Brevet FR3156048A1 — publié le 20250606

La présente invention concerne un procédé de captation d’au moins un métal lourd, de préférence ledit métal lourd est le mercure, présent dans une charge hydrocarbonée, ledit procédé comprenant la mise en contact de ladite charge avec au moins : - une première masse de captation comprenant, de préférence étant constituée de, au moins un métal M présent au moins en partie sous une forme sulfure MxSy, M étant choisi dans le groupe constitué par le cuivre, le molybdène, le tungstène, le fer, le nickel, le cobalt, ou le zinc, de préférence le cuivre, le fer ou le zinc, de manière préférée M est le cuivre, - une deuxième masse de captation comprenant, de préférence étant constituée de, un support poreux à base d’au moins un oxyde réfractaire, et au moins un métal M présent au moins en partie sous une forme sulfure MxSy, M étant choisi dans le groupe constitué par le cuivre, le molybdène, le tungstène, le fer, le nickel, le cobalt ou le zinc, de préférence le cuivre, le molybdène, le nickel, le cobalt ou le zinc, de manière préférée M est le cuivre. PROCEDE DE DEMERCURISATION METTANT EN ŒUVRE PLUSIEURS TYPES DE MASSES DE CAPTATION La présente invention se situe dans le domaine du traitement de charges liquides ou gazeuses contenant des métaux lourds, en particulier des effluents d’origine pétrolière et leurs dérivés tels que les gaz d’origine industrielle comme le gaz de synthèse, le gaz naturel et les hydrocarbures liquides. Plus précisément, l’invention concerne la captation des métaux lourds, et notamment du mercure, présents dans une charge gazeuse ou liquide. De manière plus précise, la présente invention concerne un procédé de captation de métaux lourds présents dans des charges hydrocarbonées gazeuses ou liquides amélioré, par l’enchaînement de plusieurs types de masses de captation. Il est connu que certaines charges naturelles telles que les condensats de gaz naturel, les pétroles bruts ou les coupes issues de sa distillation, le gaz naturel peuvent contenir un certain nombre de métaux lourds. Notamment, le mercure est un contaminant métallique que l’on trouve dans des hydrocarbures gazeux ou liquides produits dans de nombreuses régions du monde, telles que le golfe du Niger, l’Amérique du Sud, l’Afrique du Nord ou la région Asie-Pacifique. L’élimination du mercure des hydrocarbures est souhaitée au niveau industriel pour plusieurs raisons. D’une part, la présence de mercure dans ces hydrocarbures fait courir des risques aux opérateurs travaillant au contact de ces produits car le mercure est toxique. Sous forme élémentaire, le mercure est volatil et présente de graves risques de neurotoxicité par inhalation. Sous forme organique, le mercure présente des risques similaires de neurotoxicité par contact cutané. D’autre part, la présence de mercure dans les hydrocarbures est nuisible aux opérations classiques de traitement servant à valoriser ces hydrocarbures. Classiquement, les hydrocarbures sont soumis à des réactions catalytiques telles que l’hydrogénation sélective des oléfines produites par vapocraquage ou le craquage catalytique des hydrocarbures liquides. Or, les catalyseurs utilisés comprenant généralement des métaux nobles tels que le platine et le palladium peuvent être désactivés par le mercure. En effet, le mercure induit un frittage des catalyseurs par amalgame des nanoparticules de métaux nobles. La réduction de la surface spécifique des catalyseurs conduit à une perte très importante de leur activité catalytique. Entre autres pour ces raisons, on souhaite éliminer ou au moins réduire la concentration en mercure dans les effluents gazeux ou liquides hydrocarbonés. Industriellement, l’élimination du mercure des effluents gazeux ou liquides est réalisée par une circulation de l’effluent à traiter au travers de lits de garde remplis de matériaux adsorbants, autrement appelés masses de captation. L’impureté à éliminer, ici le mercure, est alors retenue irréversiblement, de manière préférée par chimisorption, au sein ou à la surface de la masse de captation et l’effluent évacué du lit de masse de captation est alors purifié. La captation du mercure peut être réalisée en faisant réagir, dans une masse de captation, le mercure avec une phase active à base de soufre élémentaire. En effet, le soufre élémentaire, S, réagit de manière irréversible avec le mercure élémentaire, Hg°, de la façon suivante : Hg° (g/l) + S (s) HgS (s) (1) Par « Hg° (g/l) », on entend que le mercure se trouve dissous dans une phase fluide gazeuse (g) ou liquide (l). Par opposition, « (s) » désigne les phases solides constituées par la phase active de la masse de captation et par le produit de la réaction. La réaction (1) est spontanée et présente une énergie libre ΔG (kJ/mol) négative sur une large plage de température, typiquement de 0 à 150°C. Le produit formé, HgS, appelé cinabre ou métacinabre, est une phase minérale inerte chimiquement et solide sur une vaste gamme de température. Le mercure est ainsi piégé dans la masse de captation et l’effluent à traiter est purifié. De manière classique, les masses de captation à base de soufre élémentaire sont obtenues par une méthode d’imprégnation de soufre élémentaire sur un support de type charbon actif. Cependant, les masses de captation à base de soufre élémentaire déposé sur charbons actifs ont très souvent des problèmes de stabilité lorsque l’effluent à traiter est liquide ou lorsque l’effluent à traiter est gazeux et humide car la phase active peut être entrainée par l’eau ou un autre liquide. Ce phénomène, lié à la faible interaction énergétique entre la phase active et la surface du charbon actif, à l’oxydation de la phase active ou à la solubilité du soufre dans ces milieux, entraine une chute drastique de la durée de vie des masses de captation. Pour remédier à ces désavantages, il est possible d’utiliser des masses de captation à base de sulfures métalliques. Le sulfure de cuivre est notamment utilisé du fait de sa stabilité et de son faible coût de fabrication. Le document de brevet US 7645306 décrit le fait que le mercure élémentaire, Hg° (g/l), réduit le sulfure de cuivre (II), CuS (s), de manière irréversible pour former du sulfure de cuivre (I), Cu 2 S (s), et du sulfure de mercure (II), HgS (s). Il s’agit d’une réaction gaz/solide ou liquide/solide qui est d’autant plus favorisée d’un point de vue cinétique que la surface spécifique de la phase active, dans ce cas le CuS, est importante. Ce sulfure métallique peut être mis en œuvre sous forme massique ou supporté. Dans cette seconde option, le rôle du support consiste à disperser la phase active. Des solides dits massiques sont par exemple décrits dans le brevet EP 