Brevet FR3158507A1 — publié le 20250725

Le matériau (M) de construction comprend des sédiments (5) incluant de l’argile, des particules consistant en du limon, et des particules moins fines consistant en des grains de sable dont la taille caractéristique n’excède pas 2 mm, le matériau ayant une formulation permettant de limiter à moins de 34% en poids les grains de sable dans la matière sèche totale du matériau. Il consiste en un mélange cru, obtenu sans cuisson, qui inclut lesdits sédiments (5), de l’eau (W) et des fibres (6) incluant des filaments de fibres naturelles et/ou synthétiques, les fibres représentant une fraction massique comprise entre 2 et 30% du matériau (M) qui peut être obtenu à l’issue d’une étape (64) de mise en forme, par exemple avec une compression. Un procédé d’obtention du matériau peut permettre de fournir un produit de construction fini bas carbone robuste, allégé ou semi-allégé, correcteur thermique ou isolant thermique. Figure pour l’abrégé : Figure 4 Matériaux crus de construction dont la composition inclut des sédiments de zone immergée et des fibres, et procédé bas carbone de préparation d’un produit fini incluant des sédiments La présente divulgation concerne, notamment dans le domaine de la construction d’édifices ou bâtiments à basse consommation (BBC), des composants ou matériaux dont une fraction provient de sédiments de dragage. L’invention se rapporte plus particulièrement à un matériau cru de construction combinant des sédiments de dragage et des fibres. Un procédé d’obtention d’un produit fini incluant le matériau prêt à l’emploi est également prévu, en s’affranchissant d’étape(s) de cuisson énergivore. Arrière-plan technologique Les boues de dragage, qui étaient traditionnellement abandonnées ou enfouies, posent des problèmes environnementaux. Il a été proposé de mélanger d'autres matériaux aux constituants de la vase draguée, notamment en ajoutant des liants à prise hydraulique telles que du ciment et/ou de la chaux. Ainsi, le document WO 02/074391 décrit une méthode de traitement de matériau de dragage à haute température, en faisant intervenir un liant à base de chaux. Après refroidissement, un agent chélatant est ajouté ce qui procure un effet de décontamination et de solidification de la substance, la rendant exploitable comme charge dans un matériau composite. Les sédiments de dragage ne sont pas considérés utilisables pour la construction, sauf à recourir à des procédés de transformation complexes et/ou requérant un traitement à haute température. Un inconvénient des utilisations actuelles est que le matériau obtenu présente un bilan carbone élevé. Il existe ainsi un besoin de techniques de production de matériaux à base de matières draguées qui soient moins coûteuses pour l'environnement, tout en atteignant une tenue mécanique compatible avec le domaine de la construction. Résumé Afin de pallier un ou plusieurs des problèmes mentionnés ci-dessus, il est proposé selon l'invention un matériau de construction, comprenant des sédiments (sédiments récupérés d’au moins une zone immergée, par exemple des sédiments de dragage) d’une ou plusieurs sortes particulières parmi les sédiments marins, sédiments de rivière, sédiments fluviaux et/ou lacustres, sédiments récupérés dont une première fraction de particules comprend de l’argile, une deuxième fraction de particules moins fines que dans la première fraction consiste en du limon et une troisième fraction de particules, moins fines que dans la deuxième fraction, consiste en des grains de sable dont la taille caractéristique n’excède pas 2 mm, le matériau consistant en un mélange cru, c’est-à-dire obtenu sans cuisson, qui inclut : lesdits sédiments (sédiments de dragage par exemple) ; de l’eau ; et des fibres (incluant typiquement des filaments de fibre naturelle, par exemple fibre végétale, et/ou des filaments de fibre synthétique). Tandis que les fibres représentent une fraction massique comprise entre 2 et 30% du matériau de construction, la matière sèche totale du matériau inclut une part de grains de sables qui peut être dans l’ensemble plus légère que les autres composants plus fins des sédiments, par exemple avec la troisième fraction qui représente pas plus de 34% en poids, de préférence moins de 29 ou 25%, de cette matière sèche du matériau de construction. Cette composition de matériau solide permet d’obtenir une flexibilité de formulation, minimisant ou supprimant le recours à des liants hydrauliques, avec une mise en forme aisée et économe en énergie, ceci avec une bonne stabilité pour l’usage en construction. Contrairement à du béton de ciment ou béton intégrant des déchets d’excavation (comme le ciment d'argile non calcinée), il est permis d’obtenir un matériau ayant une densité relativement basse. Ce matériau permet avantageusement de tirer parti des propriétés de matières difficiles à valoriser, généralement considérés comme des déchets, en limitant le recours à des transformations énergivores (pas de cuisson). Le recours à des additifs/adjuvants de transformation chimique peut être évité ou réservé seulement pour la satisfaction de besoins spécifiques rencontrés : on comprend qu’il est permis d’écarter le recours à des réactions chimiques par des additifs (formant ou non un liant hydraulique) si une construction de haute performance écologique est souhaitée. Il est ici rappelé, comme généralement admis dans le domaine des matériaux de construction, que le sable rassemble des particules de taille supérieure à environ 63 microns, les particules plus petites bouchant les interstices entres les grains de sable. Les particules de sable sont donc celles retenues par un tamis de granulométrie 63 µm (ou 0,0025 in). Dans tout ce qui suit, les sédiments de zone immergée peuvent inclure notamment des sédiments marins, sédiments de rivière/fluviaux ou lacustres, qu’ils soient obtenus par dragage, par filtration/filtrage, ou par tout au procédé. Le caractère immergé (sous-marin) de ces sédiments est donc à interpréter sans la moindre limitation et peut inclure le cas optionnel de zones périodiquement ou alternativement recouvertes par une masse d’eau puis non recouvertes. Dans des conceptions permettant d’obtenir un matériau fini, prêt à l’emploi en tant qu’élément d’isolation thermique, la fraction des fibres dépasse 15% de la masse du matériau (qui constitue un matériau fini, prêt à l’emploi). Dans des variantes de réalisation, le matériau inclut entre 2 et 10% de fibres (proportion massique) par rapport à la masse du matériau. Le matériau peut être structurel, éventuellement en ayant une masse volumique de plus de 900 kg/m 3 par exemple (sans dépasser 1500 kg/m 3 ). Avec les compositions susmentionnées, que la proportion massique de fibres soit élevée ou non, indépendamment du coefficient d’isolation thermique obtenu, il est permis de réaliser des parties de construction, par exemple des blocs, qui présentent une bonne stabilité dans le temps et qui supportent un effort de compression. Une brique sédimentaire ou composant similaire peut être obtenue avec des propriétés isolantes le cas échéant, en limitant la masse volumique du bloc à moins de 1500 ou 1600 kg/m³, par exemple moins de 900 kg/m³. La présence de grains de sables permet d’améliorer la compacité du matériau et d’éviter une teneur en argile trop importante. La limitation de la fraction de grains de sable, combinée à la présence de fibres, est avantageuse afin de rendre le mélange particulièrement aisé à comprimer en minimisant les problèmes de fissuration et de tenue mécanique insuffisante. Selon une particularité, les composants des trois fractions respectives de la poudre broyée des sédiments sont liés mécaniquement, avec des fibres interposées entre l’argile, le limon et les grains de sable. Optionnellement, le matériau est obtenu sans additif ayant fait préalablement l’objet d’un chauffage ou d’une cuisson à plus de 200°C (sans chaux ou ciment par exemple). Le matériau peut être obtenu avec un procédé bas carbone. Selon une option de conception, le matériau a une structure tridimensionnelle pour former un bloc de construction. Dans cette structure, un liant issu des sédiments (par exemple de l’argile) est réparti préférentiellement de manière homogène, au moins pour ce qui concerne une partie de cœur du bloc. Le bloc est par exemple obtenu par un procédé mécanique de formage avec compression, sans altération chimique du liant (ou partie formant liant) des sédiments. On comprend que le matériau peut résulter d’un mélange sans conversion chimique ou réaction/recombinaison chimique en étant dépourvu d’additif de transformation chimique, et/ou tout du moins résulter d’un mélange sans prise chimique (de type prise hydraulique ou similaire). Les sédiments peuvent être sélectionnés parmi une ou plusieurs couches d’un déchargement de sédiments (qui a été déchargé après une opération de dragage ou de filtration). Les sédiments sont donc d’origine marine, lacustre, portuaire ou fluviale (fleuves, rivières) par exemple. Dans des options de réalisations, un additif chimique est utilisé, par exemple pour réaliser une transformation en surface d’un bloc du matériau, pour réaliser une imperméabilisation (qui peut faire intervenir la création de liaisons chimique avec tout ou partie de composants présents dans les sédiments – sédiments de dragage ou autres). Lorsque des charges minérales (comme du sable ou extraits siliceux fins, ou encore des broyats ou poudres) sont ajoutées en sus des sédiments, il peut être prévu que ces charges minérales représentent moins de 20 ou 25% en poids de la matière sèche du matériau. Dans certains exemples, le matériau