Brevet FR3158116A1 — publié le 20250711

Aube en matériau composite comprenant des éléments de renfort externe L’invention concerne une aube (30) comprenant une bride (31), une partie de jonction (32) et un profil aérodynamique (33), l’aube (30) comprenant deux peaux (21, 22) présentes à la surface du profil aérodynamique (33), les deux peaux (21, 22) formant également une portion de la partie de jonction (32) et une portion de la bride (31), la distance entre les deux peaux (21, 22) dans la partie de jonction (32) diminuant depuis la limite entre le profil aérodynamique (33) et la partie de jonction (32) jusqu’à atteindre une distance minimale, l’aube (30) comprenant en outre au moins un élément de renfort externe (51, 52) superposé sur l’une des peaux (21, 22) au niveau de la partie de jonction (32) et de la bride (31) de sorte à assurer une continuité de la surface extérieure de l’aube (30). Figure pour l’abrégé : Fig. 7 Aube en matériau composite comprenant des éléments de renfort externe La présente invention concerne un élément de renfort pour une aube composite de moteur de turbomachine ou d’hélice. L’aube composite peut par exemple être une aube de soufflante, dite « aube fan », ou une aube directrice de sortie, dit « OGV » pour « outlet guide vane ». Il est connu de réaliser des aubes en matériau composite comprenant des peaux formant une bride depuis laquelle s’étend un profil aérodynamique creux. Ces aubes peuvent être attachées par leur bride à un support métallique, dont la rotation peut permettre une rotation de l’aube. Le système de fixation entre la bride de l’aube et le support métallique est classiquement réalisé au moyen de boulons. La partie inférieure de l’aube est soumise à d’importantes contraintes mécaniques en fonctionnement, en particulier au niveau de la bride et à la jonction entre la bride et le profil aérodynamique. En effet, la bride et la jonction entre la bride et le profil aérodynamique sont soumises à un chargement asymétrique, un côté étant sollicité en traction tandis que l’autre côté est sollicité en compression. Afin de renforcer l’aube dans sa partie inférieure, il est possible d’augmenter l’épaisseur des peaux en matériau composite au niveau de la bride et de la jonction entre la bride et le profil aérodynamique. Toutefois, l’épaisseur des peaux doit rester limitée au niveau du profil aérodynamique afin de conserver une aube légère. Ainsi, il est nécessaire de réaliser un épaississement local des peaux dans la partie inférieure de l’aube tout en conservant des peaux fines au niveau du profil aérodynamique. La réalisation de peaux en matériau composite avec une telle variation d’épaisseur est délicate à mettre en œuvre, en particulier lorsque les peaux sont réalisées par tissage tridimensionnel. La présente invention propose de remédier aux problèmes précités, en proposant une aube renforcée au niveau de la bride et de la jonction entre la bride et le profil aérodynamique, tout en conservant des peaux fines et d’épaisseur constante. A cet effet, l’invention propose une aube en matériau composite comprenant suivant une direction radiale une bride, une partie de jonction et un profil aérodynamique, la partie de jonction liant la bride au profil aérodynamique, l’aube comprenant deux peaux comportant un renfort fibreux densifié par une matrice, les deux peaux étant présentes à la surface du profil aérodynamique et formant respectivement l’intrados et l’extrados de l’aube, les deux peaux formant également une portion de la partie de jonction et une portion de la bride, l’aube étant caractérisée en ce que la distance entre les deux peaux dans la partie de jonction de l’aube suivant une direction d’épaisseur perpendiculaire à la direction radiale diminue depuis la limite entre le profil aérodynamique et la partie de jonction jusqu’à atteindre une distance minimale, l’aube comprenant en outre au moins un premier élément de renfort externe en renfort fibreux densifié par la matrice superposé sur l’une des peaux au moins au niveau de la partie de jonction et de la bride de sorte à assurer une continuité de la surface extérieure de l’aube. Ainsi, la présence d’éléments de renfort externe au niveau de la bride et de la partie de jonction permet de renforcer l’aube à ces endroits mécaniquement critiques sans avoir besoin d’épaissir les peaux. Il est ainsi possible de conserver des peaux particulièrement fines sur toute la hauteur de l’aube. En outre, l’aube comprend une surface dite neutre située entre les deux peaux qui subit peu de contraintes mécaniques. En effet, la zone centrale de l’aube subit moins de contraintes en statique et en vibratoire, et est moins soumise aux chocs. Ainsi, en diminuant la distance entre les deux peaux, l’interface entre les peaux et les éléments de renfort externe se rapproche de ladite surface neutre et se trouve donc moins soumise à des contraintes mécaniques. Ainsi, le risque de détachement des éléments de renfort externe de l’aube est plus limité. Les éléments de renfort externe étant distincts du reste de l’aube, il est possible de choisir un renfort fibreux particulier pour lesdits éléments de renfort externe, particulièrement adapté aux contraintes subies au niveau de la bride et de la partie de jonction. Un renfort fibreux différent peut être choisi pour les peaux, adapté aux contraintes subies au niveau du profil aérodynamique. Ainsi, le renfort fibreux choisi peut être adapté selon les différentes parties de l’aube. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, l’aube comprend en outre un deuxième élément de renfort externe en renfort fibreux densifié par la matrice superposé sur l’autre peau au moins au niveau de la partie de jonction et de la bride de sorte à assurer une continuité de la surface extérieure de l’aube. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la distance minimale est nulle de sorte que les deux peaux soient en contact. Ainsi, les contraintes mécaniques subies par les peaux et par l’interface entre les renforts fibreux et les peaux à cet endroit sont particulièrement réduites. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les portions des peaux qui sont en contact dans la partie de jonction sont liées par des fibres. Ainsi, les propriétés mécaniques de l’aube sont améliorées, car les deux peaux sont liées l’une à l’autre. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les éléments de renfort externe sont réalisés par tissage tridimensionnel. L’utilisation du tissage tridimensionnel permet d’améliorer les propriétés mécaniques des éléments de renfort externe. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, un élément de renfort inférieur est présent dans la bride et s’étend suivant la direction d’épaisseur entre les deux peaux. L’élément de renfort inférieur permet d’améliorer la tenue de la bride, en diminuant les contraintes au niveau de la partie de jonction de l’aube et en limitant l’ouverture entre les deux peaux. