Brevet FR3159252A1 — publié le 20250815

La présente invention concerne un distributeur (1) à casiers comprenant une pluralité de casiers accessibles depuis une pluralité de portes d’accès. Ledit distributeur (1) comprend au moins une colonne (3), chaque colonne (3) présentant au moins un plateau (4), chaque plateau (4) étant associé à un casier et une porte d’accès (2), chaque plateau (4) étant divisé en une pluralité de secteurs (4a, 4b, 4c). Ledit distributeur (1) comprend également des moyens de mise en rotation (5) dudit au moins un plateau (4) configurés pour faire passer lesdits secteurs (4a, 4b, 4c) entre une position d’accès et une position de stockage. La présente invention concerne également un procédé de contrôle desdits moyens de mise en rotation (5). Figure pour l’abrégé : Figure 2 Distributeur automatique rotatif de produits à casiers La présente invention a pour objet un distributeur automatique de produits à casier. Elle trouve en particulier une application pour l'équipement de lieux recevant du public, tels que des gares, des stations de métro, des salles d'attentes, des services de restauration collective, des artisans (maraicher, boucher, agriculteur) ou des magasins, pour permettre de distribuer de manière automatisée au moins un produit à un utilisateur. Art antérieur On connait des distributeurs automatiques à casiers, alimentaires ou de retrait de colis, qui permettent à un utilisateur d'acheter et de récupérer un produit tel qu'un panier gourmand, des légumes, des panier repas ou des colis. De tels distributeurs comportent, de manière traditionnelle, une façade sur laquelle sont disposés des casiers. Dans les distributeurs à casiers traditionnels, une ouverture de porte correspond à une vente. Une fois le contenu du casier récupéré, l'exploitant du distributeur à casier doit recharger le casier dont le contenu a été vendu pour réaliser une nouvelle vente ou un nouveau retrait. De tels distributeur ne sont pas pleinement satisfaisants dans la mesure où, pour chaque vente réalisée, l'exploitant doit recharger le casier pour vendre un nouveau produit, ce qui nécessite des rechargements fréquents et donc une perte de temps considérable pour l'exploitant. Une autre solution de distributeurs de produits consiste en un distributeur à spirale mobile, lesquels présentent une partie de stockage dans lequel les produits sont disposés entre les spires d’une spirale mobile, de manière à permettre de disposer une pluralité de produits sur une seule spirale. L’actionnement de la spirale déplace alors un produit vers l’avant de la partie de stockage, laquelle est séparée de la façade avant du distributeur par un espace libre. Le produit chute donc de la spirale vers le fond de l’espace libre, lequel présente avantageusement une ouverture de prélèvement permettant à l’utilisateur de récupérer le produit. De telles solutions ne sont cependant pas adaptées à tout produit, dans la mesure ou la chute du produit vers le fond de l’espace libre risque de l’endommager. Le document FR3053819B1 tente de résoudre un tel problème en proposant un distributeur automatique comportant un dispositif de récupération configuré pour se déplacer entre la partie de stockage et l’ouverture de prélèvement, limitant ainsi au minimum la chute des objets distribués. Cette solution reste cependant complexe à mettre en œuvre et plus susceptible de dysfonctionnement, ajoutant une partie mobile supplémentaire entre la partie à spirale et l’ouverture de prélèvement. En outre, l’ouverture de prélèvement présente un risque de sécurité du distributeur, rendant possible l’accès à la partie de stockage. Cette solution, ainsi que les autres solutions de distributeurs à spirale mobile, restent également limitées à certaines formes de produits, notamment celles permettant le déplacement du produit par actionnement de la spirale, c’est-à-dire des produits suffisamment robustes et de dimensions compatibles avec les spirales mobiles du distributeur. Les solutions connues de distributeurs à spirale mobile s’adaptent ainsi difficilement aux problématiques liées aux distributeurs à casiers. Le document FR3133385A1 tente de résoudre un tel problème, dans le domaine des distributeurs à casier, en proposant un distributeur configuré pour distribuer plusieurs produits par une même porte. Dans ce document, chaque casier comprend au moins une cloison de séparation, laquelle s’ouvre automatiquement après la distribution d’un produit en vente. Les cloisons de séparation permettent ainsi de définir plusieurs zones, chaque zone pouvant contenir un produit, l’ouverture d’une cloison permettant l’accès à une nouvelle zone située en retrait de la zone précédente. Cette solution, bien qu’adaptée aux problématiques des distributeurs à casiers, présente cependant toujours une capacité limitée vis-à-vis du nombre de casiers. En effet, chaque zone se situant derrière la zone précédente, il est compliqué de stocker une grande quantité de produits dans un même casier, notamment lorsque ceux-ci sont volumineux. Une conception raisonnable ne permet généralement que de stocker deux produits, séparés par une cloison, dans un même casier. Le stockage d’un nombre plus élevé de produits nécessite un actionnement successif de différentes cloisons, lequel est complexe à mettre en œuvre. En outre, les produits situés dans les zones les plus éloignées de la façade sont difficiles d’accès, d’autant plus que le nombre de zones augmente, et la provision de moyens de déplacement des produits vers la façade du distributeur complexifie d’autant plus la conception, l’opération et la maintenance du distributeur. Enfin, si cette solution permet de stocker plus efficacement des produits similaires, elle n’est pas adaptée pour le stockage, dans le même casier, de produits distincts, les produits situés dans les zones éloignées de la façade n’étant accessibles à la vente qu’après la vente des produits en façade. Le Demandeur soumet par conséquent qu’il n’existe à ce jour aucune solution alternative satisfaisante de distributeur à casier permettant, de manière simple, de maximiser le nombre de produits distribués simultanément. La présente invention a pour but de résoudre, parmi d’autres, les insuffisances décrites plus haut des distributeurs automatiques à casiers connus de l’art antérieur, en proposant un distributeur dont les capacités de stockage par casier seraient démultipliées, en permettant de distribuer efficacement plusieurs produits par une même porte, dans une conception simple d’accès pour l’utilisateur. A cet effet, l’objet de la présente invention concerne dans un premier aspect un distributeur à casiers comprenant une pluralité de casiers accessibles depuis une pluralité de portes d’accès, le distributeur comprenant : - au moins une colonne, chaque colonne présentant au moins un plateau, chaque plateau étant associé à un casier et une porte d’accès, chaque plateau étant divisé en une pluralité de secteurs, chaque secteur définissant une zone de réception d’un produit ; et - des moyens de mise en rotation de l’au moins un plateau configurés pour faire passer