Brevet FR3153828A1 — publié le 20250411

COMPOSITION BITUMINEUSE COMPRENANT DU BIOCHAR ET UN ESTER DE COLOPHANE La présente invention concerne une composition bitumineuse comprenant : a) au moins une base bitume, b) au moins un ester de colophane, c) du biochar, et d) éventuellement un agent plastifiant. Figure pour l'abrégé : Néant COMPOSITION BITUMINEUSE COMPRENANT DU BIOCHAR ET UN ESTER DE COLOPHANE La présente invention concerne une composition bitumineuse comprenant du bitume, au moins un ester de colophane, du biochar, et optionnellement au moins un agent plastifiant. L’invention a également pour objet un procédé de préparation ou encore l’utilisation d’une composition bitumineuse selon l’invention, notamment pour des applications routières et/ou industrielles. Le bitume est le principal constituant hydrocarboné utilisé dans le domaine de la construction routière ou du génie civil. Il est par exemple utilisé pour la réalisation de revêtements de chaussées ou encore de membranes d’étanchéité. Le bitume est généralement obtenu à partir de résidus issus de la distillation du pétrole brut atmosphérique et/ou sous vide. Les ressources en pétrole sont cependant limitées. En effet, les « réserves prouvées » de pétrole atteignaient plus de 200 milliards de tonnes équivalent pétrole (TEP) en 2018 dans le monde, selon les experts de British Petroleum (qui dressent un état des lieux de la ressource depuis 1980). Bien qu’importantes, ces réserves ne pourraient toutefois couvrir que 50,2 ans de consommation annuelle au rythme de l'année 2017. Ces chiffres sont confirmés par le Commissariat à l’énergie atomique et aux énergies alternatives (CEA) et par l’Agence internationale de l’énergie (AIE). Il est donc nécessaire de limiter au maximum notre consommation de pétrole. De plus, l’exploitation du pétrole est responsable du rejet dans l’atmosphère de quantités importantes de gaz à effets de serre, ces derniers ayant un impact significatif sur le réchauffement climatique. Il est donc nécessaire de limiter notre consommation de pétrole, notamment de bitume, afin de minimiser la hausse globale des températures terrestres. Afin de maintenir et/ou améliorer les caractéristiques, notamment les propriétés mécaniques, d'un bitume conventionnel, il est par ailleurs connu d’utiliser des compositions bitume/polymère réticulées dans lesquelles le bitume (formé d'un ou plusieurs types de bitumes) est mélangé avec un ou plusieurs polymères fonctionnels, notamment des élastomères de styrène et de butadiène, ces élastomères étant réticulées chimiquement in situ , éventuellement à l'aide d’un agent de couplage ou de réticulation, par exemple le soufre ou l’un au moins de ses précurseurs. Des caractéristiques mécaniques optimisées sont en effet cruciales pour les applications revêtements routiers. L’empreinte carbone associées à ces compositions bitume/polymère est cependant bien supérieure à celle du bitume pur. En effet, l’empreinte carbone du bitume pur est estimée à 0,2 Kg de CO 2 équivalent par Kg de bitume (estimation réalisée par l’association Eurobitume). L’empreinte carbone d’un polymère, notamment d’un élastomère de styrène et de butadiène, est estimée aujourd’hui entre 2,2 et 3,3 Kg de CO 2 équivalent par Kg de polymère, selon le procédé utilisé et l’optimisation des usines. Il subsiste donc le besoin de compositions bitumineuses, notamment de compositions bitume/polymère, présentant une empreinte carbone significativement réduite. US2011/0082240 décrit la préparation de composition bitumeuse intégrant de l’huile de colophane (en anglais « rosin oil »). Cette huile de colophane est obtenue par décarboxylation de la résine de colophane. Elle est donc constituée majoritairement d’alcool. WO 2022/032152 décrit la préparation de compositions bitumineuse intégrant du biochar. Cependant, aucun de ces documents ne propose d’associer dans une même composition bitumineuse du biochar et des esters de colophane. De plus, WO 2022/032152 ne traite pas de compositions bitume/polymère, éventuellement réticulées. Il subsiste donc le besoin de compositions bitumineuses dont la teneur en matériau(x) d’origine fossile, notamment issu(s) du pétrole, est réduite par rapport aux compositions de l’art antérieur. En particulier, il subsiste le besoin de compositions bitumineuses présentant des propriétés mécaniques, notamment élastiques, améliorées par rapport aux compositions exemptes de polymère de l’art antérieur, et dont la teneur en matériau(x) d’origine fossile, notamment issu(s) du pétrole, est réduite par rapport aux compositions de l’art antérieur. Encore plus particulièrement, il subsiste le besoin de compositions bitume/polymère (éventuellement réticulées) dont la teneur en matériau(x) d’origine fossile, notamment issu(s) du pétrole, est réduite par rapport aux compositions de l’art antérieur. Il subsiste également le besoin de fournir des compositions bitumineuses dont l’empreinte carbone est réduite, par rapport aux compositions de l’art antérieur. En particulier, il subsiste le besoin de compositions bitumineuses présentant des propriétés mécaniques, notamment élastiques, améliorées par rapport aux compositions exemptes de polymère de l’art antérieur, et dont l’empreinte carbone est réduite, par rapport aux compositions de l’art antérieur. Encore plus particulièrement, il subsiste le besoin de compositions bitume/polymère (éventuellement réticulées) dont l’empreinte carbone est réduite, par rapport aux compositions de l’art antérieur. Les inventeurs ont découvert qu’il était possible de réduire la teneur en matériau(x) d’origine fossile dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère, par l’intégration de biochar, d’ester(s) de colophane, et éventuellement d’un agent plastifiant. Les inventeurs ont également découvert qu’il était possible de réduire l’empreinte carbone des compositions bitumineuses de l’art antérieur, notamment des compositions bitume/polymère, par l’intégration de biochar, d’ester(s) de colophane, et éventuellement d’un agent plastifiant En particulier, les inventeurs ont découvert qu’il était possible d’intégrer du biochar, des ester(s) de colophane, et éventuellement d’un agent plastifiant, dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère, sans affecter de manière significative les propriétés du matériau final. Le matériau final présente des propriétés sensiblement équivalentes, voire améliorées, par rapport à celles des compositions bitumineuses exemptes de biochar et d’esters de colophane de l’art antérieur, notamment par rapport aux compositions bitume/polymère exemptes de biochar et d’esters de colophane de l’art antérieur. L’invention concerne tout d’abord une composition bitumineuse comprenant : - au moins une base bitume, - au moins un ester de colophane, et - du biochar. Selon un mode de réalisation, la composition de l’invention comprend en outre au moins un agent plastifiant, de préférence choisi parmi : a) les dérivés de l’huile de tall, b) les huiles de pyrolyse de plastique, c) les triglycérides d) les mélanges de a) et/ou b) et/ou c). De préférence, l’ester de colophane est choisi parmi les esters de pentaérythritol de colophanes naturelles, les esters de pentaérythritol de colophanes hydrogénées et l’un quelconque de leurs mélanges, plus avantageusement parmi les esters de pentaérythritol de colophanes naturelles. De préférence, le biochar est issu de conversion thermochimique de biomasse choisie parmi les produits forestiers ; les résidus de culture ; les déchets d’animaux ; les déchets municipaux et l’un quelconque de leurs mélanges. Avantageusement, le ou les esters de colophane et le ou les biochar(s) sont présents dans la composition de l’invention selon un ratio massique allant de 10 :1 à 1 :10, de préférence de 5 :1 à 1 :5, encore plus préférentiellement égal à 1 :1. Selon un mode de réalisation, la composition de l’invention comprend en outre au moins un élastomère, de préférence choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique et d’un diène conjugué. De préférence, selon ce mode de réalisation, la composition de l’invention est une composition bitume/polymère réticulée, obtenue par réticulation, notamment chimique ou thermique, d’une composition bitumineuse telle que définie ci-dessus. L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’une composition bitumineuse selon l’invention, ce procédé comprenant : 1) la mise en contact des composants suivants : - au moins une base bitume, - au moins un ester de colophane, - du biochar, et - éventuellement, au moins un agent plastifiant 2) le mélange des composants. De préférence, le mélange des composants est réalisé sous chauffage et sous agitation, de préférence à une température allant de 90°C à 230°C, plus préférentiellement de 120°C à 200°C, encore plus préférentiellement de 150°C à 180°C. L’invention concerne encore l’utilisation d’une composition bitumineuse selon l’invention, pour préparer un enduit superficiel, un enrobé à chaud, un enrobé à froid, un enrobé coulé à froid, une grave émulsion ou une couche de roulement, ledit liant étant associé à des granulats et/ou des fraisats de recyclage. L’invention concerne encore un enrobé bitumineux comprenant une composition bitumineuse selon l’invention, en mélange avec des granulats et/ou des fraisats de recyclage, et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques. L’invention a encore pour objet un asphalte comprenant une composition bitumineuse selon l’invention, en mélange avec des charges minérales et/ou synthétiques. L’invention se rapporte encore à un revêtement d’étanchéité, de préférence une membrane ou une couche d’imprégnation, comprenant une composition bitumineuse selon l’invention. L’invention concerne encore l’utilisation dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère éventuellement réticulée, de l’association d’au moins un biochar, d’au moins un ester de colophane, et éventuellement d’au moins un agent plastifiant, pour réduire la teneur en composé(s) d’origine fossile dans ladite composition. L’invention concerne en fin l’utilisation dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère éventuellement réticulée, de l’association d’au moins un biochar, d’au moins un ester de colophane, et éventuellement d’au moins un agent plastifiant, pour réduire l’empreinte carbone de ladite composition. Description détaillée de l’invention Dans la suite de la description, et sauf indication contraire explicite, les quantités des différents composants présents dans une composition bitumineuse selon l’invention sont données en % massique, par rapport à la masse totale de la composition (nommés ci-après % m/m). De même, et sauf indication contraire explicite, les normes mentionnées dans la suite de la description correspondent à la norme en vigueur à la date du 1 er décembre 2022. L’invention concerne tout d’abord une composition bitumineuse comprenant : - au moins une base bitume, - au moins un ester de colophane, - du biochar, et - éventuellement, au moins un agent plastifiant. Base bitume Le ou les bitumes utilisés pour préparer une composition bitume/polymère selon l’invention sont nommés « base bitume ». Parmi les bitumes utilisables selon l'invention, on peut citer tout d'abord les bitumes d'origine naturelle, ceux contenus dans des gisements de bitume naturel, d'asphalte naturel ou les sables bitumineux et les bitumes provenant du raffinage du pétrole brut. Dans le cadre de l’invention, le ou les bitumes utilisés sont avantageusement choisis parmi les bitumes provenant du raffinage du pétrole brut, en particulier les bitumes contenant des asphaltènes ou des brais. Les bitumes peuvent être obtenus par des procédés conventionnels de fabrication des bitumes en raffinerie, en particulier par distillation directe et/ou distillation sous vide du pétrole. Ces bitumes peuvent être éventuellement viscoréduits et/ou désasphaltés et/ou rectifiés à l'air. Il est courant de procéder à la distillation sous vide des résidus atmosphériques provenant de la distillation atmosphérique de pétrole brut. Ce procédé de fabrication correspond, par conséquent, à la succession d'une distillation atmosphérique et d'une distillation sous vide, la charge alimentant la distillation sous vide correspondant aux résidus atmosphériques. Ces résidus sous vide issus de la tour de distillation sous vide peuvent être également utilisés comme bitumes. Il est également courant d'injecter de l'air dans une charge composée habituellement de distillats et de produits lourds provenant de la distillation sous vide de résidus atmosphériques provenant de la distillation du pétrole. Ce procédé permet d'obtenir un bitume soufflé, ou semi-soufflé ou oxydé ou rectifié à l'air