0480603. Les brevets par exemple FR 2980722, FR 2764214 et US 7,560,413 décrivent l’utilisation de masses de captation de type CuS déposé sur un support à base essentiellement d’alumine. Ces masses de captation sont mises en œuvre dans des procédés non régénératifs. Par conséquent, quand la teneur en Hg en sortie de l’unité de démercurisation dépasse la spécification imposée, l’unité est arrêtée, la masse de captation usée est déchargée et elle est remplacée par une charge de masse de captation neuve. En effet, étant donné les conséquences graves de la présence de mercure dans les flux hydrocarbonés gazeux ou liquides, les spécifications en mercure en sortie d’unité de démercurisation sont particulièrement sévères. La capacité de captation importante est donc celle dite au perçage et non pas celle à saturation. La capacité au perçage est celle déterminée au moment où la concentration en mercure détectée à la sortie de l’unité de démercurisation dépasse la spécification fixée en mercure en sortie d’unité. La capacité à saturation est celle déterminée quand la masse de captation est entièrement saturée, c’est-à-dire quand tout le mercure qui entre dans l’unité de démercurisation en ressort. Dès que la teneur en mercure en sortie d’unité de démercurisation dépasse la spécification fixée, il faut procéder à un changement de masse de captation. Ces opérations de changement de masse de captation ont un coût. Il existe donc toujours un besoin d’amélioration des masses et/ou du procédé pour augmenter les capacités de captation au perçage en Hg pour allonger le temps de fonctionnement de l’unité de démercurisation et espacer les opérations de changement de masse de captation. La demanderesse a découvert d’une manière surprenante que la mise en contact d’une charge hydrocarbonée comprenant un métal lourd, de préférence du mercure, avec au moins deux masses de captation de natures différentes permet d’augmenter la capacité de captation au perçage de l’unité de démercurisation au-delà de la capacité de captation au perçage estimée à partir des capacités de captation au perçage des deux masses de captation prises séparément. Une telle mise en œuvre selon l’invention permet donc d’espacer les opérations de chargement et déchargement des masses de captation ce qui permet de réduire les coûts opérationnels. La présente invention concerne un procédé de captation d’au moins un métal lourd, de préférence ledit métal lourd est le mercure, présent dans une charge hydrocarbonée, ledit procédé comprenant la mise en contact de ladite charge avec au moins : - une première masse de captation comprenant, de préférence étant constituée de, au moins un métal M présent au moins en partie sous une forme sulfure MxSy, M étant choisi dans le groupe constitué par le cuivre, le molybdène, le tungstène, le fer, le nickel, le cobalt, ou le zinc, de préférence le cuivre, le fer ou le zinc, de manière préférée M est le cuivre, - une deuxième masse de captation comprenant, de préférence étant constituée de, un support poreux à base d’au moins un oxyde réfractaire, et au moins un métal M présent au moins en partie sous une forme sulfure MxSy, M étant choisi dans le groupe constitué par le cuivre, le molybdène, le tungstène, le fer, le nickel, le cobalt ou le zinc, de préférence le cuivre, le molybdène, le nickel, le cobalt ou le zinc, de manière préférée M est le cuivre. On entend par « à base de », comprenant plus de 50% en poids du composé. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Selon la présente invention, l’expression « compris entre … et … » et « entre …. et … » sont équivalentes et signifient que les valeurs limites de l’intervalle sont incluses dans la gamme de valeurs décrite. Si tel n’est pas le cas et que les valeurs limites ne sont pas incluses dans la gamme décrite, une telle précision sera apportée par la présente invention. Dans le sens de la présente invention, les différentes plages de paramètres pour une étape donnée telles que les plages de pression et les plages de température peuvent être utilisées seules ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la présente invention, une plage de valeurs préférées de pression peut être combinée avec une plage de valeurs de température plus préférée. Dans la suite, des modes de réalisation particuliers de l’invention peuvent être décrits. Ils pourront être mis en œuvre séparément ou combinés entre eux, sans limitation de combinaisons lorsque c’est techniquement réalisable. Des modes de réalisation de l’invention vont maintenant être décrits en détail. Dans la description détaillée suivante, de nombreux détails spécifiques sont exposés afin de fournir une compréhension plus approfondie de l’invention. Cependant, il apparaîtra à l’homme du métier que l’invention peut être mise en œuvre sans ces détails spécifiques. Dans d’autres cas, des caractéristiques bien connues n’ont pas été décrites en détail pour éviter de compliquer inutilement la description. Les propriétés texturales et structurales des masses de captation selon l’invention sont déterminées par les méthodes de caractérisation connues de l'homme du métier. Dans l’exposé qui suit de l’invention, on entend par surface spécifique, la surface spécifique B.E.T. déterminée par adsorption d’azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique « The Journal of American Society », 60, 309, (1938). Le volume poreux, la densité de grain et la distribution poreuse sont déterminés par porosimétrie au mercure (cf. Rouquerol F.; Rouquerol J.; Singh K. « Adsorption by Powders & Porous Solids: Principle, methodology and applications », Academic Press, 1999). Plus particulièrement, le volume poreux est mesuré par porosimétrie au mercure selon la norme ASTM D4284-92 avec un angle de mouillage de 140°, par exemple au moyen d'un appareil modèle Autopore III™ de la marque Microméritics™. Dans la technique de la porosimétrie au mercure, on applique la loi de Kelvin qui donne la relation entre la pression, le diamètre du plus petit pore dans lequel le mercure pénètre à ladite pression, l'angle de mouillage et la tension superficielle selon la formule suivante dans laquelle Ø représente le diamètre du pore (nm) ; t la tension superficielle (48,5 Pa) ; θ l'angle de contact (θ = 140 degrés) ; et P la pression (Mpa) : Ø = (4t cos θ).10 / P. Dans la présente demande, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments non recités. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». Charge La charge traitée par le procédé selon l’invention est une charge hydrocarbonée. Ladite charge peut-être sous forme liquide ou gazeuse. Ladite charge contient au moins un métal lourd, par exemple du mercure, de l’arsenic ou du plomb, sous différentes formes. De préférence, le au moins un métal lourd est le mercure. Par exemple, on peut trouver du mercure sous une forme dite Hg°, correspondant au mercure élémentaire ou atomique, sous forme moléculaire, et/ou sous forme ionique, par exemple Hg 2+ et ses complexes. La concentration en métaux lourds dans la charge peut être variable. Dans un mode de réalisation, la charge sous forme gazeuse à traiter peut contenir préférentiellement entre 10 ng et 1 g de mercure par Nm 3 de gaz. Dans un mode de réalisation, la charge sous forme liquide à traiter peut contenir préférentiellement entre 10 ng et 1 g de mercure par m 3 de liquide. En outre, la charge peut contenir de l’arsenic et/ou du plomb sous différentes formes. Dans un mode de réalisation, la charge sous forme gazeuse à traiter peut contenir entre 1 ng et 100 mg de plomb par Nm 3 de gaz et entre 100 ng et 100 µg d’arsenic par Nm 3 de gaz. Dans un mode de réalisation, la charge sous forme liquide à traiter peut contenir entre 1 ng et 100 mg de plomb par m 3 de liquide et entre 100 ng et 100 µg d’arsenic par m 3 de liquide. Ces métaux lourds étant nuisibles pour des raisons de sécurité et pour des raisons d’efficacité des traitements des charges hydrocarbonées, ils peuvent avantageusement être éliminés grâce au procédé selon l’invention, ou au moins leur teneur peut être réduite. Enfin, dans un mode de réalisation, la charge hydrocarbonée à traiter peut contenir d’autres éléments tels que le soufre et l’azote sous différentes formes. En particulier, le soufre peut être présent sous forme de sulfure d’hydrogène, de mercaptans, de soufre organique ou encore de thiophène. Dans un mode de réalisation, la charge sous forme gazeuse à traiter peut contenir entre 1 ng et 1000 mg de soufre par Nm 3 de gaz et entre 1 ng et 100 mg d’azote par Nm 3 de gaz. Dans un mode de réalisation, la charge sous forme liquide à traiter peut contenir entre 1 ng et 1000 mg de soufre par m 3 de liquide et entre 1 ng et 100 mg d’azote par m 3 de liquide. Avantageusement, ni l’azote ni le soufre pouvant être présent dans la charge à traiter n’entraîne de pertes de performance des masses de captation utilisées dans le procédé selon l’invention. Dans un mode de réalisation, la charge selon l’invention peut être un gaz humide ou contenant des vapeurs de composés condensables, sans que cela ne diminue notablement la durée de vie des masses de captation utilisées dans le procédé selon l’invention. Le taux d’hygrométrie de la charge gazeuse, défini comme le ratio de la pression partielle d’eau sur la pression de vapeur saturante de l’eau à une température donnée, peut être compris entre 0% et 100%, préférentiellement entre 1% et 95%, et plus préférentiellement entre 2% et 90%. La charge hydrocarbonée à traiter dans le procédé selon l’invention peut avantageusement être choisie dans le groupe constitué par les fumées de combustion, le gaz de synthèse, le gaz naturel, les condensats du gaz naturel, le pétrole, les coupes pétrolières liquides ou gazeuses, les intermédiaires pétrochimiques et leurs mélanges. De manière préférée, la charge hydrocarbonée traitée dans le procédé selon l’invention est avantageusement choisie dans le groupe constitué par les fumées de combustion, le gaz de synthèse, le gaz naturel, les condensats de gaz naturel, les bruts pétroliers et les coupes hydrocarbures liquides de raffinerie ou d’usine pétrochimique. Les fumées de combustion sont avantageusement produites par la combustion d’hydrocarbures, de biogaz et de charbon dans une chaudière ou par une turbine à gaz de combustion, par exemple dans le but de produire de l’électricité. Ces fumées ont une température généralement comprise entre 20°C et 60°C, une pression généralement comprise entre 0,1 et 0,5 MPa et peuvent comporter, en volume, entre 50% et 80% d’azote, entre 5% et 40% de dioxyde de carbone, entre 1% et 20% d’oxygène, et des impuretés comme des SO x et des NO x si ces impuretés n’ont pas été éliminées en aval par un procédé de désacidification. Le gaz de synthèse est avantageusement un gaz contenant du monoxyde de carbone CO, de l’hydrogène H 2 dans un ratio molaire H 2 /CO généralement égal à environ 2, de la vapeur d’eau généralement à saturation et du dioxyde de carbone CO 2 à une teneur généralement d’environ 10% en volume. La pression des gaz de synthèse les plus fréquemment rencontrés dans l’industrie est généralement comprise entre 2 et 3 MPa, mais elle peut atteindre 7 MPa. Le gaz de synthèse peut contenir, en outre, des impuretés soufrées (H 2 S, COS…), azotées (NH 3 , HCN…) et halogénées. Le gaz naturel est avantageusement constitué majoritairement d’hydrocarbures gazeux, mais peut contenir plusieurs des composés acides suivants : le dioxyde de carbone CO 2 , le sulfure d’hydrogène H 2 S, des mercaptans, l’oxysulfure de carbone COS et le sulfure de carbone CS 2 . La teneur du gaz naturel en ces composés acides est très variable et peut aller jusqu’à 40% volumiques pour le CO 2 et l’H 2 S. La température du gaz naturel la plus fréquemment rencontrée dans l’industrie peut être comprise entre 20°C et 100°C et sa pression peut être comprise entre 1 et 20 MPa. Les condensats de gaz naturel sont avantageusement constitués d’hydrocarbures liquides dont la production est associée à la production de gaz naturel. Ces mélanges liquides complexes sont très semblables à des bruts pétroliers. Avantageusement, les hydrocarbures liquides de raffinerie sont choisis parmi les GPL (coupe C3-C4), les naphtas (coupe C5-C8), les kérosènes et les diesels. Avantageusement, les hydrocarbures liquides d’usine pétrochimique sont choisis parmi les GPL (coupe C3-C4) et les essences de craquage (ou « Pyrolysis Gasoline » également appelées « PyGas » selon la terminologie anglo-saxonne). Conditions opératoires Le procédé selon la présente invention comprend la mise en contact de la charge hydrocarbonée avec au moins : - une première masse de captation comprenant, de préférence étant constituée de, au moins un métal M présent au moins en partie sous une forme sulfure MxSy, M étant choisi dans le groupe constitué par le cuivre, le molybdène, le tungstène, le fer, le nickel, le cobalt, ou le zinc, de préférence le cuivre, le fer ou le zinc, de manière préférée M est le cuivre, - une deuxième masse de captation comprenant, de préférence étant constituée de, un support poreux à base d’au moins un oxyde réfractaire, et au moins un métal M présent au moins en partie sous une forme sulfure MxSy, M étant choisi dans le groupe constitué par le cuivre, le molybdène, le tungstène, le fer, le nickel, le cobalt ou le zinc, de préférence le cuivre, le molybdène, le nickel, le cobalt ou le zinc, de manière préférée