Brevet FR3159764A1 — publié le 20250905

Procédé de formage et d’assemblage par drapage d’une pièce 2D sur une pièce 3D Le procédé de formage et d’assemblage de serrations (2) sur un bord (3) d’une pièce composite (1) comprend : - la mise en place de plis (4) sur une première face externe (8) de la pièce composite et sur une seconde face externe (9) de la pièce composite opposée à la première, disposés dans une partie d’extrémité (5) de la pièce composite le long du bord et dans une partie radiale (6) s’étendant radialement depuis ledit bord vers l’extérieur, chaque pli étant préférentiellement une pièce souple à base de fibres imprégnées de résine thermodurcissable, au moins un des plis présentant des serrations au niveau de son extrémité distale (41) ; - la mise en place d’un élément de remplissage (7) intercalé entre les plis des première et seconde faces externes dans la partie radiale ; et - l’assemblage desdits éléments sur la pièce composite par cuisson de la résine thermodurcissable. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 15 Procédé de formage et d’assemblage par drapage d’une pièce 2D sur une pièce 3D DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de la fabrication de pièces composites. La présente invention concerne un procédé d’assemblage par drapage d’une pièce 3D avec une pièce 2D et en particulier un procédé permettant d’assembler une pièce présentant des serrations sur une pièce composite tridimensionnelle. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Il est connu de prévoir des serrations (également connues en tant que dentelures ou peignes) sur le bord d’attaque ou de fuite d’une pièce tridimensionnelle soumise à un flux d’air, par exemple une hélice, une aube, une pale, une aile ou un carter dans le domaine des aéronefs, des turboréacteurs, des éoliennes, etc. Les serrations sont des éléments aéroacoustiques constitués d’une succession de dents et de creux triangulaires qui permettent de réduire le bruit de la lame en réduisant la couche limite turbulente sur le bord présentant des serrations. Des serrations sont par exemple décrites dans le brevet FR3078101B1. Dans ce brevet, la pièce présentant des serrations est moulée par transfert de résine en même temps que la pièce tridimensionnelle, ici sur le bord d’attaque d’une aube directrice de sortie. La nature composite de la pièce présentant des serrations lui permet notamment de leur procurer une longue durée de vie et une grande résistance aux impacts. Pour des raisons de masse, l’utilisation de métaux pour la pièce présentant des serrations est habituellement proscrit. Cependant, les serrations présentent une géométrie extrêmement complexe, notamment du fait de la variation d’épaisseur des différentes dents dans toutes les directions, ce qui complique considérablement la fabrication par moulage par transfert de résine de l’ensemble. Cette complexité est accrue par les formes non développables des serrations. Il existe donc un besoin pour un nouveau procédé de fabrication pour une pièce composite présentant des serrations. Les serrations peuvent être prévues dans une partie de faible épaisseur, de l’ordre de 2 à 3 millimètres au niveau de leur bord libre, aussi ce bord libre est-il susceptible d’être endommagé. Le nouveau procédé de fabrication doit donc permettre la retouche et la réparation rapide des serrations, alors qu’une telle réparation est actuellement impossible lorsque les serrations sont conformées par moulage par transfert de résine en même temps que la pièce tridimensionnelle. Le nouveau procédé de fabrication doit également permettre de respecter les tolérances géométriques des serrations et de contrôler les déformations de celles-ci, notamment provoquées par le relâchement des contraintes, sans voir à utiliser de de moules compensés associés à des contreformes, comme cela est nécessaire lors d’un moulage par transfert de résine. L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en fournissant un procédé de fabrication par drapage qui permet en même temps de conformer des serrations dans une pièce 2D et d’assembler celle-ci sur une pièce tridimensionnelle composite existante. Le drapage consiste à découper des plis, habituellement sous la forme de pièces souples à base de fibres, et de les déposer dans un moule qui apportera la forme de la pièce après cuisson, c’est-à-dire après chauffage et durcissement de la résine dont sont imprégnées les fibres. En effet, les plis peuvent être des pièces pré-imprégnées de résine ou des pièces sèches imprégnées de résine après dépose dans le moule, par exemple par infusion. Un aspect de l’invention concerne un procédé de formage et d’assemblage d’une pièce présentant des serrations sur un bord d’attaque ou de fuite d’une pièce composite tridimensionnelle présentant un axe X