Brevet FR3163932A1 — publié le 20260102

Procédé de fabrication de verre et four hybride perfectionné apte à fabriquer du verre selon un tel procédé L’invention concerne un procédé de fabrication de verre dans un four hybride, notamment destiné à alimenter au moins une unité de fibrage, comportant des moyens de fusion de matières vitrifiables formés par des brûleurs et des électrodes noyées dans le bain de verre, et comportant au moins des bouillonneurs et préférentiellement un muret immergé, caractérisé en ce que au moins une partie desdits bouillonneurs est commandée sélectivement, en fonction d’une valeur de seuil déterminée correspondant à la part de l’énergie électrique dans l’énergie totale mise en œuvre par lesdits moyens de fusion, respectivement selon au moins : - un premier mode (dit actif) de fonctionnement lorsque la part d’énergie électrique est inférieure audit seuil; - un deuxième mode (dit passif) de fonctionnement lorsque la part d’énergie électrique est supérieure audit seuil. L’invention concerne également un procédé de préparation de fibres de verre et un four hybride perfectionné apte à fabriquer du verre selon un tel procédé de fabrication de verre. Figure pour l'abrégé : Figure 1 Procédé de fabrication de verre et four hybride perfectionné apte à fabriquer du verre selon un tel procédé Domaine technique de l'invention L’invention concerne un procédé de fabrication de verre et un four hybride perfectionné pour fabriquer du verre selon un tel procédé. L’invention concerne plus particulièrement un procédé de fabrication de verre dans un four hybride comportant des moyens de fusion de matières vitrifiables formés par des brûleurs et des électrodes noyées dans le bain de verre, et comportant au moins des bouillonneurs, voire préférentiellement un muret immergé. L’invention concerne aussi l’utilisation d’un tel four hybride pour la fabrication de verre avec un fort taux d’hybridation, c’est-à-dire une part substantielle d’énergie électrique dans l’énergie totale mise en œuvre par lesdits moyens de fusion. L’invention concerne encore un perfectionnement d’un tel four hybride pour la fabrication de verre conformément audit procédé de fabrication. Le procédé de fabrication de verre et le four hybride selon la présente invention sont notamment, mais non exclusivement, destinés à alimenter une ou plusieurs unité(s) de fibrage pour la transformation en fibres dudit verre fabriqué. Arrière-plan technique On connaît de l’état de la technique différents exemples de fours pour la fabrication de verre dont la conception dépend notamment du produit à fabriquer, c’est-à-dire de la mise en forme finale du verre. Ainsi, on distingue en outre différentes conceptions de fours destinés à alimenter des installations de fabrication de verre, en particulier selon que la fabrication concerne au final le formage industriel de verre creux, celui de verre plat ou encore des fibres de verre telles que de la laine de verre, de la laine de roche, des fils de verre textile. L’un des enjeux industriels dans la conception des fours verriers est de pouvoir obtenir un verre dont les exigences, en matière de qualité, comme de quantité, dépendent du produit à fabriquer lequel détermine par ailleurs également le mélange de matières vitrifiables, aussi appelé « composition » (ou « batch » en anglais), dont la fusion est réalisée dans le four verrier. Le mélange de matières vitrifiables est par exemple constitué de matières premières conventionnelles auxquelles est avantageusement ajouté - dans une proportion toujours croissante - du calcin constitué de débris de verre et cela afin notamment de favoriser la fusion et de réduire l’empreinte carbone (en anglais « CO 2 footprint ») liée au processus d’élaboration du verre. Dans la présente description, on comprend par « matières vitrifiables », ou aussi parfois « matières premières », tous les matériaux, minerais naturels ou produits synthétisés, matériaux issus de recyclage du type calcin etc.., qui peuvent entrer dans la composition venant alimenter un four verrier. Cela inclut le sable, mais également tous les additifs (carbonate de sodium, calcaire, dolomie, alumine…), les déchets (incluant des fibres minérales) qui peuvent être issus de la production desdites fibres ou de chantiers (construction ou déconstruction), tous les combustibles liquides ou solides éventuels (plastique de matériau composite ou non, matières organiques, charbons), et tout type de calcin. Sont également inclus des matériaux recyclables contenant des éléments combustibles (organiques) tels que par exemple, les fibres minérales ensimées, avec liant (du type de celles utilisées dans l’isolation thermique ou acoustique ou de celles utilisées dans le renforcement de matière plastique), les vitrages feuilletés avec des feuilles de polymère du type polyvinylbutyral tels que des parebrises, des bouteilles en verre (calcin ménager), ou tout type de matériau « composite » associant du verre et des matériaux plastiques tels que certaines bouteilles. Sont également recyclables, dans certaines conditions et selon les applications, les « composites verre-métal ou composés métalliques » tels que vitrages fonctionnalisés avec des revêtements contenant des métaux. Dans la description, le « bain de matières vitrifiables » ou « bain de verre » désigne le produit de la fusion de ces matières premières. De même, on comprend par « verre » le verre au sens large, c'est-à-dire englobant tout matériau à matrice vitreuse. En outre, le terme de « fabrication » comprend l'étape de fusion indispensable des matières vitrifiables et, le cas échéant, toutes les étapes ultérieures/complémentaires visant à affiner/conditionner le verre en fusion en vue de sa mise en forme définitive, notamment sous forme de verre plat (vitrages), de verre creux (flacons, bouteilles), de verre sous forme de laine minérale (en particulier laine de roche ou laine de verre) utilisée pour ses propriétés d'isolation thermique ou phonique, ou même éventuellement de verre sous forme de fils continus dits textile utilisés en outre dans le renforcement. Le choix de l’énergie utilisée pour la fusion de matières vitrifiables conduit ainsi à distinguer principalement deux grandes conceptions de four pour la fabrication du verre, respectivement les fours à flammes et les fours électriques. Selon la première conception, les fours à flammes utilisent généralement des combustibles fossiles, notamment du gaz naturel pour les brûleurs, l’énergie thermique est ainsi transmise au verre par échange thermique entre les flammes et la surface du bain de verre. Selon la deuxième conception, les fours électriques sont des fours dans lesquels l’énergie thermique est produite par effet Joule dans la masse du verre en fusion. En effet, substance isolante à température ambiante, le verre devient électriquement conducteur à haute température de sorte que l’on peut envisager d’utiliser l’effet Joule au sein même des fontes de verre pour les chauffer. Outre ces deux conceptions, il existe également une troisième conception de fours, dits fours « hybrides ». La présente invention concerne un tel four hybride pour la fabrication de verre dans lequel on combine plusieurs sources d’énergies, respectivement par combustion et électrique, la fusion y étant basée sur un four à flammes mais utilisant également un chauffage d’appoint électrique, encore désigné par le terme anglais de « boosting ». L’adjonction d’un chauffage électrique en appoint (ou « boosting ») au moyen d’électrodes permet en outre d’améliorer la capacité de fusion de fours à flammes, limitée par le transfert thermique se produisant entre la flamme et la surface du bain de verre, ainsi que la qualité du verre. Avantageusement, l’ajout d’électrodes permet le cas échéant d’augmenter la température du bain de verre sans compromettre la superstructure du four tout particulièrement lorsque la température de voûte maximale étant atteinte, il n’est pas possible d’augmenter la température au moyen des brûleurs à flammes. Néanmoins, le fonctionnement d’un tel four hybride repose toujours principalement sur l’utilisation d’une énergie combustible, généralement une énergie fossile comme du gaz, de sorte que l’impact finalement obtenu sur l’amélioration de l’empreinte carbone du processus d’élaboration du verre reste limité. En effet, l’électricité alimentant les électrodes n’est utilisée qu’en appoint, généralement à hauteur de 10 à 15% de l’énergie totale mise en œuvre pour réaliser l’étape de fusion, de sorte que son impact dans le bilan carbone de la fabrication est proportionnel. De surcroît, pour améliorer effectivement l’empreinte carbone, l’électricité utilisée doit encore être une électricité dite « verte », c’est-à-dire une électricité qui est produite à partir de sources d’énergies renouvelables et décarbonées. Dans la présente description, on comprend par « taux d’hybridation » la part que représente l’énergie électrique par rapport à l’énergie combustible dans l’énergie totale mise en œuvre par les moyens de fusion lors de la fusion des matières vitrifiables. Ainsi, plus la part d’énergie électrique est importante par rapport à l’énergie totale, plus le taux d’hybridation du four sera élevé. Dans