Brevet FR3162011A1 — publié le 20251114

L'invention concerne un dispositif (30, 90) pour appliquer une masse d'assemblage (28) dans une zone de croisement (25) avec des coins d'intersection (26) d'un corps structurel central (10), comprenant : - un dispositif d'apport (35) pour l'apport de la masse d'assemblage (28), - au moins deux corps creux (42), en particulier quatre corps creux (42) avec respectivement une première zone de corps creux (44) et une deuxième zone de corps creux (46), - un dispositif de distribution (34) pour répartir la masse d'assemblage (28) sur les au moins deux corps creux (42), en particulier les quatre corps creux (42), la première zone de corps creux (44) étant reliée au dispositif de distribution (34) et la deuxième zone de corps creux présentant des ouvertures de sortie (48) pour la sortie de la masse d'assemblage (28). Au moyen des au moins deux corps creux (42), il est possible, avantageusement et à peu de frais, d'appliquer simultanément de la pâte à joint (28) dans la zone de croisement (25). Dispositif pour l'application d'une masse d'assemblage, procédé de fabrication du dispositif et procédé de fabrication d'un élément sandwich avec un corps structurel central assemblé L'invention concerne un dispositif pour appliquer une masse d'assemblage dans un corps structurel central et un procédé de fabrication du dispositif. En outre, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un corps structurel central et d'une pièce sandwich avec le corps structurel central. En outre, l'invention concerne l'utilisation du dispositif. Les structures sandwich et les éléments sandwich sont utilisés dans la construction légère, par exemple dans la construction d'éléments pour l'automobile, la construction navale et la construction aéronautique ainsi que dans l'aérospatiale. Typiquement, la structure sandwich présente deux couches de recouvrement solides absorbant les forces, par exemple des plaques de recouvrement, qui sont maintenues à distance par un corps structurel central relativement léger. La structure sandwich présente de bonnes propriétés matérielles, car il est possible d'obtenir une grande résistance à la flexion et à la déformation et une grande rigidité au cisaillement pour un faible poids. Les matériaux utilisés pour les couches extérieures et le corps structurel central sont de plus en plus souvent des matières plastiques renforcées par des fibres de carbone et/ou des matériaux composites à fibres céramiques. On connaît du document EP 3 050 862 B1 un procédé de fabrication d'une structure sandwich pour un élément de construction comprenant une première plaque de couverture, une deuxième plaque de couverture et un corps structurel central disposé entre les deux. Il est décrit que les plaques de recouvrement et le corps structurel central sont fabriqués à partir d'un corps en C à pores ouverts, une infiltration de silicium (abrégée en infiltration de Si) étant réalisée après l'assemblage et un composant en carbure céramique étant ainsi fabriqué. Une pâte d'assemblage est utilisée pour fixer les plaques de recouvrement et le corps structurel central avant l'infiltration de Si. Le document CN 205361 853 U concerne une tête de dosage biseautée pour l'application d'une colle et la fixation d'un détecteur optique. La tête de dosage comporte une multitude de canules à aiguille disposées en cercle. Il est également prévu un réservoir et un dispositif de distribution. Le document CN 211 756 524 U décrit un dispositif permettant d'effectuer la réparation d'un composant en appliquant de la colle. Le dispositif comprend un réservoir et des aiguilles de distribution, ce qui permet d'appliquer simultanément la colle à différentes positions. Le document DE 10 2026 008 643 A1 concerne un applicateur permettant d'appliquer un agent de revêtement sur un composant. Le DE 10 2019 122 480 A1 concerne un dispositif d'application pour appliquer une masse d'assemblage dans une zone de joint d'un élément de construction. Le dispositif présente une tête de travail avec un élément de cartouche et un élément de buse d'application. Le DE 10 2029 122 918 A1 divulgue un applicateur pour l'application d'une masse d'étanchéité sur une feuillure de sertissage. Le document EP 2 050 862 B1 concerne un procédé de fabrication d'un élément sandwich. L'invention a pour but de fournir un corps structurel central amélioré, un élément de construction sandwich amélioré et un procédé amélioré de fabrication de l'élément de construction sandwich. En outre, l'invention a pour but de fournir un dispositif approprié pour appliquer une masse d'assemblage dans le corps structurel central. En outre, l'invention a pour but de fournir un procédé de fabrication du dispositif. Le but est atteint: pour le dispositif avec les caractéristiques de la revendication 1, pour le procédé de fabrication du dispositif avec les caractéristiques de la revendication 9, pour le procédé de fabrication du corps structurel central avec les caractéristiques de la revendication 11 et pour le procédé de fabrication de l'élément sandwich avec les caractéristiques de la revendication 16. En outre, le problème est résolu pour le corps structurel central avec les caractéristiques de la revendication 18 et pour l'élément de construction sandwich avec les caractéristiques de la revendication 19. En outre, le problème est résolu par une utilisation du dispositif selon la revendication 17. Le dispositif pour l'application d'une masse d'assemblage dans une zone de croisement avec des coins de croisement d'un corps structurel central présente un dispositif d'apport pour l'apport de la masse d'assemblage, au moins deux corps creux, en particulier quatre corps creux (de ce type) avec respectivement une première zone de corps creux et une deuxième zone de corps creux et un dispositif de distribution pour répartir la masse d'assemblage sur les au moins deux corps creux, en particulier sur les quatre corps creux, la première zone de corps creux étant reliée au dispositif de distribution et la deuxième zone de corps creux présentant des ouvertures de sortie pour la sortie de la masse d'assemblage. Selon le mode de réalisation et la configuration de la zone de croisement à traiter, le dispositif peut comporter deux, trois, quatre corps creux ou plus. Il peut également être prévu de monter ensemble plusieurs dispositifs, par exemple quatre dispositifs sur un dispositif de montage, ce qui permet avantageusement de traiter simultanément plusieurs, notamment quatre, zones de croisement. Le dispositif peut être un dispositif de dosage pour l'application ciblée d'un produit à doser, le produit à doser pouvant être la masse d'assemblage. Le dispositif permet d'appliquer simultanément une masse d'assemblage à plus d'un, en particulier à plusieurs angles de croisement de la zone de croisement. De manière avantageuse, le dispositif permet d'appliquer simultanément et linéairement la masse d'assemblage à quatre coins de croisement. Par simultanément, on entend ici que la masse d'assemblage peut être appliquée en une seule étape de procédé simultanément aux quatre coins de la zone de croisement de manière ciblée sous forme de lignes de masse d'assemblage. Par ligne de masse d'assemblage, on entend une masse de matériau d'assemblage appliquée sous forme de ligne dans les espaces entre les entretoises, respectivement aux angles de croisement. La ligne de masse d'assemblage peut donc également être appelée joint de masse d'assemblage ou cordon de masse d'assemblage. La ligne de masse d'assemblage constitue donc un joint d'étanchéité ou un joint de liaison entre les entretoises dans le coin de croisement respectif. Cela permet de distinguer le dispositif d'un dispositif capillaire utilisé dans l'état de la technique avec une pointe capillaire, tel que celui proposé par exemple par la société Vieweg, dans lequel la masse d'assemblage peut être appliquée à un seul angle d'intersection. La masse d'assemblage peut contenir au moins une résine phénolique et du carbone en poudre. La masse d'assemblage peut être une masse pâteuse et présenter une viscosité dynamique comprise entre 10^3 et 10^5 mPas environ. La résine phénolique présente une stabilité dimensionnelle et une rigidité élevée à des températures élevées, elle est résistante à l'eau et difficilement inflammable. La masse d'assemblage présente ici en particulier la propriété importante d'un rendement élevé en carbone lors de la pyrolyse. Après la pyrolyse, il y a suffisamment de carbone dans la ligne ou le joint de la masse d'assemblage pour garantir une liaison mécaniquement résistante entre les entretoises au niveau de l'intersection. En outre, la masse d'assemblage peut présenter une résistance suffisante après un durcissement et pendant la pyrolyse pour garantir l'intégrité de l'assemblage. La masse d'assemblage peut avantageusement être appliquée de manière linéaire au moyen du dispositif aux coins de croisement, en particulier être appliquée uniformément le long des coins de croisement et en particulier être appliquée aux quatre coins de croisement simultanément, en particulier de manière linéaire. Le corps structurel central peut avantageusement être un corps en treillis. La zone de croisement du corps structurel central peut être formée par l'emboîtement d'entretoises, en particulier d'entretoises planes, les deux entretoises présentant une fente. Les entretoises peuvent ainsi être emboîtées les unes dans les autres et former la zone de croisement. L'agencement des entretoises permet de réaliser le corps structurel central, en particulier le corps en treillis avec plusieurs zones de croisement et des volumes intermédiaires. Des coins de croisement sont formés dans la zone de croisement. Les coins de croisement peuvent présenter une extension linéaire parallèle à une surface d'une entretoise des entretoises. Les coins de croisement sont notamment formés perpendiculairement à une surface d'une face frontale des entretoises. Dans la zone de croisement, deux coins de croisement sont avantageusement disposés en face l'un de l'autre. Il est également possible de former trois coins de croisement ou plus, si trois ou plusieurs entretoises sont jointes ou emboîtées les unes dans les autres, selon la conception du corps en treillis. Le dispositif d'apport peut avantageusement