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la bride de l’aube comprend en outre une plaque de renfort perpendiculaire à la direction radiale maintenue au contact de l’extrémité des deux peaux. Une telle plaque de renfort permet d’avoir une continuité de matière au niveau du bord inférieur de l’aube, et notamment une continuité des fibres dans le cas où la plaque de renfort comprend des fibres continues. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’une aube en matériau composite, le procédé comprenant : - la mise en forme d’une ébauche fibreuse en préforme fibreuse principale d’aube comprenant au moins deux peaux de sorte à former suivant une direction radiale une portion de bride, une portion de partie de jonction et une portion de profil aérodynamique, la distance entre les deux peaux dans la portion de partie de jonction suivant une direction d’épaisseur perpendiculaire à la direction radiale diminuant depuis la limite entre la portion de profil aérodynamique et la portion de partie de jonction jusqu’à atteindre une distance minimale, - la superposition d’une première et d’une deuxième préformes fibreuses d’éléments de renfort externe respectivement sur l’une et l’autre des deux peaux au moins au niveau de la portion de partie de jonction et de la portion de bride de sorte à obtenir un ensemble fibreux d’aube avec des surfaces extérieures continues, puis - la co-densification par une matrice de l’ensemble fibreux d’aube, de sorte à obtenir une aube en matériau composite comprenant deux éléments de renfort externe. Un tel procédé permet d’obtenir l’aube telle que décrite précédemment avec les avantages correspondant. En outre, la co-densification permet d’assurer une bonne cohésion de l’ensemble. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la distance minimale est nulle de sorte que les deux peaux soient en contact. Ainsi, les contraintes mécaniques subies par les peaux et par l’interface entre les renforts fibreux et les peaux à cet endroit sont particulièrement réduites. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, le procédé comprend en outre la liaison des portions des peaux qui sont en contact dans la portion de partie de jonction par des fibres. Ainsi, les propriétés mécaniques de l’aube sont améliorées, car les deux peaux sont liées l’une à l’autre. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, les deux préformes fibreuses d’éléments de renfort externe sont réalisées par tissage tridimensionnel. L’utilisation du tissage tridimensionnel permet d’améliorer les propriétés mécaniques des éléments de renfort externe. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, l’ensemble fibreux d’aube comprend en outre un élément de renfort inférieur s’étendant suivant la direction d’épaisseur entre les deux peaux dans la portion de bride, ledit élément de renfort inférieur étant co-densifié avec le reste de l’ensemble fibreux d’aube. L’élément de renfort inférieur permet d’améliorer la tenue de la bride, en diminuant les contraintes au niveau de la partie de jonction de l’aube et en limitant l’ouverture entre les deux peaux. FIG. 1 La FIG. 1 est une vue schématique en perspective illustrant le tissage d’une ébauche fibreuse pour la fabrication de la préforme fibreuse principale d’aube. FIG. 2 La FIG. 2 est une vue schématique de face de l’ébauche fibreuse de la FIG. 1 . FIG. 3 La FIG. 3 est une vue schématique de côté de l’ébauche fibreuse des figures 1 et 2. FIG. 4 La FIG. 4 est un schéma détaillant la mise en forme de l’ébauche fibreuse des figures 1 à 3 en préforme fibreuse principale d’aube. FIG. 5 La FIG. 5 est une vue schématique en coupe illustrant la superposition des préformes fibreuses d’éléments de renfort externe sur la préforme fibreuse principale d’aube de la FIG. 4 . FIG. 6 La FIG. 6 est une vue schématique en coupe illustrant le positionnement d’un élément de renfort inférieur sur l’ensemble comprenant la préforme fibreuse principale d’aube et les préformes fibreuses d’éléments de renfort externe. FIG. 7 La FIG. 7 est une vue schématique en coupe illustrant l’aube obtenue. L’invention s’applique de manière générale à la réalisation d’une aube de turbomachine en matériau composite, y compris à la réalisation d’une pale d’hélice. L’invention trouve une application avantageuse pour les aubes de stator, dites aubes fixes, par exemple pour les aubes de redresseur. L’aube de l’invention peut être une aube de distributeur de type OGV, pour « outlet guide vane » en anglais, dans le cas d’un moteur caréné. L’aube de l’invention peut également être une aube de stator d’un moteur non caréné. L’aube de l’invention peut ainsi être une aube d’un turbopropulseur de type UDF comprenant deux soufflantes non carénées et contrarotatives, ou d’un turbopropulseur de type USF comprenant une seule soufflante non carénée et un redresseur. L’aube de l’invention peut être une pale d’hélice. Le procédé de l’invention comprend une étape de mise en forme permettant d’obtenir une préforme fibreuse principale comprenant au moins deux peaux. La préforme fibreuse principale peut être obtenue par mise en forme d’une ébauche fibreuse 100. L’ébauche fibreuse 100 peut être obtenue, comme illustré schématiquement sur la FIG. 1 , par tissage tridimensionnel (3D) réalisé de façon connue au moyen d'un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaînes 101 ou torons en une pluralité de couches de plusieurs centaines de fils chacune, les fils de chaînes étant liés par des fils de trame 102. L’ébauche fibreuse 100 est de préférence tissée en une seule pièce, afin d’améliorer ses caractéristiques mécaniques. Par « tissage tridimensionnel », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame. On considère qu’une ébauche fibreuse réalisée par tissage tridimensionnel peut comprendre un autre type de tissage à sa surface, par exemple du tissage bidimensionnel, afin d’améliorer son état de surface. De préférence, le tissage tridimensionnel utilisé est un tissage à armure "interlock". Par tissage "interlock", on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de chaîne lie plusieurs couches de fils de trame avec tous les fils d'une même colonne de chaîne ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. D'autres types de tissage tridimensionnel connus pourront être utilisés, comme notamment ceux décrits dans le document WO 2006/136755. Ce document décrit notamment la réalisation par tissage en une seule pièce de structures fibreuses de renfort pour des pièces telles que des aubes ayant un premier type d'armure à cœur et un deuxième type d'armure en peau qui permettent de conférer à la fois les propriétés mécaniques et aérodynamiques attendues pour ce type de pièce. L’ébauche fibreuse 100 s’étend suivant une direction radiale D R , correspondant à la direction d’envergure de l’aube à fabriquer, entre