longitudinal, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) fourniture d’un moule présentant une empreinte de moulage ; b) mise en place dans le moule des éléments suivants : la pièce composite , une première couche externe comprenant au moins un pli sur une première face externe de la pièce composite et une seconde couche externe constituée d’au moins un pli sur une seconde face externe de la pièce composite opposée à la première face externe , disposées dans une partie d’extrémité de la pièce composite le long du bord et se prolongeant par une partie radiale s’étendant radialement depuis ledit bord vers l’extérieur par rapport à l’axe X, au moins un des plis présentant des serrations dans la partie radiale , un élément de remplissage intercalé entre les plis de la première et de la seconde face externe dans la partie radiale ; c) fermeture du moule ; d) assemblage de l’élément de remplissage et des plis sur la pièce composite par cuisson d’une résine thermodurcissable ; e) retrait hors du moule de la pièce composite présentant des serrations ; et lequel procédé comprend en outre au moins une étape d’imprégnation des plis avec ladite résine thermodurcissable effectuée avant l’étape d). Les serrations étant formées de fibres imprégnées de résine thermodurcissable, elles sont légères et résistantes. Elles peuvent également être facilement retouchées ou réparées en remplaçant les plis endommagés après retraits de ceux-ci. Le formage des serrations par l’assemblage de plusieurs couches de pli permet avantageusement un grande liberté de forme et de dimensions pour lesdites serrations, et permet également respecter les tolérances géométriques des serrations et de contrôler les déformations de celles-ci. Enfin, le procédé de l’invention est simple à mettre en œuvre et ne nécessite pas d’outillages chers et complexes, comme par exemple des moules compensés. Selon un aspect de l’invention, les étapes a), b), c), d) et e) sont successives. Selon un aspect de l’invention, au moins un pli est une pièce souple. Préférentiellement, chaque pli est une pièce souple. Selon un autre aspect de l’invention, au moins un pli comprend des fibres. Préférentiellement, chaque pli comprend des fibres. Selon un aspect supplémentaire de l’invention, au moins un pli est une pièce souple comprenant des fibres. Préférentiellement, chaque pli est une pièce souple comprenant des fibres. Selon un aspect de l’invention, les fibres d’au moins un pli comprenant des fibres sont en carbone, en verre, en basalte, en fibres végétales et/ou en aramide. Selon un autre aspect de l’invention, l’étape de mise en place dans un moule comprend les étapes successives suivantes : b1) mise en place de la première couche externe dans une portion de l’empreinte de moulage qui correspond à la partie d’extrémité de la pièce composite et à la partie radiale ; b2) mise en place de la pièce composite dans le moule ; b3) mise en place de l’élément de remplissage dans la partie radiale contre le bord de la pièce composite ; et b4) mise en place de la seconde couche externe sur la partie d’extrémité et sur la partie radiale . Selon un aspect supplémentaire de l’invention, l’étape a) consiste à fournir un moule présentant une empreinte de moulage correspondant à la forme de la première face externe de la pièce composite équipée de serrations . Selon un aspect de l’invention, l’étape c) consiste à mettre en place une contreforme présentant une empreinte de moulage correspondant à la forme de la seconde face externe de la pièce composite équipée de serrations . Selon un autre aspect de l’invention, l’étape d) comprend une étape de chauffage du moule , de la contreforme et de ce qui est situé entre ceux-ci, provoquant la cuisson de la résine thermodurcissable et l’assemblage des différents plis et de l’élément de remplissage avec la pièce composite . Selon un aspect supplémentaire de l’invention, le procédé comprend en outre au moins une étape de compactage des éléments mis en place dans le moule , cette étape de compactage étant prévue avant l’étape d). Selon un aspect de l’invention, au moins une étape de compactage est prévue pendant l’étape b), après la mise en place d’au moins deux plis et/ou après la mise en place de l’élément de remplissage. Selon un aspect de l’invention, au moins une étape d’imprégnation des plis avec de la résine thermodurcissable est prévue avant l’étape a), entre l’étape a) et l’étape b), entre l’étape b) et c), entre l’étape d) et e), ou entre l’étape e) et f). Selon un autre aspect de l’invention, au moins une étape d’imprégnation des plis avec de la résine thermodurcissable est effectuée par infusion ou par transfert de résine ( Resin transfer molding (RTM) en anglais). Selon un aspect supplémentaire de l’invention, le procédé comprend en outre l’étape suivante