comporter un conduit d'apport, en particulier une tubulure de raccordement avec au moins un filetage. Le dispositif d'apport peut par exemple être relié à un réservoir dans lequel est contenue la masse d'assemblage. La masse d'assemblage qui arrive dans le dispositif d'apport peut être soumise à une pression afin d'assurer son transport et son acheminement fiable à travers le dispositif. La pression peut être typiquement inférieure à 7 bars, typiquement de 5 bars. Le dispositif de distribution peut présenter un espace volumétrique, de sorte qu'une quantité relativement faible de la masse d'assemblage peut être reçue et stockée temporairement, pour être ensuite distribuée dans les corps creux, en particulier de manière uniforme. La masse d'assemblage peut d'abord arriver dans la première zone de corps creux, être transportée à travers le corps creux allongé et sortir de la deuxième zone de corps creux. Chaque corps creux présente une longueur avec une direction d'extension longitudinale et au moins un diamètre. Le au moins un diamètre peut varier de manière continue le long de l'extension longitudinale, notamment en diminuant. Les corps creux peuvent se présenter sous la forme de corps creux allongés avec une surface d'enveloppe de corps creux, la longueur des corps creux et/ou la distance entre la première zone de corps creux et la deuxième zone de corps creux pouvant être plus grande, en particulier nettement plus grande (par exemple plus d'un facteur deux, de préférence plus d'un facteur 5) que le au moins un diamètre du corps creux. La longueur des zones de corps creux peut avantageusement présenter des dimensions au moins égales à la hauteur du corps en treillis. L'avantage ici est que le dispositif de dosage peut être utilisé sur toute la hauteur du corps central. Les corps creux peuvent présenter, au moins par sections, des sections de corps creux cylindriques, les sections de corps creux cylindriques pouvant présenter différents diamètres. Les corps creux peuvent avantageusement s'amincir, en particulier s'amincir entre la première zone de corps creux et la deuxième zone de corps creux. Ainsi, les corps creux respectifs peuvent présenter une forme légèrement conique en aval. Les corps creux peuvent ainsi former des bras de corps creux. La construction des bras de corps creux peut être réalisée de manière à permettre une flexion élastique, en particulier une flexion élastique reproductible, des bras de corps creux. Les ouvertures de sortie peuvent être disposées à une extrémité aval de chaque corps creux, en particulier à l'extrémité inférieure des bras du corps creux. Les ouvertures de sortie peuvent être disposées respectivement dans la surface d'enveloppe du corps creux. La deuxième zone du corps creux peut être guidée de manière rectiligne avec l'ouverture de sortie respectivement le long de l'angle de croisement, la masse d'assemblage pouvant sortir de l'ouverture de sortie dans la deuxième zone du corps creux et une application ciblée et régulière de masse d'assemblage pouvant être effectuée le long de la ligne dans l'angle de croisement. La masse d'assemblage peut être appliquée sur les coins intérieurs de la zone de croisement formés par les entretoises du corps en treillis et remplir les coins intérieurs de masse d'assemblage à la manière d'un ménisque. La masse d'assemblage peut ainsi être appliquée uniformément dans les coins de croisement. L'ouverture de sortie peut être positionnée de manière ciblée sur ou dans les coins de croisement. En outre, deux deuxièmes zones de corps creux disposées en face l'une de l'autre permettent de guider l'ouverture de sortie de manière régulière. L'avantage de l'application simultanée de la masse d'assemblage dans deux coins de croisement opposés est que la pression exercée par la masse d'assemblage peut s'équilibrer, ce qui empêche tout transfert incontrôlé de la masse d'assemblage d'un côté à l'autre de la zone de croisement par les fentes des entretoises. Ainsi, un remplissage complet du ménisque peut être effectué dans les angles de croisement, en particulier de manière rectiligne. En revanche, si un seul côté est rempli de masse de remplissage dans la zone de croisement, la masse de remplissage peut passer de manière incontrôlée dans la zone des fentes dans d'autres coins de croisement en raison des vides existants dans la zone de croisement. Cela peut conduire à une application irrégulière de la masse d'assemblage et à un comportement d'assemblage instable ainsi qu'à un assemblage mécaniquement instable des entretoises dans le corps en treillis. Le positionnement du dispositif peut ici avantageusement s'effectuer selon les étapes indiquées ci-après : Ecartement des bras des corps creux, mise en place du dispositif dans la zone de croisement, en particulier à une extrémité inférieure de la zone de croisement, pression des extrémités des bras des corps creux contre les coins du croisement, application d'une pression sur la masse d'assemblage, sortie de la masse d'assemblage des corps creux et application de la masse d'assemblage dans les coins du croisement. Dans ce cas, la masse d'assemblage appliquée peut avoir une forme de ménisque. En même temps que l'application de la masse d'assemblage, le dispositif peut être guidé vers l'autre extrémité de la zone de croisement de manière régulière, c'est-à-dire à une vitesse constante. Dès que les bras des corps creux ont atteint l'extrémité de la zone de croisement, la mise sous pression de la masse d'assemblage peut être arrêtée et le dispositif peut être retiré ou positionné sur la zone de croisement suivante. Le dispositif peut être distingué d'un dispositif capillaire connu dans l'état de la technique avec plusieurs pointes capillaires rectilignes, car les aiguilles du dispositif capillaire de l'état de la technique sont disposées axialement et présentent un diamètre constant le long de leur extension longitudinale, ce qui ne permet pas de garantir un dosage régulier de la masse d'assemblage et donc une application uniforme de la masse d'assemblage. En outre, les capillaires rectilignes de l'état de la technique ne sont pas écartables, mais rigides. Dans une configuration préférée du dispositif, chacun des corps creux présente, dans la première zone de corps creux, une ouverture d'entrée à travers laquelle la masse d'assemblage peut parvenir dans une cavité du corps creux correspondant. L'ouverture d'entrée permet de réaliser une distribution continue et fiable de la masse d'assemblage dans les corps creux et donc un transport continu de la masse d'assemblage dans l'ensemble du dispositif. Dans une configuration du dispositif, l'ouverture de sortie peut présenter une section transversale essentiellement ovale au niveau de la deuxième zone de corps creux. Cela permet une meilleure adaptation de l'ouverture de sortie à une géométrie des angles de croisement, en particulier à la géométrie de l'angle (par exemple 90° ou 60°) compris entre les entretoises qui se croisent dans l'angle de croisement correspondant. La masse d'assemblage peut être appliquée de manière ciblée et uniforme sur les coins de croisement. La masse d'assemblage appliquée peut avoir une forme de ménisque. Cela constitue une autre différence par rapport au dispositif capillaire utilisé dans l'état de la technique, dans lequel les différentes aiguilles ne présentent qu'une section de sortie circulaire, ce qui fait que le remplissage du coin ne peut pas se faire en forme de ménisque. Le remplissage des coins ne peut jamais être réalisé à la manière d'un ménisque, même si les extrémités des aiguilles sont courbées vers la ligne de jonction. Une coupe de la zone de croisement permet de démontrer le remplissage uniforme et en forme de ménisque de la masse d'assemblage dans les coins intérieurs après la fabrication du corps en treillis. Il est ainsi possible de prouver l'uniformité de la ligne ou du joint de masse d'assemblage, qui ne présente ni lacunes ni endroits d'épaisseur inégale de la masse d'assemblage. L'application uniforme de la masse d'assemblage est avantageuse, car elle peut permettre un assemblage plus stable et plus fiable des entretoises. En outre, cela permet de réduire au maximum le poids de l'entretoise, car il n'y a pas d'excédent de masse d'assemblage. En présence d'un grand nombre de zones de croisement, de petites quantités de masse d'assemblage excédentaire peuvent s'accumuler. Dans une autre conception du dispositif, la deuxième zone de corps creux peut, à son extrémité, être formée de manière courbée radialement vers l'intérieur (par exemple à angle droit ou moins) avec un rayon défini, le rayon pouvant être par exemple R0,1 à R10, de préférence R0,5 à R1. Ainsi, chacun des coins de croisement peut être rempli à la manière d'un ménisque et la masse d'assemblage en excès peut être raclée. Dans une configuration avantageuse, une paroi annulaire peut être disposée sur les corps creux, laquelle est avantageusement segmentée et présente plusieurs segments de paroi, en particulier disposés chacun sur la première zone du corps creux. De préférence, il peut y avoir un segment de paroi par corps creux. La paroi annulaire peut être disposée dans la première zone du corps creux. La paroi annulaire peut entourer l'espace volumétrique du dispositif de distribution et/ou, par sections, les corps creux en aval du dispositif de distribution, en particulier axialement. Un élément capuchon de forme complémentaire peut être disposé autour de la paroi annulaire et entourer la paroi annulaire. La paroi annulaire et/ou l'élément capuchon présentent de préférence, dans le tracé axial des parois en contact, une légère inclinaison s'ouvrant radialement vers l'extérieur (c'est-à-dire une composante directionnelle radiale), pour former une surface d'enveloppe conique. Ainsi, par un positionnement axial correspondant de l'élément capuchon sur le filetage, les segments de paroi, et donc les ouvertures de sortie des corps creux, peuvent être comprimés, notamment en direction de l'axe central. Les segments de paroi peuvent faire partie d'une paroi des corps creux, en particulier de l'enveloppe des corps creux en amont de la deuxième zone des corps creux. Les segments de paroi peuvent être formés chacun par une surépaisseur sur les parois des corps creux, les parois comprenant plus de