Brevet FR3153722A1 — publié le 20250411

P articules contenant un agent actif et leur procédé de fabrication L’invention concerne des particules (15) comprenant une agglomération de grains cohésifs entre eux et qui présente une forme sensiblement sphérique, chaque grain étant constitué d’un mélange comprenant un agent actif et un agent de cohésion desdits grains entre eux. Le procédé de fabrication de ces particules met en œuvre une granulation par pulvérisation. Particules contenant un agent actif et leur procédé de fabrication L’invention concerne des particules contenant au moins un agent actif. Les particules sont particulièrement appropriées pour leur incorporation au cours de procédés de pelletisation ou de fabrication de comprimés pour l’industrie des aliments pour animaux, des compléments alimentaires, de la pharmaceutique ou encore des cosmétiques. Dans le cadre de la présente invention, on entend par « pelletisation » (ou autrement dit « granulation »), un procédé consistant à assembler ou agglomérer entre elles des particules solides de manière à former des éléments de plus grandes dimensions sous des formes géométriques variées telles que des sphères ou des cylindres. L’invention est particulièrement décrite en référence à l’industrie des aliments pour animaux, sans que cela n’en limite pour autant sa portée. En effet, les problématiques décrites juste ci-après inhérentes aux agents actifs et en lien avec l’industrie des aliments pour animaux peuvent également se poser dans l’industrie pharmaceutique, l’industrie de la fabrication des compléments alimentaires pour les humains ou encore l’industrie des cosmétiques. La mise en forme des aliments pour animaux sous la forme de granulés au cours d’une pelletisation est particulièrement privilégiée comparée à celle sous forme sèche. En effet, elle présente les avantages d’être plus qualitative, comprendre moins d’agents pathogènes, générer moins de poussières durant la fabrication, être plus appropriée pour les étapes de manutention, et enfin de permettre un dosage plus uniforme des agents actifs que contiennent les aliments pour animaux pour améliorer leur productivité. Ces agents actifs peuvent être par exemple des enzymes pour permettre notamment d’améliorer la digestibilité des aliments, des vitamines, des protéines, des agents anti-microbiens ou encore des pré- ou pro-biotiques. Cependant, d’autres composés, dits « agressifs » envers les agents actifs, également présents dans les compositions des aliments pour animaux tels que des composés acides ou basiques qui peuvent être organiques ou inorganiques, des sucres réducteurs et des substances hygroscopiques (notamment le chlorure de choline ou le chlorure de sodium) ont des effets préjudiciables sur ces agents actifs de telle sorte qu’ils diminuent leur activité bénéfique. Ces effets préjudiciables peuvent se produire lors du stockage des prémix ou des aliments pour animaux qui contiennent ces agents actifs et ces composés. Dans le cadre de la présente invention, on entend par « prémix », un pré-mélange d’agents actifs tels que ceux décrits ci-dessus avec divers autres composés organiques ou inorganiques (par exemple des composés de support tels que du calcaire ou de l’argile) et notamment des composés dit « agressifs » envers les agents actifs, ledit pré-mélange étant destiné à être incorporé dans les aliments pour animaux. En effet, lors du stockage, des réactions d’oxydo-réduction peuvent se produire en présence d’eau au sein des prémix ou des aliments pour animaux, ayant pour conséquence d’abaisser de manière conséquente l’activité des agents actifs tels que les enzymes. Par ailleurs, certains agents actifs (notamment les enzymes) peuvent provoquer des allergies lors de leur manipulation par des opérateurs. En outre, il est connu que des étapes de procédé de fabrication d’aliments pour animaux mettant en œuvre des conditions drastiques (telles qu’une forte humidité, des températures et des forces de compression élevées) peuvent être également préjudiciables pour l’activité des agents actifs. En effet, ces derniers (notamment les enzymes) ne sont pas toujours stables lorsqu’ils sont soumis à de telles conditions, en particulier lors de la pelletisation pour la fabrication d’aliments pour animaux. Enfin, certains agents actifs sont sensibles à l’humidité, et notamment lors du stockage des aliments pour animaux qui peut durer plusieurs années. La solution consistant à stocker ces agents actifs dits « sensibles » hors des prémix n’est pas pleinement satisfaisante pour des raisons de logistique et donc de coûts de fabrication des aliments pour animaux. De plus, cela ne résout pas le problème évoqué ci-dessus des conditions drastiques de procédé de fabrication des aliments pour animaux, ainsi que les risques d’allergies des opérateurs. C’est pourquoi, il est courant dans l’industrie, notamment dans l’industrie des aliments pour animaux mais également dans l’industrie pharmaceutique, de formuler ces agents actifs sous une forme protégée pour qu’ils puissent maintenir leur activité (et ce même s’ils sont soumis à des conditions drastiques de procédés industriels et incorporés avec d’autres composés dits « agressifs » envers eux) et pour minimiser le risque d’allergies des opérateurs. Il existe différentes manières de protéger les agents actifs. Par exemple, les agents actifs peuvent être incorporés : - dans un noyau constitué d’un matériaux poreux (par exemple constitué d’un sel inorganique tel que le sulfate de sodium) en bouchant ses pores et donc en demeurant relativement en surface du noyau, et/ou - au sein d’une couche constituée d’un liant (par exemple un sucre) qui entoure le noyau, ledit noyau, le cas échéant la couche de liant, étant revêtu(e) par une ou plusieurs couches de protection (autrement dit des « couches d’enrobage ») de manière à obtenir des particules contenant des agents actifs parfaitement protégés. A cet égard, la partie expérimentale du brevet EP 3 270 893 B1 décrit des exemples de telles particules. Il est important de souligner que dans ces modes de réalisation des particules de l’état de l’art, la couche de protection est indispensable pour protéger correctement l’agent actif qui est présent en surface du noyau (à savoir dans une couche entourant le noyau et/ou dans les pores à la surface dudit noyau). Afin de simplifier la fabrication des particules thermostables contenant des agents actifs et d’en limiter les coûts en réduisant par exemple le nombre de matières premières, il serait avantageux de développer des particules ne nécessitant pas de telles couches de protection tout en n’abaissant pas pour autant leur capacité de protection des agents actifs. De plus, il serait avantageux de disposer de particules dans lesquelles les performances de protection des agents actifs sont accrues comparées à celles des particules de l’état de l’art. Du fait d’une meilleure protection des agents actifs, cela présenterait également l’avantage de pouvoir abaisser leur quantité au sein desdites particules et ainsi de réduire leurs coûts de production. En d’autres termes, du