Brevet FR3154152A1 — publié le 20250418

L’invention concerne un ensemble de guidage de flux (6) comprenant : - deux viroles annulaires externe (62) et interne (64) délimitant entre elles une première veine d’écoulement (V2) d’un flux (F2) et étant sectorisées chacune en secteurs de virole externe et interne (620, 640) disposés circonférentiellement autour d’un axe (A), et - des conduits de décharge (66) situés à l’intérieur de la virole interne (62) et débouchant dans des orifices (65) formés sur cette virole interne (62), ces conduits (66) définissant des passages internes de flux de décharge (F3) destinés à être injectés dans la première veine (V2) à travers ces orifices (65), dans lequel chacun des conduits (66) est formé d’une seule pièce en matériau composite avec un des secteurs de la virole interne (640) qui comporte l’orifice (65) dans lequel débouche ce conduit (66). Figure pour l'abrégé : Figure 7 ENSEMBLE DE GUIDAGE DE FLUX POUR UNE TURBOMACHINE L’invention concerne le domaine des turbomachines, notamment des turbomachines à double flux pour aéronef. Elle vise en particulier un ensemble de guidage de flux pour une turbomachine, permettant par exemple de guider un ou plusieurs flux dans une veine de la turbomachine. Elle concerne également une turbomachine comprenant un tel ensemble de guidage de flux. Arrière-plan technique Une turbomachine à double flux, en particulier d’aéronef, comprend de manière générale une soufflante et un générateur de gaz (ou moteur). Le générateur de gaz comprend, de l’amont vers l’aval en fonction de l’écoulement des gaz dans la turbomachine, au moins un compresseur, une chambre de combustion et au moins une turbine. Ce générateur de gaz pouvant être installé dans un carter intérieur appelé également carter inter-veine (ou carter intermédiaire). La soufflante est disposée en amont du générateur de gaz et dans un carter extérieur. L’air traversant la turbomachine est divisé en un flux primaire (ou flux d’air chaud) circulant dans le générateur de gaz et un flux secondaire (ou flux d’air froid) issu de la soufflante circulant autour du carter inter-veine. La turbomachine à double flux comprend un conduit primaire dans lequel circule le flux primaire et un conduit secondaire qui s’étend autour du conduit primaire et dans lequel circule le flux secondaire. Les conduits primaire et secondaire sont séparés par le carter inter-veine. La turbomachine est également équipée d’un système ou ensemble de guidage de flux, connu sous l'acronyme anglais de « kit engine ». Cet ensemble de guidage permet de guider le flux secondaire et/ou un flux dit de décharge provenant notamment du compresseur, dans le conduit secondaire de la turbomachine. Pour cela, cet ensemble de guidage comprend un conduit (ou vanne) de décharge connue sous la désignation anglaise de « Variable Bleed Valve » (siglée VBV) ou de « Handling Bleed Valve » (siglée HBV). Ce conduit de décharge est situé dans le carter inter-veine et permet de prélever une partie du flux primaire comprimé par le compresseur, en particulier pour décharger le compresseur haute pression, et de l’éjecter dans le flux secondaire du conduit secondaire avec lequel celui-ci se mélange. Cette décharge a pour but de stabiliser le fonctionnement du compresseur en limitant les phénomènes de pompage, de décollement tournant ou de flottement. Les figures 1 et 2 illustrent un exemple d’un tel ensemble de guidage de flux 6 pouvant comporter : - deux viroles annulaires externe 62 et interne 64 s’étendant l’une autour de l’autre et autour d’un même axe A, ces deux viroles 62, 64 délimitant entre elles une première veine d’écoulement V2 d’un premier flux F2 (tel que le flux secondaire dans la turbomachine), ces viroles 62, 64 étant sectorisées et comprenant chacune des secteurs de virole 620, 640 disposés circonférentiellement bout à bout autour de l’axe A, - des bras de liaison 68 des viroles 62, 64 entre elles, qui s’étendent radialement entre les viroles 62, 64 et qui sont reliées à ces viroles 62, 64, ces bras 68 étant tubulaires et aptes à être traversés par des servitudes destinées à passer à travers la première veine d’écoulement V2, et - des conduits de décharge 66 qui sont situés à l’intérieur de la virole interne 64 et qui débouchent dans des orifices 65 formés sur cette virole interne 64, ces conduits de décharge 66 définissant des passages internes de flux de décharge F3 destinés à être injectés dans la première veine d’écoulement V2 à travers ces orifices 65. Cet ensemble de guidage 6 permet de réaliser les fonctions suivantes : - guider un flux tertiaire (tel que le flux de décharge), qui est formé par le flux primaire entrant dans le conduit de décharge, jusqu'au conduit secondaire (tel que la première veine d’écoulement de l’ensemble de guidage), - assurer la continuité aérodynamique du flux tertiaire, - guider et assurer la continuité de flux primaire entrant dans l’ensemble de guidage et sortant dans les conduits de décharge, - assurer le passage et le maintien des servitudes (par