généralement comprise dans un domaine allant de 2 à 10 minutes ; une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive »), qui est réalisée dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres, après refroidissement du mélange obtenu au cours de la première phase non-productive jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 120°C, par exemple allant de 40°C à 100°C. On incorpore alors le système de réticulation, et le tout est alors mélangé pendant quelques minutes, par exemple de 5 à 15 min. La composition élastomérique finale ainsi obtenue est ensuite calandrée par exemple sous la forme d'une feuille ou d'une plaque, notamment pour une caractérisation au laboratoire, ou encore extrudée sous la forme d'un semi-fini (ou profilé) de caoutchouc. La composition élastomérique peut être soit à l’état cru (avant réticulation ou vulcanisation), soit à l’état cuit (après réticulation ou vulcanisation), peut être un produit semi-fini qui peut être utilisé dans un pneumatique. La réticulation de la composition élastomérique peut être conduite de manière connue de l’homme du métier, par exemple à une température comprise dans un domaine allant de 130°C à 200°C, de préférence sous pression, pendant un temps suffisant qui peut varier par exemple de 5 à 90 min. Articles en caoutchouc Un autre objet de la présente invention concerne un article en caoutchouc comprenant au moins une composition élastomérique telle que définie ci-dessus. L’article en caoutchouc peut être n’importe quel type d’article tel qu’une durite, un tuyau, un joint d’étanchéité, un joint torique, une courroie de transmission, un support moteur, un isolant pour câbles électriques, une semelle de chaussure, un article semi-fini pour bandages pneumatiques, un article semi-fini pour bandages non-pneumatiques, un bandage pneumatique ou un bandage non pneumatique. Préférentiellement, l’article en caoutchouc est choisi dans le groupe constitué par les articles semi-finis pour bandages pneumatiques, les articles semi-finis pour bandages non-pneumatiques, les bandages pneumatiques et les bandages non-pneumatiques. De préférence, l’article en caoutchouc est un article semi-fini pour bandages pneumatiques, l’article semi-fini étant choisi dans le groupe constitué par les nappes carcasse, les nappes sommet, les nappes de frettage, les bourrages-tringle, les pieds sommets, les couches de découplage, les couches d’assise situées dans la zone du bourrelet (en anglais « chafer ») et leurs combinaisons. De préférence, l’article en caoutchouc est un bandage pneumatique comprenant au moins une composition élastomérique selon la présente invention ou comprenant un article semi-fini pour bandages pneumatiques, l’article semi-fini étant choisi dans le groupe constitué par les nappes carcasse, les nappes sommet, les nappes de frettage, les bourrages-tringle, les pieds sommets, les couches de découplage, les couches d’assise situées dans la zone du bourrelet (en anglais « chafer ») et leurs combinaisons. Les produits semi-finis pour bandages pneumatiques ou bandages non-pneumatiques sont des produits en caoutchouc destinés à la fabrication de bandages pneumatiques ou de bandages non-pneumatiques. Par « bandage pneumatique », on entend un bandage destiné à former une cavité en coopérant avec un élément support, par exemple une jante, cette cavité étant apte à être pressurisée à une pression supérieure à la pression atmosphérique. Par opposition, un « bandage non pneumatique » est un bandage qui supporte la charge d’un véhicule par un moyen autre qu’un gaz de gonflage pressurisé. Ainsi, un bandage non pneumatique est un corps torique constitué par au moins un matériau polymérique, destiné à assurer la fonction d'un pneumatique mais sans être soumis à une pression de gonflage. Un bandage non pneumatique peut être plein ou creux. Un bandage non pneumatique creux peut