Brevet FR3159390A1 — publié le 20250822

La présente invention concerne un matériau composite comprenant entre 70% et 98,5% en poids d’un matériau polymérique thermoplastique, entre 1% et 29% en poids de marc de café, et entre 0,5% et 5% en poids d’un mélange comprenant au moins un silicate, un récipient comprenant un tel matériau, et un procédé de fabrication d’un tel matériau. Matériau composite contenant du marc de café et apte à être mis en contact avec un produit alimentaire – procédé et produits associés La présente invention concerne le domaine des matériaux polymères composites, plus spécifiquement les composites polymères renforcés avec des charges organiques naturelles et des composés inorganiques. Cette invention relève du domaine technique des sciences et de l'ingénierie des matériaux avancés, avec un accent particulier sur le développement de matériaux polymères durables et à performance améliorée pour diverses applications industrielles. L'aspect innovant de l'invention réside dans l'intégration de marc de café, un déchet organique largement disponible, avec des composés silicatés, qui permettent de manière synergique d’obtenir d’excellentes propriétés du matériau telles que la résistance mécanique, la stabilité thermique et l’aptitude au contact avec des aliments. Les matériaux composites résultants sont particulièrement pertinents pour les industries à la recherche d'alternatives écologiques aux charges conventionnelles utilisées dans les matrices polymères, incluant, mais sans s'y limiter, les secteurs de l'emballage, de la construction, de l'automobile et des biens de consommation. La présente invention concerne, en particulier, un matériau composite contenant du marc de café et apte à être mis en contact avec un produit alimentaire, un procédé et des produits associés, notamment un récipient telle qu’une tasse à café. Arrière-plan technologique Sous-produit de la préparation du café, plusieurs millions de tonnes de marc de café sont générées annuellement dans le monde. Il est de plus en plus reconnu pour ses nombreuses utilisations potentielles, notamment en matière de recyclage et d'impact environnemental. Riche en composés organiques, notamment en cellulose, lignine, et divers acides et huiles, le marc de café contient également des nutriments comme l'azote, le phosphore et le potassium. Le marc de café est souvent jeté avec les ordures ménagères et finit dans les décharges, où il se décompose et peut produire du méthane, un gaz à effet de serre. Son recyclage et sa réutilisation peuvent donc contribuer à réduire la quantité de déchets envoyés en décharge et son impact néfaste sur l’environnement. L’une des difficultés à l’utilisation du marc de café dans la production de matériaux utilisables dans l’industrie alimentaire, et notamment les matériaux en contact direct avec les aliments solides ou liquides, chauds ou froids, est d’éviter ou de réduire au maximum, les désagréments gustatifs et/ou olfactifs liés à l’utilisation du marc de café tout en assurant que les composés contenus dans le marc de café, comme la caféine, les acides ou certains minéraux, ne soient pas (ou peu en respectant certains seuils) extraits dans les aliments. Un certain nombre de normes et de règlements pour les matériaux amenés à être au contact d’aliments sont en vigueurs en France, en Europe et dans la plupart des pays du monde, et doivent être respectés. Une autre de ces difficultés est d’obtenir un matériau composite contenant du marc de café en quantité significative tout en conservant des propriétés mécaniques identiques ou suffisamment proche du matériau exempt de marc de café, pour permettre son utilisation dans les applications souhaitées, comme notamment, dans la fabrication de gobelets ou de tasses à café. Par exemple, le document US 2022/0325104 A1 décrit un matériau composite comprenant des particules de grains de marc de café ayant une taille de 0,3mm à 1mm et au moins un polymère choisi parmi les émulsions aqueuses d’acrylique les émulsions aqueuses d’acrylique et de copolymère styrène-acrylique. Le document GB 2567532 A décrit une tasse résistante à haute température, entièrement faite de bioplastique biodégradable contenant jusqu'à 60% de résidus de café. Le bioplastique est décrit comme permettant non seulement de conserver la chaleur des liquides mais également d'offrir une sensation agréable au toucher, sans être trop chaud. Le document CN 110172258 A décrit un matériau composite à base de polyoléfine et de marc de café ainsi qu'une méthode pour sa préparation. Ce document souligne les difficultés liées à la différence de polarité entre le marc de café et le plastique polyoléfinique posant des défis en termes de compatibilité et de propriétés mécaniques. Pour résoudre ces problèmes, la demande brevet propose une formulation comprenant un mélange de 35 à 45 % de polyoléfine, 45 à 55 % de marc de café, et 5 à 10 % d'un compatibilisateur polymère ionique, de type copolymère d'éthylène-acide méthacrylique. Un objet de la présente invention est de résoudre au moins un des inconvénients de l’arrière-plan technologique. La présente invention concerne un nouveau matériau composite comprenant une matrice polymère intégrée avec du marc de café et au moins un type de composé silicaté. Cette invention aborde et résout des défis spécifiques associés aux polymères composites existants utilisant des charges organiques en introduisant un composant silicaté inorganique pour améliorer, ou à tout le moins, maintenir, les caractéristiques de performance du matériau. Les aspects clés de l'invention incluent : Un matériau composite où la matrice polymère est uniformément mélangée avec du marc de café traité et des composés silicatés, résultant en une distribution homogène des deux types de charges dans la matrice. Le marc de café est traité pour optimiser sa compatibilité et son adhérence avec la matrice polymère et les composés silicatés, améliorant ainsi l'intégrité structurelle globale du composite. Les composés silicatés sont sélectionnés en fonction de leur capacité à renforcer ou maintenir la résistance mécanique, la stabilité thermique, la résistance à la dégradation environnementale de la matrice polymère, et à permettre l’utilisation du composite dans la fabrication de produits ayant vocation à être mis en contact avec des aliments, en conjonction avec le marc de café. L'invention fournit des méthodes de préparation du matériau composite, incluant des étapes pour traiter le marc de café, sélectionner les composés silicatés appropriés et les conditions de processus pour les intégrer dans la matrice polymère. Le matériau composite résultant présente des propriétés mécaniques améliorées, ou à tout le moins équivalentes, telles que la résistance à la traction, la résistance à la compression, la résistance à la rupture, et la résistance aux chocs, supérieures à, ou tout aussi bonnes que, celles des polymères classiques. De plus, le matériau composite démontre de très bonnes propriétés thermiques, y compris une excellente résistance à la chaleur, le rendant adapté à un éventail plus large