Brevet FR3155233A1 — publié le 20250516

COMPOSITION BITUMINEUSE COMPRENANT UN RESIDU DE CONVERSION THERMIQUE DE PLASTIQUE La présente invention concerne une composition bitumineuse comprenant : a) au moins une base bitume, b) au moins un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné, ledit produit hydrocarboné ayant été obtenu par conversion thermique de plastiques, ledit au moins un résidu présentant une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, inférieure ou égale à 200 1/10 mm. Figure pour l'abrégé : néant COMPOSITION BITUMINEUSE COMPRENANT UN RESIDU DE CONVERSION THERMIQUE DE PLASTIQUE La présente invention appartient au domaine des bitumes. En particulier, la présente invention concerne une composition bitumineuse intégrant un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné obtenu par conversion thermique de déchets plastiques. L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’une composition bitumineuse selon l’invention, ainsi que son utilisation pour des applications routières et/ou industrielles. Le bitume est le principal constituant hydrocarboné utilisé dans le domaine de la construction routière ou du génie civil. Il est par exemple utilisé pour la réalisation de revêtements de chaussées ou encore comme membrane d’étanchéité. Le bitume est généralement obtenu à partir de résidus issus de la distillation du pétrole brut atmosphérique et/ou sous vide. Les ressources en pétrole sont cependant limitées. En effet, les « réserves prouvées » de pétrole atteignaient plus de 200 milliards de tonnes équivalent pétrole (TEP) en 2018 dans le monde, selon les experts de British Petroleum (qui dressent un état des lieux de la ressource depuis 1980). Bien qu’importantes, ces réserves ne pourraient toutefois couvrir que 50,2 ans de consommation annuelle au rythme de l'année 2017. Ces chiffres sont confirmés par le Commissariat à l’énergie atomique et aux énergies alternatives (CEA) et par l’Agence internationale de l’énergie (AIE). Il est donc nécessaire de limiter au maximum notre consommation de pétrole. Par ailleurs, et afin de maintenir et/ou améliorer les caractéristiques, notamment les propriétés mécaniques, d'un bitume conventionnel, il est connu d’utiliser des compositions bitume/polymère dans lesquelles le bitume (formé d'un ou plusieurs types de bitumes) est mélangé avec un ou plusieurs polymères fonctionnels, notamment des élastomères de styrène et de butadiène, ces élastomères étant réticulées chimiquement in situ , éventuellement à l'aide d’un agent de couplage ou de réticulation, par exemple le soufre ou l’un au moins de ses précurseurs. Des caractéristiques mécaniques optimisées sont en effet cruciales pour certaines applications de revêtement routier. Dans la grande majorité des cas, ces polymères sont toutefois synthétisés à partir du pétrole. La préparation de compositions bitume/polymère a donc pour effet d’augmenter encore notre consommation de pétrole. Afin de réduire notre consommation de pétrole, notamment de bitume, il est aujourd’hui envisagé d’intégrer dans les compositions bitumineuses de plus en plus de composés/matériaux issus du recyclage. Cette approche consiste à promouvoir l’économie circulaire en limitant le recours aux ressources fossiles, notamment en bitume mais aussi en polymère dans le cas de compositions bitume/polymère. En ce sens, il est connu de valoriser des déchets plastiques en les utilisant en tant que charge initiale dans des procédés chimiques (gazéification, pyrolyse, dépolymérisation, dissolution) ou dans des procédés mécaniques (broyage). Dans la charge initiale, les déchets plastiques peuvent également être associés à des déchets issus de la biomasse. Les procédés de pyrolyse à haute température permettent de transformer des déchets plastiques en plusieurs produits dans des proportions variables selon la nature des déchets utilisés : une huile, un mélange gazeux, du coke. L’huile issue de la pyrolyse du plastique peut être ensuite séparée en plusieurs coupes par tous types de procédé de séparation connus en soi : • La coupe légère type naphta avec un intervalle de distillation compris entre 50 et 200°C et une masse volumique comprise entre 720 Kg/m 3 et 750 Kg/m 3 ; • La coupe moyenne type diesel avec un intervalle de distillation compris entre 200°C et 300°C et une masse volumique comprise entre 750 Kg/m 3 et et 800 Kg/m 3 ; • La coupe lourde type VGO (« Vaccum Gasoil » en anglais) avec un intervalle de distillation compris entre 300°C et 450°C et une masse volumique comprise entre 800 Kg/m 3 et 840 Kg/m 3 ; • Une coupe très lourde type VR (Visco-Réduit) avec un point initial d’ébullition d’au moins 450 °C et une masse volumique comprise entre 840 Kg/m 3 et 870 Kg/m 3 . Il existe un besoin pour valoriser les coupes lourdes à très lourdes. EP 4 124 638 A1 décrit des compositions de bases bitume comprenant jusqu’à 5% en masse d’au moins une huile de pyrolyse de plastique présentant un point d’ébullition initial d’au moins 300°C. Les compositions obtenues présentent des propriétés améliorées en termes de variation de TBA, par rapport au bitume seul. Cependant, la teneur en huile de pyrolyse est limitée à 5% en masse maximum. La dépendance aux bitumes pétroliers restent donc très élevée. Il subsiste donc le besoin de fournir des compositions bitumineuses dont la dépendance aux ressources fossibles, notamment au bitume, est significativement réduite par rapport aux compositions de l’art antérieur. En particulier, il subsiste le besoin de compositions bitumineuses intégrant une part plus importantes de composants recylés, par rapport aux compositions de l’art antérieur. Autrement dit, il subsiste le besoin de compositions bitumineuses dont la teneur en matériau(x) d’origine fossile, notamment en bitume, est significativement réduite par rapport aux compositions de l’art antérieur. Dans le cas des compositions bitume/polymère, il subsiste le besoin de compositions bitume/polymère (éventuellement réticulées) dont la teneur en matériau(x) d’origine fossile, notamment en bitume et/ou en polymère, est réduite par rapport aux compositions de l’art antérieur. Par ailleurs, l’exploitation du pétrole est aujourd’hui responsable du rejet dans l’atmosphère de quantités importantes de gaz à effets de serre, ces derniers ayant un impact significatif sur le réchauffement climatique. L’empreinte carbone associée aux compositions bitume/polymère est encore plus importante. En effet, l’empreinte carbone du bitume pur est estimée à 0,2 Kg de CO2 équivalent par Kg de bitume (estimation réalisée par l’association Eurobitume). L’empreinte carbone d’un polymère, notamment d’un élastomère de styrène et de butadiène, est estimée aujourd’hui entre 2,2 et 3,3 Kg de CO 2 équivalent par Kg de polymère, selon le procédé utilisé et l’optimisation des usines. Il subsiste donc le besoin de compositions bitumineuses, notamment de compositions bitume/polymère, présentant une empreinte carbone réduite. Outre la diminution de la dépendance aux matériaux d’origine fossile discutés ci-dessus, la réduction de l’empreinte carbone des compositions bitumineuse, notamment des compositions bitume/polymère, passe également par la diminution de leurs températures d’application, de mise en forme et d’usage. Il subsiste donc en outre le besoin de compositions bitumineuses, notamment de compositions bitume/polymère, dont le besoin énergétique associé à leur application est significativement réduit par rapport aux compositions de l’art antérieur. En particulier, il subsiste le besoin de compositions bitumineuses, notamment de compositions bitume/polymère, présentant à la fois une teneur en matériau(x) d’origine fossile, et un besoin énergétique lors de son application, tous deux significativement réduits par rapport aux compositions de l’art antérieur. L’invention concerne tout d’abord une composition bitumineuse comprenant : a) au moins une base bitume, b) au moins un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné, ledit produit hydrocarboné ayant été obtenu par