les secteurs entre une position d’accès dans laquelle un secteur du plateau est accessible depuis la porte d’accès associée, et une position de stockage dans laquelle le secteur est inaccessible depuis la porte d’accès associée. La pluralité de casiers est de préférence accessible en façade avant du distributeur, c’est-à-dire, vis-à-vis de la disposition du distributeur face à un utilisateur, selon une façade présentant l’ensemble des casiers contenant les produits à distribuer, les casiers s’étendant de la façade avant selon une profondeur du distributeur. Bien évidemment, chaque casier est accessible par une porte d’accès. De préférence, le distributeur comprend une pluralité de colonnes. Les colonnes sont par exemple alignées selon une largeur du distributeur. De préférence, chaque colonne présente une pluralité de plateaux, par exemple répartis à intervalles réguliers selon la hauteur de la colonne. On comprend ici que la division de chaque plateau en une pluralité de secteurs correspond à une séparation physique des secteurs, par exemple par des parois permettant de les délimiter et d’éviter l’accès, depuis un secteur, à un produit disposé dans un secteur adjacent. Selon le nombre et la taille respective des secteurs par rapport à la taille de la porte d’accès, un ou plusieurs secteurs d’un même plateau peuvent être simultanément dans la position d’accès. De préférence, le distributeur est dimensionné de sorte que, pour chaque plateau, un seul secteur soit dans la position d’accès quelle que soit l’orientation du plateau. On comprend additionnellement qu’une colonne peut comprendre, hormis le ou les plateaux considérés, et de manière séparée, un autre plateau présentant un seul secteur, par exemple pour recevoir un produit plus volumineux. Les moyens de mise en rotation correspondent par exemple à des moyens manuels ou, de préférence, à des moyens automatiques, notamment associés à une électronique de contrôle telle que décrite ci-après. On peut selon une variante concevoir des moyens de mise en rotation manuels, permettant par exemple à l’utilisateur de sélectionner soi-même le produit sans nécessiter de conception complexe. De tels moyens de mise en rotation manuels correspondent par exemple à un simple assemblage des plateaux permettant une rotation libre sur la colonne ou à un asservissement à des moyens d’entraînement accessibles par l’utilisateur. Dans une telle variante, le distributeur contrôle automatiquement l’ouverture des portes d’accès, par exemple une fois le secteur correct atteint par l’utilisateur en fonction de la commande, de manière à conserver une distribution automatique sécurisée. Grâce à la présente invention, le distributeur à casiers peut alors stocker un plus grand nombre de produits, en divisant un plateau en une pluralité de secteurs, chaque secteur étant associé à un produit. Cette conception ne nécessite pas de stocker les produits en profondeur les uns derrière les autres, et garantit que chaque produit soit facilement accessible par simple rotation du plateau, de manière à faire passer le produit d’une position de stockage à une position d’accès, chaque secteur pouvant être disposé directement en façade lorsqu’il est en position d’accès plutôt qu’en retrait d’une portion précédente, comme dans l’art antérieur. En outre, il est possible de stocker des produits différents sur différents secteurs d’un même plateau, chaque produit restant accessible par rotation du plateau sans nécessiter de retirer un produit précédent. Chaque casier peut ainsi contenir un grand nombre de produits distincts, sans générer de problèmes d’accès liés à la profondeur du casier. Dans un mode de réalisation avantageux de la présente invention, les moyens de mise en rotation de l’au moins un plateau correspondent à des moyens de mise en rotation de l’au moins une colonne. En d’autres termes, la rotation des plateaux est effectuée par rotation de la colonne associée à ces plateaux. La rotation de la colonne entraîne la rotation de tous les plateaux associés. Cette conception permet d’assurer la rotation de tous les plateaux en minimisant les moyens de mise en rotation nécessaire. On prévoit par exemple une motorisation associée à une extrémité de chaque colonne, par exemple à la base de chaque colonne, comme décrit ci-après. On comprend en outre que, dans cette conception, la position de chaque secteur par rapport à la colonne est fixe, les plateaux ne pouvant pas être mis en rotation indépendamment de la colonne. Selon une autre variante, la rotation de chaque plateau est assurée individuellement. On prévoit alors une motorisation associée à chaque plateau, par exemple en portion inférieure de chaque plateau. De préférence, chaque colonne présente une pluralité de plateaux, les secteurs des plateaux formant une pluralité d’alignements le long de la colonne, de sorte que l’ensemble des secteurs d’un alignement soient simultanément accessibles depuis les portes d’accès associées lors de la rotation de la colonne. En d’autres termes, dans cette conception, chaque colonne présente des ensembles de secteurs, la rotation de la colonne résultant en un passage simultané de chaque secteur de l’ensemble de secteurs entre la position de stockage et la position d’accès. Cette conception permet notamment, lors de l’utilisation du distributeur, la distribution simultanée d’une pluralité de produits, en effectuant une rotation de la colonne de manière à faire passer un alignement de secteurs stockant la pluralité de produits dans la position d’accès, puis en ouvrant les portes d’accès pertinentes. Cette conception permet de minimiser le temps nécessaire pour la distribution d’une pluralité de produits, ainsi que d’éviter le risque qu’un utilisateur quitte le distributeur avant la fin de la distribution en oubliant des produits. On comprend additionnellement qu’une telle conception facilite la mise en œuvre de moyens de détermination de l’orientation tels que décrits ci-après. Selon une autre variante, les secteurs des plateaux présentent un décalage angulaire d’un plateau à l’autre, par exemple un décalage angulaire constant entre deux plateaux adjacents. Cette conception permet de réaliser un passage successif des secteurs lors de la rotation de la colonne, entre la position d’accès et la position de stockage, résultant en une apparition successive des produits par rapport à la façade du distributeur. L’utilisateur visualise ainsi mieux les produits à la vente. Dans un mode de réalisation additionnel, le distributeur comprend en outre une électronique de contrôle configurée pour contrôler les moyens de mise en rotation. On comprend ici que l’électronique de contrôle correspond à un ensemble de moyens électroniques embarqués dans le distributeur, par exemple comprenant et/ou confondus avec des moyens permettant l’opération du distributeur, la communication avec une interface utilisateur pour la réception d’une commande, l’ouverture des portes d’accès du distributeur. L’électronique de contrôle peut également être configurée pour permettre une commande manuelle des moyens de mise en rotation et/ou