exemple électrique, mécanique, hydraulique, échangeur air/huile) entre le générateur de gaz et un carter externe (ou une nacelle) entourant ce générateur de gaz, - assurer la jonction mécanique entre le générateur de gaz et la nacelle, - assurer la protection au feu entre les différents compartiments du générateur de gaz et du conduit secondaire, et - permettre l’accessibilité aux équipements et aux servitudes pour la maintenance. L’ensemble de guidage 6 comprend des ailettes (ou grilles) de décharge 666 fixées dans chacune des orifices 65 des secteurs de virole interne 640. Ces ailettes de décharge 666 permettent de redresser le flux de décharge dans le conduit secondaire, et d’empêcher tout corps extérieur de s’introduire dans le conduit primaire par ce conduit de décharge 66. Les secteurs de virole interne 640, les conduits de décharge 66 et les ailettes de décharge 666 sont reliés entre eux par des fixations de types boulons. L’ensemble de guidage 6 comprend également des éléments d’étanchéité 7 qui sont fixés entre les secteurs de virole interne 640 et les conduits de décharge 66 pour assurer une étanchéité et une protection au feu et à l’air. Classiquement, l’ensemble de guidage 6 comprend huit conduits de décharge 66, huit ailettes 666 et au moins huit éléments d’étanchéité 7 qui sont répartis circonférentiellement sur la virole interne 64. Cet agencement peut être encombrant pour la turbomachine, et peut également complexifier la production et l’assemblage de l’ensemble de guidage (tel que l’utilisation d’outillage spécifique – par exemple une pige de montage, un outillage de positionnement des conduits de décharge par rapport aux secteurs de virole, etc.). Ceci peut perturber et impacter le fonctionnement de l’ensemble de guidage de flux et ainsi perturber de manière générale le fonctionnement de la turbomachine. Dans ce contexte, il est intéressant de proposer une solution permettant de pallier au moins un des inconvénients précités, notamment en optimisant et en simplifiant la réalisation, l’assemblage et la maintenance d’un ensemble de guidage de flux dans une turbomachine, tout en étant léger et moins encombrant. La présente invention propose une solution simple, efficace et économique aux inconvénients précités de l’art antérieur. À cet effet, l’invention concerne un ensemble de guidage de flux pour une turbomachine, en particulier d’aéronef, l’ensemble comprenant : - deux viroles annulaires, respectivement externe et interne qui s’étendent l’une autour de l’autre et autour d’un même axe A, ces viroles externe et interne délimitant entre elles une première veine d’écoulement d’un flux, les viroles étant sectorisées et comprenant chacune des secteurs de virole externe et interne disposés circonférentiellement bout à bout autour dudit axe A, et - des conduits de décharge qui sont situés à l’intérieur de la virole interne et qui débouchent dans des orifices formés sur cette virole interne, ces conduits de décharge définissant des passages internes de flux de décharge destinés à être injectés dans ladite première veine à travers ces orifices. Selon l’invention, chacun des conduits de décharge est formé d’une seule pièce en matériau composite avec un des secteurs de la virole interne, ce secteur de virole interne comportant l’orifice dans lequel débouche ce conduit de décharge. On entend par l’expression « une seule pièce », le fait que chaque conduit de décharge et le secteur de virole interne associé sont monoblocs et réalisés d’un seul tenant avec un seul et même matériau (à savoir en matériau composite). Une telle configuration de l’invention permet de simplifier et faciliter la conception de l’ensemble de guidage de flux pour améliorer les performances de guidage de flux (tels que le flux de la première veine d’écoulement et/ou le flux de décharge) dans la première veine d’écoulement de cet ensemble de guidage. Ce qui permet de garantir une meilleure durée de vie de l’ensemble de guidage. En effet, la réalisation en une seule pièce permet de former des surfaces du conduit de décharge et du secteur de virole interne qui sont continues, uniformes et homogènes en matériau composite pour renforcer la tenue mécanique et au feu de l’ensemble de guidage. De cette façon, l’utilisation de fixations du type boulon ou d’éléments d’étanchéité de l’art antérieur n’est plus nécessaire pour assembler le conduit de décharge au secteur de virole interne en vue de former l’ensemble de guidage. Ainsi, la conception en une seule pièce permet donc d’optimiser l’encombrement et la masse de cet ensemble de guidage. De cette façon, Ceci les conduits de décharge et les secteurs de virole interne peuvent être dimensionner au besoin d’une masse minimale tout en conservant les fonctions de guidage de flux et de tenue à la protection feu. Par ailleurs, le matériau composite (tel qu’à matrice organique CMO ou céramique CMC) permet à l’ensemble de guidage de supporter des températures allant de 100°C à 1400°C (plus spécifiquement de 100°C à 250°C pour les CMO et de 600°C à 