Brevet FR3155738A1 — publié le 20250530

Procédé de fabrication d’une aube renforcée par couture L’invention concerne un procédé de fabrication d’une aube ou pale d’hélice (3) comprenant : - la réalisation d’une ébauche fibreuse (100) comprenant une déliaison (103) séparant une première peau (110) d’une deuxième peau (120), la déliaison (103) s’étendant au moins en partie depuis un bord (100a) destiné à former le bord d’attaque, - l’introduction d’un insert (40) dans le logement interne (103a) de l’ébauche fibreuse (100) de manière à former une préforme fibreuse (10), - la couture de la première peau (110) à la deuxième peau (120), - la densification de la préforme (10) pour obtenir une pièce en matériau composite (1) ayant la forme de l’aube ou de la pale (3) à obtenir, - l’ajout d’un élément de renfort (2) de bord d’attaque recouvrant au moins en partie la ou les coutures (61, 62). Figure pour l’abrégé : Fig. 5 Procédé de fabrication d’une aube renforcée par couture La présente invention se rapporte au domaine des aubes ou pales d’hélice pour aéronefs telles que celles présentes sur les turbomachines. La réalisation d’aubes en matériau composite à matrice organique (CMO) ou en matériau composite à matrice céramique (CMC) est bien connue. De telles aubes comprennent un renfort fibreux densifié par une matrice organique ou céramique. Les matériaux composites à matrice organique (CMO) ou à matrice céramique (CMC) sont plus légers que la plupart des métaux tout en conservant de bonnes propriétés mécaniques. Le rendement de la turbomachine s’en trouve amélioré, ce qui permet une réduction de la consommation de carburant. Le renfort fibreux des aubes de turbomachine est formé par une préforme fibreuse. La préforme fibreuse est classiquement obtenue par tissage d’une pluralité de fibres, par exemple par tissage tridimensionnel. Le document US 2005/0084377 décrit un procédé pour la fabrication d'une aube de turbomachine en matériau composite monolithique, l'aube étant fabriquée par tissage tridimensionnel d'une préforme fibreuse et densification de la préforme par une matrice. Ce procédé permet d'obtenir des aubes ayant une résistance mécanique très élevée, notamment vis-à-vis des chocs ou impacts, sans risque de délaminage. Toutefois, les aubes ou les pales d'hélices monolithiques présentent de nombreux désavantages, en particulier dans le cas d’aubes ou de pales d’hélices de grande taille. Des procédés de fabrication permettant de fabriquer des aubes ou pales avec introduction d’un ou plusieurs inserts dans une préforme fibreuse tissée sèche par une déliaison ont été développés. Toutefois, les déliaisons ont des propriétés mécaniques plus faibles que le reste de la préforme tissée et constituent ainsi des zones de faiblesse de l’aube obtenue. L’invention propose un procédé de fabrication d’une aube ou pale d’hélice de turbomachine, le procédé comprenant : - la réalisation d’une ébauche fibreuse par tissage tridimensionnel de fibres, ladite ébauche comprenant une déliaison séparant une première peau d’une deuxième peau de l’ébauche fibreuse de sorte à former un logement interne entre les peaux, la déliaison s’étendant au moins en partie depuis un bord de l’ébauche fibreuse destiné à former le bord d’attaque de l’aube ou de la pale, - l’introduction d’un insert dans le logement interne de l’ébauche fibreuse de manière à former une préforme fibreuse, l’insert comblant seulement une partie du logement interne de l’ébauche, - le maintien de la préforme fibreuse dans une cavité de moulage d’un outillage d’injection présentant la forme de l’aube ou de la pale d’hélice à fabriquer, - l’injection d’une résine dans la cavité de moulage contenant la préforme fibreuse et la transformation de la résine en matrice par traitement thermique pour obtenir une pièce en matériau composite ayant la forme de l’aube ou de la pale à obtenir et comprenant un bord d’attaque, et - l’ajout d’un élément de renfort rapporté au niveau du bord d’attaque, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend une opération de couture de la première peau à la deuxième peau par des fils de coutures dans au moins un zone dénuée d’insert, ladite zone comprenant le bord destiné à former le bord d’attaque de l’aube ou de la pale à obtenir, l’opération de couture étant réalisée après l’introduction de l’insert et avant l’injection de la résine, et en ce que l’élément de renfort recouvre au moins en partie