Brevet FR3159071A1 — publié le 20250808

L’invention concerne un procédé de fabrication de cellules. Ledit procédé comporte les étapes suivantes : - a) construire des barrettes comprenant deux plaques de barrettes (21) ; - b) réaliser une plaque comportant une succession de barrettes issues de l’étape précédente ; - c) positionner deux peignes (24) sur chaque largeur de la plaque ; - d) construire un bâti autour de la plaque comportant deux plaquettes (22) et deux cornières (23) ; - e) construire un isolant acoustique comportant un corps de dimension correspondant à la plaque ayant une face pleine et une face ajourée formant une grille dont la largueur des espaces ouverts de la grille correspond à la largeur desdits aimants (20) ; - f) positionner la face ajourée de l’isolant acoustique sur la face arrière de la plaque ; - g) fixer l’isolant acoustique à chaque cornière (23) par la membrane. Figure pour l’abrégé : Fig. 2 Procédé de fabrication de cellules et procédé de fabrication d’un haut-parleur comportant de telles cellules Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé de fabrication de cellules d’Orthophase (marque déposée). Elle s’applique, en particulier, dans le domaine du son. Une cellule d’Orthophase vise à minimiser les problèmes liés à la phase sonore, ce qui peut avoir un impact sur la qualité audio. Dans un haut-parleur, les signaux sonores sont produits par la vibration d'une membrane ou d'un cône. La phase sonore fait référence à la synchronisation des vibrations de différentes parties du haut-parleur. Si la phase n'est pas correctement gérée, cela peut entraîner des distorsions du son et une mauvaise réponse en fréquence. Les concepteurs de haut-parleurs utilisent des techniques, y compris l'Orthophase, pour s'assurer que les différentes parties du haut-parleur sont en phase les unes avec les autres, ce qui permet une restitution sonore plus précise. Cela peut être réalisé en ajustant la géométrie du haut-parleur et les matériaux utilisés ou en utilisant des filtres et des circuits de correction pour optimiser la phase. Présentation de l'invention La présente invention vise à remédier à ces inconvénients avec une approche totalement novatrice. Plus précisément, l’invention a pour objectif de fournir une nouvelle technique d’assemblage pour augmenter la qualité des cellules d’Orthophase. Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints, selon un premier aspect, à l’aide d’un procédé de fabrication de cellules d’Orthophase, remarquable en ce que le procédé comporte les étapes suivantes : - a) construire des barrettes comprenant deux plaques de barrettes ; chaque plaque de barrette définissant deux faces et entre lesquelles sont positionnés des aimants espacés les uns par rapport aux autres ; - b) réaliser une plaque comportant une succession de barrettes issues de l’étape précédente ; une des faces d’une barrette est en appui avec une autre face d’une autre barrette, ladite plaque étant de forme rectangulaire et comprend un axe longitudinal ; - c) positionner deux peignes sur chaque largeur de la plaque, chaque peigne s’étend entre deux extrémités et comprend une pluralité d’extrémités terminales ; chaque extrémité terminale étant en contact avec chaque plaque de barrette ; chaque peigne comporte un moyen de fixation de peigne aux extrémités ; - d) construire un bâti autour de la plaque comportant deux plaquettes et deux cornières, lesdites plaquettes sont positionnées de part et d’autre de la plaque perpendiculairement aux peignes et sont parallèles à l’axe longitudinal de la plaque ; la plaque comporte une face avant et une face arrière ; lesdites cornières se fixent sur lesdits moyens de fixation de peigne ; les plaquettes comportent un système d’attache configuré pour maintenir solidaire les plaquettes avec les peignes ; - e) construire un isolant acoustique comportant un corps de dimension correspondant à la plaque ayant une face pleine et une face ajourée formant une grille dont la largueur des espaces ouverts de la grille correspond à la largeur desdits aimants ; ledit isolant acoustique comporte une grille métallique s’étendant en serpentin dans un plan longitudinal de la grille métallique et ayant deux extrémités ; ladite grille métallique étant positionnée sur la face