conversion thermique de plastiques, ledit résidu présentant une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, inférieure ou égale à 200 1/10 mm. Selon un mode de réalisation, le résidu de distillation b) présente une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, allant de 20 1/10 mm à 120 1/10 mm. De préférence, le résidu de distillation b) est un résidu de distillation atmosphérique d’un produit hydrocarboné, ledit produit hydrocarboné ayant été obtenu par pyrolyse de déchets plastiques. Par « distillation atmosphérique », on entend une opération consistant à séparer les différents composants d'un mélange liquide en fonction de leur température d’évaporation à pression atmosphérique. De préférence, le résidu de distillation b) présente une température d’ébullition à 10% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 350°C, de préférence allant de 400°C à 600°C, typiquement allant de 410°C à 550°C. Avantageusement, le résidu de distillation b) présente une température de ramollissement bille et anneau (TBA), mesurée selon la norme EN 1427, supérieure ou égale à 60°C, plus préférentiellement allant de 60°C à 120°C, typiquement allant de 65°C à 100°C. Avantageusement, la composition de l’invention présente une teneur en résidu b) allant de 0,1% à 30 % en masse, par rapport à la masse totale de la composition, de préférence de 0,5% à 25 % en masse, plus préférentiellement de 1% à 20 % en masse. Selon un mode de réalisation, la composition de l’invention comprend en outre au moins un élastomère, de préférence choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique et d’un diène conjugué. De préférence, selon ce mode de réalisation, la composition de l’invention est une composition bitume/polymère réticulée, obtenue par réticulation, notamment chimique ou thermique, d’une composition bitumineuse telle que définie ci-dessus. L’invention a aussi pour objet un procédé de préparation d’une composition bitumineuse selon l’invention, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes: 1) la mise en contact d’au moins : - une base bitume, - un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné obtenu par conversion thermique de plastiques, ledit résidu présentant une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, inférieure ou égale à 200 1/10 mm, - optionnellement, un élastomère, 2) le mélange des composants De préférence, la base bitume et le résidu de distillation sont préalablement chauffés, de préférence de manière séparée, à une température allant de 90°C à 230°C, de préférence de 120°C à 200°C, plus préférentiellement de 150°C à 180°C. L’invention a encore pour objet l’utilisation d’une composition bitumineuse selon l’invention, comme liant pour préparer un enduit superficiel, un enrobé à chaud, un enrobé à froid, un enrobé coulé à froid, une grave émulsion ou une couche de roulement, ledit liant étant associé à des granulats et/ou des fraisats de recyclage. L’invention concerne en outre un enrobé bitumineux comprenant une composition bitumineuse selon l’invention, en mélange avec des granulats et/ou des fraisats de recyclage, et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques. L’invention a également pour objet l’utilisation dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère, d’au moins un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné obtenu par conversion thermique de plastiques, ledit résidu présentant une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, inférieure ou égale à 200 1/10 mm, et une température initiale d’ébullition, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, inférieure ou égale à 500°C, pour réduire la teneur en composés d’origine fossile, notamment en bitume et/ou en élastomère, dans ladite composition. L’invention a encore pour objet l’utilisation dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère, d’un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné obtenu par conversion thermique de plastiques, ledit résidu de distillation présentant une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, inférieure ou égale à 200 1/10 mm, pour réduire la viscosité à chaud de ladite composition. L’invention concerne enfin l’utilisation dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère, d’un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné obtenu par conversion thermique de plastiques, ledit résidu de distillation présentant une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, inférieure ou égale à 200 1/10 mm, pour réduire la température de mise en œuvre de ladite composition bitumineuse. Les inventeurs ont découvert qu’il était possible de réduire encore la teneur en matériau(x) d’origine fossile dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère, par l’intégration d’un résidu particulier, obtenu par distillation d’un produit hydrocarboné, lui-même obtenu par conversion thermique de (déchets) plastiques. En particulier, les inventeurs ont découvert qu’il était possible d’intégrer un tel résidu dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère, sans affecter de manière significative les propriétés du matériau final. Le matériau final présente des propriétés sensiblement équivalentes, voire améliorées, par rapport à celles des compositions bitumineuses exemptes dudit résidu. Les inventeurs ont également découvert, de manière surprenante, que l’incorporation dudit résidu dans une composition bitume/polymère permet d’améliorer les propriétés mécaniques, notamment d’augmenter la température de ramolissement de ladite composition bitume/polymère. Il est ainsi possible, à teneur constante en polymère, d’améliorer encore les propriétés mécaniques d’une composition bitume/polymère par l’incoporation dudit résidu. Il est également possible, à propriétés mécaniques équivalentes, de réduire la teneur en polymère grâce à l’incorporation dudit résidu. Cette second option est avantageuse en ce qu’elle permet de réduire encore la part de matériaux d’origine fossile dans les compositions. Les inventeurs ont par ailleurs découvert de manière surprenante que l’incorporation dans une composition bitumineuse d’un tel résidu permet d’améliorer les propriétés à chaud de ladite composition bitumineuse, notamment d’en réduire la viscosité à chaud. Cet effet technique particulier est avantageux en ce qu’il permet de réduire la température de mise en oeuvre de la composition bitumineuse. Cette diminution de la témpérature de mise en oeuvre se traduit alors par une réduction de la consommation d’énergie associée à l’application de la composition, et ainsi à une réduction de l’empreinte carbone du revêtement final. En particulier, les inventeurs ont découvert que l’incorporation dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère, d’un tel résidu permet de réduire significativement la viscosité à chaud de ladite composition bitumineuse, sans en dégrader les propriétés à froid. Description détaillée de l’invention Dans la suite de la description, et sauf indication contraire explicite, les quantités des différents composants présents dans une composition bitumineuse selon l’invention sont données en % massique, par rapport à la masse totale de la composition (nommés ci-après % m/m). De même, et sauf indication contraire explicite, les normes mentionnées dans la suite de la description correspondent à la norme en vigueur à la date du 1 er juillet 2023. Le terme « point d'ébullition » utilisé fait référence au point d'ébullition généralement utilisé dans l'industrie pétrolière et gazière. Les points d’ébullition sont mesurés à la pression atmosphérique. Le point d'ébullition initial est défini comme la valeur de la température lorsque la première bulle de vapeur est formée. Le point d'ébullition final est la température la plus élevée pouvant être atteinte lors d'une distillation standard. A cette température, plus aucune vapeur ne peut être entraînée dans les unités de condensation. La détermination du point d'ébullition initial et final est connue en soi. Selon le domaine d'ébullition du