Brevet FR3162923A1 — publié le 20251205

Sous-ensemble électronique (120) pour batterie de véhicule, configuré pour former une connexion entre des modules de batterie et des organes électriques du véhicule, le sous-ensemble (120) comporte un support (20) de pré-positionnement de chacun des composants, configuré pour être rapporté, avec les composants pré-positionnés, dans un compartiment d’un boîtier de batterie comprenant les modules de batterie. Figure pour l’abrégé : figure 2a Sous-ensemble électronique pour batterie de véhicule L’invention concerne un sous-ensemble électronique pour batterie de véhicule. L’invention concerne également une batterie pouvant recevoir un tel sous-ensemble et un véhicule comprenant une telle batterie. L’invention concerne enfin un procédé d’assemblage du sous-ensemble dans la batterie. Une batterie de véhicule, tout particulièrement pour un véhicule électrique, hybride ou à hydrogène, comprend en général un boîtier logeant une pluralité de modules qui comportent chacun des cellules de batteries, fournissant de l’énergie électrique par réaction électrochimique. L’énergie fournie permet d’alimenter des organes électriques du véhicule, par exemple un moteur électrique, un moteur thermique pour son démarrage, une unité de commande du véhicule, des accessoires électriques ou encore des organes pour maintenir la stabilité du système électrique dans divers conditions de fonctionnement du véhicule. Les fonctions de la batterie sont contrôlées par l’électronique de la batterie, ou le système électronique de la batterie, formant une connexion entre les modules de batterie et les organes électriques et configuré pour assurer un fonctionnement sûr et efficace de la batterie. Le système électronique de la batterie comporte une pluralité de composants électroniques pour la gestion des modules, tels qu’une carte électronique pour le contrôle des modules de batterie (par exemple une carte appelée BMS pour « battery management system » en anglais), des capteurs, une boîte de jonction. Le système électronique comporte également des composants électriques tels que des câbles, des interrupteurs, reliant les composants électroniques entre eux ou aux modules de la batterie, ou encore pour faire le lien entre les modules et l’extérieur de la batterie, à savoir des organes électriques à alimenter. En général, le système électronique est intégré à l’intérieur du boîtier de la batterie, de part et d’autre des modules de batterie. Un tel assemblage est fait en général par un opérateur, pièce par pièce et sous haute tension. Dans les conditions de haute tension, la sécurité de l’opérateur est cruciale et il est donc nécessaire que l’opérateur porte des gants spécialisés, souvent encombrants et inhibant la dextérité des opérateurs pour manipuler les petits composants et pour réaliser les liaisons des câbles. La présente invention a notamment pour but de faciliter le montage de la batterie tout en assurant la sécurité des opérateurs. A cet effet, l’invention propose un sous-ensemble électronique pour batterie de véhicule, configuré pour former une connexion entre des modules de batterie et des organes électriques du véhicule, le sous-ensemble comprenant des composants, parmi lesquels : - une carte électronique pour le contrôle des modules de batterie, et - une pluralité de câbles électriques connectés à l’un ou plusieurs des autres composants, le sous-ensemble comportant un support de pré-positionnement de chacun des composants, configuré pour être rapporté, avec les composants pré-positionnés, dans un compartiment d’un boîtier de batterie comprenant les modules de batterie. L’invention propose donc un sous-ensemble comprenant un support sur lequel sont pré-positionnés des composants de la batterie, avantageusement une carte électronique de contrôle des modules et des câbles électriques, permettant le fonctionnement de la batterie. Étant donné que le positionnement des composants sur le support se fait avant le montage du support dans le boîtier de la batterie, on peut effectuer les étapes de positionnement avant toute connexion électrique avec les modules de la batterie, donc sans être dans un environnement haute tension. Grâce à l’invention, il est donc possible de réaliser un assemblage électronique dans un environnement hors tension, ou du moins pas sous haute tension, ce qui permet à l’opérateur de procéder à un certain nombre d’étapes sans avoir à prévoir la sécurité requise pour un environnement sous haute tension. En particulier, contrairement à l’assemblage pièce par pièce effectué directement dans le boîtier de batterie dans l’art antérieur, le port des gants encombrants n’est plus requis pour manipuler les composants, les opérateurs peuvent donc assembler les composants plus aisément et plus rapidement, tout particulièrement les composants les plus fins et les plus difficiles à manipuler. Par le terme « pré-positionnés », on entend que les composants sont positionnés sur le support à l’avance, avant que le support ne soit rapporté dans le boîtier de la batterie. Par ailleurs, de préférence dans la présente description, par le terme « pré-positionné », on entend également qu’aucune connexion électrique n’est établie entre les composants et les modules de batterie pendant le