Brevet FR3153655A1 — publié le 20250404

L’invention concerne un outil de mesure (1), configuré pour mesurer des défauts de positionnement relatif entre une première bride (7) d’une première tuyauterie (3) et une deuxième bride (9) d’une deuxième tuyauterie (5) distante de la première bride (7), comprenant une bride de référence (11) et une bride de mesure (13), une liaison glissière reliant la bride de référence (11) et la bride de mesure (13), la bride de mesure (13) portant : - un premier indicateur de mesure (22) configuré pour indiquer un défaut d’écartement axial entre la première bride (7) et la deuxième bride (9), et - un deuxième indicateur de mesure (23) configuré pour indiquer un décalage d’alignement entre la première bride (7) et la deuxième bride (9) et un décalage angulaire entre la première bride (7) et la deuxième bride (9). L’invention concerne également un procédé de mesure correspondant. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 OUTIL DE MESURE La présente demande concerne un outil de mesure de défauts de positionnement relatif entre deux tuyauteries, plus précisément un outil de mesure de défauts de positionnement relatif entre une première bride d’une première tuyauterie et une deuxième bride d’une deuxième tuyauterie distante de la première bride, ainsi qu’un procédé de mesure de défauts de positionnement relatif entre une première bride d’une première tuyauterie et une deuxième bride d’une deuxième tuyauterie distante de la première bride, à l’aide d’un tel outil de mesure. L’invention s’applique notamment aux défauts de positionnement configurés pour être rattrapés par un manchon compensateur, de préférence en élastomère. ETAT DE LA TECHNIQUE Pendant la mise à l’arrêt d’une tranche nucléaire, les maintenances des circuits hydrauliques importants pour la sûreté font partie des activités à fort enjeux sûreté dont le respect du minutage est primordial. Sur ces systèmes, les manchons compensateurs en élastomère (MCE) assurent un rôle important en assurant l'étanchéité des jonctions entre deux tuyauteries. Ces dispositifs assurent la reprise de contraintes dynamiques et statiques. Les contraintes excessives contribuent aussi à leur fatigue mécanique ainsi qu’à leur usure et peuvent conduire à leur rupture. Sur site nucléaire, les vibrations ainsi que les sollicitations thermomécaniques dues au passage de fluide à différentes températures sont à l’origine de ces contraintes dynamiques. Les fonctions principales d’un MCE sont : - de protéger le circuit hydraulique, en limitant les efforts mécaniques dans les tuyauteries, liés aux variations dimensionnelles en fonctionnement (dilatation thermique, pression / effet de fond, séisme), - d’absorber les vibrations, et dans une moindre mesure de réduire les bruits, et - d’atténuer l’effet des coups de béliers. Les sollicitations sont absorbées par une partie soufflet spécifique en élastomère souple. Les constructeurs de MCE définissent des limitations maximales aux défauts repris par un MCE. Ces défauts sont clairement identifiés par les constructeurs et le respect des tolérances est impératif dans la réglementation nucléaire. Ces défauts sont au nombre de quatre : l’écartement axial également appelé dilatation/compression, le parallélisme, le décalage d’alignement également appelé défaut de coaxialité, et le décalage angulaire également appelé torsion. La conformité d’un montage vis-à-vis de la réglementation, par exemple de la réglementation nucléaire, nécessite le respect des quatre tolérances. Toutefois, il n’existe pas de dispositif permettant de mesurer de tels défauts de manière simple et rapide. Un but de la présente demande est de remédier aux inconvénients précités, en proposant un outil de mesure permettant de mesurer les défauts de défauts de positionnement relatif entre une première bride d’une première tuyauterie et une deuxième bride d’une deuxième tuyauterie distante de la première bride, et ce de manière simple et rapide. A cet effet, l’invention propose, selon un premier aspect, un outil de mesure configuré pour mesurer des défauts de positionnement relatif entre une première bride d’une première tuyauterie et une deuxième bride d’une deuxième tuyauterie distante de la première bride, l’outil de mesure comprenant : - une bride de référence, et - une bride de