d'applications. L'invention englobe également l'utilisation du matériau composite dans divers produits et industries, offrant une alternative respectueuse de l'environnement aux composites polymères traditionnels. Le rapport spécifique entre le marc de café et le(s) composé(s) silicaté(s) dans la matrice polymère est optimisé pour atteindre les propriétés souhaitées pour les applications prévues, permettant une polyvalence dans l'utilisation du matériau. Les objectifs de la présente invention sont de fournir un matériau composite polymère qui utilise des déchets de manière efficace et fonctionnelle, d'améliorer ou de maintenir les propriétés physiques des composites polymères tout en les rendant apte à être utilisés dans des applications impliquant un contact alimentaire, en incorporant des composés silicatés, et de développer un matériau à la fois respectueux de l'environnement et possédant de bonnes performances par rapport aux alternatives existantes. En atteignant ces objectifs, l'invention présente un matériau composite qui est non seulement robuste et polyvalent dans son application, mais contribue également positivement à la durabilité environnementale en réutilisant des déchets organiques. Cette double focalisation sur la performance et l'écologie représente une avancée significative dans la technologie des matériaux composites. Les avantages de l'invention s'étendent à la facilité de fabrication et au potentiel d'application dans un large éventail d'industries où les matériaux polymères sont utilisés. Le composite inventif est particulièrement avantageux dans les domaines alimentaires où les propriétés du matériel et l'impact environnemental sont préoccupants, tels que dans l’industrie des récipients alimentaires jetables. En particulier, l’un des avantages de la présente invention est qu’elle permet, en remplaçant la matière première vierge du matériau polymérique thermoplastique par des résidus de café, de contribuer à la réduction des déchets et à la protection de l’environnement en évitant sa décomposition et l’émission de gaz à effet de serre. Un autre avantage du matériau composite de la présente invention est de tirer parti des déchets de marc de café en les intégrant dans un matériau polymérique thermoplastique pour créer un composite aux multiples avantages, tels que la durabilité, l'aspect esthétique, la recyclabilité, la résistance à la corrosion, et d'autres encore. Un autre avantage du matériau composite de la présente invention est de permettre l’obtention de matériaux contenant du marc de café utilisables dans l’industrie alimentaire, et notamment les matériaux en contact direct avec les aliments solides ou liquides, chauds ou froids. Un autre avantage du matériau composite de la présente invention est de permettre l’obtention de matériaux contenant du marc de café et ne présentant pas ou peu de désagréments gustatifs et/ou olfactifs liés à l’utilisation du marc de café. Un autre avantage du matériau composite de la présente invention est de permettre l’obtention de matériaux contenant du marc de café dont les constituants, tels que la caféine, les acides ou autres minéraux, ne migrent pas (ou peu) dans les aliments avec lesquels il est en contact. Un autre avantage du matériau composite de la présente invention est de permettre l’obtention de matériaux contenant du marc de café respectant les normes et règlements pour les matériaux amenés à être au contact d’aliments tels que ceux en vigueur en France, en Europe et dans la plupart des pays du monde. Un autre avantage du matériau composite de la présente invention est de permettre l’obtention de matériaux contenant du marc de café permettant la fabrication de récipients ou réceptacles, pouvant notamment accueillir des aliments solides ou liquides, lavables à la main ou au lave-vaisselle, et permettre ainsi leurs réutilisations. Un autre avantage du matériau composite de la présente invention est de permettre l’obtention de matériaux contenant du marc de café permettant la fabrication de récipients ou réceptacles, pouvant notamment accueillir des aliments solides ou liquides, compatibles avec l’utilisation d’un micro-onde. Un autre avantage du matériau composite de la présente invention est de permettre l’obtention de matériaux contenant du marc de café ayant des propriétés mécaniques identiques, ou quasi-identiques, ou bien encore suffisamment proche du matériau vierge exempt de marc de café, pour permettre son utilisation dans les applications souhaitées, comme notamment, dans la fabrication de gobelets ou tasses à café. Un autre avantage du matériau composite de la présente invention est de permettre l’obtention de matériaux contenant du marc de café ayant au moins l’un ou plusieurs des avantages précités. En conséquence, selon un premier aspect, la présente invention concerne un matériau composite comprenant entre 70% et 98,5% en poids d’un matériau polymérique thermoplastique, entre 1% et 29% en poids de marc de café, et entre 0,5% et 5% en poids d’un mélange comprenant au moins un silicate. Avantageusement, le silicate est un phyllosilicate, en particulier un composé argileux ou du talc, en particulier encore le silicate est choisi parmi la bentonite, le kaolin ou kaolinite, la montmorillonite, l'illite, du talc, ou l’une quelconque de leurs combinaisons. Avantageusement, ledit matériau polymérique thermoplastique est choisi parmi les polyoléfines, les polyesters, les polystyrènes ou l’un quelconque de leurs mélanges, en particulier, choisi parmi les polyoléfines, les polyesters, ou l’un quelconque de leurs mélanges, en particulier encore, ledit matériau polymérique thermoplastique est une polyoléfine ou un mélange de polyoléfines, en particulier, un polyéthylène ou un polypropylène ou un mélange d’un polyéthylène et d’un polypropylène. Avantageusement, ledit matériau polymérique thermoplastique est un polyéthylène ou un polypropylène. Le polyéthylène, tel qu’il peut être utilisé dans la présente invention, est choisi parmi le polyéthylène basse densité (PEBD ou LDPE), le polyéthylène haute densité (PEHD ou HDPE), ou le polyéthylène linéaire basse densité (PELBD ou LLDPE). Le polyester, tel qu’il peut être utilisé dans la présente invention, est avantageusement l’acide polylactique ou PLA. De manière avantageuse, le matériau polymérique thermoplastique est biosourcé et/ou biodégradable. Avantageusement, ledit matériau polymérique thermoplastique est un polyéthylène, un polypropylène, ou un acide polylactique biosourcé et/ou biodégradable, ou l’un quelconque de leurs mélanges. De manière avantageuse, ledit matériau composite comprend, en plus, du noir de carbone. Les proportions relatives des composés dans le mélange de silicate selon l’invention ne sont pas particulièrement limitées et peuvent être présents en proportions variés. En particulier, lorsque l’argile, le talc et le noir de carbone composent le mélange de silicate, l’argile est présente entre 20% et 60%, le talc entre 10% et 50% et le noir de carbone entre 2% et 20% en poids par rapport au poids total de mélange de silicate. En particulier