Brevet FR3161211A1 — publié le 20251017

PROCÉDÉ DE PRÉPARATION DE CHAUX HYDRAULIQUE La présente invention concerne un procédé de préparation de chaux hydraulique par flash calcination d’une composition argilo-silico-calcaire, comprenant une charge argilo-silico-calcaire, ladite étape de flash calcination étant effectuée à une température comprise de 720°C à 900°C. Figure pour l’abrégé : néant PROCÉDÉ DE PRÉPARATION DE CHAUX HYDRAULIQUE La présente invention a pour objet un procédé de préparation de chaux hydraulique, en particulier de chaux hydraulique naturelle. Le domaine du BTP représente une part importante de l’activité économique de la France. La place conséquente de ce domaine et la construction / rénovation du parc constructif entraine une consommation continue et importante des ressources naturelles, un rejet non négligeable de CO 2 et une consommation importante d’énergie. La prise de conscience des pouvoirs publics quant à la réduction du rejet de gaz à effet de serre tend à améliorer les performances environnementales et énergétiques du domaine de la construction tant sur le plan des matériaux que sur la conception des ouvrages. Dans le secteur de la construction, l'augmentation du prix des matières premières, l’épuisement des ressources naturelles et les difficultés administratives d’ouverture de nouveaux sites carriers tendent à s’orienter vers des ressources alternatives tels que les granulats recyclés ou les co-produits industriels. Dans le domaine des co-produits industriels, les fines de lavage de carrières peuvent être considérées comme une ressource à fort potentiel de valorisation dans le domaine des éco-matériaux, de par leurs volumes importants et leur nature argileuse. La plupart des granulats utilisés dans le domaine du BTP proviennent de carrières alluvionnaires ou massives. Pour satisfaire aux critères de qualité et de performances des matériaux et produits mis en place (béton, graves traitées…), les granulats ne doivent contenir qu’une faible quantité de fines argileuses afin de ne pas provoquer de problèmes d’adhérence, notamment entre la matrice cimentaire et les granulats pour le béton. De ce fait, des unités de lavage nettoient les granulats et leur ôtent les fines. Pour les carrières alluvionnaires, les fines de lavage sont rejetées dans d’anciennes excavations dès la sortie des installations. L’exploitation d’une carrière massive nécessite quant à elle le minage et le remaniement du terrain naturel. La production de granulats entraine la production de sous-produits pouvant être non exploités et stockés comme les fines de lavage de carrières. Or, ces fines demandent des capacités de stockage importantes et peuvent être un inconvénient quant à l’exploitation du gisement. En effet, les fines de lavage de granulats, en sortie du procédé, ont une concentration plus ou moins importantes dans l’eau (150 g/l à 750 g/l). Les eaux de lavage ne peuvent être déversées dans les nappes phréatiques en raison de ces concentrations importantes. Par conséquent, des bassins de décantation permettent de stocker ces boues afin de séparer l’eau des fines de lavage. Actuellement, les fines de lavage sont peu valorisées. L’augmentation de la production de granulats engendre des volumes conséquents de ces fines. Il est donc nécessaire à ce jour, pour préserver les ressources en matériaux naturels, de trouver des voies de valorisation de ces fines argilo-silico-calcaires. La présente invention a pour but de réduire les volumes de stockage des fines de boues de lavage mentionnées ci-dessus. Le but de l’invention est alors de proposer un procédé permettant le recyclage des déchets de carrières, notamment des eaux de lavage contenant les fines argilo-silico-calcaires. A cet effet, l’invention concerne un procédé de préparation de chaux hydraulique, notamment de chaux hydraulique naturelle, par flash calcination d’une composition argilo-silico-calcaire, comprenant une charge argilo-silico-calcaire, ladite étape de flash calcination étant