Brevet FR3162051A1 — publié le 20251114

------ PROCÉDÉ DE TRAITEMENT DE PIÈCES EN MATIERE PLASTIQUE USAGÉE POUR EN RÉCUPÉRER LES CONSTITUANTS Pour traiter selon l’invention une pièce en matière plastique usagée comportant une charge organique et une charge inorganique, (A) on ajoute à des morceaux de la pièce à traiter au moins un solvant organique (S1), non miscible à l’eau, bon solvant de la matière plastique et étant apte à solvater la charge organique et la matière plastique et à libérer la charge inorganique ; (B) au mélange obtenu, on ajoute une solution aqueuse d’un agent complexant de la charge inorganique, la solution aqueuse étant apte à transférer par extraction liquide-liquide la charge inorganique du mélange à la solution aqueuse, la charge inorganique se trouvant alors à l’état dissous dans la solution aqueuse ; (C) à l’ensemble des deux phases non miscibles obtenues, on ajoute un solvant (S2) non miscible à l’eau, miscible avec le solvant (S1), mauvais solvant de la matière plastique et bon solvant de la charge organique pour faire précipiter, suivant au moins une phase solide, la matière plastique sous forme dispersée tout en laissant la charge organique dans le mélange des solvants (S1) et (S2), composant une phase liquide organique, la charge inorganique restant dissoute dans la solution aqueuse, composant une phase aqueuse ; on récupère la phase solide de matière plastique par une séparation solide-liquide ; on isole à partir de chacune des phases organique et aqueuse obtenues, séparées de par leur différence de densité, respectivement la charge organique et la charge inorganique. PROCÉDÉ DE TRAITEMENT DE PIÈCES EN MATIÈRE PLASTIQUE USAGÉE POUR EN RECUPERER LES CONSTITUANTS La présente invention concerne un procédé de traitement de pièces en matière plastique usagée pour en séparer les composants organiques et inorganiques qui y sont présents et récupérer une matière plastique régénérée, à nouveau utilisable. Les pièces en matière plastique se composent non seulement de la matière plastique proprement dite, mais encore de charges (additifs) à la fois minérales et organiques, qui peuvent constituer jusqu’à 65 % du poids total de la matière plastique. On peut mentionner, à titre d’exemples, les pièces en la matière thermoplastique ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène) qui contiennent des charges employées par exemple pour leur pouvoir ignifugeant (Sb 2 O 3 , tétrabromobisphénol-A…) ou pour modifier la couleur ou les propriétés intrinsèques de la matière thermoplastique (talc, CaCO 3 , silices, silicates, etc.). Une large gamme de charges est autorisée avec plus de 400 types identifiés par l’ECHA (« European Chemical Agency »). Bien qu’une grande partie de ces charges ne pose pas de problème, l’objectif ultime du recyclage des matières plastiques serait de retirer ces charges afin d’effacer toute trace des précédentes utilisations de la matière plastique lors de son recyclage. Ceci permettrait de satisfaire les critères de qualité les plus stricts et les normes les plus strictes pour les applications utilisant des matières plastiques recyclées. Pour séparer les matières plastiques, telles que les matières thermoplastiques, de leurs composants, les méthodes courantes visent généralement à éliminer au moins une partie des fractions pour faciliter le traitement des autres. Rappelons ici que l’objectif de l’invention n’est pas de détruire ces composants, mais plutôt de récupérer intégralement les charges, qu’il s’agisse de la matière plastique, des charges inorganiques ou des charges organiques. Les principales techniques, notées ci-après (1) à (7), le permettant, sans altérer ou en altérant partiellement les fractions, sont résumées dans le Tableau 1 ci-après : La lixiviation applique les principes d’hydrométallurgie extractive aux particules de matière thermoplastique au lieu de minerais. Il s’agit de dissoudre les charges présentes dans la matière plastique grâce par exemple à un acide présent en solution aqueuse. Cependant cette opération se heurte au fait que la matière plastique renferme et isole les charges de l’acide destiné à les dissoudre. Selon les conditions de lixiviation, la matière plastique peut donc rester intacte ou être légèrement altérée. La solvatation utilise un solvant