matériau pouvant former la paroi annulaire et les segments de paroi. Lors de l'assemblage du dispositif, les bras des corps creux peuvent initialement présenter une position qui est légèrement orientée radialement vers l'extérieur. Lors de la mise en place de l'élément capuchon, les segments de paroi peuvent être légèrement comprimés, ce qui permet de déplacer la position des bras de corps creux et d'orienter ainsi les bras de corps creux sensiblement parallèlement à l'axe central. La position de l'élément capuchon, en particulier par rapport aux segments de paroi, permet de modifier la position radiale respective des bras de corps creux, même après l'assemblage du dispositif. Pour positionner le dispositif aux angles de croisement, il est possible de desserrer l'élément capuchon et d'écarter ainsi légèrement les bras du corps creux dans la deuxième zone du corps creux. En serrant l'élément capuchon, les bras des corps creux, en particulier dans la deuxième zone des corps creux, peuvent être déplacés dans leur position radialement par rapport à la ligne médiane. Les ouvertures de sortie des corps creux peuvent ainsi être poussées dans les coins de croisement respectifs. Une structure peut alors être prévue pour le positionnement radial des segments de paroi, la structure pouvant être conçue comme une structure en forme d'entretoise, des sections des corps creux formant en particulier des entretoises de la structure s'étendant essentiellement axialement et radialement vers l'extérieur. Au moyen des entretoises et/ou de l'épaississement de l'enveloppe du corps creux, le corps creux peut être déformable élastiquement, en particulier dans la zone des segments de paroi. La structure permet de réaliser un espacement radial des segments de paroi par rapport à l'axe central et/ou au dispositif d'apport. Ainsi, les segments de paroi peuvent être disposés à distance du dispositif d'apport central. En variante, la structure peut être pleine et/ou s'étendre par exemple sur toute la circonférence, en prenant par exemple la forme d'un disque annulaire disposé entre les segments de paroi et le dispositif d'apport. Dans une autre configuration du dispositif, il peut être prévu un dispositif à ressort permettant de régler la distance entre respectivement deux deuxièmes zones de corps creux, en particulier quatre deuxièmes zones de corps creux. La distance radiale des deuxièmes zones de corps creux par rapport à la ligne médiane peut être réglée, en particulier la distance des bras de corps creux par rapport à la ligne médiane peut être réglée. La distance radiale des ouvertures de sortie de la masse d'assemblage dans la partie inférieure des corps creux peut alors être avantageusement réglée. Le dispositif à ressort peut avantageusement être formé de la paroi annulaire avec les segments de paroi, de l'élément capuchon et des entretoises, en particulier des corps creux, l'interaction de l'élément capuchon et des segments de paroi permettant de comprimer les corps creux radialement vers l'intérieur, au moins par sections, en les déformant élastiquement. L'élément capuchon peut être un écrou-raccord et/ou une douille-raccord, qui peut être déplacé au moyen d'un ressort séparé. Comme les corps creux sont reliés à la paroi annulaire, en particulier aux segments de paroi, par exemple par liaison de matière et/ou de forme, une position radiale des deuxièmes zones de corps creux peut ainsi être modifiée, avantageusement réduite. Les corps creux peuvent alors être déformés élastiquement et présenter un comportement élastique. Ainsi, après le positionnement du dispositif, les ouvertures de sortie respectives des corps creux peuvent être pressées ou comprimées dans l'angle de croisement. Il est alors avantageux de faciliter le positionnement au niveau de la zone de croisement respective avec des deuxièmes zones de corps creux plus éloignées radialement. Après le positionnement et le pressage, les deuxièmes zones de corps creux sont en contact avec les parois du corps en treillis, ou bien il existe au moins une distance régulière réduite entre l'ouverture de sortie et l'angle de croisement, ce qui permet d'appliquer la masse d'assemblage de manière très régulière le long de la ligne de croisement. Il est possible d'éviter l'inclusion de bulles d'air dans une ligne de masse d'assemblage ou un cordon de masse d'assemblage ou un joint de masse d'assemblage en cours de formation. En outre, il est possible de réduire ou d'empêcher l'application d'un excès de masse d'assemblage en raclant la masse d'assemblage après son évacuation dans le coin de croisement par la paroi de l'ouverture de sortie adjacente. Dans le détail, il est possible de prévoir différentes formes d'exécution du dispositif, en particulier de l'élément capuchon, qui peuvent provoquer et garantir le mouvement des bras du corps creux. Par exemple, la masse d'assemblage peut être transportée à travers le dispositif au moyen de la pression d'air, qui permet en même temps de déplacer l'élément capuchon et de comprimer les bras des corps creux. À la fin de l'extrusion de la masse d'assemblage (avec cessation de l'effet de la pression d'air), les bras des corps creux peuvent alors être à nouveau écartés (en particulier au moyen de la force d'un ressort) et un excès de masse d'assemblage peut être évité lors de l'application de la pâte d'assemblage. En alternative, l'élément capuchon peut également être précontraint par la force d'un ressort, par exemple par une conception correspondante du dispositif à ressort. Dans ce cas, l'élément capuchon peut alors être retiré à l'encontre de la force du ressort pour positionner les bras du corps creux afin d'écarter les bras du corps creux. Dans une configuration avantageuse, la deuxième zone de corps creux peut présenter un dispositif de positionnement avec une pointe de positionnement dans le prolongement axial de l'ouverture de sortie, en particulier à une section d'extrémité aval avec l'ouverture de sortie. Cela permet d'optimiser le positionnement de l'ouverture de sortie, en particulier sa forme, et de garantir un transport et une application uniformes de la masse d'assemblage. La pointe de positionnement peut être formée par quatre courtes sections en forme de quart de cercle, qui forment ensemble une section cylindrique (ou conique s'ouvrant vers l'extérieur) à quatre fentes. Lorsqu'elles sont positionnées dans la zone de croisement, chacune des sections en forme de quart de cercle peut être positionnée à un angle de l'intersection. Les sections en forme de quart de cercle peuvent chacune être reliées à l'une des ouvertures de sortie ou être adjacentes aux ouvertures de sortie. Les sections en forme de quart de cercle peuvent chacune être disposées selon un angle par rapport à l'extrémité aval de la deuxième zone de corps creux. Dans l'ensemble, la pointe de positionnement peut avoir une forme de buse. De manière avantageuse, le dispositif de positionnement peut être formé avec la pointe de positionnement dans le prolongement axial des bras du corps creux, à la suite de l'ouverture de sortie. Grâce à la pointe de positionnement, le diamètre intérieur de chaque corps creux peut être légèrement augmenté au niveau de la section d'extrémité aval. La pointe de positionnement peut de préférence être disposée avec ses côtés intérieurs radiaux coopérant en s'ouvrant de manière conique vers l'extérieur, afin de garantir un positionnement, une introduction ou un enfilage plus facile du dispositif dans la zone de croisement respective. En outre, il est possible d'appliquer plus uniformément la masse d'assemblage dans les coins de croisement. Dans une configuration avantageuse du corps creux cylindrique, la première zone du corps creux peut présenter un premier diamètre et la deuxième zone du corps creux un deuxième diamètre, le premier diamètre étant plus grand que le deuxième diamètre. Cela permet de réaliser une forme conique des corps creux cylindriques ou un corps creux se rétrécissant continuellement de manière conique, en particulier un canal de dosage. Ainsi, le corps creux présente les bras de corps creux, qui sont notamment des bras de corps creux coniques. Le premier diamètre plus grand dans la zone d'apport du corps creux permet d'optimiser l'apport de la masse d'assemblage dans le corps creux et le transport dans la deuxième zone du corps creux. Le deuxième diamètre plus petit peut permettre un dosage régulier de la masse d'assemblage par l'ouverture de sortie. Le fait que le diamètre diminue continuellement permet d'assurer une augmentation régulière de la vitesse d'écoulement de la masse de remplissage et d'éviter l'obstruction des bras du corps creux. Dans une autre conception, le dispositif, en particulier les corps creux, le dispositif d'apport, le dispositif de distribution et/ou l'élément capuchon peuvent être fabriqués au moyen d'un procédé d'impression 3D ou d'un procédé de moulage par injection. Le procédé d'impression 3D peut avantageusement être réalisé en utilisant un photopolymère liquide. Cela permet de réaliser une fabrication économique et rapide du dispositif. De manière avantageuse, le dispositif d'apport peut être fabriqué d'un seul tenant avec les segments de paroi, la structure et les corps creux cylindriques, en particulier être fabriqué d'un seul tenant au moyen d'une impression 3D. L'élément capuchon peut alors être fabriqué séparément par impression 3D ou par un procédé de fabrication et d'usinage traditionnel en plastique ou en métal. Selon un autre aspect de l'invention, il est proposé un procédé de fabrication d'un dispositif comprenant un dispositif d'apport, un dispositif de distribution et au moins deux corps creux, en particulier quatre corps creux, le dispositif étant fabriqué au moyen d'un procédé d'impression 3D ou d'un procédé de moulage par injection. De manière avantageuse, un photopolymère liquide peut être utilisé pour l'impression 3D. Le dispositif peut être conçu pour appliquer et/ou déposer une masse d'assemblage dans des coins d'intersection avec une forme de ligne d'une zone de croisement d'un élément de construction. Le composant peut notamment être un corps structurel central d'un composant sandwich. Le corps structurel central peut avantageusement être un corps en treillis. Le corps structurel central peut également être un banc