forme un composant ou bloc de construction de masse volumique inférieure ou égale à 550 ou 650 kg/m 3 , avec dans ce cas des fibres qui représentent éventuellement entre 10% et 30% (optionnellement moins de 25% et éventuellement plus de 15%) de la masse du matériau de construction. Ceci permet de proposer une conception très allégée, par exemple adaptée pour des besoins pour minimiser le poids d’une paroi ou zone de paroi dans laquelle plusieurs composants ou blocs sont assemblés, par exemple de façon verticale. Les fibres peuvent inclure une ou plusieurs des sortes de fibres parmi les fibres synthétiques et les fibres naturelles cités ci-après. Tout ou partie des fibres naturelles correspond par exemple à des fibres d’origine agricole ou industrielle, telles que : - les matériaux bruts ou transformés à base de fibres végétales telles que la lignine ou la cellulose, comme la ouate de cellulose ou de carton, les dérivés de papiers ou de carton (sous forme brute, déchiquetée, mâchée, triturée, ou autre), la sciure de bois et ses dérivés, etc. ; - le chanvre sous forme de fibres brutes ou transformées, de chènevotte, de filasse, de poussières, ou en mélange de composants de chanvre ; - granulats de liège sous formes brutes ou transformées ; - le lin sous forme de fibres brutes ou transformées, d’anas, de filasse, de poussières, ou en mélange ; - de la paille de céréales ou de polygonacées hachée ou non, ou tout autre partie de la plante (balles, racines, mélanges, etc.) sous formes brutes ou transformées ; - divers végétaux ou parties de végétaux naturels ou cultivés, sous forme brute ou transformée, tels que foin, coton, maïs, miscanthus, colza, roseau, tournesol, copeaux de bois d’essences diverses, bambous, fougères, algues, etc. Par ailleurs, il peut être prévu, dans une même formulation (incluant de l’eau typiquement), un panachage de plusieurs liants, plusieurs fibres, plusieurs charges, plusieurs adjuvants. Les fibres peuvent être issues, au moins pour partie de pailles séchées (à base de plantes/parties de plantes cellulosiques). Dans des réalisations, quelle que soit la nature des fibres choisies, on peut prévoir une proportion de fibres supérieure ou égale à 10% en poids du matériau, par exemple supérieure ou égale à 15%. Selon une particularité, le matériau est poreux et compacté, de préférence en étant obtenu par un procédé mécanique qui inclut une compression. Ainsi, le matériau peut constituer un élément structurel, utilisable dans une paroi d’un bâtiment, dans une cloison extérieure. Le cas échéant, l’effet de compaction est obtenu par compression statique, par exemple en utilisant au moins un vérin hydraulique. L’effet de compaction peut également être obtenu par un procédé dynamique, un procédé vibrant, ou toute autre sorte de procédé. L’effet de compaction peut également être obtenu par une combinaison de plusieurs opérations successives ou simultanées de compactions, par exemple la compaction statique et la vibration. De manière surprenante, le matériau incluant les fibres (qui procurent une certaine élasticité), résultant de la compression qui est par exemple exercée verticalement par un déplacement d’une ou deux plaques, est stable et un effet de rebond vertical avec accroissement de la hauteur directement après la compression, n’est pas observé. Il apparaît que la composition utilisant des sédiments à faible teneur en sable convient pour stabiliser le corps moulé et comprimé, en particulier pour absorber durablement et de façon stable une certaine quantité d’eau. Selon une particularité, le matériau de construction est conformé pour former ou faire partie d’un bloc de construction rigide ayant deux faces opposées et une face latérale correspondant à une tranche définissant une épaisseur du bloc. Le matériau résulte par exemple d’un mélange sans liaison chimique en étant dépourvu d’additif de transformation chimique. Alternativement, un adjuvant peut être utilisé en procurant une nouvelle liaison chimique. Que le matériau soit formé sous forme de bloc de construction ou sous forme de composition écoulable, ce matériau est optionnellement dépourvu de charge minérale, notamment d’additif à base d’aluminium, et/ou dépourvu de liant hydraulique (en particulier sans chaux, ciment). Dans des modes de réalisation, la masse volumique du matériau est inférieure ou égale à 1500 kg/m³, préférentiellement inférieure ou égale à 1100 kg/m³, par exemple inférieure ou égale à 800 ou 900 kg/m³. Le matériau peut être conformé en bloc, par exemple de type brique. Les fibres peuvent être des fibres qui peuvent présenter, à sec ou sensiblement à sec, une masse volumique comprise entre 30 et 230 kg/m³, dans un conditionnement en vrac non comprimé. Dans des options, le bloc de construction peut inclure une partie de cœur qui représente typiquement au moins 70% en poids du bloc, ayant une composition homogène en sédiments, sans liant hydraulique et/ou ayant un additif en moins, qui diffère de la composition prévue en surface du bloc (par exemple avec une formulation qui n’exclut pas un ajout en surface de ciment, une imperméabilisation par liaison chimique, etc. sur une zone de surface). Selon une particularité, la somme des fractions (première fraction, deuxième fraction et troisième fraction) représente 50% ou plus de 50% de la masse sèche totale, de préférence plus de 65 ou 70% de la masse sèche totale du matériau de construction. Ainsi, il est permis de convertir massivement une substance indésirable extraite d’une zone de décharge/repos de sédiments de zone immergée (sédiments marins, fluviaux ou similaires) pour former la majorité de la masse sèche du matériau. Ce matériau peut être structurel, par exemple à l’issue d’une compression formant six faces (avec trois paires de façon opposées parallèles, par exemple) d’un bloc adapté pour une utilisation dans un bâtiment. D’autres utilisations sont bien évidemment possibles, par exemple dans un ensemble de cloisonnement ou une construction décorative. Dans des réalisations, on peut prévoir une ou plusieurs des particularités suivantes pour ce qui concerne la composition du matériau de construction : - les fibres représentent plus de 2%, par exemple plus de 10% ou 20%, du poids du matériau, sachant que la masse volumique du matériau peut être par exemple comprise entre 200 kg/m 3 et 1500 kg/m 3 (éventuellement en restant inférieure ou égale à 700 kg/m 3 ). - la première fraction, la deuxième fraction et la troisième fraction forment cumulativement au moins 70 % ou 75% de la matière sèche totale du matériau. -le matériau est structurel, avec de préférence les fibres qui représentent moins de 15% du poids du matériau. - la densité du matériau (masse volumique) est supérieure ou égale à 700 kg/m 3 éventuellement comprise entre 900 kg/m 3 et 1500 kg/m³. - la masse volumique du matériau est comprise entre 700 kg/m 3 et 800 ou 900 kg/m 3 , de sorte que le matériau peut être considéré semi-allégé. Les sédiments, notamment lorsqu’il s’agit de sédiments de dragage, sont des sédiments, tels que des sédiments marins ou fluviaux, qui ont par exemple été prélevés dans un bassin de lagunage (typiquement imperméable), en laissant s’écouler une période suffisante pour typiquement permettre une stratification dans le bassin/réservoir, après la décharge des sédiments de dragage. Indépendamment de la zone de prélèvement des sédiments, les sédiments de dragage peuvent avoir subi : - une exposition à l’air libre, par exemple en lagunage, typiquement afin que certains paramètres physico-chimiques s’ajustent avec le ressuyage des sédiments (il s’agit notamment du taux de salinité (chlorures), par exemple pour être compatible avec les normes en vigueur pour l’épandage agricole). Pendant un laps de temps pouvant être supérieur à 6 mois, éventuellement supérieur à 1 année, les différentes fractions des sédiments se séparent en plusieurs couches distinctes, la fraction la plus fine migrant le plus souvent en profondeur. Dans des exemples de réalisation, c’est dans cette fraction que les sédiments de dragage sont prélevés en présentant/incluant la première fraction, la deuxième fraction et la troisième fraction. Ceci peut permette de s’assurer que la partie limoneuse et la partie avec l’argile constituent une part très importante, typiquement majoritaire (par exemple supérieure à 55 ou 60% en poids) dans les sédiments de dragage entrant dans la composition/formulation du matériau de construction. Bien entendu, il est aussi permis d’intégrer des sédiments immergés/d’un lieu sous-marin qui n’ont pas besoin de mise en lagunage, tels que les sédiments issus de procédé de filtration, de floculation, ou de déshydratation par presse. Selon un autre aspect, il est proposé un élément de préfabrication comprenant le matériau de construction tel que présenté plus haut, par exemple en tant que matériau structurel de cœur, matériau de remplissage, ou matériau homogène permettant de façonner l’élément de préfabrication. Un format de panneau ou de brique peut être obtenu. Le liant principal (par comparaison à tout autre source utilisée dans la fabrication de l’élément) consiste en l’argile de la première fraction (appartenant aux sédiments). L’élément de préfabrication peut être obtenu directement par un moulage avec compression (sans étape ultérieure de traitement chimique ou mécanique), moyennant par exemple un séchage réalisé après le démoulage. La technique de préfabrication est réalisée en utilisant une composition du matériau de construction qui est particulièrement légère, par exemple inférieure à 900 kg/m³, et plus largement inférieure à 1500 kg/m³, tout en évitant une cuisson. La