Brevet FR3160349A1 — publié le 20250926

Aube en matériau composite avec échasse renforcée Une aube (10) en matériau composite comprend un renfort fibreux densifié par une matrice, l’aube comportant suivant une direction d’envergure un pied (13), une échasse (12) et un profil aérodynamique (11), le renfort fibreux comprenant une préforme fibreuse présentant un tissage tridimensionnel entre une pluralité de fils de chaîne et une pluralité de fils de trame. La partie de préforme d’échasse de la préforme fibreuse présente une contexture trame inférieure à la contexture trame de la partie de préforme de pied et de la partie de préforme de profil aérodynamique de ladite ébauche fibreuse. Figure pour l’abrégé : Fig. 15. Aube en matériau composite avec échasse renforcée La présente invention se rapporte au domaine des aubes ou pales d’hélice pour aéronefs telles que celles présentes sur les turbopropulseurs. Les aubes pour turbopropulseurs sont généralement réalisées en matériau métallique. Si les aubes en matériau métallique ont une bonne résistance mécanique, elles présentent toutefois l'inconvénient d'avoir une masse relativement importante. Afin d'obtenir des aubes plus légères, il est connu de réaliser des aubes en matériau composite, c'est-à-dire en réalisant des pièces de structure à renfort fibreux densifié par une matrice. Le document US 2013/0017093 décrit la réalisation d’une pale d’hélice à partir d’une structure fibreuse à profil aérodynamique à l’intérieur de laquelle est introduite une partie d’un longeron, une extrémité du longeron étant prolongée par une portion renflée destinée à former le pied de la pale d’hélice. La nouvelle génération de moteurs non-carénés (dits « open fan » ou « open rotor » en anglais) nécessite des pieds d’aube plus compacts. Ce besoin vient de la nécessité de pouvoir faire pivoter l’aube autour de son axe vertical afin d’adapter son incidence au régime de vol (aube ou pale à pas variable). Ce besoin, combiné au fait que l’aube doit être intégrée le plus bas possible sur le disque, impose de réduire fortement l’encombrement du pied. A cet effet, les pieds des aubes de nouvelle génération présentent une forme axisymétrique ou sensiblement axisymétrique ainsi que des dimensions réduites comme l’aube divulguée dans le document WO 2023/209289 qui est réalisée intégralement à partir d’un renfort fibreux présentant un tissage tridimensionnel ou 3D et densifié par une matrice. Sur un moteur caréné, le carter de rétention a pour fonction de contenir la ou les aubes lors d’un incident de perte d’aube consécutif à un impact avec un objet comme dans le cas d’une ingestion d’oiseau. En revanche, sur un moteur non-caréné, il est nécessaire d’assurer une durée de vie de l’aube quasi-illimitée. Le chargement en fatigue cyclique en flexion a un impact significatif sur la durée de vie des aubes en matériau composite de nouvelle génération (forme axisymétrique ou sensiblement axisymétrique et dimensions réduites du pied de l’aube). En effet, le chargement en flexion causé par des impacts avec des objets induit notamment des efforts en traction au niveau du congé de l’échasse de l’aube. En outre, les pieds des aubes de nouvelle génération peuvent être intégrés dans le disque du rotor à l’aide de coquilles métalliques, ce qui entraîne un chargement mécanique supplémentaire en compression circonférentielle. Si le renfort fibreux tissé 3D confère à la partie de profil aérodynamique de l’aube (zone veine) une tenue très élevée vis-à-vis des impacts, il présente toutefois une résistance plus réduite vis-à-vis des chargements mécaniques en traction et en compression au niveau de l’échasse de l’aube. Il est donc souhaitable de pouvoir proposer une solution pour la réalisation d’aubes ou pales d’hélice d’aéronef en matériau composite avec un pied compact et apte à résister aux différents chargements mécaniques. A cet effet, la présente invention propose un procédé de fabrication d'une aube en matériau composite, le procédé comprenant : - le tissage d'une ébauche fibreuse en une seule pièce comprenant une partie de pied, une partie de profil aérodynamique et une partie d’échasse reliant la partie de pied à la partie de profil aérodynamique, la partie de pied de l’ébauche fibreuse comprenant une déliaison centrale délimitant un logement interne de pied débouchant à une extrémité libre de ladite partie de pied, la partie de profil aérodynamique et la partie de pied étant tissées suivant un tissage tridimensionnel entre une pluralité de fils de chaîne s’étendant suivant une direction longitudinale correspondant à la direction d’envergure de l’aube à fabriquer et une pluralité de fils de trame s’étendant suivant une direction transversale correspondant à la direction de corde de l’aube à fabriquer, - la mise en forme de l'ébauche fibreuse pour obtenir une préforme fibreuse en une seule pièce avec une partie de préforme de profil aérodynamique, une partie de préforme de pied et une partie de préforme d’échasse, la mise en forme comprenant le positionnement d’un élément d’insertion dans le logement interne de pied de manière à former la partie de préforme de pied, - la densification de la préforme fibreuse par une matrice pour obtenir une aube en matériau composite ayant un renfort fibreux constitué par la préforme fibreuse et densifié par la matrice, et formant une seule pièce avec un pied, une échasse et un profil aérodynamique, caractérisé en ce que la partie d’échasse de l’ébauche fibreuse présente une contexture trame inférieure à la contexture trame de la partie de pied et de la partie de profil aérodynamique de ladite ébauche fibreuse. Le procédé de l’invention permet ainsi de réaliser une aube avec un pied composite qui est à la fois compact et parfaitement adapté pour résister aux différents chargements mécaniques décrits précédemment. En effet, la réduction de la contexture trame dans la partie d’échasse permet de se rapprocher du comportement d’un renfort fibreux unidirectionnel et de conférer localement au renfort fibreux de l’aube finale des propriétés mécaniques similaires à celles d’un renfort ou pli fibreux unidirectionnel. On augmente ainsi la résistance au niveau de l’échasse de l’aube finale vis-à-vis des chargements mécaniques en traction et en compression au niveau de l’échasse de l’aube, ce qui permet d’augmenter significativement la durée de vie de l’aube en particulier vis-à-vis des