mélange, ils peuvent être déterminés à l'aide de diverses méthodes normalisées comme par exemple la norme ASTM D2887 :2019 relative à la distribution 15 du domaine d'ébullition des coupes pétrolières par chromatographie en phase gazeuse. Pour les compositions contenant des hydrocarbures plus lourds, les normes ASTM D7169 :2020 ou D2892−20 :2020 peuvent également être utilisées. Les domaines d'ébullition des distillats peuvent également être avantageusement mesurés à l'aide de l'ASTM D7500 :2019. L’invention concerne tout d’abord une composition bitumineuse comprenant : a) au moins une base bitume, b) au moins un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné, ledit produit hydrocarboné ayant été obtenu par conversion thermique de déchets plastiques. Base bitume Le ou les bitumes utilisés pour préparer une composition bitumineuse selon l’invention sont nommés « base bitume ». Parmi les bitumes utilisables selon l'invention, on peut citer tout d'abord les bitumes d'origine naturelle, ceux contenus dans des gisements de bitume naturel, d'asphalte naturel ou les sables bitumineux et les bitumes provenant du raffinage du pétrole brut. Dans le cadre de l’invention, le ou les bitumes utilisés sont avantageusement choisis parmi les bitumes provenant du raffinage du pétrole brut, en particulier les bitumes contenant des asphaltènes ou des brais. Les bitumes peuvent être obtenus par des procédés conventionnels de fabrication des bitumes en raffinerie, en particulier par distillation directe et/ou distillation sous vide du pétrole. Ces bitumes peuvent être éventuellement viscoréduits et/ou désasphaltés et/ou rectifiés à l'air. Il est courant de procéder à la distillation sous vide des résidus atmosphériques provenant de la distillation atmosphérique de pétrole brut. Ce procédé de fabrication correspond, par conséquent, à la succession d'une distillation atmosphérique et d'une distillation sous vide, la charge alimentant la distillation sous vide correspondant aux résidus atmosphériques. Ces résidus sous vide issus de la tour de distillation sous vide peuvent être également utilisés comme bitumes. Il est également courant d'injecter de l'air dans une charge composée habituellement de distillats et de produits lourds provenant de la distillation sous vide de résidus atmosphériques provenant de la distillation du pétrole. Ce procédé permet d'obtenir un bitume soufflé, ou semi-soufflé ou oxydé ou rectifié à l'air ou rectifié partiellement à l'air. Différents bitumes obtenus par les procédés de raffinage peuvent être combinés dans les compositions selon l’invention, pour obtenir le meilleur compromis, en termes de performances techniques. Dans les procédés conventionnels de mélanges de différents bitumes, on opère à des températures comprises entre 100°C et 200°C, de préférence entre 140°C et 200°C, et sous agitation pendant une durée d'au moins 10 minutes, de préférence comprise entre 30 minutes et 10 heures, plus préférentiellement entre 1 heure et 6 heures. La température et la durée du chauffage varient selon la quantité de bitume utilisée et sont définies par la norme NF EN 12594. Les bitumes soufflés peuvent être fabriqués dans une unité de soufflage, en faisant passer un flux d'air et/ou d'oxygène à travers un bitume ou mélange de bitumes de départ. Cette opération peut être menée en présence d'un catalyseur d'oxydation, par exemple de l'acide phosphorique. Généralement, le soufflage est réalisé à des températures élevées, de l'ordre de 200 à 300°C, pendant des durées relativement longues typiquement comprises entre 30 minutes et 2 heures, en continu ou par lots. La durée et la température de soufflage sont ajustées en fonction des propriétés visées pour le bitume soufflé et en fonction de la qualité du bitume de départ. Parmi les bitumes utilisables selon l'invention, on peut également citer les bitumes de recyclage. Les bitumes peuvent être des bitumes de grade dur (tels que les grades 10/20 et 20/30) ou de grade mou (tel que le grade 160/220) définis par la norme EN 12591. L’invention est particulièrement adaptée, aux cas où la base bitume est constituée d’un bitume de grade dur ou d’un mélange de bitumes de grade dur, en particulier choisi(s) parmi les bitumes de grade 35/50, 20/30 et 10/20. Les bases bitume utilisables dans le cadre de l'invention ont, de préférence, une pénétrabilité, mesurée à 25°C selon la norme EN 1426, de 5 à 330 1/10 mm, de préférence entre 10 à 220 1/10 mm, plus préférentiellement de 10 à 120 1/10 mm. De manière bien connue, la mesure dite de « pénétrabilité à l'aiguille » est réalisée au moyen d'un test normalisé NF EN 1426 à 25°C (P25). Cette caractéristique de pénétrabilité est exprimée en dixièmes de millimètre (dmm ou 1/10 mm). La pénétrabilité à l'aiguille, mesurée à 25°C, selon le test normalisé NF EN 1426, représente la mesure de la pénétration dans un échantillon de bitume, au bout d'un temps de 5 secondes, d'une aiguille dont le poids avec son support est de 100 g. De préférence, la composition bitume selon l’invention comprend au moins 40% en masse de bitume, par rapport à la masse totale de la composition bitume, de préférence au moins 50% en masse, plus préférentiellement au moins 60% en masse, avantageusement au moins 70% en masse, plus avantageusement au moins 80% en masse, encore plus avantageusement au moins 85% en masse. Avantageusement, la composition bitumineuse de l’invention comprend de 60 % à 99,9% en masse, par rapport à la totale de composition bitume, de préférence de 65% à 99% en masse, plus préférentiellement de 70% à 95% en masse, avantageusement de 80% à 90% en masse. Résidu de distillation de conversion thermique de plastique s La composition de l’invention comprend en outre au moins un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné, ledit produit hydrocarboné ayant été obtenu par conversion thermique de plastiques, notamment de déchets plastiques. Les méthodes industrielles courantes de recyclage des hydrocarbures à partir du plastique comprennent la liquéfaction par conversion thermique des déchets plastiques qui auraient pu finir dans une décharge ou un incinérateur, suivie d'une étape de purification comprenant un hydrotraitement et l'élimination des contaminants à l'aide d'une variété de procédés de purification tels que la distillation. La liquéfaction des déchets plastiques peut être réalisée notamment par pyrolyse ou encore par traitement hydrothermique. L’étape de conversion thermique transforme les plastiques et la plupart de leurs additifs et contaminants en produits chimiques gazeux, tandis que la plupart des contaminants ou additifs non volatils se retrouvent dans le sous-produit solide, les charbons ou les cendres. En principe, tous les types de déchets plastiques peuvent être convertis. Une étape préalable de tri des déchets non organiques est toutefois souhaitable. Une purification du matériau de sortie peut par ailleurs s’avérer utile car plusieurs hétéro-éléments (c'est-à-dire des éléments différents du carbone et de l'hydrogène, par exemple de l'oxygène) peuvent être volatilisés. Les déchets plastiques sont des matériaux complexes et hétérogènes, en raison de plusieurs facteurs. Tout d'abord, le plastique en tant que matériau se réfère à de nombreux polymères différents avec des propriétés chimiques différentes qui peuvent être séparés les uns des autres avant le recyclage ou encore être recyclés sous la forme d’un mélange complexe. Les principaux polymères présents dans le plastique provenant des déchets municipaux solides sont le polyéthylène téréphtalate (PET), le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP) et le polystyrène (PS). Les autres polymères comprennent essentiellement les polyuréthanes, les polyamides (PA), les polycarbonates, les polyéthers et les polyesters autres que le PET. De plus, de nombreux additifs différents des polymères de base sont introduits au cours de la phase de production pour ajuster ou améliorer les propriétés du plastique ou pour répondre à des exigences spécifiques. Il