ou rectifié partiellement à l'air. Différents bitumes obtenus par les procédés de raffinage peuvent être combinés dans les compositions selon l’invention, pour obtenir le meilleur compromis, en termes de performances techniques. Dans les procédés conventionnels de mélanges de différents bitumes, on opère à des températures comprises entre 100°C et 200°C, de préférence entre 140°C et 200°C, et sous agitation pendant une durée d'au moins 10 minutes, de préférence comprise entre 30 minutes et 10 heures, plus préférentiellement entre 1 heure et 6 heures. La température et la durée du chauffage varient selon la quantité de bitume utilisée et sont définies par la norme NF EN 12594. Les bitumes soufflés peuvent être fabriqués dans une unité de soufflage, en faisant passer un flux d'air et/ou d'oxygène à travers un bitume ou mélange de bitumes de départ. Cette opération peut être menée en présence d'un catalyseur d'oxydation, par exemple de l'acide phosphorique. Généralement, le soufflage est réalisé à des températures élevées, de l'ordre de 200 à 300°C, pendant des durées relativement longues typiquement comprises entre 30 minutes et 2 heures, en continu ou par lots. La durée et la température de soufflage sont ajustées en fonction des propriétés visées pour le bitume soufflé et en fonction de la qualité du bitume de départ. Parmi les bitumes utilisables selon l'invention, on peut également citer les bitumes de recyclage. Les bitumes peuvent être des bitumes de grade dur (tels que les grades 10/20 et 20/30) ou de grade mou (tel que le grade 160/220) définis par la norme EN 12591. L’invention est particulièrement adaptée, aux cas où la base bitume est constituée d’un bitume de grade dur ou d’un mélange de bitumes de grade dur, en particulier choisi(s) parmi les bitumes de grade 35/50, 20/30 et 10/20. Les bases bitume utilisables dans le cadre de l'invention ont, de préférence, une pénétrabilité, mesurée à 25°C selon la norme EN 1426, de 5 à 330 1/10 mm, de préférence entre 10 à 220 1/10 mm, plus préférentiellement de 10 à 120 1/10 mm. De manière bien connue, la mesure dite de « pénétrabilité à l'aiguille » est réalisée au moyen d'un test normalisé NF EN 1426 à 25°C (P25). Cette caractéristique de pénétrabilité est exprimée en dixièmes de millimètre (dmm ou 1/10 mm). La pénétrabilité à l'aiguille, mesurée à 25°C, selon le test normalisé NF EN 1426, représente la mesure de la pénétration dans un échantillon de bitume, au bout d'un temps de 5 secondes, d'une aiguille dont le poids avec son support est de 100 g. De préférence, la composition bitumineuse selon l’invention comprend au moins 40% en masse de bitume, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse, de préférence au moins 50% en masse, plus préférentiellement au moins 60% en masse, avantageusement au moins 70% en masse, plus avantageusement au moins 80% en masse, encore plus avantageusement au moins 85% en masse. Avantageusement, la composition bitumineuse selon l’invention comprend de 40% à 99,9% en masse, par rapport à la totale de composition bitumineuse, de préférence de 50% à 99% en masse, plus préférentiellement de 60% à 95% en masse, encore plus préférentiellement de 70% à 95% en masse, avantageusement de 75% à 95% en masse, plus avantageusement de 80% à 95% en masse Ester de colophane La composition bitumeuse selon l’invention comprend également au moins un ester de colophane. Par « ester de colophane », on entend le produit de la réaction entre des produits dérivés de la colophane, notamment l’acide abiétique, et un alcool. La colophane (ou « Rosin oil » en anglais) est un résidu solide obtenu après la distillation de différents éléments tels que de la térébenthine ou l’oléorésine récoltés partir d’arbres résineux tels que les pins. Les colophanes peuvent être naturelles ou elles peuvent être transformées chimiquement, on parle alors de colophanes naturelles modifiées. La colophane naturelle est composée à 90 % d’un mélange d’acides organiques de la famille des diterpènes appelés acides résiniques, notamment d’acide abiétique. Ces acides résiniques sont des isomères. La proportion des différents acides résiniques dans la colophane est variable suivant l’espèce de pin à partir de laquelle elle a été obtenue. Parmi les colophanes naturelles, on peut citer les colophanes de gemme et de bois, en particulier de pin, et/ou d’huile de tall (« tall oil » en anglais). Ces colophanes naturelles peuvent être prises seules ou en mélange. Parmi les colophanes modifiées, on peut citer les colophanes hydrogénées, les colophanes dismutées, les colophanes polymérisées et/ou les colophanes maléisées. Ces colophanes naturelles modifiées peuvent être prises seules ou en mélange, et subir un ou plusieurs traitements de dismutation, polymérisation et/ou maléisation. Préférentiellement, la colophane utilisée est une colophane naturelle composée majoritairement d’acides résiniques, de préférence choisis parmi : l’acide abiétique, l’acide pimarique, leurs dérivés, notamment les dimères et/ou trimères de ceux-ci, et l’un quelconque de leurs mélanges. De préférence, la colophane de l’invention présente une chaine hydrocarbonée comprenant de 18 à 300 atomes de carbone. Plus préférentiellement, la chaine hydrocarbonée de la colophane de l’invention comprend de 20 à 290 atomes de carbone, encore plus préférentiellement de 25 à 280 atomes de carbone, avantageusement de 36 à 280 atomes de carbone. De préférence, le ratio entre le nombre d’atomes d’oxygène et le nombre d’atomes de carbone présents dans la colophane de l’invention est 1 :100 à 1 :5, plus préférentiellement de 1 :50 à 1 :10, encore plus préférentiellement de 1 :30 à 1 :20. L’alcool peut être primaire, secondaire ou tertiaire. En particulier, il peut être un monol, un diol ou un polyol. L’alcool peut également provenir de polyéthers tels que le tri éthylène glycol ou les polyéthylène glycols. De préférence, l’alcool est choisi parmi les composés présentant une ou plusieurs chaines hydrocarbonées choisies, de manière indépendante, parmi des chaines hydrocarbonées linéaires, ramifiées, cyclique ou aromatique, et comprenant une ou plusieurs fonctions alcool. Plus préférentiellement, l’alcool est choisi parmi : l'éthanol, le 1-propanol, l'alcool isobutylique, le 2-éthylhexanol, l'octanol, l'alcool isodécylique, l'alcool benzylique, le cyclohexanol, l'éther monobutylique de l'éthylène glycol, l'éthylène glycol, propylène glycol, diéthylène glycol, résorcinol, triéthylène glycol, néopentyl glycol, glycérol, triméthylolpropane, triméthyloléthane, pentaérythritol, dipentaérythritol, sorbitol, saccharose et similaires, et l’un quelconque de leurs mélanges. Préférentiellement, l’alcool choisi est parmi le glycérol, le pentaérythritol et l’un quelconque de leurs mélanges. Avantageusement, l’alcool choisi est le pentaérythritol. L’ester mis en œuvre selon l’invention peut être un mono-, un di-, ou un tri-ester. Il peut s’agir d’un mélange de mono-, di- et tri-ester. Parmi les esters de colophanes, on peut citer les esters méthyliques de colophanes naturelles, les esters méthyliques de colophanes hydrogénées, les esters du glycérol et de colophanes naturelles, les esters du glycérol et de colophanes hydrogénées, les esters du glycérol et de colophanes dismutées, les esters du glycérol et de colophanes polymérisées, les esters du glycérol et de colophanes maléisées, les esters de pentaérythritol de colophanes naturelles et les esters de pentaérythritol de colophanes hydrogénées. Ces esters de colophanes peuvent être pris seuls ou en mélange et provenir de colophanes ayant subi un ou plusieurs traitements de dismutation, polymérisation et/ou maléisation. De préférence, l’ester de colophane de l’invention est choisi parmi les esters de pentaérythritol de colophanes naturelles, les esters de pentaérythritol de colophanes hydrogénées et l’un quelconque de leurs mélanges, plus avantageusement parmi les esters de pentaérythritol de colophanes naturelles. Selon un mode de réalisation préféré, l’ester de colophane de l’invention est choisi parmi les esters de pentaérythritol de colophanes d’huile de tall (tall oil). Pour plus d’informations sur les esters de colophanes d’origine végétale utilisables selon l’invention, on peut se référer à l’article K340 de Bernard Delmond publié dans les « Techniques de l’ingénieur ». Les esters de colophane mis en œuvre selon l’invention sont caractérisés par leur point de fusion, mesuré par calorimétrie différentielle à balayage. De préférence, l’ester de colophane selon l’invention présente un point de fusion compris entre 30°C et 180 °C, plus préférentiellement compris entre 40°C et 150°C, typiquement entre 50°C et 120°C. Les esters de colophane mis en œuvre selon l’invention sont caractérisés par leur température de ramollissement, déterminé selon la norme EN 1427. De préférence, la résine d’origine végétale présente une température de ramollissement, déterminée selon la méthode AQCM 003, comprise entre 60°C et 200°C, de préférence entre 70°C et 150°C, plus préférentiellement entre 80°C et 110°C. De préférence, la résine d’origine végétale présente une température de transition vitreuse, mesurée selon la méthode AQCM 218, comprise entre 10°C et 80°C, de préférence entre 20°C et 60°C, plus préférentiellement entre 40°C et 50°C. Les esters de colophane mis en œuvre dans l’invention sont également caractérisés par leur indice d’acidité, déterminé selon la méthode ASTM D465. De préférence, l’ester de colophane présente un indice d’acidité, déterminé selon la méthode ASTM D465, inférieur ou égal à 250 mg KOH/g, plus préférentiellement inférieur ou égal à 100 mg KOH/g, encore plus préférentiellement inférieur ou égal à 50 mg KOH/g. Avantageusement, l’ester de colophane présente typiquement un indice d’acidité, déterminé selon la méthode ASTM D465, inférieur à 8 mg KOH/g. De préférence, l’ester de colophane présente un indice d’acidité, déterminé selon la méthode ASTM D465, compris entre 0,1 et 8 mg KOH/g, de préférence entre 0,2 et 7 mg KOH/g, plus préférentiellement entre 0,5 mg et 6 mg KOH/g. Avantageusement, l’ester de colophane présente un indice d’acidité, déterminé selon la méthode ASTM D465, inférieur ou égal à 5 mg KOH/g. De préférence, l’ester de colophane présente un indice de couleur Gardner, déterminé selon la norme ASTM D6166, inférieur ou égal à 10, plus préférentiellement inférieur ou égal à 5, encore plus préférentiellement inférieur ou égal à 1, typiquement de 0,9. Les esters de colophane mis en œuvre selon l’invention sont caractérisés par leur viscosité brookfield, déterminée selon la méthode AQCM 004. De préférence, la résine d’origine végétale présente une viscosité brookfield à 125°C, mesurée selon la méthode AQCM 004, supérieure ou égale 5 000 mPa.s, de préférence comprise entre 7 500 mPa.s et 15 000 mPa.s, plus préférentiellement entre 10 000 mPa.s et 11 000 mPa.s. De préférence, la résine d’origine végétale présente une viscosité brookfield à 150°C, mesurée selon la méthode AQCM 004, supérieure ou égale 500 mPa.s, de préférence comprise entre 750 mPa.s et 1500 mPa.s, plus préférentiellement entre 900 mPa.s et 1 000 mPa.s. De préférence, la résine d’origine végétale présente une viscosité brookfield à 177°C, mesurée selon la méthode AQCM 004, supérieure ou égale 80 mPa.s, de préférence comprise entre 100 mPa.s et 500 mPa.s, plus préférentiellement entre 150 mPa.s et 200 mPa.s. Par exemple, un ester de colophane utilisable dans les compositions bitumeuses selon l’invention peut être un produit commercialisé par la société KRATON sous la dénomination : SYLVALITE® 2100 Rosin Ester. De préférence, la composition bitumineuse selon l’invention présente une teneur en ester(s) de colophane allant de 0,1% à 50% en masse, de préférence de 0,5% à 30% en masse, de préférence de 1% à 15% en masse, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. Biochar La composition bitumineuse selon l’invention comprend également du biochar. D’après l’Initiative Internationale du biochar (IBI en anglais pour « International Biochar Initiative » ), le biochar se définit comme étant un matériau solide obtenu par conversion thermochimique, notamment par chauffage et/ou pyrolyse, de biomasse dans un environnement limité en oxygène, voire en absence totale d’oxygène. En particulier, la conversion thermochimique de la biomasse conduit à l’obtention d’un mélange complexes constitué majoritairement de composés hydrocarbonés de longueurs de chaine variées. Le mélange est ensuite séparé en différentes fractions en fonction de leur température d’évaporation. On obtient ainsi notamment une fraction gazeuse, une fraction de (bio)carburant, une fraction huileuse mais aussi un résidu. Ce résidu de distillation