effectuée à une température comprise de 720°C à 900°C. Le procédé de l’invention est donc basé sur un traitement thermique d’une composition argilo-silico-calcaire, à savoir une composition comprenant notamment de l’argile, de la silice et du calcaire, comme expliqué plus loin. Ce procédé se distingue des procédés actuels qui transforment la pierre calcaire en chaux hydraulique généralement entre 900°C et 1 200°C dans des fours verticaux. Le temps de séjour du calcaire dans ces fours y est de 24 heures. Et la dimension des pierres pour four vertical est habituellement de 20/150 mm. La fraction fine (0/20) est souvent peu valorisée. Ainsi, la présente invention permet non seulement une transformation thermique à plus basse température de consigne et avec un temps de séjour très court mais surtout l’utilisation de matériaux très fins, le tout permettant une décarbonatation partielle et un gain CO 2 conséquent. Le procédé de l’invention est avantageux notamment en ce qu’il permet d’obtenir un gain de CO 2 sur le produit calciné, et ce en particulier grâce à la mise en œuvre de l’étape de flash calcination. L’utilisation d’un calcinateur flash permet de réduire sensiblement l’énergie nécessaire à la calcination et le matériau obtenu ne requiert aucun broyage après calcination flash. Par « chaux hydraulique » ou HL (pour « hydraulic lime » en anglais), on entend désigner une chaux qui a une prise hydraulique, à savoir donc une prise sous l’action de l’eau. Par « chaux hydraulique naturelle » ou NHL (pour « natural hydraulic lime » en anglais), on entend désigner une chaux qui a une prise aérienne et une prise hydraulique, à savoir donc une prise sous l’action du gaz carbonique de l’air et une prise sous l’action de l’eau. Selon la norme NF EN 459-1 relative aux chaux de construction, une chaux hydraulique naturelle est une chaux produite par calcination de calcaire plus ou moins argileux ou siliceux avec réduction en poudre par extinction, avec ou sans broyage. Elles ont toutes la propriété de faire prise et de durcir en présence d'eau. Le dioxyde de carbone présent dans l'air contribue également au processus de durcissement. Les NHL ne contiennent aucun ajout. Ainsi, la présente invention concerne un procédé permettant de façon surprenante selon des conditions spécifiques d’obtenir une chaux hydraulique, notamment une chaux hydraulique naturelle, correspondant bien à la norme. Ce sont les conditions du traitement thermique par flash calcination comme mentionné plus haut qui permettent d’obtenir un produit adéquat. Le traitement thermique spécifique mis en œuvre selon le procédé de l’invention est une calcination avec un temps de traitement très court, à savoir une flash calcination. La technologie de flash calcination est une technologie bien connue de l’homme du métier, qui permet de calciner des particules fines dans des gaz chauds pendant un temps de séjour très court, plus particulièrement de l’ordre de la seconde. Comme indiqué plus haut, la spécificité du procédé de l’invention est lié une température de consigne comprise de 720°C à 900°C. De préférence, l’étape de flash calcination est effectuée à une température comprise de 750°C à 860°C, et préférentiellement de 810°C à 830°C. Selon un mode de réalisation, cette étape est effectuée à 820°C. La température mentionnée ici correspond à une température de consigne. Le procédé de l’invention permet en outre de « recycler » des produits obtenus de boues de lavage notamment chargées en argile et calcaire, et qui étaient stockées dans des bassins, comme expliqué plus haut. Le produit de départ du procédé de l’invention est donc une composition argilo-silico-calcaire, à savoir donc une composition comprenant notamment une charge argilo-silico-calcaire. Par « charge argilo-silico-calcaire », on désigne une charge minérale comprenant notamment de l’argile, de la silice et du calcaire. Selon un mode de réalisation, ladite composition argilo-silico-calcaire est obtenue à partir d’eaux de lavage issues