avant l’étape b2) et/ou avant l’étape b4) : collage d’un adhésif sur la première et/ou la seconde face externe de la partie d’extrémité de la pièce composite . Selon un aspect de l’invention, le procédé comprend en outre l’étape suivante entre les étapes a) et b) : mise en place dans l’empreinte de moulage d’un élément de calfeutrage flexible. Selon un autre aspect de l’invention, le procédé comprend en outre l’étape suivante juste avant l’étape b) : mise en place dans l’empreinte de moulage d’un tissu d’arrachage plus grand que l’empreinte de moulage . Selon un aspect supplémentaire de l’invention, le procédé comprend en outre l’étape suivante juste après l’étape b4) ou juste après l’étape d’imprégnation des plis : mise en place sur la seconde couche externe d’un tissu d’arrachage plus grand que l’empreinte de moulage . Selon un aspect de l’invention, le procédé comprend en outre l’étape suivante avant l’étape b2) : ponçage et/ou sablage de la première et/ou la seconde face externe de la pièce composite, au moins dans sa partie d’extrémité. Selon un autre aspect de l’invention, l’étape c) consiste à mettre en place une contreforme et le procédé comprend en outre les étapes suivantes : juste avant l’étape c), mise en place d’un film barrière perforé dans le moule ; juste après l’étape c), mise en place d’un tissu drainant autour du moule et de la contreforme ; et juste avant l’étape d), introduction du moule et du tissu drainant dans une bâche à vide , et mise sous vide de la bâche à vide . Selon un aspect supplémentaire de l’invention, au moins une étape parmi les étapes b1), b3) et b4) est effectuée manuellement et guidée par une projection lumineuse. Selon un aspect de l’invention, au moins une étape parmi les étapes b1), b3) et b4) est effectuée par placement automatisé des fibres (AFP). Selon un autre aspect de l’invention la première ou la seconde couche externe comprend de 1 à 15 plis, préférentiellement de 2 à 10 plis, plus préférentiellement de 3 à 5 plis. Selon un aspect supplémentaire de l’invention, l’élément de remplissage comprend au moins un des éléments suivants : de 1 à 40 plis, préférentiellement de 2 à 10 plis, plus préférentiellement de 3 à 5 plis ; une vessie gonflable ; un bloc de mousse ; un bloc de matériau rigide alvéolaire. Selon un aspect de l’invention, l’élément de remplissage présente une section de forme triangulaire ou trapézoïdale, avec une largeur plus épaisse du côté situé contre le bord. Selon un autre aspect de l’invention, des plis présentent une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,6 mm, préférentiellement comprise entre 0,15 et 0,5 mm et plus préférentiellement comprise entre 0,3 et 0,4 mm. Un aspect supplémentaire de l’invention concerne une pièce composite tridimensionnelle dont un bord constituant un bord d’attaque ou de fuite est équipé de serrations, ladite pièce composite étant caractérisée en ce qu’elle comprend : au moins un pli assemblé sur une première face externe de la pièce composite et au moins un pli assemblé sur une seconde face externe de la pièce composite opposée à la première face externe, disposés dans une partie d’extrémité de la pièce composite le long du bord et dans une partie radiale s’étendant radialement depuis ledit bord vers l’extérieur, chaque pli étant une pièce à base de fibres et de résine durcie, au moins un des plis présentant des serrations au niveau d’une extrémité distale, un élément de remplissage enserré entre les plis de la première et de la seconde face externe dans la partie radiale . Selon un aspect de l’invention, la pièce composite tridimensionnelle est un produit résultant du procédé tel que décrit précédemment. L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. FIG. 1 est une vue schématique en perspective d’une pièce composite sous la forme d’une aube de turbomachine. FIG. 2 est une vue similaire à FIG. 1 où l’aube est équipée de serrations sur son bord de fuite. FIG. 3 illustre schématiquement une étape de collage d’un adhésif sur l’aube de FIG. 1 . FIG. 4 à FIG. 14 illustrent schématiquement des étapes successives d’un exemple de procédé selon l’invention. FIG. 4 illustre une étape de fourniture d’un moule. FIG. 5 illustre une étape de mise en place d’un élément de calfeutrage dans le moule. FIG. 6 illustre une étape de mise en place d’un tissu d’arrachage dans le moule, au-dessus de l’élément de calfeutrage. FIG. 7 illustre une étape de mise en place d’une première couche externe dans le moule, au-dessus du tissu d’arrachage. FIG. 8 illustre une étape de mise en place de la pièce composite dans le moule, au-dessus de la première couche externe. FIG. 9 illustre une étape de mise en place d’un élément de remplissage dans le moule, contre le bord de fuite de l’aube. FIG. 10 illustre une étape de mise en place d’une