Brevet FR3164406A1 — publié le 20260116

L'invention concerne un procédé de conversion de déchets plastiques, comprenant les étapes suivantes : a) une étape de fusion de déchets plastiques, b) une étape de craquage thermique des déchets plastiques fondus produits à l’étape a) dans un réacteur de craquage thermique, cette étape étant mise en œuvre à une température de 360 à 465 °C, une pression de 1 à 10 bar jauge et un temps de séjour de 20 minutes à 1 heure, et au cours de laquelle sont formés des produits volatils et un résidu liquide dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b), c) une étape de refroidissement rapide des produits volatils, d) une étape de soutirage du résidu liquide. Figure : SANS. PROCEDE DE CONVERSION DE DÉCHETS PLASTIQUE SANS PRODUCTION DE SOLIDES La présente invention appartient au domaine du recyclage des plastiques. En particulier, la présente invention concerne un procédé de conversion thermique de déchets plastiques sans production de solides. État de la technique Les plastiques sont couramment utilisés du fait de leur bas prix et de leur polyvalence. Ils sont néanmoins souvent à usage unique et représentent une part non négligeable des déchets ménagers. Il existe ainsi un besoin important, également encouragé par les réglementations, de limiter les déchets plastiques dans les décharges et de les recycler. Il est connu de valoriser des déchets plastiques en les utilisant en tant que charge initiale dans des procédés chimiques (gazéification, pyrolyse, dépolymérisation, dissolution) ou dans des procédés mécaniques (broyage). Dans la charge initiale, les déchets plastiques peuvent également être associés à des déchets issus de la biomasse. Les procédés de pyrolyse à haute température permettent de transformer des déchets plastiques en plusieurs produits dans des proportions variables selon la nature des déchets utilisés et les conditions de pyrolyse : une huile, constituée des produits volatiles condensables formés lors de la pyrolyse, un mélange gazeux, et du coke (ou « char »). L’huile issue de la pyrolyse du plastique peut être valorisée dans d’autres procédés, éventuellement après avoir été séparée en plusieurs coupes. En revanche, le coke, qui peut représenter 10 à 20 % en masse des produits de la pyrolyse, est difficile à valoriser. Sa composition chimique et ses caractéristiques mécaniques le rendent en effet difficile à utiliser dans métallurgie et la cimenterie. Ainsi, les solutions actuelles de valorisation du coke sont limitées à la valorisation thermique ou à l’enfouissement. Par ailleurs, la formation de ce coke solide implique un traitement spécifique pour le décharger du pyrolyseur à la fin du process, ce qui complique la continuité du procédé. Il peut en effet être nécessaire de prévoir un système d'extraction des solides spécialement conçu pour un réacteur sous pression, permettant de séparer les solides de la phase liquide et de renvoyer le produit exempt de solides dans le pyrolyseur, tel que décrit dans le document ES2759939B2. Ce document décrit notamment un système relativement complexe pouvant se composer d'un échangeur de chaleur, d'un réservoir tampon, d'un filtre de sécurité, d'un filtre automatique avec un maillage de 1 à 40 microns, d'un système de pompage vers le réacteur, d'un second échangeur de chaleur et d'un système auxiliaire de nettoyage et d'entretien. Enfin, la valorisation thermique du coke à la fin de la pyrolyse impacte fortement le bilan carbone du procédé. Il existe un besoin pour limiter la production de coke pendant un procédé de pyrolyse de plastiques. Il subsiste également un besoin pour augmenter la quantité de produits valorisables obtenus par pyrolyse de plastique. Il existe aussi un besoin pour faciliter la mise en œuvre d’un procédé de pyrolyse de plastique, et notamment pour permettre un fonctionnement en continu du procédé. Un premier objet de l’invention concerne un procédé de conversion de déchets plastiques comprenant les étapes suivantes : a) une étape de fusion de déchets plastiques, b) une étape de craquage thermique des déchets plastiques fondus produits à l’étape a) dans un réacteur de craquage thermique, cette étape étant mise en œuvre à une température de 360 à 465 °C, une pression de 1 à 10 bar jauge et un temps de séjour de 20 minutes à 1 heure, et au cours de laquelle sont formés, notamment uniquement, des produits volatils et un résidu liquide dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b), c) une étape de refroidissement rapide des produits volatils, d) une étape de soutirage du résidu liquide. Les conditions de mise en œuvre de l’étape b) selon l’invention permettent de réaliser le craquage thermique des déchets plastiques sans cokéfaction des produits formés. Ainsi, lors de l’étape b), il n’y a pas de formation de coke, ou une quantité très faible de coke est formée et se retrouve dans le résidu. Le résidu peut alors contenir au plus 5 % en masse de coke, le plus souvent au plus 3 % en masse, voire au plus 1% en masse. Ainsi, lors de l’étape b), il n'y a pas de formation de produits solides séparément des produits volatiles et du résidu, seules deux phases sont formées : une phase vaporisée et une phase liquide. Ceci permet de récupérer les produits volatils et le résidu liquide dans les conditions de l’étape b) de manière continue. Avantageusement, préalablement à l’étape a), le procédé peut comprendre une étape de conditionnement de déchets plastiques comprenant une ou plusieurs opérations de séparation optique, broyage, hachage, criblage, séparation magnétique et/ou de Foucault, centrifugation, séparation par densité et/ou agglomération. Avantageusement, les déchets plastiques traités dans le procédé selon l’invention peuvent comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en charge minérale mesurée selon la norme ASTM D6375 de 0 à 7 %, de préférence de 0 à 5 % en masse, davantage de préférence de 1 à 2 % masse, le reste étant constitué de polymères, - au moins 80 % en masse, de préférence au moins 85 % en masse, davantage de préférence au moins 90 % en masse, de manière encore plus préférée au moins 95 % en masse de polyoléfines, - au plus 20 % en masse, de préférence d’au plus 10 % en masse, davantage de préférence d’au plus 5 % en masse, de polymères aromatiques. Le résidu formé lors de l’étape b) peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en insolubles dans le xylène mesurée selon la norme ASTM D5630 de 0 à 7 % en masse, de préférence de 0 à 3 % en masse, davantage de préférence de 1 à 2 % masse, - le résidu est liquide à des températures allant de 90 à 180 °C, de préférence de 90 à 140 °C, - une température finale de fusion mesurée par analyse thermique (DSC), lors d’une seconde rampe de chauffage entre -80 °C et 180 °C à 10 °C/min, allant de 90 à 180 °C, de préférence de 90 à 140 °C, - 40 % à 70 % en masse du résidu, de préférence 40 à 60 % en masse du résidu, présente une température d’ébullition de 650 °C ou plus, de préférence de 660 °C ou plus, notamment d’au plus 760 °C, selon la norme ASTM D7169 :20, - un point