pour induire la mobilité des chaînes polymères sans liquéfier la matière plastique, permettant l’extraction des charges de la matrice polymère via une séparation solide-liquide, la matière plastique restant indemne. La dissolution/précipitation est largement décrite dans la littérature et permet, via la dissolution, de liquéfier un ou plusieurs matières thermoplastiques avec un solvant spécifique, puis de précipiter un ou plusieurs polymères de la même famille avec un non-solvant approprié. Cette méthode est souvent utilisée pour séparer des mélanges de matières thermoplastiques. (4) et (5) Pour les additifs qui interfèrent avec la pyrolyse ou la combustion, en raison de normes légales ou de risques de dégradation des équipements, des méthodes de dépollution sont nécessaires avant la valorisation chimique ou thermique (technique 4), telles que la distillation du monomère ou le traitement chimique avec des réactifs acides ou basiques (technique 5). (6) Après dissolution, l’utilisation d’un mauvais solvant est proposée pour faire précipiter la matière plastique et extraire avec celle-ci simultanément une charge inorganique ou une charge organique. (7) Cette technique, variante de la technique 3, implique des procédés de séparation solide-liquide sur la matière plastique dissoute (de façon similaire à la technique 2) pour extraire une charge minérale, suivis d’une précipitation sélective de la matière plastique, laissant un ou des additifs problématiques en solution. Technique Ouverture de la matière plastique Extraction des charges Devenir de la matière plastique Objectif 1 Lixiviation Récupération d’une charge inorganique et de la matière plastique 2 Solvatation Séparation solide-liquide Récupération d’une charge organique et de la matière plastique 3 Dissolution Précipitation Séparation de matières plastiques 4 Dépolymérisation Distillation Récupération du monomère dans une charge organique 5 Dissolution Déshalogénation Précipitation Récupération de la matière plastique et des charges organiques 6 Dissolution Précipitation par un bon solvant des charges inorganiques Séparation de la matière plastique et des charges organiques 7 Dissolution Séparation solide-liquide des inorganiques Précipitation sélective de la matière plastique Séparation de la matière plastique et des charges inorganiques et organiques Pour atteindre l’objectif mentionné de recyclage des matières plastiques usagées, permettant de récupérer des matières plastiques réutilisables dans l’industrie comme matières premières, et d’extraire de façon précise les charges tant organiques qu’inorganiques pour leur destruction ou pour leur nouvelle utilisation, l’approche proposée selon la présente invention offre une alternative à la technique 7 décrite ci-dessus. Elle suggère qu’au lieu de procéder par séparation solide-liquide pour isoler les charges inorganiques (c’est-à-dire les particules solides en suspension), on procède à une addition d’une solution aqueuse complexante et extractante spécifique pour cibler une charge inorganique en suspension dans le solvant contenant la matière thermoplastique et les charges organiques dissoutes. Cette opération peut être définie comme une lixiviation interfaciale sélective pour dissoudre à la fois un seul type de solide en suspension dans la phase contenant la matière plastique. Cette lixiviation est associée à une extraction liquide-liquide qui permet de transférer cette charge inorganique ciblée et dissoute en dehors de la phase liquide renfermant la matière plastique et les charges organiques. L’étape suivante, impliquant une précipitation sélective de la matière plastique appauvrie de cette charge inorganique, vise la récupération ciblée de charges organiques qui restent alors dans le solvant. Cette technique de recyclage des matières thermoplastiques permet d’atteindre l’objectif visé en offrant les avantages complémentaires qu’elle est avantageusement conduite sous des conditions de température et pression ambiantes, en utilisant des solvants et réactifs à faible impact environnemental, économiques et faiblement concentrés. De plus, le procédé est conçu pour minimiser les besoins en capitaux et en énergie, mais également pour réemployer les solvants et solutions aqueuses sous la forme de boucles de recyclage, rendant ainsi