Brevet FR3155237A1 — publié le 20250516

L’invention concerne une composition de matériau ignifuge utilisable pour l’impression 3D, comprenant ou consistant en : 35% à 79% en poids d’au moins un copolymère polycarbonate biosourcé par rapport au poids total de la composition, ledit copolymère polycarbonate biosourcé comprenant au moins des unités de répétition issues de la polymérisation du monomère de 1,4 :3,6-dianhydrohexitol et au moins des unités de répétition issues de la polymérisation d’un monomère d’un composant alicyclique dihydroxylé ; 10% à 20% en poids de composé phosphoré organique par rapport au poids total de la composition, 10% à 15% en poids d’un complexe de molybdate de zinc et silicate de magnésium par rapport au poids total de la composition, 0,1% à 15% en poids d’un carbonate par rapport au poids total de la composition, et, optionnellement 0,1% à 15% de talc par rapport au poids total de la composition. Figure pour l’abrégé : figure 1 Composition ignifuge à base de copolymère polycarbonate biosourcé utilisable en impression 3D DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine de l’invention est celui des matériaux ignifuges. Plus précisément, l’invention concerne une composition de matériau ignifuge à base de copolymère polycarbonate biosourcé, imprimable en 3D et respectant la norme EN45545 de sécurité incendie et son exigence particulière feu/fumée HL2-R22 pour des applications dans le domaine de l’industrie ferroviaire. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un matériau ignifuge comprenant la composition objet de la présente invention ainsi qu’un procédé de préparation d’un produit de forme tridimensionnelle au moyen d’une impression 3D, à partir de la composition de matériau ignifuge objet de la présente invention. ÉTAT DE LA TECHNIQUE L’impression 3D, aussi appelée fabrication additive, est un procédé de mise en forme, destiné à produire des objets en ajoutant couche par couche un matériau correspondant aux coupes successives d’un modèle 3D. La fabrication additive est perçue comme une technologie clé pour l’avenir du secteur ferroviaire car elle permet de concevoir des pièces à façon et donc de répondre de manière efficace aux problématiques liées à la maintenance et l’approvisionnement de pièces (P. Kingsland, « 3D printing in the railway sector with Deutsche Bahn » , Railway Technology, 5 mai 2019 ; « L’impression 3D dans l’industrie ferroviaire », OMNI3D, 24 septembre 2020). Également, la 3D permet de se rapprocher du concept d’économie circulaire en améliorant l’empreinte environnementale par la réduction du gaspillage de matière et d’énergie lié aux assemblages complexes et à la fabrication de pièces. Une récente analyse a mis en évidence que l’intégration de la fabrication additive permet de réduire les déchets de production de 70 à 80% tandis que le délai de mise sur le marché est considérablement raccourci jusqu’à 90% (H. Everett, « 3D printing contributes to wabtec’s sustainability achievements » , 3D Printing Industry, 27 octobre 2020). Malgré l’intérêt croissant pour la fabrication additive, l’utilisation des technologies d’impression 3D mettent du temps à être utilisées au sein du secteur ferroviaire, comme illustré par le cas de la SNCF. Ce constat peut s’expliquer par le manque de disponibilité de matériaux à la fois imprimables, hautes-performances (compatibles avec les normes feu/fumée en vigueur), et compétitifs. En effet, peu de solutions existent et toutes celles proposées sont trop chères pour permettre une adoption de l’impression 3D en routine pour des pièces détachées, ce qui induit la nécessité d’explorer la transformation d’autres matériaux avec lesquelles les performances visées sont aujourd’hui, en l’état des connaissances disponibles, non acquises. Si le choix de ces nouveaux matériaux est orienté prioritairement par le niveau de technicité exigé (notamment la performance ignifugeante indispensable aux pièces étudiées dans le ferroviaire), le train du futur est également guidé par les impératifs du marché ferroviaire : élaborer des trains plus légers, diminuer leur empreinte carbone tout en économisant de l’énergie pour une industrie éco-responsable, gagner en compétitivité en améliorant l’efficacité de la maintenance et en réduisant son coût. Sur ce dernier point, les enjeux sont tout d’abord économiques (car l’immobilisation d’un train représente un coût très élevé par jour) mais surtout écologique : les pièces viennent des quatre coins de la planète, commandées en surnombre, stockées dans des hangars immenses et souvent fabriquées dans des matériaux pétro-sourcés. De surcroît, le développement durable est devenu une considération clé dans l’industrie quelques soient les niveaux de la chaîne d’approvisionnement. Réduire les déchets, améliorer l’efficacité des opérations sont des actions qui permettent de se rapprocher du concept d’économie circulaire, qui vise à utiliser au mieux les ressources afin d’éviter le gaspillage. La majorité des solutions biosourcés imprimables en 3D actuellement disponibles sur le marché sont liées au domaine du bâtiment, ameublement et de la construction, ou dans certains cas celui de l’automobile, celui de l’emballage, ou encore celui de la bio-ingénierie et pharmaceutique. Cependant, leur utilisation reste très limitée au regard des matériaux pétro sources. De plus, pour qu’un matériau soit utilisé dans l’industrie ferroviaire, il doit respecter et répondre aux exigences fixées par des normes de sécurité incendie très strictes et globales telles que l’EN 45545 (AFNOR, Applications ferroviaires - Protection contre les incendies dans les véhicules ferroviaires - Partie 2: Exigences du comportement au feu des matériaux et des composants . 2013 ; J.-M. Guillemot et Y.-H. Grunevald, « Les composites en construction ferroviaire », p. 19, 2000). En effet, en raison des contraintes thermiques fortes auxquelles sont soumis les matériaux au cours de leur utilisation, cette réglementation spécifie les exigences de performance de réaction au feu des matériaux utilisés et vise à réduire les risques d’incendies et les conséquences éventuelles si un tel accident venait à survenir. La version de 2020 de la réglementation EN 45545 est structurée selon le véhicule et la pièce utilisée. Il existe ainsi trois niveaux de risque ( « Hazard Levels » en terminologie anglo-saxonne, noté « HL ») avec HL1, HL2 et HL3 (HL1 étant le niveau le plus bas), tandis qu’il existe vingt-huit niveaux d’exigences ( « Requirements » en terminologie anglo-saxonne, noté « R ») qui sont fonction de l’emplacement de la pièce et de son application. Chaque niveau d’exigence est défini par une série de scénarios feu. En plus de ces exigences feu/fumée, certaines pièces présentent au sein du train sont soumises à des contraintes mécaniques fortes. Il est donc important d’allier performances mécaniques et haute protection contre le feu. Par exemple l'exigence R22 au niveau de danger HL2 reprend trois scénarios feu à valider. L’ensemble des critères à atteindre sont résumés dans le Tableau 1 ci-dessous : Tableau 1 : Performances feu à atteindre pour répondre à l’exigence HL2-R22 de la norme EN 45545 année 2020. L’ensemble des critères à atteindre (résumés dans le Tableau 1) met en avant des défis technologiques. On constate donc que la norme EN45545 feu/fumée, adaptée au secteur ferroviaire, impose aux matériaux développés de répondre à des critères lors de leur exposition à certains scénarios feu bien spécifiques. Ces critères incluent : un indice d’oxygène limite de minimum 28 % selon l’ISO 4589-2, une densité optique maximale (D s max) inférieure à 300 avec un flux thermique de 25 kW/m² en présence d’une flamme pilote selon l’ISO 5659-2 et enfin un indice de toxicité ITC G ou ITC PNL inférieur à 0.9 basé sur l’EN17084 selon la méthode 1 ou méthode 2, respectivement. Seule la combinaison et la validation de ces trois résultats assurent la conformité avec l’exigence feu/fumée HL2-R22. Pour la majeure partie des secteurs industriels, la conception de nouvelles pièces ou le remplacement de celles-ci passe par une phase de développement. Cela inclut la sélection d’un matériau répondant au cahier des charges. Parmi le large panel de matériaux disponibles, les matériaux de type polymère thermoplastique présentent de nombreux avantages. Il est possible de mentionner leur faible densité, leurs propriétés thermomécaniques, qui permettent leur utilisation sur une grande plage de température, ou leur capacité à être mis en forme avec des formes complexes grâce à leur comportement visqueux en milieu fondu. Dans le domaine ferroviaire le respect de la norme EN45545 permet d’assurer aux pièces une bonne tenue au feu dans le but d’assurer un haut niveau de sécurité. Or, le développement de