optique pour un satellite, le banc optique très rigide étant fabriqué en matériau à base de fibres de carbone. Le composant peut également être un échangeur de chaleur pour une installation dans la construction d'équipements. De manière avantageuse, le dispositif d'apport, le dispositif de distribution et les au moins deux corps creux, en particulier les quatre corps creux, peuvent être fabriqués en une seule pièce. Cela permet d'éviter les zones de soudure susceptibles de présenter des défauts. Cela permet d'optimiser le positionnement de l'ouverture de sortie, en particulier sa forme, et de garantir un transport et une application uniformes de la masse d'assemblage. La pointe de positionnement peut être formée par quatre courtes sections en forme de quart de cercle, qui forment ensemble une section cylindrique (ou conique s'ouvrant vers l'extérieur) à quatre fentes. Selon un autre aspect de l'invention, il est proposé un procédé de fabrication d'un noyau sandwich avec un corps structurel central, qui présente les étapes de procédé suivantes : - Mise à disposition d'éléments panneaux, en particulier d'éléments panneaux CFK - de préférence pyrolyse des éléments panneaux CFK en éléments panneaux C/C - Découpe d'entretoises, en particulier d'entretoises C/C dans les éléments panneaux C/C, la largeur des entretoises correspondant à une hauteur du corps structurel central ; - Réalisation de fentes dans toutes les entretoises fabriquées, les fentes étant notamment disposées chacune au moins jusqu'au milieu de la largeur de l'entretoise ; - emboîtement des entretoises dans les zones de fentes, une zone de croisement avec par exemple quatre coins de croisement, en particulier à angle droit, étant créée entre une première entretoise et une deuxième entretoise ; - Application de masse d'assemblage dans les coins de croisement des premières entretoises et des deuxièmes entretoises au moyen d'un dispositif selon l'invention. La découpe des entretoises dans les éléments panneaux et la réalisation des fentes dans les entretoises peuvent être effectuées en une seule étape. Les fentes peuvent également être pratiquées un peu plus loin que le milieu de l'âme, par exemple jusqu'à 0,2 mm, afin de garantir dans tous les cas que les tolérances de fabrication ne conduisent pas à ce que la fente obtenue soit trop courte, ce qui empêcherait alors l'emboîtement complet des âmes. Ensuite, on peut avantageusement procéder à un durcissement de la masse d'assemblage à une température comprise entre 80 °C et 150 °C, de préférence entre 120 °C et 140 °C. La pyrolyse de la masse d'assemblage peut avoir lieu pendant la silification de la structure sandwich. Dans ce cas, la masse d'assemblage peut être transformée en carbone (pyrolyse) et en SiC (silicification). Alternativement, la transformation en carbone peut avoir lieu pendant une étape de pyrolyse séparée, suivie de la transformation en SiC pendant le processus de siliciation. La transformation en SiC peut n'être que partielle, de sorte que le carbone et le SiC sont finalement présents. La proportion de SiC peut être contrôlée par la composition de la masse d'assemblage, ce qui permet de régler de manière ciblée les propriétés de la matrice. Ceci est avantageux pour régler le comportement à la rupture, par exemple le comportement à la rupture fragile et l'allongement à la rupture, et donc la qualité de l'assemblage (résistance de l'assemblage). Le processus d'assemblage peut être réalisé en plusieurs étapes, comme indiqué ci-dessous, et comprend les étapes suivantes : Remplissage de masse d'assemblage dans un réservoir sous pression du dispositif, écartement des bras des corps creux, mise en place du dispositif de dosage dans la zone de croisement, en particulier à l'extrémité inférieure de la zone de croisement, pression des extrémités des corps creux contre les coins du croisement, application d'une pression sur la masse d'assemblage et application de la masse d'assemblage dans les coins du croisement, arrêt de la mise sous pression de la masse d'assemblage à l'extrémité supérieure de la zone de croisement et retrait du dispositif de dosage. Simultanément à l'évacuation de la masse de remplissage, le dispositif de dosage peut être guidé vers l'autre extrémité de la zone de croisement de manière régulière, c'est-à-dire à une vitesse constante. L'application de la pression sur la masse d'assemblage peut se faire par air comprimé ou manuellement à l'aide d'une presse à cartouche ou d'une seringue jetable. La découpe des entretoises et la réalisation des fentes dans les entretoises peuvent être effectuées par découpe au jet d'eau ou au laser. Le procédé peut être automatisé et le dispositif de dosage peut être déplacé par un robot. L'avantage réside dans un dosage précis et reproductible de la masse d'assemblage, car le positionnement du dispositif de dosage par rapport aux zones de croisement du noyau peut être réglé avec précision et un déplacement régulier du dispositif de dosage peut être assuré pendant l'application de la masse d'assemblage. En outre, cela permet de gagner du temps et d'optimiser les coûts lors de la fabrication du noyau du sandwich / corps structurel central, en particulier lors de la fabrication de grands composants tels que des bancs optiques qui, pour une taille de 800 x 800 mm² par exemple et une largeur de cellule de 20 mm, présentent au total 1600 zones de croisement et 6400 angles de croisement / lignes d'assemblage. De manière avantageuse, on peut utiliser dans le procédé comme masse d'assemblage un matériau pâteux avant le durcissement, qui comprend notamment une résine phénolique et/ou une résine époxyde, ou qui est formé à partir de celles-ci. Dans une configuration, la masse d'assemblage peut en outre contenir du carbone en poudre, notamment une poudre de carbone ou de graphite. La proportion de poudre de carbone peut notamment être supérieure à 10 pour cent en masse et inférieure à 50 pour cent en masse. Cela permet d'ajuster la viscosité dynamique de la masse d'assemblage, le retrait volumétrique de la masse d'assemblage pendant le durcissement et la pyrolyse, ainsi que la composition de la masse d'assemblage siliconée (C, SiC, Si) et ses propriétés mécaniques. Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de fabrication d'une pièce sandwich avec un corps structurel central, dans lequel une première plaque de couverture et une deuxième plaque de couverture ainsi qu'un corps structurel central sont mis à disposition, le corps structurel central étant disposé entre la première plaque de couverture et la deuxième plaque de couverture et des zones de croisement, en particulier des zones de liaison, étant pourvues de la masse d'assemblage et une étape de procédé de silication étant ensuite appliquée. Avantageusement, il est possible de fabriquer un élément de construction sandwich assemblé, en particulier un élément de construction sandwich CC/SiC assemblé. Dans un autre aspect, il est proposé d'utiliser un dispositif selon l'invention qui permet d'appliquer ou de déposer une masse d'assemblage simultanément dans au moins deux coins d'intersection, en particulier quatre coins d'intersection d'une zone de croisement, par exemple d'un corps structurel central. Les zones d'intersection peuvent notamment être des zones d'intersection d'un corps structurel central. Le corps structurel central peut être un corps en treillis avec les zones de croisement ayant au moins deux coins de croisement, qui peuvent avoir une forme linéaire. Deux coins de croisement peuvent par exemple être formés lorsque deux entretoises se rejoignent. Le corps structurel central peut également avoir une forme alvéolaire. Dans un mode de réalisation, le corps structurel central peut présenter une structure avec trois coins de croisement. Le nombre de coins de croisement peut être différent et peut être réglé en fonction du nombre d'entretoises disposées dans la zone de croisement. Par exemple, si trois entretoises sont disposées les unes à côté des autres dans la zone de croisement, en particulier si elles sont emboîtées les unes dans les autres, six lignes de croisement peuvent être formées. Si quatre entretoises sont emboîtées, huit lignes de croisement peuvent être formées. La zone de croisement peut également être disposée dans un élément de construction en fibres de carbone faisant partie d'un échangeur de chaleur d'une installation dans le domaine du génie chimique. La zone de croisement peut également être placée dans un dispositif de chargement de fours à haute température pour le traitement thermique de composants métalliques. La zone de croisement peut être présente dans une chambre de combustion refroidie pour les moteurs de fusée dans l'aérospatiale et/ou l'aviation. La zone de croisement peut également être présente dans une pièce composée d'un métal, par exemple de l'aluminium, et d'une matière plastique renforcée par des fibres, par exemple une matière plastique renforcée par des fibres de verre ou d'aramide, ou une matière plastique non renforcée ou du carton ou du papier. La masse d'assemblage peut être constituée d'un matériau adapté au matériau de la pièce pour l'assemblage dans les zones de croisement respectives, par exemple une résine époxy, une résine polyester ou une résine acrylique, ou encore des colles ou des silicones à base de polymères. Selon un autre aspect, il est proposé un corps structurel central, le corps structurel central présentant des coins d'intersection avec une forme linéaire, les coins d'intersection étant pourvus d'une masse d'assemblage appliquée au moyen d'un dispositif selon l'invention. Selon un aspect supplémentaire de l'invention, il est proposé un élément de construction en sandwich comprenant une première plaque de recouvrement, une deuxième plaque de recouvrement et un corps structurel central selon l'invention. Le corps structurel central se caractérise par une masse d'assemblage appliquée uniformément dans les coins de croisement. De manière avantageuse, la masse d'assemblage peut être appliquée dans la zone de croisement avec une quantité constante (g/mm) de masse d'assemblage par rapport à la longueur de la ligne d'intersection ou du joint et sans excédent de masse d'assemblage, ainsi que sans bulles. La masse d'assemblage peut avantageusement former une fine ligne