l’utilisation des ressources plus efficiente. La présente invention a donc pour objet un procédé de traitement d’une pièce en matière plastique usagée comportant au moins une charge organique et au moins une charge inorganique pour récupérer séparément : la matière plastique régénérée, appauvrie en ladite ou lesdites charges organiques et en ladite ou lesdites charges inorganiques ; la ou les charges organiques ; et la ou les charges inorganiques, caractérisé par le fait qu’il comporte les étapes successives suivantes consistant à : ajouter à la pièce à traiter ou à des morceaux de celle-ci au moins un solvant organique (S1), immiscible à l’eau, bon solvant de ladite matière plastique et étant apte à solvater ladite ou lesdites charges organiques et ladite matière plastique et à libérer ladite ou lesdites charges inorganiques, pour obtenir un mélange renfermant : sous forme dissoute, ladite matière plastique et ladite ou lesdites charges organiques ; et à l’état solide en suspension, ladite ou lesdites charges inorganiques ; ajouter au mélange obtenu à l’étape (A) une solution aqueuse d’au moins un agent complexant de ladite ou desdites charges inorganiques, ladite solution aqueuse étant apte à transférer par extraction liquide-liquide ladite ou lesdites charges inorganiques dudit mélange à ladite solution aqueuse, ladite ou lesdites charges inorganiques se trouvant alors à l’état dissous dans ladite solution aqueuse ; ajouter à l’ensemble des deux phases non miscibles ainsi obtenues à l’étape (B) au moins un solvant (S2) non miscible à l’eau, miscible avec ledit au moins un solvant (S1), mauvais solvant de ladite matière plastique et bon solvant de ladite ou desdites charges organiques pour faire précipiter, suivant au moins une phase solide, ladite matière plastique sous forme dispersée tout en laissant ladite ou lesdites charges organiques dans le mélange dudit au moins un solvant (S1) avec ledit au moins un solvant (S2), composant une phase liquide organique, ladite ou lesdites charges inorganiques restant dissoutes dans la solution aqueuse, composant une phase aqueuse ; récupérer ladite ou lesdites phases solides de matière plastique par une séparation solide-liquide ; et isoler à partir de chacune desdites phases organique et aqueuse obtenues, séparées de par leur différence de densité, respectivement ladite ou lesdites charges organiques et ladite ou lesdites charges inorganiques. Avantageusement, on réduit en morceaux, en particulier d’une dimension dans sa section la plus étroite inférieure au cm, par exemple de 50 mm à 0,5 mm, la pièce à traiter avant de l’engager dans l’étape (A). A l’étape (A), le ou chaque solvant (S1) présente avantageusement une valeur RED inférieure à 1, de préférence inférieure ou égale à 0,25, par rapport à la sphère de Hansen de la matière plastique. Pour ce calcul de la valeur RED pour le ou chaque solvant (S1) – et également pour le ou chaque solvant (S2) comme cela sera évoqué ci-après - on se réfèrera à Hansen, C. M. Hansen Solubility Parameters: A User’s Handbook , 2nd ed.; CRC Press: Boca Raton, 2007. Page 4 à 8, le jeu de données est disponible sur HSPiP Datasets, Hansen Solubility parameters https://www.hansen-solubility.com/HSPiP/datasets.php. A l’étape (A), la proportion massique de solvant (S1): matière plastique peut être de 5:1 à 2:1. On peut conduire l’étape (A) à une température de 15 à 100°C , en particulier à une température de 15 à 40°C. On peut conduire l’étape (A) à une pression absolue d’au moins 10 5 Pa (1 bar). Conformément à des modes de réalisation particuliers du procédé selon la présente invention, à l’étape (B), dans le cas de plusieurs charges inorganiques, on utilise une solution aqueuse contenant différents agents complexants, à raison d’un agent complexant pour une charge inorganique considérée en vue d’une dissolution simultanée desdites charges, ou on utilise de façon successive plusieurs solutions aqueuses contenant chacune un agent complexant pour une charge organique considérée. A l’étape (B), on peut utiliser une solution aqueuse contenant au moins un additif choisi parmi les tensio-actifs, tels que le tensioactif polyoxyéthylène non ionique commercialisé sous la dénomination commerciale Triton® X-100, et la phosphatidyl choline et les catalyseurs de