Brevet FR3159110A1 — publié le 20250815

Procédé de fabrication d’une aube en matériau composite Procédé de fabrication d’une aube de turbine en matériau composite à matrice céramique, comprenant : - la fourniture d’une première texture fibreuse (100) ; - la fourniture d’une deuxième texture fibreuse (200) ; - la consolidation de la première texture fibreuse pour former une première préforme fibreuse ; - la consolidation de la deuxième texture fibreuse pour former une deuxième préforme fibreuse ; - une étape de mise en forme d’au moins un premier relief de positionnement (102) sur la première préforme fibreuse ; - une étape de mise en forme d’au moins un deuxième relief de positionnement (202) sur la deuxième préforme fibreuse ; - un positionnement de la première préforme fibreuse de sorte que le premier relief de positionnement soit disposé en complémentarité du deuxième relief de positionnement, et - une solidarisation des préformes. Procédé de fabrication d’une aube en matériau composite La présente invention se rapporte au domaine général de la conception d’aubes de turbine en matériau composite à matrice céramique (CMC). Technique antérieure Les matériaux composites à matrice céramique supportent des températures allant de 600°C à 1400°C. De par leur meilleure résistance aux hautes températures, les CMC nécessitent moins de refroidissement. Ce refroidissement étant traditionnellement issu d’un prélèvement dans le compresseur qui impacte le rendement de la turbomachine, les matériaux CMC permettent donc d’améliorer le rendement moteur ce qui réduit la consommation de carburant. Par ailleurs, leur utilisation contribue à optimiser les performances des turbomachines notamment par la baisse de la masse globale de la turbomachine qui contribue encore à une diminution de la consommation carburant et donc à la réduction significative des émissions polluantes. Les aubes de turbine en matériau CMC peuvent être réalisées à partir d’une ébauche fibreuse obtenue par tissage tridimensionnel qui est ensuite mise en forme et densifiée par la matrice céramique. Les parties fonctionnelles, telles que la plateforme, peuvent être formées par déploiement et mise en forme de portions tissées déliées du reste du tissu. Néanmoins, le tissage peut être relativement compliqué à réaliser pour une ébauche comprenant à la fois la partie structurale et les parties fonctionnelles qui peuvent avoir des formes complexes. L’invention vise à répondre à ces inconvénients. L’invention concerne un procédé de fabrication d’une aube de turbine en matériau composite à matrice céramique, comprenant : - la fourniture d’une première texture fibreuse destinée à former la texture fibreuse d’une aube de turbine comprenant une pale, un sommet d’aube et un pied d’aube ; - la fourniture d’une deuxième texture fibreuse destinée à former la texture fibreuse d’un élément annexe de l’aube ; - la consolidation de la première texture fibreuse par une première phase de matrice céramique pour former une première préforme fibreuse ; - la consolidation de la deuxième texture fibreuse par une première phase de matrice céramique pour former une deuxième préforme fibreuse ; - une étape de mise en forme d’au moins un premier relief de positionnement sur la première préforme fibreuse ; - une étape de mise en forme d’au moins un deuxième relief de positionnement sur la deuxième préforme fibreuse, le deuxième relief de positionnement présentant une forme complémentaire à celle du premier relief de positionnement ; - un positionnement de la première préforme fibreuse par rapport à la deuxième préforme fibreuse de sorte que le premier relief de positionnement soit disposé en complémentarité du deuxième relief de positionnement, et - une solidarisation des première et deuxième préformes fibreuses. Ce mode de réalisation rend possible la fabrication d’une aube dont les éléments annexes sont formés par des préformes fibreuses distinctes ensuite reliées à la préforme principale. Cela permet d’obtenir des éléments annexes plus complexes que lorsque leur intégration devait être envisagée dans la même texture fibreuse que celle permettant la formation de l’aube. En outre, les caractéristiques mécaniques des éléments annexes peuvent être choisies sur mesure, sans que cela ne complexifie le procédé de préparation du reste de l’aube. On obtient ainsi des éléments annexes plus adaptés aux sollicitations thermomécaniques locales. Le procédé décrit rend possible la fabrication d’une préforme fibreuse de l’aube complète, i.e. du corps de l’aube et d’au moins un élément annexe, via l’utilisation de deux textures distinctes ce qui permet d’éviter des pliages complexes d’une unique texture fibreuse comme cela est envisagé dans les procédés de l’art antérieur dans lesquels une seule texture permet de former la préforme de l’aube et des éléments annexes. Les deux textures fibreuses sont ainsi plus faciles à fabriquer que les textures de l’art antérieur. Egalement, le procédé de l’invention diminuant le besoin pour des textures fibreuses complexes, il permet de réduire de manière importante les chutes de tissage comparativement aux procédés de l’art antérieur ce qui en réduit grandement les coûts et l’empreinte écologique. En outre, les textures fibreuses décomposées en deux sont ainsi moins grandes ce qui permet de les réaliser sur des métiers à tisser plus petits. Egalement, disposer d’une texture fibreuse indépendante pour former la préforme de l’élément annexe permet également de définir précisément ses zones de renfort et/ou d’étanchéité de sorte que la texture fibreuse soit précisément adaptée aux spécificités de l’élément annexe. Selon le procédé de l’invention, les reliefs de positionnement permettent d’assurer une simplicité de positionnement