Brevet FR3153219A1 — publié le 20250328

Procédé de fabrication d’une casquette, et casquette correspondante L’invention concerne un procédé de fabrication d’une casquette comportant : - une couronne (2) configurée pour venir se positionner sur la tête de l’utilisateur, et - une visière (4) positionnée et s’étendant depuis un côté de la couronne. En particulier, - on réalise un panneau textile multicouches (6) comportant : un voile non-tissé (8) comportant un mélange de fibres recyclées, naturelles et/ou synthétiques, et de fibres thermofusibles, et au moins une couche tissée ou tricotée (10, 12), par exemple un tricot, positionnée sur une face dudit voile non-tissé (8), puis - on effectue une étape de thermoformage sur ledit panneau textile multicouches (6) de manière à, au moins en partie et de préférence intégralement, former de manière unitaire ladite couronne (2) et ladite visière (4), l’étape de thermoformage étant configurée pour solidariser au moins partiellement les fibres thermofusibles à des fibres recyclées par fusion des fibres thermofusibles, et pour solidariser la ou les couches tissées ou tricotées (10, 12) sur la ou les faces du voile non-tissé (8). L’invention concerne également une casquette susceptible d’être obtenue par un tel procédé. Figure pour l’abrégé : Fig. 3. Procédé de fabrication d’une casquette et casquette correspondante La présente invention concerne le domaine des accessoires vestimentaires, et plus particulièrement celui des casquettes. L’invention concerne plus spécifiquement le domaine des casquettes thermoformées. Les casquettes sont classiquement fabriquées à partir d’une pluralité d’éléments assemblés généralement à la main et nécessitant plusieurs étapes. Ainsi, la couronne, ou calotte, destinée à être positionnée sur la tête de l’utilisateur comprend, de manière connue, plusieurs panneaux textiles adjacents, identiques ou différents, de forme générale triangulaire, assemblés entre eux afin d’obtenir une forme générale en demi-sphère. En particulier, le panneau positionné du côté avant de la casquette peut différer, en forme et/ou matériau, des autres panneaux de la couronne. Une visière est ensuite ajoutée à la couronne, sur un côté de celle-ci, de même qu’un bandeau intérieur monté sur le bord périphérique intérieur de la couronne. Par ailleurs, d’autres accessoires peuvent être ajoutés à la casquette, tels que : un bouton supérieur positionné au niveau de la jonction des sommets des différents panneaux textiles formant la couronne, un ou plusieurs œillets permettant une ventilation à travers la couronne, et/ou un moyen de réglage de la longueur périphérique de la couronne, généralement monté sur la couronne à l’opposé de la visière. Cependant, une telle conception de casquette reste relativement complexe et est difficilement automatisable industriellement, conduisant à une fabrication majoritairement manuelle. Cela implique donc une durée de fabrication et des coûts plus importants. Il est connu également de fabriquer une casquette par thermoformage d’un panneau textile étirable pour former la couronne. Une telle conception est notamment décrite dans le document WO2018/010124. Une fois la couronne thermoformée, les différents accessoires sont ajoutés, notamment un panneau triangulaire avant monté à l’intérieur de la couronne, et une visière montée sur la couronne et ledit panneau triangulaire avant. Toutefois, une telle casquette nécessite encore plusieurs étapes de fabrication, notamment manuelles, et n’apporte pas de gain substantiel, en termes de temps ou de coûts de fabrication, par rapport aux casquettes fabriquées de manière traditionnelle. Par ailleurs, de telles casquettes n’ont pas non plus été conçues dans un contexte écologique de réduction des déchets industriels, et/ou de réutilisation de déchets industriels ou de matériaux recyclés, afin de limiter leur impact environnemental. Plus précisément, les casquettes de l’art antérieur sont conçues et développées selon un même procédé traditionnel mis en œuvre depuis plusieurs décennies, et non pour s’adapter aux contraintes actuelles de recyclabilité ou de réutilisation de matières recyclables. La présente invention vise à résoudre les différents problèmes techniques énoncés