Brevet FR3158367A1 — publié le 20250718

Un procédé de mesure du volume mort d'un réacteur anaérobie utilisé pour transformer un intrant comprenant de la matière organique en biogaz, consiste à : - modéliser (1) le temps de séjour des matières dans le réacteur en fonction : > du potentiel maximum de dégradation des intrants, > de la dégradation des intrants effective dans le réacteur, > d’un paramètre caractéristique de la cinétique de dégradation des intrants dans le type de réacteur prédéterminé, compte tenu de ses conditions de fonctionnement, - mesurer (2) : > le potentiel maximum de dégradation des intrants, > un indicateur de dégradation des intrants au sein du réacteur, > un paramètre caractéristique de la cinétique de dégradation des intrants dans le type de réacteur prédéterminé et de ses conditions de fonctionnement, - calculer (3) temps de séjour estimé des matières dans le réacteur à partir du modèle et des mesures, - calculer (4) le volume mort à partir du temps de séjour estimé et du type de réacteur prédéterminé. Le procédé permet la surveillance de l'évolution du volume mort d'un réacteur. Figure pour l’abrégé : figure 1 Procédé de mesure du volume mort d'un réacteur anaérobie L’invention a trait au domaine de la valorisation en biogaz, par voie de digestion anaérobie, du carbone organique présent dans les boues municipales ou industrielles, les déchets organiques ou un mélange de ces derniers. Plus particulièrement, l’invention concerne un procédé de mesure du volume mort d’un réacteur et un procédé de surveillance d’un réacteur. On connaît déjà, par exemple du document FR3044324, un procédé de traitement de substrats organiques. Ces substrats peuvent être des boues provenant du traitement des eaux usées domestiques ou industrielles. Les boues sont soumises à un traitement biologique de digestion anaérobie, qui permet de réduire leur volume et de produire du biogaz. Le procédé de dégradation biologique s’effectue à l’intérieur d’un réacteur fermé étanche à l’air, aussi appelé réacteur anaérobie ou digesteur anaérobie, à travers lequel les boues circulent pendant un temps de séjour donné, en subissant une succession de transformations biologiques. Pour fonctionner correctement, un réacteur anaérobie est contrôlé en température et son contenu fait l’objet d’un brassage. Malgré toutes les précautions prises pour une bonne transformation des boues, des matières solides s'accumulent dans le réacteur. On parle alors d’ensablement. Ces sables occupent dans le réservoir un volume dit mort qui n'est plus disponible pour la réaction de transformation des boues. A la longue, ce volume mort finit par avoir un impact significatif sur la productivité du réacteur. La baisse de production de biogaz due uniquement à l’ensablement peut être très significative à long terme, quelquefois jusqu’à 20%. Il est connu de mesurer la quantité de volume mort, pour décider s'il est utile de stopper le réacteur pour en évacuer les sables accumulés. Cette opération est évidemment couteuse, non seulement en tant que telle, mais aussi en perte de production. Il est donc opportun de ne la décider qu'après avoir soigneusement vérifié son utilité. Parmi les techniques connues de vérification, la plus fiable à ce jour et aussi la plus répandue est le traçage au lithium. Cette méthode conventionnelle, qui est utilisée dans différents domaines dans lesquels un écoulement de fluide doit être étudié, consiste à injecter des doses précises de lithium à différents instants, puis à mesurer la concentration de lithium en sortie de réacteur à différents instants pendant une relativement longue période de mesure. Le lithium étant inerte vis-à-vis de la décomposition des boues, il n’est pas affecté par les réactions chimiques qui se produisent dans le réacteur. Sa concentration en sortie de réacteur dépend donc uniquement de la vitesse à laquelle il traverse ledit réacteur ou, de manière strictement équivalente puisqu’on ne connait pas sa progression dans le réacteur mais uniquement ses instants d’entrée