des portes d’accès, notamment dans le cadre d’un remplissage du distributeur par l’exploitant, permettant alors de réarranger librement les produits à l’intérieur du distributeur, ainsi que de le vider si nécessaire dans le cadre de produits périssables. Selon un exemple particulier, l’électronique de contrôle est configurée pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le deuxième aspect de l’invention, tel que décrit ci-après. De préférence, le distributeur comprend en outre des moyens de détermination de l’orientation de l’au moins un plateau, l’électronique de contrôle étant configurée pour communiquer par voie filaire ou non filaire avec les moyens de détermination de l’orientation de manière à recevoir une donnée représentative d’orientation de l’au moins un plateau depuis les moyens de détermination, le contrôle des moyens de mise en rotation étant effectué en fonction de la donnée. On comprend ici que les moyens de détermination permettent de détecter si un secteur donné d’un plateau est en position d’accès ou en position de stockage. De préférence, cette détermination correspond à une détermination de l’orientation du plateau, c’est-à-dire de la rotation effectuée par le plateau, par exemple par rapport à une orientation initiale. La position de chaque secteur du plateau découle directement de l’orientation du plateau. Selon une conception avantageuse, les moyens de détermination de l’orientation de l’au moins un plateau correspondent à des moyens de détermination de l’orientation de l’au moins une colonne, notamment lorsque les moyens de mise en rotation de l’au moins un plateau correspondent à des moyens de mise en rotation de l’au moins une colonne. Dans cette conception, un seul ensemble de moyens de mise en rotation et de détermination de l’orientation est donc fourni pour chaque colonne, la position de chaque secteur découlant directement de l’orientation de la colonne à laquelle les plateaux sont asservis. On comprend également que, selon la conception des moyens de détermination, l’électronique de contrôle peut effectuer un ou plusieurs traitements supplémentaires pour obtenir l’orientation de chaque plateau. Le contrôle des moyens de mise en rotation résulte de l’orientation de chaque plateau, de manière à entraîner les plateaux en rotation jusqu’à ce que le ou les secteurs désiré(s) soient dans la position d’accès. De préférence, les moyens de détermination de l’orientation comprennent un premier capteur associé à un ensemble de premières bornes asservies aux moyens de mise en rotation, chaque première borne étant associée à un secteur, de sorte que la détection d’au moins une des premières bornes par le premier capteur résulte en la détermination de l’orientation de l’au moins un plateau. Le premier capteur correspond par exemple à un capteur optique, ou à tout autre capteur permettant de repérer le passage des premières bornes à une position donnée. La donnée d’orientation comprend par exemple une première information représentative de la détection de la première borne, l’électronique de contrôle déterminant l’orientation du plateau à partir de l’information. On comprend ici que l’association de chaque première borne à un secteur permet de déterminer la position de chaque secteur lorsque la première borne est détectée par le premier capteur. La détection d’une première borne correspond par exemple au passage du secteur associé dans la position d’accès. Selon une variante préférée, l’électronique de contrôle incrémente la rotation du plateau en fonction du nombre de premières bornes détectées, par exemple en incrémentant jusqu’à atteindre le nombre total de premières bornes, puis en repartant de zéro. Chaque première borne présente donc une structure identique, sans nécessiter de l’identifier en particulier. Le secteur est détecté selon le nombre de premières bornes détectées avant d’atteindre sa position. Selon une autre variante, chaque première borne présente une caractéristique distinctive, la détection de chaque première borne comprend également la détection de la caractéristique associée, permettant d’identifier précisément la première borne et donc le secteur associé. On comprend également que, lorsque les moyens de mise en rotation de l’au moins un plateau correspondent à des moyens de mise en rotation de l’au moins une colonne, une première borne peut être associée à plusieurs secteurs alignés ou à une position de la colonne dans laquelle une pluralité de secteurs de plateaux différents, associés à la première borne, sont dans la position d’accès. De préférence, les moyens de détermination de l’orientation comprennent un deuxième capteur associé à une deuxième borne asservie aux moyens de mise en rotation, la deuxième borne étant associée à une position initiale de l’au moins un plateau, de sorte que la détection de la première borne et de la deuxième borne résulte en la détermination de l’orientation de l’au moins un plateau. De même que le premier capteur, le deuxième capteur correspond par exemple à un capteur optique, ou à tout autre capteur permettant de repérer le passage de la deuxième borne à une position donnée. On comprend ici que le deuxième capteur et la deuxième borne permettent de définir une position de référence (dite position initiale) de l’au moins un plateau. La détection de la deuxième borne permet de confirmer le retour à la position initiale du plateau, et notamment d’éviter tout décalage, ou propagation d’erreur, en cas d’erreur de détection d’une première borne. Cette conception ne nécessite pas non plus d’introduire des caractéristiques distinctives pour chaque première borne, lesquels incluraient également des contraintes supplémentaires sur la précision du premier capteur donc différencier les premières bornes. De même que précédemment, une telle conception est également compatible avec des moyens de détermination de l’orientation associés à l’au moins une colonne. La donnée d’orientation comprend par exemple en outre une deuxième information représentative de la détection de la deuxième borne, l’électronique de contrôle déterminant l’orientation du plateau, ou de la colonne, à partir de la combinaison de la première information et de la deuxième information. Dans un mode de réalisation supplémentaire, les moyens de mise en rotation sont disposés selon une portion inférieure du distributeur, le distributeur présentant également une porte d’accès associée aux moyens de mise en rotation. Selon une autre variante, les moyens de mise en rotation sont disposés selon une portion supérieure du distributeur, le distributeur présentant également une porte d’accès associée aux moyens de mise en rotation. On comprend ici que la disposition des moyens de mise en rotation selon une extrémité verticale du distributeur, en particulier selon une extrémité de la colonne, permet de faciliter toute opération de maintenance sur ceux-ci. Une telle conception est d’autant plus avantageuse pour des moyens de mise en rotation de la colonne, lesquels peuvent être disposés sans difficulté en un seul point de la colonne. De même, on peut prévoit de disposer