cycles de chargement en fatigue en flexion. En outre, en conservant un tissage tridimensionnel dans la partie de pied de l’ébauche fibreuse, il est possible de conserver une drapabilité pour la partie d’échasse même lorsque celle-ci est dépourvue de fils de trame. Cela permet également de conserver une tenue mécanique en sens trame en compression utile en particulier dans la portée du pied de l’aube. Selon un mode de réalisation du procédé de l’invention, la partie d’échasse de l’ébauche fibreuse est dépourvue de fils de trame de manière à comporter uniquement des plis unidirectionnels de fils de chaîne. Dans ce cas, la partie du renfort fibreux de l’aube présente au niveau de l’échasse a un comportement identique à celui d’un renfort unidirectionnel. Selon un autre mode de réalisation du procédé de l’invention, une portion externe de la partie d’échasse de l’ébauche fibreuse est dépourvue de fils de trame de manière à comporter uniquement des plis unidirectionnels de fils de chaîne dans ladite portion externe tandis qu’une portion interne de la partie d’échasse comprend des fils de trame tissés avec des fils de chaîne. Cela permet de limiter la réduction de section au niveau de la partie d’échasse de l’ébauche fibreuse tout en conservant un gain en tenue mécanique au niveau de l’échasse par la présence de plis unidirectionnels dans une portion externe de la partie d’échasse de l’ébauche fibreuse. En outre, la conservation de fils de trame sur une certaine proportion de la partie d’échasse de l’ébauche fibreuse permet d’avoir une préforme avec une meilleure tenue qui est plus facile à manipuler sans risque d’endommagement y compris pour la portion de l’ébauche fibreuse qui ne comprends que des plis unidirectionnels, c’est-à-dire sans fil de trame. Selon un autre mode de réalisation du procédé de l’invention, la partie d’échasse et la partie de pied de l’ébauche fibreuse comprennent une ou plusieurs déliaisons s’étendant autour de la déliaison centrale de la partie de pied de l’ébauche fibreuse. Cela permet notamment de former plusieurs portions indépendantes ayant chacune des caractéristiques mécaniques propres. Selon une caractéristique particulière du procédé de l’invention, lors de la mise en forme de l'ébauche fibreuse, au moins une partie des fils de chaîne de la partie d’échasse de l’ébauche fibreuse est orientée dans au moins une direction déterminée différente de la direction des fils de chaîne présents dans la partie de préforme de pied et dans la partie de préforme de profil. Cela permet de renforcer encore la tenue mécanique au niveau de l’échasse de l’aube car les fils de chaîne peuvent être orientés suivant une ou plusieurs directions correspondant à la ou les directions d’application des efforts mécaniques. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, celui-ci comprend en outre le placement d’une coquille externe autour de la partie de préforme de pied ou du pied de l’aube. L’invention a également pour objet une aube en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, l’aube comportant suivant une direction d’envergure un pied, une échasse et un profil aérodynamique, le renfort fibreux comprenant une préforme fibreuse présentant un tissage tridimensionnel entre une pluralité de fils de chaîne s’étendant suivant la direction d’envergure et une pluralité de fils de trame s’étendant suivant une direction de corde de l’aube, la préforme fibreuse comprenant une partie de préforme de pied présente dans le pied, une partie de préforme d’échasse présente dans l’échasse et une partie de préforme de profil aérodynamique présente dans le profil aérodynamique, la partie de préforme de pied de la préforme fibreuse comprenant une déliaison centrale délimitant un logement interne de pied formant une cavité dans laquelle un élément d’insertion est présent, caractérisée en ce que la partie de préforme d’échasse de la préforme fibreuse présente une contexture trame inférieure à la contexture trame de la partie de préforme de pied et de la partie de préforme de profil aérodynamique de ladite ébauche fibreuse. Comme indiqué précédemment, la réduction de la contexture trame dans la partie du renfort fibreux de l’échasse permet de se rapprocher du comportement d’un renfort fibreux unidirectionnel et de conférer localement au renfort fibreux de l’aube des propriétés mécaniques similaires à celles d’un renfort ou pli fibreux unidirectionnel, ce qui permet d’augmenter significativement la durée de vie de l’aube en particulier vis-à-vis des cycles de chargement en fatigue en flexion. Selon un mode de réalisation de l’aube de l’invention, la partie de préforme d’échasse est dépourvue de fils de trame de manière à comporter uniquement des plis unidirectionnels de fils de chaîne. Dans ce cas, la partie du renfort fibreux de l’aube présente au niveau de l’échasse a un comportement identique à celui d’un renfort unidirectionnel. Selon un autre mode de réalisation de l’aube de l’invention, une portion externe de la partie de préforme d’échasse est dépourvue de fils de trame de manière à comporter uniquement des plis unidirectionnels de fils de chaîne dans ladite portion externe tandis qu’une portion interne de la partie de préforme d’échasse comprend des fils de trame tissés avec des fils de chaîne. Selon un autre mode de réalisation de l’aube de l’invention, la partie de préforme d’échasse et la partie de préforme de pied comprennent une ou plusieurs déliaisons s’étendant autour de la déliaison centrale de la partie de préforme de pied. Cela permet notamment de former plusieurs portions indépendantes dans le renfort fibreux ayant chacune des caractéristiques mécaniques propres. Selon une caractéristique particulière de l’aube de l’invention, au moins une partie des fils de chaîne de la partie de préforme d’échasse est orientée dans au moins une direction déterminée différente de la direction des fils de chaîne présents dans la partie de préforme de pied et la partie de préforme de profil aérodynamique. Cela permet de renforcer encore la tenue mécanique au niveau de l’échasse de l’aube car les fils de chaîne peuvent être orientés suivant une ou plusieurs directions correspondant à la ou les directions d’application des efforts mécaniques. Selon une autre caractéristique particulière de l’aube de l’invention, le pied de l’aube comprend en outre une coquille métallique. L’invention couvre en outre un moteur