et de sortie, de son temps de séjour dans le réacteur. Une courbe de distribution du temps de séjour est ainsi établie. Le modèle décrit par Levenspiel (cf. Levenspiel, "Chemical Reaction Engin e ering" , John Wiley and Sons, New York, 1962, pages 242 à 308) est appliqué pour répartir quantitativement le contenu du réacteur entre volume actif complètement mélangé, proportion de mélange inactif et proportion d’intrants qui contournent ces deux composants pour court-circuiter la sortie du réacteur. De la courbe de distribution du temps de séjour, on peut déduire le volume mort et, le cas échéant, confirmer son ampleur pour justifier un arrêt du réacteur. Une difficulté avec le traçage au lithium est son prix très élevé. De ce fait, de nombreux sites d’exploitation sont réticents à l’appliquer. De plus, la temporalité de l’application de la méthode de traçage est souvent défavorable : le traçage au lithium étant cher, il n’est appliqué que lorsqu’un problème est avéré sur le site. En général, la présence d’un volume mort trop élevé est fortement soupçonnée en raison d’une baisse importante et persistante de la production. Le traçage sert alors seulement de confirmation de l’hypothèse d’ensablement, mais une importante baisse de production a déjà été subie. Il est donc trop tard pour limiter les pertes. La méthode de traçage n’a pas eu l’utilité de détecter un ensablement trop important. Elle n’a servi qu’à le confirmer. Inversement, les sites qui veulent éviter d’effectuer la mesure trop tard suivent un calendrier prédéfini. Ils courent alors le risque d’effectuer le traçage au lithium trop tôt, donc de manière également dépourvue d’utilité. Le traçage au lithium ne peut donc être considéré comme une méthode de suivi de l’ensablement. Une autre difficulté du traçage au lithium est la pollution potentielle résultant de sa mise en œuvre. Bien que les quantités injectées soient faibles et fixées par les normes en vigueur, le lithium utilisé est difficilement récupérable en sortie de réacteur. Il finira par être rejeté, heureusement en faibles quantité, dans l’environnement, où sa grande stabilité l’y fera persister longtemps. Il existe donc un besoin pour une méthode de suivi du volume mort d’un réacteur qui soit simple, rapide, peu couteuse et non polluante. La solution de traçage au lithium est certes techniquement disponible en tant que méthode de mesure, mais les conditions pratiques de sa mise en œuvre la rendent indisponible en tant que méthode de suivi préventif. Le niveau d’ensablement est par ailleurs lisible a posteriori sur des courbes de production d’un réacteur observée sur plusieurs années. Cependant, le suivi de production ne constitue pas non plus une méthode fiable de suivi de l’ensablement. Avec des bilans de production mensuels, la tendance est facilement masquée par l’influence prépondérante d’autres facteurs de variation, à commencer par la composition des intrants qui n’est pas absolument stable. En outre, la précision des mesures n’est souvent pas suffisante pour déceler l’impact d’un ensablement à court terme. Enfin, le phénomène n’est pas linéaire. L’ensablement progresse plus vite par moments, en fonction de différents facteurs. L’invention vise donc à fournir une véritable solution pratique au besoin de suivi préventif de l’ensablement d’un réacteur anaérobie. L’invention a pour objet un procédé de mesure du volume mort d'un réacteur anaérobie de type prédéterminé, utilisé pour transformer des intrants comprenant de la matière organique en biogaz et en digestat, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : - modéliser le temps de séjour des matières dans le réacteur en fonction a minima des paramètres suivants : > potentiel maximum de dégradation des intrants, > dégradation des intrants effective dans le réacteur, > paramètre caractéristique de la cinétique de dégradation des intrants dans le type de réacteur prédéterminé, compte tenu de ses conditions de fonctionnement, - mesurer les valeurs suivantes : > potentiel maximum de dégradation