encore, lorsque la bentonite, la kaolinite, le talc et le noir de carbone composent le mélange de silicate, la bentonite est présente entre 10% et 30%, la kaolinite est présente entre 10% et 30%, le talc entre 10% et 50% et le noir de carbone entre 2% et 20% en poids par rapport au poids total de mélange de silicate. Selon un mode réalisation, ledit marc de café est séché avant l’étape de broyage pour atteindre un taux d’humidité résiduel inférieur à 50%, en particulier inférieur à 30%, et en particulier encore inférieur à 20%. Le séchage peut être obtenu par diverses méthodes connues de l’homme du métier, et notamment par étuvage. Avantageusement, ledit marc de café est broyé, en particulier après séchage, et comprend des particules de taille essentiellement inférieure à 500 µm (micron). En particulier, plus de 90% (entre 90% et 100%) des particules de marc de café ont une taille comprise entre 100 µm (micron) et 500 µm (micron) et/ou plus de 50% (entre 50% et 100%) des particules de marc de café ont une taille comprise entre 250 µm (micron) et 500 µm (micron) et/ou moins de 10% (entre 0% et 10%) des particules de marc de café ont une taille inférieure à 100 µm (micron). Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un récipient ou réceptacle comprenant un matériau composite selon la présente invention. Avantageusement, ledit récipient ou réceptacle est obtenu par un procédé d’injection classique, optionnellement précédé d’un séchage des granulés par mise à l’étuve des granulés ou tout autre méthode. Ledit récipient ou réceptacle peut être à usage unique ou réutilisable, en particulier réutilisable. Avantageusement, ledit récipient ou réceptacle est nettoyable au lave-vaisselle. Avantageusement, ledit récipient ou réceptacle est compatible avec une utilisation dans un micro-onde et est donc apte à contenir un produit alimentaire pouvant être réchauffé à l’aide d’un micro-onde. Selon un troisième aspect, la présente invention concerne un procédé de fabrication d’un matériau composite comprenant une succession d’étapes, notamment, de séchage, de broyage, en particulier par micronisation, de mélange, et éventuellement, d’extrusion, et de granulation. Le terme « environ », tel qu'employé dans le cadre de cette demande de brevet, se réfère à une plage de tolérance ou un degré de précision associé à une valeur numérique. Cette plage est généralement comprise dans un intervalle de plus ou moins 10%, en particulier plus ou moins 5%, et en particulier encore, plus ou moins 1% de la valeur indiquée, à moins qu'un intervalle différent ne soit explicitement spécifié. Cette définition est généralement conçue pour englober de légères variations qui peuvent être rencontrées dans des conditions pratiques de mise en œuvre ou de mesure, tout en préservant l'intégrité et la clarté des revendications de brevet. Description détaillée Un objet de la présente invention est de résoudre au moins un des inconvénients de l’arrière-plan technologique. Selon un premier aspect, la présente invention concerne un matériau composite comprenant entre 70% et 98,5% en poids d’un matériau polymérique thermoplastique, entre 1% et 29% en poids de marc de café, et entre 0,5% et 5% en poids d’un mélange comprenant au moins un silicate. Avantageusement, la présente invention comprend entre 70% et 98% en poids d’un matériau polymérique thermoplastique, entre 1% et 29% en poids de marc de café, et entre 1% et 5% en poids d’un mélange comprenant au moins un silicate. Particulièrement, la présente invention comprend entre 70% et 80% en poids d’un matériau polymérique thermoplastique, entre 19% et 29% en poids de marc de café, et entre 1% et 5% en poids d’un mélange comprenant au moins un silicate. Particulièrement encore, la présente invention comprend environ 74%, en particulier 74%, en poids d’un matériau polymérique thermoplastique, environ 25%, en particulier 25%, en poids de marc de café, et environ 1%, en particulier 1%, en poids d’un mélange comprenant au moins un silicate. Le terme « marc de café » ou « résidus de café utilisés » se réfère à des grains de café moulus une fois qu'ils ont été utilisés pour faire du café. Ainsi, les résidus de café utilisés peuvent également être appelés, le cas échéant, « résidus de café recyclés » ou « résidus de café déchets ». La composition du marc de café varie légèrement en fonction du type de café, de la méthode de préparation et du degré de torréfaction, ce qui n’a aucun impact sur la présente invention. Cependant, de manière générale, les composants principaux du marc de café sont les fibres cellulosiques, principalement sous forme de cellulose et d'autres polysaccharides non digestibles, des protéines, des lipides, des phénols et acides phénoliques comme l'acide chlorogénique, de la caféine, des minéraux comme notamment du potassium, du magnésium, et du phosphore, des melanoidines, des dextrines, de la trigonelline et autres acides organiques tels que l'acide citrique, l'acide malique et l'acide acétique pouvant être présent un petite quantité. Avantageusement, le silicate est un phyllosilicate, en particulier un composé argileux, ou du talc, en particulier encore le silicate est choisi parmi la bentonite, le kaolin ou kaolinite, la montmorillonite, l'illite, du talc, ou l’une quelconque de leurs combinaisons. Particulièrement, ledit matériau composite comprend entre 70% et 98,5% en poids d’un matériau polymérique thermoplastique (en particulier 70%-80%), entre 1% et 29% en poids de marc de café (en particulier 19%-29%), et entre 0,5% et 5% en poids d’un mélange (en particulier 1%-5%) comprenant au moins un, en particulier au moins deux, composé argileux, tel que la bentonite ou le kaolin, et du talc. De manière encore plus particulière, ledit matériau composite comprend entre 70% et 98,5% en poids d’un matériau polymérique thermoplastique (en particulier 70%-80%), entre 1% et 29% en poids de marc de café (en particulier 19%-29%), et entre 0,5% et 5% en poids d’un mélange (en particulier 1%-5%) comprenant de la bentonite, du kaolin (ou kaolinite), et du talc. On entend par composé argileux, selon la présente invention, un composé comprenant au moins une argile désignant un groupe de minéraux terreux, naturels, fins et hydrosolubles, composés principalement de silicates d'aluminium hydratés avec la présence potentielle d'autres cations tels que le magnésium, le sodium, le potassium, et le calcium. Les types d'argile comprennent, mais ne sont pas limités à, la bentonite, la kaolinite, la montmorillonite, l'illite et d'autres minéraux argileux. La composition de l'argile peut être modifiée ou optimisée par des traitements chimiques ou thermiques pour améliorer ses propriétés ou la rendre adaptée à des applications spécifiques pouvant être décrites dans le cadre de l'invention. Le talc, tel qu'utilisé dans le cadre de la présente invention, se réfère à un silicate de magnésium hydraté naturel ayant la formule chimique Mg3Si4O10(OH)2. Cette substance minérale est caractérisée par sa nature lamellaire ou feuilletée, sa douceur (étant le minéral le plus doux sur l'échelle de Mohs). Dans