ajourée ; une membrane est fixée de chaque côté entre un bord dudit isolant acoustique et une cornière ; - f) positionner la face ajourée de l’isolant acoustique sur la face arrière de la plaque ; - g) fixer l’isolant acoustique à chaque cornière par la membrane. L’isolant acoustique est une membrane monobloc qui est généralement plus légère car elle n'a pas besoin de pièces supplémentaires et de colle pour maintenir les parties ensemble. Cela peut réduire le poids total du produit. En évitant les collages et les joints entre les parties de la membrane, on réduit le risque de résonances indésirables qui altère la qualité sonore. Une membrane monobloc offre une dynamique améliorée, produisant un son plus clair et plus précis. La fabrication d'une membrane monobloc est plus simple et plus rapide que celle d'une membrane en trois parties nécessitant des opérations de collage. L’invention est avantageusement mise en œuvre selon les modes de réalisation et les variantes exposées ci-après, lesquelles sont à considérer individuellement ou selon toute combinaison techniquement opérante. Dans un mode de réalisation, lors de l’étape e) de construction de l’isolant acoustique, le poids dudit isolant acoustique est compris entre 0,8 et 1,7 gramme. La densité de la membrane affecte les réponses en fréquence et les caractéristiques sonores. Selon un exemple, la densité est comprise entre 12 et 20kg/cm². Selon un exemple la membrane de faible densité a un poids d'environ 1 gramme pour les moyennes et hautes fréquences. Selon un autre exemple la membrane de densité plus élevée a un poids d'environ 1,5 gramme pour la gamme des basses fréquences. Les haut-parleurs de moyennes et hautes fréquences sont dotés de plaques frontales angulaires des deux côtés de l'unité de commande afin de créer une directivité de projection du son vers l'avant. Le haut-parleur basse fréquence est équipé de plaques plates des deux côtés de l'unité de commande, car le haut-parleur basse fréquence est un haut-parleur omnidirectionnel qui rayonne dans toutes les directions. Dans un mode de réalisation, lors de l’étape e) de construction de l’isolant acoustique, chaque extrémité comporte un fil de connexion. Dans un mode de réalisation, lors de l’étape g) de fixation de l’isolant acoustique, ladite fixation étant réalisée par des vis en nylon maintenant la membrane à la cornière. Dans un mode de réalisation, lors de l’étape d) de la construction du bâti, ledit système d’attache comporte des vis positionnées de part et d’autre des plaquettes. Dans un mode de réalisation, lors de l’étape a) de la réalisation d’une plaque, le nombre de barrettes est compris entre onze et quinze, de préférence treize. Dans un mode de réalisation, lors de l’étape a) de construction des barrettes, les aimants sont maintenus en position par de la colle ; lors de l’étape b) de réalisation d’une plaque, chaque barrette est collée l’une à l’autre ; et lors de l’étape c) de positionnement des deux peignes, les peignes étant maintenus en position par de la colle. Dans un mode de réalisation, ledit procédé comporte en outre une étape h) après l’étape g) de fixation de l’isolant acoustique : - h) fixer l’isolant acoustique par deux barres de fixation, les deux barres de fixation sont positionnées parallèlement aux cornières. Dans un mode de réalisation, ledit procédé comporte entre outre une étape de connexion des fils de connexion de l’étape e) aux vis nylon de l’étape g). L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un haut-parleur comportant au moins une rangée d’au moins deux cellules d’Orthophase, ledit procédé comporte l’étape suivante : - connexion en série des cellules d’Orthophase. Brève description des figures D’autres avantages, buts et caractéristiques de la présente invention ressortent de la description qui suit faite, dans un but explicatif et nullement limitatif, en regard des dessins annexés, dans lesquels : La FIG. 1 représente un schéma d’une partie d’une cellule d’Orthophase objet de la présente invention ; La FIG. 2 représente une vue éclatée d’une cellule d’Orthophase objet de la présente invention ; La FIG. 3 représente une vue de face d’une cellule d’Orthophase ; La FIG. 4 représente une vue de derrière d’une cellule d’Orthophase ; La FIG. 5 représente, sous