Brevet FR3155838A1 — publié le 20250530

Etoffe textile non-tissée, adaptée pour former une couche perméable dans un matériau composite, ladite étoffe étant réalisée à partir de fibres de verre coupées, et incorporant des moyens assurant le liage desdites fibres de verre entre elles, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins deux types de fibres de verre, à savoir : - d’une part des fibres d'un premier type, issues de rovings de coupe, présentant un ensimage d'un premier type ; et d’autre part des fibres d’au moins un des deux types suivants, à savoir - des fibres d'un deuxième type, issues de rovings directs, présentant un ensimage d'un deuxième type, différent de l’ensimage du premier type ; - des fibres d'un troisième type, exemptes d’ensimage. ETOFFE TEXTILE NON-TISSEE, ADAPTEE POUR FORMER UNE COUCHE DE RENFORT MECANIQUE DANS UN MATERIAU COMPOSITE L'invention concerne le domaine des textiles techniques, et plus particulièrement des textiles utilisés pour la fabrication de matériaux composites, c'est-à-dire des matériaux alliant à la fois une ou plusieurs couches textiles imprégnées d’un matériau en phase liquide lors de son application, puis destiné à se solidifier ultérieurement. Il peut s’agir de matériaux de diverses natures, à caractère thermodurcissable ou thermoplastique, ou encore à base bitumineuse ou cimentaire. Plus précisément, l'invention vise un mat plus spécifiquement à base de fibres de verre coupées, réalisé par un mélange de différents types de fibres, incluant notamment des fibres issues de recyclage. L'invention concerne également l'utilisation de ce type de renforts pour la fabrication de différents genres de matériaux composites. Techniques antérieures De manière générale, les mats textiles, sont des étoffes non-tissées, constituées de fibres plus souvent coupées, qui sont orientées de manière quasi aléatoire, et associées pour donner à cet ensemble de fibres une certaine cohésion. L'assemblage peut se faire par différents procédés, de nature mécanique, par exemple par aiguilletage, couture ou cardage, ou de nature chimique, par l’incorporation de liants, sous forme de poudre, de filaments thermofusibles, ou gouttelettes pulvérisées. Pour les mats destinés à servir de renfort, l'emploi de fibres de matériaux à haute ténacité tel que le verre est classique. Les mats sont fabriqués à partir de faisceaux de filaments, ou rovings, qui sont coupés généralement pour former des segments de fibres d'une longueur prédéterminée. Pour assurer une répartition quasi isotrope de l'orientation des fibres, la découpe des rovings se fait à une certaine hauteur du plan sur lequel sera formé le mat, et la chute des fibres ainsi coupées provoque leur orientation aléatoire lorsqu'elles parviennent sur le plan de référence. Pour la fabrication de ce type de produit, on utilise des rovings dits « rovings de coupe » ou « rovings assemblés » qui ont été développés par les verriers exclusivement pour la production de mat de verre et qui présentent l’avantage d’avoir des propriétés géométriques et mécaniques très régulières. Un des intérêts de ce type de roving réside dans l'utilisation de certains types d'ensimages qui recouvrent les filaments individuels du roving. En effet, pour les rovings de coupe, l’ensimage peut être déposé sur un faisceau de filaments rassemblés en petits fagots. Après séchage de l’ensimage, les fagots sont à nouveau regroupés en un roving. Lors de la découpe d’un roving de coupe, les filaments restent rassemblés selon les fagots initiaux, ce qui présente l’avantage de faciliter la découpe, et de garantir l’isotropie et la relative faible épaisseur du mat obtenu. De manière traditionnelle, la fabrication des mats de fibres de verre nécessite donc l'emploi de rovings de verre qui ont été fabriqués spécifiquement pour cet emploi, notamment en ce qui concerne l’ensimage, et dénommés ci-après « rovings de coupe ». Exposé de l'invention, Par ailleurs, dans le domaine des textiles techniques, et notamment des textiles à base de fibres de verre, une grande quantité de déchets sont produits. Il peut s'agir par exemple de déchets générés lors de la fabrication d'articles textiles, par exemple les lisières des tissus, qui sont découpées à la sortie du métier à tisser. Il peut s'agir également de chutes générées lors de la découpe de tissus, ou encore de mats lors de la réalisation de pièces en forme, ou encore de rouleaux de second choix. Les rovings utilisés pour la fabrication de ces articles sont différents des rovings de coupe, en ce qui concerne les ensimages utilisés. En effet, pour les rovings employés par exemple pour le tissage de tissus de verre, ou pour la fabrication d’étoffe à base de fibres non ondulées (NCF), les filaments de verre sont regroupés dans un unique fagot et l’ensimage qui les recouvre est