un tel four hybride, les électrodes participent également selon leur agencement à moduler les mouvements dans le bain de verre, typiquement selon une courroie de convection, facilitant alors la conduite de la fusion dans le procédé de fabrication du verre. Par ailleurs, il est également connu d’utiliser dans un four verrier, par exemple pour la production de laine de verre, un ou des « bouillonneurs » (ou « bubblers » en anglais), c’est à dire un système d’injection d’au moins un gaz, tel que de l’air ou de l’azote, au niveau de la sole dont les bulles créent alors un mouvement ascensionnel du verre. Ainsi, il est par exemple connu d'installer transversalement (soit perpendiculairement par rapport à une direction longitudinale d’écoulement du verre), sur toute la largeur ou quasiment, une rangée de bouillonneurs au niveau de la sole du four. Avantageusement, les bouillonneurs favorisent la convection du verre et améliorent l'homogénéité thermique du bain de verre. Grâce à une meilleure homogénéité, les matières vitrifiables sont mieux fondues et transformées en verre. En effet, les bouillonneurs par l’injection de gaz favorisent la remontée vers la surface du verre qui, situé au niveau de la sole, présente une température moins élevée qu’en surface. En surface du bain de verre, la température du verre est comparativement plus élevée en raison du transfert thermique se produisant avec les flammes issues des brûleurs que comporte le four. Pour différentes raisons au nombre desquelles les recherches conduites pour améliorer l’empreinte carbone du processus d’élaboration du verre et nonobstant les préjugés existant sur les limites dans la part d’énergie électrique susceptible d’être utilisée lors de la fusion, la Demanderesse a réalisé des études (essais et/ou simulations) dans le but de concevoir un four hybride apte à permettre d’accroître le taux d’hybridation, c’est-à-dire ladite part d’énergie électrique dans l’énergie totale mise en œuvre par les moyens de fusion lors de la fusion des matières vitrifiables, autrement dit la part d’énergie électrique par rapport à celle d’énergie fossile (telle que du gaz naturel) utilisée comme combustible, généralement avec de l’oxygène comme comburant, pour alimenter les brûleurs. Cependant, en réduisant la combustion opérée avec les brûleurs pour diminuer la part d’énergie fossile dans l’énergie totale, il s’ensuit une réduction de l’échange thermique entre les flammes et la surface du bain de verre de sorte que les températures à la surface du bain de verre chauffée par les flammes sont moins élevées. Parallèlement, en augmentant la part d’énergie électrique, les températures du verre sont plus élevées au niveau de la sole, au niveau de laquelle sont généralement montées les électrodes (en variante tout ou partie des électrodes sont agencées dans les parois latérales, par exemple sous la forme de barreaux s’étendant en saillie, noyées en dessous de la surface du bain de verre). Ainsi, il est communément admis que toute augmentation de la part d’énergie électrique (soit d’électricité) s’accompagne d’une modification des températures du verre sur la profondeur du bain et ce faisant de la convection du verre ce qui a des conséquences sur la qualité du verre. Plus particulièrement, l’augmentation de la part d’énergie électrique au-delà d’un seuil de 15% de l’énergie totale mise en œuvre par les moyens de fusion du four hybride lors de la fusion des matières vitrifiables est considérée comme une limite technique. En effet, il est en outre nécessaire de maintenir un point chaud (soit une température suffisante) en surface du bain de verre. C’est la raison pour laquelle, l’énergie électrique représente généralement moins de 15% de l’énergie totale dans un four hybride et ne constitue comme expliqué précédemment qu’un appoint (dit « boosting »). Usuellement, dans un four hybride l’énergie électrique représente généralement 5 à 10% de l’énergie totale. Or, à l’encontre des préjugés de la personne du métier en lien avec un tel seuil d’énergie électrique, les études menées par la Demanderesse ont permis d’établir que la part d’énergie électrique dans l’énergie totale de fusion n’est pas la seule cause impactant la qualité du verre du fait des modifications des températures du verre. En effet, les études réalisées ont permis d’établir que l'utilisation simultanée des électrodes et des bouillonneurs dans un four hybride usuel modifie le temps de séjour à court terme du verre car les bouillonneurs agitent conjointement avec les électrodes le verre ce qui accélère en outre la sortie du verre présent à la surface du bain de verre. Or, lorsque la part d’énergie électrique est portée au-delà de 15 à 20%, on constate que le verre présent en surface est de moins bonne qualité du fait des températures moins élevées résultant de la réduction de la combustion avec les brûleurs et que de surcroît le verre n'est pas thermiquement homogène. Par conséquent, les bouillonneurs accélèrent alors la sortie d’un verre n’ayant pas la qualité requise, par exemple présentant des infondus pour les raisons détaillées ci-après. En effet, les matières vitrifiables introduites dans le four flottent initialement sur le bain de verre et sont généralement fondues dans la première moitié du four hybride dans la zone où la part d’énergie fossile représente 90 à 95% de l’énergie totale de fusion. Toutefois avec une part plus faible d’énergie fossile au profit d’une part d’énergie d’électrique allant au-delà du seuil précité, les matières vitrifiables vont alors aller plus loin en aval dans le four et ce faisant se rapprocher de la sortie du four, voire peuvent l’atteindre. Ainsi, en cas de présence de « pollution » dans le verre (en particulier issus du calcin) par exemple de céramique, de verre résistant à la chaleur, de vitrocéramique, de réfractaires, ces polluants ont alors moins de temps pour être fondus dans le four, c’est-à-dire « digérés », raison pour laquelle on parle généralement d’infondus. De surcroît, la part de calcin ne cessant de croître pour atteindre par exemple 50% parfois 70% voire plus, la présence de tels polluants et donc d’infondus dans le verre tend également à croître. Or, la présence d’infondus dans le verre fabriqué dans le four hybride impacte directement la qualité, voire pose des problèmes particuliers selon les applications. A titre d’exemple, dans le cas d’une utilisation de ce verre pour la fabrication de fibres de verre, telles que de la laine de verre, des fils de verre textile, ces éléments infondus présents dans le verre sont susceptibles d’affecter le processus de fibrage, notamment de l’interrompre en cas de colmatage de trous d’une assiette que comporte une unité de fibrage. Lors desdites études, avec une part d’énergie électrique supérieure au seuil de 15% à 20% de l’énergie totale mise en œuvre lors de la fusion des matières vitrifiables dans le four hybride, par exemple une part comprise entre 25% et 55%, il a été établi que l’utilisation conventionnelle des bouillonneurs participait à une dégradation significative de la qualité du verre fabriqué, notamment une augmentation dans le verre de la présence d’infondus tels que des céramiques. Le but de l’invention est de proposer un nouveau procédé de fabrication de verre dans un four hybride comportant des bouillonneurs, voire une nouvelle conception d’un tel four hybride, pour augmenter la part d’énergie électrique utilisée au-delà de 15% de l’énergie totale (autrement dit réduire la part d’énergie combustible), en particulier afin de réduire l’empreinte carbone du procédé de fabrication de verre grâce à l’utilisation d’une électricité obtenue à partir d’une électricité dite « verte », c’est-à-dire une électricité qui est produite à partir de sources d’énergies renouvelables et décarbonées, et cela tout en maintenant la qualité du verre fabriqué. Selon une caractéristique importante, constitue en outre une étape à part entière de la présente invention, la mise en évidence par la Demanderesse de l’incidence sur la qualité du verre d’une utilisation simultanée des bouillonneurs et des électrodes dans un four hybride fonctionnant avec un fort taux d’hybridation, c’est-à-dire avantageusement une part d’énergie électrique au-delà du seuil de 15% de l’énergie totale mise en œuvre par les moyens de fusion lors de la fusion des matières vitrifiables. Dans ce but, l’invention propose un procédé de fabrication de verre dans un four hybride comportant au moins des bouillonneurs et un four hybride de ce type perfectionné pour fabriquer du verre de qualité avec un taux d’hybridation élevé, notamment supérieur au seuil de 15% de l’énergie totale. Selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication de verre dans un four hybride, notamment destiné à alimenter au moins une unité de fibrage, comportant des moyens de fusion de matières vitrifiables formés par des brûleurs et des électrodes noyées dans le bain de verre, et comportant au moins des bouillonneurs, caractérisé en ce que au moins une partie desdits bouillonneurs est commandée sélectivement, en fonction d’une valeur de seuil déterminée correspondant à la part de l’énergie électrique dans l’énergie totale mise en œuvre par lesdits moyens de