mesure, une liaison glissière reliant la bride de référence et la bride de mesure, la bride de référence étant configurée pour être fixée sur la première bride, la liaison glissière autorisant un coulissement de la bride de mesure par rapport à la bride de référence selon un axe de référence, jusqu’à ce que la bride de mesure soit en contact avec la deuxième bride, la bride de mesure portant : - un premier indicateur de mesure configuré pour, lorsque la bride de mesure est en contact avec la deuxième bride, indiquer un défaut d’écartement axial selon l’axe de référence par rapport à un écartement axial nominal entre la première bride et la deuxième bride, et - un deuxième indicateur de mesure configuré pour, lorsque la bride de mesure est en contact avec la deuxième bride, indiquer un décalage d’alignement entre un premier axe de la première bride et un deuxième axe de la deuxième bride et un décalage angulaire autour de l’axe de référence entre la première bride et la deuxième bride. Ainsi, grâce à un tel outil de mesure, il est simple de mesurer les défauts de positionnement relatif entre la première bride et la deuxième bride. Le défaut d’écartement axial étant mesuré grâce au premier indicateur de mesure, et le défaut de décalage d’alignement et le défaut de décalage angulaire étant mesurés grâce au deuxième indicateur de mesure. Par ailleurs, du fait du contact de la bride de mesure avec la deuxième bride, il est particulièrement simple de mesurer un défaut de parallélisme α entre la première bride et la deuxième bride. Ainsi, il suffit de mesurer la distance maximale d entre la bride de mesure et la deuxième bride, la distance maximale d se trouvant à l’opposé du contact entre la bride de mesure et la deuxième bride, puis d’appliquer la formule : α = sin -1 (d / D ext ), où : α est le défaut de parallélisme, d est la distance maximale mesurée entre la bride de mesure et la deuxième bride, D ext est le diamètre extérieur de la deuxième bride. On dispose par conséquent d’un outil de mesure permettant de mesurer les défauts de positionnement relatif entre une première bride d’une première tuyauterie et une deuxième bride d’une deuxième tuyauterie distante de la première bride, de manière simple et rapide. Selon un deuxième aspect, l’invention propose un procédé de mesure de défauts de positionnement relatif entre une première bride d’une première tuyauterie et une deuxième bride d’une deuxième tuyauterie distante de la première bride, le procédé comprenant les étapes suivantes : - lorsqu’un manchon compensateur en élastomère est installé entre la première bride et la deuxième bride, démonter le manchon compensateur en élastomère, - monter l’outil de mesure conforme au premier aspect sur la première bride, positionner et fixer la bride de référence sur la première bride, - coulisser la bride de mesure par rapport à la bride de référence jusqu’à ce que la bride de mesure soit en contact avec la deuxième bride, puis maintenir en position la bride de mesure par rapport à la bride de référence, - mesurer un défaut d’écartement axial selon l’axe de référence entre la première bride et la deuxième bride au moyen du premier indicateur de mesure, - mesurer un défaut de décalage d’alignement entre un premier axe de la première bride et un deuxième axe de la deuxième bride et un défaut de décalage angulaire entre la première bride et la deuxième bride au moyen du deuxième indicateur de mesure, - mesurer un défaut de parallélisme entre la première bride et la deuxième bride, en mesurant la distance maximale d entre la bride de mesure et la deuxième bride, la distance maximale d se trouvant à l’opposé d’un point de contact entre la bride de mesure et la deuxième bride. L’invention est avantageusement et optionnellement complétée par les caractéristiques suivantes, prises seules ou en une quelconque de leurs combinaisons techniquement possibles : - L’outil de mesure comporte au moins un élément de positionnement configuré pour positionner la bride de référence sur la première bride, de préférence au moins une paire d’éléments de positionnement diamétralement opposés par rapport à l’axe de référence, plus préférentiellement deux, trois, quatre, cinq ou six paires d’éléments de positionnement diamétralement opposés par rapport à l’axe de référence. Ainsi, la mise en