contenir de l'air, mais à la pression atmosphérique, c'est-à-dire qu'il n'a pas de rigidité pneumatique apportée par un gaz de gonflage à une pression supérieure à la pression atmosphérique. Des bandages non-pneumatiques sont décrits par exemples dans les documents WO 03/018332 et FR2898077. Les bandages pneumatiques ou non-pneumatiques sont destinés à équiper notamment des véhicules de tout type, tel que par exemple les véhicules de tourisme ou véhicules industriels tels que les véhicules poids lourds, les camionnettes, les véhicules agricoles, les bus, les métros, les véhicules de génie civil, les avions et les autres véhicules de manutention. Le bandage pneumatique ou le bandage non-pneumatique, comprenant (ou ayant pour caractéristique essentielle de comprendre) la composition conforme à l’invention ou un article semi-fini comprenant au moins une composition conforme à l’invention, peut être à l’état cru (avant réticulation de la composition de caoutchouc) ou à l’état cuit (après réticulation de la composition de caoutchouc). Généralement, au cours de la fabrication du pneumatique, la composition est déposée à l’état cru (c’est-à-dire avant réticulation de la composition de caoutchouc) dans la structure du pneumatique avant l’étape de cuisson du pneumatique. Préférentiellement, l’article en caoutchouc est un bandage pneumatique ou non pneumatique comprenant au moins un article semi-fini constitué en tout ou partie d’au moins une composition élastomérique selon l’invention. L’article semi-fini constitué en tout ou partie d’au moins une composition élastomérique selon l’invention peut être choisi dans le groupe constitué par les nappes carcasse, les nappes sommet, les nappes de frettage, les bourrages-tringle, les pieds sommets, les couches de découplage, les couches d’assise situées dans la zone du bourrelet (en anglais « chafer ») et leurs combinaisons. Les nappes carcasses, les nappes sommet, les nappes de frettages peuvent contenir un ou plusieurs éléments de renforts, chaque élément renfort étant noyés dans la composition élastomérique selon l’invention, les éléments de renforts comprenant un élément filaire qui peut être métallique ou textile. Par élément filaire, on entend un élément présentant une longueur au moins 10 fois plus grande que la plus grande dimension de sa section quelle que soit la forme de cette dernière : circulaire, elliptique, oblongue, polygonale, notamment rectangulaire ou carrée ou ovale. Dans le cas d’une section rectangulaire, l’élément filaire présente la forme d’une bande. Les éléments de renforts sont bien connus de l’homme du métier. Les exemples qui suivent sont donnés à titre illustratif, mais ne doivent en aucun cas être considérés comme limitatifs de la présente invention. EXEMPLES 1. Méthode de mesure de la Viscosité Mooney (ML 1+4) La mesure de viscosité Mooney se fait selon le principe suivant et conformément à la norme ASTM D-1646 (1999). La composition analysée à l'état cru (i.e., avant cuisson) est moulée dans une enceinte cylindrique chauffée à une température donnée, usuellement 100°C. Après une minute de préchauffage, un rotor de type L tourne au sein de l'éprouvette à 2 tours par minute et on mesure le couple utile pour entretenir ce mouvement après 4 minutes de rotation. La viscosité Mooney (ML 1+4) est exprimée en "unité Mooney" (UM, avec 1 UM = 0,83 Newton.mètre). De manière bien connue de l'homme du métier, plus la viscosité Mooney est faible, plus le matériau est facile à travailler. Toutes les valeurs sont indiquées en base 100 par rapport au témoin donné. 