fusion, respectivement selon au moins : - un premier mode (dit actif) de fonctionnement lorsque la part d’énergie électrique est inférieure audit seuil; - un deuxième mode (dit passif) de fonctionnement lorsque la part d’énergie électrique est supérieure audit seuil. Avantageusement, le procédé de fabrication de verre selon l’invention est mis en œuvre dans un four hybride comportant préférentiellement un muret immergé. Avantageusement, ledit muret immergé est situé en aval des bouillonneurs. Lesdits moyens de fusion des matières vitrifiables sont formés par la totalité des brûleurs et des électrodes noyées dans le bain de verre mis en œuvre sélectivement pour la fusion de la matière vitrifiable. Le principe de l’invention repose sur une utilisation sélective des bouillonneurs en fonction du taux d’hybridation et se traduit par une utilisation faible voir l’arrêt des bouillonneurs à fort taux d’hybridation. Avantageusement, une telle utilisation sélective des bouillonneurs en ne les maintenant plus actifs à fort taux d’hybridation, comme le sont par ailleurs ces bouillonneurs à faible taux d’hybridation, permet de réduire la température au niveau de la sole ce qui permet de réduire la corrosion des blocs en matériau réfractaire. Avantageusement, le fait de réduire voire d’arrêter les bouillonneurs dans le deuxième mode passif de fonctionnement, lorsque le taux d’hybridation est fort, c’est à dire une part d’énergie électrique au-delà de ladite valeur de seuil, permet d’augmenter la température de voûte (laquelle tend à diminuer du fait de la moindre utilisation des brûleurs au profit des électrodes). A fort taux d’hybridation, le matelas (ou croûte) de matières vitrifiables tend en effet à s’allonger, à s’étendre plus loin vers l’aval en raison de l’abaissement de la température du point chaud. Nonobstant cet avancement vers l’aval de la ligne de démarcation, l’arrêt des bouillonneurs permet avantageusement de maintenir la qualité du verre fabriqué. Avantageusement, le deuxième mode passif de fonctionnement des bouillonneurs permet en effet d’augmenter la température en surface du bain de verre. Avantageusement, le deuxième mode passif de fonctionnement des bouillonneurs permet d’augmenter le temps de séjour du verre et ce faisant favorise l’obtention d’un verre de qualité. Selon d’autres caractéristiques du procédé de fabrication selon l’invention : - la valeur de seuil déterminant la sélection du mode de fonctionnement des bouillonneurs correspond à une part d’énergie électrique d’au moins 15% de ladite énergie totale, c’est-à-dire supérieure ou égale à 15% de l’énergie totale mise en œuvre par lesdits moyens de fusion , de préférence ladite valeur de seuil est comprise entre 15% et 25% de ladite énergie totale, plus préférentiellement entre 15% et 20% de ladite énergie totale ; - au moins une partie desdits bouillonneurs est commandée dans le premier mode (dit actif) de manière à fonctionner entre 80% et 100% de leur capacité nominale, par exemple avec un débit compris entre 5 et 20 litres par minute, préférentiellement avec un débit compris entre 8 et 10 litres par minute ; - au moins une partie desdits bouillonneurs est commandée dans le deuxième mode (dit passif) de manière à fonctionner entre 0% (c’est-à-dire mis à l’arrêt) et 20% de leur capacité nominale, préférentiellement avec un débit compris inférieur ou égal à 2 litres par minute ; - la part d’énergie électrique dans l’énergie totale mise en œuvre par lesdits moyens de fusion pour la fusion de matières vitrifiables est inférieure ou égale à 50%, voire 60% ; - les brûleurs sont commandés, avantageusement par une unité de commande du four, pour maintenir une température de voûte qui soit supérieure à 1100°C, préférentiellement supérieure à 1150°C ; - le four est du type dans lequel lesdits bouillonneurs du four hybride sont positionnés de manière à former au moins une rangée transversale, lesdits bouillonneurs comportant au moins deux rangées qui sont aptes à être commandées indépendamment l’une de l’autre, c’est-à-dire commandées sélectivement au moins par rangée, notamment susceptibles d’être commandées différemment l’une par rapport l’autre ; - le four hybride est du type comportant un muret immergé en amont duquel sont agencés au moins lesdits bouillonneurs et dans lequel lesdites électrodes comportent au moins un groupe d’électrodes - dit aussi premier groupe d’électrodes lorsque le four en comporte plus d’un groupe d’électrodes -, électrodes qui sont agencées en amont desdits bouillonneurs, lesdits bouillonneurs étant commandés sélectivement selon l’invention ; - le four hybride est du type comportant un muret immergé en amont duquel sont agencés au moins lesdits bouillonneurs et dans lequel lesdites électrodes comportent au moins un premier groupe d’électrodes agencées en amont desdits bouillonneurs et au moins un deuxième groupe d’électrodes agencées entre lesdits bouillonneurs et le muret immergé, lesdits bouillonneurs étant commandés sélectivement selon l’invention ; - le deuxième groupe d’électrodes est alimenté sélectivement en électricité en fonction de ladite valeur de seuil déterminée, le deuxième groupe d’électrodes étant alimenté uniquement lorsque les bouillonneurs fonctionnent selon un deuxième mode (dit passif) de fonctionnement. Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé de préparation de fibres de verre telles que de la laine de verre, de la laine de roche ou des fils de verre textile, comportant le procédé de fabrication de verre selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes de l’invention, suivi de la transformation en fibre par au moins une unité de fibrage dudit verre fabriqué. Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un four hybride pour la fabrication de verre, notamment destiné à la mise en œuvre du procédé de fabrication de verre selon l’invention, ledit four hybride comportant des moyens de fusion de matières vitrifiables formés par des brûleurs et des électrodes noyées dans le bain de verre, lesdites électrodes formant au moins un groupe d’électrodes agencées en amont de bouillonneurs et préférentiellement d’un muret immergé, caractérisé en ce que le four comporte au moins une unité de commande apte à commander sélectivement au moins une partie desdits bouillonneurs en fonction d’une valeur de seuil déterminée correspondant à la part de l’énergie électrique dans l’énergie totale mise en œuvre par lesdits moyens de fusion pour la fusion de matières vitrifiables, respectivement selon au moins : - un premier mode (dit actif) de fonctionnement lorsque la part d’énergie électrique est inférieure audit seuil; - un deuxième mode (dit passif) de fonctionnement lorsque la part d’énergie électrique est supérieure audit seuil. Avantageusement, le four hybride pour la fabrication de verre selon l’invention est notamment destiné à alimenter au moins une unité de fibrage. Selon d’autres caractéristiques du four hybride selon l’invention : - le four hybride est du type dans lequel ledit au moins un groupe d’électrodes comporte un premier groupe d’électrodes agencées en amont de bouillonneurs et d’un muret immergé (situé en aval des bouillonneurs), ledit four étant caractérisé par le fait qu’au moins un deuxième groupe d’électrodes est agencé entre les bouillonneurs et ledit muret immergé ; - les électrodes du deuxième groupe sont disposées suivant au moins une rangée transversale d’électrodes, préférentiellement une seule rangée transversale, pour former une barrière, dite deuxième barrière ; - les électrodes du deuxième groupe sont agencées dans la moitié aval du four présentant une longueur L, soit à plus de 50% de la longueur L, préférentiellement dans le dernier tiers aval du four présentant une longueur L, plus préférentiellement dans une zone comprise entre 80% et 90% de ladite longueur L ; - les bouillonneurs sont agencés de manière à former au moins une rangée transversale, préférentiellement une rangée transversale, ladite au moins une rangée de bouillonneurs étant agencée dans la moitié aval du four présentant une longueur L, c’est à dire à plus de 50% de la longueur L, préférentiellement dans le dernier tiers aval du four, plus préférentiellement dans une zone comprise entre 70% et 80% de ladite longueur L ; - le groupe d’électrodes, dit premier groupe, comporte un premier ensemble d’électrodes pour chauffer le verre de manière homogène qui est disposé en amont d’un deuxième ensemble d’électrodes, ledit deuxième ensemble d’électrodes comportant au moins une rangée transversale pour former une barrière, dite première barrière ; - le premier ensemble d’électrodes comporte un nombre N1 d’électrodes compris entre 8 et 14, par exemple 12 électrodes formant un pavé, et le deuxième ensemble d’électrodes comporte un nombre N2 d’électrodes compris entre 4 et 9 par rangée, par exemple 6 électrodes formant une rangée transversale ; - les électrodes sont agencées au niveau d’une sole du four de sorte que lesdites électrodes s’étendent verticalement à partir de la sole, lesdites électrodes étant totalement immergées dans le bain de verre. Avantageusement, lesdites électrodes du deuxième groupe sont notamment aptes à agir sur la boucle de convection, notamment pour s’opposer