précédemment. En particulier, la présente invention vise à proposer une casquette conçue pour limiter les déchets industriels, et pour exploiter des matières recyclées. Plus précisément, la présente invention vise à proposer une casquette de conception simplifiée et moins couteuse, permettant de prendre en compte les contraintes environnementales afin d’en limiter l’impact. Ainsi, selon un aspect, il est proposé un procédé de fabrication d’une casquette comportant : - une couronne configurée pour venir se positionner sur la tête de l’utilisateur, et - une visière positionnée et s’étendant depuis un côté de la couronne. En particulier, - on réalise un panneau textile multicouches comportant : un voile, ou feutre, non-tissé comportant un mélange de fibres recyclées, naturelles et/ou synthétiques, et de fibres thermofusibles, et au moins une couche tissée ou tricotée, par exemple un tricot, positionnée sur une face dudit voile non-tissé, de préférence deux couches tissées ou tricotées positionnées sur deux faces opposées du voile non-tissé, puis - on effectue une étape de thermoformage sur ledit panneau textile multicouches de manière à, au moins en partie et de préférence intégralement, former de manière unitaire ladite couronne et ladite visière, l’étape de thermoformage étant configurée pour solidariser au moins partiellement les fibres thermofusibles à des fibres recyclées par fusion des fibres thermofusibles, et pour solidariser la ou les couches tissées ou tricotées sur la ou les faces du voile non-tissé. Dit autrement, la couronne et la visière de la casquette selon la présente invention sont formées, au moins en partie et de préférence intégralement, à partir d’un seul et même panneau qui est thermoformé pour présenter d’une part, ou d’un côté, la forme d’une couronne, et d’autre part, ou de l’autre côté, celle d’une visière. Le panneau textile multicouches est donc un panneau textile multicouches unique, ou unitaire, venant former, au moins en partie et de préférence intégralement, à la fois la couronne et la visière de la casquette. Le panneau textile multicouches de la casquette s’étend continument entre la couronne et la visière. La couronne et la visière de la casquette sont par conséquent déjà reliées l’une à l’autre sans avoir besoin d’être assemblées ensemble. Ainsi, grâce au procédé selon l’invention, il devient alors possible de réaliser de manière simple et peu couteuse, des casquettes similaires, en forme, à celles de l’art antérieur. Plus précisément, la mise en forme simultanée de la couronne et de la visière, à partir d’un seul et même panneau textile multicouches permet de s’affranchir des étapes traditionnelles d’assemblage de différents panneaux textiles afin d’obtenir la forme tridimensionnelle de la casquette. Dans le cadre de la présente invention, une étape de thermoformage permet de former simultanément la couronne hémisphérique et la visière sensiblement plane, et de figer une telle forme dans le temps grâce, notamment, aux fibres thermofusibles. Par ailleurs, en plus de la simplification du procédé de fabrication, la présente invention permet également de réutiliser des matières recyclées, grâce au voile non-tissé du panneau textile multicouches. Le voile textile multicouches comporte en effet avantageusement, en plus des fibres thermofusibles permettant la mise en forme et le maintien de la casquette, l’incorporation de fibres recyclées au sein même du matériau formant la casquette. La casquette selon la présente invention permet donc également de valoriser des matériaux inutilisés issus de procédés industriels ou de matériaux issus de procédés de recyclage ou valorisation. En plus de limiter l’impact environnemental, une telle utilisation de matériaux permet également de réduire les coûts de fabrication de la casquette. Par exemple, le voile non-tissé peut présenter, avant thermoformage, une épaisseur comprise entre 10mm et 30mm, de préférence entre 12mm et 20mm. Afin d’apporter une meilleure résistance mécanique, notamment à l’abrasion, le voile non-tissé peut être recouvert, sur une face ou sur ses deux faces, d’une couche tissée ou tricotée, par exemple un tricot. Une telle couche tissée ou tricotée limite ainsi une usure prématurée du voile non-tissé, même