d’ébullition initial d’au moins 250 °C mesuré selon la norme ASTM D7169 :20, - une température d’ébullition à 20% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, de 530 à 580 °C, - une teneur totale en métaux, mesurée selon la norme IP 501, d’au plus 7 % en masse, de préférence d’au plus 1 % en masse, davantage de préférence d’au plus 8000 ppm en masse, et de manière préférée d’au plus 5 000 ppm en masse. L’étape b) peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - l’étape b) est mise en œuvre sous atmosphère inerte, - l’étape b) est réalisée en absence de catalyseur, notamment en absence de catalyseur non séparable du résidu, - les conditions de température, pression et le temps de séjour de l’étape b) sont contrôlées de manière obtenir un résidu présentant une teneur en insolubles dans le xylène mesurée selon la norme ASTM D5630 de 0 à 7 % en masse, de préférence de 0 à 3 % en masse, davantage de préférence de 1 à 2 % masse. Avantageusement, les étapes a) à d) du procédé, peuvent être mises en œuvre en continu. Le procédé selon l’invention peut en outre comprendre une ou plusieurs des étapes suivantes : - une étape d’incorporation d’au moins une partie du résidu récupéré à l’étape d) à une base bitume ou à une membrane d’étanchéité, - une étape de viscoréduction d’au moins une partie du résidu récupéré à l’étape d), seul ou en mélange avec une charge hydrocarboné fossile, - une étape de cokéfaction d’au moins une partie du résidu récupéré à l’étape d), seul ou en mélange avec une charge hydrocarboné fossile. L’invention a aussi pour objet un résidu de conversion thermique de déchets plastiques, susceptible d’être obtenu par le procédé selon l’invention, ledit résidu étant liquide à des températures allant de 90 à 180 °C, de préférence de 90 à 140 °C, et dont 40 % à 70 % en masse, de préférence 40 à 60 % en masse, présente une température d’ébullition de 650 °C ou plus, de préférence de 660 °C ou plus, notamment d’au plus 760 °C selon la norme ASTM D7169 :20. Notamment, ledit résidu peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en insolubles dans le xylène mesurée selon la norme ASTM D5630 de 0 à 7 % en masse, de préférence de 0 à 3 % en masse, davantage de préférence de 1 à 2 % masse, - une température finale de fusion mesurée par analyse thermique, lors d’une seconde rampe de chauffage entre -80 °C et 180 °C à 10 °C/min, allant de 90 à 180 °C, de préférence de 90 à 140 °C, - un point d’ébullition initial d’au moins 250 °C mesuré selon la norme ASTM D7169 :20, - une température d’ébullition à 20% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, de 530 à 580 °C, - une teneur totale en métaux, mesurée selon la norme IP 501, d’au plus 7 % en masse, de préférence d’au plus 1 % en masse, davantage de préférence d’au plus 8000 ppm en masse, et de manière préférée d’au plus 5 000 ppm en masse. L’invention a encore pour objet l’utilisation du résidu de conversion thermique selon l’invention dans une composition bitumineuse, notamment en mélange avec une base bitume et/ou une composition bitume/polymère ; ou dans une membrane d’étanchéité. L’invention a encore pour objet l’utilisation du résidu de conversion thermique selon l’invention comme charge dans une unité de cokéfaction ou de viscoréduction, seul ou en mélange avec une charge hydrocarbonée fossile. Description détaillée de l’invention Sauf indication contraire explicite, les normes mentionnées dans la suite de la description correspondent à la norme en vigueur à la date du 12 juillet 2024. Le terme « point d'ébullition » utilisé fait référence au point d'ébullition généralement utilisé dans l'industrie pétrolière et gazière. Les points d’ébullition sont mesurés à la pression atmosphérique. Le point d'ébullition initial est défini comme la valeur de la température lorsque la première bulle de vapeur est formée. Le point d'ébullition final est la température la plus élevée pouvant être atteinte lors d'une distillation standard. A cette température, plus aucune vapeur ne peut être entraînée dans les unités de condensation. La détermination du point d'ébullition initial et final est connue en soi. Selon le domaine d'ébullition du mélange, ils peuvent être déterminés à l'aide de diverses méthodes normalisées comme par exemple la norme ASTM D2887 :2019 relative à la distribution du domaine d'ébullition des coupes pétrolières par chromatographie en phase gazeuse. Pour les compositions contenant des hydrocarbures plus lourds, les normes ASTM D7169 :2020 ou D2892−20 :2020 peuvent également être utilisées. Les domaines d'ébullition des distillats peuvent également être avantageusement mesurés à l'aide de l'ASTM D7500 :2019. L’invention concerne tout d’abord un procédé de conversion de déchets plastiques, comprenant les étapes suivantes : a) une étape de fusion de déchets plastiques, b) une étape de craquage thermique des déchets plastiques fondus produits à l’étape a) dans un réacteur de craquage thermique, cette étape étant mise en œuvre à une température de 360 à 465 °C, une pression de 1 à 10 bar jauge (bar relatif) et un temps de séjour de 20 minutes à 1 heure, et au cours de laquelle sont formés des produits volatils et un résidu liquide dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b), c) une étape de refroidissement rapide des produits volatils, d) une étape de soutirage du résidu liquide. Déchets plastiques En principe, tous les types de déchets plastiques peuvent être convertis par le procédé selon l’invention. Une étape préalable de tri des déchets non organiques peut toutefois être souhaitable. Les déchets plastiques sont des matériaux complexes et hétérogènes, en raison de plusieurs facteurs. Tout d'abord, le plastique en tant que matériau se réfère à de nombreux polymères différents avec des propriétés chimiques différentes qui peuvent être séparés les uns des autres avant le recyclage ou encore être recyclés sous la forme d’un mélange complexe. Les principaux polymères présents dans le plastique provenant des déchets municipaux solides sont le polyéthylène téréphtalate (PET), le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP) et le polystyrène (PS). Les autres polymères comprennent essentiellement les polyuréthanes, les polyamides (PA), les polycarbonates, les polyéthers et les polyesters autres que le PET. De plus, de nombreux additifs différents des polymères de base sont introduits au cours de la phase de production de plastique pour ajuster ou améliorer les propriétés du plastique ou pour répondre à des exigences spécifiques. Il s'agit notamment d'additifs fonctionnels (stabilisants, agents antistatiques, retardateurs de flamme, plastifiants, lubrifiants, agents de glissement, agents de durcissement, agents moussants, biocides, antioxydants, etc.), de colorants et de pigments, de charges (par exemple, fibres de verre, talc, fibres de carbone, nanotubes de carbone), couramment utilisés dans les emballages en plastique, ainsi que d'additifs tels que les retardateurs de flamme, fréquemment utilisés dans les plastiques destinés à l'électronique. En outre, plusieurs composés