un bord inférieur 100a et un bord supérieur 100b. L’ébauche fibreuse 100 s’étend suivant une direction axiale D A , correspondant à la direction de corde de l’aube à fabriquer, entre un premier bord latéral 100c et un deuxième bord latéral 100d. Lors du tissage, une déliaison 106 peut être réalisée de manière bien connue à l’intérieur de l’ébauche fibreuse 100 entre deux couches successives de fils de chaîne. Ainsi, la déliaison 106 s’étend suivant un plan parallèle à la surface de l’ébauche fibreuse 100. La déliaison 106 sépare ainsi localement une première peau 110 et une deuxième peau 120. La première peau 110 est destinée à former l’intrados de l’aube et la deuxième peau 120 est destinée à former l’extrados de l’aube. La déliaison 106 débouche sur le bord inférieur 100a et sur une partie des bords latéraux 100c et 100d adjacente au bord inférieur 100a. Ainsi, la première peau 110 comprend une première partie 111 liée par les bords latéraux 100c et 100d à une première partie 121 de la deuxième peau 120, comme illustré sur les figures 2 et 3. La première peau 110 comprend également une deuxième partie 112 non liée à une deuxième partie 122 de la deuxième peau 120 par les bords latéraux 100c et 100d. La première partie 111 de la première peau 110 s’étend depuis le bord supérieur 100b et la deuxième partie 112 de la première peau 110 s’étend depuis le bord inférieur 100a. La première partie 121 de la deuxième peau 120 s’étend depuis le bord supérieur 100b et la deuxième partie 122 de la deuxième peau 120 s’étend depuis le bord inférieur 100a. Une fois le tissage terminé, les fils non tissés présents autour de l’ébauche fibreuse 100 sont découpés pour extraire ladite ébauche, comme illustré sur la FIG. 2 . La déliaison 106 forme ainsi un unique logement interne 160a dans l’ébauche fibreuse 100, accessible par le bord inférieur 100a. L’ébauche fibreuse 100 obtenue est ensuite mise en forme de sorte à obtenir une préforme fibreuse principale d’aube 200. La préforme fibreuse principale 200 peut comporter une pluralité de fils de diverses natures, en particulier des fils en céramique, en verre ou en carbone ou encore un mélange de tels fils. De préférence, la préforme fibreuse principale 200 peut être réalisée à partir de fibres en carbone. De manière générale, la préforme fibreuse principale 200 peut également être réalisée à partir de fibres constituées des matériaux suivants : l’alumine, la mullite, la silice, le carbure de silicium, un aluminosilicate, un borosilicate, du carbone, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux. La préforme fibreuse principale 200 peut être réalisée par tissage tridimensionnel. Comme illustré sur la FIG. 4 , l’ébauche fibreuse 100 est mise en forme pour obtenir la préforme fibreuse principale 200. La préforme fibreuse principale d’aube 200 comprend une première peau 210 obtenue par mise en forme de la première peau 110 de l’ébauche fibreuse 100 et une deuxième peau 220 obtenue par mise en forme de la deuxième peau 120 de l’ébauche fibreuse 100. La mise en forme est réalisée de sorte à obtenir une préforme fibreuse principale 200 comprenant suivant la direction radiale D R une portion de bride 201, une portion de partie de jonction 202 et une portion de profil aérodynamique 203. La portion de bride 201 est destinée à former une partie du renfort fibreux de la bride de l’aube. La portion de partie de jonction 202 est destinée à former une partie du renfort fibreux de la partie de jonction de l’aube. La portion de profil aérodynamique 203 est destinée à former le renfort fibreux du profil aérodynamique de l’aube. La portion de partie de jonction 202 lie la portion de bride 201 à la portion de profil aérodynamique 203. La portion de bride 201 comprend deux parties 201a et 201b s’étendant de part et d’autre de la portion de profil aérodynamique 203 suivant une direction d’épaisseur D E perpendiculaire aux directions axiale D A et radiale D R . La distance entre les première et deuxième peaux 210 et 220 est définie suivant la direction d’épaisseur D E . La distance entre les première et deuxième peaux 210 et 220 peut être adaptée, par exemple en introduisant un élément de conformation à l’intérieur de la déliaison 106. L’élément de conformation peut par exemple être une mousse. L’élément de conformation peut être réalisé dans un matériau fugitif qui sera éliminé, de sorte que l’élément de conformation ne soit pas présent dans l’aube finale. Dans la portion de partie de jonction 202 de la préforme fibreuse principale 200, la distance entre les première et deuxième peaux 210 et 220 diminue depuis la limite entre la portion de profil aérodynamique 203 et la portion de partie de jonction 202 suivant la direction radiale D R jusqu’à atteindre une distance minimale. Dans la portion de profil aérodynamique 203 de la préforme fibreuse principale 200, la distance entre les première et deuxième peaux 210 et 220 peut varier. En particulier, la distance entre les première et deuxième peaux 210 et 220 dans la portion de profil aérodynamique 203 peut commencer à diminuer suivant la direction radiale D R jusqu’à la limite entre la portion de profil aérodynamique 203 et la portion de partie de jonction 202. Ainsi, la distance entre les première et deuxième peaux 210 et 220 peut diminuer de manière continue de la portion de profil aérodynamique 203 à la portion de partie de jonction 202. La diminution de la distance entre les première et deuxième peaux 210 et 220 peut être réalisée de manière asymétrique. La FIG. 4 illustre une surface N s’étendant suivant la direction radiale D R et suivant la direction axiale D A . La surface N correspond à une surface neutre de l’aube finale soumise à de faibles contraintes mécaniques. Ainsi, la surface N correspond à une surface de l’aube finale qui sera peu chargée mécaniquement, subissant peu de contraintes en statique et en vibratoire, et peu soumise aux chocs. En diminuant la distance entre les première et deuxième peaux 210 et 220, on rapproche lesdites peaux 210 et 220 de la surface N. Dès lors, les peaux 210 et 220 dans l’aube finale seront soumises à des contraintes mécaniques plus faibles au niveau de la partie de jonction de l’aube. Or, la partie de jonction de l’aube est une partie de l’aube particulièrement soumise à des contraintes mécaniques, particulièrement en traction et en compression. Dès lors, une diminution des contraintes mécaniques sur les peaux dans la partie de jonction de l’aube permet de réaliser des peaux plus fines. La distance minimale peut être située au niveau de la limite entre la portion de partie de jonction 202 et la portion de bride 201 de la préforme fibreuse principale 200. Au contraire, la distance entre les première et deuxième peaux 210 et 220 peut augmenter à partir de la distance minimale suivant la direction radiale D R jusqu’à la limite entre la portion de partie de jonction 