constitue alors le biochar. Le biochar se différencie du charbon de bois par son utilisation (comme matériau d’intérêt plutôt que comme combustible) et donc par son impact environnemental. Le biochar constitue ainsi un puit de carbone, contrairement au charbon de bois dont la combustion libère du dioxyde de carbone dans l’atmosphère. De plus, le biochar se présente généralement sous la forme d’une poudre, tandis que le charbon de bois se présente sous la forme de morceaux. Les propriétés chimiques et physiques du biochar dépendent de plusieurs paramètres dont la nature de la biomasse de départ (« feedstock » en anglais) mais aussi des paramètres du procédé de conversion thermochimique, notamment des conditions de pyrolyse. La nature de la biomasse de départ n’est pas particulièrement limitée. Ainsi le biochar présent dans la composition selon l’invention peut provenir de la conversion thermochimique de tout type de biomasse. Typiquement, le biochar présent dans la composition selon l’invention provient de la conversion thermochimique de biomasse choisie parmi les produits forestiers ; les résidus de culture agricole ; les déchets d’animaux ; les déchets municipaux et l’un quelconque de leurs mélanges. Parmi les produits forestiers, on peut notamment citer les bois durs (également appelés bois francs) comme par exemple le bois d’érable, le bois de chêne, le bois de frêne, le bois de cerisier, le bois de noyer, le bois de pommier, le bois de poirier ; les bois tendres (ou mous) comme par exemple les bois de conifères dont le bois de pin, le bois d’épicéa ou encore le bois de sapin. Les produits forestiers peuvent également comprendre des feuilles, des épines ou encore des fruits (glands, pommes de pins, …). De préférence, les produits forestiers sont choisis parmi les bois durs, plus préférentiellement est le bois de frêne. Parmi les résidus de culture, on peut notamment citer la paille, par exemple la paille de maïs, la paille de blé ou encore la paille de riz ; la bagasse (résidu fibreux) obtenu par broyage de la canne à sucre ; les balles de céréales; les coques d’arachides (ou de cacahouètes) ; les coques de noix, notamment d’amandes, de noix du brésil, de noix de cajou, de noisettes, de pacanes ou encore de noix de Grenoble. Par « balles de céréales » ou encore bale (voire bâle), on entend au sens de l’invention un coproduit dérivé de la transformation des céréales et constitué des glumes et glumelles qui renferment le grain. Autrement dit, les balles de céréales constituent l’enveloppe dans laquelle le grain des céréales est contenu. A titre d’exemple, on peut notamment citer les balles de maïs, les balles de blé, les balles d’orge, les balles de sorgho, les balles de froment, les balles d’épeautre ainsi que les balles de toute autre céréale. De préférence, les résidus de culture sont choisis parmi les balles de céréales, les coques de noix, notamment de noix de cajou et l’un quelconque de leurs mélanges. Parmi les déchets d’animaux, on peut notamment citer le lisier, le fumier ou encore la litière d’animaux d’élevage, notamment de volailles, porcs ou de bovins. Parmi les déchets municipaux, on peut notamment citer les déchets alimentaires, notamment les déchets organiques comme par exemple les épluchures ou encore le marc de café, mais aussi les biosolides municipaux. Par « biosolides municipaux » ou boues d’épuration, on entend au sens de l’invention la matière qui résulte du traitement des eaux usées municipales et qui a une qualité suffisante pour être recyclé. Il est constitué majoritairement de matière organique. De préférence, les déchets municipaux sont choisis parmi les déchets alimentaires, le marc de café et l’un quelconque de leurs mélanges. Selon un mode de réalisation préféré, la biomasse est choisie parmi les bois durs, notamment le bois de frêne ; les balles de céréales ; les coques de noix, notamment de noix de cajou ; les déchets alimentaires ; le marc de café et l’un quelconque de leurs mélanges. Selon un mode de réalisation encore préféré, la biomasse est choisie parmi le bois de frêne, les balles de céréales, les coques de noix de cajou, le marc de café et l’un quelconque de leurs mélanges. Le procédé de conversion de la biomasse en biochar n’est pas particulièrement limité. En particulier, tout procédé de conversion thermochimique connu de l’homme du métier peut être mis en œuvre pour la préparation de biochar utilisable dans les compositions. Des procédés de conversion adaptés sont par exemple décrits dans le chapitre 2 « Biochar for Maintaining Soil Health » de l’ouvrage B. Giri, A. Varma (eds.), Soil HealthI, Soil Biology 59. A. Tomczyk et al., « Biochar physichemical properties: pyrolysis temperature and feedstock kind effects », Rev Environ Sci Biotechnol , 5 février 2020 étudie également l’impact du choix de la biomasse et des conditions de conversion thermochimique sur la nature du biochar final. La conversion de la biomasse en biochar est typiquement réalisée à une température supérieure ou égale à 350°C, de préférence allant de 350°C à 900°C. De préférence, le biochar présente une teneur élevée en carbone C, typiquement supérieure à 20% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, plus préférentiellement supérieure ou égale à 50%. Avantageusement, le biochar présente une teneur en carbone (également appelée teneur en carbone total), déterminée par analyse élémentaire, allant de 20% à 80 % en masse, par rapport à la masse totale de biochar, plus préférentiellement de 50% à 75% en masse. Par « carbone biogénique », on entend au sens de l’invention la part de carbone présente dans le biochar provenant directement de la biomasse, notamment la part de carbone fixé par la biomasse de départ suite à un mécanisme de photosynthèse à partir du CO2 de l'air. Le carbone biogénique se distingue ainsi du carbone fossile, notamment par une différence de ratio entre la quantité de carbone 14 et de carbone 13. Selon un mode de réalisation, au moins 80% du carbone présent dans le biochar est biogénique, de préférence au moins 90%, plus préférentiellement au moins 95%, avantageusement au moins 98%, plus avantageusement au moins 99%. Avantageusement, 100% du carbone présent dans le biochar est biogénique. La part de carbone biogénique dans le biochar est par exemple déterminée selon la norme EN 16640, notamment la norme EN 16640 :2017. Avantageusement, le biochar présente une teneur en carbone biogénique, mesurée selon la norme EN 16640, allant de 20% à 80 % en masse, par rapport à la masse totale de biochar, plus préférentiellement de 50% à 75% en masse. De préférence, le biochar présente une teneur en carbone organique, mesurée selon la norme ISO 9686, allant de 1% à 60% en masse, plus préférentiellement de 2% à 50% en masse, typiquement de 3% à 45% en masse. De préférence, le biochar présente une teneur en carbone inorganique, mesurée selon la norme ISO 9686, allant de 0,1% à 20% en masse, plus préférentiellement de 0,2% à 15% en masse, typiquement de 0,5% à 10% en masse. De préférence, le biochar présente une teneur en carbone graphitique, mesurée selon la norme ISO 9686, allant de 5% à 90% en masse, plus préférentiellement de 7% à 80% en masse, typiquement de 10% à 75% en masse. De préférence, le biochar présente une teneur faible en azote N, plus préférentiellement inférieure ou égale à 10% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, encore plus préférentiellement allant de 0,1% à 10% en masse, typiquement de 0,5% à 5% en masse. De préférence, le biochar présente une teneur faible en phosphore P, plus préférentiellement inférieure ou égale à 10% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, encore plus préférentiellement allant de 0,01% à 10% en masse, typiquement de 0,05% à 7,5% en masse. De préférence, le biochar présente une teneur faible en potassium K, plus préférentiellement inférieure ou égale à 10% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, encore plus préférentiellement allant de 0,01% à 10% en masse, typiquement de 0,05% à 7,0% en masse. De préférence, le biochar présente une teneur faible en calcium Ca, plus préférentiellement inférieure ou égale à 15% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, encore plus préférentiellement allant de 0% à 15% en masse, typiquement de 0,01% à 10% en masse. De préférence, le biochar présente une teneur faible en magnésium Mg, plus préférentiellement inférieure ou égale à 10% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, encore plus préférentiellement allant de 0% à 10% en masse, typiquement de 0,1% à 3% en masse. La teneur en azote N, en phosphore P, en potassium K, en calcium Ca et/ou en magnésium Mg dans le biochar est typiquement mesurée par analyse élémentaire. De préférence, le biochar présente une teneur en oxygène O, mesurée par analyse élémentaire, allant de 0,1% à 50% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, plus préférentiellement allant de 0,5% à 40% en masse, typiquement de 2% à 35% en masse. De préférence, le biochar présente une teneur en hydrogène H, mesurée par analyse élémentaire, allant de 0,01% à 20% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, plus préférentiellement allant de 0,05% à 15% en masse, typiquement de 0,1% à 8% en masse. Selon un mode de réalisation, le ratio entre la masse d’hydrogène présent dans le biochar et la masse totale de carbone organique présent dans le biochar, va de 0,01 à 5, de préférence de 0,015 à 3, plus préférentiellement de 0,02 à 2. Selon un mode de réalisation, le ratio entre la masse d’oxygène présent dans le biochar et la masse totale de carbone (carbone total) présent dans le biochar, va de 0,01 à 5, de préférence de 0,02 à 3, plus préférentiellement de 0,04 à 1. Selon un mode de réalisation, le biochar est poreux, de préférence de porosité ouverte. Par « porosité ouverte », on entend au sens de l’invention que les pores du matériau sont reliés entre eux de manière à former un réseau continu. L’ensemble des pores du matériau du matériau est donc accessible à l’eau. De préférence, le biochar présente une porosité allant de 10% à 90% en volume, plus préférentiellement de 30% à 85%, encore plus préférentiellement de 50% à 85%. Des méthodes permettent de mesurer la porosité d’un biochar sont connues de l’homme du métier. On peut notamment citer les méthodes décrites dans C.E. Brewer, BIOMASS AND BIOENERGY , 66, 2014, 176-185. Avantageusement, le biochar présente une surface spécifique, mesurée selon méthode BET définie dans la norme ISO 9277, allant de 1,5 m²/g à 500 m²/g, plus préférentiellement de 5 m²/g à 450 m²/g, encore plus préférentiellement de 10 m²/g à 400 m²/g.De préférence, le biochar présente un pH élevé, typiquement supérieur ou égal à 5, plus préférentiellement allant de 5 à 12, avantageusement allant de 6 à 10. Selon un mode de réalisation, le biochar présente une capacité d’échange cationique allant de 1 cmol.Kg -1 à 100 cmol.Kg -1 , de préférence de 1,5 cmol.Kg -1 à 80 cmol.Kg -1 , plus préférentiellement de 2 cmol.Kg -1 à 70 cmol.Kg -1 . Des méthodes permettent de mesurer la capacité d’échange cationique d’un biochar sont connues de l’homme du métier. On peut notamment citer la méthode de Metson ou encore la méthode de Bower. Selon un mode de réalisation, la surface du biochar est fonctionnalisée. De préférence, selon ce mode de réalisation, la surface du biochar comprend au moins un groupement fonctionnel choisi parmi : un groupement phénol, un groupement lactone (ester cyclique), un groupement acide carboxylique, un groupement anhydride carboxylique, un groupement peroxyde, un groupement amine, un groupement quinone, un groupement chromène, un groupement éther, un groupement pyrone et une quelconque association de ceux-ci. La composition bitumineuse selon l’invention, comprend de préférence de 0,1% à 50% en masse de biochar, par rapport à la masse de la composition bitume/polymère, plus préférentiellement de 0,5% à 30%, encore plus préférentiellement de 1% à 15%. De préférence, le ou les biochar(s) et le ou les ester(s) de colophane sont présents dans la composition de l’invention selon un ratio massique allant de 10 :1 à 1 :10, plus préférentiellement de 5 :1 à 1 :5, typiquement égal à 1 :1. Agent plastifiant Selon un mode de réalisation, la composition bitumineuse selon l’invention peut comprendre en outre au moins un agent plastifiant. Par « agent plastifiant », on entend au sens de l’invention un composé susceptible de diminuer le module d’Young, ainsi que la température de transition vitreuse d’un matériau, de manière à en améliorer les propriétés à froid, en limiter le caractère cassant, et en augmenter l’élongation à la rupture. L’agent plastifiant n'est pas spécialement limité à