compression peut être réalisée avec une force de compression inférieure ou égale à 2, à 5 ou 10 MPa. Selon un aspect, il est aussi proposé un procédé de préparation d’un produit fini de construction, le procédé comprenant les étapes consistant essentiellement à : - rassembler trois fractions de particules issues de sédiments de zone(s) immergée(s) (requérant un dragage ou non), sachant qu’une première des fractions comprend de l’argile, une deuxième des fractions comprenant des particules moins fines que dans la première fraction et consistant en du limon, et une troisième fraction de particules moins fines que dans la deuxième fraction consistant en des grains de sable dont la taille caractéristique n’excède pas 2 mm ; - déterminer une quantité de fibres correspondant à un débit ou à un poids de fibres à mélanger avec les trois fractions, cette quantité étant prédéterminée afin de ne pas dépasser une masse représentative des particules solides des sédiments dans le produit fini, ce grâce à quoi une dose de fibres peut être obtenue ; - mixer ensemble la dose de fibres et les trois fractions lors d’une étape de mélange pour obtenir une matière compactable, en utilisant de l’eau et optionnellement au moins un adjuvant ; et - obtention du produit fini par une mise en forme de la matière compactable, par exemple en réalisant un compactage et en diminuant la teneur en eau ; le procédé permettant, par une sélection des sédiments éventuellement conditionnée à ou confirmer par une étape d’analyse et/ou un dosage pour estimer une valeur représentative de la part en poids de la troisième fraction dans les sédiments, de limiter à moins de 34%, par exemple moins de 29% ou plus particulièrement moins de 25% (en poids), la fraction massique globale/teneur en grains de sable dans le produit fini. Le procédé peut inclure, avant le mixage, l’étape d’analyse et/ou dosage pour estimer la valeur représentative de la part en poids de la troisième fraction dans les sédiments de zone immergée/sous-marine. On comprend que la troisième fraction est minoritaire et par exemple inférieure à la fois à la première fraction et à la deuxième fraction. La teneur en grains de sable peut être inférieure à un seuil, par exemple 20% ou 25% en poids dans la matière sèches des sédiments d’une part, et limité à la fin du procédé à moins de 34% dans la matière sèche totale du matériau final constitutif du produit fini. Dans certains variantes, un dosage ou analyse peut être simplement confirmatif, et réalisée en parallèle ou après le mixage, sachant que l’origine des sédiments et/ou le type de sélection dans ces sédiments peut déjà ne pas laisser de doute quant à la faible teneur en sable ou tout du moins une teneur plus basse que le seuil susmentionné (par exemple au regard d’analyses antérieures de cette source/bassin/lieu d’origine de prélèvement des sédiments de dragage ou autres sédiments d’une zone sous-marine). Le procédé peut permettre d’obtenir des produits robustes, en écartant des compositions sujettes à la fissuration ou des problèmes de tenue dans le temps, tout en permettant d’atteindre des performances mécaniques et thermiques (pour l’isolation par exemple) qui sont élevées, notamment avec le recours à des fibres présentes et distribuées de manière homogène, à plus de 2% en poids dans le matériau de construction constitutif du bloc ou produit fini de construction. La quantité de fibres peut représenter une fraction massique comprise entre 2 et 30 % du matériau. Dans certaines options, les fibres sont placées dans un récipient et de la barbotine, incluant les fractions des sédiments et l’eau, est pulvérisée sur les fibres. Dans ce cas, la barbotine peut être par exemple obtenue sans séparation de composants solides dans les sédiments prélevés (sédiments de dragage par exemple). Les fractions proviennent typiquement des mêmes sédiments de dragage (ces sédiments pouvant optionnellement correspondre à un même prélèvement de sédiments ou à une même origine géographique de prélèvement). Dans des réalisations, la totalité des composants sont des matériaux naturel ou d’origine naturelle (100% de matériaux naturels ou d’origine naturelle). Le procédé peut requérir une mise en forme non énergivore, présentant un faible bilan carbone, sans la moindre cuisson typiquement. Le produit fini de construction présente un bon compromis entre sa légèreté et sa tenue mécanique. Selon une particularité, la mise en forme du produit fini est réalisée sans ajout de liaisons chimiques d’une nature différente de celle déjà présentes dans le produit, ou tout du moins réalisée sans étape de cuisson. Le procédé peut inclure une étape de décomposition d’agrégats contenant les trois fractions. Cette étape est par exemple réalisée avant le mixage avec les fibres, par : - un broyage des agrégats, - et/ou une solubilisation des agrégats avec addition d’eau en utilisant un appareil d’agitation. La mise en forme peut permettre de fabriquer des plaques de revêtement (par exemple coulées entre deux feuilles, comme des plaques minces/plaques de cloisonnement et/ou des plaques ayant une épaisseur variant entre 10 et 38 mm, des panneaux semi-allégés ou allégés (par exemple d’une épaisseur comprise entre 38 et 160 mm, éventuellement de l’ordre de 10 cm), des briques de grand format dont une longueur peut être par exemple entre trois et cinq fois supérieure à son épaisseur, des briques de format compact (par exemple 200*100*100 mm), des blocs d’épaisseur supérieure ou égale à 180 mm (pouvant correspondre à une hauteur pour des blocs pouvant former des briques de mur extérieur). Le bloc peut être une brique ou composant similaire d’un mur porteur. Dans le cas d’une brique de mur extérieur ou composant similaire, on comprend que le matériau de construction peut rendre le bloc/brique auto-isolant (en diminuant ainsi l’épaisseur d’élément supplémentaire rapporté pour l’isolation). Il est intéressant de pouvoir obtenir un tel genre de bloc structurel, incluant des sédiments de zone immergée (issus d’un milieu ou fond sous-marin), sans cuisson. Lorsqu’un bloc de construction est mis en forme, par exemple pour présenter une épaisseur sensiblement constante entre deux plaques dont l’une au moins est mobile, le bloc de construction est comprimé de façon à réduire un volume initial de la matière compactable, qui peut optionnellement avoir subi un séchage postérieur au mélangeage. Plus largement, en partant d’un volume initial de la matière compactable reçue dans une cavité de moule ou réceptacle similaire, la compression de la matière compactable peut correspondre à un taux de compression représentant une réduction de volume comprise entre de 10 et 50% (par exemple entre 10 et 40%), afin d’obtenir le bloc constitutif du produit fini de construction. Dans des exemples de procédé, les fibres (incluant des filaments de fibre naturelle par exemple), représentent une fraction massique comprise entre 2 et 30% du matériau, optionnellement entre 5 et 40%, ce qui peut inclure la gamme entre 10 ou 12% et 35%. Des fibres synthétiques peuvent former ou faire partie des fibres, dans des options. Le procédé peut être obtenu sans réaction endothermique ou sans réaction exothermique. Il est permis de s’abstenir de se cantonner à un procédé mécanique, donc du type sans chimie / sans additif chimique. Une partie naturelle peut être utilisée en amont du mixage, par exemple en prévoyant de sécher les sédiments de dragage ou autres sédiments prélevés d’une zone sous-marine de manière naturelle pendant une durée supérieure à 6 mois ou 1 an. Le cas échéant, il suffit ensuite de prélever les sédiments, par exemple en les sélectionnant dans une couche inférieure de décantation. Les sédiments, en particulier lorsqu’il s’agit de sédiments de dragage, peuvent être sélectionnés pour que le sable (de taille granulométrique supérieure à 63 microns) représente moins de 34% de la matière sèche, par exemple moins de 25% de la matière sèche. Optionnellement, la sélection est réalisée pour collecter des sédiments de dragage avec une répartition sensiblement homogène du sable (troisième fraction) dans les sédiments de dragage, par exemple sans variation dépassant 20 ou 30% entre deux teneurs massique en sable mesurées dans des échantillons prélevés dans une même couche de sédiments de dragage collectée pour le procédé de fabrication du matériau de construction (les mesures étant réalisées par exemple après un mélangeage de l’échantillon prélevé). Avant la compression, la teneur en eau peut être supérieure ou égale à 20% ou 30% en masse dans la matière compactable. Ce taux peut varier avec la teneur en fibres. Un taux de fibres supérieur à 5% de la masse du matériau de construction peut permettre de faciliter les conditions pour une compression rapide, qui peut inclure des répétitions d’impact sur l’une au moins des surfaces formées par la matière reçue dans le moule, pour la mise en forme. Grâce à cette méthode, il est permis de créer des blocs robustes à teneur élevée en sédiments de dragage, qui constituent typiquement plus de 30% de la partie solide du matériau/produit fini ou plus de 30% de la masse du matériau/produit fini. Le matériau qui intègre les sédiments de dragage, avec une composition formulée de la manière exposée plus haut, peut être utilisable comme composant ou liant de construction (pour la réalisation du bloc ou composant de construction). Des exemples de composants/blocs de construction sont des éléments de revêtement, en particulier des revêtements de sols, tels que des carreaux, dalles, pavés ou bordures, des revêtements de murs, tels que des éléments de façade intérieures ou