de matière le long des coins d'intersection ou dans les coins d'intersection, même après le processus de silication. Dans ce cas, il est avantageux de permettre une pénétration uniforme de la masse d'assemblage avec le silicium pendant le processus de silication, ce qui permet de réaliser une meilleure liaison des bandes au niveau des zones de croisement. En même temps, il peut y avoir suffisamment de carbone dans la ligne de matériau pour qu'une liaison mécaniquement stable puisse être réalisée. L'élément de construction sandwich est notamment un élément de construction sandwich assemblé. L'avantage de l'utilisation du dispositif selon l'invention réside dans l'application simultanée de masse d'assemblage à plusieurs coins de croisement en même temps. En outre, les diamètres des corps creux du dispositif sont relativement grands dans la zone d'entrée (première zone de corps creux). Cela peut conduire à une introduction continue et sans problème de la masse d'assemblage dans les corps creux et favoriser un transport fiable de la masse d'assemblage sans entraîner, par exemple, d'obstruction des corps creux ou des bras de corps creux par un compactage de la poudre de carbone. L'ouverture de sortie relativement plus petite pour la sortie de la masse d'assemblage peut favoriser une application régulière sans interruption du transport de la masse d'assemblage ou sans interruption de la ligne de masse d'assemblage ou du joint de masse d'assemblage ou de la soudure de masse d'assemblage, ainsi que provoquer et en particulier permettre la formation d'un ménisque dans les coins de croisement. Il est ainsi possible de réaliser une couche de masse d'assemblage très régulière dans les coins de croisement. Au moyen de la pointe de positionnement à l'extrémité des corps creux, il est possible de positionner le dispositif de manière simple et sûre, ainsi que de manière ciblée, au niveau des zones de croisement ou dans les coins de croisement. De plus, l'élément à ressort peut assurer une pression réglable des ouvertures de sortie des corps creux dans les coins de croisement et l'application régulière de la masse d'assemblage, en particulier le raclage de la masse d'assemblage en excès. Une masse d'assemblage appliquée uniformément en couche mince peut présenter un meilleur comportement lors du processus de durcissement et pendant la pyrolyse, conduire à une réduction de volume uniforme et faible et former une couche d'assemblage sans fissures ni bulles critiques. Une telle couche d'assemblage peut optimiser les propriétés mécaniques du corps structurel central. L'invention est expliquée plus en détail ci-après à l'aide d'exemples de réalisation en référence aux dessins. D'autres avantages découlent de la description des dessins qui suit. Les dessins représentent des exemples de réalisation de l'invention. Les dessins, la description et les revendications contiennent de nombreuses caractéristiques en combinaison. L'homme du métier considérera également de manière appropriée les caractéristiques individuellement et les regroupera en d'autres combinaisons judicieuses. Dans les figures, les composants de même nature ou ayant le même effet sont numérotés avec les mêmes signes de référence. Les figures ne montrent que des exemples et ne doivent pas être considérées comme limitatives. Avant de décrire l'invention en détail, il convient de préciser qu'elle n'est pas limitée aux composants respectifs du dispositif ni aux étapes respectives du procédé, car ces composants et procédés peuvent varier. Les termes utilisés ici sont uniquement destinés à décrire des modes de réalisation particuliers et ne sont pas utilisés de manière limitative. En outre, lorsque le singulier ou des articles indéfinis sont utilisés dans la description ou les revendications, ils s'appliquent également à la majorité de ces éléments, sauf si le contexte global indique clairement le contraire. Il est montré: FIG. 1 Représentation isométrique schématique d'un corps en treillis composé de dix entretoises ; FIG. 1 Représentation de deux entretoises pour la fabrication d'une zone de croisement du corps en treillis ; FIG. 2 Représentation de la zone de croisement avec des coins d'intersection du corps en treillis avec une masse d'assemblage appliquée ; FIG. 2 Représentation de la section transversale d'une zone de croisement avec quatre ménisques de la masse d'assemblage dans les quatre coins de croisement ; FIG. 3 Représentation schématique d'un dispositif pour l'application d'une masse d'assemblage selon un premier mode de réalisation ; FIG. 4 Vue éclatée du dispositif d'application de la masse d'assemblage de la FIG. 3 ; FIG. 5 Représentation isométrique du dispositif pour l'application de la masse d'assemblage de la FIG. 3 ; FIG. 6 Vue en coupe du dispositif de la FIG. 3 ; FIG. 7 Représentation schématique d'un dispositif pour l'application d'une masse d'assemblage selon un deuxième mode de réalisation ; FIG. 7 représentation schématique en coupe d'un corps creux du dispositif de la FIG. 7 avec pointe de positionnement ; FIG. 8 Représentation d'un procédé d'application d'une masse d'assemblage aux coins de croisement d'un corps en treillis avec un capillaire selon l'état de la technique ; FIG. 9 Diagramme de déroulement d'un procédé de fabrication du dispositif pour l'application de masse d'assemblage aux lignes de jonction dans le corps structurel central ; FIG. 10 Représentation d'un procédé de fabrication d'un corps structurel central ; FIG. 11 Diagramme de déroulement du procédé de fabrication du corps structurel central ; FIG. 12 Diagramme de déroulement d'un procédé de fabrication d'un élément sandwich FIG. 13 Représentation schématique de différentes zones de croisement pour différentes formes de réalisation de corps structurel central. FIG. 13 Représentation schématique de différentes zones de croisement pour différentes formes de réalisation de corps structurel central. FIG. 13 Représentation schématique de différentes zones de croisement pour différentes formes de réalisation de corps structurel central. La FIG. 1 montre de manière schématique un corps structurel central 10 d'un élément de construction non représenté, qui est notamment un élément de construction en sandwich. Le corps structurel central 10 se présente sous la forme d'un corps en treillis 10. Le corps en treillis 10 présente une première entretoise 12 et une deuxième entretoise 14 en matériau à base de fibres de carbone disposée perpendiculairement à la première entretoise 12. Le matériau en fibres de carbone est notamment un carbone renforcé par des fibres de carbone, également appelé matériau C/C. Les deux entretoises 12 et 14 sont fabriquées dans le matériau en fibres de carbone. Les deux entretoises 14 et 12 présentent des fentes 18 à intervalles équidistants 16. Les fentes 18 sont réalisées sur au moins 50 % de la largeur 20 de la bande 14. La première entretoise 12 et la deuxième entretoise 14 peuvent ainsi être emboîtées l'une dans l'autre et former une zone de croisement 25 de l'entretoise 10, en particulier du corps structurel central 10. Les dimensions 22 et 24 du corps en treillis 10 sont formées par une longueur de la première entretoise 12 et de la deuxième entretoise 14. Le nombre de zones de croisement 25 avec des coins de croisement 26 est défini par le produit du nombre de premières entretoises 12 et du nombre de deuxièmes entretoises 14. Dans le corps en treillis 10 représenté sur la FIG. 1 , vingt-cinq zones de croisement 25 comportant chacune quatre coins de croisement 26 sont représentées. Les coins de croisement 26 ont une forme linéaire et s'étendent sur la largeur des âmes 12 et 14 du corps en treillis. La FIG. 1 montre l'entretoise 12 et l'entretoise 14 avant qu'elles ne soient complètement emboîtées l'une dans l'autre. On voit les fentes 18 qui ont été pratiquées dans les deux entretoises 12 et 14. Le matériau de la première entretoise 12 et de la deuxième entretoise 14 est une plaque en fibres de carbone, en particulier une plaque C/C. Les fentes 18 sont typiquement pratiquées dans l'entretoise 14 par découpe au laser ou au jet d'eau. Cela permet de garantir un tracé exact, un espacement exact des fentes, une largeur de fente exacte et des bords propres des entretoises 12 et 14. La FIG. 2 montre de manière schématique une zone de croisement 25 du corps en treillis 10 de la FIG. 1 , qui a été créée après l'assemblage des entretoises 12 et 14. Une masse d'assemblage 28 est appliquée sur chaque angle de croisement 26 de la zone de croisement 25. La masse d'assemblage 28 est une masse d'assemblage pâteuse et présente une résine phénolique ou une résine époxyde ou est formée à partir de celles-ci. La résine phénolique durcit typiquement à une température supérieure à 100°C, en particulier à 130°C. Dans le procédé de fabrication du corps structurel central 10, en particulier du corps en treillis 10, le corps structurel central 10 est placé dans un four pendant environ une heure après l'application de la masse d'assemblage 28 pour le durcissement de la masse d'assemblage 28. La résine phénolique réticulée ou durcie présente une stabilité dimensionnelle à des températures élevées, est résistante à l'eau, possède une grande rigidité et est difficilement inflammable. La viscosité dynamique de la résine phénolique non réticulée est typiquement de 8 à 11 Pas à 20 °C. La masse d'assemblage 28 contient en outre du carbone sous forme de poudre. Le carbone peut se présenter sous forme de poudre de graphite. La granulométrie du carbone en poudre doit avantageusement se situer dans une plage de 30 µm à 200 µm. L'ajout de carbone en poudre permet d'ajuster la viscosité dynamique de la masse d'assemblage 28 à une valeur plus élevée. Ainsi, la fluidité et donc le comportement pâteux de la masse de collage 28 peuvent être influencés par l'ajout de carbone en poudre. En même temps, il est possible de régler la composition (teneur en C, teneur en SiC) de la masse d'assemblage 28 après la pyrolyse et à l'état final silicé. Typiquement, l'ajout de carbone en poudre est compris entre 10 et 70 % en volume. Ainsi, une viscosité dynamique comprise entre 10^3 et 10^5 Pa s peut être ajustée. La FIG. 2 montre en coupe la zone de croisement 25 avec la masse d'assemblage 28 appliquée aux quatre coins du croisement 26. La masse