métalliques sont volontairement ajoutés lors de la production de plastique (souvent sous forme d'oxydes, de carbonates, d'acides, etc.). Des additifs contenant des hétéroéléments autres que des métaux sont également utilisés dans la fabrication des plastiques, par exemple des halogènes tels que le brome dans les retardateurs de flamme, les plastifiants, les stabilisateurs, etc. Les polymères silicones, qui sont des matériaux organiques contenant du silicium, sont souvent utilisés dans les formulations plastiques. Grâce à leurs caractéristiques de surface, les applications des silicones vont des caoutchoucs de silicone, utilisés comme mastics d'étanchéité pour les joints, aux tensioactifs de silicone pour les produits cosmétiques, tandis qu'ils sont de plus en plus utilisés dans le secteur des plastiques, comme additifs améliorant les processus (auxiliaires de fabrication), et pour la modification des polymères. En plus de ces hétéroéléments, les déchets plastiques usagés peuvent avoir été contaminés au cours de leur vie par des restes de liquides avec lesquels ils ont été en contact (boissons, produits de soins personnels, etc.) et d'aliments qui peuvent également contaminer le plastique. Enfin, certains déchets plastiques peuvent être présents sous la forme de déchets partiellement décomposés, tels que du plastique partiellement brûlé. Les polyoléfines, à savoir le polyéthylène et le polypropylène, représentent typiquement 60 à 70 % en masse des plastiques présents dans les déchets municipaux solides. Le polystyrène représente typiquement 10- 20 % en masse de ces déchets. Typiquement, les déchets plastiques utilisés dans le présent procédé comprennent des sacs, bouteilles, films, feuilles, fibres, textiles, tuyaux ou autres produits moulés ou extrudés. De préférence, les déchets plastiques utilisés dans le présent procédé présentent une teneur en polyoléfines d’au moins 80 % en masse, par exemple de 80 à 100 % en masse, de préférence au moins 85 % en masse, davantage de préférence au moins 90 % en masse, de manière encore plus préférée d’au moins 95 % en masse, voire d’au moins 99 % en masse. De préférence, les polyoléfines sont du polyéthylène et/ou du polypropylène. Le polyéthylène inclut toute forme de polyéthylène, y compris le polyéthylène haute densité (HDPE) et le polyéthylène basse densité (LDPE). Les polyéthylènes haute et basse densités sont des polymère d’éthylène de formule (CH 2 CH 2 ) n . Le LDPE présente typiquement une masse moléculaire de 30000 à 50000 g/mol et une densité de 0,910 à 0,925 g/cm 3 , alors que le HDPE présente typiquement une masse moléculaire de 200000 à 500000 g/mol et une densité de 0,941 à 0,980 g/cm 3 . Le polypropylène est un polymère de propylène de formule (CH(CH 3 )CH 2 ) n . il présente typiquement une densité de 0,895 à 0,92 g/cm 3 et une température de fusion de 130 à 170 °C. Le polypropylène et le polyéthylène peuvent être copolymérisés avec d’autres polymères tels que de l’acétate de vinyle ou un acrylate. Les autres plastiques sont de préférence présents dans les déchets plastiques en des quantités d’au plus 20 % en masse, par exemple de 0 à 20 % en masse, de préférence d’au plus 10 % en masse, davantage de préférence d’au plus 5 % en masse voire en une quantité d’au plus 1 % en masse. Ces autres plastiques incluent les polymères aromatiques, par exemple le polystyrène, les polymères halogénés, par exemple le polychlorure de vinyle et le polytétrafluorure d’éthylène, les polymères à base de polyester, par exemple le polyéthylène téréphtalate. De préférence, les polymères aromatiques, notamment le polystyrène, sont présents en des quantités d’au plus 20 % en masse, par exemple de 0 à 20 % en masse, de préférence d’au plus 10 % en masse, davantage de préférence d’au plus 5 % en masse voire en une quantité d’au plus 1 % en masse. De préférence les polymères halogénés, et notamment les polymères chlorés, sont présents en faibles quantités dans les déchets plastiques, de préférence en une teneur d’au plus 0,1 % en masse, par exemple de 0 à 0,1 % en masse, davantage de préférence en une quantité d’au plus 0,07 % en masse. Les déchets plastiques peuvent comprendre des contaminants tels que des métaux, pigments, etc. De préférence, ces contaminants sont présents dans les déchets en des quantités d’au plus 5 % en masse, de préférence d’au plus 1 % en masse. De préférence, les déchets plastiques utilisés présentent une teneur en charge minérale mesurée selon la norme ASTM D6375 de 0 à 7 %, de préférence de 0 à 5 % en masse, davantage de préférence de 1 à 2 % masse, le reste étant constitué de polymères. De préférence, les déchets plastiques utilisés dans le présent procédé présentent une taille allant de 1 à 40 mm. Etape préalable optionnelle de conditionnement L’étape de conditionnement peut comprendre une ou plusieurs opérations de séparation optique, broyage, hachage, criblage, séparation magnétique et/ou de Foucault, centrifugation, séparation par densité et/ou agglomération. De cette manière, les composés indésirables, tels que la fraction organique, le papier, le carton, le métal, le verre, etc. éventuellement présents dans les déchets plastiques sont au moins en partie éliminés. Notamment, le conditionnement peut comprendre l'agglomération ou la densification de des déchets plastiques jusqu'à une densité de 200-450 kg/m 3 . Les déchets conditionnés ainsi obtenus peuvent comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : une densité de 200-450 kg/m 3 , une taille allant de 10 à 30 mm, humidité maximale de 15% en masse, une teneur en charge minérale mesurée selon la norme ASTM D6375 de 0 à 7 %, de préférence de 0 à 5 % en masse, davantage de préférence de 1 à 2 % masse, le reste étant constitué de polymères, une teneur en polyoléfines, notamment en polyéthylène et/ou en polypropylène, d’au moins 80 % en masse, de préférence au moins 85 % en masse, davantage de préférence au moins 90 % en masse, de manière encore plus préférée d’au moins 95 % en masse, voire d’au moins 99 % en masse. Une teneur en polymère aromatiques, notamment en polystyrène, d’au plus 20 % en masse, par exemple de 0 à 20 % en masse, de préférence d’au plus 10 % en masse, davantage de préférence d’au plus 5 % en masse voire en une quantité d’au plus 1 % en masse. Les déchets plastiques peuvent être sous forme de granulés, de paillettes, fils, fibres, films ou broyats. Etape a) de fusion Au cours de cette étape les déchets plastiques précédemment définis, éventuellement conditionnés, sont fondus, et optionnellement homogénéisés. A cet effet, les déchets plastiques sont chauffés à une température supérieure au point de fusion des différents polymères présents dans les déchets, typiquement de 200 à 400 °C, de préférence de 250 à 350 °C, davantage de préférence de 265 à 325 °C, ce qui permet d’obtenir un mélange de polymères fondus. Cette étape peut être réalisée à une pression supérieure ou égale à la pression de mise en œuvre de l’étape b). L’étape a) peut ainsi être pressurisée avec un gaz inerte, par exemple de l’azote ou de l’argon, de préférence de