matériaux polymères, pour le ferroviaire, est un véritable challenge étant donné les propriétés feu médiocres de certains polymères vierges tels que les polyoléfines. Or, ces matériaux présentent de nombreux avantages tels qu’énuméré précédemment et l’apport de nouvelles propriétés fonctionnelles, dont une haute résistance au feu, permettrait leur utilisation dans le secteur ferroviaire. Dans l’optique de diminuer la dépendance vis-à-vis des ressources fossiles, il serait bien que le matériau comporte une part de biosourcé. Cependant, l’introduction de matériaux issus de ressources renouvelables ne doit pas se faire au détriment de la durabilité des matériaux. La prise en compte de ce facteur écarte les polymères dits biodégradables. En effet, leur sensibilité face aux conditions extérieures, i.e. U.V., humidité, température, entraînerait une dégradation de leurs propriétés feu et mécaniques dû aux scissions de chaînes et à la diminution de leur masse moléculaire. La méthode de mise en œuvre joue également un rôle. Lorsque la méthode de mise en forme est l’impression 3D, la pièce conçue doit conserver ses propriétés feu afin d’être conforme à la norme EN45545. Or, les paramètres d’impression peuvent jouer un rôle primordial sur les propriétés finales. La précision dimensionnelle et la prévention du gauchissement, également nommé « warping » en terminologie anglo-saxonne sont influencées par les conditions de mise en œuvre tels que par exemple les températures des buses et des plateaux des dispositifs d’impression 3D ainsi que par l’environnement. En effet, une température de mise en forme trop basse peut entraîner un manque d’adhésion inter-couche, une rigidité plus faible mais également une porosité plus importante. Il conviendrait donc de trouver de nouvelles compositions de matériaux imprimables en 3D, dont les composés ont un coût le moins élevé possible, et possédant une faible réaction au feu tout en limitant la propagation du feu et minimisant l'opacité et la toxicité de la fumée dégagée pour respecter la norme ferroviaire EN45545 et notamment l’exigence R22 du niveau de danger HL2 de ladite norme. De telles compositions devraient avantageusement être écologiques. Le fait que le matériau soit imprimable en 3D apporterait un avantage considérable pour le remplacement de pièce obsolètes notamment du fait des délais courts de fabrication et l’absence de moule ou d’outillage spécifiques pour cette dernière. Cela permettrait aussi la production de petits volumes et apporterait l’opportunité de revoir la conception de certaines pièces dans le domaine ferroviaire. À cet effet, selon un premier aspect la présente invention vise une composition de matériau ignifuge comprenant ou consistant en : 35% à 79% en poids d’au moins un copolymère polycarbonate biosourcé par rapport au poids total de la composition, ledit copolymère polycarbonate biosourcé comprenant au moins des unités de répétition issues de la polymérisation du monomère de 1,4 :3,6-dianhydrohexitol et au moins des unités de répétition issues de la polymérisation d’un monomère d’un composant alicyclique dihydroxylé. ; 10% à 20% en poids de composé phosphoré organique par rapport au poids total de la composition, 10% à 15% en poids d’un complexe de molybdate de zinc et silicate de magnésium par rapport au poids total de la composition, 0,1% à 15% en poids d’un carbonate par rapport au poids total de la composition, et, optionnellement 0,1% à 15% de talc par rapport au poids total de la composition. On entend par composé alicyclique dans la présente invention, tout composé comprenant un ou plusieurs cycles, le(s)dit(s) cycle(s) étant sans hétéroatome et non aromatique(s), saturé(s) ou insaturé(s). Le copolymère polycarbonate biosourcé est un polymère possédant un indice d’oxygène très faible et évalué à seulement 18 %. Par ailleurs, l’évaluation de l’opacité des fumées de ce copolymère polycarbonate biosourcé soumis à un flux de 25 kW/m² et en présence d’une flamme pilote, a révélé la présence de suies importantes ce qui a pour conséquence l’augmentation de l’opacité des fumées, c’est-à-dire un D s max très supérieur à 300. La solution technique qu’est la composition objet de la présente invention s’appuie sur l’introduction d’un composé phosphoré organique et plus particulièrement un aluminium diethylphosphinate. Cet agent agissant de manière préférentielle en phase condensée dans la matrice de copolymère polycarbonate biosourcé conduit à une forte augmentation de l’indice d’oxygène et pouvant atteindre 28 % pour un taux de charge de 15 % en masse par rapport au poids total de la composition. Cela est rendu possible par la production d’une source charbonneuse agissant comme une barrière protectrice au feu. Cependant son seul ajout ne permet pas une réduction de l’opacité des fumées. L’aluminium diethylphosphinate doit ainsi être combinée avec d’autres charges ignifugeantes. L’ajout d’un suppresseur de fumées a ainsi été considéré et plus particulièrement via l’introduction d’un complexe de molybdate de zinc/silicate de magnésium. Le rôle de suppresseur de fumées est rempli par l’ajout de ce complexe avec une forte diminution de l’opacité des fumées tout en assurant une valeur haute de l’indice d’oxygène limite, c’est-à-dire supérieure à 28 %. Cependant, la solution technique qu’est la composition objet de la présente invention s’appuie en outre sur l’introduction de carbonate et/ou de silicate de magnésium en supplément du complexe de molybdate de zinc/silicate de magnésium. Malgré son action sur l’opacité des fumées, son seul ajout avec le composé phosphoré organique ne permet pas de répondre à l’exigence HL2-R22 de la norme EN45545. Seul l’ajout combiné de composé phosphoré organique, d’un complexe de molybdate de zinc/silicate de magnésium, d’un carbonate et optionnellement de silicate de magnésium (talc) dans les proportions indiquées ci-dessus permet de répondre au problème technique. Ces composés ont une action de synergie et conduisent à une diminution de l’opacité des fumées. Ces performances feu-fumées sont démontrées par la composition possédant un indice d’oxygène (OI) limite de minimum 28 % selon l’ISO 4589-2, une densité optique maximale dans la chambre d’essai (D s max) inférieure à 300 selon l’ISO 5659-2 et un indice de toxicité conventionnel (ITC g ) inférieur à 0.9. La composition objet de la présente invention permet de répondre en partie à la problématique des matières issues de ressources fossiles en réduisant la dépendance vis-à-vis de ces matériaux. En effet, la composition s’appuie sur une matrice issue de ressources renouvelable et plus particulièrement le copolymère polycarbonate biosourcé. Le haut module d’élasticité de cette matrice permet de produire des pièces rigides et son caractère amorphe permet de répondre plus facilement au problème technique de l’imprimabilité en 3D. En effet, un matériau comprenant ou étant constitué de la composition objet de la présente invention peut être avantageusement utilisé pour la fabrication de pièces par impression 3D. Tel qu'utilisé ici, le terme "impression 3D" peut être compris au sens le plus large comme tout processus qui construit un objet tridimensionnel (3D) à partir d'un modèle de conception assistée par ordinateur (CAO), à partir d'un scan ou d'autres informations ou par dessin 3D ou tout autre moyen pour générer une forme 3D spécifique. Typiquement, mais pas nécessairement, l'impression 3D est réalisée en ajoutant successivement de la matière couche par couche, ce que l'on peut qualifier de fabrication additive. L'impression 3D peut être distinguée des procédés de moulage, des procédés de forgeage, des procédés de fraisage et de l'usinage conventionnel. En outre, les composés utilisés pour réaliser la composition objet de la présente invention ont un coût avantageusement peu élevé par rapport à celui des composés des compositions ignifuges de l’art antérieur. Le copolymère polycarbonate biosourcé utilisé dans la composition objet de la présente invention est particulièrement bien adressé pour la mise en œuvre par impression 3D. En effet, il n’a pas de phase semi-cristalline ce qui permet de limiter les phénomènes de rétractation de la matière et par conséquent de gauchissement. Par ailleurs, il comprend une haute température de transition vitreuse (de préférence entre 70°C et 170 °C, de préférence entre 95 et 140 °C) ce qui permet d’avoir à température ambiante un matériau dans un état vitreux et possédant un haut module d’élasticité. La combinaison de ces éléments en fait un élément de choix pour répondre au problème technique formulé précédemment. A cet effet, l’invention vise en outre l’utilisation de ladite composition de matériau ignifuge ci-dessus pour l’impression 3D. Dans des modes de réalisation