thermoformé, en améliorant la résistance mécanique de la surface du panneau textile multicouches. Par ailleurs, l’ajout d’une telle couche tissée ou tricotée, permet également de choisir le rendu esthétique et/ou tactile du panneau textile multicouches. Il est alors possible de choisir plus librement les fibres recyclées utilisées pour former le voile non-tissé, puisque ce dernier pourra être potentiellement caché par la ou les couches tissées ou tricotées de surface. En particulier, les couleurs et/ou le mélange de fibres recyclées ne sera pas nécessairement visible par l’utilisateur, facilitant d’autant plus le choix des fibres pouvant être valorisées dans le voile non-tissé, au sein de la présente casquette. Alternativement, la ou les couches tissées ou tricotées pourront être choisies en partie transparentes afin de laisser, au moins en partie, visibles le voile non-tissé et notamment sa constitution à base de fibres recyclées. Préférentiellement, la réalisation du panneau textile multicouches comprend notamment une étape de réalisation dudit voile non-tissé durant laquelle les fibres sont dispersées dans un flux d’air avant de se déposer sur un support. La réalisation du voile non-tissé est choisie de manière à permettre d’une part une homogénéisation des différentes fibres le constituant, en particulier une homogénéisation entre les fibres recyclées et les fibres thermofusibles de manière à obtenir un panneau textile multicouches thermoformé homogène. Un tel procédé de réalisation du voile non-tissé permet également d’avoir un panneau textile multicouches, avant thermoformage, présentant une épaisseur, ou volume, relativement important par rapport à l’épaisseur, ou volume, du même panneau textile multicouches après thermoformage. En particulier, une telle variation d’épaisseur, ou volume, peut être avantageusement utilisée lors de la mise en forme en trois dimensions dudit panneau textile multicouches. Préférentiellement, l’étape de réalisation dudit voile non-tissé comprend également, après la dispersion et le dépôt des fibres, une fixation des fibres entre elles, par exemple thermique, telle que le calandrage, ou mécanique, telle que l’aiguilletage. Afin d’améliorer la tenue dans le temps du voile non-tissé, et permettre également une mise en œuvre facilitée des étapes ultérieures du procédé de fabrication de la casquette, les fibres du voile non-tissé peuvent fixées entre elles. Cela permet également d’obtenir une meilleure adhésion de la ou des couches tissées ou tricotées sur la ou les faces du voile non-tissé à l’issue de l’étape de thermoformage. Préférentiellement, durant l’étape de thermoformage, on réalise également une étape d’embossage du panneau textile multicouches, de manière à créer un motif sur la couronne et/ou la visière. L’étape de thermoformage est réalisée de préférence à l’aide d’un moule à l’intérieur duquel est positionné et déformé le panneau textile multicouches avec application de chaleur. Il est ainsi possible de prévoir un moule présentant des reliefs de surface de manière à obtenir, en plus du thermoformage du panneau textile multicouches, un embossage destiné à reproduire un motif à la surface de la casquette. Par exemple, le motif peut suggérer la présence de coutures au niveau de la visière ou de la couronne, par exemple en créant des lignes correspondant aux coutures d’assemblage des casquettes traditionnelles, ou bien imiter la présence d’un bouton sur la partie haute de la couronne. Une telle étape d’embossage, simultanée avec l’étape de thermoformage, permet d’augmenter les détails apportés lors de la mise en forme en trois dimensions de la casquette, sans rajouter d’étape supplémentaire au procédé de fabrication. Préférentiellement, l’étape de thermoformage comprend une étape préalable de préchauffage du panneau textile multicouches. Afin d’améliorer et de réduire la durée de l’étape de thermoformage, une étape préliminaire de préchauffage peut être prévue, par exemple par infra-rouges. On facilite alors notamment la déformation du panneau textile multicouches lors de la fermeture du moule de thermoformage. Préférentiellement, l’étape de thermoformage comprend une étape préalable d’ajout d’un moyen de rigidification de la visière, tel