de la deuxième préforme par rapport à la première préforme ce qui est plus simple à réaliser que les pliages complexes nécessaires dans les procédés de l’art antérieur. Comme indiqué, le procédé comprend une étape de mise en forme d’au moins un premier relief de positionnement sur la première préforme. Dans un mode de réalisation, l’étape de mise en forme d’un tel premier relief de positionnement peut être obtenue par la consolidation d’une portion de la première texture fibreuse destinée à cet effet. Ainsi, la consolidation de la première texture fibreuse permet d’obtenir directement à la forme souhaitée un premier relief de positionnement sans étape d’usinage particulière. Ce mode de réalisation permet alors de simplifier grandement l’étape de mise en forme du premier relief de positionnement qui se confond alors avec l’étape de consolidation. Dans un mode de réalisation, la première texture fibreuse comprend une portion destinée à former un précurseur du premier relief de positionnement. La consolidation de la première texture fibreuse permet alors de former un précurseur du premier relief de positionnement, et l’étape de mise en forme d’au moins un premier relief de positionnement comprend un usinage de ce précurseur du premier relief de positionnement pour former précisément le premier relief de positionnement aux dimensions souhaitées. Ce mode de réalisation est particulièrement préféré lorsque le premier relief de positionnement est de forme mâle. En effet, ce mode de réalisation permet d’être très précis sur les dimensions données au premier relief de positionnement. Dans un mode de réalisation, la première texture fibreuse ne comprend pas de portion particulièrement destinée à former un relief de positionnement, et ce dernier est formé uniquement par usinage de la première préforme. Ce mode de réalisation est particulièrement préféré lorsque le premier relief de positionnement est de forme femelle, car il ne complexifie pas la fabrication de la texture fibreuse. Comme indiqué, le procédé comprend une étape de mise en forme d’au moins un deuxième relief de positionnement sur la deuxième préforme. Dans un mode de réalisation, l’étape de la mise en forme d’un tel deuxième relief de positionnement peut être obtenue par la consolidation d’une portion de la deuxième texture fibreuse destinée à cet effet. Ainsi, la consolidation de la deuxième texture fibreuse permet d’obtenir directement à la forme souhaitée un deuxième relief de positionnement sans étape d’usinage particulière. Ce mode de réalisation permet alors de simplifier grandement l’étape de mise en forme du deuxième relief de positionnement qui se confond alors avec l’étape de consolidation. Dans un mode de réalisation, la deuxième texture fibreuse comprend une portion destinée à former un précurseur du deuxième relief de positionnement. La consolidation de la deuxième texture fibreuse permet alors de former un précurseur du deuxième relief de positionnement, et l’étape de mise en forme d’au moins un deuxième relief de positionnement comprend un usinage de ce précurseur pour former précisément le deuxième relief de positionnement aux dimensions souhaitées. Dans un mode de réalisation, la deuxième texture fibreuse ne comprend pas de portion particulièrement destinée à former un relief de positionnement, et ce dernier est formé uniquement par usinage de la deuxième préforme. Ce mode de réalisation est particulièrement préféré lorsque le deuxième relief de positionnement est de forme femelle, car il ne complexifie pas la fabrication de la texture fibreuse. Il est entendu que des reliefs de positionnement seront dits « complémentaires l’un de l’autre » au sens classique de ce mot dans le domaine. Par exemple, l’un des deux est une protubérance et l’autre est une cavité aux dimensions de la protubérance. Ils seront dits « disposés en complémentarité » lorsque les deux reliefs de positionnement sont disposés de telle sorte qu’ils permettent à chacune des deux préformes auxquelles ils appartiennent de prendre la configuration qu’elle aurait si les deux préformes étaient obtenues à partir d’une unique texture fibreuse. Par exemple, les reliefs de positionnement peuvent être un tenon et une mortaise, un ergot et une cavité, ou tout autre motif appelé généralement « mâle » en regard d’un motif « femelle » aux dimensions du relief mâle. Dans un mode de réalisation le premier relief de positionnement est un ergot ou un tenon et le deuxième relief de positionnement est respectivement une cavité ou une mortaise. De manière habituelle dans le domaine des matériaux composites, la « consolidation » d’une texture fibreuse correspond à une étape au cours de laquelle une phase de matrice est déposée dans la porosité interne de la texture fibreuse de sorte à former une préforme fibreuse autoporteuse sans pour autant en combler intégralement la porosité interne. La consolidation est généralement réalisée alors que la texture fibreuse est mise en forme et maintenue dans un outillage de conformation. Par exemple, le taux de comblement de la texture fibreuse peut être compris entre 35 et 40%. Le « taux de comblement » s’entend comme le ratio entre le volume occupé par la texture fibreuse, l’interphase ou la matrice et le volume total de la pièce. Par exemple, le taux de comblement de la préforme peut être compris entre 45% et 50%. Dans un mode de réalisation, la phase de matrice déposée au cours de la consolidation peut être une phase de carbure de silicium. Dans un mode de réalisation, la consolidation peut être réalisée par un dépôt chimique en phase vapeur ou par un dépôt physique en phase vapeur. De manière habituelle dans le domaine des matériaux composites, la « densification » d’une préforme fibreuse correspond à l’étape au cours