la ou les coutures réalisées. Ainsi, la présente invention permet de renforcer les déliaisons nécessaires à l’insertion d’inserts en réalisant une opération de couture. L’invention est particulièrement intéressante lorsque la forme de l’insert nécessite une ouverture importante pour permettre l’insertion sans pour autant combler tout le logement permis par la déliaison. En outre, en disposant au moins une partie de la ou les coutures sous l’élément de renfort de bord d’attaque, on augmente la tenue de la déliaison située sous le bord d’attaque par rapport aux contraintes mécaniques subies tout en améliorant la résistance à l’érosion. Selon un aspect de l’invention, les fils de coutures peuvent suivre une trajectoire en forme de créneau. Selon un aspect de l’invention, la ou les coutures peuvent être réalisées au moins en partie par touffetage. Selon un aspect de l’invention, la ou les coutures peuvent être réalisées au moins en partie avec des points invisibles. Selon un aspect de l’invention la ou les coutures peuvent être réalisées au moins en partie avec des points unilatéraux dits « one-sided stitches ». Selon un aspect de l’invention, la déliaison s’étend également depuis un bord de l’ébauche fibreuse destiné à former le bord de fuite de l’aube ou de la pale, la zone dénuée d’insert comprenant le bord destiné à former le bord de fuite de l’aube ou de la pale à obtenir de sorte que la première peau soit cousue à la deuxième peau par les fils de coutures au niveau de ce bord destiné à former le bord de fuite. Selon un aspect de l’invention, au moins une des coutures peut s’étendre le long du bord destiné à former le bord de fuite. Selon un aspect de l’invention, l’ébauche fibreuse peut s’étendre suivant une direction longitudinale correspondant à la direction d’envergure de l’aube ou de la pale à fabriquer entre un bord inférieur et un bord supérieur correspondant à la tête de l’aube ou de la pale à fabriquer, la déliaison s’étendant depuis le bord inférieur de l’ébauche fibreuse. Selon un aspect de l’invention, au moins une des coutures peut s’étendre le long du bord destiné à former le bord d’attaque. Selon un aspect de l’invention, toutes les coutures peuvent s’étendre le long du bord destiné à former le bord d’attaque et être recouvertes par l’élément de renfort. FIG. 1 La FIG. 1 est une vue schématique en perspective illustrant le tissage d’une ébauche fibreuse pour la fabrication d’une aube. FIG. 2 La FIG. 2 est une vue en coupe partielle à échelle agrandie d’un ensemble de couches de fils formant l’ébauche de la FIG. 1 . FIG. 2 La FIG. 2 est une autre vue en coupe partielle à échelle agrandie d’un ensemble de couches de fils formant l’ébauche de la FIG. 1 . FIG. 3 La FIG. 3 est une vue éclatée montrant la réalisation d’une préforme fibreuse à partir de l’ébauche de la FIG. 1 . FIG. 4 La FIG. 4 est une vue en perspective de la préforme fibreuse obtenue sur la FIG. 3 . FIG. 5 La FIG. 5 est une vue en perspective de la préforme fibreuse de la FIG. 4 sur laquelle est réalisée une opération de couture. FIG. 6 La FIG. 6 est une vue en coupe de la FIG. 5 . FIG. 7 La FIG. 7 est une autre vue en coupe de la FIG. 5 . FIG. 8 La FIG. 8 est une vue schématique en perspective éclatée montrant un outillage d’injection et le placement de la préforme des figures 5 et 6 à l’intérieur de celui-ci. FIG. 9 La FIG. 9 est une vue schématique en perspective montrant l’outillage d’injection de la FIG. 8 fermé pendant une étape d’injection de résine. FIG. 10 La FIG. 10 est une vue schématique en perspective montrant l’assemblage de l’élément de renfort sur le bord d’attaque. L'invention s'applique d'une manière générale à différents types d'aubes ou pales d’hélice utilisées dans des moteurs d'aéronefs. L'invention trouve une application avantageuse mais non exclusive dans des aubes ou pales d’hélice de grandes dimensions qui sont destinées à être intégrées à des systèmes de pivotement ou pas variable. De telles aubes ou pales d’hélice sont en général munies d’un pied présentant à la fois un faible encombrement (forme compacte) et une bonne une résistance vis-à-vis d’efforts en traction, flexion et compression circonférentielle. L’aube selon l’invention peut notamment constituer une aube pour roues mobiles carénées telles que des aubes de soufflante ou une aube pour roues mobiles non carénées comme dans les moteurs aéronautiques dits « open rotor ». Dans la suite de la