Brevet FR3163385A1 — publié le 20251219

L’invention concerne une installation (2) comprenant un dispositif électrochimique (4) de production de dihydrogène, et un dispositif de refroidissement (6) comportant : une unité de refroidissement (32) d’un fluide caloporteur (30) ; un échangeur thermique (34) configuré pour assurer un échange de chaleur entre le fluide caloporteur (30) et au moins une partie du dispositif électrochimique (4) ; un réservoir de découplage (36) fluidiquement connecté entre l’unité de refroidissement (32) et l’échangeur thermique (34) ; une unité (26) de stockage d’énergie électrique ; au moins une pompe électrique (37) configurée faire circuler le fluide caloporteur (30) entre le réservoir de découplage (36) et l’échangeur thermique (34) ; et une unité de commande (28) configurée pour, en cas de détection d’une situation de défaut d’alimentation de l’unité de refroidissement (32), commander l’alimentation électrique de chaque pompe électrique (37) par l’unité (26) de stockage d’énergie électrique. Figure 1 Installation de production de dihydrogène et procédé de commande associé La présente invention concerne une installation de production de dihydrogène comprenant : un dispositif électrochimique configuré pour produire du dihydrogène à partir d’un flux d’entrée d’eau ; un dispositif de refroidissement comprenant un circuit de refroidissement, le circuit de refroidissement comportant : une unité de refroidissement configurée pour, en fonctionnement : amener un fluide caloporteur dans une plage de température prédéterminée ; et mettre en circulation le fluide caloporteur dans le circuit de refroidissement ; et un échangeur thermique fluidiquement relié à l’unité de refroidissement pour son alimentation en fluide caloporteur, l’échangeur thermique étant configuré pour assurer un échange de chaleur entre le fluide caloporteur et au moins une partie du dispositif électrochimique. L’invention concerne également un procédé de commande d’une telle installation. L’invention s’applique au domaine de la production industrielle de dihydrogène, et en particulier aux installations mettant en œuvre des cellules d’électrolyse à oxyde solide. État de la technique Dans le domaine de la production de dihydrogène, il est classiquement connu de recourir à des systèmes d’électrolyse mettant en œuvre une membrane échangeuse de protons (ou PEM, de l’anglais « Proton Exchange Membrane »), une membrane échangeuse d’anions (ou AEM, de l’anglais « Anion Exchange Membrane »), ou encore une technologie alcaline. Plus récemment, des systèmes dits SOE (de l’anglais « Solid Oxide Electrolysis », ou électrolyse à oxyde solide), présentant un meilleur rendement que les systèmes classiques, ont vu le jour. De façon générale, le rendement d’un système d’électrolyse est défini comme l’énergie électrique consommée par le système d’électrolyse pour un kilogramme de dihydrogène produit. Plus précisément, un système d’électrolyse SOE présente un rendement supérieur à 80%, soit une performance environ 30% meilleure que celle des systèmes d’électrolyse PEM. Une telle amélioration du rendement est en grande partie due à la mise en œuvre, dans les systèmes d’électrolyse SOE, à des réactions d’hydrolyse à haute température (généralement entre 700°C et 800°C), ce qui réduit l’énergie électrique nécessaire pour diviser les molécules d’eau (vapeur) en hydrogène et oxygène. Une conséquence du recours à des systèmes d’électrolyse SOE est que le flux de sortie comprenant le dihydrogène présente une température élevée (de l’ordre de 700°C à 800°C) et comporte une part importante de vapeur (typiquement de l'ordre de 20% à 50% volumiques). Or, en général, les dispositifs dont le fonctionnement nécessite du dihydrogène (par exemple, piles à combustible) requièrent que ce composé présente, d’une part, une pureté élevée (par exemple, supérieure à 99%) et, d’autre part, une température faible (par exemple, température ambiante). Pour ces raisons, les systèmes d’électrolyse SOE comprennent classiquement des dispositifs de séchage, par exemple par refroidissement, condensation et séparation pour satisfaire ces critères. Par exemple, de tels dispositifs de refroidissement, de condensation et de séparation comprennent des unités de refroidissement par air (ou « aéroréfrigérants »), des groupes froids, ou des équipements similaires comportant des échangeurs de chaleur, des pompes, des ventilateurs, des compresseurs, etc. De tels systèmes d’électrolyse SOE présentent une inertie thermique élevée. Par conséquent, pour éviter un endommagement desdits systèmes, il est nécessaire de garantir la pérennité de la fonction de refroidissement, en particulier dans des situations telles qu'une panne d’une source primaire d’alimentation en énergie électrique des