seconde couche externe sur les éléments présents dans le moule. FIG. 11 illustre une étape de mise en place d’un tissu d’arrachage sur les éléments présents dans le moule. FIG. 12 illustre une étape de mise en place d’un film barrière perforé sur les éléments présents dans le moule. FIG. 13 illustre une étape de mise en place d’une contreforme sur les éléments présents dans le moule. FIG. 14 illustre schématiquement une étape de mise en place d’un tissu drainant autour du moule et des éléments présents dans celui-ci. FIG. 15 est une vue en coupe selon l’axe XV-XV de FIG. 14 illustrant schématiquement les éléments de de FIG. 14 introduits dans une bâche à vide, ces éléments étant représentés à l’état dissocié pour plus de clarté. FIG. 16 est un organigramme illustrant les différentes étapes d’un exemple de procédé de l’invention, les étapes optionnelles étant représentées en traits discontinus. DESCRIPTION DETAILLEE Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique. Les dessins sont des illustrations schématiques, aussi les formes, dimensions et épaisseurs représentées ne traduisent pas la réalité. Par l’expression « avant une étape n », on entend préalablement à celle-ci, que ce soit juste avant l’étape n ou entre deux étapes quelconques du moment qu’elles sont prévues avant l’étape n, n étant une valeur d’ordre d’étape et non pas la référence numérique donnée à celle-ci. La même logique s’applique à l’expression « après l’étape n » pour une étape ultérieure. Par l’expression « juste après l’étape n », on entend une étape n+1 immédiatement successive à l’étape n, c’est-à-dire qu’aucune autre étape n’est prévue entre les étapes n et n+1. La même logique s’applique à l’expression « juste avant l’étape n », pour une étape n-1 immédiatement antérieure à l’étape n. Les différentes étapes du procédé de l’invention (cf. FIG. 16 ) seront décrites en prenant pour exemple une pièce composite 1 sous la forme d’une aube de turbomachine sur laquelle on veut assembler des serrations 2 le long d’un bord 3 quelconque, ici le bord de fuite. Par étape « juste avant » ou « juste après » une autre étape, on entend une étape qui est respectivement prévue immédiatement avant ou après cette étape, sans autre étape intermédiaire du procédé de l’invention. FIG. 1 illustre la pièce composite 1 sans les serrations 2, dont le contour est représenté en pointillés, tandis que les serrations 2 sont présentes sur FIG. 2 , où le bord de fuite initial est représenté en pointillés. La partie de la pièce composite 1 comprenant les surfaces de celle-ci destinées à être recouvertes par des plis, s’étendant le long du bord 3 et permettant d’assembler les serrations 2 sont désignées ci-après en tant que partie d’extrémité 5. Dans une pièce composite 1 équipée de serrations 2, la partie occupée par lesdites serrations 2 et qui a été ajoutée à ladite pièce composite 1 grâce au procédé afin de prolonger radialement son bord 3 vers l’extérieur pour former lesdites serrations est désignée ci-après en tant que partie radiale 6. En effet, la pièce composite 1 finale équipée de serrations 2 et obtenue grâce au procédé de l’invention comprend plusieurs plis 4 et un élément de remplissage 7, les serrations 2 proprement dites étant formées par la partie distale 41 des plis 4, c’est-à-dire la partie libre des plis 4 la plus éloignée de la pièce composite 1 et qui est conformée en une succession de dents et de creux triangulaires. Le corps de ces serrations 2 est formé par l’élément de remplissage 7 et la partie des plis 4 qui est situé dans la partie radiale 6 tandis que la partie des plis 4 qui est situé dans la partie d’extrémité 5 sert à solidariser lesdites serrations 2 sur la pièce composite 1. Selon un mode de réalisation préféré, au moins un pli 4 est constitué d’une pièce souple et/ou d’une pièce à base de fibres. Préférentiellement, tous les plis 4 sont constitués d’une pièce souple et/ou d’une pièce à base de fibres. Par souple, on entend un pli qui peut être courbé manuellement sans effort excessif afin de pouvoir épouser localement la forme légèrement convexe de l’aube de turbomachine sur laquelle on veut assembler des serrations 2. Au moins un Les plis 4 sont imprégnés de résine thermodurcissable, qui est durcie par chauffage afin de réaliser l’assemblage des plis 4 et de l’élément de remplissage 7 sur la pièce composite. Les plis 4 peuvent être pré-imprégnés de résine ou être secs et imprégnées de résine au cours du procédé avant cuisson, par exemple par infusion ou par transfert de résine. Lorsqu’ils ne sont pas pré-imprégnés de résine, les plis 4 peuvent être imprégnées à tout moment après leur mise en place et avant cuisson. Les fibres peuvent être des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres de basalte, des fibres végétales, des fibres d’aramide