de procédés de lavage de matières minérales, notamment de lavage de matériaux calcaires. Ces eaux (ou boues) de lavage sont chargées en composés « indésirables », pour des applications classiques également appelés fines de lavage, et correspondent aux eaux obtenues et stockées après le lavage des granulats calcaires. Ces eaux de lavage sont donc sous forme d’une solution liquide, dans laquelle sont présents différents minéraux, comme notamment l’argile, le calcaire ou la silice. Selon un mode de réalisation, ces eaux de lavage comprennent : - de 10% à 45%, notamment de 12% à 40%, et de préférence de 15% à 36%, massique de SiO 2 par rapport à la masse totale de ladite composition aqueuse, - de 1% à 20%, notamment de 3% à 15%, et de préférence de 6,5% à 15%, massique de Al 2 O 3 par rapport à la masse totale de ladite composition aqueuse, et - de 25% à 85%, notamment de 30% à 81%, notamment de 34% à 70%, et de préférence de 35% à 62%, massique de calcaire par rapport à la masse totale de ladite composition aqueuse. Par exemple, des résultats obtenus par spectrométrie de fluorescence des rayons X et par diffraction des rayons X ont montré que la fraction solide de ces eaux de lavage renfermait de 36 à 78% de carbonate de calcium, de 4 à 23% de kaolinite, de 4 à 17% d’illite/muscovite et de 5% à 21% de quartz. D’autres minéraux peuvent être présents en faible quantité (dolomite, goethite, anorthite, smectite, chlorite 1A, interstratifiées illite/smectite et illite/chlorite). Selon un mode de réalisation, la composition argilo-silico-calcaire susmentionnée est obtenue par un procédé comprenant une étape de filtration des eaux de lavage telles que définies ci-dessus, permettant d’obtenir un gâteau de filtration, suivie d’une étape d’émottage puis de séchage dudit gâteau de filtration. A l’issue de ce procédé, la composition obtenue est donc notamment sous forme solide, et plus particulièrement d’une poudre. La composition argilo-silico-calcaire ainsi obtenue comprend donc notamment de l’argile sous diverses formes, du quartz et de la calcédoine, et du calcaire (ou carbonate de calcium). Selon un mode de réalisation, la composition argilo-silico-calcaire est sous forme d’une poudre dont la taille de particules est inférieure à 200 µm. Par taille de particules, on entend notamment le diamètre moyen desdites particules. De préférence, la taille de particules de cette poudre est caractérisée par le d 50 et/ou par le d 90 . Le d 50 correspond à la médiane de la distribution, c’est-à-dire que 50% des particules ont une taille inférieure au d 50 et 50% ont une taille supérieure au d 50 . Le d 90 correspond au 90ème centile de la distribution de taille des particules, c’est-à-dire 90% des particules ont une taille inférieure au d 90 et 10% ont une taille supérieure au d 90 . Les valeurs de d 50 et/ou d 90 sont notamment mesurées par granulométrie à diffraction laser qui se base sur les interactions entre lumière et matière. Dans une mesure par diffraction laser, un faisceau laser passe à travers un échantillon de particules dispersées et l’intensité de la lumière diffusée est mesurée en fonction de l’angle. Les grosses particules diffractent de la lumière aux petits angles et les petites particules diffractent de faibles intensités aux grands angles. Les intensités diffractées sont ensuite analysées pour calculer la taille des particules à l’aide d’un modèle optique approprié. La taille des particules représente le diamètre de la sphère équivalente ayant même volume que la particule. Le d 50 des particules de la poudre susmentionnée est de préférence inférieur à 50 µm, voire encore inférieur à 40 µm, ou même inférieur à 35 µm. De préférence, le d 50 est compris de 5 à 15 µm. Ces valeurs de d 50 indiquent que 50% des particules ont une taille inférieure à ces valeurs de d 50 . Le d 90 des particules de la poudre susmentionnée est de préférence inférieur à 200 µm, préférentiellement inférieur à 180 µm, et de préférence supérieur à 20 µm, voire supérieur à 30 