dispositifs de refroidissement, par exemple un réseau électrique. À cet effet, il est généralement prévu une source auxiliaire (c’est-à-dire une source de secours) destinée à alimenter les dispositifs de refroidissement en énergie électrique nécessaire à leur fonctionnement en cas de coupure de la source primaire d’alimentation. Néanmoins, les dispositifs de refroidissement pour système d’électrolyse SOE de l’état de la technique ne donnent pas entière satisfaction. En effet, les dispositifs de refroidissement classiques présentent généralement une consommation électrique importante, (de l’ordre de quelques dizaines à quelques centaines de kilowatts, suivant la capacité de l’électrolyseur SOE), avec de forts appels de courant au démarrage ou au redémarrage (de l’ordre de la centaine d’ampères). Par conséquent, pour faire face à de telles contraintes, des groupes électrogènes (par exemple, des groupes électrogènes diesel) sont classiquement utilisés en guise de sources auxiliaires. Or, avant d’être en mesure de fournir le courant nécessaire à l’alimentation des dispositifs de refroidissement de l’installation, de tels groupes électrogènes requièrent généralement une période transitoire à partir de leur mise en route, assimilable à un temps de démarrage. Typiquement, une telle période transitoire présente une durée de l’ordre de quelques dizaines de secondes. Il en résulte donc qu’un défaut d’alimentation des dispositifs de refroidissement est observé durant cette période transitoire, ce qui est potentiellement préjudiciable pour l’installation, dont le besoin en refroidissement demeure quasi constant, du fait des inerties thermiques. Un but de la présente invention est de remédier à au moins un des inconvénients de l’état de la technique. Un autre but de l’invention est de proposer un système d’électrolyse SOE présentant une sécurité accrue en cas de panne de la source primaire d’alimentation électrique. À cet effet, l’invention concerne une installation du type précité, dans laquelle le dispositif de refroidissement comporte, en outre : un réservoir de découplage compris dans le circuit de refroidissement et fluidiquement connecté entre l’unité de refroidissement et l’échangeur thermique ; une unité de stockage d’énergie électrique ; au moins une pompe électrique fluidiquement connectée entre le réservoir de découplage et l’échangeur thermique, chaque pompe électrique étant configurée pour, en fonctionnement, faire circuler le fluide caloporteur entre le réservoir de découplage et l’échangeur thermique, chaque pompe électrique étant électriquement reliée à l’unité de stockage d’énergie électrique ; et une unité de commande configurée pour, en cas de détection d’une situation de défaut d’alimentation dans laquelle l’unité de refroidissement n’est plus alimentée, commander l’alimentation électrique de chaque pompe électrique par l’unité de stockage d’énergie électrique, pour faire circuler le fluide caloporteur entre le réservoir de découplage et l’échangeur thermique. En effet, grâce à la présence conjointe du réservoir de découplage, faisant office de réserve de fluide caloporteur, des pompes électriques et de l’unité de stockage d’énergie électrique, une alimentation de l’échangeur thermique en fluide caloporteur froid (c’est-à-dire suffisamment froid pour prélever de la chaleur au dispositif électrochimique) est possible en cas de panne de la source primaire d’alimentation du dispositif de refroidissement, et dans l’intervalle nécessaire à la mise en service de la source auxiliaire de secours. De cette façon, la fonction de refroidissement est pérennisée. En outre, le recours à des pompes électriques pour faire circuler le fluide caloporteur froid est avantageux, du fait de leur consommation électrique relativement faible (de l’ordre du kilowatt), et de leur courant de démarrage réduit (de l’ordre de l’ampère) en comparaison des aéroréfrigérants et groupes froids.. Il en résulte peu de contraintes sur la capacité de stockage de l’unité de stockage d’énergie électrique, qui est ainsi susceptible de présenter une capacité, et donc une taille, réduites. Le recours à de telles unités de stockage de faible capacité se traduit par un coût peu élevé, un faible encombrement favorable à une intégration aisée dans des installations de production de dihydrogène (même existantes), ainsi que des risques d’exploitation réduits. En outre, de telles unités de stockage de faible capacité sont susceptibles d’échapper à des réglementations environnementales contraignantes (par exemple, ICPE 2925 en France), contrairement aux alimentations sans interruptions qui auraient été requises pour directement alimenter le dispositif de refroidissement pendant la période transitoire de mise en service de la source auxiliaire. De façon