extérieures, des plaquettes de parement, des éléments de bardage, ou des revêtements de toitures de type tuiles. D’autres exemples concernent la réalisation de modules de construction extrudés ou moulés, telles que des briques, ou la réalisation de blocs extrudés variés. Le matériau de construction est utilisable (intégrable dans) pour la réalisation d’éléments composites, tels que des panneaux de construction de type panneaux préfabriqués, de blocs préfabriqués, des éléments de murs préfabriqués, ou tout autre élément de construction préfabriqué. Le matériau de construction est utilisable pour la réalisation de modules d'isolation, tels que des panneaux de cloisons, ou des modules de construction isolants légers (de masse volumique inférieure à 1500 kg/m 3 , de préférence inférieure à 900 ou 1000 kg/m 3 , de préférence encore inférieure à 700 kg/m 3 ). Dans un état coulable avec une teneur en eau pouvant dépasser un seuil de fraction massique supérieur à la teneur en eau dans le produit fini, une matière compactable permettant d’obtenir le matériau de construction est utilisable dans un procédé de fabrication additive ou procédé de fabrication utilisant au moins une tête ou dispositif de dépôt mobile déposant le matériau (typiquement suivant un tracé), telle qu'au moyen d'une imprimante 3D, d'éléments de construction, de bâtiments ou de maisons, ou d'objets de décoration. Dans des options, le matériau de construction est utilisable dans un procédé de construction d'un système bi-composant avec soit d'une part les constituants sous forme solide, et d'autre part les constituants sous forme liquide (dans un état à teneur en eau adaptée pour une coulabilité), soit les constituants sous la forme de deux pâtes, pour la réalisation de mastic, colle ou mortier de scellement. D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés donnés à titre d’exemples non limitatifs et sur lesquels : - la FIG. 1 est un logigramme d’étapes permettant d’obtenir une matière compactable à base de sédiments de dragage, apte à subir une mise en forme dans des modes de réalisation de l’invention; - la FIG. 2 est une vue en coupe illustrant schématiquement la distribution, ici en trois fractions principales, de composants solides entrant dans la composition d’un matériau de construction dans un exemple conforme à l’invention ; - la FIG. 3 montre, par une vue de dessus un exemple de moule disposant de cavités multiples. - la FIG. 4 est un logigramme illustrant quelques étapes utilisables pour obtenir un matériau de construction, selon un exemple de procédé conforme à l’invention ; - la FIG. 5 illustre, par une en coupe, une étape de mise en forme avec compression en partant d’une matière compactable principalement à base de sédiments de dragage, dans une première option de réalisation ; - la FIG. 5 illustre, par une en coupe, une étape de mise en forme avec compression par deux côtés opposée, en partant d’une matière compactable principalement à base de sédiments de dragage, dans une deuxième option de réalisation. - les figures 6A, 6B, 6C, et 6D illustrent des modules ou blocs constitués d’un matériau conforme à l’invention. - la FIG. 7 est un diagramme illustrant l’évolution de la résistance à la compression avec la part croissante de sable, pour des tests avec et sans présence de fibres. - la FIG. 8 est un diagramme illustrant l’impact favorable des fibres et l’effet d’atténuation de cet impact avec la part grandissante de sable. Description de modes de réalisation Les dessins sont donnés à titre d'exemples et ne sont pas limitatifs de l’invention. Ils constituent des représentations schématiques de principe destinées à faciliter la compréhension de l’invention et ne sont pas nécessairement à l'échelle des applications pratiques. Sur les différentes figures, des références identiques indiquent des éléments identiques ou similaires. En référence à la FIG. 1 , il est illustré un exemple d’étapes permettant d’obtenir une matière compactable MC, qui peut définir par avance la composition en matières solides du matériau M de construction. Comme décrit ci-après, des sédiments 5 de zone immergée, correspondant par exemple au moins pour partie à des sédiments de dragage, rentrent dans la composition du matériau de construction, ces sédiments étant par exemple des sédiments marins ou fluviaux. Plus largement, l’expression sédiments de dragage est à considérer dans son acception large habituelle, c’est-à-dire des sédiments d’origine marine, lacustre, portuaire ou fluviale (fleuves, rivières) ayant été récupérés par un dragage, par filtration, ou par tout autre moyen. Sédiments de dragage Les sédiments de dragage peuvent être des sédiments traités physiquement par séchage, concassage, broyage et tamisage. De tels sédiments 5 sont un exemple de sédiments de zone immergée. Les sédiments bruts 4 peuvent avoir été déchargés pendant une certaine durée dans une zone soumise aux précipitations (pluies), permettant un lessivage. Une étape 41 d’entreposage peut être réalisée, contrôlée en durant un certain temps pour par exemple permettre d’assainir une couche ou partie de sédiments de dragage, constituant les sédiments 5, qui va pouvoir être prélevée dans l’ensemble entreposé à cette étape 41. Dans le procédé, comme par exemple dans le cas illustré sur la FIG. 1 , une étape de collecte 43 des sédiments de dragage peut être précédée d’une étape d’analyse 42, une analyse de la composition et/ou de la granulométrie des composants, afin de s’assurer par exemple que la qualité des sédiments est conforme/adaptée aux étapes de transformation mécanique prévues pour obtenir le matériau M. L’étape d’analyse peut être réalisée à titre de contrôle, ce qui permet d’obtenir des sédiments de dragage sans dévier par exemple d’une gamme de composition dans laquelle de l’argile et/ou du limon sont présents de manière suffisante en proportion massique, éventuellement pour que l’un parmi l’argile et le limon représente plus de la moitié de la masse sèche dans le prélèvement réalisé dans la zone d’entreposage. Qu’un dragage soit effectué ou non, les sédiments 5 peuvent subir une filtration ou un tamisage. Un ou plusieurs tamis peuvent être utilisés lors de l’étape d’analyse, en partant d’un prélèvement représentatif de la composition des sédiments 5. L’analyse peut, outre la granulométrie et des paramètre représentatifs de la composition minérale, peut porter sur teneur en eau, la teneur en matière organique ou d’autres types d’analyse. Une étape 44 de déshydratation peut être optionnellement réalisée, afin d’abaisser la teneur d’eau en dessous d’un seuil de teneur massique. Ceci peut ensuite permettre de faciliter une étape de broyage 45. Plus généralement, le procédé peut faire intervenir une étape de broyage 45 qui assure la désagrégation de parties solides hétérogènes trop volumineuses (agrégats), ce qui aboutit à un ensemble poudreux (qui peut encore contenir de l’eau dans une proportion minoritaire) formant les sédiments 5. Quel que soit le mode d’obtention d’un tel mélange poudreux, les sédiments 5 ont dans leur composition de l’argile 5a correspondant à une première fraction, des particules consistant en du limon 5b et formant une deuxième fraction, et des particules moins fines consistant en des grains de sable 5c, formant une troisième fraction, dont la taille caractéristique de granulométrie n’excède pas 2 mm (un tamis de 9 mesh (2,0 mm) peut par exemple discriminer les éventuels grains ou agrégats plus gros). La formulation du matériau est réalisée afin de ne pas inclure des tailles de particules solides plus grosses que dans la troisième fraction et pour limiter la part massique de sable à moins de 34% ou éventuellement moins de 29% (et par exemple moins de 25%) en poids, dans la matière sèche totale du matériau M. Introduction de fibres - exemples de fibres En référence à la FIG. 1 , la matière compactable MC peut être obtenue avant une étape 64 de mise en forme. La matière compactable MC est obtenue sans cuisson et le matériau fini obtenu selon le procédé consiste en un mélange cru, c’est-à-dire obtenu sans cuisson. La composition de ce matériau inclut les sédiments 5 de zone immergée, une partie résiduelle d’eau W et des fibres 6, qui incluent des filaments de fibre naturelle et/ou synthétique. Dans cette composition, les fibres 6 représentent une fraction massique comprise entre 2 et 30% du matériau M qui peut être obtenu à l’issue de l’étape 64 de mise en forme. Pour s’assurer d’une teneur suffisante en fibres, un dosage peut être réalisé. Les fibres 6 peuvent provenir d’un même matériau de base ou correspondre à un panachage de différentes fibres. Les fibres 6 incluent des filaments de fibre naturelle et/ou synthétique. Tout ou partie des fibres peuvent subir un traitement pour séparer des impuretés, par exemple pour séparer des poussières lorsqu’il s’agit de fibres végétales. De la paille, du chanvre, des copeaux/sciure pouvant libérer des fibres de cellulose par défibrage, du lin, du crin sont des exemples de fibres utilisables dans le mélange. Parmi les fibres végétales, des fibres de noix de coco des fibres de palmiers ou fibres similaires peuvent être utilisées. Des fibres de verre, de la cellophane, des fibres textiles sont aussi utilisables. On comprend que la masse volumique des fibres prise avant le mélange peut varier. Le tableau ci-dessous illustre le fait que la masse volumique des fibres 6 est typiquement inférieure à 215 kg/m 3 , se situant en dessous de 130 kg/m 3 dans des exemples non limitatifs. Fibre Bref descriptif Masse volumique mesurée (kg/m³) ouate de cellulose Isolant, éventuellement fabriqué à partir de journaux recyclés (avec adjuvant antifongique et ignifugeant) 37 Sciure de bois Ressource locale en présence de forêt (feuillus tels que chêne et châtaignier par exemple) 212 paille hachée La paille de céréale hachée peut être préférée 100 lin haché Des longueurs supérieures à celles du cas de la paille peuvent être obtenues 87 filasse de chanvre fine Filasse de chanvre hachée très fine 156 Chènevotte fine Granulats de chènevotte de chanvre finement haché. 