des intrants, > indicateur de dégradation des intrants au sein du réacteur, > paramètre caractéristique de la cinétique de dégradation des intrants dans le type de réacteur prédéterminé et de ses conditions de fonctionnement, - calculer le temps de séjour estimé des matières dans le réacteur à partir du modèle et des mesures, et le temps de séjour nominal des matières dans le réacteur en tenant compte du type de réacteur prédéterminé, - calculer le volume mort à partir du temps de séjour nominal, du temps de séjour estimé et du type de réacteur prédéterminé. L’ordre des étapes n’est pas limitatif, dès lors qu’un résultat intermédiaire nécessaire à une étape donnée a été obtenu par exécution antérieure d’une étape d’obtention de ce résultat intermédiaire. Ce procédé peut être mis en œuvre de manière régulière et préventive. Il permet alors d’identifier des dérives avant qu’elles ne deviennent critiques, le tout sans que le prix ni la pollution ne soient un frein à son application. Dans la présente demande, on considère la composition des intrants comme raisonnablement stable du fait que les intrants ne varient pas du jour au lendemain et que les mesures du potentiel maximum de dégradation des intrants et de la cinétique de dégradation des intrants peuvent correspondre à l’indicateur de dégradation des intrants qui est, de préférence, mesuré sur site. La stabilité s’entend sur quelques semaines. En pratique, cette condition est presque toujours satisfaite. Le potentiel maximum de dégradation des intrants est la capacité maximale du réacteur à dégrader les intrants en l'absence d'oxygène. Ce paramètre, respectivement cette mesure, correspond à la quantité théorique maximale de matière organique que le réacteur peut traiter par les procédés biologiques activés en son sein. Un avantage du procédé ci-dessus est tout d’abord de constituer un outil rapide, peu couteux et non polluant permettant un suivi préventif du réacteur. En outre, le procédé fournit des informations supplémentaires, telles que le potentiel maximum de dégradation des intrants, qui sont utiles pour la surveillance et l'optimisation des traitements biologiques. Suivant d’autres caractéristiques optionnelles du procédé, prises seules ou en combinaison : – Le type du réacteur peut être défini par : - son type d’écoulement (flux piston ou infiniment mélangé), - son régime d’alimentation (continu, semi-continu), - son régime de soutirage (continu, semi-continu), - le nombre d’étages (si réacteurs en série), - l’existence d’une ou plusieurs boucles de recirculation. Le modèle du réacteur représente sa fluidique. En fonction de la complexité de celle-ci, la résolution du modèle peut être explicite, c’est-à-dire obtenue par inversion d’une formule directe, ou itérative, par calcul appliqué à des pas de temps successifs. – Comme potentiel maximum de dégradation des intrants, qui correspond à la capacité maximale du réacteur à dégrader les intrants en l'absence d'oxygène, on utilise l’une quelconque des grandeurs suivantes : potentiel biochimique maximum de méthane ; potentiel d’abattement maximum des matières sèches ; potentiel d’abattement maximum des matières volatiles ; potentiel d’abattement maximum de la demande chimique en oxygène. Avantageusement, pour le mesurer, on utilise une méthode biologique ou une mesure infrarouge. – Comme indicateur de dégradation des intrants effective dans le réacteur, on utilise le rendement en méthane, c’est-à-dire la quantité de méthane produite par unité de masse d’intrant, ou le rendement d’abattement des matières volatiles, des matières sèches ou de la demande chimique en oxygène. Avantageusement, on la mesure sur site. – Comme paramètre caractéristique de la cinétique de dégradation des intrants dans le type de réacteur prédéterminé, compte tenu de ses conditions de fonctionnement, on utilise le taux d'hydrolyse. Avantageusement, pour le mesurer, on utilise une méthode biologique ou une mesure par infrarouge, ou encore la formule disponible dans le calcul selon la norme ISO 