Brevet FR3162428A1 — publié le 20251128

Convoyeur à bandes à châssis en treillis démontable et procédés de montage et de démontage d’un tel convoyeur La présente invention concerne un convoyeur (10) à bande à châssis en treillis démontable comprenant : - une bande (15) de transport sans fin définissant une surface de transport d’un produit entre une zone de chargement (A) et une zone de déchargement (B), - une pluralité de stations de support (20, 22) de la bande de transport (15), et - un châssis (25) en treillis portant les stations de support (20, 22) et comprenant au moins deux panneaux en treillis s’étendant suivant un axe principal (X). Chaque panneau est relié à au moins un autre panneau par au moins une traverse s’étendant chacune entre deux extrémités de fixation, chaque extrémité de fixation étant liée au panneau respectif par un dispositif de fixation amovible respectif. Figure pour l'abrégé : Fig 1 convoyeur à bandes à châssis en treillis démontable et procédés de montage et de démontage d’un tel convoyeur La présente invention concerne un convoyeur à bandes à châssis en treillis démontable comprenant : - une bande de transport sans fin définissant une surface de transport d’un produit entre une zone de chargement et une zone de déchargement , - une pluralité de stations de support de la bande de transport, et - un châssis en treillis portant les stations de support et comprenant au moins deux panneaux en treillis s’étendant suivant un axe principal.. La présente invention concerne aussi un procédé de montage et un procédé de démontage d’un tel convoyeur. Les convoyeurs à bande sont utilisés pour transporter des produits variés. Ils permettent par exemple de transporter un matériau, ou un mélange de matériaux en vrac, entre une zone de chargement et une zone de déchargement distantes l’une de l’autre de quelques mètres à plusieurs dizaines de kilomètres. Un convoyeur à bande comprend une bande de transport qui est déplacée en continu entre les zones de chargement et de déchargement au moyen d’un tambour moteur et d’un tambour de renvoi. La bande de transport est guidée au moyen d’une série de rouleaux de support montés sur un châssis reposant au moins en partie sur le sol. Les convoyeurs à bande dont le châssis est réalisé en treillis présentent de nombreux avantages, parmi lesquels une large gamme de portées de transport et une solidité très satisfaisante, notamment grâce à une prise au vent réduite du fait de la structure en treillis du châssis. Les châssis en treillis sont en général de forme parallélépipédiques. Ils sont réalisés sous la forme d’une structure mécanosoudée, d’un seul tenant ou éventuellement sous forme de tronçons, dont la longueur peut atteindre une dizaine de mètres, la base de la structure ayant des dimensions caractéristiques de l’ordre du mètre. Plusieurs tronçons peuvent éventuellement assemblés ou juxtaposés les uns à la suite des autres pour atteindre portée souhaitée entre les zones de chargement et de déchargement. Toutefois, l’encombrement de la structure d’un seul tenant ou des tronçons peut nécessiter plusieurs camions ou plusieurs rotations d’un même camion pour le transport d’un tel châssis depuis son lieu de fabrication vers le lieu définitif d’utilisation du convoyeur à bandes, ou depuis lieu antérieur d’utilisation vers un nouveau lieu d’utilisation. L’impact environnemental, les délais et les coûts de transport sont donc élevés. Un but de l’invention est alors de proposer un convoyeur à bande à châssis en treillis démontable dont le transport est facilité. A cet effet, l’invention a pour objet un convoyeur à bandes à châssis en treillis démontable comprenant : - une bande de transport sans fin définissant une surface de transport d’un produit entre une zone de chargement et une zone de déchargement, - une pluralité de stations de support de la bande de transport, et - un châssis en treillis portant les stations de support et comprenant au moins deux panneaux en treillis s’étendant suivant un axe principal, le convoyeur étant caractérisé en ce que chaque panneau est relié à au moins un autre panneau par au moins une traverse s’étendant chacune entre deux extrémités de fixation, chaque extrémité de fixation étant liée au panneau respectif par un dispositif de fixation amovible respectif. Le châssis suivant l’invention, à la différence des châssis (ou tronçons de châssis) de l’art antérieur