fait d’une meilleure protection des agents actifs, une activité desdits agents actifs équivalente à celle des particules de l’état de l’art pourrait être obtenue avec des particules contenant moins d’agents actifs que les particules de l’état de l’art n’en contiennent. Ainsi, il existe toujours un réel besoin de perfectionner la mise au point des particules thermostables contenant des agents actifs qui demeurent parfaitement protégés lors du contact de ces particules avec d’autres composés dits « agressifs » ou lors de l’utilisation de ces particules dans des procédés de pelletisation ou de fabrication de comprimés. Les inventeurs de la présente invention ont découvert de manière tout à fait surprenante des particules contenant au moins un agent actif qui remplissent parfaitement ces objectifs. L’invention a ainsi pour objet une particule qui se caractérise en ce qu’elle comprend une agglomération de grains cohésifs entre eux et qui est de forme sensiblement sphérique, chaque grain étant constitué d’un mélange qui comprend au moins : - un agent actif et - un agent de cohésion desdits grains entre eux. L’agent de cohésion permet aux grains d’être collés ensemble de manière à former une agglomération de grains cohésifs entre eux. Ladite agglomération présente une forme sensiblement sphérique. L’originalité des particules selon l’invention repose sur le fait que l’agent de cohésion que comporte le mélange dont sont constitués les grains assure la cohésion des grains entre eux de manière à obtenir une agglomération de grains d’une forme sensiblement sphérique. Grâce à cette agglomération des grains, l’agent actif est réparti (ou autrement dit « confiné ») de manière homogène au sein desdites particules et est ainsi parfaitement protégé. A la différence des particules de l’état de l’art mentionnées ci-dessus dans lesquelles l’agent actif à protéger peut être réparti soit dans une couche entourant le noyau de la particule, soit en bouchant les pores d’un matériau poreux constituant le noyau de ladite particule et en restant ainsi relativement en surface dudit noyau, dans les particules selon l’invention, l’agent actif est réparti, avantageusement de manière uniforme, dans la totalité du volume (de préférence sphérique) desdites particules. Dans les particules selon l’invention, l’agent actif n’étant pas exclusivement réparti en surface desdites particules mais bien dans la totalité du volume de celles-ci, la couche de protection de l’agent actif n’est pas obligatoire. Une protection suffisante de l’agent actif sans couche de protection est d’ores et déjà obtenue avec les particules selon l’invention grâce à cette agglomération de grains qui sont constitués du mélange tel que décrit ci-dessus. En effet, et comme cela est démontré dans la partie expérimentale ci-après, les inventeurs ont découvert de manière tout à fait surprenante que les particules selon l’invention sans couche de protection présentaient une protection de l’agent actif équivalente à celle des particules de l’état de l’art qui ont été décrites ci-dessus et qui comportent au moins une couche de protection autour du noyau de ces particules. Les particules selon l’invention peuvent être thermostables. Les particules selon l’invention peuvent assurer une bonne protection de l’agent actif contre l’humidité, notamment pendant le stockage des produits (par exemple des aliments pour animaux) dans lesquels elles sont incorporés. La particule selon l’invention peut avoir un diamètre médian compris 300 µm et 800 µm, de préférence entre 400 µm et 700 µm, plus préférentiellement entre 500 µm et 600 µm. De manière préférée, les particules selon l’invention présentent une excellente sphéricité. Par exemple, la sphéricité peut être évaluée à partir des paramètres de la circularité et/ou de la rondeur. La circularité d’une particule est déterminée selon la formule mathématique (1) suivante : [Math 1] circularité = (4 x pi x aire de la particule) / (périmètre de la particule)² (1) La particule selon l’invention présente une bonne sphéricité lorsque sa circularité est d’au moins 0,85. La rondeur d’une particule est déterminée selon la formule mathématique (2) suivante : [Math 2] rondeur = (4 x aire de la particule)/(pi x longueur de l’axe majeur de la particule²) (2) La particule selon l’invention présente une bonne sphéricité lorsque sa rondeur est d’au moins 0,85. Le fait que les particules selon l’invention présentent une excellente sphéricité est avantageux pour pouvoir les enrober d’au moins une couche de protection de manière qualitative comme cela est décrit ci-après. En effet, si les particules ne présentent pas une bonne sphéricité, des pores peuvent se formés en surface de ladite couche de protection au cours de cette étape d’enrobage. Ces pores peuvent favoriser l’entrée d’eau au sein des particules et ainsi diminuer l’activité des agents actifs s’ils sont sensibles à l’humidité. De manière avantageuse, les particules selon l’invention présentent une distribution granulométrique resserrée, à savoir avec un span inférieur ou égal à 0,5. Le span est défini selon l’équation mathématique (3) ci-dessous : [Math 3] span = [D(v,0,9)-D(v,0,1)]/D(v,0,5) (3) dans laquelle : - D(v,0,9) représente la taille des particules pour laquelle 90% du volume de l’échantillon possède une granulométrie inférieure à cette taille ; - D(v,0,1) représente la taille des particules pour laquelle 10% du volume de l’échantillon possède une granulométrie inférieure à cette taille, - D(v,0,5) représente la taille des particules pour laquelle 50% du volume de l’échantillon possède une granulométrie inférieure à cette taille. Plus la valeur du span est faible, plus la distribution de taille de particules est homogène. Une valeur de span inférieure ou égale à environ 1 est significative d’une distribution de taille de particules bien homogène et lorsque la valeur de span est inférieure ou égale à environ 0,5, les particules présentent une distribution de taille parfaitement homogène. L’agent actif peut être choisi dans le groupe constitué par les protéines (et notamment les enzymes, les peptides et les polypeptides), les agents anti-microbiens, les acides aminés et les vitamines, pris seul ou en mélange de ceux-ci. Dans des modes de réalisation préférés de l’invention, l’agent actif est au moins une protéine choisie parmi les enzymes, les peptides et les polypeptides. De préférence, l’agent actif est une enzyme. Par exemple, il peut s’agir de phytase, xylanase (notamment l’endo-1,4-bêta-xylanase), bêta-glucanase, phosphatase, protéase, amylase (notamment alpha-, bêta- ou gluco-amylase), cellulase, lipase, cutinase, oxidase, transferase, réductase, hémicellulase, mannanase, esterase, isomerases, pectinase, lactase, peroxydase, laccase ou encore des enzymes rédox (telles que glucose oxidase, glutamate oxidase, lactate oxidase), prise seule ou en mélange de celles-ci. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, l’enzyme est choisie dans le groupe constitué par les phytases, les xylanases (par exemple l’endo-1,4-bêta-xylanase), les phosphatases, les protéases, les amylases, les esterases, les enzymes rédox, les lipases, les transférases, les cellulases et les bêta-glucanases, prise seule ou en mélange de celles-ci. Ces enzymes sont classiquement utilisées dans la formulation des aliments pour animaux. Dans un autre mode de réalisation préféré de l’invention, l’enzyme est choisie dans le groupe constitué par les protéases, les amylases, les lipases, les hémicellulases, les enzymes rédox, les peroxydases, les transférases et les cellulases, prise seule ou en mélange de celles-ci. Ces enzymes sont classiquement utilisées dans la formulation de compléments alimentaires ou de soins cosmétiques. Les particules selon l’invention peuvent comprendre un ou plusieurs agents actifs différents (par exemple jusqu’à 3 agents actifs différents). Dans des modes de réalisation de l’invention, les particules comprennent une seule enzyme ou bien 2 ou 3 enzymes différentes. Par exemple, les particules peuvent comprendre une xylanase (par exemple l’endo-1,4-bêta-xylanase) et une bêta-glucanase ou bien une xylanase (par exemple l’endo-1,4-bêta-xylanase), une bêta-glucanase et une phytase. Les enzymes décrites ci-dessus sont données à titre d’exemples et ne limitent pas pour autant la portée de l’invention. Il peut s’agir de tout type d’enzyme. L’agent actif peut se présenter sous forme solide ou liquide. Lorsqu’il s’agit d’une enzyme, elle peut se présenter sous forme solide ou liquide. De préférence, elle est sous forme liquide. La quantité d’agents actifs présents dans les particules selon l’invention dépend de leur application. Il est à la portée de l’homme du métier de choisir la quantité d’agents actifs en fonction de l’application qu’il envisage pour les particules selon l’invention. La particule selon l’invention peut comprendre, en pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse totale de ladite particule, entre 10% et 90%, de préférence entre 15% et 70%, plus préférentiellement entre 15% et 30%, encore plus préférentiellement entre 15% et 20%, d’agent actif. Les particules selon l’invention présentent des performances de protection des agents actifs plus élevées que celles des particules de l’état de l’art. Du fait de cette meilleure protection des agents actifs, la quantité d’agents actifs contenus dans les particules selon l’invention peut être abaissée ; ce qui permet de réduire leurs coûts de production. En effet, du fait de cette meilleure protection des agents actifs, une activité desdits agents actifs équivalente à celle des particules de l’état de l’art peut être obtenue avec des particules selon l’invention qui contiennent moins d’agents actifs que les particules de l’état de l’art n’en contiennent. L’agent de cohésion est configuré pour assurer la cohésion entre les grains. Il peut consister en un polymère hydrophile ou un polymère hydrophobe. Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention, l’agent de cohésion est soluble dans l’eau. Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention, l’agent de cohésion à 15% en masse d’extrait sec dans l’eau présente une viscosité à 25°C comprise entre 5 mPa.s et 20 mPa.s. Lorsque l’agent actif est une enzyme, l’agent de cohésion peut être choisi pour limiter le déploiement de l’enzyme à des températures élevées de procédés industriels tels que ceux mentionnés ci-dessus. En d’autres termes, l’agent de cohésion peut être choisi de telle sorte que l’enzyme maintienne sa structure tertiaire, et ce même si elle est soumise à des températures élevées de procédé. L’agent de cohésion peut être choisi dans le groupe constitué par la maltodextrine, le lactose, la maltose et l’amidon, pris seul ou en mélange de ceux-ci. De manière préférée, ledit agent de cohésion est choisi dans le groupe constitué par la maltodextrine et l’amidon. La particule peut comprendre, en pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse totale de ladite particule, entre 10% et 90%, de préférence entre 15% et 85%, plus préférentiellement entre 50% et 80%, dudit agent de cohésion. Le mélange dont est constitué chaque grain peut en outre comprendre au moins un composé additionnel. De manière avantageuse, ledit composé additionnel est choisi dans le groupe constitué par le sulfate de sodium, le carbonate de calcium et les polyols. La teneur massique totale en le ou les composé(s) additionnel(s), exprimée par rapport à la masse totale de ladite particule, peut être comprise entre 5% et 35%, de préférence entre 5% et 10%. Dans un mode de réalisation de l’invention, la particule comprend en outre au moins une couche de protection qui entoure ladite agglomération de grains cohésifs entre eux. La présence de la ou des couches de protection permet d’améliorer la protection des agents actifs qui sont confinés au sein de l’agglomérations de grains cohésifs entre eux. De manière avantageuse, la couche de protection permet de protéger l’agent actif contre l’humidité, et ce notamment pendant le stockage du produit qui contient les particules selon l’invention et qui peut s’étaler sur plusieurs années. Dans un mode de réalisation de l’invention, les particules comprennent une pluralité de couches de protection qui peuvent être identiques ou différentes entre elles. Par exemple, les particules peuvent comprendre une, deux, trois ou quatre couches de protection qui peuvent être identiques ou différentes entre elles. Chaque couche de protection peut avoir une épaisseur comprise entre 2 µm et 80 µm, de préférence entre 5 µm et 20 µm. De plus, dans ce mode de réalisation de l’invention, la particule selon l’invention peut comprendre, en pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse totale de ladite particule : - entre 5% et 50 %, de préférence entre 15 % et 40 %, de l’au moins une couche de protection, - entre 50 % et 95 %, de préférence entre 60% et 85 %, de ladite agglomération de grains cohésifs entre eux. Le choix du ou des constituants de la couche de protection est parfaitement à la portée de l’homme du métier. En effet, comme cela a été expliqué ci-dessus, il est classique d’enrober d’au moins une couche de protection le noyau des particules pour protéger les agents actifs que lesdites particules contiennent. Ainsi, dans le cadre de la présente invention, l’au moins une couche de protection peut comprendre un ou plusieurs constituants habituellement utilisés pour la mise en œuvre de telles couches de protection. A titre d’exemples non limitatifs de la présente invention, il peut s’agir de polymères, sucres, protéines, lipides, huiles, acides gras, sels inorganiques ou encore des gommes, pris seuls ou en mélanges de ceux-ci. De préférence, le ou les constituants de l’au moins une couche de protection présente(nt) un point de fusion inférieur à 80°C. Cela est particulièrement approprié pour obtenir des couches de protection qualitatives qui protègent au mieux l’agglomération de grains cohésifs entre eux des particules. Le polymère peut être choisi dans le groupe constitué par les polysaccharides (par exemple alginates), l’alcool polyvinylique, le polyéthylène glycol, le polyvinyl pyrrolidone, les polyacrylates, les polyéthylène