202 et la portion de bride 201 de la préforme fibreuse principale 200, afin de permettre la formation de la portion de bride 201. En particulier, la distance entre les première et deuxième peaux 210 et 220 peut augmenter à partir de la distance minimale suivant la direction radiale D R jusqu’à l’extrémité inférieure de la préforme fibreuse principale 200. De préférence, la diminution de la distance entre les première et deuxième peaux 210 et 220 se fait de manière symétrique entre la première peau 210 et la deuxième peau 220. La distance minimale peut être nulle. Ainsi, dans la portion de partie de jonction 202, la première peau 210 de la préforme fibreuse principale 200 comprend une portion en contact avec une portion de la deuxième peau 220 de la préforme fibreuse principale 200. Lesdites portions de la première peau 210 et de la deuxième peau 220 en contact sont appelées « portions de contact ». Les portions de contact des première et deuxième peaux 210 et 220 peuvent être liées entre elles, par exemple par couture avec des fibres. Lesdites fibres de liaison sont de préférence de même nature que les fibres des première et deuxième peaux 210 et 220. Les portions de contact des première et deuxième peaux 210 et 220 peuvent également être déliées. La diminution de la distance entre les première et deuxième peaux 210 et 220 peut créer un premier creux extérieur 202a au niveau de la première peau 210 par rapport à la portion de profil aérodynamique 203 et un deuxième creux 202b extérieur au niveau de la deuxième peau 220 par rapport à la portion de profil aérodynamique 203. Le premier creux extérieur 202a s’étend suivant la direction d’épaisseur D E entre la première peau 210 et une surface fictive prolongeant la surface extérieure de la première peau 210 appartenant à la portion de profil aérodynamique 203 jusqu’à la portion de bride 201. De même, le deuxième creux extérieur 202b s’étend suivant la direction d’épaisseur D E entre la deuxième peau 220 et une surface fictive prolongeant la surface extérieure de la deuxième peau 220 appartenant à la portion de profil aérodynamique 203 jusqu’à la portion de bride 201. Dans le cas où la diminution de la distance entre les première et deuxième peaux 210 et 220 commence dès la portion de profil aérodynamique 203, on peut considérer que le premier creux extérieur 202a inclut également la partie plus étroite de la portion de profil aérodynamique 203 directement positionnée près de la portion de partie de jonction 202, si cela correspond à un creux continu. De même, dans le cas où la diminution de la distance entre les première et deuxième peaux 210 et 220 commence dès la portion de profil aérodynamique 203, on peut considérer que le deuxième creux extérieur 202b inclut également la partie plus étroite de la portion de profil aérodynamique 203 directement positionnée près de la portion de partie de jonction 202, si cela correspond à un creux continu. L’augmentation de la distance entre les première et deuxième peaux 210 et 220 après la distance minimale pour obtenir la portion de bride 201 crée un espace inférieur 201c entre les première et deuxième peaux 210 et 220 dans la partie inférieure de l’aube. Cet espace inférieur s’étend suivant la direction d’épaisseur D E entre la première peau 210 et la deuxième peau 220, et s’étend suivant la direction radiale D R de la distance minimale entre les peaux 210 et 220 jusqu’à l’extrémité inférieure de la préforme principale 200. Lorsque l’ébauche fibreuse 100 est obtenue tel que décrit plus haut, la préforme fibreuse principale 200 est obtenue en rabattant les deuxièmes parties 112 et 122 des première et deuxième peaux 110 et 120 vers l’extérieur, de sorte que les deuxièmes parties 112 et 122 des première et deuxième peaux 110 et 120 s’étendent de façon opposée suivant la direction d’épaisseur D E , comme illustré sur la FIG. 4 . En outre, au moins l’une des première et deuxième peaux 110 et 120 est mise en forme de sorte à modifier la distance entre elles suivant la direction d’épaisseur D E au niveau de la portion de partie de jonction 202, conformément à ce qui est décrit plus haut. De préférence, la première peau 110 et la deuxième peau 120 sont mises en forme de sorte à modifier la distance entre elles suivant la direction d’épaisseur D E au niveau de la portion de partie de jonction 202, conformément à ce qui est décrit plus haut. Le procédé de l’invention comprend une étape de superposition d’au moins une préforme fibreuse d’élément de renfort externe 510 ou 520 sur la préforme fibreuse principale 200, comme illustré sur la FIG. 5 . De préférence, comme illustré sur la FIG. 5 , deux préformes fibreuse d’éléments de renfort externe 510 et 520 sont superposées sur la préforme fibreuse principale 200. Ainsi, la suite de la description décrira le cas de deux éléments de renfort externe. L’homme du métier comprendra facilement que les caractéristiques indiquées ci-dessous peuvent facilement être appliquées au cas d’un unique élément de renfort. L’étape de superposition peut être réalisée simultanément de l’étape de mise en forme précédente. En particulier, la disposition des deux préformes fibreuses d’éléments de renfort externe 510 et 520 sur la préforme fibreuse principale 200 peut être réalisée de sorte à déformer la préforme fibreuse principale 200 de sorte à obtenir la variation de distance adéquate entre les deux peaux 210 et 220 suivant la direction d’épaisseur D E au niveau de la portion de partie de jonction 202. Les préformes fibreuses d’éléments de renfort externe 510 et 520 sont de préférence réalisées par tissage tridimensionnel. Les préformes fibreuses d’éléments de renfort externe 510 et 520 sont de préférence réalisées avec les mêmes fibres. Ainsi, les préformes fibreuses d’éléments de renfort externe 510 et 520 sont de préférence réalisées avec des fibres de même dimension et réalisées dans le même matériau. Afin de faciliter la mise en œuvre du procédé de l’invention et de diminuer son coût, la première préforme fibreuse d’élément de renfort externe 510 peut être identique à la deuxième préforme fibreuse d’élément de renfort externe 520. Les préformes fibreuses d’éléments de renfort externe 510 et 520 peuvent chacune comporter une pluralité de fils de diverses natures, en particulier des fils en céramique, en verre ou en carbone ou encore un mélange de tels fils. De préférence, elles peuvent être réalisées à partir de fibres de carbone. De manière générale, elles peuvent également être réalisées à partir de fibres constituées des matériaux suivants : l’alumine, la mullite, la silice, le carbure de silicium, un aluminosilicate, un borosilicate, du carbone, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux. En particulier, les préformes fibreuses d’éléments de renfort externe 510 et 520 peuvent être obtenues à partir d’ébauches fibreuses planes, qui sont courbées pour obtenir les préformes fibreuses d’éléments de renfort externe 510 et 520. De telles ébauches fibreuses planes peuvent être réalisées de manière bien connue au moyen d’un métier à tisser de type jacquard. Chaque ébauche fibreuse plane présente alors une épaisseur qui diminue à l’une de ses extrémités. Les préformes fibreuses de renfort externe 510 et 520 sont disposées au contact de la préforme fibreuse principale 200. La première préforme fibreuse de renfort externe 510 est disposée au contact de la première peau 210 dans la portion de partie de jonction 202 et dans la portion de bride 201. La première préforme fibreuse de renfort externe 510 est disposée de sorte à recouvrir la portion de partie de jonction 202 et la portion de bride 201. De préférence, la première préforme fibreuse de renfort externe 510 recouvre la première peau 210 en totalité au niveau de la portion de partie de jonction 202 et de la portion de bride 201. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si la première préforme fibreuse de renfort externe 510 ne recouvre qu’une partie de la portion de bride 201. La première préforme fibreuse de renfort externe 510 comprend une surface intérieure et une surface extérieure. La surface intérieure de la première préforme fibreuse de renfort externe 510 est au contact de la première peau 210 au niveau de la portion de partie de jonction 202 et de la portion de bride 201. La surface extérieure de la première préforme fibreuse de renfort externe 510 est située dans le prolongement de la portion de profil aérodynamique 203. Ainsi, la surface extérieure de la première peau 210 au niveau du profil aérodynamique 203 est prolongée par la surface extérieure de la première préforme de renfort externe 510 au niveau de la portion de partie de jonction 202 de sorte à assurer une continuité de la surface extérieure. Ainsi, la première préforme fibreuse de renfort externe 510 comble le premier creux extérieur 202a. La deuxième préforme fibreuse de renfort externe 520 est disposée au contact de la deuxième peau 220 dans la portion de partie de jonction 202 et dans la portion de bride 201. La deuxième préforme fibreuse de renfort externe 520 est disposée de sorte à recouvrir la portion de partie de jonction 202 et la portion de bride 201. De préférence, la deuxième préforme fibreuse de renfort externe 520 recouvre la deuxième peau 220 en totalité au niveau de la portion de partie de jonction 202 et de la portion de bride 201. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si la deuxième préforme fibreuse de renfort externe 520 ne recouvre qu’une partie de la portion de bride 201. La deuxième préforme fibreuse de renfort externe 520 comprend une surface intérieure et une surface extérieure. La surface intérieure de la deuxième préforme fibreuse de renfort externe 520 est au contact de la deuxième peau 220 au niveau de la portion de partie de jonction 202 et de la portion de bride 201. La surface extérieure de la deuxième préforme fibreuse de renfort externe 520 est située dans le prolongement de la portion de profil aérodynamique 203. Ainsi, la surface extérieure de la deuxième peau 220 au niveau du profil aérodynamique 203 est prolongée par la surface extérieure de la deuxième préforme de renfort externe 520 au niveau de la portion de partie de jonction 202 de sorte à assurer une continuité de la surface extérieure. Ainsi, la deuxième préforme fibreuse de renfort externe 520 comble le deuxième creux extérieur 202b. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention illustré sur la FIG. 6 , un élément de renfort inférieur 700 peut être disposé au contact de la préforme fibreuse principale 200. L’élément de renfort inférieur 700 est disposé dans l’espace inférieur 201c. L’élément de renfort inférieur 700 comble l’espace inférieur 201c. L’élément de renfort inférieur 700 peut être un renfort fibreux. Dans ce cas, l’élément de renfort inférieur peut être réalisé par tissage, en particulier par tissage tridimensionnel. L’élément de renfort inférieur 700 sera alors co-densifié avec les préformes fibreuses d’éléments de renfort 510 et 520 et avec la préforme fibreuse principale 200 par la même matrice. L’élément de renfort inférieur 700 peut également être réalisé avec des fibres courtes dispersées dans une matrice. L’élément de renfort inférieur 700 peut également être réalisé dans d’autres matériaux, par exemple en métal. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention illustré sur la FIG. 6 , une plaque de renfort 800 peut être disposée au contact de la préforme fibreuse principale 200. La plaque de renfort 800 s’étend suivant la direction d’épaisseur D E et perpendiculairement à la direction radiale D R . La plaque 800 de renfort est disposée au contact des deux parties 201a et 201b de la portion de bride 201 de la préforme fibreuse principale 200. Ainsi, la plaque de renfort 800 recouvre la partie inférieure de la préforme fibreuse principale 200. La plaque de renfort 800 peut être un renfort fibreux. Dans ce cas, la plaque de renfort 800 peut être réalisée par tissage, en particulier par tissage tridimensionnel. La plaque de renfort 800 sera alors co-densifiée avec les préformes fibreuses d’éléments de renfort 510 et 520 et avec la préforme fibreuse principale 200 par la même matrice. La plaque de renfort 800 peut également être réalisée avec des fibres courtes dispersées dans une matrice. La plaque de renfort 800 peut également être réalisé dans d’autres matériaux, par exemple en métal. La plaque de renfort 800 peut présenter des propriétés mécaniques homogènes suivant la direction d’épaisseur D E et suivant la direction perpendiculaire à la direction d’épaisseur D E et à la direction radiale D R . Au contraire, la plaque de renfort 800 peut également comprendre des propriétés mécaniques différentes dans certaines de ses portions, par exemple afin de renforcer les propriétés mécaniques dans certaines directions. On obtient ainsi un ensemble fibreux d’aube 300 comme illustré sur la FIG. 5 ou 6, comprenant suivant la direction radiale D R une préforme fibreuse de bride 301, une préforme fibreuse de partie de jonction 302 et une préforme fibreuse de profil aérodynamique 303. La préforme fibreuse de bride 301 est destinée à former le renfort fibreux de la bride de l’aube. La préforme fibreuse de partie de jonction 302 est destinée à former le renfort fibreux de la partie de jonction de l’aube. La préforme fibreuse de profil aérodynamique 303 est destinée à former le renfort fibreux du profil aérodynamique de l’aube. La préforme fibreuse de bride 301 est formée par la portion de bride 201 de la préforme fibreuse principale 200 et par une partie des préformes fibreuses d’éléments de renfort externe 510 et 520. Le cas échéant, la préforme fibreuse de bride 301 peut comprendre l’élément de renfort inférieur ou au moins une partie de l’élément de renfort inférieur. Le