µm, et préférentiellement supérieur à 35 µm. De préférence, le d 90 est compris de 20 µm à 75 µm, notamment de 20 µm à 50 µm. Ces valeurs de d 90 indiquent que 90% des particules ont une taille inférieure à ces valeurs de d 90 . Selon un mode de réalisation, la composition argilo-silico-calcaire mise en œuvre dans le procédé de l’invention comprend de la kaolinite. Selon un mode de réalisation, la composition argilo-silico-calcaire mise en œuvre dans le procédé de l’invention comprend plus de 8% massique de kaolinite par rapport à la masse totale de ladite composition. Selon un mode de réalisation, la teneur en kaolinite dans la composition argilo-silico-calcaire mise en œuvre dans le procédé de l’invention est inférieure à 25%, voire inférieure à 22%, massique par rapport à la masse totale de ladite composition. De préférence, la composition argilo-silico-calcaire mise en œuvre dans le procédé de l’invention comprend de 3% à 30%, de préférence de 8% à 25%, de préférence de 10 % à 22%, massique de kaolinite par rapport à la masse totale de ladite composition. Selon un mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend une étape de mesure de la teneur en kaolinite, par exemple par spectrométrie proche infra-rouge. La composition argilo-silico-calcaire mise en œuvre dans le procédé de l’invention peut également comprendre de la silice. Selon un mode de réalisation, la composition argilo-silico-calcaire mise en œuvre dans le procédé de l’invention comprend de 5% à 35% massique de silice par rapport à la masse totale de ladite composition. La teneur en silice est notamment mesurée par spectrométrie de fluorescence des rayons X. De préférence, la composition argilo-silico-calcaire mise en œuvre dans le procédé de l’invention comprend plus de 8%, notamment plus de 10%, de préférence plus de 15% massique de silice par rapport à la masse totale de ladite composition. De préférence, la composition argilo-silico-calcaire mise en œuvre dans le procédé de l’invention comprend de 5% à 40%, notamment de 8% à 36%, et de préférence de 15% à 30%, préférentiellement de 15% à 25%, massique de silice par rapport à la masse totale de ladite composition. La composition argilo-silico-calcaire mise en œuvre dans le procédé de l’invention peut également comprendre de l’alumine ou Al 2 O 3 . La teneur en alumine est notamment mesurée par spectrométrie de fluorescence des rayons X. De préférence, la composition argilo-silico-calcaire mise en œuvre dans le procédé de l’invention comprend plus de 3%, de préférence plus de 6,5%, massique de Al 2 O 3 par rapport à la masse totale de ladite composition. Selon un mode de réalisation, la composition argilo-silico-calcaire comprend de 1% à 20%, notamment de 3% à 15%, et de préférence de 6,5% à 10%, massique de Al 2 O 3 par rapport à la masse totale de ladite composition. La composition argilo-silico-calcaire mise en œuvre dans le procédé de l’invention comprend du calcaire. La teneur en calcaire est notamment mesurée soit par diffraction aux rayons X (DRX) (avec le rutile comme étalon interne, méthode Rietveld, logiciel TOPAS) soit par calcul à partir de l’analyse chimique par spectrométrie de fluorescence des rayons X selon l’équation : • % Calcite CaCO 3 = (% CaO - % Dolomite * 56 / 184) * 100 / 56 Avec : M(CaO) = 56 g/mol M(CaCO 3 ) = 100 g/mol % Dolomite CaMg(CO 3 ) 2 = % MgO * 184 / 40 M(MgO) = 40 g/mol M(CaMg(CO 3 ) 2 )= 184 g/mol De préférence, la composition argilo-silico-calcaire mise en œuvre dans le procédé de l’invention comprend plus de 30%, voire de préférence plus de 45%, même encore plus de 50%, de préférence plus de 55%, et préférentiellement plus de 56%, massique de calcaire (sous forme de carbonate de calcium CaCO 3 ) par rapport à la masse totale de ladite composition. Selon un mode de réalisation, la composition argilo-silico-calcaire mise en œuvre dans le procédé de l’invention comprend de 25% à 85%, notamment de 34% à 70%, et de préférence de 35% à 70%, préférentiellement de 50% à 70%, massique de