Brevet FR3160699A1 — publié le 20251003

La présente invention concerne la mise en œuvre de procédés de co-coulage et/ou de co-extrusion couplés à de l’inversion de phase. Plus précisément, la présente invention concerne un procédé de co-coulage et/ou de co-extrusion par inversion de phase comprenant les étapes suivantes : - une étape de mise en forme par co-coulage et/ou co-extrusion d’une solution polymérique chargée de poudre céramique et d’une eau gélifiée, et - une étape d’inversion de phase, les étapes de coulage ou d’extrusion et d’inversion de phase étant réalisées de manière simultanée. La présente invention concerne également une bande, de préférence bande céramique ou bande céramique métallique, obtenue par le procédé tel que défini précédemment. La présente invention concerne également un tube, de préférence tube céramique, obtenu par le procédé tel que défini précédemment. La présente invention concerne également l’utilisation du procédé tel que défini précédemment pour la fabrication de bandes, de préférence de bandes céramiques et/ou de bandes céramiques métalliques ou de tubes, de préférence de tubes céramiques. La présente invention concerne également l’utilisation du procédé tel que défini précédemment ou de la bande, de préférence de la bande de céramique, telle que définie précédemment, ou du tube, de préférence du tube céramique tel que défini précédemment, pour la fabrication de membranes, de préférence de membranes céramiques, la fabrication de filtres, de préférence de filtres céramiques et/ou la fabrication de cellules électrochimiques, de préférence la fabrication de piles à combustible et la fabrication d’électrolyseurs. PROCEDE DE CO-COULAGE ET/OU CO-EXTRUSION PAR INVERSION DE PHASE UTILISANT UN GEL D’EAU A VISCOSITE ADAPTEE DOMAINE DE L’INVENTION Le domaine de l’invention concerne la mise en œuvre de procédés de co-coulage et/ou de co-extrusion couplés à de l’inversion de phase. ARRIERE-PLAN TECHNIQUE Les techniques d’inversion de phase classiquement utilisées nécessitent généralement l’utilisation de trois composés majeurs : un polymère, un solvant, et un non-solvant (appelé également « bain de non-solvant » ou « bassin de non-solvant » ou « coagulant »). Pour la mise en œuvre de ces techniques, le solvant doit être capable de dissoudre le polymère, contrairement au non-solvant. L’appellation usuelle de ce dernier (non-solvant) provient de son effet inverse au solvant : il ne doit pas dissoudre le polymère et provoque la précipitation de celui-ci, piégeant par conséquent la poudre céramique contenue dans la solution polymérique. Pour que les échanges chimiques aient lieu le solvant et le non-solvant doivent être solubles entre eux. Les procédés d’inversion de phase utilisant le co-coulage pour préparer des membranes planes ou des micro-tubes, telles que des membranes céramiques ou des micro-tubes céramiques, comprennent soit une étape de coulage en bande soit une étape d’extrusion. Le principe du procédé de coulage en bande par inversion de phase est de réaliser un coulage en bande conventionnel puis de mettre la bande ainsi obtenue en contact avec un non-solvant, généralement de l’eau. L’inversion de phase a lieu lors d’une deuxième étape quand la bande coulée entre en contact avec le non-solvant. À l’interface entre le solvant (contenu dans la bande coulée) et le non-solvant, un mécanisme de diffusion se déclenche et mène à un système thermodynamiquement instable ce qui provoque une séparation de phase et la précipitation de la solution de polymère dans laquelle est dispersée la poudre céramique, correspondant à la bande coulée. Le solvant migre dans le bain de non-solvant tandis que le non-solvant migre dans la suspension céramique. Après la séparation de phase du système, la diffusion du solvant et du non-solvant se poursuit et les pores formés dans la membrane vont poursuivre leur croissance conformément au front de diffusion (=interface). C’est la solidification du polymère, liée à l’interdiffusion entre le solvant et le non-solvant, qui fixe la microstructure finale de la bande. Une microstructure asymétrique est communément observée, avec une couche de pores sous forme de longs canaux dirigés à la perpendiculaire du front de diffusion (au plus proche de l’interface de l’empilement de départ) et une autre couche avec une porosité plus homogène (appelée couche de porosité spongieuse). En d’autres termes, le procédé de coulage en bande par inversion de phase consiste à couler une solution de polymère chargée de poudre céramique, à la transférer dans un bain de non-solvant (généralement de l’eau), et enfin à découper les bandes solidifiées en vue de réaliser l’objet final. Le principe du procédé d’extrusion par inversion de phase est basé sur le même fondement que celui du coulage en bande par inversion de phase. Effectivement, il s’agit de réaliser une extrusion puis de mettre l’extrudat obtenu en contact avec un non-solvant, généralement