Brevet FR3163376A1 — publié le 20251219

La présente invention concerne une composition de revêtement comprenant un coacervat comprenant un polyélectrolyte cationique et un polyélectrolyte anionique, des particules céramiques, et de l'eau. Elle concerne également un procédé de formation d'un revêtement à l'aide d'une telle composition, et un revêtement obtenu par un tel procédé. COMPOSITION DE REVÊTEMENT COMPRENANT UN COACERVAT DE POLYÉLECTROLYTES ET DES PARTICULES CÉRAMIQUES La présente invention concerne une composition de revêtement comprenant un coacervat comprenant un polyélectrolyte cationique et un polyélectrolyte anionique, des particules céramiques, et de l'eau. Elle concerne également un procédé de formation d'un revêtement à l'aide d'une telle composition, et un revêtement obtenu par un tel procédé. Les compositions de revêtement, telles que les peintures, contenant des particules céramiques représentent une avancée significative dans le domaine des revêtements industriels et artistiques. Ces particules, souvent composées de matériaux tels que l'alumine, la zircone, ou le carbure de silicium, confèrent des propriétés exceptionnelles aux revêtements, notamment en termes de résistance à l'abrasion, de durabilité et de résistance aux températures élevées. L'ajout de particules céramiques aux peintures peut également améliorer leurs performances mécaniques, ce qui rend ces revêtements idéaux pour des applications exigeantes telles que celles que l'on trouve dans les secteurs de l'aérospatiale, de l'automobile et de la construction. Cependant, l'incorporation de particules céramiques dans des compositions liquides n'est pas sans poser de problèmes. L'un des principaux problèmes rencontrés est la sédimentation des particules, en particulier en cas de teneurs élevées en particules céramiques dans la composition. En raison de leur densité élevée par rapport à la matrice liquide, les particules céramiques ont tendance à sédimenter au fond du récipient au cours du temps. Ce phénomène de sédimentation peut entraîner une distribution inégale des particules dans la composition, ce qui affecte la consistance, l'aspect et les propriétés fonctionnelles du revêtement appliqué. Une mauvaise dispersion des particules peut également compliquer le processus d'application et nécessiter des procédures de mélange ou d'agitation supplémentaires avant l'utilisation. Pour éviter la sédimentation, différentes stratégies peuvent être mises en œuvre. L'utilisation de dispersants et d'additifs stabilisants est courante pour améliorer la suspension des particules céramiques dans la composition. En outre, l'optimisation de la taille et de la viscosité des particules peut aider à maintenir une distribution homogène des particules. Toutefois, ces stratégies présentent certains inconvénients. Par exemple, l'utilisation de quantités de dispersants et d'additifs stabilisants augmente le coût de la composition et nécessite une bonne compatibilité avec les autres composants de la composition. L'utilisation de particules ayant une taille optimisée nécessite un équipement particulier pour produire ces particules, ce qui augmente également le coût de la composition. L'ajustement de la viscosité conduit à des compositions de revêtement qui sont plus difficiles à appliquer et qui nécessitent de longs temps de séchage. Dans ce contexte, les inventeurs ont maintenant mis au point une composition de revêtement dans laquelle des particules céramiques peuvent être ajoutées à des teneurs élevées, sans sédimentation. Une telle composition est basée sur l'utilisation d'un coacervat d'un polyélectrolyte cationique et d'un polyélectrolyte anionique dans l'eau. RÉSUMÉ Ainsi, la présente invention concerne une composition de revêtement comprenant : - un coacervat comprenant un polyélectrolyte cationique et un polyélectrolyte anionique, - des particules céramiques, et - de l'eau, dans laquelle le rapport en poids des particules céramiques aux polyélectrolytes cationique et anionique est d'au moins 1/2. Dans certains modes de réalisation, le polyélectrolyte cationique est un polyélectrolyte faible et le pH de la composition de revêtement est de préférence supérieur au pI du polyélectrolyte cationique faible. Dans certains modes de réalisation, le polyélectrolyte anionique est un polyélectrolyte faible, et le pH de la composition de revêtement est de préférence inférieur au pI du polyélectrolyte anionique faible. Dans certains modes de réalisation, le polyélectrolyte cationique et le polyélectrolyte anionique sont tous deux des polyélectrolytes faibles, le pH de la composition de revêtement étant de préférence tel que : - pH > pI + , ou - pH - , dans laquelle pI + se réfère au pI du polyélectrolyte cationique faible et pI - se réfère au pI du polyélectrolyte anionique faible, avec pI + > pI - . Dans certains modes de réalisation, la composition de revêtement comprend en outre un tampon de pH volatil, tel que le 2-amino-2-méthyl-1-propanol. Dans certains modes de réalisation, le polyélectrolyte cationique est choisi parmi la polyéthylèneimine, le poly(chlorhydrate d'allylamine), la poly(aniline), la poly(2-vinylpyridine), le poly(méthacrylate de 2-(diméthylamino)éthyle), la poly(L-lysine), le chitosane, et les mélanges de ceux-ci. Dans certains modes de réalisation, le polyélectrolyte anionique est choisi parmi l'acide polyacrylique, le poly(acide méthacrylique), le poly(acide glutamique), l’acide hyaluronique, l’acide alginique, les sels de ceux-ci et les mélanges de ceux-ci. Dans certains modes de réalisation, les particules céramiques sont choisies parmi des particules d'un oxyde d'élément métallique ou métalloïde, d'un nitrure d'élément métallique ou métalloïde, d'un borure d'élément métallique ou métalloïde (de préférence un borure d'élément métallique), d'un carbure d'élément métallique ou métalloïde, et un mélange de celles-ci, de préférence des particules de nitrure de bore, de montmorillonite, d'alumine, de silice, de zircone, de carbure de silicium, de vitrocéramique, ou des mélanges de celles-ci, de préférence