Brevet FR3163487A1 — publié le 20251219

L’invention porte sur un organe de commande (13) d’une électrode mobile d’un commutateur à ampoule à vide, comprenant : -un bobinage (21) comportant au moins une première couche (211) d’enroulement d’un conducteur autour d’une direction axiale ; -au moins une entretoise rigide (31) disposée radialement à la périphérie de la première couche (211) d’enroulement et s’étendant sensiblement sur toute l’épaisseur du bobinage (21) ; -une matrice (4) en matériau diélectrique en prise avec une surface latérale (311) de l’entretoise (31), avec la périphérie (213) de la première couche (211) et avec une première extrémité axiale (215) de la première couche, la deuxième extrémité axiale (216) de la première couche (211) étant au moins partiellement libre. Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 1 Organe de commande d’une électrode mobile d’un commutateur à ampoule à vide L’invention concerne les dispositifs de protection électrique tels que contacteurs, disjoncteurs, interrupteurs et sectionneurs rapides moyenne et haute tension, et en particulier les ampoules à vide utilisées sur les réseaux moyenne et haute tension pour de tels commutateurs. L’utilisation d’ampoules à vide permet de tenir des tensions élevées avec de courtes distances entre contacts tout en présentant une résistance de contact faible à l’état fermé. Une ampoule à vide comporte généralement une électrode fixe et une électrode mobile, le contact entre les électrodes se faisant au sein d’une enceinte assurant l’étanchéité au vide. Pour un disjoncteur, le mouvement de l’électrode mobile est rendu possible par l’utilisation d’une commande de disjoncteur comportant une bobine d’ouverture, une bobine de fermeture et un plateau mobile en matériau conducteur placé entre ces bobines. L’électrode mobile est reliée au plateau mobile par une tige généralement isolante. Pour manœuvrer le disjoncteur, on décharge un ensemble capacitif dans la bobine correspondante. Le pic de courant qui parcourt la bobine génère alors une impulsion électromagnétique qui engendre dans le plateau mobile des courants induits dits de Foucault dont le champ électromagnétique s’oppose à celui de la bobine. Le plateau mobile est alors dit « induit ». Une force de répulsion apparaît ainsi entre la bobine alimentée et l’induit, ce qui permet de déplacer le plateau mobile et l’électrode mobile qui lui est reliée. La force de réaction sur la bobine d’ouverture et sur son support induit des vibrations néfastes lors de l’ouverture. A l’usage, la force de réaction sur la bobine d’ouverture et sur son support peut les déformer ou les déplacer dans le référentiel du châssis qui les supporte. L’enroulement du conducteur de la bobine d’ouverture est généralement revêtu d’émail pour assurer l’isolation et la tenue électrique de cet enroulement. Cet émail peut subir des rayures, du matage et des déformations lors de l’utilisation du disjoncteur. Dès lors, l’entrefer entre la bobine d’ouverture et la surface de l’induit peut devenir irrégulier. L’entrefer peut notamment varier pendant la durée de vie du disjoncteur ou présenter des dispersions dues à son procédé de fabrication. Un entrefer accru conduisant à un rendement dégradé de la conversion électromécanique, l’ouverture du disjoncteur peut devenir de moins en moins rapide au cours du temps. L’invention vise à résoudre un ou plusieurs de ces inconvénients. L’invention porte ainsi sur un organe de commande d'une électrode mobile d'un commutateur à ampoule à vide, comprenant : -un bobinage comportant au moins une première couche d'enroulement d'un conducteur autour d'une direction axiale ; -au moins une entretoise rigide disposée radialement à la périphérie de la première couche d'enroulement et s'étendant sensiblement sur toute l'épaisseur du bobinage ; -une matrice en matériau diélectrique en prise avec une surface latérale de l'entretoise, avec la périphérie de la première couche et avec une première extrémité axiale de la première couche, la deuxième extrémité axiale de la première couche étant au moins partiellement libre. L’invention porte également sur les variantes suivantes. L’homme du métier comprendra que chacune des caractéristiques des variantes suivantes peut être combinée indépendamment aux caractéristiques ci-dessus, sans pour autant constituer une généralisation intermédiaire. Selon une variante, ladite entretoise est positionnée en saillie selon la direction axiale par rapport à la matrice. Selon une autre variante, la deuxième extrémité axiale de la première couche est positionnée dans un même plan perpendiculaire à ladite direction axiale. Selon encore une variante, l'entretoise rigide comporte une