ou un mélange de celles-ci, tandis que la résine thermodurcissable peut comprendre majoritairement une résine époxy. La résine thermodurcissable doit être compatible chimiquement avec la résine de la pièce composite 1. Il s’agit préférentiellement de la même résine. La pièce composite 1 finale comprend ainsi au moins un pli 4 de fibres et de résine durcie dans la partie d’extrémité 5, à la fois sur une première face externe 8 et sur une seconde face externe 9 de la pièce composite opposée à la première face externe 9 pour former respectivement une première couche externe 10 et une seconde couche externe 11. La pièce composite 1 finale comprend également un élément de remplissage 7 dans la partie radiale 6, qui est enserré entre les première et seconde couches externes 10, 11 et qui est assemblé avec celles-ci lors de la cuisson de la pièce composite 1. Cet élément de remplissage 7, présente préférentiellement une section de forme sensiblement triangulaire ou trapézoïdale, avec une largeur plus épaisse du côté situé contre le bord 3 de la pièce composite 1 afin de réaliser une transition d’épaisseur entre ladite pièce composite 1 et l’extrémité radiale externe des serrations, c’est-à-dire leur bord libre 12 formé par la partie distale 41 des plis 4, dont l’épaisseur est par exemple de l’ordre de 2 à 3 millimètres. L’élément de remplissage 7 peut être formé de plis, d’une vessie gonflable, d’un bloc de mousse, d’un bloc de matériau rigide alvéolaire ou d’une combinaison de ceux-ci. Lorsqu’il est formé de plis, il peut comprendre 1 à 40 plis, préférentiellement de 2 à 10 plis, plus préférentiellement de 3 à 5 plis. Ces plis peuvent présenter des longueurs radiales différentes de sorte que lorsqu’ils sont empilés les uns contre les autres ils forment une pièce présentant une section de forme sensiblement triangulaire ou trapézoïdale. On notera que des plis 4 successifs sont préférentiellement positionnés de sorte que l’orientation de leurs fibres se croisent. Par exemple, dans le cas de trois plis successifs, un premier pli peut être positionné avec l’axe de ses fibres orienté à 0°, un autre peut être positionné avec l’axe de ses fibres orienté à 45° et le dernier peut être positionné avec l’axe de ses fibres orienté à -45°. Par exemple, dans le cas de quatre plis successifs, on peut par exemple avec un pli à 45° et un pli à -45°, lesquels sont pris en sandwich entre des plis à 0°. La première et la seconde couches externes 10, 11 peuvent comprendre chacune de 1 à 15 plis, préférentiellement de 2 à 10 plis, plus préférentiellement de 3 à 5 plis. Chaque pli 4 peut présenter une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,6 mm, préférentiellement comprise entre 0,15 et 0,5 mm et plus préférentiellement comprise entre 0,3 et 0,4 mm. Au cours d’une étape optionnelle 102 du procédé, la pièce composite 1 est préparée par ponçage et/ou sablage de la première et/ou la seconde face externe 8, 9 de la pièce composite 1, au moins dans sa partie d’extrémité 5, ce qui permet d’améliorer l’adhérence entre le pièce composite 1 et les plis 4. Dans le même but, au cours d’une autre étape optionnelle 103 du procédé, un adhésif 17 peut être collé sur la première et/ou la seconde face externe 8, 9 de la pièce composite, dans la partie d’extrémité 5 de celle-ci (cf. FIG. 3 ). Alternativement, l’adhésif 17 peut être collé sur la face interne des première et la seconde couches externes 10, 11 qui sont destinées à être en contact contre la partie d’extrémité 5 de la pièce composite 1. En parallèle, on fournit 104 un moule 13 présentant une empreinte de moulage 14 dont la forme correspond celle d’une première face externe 8 de la pièce composite 1 telle qu’elle sera terminée lorsqu’elle sera équipée de serrations au niveau de son bord 3 (cf. FIG. 4 ). Un agent démoulant peut être appliqué dans l’empreinte de moulage 14. Un élément de calfeutrage 15 flexible, de préférence en silicone, est alors optionnellement positionné 105 à l’intérieur de l’empreinte de moulage 14 afin de la recouvrir entièrement et d’en épouser la forme (cf. FIG. 5 ). Cet élément de calfeutrage 15 a pour rôle d’assurer une sorte d’effet ressort et est habituellement connu sous le terme anglais de caul . De manière optionnelle, on peut positionner 106 un tissu d’arrachage 16 dans le moule, par-dessus l’élément de calfeutrage 15, ce tissu d’arrachage 16 étant plus grand que l’empreinte de moulage 14 de sorte de recouvrir tout ce qui se trouve dans celle-ci, une portion du tissu d’arrachage 16 pouvant faire saillie en dehors de l’empreinte de moulage 14 (cf. FIG. 6 ). Par tissu d’arrachage 16 on entend ici, tout matériau permettant de créer une texture en surface et à éliminer la couche de résine polluée par les solvants à la surface du composite, ledit matériau pouvant par exemple