condition qu'il présente les qualités requises pour les compositions bitumineuses de l’invention. En particulier, tout agent plastifiant connu de l’homme du métier et adapté à une utilisation dans des bitumes, notamment des compositions bitume/polymère, peut être utilisé. Selon un mode de réalisation préféré, l’agent plastifiant est choisi parmi : a) les dérivés de l’huile de tall, b) les huiles de pyrolyse de plastique, c) les triglycérides, et d) les mélanges de a) et/ou b) et/ou c) et/ou d). De préférence, la composition bitumineuse selon l’invention présente une teneur en agent(s) plastifiant allant de 0,1 % à 30% en masse, de préférence de 1% à 20% en masse, de préférence de 2,5% à 10 % en masse, par rapport à la masse totale de la composition. De préférence, le ou les biochar(s) et l’agent plastifiant sont présents dans la composition bitumineuse de l’invention selon un ratio massique allant de 10 :1 à 1 :10, plus préférentiellement de 5 :1 à 1 :5, encore plus préférentiellement de 2 :1 à 1 :2, typiquement selon un ratio de 1 :1. De préférence, le ou les ester(s) de colophane et l’agent plastifiant sont présents dans la composition bitumineuse de l’invention selon un ratio massique allant de 10 :1 à 1 :10, plus préférentiellement de 5 :1 à 1 :5, encore plus préférentiellement de 2 :1 à 1 :2, typiquement selon un ratio de 1 :1. a) les dérivés de l’huile de tall Selon un premier mode de réalisation, l’agent plastifiant est choisi parmi les dérivés de l’huile de tall. L’huile de tall brute (ou CTO pour « Crude Tall Oil » en anglais) est un sous-produit du processus de conversion du bois en pâte à papier, également appelé procédé Kraft. La distillation de l’huile de tall brute donne, une fraction volatile et hautement saturée d'acides gras à longue chaîne (principalement de l'acide palmitique), appelée "têtes d’huile de tall". La coupe suivante est constituée des acides gras d’huile de tall (ou TOFA pour « Tall Oil Fatty Acids » en anglais). Cette coupe TOFA est constituée principalement d’acides gras en C18 et C20 présentant divers degrés d'insaturation (par exemple, acide oléique, acide linoléique, acide linolénique et divers isomères de ceux-ci). Une autre coupe, connue sous le nom d’huile de tall distillée (ou DTO pour « Distilled Tall Oil » en anglais), est un mélange composé principalement d'acides gras d’huile de tall et d'une plus petite proportion de colophane d’huile de tall. La colophane d’huile de tall (ou TOR pour « Tall Oil Rosin »), isolée ensuite, est constituée en grande partie d'un acide monocarboxylique tricyclique en C19-C20. La coupe inférieure de la distillation est connue sous le nom de brai d’huile de tall ou poix d’huile de tall (en anglais " tall oil pitch " ou simplement " pitch"). De préférence, selon ce mode de réalisation, l’agent plastifiant est directement obtenu de l’huile de tall, par simple distillation. Plus préférentiellement, l’agent plastifiant est choisi parmi : l’huile de tall brute, les fractions de l’huile de tall brute et les mélanges de différentes fractions de l’huile de tall. Encore plus préférentiellement, selon ce mode de réalisation, l’agent plastifiant est choisi parmi les « têtes d’huile de tall », les acides gras d’huile de tall (ou TOFA pour « Tall Oil Fatty Acids » en anglais), l’huile de tall distillée (ou DTO pour « Distilled Tall Oil » en anglais), la colophane d’huile de tall (ou TOR pour « Tall Oil Rosin ») et le brai d’huile de tall ou poix d’huile de tall (en anglais « tall oil pitch » ou simplement « pitch »). Encore plus préférentiellement, l’agent plastifiant est choisi parmi le brai d’huile de tall ou poix d’huile de tall (en anglais « tall oil pitch » ou simplement « pitch »). Le brai d’huile de tall, référencé sous le n° CAS 8016-81-7, se présente sous la forme d’un mélange complexe comprenant majoritairement des acides gras tels que l'acide palmitique, l'acide linoléique et l'acide oléique ; des esters d'acides gras ; des acides résiniques tels que l'acide abiétique et ses isomères, l'acide pimarique, l'acide isopimarique et l'acide sandaracopimarique ; des esters d'acides résiniques ; des alcools diterpéniques ; des alcools gras et des stérols. De préférence, le brai d’huile de tall comprend : - jusqu’à 30% en masse d’acide gras libres, - de 15% à 20% en masse de diglycérides, - de 50% à 60% en masse de triglycérides, et - de 10% à 15% en masse de stérols, par rapport à la masse totale du brai. De préférence, le brai d’huile de tall présente un indice d’iode, mesuré selon la norme NF EN ISO 3961, inférieur ou égal à 100 g de I 2 /100g de brai, plus préférentiellement allant de 70 à 100g de I 2 /100g de brai, avantageusement de 75 à 95g de I 2 /100g de brai. De préférence, le brai d’huile de tall présente un indice d’acide, mesuré selon la norme NF EN ISO 660, inférieur ou égal à 45 g de KOH/g de brai, plus préférentiellement allant de 10 à 40 g de KOH/g de brai, avantageusement de 10 à 35 de KOH/g de brai. De préférence, selon ce mode de réalisation, au moins 50% en masse de l’agent plastifiant est constitué de dérivés d’huile de tall, plus préférence au moins 60% en masse, plus préférentiellement au moins 75% en masse, avantageusement au moins 80% en masse, plus avantageusement au moins 90% en masse, typiquement au moins 95% en masse. Plus préférentiellement, selon ce mode de réalisation, l’agent plastifiant est constitué de dérives d’huile de tall. b) les huiles de pyrolyse de plastique Selon un second mode de réalisation, l’agent plastifiant est choisi parmi les huiles de pyrolyse de plastique. Par « huile de pyrolyse de plastique », on entend au sens de l’invention un produit hydrocarboné obtenu par conversion thermique, notamment par pyrolyse, de plastiques. Les procédés de pyrolyse à haute température permettent de transformer des déchets plastiques en plusieurs produits dans des proportions variables selon la nature des déchets utilisés : une huile, un mélange gazeux, du coke. Les méthodes industrielles courantes de recyclage des hydrocarbures à partir du plastique comprennent la liquéfaction par conversion thermique des déchets plastiques qui auraient pu finir dans une décharge ou un incinérateur, suivie d'une étape de purification comprenant un hydrotraitement et l'élimination des contaminants à l'aide d'une variété de procédés de purification tels que la distillation. La liquéfaction des déchets plastiques peut être réalisée notamment par pyrolyse ou encore par traitement hydrothermique. L’étape de conversion thermique transforme les plastiques et la plupart de leurs additifs et contaminants en produits chimiques gazeux, tandis que la plupart des contaminants ou additifs non volatils se retrouvent dans le sous-produit solide, les charbons ou les cendres. En principe, tous les types de déchets plastiques peuvent être convertis. Une étape préalable de tri des déchets non organiques est toutefois souhaitable. Une purification du matériau de sortie est également nécessaire car plusieurs hétéro-éléments (c'est-à-dire des éléments différents du carbone, de l'hydrogène ou de l'oxygène) peuvent être volatilisés. Les déchets plastiques sont des matériaux complexes et hétérogènes, en raison de plusieurs facteurs. Tout d'abord, le plastique en tant que matériau se réfère à de nombreux polymères différents avec des propriétés chimiques différentes qui doivent être séparées les unes des autres avant le recyclage. Les principaux polymères présents dans le plastique provenant des déchets municipaux solides sont le polyéthylène téréphtalate (PET), le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP) et le polystyrène (PS). Les autres polymères comprennent essentiellement les polyuréthanes, les polyamides (PA), les polycarbonates, les polyéthers et les polyesters autres que le PET. De plus, de nombreux additifs différents des polymères de base sont introduits au cours de la phase de production pour ajuster ou améliorer les propriétés du plastique ou pour répondre à des exigences spécifiques. Il s'agit notamment d'additifs fonctionnels (stabilisants, agents antistatiques, retardateurs de flamme, plastifiants, lubrifiants, agents de glissement, agents de durcissement, agents moussants, biocides, antioxydants, etc.), de colorants et de pigments, de charges (par exemple, fibres de verre, talc, fibres de carbone, nanotubes de carbone), couramment utilisés dans les emballages en plastique, ainsi que d'additifs tels que les retardateurs de flamme, fréquemment utilisés dans les plastiques destinés à l'électronique. En outre, plusieurs composés métalliques sont volontairement ajoutés lors de la production de plastique (souvent sous forme d'oxydes, de carbonates, d'acides, etc.). Des additifs contenant des hétéroéléments autres que des métaux sont également utilisés dans la fabrication des plastiques, par exemple des halogènes tels que le brome dans les retardateurs de flamme, les plastifiants, les stabilisateurs, etc. Les polymères silicones, qui sont des matériaux organiques contenant du silicium, sont souvent utilisés dans les formulations plastiques. Grâce à leurs caractéristiques de surface, les applications des silicones vont des caoutchoucs de silicone, utilisés comme mastics d'étanchéité pour les joints, aux tensioactifs de silicone pour les produits cosmétiques, tandis qu'ils sont de plus en plus utilisés dans le secteur des plastiques, comme additifs améliorant les processus (auxiliaires de fabrication), et pour la modification des polymères. En plus de ces hétéro-éléments, les déchets plastiques usagés peuvent avoir été contaminés au cours de leur vie par des restes de liquides avec lesquels ils ont été en contact (boissons, produits de soins personnels, etc.) et d'aliments qui peuvent également contaminer le plastique. Enfin, certains déchets plastiques peuvent être présents sous la forme de déchets partiellement décomposés, tels que du plastique partiellement brûlé. Enfin, comme les matières plastiques sont contaminées par des composés oxygénés, les huiles plastiques issues de la liquéfaction par pyrolyse peuvent également contenir des composés oxygénés tels que des aldéhydes ou des cétones. L’huile issue de la pyrolyse du plastique peut être ensuite séparée en plusieurs coupes par tous types de procédé de séparation connus en soi : • La coupe légère type naphta avec un intervalle de distillation compris entre 50 et 200°C et une masse volumique comprise entre 720 Kg/m3 et 750 Kg/m3 ; • La coupe moyenne type diesel avec un intervalle de distillation compris entre 200°C et 300°C et une masse volumique comprise entre 750 Kg/m3 et et 800 Kg/m3 ; • La coupe lourde type VGO (« Vaccum Gasoil » en anglais) avec un intervalle de distillation compris entre 300°C et 450°C et une masse volumique comprise entre 800 Kg/m3 et 840 Kg/m3 ; • Une coupe très lourde type VR (Visco-Réduit) avec un point initial d’ébullition d’au moins 450 °C et une masse volumique comprise entre 840 Kg/m3 et 870 Kg/m3. De préférence, l’agent plastifiant est choisi parmi les la coupe légère de type naphta, la coupe moyenne de type diesel, la coupe lourde de type VGO, la coupe très lourde type VR et l’un quelconques de leurs mélanges. De préférence, selon ce second mode de réalisation, au moins 50% en masse de l’agent plastifiant est constitué d’huiles de pyrolyse de plastiques, plus préférentiellement au moins 60% en masse, encore plus préférentiellement au moins 75% en masse, avantageusement au moins 80% en masse, plus avantageusement au moins 90% en masse, typiquement au moins 95% en masse. Plus préférentiellement, selon ce second mode de réalisation, l’agent plastifiant est constitué d’huiles de pyrolyse de plastiques. c) les triglycérides Selon un troisième mode de réalisation, l’agent plastifiant est choisi parmi les triglycérides. Par « triglycérides », on entend au sens de l’invention des glycérides, c’est-à-dire des esters du glycérol, dont les trois fonctions alcools ont été estérifiées. De préférence, les triglycérides sont choisis parmi les composés de formule (I) suivante : (I) dans laquelle R1, R2 et R3 représentent, de manière indépendante, une chaine hydrocarbonée, linéaire ou ramifiée, saturée ou insaturée, comprenant de 1 à 300 atomes de carbone, et éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, de préférence choisis parmi O et N. De préférence, chacun des groupements R1, R2 et R3 comprend, de manière indépendante, de 0 à 3 insaturations. De préférence, les groupements R1, R2 et R3, représentent, de manière indépendante, une chaine hydrocarbonée en C 1 -C 100 , plus préférentiellement en C 2 -C 5 0 , encore plus préférentiellement en C 4 -C 36 , éventuellement substituée par u ou plusieurs hétéroatomes, de préférence choisis parmi O et N. Plus