M est le cuivre. Dans un mode de réalisation préféré selon l’invention, la première masse de captation constitue au moins en partie un premier lit d’adsorption traversé par la charge hydrocarbonée, puis la charge hydrocarbonée sortant du premier lit d’adsorption est envoyée vers un second lit d’adsorption constitué au moins en partie par la deuxième masse de captation. Avantageusement, les deux lits d’adsorption peuvent être mis en œuvre dans un réacteur unique ou dans deux réacteurs distincts disposés en série. Dans ce mode de réalisation, le premier et/ou le deuxième lit d’adsorption peu(ven)t comprendre en outre tout autre masse de captation connue de l’Homme du métier pour être efficace en captation de mercure. Selon une variante de la présente invention, la charge hydrocarbonée traverse 3 lits d’adsorption ou plus. Selon cette variante, les premiers lits d’adsorption sont toujours constitués au moins en partie de la première masse de captation, et le dernier lit d’adsorption traversé est toujours constitué au moins en partie de la deuxième masse de captation. Dans un mode de réalisation particulier, la mise en contact de la charge hydrocarbonée est réalisée avec au moins la première masse de captation et la deuxième masse de captation simultanément. Dans ce mode de réalisation, la première masse de captation et la deuxième masse de captation constituent un même lit d’adsorption traversé par la charge hydrocarbonée. Dans ce mode de réalisation, le lit d’adsorption peut comprendre en outre tout autre masse de captation connue de l’Homme du métier pour être efficace en captation de mercure. Avantageusement, le ou les lits d’adsorptions présentent une répartition volumique de la première masse de captation, notée M1, et de la deuxième masse de captation, notée M2, comprise entre 95% vol M1/ 5% vol M2 et 5% vol M1/ 95% vol M2 par rapport au volume total occupé par les deux masses de captation. Dans un mode de réalisation, le ou les lits d’adsorptions présentent une répartition volumique de la première masse de captation, notée M1, et de la deuxième masse de captation, notée M2, comprise entre 75% vol M1/ 35% vol M2 et 35% vol M1/ 75% vol M2 par rapport au volume total occupé par les deux masses de captation. Dans un mode de réalisation, le ou les lits d’adsorptions présentent une répartition volumique de la première masse de captation, notée M1, et de la deuxième masse de captation, notée M2, comprise entre 55% vol M1/ 45% vol M2 et 45% vol M1/ 55% vol M2 par rapport au volume total occupé par les deux masses de captation. Avantageusement, le ou les lits d’adsorptions sont disposés dans un ou plusieurs réacteurs en lits fixes. La mise en contact de la charge hydrocarbonée contenant au moins un métal lourd, de préférence le mercure, peut être réalisée à une température comprise entre -50°C et 150°C, préférentiellement entre 0°C et 110°C, et plus préférentiellement entre 20°C et 100°C. En outre, elle peut être réalisée à une pression absolue comprise entre 0,01 et 20 MPa, préférentiellement entre 0,1 et 15 MPa, et plus préférentiellement entre 0,1 et 12 MPa. De plus, la mise en contact peut être réalisée avec une V.V.H. comprise entre 0,1 h -1 et 50000 h -1 . On entend par « V.V.H. » la Vitesse Volumique Horaire de la charge hydrocarbonée gazeuse ou liquide dans la masse de captation, c’est-à-dire le volume de la charge hydrocarbonée gazeuse ou liquide par volume de réacteur et par heure. Pour une charge hydrocarbonée à traiter gazeuse, la V.V.H. peut être comprise préférentiellement entre 50 h -1 et 500 h -1 . Pour une charge hydrocarbonée à traiter liquide, la V.V.H. peut être comprise entre 0,1 h -1 et 50 h -1 . Première masse de captation Selon l’invention, la première masse de captation comprend, de préférence est constituée de, au moins un métal M présent au moins en partie sous une forme sulfure M x S y , M étant choisi dans le groupe constitué par le cuivre, le molybdène, le tungstène, le fer, le nickel, le cobalt, ou le zinc, de préférence le cuivre, le fer ou le zinc, de manière préférée M est le cuivre. Selon une variante de l’invention, la première masse de captation contient plusieurs métaux choisis dans le groupe constitué par le cuivre, le molybdène, le tungstène, le fer, le nickel, le cobalt, ou le zinc, par exemple le cuivre et le zinc ou le cuivre et le fer. Avantageusement, la teneur en métal M de la première masse de captation est comprise entre 30 et 80% en poids, de préférence de 35 à 75% poids, de façon préférée de 40 à 70% poids, et plus préférentiellement entre 45 et 70% poids. Dans un mode de réalisation, le métal M est présent dans la première masse de captation en outre sous une autre forme que sulfure choisie parmi les carbonates, hydroxydes, oxydes, oxycarbonates, hydroxycarbonates, oxyhydroxycarbonates, seuls ou en mélange. Avantageusement, la première masse de captation présente préférentiellement au moins 70 % (mol/mol) de métal M sous la forme sulfure M x S y, de manière préférée au moins 80 % (mol/mol) de métal M sous la forme sulfure M x S y . Avantageusement, la fraction de métal contenue dans la forme sulfure M x S y constituant la phase active vérifie de préférence x≤2, de manière plus préférée x≤1, de manière très préférée x=1. Avantageusement, la fraction de soufre contenue dans la forme sulfure M x S y vérifie de préférence y≤2. Avantageusement, lorsque le métal est le cuivre, la fraction de soufre contenue dans la forme sulfure M x S y vérifie de préférence y≤2, de manière plus préférée y≤1, de manière très préférée y=1. Plus avantageusement, lorsque le métal est le cuivre, la première masse de captation est telle que la fraction de cuivre et la fraction de soufre dans la forme sulfure obéit aux égalités x=1 et y=1. Dans le cadre de la présente invention, l’expression « sulfure de cuivre » désigne des composés chimiques de type Cu x S y , avec 0,5 ≤ x ; y ≤ 2, de préférence x = 1 et y = 1. De manière préférée, l’expression « sulfure de cuivre » désigne le CuS. Avantageusement, la première masse de captation comprend 50 à 100% poids, de préférence de 55 à 95% poids, et plus préférentiellement de 60 à 90% poids de composés comprenant le métal M par rapport au poids total de la première masse de captation. On entend par « composé comprenant le métal M », le métal M lorsqu’il est sous une forme particulière, par exemple sous forme sulfure, carbonate etc. Lorsque les composés comprenant le métal M ne représentent pas 100% de la première masse de captation, cette dernière peut comprendre en outre au moins une charge minérale servant de liant, afin de faciliter sa mise en forme et/ou de lui conférer une bonne résistance mécanique. Avantageusement, cette charge