formulé pour permettre le déplacement des filaments les uns par rapport aux autres, afin de faciliter l’étalement des fils notamment. Ce type de roving est généralement dénommé « roving direct ». Il existe par ailleurs d'autres déchets qui sont générés lors de l'emploi d'étoffes textiles dans la fabrication de matériaux composites. Ainsi, lors de la réalisation de pièces composites en forme, des chutes sont générées, dans lesquelles on retrouve l'étoffe textile elle-même associée avec une résine thermodurcissable ou thermoplastique. Il peut aussi s’agir de déchets issus de produits en fin de vie, incluant des composites. Un des objectifs de l'invention est de permettre la valorisation de ces différents déchets par leur réemploi dans la fabrication de mats de renfort. À cet effet, le Demandeur a conçu une étoffe textile spécifique. De façon classique, cette étoffe non tissée, qui est adaptée pour former une couche perméable dans un matériau composite, est réalisée à partir de fibres de verre coupées, et incorpore des moyens assurant le liage de ces fibres. Conformément à l'invention, cette étoffe comporte au moins deux types de fibres de verre distinctes, à savoir : - d’une part des fibres d'un premier type, issues de rovings de coupe, qui présentent un premier type d’ensimage, et d’autre part au moins un des deux types de fibres suivants, à savoir : - des fibres d'un deuxième type, issues de rovings directs, qui présentent un ensimage d'un deuxième type, différent de l’ensimage du premier type, - des fibres d'un troisième type, exemptes d’ensimage. En d'autres termes, l'invention consiste donc à réaliser les mats en combinant plusieurs types de fibres de verre d'origines différentes. Une partie de ces fibres est issue de rovings dédiés à la fabrication de mats, autrement dit des fibres de première main, ou des fibres « vierges ». Une autre partie des fibres peut provenir de recyclage et plus précisément de fibres issues des lisières de production, de recyclage de tissus, mais aussi de matériaux composites durcis, ou de textiles pré-imprégnés de résine et recyclés. Les matériaux composites peuvent provenir de déchets d’usinage, ou de produits en fin de vie. L’ensimage utilisé pour les rovings directs ne permet pas le regroupement de fibres sous forme de fagots, à l’inverse de l’ensimage utilisé pour les fibres issues de rovings de coupe. De manière surprenante, la cohabitation de ces deux ensimages dans le mat de l’invention n'est pas rédhibitoire pour la fabrication et la cohésion du mat. De la même manière, les fibres issues du recyclage de matériaux composites ont dû subir des étapes permettant d'éliminer la résine thermodurcissable ou thermoplastique qui imprègne les fibres. Cette élimination, par voie thermique ou chimique, a pour effet d'éliminer également l’ensimage qui recouvre les fibres de verre. De manière également surprenante, la découpe de ces fibres recyclées à la longueur souhaitée pour le mat, ainsi que l'incorporation dans le mat lui-même se fait sans effet négatif majeur auquel on aurait pu s'attendre avec l'absence d’ensimage sur ces fibres. Dans un mode de réalisation, l’étoffe comporte au moins trois types de fibres de verre, à savoir : - des fibres d'un premier type, issues de rovings de coupe, présentant un ensimage d'un premier type ; - des fibres d'un deuxième type, issues de rovings directs, présentant un ensimage d'un deuxième type, différent de l’ensimage du premier type ; - des fibres d'un troisième type, exemptes d’ensimage En pratique, les moyens assurant le liage des fibres entre elles peuvent être de différentes natures. Il peut par exemple s'agir d'un liant, formé par une poudre, ou par des fibres au moins partiellement fusibles en surface, qui après ramollissement voire fusion peuvent coller les différentes fibres avec lesquelles elles sont en contact, ou encore des gouttelettes de colle pulvérisées. Le liage peut également être obtenu par une action mécanique sur les fibres de verre elles-mêmes, par aiguilletage notamment, de sorte que les fractions de ces fibres de verre traversent tout ou partie de l'épaisseur de l'étoffe pour assurer mécaniquement la cohésion du mat par des phénomènes de friction. Il est également possible de maintenir les fibres entre elles par des opérations de couture. En pratique, dans un mode de réalisation spécifique, la longueur moyenne des fibres du premier type peut être supérieure à la moyenne des fibres du deuxième et/ou du troisième type. En d'autres termes, les fibres issues de rovings de coupe, sont plus longues que les fibres issues de recyclage, qui ont généralement subi des casses lors des étapes de recyclage permettant de les extraire de leurs tissus ou de leurs mats d'origine, et de les découper à la longueur souhaitée. En pratique, on constate généralement que l'écart