place de la bride de référence sur la première bride est facilitée. L’outil de mesure est ainsi plus simple à mettre en place. - Chaque élément de positionnement est engagé axialement dans un trou traversant de la bride de référence et est configuré pour traverser un trou traversant de la première bride. - Chaque élément de positionnement est un pion. Ainsi, l’utilisation de pions en tant qu’éléments de positionnement est particulièrement simple et permet de centrer la bride de référence sur la première bride. - Le diamètre du pion est ajusté, de préférence égal, au diamètre du trou traversant de la bride de référence et au diamètre du trou traversant de la première bride. Ainsi, le positionnement est particulièrement précis. - L’outil de mesure comporte au moins un élément de fixation configuré pour fixer la bride de référence sur la première bride, de préférence au moins une paire d’éléments de fixation diamétralement opposés par rapport à l’axe de référence, plus préférentiellement deux, trois, quatre, cinq ou six paires d’éléments de fixation diamétralement opposés par rapport à l’axe de référence. Ainsi, la mesure via l’outil de mesure est plus simple à réaliser du fait que l’outil de mesure est fixé sur la première bride. - Chaque élément de fixation est engagé axialement dans un trou traversant de la bride de référence et est configuré pour traverser un trou traversant de la première bride. - Chaque élément de fixation est un boulon. Ainsi, l’élément de fixation est particulièrement simple. - L’une parmi la bride de référence ou la bride de mesure comporte une fiche mâle, l’autre parmi la bride de mesure ou la bride de référence comportant une prise femelle, la fiche mâle étant montée coulissante dans la prise femelle pour réaliser la liaison glissière. Ainsi, la liaison glissière est réalisée de manière simple et précise. - La fiche mâle comprend deux queues d’aronde opposées et reliées entre elles par une entretoise. Ainsi, la précision de la liaison glissière est améliorée. - La prise femelle comporte au moins un lardon de guidage, de préférence deux lardons de guidage identiques. Ainsi, la précision de la liaison glissière est améliorée. - La prise femelle comporte une butée et la fiche mâle comprend une rainure oblongue s’étendant longitudinalement selon l’axe de référence, la butée étant montée coulissante dans la rainure oblongue selon l’axe de référence. Ainsi, le premier indicateur de mesure peut être au moins partiellement formé par la butée. En effet, la dimension longitudinale de la rainure oblongue peut correspondre aux défauts maximaux admissibles d’écartement axial selon l’axe de référence par rapport à un écartement axial nominal entre la première bride et la deuxième bride, ces défauts maximaux admissibles correspondant par exemple aux défauts maximaux susceptibles d’être rattrapés par un manchon de compensation tel qu’un MCE. Dans ce cas, lorsque la butée atteint une des extrémités de la rainure oblongue avant que l’outil de mesure soit disposé entre la première bride et la deuxième bride de telle sorte que la bride de mesure vienne en contact avec la deuxième bride, il est déjà déterminé qu’un manchon de compensation ne pourra pas rattraper le défaut de positionnement relatif. - La butée est formée par une vis téton. Ainsi, la butée est réalisée de manière particulièrement simple. - La bride de référence comporte un disque de référence. - La bride de mesure comporte un disque de mesure. - Le disque de référence est identique au disque de mesure. - Le disque de référence comporte au moins une paire de trous traversants diamétralement opposés par rapport à l’axe de référence. Ainsi, la bride de référence peut facilement être positionnée et fixée sur la première bride. En effet, les brides de tuyauterie, en particulier la première bride et la deuxième bride, comprennent classiquement plusieurs paires de trous traversants. - Le disque de mesure comporte au moins une paire de trous traversants diamétralement opposés par rapport à l’axe de référence. - Le disque de mesure comprend le deuxième indicateur de mesure, lequel indique le décalage angulaire de chaque trou traversant du disque de mesure et configuré pour la mesure du décalage angulaire autour de l’axe de référence entre le trou traversant du disque de mesure et un trou