des particules de nitrure de bore, de montmorillonite, d'alumine, de silice, de zircone, de carbure de silicium, de vitrocéramique, ou des mélanges de celles-ci. Dans certains modes de réalisation, le rapport en poids des particules céramiques aux polyélectrolytes cationique et anionique va de 1/1 à 200/1, de préférence de 2/1 à 150/1, par exemple de 4/1 à 100/1. Dans certains modes de réalisation, la teneur en poids des particules céramiques va de 30 à 95 % en poids, de préférence de 40 à 85 % en poids, plus préférablement de 50 à 80 % en poids, par rapport au poids sec de la composition de revêtement. Dans certains modes de réalisation, les polyélectrolytes cationique et anionique représentent ensemble de 1 à 45 % en poids, de préférence de 1 à 20 % en poids, plus préférablement de 1 à 10 % en poids, ou encore plus préférablement de 1 à 5 % en poids, du poids total de la composition. Dans certains modes de réalisation, la composition de revêtement comprend en outre un polyphénol hydrosoluble comprenant au moins une structure cyclique aromatique polyhydroxylée, et éventuellement un sel de métal de transition polyvalent hydrosoluble. La présente invention concerne également un procédé de formation d'un revêtement comprenant les étapes suivantes : a) l’application d’une composition de revêtement telle que définie ici sur un substrat, pour former un revêtement humide, b) le séchage du revêtement humide, de manière à obtenir ledit revêtement, dans lequel ledit revêtement a de préférence une épaisseur allant de 0,02 µm à 1000 µm, plus préférablement de 2 à 600 µm, encore plus préférablement de 5 à 500 µm. Un autre objet de la présente invention est un revêtement formé par un procédé tel que défini ici. FIGURES FIG. 1 photographie d'une composition à base de nitrure de bore de l'invention, après 1 mois. FIG. 2 photographie d'une composition à base de silice de l'invention, après 1 mois. DESCRIPTION DÉTAILLÉE La composition de l'invention est une composition de revêtement. Une telle composition comprend un coacervat comprenant un polyélectrolyte cationique (pouvant être ci-après dénommé « polycation ») et un polyélectrolyte anionique (pouvant être ci-après dénommé « polyanion »). Il est connu que, lorsqu'une solution aqueuse d'un polyélectrolyte anionique (également appelé ci-après «polyanion») et une solution aqueuse d'un polyélectrolyte cationique (également appelé ci-après « polycation ») sont mélangées à un pH où le polyélectrolyte anionique a une charge nette négative et le polyélectrolyte cationique a une charge nette positive, les polyélectrolytes s'associent immédiatement et forment un complexe solide (complexe de polyélectrolytes) qui se sépare de la phase aqueuse. Lorsque les solutions aqueuses de polymères contiennent des sels minéraux hydrosolubles en quantité suffisante pour occulter au moins partiellement les charges opposées des polymères, l'attraction entre le polyanion et le polycation est réduite et la formation d'un complexe solide est évitée. Lorsque de telles solutions sont mélangées, une séparation de phases est observée avec, d'une part, une phase concentrée riche en polymères, appelée « coacervat », et, d'autre part, une phase surnageante appauvrie en polymères. Une description détaillée de ce phénomène peut être trouvée par exemple dans Wang et al, « The Polyelectrolyte Complex/Coacervate Continuum », Macromolecules, 2014, 47, 3108-3116. Un tel état de coacervat peut également être obtenu lorsque le pH du mélange est tel qu'au moins l'un du polyélectrolyte anionique et du polyélectrolyte cationique a une charge nette nulle. Dans un tel cas, il n'est donc pas nécessaire d'ajouter des sels pour occulter partiellement les charges. Le terme « polyélectrolyte cationique » englobe un polyélectrolyte cationique, mais aussi des mélanges de deux polyélectrolytes cationiques ou plus. Le terme « polyélectrolyte anionique » englobe un polyélectrolyte anionique, mais aussi des mélanges de deux polyélectrolytes anioniques ou plus. La composition de l'invention comprend avantageusement des quantités similaires d'un polyélectrolyte cationique et d'un polyélectrolyte anionique, « quantités similaires » signifiant ici que ces deux types de polyélectrolytes de charges opposées sont utilisés dans des quantités respectives telles que le rapport du nombre de charges positives du polycation au nombre de charges négatives du polyanion est compris entre 0,5 et 2,0, de préférence entre 0,6 et 1,8, plus préférablement entre 0,7 et 1,6 et encore plus préférablement entre 0,8 et 1,4, voire entre 0,9 et 1,2. Les polyélectrolytes peuvent être des polyélectrolytes forts ou faibles. Un polyélectrolyte fort est un polymère ayant une charge nette positive ou négative qui est essentiellement indépendante du pH de la composition. En particulier, le potentiel zêta d'un polyélectrolyte cationique fort est positif pour tout pH compris dans la plage allant de 1 à 14 et le potentiel zêta d'un polyélectrolyte anionique fort est négatif pour tout pH compris dans la plage allant de 1 à 14. Le potentiel zêta peut être mesuré à l'aide d'un analyseur de potentiel zêta (par exemple dispositif de type « Zetasizer ») à une concentration appropriée (généralement supérieure à 0,01 %, par exemple 1 % en poids de polyélectrolyte par rapport au volume de solution analysée) et généralement à 20 °C. À l'inverse, un polyélectrolyte faible est un polymère ayant une charge nette positive ou négative qui dépend du pH. Typiquement, le potentiel zêta d'un polyélectrolyte faible mesuré à pH 1 et celui mesuré à pH 14 sont différents d'au moins 10 %. En général, un polyélectrolyte faible a un pI compris entre 1 et 14. Plus particulièrement, un polyélectrolyte cationique faible a généralement un pI supérieur à 7, par exemple compris entre 7,5 et 14, et un polyélectrolyte anionique faible a généralement un pI inférieur à 7, par exemple compris entre 1 et 6,5. Dans la présente application, les pI sont déterminés dans l'eau, à une température de 25 °C et à 0,01 M de NaCl. Les polyélectrolytes cationiques forts sont par exemple