s'agit notamment d'additifs fonctionnels (stabilisants, agents antistatiques, retardateurs de flamme, plastifiants, lubrifiants, agents de glissement, agents de durcissement, agents moussants, biocides, antioxydants, etc.), de colorants et de pigments, de charges (par exemple, fibres de verre, talc, fibres de carbone, nanotubes de carbone), couramment utilisés dans les emballages en plastique, ainsi que d'additifs tels que les retardateurs de flamme, fréquemment utilisés dans les plastiques destinés à l'électronique. En outre, plusieurs composés métalliques sont volontairement ajoutés lors de la production de plastique (souvent sous forme d'oxydes, de carbonates, d'acides, etc.). Des additifs contenant des hétéroéléments autres que des métaux sont également utilisés dans la fabrication des plastiques, par exemple des halogènes tels que le brome dans les retardateurs de flamme, les plastifiants, les stabilisateurs, etc. Les polymères silicones, qui sont des matériaux organiques contenant du silicium, sont souvent utilisés dans les formulations plastiques. Grâce à leurs caractéristiques de surface, les applications des silicones vont des caoutchoucs de silicone, utilisés comme mastics d'étanchéité pour les joints, aux tensioactifs de silicone pour les produits cosmétiques, tandis qu'ils sont de plus en plus utilisés dans le secteur des plastiques, comme additifs améliorant les processus (auxiliaires de fabrication), et pour la modification des polymères. En plus de ces hétéroéléments, les déchets plastiques usagés peuvent avoir été contaminés au cours de leur vie par des restes de liquides avec lesquels ils ont été en contact (boissons, produits de soins personnels, etc.) et d'aliments qui peuvent également contaminer le plastique. Enfin, certains déchets plastiques peuvent être présents sous la forme de déchets partiellement décomposés, tels que du plastique partiellement brûlé. Enfin, comme les matières plastiques sont contaminées par des composés oxygénés, les huiles plastiques issues de la liquéfaction par pyrolyse peuvent également contenir des composés oxygénés tels que des aldéhydes ou des cétones. Par « produit hydrocarboné obtenu par conversion thermique de déchets » ou encore « produit hydrocarboné », on entend au sens de l’invention les produits liquides obtenus après conversion thermique, notamment après pyrolyse thermique, de déchets plastiques ou de déchets de plastique. Le processus de conversion thermique, notamment de pyrolyse, doit être compris comme un processus de craquage thermique non sélectif. Selon un mode de réalisation préféré, le produit hydrocarboné utilisé pour la préparation du résidu de l’invention est obtenu par pyrolyse de déchets, notamment par pyrolyse de déchets plastiques. Le résidu intégré dans la composition bitumineuse de l’invention correspond au résidu obtenu à l’issu de la distillation du produit hydrocarboné obtenu par conversion thermique de déchets plastiques. Le résidu intégré dans la composition bitumineuse de l’invention peut être obtenu par distillation directe et/ou par distillation sous vide dudit produit hydrocarboné. Lorsqu’il est obtenu par distillation atmosphérique, le résidu de l’invention correspond simplement au résidu de la distillation réalisée à température et pression atmosphériques. Un procédé de fabrication sous vide correspond, quant à lui, à la succession d'une distillation atmosphérique et d'une distillation sous vide, la charge alimentant la distillation sous vide correspondant aux résidus obtenus à l’issue de la distillation atmosphérique. Ainsi, lorsqu’il est obtenu par distillation sous vide, le résidu de l’invention correspond au résidu obtenu à l’issu du procédé de distillation sous vide. De préférence, le résidu intégré dans la composition de l’invention est un résidu obtenu par distillation sous vide du produit hydrocarboné défini ci-dessus. Le résidu de l’invention présente typiquement une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, inférieure ou égale à 200 1/10 mm. De préférence, le résidu de l’invention présente une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, supérieure ou égale à 20 1/10 mm, plus préférentiellement supérieure ou égale à 30 1/10 mm, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 35 1/10 mm. Plus préférentiellement, le résidu de l’invention présente une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, allant de 20 à 200 1/10 mm, de préférence de 25 à 150 1/10 mm, encore plus préférentiellement de 30 à 120 1/10 mm. De préférence, le résidu de l’invention présente une température de ramollissement bille et anneau (TBA), mesurée selon la norme EN 1427, supérieure ou égale à 60°C, plus préférentiellement allant de 60°C à 120°C, typiquement allant de 65°C à 100°C. De préférence, le résidu de l’invention présente un point éclair Cleveland, mesuré selon la norme ASTM D 92, supérieur ou égal à 150°C, plus préférentiellement supérieur ou égal à 200°C, allant typiquement de 200°C à 350°C, par exemple de 230°C à 340°C. De manière connue, une distillation est réalisée en chauffant de manière progressive un produit. Dans le cas d’un composé pur, l’ensemble du produit est distillé à une température constante. A l’inverse, dans le cas d’un mélange, des fractions présentant des températures d’ébullition différentes sont évaporées au fur et à mesure. Ces températures d’ébullition sont croissantes au cours de la distillation. De préférence, le résidu de l’invention présente une température initiale d’ébullition, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, inférieure ou égale à 500°C, plus préférentiellement allant de 100°C à 500°C, plus préférentiellement de 200°C à 480°C. De préférence, le résidu de l’invention présente un point final de distillation, mesuré selon la norme ASTM D7169 :20, inférieure ou égale à 1000°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 900°C. Plus préférentiellement, le résidu de l’invention présente un point final d’ébullition, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, allant de 150°C à 1000°C, plus préférentiellement de 200°C à 900°C. Par « température d’ébullition à X% du produit Y », on entend au sens de l’invention la température d’ébullition de la partie restante du produit Y une fois que X% en masse du produit de départ a été évaporé. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 5% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 300°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 350°C, typiquement supérieure ou égale à 400°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 5% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, inférieure ou égale à 550°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 500°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 10% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 350°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 400°C, typiquement supérieure ou égale à 410°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 10% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, inférieure ou égale à 600°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 550°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 15% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 380°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 400°C, typiquement supérieure ou égale à 430°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 15% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, inférieure ou égale à 600°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 550°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 30% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 400°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 430°C, typiquement supérieure ou égale à 450°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 30% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, inférieure ou égale à 650°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 600°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 50% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 