avantageuse, l’installation selon l’invention présente une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toute combinaison techniquement possible : laquelle le dispositif électrochimique est configuré pour produire, à partir du flux d’entrée d’eau, au moins un flux de sortie, l’au moins un flux de sortie comprenant un premier flux de sortie comportant le dihydrogène, l’échangeur thermique étant configuré pour assurer un échange de chaleur entre le fluide caloporteur et une première conduite d’évacuation du premier flux de sortie ; le dispositif électrochimique est un électrolyseur à oxyde solide, le flux d’entrée comprenant de l’eau en phase vapeur ; l’unité de commande est configurée pour , en cas de détection d’une fin de la situation de défaut d’alimentation, commander l’arrêt de l’alimentation, par l’unité de stockage d’énergie électrique, de chaque pompe électrique ; le réservoir de découplage comprend une cuve pour le stockage de fluide caloporteur, la cuve comportant : un piquage d’entrée de fluide caloporteur réchauffé, fluidiquement raccordé à une sortie de l’échangeur thermique ; un piquage de sortie de fluide caloporteur réchauffé, fluidiquement raccordé à une entrée de l’unité de refroidissement ; un piquage d’entrée de fluide caloporteur froid, fluidiquement raccordé à une sortie de l’unité de refroidissement ; un piquage de sortie de fluide caloporteur froid, fluidiquement raccordé à une entrée de l’échangeur thermique, une altitude de chacun du piquage d’entrée de fluide caloporteur réchauffé et du piquage de sortie de fluide caloporteur réchauffé étant supérieure à une altitude de chacun du piquage d’entrée de fluide caloporteur froid et du piquage de sortie de fluide caloporteur froid ; le fluide caloporteur est un mélange d’éthylène glycol et d’eau ; au moins un composant critique de sécurité du dispositif électrochimique est électriquement relié à l’unité de stockage d’énergie électrique, l’unité de commande étant configurée pour, en cas de détection de la situation de défaut d’alimentation, commander l’alimentation électrique de chaque composant critique par l’unité de stockage d’énergie électrique. Selon un autre aspect de l’invention, il est proposé un procédé de commande d’une installation de production de dihydrogène comprenant : un dispositif électrochimique configuré pour produire du dihydrogène à partir d’un flux d’entrée d’eau ; un dispositif de refroidissement comprenant un circuit de refroidissement, le circuit de refroidissement comportant : une unité de refroidissement configurée pour, en fonctionnement : amener un fluide caloporteur dans une plage de température prédéterminée ; et mettre en circulation le fluide caloporteur dans le circuit de refroidissement ; et un échangeur thermique fluidiquement relié à l’unité de refroidissement pour son alimentation en fluide caloporteur, l’échangeur thermique étant configuré pour assurer un échange de chaleur entre le fluide caloporteur et au moins une partie du dispositif électrochimique ; le dispositif de refroidissement comportant, en outre : un réservoir de découplage compris dans le circuit de refroidissement et fluidiquement connecté entre l’unité de refroidissement et l’échangeur thermique ; une unité de stockage d’énergie électrique ; et au moins une pompe électrique fluidiquement connectée entre le réservoir de découplage et l’échangeur thermique, chaque pompe électrique étant configurée pour, en fonctionnement, faire circuler le fluide caloporteur entre le réservoir de découplage et l’échangeur thermique, chaque pompe électrique étant électriquement reliée à l’unité de stockage d’énergie électrique ; le procédé comprenant, en cas de détection d’une situation de défaut d’alimentation dans laquelle l’unité de refroidissement n’est plus alimentée, une commande de l’alimentation électrique de chaque pompe électrique par l’unité de stockage d’énergie électrique, pour faire circuler le fluide caloporteur entre le réservoir de découplage et l’échangeur thermique. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins annexés sur lesquels : la figure FIG. 1 est une représentation schématique d’une installation selon l’invention, dans une situation de fonctionnement normal ; et la figure FIG. 2 est une autre représentation schématique de l’installation de la FIG. 1 , dans une situation de défaut d’alimentation d’une unité de refroidissement de l’installation. Il est bien entendu que les modes de réalisation qui seront décrits dans la suite ne sont nullement limitatifs. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite isolées des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieure. Cette sélection comprend au moins une caractéristique de préférence fonctionnelle sans détails structurels, ou avec seulement une partie des détails structurels si c'est cette partie qui est uniquement suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieure. En particulier toutes les variantes et tous les modes de réalisation décrits sont combinables entre eux si rien ne s’oppose à cette combinaison sur le plan technique. Sur les figures et dans la suite de la description, les éléments communs à plusieurs figures conservent la même référence. Description détaillée Une installation 2 de production de dihydrogène selon l’invention est illustrée par la FIG. 1 . L’installation 2 comprend un dispositif électrochimique 4 et un dispositif de refroidissement 6 pour refroidir au moins une partie du dispositif électrochimique 4. Le dispositif électrochimique 4 est configuré pour produire du dihydrogène à partir d’un flux d’entrée 8 d’eau. Par exemple, le dispositif électrochimique 4 est un électrolyseur, de préférence un électrolyseur à oxyde solide. Dans ce dernier cas, le flux d’entrée 8 comprend de l’eau en phase vapeur. En particulier, le dispositif électrochimique 4 est configuré pour produire au moins un flux de sortie 10 à partir du flux d’entrée 8. Notamment, l’au moins un flux de sortie 10 comprend un premier flux de sortie 12 comportant le dihydrogène, évacué à travers une première conduite d’évacuation 14. De préférence, l’au moins un flux de sortie 10 comprend également un deuxième flux de sortie 16 comportant du dioxygène, évacué à travers une deuxième conduite d’évacuation 18. Comme cela apparaît sur la figure, chacun du flux d’entrée 8 et des flux de sortie 10 (dont les premier et deuxième flux de sortie 12 et 16) est illustré par une flèche blanche. Le dispositif de refroidissement 6 comprend un circuit de refroidissement 20 (ou « boucle de refroidissement »), une source primaire d’alimentation 22 (dite « source primaire »), une source auxiliaire d’alimentation 24 (dite « source auxiliaire »), une unité 26 de stockage d’énergie électrique et une unité de commande 28. Circuit de refroidissement 20 Le circuit de refroidissement 20 est une boucle de circulation de fluide caloporteur 30, destiné à prélever de la chaleur d’au moins une partie du dispositif électrochimique 4 pour abaisser la température de ladite partie du dispositif électrochimique 4. Sur la figure, la circulation du fluide caloporteur 30 est illustrée par des flèches noires. Avantageusement, le fluide caloporteur est un mélange d’éthylène glycol et d’eau. Dans ce cas, le fluide caloporteur 30 est, de préférence, dosé à une concentration d’éthylène glycol suffisante pour éviter tout risque de gel suivant les conditions climatiques locales de l’installation 2 de production de dihydrogène. La boucle de refroidissement 20 comprend une unité de refroidissement 32, un échangeur thermique 34 et un réservoir de découplage 36 fluidiquement connectés entre eux. En outre, la boucle de refroidissement 20 comprend au moins une pompe électrique 37 fluidiquement connectée entre le réservoir de découplage 36 et l’échangeur thermique 34. Au sens de la présente invention, l'expression « A fluidiquement raccordé/relié/connecté à B » signifie que « A est en connexion fluidique avec B », mais n’exclut pas la présence d’un ou de plusieurs organe(s) entre A et B. Le réservoir de découplage 36 est fluidiquement connecté entre l’unité de refroidissement 32 et l’échangeur thermique 34. Plus précisément encore, l’unité de refroidissement 32 est fluidiquement connectée au réservoir de découplage 36 au moyen de deux premiers conduits 38. En outre, l’échangeur thermique 34 est connecté au réservoir de découplage 36 au moyen de deux deuxièmes conduits 40 distincts des deux premiers conduits 38. Unité de refroidissement 32 L’unité de refroidissement 32 est également configurée pour, en fonctionnement, mettre en circulation le fluide caloporteur 30 entre ladite unité de refroidissement 32 et le réservoir de découplage 36, au travers des conduits 38. En outre, l’unité de refroidissement 32 est configurée pour, en fonctionnement, amener le fluide caloporteur 30 dans une plage de température prédéterminée. Par exemple, l’unité de refroidissement 32 est un groupe froid, ou encore un aéroréfrigérant. L’unité de refroidissement 32 est électriquement reliée à chacune de la source primaire 22 et de la source auxiliaire 24 pour tirer l’énergie électrique nécessaire à son fonctionnement. Plus précisément, l’unité de refroidissement 32 est configurée pour, dans un mode de fonctionnement normal, être alimentée en énergie électrique par la source primaire 22. La source primaire 22 est, par exemple, un réseau électrique susceptible de fournir des puissances électriques de plusieurs dizaines à plusieurs centaines de kilowatts, par exemple un réseau triphasé présentant une tension composée de 400 V. En outre, dans un mode de