de l’eau. Les mécanismes ayant lieu pendant le processus d’inversion de phase sont identiques à ceux décrits précédemment avec le procédé de coulage en bande par inversion de phase. Les procédés actuels ne permettent pas de réaliser de façon simultanée la mise en forme de suspensions céramiques et le mécanisme d’inversion de phase. Les diverses étapes des procédés actuels, décrites ci-après, nécessitent la manipulation des bandes ou profilé d’extrusion, ce qui aura pour effet de générer des contraintes dans le milieu, préjudiciables pour la suite de l’élaboration de la pièce finale. Les procédés actuels comprennent les étapes suivantes : - étape 1 : Coulage de la suspension céramique ou extrusion de la pâte céramique, - étape 2 : Transfert de la bande (ou micro tube) dans un bassin de non-solvant de la solution de polymère chargée de poudre céramique coulée (ou extrudée), - étape 3 : Etape d’inversion de phase dans le bain de non-solvant En effet, à l’heure actuelle, le transfert dans un bassin de non-solvant s’effectue souvent manuellement et constitue une étape à part entière. De plus, l’utilisation d’un bassin de non-solvant génère une grande quantité de déchets chimiques. Le solvant contenu dans la solution polymérique chargée de poudre céramique se diffuse dans le bassin de non-solvant, contaminant ainsi le non-solvant du bassin, lors de l’étape d’inversion de phase. La présente invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique cités ci-dessus. De manière surprenante et inattendue, les présents inventeurs ont mis au point un procédé de co-coulage (ou co-extrusion) par inversion de phase dans lequel une seule étape est nécessaire, tout en s’affranchissant de l’utilisation d’un bassin de non-solvant. En particulier, les présents inventeurs ont mis au point un procédé de co-coulage ou co-extrusion par inversion de phase dans lequel une solution polymérique chargée de poudre céramique est coulée ou extrudée simultanément avec une couche d’eau gélifiée (par co-coulage ou par co-extrusion) pour réaliser l’inversion de phase en une seule étape. Un premier objet de la présente invention concerne un procédé de co-coulage et/ou de co-extrusion par inversion de phase comprenant les étapes suivantes : - une étape de mise en forme par co-coulage et/ou co-extrusion d’une solution polymérique chargée de poudre céramique et d’une eau gélifiée, et - une étape d’inversion de phase, les étapes de coulage ou d’extrusion et d’inversion de phase étant réalisées de manière simultanée. La présente invention concerne également une bande, de préférence bande céramique ou bande céramique métallique, obtenue par le procédé tel que défini précédemment. La présente invention concerne également un tube, de préférence tube céramique, obtenu par le procédé tel que défini précédemment. La présente invention concerne également l’utilisation du procédé tel que défini précédemment pour la fabrication de bandes, de préférence de bandes céramiques et/ou de bandes céramiques métalliques ou de tubes, de préférence de tubes céramiques. La présente invention concerne également l’utilisation du procédé tel que défini précédemment ou de la bande, de préférence de la bande de céramique, telle que définie précédemment, ou du tube, de préférence du tube céramique tel que défini précédemment, pour la fabrication de membranes, de préférence de membranes céramiques, la fabrication de filtres, de préférence de filtres céramiques et/ou la fabrication de cellules électrochimiques, de préférence la fabrication de piles à combustible et la fabrication d’électrolyseurs. DESCRIPTION DÉTAILLÉE Un premier objet de la présente invention concerne un procédé de co-coulage et/ou de co-extrusion par inversion de phase comprenant les étapes suivantes : - une étape de mise en forme par co-coulage et/ou co-extrusion d’une solution polymérique chargée de poudre céramique et d’une eau gélifiée, et - une étape d’inversion de phase, les étapes de coulage ou d’extrusion et d’inversion de phase étant réalisées de manière simultanée. Avantageusement, la présente invention concerne un procédé de co-coulage et/ou de co-extrusion par inversion de phase reposant sur un échange entre des précurseurs (liquides et pâteux dans ce cadre), à l’interface entre deux milieux de compositions différentes, à leur mise en contact. Avantageusement, la présente invention permet de coupler les étapes de mise en forme de ces précurseurs à l’étape proprement dite « d’inversion de phase », non réalisé jusqu’alors. Avantageusement, un premier objet de l’invention consiste à opérer de façon simultanée la mise en forme de suspensions céramiques (de viscosité variable) et le processus chimique d’inversion de phase, en co-coulant et/ou co-extrudant deux suspensions de viscosité adaptée et variable selon la géométrie et l’application envisagée. Avantageusement, ce procédé de co-coulage et/ou de co-extrusion par inversion de phase permet d’opérer