450°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 460°C, typiquement supérieure ou égale à 470°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 50% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, inférieure ou égale à 700°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 650°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 70% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 450°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 500°C, typiquement supérieure ou égale à 510°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 70% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, inférieure ou égale à 750°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 730°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 80% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 475°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 500°C, typiquement supérieure ou égale à 510°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 80% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, inférieure ou égale à 775°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 750°C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température finale d’ébullition (i.e. température d’ébullition à 100% en masse), mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 500°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 550°C, typiquement supérieure ou égale à 600°C. Selon un mode de réalisation, le résidu de l’invention présente une teneur en élément calcium Ca, supérieure ou égale 1 ppm, plus préférentiellement supérieure ou égale à 1,5 ppm, allant typiquement de 1 à 1000 ppm. La teneur en calcium est typiquement déterminée par calcination du matériau, suivie de l'acidification des cendres obtenues et de l'analyse des solutions par ICP-OES. Selon un mode de réalisation, le résidu de l’invention présente une teneur en élément phosphore P supérieure ou égale 10 ppm, plus préférentiellement supérieure ou égale à 15 ppm, allant typiquement de 10 à 200 ppm. La teneur en phosphore est typiquement déterminée par digestion acide dans un instrument à micro-ondes fermé en raison de sa volatilité. La solution résultante est ensuite analysée par ICP-OES en suivant les conditions acides classiques. Selon un mode de réalisation, le résidu de l’invention présente une teneur en élément silicium Si supérieure ou égale 5 ppm, plus préférentiellement supérieure ou égale à 10 ppm, allant typiquement de 10 à 750 ppm. La teneur en silicium est typiquement déterminée par fluorescence X (XRF) après homogénéisation du matériau et calibrage approprié. Selon un mode de réalisation, le résidu de l’invention présente une teneur en élément chlore Cl supérieure ou égale 10 ppm, plus préférentiellement supérieure ou égale à 20 ppm, allant typiquement de 10 à 1 500 ppm. La teneur en chlore est typiquement déterminée par chromatographie ionique couplée à un système de combustion (C-IC) après un étalonnage approprié. Selon un mode de réalisation, le résidu de l’invention présente une température initiale de fusion, mesurée par analyse thermique (DSC), lors d’une seconde rampe de chauffage entre -80°C et 180°C à 10°C/min, supérieure ou égale à -40°C, de préférence allant de -35 à -5°C, encore plus préférentiellement allant de -25 à -10°C. Selon un mode de réalisation, le résidu de l’invention présente une température finale de fusion, mesurée par analyse thermique (DSC), lors d’une seconde rampe de chauffage entre -80°C et 180°C à 10°C/min, inférieure ou égale à 110°C, de préférence allant de 75 à 110°C, encore plus préférentiellement allant de 80 à 110°C. Avantageusement, la composition bitumineuse de l’invention présente une teneur en résidu de distillation d’un produit hydrocarboné, ledit produit hydrocarboné ayant été obtenu par conversion thermiques de plastiques allant de 0,1% en masse à 30% en masse, par rapport à la masse totale de composition bitumineuse, de préférence allant de 0,5% à 25% en masse, plus préférentiellement de 1% à 20% en masse. Selon un mode de réalisation, la composition bitumineuse de l’invention comprend plus de 5% en masse de résidu de distillation d’un produit hydrocarboné tel que défini ci-dessus. De préférence, selon ce mode de réalisation, la composition bitumineuse de l’invention comprend de 5% à 30% en masse de résidu, plus préférentiellement de 7,5% à 25% en masse, typiquement de 10 à 20% en masse, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. Elastomère Selon un mode de réalisation, la composition bitumineuse selon l’invention comprend en outre au moins un élastomère. Dans ce cas, la composition bitumineuse de l’invention est une composition bitume/polymère. Elle peut être réticulée ou non réticulée. L’élastomère est avantageusement un copolymère à blocs ou un mélange de copolymères à blocs. De préférence, le copolymère à blocs comprend au moins 2 blocs consécutifs. Il est, de préférence, choisi parmi les copolymères à blocs de formule S-B-S, dans lesquels chaque S représente indépendamment un bloc à base de monomères hydrocarbonés monovinyl aromatiques, B représente un bloc à base de monomères butadiène, dans lesquels les blocs S représentent, ensemble, au moins 15% en moles du nombre total de moles du copolymère à blocs, lesdits copolymères à blocs ont une masse moléculaire moyenne en poids allant de 40 000 à 500 000 g.mol -1 et présentent une teneur en groupements vinyliques supérieure ou égale à 5% en moles, de préférence supérieur ou égale à 10% en moles, plus préférentiellement supérieur ou égal à 20% en moles, par rapport au nombre total de moles du copolymère à blocs. Par « bloc », on entend au sens de l’invention une chaine polymérique obtenue par la polymérisation d’un ou plusieurs monomères de même nature chimique. Les monomères hydrocarbonés monovinylaromatiques dont dérivent les blocs S des copolymères à blocs définis ci-dessus peuvent être indépendamment tout composé hydrocarboné monovinylaromatique connu pour une utilisation dans la préparation de copolymères à blocs tels que : le styrène, l'o-méthylstyrène, le p-méthylstyrène, le p-tert-butylstyrène, le 2,4-diméthylstyrène, l'alpha-méthylstyrène, le vinylnaphtalène, le vinyltoluène et le vinylxylène ou leurs mélanges. Le composé hydrocarboné monovinyl aromatique préféré selon la présente invention est le styrène, qui est utilisé en tant que monomère sensiblement pur ou en tant que composant majoritaire dans des mélanges avec des proportions mineures d'un autre monomère vinyle aromatique de structure apparentée, tels que l’o- méthylstyrène, le p-méthylstyrène, le p-tert-butylstyrène, le 2,4- diméthylstyrène, l’alpha méthylstyrène, le vinylnaphtalène, le vinyltoluène et le vinylxylène, à savoir, dans des proportions d'au plus 10% en poids. L'utilisation de styrène sensiblement pur est particulièrement préférée dans la présente invention. Le bloc à base de monomères butadiène B entrant dans la composition des copolymères à blocs mentionnés ci-dessus est à base de monomères butadiène pratiquement purs ou comprenant des proportions mineures, jusqu'à 10% en poids, de diènes conjugués structurellement apparentés. De préférence, le polybutadiène est purement constitué à partir de monomères butadiène. En ce qui concerne les copolymères à blocs de la présente invention, les termes « poids moléculaire » ou « masse moléculaire » ou « masse molaire moyenne » s’expriment en g.mol-1. Les masses moléculaires mentionnées dans la description et les revendications peuvent être mesurées par chromatographie de perméation sur gel (CPG) (ou SEC pour « Size Exclusion Chromatography » en anglais). La CPG est une méthode de chromatographie liquide dans laquelle les polymères sont séparés selon leur volume hydrodynamique, qui est ensuite converti en masse moléculaire moyenne en poids (Mw) et/ou en masse moléculaire moyenne en nombre (Mn). La CPG peut être conventionnelle ou triple détection selon la méthode de conversion utilisée. Dans le cadre de la CPG conventionnelle, le volume hydrodynamique est