type de longueur des fibres du premier type est inférieur à l'écart type de longueur des fibres du deuxième et/ou du troisième type. En d'autres termes, les fibres issues de rovings de coupe sont très régulières en longueur, celles-ci ne dépendant que des réglages de l'outil de coupe. À l'inverse, les fibres issues de recyclage sont de longueur très différente, dépendant des dimensions des portions d'articles à partir desquelles elles sont recyclées, ainsi que de l'enchaînement des différentes opérations permettant de couper et/ou d'effilocher les déchets textiles à recycler. En pratique, les fibres du premier type, c'est-à-dire issus de rovings de coupe présentent une longueur moyenne comprise entre 25 et 100 millimètres, alors que les fibres du deuxième type, issues par exemple de chutes de tissage ont une longueur moyenne comprise entre 15 et 50 millimètres, tandis que les fibres du troisième type, issus de recyclage d'articles composites présentent une longueur moyenne comprise entre 15 et 50 millimètres. En fonction des applications souhaitées, en termes de propriétés mécaniques, et de résine du matériau composite dans lequel le mat est intégré, différentes configurations sont envisageables en ce qui concerne la proportion des différents types de fibre de verre au sein du mat. Ainsi, dans un premier cas de figure, la proportion en poids des fibres de verre est : - pour les fibres du premier type, comprise entre 25 et 50 % ; - pour les fibres du deuxième type et/ou du troisième type, comprises chacun entre 25 et 50 % ; Cette configuration de répartition est plus particulièrement destinée à des mats employés par exemple comme support pour une enduction bitumineuse, ou comme couche de renfort dans une planche de glisse. Dans un autre cas de figure, la proportion en poids des fibres de verre peut-être de : - pour les fibres du premier type, compris entre 50 et 80 %, - pour les fibres du deuxième et/ou du troisième type comprises chacune entre 5 et 50 %. Ce type de renforts est par exemple destiné à des applications de renfort de matériau composite à matrice thermodurcissable. Dans un troisième cas de figure, la proportion en poids des fibres de verre peut-être : - pour les fibres du premier type, compris entre 5 et 20 %, - pour les fibres du deuxième et troisième type, comprise chacune entre 30 et 55 %. Cette configuration est notamment destinée à des applications de fabrication de matériaux composites, comme par exemple des planches de glisse. En pratique, les fibres des matières thermoplastiques au moins partiellement fusibles assurant le liage des fibres de verre peuvent être en un matériau choisi dans le groupe comprenant les polyesters, les co-polyesters, les co-polyoléfines et les copolyamides, pris seuls ou en mélange avec un ou plusieurs matériaux choisis dans le groupe comprenant les polyoléfines, les polyesters et les polyamides. Dans une forme de réalisation particulière, la majorité des fibres du premier type sont rassemblées en une première fraction de l’épaisseur de l’étoffe, les fibres des deuxième et/ou troisième types étant rassemblées dans une fraction différente de l’épaisseur de l’étoffe. En d’autres termes, les fibres issues de rovings de coupe forment une sous-couche distincte de la sous-couche regroupant les fibres issues de recyclage. Ces deux sous-couches peuvent être assemblées par action mécanique, comme la couture ou l’aiguilletage, ou par collage, par exemple grâce au liant assurant la cohésion des fibres entre elles. Cette structure peut par exemple être obtenue par le dépôt de fibres issues de rovings de coupe sur et/ou sous une nappe fibreuse composée essentiellement de fibres recyclées, issues de roving directs et/ou de recyclage de pièces composites. Cet empilement de fibres différentes au sein d’un même produit permet d’atteindre des mats d’épaisseur plus faible que les cas de figures précédents, et aussi des propriétés mécaniques plus importantes. Dans une forme particulière de réalisation, il est possible d'utiliser l'étoffe décrite ci-dessus pour former un complexe comprenant en outre une couche supplémentaire constituée par une étoffe tissée, une nappe de fils unidirectionnelle, un mat, une étoffe à base de fibres non ondulées (NCF), ou un mat de fibres de polypropylène par exemple. Il est également possible de réaliser des complexes empilant plusieurs étoffes décrites ci-avant. En d'autres termes, il est possible d'utiliser le mat caractéristique en association avec des couches de renforts présentant des propriétés mécaniques a priori plus élevées, car il s'agit de structures présentant des fils continus dans le cas des tissus et des NCF, ou parce qu'il s'agit d'un mat réalisé essentiellement voire exclusivement à base de rovings de coupe. Bien entendu, cette association peut être déclinée en fonction des