pré-positionnement, cette connexion étant établie ultérieurement au pré-positionnement. On comprend par ailleurs que la batterie pour laquelle le sous-ensemble électronique est utilisé est de préférence une batterie haute tension, notamment une batterie d’environ 400v (volts) pour véhicule électrique, hybride ou à hydrogène. Par exemple, la batterie comprend huit modules en série fournissant chacun 48v (volts), chaque module pouvant comprendre douze cellules. On comprend par ailleurs qu’en prévoyant un support de pré-positionnement, on évite d’avoir à monter les composants directement sur un fond de boîtier de batterie, ou sur une plaque de refroidissement de la batterie ou encore sur des rails complexes, encombrants et lourds connus dans l’art antérieur. Par conséquent, on évite de prévoir un boîtier de batterie comprenant des structures de fixation complexes pour l’assemblage du système électronique, les structures de fixation étant fournies sur le support, qui est plus facile à fixer dans le boîtier de batterie. Par ailleurs, avec le support proposé, l’opérateur n’est pas contraint de manipuler les composants dans un espace restreint du boîtier de la batterie. En effet, comme le pré-positionnement se fait à l’extérieur du boîtier, l’opérateur est plus libre de ses mouvements. Le montage du système électronique est donc largement simplifié. Outre le montage, la maintenance du système électronique peut également être facilitée, car pour effectuer une réparation ou une vérification sur le système électronique, un réparateur peut démonter le support et travailler sur le sous-ensemble hors tension. Par le terme « carte électronique pour le contrôle des modules de batterie », on entend un « circuit imprimé » ou PCB pour « printed circuit board » en anglais. La carte électronique peut être une plaque permettant de maintenir et de relier électriquement un ensemble de composants électroniques entre eux. En outre, on entend par « câbles électriques » des câbles haute tension et/ou des câbles basse tension. De tels câbles électriques peuvent être configurés pour relier les composants entre eux ou aux modules de la batterie, ou encore pour faire le lien entre les modules et l’extérieur de la batterie. Par « câbles haute tension », on entend des câbles conçus pour transporter des niveaux élevés de tension électrique, par exemple des tensions supérieures à 60v. Généralement, de tels câbles se présentent sous forme de bande, par exemple un busbar. Par « câbles basse tension », on entend des câbles conçus pour transporter des niveaux de tension relativement inférieurs à ceux des câbles haute tension, par exemple des tensions inférieures à 60v. Généralement, de tels câbles se présentent sous forme de fils électriques de petite section, par exemple des fils uniques ou encore des paires ou des faisceaux de tel fils. Grâce au sous-ensemble proposé par l’invention, non seulement les composants électroniques tels que la carte électronique sont positionnés facilement et en sécurité sur le support, mais les câbles électriques sont également mis en place et avantageusement connectés aux composants pré-positionnés. Ainsi, après le montage du sous-ensemble dans le boîtier de la batterie, un opérateur n’aura plus qu’à brancher les câbles aux extrémités du support, en reliant une extrémité libre des câbles pré-positionnés à un ou plusieurs modules de la batterie. La connexion électrique du sous-ensemble électronique aux modules peut donc se faire par un geste simple. Ainsi, grâce à l’invention, l’opérateur peut finaliser le montage du système électronique de la batterie avec des gestes simples. Le sous-ensemble électronique peut en outre comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, prises seules ou en combinaison : – Le support est configuré pour être rapporté de manière amovible dans le boîtier de la batterie. Ainsi, lorsqu’un opérateur détecte un dysfonctionnement, il peut facilement enlever le sous-ensemble du boîtier de la batterie, c’est-à-dire enlever le support, et éventuellement le mettre hors tension pour remplacer le composant à la source du dysfonctionnement détecté. Pour remplacer le composant défectueux, l’opérateur peut enlever les gants encombrants pour manipuler le composant avec une dextérité élevée et dans un espace où il est plus libre de ses mouvements. De plus, le montage amovible du support peut s’avérer également avantageux pour un service de maintenance de la batterie. – La carte électronique de contrôle comprend au moins un système de gestion de batterie, appelé BMS (pour « battery management system » en anglais), pour la gestion d’un module de batterie, de préférence un BMS central dit maître et/ou ‘n’ BMS dits esclaves configurés pour être connectés chacun à un module de batterie, ‘n’ étant un nombre entier naturel. Un tel système de gestion de batterie, ou « BMS », est un ensemble de dispositifs électroniques conçus pour surveiller, contrôler et protéger les modules de batteries, et plus particulièrement les cellules de batterie. Les fonctions principales d’un BMS incluent la surveillance de la tension, du courant et de la température des cellules. Le BMS veille à ce que les cellules restent chargées de manière uniforme, ce qui prolonge la durée de vie de la batterie et garantit des performances