1400°C pour les CMC). L’utilisation des matériaux composites contribue également à optimiser les performances de l’ensemble de guidage et de manière générale de la turbomachine, notamment par la baisse de la masse globale de la turbomachine, réduisant ainsi la consommation de carburant qui à son tour entraîne une réduction des émissions nocives (CO, CO 2 , Nox, etc.). Ainsi, la présente invention permet de contribuer notablement à limiter les impacts environnementaux. L’invention présente par conséquent l’avantage de reposer sur une conception simple à réaliser et à réparer, offrant une très grande fiabilité, et peu pénalisante en termes de coûts, de masse et d’encombrement. L’ensemble de guidage de flux selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : -- l’ensemble de guidage de flux comprend des bras de liaison des viroles externe et interne entre elles, qui s’étendent radialement entre les viroles externe et interne et qui sont reliées à ces viroles externe et interne, ces bras étant tubulaires et aptes à être traversés par des servitudes destinées à passer à travers ladite première veine ; - chaque secteur de virole interne s’étend axialement entre des rebords amont et aval qui s’étendent au moins en partie radialement vers l’intérieur dudit secteur, l’orifice dans lequel débouche le conduit de décharge étant situé entre ces rebords amont et aval ; - au moins un des rebords amont et aval présente en section axiale une forme en L et comprend une paroi radiale reliée à une paroi cylindrique qui forme une extrémité libre du secteur de virole interne ; - ensemble de guidage de flux comprend en outre : - au moins un joint appliqué contre le rebord amont du secteur de virole interne, et en particulier contre la paroi cylindrique de ce secteur de virole interne, et/ou - un échangeur de chaleur est appliqué contre le rebord aval du secteur de virole interne, et en particulier contre la paroi cylindrique de ce secteur de virole interne ; - chaque secteur de virole interne comprend une nervure en saillie radialement vers l’intérieur au niveau de son rebord aval, par exemple au niveau de sa paroi radiale, et située entre l’orifice et le rebord aval ; - chaque secteur de virole interne présente une surépaisseur au niveau d’au moins un des rebords amont et aval ; - chaque conduit de décharge est tubulaire et comprend un axe d’allongement B le long de son passage interne qui est incliné par rapport au secteur de la virole interne ; - chaque conduit de décharge est relié à la virole par des liaisons courbées ou coudées qui ont chacun une épaisseur identique à une épaisseur minimale dudit conduit de décharge et/ou une épaisseur minimale du secteur de la virole interne ; - ensemble de guidage de flux comprend en outre des ailettes de décharge rapportés ou formées dans chacune des orifices des secteurs de virole interne ; -- l’épaisseur de la liaison est d’au moins 1,65 mm ; -- chaque conduit de décharge est incliné d’un angle α compris par exemple entre 20° et 70° par rapport au secteur de la virole interne ; -- le matériau composite est à matrice organique ou céramique ; -- le matériau composite comprend une préforme fibreuse noyée dans une résine, la préforme fibreuse étant tissée ou stratifiée en multicouches ; -- le matériau composite comprend des fibres choisies parmi des fibres de carbone, de verre, d’aramide et de polyamide, ou un mélange d’au moins deux de ces fibres. La présente invention concerne également une turbomachine, en particulier d’aéronef, comprenant un ensemble de guidage de flux selon l’une des particularités de l’invention. Chaque conduit de décharge peut comprendre une première extrémité débouchant dans la première veine d’écoulement du flux à travers l’orifice, et une seconde extrémité opposée à la première extrémité radiale et débouchant dans une seconde veine d’écoulement d’un autre flux de la turbomachine, en particulier entre un compresseur basse pression et un compresseur haute pression de cette turbomachine. La turbomachine peut être un turboréacteur, turbopropulseur ou turbomoteur d’aéronef. La présente invention peut concerner aussi un procédé de fabrication d’un ensemble de guidage de flux selon l’une des particularités. Le procédé peut comprendre les étapes suivantes consistant à : (a) fournir un moule dit négatif comportant une empreinte, (b) former une préforme fibreuse dans l’empreinte du moule, (c) compacter la préforme fibreuse, (d) consolider (ou densifier) la préforme fibreuse avec une résine de polymérisation pour former d’une seule pièce chaque conduit de décharge avec l’un des secteurs de virole interne, (e) démouler la pièce obtenue à l’étape (d), et (f) fournir la virole externe. Brève description des figures La présente invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description d’un exemple non limitatif qui suit, en référence aux dessins annexés sur lesquels : la FIG. 1 est une vue en perspective représentant schématiquement un ensemble de guidage de flux pour une turbomachine selon l’art antérieur ; la