de laquelle une phase de matrice est formée dans la porosité interne de la préforme fibreuse pour combler au maximum la porosité interne et former ainsi une pièce en matériau composite. La densification peut être réalisée, par exemple par un dépôt d’une phase de matrice céramique, par un procédé d'infiltration chimique en phase vapeur et/ou, par un dépôt d’une phase de matrice céramique par siliciuration, éventuellement précédé par une infiltration de la porosité de la préforme à densifier par des particules en céramique ou des particules de carbone. Dans un mode de réalisation, la densification peut comprendre une première étape de densification réalisée par dépôt physique ou chimique en phase vapeur suivi d’une étape de siliciuration. Par exemple, le taux de comblement peut être compris entre 65 % et 70% après densification par un dépôt physique ou chimique en phase vapeur. Par exemple, le taux de comblement peut être compris entre 98 % et 100 % après siliciuration. Dans un mode de réalisation, la solidarisation de la première préforme et de la deuxième préforme est réalisée par co-densification. Dans un tel mode de réalisation, le positionnement des deux reliefs de positionnement en complémentarité l’un de l’autre a lieu avant une étape de densification des préformes fibreuses. La densification est alors réalisée et permet de former une unique phase de matrice du matériau composite dans la porosité de la préforme fibreuse complète formée par la réunion de la première et de la deuxième texture fibreuse. La co-densification assure une excellente tenue des deux préformes ensemble pour former la pièce. Dans un mode de réalisation, la solidarisation de la première et de la deuxième préformes fibreuses comprend la densification commune de l’ensemble formé par la réunion de la première préforme fibreuse et de la deuxième préforme fibreuse au moyen d’une deuxième phase de matrice céramique commune aux deux préformes fibreuses. Ainsi, le procédé de fabrication d’une aube de turbine en matériau composite à matrice céramique peut comprendre les étapes suivantes : - la fourniture d’une première texture fibreuse destinée à former la texture fibreuse d’une aube de turbine comprenant une pale, un sommet d’aube et un pied d’aube ; - la fourniture d’une deuxième texture fibreuse destinée à former la texture fibreuse d’un élément annexe de l’aube; - la consolidation de la première texture fibreuse par une première phase de matrice céramique pour former une première préforme fibreuse; - la consolidation de la deuxième texture fibreuse par une première phase de matrice céramique pour former une deuxième préforme fibreuse ; - une étape de mise en forme d’au moins un premier relief de positionnement sur la première préforme fibreuse ; - une étape de mise en forme d’au moins un deuxième relief de positionnement sur la deuxième préforme fibreuse, le deuxième relief de positionnement présentant une forme complémentaire à celle du premier relief de positionnement ; - un positionnement de la première préforme fibreuse par rapport à la deuxième préforme fibreuse de sorte que le premier relief de positionnement soit disposé en complémentarité du deuxième relief de positionnement, et - la densification commune de l’ensemble formé par la réunion de la première préforme fibreuse et de la deuxième préforme fibreuse au moyen d’une deuxième phase de matrice céramique commune aux deux préformes fibreuses. Dans un mode de réalisation, la densification commune peut être une co-siliciuration, c’est-à-dire une densification réalisée par infiltration d’une composition d’infiltration comprenant du silicium à l’état fondu. Autrement dit, la solidarisation des première et deuxième préformes fibreuses peut comprendre une étape d’infiltration conjointe de la porosité de la première préforme fibreuse et de la deuxième préforme fibreuse par une composition d’infiltration à l’état fondu comprenant du silicium. Une telle infiltration est connue comme une étape classiquement dite « MI » pour l’acronyme anglais « Melt Infiltration ». Une telle siliciuration permet de former une phase de matrice comprenant du silicium dans la porosité de la préforme fibreuse formée par la réunion de la première et de la deuxième préforme fibreuse. Cela occasionne d’une part une excellente liaison entre les reliefs de positionnement reliant les deux préformes fibreuses l’une à l’autre et d’autre part la densification des préformes fibreuses pour former un matériau composite à matrice céramique. De manière classique, l’étape d’infiltration des préformes par la composition d’infiltration peut être précédée du chargement de la porosité interne desdites préformes par des particules aptes à réagir avec la composition d’infiltration. Un tel chargement peut être réalisé aussi bien avant qu’après l’étape de positionnement de la première préforme fibreuse par rapport à la deuxième préforme fibreuse de sorte que le premier relief de positionnement soit disposé en complémentarité du deuxième relief de positionnement. Le chargement des particules peut être réalisé par l’infiltration d’une barbotine dans la porosité des préformes. Dans un mode de réalisation, la deuxième phase de matrice, utilisée pour la co-densification des première et deuxième préformes fibreuses peut être de la même nature que la première phase de matrice utilisée pour la consolidation des textures fibreuses, par exemple de carbure de silicium SiC. Dans un mode de réalisation, la solidarisation des première et deuxième préformes fibreuses peut comprendre un brasage de la première préforme fibreuse avec la deuxième préforme fibreuse. Ainsi, le procédé de fabrication d’une aube de turbine en matériau composite à matrice céramique peut comprendre les étapes suivantes : - la fourniture