Brevet FR3158841A1 — publié le 20250801

L’invention concerne un stator (3) de machine électrique, comportant : - un corps (10) qui comprend un empilement de couches de tôle ferromagnétique et qui forme une embase (11) et des dents (12), lesdites dents s’étendant à partir de ladite embase jusqu’à une extrémité libre et présentent des faces latérales, - associé à chaque dent, un support de bobinage (30) en matière amagnétique et isolante électriquement, qui s’étend contre une partie de la face latérale de la dent, - autour de chaque support de bobinage, une bobine (20) de fil électriquement conducteur, et - à l’extrémité libre de chaque dent, deux rebords (40) perméables magnétiquement et offrant une forte résistivité électrique, qui s’étendent à partir de deux côtés opposés de la face latérale de la dent, contre le support de bobinage. Figure pour l’abrégé : Fig.4 Stator de machine électrique et procédé de fabrication d’un tel stator Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale les machines électriques. Elle concerne plus particulièrement un stator de machine électrique et un procédé de fabrication d’un tel stator. L’invention trouve une application particulièrement avantageuse dans les moteurs électriques à flux axial pour véhicules automobiles électriques ou hybrides. Etat de la technique Une machine électrique est un dispositif électromécanique permettant la conversion d’énergie électrique en énergie mécanique et/ou vice versa. Les voitures électriques ou hybrides sont équipées de telles machines électriques (alors communément appelées « moteurs électriques ») lesquelles permettent, lorsqu’elles sont alimentées par une source de courant, d’entraîner les roues du véhicule. Une machine électrique comporte une partie fixe par rapport au châssis du véhicule (le stator), et une partie mobile (le rotor). La mise en mouvement du rotor par rapport au stator est due à une attraction et/ou une répulsion entre des champs magnétiques du rotor et des stators. Dans le cas d’une machine à flux axial, les champs magnétiques sont principalement orientés parallèlement à un axe de rotation du rotor, tandis que dans une machine à flux radial, ils sont principalement orientés radialement par rapport à cet axe de rotation. Un stator conventionnel de machine électrique à flux axial comprend une embase globalement en forme de disque, qui est centrée sur l’axe de rotation du rotor, et des dents qui sont reparties sur la face de l’embase tournée vers le rotor, tout autour de l’axe de rotation. Ces dents sont séparées les unes des autres par des encoches initialement vides. Des bobines de fil électriquement conducteur sont ensuite placées autour des dents, au travers de ces encoches, de telle sorte que la circulation de courants électriques au sein de ces bobines génère les champs magnétiques permettant la mise en mouvement du rotor. On connaît de nombreux types de stators. Typiquement, il est connu d’utiliser un stator dont les dents présentent une section uniforme depuis l’embase jusqu’à leur extrémité libre. Ce type de stator a pour avantage de faciliter la mise en place du bobinage autour de chaque dent. On constate malheureusement qu’il souffre de défauts tels que son rendement n’est pas optimal. En effet, il présente des pertes par courant de Foucault et des pertes à vide (« pertes fer ») importantes. On constate en outre que les écarts entre les dents génèrent des sauts de couple mécanique (c’est-à-dire des à-coups) lorsque la machine tourne à vide (sans courant dans les bobines). Pour ces différentes raisons, on utilise de préférence un stator dont les dents sont équipées, au niveau de leurs extrémités libres, de rebords en saillie de leurs faces latérales (qui s’étendent donc en porte-à-faux par rapport aux dents). Ces rebords, communément appelés « isthmes » ou « becs d’encoche », ferment alors en partie les encoches, entre les extrémités libres des dents. Ainsi permettent-ils de remédier aux inconvénients précités des stators dépourvus de tels rebords. Leur présence a toutefois pour inconvénient de compliquer le processus de bobinage automatisé des dents. On comprend en effet qu’ils gênent le passage de toute aiguille de bobinage du fil électrique. Il est alors connu dans la littérature de commencer par fabriquer le corps du stator sans les rebords, de procéder au bobinage du fils