préférés de la présente invention, la composition de matériau ignifuge comprend : 40% à 70% en poids d’au moins un copolymère polycarbonate biosourcé par rapport au poids total de la composition ; 10% à 15% en poids de composé phosphoré organique par rapport au poids total de la composition, 10% à 15% en poids d’un complexe de molybdate de zinc et silicate de magnésium par rapport au poids total de la composition, 2% à 10% en poids d’un carbonate par rapport au poids total de la composition, et, optionnellement 2% à 10% de talc par rapport au poids total de la composition. Dans des modes de réalisation préférés de la présente invention, la composition de matériau ignifuge comprend : 65% en poids d’au moins un copolymère polycarbonate biosourcé par rapport au poids total de la composition ; 12,5% en poids de composé phosphoré organique par rapport au poids total de la composition, 12,5% en poids d’un complexe de molybdate de zinc et silicate de magnésium par rapport au poids total de la composition, 5% en poids d’un carbonate par rapport au poids total de la composition, et, optionnellement 5% de talc par rapport au poids total de la composition. C’est avec ces proportions de chacun de ses composés que la composition objet de la présente invention confère au matériau qui la comprend ou en est constitué la meilleure propriété ignifuge répondant à la norme de l’industrie ferroviaire EN 45545 et particulièrement au niveau d’exigence HL2-R22. Dans des modes de réalisation préférés de la présente invention, la composition de matériau ignifuge comprend : 70% en poids d’au moins un copolymère polycarbonate biosourcé par rapport au poids total de la composition ; 12,5% en poids de composé phosphoré organique par rapport au poids total de la composition, 12,5% en poids d’un complexe de molybdate de zinc et silicate de magnésium par rapport au poids total de la composition, 5% en poids d’un carbonate par rapport au poids total de la composition. Avec ces proportions de chacun de ses composés la composition objet de la présente invention confère au matériau qui la comprend ou en est constitué une très bonne propriété ignifuge répondant à la norme de l’industrie ferroviaire EN 45545 et particulièrement au niveau d’exigence HL2-R22. Dans des modes particuliers de réalisation, l’invention répond en outre aux caractéristiques suivantes, mises en œuvre séparément ou en chacune de leurs combinaisons techniquement opérantes. Dans des modes particuliers de réalisation, le 1,4:3,6-dianhydrohexitol est choisi parmi le 1,4:3,6-dianhydro-D-sorbitol (isosorbide), le 1,4:3,6-dianhydro-D-mannitol (isomannide), et le 1,4:3,6-dianhydro-L-iditol (isoïdide). De préférence, le 1,4:3,6-dianhydrohexitol est le 1,4:3,6-dianhydro-D-sorbitol également appelé isosorbide. Dans des modes de réalisation particulier de la présente invention, le copolymère polycarbonate biosourcé comprend un nombre d'unités de répétitions issues de la polymérisation du 1,4:3,6-dianhydrohexitol par rapport à son nombre total d'unités de répétition supérieur ou égal à 20%, de préférence supérieur ou égal à 30%, encore de préférence supérieur ou égal à 50%, plus préférentiellement supérieur ou égal 60%. Selon un mode de réalisation particulier, le composé alicyclique dihydroxylé comprend un cycle à 5 ou 6 atomes de carbone. De préférence, le composé alicyclique dihydroxylé comprend un nombre d’atomes de carbone inférieur ou égale à 70, préférentiellement inférieur ou égale à 50, plus préférentiellement inférieur ou égale à 30. Selon un mode de réalisation particulier, ledit composé alicyclique dihydroxylé est choisi parmi un composé de formule générale (I) HOCH 2 -R 1 -CH 2 OH et un composé de formule générale (II) HC-R 2 -OH, dans lesquelles R 1 et R 2 , représentent, un groupement cycloalkyle ayant de 4 à 20 atomes de carbones ou un groupe cycloalkoxyle ayant de 6 à 20 atomes de carbones. Dans un mode de réalisation particulier, le composé alicyclique dihydroxylé est choisi parmi le cyclohexanediméthanol (CHDM) et les isomères de cyclohexanediméthanol, et notamment le 1,2-cyclohexanediméthanol, le 1,3-cyclohexanediméthanol et le 1,4-cyclohexanediméthanol ; le tricyclodécaneméthanol, le pentacyclopentadécanediméthanol, incluant les isomères de ces derniers ; le décalindiméthanol, et le tricyclotétradécanediméthanol, incluant les isomères de ces derniers, notamment le 2,6-décalindiméthanol, le 1,5-décalindiméthanol et le 2,3-décalindiméthanol ; le norbonanediméthanol, incluant les isomères de ce dernier, notamment le 2,3-norbonanediméthanol, et le 2,5-norbonanediméthanol ; l'adamantanediméthanol, incluant les isomères de ce dernier, notamment le 1,3- adamantanediméthanol. Dans un mode de réalisation particulier, le composé alicyclique dihydroxylé est choisi parmi le cyclohexanediol et les isomères de ce dernier, notamment le 1,2-cyclohexanediol, le 1,3- cyclohexanediol, le 1,4-cyclohexanediol, le 2-éthyle-1,4-cyclohexanediol ; le tricyclodécanediol et les isomères de ce derniers ; le décalindiol, le tricyclotétradécanediol et les isomères de ces derniers, notamment le 2,6- décalindiol, le 1,5-décalindiol, et le 2,3-décalindiol ; le norbornanediol et les isomères de ce dernier, tels que le 2,3-norbornanediol, et le 2,5-norbornanediol ; et l'adamantanediol et les isomères de ce derniers, tels que le 1,3-adamantanediol. Dans des modes de réalisation particulier de la présente invention, le copolymère polycarbonate biosourcé comprend un nombre d'unités de répétitions issues de la polymérisation du composé alicyclique dihydroxylé par rapport à son nombre total d'unités de répétition inférieur ou égal à 60%, de préférence inférieur ou égal à 50%, encore de préférence inférieur ou égal à 40%. Dans des modes de réalisation particuliers de la présente invention, la part de biosourcé du copolymère polycarbonate biosourcé est comprise entre 15% et 100%, de préférence entre 25% et 90%, préférentiellement entre 55% et 75%. Selon un mode de réalisation préféré, la part de biosourcé du polycarbonate est de 56%. Dans des modes de réalisation particuliers de la présente invention, le carbonate est du carbonate de calcium. Dans des modes de réalisation particuliers de la présente invention, le composé phosphoré organique est choisi parmi les phosphonates, les phosphinates, les phosphites, les phosphazènes et un mélange de deux ou plusieurs de ceux-ci. De préférence, ledit composé phosphoré organique est choisi parmi les alkylphosphinates. Préférentiellement, ledit composé phosphoré organique est choisi parmi la 9,10-dihydro-9-oxa-10-phosphaphenanthrene-10-oxide-mélamine aussi connu sous le nom dopo-mélamine et le diéthylphosphinate d’aluminium. Encore préférentiellement, ledit composé phosphoré organique est le diéthylphosphinate d’aluminium. Ce dernier, permet d’obtenir les meilleurs résultats ignifuges. Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, la composition de matériau ignifuge comprend : 65% en poids d’au moins un copolymère polycarbonate biosourcé par rapport au poids total de la composition ; 12,5% en poids de diéthylphosphinate d’aluminium par rapport au poids total de la composition, 12,5% en poids d’un complexe de molybdate de zinc et silicate de magnésium par rapport au poids total de la composition, 5% en poids de carbonate de calcium par rapport au poids total de la composition, et, optionnellement 5% de talc par rapport au poids total de la composition. Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, la composition de matériau ignifuge comprend : 70% en poids d’au moins un copolymère polycarbonate biosourcé par rapport au poids total de la composition ; 12,5% en poids de diéthylphosphinate d’aluminium par rapport au poids total de la composition, 12,5% en poids d’un complexe de molybdate de zinc et silicate de magnésium par rapport au poids total de la composition, 5% en poids de carbonate de calcium par rapport au poids total de la composition. Dans des modes de réalisation particuliers de la présente invention, la composition de matériau ignifuge comprend au moins un additif polymère choisi parmi des stabilisants, des antioxydants, des colorants, des pigments, des agents de démoulage, des plastifiants, des agents de traitement, des agents antimicrobiens, des agents de glissement, des antistatiques, des additifs conducteurs, des additifs isolants, des agents anti-goutte, d'autres agent ignifugeant, et des combinaisons de deux ou plusieurs de ceux-ci. De préférence, ledit au moins un additif polymère est présent dans la composition à hauteur de 0.1% à 10% en poids, préférentiellement 0,1% à 5% en poids, par rapport au poids total de la composition. Dans des modes de réalisation particuliers de la présente invention, la composition de matériau ignifuge comprend au moins un agent de renfort. Un