n’est pas intégralement mécanosoudé. En particulier, sa réalisation sous forme de deux panneaux liés entre eux de manière amovible par des traverses permet le montage du châssis sur le lieu d’utilisation après acheminement des panneaux séparés l’un de l’autre et des traverses. Les deux panneaux séparés l’un de l’autre ont un encombrement bien inférieur à celui du châssis assemblé. Ils peuvent notamment être transportés superposés l’un à l’autre, par exemple à plat, dans un camion dédié, tout en laissant une fraction importante du volume de transport du camion disponible pour le transport de plusieurs autres châssis selon l’invention. Ainsi l’acheminement des panneaux et traverses du châssis, et donc des éléments du convoyeur à bande selon l’invention nécessite moins de véhicules de transport que pour les convoyeurs à bande à châssis de l’art antérieur, ce qui permet de réduire le coût et l’empreinte énergétique d’un tel acheminement. Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le convoyeur à bande à châssis en treillis démontable comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - le convoyeur comprend au moins deux traverses et au moins deux panneaux sont en outre reliés par au moins un moyen de contreventement lié à un panneau respectif au moyen de deux desdits dispositifs de fixation amovible de deux traverses différentes ; - au moins un desdits dispositifs de fixation amovible comprend un élément fileté et un élément taraudé complémentaire de l’élément fileté, l’un de l’élément fileté et de l’élément taraudé étant formé à l’extrémité de fixation de la traverse respective, l’autre de l’élément fileté et de l’élément taraudé étant inséré dans un trou traversant du panneau respectif, du côté opposé au premier élément ; - au moins un desdits dispositifs de fixation amovible comprend un élément fileté et un élément taraudé complémentaire de l’élément fileté, l’un de l’élément fileté et de l’élément taraudé étant formé à chacune des extrémités de fixation de la traverse respective, l’autre de l’élément fileté et de l’élément taraudé étant soudé sur le panneau respectif ; - le moyen de contreventement s’étend entre deux pattes de fixation dans chacune desquelles est formé un alésage, l’un au moins de l’élément fileté et de l’élément taraudé du dispositif de fixation amovible respectif étant inséré dans l’alésage, de sorte que la patte de fixation est enserrée entre la traverse et le panneau respectifs ; - le convoyeur comprend exactement deux panneaux parallèles entre eux. L’invention concerne également un procédé de montage d’un convoyeur à bandes à châssis démontable, le procédé comprenant, - la fourniture d’une bande de transport sans fin définissant une surface de transport d’un produit entre une zone de chargement et une zone de déchargement et une pluralité de stations de support de la bande de transport ; - la fourniture d’au moins deux panneaux en treillis s’étendant suivant un axe principal, une pluralité de traverses s’étendant chacune entre deux extrémités de fixation, et une pluralité de dispositifs de fixation amovibles ; - l’assemblage des au moins deux panneaux au moyen de la pluralité de traverses et de la pluralité de dispositifs de fixation amovibles, de manière à former un châssis en treillis s’étendant suivant l’axe principal entre deux bases polygonales, dans lequel chaque panneau est relié à au moins un autre panneau par au moins une traverse ; - l’assemblage des stations de support avec le châssis et la bande de transport. Suivant un autre aspect avantageux de l’invention, le procédé de montage comprend une étape préalable de transport des panneaux, dans laquelle le châssis en treillis à l’état démonté est transporté dans un véhicule de transport, les deux panneaux n’étant pas fixés l’un à l’autre par les traverses et les dispositifs de fixation amovibles pendant le transport. L’invention concerne également un procédé de démontage d’un convoyeur à bandes à châssis démontable, le procédé comprenant : - le désassemblage des stations de support d’avec la bande de transport et d’avec le châssis ; - la séparation des panneaux les uns des autres par démontage des dispositifs de fixation amovibles et des traverses. Suivant un autre aspect avantageux de l’invention, le procédé de démontage comprend une étape ultérieure de transport des panneaux, dans laquelle le châssis à l’état démonté est transporté dans un