que de la poudre thermodurcissable, par exemple de l’EVA (éthylène-acétate de vinyle) thermodurcissable ou bien tel qu’un panneau textile supplémentaire rapporté, sur le panneau textile multicouches. Afin d’obtenir des rigidités différentes entre la couronne et la visière, il est possible d’ajouter un moyen de rigidification dans certaines zones spécifiques de la casquette, en particulier au niveau de la visière. Le moyen de rigidification peut par exemple se présenter sous forme de poudre thermodurcissable ou sous forme d’un panneau textile supplémentaire, et être ajouté avant l’étape de thermoformage, sur les zones à rigidifier, par exemple sur la visière. Il est devient alors aisé d’obtenir une casquette selon la présente invention, avec des rigidités différentes, tout en gardant les avantages détaillés précédemment. Préférentiellement, l’étape de thermoformage comprend une étape ultérieure de découpe d’excédents du panneau textile multicouches thermoformé. Afin d’éviter toute étape de positionnement fin d’un panneau textile multicouches pré-découpé dans le moule de thermoformage, il est préférable de prévoir un panneau textile multicouches de taille supérieure à celle du moule de thermoformage, puis de découper l’excédent après le thermoformage de ladite casquette. Afin de faciliter une telle découpe, le moule de thermoformage peut comprendre un moyen de découpe intégré configuré pour effectuer une découpe le long du contour périphérique de la cavité du moule pendant ou juste après l’étape de thermoformage. Le contour périphérique de la cavité d’une des parties du moule de la casquette peut ainsi former une contre-lame pour le moyen de découpe. Un tel moyen de découpe intégré permet notamment d’avoir une découpe correspondant à la forme de la cavité du moule, et donc à la forme finale souhaitée pour la casquette, ce qui facilite et accélère le procédé de fabrication de la casquette et évite notamment une étape ultérieure de découpe manuelle. Un tel moyen de découpe intégré au moule permet aussi et surtout de mettre en œuvre l’étape de découpe à la suite de l’étape de thermoformage, c’est-à-dire simultanément ou juste après, de préférence dans un même mouvement vertical du moule. Cela évite notamment une machine de découpe supplémentaire et l’étape de manutention associée. Selon un autre aspect, il est également proposé une casquette obtenue par le procédé décrit ci-dessus. Il est ainsi proposé une casquette notamment susceptible d’être obtenue par le procédé décrit ci-dessus, comprenant : - une couronne configurée pour venir se positionner sur la tête de l’utilisateur, et - une visière positionnée et s’étendant depuis un côté de la couronne. La visière et la couronne sont, au moins en partie et de préférence intégralement, formées de manière unitaire par un panneau textile multicouches, ledit panneau textile multicouches comportant : - un voile, ou feutre, non-tissé comportant un mélange de fibres recyclées, naturelles et/ou synthétiques, et de fibres au moins partiellement fondues solidarisées à des fibres recyclées, et - au moins une couche tissée ou tricotée, solidarisée sur une face dudit voile non-tissé, de préférence deux couches tissées ou tricotées solidarisées sur deux faces opposées du voile non-tissé. Ainsi, et comme indiqué précédemment, la couronne et la visière sont formées, en moins en partie, à partir d’un même panneau textile multicouches s’étendant continument entre la couronne et la visière. La casquette ainsi obtenue, en plus d’être plus facile à fabriquer que les casquettes traditionnelles et d’intégrer des matériaux recyclés, permet une solidarisation de la visière et de la couronne. Préférentiellement, le voile non-tissé est obtenu par thermoformage d’une couche plate de fibres recyclées et de fibres thermofusibles formée par un procédé aérodynamique. Le procédé aérodynamique permet d’obtenir un mélange homogène des fibres recyclées et des fibres thermofusibles préalablement à l’étape de thermoformage. Préférentiellement, les fibres du voile non-tissé sont également enchevêtrées entre elles. Préférentiellement, le voile non-tissé comprend entre 5% et 40% en masse de fibres au moins partiellement fondues, de préférence entre 10% et 20% en masse. La proportion