oxydes, l’acide polylactique, le chlorure de polyvinyl, l’acétate de polyvinyl, les pyrrolidones de polyvinyl, les éthers de cellulose, les amidons natifs ou modifiés et leurs dérivés substitués, ainsi que leurs hydrolysats et les copolymères de ceux-ci, l’hydroxypropyl méthyl cellulose, la méthyl cellulose, la carboxyméthyl cellulose et l’éthylcellulose, pris seuls ou en mélange de ceux-ci. De préférence, il s’agit de l’alcool polyvinylique, la méthyl cellulose ou de l’hydroxypropyl méthyl cellulose. En ce qui concerne les amidons, il peut s’agir d’amidons natifs ou modifiés de maïs, sorgho, riz, blé, seigle, orge, avoine, pomme de terre, tapioca ou de manioc. En ce qui concerne les sucres, il peut s’agir de sucrose, extrait de sirop de maïs, mélasse, glucose, fructose et lactose. En ce qui concerne les protéines, il peut s’agir de poudre ou de concentré de lactosérum, caséinates, concentré de protéine de soja, albumine et gélatine. En ce qui concerne, les lipides, huiles et acides gras, il peut s’agir de cires (telles que des cires végétales, minérales et synthétiques : par exemple la cire de carnauba, candellila, d’abeille, la paraffine et des cires microcristallines), lécithine, d’acides gras (par exemple l’acide stéarique, palmitique, linoléique, oléique, butyrique et arachidonique), ainsi que de leurs sels de sodium, potassium, calcium et zinc, de matières grasses et d’huiles, notamment des matières grasses et huiles hydrogénées ou partiellement hydrogénées (par exemple l’huile de soja, de maïs, de graine de coton ou de lin). De préférence, il s’agit de lécithine. En ce qui concerne les sels inorganiques, il peut s’agir de sels de sulfate, citrate, chlorure, carbonate, sulfite, phosphate, phosphonate, ainsi que de sels de bicarbonate de sodium, ammonium, potassium, calcium, magnésium et zinc. De préférence, il s’agit de sels de magnésium, sodium et sulfates d’ammonium. En ce qui concerne les gommes, il peut s’agir de gomme arabique, guar, agar, adragante, caroubier, carraghénane et xanthane. De manière préférée, la couche de protection comprend au moins un constituant choisi dans le groupe constitué par les alginates, l’acide stéarique, l’éthylcellulose, l’hydroxypropyl méthyl cellulose, la méthyl cellulose, la carboxyméthyl cellulose et l’huile de soja, de maïs, de graine de coton ou de lin, pris seul ou en mélange de ceux-ci. L’au moins une couche de protection peut en outre comprendre au moins un constituant choisi dans le groupe constitué par les plastifiants, les lubrifiants, les pigments et les poudres telles que le talc, la bentonite, le kaolin, le silicate de magnésium, le carbonate de calcium et le chitosane, pris seul ou en mélange de ceux-ci. De manière préférée, les particules selon l’invention sont incorporées dans un prémix tel que défini ci-dessus. C’est pourquoi, l’invention a aussi pour objet un prémix comprenant au moins des particules selon l’invention telles que décrites ci-dessus. Ledit prémix peut comprendre, en pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse dudit prémix, entre 0,2% et 10%, de préférence entre 0,1% et 3%, desdites particules. Par exemple, si l’agent actif est une enzyme, l’activité enzymatique dans le prémix peut être d’environ 500 U/g. Le prémix peut être incorporé dans un aliment pour animaux. C’est pourquoi, l’invention a aussi pour objet un aliment pour animaux qui comprend au moins le prémix selon l’invention. Ledit aliment pour animaux peut comprendre, en pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse dudit aliment pour animaux, entre 0,5% et 6%, de préférence entre 2% et 5%, dudit prémix selon l’invention. Dans un autre mode de réalisation de l’invention, les particules selon l’invention sont directement incorporées dans un aliment pour animaux. Lorsque les particules selon l’invention sont incorporées dans un aliment pour animaux, la quantité desdites particules par tonne dudit aliment pour animaux peut être jusqu’à environ 5000 g, et de préférence comprise entre environ 25 g et environ 400 g. En effet, la quantité de chacun des constituants des aliments pour animaux est généralement comprise entre 0,001 g et 400 g par tonne dudit aliment pour animaux. Ainsi, la quantité d’agent actif par tonne dudit aliment pour animaux peut être comprise entre environ 0,0001 g et environ 80 g. L’invention a aussi pour objet un procédé de fabrication de particules selon l’invention qui se caractérise en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : a) on prépare un mélange qui comprend au moins l’agent actif et l’agent de cohésion, et optionnellement au moins un solvant de manière à ce que ledit mélange puisse être soumis à une granulation par pulvérisation, b) on soumet le mélange ainsi obtenu à l’étape a) à une granulation par pulvérisation de manière à obtenir lesdites particules selon l’invention. De manière avantageuse, le procédé de fabrication comprend en outre au moins une étape c) d’enrobage des particules obtenues à l’issue de l’étape b) de manière à les recouvrir d’au moins une couche de protection. A l’étape a), le mélange peut optionnellement comprendre au moins un composé additionnel tel que décrit ci-dessus dans la description des particules selon l’invention. L’agent actif, l’agent de cohésion, les éventuels composés additionnels, ainsi que les constituants de l’au moins une couche de protection ont été décrits ci-dessus dans la description des particules selon l’invention. A l’étape a), le mélange peut optionnellement comprendre au moins un solvant. En effet, au moins un solvant peut être ajouté aux autres constituants du mélange de l’étape a) pour pouvoir soumettre ledit mélange à une granulation par pulvérisation si cette granulation par pulvérisation n’est pas faisable avec uniquement ces autres constituants dudit mélange. Il est parfaitement à la portée de l’homme du métier de décider s’il doit ajouter au moins un solvant au mélange de l’étape a) qui comprend au moins l’agent actif et l’agent de cohésion pour pouvoir mettre en œuvre ensuite l’étape b) de granulation par pulvérisation. Il est également à la portée de l’homme du métier de déterminer la quantité de solvant à ajouter au mélange à l’étape a). En effet, la technique de granulation par pulvérisation est parfaitement maîtrisée par l’homme du métier. Le solvant peut être de l’eau, de préférence de l’eau déminéralisée. De manière préférée, le mélange obtenu à l’issue de l’étape a) présente une viscosité à 25°C comprise entre 10 mPa.s (cP) et 50 mPa.s (cP), de préférence entre 12 mPa.s (cP) et 48 mPa.s (cP). Cette viscosité du mélange est particulièrement appropriée pour le soumettre à une granulation par pulvérisation au cours de laquelle ledit mélange va être pulvérisé au travers au moins une buse. En d’autres termes, de manière avantageuse, la viscosité du mélange de l’étape a) est compatible avec l’usage de la buse au travers de laquelle il est pulvérisé. De manière avantageuse, le mélange est stable dans le temps. Cela signifie qu’il ne présente pas de séparation de phases ou de prise de masse au cours du temps, sachant que la granulation par