les moyens de détermination de l’orientation au voisinage des moyens de mise en rotation, notamment selon l’une des positions décrites ci-avant, de manière à les rendre également accessibles. On comprend également que, s’il est possible de prévoir des moyens de mise en rotation ou des moyens de détermination de l’orientation associés directement aux plateaux, une majorité d’entre eux peuvent être accédés en ouvrant une porte d’accès adjacente. La provision d’une porte d’accès supplémentaire permet alors d’accéder à des moyens associés à un plateau en extrémité de la colonne. Dans encore un mode de réalisation, les moyens de mise en rotation sont configurés, dans un mode de fonctionnement, pour entraîner l’au moins un plateau selon un mouvement de rotation continu. En d’autres termes, le mode de fonctionnement correspond à une rotation sans interruption du plateau. Le mode de fonctionnement est par exemple déterminé par l’électronique de contrôle, notamment en passant d’un premier mode de fonctionnement, dans lequel le plateau est en mouvement, à un deuxième mode de fonctionnement, correspondant à la distribution d’un ou plusieurs produits. La rotation continue permet de faire passer tous les secteurs en position d’accès de manière successive, de manière à améliorer la visibilité de l’ensemble des produits stockés dans le distributeur, et ainsi faciliter la sélection d’un produit par l’utilisateur ou la détection de secteurs vides par l’exploitant. Dans un mode de réalisation, le distributeur comprend en outre des moyens de réfrigération des casiers. On comprend ici que la provision de moyens de réfrigération permet d’adapter le distributeur à la distribution de produits frais et/ou périssables. Le distributeur comprend par exemple une unité de réfrigération en portion supérieure, configurée pour refroidir l’ensemble de l’enceinte du distributeur. On comprend en outre que, dans le cadre d’un distributeur muni de moyens de réfrigération, il est d’autant plus important de maximiser l’efficacité de la distribution, de minimiser le volume total nécessaire pour le stockage des produits (le volume total impactant la consommation énergétique pour la réfrigération), et de réduire la durée d’ouverture des portes d’accès. Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un procédé de contrôle de moyens de mise en rotation d’un distributeur à casiers selon le premier aspect de la présente invention, le procédé étant mis en œuvre par au moins un processeur, le procédé comprenant les étapes suivantes : - réception d’une donnée représentative de commande associée à un ensemble de secteurs du distributeur ; - contrôle des moyens de mise en rotation en fonction de la donnée de commande, de sorte que l’ensemble de secteurs passe dans la position d’accès. L’au moins un processeur correspond par exemple à un processeur intégré à des moyens informatiques embarqués dans le distributeur, notamment à l’électronique de contrôle décrite ci-avant, ou encore à un processeur en communication avec de tels moyens. La donnée représentative de commande est par exemple reçue par communication avec une interface du distributeur, ou encore avec toute autre interface configurée pour transmettre la commande à destination du processeur. On comprend ici que la commande correspond à un ensemble de produits distribués, lesquels sont stockés dans un ou plusieurs secteurs particuliers, ou encore correspond à un ensemble de secteurs, la donnée reçue comprenant déjà une information représentative des secteurs sélectionnés. Selon la conception des moyens de mise en rotation et le contenu de la donnée de commande, on comprend ici que le contrôle des moyens de mise en rotation peut être effectué en plusieurs étapes, notamment lorsque l’ensemble des secteurs de la commande ne peut pas simultanément passer dans la position d’accès, par exemple lorsque l’ensemble de secteurs comprend deux secteurs d’un même plateau. Les étapes sont alors séparées par l’ouverture et/ou la fermeture des portes d’accès, de manière manuelle ou contrôlée par le procédé ou par un procédé plus large. En d’autres termes, dans un tel cas de figure, le contrôle comprend une première étape de contrôle des moyens de mise en rotation, de sorte qu’un premier sous-ensemble de l’ensemble de secteurs passe dans la position d’accès, puis, après l’ouverture et la fermeture d’une ou plusieurs portes d’accès associées au premier sous-ensemble, une deuxième étape de contrôle des moyens de mise en rotation, de sorte qu’un deuxième sous-ensemble de l’ensemble de secteurs passe dans la position d’accès, etc. De préférence, la commande comprend une pluralité de produits, chaque produit étant associé à au moins un secteur, le procédé comprenant en outre une étape de détermination d’un ensemble de secteurs à partir de la donnée de commande, de manière à minimiser le nombre total de contrôles des moyens de mise en rotation associé à l’ensemble de secteurs, le contrôle des moyens de mise en rotation étant effectué en outre en fonction de l’ensemble de secteurs. En d’autres termes, il est possible qu’un même type de produit soit stocké dans plusieurs secteurs, et que la commande désigne indifféremment l’un quelconque du type de produit. En ce cas, il est possible qu’une commande comprenant une pluralité de produits puisse être accomplie selon une pluralité de combinaisons de secteurs. En outre, toutes les combinaisons de secteurs ne peuvent pas simultanément passer dans la position d’accès, compte-tenu de la structure des plateaux. L’étape de détermination permet alors de sélectionner la combinaison de secteurs permettant la distribution la plus rapide possible de produits, en d’autres termes, la combinaison de secteurs nécessitant le moins de sous-ensemble de secteurs comme définis ci-avant, et donc le moins de sous-étapes de contrôle des moyens de mise en rotation. Cette conception permet ainsi d’assurer une distribution plus rapide et efficace, et de minimiser les risques d’erreurs et d’oublis de l’utilisateur résultant d’une distribution en nombreuses étapes. Selon une variante préférée, les moyens de mise en rotation de l’au moins un plateau correspondent à des moyens de mise en rotation de l’au moins une colonne, chaque colonne présente une pluralité de plateaux, les secteurs des plateaux formant une pluralité d’alignements le long de la colonne, de sorte que l’ensemble des secteurs d’un alignement soient simultanément accessibles depuis les portes d’accès associées lors de la rotation de la colonne, et l’étape de détermination est configurée pour minimiser le nombre total d’alignements associé à l’ensemble de secteurs. On comprend ici qu’une conception dans laquelle les plateaux sont solidaires des colonnes augmente d’autant plus le nombre d’étapes de contrôle séparées pour distribuer une commande, chaque plateau ne pouvant plus être commandé indépendamment. Cette conception permet cependant de simplifier la mise en œuvre de l’étape de détermination en diminuant le nombre de combinaisons possibles, et est ainsi plus simple à mettre en œuvre sans requérir de calculs complexes. Dans