optimales. De plus, le BMS peut mettre en œuvre des fonctions de sécurité telles que la protection contre les surcharges, les surtensions, les surintensités, les températures excessives, ce qui contribue à éviter les dommages et à assurer une utilisation sûre de la batterie. Grâce à l’invention proposée, le BMS peut donc être prépositionné sur le support avant son montage dans le boîtier de la batterie. Ainsi, l’installation physique du BMS est facilité, et aussi, les câbles électriques peuvent être correctement placés pour garantir des performances optimales de la batterie. De préférence, le système de gestion de batterie comprend un BMS dit maître et/ou ‘n’ BMS dits esclaves configurés pour être connectés chacun à un module de batterie, ‘n’ étant un nombre entier naturel, et au BMS maître. Le BMS maître est avantageusement configuré pour commander les BMS esclaves qui à leur tour sont configurés pour la gestion des modules. On comprend qu’il est particulièrement avantageux de pouvoir pré-positionner le BMS maître, les ‘n’ BMS esclaves sur le support, ainsi que les câbles électriques qui sont connectés sur ces BMS. Il est particulièrement pratique qu’un opérateur puisse assembler ces éléments sans être dans un environnement haute tension. Par exemple, ‘n’ est égal à huit. Avec huit BMS esclaves, la batterie est capable d’avoir huit modules de batteries. De manière avantageuse, un module est capable de fournir une énergie de 48v (volts) de tension, de sorte que la tension totale de la batterie atteigne environ 400v. Selon une configuration avantageuse, chaque module comprend douze cellules de 4v chacune, empilées. – Le support comprend des moyens d’encliquetage de chaque BMS, par exemple sous forme d’une paroi s’étendant sensiblement perpendiculairement au support et comprenant un ergot d’encliquetage du BMS contre la paroi et/ou un rail de guidage d’un pion du BMS contre la paroi. Le positionnement du BMS est critique dans une batterie, il faut souvent s’assurer que le BMS est correctement isolé pour éviter des courts circuits. Grâce au support proposé, notamment grâce aux moyens d’encliquetage formés dans le support, le pré-positionnement du BMS est rendu plus facile et les opérations de l’opérateur sont réduites et simplifiées. On comprend que de tels moyens d’encliquetage seraient beaucoup moins aisés à prévoir si le BMS était assemblé directement dans la batterie, généralement réalisée dans un matériau métallique. On comprend par ailleurs que lorsqu’une paroi est prévue pour recevoir le BMS, cette paroi permet d’assurer efficacement l’isolation du BMS. Par ailleurs, les moyens d’encliquetage permettent un montage amovible et aisé du BMS qui peut s’avérer avantageux pour le service de maintenance. – Le support comprend des orifices et/ou des empreintes de pré-positionnement des composants. Ainsi, l’invention propose des formes prédéfinies pour la réception des composants à monter sur le support, ce qui simplifie largement les opérations à réaliser par l’opérateur, et serait bien plus complexe à prévoir directement dans le boîtier de batterie. De plus, pour un assemblage qui se fait manuellement, les orifices et/ou les empreintes permettent d’obtenir des sous-ensembles électroniques identiques, les imprécisions de positionnement, humaines, sont supprimées. De manière avantageuse, les empreintes ou les orifices délimitent des cavités ou des saillies présentant une forme complémentaire à la forme de la partie du composant reçue dans l’empreinte. De manière avantageuse, le support peut également comprendre des parties ajourées permettant d’assurer une fonction de renforcement du support tout en laissant l’air passer sous un ou plusieurs des composants pré-positionnés, tout particulièrement sous une boîte de jonction si elle est pré-positionnée sur le support, pour laisser une convection naturelle permettant de réguler la température moyenne des composants. – Le sous-ensemble comprend, parmi les composants pré-positionnés sur le support une boîte de jonction pour transférer de l’énergie électrique vers les organes électriques du véhicule, la boîte de jonction étant connectée à la carte électronique. Généralement, la boîte de jonction, ou « junction box » en anglais, ou encore « jbox », a pour fonction de former une interface de connexion entre les organes électriques du véhicule à alimenter et les cellules de la batterie, plus précisément ici, la boîte de jonction entre les organes électriques et la carte électronique de contrôle des modules, de préférence un BMS. Ainsi grâce à l’invention, la boîte de jonction est pré-positionnée sur le support de sorte que tout l’assemblage du système électronique, depuis les câbles électriques de connexion aux modules ou depuis le BMS, jusqu’à la boîte de jonction connectant les organes à alimenter, puisse se faire hors tension. Les opérateurs sont donc en particulier plus libres pour ordonner, voire simplifier, les passages des câbles électriques dans le système électronique de la batterie. – Les composants pré-positionnés sur le support comprennent également un capteur de pression et/ou un interrupteur de type relais électronique ou électromécanique et/ou un capteur de courant. De manière avantageuse, le capteur de pression mesure la pression de l’intérieur de la