d’une première texture fibreuse destinée à former la texture fibreuse d’une aube de turbine comprenant une pale, un sommet d’aube et un pied d’aube ; - la fourniture d’une deuxième texture fibreuse destinée à former la texture fibreuse d’un élément annexe de l’aube ; - la consolidation de la première texture fibreuse par une première phase de matrice céramique pour former une première préforme fibreuse ; - la consolidation de la deuxième texture fibreuse par une phase de matrice céramique pour former une deuxième préforme fibreuse ; - une étape de mise en forme d’au moins un premier relief de positionnement sur la première préforme fibreuse ; - une étape de mise en forme d’au moins un deuxième relief de positionnement sur la deuxième préforme fibreuse, le deuxième relief de positionnement présentant une forme complémentaire à celle du premier relief de positionnement ; - un positionnement de la première préforme fibreuse par rapport à la deuxième préforme fibreuse de sorte que le premier relief de positionnement soit disposé en complémentarité du deuxième relief de positionnement, puis - la solidarisation des première et deuxième préformes fibreuses comprenant un brasage de la première préforme fibreuse avec la deuxième préforme fibreuse. Un tel mode de réalisation rend possible la fabrication indépendante des portions fonctionnelles de l’aube, sans nécessiter de pliages complexes de la texture fibreuse nécessaires aux procédés de l’art antérieur. En outre, la présence dans chacune des deux préformes fibreuses des reliefs de positionnement assure qu’un positionnement simple des deux préformes fibreuses l’une par rapport à l’autre permette de former l’aube souhaitée. Dans un mode de réalisation, la première préforme fibreuse et la deuxième préforme fibreuse peuvent être densifiées indépendamment l’une de l’autre avant l’étape de disposition des reliefs de positionnement en complémentarité l’un de l’autre et donc avant l’étape de brasage. Dans un tel mode de réalisation, l’étape de solidarisation est alors uniquement réalisée par brasage des deux préformes fibreuses, lesquelles sont déjà densifiées au moment de la solidarisation. Un tel mode de réalisation assure une densification distincte de la première préforme fibreuse et de la deuxième préforme fibreuse, c’est-à-dire de l’aube et de son élément annexe avant que les deux ne soient joints. Cela est particulièrement avantageux dans le cas où l’élément annexe présente une densification complexe et/ou un taux de rebut important. En effet, ce procédé assure que l’on puisse contrôler la qualité de l’élément annexe avant sa fixation sur le reste de l’aube. Comme décrit plus haut, la densification peut comprendre un dépôt d’une phase de matrice céramique par un procédé d'infiltration chimique en phase vapeur, et/ou le dépôt d’une phase de matrice céramique par siliciuration, éventuellement précédée par une infiltration de la porosité de la préforme de particules en céramique. Dans un mode de réalisation, les première et deuxième préformes fibreuses peuvent être co-densifiées avant que tout ou partie de leurs surfaces communes ne soient brasées. Dans un mode de réalisation, le brasage peut être réalisé sur les surfaces des reliefs de positionnement et/ou sur tout ou partie de la surface de la première préforme fibreuse en contact avec une surface de la deuxième préforme fibreuse. Dans un mode de réalisation, l’élément annexe de l’aube est choisi parmi un muret, un becquet, une léchette et une portion d’une paroi d’une veine d’écoulement des gaz, par exemple une portion d’une paroi radialement interne de la veine d’écoulement ou une portion d’une paroi radialement externe de la veine d’écoulement ou encore parmi plusieurs éléments identiques ou différents choisis dans cette liste. En effet, c’est pour ces éléments que les procédés habituels de création d’une aube au moyen d’une texture fibreuse unique nécessitent le plus de pliages et sont les plus complexes. La méthode de l’invention permet alors d’obtenir des aubes comprenant de tels éléments de manière simplifiée. De manière classique dans le domaine, un « becquet » est un élément de l’aube, généralement du pied de l’aube qui s'étend vers l'amont depuis le bord d'attaque ou vers l'aval depuis le bord de fuite. Il permet de limiter par effet de chicane les fuites du flux d’air de la veine primaire entre l’aube et les distributeurs. De manière également classique dans le domaine, un « muret » est un élément de l’aube, généralement du pied de l’aube qui s’étend dans la direction radiale et qui a pour rôle d’assurer une étanchéité axiale. En outre, il peut assurer un rôle d’anti-bascule du pied de l’aube. De manière également classique dans le domaine, une « léchette » est un élément de l’aube, généralement du haut de l’aube, ayant pour fonction d’assurer l’étanchéité de la veine d’air au sommet de l’aube. De manière également classique dans le domaine, une « portion de paroi de veine d’écoulement des gaz » est un élément de l’aube s’étendant dans la direction tangentielle, ayant pour fonction d’assurer l’étanchéité radiale de la veine d’air. L’invention permet de faciliter les procédés de fabrication, du fait d’un procédé de fabrication indépendant pour l’aube et pour l’élément annexe. Il devient ainsi possible d’obtenir des éléments annexes aux géométries plus complexes. En particulier, il devient possible d’affecter de nouvelles fonctions, ou d’améliorer les géométries des éléments annexes existants, voire de choisir pour ces éléments des géométries inaccessibles par les procédés de fabrication de l’art antérieur, sans concession sur le temps nécessaire à la fabrication de l’aube dans son ensemble. Dans un mode de réalisation, la première texture fibreuse peut être obtenue par empilement de tissus unidirectionnels, par tissage bidimensionnel ou par tissage tridimensionnel. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame comme par exemple un "tissage interlock". Par "tissage interlock", on entend ici une armure de tissage 3D dont chaque couche de chaîne lie plusieurs couches de trames avec tous les fils de la même colonne de chaîne ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. Dans un mode de réalisation, la deuxième texture fibreuse peut être obtenue par empilement de tissus unidirectionnels, par tissage bidimensionnel ou par tissage tridimensionnel. Comme cela a été décrit plus haut, les première et deuxième textures fibreuses sont tissées et consolidées indépendamment l’une de l’autre. Dans un mode de réalisation, le procédé peut comprendre plus d’un élément annexe chacun ajouté d’une manière identique à ou différente de celle des autres éléments annexes. En particulier on conviendra qu’il est possible d’ajouter à une préforme fibreuse d’aube plus d’une préforme fibreuse d’élément annexe, pourvu que chacune dispose des reliefs de positionnement adéquats, puis de les joindre au cours d’une unique étape de co-densification, par exemple de co-siliciuration. De même, il est possible de lier à une préforme fibreuse d’aube densifiée plus d’un élément annexe par brasage d’une préforme densifiée desdits éléments annexes, pourvu que les préformes disposent chacune des reliefs de positionnement adéquats. Il est également possible d’ajouter une ou plusieurs préformes de premiers éléments annexes à une préforme d’aube puis de les solidariser par co-densification, par exemple par co-siliciuration, puis d’ajouter un ou plusieurs éléments annexes supplémentaires, lesdits éléments annexes comprenant chacun une préforme fibreuse densifiée indépendamment, les éléments annexes supplémentaires étant joints par brasage à l’ensemble de la préforme d’aube et des premiers éléments annexes co-densifiés. Dans un mode de réalisation, la première texture fibreuse comprend des fibres choisies parmi des fibres de carbure de silicium et des fibres de carbone. Dans un mode de réalisation, la deuxième texture fibreuse comprend des fibres choisies parmi des fibres de carbure de silicium et des fibres de carbone. Dans un mode de réalisation, le relief de positionnement de la première préforme fibreuse, i.e. le premier relief de positionnement, peut être disposé au niveau de la portion de sommet d’aube ou au niveau de la portion de pied d’aube. En effet, c’est généralement à ces endroits qu’il est intéressant d’ajouter des éléments annexes par le procédé décrit ici. FIG. 1 La FIG. 1 représente schématiquement une texture fibreuse dans un mode de réalisation de l’invention. FIG. 2 La FIG. 2 représente schématiquement un procédé dans un premier mode de réalisation de l’invention. FIG. 3 La FIG. 3 représente schématiquement un procédé dans un deuxième mode de réalisation de l’invention différent du premier. L’invention est à présent décrite au moyen de figures, présentes à but descriptif pour illustrer certains modes de réalisation de l’invention et qui ne doivent pas être interprétées comme limitant cette dernière. La FIG. 1 présente une préforme fibreuse d’une aube de turbomachine dans un mode de réalisation de l’invention. La préforme fibreuse de la FIG. 1 comprend une première préforme fibreuse 100, obtenue par consolidation d’une texture fibreuse, laquelle est figurée par la représentation pointillée. La préforme fibreuse 100 comprend une première région 110 destinée à définir un renfort d’une pale de l’aube à obtenir, une deuxième région 120 destinée à définir un renfort d’un pied de l’aube à obtenir et une troisième région 130 destinée à former un renfort de sommet de l’aube à obtenir. La première texture fibreuse peut être obtenue par tissage tridimensionnel, en utilisant par exemple des fils céramiques, notamment en carbure de silicium (SiC). De manière alternative, la première texture fibreuse peut aussi être obtenue par tissage bidimensionnel ou par empilement de tissus unidirectionnels. Comme cela est représenté, dans un mode de réalisation la première région 110 est au centre de l’aube et forme le profil aérodynamique souhaité pour l’aube, la deuxième région 120 s’étend entre la première région 110 et une première extrémité de l’aube 121 dite extrémité inférieure, et la troisième région 130 s’étend entre la première région 110 et une deuxième extrémité de l’aube 131 dite extrémité supérieure. La première région 110 s’étend le long d’une direction radiale D R correspondant à la direction selon un rayon de l’anneau de turbine (droite reliant le centre de l’anneau de turbine à sa périphérie). La première région 110 présente un premier bord 110a destiné à former le bord d’attaque et un deuxième bord 110b destiné à former le bord de fuite, espacés le long d’une direction axiale D A correspondant à la direction d’écoulement du flux gazeux dans la veine. Dans l’exemple illustré par la FIG. 1 , est également présente une deuxième préforme fibreuse 200 destinée à définir un élément annexe de l’aube. La deuxième texture fibreuse composant la deuxième préforme 200 peut être obtenue en une seule pièce par tissage tridimensionnel, en utilisant par exemple des fils céramiques, notamment en carbure de silicium (SiC). De manière alternative, la deuxième texture fibreuse peut aussi être obtenue par tissage bidimensionnel ou par empilement de tissus unidirectionnels. Ainsi que cela est également représenté sur la FIG. 1 , la première préforme fibreuse 100 et la deuxième préforme fibreuse 200 possèdent des reliefs de positionnement, respectivement 102 et 202, ici un ergot 102 et une cavité 202. Sur la FIG. 1 , les première et deuxième préformes fibreuses 100, 200, sont