des polymères comprenant une pluralité de groupes amine quaternisés ; les polyélectrolytes anioniques forts sont par exemple des polymères comprenant une pluralité de groupes sulfonates (-SO 3 - ). Le poly(acide acrylique) est un exemple de polyélectrolyte anionique faible et les polyamines non quaternisées sont des exemples de polyélectrolytes cationiques faibles. Dans la présente invention, un polyélectrolyte anionique est un polymère ayant une charge nette négative à pH 7 et un polyélectrolyte cationique est un polymère ayant une charge nette positive à pH 7. Cela ne signifie pas qu'un polyélectrolyte anionique ne comprend que des charges négatives et est dépourvu de charges positives. Par analogie, les polyélectrolytes cationiques peuvent comprendre à la fois des charges cationiques et anioniques, à condition qu'à pH 7, la charge nette globale soit positive. Par conséquent, la définition des polyélectrolytes anioniques englobe les polyélectrolytes zwitterioniques ayant un point isoélectrique (pI) 7, de préférence > 8. Les polyélectrolytes zwitterioniques les plus connus sont des protéines ou des peptides comprenant à la fois des groupes pendants carboxyle (-COOH) et des groupes pendants amino (-NH 2 ). Dans un mode de réalisation préféré, le polyélectrolyte anionique comprend uniquement des charges négatives et est dépourvu de charges positives, et le polyélectrolyte cationique comprend uniquement des charges positives et est dépourvu de charges négatives. Le polyélectrolyte anionique et le polyélectrolyte cationique peuvent être des polymères linéaires ou ramifiés. Les groupes cationiques du polyélectrolyte cationique sont par exemple des groupes amino primaires, secondaires, ou tertiaires ou des groupes amine quaternisée, situés dans la chaîne principale du polymère ou sur des groupes pendants. Les groupes anioniques du polyélectrolyte anionique sont par exemple choisis dans le groupe constitué de groupes carboxylate, sulfonate, phosphonate, boronate, sulfate, borate, et phosphate, situés dans la chaîne principale du polymère ou sur des groupes pendants de celui-ci. Le polyélectrolyte cationique est de préférence choisi dans le groupe constitué de : - poly(chlorure de diallyldiméthylammonium) (PDADMAC), - poly[chlorure de (2-hydroxypropyl)diméthylammonium], - polyamidoamine-épichlorhydrine (PAAE), - polyéthylène imine, - poly(acrylamide-co-chlorure de diallyldiméthylammonium), - poly(acide acrylique-co-chlorure de diallyldiméthylammonium), - copolymère d'hydroxyéthylcellulose et de poly(chlorure de diallyldiméthylammonium) (Polyquaternium-4), - copolymère d'acrylamide et de diméthylaminoéthylméthacrylate quaternisé avec du sulfate de diméthyle (Polyquaternium-5, CAS 26006-22-4), - copolymère de méthacrylate de diméthylaminométhyle et de méthacrylate d'alkyle, - copolymère d'ester méthylique et stéaryl diméthylaminoéthylique d'acide méthacrylique, - homopolymère d'ester N,N-(diméthylamino)éthylique d'acide méthacrylique quaternisé avec du bromométhane ou d'hydroxyéthylcellulose quaternisée, - chitosane, - poly(méthacrylate de N,N-(diméthylamino)éthyle quaternisé), - chlorure de guar hydroxypropyltrimonium, - poly(méthacrylate de 2-(diméthylamino)éthyle), - poly(chlorure de N,N-diméthyl-3,5-diméthylène pipéridinium), - poly(chlorure de vinylbenzyltriméthylammonium), - poly[chlorure de 3-(méthacryloylamino)propyl-triméthylammonium], - poly(chlorure de [2-(méthacryloloxy)éthyl]-triméthylammonium), - polyvinylamine (PVA), - poly(chlorure de N,N-diméthyl-3,5-diméthylène pipéridinium) (PDDPC), - poly(chlorure de vinylbenzyltriméthylammonium) (PVBTAC), - poly(chlorhydrate d'allylamine) (PAH), - poly[chlorure de 3-(méthacryloylamino)propyltriméthylammonium] (PMAPTAC), - dextrane cationique, - poly(aniline), - poly(2-vinylpyridine), - poly(L-lysine), - gélatine de type A, et - mélanges de ceux-ci. Plus préférablement, le polyélectrolyte cationique est choisi parmi polyéthylèneimine, poly(chlorhydrate d'allylamine), poly(aniline), poly(2-vinylpyridine), poly(méthacrylate de 2-(diméthylamino)éthyle), poly(L-lysine), chitosane, et mélanges de ceux-ci. Le polyélectrolyte anionique est de préférence choisi dans le groupe constitué d'acide poly(acrylique), poly(acide acrylique-co-acrylamido), poly(acide 4-styrène-sulfonique), acide lignosulfonique, acide humique, acide alginique, poly(acide 2-acrylamido-2-méthyl-1-propanesulfonique), acide hyaluronique, poly(acide vinylsulfonique), poly(acide glutamique), sulfate de dextrane, sels de ceux-ci (par exemple, sels de sodium), gélatine de type B, et mélanges de ceux-ci. Plus préférablement, le polyélectrolyte anionique est choisi parmi acide polyacrylique, poly(acide méthacrylique), poly(acide glutamique), acide hyaluronique, acide alginique, sels de ceux-ci (par exemple, sels de sodium), et mélanges de ceux-ci. La masse moléculaire moyenne en poids (déterminée par diffusion de la lumière) de chacun des polyélectrolytes anioniques et cationiques est généralement comprise entre 5 000 et 2 000 000 Da, de préférence entre 10 000 et 1 500 000 Da, plus préférablement entre 20 000 et 1 000 000 Da, encore plus préférablement entre 50 000 et 700 000 Da, par exemple entre 100 000 et 500 000 Da. Le polyélectrolyte anionique et le polyélectrolyte cationique ont de préférence des masses moléculaires similaires. Le rapport de la masse moléculaire moyenne en poids du polyélectrolyte anionique à la masse moléculaire moyenne en poids du polyélectrolyte cationique est de préférence compris entre 0,4 et 1,6, plus préférablement entre 0,7 et 1,3 et encore plus préférablement entre 0,8 et 1,2. Dans un mode de réalisation préféré, au moins l'un du polyélectrolyte anionique et du polyélectrolyte cationique est un polyélectrolyte faible. Dans un mode de réalisation, le polyélectrolyte cationique est un polyélectrolyte faible (de préférence ramifié). Dans un tel mode de réalisation, le polyélectrolyte anionique peut être un polyélectrolyte fort ou faible (par exemple, un polyélectrolyte fort). Dans un tel mode de réalisation, le pH de la composition de l'invention