véhicule de transport, les deux panneaux n’étant pas fixés l’un à l’autre par les traverses et les dispositifs de fixation amovibles pendant le transport. L’invention apparaîtra plus clairement à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins dans lesquels : FIG. 1 la FIG. 1 est une vue de face dans un plan vertical d’un convoyeur à bande à châssis démontable assemblé sur un lieu d’utilisation. FIG. 2 la FIG. 2 est une vue en perspective de trois quart d’une portion du châssis démontable de la FIG. 1 en cours de montage ou de démontage sur un lieu d’utilisation. FIG. 3 la FIG. 3 est une vue de la portion de châssis de la FIG. 2 , agrandie et centrée sur une extrémité de fixation d’une traverse en cours de montage ou de démontage. Le convoyeur 10 à bande à châssis en treillis démontable représenté sur la FIG. 1 comprend une bande de transport 15 sans fin supportée par une pluralité de stations de support supérieures 20 et/ou inférieures 22 montées sur un châssis 25 en treillis et posé sur le sol 30 d’un lieu d’utilisation du convoyeur 10. La bande de transport 15 est configurée pour recevoir en continu un produit à transporter dans une zone de chargement A et, par son déplacement continu suivant une direction de transport, acheminer un ou plusieurs produits à transporter jusqu’à la zone de déchargement B. La bande de transport 15 définit donc une surface de transport d’un produit entre la zone de chargement A et la zone de déchargement B. Le produit à transporter est par exemple un matériau en vrac, éventuellement non homogène. Dans l’exemple, la bande de transport 15 est positionnée sous une trémie de chargement 40 de la zone de chargement A et au-dessus d’une trémie de déchargement 45 de la zone de chargement B. Pour le déplacement de la bande de transport 15 sans fin, le convoyeur 10 comporte au moins un tambour moteur 50 et un tambour de renvoi 55 autour desquels est enroulée la bande de transport 15. La bande de transport 15 est de préférence suffisamment tendue pour être entraînée sans glissement par le tambour moteur 50 lors de la rotation de ce dernier. Un arbre 50A du tambour moteur 50 est monté sur le châssis 25. Un arbre 55A du tambour de renvoi 55 est fixé sur le châssis 25. La portion de la bande de transport 15 qui est déplacée à un instant donné du tambour moteur 50 vers le tambour de renvoi 55 constitue un brin porteur 60, sur une surface supérieure duquel est reçu le produit à transporter. Le brin porteur 60 est donc le brin chargé de produit à transporter. La portion de la bande de transport 15 complémentaire du brin porteur 60 constitue un brin retour 65. Le brin retour 65 peut être chargé ou non chargé. Le brin porteur 60 est supporté par la pluralité de stations de support supérieures 20 solidaires du châssis 25 lorsque le convoyeur 10 est monté. Dans l’exemple, les stations de support supérieures 20 comportent chacune au moins un rouleau d’axe horizontal, l’axe étant lié de manière amovible au châssis 25 par une pluralité de pattes d'attache. Le brin retour 65 est supporté par la pluralité de stations de support inférieures 22, solidaires du châssis 25 lorsque le convoyeur 10 est monté. Dans l’exemple, les stations de support supérieures 20 et inférieures 22 sont analogues. Dans l’exemple, le convoyeur 10 comporte en outre une pluralité de stations amortisseuses 80 positionnées dans la zone de chargement A. Les stations amortisseuses 80 sont configurées pour amortir les mouvements du brin porteur 60 lors de la réception du produit à transporter. Les stations amortisseuses 80 comportent par exemple des rouleaux à bague en caoutchouc dont l’arbre est lié de manière amovible au châssis 25. Le châssis 25 est un châssis en treillis. Le treillis est formé par au moins deux panneaux en treillis 85. Chaque panneau en treillis 85 est relié de manière amovible à au moins un autre panneau en treillis 85 par au moins une traverse 87. Dans l’exemple, le treillis est formé par exactement deux panneaux en treillis 85 assemblés de manière amovible l’un avec l’autre au moyen d’une pluralité de traverses 87. Dans l’exemple, chaque panneau en treillis 85 comprend deux longerons 90, liés par une pluralité de barres transversales 95 et par une pluralité de barres obliques 100. Les longerons 90 s’étendent suivant une première direction X qui est confondue avec la direction de transport lors de l’utilisation du convoyeur 10. Dans