les étapes et réactions suivantes en une seule étape : - l’étape de mise en forme par co-coulage et/ou co-extrusion d'une solution polymérique chargée de poudre céramique (appelée également suspension céramique) et d’une eau gélifiée (appelée également pseudo-gel), et - la réaction d’inversion de phase entre le solvant, dans lequel est mis en suspension la poudre céramique (dans un milieu riche en polymère), et le gel d’eau. Cette étape permet la précipitation instantanée du polymère, piégeant la poudre céramique dans une matrice rigide, et la création d’une porosité texturée par échanges entre le solvant et le gel d’eau (non-solvant). Par « solution polymérique », on entend de préférence un mélange homogène entre deux substances : un solvant et un soluté. Le solvant est le composant le plus abondant du système tandis que le soluté est la substance qui est dissoute dans la solution. Dans la présente invention, le soluté est un polymère ou un mélange de polymères. Par « solution polymérique chargée de poudre céramique » ou « suspension céramique », on entend de préférence un mélange hétérogène dans lequel des particules de poudre céramique sont dispersées. Dans la présente invention, la poudre céramique est dispersée dans la solution polymérique. Par « co-coulage », on entend de préférence les procédés permettant la mise en forme de suspensions céramiques tels que le coulage en bande. De préférence, le coulage est utilisé pour des suspensions céramiques à faibles viscosités. Le terme « co » désigne de préférence le coulage simultané de différentes couches. Par « co-extrusion », on entend de préférence les procédés permettant la mise en forme de suspensions céramiques tels que la micro-extrusion. De préférence, l’extrusion est utilisée pour des suspensions céramiques à hautes viscosités. Le terme « co » désigne de préférence l’extrusion simultanée de différentes couches. Avantageusement, le procédé de la présente invention se caractérise par l’utilisation d’une eau gélifiée (ou eau avec un ajout gélifiant) pour ajuster les propriétés rhéologiques de l’eau, en particulier la viscosité et la contrainte seuil d’écoulement, au procédé de co-coulage et/ou de co-extrusion. Dans le procédé de la présente invention, les étapes de coulage ou d’extrusion et d’inversion de phase sont réalisées de manière simultanée. Avantageusement, le mécanisme d’inversion de phase débute dès l’instant où la solution polymérique chargée de poudre céramique (appelée également suspension céramique) et l’eau gélifiée (appelée également pseudo-gel) entrent en contact. Dans la présente invention, la solution polymérique chargée de poudre céramique (appelée également suspension céramique) et l’eau gélifiée sont coulées ou extrudées simultanément, et mises en contact pendant l’étape de coulage ou d’extrusion, ce qui déclenche l’inversion de phase. L’étape de co-coulage peut être automatisée. L’étape de co-extrusion peut être automatisée. Avantageusement, la présente invention permet de réaliser en seulement une étape le coulage, de préférence le coulage en bande, de la suspension céramique et l’inversion de phase, et de fabriquer des bandes avec une microstructure dont la porosité est texturée et/ou orientée. Avantageusement, la présente invention permet de réaliser en seulement une étape l’extrusion, de préférence l’extrusion de la suspension céramique et l’inversion de phase, et de fabriquer des tubes avec une microstructure dont la porosité est texturée et/ou orientée. Par « porosité texturée », on entend de préférence une porosité qui présente une forme anisotrope, ou dont la répartition présente un gradient de porosité sur l’épaisseur de la membrane ou tube. Par « porosité orientée », on entend de préférence une porosité, généralement fortement anisotrope, qui est orientée dans une direction privilégiée de l’espace, dans le cas de l’invention, perpendiculaire au plan de coulage ou d’extrusion. La réduction du nombre d’étapes permet de mieux contrôler l’inversion de phase, et donc d’améliorer l’efficacité du procédé, sa reproductivité, sa répétabilité et de limiter les contraintes qui peuvent être générées dans l’objet obtenu par le procédé de l’invention. En particulier, le remplacement de l’étape manuelle de transfert/transport des bandes dans un bain de non-solvant par l’étape de co-coulage de la suspension céramique et d’une eau gélifiée, qui peut être automatisée, permet de réduire la marge d’erreur liée à la reproductibilité de l’étape de transfert et à la rigueur de l’opérateur lors de cette même étape et donc d’améliorer la reproductibilité, la répétabilité et l’efficacité du procédé. De plus, l’absence d’un bain de non-solvant permet de réduire la consommation de non-solvant nécessaire au fonctionnement des procédés classiques et de limiter la quantité de déchets chimiques. Avantageusement, l’utilisation d’une eau gélifiée dans le procédé de la présente invention, permet d’utiliser une