minérale est une alumine ou un précurseur d’alumine, de la silice, une silice-alumine, une argile (bentonite, kaolinite, montmorillonite, smectite), une zircone, un oxyde de titane ou leurs combinaisons. De préférence, la charge minérale est une argile. Avantageusement, la charge minérale est présente dans la première masse de captation à une teneur comprise entre 0,1 et 50% poids, de préférence entre 5 et 45% poids et plus préférentiellement entre 10 et 40% poids. Avantageusement, la première masse de captation présente une surface spécifique, S BET , d’au moins 5 m²/g, de préférence d’au moins 10 m²/g et de manière encore plus préférée d’au moins 15 m²/g. Avantageusement, la première masse de captation présente un volume poreux mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 0,01 et 0,4 cm 3 /g, de préférence entre 0,05 et 0,3 cm 3 /g et de manière encore plus préférée entre 0,05 et 0,25 cm 3 /g. Avantageusement, la première masse de captation se présente sous la forme de bille, d’extrudés de type cylindre ou multilobe, de roue de charrette, de cylindre creux ou de toute autre forme géométrique utilisée par l’homme du métier. Dans un mode de réalisation, la première masse de captation se présente sous forme d’extrudés de forme cylindrique, trilobés ou multilobés. Dans ce mode de réalisation, ladite première masse de captation présente un diamètre compris entre 0,5 et 10 mm, de préférence entre 0,8 et 3,2 mm, et une longueur comprise entre 1 mm et 20 mm, de préférence entre 1 et 10 mm, notamment lorsque ladite première masse de captation est mise en œuvre en lit fixe. Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, la première masse de captation se présente sous forme de bille. Dans ce mode de réalisation, ladite première masse de captation présente un diamètre compris entre 0,5 et 10 mm, de préférence entre 0,8 et 3,2 mm. Avantageusement, la première masse de captation présente un écrasement grain à grain (EGG) d'au moins 0,6 daN/mm pour des extrudés de diamètre 1,6 mm, de préférence d'au moins 1 mm, et une résistance à l'écrasement (ESH) d'au moins 1 MPa. La méthode de mesure de l'écrasement grain à grain (EGG) consiste à mesurer la forme de compression maximale que peut supporter un extrudé avant sa rupture, lorsque le produit est placé entre deux plans se déplaçant à la vitesse constante de 5 cm/min. La compression est appliquée perpendiculairement à l'une des génératrices de l'extrudé, et l'écrasement grain à grain est exprimé comme le rapport de la force à la longueur de la génératrice de l'extrudé. La méthode de mesure de la résistance à l'écrasement (ESH) consiste à soumettre une certaine quantité d'extrudés à une pression croissante au-dessus d'un tamis et à récupérer les fines issues de l'écrasement des extrudés. La résistance à l'écrasement correspond à la force exercée pour obtenir un taux de fines représentant 0,5 % du poids des extrudés soumis au test. La première masse de captation peut avantageusement être préparée par toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple par granulation, malaxage-extrusion, précipitation, pastillage, atomisation et plus particulièrement suivant les méthodes décrites ci-après . Par exemple, il est possible de préparer la première masse de captation au moyen d'un procédé de préparation comprenant les étapes suivantes : a) on mélange le ou les précurseurs solides du ou des métaux M choisis dans le groupe constitué par le cuivre, le molybdène, le tungstène, le fer, le nickel, le cobalt ou le zinc ; b) optionnellement, on ajoute au mélange issu de l’étape a), une charge minérale, par exemple choisie parmi les alumines, argiles, silices, oxydes de titane, à une teneur comprise entre 0,1 et 60% poids, de préférence entre 5 et 55% poids et plus préférentiellement entre 10 et 50% poids ; c) on prépare une pâte par mise en contact du mélange issue de l’étape a) ou optionnellement issu de l’étape b) avec une solution contenant un agent peptisant acide ou basique, conduisant à l’obtention d’une pâte (peptisation) ; d) on malaxe la pâte obtenue à l’étape c) ; e) on extrude la pâte malaxée issue de l’étape d) à une pression allant de 3 à 10 MPa ; f) optionnellement, on sèche les extrudés obtenus à l’étape e) à une température comprise entre 70 et 160°C pendant une durée de 1 à 24 heures ; g) on calcine les extrudés issus de l’étape e) ou optionnellement les extrudés séchés issus de l’étape f) à une température comprise entre 200 et 800°C, pendant une durée comprise entre 0,5 h et 8 h, sous un flux gazeux comprenant de l’oxygène et optionnellement de l’eau ; h) on sulfure le solide obtenu à l’issue de l’étape g). Dans un mode de réalisation, l’étape h) de sulfuration peut être réalisée par toute méthode conduisant à la formation de sulfure de métaux et de manière préférée à la phase CuS dans le cas de l’utilisation du cuivre. L’apport de soufre est généralement réalisé par le sulfure d’hydrogène ou tout précurseur organo-soufré connu de l’homme du métier. L’étape de sulfuration est conduite avantageusement en phase gazeuse ex-situ ou in-situ, de manière préférée celle-ci est conduite en phase gazeuse ex-situ, c’est-à-dire en dehors de l’unité de captation. Préférentiellement, la sulfuration s’effectue à pression atmosphérique. De manière avantageuse, l’étape h) de sulfuration est réalisée au moyen d'un mélange gazeux d'azote et d'hydrogène sulfuré où la concentration molaire en sulfure d’hydrogène est comprise entre 1000 ppm et 10 % et de manière préférée entre 0,5 et 6 % à une température comprise entre 25 et 400°C, de manière préférée entre 50 et 250°C. Avantageusement, le taux de sulfuration de la première masse de captation défini comme le rapport du nombre de moles de soufre contenues dans la première masse de captation sur le nombre de moles de métal contenues dans la première masse de captation à l'état oxyde, est supérieur ou égal à 0,50 de manière préférée supérieur ou égal à 0,70 et de manière très préférée supérieur à 0,90. Avantageusement le taux de sulfuration est égal à 1. Avantageusement, on peut utiliser un adjuvant organique lors de l’étape c) de préparation (éliminé lors de l’étape de calcination de la première masse de captation lors de sa fabrication) tels que les dérivés de cellulose, les polyéthylène glycols, les acides aliphatiques mono-carboxyliques, les composés aromatiques alkylés, les sels d’acide sulfonique, les acides gras, la polyvinyl pyridine, l’alcool polyvinylique, la méthylcellulose et autres additifs connus de l’homme du métier. Selon une variante, il est possible de préparer la première masse de captation au moyen d'un procédé de préparation où un ou plusieurs précurseurs du ou des métaux M est additionné non