un mode de mise en œuvre, le distributeur comprend des moyens de détermination de l’orientation de l’au moins un plateau, le procédé comprenant en outre une étape de réception d’une donnée représentative d’orientation de l’au moins un plateau depuis les moyens de détermination, le contrôle des moyens de mise en rotation étant effectué en outre en fonction de la donnée représentative d’orientation. Les moyens de détermination de l’orientation comprennent par exemple le premier capteur et le deuxième capteur, ainsi que l’ensemble de premières bornes et la deuxième borne tels que décrits ci-avant. Comme énoncé ci-avant, la donnée représentative d’orientation permet par exemple d’incrémenter la position de chaque plateau lors de la rotation, de manière à assurer que le bon secteur soit en position d’accès lors de la réception d’une donnée de commande. Selon un troisième aspect, la présente invention concerne un programme d’ordinateur comportant des instructions pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le deuxième aspect de la présente invention, ceci notamment lorsque ces instructions sont exécutées par un processeur. Selon un quatrième aspect, la présente invention concerne un support d’enregistrement lisible par un ordinateur sur lequel est enregistré un programme d’ordinateur comprenant des instructions pour l’exécution des étapes du procédé selon le deuxième aspect de la présente invention. D’une part, le support d’enregistrement peut être n'importe quel entité ou dispositif capable de stocker le programme. Par exemple, le support peut comporter un moyen de stockage, tel qu'une mémoire ROM, un CD-ROM ou une mémoire ROM de type circuit microélectronique, ou encore un moyen d'enregistrement magnétique ou un disque dur. D'autre part, ce support d’enregistrement peut également être un support transmissible tel qu'un signal électrique ou optique, un tel signal pouvant être acheminé via un câble électrique ou optique, par radio classique ou hertzienne ou par faisceau laser autodirigé ou par d'autres moyens. Le programme d’ordinateur selon la présente invention peut être en particulier téléchargé sur un réseau de type Internet. Alternativement, le support d'enregistrement peut être un circuit intégré dans lequel le programme d’ordinateur est incorporé, le circuit intégré étant adapté pour exécuter ou pour être utilisé dans l'exécution du procédé en question. Ainsi, par les différentes caractéristiques techniques fonctionnelles et structurelles ci-dessus, le Demandeur propose un distributeur à casier et un procédé de contrôle associé, lesquelles permettant le stockage et la distribution d’un grand nombre de produits avec des contraintes structurelles réduites. Description des figures D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description des exemples de réalisation particuliers et non limitatifs de la présente invention ci-après, en référence aux figures 1 à 8 annexées et sur lesquelles : FIG. 1 La FIG. 1 illustre schématiquement un distributeur à casiers vu selon sa façade avant, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; FIG. 2 La FIG. 2 illustre schématiquement un distributeur à casiers conforme à la FIG. 1 vu selon sa portion arrière ; FIG. 3 La FIG. 3 illustre une vue en coupe selon un plan horizontal d’un distributeur à casiers conforme à la FIG. 1 ; FIG. 4 La FIG. 4 illustre un casier d’un distributeur à casiers conforme à la FIG. 1 ; FIG. 5 La FIG. 5 illustre une colonne d’un distributeur à casiers conforme à la FIG. 1 ; FIG. 6 La FIG. 6 illustre des moyens de mise en rotation et des moyens de détermination de l’orientation intégrés à un distributeur à casiers conforme à la FIG. 1 ; FIG. 7 La FIG. 7 illustre schématiquement une électronique de contrôle d’un distributeur à casiers conforme à la FIG. 1 ; FIG. 8 La FIG. 8 illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle de moyens de mise en rotation d’un distributeur à casiers conforme à la FIG. 1 . Description détaillée Un distributeur à casiers équipé de moyens de mise en rotation et un procédé de contrôle de ces moyens de mise en rotation vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 8. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre. Comme indiqué dans le préambule de la description, les solutions actuelles de distributeurs à casiers ont une contenance limitée et nécessitent des rechargements fréquents, tandis que les solutions de distributeurs à spirale mobile ne sont compatibles qu’avec une gamme limitée de produits, et les solutions développées pour augmenter la contenance des distributeurs à casiers rencontrent des limitations et contraintes supplémentaires liées à la profondeur des casiers. Un des objectifs de la présente invention est de proposer un distributeur à casiers permettant le stockage et la distribution d’une grande variété de produits avec un minimum de contraintes structurelles et d’opération. Ceci est rendu possible dans l’exemple ci-après, lequel considère un distributeur automatique à vingt et une portes réparties selon trois colonnes disposées en rangée. On comprendra ici que cet exemple n’est pas limitatif et que l’invention trouvera d’autres applications pour des distributeurs automatiques présentant des dimensions différentes, ainsi que d’autres agencement des casiers. Selon l’exemple de la FIG. 1 , le distributeur automatique à casiers 1 développé dans le cadre de la présente invention comprend une façade 7 sur laquelle est placée un ensemble de vingt et une portes 2 donnant accès aux produits à distribuer. La façade 7 correspond ici à une façade avant, c’est-à-dire que toutes les portes sont disposées selon un même côté du distributeur 1. On comprend ici que la façade 7 correspond à une portion accessible du distributeur 1 et qu’il est possible de concevoir d’autres formes de distributeur 1 dans lesquelles la façade 7 correspond à une ou plusieurs faces du distributeur 1, ou encore s’étend selon toute la périphérie du distributeur 1. Selon une variante particulière, le distributeur 1 est également muni de moyens de réfrigération des casiers, par exemple une unité réfrigérante disposée au-dessus de l’ensemble des casiers et configurée pour refroidir l’enceinte interne du distributeur 1. De tels distributeurs 1 nécessitent une quantité d’énergie importante pour refroidir les produits stockés, et il est important de minimiser le volume total à réfrigérer ainsi que les échanges thermiques, notamment liés à l’ouverture de chaque porte d’accès 2. Dans ce même exemple, chaque casier renferme un plateau 4 ( FIG. 4 ), les plateaux 4 étant superposés à l’intérieur du distributeur 1 le long de colonnes 3 (figures 2 et 5). La superposition des plateaux 4 définit ainsi les limites inférieures et supérieures de chaque casier selon un axe vertical. Chacune des portes 2 donne ainsi accès à un casier individuel, de sorte que, lors de l’utilisation du distributeur 1, celui-ci ouvre une ou plusieurs portes 2 spécifiques à la commande de l’utilisateur. Comme illustré dans la FIG. 3 , chaque plateau 4 est divisé en une pluralité de secteurs 4a, 4b, 4c, chaque secteur 4a, 