est avantageusement supérieur au pI du polyélectrolyte cationique faible. Le pI d'un polyélectrolyte cationique faible est généralement supérieur à 7, par exemple compris entre 7,5 et 14. Dans un autre mode de réalisation, le polyélectrolyte anionique est un polyélectrolyte faible. Dans un tel mode de réalisation, le polyélectrolyte cationique peut être un polyélectrolyte fort ou faible (par exemple, un polyélectrolyte fort). Dans un tel mode de réalisation, le pH de la composition de l'invention est avantageusement inférieur au pI du polyélectrolyte anionique faible. Le pI d'un polyélectrolyte anionique faible est généralement inférieur à 7, par exemple compris entre 1 et 6,5. Dans un mode de réalisation davantage préféré, le polyélectrolyte cationique et le polyélectrolyte anionique sont tous deux des polyélectrolytes faibles. Dans un tel mode de réalisation, le pH de la composition est avantageusement tel que : - pH > pI + , ou - pH - , dans laquelle pI + se réfère au pI du polyélectrolyte cationique faible et pI - se réfère au pI du polyélectrolyte anionique faible, avec pI + > pI - . Les polyélectrolytes cationiques et les polyélectrolytes anioniques représentent ensemble de préférence de 1 à 45 % en poids, de préférence de 1 à 20 % en poids, plus préférablement de 1 à 10 % en poids, ou encore plus préférablement de 1 à 5 % en poids, du poids total de la composition. Dans certains modes de réalisation, les polyélectrolytes cationiques et les polyélectrolytes anioniques représentent ensemble de préférence de 2 à 40 %, de 3 à 40 %, de 4 à 40 %, de 5 à 35 %, ou de 8 à 30 % du poids total de la composition. Pour les masses moléculaires très élevées, la limite inférieure peut être d'environ 1 % en poids de la composition. La composition peut en outre comprendre un sel minéral hydrosoluble. Un tel sel minéral hydrosoluble est particulièrement utile pour réguler l'état de coacervat d'un polyélectrolyte cationique fort et d'un polyélectrolyte anionique fort. Tel qu'il est utilisé ici, « hydrosoluble » signifie avoir une solubilité dans l'eau distillée à 20 °C supérieure à 100 g/L, de préférence supérieure à 200 g/L, encore plus préférablement supérieure à 300 g/L. Un tel sel minéral hydrosoluble est de préférence choisi dans le groupe constitué des halogénures de métaux alcalins ou de métaux alcalino-terreux. Les métaux alcalins préférés sont le lithium, le sodium et le potassium. Les métaux alcalino-terreux préférés sont le calcium et le magnésium. Les halogénures préférés sont les chlorures et les bromures. Le sel minéral hydrosoluble a pour fonction de filtrer les charges opposées et de réduire ainsi l'interaction ionique entre les polyélectrolytes, afin d'empêcher la formation d'un complexe polyélectrolyte insoluble solide et de permettre la formation d'un coacervat (solution visqueuse riche en polyélectrolytes). Le sel minéral hydrosoluble est de préférence un sel métallique monovalent, c'est-à-dire un halogénure de métal alcalin. Les sels de métaux alcalino-terreux, lorsqu'ils sont présents, ne représentent de préférence pas plus de 20 % molaires du total des sels minéraux. La quantité appropriée de sel minéral hydrosoluble (lorsqu'il est présent) dépend de la quantité totale de charges de polyélectrolytes, c'est-à-dire que pour une masse moléculaire donnée des polyélectrolytes, elle est à peu près proportionnelle à la quantité de polyélectrolytes dans la composition. Lorsqu'il est présent, la quantité de sel minéral hydrosoluble est généralement comprise entre 40 % et 95 % en poids, de préférence entre 55 % et 75 % en poids, par rapport au poids sec total de polyélectrolyte cationique, d'électrolyte anionique et de sel minéral hydrosoluble. Le rapport en poids de la quantité totale de polyélectrolyte cationique et de polyélectrolyte anionique à la quantité totale de sel minéral hydrosoluble (lorsqu'il est présent) est de préférence compris entre 0,10 et 4,0, plus entre 0,50 et 2,50, et encore plus préférablement entre 0,80 et 1,50. La quantité et le rapport susmentionnés peuvent également dépendre, dans une certaine mesure, de la masse moléculaire du polyélectrolyte. Plus la masse moléculaire moyenne en poids des polyélectrolytes est élevée, plus il faudra de sel minéral hydrosoluble pour obtenir une viscosité suffisamment faible de la composition aqueuse. En variante, ou en plus, la composition peut en outre comprendre un tampon de pH, qui est avantageusement volatil. Un tel tampon de pH est particulièrement utile pour réguler l'état de coacervat d'un polyélectrolyte cationique et d'un polyélectrolyte anionique, où au moins l'un du polyélectrolyte cationique et du polyélectrolyte anionique est un polyélectrolyte faible. Tel qu'il est utilisé ici, un tampon de pH « volatil » est un tampon de pH ayant un point d'ébullition inférieur à 400 °C, de préférence inférieur à 260 °C, plus préférablement inférieur à 100 °C, encore plus préférablement inférieur à 50 °C. Les tampons de pH (y compris les tampons de pH volatils) sont bien connus de l'homme du métier et peuvent être choisis selon leurs pKa. Le ou les pKa (mesurés à 25 °C dans l'eau) du tampon de pH utilisé dans la composition de l'invention sont avantageusement compris entre 1 et 14. Le tampon de pH peut notamment être de l'ammoniaque, un sel d'ammonium, une amine, un acide carboxylique, un acide aminé, un alcool aminé, ou une combinaison de ceux-ci. Des exemples de tampons de pH volatils comportent, mais sans s'y limiter, 2-amino-2-méthyl-1-propanol, acide formique, pyridine/acide formique, triméthylamine/acide formique, pyridine/acide acétique, triméthylamine/acide acétique, ammoniaque/acide formique, ammoniaque/acide acétique, triméthylamine/carbonate, bicarbonate d'ammonium, carbonate d'ammonium/ammoniaque, carbonate d'ammonium, ammoniaque, et N-éthylmorpholine/acétate. Un tampon de pH volatil préféré est 2-amino-2-méthyl-1-propanol. La teneur en poids du tampon de pH dans la composition va avantageusement de 0,1 à 5 % en poids, de préférence de 0,2 à 4 % en poids, plus préférablement de 0,5 à 2,5 % en poids, par