batterie. En prévoyant le capteur pré-positionné sur le support, le capteur est avantageusement maintenu à distance des modules, plus particulièrement des cellules. Il est particulièrement intéressant que ce capteur soit à distance des modules pour ne pas être affecté par les gaz à température élevée qui sortent des cellules, du fait qu’il pourrait être endommagé par les gaz. Par ailleurs, le pré-positionnement du capteur réduit encore une fois une manipulation qui se fait généralement sous haute tension. De même, un interrupteur de type relais électronique ou électromécanique et/ou un capteur de courant sont maintenus à distance des modules pour éviter qu’ils soient affectés par les gaz à température élevée qui sortent des cellules. De préférence, les relais électroniques et électromécaniques sont configurés pour contrôler le flux de courant électrique dans la batterie. Ces relais sont avantageusement portés par le support afin de centraliser le système de gestion et également pour éviter que ces relais soient affectés par les gaz chauds issus des modules. – Les composants pré-positionnés sur le support comprennent également un interrupteur pyroélectrique, configuré pour couper une liaison électrique en cas de détection d’un dysfonctionnement dans la batterie. De manière avantageuse, l’interrupteur pyroélectrique, également appelé « pyrofuse » en anglais, est configuré pour isoler la batterie du véhicule en cas d’urgence (par exemple, en cas d’accident), plus précisément pour couper le circuit haute tension qui alimente les organes électriques du véhicule. De préférence, l’interrupteur pyroélectrique est un fusible actionné mécaniquement par une charge explosive et est agencé de façon à interrompre rapidement le courant, par exemple en coupant un câble haute tension, notamment de type busbar. Par ailleurs, le pré-positionnement de l’interrupteur pyroélectrique réduit encore une fois une manipulation qui se fait généralement sous haute tension. – Le support comprend un logement pour la réception de l’interrupteur pyroélectrique et délimitant une cavité d’évacuation de gaz, le logement présentant un orifice d’évacuation de gaz dans une direction distincte voire opposée à la carte électronique. L’interrupteur pyrotechnique peut dégager des gaz lorsqu’il est activé. Le logement de réception de l’interrupteur pyroélectrique comprend avantageusement un orifice d’évacuation pour permettre la sortie de ces gaz. De préférence, l’évacuation se fait dans une direction opposée à la carte électronique pour que les autres composants ne soient pas affectés par ces gaz. – Le support comprend au moins une tige de pré-positionnement d’un composant, de préférence une tige filetée. Par exemple, la tige est composée d’un insert surmoulé dans le support. Ici encore, on propose que le support intègre le plus possible de fonctions pour faciliter l’assemblage. On peut relever que l’intégration d’une telle tige filetée est très aisée à mettre en place lorsque le support est réalisé en matière plastique. – Le support comporte des moyens de fixation dans le compartiment du boîtier de batterie. Par exemple, le support comporte des ouvertures pour le passage d’une tige filetée faisant saillie du compartiment. De préférence, les moyens de fixation sont configurés pour assurer une fixation amovible, ce qui est très utile pour permettre une maintenance sans être sous haute tension. – Le support est réalisé dans un matériau électriquement isolant. De manière préférentielle, le support est réalisé en plastique, de préférence un matériau plastique résistant aux flammes, par exemple selon le standard de sécurité nommé « UL 94 » sur l’inflammabilité des matériaux plastiques. Le fait de prévoir un support en plastique est innovant dans le domaine des batteries et particulièrement avantageux. Non seulement le poids de la batterie peut être réduit, mais en outre les matériaux plastiques sont moins chers et très faciles à conformer dans une forme souhaitée, par moulage, d’où le fait qu’ils permettent de prévoir aisément le positionnement prédéfini des composants, notamment dans le cas où des orifices et/ou des empreintes sont formés dans le support. En outre, l’invention propose de monter le système électronique sur une pièce plastique et non sur une pièce métallique qui est moins isolante électriquement. Avantageusement, le support se présente sous la forme d’une plaque présentant une portion allongée sensiblement rectangulaire, comportant trois portions saillantes réparties sur sa longueur, les portions saillantes étant adaptées pour porter des BMS et la portion allongée étant adaptée pour porter la boîte de jonction lorsque cette dernière est prévue. L’invention se rapporte également à une batterie de véhicule comprenant un boîtier présentant un premier compartiment logeant des modules de batterie et un deuxième compartiment logeant un sous-ensemble électronique tel que décrit ci-dessus. Par conséquent, le sous-ensemble électronique occupe un espace bien distinct dans la batterie, et est donc séparé des modules. Un tel agencement permet donc de rapporter le support dans le boîtier de la batterie, de préférence de manière amovible, sans devoir démonter les modules montés dans le boîtier. – De préférence, le boîtier comprend en outre un