surface plane d'appui parallèle audit plan perpendiculaire à ladite direction axiale. Selon encore une autre variante, l’organe de commande comprend plusieurs autres entretoises rigides disposées radialement à la périphérie du bobinage et réparties autour du bobinage, lesdites entretoises rigides comportant chacune une surface plane d'appui, les surfaces planes d'appui étant à la même distance selon la direction axiale par rapport audit plan. Selon une variante, le bobinage comporte une deuxième couche d'enroulement d'un conducteur autour de la direction axiale, superposée à la première couche d'enroulement, comportant un élément distinct de la matrice interposé entre les première et deuxième couches d'enroulements et comportant des canaux s'étendant radialement et remplis par ladite matrice. Selon encore une variante, lesdits canaux s'étendent sur au moins 80% de la dimension radiale desdites première et deuxième couches d'enroulements. Selon une autre variante, ledit élément présente une épaisseur constante. Selon une autre variante, le bobinage comporte une deuxième couche d'enroulement d'un conducteur autour de la direction axiale superposée à la première couche d'enroulement, comportant un enroulement de jonction incliné par rapport à la direction ortho-radiale et assurant la continuité entre les enroulements des première et deuxième couches, l'organe de commande comprenant en outre un moyeu autour duquel lesdites première et deuxième couches d'enroulements sont enroulées, ledit moyeu comportant une rainure de guidage dudit enroulement de jonction. Selon encore une variante, la matrice s'étend de façon homogène entre l'entretoise et le bobinage. Selon encore une autre variante, le bobinage comprend un conducteur électrique recouvert d'un diélectrique de composition différente de la composition de la matrice. Selon une variante, la surface latérale de l'entretoise comporte des reliefs en prise avec ladite matrice. L’invention porte également sur un système de commande d'une électrode mobile, comprenant un organe de commande tel que défini auparavant, comprenant une armature fixée à ladite entretoise. Selon une variante, le système comprend un autre organe de commande tel que défini ci-dessus, et comprenant en outre un espaceur rigide positionné axialement entre les entretoises respectives des organes de commande et en contact avec ces entretoises respectives. Selon encore une variante, le système comprend en outre un actionneur d'une électrode mobile muni d'un induit conducteur positionné entre les bobinages desdits organes de commande. L’invention porte encore sur un procédé de fabrication d'un organe de commande d'une électrode mobile d'un commutateur à ampoule à vide, comprenant les étapes de : -fourniture : -remplissage du moule avec une matrice en matériau diélectrique synthétique de façon à venir en prise avec une surface latérale de l'entretoise, avec la périphérie de la première couche et avec la première extrémité axiale de la première couche. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront clairement de la description qui en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels : FIG. 1 est une vue en coupe de côté d’un système de commande d’une électrode mobile, comprenant un organe de commande selon un exemple de mode de réalisation de l’invention ; FIG. 2 est une vue en coupe de côté agrandie au niveau d’un organe de commande ; FIG. 3 est une vue en perspective d’un élément séparateur ; FIG. 4 est une vue en perspective d’un enroulement surmonté d’un élément séparateur et enroulé autour d’un moyeu ; FIG. 5 est une vue en perspective d’un exemple de moyeu permettant de passer d’un enroulement à un autre enroulement superposé ; FIG. 6 est une vue en coupe de côté d’un moule incluant des enroulements en vue de couler une résine pour former un organe de commande selon l’invention ; FIG. 7 est une vue en coupe de côté d’une variante de moule incluant des enroulements en vue de couler une résine pour former un organe de commande selon l’invention ; FIG. 8 est une vue en coupe de côté illustrant un exemple de configuration d’une face d’un enroulement en vis-à-vis de l’induit ; FIG. 9 est une vue en coupe de côté illustrant un autre exemple de configuration d’une face d’un enroulement en vis-à-vis de l’induit ; FIG. 10 est une vue en coupe de côté illustrant encore un autre exemple de configuration d’une face d’un enroulement en vis-à-vis de l’induit. La FIG. 1 est une vue en coupe de côté d’un système de commande 1 d'une électrode mobile d’un commutateur d’une ampoule à vide. L’ampoule à vide comprend de façon connue en soi une électrode mobile et une électrode fixe devant sélectivement être séparées ou mises