quantité relativement faible d’eau, générant ainsi une plus faible proportion de déchets chimiques. Avantageusement, le procédé de la présente invention est simple et pratique à mettre en œuvre. Avantageusement, le procédé de la présente invention peut être transposé à l’échelle industrielle, automatisé et/ou mis en œuvre en continu, facilitant ainsi l’industrialisation. De préférence, la solution polymérique telle que définie précédemment comprend entre 2 et 20% massique de polymère, de préférence entre 2 et 10% massique de polymère, entre 25 et 55% massique de solvant, de préférence entre 35 et 50% massique de solvant et entre 0 et 10% massique d’additifs, de préférence entre 0,5 et 5% massique d’additifs. Ces valeurs sont calculées par rapport à la masse totale de ladite solution polymérique. Des exemples de polymères comprennent, mais ne sont pas limités à, les polyéthersulfones (PES), l’acétate de cellulose (AC), les polyamides, les polysulfones (PSf), les polyfluorures de vinylidène (PVDF), les polyacrylonitriles (PAN), les polytétrafluoroéthylènes (PTFE), les polypropylènes (PP), les polyéthylènes (PE), les alcools polyvinyliques (PVA), les polyimides, les polyétheréthercétones (PEEK), les polydiméthylsiloxanes (PDMS), les polycarbonates (PC), les polychlorures de vinyle (PVC), ou leurs dérivés, et leurs mélanges. Des exemples de solvants comprennent, mais ne sont pas limités à, la N-méthyl-2-pyrrolidone (NMP), le diméthylformamide (DMF), le diméthyllacétamide (DMAc), le triéthylphosphate (TEP), le diméthylsulfoxyde (DMSO), et leurs mélanges. Des exemples d’additifs comprennent, mais ne sont pas limités à, la polyvinylpyrrolidone (PVP), le polyéthylène glycol (PEG), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le chlorure de lithium (LiCl), ou leurs dérivés, et leurs mélanges. Avantageusement, l’agent gélifiant permet d’augmenter la viscosité de l’eau. L’eau est de préférence de l’eau distillée. Des exemples d’agents gélifiants comprennent, mais ne sont pas limités à, des liants cellulosiques, la gomme de Karaya, la gomme de Guar, la gomme de cellulose, la gomme de Tara, la gomme de Tamarin, l’agar-agar, les pectines, les alginates, ou leurs dérivés, et leurs mélanges. En fonction du pourcentage d’agent gélifiant, la viscosité de l’eau gélifiée peut être ajustée et adaptée au procédé de co-coulage et/ou de co-extrusion. Avantageusement, l’eau gélifiée présente des propriétés rhéologiques adaptées aux procédés de co-coulage et/de co-extrusion, qui sont ajustées avec l’ajout de l’agent gélifiant. De préférence, lorsque l’étape (1) est une étape de mise en forme par co-extrusion, la viscosité de l’eau gélifiée telle que définie précédemment est comprise entre 1 et 20 Pa.s -1 , de préférence entre 1 et 3 Pa.s -1 . De préférence, lorsque l’étape (1) est une étape de mise en forme par co-coulage, la viscosité de l’eau gélifiée telle que définie précédemment est comprise entre 0,5 et 20 Pa.s -1 , de préférence entre 1 et 3 Pa.s -1 . De préférence, l’eau gélifiée telle que définie précédemment comprend entre 80 et 99,5% massique, de préférence entre 90 et 98% massique et encore plus préférentiellement entre 94 et 96% massique d’eau, de préférence d’eau distillée, et entre 0,5 et 20% massique, de préférence entre 2 et 10% massique et encore plus préférentiellement entre 4 et 6% massique d’un agent gélifiant. Ces valeurs sont calculées par rapport à la masse totale de ladite eau gélifiée. De préférence, l’eau gélifiée est préparée en ajoutant l’agent gélifiant tel que défini précédemment dans de l’eau, de préférence de l’eau distillée, sous agitation, de préférence sous agitation magnétique ou avec un mélangeur. L’eau gélifiée ainsi préparée peut être stockée, à température ambiante (entre 15 et 25°C) ou au réfrigérateur. De préférence, l’eau gélifiée ainsi préparée est stockée au réfrigérateur, à une température comprise entre 4 et 8°C, et encore plus préférentiellement à environ 6°C, pendant de préférence au minimum 24h avant d’être utilisée pour l’étape d’inversion de phase. Avantageusement, l’eau gélifiée ainsi préparée peut-être stockée plusieurs mois à une température comprise entre 4 et 25°C, de préférence entre 4 et 8°C, et encore plus préférentiellement à environ 6°C. Avantageusement, la poudre céramique est dispersée dans la solution polymérique. La composition et les propriétés de la suspension céramique peuvent être adaptées selon l’application visée (pour la filtration et la fabrication de dispositifs électrochimiques, on réalise des mélanges céramiques métalliques appelés CERMET). Les propriétés rhéologiques de ces suspensions sont optimisées selon la géométrie (bandes planes ou tubes) et le mode de mise en forme retenu (coulage ou extrusion). De préférence, la solution polymérique chargée de poudre céramique comprend entre 1 et 80% massique, de préférence entre 35 et 70% massique de poudre céramique. Ces valeurs sont calculées par rapport à la