applications, en utilisant une alternance d’autant de mat incluant des fibres recyclées et de couches supplémentaires à base de tissus, de NCF ou de mats aux propriétés mécaniques élevées. Dans certains cas, le complexe peut comporter une première couche formée par un mat composé essentiellement, voire exclusivement à partir du premier type de fibres, à savoir des fibres issues de rovings de coupe. La seconde couche est également un mat, composé d’un mélange de fibres du premier type, issues de rovings de coupe, et un ou plusieurs types de fibres recyclées, c’est-à-dire soit des fibres issues de recyclage d’un textile non imprégné, c’est-à-dire provenant de rovings directs, soit des fibres issues de recyclage de textiles imprégnés. En d’autres termes, le complexe est obtenu par l’assemblage de couches pré-existantes, qui sont solidarisées par couture, collage ou autre action mécanique et/ou chimique. De manière générale, les mats ou les complexes selon l’invention peuvent avantageusement être utilisés pour la fabrication de matériaux composites incluant une résine thermodurcissable, ou une base bitumineuse et, de manière plus générale avec toute matrice à faible viscosité, telle que celle utilisée dans des procédés de moulage par transfert de résine (Resin Tranfer Moulding ou RTM), de pultrusion, d'infusion, ou encore d’imprégnation et positionnement manuel (ou HLU pour Hand Lay-Up), par opposition aux procédés de thermocompression qui mettent en œuvre des matrices de haute viscosité. Exemples de réalisation Comme déjà évoqué, l’invention concernant un mat ou un complexe intégrant ce mat, réalisé à partir de trois types de fibres de verre différents. Les différents exemples décrits ci-après ont été réalisés à partir de fibres des trois types, selon différentes variétés selon les définitions suivantes : Pour le premier type, c’est-à-dire les rovings de coupe, deux variétés ont été utilisées. La première variété (T1V1) correspond à des fibres issues de rovings de coupe commercialisés par la société OWENS CORNING présentant un titre de 2400 tex. Ces rovings présentent un ensimage de la référence commerciale P244, et sont découpés à des longueurs d’environ 50 mm. La deuxième variété (T1V2) correspond à des fibres issues de rovings de coupe commercialisés par la société SISECAM CAM ELYAF présentant un titre de 2400 tex. Ces rovings présentent un ensimage de la référence commerciale KCR10, et sont découpés à des longueurs d’environ 50 mm. Pour le deuxième type, c’est-à-dire les fibres issues de déchets textiles, provenant quasi exclusivement de rovings directs, des essais ont été réalisés avec différentes variétés. Une première variété (T2V1) est formée d’un mélange à poids sensiblement égal de trois catégories de fibres. Une première catégorie (T2V1C1) est formée de chutes de lisières récupérées en sortie de métier à tisser, à partir de fils des société 3B et OWENS CORNING d'un titre de 200 à 4800 tex, et présentant un ensimage portant la référence 111A. Cette première catégorie présente une longueur moyenne de fibres comprise entre 30 et 40 millimètres, obtenue sans découpe supplémentaire. La deuxième catégorie (T2V1C2) est formée à partir de chutes de lisières de tissus multi axial, à base de fibres de 600 tex, présentant un ensimage portant la référence 111A la société OWENS CORNING. Cette seconde catégorie présente une longueur moyenne de l'ordre de 25 mm, avec une disparité élevée en longueur car déchets initialement à 200 mm puis coupés ensuite par guillotine à une cible de 25mm. La troisième catégorie (T2V1C3) est composée de fibres obtenues à partir des chutes d'un complexe commercialisé sous la référence G-PLY le Demandeur. Ce complexe comporte plusieurs couches de tissu à base de fils de titres de 600 et 1200 tex, associé à un voile de fibres de verre de 30 g/m², par couture avec un fil de liage en polyester. Les fibres de verre de cette troisième catégorie comportent également un ensimage de la référence commerciale 111A de la société 3B. La longueur de ces fibres de cette troisième fraction est de l’ordre de 25 millimètres. Une deuxième variété (T2V2) est formée d’un mélange à poids sensiblement égal de deux catégories de fibre. Une première catégorie (T2V2C1) est formée de chutes de lisières récupérées en sortie de métier à tisser, à partir de fils de la société OWENS CORNING d'un titre de 200 à 2400 tex, et présentant un ensimage portant la référence SE1200. Cette première catégorie présente une longueur moyenne de fibres comprise entre 20 et 40 millimètres. La deuxième catégorie (T2V2C2) est composée de fibres obtenues à partir des chutes d'un complexe commercialisé sous la référence G-PLY le Demandeur. Ce complexe comporte plusieurs couches de tissu à base de fils de titres de l’ordre de 200 tex, associé à un voile de fibres de