traversant de la deuxième bride. Ainsi, la mesure du décalage angulaire peut être réalisée facilement. - La deuxième bride de la deuxième tuyauterie est distante de la première bride afin de relier la première tuyauterie à la deuxième tuyauterie par un manchon de compensation fixé sur la première bride et sur la deuxième bride. - En l’absence de défaut de positionnement relatif entre la première bride et la deuxième bride, un manchon de compensation peut être monté entre la première bride et la deuxième bride et peut être fixé sur la première bride et sur la deuxième bride. - Le disque de référence est surmonté radialement par une butée radiale de positionnement, de préférence par une portion de virole. Ainsi, le positionnement de la bride de référence est facilité. - La butée radiale de positionnement est configurée pour présenter une complémentarité de forme avec la première bride de telle sorte que la butée radiale de positionnement est radialement en appui sur la première bride lorsque la bride de référence est positionnée sur la première bride. - La portion de virole s’étend en arc autour de l’axe de référence, de préférence l’arc étant égal à 180°. DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’invention ressortiront de la description détaillée ci-après, laquelle est purement illustrative et non limitative, et laquelle doit être lue au regard des dessins annexés, donnés à titre d’exemples non limitatifs et sur lesquels : FIG. 1 représente une vue schématique d’un outil de mesure conforme à un mode de réalisation, disposé entre une première bride d’une première tuyauterie et une deuxième bride d’une deuxième tuyauterie distante de la première bride ; FIG. 2 représente deux vues schématiques en perspective d’une bride de référence de l’outil de mesure représenté sur la FIG. 1 ; FIG. 3 représente une vue schématique en perspective d’une bride de mesure de l’outil de mesure représenté sur la FIG. 1 ; FIG. 4 représente un élément de positionnement d’un outil de mesure conforme à un mode de réalisation ; FIG. 5 est une vue schématique de côté de la bride de mesure représentée sur la FIG. 3 ; FIG. 6 représente un lardon de guidage d’un outil de mesure conforme à un mode de réalisation ; FIG. 7 est un schéma d’un exemple de réalisation d’un procédé de mesure conforme à un mode de réalisation. Sur l’ensemble des figures, les éléments similaires portent des références identiques. DESCRIPTION DETAILLEE La FIG. 1 représente un outil de mesure 1 conforme à un mode de réalisation, disposé entre une première tuyauterie 3 et une deuxième tuyauterie 5. Plus précisément, l’outil de mesure 1 est disposé entre une première bride 7 de la première tuyauterie 3 et une deuxième bride 9 de la deuxième tuyauterie 5 distante de la première bride 7. La deuxième bride 9 est distante de la première bride 7 afin de relier la première tuyauterie 3 à la deuxième tuyauterie 5 par un manchon de compensation fixé sur la première bride 7 et sur la deuxième bride 9. Dans cet exemple, le diamètre de la première bride 7 est égal au diamètre de la deuxième bride 9. L’outil de mesure 1 est configuré pour mesurer des défauts de positionnement relatif entre la première bride 7 et la deuxième bride 9. En l’absence de défaut, voire en l’absence de défaut hors tolérance, de positionnement relatif entre la première bride 7 et la deuxième bride 9, un manchon de compensation peut être monté entre la première bride 7 et la deuxième bride 9 et peut être fixé sur la première bride 7 et sur la deuxième bride 9. L’outil de mesure 1 comprend une bride de référence 11, également représentée sur la FIG. 2 , et une bride de mesure 13, également représentée sur la FIG. 3 . Comme cela est représenté sur la FIG. 1 , une liaison glissière relie la bride de référence 11 et la bride de mesure 13. La bride de référence 11 est configurée pour être fixée, de préférence précisément, sur la première bride 7. La liaison glissière autorise un coulissement de la bride de mesure 13 par rapport à la bride de référence 11 selon un axe de référence X, jusqu’à ce que la bride de mesure 13 soit en contact avec la deuxième bride 9. L’outil de mesure 1 comporte au moins un élément de positionnement 15 configuré pour positionner la bride de référence 11 sur la première bride 7, de préférence au moins une paire d’éléments