FIG. 2 est une vue en coupe axiale d’un conduit de décharge et d’un secteur de virole interne associé de l’ensemble de guidage de la FIG. 1 ; la FIG. 3 est une demi vue schématique et en coupe axiale d’une turbomachine selon l’invention ; la FIG. 4 est une demi vue schématique en coupe axiale et agrandie d’une partie d’un ensemble de guidage selon l’invention dans la turbomachine de la FIG. 3 ; la FIG. 5 est une vue en perspective et en coupe du conduit de décharge et du secteur de virole interne correspondant de l’ensemble de guidage de la FIG. 3 ou 4 ; la FIG. 6 est une vue en perspective du conduit de décharge et du secteur de virole interne correspondant de l’ensemble de guidage de la FIG. 4 ou 5 ; la FIG. 7 est une demi vue en coupe axiale du conduit de décharge et du secteur de virole interne monobloc de l’ensemble de guidage de la FIG. 5 ou 6 ; la FIG. 8 est un schéma en bloc d’un procédé de fabrication de l’ensemble de guidage de flux de l’invention. Les éléments ayant les mêmes fonctions dans les différentes mises en œuvre ont les mêmes références dans les figures. Description détaillée de l’invention Par convention, dans la description ci-après, les termes « longitudinal » et « axial » qualifient l'orientation d'éléments structurels s'étendant selon la direction d’un axe longitudinal (tel que d’une turbomachine). Les termes « radial » ou « vertical » qualifient une orientation d'éléments structurels s'étendant selon une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal. Les termes « intérieur » et « extérieur », et « interne » et « externe » sont utilisés en référence à un positionnement par rapport à l’axe longitudinal. Ainsi, un élément structurel s'étendant selon l'axe longitudinal comporte une face intérieure tournée vers l'axe longitudinal et une surface extérieure, opposée à sa surface intérieure. De même, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans la turbomachine. Les figures 1 et 2 ont été décrites dans l’arrière-plan technique de la présente demande et représentent un ensemble de guidage de flux pour une turbomachine selon l’art antérieur. L’invention peut s’appliquer de façon non limitative à une turbomachine 10, en particulier d’aéronef. La turbomachine 10 peut être un turboréacteur, turbopropulseur ou turbomoteur. La turbomachine 10 peut s’étendre suivant un axe longitudinal X. Les figures 3 et 4 illustrent un exemple de la turbomachine 10, dite à double flux. Cette turbomachine 10 peut comprendre un conduit primaire C1 et un conduit secondaire C2 qui s’étend autour du conduit primaire C1. Les conduits primaire C1 et secondaire C2 sont séparés par un carter annulaire dit inter-veine 4 (ou carter intermédiaire). En référence à la FIG. 4 , le carter inter-veine 4 peut comprendre deux portions annulaires interne 42 et externe 44 s’étendant l’une autour de l’autre. La turbomachine 10 peut comprendre classiquement d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz F le long de l’axe longitudinal X, une soufflante 1 et un moteur 2 (ou générateur de gaz). La soufflante 1 de la FIG. 3 est carénée. Pour cela, un carter externe annulaire 5 notamment d’une nacelle peut s’étendre autour de la soufflante 1 et d’un redresseur 3 de la turbomachine 10. La soufflante 1 permet l’aspiration d’un flux initial entrant dans la turbomachine 10 qui se divise en un flux primaire F1 (dit flux d’air chaud) et en flux secondaire F2 (dit flux d’air froid). Le flux primaire F1 traverse le conduit primaire C1 de la turbomachine 10 tandis que le flux secondaire F2 est dirigé vers le conduit secondaire C2. Le redresseur 3 peut comprendre au moins une rangée annulaire d’aubes (notamment de stator ou fixes) dites de redresseur ou de guidage de sortie (désignées par le terme anglais « Outlet Guide Vanes » OGV). Ces aubes OGV permettent de redresser le flux secondaire à la sortie de la soufflante 1 située en amont afin de fournir une poussée maximale à la sortie de la turbomachine 10. Le moteur 2 peut comprendre typiquement un compresseur basse pression 2a, un compresseur haute pression 2b, une chambre de combustion 2c, une turbine haute pression 2e, une turbine basse pression 2f et éventuellement une tuyère d’échappement de gaz (non représentée sur la FIG. 3 ). Le flux primaire F1 est comprimé au sein du compresseur basse pression 2a puis du compresseur haute pression 2b. Ce flux d’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein de la chambre de combustion 2c. Les gaz formés par la combustion traversent la turbine haute pression 2d et la turbine basse pression 2e. Les gaz peuvent s’échapper enfin au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion. Le flux secondaire F2 traverse le redresseur 3 qui accélère la vitesse de circulation du flux secondaire F2 pour générer de la propulsion. En référence aux figures 3 à 7, la turbomachine 10 peut comprendre un ensemble de guidage de flux 6, comportant : - deux viroles annulaires, respectivement, externe 62 et interne 64, et - des conduits de décharge 66 qui sont situés à l’intérieur de