pas sous forme de poudre mais après dispersion ou solubilisation dans la solution utilisée à l’étape c). Deuxième masse de captation Selon l’invention, la deuxième masse de captation comprend, de préférence est constituée de, un support poreux à base d’au moins un oxyde réfractaire, et au moins un métal M présent au moins en partie sous une forme sulfure M x S y , M étant choisi dans le groupe constitué par le cuivre, le molybdène, le tungstène, le fer, le nickel, le cobalt ou le zinc, de préférence le cuivre, le molybdène, le nickel, le cobalt ou le zinc, de manière préférée M est le cuivre. Selon une variante de l’invention, la deuxième masse de captation contient plusieurs métaux choisis dans le groupe constitué par le cuivre, le molybdène, le tungstène, le fer, le nickel, le cobalt, ou le zinc, par exemple le cuivre et le zinc ou le cuivre et le fer. Le support poreux est avantageusement à base d’un composé choisi parmi l’alumine, la silice, la silice-alumine, le titane ou leur combinaison. De manière préférée, le support poreux est à base d’alumine. Le support poreux utilisé dans la deuxième masse de captation est avantageusement constitué d’une pluralité d’agglomérats juxtaposés. Avantageusement, la ou les alumines du support poreux utilisé dans la deuxième masse de captation selon sont de type χ, η, γ ou δ. De manière préférée, elles sont de type γ ou δ. Avantageusement, la teneur en métal M dans la deuxième masse de captation est comprise entre 1 et 50% en poids, de préférence de 3 à 45% poids, de façon préférée de 5 à 40% poids, et plus préférentiellement entre 10 et 35% poids. Dans un mode de réalisation, le métal M est présent dans la deuxième masse de captation en outre sous une autre forme que sulfure choisie parmi les carbonates, hydroxydes, oxydes, oxycarbonates, hydroxycarbonates, oxyhydroxycarbonates, seuls ou en mélange. Avantageusement, la deuxième masse de captation selon l'invention présente préférentiellement au moins 90 % (mol/mol) de métal M sous la forme sulfure M x S y, de manière préférée au moins 95 % (mol/mol) de métal M sous la forme sulfure M x S y . La fraction de métal contenue dans la forme sulfure M x S y constituant la phase active vérifie de préférence x≤2, de manière plus préférée x≤1, de manière très préférée x=1. La fraction de soufre contenue dans la forme sulfure M x S y vérifie de préférence y≤2. Lorsque le métal est le cuivre, la fraction de soufre contenue dans la forme sulfure M x S y vérifie de préférence y≤2, de manière plus préférée y≤1, de manière très préférée y=1. Plus avantageusement, lorsque le métal est le cuivre, la deuxième masse de captation est telle que la fraction de cuivre et la fraction de soufre dans la forme sulfure obéit aux égalités x=1 et y=1. Avantageusement, la deuxième masse de captation présente une surface spécifique, S BET , d’au moins 50 m²/g, de préférence d’au moins 70 m²/g et de manière encore plus préférée d’au moins 90 m²/g. Avantageusement, la deuxième masse de captation présente un volume poreux mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 0,2 cm 3 /g et 1,5 cm 3 /g, de préférence entre 0,2 cm 3 /g et 1,3 cm 3 /g et de manière encore plus préférée entre 0,3 cm 3 /g et 1,1 cm 3 /g, Avantageusement, la deuxième masse de captation se présente sous la forme de billes, d’extrudés de type cylindre ou multilobe, roue de charrette, cylindre creux ou toute autre forme géométrique utilisée par l’homme du métier. Dans un mode de réalisation selon l’invention, la deuxième masse de captation se présente sous forme d’extrudés de forme cylindrique, trilobés ou multilobés. Dans ce mode de réalisation, ladite deuxième masse de captation présente un diamètre compris entre 0,5 et 10 mm, de préférence entre 0,8 et 3,2 mm, et une longueur comprise entre 1 mm et 20 mm, de préférence entre 1 et 10 mm, notamment lorsque ladite deuxième masse de captation est mise en œuvre en lit fixe. Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, la deuxième masse de captation se présente sous forme de bille. Dans ce mode de réalisation, ladite deuxième masse de captation présente un diamètre compris entre 0,5 et 10 mm, de préférence entre 0,8 et 3,2 mm. Avantageusement, la deuxième masse de captation présente un écrasement grain à grain (EGG) d'au moins 0,68 daN/mm pour des extrudés de diamètre 1,6 mm, de préférence d'au moins 1 mm, et une résistance à l'écrasement (ESH) d'au moins 1 MPa. La deuxième masse de captation peut être préparée par toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple par co-granulation, co-malaxage, co-précipitation, imprégnation et plus particulièrement suivant les méthodes décrites ci-après . Par exemple, il est possible de préparer la deuxième masse de captation au moyen d'un procédé de préparation comprenant les étapes suivantes : Une étape a) de préparation d’un support poreux à base d’alumine ; Une étape b) de préparation d’une solution aqueuse contenant au moins un précurseur de métal M solubilisé choisi dans le groupe constitué par le cuivre, le molybdène, le tungstène, le fer, le nickel ou le cobalt ; Une étape c) d’imprégnation de la solution obtenue à l’issue de l’étape b) sur le support alumine issue de l’étape a) ; Une étape d) de maturation du support imprégné issue de l’étape c) dans une enceinte close saturée en eau à une température comprise entre 20°C et 60°C, de préférence entre 25 et 50°C, pendant une durée comprise entre 0,5 h et 8 h, de préférence entre 1 et 4 h ; Une étape e) de séchage du solide maturé issu de l’étape d) entre 70°C et 250°C, préférentiellement entre 70°C et 130°C et de manière plus préférée entre 70°C et 110°C ; et/ou une étape f) de calcination du solide maturé obtenu à l’issue de l’étape d) ou du solide séché obtenu à l’étape e) sous air, de préférence sous air sec ou humide, de manière préférée sous air contenant une humidité relative à 25°C comprise entre 10 et 80%, de préférence entre 15 et 50%, à une température comprise entre 300 et 800°C, de préférence à une température comprise entre 350°C et 600°C ; Une étape g) de sulfuration du solide obtenu à l’issue de l’étape e) ou f). Dans un mode de réalisation, l’étape g) de sulfuration peut être réalisée par toute méthode conduisant à la formation de sulfure de métaux et de manière préférée à la phase CuS dans le cas de l’utilisation du cuivre. L’apport de soufre est généralement réalisé par le sulfure d’hydrogène ou tout précurseur organo-soufré connu de l’homme du métier. L’étape de sulfuration est conduite avantageusement en phase gazeuse ex-situ ou in-situ, de manière préférée celle-ci est conduite en phase gazeuse ex-situ, c’est-à-dire en dehors de l’unité de captation. Préférentiellement, la sulfuration