description, un exemple de mise en œuvre du procédé de l’invention est décrit en relation avec la fabrication d’une aube pour roue mobile non carénées. Toutefois, l’exemple de réalisation s’applique également à la fabrication d’autres types d’aube ou de pale d’hélice de turbomachine pour aéronefs. La FIG. 1 montre très schématiquement une ébauche fibreuse 100. L’ébauche fibreuse 100 est réalisée par tissage tridimensionnel entre une pluralité de fils de chaîne 101 et une pluralité de fils de trame 102. L’ébauche fibreuse 100 peut être réalisée de manière bien connue au moyen d’un métier à tisser de type Jacquard. Par « tissage tridimensionnel » (3D), on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame. On considère qu’une ébauche fibreuse réalisée par tissage tridimensionnel peut comprendre un autre type de tissage à sa surface, par exemple du tissage bidimensionnel, afin d’améliorer son état de surface. L’ébauche fibreuse peut par exemple présenter une armure de tissage tridimensionnel de type interlock ou multisatin. Différents modes de tissage tridimensionnels utilisables sont décrits dans le document WO 2006/136755. Dans l'exemple illustré, le tissage tridimensionnel est un tissage à armure "interlock". Par tissage "interlock", on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaîne avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. L’ébauche fibreuse 100 peut comporter une pluralité de fils ou de filaments de diverses natures, en particulier des fils en céramique ou en carbone ou encore un mélange de tels fils. De préférence, l’ébauche fibreuse peut être réalisée à partir de fibres en carbure de silicium. De manière générale, l’ébauche fibreuse peut également être réalisées à partir de fibres constituées des matériaux suivants : l’alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un borosilicate, du carbone, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux. Au fur et à mesure du tissage de l'ébauche fibreuse 100 dont l'épaisseur et la largeur varient, un certain nombre de fils de chaîne ne sont pas tissés, ce qui permet de définir le contour et l'épaisseur voulue, continûment variable, de l'ébauche 100. Un exemple de tissage tridimensionnel évolutif permettant notamment de faire varier l'épaisseur de l'ébauche entre un premier bord destiné à former le bord d'attaque et un deuxième bord d'une épaisseur moindre et destiné à former le bord de fuite est décrit dans le document EP 1 526 285. L’ébauche fibreuse 100 s’étend suivant une première direction entre un bord inférieur 100c et un bord supérieur. La première direction correspondra après la mise en forme de l’ébauche fibreuse 100 à la direction d’envergure de l’aube à obtenir. L’ébauche fibreuse 100 s’étend suivant une deuxième direction perpendiculaire à la première direction entre un premier bord 100a et un deuxième bord 100b. La deuxième direction correspondra après la mise en forme de l’ébauche fibreuse 100 à la direction de corde de l’aube à obtenir. Le premier bord 100a de l’ébauche fibreuse 100 est destiné à former le bord d’attaque de l’aube à obtenir. Le deuxième bord 100b de l’ébauche fibreuse 100 est destiné à former le bord de fuite de l’aube à obtenir. Lors du tissage, comme illustré sur la FIG. 1 , une déliaison 103 est réalisée à l'intérieur de l'ébauche fibreuse entre deux couches successives de fils de chaîne. La déliaison 103 sépare ainsi une première peau 110 d’une deuxième peau 120 de l’ébauche fibreuse 100. Un mode de tissage 3D à armure interlock de l'ébauche 100 est montré schématiquement par les figures 2A et 2B. La FIG. 2 est une vue partielle agrandie de deux plans en coupe chaîne successifs dans une partie de l'ébauche 100 ne présentant pas de déliaison, c'est-à-dire dans une zone de l'ébauche située en dehors de la déliaison 103, tandis que la FIG. 2 montre deux plans en coupe chaîne successifs dans la partie de l'ébauche 100 présentant la déliaison 103. Dans cet exemple, l'ébauche 100 comprend 6 couches de fils de chaîne 101 s'étendant dans la direction X. Sur la FIG. 2 , les 6 couches de fils de chaîne sont liés par des fils de trame T1 à T5. Sur la FIG. 2 , 3 couches de fils de chaîne 101 formant l'ensemble de couches de fils 105 sont liées entre elles par deux fils de trame T1, T2, de même que les 3 couches de fils de chaîne formant l'ensemble de couches de fils 106 sont liés par deux fils de trame T4 et T5. En d'autres termes, le fait que les fils de