la virole interne 64 et qui débouchent dans des orifices 65 formés sur cette virole interne 64. En fonctionnement dans la turbomachine 10, cet ensemble de guidage 6 peut être agencé entre les compresseurs basse pression 2a et haute pression 2b, tel qu’illustré sur les figures 3 et 4. Ce qui permet à l’ensemble de guidage 6 de prélever le flux primaire F1 provenant du conduit primaire C1 pour générer un flux de décharge F3 (désigné également par flux tertiaire) qui est injecté/déchargé par les conduits de décharge 66 dans le conduit secondaire C2 et se mélange au flux secondaire F2. Les viroles annulaires externe 62 et interne 64 (désignées par la suite par virole externe 62 et virole interne 64) s’étendent l’une autour de l’autre et autour d’un même axe A. Cet axe A peut correspondre sensiblement à l’axe longitudinal X de la turbomachine 10. Les viroles externe 62 et interne 64 délimitent entre elles une première veine d’écoulement V2 d’un flux F2. Cette première veine d’écoulement V2 peut correspondre à au moins une portion du conduit secondaire C2 et le flux F2 peut correspondre au flux secondaire de la turbomachine 10 lorsque l’ensemble de guidage 6 est monté dans cette turbomachine. Les viroles externe 62 et interne 64 sont sectorisées et comprenant chacune des secteurs de virole externe 620 et interne 640 disposés circonférentiellement bout à bout autour de l’axe A. A titre d’exemple, la virole interne 64 peut comprendre entre quatre et dix secteurs de virole interne 640. L’ensemble de guidage de flux 6 peut comprendre des bras de liaison 68 des viroles externe et interne 62, 64 entre elles. Les bras de liaison 68 (désignés par la suite par bras 68) s’étendent radialement (par rapport à l’axe A) entre les viroles externe 62 et interne 64 et sont reliées à ces viroles externe 62 et interne 64. Ces bras 68 sont tubulaires et aptes à être traversés par des servitudes destinées à passer à travers la première veine d’écoulement V2. Les conduits de décharge 66 définissent des passages internes 660 de flux de décharge F3 destinés à être injectés dans la première veine d’écoulement V2 à travers ces orifices 65. Tel qu’illustré sur les figures 4 et 7, chaque conduit de décharge 66 peut déboucher, d’une part, dans la première veine d’écoulement V2 du flux F2 à travers l’orifice 65, et d’autre part, dans une seconde veine d’écoulement V1 d’un autre flux F1 de la turbomachine 10. En particulier, la seconde veine d’écoulement V1 est entre le compresseur basse pression 2a et le compresseur haute pression 2b de la turbomachine 10. Cette seconde veine d’écoulement V1 peut correspondre à au moins une portion du conduit primaire C1 et l’autre flux F1 peut correspondre au flux primaire F1 lorsque l’ensemble de guidage 6 est monté dans la turbomachine 10. L’une des particularités de l’invention est que chacun des conduits de décharge 66 est formé d’une seule pièce en matériau composite avec un des secteurs de la virole interne 640, et ce secteur de virole interne 640 comportant l’orifice 65 dans lequel débouche ce conduit de décharge 66. Tel que mentionné ci-dessus, cette configuration permet notamment de simplifier la conception de l’ensemble de guidage de flux en réduisant la masse et l’encombrement, tout en conservant les fonctions de guidage de flux, de tenue mécanique et de protection au feu. Un exemple du conduit de décharge 66 et du secteur de virole interne 640 formés d’une seule pièce (ou dit autrement monobloc) est illustré de façon non limitative sur les figures 5, 6 et 7. Chaque secteur de virole interne 640 peut présenter une première épaisseur minimale E 640 . Cette première épaisseur minimale E 640 est mesurée par rapport à un plan perpendiculaire à l’axe A. La première épaisseur minimale E 640 peut être d’au moins 1,65 mm. Ceci permet une protection au feu ou dit autrement de former une barrière coupe-feu. Chaque secteur de virole interne 640 peut s’étendre axialement entre des rebords amont 642 et aval 644 qui s’étendent au moins en partie radialement vers l’intérieur (par rapport à l’axe A) de ce secteur de virole interne 640. L’orifice 65 dans lequel débouche le conduit de décharge 66 peut être situé entre ces rebords amont 642 et aval 644. Le rebord amont 642 permet notamment au carter externe 5 de se positionner sur ce secteur de virole interne 640 (et donc sur l’ensemble de guidage de flux 6). Le rebord aval 644 permet notamment à un échangeur de chaleur 9 de se positionner sur le secteur de virole interne 640. Au moins un des rebords amont 642 et aval 644 peut présenter en section axiale une forme en L et peut comprendre une paroi radiale 642a, 644a reliée à une paroi cylindrique 642b, 644b qui forme une extrémité libre de ce secteur de virole interne 640. Le rebord amont 642 peut présenter une seconde épaisseur E 642 mesurée suivant un plan perpendiculaire à l’axe A. Cette seconde épaisseur E 642 peut être supérieure ou identique à la première épaisseur minimale E 640 . Le rebord aval 644 peut présenter une troisième épaisseur E 644 mesurée suivant