être sous la forme d’un tissu. Ensuite, on place 107 des plis 4 dans l’empreinte de moulage 14 par-dessus les éléments déjà présents de manière à former la première couche externe 10, ces plis 4 s’étendant dans la portion de l’empreinte de moulage 14 qui correspond à la partie d’extrémité 5 de la pièce composite 1 et à la partie radiale 6 (cf. FIG. 7 ). Dans le cas où les plis 4 sont constitués de fibres sèches, après leur placement dans le moule 13 , on les imprègne 101 de résine thermodurcissable, par exemple par infusion ou par transfert de résine, en utilisant par exemple du vide pour aspirer ladite résine thermodurcissable à travers les plis 4. Dans le cas où les plis 4 sont constitués de fibres pré-imprégnées de résine thermodurcissable, cette étape n’a pas lieu, les plis étant alors imprégnés 101 de résine thermodurcissable avant leur mise en place 107 dans le moule 13. La forme et les dimensions des différents plis 4 et de l’élément de remplissage 7 peuvent être conçues par ordinateur, en tenant compte de la forme et des dimensions de la pièce composite 1 tridimensionnelle et des serrations 2 dont on souhaite l’équiper. De même, la découpe et la mise en place de ces éléments peuvent être réalisées par un robot assisté par un ordinateur. On peut notamment utiliser un procédé de mise en place automatisée des fibres (AFP). Leur mise en place peut également être effectuée manuellement, et par exemple guidée par une projection lumineuse, de préférence laser, indiquant le positionnement de chacun des éléments à mettre en place dans le moule dans le moule 13. Après mise en place 107 de la première couche externe 10, la pièce composite 1 est placée 108 dans le moule 13 de sorte que sa partie d’extrémité 5 soit au contact ou à proximité immédiate de la première couche externe 10 (cf. FIG. 8 ). Un élément de remplissage 7 est alors positionné 109 dans le moule 13 contre le bord et dans la partie radiale de la pièce composite 1 (cf. FIG. 9 ). Si l’élément de remplissage 7 comprend des plis constitués de fibres sèches, ces plis peuvent être imprégnés 101 de résine après leur dépose dans le moule, comme vu précédemment, par exemple par infusion ou par transfert de résine. Au cours d’une autre optionnelle 103 du procédé, si cela n’a pas déjà été effectué, un adhésif 17 peut être collé sur la seconde face externe 9 de la pièce composite, dans la partie d’extrémité 5 de celle-ci (cf. FIG. 3 ). Alternativement, l’adhésif 17 peut être collé sur la face interne de la seconde couche externe 10 qui est destinée à être en contact contre la partie d’extrémité 5 de la pièce composite 1. Ensuite, on met en place 110 la seconde couche externe 11 dans le moule de sorte de recouvrir l’élément de remplissage 7 et la partie d’extrémité 5 de la pièce composite 1 (cf. FIG. 10 ). Dans le cas où les plis sont constitués de fibres sèches, on les imprègne 101 de résine thermodurcissable, par exemple par infusion ou par transfert de résine, tel que vu précédemment. Si les plis sont constitués de fibres pré-imprégnées de résine thermodurcissable, cette étape n’a pas lieu, les plis étant alors imprégnées 101 de résine thermodurcissable avant leur mise en place 108 dans le moule 13. L’imprégnation par infusion ou par transfert de résine est préférentiellement effectuée après la fermeture du moule 13 et avant l’assemblage de l’élément de remplissage 7 et des plis 4 sur la pièce composite 1 par cuisson de la résine thermodurcissable. L’imprégnation par infusion est alors réalisée en tirant le vide d’un côté de la pièce composite 1 dans une bâche à vide et en injectant de la résine d’un autre côté, un front de résine balayant toute la pièce en l’imprégnant. L’imprégnation par transfert de résine est également réalisée en tirant le vide d’un côté de la pièce composite 1 dans un ensemble moule/contre-moule, mais en poussant la résine. De manière optionnelle, on peut positionner 111 un tissu d’arrachage 16 dans le moule, par-dessus la seconde couche externe 11, ce tissu d’arrachage 16 étant plus grand que l’empreinte de moulage 14 de sorte qu’une portion du tissu d’arrachage 16 fasse saillie en dehors du moule 13 (cf. FIG. 11 ). Ainsi, de manière optionnelle, deux tissus d’arrachage 16 distincts peuvent être utilisés, un premier situé sous la première couche externe 10 et un second situé sur la seconde couche externe 11. Ces tissus d’arrachage 16 permettent de donner de la rugosité à la résine thermodurcissable avec laquelle ils sont en contact. Ils peuvent également faciliter l’extraction de la pièce composite 1 hors du moule 13 après cuisson de celle-ci. Afin de procéder à la fermeture 113 du moule 13 et de son empreinte de moulage 14, une contreforme 20 est positionnée dans le moule sur les éléments qui s’y trouvent (cf. FIG. 13 ). Cette contreforme 20 est