calcaire par rapport à la masse totale de ladite composition. Selon un mode de réalisation, les charges argilo-silico-calcaires mises en œuvre dans le procédé de l’invention comprennent de la kaolinite. Selon un mode de réalisation, les charges argilo-silico-calcaires comprennent plus de 8% massique de kaolinite par rapport à la masse totale desdites charges. Selon un mode de réalisation, la teneur en kaolinite dans les charges argilo-silico-calcaires mises en œuvre dans le procédé de l’invention est inférieure à 25%, voire inférieure à 22%, massique par rapport à la masse totale desdites charges. De préférence, les charges argilo-silico-calcaires mises en œuvre dans le procédé de l’invention comprennent de 3% à 30%, de préférence de 8% à 25%, de préférence de 10% à 22%, massique de kaolinite par rapport à la masse totale desdites charges. Comme indiqué plus haut, le procédé de l’invention est particulièrement avantageux en ce qu’il permet de recycler des eaux de lavage, usuellement stockées et non utilisées, pour en outre obtenir un produit d’intérêt normé, à savoir une chaux hydraulique. Selon un mode de réalisation, la chaux hydraulique obtenue selon le procédé de l’invention présente une teneur en chaux libre d’au moins 4% en poids. Selon un mode de réalisation, la chaux hydraulique naturelle obtenue selon le procédé de l’invention présente une teneur en chaux libre d’au moins 15% en poids. Par « chaux libre », on entend la chaux non liée sous forme d’oxyde de calcium et hydroxyde de calcium. Cette teneur peut être mesurée par différentes techniques par exemple ici elle est extraite à l’aide d’ester acétylacétique et l’extrait est titré avec de l’acide chlorhydrique, du bleu de bromophénol étant utilisé comme indicateur. De préférence, la chaux hydraulique obtenue selon le procédé de l’invention présente une résistance à la compression à 28 jours comprise de 2 MPa à 20 MPa. La résistance à la compression à 28 jours est notamment mesurée selon la norme NF EN 459-2 :2021. Selon un mode de réalisation, la chaux hydraulique obtenue selon le procédé de l’invention comprend plus de 25% massique de phase amorphe. La teneur en phase amorphe est notamment mesurée par diffraction aux rayons X (DRX) (avec le rutile comme étalon interne, méthode de Rietveld, logiciel TOPAS). La phase amorphe est associée à la réactivité pouzzolanique i.e. la capacité de former à température ordinaire, en présence d’eau, par combinaison avec la chaux, des hydrates stables susceptibles de générer des performances mécaniques. EXEMPLES Exemple 1 : Préparation d ’une composition argilo-silico-calcaire On utilise ici une composition argilo-silico-calcaire moyenne issue des eaux de lavage des granulats calcaires des Carrières du Boulonnais. Cette composition présente la composition chimique selon le tableau 1 ci-dessous (analyse chimique par RFX). SiO 2 18,9% Al 2 O 3 7,2% Fe 2 O 3 2,3% CaO 36,6% MgO 1,3% Na 2 O 0,07% K 2 O 0,82% TiO 2 0,38% Mn 2 O 3 0,04% PAF à 1000°C 32,3% Un sécheur/désagglomérateur a été utilisé de façon à obtenir un matériau poudreux et sec. Sa composition chimique a été déterminée par spectrométrie de fluorescence des rayons X qui est une technique analytique permettant d'obtenir des analyses quantitatives élémentaires. Le pastillage avec une presse hydraulique a été utilisé pour la préparation d'échantillons. Un étalonnage spécifique a été mis en place. La composition chimique de la poudre obtenue (analyse chimique par RFX) est celle du tableau 1 ci-dessus. La composition minéralogique de la poudre obtenue a été estimée à partir de l’analyse chimique par spectrométrie de fluorescence des rayons X (méthode Rietveld, logiciel TOPAS)(cf. tableau 2). kaolinite 14% muscovite 4% illite 2% chlorite 2% quartz 10% calcite 57% dolomite 3% phase amorphe 10% La valeur de bleu de méthylène (MBF) de 13 g/kg a été déterminée conformément à la norme EN 933-9:2022. La courbe granulométrique de la poudre avant et après calcination a été obtenue à partir d’un granulomètre