masse totale de la solution polymérique chargée de poudre céramique. Des exemples de poudre de céramique comprennent, mais ne sont pas limités à, l’alumine (Al 2 O 3 ), la zircone stabilisée à l'oxyde d'yttrium (YSZ), la zircone stabilisée de scandia (ScSZ), l’oxyde de cérium dopé au gadolinium (GDC), l’oxyde de cérium dopé avec de l’oxyde de samarium (SDC), le gallate de lanthane dopé au strontium et au magnésium (LSGM), les silicates de terre-rare tels que les phases apatites, ou leurs mélanges avec des oxydes de métal tels que l’oxyde de nickel NiO, et en particulier : NiO/YSZ, NiO/ScSZ, NiO/GDC, NiO/SDC, NiO/LSGM (ces oxydes étant de préférence utilisés pour les applications SOFC et SOEC). Avantageusement, la suspension céramique comprenant les constituants tels que définis précédemment et dans les proportions telles que définies précédemment permet d’obtenir une bande ou un profilé d’extrusion dont la microstructure présente une porosité texturée et/ou orientée dans toute l’épaisseur de l’objet. De préférence, la solution polymérique telle que définie précédemment est préparée en dissolvant, de préférence totalement, le polymère tel que défini précédemment dans le solvant tel que défini précédemment en présence de l’additif tel que défini précédemment. De préférence, la suspension céramique telle que définie précédemment est préparée en ajoutant une poudre céramique telle que définie précédemment, à la solution polymérique telle que définie précédemment. La suspension céramique telle que définie précédemment peut être préparée à l’aide de tout appareil permettant de mélanger les différents constituants de ladite suspension céramique. Par exemple, la suspension céramique telle que définie précédemment peut être préparée dans un broyeur planétaire ou mélangeur avec pales ou à rotor qui favorise les forces de cisaillement tangentielles pendant le mélange de la solution. Selon un mode de réalisation particulier, la solution polymérique telle que définie précédemment est préparée dans un broyeur planétaire (de préférence avec des billes de broyage en zircone de 10mm de diamètre) en dissolvant le polymère tel que défini précédemment dans le solvant tel que défini précédemment en présence d’un additif tel que défini précédemment, de préférence dans un broyeur planétaire pendant un intervalle de temps compris entre 30 min et 90 min, de préférence pendant environ 60 min avec une vitesse de rotation comprise entre 200 rpm et 300 rpm, de préférence d’environ 260 rpm, jusqu’à l’obtention d’une solution polymérique homogène à laquelle est ensuite ajoutée la poudre céramique permettant d’obtenir une suspension céramique. Selon ce même mode de réalisation, une étape d’homogénéisation des composants est ensuite effectuée pendant un intervalle de temps compris entre 10h et 15h, de préférence pendant environ 12h avec une vitesse de rotation comprise entre 100 rpm et 160 rpm, de préférence d’environ 130 rpm. L’étape de coulage simultané de la suspension céramique et de l’eau gélifiée, appelée également étape de « co-coulage » peut être effectuée avec un banc de coulage ou avec une extrudeuse (étape de « co-extrusion »). Par « banc de coulage » on entend, de préférence, un dispositif constitué d’un sabot, préférentiellement en acier inoxydable, et d’un support plan pour réaliser le coulage. Des plaques en PET (polytéréphtalate d’éthylène) peuvent être utilisées en tant que support plan. Le sabot peut être constitué de deux réservoirs dans lesquels la suspension céramique et l’eau gélifiée telles que définies précédemment peuvent être versées ainsi que de deux couteaux. Avantageusement, la hauteur des couteaux est ajustable tout comme la vitesse de déplacement du sabot ce qui permet de contrôler l’épaisseur des couches coulées. Avantageusement, en se déplaçant à vitesse constante, le sabot vient étaler la suspension céramique sur le support et la couche d’eau gélifiée par-dessus, formant ainsi des couches avec une épaisseur et une microstructure homogène. Par « extrudeuse » on entend, de préférence, un système permettant à un liquide ou une pâte, sous l’action d’une pression, de s’écouler dans une buse ou filière dont la géométrie permet d’obtenir la forme de l’objet souhaité, dans notre cas un cylindre, un tube ou un micro-tube. Par « étape d’inversion de phase » on entend, de préférence, une étape durant laquelle le mécanisme de diffusion entre le solvant et le non-solvant s’opère, conduisant à la formation d’une porosité texturée et/ou orientée. En pratique, cette étape correspond de préférence au temps durant lequel la couche d’eau gélifiée est en contact avec la bande, de préférence la bande céramique. L’étape d’inversion de phase peut être réalisée pendant une durée comprise entre 1 min et 10h, de préférence entre 10 min et 1h, et encore plus préférentiellement pendant environ 20 min. Avantageusement, pendant l’étape d’inversion de phase, les bandes sont laissées dans le banc