forme de logigramme, des étapes mises en œuvre dans un mode de réalisation particulier du procédé de fabrication des cellules d’Orthophase objet de la présente invention ; La FIG. 6 représente une courbe de réponse en fréquences à 1 mètre ; La FIG. 7 représente un exemple de châssis. Dans la description et les revendications, pour clarifier la description et les revendications, on adoptera à titre non limitatif la terminologie longitudinal, transversal et vertical en référence au trièdre X, Y, Z. La FIG. 1 montre un schéma d’une partie d’une cellule d’Orthophase. Ce schéma représente une vue en trois dimensions. La cellule comporte les éléments suivants : des plaques de barrettes et des aimants 20. Selon un exemple de réalisation, des barrettes sont formées à partir de deux plaques de barrettes. Les plaques de barrettes comportent deux faces. Lors de la formation des barrettes, l’une des faces d’une plaque est fixée avec l’une des faces de l’autre plaque. Dans un exemple de réalisation, préalablement à l’assemblage, de la colle est apposée sur chaque plaque de barrettes 21 pour que les aimants 20 y soient collés. Les aimants 20 sont logés entre les deux plaques de barrettes. Selon un exemple réalisé, les aimants 20 sont séparés l’un de l’autre par des espaces prédéfinis. La série de barrettes forme une plaque. Dans un exemple de réalisation, les barrettes sont collées les unes aux autres. La série de barrette pour une plaque est comprise entre 10 barrettes et 16 barrettes. Selon une variante, la série de barrettes est de 13 barrettes pour une plaque Selon une variante, les plaques de barrettes sont des tôle électrozinguées. La tôle est un matériau plat et mince fabriqué à partir de métaux. Elle est produite par laminage et est utilisée dans de nombreuses applications industrielles et domestiques en raison de sa résistance et de sa durabilité. La tôle peut être adaptée à diverses utilisations en la coupant, la pliant, la soudant. Une tôle électrozinguée est une feuille d'acier revêtue d'une fine couche de zinc par un processus d'électrozingage. Le nombre de tôle électrozinguée varie selon le nombre de barrettes. Selon une variante, le nombre de tôle életrozinguée est entre 20 tôles et 30 tôles. Selon une autre variante, il y a 26 tôles électrozinguées pour 13 barrettes. Les aimants 20 sont fabriqués en ferrite. La ferrite est un matériau magnétique utilisé dans la construction de composants. Les ferrites sont des matériaux céramiques qui présentent des propriétés magnétiques spécifiques. Ils sont utilisés pour contrôler et diriger les champs magnétiques dans diverses applications électroniques. Les ferrites sont non conductrices et sont efficaces pour supprimer les interférences électromagnétiques et pour améliorer la performance des composants électroniques. Le nombre d’aimants 20 dans les barrettes est compris entre 45 aimants et 60 aimants. Selon une variante, il y a 52 aimants. Naturellement, l’invention est décrite dans ce qui précède à titre d’exemple. Il est entendu que l’homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de réalisation de l’invention sans pour autant sortir du cadre de l’invention. La FIG. 2 montre une vue éclatée d’une cellule d’Orthophase. La cellule d’Orthophase comporte un bâti avant son assemblage. Le bâti se compose des éléments suivants : deux plaquettes 22 et deux cornières 23. Une cornière 23 est un élément de construction métallique couramment utilisé. Elle se présente sous la forme d'une barre en forme de L, où deux côtés perpendiculaires forment un angle de 90 degrés. Une des ailes est plus longue que l'autre. Le bâti se situe autour d’une plaque. Préalablement, il est positionné deux peignes 24 sur chaque largeur de la plaque. Chaque peigne 24 s’étend entre deux extrémités et comprend une pluralité d’extrémités terminales. Chaque extrémité terminale comporte des dents en carré et chaque dent est en contact avec chaque plaque de barrette 21. Chaque peigne 24 comporte un moyen de fixation de peigne 24 aux extrémités. Dans une variante les dents se trouvent entre les plaques de barrette. Selon un exemple réalisé, la plaque est de forme rectangulaire. Les plaquettes 22, les cornières 23 et la plaque sont en aluminium. Les cornières 23 se fixent aux peignes 24 par des vis. Les