en contact. La FIG. 2 est une vue de détail au niveau d’un organe de commande 13 détaillé par la suite. L’électrode mobile, non illustrée ici, est solidaire d’un actionneur 7 monté coulissant par rapport à une armature 12. L’électrode mobile est positionnée dans une ampoule à vide de façon connue en soi. L’actionneur 7 comprend de façon connue en soi un induit 71, sur lequel un flux magnétique est sélectivement appliqué pour entrainer l’actionneur 7 en coulissement selon la direction X vers une position d’ouverture ou de fermeture électrique. Le système de commande 1 comporte ici un organe de commande 13 de l’électrode mobile. L’organe de commande 13 comprend un bobinage 21, une entretoise rigide 31 et une matrice en matériau diélectrique 4, typiquement un matériau synthétique. Le bobinage 21 est piloté de façon connue en soi pour générer sélectivement un flux magnétique traversant l’induit 71. Le bobinage 21 comporte au moins une première couche 211 d'enroulement d'un conducteur électrique autour d'une direction axiale X. L’entretoise rigide 31 est disposée radialement à la périphérie de la première couche 211 d'enroulement et s'étend sensiblement sur toute l'épaisseur du bobinage 21. La matrice 4 en matériau diélectrique est en prise avec une surface latérale 311 de l'entretoise 31, avec la périphérie 213 de la première couche 211 et avec une première extrémité axiale 215 de la première couche, la deuxième extrémité axiale 216 de la première couche 211 étant au moins partiellement libre. Comme illustré à la FIG. 8 , l’extrémité axiale 216 n’est que partiellement libre, la matrice 4 étant présente dans des espaces non plats entre des spires. Comme illustré à la FIG. 9 , l’extrémité axiale 216 n’est que partiellement libre, la matrice 4 étant présente pour recouvrir une partie des spires placées en retrait par rapport aux spires les plus saillantes. La FIG. 10 illustre une configuration selon un aspect indépendant de l’invention, à savoir que l’extrémité axiale 216 est intégralement recouverte par la matrice 4. Ainsi, la position relative entre la deuxième extrémité axiale 216 et l’entretoise 31 est parfaitement définie, tout en assurant une bonne protection contre les courts circuits entre les spires de la première couche 211 et les spires de la deuxième couche 212. L’entretoise 31 étant utilisée pour fixer l’organe de commande 13 à l’armature 12, la position relative entre la deuxième extrémité axiale 216 et l’armature 12 l’induit est aussi parfaitement définie, indépendamment d’une éventuelle contraction de la matrice 4 durant son procédé de fabrication. La deuxième extrémité axiale 216 faisant face à l’induit 71, leur position relative est parfaitement définie, de sorte que l’organe 13 est également peu sujet à des dérives de ses caractéristiques durant son vieillissement. L’invention permet ainsi le respect d’une chaîne de côtes indépendante des inconvénients de l’utilisation d’une matrice en résine, tout en bénéficiant des avantages mécaniques et diélectriques de cette résine. On peut ainsi disposer d’une position entre l’induit 71 et la bobine 21 dans laquelle leur espacement relatif est le plus réduit possible. Le rendement de couplage magnétique entre l’induit 71 et la bobine 21 est alors optimal. L’utilisation de l’entretoise 31 permet par ailleurs de solidariser l’organe de commande 13 avec une grande précision à l’armature 12. On peut ainsi coordonner, sur toute la course de l’actionneur 7, les fonctions d'accélération, d'amortissement et de verrouillage. Comme cette course est faible, il est important d'avoir un positionnement relatif des verrous, des amortisseurs et des bobines qui soit précis et fiables. L’entretoise 31 est typiquement réalisée en métal ou en matériau composite et offre avantageusement une surface rugueuse. La matrice 4 peut par exemple être réalisée en résine époxy, pour bénéficier d’une bonne rigidité mécanique par exemple. Pour faciliter l’interfaçage entre l’entretoise 31 et d’autres composants mécaniques, l’entretoise 31 est avantageusement positionnée en saillie selon la direction axiale X par rapport à la matrice 4. Les autres composants mécaniques sont par exemple l’armature 12 ou une liaison mécanique avec un autre bobinage. Avantageusement, la deuxième extrémité axiale 216 de la première couche 211 est positionnée dans un même plan (Y, Z) perpendiculaire à la direction axiale X. Une telle configuration permet de garantir un contrôle optimal de la distance entre les spires de l’enroulement 211 et l’induit 71. Une telle configuration peut être obtenue aisément par placement de l’enroulement 211 au contact d’une paroi plane d’un moule et de remplir ce moule d’une résine pour former la