Brevet FR3157940A1 — publié le 20250704

L’invention concerne un matériau diffusant (110), le matériau ayant une couche (10) comportant des microcavités (5) incluses entre les deux faces principales de la couche, les microcavités (5) ayant une plus grande dimension supérieure à 50 micromètres suivant une direction longitudinale et une petite dimension comprise entre 0,5 micromètres et 130 micromètres, la direction longitudinale des microcavités (5) étant parallèle ou inclinée par rapport à une normale (11, 12) à une face principale (1, 2), un ratio entre la plus grande dimension et la distance de séparation des microcavités étant supérieur à un seuil prédéterminé, le matériau (110) présentant un angle de coupure fonction dudit ratio, le matériau (110) présentant un pourcentage de lumière diffusée supérieur ou égal à 30% pour un faisceau lumineux (40) incident sur ladite face principale (1, 2) avec un angle d’incidence supérieur ou égal à l’angle de coupure. Matériau diffusant et procédé de fabrication La présente invention concerne le domaine technique des diffuseurs optiques. La présente invention concerne aussi un procédé de traitement d’une couche transparente par laser pour obtenir un matériau optiquement diffusant dans certaines conditions d’utilisation. En particulier, la présente invention concerne le domaine technique des vitrages pour le bâtiment, par exemple des fenêtres d’habitation ou de bureaux. La présente invention concerne aussi le domaine technique des filtres optiques de confidentialité pour dispositif d’affichage. La présente invention concerne aussi le domaine technique des écrans de projection pour dispositif d’affichage. Plus particulièrement, l’invention vise un matériau à transmission lumineuse et diffusion angulairement sélectives et un procédé de traitement par laser pour transformer une couche transparente en un tel matériau à diffusion angulairement sélective. Dans le domaine des matériaux pour fenêtres, on connaît des matériaux constitués d’un filtre disposé sur un substrat translucide. On connait en particulier des filtres diffuseurs qui bloquent la transmission directe à travers le substrat transparent. On connaît aussi des filtres basés sur le principe des stores vénitiens. Un tel filtre comporte par exemple des micro-volets ou micro-fentes disposées horizontalement dans le plan du matériau. L’écartement et la hauteur de ces micro-volets déterminent un angle d’obturation de la lumière directe incidente sur le matériau en fonction de l’angle d’incidence dans un plan vertical. Cet angle d’obturation est par exemple de l’ordre de 30 degrés au-dessus d’une ligne horizontale. Au-delà de cet angle, la lumière est bloquée par les micro-volets et le filtre apparaît noir. Toutefois, les micro-volets présentent en transmission suivant la normale à l’écran, une absorption qui dépend de l’épaisseur et de l’écartement des micro-volets. L’absorption d’un tel filtre sous incidence normale comme sous incidence oblique réduit fortement la luminosité du matériau. Dans le domaine des dispositifs d’affichage, on connaît des filtres de confidentialité disposés sur ou devant un écran d’affichage. Un tel filtre de confidentialité comporte généralement des micro-volets ou micro-fentes disposées verticalement et perpendiculairement à l’écran. L’écartement et la hauteur de ces micro-volets déterminent l’angle de vision disponible latéralement par rapport à la normale à l’écran. Cet angle de vision est par exemple de l’ordre de 30 degrés de chaque côté pour un écran d’ordinateur. Au-delà de cet angle, la lumière est bloquée par les micro-volets et l’écran apparaît noir. Toutefois, les micro-volets présentent en transmission suivant la normale à l’écran, une absorption qui dépend de l’épaisseur et de l’écartement des micro-volets. L’absorption d’un tel écran de confidentialité sous incidence normale réduit la luminosité de l’écran d’affichage. Dans le domaine des écrans de projection pour dispositif d’affichage, on utilise en général un support blanc, opaque et diffusant pour projeter une image générée par un système de vidéo-projecteur. Le rendu visuel de l’image projetée dépend de l’uniformité du support. Il existe un besoin pour un matériau qui présente une excellente transmission suivant une direction, par exemple normale à sa surface, et qui diffuse la lumière au-delà d’un angle déterminé par rapport à la direction de transmission. Il existe aussi un besoin pour un filtre optique de confidentialité qui présente une excellente transmission suivant la normale à sa surface et qui bloque latéralement la vision au-delà d’un angle déterminé par rapport à la normale à la surface. Il existe un besoin pour un écran de projection pour dispositif d’affichage qui permette un affichage simultané sur les deux faces de l’écran. Il existe aussi un besoin pour un procédé de fabrication de tels matériaux ou écrans, qui soit reproductible et industrialisable. A cet effet, la présente invention propose un matériau diffusant, en particulier à transmission lumineuse et diffusion angulairement sélectives, le matériau comprenant une couche transparente et diffusante ayant deux faces principales, de préférence parallèles. Selon l’invention, la couche (notamment feuille, en particulier plane ou courbée) comporte au moins une zone comprenant des microcavités incluses entre les deux faces principales de la couche, les microcavités ayant une forme allongée ayant une plus grande dimension suivant une direction longitudinale et une petite dimension transverse à la plus grande dimension, la plus grande dimension étant supérieure à la petite dimension, la plus grande dimension étant supérieure à 50 micromètres, la petite dimension étant comprise entre 0,5 micromètres et 130 micromètres, la direction longitudinale des microcavités étant parallèle à une normale (par exemple Z) à l’une des faces principales de la couche ou inclinée par rapport à ladite normale, suivant un angle de moins de 90°, de préférence de moins de 85°, et même de moins de 50°, les microcavités ayant dans un plan d’incidence incluant la normale (par exemple XZ ou YZ, où XYZ forme un repère orthonormé) sur ladite zone une distribution spatiale déterminée par une distance de séparation entre microcavités, un ratio entre la plus grande dimension et la distance de séparation des microcavités étant supérieur à un seuil prédéterminé. En particulier la couche présentant dans le plan d’incidence un angle de coupure fonction dudit ratio, la couche présentant un pourcentage de lumière diffusée par transmission diffuse inférieur à une valeur déterminée de diffusion x pour un faisceau lumineux incident sur ladite face principale avec un premier angle d’incidence inférieur à l’angle de coupure déterminé dans ledit plan d’incidence et la couche présentant un pourcentage de lumière diffusée par transmission diffuse supérieur ou égal à la valeur déterminée de diffusion x pour un faisceau lumineux incident sur ladite face principale avec un deuxième angle d’incidence supérieur ou égal à l’angle de coupure dans ledit plan d’incidence, la valeur déterminée de diffusion x étant supérieure ou égale à 10%, et de préférence supérieure ou égale à 30%. Selon un aspect particulier et avantageux, le seuil déterminé du ratio est égal au produit de la valeur déterminée de diffusion x et d’une fonction de l’indice (optique) de réfraction de la couche. De préférence, le seuil prédéterminé est supérieur ou égal à où n2 est l’indice de réfraction de la couche et n1 l’indice de réfraction de l’air et même est supérieur ou égal à . De préférence, le seuil prédéterminé est supérieur ou égal à 0,1, 0,2, 0,3, 0,4, 0,5, 0,8, 0,9, 1,0 ou 1,1. Avantageusement, les microcavités présentent une distribution angulaire (distribution d’angles par rapport à la normale) avec un écart type d’angle de moins de 10 degrés, et même d’au plus 5 degrés ou 2 degrés et/ou avec une valeur d’angle au pic de la distribution angulaire d’au plus 50° et même d’au plus 30° ou 15° ou encore 5°. Dans le présent texte l’expression « compris entre » deux valeurs inclus ces deux valeurs ou bornes. La distribution spatiale des microcavités peut être régulière et même périodique ou pseudo périodique. La distribution spatiale des microcavités peut être arrangée suivant un réseau de microcavités à une dimension notamment suivant une première direction (X ou Y parallèle à la face principale de la couche et même à un bord latéral ou longitudinal de la couche) ou un réseau de microcavités à deux dimensions notamment suivant une première direction (X ou Y parallèle à la face principale de la couche et même à un bord latéral ou longitudinal de la couche) et une deuxième direction (Y ou X) normale à la première direction ou est en cercles concentriques. Selon un mode de réalisation, le réseau à une dimension comprend des lignes de microcavités parallèles à la face principale de la couche. Selon un autre mode de réalisation, le réseau à deux dimensions comprend des lignes de microcavités et des colonnes de microcavités parallèles à la face principale, lignes perpendiculaires aux colonnes. Selon un aspect particulier et avantageux, les microcavités ont une première distance de séparation comprise entre 20 micromètres et 5 mm suivant une première direction parallèle à la face principale de la couche et les microcavités ont éventuellement une autre distance de séparation (identique, supérieure ou inférieure à la première distance de séparation) comprise entre 20 micromètres et 5 mm suivant une deuxième direction parallèle à la face principale (1, 2) de la couche et notamment perpendiculaire à la première direction ou avec un angle d’au moins 30° ou 45°. Selon un autre aspect particulier et avantageux, les microcavités présentent un rapport d’aspect entre la plus grande dimension et la petite dimension d’au moins 1,5 ou 5 et même d’au moins 20, 50 ou 100. Plus particulièrement, l’angle de coupure θ c dans un plan d’incidence (XZ ou YZ) peut être déterminé par le ratio entre la plus grande dimension L et la distance de séparation S (Sx, Sy) entre microcavités dans le plan d’incidence, l’indice (optique) de réfraction n 2 de la couche, l’indice (optique) de réfraction n 1 de l’air et la valeur déterminée de diffusion x suivant la relation: Selon un autre aspect particulier et avantageux, la couche transparente comprend voire est une feuille, un verre minéral, notamment clair ou extraclair, à base de verre (silico)sodocalcique, aluminosilicate ou borosilicate, notamment un verre trempé thermiquement, ou comprend voire est une feuille de polymère transparent notamment à base de polyméthacrylate de méthyle, polycarbonate, polyuréthane, polyesters, en particulier une feuille intercalaire de feuilletage (thermoplastique ou réticulée), la