115 Les fibres peuvent participer à stabiliser le mélange, avant et après compaction, notamment en compensant les phénomènes de retrait de l’argile au séchage, ce qui empêche la fissuration au séchage. Elles contribuent aussi à améliorer la résistance à la traction, les propriétés d’isolation thermique du matériau M, tout en l’allégeant (par réduction de la masse volumique du matériau M). Les fibres 6 représentent une fraction massique comprise entre 2 et 30% du matériau M, avec une préférence pour une proportion supérieure à 10% notamment pour la fabrication de blocs comme des briques, en particulier lorsqu’aucun liant hydraulique ne fait partie de la composition du matériau M. Procédé(s) de préparation Le matériau M a une composition qui limite ou supprime les additifs chimiques. Plus généralement ce matériau M permet de réaliser des pièces ou blocs préfabriqués, qui sont des composant industrialisables avec un faible coût énergétique, en l’absence de cuisson. Lorsque le matériau est préparé sans ajout de liant hydraulique, le matériau est plus aisément recyclable si l’ouvrage ou construction qui l’utilise doit être détruite : possibilité de réversibilité pour retrouver les matières de départ. En référence à la FIG. 4 , une masse donnée de sédiments 5 (sédiments de dragage dans certains exemples préférés) et une quantité prédéterminée de fibres 6 peuvent être introduites dans une cuve 8, par exemple à sec. Les fibres 6 peuvent avoir subi une étape de défibrage d’un matériau brut 6’ lorsqu’il s’agit de fibres naturelles. Plus largement, les fibres 6 peuvent être naturelles et/ou synthétiques, en étant introduites en vrac dans la cuve 8 ou contenant similaire adapté. Elles sont par exemple sèches au départ, au moment d’un dosage. Le poids en fibres est choisi pour représenter une fraction massique qui peut être inférieure à 40 ou 50%, par exemple comprise entre 2 ou 4% et 30% du matériau M final. Dans un procédé conforme à un premier mode de réalisation, les ingrédients solides de départ peuvent être mélangés lorsqu’ils sont à l’état de particules en vrac (mélange sensiblement à sec). Les sédiments 5 récupérés de zone(s) immergée(s), les fibres 6 qui constituent tout ou partie de ces ingrédients peuvent être pesés lors d’une première étape 61 préalable pour permettre un dosage des quantités respectives. Eventuellement, l’eau W peut aussi être dosée. Dans un tel procédé, il est prévu un ajout d’eau W, par exemple en pulvérisant une solution homogène contenant l’eau W et éventuellement des adjuvants 7, par exemple des adjuvants naturels. La pulvérisation peut être réalisée avant ou pendant une étape 62 de mélange permettant d’obtenir un matériau humidifié M’ qui présente la consistance et la composition souhaitées. Dans des variantes, tout ou partie des adjuvants 7 peuvent être introduits dans une étape d’addition 62’ réalisée après formation d’un mélange combinant les sédiments 5 et les fibres 6, ou plus largement après une étape de mélange 62 (qui peut être une étape de mélange pour homogénéiser les sédiments 5 dans une composition malléable). Parmi les exemples d’adjuvants 7, on peut citer notamment les composants ou agents rétenteurs d’eau, des plastifiants ou superplastifiants, en particulier naturels ou d’origine naturels. Plus largement, un ou plusieurs adjuvants (dont ceux précités) peuvent être utilisés, dont les adjuvants naturels ou d’origine naturelle suivants : - extraits lipidiques, tels que des huiles dures, le savon noir, huile de lin, ou d’autres végétaux oléagineux ou non ; - colles d’origines végétales ou animales telles que des colles à base d’amidon, colles à base de farines, de cellulose, méthylcellulose, de gommes ou sucs de plantes, colles de peaux, d’os ou de cartilages, etc. ; - des extraits protéiniques telles que la caséine ou ses dérivés ; - des tanins ou des extraits de tanins ; - des extraits végétaux fermentés ou non tels que des fibres fermentées, des excréments animaux, extraits d’algues, de racines, etc. - des agents mouillants ou tensioactifs, tels que du savon ; - des sels de métaux ou de métalloïdes tels que sels de fers, d’aluminium, de bore, d’ammonium, etc. mais également des oxydes de métaux. - des composants chimiques d’origine naturels ou synthétiques, en particuliers des agents acides ou basiques, d’oxydation, de réduction, de polymérisation, de chélation, etc. Qu’un ou plusieurs adjuvants soient ajouté(s) ou non, le procédé peut consister à employer tous les ingrédients secs. Il faut dans ce cas choisir des sédiments ayant subi un séchage. Des fibres peuvent être ajoutées ultérieurement. Au moins les sédiments peuvent être broyés. Typiquement, le mélange solide (sans fibres ou avec les fibres, séchées de préférence) peut être broyé afin d’obtenir une poudre. Le taux d’humidité optimal pour broyer la ressource argileuse constituée par les sédiments de dragage peut être déterminé au préalable. Un taux d’humidité de 15 % ou moins (éventuellement de 20% ou moins) peut permettre un broyage efficace, au moyen d’un broyeur tels qu’un broyeur à mâchoire, à meule, à marteaux, à couteaux, ou tout autre type de broyeur adapté. Cette poudre est ensuite mélangée à sec dans des proportions données avec des fibres 6, par exemple des fibres naturelles. Les éventuels adjuvants naturels sont dilués à l’eau de gâchage, dosée très précisément. Cette solution est ajoutée par pulvérisation dans le mélange sec de fibres 6 et de poudre de sédiments 5, mis en mouvement sous l’action d’un malaxeur ou agitateur A adapté, pour obtenir un tout comprimable (matière compactable MC). L’agitateur A peut correspondre à un malaxeur double fouets). Tout autre dispositif adapté/agitateur A, peut convenir, que ce soit un agitateur par actionnement manuel, ou un agitateur mécanique et/ou automatisé. A l’aide de l’agitateur A, une agitation peut être réalisée pendant une durée adaptée. L’étape de mélange 62 (ici avec agitation mécanique) est par exemple réalisée pendant 10 à 15 minutes au minimum, afin de former un mélange M’ dont les particules sont humidifiées. Ces particules humidifiées peuvent être exemptes de poussières. Dans un procédé conforme à un deuxième mode de réalisation, une barbotine homogène est préalablement fabriquée en mixant les sédiments 5 sous forme poudreuse ou d’agrégats, de l’eau et les éventuels adjuvants. Ensuite, le procédé prévoit de pulvériser cette barbotine sur les fibres 6 qui sont des fibres sèches ou relativement sèches, lors d’une étape de mélange – qui peut faire intervenir la cuve 8 avec l’agitateur A. Cette étape de mélange conduit aussi à l’obtention d’une matière compactable, avec la consistance souhaitée. Il peut exister différentes possibilités pour obtenir la barbotine : - en réalisant l’étape 45 de broyage, et incorporant les sédiments de dragage 5 à de l’eau ou un mélange aqueux. Cela est permis notamment lorsque la partie sédimentaire a été séchée ou récupérée à l’état sec. Toute machine/appareillage adapté peut ensuite être utilisé pour réaliser le mélange, le cas échéant de manière manuelle. L’appareillage peut être mécanisé et/ou automatisé (malaxeurs, bétonnières, etc.). - en utilisant un amas de sédiments de dragage en état humide, en commençant par solubiliser les sédiments 5 dans de l’eau de gâchage, par exemple au moyen d’un mixeur à lames. Des bétonnières, un agencement à malaxeurs planétaires, ou tout autre appareillage adapté peuvent convenir. Dans des réalisations, le type de mélange est semi-sec, en permettant une compression statique, dynamique, une vibro-compaction ou tout autre type de compaction adaptée. Lorsque le mode de mise en forme repose sur la compression statique. Il peut également être aussi possible de comprimer ou de mouler les matériaux à partir de mélanges plus plastiques ou visqueux. Dans des réalisations, le matériau présente une ductilité importante. Un bloc comprimé, par exemple par réduction de plus de 20% du volume de matière compactable MC, peut être soumis à une forte compression sans rupture. En pratique, des tests montrent que le bloc s'affaisse. Certains matériaux obtenus peuvent par exemple être comprimé jusqu’à au-delà de 50 % de leur hauteur initiale sans rupture ni désordre apparent. Il n’y a pas de rupture observée avant ou pendant cet affaissement. Cette propriété offre un intérêt pour des applications au niveau parasismique. Exemple(s) de compression La compression statique peut convenir pour réduire le volume en passant de la matière compactable MC au matériau M qui peut constituer un matériau fini de construction. Lorsque l’épaisseur du matériau M est importante, par exemple dépassant 4 ou 5 cm, on peut optionnellement déposer le mélange par des couches successives de 4 à 5 cm (ceci dépendant de la hauteur de remplissage et éventuellement de la composition retenue/teneur en eau). Le poids de chacune de ces couches peut être déterminé précisément au préalable, en divisant la masse fraîche de la matière compactable MC par le nombre de couches réalisées. Pour connaître la masse fraîche totale du matériau, des compressions test préalables sont effectuées, de manière à ajuster la masse de matière en fonction de la hauteur finale souhaitée. Les étapes suivantes peuvent