2. Préparation des compositions Les compositions sont préparées de la manière suivante : on introduit dans un mélangeur interne (taux de remplissage final : environ 70% en volume), dont la température initiale de cuve est d’environ 70 °C, successivement, le ou les élastomères diéniques, la ou les charges renforçantes ainsi que les divers autres ingrédients à l’exception du système de vulcanisation. On conduit alors un travail thermomécanique (phase non-productive) en une étape, qui dure au total environ 3 à 4 min, jusqu’à atteindre une température maximale de « tombée » de 165°C. On récupère le mélange ainsi obtenu, on le refroidit puis on incorpore du soufre et un accélérateur (sulfénamide), sur un mélangeur (homo-finisseur) à 30°C par mélangeage (phase productive) pendant 5 à 12 min. Les compositions élastomériques ainsi obtenues sont ensuite calandrées sous la forme de plaques (épaisseur de 2 à 3 mm) pour la mesure de leurs propriétés physiques ou mécaniques. 3. Essais Le but de ces essais est de montrer l’amélioration du compromis de propriétés obtenue avec les compositions de l’invention par rapport à des compositions témoins classiques utilisées dans divers postes de pneumatiques. Les ingrédients des différentes compositions sont listés dans les tableaux ci-dessous et la quantité de ces ingrédients est exprimée en pce (partie en poids pour cent parties en poids d’élastomère). 3.1 Compositions élastomériques pour une nappe carcasse A1 A2 A3 A4 Composition hors invention Composition selon l’invention Elastomère (1) 75 75 75 75 Elastomère (2) 25 25 25 25 Plastifiant (3) 4.5 4.5 4.5 4.5 Plastifiant (4) 2 2 2 2 Accélérateur (5) 1.1 1.1 1.1 1.1 Acide stéarique (6) 1 1 1 1 Soufre 1.6 1.6 1.6 1.6 Oxyde de Zinc (7) 3 3 3 3 Anti-oxydant (8) 2 2 2 2 Noir de carbone vierge (9) 21 0 0 0 Noir de carbone vierge (10) 21 0 0 0 Noir de carbone de pyrolyse (11) 0 57 45 34 Nanotubes de carbone (12) 0 0 1.5 5.0 Propriétés à cru Viscosité Mooney (ML 1+4) à 100°C (en base 100) 100 125 109 107 Propriétés à cuit Rigidité (MA10 (23°C)) (en base 100) 100 106 98 113 G* 20% retour 60°C (en base 100) 100 112 94 99 Tan (delta) 20% retour 60°C (en base 100) 100 100 100 100 Tableau 1 (1) : Caoutchouc naturel (2) : Copolymère de styrène et de butadiène ayant un taux d’unité styrène de 26% en poids par rapport au poids total du copolymère, un taux d’unité butadiénique 1,2 de 24% en poids par rapport au poids de la partie butadiénique et un taux d’unité butadiénique 1,4 trans de 47% en poids par rapport à la partie butadiénique et une Tg de -54°C (3) : Huile MES/HPD commercialisée par Shell sous la référence « Catenex SNR » (Tg = - 60°C) (4) : Résine tackifiante alkyl phénol formaldéhyde commercialisée sous la référence « SP1068 » par la société SI group (5) : N-cyclohexyl-2-benzothiazyl-sulfénamide : « Santocure CBS » de la société Flexsys (6) : Acide stéarique commercialisé sous la référence « Pristerene 4931” par la société Uniqema (7) : Oxyde de zinc de grade industriel commercialisé par la société Umicore (8) : Anti-oxydant : ((N-(1,3-diméthylbutyl)-N-phényl-para-phénylènediamine commercialisé sous la référence « Santoflex 6-PPD » par la société Flexsys, (9) : Noir de carbone vierge (aussi appelé noir de carbone conventionnel) de grade ASTM N347 (ASTM D1765-17) produit à partir de matières premières d’origine pétrolière et ayant un taux de cendres inférieur à 1% en poids et un taux de soufre inférieur à 2% en poids, par rapport au poids total du noir de carbone vierge, le taux de cendres et le taux de soufre étant obtenus selon les méthodes décrites ci-dessus, (10) : Noir de carbone vierge (aussi appelé noir de carbone conventionnel) de grade ASTM N550 (ASTM D1765-17) produit à partir de matières premières d’origine pétrolière et ayant un taux de cendres inférieur à 1% en poids et un taux de soufre inférieur à 2% en poids, par rapport au poids total du noir de carbone vierge, le taux de cendres et le taux de soufre étant obtenus selon les méthodes décrites ci-dessus, (11) : Noir de carbone de pyrolyse « P550 HD » de la société Scandinavian Enviro Systems obtenu par pyrolyse de pneumatiques en fin de vie. Le taux de cendres est de 18.5 % en