l’exemple, les longerons 90 ont une section transversale rectangulaire relativement à la première direction X. Comme visible sur la FIG. 3 , une pluralité de trous 92 configurés pour l’assemblage des traverses 87, comme cela sera décrit plus loin, sont ménagés le long de chaque longeron 90. Les trous 92 sont traversants suivant une deuxième direction Z perpendiculaire à la première direction Y. De préférence, les trous 92 sont positionnés à intervalles réguliers le long d’un longeron 90 donné. Les barres transversales 95 s’étendent suivant une troisième direction Y, perpendiculaire à la première direction X et à la deuxième direction Z. Les barres transversales 95 sont soudées aux longerons 90. Dans l’exemple, les barres transversales 95 ont une section transversale rectangulaire relativement à la troisième direction Y. Chaque barre oblique 100 s’étend dans le plan XY du panneau en treillis 85 respectif entre deux extrémités de deux barres transversales 95 différentes du panneau en treillis 85 respectif, suivant une direction inclinée par rapport à la première et à la deuxième direction. Les barres obliques 100 sont soudées aux longerons 90. Dans l’exemple, les barres obliques 100 ont une section transversale rectangulaire relativement à la direction inclinée suivant laquelle elles s’étendent. Avantageusement, un panneau en treillis 85 comprend au moins deux barres obliques 100 qui s’étendent suivant deux directions inclinées différentes, comme représenté dans l’exemple de la FIG. 1 . De préférence, les trous 92 pour l’assemblage des traverses 87 sont positionnés à proximité de zones de soudure des barres transversales 95 et obliques 100 avec le longeron 90 respectif. Chaque traverse 87 s’étend entre deux extrémités de fixation 105, chaque extrémité de fixation 105 étant liée au panneau en treillis 85 respectif par un dispositif de fixation amovible. Dans l’exemple, chaque traverse 87 s’étend entre les deux panneaux en treillis 85, entre deux extrémités de fixation 105 suivant la deuxième direction Z normale au plan XY, chaque extrémité de fixation 105 étant insérée dans un trou 92 d’un longeron 90 d’un panneau en treillis 85 respectif. Dans l’exemple de la FIG. 3 , chaque extrémité de fixation 105 est formée par un cylindre de révolution évidé 110, sur une surface interne duquel un taraudage 115 est usiné. Dans l’exemple, les deux extrémités de fixation 105 d’une traverse 87 sont placées en saillie d’un cylindre de révolution 120 s’étendant suivant la deuxième direction Z, de manière à délimiter deux bases annulaires 120A. Le cylindre de révolution 120 est de préférence plein. Dans le châssis 25 monté, une vis 125 de filetage complémentaire du taraudage 115 est insérée dans chaque extrémité de fixation 105. Comme représenté sur la FIG. 2 , une tête 125A de la vis 125 est alors en appui sur une surface externe 90A du longeron 90 respectif, optionnellement par l’intermédiaire d’une ou plusieurs rondelles 130. La base annulaire 120A de l’extrémité de fixation 105 respective est simultanément en appui sur une surface interne 90B du longeron 90. On comprend donc que dans l’exemple, les panneaux en treillis 85 sont liés aux traverses 87 de manière amovible au moyen des ensembles vis 125 – taraudage 115 respectif, de manière à former un châssis 25 en treillis, de forme parallélépipédique et démontable. Dans l’exemple, le dispositif de fixation amovible d’une extrémité de fixation 105 donnée comprend donc la vis 125 et le taraudage 115 respectifs. Dans l’exemple de la FIG. 1 , le châssis 25 comprend en outre une pluralité de barres de contreventement 135 reliant les deux panneaux en treillis 85 entre eux. Chaque barre de contreventement 135 s’étend entre deux pattes de fixation 140 dans une direction inclinée par rapport à la première direction X et à la deuxième direction Z. De préférence, comme représenté sur la FIG. 1 , un panneau en treillis 85 donné comprend au moins deux barres de contreventement 135 s’étendant suivant deux directions inclinées différentes. Dans l’exemple de la FIG. 3 , chaque barre de contreventement 135 comprend une portion cylindrique 135A et deux pattes de fixation 140 plane inclinées par rapport à l’axe de la portion cylindrique 135A. Avantageusement, la portion cylindrique 135A est pleine. Chaque patte de fixation 140 est percée d’un trou traversant 140A configuré pour l’insertion d’une extrémité de fixation 105 d’une