feuille intercalaire étant de préférence à base de polyvinyl butyral, d’un copolymère d’acétate de vinyle-éthylène ou de polyuréthane thermoplastique. Avantageusement, la couche présente sous incidence normale une valeur de flou (haze) inférieure à 30 % et une valeur de clarté (C) supérieure à 88%, ces valeurs étant mesurées au hazemètre. Selon un aspect particulier de l’invention, l’intensité de la transmission diffuse est fonction dudit ratio dans ledit plan d’incidence. Les microcavités sont vides ou remplies d’un gaz, d’indice de réfraction proche de 1 inférieur à l’indice de réfraction de la couche (dans le cœur en cas de gaine d’indice). Avantageusement on peut prévoir l’une ou les caractéristiques suivantes : - la couche transparente, notamment feuille de verre minéral ou polymère, fait partie d’un vitrage monolithique, feuilleté ou multiple (double ou triple vitrage). - la couche transparente, notamment feuille de verre minéral ou polymère, fait partie d’un vitrage de bâtiment en particulier vitrage de façade, notamment fenêtre, ou cloison, ou encore d’un vitrage de véhicule - les microcavités comprennent une gaine (d’indice), notamment d’épaisseur comprise entre 5 et 50 µm, par exemple d’environ 10 µm - l’épaisseur de la couche est uniforme ou varie - la couche est planaire, c’est-à-dire que les deux faces principales sont planes et parallèles ou les deux faces principales sont planes et forment un angle ou les deux faces principales s’étendent suivant des surfaces non planes mais parallèles. Par exemple, dans une application à un écran incurvé, l’une des faces principales est concave et l’autre face principale est convexe, les deux faces principales étant localement parallèles entre elles. En variante, les deux faces principales s’étendent suivant des surfaces non planes et non parallèles. De préférence, la matière de la couche est claire et mieux extra-claire pour limiter l’absorption. Par matière claire, respectivement extra-claire, on entend une matière qui présente une transmission lumineuse TL, sous incidence normale pour un rayonnement visible entre 400 nm et 700 nm, de 90,0%, respectivement de 90,9% pour une épaisseur de 6 mm et/ou une transmission lumineuse TL de 88,8%, respectivement de 90,4% pour une épaisseur de 10 mm. La couche peut être d’épaisseur comprise entre 0,1 mm et 12 millimètres, et de préférence entre 0,5 mm et 5 mm. Dans les applications de matériau diffusant pour le bâtiment ou l’automobile, l’épaisseur de la couche (feuille) en particulier en verre minéral ou polymère transparent (comme ceux précités), est de préférence comprise entre 1 mm et 8 mm, et même de préférence entre 2 mm et 6 mm, notamment avec une marge de fabrication d’environ 0,1 mm. Dans les applications de matériau diffusant pour écran d’ordinateur ou de téléphone multifonction, l’épaisseur de la couche (de la feuille) en particulier en verre minéral ou polymère transparent (comme ceux précités), est de préférence comprise entre 0,1 mm et 1 mm. Dans les applications de matériau diffusant pour écran de projection d’un dispositif d’affichage, l’épaisseur de la couche (de la feuille) en particulier en verre minéral ou polymère transparent (comme ceux précités), est de préférence comprise entre 1 mm et 8 mm. De préférence, les microcavités ont une forme allongée suivant une direction longitudinale. Les microcavités ont notamment une forme symétrique de révolution autour de leur direction longitudinale, par exemple ellipsoïdale ou cylindrique avec une section circulaire. On note L la plus grande dimension d’une microcavité suivant sa direction longitudinale et T la petite dimension suivant une direction transverse à la direction longitudinale. La petite dimension T est aussi appelée diamètre de la microcavité. La petite dimension T est mesurée suivant une section de la microcavité, par exemple à mi-hauteur de la plus grande dimension L. Autrement dit, la plus grande dimension L est la longueur prise dans une section longitudinale et la petite dimension T est la largeur prise dans une section transverse ou le diamètre d’une section circulaire. Avantageusement, la petite dimension T est comprise entre 0,5 µm et 30 microns, de préférence supérieure à 1 µm et inférieure et à 25 microns, et de façon encore préférée supérieure à 5 µm, par exemple comprise entre 5µm et 10 µm. La petite dimension T est de préférence supérieure à la longueur d’onde dans le domaine du visible, de façon à limiter les effets de diffraction. Et/ou la plus grande dimension L est supérieure ou égale à 50 µm, et généralement comprise entre 50 µm et quelques millimètres, par exemple L est égal à 60 µm, 200 µm ou 500 µm. De façon avantageuse, les microcavités sont fermées et ont (des dimensions) homogènes c’est-à-dire qu’elles ont de préférence la même plus grande dimension L ± 30% et la même petite dimension T ± 30%. Les microcavités présentent un rapport d’aspect RA = L/T, défini comme étant le rapport entre la plus grande dimension L et la petite dimension T. Selon un aspect de l’invention, le rapport d’aspect d’une microcavité (de la majorité voire d’au moins 80% ou 90% ou 100% des microcavités) est de préférence supérieur à 1,5, ou 2, ou à 5, ou à 7 et en particulier inférieur à 20, ou à 15 ou à 10 (notamment par un faisceau gaussien) et même d’au moins 20, 50 ou 100 (en particulier par un faisceau de Bessel qui permet des rapports d’aspects plus grands). Dans le cas de microcavités comprenant une gaine, la plus grande dimension d’une microcavité est la plus grande dimension externe de la gaine et la petite dimension est la dimension externe ou diamètre de la gaine perpendiculaire à la plus grande dimension. Dans ce cas, la petite dimension peut être comprise entre environ 10 µm et 130 microns, de préférence inférieure à 50 microns, par exemple comprise entre 20 µm et 40 µm. Et/ou la plus grande dimension peut être supérieure ou égale à 60 µm, et même comprise entre 60 µm et quelques millimètres. Les gammes de valeurs pour le rapport d’aspect RA indiquées ci-dessus restent valables pour des microcavités à gaine d’indice. La zone (traitée par laser) couvre au moins 50%, 60%, 70%, 80%, et même au moins 90%, 95%, 99% de la surface du matériau (de la couche) en particulier s’étend sur toute la surface du matériau. Dans une réalisation, la zone (traitée par laser) s’étend sur une partie limitée (et en particulier de forme prédéterminée) de la surface du matériau. Par exemple, la surface de la zone s’étend sur une surface de forme géométrique ou en forme de pictogramme, de chiffre, de lettre, d’un logo ou d’un dessin ou encore toute autre forme (adaptée à l’application souhaitée). La surface de la zone peut aller de 1 mm² à 18 m² selon les applications, en général d’environ 1.5 m² pour une fenêtre ou un vitrage automobile, et d’environ 3-5 m² pour une cloison vitrée. La présente invention concerne aussi un écran d’affichage pour vidéo-projecteur comprenant un matériau selon l’un quelconque des modes de réalisation déjà décrits. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un matériau diffusant notamment à transmission lumineuse et diffusion angulairement sélectives comportant une couche diffusant, le procédé comprenant une étape de traitement laser suivante : - appliquer un faisceau laser à une couche transparente, comme une feuille de verre ou polymère (plane ou courbée), ayant deux faces principales de préférence parallèles, le faisceau laser étant incident sur l’une des deux faces principales, le faisceau laser étant focalisé dans la couche entre les deux faces principales, de préférence à distance d’au moins 10µm ou 50µm des faces principales (pour des microcavités fermées), le faisceau laser balayant au moins une zone de la couche avec une vitesse de balayage déterminée ou point par point, le faisceau laser comprenant des impulsions laser de durée inférieure ou égale à 100 picosecondes, le faisceau laser ayant une énergie par impulsion et une fréquence de répétition adaptées pour générer des microcavités entre les deux faces principales, les microcavités ayant une forme allongée ayant une plus grande dimension suivant une direction longitudinale et une petite dimension transverse à la plus grande dimension, la plus grande dimension étant supérieure à la petite dimension, la plus grande dimension étant supérieure à 50 micromètres, la petite dimension étant comprise entre 0,5 micromètres et 130 micromètres, la direction longitudinale des microcavités étant parallèle ou incliné par rapport à une normale à l’une des deux faces principales, le balayage du faisceau laser étant adapté pour générer dans un plan d’incidence sur ladite zone une distribution spatiale des microcavités déterminée par une distance de séparation entre microcavités adjacentes, et un ratio entre la plus grande dimension et la distance de séparation des microcavités étant notamment supérieur à un seuil prédéterminé. Selon un aspect particulier et avantageux, une enveloppe solide ou gaine entoure chaque microcavité, l’enveloppe solide ayant une structure et/ou un indice de réfraction différent de la microcavité et/ou de l’indice de réfraction de la couche transparente. De façon avantageuse, l’énergie par impulsion est comprise entre 2 microjoules et 25 microjoules et/ou la fréquence de répétition est inférieure ou égale à 10 mégahertz, par exemple comprise entre 250 kHz et 2 MHz. De préférence, le faisceau laser opère dans un domaine de fonctionnement compris entre un domaine de modification d’indice de réfraction de la couche transparente et un domaine d’ablation de la couche transparente. Selon un aspect particulier, la vitesse de balayage est ajustée de façon à ajuster le premier axe d’alignement. Le procédé peut comprendre une étape de mise en forme spatiale du faisceau pour ajuster la forme du faisceau laser, généralement Gaussien, par exemple pour former un faisceau de Bessel (focalisé sur une ligne focale) ou pour focaliser le faisceau (sur un point focal), par exemple grâce à une lentille standard ou une lentille f-theta généralement utilisée dans les systèmes de scanners. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend une étape de traitement thermique suite à l’étape de traitement laser, en particulier d’au moins 500°C, 550°C ou 600°C pour une couche qui est une feuille de verre, en particulier vitrage monolithique. Le traitement thermique peut être une trempe thermique du verre. Selon un mode de réalisation particulier, la couche est une couche intercalaire de feuilletage, l’application du faisceau laser est dans ladite couche faisant partie d’un vitrage feuilleté. Dans le présent document, on entend par impulsion femtoseconde, une impulsion de durée inférieure ou égale à 100 picosecondes, de préférence inférieure ou égale à 1 picoseconde, généralement comprise entre 1fs et 800 fs, par exemple d’environ 300 fs. Les impulsions laser sont émise à une fréquence de répétition inter-impulsion ou fréquence de répétition, notée Frep. La fréquence de répétition Frep est généralement comprise entre 1 kHz et plusieurs MHz, par exemple de 1,5 MHz. Selon une variante, les impulsions femtoseconde sont émises par paquet d'impulsions (ou «burst » en anglais), avec une fréquence de répétition entre paquets d’impulsion inférieure à la fréquence de répétition inter-impulsions. Chaque paquet d’impulsions peut comprendre de 1 à 20 impulsions, de préférence entre 1 et 5 impulsions. L’ajustement du nombre d’impulsions, de la fréquence de répétition Frep, de la fréquence de répétition des paquets, de la vitesse de balayage et du plan de focalisation permettent de contrôler la régularité des microcavités. Il est ainsi possible de générer des microcavités ayant dans un plan parallèle à l’une des faces principales de la couche une répartition spatiale aléatoire, ou en lignes, en cercles (pour ne privilégier aucune direction) ou en points sur un réseau à deux dimensions, suivant une grille de maille rectangulaire par exemple. Bien entendu, les différentes caractéristiques, variantes et formes de réalisation de l'invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. De plus, diverses autres caractéristiques de l'invention ressortent de la description annexée effectuée en référence aux dessins qui illustrent des formes, non limitatives, de réalisation de l'invention et où : FIG. 1 est une vue schématique en coupe d’un matériau selon la présente divulgation, FIG. 2 est une vue schématique du procédé de fabrication selon la présente divulgation ; FIG. 3 est un schéma illustrant différents domaines d’interaction laser-matière entre un laser à impulsions et une couche en fonction de l’énergie par impulsion (en abscisses) et de la fréquence de répétition (en ordonnées) ; FIG. 4 est un cliché au microscope d’un premier exemple de matériau comprenant un arrangement de microcavités en vue de dessus (à gauche) et en coupe (à droite) ; FIG. 4 est un cliché au microscope d’un autre exemple de matériau comprenant un arrangement de microcavités en vue de coupe; FIG. 5 est un cliché au microscope d’un deuxième exemple de matériau comprenant un arrangement de microcavités en vue de dessus ; FIG. 6 est une représentation schématique en coupe d’un matériau comprenant un arrangement de microcavités modélisées sous forme de cylindres, et illustrant l’angle de coupure; FIG. 7 illustre un exemple de matériau à diffusion variable en fonction de l’angle de vue latéral ; FIG. 8 est une vue schématique d’un écran d’affichage pour système de vidéo-projection ; FIG. 9 illustre un exemple d’écran vu en transmission normale en mode vidéo-projecteur éteint (à gauche) et le même écran de projection éclairé par le vidéo-projecteur (à droite) ; FIG. 10 illustre un autre exemple d’écran de projection, en transmission normale en mode vidéo-projecteur éteint (à gauche) et le même écran de projection éclairé par le vidéo-projecteur (à droite). Il est à noter que sur ces figures les éléments structurels et/ou fonctionnels communs aux différentes variantes peuvent présenter les mêmes références. Description détaillée Sur la FIG. 1 , on a représenté schématiquement une vue en coupe d’un matériau 110 selon la présente divulgation. Le matériau 110 est formé à partir d’une couche 10 ayant deux faces principales 1, 2 et des faces latérales 3, 4. Comme décrit ci-dessous, un arrangement de microcavités 5 est formé à l’intérieur de la couche 10 transparente entre les deux faces principales 1, 2. Les faces principales s’étendent sur une surface adaptée en fonction de l’application, par exemple pour former un écran de projection ou pour former un diffuseur optique pour un matériau de fenêtre. Les faces latérales 3, 4 s’étendent suivant l’épaisseur du matériau. Les faces latérales 3, 4 sont aussi appelées tranches du matériau ou du vitrage. Autrement dit, l’épaisseur du matériau correspond à la distance entre les deux faces principales 1, 2. L’épaisseur du matériau peut être uniforme. En variante, l’épaisseur du matériau varie en fonction de la position. La couche 10 est généralement planaire, c’est-à-dire que les deux faces principales 1, 2 sont planes et parallèles. En variante, les deux faces principales 1, 2 sont planes et forment un angle. En variante, les deux faces principales 1, 2 s’étendent suivant des surfaces non planes mais parallèles. Par exemple, dans une application à un écran incurvé, l’une des faces principales 1, 2 est concave et l’autre face principale est convexe, les deux faces principales 1, 2 étant localement parallèles entre elles. En variante, les deux faces principales 1, 2 s’étendent suivant des surfaces non planes et non parallèles. La couche 10 qui entre dans la fabrication du matériau peut être une couche en verre minéral ou en polymère transparent. La couche est de préférence en verre minéral. La couche de verre minéral peut être en verre (silico)sodocalcique, aluminosilicate ou borosilicate. La couche peut être un verre trempé thermiquement. La couche peut être en polymère transparent qui comprennent les feuilles en polyméthacrylate de méthyle (PMMA), en polycarbonate (PC), en polyuréthane (PU). Le matériau 110 comprend une couche 10 et des microcavités 5 (décrites ci-dessous) formées à l’intérieur de la couche 10. Plus précisément, les microcavités 5 sont formées et disposées dans la couche 10 lors de la fabrication du matériau 110. En variante, le matériau 110 comporte plusieurs couches assemblées pour former un empilement, l’une des couches comprenant des microcavités. Par exemple, les microcavités sont formées dans une couche entrant dans un assemblage de type verre feuilleté comprenant une feuille d’intercalaire entre deux feuilles de verre. Dans ce cas, les microcavités sont préférentiellement formées dans une des feuilles de verre, en général avant l’assemblage du verre feuilleté ou éventuellement après l’assemblage. De façon alternative, les microcavités sont formées dans une feuille intercalaire du vitrage déjà feuilleté de préférence. L’intercalaire de feuilletage peut être fabriqué à partir d’un matériau tel que par exemple du polyvinyl butyral (PVB), un copolymère d’acétate de vinyle-éthylène (EVA) ou encore du polyuréthane thermoplastique (TPU). La présente divulgation concerne aussi un vitrage comprenant le matériau. Le vitrage peut être un simple vitrage, un vitrage feuilleté ou un vitrage multiple, tel qu’un double vitrage ou un triple vitrage. Sur la FIG. 1 , on a représenté un repère orthonormé XYZ. Pour la clarté de l’exposé, sans être nullement limitatif, les deux faces principales 1, 2 de la couche ou feuille 10 s’étendent par exemple parallèlement à un plan XY. La face principale 1 présente une normale 11 à sa surface et, respectivement, la face principale 2 présente une normale 12 à sa surface (non représenté sur la FIG. 1 ). Selon la présente divulgation, le matériau 110 comporte des microcavités 5 incluses dans la couche 10 transparente entre les deux faces principales 1, 2, microcavités 5 étant vides ou remplies d’un gaz, d’indice de réfraction proche de 1 inférieur à n2. De façon avantageuse, les microcavités 5 sont entièrement incluses dans la couche 10 du matériau 110. Les microcavités 5 sont situées dans une seule couche du matériau 110, comme illustré schématiquement sur la FIG. 1 . Par exemple, les microcavités 5 sont à une distance comprise entre 200 micromètres et plusieurs millimètres de chacune des faces principales 1, 2 de la couche 10. Avantageusement, les microcavités 5 sont fermées. Le procédé de fabrication des microcavités 5 ne modifie pas la surface des faces principales 1, 2 qui restent planes. La distance entre les microcavités 5 et les faces principales 1,2 et le fait que les microcavités soient fermées permet de maintenir la solidité mécanique du matériau 110, contrairement à une structuration ou texturation de surface susceptible de fragiliser le matériau. Les microcavités 5 ont une forme allongée suivant une direction longitudinale. Les microcavités 5 ont généralement une forme symétrique de révolution autour de leur direction longitudinale, par exemple ellipsoïdale ou cylindrique avec une section circulaire. On note L la plus grande dimension d’une microcavité 5 suivant sa direction longitudinale et T la petite dimension suivant une direction transverse à la direction longitudinale. La petite dimension T est aussi appelée diamètre de la microcavité. La petite dimension T est mesurée suivant une section de la microcavité, par exemple à mi-hauteur de la plus grande dimension L. Dans certains exemples de réalisation, chaque microcavité 5 comporte une gaine 15 solide entourant le cœur (vide, gaz). La gaine 15 a un indice de réfraction différent de l’indice de réfraction de la couche. La gaine 15 a une épaisseur comprise entre 5 et 50 µm, par exemple d’environ 10 µm. La présence d’une gaine autour du cœur des microcavités peut être mesurée, par exemple par microscopie optique, comme illustré par exemple sur la FIG. 4 . En variante, un procédé de recuit thermique est appliqué après le traitement laser, de façon à homogénéiser les propriétés de la couche (feuille) autour des microcavités . Dans ce cas, on ne détecte pas de gaine d’indice de réfraction différent de celui de la couche autour du cœur des microcavités 5. Dans le cas de microcavités comprenant une gaine, la plus grande dimension L d’une microcavité est la plus grande dimension externe de la gaine et la petite dimension T est la dimension externe ou diamètre de la gaine perpendiculaire à la plus grande dimension. De plus, les microcavités 5 sont disposées dans la couche suivant un arrangement particulier. La direction longitudinale des microcavités 5 incluses dans la couche 10 est parallèle à un premier axe d’alignement 6. Autrement dit, les microcavités 5 sont parallèles entre elles. Le premier axe d’alignement 6 est en général parallèle à une normale 11, 12 à l’une des deux faces principales 1, 2. Selon un mode de réalisation, illustré sur les figures 4, 7 ou 8, les microcavités 5 sont arrangées en lignes parallèles séparées d’une distance de séparation telle que Sx, Sy,. Autrement dit, les lignes de microcavités 5 sont disposées régulièrement avec un pas périodique noté P suivant un axe X. Le pas P d’une ligne à l’autre suivant l’axe X est égal à la somme de la distance de séparation S x et de la petite dimension T des microcavités 5. Dans un plan d’incidence donné, par exemple le plan XZ de la FIG. 1 , on note un ratio R1 =L/(P-T) = h/S x , défini comme étant le rapport entre la plus grande dimension et la distance de séparation S x entre lignes de microcavités. Selon