pulvérisation peut durer quelques heures. Le choix de tous les constituants du mélange de l’étape a) et de leurs quantités respectives est parfaitement à la portée de l’homme du métier qui saura les déterminer sans difficulté en fonction de la composition finale des particules selon l’invention qu’il souhaite obtenir. A l’étape a), de manière avantageuse, on incorpore doucement l’agent de cohésion, ainsi que les éventuels composés additionnels, dans l’agent actif. L’étape a) est de préférence réalisée à température ambiante. A l’issue de l’étape a), le mélange est de manière préférée homogène. De manière préférée, à l’étape a), on prépare ledit mélange avec un agitateur à pâles, par exemple à une vitesse comprise entre 300 tours/minute et 700 tours/minute, de manière à rendre le mélange homogène. Dans un mode de réalisation de l’invention, lors de la réalisation de l’étape a), l’agent actif peut se présenter sous la forme d’un concentré d’agents actifs en suspension dans une solution aqueuse. Ledit concentré d’agents actifs peut présenter de manière avantageuse un extrait sec compris entre 10% et 50%, de préférence entre 25% et 35%. Il peut s’agir d’un concentré d’enzymes. A titre d’exemple, on peut citer le concentré enzymatique commercialisé par la société Danisco sous la dénomination commerciale « Rovabio Advance SD ». L’agent de cohésion peut également présenter un extrait sec, par exemple de 98%, et donc comprendre un peu d’eau. Autrement dit dans ces modes de réalisation de l’invention, dans le mélange obtenu à l’issue de l’étape a) une partie du solvant (par exemple de l’eau) qu’il peut être nécessaire d’ajouter pour que ledit mélange soit approprié pour la mise en œuvre d’une granulation par pulvérisation est apportée par le concentré d’agents actifs et/ou l’agent de cohésion. La mise en œuvre de la granulation par pulvérisation à l’étape b) est parfaitement à la portée de l’homme du métier. L’étape b) de granulation par pulvérisation peut être avantageusement réalisée avec un dispositif tel que représenté de manière schématique sur la FIG. 1 et décrit ci-après. Lors de l’étape b) de granulation par pulvérisation, le solvant (par exemple de l’eau, notamment de l’eau déminéralisée) que contient le mélange obtenu à l’issue de l’étape a) est évaporé, de préférence jusqu’à ce que ledit mélange présente un teneur massique en ledit solvant qui est inférieure à 4%. De manière avantageuse, le procédé de fabrication comprend en outre au moins une étape c) d’enrobage des particules obtenues à l’issue de l’étape b) de manière à les recouvrir d’au moins une couche de protection. La mise en œuvre de l’étape c) d’enrobage est parfaitement à la portée de l’homme du métier. Elle peut par exemple être réalisée dans un lit d’air fluidisé. L’invention sera mieux comprise à l’aide de : - la partie expérimentale réalisée avec des particules selon l’invention et des particules comparatives, - la description détaillée qui est exposée ci-dessous en référence au dessin annexé représentant, à titre d’exemple non limitatif, une forme de réalisation du dispositif utilisé pour réaliser l’étape b) de granulation par pulvérisation du procédé de fabrication de particules selon l’invention. FIG. 1 La FIG. 1 est une représentation schématique d’un dispositif pour mettre en œuvre l’étape b) du procédé de fabrication des particules selon l’invention. PARTIE EXPERIMENTALE : Des expérimentations ont été réalisées sur des particules selon l’invention et des particules comparatives de l’état de l’art. I - Préparation de particules selon l’invention sans couche de protection : 4 types de particules selon l’invention ont été préparés selon les étapes a) à b) du procédé de fabrication selon l’invention. Ces 4 types de particules comprenaient des enzymes en tant qu’agent actif. Plus précisément, il s’agissait d’endo-1,4-bêta-xylanase et de bêta-glucanase. Au cours de l’étape a) du procédé de fabrication des particules, ces enzymes ont été ajoutées au mélange sous la forme d’un concentré enzymatique. Il s’agissait du concentré enzymatique commercialisé par la société Danisco sous la dénomination commerciale « Rovabio Advance SD ». Il présentait un extrait sec de 28% en masse. L’agent de cohésion assurant la cohésion des grains entre eux était de la maltodextrine qui possédait un extrait sec de 98%. Au cours de l’étape a), le solvant était de l’eau déminéralisée. L’étape a) du procédé de fabrication a été réalisée à température ambiante, à l’aide d’un agitateur à pâles réglé à une vitesse d’environ 600 tours/minutes, en préparant un mélange homogène comprenant : - le concentré enzymatique décrit ci-dessus ; - une poudre de la maltodextrine précitée ; - de l’eau dans une quantité telle que ledit mélange présentait un extrait sec de 30%. Les 4 types de particules selon l’invention différaient entre elles uniquement par les quantités de concentré enzymatique, maltodextrine, ainsi que d’eau déminéralisée qui ont été mises en œuvre pour la préparation du mélange de l’étape a) du procédé de fabrication desdites particules. Le tableau 1 ci-dessous détaille pour chaque type de particules ces quantités de concentré enzymatique, maltodextrine et d’eau déminéralisée : - 1 er type de particules, ci-après désignées particules INV1, - 2 ème type de particules, ci-après désignées particules INV2, - 3 ème type de particules, ci-après désignées particules INV3, - 4 ème type de particules, ci-après désignées particules INV4. A partir de ces valeurs des masses de concentré enzymatique et de maltodextrine détaillées dans le tableau 1 ci-dessus, et sachant que le concentré enzymatique possédait un extrait sec de 28% et la maltodextrine un extrait sec de 98%, on peut calculer les teneurs massiques d’extrait sec de concentré enzymatique et d’extrait sec de maltodextrine exprimées par rapport à la somme des masses des extraits secs de concentré enzymatique et de maltodextrine qui ont été mises en œuvre pour chacun des 4 types de particules. Le tableau 2 ci-dessous détaille ces teneurs massiques d’extrait sec de concentré enzymatique et de maltodextrine pour chaque type de particule INV1 à INV4. Le tableau 2 montre que les particules INV1 à INV 4 présentaient des teneurs massiques d’extrait sec de concentré enzymatique et de maltodextrine qui étaient variées. Ensuite, le mélange ainsi obtenu à l’issue de l’étape a) a été soumis à une granulation par pulvérisation dans un appareillage 1 qui est représenté de manière schématique sur la FIG. 1 . Cette appareillage 1 comporte : - un récipient 2 configuré pour contenir le mélange 3 obtenu à l’issue de l’étape a) du procédé de fabrication et tel que décrit ci-dessus, - une pompe péristaltique 5 dont le débit était compris entre 945 et 1000 g/heure, - un 1 er moyen d’acheminement 4 dudit mélange 3 du récipient 2 à la pompe 5, - une buse 8 avec un pointeau d’un diamètre interne d’ouverture de 1,2 mm et une pression d’atomisation de 2,5 bars, ladite buse 8 était disposée de manière sensiblement verticale sur la paroi de fond 18 d’une cuve 7 au sein de laquelle la granulation par pulvérisation a été effectuée, - un 2 