le contexte de la présente invention, le talc peut être utilisé sous diverses formes, y compris mais sans s'y limiter, des poudres micronisées, ou des granulés. Un matériau polymérique thermoplastique, selon la présente invention, se réfère à un matériau comprenant un ou plusieurs polymères à longues chaînes moléculaires qui présentent une transition réversible entre l'état solide et l'état fluide sous l'effet de la chaleur. Ces polymères sont caractérisés par des motifs répétitifs de monomères et/ou de co-monomères qui peuvent être linéaires, ramifiés ou en réseau, sans liaisons covalentes inter-caténaires, permettant ainsi la fusion et le moulage répétés du matériau. Le processus de solidification ne résulte pas d'une réticulation chimique irréversible mais du refroidissement et de la recristallisation partielle des chaînes polymériques, permettant ainsi au matériau de conserver ses propriétés physiques initiales sans dégradation significative. Cette propriété est, en général, exploitée dans des applications nécessitant des processus de fabrication tels que l'injection, l'extrusion, le soufflage ou le thermoformage. La composition peut également inclure divers additifs pour optimiser les propriétés telles que la stabilité thermique, la résistance mécanique, la conductivité, la couleur et la compatibilité avec d'autres matériaux. Avantageusement, ledit matériau polymérique thermoplastique est choisi parmi les polyoléfines, les polyesters, les polystyrènes ou l’un quelconque de leurs mélanges, en particulier, choisi parmi les polyoléfines, les polyesters, ou l’un quelconque de leurs mélanges, en particulier encore, ledit matériau polymérique thermoplastique est une polyoléfine ou un mélange de polyoléfines, en particulier, un polyéthylène ou un polypropylène ou un mélange d’un polyéthylène et d’un polypropylène. Le polyéthylène (PE), tel qu'utilisé dans le contexte de la présente invention, fait référence à un polymère thermoplastique constitué de longues chaînes répétitives d'unités d'éthylène (CH2=CH2), résultant de la polymérisation de l'éthylène. Il peut être classé en différentes catégories en fonction de sa densité et de sa structure moléculaire, incluant le polyéthylène basse densité (PEBD ou LDPE), le polyéthylène haute densité (PEHD ou HDPE), et le polyéthylène linéaire basse densité (PELBD ou LLDPE). Le polypropylène (PP), selon la présente invention, désigne un polymère thermoplastique obtenu par la polymérisation du propylène (ou propène, CH3CH=CH2). Le polypropylène peut se présenter sous différentes formes, telles que le polypropylène homopolymère, le polypropylène copolymère bloc, et le polypropylène copolymère aléatoire, chacun offrant des propriétés distinctes en termes de rigidité, de clarté, de résistance aux chocs, et de traitement thermique. Les polyesters, tels que définis dans le cadre de la présente invention, sont une catégorie de polymères obtenus par la réaction de polycondensation entre des acides carboxyliques (ou leurs dérivés, tels que les anhydrides ou les esters) et des alcools polyhydriques. Cette famille de polymères se caractérise par la répétition d'unités ester dans leur chaîne principale. Des exemples courants de polyesters incluent l’acide polylactique ou PLA. L'acide polylactique (PLA), tel qu'employé dans la présente invention, se réfère à un polymère aliphatique thermoplastique biodégradable, synthétisé à partir de l'acide lactique, un monomère dérivé de sources renouvelables telles que l'amidon de maïs, la canne à sucre ou d'autres biomasses. Le PLA est caractérisé par sa composition de chaînes polymères stéréorégulières, qui peuvent varier entre atactique, isotactique et syndiotactique, en fonction de la méthode de synthèse et des catalyseurs utilisés. Le polymère peut présenter différentes formes, y compris mais non limitées à, des homopolymères, des copolymères, des mélanges et des composites, et peut être modifié par divers additifs pour améliorer des propriétés telles que la clarté, la résistance aux chocs, la vitesse de biodégradabilité et la résistance thermique. Le polystyrène (PS), tel qu'utilisé dans le contexte de la présente invention, fait référence à un polymère thermoplastique synthétisé par la polymérisation du monomère styrène (éthénylbenzène). Ce polymère se caractérise par sa transparence, sa rigidité, et sa facilité de moulage et de traitement. Il existe sous diverses formes, y compris, mais sans s'y limiter, le polystyrène cristal (PS), le polystyrène choc ou résistant aux chocs (HIPS), et le polystyrène expansé (EPS). Chacune de ces variantes présente des propriétés uniques en termes de résistance mécanique, de densité, de comportement face aux impacts et d'isolation thermique. Le polystyrène peut être modifié avec des additifs, des colorants, des agents de renforcement, ou d'autres polymères pour améliorer des propriétés spécifiques telles que la résistance aux UV, la résistance au feu, la résistance aux solvants, ou pour obtenir des caractéristiques spéciales pouvant être utiles pour des applications en lien avec la présente invention. Avantageusement, ledit matériau polymérique thermoplastique est un polyéthylène ou un polypropylène. Le polyéthylène, tel qu’il peut être utilisé dans la présente invention, est choisi parmi le polyéthylène basse densité (PEBD ou LDPE), le polyéthylène haute densité (PEHD ou HDPE), ou le polyéthylène linéaire basse densité (PELBD ou LLDPE). Le polyester, tel qu’il peut être utilisé dans la présente invention, est avantageusement l’acide polylactique ou PLA. De manière avantageuse, le matériau polymérique thermoplastique est biosourcé et/ou biodégradable. Le PE, PP ou PLA sera privilégié dans ce cas de figure particulier. Les polymères biosourcés, tel que défini dans le cadre de la présente invention, se réfère à des polymères thermoplastiques entièrement ou partiellement dérivé de ressources renouvelables, au lieu de sources pétrochimiques traditionnelles. Ces matériaux sont obtenus par la polymérisation d’un ou plusieurs monomères (tels que, par exemple, l'éthylène, le propylène, ou le PLA), où le ou les monomères sont produits à partir de matières premières biologiques telles que la canne à sucre, les céréales, les huiles végétales, ou la biomasse. Les polymères biosourcés peuvent présenter les mêmes caractéristiques chimiques et physiques que leurs homologues conventionnels, y compris la même formule chimique, mais se distinguent par leur origine biobasée. Ce matériau peut être utilisé dans diverses applications où le polymère conventionnel en question est utilisé, telles que les emballages, les produits ménagers, les composants automobiles, et les films agricoles. Avantageusement, ledit matériau polymérique thermoplastique est un polyéthylène biosourcé, un polypropylène biosourcé ou un acide polylactique biosourcé. Un polymère biodégradable, selon la présente invention, fait référence à un polymère qui peut se décomposer en éléments naturels tels que l'eau, le dioxyde de carbone, et la biomasse, sous l'action de micro-organismes tels que les bactéries, les champignons, et les