la présente divulgation, le ratio (R1 = h/ S x ) est supérieur à 0,1, 0,2, 0,3, 0,4, 0,5, 0,8, 0,9, 1,0, 1,1, et de préférence compris entre 0,4 et 0,8. Selon un autre mode de réalisation, illustré sur la FIG. 5 , les microcavités 5 sont arrangées en lignes parallèles séparées d’une distance de séparation S x et en colonnes parallèles séparées d’une distance de séparation S y . Autrement dit, les lignes de microcavités 5 sont disposées avec un pas périodique noté P suivant un axe X et les colonnes de microcavités 5 sont disposées avec un pas périodique noté Q suivant un axe Y. Le pas P d’une ligne à l’autre suivant l’axe X est égal à la somme de la distance de séparation S x et de la petite dimension T des microcavités 5 et le pas Q d’une colonne à l’autre suivant l’axe Y est égal à la somme de la distance de séparation S y et de la petite dimension T des microcavités 5. On note un ratio R2 = L/S y , défini comme étant le rapport entre la plus grande dimension et la distance de séparation S y entre colonnes. Selon la présente divulgation, le ratio (R1 = L/S x ) et le ratio (R2 = L/S y ) sont supérieurs à 0,1, 0,2, 0,3, 0,4, 0,5, 0,8, 0,9, 1,0, 1,1, et de préférence compris entre 0.4 et 0.8. Comme décrit plus en détail ci-dessous et sans être lié par une théorie, le ratio R1, respectivement R2, détermine un angle de coupure dans un plan d’incidence parallèle au plan XZ, respectivement YZ, lorsque R1, respectivement R2, est supérieur à un seuil prédéterminé : où n 2 représente l’indice de réfraction de la couche, n 1 l’indice de réfraction de l’air et x une proportion de lumière incidente diffusée sur les microcavités pour un angle d’incidence supérieur ou égal à l’angle de coupure dans le plan d’incidence XZ, respectivement YZ. Par exemple, le ratio (R1 = L/S x ) est supérieur ou égal à 1,145x pour une feuille de verre ayant un indice de réfraction de 1,5 environ disposé dans l’air d’indice de réfraction n 1 égal à 1,0. Le pourcentage de lumière diffusée, noté x, est ici calculé par rapport à la transmission totale, avec 0 Procédé Les microcavités 5 sont générées dans une couche 10, tel que décrit ci-dessus, par un procédé laser. Le procédé laser opère dans un domaine de paramètres de fonctionnement relativement étroit comme illustré en lien avec les figures 2 et 3. On utilise par exemple un laser de type laser solide, laser à fibre ou diodes laser. Dans un exemple on utilise un laser solide Yb :YAG/ Nd :YAG ou encore un laser Yb :YVO 4 . Dans une première étape 60, on génère un faisceau laser à impulsions femtoseconde. Les impulsions laser sont émise à une fréquence de répétition inter-impulsion ou fréquence de répétition, notée Frep. La fréquence de répétition Frep est par exemple de 1,5 MHz. Selon une variante, les impulsions femtoseconde sont émises par paquet d'impulsions (ou «burst » en anglais), avec une fréquence de répétition entre paquets d’impulsion inférieure à la fréquence de répétition inter-impulsions. Chaque paquet d’impulsions peut comprendre de 1 à 20 impulsions, de préférence entre 1 et 5 impulsions. Le faisceau laser a une énergie par impulsion E. Plus particulièrement, comme illustré sur la FIG. 3 , on se place dans un domaine d’interaction laser-matière particulier de façon à générer des microcavités 5 à l’intérieur de la couche. Le procédé comprend une étape optionnelle de mise en forme spatiale 61 du faisceau pour ajuster la forme du faisceau laser, généralement Gaussien, par exemple pour former un faisceau de Bessel (focalisé sur une ligne focale) ou pour focaliser le faisceau (sur un point focal), par exemple grâce à une lentille standard ou une lentille f-theta généralement utilisée dans les systèmes de scanners. Dans une étape 62, on applique le faisceau laser à impulsions femtoseconde à une couche transparente à traiter (devenant ainsi diffusante sélectivement). Le faisceau laser est focalisé à l’intérieur de la couche 10, entre les deux faces principales. Le faisceau laser est en général appliqué sur une couche pleine, par exemple à travers la face 1 de la couche 10. Le faisceau laser est généralement appliqué sous incidence normale à la face 1 de la couche 10. Dans une étape 63, on effectue un balayage du faisceau laser par rapport sur une zone de la couche à traiter. En variante, à l’étape 63, la couche est déplacée par rapport au faisceau laser qui est fixe pour produire le balayage du faisceau laser sur la zone à traiter. Le balayage peut être effectué pas par pas, de façon à appliquer le faisceau laser en des points déterminés de la couche, les points étant espacés régulièrement les uns des autres. En variante, le balayage est effectué pendant les tirs lasers, par exemple pour générer des microcavités suivant des lignes espacées régulièrement les unes des autres. Les étapes 60, le cas échéant 61, 62 et 63 sont itérées jusqu’à ce que toute la zone de la couche à traiter soit couverte. On obtient ainsi un matériau 110 comprenant des microcavités 5 arrangées à l’intérieur de la couche 10. Dans certains exemples de réalisation, chaque microcavité5 produite est entourée d’une enveloppe. L’enveloppe solide présente une structure et/ou un indice optique de réfraction différent respectivement de la microcavité et/ou de l’indice optique de réfraction de la couche transparente. Cette enveloppe est supposément induite par des contraintes de compression dans la couche lors du procédé laser. Cette enveloppe permet d’augmenter la diffusion sous éclairement oblique comme décrit ci-dessous. Toutefois, cette enveloppe diminue aussi la transparence du matériau éclairé sous incidence normale. Ces contraintes de compression peuvent être relaxées via une étape de recuit thermique qui fait disparaître l’enveloppe. En option, après avoir terminé de traiter la couche, le procédé comprend une étape de traitement thermique 65 ou recuit thermique. Ce traitement thermique permet d’augmenter la transparence du matériau selon un angle d’incidence déterminé, tout en réduisant la diffusion sous incidence oblique. De manière générale, l’application d’un faisceau laser à impulsions femtoseconde à une couche transparente est susceptible d’entraîner différents processus d’interaction laser-matière en fonction de la couche et des paramètres de fonctionnement du laser. On entend ici par paramètres de fonctionnement du laser l’ensemble des paramètres du laser comprenant notamment l’énergie par impulsion, la durée des impulsions laser, le nombre d’impulsions, la fréquence de répétition inter-impulsions, la longueur d’onde du faisceau laser, sa forme spatiale, le paramètre M² d’un faisceau Gaussien, le régime d’impulsion à fréquence fixe ou par paquet, la vitesse de balayage du faisceau laser sur la couche, l’orientation et le diamètre de focalisation et la longueur de Rayleigh du faisceau laser. En particulier, l’application d’un laser femtoseconde à une couche transparente est susceptibles de produire différents effets sur la couche, comme illustré sur la FIG. 3 . La FIG. 3 représente différents domaines d’interaction laser-matière entre un faisceau laser femtoseconde focalisé à l’intérieur d’une feuille de verre (silico)sodocalcique clair (par ex. Planiclear de la société Saint-Gobain) ayant une épaisseur de 4mm, en fonction de deux paramètres sélectionnés du laser : l’énergie E par impulsion (en abscisses) et la fréquence de répétition Frep (en ordonnées) comprise entre 250 kHz et 2 MHz. Dans cet exemple, les autres paramètres du laser sont supposés constants. On utilise dans cet exemple un laser de type Yb :YAG, Satsuma HP² de la société Amplitude Systèmes, en régime mono-impulsion, qui génère des impulsions d’une durée d’environ 300 fs, à une longueur d’onde de 1030 nm, à une fréquence fixe avec une vitesse de balayage du faisceau sur la feuille de 5 mm/s. Le faisceau laser est focalisé avec un profil Gaussien de 28µm de diamètre (diamètre à 1/e²) avec un facteur de qualité M² autour de 1,1. Le faisceau laser est essentiellement dirigé selon la normale à la surface de la feuille. Sur la FIG. 3 , on n’observe aucun effet dans la feuille dans un domaine 50 situé en dessous d’un premier seuil d’énergie par impulsion, ici d’environ 2 µJ/pulse, ce premier seuil étant à peu près indépendant de la fréquence de répétition Frep. Au-delà du premier seuil d’énergie par impulsion et en dessous d’un deuxième seuil d’énergie par impulsion, on observe visuellement la création de centres colorés dans la feuille dans un domaine 51. Par exemple, à Frep = 500 kHz, le deuxième seuil d’énergie par impulsion est d’environ 4,5 µJ/pulse. Le deuxième seuil d’énergie par impulsion diminue progressivement en fonction de la fréquence de répétition Frep croissante jusque 2 MHz, où deuxième seuil d’énergie par impulsion est très proche du premier seuil d’énergie par impulsion. Dans un domaine 52, situé au-dessus du deuxième seuil d’énergie par impulsion et en dessous d’un troisième seuil d’énergie par impulsion, dans un domaine 52, on observe une modification d’indice de réfraction dans la feuille. Le troisième seuil d’énergie par impulsion diminue fortement en fonction de la fréquence de répétition Frep croissante jusque 2 MHz, où le troisième seuil d’énergie par impulsion est très proche du deuxième seuil d’énergie par impulsion. Ce domaine 52 de modification d’indice de réfraction couvre un large domaine de paramètres de fonctionnement, l’énergie par impulsion pouvant être comprise entre environ 5 µJ/pulse et 20 µJ/pulse à la fréquence de répétition Frep de 250 kHz, ou entre environ 3 µJ/pulse et 9 µJ/pulse à la fréquence de répétition Frep de 666 kHz, ou entre environ 2 µJ/pulse et 6 µJ/pulse à la fréquence de répétition Frep de 1 MHz et d’environ 2,5 µJ/pulse à la fréquence de répétition Frep de 2 MHz. Il existe aussi un domaine 54 à haute énergie par impulsion et haute fréquence de répétition Frep, dans lequel on observe une ablation de la couche (feuille), c’est-à-dire un enlèvement de matière. Toutefois, la présente divulgation met en évidence un domaine 53 étroit de paramètres, situé entre le domaine 52 de modification de l’indice de réfraction de la couche (feuille), et le domaine 54 d’ablation de la couche (feuille),, dans lequel on observe la création de microcavités à l’intérieur de la couche (feuille), sans enlèvement de matière. Ce domaine 53 de génération de microcavités est situé entre le troisième seuil d’énergie par impulsion et un quatrième seuil d’énergie par impulsion. Le domaine 54 d’ablation de la couche (feuille), se situe au-delà du quatrième seuil d’énergie par impulsion. Le quatrième seuil d’énergie par impulsion diminue fortement en fonction de la fréquence de répétition Frep croissante jusque 2 MHz, où le quatrième seuil d’énergie par impulsion est d’environ 4 µJ/pulse. Le domaine 53 couvre