ème moyen d’acheminement 6 du mélange 3 de la pompe 5 à la buse 8, - un 1 er injecteur d’air (dit « air de procédé » car utilisé pour la mise en œuvre de la granulation par pulvérisation) 12 dans la cuve 7, - un 1 er volet à air 9a d’une ouverture +15° à gauche et un 2 ème volet à air 9b d’une ouverture +30° à droite, - un 3 ème moyen d’acheminement 19 des particules formées dans la cuve 7 vers un séparateur 11, - le séparateur 11 comportant une portion 20 allongée en forme de « zig-zag » configurée pour mettre en œuvre une séparation pneumatique en continu, ainsi qu’une 1 ère extrémité 20a et une 2 ème extrémité 20b, ladite 2 ème extrémité 20b étant en liaison fluidique d’une part avec ledit 3 ème moyen d’acheminement 19 des particules formées dans la cuve 7 vers le séparateur 11 et d’autre part avec un 4 ème moyen d’acheminement 10 des particules trop fines du séparateur 11 à la cuve 7, - un 2 ème injecteur d’air 13 (dit « air de pression » pour permettre la séparation des particules au sein du séparateur 11 par séparation pneumatique en continu) au niveau de la 1 ère extrémité 20a du séparateur 11, - un récipient 14 de réception des particules 15 obtenues à l’issue de l’étape b) de granulation par pulvérisation qui sont suffisamment denses pour passer à travers le séparateur 11, - une sortie d’air 21 pour éviter la surpression dans la cuve 7, assurer le renouvellement de l’air de procédé précité et ainsi évacuer l’air humide, - un système de filtration 22 configuré pour retenir à l’intérieur de la cuve 7 les particules en cours de formation par granulation par pulvérisation, et ainsi qu’elles ne sortent pas hors de la cuve 7 par la sortie d’air 21 précitée. Sur la FIG. 1 , la référence 16 désigne le mouvement de circulation de l’air et des particules en cours de fabrication par granulation par pulvérisation dans la cuve 7. La référence 23 désigne le mélange 3 qui est pulvérisé par la buse 8. La référence 17 désigne le flux d’air qui est injecté dans la cuve 7 par effet Venturi. L’appareillage 1 fonctionnait en mode continu. La température de l’air au niveau du 1 er injecteur d’air 12 était comprise entre 56°C et 60°C. Le débit d’air injecté par le 1 er injecteur d’air 12 dans la cuve 7 était compris entre 100 et 150 m 3 /heure. Il s’agissait d’un air sec désaturé. Les 1 er et 2 ème volets d’air 9a,9b permettaient d’obtenir un flux d’air homogène dans la cuve 7. La température de l’air au niveau de la sortie d’air 21 était comprise entre 32°C et 39°C. De plus, un air comprimé à une pression de 0,8 bar était injecté par le 2 ème injecteur d’air 13 au niveau du séparateur 11 de manière à ce que les particules de diamètre médian d’au moins 500 µm passent au travers de la totalité dudit séparateur 11, puis tombent par gravité pour être ainsi recueillies dans le récipient 14 et que les autres particules, de trop petite taille, soient repoussées vers le haut et remontent dans la portion 20 en « zig-zag » jusqu’à la 2 ème extrémité 20b du séparateur 11 pour être réacheminées dans la cuve 7 en passant par le 4 ème moyen d’acheminement 10 qui consistait en un tube souple en plastique. Les particules de trop petite taille étaient à nouveau soumises à la granulation par pulvérisation dans la cuve 7 jusqu’à ce qu’elles atteignent un diamètre médian d’au moins 500 µm. Le récipient 14 permettait de recueillir les particules 15 selon l’invention qui étaient passées au travers de la totalité du séparateur 11. Les particules comparatives de l’état de l’art Les particules comparatives de l’état de l’art étaient des particules commercialisées par la société Adisseo France SAS sous la dénomination commerciale « Rovabio ®Advance T-Flex ». Elles contenaient en pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse desdites particules comparatives : - 15% du même concentré enzymatique que pour les particules selon l’invention (à savoir le concentré enzymatique Rovabio ® Advance SD), - 20% de carbonate de calcium, - 15% de maltodextrine, et - 50% d’acide stéarique. Les particules comparatives comprenaient un noyau de carbonate de calcium d’un diamètre d’environ 285 µm recouvert d’une 1 ère couche d’une épaisseur d’environ 65 µm et qui contenait un mélange de maltoxdextrine et du concentré enzymatique. Cette 1 ère couche était elle-même recouverte d’une couche de protection d’une épaisseur d’environ 55 µm constituée d’acide stéarique. Ainsi, dans les particules comparatives, les enzymes du concentré enzymatique étaient protégées par la couche de protection constituée d’acide stéarique. Mesures réalisées sur les particules selon l’invention et les particules comparatives La taille et la distribution de taille des particules selon l’invention et comparatives ont été mesurées à l’aide d’un granulomètre laser (modèle MasterSizer S commercialisé par la société Malvern Instruments Ltd) en voie solide. Le résultat a été obtenu après un comptage de 5000 particules. Le tableau 3 ci-dessous détaille pour les particules comparatives et les 4 types de particules selon l’invention (à savoir INV1, INV2, INV3 et INV4) : D(v,0,1), D(v,0,5), D(v,0,9) exprimés en µm et le span tels que définis ci-dessus. Au vu des résultats détaillés dans le tableau 3 ci-dessus, et en particulier au vu des valeurs de span, on relève que : - les 4 types de particules selon l’invention ont des valeurs de span plus faibles que les particules comparatives, et cela tout particulièrement pour les particules INV1, INV3 et INV4 : les particules selon l’invention ont ainsi une distribution de taille plus homogène que les particules comparatives, - les 4 types de particules selon l’invention ont des distributions de taille homogène. Les particules INV3 et INV4 sont de taille très homogène (span de 0,51) et les particules INV1 ont une distribution de taille présentant une homogénéité excellente avec une valeur de span de seulement 0,34. II - Préparation de particules selon l’invention avec couche de protection : Ensuite, les 4 types de particules selon l’invention ont été soumis à une étape complémentaire d’enrobage, à savoir l’étape c) optionnelle du procédé de fabrication selon l’invention. Deux compositions d’enrobage ont été utilisées. La 1 ère composition d’enrobage a été obtenue en solubilisant à température ambiante 73 g d’une solution d’éthylcellulose à 8% d’extrait sec dans 847 g d’éthanol à l’aide d’un agitateur pâle. La teneur massique en matières sèches de la 1 ère composition d’enrobage ainsi obtenue était de 8%. La 2 ème composition d’enrobage a été obtenue en faisant fondre à l’aide d’une plaque chauffante 133 g d’acide stéarique de qualité réactif de 92%. L’étape d’enrobage avec la 1 ère ou la 2 ème composition d’enrobage a été mise en œuvre sur les particules selon l’invention dans un lit d’air fluidisé. Plus précisément, 3 enrobages différents décrits ci-dessous ont été effectués sur les particules INV1 afin d’obtenir 3 nouveaux types de particules enrobées selon l’invention INV1A, INV1B et INV1C: - les particules enrobées INV1A ont été obtenues à partir des particules INV1 qui ont été enrobées d’une seule couche de protection constituée de