rapport au poids total de la composition. La composition peut en outre comprendre un polyphénol hydrosoluble comprenant au moins une structure cyclique aromatique polyhydroxylée, facultativement en combinaison avec un sel de métal de transition polyvalent hydrosoluble. Un tel polyphénol peut avoir un effet bénéfique sur les propriétés physico-chimiques et/ou mécaniques des matériaux finaux. La quantité de polyphénol, ou de polyphénols, doit être comprise entre 0,02 % et 1,0 % en poids, de préférence entre 0,02 % et 0,5 %, plus préférablement entre 0,03 % et 0,5 % en poids, encore plus préférablement entre 0,04 % et 0,1 % en poids, par rapport à la composition aqueuse. Lorsqu'elle est exprimée par rapport au poids sec de la composition, la quantité totale de polyphénol(s) est comprise entre 0,001 % et 0,5 % en poids, de préférence entre 0,01 et 0,25 % en poids, plus préférablement entre 0,05 et 0,5 % en poids ou entre 0,02 et 0,1 % en poids. Le terme « polyphénol » désigne un composé organique comprenant au moins une structure cyclique aromatique polyhydroxylée, « polyhydroxylée » signifiant qu'elle comprend deux hydroxyles sur le même cycle aromatique. Dans un mode de réalisation préféré, au moins une partie des polyphénols utilisés dans la composition comprennent plus d'une structure cyclique aromatique polyhydroxylée, c'est-à-dire au moins deux, de préférence au moins trois, et plus préférablement au moins quatre structures cycliques aromatiques polyhydroxylées. Les structures cycliques aromatiques polyhydroxylées sont de préférence choisies parmi les groupes constitués par les groupes catéchol, les groupes pyrogallol, les structures cycliques aromatiques tétrahydroxylées et les structures cycliques aromatiques pentahydroxylées. Dans un mode de réalisation particulièrement intéressant, le polyphénol est l'acide tannique (CAS n°1401-55-4). D'autres exemples de polyphénols comportent des polymères organiques synthétiques comprenant des comonomères avec des structures cycliques polyhydroxylées (voir par exemple les travaux de Cheng et al., dans Nature Communications, 13, numéro d'article 1892 (2022)). Dans un autre mode de réalisation préféré de la présente invention, le polyphénol est un copolymère synthétique comprenant des comonomères avec des structures cycliques polyhydroxylées, de préférence un copolymère de styrène et d'un comonomère choisi parmi dihydroxystyrène, trihydroxystyrène, tétrahydroxystyrène et pentahydroxystyrène. Les performances mécaniques du matériau final peuvent être encore améliorées en associant le coacervat de polyélectrolyte renforcé par des polyphénols à des ions de métaux de transition polyvalents. Dans un autre mode de réalisation préféré, la composition comprend ainsi en outre un sel de métal de transition polyvalent hydrosoluble ou un mélange de sels de métaux de transition polyvalents, de préférence en une quantité totale comprise entre 0,001 et 0,1 %, plus préférablement entre 0,002 % et 0,05 %, encore plus préférablement entre 0,005 et 0,05 %, par rapport au poids total de la composition. Lorsqu'il est exprimé par rapport au polyphénol hydrosoluble, le rapport en poids du sel de métal de transition au poids sec du polyphénol est généralement compris entre 0,1 et 0,2, de préférence entre 0,12 et 0,18. Les métaux de transition sont de préférence choisis dans le groupe constitué de Fe, Zn, Co, Cu, et V. Les halogénures, en particulier les chlorures et les bromures, sont des anions préférés des sels de métaux de transition renforçants utilisés dans la présente invention. La composition de l'invention peut également comprendre un polymère organique. Un tel polymère organique peut être utile pour donner de la souplesse à un revêtement formé à partir de la composition. Les exemples de polymères organiques comportent, mais sans s'y limiter, les polymères acryliques, les polymères méthacryliques, le butyral de polyvinyle, les polymères d'éthylène-acétate de vinyle, les polymères d'éthylène-chlorure de vinyle, les polymères styrène-acrylique, les polymères styrène-butadiène, le chloroprène, le caoutchouc naturel. Plus particulièrement, de tels polymères organiques peuvent être choisis parmi les polymères à base d'un ou plusieurs des monomères suivants : acrylate de 2-éthylhexyle, acrylate de butyle, acrylate d'éthyle, acrylate de méthyle, acide acrylique, méthacrylate d'hydroxyéthyle, styrène, méthacrylate de cyclohexyle, méthacrylate de butyle, méthacrylate d'isobornyle, méthacrylate d'isobutyle, méthacrylate d'éthyle, acrylate d'isobornyle, méthacrylate de méthyle, acétate de vinyle, butadiène. La teneur en poids dudit polymère organique va avantageusement de 0,5 à 15 %, de préférence de 1 à 12 %, plus préférablement de 2 à 9 %, encore plus préférablement de 3 à 7 %, par rapport au poids total de la composition. La composition peut en outre comprendre un agent hydrophobe, généralement ajouté sous forme d'émulsion. L'agent hydrophobe peut être une cire, par exemple une cire de paraffine, une cire de polyéthylène, une cire de polypropylène, une cire de silicone et une cire de poly(tétrafluoroéthylène). Les résines hydrophobes, par exemple les résines de silicone hydrophobes telles que Variphob® AC 3030, peuvent également être utilisées efficacement comme agents hydrophobes. L'agent hydrophobe est généralement utilisé dans des proportions allant jusqu'à 15 % en poids, de préférence comprises entre 1 % et 15 % en poids, plus préférablement entre 2 et 10 % en poids, et encore plus préférablement entre 3 et 5 % en poids, par rapport au poids sec total de la composition. La composition peut en outre comprendre jusqu'à environ 20 %, de préférence de 0,1 à environ 10 % (en poids, sur la base du poids total de la composition) d'un ou plusieurs additifs différents de ceux mentionnés ci-dessus. Ces additifs sont choisis par exemple dans le groupe constitué de cosolvants tels qu’éthanol et polyéthylèneglycol, colorants, pigments, biocides, agents tampons, agents tensioactifs, dispersants et agents épaississants. Un autre additif est par exemple un agent