ainsi un étroit domaine de paramètres de fonctionnement, l’énergie par impulsion étant d’environ 22 µJ/pulse à la fréquence de répétition Frep de 250 kHz, ou entre environ 13,5 µJ/pulse et 14,5 µJ/pulse à la fréquence de répétition Frep de 500 kHz, ou entre environ 6 µJ/pulse et 7,5 µJ/pulse à la fréquence de répétition Frep de 1 MHz et entre environ 2,5 µJ/pulse et 4 µJ/pulse à la fréquence de répétition Frep de 2 MHz. Néanmoins, on observe que ce domaine 53 s’élargit lorsque la fréquence de répétition Frep augmente, ce qui permet de définir un domaine suffisamment large pour assurer la stabilité du procédé par exemple pour une fréquence de répétition Frep supérieure ou égale à 1 MHz. La FIG. 4 illustre une vue de dessus (à gauche) et en coupe (à droite) d’un matériau 110 suite à un traitement laser femtoseconde selon la présente divulgation. Le matériau 110 est ici formé à partir d’une feuille de verre (silico)sodocalcique clair (Planiclear de la société Saint-Gobain) à faces principales 1, 2 planes et parallèles. L’épaisseur de la feuille 10 entre les faces principales 1, 2 est d’environ 4 mm. On utilise dans cet exemple un laser du même type que ci-dessus. Le faisceau laser est focalisé à travers la face principale 1 à mi-distance entre les deux faces 1, 2. Le balayage est effectué au moyen d’une lentille f-theta suivant des lignes parallèles à l’axe Y espacées d’un pas P de 100 µm avec une vitesse de balayage d’environ 5 mm/s. Le laser fonctionne en régime rafale d’impulsions, avec deux impulsions par rafale et une fréquence de répétition des rafales de 2MHz, avec une énergie par rafale d’impulsion de 21% de 10 µJ répartie entre les différentes impulsions de la rafale. Avantageusement, les lignes sont disposées régulièrement c’est-à-dire que le pas P d’une ligne à l’autre suivant l’axe X est constant sur la surface traitée. On obtient ainsi un matériau 110 comprenant des lignes formant une structure périodique à une dimension. Sur la vue de dessus, on observe des microcavités 5 alignées suivant les lignes de balayage du faisceau laser. Chaque microcavité 5 est entourée d’une gaine d’indice 15 visible au microscope optique. Sur la vue en coupe, on observe que les microcavités 5 sont allongées parallèlement à un premier axe d’alignement 6. Les microcavités 5 avec leur gaine 15 présentent ici, en moyenne, une grande dimension L comprise entre environ 300 µm et 600 µm et une petite dimension T d’environ 25 µm à 50 µm. On note S x la distance moyenne de séparation, ici suivant l’axe X, entre deux lignes adjacentes de microcavités 5. Le pas P d’une ligne à l’autre suivant l’axe X est égal à la somme de la distance moyenne de séparation S x et de la petite dimension D des microcavités 5. L’extrémité longitudinale des microcavités 5 est à une distance d’environ 200 µm à 300 µm de la surface principale 1. L’autre extrémité longitudinale des microcavités 5 est à une distance d’environ 1 mm de la surface principale 2. Les microcavités 5 ne forment ni creux ni bosse sur les faces principales 1 et 2 de la feuille qui sont planes. La FIG. 4 ’ illustre un mode de réalisation dans lequel le premier axe d’alignement 6 est incliné d’un angle BETA1, respectivement BETA2, par rapport à la normale 11, respectivement 12, à la face principale 1, respectivement à la face principale 2. L’angle BETA1, respectivement BETA2, est compris entre 0 deg. et près de 90 degrés, par exemple d’environ 30 degrés ou encore de 83 degrés pour une vitesse élevée. L’angle d’inclinaison du premier axe d’alignement 6 varie en fonction de la vitesse de balayage du faisceau laser. Plus précisément l’angle d’inclinaison du premier axe d’alignement 6 augmente en fonction de la vitesse de balayage du faisceau laser. Cet angle d’inclinaison peut être mesuré de manière non destructive de préférence à l’aide d’un microscope optique. Les paramètres du scanner sont ajustés pour que la distance S x entre deux lignes adjacentes de microcavités soit inférieure ou égale au produit de la grande dimension L et d’un facteur dépendant de l’indice de réfraction de la couche et du niveau de diffusion visé, . Le ratio L/S x détermine un angle de coupure dans un plan d’incidence parallèle au plan XZ, comme détaillé ci-dessous. On observe sur les figures 4 et 4’ une très grande régularité des microcavités 5 concernant non seulement leurs dimensions L et T, mais aussi leur position dans le matériau entre les deux faces principales 1, 2 et aussi l’orientation de leur axe longitudinal. Cette grande régularité est permise par le procédé laser. L’ajustement des paramètres de balayage du laser permet d’ajuster la distribution spatiale des microcavités 5. L’ajustement du nombre d’impulsions, de la fréquence de répétition Frep, de la fréquence de répétition des paquets, de la vitesse de balayage et du plan de focalisation permettent de contrôler la régularité des microcavités 5. Il est ainsi possible de générer des microcavités 5 ayant dans un plan XY une répartition spatiale aléatoire, ou en lignes, en cercles (pour ne privilégier aucune direction) ou en points sur un réseau à deux dimensions, suivant une grille de maille rectangulaire par exemple. Comme indiqué précédemment, la direction et la vitesse de balayage permettent en outre d’ajuster l’orientation et l’inclinaison du premier axe d’alignement 6 des microcavités 5. Il est ainsi possible d’ajuster un angle d’inclinaison déterminé du premier axe d’alignement 6 des microcavités 5 par rapport à la normale 11, 12 à la face principale 1, 2 du matériau 110. La FIG. 5 illustre un autre exemple particulier de distribution spatiale des microcavités 5 dans un matériau suivant un réseau à deux dimensions. Sur la FIG. 5 , le balayage du faisceau laser est effectué point par point en lignes et en colonnes, le faisceau laser étant interrompu entre chaque point. Le faisceau laser est ici statique pendant chaque irradiation. Le laser opère ici avec une énergie par rafale de 21% de 10 µJ, deux impulsions par rafale, avec une fréquence de répétition des rafales de 2MHz. Les microcavités 5 apparaissent spontanément suivant les points disposés suivant un maillage régulier en lignes et en colonnes, ici avec un pas P de 100 µm et un pas Q de 100 µm. On obtient ainsi une distribution des microcavités 5 suivant un réseau périodique de maille carrée de 100 µm de côté. Dans cet exemple, les lignes sont espacées d’une distance S x d’environ 90 µm et les colonnes sont espacées d’une distance S y d’environ 90 µm. De plus, on observe une très grande régularité des dimensions transverses des microcavités 5 sur toute la zone traitée par laser. Dans cet exemple, le faisceau laser étant statique pendant l’irradiation de chaque point, les microcavités 5 sont alignées suivant une direction perpendiculaire à la surface des faces principales 1, 2. En variante, les lignes sont disposées périodiquement avec un pas P supérieur ou égal à 30 µm par exemple de 50 µm ou de 200 µm, et les colonnes sont disposées périodiquement avec un pas Q supérieur ou égal 30 µm, par exemple de 50 µm ou de 200 µm. De préférence, le pas P est égal au pas Q, de façon à permettre une diffusion homogène de la lumière dans les deux directions X et Y. Toutefois, dans certaines applications, le pas P est différent du pas Q. De façon avantageuse, la distance moyenne S y , ici suivant l’axe Y, entre deux microcavités adjacentes d’une même colonne est inférieure ou égale au produit de la grande dimension L et d’un facteur dépendant de l’indice de réfraction de la couche et du niveau de diffusion visé. Ce ratio détermine un angle de coupure dans un plan d’incidence parallèle au plan YZ, comme détaillé ci-dessous. En choisissant un pas Q différent du pas P, on peut obtenir un angle de coupure différent selon le plan d’incidence. La zone traitée par laser s’étend avantageusement sur toute la surface du matériau. Dans d’autres exemples de réalisation, la zone traitée s’étend sur une partie limitée de la surface du matériau. Nous allons maintenant décrire les propriétés optiques et le fonctionnement du matériau 110 en lien avec les figures 1, 6 et les différents exemples de distribution spatiale des microcavités 5. Le matériau 110 présente à la fois des propriétés de diffusion et de transmission angulairement sélectives. Plus précisément, le matériau 110 est transparent lorsqu’il est éclairé sous un angle d’incidence limité par rapport au premier axe d’alignement 6 des microcavités 5 et le matériau 110 est diffusant lorsqu’il est éclairé sous incidence oblique par rapport à cet angle d’incidence déterminé. Dans l’exemple des figures 1 et 6, le premier axe d’alignement 6 des microcavités 5 est parallèle à la normale 11 à la face principale 1. Par exemple, les microcavités 5 sont disposées en lignes parallèles à une deuxième direction d’alignement orientée selon l’axe Y, comme illustré sur les figures 4 ou 5. En variante, les microcavités sont disposées en cercles concentriques dans le plan XY. Le plan d’incidence XZ de la FIG. 1 comprend ici l’axe X parallèle à la face principale 1 et l’axe Z parallèle à la normale 11 à la face principale 1. Nous allons décrire les propriétés de transmission et de diffusion du matériau 110, selon la distribution et l’orientation des microcavités . De manière générale, la transmission et la diffusion sont angulairement sélectives et dépendent en particulier de la distribution en deux dimensions, de la densité des microcavités, de leur petite dimension D et de leur grande dimension h, des distances de séparation entre adjacentes (S x , S y ), du ratio h/S x , respectivement h/S y , et de l’angle d’incidence du faisceau lumineux d’éclairage externe. Bien sûr, la quantité de lumière totale transmise (avec ou sans diffusion) dépend aussi de l’absorption du matériau et de sa réflectivité. Considérons un faisceau lumineux externe 20 incident sur la face principale 1 dans le plan d’incidence XZ de la FIG. 1 . Le faisceau lumineux externe 20 transmis à travers la face principale 1 forme un faisceau lumineux 21 réfracté dans le matériau 110, puis sort par la face principale 2 opposée, sous forme d’un faisceau lumineux transmis 22. Lorsque le faisceau lumineux externe 20 est parallèle à la normale 11 à la face principale 1, le faisceau lumineux réfracté 21 est aussi parallèle à la normale 11. Dans l’exemple de la FIG. 1 , le faisceau lumineux réfracté 21 est alors parallèle au premier axe d’alignement 6 des microcavités 5. La dimension transverse T des microcavités 5 est inférieure à 130 µm, et de préférence comprise entre 0,5 µm et 30 µm. De plus, la densité des microcavités 5 est relativement faible dans le plan XY. Il s’ensuit que le faisceau lumineux transmis 22 à travers le matériau parallèlement à la normale 11 à la face principale 1 ne subit pratiquement