troisième compartiment logeant des modules de batteries, le premier compartiment et le troisième compartiment étant superposés selon une direction verticale. Encore de manière préférentielle, le deuxième compartiment est à la même hauteur que le premier compartiment et le troisième compartiment est en dessous du premier compartiment, de sorte que le sous-ensemble est facilement accessible depuis le haut de la batterie, ce qui est plus simple pour la maintenance. L’invention se rapporte aussi à un véhicule comprenant une batterie telle que définie précédemment. Par « véhicule », on entend tout véhicule qu’il soit terrestre tel qu’un véhicule automobile (voiture, moto, camion, bus, train, engin, notamment engin de chantier, etc.), marin tel qu’un navire, aérien tel qu’un aéronef ou amphibien tel qu’un sous-marin. L’invention se rapporte enfin à un procédé d’assemblage d’une batterie de véhicule comportant un boîtier présentant un premier compartiment logeant des modules de batterie et un deuxième compartiment, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) assemblage de composants sur un support dans un environnement hors tension de façon à former un sous-ensemble électronique tel que décrit ci-dessus, b) insertion et fixation du support dans le deuxième compartiment dans un environnement sous haute tension ; et c) connexion des modules et du sous-ensemble électronique. Brève description des figures L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : FIG. 1 est une vue en perspective de l’intérieur d’une batterie selon l’invention. FIG. 2 est une vue en perspective d’un sous-ensemble électronique pour la batterie de la FIG. 1 . FIG. 2 est une vue en perspective d’un support pour le sous-ensemble électronique de la FIG. 2 . FIG. 3 est une vue agrandie et selon un angle légèrement différent de la FIG. 1 , illustrant le sous-ensemble électronique. FIG. 3 est une vue agrandie et selon un angle légèrement différent de la FIG. 3 . FIG. 4 est une vue agrandie du support de la FIG. 2 , intégrant un interrupteur pyroélectrique. FIG. 5 est un diagramme comprenant les étapes d’un procédé d’assemblage de la batterie de la FIG. 1 . Description détaillée On a représenté sur la FIG. 1 une batterie 1, notamment adaptée pour un véhicule. La batterie 1 comprend un boîtier 10 formant un logement de réception d’une pluralité de modules de batterie 110 et également d’un sous-ensemble électronique 120. Comme représenté sur la FIG. 1 , le boîtier 10 présente un premier compartiment 11 logeant les modules 110 et un deuxième compartiment 12 logeant le sous-ensemble électronique 120. De préférence, le premier 11 et le deuxième 12 compartiments sont séparés par un rebord formé perpendiculairement à une plaque inférieure portant les modules 110 et l’ensemble électronique 120. On pourrait toutefois envisager que les deux compartiments 11, 12 aient une paroi de séparation plus étendue, ou encore pas de rebord de séparation. De préférence, le boîtier 10 comprend en outre un troisième compartiment 13 partiellement visible sur la FIG. 1 . Ce troisième compartiment est configuré pour loger d’autres modules 110 de batteries. De manière avantageuse, le premier compartiment 11 et le troisième compartiment 13 sont superposés selon la direction verticale Z. Dans le mode de réalisation représenté sur la FIG. 1 , le premier compartiment 11 comporte quatre modules 110. De préférence, le troisième compartiment 13 comprend également quatre modules 110. Ainsi, la batterie 1 comprend huit modules 110 de batteries qui sont avantageusement répartis sur deux étages. Chaque module 110 comporte des cellules de batterie (non visibles), par exemple douze cellules prismatiques de 4v chacune, de sorte que chaque module délivre une tension de 48v. Ainsi la batterie 1 est une batterie haute tension, d’environ 400v (volts), adaptée pour les véhicules électriques, hybrides ou à hydrogène. Cette batterie est configurée pour fournir de l’énergie électrique vers les organes électriques du véhicule, par exemple un ou plusieurs moteurs électriques, une unité de commande du véhicule, ou des accessoires électriques tels que des phares, un écran, une radio, entre autres. Bien sûr, la batterie 1 n’est pas limitée à celle représentée sur la FIG. 1 , il est en particulier possible de ne pas inclure un troisième compartiment 13 ou encore de prévoir un quatrième compartiment. Il est également possible d’envisager une batterie 1 avec des modules 110 de nombre différent. Toutefois, pour l’invention qui sera plus amplement décrite ci-dessous, la batterie comprend au moins le premier compartiment 11 et le deuxième compartiment 12. De préférence, les deux compartiments 11, 12 sont alignés l’un par rapport à l’autre dans une direction horizontale, c’est-à-dire qu’ils s’étendent dans un même plan principal (X, Y). Le sous-ensemble électronique 120 prévu dans le deuxième compartiment 12 est avantageusement disposé entre les modules 110 et des connecteurs 15, ou prises d’entrée et/ou de sortie 15, auxquels sont raccordés les organes électriques du véhicule. En effet, le sous-ensemble électronique 120 comprend des composants qui permettent la gestion des modules 110 afin de convertir l’énergie chimique des cellules dans les modules 110 en énergie électrique à fournir aux