traverse 87 respective. Dans le châssis 25 monté, la base annulaire 120A de l’extrémité de fixation 105 d’une traverse 87 donnée est en appui sur la surface interne 90B du longeron 90 respectif par l’intermédiaire des pattes de fixation 140 d’une ou deux barres de contreventement 135 respectives. On comprend ainsi que dans ce cas le moyen de fixation amovible d’une extrémité de fixation 105 d’une traverse 87 avec un panneau 85 respectif, qui comprend dans l’exemple de la FIG. 3 la vis 125 et le taraudage 115 formé sur le cylindre de révolution évidé 110, permettent aussi la fixation amovible des barres de contreventement 135. Cette disposition a pour avantage de permettre un montage et un démontage simples du châssis 25. On va maintenant décrire un procédé de montage du convoyeur 10. Dans une première étape, on fournit au niveau du lieu d’utilisation du convoyeur 10 la bande 15 de transport sans fin, la pluralité de stations de support supérieures 20 et/ou inférieures 22, ainsi que les au moins deux panneaux en treillis 85, la pluralité de traverses 87 et la pluralité de dispositifs de fixation amovibles séparés les uns des autres. Chaque dispositif de fixation amovible comprend avantageusement une vis 125, un taraudage 115 respectif étant formé sur une extrémité de fixation 105 d’une traverse 87 respective. Avantageusement, on fournit en outre le tambour moteur 50 et le tambour de renvoi 55 et/ou les barres de contreventement 135 séparés les uns des autres. Avantageusement, la fourniture de ces différents éléments séparés fait suite à une étape de transport préalable de ces éléments au moyen d’un véhicule de transport (non représenté) vers le lieu d’utilisation du convoyeur 10. Notamment, les deux panneaux en treillis 85 sont transportés séparés l’un de l’autre, par exemple simplement superposés l’un sur l’autre, par le véhicule de transport. Dans une deuxième étape d’assemblage, on assemble les au moins deux panneaux 85 au moyen de la pluralité de dispositifs de fixation amovibles, de manière à former un châssis 25 en treillis s’étendant suivant la première direction X entre deux bases polygonales et dans lequel chaque panneau en treillis 85 est relié à au moins un autre panneau 85 par au moins une traverse 87. Dans l’exemple des figures 1 à 3, on positionne le premier des deux panneaux en treillis 85, un longeron 90 du panneau en treillis 85 reposant par exemple sur le sol 30. On insère ensuite une première extrémité de fixation 105 d’une première traverse 87 dans le trou traversant 140A de la ou des barres de contreventement 135 à assembler avec cette première traverse 87, puis dans un premier trou 92 d’insertion du premier panneau en treillis 85 du côté de la surface interne 90B du longeron 90 respectif. On insère alors une vis 125 dans le taraudage 115 de la première traverse 87, du côté de la surface externe 90A du longeron 90 respectif et on procède au vissage de la vis 125 de manière à ce que la tête 125A soit en appui sur la surface externe 90A du longeron 90 et à ce que la base annulaire 120A de la première traverse 87 soit en appui sur la surface interne 90B du longeron 90 respectif par l’intermédiaire des pattes de fixation 140 respectives. On positionne ensuite le deuxième panneau 85 face au premier panneau en treillis 85, de manière à ce que chaque trou 92 du deuxième panneau en treillis 85 soit en regard d’un trou 92 du premier panneau en treillis 85 dans la direction d’une traverse 87. Puis on insère les deuxièmes extrémités de fixation 105 de chacune des traverses 87 dans le deuxième trou 92 d’insertion respectif du deuxième panneau en treillis 85 sur le même principe que pour les premières extrémités de fixation 105 jusqu’au vissage des vis 125 au niveau des deuxièmes extrémités de fixation 105. Dans une troisième étape d’assemblage, on assemble les stations support supérieures 20 et/ou inférieures 22 avec le châssis 25 et la bande de transport 15. Pour ce faire, dans l’exemple des figures 1 à 3, on fixe les stations de support supérieures 20 et inférieures 22, le tambour moteur 50, le tambour de renvoi 55 au châssis 25. Puis on enroule la bande de transport 15 autour des tambours moteur 50 et de renvoi 55 de manière à ce qu’elle soit guidée par les stations de support supérieures 20 et inférieures 22. Le démontage du convoyeur à bande 10, par exemple en vue de son transport vers un nouveau lieu d’utilisation est