pas ou peu de diffusion sur les microcavités 5. Dans le cas où le premier axe d’alignement 6 est incliné par rapport à la normale 11 à la face principale 1 dans le plan YZ, le faisceau réfracté 21 à l’intérieur du matériau parallèle au premier axe d’alignement 6 est également transmis sans diffusion. Plus généralement, dans le plan d’incidence XZ, tant que l’angle entre le faisceau lumineux réfracté 21 et le premier axe d’alignement 6 des microcavités reste inférieur à un angle de coupure interne, noté θ r , le faisceau lumineux réfracté 21 est peu diffusé par les microcavités 5. Par conséquent, le faisceau transmis 22 présente une pas ou très peu de diffusion et le produit est translucide. La présence des microcavités de petite dimension transverse alignées dans une direction normale à la surface a pour effet que le matériau 110 est translucide sous incidence normale ou lorsque l’angle d’incidence du faisceau lumineux sur une des faces principales de la couche est inférieur à un angle de coupure déterminé dans le plan d’incidence. La translucidité peut être évaluée au moyen d’un hazemètre, qui mesure l’intensité en transmission T L , la valeur de flou (ou « haze » en anglais) et la valeur de clarté (ou « clarity » en anglais) du matériau. On utilise par exemple un hazemètre HazeGard Plus de la société BYK-Gardner pour effectuer des mesures selon la norme ASTM D1003. Plus précisément, on effectue une mesure de la lumière transmise hors de l’axe de propagation dans différents domaines angulaires. Les mesures au hazemètre dans le tableau ci-dessous ont été effectuées sous incidence normale pour différents échantillons, dans lesquels sont formées des lignes de microcavités, à une vitesse de balayage de 5 mm/s et avec une distance de séparation entre lignes de microcavités de 100 µm, 150 µm et 200 µm respectivement. Les microcavités ont une plus grande dimension h d’environ 60 µm ± 5µm, un diamètre de centre d’environ 7 µm ± 5µm et un diamètre de gaine d’indice D d’environ 27 ± 1µm. Les microcavités sont ici fabriquées dans une couche ayant un indice optique de réfraction n 2 d’environ 1,5. Plus la distance de séparation entre lignes de microcavités augmente, plus le flou diminue et plus la clarté augmente. De plus, la présence des microcavités allongées dans une direction normale à la surface a pour effet qu’on observe un angle de coupure externe ou angle de coupure, noté θc, au-delà duquel le matériau 110 présente une faible translucidité. On modélise les microcavités sous forme de cylindres de section circulaire (voir FIG. 6 ), ayant une hauteur égale à la plus grande dimension L et un diamètre égal à la plus petite dimension T, la distance de séparation entre microcavités étant notée S x = P – T, où P est le pas entre lignes de microcavités. On note x le pourcentage de lumière diffusée sur les microcavités, pour un faisceau lumineux incident dans le plan d’incidence XZ formant un angle d’incidence sur la face 1 supérieur ou égal à l’angle de coupure. Le pourcentage x est calculé par rapport à la lumière totale transmise, dans le plan des microcavités . On calcule l’angle de coupure θ c selon la formule suivante : Autrement dit, pour un faisceau lumineux 20 ayant un angle d’incidence inférieur à l’angle de coupure dans le plan d’incidence XZ, le pourcentage de lumière diffusée par transmission diffuse est inférieur à x et pour un faisceau lumineux 40 ayant un angle d’incidence supérieur ou égal à l’angle de coupure dans le plan d’incidence XZ, le pourcentage de lumière diffusée par transmission diffuse est supérieur ou égal à x. L’angle de coupure interne θr correspond à l’angle de coupure externe θc via la réfraction à travers la face 1 : n 1 * sin θc = n 2 * sin θr. L’angle de coupure interne θr est défini par la relation suivante : sin θr = s /√(s²+h²). La valeur du pourcentage x de lumière diffusée est prédéterminée pour un faisceau ayant un angle d’incidence supérieur ou égal à l’angle de coupure. On évalue à environ x 10% et même 30% de lumière diffusée, le seuil maximum pour avoir une bonne translucidité, permettant une vision nette à travers la zone du matériau comprenant les microcavités . Inversement, au-dessus de 30% de lumière diffusée, l’opacité est augmentée et ne permet pas une vision nette à travers la zone du matériau comprenant les microcavités . On détermine ainsi la valeur déterminée du pourcentage x supérieure ou égale à 10 et de préférence supérieure ou égale à 30%.Dans les exemples ci-dessus, pour une valeur déterminée du pourcentage x de 30 %, l’angle de coupure θc est respectivement de 34 degrés pour un pas interlignes P de 100 µm, 49 degrés pour un pas interlignes P de 150 µm, et, respectivement, 75 degrés pour un pas interlignes P de 200 µm. La lumière incidente qui éclaire le matériau au-dessus de l’angle de coupure est au moins en partie diffusée sur les microcavités . Autrement dit, pour un angle d’incidence de 90°, environ 70% de la lumière incidente voit les microcavités de pas P égal à 100 µm, respectivement, environ 45% de la lumière incidente voit les microcavités de pas P égal à 150 µm, et, environ 35% de la lumière incidente voit les microcavités de pas P égal à 200 µm. Par conséquent, dans les exemples ci-dessus, le matériau présente une haute transparence visuelle pour un faisceau lumineux incident avec un angle d’incidence inférieur à l’angle de coupure dans le plan d’incidence considéré et le matériau présente une faible transparence visuelle pour un faisceau lumineux incident avec un angle d’incidence supérieur à l’angle de coupure dans le plan d’incidence considéré. L’angle de coupure dans le plan d’incidence XZ est déterminé notamment par le ratio h/S 1 entre la plus grande dimension h et la distance moyenne de séparation S x entre lignes suivant la direction X. Le faisceau lumineux externe 20 est transmis avec un pourcentage de diffusion inférieur à la valeur déterminée x lorsqu’il forme un angle inférieur à cet angle de coupure dans un plan d’incidence XZ déterminé. Au-dessus de l’angle de coupure, le faisceau lumineux 20 est transmis en partie par transmission directe ou transmission régulière, sans déviation du faisceau, et en partie par transmission diffuse avec déviation angulaire du faisceau lumineux. Le faisceau transmis qui est dévié dans toutes les directions (« wide-angle scattering » en anglais) contribue au flou de l’image. Le faisceau transmis qui est faiblement dévié, en général de moins de 2.5 degrés, (« narrow-angle scattering » en anglais) contribue à la clarté de l’image. Considérons maintenant un faisceau lumineux externe 40 incident sur la face principale 1 dans le plan d’incidence XZ de la FIG. 1 ou 6 sous un angle d’incidence oblique GAMMA par rapport à la normale 11 à la face principale 1, ici parallèle au premier axe d’alignement 6. L’angle GAMMA est ici supérieur à l’angle de coupure externe θ c . En absence de microcavités 5, le faisceau lumineux 40 se propage par réfraction à travers la face principale 1, dans le matériau, puis à nouveau par réfraction à travers la face principale 2 sans subir de diffusion. Comme illustré sur la FIG. 1 ou 6, les microcavités 5, éventuellement avec gaine d’indice 15, sont configurées et arrangées pour diffuser au moins une partie du faisceau lumineux 40 oblique se propageant dans le matériau après réfraction à travers la face principale 1. Pour simplifier, sur la FIG. 1 , on n’a pas représenté l’angle de réfraction du faisceau lumineux 40 à travers la face principale 1. Le faisceau lumineux 40 oblique incident sur les microcavités 5 est diffusé dans différentes directions et forme un faisceau interne diffusé 35. Une partie du faisceau interne diffusé qui forme un angle inférieur à l’angle de réflexion interne totale avec la normale à la face principale 1 est extraite du matériau et forme un faisceau externe diffusé 41 issu de la face principale 1. De manière analogue, une autre partie du faisceau interne diffusé qui forme un angle inférieur à l’angle de réflexion interne totale avec la normale à la face principale 2 est extraite du matériau et forme un faisceau externe diffusé 42 issu de la face principale 2. Par contre, les parties du faisceau interne diffusé qui forment un angle supérieur à l’angle de réflexion interne totale avec la normale à la face principale 1, respectivement 2, restent piégées et sont susceptibles d’être à nouveau être diffusées sur d’autres microcavités 5. On obtient ainsi un faisceau externe diffusé 41, respectivement 42, émis via la face principale 1, respectivement la face principale 2. Lorsque l’angle d’incidence du faisceau lumineux 40 est supérieur ou égal à l’angle de coupure θc, le pourcentage de lumière diffusée 42 par transmission diffuse est supérieur ou égal à la valeur déterminée de diffusion x. Par conséquent, en présence de microcavités 5, le matériau 110 est visuellement transparent vis-à-vis d’un faisceau lumineux externe dans le plan d’incidence XZ lorsque l’angle d’incidence du faisceau lumineux sur la face principale 1 ou 2 est inférieur à un angle de coupure par rapport au premier axe d’alignement 6 et le même matériau est diffusant lorsque l’angle d’incidence du faisceau lumineux sur la face principale 1 ou 2 est supérieur à un angle de coupure. L’angle de coupure dans le plan XZ dépend de la répartition spatiale des microcavités, notamment de la distance moyenne de séparation entre les microcavités dans le plan d’incidence et de la plus grande dimension des microcavités . Dans un plan transverse YZ au plan de la FIG. 1 , la réponse du matériau pour la transmission et la diffusion de lumière dépend de la répartition spatiale et de l’orientation des microcavités 5. Par exemple, les microcavités 5 sont disposées en lignes parallèles à l’axe Y, la répartition des microcavités 5 suivant l’axe Y étant ordonnée ou non. Dans ce cas, un faisceau lumineux se propageant par transmission dans le plan YZ entre les lignes des microcavités 5 ne subit pratiquement aucune diffusion. Dans un premier exemple, les microcavités arrangées suivant des lignes parallèles à l’axe Y ont leur premier axe d’alignement 6 parallèle à la normale 11. Dans ce cas, un faisceau lumineux 20 dans le plan d’incidence YZ, sous un angle d’incidence normal n’est pas pratiquement diffusé par les microcavités, car il ne voit que leur petite dimension, et forme donc un faisceau transmis 22 sans diffusion. Dans un autre exemple, les microcavités arrangées suivant des lignes parallèles à l’axe Y ont leur premier axe d’alignement 6 incliné d’un angle BETA1 par rapport à la normale 11. Dans ce cas, les propriétés de transmission et de diffusion du matériau sont asymétriques par rapport à la normale 11. Un faisceau lumineux incident dans le plan d’incidence YZ, réfracté à l’intérieur du matériau