fonctionnement dégradé, dans lequel la source primaire 22 n’est pas en mesure de fournir, à l’unité de refroidissement 32, l’énergie nécessaire à son fonctionnement (par exemple, en cas de panne affectant la source primaire 22), l’unité de refroidissement 32 est configurée pour être alimentée en énergie électrique par la source auxiliaire 24. Une telle source auxiliaire 24 est, en particulier, un groupe électrogène de secours, par exemple un groupe électrogène diesel. Echangeur thermique 34 Comme indiqué précédemment, l’échangeur thermique 34 est fluidiquement relié au réservoir de découplage 36 pour son alimentation en fluide caloporteur 30. L’échangeur thermique 34 est configuré pour assurer un échange de chaleur entre le fluide caloporteur 30 et au moins une partie du dispositif électrochimique 4. En particulier, et comme illustré par la FIG. 1 , l’échangeur thermique 34 est configuré pour assurer un échange de chaleur entre le fluide caloporteur 30 et la première conduite d’évacuation 14. Une telle caractéristique est, en particulier, destinée à causer une condensation de la vapeur d’eau présente dans le premier flux de sortie 12. Réservoir de découplage 36 Le réservoir de découplage 36 joue un rôle de réserve de fluide caloporteur 30. Plus précisément, le réservoir de découplage 36 comprend une cuve 42 pour le stockage du fluide caloporteur 30. En outre, le réservoir de découplage 36 assure un rôle de tampon thermique entre une première partie de la boucle de refroidissement 20 comprenant l’unité de refroidissement 32 et une deuxième partie de la boucle de refroidissement 20 comprenant l’échangeur thermique 34. Comme indiqué précédemment, le réservoir de découplage 36 est fluidiquement connecté entre l’unité de refroidissement 32 et l’échangeur thermique 34. Plus précisément, la cuve 42 du réservoir de découplage 36 comporte : un piquage d’entrée 44EC de fluide caloporteur réchauffé, fluidiquement raccordé (au moyen d’un deuxième conduit 40) à une sortie 34S de l’échangeur thermique 34 ; un piquage de sortie 44SC de fluide caloporteur réchauffé, fluidiquement raccordé (au moyen d’un premier conduit 38) à une entrée 32E de l’unité de refroidissement 32 ; un piquage d’entrée 44EF de fluide caloporteur froid, fluidiquement raccordé (au moyen d’un autre premier conduit 38) à une sortie 32S de l’unité de refroidissement 32 ; et un piquage de sortie 44SF de fluide caloporteur froid, fluidiquement raccordé (au moyen d’un autre deuxième conduit 40) à une entrée 34E de l’échangeur thermique 34. De préférence, une altitude de chacun du piquage d’entrée 44EC de fluide caloporteur réchauffé et du piquage de sortie 44SC de fluide caloporteur réchauffé est supérieure à une altitude de chacun du piquage d’entrée 44EF de fluide caloporteur froid et du piquage de sortie 44SF de fluide caloporteur froid. Ceci a notamment, pour effet, de limiter un mélange par convection du fluide caloporteur réchauffé en provenance de l’échangeur thermique 34 avec le fluide caloporteur plus froid provenant de l’unité de refroidissement 32. Pompe électrique 37 Chaque pompe électrique 37 est électriquement reliée à chacune de la source primaire 22 et de la source auxiliaire 24 pour tirer l’énergie électrique nécessaire à son fonctionnement. Par exemple, chaque pompe électrique 37 est électriquement reliée à la source primaire 22 et à la source auxiliaire 24 par l’intermédiaire d’un convertisseur approprié. Chaque pompe électrique 37 est également électriquement reliée à l’unité 26 de stockage d’énergie électrique pour son alimentation en énergie électrique dans le cas où aucun de la source primaire 22 et de la source auxiliaire 24 ne peut assurer une telle alimentation. Plus précisément, le circuit de refroidissement est configuré de sorte que, dans le mode de fonctionnement normal, chaque pompe électrique 37 soit alimentée en énergie électrique par la source primaire 22. En outre, le circuit de refroidissement 20 est configuré de sorte que, dans le mode de fonctionnement dégradé, chaque pompe électrique 37 soit alimentée en énergie électrique par la source auxiliaire 24. Enfin, le circuit de refroidissement 20 est configuré de sorte que chaque pompe électrique 37 soit alimentée en énergie électrique par l’unité 26 de stockage d’énergie électrique lors d’une situation de défaut d’alimentation (décrite ultérieurement). De préférence, l’unité 26 de stockage d’énergie électrique est une batterie, en particulier une alimentation sans interruption, également appelée alimentation statique sans coupure, ou encore UPS (de l’anglais « Uninterruptible Power Supply »). Avantageusement, l’unité 26 de stockage d’énergie électrique est dimensionnée de façon à alimenter chaque pompe électrique 37 pendant une durée supérieure ou égale à une période transitoire