aéronautique comprenant une pluralité d’aubes ou de pales d’hélice selon l’invention ainsi qu’un aéronef comprenant au moins un tel moteur. FIG. 1 La FIG. 1 est une vue schématique illustrant le tissage 3D d'une ébauche fibreuse pour la fabrication d’une aube, FIG. 2 La FIG. 2 est une vue en coupe en sens trame à échelle agrandie d'un ensemble de couches de fils montrant la formation de deux déliaisons dans la partie de pied de l'ébauche de la FIG. 1 selon un plan de coupe II-II, FIG. 3 La FIG. 3 est une vue en coupe en sens trame à échelle agrandie d'un ensemble de couches de fils montrant la formation de deux déliaisons dans la partie de pied de l'ébauche de la FIG. 1 selon un plan de coupe III-III, FIG. 4 La FIG. 4 est une vue schématique en perspective montrant la mise en forme d’une partie de préforme de pied dans l’ébauche fibreuse de la FIG. 1 , FIG. 5 La FIG. 5 est une vue schématique en perspective montrant une préforme fibreuse d’aube obtenue à partir de l’ébauche fibreuse de la FIG. 1 , FIG. 6 La FIG. 6 est une vue schématique en coupe d’une portion de l’ébauche fibreuse de la FIG. 1 montrant une partie d’échasse selon un mode de réalisation, FIG. 7 La FIG. 7 est une vue schématique partielle d’une préforme fibreuse d’aube sans torsion de la partie de préforme d’échasse, FIG. 8 La FIG. 8 est une vue schématique partielle d’une préforme fibreuse d’aube avec torsion de la partie de préforme d’échasse, FIG. 9 La FIG. 9 est une vue schématique en coupe d’une portion de l’ébauche fibreuse de la FIG. 1 montrant une partie d’échasse selon un autre mode de réalisation, FIG. 10 La FIG. 10 est une vue schématique en coupe d’une portion de l’ébauche fibreuse de la FIG. 1 montrant une partie d’échasse selon un autre mode de réalisation, FIG. 11 La FIG. 11 est une vue schématique en coupe d’une portion de l’ébauche fibreuse de la FIG. 1 montrant une partie d’échasse selon un autre mode de réalisation, FIG. 12 La FIG. 12 est une vue schématique en coupe d’une portion de l’ébauche fibreuse de la FIG. 1 montrant une partie d’échasse selon un autre mode de réalisation, FIG. 13 La FIG. 13 est une vue schématique en perspective éclatée montrant un outillage d’injection et le placement de la préforme fibreuse à l’intérieur de celui-ci conformément à un mode de réalisation de l’invention, FIG. 14 La FIG. 14 est une vue schématique en perspective montrant l’outillage d’injection de la FIG. 13 fermé, FIG. 15 La FIG. 15 est une vue schématique en perspective d’une aube en matériau composite obtenue conformément à un mode de réalisation de l’invention. L'invention s'applique d'une manière générale à différents types d'aubes ou pales d’hélice utilisées dans des moteurs d'aéronefs. L'invention trouve une application avantageuse mais non exclusive dans des aubes ou pales d’hélice de grandes dimensions qui sont destinées à être intégrées à des systèmes de pivotement ou pas variable. De telles aubes ou pales d’hélice sont en général munies d’un pied présentant à la fois un faible encombrement (forme compacte) et une bonne une résistance vis-à-vis d’efforts en traction, flexion et compression circonférentielle. L’aube selon l’invention peut notamment constituer une aube pour roues mobiles carénées telles que des aubes de soufflante ou une aube pour roues mobiles non carénées comme dans les moteurs aéronautiques dits « open rotor ». Dans la suite de la description, les exemples de réalisation sont décrits en relation avec des aubes pour turbopropulseur. Toutefois, les exemples de réalisation s’appliquent également à des pales d’hélice pour aéronefs. La FIG. 1 montre très schématiquement une ébauche fibreuse 100 destinée à former la préforme fibreuse d’une aube à réaliser. L'ébauche fibreuse 100 est obtenue, comme illustrée schématiquement sur la FIG. 1 , par tissage tridimensionnel (3D) réalisé de façon connue au moyen d'un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaînes 101 ou torons en une pluralité de couches de plusieurs centaines de fils chacune, les fils de chaînes étant liés par des fils de trame 102. L’ébauche fibreuse 100 destinée à former le renfort fibreux de l’aube finale est tissée en une seule pièce, l’ébauche s’étendant dans une direction longitudinale D L , correspondant à la direction d’envergure de l’aube à fabriquer et à la direction selon laquelle s’étendent les fils de chaîne 101, entre une partie inférieure 100c et une partie supérieure 100d et dans une direction transversale D T , correspondant à la direction de corde de l’aube à fabriquer et la direction selon laquelle s’étendent les fils de trame, entre un bord avant 100a et un bord arrière 100b. L’ébauche fibreuse 100 comprend une partie de profil aérodynamique 111 définissant deux faces 111e et 111f destinées à former respectivement les faces extrados et intrados de l’aube, une partie de pied 113 destinée à former ultérieurement un pied d’aube et une partie d’échasse 112 présente entre la partie de pied 113 et la partie de de profil aérodynamique 111, la partie d’échasse 112 reliant la partie de pied 113 à la partie de profil aérodynamique 111. La partie d’échasse 112 s’étend à l’extérieur de la partie de profil aérodynamique 111 suivant la direction longitudinale D L et en retrait des bords avant et arrière 100a et 100b suivant la direction transversale D T . Dans l'exemple illustré, le tissage 3D est un tissage à armure "interlock". Par tissage "interlock", on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaîne avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. D'autres types de tissage tridimensionnel connus pourront être utilisés, comme notamment ceux décrits dans le document WO 2006/136755. Ce document décrit notamment la réalisation par tissage en une seule pièce de structures fibreuses de renfort pour des pièces telles que des aubes ayant un premier type d'armure à cœur et un deuxième type d'armure en peau qui permettent de conférer à la fois les propriétés mécaniques et aérodynamiques attendues pour ce type de pièce. L'ébauche fibreuse selon l'invention peut être tissée notamment à partir de fils de fibres de carbone ou de céramique tel que du carbure de silicium. Au fur et à mesure du tissage de l'ébauche fibreuse dont l'épaisseur et la largeur varient, un certain nombre de fils de chaîne ne sont pas tissés, ce qui permet de définir le contour et l'épaisseur voulue, continûment variable, de l'ébauche 100. Un exemple de tissage 