préférentiellement, les triglycérides de l’invention sont choisis parmi les triglycérides d’acide gras. De préférence, les acides gras sont choisis parmi l’acide caprylique, l’acide caprique, l’acide laurique, l’acide myristique, l’acide palmitique, l’acide stéarique, l’acide arachidique, l’acide ricinoléique, l’acide béhénique, l’acide lignocérique, l’acide myristoléique, l’acide palmitoléique, l’acide sapiénique, l’acide oléique, l’acide élaïdique, l’acide trans-vaccénique, l’acide linoléique, l’acide linoaïdique, l’acide α-linolénique, l’acide γ-linolénique, l’acide dihomo-γ-linolénique l’acide arachidonique, l’acide eicosapentaénoïque, l’acide clupanodonique, l’acide docosahexaénoïque et leurs mélanges. Plus préférentiellement, les acides gras sont choisis parmi l’acide palmitique, l’acide stéarique, l’acide oléique, l’acide ricinoléique, l’acide linoléïque, l’acide α-linolénique et leurs mélanges. Encore plus préférentiellement, les acides gras sont sous la forme d’un mélange de l’acide palmitique, l’acide stéarique, l’acide oléique, l’acide ricinoléique, l’acide linoléïque, et de l’acide α-linolénique. Avantageusement, les acides gras sont constitués d’un mélange comprenant : - 0,7% à 1,3% en masse d’acide palmitique, - de 0,9% à 1,2% en masse d’acide stéarique, - de 2,8% à 5,5% en masse d’acide oléique, - de 84,2% à 94% en masse d’acide ricinoléique, - de 4,2% à 7,3% en masse d’acide linoléïque, et - de 0,2% à 0,5% en masse d’acide α-linolénique, par rapport à la masse totale des acides gras présents dans les triglycérides de l’invention, sous forme estérifiés. Des triglycérides adaptés à l’invention sont notamment présents dans les graisses animales, les huiles végétales ou encore les produits laitiers. De préférence, les triglycérides de l’invention sont d’origine végétale. Plus préférentiellement, les triglycérides de l’invention sont issus de l’huile de ricin. De préférence, selon ce quatrième mode de réalisation, au moins 50% en masse de l’agent plastifiant est constitué de triglycérides, plus préférence au moins 60% en masse, plus préférentiellement au moins 75% en masse, avantageusement au moins 80% en masse, plus avantageusement au moins 90% en masse, typiquement au moins 95% en masse. Plus préférentiellement, selon ce troisième mode de réalisation, l’agent plastifiant est constitué de triglycérides. d) mélanges L’agent plastifiant de l’invention peut également être constitué d’un mélange des différents composés définis ci-dessus. En particulier, l’agent plastifiant peut être constitué d’un mélange de dérivés d’huile de tall et d’huiles de pyrolyse de plastique, d’un mélange de dérivés d’huile de tall et de triglycérides, d’un mélange d’huiles de pyrolyse de plastique et de triglycérides ou encore d’un mélange de dérivés d’huile de tall, d’huiles de pyrolyse de plastique et de triglycérides. Elastomère(s) Selon un mode de réalisation, la composition selon l’invention comprend en outre au moins un élastomère. L'élastomère n'est pas spécialement limité à condition qu'il présente les qualités requises pour les compositions bitumineuses de l’invention. De tels élastomères sont bien connus dans l'art et sont généralement des polymères caoutchouteux. Dans un mode de réalisation préféré, l'élastomère comprend le styrène butadiène styrène (SBS), le SBS hydrogéné, le styrène isoprène styrène (SIS), le styrène éthylène butadiène styrène (SEBS) et/ou le polyisobutadiène (PIB). De préférence, l’élastomère est typiquement choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique et d’un diène conjugué De préférence, l’élastomère est choisi parmi les copolymères à blocs de formule S-B-S, dans lesquels : - chaque S, qui peut être identique ou différent, représente indépendamment un bloc à base de monomères hydrocarbonés monovinyl aromatiques, - B représente un bloc à base de monomères butadiène, ledit bloc B comprenant des groupements vinyliques pendants. Par « bloc », on entend au sens de l’invention une chaine polymérique obtenue par la polymérisation d’un ou plusieurs monomères de même nature chimique. Un bloc, est avantageusement constitué de la répétition d’un même monomère. Dans lesdits copolymères à blocs de formule S-B-S, les blocs S représentent, ensemble, au moins 15% en moles du nombre total de moles d’unités monomériques du copolymère à blocs. Lesdits copolymères à blocs ont une masse moléculaire moyenne en poids allant de 40 000 à 500 000 g/mol et présentent une teneur en groupements vinyliques pendants contenus dans le bloc B, qui est supérieure ou égale à 20% en moles, par rapport au nombre total de moles d’unités monomériques du copolymère à blocs. Ces copolymères pourront être nommés, plus simplement, par la suite, élastomère SBS. En général, les deux blocs S de l’élastomère thermoréticulable SBS sont identiques. Dans le cadre de l’invention, par butadiène, on désigne le 1,3-butadiène qui est un diène conjugué. Lorsque le butadiène, ou plus généralement un diène conjugué, est polymérisé par l'intermédiaire d'un mécanisme de 1,2-addition, le résultat est un groupement vinyle (également nommé groupement vinylique) pendant par rapport au squelette du polymère. Les groupes vinyliques pendants du copolymère à blocs SBS correspondent donc à la polymérisation par 1,2 addition des monomères diène conjugué, et en particulier des monomères butadiène majoritaires, au sein du bloc B. Les motifs obtenus par la polymérisation du butadiène selon un mécanisme de 1,2-addition ou selon un mécanisme de 1,4-addition présentent la même masse molaire. En particulier, le ou les monomères hydrocarbonés monovinyl aromatique présents dans les blocs S de l’élastomère thermoréticulable SBS sont choisis parmi le styrène, l'o-méthylstyrène, le p-méthylstyrène, le p-tert-butylstyrène, le 2,4-diméthylstyrène, l'alpha-méthylstyrène, le vinylnaphtalène, le vinyltoluène et le vinylxylène ou leurs mélanges. Le monomère hydrocarboné monovinyl aromatique préféré selon la présente invention est le styrène, qui est utilisé, pour la constitution des blocs S en tant que seul monomère, ou en tant que monomère majoritaire dans des mélanges avec des proportions mineures d’un ou plusieurs autres monomères tels que l’o-méthylstyrène, le p-méthylstyrène, le p-tert-butylstyrène, le 2,4-diméthylstyrène, l’alpha méthylstyrène, le vinylnaphtalène, le vinyltoluène et le vinylxylène, à savoir, dans des proportions d'au plus 10% en masse, par rapport à la totalité des monomères hydrocarbonés monovinyl aromatiques présents dans lesdits bloc S. L'utilisation de styrène en tant que seul monomère est particulièrement préférée dans la présente invention pour la constitution des blocs S de l’élastomère SBS. Ainsi, les monomères hydrocarbonés monovinylaromatiques dont dérivent les blocs S des copolymères SBS à blocs thermoréticulables peuvent être, indépendamment, tout monomère hydrocarboné monovinylaromatique tels que précédemment décrits et, sont, de préférence du styrène. Le bloc B à base de monomères butadiène entrant dans la composition des copolymères à blocs mentionnés SBS est, de préférence, uniquement constitué de monomères butadiène, ou d’un mélange de butadiène comprenant des proportions mineures d’un ou plusieurs autres diènes conjugués structurellement apparentés, et en particulier choisis parmi l’isoprène, le 2,3-diméthyl-1,3-butadiène, le 1,3-pentadiène et 1,3-hexadiène, en particulier représentant au plus 10% en masse, par rapport à la totalité des diènes conjugués présents dans le bloc B. De préférence, les monomères constitutifs du bloc B sont exclusivement des monomères butadiène. L’élastomère à blocs thermoréticulable SBS utilisé dans le cadre de l’invention a une masse moléculaire moyenne en poids Mw, allant de 40 000 à 500 000 g/mol. De préférence, l’élastomère à blocs thermoréticulable SBS présente une masse moléculaire moyenne en poids Mw, inférieure ou égale à 400 000 g/mol, plus préférentiellement inférieure ou égale à 250 000 g/mol, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 200 000 g/mol et avantageusement inférieure ou égale à 150 000 g/mol. De préférence, le copolymère à blocs SBS utilisé dans le cadre de l’invention présente une masse moléculaire moyenne en poids Mw supérieure ou égale à 50 000 g/mol, plus préférentiellement supérieure ou égale à 65 000 g/mol, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 75 000 g/mol, et avantageusement supérieure ou égale à 100 000 g/mol. Selon des modes de réalisations particuliers, le copolymère à blocs SBS présente une masse moléculaire moyenne en poids Mw dans n’importe quelle gamme correspondant aux valeurs maximales et minimales ci-dessus mentionnées, et avantageusement dans la gamme allant de 100 000 à 150 000 g/mol. Comme indiqué précédemment, le copolymère à blocs SBS utilisé dans le cadre de l’invention présente une teneur en groupements vinyliques pendants supérieure ou égale à 5% en moles, par rapport au nombre total de moles d’unités monomériques du copolymère. Cette teneur en vinyle, déterminée par couplage des techniques de spectroscopie RMN 13C (résonance magnétique nucléaire du carbone) et RMN 1H (résonance magnétique nucléaire du proton), permet de caractériser le polymère. De préférence, le copolymère à blocs SBS présente, de préférence, une teneur en groupements vinyliques pendants supérieure ou égale à 5% en moles, par rapport au nombre total de moles d’unités monomériques du copolymère SBS, de préférence supérieure ou égale à 10%. Selon un mode de réalisation, le copolymère à blocs SBS présente, de préférence, une teneur en groupements vinyliques pendants inférieure ou égale à 50% en moles, par rapport au nombre total de moles d’unités monomériques du copolymère SBS, plus préférentiellement inférieure ou égale à 40% en moles, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 30% en moles, typiquement inférieure ou égale à 20% en moles. Avantageusement selon ce premier mode de réalisation, le copolymère à blocs SBS a une teneur en groupements vinyliques pendants dans n’importe quelle gamme correspondant aux valeurs maximales et minimales ci-dessus mentionnées, et avantageusement dans la gamme allant de 5% à 20% en moles. Selon un second mode de réalisation, le copolymère à blocs SBS utilisé selon l’invention présente, de préférence, une teneur en groupements vinyliques pendants supérieure ou égale à 25% en moles, par rapport au nombre total de moles d’unités monomériques du copolymère SBS, plus préférentiellement supérieure ou égale à 30% en moles. De préférence, selon ce second mode de réalisation, le copolymère à blocs SBS utilisé selon l’invention présente, de préférence, une teneur en groupements vinyliques pendants inférieure ou égale à 50% en moles, par rapport au nombre total de moles d’unités monomériques du copolymère SBS, plus préférentiellement inférieure ou égale à 45% en moles. Avantageusement selon ce second mode de réalisation, le copolymère à blocs SBS a une teneur en groupements vinyliques pendants dans n’importe quelle gamme correspondant aux valeurs maximales et minimales ci-dessus mentionnées, et avantageusement dans la gamme allant de 35% à 45% en moles. De préférence, les groupements vinyle pendants sont répartis le long du bloc B du polymère SBS de manière statistique. Cette caractéristique résulte directement du procédé mis en œuvre pour la synthèse du copolymère. Le nombre de moles d’unités monomériques des blocs S présents dans le copolymère à blocs SBS représente, ensemble, au moins 15% du nombre total de moles d’unités monomériques du copolymère SBS, de préférence au moins 16% en moles. De préférence, le nombre de moles d’unités monomériques des blocs S du polymère SBS représente, ensemble, de 15% à 50% en moles, par rapport à la quantité totale de moles d’unités monomériques du copolymère à blocs SBS, plus préférentiellement de 16% à 30% en moles, encore plus préférentiellement de 16% à 25% en moles, et avantageusement de 16% à 20% en moles. Le nombre de moles d’unités monomériques des blocs S du polymère SBS peut être déterminé par spectroscopie RMN 13C (Résonance Magnétique Nucléaire du carbone). De préférence, la teneur en monomère hydrocarboné monovinyl aromatique (avantageusement le styrène) du copolymère à blocs SBS, déterminée par spectroscopie RMN 13C (Résonance Magnétique Nucléaire du carbone), est supérieure ou égale à 25% en masse, plus préférentiellement supérieure ou égale à 28% en masse, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 30% en masse, par rapport à la masse totale du copolymère à blocs de formule SBS. De préférence, la teneur en monomère hydrocarboné monovinyl aromatique (avantageusement le styrène) du copolymère à blocs SBS, déterminée par spectroscopie RMN 13 C (Résonance Magnétique