poids, le taux de soufre est de 3 % en poids ; le taux de zinc est de 4,5 % en poids (% en poids par rapport au poids du noir de carbone de pyrolyse); la surface spécifique STSA est de 56 m 2 /g (ASTM D6556-2021); le volume de vide à 50MPa est de 44ml/100g (ASTM D7854-21), le taux de cendres, le taux de soufre et le taux de zinc étant obtenus selon les méthodes décrites ci-dessus. (12) : Nanotubes de carbone commercialisé sous la référence « Graphistrength® C100 » par la société Arkema ayant un diamètre moyen de 12 nm, une longueur moyenne allant de 1 à 10 µm et une surface spécifique allant de 200 à 250 m 2 /g. Les propriétés de ces compositions sont mesurées après cuisson à 150°C pendant 15 minutes et sont présentées dans le tableau 1 ci-avant. Mesures de traction Les essais ont été effectués conformément à la norme française NF T 46-002 de septembre 1988. Les mesures de traction ont été effectuées dans les conditions normales de température (23±2°C) et d'hygrométrie (50±5% d'humidité relative), selon la norme française NF T 40-101 (décembre 1979). On a mesuré en seconde élongation (c’est-à-dire après accommodation) le module sécant nominal calculé en se ramenant à la section initiale de l’éprouvette (ou contrainte apparente, en MPa) à 10% d'allongement noté MA10 (module d’élasticité sous tension à 10% d'allongement), sur des échantillons cuits. Les résultats sont exprimés en base 100 par rapport à la composition témoin. Lorsque la valeur est supérieure à 100, la composition présente un module MA10, et donc une rigidité, plus élevé que la composition témoin. Mesure des propriétés dynamiques Les propriétés dynamiques sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000), selon la norme ASTM D 5992-96. On enregistre la réponse d’un échantillon de la composition vulcanisée (éprouvettes cylindriques de 2 mm d’épaisseur et de 10 mm de diamètre), soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10Hz, à une température de 60°C. Pour les mesures de module complexe de cisaillement dynamique (G*) et le facteur de perte tan(delta), on effectue un balayage en amplitude de déformation de 0,1% à 50% crête-crête (cycle aller), puis de 50% à 0,1% crête-crête (cycle retour). Pour le cycle retour, on indique la valeur maximale de tan(delta) observée, noté tan(delta)max 20% retour ; ainsi que le module G* à 20% de déformation noté G*20% retour. La valeur tan(delta)max est représentative de l’hystérèse du matériau. Plus la valeur de tan(delta) à 60°C est faible, plus l'hystérèse de la composition sera faible et donc plus la résistance au roulement sera faible. Les résultats sont exprimés en termes de performance base 100, c'est-à-dire que la valeur 100 est attribuée arbitrairement au témoin, pour ensuite comparer le tan(delta) (c'est-à-dire l'hystérèse - et donc la résistance au roulement) des différentes solutions testées. La valeur en base 100 est calculée selon l'opération : (valeur de tan(delta) du témoin/valeur de tan(delta) de l'échantillon)*100. Ainsi, une valeur inférieure représente une diminution des performances d'hystérèse (c'est-à-dire une augmentation de l'hystérèse), tandis qu'une valeur supérieure représente une meilleure performance d'hystérèse (c'est-à-dire une hystérèse inférieure). Les données présentées dans le tableau 1 permettent d’observer que l’utilisation de noir de carbone de pyrolyse à titre de charges renforçantes (en substitution du noir de carbone conventionnel) affecte négativement la processabilité des compositions (viscosité Mooney) (A2 versus A1). De manière inattendue, l’addition de nanotubes de carbone aux compositions comprenant du noir de carbone de pyrolyse permet d’améliorer la processabilité des compositions. Il est en effet observé que les compositions selon l’invention (A3 et A4) présentent une meilleure processabilité que la composition A2 comprenant uniquement du noir de carbone de pyrolyse à titre de charges renforçantes, tout en présentant une rigidité satisfaisante (MA10) (A3 et A4 versus A1) et une hystérèse équivalente (Tan delta). Les compositions selon l’invention permettent donc d’obtenir un meilleur compromis rigidité à cuit/ rigidité à cru que des compositions comprenant uniquement du noir de carbone de pyrolyse à titre de charges renforçantes. 