plaquettes 22 se fixent aux peignes 24 par des vis. La plaque comprend un axe longitudinal. Selon un exemple réalisé, les plaquettes 22 sont positionnées de part et d’autre de la plaque et sont parallèles à l’axe longitudinal de la plaque. La FIG. 3 montre une vue de face d’une cellule d’Orthophase. Sur cette figure, il est montré une cornière 23 sur un des côtés ainsi qu'une plaquette sur le dessus. Il s'agit de la face avant d'une cellule d’Orthophase. La FIG. 4 montre une vue de derrière d’une cellule d’Orthophase Il est montré les aimants 20 et les plaquettes de barrettes 21 ainsi qu'un peigne 24 sur le côté et des fils de connexion 25. Cette figure permet de voir l'arrière d'une cellule d’Orthophase. La FIG. 5 montre les étapes de fabrication des cellules d’Orthophase. L’étape 101 correspond à l’étape a) du procédé, à savoir construire des barrettes comprenant deux plaques de barrettes 21. Chaque plaque de barrette 21 définissant deux faces et entre lesquelles sont positionnés des aimants 20 espacés les uns par rapport aux autres. L’étape 102 correspond à l’étape b) du procédé, à savoir réaliser une plaque comportant une succession de barrettes issues de l’étape précédente. Une des faces d’une barrette est en appui avec une autre face d’une autre barrette. La plaque étant de forme rectangulaire et comprend un axe longitudinal. L’étape 103 correspond à l’étape c) du procédé, à savoir positionner deux peignes 24 sur chaque largeur de la plaque. Chaque peigne 24 s’étend entre deux extrémités et comprend une pluralité d’extrémités terminales. Chaque extrémité terminale étant en contact avec chaque plaque de barrette 21. Chaque peigne 24 comporte un moyen de fixation de peigne 24 aux extrémités. L’étape 104 correspond à l’étape d) du procédé, à savoir construire un bâti autour de la plaque comportant deux plaquettes 22 et deux cornières 23. Les plaquettes 22 sont positionnées de part et d’autre de la plaque perpendiculairement aux peignes 24 et sont parallèles à l’axe longitudinal de la plaque. La plaque comporte une face avant et une face arrière. Les cornières 23 se fixent sur lesdits moyens de fixation de peigne 24. Les plaquettes 22 comportent un système d’attache configuré pour maintenir solidaire les plaquettes 22 avec les peignes 24. L’étape 105 correspond à l’étape e) du procédé, à savoir construire un isolant acoustique comportant un corps de dimension correspondant à la plaque ayant une face pleine et une face ajourée formant une grille dont la largueur des espaces ouverts de la grille correspond à la largeur desdits aimants 20. L’isolant acoustique comporte une grille métallique s’étendant en serpentin (en zig zag) dans un plan longitudinal de la grille métallique et ayant deux extrémités. La grille a une épaisseur comprise entre 0,5 et 1mm, de préférence 0,8mm. La grille métallique est positionnée sur la face ajourée. Une membrane est fixée de chaque côté entre un bord dudit isolant acoustique et une cornière 23. Il existe une soudure double aluminium et étain sur les extrémités du zig zag de la grille métallique au niveau des fils de connexion. L’isolant acoustique est en polystyrène et pèse entre 1 et 1.5 gramme, de préférence 1,3 gramme. L’étape 106 correspond à l’étape f) et g) du procédé, à savoir positionner la face ajourée de l’isolant acoustique sur la face arrière de la plaque et fixer l’isolant acoustique à chaque cornière 23 par la membrane. La FIG. 6 montre une courbe de réponse en fréquences à 1 mètre. Les basses fréquences sont meilleures. La FIG. 7 montre un exemple de châssis. Sur ce châssis il est possible de mettre 12 cellules d’Orthophase les unes au-dessus des autres. Selon cet exemple, il a une hauteur totale de 1620 mm par 490 mm. Selon une autre variante, il y a 24 cellules d’Orthophase, soit deux rangés de 12 cellules d’Orthophase. Il est souligné que toutes les caractéristiques, telles qu’elles se dégagent pour un homme du métier à partir de la présente description, des dessins et des revendications attachées, même si concrètement elles n’ont été décrites qu’en relation avec d’autres caractéristiques déterminées, tant individuellement que dans des combinaisons quelconques, peuvent être combinées à d’autres caractéristiques ou groupes de caractéristiques divulguées ici, pour