19388, à savoir : k hyd = 0.045∙1.072 T-10 . – Dans le cas d'un réacteur à écoulement piston, on utilise comme paramètre supplémentaire du modèle, respectivement comme mesure supplémentaire, le taux de recyclage du réacteur. La mise en œuvre répétée du procédé est rendue possible par l'absence de perturbation de la production et par le faible coût de chaque répétition. Grâce à ces avantages du procédé de mesure, il est possible d’effectuer un réel suivi préventif de l’ensablement. Ainsi, l’invention a également pour objet un procédé de surveillance de l'évolution du volume mort d'un réacteur anaérobie utilisé pour transformer des intrants comprenant de la matière organique en biogaz et en digestat, consistant à renouveler, à intervalles de temps réguliers, les étapes suivantes : exécuter le procédé de mesure décrit ci-dessus ; comparer les résultats obtenus à un référentiel prédéterminé ; signaler un écart, le cas échéant. Outre de procurer une méthode de suivi de l’ensablement d’un réacteur, la mise en œuvre répétée du procédé permet de compenser une variation de la production liée à des changements de qualité d’intrant. En effet, la méthode proposée demande de mesurer de nouveau, à chaque application, le potentiel maximum de dégradation des intrants et le paramètre caractéristique de la cinétique de dégradation des intrants. Il est alors possible de découpler la part de performance liée à une variation des intrants et celle liée au volume mort. Ainsi, même si la performance du réacteur augmente en raison d’une alimentation par des intrants produisant plus de méthane que par le passé, une augmentation du volume mort reste détectable. La méthode proposée devient alors plus avantageuse que de suivre uniquement la performance du site. La méthode de suivi est donc davantage indépendante de la stabilité des intrants que toute autre méthode connue. On rappelle en effet que la stabilité des intrants s’entend, selon l’invention, comme satisfaite dès lors qu’il existe une cohérence entre le potentiel maximum de dégradation des intrants, la cinétique de dégradation des intrants et l’indicateur de dégradation des intrants. Dans le contexte de la méthode de suivi, cette cohérence résulte du fait que les mesures sont répétées à chaque application du procédé de mesure décrit ci-dessus. En outre, un autre avantage de cette répétition de mise en œuvre du procédé de mesure est qu’elle permet d’en compenser la moindre précision, si on la compare à celle du procédé de traçage au lithium. La présente invention a aussi pour objet des moyens de traitement informatique pour la surveillance d’une unité de méthanisation comprenant un réacteur anaérobie, lesdits moyens de traitement informatique comprenant au moins une mémoire et au moins un processeur, la mémoire contenant des instructions qui, lorsqu’elles sont lues et exécutées par le processeur, permettent au processeur de mettre en œuvre le procédé de mesure du volume mort du réacteur. Dans un mode de réalisation particulier, la mémoire contient aussi des instructions qui, lorsqu’elles sont lues et exécutées par le processeur, permettent au processeur de mettre en œuvre le procédé de surveillance de l'évolution du volume mort du réacteur. La présente invention a aussi pour objet une unité de méthanisation à partir de matières organiques, comprenant un réacteur anaérobie muni d’un réacteur et des moyens de traitement informatique tels que décrits ci-dessus. L’invention peut aussi être exprimée selon une approche légèrement différente qui aboutit au même résultat, par modélisation de la production et non du temps de séjour. L’invention a ainsi également pour objet un procédé de mesure du volume mort d'un réacteur anaérobie de type prédéterminé, utilisé pour transformer des intrants comprenant de la matière organique en biogaz et en digestat, comprenant les étapes suivantes : - modéliser la production du réacteur sous la forme d’un indicateur de dégradation des intrants au sein du réacteur en fonction a minima des paramètres suivants : > temps de