verre de 30 g/m², par couture avec un fil de liage en polyester. Les fibres de verre de cette deuxième catégorie comportent également un ensimage de la référence commerciale SE1200 de la société OWENS CORNING. La longueur de ces fibres de cette troisième fraction est de l’ordre de 25 millimètres. Une troisième variété (T2V3) est formée de chutes de lisières récupérées en sortie de métier à tisser, à partir de fils de la société CPIC d'un titre de 200 à 2400 tex selon le type de tissu recyclé, et présentant un ensimage portant la référence 469L. Cette troisième variété de fibres présente une longueur moyenne de fibres comprise entre 20 et 40 millimètres, et sont utilisées sans découpe supplémentaire. Une quatrième variété (T2V4) est formée d’un mélange à poids sensiblement égal de trois catégories de fibres. Une première catégorie (T2V4C1) est formée de chutes de lisières récupérées en sortie de métier à tisser, à partir de fils de la société PPG d'un titre de 200 à 2400 tex, et présentant un ensimage portant la référence 2002. Cette première catégorie présente une longueur moyenne de fibres comprise entre 20 et 40 millimètres, obtenue sans découpe supplémentaire. La deuxième catégorie (T2V4C2) est formée à partir de chutes de lisières de tissus multi axial, à base de fibres de 600 tex, présentant un ensimage portant la référence 2002 la société PPG. Cette seconde catégorie présente une longueur moyenne de l'ordre de 25 mm, coupés en une seule opération. La troisième catégorie (T2V4C3) est composée de fibres obtenues à partir des chutes d'un complexe commercialisé sous la référence G-PLY le Demandeur. Ce complexe comporte plusieurs couches de tissu à base de fils de titres de 600 et 1200 tex, associé à un voile de fibres de verre de 30 g/m², par couture avec un fil de liage en polyester. Les fibres de verre de cette troisième catégorie comportent également un ensimage de la référence commerciale 2002 de la société PPG. La longueur de ces fibres de cette troisième fraction est de l’ordre de 25 millimètres, obtenue en deux découpes successives. Les fibres du troisième type (T3V1) sont issues de recyclage de matériaux composites. Après une étape de destruction de la résine du composite (par pyrolyse par exemple), la fraction textile obtenue comprend un empilement de mats et de NCF, initialement cousus, et de tissus. Ces fibres sont exemptes d’ensimage, qui a été détruit par la pyrolyse. La longueur de ces fibres et de l'ordre de 25 mm, obtenue en deux découpes successives. Exemple n°1 : Le premier exemple concerne un mat qui présente un poids de 50 g/m², et qui inclut en poids 15 % de fibres formant un liant, constitué par un mélange de fibres de polyester et de copolyéthylène d’un faible titre. Le reste du mat est composé donc de 85 % de fibres de verre. Les trois types de fibres sont représentés avec la même proportion. Les fibres du premier type correspondent à la première variété (T1V1) évoquée ci-dessus. Les fibres du deuxième type correspondent à la variété n°1 (T2V1) évoquée ci-dessus. Les fibres du troisième type sont de la variété (T3V1) évoquée ci-avant. Le mat selon cet exemple présente des aptitudes particulières pour être employé pour la fabrication de matériaux composites, en tant que couche de support de la résine, ou couche promotrice d’adhésion, ou encore comme couche de support en association avec une grille pour une enduction bitumineuse. Exemple n°2 : Un second exemple a été réalisé pour former un mat qui présente une masse surfacique de 50 g/m². Ce mat comporte un poids de 50 % de fibres de copolyéthylène et de polyester formant le liant destiné à maintenir les fibres de verre. Les fibres de verre représentent donc 50 % en poids. La répartition des fibres de verre est équilibrée entre les fibres du premier, deuxième et troisième type. Les fibres du premier type correspondent à la variété n°1 (T1V1) et les fibres du second et troisième types sont identiques aux fibres de l'exemple n°1. Le mat selon cet exemple présente des aptitudes particulières pour être employé dans des applications similaires à celles de l’exemple n°1. Exemple n°3 : Cet exemple est formé d’un mat qui présente une masse surfacique de 116 g/m². Ce mat comporte un poids de 31 % de fibres de copolyéthylène et de polyester formant le liant destiné à maintenir les fibres de verre. Les fibres de verre représentent donc 69 % en poids. La répartition des fibres de verre est équilibrée entre les fibres du premier et du deuxième types. Les fibres du premier type correspondent aux fibres de la première variété (T1V1), et les fibres du second type sont identiques aux fibres de l'exemple n°1. Le mat ne comporte pas de fibres du troisième type. Le mat selon cet exemple présente des aptitudes particulières pour être employé dans des applications similaires à celles de l’exemple