organes électriques. A cet effet, le boîtier comprend une paroi extérieure comprenant les prises 15. Dans l’exemple ici, la paroi sur laquelle les connecteurs 15 sont ménagés s’étend dans la direction verticale, sensiblement selon le plan (Y, Z). Avantageusement, cette paroi délimite le compartiment 12 de façon à être au plus proche du sous-ensemble électronique 120. Parmi les composants pré-positionnés sur le sous-ensemble électronique 120, on retrouve une carte électronique 30 pour le contrôle des modules 110 de batteries et une pluralité 60 de câbles électriques configurés pour relier les composants entre eux ou aux modules de batterie, ou encore pour faire le lien entre les modules et l’extérieur de la batterie. Des exemples 601 à 609 de câbles 60 sont décrits plus bas. Sur la FIG. 2 , la carte électronique 30 comprend en fait plusieurs cartes électroniques 321, 322 décrites plus bas, permettant le contrôle des modules 110. On comprend que la carte électronique 30, ou plutôt chaque carte électronique 321, 322, correspond à un circuit imprimé, ou PCB pour « printed circuit board » en anglais, intégrant une pluralité de composants électroniques soudés sur le circuit imprimé de façon à réaliser un circuit électronique dit complexe. Le sous-ensemble électronique 120 seul est représenté sur la FIG. 2 . Le sous-ensemble électronique 120 comporte un support 20 sur lequel les composants sont pré-positionnés. En particulier, le support 20 est configuré pour être rapporté, avec les composants pré-positionnés, dans le deuxième compartiment 12. En prévoyant un tel support 20 de pré-positionnement, il est possible de monter les composants sur le support 20 hors du boîtier 10 de la batterie 1, avant de rapporter le support 20 dans le deuxième compartiment 12. En étant hors du boîtier 10, l’assemblage du sous-ensemble électronique 120 peut se faire dans un environnement hors haute tension. Ainsi, un opérateur n’a pas besoin de porter des gants de protection généralement encombrants pour manipuler les composants, le montage se fait donc plus facilement, plus habilement et en toute sécurité. Avantageusement, le support 20 comporte des moyens 21 de fixation dans le deuxième compartiment 12. Ces moyens de fixation 21 comprennent par exemple des ouvertures pour le passage d’une tige filetée faisant saillie du fond du deuxième compartiment 12. De préférence, les moyens de fixation sont configurés pour assurer une fixation amovible du support 20, ce qui est très utile pour permettre une maintenance sans être dans un environnement sous haute tension. En effet, en cas de maintenance ou de dysfonctionnement détecté, un opérateur doit simplement enlever le support 20 pour le mettre dans un environnement hors tension. De plus, en mettant le support 20 à l’extérieur du boîtier 10, l’opérateur est plus libre de ses mouvements pour habilement manipuler le sous-ensemble électronique sans avoir la contrainte de l’espace restreint de la batterie 1. De plus, le fait que les composants soient pré-positionnés est davantage intéressant, car le positionnement des composants n’est pas affecté par le retrait du support 20. Comme visible sur la FIG. 2 , le support 20 comporte des orifices et/ou des empreintes 22 de pré-positionnement des composants. Ainsi, l’agencement des composants est prédéfini sur le support 20, un opérateur n’aura qu’à insérer les composants dans leur orifices ou empreinte 22 correspondantes. Par ailleurs, comme le montage se fait manuellement, les orifices et/ou les empreintes 22 permettent d’obtenir des sous-ensembles électroniques 120 identiques, les erreurs de positionnement, notamment par erreur humaine, sont avantageusement supprimées. On notera que les empreintes 22 peuvent être des empreintes réceptionnant des pinces pour l’insertions des câbles électriques, telles que la pince 23 illustrée sur la FIG. 3 . Comme on peut le voir sur la FIG. 2 , la carte électronique 30 comprend au moins un système de gestion 32 de batterie, appelé BMS (pour « battery management system » en anglais), pour la gestion d’un module de batterie. De préférence et comme visible, le système de gestion 32 comprend un BMS central dit maître 321 et ‘n’ BMS esclaves 322, ici huit BMS esclaves, configurés pour être connectés chacun à un module 110 de batterie. Le BMS maître 321 est avantageusement configuré pour commander chacun des BMS esclaves 322, qui à leur tour sont configurés chacun pour la gestion d’un module 110. De préférence, un BMS esclave 322 est connecté à un module 110, notamment au moyen des câbles électriques 60, plus précisément de câbles 607, 609 visibles sur la FIG. 3 . Ces câbles électriques sont pré-positionnés sur le support 20, notamment en présentant une extrémité libre qui peut être branchée sur le module 110 par un geste simple au moment de l’insertion du support pré-assemblé dans le boîtier 10. Le système de gestion 32 n’est pas limité au nombre de BMS esclaves 322 décrits, en effet il peut comporter ‘n’ BMS esclaves, ‘n’ étant un nombre entier naturel pouvant égal à huit ou différent de huit. Pour le pré-positionnement du système de gestion 32, le support 20 comprend des moyens d’encliquetage de chaque BMS, BMS maître 321 et/ou BMS esclaves 322. Comme on peut le voir sur la FIG. 2 ou encore sur la FIG. 3 , pour