un plan perpendiculaire à l’axe A. Cette troisième épaisseur E 644 peut être supérieure ou identique à la première épaisseur minimale E 640 . La troisième épaisseur E 644 peut être identique à la seconde épaisseur E 642 . Sur l’exemple de la FIG. 7 , le secteur de virole interne 640 présente une surépaisseur E 642 , E 644 au niveau d’au moins un des rebords amont 642 et aval 644. Dit autrement, l’une des seconde et troisième épaisseurs E 642 , E 644 peut être supérieure à la première épaisseur minimale E 640 . Cette surépaisseur E 642 , E 644 permet de former une zone d’appui rigide au niveau des rebords amont 642 et aval 644 pour notamment supporter le positionnement et l’appui, respectivement du joint 8 et de l’échangeur de chaleur 9. L’ensemble de guidage 6 peut comprendre en outre : - au moins un joint 8 appliqué contre le rebord amont 642, et en particulier contre la paroi cylindrique 642b, et/ou - l’échangeur de chaleur 9 appliqué contre le rebord aval 644, et en particulier contre la paroi cylindrique 644b. Le joint 8 permet une étanchéité au fluide et au feu entre l’ensemble de guidage 6 et le carter externe 5 (ou la nacelle) qui peut être monté en appui sur le rebord amont 642. Chaque secteur de virole interne 640 peut comprendre une nervure 646 en saillie radialement vers l’intérieur (par rapport à l’axe A). Cette nervure 646 est situé au niveau du rebord aval 644, et par exemple au niveau de la paroi radiale 644a. En particulier, la nervure 646 est située entre l’orifice 65 et le rebord aval 644 sur l’exemple de la FIG. 7 . La nervure 646 est configurée pour d’assurer une rigidité mécanique du secteur de virole interne 640 et pour améliorer l’espace de montage entre la virole interne 640 et l’échangeur de chaleur 9. Chaque secteur de virole interne 640 peut comprendre un épaulement 648 en saillie radialement vers l’intérieur (par rapport à l’axe A). Cet épaulement 648 est situé au niveau du rebord amont 642, et par exemple au niveau de la paroi radiale 642a. En particulier, l’épaulement 648 est situé entre l’orifice 65 et le rebord amont 642 sur l’exemple de la FIG. 7 . L’épaulement 648 permet de former la surépaisseur de la seconde épaisseur E 642 au niveau du rebord amont 642. Chaque conduit de décharge 66 peut être tubulaire. Le conduit de décharge 66 peut comprendre une première extrémité 662 et une seconde extrémité 664 opposée à la première extrémité 662. La première extrémité 662 débouche dans la première veine d’écoulement V2 du flux F2. La seconde extrémité 664 peut déboucher dans la seconde veine V1 de l’autre flux F1. Telle qu’illustrée sur les figures 4 et 7, la première extrémité 662 peut déboucher dans la première veine V2 à travers l’orifice 65 (dit de décharge ou de sortie du flux de décharge F3), et la seconde extrémité 664 peut déboucher dans la seconde veine V1 à travers un trou 67 (dit d’entrée du flux de décharge F3) formé notamment sur un flasque aval 48 du carter inter-veine 4. Dans l’exemple de la FIG. 4 , le carter inter-veine 4 peut comprendre un espace intermédiaire 40 destiné à recevoir l’autre flux F1 provenant notamment du compresseur basse pression 2a. Cet espace intermédiaire 40 peut être délimité d’amont en aval par un flasque amont 46 et le flasque aval 48 du carter inter-veine 4. Ces flasques amont 46 et aval 48 peuvent relier les portions annulaires interne 42 et externe 44 entre elles et délimiter ainsi l’espace intermédiaire 40. La portion annulaire interne 42 peut comprendre une ouverture 47 destinée à être sélectivement ouverte ou fermée par une languette 470 en fonction des phases de vol de la turbomachine 10. De préférence, la languette 470 peut être mobile entre une position de fermeture, dans laquelle la languette 470 ferme l’ouverture 47, et une position d’ouverture, dans laquelle la languette 470 libère l’ouverture 47 de façon à laisser passer l’autre flux F1 dans l’espace intermédiaire 40. Cet autre flux F1 entrant dans l’espace intermédiaire 40 peut générer et former le flux de décharge F3 qui passe dans le conduit de décharge 66 à travers le trou 67 pour déboucher dans la première veine V1 et se mélanger dans le flux F2 à travers l’orifice 65. Le conduit de décharge 66 peut comprendre un axe d’allongement B le long de son passage interne 660 qui peut être incliné par rapport au secteur de la virole interne 640 correspondant. A titre d’exemple, le conduit de décharge 66 peut être incliné d’un angle α compris entre 20° et 70° par rapport à un plan passant par au secteur de virole interne 640. Chaque conduit de décharge 66 peut présenter une quatrième épaisseur minimale E 66 mesurée notamment suivant un plan incliné par rapport à l’axe A. Les première E 6540 et quatrième E 66 épaisseurs minimales peuvent être identiques. Chaque conduit de décharge 66 peut être relié au secteur de virole interne 640 par des liaisons 665 courbées ou coudées. Ces liaisons 665 peuvent présentent chacune une cinquième épaisseur E 655 mesurée notamment suivant un plan incliné par rapport à l’axe A. La cinquième épaisseur