3D évolutif permettant notamment de faire varier l'épaisseur de l'ébauche entre un premier bord destiné à former le bord d'attaque et un deuxième bord d'une épaisseur moindre et destiné à former le bord de fuite est décrit dans le document US 2006/257260. Lors du tissage, une déliaison centrale 106 est réalisée à l'intérieur de la partie de pied 113 l'ébauche fibreuse 100 entre deux couches successives de fils de chaîne. La déliaison centrale 106 s’étend suivant un plan parallèle à la surface de l’ébauche fibreuse et sur une zone de déliaison délimitée par un contour 106 a séparant localement la partie de pied 113 en deux portions tissées 114 et 115. En outre, la déliaison 106 s’étend dans la direction transversale entre un premier bord latéral 1120 et un deuxième bord latéral 1121 et en retrait de ces bords (c’est-à-dire la déliaison 106 ne débouche pas sur les bords latéraux 1120 et 1121) de manière à conserver des portions de liaison 105 et 107 adjacentes respectivement aux premier et deuxième bords latéraux 1120 et 1121. La déliaison centrale 106 débouche en outre à l’extrémité inférieure libre 1122 de la partie de pied 113. La déliaison 106 forme ainsi un logement interne 140 dans la partie de pied 113 qui est accessible par l’extrémité inférieure libre 1122. Le logement interne 140 est destiné à recevoir un élément d’insertion lors de la mise en forme de l’ébauche fibreuse comme expliqué ci-après. Un mode de tissage 3D à armure interlock de l'ébauche 100 est montré schématiquement par la FIG. 2 . La FIG. 2 est une vue partielle agrandie d’un plan en coupe chaîne dans une partie de l'ébauche 100 comportant la zone de déliaison 106 (coupe II-II sur la FIG. 1 ). Dans cet exemple, l'ébauche 100 comprend huit couches de fils de chaîne 101 s'étendant sensiblement dans la direction longitudinale D L . Sur la FIG. 2 , les huit couches de fils de chaîne sont liées par des fils de trame T 1 à T 8 dans les zones de liaison 105 et 107 de la partie de pied 113 de l’ébauche fibreuse 100, les fils de trame s’étendant sensiblement dans la direction transversale D T . Au niveau de la déliaison 106, la portion tissé 115 comprend quatre couches de fils de chaîne 101 liées entre elles par quatre fils de trame T 1 à T 4 tandis que la potion tissée 114 comprend les quatre couches de fils de chaîne formant l'ensemble de couches de fils 109 sont liés par quatre fils de trame T 5 à T 8 . En d'autres termes, le fait que les fils de trame T 1 à T 4 ne s'étendent pas dans les couches de fils de chaîne de la portion tissée 114 et que les fils de trame T 5 à T 8 ne s'étendent pas dans les couches de fils de chaîne de la portion tissée 115 assure la déliaison 106 qui sépare les portions tissées 114 et 115. Dans l’exemple de tissage présenté sur la FIG. 2 , les fils de trame T 1 à T 4 , d’une part, et les fils de trame T 5 à T 8 , d’autre part, sont respectivement disposés de chaque côté de la déliaison 106, les fils de trame T 1 à T 4 liant les quatre premières couches de fils de chaîne formant la portion tissée 115 et les fils de trame T 5 à T 8 liant les quatre dernières couches de fils de chaîne formant la portion tissée 114. Selon une variante de réalisation illustrée en FIG. 3 (coupe III-III sur la FIG. 1 ), une première partie de fils des couches de fils de trame croise une deuxième partie de fils des couches de fils de trame dans une zone de l’ébauche fibreuse 100 située au voisinage de déliaison 106 suivant la direction transversale D T , les fils de la première partie de fils de trame 102 s’étendant d’un côté de la déliaison 106 suivant la direction transversale D T tandis que les fils de la deuxième partie de fils de la pluralité de couches de fils de trame 102 s’étendent de l’autre côté de la déliaison 106 suivant la direction transversale D T . Plus précisément, un ou plusieurs fils de trame 102 liant des couches de fils de chaîne formant un ensemble de couches de fils 108 dans la zone de liaison 105 sont utilisés pour lier des couches de fils de chaîne formant un ensemble de couches de fils 109 dans les zones de liaison 107 et inversement. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 3 , les fils de trame T 3 et T 4 , liant des couches de fils de chaîne 101 de l'ensemble de couches de fils 108 dans la première zone de liaison 105 sont déviés au début ou en amont de déliaison 106 suivant la direction transversale D T pour lier des couches de fils de chaîne 101 de l'ensemble de couches de fils 109. De même, les fils de trame T 5 et T 6 , liant des couches de fils de chaîne 101 de l'ensemble de couches de fils 109 dans la première zone de liaison 105 sont déviés au début ou en amont de la déliaison 106 suivant la direction transversale D T pour lier des couches de fils de chaîne 101 de l'ensemble de couches de fils 108. Après la déliaison 106, les fils de trame T 3 et T 4 sont de nouveau déviés à la fin ou en aval de la déliaison 106 suivant la direction transversale D T , c’est-à-dire à leur entrée dans la deuxième zone de liaison 107, pour lier des couches de fils de chaîne 101 de l'ensemble de couches de fils 109 tandis que les fils de trame T 5 et T 6 sont de nouveau déviés à la fin ou en aval de la déliaison 106 suivant la direction transversale D T , c’est-à-dire à leur entrée dans la deuxième zone de liaison 107, pour lier des couches de fils de chaîne 101 de l'ensemble de couches de fils 108. Le croisement des fils de trame T 3 et T 4 et des fils de trame T 5 et T 6 en amont et/ou en aval de la déliaison 106 suivant la direction transversale D T permet d’améliorer la tenue de l’ébauche fibreuse dans la zone de déliaison. Selon une variante de réalisation, une partie des fils de trame peuvent se croiser seulement en amont ou en aval de la déliaison 106 suivant la direction transversale D T . Une fois le tissage terminé, les fils non tissés présents autour de l’ébauche fibreuse 100 sont découpés pour extraire ladite ébauche comme illustré sur la FIG. 4 . Conformément à l’invention, la partie d’échasse 112 de l’ébauche fibreuse 100 présente une contexture trame inférieure à la contexture trame de la partie de pied 113 et de la partie de profil aérodynamique 111 de l’ébauche fibreuse 100. La contexture en trame correspond à l’espacement entre deux colonnes de fils de trame. En d’autres termes, la partie d’échasse 112 comprend un nombre de fils de trame par unité de longueur suivant la direction longitudinale