de coulage. Le procédé selon la présente invention peut en outre comprendre une étape de lavage des bandes obtenues à l’issue de l’étape d’inversion de phase, de préférence avec de l’eau, et encore plus préférentiellement avec de l’eau distillée. Un autre objet de la présente invention concerne une bande, de préférence une bande céramique ou une bande céramique métallique, obtenue par le procédé tel que défini précédemment. Un autre objet de la présente invention concerne un tube, de préférence tube céramique, obtenu par le procédé tel que défini précédemment. Un autre objet de la présente invention concerne l’utilisation du procédé tel que défini précédemment pour la fabrication de bandes, de préférence de bandes céramiques et/ou de bandes céramiques métalliques ou de tubes, de préférence de tubes céramiques. Avantageusement, les bandes, de préférence les bandes céramiques ainsi obtenues présentent une porosité texturée et/ou orientée dans une direction de l’espace. Avantageusement, les tubes, de préférences les tubes céramiques ainsi obtenus présentent une porosité texturée et/ou orientée dans une direction de l’espace. La présente invention concerne également l’utilisation du procédé tel que défini précédemment ou de la bande céramique telle que définie précédemment ou du tube, de préférence du tube céramique tel que défini précédemment, pour la fabrication de membranes, de préférence de membranes céramiques, la fabrication de filtres, de préférence de filtres céramiques, et/ou la fabrication de cellules électrochimiques, de préférence la fabrication de piles à combustible et la fabrication d’électrolyseurs et plus préférentiellement la fabrication de cellules électrochimiques à oxyde solide tels que les piles à combustible à oxyde solide et la fabrication d’électrolyseurs à oxyde solide. Des exemples de piles à combustible comprennent, mais ne sont pas limités à, des cellules de piles à combustible à oxyde solide (Solid Oxide Fuel Cell - SOFC). Des exemples d’électrolyseurs comprennent, mais ne sont pas limités à, des électrolyseurs à hautes températures (Solide Oxide Electrolysis Cell - SOEC). Les membranes, de préférence les membranes céramiques (de préférence en zircone, ou zircone yttriée, ou en alumine Al 2 O 3 ), ainsi fabriquées peuvent être utilisées dans le domaine de l’environnement, par exemple pour la filtration des gaz ou de l’eau (e.g. dans le cadre de procédés de dépollution ou de retraitement des fumées ou des fluides tels que l’eau). Les filtres, de préférence les filtres céramiques, ainsi fabriqués peuvent être utilisés dans le domaine de la métallurgie, par exemple pour éliminer des scories ou des impuretés lors de la coulée. Les membranes et les cellules électrochimiques, telles que les piles à combustible et les électrolyseurs, ainsi fabriquées peuvent être utilisées dans le domaine de l’énergie, par exemple pour la fabrication de cellules de piles à combustible à oxyde solide (SOFC), d’électrolyseurs à hautes températures (EHT) mais également des membranes céramiques séparatrices d’oxygène. DECRIPTION DES FIGURES FIG. 1 Plan en vue de coupe du sabot permettant le co-coulage de l’exemple 1 et de l’exemple 2. FIG. 2 Micrographie d'une bande céramique obtenue par le procédé de co-coulage par inversion de phase de l’exemple 1. FIG. 3 Micrographie d’une bande céramique obtenue par le procédé de co-coulage par inversion de phase de l’exemple 2. FIG. 4 Plan en vue de coupe du principe de co-extrusion de l’exemple 3. FIG. 5 Micrographie d'un micro-tube céramique obtenu par le procédé de co-extrusion par inversion de phase de l’exemple 3. FIG. 6 Micrographie de la microstructure d’un micro-tube céramique obtenu par le procédé de co-extrusion par inversion de phase de l’exemple 3. EXEMPLE 1 : INVERSION DE PHASE DANS LE CADRE DE SUSPENSIONS A FAIBLES VISCOSITES (COULAGE EN BANDE D’UNE POUDRE DE ZIRCONE YTTRIEE) Cet exemple n’est donné qu’à titre d’illustration uniquement et ne constitue en aucun cas une limitation de la présente invention. Cet exemple vise des applications telles que la filtration des eaux. Etape 1 : Préparation de l’eau gélifiée 5% massique de gomme de Karaya (Sigma-Aldrich) est ajouté dans de l’eau distillée (95% massique d’eau distillée) sous agitation magnétique. Une fois la gomme de Karaya dissoute dans l’eau distillée, la préparation est mise au réfrigérateur à 6°C pendant au minimum 24h. Etape 2 : Préparation de la suspension céramique Le polymère (Polyéthersulfone, Ultrason E 2020P, BASF), le solvant (N-méthyl-2-pyrrolidone, Aldrich) et l’additif (polyvinylpyrrolidone, Sigma-Aldrich) sont introduits dans un broyeur planétaire mis en rotation pendant 1h avec une vitesse de rotation de 260 rpm. Le polymère est ainsi totalement dissout dans le solvant. Le polymère, le solvant et l’additif forment ainsi une solution polymérique. Dans le broyeur planétaire, la poudre céramique (zircone stabilisée à l’yttrium [8%mol], Tosoh), est