séjour des matières dans le réacteur, > potentiel maximum de dégradation des intrants, > paramètre caractéristique de la cinétique de dégradation des intrants dans le type de réacteur prédéterminé, compte tenu de ses conditions de fonctionnement - mesurer les valeurs suivantes : > potentiel maximum de dégradation des intrants, > paramètre caractéristique de la cinétique de dégradation des intrants dans le type de réacteur prédéterminé et de ses conditions de fonctionnement, > indicateur de dégradation des intrants effective dans le réacteur. - résoudre le modèle de production en y injectant les valeurs mesurées pour en déduire le temps de séjour des matières dans le réacteur, - déduire du temps de séjour le volume utile du réacteur en fonction du type de réacteur prédéterminé, - o btenir le volume mort par soustraction du volume utile au volume total du réacteur. Ce procédé de mesure selon une approche alternative peut aussi être combiné aux caractéristiques secondaires du procédé de mesure décrit ci-avant, ainsi qu’aux autres objets de l’invention, à savoir le procédé de surveillance, les moyens de traitement informatique et l’unité de méthanisation. Brève description des figures L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : FIG. 1 est un schéma bloc illustrant les étapes d’un procédé de mesure selon un exemple de mise en œuvre, FIG. 2 est un autre schéma bloc illustrant les étapes d’un procédé de surveillance d’un réacteur, FIG. 3 est une vue schématique d’une unité de méthanisation selon un mode de réalisation particulier. Description détaillée L’exemple décrit du procédé de mesure de volume mort est illustré par la FIG. 1 , dont chaque bloc correspond à une étape dudit procédé. Lors d’une première étape 1 , on commence par établir le modèle à utiliser. La performance du réacteur est prise comme variable d’entrée pour prédire le temps de séjour. Étant donné que les micro-organismes impliqués dans les différentes phases de la digestion ont des temps de génération très différents (tableau 1), le temps de rétention des solides sélectionné doit être supérieur au temps de génération du groupe microbien dont la croissance est la plus lente. Dans le cas présent, il s'agit des méthanogènes. C'est pourquoi des temps de rétention des solides supérieurs à 5 jours, généralement de 15 à 20 jours pour la digestion mésophile et de 8 à 12 jours pour la digestion thermophile, sont sélectionnés. Paramètre Hydrolys e / A cidog énèse Méthanogenèse Température 25 – 35°C Mésophilique : 30 – 42°C Thermophilique : 50 – 58°C pH 5.2 – 6.3 6.7 – 7.5 Potentiel Redox +400 to -300 mV Ratio C:N:P:S requis 500 :15:5:3 600 :15:5:3 Durée de génération 24 – 36 h 5 – 16 jours Elément sous forme de traces - Ni, Co, Mo, Se La taille du réacteur choisie vise à maximiser la récupération d'énergie et la stabilisation des boues à environ 80 à 90 % du potentiel biochimique de méthane (BMP), tout en minimisant les investissements et le lavage de la biomasse méthanogène. En effet, dans la digestion anaérobie des boues d'épuration municipales, une fois que les méthanogènes se sont développés, l'hydrolyse est considérée comme l'étape limitante du processus et suit un taux de premier ordre. Ce phénomène peut être modélisé à l'aide de la relation entre la production de méthane et le temps de rétention des solides (TRS) dans un réacteur à cuve agitée continue : où : Y CH4 , est le rendement en méthane (NLCH4/ kgVS) B 0 , est le potentiel biochimique maximum de méthane -BMP- (NLCH4/ kgVS), k hyd , est le taux d'hydrolyse apparent, SRT est le temps de rétention des solides dans le réacteur. A partir de la formule précédente, le modèle du temps de séjour des solides (SRT model ) peut être établi selon la formule suivante : Lors d’une seconde étape 2 , on mesure les variables nécessaires à l’application du modèle, à savoir : le potentiel maximum de dégradation des intrants (B 0 ), l’indicateur de la dégradation effective des intrants dans le réacteur (Y CH4 ) et la cinétique (k hyd , qui dépend a minima de la température). Les tests sur le potentiel biochimique de méthane (BMP) sont coûteux et longs (>30 jours). Par conséquent, pour déterminer le B 0 et avantageusement le k hyd , on vise à utiliser toute méthode visant à prédire ce paramètre. Par exemple, l’homme du métier connait et pourra choisir parmi les méthodes suivantes, qui appartiennent à l’état de la technique : Tests de corrélation avec l'aérobie : R. Cossu, R. Raga, Test methods for assessing the biological stability of biodegradable waste, Waste Manag. 