Nucléaire du carbone), va de 25% à 40% en masse, encore plus avantageusement de 28% à 35% en masse, par rapport à la masse totale du copolymère à blocs SBS. Avantageusement, les élastomères à blocs SBS sont sous une forme essentiellement non hydrogénée. Selon un mode de réalisation particulier, le copolymère à blocs de formule SBS est obtenu par couplage de deux copolymères à blocs de formule S-B’ dans lesquels les blocs S et B’ sont choisis pour obtenir un copolymère à blocs SBS. Le bloc B peut donc inclure un résidu d’un agent de couplage, bien connu dans le domaine considéré. A titre d’exemple d’agent de couplage difonctionnel, on peut citer le dibromoéthane, le diéthyl adipate, le divinylbenzene, le diméthyldichlorosilane et le méthyl dichlorosilane. De préférence, selon ce mode de réalisation particulier, l’efficacité du couplage des deux copolymères à blocs de formule S-B’, mesurée par chromatographie par perméation de gel, est supérieure ou égale à 50%, plus préférentiellement supérieure ou égale à 75%, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 90% et avantageusement supérieure ou égale à 95%. Des exemples de copolymères à blocs SBS utilisables dans les compositions selon l’invention, ainsi que leurs procédés de préparation sont notamment décrits dans le brevet US 5,798,401, ainsi que dans le document WO 2007/058994 et par la demanderesse dans la demande de brevet WO 2011/013073. Il est possible que, dans les compositions bitumineuses et les procédés selon l’invention, un seul copolymère à blocs SBS tel que décrit dans le cadre de l’invention soit utilisé, ou bien qu’un mélange de copolymères à blocs SBS tels que décrits dans le cadre de l’invention soit utilisé, ou encore qu’un ou plusieurs copolymère(s) à blocs SBS tels que décrits dans le cadre de l’invention soient utilisés en combinaison avec un ou plusieurs autres élastomères. Selon une variante préférée, la matrice n’est réalisée qu’avec un ou plusieurs, de préférence un seul, élastomère SBS. Ce(s) dernier(s) représente(nt), de préférence, de 0,5 à 10% en masse, notamment de 1 à 6% en masse, et préférentiellement de 1,5 à 4% en masse de la masse totale de la composition bitumineuse. Dans les compositions bitumineuses selon l’invention le(s)dit(s) élastomère(s) se trouve(nt) sous une forme réticulée, mais cela n’affecte pas le pourcentage qu’il(s) représente(nt) au sein de la composition. En d’autres termes, les pourcentages, avant et après réticulation, des différents composants utilisés pour la préparation de la composition bitumineuse, sont identiques. Lorsqu’un mélange d’élastomères, contenant au moins un élastomère autre que l’élastomère SBS tel que décrit dans le cadre de l’invention est utilisé, les pourcentages de 0,5 à 10% en masse, notamment de 1 à 6% en masse, et préférentiellement de 1,5 à 4% en masse donnés par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse, correspondent à la quantité totale des élastomères utilisés (SBS + autre(s) élastomère(s)). Dans ce cas d’utilisation d’un mélange d’élastomères, contenant au moins un élastomère autre que les élastomères SBS, l’élastomère SBS représente au moins 50%, de préférence au moins 70% en masse, et préférentiellement au moins 90% de la quantité totale des élastomères utilisés (SBS + autre(s) élastomère(s). De manière préférée, le ou les élastomères SBS représentent au moins 80% en masse de la quantité totale d’élastomères, de préférence au moins 90% et préférentiellement au moins 95% de la quantité totale d’élastomères présents, si un mélange d’élastomères est utilisé pour préparer les compositions bitumineuses selon l’invention. Notamment, il est possible que le mélange contienne une part de S-B’ utilisé lors de la fabrication de l’élastomère SBS par couplage, comme expliqué précédemment. La composition bitume/polymère (éventuellement réticulée) selon l’invention, comprend de préférence de 0,1% à 20% en masse d’élastomère, notamment d’un copolymère d’hydrocarbure monovinyl aromatique et de diène conjugué, en particulier de copolymère de styrène et de butadiène, par rapport à la masse de la composition bitume/polymère (réticulée). Selon un mode de réalisation, la composition bitume/polymère (éventuellement réticulée) de l’invention comprend de 1% à 8% en masse d’élastomère, notamment d’un copolymère d’hydrocarbure monovinyl aromatique et de diène conjugué, en particulier de copolymère de styrène et de butadiène, par rapport à la masse de la composition bitume/polymère réticulée, plus préférentiellement de 2% à 5% en masse. Selon un mode de réalisation alternatif, la composition bitume/polymère (éventuellement réticulée) de l’invention comprend de 5% à 20% en masse d’élastomère, notamment d’un copolymère d’hydrocarbure monovinyl aromatique et de diène conjugué, en particulier de copolymère de styrène et de butadiène, par rapport à la masse de la composition bitume/polymère réticulée, plus préférentiellement de 10% à 15% en masse. Additifs Selon un mode de réalisation, la composition bitumineuse de l'invention comprend en outre un ou plusieurs additif(s) supplémentaire(s). Ces additifs supplémentaires sont connus de l’homme du métier. A titre d’exemple, on peut notamment citer les additifs suivants : a) les agents d'adhésion et/ou les agents tensioactifs. Ils sont généralement choisis parmi les dérivés d'alkylamine, les dérivés d'alkylpolyamine, les dérivés d'alkylamidopolyamine et les dérivés de sels d'ammonium quaternaire, pris seuls ou en mélange. La quantité d'agents d'adhésion et/ou d'agents tensioactifs présents dans la composition bitume/polymère est, par exemple, comprise entre 0,2% et 2% en poids, de préférence entre 0,5% et 1% en poids, par rapport à la masse totale de la composition bitume/polymère. b) les cires d'origine animale ou végétale ou les cires d'hydrocarbures, en particulier les cires d'hydrocarbures à longue chaîne, par exemple les cires de polyéthylène ou les paraffines, éventuellement oxydées. Des cires d'amide, telles que l'éthylène bis(stéaramide), peuvent également être ajoutées. c) les paraffines présentant des longueurs de chaîne de 30 à 120 atomes de carbone (C 30 à C 120 ). Les paraffines sont choisies parmi les polyalkylènes. De préférence, les paraffines sont des paraffines de polyméthylène et des paraffines de polyéthylène. Ces paraffines peuvent être d'origine pétrolière ou peuvent provenir de l'industrie chimique. De préférence, les paraffines sont des paraffines synthétiques issues de la conversion de la biomasse et/ou du gaz naturel. d) les fondants, tels que les huiles à base de substances grasses animales et/ou végétales ou les huiles hydrocarbonées d'origine pétrolière. Les huiles d'origine animale et/ou végétale peuvent être sous forme d'acides gras libres, de triglycérides, de diglycérides, de monoglycérides ou sous forme estérifiée, par exemple sous forme d'ester méthylique. e) les additifs anti-mousse, notamment (mais non limitativement) choisis parmi les polysiloxanes, les polysiloxanes oxyalkylés et les amides d'acides gras issus d'huiles végétales ou animales. f) des additifs détergents et/ou des inhibiteurs de corrosion, notamment (mais de façon non limitative) choisis dans le groupe constitué par les amines, les succinimides, les alcénylsuccinimides, les polyalkylamines, les polyalkylpolyamines, les polyétheramines et les imidazolines. g) les agents de glissement ou agents anti-usure, notamment (mais non limitativement) choisis dans le groupe constitué par les acides gras et leurs dérivés esters ou amides, notamment le monooléate de glycéryle, et les dérivés d'acides carboxyliques mono- et polycycliques. h) les additifs modifiant la cristallisation, les additifs inhibant les dépôts de paraffine, les additifs permettant d'abaisser le point d'écoulement ; les modificateurs de la rhéologie à basse température, tels que les copolymères éthylène/acétate de vinyle (EVA) et/ou éthylène/propionate de vinyle (EVP), les terpolymères éthylène/acétate de vinyle/versatate de vinyle (EA/AA/EOVA) ; terpolymères éthylène/acétate de vinyle/acrylate d'alkyle ; copolymères EVA modifiés par greffage ; polyacrylates ; terpolymères acrylates/acétate de vinyle/anhydride maléique ; copolymères amidés d'anhydride maléique/(méth)acrylate d'alkyle susceptibles d'être obtenus par réaction d'un copolymère d'anhydride maléique/(méth)acrylate d'alkyle et d'une alkylamine ou polyalkylamine ayant une chaîne hydrocarbonée de 4 à 30 atomes de carbone, de préférence de 12 à 24 atomes de carbone ; les copolymères α-oléfine/anhydride maléique amidés susceptibles d'être obtenus par réaction d'un copolymère α-oléfine/anhydride maléique et d'une alkylamine ou polyalkylamine, l'α-oléfine pouvant être choisie parmi les α-oléfines en C10-C50, de préférence les α-oléfines en C16-C20, et l'alkylamine ou la polyalkylamine ayant avantageusement une chaîne hydrocarbonée de 4 à 30 atomes de carbone, de préférence de 12 à 24 atomes de carbone. i) des antioxydants, par exemple de type phénolique encombré ou de type amino, de type para-phénylènediamine alkylée. j) les passivateurs de métaux. k) les neutralisants d'acidité. l) les additifs permettant d'abaisser la température de mélange des asphaltes et des enrobés, ceux permettant d'améliorer l'adhérence des liants bitumineux aux charges et aux granulats, tels que, par exemple, les polyisobutylènesuccinimides. m) des acides, tels que l'acide polyphosphorique, ou des diacides, notamment des diacides gras. Les additifs sont employés suivant les quantités bien connues de l'homme du métier, en fonction de la nature de l'additif, en fonction de la base bitumeuse et des propriétés attendues. De préférence, lorsqu’ils sont présents, la teneur en additifs supplémentaires varie de 0,1% à 10% en masse, de préférence de 0,5% à 5% en masse, plus préférentiellement de 0,5% à 2,5% en masse, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse de l’invention. Composition Avantageusement, la composition bitumineuse de l’invention comprend, de préférence est constituée essentiellement, encore plus préférentiellement est constituée (exclusivement) : de 40% à 99,9% en masse de bitume, de 0,1% à 50% en masse d’ester(s) de colophane, de 0,1% à 50% en masse de biochar, éventuellement, de 0,1% à 30% en masse d’agent(s) plastifiant, éventuellement, de 0,1% à 20% en masse d’un ou plusieurs élastomère(s), de préférence choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique et d’un diène conjugué, et éventuellement, de 0,1% à 10% en masse d’additif(s) supplémentaire(s) tels que décrits ci-dessus, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. Selon un premier mode réalisation, la composition bitumineuse de l’invention comprend, de préférence est constituée essentiellement, encore plus préférentiellement est constituée (exclusivement): de 50% à 99% en masse de bitume, de 0,5% à 30% en masse d’ester(s) de colophane, de 0,5% à 30% en masse de biochar, éventuellement, de 1% à 20% en masse d’agent(s) plastifiant, éventuellement, de 1% à 8% en masse d’un ou plusieurs élastomère(s), de préférence choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique et d’un diène conjugué éventuellement, de 0,5% à 5% en masse d’additif(s) supplémentaire(s) tels que décrits ci-dessus, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. De préférence, selon ce premier mode réalisation, la composition bitumineuse de l’invention comprend, de préférence est constituée essentiellement, encore plus préférentiellement est constituée (exclusivement) : de 60% à 95% en masse de bitume, de 1% à 15% en masse d’ester(s) de colophane, de 1% à 15% en masse de biochar, éventuellement, de 2,5% à 10% en masse d’agent(s) plastifiant, et éventuellement, de 2% à 5% en masse d’un ou plusieurs élastomère(s), de préférence choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique et d’un diène conjugué éventuellement, de 0,5% à 2,5% en masse d’additif(s) supplémentaire(s) tels que décrits ci-dessus, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. Selon un second mode réalisation, la composition bitumineuse de l’invention comprend, de préférence est constituée essentiellement, encore plus préférentiellement est constituée (exclusivement) : de 50% à 99% en masse de bitume, de 0,5% à 30% en masse d’ester(s) de colophane, de 0,5% à 30% en masse de biochar, éventuellement, de 1% à 20% en masse d’agent(s) plastifiant, et éventuellement, de 5% à 20% en masse d’un ou plusieurs élastomère(s), de préférence choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique et d’un diène conjugué éventuellement, de 0,5% à 5% en masse d’additif(s) supplémentaire(s) tels que décrits ci-dessus, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. De préférence, selon ce