nécessaire à la mise en service opérationnel de la source auxiliaire 24. Avantageusement, l’unité 26 de stockage d’énergie électrique est électriquement reliée à la source primaire 22 pour assurer la recharge de l’unité 26 de stockage d’énergie électrique. Grâce à une telle caractéristique, l’unité 26 de stockage d’énergie électrique présente l’état de charge le plus élevé possible lorsque son utilisation est requise. De préférence, des composants critiques du dispositif électrochimique 4 sont également électriquement reliés à l’unité 26 de stockage d’énergie électrique. De tels composants critiques (ou « composants critiques de sécurité »), dont le fonctionnement permanent est nécessaire au maintien des conditions de sécurité au sein de l’installation 2, comprennent, notamment, des organes de détection d’hydrogène, des organes de ventilation, des automates de sécurité, des organes de pilotage de vannes critiques, etc. Dans ce cas, l’unité 26 de stockage d’énergie électrique est, avantageusement, également dimensionnée de façon à alimenter chaque composant critique pendant une durée supérieure ou égale à la période transitoire requise pour la mise en service opérationnel de la source auxiliaire 24. Comme indiqué précédemment, chaque pompe électrique 37 est fluidiquement connectée entre le réservoir de découplage 36 et l’échangeur thermique 34 pour, en fonctionnement, faire circuler le fluide caloporteur 30 entre le réservoir de découplage 36 et l’échangeur thermique 34. De préférence, chaque pompe électrique 37 est fluidiquement connectée sur une ligne de circulation de fluide caloporteur 30 entre le réservoir de découplage 36 et l’échangeur thermique 34, c’est-à-dire entre deux portions d’un deuxième conduit 40. Avantageusement, au moins une pompe électrique 37 est connectée entre le piquage de sortie 44SF de fluide caloporteur froid du réservoir de découplage 36 et l’entrée 34E de l’échangeur thermique 34. Un tel agencement est avantageux, dans la mesure où il favorise une meilleure durée de vie des composants. Dans ce cas, ladite pompe électrique 37 est configurée pour, en fonctionnement, faire circuler le fluide caloporteur 30 du réservoir de découplage 36 vers de l’échangeur thermique 34. Unité de commande 28 L’unité de commande 28 est configurée pour commander une alimentation électrique de chaque pompe électrique 37. Plus précisément, l’unité de commande 28 est configurée pour, en cas de détection d’une situation de défaut d’alimentation, commander l’alimentation électrique de chaque pompe électrique 37 par l’unité 26 de stockage d’énergie électrique, de façon à maintenir chaque pompe électrique 37 en fonctionnement pour faire circuler le fluide caloporteur 30 entre le réservoir de découplage 36 et l’échangeur thermique 34. Par exemple, pour commander une telle alimentation en énergie électrique, l’unité de commande 28 est susceptible de commander un interrupteur 46 connecté entre l’unité 26 de stockage d’énergie électrique et la pompe électrique 37 pour que l’interrupteur 46 se trouve dans un état passant. Une telle situation de défaut d’alimentation correspond à une situation dans laquelle l’unité de refroidissement 32 et la ou chaque pompe électrique 37 ne sont plus alimentées en énergie électrique, par exemple du fait d’une panne de la source primaire 22, ou encore au cours d’une période transitoire ultérieure à ladite panne et précédant la mise en service opérationnel de la source auxiliaire 24. En particulier, si la pompe électrique 37 est connectée entre le piquage d’entrée 44EC de fluide caloporteur réchauffé du réservoir de découplage 36 et la sortie 34S de l’échangeur thermique 34, alors la pompe électrique 37 est alimentée par l’unité 26 de stockage d’énergie électrique pour continuer à faire circuler le fluide caloporteur 30 de l’échangeur thermique 34 vers le réservoir de découplage 36. En outre, si la pompe électrique 37 est connectée entre le piquage de sortie 44SF de fluide caloporteur froid du réservoir de découplage 36 et l’entrée 34E de l’échangeur thermique 34, alors la pompe électrique 37 est alimentée par l’unité 26 de stockage d’énergie électrique pour continuer à faire circuler le fluide caloporteur 30 du réservoir de découplage 36 vers de l’échangeur thermique 34. Avantageusement, l’unité de commande 28 est également configurée pour, en cas de détection d’une fin de la situation de défaut d’alimentation, commander l’alimentation en énergie électrique de chaque pompe électrique 37 par l’une ou l’autre de la source primaire 22 et de la source auxiliaire 24, suivant un état de la source primaire 22. Une telle fin de la situation de défaut d’alimentation correspond à une remise en service de la source primaire 22 ou à la fin de la période transitoire mentionnée précédemment, conduisant