représentées après l’étape de consolidation c’est-à-dire qu’elles ont déjà la forme de l’objet qu’elles permettent d’obtenir. La FIG. 1 est une vue éclatée, et la première préforme 100 ainsi que la deuxième préforme 200 peuvent être positionnées de telle sorte que les reliefs de positionnement 102 et 202 sont en position de complémentarité dans un procédé de l’invention. A la différence des procédés de l’art antérieur, la disposition de la première préforme fibreuse 100 par rapport à la deuxième préforme fibreuse 200 n’a nécessité aucun pliage complexe des textures fibreuses ayant permis d’obtenir les préformes 100, 200. Ici les reliefs de positionnement 102 et 202 sont au nombre de deux par texture, ce qui n’est aucunement limitatif de l’invention. Néanmoins, avoir plus d’un relief de positionnement par préforme permet d’assurer un excellent positionnement en rotation. Toutefois, un tel avantage peut également être obtenu avec des reliefs de positionnement qui ne présentent pas une forme de révolution, tels que par exemple des ergots de forme elliptique (et une cavité correspondante). De préférence, la cavité 202 est aux dimensions de l’ergot 102. De manière plus générale, dans un mode de réalisation, qui est d’ailleurs celui représenté, les reliefs de positionnement 102, 202, sont tels que leur mise en position de complémentarité ne laisse pas de cavité dans la préforme fibreuse de l’aube. Ce mode de réalisation permet d’assurer des propriétés mécaniques au moins équivalentes à celles des aubes de l’art antérieur. Sur la FIG. 1 est également présentée une troisième préforme fibreuse 300, laquelle possède des reliefs de positionnement 302. Cette troisième préforme fibreuse 300 est présente pour illustrer qu’il est possible d’ajouter plus d’un élément annexe à une aube via le procédé décrit plus haut. La troisième texture fibreuse ayant permis par consolidation l’obtention de la troisième préforme fibreuse 300 peut être obtenue en une seule pièce par tissage tridimensionnel, en utilisant par exemple des fils céramiques, notamment en carbure de silicium (SiC). De manière alternative, la troisième texture fibreuse peut aussi être obtenue par tissage bidimensionnel ou par empilement de tissus unidirectionnels. Une fois les trois préformes fibreuses 100, 200, 300 jointes par disposition des reliefs de positionnement en complémentarité les uns des autres, il devient possible de co-densifier l’ensemble de sorte à former une phase de matrice céramique commune dans l’ensemble de la porosité des trois préformes fibreuses 100, 200, 300, et d’assurer en outre une excellente tenue entre les pièces. Dans un mode de réalisation, la co-densification peut être réalisée en faisant infiltrer les textures fibreuses par une composition d’infiltration à l’état fondu comprenant du silicium. La composition d’infiltration peut comporter essentiellement du silicium, voire être constituée de silicium. En particulier, la composition d’infiltration peut comporter du silicium en une teneur massique minimale de 50 %. De préférence, elle comporte du silicium en une teneur massique minimale de 85 %. Elle peut également comporter du bore en une teneur massique comprise entre 1 et 15 %. Cette infiltration est généralement désignée par l’acronyme « MI » pour « Melt infiltration » en langue anglaise et est connue de l’homme de l’art. Dans un mode de réalisation, il est possible de réaliser, une première étape de chargement des préformes fibreuses positionnées les unes par rapport aux autres par des particules, puis une exposition des préformes à un bain de silicium fondu, dont l’infiltration dans la préforme a lieu par montée capillaire. Au cours de l’étape d’infiltration, la composition d’infiltration peut réagir au cours de sa montée capillaire avec les particules pour former la matrice céramique, directement dans la porosité des textures fibreuses. De manière alternative, le chargement des textures fibreuses par des particules peut avoir lieu avant que les reliefs de positionnement des préformes ne soient disposés en complémentarité. Un tel chargement des préformes fibreuses par des particules peut être réalisé par l’infiltration de la préforme par une barbotine comprenant les particules. Dans un mode de réalisation, les particules utilisées dans le procédé d’infiltration par du silicium à l’état fondu, peuvent être des particules céramiques, par exemple des particules de carbure de silicium, des particules de borure de silicium et/ou des particules de carbone. A titre d’exemple, il peut s’agir d’un mélange de particules de carbure de silicium et de carbone ou un mélange de particules de silicium et de bore. Une telle infiltration de barbotine, préalable à l’infiltration par du silicium fondu, est bien connue de l’homme du métier et permet de former une matrice céramique. La FIG. 2 décrit schématiquement les étapes d’un procédé dans un premier mode de réalisation de l’invention. La FIG. 2 illustre que l’étape E100 de tissage de la première texture fibreuse et l’étape E200 de tissage de la deuxième texture fibreuse sont réalisées indépendamment l’une de l’autre. Dans un mode de réalisation, une étape de consolidation des textures fibreuse E105 et E205, est réalisée pour chacune des deux textures fibreuses de manière indépendante, de sorte que ces dernières présentent une meilleure tenue mécanique et soient notamment auto-porteuses, et l’on parlera alors de préformes fibreuses. Une telle étape de consolidation E105, E205, n’est pas décrite ici plus en détails. Dans un mode de réalisation, les textures fibreuses peuvent être consolidées individuellement par exemple pour permettre d’atteindre pour les préformes un taux de comblement compris entre 45 % et 50 %. Dans un mode de réalisation, les textures peuvent