second mode réalisation, la composition bitumineuse de l’invention comprend, de préférence est constituée essentiellement, encore plus préférentiellement est constituée (exclusivement) : de 60% à 95% en masse de bitume, de 1% à 15% en masse d’ester(s) de colophane, de 1% à 15% en masse de biochar, et de 2,5% à 10% en masse d’agent(s) plastifiant, éventuellement, de 10% à 15% en masse d’un ou plusieurs élastomère(s), de préférence choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique et d’un diène conjugué éventuellement, de 0,5% à 2,5% en masse d’additif(s) supplémentaire(s) tels que décrits ci-dessus, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. De préférence, la composition bitumineuse selon l’invention est homogène. Par « homogène », on entend au sens de l’invention que les différents composants de la composition, à savoir le ou les ester(s) de colophane, le ou les agent(s) plastifiant et les éventuels élastomères et/ou additifs, sont répartis de manière uniforme dans la matrice bitumineuse. De préférence, la composition selon l’invention présente une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, allant de 25 à 60 1/10 mm, plus préférentiellement de 30 à 50 1/10 mm. De préférence, la composition selon l’invention présente une température de ramollissement bille et anneau, mesurée selon la norme EN 1427, supérieure ou égale à 55°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 60°C, avantageusement allant de 60°C à 80°C, typiquement allant de 60°C à 75°C. De préférence, la composition selon l’invention présente une contrainte seuil, mesurée selon la norme NF EN 13587, inférieure ou égale 5 Mpa, plus préférentiellement inférieure ou égale à 3,5 Mpa, avantageusement allant de 1 Mpa à 5 Mpa, typiquement allant de 1,5 Mpa à 3 Mpa. De préférence, la composition selon l’invention présente une contrainte à l’élongation maximale, mesurée selon la norme NF EN 13587, supérieure ou égale 0,4 MPa, plus préférentiellement supérieure ou égale à 1 MPa, avantageusement allant de 0,4 MPa de 3 MPa, typiquement allant de 0,8 MPa de 1,5 MPa. De préférence, la composition selon l’invention présente une élongation seuil, mesurée selon la norme NF EN 13587, supérieure ou égale 5 %, plus préférentiellement supérieure ou égale à 10 %, typiquement entre 8% et 15%. De préférence, la composition selon l’invention présente une élongation maximale, mesurée selon la norme NF EN 13587, supérieure ou égale 500 %, plus préférentiellement supérieure ou égale à 550 %, encore plus avantageusement supérieure ou égal à 600 %, typiquement de 550% à 650%. De préférence, la composition selon l’invention présente une énergie à 400%, mesurée selon la norme NF EN 13587, supérieure ou égale 20 J/cm 3 , plus préférentiellement supérieure ou égale à 21 J/cm 3 , avantageusement allant de 20 J/cm 3 à 50 J/cm 3 , typiquement allant de 21 J/cm 3 à 30 J/cm 3 . De préférence, la composition selon l’invention présente une énergie totale, mesurée selon la norme NF EN 13587, supérieure ou égale 2,5 J, plus préférentiellement supérieure ou égale à 2,75 J, avantageusement allant de 2,5 J à 10 J, typiquement allant de 2,75 J à 5 J. Selon un mode de réalisation, la composition de l’invention comprend une part importante de matières biosourcées, recyclées ou issues de déchets. Elle peut donc présenter un indice d’éco-matière élevé. L’indice d’éco-matière est défini par l’équation suivante : Indice d’éco-matière = 100% – [% de matières non-biosourcées, non-biodégradables, non-recyclées ou non issues de déchets], les pourcentages étant exprimés en masse, par rapport à la masse totale de la composition. Selon un mode de réalisation, la composition possède une teneur en éco-matière d’au moins 5%, de préférence d’au moins 10%, préférentiellement d’au moins 15%. De manière avantageuse, la composition bitumineuse de l’invention présente une teneur en composés biosourcés, mesurée selon norme ASTM D6866, supérieure ou égale à 5 % en masse, par rapport à la masse totale de la composition, de préférence supérieure ou égale à 10% en masse, plus préférentiellement supérieure ou égale 15% en masse. Par « composés biosourcé », on entend au sens de l’invention un matériau dérivé au moins en partie de ressources de la biomasse. Les ressources de la biomasse sont des matières organiques disponibles de manière renouvelable ou récurrente, telles que les résidus de culture, les résidus de bois, les herbes et les plantes aquatiques. L'éthanol de maïs est un exemple bien connu de matière biosourcée dérivée de ressources de la biomasse. La teneur en matériau biosourcé d’un échantillon est typiquement déterminée par mesure de la teneur en Carbone 14 (isotope radioactif du carbone) présent dans ledit échantillon. En effet, la méthode définie dans la norme ASTM D6866 permet de mesurer les traces de carbone 14 encore présentes dans un fossile. Ces traces de carbone 14 permettent alors de dater le dernier instant où les molécules ont été absorbées (par ingurgitation ou photosynthèse). Cette information s’obtient grâce à la connaissance du temps de “demi-vie”, qui est la durée qu’il faut à la moitié de la quantité de l’isotope présente initialement pour se désintégrer et disparaître. Ce temps vaut approximativement 5700 ans, c’est-à-dire que tous les 5700 ans, la quantité de carbone 14 diminue de moitié. On en conclue également que si une plante morte contient moitié moins de carbone 14 qu’une plante vivante, c’est donc qu’elle était vivante il y a 5700 ans. Au-delà de 50000 ans, un échantillon ne contient quasiment plus de trace du composé radioactif initial. Si une mesure effectuée par un laboratoire ne trouve aucun reste dans un fossile, ce dernier a certainement plus de 50000 ans. C’est par exemple le cas du pétrole et des os de dinosaures. De préférence, la composition bitumineuse de l’invention présente une teneur en carbone 14, mesurée selon norme ASTM D6866, supérieure ou égale à 3 % en masse, par rapport à la masse totale de la composition, de préférence supérieure ou égale à 8% en masse, plus préférentiellement supérieure ou égale 13% en masse. Procédé de préparation d’une composition bitumineuse selon l’invention Les compositions bitumineuses de l'invention peuvent être préparées selon tout procédé connu de l'homme du métier. En règle générale, ces procédés comprennent le mélange des composants et le chauffage du mélange obtenu. Le bitume peut être chauffé avant mélange. Habituellement, le bitume est chauffé avant mélange, et le ou les additifs sont additionnés au bitume sans avoir été préalablement chauffé(s). Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, on prépare une composition de bitume en mettant en contact : - au moins une base bitume, - au moins un ester de colophane, tel que défini ci-dessus, - du biochar, de préférence tel que défini ci-dessus, - éventuellement, au moins un agent plastifiant, de préférence tel que défini ci-dessus, - éventuellement un élastomère tel que défini ci-dessus ; - éventuellement un ou plusieurs autre(s) additif(s), notamment un ou plusieurs additif(s) supplémentaire(s) tels que décrits ci-dessus. En particulier, le mélange des composants suivants est réalisé, sous chauffage et sous agitation : - au moins une base bitume, - au moins un ester de colophane, tel que défini ci-dessus, - du biochar, de préférence tel que défini ci-dessus ; - éventuellement, au moins un agent plastifiant, de préférence tel que défini ci-dessus, - éventuellement un élastomère tel que défini ci-dessus, choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique et d’un diène conjugué - éventuellement un ou plusieurs autre(s) additif(s), notamment un ou plusieurs additif(s) supplémentaire(s) tels que décrits ci-dessus. Le mélange du bitume, du ou des esters de colophane, du biochar, voire de l’agent plastifiant et/ou du ou des élastomère(s) et/ou du ou des autre(s) additif(s) présent(s), peut être réalisé à une température allant de 90°C à 230°C, de préférence allant de 120°C à 200°C, et préférentiellement allant de 150°C à 180°C. Un tel mélange est réalisé sous agitation, de manière à faciliter la dispersion et la bonne distribution du biochar, des esters de colophane, et éventuellement de l’agent plastifiant et/ou de l’élastomère, dans le bitume qui va constituer la matrice de la composition, éventuellement en association avec le(s) additif(s) supplémentaire(s). Les conditions sont adaptées pour conduire à l’obtention d’un mélange homogène et à la répartition du biochar, des esters de colophane (et de l’agent plastifiant et/ou de l’élastomère). De manière classique, l’homme du métier ajustera le temps et la puissance de l’agitation, ainsi que la température de mélange, en particulier en fonction du bitume, de la nature précise du biochar, des esters de colophane, et de l’agent plastifiant et de l’élastomère lorsqu’ils sont présents, pour avoir un mélange en fusion. De manière avantageuse, le mélange est effectué de manière à favoriser une bonne répartition du biochar et des esters de colophane (et de l’élastomère) dans la composition bitumineuse finale obtenue. En général, et ce de manière connue de l’homme du métier, le bitume ou mélange de bitumes utilisé pour la fabrication de la composition est préalablement chauffé et agité, avant incorporation des autres constituants de la composition. L’incorporation du biochar et des esters de colophane (et de l’élastomère) est, en général, réalisée, alors que le bitume est maintenu à une température appartenant à la gamme allant de 90 à 230°C, de préférence à la gamme allant de 120 à 200°C, et préférentiellement à la gamme allant de 150 à 180°C. Les constituants peuvent être introduits en même temps ou de manière séquencée. Un chauffage est maintenu tout au long du procédé, et la température de chauffage peut être modulée au cours du procédé. L’agitation peut être maintenue ou interrompue par intermittence si besoin, ou modulée au cours du procédé. Selon des modes de réalisation particuliers, le procédé selon l’invention comprend une étape d’homogénéisation qui permet, notamment, de répartir le biochar et les esters de colophane (et l’élastomère) dans ladite composition. Une telle étape est notamment une étape de mélange des différents constituants, sous agitation à une vitesse de 100 à 600 tours/minutes, préférentiellement de 200 à 400 tours/minutes et pendant une durée de 2 à 30 heures, préférentiellement de 6 à 24 heures, alors que le mélange est chauffé à une température appartenant à la gamme allant de 90 à 230°C, de préférence à la gamme allant de 120 à 200°C, et préférentiellement à la gamme allant de 150 à 180°C. Dans le procédé selon l’invention, sont, utilisés un ou plusieurs bitume(s), un ou plusieurs biochar(s), un ou plusieurs ester(s) de colophane, éventuellement un ou plusieurs agent(s) plastifiant, éventuellement un ou plusieurs élastomère(s), voire un ou plusieurs additif(s) supplémentaire(s), correspondant aux descriptions données précédemment dans les parties correspondantes. Les élastomères réticulés sont introduits sous forme réticulable dans les compositions selon l’invention et réticulés in situ . Bien entendu, dans le procédé, les quantités utilisées de bitume, de biochar, d’ester(s) de colophane, voire d’agent(s) plastifiant et/ou d’élastomère(s) et/ou d’additifs(s) supplémentaire(s) éventuellement présent(s), seront ajustées par l’homme du métier pour obtenir au final les quantités souhaitées dans la composition finale, et en particulier celles mentionnées dans la précédente partie relative aux compositions selon l’invention. Les caractéristiques décrites dans les précédentes sections s’appliquent également aux procédés de préparation selon l’invention. Ainsi, les composants mis en jeu dans le procédé de préparation seront, de préférence, choisis, parmi ceux précédemment décrits et introduits dans des proportions permettant de conduire aux quantités données pour la description des compositions bitumineuses selon l’invention. Les compositions bitumineuses susceptibles d’être obtenues par de tels procédés font également partie intégrante de l’invention. Applications Diverses utilisations des compositions bitumineuses selon l'invention sont envisagées. En particulier, les compositions bitumineuses selon l'invention peuvent être utilisées en tant que liant bitumineux. Le liant bitumineux ou composition bitumineuse selon l'invention peut à son tour être employé(e) pour préparer une association avec des granulats, notamment routiers. S'agissant des applications routières, l'invention vise notamment des enrobés bitumineux comme matériaux pour la construction et l'entretien des corps de chaussée et de leur revêtement, ainsi que pour la réalisation de tous travaux de voirie. Par