notamment à une remise en marche de l’unité de refroidissement 32. Une telle caractéristique est avantageuse, dans la mesure où elle évite une décharge inutile de l’unité 26 de stockage d’énergie électrique. Avantageusement, dans le cas où des composants critiques du dispositif électrochimique 4 sont électriquement reliés à l’unité 26 de stockage d’énergie électrique, l’unité de commande 28 est également configurée pour, en cas de détection de la situation de défaut d’alimentation, commander l’alimentation électrique de chaque composant critique par l’unité 26 de stockage d’énergie électrique, de façon à assurer une continuité de l’alimentation en énergie électrique de chaque composant critique. Fonctionnement Un fonctionnement de l’installation 2 va maintenant être décrit en référence aux figures 1 et 2. En fonctionnement, l’unité de commande 28 surveille un état de la source primaire 22. Dans une situation de fonctionnement normal, illustrée par la FIG. 1 , le fluide caloporteur 30 circule entre l’unité de refroidissement 32, le réservoir de découplage 36 et l’échangeur thermique 34. Dans ce cas, chaque pompe électrique 37 est alimentée en énergie électrique depuis la source primaire 22. En cas de détection d’une situation de défaut d’alimentation résultant en l’arrêt de l’unité de refroidissement 32, l’unité de commande 28 commande l’alimentation électrique de chaque pompe électrique 37 depuis l’unité 26 de stockage d’énergie électrique. Il en résulte une continuité de la circulation du fluide caloporteur 30 entre le réservoir de découplage 36 et l’échangeur thermique 34, illustrée par des flèches noires sur la FIG. 2 . En particulier, si la pompe électrique 37 est connectée entre le piquage de sortie 44SF de fluide caloporteur froid du réservoir de découplage 36 et l’entrée 34E de l’échangeur thermique 34 ( FIG. 2 ), alors la pompe électrique 37 continue de faire circuler le fluide caloporteur 30 du réservoir de découplage 36 vers de l’échangeur thermique 34. En outre, si la pompe électrique 37 est connectée entre le piquage d’entrée 44EC de fluide caloporteur réchauffé du réservoir de découplage 36 et la sortie 34S de l’échangeur thermique 34 (cas de figure non illustré), alors la pompe électrique 37 continue de faire circuler le fluide caloporteur 30 de l’échangeur thermique 34 vers le réservoir de découplage 36. Avantageusement, dans le cas où des composants critiques du dispositif électrochimique 4 sont électriquement reliés à l’unité 26 de stockage d’énergie électrique, alors l’unité de commande 28 commande également l’alimentation électrique de chaque composant critique par l’unité 26 de stockage d’énergie électrique. Avantageusement, en cas de détection d’une fin de la situation de défaut d’alimentation, l’unité de commande 28 commande l’arrêt de l’alimentation de chaque pompe électrique 37 par l’unité 26 de stockage d’énergie électrique, et l’alimentation en énergie électrique de chaque pompe électrique 37 par l’une ou l’autre de la source primaire 22 et de la source auxiliaire 24, suivant un état de la source primaire 22. Bien entendu l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits. Installation (2) de production de dihydrogène comprenant : un dispositif électrochimique (4) configuré pour produire du dihydrogène à partir d’un flux d’entrée d’eau ; un dispositif de refroidissement (6) comprenant un circuit de refroidissement (20), le circuit de refroidissement (20) comportant : une unité de refroidissement (32) configurée pour, en fonctionnement : amener un fluide caloporteur (30) dans une plage de température prédéterminée ; et mettre en circulation le fluide caloporteur (30) dans le circuit de refroidissement (20) ; et un échangeur thermique (34) fluidiquement relié à l’unité de refroidissement (32) pour son alimentation en fluide caloporteur (30), l’échangeur thermique (34) étant configuré pour assurer un échange de chaleur entre le fluide caloporteur (30) et au moins une partie du dispositif électrochimique (4) ; l’installation (2) étant caractérisée en ce que le dispositif de refroidissement (4) comporte, en outre : un réservoir de découplage (36) compris dans le circuit de refroidissement (20) et fluidiquement connecté entre l’unité de refroidissement (32) et l’échangeur thermique (34) ; une unité (26) de stockage d’énergie électrique ; au moins une pompe électrique (37) fluidiquement connectée entre le réservoir de découplage (36) et l’échangeur thermique (34), chaque pompe électrique (37) étant configurée pour, en fonctionnement, faire circuler le fluide caloporteur (30) entre le réservoir de découplage (36) et l’échangeur thermique (34), chaque pompe électrique (37) étant électriquement reliée à l’unité (26) de stockage d’énergie électrique ; et une unité de commande (28) configurée