à la progression vers l’aval des matières vitrifiables présentes à la surface du bain de verre. Avantageusement, lesdites électrodes du deuxième ensemble d’électrodes du premier groupe comportent au moins une rangée transversale pour former une barrière, dite première barrière, apte à agir sur la boucle de convection notamment pour s’opposer à la progression vers l’aval des matières vitrifiables présentes à la surface du bain de verre. Avantageusement, le four hybride comporte des moyens de mesure de la température de la voûte, par exemple au moins un thermocouple ou tout autre moyen approprié, lesdits moyens de mesure étant reliés à l’unité de commande (UC), notamment pour commander sélectivement les brûleurs en fonction d’une consigne de température de voûte telle qu’une température de 1100°C, préférentiellement de 1150°C. Avantageusement, le four hybride comporte une gorge immergée par l’intermédiaire de laquelle le verre s’écoule hors du four, ladite gorge débouchant dans un mur délimitant le four en aval. Avantageusement, le four hybride comporte au moins une niche pour enfourner les matières vitrifiables par l’intermédiaire d’au moins un dispositif d’enfournement, préférentiellement deux niches disposées transversalement en vis-à-vis dans le premier tiers amont du four. Avantageusement, le four hybride comporte des moyens d’évacuation des fumées, tels qu’au moins une cheminée, agencés dans le premier tiers amont du four de longueur L, préférentiellement lesdits moyens d’évacuation débouchent dans un mur délimitant le four en amont. Avantageusement, le four hybride comporte des moyens de refroidissement des bouillonneurs, lesdits moyens de refroidissement utilisant un fluide caloporteur pour le refroidissement qui est par exemple formé par de l’eau ou par de l’air. En variante, les bouillonneurs ne sont pas refroidis. Dans un four hybride selon l’invention, les bouillonneurs sont commandés sélectivement grâce à quoi on augmente le temps de séjour du verre lorsque la fusion est réalisée avec un fort taux d’hybridation, le verre présentant avantageusement la qualité voulue, notamment déterminée par rapport au nombre d’infondus, et cela bien que la température en surface du bain de verre soit moins élevée du fait de la réduction de la part d’énergie combustible au profit de la part d’énergie électrique dans l’énergie totale. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : - FIG. 1 est une vue de côté qui représente schématiquement un four hybride pour la fabrication de verre selon un premier mode de réalisation, ledit four comportant en outre successivement d’amont en aval des électrodes, une rangée de bouillonneurs et un muret immergé ; - FIG. 2 est une vue de dessus du four hybride selon la FIG. 1 ; - FIG. 3 est une vue de côté qui représente schématiquement un four hybride, dit perfectionné, pour la fabrication de verre selon un deuxième mode de réalisation, ledit four comportant en outre successivement d’amont en aval des électrodes, une rangée de bouillonneurs, une rangée d’électrodes et un muret immergé ; - FIG. 4 est une vue de dessus du four hybride selon la FIG. 3 . Description détaillée de l'invention Dans la suite de la description, on adoptera à titre non limitatif les directions longitudinale, verticale et transversale en référence au trièdre (L, V, T) représenté sur les figures. On utilisera également à titre non limitatif les termes « amont » et « aval » en référence au parcours du verre dans le four suivant la direction longitudinale, de l’introduction de matières vitrifiables en amont jusqu’à la sortie du verre en aval. On utilisera encore les termes « supérieur » et « inférieur » ou « haut » et « bas » en référence à la direction verticale et enfin « gauche » et « droite » en référence à la direction transversale. On a représenté sur la FIG. 1 un premier mode de réalisation d’un four hybride 10 pour la fabrication de verre, notamment destiné à alimenter une unité de fibrage (non représentée) pour la transformation en fibres dudit verre. Le four hybride 10 comporte principalement une structure constituée de blocs en matériau réfractaire idoine que l’on distingue conventionnellement selon que lesdits blocs sont ou non en contact avec le verre. En effet, on appelle conventionnellement l’ensemble des blocs en contact avec le verre « infrastructure » et « superstructure » l’ensemble des matériaux disposés au-dessus de l’infrastructure. Le matériau de superstructure, venant au-dessus des blocs de cuve de l’infrastructure et n’étant pas en contact avec le verre mais avec l’atmosphère à l’intérieur du four, est généralement de nature différente de celui des blocs de l’infrastructure. De préférence, le four hybride 10 est de forme parallélépipédique, généralement rectangulaire. Le four hybride 10 comporte d’une part un mur 12 et un mur 14 qui s’étendant transversalement, délimitent respectivement les extrémités amont et aval du four selon la direction longitudinale du trièdre (L, V, T) et, d’autre part, un mur 16 et un mur 18 qui s’étendant longitudinalement, délimitent respectivement le four selon la direction transversale. Le four hybride 10 s’étend longitudinalement sur une longueur « L », correspondant respectivement par convention à la distance entre le mur 12 amont et le mur 14 aval situé à l’opposé. Tel que défini précédemment, les termes « amont » et « aval » correspondent dans la présente description au sens d’écoulement du verre dans le four hybride 10, le verre s’écoulant de l’amont vers l’aval suivant un axe longitudinal médian A-A’ du four (amont en A, aval en A’) représenté sur la FIG. 2 . La superstructure du four hybride 10 comporte une voûte 20, dite « voûte chaude ». Avantageusement, au moins une partie ou préférentiellement toute la voûte 20 est de type surbaissée, c’est-à-dire présentant une hauteur réduite, notamment déterminée par rapport à une surface S du bain 15 de verre. De préférence, la voûte surbaissée présente une hauteur au sommet (point le plus haut) par rapport à la surface S du bain 15 de verre qui est par exemple comprise entre 900 mm et 1400 mm. Avantageusement, le four hybride 10 comporte des moyens 120 de mesure de la température intérieure au-dessus du bain 15 de verre. Les moyens 120 de mesure sont par exemple constitués par au moins thermocouple ou tout autre moyen équivalent. De préférence, la température est mesurée au niveau de la voûte 20 et de ce fait désignée « température de voûte » dans la suite de la description. L’infrastructure du four hybride 10 forme une cuve qui, destinée à contenir le bain 15 de verre en fusion, comporte une sole 22. De préférence, la sole 22 est plane de sorte que la profondeur du bain 15 de verre, comprise entre la surface S du bain 15 de verre et la sole 22, est sensiblement constante. Le four hybride 10 comporte au moins une niche 24, ménagée dans la superstructure, de manière à enfourner un mélange de matières vitrifiables 25 ou composition (« batch » en anglais) à l’intérieur du four, lesdites matières vitrifiables étant destinées à être transformées en verre lors de l’étape de fusion du procédé de fabrication. Avantageusement, le mélange de matières vitrifiables 25 comporte du calcin (« cullet » en anglais) constitué de débris de verre qui, obtenus par recyclage du verre, sont broyés et nettoyés avant d’être ensuite ajoutés au mélange pour fabriquer à nouveau du verre. Le calcin favorise en effet la fusion, c’est-à-dire la transformation par fusion du mélange de matières vitrifiables 25 en verre. De surcroît, le calcin permet de valoriser le verre usagé en le recyclant (le verre étant recyclable à l’infini), les quantités de matières premières nécessaires à la fabrication du verre s’en trouvant dès lors réduites à proportion, ce qui participe à la réduction de l’empreinte carbone. De préférence, le calcin représente plus de 50% du mélange de matières vitrifiables 25 et jusqu’à 70% voire 80% ce qui participe généralement directement à la présence de polluants et donc au risque que le verre comporte des infondus. De préférence, le four hybride 10 comporte deux niches 24 disposées transversalement en vis-à-vis et débouchant à l’intérieur du four par une ouverture 26, avantageusement dans le premier tiers amont du four de longueur L. En variante non représentée, le four hybride 10 comporte une niche 24 ménagée dans le mur 12 amont. De manière connue, les matières vitrifiables 25 sont introduites dans le four hybride 10 par l’intermédiaire d’au moins un dispositif d’enfournement 28, encore appelé « enfourneuse », représenté schématiquement par une flèche sur la FIG. 2 . Tel qu’illustré sur la FIG. 1 , la surface S du bain 15 de verre est partiellement recouverte, au moins en amont, par un matelas de matières vitrifiables 25 matérialisées sur la FIG. 1 . Les matières vitrifiables 25 recouvrent la surface S du bain 15 de verre, avec une épaisseur qui décroît de l’amont vers l’aval au fur et à mesure de la fusion. En surface du bain 15 de verre, les matières vitrifiables 25 forment une ligne de démarcation, plus ou moins rectiligne, se caractérisant par le fait que la surface du bain 15 de verre ne comporte plus de matières vitrifiables en aval de ladite ligne de démarcation. Avantageusement, le