tel agent de renfort est de préférence compris dans la composition à hauteur de 0.1% à 10% en poids, préférentiellement 0,1% à 5% en poids, par rapport au poids total de la composition. Préférentiellement, l’agent de renfort est choisi parmi la fibre de verre, la fibre de carbone, la fibre d’aramide, la fibre de basalte, la fibre de lin, la fibre de cellulose, la fibre de jute et un mélange d’au moins deux de ceux-ci. Selon un deuxième aspect, la présente invention vise une poudre d’impression 3D, un granulé d’impression 3D ou un filament d’impression 3D, comprenant ou étant constitué(e) de la composition de matériau ignifuge objet de la présente invention. Selon un troisième aspect, la présente invention vise l’utilisation d’une composition objet de la présente invention, d’une poudre d’impression 3D, d’un granulé d’impression 3D ou d’un filament d’impression 3D objet de la présente invention, pour l’impression 3D. Selon un quatrième aspect, la présente invention vise une pièce destinée à l’industrie ferroviaire comprenant ou étant constituée de la composition de matériau ignifuge objet de la présente invention. Selon un cinquième aspect, la présente invention vise un moyen de transport ferroviaire comprenant une pièce comprenant ou étant constituée de la composition de matériau ignifuge objet de la présente invention. Un tel moyen de transport ferroviaire est par exemple un train. Selon un sixième aspect, la présente invention vise un procédé de fabrication d’un matériau ignifuge comprenant ou étant strictement constitué de la composition objet de la présente invention, ledit procédé comprenant les étapes suivantes de : chauffage du copolymère polycarbonate biosourcé ; ajout dans le copolymère polycarbonate biosourcé chauffé dudit au moins un composé phosphoré organique, dudit complexe de molybdate de zinc et silicate de magnésium, dudit au moins un carbonate et optionnellement du talc, de sorte à obtenir la composition de matériau ignifuge objet de la présente invention, le copolymère polycarbonate biosourcé étant présent dans la composition à hauteur de 35% à 79% en poids par rapport au poids total de la composition, le composé phosphoré organique de 10% à 20% en poids par rapport au poids total de la composition, le complexe de molybdate de zinc et silicate de magnésium de 10% à 15% en poids par rapport au poids total de la composition, le carbonate de 0,1% à 15% en poids par rapport au poids total de la composition et le talc de 0,1% à 15% en poids par rapport au poids total de la composition ; mélange de la composition de matériau ignifuge ; refroidissement de ladite composition de sorte à obtenir le matériau ignifuge. Selon des modes de mise en œuvre particuliers de la présente invention, le procédé de fabrication d’un matériau ignifuge objet de la présente invention comprend une étape supplémentaire de découpe en granulés de la composition refroidie de sorte à obtenir le matériau ignifuge sous forme de granulés. Une telle opération peut être réalisée par exemple dans un granulateur ou un broyeur. Dans des modes de mise en œuvre particulier de la présente invention, l’étape de chauffage du copolymère polycarbonate biosourcé est réalisée à une température comprise entre 90 °C et 260 °C, de préférence entre 200 °C et 250 °C. Dans des modes de mise en œuvre particulier de la présente invention, lors de l’étape de chauffage du copolymère polycarbonate biosourcé, ledit chauffage et réalisé graduellement. De préférence, l’étape de chauffage est réalisée en parallèle d’un mélange du copolymère polycarbonate biosourcé, par exemple par cisaillement. Dans des modes de mise en œuvre particulier de la présente invention, l’étape de refroidissement de la composition est réalisée à température ambiante. Dans des modes de mise en œuvre particulier de la présente invention, les étapes de chauffage, d’ajout dans le polycarbonate chauffé dudit au moins un composé phosphoré organique, dudit complexe de molybdate de zinc et silicate de magnésium, dudit au moins un carbonate et optionnellement du talc, et de mélange, sont réalisées avec une extrudeuse. Selon un septième aspect, la présente invention vise un procédé de préparation d’un produit de forme tridimensionnelle au moyen d’une impression 3D, d’une injection, d’un thermoformage ou thermocompression à partir de la composition de matériau ignifuge objet de la présente invention. La présente invention vise particulièrement un procédé de préparation d’un produit de forme tridimensionnelle au moyen d’une impression 3D, ledit procédé comprenant les étapes, de préférence successives, de : fourniture d’une composition de matériau ignifuge objet de la présente invention ; chauffage de parties définies de la composition de matériau ignifuge au-dessus de la température de transition vitreuse de ladite composition ; préparation du produit de forme tridimensionnelle à partir de la composition de matériau ignifuge chauffée ; refroidissement de la composition de matériau ignifuge chauffée pour obtenir le produit de forme tridimensionnelle solide. Selon des modes de mise en œuvre du procédé de préparation d’un produit de forme tridimensionnelle au moyen d’une impression 3D, l'étape de préparation du produit de forme tridimensionnelle à partir de la composition de matériau ignifuge chauffée implique un dépôt de couches successives de la composition de matériau ignifuge chauffée sur un support. Selon des modes de mise en œuvre du procédé de préparation d’un produit de forme tridimensionnelle au moyen d’une impression 3D, l'étape de chauffage des parties définies de la composition de matériau ignifuge est de préférence réalisée à une température comprise entre 190°C et 290°C, entre 200°C et 280°C, entre 210°C et 270°C, entre 220°C et 260°C, entre 230°C et 255°C, préférentiellement à 250°C. Selon des modes de mise en œuvre du procédé de préparation d’un produit de forme tridimensionnelle au moyen d’une impression 3D, l'étape de refroidissement peut être effectuée à une température comprise entre la température ambiante qui est d’environ 20 °C et 120 °C, préférentiellement entre 20°C et 110°C, entre 30°C et 90°C, entre 40°C et 100°C, entre 60°C et 100°C, entre 70°C et 90°C ou entre 70 et 80°C. De manière préférentielle, l’étape de refroidissement est effectuée à température ambiante qui est approximativement 20°C ou à une température inférieure à la température ambiante. Selon un mode de mise en œuvre du procédé de préparation d’un produit de forme tridimensionnelle au moyen d’une impression 3D, la composition de matériau ignifuge est remplacée par une poudre d’impression 3D, un granulé d’impression 3D ou un filament d’impression 3D, comprenant ou étant constitué(e) de la composition de matériau ignifuge. BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de la présente invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier des compositions et procédés objets de la présente invention, en regard du dessin annexé, dans lequel : FIG. 1 la FIG. 1 est une vue schématique d’une extrudeuse bis-vis (Haake ® Rheomex OS PTW16, « Thermo Scientific » (Waltham, Massachusetts, États-Unis d’Amérique)) pour la mise en œuvre du procédé de fabrication du matériau ignifuge comprenant la composition objet de la présente invention. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L’INVENTION La présente description est donnée à titre d’exemple de réalisation non limitatif. Pour rappel, la présente invention vise une composition de matériau ignifuge comprenant : 35% à 79% en poids d’au moins un copolymère polycarbonate biosourcé par rapport au poids total de la composition, ledit copolymère polycarbonate biosourcé comprenant au moins des unités de répétition issues de la polymérisation du monomère de 1,4 :3,6-dianhydrohexitol et au moins des unités de répétition issues de la polymérisation d’un monomère d’un composant alicyclique dihydroxylé ; 10% à 20% en poids de composé phosphoré organique par rapport au poids total de la composition, 10% à 15% en poids d’un complexe de molybdate de zinc et silicate de magnésium par rapport au poids total de la composition, 0,1% à 15% en poids d’un carbonate par rapport au poids total de la composition, et, optionnellement 0,1% à 15% de talc par rapport au poids total de la composition. Le 1,4:3,6-dianhydrohexitol est de préférence choisi parmi le 1,4:3,6-dianhydro-D-sorbitol (isosorbide), le 1,4:3,6-dianhydro-D-mannitol (isomannide), et le 1,4:3,6-dianhydro-L-iditol (isoïdide). De préférence, le 1,4:3,6-dianhydrohexitol est le 1,4:3,6-dianhydro-D-sorbitol également appelé isosorbide. Le composé alicyclique dihydroxylé est de préférence choisi parmi un composé de formule générale (I) HOCH 2 -R 1 -CH 2 OH et un composé de formule générale (II) HC-R 2 -OH, dans lesquelles R 1 et R 2 , représentent, un groupement cycloalkyle ayant de 4 à 20 atomes de carbones ou un groupe cycloalkoxyle ayant de 6 à 20 atomes de carbones. De préférence, le composé alicyclique dihydroxylé est choisi parmi le cyclohexanediméthanol (CHDM) et les isomères de cyclohexanediméthanol, et notamment le 1,2-cyclohexanediméthanol, le 1,3-cyclohexanediméthanol et le 1,4-cyclohexanediméthanol ; le tricyclodécaneméthanol, le pentacyclopentadécanediméthanol, incluant les isomères de ces derniers ; le décalindiméthanol, et le tricyclotétradécanediméthanol, incluant les isomères de ces derniers, notamment le 2,6-décalindiméthanol, le 1,5-décalindiméthanol et le 2,3-décalindiméthanol ; le norbonanediméthanol, incluant les isomères de ce dernier, notamment le 2,3-norbonanediméthanol, et le 2,5-norbonanediméthanol ; l'adamantanediméthanol, incluant les isomères de ce dernier, notamment le 1,3- adamantanediméthanol. Préférentiellement, le composé alicyclique dihydroxylé est choisi parmi le cyclohexanediol et les isomères de ce dernier, notamment le 1,2-cyclohexanediol, le 1,3- cyclohexanediol, le 1,4-cyclohexanediol, le 2-éthyle-1,4-cyclohexanediol ; le tricyclodécanediol et les isomères de ce derniers ; le décalindiol, le tricyclotétradécanediol et les isomères de ces derniers, notamment le 2,6- décalindiol, le 1,5-décalindiol, et le 2,3-décalindiol ; le norbornanediol et les isomères de ce dernier, tels que le 2,3-norbornanediol, et le 2,5-norbornanediol ; et l'adamantanediol et les isomères de ce derniers, tels que le 1,3-adamantanediol. Un des copolymères polycarbonates biosourcés préféré pour la réalisation de la composition objet de la présente invention est par exemple le poly(isosorbide carbonate- co- 1,4-cyclohexanediméthanol). Des composés phosphorés organiques utilisables pour la réalisation de la composition objet de la présente invention sont par exemple des phosphonates, des phosphinates, des phosphites, des phosphazènes et un mélange de ceux-ci. De préférence, ledit composé phosphoré organique est choisi parmi les alkylphosphinates. Préférentiellement, ledit composé phosphoré organique est choisi parmi la 9,10-dihydro-9-oxa-10-phosphaphenanthrene-10-oxide-mélamine (dopo-mélamine) et le diéthylphosphinate d’aluminium (par exemple Exolit ® OP 1230 commercialisé par la société « Clariant »). Un autre exemple est le diméthyl méthyl phosphonate (DMMP). Le diéthylphosphinate d’aluminium reste le composé phosphoré organique préféré. Des carbonates utilisables pour la réalisation de la composition objet de la présente invention sont de préférence choisis parmi les carbonates de calcium, carbonates de magnésium, carbonates de sodium, carbonates de potassium et les carbonates de zinc. De préférence, le carbonate de calcium est utilisé en tant que carbonate de la composition objet de la présente invention. La présente invention vise en outre un procédé de fabrication d’un matériau ignifuge comprenant ou étant strictement constitué de la composition objet de la présente invention, ledit procédé comprenant les étapes suivantes de : chauffage du copolymère polycarbonate biosourcé ; ajout dans le copolymère polycarbonate biosourcé chauffé dudit au moins un composé phosphoré organique, dudit complexe de molybdate de zinc et silicate de magnésium, dudit au moins carbonate et optionnellement du talc, de sorte à obtenir la composition de matériau ignifuge objet de la présente invention, le copolymère polycarbonate biosourcé étant présent dans la composition à hauteur de 35% à 79% en poids par rapport au poids total de la composition, le composé phosphoré organique de 10% à 20% en poids par rapport au poids total de la composition, le complexe de molybdate de zinc et silicate de magnésium de 10% à 15% en poids par rapport au poids total de la composition, le carbonate de 0,1% à 15% en poids par rapport au poids total de la composition et le talc de 0,1% à 15% en poids par rapport au poids total de la composition ; mélange de la composition de matériau ignifuge ; refroidissement de ladite composition de sorte à obtenir le matériau ignifuge. A. Exemple de procédé de fabrication d’un matériau ignifuge comprenant une composition objet de la présente invention : A.1 Composés Une matrice copolymère de type polycarbonate biosourcé dérivé d’isosorbide a été choisie dans le cadre de la solution technique. Il s’agit d’un copolymère polycarbonate biosourcé selon l’invention dans lequel le 1,4:3,6-dianhydrohexitol est le 1,4:3,6-dianhydro-D-sorbitol. Plus précisément il s’agit du poly(isosorbide carbonate- co- 1,4-cyclohexanediméthanol). Le nom commercial du copolymère polycarbonate biosourcé utilisé est DURABIO ® D7340 (« MCPP », Tokyo, Japan) et contient une part de biosourcé de 56 %. Ce copolymère polycarbonate biosourcé est utilisé pour la fabrication du matériau ignifuge objet de la présente invention. Le diéthylphosphinate d’aluminium (Exolit ® OP1230 commercialisé par « Clariant ») est utilisé en tant composé phosphoré organique. Un complexe de molybdate de zinc et silicate de magnésium commercialisé sous le nom Kemgard ® 911C par « Huber Materials » est utilisé (il comporte du silicate de magnésium, de l’oxyde de zinc de molybdène et, des silices cristallines et du quartz qui sont des impuretés). Du carbonate de calcium (Millicarb ® OG commercialisé par « Omya ») est utilisé en tant que carbonate. Du talc JETFINE ® 3CA commercialisé par « Imerys » est également utilisé. L’ensemble des composés de la composition de matériau ignifuge développée, ainsi que leur pourcentage massique et rôle sont résumés dans le Tableau 2 ci-après. Tableau 2 : Exemple de composition du matériau ignifuge Cette composition de matériau ignifuge est la composition mise en œuvre par les inventeurs ayant les meilleurs résultats aux tests de performances feu/fumée de sorte à répondre aux critères d’exigence HL2-R22 de la norme ferroviaire EN45545. A.2 Procédé de fabrication par extrusion Une extrudeuse bi-vis (Haake ® Rheomex OS PTW16, « Thermo Scientific » (Waltham, Massachusetts, États-Unis d’Amérique)), de diamètre de vis 16mm et rapport longueur sur diamètre de 40/16 L/D, est utilisée pour formuler le matériau ignifuge. Cette extrudeuse 100 se compose de dix zones de chauffe, réglée sur le profil de température suivant : T 1 : 260°C – T 2 : 260°C – T 3 : 260°C – T 4 : 240°C – T 5 : 220°C – T 6 : 220°C – T 7 : 220°C – T 8 : 220°C – T 9 : 220°C – T 10 : 220°C, d’une zone d’alimentation 101 en copolymère polycarbonate biosourcé dérivé d’isosorbide (PC) à une filière de sortie 102 du matériau ignifuge ( FIG. 1 ). Les composés autres que le copolymère sont introduits au niveau des zones qui sont à la température T 5 et T 6 , par l’intermédiaire d’un doseur gravimétrique 103. La vitesse de la vis de l’extrudeuse est de 200 rpm. En sortie d’extrusion, on obtient un jonc 104 de matériau polymère ignifuge et ce dernier est refroidi à l’air à température ambiante puis découpé en granulés 105 par l’intermédiaire d’un granulateur ou broyeur 106 (« Thermo Scientific » (Waltham, Massachusetts, Etats-Unis d’Amérique)). Les granulés peuvent ensuite être utilisés pour la réalisation d’un produit 107 par impression 3D, thermocompression ou injection par exemple. A.3 Mise en forme A partir des granulés du matériau ignifuge, des plaques de dimension normées et dépendants des scénarios feu considérés (10x100xe mm 3 pour la mesure de l’indice d’oxygène limite, où e représente l’épaisseur de l’échantillon et peut varier en fonction de l’épaisseur à certifier ; 75 x 75 mm 2 avec épaisseur variable pour la mesure de D s max), ont été produites par thermocompression à l'aide d'une presse « Fontijne » (« Fontijne Grotnes B.V. », Niles, Michigan, États-Unis) ou impression 3D (technique de fabrication additive à granulés ou « Pellet Additive Manufacturing » (PAM) en terminologie anglo-saxonne, avec l’imprimante « Tool Changer » fournie par « E3D »). B. Etude des performances feu/fumée du matériau ignifuge Tel qu’explicité dans les paragraphes précédents, la solution technique s’appuie sur le mélange simultané de trois charges ou de manière optionnelle de quatre dans une matrice de copolymère polycarbonate biosourcé dérivé d’isosorbide. Ces charges sont le diéthylphosphinate d’aluminium (commercialisé sous le nom Exolit ® OP1230), un complexe de molybdate de zinc/silicate de magnésium (commercialement vendu sous le nom kemgard ® 911), le carbonate de calcium et de manière optionnelle le silicate de magnésium (talc). La combinaison de ces différentes charges permet de répondre aux critères de l’exigence HL2-R22 défini dans la norme EN45545 et dont les performances feu pour une épaisseur de 2 mm, 3 mm et 6 mm sont données dans le tableau 3 ci-après. Tableau 3 : Récapitulatif des performances feu pour la composition de matériaux