4b, 4c définissant une zone de réception d’un produit. Les plateaux 4 présentent avantageusement une forme de disque, les secteurs 4a, 4b, 4c correspondant à des secteurs angulaires. Les secteurs 4a, 4b, 4c sont par exemple séparés les uns des autres par des parois 4d (figures 3 et 4), de sorte qu’un utilisateur ne puisse pas accéder à un produit stocké dans un secteur adjacent. Le volume de réception d’un produit est ainsi défini d’une part par la hauteur du casier, c’est-à-dire la hauteur de la porte d’accès2 et la hauteur séparant deux plateaux 4 superposés, d’autre part par l’aire d’un secteur 4a, 4b, 4c. Ces dimensions sont adaptées au volume des produits à stocker par le distributeur 1, et on conçoit qu’il est possible de faire varier ces dimensions entre deux distributeurs 1 ou à l’intérieur d’un même distributeur 1, selon le volume des produits. On prévoit ici des plateaux 4 divisés en trois secteurs 4a, 4b, 4c par trois parois 4d, mais il est également possible de concevoir des plateaux 4 comprenant plus ou moins de secteurs 4a, 4b, 4c, notamment afin d’adapter les plateaux 4 aux produits à stocker comme décrit ci-avant. En accord avec le concept sous-jacent de l’invention, et comme illustré dans la FIG. 6 , on prévoit ici des moyens de mise en rotation 5 de l’au moins un plateau 4. Ici, les moyens de mise en rotation 5 correspondent à un moteur entraînant un arbre solidaire du plateau 4. En particulier, les moyens de mise en rotation 5 du plateau 4 correspondent à des moyens de mise en rotation de la colonne 3, c’est-à-dire que le moteur entraîne directement la colonne 3 en rotation, les plateaux 4 étant solidaires de la colonne 3. Ainsi, lorsque le plateau 4 est entraîné en rotation, par l’intermédiaire de la colonne 3, les secteurs 4a, 4b, 4c se déplacent vis-à-vis de la porte d’accès. Dans l’exemple de la FIG. 3 , un premier secteur 4a est en position d’accès, c’est-à-dire qu’il est disposé en face de la porte d’accès 2, et accessible par un utilisateur lors de l’ouverture de la porte d’accès 2. Lorsque le plateau 4 est entraîné en rotation, le premier secteur 4a quitte la position d’accès, un deuxième secteur 4b ou un troisième secteur 4c passant dans la position d’accès, le premier secteur 4a se retrouvant dans une position de stockage, en retrait de la porte d’accès 2. Le premier secteur 4a devient alors inaccessible pour l’utilisateur, notamment lorsque les secteurs 4a, 4b, 4c sont divisés par des parois 4d. Dans ce même exemple, et en accord avec les figures 2, 5 et 6, les moyens de mise en rotation 5 sont disposés selon une portion inférieure du distributeur 1, c’est-à-dire regroupés selon une portion de la colonne 3. Le distributeur 1 présente avantageusement une porte d’accès 2 associée aux moyens de mise en rotation 5, correspondant ici aux trois portes d’accès 2 de la rangée inférieure du distributeur 1 de la FIG. 1 , chaque porte d’accès étant associée à une colonne 3 munie de moyens de mise en rotation 5. Les moyens de mise en rotation 5 peuvent ainsi être accédés sans difficulté pour toute opération d’entretien. Bien évidemment, on peut concevoir d’autres variantes dans lesquelles les moyens de mise en rotation 5 sont regroupés selon une autre portion de la colonne 3, par exemple selon une extrémité supérieure de la colonne 3, en portion inférieure du distributeur 1, ou encore selon une portion intermédiaire de la colonne 3, les casiers s’étendant au-dessus et en-dessous des moyens de mise en rotation 5. Comme énoncé précédemment, lorsque les moyens de mise en rotation 5 sont configurés pour entraîner la colonne 3 en rotation, les plateaux 4 sont solidaires de la colonne 3 de manière à être entraînés conjointement en rotation. Avantageusement, les secteurs 4a, 4b, 4c forment une pluralité d’alignements le long de la colonne 3, comme illustré dans la FIG. 5 . Ainsi, lorsqu’un secteur d’un plateau 4, par exemple le premier secteur 4a, passe en position d’accès, tous les secteurs de l’alignement passent simultanément en position d’accès. Le distributeur 1 peut ainsi distribuer plusieurs produits à la fois lorsque ceux-ci sont stockés sur le même alignement. Cette conception est également simplifiée à contrôler, puisque permettant de regrouper une pluralité de secteurs multipliés par une pluralité de plateaux en un nombre plus réduit d’alignements. Avantageusement, le distributeur 1 intègre une électronique de contrôle 20 configurée pour contrôler les moyens de mise en rotation 5, par exemple l’électronique de contrôle de la FIG. 7 . L’électronique de contrôle 20 est avantageusement configurée pour mettre en œuvre un procédé de contrôle des moyens de mise en rotation 5, par exemple le procédé 30 de la FIG. 8 . Un tel procédé de contrôle est par exemple intégré dans un procédé plus large de contrôle de l’opération du distributeur 1, lequel comprend notamment un contrôle de l’ouverture et de la fermeture des portes d’accès 2. Il est également possible de concevoir un distributeur 1 dans lequel les portes d’accès 2 sont ouvertes et/ou fermées au moins partiellement de manière manuelle, le procédé contrôlant uniquement les moyens de mise en rotation 5, ou ne contrôlant les portes d’accès 2 que de manière partielle, par exemple uniquement un verrouillage et/ou déverrouillage des portes d’accès 2. En particulier, laisser une opération manuelle des portes d’accès 2 sans intégrer d’ouverture automatique permet d’éviter une ouverture anticipée des portes d’accès 2 résultant en une perte d’énergie d’un distributeur 1 intégrant des moyens de réfrigération. Selon une variante particulière, les moyens de mise en rotation 5 sont configurés pour entraîner les plateaux 4 selon un mouvement de rotation continu. L’électronique de contrôle 20 est par exemple configurée pour alterner entre un premier mode de fonctionnement dans lequel les plateaux 4 sont entraînés selon un mouvement continu, et un deuxième mode de fonctionnement correspondant au procédé mentionné ci-avant et décrit ci-après. Ainsi, l’ensemble des secteurs 4a, 4b, 4c passe successivement en position d’accès, permettant à tout utilisateur de visualiser l’ensemble des produits stockés dans le distributeur. Comme illustré dans la FIG. 7 , l’électronique de contrôle 20 est par exemple regroupée avantageusement dans un dispositif électronique, par exemple un processeur ou un microprocesseur. L’électronique de contrôle 20 est par exemple configurée pour transmettre et recevoir des données vis-à-vis de l’ensemble des composants du distributeur 1. Les éléments de l’électronique de contrôle 20, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés, et/ou dans des composants discrets. L’électronique de contrôle 20 peut être réalisée sous la forme de circuits électroniques et de modules logiciels. L’électronique de contrôle 20 est ainsi configurée pour exécuter des instructions pour la réalisation des étapes du procédé et/ou pour l’exécution des instructions du ou des logiciels embarqués dans l’électronique de contrôle 20. L’électronique de contrôle 20 peut inclure de la mémoire intégrée, une interface d’entrée/sortie, et différents