matrice 4. Un exemple de moulage de la matrice 4 sera détaillé par la suite. Avantageusement, l'entretoise rigide 31 comporte une surface plane 312 d'appui parallèle au plan perpendiculaire à la direction axiale X, la surface d’appui 312 étant donc perpendiculaire à la direction axiale X. Une telle surface plane d’appui 312 permet aisément de s’interfacer de façon précise avec une liaison mécanique, ici un espaceur 16 destiné à définir une distance axiale entre le bobinage 21 et un autre bobinage 22. Le bobinage 21 est ici destiné à piloter le déplacement de l’induit 71 dans un sens, le bobinage 22 étant destiné à piloter le déplacement de l’induit 71 dans un sens opposé. Afin de répartir les efforts et limiter des phénomènes de flexion de l’organe de commande 13, celui-ci comporte avantageusement plusieurs autres entretoises rigides 32 disposées radialement à la périphérie du bobinage 21 et réparties autour de ce bobinage 21. Les entretoises rigides comportant chacune une surface plane d'appui telle que définie ci-dessus. Les surfaces planes d'appui sont à la même distance selon la direction axiale X par rapport au plan incluant la deuxième extrémité axiale 216 de la première couche 211. L’interfaçage des entretoises rigides avec d’autres éléments mécaniques est ainsi facilité. Comme illustré dans l’exemple des figures 1 et 2, le bobinage 21 comporte avantageusement une deuxième couche 212 d'enroulement d'un conducteur autour de la direction axiale X, superposée à la première couche d'enroulement. Cette deuxième couche 212 d’enroulement conducteur est raccordée électriquement en série à la première couche 211 d’enroulement. Une telle configuration permet de réduire le diamètre de la bobine 21 pour un flux donné. On peut ainsi réduire la densité de courant nécessaire et réduire l’amplitude des déformations de la bobine 21 lors de l’application d’un courant de commande. Selon un aspect indépendant de l’invention, l’organe de commande 13 comporte alors avantageusement un élément 5 distinct de la matrice 4 interposé entre les première et deuxième couches d'enroulements 211 et 212. Un exemple d’un tel élément 5 est illustré en perspective à la FIG. 3 . Un tel élément 5 est destiné à comporter des canaux 51 s’étendant radialement et remplis par la matrice 4. Les canaux 51 sont ainsi destinés à permettre une coulée de résine entre les couches 211 et 212 durant le procédé de fabrication, en évitant la formation de bulles. Un tel élément 5 permet à la fois d’assurer une séparation entre les couches d’enroulement 21 et 22 en service, et durant une coulée de résine lors du procédé de fabrication. Afin d’assurer un contrôle optimal de l’épaisseur de la matrice 4 entre les couches d’enroulement 211 et 212, l’élément 5 présente avantageusement une épaisseur constante, entre des faces plates. Les canaux 51 sont ici ménagés entre des languettes 52. Les languettes 52 s’étendent radialement autour d’un anneau. L’anneau 53 permet avantageusement d’assurer la tenue mécanique entre les languettes 52 et de positionner l’élément 5 autour d’un moyeu. L’élément 5 présente avantageusement une épaisseur comprise entre 0,5 et 20mm, notamment en fonction de la viscosité de la résine utilisée le cas échéant. Avantageusement, les canaux 51 s'étendent sur au moins 80% de la dimension radiale des première et deuxième couches d'enroulements 211 et 212. Une telle configuration permet ainsi la coulée d’une résine pour former une matrice 4 diélectrique entre les couches 211 et 212 sur l’essentiel du diamètre de la bobine 21. Selon un aspect indépendant de l’invention, le bobinage 21 comporte au moins les première et deuxième couches d’enroulement 211 et 212 enroulées autour de l’axe X et superposées. Ces couches 211 et 212 sont connectées électriquement en série. Un enroulement de jonction est incliné par rapport au plan Y, Z. Cet enroulement de jonction non illustré permet de relier les couches 211 et 212 pour assurer la continuité entre ces enroulements 211 et 212. L’inclinaison permet de passer progressivement du niveau de l’enroulement 211 au niveau de l’enroulement 212. L’enroulement de jonction est avantageusement réalisé d’un seul tenant avec les couches 211 et 212. Ainsi, on limite le risque de déficiences d’une connexion électrique entre les couches 211 et 212, par exemple en évitant de connecter les couches 211 et 212 par des soudures. Afin de favoriser le positionnement et le maintien en position de l’enroulement de jonction durant le procédé de fabrication et en service, l’organe de commande 13 comporte avantageusement un moyeu 6 autour duquel lesdites première et deuxième couches 211 et 212 sont enroulées. Un exemple d’un tel moyeu 6 est illustré en