la 2 ème composition d’enrobage dans des quantités telles que les pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse totale de ces particules enrobées INV1A étaient : 75% des particules INV1 et 25% de cette couche de protection; - les particules enrobées INV1B ont été obtenues à partir des particules INV1 qui ont été enrobées d’une seule couche de protection constituée de la 1 ère composition d’enrobage dans des quantités telles que les pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse totale de ces particules enrobées INV1B étaient : 90% des particules INV1 et 10% de cette couche de protection; - les particules enrobées INV1C ont été obtenues à partir des particules INV1 qui ont été enrobées d’une 1 ère couche de protection constituée de la 1 ère composition d’enrobage, puis cette 1 ère couche de protection a elle-même été recouverte d’une 2 ème couche de protection de la 2 ème composition d’enrobage dans des quantités telles que les pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse totale de ces particules enrobées INV1C étaient : 77% des particules INV1, 8% de la 1 ère couche de protection et 15% de la 2 ème couche de protection. 2 enrobages différents décrits ci-dessous ont été effectués sur les particules INV2 afin d’obtenir 2 nouveaux types de particules enrobées selon l’invention INV2A et INV2B : - les particules enrobées INV2A ont été obtenues à partir des particules INV2 qui ont été enrobées d’une seule couche de protection constituée de la 2 ème composition d’enrobage dans des quantités telles que les pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse totale de ces particules enrobées INV2A étaient : 75% des particules INV2 et 25% de cette couche de protection; - les particules enrobées INV2B ont été obtenues à partir des particules INV2 qui ont été enrobées d’une seule couche de protection constituée de la 2 ème composition d’enrobage dans des quantités telles que les pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse totale de ces particules enrobées INV2B étaient : 50% des particules INV2 et 50% de cette couche de protection. 2 enrobages différents décrits ci-dessous ont été effectués sur les particules INV3 afin d’obtenir 2 nouveaux types de particules enrobées selon l’invention INV3A et INV3B: - les particules enrobées INV3A ont été obtenues à partir des particules INV3 qui ont été enrobées d’une seule couche de protection constituée de la 1 ère composition d’enrobage dans des quantités telles que les pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse totale de ces particules enrobées INV3A étaient : 90% des particules INV3 et 10% de cette couche de protection; - les particules enrobées INV3B ont été obtenues à partir des particules INV3 qui ont été enrobées d’une seule couche de protection constituée de la 2 ème composition d’enrobage dans des quantités telles que les pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse totale de ces particules enrobées INV3B étaient : 75% des particules INV3 et 25% de cette couche de protection; 1 enrobage décrit ci-dessous a été effectué sur les particules INV4 afin d’obtenir un nouveau type de particules enrobées selon l’invention INV4A : - les particules enrobées INV4A ont été obtenues à partir des particules INV4 qui ont été enrobées d’une seule couche de protection constituée de la 1 ère composition d’enrobage dans des quantités telles que les pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse totale de ces particules enrobées INV4A étaient : 95% des particules INV4 et 5% de cette couche de protection; Ainsi, les particules INV1 à INV4 constituaient les « cœurs » de ces autres particules selon l’invention qui comportaient une ou deux couches de protection et dont les caractéristiques de granulométrie sont détaillées dans le tableau 4. Plus précisément, le tableau 4 ci-dessous détaille pour les particules enrobées selon l’invention INV1A à INV1C, INV2A, INV2B, INV3A, INV3B et INV4A: D(v,0,1), D(v,0,5), D(v,0,9) et le span. Au vu des résultats détaillés dans le tableau 4 ci-dessus, et en particulier au vu des valeurs de span, on relève que : - toutes ces particules enrobées selon l’invention présentent une valeur de span inférieure à 1 : elles ont ainsi une distribution de taille homogène, - les particules selon l’invention INV1A, INV2B, INV3B et INV4A qui comportent des couches de protection différentes les unes des autres présentent des valeurs de span très faible : leur distribution de taille est parfaitement homogène. Cela démontre que les particules selon l’invention peuvent présenter des distributions de taille parfaitement homogène, et ce avec des compositions de couche de protection très variées. Les tableaux 5 et 6 ci-dessous détaillent pour les particules INV1 à INV4, les particules enrobées INV1A à INV1C, INV2A, INV2B, INV3A, INV3B et INV4A, ainsi que les particules comparatives: - la teneur en enzymes exprimée en mg/g ; - l’activité de l’endo-1,4-bêta-xylanase exprimée en U/g ; - le taux d’humidité relative mesurée sur 2 g de particules à 105°C ; - l’activité de l’eau ; - la densité tassée d10 (g/L) ; - la rondeur. L’activité l’endo-1,4-bêta-xylanase a été mesurée selon un protocole basé sur l’hydrolyse enzymatique des ponts xylosidiques d’une solution soluble d’arabinoxylane de blé et de polysaccharide de β-1,4-xylane substitué avec de l’arabinose. En effet, l’endo-1,4-bêta-xylanase hydrolyse les ponts xylosidiques du xylane. L’activité enzymatique est ainsi proportionnelle à la réduction de la viscosité de cette solution soluble en présence de l’enzyme à doser. Le taux d’humidité relative a été déterminé avec une balance infra-rouge commercialisé sous la dénomination commerciale HS153 par la société Mettler Toledo. Environ 2 g d’échantillon de particules testées ont été placés dans une coupelle en aluminium tarée au préalable, puis une fois la balance refermée, celle-ci a chauffé l’échantillon à 105°C pour supprimer au maximum l’humidité présente au sein de celui-ci afin de déterminer ce taux d’humidité relative. L’activité de l’eau a été déterminée à température ambiante à l'aide du dispositif Aw-mètre commercialisé sous la dénomination commerciale Labswift-aw par la société Novasina. La densité tassée d10 a été déterminée de la manière suivante : un échantillon de particules testées a été placé dans une éprouvette graduée en plastique, puis la densité d0 a été calculée en divisant la masse par le volume multiplié 100. L’éprouvette a ensuite été placée dans un analyseur automatisé de masse volumique tassée commercialisé sous la dénomination commerciale Autotap par la société Anto Paar qui a permis de taper 10 fois l’éprouvette. La densité d10 a été obtenue en divisant la masse par le volume de l’échantillon tassé, puis en multipliant par 100. Des observations microscopiques ont été réalisées à l’aide d’un microscope de la société Techsystems muni d’une caméra optique de la société Navitar. L’échantillon de particules a été placé sur une lame. Le logiciel Archimed a permis des prises d’images à différents grossissements. Les images obtenues par microscopie ont été exploitées sur