circuits connus de l’homme du métier. L’électronique de contrôle 20 comprend en outre une mémoire 201 correspondant par exemple à une mémoire volatile et/ou non volatile et/ou comprend un dispositif de stockage de mémoire qui peut comprendre de la mémoire volatile et/ou non volatile, telle que EEPROM, ROM, PROM, RAM, DRAM, SRAM, flash, disque magnétique ou optique. Le code informatique du ou des logiciels embarqués comprenant les instructions à charger et exécuter par le processeur est par exemple stocké sur la mémoire 201 de l’électronique de contrôle 20. Dans une première étape 31 du procédé de contrôle, l’électronique de contrôle 20 reçoit une donnée représentative de commande associée à un ensemble de secteurs 4a, 4b, 4c du distributeur 1. L’électronique de contrôle 20 comprend par exemple une unité de balise 202 configurée pour recevoir la donnée de commande. L’unité de balise 202 est par exemple en communication filaire ou non filaire avec une interface 8 associée au distributeur 1, de préférence une interface homme-machine intégrée au distributeur 1 permettant à un utilisateur de commander un ou plusieurs produits stockés par le distributeur 1, les produits étant stockés dans l’ensemble de secteurs 4a, 4b, 4c. Selon une première variante, la donnée de commande comprend directement une information représentative de l’ensemble de secteurs 4a, 4b, 4c. Ceci est notamment le cas lorsque l’utilisateur passe une commande en sélectionnant directement le(s) secteur(s) 4a, 4b, 4c stockant le(s) produit(s) désiré(s). L’électronique de contrôle 20 effectue alors un contrôle 34 des moyens de mise en rotation 5 en fonction de la donnée de commande, de sorte que l’ensemble de secteurs 4a, 4b, 4c passe dans la position d’accès. L’électronique de contrôle 20 comprend par exemple un circuit de contrôle 203 configuré pour contrôler les moyens de mise en rotation 5. On comprend ici que ce contrôle 34 peut être effectué en plusieurs étapes, notamment lorsque l’ensemble de secteurs 4a, 4b, 4c comprend plusieurs secteurs appartenant à un même plateau 4 ou plusieurs secteurs appartenant à des alignements différents. Chaque étape de contrôle est ainsi séparée de la prochaine étape de contrôle par un retrait des produits des secteurs 4a, 4b, 4c en position d’accès et par l’actionnement, manuel ou automatique, des portes d’accès 2. Selon une deuxième variante, la commande comprend une pluralité de produits. En d’autres termes, la donnée de commande comprend une information représentative d’une pluralité de produits. Chaque produit est associé à au moins un secteur 4a, 4b, 4c. Notamment, il est possible qu’au moins un produit soit associé à une pluralité de secteurs 4a, 4b, 4c. L’électronique de contrôle 20, en particulier un processeur 200 intégré à l’électronique de contrôle, effectue alors, dans une deuxième étape 32 du procédé de contrôle, une détermination de l’ensemble de secteurs 4a, 4b, 4c à partir de la donnée de commande. L’ensemble de secteurs 4a, 4b, 4c est naturellement déterminé de manière à correspondre à la pluralité de produits. Avantageusement, le processeur 200 est configuré pour déterminer l’ensemble de secteurs 4a, 4b, 4c de manière à minimiser le nombre total de contrôles 34 décrits ci-avant, c’est-à-dire le nombre total d’étapes de contrôle successives permettant de faire passer l’ensemble de secteurs 4a, 4b, 4c dans la position d’accès. Cette minimisation peut être faite par exemple en déterminant le nombre minimum de produits associés à des secteurs 4a, 4b, 4c adjacents d’un même plateau, ou encore en déterminant le nombre minimum d’alignements comprenant la pluralité de produits. De même que décrit ci-avant, une fois l’ensemble de secteurs 4a, 4b, 4c déterminé, l’étape de contrôle 34 est effectuée à partir de l’ensemble de secteurs 4a, 4b, 4c, via le circuit de contrôle 203. Selon une variante avantageuse illustrée dans la FIG. 6 , le distributeur 1 comprend en outre des moyens de détermination de l’orientation 6 des plateaux 4. Dans l’exemple de la FIG. 6 , ces moyens correspondent à des moyens de détermination de l’orientation de chaque colonne 3, les plateaux 4 étant asservis aux colonnes 3. L’orientation des plateaux 4 est ici considérée vis-à-vis de la rotation des plateaux 4 selon leur axe vertical, c’est-à-dire qu’elle correspond au(x) secteur(s) 4a, 4b, 4c du plateau 4 étant en position d’accès. Dans ce même exemple, les moyens de détermination 6 comprennent d’une part un premier capteur 6a fixe, d’autre part un ensemble de premières bornes 6b asservies aux moyens de mise en rotation 5. Ainsi, lorsque les plateaux 4 sont mis en mouvement, les premières bornes 6b sont également mises en mouvement. Le premier capteur 6a est configuré pour détecter le passage, la présence ou la proximité des premières bornes 6b, de sorte que lorsqu’une première borne 6b donnée est détectée, l’orientation du plateau 4 peut être déterminée. Les premières bornes 6b sont avantageusement associées chacune à un secteur 4a, 4b, 4c, par exemple à un alignement tel que décrit ci-avant. Ainsi, une première borne 6b passe devant le premier capteur 6a lorsque le secteur 4a, 4b, 4c associé est dans une position précise, par exemple dans la position d’accès. Ainsi, dans une troisième étape 33, l’électronique de contrôle 20, par exemple l’unité de balise 202, reçoit une donnée représentative d’orientation du plateau 4 depuis les moyens de détermination 6. L’unité de balise 202 reçoit par exemple une information pour chaque détection d’une première borne 6b par le premier capteur 6a, l’électronique de contrôle 20, par exemple le processeur 200, incrémentant un compteur associé au nombre de détections effectuées pour en déduire le secteur 4a, 4b, 4c associé. Le contrôle 34 des moyens de mise en rotation 5 peut donc être effectué avec un suivi instantané sur les secteurs 4a, 4b, 4c passant en position d’accès. Avantageusement, les moyens de détermination 6 comprennent également un deuxième capteur 6c fixe et une deuxième borne 6d asservie aux moyens de mise en rotation 5. On prévoit par exemple une plaque tournante asservie aux moyens de mise en rotation 5, les premières bornes 6b s’étendant d’une première face de la plaque tournante, la deuxième borne s’étendant d’une deuxième face de la plaque tournante. La deuxième borne 6d permet ainsi de définir une position initiale des plateaux 4, c’est-à-dire une position de référence à partir de laquelle les secteurs 4a, 4b, 4c et les premières bornes 6b sont disposées. Dans cette conception, la donnée représentative d’orientation du plateau 4 comprend : - une information représentative de détection d’un nombre de premières bornes 6b ; et - une information représentative de détection de la deuxième borne 6d. L’électronique de contrôle peut ainsi déterminer l’orientation du plateau 4 à partir du nombre de premières bornes 6b détectées depuis la dernière détection de la deuxième borne 6d. Cette conception permet d’assurer qu’une éventuelle erreur de détection d’une première borne 6b ne soit pas propagée pour toutes les rotations ultérieures des plateaux 4, et puisse par exemple