trame T1, T2 ne s'étendent pas dans les couches de fils 106 et que les fils de trame T4, T5 ne s'étendent pas dans les couches de fils 105 assure la déliaison 103 qui sépare l'un de l'autre les ensembles de couches de fils de chaîne 105, 106. A la fin du tissage, on sectionne, par exemple au jet d'eau sous pression, les fils de chaîne et de trame à la limite de la masse tissée pour extraire l'ébauche sèche 100 représentée sur la FIG. 3 telle qu'elle est issue du tissage tridimensionnel et avant toute conformation. La déliaison 103 s’étend sur une zone de déliaison 104. La zone de déliaison 104 ménagée lors du tissage permet de former les deux peaux 110 et 120 tissées indépendamment l'une de l'autre délimitant un logement interne 103a à l'intérieur de l'ébauche 100. La zone de déliaison 104 permet de ménager un logement interne 103a permettant l'introduction d'un ou de plusieurs inserts, à l'intérieur de l'ébauche fibreuse 100 en vue de la formation de la préforme de la structure à profil aérodynamique. La première peau 110 et la deuxième peau 120 peuvent être destinées à former respectivement le renfort fibreux de l’extrados et de l’intrados de l’aube à réaliser. Conformément à l’invention, la zone de déliaison 104 comprend une partie du premier bord 100a de l’ébauche fibreuse 100 destiné à former le bord d’attaque. Dans l’exemple illustré sur les figures, la zone de déliaison 104 comprend également une partie du bord inférieur 100c de l’ébauche fibreuse 100. Ainsi, conformément à l’invention, le logement interne 103a est ouvert sur le premier bord 100a de l’ébauche fibreuse 100. Dans l’exemple illustré sur les figures, le logement interne 103a est en outre ouvert sur le bord inférieur 100c de l'ébauche 100. Le logement interne 103a ne débouche pas sur le deuxième bord 100b de l’ébauche 100 dans l’exemple illustré. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si le logement interne 103a débouche sur le bord inférieur 100c et sur le deuxième bord 100b de l’ébauche 100. On ne sort pas non plus du cadre de l’invention si le logement interne 103a ne débouche pas sur le bord inférieur 100c et débouche sur le deuxième bord 100b de l’ébauche 100. Le logement interne 103a peut éventuellement déboucher sur le bord supérieur de l’ébauche 100. Dans l’exemple illustré sur les figures, l’ébauche fibreuse 100 est destinée à former le renfort fibreux du profil aérodynamique de l’aube à réaliser. Ainsi, l’ébauche fibreuse 100 est dépourvue d’une portion destinée à former le renfort fibreux du pied de l’aube à réaliser. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si l’ébauche fibreuse 100 comprend une portion destinée à former le renfort fibreux du pied de l’aube à réaliser. Comme illustré sur la FIG. 3 , un insert 40 est inséré dans l’ébauche fibreuse 100 de sorte à obtenir une préforme fibreuse 10. Comme illustré sur les figures 3 et 4, l’insert 40 comprend une première portion 41 destinée à être présente à l’intérieur du profil aérodynamique de l’aube et une deuxième portion 42 destinée à former le pied de l’aube. Ainsi, la première portion 41 de l’insert 40 est insérée dans le logement interne 103a. La totalité de la première portion 41 de l’insert 40 est présente dans le logement interne 103a. La deuxième portion 42 de l’insert reste à l’extérieur de l’ébauche fibreuse 100. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si la totalité de l’insert 40 est insérée dans l’ébauche fibreuse 100. On ne sort pas non plus du cadre de l’invention si l’insert comprend une première portion destinée à être présente à l’intérieur du profil aérodynamique de l’aube et une deuxième portion destinée à être présente à l’intérieur du pied de l’aube. On ne sort pas non plus du cadre de l’invention si plusieurs inserts sont insérés dans une même déliaison, ou si plusieurs inserts sont insérés dans plusieurs déliaisons. Selon l’invention, lorsque l’insert 40 est introduit dans l’ébauche fibreuse 100, toute la zone de déliaison ne comprend pas l’insert 40. L’insert 40 ne comble pas entièrement le logement interne 103a. Ainsi, le logement interne 103a comprend au moins une portion 104a comblée par l’insert 40 et une ou plusieurs portions 104b, 104c dénuées d’insert 40. Dans la portion 104a comblée par l’insert 40, les première et deuxième peaux 110 et 120 sont écartées l’une de l’autre par l’insert 40. Dans la portion 104a comblée par l’insert 40, les première et deuxième peaux 