D L inférieur au nombre de fils de trame présent dans la partie de pied 113 et dans la partie de profil aérodynamique 111 pour la même unité de longueur. Le nombre de fils de trame présent dans la partie d’échasse peut être nul ou quasi nul. Dans ce cas, la partie d’échasse comporte uniquement des fils de chaîne qui ne sont pas tissés avec des fils de trame formant ainsi des plis unidirectionnels de fils de chaîne comme décrit ci-après en détails. Lorsque la partie d’échasse de l’ébauche fibreuse comprend des fils de trame, le ratio entre le nombre de fils de chaîne et le nombre de fils de trame dans la partie d’échasse est de préférence de 90/10. Dans le cas où la partie d’échasse comprend des fils de trame, ceux-ci peuvent être constitués de fils avec un titrage et/ou un grammage plus faibles que les autres fils de trame utilisés dans le reste de l’ébauche fibreuse. Les fils de trame présents dans la partie d’échasse peuvent être par exemple des fils de polyester. La réduction de la contexture trame dans la partie d’échasse permet de se rapprocher du comportement d’un renfort fibreux unidirectionnel et de conférer localement au renfort fibreux de l’aube finale des propriétés mécaniques similaires à celles d’un renfort ou pli fibreux unidirectionnel. On augmente ainsi la résistance au niveau de l’échasse de l’aube finale vis-à-vis des chargements mécaniques en traction et en compression au niveau de l’échasse de l’aube, ce qui permet d’augmenter significativement la durée de vie de l’aube en particulier vis-à-vis des cycles de chargement en fatigue en flexion. En outre, en conservant un tissage tridimensionnel dans la partie de pied de l’ébauche fibreuse, il est possible de conserver une drapabilité pour la partie d’échasse même lorsque celle-ci est dépourvue de fils de trame. Cela permet également de conserver une tenue mécanique en sens trame en compression utile en particulier dans la portée du pied de l’aube. La FIG. 6 illustre de manière très schématique une portion de l’ébauche fibreuse 100 montrant une partie d’échasse 112 selon un mode de réalisation. La FIG. 6 correspond à une demi-coupe au niveau de la partie de pied 113, de l’échasse 112 et d’une partie inférieure de la partie de profil aérodynamique 111 de l’ébauche fibreuse 100 suivant le repère VI-VI sur la FIG. 4 . Dans ce mode de réalisation, la partie d’échasse de l’ébauche fibreuse est dépourvue de fils de trame 102 et ne comporte que fils de chaîne 101 non tissés formant des plis unidirectionnels de fils de chaîne. Dans ce mode de réalisation, la partie du renfort fibreux de l’aube présente au niveau de l’échasse a un comportement identique à celui d’un renfort unidirectionnel. La FIG. 9 illustre de manière très schématique une portion de l’ébauche fibreuse 100 montrant une partie d’échasse 112 selon un autre mode de réalisation. La FIG. 9 correspond à une demi-coupe au niveau de la partie de pied 113, de l’échasse 112 et d’une partie inférieure de la partie de profil aérodynamique 111 de l’ébauche fibreuse 100 suivant le repère IX-IX sur la FIG. 4 . Dans ce mode de réalisation, la partie d’échasse de l’ébauche fibreuse présente une contexture trame inférieure à la contexture trame dans la partie de pied 113 et dans la partie de profil aérodynamique 111. Bien que la partie d’échasse 112 présente ici un tissage 3D, l’espacement entre les colonnes de trame est bien plus important que dans les autres parties tissées 3D de l’ébauche, ce qui permet d’avoir un comportement mécanique plus proche d’un renfort unidirectionnel que d’un renfort tissé 3D. Le ratio entre le nombre de fils de chaîne et le nombre de fils de trame dans la partie d’échasse est de préférence de 90/10. La présence de fils de trame 102 même très espacés les uns des autres permet d’avoir un espacement entre les fils de chaîne 101 plus régulier. Selon une caractéristique particulière de l’invention, seule une portion de la partie d’échasse peut être dépourvue de fils de trame. A titre d’exemple non limitatif, la FIG. 10 illustre de manière très schématique une portion de l’ébauche fibreuse 100 montrant une partie d’échasse 112 selon un autre mode de réalisation. La FIG. 10 correspond à une demi-coupe au niveau de la partie de pied 113, de l’échasse 112 et d’une partie inférieure de la partie de profil aérodynamique 111 de l’ébauche fibreuse 100 suivant le repère X-X sur la FIG. 4 . Dans ce mode de réalisation, la partie d’échasse 112 de l’ébauche fibreuse comprend une portion externe 1121 qui est dépourvue de fils de trame 102 de manière à comporter uniquement des plis unidirectionnels de fils de chaîne 101 et une portion interne 1122 comportant des fils de trame 102 tissés avec des fils de chaîne 101. Dans ce mode de réalisation, la partie du renfort fibreux en peau de l’aube présente au niveau de l’échasse comprend une portion externe ayant un comportement identique à celui d’un renfort unidirectionnel. Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, une ou plusieurs déliaisons peuvent être formées dans la partie d’échasse 112 et dans la partie de pied 113. A titre d’exemple non limitatif, la FIG. 11 illustre de manière très schématique une portion de l’ébauche fibreuse 100 montrant une partie d’échasse 112 selon un autre mode de réalisation. La FIG. 11 correspond à une demi-coupe au niveau de la partie de pied 113, de l’échasse 112 et d’une partie inférieure de la partie de profil aérodynamique 111 de l’ébauche fibreuse 100 suivant le repère XI-XI sur la FIG. 4 . Dans ce mode de réalisation, la partie d’échasse de l’ébauche fibreuse est dépourvue de fils de trame 102 et ne comporte que fils de chaîne 101 non tissés formant des plis unidirectionnels de fils de chaîne. Dans ce cas, la partie du renfort fibreux de l’aube présente au niveau de l’échasse a un comportement identique à celui d’un renfort unidirectionnel. En outre, dans ce mode de réalisation, la partie d’échasse 112 et la partie de pied 113 de l’ébauche fibreuse comprennent une déliaison 122 qui s’étend autour de la déliaison centrale 106 de la partie de pied 113 de l’ébauche fibreuse et qui sépare la partie d’échasse 112 et la partie de pied 113 en deux portions indépendantes 120 et 121. A titre d’exemple non limitatif, la FIG. 12 illustre de manière très schématique une portion de l’ébauche fibreuse 100 montrant une partie d’échasse 112 selon un autre mode de réalisation. La FIG. 12 correspond à une