être effacée au bout d’une rotation complète des plateaux 4. Ainsi, on comprendra que la présente invention prévoit un distributeur à casiers dans lequel les produits sont stockés sur une pluralité de plateaux, le distributeur étant muni de moyens de mise en rotation des plateaux, ainsi qu’un procédé de contrôle des moyens de mise en rotation, de sorte que l’ensemble des produits stockés puisse, sans contrainte sur les autres produits, être distribués via le distributeur. Cette conception permet ainsi de maximiser le nombre total de produits différents à distribuer, sans contrainte structurelle importante. Il devra être observé que cette description détaillée porte sur un exemple de réalisation particulier de la présente invention, mais qu’en aucun cas cette description ne revêt un quelconque caractère limitatif à l’objet de l’invention ; bien au contraire, elle a pour objectif d’ôter toute éventuelle imprécision ou toute mauvaise interprétation des revendications qui suivent. Il devra également être observé que les signes de références mis entre parenthèses dans les revendications qui suivent ne présentent en aucun cas un caractère limitatif ; ces signes ont pour seul but d’améliorer l’intelligibilité et la compréhension des revendications qui suivent ainsi que la portée de la protection recherchée. Distributeur (1) à casiers comprenant une pluralité de casiers accessibles depuis une pluralité de portes d’accès (2), ledit distributeur (1) comprenant : - au moins une colonne (3), chaque colonne (3) présentant au moins un plateau (4), chaque plateau (4) étant associé à un casier et une porte d’accès (2), chaque plateau (4) étant divisé en une pluralité de secteurs (4a, 4b, 4c), chaque secteur (4a, 4b, 4c) définissant une zone de réception d’un produit ; et - des moyens de mise en rotation (5) dudit au moins un plateau (4) configurés pour faire passer lesdits secteurs (4a, 4b, 4c) entre une position d’accès dans laquelle un secteur dudit plateau (4) est accessible depuis ladite porte d’accès (2) associée, et une position de stockage dans laquelle ledit secteur est inaccessible depuis ladite porte d’accès (2) associée. Distributeur (1) selon la revendication 1, dans lequel lesdits moyens de mise en rotation (5) dudit au moins un plateau (4) correspondent à des moyens de mise en rotation de ladite au moins une colonne (3). Distributeur (1) selon la revendication 2, dans lequel chaque colonne (3) présente une pluralité de plateaux (4), lesdits secteurs (4a, 4b, 4c) desdits plateaux (4) formant une pluralité d’alignements le long de ladite colonne (3), de sorte que l’ensemble des secteurs (4a, 4b, 4c) d’un alignement soient simultanément accessibles depuis lesdites portes d’accès (2) associées lors de la rotation de ladite colonne (3). Distributeur (1) selon l’une des revendications 1 à 3, lequel comprend en outre une électronique de contrôle (20) configurée pour contrôler lesdits moyens de mise en rotation (5). Distributeur (1) selon la revendication 4, lequel comprend en outre des moyens de détermination de l’orientation (6) dudit au moins un plateau (4), ladite électronique de contrôle (20) étant configurée pour communiquer par voie filaire ou non filaire avec lesdits moyens de détermination de l’orientation (6) de manière à recevoir une donnée représentative d’orientation dudit au moins un plateau (4) depuis lesdits moyens de détermination (6), ledit contrôle desdits moyens de mise en rotation (5) étant effectué en fonction de ladite donnée. Distributeur (1) selon la revendication 5, dans lequel lesdits moyens de détermination de l’orientation (6) comprennent un premier capteur (6a) associé à un ensemble de premières bornes (6b) asservies auxdits moyens de mise en rotation (5), chaque première borne (6b) étant associée à un secteur (4a, 4b, 4c), de sorte que la détection d’au moins une desdites premières bornes (6b) par ledit premier capteur (6a) résulte en la détermination de l’orientation dudit au moins un plateau (4). Distributeur (1) selon la revendication 6, dans lequel lesdits moyens de détermination de l’orientation (6) comprennent un deuxième capteur (6c) associé à une deuxième borne (6d) asservie auxdits moyens de mise en rotation (5), ladite deuxième borne (6d) étant associée à une position initiale dudit au moins un plateau (4), de sorte que la détection d’au moins une desdites premières bornes (6b) et de ladite deuxième borne (6d) résultent en la détermination de l’orientation dudit au moins un plateau (4). Distributeur (1) selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel lesdits moyens de mise en rotation (5) sont disposés selon une portion inférieure du distributeur (1), ledit distributeur (1) présentant également une porte d’accès (2) associée auxdits moyens de mise en rotation (5). Distributeur (1) selon l’une des revendications 1 à 8, dans lequel lesdits moyens de mise en rotation (5) sont configurés, dans un mode de fonctionnement, pour entraîner ledit au moins un plateau (4) selon un mouvement de rotation continu. Distributeur (1) selon l’une des revendications 1 à 9, lequel comprend en outre des moyens de réfrigération desdits casiers. Procédé de contrôle de moyens de mise en rotation (5) d’un distributeur (1) à casiers selon l’une des revendications 1 à 10, ledit procédé étant mis en œuvre par au moins un processeur, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - réception (31) d’une donnée représentative de commande associée à un ensemble de secteurs (4a, 4b, 4c) dudit distributeur (1) ; - contrôle (34) desdits moyens de mise en rotation (5) en fonction de ladite donnée de commande, de sorte que ledit ensemble de secteurs (4a, 4b, 4c) passe dans ladite position d’accès. Procédé selon la revendication 11, dans lequel ladite commande comprend une pluralité de produits, chaque produit étant associé à au moins un secteur (4a, 4b, 4c), ledit procédé comprenant en outre une étape de détermination (32) d’un ensemble de secteurs (4a, 4b, 4c) à partir de ladite donnée de commande, de manière à minimiser le nombre total de contrôles (34) desdits moyens de mise en rotation (5) associé audit ensemble de secteurs (4a, 4b, 4c), ledit contrôle (34) desdits moyens de mise en rotation (5) étant effectué en outre en fonction dudit ensemble de secteurs (4a, 4b, 4c). Procédé selon la revendication 11 ou 12, dans lequel ledit distributeur (1) comprend des moyens de détermination de l’orientation dudit au moins un plateau, ledit procédé comprenant en outre une étape de réception (33) d’une donnée représentative d’orientation dudit au moins un plateau (4) depuis lesdits moyens de détermination (6), ledit contrôle (34) desdits moyens de mise en rotation (5) étant effectué en outre en fonction de ladite donnée représentative d’orientation. Produit programme d’ordinateur comportant des instructions pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon l’une quelconque des revendications 11 à 13, lorsque ces instructions sont exécutées par un processeur. Support d’enregistrement lisible par un ordinateur sur lequel est enregistré un programme d’ordinateur selon la revendication 14.