électrique, puis de venir ajouter au sommet de chaque dent un chapeau qui déborde de la dent pour former les rebords. L’inconvénient est que ces chapeaux de faibles épaisseurs s’avèrent assez fragiles. La solution actuellement employée consiste alors à utiliser un matériau fritté à forte perméabilité magnétique qui est compacté à chaud puis collé sur la face d’extrémité de chaque dent. Cette solution reste toutefois difficile à mettre en œuvre et n’est pas optimale d’un point de vue magnétique, notamment parce que le contact entre le chapeau et la dent n’est jamais parfait. Présentation de l'invention Afin de remédier aux inconvénients précités de l’état de la technique, la présente invention propose de rapporter autrement les rebords sur les dents. Plus particulièrement, on propose selon l’invention un stator de machine électrique, comportant : - un corps qui comprend un empilement de couches de tôle ferromagnétique et qui forme une embase et des dents, lesdites dents s’étendant à partir de ladite embase jusqu’à une extrémité libre et présentent des faces latérales, - associé à chaque dent, un support de bobinage en matière amagnétique et isolante électriquement, qui s’étend contre une partie de la face latérale de la dent, - autour de chaque support de bobinage, une bobine de fil électriquement conducteur, et - à l’extrémité libre de chaque dent, deux rebords perméables magnétiquement et offrant une forte résistivité électrique, qui s’étendent à partir de deux côtés opposés de la face latérale de la dent, contre le support de bobinage. On propose également selon l’invention un procédé de fabrication d’un tel stator, comportant des étapes de : - empilement de couches de tôle ferromagnétique isolées entre elles électriquement pour réaliser un corps comportant une embase et des dents, lesdites dents s’étendant à partir de ladite embase jusqu’à une extrémité libre et présentent des faces latérales, - positionnement d’un support de bobinage en matière amagnétique et isolante électriquement, contre une partie de la face latérale de chaque dent, - mise en place d’une bobine de fil électriquement conducteur autour de chaque support de bobinage (lesdites étapes de positionnement et de mise en place étant mises en œuvre dans un ordre quelconque), et - rapportage à l’extrémité libre de chaque dent de deux rebords perméables magnétiquement et isolants électriquement, de façon qu’ils s’étendent à partir de deux côtés opposés de la face latérale de la dent, contre le support de bobinage. Ainsi, grâce à l’invention, les rebords s’étendent exclusivement sur les côtés de la dent. Cette dernière, qui est réalisé dans le matériau le plus optimal magnétiquement (en couches de tôles), peut ainsi s’étendre au plus près du rotor. Au contraire, les rebords sont réalisés dans une matière offrant une forte résistivité électrique, ce qui permet d’éviter toute interaction électrique entre les extrémités libres des différentes dents. Ils sont en revanche perméable magnétiquement, ce qui leur permet de réduire au mieux le phénomène précité d’à-coups lorsque le stator tourne à vide. La fabrication de ces rebords reste en outre simple et ne perturbe pas le processus de fabrication du stator. De manière préférentielle, chaque support de bobinage délimite avec la dent à laquelle il est associé, deux cavités en creux par rapport à l’extrémité libre de la dent, dans lesquelles s’étendent les deux rebords. Ainsi, les rebords sont fabriqués simplement, en utilisant le support de bobinage comme moule de manière à s’assurer qu’une fois polymérisés, les rebords présentent exactement la forme souhaitée. Cet aspect permet de s’assurer que non seulement la géométrie des rebords est exactement celle recherchée, mais en outre que leurs positions par rapport aux dents sont très précises. D’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du stator conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - chaque rebord présente une face qui s’étend dans le prolongement de l’extrémité libre de la dent à partir de laquelle ce rebord s’étend ; - chaque rebord comporte une matière thermodurcissable ou thermoplastique chargée d’une poudre de matériau ferromagnétique ; - chaque rebord comporte une matière thermodurcissable ou thermoplastique chargée d’une poudre constituée de grains fins de matériau ferromagnétique recouverts d’une