3.2 Compositions élastomériques pour la couche d’assise du bourrelet C1 C2 Composition hors invention Composition selon l’invention Elastomère (1) 50 50 Elastomère (13) 50 50 Colophane (14) 2 2 Plastifiant (15) 4 4 Anti-oxydant (8) 3.8 3.8 Cire antiozone (16) 1 1 Soufre 2.4 2.4 Acide stéarique (6) 1.5 1.5 Accélérateur (17) 1.3 1.3 Oxyde de zinc (7) 4 4 Noir de carbone de pyrolyse (11) 82 70 Nanotubes de carbone (12) 0 2.0 Propriété à cru Mooney (ML 1+4) à 100°C (en base 100) 100 83 Propriété à cuit Rigidité (G*10% retour 23°C) Base 100 100 100 Tan(delta) max retour 23°C (base 100) 100 100 Tableau 2 Les ingrédients (1), (6) (7), (8), (11), (12) sont les mêmes que ceux des compositions du tableau 1. (13) : Elastomère : Polybutadiène obtenu par synthèse avec un catalyseur néodyme, le polybutadiène ayant un taux d’unité 1,2 de 0,5%, un taux d’unités 1,4-cis de 97% et un taux d’unité 1,4-trans 2,5%, de Tg = -108°C (14) : Colophane de gemme de la société Costa Irmaos (15) : Plastifiant liquide : huile TDAE chez Grupa LOTOS SA, température de transition vitreuse Tg = 85°C (16) : Cire “Varazon 4959” de la Société Sasol (17) : N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénamide commercialisé par Flexsys sous la référence "Santocure TBBS". Les propriétés de ces compositions sont mesurées après cuisson à 160°C pendant 13 minutes et sont présentées dans le tableau 2 ci-dessus. Les propriétés dynamiques sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000), selon la norme ASTM D 5992-96. On enregistre la réponse d’un échantillon de la composition vulcanisée (éprouvettes cylindriques de 2 mm d’épaisseur et de 10 mm de diamètre), soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10Hz, à une température de 23°C. Pour les mesures de module complexe de cisaillement dynamique (G*) et le facteur de perte tan(delta), on effectue un balayage en amplitude de déformation de 0,1% à 50% crête-crête (cycle aller), puis de 50% à 0,1% crête-crête (cycle retour). Pour le cycle retour, on indique la valeur maximale de tan(delta) observée, noté tan(delta)max ; ainsi que le module G* à 10% de déformation noté G*10%. La valeur tan(delta)max est représentative de l’hystérèse du matériau. Les résultats sont exprimés en termes de performance base 100, c'est-à-dire que la valeur 100 est attribuée arbitrairement au témoin, pour ensuite comparer le tan(delta) (c'est-à-dire l'hystérèse - et donc la résistance au roulement) des différentes solutions testées. La valeur en base 100 est calculée selon l'opération : (valeur de tan(delta) du témoin/valeur de tan(delta) de l'échantillon)*100. Ainsi, une valeur inférieure représente une diminution des performances d'hystérèse (c'est-à-dire une augmentation de l'hystérèse), tandis qu'une valeur supérieure représente une meilleure performance d'hystérèse (c'est-à-dire une hystérèse inférieure). La valeur tan(delta)max est représentative de l’hystérèse du matériau et dans le cas présent de la résistance au roulement : plus la valeur de tan(delta)max est faible, meilleure est la résistance au roulement. Les valeurs de G*10% mesurées à 23°C sont représentatives de la rigidité, c’est-à-dire de la résistance à la déformation : plus la valeur de G*10% à 23°C est élevée, plus la rigidité du matériau est importante. Toutes les valeurs sont indiquées en base 100 par rapport à un témoin donné. Il est observé que la composition selon l’invention (C2) présente une meilleure processabilité (viscosité Mooney) qu’une composition comprenant uniquement du noir de carbone de pyrolyse à titre de charges renforçantes (C1), tout en présentant une rigidité (G* 10%) et une hystérèse équivalente (tan(delta)). 