E 655 peut être identique à la première épaisseur minimale E 640 du secteur de la virole interne 640 et/ou la quatrième épaisseur minimale E 66 du conduit de décharge 66. A titre d’exemple, la cinquième épaisseur E 665 peut être d’au moins 1,65mm. Ceci permet une protection au feu ou dit autrement de former une barrière coupe-feu. Le matériau composite formant les secteurs de virole interne 640 et les conduits de décharge 66, peut comprendre une préforme fibreuse noyée dans une résine. Cette préforme fibreuse peut être tissée (par exemple en trois dimensions) ou stratifiée en multicouches. Le matériau composite (ou la préforme fibreuse) peut comprendre des fibres choisies parmi des fibres de carbone, de verre, d’aramide et de polyamide, ou un mélange d’au moins deux de ces fibres. La résine peut être un thermodurcissable ou un thermoplastique. A titre d’exemple, la résine peut être à base d’époxy, polyépoxyde, polyimide, polybismaléimide, polyuréthane, polyester ou vinylester. L’ensemble de guidage 6 peut comprendre en outre des ailettes de décharge 666 rapportés ou formées dans chacun des orifices 65 des secteurs de virole interne 640. A titre d’exemple, chacun des orifices 65 peut comprendre entre deux et six ailettes de décharge 666. Ces ailettes de décharge 666 peuvent être réalisées en matériau composite notamment par thermoformage (tel que par emboutissage). Ces ailettes de déchange 666 peuvent ensuite être montées, par exemple par des rivets, directement sur le secteur de virole interne 640 et/ou le conduit de décharge 66. La présente demande va maintenant décrire un exemple de procédé de fabrication de l’ensemble de guidage de flux 6 tel que décrit ci-dessus, dont les étapes successives du procédé sont par exemple résumées sur la FIG. 8 . Le procédé peut comprendre les étapes suivantes : (a) fournir un moule dit négatif comportant une empreinte, (b) former une préforme fibreuse dans l’empreinte du moule, (c) compacter la préforme fibreuse, (d) consolider (ou densifier) la préforme fibreuse avec une résine de polymérisation pour former d’une seule pièce chaque conduit de décharge 66 avec l’un des secteurs de virole interne 640, (e) démouler la pièce obtenue à l’étape (d), et (f) fournir la virole externe 64. A l’étape (a), l’empreinte peut être une portion creuse dans laquelle est formée la préforme fibreuse. Cette portion creuse peut présenter une forme complémentaire d’un des conduits de décharge 66 reliée à l’un des secteurs de virole interne 640 (telle que la forme illustrée sur la FIG. 5 ou 7). A l’étape (b), la préforme fibreuse peut être configurée pour former d’une seule pièce chaque conduit de décharge 66 avec l’un des secteurs de virole interne 640. La préforme fibreuse peut être tissée (par exemple en trois dimensions) ou stratifiée en multicouches. A titre d’exemple, des plis en matériau composite peuvent être déposés par exemple drapage (ou dit autrement empilement de plis) dans l’empreinte du moule pour former la préforme fibreuse. Les fibres composant la préforme fibreuse peuvent être choisies parmi des fibres de carbone, de verre, d’aramide et de polyamide, ou un mélange d’au moins deux de ces fibres. A l’étape (c), l’ensemble (à savoir la préforme fibreuse obtenue à l’étape (b) et le moule) peut être placé dans une bâche à vide pour réaliser la compaction notamment dans un autoclave. La compaction de la préforme fibreuse permet d’assurer un bon taux volumique des fibres de la préforme fibreuse lors de la polymérisation. A l’étape (d), la préforme fibreuse peut être consolidée par chauffage dans l’autoclave afin de polymériser la résine. La résine peut être un thermodurcissable ou un thermoplastique. A titre d’exemple, la résine peut être à base d’époxy, polyépoxyde, polyimide, polybismaléimide, polyuréthane, polyester ou vinylester. Les étapes (a) à (d) peuvent être répétées plusieurs fois de façon à obtenir le nombre nécessaire de conduit de décharge 66 et secteur de virole interne 640 formant l’ensemble de guidage 6. A l’étape (e), le démoulage peut être réalisé après refroidissement de la pièce obtenue à l’étape (d). Dans une variante de réalisation du procédé, il peut comprendre une étape additionnelle entre les étapes (e) et (f) qui consiste à ajouter les rebords amont 642 et aval 644 sur le secteur de virole interne 640 de la pièce obtenue à l’étape (e). Cet ajout des rebords amont 642 et aval 644 peut être réalisé par usinage, notamment lorsque ces rebords amont 642 et aval 644 sont en matériau métallique. A l’étape (f), des bras de liaison 68 peuvent également être fournis pour assembler les bras de liaison 68 entre les viroles externe 64 et interne 62. La virole externe 62 peut être réalisée en matériau composite. Les bras de liaison 68 peuvent être réalisés en matériau métallique (tel que le titane) notamment par fonderie. Dans la description qui précède, l’invention est décrite dans le cadre de son application à la turbomachine 10 à double flux d’aéronef notamment en références aux figures 3 à 7. L’invention peut être