cas échéant, la préforme fibreuse de bride 301 peut comprendre la plaque de renfort 800. La préforme fibreuse de partie de jonction 302 est formée par la portion de partie de jonction 202 de la préforme fibreuse principale 200 et par une partie des préformes fibreuses d’éléments de renfort externe 510 et 520. La préforme fibreuse de profil aérodynamique 303 est formée par la portion de profil aérodynamique 203 de la préforme fibreuse principale 200. La surface N illustrée sur les figures 5 et 6 correspond à une surface neutre de l’aube finale soumise à de faibles contraintes mécaniques. Ainsi, la surface N correspond à une surface de l’aube finale qui sera peu chargée mécaniquement, subissant peu de contraintes en statique et en vibratoire, et peu soumise aux chocs. La préforme fibreuse de partie de jonction 302 sera particulièrement soumise à des contraintes mécaniques, notamment en traction et en compression. En disposant l’interface de contact entre les préformes fibreuses d’éléments de renfort externe 510 et 520 et la portion de partie de jonction 202 de la préforme principale 200 proche de la surface N, on réduit le risque de désolidarisation en fonctionnement entre les préformes d’éléments de renfort externe 510 et 520 et la préforme principale 200. En outre, en rapprochant les peaux 210 et 220 de la surface N dans la préforme fibreuse de partie de jonction, celles-ci sont peu soumises à des contraintes mécaniques. Les contraintes mécaniques dans la préforme fibreuse de partie de jonction 302 sont principalement supportées par les préformes fibreuses d’éléments de renfort externe 510 et 520. De même, les contraintes mécaniques dans la préforme fibreuse de bride 301 sont principalement supportées par les préformes fibreuses d’éléments de renfort externe 510 et 520. Ainsi, les peaux 210 et 220 n’ont pas besoin d’être plus épaisses au niveau de la partie de jonction ou de la bride, ce qui facilite leur fabrication. Les peaux 210 et 220 peuvent ainsi être fines sur toute la hauteur de l’aube finale. L’ensemble fibreux d’aube 300 est ensuite co-densifié par une matrice. De préférence, l’aube à réaliser est principalement en matériau composite à matrice organique (CMO) : l’ensemble fibreux d’aube 300 est alors co-densifié par une matrice organique. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si l’aube à réaliser est principalement en matériau composite à matrice céramique (CMC). Dans ce cas, l’ensemble fibreux d’aube 300 est co-densifié par une matrice céramique. De manière bien connue, la co-densification de l’ensemble fibreux d’aube 300 peut être réalisée par injection. L’ensemble fibreux d’aube 300 est alors placée dans un outillage d’injection qui comprend une première coquille comprenant en son centre une première empreinte correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l’aube à réaliser et une deuxième coquille comprenant en son centre une deuxième empreinte correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l’aube à réaliser. Une fois l’outillage fermé, les première et deuxième empreintes et respectivement des première et deuxième coquilles définissent ensemble une cavité de moulage ayant la forme de l’aube à réaliser et dans laquelle l’ensemble fibreux d’aube 300 est maintenu. La densification de l’ensemble fibreux d’aube 300 consiste à combler ses porosités par le matériau constitutif de la matrice. Cette densification est réalisée de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide (CVL). Le procédé par voie liquide consiste à imprégner l’ensemble fibreux d’aube 300 par une composition liquide contenant un précurseur du matériau de la matrice. Le précurseur se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine époxyde à hautes performances. La transformation du précurseur en matrice, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage de l’outillage d’injection, après élimination d’un solvant éventuel et réticulation du polymère, l’ensemble fibreux d’aube 300 étant toujours maintenu dans la cavité de moulage ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur pour transformer la matrice en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. A titre d'exemple, des précurseurs liquides de céramique, notamment de SiC, peuvent être des résines de type polycarbosilane (PCS) ou polytitanocarbosilane (PTCS) ou polysilazane (PSZ), tandis que des précurseurs liquides de carbone peuvent être des résines à taux de coke relativement élevé, telles que des résines phénoliques. Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité. Selon un aspect de l'invention, la densification de l’ensemble fibreux d’aube 300 peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on place l’ensemble fibreux d’aube 300 dans un moule présentant la forme extérieure de la pièce à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne du moule qui comprend l’ensemble fibreux d’aube 300. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de l’ensemble fibreux d’aube 300 par la résine. Conformément au procédé RTM, on injecte via le port d’injection de la première coquille une résine, par exemple une résine thermodurcissable, dans la cavité de moulage occupée par l’ensemble fibreux d’aube 300. Avant l’injection de la résine, la cavité de moulage est mise sous vide par exemple via le port de la deuxième coquille qui est relié à un conduit de tirage du vide. Cette configuration permet l'établissement d'un gradient de pression entre la partie inférieure de l’ensemble fibreux d’aube 300 où la résine est injectée et la partie supérieure de l’ensemble fibreux d’aube 300 située à proximité du port d’injection. De cette manière, la résine injectée sensiblement au niveau de la partie inférieure de l’ensemble fibreux d’aube 300 va imprégner progressivement l'ensemble de l’ensemble fibreux d’aube 300 en circulant dans celui-ci jusqu'au port d’évacuation par lequel le surplus est évacué. Bien entendu, les première et deuxième coquilles de l’outillage peuvent comprendre plusieurs ports d’injection et plusieurs ports d’évacuation. La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde de classe de température 180 °C (température maximale supportée sans perte de caractéristiques). Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM. L’injection de la résine dans l’ensemble fibreux d’aube 300 et sa transformation en matrice permet la densification ou la consolidation de l’ensemble fibreux d’aube 300. Après l'injection et la polymérisation, l’aube est démoulée. Au final, l’aube peut être détourée pour enlever l'excès de résine et des perçages peuvent être réalisés. On obtient alors une aube 30 comme illustré sur la FIG. 7 , en matériau composite comprenant une première peau 21 et une deuxième peau 22, ainsi qu’un premier élément de renfort externe 51 et éventuellement un deuxième élément de renfort externe 52, et éventuellement un élément de renfort inférieur 70 ou une plaque de renfort 80, tous liés par la même matrice. La première peau 21 de l’aube 30 est formée par la première peau 210 de la préforme principale 200 densifiée par la matrice. La deuxième peau 22 de l’aube 30 est formée par la deuxième peau 220 de la préforme principale 200 densifiée par la matrice. Le premier élément de renfort externe 51 est formé par la première préforme de renfort externe 510 densifiée par la matrice. Le deuxième élément de renfort externe 52 est formé par la deuxième préforme de renfort externe 520 densifiée par la matrice. L’élément de renfort inférieur 70 correspond à l’élément de renfort inférieur 70 décrit précédemment, densifié ou non par la matrice suivant sa nature. La plaque de renfort 80 correspond à la plaque de renfort 800 décrite précédemment, densifiée ou non par la matrice suivant sa nature. L’aube 30 comprend ainsi suivant la direction radiale D R une bride 31, une partie de jonction 32 et un profil aérodynamique 33, la partie de jonction 32 liant la bride 31 au profil aérodynamique 33. Le renfort fibreux de la bride 31 de l’aube 30 est formé par la portion de bride 201 de la préforme fibreuse principale 200 et par une partie des préformes fibreuses d’éléments de renfort externe 510 et 520. Le cas échéant, la bride 31 peut comprendre l’élément de renfort inférieur ou au moins une partie de l’élément de renfort inférieur. Le renfort fibreux de la partie de jonction 32 de l’aube 30 est formé par la portion de partie de jonction 202 de la préforme fibreuse principale 200 et par une partie des préformes fibreuses d’éléments de renfort externe 510 et 520. Le renfort fibreux du profil aérodynamique 33 de l’aube 30 est formé par la portion de profil aérodynamique 203 de la préforme fibreuse principale 200. Dans la partie de jonction 32 de l’aube 30, la distance entre les première et deuxième peaux 21 et 22 diminue depuis la limite entre le profil aérodynamique 33 et la partie de jonction 32 suivant la direction radiale D R jusqu’à atteindre une distance minimale. Dans le profil aérodynamique 33 de l’aube 30, la distance entre les première et deuxième peaux 21 et 22 peut varier. En particulier, la distance entre les première et deuxième peaux 21 et 22 dans le profil aérodynamique 33 peut commencer à diminuer suivant la direction radiale D R jusqu’à la limite entre le profil aérodynamique 33 et la partie de jonction 32. Ainsi, la distance entre les première et deuxième peaux 21 et 22 peut diminuer de manière continue du profil aérodynamique 33 à la partie de jonction 32.La distance minimale peut être située au niveau de la limite entre la partie de jonction 32 et la bride 31 de l’aube 30. Au contraire, la distance entre les première et deuxième peaux 21 et 22 peut augmenter à partir de la distance minimale suivant la direction radiale D R jusqu’à la limite entre la partie de jonction 32 et la bride 31 de l’aube 30. En particulier, la distance entre les première et deuxième peaux 21 et 22 peut augmenter à partir de la distance minimale suivant la direction radiale D R jusqu’à l’extrémité inférieure l’aube 30. De préférence, la diminution de la distance entre les première et deuxième peaux 21 et 22 se fait de manière symétrique entre la première peau 21 et la deuxième peau 22. La diminution de la distance entre les première et deuxième peaux 21 et 22 peut également être réalisée de manière asymétrique. La distance minimale peut être nulle. Ainsi, dans la partie de jonction 32, la première peau 21 comprend une portion en contact avec une portion de la deuxième peau 22. Lesdites portions de la première peau 21 et de la deuxième peau 22 en contact sont appelées « portions de contact ». Les portions de contact des première et deuxième peaux 21 et 22 peuvent être liées entre elles, par exemple par des fibres. Lesdites fibres de liaison sont de préférence de même nature que les fibres des première et deuxième peaux 21 et 22. Les portions de contact des première et deuxième peaux 21 et 22 peuvent également être déliées. La diminution de la distance entre les première et deuxième peaux 21 et 22 peut créer un premier creux extérieur au niveau de la première peau 21 par rapport à la portion de profil aérodynamique 33 et un deuxième creux extérieur au niveau de la deuxième peau 22 par rapport à la portion de profil aérodynamique 33. Le premier creux extérieur s’étend suivant la direction d’épaisseur D E entre la première peau 21 et une surface fictive prolongeant la surface extérieure de la première peau 21 appartenant au profil aérodynamique 33 jusqu’à la bride 31. De même, le deuxième creux extérieur s’étend suivant la direction d’épaisseur D E entre la deuxième peau 22 et une surface fictive prolongeant la surface extérieure de la deuxième peau 22 appartenant au profil aérodynamique 33 jusqu’à la bride 31. Dans le cas où la diminution de la distance entre les première et deuxième peaux 21 et 22 commence dès le profil aérodynamique 33, on peut considérer que le premier creux extérieur 202a inclut également la partie plus étroite du profil aérodynamique 33 directement positionnée près de la partie de jonction 32, si cela correspond à un creux continu. De même, dans le cas où la diminution de la distance entre les première et deuxième peaux 21 et 22 commence dès le profil aérodynamique 33, on peut considérer que le deuxième creux extérieur 202b inclut également la partie plus étroite du profil aérodynamique 33 directement positionnée près de la partie de jonction 32, si cela correspond à un creux continu. Le premier élément de renfort externe 51 est disposé au contact de la première peau 21 dans la partie de jonction 32 et dans la bride 31. Le premier élément de renfort externe 51 est disposé de sorte à recouvrir la partie de jonction 32 et la bride 31. De préférence, le premier élément de renfort externe 51 recouvre la première peau 21 en totalité au niveau de la partie de jonction 32 et de la bride 31. Le premier élément de renfort externe 51 comprend une surface intérieure et une surface extérieure. La surface intérieure du premier élément de renfort externe 51 est au contact de la première peau 21 au niveau de la partie de jonction 32 et de la bride 31. La surface extérieure du premier élément de renfort externe 51 est située dans le prolongement du profil aérodynamique 33. Ainsi, la surface extérieure de la première peau 21 au niveau du profil aérodynamique 33 est prolongée par la surface extérieure du premier élément de renfort externe 51 au niveau de la partie de jonction 32 de sorte à assurer une continuité de la surface extérieure. Ainsi, le premier élément de renfort externe 51 comble le premier creux extérieur. Le deuxième élément de renfort externe 52 est disposé au contact de la deuxième peau 22 dans la partie de jonction 32 et dans la bride 31. Le deuxième élément de renfort externe 52 est disposé de sorte à recouvrir la partie de jonction 