fine couche d’isolant électrique ; - ladite embase présente une forme annulaire autour d’un axe principal, lesdites dents s’élevant à partir d’une face de ladite embase, parallèlement audit axe principal. L’invention propose également une machine électrique comportant au moins un rotor et au moins un stator tel que précité. D’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du procédé de fabrication conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - chaque rebord est moulé ou coulé dans une cavité délimitée en partie au moins par le support de bobinage puis est polymérisé ; - chaque rebord est moulé ou coulé sur le support de bobinage lorsque le support de bobinage est déjà positionné contre la dent ; - chaque bobine est enroulée autour de chaque support de bobinage à distance du corps, et chaque support de bobinage équipé d’une bobine est ensuite positionné et fixé autour de chaque dent, de préférence par collage. Bien entendu, les différentes caractéristiques, variantes et formes de réalisation de l'invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. Description détaillée de l'invention La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à titre d’exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l’invention et comment elle peut être réalisée. Sur les dessins annexés : FIG. 1 est une vue schématique en perspective d’une partie d’une machine électrique conforme à l’invention, comportant deux stators ; FIG. 2 est une vue schématique en perspective du corps de l’un des stators de la FIG. 1 ; FIG. 3 est une vue schématique en perspective d’un support de bobinage adapté à être assemblé au corps de stator de la FIG. 2 ; FIG. 4 est une vue schématique en coupe de l’un des stators de la FIG. 1 , sur laquelle est illustrée une seule dent du corps de stator de la FIG. 2 ; FIG. 5 est une vue schématique en coupe d’une variante de réalisation du stator selon l’invention ; FIG. 6 est une vue schématique en perspective d’un outil permettant la fabrication des stators de la FIG. 1 , sur laquelle est illustrée une extrémité d’une dent du corps de stator de la FIG. 2 . Sur la FIG. 1 , on a partiellement représenté une partie d’une machine électrique 1. Il s’agit ici d’une machine électrique à flux axial, en l’espèce un moteur permettant de propulser un véhicule électrique (voiture, camion, bus, bateau, avion…). Une telle machine électrique 1 comporte un carter (non représenté) qui loge au moins un rotor 2 et au moins un stator 3. En pratique, elle comporte ici un unique rotor 2 situé entre deux stators 3 identiques, dont un seul d’entre eux sera décrit ci-après. Le rotor 2 comprend par exemple une culasse de forme annulaire qui est fixée à un arbre rotatif (non représenté) et qui loge une pluralité d’éléments à pôles magnétiques tels que des aimants permanents. Ces éléments à pôles magnétiques sont disposés côte-à-côte afin de former ensemble une sorte d'anneau. Ils sont préférentiellement constitués de petits aimants permanents assemblés. Ce rotor 2 ne faisant pas en propre l’objet de la présente invention, il ne sera pas ici décrit plus en détail. Le stator 3 comporte quant à lui tout d’abord un corps annulaire 10 centré sur un axe principal A1, qui est en pratique l’axe de rotation du rotor 2. Ce corps annulaire 10 a une fonction de circuit magnétique. Il est de préférence réalisé d’un seul tenant. Comme le montre la FIG. 2 , il comporte une embase 11 et des dents 12. L’embase 11 présente essentiellement une forme de disque épais centré sur l’axe principal A1. Elle délimite une ouverture centrale circulaire permettant notamment le passage de l’arbre du rotor. Elle présente ainsi, dans l’exemple représenté, une forme d’anneau aplati, avec une face interne et une face externe qui sont cylindriques de révolution autour de l’axe principal A1, et deux faces principales planes et orthogonales à cet axe. En variante l’embase pourrait présenter une forme différente. Typiquement, elle pourrait présenter une forme polygonale, par exemple avec autant de côtés qu’elle ne porte de dents. Comme le montre encore la FIG. 2 , les dents 12 s’élèvent toutes depuis l’une des deux faces principales de l’embase 11, selon un axe parallèle à l’axe principal A1. Chaque dent 12 comporte ainsi une extrémité par laquelle elle se rattache à l’embase 11 et une extrémité libre opposée. De ce fait, chaque