de positionnement 15 diamétralement opposés par rapport à l’axe de référence X, plus préférentiellement deux, trois, quatre, cinq ou six paires d’éléments de positionnement 15 diamétralement opposés par rapport à l’axe de référence X. Dans cet exemple, comme cela est représenté sur la FIG. 4 , chaque élément de positionnement 15 est un pion. Par exemple, la bride de référence 11 est positionnée sur la première bride 7 via une paire de pions. Chaque élément de positionnement 15 est engagé axialement dans un trou traversant 17 de la bride de référence 11 et est configuré pour traverser un trou traversant 19 de la première bride 7. Dans cet exemple, chaque pion présente par exemple un corps calibré ajusté aux trous traversants 17 et une tête. Avantageusement, le diamètre du pion est ajusté, de préférence égal, au diamètre du trou traversant 17 de la bride de référence 11 et au diamètre du trou traversant 19 de la première bride 7. Par ailleurs, comme cela est représenté sur la FIG. 1 , l’outil de mesure 1 comporte au moins un élément de fixation 21 configuré pour fixer la bride de référence 11 sur la première bride 7, de préférence au moins une paire d’éléments de fixation 21 diamétralement opposés par rapport à l’axe de référence X, plus préférentiellement deux, trois, quatre, cinq ou six paires d’éléments de fixation 21 diamétralement opposés par rapport à l’axe de référence X. Chaque élément de fixation 21 est engagé axialement dans un trou traversant 17 de la bride de référence 11 et est configuré pour traverser un trou traversant 19 de la première bride 7. Dans cet exemple, chaque élément de fixation 21 est un boulon. Par exemple, la bride de référence 11 est fixée sur la première bride 7 via une paire de boulons. La bride de mesure 13 porte un premier indicateur de mesure 22, lequel est représenté sur la FIG. 5 . Le premier indicateur de mesure 22 est configuré pour, lorsque la bride de mesure 13 est en contact avec la deuxième bride 9, indiquer un défaut d’écartement axial selon l’axe de référence X par rapport à un écartement axial nominal entre la première bride 7 et la deuxième bride 9. Dans cet exemple, le premier indicateur de mesure 22 est formé par une réglette graduée, dont le zéro est positionné à l’écartement axial nominal, c’est-à-dire la longueur standard du MCE, par exemple la longueur du MCE en l’absence de contrainte. La bride de mesure 13 porte également un deuxième indicateur de mesure 23. Le deuxième indicateur de mesure 23 est configuré pour, lorsque la bride de mesure 13 est en contact avec la deuxième bride 9, indiquer un décalage d’alignement entre un premier axe R de la première bride 7 et un deuxième axe M de la deuxième bride 9 et un décalage angulaire autour de l’axe de référence X entre la première bride 7 et la deuxième bride 9. Lorsque l’outil de mesure 1 est positionné et fixé sur la première bride 7, l’axe de référence X est confondu avec le premier axe R. Dans cet exemple, le deuxième indicateur de mesure 23 est formé par un nombre de paires de graduations disposées autour de la bride de mesure 13 et diamétralement opposées, dont le nombre correspond par exemple au nombre de paires de trous traversants 51 diamétralement opposés de la deuxième bride 9. Le zéro de chaque graduation est aligné avec un marquage réalisé autour de la deuxième bride 9 en l’absence de décalage angulaire entre la bride de mesure 13 et la deuxième bride 9. En outre, l’une parmi la bride de référence 11 ou la bride de mesure 13 comporte une fiche mâle 24, l’autre parmi la bride de mesure 13 ou la bride de référence 11 comportant une prise femelle 25. Dans cet exemple, la bride de mesure 13 comporte la fiche mâle 24, et la bride de référence 11 comporte la prise femelle 25. La fiche mâle 24 est montée coulissante dans la prise femelle 25 pour réaliser la liaison glissière. Pour cela, la fiche mâle 24 comprend deux queues d’aronde 27 opposées et reliées entre elles par une entretoise 29, et la prise femelle 25 comporte au moins un lardon de guidage 31, représenté sur la FIG. 6 , de préférence deux lardons de guidage 31 identiques. Chaque lardon de guidage 31 est engagé dans un logement 33 de la prise femelle 25. Chaque lardon de guidage 31 est par ailleurs plaqué contre une queue d’aronde 27 correspondante de la fiche mâle 24, grâce à des vis