demi-coupe au niveau de la partie de pied 113, de l’échasse 112 et d’une partie inférieure de la partie de profil aérodynamique 111 de l’ébauche fibreuse 100 suivant le repère XII-XII sur la FIG. 4 . Dans ce mode de réalisation, la partie d’échasse 112 et la partie de pied 113 de l’ébauche fibreuse comprennent deux déliaisons 153 et 154 qui s’étendent autour de la déliaison centrale 106 de la partie de pied 113 de l’ébauche fibreuse et qui séparent la partie d’échasse 112 et la partie de pied 113 en trois portions indépendantes 150, 151 et 152. Dans les portions 150 et 151 au niveau de la partie d’échasse 112, les fils de chaîne 101 sont tissés avec des fils de trame 102 mais avec une contexture trame inférieure à la contexture trame dans la partie de pied 113 et dans la partie de profil aérodynamique 111 tandis que la portion 153 au niveau de la partie d’échasse 112 est dépourvue de fils de trame 102 et ne comporte que fils de chaîne 101 non tissés formant des plis unidirectionnels de fils de chaîne. Chaque portion indépendante formée dans la partie d’échasse par une déliaison peut être dépourvue de fils de trame ou être tissée avec des fils de trame mais avec une contexture inférieure à la contexture trame de la partie de pied et de la partie de profil aérodynamique de l’ébauche fibreuse. La fabrication de l’aube se poursuit par la mise en forme l’ébauche fibreuse 100. Dans l’exemple décrit ici, la mise en forme de la partie de pied 112 est réalisée en écartant les portions tissées 114 et 115 et en introduisant un élément d’insertion 130 dans le logement interne 140 formé par la déliaison 106 comme illustré sur la FIG. 4 . L’élément d’insertion peut être notamment réalisé en matériau métallique ou en résine par fabrication additive par exemple. On obtient ainsi une préforme fibreuse 200 comprenant suivant la direction longitudinale D L une partie de préforme de pied 213 comprenant l’élément d’insertion 130, une partie de préforme d’échasse 212 et une partie de préforme de profil aérodynamique 211 comme représentée sur la FIG. 5 . La partie de préforme de profil aérodynamique 211 s’étend suivant la direction transversale D T entre une partie de préforme de bord d’attaque 211a et une partie de préforme de bord de fuite 211b. Comme illustrés sur la FIG. 7 , les fils de chaîne 101 présents dans la partie de préforme d’échasse 212 s’étendent suivant la direction longitudinale D L correspondant à la direction d’envergure de l’aube finale. Selon une caractéristique particulière, lors de la mise en forme de l’ébauche fibreuse 100, tout ou partie des fils de chaîne 101 de la partie de préforme d’échasse 212 de l’ébauche fibreuse peuvent être orientés dans au moins une direction déterminée différente de la direction des fils de chaîne présents dans la partie de préforme de pied 213 et dans la partie de préforme de profil aérodynamique 211 en appliquant une torsion au niveau de la partie de la partie de préforme d’échasse. Cela permet d’orienter les fils de chaîne dans la partie de préforme d’échasse suivant une direction de sollicitation d’effort et de renforcer encore la tenue mécanique de l’aube finale au niveau de l’échasse en fonction d’efforts particuliers. A titre d’exemple non limitatif, la FIG. 8 montre une préforme fibreuse 200 dont la partie de préforme d’échasse 212, par exemple réalisée à partir de la partie d’échasse de la FIG. 6 , a été soumise à une torsion de manière à orienter les fils de chaîne 101 suivant une direction différente de la direction des fils de chaîne présents dans la partie de préforme de pied 213 et dans la partie de préforme de profil aérodynamique 211 qui s’étendent suivant la direction longitudinale D L . Les fils de chaîne dans la partie de préforme d’échasse peuvent former par exemple un angle de +45° ou -45° avec les fils de chaîne présents dans la partie de préforme de pied 213 et dans la partie de préforme de profil aérodynamique 211. Les fils de chaîne de la partie de préforme d’échasse peuvent être également orientés suivant plusieurs directions déterminées chacune différente de la direction des fils de chaîne présents dans la partie de préforme de pied 213 et dans la partie de préforme de profil aérodynamique 211. A cet effet, la partie d’échasse de l’ébauche fibreuse comprend une ou plusieurs déliaisons permettant de former des portions indépendantes comme les portions 120, 121, 150, 151 et 152 illustrées respectivement sur les figures 11 et 12. Chaque portion indépendante peut être soumise à une torsion dans un sens déterminé afin d’orienter les fils de chaîne d’une portion dans une direction différente de celle des fils de chaîne d’une autre portion. Par exemple, les fils de chaîne d’une première portion peuvent former un angle de +45° avec les fils de chaîne présents dans la partie de préforme de pied et dans la partie de préforme de profil aérodynamique tandis que les fils de chaîne d’une deuxième portion peuvent former un angle de -45° avec les fils de chaîne présents dans la partie de préforme de pied et dans la partie de préforme de profil aérodynamique. On procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse. La densification de la préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux de la pièce à fabriquer consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice. Cette densification est réalisée de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide (CVL). Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur du matériau de la matrice. Le précurseur se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine époxyde à hautes performances, éventuellement dilué dans un solvant. La préforme est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de l’aube finale moulée. Ensuite, on referme le moule et on injecte le précurseur liquide de matrice (par exemple une résine) dans tout le logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme. La transformation du précurseur en matrice, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination un solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur pour transformer la matrice en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. A titre d'exemple, des précurseurs liquides de céramique, notamment de SiC, peuvent être des résines de type polycarbosilane (PCS) ou polytitanocarbosilane (PTCS) ou polysilazane (PSZ), tandis que des précurseurs liquides de carbone peuvent être des résines à taux de coke relativement élevé, telles que des résines phénoliques. Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité. Selon un aspect de l'invention, dans le cas notamment de la formation d’une matrice organique, la densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme extérieure de la pièce à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne du moule qui comprend la préforme fibreuse. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine. Comme illustré sur la FIG. 13 , l’injection d’une composition liquide précurseur de matrice dans la texture fibreuse ainsi que sa transformation en matrice sont ici réalisées dans un outillage d’injection 300 qui comprend une première coquille 310 comprenant en son centre une première empreinte 311 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l’aube à réaliser et une deuxième coquille 320 comprenant en son centre une deuxième empreinte 321 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l’aube à réaliser. Une fois l’outillage 300 fermé comme illustré sur la FIG. 14 , les première et deuxième empreintes 311 et 321 respectivement des première et deuxième coquilles 310 et 320 définissent ensemble un volume interne 301 ayant la forme de l’aube à réaliser et dans lequel est placée la préforme fibreuse 200. Un compactage de la préforme fibreuse 200 peut être réalisé avec la fermeture de l’outillage 300 afin d’obtenir un taux de fibres déterminé dans la préforme. Dans ce cas, une pression de compactage est appliquée sur les coquilles 310 et 320 par exemple au moyen d’une presse. Le compactage de la préforme fibreuse peut également être réalisé dans un outillage séparé avant l’introduction de la préforme dans l’outillage d’injection. L’outillage 300 comprend en outre des moyens permettant de réaliser l’injection d’un précurseur liquide de matrice et la transformation de ce précurseur en matrice. Plus précisément, dans l’exemple décrit ici, la première coquille 310 de l’outillage 300 comprend un port d’injection 313 destiné à permettre l’injection d’une composition liquide précurseur de matrice dans la préforme fibreuse tandis que la deuxième coquille comprend un port d’évacuation 323 destiné à coopérer avec un système de pompage pour la mise sous vide de l’outillage et le tirage d’air lors de l’injection. L’outillage d’injection 300 comprend également une partie inférieure 340 et une partie supérieure 350 entre lesquels les première et deuxième coquilles 310 et 320 sont placées, la partie inférieure 340 et la partie supérieure 350 étant équipées de moyens de chauffage (non représentés sur la FIG. 14 ). Une fois l’outillage 300 fermé, on procède au moulage de l’aube en imprégnant la préforme 200 avec une résine thermodurcissable que l'on polymérise par traitement thermique. On utilise à cet effet le procédé bien connu de moulage par injection ou transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on injecte via le port d’injection 313 de la première coquille 310 une résine 360, par exemple une résine thermodurcissable, dans le volume interne occupé par la préforme 200. Le port 323 de la deuxième coquille 320 est relié à un conduit d'évacuation maintenu sous pression (non représentés sur la FIG. 14 ). Cette configuration permet l'établissement d'un gradient de pression entre la partie inférieure de la préforme 200 où la résine est injectée et la partie supérieure de la préforme située à proximité du port 323. De cette manière, la résine 360 injectée sensiblement au niveau de la partie inférieure de la préforme va imprégner progressivement l'ensemble de la préforme en circulant dans celle-ci jusqu'au port d’évacuation 323 par lequel le surplus est évacué. Bien entendu, les première et deuxième coquilles 310 et 320 de l’outillage 300 peuvent comprendre respectivement plusieurs ports d’injection et plusieurs ports d’évacuation. La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde de classe de température 180 °C (température maximale supportée sans perte de caractéristiques). Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM. Après l'injection et la polymérisation, l’aube est démoulée. L’aube peut être détourée pour enlever l'excès de résine et les chanfreins peuvent être usinés. Aucun autre usinage n'est nécessaire puisque, la pièce étant moulée, elle respecte les cotes exigées. Les procédés de densification décrits ci-avant permettent de réaliser, à partir de la préforme fibreuse de l’invention, principalement des aubes ou pales d’hélices en matériau composite à matrice organique (CMO), à matrice carbone (C/C) et à matrice céramique (CMC). Comme illustrée sur la FIG. 15 , on obtient une aube 10 formée d’un renfort fibreux densifié par une matrice qui comporte un pied 13 formé par la partie de préforme de pied 213 de la préforme fibreuse 200, une échasse 12 formée par la partie de préforme d’échasse 212 et une pale 11 formée par la partie de préforme de pale 211 de la préforme fibreuse 200. L’aube 10 comporte un bord d’attaque 11a et un bord de fuite 11b correspondant respectivement aux parties de bord d’attaque 211a et de bord de fuite 211b de la préforme fibreuse 200 ainsi qu’une face extrados 11e et une face intrados 11f. Le pied 13 comprend une cavité 14 formée par le logement interne 240 de la préforme fibreuse 200, l’élément d’insertion 130 étant collé à l’intérieur de ladite cavité 14. L’aube 10 comprend ainsi un pied 13 qui présente une forme compacte axisymétrique adaptée pour une intégration dans un système de rotation ou changement de pas d’hélice et qui présente au niveau de son échasse 12 une résistance mécanique accrue vis-à-vis des chargements mécanique en traction et en compression. Selon une caractéristique particulière et comme illustré sur la FIG. 15 , une coquille externe 15, par exemple en métal, est fixée autour du pied 13. La coquille externe peut être collée sur l’aube finale 10 ou ajoutée sur la partie de préforme de pied avant la densification de celle-ci. La coquille externe 15 présente une hauteur H 15 inférieure ou égale à la hauteur H 213 de la partie de préforme de pied 213 ( FIG. 5 ). En d’autres termes, la coquille externe 15 recouvre le pied 13 mais pas l’échasse 12. Cela permet de faciliter la fabrication de la coque externe puisqu’il n’est pas nécessaire de former une portion de faible épaisseur pour une partie de la coque qui se prolongerait jusqu’à la jonction avec la pale, c’est-à-dire au niveau de