algues. Cette décomposition doit se produire dans des conditions environnementales spécifiques, comme le compostage industriel ou le sol, dans un laps de temps raisonnable. Les polymères biodégradables peuvent être soit synthétiques, soit naturels, et sont caractérisés par leur structure moléculaire qui permet une dégradation facile et complète. Avantageusement, ledit matériau polymérique thermoplastique est un polyéthylène, un polypropylène, ou un acide polylactique biosourcé et/ou biodégradable, ou l’un quelconque de leurs mélanges. Le PLA est, par exemple, un polymère biodégradable, et il sera donc particulièrement avantageux de la mettre en œuvre pour des application nécessitant ou impliquant le besoin d’utiliser un matériau polymérique biodégradable et biosourcé. De manière avantageuse, ledit matériau composite comprend en plus du noir de carbone. Le noir de carbone, tel que décrit dans le cadre de la présente invention, fait référence à une forme de carbone amorphe finement divisée, obtenue par la combustion partielle ou la décomposition thermique d'hydrocarbures fossiles ou naturels. Ce matériau est caractérisé par sa grande surface spécifique, sa structure particulaire sous forme de sphères ou d'agrégats de sphères, et sa couleur noire intense. Particulièrement, ledit matériau composite comprend entre 70% et 98,5% en poids d’un matériau polymérique thermoplastique, tel que du PE, PP, PLA ou l’un de leur mélange, en particulier du PE ou du PP biosourcé, entre 1% et 29% en poids de marc de café, et entre 0,5% et 5% en poids d’un mélange comprenant au moins un, en particulier au moins deux, et en particulier encore au moins trois, composé choisi parmi une argile, telles que la bentonite et/ou le kaolin (kaolinite), du talc et du noir de carbone. De manière encore plus particulière, ledit matériau composite comprend entre 70% et 98,5% en poids d’un matériau polymérique thermoplastique, tel que du PE, PP, PLA ou l’un de leur mélange, en particulier du PE ou du PP biosourcé, entre 1% et 29% en poids de marc de café, et entre 0,5% et 5% en poids d’un mélange comprenant de la bentonite, du kaolin (ou kaolinite), et du talc. Avantageusement, ledit matériau composite comprend entre 70% et 80% en poids d’un matériau polymérique thermoplastique, tel que du PE, PP, PLA ou l’un de leur mélange, en particulier du PE ou du PP biosourcé, entre 19% et 29% en poids de marc de café, et entre 1% et 5% en poids d’un mélange comprenant au moins un, en particulier au moins deux, en particulier encore au moins trois, et plus particulièrement les quatre, composé choisi parmi une argile, telles que la bentonite et/ou le kaolin (kaolinite), du talc et du noir de carbone. Les proportions relatives des composés dans le mélange de silicate selon l’invention ne sont pas particulièrement limitées et peuvent être présents en proportions égales en poids. En particulier, lorsque l’argile, le talc et le noir de carbone composent le mélange de silicate, l’argile est présente entre 20% et 60%, le talc entre 10% et 50% et le noir de carbone entre 2% et 20% en poids par rapport au poids total de mélange de silicate. En particulier encore, lorsque la bentonite, la kaolinite, le talc et le noir de carbone composent le mélange de silicate, la bentonite est présente entre 10% et 30%, la kaolinite est présente entre 10% et 30%, le talc entre 10% et 50% et le noir de carbone entre 2% et 20% en poids par rapport au poids total de mélange de silicate. Avantageusement, ledit marc de café est broyé, en particulier après séchage, et comprend des particules de taille essentiellement inférieure à 500 µm (micron). En particulier, plus de 90% (entre 90% et 100%) des particules de marc de café ont une taille comprise entre 100 µm (micron) et 500 µm (micron) et/ou plus de 50% (entre 50% et 100%) des particules de marc de café ont une taille comprise entre 250 µm (micron) et 500 µm (micron) et/ou moins de 10% (entre 0% et 10%) des particules de marc de café ont une taille inférieure à 100 µm (micron). En particulier, entre 0% et 10% des particules de marc de café ont une taille inférieure à 100 µm (micron), entre 35% et 45% des particules de marc de café ont une taille comprise entre 100 µm (micron) et 250 µm (micron), et entre 45% et 55% des particules de marc de café ont une taille comprise entre 250 µm (micron) et 500 µm (micron). En particulier encore, entre 6% et 7% (en particulier environ 6,7%) des particules de marc de café ont une taille inférieure à 100 µm (micron), entre 41% et 42% (en particulier environ 41,8%) des particules de marc de café ont une taille comprise entre 100 µm (micron) et 250 µm (micron), et entre 51% et 52% (en particulier environ 51,5%) des particules de marc de café ont une taille comprise entre 250 µm (micron) et 500 µm (micron). Il a été découvert de manière tout à fait surprenante que les caractéristiques techniques, notamment mécaniques et thermiques du matériau composite obtenu selon l’invention sont particulièrement bonnes. Par exemple, le matériau composite selon l’invention possède un module de traction supérieur à 500 MPa, en particulier supérieur à 700 MPa, et en particulier encore supérieur à 900 MPa, tel que mesuré par les méthodes normées courantes telles que régies par les normes ASTM D638, ISO 527-1, ou ASTM D3039, en particulier la norme ISO 527-1 ou similaires. Selon un mode particulier de l’invention, ledit matériau composite possède un module de traction compris entre 800 MPa et 1000 MPa. Par exemple, le matériau composite selon l’invention possède une contrainte au seuil supérieure à 10 MPa, en particulier supérieure à 15 MPa, et en particulier encore supérieure à 20 MPa, telle que mesuré par les méthodes normées courantes telles que régies par les normes ASTM D638, ISO 527-1, ou ASTM D3039, en particulier la norme ISO 527-1 ou similaires. Selon un mode particulier de l’invention, ledit matériau composite possède une contrainte au seuil comprise entre 15 MPa et 25 MPa. Par exemple, le matériau composite selon l’invention possède une contrainte à la rupture supérieure à 10 MPa, et en particulier supérieure à 15 MPa, telle que mesurée par les méthodes normées courantes telles que régies par les normes ASTM D638, ISO 527-1, ou ASTM D3039, en particulier la norme ISO 527-1 ou similaires. Selon un mode particulier de l’invention, ledit matériau composite possède une contrainte à la rupture comprise entre 15 MPa et 25 MPa. Par exemple, le matériau composite selon l’invention possède un allongement à la rupture supérieur à 10 MPa, et en particulier supérieur à 15 MPa, tel que mesuré par les méthodes normées courantes telles que régies par les normes ASTM D638, ISO 527-1, ou ASTM D3039, en particulier la norme ISO 527-1 ou similaires. Selon un mode particulier de l’invention, ledit matériau composite possède un allongement à la rupture compris entre 15 MPa et 25 MPa. Par exemple, le matériau composite selon l’invention possède une ténacité à l’essai de choc Charpy entaillé 2J supérieure à 1 kJ/m2, et en particulier d’environ 3 kJ/m2, telle que mesurée par la méthode normée ISO 179-1/1fU ou