antimousse. La composition peut en outre comprendre un ou plusieurs plastifiants, de préférence en une quantité comprise entre 0,1 et 10 % en poids, par rapport au poids sec total de la composition. La composition de l'invention comprend en outre des particules céramiques. Tel qu'il est utilisé ici, le terme « céramique » désigne un matériau qui n'est ni métallique (« métallique » signifiant « constitué uniquement de métal(métaux) ou de métalloïde(s) »), ni organique (« organique » signifiant « constitué essentiellement de liaisons C-H, et comprenant facultativement en outre des hétéroatomes tels que des atomes O, N, et/ou S). En particulier, il s'agit d'un ou plusieurs oxydes, nitrures, borures ou carbures d'éléments métalliques ou métalloïdes. Des exemples de tels éléments métalliques ou métalloïdes comportent, mais sans s'y limiter, le bore (B), l'aluminium (Al), le zirconium (Zr), le titane (Ti), le magnésium (Mg), le silicium (Si) ou une combinaison de ceux-ci. Des exemples de particules céramiques comportent, mais sans s'y limiter, des particules de nitrure de bore, montmorillonite, alumine, silice, titane, zircone, carbure de silicium, vitrocéramique, et des mélanges de celles-ci. De préférence, les particules céramiques sont choisies parmi des particules de nitrure de bore, d'alumine, de zircone, de silice, de vitrocéramique, de carbure de silicium, et des mélanges de celles-ci. Plus préférablement, les particules céramiques sont choisies parmi des particules de nitrure de bore, d'alumine, de zircone, de vitrocéramique, de carbure de silicium, et des mélanges de celles-ci. De préférence, le nitrure de bore est le nitrure de bore hexagonal. La « vitro-céramique » est bien connue de l'homme du métier. Dans certains modes de réalisation, la vitrocéramique a une composition comprenant les composants suivants : - SiO2 : 60 à 70 % molaires, de préférence 61 à 64 % molaires, - BaO : 25 à 35 % molaires, de préférence 30 à 33 % molaires, - Al2O3 : 0 à 15 % molaires, de préférence 0 à 10 % molaires, et - ZrO2 : 0 à 5 % molaires. Le d50 des particules céramiques peut aller de 5 nm à 200 µm, typiquement de 10 nm à 200 µm, avantageusement de 20 nm à 200 µm, de préférence de 50 nm à 200 µm, plus préférablement de 0,1 µm à 200 µm, encore plus préférablement de 0,2 µm à 100 µm (par exemple de 1 µm à 50 µm, de 1 µm à 30 µm, ou de 2 µm à 20 µm). Le d50 désigne la valeur pour laquelle 50 % des particules - en nombre - ont une taille inférieure ou égale à cette valeur, et 50 % des particules - en nombre - ont une taille supérieure à cette valeur. Le d50 peut être déterminé par diffraction laser. Le rapport en poids des particules céramiques aux polyélectrolytes cationique et anionique est d'au moins 1/2. De préférence, le rapport en poids des particules céramiques aux polyélectrolytes cationique et anionique va de 1/1 à 200/1, plus préférablement de 2/1 à 150/1, encore plus préférablement de 4/1 à 100/1, plus particulièrement de 4/1 à 25/1. La teneur en poids des particules céramiques va avantageusement de 30 à 95 % en poids, de préférence de 40 à 85 % en poids, plus préférablement de 50 à 80 % en poids, par rapport au poids sec de la composition de revêtement. Avantageusement, la composition a une teneur en eau allant de 15 à 80 % en poids, de préférence de 20 à 75 % en poids, plus préférablement de 25 à 70 % en poids. La composition de l'invention peut se présenter sous la forme d'un liquide ou d'une pâte, en fonction de l'utilisation prévue. La composition de revêtement de l'invention est particulièrement appropriée pour une utilisation comme composition de peinture. La présente invention concerne également un procédé de formation d'un revêtement comprenant les étapes consistant à : - appliquer une composition telle que définie ici sur un substrat, de manière à former un revêtement humide, et - sécher le revêtement humide, de manière à forme ledit revêtement. L'application de la composition peut être effectuée par tout procédé approprié, notamment à l'aide d'un rouleau, d'un pinceau ou même par pulvérisation. L'application de la composition peut être effectuée en plusieurs couches. Le substrat peut être souple ou rigide. Plus particulièrement, le substrat peut, par exemple, être un film plastique (par exemple des films à base de polyoléfine, tels que des films à base de polyéthylène et/ou de polypropylène), un substrat textile, un substrat papier, un substrat métallique, un substrat céramique, ou un substrat en mousse (par exemple une mousse inorganique ou organique). Le revêtement humide formé sur le substrat est ensuite séché. Le séchage peut être un séchage à l'air libre, sans chauffage. En variante, le revêtement humide peut être séché par chauffage à une température appropriée, par exemple une température comprise entre 50 °C et 180 °C, plus particulièrement entre 80 °C et 120 °C. La durée nécessaire pour le séchage peut être adaptée en fonction de la température du séchage. Lorsqu'aucun chauffage n'est appliqué, le séchage peut prendre plusieurs heures, par exemple de 4 heures à 24 heures. Lorsqu'un chauffage est appliqué, le séchage peut prendre quelques minutes, par exemple de 1 minute à 20 minutes. La présente invention concerne également un revêtement formé à partir d'une composition telle que définie ici. Plus particulièrement, la présente invention concerne un revêtement obtenu par un procédé tel que défini ci-dessus. Le revêtement de l'invention comprend généralement un complexe d'un polyélectrolyte cationique et d'un polyélectrolyte anionique, et des particules céramiques (et éventuellement un ou plusieurs autres ingrédients décrits ci-dessus). Il est entendu que les rapports décrits ci-dessus pour la composition (par exemple, le rapport du poids des particules céramiques au poids sec total des polyélectrolytes cationique et anionique) s'appliquent au revêtement (c'est-à-dire le revêtement sec). La teneur en poids des particules céramiques dans le revêtement (c'est-à-dire le revêtement sec) va de 30 à 95 % en poids, de préférence de 40 à 90 % en poids, plus préférablement