28 (2008) 381e388, https://doi.org/10.1016/j.wasman.2007.01.014 S. Pons a, T. Gea, L. Alerm, J. Cerezo, A. Sanchez, Comparison of aerobic and anaerobic stability indices through a MSW biological treatment process, Waste Manag. 28 (2008) 2735e2742, https://doi.org/10.1016/j.wasman.2007.12.002 Modèles de régression utilisant les caractéristiques physico-chimiques comme données d'entrée : V. Dandikas, H. Heuwinkel, F. Lichti, J.E. Drewes, K. Koch, Predicting methane yield by linear regression models: a validation study for grassland biomass, Bioresour. Technol. 265 (2018) 372e379, https://doi.org/10.1016/j.biortech.2018.06.030 L. Appels, J. Lauwers, G. Gins, J. Degreve, J. Van Impe, R. Dewil, Parameter identification and modeling of the biochemical methane potential of waste activated sludge, Environ. Sci. Technol. 45 (9) (2011) 4173e4178, https://doi.org/10.1021/es1037113 A. Mottet, E. Francois, E. Latrille, J.P. Steyer, S. Deleris, F. Vedrenne, H. Carrere, Estimating anaerobic biodegradability indicators for waste activated sludge, Chem. Eng. J. 160 (2010) 488e496, https://doi.org/10.1016/j.cej.2010.03.059 F. Xu, Z. Wang, Y. Li, Predicting the methane yield of lignocellulosic biomass in mesophilic solid-state anaerobic digestion based on feedstock characteristics and process parameters, Bioresour. Technol. 173 (2014) 168e176, https://doi.org/10.1016/j.biortech.2014.09.090 Techniques de spectroscopie, y compris la spectroscopie proche infrarouge : M. Lesteur, E. Latrille, V.B. Maurel, J.M. Roger, C. Gonzalez, G. Junqua, J.P. Steyer, First step towards a fast analytical method for the determination of Biochemical Methane Potential of solid wastes by near infrared spectroscopy, Bioresour. Technol. 102 (2011) 2280e2288, https://doi.org/10.1016/j.biortech.2010.10.044 J.M. Triolo, A.J. Ward, L. Pedersen, M.M. Løkke, H. Qu, S.G. Sommer, Near Infrared Reflectance Spectroscopy (NIRS) for rapid determination of biochemical methane potential of plant biomass, Appl. Energy 116 (2014) 52e57, https://doi.org/10.1016/j.apenergy.2013.11.006 Toutes ces méthodes fournissent des estimations de la biodégradabilité anaérobie dans des délais et des marges d'erreur raisonnables. L’indicateur de la dégradation effective des intrants dans le réacteur, dans l’exemple décrit la quantité de méthane produite par unité de masse d’intrant Y CH4 , est déterminée à partir des données de production du site. Le paramètre caractéristique de la cinétique de dégradation des intrants, dans l’exemple décrit le taux d'hydrolyse k hyd , est déterminé par les méthodes rapides susmentionnées ou à l'aide de la formule suivante, disponible dans le calcul selon la norme ISO 19388 : La mesure de k hyd est donc indirecte, la mesure directe étant celle de température T. Eventuellement, d’autres paramètres, non détaillés ici mais connus du spécialiste du domaine, peuvent être intégrés pour représenter la fluidique du réacteur. A noter que B 0 et k hyd (ou leurs équivalents) sont mesurés à partir d’échantillons des intrants, tandis que Y CH4 (ou équivalent) provient des mesures de suivi du réacteur. Lors d’une étape suivante 3 , deux valeurs du temps de séjour sont calculées. D’une part, le modèle de temps de séjour est utilisé par application de la formule [Math 2] avec les variables mesurées. On obtient ainsi une valeur du temps de séjour estimé, SRT model . D’autre part, on calcule le temps de séjour nominal, ou temps de rétention nominal des solides (SRT nominal ) en tenant compte du type de réacteur prédéterminé. Le