enrobé bitumineux, on entend, un mélange d'un liant bitumineux avec des granulats et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques. L'enrobé bitumineux comprend un liant bitumineux selon l’invention, et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques, de préférence choisies parmi des fines, du sable, des gravillons et des fraisats de recyclage. Les granulats sont des granulats minéraux et/ou synthétiques, notamment, des fraisats de recyclage, de dimensions supérieures à 2 mm, de préférence comprises entre 2 mm et 20 mm. L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’un enrobé bitumineux comprenant le mélange à chaud d’une composition bitumineuse selon l’invention, avec des granulats, et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques. Le liant bitumineux selon l’invention, peut, avantageusement être utilisé pour préparer un enduit superficiel, un enrobé à chaud, un enrobé à froid, un enrobé coulé à froid ou une grave émulsion. S'agissant des applications routières, l'invention vise également des asphaltes comme matériaux pour fabriquer et recouvrir des trottoirs. Par asphalte, on entend, un mélange de liant bitumineux avec des charges minérales et/ou synthétiques. Un asphalte comprend une composition bitumineuse telle que décrite dans le cadre de l’invention et des charges minérales telles que des fines, du sable ou des gravillons et/ou des charges synthétiques. Les charges minérales sont constituées de fines (particules de dimensions inférieures à 0,063 mm), de sable (particules de dimensions comprises entre 0,063 mm et 2 mm) et éventuellement de gravillons (particules de dimensions supérieures à 2 mm, de préférence comprises entre 2 mm et 4 mm). Les asphaltes présentent 100% de compacité et sont principalement utilisés pour fabriquer et recouvrir des trottoirs, alors que les enrobés possèdent une compacité inférieure à 100% et sont utilisés pour fabriquer des routes. Contrairement aux enrobés, les asphaltes ne sont pas compactés au rouleau lors de leur mise en place. L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’un asphalte comprenant le mélange à chaud d’une composition bitumineuse selon l’invention, avec des charges minérales et/ou synthétiques. Un autre aspect de l'invention concerne l'utilisation d'une composition bitumineuse dans diverses applications industrielles, notamment pour préparer un revêtement d'étanchéité, une membrane ou une couche d'imprégnation. S'agissant des applications industrielles des compositions bitumineuses, on peut citer la fabrication de membranes d'étanchéité, de membranes anti-bruit, de membranes d'isolation, des revêtements de surface, des dalles de moquette, des couches d'imprégnation. L’invention a également pour objet l’utilisation de l’association d’au moins un biochar, d’au moins un ester de colophane, et éventuellement d’au moins un agent plastifiant, de préférence tels que définis ci-dessus, dans une composition bitumineuse, de préférence dans une composition bitume/polymère éventuellement réticulée, pour réduire l’empreinte carbone de ladite composition. Par « empreinte carbone » d’un produit, on entend au sens de l’invention la quantité de carbone (exprimée généralement en Kg de CO 2 équivalent par Kg de produit) nécessaire à la préparation dudit produit, cette quantité de carbone équivalent tenant compte à la fois de la consommation d’énergie, notamment liée au chauffage, et en matières premières. L’empreinte carbone d’un produit est typiquement déterminée selon l’une quelconque des normes ISO 14040 et ISO 14044. De préférence, l’utilisation d’une association d’au moins un biochar, d’au moins un ester de colophane et éventuellement d’au moins un agent plastifiant tels que définis ci-dessus permet de réduire d’au moins 80% l’empreinte carbone d’une composition bitumineuse, notamment d’une composition bitume/polymère (réticulée ou non), par rapport à une même composition exempte de biochar, d’ester(s) de colophane et d’agent plastifiant, plus préférentiellement au moins 90%, encore plus préférentiellement d'au moins 95%, avantageusement d’au moins 99%, typiquement de 100%. Les valeurs exprimées ci-dessus sont calculés en considérant que le bitume en fin de vie n’est pas brûlé et que le carbone biogénique présent dans le bitume n’est pas réémis. En particulier, l’invention est avantageuse en ce qu’elle permet la préparation de compositions bitumineuses, notamment de compositions bitume/polymère éventuellement réticulées, dont l’empreinte carbone est nulle. En particulier, la composition illustrée dans les exemples présente une empreinte carbone nulle. L'invention est illustrée par les exemples suivants donnés à titre non limitatif. EXEMPLES 1. Matériels et méthodes Dans les exemples ci-après, les compositions bitumineuses ont été évaluées selon les protocoles suivants : - la mesure de la pénétrabilité à l’aiguille à 25°C (abréviation : P25), selon la norme EN 1426, les résultats étant exprimés en 1/10 mm, - la mesure de la température de ramollissement bille anneau (abréviation : TBA), selon la norme EN 1427, les résultats étant exprimés en °C, - le retour élastique à 25°C (R25), exprimé en %, selon la norme EN 13398, - les propriétés mécaniques (contrainte à l’élongation maximale, élongation seuil, élongation maximale, énergie à 400%, énergie totale), mesurées selon la norme NF EN 13587, - l’évaluation du comportement à basse température des compositions (BBR), selon la norme EN 14771, par mesure du module de rigidité en flexion de la composition. Matières premières Les compositions détaillées ci-après ont été préparées à partir des matières premières suivantes : Base Bitume (B) : bitume de grade 35/50 ayant une pénétrabilité P25 de 40 1/10 mm et une TBA de 52°C, disponible commercialement auprès de TotalEnergies sous la marque AZALT®. Elastomère thermoréticulable SBS (E) : copolymère séquencé styrène/butadiène/styrène (SBS), comprenant 30,5% en masse de styrène et 69,5% en masse de butadiène. La teneur en groupes vinyle pendants issus de la polymérisation par 1,2-addition du butadiène est de 27,8 % en masse par rapport à la masse totale de copolymère. Le copolymère a une masse moléculaire moyenne en poids (Mw) de 142 500 Daltons et un indice de polydispersité Ip de 1,09. Ce copolymère est disponible commercialement auprès de la société KRATON sous le nom D1192. Ester de colophane : produit commercialisé par la société KRATON sous la dénomination : SYLVALITE® 2100 Rosin Ester. Il s’agit d’une résine d’origine végétale comprenant un mélange d’esters de pentaerythritol de colophane d’huile de tall. Biochar : biochar de bois résineux disponible commercialement auprès de la sociétéTERRA FERTILIS Agent plastifiant : brai d’huile de tall, disponible commercialement auprès de la société KRATON sous la référence TALL OIL PITCH PN. Agent de réticulation : agent riche en soufre Additif : additif permettant de piéger les émissions de sulfure d’hydrogènes (en anglais « H 2 S scavenger ») 2. Préparation des compositions Les compositions C1* et C2* sont préparées selon le protocole suivant : Le bitume pur est préalablement réchauffé à 160°C dans une étuve, puis transféré dans un réacteur de 3L dans lequel il est réchauffé pendant 1h à 180°C. L’élastomère, et éventuellement le biochar et l’agent plastifiant, sont ensuite ajoutés et le mélange broyé pendant 30 min à 6000 tr/min, toujours à 180°C, grâce à un rotorstator haut cisaillement (Silverson). Le réacteur est ensuite placé sous agitation mécanique de 400 tr/min pendant 2 heures à 180 °C. On obtient, ainsi, la matrice thermoréticulée de la composition bitumineuse. Le détail des compositions est donné dans le tableau 1 suivant. Les teneurs sont données en masse, par rapport à la masse totale de la composition bitume/polymère réticulée. C1* (comparative) C2 (selon l’invention) Bitume 96,81 % 81,81% Elastomère 3% 3% Agent de réticulation 0,07% 0,07% Additif 0,12% 0,12% Biochar - 5% Ester de colophane - 5% Agent plastifiant - 5% La composition C1* est comparative. La composition C2 est selon l’invention. 3. Evaluations des compositions Les propriétés des compositions C1* et C2 ont été évaluées selon les protocoles définis ci-dessus. Les résultats sont résumés dans le tableau 2 ci-après. C1* (comparative) C2 (selon l’invention) P25 (1/10 mm) 37 35 TBA (°C) 66,4 60,6 Retour élastique à 25°C (%) 85 74 Evaluation de l’énergie à 400%, de la contrainte seuil à 5°C σ à l’élongation maximale (MPa) 1,01 1,13 Elongation seuil (en %) 11,68 8,52 Elongation max (en %) 656 473 Energie à 400% (en J/cm 2 ) 21,09 24,38 Energie totale (en J) 3,86 3,49 BBR T°@S = 300MPa (°C) @60s -16 -13,9 T° @ m = 0,300 (°C) @60s -17 -15,17 m-value @ T @ S= 300MPa, 60s 0,319 0,325 On observe que les compositions C1* et C2 présentent des propriétés équivalentes. En particulier, les compositions présentent toutes des propriétés satisfaisantes, respectant les spécifications techniques requises. Ainsi, l’ajout de l’ester de colophane, du biochar et de l’agent plastifiant permet l’obtention de compositions satisfaisantes, respectant les spécifications techniques requises. Composition bitumineuse comprenant : - au moins une base bitume, - au moins un ester de colophane, et - du biochar. Composition bitumineuse selon la revendication 1, comprenant en outre au moins un agent plastifiant, de préférence choisi parmi : a) les dérivés de l’huile de tall, b) les huiles de pyrolyse de plastique, c) les triglycérides d) les mélanges de a) et/ou b) et/ou c). Composition bitumineuse selon la revendication 1 ou selon la revendication 2, dans laquelle l’ester de colophane est choisi parmi les esters de pentaérythritol de colophanes naturelles, les esters de pentaérythritol de colophanes hydrogénées et l’un quelconque de leurs mélanges, plus avantageusement parmi les esters de pentaérythritol de colophanes naturelles. Composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle le biochar est issu de conversion thermochimique de biomasse choisie parmi les produits forestiers ; les résidus de culture ; les déchets d’animaux ; les déchets municipaux et l’un quelconque de leurs mélanges. Composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle dans laquelle le ou les esters de colophane et le ou les biochar(s) sont présents selon un ratio massique allant de 10 :1 à 1 :10, de préférence de 5 :1 à 1 :5, encore plus préférentiellement égal à 1 :1. Composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre au moins un élastomère, de préférence choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique et d’un diène conjugué. Composition bitume/polymère réticulée, obtenue par réticulation, notamment chimique ou thermique, d’une composition bitumeuse selon la revendication 6. Procédé de préparation d’une composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, ce procédé comprenant : 1) la mise en contact des composants suivants : au moins une base bitume, au moins un ester de colophane, du biochar, et éventuellement, au moins un agent plastifiant 2) le mélange des composants. Procédé de préparation selon la revendication 8, dans lequel le mélange des composants est réalisé sous chauffage et sous agitation, de préférence à une température allant de 90°C à 230°C, plus préférentiellement de 120°C à 200°C, encore plus préférentiellement de 150°C à 180°C. Utilisation d’une composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, pour préparer un enduit superficiel, un enrobé à chaud, un enrobé à froid, un enrobé coulé à froid, une grave émulsion ou une couche de roulement, ledit liant étant associé à des granulats et/ou des fraisats de recyclage. Enrobé bitumineux comprenant une composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, en mélange avec des granulats et/ou des fraisats de recyclage, et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques. Asphalte comprenant une composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, en mélange avec des charges minérales et/ou synthétiques. Revêtement d’étanchéité, de préférence une membrane ou une couche d’imprégnation, comprenant une composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 7. Utilisation dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère éventuellement réticulée, de l’association d’au moins un biochar, d’au moins un ester de colophane, et éventuellement d’au moins un agent plastifiant, pour réduire la teneur en composé(s) d’origine fossile dans ladite composition. Utilisation dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère éventuellement réticulée, de l’association d’au moins un biochar, d’au moins un ester de colophane, et éventuellement d’au moins un agent plastifiant, pour réduire l’empreinte carbone de ladite composition.