converti au moyen d’un étalonnage externe. Les standards utilisés sont généralement des étalons de polystyrène ou de polyméthylméthacrylates linéaires. Dans le cas des copolymères à blocs de la présente invention, les masses moléculaires sont mesurées selon un étalonnage polystyrène. La masse moléculaire des polymères mesurée par CPG est ainsi une masse moléculaire en équivalents de styrène. Le détecteur utilisé est de préférence une combinaison d’un détecteur UV (ultraviolets) et d'un détecteur RI (différence d'indices de réfraction). En CPG triple détection, le système est équipé de 3 détecteurs : un détecteur RI, un détecteur de diffusion de lumière et un détecteur de viscosité (viscosimètre). Les valeurs de masses moléculaires sont obtenues directement (sans nécessiter de courbe d’étalonnage) par traitement des résultats obtenus à partir de chacun des détecteurs. Le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente une masse moléculaire moyenne en poids Mw, mesurée par chromatographie par perméation de gel avec étalon de polystyrène, allant de 40 000 à 500 000 g.mol -1 . De préférence, le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente une masse moléculaire moyenne en poids Mw, mesurée par chromatographie par perméation de gel avec étalon de polystyrène, inférieure ou égale à 400 000 g.mol -1 , plus préférentiellement inférieure ou égale à 250 000 g.mol -1 , encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 200 000 g.mol -1 et avantageusement inférieure ou égale à 150 000 g.mol -1 . De préférence, le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente une masse moléculaire moyenne en poids Mw, mesurée par chromatographie par perméation de gel avec étalon de polystyrène, supérieure ou égale à 50 000 g.mol -1 , plus préférentiellement supérieure ou égale à 65 000 g.mol -1 , encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 75 000 g.mol -1 , et avantageusement supérieure ou égale à 100 000 g.mol -1 . Lorsque le 1, 3-butadiène est polymérisé par l'intermédiaire d'un mécanisme de 1, 2-addition, le résultat est un groupe vinyle pendant par rapport au squelette du polymère. Comme indiqué plus haut, le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente une teneur en groupements vinyliques supérieure ou égale à 5% en moles, de préférence supérieure ou égale à 10% en moles, plus préférentiellement supérieure ou égale à 20% en moles, par rapport au nombre total de moles de copolymère. Cette teneur en vinyle, déterminée par couplage des techniques de spectroscopie RMN 13 C (résonance magnétique nucléaire du carbone) et RMN 1 H (résonance magnétique nucléaire du proton), permet de caractériser le polymère. Le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente, de préférence, une teneur en groupements vinyliques supérieure ou égale à 5% en moles, de préférence supérieur ou égale à 10% en moles, plus préférentiellement supérieur ou égal à supérieure ou égale à 20% en moles, par rapport au nombre total de moles de copolymère S-B-S, plus préférentiellement supérieure ou égale à 25% en moles. Le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente, de préférence, une teneur en groupements vinyliques inférieure ou égale à 50% en moles, par rapport au nombre total de moles de copolymère S-B-S, plus préférentiellement inférieure ou égale à 40% en moles, et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 35% en moles. Le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente, de préférence, une teneur en groupements vinyliques supérieure ou égale à 5% en masse par rapport à la masse totale du copolymère, plus préférentiellement supérieure ou égale à 10% en masse, et encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 20% en masse. Le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente, de préférence, une teneur en groupements vinyliques inférieure ou égale à 50% en masse par rapport à la masse totale du copolymère, plus préférentiellement inférieure ou égale à 40% en masse, et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 30% en masse. La teneur en vinyle dans le bloc B est, de préférence, supérieure ou égale à 5% en masse par rapport à la masse totale des motifs polybutadiènes condensés présents dans le bloc B, plus préférentiellement supérieure ou égale à 10% en masse, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 20% en masse. La teneur en vinyle dans le bloc B est, de préférence, inférieure ou égale à 50% en masse par rapport à la masse totale des motifs polybutadiènes condensés présents dans le bloc B, plus préférentiellement inférieure ou égale à 45% en masse, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 40% en masse. Les motifs obtenus par la polymérisation du 1,3 butadiène selon un mécanisme de 1,2-addition ou selon un mécanisme de 1,4-addition présentent la même masse molaire. Ainsi, les teneurs en groupements vinyles présents dans le bloc B exprimées en masse ou en moles sont équivalentes. De préférence, les groupements vinyle sont répartis le long du bloc B de manière statistique. Cette caractéristique résulte directement du procédé mis en œuvre pour la synthèse du copolymère. Les blocs S présents dans le copolymère à blocs de formule S-B-S représentent, ensemble, au moins 15% en moles, par rapport au nombre total de moles de copolymère à blocs de formule S-B-S, de préférence au moins 16% en moles. De préférence, les blocs S représentent, ensemble, de 15% à 50% en moles, par rapport à la quantité totale de moles de copolymère à blocs de formule S-B-S, plus préférentiellement de 16% à 30% en moles, encore plus préférentiellement de 16% à 25% en moles, et avantageusement de 16% à 20% en moles. De préférence, la teneur en hydrocarbure monovinyl aromatique (avantageusement le styrène) du copolymère à blocs de formule S-B-S, déterminée par spectroscopie RMN 13C (Résonance Magnétique Nucléaire du carbone), est supérieure ou égale à 25% en masse, plus préférentiellement supérieure ou égale à 28% en masse, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 30% en masse, par rapport à la masse totale du copolymère à blocs de formule S-B-S. De préférence, la teneur en hydrocarbure monovinyl aromatique (avantageusement le styrène) du copolymère à blocs de formule S-B-S, déterminée par spectroscopie RMN 13C (Résonance Magnétique Nucléaire du carbone), va de 25% à 40% en masse, encore plus avantageusement de 28% à 35% en masse, par rapport à la masse totale du copolymère à blocs de formule S-B-S. Selon une première variante, l’élastomère est essentiellement constitué d’un ou plusieurs copolymère(s) à blocs de formule S-B-S. Selon une variante préférée, le ou les copolymère(s) à blocs de formule S-B-S sont utilisés en combinaison avec un ou plusieurs copolymère(s) à blocs de formule S-B dans laquelle S est un bloc à base de monomères hydrocarbonés monovinyl aromatiques, de préférence à base du styrène, et B est un bloc à base de monomères butadiène. De préférence, selon cette variante préférée, le mélange des copolymères est constitué majoritairement du ou des copolymère(s) à blocs de formule S-B-S. Encore plus préférentiellement, toujours selon cette variante préférée, le ratio massique SBS/SB va de 99,5:0,5 à 80:20 en masse, plus préférentiellement de 99,5:0,5 à 90:10 en masse. Avantageusement, les copolymères à blocs de l’invention sont sous une forme essentiellement non hydrogénée. Selon un mode de réalisation particulier, le copolymère à blocs de formule SBS est obtenu par couplage de deux copolymères à blocs de formule S-B dans lesquels les blocs S et B sont tels que décrits ci-dessus dans la définition du copolymère à blocs de formule S-B-S. De préférence, selon ce mode de réalisation particulier, l’efficacité du couplage de l’élastomère, mesurée par chromatographie par perméation de gel, est supérieure ou égale à 50%, plus préférentiellement supérieure ou égale à 75%, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 90% et avantageusement supérieure ou égale à 95%. Des exemples de copolymères à blocs de formule S-BS