être densifiées individuellement après leurs consolidations individuelles E105, E205 mais seulement pour atteindre chacune un taux de comblement compris entre 65 % et 70 %, par exemple par un procédé d’infiltration chimique en phase vapeur éventuellement réalisé en dehors de l’outillage de conformation. Le procédé comprend ensuite une étape E300 où les deux préformes sont positionnées l’une par rapport à l’autre, de sorte que les reliefs de positionnement de l’une soient disposés en complémentarité des reliefs de positionnement de l’autre. L’étape E300 permet de former une préforme complète de la pièce à obtenir comprenant la partie principale de l’aube, notamment la pale, et au moins un élément annexe. Dans un mode de réalisation, l’étape de mise en forme du relief de positionnement peut être réalisée avant ou après les étapes de consolidation des préformes E105 et E205 et avant ou après l’étape de densification individuelle si cette étape est présente. Notamment, réaliser le relief de positionnement avant l’étape de densification individuelle permet d’assurer que la pièce soit rebutée le plus tôt possible si le relief de positionnement ne peut plus avoir la forme souhaitée pour quelque raison que ce soit. Alternativement, réaliser le relief de positionnement à la fin du procédé permet d’assurer que le relief de positionnement soit aussi bien densifié que le reste de la préforme et que son usinage n’ait pas nui à la capacité du relief d’être densifié convenablement. La FIG. 2 ne représente que le cas où deux préformes sont préparées avant d’être disposées l’une par rapport à l’autre via leurs reliefs de positionnement. Toutefois, des modes de réalisation où des textures fibreuses de plus d’un élément annexe sont préparées en parallèle, consolidées indépendamment les unes des autres, puis positionnées par rapport à la première préforme formant la partie principale de l’aube au cours de l’étape E300 sont bien entendu envisageables. Dans la suite du procédé décrit en lien avec la FIG. 2 , il sera entendu que « les deux textures » vise à signifier « les au moins deux textures ». Une co-densification E400 peut ensuite être réalisée pour former une phase de matrice unique dans les porosités résiduelles des préformes après consolidation individuelle de chacune des deux textures. Une telle co-densification peut être réalisée selon un procédé connu en tant que tel, par exemple par une méthode d’infiltration par du silicium fondu. Une telle méthode, dite parfois « MI » pour l’acronyme en langue anglaise de l’expression « Melt infiltration », est connue de l’homme de l’art. Notamment, il est possible de réaliser, une première étape de chargement des préformes positionnées l’une par rapport à l’autre par des particules en céramique ou des particules de carbone, puis une exposition des préformes jointes à un bain de composition d’infiltration comprenant du silicium fondu, dont l’infiltration dans les préformes a lieu par montée capillaire. De manière alternative, et non représentée sur la FIG. 2 , le chargement individuel des préformes par des particules peut avoir lieu avant que les préformes ne soient disposées de sorte que les reliefs de positionnement soient disposés en complémentarité. Un tel chargement des préformes par des particules peut être réalisé par l’infiltration dans la préforme par une barbotine comprenant des particules céramiques et/ou de carbone. Une telle infiltration de barbotine, préalable à l’infiltration par une composition d’infiltration comprenant du silicium fondu, est bien connue de l’homme du métier et permet de former une matrice céramique. La FIG. 3 présente les étapes d’un procédé selon un mode de réalisation différent de celui représenté en FIG. 2 . Dans le mode de réalisation de la FIG. 3 , il est présenté des étapes de tissage d’une première texture fibreuse E100 et d’une deuxième texture fibreuse E200. Une fois le tissage des deux textures réalisé, ces dernières sont consolidées indépendamment l’une de l’autre au cours des étapes E105 et E205. Dans ce mode de réalisation, à la différence de celui décrit en lien avec la FIG. 2 , les préformes fibreuses obtenues à l’issue de la consolidation sont densifiées indépendamment l’une de l’autre au cours des étapes E110 et E210. Dans un mode de réalisation, la densification est réalisée par l’infiltration dans la porosité des préformes d’une composition d’infiltration comprenant du silicium fondu, selon un procédé similaire à celui décrit plus haut. Comme plus haut, avant la densification, mais après la consolidation, les préformes fibreuses peuvent être chargées de particules céramique ou/et de carbone, par exemple via l’infiltration d’une barbotine. Une fois les préformes fibreuses densifiées, le procédé comprend une étape de positionnement E310 des préformes fibreuses densifiées obtenues à l’issue des étapes E110 et E210 l’une par rapport à l’autre de sorte que les reliefs de positionnement soient dans une configuration de complémentarité. La FIG. 3 ne représente que le cas où deux préformes fibreuses sont préparées, consolidées et densifiées avant d’être disposées l’une par rapport à l’autre via leurs reliefs de positionnement. Toutefois, des modes de réalisation où des préformes fibreuses de plus d’un élément annexe sont préparées en parallèle puis densifiées indépendamment les unes des autres avant d’être chacune positionnée par rapport à la première préforme fibreuse elle aussi densifiée indépendamment et formant la partie principale de l’aube au cours de l’étape E310 sont bien entendu envisageables. Dans la suite du procédé décrit en lien avec la FIG. 3 , il sera entendu que « les deux textures » vise à signifier « les au moins deux textures ». Le procédé comprend enfin une étape de brasage E410 