32 et la bride 31. De préférence, le deuxième élément de renfort externe 52 recouvre la deuxième peau 22 en totalité au niveau de la partie de jonction 32 et de la bride 31. Le deuxième élément de renfort externe 52 comprend une surface intérieure et une surface extérieure. La surface intérieure du deuxième élément de renfort externe 52 est au contact de la deuxième peau 22 au niveau de la partie de jonction 32 et de la bride 31. La surface extérieure du deuxième élément de renfort externe 52 est située dans le prolongement du profil aérodynamique 33. Ainsi, la surface extérieure de la deuxième peau 22 au niveau du profil aérodynamique 33 est prolongée par la surface extérieure du deuxième élément de renfort externe 52 au niveau de la partie de jonction 32 de sorte à assurer une continuité de la surface extérieure. Ainsi, le deuxième élément de renfort externe 52 comble le deuxième creux extérieur. La surface N illustrée sur la FIG. 7 correspond à une surface neutre de l’aube 30 soumise à de faibles contraintes mécaniques. Ainsi, la surface N correspond à une surface de l’aube 30 qui sera peu chargée mécaniquement, subissant peu de contraintes en statique et en vibratoire, et peu soumise aux chocs. La partie de jonction 32 sera particulièrement soumise à des contraintes mécaniques, notamment en traction et en compression. En disposant l’interface de contact entre les éléments de renfort externe 51 et 52 et le reste de l’aube 30 proche de la surface N, on réduit le risque de désolidarisation en fonctionnement des éléments de renfort externe 51 et 52. En outre, en rapprochant les peaux 21 et 22 de la surface N dans la partie de jonction 32, celles-ci sont peu soumises à des contraintes mécaniques. Les contraintes mécaniques dans la partie de jonction 32 sont principalement supportées par les éléments de renfort externe 51 et 52. De même, les contraintes mécaniques dans la bride 31 de l’aube 30 sont principalement supportées par les éléments de renfort externe 51 et 52. Ainsi, les peaux 21 et 22 n’ont pas besoin d’être plus épaisses au niveau de la partie de jonction 32 ou de la bride 31, ce qui facilite leur fabrication. Les peaux 21 et 22 peuvent ainsi être fines sur toute la hauteur de l’aube 30. Aube (30) en matériau composite comprenant suivant une direction radiale (D R ) une bride (31), une partie de jonction (32) et un profil aérodynamique (33), la partie de jonction (32) liant la bride (31) au profil aérodynamique (33), l’aube (30) comprenant deux peaux (21, 22) comportant un renfort fibreux densifié par une matrice, les deux peaux (21, 22) étant présentes à la surface du profil aérodynamique (33) et formant respectivement l’intrados et l’extrados de l’aube (30), les deux peaux (21, 22) formant également une portion de la partie de jonction (32) et une portion de la bride (31), l’aube (30) étant caractérisée en ce que la distance entre les deux peaux (21, 22) dans la partie de jonction (32) de l’aube (30) suivant une direction d’épaisseur (D E ) perpendiculaire à la direction radiale (D R ) diminue depuis la limite entre le profil aérodynamique (33) et la partie de jonction (32) jusqu’à atteindre une distance minimale, l’aube (30) comprenant en outre au moins un premier élément de renfort externe (51) en renfort fibreux densifié par la matrice superposé sur l’une des peaux (21) au moins au niveau de la partie de jonction (32) et de la bride (31) de sorte à assurer une continuité de la surface extérieure de l’aube (30). Aube selon la revendication 1, l’aube (30) comprenant en outre un deuxième élément de renfort externe (52) en renfort fibreux densifié par la matrice superposé sur l’autre peau (22) au moins au niveau de la partie de jonction (32) et de la bride (31) de sorte à assurer une continuité de la surface extérieure de l’aube (30). Aube selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la distance minimale est nulle de sorte que les deux peaux (21, 22) soient en contact. Aube selon la revendication 3, dans laquelle les portions des peaux (21, 22) qui sont en contact dans la partie de jonction (32) sont liées par des fibres. Aube selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle les éléments de renfort externe (51, 52) sont réalisés par tissage tridimensionnel. Aube selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle un élément de renfort inférieur (70) est présent dans la bride (31) et s’étend suivant la direction d’épaisseur (D E ) entre les deux peaux (21, 22). Aube selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, la bride (31) de l’aube comprenant en outre une plaque de renfort (80) perpendiculaire à la direction radiale (D R ) maintenue au contact de l’extrémité des deux peaux (21, 22). Procédé de fabrication d’une aube (30) en matériau composite, le procédé comprenant : - la mise en forme d’une ébauche fibreuse (100) en préforme fibreuse principale d’aube (200) comprenant au moins deux peaux (210, 220) de sorte à former suivant une direction radiale (D R ) une portion de bride (201), une portion de partie de jonction (202) et une portion de profil aérodynamique (203), la distance entre les deux peaux (210, 220) dans la portion de partie de jonction (202) suivant une direction d’épaisseur (D E ) perpendiculaire à la direction radiale (D R ) diminuant depuis la limite entre la portion de profil aérodynamique (203) et la portion de partie de jonction (202) jusqu’à atteindre une distance minimale, - la superposition d’une première et d’une deuxième préformes fibreuses d’éléments de renfort externe (510, 520) respectivement sur l’une et l’autre des deux peaux (210, 220) au moins au niveau de la portion de partie de jonction (202) et de la portion de bride (201) de sorte à obtenir un ensemble fibreux d’aube (300) avec des surfaces extérieures continues, puis - la co-densification par une matrice de l’ensemble fibreux d’aube (300), de sorte à obtenir une aube (30) en matériau composite comprenant deux éléments de renfort externe (51, 52). Procédé de fabrication selon la revendication 8, dans laquelle la distance minimale est nulle de sorte que les deux peaux (210, 220) soient en contact. Procédé de fabrication selon la revendication 9, comprenant en outre la liaison des portions des peaux (210, 220) qui sont en contact dans la portion de partie de jonction (202) par des fibres. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 8 à 10, dans lequel les deux préformes fibreuses d’éléments de renfort externe (510, 520) sont réalisées par tissage tridimensionnel. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 8 à 11, dans lequel l’ensemble fibreux d’aube (300) comprend en outre un élément de renfort inférieur (700) s’étendant suivant la direction d’épaisseur (D E ) entre les deux peaux (210, 220) dans la portion de bride (201), ledit élément de renfort inférieur (700) étant co-densifié avec le reste de l’ensemble fibreux d’aube (300).