l’azote, jusqu'à ce que la pression atteigne une valeur de pression comprise entre 1 et 5 bar jauge au-dessus de la pression de fonctionnement du réacteur de craquage thermique de l'étape b). La fusion, et optionnellement l'homogénéisation des déchets plastiques, peuvent avantageusement être effectuées en continu, par exemple dans une extrudeuse. L’extrudeuse peut avantageusement comprendre une extrudeuse à vis chauffée par tout moyen approprié (chauffage électrique, par microondes ou autres). On pourra par exemple utiliser une extrudeuse ou un piston chauffé qui introduit les déchets plastiques de manière cyclique en séquence alternée dans deux chambres de transfert préalablement inertées (de préférence avec de l'azote), et dotées de moyens d'agitation. On pourra alternativement utiliser une extrudeuse à vis sans fin ou un silo à clapet pouvant recevoir directement des pellets. L'étape a) peut notamment comprendre plusieurs sous-étapes : - une étape de remplissage d’une première chambre de transfert ; - lorsque la première chambre de transfert est pleine, arrêter de remplir la première chambre de transfert et commencer à remplir une deuxième chambre de transfert ; - simultanément au remplissage de la deuxième chambre de transfert, chauffer la matière première dans la première chambre de transfert et la pressuriser avec de l'azote ; - après avoir atteint la température et la pression appropriées, introduire la matière première fondue dans le réacteur de craquage de l'étape b) ; - répéter cycliquement les étapes précédentes, en alternant le remplissage, le chauffage et la pressurisation de la première et de la deuxième chambre de transfert. A l’issue de l’étape a), les déchets plastiques fondus sont transférés au réacteur de craquage thermique. Ce transfert peut être réalisé depuis l’une des chambres de transfert, pendant le remplissage de l’autre chambre de transfert, notamment au moyen d’un gradient de pression. L'utilisation de deux chambres de transfert permet également d'homogénéiser et de stabiliser l'opération, étant donné que la présence de deux chambres permet d'amortir les éventuelles défaillances ou modifications des conditions du matériau provenant de l'extrudeuse. En outre, ce système permet d'utiliser un gradient de pression pour transférer les polymères fondus, ce qui permet de se passer d'éléments mécaniques tels que des vis sans fin, etc. Selon un mode de réalisation de l'invention, les chambres consistent en des réservoirs cylindriques en acier avec un fond klopper et le système de chauffage de ces réservoirs peut être réalisé au moyen de gaz chauds provenant du brûleur (utilisé pour l'utilisation énergétique du gaz généré au cours du processus de craquage thermique) ou au moyen d'une enveloppe d'huile thermique. Etape b) de craquage thermique Au cours de cette étape les déchets plastiques fondus sortant de l’étape a) subissent un craquage thermique dans un réacteur de craquage thermique. Cette réaction est mise en œuvre à une température de 360 à 465 °C, une pression de 1 à 10 bar jauge et un temps de séjour de 20 minutes à 1 heure, dans des conditions permettant de former des produits volatils et un résidu liquide, sans toutefois conduire à une cokéfaction des produits et à la formation de char non liquéfiable. Les produits volatils contiennent des composés hydrocarbonés condensables, qui forment une huile de pyrolyse, et une fraction gazeuse incondensable. Le résidu obtenu est liquide dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b). Afin de s’assurer que l’étape b) se déroule sans cokéfaction, on pourra par exemple contrôler la teneur du résidu en insolubles dans le xylène mesurée selon la norme ASTM D5630. De préférence, on contrôlera la température, la pression et le temps de séjour de sorte que la teneur du résidu en insolubles dans le xylène soit de 0 à 7 % en masse, de préférence de 0 à 3 % en masse, davantage de préférence de 1 à 2 % masse. L’étape b) de craquage est de préférence exclusivement thermique, mise en œuvre en absence de tout catalyseur, ce qui permet d'éviter le risque lié à sa désactivation (par dépôt de coke et empoisonnement dû à la présence d'éléments, tels que le chlore, le soufre, l'azote et les métaux contenus dans certains des additifs utilisés pour améliorer les propriétés des polymères), à sa consommation, à sa récupération et à sa gestion en tant que déchet. Ceci permet en outre de réduire les coûts associés au procédé de la présente invention. Si un catalyseur est présent, on pourra utiliser un catalyseur séparable du résidu. L’étape b) est typiquement mise en œuvre en absence d’oxygène. Elle peut être mise en œuvre en présence d’un gaz inerte (azote ou argon) ou non. Toutefois, l'utilisation d'un gaz porteur inerte n'est pas nécessaire pour réaliser l'étape de craquage thermique. La pression obtenue dans le réacteur de manière autogène, avec les gaz formés lors de la dégradation des matériaux polymères, est en effet suffisante pour conduire les produits volatils produits à l'étape c) suivante du procédé. L’étape b) peut être mise en œuvre en présence d’oxyde de calcium afin d’éliminer de l’acide chlorhydrique HCL présent ou formé lors du procédé. La quantité d’oxyde de calcium peut être de 1 à 5% en masse par rapport à la masse de déchets plastiques traités, de préférence de 2 à 4 % en masse, davantage de préférence de 2,5 à 3,5 % en masse. L’oxyde de calcium peut être ajoutés aux déchets plastiques lors de l’étape a) ou b), de préférence lors de l’étape a). L’étape b) est mise en œuvre dans un réacteur de craquage thermique. On pourra par exemple utiliser un réacteur à cuve agitée en continu, un four rotatif (rotary kiln), ou tout autre réacteur adapté. Ce réacteur, typiquement de forme cylindrique, peut avantageusement être disposé verticalement pour faciliter le soutirage du résidu depuis une partie inférieure, et l’évacuation des produits volatils depuis une partie supérieure. Le réacteur peut également être disposé horizontalement et comprendre une vis sans fin qui fait avancer le résidu vers le soutirage progressivement pendant la réaction de craquage thermique. Ce réacteur peut être chauffé par tout moyen approprie, par exemple par des brûleurs ou par chauffage électrique, ou par la présence de support solide comme le carbure de silicium et un chauffage microonde, ou encore par la présence de composants métalliques et un chauffage par induction. Les déchets fondus de l’étape b) peuvent être introduits dans le réacteur de craquage par tout moyen approprié, par exemple par un tuyau adapté. Étape c) de refroidissement rapide Au cours de cette étape, les produits volatils formés lors de l’étape b) sont refroidis rapidement. Le refroidissement rapide est effectué, par exemple, en utilisant un ou plusieurs condenseurs raccordés à une sortie du réacteur de craquage. Tout type de condenseur peut être utilisé, tel que des condenseurs à refroidissement indirect, comme par exemple des échangeurs à calandre (en utilisant par exemple comme agent de refroidissement un mélange d'eau et de monoéthylène glycol à 30 % en