utilisables dans les compositions selon l’invention ainsi que leurs procédés de préparation sont notamment décrits dans US 5,798,401. La composition peut comprendre d’autres élastomères que les terpolymères à blocs de formule S-B-S et les copolymères à blocs de formule S-B. Notamment, la composition selon l’invention peut contenir d’autres élastomères pour bitume connus tels que les copolymères S-B1-B2 (copolymère à blocs styrène-butadiène-butadiène dans lequel les deux blocs butadiène B1 et B2 présentent une teneur en vinyle différente), SIS (styrène-isoprène-styrène), SBS* (copolymère à blocs styrène-butadiène-styrène en étoile), SBR (styrène butadiène rubber), EPDM (éthylène propylène diène modifié), polychloroprène, polynorbornène, caoutchouc naturel, caoutchouc recyclé, polybutène, polyisobutylène, SEBS (copolymère du styrène, de l’éthylène, du butylène et du styrène). On peut également citer les élastomères réalisés à partir de monomères styrène et de monomères butadiène permettant une réticulation sans agent réticulant tels que décrits dans les documents WO2007/058994 et par la demanderesse dans la demande de brevet WO2011/013073. Avantageusement, les copolymères à blocs de formule S-B-S et les copolymères à blocs de formule S-B qui ont été définis ci-dessus représentent, ensemble, au moins 50 % en masse des élastomères présents dans la composition, plus préférentiellement au moins 70 % en masse, et encore plus préférentiellement au moins 90% en masse. Selon une variante préférée de l’invention, l’élastomère est constitué essentiellement de copolymères à blocs de formule S-B-S et de copolymères à blocs de formule S-B. La composition peut également comprendre en outre d’autres plastomères distincts de l’adjuvant polymère oléfinique fonctionnalisé par au moins un groupement époxyde. La composition bitume/polymère (éventuellement réticulée) selon l’invention, comprend de préférence de 0,1% à 20% en masse d’élastomère, notamment d’un copolymère d’hydrocarbure monovinyl aromatique et de diène conjugué, en particulier de copolymère de styrène et de butadiène, par rapport à la masse de la composition bitume/polymère (réticulée). Selon un mode de réalisation, la composition bitume/polymère (éventuellement réticulée) de l’invention comprend de 1% à 10% en masse d’élastomère, notamment d’un copolymère d’hydrocarbure monovinyl aromatique et de diène conjugué, en particulier de copolymère de styrène et de butadiène, par rapport à la masse de la composition bitume/polymère réticulée, plus préférentiellement de 2% à 8% en masse, avantageusement de 3% à 5% en masse. Selon un mode de réalisation alternatif, la composition bitume/polymère (éventuellement réticulée) de l’invention comprend de 5% à 20% en masse d’élastomère, notamment d’un copolymère d’hydrocarbure monovinyl aromatique et de diène conjugué, en particulier de copolymère de styrène et de butadiène, par rapport à la masse de la composition bitume/polymère réticulée, plus préférentiellement de 10% à 15% en masse. L’incorporation d’un résidu de distillation tel que défini ci-dessus dans une composition bitume/polymère, à teneur constante en polymère, permet d’améliorer encore les propriétés mécaniques d’une composition bitume/polymère par l’incorporation dudit résidu. Alternativement, l’incorporation d’un résidu de distillation tel que défini ci-dessus dans une composition bitume/polymère, permet, à propriétés mécaniques équivalentes, de réduire la teneur en polymère grâce à l’incorporation dudit résidu. Cette second option est avantageuse en ce qu’elle permet de réduire encore la part de matériaux d’origine fossile dans les compositions. En particulier, à propriétés mécaniques équivalentes, l’incorporation d’un résidu de distillation selon l’invention permet de réduire d’au moins 5% la teneur en élastomère dans une composition bitume/polymère, de préférence de 5 % à 30 %, encore plus préférentiellement de 10% à 20%. Additifs Selon un mode de réalisation, la composition bitumineuse selon l'invention comprend en outre un ou plusieurs additif(s) supplémentaire(s). Ces additifs supplémentaires sont connus de l’homme du métier. A titre d’exemple, on peut notamment citer les additifs suivants : les agents d'adhésion et/ou les agents tensioactifs. Ils sont généralement choisis parmi les dérivés d'alkylamine, les dérivés d'alkylpolyamine, les dérivés d'alkylamidopolyamine et les dérivés de sels d'ammonium quaternaire, pris seuls ou en mélange. La quantité d'agents d'adhésion et/ou d'agents tensioactifs présents dans la composition bitume/polymère est, par exemple, comprise entre 0,2% et 2% en poids, de préférence entre 0,5% et 1% en poids, par rapport à la masse totale de la composition bitume/polymère. b) les cires d'origine animale ou végétale ou les cires d'hydrocarbures, en particulier les cires d'hydrocarbures à longue chaîne, par exemple les cires de polyéthylène ou les paraffines, éventuellement oxydées. Des cires d'amide, telles que l'éthylène bis(stéaramide), peuvent également être ajoutées. c) les paraffines présentant des longueurs de chaîne de 30 à 120 atomes de carbone (C 30 à C 120 ). Les paraffines sont choisies parmi les polyalkylènes. De préférence, les paraffines sont des paraffines de polyméthylène et des paraffines de polyéthylène. Ces paraffines peuvent être d'origine pétrolière ou peuvent provenir de l'industrie chimique. De préférence, les paraffines sont des paraffines synthétiques issues de la conversion de la biomasse et/ou du gaz naturel. d) les fondants, tels que les huiles à base de substances grasses animales et/ou végétales ou les huiles hydrocarbonées d'origine pétrolière. Les huiles d'origine animale et/ou végétale peuvent être sous forme d'acides gras libres, de triglycérides, de diglycérides, de monoglycérides ou sous forme estérifiée, par exemple sous forme d'ester méthylique. e) les résines d'origine végétale, telles que les colophanes. f) les additifs anti-mousse, notamment (mais non limitativement) choisis parmi les polysiloxanes, les polysiloxanes oxyalkylés et les amides d'acides gras issus d'huiles végétales ou animales. g) des additifs détergents et/ou des inhibiteurs de corrosion, notamment (mais de façon non limitative) choisis dans le groupe constitué par les amines, les succinimides, les alcénylsuccinimides, les polyalkylamines, les polyalkylpolyamines, les polyétheramines et les imidazolines. h) les agents de glissement ou agents anti-usure, notamment (mais non limitativement) choisis dans le groupe constitué par les acides gras et leurs dérivés esters ou amides, notamment le monooléate de glycéryle, et les dérivés d'acides carboxyliques mono- et polycycliques. i) les additifs modifiant la cristallisation, les additifs inhibant les dépôts de paraffine, les additifs permettant d'abaisser le point d'écoulement ; les modificateurs de la rhéologie à basse température, tels que les copolymères éthylène/acétate de vinyle (EVA) et/ou éthylène/propionate de vinyle (EVP), les terpolymères éthylène/acétate de vinyle/versatate de vinyle (EA/AA/EOVA) ; terpolymères éthylène/acétate de vinyle/acrylate d'alkyle ; copolymères EVA modifiés par greffage ; polyacrylates ; terpolymères acrylates/acétate de vinyle/anhydride maléique ; copolymères amidés d'anhydride maléique/(méth)acrylate d'alkyle susceptibles d'être obtenus par réaction d'un copolymère d'anhydride maléique/(méth)acrylate d'alkyle et d'une alkylamine ou polyalkylamine ayant une chaîne hydrocarbonée de 4 à 30 atomes de carbone, de préférence de 12 à 24 atomes de carbone ; les copolymères α-oléfine/anhydride maléique amidés susceptibles d'être obtenus par réaction d'un copolymère α-oléfine/anhydride maléique et d'une alkylamine ou polyalkylamine, l'α-oléfine pouvant être choisie parmi les α-oléfines en C10-C50, de préférence les α-oléfines en C16-C20, et l'alkylamine ou la polyalkylamine ayant avantageusement une chaîne hydrocarbonée de 4 à 30 atomes de carbone, de préférence de 12 à 24 atomes de carbone. j) des antioxydants, par exemple de type phénolique encombré