d'assemblage 28 forme à chaque fois un ménisque 27 qui présente une forme concave sur la face supérieure (la face opposée à l'angle de croisement). La FIG. 3 représente schématiquement une vue latérale d'un dispositif 30 d'application d'une masse d'assemblage 28 dans les angles de croisement 26. Entre les points A-A est dessiné un plan ou une vue en coupe 32 qui passe par un axe central 33 du dispositif 30. Le dispositif 30 présente un dispositif de distribution 34, qui est entouré sur son pourtour de segments de paroi 40 s'étendant sensiblement parallèlement à l'axe central 33 et d'un élément capuchon rotatif 38, ainsi qu'un dispositif d'apport 35 avec une tubulure de raccordement 36, et un dispositif d'application 37. Les segments de paroi 40 et le dispositif d'apport 35 sont plus clairement visibles sur la FIG. 4 . Le dispositif d'application 37 comporte quatre corps creux 42, les quatre corps creux 42 étant reliés par voie fluidique au dispositif de distribution 34. Les corps creux 42 sont également appelés bras de corps creux 42. Les corps creux 42 présentent une première zone de corps creux 44, au niveau de laquelle les corps creux 42 sont reliés de manière fluide au dispositif de distribution 34, et une deuxième zone de corps creux 46, les corps creux 42 présentant chacun une ouverture de sortie 48 au niveau de la deuxième zone de corps creux 46. Les corps creux 42 présentent une forme allongée avec une direction d'extension longitudinale. Les corps creux 42 présentent au moins un diamètre, en particulier plusieurs diamètres. De manière avantageuse, les corps creux se rétrécissent le long de la direction d'extension longitudinale, c'est-à-dire en aval, en particulier de manière continue au moins par sections. La première zone de corps creux 44 et la deuxième zone de corps creux 46 présentent un élément tubulaire 50 comme canal de dosage. Les éléments tubulaires 50 et/ou les bras de corps creux 42 peuvent notamment se rétrécir en continu et présenter le plus petit diamètre au niveau de la deuxième zone de corps creux 46. La première zone de corps creux 44 et la deuxième zone de corps creux 46 avec l'élément tubulaire 50 sont réalisées d'un seul tenant. La deuxième zone de corps creux 46 présente une courbure 47. Ainsi, les ouvertures de sortie 48 peuvent être orientées en direction de la ligne médiane 32. Les ouvertures de sortie 48 sont ovales, ce qui permet une sortie régulière de la masse d'assemblage 28 hors du corps creux 42. La première zone du corps creux 44 est orientée sensiblement axialement, tandis que la deuxième zone du corps creux 46 est courbée vers le centre au moyen de la courbure 47. La tubulure de liaison 36 présente avantageusement un filetage 52 au moyen duquel le dispositif 30 peut être relié à un récipient non représenté. La masse d'assemblage 28 peut être stockée dans le récipient. En variante, la masse d'assemblage 28 peut être amenée en continu, le filetage 52 étant dans cet exemple de réalisation relié à un élément d'apport d'un système d'apport, par exemple à un tuyau. La FIG. 4 montre le dispositif 30 d'apport en masse d'assemblage 28 dans une vue éclatée. Les corps creux 42 présentent une enveloppe de corps creux 41 qui entoure un volume de corps creux 66. A une extrémité supérieure des corps creux 42 est disposée une paroi 54 s'étendant en forme d'anneau avec les différents segments de paroi 40. Les segments de paroi 40 sont disposés sur les corps creux 42, en particulier par exemple fixés ou formés d'un seul tenant sur l'enveloppe 41 du corps creux, les corps creux 42 formant une structure dans cette zone, en particulier formant des entretoises 56 qui servent à espacer et/ou à maintenir la paroi 40 et/ou sont conçues à cet effet. Ainsi, la paroi 54 est disposée à distance d'une tubulure de fixation 60 avec un filetage 61 pour la fixation de l'élément capuchon 38. Les parties des corps creux 42 réalisées sous forme d'entretoises 56 s'étendent axialement et radialement vers l'extérieur dans la zone axiale de la paroi 54. Le segment de paroi 40 est de préférence respectivement disposé sur le côté extérieur radial des entretoises 56 ou des corps creux 42. Les segments de paroi 40 et les entretoises 56 sont avantageusement réalisés sous la forme d'un épaississement de matériau par sections de l'enveloppe de corps creux 41. L'élément capuchon 38 est représenté dévissé du filetage 61, qui est un élément partiel du dispositif de distribution 34. La paroi 54 entoure radialement un volume de distribution 59 dans lequel la masse d'assemblage 28 (voir FIG. 2 ) peut arriver en cours de fonctionnement et à partir duquel la masse d'assemblage 28 peut être répartie sur les corps creux 42. Le dispositif d'apport 35, le dispositif de distribution 34 et les quatre corps creux 42 forment un corps de dispositif 62. Le corps de dispositif 62 est de préférence fabriqué d'une seule pièce. La paroi annulaire 54 et/ou l'élément capuchon 38 présentent, dans le tracé axial de leurs parois en contact, une légère inclinaison s'ouvrant radialement vers l'extérieur (voir également la FIG. 6 ). Au moyen de l'élément capuchon 38, dont le filetage intérieur 58 est tourné sur le filetage 61, les segments de paroi 40 de la paroi 54 peuvent être comprimés lors du positionnement du dispositif 30, ce qui a pour effet de déplacer et/ou de comprimer les secondes zones de corps creux 46 en direction de la ligne médiane 32. La position de l'élément capuchon 38 sur le filetage 61 permet de régler la compression des segments de paroi 40 et donc une distance des ouvertures de sortie 48 des deuxièmes sections de corps creux 46. L'élément capuchon 38, les corps creux 42 avec les entretoises 56 et les segments de paroi 40 forment ainsi un dispositif de réglage élastique 64. Le dispositif de réglage élastique 64 est également appelé dispositif à ressort 64 car, grâce à la coopération de l'élément capuchon 38 et des segments de paroi 40, les corps creux 42, en particulier les éléments tubulaires 50 et les deuxièmes sections de corps creux 46 sont disposés de manière à pouvoir être légèrement réglés radialement de manière élastique. A l'état monté, l'élément capuchon 38 peut être déplacé axialement en direction de la flèche 65 en vissant sur le filetage. Lorsque l'élément capuchon 38 est vissé sur le filetage, les segments de paroi 40 sont déplacés radialement en direction de la flèche 67, avec une déformation élastique des corps creux 42, et toutes les extrémités des bras des corps creux 42, en particulier des orifices de sortie 48, sont déplacées en direction des flèches 69. Dans un mode de réalisation, les entretoises 56 et les segments de paroi 40 peuvent former l'élément élastique 64. La FIG. 5 montre le dispositif 30 dans une représentation isométrique vue de dessus en oblique. On reconnaît une paroi de couvercle 68 de l'élément capuchon 38 comme butée axiale de l'élément capuchon 38 sur les entretoises 56 et/ou la paroi annulaire 54 représentée sur la FIG. 5 . On voit également le filetage 52 pour relier le dispositif 10 à une cartouche de stockage non représentée. La FIG. 6 montre le dispositif 30 en coupe le long de la ligne A-A (voir FIG. 3 ). L'espace creux 66 est formé dans le corps creux 42 avec l'enveloppe 41 du corps creux, à travers lequel la masse d'assemblage 28 (voir FIG. 2 ; non représentée sur la FIG. 6 ) est pressée et peut en sortir par l'ouverture de sortie 48. Lors de l'application, la masse d'assemblage 28 traverse l'élément tubulaire 50 avec la première zone de corps creux 41 et la deuxième zone de corps creux 46. Les chiffres de référence 70, 72, 74 désignent respectivement le diamètre de la première zone de corps creux 44, de la deuxième zone de corps creux 46 et du dispositif de distribution 34. Le diamètre 70 dans la première zone de corps creux 44 est plus grand que le diamètre 72 dans la deuxième zone de corps creux 46. Voici des exemples : Un diamètre 74 de 2,1 mm s'est avéré pratique pour la zone de distribution 34, une valeur de 2,8 mm s'est avérée pratique pour le diamètre 70 du corps creux 42 dans la première zone de corps creux 44 et un diamètre de 1,1 mm s'est avéré pratique pour le diamètre 72 dans la deuxième zone de corps creux 46 à l'ouverture de sortie 48. Le diamètre du corps creux 42 se rétrécit ainsi continuellement en aval en direction des ouvertures de sortie 48. Une distance 76 désigne la distance entre les corps creux 42, en particulier la distance 76 entre les éléments tubulaires 50 de chaque corps creux 42. Il est important ici que la distance 76 soit choisie de telle sorte qu'une enveloppe extérieure des corps creux 42 soit plus petite que les dimensions ou la section transversale des cellules du corps en treillis 10. La distance 77 désigne la distance entre les ouvertures de sortie 48. La distance 77 peut être réglable au moyen du dispositif à ressort 64 (voir FIG. 4 ). La FIG. 7 montre de manière schématique un dispositif 90 pour l'application de masse d'assemblage 28 (voir FIG. 2 ) aux angles de croisement 26 d'une zone de croisement 25 d'un corps structurel central 10 dans un deuxième mode de réalisation. Comme le dispositif 30, le dispositif 90 présente le dispositif de distribution 34, qui est entouré par les segments de paroi 40 et l'élément capuchon rotatif 38, ainsi que le dispositif d'apport 35 avec la tubulure de raccordement 36. En outre, quatre corps creux 42 sont disposés à la suite du dispositif de distribution 34, les quatre corps creux 42 étant reliés par voie fluidique au dispositif de distribution 34. Les corps creux 42 présentent la première zone de corps creux 44, au niveau de laquelle les corps creux 42 sont reliés par voie fluidique au dispositif de distribution 34, et la deuxième zone de corps creux 46, les corps creux 42 présentant chacun un orifice de sortie 48 au niveau de la deuxième zone de corps creux 46. La première zone de corps creux 44 et la deuxième zone de corps creux 46 présentent chacune l'élément tubulaire 50, de forme conique au moins par sections. La deuxième zone de corps creux 46 présente la courbure 47. Un dispositif de positionnement 92 est disposé axialement vers le bas, à la suite des ouvertures de sortie 48. Le dispositif de positionnement 92 présente pour chaque ouverture de sortie 48 une (c'est-à-dire en tout quatre) pointe de positionnement 94 guidée essentiellement