n°1. Exemple n°4 : Cet exemple concerne un mat qui présente un poids de 150 g/m², et qui inclut en poids 12 % de fibres formant un liant, constitué par un mélange de fibres de polyester et de copolyéthylène d’un faible titre. Le reste du mat est composé donc de 88 % de fibres de verre. Les fibres du premier type correspondent à la seconde variété (T1V2) évoquée ci-dessus, et représentent 17% du poids en verre. Les fibres du deuxième type correspondent à un mélange à poids sensiblement égaux des variétés n°1 (T2V1), n°2 (T2V2), n°3 (T2V3) et n°4 (T2V4) évoquées ci-dessus, représentant 50% du poids en verre. Les fibres du troisième type sont de la variété (T3V1) évoquée ci-avant et représente 33% du poids en verre. Le mat selon cet exemple présente des aptitudes particulières pour être employé pour la fabrication de matériaux composites dans le domaine de la construction nautique. Exemple n°5 : Cet exemple de mat a été réalisé, avec un poids de l'ordre de 300 g/m². Le liant, composé de fibres de polyester et copolyéthylène représente 2 % du poids du mat. Le reste du mat est composé de fibres de verre selon les trois types déjà évoqués. Les fibres du premier type, issues de la première variété (T1V1) évoquée ci-dessus, représentent environ deux tiers du poids total des fibres de verre du mat. Les fibres du deuxième type, issues de la première variété (T2V1) évoquée ci-dessus et du troisième type présentent chacune environ 17 % du poids en fibre de verre du mat. Un tel mat est particulièrement adapté pour la réalisation d’empilement avec des structures textiles pour former des compléments d’épaisseur, utilisés dans la fabrication de matériaux composites. Exemple n°6 : Cet exemple de mat a été réalisé, avec un poids de l'ordre de 300 g/m². Le liant, composé de fibres de polyester et copolyéthylène représente 3 % du poids du mat. Le reste du mat est composé de fibres de verre selon les trois types déjà évoqués. Les fibres du premier type, issues de la seconde variété (T1V2) évoquée ci-dessus, représentent 17% du poids total des fibres de verre du mat. Les fibres du deuxième type correspondent à un mélange à poids sensiblement égaux des variétés n°1 (T2V1), n°2 (T2V2), n°3 (T2V3) et n°4 (T2V4) évoquées ci-dessus, représentant 50% du poids en verre. Les fibres du troisième type sont de la variété (T3V1) évoquée ci-avant et représente 33% du poids en verre. Un tel mat est particulièrement adapté pour la réalisation d’empilement avec des structures textiles pour former des compléments d’épaisseur, utilisés dans la fabrication de matériaux composites. Exemple n°7 : Cet exemple correspond à un complexe combinant deux couches, et présente une masse surfacique de l'ordre de 300 g/m², dont 1% correspond au poids du liant. Le complexe comporte deux couches de poids égaux. Une première couche, qui représente donc 50 % du poids total en fibres de verre du complexe est elle-même réalisée en combinant les fibres de verre de la seconde variété du premier type (T1V2) à hauteur de 58%, d’un mélange à poids sensiblement égaux des variétés n°1 (T2V1), n°2 (T2V2), n°3 (T2V3) et n°4 (T2V4) du deuxième type, à hauteur de 25%, et troisième type (T3V1), à hauteur de 17%. La seconde couche correspond à un mat réalisé à base uniquement de fibres du premier type, issues de la première variété (T1V1). Les mats des deux couches sont liés par couture. Exemple n°8 : Cet exemple correspond à un complexe combinant trois couches, et présentant une masse surfacique de l'ordre de 600 g/m², dont 1% représente le poids du liant. Le complexe comporte deux couches extérieures et une couche centrale. Les deux couches extérieures sont des mats réalisés à base de fibres du premier type, de la première variété (T1V1). Chacune des couches extérieures représente environ 25 % en poids du complexe. La couche centrale, qui représente donc 50 % du poids total en fibres de verre du complexe est elle-même réalisée en combinant les fibres de verre de la seconde variété du premier type (T1V2), et d’un mélange à poids sensiblement égaux des variétés n°1 (T2V1), n°2 (T2V2), n°3 (T2V3) et n°4 (T2V4) du deuxième type. Au sein de la couche centrale, les fibres du premier type représentent 58% en poids de la couche. Les fibres du second type représentent ensemble 42 % du poids en fibres de verre de la masse de la couche centrale. Le mat formant la couche centrale comporte un liant composé de polyester/co-polyéthylène , qui permet de lier les fibres de la couche centrale entre elles. L’ensemble de ces trois couches est lié par couture Exemple n°9 : Cet exemple correspond à un complexe combinant trois couches, et présentant une masse surfacique de l’ordre de 600 g/m², dont 1% représente le poids du liant. Le complexe comporte deux couches extérieures et une couche centrale. Les deux couches extérieures sont