laser fonctionnant en voie sèche. Les valeurs obtenues sont les suivantes : D50 ~6.5 µm et D90 ~40 µm. Exemple 2 : Préparation d ’un e chaux hydraulique naturelle NHL 5 ( Rc ≥ 5 à ≤15 MPa à 28 jours, Ca (OH) 2 ≥ 15%) La composition argilo-silico-calcaire de l’exemple 1 est soumise à une étape de calcination flash avec réinjection des fines du filtre à manche dans le calcinateur (Température des gaz = 1140°C, température de consigne = 820°C). La poudre calcinée dans ces conditions présente les caractéristiques et les propriétés suivantes, correspondant à une chaux NHL 5 : SiO 2 25,2% SiO 2 réactif (EN 197-1) 13,9% Al 2 O 3 9,5% Fe 2 O 3 3,0% CaO 46,7% CaO libre (EN 451-1) 19,8% MgO 2,0% Na 2 O 0,12% K 2 O 1,29% TiO 2 0,5% Cr 2 O 3 0,02% MnO 0,08% SO 3 0,28% PAF à 1000°C 11,7% Le tableau 4 ci-dessous indique l’analyse minéralogique (DRX) du matériau obtenu. muscovite/illite 4% quartz 11% dolomite 1% calcite 20% phase amorphe 36% chaux vive 22% périclase 0,4% hématite 1% bélite 3,4% gehlénite 1,9% La valeur de bleu de méthylène (MBF) de 1,3 g/kg a été déterminée conformément à la norme EN 933-9:2022. Les diamètres D50 et D90 ont été obtenus par granulométrie à diffraction laser Diamètre D50 9 µm Diamètre D90 40 µm La couleur de l’échantillon a été mesurée au moyen d’un colorimètre Datacolor DC 200M, selon le référentiel CIELAB : L a b Indice de jaune 63,2 11,8 21,1 62 Les résistances mécaniques ont été déterminées selon la NF EN 459-2 « Chaux de Construction — Partie 2 : Méthodes d'essais ». La poudre calcinée a été éteinte avant la conception des éprouvettes 4x4x16. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau 7 ci-dessous Rapport Eau/Liant Résistance à 28 jours, MPa Unité En flexion En compression 0,6 3,7 ±0,3 12,7 ±0,1 MPa Exemple 3 : Préparation d’une chaux NHL 3,5 ( Rc ≥ 3,5 à ≤10 MPa à 28 jours, Ca (OH) 2 ≥ 25%) La composition argilo-silico-calcaire de l’exemple 1 est soumise à une étape de calcination flash (sans récupération des fines issues du filtre à manche) dans le calcinateur (Température des gaz = 1152°C, température de consigne = 780°C). La poudre calcinée dans ces conditions présente les caractéristiques et les propriétés suivantes, correspondant à une NHL 3,5 : SiO 2 25,0% SiO 2 réactif (EN 197-1) 11,9% Al 2 O 3 8,1% Fe 2 O 3 2,6% CaO 45,0% CaO libre (EN 451-1) 26,0% MgO 1,9% Na 2 O 0,10% K 2 O 1,10% TiO 2 0,4% Cr 2 O 3 0,02% MnO 0,06% SO 3 0,24% PAF à 1000°C 13,7% La valeur de bleu de méthylène (MBF) de 2 g/kg a été déterminée conformément à la norme EN 933-9:2022. La répartition granulométrique a été déterminée par tamisage à jet d’air suivant NF EN 459-2. % de passants cumulés 40 µm 63 µm 125 µm 250 µm 91,0 97,3 99,8 100 Le produit reste fin après la calcination et sans particules frittés. La résistance en compression à 28 jours a été mesurée suivant la NF EN 459-2 « Chaux de Construction — Partie 2 : Méthodes d'essais ». La poudre calcinée a été éteinte avant la réalisation des éprouvettes 4x4x16. Rapport Eau/Liant Résistance en compression à 28 jours, MPa 0,6 5,6 ±0,3 Exemple 4 : Préparation d ’une chaux HL 5 ( Rc ≥ 5 à ≤15 MPa à 28 jours, Ca (OH) 2 ≥ 4%) Afin de baisser le bilan carbone, il est possible d’utiliser les produits calcinés à une température inférieure et/ou d’associer les produits calcinés selon l’invention avec des matériaux à faible impact environnemental (par exemple le laitier de haut fourneau, la pouzzolane naturelle, le sulfate de calcium). Ces 2 possibilités permettent alors d’obtenir une chaux hydraulique HL. On a préparé une poudre calcinée avec l’introduction des fines du filtre à manche dans le calcinateur (Température des gaz = 1 100°C, température de consigne = 790°C). La poudre calcinée dans ces conditions présente les caractéristiques suivantes : SiO 2 23,5% SiO 2 réactif (EN 197-1) 12,9% Al 2 O 3 9,2% Fe 2 O 3 2,8% CaO 43,1% CaO libre (EN 451-1) 13,2% MgO 1,8% Na 2 O 0,10% K 2 O 1,17% TiO 2 0,27% Cr 2 O 3 0,44% MnO 0,01% SO 3 0,06% PAF à 1000°C 17,4% Le tableau 12 ci-dessous indique