de 50 à 85 % en poids, par rapport au poids du revêtement. Le revêtement peut avoir une épaisseur allant de 0,02 µm à 1000 µm, de préférence de 2 à 600 µm, plus préférablement de 5 à 500 µm. L'épaisseur peut être mesurée par des mesures optiques à l'aide, par exemple, de la microscopie (par exemple, la microscopie électronique à balayage « MEB »). Dans la présente demande, sauf indication contraire, une teneur en poids d'un composant (ou un rapport en poids de composants) est basée sur le poids du composant lui-même, et donc sur son poids en extrait sec, lorsqu'il est utilisé par exemple dilué dans une dispersion ou solution. La présente invention est illustrée par les exemples non limitatifs suivants. Exemples 1 - Composition comprenant un coacervat à base de polyélectrolytes forts et des particules de nitrure de bore a. Préparation de la solution de sel de polycation : Une solution aqueuse concentrée d'acide tannique ayant une concentration de 0,14 g/mL a été préparée. A l'aide d'une pipette, 45 µL de la solution concentrée d'acide tannique ont été ajoutés à 15,9 mL d'eau, acidifiés en ajoutant du HCl (1 M) jusqu'à pH = 1, puis 5,45 g de KBr ont été ajoutés. Ensuite, 3,0 g d'EVA 462 (PDADMAC) ont été ajoutés à la composition aqueuse résultante et agités jusqu'à ce que le polyélectrolyte soit complètement dissous. Après dissolution du polyélectrolyte, 0,001 g de FeCl3 a été ajouté sous agitation. b. Préparation de la solution de sel de polyanion : À 16,4 ml d'eau préalablement acidifiée à pH 1 avec HCl, ont été ajoutés 5,45 g de KBr. À la solution saline acide obtenue, ont été ajoutés 2,65 g de Versal TL 130 ayant une teneur en poly(sulfonate de styrène) d'environ 30 %. c. Préparation du coacervat : Après dissolution complète des polyélectrolytes, la solution de polyanion (PSS) a été versée dans la solution de polycation (PDADMAC) sous forte agitation. On a laissé reposer le mélange pendant quelques minutes jusqu'à ce que la séparation de phases se produise. La phase supérieure (surnageant) a été éliminée. La phase inférieure (coacervat) était verte et change de couleur (rouge) lorsqu'elle est neutralisée par l'ajout de 0,3 ml d'AMP 95 (2-amino-2-méthyl-1-propanol) jusqu'à un pH > 7. La composition du coacervat obtenu est détaillée dans le Tableau 1. Poids (g) Poids (% du total) Eau 7,9 16,14 % PDADMAC 17,2 35,14 % PSS 15,2 31,07 % KBr 8,6 17,57 % Acide tannique 0,034 0,07 % Chlorure de fer 0,00573 0,01 % Total (g) 48,94 100 % d. Ajout de particules de nitrure de bore À 10 g d'échantillon de coacervat préparé comme décrit ci-dessus, ont été ajoutés un antimousse, un agent stabilisateur et un dispersant sous agitation. Une fois bien mélangés, du nitrure de bore hexagonal a été ajouté sous agitation constante. Ensuite, tous les composants sont mélangés sous agitation à cisaillement élevé à 4 000 tours/minute pendant 15 minutes. La composition de revêtement était composée d'environ 58 % en poids de coacervat de polyélectrolytes et de 33 % de particules de nitrure de bore (Tableau 2). La composition de revêtement a été appliquée sur la surface d'un substrat en polyéthylène et de l'eau a été appliquée par-dessus. Le durcissement a eu lieu lorsque le sel a quitté le coacervat. Composant poids (g) Teneur (% en poids) Teneur en matières sèches (après élimination du sel) (% en poids) Composition de coacervat du Tableau 1 10 58,4 19,2 Nitrure de bore (d50 = 30 µm) 5,6 32,7 71,5 Agent stabilisateur (solution d'un sel d'alkylol ammonium d'un polymère acide de masse moléculaire élevée) (Teneur en matières solides 70 %) 0,51 3,0 4,5 Dispersant (teneur en matières solides 40 %) 0,88 5,1 4,5 Antimousse (teneur en matières solides 17 %) 0,14 0,8 0,3 Échantillon total (g) 17,13 100 100 2 - Composition comprenant un coacervat à base de polyélectrolytes faibles et des particules de nitrure de bore De la polyéthylèneimine (25 % en poids de matières solides dans de l'eau désionisée) et de l'AMP95 ont été mélangés dans de l'eau désionisée pour atteindre un pH de 10, puis de l'acide polyacrylique (12 % de matières solides dans de l'eau désionisée) a été ajouté. Ensuite, le dispersant et l'antimousse ont été ajoutés sous agitation. Ensuite, les particules de nitrure de bore ont été ajoutées toujours sous agitation. De l'eau a ensuite été ajoutée et le mélange résultant a été agité (4 000 tours/min) pendant 5 minutes (Tableau 3). Un film a été formé en coulant la composition sur un substrat de polyéthylène, puis en la séchant à 100 °C pendant 2 minutes. Les films séchés avaient une épaisseur d'environ 200 µm. Composant poids (g) Teneur (% en poids) Teneur en matières sèches (après séchage) (% en poids) AMP 95 (tampon de pH) 2 4,7 0 Acide polyacrylique (12 % en poids de matières solides ; 250 kg/mol) 10 23,5 6,2 Polyéthylèneimine (25 % en poids de matières solides ; 25 kg/mol) 9,7 22,8 12,4 Eau 3,3 7,8 0 Nitrure de bore hexagonal (d50 = 30 µm) 14,5 34,1 74,4 Agent stabilisateur 0,8 1,9 2,9 Dispersant 1,9 4,5 3,9 Antimousse 0,3 0,7 0,2 Échantillon total (g) 42,5 100 100 3 - Composition comprenant un coacervat à base de polyélectrolytes faibles et des particules de silice Une composition a été préparée en mélangeant les ingrédients listés dans le Tableau 4 ci-après, sur la base d'un protocole similaire à celui décrit dans l'Exemple 2. Composant Poids (g) Teneur (% en poids) Teneur en matières sèches (après séchage) (% en poids) Acide polyacrylique (20 % de matières solides ; 250 kg/mol) 10 28,9 % 10 Polyéthylèneimine (67 % en poids de matières solides ; 25 kg/mol) 6 17,3 % 20 AMP 95 (tampon de pH) 0,1 0,3 % 0 Silice 1 POUDRE DE SILICE PYROGÉNÉE FMT-A07 (d50 = 1,3 µm) 10,9 31,4 % 55 Silice 2 Silice colloïdale LUDOX® AS-40 (d50 = 15 nm) (teneur en matières solides 40 %) 5,9 17,0 % 12 Dispersant 1,6 4,6 % 3 Désaérateurs 0,16 0,5 % 0 Échantillon total (g) 34,7 100 % 100 % 4 - Composition comprenant un coacervat à base de polyélectrolytes faibles, des particules de nitrure de bore et d'alumine Une composition a été préparée en mélangeant les ingrédients listés dans le Tableau 5 ci-après, sur la base d'un