similaires. Par exemple, le matériau composite selon l’invention possède une résistance à la déformation à chaud (0,45 MPa) supérieure à 50°C, et en particulier supérieure à 70°C, telle que mesurée par les méthodes normées courantes ISO 75-2/B ou similaires. Selon un mode particulier de l’invention, ledit matériau composite possède une résistance à la déformation à chaud comprise entre 50 MPa et 100 MPa. Par exemple, le matériau composite selon l’invention possède un point Vicat (température à laquelle le matériau se ramollit) supérieur à 80°C, en particulier supérieur à 100°C, et en particulier encore supérieur à 120°C, telle que mesurée par les méthodes normées courantes ISO 306/A ou similaires. Selon un mode particulier de l’invention, ledit matériau composite possède un point Vicat compris entre 80°C et 150°C MPa. Ces propriétés mécaniques et thermiques sont importantes, en particulier lorsque le matériau composite de l’invention est utilisé dans des applications où le matériau est en contact avec les produits chauds comme des liquides chauds, et notamment, du café chaud dont la température avoisine souvent les 100°C. Le matériau composite de l’invention peut également être compatible avec le contact alimentaire et peut donc être utilisé dans la fabrication de tasses ou gobelets à café. Pour ce faire, il a été découvert, de façon tout à fait surprenante, que le matériau composite de l’invention est conforme aux exigences des normes de migration globale et spécifique, notamment, du Règlement (UE) N° 10/2011 de la Commission du 14 janvier 2011 et ses amendements, ainsi qu’aux exigences des normes sur l’aptitude au contact alimentaire, notamment, du Règlement (CE) 1935/2004 article 3, décret 2007/766. En particulier, le matériau composite de l’invention permet le contact avec des aliments froids, en particulier chauds, pouvant être consommés par un consommateur sans risque pour sa santé, et notamment, du fait de la non ou faible migration des phtalates et/ou métaux du matériau vers l’aliment en contact. De manière tout aussi surprenante, les auteurs ont découvert que la composition spécifique du matériau composite de l’invention était tout à fait appropriée à la fabrication de produits nécessitant un contact avec des aliments destinés à être consommés par un être humain. En particulier, le matériau composite de l’invention ne modifie pas ou peu le goût et/ou l’odeur des aliments avec lequel il est en contact. Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un récipient ou réceptacle comprenant un matériau composite selon la présente invention. En particulier, le récipient ou réceptacle est un gobelet ou une tasse, quel que soit sa forme, à usage unique ou réutilisable, apte à recevoir un produit alimentaire solide ou liquide, en particulier liquide, chaud ou froid, en particulier chaud. En particulier, ledit produit alimentaire est du café ou de l’eau chaude. La tasse peut être de n'importe quelle forme adaptée pour contenir des liquides. Par exemple, la tasse peut être sans poignée, ou peut comprendre une poignée. De préférence, la tasse peut être une tasse cylindrique ou frusto-conique sans poignée. Le matériau composite peut avantageusement avoir une faible conductivité thermique, de sorte que le contenu chaud contenu dans le récipient reste chaud, et que la tasse ne soit pas trop chaude au toucher lorsqu'elle contient des liquides chauds. Avantageusement, ledit récipient ou réceptacle est obtenu en mélangeant un matériau polymérique thermoplastique, du marc de café usagé et au moins un silicate pour former un mélange ; et en extrudant le mélange pour former des joncs ou tiges. Lesdits joncs sont ensuite transformés en granulés de composite adaptés au moulage par injection ou au soufflage, en particulier par injection. Le mélange peut être granulé en utilisant un équipement d'extrusion à double vis conventionnel pour obtenir les granulés de plastique. Les granulés de plastique peuvent également contenir d'autres additifs de traitement des polymères tels que des pigments, des anti-oxydants UV, des lubrifiants et des renforçateurs si nécessaire. Ledit récipient ou réceptacle peut être à usage unique ou réutilisable, en particulier réutilisable. Avantageusement, pour être réutilisé dans de bonnes conditions d’hygiène, le récipient ou réceptacle doit pouvoir être nettoyé sans que cela provoque une déformation, usure, détérioration ou un endommagement notable empêchant sa réutilisation par le même utilisateur ou un utilisateur différent. En particulier, ledit récipient ou réceptacle est donc compatible avec un lavage à l’eau, avec ou sans détergent, chaude ou froide. Avantageusement encore, ledit récipient ou réceptacle est lavable au lave-vaisselle. Il est donc compatible avec un traitement de nettoyage impliquant l’utilisation d’un détergent, d’eau chaude, en particulier de l’eau chaude à une température supérieure à 40°C, en particulier encore comprise entre 40°C et 70°C, pendant une durée d’au moins 5 minutes, en particulier d’au moins 10 minutes et en particulier encore d’au moins 20 minutes. Avantageusement, ledit récipient ou réceptacle est apte à contenir un produit alimentaire pouvant être réchauffé à l’aide d’un micro-onde. De manière avantageuse, le récipient peut résister à des températures d'au moins 100°C, ou d'au moins 120°C, ou d'au moins 150°C sans se déformer. Selon un troisième aspect, la présente invention concerne un procédé de fabrication d’un matériau composite comprenant une succession d’étapes, notamment, de séchage, de broyage, en particulier par micronisation, de mélange, et éventuellement, d’extrusion, et de granulation. Selon un troisième aspect, la présente invention concerne un procédé de fabrication d’un matériau composite comprenant les étapes de : Broyage du marc de café, en particulier, broyer le marc de café en poudre de marc de café avec une taille de particule telle que décrite dans la présente demande, essentiellement inférieure à 500 µm (micron), dans un broyeur, ; Optionnellement, séchage du marc de café, en particulier, disposer la poudre de marc de café broyé dans un séchoir, et sécher pendant 2 à 4 heures à une température de 50 à 100°C pour garantir que la teneur en eau de la poudre de marc de café soit inférieure à 50 %, en particulier inférieur à 30%, et en particulier encore inférieur à 20% ; compoundage des matières premières, en particulier, mettre en contact, en particulier mélanger, la matrice polymère, le marc de café et au moins un type de composé silicaté, tous tels que décrits dans la présente demande, à une température comprise entre 150°C et 250°. De manière optionnelle, le procédé comprend une étape supplémentaire d’extrusion du matériau compoundé, notamment sous forme de jonc ou de tige, et/ou suivi d’une étape de granulation. Selon un certain mode de réalisation, les étapes de compoundage, d’extrusion et de granulation peuvent être réalisées « one pot », c’est-à-dire en utilisant le même appareillage, en particulier une granuleuse. Optionnellement, le procédé comprend une étape supplémentaire de séchage du matériau composite