effectué en suivant les étapes inverses de celles procédé de montage. En variante, au moins un des panneaux 85 est préassemblé avec une partie du dispositif de fixation amovible. Dans ce cas, le panneau 85 comprend des élément filetés 125 soudés sur le longeron 90 et faisant saillie du côté de sa surface interne 90B, qui remplacent les vis 125 et les trous 92 du premier mode de réalisation. Le procédé de montage diffère de celui du premier mode de réalisation en ce que l’assemblage des traverses 87 avec le premier panneau 85 se fait par vissage directement des premières extrémités de fixation sur les éléments filetés 125 soudés déjà présents sur le panneau 85. Cette disposition permet de réduire le temps de montage et de démontage du convoyeur 10. La conception du châssis 25 en treillis sous forme de panneaux 85 en treillis liés deux à deux de manière amovible permet de démonter et monter le châssis à volonté pour le déplacer d’un lieu d’utilisation à un autre. Après démontage, les panneaux 85 sont d’épaisseur faible, et donc occupent un volume beaucoup plus faible que si le châssis avait été conçu d’un seul bloc ou sous forme de modules cylindriques de base polygonale. Le coût du transport, le temps de transport et son impact environnemental sont donc réduits. Dans le cas où des moyens de contreventement 135 sont en outre prévus pour relier deux panneaux 85, ces moyens de contreventement 135 permettent de renforcer le châssis 25sans empêcher ni complexifier son démontage et son remontage. La fixation des moyens de contreventement 135 utilise en effet les dispositifs de fixation amovible des traverse 87 respectives. Si les dispositifs de fixation amovibles comprennent un élément fileté 125 et un élément taraudé 115 complémentaires l’un de l’autre, l’un de ces éléments étant formé à l’extrémité de fixation 105 d’une traverse 87 respective, l’autre élément étant inséré dans un trou 92 traversant d’un panneau 85 respectif, du côté opposé au premier élément, le démontage (respectivement le montage) du châssis est effectué par simple dévissage (respectivement vissage) des éléments filetés 125. Si les dispositifs de fixation amovibles comprennent un élément fileté 125 et un élément taraudé 115 complémentaire de l’élément fileté 125 , l’un de l’élément fileté 125 et de l’élément taraudé 115 étant formé à chacune des extrémités de fixation 105 d’une traverse 87 respective, l’autre élément étant soudé sur un panneau 85 respectif, le montage et le démontage sont plus rapides puisque l’élément fileté ou taraudé déjà soudé n’est pas à positionner ou à enlever pour ce montage ou ce démontage. Dans chacun des deux cas précédents, si des moyens de contreventement 135 sont en outre prévus, la présence de deux pattes de fixation 140 comprenant un trou traversant 140A permet de monter le moyen de contreventement 135 de sorte que la patte de fixation soit enserrée entre la traverse 87 et le panneau 85 respectif. Le dispositif de fixation amovible de la traverse 87 respective est donc utilisé pour fixer le moyen de contreventement 135 de manière amovible sans qu’un dispositif de fixation amovible supplémentaire ne soit nécessaire et sans que les dimensions du châssis ne soient modifiées, la surépaisseur de la patte de fixation 140 étant très limitée et pouvant être prise en compte dans le dimensionnement du dispositif de fixation amovible. Si le convoyeur 10 comprend exactement deux panneaux 85 parallèles entre eux, le châssis 25 est de forme rectangulaire, la plus commune dans le domaine des convoyeurs à bande. Le châssis est particulièrement facile à assembler. Le convoyeur 10 peut toutefois comprendre plus de deux panneaux 85 assemblés pour former un châssis 25 cylindrique de base polygonale au choix de l’utilisateur. Convoyeur (10) à bande à châssis en treillis démontable comprenant : - une bande (15) de transport sans fin définissant une surface de transport d’un produit entre une zone de chargement (A) et une zone de déchargement (B), - une pluralité de stations de support (20, 22) de la bande de transport (15), et - un châssis (25) en treillis portant les stations de support (20, 22) et comprenant au moins deux panneaux (85) en treillis s’étendant suivant un axe principal (X), le convoyeur (10) étant caractérisé en ce que chaque panneau (85) est relié à au moins un autre panneau (85) par au moins une traverse (87) s’étendant chacune entre deux extrémités