four hybride 10 comporte une gorge 30 immergée par l’intermédiaire de laquelle le verre s’écoule hors du four, ladite gorge 30 débouchant dans le mur 14 aval du four, au voisinage de la sole 22, de manière à être en communication avec le bain 15 de verre. Avantageusement, le four hybride 10 comporte des moyens d’évacuation 40 des fumées, tels qu’au moins une cheminée (non représentée), agencés dans le premier tiers amont du four de longueur L comme illustré sur la FIG. 1 . De préférence, lesdits moyens d’évacuation 40 débouchent à l’intérieur du four au travers du mur 12 amont, par une ouverture 42 placée au voisinage de la voûte 20. En variante, lorsque le four hybride 10 ne comporte qu’une niche 24 ménagée dans le mur 12, lesdits moyens d’évacuation 40 des fumées sont par exemple agencés dans l’un et/ou l’autre des murs 14, 16, préférentiellement dans le premier tiers amont du four. Dans ce premier mode de réalisation, le four hybride 10 comporte des moyens de chauffage des matières vitrifiables 25 formés par des brûleurs 50 et des électrodes 60 noyées dans le bain 15 de verre, et comporte au moins des bouillonneurs 70. Avantageusement, le four hybride 10 comporte un muret immergé 80 disposé en aval des électrodes 60 et desdits bouillonneurs 70. Le four hybride 10 comporte des brûleurs 50, dits aériens, qui sont aptes à fondre les matières vitrifiables 25 enfournées pour obtenir un bain 15 de verre. L’énergie thermique dégagée par la combustion réalisée par les brûleurs 50 est transmise directement au mélange de matières vitrifiables 25 et plus généralement au bain 15 de verre par rayonnement et convection, une autre partie est transmise par la voûte 20 qui, appelée voûte chaude pour cette raison, la restitue par rayonnement. De préférence, des brûleurs 50 sont agencés transversalement de part et d’autre du four, le nombre de brûleurs 50 représentés schématiquement - ici par exemple égal à douze au total, six brûleurs de chaque côté - est purement illustratif et par conséquent nullement limitatif. Ainsi le nombre de brûleurs 50 peut varier en fonction notamment des dimensions du four hybride 10. Avantageusement, l’énergie combustible est principalement utilisée dans les brûleurs 50 situés les plus en amont, à proximité immédiate de la zone d’enfournement des matières vitrifiables (ici par les niches 24), soit dans la moitié amont du four et ceci afin d’en réaliser la fusion. Par comparaison, les brûleurs 50 situés les plus en aval, dans la moitié aval du four, permettent d’avoir un point chaud à la surface du bain de verre et en outre de maintenir une température de voûte au-delà d’une température donnée, notamment pour éviter tout phénomène de condensation. Avantageusement, des brûleurs 50 sont agencés au moins dans la moitié amont du four de longueur L, au plus près des ouvertures 26 par lesquelles sont enfournées les matières vitrifiables 25 afin de débuter la fusion dans le four le plus en amont possible de la sortie. Tel qu’illustré sur la FIG. 1 , les brûleurs 50 sont agencés entre la voûte 20 et la surface S du bain 15 de verre en fusion, débouchant dans la paroi interne des murs 14 et 16. Avantageusement, les moyens 120 de mesure de température sont aptes à mesurer la température de voûte, notamment pour permettre de commander les brûleurs 50, par exemple à l’aide d’une unité de commande (UC) du four, afin de maintenir une température donnée, préférentiellement supérieure à 1100°C, plus préférentiellement 1150°C, voire d’au moins 1200°C. De préférence, les brûleurs 50 sont des brûleurs dits transversaux, communément appelés ainsi en raison de leur agencement transversal, c’est-à-dire perpendiculairement à l’écoulement du verre dans le four hybride 10, de l’amont vers l’aval suivant l’axe médian A-A’. La flamme produite par combustion par les brûleurs 50 transversaux s’étend transversalement de sorte que l’on peut ajuster la distribution longitudinale des températures en réglant la puissance de chacun des brûleurs 50. La combustion réalisée par les brûleurs 50 peut être obtenue de manière connue en associant différents types de combustible et de comburant mais dont le choix a en outre des conséquences directes dans le bilan carbone de la fabrication du verre, soit les émissions directes et indirectes de gaz à effet de serre qui sont liées à la fabrication du produit, notamment les émissions de dioxyde de carbone (CO 2 ). Pour la combustion par les brûleurs 50, on utilise généralement l’oxygène présent dans l’air comme comburant, lequel air peut être enrichi en oxygène afin d’obtenir un air suroxygéné, voire on utilise quasiment de l’oxygène pur dans le cas particulier d’une oxycombustion. Généralement, le combustible utilisé est du gaz naturel, c’est-à-dire une énergie fossile. Outre les brûleurs 50, le four hybride 10 comporte des électrodes 60 qui préférentiellement sont toutes montées au niveau de la sole 22, généralement à travers, de manière à s’étendre verticalement en saillie dans le bain 15 de verre à partir de la surface horizontale formée par la sole 22. En variante, tout ou au moins une partie des électrodes est montée au niveau des parois du four, faisant saillie - par exemple horizontalement – de manière à être noyées dans le bain de verre. Dans ce premier mode de réalisation, les électrodes 60 sont par ailleurs toutes agencées au niveau de la sole 22 et longitudinalement en amont des bouillonneurs 70. De préférence, les électrodes 60 comportent au moins un groupe 160 d’électrodes comportant un premier ensemble 1601 d’électrodes 60 et, en amont dudit premier ensemble 1601, un deuxième ensemble 1602 d’électrodes 60. De préférence, le groupe 160 d’électrodes 60 est positionné longitudinalement en aval de la zone d’enfournement des matières vitrifiables 25, ici en aval des niches 24 transversalement opposées. Avantageusement, le premier ensemble 1601 d’électrodes 60 est en outre configuré pour chauffer le verre de manière homogène. De préférence, le premier ensemble 1601 d’électrodes 60 comporte un nombre N1 d’électrodes compris entre 8 et 14, par exemple un total de 12 électrodes formant un pavé constitué ici de trois rangées parallèles comportant chacune quatre électrodes 60. De préférence, le deuxième ensemble 1602 d’électrodes 60 comporte au moins une rangée transversale, plus préférentiellement deux rangées telles qu’illustré sur les figures 1 et 2. De préférence, le deuxième ensemble 1602 d’électrodes 60 comporte un nombre N2 d’électrodes compris entre 4 et 9 par rangée, par exemple 6 électrodes formant une rangée transversale. Avantageusement, le deuxième ensemble 1602 d’électrodes 60 comportant un nombre N2 d’électrodes comporte des deux rangées transversales, chacune comportant respectivement 6 électrodes soit un total pour N2 de 12 électrodes. Avantageusement, le deuxième ensemble 1602 d’électrodes 60 est configuré pour former une barrière apte à agir sur la boucle C de convection, notamment pour s’opposer à la progression vers l’aval des matières vitrifiables 25 présentes à la surface S du bain 15 de verre. Les bouillonneurs 70 sont agencés au niveau de la sole 22 de manière à former au moins une rangée transversale. De préférence, le four hybride 10 comporte une rangée transversale de bouillonneurs 70. Les bouillonneurs 70 constituent un système d’injection d’au moins un gaz, tel que de l’air ou de l’azote, au niveau de la sole 22 dont les bulles 72 illustrées sur la FIG. 1 créent alors un mouvement ascensionnel du verre. Avantageusement, ladite au moins une rangée de bouillonneurs 70 est agencée dans la moitié aval du four, c’est à dire à plus de 50% de la longueur L, préférentiellement dans le dernier tiers aval du four, plus préférentiellement dans une zone comprise entre 70% et 80% de ladite longueur L du four. De préférence, le four hybride 10 comporte des moyens de refroidissement (non représentés) des bouillonneurs 70, lesdits moyens de refroidissement utilisant un fluide caloporteur de refroidissement formé par exemple par de l’eau ou par de l’air. Avantageusement, le four hybride 10 comporte un muret immergé 80, aussi appelé « weir wall » en anglais, généralement réalisé en matériau réfractaire. De préférence, le muret immergé 80 s’étend verticalement à partir de la sole 22, sur une hauteur donnée inférieure à la surface S du bain 15 de verre, et transversalement sur toute la largeur du four. Tel qu’illustré sur les figures 1 et 2, le muret immergé 80 est agencé en aval des bouillonneurs 70. De préférence, le muret immergé 80 est disposé dans le dernier tiers aval du four hybride 10 de longueur L, au voisinage de la sortie du four constituée ici par la gorge 30 immergée. Le muret immergé 80 a pour fonction de favoriser les courroies de convection à l’intérieur du bain 15 de verre fondu telles que la courroie C de convection illustrée sur la FIG. 1 . Ces mouvements convectifs constituent une agitation qui, augmentant le temps de séjour du verre, permettent de diminuer le taux d’infondus. Avantageusement, le verre effectue ainsi un certain nombre de tours dans le bain 15 suivant la boucle C de convection, avant de sortir du four hybride 10 par la gorge immergée 30. Conformément à l’invention et tel qu’expliqué en préambule, les études (essais et/ou simulations) ont permis d’établir que les bouillonneurs 70 ont des conséquences sur le temps de séjour du verre et donc la qualité du verre fabriqué lorsque l’on cherche à augmenter le taux d’hybridation au-delà d’une valeur de seuil déterminée d’énergie électrique. Le procédé de fabrication de verre selon l’invention est en outre susceptible d’être mis en œuvre dans un four hybride, notamment destiné à alimenter une unité de fibrage, tel que le four hybride 10 illustré par les figures 1 et 2 qui vient d’être décrit. Ainsi, le procédé de fabrication de verre selon l’invention est mis en œuvre dans un four 10 hybride comportant des moyens de fusion de matières vitrifiables 25 formés respectivement par des brûleurs 50 et des électrodes 60 noyées dans le bain 15 de verre, et comportant au moins des bouillonneurs 70, préférentiellement également un muret immergé 80. Selon l’invention, ledit procédé de fabrication de verre est caractérisé en ce que lesdits bouillonneurs 70 sont commandés sélectivement, en fonction d’une valeur de seuil déterminée correspondant à la part de l’énergie électrique dans l’énergie totale mise en œuvre par lesdits moyens de fusion 50, 60 pour la fusion de matières vitrifiables. Avantageusement, les bouillonneurs 70 du four hybride 10 sont commandés sélectivement selon au moins : - un premier mode (dit actif) de fonctionnement lorsque la part d’énergie électrique dans l’énergie totale qui est inférieure audit seuil; - un deuxième mode (dit passif) de fonctionnement lorsque la part d’énergie électrique dans l’énergie totale qui est supérieure audit seuil. Avantageusement, le four hybride 10 comporte une unité de commande (UC) apte à commander sélectivement au moins lesdits bouillonneurs 70 en fonction de la part d’énergie électrique. De préférence, l’unité de commande (UC) est apte à commander d’autres éléments du four hybride 10 comme l’électricité pour alimenter les électrodes 60 déterminant la part d’énergie électrique ou encore la part d’énergie combustible des brûleurs 50, notamment en fonction de la température de voûte avantageusement mesurée par les moyens 120 de mesure de température. La valeur de seuil déterminant la sélection du mode de fonctionnement des bouillonneurs 70 du four hybride 10 correspond à une part d’énergie électrique d’au moins 15% de l’énergie totale mise en œuvre par les moyens de fusion pour la fusion des matières vitrifiables 25, par exemple à une part d’énergie électrique comprise préférentiellement entre 15% et 25% de ladite énergie totale, voire plus préférentiellement entre 15% et 20%. De préférence, le premier mode actif de fonctionnement des bouillonneurs 70 correspond à une part d’énergie électrique comprise entre 5% et 10%, voire jusqu’à 15%, par rapport à l’énergie totale. Avantageusement, les bouillonneurs 70 sont commandés dans le premier mode (dit actif) de manière à fonctionner entre 80% et 100% de leur capacité nominale. A titre d’exemple, si la capacité nominale de débit d’un des bouillonneurs 70 est égale à 10 litres par minute alors le débit est préférentiellement compris entre 8 et 10 litres par minute dans le premier mode actif. La FIG. 1 représente plus particulièrement le four hybride 10 fonctionnant selon ce premier mode actif des bouillonneurs 70 comme illustré notamment par les bulles 72 cheminant du fond du bain 15 de verre vers la surface S, depuis la sole 22 comportant lesdits bouillonneurs 70. Dans ce premier mode de réalisation, les bouillonneurs 70 sont agencés juste en amont du muret immergé 80 de manière à faciliter les mouvements dans le bain 15 de verre suivant la courroie C de convection. Avantageusement, les bouillonneurs 70 ont aussi pour fonction de chasser la mousse présente en surface du bain 15 de verre afin d’améliorer le transfert thermique de la flamme au verre. De préférence, le deuxième mode passif de fonctionnement des bouillonneurs 70 correspond à une part d’énergie électrique supérieure à 15%, préférentiellement à 20%, voire 25%, par rapport à l’énergie totale mise en œuvre par lesdits moyens de fusion 50, 60. De préférence, la part d’énergie électrique dans l’énergie totale mise en œuvre par lesdits moyens de fusion 50, 60 pour la fusion de matières vitrifiables 25 est toutefois inférieure ou égale à 50%, voire à 60%, dans ce deuxième mode passif de fonctionnement. Avantageusement, les bouillonneurs 70 sont commandés dans le deuxième mode (dit passif) de manière à fonctionner entre 0% (c’est-à-dire mis à l’arrêt) et 20%. A titre d’exemple, si la capacité nominale de débit d’un des bouillonneurs 70 est égale à 10 litres par minute alors le débit est préférentiellement inférieur ou égal à 2 litres par minute dans le deuxième mode passif. Avantageusement, les brûleurs 50 sont commandés pour maintenir une température de voûte qui soit supérieure à 1100°C, préférentiellement à 1150°C, voire supérieure à 1200°C. Une telle température de voûte est maintenue quelle que soit la part d’énergie électrique dans l’énergie totale, dit autrement quel que soit le mode de fonctionnement actif ou passif de bouillonneurs 70 mais tout particulièrement lorsque le taux d’hybridation augmente. En effet, il importe en général et encore plus dans certains cas, selon le type de verre fabriqué, de veiller à maintenir une température de voûte suffisante nonobstant une moindre utilisation de brûleurs 50 au profit des électrodes 60 comme moyens de chauffage, c’est-à-dire lorsque le four hybride 10 fonctionne avec un taux d’hybridation élevé, typiquement avec une part d’énergie électrique de 15% ou 20% voire 25% jusqu’à 50% voire 60%, dit autrement une part d’électricité dans l’énergie totale correspondant à la sélection du deuxième mode de fonctionnement passif des bouillonneurs 70. Plus particulièrement, l’augmentation du taux d’hybridation s’accompagne d’une baisse de la température de voûte, plus généralement de celle de l’atmosphère à l’intérieur du four hybride 10 en raison de l’utilisation moindre des brûleurs 50 aériens au profit des électrodes 60 noyées alimentées en énergie électrique, soit en électricité. Or les études précitées ont également permis d’établir que la durée de vie de la superstructure est fortement menacée si la température de voûte s’abaisse en dessous d’environ 1100°C voire 1150°C et cela en raison notamment des deux phénomènes décrits ci-après. D’une part, un phénomène de condensation de certaines espèces chimiques peut se produire et conduire à des dégradations. Par exemple un verre comprenant du bore génère la volatilisation d'espèces telles que du borate de sodium qui est susceptible de se condenser dans les zones présentant une température en dessous de 1050°C pouvant provoquer une dégradation rapide du ou des matériaux réfractaires constituant la superstructure. Avantageusement, le maintien d’une température supérieure ou égale à 1100°C voire 1150°C permet donc d’éviter l’apparition de zones froides sur les surfaces de la voûte et des murs formant la superstructure, et subséquemment la formation de condensats liquides d'espèces telles que du borate de sodium à même de provoquer des dégradations pouvant impacter la durée de vie du four hybride, voire la qualité du verre. Avantageusement, le four 10 comporte des moyens de type « larmier », c’est-à-dire au moins un élément saillant ayant pour fonction d'éloigner les condensats de la face du mur et donc d'éviter les dégradations. D’autre part, un phénomène de contraction (ou « retrait ») est observé car certains matériaux réfractaires résistant à la corrosion sont utilisés pour construire la superstructure, en particulier les produits alumine-zircone-silice (AZS) avec lesquels une température en deçà par exemple de 1000°C provoque un changement de forme cristallographique de la zircone présente dans ledit matériau AZS. Avantageusement, le maintien d’une température supérieure ou égale à 1100°C voire à 1150°C permet donc d’éviter de créer des contractions ou retraits dans les blocs de réfractaire de la voûte au risque de déstabiliser la résistance mécanique de la superstructure. Par comparaison, dans un four hybride selon l’art antérieur fonctionnant avec un appoint en électricité représentant 5 à 15% de l’énergie totale mise en œuvre lors de l’étape de fusion des matières vitrifiables, la température de l’atmosphère est supérieure à 1200°C étant donné l’utilisation des brûleurs 50, de sorte que lesdits phénomènes de dilatation et de condensation précités ne se produisent alors pas. Lors des études réalisées par la Demanderesse, il a pu être établi pour un four hybride 10 selon ce premier mode de réalisation que, dans le premier mode actif des bouillonneurs 70, la part d’énergie combustible dans l’énergie totale était telle par rapport à l’énergie électrique que la ligne de démarcation ne s’étendait jamais longitudinalement au-delà des bouillonneurs 70, demeurant en amont de ceux-ci. En revanche, lors du fonctionnement des bouillonneurs 70 selon le deuxième mode passif, la ligne de démarcation du matelas de matières vitrifiables 25 se décalait alors vers l’aval et ce faisant, en se rapprochant de la sortie du four, avec des conséquences sur la qualité du verre fabriqué, notamment la présence d’infondus dans le verre. Dans