pour, en cas de détection d’une situation de défaut d’alimentation dans laquelle l’unité de refroidissement (32) n’est plus alimentée, commander l’alimentation électrique de chaque pompe électrique (37) par l’unité (26) de stockage d’énergie électrique, pour faire circuler le fluide caloporteur (30) entre le réservoir de découplage (36) et l’échangeur thermique (34). Installation (2) selon la revendication 1, dans laquelle le dispositif électrochimique (4) est configuré pour produire, à partir du flux d’entrée d’eau, au moins un flux de sortie, l’au moins un flux de sortie comprenant un premier flux de sortie comportant le dihydrogène, l’échangeur thermique (34) étant configuré pour assurer un échange de chaleur entre le fluide caloporteur (30) et une première conduite (14) d’évacuation du premier flux de sortie. Installation (2) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le dispositif électrochimique (4) est un électrolyseur à oxyde solide, le flux d’entrée comprenant de l’eau en phase vapeur. Installation (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle l’unité de commande est configurée pour , en cas de détection d’une fin de la situation de défaut d’alimentation, commander l’arrêt de l’alimentation, par l’unité de stockage d’énergie électrique, de chaque pompe électrique (37). Installation (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle le réservoir de découplage comprend une cuve pour le stockage de fluide caloporteur, la cuve comportant : un piquage d’entrée de fluide caloporteur réchauffé, fluidiquement raccordé à une sortie de l’échangeur thermique ; un piquage de sortie de fluide caloporteur réchauffé, fluidiquement raccordé à une entrée de l’unité de refroidissement ; un piquage d’entrée de fluide caloporteur froid, fluidiquement raccordé à une sortie de l’unité de refroidissement ; un piquage de sortie de fluide caloporteur froid, fluidiquement raccordé à une entrée de l’échangeur thermique, une altitude de chacun du piquage d’entrée de fluide caloporteur réchauffé et du piquage de sortie de fluide caloporteur réchauffé étant supérieure à une altitude de chacun du piquage d’entrée de fluide caloporteur froid et du piquage de sortie de fluide caloporteur froid. Installation (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle le fluide caloporteur (30) est un mélange d’éthylène glycol et d’eau. Installation (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle au moins un composant critique de sécurité du dispositif électrochimique est électriquement relié à l’unité (26) de stockage d’énergie électrique, l’unité de commande (28) étant configurée pour, en cas de détection de la situation de défaut d’alimentation, commander l’alimentation électrique de chaque composant critique par l’unité (26) de stockage d’énergie électrique. Procédé de commande d’une installation (2) de production de dihydrogène comprenant : un dispositif électrochimique (4) configuré pour produire du dihydrogène à partir d’un flux d’entrée d’eau ; un dispositif de refroidissement (6) comprenant un circuit de refroidissement (20), le circuit de refroidissement (20) comportant : une unité de refroidissement (32) configurée pour, en fonctionnement : amener un fluide caloporteur (30) dans une plage de température prédéterminée ; et mettre en circulation le fluide caloporteur (30) dans le circuit de refroidissement (20) ; et un échangeur thermique (34) fluidiquement relié à l’unité de refroidissement (32) pour son alimentation en fluide caloporteur (30), l’échangeur thermique (34) étant configuré pour assurer un échange de chaleur entre le fluide caloporteur (30) et au moins une partie du dispositif électrochimique (4) ; le dispositif de refroidissement (4) comportant, en outre : un réservoir de découplage (36) compris dans le circuit de refroidissement (20) et fluidiquement connecté entre l’unité de refroidissement (32) et l’échangeur thermique (34) ; une unité (26) de stockage d’énergie électrique ; et au moins une pompe électrique (37) fluidiquement connectée entre le réservoir de découplage (36) et l’échangeur thermique (34), chaque pompe électrique (37) étant configurée pour, en fonctionnement, faire circuler le fluide caloporteur (30) entre le réservoir de découplage (36) et l’échangeur thermique (34), chaque pompe électrique (37) étant électriquement reliée à l’unité (26) de stockage d’énergie électrique ; le procédé comprenant, en cas de détection d’une situation de défaut d’alimentation dans laquelle l’unité de refroidissement (32) n’est plus alimentée, une commande de l’alimentation électrique de chaque pompe électrique (37) par l’unité (26) de stockage d’énergie électrique, pour faire circuler le fluide caloporteur (30) entre le réservoir de découplage (36) et l’échangeur thermique (34).