autant que cela n’a pas été expressément exclu ou que des circonstances techniques rendent de telles combinaisons impossibles ou dénuées de sens. Procédé de fabrication de cellules, caractérisé en ce que le procédé comporte les étapes suivantes : - a) construire des barrettes comprenant deux plaques de barrettes (21) ; chaque plaque de barrette (21) définissant deux faces et entre lesquelles sont positionnés des aimants (20) espacés les uns par rapport aux autres ; - b) réaliser une plaque comportant une succession de barrettes issues de l’étape précédente ; une des faces d’une barrette est en appui avec une autre face d’une autre barrette, ladite plaque étant de forme rectangulaire et comprend un axe longitudinal ; - c) positionner deux peignes (24) sur chaque largeur de la plaque, chaque peigne (24) s’étend entre deux extrémités et comprend une pluralité d’extrémités terminales ; chaque extrémité terminale étant en contact avec chaque plaque de barrette (21) ; chaque peigne (24) comporte un moyen de fixation de peigne (24) aux extrémités ; - d) construire un bâti autour de la plaque comportant deux plaquettes (22) et deux cornières (23), lesdites plaquettes (22) sont positionnées de part et d’autre de la plaque perpendiculairement aux peignes (24) et sont parallèles à l’axe longitudinal de la plaque ; la plaque comporte une face avant et une face arrière ; lesdites cornières (23) se fixent sur lesdits moyens de fixation de peigne (24) ; les plaquettes (22) comportent un système d’attache configuré pour maintenir solidaire les plaquettes (22) avec les peignes (24) ; - e) construire un isolant acoustique comportant un corps de dimension correspondant à la plaque ayant une face pleine et une face ajourée formant une grille dont la largueur des espaces ouverts de la grille correspond à la largeur desdits aimants (20) ; ledit isolant acoustique comporte une grille métallique s’étendant en serpentin dans un plan longitudinal de la grille métallique et ayant deux extrémités ; ladite grille métallique étant positionnée sur la face ajourée ; une membrane est fixée de chaque côté entre un bord dudit isolant acoustique et une cornière (23) ; - f) positionner la face ajourée de l’isolant acoustique sur la face arrière de la plaque ; - g) fixer l’isolant acoustique à chaque cornière (23) par la membrane. Procédé selon la revendication 1, dans lequel lors de l’étape e) de construction de l’isolant acoustique, le poids dudit isolant acoustique est compris entre 0,8 et 1,7 gramme. Procédé selon la revendication 1, dans lequel lors de l’étape e) de construction de l’isolant acoustique, chaque extrémité comporte un fil de connexion (25). Procédé selon la revendication 1, dans lequel lors de l’étape g) de fixation de l’isolant acoustique, ladite fixation étant réalisée par des vis en nylon maintenant la membrane à la cornière (23). Procédé selon la revendication 1, dans lequel lors de l’étape d) de la construction du bâti, ledit système d’attache comporte des vis positionnées de part et d’autre des plaquettes (22). Procédé selon la revendication 1, dans lequel lors de l’étape a) de la réalisation d’une plaque, le nombre de barrettes est compris entre onze et quinze, de préférence treize. Procédé selon la revendication 1, dans lequel lors de l’étape a) de construction des barrettes, les aimants (20) sont maintenus en position par de la colle ; lors de l’étape b) de réalisation d’une plaque, chaque barrette est collée l’une à l’autre ; et lors de l’étape c) de positionnement des deux peignes (24), les peignes (24) étant maintenus en position par de la colle. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit procédé comporte en outre une étape h) après l’étape g) de fixation de l’isolant acoustique : - h) fixer l’isolant acoustique par deux barres de fixation, les deux barres de fixation sont positionnées parallèlement aux cornières (23). Procédé selon les revendications 3 et 4, dans lequel ledit procédé comporte entre outre une étape de connexion des fils de connexion de l’étape e) aux vis nylon de l’étape g). Procédé de fabrication d’un haut-parleur comportant au moins une rangée d’au moins deux cellules selon l’une des revendications précédentes, dans lequel il comporte l’étape suivante : - connexion en série des cellules.