le deuxième mode passif de fonctionnement, les bouillonneurs 70 sont arrêtés ou délivrent un très faible débit de bulles 72 de sorte qu’il n’y a plus d’effet barrière obtenu et cela comparativement au premier mode actif de fonctionnement des bouillonneurs 70 illustré sur la FIG. 1 . C’est en outre la raison pour laquelle, la Demanderesse a poursuivi ses études lesquelles ont conduit à la conception d’un four hybride 10’, dit perfectionné (par comparaison avec celui du premier mode de réalisation illustré sur les figures 1 et 2), correspondant à un deuxième mode de réalisation illustré sur les figures 3 et 4. On décrira ci-après, par comparaison avec le four hybride 10 selon le premier mode de réalisation, ledit four hybride 10’ perfectionné correspondant au deuxième mode de réalisation illustré sur les figures 3 et 4. Comme le four hybride 10, le four hybride 10’ pour la fabrication de verre est notamment mais non exclusivement destiné à alimenter au moins une unité de fibrage. Le four hybride 10’ comporte des moyens de fusion de matières vitrifiables 25 formés par des brûleurs 50 et des électrodes 60 qui, noyées dans le bain 15 de verre, sont agencées au niveau de la sole 22 en amont de bouillonneurs 70 et d’un muret immergé 80. Dans le four hybride 10’ perfectionné, lesdites électrodes 60 comportent au moins un premier groupe 160 d’électrodes et un deuxième groupe 260 d’électrodes, le deuxième 260 groupe d’électrodes étant agencé entre les bouillonneurs 70 et le muret immergé 80. Autrement dit, les électrodes 60 de ce deuxième groupe 260 sont interposées entre les bouillonneurs 70 et le muret immergé 80 situé en aval desdits bouillonneurs 70. Par comparaison, le four hybride 10 selon le premier mode de réalisation ne comportait pas un tel deuxième groupe 260 d’électrodes mais uniquement un groupe 160 d’électrodes à l’instar des électrodes 60 formant ici le premier groupe 160 d’électrodes. De préférence, le premier groupe 160 d’électrodes 60 du four hybride 10’ est donc analogue au groupe d’électrodes décrit précédemment pour le four hybride 10. Avantageusement, le premier groupe 160 d’électrodes 60 comporte un premier ensemble 1601 d’électrodes et un deuxième ensemble 1602 d’électrodes. De préférence, la puissance électrique est la même pour le premier ensemble 1601 d’électrodes et le deuxième ensemble 1602 d’électrodes formant ledit premier groupe 160 d’électrodes 60 dans le premier mode actif de fonctionnement des bouillonneurs 70 correspondant à un faible taux d’hybridation. Dans le deuxième mode passif de fonctionnement des bouillonneurs 70 correspondant à un fort taux d’hybridation, la puissance électrique est en priorité fournie au deuxième ensemble 1602 d’électrodes du premier groupe 160 d’électrodes 60 ainsi qu’au deuxième groupe 260 d’électrodes, notamment par rapport au premier ensemble 1601 d’électrodes 60. De préférence, les électrodes 60 du deuxième ensemble 1602 d’électrodes du premier groupe 160 d’électrodes et du deuxième groupe 260 d’électrodes présentent un diamètre supérieur au diamètre usuel, par exemple un diamètre de 101 mm (ou 4 pouces) contre un diamètre de 76 mm (ou 3 pouces) usuellement, de manière à pouvoir augmenter la surface des électrodes et préserver avantageusement la durée de vie desdites électrodes 60 (en particulier réduction de la corrosion). De préférence, le deuxième ensemble 1602 d’électrodes comporte une seule rangée d’électrodes 60 quand par comparaison celui du premier mode de réalisation comportait préférentiellement deux rangées d’électrodes. En variante, le deuxième ensemble 1602 d’électrodes comporte deux rangées d’électrodes 60 comme dans le premier mode de réalisation. Avantageusement, le premier ensemble 1601 d’électrodes 60 est en outre configuré pour chauffer le verre de manière homogène. De préférence, le premier ensemble 1601 d’électrodes 60 comporte un nombre N1 d’électrodes compris entre 8 et 14, par exemple un total de 12 électrodes formant un pavé constitué ici de trois rangées parallèles comportant chacune quatre électrodes 60. De préférence, le deuxième ensemble 1602 d’électrodes 60 comporte une rangée transversale telle qu’illustré sur les figures 3 et 4. De préférence, le deuxième ensemble 1602 d’électrodes 60 comporte un nombre N2 d’électrodes compris entre 4 et 9 par rangée, par exemple 6 électrodes formant ladite rangée transversale. Avantageusement, le deuxième ensemble 1602 d’électrodes 60 est configuré pour former une barrière, dite première barrière, apte à agir sur la boucle C de convection, notamment pour s’opposer à la progression vers l’aval des matières vitrifiables 25 présentes à la surface S du bain 15 de verre. Avantageusement, les électrodes 60 du deuxième groupe 260 sont disposées suivant au moins une rangée transversale d’électrodes, préférentiellement ici une seule rangée transversale, pour former une barrière, dite deuxième barrière, apte à agir sur la boucle C de convection, notamment pour s’opposer à la progression vers l’aval des matières vitrifiables 25 présentes à la surface S du bain 15 de verre. Avantageusement, le deuxième groupe 260 d’électrodes est alimenté sélectivement en électricité en fonction de ladite valeur de seuil déterminée correspondant à la part de l’énergie électrique dans l’énergie totale mise en œuvre par lesdits moyens de fusion pour la fusion de matières vitrifiables. Avantageusement, le deuxième groupe 260 d’électrodes est alimenté uniquement lorsque les bouillonneurs 70 fonctionnent selon un deuxième mode (dit passif) de fonctionnement et forment alors ladite deuxième barrière. Lorsque le four hybride 10’ fonctionne avec faible taux d’hybridation, soit en deçà de ladite valeur de seuil, par exemple avec une part d’énergie électrique comprise entre 5 et 10% de l’énergie totale, typiquement donc inférieure à 15 ou 25%, l’effet barrière favorisant la convection (et donc le temps de séjour) est obtenu grâce aux bouillonneurs 70 qui sont alors actifs. Lorsque le four hybride 10’ fonctionne avec fort taux d’hybridation, au-delà de ladite valeur de seuil, avec une part d’énergie électrique d’au moins 15% de l’énergie totale, les bouillonneurs 70 sont passifs et n’assurent alors plus d’effet barrière. De préférence, la part d’énergie électrique est par exemple au moins comprise entre 15% et 20% voire entre 15% et 25% et ladite part d’énergie électrique est aussi préférentiellement inférieure ou égale à 50% voire 60% de l’énergie totale. Par conséquent, l’effet barrière favorisant la convection (et donc le temps de séjour) est obtenu par l’intermédiaire d’électrodes 60 ici par deux fois comparativement au premier mode de réalisation, soit un double effet. Avantageusement, ledit effet barrière est respectivement obtenu par le deuxième ensemble 1602 du premier groupe 160 d’électrodes formant ladite première barrière et par le deuxième groupe 260 d’électrodes qui, alimentées sélectivement, forment ladite deuxième barrière. Avantageusement, le deuxième groupe 260 d’électrodes est agencé dans la moitié aval du four hybride 10’ présentant une longueur L, soit à plus de 50% de la longueur L, préférentiellement dans le dernier tiers aval du four. De préférence, le deuxième groupe 260 d’électrodes est agencé dans une zone comprise entre 80% et 90% de ladite longueur L, ici en amont du muret immergé 80, avant la sortie du four. De préférence, le deuxième ensemble 1602 du premier groupe 160 d’électrodes formant ladite première barrière et le deuxième groupe 260 d’électrodes formant ladite deuxième barrière sont alimentées électriquement par l’intermédiaire de l’unité de commande (UC) de manière à obtenir ledit effet barrière. Tel qu’indiqué précédemment, le four hybride 10 ou 10’ sont notamment, mais non exclusivement, destinés à alimenter une unité de fibrage pour la transformation en fibres dudit verre fabriqué. Un autre objet de la présente invention concerne un procédé de préparation de fibres de verre telles que de la laine de verre, de la laine de roche ou des fils de verre textile, comportant le procédé de fabrication de verre selon l’invention, suivi de la transformation en fibre par une unité de fibrage dudit verre fabriqué. La présente invention propose ainsi un procédé de fabrication de verre dans un four hybride, notamment destiné à alimenter au moins une unité de fibrage, comportant des moyens de fusion de matières vitrifiables formés par des brûleurs et des électrodes noyées dans le bain de verre, et comportant au moins des bouillonneurs, caractérisé par le fait que au moins une partie desdits bouillonneurs est commandée sélectivement, en fonction d’une valeur de seuil déterminée correspondant à la part de l’énergie électrique dans l’énergie totale mise en œuvre par lesdits moyens de fusion, respectivement selon au moins un premier mode (dit actif) de fonctionnement lorsque la part d’énergie électrique est inférieure audit seuil; et un deuxième mode (dit passif) de fonctionnement lorsque la part d’énergie électrique est supérieure audit seuil. De préférence, le four hybride comporte au moins un muret immergé 80 ou tout autre moyen équivalent formant un obstacle. Selon un premier mode de réalisation, le procédé de fabrication de verre, notamment destiné à alimenter une