parallèlement à l'axe central 33. Les différentes pointes de positionnement 94 ont une forme conique s'ouvrant vers l'extérieur en coopérant avec leurs surfaces intérieures 96 (représentées sur la FIG. 7 ), afin de garantir une introduction facilitée du dispositif 90 dans la zone de croisement 25 correspondante. La première zone de corps creux 44 et la deuxième zone de corps creux 46 avec l'élément tubulaire 50 et le dispositif de positionnement 92 sont réalisés et fabriqués en une seule pièce. La FIG. 7 montre, en coupe schématique le long de l'axe central 33, l'un des quatre bras de corps creux 42 avec le dispositif de positionnement 92, en particulier la pointe de positionnement 94. La pointe de positionnement 94 est formée dans le prolongement de la paroi 41 du corps creux et est formée à l'extrémité du bras de corps creux 42. La face intérieure 96 ou surface intérieure 96 de la pointe de positionnement 94 est formée de telle sorte que la face intérieure 96 ou surface intérieure 96 forme un angle α avec l'axe central 33. Lors du positionnement du dispositif 90 dans la zone de croisement 25 du corps en treillis 10, les pointes de positionnement 94 sont positionnées respectivement dans les angles de croisement 26, le dispositif pouvant être introduit plus facilement dans la zone de croisement grâce à la forme conique des pointes de positionnement, la masse d'assemblage 28 sortant de l'ouverture de sortie 48 respective lors de l'application de la masse d'assemblage, les pointes de positionnement 94 et les ouvertures de sortie 48 glissant le long de l'angle d'intersection 26 respectif. La FIG. 8 montre un exemple d'introduction de la masse d'assemblage 28 au moyen d'un seul capillaire 80 dans la zone de croisement 25, comme cela est utilisé dans l'état de la technique. Chaque angle de croisement 26 de la zone de croisement 25 est pourvu manuellement de masse d'assemblage au moyen du capillaire 80. Pour des dimensions typiques du corps en treillis 10 de 600x600x50 mm2 et une largeur de cellule de grille de 20 mm, cela représente un total de neuf cents (900) zones de croisement avec trois mille six cents (3600) coins de croisement. Cela nécessite plusieurs jours de travail. L'image de la FIG. 8 illustre la problématique des capillaires individuels, car dans ce cas, seul un angle de croisement à la fois peut être pourvu de masse d'assemblage, ce qui rend l'application de la masse d'assemblage laborieuse et comparativement indéfinie. Ainsi, l'utilisation du dispositif 30 et du dispositif 90 permet un gain de temps considérable grâce à l'application simultanée de la masse d'assemblage 28 sur quatre coins de croisement. La FIG. 9 illustre un procédé 100 de fabrication du dispositif 30, 90 pour l'introduction simultanée de masse d'assemblage 28 aux angles de croisement 26 du corps structurel central 10. Le procédé 100 est appelé procédé de photopolymérisation à base de bain. Dans la première étape du procédé S110, un photopolymère liquide est mis à disposition, par exemple dans un récipient. Dans la deuxième étape du procédé S120, le matériau est appliqué, couche par couche. Un modèle 3D du dispositif 30, 90 est alors réalisé à partir de données de modèle du dispositif 30, 90. Dans une autre étape du procédé S130, le photopolymère est polymérisé et durci, par exemple par l'application de lumière UV ou de lumière laser. Dans ce cas, la lumière UV ou la lumière laser active la polymérisation. Des projecteurs de lumière UV peuvent être utilisés. Les couches peuvent être durcies individuellement ou plusieurs couches peuvent être durcies simultanément. Les étapes de finition possibles des pièces du dispositif 30, 90 sont regroupées dans une étape de procédé S140. De préférence, le corps du dispositif 62 et l'élément capuchon 38 sont fabriqués séparément. En variante, si le procédé de fabrication utilisé est le moulage par injection, il est possible de fabriquer un moule pour un procédé de moulage par injection et d'appliquer ensuite le procédé de moulage par injection. Les figures 10 et 11 montrent une représentation schématique des différentes étapes d'un procédé 200, qui est représenté et décrit à la FIG. 11 sous forme d'organigramme, pour la fabrication du corps structurel central 10, en particulier du corps en treillis 10. Des plaques CFK 82 (CFK : plastique renforcé de fibres de carbone) ou des plaques CFRP 82 (CRFP : polymère renforcé de fibres de carbone) à paroi mince sont fabriquées ou fournies et pyrolysées pour produire des plaques C/C (carbone renforcé de fibres de carbone) pyrolysées 84. Les dimensions typiques des plaques de C/C 82 avant la pyrolyse sont de 0,3 mm ou 0,6 mm d'épaisseur. Le procédé de pyrolyse est typiquement réalisé à des températures supérieures à 900 °C, voire 1650 °C. Des entretoises 12 et 14 sont fabriquées à partir des plaques 84 au moyen d'une découpe au laser ou au jet d'eau, représentée symboliquement par la tête de découpe 86, des fentes 18 étant découpées dans les entretoises 12 et 14 au moyen d'une découpe au laser ou au jet d'eau. La vitesse de coupe typique est de 10 mm/s et il est préférable d'utiliser un laser pulsé. Les entretoises 12 et 14 sont emboîtées l'une dans l'autre et forment le corps de structure de l'âme 10 avec des zones de croisement 25 et des angles de croisement 26. Ensuite, la masse d'assemblage 28 est appliquée dans les coins de croisement 26 au moyen du dispositif 30 (voir par exemple la FIG. 3 ). Le dispositif 30 est guidé le long des coins de croisement 26, en particulier de bas en haut. Ainsi, les corps creux 42 sont guidés le long des coins de croisement 26 et la masse d'assemblage 28 qui en sort forme une couche de masse d'assemblage avec un ménisque 27 (voir FIG. 2 ). Au moyen du dispositif 30 et/ou du dispositif 90, la masse d'assemblage 28 est introduite dans les zones de croisement 25 afin d'augmenter la stabilité en cisaillement du corps structurel central 10. La masse d'assemblage 28 est introduite simultanément dans quatre coins de croisement 26 de la zone de croisement 25 au moyen du dispositif 30 et/ou du dispositif 90. Le dispositif 30 et/ou le dispositif 90 pour l'application de la masse d'assemblage 28 permet d'automatiser le processus, le dispositif 30, 90 pouvant être déplacé automatiquement, c'est-à-dire au moyen d'un procédé de régulation et de commande, d'une zone de croisement 25 à la zone de croisement 25 suivante. Un moteur pas à pas peut par exemple être utilisé à cet effet. Le corps en treillis 10 forme le corps structurel central 10 d'une structure sandwich ou d'un élément de construction sandwich. La structure sandwich fabriquée est une structure sandwich assemblée ou un élément de construction sandwich assemblé. La FIG. 11 illustre le procédé 200 de fabrication du corps structurel central 10 d'une structure sandwich en CC/SiC avec le corps structurel central 10 sous forme d'organigramme. Dans une première étape du procédé S210, on fabrique ou on met à disposition des plaques 82 qui présentent un matériau en fibres de carbone. Le matériau est de préférence du CFK ou du CFRP. Une pyrolyse des plaques de PRFC en plaques de C/C est effectuée sous gaz protecteur à Tmax = 1650 °C. Dans l'étape de procédé S220, des entretoises 12 sont fabriquées par découpe au laser ou par découpe au jet d'eau. Dans l'étape S230, des fentes 18 sont découpées dans les entretoises 12. Les étapes de procédé S220 et S230 peuvent avantageusement être réunies en une seule étape de procédé et être découpées en un seul contour. On obtient ainsi des entretoises fendues 12 et 14. Au cours de l'étape de procédé suivante S240, les entretoises 12 et 14 sont emboîtées l'une dans l'autre, de sorte que l'on obtient le corps structurel central 10. Au cours de l'étape de procédé S250, la masse d'assemblage 28 est appliquée linéairement dans les coins de croisement 26 des zones de croisement 25 au moyen du dispositif selon l'invention, par exemple sous la forme du dispositif 30 (voir figures 3, 4, 5, 6) ou/et du dispositif 90 (voir figures 7a, 7b). L'application de la masse d'assemblage 28 peut être automatisée. Dans ce cas, les orifices de sortie 48 et, le cas échéant, le dispositif de positionnement et/ou les pointes de positionnement 94 sont guidés le long des coins de croisement 26, en particulier de bas en haut. La FIG. 12 illustre un procédé 300 de fabrication d'une structure sandwich en C/C-SiC avec le corps structurel central 10, typiquement une corps en treillis 10. Le corps structurel central 10 peut toutefois présenter une autre forme. Au cours de l'étape S320 du procédé, le corps structurel central 10 est relié à une première plaque de recouvrement 88, par exemple en plongeant le corps structurel central 10 dans une masse d'assemblage 28, puis en pressant la première plaque de recouvrement 88 contre le corps structurel central 10, et en durcissant la masse d'assemblage 28. Au cours de l'étape S330 du procédé, une masse d'assemblage 28 est introduite simultanément à quatre coins de croisement 26 au moyen du dispositif 30 ou du dispositif 90. Au cours de l'étape S340, la deuxième extrémité du corps structurel central 10 est pourvue de masse d'assemblage 28, par exemple par trempage, et une deuxième plaque de recouvrement 89 est reliée au corps structurel central 10. Ensuite, dans une étape de procédé S350, la pièce constituée de la première plaque de recouvrement 88, du corps structurel central 10 et/ou de la deuxième plaque de recouvrement 89 est amenée dans un four pour durcir la masse d'assemblage 28. Les paramètres du procédé sont typiquement à une température de 100 °C à 150 °C et une durée d'environ une heure. Dans une autre étape du procédé S360, on applique un processus de siliconage, la pièce sandwich étant placée dans un four de siliconage. Au cours du processus de silication, les plaques de recouvrement C/C poreuses 88 et 89 et le corps structurel central C/C 10 ainsi que la masse d'assemblage 28 durcie et convertie en carbone sont infiltrés par le silicium et une structure C/C-SiC est formée. Les paramètres typiques du processus de silication sont : Ajout de granulés de Si sur la structure sandwich C/C, réalisation du processus sous vide à une température minimale de T max > 1425 °C (correspondant au point de fusion du Si). L'élément de construction sandwich assemblé présente un tracé