préférentiellement en silicone. Sa forme correspond sensiblement à la forme de la seconde face de la pièce composite 1 telle qu’elle sera terminée lorsqu’elle sera équipée de serrations au niveau de son bord 3. Elle a pour but de procurer un bon état de surface à la pièce composite 1 terminée. Un agent démoulant peut être appliqué sur la face interne de la contreforme 20 avant la fermeture du moule 13. L’empreinte de moulage 14 ainsi refermée et son contenu sont alors soumis à un chauffage pour réaliser une cuisson de la résine thermodurcissable et pour réaliser un assemblage 116 de l’élément de remplissage 7 et des plis 4 sur la pièce composite 1. La cuisson est par exemple effectuée à une température comprise entre 80 °C et 200 °C, préférentiellement comprise entre 100 °C et 150 °C. La température est choisie de sorte à ne pas détériorer la pièce composite 1, car celle-ci est susceptible de se déformer et/ou de se détériorer à une température trop élevée. Elle est par exemple effectuée en autoclave Cette cuisson peut être effectuée sous pression, par exemple à une pression comprise entre 1 et 10 bars, préférentiellement comprise entre 2 et 7 bars et plus préférentiellement comprise entre 3 et 4 bars. La durée de cette cuisson est de 30 minutes minimum. La cuisson peut être réalisée en plusieurs étapes, chacune avec une durée, une pression et/ou une température différentes. Avec de la résine époxy, d’excellents résultats ont été obtenus avec une première cuisson à 112 °C pendant 90 minutes et une seconde cuisson à 150 °C pendant 240 minutes, sous une pression de 3 bars et 200 mbars de vide. Le but de la cuisson est de durcir la résine thermodurcissable afin que les différents plis 4 et l’élément de remplissage 7 adhèrent à la pièce composite 1 afin de solidariser les serrations sur celle-ci. Un compactage peut être réalisé à tout moment du procédé en appliquant une pression sur les plis 4 mis en place dans le moule 13, afin de garantir un bon maintien en position des plis 4, notamment pendant la cuisson, par exemple afin d’éviter des phénomènes de porosité ou de délaminage. Le terme compactage est ici utilisé de façon générique. En effet, lorsque les plis sont en tissu non préalablement imprégné, on parle de marouflage. Lorsque le compactage est effectué avant la mise en place d’autres plis, on parle également de pré-compactage. Un compactage peut par exemple être réalisé après la mise en place d’au moins deux plis 4, après la mise en place de l’élément de remplissage 7 et/ou avant l’étape de fermeture 113 du moule. Un compactage est préférentiellement réalisé avant et/ou pendant la cuisson afin de garantir un bon maintien en position des plis 4 pendant la cuisson. Ce compactage est par exemple obtenu en plaçant le moule 13 refermé et son contenu dans une enceinte sous pression. Il peut aussi par exemple être obtenu en plaçant le moule 13 refermé et son contenu dans une bâche à vide 21 (cf. FIG. 15 ), qui est mise sous vide avant et/ou pendant la cuisson. Dans ce but, la bâche à vide 21 peut comporter une buse d’aspiration 22 à travers laquelle l’air peut être aspiré par une pompe à vide. Selon cette variante, un film barrière 18 perforé est préférentiellement déposé 112 dans le moule 13 avant la contreforme 20, sur le tissu d’arrachage 16 s’il est présent, ou directement sur la seconde couche externe 11 (cf. FIG. 12 ). Le rôle de ce film barrière 18 est d’éviter que le tissu drainant 19 (voir plus loin) ne pompe toute la résine lors de la mise sous vide, les perforations dudit film barrière 18 permettant le passage de l’air mais pas celui de la résine. Le film barrière 18 peut être plus grand que l’empreinte de moulage 14. Un tissu drainant 19 est enroulé 114 autour du moule 13 et des éléments mis en place dans celui-ci avant leur introduction 115 dans une bâche à vide 21 (cf. FIG. 14 ). Il s’agit préférentiellement d’un molleton. Il a pour but d’aider à répartir le vide dans la totalité de la bâche à vide 21 (voir ci-après). Après cuisson et refroidissement de la pièce composite 1 terminée, c’est-à-dire équipée de serrations 2, on retire 117 la pièce composite 1 hors du moule 13. Ainsi, on retire l’éventuelle bâche à vide 21, la contreforme 20, l’éventuel tissu drainant 19, l’éventuel film barrière 18, le ou les éventuels tissus d’arrachage 16, et on retire la pièce composite 1 terminée hors du moule 13, ainsi que le l’élément de calfeutrage 15. L’éventuel adhésif 17, l’élément de remplissage 7 et les première et seconde couches externes 10, 11 font dorénavant partie de la pièce composite 1 équipée de serrations 2. Une étape de détourage 118, par exemple manuel ou par usinage, permet optionnellement d’améliorer la finition de la pièce composite 1 terminée, notamment au niveau des serrations 2. Bien que décrit à travers un certain