unité de fibrage, dans un four hybride comportant des moyens de fusion de matières vitrifiables formés par des brûleurs et des électrodes noyées dans le bain de verre, et au moins des bouillonneurs agencés en amont d’un muret immergé, dans lequel lesdites électrodes comportent au moins un (premier) groupe d’électrodes qui sont agencées en amont desdits bouillonneurs, est caractérisé en ce que lesdits bouillonneurs sont commandés sélectivement selon les enseignements de l’invention. Selon un deuxième mode de réalisation, le procédé de fabrication de verre, notamment destiné à alimenter une unité de fibrage, dans un four hybride comportant des moyens de fusion de matières vitrifiables formés par des brûleurs et des électrodes noyées dans le bain de verre, et au moins des bouillonneurs agencés en amont d’un muret immergé, dans lequel lesdites électrodes comportent au moins un premier groupe d’électrodes agencées en amont desdits bouillonneurs et au moins un deuxième groupe d’électrodes agencées entre lesdits bouillonneurs et le muret immergé, est caractérisé en ce que lesdits bouillonneurs sont commandés sélectivement selon les enseignements de l’invention. Procédé de fabrication de verre dans un four hybride (10, 10’), notamment destiné à alimenter au moins une unité de fibrage, comportant des moyens de fusion (50, 60) de matières vitrifiables (25) formés par des brûleurs (50) et des électrodes (60) noyées dans le bain (15) de verre, et comportant au moins des bouillonneurs (70) et préférentiellement un muret immergé (80), caractérisé en ce que au moins une partie desdits bouillonneurs (70) est commandée sélectivement, en fonction d’une valeur de seuil déterminée correspondant à la part de l’énergie électrique dans l’énergie totale mise en œuvre par lesdits moyens de fusion(50, 60), respectivement selon au moins : - un premier mode (dit actif) de fonctionnement lorsque la part d’énergie électrique est inférieure audit seuil; - un deuxième mode (dit passif) de fonctionnement lorsque la part d’énergie électrique est supérieure audit seuil. Procédé de fabrication de verre selon la revendication 1, caractérisé en ce que la valeur de seuil déterminant la sélection du mode de fonctionnement des bouillonneurs (70) correspond à une part d’énergie électrique d’au moins 15% de ladite énergie totale, préférentiellement ladite valeur de seuil est comprise entre 15% et 25% de ladite énergie totale, plus préférentiellement entre 15% et 20% de ladite énergie totale. Procédé de fabrication de verre selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que au moins une partie desdits bouillonneurs (70) est commandée dans le premier mode (dit actif) de manière à fonctionner entre 80% et 100% de leur capacité nominale, par exemple avec un débit compris entre 5 et 20 litres par minute, préférentiellement avec un débit compris entre 8 et 10 litres par minute. Procédé de fabrication de verre selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que au moins une partie desdits bouillonneurs (70) est commandée dans le deuxième mode (dit passif) de manière à fonctionner entre 0% et 20% de leur capacité nominale, préférentiellement avec un débit compris inférieur ou égal à 2 litres par minute. Procédé de fabrication de verre selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la part d’énergie électrique dans l’énergie totale mise en œuvre par lesdits moyens de fusion (50, 60) pour la fusion de matières vitrifiables est inférieure ou égale à 50%, voire 60%. Procédé de fabrication de verre selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les brûleurs (50) sont commandés pour maintenir une température de voûte qui soit supérieure à 1100°C, préférentiellement supérieure à 1150°C. Procédé de fabrication de verre selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel lesdits bouillonneurs (70) du four hybride sont positionnés de manière à former au moins une rangée transversale, caractérisé en ce que lesdits bouillonneurs (70) comportent au moins deux rangées qui sont aptes à être commandées indépendamment l’une de l’autre, notamment susceptibles d’être commandées différemment l’une par rapport l’autre. Procédé de fabrication de verre dans un four hybride (10) comportant un muret immergé (80) en amont duquel sont agencés au moins lesdits bouillonneurs (70) et dans lequel lesdites électrodes (60) comportent au moins un groupe (160) d’électrodes qui sont agencées en amont desdits bouillonneurs (70), caractérisé en ce que lesdits bouillonneurs (70) sont commandés sélectivement selon l’une quelconque des revendications 1 à 7. Procédé de fabrication de verre dans un four hybride (10’) comportant un muret immergé (80) en amont duquel sont agencés au moins lesdits bouillonneurs (70) et dans lequel lesdites électrodes (60) comportent au moins un premier groupe (160) d’électrodes agencées en amont desdits bouillonneurs (70) et au moins un deuxième groupe (260) d’électrodes agencées entre lesdits bouillonneurs (70) et le muret immergé (80), caractérisé en ce que lesdits bouillonneurs (70) sont commandés sélectivement selon l’une quelconque des revendications 1 à 7. Procédé de fabrication de verre selon la revendication 9, caractérisé en ce que le deuxième groupe (260) d’électrodes est alimenté sélectivement en électricité en fonction de ladite valeur de seuil déterminée, le deuxième groupe (260) d’électrodes étant alimenté uniquement lorsque les bouillonneurs (70) fonctionnent selon un deuxième mode (dit passif) de fonctionnement. Procédé de préparation de fibres de verre telles que de la laine de verre, de la laine de roche ou des fils de verre textile, comportant le procédé de fabrication de verre selon l’une quelconque des revendications précédentes, suivi de la transformation en fibre par au moins une unité de fibrage dudit verre fabriqué. Four hybride (10, 10’) pour la fabrication de verre, ledit four hybride (10, 10’) comportant des moyens de fusion (50, 60) de matières vitrifiables formés par des brûleurs (50) et des électrodes (60) noyées dans le bain (15) de verre, lesdites électrodes (60) formant au moins un groupe (160) d’électrodes agencées en amont de bouillonneurs (70) et préférentiellement d’un muret immergé (80), caractérisé en ce que le four comporte au moins une unité de commande (UC) apte à commander sélectivement au moins une partie desdits bouillonneurs (70) en fonction d’une valeur de seuil déterminée correspondant à la part de l’énergie électrique dans l’énergie totale mise en œuvre par lesdits moyens de fusion, respectivement selon au moins : - un premier mode (dit actif) de fonctionnement lorsque la part d’énergie électrique est inférieure audit seuil; - un deuxième mode (dit passif) de fonctionnement lorsque la part d’énergie électrique est supérieure audit seuil. Four hybride (10’) selon la revendication 12, dans lequel ledit au moins groupe d’électrodes comporte un premier groupe (160) d’électrodes agencées en amont de bouillonneurs (70) et d’un muret immergé (80), ledit four étant caractérisé en ce que au moins un deuxième groupe (260) d’électrodes est agencé entre les bouillonneurs (70) et ledit muret immergé (80). Four hybride (10’) selon la revendication 13, caractérisé en ce que les électrodes (60) du deuxième groupe (260) sont disposées suivant au moins une rangée transversale d’électrodes, préférentiellement une seule rangée transversale, pour former une barrière, dite deuxième barrière. Four hybride (10’) selon la revendication 14, caractérisé en ce que les électrodes (60) du deuxième groupe (260) sont agencées dans la moitié aval du four présentant une longueur L, soit à plus de 50% de la longueur L, préférentiellement dans le dernier tiers aval du four présentant une longueur L, plus préférentiellement dans une zone comprise entre 80% et 90% de ladite longueur L. Four hybride selon l’une des revendications 11 à 15, caractérisé en ce que les bouillonneurs (70) sont agencés de manière à former au moins une rangée transversale, préférentiellement une rangée transversale, ladite au moins une rangée de bouillonneurs étant agencée dans la moitié aval du four présentant une longueur L, c’est à dire à plus de 50% de la longueur L , préférentiellement dans le dernier tiers aval du four, plus préférentiellement dans une zone comprise entre 70% et 80% de ladite longueur L. Four hybride selon l’une quelconque des revendications 11 à 16, caractérisé en ce que le groupe (160) d’électrodes, dit premier groupe, comporte un premier ensemble (1601) d’électrodes disposées en amont d’un deuxième ensemble (1602) d’électrodes, ledit deuxième ensemble (1602) d’électrodes comportant au moins une rangée transversale pour former une barrière, dite première barrière. Four hybride selon la revendication 17, caractérisé en ce que le premier ensemble (1601) d’électrodes comporte un nombre N1 d’électrodes compris entre 8 et 14, par exemple 12 électrodes formant un pavé, et en ce que le deuxième ensemble (1602) d’électrodes comporte un nombre N2 d’électrodes compris entre 4 et 9 par rangée, par exemple 6 électrodes formant une rangée transversale. Four hybride selon l’une quelconque des revendications 12 à 18, caractérisé en ce que les électrodes (60) sont agencées au niveau d’une sole (22) du four.