volume), ou des condenseurs à refroidissement direct ou "quenching" en utilisant par exemple les liquides de pyrolyse générés dans le processus lui-même. Le refroidissement de l'étape c) permet d'obtenir un flux de sortie à une température typiquement inférieure à 80 °C, de préférence inférieure à 50 °C, formé de liquides de pyrolyse et de gaz incondensables. Les liquides de pyrolyse sont recueillis dans un réservoir équipé d'un système d'agitation mécanique, dans lequel ils sont stockés dans une atmosphère inerte et à une température supérieure au point de trouble afin d'éviter que les paraffines ne gèlent. Ces liquides de pyrolyse, aussi appelés huiles de pyrolyse, peuvent être fractionnés en plusieurs coupes selon l’utilisation ultérieure. Les gaz incondensables peuvent comprendre du dihydrogène et des hydrocarbures en C1-C6 (principalement riches en composés en C4). Ces gaz présentent un pouvoir calorifique élevé et peuvent être utilisés comme combustible, par exemple pour couvrir les besoins énergétiques du procédé selon l’invention, notamment pour chauffer le réacteur de craquage et /ou pour apporter l’énergie thermique nécessaire à l’étape de fusion a). Etape d) de soutirage du résidu Dans la mesure où le résidu est liquide dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b), le soutirage peut être réalisé de manière usuelle depuis une partie inférieure du réacteur de craquage thermique utilisé. Du fait de l’absence de formation d’une phase solide dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b), il n’est pas nécessaire de mettre en place un système complexe d’extraction des solides et/ou de filtration, ou de faire fonctionner le réacteur par lots (fonctionnement « en batch »). Au contraire, le procédé selon l’invention peut être mis en œuvre en continu de manière simple. Ainsi, avantageusement, le procédé selon l’invention ne comprend pas d’étape d’extractions de solides et/ou d’étapes de séparation d’un solide. Produits du procédé de conversion thermique Le procédé selon l’invention produit ainsi, notamment uniquement : des produits volatils, lesquels, après refroidissement, sont séparés en une huile de pyrolyse et en gaz incondensables, tel que précédemment décrit, le résidu, liquide dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b). Tel que déjà expliqué, il n’y a pas de formation de solides dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b) car l’étape b) est réalisée dans des conditions ne produisant pas de cokéfaction des produits formés. Le résidu est solide à température ambiante et liquéfiable à des températures supérieures à environ 90 °C. Dans la suite, ce résidu est indifféremment désigné comme un résidu ou résidu solide liquéfiable. Dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b), le résidu obtenu peut présenter une ou plusieurs des propriétés décrites ci-après. Le résidu peut présenter une teneur en insolubles dans le xylène mesurée selon la norme ASTM D5630 de 0 à 7 % en masse, de préférence de 0 à 3 % en masse, davantage de préférence de 1 à 2 % masse. Ces insolubles peuvent comprendre du coke et/ou des hétéroatomes tels que des métaux et/ou d’autres éléments tels que phosphore, chlore et/ou fluor. La teneur en métaux du résidu, typiquement mesurée par spectrométrie d’émission à plasma ICP-OES selon la norme ASTM D5185 ou IP 501, peut varier en fonction des déchets plastiques traités Le résidu selon l’invention peut présenter une teneur totale en métaux, mesurée par ICP-OES selon la norme IP 501, d’au plus 7 % en masse, de préférence d’au plus 1 % en masse, davantage de préférence d’au plus 8000 ppm en masse, et de manière préférée d’au plus 5 000 ppm en masse. Un ou plusieurs des métaux suivants peuvent notamment être présents : l’aluminium Al, le baryum Ba, le calcium Ca, le fer Fe, le potassium K, le magnésium Mg, le titane Ti, le sodium Na, le zinc Zn. Notamment, le résidu peut contenir des quantités notables d’un ou plusieurs des métaux suivants : Al, Ba, Fe, Mg, Ti, et éventuellement Ca. Le résidu de l’invention peut présenter une teneur en élément calcium Ca, supérieure ou égale 1500 ppm, allant typiquement de 1500 ppm à 80000 ppm. Cette teneur peut être plus élevée, par exemple typiquement de moins 30000 ppm jusqu’à 80000 ppm. Le résidu de l’invention peut présenter une teneur en élément aluminium Al, supérieure ou égale 1500 ppm, allant typiquement de 1500 ppm à 6000 ppm. Le résidu de l’invention peut présenter une teneur en élément fer Fe, supérieure ou égale 1000 ppm, allant typiquement de 1000 ppm à 4000 ppm. Le résidu de l’invention peut présenter une teneur en élément baryum Ba, supérieure ou égale 150 ppm, souvent supérieure ou égale à 300 ppm, allant typiquement de 150 ppm à 4000 ppm. Le résidu de l’invention peut présenter une teneur en élément magnésium Mg, supérieure ou égale 1000 ppm, allant typiquement de 1000 ppm à 4000 ppm. Le résidu de l’invention peut présenter une teneur en élément titane Ti, supérieure ou égale 1000 ppm, souvent supérieure ou égale à 5000 ppm allant typiquement de 1000 ppm à 18000 ppm. Selon un mode de réalisation, le résidu de l’invention présente une teneur en élément silicium Si supérieure ou égale 5 ppm, plus préférentiellement supérieure ou égale à 10 ppm, allant typiquement de 10 à 15 000 ppm. La teneur en silicium est typiquement déterminée par fluorescence X (XRF) après homogénéisation du matériau et calibrage approprié. La teneur totale en métaux du résidu peut ainsi être relativement élevée, notamment de l’ordre de 4000 ppm ou plus. Il est toutefois préféré qu’elle soit d’au plus 7% en masse ou inférieure, tel que décrit plus haut. Le résidu de l’invention peut également présenter une teneur en élément phosphore P supérieure ou égale 500 ppm, plus préférentiellement supérieure ou égale à 550 ppm, allant typiquement de 500 à 1300 ppm. La teneur en phosphore est typiquement déterminée par digestion acide dans un instrument à micro-ondes fermé en raison de sa volatilité. La solution résultante est ensuite analysée par ICP-OES en suivant les conditions acides classiques. Le résidu peut être liquide à des températures allant de 90 à 180 °C, de préférence de 90 à 140 °C. Le résidu liquide peut présenter une température finale de fusion mesurée par analyse thermique (DSC), lors d’une seconde rampe de chauffage entre -80 °C et 180 °C à 10 °C/min, allant de 90 à 180 °C, de préférence de 90 à 140 °C. De manière connue, une distillation est réalisée en chauffant de manière progressive un produit. Dans le cas d’un composé pur, l’ensemble du produit est distillé à une température constante. A l’inverse, dans le cas d’un mélange, des fractions présentant des températures d’ébullition différentes sont évaporées au fur et à mesure. Ces températures d’ébullition sont croissantes au cours de la distillation. Les températures d’ébullition du résidu selon l’invention sont déterminées par distillation simulée conformément à la norme ASTM D7169 :20. La distillation simulée d’un résidu selon l’invention montre que 30 à 60 % en masse du résidu, préférentiellement de 40 à 60 % en masse