ignifuge selon l’invention obtenue par thermocompression sur des échantillons d’une épaisseur de 3 mm et par impression 3D sur des échantillons d’une épaisseur de 2 mm, 3 mm et 6 mm. Le copolymère polycarbonate biosourcé dérivé d’isosorbide est un copolymère présentant une performance feu-fumée très faible et notamment un faible indice d’oxygène limite, c’est-à-dire 18 %. Lorsqu’un échantillon est soumis à l’impact d’une flamme, un fort phénomène de dripping est présent. La composition objet de la présente invention avec ou sans la présence de talc montre un haut indice d’oxygène limite et atteint une valeur de 30 et 29 % respectivement pour une épaisseur de 3 mm. La prise en compte des propriétés mécaniques dans un cahier des charges est un point important lors du développement d’une pièce industrielle. Or l’inclusion de charges dans une matrice tend à diminuer les performances mécaniques par la faible compatibilité entre les charges et la matrice. La minimisation du taux de charge globale est ainsi un levier pour améliorer ces propriétés. La solution technique qu’est la composition objet de la présente invention propose de manière optionnelle l’inclusion de silicate de magnésium afin d’augmenter l’indice d’oxygène et atteindre 30 %. Ladite composition, lorsqu’elle est soumise à l’impact d’une flamme développe une source charbonneuse (également appelé « char ») et permet une ignifugation de la matrice copolymère polycarbonate biosourcé. La conformité vis-à-vis de l’exigence HL2-R22 est également conditionnée par une faible opacité des fumées caractérisée par l’intermédiaire du D s, max. Cet indice est obtenu par l’intermédiaire d’une chambre à fumée basée sur l’ISO 5659-2. La composition objet de la présente invention avec ou sans la présence de silicate de magnésium, une source charbonneuse est générée par l’intermédiaire du système intumescent qui agit comme une barrière protectrice. La composition ignifugeante objet de la présente invention permet d’obtenir un indice D s max inférieur à 300. Enfin, la toxicité des fumées a été évaluée par l’intermédiaire de l’EN17084 et l’essai de chambre à fumée. La valeur d’ITC g obtenue pour la composition objet de la présente invention comprenant du silicate de magnésium est très largement inférieures à la valeur maximale demandée par l’exigence HL2-R22 avec une valeur d’ITC g à 4 et 8 minutes inférieure à 0,9. La toxicité de la solution technique sans le silicate de magnésium donne également une valeur d’ITC g à 4 et 8 minutes inférieure à 0,9. En résumé, la solution technique est obtenue par introduction de diéthylphosphinate d’aluminium à hauteur de 12.5%, d’un complexe de molybdate de zinc et silicate de magnésium à hauteur de 12.5%, de carbonate de calcium avec ou sans la présence de talc à hauteur respective de 5%, dans une matrice de type copolymère polycarbonate biosourcé. Les performances feu évaluées sur des échantillons d’une épaisseur de 3 mm obtenus par thermocompression permettent de répondre à l’exigence feu/fumée HL2-R22 avec des valeurs de LOI, D s max et ITC g en accord avec les seuils requis de l’exigence HL2-R22. Il en est de même pour les performances feu évaluées sur des échantillons d’une épaisseur de 2 mm obtenus par impression 3D qui respecte l’exigence HL2-R22 malgré le changement de procédé de mise en forme. La composition objet de la présente invention permet donc de répondre à la problématique technique formulée avec le développement d’un matériau polymère biosourcé, potentiellement imprimable en 3D et répondant à l’exigence feu/fumée HL2-R22 de la norme EN45545. C. Tests comparatifs De multiples formulations ont été élaborées (par extrusion) et testées selon différents scénarios feu définis par les exigences de l'EN 45545. L’évaluation de l’opacité des fumées a été réalisée dans une enceinte fermée dont la conception, la réalisation des essais et le traitement des données est basé sur la norme ISO 5956-2. L’évaluation de la toxicité s’appuie sur la norme EN 17084 pour la détermination de l’ITC g et les essais sont réalisés dans l’enceinte à fumée (ISO 5659-2) où l’analyse des gaz est réalisée à l’aide de la technique d’analyse des gaz par spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier (IRTF). Quant à la détermination de l’indice d’oxygène, l’appareil ainsi que les conditions opératoires utilisés sont conformes à la norme ISO 4589-2. La stratégie mise en place a consisté, comme évoqué précédemment, à évaluer les performances ignifuges des matériaux développés de sorte à déterminer si ces matériaux répondent aux différents exigences HL2-R22 de la norme ferroviaire EN45545. Le copolymère polycarbonate biosourcé choisi est dérivé d’isosorbide et est commercialisé par la société « MITSUBISHI » sous le nom DURABIO ® D7340. Celui-ci a été choisi car il est actuellement le seul commercialement disponible. Plus particulièrement le DURABIO ® D7340 a été choisi car il possède le plus haut taux de biosourcé dans sa composition, jusqu’à hauteur de 56 %. Contrairement à son homologue pétrosourcé, l’évaluation et l’amélioration de ses performances n’a jamais été explorée. Il est connu que le polycarbonate pétro-sourcé est une matrice auto-intumescente qui possède, tel que mesuré, un indice d’oxygène limite de 25 % (Polycarbonate CALIBRE ® 302 TINT, « Trinseo »). Son ignifugation peut notamment se faire par l’introduction de resorcinol bis (diphenyl phosphate) (RDP), triphenyl phosphate (TPP) ou par l’introduction de polyhedral oligomeric silsesquioxane (POSS). La comparaison entre les valeurs d’indice d’oxygène du copolymère polycarbonate biosourcé et pétrosourcé, révèle une valeur beaucoup plus faible pour le grade biosourcé. En effet, un indice d’oxygène de seulement 18 % (DURABIO ® D7340, MCPP) a été mesuré par rapport à 25% pour le copolymère polycarbonate pétrosourcé. Cette différence peut s’expliquer par l’absence de développement d’une source charbonneuse. Contrairement au grade biosourcé, le copolymère polycarbonate pétro-sourcé développe quant à lui un char. Cette différence majeure induit que le comportement à l’impact d’une flamme diffère entre ces deux types de copolymère polycarbonate et que la structure chimique joue un rôle clé dans les performances feu. Afin d’améliorer les performances feu du copolymère polycarbonate biosourcé, l’ajout d’additifs en milieu fondu a été réalisé. L’évaluation des performances feu s’est d’abord concentrée sur l’indice d’oxygène limite (ISO 4589-2). Cela permet de discriminer les compositions et ainsi sélectionner celles qui sont les plus performantes avant d’évaluer l’opacité de leur fumée. L’ensemble des essais présentés ont été fait sur des échantillons thermo-compressés d’une épaisseur 3 mm. L’objectif est d’accélérer les temps de développement pour faire un screening plus rapide, avant de définir et déterminer le profil d’impression 3D de la formulation retenue. Une multitude de compositions ont donc été testées et formulées par l’ajout de divers additifs au sein de la matrice copolymère polycabonate biosourcé par l’utilisation d’une extrudeuse bi-vis (précédemment décrit au sein de la partie 3.2.). Les premiers travaux se sont concentrés sur l’ajout de différents types d’additifs agissant en phase gaz et en phase condensée dont les formulations sont détaillées dans le tableau 4. Une sélection de charges ignifugeantes a donc été faite. Il est à noter que les températures de mise en œuvre sont relativement hautes et que la sélection des additifs doit se faire en conséquence. Ainsi, la température de dégradation des additifs doit être supérieure à la température de mise en œuvre. Les additifs utilisés possèdent donc une température de dégradation supérieure à 250 °C, ce qui restreint la sélection et les interactions possibles. Tableau 4 : Indice d’oxygène des composition ignifugées à partir de copolymère polycarbonate biosourcé (PC) avec une épaisseur de 3 mm (NC= Non Conforme à la norme HL2-R22). L’introduction des charges ignifugeantes sélectionnées montrent une très faible amélioration de l’indice d’oxygène (tableau 4). En effet, cet indice augmente jusqu’à une valeur de seulement 22 % et donc très en deçà du prérequis de l’exigence HL2-R22, i.e. 28 %. Il est à noter que lors de l’essai selon l’ISO 4589-2, les échantillons comportant du POSS et/ou du TPP montrent un fort égouttement ( « dripping » en terminologie anglosaxonne). Cet égouttement étant supérieur à 50 mm par rapport au sommet de l’échantillon, le résultat est donc négatif. Dans cette optique, la stratégie qui a été privilégiée est d’introduire un ou des ignifugeants agissant en phase condensée afin de générer une source charbonneuse et ainsi limiter cet égouttement. L’introduction d’hydroxyde de magnésium (MDH) et/ou de carbonate de magnésium (MgCO 3 ) permettent de générer une petite source charbonneuse avec des taux de charges 30-40 % et 10 %, respectivement. Malgré la présence de cette source charbonneuse, l’amélioration de l’indice d’oxygène reste limitée et plusieurs stratégies correctives peuvent être retenues tel que (i) l’augmentation du taux charge, (ii) l’addition d’un agent de synergie ou (iii) ajout d’un agent en phase gaz. Cependant, lors du développement de la composition, il est important de ne pas altérer les propriétés mécaniques du matériau et limiter le coût de la matière première pour être rentable économiquement. Par conséquent, le taux de charge pour le MDH et MgCO 3 doit être limité. En effet, les compositions comprenant du MDH montrent une grande fragilité lors de leur sollicitation mécanique à la main. A contrario, lors de l’ajout du MgCO 3, le copolymère polycarbonate biosourcé conserve sa grande rigidité. Cependant le MgCO 3 ne montre pas de contribution positive sur la valeur d’indice d’oxygène. Les résultats obtenus montrent que la stratégie d’ignifugation du copolymère polycarbonate biosourcé est très différente de celle du copolymère polycarbonate pétro-sourcé et que le recours à de nouvelles combinaisons PC/additifs est requis. En se basant sur les résultats obtenus, l’introduction simultanée de TPP et de MgCO 3 a été explorée afin d’avoir à la fois une action en phase gaz (TPP) et une action en phase condensée (MgCO 3 ) avec un ratio 50/50. Malgré cela, aucune amélioration de l’indice d’oxygène n’a été constatée. Par ailleurs, une seconde stratégie d’ignifugation a été retenue avec l’introduction d’aluminum diethyl-phosphinate (Exolit ® OP1230, « Clariant »). C.1 Ajout d’un composé phosphoré organique Cette seconde stratégie avec l’introduction d’OP1230 dans la matrice PC à différents taux, c’est-à-dire 10%, 15% et 20 %, permet d’augmenter significativement l’indice d’oxygène jusqu’à atteindre une valeur de 28 % pour une épaisseur de 3 mm et un taux de 15 % d’OP1230. L’introduction de cette charge permet de générer une source charbonneuse. L’OP1230 se décompose à la fois en phase gaz avec la formation d’acide phosphonique et d’éthylène et à la fois en phase condensée par la production de phosphates d’aluminium. D’après l’observation des échantillons, l’OP1230 aurait une contribution privilégiée en phase condensée lors de son mélange avec le copolymère polycarbonate biosourcé, permettant la génération d’une source charbonneuse. Celle-ci agit comme une barrière protectrice au feu et permet d’augmenter significativement l’indice d’oxygène. Une valeur maximale est atteinte pour un taux de charge de 15 % tandis qu’au-delà, un seuil est atteint. Cependant et tel que donné dans le tableau 5, l’opacité des fumées qui est évaluée par l’intermédiaire de l’indice D s, max est très nettement supérieure au seuil défini par l’exigence HL2-R22, i.e. valeur de 300. Il convient donc d’ajouter des additifs complémentaires afin de diminuer cette opacité des fumées sans diminuer la valeur d’indice d’oxygène limite. C.2 Ajout d’un carbonate L’introduction de carbonate de calcium (CaCO 3 ) en combinaison de l’OP1230 avec un taux de charge global de 20 % a été étudiée. Le ratio entre ces deux charges peut avoir un impact sur les performances feu. En effet, un ratio OP1230:CaCO 3 de 1:1 entraîne une dégradation de l’indice d’oxygène avec une diminution de sa valeur, c’est-à-dire réduction de 2 %. A contrario, un ratio 3:1, soit une teneur de 5 % de CaCO 3 pour 15 % d’OP1230, permet d’atteindre un indice d’oxygène de 30 % (Tableau 5). On constate qu’une source charbonneuse se développe lorsque l’échantillon est soumis à l’impact d’une flamme. L’atteinte de cette valeur permet ainsi d’être conforme au premier scénario feu de l’exigence HL2-R22 correspondant à un indice d’oxygène de minimum 28 %. D’après les résultats obtenus, l’ajout de carbonate de calcium en combinaison avec le diéthylphosphinate d’aluminium permet de renforcer la source charbonneuse produite et ainsi d’améliorer l’efficacité de la barrière protectrice au feu. Cependant, l’efficacité de cette barrière ne permet pas de réduire de manière drastique l’opacité des fumées. En effet, l’évaluation de l’indice D s max selon l’ISO 5659 sur la formulation PC + 15 % OP1230 + 5 % CaCO 3 montre que l’opacité est au-dessus du prérequis de l’exigence HL2-R22. Les valeurs d’ITC g à 4 et 8 minutes sont quant à elles en accord avec l’exigence de l’EN45545 (version 2020). L’introduction de nouvelles charges a ainsi été étudiée afin de diminuer l’opacité des fumées. C.3 Ajout du complexe molybdate de zinc/silicate de magnésium Le Kemgard ® 911C est un produit commercialisé par la société Huber Materials et utilisé pour ses propriétés de suppresseur de fumées de manière spécifique dans le PolyChlorure de Vinyle (PVC). Le Kemgard® 911C est un complexe de silicate de magnésium et de molybdate de zinc. Cet agent ignifugeant a été introduit à différentes teneurs en présence d’un, deux ou plusieurs ignifugeants dans la matrice copolymère polycarbonate biosourcé (PC), c’est-à-dire Exolit ® OP1230, Exolit ® OP1230/CaCO 3 ou Exolit ® OP1230/CaCO 3 /Talc. Les résultats obtenus montrent que l’ajout de Kemgard ® 911C a une contribution positive dans la diminution de la densité des fumées du copolymère polycarbonate biosourcé. Il a en effet été montré que l’ajout de cet additif dans la matrice en présence d’Exolit ® OP1230 permet une diminution très importante de l’opacité des fumées en diminuant fortement l’indice D s, max. Cependant, la valeur atteinte pour la formulation PC + 12.5 % OP1230 + 12.5 % Kemgard ® 911C reste au-dessus de la valeur seuil définie pour l’exigence HL2-R22 (Tableau 5). D’autres formulation ont ainsi été testées afin de réduire l’opacité des fumées tout en maintenant un haut niveau d’indice d’oxygène limite. Ainsi, l’ajout de Kemgard ® 911C dans le mélange PC + OP1230/CaCO 3 a été exploré et conduit à une diminution drastique de la valeur D s max (Tableau 5). L’augmentation de sa teneur tend à diminuer l’opacité des fumées avec un abaissement de la valeur D s max. Ainsi, la combinaison du composé phosphoré organique, du carbonate et du complexe de molybdate de zinc/silicate de magnésium permet de répondre à l’exigence HL2-R22 selon un ratio optimal entre les charges. Dans cette optimisation, la prise en compte i) de la minimisation du taux de charge global et ii) de l’imprimabilité tend à explorer plusieurs ratios entre les charges. Il a ainsi été montré que l’augmentation de la teneur en Exolit ® OP1230 a un effet négatif sur l’opacité des fumées en augmentant la valeur de D s, max tel qu’observé entre les compositions PC + 15 % OP1230 + 5 % CaCO 3 + 12.5 % Kemgard ® 911C et PC + 12.5 % OP1230 + 5 % CaCO 3 + 12.5% Kemgard ® 911C. Une modulation des performances feu peut être obtenue en faisant varier la teneur des charges OP1230 et Kemgard ® 911C et le taux de charge global. C.4 Ajout possible de talc L’ajout d’un quatrième agent retardateur de flamme, c’est-à-dire le silicate de magnésium (talc), dans le mélange OP1230/CaCO 3 /Kemgard ® 911C a également été exploré et les résultats sont donnés dans le tableau 5. Les performances feu obtenues montrent que l’ajout de talc permet également de répondre à l’exigence HL2-R22 de la norme EN45545. Tableau 5 : Compositions testées D. Moyens de mesure des différents paramètres Dans le cadre de l’invention, c’est à dire une composition répondant aux exigences feu/fumée HL2-R22, trois instruments de mesure sont requis. D1. Mesure de l’indice d’oxygène limite Un appareil de mesure de l’indice d’oxygène limite est un appareil de mesure permettant de déterminer la concentration minimum en oxygène. Ce test est basé sur l’ISO 4589-2. Pour réaliser ce test, des éprouvettes de dimensions 100x10x e mm 3 sont utilisées où e représente l’épaisseur de l’échantillon et peut varier en fonction de l’épaisseur à certifier. D2. Mesure de l’indice D s max Pour mesurer l’indice D s max, on utilise une chambre de test avec un volume de 0.5 m 3 où l’échantillon est exposé à une résistance en forme de cône en position horizontale. Un dispositif est mis en place afin de mesurer la densité de la fumée en fonction du temps et permettant de remonter à la densité optique. Ce test est basé sur l’ISO 5659-2. Pour réaliser ce test, des éprouvettes de dimensions 75x75 mm² avec une épaisseur variable sont utilisées. Dans le cadre de l’exigence feu/fumée HL2-R22, le test est réalisé avec un flux thermique de 25 kW/m² et en présence d’une flamme pilote. L’évaluation de la production de fumée et son opacité est évaluée selon une valeur de D s max et défini selon l’équation suivante d’après la norme ISO 5659-2 : dans laquelle T min est la transmission mesurée. D3. Mesure de la toxicité des fumées Selon l’exigence