nombre d'exemples, variantes et modes de réalisation, le procédé selon l’invention et la pièce composite qui en résulte comprennent diverses variantes, modifications et perfectionnements qui apparaîtront de façon évidente à l'homme du métier, étant entendu que ces variantes, modifications et perfectionnements font partie de la portée de l'invention. Procédé de formage et d’assemblage d’une pièce présentant des serrations (2) sur un bord (3) d’attaque ou de fuite d’une pièce composite (1) tridimensionnelle présentant un axe (X) longitudinal, ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : a) fourniture (104) d’un moule (13) présentant une empreinte de moulage (14) ; b) mise en place dans le moule (13) des éléments suivants : la pièce composite (1), une première couche externe (10) comprenant au moins un pli (4) sur une première face externe (8) de la pièce composite (1) et une seconde couche externe (11) constituée d’au moins un pli (4) sur une seconde face externe (9) de la pièce composite (1) opposée à la première face externe (8), disposées dans une partie d’extrémité (5) de la pièce composite (1) le long du bord (3) et se prolongeant par une partie radiale (6) s’étendant radialement depuis ledit bord (3) vers l’extérieur par rapport à l’axe (X), au moins un des plis (4) présentant des serrations (2) dans la partie radiale (6), un élément de remplissage (7) intercalé entre les plis (4) de la première et de la seconde face externe (8, 9) dans la partie radiale (6) ; c) fermeture (113) du moule (13) ; d) assemblage (116) de l’élément de remplissage (7) et des plis (4) sur la pièce composite (1) par cuisson d’une résine thermodurcissable ; e) retrait (117) hors du moule (13) de la pièce composite (1) présentant des serrations ; et en ce qu’il comprend en outre au moins une étape d’imprégnation (101) des plis (4) avec ladite résine thermodurcissable effectuée avant l’étape d). Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les étapes a), b), c), d) et e) sont successives. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l’étape de mise en place dans un moule (13) comprend les étapes successives suivantes : b1) mise en place (107) de la première couche externe (10) dans une portion de l’empreinte de moulage (14) qui correspond à la partie d’extrémité (5) de la pièce composite (1) et à la partie radiale (6) ; b2) mise en place (108) de la pièce composite (1) dans le moule (13) ; b3) mise en place (109) de l’élément de remplissage (7) dans la partie radiale (6) contre le bord (3) de la pièce composite (1) ; et b4) mise en place (110) de la seconde couche externe (11) sur la partie d’extrémité (5) et sur la partie radiale (6). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend en outre au moins une étape de compactage des éléments mis en place dans le moule (13), cette étape de compactage étant prévue avant l’étape d). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moins une étape d’imprégnation (101) des plis (4) avec de la résine thermodurcissable est effectuée par infusion ou par transfert de résine. Procédé selon l’une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce qu’il comprend en outre l’étape suivante avant l’étape b2) et/ou avant l’étape b4) : collage (103) d’un adhésif (17) sur la première et/ou la seconde face externe (9) de la partie d’extrémité (5) de la pièce composite (1). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend en outre l’étape suivante entre les étapes a) et b) : mise en place (105) dans l’empreinte de moulage (14) d’un élément de calfeutrage (15) flexible. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend en outre l’étape suivante juste avant l’étape b) : mise en place (106) dans l’empreinte de moulage (14) d’un tissu d’arrachage (16) plus grand que l’empreinte de moulage (14). Procédé selon l’une quelconque des revendications 3 à 8, caractérisé en ce qu’il comprend en outre l’étape suivante juste après l’étape b4) ou juste après l’étape d’imprégnation (101) des plis : mise en place (111) sur la seconde couche externe (11) d’un tissu d’arrachage (16) plus grand que l’empreinte de moulage (14). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape c) consiste à mettre en place une contreforme (20) et en ce qu’il comprend en outre les étapes suivantes : juste avant l’étape c), mise en place (112) d’un film barrière (18) perforé dans le moule (13) ; juste après l’étape c), mise en place (114) d’un tissu drainant (19) autour du moule (13) et de la contreforme (20) ; et juste avant l’étape d), introduction (115) du moule (13) et du tissu drainant (19) dans une bâche à vide (21), et mise sous vide de la bâche à vide (21). Pièce composite (1) tridimensionnelle caractérisée en ce qu’elle est un produit résultant du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10.