transfert de phase, tels que le sel d’ammonium quaternaire commercialisé sous la dénomination commerciale Aliquat® 336 et le chlorure de tétrabutylammonium , dans des concentrations par exemple de 10 -2 à 10 -4 mol.L -1 . A l’étape (C), le ou chaque solvant (S2) peut présenter une valeur RED supérieure à 1, de préférence supérieure ou égale à 1,25, par rapport à la sphère de Hansen de la matière plastique, et une valeur RED inférieure à 1, de préférence inférieure ou égale à 0,75 par rapport à la sphère de Hansen de la charge organique. On peut faire suivre l’étape (B) par une étape de séparation par filtration des matières insolubles. On peut mentionner en particulier le procédé tel que défini ci-dessus dans lequel : la matière plastique est une matière thermoplastique, telle que l’acrylonitrile-butadiène-styrène ou le polystyrène à haute résistance au choc, la ou les charges organiques est ou sont choisies parmi les agents retardateurs de flamme bromés, tels que le tétrabromobisphénol-A ; la ou les charges inorganiques est ou sont choisies parmi les synergistes de retardateurs de flamme, tels que le trioxyde d’antimoine ; le ou les solvants (S1) est ou sont choisis parmi le nitrobenzène, l’aniline, l’acétate d’isoamyle, l’acétate de n-butyle, le chloroforme, le dichlorométhane, le 2-phénoxyéthanol, l’éthylbenzène, la méthyl isobutyl cétone et la cyclohexanone ; le solvant (S2) est le diéthyléther ; et l’agent d’extraction est l’acide tartrique. Le procédé selon la présente invention peut être réalisé par lots, en semi-continu ou en continu. L’Exemple suivant illustre la présente invention sans toutefois en limiter la portée. Il concerne la séparation du retardateur de flamme bromé tétrabromobisphénol-A et du synergiste de ce retardateur qui est l’oxyde d’antimoine Sb 2 O 3 à partir de la matière plastique ABS provenant de déchets d’équipements électriques et électroniques, pour récupérer : une fraction contenant de l’antimoine ; une fraction récupérant les molécules bromées ; et une faction de matière plastique ABS, ici sous forme de fibres, appauvrie de ses charges d’origine. Etape préparatoire Dans les conditions de l’ambiante, on a nettoyé avec de l’eau MilliQ et du savon des plaques en matière plastique ABS provenant de déchets électroniques constitués par des écrans d’ordinateur usagés. A l’aide de pinces coupantes, on a découpé les plaques ainsi nettoyées en morceaux de 10 mm x 10 mm, pesant chacun environ 0,3 g. Des analyses chimiques par fluorescence X ont démontré la présence de 30 500 ppm de Sb 2 O 3 et de 90 500 ppm de tétrabromobisphénol-A. Etape A : Solubilisation de la matière plastique ABS A 25°C et 0,1 MPa absolu (1 bar absolu), on a placé environ 1g de morceaux d’ABS (trois morceaux de 0,3 g chacun en moyenne) dans un tube de verre de 20 mL, pouvant être fermé par un bouchon hermétique en polypropylène. Dans le tube, on a introduit 10 mL de dichlorométhane, puis on a fermé le tube et on l’a agité sur un agitateur va-et-vient à 200 mouvements par minute pendant 3 heures. Le solvant a dissous l’ABS et le tétrabromophénol-A, tandis que le Sb 2 O 3 solide s’est trouvé libéré de la matière plastique et en suspension dans le liquide. Etape B : Extraction liquide-liquide de la charge inorganique Sb 2 O 3 A température ambiante et pression ambiante, on a ajouté dans le tube 10 mL d’une solution aqueuse à 0,1M d’acide tartrique comme agent complexant, pour lixivier l’oxyde d’antimoine Sb 2 O 3 solide et réaliser une extraction liquide-liquide à partir du solvant dichlorométhane vers la solution aqueuse. A cet effet, on a fermé hermétiquement le tube et on l’a placé sur l’agitateur à la même fréquence pendant 96 heures. Au cours de ce processus, Sb 2 O 3 est transféré dans la phase aqueuse, formant un complexe par la réaction suivante: Sb 2 O 3 (s) + 2C 4 H 6 O 6 (aq) -> Sb 2 (C 4 H 2 O 6 ) 2 2- (aq) + H 2 O + 2H + (aq) La résultante de cette étape se traduit par la coexistence de deux phases non miscibles, à savoir : l’une contenant le dichlorométhane, l’ABS et le tétrabromobisphénol-A dissous; et l’autre, la solution aqueuse avec le complexe d’antimoine. Etape C : Insolubilisation de la matière plastique ABS On a transféré le mélange obtenu à l’étape B dans 30 mL de diéthyléther comme non solvant, ce qui a entraîné