engagées dans des trous filetés 35 débouchant dans le logement 33, de préférence deux vis engagées dans deux trous filetés 35, comme cela est représenté sur la FIG. 2 . Ces vis permettent ainsi de maintenir en position la bride de mesure 13 par rapport à la bride de référence 11, notamment une fois que la bride de mesure 13 est en contact avec la deuxième bride 9. La prise femelle 25 comporte par ailleurs une butée 37. Dans cet exemple, la butée 37 est formée par une vis téton, laquelle est engagée dans un trou fileté 39. La fiche mâle 24 comprend également une rainure oblongue 41 s’étendant longitudinalement selon l’axe de référence X. La butée 37 est montée coulissante dans la rainure oblongue 41 selon l’axe de référence X. Comme cela est représenté notamment sur la FIG. 2 , la bride de référence 11 comporte un disque de référence 43. Dans cet exemple, le diamètre du disque de référence 43 est égal au diamètre de la première bride 7. Le disque de référence 43 comporte au moins une paire de trous traversants 17 diamétralement opposés par rapport à l’axe de référence X, dans cet exemple quatre paires de trous traversants 17 diamétralement opposés par rapport à l’axe de référence X. Les trous traversants 17 sont configurés pour être alignés avec les trous traversants 19 lorsque la bride de référence 11 est positionnée et fixée sur la première bride 7. Le disque de référence 43 est également surmonté radialement par une butée radiale de positionnement 45. Ainsi, la bride de référence 11 comporte le disque de référence 43, duquel s’étend axialement la prise femelle 25, et autour duquel s’étend la butée radiale de positionnement 45. La butée radiale de positionnement 45 est configurée pour présenter une complémentarité de forme avec la première bride 7 de telle sorte que la butée radiale de positionnement 45 est radialement en appui sur la première bride 7 lorsque la bride de référence 11 est positionnée sur la première bride 7. Dans cet exemple, la butée radiale de positionnement 45 est une portion de virole. La portion de virole s’étend en arc autour de l’axe de référence X, de préférence l’arc étant égal à 180°. Comme cela est représenté notamment sur la FIG. 3 , la bride de mesure 13 comporte un disque de mesure 47. Ainsi, la bride de mesure 13 comporte le disque de mesure 47, duquel s’étend axialement la fiche mâle 24. Dans cet exemple, le diamètre du disque de mesure 47 est égal au diamètre de la deuxième bride 9. Dans cet exemple, le disque de mesure 47 et le disque de référence 43 sont identiques. Le disque de mesure 47 comporte au moins une paire de trous traversants 49 diamétralement opposés par rapport à l’axe de référence X, de préférence deux, trois, quatre, cinq ou six paires de trous traversants 49 diamétralement opposés par rapport à l’axe de référence X. Par exemple, le disque de mesure 47 comprend le même nombre de trous traversants que la deuxième bride 9. Ainsi, lorsque le disque de mesure 47 est aligné sans décalage angulaire avec la deuxième bride 9, les trous traversants 49 du disque de mesure 47 sont alignés avec les trous traversants 51 de la deuxième bride 9. Dans l’exemple représenté, le disque de mesure 43 comporte quatre paires de trous traversants 49 diamétralement opposés par rapport à l’axe de référence X. Le disque de mesure 47 comprend le deuxième indicateur de mesure 23, lequel indique le décalage angulaire de chaque trou traversant 49 du disque de mesure 47 et configuré pour la mesure du décalage angulaire autour de l’axe de référence X entre le trou traversant 49 du disque de mesure 47 et un trou traversant 51 de la deuxième bride 9. La FIG. 7 représente les étapes principales d’un procédé de mesure de défauts de positionnement relatif entre une première bride 7 d’une première tuyauterie 3 et une deuxième bride 9 d’une deuxième tuyauterie 5 distante de la première bride 7. Ainsi, l’outil de mesure 1 précédemment décrit est configuré pour mettre en œuvre le procédé de mesure décrit ci-après. Un tel procédé de mesure comporte par exemple les étapes suivantes : - P1 lorsqu’un manchon compensateur en élastomère est installé entre la première bride 7 et la deuxième bride 9, démonter le manchon compensateur en élastomère, - P11 monter l’outil de mesure 1 précédemment décrit sur la première bride 7, positionner et fixer la