de fibres au moins partiellement fondues dans le voile non-tissé permet de modifier les propriétés mécaniques et de tenue du panneau textile multicouches formant la casquette. Préférentiellement, le voile non-tissé présente une masse surfacique comprise entre 150 et 400g/m², de préférence entre 250 et 300g/m², et/ou ladite au moins une couche tissée ou tricotée présente une masse surfacique comprise entre 50 et 200g/m², de préférence entre 100 et 150g/m². Préférentiellement, la visière comprend également un moyen de rigidification rapporté, par exemple un élément thermodurcissable ou un panneau textile supplémentaire, ajouté sur le panneau textile multicouches. Préférentiellement, la casquette comporte des motifs, notamment imitant des coutures sur la visière, obtenus par embossage du panneau textile multicouches. FIG. 1 La FIG. 1 représente, de manière schématique, une casquette selon la présente invention, vue de côté ; FIG. 2 La FIG. 2 représente, de manière schématique, la casquette illustrée à la FIG. 1 , vue du dessus ; et FIG. 3 La FIG. 3 représente, de manière schématique, la casquette illustrée à la FIG. 1 , avec un chant élargi pour en détailler la structure. Les figures 1 à 3 illustrent de manière schématique un exemple de casquette 1 selon la présente invention. La casquette 1 présente une forme générale classique avec une couronne 2 en forme de demi-sphère pour accueillir la tête de l’utilisateur, et une visière 4 sensiblement plane et s’étendant depuis un bord de la couronne 2. En particulier, et comme cela est décrit ci-dessous avec le procédé de fabrication, la couronne 2 et la visière 4 sont formées, par exemple intégralement, de manière unitaire, c’est-à-dire à partir d’une seule et même pièce, en l’occurrence un panneau textile multicouches 6 illustré à la FIG. 3 . Dit autrement, la couronne 2 et la visière 4 sont fabriquées dans la continuité l’une de l’autre, contrairement aux casquettes de l’art antérieur pour lesquelles la visière est une pièce rapportée sur la couronne. La casquette 1 selon la présente invention est donc principalement une casquette formée d’une seule pièce, éventuellement avec des accessoires rapportés tels qu’un moyen de réglage, ce qui facilite sa fabrication en en diminuant les étapes, et donc la durée et le coût. Par ailleurs, le panneau textile multicouches 6 formant à la fois la couronne 2 et la visière 4 permet également de valoriser des matériaux peu exploités tels que des fibres inutilisées issues de procédés industriels ou de procédés de recyclage ou valorisation. De telles fibres sont ainsi mélangées à des fibres thermofusibles pour former un voile non-tissé 8 destiné à être thermoformé pour obtenir la couronne 2 et la visière 4 de la casquette 1. Le procédé d’obtention de la casquette 1 selon la présente invention est décrit plus spécifiquement ci-dessous. Dans un premier temps, le voile non-tissé 8 est fabriqué. Celui-ci comporte d’une part des fibres recyclées, pour valoriser des déchets peu exploités, et des fibres thermofusibles destinées à lier les fibres du voile non-tissé 8 après thermoformage, grâce à la fusion au moins partielle desdites fibres thermofusibles qui va permettre une liaison mécanique entre au moins une partie des fibres (recyclées et thermofusibles) du voile non-tissé 8 thermoformé. Afin d’avoir un mélange uniforme des fibres recyclées et des fibres thermofusibles, celles-ci sont mélangées entre elles par un procédé aérodynamique : ainsi, les fibres sont dispersées dans un flux d’air, avant de venir se déposer sur un support. On obtient alors un dépôt homogène de fibres recyclées et thermofusibles. Dans un second temps, les fibres ainsi mélangées peuvent être, au moins partiellement, enchevêtrées entre elles, par exemple par calandrage ou par aiguilletage, de manière à obtenir un voile non-tissé 8 présentant une tenue mécanique suffisante pour en permettre notamment la manipulation en vue des étapes ultérieures de procédé. Par exemple, le voile non-tissé 8 peut comprendre entre 5% et 40% en masse de fibres thermofusibles, de préférence entre 10% et 20% en masse. Par ailleurs, le voile non-tissé 8 peut présenter une masse surfacique comprise entre 150 et 400g/m², de préférence entre 250 et 300g/m². Afin