protocole similaire à celui décrit dans l'Exemple 2. Humide Sec Composant Poids (g) Teneur (% en poids) Poids (g) Teneur (% en poids) Eau 30,0 65,4 % 0 0,0 % tampon de pH : AMP 95 0,66 1,4 % 0 0,0 % Antimousse 0,25 0,5 % 0,0425 0,34 % Additif stabilisateur 1 2,2 % 0,35 2,79 % Nitrure de bore (d50 = 5-6 µm) 8 17,4 % 8,1 64,58 % Alumine colloïdale (d50 = 50 nm) 3 6,5 % 3 23,92 % Acide polyacrylique (35 % en poids de matières solides ; 250 kg/mol) 1 2,2 % 0,35 2,79 % Polyéthylèneimine (25 % en poids de matières solides ; 25 kg/mol) 2,0 4,4 % 0,7 5,58 % Échantillon total (g) 45,91 100 % 12,54 100 % 5 - Composition comprenant un coacervat à base de polyélectrolytes faibles, des particules de nitrure de bore et de montmorillonite Une composition a été préparée en mélangeant les ingrédients listés dans le Tableau 6 ci-après, sur la base d'un protocole similaire à celui décrit dans l'Exemple 2. Humide Sec Composant Poids (g) Teneur (% en poids) Poids (g) Teneur (% en poids) Eau 30,0 45,5 % 0 0,0 % Tampon de pH : AMP 95 0,66 1,0 % 0 0,0 % Antimousse 0,31 0,5 % 0,0527 0,2 % Additif stabilisateur 1 1,5 % 0,35 1,1 % Nitrure de bore (d50 = 30 µm) 28,54 43,2 % 28,5 87,8 % Montmorillonite sodique (bentonite) 2,5 3,8 % 2,5 7,7 % Acide polyacrylique (35 % en poids de matières solides ; 250 kg/mol) 1 1,5 % 0,35 1,1 % Polyéthylèneimine (25 % en poids de matières solides ; 25 kg/mol) 2,0 3,0 % 0,7 2,1 % Échantillon total (g) 66,0 100 % 32,5 100 % Les compositions des Tableaux 2, 3, 4, 5, et 6 ont été préparées avec des teneurs élevées en particules céramiques, et aucune sédimentation n'a été observée après un mois, comme le montrent la FIG. 1 (composition du Tableau 3) et la FIG. 2 (composition du Tableau 4). Composition de revêtement comprenant : - un coacervat comprenant un polyélectrolyte cationique et un polyélectrolyte anionique, - des particules céramiques, et - de l'eau, dans laquelle le rapport en poids des particules céramiques aux polyélectrolytes cationique et anionique est d'au moins 1/2. Composition de revêtement selon la revendication 1, dans laquelle le polyélectrolyte cationique est un polyélectrolyte faible. Composition de revêtement selon la revendication 2, dans laquelle le pH de la composition de revêtement est supérieur au pI du polyélectrolyte cationique faible. Composition de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle le polyélectrolyte anionique est un polyélectrolyte faible. Composition de revêtement selon la revendication 4, dans laquelle le pH de la composition de revêtement est inférieur au pI du polyélectrolyte anionique faible. Composition de revêtement selon la revendication 1, dans laquelle le polyélectrolyte cationique et le polyélectrolyte anionique sont tous deux des polyélectrolytes faibles, le pH de la composition de revêtement étant de préférence tel que : - pH > pI + , ou - pH - , dans laquelle pI + se réfère au pI du polyélectrolyte cationique faible et pI - se réfère au pI du polyélectrolyte anionique faible, avec pI + > pI - . Composition de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle la composition de revêtement comprend en outre un tampon de pH volatil, tel que le 2-amino-2-méthyl-1-propanol. Composition de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle le polyélectrolyte cationique est choisi parmi le polyéthylèneimine, le poly(chlorhydrate d'allylamine), la poly(aniline), la poly(2-vinylpyridine), le poly(méthacrylate de 2-(diméthylamino)éthyle), la poly(L-lysine), le chitosane, et les mélanges de ceux-ci. Composition de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle le polyélectrolyte anionique est choisi parmi l’acide polyacrylique, l’acide poly(méthacrylique), l’acide poly(glutamique), l’acide hyaluronique, l’acide alginique, les sels de ceux-ci et les mélanges de ceux-ci. 0 Composition de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans laquelle les particules céramiques sont choisies parmi des particules d'un oxyde d'élément métallique ou métalloïde, d'un nitrure d'élément métallique ou métalloïde, d'un borure d'élément métallique ou métalloïde, d'un carbure d'élément métallique ou métalloïde, et un mélange de celles-ci, de préférence des particules de nitrure de bore, de montmorillonite, d'alumine, de silice, de zircone, de carbure de silicium, de vitrocéramique, ou des mélanges de celles-ci. 1 Composition de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, dans laquelle le rapport en poids des particules céramiques aux polyélectrolytes cationique et anionique va de 1/1 à 200/1, de préférence de 2/1 à 150/1, par exemple de 4/1 à 100/1. 2 Composition de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, dans laquelle la teneur en poids de particules céramiques va de 30 à 95 % en poids, de préférence de 40 à 85 % en poids, plus préférablement de 50 à 80 % en poids, par rapport au poids sec de la composition de revêtement. 3 Composition de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, dans laquelle les polyélectrolytes cationique et anionique représentent ensemble de 1 à 45 % en poids, de préférence de 1 à 20 % en poids, plus préférablement de 1 à 10 % en poids, ou encore plus préférablement de 1 à 5 % en poids, du poids total de la composition. 4 Composition de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, dans laquelle la composition de revêtement comprend en outre un polyphénol hydrosoluble comprenant au moins une structure cyclique aromatique polyhydroxylée, et éventuellement un sel de métal de transition polyvalent hydrosoluble. 5 Procédé de formation d'un revêtement comprenant les étapes suivantes : a) l’application d’une composition de revêtement telle que définie dans l'une quelconque des revendications 1 à 14 sur un substrat, pour former un revêtement humide, b) le séchage du revêtement humide, de manière à obtenir ledit revêtement, dans lequel ledit revêtement a de préférence une épaisseur allant de 0,02 µm à 1000 µm, plus préférablement de 2 à 600 µm, encore plus préférablement de 5 à 500 µm. 6 Revêtement formé par un procédé tel que défini dans la revendication 15.