parallèlement au premier axe d’alignement 6, est également transmis sans diffusion. Plus généralement, il existe alors un autre angle de coupure entre le faisceau lumineux réfracté et le premier axe d’alignement dans le plan YZ, cet autre angle de coupure étant fonction du ratio Q=L/S y entre la grande dimension L et la distance S y entre microcavités adjacentes d’alignement dans le plan YZ. Lorsque le matériau 110 est éclairé dans le plan YZ sous une incidence inférieure à cet autre angle de coupure, le matériau 110 est transparent et peu diffusant, avec une valeur de haze inférieure à 30%. Lorsque le matériau 110 est éclairé dans le plan YZ sous une incidence supérieure à cet autre angle de coupure, le matériau 110 est diffusant et non transparent. Lorsque la distance S x est différente de la distance S y , l’angle de coupure varie en fonction du plan d’incidence. Selon un autre exemple, les microcavités 5 sont disposées en cercles concentriques, les cercles étant espacés d’une distance S x . A l’intérieur de chaque cercle, les microcavités 5 sont espacées de préférence d’une distance inférieure ou égale à S x . Dans ce cas, le matériau est transparent pour un faisceau lumineux externe compris dans un cône de révolution de section circulaire ayant pour angle au sommet l’angle de coupure et le matériau est diffusant pour un faisceau lumineux externe à l’extérieur de ce cône. L’axe du cône dépend de l’orientation du premier axe d’alignement des microcavités . Le matériau présente ainsi des propriétés de transmission et de diffusion angulairement sélectives. Les propriétés du matériau sont aisément ajustables en fonction des paramètres du laser. En effet, la transmission, la diffusion et l’angle de coupure dépendent notamment de la fréquence de répétition du laser, de l’énergie par impulsion, et de la vitesse de balayage du laser. Considérons une répartition des microcavités suivant un réseau périodique à une dimension, les microcavités étant disposée en lignes espacées l’une de l’autre d’une distance S x constante, comme illustré sur les figures 1, 4 et 5. Dans ce cas, la couche présente un angle de coupure latéral pour un faisceau lumineux oblique dans le plan d’incidence perpendiculaire aux lignes, l’angle de coupure latéral étant fonction de la distance S x et de la grande dimension L. Par contrele matériau ne présente aucun angle de coupure pour un faisceau lumineux oblique dans un plan parallèle aux lignes. Un tel matériau trouve avantageusement des applications pour un filtre diffuseur optique angulairement sélectif. La distribution de microcavités 5 suivant des lignes trouve des applications en particulier dans la fabrication d’un filtre de confidentialité ou d’un filtre anti-reflet. A cet effet, le matériau traité par laser est disposé sur ou devant un écran d’affichage, les lignes de microcavités étant disposées verticalement. Comme décrit de manière plus détaillée ci-dessus, la grande dimension des microcavités étant L, l’ajustement de la distance S x entre lignes de microcavités 5 à une fraction de L, permet d’ajuster l’angle de coupure latéral du filtre de confidentialité ou du filtre anti-reflet. Par exemple, pour avoir plus de 30% de lumière transmise diffusée, l’angle de coupure est respectivement de 34 degrés pour un pas interlignes P de 100 µm, 49 degrés pour un pas interlignes P de 150 µm, et, respectivement, 75 degrés pour un pas interlignes P de 200 µm, pour des microcavités ayant une plus grande dimension h d’environ 60 µm ± 5µm, une petite dimension D d’environ 7 µm ± 5µm et un diamètre de gaine d’indice d’environ 27 ± 1µm dans une feuille de verre sodocalcique clair (type Planiclear commercialisé par Saint-Gobain Glass). La FIG. 7 illustre l’application à un filtre intégré à un matériau 110 comprenant un réseau de lignes de microcavités comme décrit ci-dessus avec les paramètres suivants dans cet exemple : un pas P de 120 µm, une vitesse de balayage de 10 mm/s, une énergie par rafale de 25% de 10 µJ, deux impulsions par rafale, avec une fréquence de répétition des rafales de 2MHz. Les lignes de microcavités sont ici alignées parallèlement aux côtés verticaux. Le matériau 110 est placé devant un panneau de fond 9. Lorsqu’on observe le fond 9 à travers le matériau sous incidence normale (0 deg.), le matériau est transparent et permet de lire nettement les lettres affichées sur le fond. Par contre, dès que l’angle d’incidence latéral est supérieur à environ 10 deg., le faisceau transmis est fortement diffusé. La diffusion augmente avec l’angle d’incidence oblique sur l’écran de ±10 deg., ±45 deg., ou ±80 deg. La diffusion est ici symétrique par rapport à un plan vertical. Toutefois, le matériau reste clair au-dessus de l’angle de coupure latéral de transmission sans diffusion, qui est ici inférieur à 10 degrés. Contrairement aux filtres à micro-volets de l’art antérieur, le matériau 110 n’est pas opaque ou noir au-dessus de l’angle de coupure latéral mais seulement diffusant. Sous incidence normale, le matériau de la FIG. 7 offre une transparence visuelle élevée qui permet une vision nette par transmission : les contours de l’image en arrière-plan apparaissent nets avec un fort contraste. Par contre, pour un angle d’incidence supérieur à l’angle de coupure, le matériau de la FIG. 7 présente une transparence visuelle réduite qui ne permet pas une vision nette par transmission : les contours de l’image en arrière-plan apparaissent flous avec un contraste dégradé. Un tel matériau trouve des applications comme matériau à diffusion angulairement sélective, équivalent de store vénitien intégré. Dans ce cas, le matériau est posé de façon à ce que les lignes de microcavités soient disposées horizontalement. Lorsque le soleil est bas, par exemple en hiver, ou au lever et coucher du soleil, l’angle d’incidence de la lumière solaire sur le matériau est faible et la lumière solaire n’est pas diffusée. La lumière solaire est alors transmise sans diffusion à travers le matériau à l’intérieur d’une pièce. Par contre, lorsque le soleil est plus haut dans le ciel, l’angle d’incidence de la lumière sur le matériau est supérieure à l’angle de coupure. La lumière solaire est alors diffusée, mieux répartie à l’intérieur de la pièce ce qui permet d’éviter un éblouissement. Contrairement aux stores vénitiens, les microcavités n’absorbent pas la lumière et n’obscurcissent pas la pièce. Dans un autre exemple, les microcavités 5 sont disposées suivant un réseau périodique à deux dimensions comprenant des lignes parallèles à l’axe Y et des colonnes parallèles à l’axe X. On note S x , respectivement S y , la distance entre lignes, respectivement colonnes. On suppose que l’axe d’alignement 6 des microcavités 5 est parallèle à la normale 11 à la face principale 1. Dans ce cas, de manière analogue à la description de la diffusion dans le plan d’incidence XZ, le faisceau lumineux externe sous une incidence oblique subit une diffusion sous certaines conditions angulaires. Le faisceau lumineux externe incident dans le plan transverse YZ au plan de la FIG. 1 sur la face principale 1 est diffusé sur les colonnes de microcavités lorsque l’angle d’incidence du faisceau réfracté à l’intérieur du matériau forme un angle supérieur à un angle de coupure par rapport à l’axe d’alignement 6 des microcavités 5. L’angle de coupure dans le plan YZ est déterminé notamment par la distance S y entre colonnes et la longueur L des microcavités 5. Dans le cas de microcavités disposées en réseau à deux dimensions, l’écran est alors diffusant dès que l’angle d’incidence du faisceau lumineux est supérieur à un angle de coupure par rapport à la normale 11 à la face principale, quel que soit le plan d’incidence. Toutefois, l’angle de coupure de la diffusion dépend du plan d’incidence, par exemple lorsque la distance S x est différente de la distance S y . Comme souligné ci-dessus, l’écran reste néanmoins transparent sous incidence normale ou quasi-normale, plus précisément, sous un angle d’incidence inférieur à l’angle de coupure, quel que soit le plan d’incidence. Le matériau comprenant des microcavités allongées et ordonnées à deux dimensions trouve des applications pour un écran de projection d’un système de vidéo-projection comme illustré en lien avec les figures 8 à 10. La FIG. 8 est une vue schématique d’un écran 100 pour système de vidéo-projection. L’écran 100 comporte un matériau 110 incluant des microcavités 5 comme décrites ci-dessus. De façon avantageuse, les microcavités 5 sont ici disposées suivant un réseau périodique à deux dimensions. L’écran est ici transparent pour un faisceau lumineux perpendiculaire à la face principale 1 et diffusant dans toutes les directions lorsqu’il est éclairé sous un angle d’incidence est supérieur à un angle de coupure quel que soit le plan d’incidence. Un vidéo-projecteur 14 émet un faisceau lumineux 40 de façon à projeter une image sur la face principale 1 de l’écran 100. Avantageusement, le vidéo-projecteur 14 a une distance de projection comprise entre 0 et 80 cm (distance projecteur-écran). Le vidéo-projecteur 14 est arrangé pour que le faisceau lumineux 40 soit incident sur la face principale 1 de l’écran sous un angle d’incidence supérieur à l’angle de coupure du matériau dans le plan d’incidence considéré. Le faisceau lumineux 40 est diffusé sur les microcavités 5 de façon à former un faisceau rétro-diffusé 41 via la face principale 1 et un autre faisceau diffusé 42 vers l’avant via la face principale 2. Un observateur 15 placé face à l’écran 100 peut ainsi visualiser l’image projetée par le vidéo-projecteur 14 en regardant la face principale 1. L’avantage de cet écran 100 de projection est qu’il est double face. En effet, placé face à l’autre face principale 2 de l’écran, un autre observateur peut visualiser la même image issue du même vidéo-projecteur 14, via l’autre faisceau diffusé 42. Un tel écran d’affichage permet un affichage double face en n’utilisant qu’un seul vidéo-projecteur 14, donc à moindre coût. Les faisceaux diffusés 41, 42 sont visibles sous une large gamme d’angles d’incidence, par exemple depuis une incidence normale jusqu’à environ 45 degrés. Un tel dispositif d’affichage permet de diffuser des messages à un large public qui peut se placer des deux côtés de l’écran. De plus, lorsque le vidéo-projecteur 14 est éteint, l’écran 100 redevient transparent sous incidence normale et n’obture donc pas la vue d’un observateur placé devant la face principale 1 ou 2. Contrairement aux écrans opaques classiques, l’écran transparent et diffusant peut être placé au centre d’une pièce et pas nécessairement contre un mur. Cet écran diffusant permet de voir une image projetée même en présence de lumière du jour. La FIG. 9 illustre un exemple d’écran de vidéo-projection. Dans