d’améliorer la résistance mécanique en surface, notamment la résistance à l’usure, et afin d’obtenir l’aspect souhaité pour la casquette, le voile non-tissé 8 est recouvert, sur une ou les deux faces, d’une couche tissée ou tricotée. Ainsi, le voile non-tissé 8 peut être recouvert sur sa face supérieure par une couche tissée ou tricotée 10, et/ou recouvert sur sa face inférieure par une couche tissée ou tricotée 12. L’ensemble formé par le voile non-tissé 8 et la ou les couches tissée(s) ou tricotée(s) 10, 12 constitue le panneau textile multicouches 6. En particulier, les fibres thermofusibles du voile non-tissé 8 permettent également une liaison chimique avec le ou les couches tissée(s) ou tricotée(s) 10, 12. De préférence, la ou les couches tissées ou tricotées 10, 12 sont des tricots. De telles couches 10, 12 en tricot présentent à la fois une élasticité suffisante pour permettre leur déformation lors du procédé de thermoformage, et d’autre part une résistance mécanique, notamment d’usure, plus élevée que celle du voile non-tissé 8. La ou les couches tissées ou tricotées 10, 12 peuvent présenter une masse surfacique comprise entre 50 et 200g/m², de préférence entre 100 et 150g/m². Le panneau textile multicouches 6 ainsi obtenu est encore plat, mais prêt à être thermoformé à la forme souhaitée de la casquette 1. Ainsi, le panneau textile multicouches 6, dont la superficie est bien supérieure à celle de la casquette 1, est positionné à l’intérieur d’un moule de thermoformage. Par exemple, le moule peut comprendre deux parties, et les deux parties du moule de thermoformage sont placées en regard l’une de l’autre, de part et d’autre du panneau textile multicouches 6. Le moule de thermoformage présente, à l’interface entre les deux parties du moule, une cavité ayant la forme générale souhaitée pour la casquette 1. Le panneau textile multicouches 6 dépasse du moule de thermoformage sur toute la périphérie de la cavité du moule, de manière à ce qu’aucune partie du moule ne reste vide lors du thermoformage. Pendant l’étape de thermoformage, le panneau textile multicouches 6 est donc déformé par la fermeture du moule, pour se conformer à la forme de la cavité imposée par le moule, et chauffé de manière à faire fondre, au moins partiellement les fibres thermofusibles du voile non-tissé 8. En fondant, lesdites fibres thermofusibles vont alors se solidariser avec les fibres recyclées voisines du voile non-tissé 8, ainsi qu’avec la ou les couches tissées ou tricotées 10, 12. A la fin de l’étape de thermoformage, le panneau textile multicouches 6 ainsi formé est refroidi, de manière à ce que la matière thermofusible fondue se solidifie notamment sur les fibres recyclées et/ou la ou les couches tissées ou tricotées 10, 12, conduisant ainsi à la formation d’une casquette dont les éléments du panneau textile multicouches 6 sont liés, ou solidarisés, entre eux par les fibres au moins partiellement fondues. En particulier, la fusion des fibres thermofusibles permet de lier les fibres ou éléments du panneau textile multicouches 6 entre eux, mais également de figer la forme dudit panneau textile multicouches 6 lors du procédé de thermoformage, c’est-à-dire de figer la forme du panneau textile multicouches 6 à la forme de la casquette 1. On obtient donc bien, en une seule étape de thermoformage d’un panneau donné, une casquette comportant une couronne et une visière. Par exemple, le voile non-tissé peut comprendre entre 5% et 40% en masse de fibres au moins partiellement fondues, de préférence entre 10% et 20% en masse. Afin de faciliter l’étape de thermoformage, celle-ci peut comprendre une étape de pré-chauffage du panneau textile multicouches 6. Un tel pré-chauffage peut par exemple être mis en œuvre par exposition dudit panneau textile multicouches à des infra-rouges. Un tel pré-chauffage permet notamment d’assouplir le panneau textile multicouches avant son positionnement dans le moule de thermoformage, et donc de faciliter sa déformation dans le moule de thermoformage. Par ailleurs, il est également possible de prévoir, avant le positionnement du panneau textile multicouches 6 dans le moule de thermoformage, l’application ou l’ajout d’un moyen de rigidification 14 sur une ou plusieurs parties