temps de rétention des solides (SRT) est défini comme le temps moyen que les solides passent dans un réacteur. La digestion anaérobie humide ( 3 ) divisé par le débit journalier (m 3 /jour). Ainsi est prise en compte, dans cet exemple, le type de réacteur prédéterminé. Le calcul du temps de rétention nominal des solides SRT nominal résulte donc de l’application de la formule suivante : où: V est le volume total du réacteur (m 3 ), Q est le débit de la matière première introduite dans le réacteur (m 3 /jour). Lors d’une dernière étape 4 , on calcule le volume mort en prenant en compte le temps de séjour nominal SRT nominal et le temps de séjour estimé SRT model , par la formule suivante : On voit que l’ordre des étapes n’est pas limitatif, dès lors qu’un résultat nécessaire à une étape donnée a été obtenu par exécution antérieure d’une étape d’obtention de ce résultat. L’équation [Math 1] représente le cas le plus simple, pour lequel une formule directe peut être obtenue. Cette équation n'est théoriquement valable que pour un réacteur à cuve agitée en continu en régime permanent. Mais la méthode peut être étendue à d'autres configurations. Selon un autre exemple, le réacteur est du type à écoulement piston en régime permanent. La formule suivante doit alors être substituée à la formule [Math 1] : où : Y CH4 , est le rendement en méthane (NLCH4/ kgVS) B 0 , est le potentiel biochimique de méthane maximum -BMP- (NLCH4/ kgVS), k hyd , est le taux d'hydrolyse apparent, SRT est le temps de rétention des solides dans le réacteur, R est le taux de recyclage du réacteur à écoulement piston. En utilisant l'équation [Math 6], le temps estimé de rétention des solides SRT model peut être estimé à l'aide de l'équation suivante : Alternativement, pour les fluidiques hydrauliques non idéales ou si les réacteurs n'ont pas atteint un régime permanent, on peut recourir à des modèles dynamiques du premier ordre à deux paramètres (k h yd , B 0 ). Dans ce cas, le modèle vise à ajuster une série temporelle de production de biométhane au lieu d'une valeur unique de Y CH4 . Sur la FIG. 2 , on a représenté un schéma bloc d’une mise en œuvre d’un procédé de surveillance de l'évolution du volume mort du réacteur. Une première étape 5 représente une exécution complète du procédé de mesure de la FIG. 1 . A chaque exécution, toutes les mesures sont renouvelées. Une deuxième étape 6 consiste à comparer les résultats obtenus lors de l’étape 5 à un référentiel prédéterminé. Une troisième étape 7 consiste à signaler un écart, le cas échéant. A l’issue de l’étape 7, le procédé reboucle à l’étape 5, jusqu’à son interruption forcée (non illustrée) par un opérateur. Sur la FIG. 3 , on voit une unité de méthanisation 8 qui comprend un réacteur 9, des moyens 10 de traitement informatique incluant une mémoire 11 et un processeur 12. La mémoire contient des instructions 13. Lorsqu’elles sont lues et exécutées par le processeur 12, ces instructions 13 permettent au processeur 12 de mettre en œuvre le procédé de mesure de volume mort de la FIG. 1 , ainsi que le procédé de surveillance de l'évolution du volume mort de la FIG. 2 . L’invention n’est pas limitée aux exemples décrits, qui ne visent qu’à en faciliter la compréhension. Liste de références 1 : …étape de modélisation du temps de séjour 2 : …étape de mesure 3 : …étape de calcul du temps de séjour nominal 4 : …étape de calcul du volume mort 5 : …étape d’exécution du procédé de mesure 6 : …étape de comparaison des résultats 7 : …étape de signalement d’un écart 8 : …unité de méthanisation 9 : … réacteur 10 : …moyens de traitement informatique 11 : …mémoire 12 : …processeur 13 : …instructions Procédé de mesure du volume mort d'un réacteur anaérobie de type prédéterminé, utilisé pour transformer des intrants comprenant de la matière organique en biogaz et en digestat, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : - modéliser (1) le temps de séjour des matières dans le réacteur en fonction a minima des paramètres suivants : > potentiel maximum de dégradation