110 et 120 sont au contact de l’insert 40. Dans le ou les portions 104b, 104c dénuées d’insert 40, les première et deuxième peaux 110 et 120 ne sont pas au contact de l’insert 40. Dans le ou les portions 104b, 104c dénuées d’insert 40, les première et deuxième peaux 110 et 120 ne sont pas séparées par l’insert 40. Conformément à l’invention, les première et deuxième peaux 110 et 120 sont cousues l’une à l’autre dans au moins une portion 104b, 104c dénuées d’insert 40 du logement interne 103a. Dans l’exemple illustré sur les figures 5 à 7, les première et deuxième peaux 110 et 120 sont cousues l’une à l’autre dans les portions 104b, 104c dénuées d’insert 40 du logement interne 103a. Les première et deuxième peaux 110 et 120 sont cousues l’une à l’autre par une ou plusieurs fibres ou fils de couture 6. Une couture est formée par un ou plusieurs fils liés parcourant une même trajectoire continue. Les première et deuxième peaux 110 et 120 peuvent être cousues par une ou plusieurs premières coutures 61 s’étendant le long de la deuxième direction, c’est-à-dire selon la direction de corde de l’aube à réaliser. Les première et deuxième peaux 110 et 120 peuvent être également cousues par une ou plusieurs deuxièmes coutures 62 s’étendant le long de la première direction, c’est-à-dire selon la direction d’envergure de l’aube à réaliser. En particulier, la ou les deuxièmes coutures 62 peuvent s’étendre le long du premier bord 100a, destiné à former le bord d’attaque de l’aube. La FIG. 6 est une vue en coupe de la préforme fibreuse 10 de la FIG. 5 selon un plan perpendiculaire à la première direction, c’est-à-dire perpendiculaire à la direction d’envergure de l’aube à réaliser, illustrant un exemple de première couture 61. La FIG. 7 est une vue en coupe partielle de la préforme fibreuse 10 de la FIG. 5 selon un plan perpendiculaire à la deuxième direction, c’est-à-dire perpendiculaire à la direction de corde de l’aube à réaliser, illustrant un exemple de deuxième couture 62. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les coutures s’étendent selon d’autres directions. Dans l’exemple illustré sur les figures 5 à 7, on retrouve à la fois une ou plusieurs premières coutures 61 et une ou plusieurs coutures 62. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si l’ébauche fibreuse 100 est cousue seulement par une ou plusieurs premières coutures 61 ou seulement par une ou plusieurs deuxièmes coutures 62. Dans l’exemple illustré sur les figures 6 et 7, la ou les coutures réalisées présente une forme de créneau. En particulier, les premières et/ou deuxième coutures 61 et 62 peuvent présenter une forme de créneau. Ainsi, la ou les fibres ou fils de couture 6 comprennent en longueur la succession en alternance de premières portions de fibre de couture 6a et de deuxièmes portions de fibre de couture 6b. Les premières portions de fibre de couture 6a sont perpendiculaires aux deuxièmes portions de fibre de couture 6b. Les deuxièmes portions de fibre de couture 6b s’étendent suivant une troisième direction perpendiculaire aux première et deuxième directions, c’est-à-dire suivant la direction d’épaisseur de l’aube à réaliser. L’ajout de fibres ou de fils de couture suivant une trajectoire régulièrement orthogonale à la déliaison permet d’améliorer la résistance de la déliaison et de limiter la propagation des fissures dans le plan de la déliaison. Ainsi, une couture présentant une forme de créneau est particulièrement intéressante. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si la couture réalisée présente une autre forme. La ou les coutures peuvent également être réalisée par touffetage, dit « tufting » en anglais La ou les coutures peuvent également être réalisée au moins en partie avec des points invisibles, dits « blind stiches » en anglais. La ou les coutures peuvent également être réalisée par au moins en partie avec des points unilatéraux dits « one-sided stitches » en anglais. Il est bien entendu possible d’utiliser plusieurs types de coutures sur la même préforme fibreuse Comme illustré sur la FIG. 8 , la préforme d’aube 10 est placée dans un outillage d’injection 300 qui comprend une première coquille 310 comprenant en son centre une première empreinte 311 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l’aube à réaliser et une deuxième coquille 320 comprenant en son centre une deuxième empreinte 321 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l’aube