s’effectue à pression atmosphérique. De manière avantageuse, l’étape g) de sulfuration est réalisée au moyen d'un mélange gazeux d'azote et d'hydrogène sulfuré où la concentration molaire en sulfure d’hydrogène est comprise entre 1000 ppm mol et 10 % mol et de manière préférée entre 0,5 % mol et 6 % mol à une température comprise entre 25 et 400°C, de manière préférée entre 50 et 250°C. Avantageusement, le taux de sulfuration de la deuxième masse de captation défini comme le rapport du nombre de moles de soufre contenues dans la deuxième masse de captation sur le nombre de moles de métal contenues dans deuxième la masse de captation à l'état oxyde, est supérieur ou égal à 0,70 de manière préférée supérieur ou égal à 0,90 et de manière très préférée supérieur à 0,95. Avantageusement le taux de sulfuration est égal à 1. Dans l’étape a), le support poreux à base d’alumine peut être synthétisé par différentes méthodes connues par l’homme du métier. Avantageusement, une première méthode de synthèse du support en alumine est la suivante : Un précurseur de type trihydroxyde d’aluminium Al(OH) 3 , autrement dénommé hydrargillite ou gibbsite, par exemple issu du procédé couramment nommé « Bayer », est déshydraté rapidement. Ce précurseur déshydraté est mis en forme, par exemple par granulation, puis il est soumis à un traitement hydrothermal et enfin à une calcination pour obtenir l’alumine désirée. Cette méthode est décrite plus en détail par exemple dans la partie intitulée « Alumina » de P. Euzen, P. Raybaud, X. Krokidis, H. Toulhoat, J.L. Le Loarer, J.P. Jolivet et C. Froidefond, dans « Handbook of Porous Solids » (F. Schüth, K.S.W. Sing et J. Weitkamp, Wiley-VCH, Weinheim, Germany, 2002). Cette méthode permet de produire une alumine couramment nommée « alumine flash ». Avantageusement, une deuxième méthode de synthèse du support en alumine est la suivante : Un gel est tout d’abord obtenu à partir d’un précurseur de type gamma-oxy(hydroxyde) d’aluminium AlO(OH), autrement dénommé boehmite, présentant des surfaces spécifiques comprises entre 150 et 600 m 2 /g. Le gel de boehmite peut par exemple être obtenu par précipitation de solutions basiques et/ou acides de sels d’aluminium induite par changement de pH ou toute autre méthode connue de l’homme de métier. Ce gel est ensuite mis en forme, par exemple par malaxage-extrusion. Puis on effectue une série de traitements thermiques ou hydrothermaux du produit conduisant à l’obtention de l’alumine désirée. Cette méthode est également décrite dans la partie intitulée « Alumina » de P. Euzen, P. Raybaud, X. Krokidis, H. Toulhoat, J.L. Le Loarer, J.P. Jolivet et C. Froidefond, dans « Handbook of Porous Solids » (F. Schüth, K.S.W. Sing et J. Weitkamp, Wiley-VCH, Weinheim, Germany, 2002). Cette méthode permet de produire une alumine couramment nommée « alumine gel ». Dans un mode de réalisation, le support poreux peut comporter du sodium. La teneur en oxyde de sodium Na 2 O du support poreux peut être comprise entre 0 et 5000 ppm en poids, préférentiellement entre 100 et 5000 ppm en poids, et plus préférentiellement entre 500 et 5000 ppm en poids. Avantageusement, l'étape b) est réalisée en ajustant les quantités de précurseurs en fonction de la quantité de métal souhaitée sur la masse à l'état finale. Dans le cas où le métal est le cuivre, les précurseurs sont choisis dans le groupe constitué par le carbonate de cuivre, l'hydroxyde de cuivre, le nitrate de cuivre, l'hydroxy-nitrate de cuivre, le chlorure de cuivre, l'acétate de cuivre et le citrate de cuivre. De manière préférée, le précurseur du cuivre est le nitrate de cuivre. Avantageusement, on peut ajouter à l’étape b) de préparation, un adjuvant organique (éliminé lors de l’étape e) et/ou à l’étape f) de calcination de la deuxième masse de captation lors de sa fabrication) tels que les dérivés de cellulose, les polyéthylène glycols, les acides aliphatiques mono-carboxyliques, les composés aromatiques alkylés, les sels d’acide sulfonique, les acides gras, la polyvinyl pyridine, l’alcool polyvinylique, la méthylcellulose et autres additifs connus de l’homme du métier. Dans une variante préférée du procédé de préparation, lors de l'étape c), la solution de précurseur métallique est introduite par imprégnation à sec. EXEMPLES Exemple 1 : Préparation d’une première masse de captation selon un mode de réalisation de l’invention – M1 Une masse de captation M1 est préparée par extrusion-malaxage d’un mélange de poudres contenant du cuivre. Le protocole est le suivant : a) On mélange 8 g de poudre Cu 2 (OH) 2 CO 3 avec 8 g de poudre de CuO et avec 14 g d’argile bentonite; b) on prépare une pâte en ajoutant de l’eau additivée au mélange issu de l’étape a) ; c) on malaxe la pâte obtenue à l’étape b) à température ambiante, pendant 2h ; d) on extrude la pâte issue de l’étape c) à 5 MPa ; e) on calcine sous air humide à 300°C les extrudés issus de l’étape d) ; f) on sulfure le solide obtenu à l’issue de l’étape d) à pression atmosphérique sous un flux d’azote contenant 5% molaire d’H 2 S dilué dans de l’azote à une température de 250°C. La première masse de captation obtenue contient 36,0% en poids de Cu et 17,8% en poids de S. La teneur en Cu est déterminée déterminées par fluorescence X sur un appareil Axios mAX de chez PANanalytical. La teneur en soufre a été mesurée à l’aide d’un analyseur CHNS/O Flash 2000 de chez ThermoFisherScientific. Elle possède une surface spécifique mesurée par la méthode BET de 62 m²/g et un volume poreux mesuré par porosimétrie au mercure de 0,18 mL/g. Exemple 2 : Préparation d’une deuxième masse de captation selon un mode de réalisation de l’invention – M2 Une masse de captation M2 est préparée par imprégnation d’un support S à base d’alumine de volume poreux mesuré par porosimétrie au mercure de 0,98 mL/g, par une solution de Cu(NO 3 ).3H 2 0 puis sulfuration. Le protocole suivi est le suivant : a) on prépare une solution d’imprégnation par dissolution de Cu(NO 3 ) 2 .3H 2 O dans un volume d’eau permettant d’obtenir le volume nécessaire pour remplir tout le volume poreux du support aluminique (concentration de la solution : 2,04.10 -6 mol/L de Cu 2+ ) ; b) on imprègne 30 g de support poreux par aspersion lente avec ladite solution préparée à l’étape précédente ; c) on laisse à maturation le produit obtenu à l’étape précédente en vase clos pendant 3 heures et à température ambiante ; d) on sèche le matériau obtenu à l’étape précédente à 90°C pendant 3 heures ; e) on calcine le matériau obtenu à l’étape précédente à 450°C sous atmosphère humide pendant 45 min dans un four tubulaire ; f) on sulfure le produit obtenu à l’étape précédente à pression atmosphérique sous un flux d’azote contenant 