être réalisées : a) déversement de la matière compactable MC dans le moule 10 b) répartition de la matière compactable MC de manière homogène dans le moule 10 ; c) tassage de la matière verticalement, au niveau des angles et des arêtes ; d) compaction dynamique générale de cette matière : par exemple quelques impulsions sont données par l’intermédiaire d’un organe de contact ou tout autre outil adapté sur un couvercle ou élément de plaque appliqué dans le moule sur la matière compactable MC ; ce faisant, la compaction peut être distribuée ou ajustée pour conserver un niveau correct (horizontalité) sur la surface de matière soumise au contact pour la compaction ; e) si une couche suivante est ajoutée, création optionnelle d’une accroche pour la couche suivante, en piquetant la surface de la couche compactée à l’aide d’un outil adapté. Lors de ces étapes a) à e) successives, le moule 10 peut rester stable/maintenu statique. Une fois le moule 10 rempli de l’ensemble de ses couches de mélange, un couvercle ou partie mobile 1 du moule 10 est disposée sur la surface du mélange. Cette partie mobile 1 s’ajuste parfaitement avec une partie complémentaire du moule 10 où est reçue la matière compactable MC. La surface du mélange est parfaitement de niveau au moment de la pose de la partie mobile 1. La compression statique peut s’effectuer au moyen d’un vérin hydraulique qui fait pression sur le couvercle/partie mobile 1 ( FIG. 5 ), par exemple de manière continue, progressive et régulière, afin de contraindre la matière dans le moule 10. Le vérin peut être centré de manière à exercer sa pression exactement au centre du couvercle/partie mobile. En variante, un autre type d’actionneur/organe d’entrainement, ou plusieurs vérins (cas par exemple d’une plaque de grande surface pour former la partie mobile 1) peuvent être utilisés. Dans une configuration favorable pour obtenir un matériau M parfaitement homogène, l’appareil de compression est doté de deux vérins, en position haute et basse, ou de tout autre dispositif permettant une double compression haute et basse. La FIG. 5 illustre schématiquement un exemple de configuration avec une compression répartie sur deux côtés opposés, avec le recours à deux parties mobiles 1, 2 pouvant former des surfaces de contact parallèles l’une à l’autre. Quel que soit le moule et l’appareillage de compression utilisés, l’étape de mise en forme peut mettre en œuvre une compression qui se poursuit/est réalisée jusqu’à ce que l’eau du mélange constituant la matière compactable MC commence à ressortir, par exemple par une interface d’écoulement disposée au niveau d’un dessous du moule 10. L’écoulement peut refléter l’état compacté, signe que toute la matière a été compactée au sein du moule 10. Une étape de mesure peut être réalisée et/ou un ajustement préalable est réalisé afin que la force de compression soit paramétrée de façon optimale pour l’étape 64 de mise en forme aboutissant à l’obtention du matériau M, ceci sans déformation après démoulage. Lorsqu’une force de compression adaptée a été prédéterminée, adaptée pour le type de matière compactable MC (en fonction de la composition du mélange), typiquement, ce paramètre pourra être reproduit pour tous les exemplaires d’une même formulation. Au moins un essai préalable pour déterminer la valeur de la masse fraîche de mélange/matière compactable à mettre en forme, pour un moule 10 donné (ou une cavité C10 donnée) peut également servir à déterminer la force de compression optimale. Dans une étape optionnelle, un réglage de spécifications de production peut être réalisée (dans une étape 63 de paramétrage) afin de paramétrer la machine ou appareil doté d’au moins une cavité de moule pour la fabriquer des blocs sans cuisson, par exemple pour former des briques, hourdis, composant de constructions similaires ou des panneaux. Chaque partie de compression peut éventuellement faire partie d’une pièce de recouvrement commune à plusieurs cavités C10 d’un moule 10, 10’. Comme dans le cas non limitatif de la FIG. 3 , un moule 10 permet ainsi de former plusieurs blocs, par exemple des briques de construction ou modules similaires, en disposant de cavités C10, éventuellement distribuées en différentes rangées (au moins deux rangées) et pouvant inclure une paroi ou structure 12 de cloisonnement pour cloisonner intérieurement le moule 10. L’étape 64 de mise en forme est réalisée dans un moule fermé, typiquement en ayant préalablement ajusté des paramètres de compression, par exemple comme susmentionné. Alternativement, on peut simplement verser le mélange M’ obtenu à l’étape d’agitation dans une ou plusieurs cavités de moulage associées à une partie de compression. La ou les parties de compression peuvent ne pas être contrôlées par une unité de commande et/ou ne nécessitent pas une interface homme machine. Dans ce dernier cas, le pressage mécanique du mélange pour obtenir le matériau M compacté peut correspondre à une simple compression statique. L’homogénéité du mélange peut être obtenue dans ce cas avant de commencer sa mise en forme. Dans des options, le mélange formant la matière compactable peut être mis en place dans un moule 10 en couches successives par un organe de dépôt automatisé. Pour un bloc ayant une épaisseur de plus de 15 cm, ce dépôt par séquences permet un étalement et un tassement du mélange/matière compactable MC. Le dépôt par un organe automatisé peut augmenter la cadence, le cas échéant en associant cet organe à un système de pesée : La valeur de masse fraîche du matériau à prélever au total pour une cavité du moule 10 peut simplement être divisée par le nombre de couches réalisées. Pour obtenir des blocs rigides adaptés pour la construction, le procédé peut prévoir l’introduction des matières premières traitées, formant la matière compactable MC, dans la ou les cavités C10, qui peut faire partie le cas échéant d’une machine à fabriquer des briques, modules ou blocs sans cuisson pour le pressage. Le temps de pressage du bloc sans cuisson peut être réglé (par exemple entre 20 et 30 secondes), et la pression peut être réglée, de manière à obtenir un bloc de construction 9, 109, 209, 309. La pression peut être élevée, notamment pour l’obtention de briques 9, tout en restant par exemple inférieure à 5 ou 10 MPa. La mise en forme peut inclure une étape de compression statique ou dynamique. Dans le cas de la compression statique, le compactage est assuré par le rapprochement relativement lent de deux surfaces entre lesquelles se trouve la matière compactable MC, qui est retenue latéralement. La FIG. 5 illustre le cas d’un moule 10 avec une seule partie mobile 1, par exemple sous forme de plaque supérieure réalisant la compression en direction du fond, suivant un sens unique de compression, ici le long d’un axe X qui peut être typiquement vertical. Dans le cas d’une compression dynamique, le compactage est obtenu par un pilonnage du mélange à compacter/matière MC dans un moule et/ou il peut être prévu une vibro-compaction. Dans l’un ou l’autre de ces modes de compression, il peut être prévu de pouvoir aussi déplacer un fond mobile 2, par exemple sous forme de plaque inférieure parallèle à la plaque formant la partie mobile 1, comme par exemple représenté dans le cas non limitatif de la FIG. 5 . Les parties 1 et 2 se déplacent l’une vers l’autre. Séchage Une fois le matériau démoulé, il peut être laissé à sécher sur un dispositif adapté. Le séchage des matériaux peut se faire de plusieurs manières différentes : - Séchage passif à l’air libre, - Séchage passif optimisé sous serre, - Séchage actif en séchoir. Dans tous ces cas, le matériau M est obtenu sans cuisson, ni même élévation de température approchant les 80 ou 100°C. Le procédé est ainsi peu énergivore. Une étape de ventilation forcée, réalisée mécaniquement ou optimisée par une convection naturelle, peut être réalisée pendant le séchage. Dans le cas d’un séchage actif, la température, l’hygrométrie ambiante ainsi que le niveau de ventilation peuvent être maîtrisés précisément, selon un programme de séchage déterminé. Classiquement, une température de l’air entre 25 et 50°C couplée à une ventilation suffisante permet un séchage efficace. Le séchage peut être réalisé avec les matériaux M, sous forme de blocs, suspendus ou disposés de façon à permettre un écoulement d’air le long de plusieurs surfaces du matériau, par exemple en utilisant des grilles, palettes, lattis. Dans certaines options, avant ou après le séchage, une finition mécanique peut être réalisée, par exemple afin d'obtenir un produit prêt à l'emploi. Cette étape de finition mécanique peut aussi être intégrée à l’étape 64 de mise en forme, qui utilise un moule rigide permettant de former un produit compacté. La partie mobile 1 de couvercle peut coulisser le long d'une face interne du moule. La géométrie et les dimensions de la face interne peuvent varier en fonction de l’application. Cette face interne peut être formée dans une paroi latérale qui s'étend longitudinalement autour d'un axe central X depuis une portion de fond du moule 10. Le bloc de construction en matériau M peut présenter une conductivité thermique inférieure à 0,5, par exemple à titre indicatif comprise entre 0,10 et 0,30 W m −1 K −1 . Il peut être obtenu à l’issue d’une étape de compression, avec une réduction ne dépassant pas 50% en volume. En complément ou alternativement, la relation suivante peut être satisfaite : 0,001 où k est le ratio massique (part massique) du sable dans la matière sèche totale du matériau M, et L représente une conductivité thermique du matériau M dans le bloc de construction. A titre d’exemple non limitatif, un