de la casquette 1, afin d’obtenir une casquette 1 ayant des rigidités différentes. Par exemple, une poudre, de préférence thermodurcissable comme de l’EVA thermodurcissable, ou bien un panneau textile supplémentaire rapporté peut être déposé(e) sur la partie du panneau textile multicouches 6 destinée à former la visière 4, de manière à obtenir, après thermoformage, une casquette 1 avec une couronne 2 souple et une visière 4 plus rigide. De même, pendant l’étape de thermoformage, il est également possible de prévoir des reliefs dans le moule de thermoformage, afin d’obtenir des motifs 16 sur la casquette 1 par embossage. Ainsi, il devient aisé de suggérer des lignes de couture, ou bien d’autres motifs 16, par exemple sur la visière 4, en prévoyant un moule de thermoformage présentant les reliefs correspondants appropriés pour former de tels motifs 16 par embossage. Enfin, et comme indiqué précédemment le panneau textile multicouches 6 présente une superficie supérieure à celle du moule de thermoformage, de manière à ne pas nécessiter d’étape préalable de positionnement fin dudit panneau dans le moule. Alternativement, il peut être prévu d’utiliser un moule multiple présentant plusieurs fois les mêmes formes de casquette, disposées les unes à côtés des autres, et de venir y positionner un panneau textile multicouches 6 présentant une superficie supérieure à celle dudit moule multiple de manière à permettre, au cours d’une seule étape de thermoformage, la fabrication de plusieurs casquettes. Toutefois, une fois formées, la ou les casquettes doivent alors être séparées du reste de panneau textile multicouches 6 : une telle séparation s’effectue par découpe, pendant ou après l’étape de thermoformage et, de préférence, à l’aide d’un moyen de découpe intégré au moule de thermoformage. Dit autrement, une des parties du moule de thermoformage peut comprendre un moyen de découpe escamotable s’étendant le long du bord périphérique de la cavité de thermoformage et coopérant avec un bord périphérique de la cavité de l’autre partie du moule agissant comme une contre-lame. Le moyen de découpe est configuré pour se déployer pendant ou à l’issue de l’étape de thermoformage, afin de découper la portion de panneau textile multicouches 6 dépassant de la cavité dudit moule. On obtient alors directement une casquette individuelle en sortie du moule de thermoformage. Il est possible de prévoir une découpe supplémentaire 18, pour le montage d’un moyen de réglage (non-représenté) de la longueur périphérique de la couronne. Il existe déjà de tels moyens de réglage classiques dans les casquettes traditionnelles, qui permettent notamment à l’utilisateur de régler la taille de la casquette à celle de son tour de tête. Enfin, des étapes ultérieures de personnalisation peuvent alors être prévues, telles que l’ajout d’écussons ou d’accessoires tels qu’un bouton supérieur sur le dessus de la casquette. Ainsi, grâce au procédé selon l’invention, il devient plus facile et moins onéreux de fabriquer une casquette de forme traditionnelle. Les différentes caractéristiques de la casquette, et notamment la constitution du panneau textile multicouches, permettent à la fois de valoriser des matières recyclées ou inexploitées dans des procédés industriels, tout en gardant des propriétés mécaniques correspondant à l’usage de la casquette, notamment sa résistance à l’usure et la rigidité de la visière. Enfin, une telle casquette reste compatible avec les accessoires de personnalisation et d’ajustement, de manière à plaire au public visé tout en restant confortable à porter. Procédé de fabrication d’une casquette (1) comportant : - une couronne (2) configurée pour venir se positionner sur la tête de l’utilisateur, et - une visière (4) positionnée et s’étendant depuis un côté de la couronne (2), dans lequel : - on réalise un panneau textile multicouches (6) comportant : un voile non-tissé (8) comportant un mélange de fibres recyclées, naturelles et/ou synthétiques, et de fibres thermofusibles, et au moins une couche tissée ou tricotée (10, 12), par exemple un tricot, positionnée sur une face dudit voile non-tissé (8), de préférence deux couches tissées ou tricotées (10, 12) positionnées sur deux faces opposées du voile non-tissé (8), puis - on effectue une étape de thermoformage sur ledit panneau textile multicouches (6) de manière à, au moins en partie et de préférence intégralement, former de manière unitaire ladite couronne (2) et ladite visière (4), l’étape de thermoformage étant configurée pour solidariser au moins partiellement les fibres thermofusibles auxdites fibres recyclées par fusion des fibres thermofusibles, et pour solidariser la ou les couches tissées ou tricotées (10, 12) sur la ou les faces du voile non-tissé (8). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la réalisation du panneau textile multicouches (6) comprend une étape de réalisation dudit voile non-tissé (8) durant laquelle les fibres sont dispersées dans un flux d’air avant de se déposer sur un support. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l’étape de réalisation dudit voile non-tissé (8) comprend également, après la dispersion et le dépôt des fibres, une fixation des fibres entre elles, par exemple thermique, telle que le calandrage, ou mécanique, telle que l’aiguilletage. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel, durant l’étape de thermoformage, on réalise également une étape d’embossage du panneau textile multicouches (6), de manière à créer un motif (16) sur la couronne (2) et/ou la visière (4). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’étape de thermoformage comprend une étape préalable de préchauffage du panneau textile multicouches (6). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel, l’étape de thermoformage comprend une étape préalable d’ajout d’un moyen de rigidification (14) de la visière (4), tel que de la poudre thermodurcissable, par exemple de l’EVA (éthylène-acétate de vinyle) thermodurcissable, ou bien tel qu’un panneau textile supplémentaire, sur le panneau textile multicouches (6). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel, l’étape de thermoformage comprend une étape ultérieure de découpe d’excédents du panneau textile multicouches (6) thermoformé. Casquette (1) comprenant : - une couronne (2) configurée pour venir se positionner sur la tête de l’utilisateur, et - une visière (4) positionnée et s’étendant depuis un côté de la couronne (2), dans laquelle la visière (4) et la couronne (2) sont, au moins en partie et de préférence intégralement, formées de manière unitaire par un panneau textile multicouches (6), ledit panneau textile multicouches (6) comportant : - un voile non-tissé (8) comportant un mélange de fibres recyclées, naturelles et/ou synthétiques, et de fibres au moins partiellement fondues solidarisées auxdites fibres recyclées, et - au moins une couche tissée ou tricotée (10, 12), solidarisée sur une face dudit voile non-tissé (8), de préférence deux couches tissées ou tricotées (10, 12) solidarisées sur deux faces opposées du voile non-tissé (8). Casquette (1) selon la revendication 8, dans laquelle le voile non-tissé (8) est obtenu par thermoformage d’une couche plate de fibres recyclées et de fibres thermofusibles formée par un procédé aérodynamique. Casquette (1) selon la revendication 8 ou 9, dans laquelle les fibres du voile non-tissé (8) sont également enchevêtrées entre elles. Casquette (1) selon l’une quelconque des revendications 8 à 10, dans laquelle le voile non-tissé (8) comprend entre 5% et 40% en masse de fibres au moins partiellement fondues, de préférence entre 10% et 20% en masse. Casquette (1) selon l’une quelconque des revendications 8 à 11, dans laquelle le voile non-tissé (8) présente une masse surfacique comprise entre 150 et 400g/m², de préférence entre 250 et 300g/m², et/ou dans laquelle ladite au moins une couche tissée ou tricotée (10, 12) présente une masse surfacique comprise entre 50 et 200g/m², de préférence entre 100 et 150g/m². Casquette (1) selon l’une quelconque des revendications 8 à 12, dans laquelle la visière (4) comprend également un moyen de rigidification (14) rapporté, par exemple un élément thermodurcissable ou un panneau textile supplémentaire ajouté sur le panneau textile multicouches (6). Casquette (1) selon l’une quelconque des revendications 8 à 13, comportant des motifs (16), notamment imitant des coutures sur la visière (4), obtenus par embossage du panneau textile multicouches (6).