3.3 Compositions élastomériques pour une nappe sommet de frettage D1 D2 D3 Composition hors invention Compositions selon l’invention Elastomère (1) 60 60 60 Elastomère (18) 40 40 40 Plastifiant (19) 8 8 8 Anti-oxydant (10) 2 2 2 Acide stéarique (7) 0.6 0.6 0.6 CBS (6) 1 1 1 Soufre (8) 4.0 4.0 4.0 Oxyde de zinc (9) 4.0 4.0 4.0 Noir de carbone de pyrolyse (13) 60 57 34 Nanotube de carbone (14) 0 1,5 6.0 Propriété à cru Mooney (ML 1+4) à 100°C (en base 100) 100 95 75 Propriété à cuit Rigidité (G* 10% retour 60°C) (en base 100) 100 79 97 Tan(delta) max retour 60°C (en base 100) 100 150 133 Tableau 3 Les ingrédients (1), (6) (7), (9), (10), (12), (13), (14) sont les mêmes que ceux des compositions du tableau 1. (18) Elastomère : Copolymère de styrène et de butadiène non fonctionnalisé, non étendu ayant un taux d’unité styrène de 26,5% en poids par rapport au poids total du copolymère, un taux d’unité butadiénique 1,2 de 24% en poids par rapport au poids de la partie butadiénique et un taux d’unité butadiénique 1,4 cis de 25% en poids par rapport à la partie butadiénique et une Tg de - 48°C. (19) Plastifiant : huile TDAE chez Grupa LOTOS SA Tg à 85°C. Les propriétés de caoutchouterie de ces compositions sont mesurées après cuisson à 165°C pendant 12 minutes et sont présentées dans le tableau 3 ci-avant. Les propriétés dynamiques sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000), selon la norme ASTM D 5992-96. On enregistre la réponse d’un échantillon de la composition vulcanisée (éprouvettes cylindriques de 2 mm d’épaisseur et de 10 mm de diamètre), soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10Hz, à une température de 60°C. Pour les mesures de module complexe de cisaillement dynamique (G*) et le facteur de perte tan(delta), on effectue un balayage en amplitude de déformation de 0,1% à 100% crête-crête (cycle aller), puis de 100% à 0,1% crête-crête (cycle retour). Pour le cycle retour, on indique la valeur maximale de tan(delta) observée, noté tan(delta)max ; ainsi que le module G* à 10% de déformation noté G*10%. La valeur tan(delta)max est représentative de l’hystérèse du matériau. Les résultats sont exprimés en termes de performance base 100, c'est-à-dire que la valeur 100 est attribuée arbitrairement au témoin, pour ensuite comparer le tan(delta) (c'est-à-dire l'hystérèse - et donc la résistance au roulement) des différentes solutions testées. La valeur en base 100 est calculée selon l'opération : (valeur de tan(delta) du témoin/valeur de tan(delta) de l’échantillon) *100. Ainsi, une valeur inférieure représente une diminution des performances d'hystérèse (c'est-à-dire une augmentation de l'hystérèse), tandis qu'une valeur supérieure représente une meilleure performance d'hystérèse (c'est-à-dire une hystérèse inférieure). La valeur tan(delta)max est représentative de l’hystérèse du matériau et dans le cas présent de la résistance au roulement : plus la valeur de tan(delta)max est faible, meilleure est la résistance au roulement. Les valeurs de G*10% mesurées à 60°C sont représentatives de la rigidité, c’est-à-dire de la résistance à la déformation : plus la valeur de G*10% à 60°C est élevée, plus la rigidité du matériau est importante. Toutes les valeurs sont indiquées en base 100 par rapport à un témoin donné. Il est observé que les compositions selon l’invention (D2 et D3) présentent une meilleure processabilité (viscosité Mooney) qu’une composition comprenant uniquement du noir de carbone de pyrolyse à titre de charges renforçantes (D1), tout en présentant une rigidité (G* 10%) et une hystérèse (tan(delta)) satisfaisantes. Composition élastomérique à base : d’un mélange d’élastomères comprenant de 35 à 90 pce de caoutchouc