de fixation (105), chaque extrémité de fixation (105) étant liée au panneau (85) respectif par un dispositif de fixation amovible (125, 115) respectif. Convoyeur (10) suivant la revendication 1, comprenant au moins deux traverses (87) et dans lequel au moins deux panneaux (85) sont en outre reliés par au moins un moyen de contreventement (135) lié à un panneau (85) respectif au moyen de deux desdits dispositifs de fixation amovible (125, 115) de deux traverses (87) différentes. Convoyeur (10) suivant l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins un desdits dispositifs de fixation amovible (125, 115) comprend un élément fileté (125) et un élément taraudé (115) complémentaire de l’élément fileté (125), l’un de l’élément fileté (125) et de l’élément taraudé (115) étant formé à l’extrémité de fixation (105) de la traverse (87) respective, l’autre de l’élément fileté (125) et de l’élément taraudé (115) étant inséré dans un trou (92) traversant du panneau (85) respectif, du côté opposé au premier élément. Convoyeur (10) suivant l’une quelconque des revendications 1 et 2, dans lequel au moins un desdits dispositifs de fixation amovible (125, 115) comprend un élément fileté (125) et un élément taraudé (115) complémentaire de l’élément fileté (125) , l’un de l’élément fileté (125) et de l’élément taraudé (115) étant formé à chacune des extrémités de fixation (105) de la traverse (87) respective, l’autre de l’élément fileté (125) et de l’élément taraudé (115) étant soudé sur le panneau (85) respectif. Convoyeur (10) suivant la revendication 2 et l’une quelconque des revendications 3 et 4, dans lequel le moyen de contreventement (135) s’étend entre deux pattes de fixation (140) dans chacune desquelles est formé un alésage (140A), l’un au moins de l’élément fileté (125) et de l’élément taraudé (115) du dispositif de fixation amovible (125, 115) respectif étant inséré dans l’alésage (140A), de sorte que la patte de fixation (140) est enserrée entre la traverse (87) et le panneau (85) respectifs. Convoyeur (10) suivant l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant exactement deux panneaux (85) parallèles entre eux. Procédé de montage d’un convoyeur (10) à bandes à châssis en treillis démontable comprenant : - la fourniture d’une bande (15) de transport sans fin définissant une surface de transport d’un produit entre une zone de chargement (A) et une zone de déchargement (B) et une pluralité de stations de support (20, 22) de la bande (15) de transport ; - la fourniture d’au moins deux panneaux (85) en treillis s’étendant suivant un axe principal (X), une pluralité de traverses (87) s’étendant chacune entre deux extrémités de fixation (105), et une pluralité de dispositifs de fixation (125, 115) amovibles ; - l’assemblage des au moins deux panneaux (85) au moyen de la pluralité de traverses (87) et de la pluralité de dispositifs de fixation (125, 115) amovibles, de manière à former un châssis (25) en treillis s’étendant suivant l’axe principal (X) entre deux bases polygonales, dans lequel chaque panneau (85) est relié à au moins un autre panneau (85) par au moins une traverse (87) ; - l’assemblage des stations de support (20, 22) avec le châssis (25) et la bande de transport (15). Procédé de montage suivant la revendication 7, comprenant une étape préalable de transport des panneaux (85), dans laquelle le châssis (25) en treillis à l’état démonté est transporté dans un véhicule de transport, les deux panneaux (85) n’étant pas fixés l’un à l’autre par les traverses (87) et les dispositifs de fixation amovibles (125, 115) pendant le transport. Procédé de démontage d’un convoyeur (10) à bandes à châssis en treillis démontable monté suivant le procédé de la revendication 7 ou la revendication 8, le procédé de démontage comprenant : - le désassemblage des stations de support (20, 22) d’avec la bande (15) de transport et d’avec le châssis (25) ; - la séparation des panneaux (85) les uns des autres par démontage des dispositifs de fixation amovibles (125, 115) et des traverses (87) ; Procédé de démontage suivant la revendication 9 comprenant une étape ultérieure de transport des panneaux (85), dans laquelle le châssis (25) à l’état démonté est transporté dans un véhicule de transport, les deux panneaux (85) n’étant pas fixés l’un à l’autre par les traverses (87) et les dispositifs de fixation amovibles (125, 115) pendant le transport.