bride de référence 11 sur la première bride 7, - P20 coulisser la bride de mesure 13 par rapport à la bride de référence 11 jusqu’à ce que la bride de mesure 13 soit en contact avec la deuxième bride 9, puis maintenir en position la bride de mesure 13 par rapport à la bride de référence 11, - P30 mesurer un défaut d’écartement axial selon l’axe de référence X entre la première bride 7 et la deuxième bride 9 au moyen du premier indicateur de mesure 22, - P40 mesurer un défaut de décalage d’alignement entre un premier axe R de la première bride 7 et un deuxième axe M de la deuxième bride 9 et un défaut de décalage angulaire entre la première bride 7 et la deuxième bride 9 au moyen du deuxième indicateur de mesure 23, - P50 mesurer un défaut de parallélisme entre la première bride 7 et la deuxième bride 9, en mesurant la distance maximale d entre la bride de mesure 13 et la deuxième bride 9, la distance maximale d se trouvant à l’opposé du contact, plus précisément à l’opposé d’un point de contact, entre la bride de mesure 13 et la deuxième bride 9. Par exemple, le procédé de détection comporte en outre les étapes suivantes : - Préalablement à l’étape P11, P10 monter l’outil de mesure 1 précédemment décrit sur la deuxième bride 9, positionner la bride de mesure 13 sur la deuxième bride 9 au moyen d’éléments de positionnement 15, optionnellement fixer la bride de mesure 13 sur la deuxième bride 9 au moyen d’éléments de fixation 21, réaliser plusieurs marquages sur la deuxième bride 9, chaque marquage étant aligné avec chaque zéro des graduations du deuxième indicateur de mesure 23, retirer les éléments de positionnement 15, optionnellement retirer les éléments de fixation 21, et démonter l’outil de mesure 1 hors de la deuxième bride 9. - L’étape P50 est suivie par une étape P51 de calcul du défaut de parallélisme en appliquant la formule : α = sin -1 (d / D ext ), où : α est le défaut de parallélisme, d est la distance maximale mesurée entre la bride de mesure 13 et la deuxième bride 9, D ext est le diamètre extérieur de la deuxième bride 9. - L’étape P40 est suivie par une étape P41 de calcul du décalage angulaire en appliquant la formule : , où : t est le décalage angulaire, n est le nombre de paires de graduations diamétralement opposées, i, i’ est une paire de graduations diamétralement opposées, T(i) est la mesure de la valeur angulaire de la graduation i par rapport au marquage correspondant réalisé autour de la deuxième bride 9. n est par exemple compris entre 1 et 6. Dans cet exemple, n est égal à 4, et les paires de graduations diamétralement opposées sont placées de manière correspondante aux trous traversants 51 diamétralement opposés, par exemple mis en évidence sur la FIG. 3 par les lettres A, A’ ; B, B’ ; C, C’ ; D, D’. - L’étape P40 est suivie par une étape P42 de calcul du décalage d’alignement en appliquant la formule : , où : c est le décalage d’alignement, n est le nombre de paires de graduations diamétralement opposées, i, i’ est une paire de graduations diamétralement opposées, T(i) est la mesure de la valeur angulaire de la graduation i par rapport au marquage correspondant réalisé autour de la deuxième bride 9. n est par exemple compris entre 1 et 6. Dans cet exemple, n est égal à 4, et les paires de graduations diamétralement opposées sont placées de manière correspondante aux trous traversants 51 diamétralement opposés, par exemple mis en évidence sur la FIG. 3 par les lettres A, A’ ; B, B’ ; C, C’ ; D, D’. Outil de mesure (1) configuré pour mesurer des défauts de positionnement relatif entre une première bride (7) d’une première tuyauterie (3) et une deuxième bride (9) d’une deuxième tuyauterie (5) distante de la première bride (7), l’outil de mesure (1) étant caractérisé en ce qu’il comprend : - une bride de référence (11), et - une bride de mesure (13), une liaison glissière reliant la bride de référence (11) et la bride de mesure (13), la bride de référence (11) étant configurée pour être fixée sur la première bride (7), la liaison glissière autorisant un coulissement de la bride de mesure (13) par rapport à la bride de référence (11) selon un axe de référence X, jusqu’à ce que la bride de mesure (13) soit en contact avec la deuxième bride (9), la bride de mesure (13) portant : - un premier indicateur de mesure (22) configuré