du résidu, davantage de préférence de 50 à 60 % en masse du résidu, ne distille pas à une température d’ébullition de 650 °C ou plus, de préférence de 660 °C ou plus, typiquement de 650 à 760 °C selon la norme ASTM D7169 :20. Dit autrement, seul 40 à 70 % en masse du résidu, de préférence 40 à 60 % en masse du résidu, davantage de préférence de 40 à 50 % en masse du résidu, présente une température d’ébullition de 650 °C ou plus, de préférence de 660 °C ou plus, typiquement d’au plus 760 °C, selon la norme ASTM D7169 :20. Dit encore autrement, la température d’ébullition de la partie restante du résidu une fois que 40 à 70 % du masse du résidu de départ, de préférence 40 à 60 % en masse du résidu de départ, davantage de préférence 50 à 60 % en masse du résidu de départ, a été évaporé, est de 650 °C ou plus, de préférence de 660 °C ou plus, typiquement d’au plus 760 °C selon la norme ASTM D7169 :20. Le résidu de l’invention peut présenter une température initiale d’ébullition, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 250 °C, plus préférentiellement allant de 250°C à 400°C, encore plus préférentiellement de 275°C à 390°C. Par « température d’ébullition à X% du produit Y », on entend au sens de l’invention la température d’ébullition de la partie restante du produit Y une fois que X% en masse du produit de départ a été évaporé. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 5% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 400 °C et/ou inférieure ou égale à 470 °C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 10% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 440 °C et/ou inférieure ou égale à 510 °C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 15% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 480 °C et/ou inférieure ou égale à 550 °C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 20% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 530 °C et/ou inférieure ou égale à 580 °C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 30% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 600 °C et/ou inférieure ou égale à 650 °C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 40% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 650 °C et/ou inférieure ou égale à 730 °C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 50% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 720 °C et/ou inférieure ou égale à 760 °C. Le résidu de l’invention présente typiquement une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, inférieure ou égale à 40 1/10 mm, de préférence inférieure ou égale à 35 1/10 mm. Le résidu de l’invention peut présenter une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, supérieure ou égale à 10 1/10 mm, de préférence supérieure ou égale à 15 1/10 mm. Plus préférentiellement, le résidu de l’invention présente une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, allant de 10 à 40 1/10 mm, de préférence de 15 à 35 1/10 mm. Le résidu de l’invention peut présenter une température de ramollissement bille et anneau (TBA), mesurée selon la norme EN 1427, supérieure ou égale à 85°C, plus préférentiellement allant de 85°C à 120°C, typiquement allant de 90°C à 115°C. Le résidu de l’invention présente un point éclair Cleveland, mesuré selon la norme ASTM D 92, supérieur ou égal à 200°C, plus préférentiellement supérieur ou égal à 220°C, allant typiquement de 220°C à 350°C, par exemple de 230°C à 340°C. Applications Le résidu liquide récupéré lors de cette étape de soutirage peut ensuite être stocké, éventuellement à chaud pour éviter sa solidification, ou envoyé à d’autres unités, telles qu’une unité de cokéfaction, une unité de viscoréduction et/ou une unité de fabrication de compositions bitumineuses ou de membranes d’étanchéité. Notamment, le résidu peut subir une étape de cokéfaction ou de viscoréduction, seul ou en mélange avec des charges hydrocarbonées usuelles de ces étapes. Ceci peut notamment permettre d’obtenir des produits carbonés (coke ou produits de viscoréduction), comprenant une part notable de matières recyclées ou issues de déchets. La viscoréduction et la cokéfaction sont des réactions bien connues de l’homme du métier. La viscoréduction est une réaction de craquage thermique mise en œuvre dans des conditions modérées afin de réaliser un craquage partiel de la charge à traiter. Elle permet de diminuer la viscosité et le point d’écoulement de la charge traitée. Des conditions typiques de viscoréduction comprennent une température de 370 à 500 °C, de préférence de 420 à 480 °C, pendant une durée généralement de 1 à 60 minutes, de préférence de 10 à 45 minutes, une pression totale généralement inférieure à 10 MPa, de préférence inférieure à 5 MPa et de manière plus préférée inférieure à 2 MPa. La cokéfaction est une réaction de craquage thermique mise en œuvre dans des conditions sévères aptes à diminuer la viscosité et le point d’écoulement de la charge traitée. Des conditions typiques de cokéfaction comprennent une température de 400 à 650 °C, une pression de 0 à 10 bar jauge, de préférence de 0,3 à 3 bar jauge. La part de résidu selon l’invention traités par cokéfaction ou viscoréduction peut être de 0,1 à 30 % en masse par rapport à la masse totale de charge. Le reste de la charge peut être une charge fossile usuelle de ces procédés, tel que par exemple un résidu de distillation sous vide, ou toute autre charge lourde provenant d’un procédé de raffinerie, telle qu’un résidu lourd d’hydrocraquage (communément appelé « bleed »), un brai de désasphaltage, ou autre. Le résidu selon l’invention peut également être incorporé à une ou plusieurs bases bitumes ou à une composition bitume/polymère pour préparer une composition bitumineuse. On pourra par exemple incorporer 0,1 à 30 % en masse de résidu dans une composition bitume ou bitume/polymère. Ces compositions bitumineuses peuvent alors présenter un indice d’éco-matière élevé. L’indice d’éco-matière est défini par l’équation suivante : Indice d’éco-matière = 100% – [% de matières non-biosourcées, non-biodégradables, non-recyclées ou non issues de déchets]. Il peut être d’au moins 5 % en masse, par rapport à la masse totale de produit formé, de préférence d’au moins 10%, préférentiellement d’au moins 15%. De telles compositions bitumineuses peuvent être employées en tant que liant bitumineux pour préparer un enrobé bitumineux, notamment routier, en mélange avec des granulats et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques. Ce type d’enrobé est utilisé comme matériau pour la construction et l'entretien des corps de chaussée et de leur revêtement, ainsi que pour la réalisation de tous travaux de voirie. Les granulats sont des granulats minéraux et/ou synthétiques, notamment, des fraisats de recyclage, de dimensions supérieures à 2 mm, de préférence comprises entre 2 mm et 20 mm. Ces compositions bitumineuses peuvent avantageusement être utilisées pour préparer un enduit superficiel, un enrobé à chaud, un enrobé à froid, un enrobé coulé à froid ou une grave émulsion. S'agissant des applications routières, l'invention