naturel (NR) ou de polyisoprènes de synthèse (IR) ou de leur mélange, et de 10 à 65 pce d’un ou plusieurs élastomères diéniques choisi(s) dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR), les copolymères de butadiène et les copolymères d'isoprène; de charges renforçantes comprenant : - de 10 à 85 pce de noir de carbone de pyrolyse; et - de 1,0 à 10 pce de nanotubes de carbone ; d’un système de réticulation. Composition élastomérique selon la revendication 1 dans laquelle le mélange d’élastomères comprend de 35 à 90 pce de caoutchouc naturel (NR) ou de polyisoprène de synthèse (IR) ou de leur mélange, et de 10 à 65 pce d’un ou plusieurs polybutadiènes (BR). Composition élastomérique selon la revendication 1 dans laquelle le mélange d’élastomères comprend de 35 à 90 pce de caoutchouc naturel (NR) ou de polyisoprènes de synthèse (IR) ou de leur mélange, et de 10 à 65 pce d’un ou plusieurs élastomères diéniques choisi(s) dans le groupe constitué par les copolymères de butadiène et les copolymères d'isoprène, de préférence choisi(s) parmi les copolymères de butadiène. Composition élastomérique selon la revendication 3 dans laquelle les copolymères de butadiène sont des copolymères de butadiène-styrène. Composition élastomérique selon l’une quelconque des revendications 1 à 4 comprenant de 10 à 45 pce de noir de carbone de pyrolyse. Composition élastomérique selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 comprenant de 1,3 à 7,5 pce, plus préférentiellement de 1,5 à 6,5 pce, de nanotubes de carbone. Composition élastomérique selon l’une quelconque des revendications 1 à 6 dans laquelle les charges renforçantes consistent essentiellement en du noir de carbone de pyrolyse et des nanotubes de carbone. Composition élastomérique selon l’une quelconques des revendications 1 à 6, comprenant en outre un noir de carbone vierge et/ou une silice de précipitation. Composition élastomérique selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 dans laquelle la teneur totale en charges renforçantes varie de 10 à 100 pce, plus préférentiellement de 30 à 80 pce. Composition élastomérique selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans laquelle le noir de carbone de pyrolyse présente une teneur en cendres allant de 5% à 30% en poids, de préférence de 8% à 25% en poids, par rapport au poids total du noir de carbone de pyrolyse. Composition élastomérique selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans laquelle le noir de carbone de pyrolyse présente une teneur en soufre supérieure à 2% en poids, de préférence allant de 2,5% à 5% en poids, par rapport au poids total du noir de carbone de pyrolyse. Article en caoutchouc comprenant au moins une composition élastomérique selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, l’article étant de préférence choisi dans le groupe constitué par les durites, les tuyaux, les joints d’étanchéité, les joints toriques, les courroies de transmission, les supports moteurs, les isolants pour câbles électriques, les semelles de chaussures, les articles semi-finis pour bandages pneumatiques, les articles semi-finis pour bandages non-pneumatiques, les bandages non pneumatiques et les bandages pneumatiques. Article en caoutchouc selon la revendication 12, caractérisé en ce qu’il est un article semi-fini pour bandages pneumatiques, ledit article semi-fini étant choisi dans le groupe constitué par les nappes carcasse, les nappes sommet, les nappes de frettage, les bourrages-tringle, les pieds sommets, les couches de découplage, les couches d’assises situées dans la zone du bourrelet et leurs combinaisons. Article en caoutchouc selon la revendication 12, ledit article étant un bandage pneumatique comprenant au moins une composition telle que définie selon l’une des revendication 1 à 11 ou comprenant au moins article semi-fini tel que défini selon la revendication 13.