dent 12 présente, à son extrémité libre, une face distale 13, et, tout autour de cette face distale, une face latérale. De manière préférentielle, les faces distales 13 des dents s’étendent orthogonalement à l’axe principal A1, à la même hauteur le long de cet axe, de façon à pouvoir se placer au plus près du rotor 2 et optimiser ainsi le rendement de la machine électrique 1. Ici, chaque dent 12 présente un plan de symétrie radiale, c’est-à-dire un plan de symétrie contenant l’axe principal A1. Plus précisément, chaque dent 12 présente dans l’exemple illustré une forme de prisme droit, de section trapézoïdale (ici trapézoïdale isocèle) dans un plan orthogonal à l’axe principal A1. La face latérale de chaque dent présente ainsi quatre côtés, à savoir : - un côté intérieur (tourné vers l’axe principal A1) qui peut être plan ou incurvé autour de cet axe, - un côté extérieur qui peut également être plan ou incurvé autour de cet axe, et - deux flancs qui sont plats, excepté éventuellement à leurs jonctions avec l’embase 11. En variante, les dents pourraient présenter d’autres formes. Toutefois, de manière très préférentielle, quelle que soit cette forme, chaque dent 12 sera profilée selon l’axe principal A1 (la forme de sa section dans un plan orthogonal à l’axe principal A1 ne variant pas sur toute la hauteur de la dent, excepté éventuellement à sa jonction avec l’embase 11). Les dents sont séparées deux à deux par un espace ci-après appelé « encoche 14 ». Dans le cadre de l’invention, l’embase 11 et les dents 12 sont formées d’un empilement de couches de tôle en matériau ferromagnétique. De préférence, les couches de tôles sont empilées radialement les unes sur les autres. Elles présentent ici une épaisseur de l’ordre de 0,2 mm à 0,3 mm. Différents procédés pourraient être envisagés à cet égard. A titre d’exemple, une pluralité de tronçons de tôles pourrait être découpée, par exemple par poinçonnage, puis empilée, enroulée, et assemblée solidement. Mais de préférence, l’embase 11 et les dents 12 sont fabriquées d’un seul tenant par enroulement autour de l’axe principal A1 d’une seule tôle métallique découpée en créneaux. La tôle est ainsi enroulée en spirale et les créneaux découpés ont des largeurs qui varient de façon à ce que, une fois la tôle enroulée, le corps annulaire 10 présente la forme décrite ci-dessus et représentée sur la FIG. 2 . La tôle ferromagnétique employée à cet égard peut par exemple être réalisée en acier magnétique à grains non-orientés. En variante, elle peut aussi être réalisée en acier magnétique à grains orientés. Le stator 3 comporte en outre des bobines 20 de fils électrique conducteur ( FIG. 4 ) placées autour des dents 12 et permettant, lorsqu’un courant électrique parcourt ce fil, de former un champ magnétique susceptible de forcer le rotor 2 à tourner. Le fil électriquement conducteur pourrait être enroulé autour de ces dents in situ. Dans cette éventualité, un support de bobinage en matière polymère sera placé ou surmoulé sur chaque dent avant le bobinage du fil électrique, pour former un isolant électrique entre la bobine et la dent. Mais de préférence, les bobines 20 seront réalisées ex situ, c’est-à-dire à distance du corps annulaire 10. Le support de bobinage 30 présente donc ici une architecture lui permettant de supporter la bobine à lui seul, et d’être ensuite enfilé avec la bobine qu’il porte sur la dent 12 par un mouvement de coulissement parallèlement à l’axe principal A1. Sur la FIG. 3 , on a représenté un tel support de bobinage 30. Ce support de bobinage 30 forme une enveloppe en matériau amagnétique et électriquement isolant, par exemple en matière polymère (ici en matière plastique). Il est conformé pour épouser la forme de la dent sur une partie de sa hauteur à partir de l’embase 11. En l’occurrence, il comporte un cadre 31 formé de quatre pans adaptés à s’appliquer contre les quatre côtés de la face latérale de la dent 12 correspondante. Les faces externes de ces quatre pans sont ici rainurées de façon à faciliter l’enroulement régulier du fil électrique conducteur. Ce cadre 31 est bordé, en saillie des faces externes de ses quatre pans, par deux trottoirs périphériques qui sont ici respectivement situés au niveau de ses deux extrémités. Ainsi, du côté de son extrémité proximale, le cadre 31 est bordé par un trottoir proximal 34 adapté