de sorte que les préformes fibreuses densifiées soient liées l’une à l’autre. Par exemple, le brasage peut avoir lieu sur tout ou partie de la surface de contact entre la première préforme densifiée et la deuxième préforme densifiée. De manière alternative, le brasage peut n’avoir lieu que sur les surfaces des reliefs de positionnement. Dans un mode de réalisation, le brasage E410 peut être réalisé par apport d’un métal ou d’un alliage de métal de brasage sur la surface à braser puis fusion de cet élément pour lier mécaniquement la première préforme fibreuse densifiée à la deuxième. Pour les besoins de la brasure, le métal ou l’alliage de métal de brasage présente un point de fusion inférieur à 1450°C mais supérieur à la température de fonctionnement de l’aube de turbomachine. Les procédés décrits sur les figures 2 et 3 permettent chacun de résoudre le problème technique de l’art antérieur à savoir de s’affranchir des étapes complexes de pliage auparavant nécessaires pour obtenir des aubes avec des éléments annexes. Il n’est toutefois pas exclu que les préformes consolidées indépendamment les unes des autres à l’issue des étapes E105 et E205 soient co-densifiées ou partiellement co-densifiées, puis qu’il soit procédé à un brasage de tout ou partie des surfaces de contact, le cas échéant avant que la densification ne soit achevée. En outre, il est également possible qu’un élément annexe soit co-densifié à la partie principale de l’aube selon un procédé décrit en lien avec la FIG. 2 , et qu’un autre élément annexe de l’aube soit fixé à l’ensemble ainsi obtenu par brasage, selon un mode de réalisation de la FIG. 3 . Procédé de fabrication d’une aube de turbine en matériau composite à matrice céramique, comprenant : - la fourniture d’une première texture fibreuse (100) destinée à former la texture fibreuse d’une aube de turbine comprenant une pale, un sommet d’aube et un pied d’aube ; - la fourniture d’une deuxième texture fibreuse (200) destinée à former la texture fibreuse d’un élément annexe de l’aube ; - la consolidation de la première texture fibreuse par une première phase de matrice céramique pour former une première préforme fibreuse ; - la consolidation de la deuxième texture fibreuse par une première phase de matrice céramique pour former une deuxième préforme fibreuse ; - une étape de mise en forme d’au moins un premier relief de positionnement (102) sur la première préforme fibreuse ; - une étape de mise en forme d’au moins un deuxième relief de positionnement (202) sur la deuxième préforme fibreuse, le deuxième relief de positionnement présentant une forme complémentaire à celle du premier relief de positionnement ; - un positionnement de la première préforme fibreuse par rapport à la deuxième préforme fibreuse de sorte que le premier relief de positionnement soit disposé en complémentarité du deuxième relief de positionnement, et - une solidarisation des première et deuxième préformes fibreuses. Procédé de fabrication d’une aube de turbine en matériau composite à matrice céramique selon la revendication 1, dans lequel la solidarisation des première et deuxième préformes fibreuses comprend la densification commune de l’ensemble formé par la réunion de la première préforme fibreuse et de la deuxième préforme fibreuse au moyen d’une deuxième phase de matrice céramique commune aux deux préformes fibreuses (E400). Procédé de fabrication d’une aube de turbine en matériau composite à matrice céramique selon la revendication 2, dans lequel la solidarisation des première et deuxième préformes fibreuses comprend une étape d’infiltration conjointe de la porosité de la première préforme fibreuse et de la deuxième préforme fibreuse par une composition d’infiltration à l’état fondu comprenant du silicium. Procédé de fabrication d’une aube de turbine en matériau composite à matrice céramique selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel la solidarisation des première et deuxième préformes fibreuses comprend un brasage de la première préforme fibreuse avec la deuxième préforme fibreuse. Procédé de fabrication d’une aube de turbine en matériau composite à matrice céramique selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la première texture fibreuse (100) est obtenue par tissage tridimensionnel. Procédé de fabrication d’une aube de turbine en matériau composite à matrice céramique selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la deuxième texture fibreuse (200) est obtenue par tissage tridimensionnel. Procédé de fabrication d’une aube de turbine en matériau composite à matrice céramique selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la première texture fibreuse (100) et/ou la deuxième texture fibreuse (200) comprend des fibres choisies parmi des fibres de carbure de silicium et des fibres de carbone. Procédé de fabrication d’une aube de turbine en matériau composite à matrice céramique selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le premier relief de positionnement (102) est disposé au niveau de la portion du sommet d’aube ou au niveau de la portion du pied d’aube. Procédé de fabrication d’une aube de turbine en matériau composite à matrice céramique, selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel l’élément annexe de l’aube est choisi parmi un muret, un becquet, une léchette et une portion d’une veine d’écoulement des gaz ou encore parmi plusieurs éléments identiques ou différents choisis dans cette liste. Procédé de fabrication d’une aube de turbine en matériau composite à matrice céramique, selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel le premier relief de positionnement (102) est un ergot ou un tenon et dans lequel le deuxième relief de positionnement (202) est respectivement une cavité ou une mortaise.