l’échasse. La perte de tune mécanique en torsion et en flexion au niveau de l’échasse due à l’absence de coque dans cette partie de l’aube est ici compensée par la résistance mécanique accrue du renfort fibreux de l’aube dans la partie d’échasse conformément à l’invention. Procédé de fabrication d'une aube (10) en matériau composite, le procédé comprenant : - le tissage d'une ébauche fibreuse (100) en une seule pièce comprenant une partie de pied (113), une partie de profil aérodynamique (111) et une partie d’échasse (112) reliant la partie de pied à la partie de profil aérodynamique, la partie de pied (113) de l’ébauche fibreuse (100) comprenant une déliaison centrale (106) délimitant un logement interne de pied (140) débouchant à une extrémité libre (1122) de ladite partie de pied, la partie de profil aérodynamique (111) et la partie de pied (113) étant tissées suivant un tissage tridimensionnel entre une pluralité de fils de chaîne (101) s’étendant suivant une direction longitudinale (D L ) correspondant à la direction d’envergure de l’aube à fabriquer et une pluralité de fils de trame (102) s’étendant suivant une direction transversale (D T ) correspondant à la direction de corde de l’aube à fabriquer, - la mise en forme de l'ébauche fibreuse (100) pour obtenir une préforme fibreuse (200) en une seule pièce avec une partie de préforme de profil aérodynamique (211), une partie de préforme de pied (213) et une partie de préforme d’échasse (212), la mise en forme comprenant le positionnement d’un élément d’insertion (130) dans le logement interne de pied (140) de manière à former la partie de préforme de pied (213), - la densification de la préforme fibreuse (200) par une matrice pour obtenir une aube (10) en matériau composite ayant un renfort fibreux constitué par la préforme fibreuse (200) et densifié par la matrice, et formant une seule pièce avec un pied, une échasse et un profil aérodynamique, caractérisé en ce que la partie d’échasse (112) de l’ébauche fibreuse (100) présente une contexture trame inférieure à la contexture trame de la partie de pied (113) et de la partie de profil aérodynamique (111) de ladite ébauche fibreuse. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la partie d’échasse (112) de l’ébauche fibreuse (100) est dépourvue de fils de trame (102) de manière à comporter uniquement des plis unidirectionnels de fils de chaîne. Procédé selon la revendication 1, dans lequel une portion externe (1121) de la partie d’échasse (112) de l’ébauche fibreuse (100) est dépourvue de fils de trame (102) de manière à comporter uniquement des plis unidirectionnels de fils de chaîne (101) dans ladite portion externe tandis qu’une portion interne (1122) de la partie d’échasse comprend des fils de trame (102) tissés avec des fils de chaîne (101). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la partie d’échasse (112) et la partie de pied (113) de l’ébauche fibreuse (100) comprennent une ou plusieurs déliaisons (114) s’étendant autour de la déliaison centrale (106) de la partie de pied (113) de l’ébauche fibreuse. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel, lors de la mise en forme de l'ébauche fibreuse (100), au moins une partie des fils de chaîne (101) de la partie d’échasse (112) de l’ébauche fibreuse est orientée dans au moins une direction déterminée différente de la direction des fils de chaîne présents dans la partie de préforme de pied (213) et dans la partie de préforme de profil (211). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant en outre le placement d’une coquille externe (15) autour de la partie de préforme de pied (213) ou du pied (13) de l’aube (10). Aube (10) en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, l’aube comportant suivant une direction d’envergure un pied (13), une échasse (12) et un profil aérodynamique (11), le renfort fibreux comprenant une préforme fibreuse (200) présentant un tissage tridimensionnel entre une pluralité de fils de chaîne (101) s’étendant suivant la direction d’envergure et une pluralité de fils de trame (102) s’étendant suivant une direction de corde de l’aube, la préforme fibreuse (200) comprenant une partie de préforme de pied (213) présente dans le pied (13), une partie de préforme d’échasse (212) présente dans l’échasse (12) et une partie de préforme de profil aérodynamique (211) présente dans le profil aérodynamique (11), la partie de préforme de pied (213) de la préforme fibreuse (200) comprenant une déliaison centrale (106) délimitant un logement interne de pied (140) formant une cavité (14) dans laquelle un élément d’insertion (130) est présent, caractérisée en ce que la partie de préforme d’échasse (212) de la préforme fibreuse présente une contexture trame inférieure à la contexture trame de la partie de préforme de pied (213) et de la partie de préforme de profil aérodynamique (211) de ladite ébauche fibreuse. Aube selon la revendication 7, dans laquelle la partie de préforme d’échasse (212) est dépourvue de fils de trame (102) de manière à comporter uniquement des plis unidirectionnels de fils de chaîne (101). Aube selon la revendication 7, dans laquelle une portion interne de la partie de préforme d’échasse (212) est dépourvue de fils de trame (102) de manière à comporter uniquement des plis unidirectionnels de fils de chaîne (101) dans ladite portion interne tandis qu’une portion externe de la partie de préforme d’échasse comprend des fils de trame (102) tissés avec des fils de chaîne (101). Aube selon l’une quelconque des revendications 7 à 9, dans laquelle la partie de préforme d’échasse (212) et la partie de préforme de pied (213) comprennent une ou plusieurs déliaisons s’étendant autour de la déliaison centrale de la partie de préforme de pied (213). Aube selon l’une quelconque des revendications 7 à 10, dans laquelle au moins une partie des fils de chaîne de la partie de préforme d’échasse (212) est orientée dans au moins une direction déterminée différente de la direction des fils de chaîne (101) présents dans la partie de préforme de pied (213) et la partie de préforme de profil aérodynamique (211). Aube selon l’une quelconque des revendications 7 à 11, dans laquelle le pied (13) de l’aube (10) comprend en outre une coquille métallique. Moteur aéronautique comprenant une pluralité d’aubes selon l’une quelconque des revendications 7 à 12. Aéronef comprenant au moins un moteur selon la revendication 13.