à réaliser. Une fois l’outillage 300 fermé comme illustré sur la FIG. 9 , les première et deuxième empreintes 311 et 321 respectivement des première et deuxième coquilles 310 et 320 définissent ensemble une cavité de moulage 301 ayant la forme de l’aube à réaliser et dans laquelle la préforme 10 est maintenue. On procède ensuite à la densification de la partie fibreuse de la préforme, ici l’ébauche fibreuse mise en forme, comme illustré sur la FIG. 9 . La densification de la partie fibreuse de la préforme consiste à combler sa porosité par le matériau constitutif de la matrice. Cette densification est réalisée de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide (CVL). Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur du matériau de la matrice. Le précurseur se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine époxyde à hautes performances, éventuellement dilué dans un solvant. La transformation du précurseur en matrice, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage de l’outillage d’injection, après élimination d’un solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans la cavité de moulage ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. Dans l’exemple décrit ici, l’outillage d’injection 300 comprend en outre une partie inférieure 340 et une partie supérieure 350 entre lesquels les première et deuxième coquilles 310 et 320 sont placées, la partie inférieure 340 et la partie supérieure 350 étant équipées de moyens de chauffage (non représentés sur la FIG. 9 ). Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur pour transformer la matrice en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. A titre d'exemple, des précurseurs liquides de céramique, notamment de SiC, peuvent être des résines de type polycarbosilane (PCS) ou polytitanocarbosilane (PTCS) ou polysilazane (PSZ), tandis que des précurseurs liquides de carbone peuvent être des résines à taux de coke relativement élevé, telles que des résines phénoliques. Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité. Selon un aspect de l'invention, la densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme extérieure de la pièce à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne du moule qui comprend la préforme fibreuse. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine. Comme illustré sur la FIG. 9 et conformément au procédé RTM, on injecte via le port d’injection 313 de la première coquille 310 une résine 380, par exemple une résine thermodurcissable, dans la cavité de moulage 301 occupée par la préforme 10. Avant l’injection de la résine 380, la cavité de moulage 301 est mise sous vide par exemple via le port 323 de la deuxième coquille 320 qui est relié à un conduit de tirage du vide. Cette configuration permet l'établissement d'un gradient de pression entre la partie inférieure de la préforme 10 où la résine est injectée et la partie supérieure de la préforme située à proximité du port 323. De cette manière, la résine 360 injectée sensiblement au niveau de la partie inférieure de la préforme va imprégner progressivement l'ensemble de la partie fibreuse de la préforme en circulant dans celle-ci jusqu'au port d’évacuation 323 par lequel le surplus est évacué. Bien entendu, les première et deuxième coquilles 310 et 320 de l’outillage 300 peuvent comprendre respectivement plusieurs ports d’injection et plusieurs ports d’évacuation. La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde de classe de température 180 °C (température maximale supportée sans perte de caractéristiques). Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM. L’injection de la résine dans la préforme fibreuse et sa transformation en matrice permet la densification ou la consolidation de la partie de préforme de profil aérodynamique 211 de la préforme d’aube constituée par l’ébauche fibreuse sèche 100. Après l'injection et la polymérisation, une pièce en matériau composite 1 ayant la forme de l’aube à réaliser est démoulée. Au final, la pièce en matériau composite peut être détourée pour enlever l'excès de résine et des opérations d’usinage peuvent être réalisées. On obtient alors une pièce 1 en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par la matrice, ledit renfort fibreux comprenant au moins la préforme fibreuse 10. Dans l’exemple illustré sur les figures, l’insert 40 fait partie de l’aube ou de la pale finale. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si un ou plusieurs inserts sont fugitifs, c’est-à-dire éliminés pendant le procédé de fabrication de l’aube ou de la pale. La pièce 1 en matériau composite est ensuite assemblée au moins avec un élément de renfort 2 de bord d’attaque pour obtenir l’aube ou la pale 3 souhaitée, comme illustré sur la FIG. 10 . L’élément de renfort 2 est rapporté sur le bord d’attaque de l’aube. L’élément de renfort 2 est rapporté de sorte à couvrir au moins une partie de la ou les coutures. En particulier, l’élément de renfort 2 peut recouvrir au moins partiellement la ou les deuxièmes coutures 62. L’élément de renfort 2 peut recouvrir entièrement la ou les deuxièmes coutures 62. L’élément de renfort 2 peut classiquement être réalisé en métal. L’élément de renfort 2 peut recouvrir l’intégralité du bord d’attaque de l’aube. Procédé de fabrication d’une aube ou pale d’hélice (3) de turbomachine, le procédé comprenant : - la réalisation d’une ébauche fibreuse (100) par tissage tridimensionnel de fibres (101, 102), ladite ébauche (100) comprenant une déliaison (103) séparant une première peau (110) d’une deuxième peau (120) de l’ébauche fibreuse (100) de sorte à former un logement interne (103a) entre les peaux (110, 120), la déliaison (103) s’étendant au moins en partie depuis un bord (100a) de l’ébauche fibreuse (100) destiné à former le bord d’attaque de l’aube ou de la pale (3), - l’introduction d’un insert (40) dans le logement interne (103a) de l’ébauche fibreuse (100) de manière à former une préforme fibreuse (10), l’insert (40) comblant seulement une partie du logement interne (103a) de l’ébauche (100), - le maintien de la préforme fibreuse (10) dans une cavité de moulage d’un outillage d’injection (300) présentant la forme de l’aube ou de la pale d’hélice (3) à fabriquer, - l’injection d’une résine dans la cavité de moulage contenant la préforme fibreuse (10) et la transformation de la résine en matrice par traitement thermique pour obtenir une pièce en matériau composite (1) ayant la forme de l’aube ou de la pale (3) à obtenir et comprenant un bord d’attaque, et - l’ajout d’un élément de renfort (2) rapporté au niveau du bord d’attaque, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend une opération de couture de la première peau (110) à la deuxième peau (120) par des fils de coutures (6) dans au moins un zone dénuée d’insert (104b, 104c), ladite zone (104b) comprenant le bord (100a) destiné à former le bord d’attaque de l’aube ou de la pale (3) à obtenir, l’opération de couture étant réalisée après l’introduction de l’insert (40) et avant l’injection de la résine, et en ce que l’élément de renfort (2) recouvre au moins en partie la ou les coutures (61, 62) réalisées. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel les fils de coutures (6) suivent une trajectoire en forme de créneau. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la ou les coutures sont réalisées au moins en partie par touffetage. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la ou les coutures sont réalisées au moins en partie avec des points invisibles. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la ou les coutures sont réalisées au moins en partie avec des points unilatéraux dits « one-sided stitches ». Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la déliaison s’étend également depuis un bord de l’ébauche fibreuse destiné à former le bord de fuite de l’aube ou de la pale, la zone dénuée d’insert comprenant le bord destiné à former le bord de fuite de l’aube ou de la pale à obtenir de sorte que la première peau soit cousue à la deuxième peau par les fils de coutures au niveau de ce bord destiné à former le bord de fuite. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l’ébauche fibreuse (100) s’étend suivant une direction longitudinale correspondant à la direction d’envergure de l’aube ou de la pale (3) à fabriquer entre un bord inférieur (100c) et un bord supérieur correspondant à la tête de l’aube ou de la pale (3) à fabriquer, la déliaison (103) s’étendant depuis le bord inférieur (100c) de l’ébauche fibreuse (100). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel au moins une des coutures (62) s’étend le long du bord (100a) destiné à former le bord d’attaque. Procédé de fabrication selon la revendication 8, dans lequel toutes les coutures s’étendent le long du bord destiné à former le bord d’attaque et sont recouvertes par l’élément de renfort.