perspective à la FIG. 5 . Le moyeu 6 est illustré en combinaison avec l’enroulement 211 et l’élément 5 à la FIG. 4 . Le moyeu 6 comporte avantageusement une rainure de guidage 61 de l’enroulement de jonction, définissant typiquement l’inclinaison de celui-ci. La matrice 4 s'étend avantageusement de façon homogène entre l'entretoise 31 et le bobinage 21 pour en assurer la tenue mécanique. Afin de favoriser la liaison mécanique entre l’entretoise et la matrice 4 à l’issue d’une coulée de résine, la surface latérale 311 de l'entretoise 31 comporte des reliefs pour venir en prise avec la matrice 4. Les reliefs peuvent être réalisés sous forme d’une rugosité élevée (par exemple obtenue par sablage) ou sous la forme de formes géométriques (par exemple un filetage). De façon connue en soi, le conducteur électrique du bobinage 21 est recouvert d’un diélectrique pour éviter la formation de courts-circuits entre les spires. La composition de ce diélectrique est différente de celle de la matrice 4. Ce diélectrique est par exemple en émail. Dans l’exemple du système de commande 1 illustré, l’armature 12 est fixée à l’entretoise 31. La fixation est par exemple assurée par l’intermédiaire d’une tige filetée. Une telle tige filetée peut être boulonnée sur l’armature 12 et traverser l’entretoise 31. Comme illustré, le système de commande 1 comprend un autre organe de commande 14, dont la forme est sensiblement le symétrique de l’organe de commande 13 par rapport à un plan Y, Z. Un espaceur rigide 16 est positionné axialement entre les entretoises respectives des organes de commande 13 et 14. L’espaceur rigide 16 est ici en contact avec les entretoises respectives des organes de commande. L’induit 71 est ici positionné entre les bobinages des organes de commande 13 et 14. La FIG. 6 illustre une vue en coupe de côté d’un moule 9 incluant des enroulements en vue de couler une résine pour former un organe de commande selon l’invention. Le moule 9 comporte une enceinte 90 dans laquelle doit être coulée une résine. Le moule 9 comporte une face interne plane 91, ici la face inférieure. L’enroulement 211 est placé au contact de la face interne plane 91. Une cale 93 peut être utilisée pour plaquer l’enroulement 211 contre la face 91. Ainsi, l’extrémité 216 n’est pas recouverte de résine et peut ainsi rester libre. Une entretoise rigide 31 est également disposée dans le moule 9, radialement à la périphérie de la couche 211. L’entretoise 31 s’étend sensiblement sur toute l’épaisseur du bobinage 21. L’entretoise 31 peut également faire saillie par rapport à la face interne plane 91. Le moule 9 peut comporter des lamages de centrage des entretoises 31. Le moule 9 peut également présenter un arbre cylindrique autour duquel le bobinage 21 peut être centré. Des joints peuvent être prévus entre le moule et des éléments de centrage, et plus généralement à tout emplacement susceptible de laisser passer de la résine et pouvant ainsi affecter le démoulage. Dans cet exemple, le bobinage 21 comporte un deuxième enroulement 212, comme détaillé auparavant. Les enroulements 211 et 212 sont ici séparés par l’élément 5. a FIG. 7 illustre une vue en coupe de côté d’un autre moule 9 incluant des enroulements en vue de couler une résine pour former un organe de commande selon l’invention. Le moule 9 comporte encore une enceinte 90 dans laquelle doit être coulée une résine. Le moule 9 comporte une face supérieure interne plane 92, ici la face supérieure. L’enroulement 211 est placé au contact de la face interne plane 92, par l’intermédiaire d’une cale 93 située au fond du moule 9. Ainsi, l’extrémité 216 n’est pas recouverte de résine et peut ainsi rester libre. Une entretoise rigide 31 est également disposée dans le moule 9, radialement à la périphérie de la couche 211. L’entretoise 31 s’étend sensiblement sur toute l’épaisseur du bobinage 21. L’entretoise 31 peut également faire saillie par rapport à la face interne plane 91. Les éléments positionnés dans le moule 9 sont bien entendus compatibles avec les températures de la coulée et du séchage de la résine. La résine est coulée dans l’enceinte 90, de façon à venir en prise avec la surface latérale 311 de l'entretoise 31, avec la périphérie 213 de la première couche 211 et avec la première extrémité axiale 215 de la première couche 211. La résine vient s’intercaler entre les couches 211 et 212, et vient recouvrir la couche 212. Après solidification de la résine, on obtient ainsi un organe de commande tel que décrit ci-dessus. A l’issue du moulage, les surfaces externes de la matrice 4 peuvent être usinées si des tolérances géométriques contraignantes doivent être atteintes. Organe de commande (13) d’une électrode mobile d’un