le logiciel ImageJ afin d’obtenir la rondeur des particules testées. Ce paramètre a été déterminé en réalisant le contour des particules. La rondeur a été déterminée selon la formule mathématique (2) détaillée ci-dessus. Au vu des résultats détaillés dans le tableau 5 ci-dessus, on relève que : - ces particules selon l’invention présentent une excellente sphéricité car leur rondeur est toujours supérieure à 0,8 ; - l’activité de l’endo-1,4-bêta-xylanase) croît avec l’augmentation de la teneur en enzymes ; - l’humidité relative est très faible (entre 3,5% et 4%) et d’une valeur tout à fait acceptable pour éviter la dégradation des enzymes; - l’activité de l’eau est également très faible et d’une valeur également tout à fait acceptable pour éviter la dégradation des enzymes. Au vu des résultats détaillés dans le tableau 6 ci-dessus, on relève que : - ces particules enrobées selon l’invention présentent une excellente sphéricité car leur rondeur est toujours supérieure à une valeur de 0,8. Elles présentent une meilleure sphéricité que les particules comparatives ; - l’humidité relative de ces particules selon l’invention est plus faible que celle des particules comparatives. Ensuite, la thermostabilité à la pelletisation des particules INV1 à INV4, INV1A à INV1C, INV2A, INV2B, INV3A, INV3B, INV4A et comparatives a été testée. Toutes ces particules ont été introduites à hauteur de 200 g/tonne dans un prémix pour volailles, puis extrudées dans une presse à 90°C pour obtenir des granulés. Les conditions de pelletisation étaient les suivantes : - débit de la presse : 44 à 46 kg/heure ; - température en sortie de conditionneur : 90°C ; - température de la filière : 85°C ; - débit de la vapeur : 2,6 kg/heure ; - pression de vapeur : 1,6 bars ; - taille de la filière : 4 mm x 24 mm. Le taux de maintien de l’activité enzymatique est le rapport de l’activité des enzymes contenues dans les granulés sur l’activité desdites enzymes avant l’incorporation des particules dans l’aliment pour bétail. Il est déterminé selon la formule mathématique (4) suivante : dans laquelle : - A est l’activité des enzymes contenues dans les granulés d’aliment pour animaux (autrement dit après pelletisation) exprimée en U/kg, - B est l’activité des enzymes avant incorporation des particules dans l’aliment pour animal exprimée en U/g, - C est la quantité de particules incorporées dans l’aliment exprimée en g/T. Le tableau 7 ci-dessous détaille les taux de maintien de l’activité enzymatique obtenus pour les particules selon l’invention INV1 à INV4 et les particules comparatives. Au vu des résultats détaillés dans le tableau 7 ci-dessus, on relève que toutes ces particules selon l’invention ont un taux de maintien de l’activité enzymatique comparable à celles des particules comparatives pour lesquelles le taux de maintien de l’activité enzymatique peut être compris entre 47% et 67%. Ainsi, les particules selon l’invention, bien que dépourvues de toute couche de protection, protègent les enzymes avec une efficacité quasi-équivalente à celle des particules comparatives de l’état de l’art qui comprennent deux couches de protection. Le tableau 8 ci-dessous détaille les taux de maintien de l’activité enzymatique obtenus pour les particules enrobées selon l’invention INV1A à INV1C, INV2A, INV2B, INV3A, INV3B et INV4A et les particules comparatives. Au vu des résultats détaillés dans le tableau 8 ci-dessus, on relève que : - ces particules enrobées selon l’invention ont toutes un excellent taux de maintien de l’activité enzymatique qui est très supérieur à celui des particules comparatives ; - les particules INV1C et INV3B présentent le meilleur taux de maintien de l’activité enzymatique. En comparant les résultats du tableau 7 avec ceux du tableau 8, on relève que l’ajout d’une ou plusieurs couches de protection améliore le taux de maintien de l’activité enzymatiques des particules selon l’invention. Particule (15), caractérisée en ce qu’elle comprend une agglomération de grains cohésifs entre eux et qui est de forme sensiblement sphérique, chaque grain étant constitué d’un mélange qui comprend au moins : - un agent actif et - un agent de cohésion desdits grains entre eux. Particule (15) selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’elle a un diamètre médian compris 300 µm et 800 µm, de préférence entre 400 µm et 700 µm, plus préférentiellement entre 500 µm et 600 µm. Particule (15) selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que l’agent actif est choisi dans le groupe constitué par les protéines, les agents anti-microbiens, les acides aminés et les vitamines, pris seul ou en mélange de ceux-ci. Particule (15) selon la revendication 3, caractérisée en ce que l’agent actif est au moins une protéine choisie parmi les enzymes, les peptides et les polypeptides. Particule (15) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu’elle comprend, en pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse totale de ladite particule, entre 10% et 90%, de préférence entre 15% et 70%, plus préférentiellement entre 15% et 30%, d’agent actif. Particule (15) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l’agent de cohésion est choisi dans le groupe constitué par la maltodextrine, le lactose, la maltose et l’amidon, pris seul ou en mélange de ceux-ci. Particule (15) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce qu’elle comprend, en pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse totale de ladite particule, entre 10% et 90%, de préférence entre 15% et 85%, plus préférentiellement entre 50% et 80%, dudit agent de cohésion. Particule selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce qu’elle comprend en outre au moins une couche de protection qui entoure ladite agglomération de grains cohésifs entre eux. Particule selon la revendication 8, caractérisée en ce que la couche de protection comprend au moins un constituant choisi dans le groupe constitué par les alginates, l’acide stéarique, l’éthylcellulose, l’hydroxypropyl méthyl cellulose, la méthyl cellulose, la carboxyméthyl cellulose et l’huile de soja, de maïs, de graine de coton ou de lin, pris seul ou en mélange de ceux-ci. Prémix, caractérisé en ce qu’il comprend au moins des particules selon l’une quelconque des revendications 1 à 9. Aliment pour animaux, caractérisé en ce qu’il comprend au moins le prémix selon la revendication 10. Procédé de fabrication de particules (15) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : a) on prépare un mélange qui comprend au moins l’agent actif et l’agent de cohésion, et optionnellement au moins un solvant de manière à ce que ledit mélange puisse être soumis à une granulation par pulvérisation, b) on soumet le mélange ainsi obtenu à l’étape a) à une granulation par pulvérisation de manière à obtenir lesdites particules. Procédé de fabrication selon la revendication 12 de particules selon les revendications 8 ou 9, caractérisé en ce qu’il comprend en outre au moins une étape c) d’enrobage des particules (15) obtenues à l’issue de l’étape b) de manière à les recouvrir d’au moins une couche de protection.