l’analyse minéralogique (DRX) du matériau obtenu. muscovite/illite 5% quartz 10% dolomite 1% calcite 33% phase amorphe 32% chaux vive 15% périclase 0,3% hématite 1% bélite 3% La valeur de bleu de méthylène (MBF) de 1,3 g/kg a été déterminée conformément à la norme EN 933-9:2022. Afin de produire une chaux hydraulique, la poudre ainsi calcinée et caractérisée ci-avant est ensuite mélangée à 5% de sulfate de calcium. Le mélange obtenu présente les caractéristiques suivantes : La masse volumique apparente est de 680 kg/m 3 . La résistance en compression a 28 jours a été mesurée suivant la NF EN 459-2 « Chaux de Construction — Partie 2 : Méthodes d'essais ». La poudre calcinée a été éteinte avant la réalisation des éprouvettes 4x4x16. Dans le cas du mélange 95% de poudre calcinée à 790°C et 5% de sulfate de calcium, une faible quantité de superplastifiant SIKA POWER 800 a été introduite dans l’eau de gâchage (1,1% de poids du liant) afin de pouvoir mouler les éprouvettes avec un rapport eau/liant de 0,5 (demandé par la norme pour une HL 5 d’une masse volumique supérieure à 0,6 kg/dm 3 ). Rapport Eau/Liant Résistance en compression à 28 jours, MPa 0,5 20 La chaux obtenue à partir de 95% de poudre calciné à 790°C et 5% de sulfate de calcium présente une masse volumique apparente inférieure à 0,90 kg/dm 3 . La norme autorise alors une résistance à la compression à 28 jours jusqu’à 20 MPa. L’ajout du sulfate de calcium facilite le démoulage. Exemple 5 : Exemple comparatif avec calcination à 650°C La composition argilo-silico-calcaire de l’exemple 1 est soumise à une étape de calcination flash (sans récupération des fines issues de l’étage de préchauffage dans le calcinateur) à différentes températures, et notamment : Température des gaz = 890°C, température de consigne = 650°C Température des gaz = 1152°C, température de consigne = 780°C. La poudre calcinée dans ces conditions présente les caractéristiques suivantes : 650°C 780°C SiO 2 20,3% 25,0% SiO 2 réactif (EN 197-1) 8,8% 11,9% Al 2 O 3 6,8% 8,1% Fe 2 O 3 2,1% 2,6% CaO 37,6% 45,0% CaO libre (EN 451-1) 0,7% 26,0% MgO 1,5% 1,9% Na 2 O 0,09% 0,10% K 2 O 0,86% 1,10% TiO 2 0,3% 0,4% Cr 2 O 3 0,01% 0,02% MnO 0,04% 0,06% SO 3 0,11% 0,24% PAF à 1000°C 30,9% 13,7% On constate donc que le produit obtenu n’est pas une chaux lorsque la température de calcination est trop basse, et donc inférieure à 720°C. Procédé de préparation de chaux hydraulique par flash calcination d’une composition argilo-silico-calcaire, comprenant une charge argilo-silico-calcaire, ladite étape de flash calcination étant effectuée à une température comprise de 720°C à 900°C, notamment de 750°C à 860°C, et de préférence de 810°C à 830°C. Procédé de préparation selon la revendication 1, dans lequel la composition argilo-silico-calcaire comprend plus de 30%, voire de préférence plus de 45%, même encore plus de 50%, de préférence plus de 55%, massique de carbonate de calcium par rapport à la masse totale de ladite composition. Procédé de préparation selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la composition argilo-silico-calcaire comprend plus de 8% massique de kaolinite par rapport à la masse totale de ladite composition. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la composition argilo-silico-calcaire comprend plus de 8%, de préférence plus de 15% massique de silice par rapport à la masse totale de ladite composition. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la composition argilo-silico-calcaire comprend plus de 3%, de préférence plus de 6,5%, massique de Al 2 O 3 par rapport à la masse totale de ladite composition. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la composition argilo-silico-calcaire est sous forme d’une poudre dont la taille de particules est inférieure à 200 µm. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la composition argilo-silico-calcaire est obtenue à partir d’eaux de lavage issues de procédés de lavage de matières minérales, notamment de lavage de matériaux calcaires.