vise également des asphaltes comme matériaux pour fabriquer et recouvrir des trottoirs. Par asphalte, on entend, un mélange de liant bitumineux avec des charges minérales et/ou synthétiques. S'agissant des applications industrielles des compositions bitumineuses, on peut citer la fabrication de membranes d’étanchéité, de membranes anti-bruit, de membranes d'isolation, des revêtements de surface, des dalles de moquette, des couches d'imprégnation. L’invention a ainsi pour objet, de manière plus globale, l’utilisation d’un résidu de conversion thermique de plastique tel que défini ci-dessus, dans une raffinerie pour réduire l’empreinte carbone des produits de la raffinerie. Par « empreinte carbone » d’un produit, on entend au sens de l’invention la quantité de carbone (exprimée généralement en Kg de CO 2 équivalent par Kg de produit) nécessaire à la préparation dudit produit, cette quantité de carbone équivalent tenant compte à la fois de la consommation d’énergie, notamment liée au chauffage, et en matières premières. L’empreinte carbone d’un produit est typiquement déterminée selon l’une quelconque des normes ISO 14040 et ISO 14044. L’invention est avantageuse en ce que l’utilisation du résidu de l’invention permet de réduire significativement la teneur en matériaux d’origine fossile produits d’une raffinerie, et en particulier des compositions bitumineuses, des produits de la cokéfaction et des produits de la viscoréduction. Elle est encore avantageuse en ce qu’elle permet d’augmenter la quantité de produits de la conversion thermique de plastique qui peut être valorisée. L'invention est illustrée par les exemples suivants donnés à titre non limitatif. EXEMPLES caractérisation des résidus Les propriétés physico-chimiques de différents résidus ont été évaluées selon les méthodes détaillées dans le tableau 1 suivant : Propriété Abréviation Unité Méthode de mesure Pénétrabilité à l’aiguille à 25°C P25 1/10 mm NF EN 1426 Température de ramollissement bille et anneau TBA °C NF EN 1427 Point éclair Cleveland T eclair °C ASTM D92 Température FRAASS Fraass °C NF EN12593 Température d’ébullition (initiale, 5% en masse, 10% en masse, … finale) T eb (X) Avec X = ini., 5, 10, …, fin) °C ASTM D7169 :20 Teneur en métaux ppm (en masse) Par calcination du matériau, acidification des cendres et analyse par ICP-OES (IP 501). Teneur en Phosphore P ppm (en masse) Par digestion acide dans un instrument à micro-ondes fermé et analyse par ICP-OES en suivant les conditions acides classiques. Teneur en Silicium Si ppm (en masse) Par fluorescence X (XRF) après homogénéisation du matériau et calibrage approprié. Température initiale de fusion TI fusion °C DSC (seconde rampe de chauffage entre -80°C et 180°C à 10°C/min) Température finale de fusion TF fusion °C DSC (seconde rampe de chauffage entre -80°C et 180°C à 10°C/min) Viscosité à 100°C, 100 s -1 V100 mPa.S NF EN 13302 Viscosité à 140°C, 100 s -1 V140 mPa.S NF EN 13302 Les résidus suivants ont été caractérisés. Résidu de conversion thermique de plastique R1 , Résidu de conversion thermique de plastique R2 , Résidu de conversion thermique de plastique R3 , Résidu de distillation d'huiles de pyrolyse Rd1 , Résidu de distillation d'huiles de pyrolyse Rd2 . Les résidus Rd1 et Rd2 ne sont pas des résidus au sens de l’invention : il s’agit de résidus de distillation de deux huiles de pyrolyse de plastique différentes. Les caractéristiques physiques des différents résidus R1 , R2 et R3 selon l’invention, et Rd1, Rd2 sont données dans le tableau 2 suivant : Résidu Rd1 Résidu Rd2 Résidu R1 Résidu R2 Résidu R3 P25 (en 1/10 mm) 158 40 19 20 29 TBA (en °C) 82,7 84,6 100 97 107 T eclair 278 303 262 252 258 T eb (ini) 288 456 302 366 322 T eb (5%) 378 487 418 452 430 T eb (10%) 432 499 467 494 476 T eb (15%) 458 507 509 527 514 T eb (20%) 475 515 549 560 550 T eb (30%) 503 528 633 627 620 T eb (40%) 527 541 709 691 684 T eb (50%) 549 554 748 740 T eb (60%) 573 570 T eb (70%) 605 590 T eb (80%) 667 618 T eb (90%) 738 661 T eb (finale) >738 743 TIfusion -12 -10 -10 -11 -10 TFfusion 94 105 107 103 107 Teneurs en éléments par ICP-OES (ppm en masse) : Teneur en Al 319 119 2832 4161 2139 Teneur en Ba 334 538 341 Teneur en Ca 669 1,7 53297 69012 42522 Teneur en Fe 111 296 1746 2323 1431 Teneur en K 53 1003 1336 1095 Teneur en Mg 92 1,4 2208 3380 2240 Teneur en Mn 4 1,8 62,3 Teneur en Na 84 1,2 140 179 132 Teneur en Ni 2 25 73,5 Teneur en Ti 836 1 10018 13911 9288 Teneur en Zn 2,8 384 556 363 Teneur en P 56 61 800 956 615 Teneur en Si 286 15 8252 12730 6573 LQ: limite de quantification Utilisation du résidu pour préparer des compositions bitumineuses Des compositions bitumineuses ont été préparées à partir d’une Base bitume B1 présentant une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme NF EN 1426, égale à 76 1/10 mm, et une température de ramollissement bille et anneau (TBA), mesurée selon la norme NF EN 1427, égale à 46,4°C, disponible commercialement auprès de TotalEnergies sous la référence AZALT® 70-100 ; et des résidus R1 , R2 , R3 , Rd1 et Rd2 précédemment caractérisés. Les compositions bitumineuses C1 à C9 ont été préparées selon le protocole suivant : La base bitume est préchauffée à 130°C pendant 30 min +/- 15 min. Le résidu est également préchauffé, de manière indépendante, à une température supérieure à la température de fusion dudit résidu. Dans un réacteur de 1 kg, on introduit d’abord la base bitume préchauffée, puis le résidu réchauffé. Puis, le réacteur est placé dans un chauffe-réacteur avec pour température de mélange 150°C. Le mélange est placé sous agitation grâce à une pale en verre et par agitation mécanique avec une vitesse de 200 tours/min pendant 30 minutes. Le détail des compositions est donné dans le tableau 3 suivant. C0 C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 Bitume B1 (en % m/m) 100 90 85 90 90 85 90 85 90 85 Résidu R1 (en % m/m) - 10 15 - - - - - - - Résidu R2 (en % m/m) - - - 10 - - - - - - Résidu R3 (en % m/m) - - - - 10 15 - - - - Résidu Rd1 (en % m/m) - - - - - - 10 15 - - Résidu Rd2 (en % m/m) - - - - - - - - 10 15 Les compositions C0 et C6 à C9 sont des compositions bitumineuses comparatives en ce qu’elles ne comprennent pas de résidu de conversion thermique de plastique selon l’invention. Les compositions C1 à C5 sont selon l’invention. Les propriétés physico-chimiques des compositions bitumineuses C0 à C10 ont été évaluées selon les protocoles détaillés ci-dessus. Les résultats sont reportés dans les tableaux 4 et 5 suivants. C0 C1 C2 C3 C4 C5 P25 (1/10 mm) 76 77 82 79 77 76 TBA (°C) 46,4 58,0 63,4 54,2 56,8 61,2 V100 (mPa.s) 3269,0 1986,6 1512,8 2028,5 2117,7 1289,7 V140 (mPa.s) 330,4 236,2 195,6 246,1 249,9 166,0 Fraass -13 ND ND -12 ND ND ND : non déterminée C0 C6 C7 C8 C9 P25 (1/10 mm) 76 139 179 72 63 TBA (°C) 46,4 50,6 54,4 54,2 62,6 V100 (mPa.s) 3269,0 1033,1 649,3 1429,4 977,1 V140 (mPa.s) 330,4 151,7 109,8 181,4 139,1 Fraass -13 ND ND ND ND Les compositions C0 à C5 On observe que les compositions C1 à C5 selon l’invention présentent une pénétrabilité à 25°C accrue ou équivalente à celle