cet exemple, la répartition des microcavités est en lignes horizontales avec un pas P d’environ 120 µm. Les paramètres du procédé laser sont les suivants : balayage point par point, énergie 45% de 10 µJ, régime mono-impulsion avec une fréquence de répétition de 2 MHz, durée d’exposition au faisceau laser de 40 µs en chaque point. A gauche, le vidéo-projecteur est éteint, on observe l’écran en transmission normale. Le fond disposé en arrière-plan apparaît clairement et permet la lecture. La transmission directe ou régulière sous incidence normale est ici d’environ 90%. A droite de la FIG. 9 , le vidéo-projecteur est allumé et éclaire le même écran de projection sous un angle d’incidence incidence oblique d’environ 45 degrés, supérieur à l’angle de coupure. Le vidéo-projecteur projette une image sur l’écran qui est vue nettement par diffusion sur l’écran vers l’avant ou vers l’arrière. Comme souligné ci-dessus, l’image projetée est vue des deux faces de l’écran. La FIG. 10 illustre un autre exemple d’écran de vidéo-projection. Dans cet exemple, la répartition des microcavités est en lignes horizontales avec un pas P d’environ 120 µm. Les paramètres du procédé laser sont les suivants : balayage ligne par ligne à une vitesse de 5 mm/s, énergie 25% de 10 µJ, régime mono-impulsion avec une fréquence de répétition de 2 MHz,. A gauche, le vidéo-projecteur est éteint, on observe l’écran en transmission normale. La transmission directe sous incidence normale est ici d’environ 90%. Le fond disposé en arrière-plan apparaît claire et avec un léger flou. A droite de la FIG. 10 , le vidéo-projecteur est allumé et éclaire le même écran de projection sous un angle d’incidence incidence oblique d’environ 45 deg., supérieur à l’angle de coupure. Le vidéo-projecteur projette la même image sur l’écran qui est vue encore plus nettement par diffusion sur l’écran vers l’avant ou vers l’arrière . De même, l’image projetée est vue des deux faces de l’écran. Bien entendu, diverses autres modifications peuvent être apportées à l’invention dans le cadre des revendications annexées. Matériau (110) diffusant, le matériau (110) comprenant une couche transparente et diffusante ayant deux faces principales (1, 2), caractérisé en ce que la couche (10) comporte au moins une zone comprenant des microcavités (5), incluses entre les deux faces principales, les microcavités (5) ayant une forme allongée ayant une plus grande dimension suivant une direction longitudinale et une petite dimension transverse à la plus grande dimension, la plus grande dimension étant supérieure à la petite dimension, la plus grande dimension étant supérieure à 50 micromètres, la petite dimension étant comprise entre 0,5 micromètres et 130 micromètres, la direction longitudinale des microcavités (5) étant parallèle à une normale (11, 12) à l’une des faces principales (1, 2) de la couche ou inclinée par rapport à ladite normale , les microcavités (5) ayant, dans un plan d’incidence, incluant la normale, sur ladite zone une distribution spatiale déterminée par une distance de séparation entre microcavités, un ratio entre la plus grande dimension et la distance de séparation des microcavités étant supérieur à un seuil prédéterminé, la couche (10) présentant dans le plan d’incidence un angle de coupure fonction dudit ratio, la couche (10) présentant un pourcentage de lumière diffusée par transmission diffuse inférieur à une valeur déterminée de diffusion x pour un faisceau lumineux (20) incident sur ladite face principale (1, 2) avec un premier angle d’incidence inférieur à l’angle de coupure déterminé dans ledit plan d’incidence et la couche (10) présentant un pourcentage de lumière diffusée par transmission diffuse supérieur ou égal à la valeur déterminée de diffusion x pour un faisceau lumineux (40) incident sur ladite face principale (1, 2) avec un deuxième angle d’incidence supérieur ou égal à l’angle de coupure dans ledit plan d’incidence, la valeur déterminée de diffusion x étant supérieure ou égale à 10% et de préférence supérieure ou égale à 30%. Matériau (110) selon la revendication 1 dans lequel le seuil déterminé du ratio est égal au produit de la valeur déterminée de diffusion x et d’une fonction de l’indice de réfraction n2 de la couche (10). Matériau (110) selon l’une des revendications 1 ou 2 dans lequel le seuil déterminé du ratio est supérieur ou égal à où n2 est l’indice de réfraction de la couche (10) et n1 l’indice de réfraction de l’air, et même ledit seuil est supérieur ou égal à . Matériau (110) selon l’une des revendications 1 à 3 dans lequel le seuil prédéterminé est supérieur ou égal à 0,1. Matériau (110) selon l’une des revendications 1 à 4 dans lequel les microcavités présentent une distribution angulaire avec un écart type d’angles de moins de 10 degrés et/ou avec une valeur d’angle au pic de la distribution d’au plus 50 degrés. Matériau (110) selon l’une des revendications 1 à 5 dans lequel les microcavités (5) sont fermées. Matériau (110) selon l’une des revendications 1 à 6 dans lequel la distribution spatiale des microcavités est un réseau de microcavités à une dimension notamment suivant une première direction ou un réseau de microcavités à deux dimensions notamment suivant une première direction et une deuxième direction normale à la première direction ou la distribution spatiale des microcavités est un réseau de cercles concentriques. Matériau (110) selon la revendication précédente dans lequel le réseau à une dimension comprend une ou des lignes de microcavités parallèles à la face principale (1, 2) de la couche. Matériau (110) selon la revendication 7 dans lequel le réseau à deux dimensions comprend des lignes de microcavités et des colonnes de microcavités parallèles à la face principale, lignes perpendiculaires aux colonnes. Matériau (110) selon l’une des revendications 1 à 9 dans lequel les microcavités (5) ont une distance de séparation comprise entre 20 micromètres et 5 mm suivant une première direction parallèle à la face principale (1, 2) de la couche et les microcavités (5) ont éventuellement une autre distance de séparation comprise entre 20 micromètres et 5 mm suivant une deuxième direction parallèle à la face principale (1, 2) de la couche et notamment perpendiculaire à la première direction. Matériau (110) selon l’une des revendications 1 à 10 dans lequel les microcavités (5) présentent un rapport d’aspect entre la plus grande dimension et la petite dimension d’au moins 1,5 ou 5 et même d’au moins 20, 50 ou 100. Matériau (110) selon l’une des revendications 1 à 11 dans lequel l’angle de coupure θ c dans un plan d’incidence est déterminé par le ratio entre la plus grande dimension L et la distance de séparation S entre microcavités dans le plan d’incidence, l’indice de réfraction n 2 de la couche (10), l’indice de réfraction n 1 de l’air et la valeur déterminée de diffusion x suivant la relation: Matériau (110) selon l’une des revendications 1 à 12 dans lequel la couche transparente comprend une feuille de verre minéral, notamment à base de verre sodocalcique, aluminosilicate ou borosilicate, notamment verre trempé thermiquement, ou la couche transparente comprend une feuille de polymère transparent notamment à base de polyméthacrylate de méthyle, polycarbonate, polyuréthane, polyesters, en particulier une feuille intercalaire de feuilletage à base de polyvinyl butyral, d’un copolymère d’acétate de vinyle-éthylène, de polyuréthane thermoplastique. Matériau (110) selon l’une des revendications 1 à 13 dans lequel la couche transparente, notamment feuille de verre minéral ou polymère, fait partie d’un vitrage monolithique, feuilleté ou multiple. Matériau (110) selon l’une des revendications 1 à 14 dans lequel les microcavités comprennent une gaine solide. Matériau (110) selon l’une des revendications 1 à 15 dans lequel la couche transparente, notamment feuille de verre minéral ou polymère, fait partie d’un vitrage de batiment en particulier vitrage de façade, notamment fenêtre, ou cloison. Ecran (100) d’affichage pour vidéo-projecteur comprenant un matériau (110) selon l’une des revendications 1 à 15. Procédé de fabrication d’un matériau diffusant comportant une couche diffusante, le procédé comprenant une étape de traitement laser suivante : - appliquer un faisceau laser à une couche transparente ayant deux faces principales (1, 2), le faisceau laser étant incident sur l’une des deux faces principales (1, 2), le faisceau laser étant focalisé dans la couche entre les deux faces principales (1, 2) , le faisceau laser balayant au moins une zone de la couche avec une vitesse de balayage déterminée ou point par point, le faisceau laser comprenant des impulsions laser de durée inférieure ou égale à 100 picosecondes, le faisceau laser ayant une énergie par impulsion et une fréquence de répétition adaptées pour générer des microcavités (5) entre les deux faces principales (1, 2), les microcavités (5) ayant une forme allongée ayant une plus grande dimension suivant une direction longitudinale et une petite dimension transverse à la plus grande dimension, la plus grande dimension étant supérieure à la petite dimension, la plus grande dimension étant supérieure à 50 micromètres, la petite dimension étant comprise entre 0,5 micromètres et 130 micromètres, la direction longitudinale des microcavités (5) étant parallèle ou incliné par rapport à une normale (11, 12) à l’une des deux faces principales (1, 2), le balayage du faisceau laser étant adapté pour générer dans un plan d’incidence sur ladite zone une distribution spatiale des microcavités (5) déterminée par une distance de séparation (S 1 , S 2 ) entre microcavités adjacentes, et un ratio entre la plus grande dimension et la distance de séparation des microcavités étant supérieur à un seuil prédéterminé. Procédé selon la revendication 18 dans lequel l’énergie par impulsion est comprise entre 1 microjoule et 100 microjoules et même entre 2 microjoules et 25 microjoules et/ou la fréquence de répétition est inférieure ou égale à 10 ou 2 mégahertz, par exemple comprise entre 250 kHz et 2 MHz. Procédé selon l’une des revendications 18 à 19 comprenant une étape de mise en forme spatiale du faisceau pour ajuster la forme du faisceau laser, notamment pour former un faisceau de Bessel ou pour focaliser le faisceau. Procédé selon l’une des revendications 18 à 20 comprenant une étape de traitement thermique (65) suite à l’étape de traitement laser, en particulier d’au moins 500°C pour une couche qui est une feuille de verre minéral, en particulier vitrage monolithique. Procédé selon l’une des revendications 18 à 20 caractérisé en ce que la couche est une couche intercalaire de feuilletage, l’application du faisceau laser est dans ladite couche faisant partie d’un vitrage feuilleté.