la formation de trois phases, à savoir: une phase organique constituée des solvants et comportant le tétrabromobisphénol-A ; une phase aqueuse comportant le complexe de tartrate d’antimoine ; et une fraction de matière plastique ABS sous forme solide à l’interface entre les deux phases liquides. Le non solvant diéthyléther sert également de solvant d’extraction pour les molécules bromées. Il a été réfrigéré préalablement à 4°C pendant 12 heures pour agréger les particules de matière plastique ABS sous forme de fines fibres, ce qui facilite leur récupération par filtration des liquides. On a nettoyé la fraction de matière plastique solide obtenue avec 10 mL de non-solvant propre diéthyléther, et on l’a séchée au four au-dessus du point d’ébullition des solvants pendant 24 heures pour éliminer les solvants résiduels. On a ensuite séparé les deux phases liquides par différence de densité. Le tartrate d’antimoine et le tétrabromobisphénol A ont été respectivement récupérés de leur phase par évaporation/précipitation avant analyse. Le Tableau 2 ci-dessous rapporte les caractéristiques des différents composés : ABS, composé antimonié et composé bromé avant et après traitement par le procédé selon l’invention. Méthode analytique SEC* XRF** Temps de rétention (min) Mn (g/mol) MW (g/mol) Polydispersité Sb (ppm) Br (ppm) Matière plastique avant extraction 16,874 159897 281616 1,76 30500 90500 Matière plastique après extraction 16,883 155494 285773 1,83 1980 Variation (abs) 0,009 4409 4157 0,07 30000 89320 Rendement d’extraction (%) 98,4% 97,8% * Les masses moléculaires et les distributions de masses moléculaires ont été déterminées en utilisant la chromatographie d’exclusion stérique. Le système SEC comprend une pompe de chromatographie liquide haute performance isocratique Waters 1515, deux colonnes Styragel HR 5E et un détecteur d’indice de réfraction. L’éluant utilisé est du DMF contenant 0,01 mol/L de LiBr, avec un débit de 1,0 mL/min. La colonne de séparation et le détecteur d’indice de réfraction sont maintenus respectivement à 60°C et 40°C. Les échantillons d’étalonnage sont des polystyrènes monodispersés commerciaux. ** Les échantillons solides ont été analysés par spectrométrie de fluorescence des rayons X à l’aide de l’analyseur Malvern Epsilon 1, en utilisant un tube à rayons X avec une anode en argent capable d’une tension maximale de 50 kV et d’un courant de 1 mA. La concentration en antimoine (Sb) est déterminée à partir des pics caractéristiques à 26,359 keV (Kα) et 3,604 keV (Lα), tandis que la concentration en brome (Br) repose sur les pics à 11,922 keV (Kα) et 13,29 keV (Kβ). L’étalonnage utilise des échantillons de référence préparés à partir d’ABS Resinex, de trioxyde d’antimoine pur et de tétrabromobisphénol-A. Cet exemple démontre donc la capacité du procédé selon l’invention à récupérer séparément les différentes charges organique (Br) et inorganique (Sb) et produire une nouvelle matière plastique ABS qui est appauvrie de ses charges initiales jusqu’à la teneur minimale adéquate et qui est réutilisable dans l’industrie des matières plastiques. – Procédé de traitement d’une pièce en matière plastique usagée comportant au moins une charge organique et au moins une charge inorganique pour récupérer séparément : la matière plastique régénérée, appauvrie en ladite ou lesdites charges organiques et en ladite ou lesdites charges inorganiques ; la ou les charges organiques ; et la ou les charges inorganiques, caractérisé par le fait qu’il comporte les étapes successives suivantes consistant à : ajouter à la pièce à traiter ou à des morceaux de celle-ci au moins un solvant organique (S1), immiscible à l’eau, bon solvant de ladite matière plastique et étant apte à solvater ladite ou lesdites charges organiques et ladite matière plastique et à libérer ladite ou lesdites charges inorganiques, pour obtenir un mélange renfermant : sous forme dissoute, ladite matière plastique et ladite ou lesdites charges organiques ; et à l’état solide en suspension, ladite ou lesdites charges inorganiques ; ajouter au mélange obtenu à l’étape (A) une solution aqueuse d’au moins un agent complexant de ladite ou desdites charges inorganiques, ladite solution aqueuse étant apte à transférer par extraction liquide-liquide ladite ou lesdites charges