de la composition C0 exempte de résidu, et ce, malgré la très faible pénétrabilité à 25 °C du résidu. Elles présentent une température de ramollissement accrue par rapport à la composition C0 exempte de résidu. Elles présentent en outre des viscosités à 100°C et à 140°C significativement réduites par rapport à celles de la composition C0. On constate ainsi que le gain en TBA ne s’accompagne pas d’un durcissement de la base bitume, de sorte que le grade du bitume utilisé n’est pas modifié. Dit autrement, l’ajout du résidu selon l’invention ne modifie pas le grade du bitume auquel il est ajouté. On constate également que les propriétés à froid des compositions ne sont pas dégradées par l’introduction du résidu : les résultats de température Fraass sont analogues. Les compositions comparatives C6 à C9 On observe que les compositions C6 et C7 présentent une pénétrabilité à 25°C plus élevée par rapport à la composition C0, alors que les compositions C8 et C9 présentent une pénétrabilité à 25°C plus faible par rapport à la composition C0. Les effets des résidus de distillation sont donc différents selon la nature du résidu et, pour les compositions C6, C7 et C9, conduisent à un changement de grade de la base bitume à laquelle ils sont ajoutés. Procédé de conversion de déchets plastiques, comprenant les étapes suivantes : a) une étape de fusion de déchets plastiques, b) une étape de craquage thermique des déchets plastiques fondus produits à l’étape a) dans un réacteur de craquage thermique, cette étape étant mise en œuvre à une température de 360 à 465 °C, une pression de 1 à 10 bar jauge et un temps de séjour de 20 minutes à 1 heure, et au cours de laquelle sont formés des produits volatils et un résidu liquide dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b), c) une étape de refroidissement rapide des produits volatils, d) une étape de soutirage du résidu liquide. Procédé de conversion selon la revendication 1, comprenant, préalablement à l’étape a), une étape de conditionnement de déchets plastiques comprenant une ou plusieurs opérations de séparation optique, broyage, hachage, criblage, séparation magnétique et/ou de Foucault, centrifugation, séparation par densité et/ou agglomération. Procédé de conversion selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les déchets plastiques comprennent une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en charge minérale mesurée selon la norme ASTM D6375 de 0 à 7 %, de préférence de 0 à 5 % en masse, davantage de préférence de 1 à 2 % masse, le reste étant constitué de polymères, - au moins 80 % en masse, de préférence au moins 85 % en masse, davantage de préférence au moins 90 % en masse, de manière encore plus préférée au moins 95 % en masse, de polyoléfines, - au plus 20 % en masse, de préférence d’au plus 10 % en masse, davantage de préférence d’au plus 5 % en masse, de polymères aromatiques. Procédé de conversion selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le résidu présente une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en insolubles dans le xylène mesurée selon la norme ASTM D5630 de 0 à 7 % en masse, de préférence de 0 à 3 % en masse, davantage de préférence de 1 à 2 % masse, - le résidu est liquide à des températures allant de 90 à 180 °C, de préférence de 90 à 140 °C, - une température finale de fusion mesurée par analyse thermique, lors d’une seconde rampe de chauffage entre -80 °C et 180 °C à 10 °C/min, allant de 90 à 180 °C, de préférence de 90 à 140 °C, - 40 % à 70 % en masse du résidu, de préférence 40 à 60 % en masse du résidu, présente une température d’ébullition de 650 °C ou plus, de préférence de préférence de 660 °C ou plus, notamment d’au plus 760 °C, selon la norme ASTM D7169 :20, - un point d’ébullition initial d’au moins 250 °C mesuré selon la norme ASTM D7169 :20, - une température d’ébullition à 20% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, de 530 à 580 °C, - une teneur totale en métaux, mesurée selon la norme IP 501, d’au plus 7 % en masse, de préférence d’au plus 1 % en masse, davantage de préférence d’au plus 8000 ppm en masse, et de manière préférée d’au plus 5 000 ppm en masse. Procédé de conversion selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape b) comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - l’étape b) est mise en œuvre sous atmosphère inerte, - l’étape b) est réalisée en absence de catalyseur, - les conditions de température, pression et le temps de séjour de l’étape b) sont contrôlées de manière obtenir un résidu présentant une teneur en insolubles dans le xylène mesurée selon la norme ASTM D5630 de 0 à 7 % en masse, de préférence de 0 à 3 % en masse, davantage de préférence de 1 à 2 % masse. Procédé de conversion selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les étapes a) à d) sont mises en œuvre en continu. Procédé de conversion selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre une ou plusieurs des étapes suivantes : - une étape d’incorporation d’au moins une partie du résidu récupéré à l’étape d) à une base bitume ou à une membrane d’étanchéité, - une étape de viscoréduction d’au moins une partie du résidu récupéré à l’étape d), seul ou en mélange avec une charge hydrocarboné fossile, - une étape de cokéfaction d’au moins une partie du résidu récupéré à l’étape d), seul ou en mélange avec une charge hydrocarboné fossile. Résidu de conversion thermique de déchets plastiques, susceptible d’être obtenu par le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, ledit résidu étant liquide à des températures allant de 90 à 180 °C, de préférence de 90 à 140 °C, et dont 40 % à 70 % en masse, de préférence 40 à 60 % en masse, présente une température d’ébullition de 650 °C ou plus, de préférence de préférence de 660 °C ou plus, notamment d’au plus 760 °C, selon la norme ASTM D7169 :20. Résidu de conversion thermique selon la revendication 8, présentant une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en insolubles dans le xylène mesurée selon la norme ASTM D5630 de 0 à 7 % en masse, de préférence de 0 à 3 % en masse, davantage de préférence de 1 à 2 % masse, - une température finale de fusion mesurée par analyse thermique, lors d’une seconde rampe de chauffage entre -80 °C et 180 °C à 10 °C/min, allant de 90 à 180 °C, de préférence de 90 à 140 °C, - un point d’ébullition initial d’au moins 250 °C mesuré selon la norme ASTM D7169 :20, - une température d’ébullition à 20% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, de 530 à 580 °C, - une teneur totale en métaux, mesurée selon la norme IP 501, d’au plus 7 % en masse, de préférence d’au plus 1 % en masse, davantage de préférence d’au plus 8000 ppm en masse, et de manière préférée d’au plus 5 000 ppm en masse. Utilisation du résidu de conversion thermique selon la revendication 8 ou 9 dans une composition bitumineuse ou dans une membrane d’étanchéité. Utilisation du résidu de conversion thermique selon la revendication 8 ou 9 comme charge dans une unité de cokéfaction ou de viscoréduction, seul ou en mélange avec une charge hydrocarbonée fossile.