des mats réalisés à base de fibres du premier type, de la seconde variété (T1V2). Chacune des couches extérieures représente environ 25 % en poids du complexe. La couche centrale, qui représente donc 50 % du poids total en fibres de verre du complexe est elle-même réalisée en combinant les fibres de verre de la seconde variété du premier type (T1V2), à hauteur de 58%, un mélange à poids sensiblement égaux des variétés n°1 (T2V1), n°2 (T2V2), n°3 (T2V3) et n°4 (T2V4) du deuxième type à hauteur de 25% et du troisième type (T3V1) à hauteur de 17%. Le mat formant la couche centrale comporte un liant composé de polyester/co-polyéthylène , qui permet de lier les fibres de la couche centrale entre elles L’ensemble de ces trois couches est lié par couture. Exemple n°10 : Cet exemple correspond à un complexe combinant deux couches, et présente une masse surfacique de l'ordre de 600 g/m², dont 1% correspond au poids du liant. Le complexe comporte deux couches de poids égaux. Une première couche, qui représente donc 50 % du poids total en fibres de verre du complexe est elle-même réalisée en combinant les fibres de verre de la seconde variété du premier type (T1V2) à hauteur de 58%, un mélange à poids sensiblement égaux des variétés n°1 (T2V1), n°2 (T2V2), n°3 (T2V3) et n°4 (T2V4) du deuxième type, à hauteur de 25%, et troisième type (T3V1), à hauteur de 17%. La seconde couche est un mat réalisé à base uniquement de fibres du premier type, issues de la première variété (T1V1). Les mats des deux couches sont liés par couture. Exemple n°11 : Cet exemple correspond à un complexe combinant deux couches, et présente une masse surfacique de l'ordre de 600 g/m²., dont 1% correspond au poids du liant. Le complexe comporte deux couches de poids égaux. Une première couche, qui représente donc 50 % du poids total en fibres de verre du complexe est elle-même réalisée en combinant les fibres de verre de la seconde variété du premier type (T1V2) à hauteur de 58%, avec un mélange à poids sensiblement égaux des variétés n°1 (T2V1), n°2 (T2V2), n°3 (T2V3) et n°4 (T2V4) du deuxième type, à hauteur de 42%. La seconde couche est un mat réalisé à base uniquement de fibres du premier type, issues de la première variété (T1V1). Les mats des deux couches sont liés par couture. Exemple n°12 : Cet exemple correspond à un complexe combinant deux couches, et présente une masse surfacique de l'ordre de 716 g/m², dont 5% correspond au poids du liant. Le complexe comporte deux couches. Une première couche, qui représente environ 15 % du poids total en fibres de verre du complexe est elle-même réalisée en combinant les fibres de verre de la seconde variété du premier type (T1V2) à hauteur de 50%, et avec un mélange à poids sensiblement égaux des variétés n°1 (T2V1), n°2 (T2V2), n°3 (T2V3) et n°4 (T2V4) du deuxième type, à hauteur de 50%. La seconde couche est constituée de fils unidirectionnels de rovings directs, orientés à 0 degrés, formant une couche de 600g/m². Les deux couches sont liées par couture. Exemple n°13 : Cet exemple correspond à un complexe combinant deux couches, et présentant une masse surfacique de l’ordre de 772 g/m², dont 1.2% correspond au poids du liant. Le complexe comporte deux couches. Une première couche correspond au produit de l’exemple 6, qui représente environ 38 % du poids total en fibres de verre du complexe La seconde couche est un complexe commercialisé par le Déposant sous la référence G-PLY BT472, présentant un poids de 472 g/m². Les deux couches sont liées par couture. Exemple n°14 : Cet exemple correspond au complexe de l’exemple n°9, associé par couture à une couche de non tissé commercialisé par le Déposant sous la référence ROVICORE PP D3, de 180 g/m². Les deux couches sont liées par couture. Exemple n°15 : Cet exemple correspond à l’assemblage de deux complexes de l’exemple n°7, entre lesquels est inséré une couche drainante de non tissé commercialisé par le Déposant sous la référence ROVICORE PP D3. L’assemblage est construit de telle sorte que la couche drainante centrale est au contact des couches du complexe de l’exemple n°6 qui incluent des fibres du deuxième type et que les couches externes du complexe sont constituées de fibres du premier type, issues de la première variété (T1V1). Les trois couches sont liées par couture. Exemple n°16 : Cet exemple correspond au complexe de l’exemple n°1, associé par couture à un complexe commercialisé par le Déposant sous la référence G-PLY TL25 600/298, présentant un poids de 898 g/m². Exemple n°17 : Cet exemple correspond à l’assemblage par couture du complexe de l’exemple n°7, et d’un tissu d’armure sergé 3 lie 1 de 1500g/m² constitué de fils de chaine en 0 degrés issus de roving direct de titre 2400tex et de fils de trame issus de roving direct 2400tex. L’assemblage est construit de telle sorte