commutateur à ampoule à vide, caractérisé en ce qu’il comprend : -un bobinage (21) comportant au moins une première couche (211) d’enroulement d’un conducteur autour d’une direction axiale ; -au moins une entretoise rigide (31) disposée radialement à la périphérie de la première couche (211) d’enroulement et s’étendant sensiblement sur toute l’épaisseur du bobinage (21) ; -une matrice (4) en matériau diélectrique en prise avec une surface latérale (311) de l’entretoise (31), avec la périphérie (213) de la première couche (211) et avec une première extrémité axiale (215) de la première couche, la deuxième extrémité axiale (216) de la première couche (211) étant au moins partiellement libre. Organe de commande (13) selon la revendication 1, dans lequel ladite entretoise (31) est positionnée en saillie selon la direction axiale par rapport à la matrice (4). Organe de commande (13) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la deuxième extrémité axiale (216) de la première couche (211) est positionnée dans un même plan perpendiculaire à ladite direction axiale. Organe de commande selon la revendication 3, dans lequel l’entretoise rigide (31) comporte une surface plane (312) d’appui parallèle audit plan perpendiculaire à ladite direction axiale. Organe de commande selon la revendication 4, comprenant plusieurs autres entretoises rigides (32) disposées radialement à la périphérie du bobinage (21) et réparties autour du bobinage, lesdites entretoises rigides comportant chacune une surface plane d’appui, les surfaces planes d’appui étant à la même distance selon la direction axiale par rapport audit plan. Organe de commande selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le bobinage (21) comporte une deuxième couche (212) d’enroulement d’un conducteur autour de la direction axiale, superposée à la première couche d’enroulement, comportant un élément (5) distinct de la matrice interposé entre les première et deuxième couches d’enroulements (21, 22) et comportant des canaux (51) s’étendant radialement et remplis par ladite matrice (4). Organe de commande selon la revendication 6, dans lequel lesdits canaux (51) s’étendent sur au moins 80% de la dimension radiale desdites première et deuxième couches d’enroulements. Organe de commande selon la revendication 6 ou 7, dans lequel ledit élément présente une épaisseur constante. Organe de commande selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le bobinage (21) comporte une deuxième couche (212) d’enroulement d’un conducteur autour de la direction axiale superposée à la première couche d’enroulement (211), comportant un enroulement de jonction incliné par rapport à la direction ortho-radiale et assurant la continuité entre les enroulements des première et deuxième couches, l’organe de commande comprenant en outre un moyeu (6) autour duquel lesdites première et deuxième couches (211, 212) d’enroulements sont enroulées, ledit moyeu comportant une rainure de guidage (61) dudit enroulement de jonction. Organe de commande selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la matrice (4) s’étend de façon homogène entre l’entretoise (31) et le bobinage (21). Organe de commande selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le bobinage (21) comprend un conducteur électrique recouvert d’un diélectrique de composition différente de la composition de la matrice (4). Organe de commande selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la surface latérale (311) de l’entretoise (31) comporte des reliefs en prise avec ladite matrice (4). Système de commande (1) d’une électrode mobile, comprenant un organe de commande selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une armature (12) fixée à ladite entretoise (31). Système de commande (1) selon la revendication 12, comprenant un autre organe de commande (14) selon l'une quelconque des revendications précédentes 1 à 12, et comprenant en outre un espaceur rigide (16) positionné axialement entre les entretoises respectives des organes de commande et en contact avec ces entretoises respectives. Système de commande (1) selon la revendication 12 ou 13, comprenant en outre un actionneur (7) d’une électrode mobile muni d’un induit conducteur (71) positionné entre les bobinages desdits organes de commande. Procédé de fabrication d’un organe de commande d’une électrode mobile d’un commutateur à ampoule à vide, comprenant les étapes de : -fourniture : -remplissage du moule avec une matrice (4) en matériau diélectrique synthétique de façon à venir en prise avec une surface latérale (311) de l’entretoise (31), avec la périphérie (213) de la première couche (211) et avec la première extrémité axiale (215) de la première couche.