à se placer au fond des deux encoches 14 situées de part et d’autre de la dent 12. Du côté de son extrémité distale, il est bordé par un trottoir distal 32 adapté à se placer dans les embouchures de ces deux encoches 14. Dans la suite, le terme « proximal » sera employé pour désigner le côté d’un quelconque élément tourné vers le fond des encoches 14, tandis que le terme « distal » désignera le côté opposé. Tel que représenté sur la FIG. 3 , le support de bobinage 30 présente donc un contour fermé, ce qui lui permet de s’étendre tout autour de la dent 12. En variante, il pourrait présenter une forme différente. Typiquement, il pourrait être fendu sur toute sa hauteur. Selon un autre exemple, les supports de bobinage pourraient être tous connectés les uns aux autres de façon à former une seule pièce monobloc. Toutefois, dans la mesure où les bobines 20 sont réalisées ex situ, la forme décrite ci-dessus reste préférée puisqu’elle facilitera le bobinage du fil électrique et elle permettra aux supports de bobinage 30 de résister aux contraintes de compression exercées par le fil électrique lorsqu’il est enroulé autour de ces supports. La façon d’enrouler ce fil électrique ne formant par le cœur de l’invention, elle ne sera pas ici décrite. On pourra seulement préciser que le fil électrique utilisé sera verni de façon à ce que les différents brins de fil électrique en contact soient isolés électriquement les uns des autres. En outre, comme le montre la FIG. 4 , l’enroulement sera de préférence réalisé couche après couche et en quinconce, de façon à maximiser la densité de fil électrique dans les encoches 14 du corps annulaire 10. L’ensemble formé du support de bobinage 30 et de sa bobine 20 pourra ensuite être engagé sur la dent 12, ce qui ne posera pas de difficulté dans la mesure où la dent 12 est profilée sur toute sa hauteur (sa section présente une forme constante sur toute sa hauteur). Les différentes bobines peuvent ensuite être connectées électriquement les unes aux autres. Il est ensuite prévu de rapporter deux rebords latéraux 40 sur l’extrémité libre de chaque dent 12. Ainsi, comme le montre la FIG. 4 , une fois le stator assemblé, chaque dent 12 est équipée d’une paire de rebords latéraux 40 bordant son extrémité libre. Selon l’invention, chacun des deux rebords latéraux 40 s’étend depuis l’un des flancs de la dent 12, vers la dent voisine, entièrement dans l’encoche 14. Chaque rebord latéral 40 s’étend sur toute la longueur de la dent (radialement par rapport à l’axe principal A1). Il présente une face distale 41 qui s’étend dans le même plan que la face distale 13 de la dent 12, de manière à ne pas faire saillie au-delà de cette face, si bien qu’il ne forme pas obstacle au positionnement des extrémités libres des dents 12 au plus près du rotor 2. Comme le montrent les figures 4 et 5, ces rebords peuvent présenter des formes diverses. Dans le mode de réalisation illustré sur la FIG. 4 , chaque rebord latéral 40 s’affine depuis le flan de la dent 12 vers la dent voisine. Ainsi, chaque rebord latéral 40 présente en coupe (dans un plan orthoradial parallèle à l’axe principal A1) une section triangulaire, avec une face proximale 42 inclinée par rapport à la face distale 41. Dans la variante de réalisation illustré sur la FIG. 5 , chaque rebord latéral 40 présente une forme parallélépipédique, avec une épaisseur constante. Ainsi, chaque rebord présente en coupe une section rectangulaire, avec une face proximale parallèle à la face distale. D’autres formes seraient bien entendu envisageables. Comme le montrent ces figures 4 et 5, les deux rebords latéraux 40 remplissent des cavités 33 prévues en creux dans le trottoir distal 32 du support de bobinage 30 ce qui, comme cela sera expliqué ci-dessous, facilite leur fabrication. En pratique, chaque support de bobinage 30 comporte une extrémité qui s’étend dans le plan de la face distale 13 de la dent 12. La cavité 33 s’étend alors en creux par rapport à cette extrémité. Elle débouche de préférence vers l’intérieur (côté dent) et à l’opposé de l’embase 11. Ainsi, les rebords latéraux 40 coulés ou injectés dans les cavités 33 sont au contact de la dent 12. Le mode de fabrication employé assure en outre un contact physique parfait, et donc une perméabilité magnétique élevée. Ces rebords latéraux 40 sont ici réalisés dans un matériau