inorganiques dudit mélange à ladite solution aqueuse, ladite ou lesdites charges inorganiques se trouvant alors à l’état dissous dans ladite solution aqueuse ; ajouter à l’ensemble des deux phases non miscibles ainsi obtenues à l’étape (B) au moins un solvant (S2) non miscible à l’eau, miscible avec ledit au moins un solvant (S1), mauvais solvant de ladite matière plastique et bon solvant de ladite ou desdites charges organiques pour faire précipiter, suivant au moins une phase solide, ladite matière plastique sous forme dispersée tout en laissant ladite ou lesdites charges organiques dans le mélange dudit au moins un solvant (S1) avec ledit au moins un solvant (S2), composant une phase liquide organique, ladite ou lesdites charges inorganiques restant dissoutes dans la solution aqueuse, composant une phase aqueuse ; récupérer ladite ou lesdites phases solides de matière plastique par une séparation solide-liquide ; et isoler à partir de chacune desdites phases organique et aqueuse obtenues, séparées de par leur différence de densité, respectivement ladite ou lesdites charges organiques et ladite ou lesdites charges inorganiques. – Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l’on réduit en morceaux, en particulier d’une dimension dans sa section la plus étroite inférieure au cm, par exemple de 50 mm à 0,5 mm, la pièce à traiter avant de l’engager dans l’étape (A). – Procédé selon l’une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait qu’à l’étape (A), le ou chaque solvant (S1) présente une valeur RED inférieure à 1, de préférence inférieure ou égale à 0,25, par rapport à la sphère de Hansen de la matière plastique. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait qu’à l’étape (A), la proportion massique de solvant (S1): matière plastique est de 5:1 à 2:1. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que l’on conduit l’étape (A) à une température de 15 à 100°C. – Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que l’on conduit l’étape A à une température de 15 à 40°C. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que l’on conduit l’étape (A) à une pression absolue d’au moins 10 5 Pa (1 bar). – Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait qu’à l’étape (B), dans le cas de plusieurs charges inorganiques, on utilise une solution aqueuse contenant différents agents complexants, à raison d’un agent complexant pour une charge inorganique considérée en vue d’une dissolution simultanée desdites charges, ou on utilise de façon successive plusieurs solutions aqueuses contenant chacune un agent complexant pour une charge organique considérée. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait qu’à l’étape (B), on utilise une solution aqueuse contenant au moins un additif choisi parmi les tensio-actifs et les catalyseurs de transfert de phase. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait qu’à l’étape (C), le ou chaque solvant (S2) présente une valeur RED supérieure à 1, de préférence supérieure ou égale à 1,25, par rapport à la sphère de Hansen de la matière plastique, et une valeur RED inférieure à 1, de préférence inférieure ou égale à 0,75 par rapport à la sphère de Hansen de la charge organique. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que l’on fait suivre l’étape (B) par une étape de séparation par filtration des matières insolubles. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait que : la matière plastique est une matière thermoplastique, telle que l’acrylonitrile-butadiène-styrène ou le polystyrène à haute résistance au choc ; la ou les charges organiques est ou sont choisies parmi les agents retardateurs de flamme bromés, tels que le tétrabromobisphénol A ; la ou les charges inorganiques est ou sont choisies parmi les synergistes des retardateurs de flamme bromés, tels que le trioxyde d’antimoine ; le ou les solvants (S1) est ou sont choisis parmi le nitrobenzène, l’aniline, l’acétate d’isoamyle, l’acétate de n-butyle, le chloroforme, le dichlorométhane, le 2-phénoxyéthanol, l’éthylbenzène, la méthyl isobutyl cétone et la cyclohexanone ; le solvant (S2) est le diéthyléther ; l’agent d’extraction est l’acide tartrique. – Procédé selon l’une des revendications 1 à 12, caractérisé par le fait qu’il est réalisé par lots, en semi-continu ou en continu.