matériau M à base de sédiments 5 (par exemple entrant à plus de 50%, typiquement plus de 60% dans la composition massique du matériau) ayant un ratio massique de sable de 0,04 et une conductivité thermique de 0,28 W m −1 K −1 présente un coefficient k*L environ égal à 0,011 (exprimé en W m −1 K −1 ). La proportion importante en sédiments de zone sous-marine/immergée dans le matériau peut avantageusement permettre d’obtenir des performances d’isolation thermique tout en satisfaisant des exigences de robustesse pour une utilisation en construction. Ce coefficient reflète ainsi un bon compromis atteint par un matériau conforme à l’invention, au moins pour le cas où une application d’isolation thermique est recherchée. Tests expérimentaux Les deux tableaux qui suivent montrent des résultats expérimentaux réalisés après séchage de compositions, respectivement obtenues avec et sans fibres, en faisant varier un ratio massique de sable par rapport à l’ensemble des sédiments (ce qui implique qu’un accroissement de la part en sable reflète une part moins importante en argile et limon). Les sédiments sont des sédiments de dragage, ici récupérés dans la Rance et stockés 2 ans. La même nature (avec même origine) de sédiments est ainsi utilisée pour les besoins de ces exemples expérimentaux. Le cas sans sable ajouté correspond à une composition utilisant ces sédiments qui sont assez pauvres en sable, avec l’essentiel des grains de sable ayant une taille submillimétrique et un taux stable (de l’ordre de 7%) avec une teneur majoritaire en sables fins (par exemple à moins de 0,2 ou 0,3 mm). Le même type de sable est utilisé pour faire varier à la hausse la part de sable, avec du sable relativement fin de taille submillimétrique. Dans la première série comme dans la deuxième série d’essais, un même appareillage permet de réaliser un test de résistance mécanique à la compression, pour une composition séchée résultant d’un mélange et d’une addition d’eau contrôlée (ajout de 450 g) pour obtenir une texture moulable. Des éprouvettes ont été alors réalisées avec les différentes compositions, par une méthode de compactage dynamique en couches successives (typiquement 4 couches) avec arasage, chacune dans un moule de dimensions prédéfinies. Après démoulage, chaque éprouvette est identifiée par une pastille et séchée par un process prédéfini, à une température d’environ 45°C. Le séchage est stoppé lorsque la variation de masse ne dépasse plus 1% entre deux pesées espacées d’une même période. L’essai de résistance à la compression a été effectué au moyen d’une presse disposant de deux plaques, en suivant le protocole d’essai décrit par la norme d’essai NF XP13-901, à une vitesse de 2,5mm/min. Le Module de Young a été calculé par logiciel à partir de la pente de la courbe Contrainte/Déformation dans la phase élastique de l’essai. Dans les essais sans fibres (réalisés à une température extérieure de 10°C), la masse après séchage des éprouvettes varie de 1,65 à 2,05 kg, compte tenu de l’ajout progressif de sable pour les essais 2 à 6. Le tableau 2 (tableau d’essais – sans ajout de fibres) reporté ci-dessous illustre les valeurs mesurées pour les différentes éprouvettes. Essai 1 2 3 4 5 6 Taux de sable / sédiments (%) 0 5 10 15 20 25 Résistance à la compression maximale Rcmax (MPa) 2,73 3,64 2,95 2,53 2,65 2,69 Taux d’affaissement à rupture (%) 2,1 2,4 2,3 2,3 2,2 2 Module de Young (MPa) 311 407 267 241 259 231 En l’absence de fibres, ces résultats montrent une première tendance selon laquelle la Résistance à la compression n’est pas améliorée lorsque le pourcentage de sable devient trop élevé (pas d’amélioration pour les cas avec 15, 20 ou 25% de sable ajouté). Un effet significatif du sable apparaît, qui pour résumer : - est bénéfique sur la Résistance à la compression, lorsque le taux global de sable dans la masse sèche reste de l’ordre de 7-17%, si l’on prend en compte le sable déjà présent dans les sédiments ayant servi pour ces tests ; - rend la structure plus instable lorsque le sable ajouté et le sable déjà présent dépassent 22-30% (avec dégradation du module de Young sans aucun gain pour la résistance à la compression). Dans les essais avec présence de fibres (réalisés à une température extérieure de 10°C), un protocole complètement analogue est réalisé, en mélangeant les fibres aux autres composant solides, avant l’addition d’eau. Comme pour le tableau 2, la masse volumique des éprouvettes est comprise entre 1280 et 1500 kg/m 3 . La différence dans la série d’essais est l’ajout d’un essai pour la proportion à 2% de sable ajouté. Les fibres sont des fibres végétales n’excédant pas une longueur de 4 mm. L’appareillage pour les mesures reste le même que pour le tableau 2. Les valeurs obtenues pour les différentes éprouvettes sont reportées dans le tableau 3 (tableau d’essais – avec fibres). Essai 1 1a 2 3 4 5 6 Taux de sable / sédiments (%) 0 2 5 10 15 20 25 Résistance à la compression max Rcmax (MPa) 4,05 3,37 3,59 3,72 3,15 2,94 2,78 Taux d’affaissement à rupture (%) 3,8 3,7 3,1 3,9 4,2 4,6 4 Module de Young (MPa) 215 172 225 177 156 136 157 Il est constaté un apport très significatif de résistance mécanique lié à l'ajout de fibres dans le mélange et sans sable ajouté (+ 50% en comparant l’essai 1 du tableau 2 et l’essai 1 du tableau 3). Cet apport diminue au fur et à mesure de l'augmentation de la proportion de sable dans le mélange. La FIG. 7 illustre l’apport des fibres et l’impact du sable. A titre indicatif, la masse volumique pour la série d’essais du tableau 3 utilisant les mêmes tailles et capacités de moule, est abaissée avec en moyenne un écart de 200 kg/ m 3 , en raison de la présence des fibres. A 5% de sable, on a une exception : l'ajout de fibres (ici à un taux de 5% - essai 2) ne semble pas avoir d'impact sur les performances mécaniques du matériau. On peut juste supposer qu'à ce pourcentage spécifique de sable ajouté, un effet de rigidité (avec aussi une masse volumique plus élevée que dans les essais 1 et 3) apporté par ce dernier prend le dessus, ce qui serait cohérent avec le module de Young reportée dans le tableau 2 pour l’essai 2. Pour ce cas de dosage en sable (sans fibres), le sable dicterait le comportement mécanique du matériau. Plus largement, il est constaté que la présence relativement faible de sable peut être bénéfique mais qu’une proportion élevée de la fraction massique en sable tend à réduire la résistance mécanique du matériau M qui inclut aussi des fibres. Une composition permettant d’obtenir une valeur supérieure à 3 Mpa pour le maximum de Résistance à la compression, dans ce type de test, peut ainsi donner pleine satisfaction dans le domaine de la construction. Les fibres ont un effet de renforcement qui tend à disparaître pour une composition déséquilibrée à cause du sable. Bien entendu, les valeurs précises reflétées par ces essais peuvent varier quelque peu en changeant la nature des sédiments, le sable donné, et la nature des fibres. Cependant, la tendance existe pour obtenir un bon compromis concernant la légèreté, certaines propriétés d’isolation thermique, et la résistance mécanique, en limitant avantageusement la fraction de sable à moins de 33-34% en poids dans la matière sèche totale du matériau M, et de préférence en maintenant la fraction massique de sable en dessous de 34% de la matière sèche totale. Une fraction massique de sable inférieure à 10 ou 15% de matière sèche peut être encore plus préférée, dans certaines réalisations. Il est permis d’obtenir des blocs de construction ayant l’une quelconque des compositions indiquées précédemment, avec une proportion de fibres qui peut être supérieure ou égale à 2% en masse pour permettre des utilisations variées. Des blocs sont cependant conçus en évitant le recours à une formulation déséquilibrée qui présenterait un excès de sable : une composition trop riche en sable est susceptible de contrebalancer clairement des effets positifs/avantageux procurés par les fibres (voir les figures 7 et 8). Exemple d’utilisation du matériau - Formats En référence à la FIG. 6 , on peut obtenir un bloc parallélépipédique constituant une brique, donc sous forme d’un bloc plein. Par une simple adaptation du moule, il est permis de réaliser tout aussi bien des briques de petits formats que des briques de grand format, par exemple de 40*20*10 cm. Le recours à un moule 10 permet d'obtenir un bloc à deux faces planes opposés et présentant une tranche dont l’épaisseur est continue. La densité d’un tel bloc peut varier, avec une masse volumique par exemple inférieure à 1500 kg/m³ et typiquement supérieur ou égale à 200 ou 300 kg/m³. Le matériau M peut donc être utilisé comme isolant thermique, notamment lorsqu’il présente une densité inférieure à 800 kg/m³. Plus largement, le matériau M peut être isolant, correcteur thermique. Dans des options où la densité est forte, il peut participer à former une masse d’inertie thermique ou capteur thermique. Des blocs de construction, rigides peuvent être obtenus par une mise en forme, par exemple du type utilisant un moule ou système à plaque(s) de compression. Comme visible sur la FIG. 6 , la mise en forme peut permettre d’obtenir des briques 9 de format compact (par exemple 200*100*100 mm). Des blocs 109 structurels d’épaisseur supérieure ou égale à 180 mm peuvent aussi être réalisés, cette épaisseur étant une hauteur à l’état posé de la brique. Un de ces blocs 109 structurels, illustré sur la FIG. 6 , est un bloc à emboîtement de type Monomur. Un passage central 110, ou tout autre type d’évidement ou de réservation peut être prévu dans ce type de bloc. Des briques de grand format dont une longueur