différent de celui de la dent 12, et plus précisément dans un matériau perméable magnétiquement (afin d’améliorer le couplage entre le rotor et le stator tout en réduisant les fluctuations du champ magnétique dans l’entrefer et donc, en réduisant les oscillations de couple) et isolant électriquement (afin de réduire les pertes par courant de Foucault). On entend par « perméable magnétiquement » que la valeur relative μ r de sa perméabilité magnétique est supérieure à 50 et typiquement supérieure à 100 en fonction de la concentration en poudre de fer. Au contraire, un matériau « amagnétique » tel que celui employé pour fabriquer le support de bobinage 30 présente une valeur relative μ r de perméabilité magnétique de l’ordre 1. On entend par « isolant électriquement » ou « forte résistivité électrique » que la résistivité du matériau employé est supérieure à au moins 10.000 fois celle du cuivre et typiquement supérieure à 50.000 fois celle du cuivre à 25°C. A titre d’exemple, les rebords latéraux 40 peuvent comprendre une matrice en matière polymère (ici en plastique) et des particules métalliques ferromagnétiques, par exemple en fer, isolées électriquement entre elles et noyées dans la matrice. Isolées les unes des autres par une couche isolante, les particules métalliques conduisent ainsi le flux magnétique mais ne conduisent pas les courants électriques pouvant circuler dans les dents. Ici, le matériau utilisé de préférence est appelé SMC (de l’anglais « Soft Magnetic Composite »). Il s’agit d’une poudre constituée de grains de fer fins recouverts d’une fine couche d’isolant électrique, agglomérée dans un liant en matériau polymère. Ce matériau polymère sera de préférence du type thermodurcissable. Mais en variante, on pourrait employer un matériau thermoplastique. Toutefois, dans cette éventualité, le matériau sera choisi pour conserver sa dureté quelle que soit la température normale de fonctionnement de la machine électrique. En variante, un autre matériau, par exemple de type ferrite, pourrait être employé pour fabriquer les rebords. La fabrication du stator sera donc réalisée en plusieurs étapes successives que l’on peut maintenant décrire. La première étape consiste à fabriquer le corps annulaire 10 en enroulant la tôle ferromagnétique puis en la soudant judicieusement, afin qu’elle forme un seul bloc non-déroulable. La seconde étape consiste à fabriquer les supports de bobinage 30, puis à enrouler le fil électrique autour de ces supports avant de rapporter l’ensemble sur les dents 12 du corps annulaire 10. Les supports sont de préférence, à cette étape, collées sur les dents. Les différentes bobines de fil électrique peuvent quant à elles être connectées électriquement les unes aux autres. La troisième étape consiste à rapporter les rebord latéraux 40 aux extrémités des dents 12. Pour cela, diverses solutions techniques sont envisageables. Typiquement, on pourrait placer l’ensemble corps annulaire 10 – supports de bobinage 30 – bobines 20 dans un appareil de moulage, afin d’injecter le matériau SMC dans les cavités 33 des supports de bobinage 30, sous pression. Toutefois, ici, on utilisera un appareil 90 tel que représenté sur la FIG. 5 , comportant un réservoir de SMC à l’état liquide, une buse 91 d’injection de SMC, et des moyens permettant de contrôler le débit de SMC sortant de la buse. Le SMC est alors coulé dans les cavités 33 formées par les supports de bobinage 30, de façon à ce qu’il remplisse ces cavités 33 mais n’en dépassent pas (un racleur pourra éventuellement être employé à cet effet). Le SMC est ensuite polymérisé, ici par cuisson, de façon à durcir et à se fixer de façon rigide à la paroi latérale des dents 12 et aux supports de bobinage 30. La présente invention n’est nullement limitée au mode de réalisation décrit et représenté, mais l’homme du métier saura y apporter toute variante conforme à l’invention. Typiquement, elle sera applicable au stator d’une machine à flux radial. Selon une variante (non préférentielle) de l’invention, les rebords pourront s’étendre légèrement en saillie (ou en retrait) par rapport aux extrémités libres des dents. Dans cette éventualité, le SMC pourra recouvrir les faces distales des dents. Selon une autre variante (non préférentielle) de l’invention, les rebords pourront s’étendre par-dessus les trottoirs distaux des supports de