pour, lorsque la bride de mesure (13) est en contact avec la deuxième bride (9), indiquer un défaut d’écartement axial selon l’axe de référence X par rapport à un écartement axial nominal entre la première bride (7) et la deuxième bride (9), et - un deuxième indicateur de mesure (23) configuré pour, lorsque la bride de mesure (13) est en contact avec la deuxième bride (9), indiquer un décalage d’alignement entre un premier axe R de la première bride (7) et un deuxième axe M de la deuxième bride (9) et un décalage angulaire autour de l’axe de référence X entre la première bride (7) et la deuxième bride (9). Outil de mesure (1) selon la revendication 1, lequel comporte au moins un élément de positionnement (15) configuré pour positionner la bride de référence (11) sur la première bride (7). Outil de mesure (1) selon la revendication 1 ou 2, lequel comporte au moins un élément de fixation (21) configuré pour fixer la bride de référence (11) sur la première bride (7). Outil de mesure (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’une parmi la bride de référence (11) ou la bride de mesure (13) comporte une fiche mâle (24), l’autre parmi la bride de mesure (13) ou la bride de référence (11) comportant une prise femelle (25), la fiche mâle (24) étant montée coulissante dans la prise femelle (25) pour réaliser la liaison glissière. Outil de mesure (1) selon la revendication 4, dans lequel la fiche mâle (24) comprend deux queues d’aronde (27) opposées et reliées entre elles par une entretoise (29). Outil de mesure (1) selon la revendication 4 ou 5, dans lequel la prise femelle (25) comporte au moins un lardon de guidage (31), de préférence deux lardons de guidage (31) identiques. Outil de mesure (1) selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, dans lequel la prise femelle (25) comporte une butée (37) et la fiche mâle (24) comprend une rainure oblongue (41) s’étendant longitudinalement selon l’axe de référence X, la butée (37) étant montée coulissante dans la rainure oblongue (41) selon l’axe de référence X pour former le premier indicateur de mesure (22). Outil de mesure (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel : - la bride de référence (11) comporte un disque de référence (43), - la bride de mesure (13) comporte un disque de mesure (47), le disque de référence (43) et le disque de mesure (47) comportant chacun au moins une paire de trous traversants (17, 49) diamétralement opposés par rapport à l’axe de référence X. Outil de mesure (1) selon la revendication 8, dans lequel le disque de mesure (47) comprend le deuxième indicateur de mesure (23), lequel indique le décalage angulaire de chaque trou traversant (49) du disque de mesure (47) et configuré pour la mesure du décalage angulaire autour de l’axe de référence X entre le trou traversant (49) du disque de mesure (47) et un trou traversant (51) de la deuxième bride (9). Procédé de mesure de défauts de positionnement relatif entre une première bride (7) d’une première tuyauterie (3) et une deuxième bride (9) d’une deuxième tuyauterie (5) distante de la première bride (7), le procédé comprenant les étapes suivantes : - monter l’outil de mesure (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 sur la première bride (7), positionner et fixer la bride de référence (11) sur la première bride (7), - coulisser la bride de mesure (13) par rapport à la bride de référence (11) jusqu’à ce que la bride de mesure (13) soit en contact avec la deuxième bride (9), puis maintenir en position la bride de mesure (13) par rapport à la bride de référence (11), - mesurer un défaut d’écartement axial selon l’axe de référence X entre la première bride (7) et la deuxième bride (9) au moyen du premier indicateur de mesure (22), - mesurer un défaut de décalage d’alignement entre un premier axe R de la première bride (7) et un deuxième axe M de la deuxième bride (9) et un défaut de décalage angulaire entre la première bride (7) et la deuxième bride (9) au moyen du deuxième indicateur de mesure (23), - mesurer un défaut de parallélisme entre la première bride (7) et la deuxième bride (9), en mesurant la distance maximale d entre la bride de mesure (13) et la deuxième bride (9), la distance maximale d se trouvant à l’opposé d’un point de contact entre la bride de mesure (13) et la deuxième bride (9).