que le tissu est au contact de la couche du complexe de l’exemple n°7 qui inclut des fibres du deuxième type et que la couche externe du complexe le l’exemple 7 est constituée de fibres du premier type, issues de la première variété (T1V1). Etoffe textile non-tissée, adaptée pour former une couche perméable dans un matériau composite, ladite étoffe étant réalisée à partir de fibres de verre coupées, et incorporant des moyens assurant le liage desdites fibres de verre entre elles, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins deux types de fibres de verre, à savoir : - d’une part des fibres d'un premier type, issues de rovings de coupe, présentant un ensimage d'un premier type ; et d’autre part des fibres d’au moins un des deux types suivants, à savoir - des fibres d'un deuxième type, issues de rovings directs, présentant un ensimage d'un deuxième type, différent de l’ensimage du premier type ; - des fibres d'un troisième type, exemptes d’ensimage. Etoffe selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins trois types de fibres de verre, à savoir : - des fibres d'un premier type, issues de rovings de coupe, présentant un ensimage d'un premier type ; - des fibres d'un deuxième type, issues de rovings directs, présentant un ensimage d'un deuxième type, différent de l’ensimage du premier type ; - des fibres d'un troisième type, exemptes d’ensimage Etoffe selon la revendication 1 ou 2 caractérisée en ce que la majorité des fibres du premier type sont rassemblées en une première fraction de l’épaisseur de l’étoffe, les fibres des deuxième et/ou troisième types étant rassemblées dans une fraction différente de l’épaisseur de l’étoffe. Etoffe selon la revendication 1 caractérisée en ce que les moyens assurant le liage des fibres de verre entre elles comprennent un liant formé par une poudre ou des fibres au moins partiellement fusibles en surface ou des gouttelettes de colle pulvérisées. Etoffe selon la revendication 1 caractérisée en ce que les moyens assurant le liage des fibres de verre entre elles sont formés par des fractions desdites fibres de verre traversant tout ou partie de l’épaisseur de ladite étoffe. Etoffe selon la revendication 1 caractérisée en ce que la longueur moyenne des fibres du premier type X 1 est supérieure à la longueur moyenne (X 2 X 3 ) des fibres du deuxième et /ou du troisième type. Etoffe selon la revendication 1, caractérisée en ce que l’écart type (σ 1 ) de longueur des fibres du premier type est inférieur à l'écart type (σ 2 σ 3 ) de longueur des fibres du deuxième et/ou du troisième type. Etoffe selon la revendication 1 caractérisée en ce que les fibres du premier type présentent une longueur moyenne X 1 comprise entre 25 et 100 millimètres. Etoffe selon la revendication 1 caractérisée en ce que les fibres du deuxième type présentent une longueur moyenne X 2 comprise entre 15 et 50 millimètres. Etoffe selon la revendication 1 caractérisée en ce que les fibres du troisième type présentent une longueur moyenne X 3 comprise entre 15 et 50 millimètres. Etoffe selon la revendication 1, caractérisée en ce que la proportion en poids des fibres de verre est : - pour les fibres du premier type, compris entre 25% et 50%, - pour les fibres du deuxième et/ou du troisième type, compris chacune entre 25% et 50%, Etoffe selon la revendication 1, caractérisée en ce que la proportion en poids des fibres de verre est : - pour les fibres du premier type, compris entre 50% et 80%, - pour les fibres du deuxième et/ou du troisième type, compris entre 5% et 50%. Etoffe selon la revendication 1, caractérisée en ce que la proportion en poids des fibres de verre est : - pour les fibres du premier type, compris entre 5% et 20%, - pour les fibres du deuxième et/ou du troisième type, compris entre 30% et 55%, Etoffe selon la revendication 4, caractérisée en ce que les fibres au moins partiellement fusibles assurant le liage des fibres de verre sont en un matériau choisi dans le groupe comprenant les copolyesters, les copolyoléfines et les copolyamides, pris seuls ou en mélange avec un ou plusieurs matériaux choisis dans le groupe comprenant les polyoléfines, les polyesters et les polyamides. Complexe comportant une étoffe selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu ’ il comporte également au moins une couche supplémentaire constituée par une étoffe tissée, un mat, une étoffe à base de fibres non ondulées (NCF), une nappe de fils unidirectionnelle, ou une étoffe selon l’une des revendications précédentes. Utilisation de l'étoffe ou du complexe selon l’une des revendications 1 à 15, pour la fabrication d'un matériau composite incluant une résine thermodurcissable. Utilisation de l'étoffe ou du complexe selon l’une des revendications 1 à 15 pour la fabrication de matériau composite à base de bitumineuse ou base ciment.