peut être par exemple entre trois et cinq fois supérieure à son épaisseur, peuvent être réalisés en partant du matériau compactable MC. Des briques allégées auto-porteuses qui sont utilisables en cloisonnement, en doublage ou en remplissage, peuvent être obtenues, éventuellement en limitant la masse volumique du matériau M à moins de 900 kg/m 3 . Plus largement, des blocs porteurs ou semi porteurs isolants ou correcteur thermique, qui permettent de réaliser des murs porteurs, semi-porteurs, ou qui peuvent être utilisés en remplissage et habillage d’ossature poteau-poutre (bois, béton, acier, etc.) peuvent être formés en intégrant essentiellement le matériau de construction, par exemple en étant obtenus directement par l’étape de mise en forme avec le seul matériau MC. Un appareillage simple, par exemple similaire ou identique aux moules 10, 10’ des figures 5A et 5B peut permettre la compression pour aboutir au matériau de construction M. Des hourdis 309 ou composants d’entrevous peuvent aussi être réalisés avec le matériau de construction, comme montré par exemple sur la FIG. 6 . Il est ainsi réalisé des blocs modulaires pour composer par exemple des hourdis de plancher, ce qui peut permettre de réaliser ces canaux parallèles C3 dans une structure assemblée des composants de hourdis constitués par le matériau M. La mise en forme peut utiliser un moule disposant de relief(s) ou évidement(s) spécifique(s) ou encore de cloisons. La mise en forme peut servir à fabriquer des blocs bancheurs, planelles, ainsi que divers éléments accessoires à un système constructif à base d’éléments maçonnés, collés, aboutés ou emboîtés. La mise en forme peut, directement ou combinée à une étape d’assemblage, permettre de fournir des plaques, des panneaux utilisables pour du doublage (éventuellement pour du banchage perdu dans le cas d’un doublage de mur) ou habillage, du cloisonnement, ou encore pour obtenir des modules de faux-plafond. A titre d’exemple non limitatif, le matériau forme tout ou partie de panneaux qui peuvent être utilisés en aménagement intérieur, en cloisonnement ou en doublage de murs, à la manière d’un carreau de plâtre. La FIG. 6 illustre un tel panneau 209. L’épaisseur e2 du panneau 209 peut être supérieure à 10 ou 20 mm, par exemple en ayant une épaisseur comprise entre 10 mm et 38 mm. Dans des réalisations de blocs ou composants plus épais, on peut obtenir des panneaux semi-allégés, par exemple d’une épaisseur comprise entre 38 et 160 mm. Une paroi ou une cloison de parement, éventuellement structurée en appui sur un soubassement ou garde au sol similaire, peut être composée entièrement ou essentiellement de blocs du matériau de construction M, comme des briques. Ces blocs peuvent constituer une structure extérieure (en dehors d’un bâtiment ou formant la paroi externe d’un bâtiment). Un élément ou assemblage de toiture peut coiffer une telle structure pour limiter le risque de ruissellement direct sur le matériau M obtenu sans cuisson, à base des sédiments 5. Dans des réalisations décoratives, comme une paroi ajourée de type claustra par exemple, on comprend que les blocs peuvent être agencés en quinconce ou empilés de façon adaptée pour former une paroi verticale, éventuellement disposant d’ouvertures allongées. Le cas échéant, un enduit peut être prévu, optionnellement réalisé dans le matériau M ou matériau ayant aussi une composition à base de sédiments de zone immergée (sédiments de dragage par exemple). Dans certaines utilisations, le matériau forme un vrac structurel ou encore un enduit ou matériau de type coulis. Il peut être produit sous forme de coulis, éventuellement mélangeable in situ (sur le lieu d’exploitation) à un liant ou composant adapté pour le rendre auto-compactant. Dans certaines utilisations, on peut ainsi valoriser les sédiments de dragage pour du remblayage, en tirant avantageusement parti de leur caractère réexcavable (ce qui facilite la maintenance). Outre certains avantages déjà mentionnés, le recours à des sédiments marins, fluviaux (ou lacustres) de dragage correspond à une ressource naturelle aisément disponible sans impact sur l’environnement : cela permet de valoriser au moins en partie des boues de dragage ou sédiments similaires actuellement considérés comme des déchets, en limitant en outre le besoin de nouveaux terrains pour stocker cette matière première. De plus, les sédiments de ce type peuvent simplement subir un séchage, sans besoin d’étape de calcination ou traitement similaire à température dépassant 100°C. Ces sédiments 5 permettent d’éviter de creuser ou réaliser des prélèvements de ressources naturelles avec un impact irréversible sur le paysage et l’environnement. Le matériau M peut être obtenu sans apport de sable ou correcteur granulométrique. L’invention n’est aucunement limitée aux modes de réalisation décrits et illustrés, qui n’ont été donnés qu’à titre d’exemples. Ainsi bien qu’il ait été présenté des blocs formant des briques ou des panneaux de forme globalement parallélépipédique, d’autres formes sont permises. Par exemple des modules de forme cylindrique, creux, ou à paroi courbée peuvent être réalisés avec le matériau de construction pour former des blocs rigides de construction. Matériau (M) de construction, comprenant des sédiments (5) de zone immergée, par exemple d’une ou plusieurs sortes parmi les sédiments marins, sédiments de rivière, fluviaux ou lacustres, sédiments (5) dont une première fraction de particules comprend de l’argile (5a), une deuxième fraction de particules moins fines que dans la première fraction consiste en du limon (5b) et une troisième fraction de particules moins fines que dans la deuxième fraction consiste en des grains de sable (5c) dont la taille caractéristique n’excède pas 2 mm, caractérisé en ce que le matériau (M) consiste en un mélange cru, c’est-à-dire obtenu sans cuisson, qui inclut : - lesdits sédiments (5) ; - de l’eau (W) ; et - des fibres (6) incluant des filaments de fibre naturelle et/ou synthétique, les fibres (6) représentant une fraction massique comprise entre 2 et 30% du matériau (M), et en ce que ladite troisième fraction représente moins de 34% en poids de la matière sèche totale du matériau (M). Matériau de construction selon la revendication 1, dans lequel le matériau (M) est poreux et compacté, de préférence en étant obtenu par un procédé mécanique qui inclut une compression. Matériau de construction, conformé pour former ou faire partie d’un bloc de construction rigide ayant deux faces opposées et une face latérale correspondant à une tranche définissant une épaisseur du bloc. Matériau de construction selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la masse volumique du matériau est inférieure ou égale à 1500 kg/m³. Matériau de construction selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première fraction, la deuxième fraction et la troisième fraction forment cumulativement au moins 50 % de la matière sèche totale du matériau (M). Matériau de construction selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fibres représentent plus de 2% ou 20% du poids du matériau (M), sachant que la masse volumique du matériau (M) est comprise entre 200 kg/m 3 à 1500 kg/m 3 . Matériau de construction selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première fraction, la deuxième fraction et la troisième fraction forment cumulativement au moins 70 % de la matière sèche totale du matériau (M), et dans lequel le matériau est structurel, avec de préférence : - les fibres qui représentent moins de 15% du poids du matériau (M), et - la densité du matériau qui est comprise entre 900 kg/m 3 et 1500 kg/m³. Procédé de préparation d’un produit fini de construction (9 ; 109 ; 209 ; 309), comprenant les étapes consistant essentiellement à : - rassembler trois fractions de particules issues de sédiments (5) de zone(s) immergée(s), une première des fractions comprenant de l’argile (5a), une deuxième des fractions comprenant des particules moins fines que dans la première fraction et consistant en du limon (5b), et une troisième fraction de particules moins fines que dans la deuxième fraction consistant en des grains de sable (5c) dont la taille caractéristique n’excède pas 2 mm ; - déterminer une quantité de fibres (6) correspondant à un débit ou à un poids de fibres à mélanger avec les trois fractions, ladite quantité étant prédéterminée afin de ne pas dépasser une masse représentative des particules solides des sédiments (5) dans le produit fini, ce grâce à quoi une dose de fibres (6) peut être obtenue ; - mixer ensemble la dose de fibres (6) et les trois fractions lors d’une étape de mélange pour obtenir une matière compactable (MC), en utilisant de l’eau et optionnellement au moins un adjuvant ; et - obtention du produit fini par une mise en forme de la matière compactable, de préférence en réalisant un compactage et en diminuant la teneur en eau ; le procédé permettant, par une sélection des sédiments éventuellement conditionnée à ou confirmée par une étape d’analyse et/ou un dosage pour estimer une valeur représentative de la part en poids de la troisième fraction dans les sédiments (5), de limiter à moins de 34% en poids la fraction ou teneur en grains de sable dans le produit fini. Procédé selon la revendication 8, dans lequel la mise en forme du produit fini (9 ; 109 ; 209 ; 309) est réalisée sans étape de cuisson, et dans lequel une étape de décomposition d’agrégats contenant les trois fractions est réalisée, avant le mixage avec des fibres (6), par : - un broyage des agrégats, - et/ou une solubilisation des agrégats avec addition d’eau en utilisant un appareil d’agitation.