HL2-R22 il est possible de déterminer la toxicité des fumées par l’intermédiaire de deux méthodes en suivant l’EN17084. La première méthode se fait par l’intermédiaire d’une enceinte à fumée dont l’appareillage est spécifié dans la norme ISO 5659-2. L’analyse des gaz se fait à l’aide de la spectroscopie infrarouge par transformée de fourrier (IRTF). Cela permet de remonter à une valeur d’indice de toxicité conventionnel (ITC g ) selon l’équation suivante : dans laquelle c i est la concentration mesurée en mg.m -3 de l’i ème gaz dans la chambre de fumée selon la norme ISO 5659-2, et C i est la concentration de référence mesurée en mg.m -3 de l’i ème gaz et donnée dans la norme EN17084. La seconde méthode repose sur la norme NF X70-100 qui permet également de mesurer la toxicité des effluents gazeux mais en utilisant un four tubulaire à une température de 600 °C. Ce test permet de remonter à une valeur d’indice de toxicité conventionnel pour les produits non listés (ITC PNL ) selon l’équation suivante dans laquelle Y i est le rendement à l’i ème gaz dans le four tubulaire selon la NF X70-100-1, et C i est la concentration de référence mesurée en mg.m -3 de l’i ème gaz et donnée dans la norme EN17084. Pour ces deux indices l’évaluation de la toxicité se fait sur 8 gaz (CO 2 , CO, HBr, HCl, HCN, HF, SO 2 , NO x comprenant NO 2 et NO,). D3. Mise en forme des échantillons Afin d’évaluer ces performances, les granulés obtenus par extrusion bi-vis doivent être mises en forme sous forme d’éprouvette. Pour ce faire, deux méthodes ont été utilisées dans le cadre de l’invention avec le thermopressage et l’impression 3D. De manière générale, le thermopressage est réalisé à une température supérieure à la température de fusion pour les polymères semi-cristallins et au-dessus de la température de transition vitreuse pour les polymères amorphes. Afin d’atteindre les dimensions requises un moule avec l’épaisseur souhaitée est utilisé et mis sous pression (force). Le profil de température et de force est fonction de la nature du polymère. Enfin, l’évaluation de l’imprimabilité du matériau et de ses performances feu après impression requiert l’utilisation d’une technologie de fabrication additive en milieu fondu. Pour ce faire, une imprimante à granulés et basée sur la technologie Pellet Additive Manufacturing (PAM) a été utilisée. La mise en œuvre par impression PAM permet de produire des éprouvettes aux dimensions requises telles que mentionnées précédemment. Cela permet d’évaluer les performances feu selon les 3 tests feu de l’exigence feu/fumée HL2-R22 de manière similaire aux éprouvettes thermo-compressées. Par ailleurs, afin de se conformer à la norme EN45545 et à l’exigence feu relative à la pièce, le matériau doit être testé au plus proche de l’épaisseur finale de la pièce. Cependant, le matériau peut également être testé sur une gamme d’épaisseur et il convient alors de tester l’épaisseur maximale et minimale. Les valeurs intermédiaires sont alors considérées conformes à l’exigence. Composition de matériau ignifuge utilisable pour l’impression 3D caractérisée en ce qu’elle comprend ou est strictement constituée de : 35% à 79% en poids d’au moins un copolymère polycarbonate biosourcé par rapport au poids total de la composition, ledit copolymère polycarbonate biosourcé comprenant au moins des unités de répétition issues de la polymérisation du monomère de 1,4 :3,6-dianhydrohexitol et au moins des unités de répétition issues de la polymérisation d’un monomère d’un composant alicyclique dihydroxylé ; 10% à 20% en poids de composé phosphoré organique par rapport au poids total de la composition, 10% à 15% en poids d’un complexe de molybdate de zinc et silicate de magnésium par rapport au poids total de la composition, 0,1% à 15% en poids d’un carbonate par rapport au poids total de la composition, et, optionnellement 0,1% à 15% de talc par rapport au poids total de la composition. Composition selon la revendication 1, comprenant : 40% à 70% en poids d’au moins un copolymère polycarbonate biosourcé par rapport au poids total de la composition, 10% à 15% en poids de composé phosphoré organique par rapport au poids total de la composition, 10% à 15% en poids d’un complexe de molybdate de zinc et silicate de magnésium par rapport au poids total de la composition, 2% à 10% en poids d’un carbonate par rapport au poids total de la composition, et, optionnellement 2% à 10% de talc par rapport au poids total de la composition. Composition selon la revendication 1 ou 2, comprenant : 65% en poids d’au moins un copolymère polycarbonate biosourcé par rapport au poids total de la composition, 12,5% en poids de composé phosphoré organique par rapport au poids total de la composition, 12,5% en poids d’un complexe de molybdate de zinc et silicate de magnésium par rapport au poids total de la composition, 5% en poids d’un carbonate par rapport au poids total de la composition, et, optionnellement 5% de talc par rapport au poids total de la composition. Composition selon la revendication 1 ou 2, comprenant : 70% en poids d’au moins un copolymère polycarbonate biosourcé par rapport au poids total de la composition, 12,5% en poids de composé phosphoré organique par rapport au poids total de la composition, 12,5% en poids d’un complexe de molybdate de zinc et silicate de magnésium par rapport au poids total de la composition, 5% en poids d’un carbonate par rapport au poids total de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle le 1,4:3,6-dianhydrohexitol est choisi parmi le 1,4:3,6-dianhydro-D-sorbitol, le 1,4:3,6-dianhydro-D-mannitol et le 1,4:3,6-dianhydro-L-iditol. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle ledit composé phosphoré organique est choisi parmi les phosphonates, les phosphinates, les phosphites, les phosphazènes et un mélange de deux ou plusieurs de ceux-ci. Composition selon la revendication 6, dans laquelle ledit composé phosphoré organique est choisi parmi les alkylphosphinates, préférentiellement parmi la 9,10-dihydro-9-oxa-10-phosphaphenanthrene-10-oxide-mélamine et le diéthylphosphinate d’aluminium. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle le carbonate est du carbonate de calcium. Poudre d’impression 3D, granulé d’impression 3D ou filament d’impression 3D, comprenant ou étant strictement constitué(e) de la composition de matériau ignifuge selon l’une quelconque des revendications 1 à 8. Pièce destinée à l’industrie ferroviaire comprenant ou étant strictement constituée de la composition selon l’une quelconque des revendication 1 à 8. Moyen de transport ferroviaire comprenant une pièce selon la revendication 10. Procédé de fabrication d’un matériau ignifuge comprenant ou étant strictement constitué de la composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, ledit procédé comprenant les étapes suivantes de : chauffage du copolymère polycarbonate biosourcé ; ajout dans le copolymère polycarbonate biosourcé chauffé dudit au moins un composé phosphoré organique, dudit complexe de molybdate de zinc et silicate de magnésium, dudit au moins carbonate et optionnellement du talc, de sorte à obtenir la composition de matériau ignifuge objet de la présente invention, le copolymère polycarbonate biosourcé étant présent dans la composition à hauteur de 35% à 79% en poids par rapport au poids total de la composition, le composé phosphoré organique de 10% à 20% en poids par rapport au poids total de la composition, le complexe de molybdate de zinc et silicate de magnésium de 10% à 15% en poids par rapport au poids total de la composition, le carbonate de 0,1% à 15% en poids par rapport au poids total de la composition et le talc de 0,1% à 15% en poids par rapport au poids total de la composition ; mélange de la composition de matériau ignifuge ; refroidissement de ladite composition de sorte à obtenir le matériau ignifuge. Procédé de préparation d’un produit de forme tridimensionnelle au moyen d’une impression 3D, d’une injection, d’un thermoformage ou thermocompression à partir de la composition de matériau ignifuge selon l’une quelconque des revendications 1 à 8. Procédé de préparation d’un produit de forme tridimensionnelle au moyen d’une impression 3D selon la revendication 13, ledit procédé comprenant les étapes, de préférence successives, de : fourniture d’une composition de matériau ignifuge selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 ; chauffage de parties définies de la composition de matériau ignifuge au-dessus de la température de transition vitreuse de ladite composition ; préparation du produit de forme tridimensionnelle à partir de la composition de matériau ignifuge chauffée ; refroidissement de la composition de matériau ignifuge chauffée pour obtenir le produit de forme tridimensionnelle solide.