5% molaire d’H 2 S dilué dans de l’azote à une température de 250°C. La deuxième masse de captation obtenue contient 13,5% en poids de Cu et 5,8% en poids de S. La teneur en Cu est déterminée par fluorescence X sur un appareil Axios mAX de chez PANanalytical. La teneur en soufre a été mesurée à l’aide d’un analyseur CHNS/O Flash 2000 de chez ThermoFisherScientific. Elle possède une surface spécifique mesurée par la méthode BET de 103 m²/g et un volume poreux mesuré par porosimétrie au mercure de 0,76 mL/g. Exemple 3 : Test de captation de mercure des masses M1 et M2 mises en œuv re séparément (non conforme) et successivement (conforme) Ces masses de captation sont mises en contact avec une charge gazeuse contenant 3400 µg/Nm 3 de Hg à 50°C sous 20 bars (2 MPa) sous un flux de 0,3 Nm 3 /h dans un réacteur lit fixe (colonne de 18 cm 3 ). Dans un premier cas, la masse M1 est mise en œuvre seule, dans un second cas, la masse M2 est mise en œuvre seule et dans un troisième cas, la masse M1 suivie de la masse M2 sont mises en œuvre. Dans ce dernier cas, le réacteur est rempli de 50% en volume de la masse M1 et de 50% en volume de la masse M2. Le test est arrêté dès que la teneur en Hg dépasse 50 µg/Nm 3 de Hg et on calcule la quantité d’Hg captée. Quantité Hg captée (g) M1 1,34 M2 0,59 50% vol M1 + 50% vol M2 1,52 Dans le troisième essai, comme le réacteur est rempli de 50% en volume de la masse M1 suivi de 50% en volume de la masse M2, on devrait capter 0,5 x 1,34 + 0,59 x 0,5 = 0,97 g Hg. Or, le réacteur rempli à moitié de la masse M1 et à moitié de la masse M2 capte 1,52 g de Hg soit 56% de plus que ce qui était prévu et 13% de plus que la masse M1 prise séparément. L’enchaînement des 2 masses de captation induit donc un effet de synergie car il permet de capter plus de mercure que ce qui est attendu à partir de leur teneur respective et de la quantité de mercure qu’elles captent séparément. Procédé de captation d’au moins un métal lourd, de préférence ledit métal lourd est le mercure, présent dans une charge hydrocarbonée, ledit procédé comprenant la mise en contact de ladite charge avec au moins : - une première masse de captation comprenant, de préférence étant constituée de, au moins un métal M présent au moins en partie sous une forme sulfure MxSy, M étant choisi dans le groupe constitué par le cuivre, le molybdène, le tungstène, le fer, le nickel, le cobalt, ou le zinc, de préférence le cuivre, le fer ou le zinc, de manière préférée M est le cuivre, - une deuxième masse de captation comprenant, de préférence étant constituée de, un support poreux à base d’au moins un oxyde réfractaire, et au moins un métal M présent au moins en partie sous une forme sulfure MxSy, M étant choisi dans le groupe constitué par le cuivre, le molybdène, le tungstène, le fer, le nickel, le cobalt ou le zinc, de préférence le cuivre, le molybdène, le nickel, le cobalt ou le zinc, de manière préférée M est le cuivre. Procédé selon la revendication 1 dans lequel, la première masse de captation constitue au moins en partie un premier lit d’adsorption traversé par la charge hydrocarbonée, puis la charge hydrocarbonée sortant du premier lit d’adsorption est envoyée vers un second lit d’adsorption constitué au moins en partie par la deuxième masse de captation. Procédé selon la revendication 2 dans lequel, les lits d’adsorptions présentent une répartition volumique de la première masse de captation, notée M1, et de la deuxième masse de captation, notée M2, comprise entre 95% vol M1/ 5% vol M2 et 5% vol M1/ 95% vol M2 par rapport au volume total occupé par les deux masses de captation. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, la teneur en métal M de la première masse de captation est comprise entre 30 et 80% en poids, de préférence de 35 à 75% poids, de façon préférée de 40 à 70% poids, et plus préférentiellement entre 45 et 70% poids. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, le métal M est présent dans la première masse de captation en outre sous une autre forme que sulfure choisie parmi les carbonates, hydroxydes, oxydes, oxycarbonates, hydroxycarbonates, oxyhydroxycarbonates, seuls ou en mélange. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, la première masse de captation comprend 50 à 100% poids, de préférence de 55 à 95% poids, et plus préférentiellement de 60 à 90% poids de composés comprenant le métal M par rapport au poids total de la première masse de captation. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, la première masse de captation comprend en outre au moins une charge minérale. Procédé selon la revendication 7 dans lequel, la charge minérale est présente dans la première masse de captation à une teneur comprise entre 0,1 et 50% poids, de préférence entre 5 et 45% poids et plus préférentiellement entre 10 et 40% poids. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, la première masse de captation présente une surface spécifique, S BET , d’au moins 5 m²/g, de préférence d’au moins 10 m²/g et de manière encore plus préférée d’au moins 15 m²/g. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, la première masse de captation présente un volume poreux mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 0,01 et 0,4 cm 3 /g, de préférence entre 0,05 et 0,3 cm 3 /g et de manière encore plus préférée entre 0,05 et 0,25 cm 3 /g. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, le support poreux de la deuxième masse de captation est à base d’un composé choisi parmi l’alumine, la silice, la silice-alumine, le titane ou leur combinaison, de manière préférée le support poreux est à base d’alumine. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, la teneur en métal M dans la deuxième masse de captation est comprise entre 1 et 50% en poids, de préférence de 3 à 45% poids, de façon préférée de 5 à 40% poids, et plus préférentiellement entre 10 et 35% poids. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, le métal M est présent dans la deuxième masse de captation en outre sous une autre forme que sulfure choisie parmi les carbonates, hydroxydes, oxydes, oxycarbonates, hydroxycarbonates, oxyhydroxycarbonates, seuls ou en mélange. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, la deuxième masse de captation présente une surface spécifique, S BET , d’au moins 50 m²/g, de préférence d’au moins 70 m²/g et de manière encore plus préférée d’au moins 90 m²/g. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, la deuxième masse de captation présente un volume poreux mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 0,2 cm 3 /g et 1,5 cm 3 /g, de préférence entre 0,2 cm 3 /g et 1,3 cm 3 /g et de manière encore plus préférée entre 0,3 cm 3 /g et 1,1 cm 3 /g.