chaque BMS esclave 322, les moyens comporte une paroi 24 s’étendant sensiblement perpendiculairement depuis le support 20. Cette paroi 24 est pourvue d’un ergot 244 d’encliquetage agencé pour bloquer le BMS 322 en position. De manière combinée ici, visibles sur la FIG. 3 , la paroi 24 comporte des rails 248 de guidage avec lesquels le BMS esclave 322 peut coopérer, notamment au moyen d’un pion 249 prévu à cet effet. Par ailleurs, le support 20 comprend des tiges de pré-positionnement 26, ces tiges 26 pouvant être utiles pour le montage du BMS maître 321. Le support 20 permet de pré-positionner avantageusement d’autres câbles électriques 60, en particulier des câbles 603, 606, 608 visibles sur la FIG. 3 ou 3b pour la connexion entre le BMS maître 321 et chaque BMS esclave 322. Le support 20 permet de pré-positionner également des câbles électriques 60 haute tension, par exemple deux câbles 605, 605’ de type busbar ( FIG. 3 ), permettant de connecter le premier et le dernier des modules en séries 110 au système électronique, donc capable de supporter une tension de 400v. Par ailleurs, parmi les composants pré-positionnés, on retrouve également une boîte de jonction 40 pour transférer de l’énergie électrique vers les organes électriques du véhicule ( FIG. 2 ), la boîte de jonction 40 étant connectée à la carte électronique 30, par exemple au moyen de câbles 601, 602 (figures 3a, 3b). Avantageusement, le support 20 se présente sous la forme d’une plaque présentant une portion allongée 27 sensiblement rectangulaire, comportant trois portions saillantes 27a, 27b, 27c réparties sur sa longueur, les portions saillantes extérieures 27a, 27c étant adaptées pour porter les BMS esclaves 322, la portion saillante intérieure 27b étant adaptée pour porter le BMS maître 321, et la portion allongée 27 étant adaptée pour porter la boîte de jonction 40, comme représenté sur les figures 2a, 2b. Parmi d’autres composants pré-positionnés, on retrouve également un interrupteur pyroélectrique 50, configuré pour couper une liaison électrique en cas de détection d’un dysfonctionnement dans la batterie 1. L’interrupteur pyroélectrique 50 est configuré pour isoler la batterie du véhicule en cas d’urgence. Avantageusement, le support 20 comprend un logement 28 pour la réception de l’interrupteur pyroélectrique 50 (figures 2b, 4). Le logement 28 délimite une cavité d’évacuation de gaz et présente au moins un orifice 29 d’évacuation de gaz dans une direction distincte voire opposée à la carte électronique 30, ici opposée aux BMS 321, 322. Ainsi, en cas d’un dégagement gazeux de l’interrupteur 50, les gaz dégagés sont dirigés loin de la carte électronique 30, notamment loin des BMS 321, 322. Le support 20 peut en outre comprendre un capteur de pression et/ou un interrupteur de type relais électronique ou électromécanique et/ou un capteur de courant, représentés schématiquement par la référence générale 55 sur la FIG. 2 . On comprend que lorsque ces composants ou d’autres composants supplémentaires sont prévus, le support 20 comprend des moyens pour recevoir ces composants, notamment par des orifices et/ou des empreintes 22 formés dans le corps du support 20, de préférence moulés, ou par des tiges de pré-positionnement 26 fixées ou préformées sur le support 20, de préférence surmoulé. De manière avantageuse, le support 20 est réalisé dans un matériau électriquement isolant. De préférence, le support 20 est réalisé en plastique. Les matériaux plastiques sont moins chers et plus aptes à être conformés dans une forme souhaitée, il est donc plus facile de former les moyens de réception et des moyens de fixation des différents composants. De plus, les matériaux plastiques sont plutôt légers, ce qui permet également d’obtenir un sous-ensemble électronique 120 léger pour le transport et qui impacte très peu le poids général de la batterie 1. Ainsi, avec le sous-ensemble électronique 120 décrit ci-dessus, il est possible de monter le système électronique de la batterie 1 plus facilement et de manière sécurisée dans un environnement hors tension avant de rapporter ce sous-ensemble 120 dans le boîtier 10 de la batterie 1 pour le mettre dans un environnement sous tension. La FIG. 5 illustre les étapes d’un procédé d’assemblage 500 de la batterie 1, le procédé 500 comprenant les étapes suivantes : a) assemblage 510 de composants électroniques sur le support 20 dans un environnement hors tension de façon à former le sous-ensemble électronique 120 tel que décrit ci-dessus, b) insertion et fixation 520 du support 20 dans le deuxième compartiment 12 dans un environnement sous haute tension ; et c) connexion 530 des modules 110 et du sous-ensemble électronique 120. L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation présentés et d'autres modes de réalisation apparaîtront clairement à l'homme du métier. Liste de références 1 : Batterie 10 : boîtier de batterie 11 : premier compartiment 12 : deuxième compartiment 13 : troisième compartiment 15 : connecteurs ou prises d’entrée et/ou de sortie 20 : support 22 : orifices et/ou empreintes 24 : paroi 26 : tiges de pré-positionnement 27 : portion allongée 27a, 27b, 27c : portions saillantes 28 : logement pour la réception de l’interrupteur pyroélectrique 50 29 : orifice 30 : carte électronique de