compoundé à une température comprise entre 50°C et 100°C, en particulier 70°C et 100°C, et en particulier encore environ 80°C, pendant une durée d’au moins 30 minutes, en particulier d’au moins 1 heure, en particulier encore au moins 2 heures. De manière optionnelle, le procédé peut comprendre une étape additionnelle de moulage, en particulier, dans laquelle le matériau composite, typiquement sous forme de granulés, est placé dans une machine de moulage pour un moulage par extrusion ou par injection, en particulier par injection. Cette étape additionnelle de moulage peut être précédée par une étape supplémentaire de séchage des granulés, en particulier, à une température comprise entre 50°C et 100°C, en particulier 70°C et 100°C, et en particulier encore environ 90°C, pendant une durée d’au moins 30 minutes, en particulier d’au moins 1 heure, en particulier encore au moins 2 heures, et particulièrement 3 heures et plus. Dans le cadre de l’invention, l’étape d’injection peut être réalisée par tout type d’appareillage prévu à cet effet. En particulier, la machine de moulage par injection est une machine d’injection-moulage possédant un fourreau dans lequel est placé le matériau composite. La température de ce fourreau peut être réglée à une température comprise entre 150°C et 250°C, et en particulier à environ 200°C. La température à laquelle est réalisée l’injection est comprise entre 150°C et 250°C, en particulier 150°C et 200°C, et en particulier encore environ 195°C. A l’issue de l’injection, les moules sont refroidis et les pièces, objets, récipients ou réceptacles réalisées sont démoulés. La mesure du taux d’humidité peut être réalisée par diverses méthodes et appareils. Ces méthodes varient en précision, coût et complexité. Dans le cadre de l’invention, les méthodes de séchage au four, de Karl Fischer, des déshydratants, spectroscopique, par balance hydrométrique, ou par distillation, peuvent être envisagées. Selon un certain mode de réalisation, le taux d’humidité après broyage est inférieur à celui avant broyage et est avantageusement inférieur à 10% après broyage, en particulier environ 6%. Dans le cadre de l’invention, l’étape de compoundage peut être réalisée par tout type d’appareillage prévu à cet effet, en particulier, un mélangeur à haute vitesse, une extrudeuse (monovis ou bivis), un mélangeur à billes, un mélangeur à ruban ou à palettes, un mélangeur sous vide, ou une calandreuse. La température à laquelle est réalisée le compoundage dépend généralement des propriétés thermiques des constituants du mélange soumis au compoundage. Elle est généralement comprise entre 150°C et 250°C, en particulier 180°C et 250°C, et en particulier encore comprise entre 200°C et 250°C. On utilisera, par exemple, des températures plus faibles lorsque le matériau polymérique est du PLA (en générale entre 170°C et 190°C) par rapport au polypropylène (typiquement entre 200°C et 250°C). Dans le cadre de l’invention, le débit de l’extrusion est typiquement inférieur à 15kg/h (kilogramme de matériau composite compoundé par heure), en particulier compris entre 5kg/h et 15kg/h, en particulier encore environ 10Kg/h. Description des exemples de réalisation Un matériau composite et un procédé selon l’invention vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre. Ces exemples n’ont pas vocation à limiter la présente invention mais simplement à illustrer l’invention telle que définie dans les revendications. Protocoles de production d’un matériau composite selon l’invention et fabrications de gobelets à partir dudit matériau Le marc de café provient de la société Expresseau en France. Aucun pré-broyage n’a été réalisé. Les essais ont été réalisés sur une quantité de 5 kg. Le taux d’humidité en entrée était de : 65% HR. Séchage : Le marc de café a été séché et étuvé de manière conventionnelle à 80°C pendant 3 heures dans une étuve/four conventionnel. Le taux d’humidité en sortie était d’environ 15% (15,67%) HR. Micronisation : Le marc de café ainsi séché a été micronisé à l’aide d’un broyeur à couteaux tel que décrit dans la demande de brevet français FR3110478A1. Le taux d’humidité résiduel obtenu après micronisation était d’environ 6% (6,07%) HR. Le profil granulométrique obtenu suite au broyage était comme suit : 0-100 µm (micron) : 6,7 % 100-250 µm (micron) : 41.8 % 250-500 µm (micron) : 51,5 % Extrusion : On a pré-mélangé 74% de polyéthylène (PE) BIO (braskem contact alimentaire) avec 25% du marc de café micronisé et 1% d’un mélange de bentonite/kaolinite/talc/noir de carbone roseau. L’extrusion est effectuée à un débit de 10kg/h à l’aide d’une extrudeuse bis vis telle que décrite dans la demande de brevet français FR3110478A1. Le matériau compoundé a été ensuite séché pendant 2h à 80°C dans les mêmes conditions que précédemment utilisées. Injection : Les gobelets ont été préparés en appliquant les différentes étapes suivantes : - Mise à l’étuve des granulés - Mise des granulés dans le fourreau - Injection manuelle des éprouvettes - Démoulage de la pièce obtenue (éprouvette pour essais mécaniques). Tests humidit é Relative : Les granulés de compound sont tout d’abord séché au four à 90°C pendant 4h avec les résultats suivants : Compound avant étuvage : Échantillon 1 : 0,24% Échantillon 2 : 0,17% Échantillon 3 : 0,17% Moyenne : 0,19% Compound après sorti du four : Échantillon 1 : 0,18% Échantillon 2 : 0,09% Échantillon 3 : 0,12% Moyenne : 0,13 % Observation On constate que le compound reprend très peu d’humidité. Essais d’injection : On utilise une extrudeuse telle que décrite dans la demande de brevet français FR3110478A1 avec une température de fourreau de 200°C et une température d’injection de 195°C et on obtient 80 gobelets conforment aux attentes. Test des propriétés mécaniques et thermique d’un matériau composite selon l’invention Propriétés mécaniques Module de traction (MPa) 956 ISO 527-1 Contrainte au seuil (MPa) 21 ISO 527-1 Contrainte à la rupture (MPa) 19 ISO 527-1 Allongement à la rupture (%) 16 ISO 527-1 Choc Charpy entaillé 2J (kJ/m2) 3 ISO 179-1/1fU Propriétés thermiques Déformation à chaud (0.45 Mpa) (°C) 72 ISO 75-2/B Point Vicat (°C) 125 ISO 306/A Conditions de transformation Étuvage (°C) 2-3 h à 50°C Température de mise en œuvre (°C) 140-180 Température du moule (°C) 20-30 Test s migratoire globale et spécifique et organoleptique d e gobelets à café fabriqué à partir d’un matériau composite selon l’invention Résultats des Tests : Migration Globale : Conforme aux normes avec des tests effectués dans différentes conditions (acide acétique 3%, éthanol 20%, etc.). Examen Sensoriel : Conformité dans les tests d’odeur et de goût. Bisphénol A dans le Matériau : Concentration inférieure à la limite de détection. Phtalates dans le Matériau : Toutes les formes testées de phtalates étaient sous la limite de détection. Présence de Métaux : Les tests ont montré la conformité pour la présence de divers métaux dans l'éthanol 20% et dans l'acide acétique 3%. Conclusion : L'échantillon est conforme aux exigences légales en vigueur des règlements (CE) No. 1935/2004 et (UE) No. 10/2011. En