des intrants, > dégradation des intrants effective dans le réacteur, > paramètre caractéristique de la cinétique de dégradation des intrants dans le type de réacteur prédéterminé, compte tenu de ses conditions de fonctionnement, - mesurer (2) les valeurs suivantes : > potentiel maximum de dégradation des intrants, > indicateur de dégradation des intrants au sein du réacteur, > paramètre caractéristique de la cinétique de dégradation des intrants dans le type de réacteur prédéterminé et de ses conditions de fonctionnement, - calculer (3) le temps de séjour estimé des matières dans le réacteur à partir du modèle et des mesures, et le temps de séjour nominal des matières dans le réacteur en tenant compte du type de réacteur prédéterminé, - calculer (4) le volume mort à partir du temps de séjour nominal, du temps de séjour estimé et du type de réacteur prédéterminé. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, comme potentiel maximum de dégradation des intrants, on utilise l’une quelconque des grandeurs suivantes : potentiel biochimique maximum de méthane (BMP) ; potentiel d’abattement maximum des matières sèches ; potentiel d’abattement maximum des matières volatiles ; potentiel d’abattement maximum de la demande chimique en oxygène. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le potentiel maximum de dégradation des intrants est mesuré par méthode biologique ou par mesure infrarouge. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, comme indicateur de dégradation des intrants effective dans le réacteur, on utilise le rendement en méthane (Y CH4 ) , c’est-à-dire la quantité de méthane produite par unité de masse d’intrant, ou le rendement d’abattement des matières volatiles, des matières sèches ou de la demande chimique en oxygène . Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, comme paramètre caractéristique de la cinétique de dégradation des intrants dans le type de réacteur prédéterminé, compte tenu de ses conditions de fonctionnement, on utilise le taux d'hydrolyse (k hyd ). Procédé selon la revendication précédente, pour mesurer le paramètre caractéristique de la cinétique de dégradation des intrants dans le type de réacteur prédéterminé, on utilise une méthode biologique ou une mesure infrarouge, ou encore la formule disponible dans le calcul selon la norme ISO 19388, à savoir : k hyd = 0.045∙1.072 T-10 . Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, adapté à un réacteur à écoulement piston, dans lequel on utilise comme paramètre supplémentaire du modèle, respectivement comme mesure supplémentaire, le taux de recyclage du réacteur (R). Procédé de surveillance de l'évolution du volume mort d'un réacteur anaérobie utilisé pour transformer des intrants comprenant de la matière organique en biogaz et en digestat, caractérisé en ce qu’il consiste à renouveler, à intervalles de temps réguliers, les étapes suivantes : exécuter (5) le procédé de mesure selon l’une quelconque des revendications précédentes ; comparer (6) les résultats obtenus à un référentiel prédéterminé ; signaler (7) un écart, le cas échéant. M oyen s de traitement informatique pour la surveillance d’une unité de méthanisation (8) comprenant un réacteur anaérobie (9), lesdits moyens de traitement informatique (10) comprenant au moins une mémoire (11) et au moins un processeur (12), caractérisé en ce que la mémoire (11) contient au moins des instructions (13) qui, lorsqu’elles sont lues et exécutées par le processeur (12), permettent au processeur (12) de mettre en œuvre le procédé de mesure du volume mort du réacteur selon l’une quelconque des revendications 1 à 7 et éventuellement des instructions (13) qui, lorsqu’elles sont lues et exécutées par le processeur (12), permettent au processeur (12) de mettre en œuvre le procédé de surveillance de l'évolution du volume mort du réacteur selon la revendication 8. U nité de méthanisation (8) à partir de matières organiques, comprenant un réacteur anaérobie (9) et des moyens de traitement informatique selon la revendication 9.