bobinage si ces derniers ne délimitent pas de cavités pour les accueillir. Encore en variante, les rebords pourraient être moulés ou coulés sur les supports de bobinage avant que ces derniers ne soient rapportés sur les dents. Alors, lors de leur mise en place sur les dents, ils seront collés sur celles-ci. Selon cette variante, les rebords pourraient même former une partie supérieure des supports de bobinage représentés sur les figures (autrement formulé, les supports de bobinage en polymère pourrait être dépourvus de trottoir distal, ce dernier étant formé par les rebords). Stator (3) de machine électrique (1), comportant : - un corps (10) qui comprend un empilement de couches de tôle ferromagnétique et qui forme une embase (11) et des dents (12), lesdites dents (12) s’étendant à partir de ladite embase (11) jusqu’à une extrémité libre et présentent des faces latérales, - associé à chaque dent (12), un support de bobinage (30) en matière amagnétique et isolante électriquement, qui s’étend contre une partie de la face latérale de la dent (12), - autour de chaque support de bobinage (30), une bobine (20) de fil électriquement conducteur, et - à l’extrémité libre de chaque dent (12), deux rebords (40) perméables magnétiquement et offrant une résistivité électrique supérieure à au moins 10.000 fois celle du cuivre, qui s’étendent à partir de deux côtés opposés de la face latérale de la dent (12), contre le support de bobinage (30). Stator (3) selon la revendication 1, dans lequel chaque support de bobinage (30) délimite avec la dent (12) à laquelle il est associé, deux cavités (33) en creux par rapport à l’extrémité libre de la dent (12), dans lesquelles s’étendent les deux rebords (40). Stator (3) selon la revendication 2, dans lequel chaque rebord (40) présente une face (41) qui s’étend dans le prolongement de l’extrémité libre de la dent (12) à partir de laquelle ce rebord (40) s’étend. Stator (3) selon la revendication 2 ou 3, dans lequel chaque rebord (40) comporte une matière thermodurcissable ou thermoplastique chargée d’une poudre constituée de grains fins de matériau ferromagnétique recouverts d’une fine couche d’isolant électrique. Stator (3) selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel ladite embase (11) présente une forme annulaire autour d’un axe principal (A1), lesdites dents (12) s’élevant à partir d’une face de ladite embase (11), parallèlement audit axe principal (A1). Machine électrique (1) comportant au moins un rotor (2) et au moins un stator (3) conforme à l’une des revendications 1 à 5. Procédé de fabrication d’un stator (3) de machine électrique (1), comportant des étapes de : - empilement de couches de tôle ferromagnétique isolées entre elles électriquement pour réaliser un corps (10) comportant une embase (11) et des dents (12), lesdites dents (12) s’étendant à partir de ladite embase (11) jusqu’à une extrémité libre et présentent des faces latérales, - positionnement d’un support de bobinage (30) en matière amagnétique et isolante électriquement, contre une partie de la face latérale de chaque dent (12), - mise en place d’une bobine (20) de fil électriquement conducteur autour de chaque support de bobinage (30), lesdites étapes de positionnement et de mise en place étant mises en œuvre dans un ordre quelconque, et - rapportage à l’extrémité libre de chaque dent (12) de deux rebords (40) perméables magnétiquement et offrant une résistivité électrique supérieure à au moins 10.000 fois celle du cuivre, de façon qu’ils s’étendent à partir de deux côtés opposés de la face latérale de la dent (12), contre le support de bobinage (30). Procédé de fabrication selon la revendication 7, dans lequel chaque rebord (40) est moulé ou coulé dans une cavité (33) délimitée en partie au moins par le support de bobinage (30) puis est polymérisé. Procédé de fabrication selon la revendication 7 ou 8, dans lequel chaque rebord (40) est moulé ou coulé sur le support de bobinage (30) lorsque le support de bobinage (30) est déjà positionné contre la dent (12). Procédé de fabrication selon l’une des revendications 7 à 9, dans lequel chaque bobine (20) est enroulée autour de chaque support de bobinage (30) à distance du corps (10), et chaque support de bobinage (30) équipé d’une bobine (20) est ensuite positionné et fixé autour de chaque dent (12), de préférence par collage.