contrôle 32 : système de gestion, appelé BMS 40 : boîte de jonction 50 : interrupteur pyroélectrique 55 : capteur de pression et/ou un interrupteur et/ou un capteur de courant 60 : câble électrique 110 : modules 120 : sous-ensemble électronique 244 : ergot d’encliquetage 248 : rails de guidage 249 : pion 321 : BMS maître 322 : BMS esclaves 500 : procédé d’assemblage 510 : étape d’assemblage des composants sur le support 20 520 : étape d’insertion et de fixation du support 20 dans le deuxième compartiment 12 530 : étape de connexion des modules 110 et du sous-ensemble électronique 120 601 à 609 : câbles électriques Sous-ensemble électronique (120) pour batterie (1) de véhicule, configuré pour former une connexion entre des modules (110) de batterie et des organes électriques du véhicule, le sous-ensemble (120) comprenant des composants parmi lesquels : - une carte électronique (30) pour le contrôle des modules (110) de batterie, et - une pluralité de câbles électriques (60) connectés à l’un ou plusieurs des autres composants, le sous-ensemble (120) étant caractérisé en ce qu’il comporte un support (20) de pré-positionnement de chacun des composants, configuré pour être rapporté, avec les composants pré-positionnés, dans un compartiment (12) d’un boîtier (10) de batterie comprenant les modules (110) de batterie. Sous-ensemble (120) selon la revendication précédente, dans lequel la carte électronique (30) de contrôle comprend au moins un système de gestion (32) de batterie, appelé BMS (pour « battery management system »), pour la gestion d’un module (110) de batterie, de préférence un BMS central dit maître (321) et/ou ‘n’ BMS dits esclaves (322) configurés pour être connectés chacun à un module (110) de batterie, ‘n’ étant un nombre entier naturel. Sous-ensemble (120) selon la revendication précédente, dans lequel le support (20) comprend des moyens d’encliquetage (24, 244) de chaque BMS, par exemple sous forme d’une paroi (24) s’étendant sensiblement perpendiculairement au support (20) et comprenant un ergot d’encliquetage (244) du BMS contre la paroi (24) et/ou un rail de guidage (248) d’un pion (249) du BMS contre la paroi (24). Sous-ensemble (120) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le support (20) comprend des orifices et/ou des empreintes (22) de pré-positionnement des composants. Sous-ensemble (120) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant, parmi les composants pré-positionnés sur le support (20), une boîte de jonction (40) pour transférer de l’énergie électrique vers les organes électriques du véhicule, la boîte de jonction étant connectée à la carte électronique (30). Sous-ensemble (120) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les composants pré-positionnés sur le support (20) comprennent également un capteur de pression et/ou un interrupteur de type relais électronique ou électromécanique et/ou un capteur de courant (55). Sous ensemble (120) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les composants pré-positionnés sur le support (20) comprennent également un interrupteur pyroélectrique (50), configuré pour couper une liaison électrique en cas de détection d’un dysfonctionnement dans la batterie (1). Sous-ensemble (120) selon la revendication précédente, dans lequel le support (20) comprend un logement (28) pour la réception de l’interrupteur pyroélectrique (50) et délimitant une cavité d’évacuation de gaz, le logement présentant un orifice (29) d’évacuation de gaz dans une direction distincte voire opposée à la carte électronique (30). Sous-ensemble (120) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le support (20) comprend au moins une tige de pré-positionnement (26) d’un composant, de préférence une tige filetée. Sous-ensemble (120) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le support (20) comporte des moyens de fixation dans le compartiment du boîtier de batterie. Sous-ensemble (120) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le support (20) est réalisé dans un matériau électriquement isolant. Batterie (1) de véhicule comprenant un boîtier (10) présentant un premier compartiment (11) logeant des modules (110) de batterie et un deuxième compartiment (12) logeant un sous-ensemble électronique (120) selon l’une quelconque des revendications précédentes. Batterie (1) selon la revendication précédente, dans laquelle le boîtier (10) comprend en outre un troisième compartiment (13) logeant des modules (110) de batteries, le premier compartiment (11) et le troisième compartiment (13) étant superposés selon une direction verticale. Véhicule comprenant une batterie (1) selon la revendication 12 ou 13. Procédé d’assemblage (500) d’une batterie de véhicule comportant un boîtier (10) présentant un premier compartiment (11) logeant des modules (110) de batterie et un deuxième compartiment (12), le procédé (500) comprenant les étapes suivantes : assemblage (510) de composants sur un support (20) dans un environnement hors tension de façon à former un sous-ensemble électronique (120) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, insertion (520) et fixation du support (20) dans le deuxième compartiment (12) dans un environnement sous haute tension ; et connexion (530) des modules (110) et du sous-ensemble électronique (120).