ajoutée à la solution polymérique ainsi préparée et une étape d’homogénéisation des composants est effectuée pendant 12h à 130 rpm pour obtenir la suspension céramique. Les quantités massiques de chaque composé sont présentées dans le tableau ci-dessous. Densité % en poids (par rapport au poids total de ladite solution polymérique) Poudre de céramique Zircone stabilisée à l’yttrium (8%mol) ZrO 2 – 8%mol Y 2 O 3 5,76 48,67% Solvant N-méthyl-2-pyrrolidone 1,03 42,63% Additif Polyvinylpyrrolidone 1,2 0,97% Polymère Polyéthersulfone 1,37 7,73% Table 1 : Exemple d’une formulation pour préparer une suspension céramique avec une poudre de zircone stabilisée à l’yttrium (8%mol) Etape 3 : Co-coulage : coulage en bande Le co-coulage de la suspension céramique et de l’eau gélifiée s’effectue avec un « banc de coulage » constitué d’un sabot en acier inoxydable (présenté en FIG. 1 ) et d’un support plan pour réaliser le coulage. Des plaques en PET (polytéréphtalate d’éthylène) sont utilisées en tant que support. Le sabot est constitué de deux réservoirs (1) et (2) ainsi que de deux couteaux (3) et (4). La cloison (5) correspond à l’avant du sabot. Les cloisons (6) et (7) permettent de régler, respectivement, la hauteur des couteaux (3) et (4) et de maintenir leur alignement. La suspension céramique et l’eau gélifiée préparées aux étapes 1 et 2 sont versés respectivement dans les réservoirs (1) et (2). La hauteur du couteau (3) est ajustée à 400 µm et la hauteur du couteau (4) est ajustée à 800 µm. La vitesse de déplacement du sabot est réglée à 2,40 m.min -1 . En se déplaçant à vitesse constante de 2,40 m.min -1 , le sabot vient étaler la suspension céramique sur le support et la couche d’eau gélifiée par-dessus, formant des couches avec une épaisseur et une microstructure homogène. Les bandes ainsi obtenues sont ensuite laissées pendant 20 min dans le banc de coulage pour l’étape d’inversion de phase. Les bandes sont ensuite lavées à l’eau distillée. Les bandes sont ensuite séchées dans une étuve à 50°C pendant 10min sur du papier Mylar (papier siliconé). Les bandes ainsi obtenues présentent une microstructure avec une porosité texturée dans toute l’épaisseur de la bande (cf. FIG. 2 ). EXEMPLE 2 : INVERSION DE PHASE DANS LE CADRE DE SUSPENSIONS A FAIBLES VISCOSITES (COULAGE EN BANDE D’UN CERMET [NiO-YSZ]) Cet exemple n’est donné qu’à titre d’illustration uniquement et ne constitue en aucun cas une limitation de la présente invention. Cet exemple vise des applications telles que les cellules électrochimiques SOFC et/ou SOEC. Etape 1 : Préparation de l’eau gélifiée 5% massique de gomme de Karaya (Sigma-Aldrich) est ajouté dans de l’eau distillée (95% massique d’eau distillée) sous agitation magnétique. Une fois la gomme de Karaya dissoute dans l’eau distillée, la préparation est mise au réfrigérateur à 6°C pendant au minimum 24h. Etape 2 : Préparation de la suspension céramique Le polymère (Polyéthersulfone, Ultrason E 2020P, BASF), le solvant (N-méthyl-2-pyrrolidone, Aldrich) et l’additif (polyvinylpyrrolidone, Sigma-Aldrich) sont introduits dans un broyeur planétaire mis en rotation pendant 1h avec une vitesse de rotation de 260 rpm. Le polymère est ainsi totalement dissout dans le solvant. Le polymère, le solvant et l’additif forment ainsi une solution polymérique. Dans le broyeur planétaire, les poudres céramiques (zircone stabilisée à l’yttrium [8%mol], Tosoh, et l’oxyde de nickel, Inframat advanced materials), sont ajoutées à la solution polymérique ainsi préparée et une étape d’homogénéisation des composants est effectuée pendant 12h à 130 rpm pour obtenir la suspension céramique. Les quantités massiques de chaque composé sont présentées dans le tableau ci-dessous. Densité % en poids (par rapport au poids total de ladite solution polymérique) Poudre de céramique Zircone stabilisée à l’yttrium (8%mol) ZrO 2 – 8%mol Y 2 O 3 5,76 29,7 Poudre métallique Oxyde de nickel NiO 6,78 29,7 Solvant N-méthyl-2-pyrrolidone 1,03 34,4% Additif Polyvinylpyrrolidone 1,2 1,2% Polymère Polyéthersulfone 1,37 5,1% Table 2 : Exemple d’une formulation pour préparer une suspension céramique avec une poudre de zircone stabilisée à l’yttrium (8%mol) et une poudre d’oxyde de nickel Etape 3 : Co-coulage : coulage en bande Le co-coulage de la suspension céramique et de l’eau gélifiée s’effectue avec un « banc de coulage » constitué d’un sabot en acier inoxydable (présenté en FIG. 1 ) et d’un support plan pour réaliser le coulage. Des plaques en PET (polytéréphtalate d’éthylène) sont utilisées en tant que support. Le sabot est constitué de deux réservoirs (1) et (2) ainsi que de deux couteaux (3) et (4). La cloison (5) correspond à l’avant du sabot. Les cloisons (6) et (7) permettent de régler, respectivement, la hauteur des couteaux (3) et (4) et de maintenir leur alignement. La suspension céramique et l’eau gélifiée préparées aux étapes 1 et 2 sont versés respectivement dans les réservoirs (1) et (2). La hauteur du couteau (3) est ajustée à 400 µm et la hauteur du couteau (4) est ajustée à 1000 µm. La vitesse de déplacement du sabot est réglée à 2,40 m.min -1 . En se déplaçant à vitesse constante de 2,40 m.min -1 , le sabot vient étaler la suspension céramique sur le support et la couche d’eau gélifiée par-dessus, formant des couches avec une épaisseur et une microstructure homogène. Les bandes ainsi obtenues sont ensuite laissées pendant 40 min dans le banc de coulage pour l’étape d’inversion de phase. Les bandes sont ensuite lavées à l’eau distillée. Les bandes sont ensuite séchées dans une étuve à 50°C pendant 10min sur le support en PET. Les bandes ainsi obtenues présentent une microstructure avec une porosité texturée dans toute l’épaisseur de la bande (cf. FIG. 3 ). EXEMPLE 3 : INVERSION DE PHASE DANS LE CADRE DE SUSPENSIONS A FORTES VISCOSITES (EXTRUSION) Cet exemple n’est donné qu’à titre d’illustration uniquement et ne constitue en aucun cas une limitation de la présente invention. Les étapes à suivre sont les mêmes que celles décrites dans l’exemple 1. La consistance du gel d’eau est pâteuse dans cet exemple. Sa viscosité est élevée. Le gel d’eau est infiltré dans les zones (1) et (3) de la FIG. 4 tandis que la suspension céramique est infiltrée dans la zone (2) de la FIG. 4 . La zone (4) correspond aux cloisons de l’extrudeuse. Les tubes ainsi obtenus présentent une microstructure avec une porosité texturée (cf. FIG. 5 et FIG. 6 ). Procédé de co-coulage et/ou de co-extrusion par inversion de phase comprenant les étapes suivantes : - une étape de mise en forme par co-coulage et/ou co-extrusion d’une solution polymérique chargée de poudre céramique et d’une eau gélifiée, et - une étape d’inversion de phase, les étapes de coulage ou d’extrusion et d’inversion de phase étant réalisées de manière simultanée. Procédé de co-coulage par inversion de phase comprenant les étapes suivantes : - une étape de mise en forme par co-coulage d’une solution polymérique chargée de poudre céramique et d’une eau gélifiée, et - une étape d’inversion de phase, les étapes de coulage et d’inversion de phase étant réalisées de manière simultanée. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la solution polymérique chargée de poudre céramique comprend entre 2 et 20% massique de polymère, 25 et 55% massique de solvant et entre 0 et 10% massique d’additifs, par rapport à la masse totale de ladite solution polymérique. Procédé selon la revendication 3, dans lequel le polymère est choisi parmi les polyéther sulfones (PES), l’acétate de cellulose (AC), les polyamides, les polysulfones (PSf), les polyfluorures de vinylidène (PVDF), les polyacrylonitriles (PAN), les polytétrafluoroéthylènes (PTFE), les polypropylènes (PP), les polyéthylènes (PE), les alcools polyvinyliques (PVA), les polyimides, les polyétheréthercétones (PEEK), les polydiméthylsiloxanes (PDMS), les polycarbonates (PC), les polychlorures de vinyle (PVC), ou leurs dérivés, et leurs mélanges. Procédé selon la revendication 3 ou 4, dans lequel le solvant est choisi parmi le N-méthyl-2-pyrrolidone (NMP), le diméthylformamide (DMF), le diméthyllacétamide (DMAc), le triéthylphosphate (TEP), le diméthylsulfoxyde (DMSO) et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel l’additif est choisi parmi la polyvinylpyrrolidone (PVP), le polyéthylène glycol (PEG), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le chlorure de lithium (LiCl), ou leurs dérivés, et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l’eau gélifiée comprend entre 80 et 99,5% massique d’eau, de préférence d’eau distillée, et entre 0,5 et 20% massique d’un agent gélifiant. Procédé selon la revendication 7, dans lequel l’agent gélifiant est choisi parmi les liants cellulosiques, la gomme de Karaya, la gomme de Guar, la gomme de cellulose, la gomme de Tara, la gomme de Tamarin, l’agar-agar, les pectines, les alginates, ou leurs dérivés, et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la solution polymérique chargée de poudre céramique comprend entre 1 et 80% massique de poudre céramique par rapport au poids total de la solution polymérique chargée de poudre céramique, de préférence choisie parmi l’alumine (Al 2 O 3 ), la zircone stabilisée à l'oxyde d'yttrium, la zircone stabilisée de scandia, l’oxyde de cérium dopé au gadolinium, l’oxyde de cérium dopé avec de l’oxyde de samarium, le gallate de lanthane dopé au strontium et au magnésium, les silicates de terre-rare tels que les phases apatites, ou leurs mélanges avec des oxydes de métal tels que l’oxyde de nickel (NiO). Utilisation du procédé tel que défini selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 pour la fabrication de membranes, de préférence de membranes céramiques, la fabrication de filtres, de préférence de filtres céramiques et/ou la fabrication de cellules électrochimiques, de préférence la fabrication de piles à combustible et la fabrication d’électrolyseurs.