appliquée de manière générale à d’autres types de turbomachine comportant un tel ensemble de guidage de flux 6. L’ensemble de guidage de flux selon l’invention apporte plusieurs avantages qui sont notamment de : - simplifier la conception et l’intégration des conduits de décharge avec les secteurs de virole interne pour réduire le coût et améliorer la fabrication de cet ensemble de guidage, - simplifier le montage et le temps de montage pour notamment éviter l’utilisation d’outillage spécifique (tel qu’une pige de montage, outil de positionnement, etc.), - limiter le nombre de pièce de liaison, tels que les fixations boulons, les joints, etc., - assurer une liaison optimale entre les conduits de décharge et les secteurs de virole interne, - optimiser la durée de vie de l’ensemble de guidage, et - s’adapter facilement aux générateurs de gaz des turbomachine existants. Globalement, cette solution proposée est simple, efficace et économique à réaliser et à assembler dans une turbomachine, tout en assurant un guidage de flux optimal et homogène au sein de cette turbomachine. Ensemble de guidage de flux (6) pour une turbomachine (10), en particulier d’aéronef, l’ensemble (6) comprenant : - deux viroles annulaires, respectivement externe (62) et interne (64) qui s’étendent l’une autour de l’autre et autour d’un même axe (A), ces viroles externe et interne (62, 64) délimitant entre elles une première veine d’écoulement (V2) d’un flux (F2), les viroles externe et interne (62, 64) étant sectorisées et comprenant chacune des secteurs de virole externe et interne (620, 640) disposés circonférentiellement bout à bout autour dudit axe (A), - des conduits de décharge (66) qui sont situés à l’intérieur de la virole interne (62) et qui débouchent dans des orifices (65) formés sur cette virole interne (62), ces conduits de décharge (66) définissant des passages internes (660) de flux de décharge (F3) destinés à être injectés dans ladite première veine (V2) à travers ces orifices (65), caractérisé en ce que chacun des conduits de décharge (66) est formé d’une seule pièce en matériau composite avec un des secteurs de la virole interne (640), ce secteur de virole interne (640) comportant l’orifice (65) dans lequel débouche ce conduit de décharge (66). Ensemble de guidage de flux selon la revendication 1, caractérisée en ce que chaque secteur de virole interne (640) s’étend axialement entre des rebords amont et aval (642, 644) qui s’étendent au moins en partie radialement vers l’intérieur dudit secteur (640), l’orifice (65) dans lequel débouche le conduit de décharge (66) étant situé entre ces rebords amont et aval (642, 644). Ensemble de guidage de flux selon la revendication 2, caractérisé en ce qu’au moins un des rebords amont et aval (642, 644) présente en section axiale une forme en L et comprend une paroi radiale (642a, 644a) reliée à une paroi cylindrique (642b, 644b) qui forme une extrémité libre du secteur de virole interne (640). Ensemble de guidage de flux selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce qu’il comprend en outre : - au moins un joint (7) appliqué contre le rebord amont (642) du secteur de virole interne, et en particulier contre la paroi cylindrique (642b) de ce secteur de virole interne (640), et/ou - un échangeur de chaleur (8) est appliqué contre le rebord aval (644) du secteur de virole interne (640), et en particulier contre la paroi cylindrique (644b) de ce secteur de virole interne (640). Ensemble de guidage de flux selon l’un des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que chaque secteur de virole interne (640) comprend une nervure (646) en saillie radialement vers l’intérieur au niveau de son rebord aval (644), par exemple au niveau de sa paroi radiale (644a), et située entre l’orifice (65) et le rebord aval (644). Ensemble de guidage de flux selon l’une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que chaque secteur de virole interne (640) présente une surépaisseur (E 642 , E 644 ) au niveau d’au moins un des rebords amont et aval (642, 644). Ensemble de guidage de flux selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque conduit de décharge (66) est tubulaire et comprend un axe d’allongement (B) le long de son passage interne (660) qui est incliné par rapport au secteur de la virole interne (640). Ensemble de guidage de flux selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque conduit de décharge (66) est relié à la virole par des liaisons (665) courbées ou coudées qui ont chacun une épaisseur (E 665 ) identique à une épaisseur minimale (E 66 ) dudit conduit de décharge (66) et/ou une épaisseur minimale (E 640 ) du secteur de la virole interne (640). Ensemble de guidage de flux selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend en outre des ailettes de décharge (666) rapportés ou formées dans chacune des orifices (65) des secteurs de virole interne (640). Turbomachine (10), en particulier d’aéronef, comprenant un ensemble de guidage de flux (6) selon l’une quelconque des revendications.