particulier, les résultats obtenus sont les suivants : Méthodes utilisées : Paramètres Méthodes / Method Migration globale EN 1186 A Test Organoleptique BVL B 80.00-4 A Préparation migration spécifique EN 13130-1 : 2004 A Métaux EPA 6010C A EPA 6020A A Phtalates dans le matériau Standard Bisphénol A dans le matériau Standard Migration globale : Condition d’essai : 3 x 1 heure à 100°C, surface / volume : 0,8 dm2 / 70 mL - par remplissage. Simulant alimentaire Valeurs individuelles Valeur moyenne Valeur limite (1) Conclusion Acide acétique 3% (B) 1,0 mg/dm2 1,3 mg/dm2 10 mg/dm2 Conforme Éthanol 20% (C) 1,2 mg/dm2 10 mg/dm2 Conforme (1) selon le règlement (UE) N° 10/2011 Examen sensoriel : Condition d’essai : 1 heure à 100°C, surface / volume : 2,4 dm2 / 210 mL - par remplissage. Échantillon Déviation de l’odeur Déviation du goût Intensité Signification Intensité Signification Eau minérale 1,5 0,05 2,0 0,05 Valeur limite [2] max. 2,5 max. 2,5 Conclusion Conforme Conforme (2) selon la norme DIN 10955 Échelle d‘intensité 0 = Indiscernable 1 = Perceptible 2 = Discernable 3 = Légère 4 = Forte Dosage du bisphénol A dans un matériau composite selon l’invention : Condition d’essai : Immersion d’un échantillon découpé (taille inférieure à 1 cm) d’une masse de 5 g (± 0,05 g). Extraction par 100 ml acétonitrile pendant 24h (± 1h) à 23°C (± 1°C). Paramètres Résultat Limite de quantification Bisphénol A 0,1 mg/kg Selon la mise en œuvre de la loi n° 2010-729 du 30 juin 2010 modifiée par la loi n°2012-1442 du 24 décembre 2012 par la DGCCRF « le seuil de 2 mg/kg de papiers et cartons, déterminé selon la méthode d’analyse conventionnelle développée et validée par le SCL33, est indiqué en tant que seuil de présence du bisphénol A correspondant à de bonnes pratiques de fabrication (BPF). » Dosage des phtalates dans un matériau composite selon l’invention : Paramètres Résultat Valeur limite (3) Conclusion Bis-(2-éthylhexyl)phtalate (DEHP) / / Butylbenzylphtalate (BBP) / / Di-(2-propylheptyl)phthalat (DPHpP) / / Diallylphtalate (DallP) / / Di-benzylphthalat (DBzP) / / Dicyclohexylphtalate (DCHP) / / Diéthylphtalate (DEP) / / Diisobutylphtalate (DIBP) / / Diisodecylphtalate (DIDP) / / Diisoheptylnonylundecylphthalat (DHNUP) / / Di-iso-heptylphthalate (DIHP) / / Diisononylphtalate (DINP) / / Diisooctylphtalate (DIOP) / / Di-isopentylphthalate (DiPP) / / Diméthoxyethylphtalate (DMEP) / / Diméthylphtalate (DMP) / / Di-n-butylphtalate (DBP) / / Di-n-heptylphtalate (DHpP) / / Di-n-hexylphtalate (DNHP) / / Di-n-octylphtalate (DNOP) / / Di-n-pentylphtalate (DNPP) / / Di-n-propylphtalate (DPrP) / / Diphénylphtalate (DPP) / / n-Pentyl-isopentylphthalat (PIPP) / / Diéthyladipate (DEA) / / Dibutyladipate (DBA) / / Diisobutyladipate (DIBA) / / 1,2-Cyclohexane-diisononylester (DINCH) / / Bis(2-éthylhexyl)adipate (DEHA) / / Bis(2-éthylhexyl)terephthalate / / Sommes des phtalates Sum of phthalates Non décelable Conforme (3) selon le règlement (CE) N° 552/2009. Dosage des métaux dans l’éthanol 20% dans un matériau composite selon l’invention : Condition d’essai : 1 heure à 100°C, surface / volume : 1,6 dm2 / 140 mL – par remplissage. Paramètres Résultat Valeur limite (4) Conclusion Baryum (Ba) 1 mg/kg Conforme Cobalt (Co) 0,05 mg/kg Conforme Cuivre (Cu) 5 mg/kg Conforme Fer (Fe) 48 mg/kg Conforme Lithium (Li) 0,6 mg/kg Conforme Manganèse (Mn) 0,6 mg/kg Conforme Zinc (Zn) 5 mg/kg Conforme Aluminium (Al) 1 mg/kg Conforme Nickel (Ni) 0,02 mg/kg Conforme Antimoine (Sb) 0,04 mg/kg Conforme Arsenic (As) 0,01 mg/kg Conforme Cadmium (Cd) 0,01 mg/kg Conforme Calcium (Ca) 60 mg/kg Conforme Chrome (Cr) 0,01 mg/kg Conforme Plomb (Pb) 0,01 mg/kg Conforme Magnésium (Mg) 60 mg/kg Conforme Potassium (K) 60 mg/kg Conforme Sodium (Na) 0,36 mg/kg 60 mg/kg Conforme Ammonium (NH4) 60 mg/kg Conforme Europium (Eu) 0,05 mg/kg Conforme Gadolinium (Gd) 0,05 mg/kg Conforme Lanthane (La) 0,05 mg/kg Conforme Terbium (Tb) 0,05 mg/kg Conforme Mercure (Hg) 0,01 mg/kg Conforme (4) selon le règlement (UE) N° 10/2011. Dosage des métaux dans l’acide acétique 3% dans un matériau composite selon l’invention : Condition d’essai : 1 heure à 100°C, surface / volume : 1,6 dm2 / 140 mL – par remplissage. Paramètres Résultat Valeur limite (5) Conclusion Baryum (Ba) 0,012 mg/kg 1 mg/kg Conforme Cobalt (Co) 0,05 mg/kg Conforme Cuivre (Cu) 5 mg/kg Conforme Fer (Fe) 48 mg/kg Conforme Lithium (Li) 0,6 mg/kg Conforme Manganèse (Mn) 0,029 mg/kg 0,6 mg/kg Conforme Zinc (Zn) 5 mg/kg Conforme Aluminium (Al) 1 mg/kg Conforme Nickel (Ni) 0,02 mg/kg Conforme Antimoine (Sb) 0,04 mg/kg Conforme Arsenic (As) 0,01 mg/kg Conforme Cadmium (Cd) 0,01 mg/kg Conforme Calcium (Ca) 3,9 mg/kg 60 mg/kg Conforme Chrome (Cr) 0,01 mg/kg Conforme Plomb (Pb) 0,01 mg/kg Conforme Magnésium (Mg) 0,61 mg/kg 60 mg/kg Conforme Potassium (K) 1,4 mg/kg 60 mg/kg Conforme Sodium (Na) 1,9 mg/kg 60 mg/kg Conforme Ammonium (NH4) 60 mg/kg Conforme Europium (Eu) 0,05 mg/kg Conforme Gadolinium (Gd) 0,05 mg/kg Conforme Lanthane (La) 0,05 mg/kg Conforme Terbium (Tb) 0,05 mg/kg Conforme Mercure (Hg) 0,01 mg/kg Conforme (5) selon le règlement (UE) N° 10/2011. Matériau composite comprenant entre 70% et 98,5% en poids d’un matériau polymérique thermoplastique, entre 1% et 29% en poids de marc de café, et entre 0,5% et 5% en poids d’un mélange comprenant au moins un silicate. Matériau composite selon la revendication 1, dans lequel ledit silicate est un phyllosilicate, de préférence, un composé argileux ou du talc. Matériau composite selon la revendication 1 ou 2, dans lequel ledit silicate est choisi parmi la bentonite, le kaolin ou kaolinite, la montmorillonite, l'illite, du talc, ou l’une quelconque de leurs combinaisons. Matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit matériau polymérique thermoplastique est choisi parmi les polyoléfines, les polyesters, les polystyrènes, ou l’un quelconque de leurs mélanges. Matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit matériau polymérique thermoplastique est choisi parmi un polyéthylène, un polypropylène, l’acide polylactique ou l’un quelconque de leurs mélanges. Matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit matériau composite comprend, en plus, du noir de carbone. Matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les proportions relatives des composés dans le mélange de silicate en poids sont argile entre 20% et 60%, talc entre 10% et 50% et noir de carbone entre 2% et 20% en poids par rapport au poids total de mélange de silicate. Matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit marc de café comprend des particules de taille essentiellement inférieure à 500 µm (micron). Récipient ou réceptacle comprenant un matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes. Procédé de fabrication d’un matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant les étapes de : broyage du marc de café pour obtenir une taille de particule essentiellement inférieure à 500 µm (micron) ; compoundage du matériau polymérique thermoplastique, du marc de café et d’au moins un composé silicaté, à une température comprise entre 150°C et 250°.