de masse d'assemblage en forme de ménisque dans les angles de croisement 26, même après le processus de silication. Les figures 13a, 13b et 13c montrent une représentation schématique en vue de dessus de différentes zones de croisement 25 avec des coins de croisement 26 pour différentes formes de réalisation de noyaux en treillis 10 (voir aussi la FIG. 1 , là dans la variante de réalisation avec quatre coins de croisement 26). La FIG. 13 montre un mode de réalisation avec deux coins de croisement 26, dans lequel deux entretoises 12 et 14 se rejoignent. La FIG. 13 illustre un mode de réalisation du corps structurel central 10 avec trois coins de croisement, trois entretoises 12, 14 étant disposées bout à bout. La FIG. 13 montre une zone de croisement 25 avec six coins de croisement 26, trois âmes de corps en treillis 12 et 14 étant emboîtées l'une dans l'autre. Selon la forme d'exécution souhaitée du corps structurel central 10, il est également possible de réaliser davantage de coins de croisement 26. Signes de référence 10 Corps structurel central, corps en treillis 12 Entretoise de corps en treillis, entretoise de corps en treillis fendue 14 Entretoise du corps en treillis, entretoise du corps en treillis fendue 16 Espacement 18 Fente 20 Largeur 22 Dimensions 24 Dimensions 25 Zone de croisement 26 Angle de croisement 27 Ménisque 28 Masse d'assemblage 30 Dispositif pour l'application de la masse d'assemblage 32 Ligne médiane 33 Axe central, axe du dispositif 34 Dispositif de distribution 35 Dispositif d'apport 36 Tubulure d'apport 37 Dispositif d'application 38 Elément capuchon, capuchon d'accouplement 40 Segments, segments de paroi 41 Enveloppe du corps creux 42 Corps creux 44 Première zone du corps creux 46 Deuxième zone de corps creux 47 Section courbée, courbure 48 Orifice de sortie, ouverture 50 Élément tubulaire 52 Filetage 54 Paroi annulaire 56 Structure, entretoises 58 Filetage intérieur 59 Volume de distribution 60 Embout de fixation 61 Filetage pour le réglage de l'élément capuchon et le réglage de l'écartement des corps creux, ou des orifices de sortie des corps creux 62 Corps du dispositif, en une seule pièce 64 Dispositif de réglage élastique, dispositif à ressort 65 Flèches, flèches directionnelles 66 Cavité 67 Flèches, flèches de direction 68 Paroi du couvercle 69 Flèches, flèches directionnelles 70 Diamètre du corps creux au niveau de la première zone du corps creux 72 Diamètre du corps creux au niveau de la deuxième zone du corps creux 74 Diamètre de l'ouverture d'apport pour la masse d'assemblage 28 76 Distance 77 Distance entre les ouvertures du corps creux 80 Capillaire 82 Plaque en fibres de carbone , plaque en PRFC 84 Plaque en fibres de carbone pyrolysée 86 Tête de coupe du dispositif de coupe 88 Première plaque de recouvrement 89 Deuxième plaque de couverture 90 Dispositif selon un deuxième mode de réalisation 92 Dispositif de positionnement 94 Pointe de positionnement 96 Côté intérieur, surface intérieure 100 Procédé de fabrication du dispositif 30, 90 S110 à S150 Étapes du procédé 200 Procédé de fabrication d'un corps structurel central S210 à S260 Étapes de procédé 300 Procédé de fabrication d'un élément sandwich S310 à S360 Étapes de procédé . Dispositif (30, 90) pour appliquer une masse d'assemblage (28) dans une zone de croisement (25) avec des coins de croisement (26) d'un corps structurel central (10) présentant : - un dispositif d'apport (35) pour l'apport de la masse d'assemblage (28), - au moins deux corps creux (42), en particulier quatre corps creux (42), avec respectivement une première zone de corps creux (44) et une deuxième zone de corps creux (46), - un dispositif de distribution (34) pour répartir la masse d'assemblage (28) sur les au moins deux corps creux (42), en particulier sur les quatre corps creux (42), la première zone de corps creux (44) étant reliée au dispositif de distribution (34) et la deuxième zone de corps creux présentant des ouvertures de sortie (48) pour la sortie de la masse d'assemblage (28), un dispositif à ressort (64) étant prévu, au moyen duquel une distance (76) entre deux corps creux (42) peut être réglée, et en particulier une distance (77) entre des ouvertures de sortie (48) des corps creux (42) peut être réglée. Dispositif (30, 90) selon la revendication 1, caractérisé en ce que chacun des corps creux (42) présente, dans la première zone de corps creux (44), une ouverture d'entrée à travers laquelle la masse d'assemblage (28) peut parvenir dans un espace creux (66) du corps creux (42) respectif Dispositif (30, 90) selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'ouverture de sortie (48) des corps creux (42) présente une section transversale essentiellement ovale au niveau de la deuxième zone de corps creux (46). Dispositif (30, 90) selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que une paroi annulaire (54) est disposée sur les corps creux (42), laquelle est segmentée et présente plusieurs segments de paroi (40), en particulier disposés chacun sur la première zone de corps creux (44). Dispositif (30, 90) selon la revendication 4, caractérisé en ce que il est prévu, dans la zone de la paroi annulaire (54), une structure pour le positionnement radial des segments de paroi (40), la structure étant en particulier réalisée sous la forme d'une structure à entretoises, et des sections des corps creux (42) dans la première zone de corps creux (44) formant en particulier des entretoises (56) de la structure qui s'étendent essentiellement axialement et radialement vers l'extérieur. Dispositif (30, 90) selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la deuxième zone de corps creux (46) comporte, dans le prolongement axial de l'ouverture de sortie (48), un dispositif de positionnement (92) comportant une pointe de positionnement (94). Dispositif (30, 90) selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le corps creux (42) présente un premier diamètre (70) dans la première zone de corps creux (44) et un deuxième diamètre (72) dans la deuxième zone de corps creux (46), le premier diamètre (70) étant plus grand que le deuxième diamètre (72). Dispositif (30, 90) selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les corps creux (42), le dispositif de distribution (34), le dispositif d'apport (35) ainsi qu'un élément capuchon (48) du dispositif de distribution (34) sont fabriqués au moyen d'un procédé d'impression 3D, en particulier en utilisant un photopolymère liquide ou au moyen d'un procédé de moulage par injection. Procédé (100) de fabrication d'un dispositif (30, 90) comprenant un dispositif d'apport (35), un dispositif de distribution (34) et au moins deux corps creux (42) selon l'une des revendications 1 à 8, le dispositif (30, 90) étant fabriqué au moyen d'une impression 3D ou d'un procédé de moulage par injection. Procédé (100) selon la revendication 9, caractérisé en ce que le dispositif d'apport (35), le dispositif de distribution (34) et les au moins deux corps creux (42), en particulier les quatre corps creux (42), sont fabriqués en une seule pièce. Procédé (200) de fabrication d'un noyau sandwich avec un corps structurel central (10) avec les étapes suivantes : - Mise à disposition d'éléments panneaux (S210) ; - Découpe de traverses de corps en treillis (12, 14) dans les éléments panneaux (S220), une largeur (20) des traverses de corps en treillis (12, 14) correspondant à une hauteur du corps structurel central (10) ; - Réalisation de fentes (18) dans les entretoises (14) fabriquées, de préférence dans toutes les entretoises (14), les fentes (18) étant notamment disposées chacune au moins jusqu'au milieu de la largeur des entretoises (12, 14) ; - Emboîtement des entretoises (12, 14) dans les zones de fentes, une zone de croisement (25) avec quatre coins de croisement (26) étant formée entre les deux entretoises (12, 14) ; - Application d'une masse d'assemblage (28) aux coins de croisement (26) des entretoises (12, 14) au moyen d'un dispositif (30, 90) selon l'une des revendications 1 à 8. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que en ce que la découpe des entretoises (12, 14) dans les éléments panneaux (S220) et la réalisation (S230) des fentes (18) dans les entretoises (14) sont réalisées en une seule opération. Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que que la masse d'assemblage (28) est appliquée simultanément aux quatre coins de croisement (26). Procédé selon la revendication 11, 12 ou 13, caractérisé en ce que que la masse d'assemblage (28) comprend ou est formée d'un matériau pâteux avant le durcissement, en particulier une résine phénolique, ou une résine époxy ou un mélange de résine phénolique et de résine époxy. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que en ce que la masse d'assemblage (28) comprend de la poudre de carbone, la proportion de poudre de carbone étant supérieure à 10 pour cent en masse et inférieure à 50 pour cent en masse. Procédé (300) de fabrication d'un élément de construction en sandwich avec un premier panneau de couverture (88), un deuxième panneau de couverture (90) et un corps structurel central (10), comprenant les étapes suivantes : - Préparation d'un premier panneau de couverture (88), d'un deuxième panneau de couverture (90) et d'un corps structurel central (10), le corps structurel central (10) étant fabriqué par un procédé selon l'une des revendications 11 à 15. Utilisation d'un dispositif (30, 90) selon l'une des revendications 1 à 8 pour l'application simultanée d'une masse d'assemblage (28) sur au moins deux coins de croisement (26) d'une structure en treillis (10) avec des zones de croisement (25) avec au moins deux coins de croisement (26), en particulier sur quatre coins de croisement (26) d'une structure en treillis (10) avec des zones de croisement (25) avec au moins quatre coins de croisement (26). Corps structurel central (10) avec des coins de croisement (26), les coins de croisement (26) étant pourvus de masse d'assemblage (28) qui sont appliqués au moyen d'un dispositif (30, 90) selon l'une des revendications 1 à 8. Composant sandwich comprenant un premier panneau de couverture (88), un deuxième panneau de couverture (89) et un corps structurel central (10) selon la revendication 18, fabriqué par un procédé (200) selon l'une des revendications 11 à 15.