ou de type amino, de type para-phénylènediamine alkylée. k) les passivateurs de métaux. l) les neutralisants d'acidité. m) les additifs permettant d'abaisser la température de mélange des asphaltes et des enrobés, ceux permettant d'améliorer l'adhérence des liants bitumineux aux charges et aux granulats, tels que, par exemple, les polyisobutylènesuccinimides. n) des acides, tels que l'acide polyphosphorique, ou des diacides, notamment des diacides gras. Les additifs sont employés suivant les quantités bien connues de l'homme du métier, en fonction de la nature de l'additif, en fonction de la base bitumeuse et des propriétés attendues. De préférence, lorsqu’ils sont présents, la teneur en additifs supplémentaires varie de 0,1% à 10% en masse, de préférence de 0,5% à 5% en masse, plus préférentiellement de 0,5% à 2,5% en masse, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse de l’invention. Compositions Selon un mode de réalisation, la composition bitumineuse de l’invention comprend, de préférence est constituée essentiellement, encore plus préférentiellement est constituée de : de 60% à 99,9% en masse de bitume, de 0,1 % à 30% en masse d’un ou de plusieurs résidu(s) de distillation d’un produit hydrocarboné, ledit produit hydrocarboné ayant été obtenu par conversion thermique de plastiques, notamment de déchets plastiques, éventuellement, de 0,1% à 20% en masse d’un ou plusieurs élastomère(s), de préférence choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique, et éventuellement, de 0,1% à 10% en masse d’additif(s) supplémentaire(s) tels que décrits ci-dessus, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. De préférence, la composition bitumineuse de l’invention comprend, de préférence est constituée essentiellement, encore plus préférentiellement est constituée de : de 65% à 99% en masse de bitume, de 0,5 % à 25% en masse d’un ou de plusieurs résidu(s) de distillation d’un produit hydrocarboné, ledit produit hydrocarboné ayant été obtenu par conversion thermique de plastiques, notamment de déchets plastiques, éventuellement, de 1% à 10% en masse d’un ou plusieurs élastomère(s), de préférence choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique, et éventuellement, de 0,1% à 10% en masse d’additif(s) supplémentaire(s) tels que décrits ci-dessus, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. Plus préférentiellement, la composition bitumineuse de l’invention comprend, de préférence est constituée essentiellement de, encore plus préférentiellement est constituée de : de 70% à 95% en masse de bitume, de 1% à 20% en masse d’un ou de plusieurs résidu(s) de distillation d’un produit hydrocarboné, ledit produit hydrocarboné ayant été obtenu par conversion thermique de plastiques, notamment de déchets plastiques, éventuellement, de 2% à 8% en masse d’un ou plusieurs élastomère(s), de préférence choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique, et éventuellement, de 0,5% à 5% en masse d’additif(s) supplémentaire(s) tels que décrits ci-dessus, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. Encore plus préférentiellement, la composition bitumineuse de l’invention comprend, de préférence est constituée essentiellement de, encore plus préférentiellement est constituée de : de 80% à 90% en masse de bitume, de 5% à 15% en masse d’un ou de plusieurs résidu(s) de distillation d’un produit hydrocarboné, ledit produit hydrocarboné ayant été obtenu par conversion thermique de plastiques, notamment de déchets plastiques, éventuellement, de 3% à 5% en masse d’un ou plusieurs élastomère(s), de préférence choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique, et éventuellement, de 0,5% à 2,5% en masse d’additif(s) supplémentaire(s) tels que décrits ci-dessus, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. La composition bitumineuse selon l’invention est homogène. Par « homogène », on entend au sens de l’invention que les différents composants de la composition, à savoir le résidu de distillation de pyrolyse de plastique et les éventuels élastomères et/ou additifs, sont répartis de manière uniforme dans la matrice bitumineuse. Selon un mode de réalisation, la composition selon l’invention présente une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, allant de 30 à 300 1/10 mm, plus préférentiellement de 40 à 200 1/10 mm, typiquement de 45 à 1751/10 mm. Selon un mode de réalisation, la composition selon l’invention présente une température de ramollissement bille et anneau, mesurée selon la norme EN 1427, supérieure à la température de ramollissement bille et anneau de la même composition exempte de résidu de distillation. De préférence, la composition selon l’invention présente une température de ramollissement bille et anneau, mesurée selon la norme EN 1427, supérieure à 40°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 45°C, avantageusement allant de 40°C à 90°C, typiquement allant de 45°C à 80°C. Selon un mode de réalisation, la composition selon l’invention présente une viscosité dynamique moyenne à 100°C, mesurée selon la norme NF EN 13702 avec un taux de cisaillement égal à 100 s -1 , inférieure à la viscosité dynamique moyenne à 100°C de la même composition exempte de résidu de distillation. Selon un mode de réalisation, la composition selon l’invention présente une viscosité dynamique moyenne à 140°C, mesurée selon la norme NF EN 13702 avec un taux de cisaillement égal à 100 s -1 , inférieure à la viscosité dynamique moyenne à 140°C de la même composition exempte de résidu de distillation. Selon un mode de réalisation, la composition de l’invention comprend une part importante de matières recyclées ou issues de déchets. Elle peut donc présenter un indice d’éco-matière élevé. L’indice d’éco-matière est défini par l’équation suivante : Indice d’éco-matière = 100% – [% de matières non-biosourcées, non-biodégradables, non-recyclées ou non issues de déchets]. Selon un mode de réalisation, la composition possède une teneur en éco-matière d’au moins 5% en masse, par rapport à la masse totale de la composition, de préférence d’au moins 10%, préférentiellement d’au moins 15%. Procédé de préparation d’une composition bitumineuse selon l’invention Les compositions bitumineuses de l'invention peuvent être préparées par tout procédé connu de l'homme du métier. En règle générale, ces procédés comprennent la mise en contact des différents composants, suivi de leur mélange, de préférence sous chauffage. Selon un mode de réalisation préféré, le bitume ainsi que le résidu de distillation sont chauffés avant mélange, de préférence de manière séparée. De préférence, le bitume et le résidu de distillation sont chauffés de manière séparée puis mélangés à chaud. Le ou les éventuels élastomères et/ou additifs sont ensuite ajouté(s) au mélange bitume/résidu de distillation sans avoir été préalablement chauffé(s). L’invention concerne ainsi un procédé de préparation d’une composition bitumineuse telle que définie ci-dessus, ledit procédé comprenant : 1) la mise en contact de : - au moins une base bitume ; - au moins un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné, ledit produit hydrocarboné ayant été obtenu par conversion thermique de plastiques, - éventuellement, un ou plusieurs élastomère(s), notamment tel(s) que défini ci-dessus, - éventuellement un ou plusieurs autre(s) additif(s), notamment un ou plusieurs additif(s) supplémentaire(s) tels que décrits ci-dessus ; 2) leur mélange sous chauffage. Selon un mode de réalisation préféré, la base bitume et le résidu de distillation sont mis en contact à chaud, de préférence à une température allant de 90°C à 230°C, de préférence allant de 120°C à 200°C, et préférentiellement allant de 150°C à 180°C De préférence, selon ce mode de réalisation, le procédé comprend une étape préalable de chauffage de la base bitume et du résidu de distillation, de manière séparée, avant leur mise en contact. La température de chauffage de la base bitume dépend de son grade. En particulier, la base bitume est chauffée conformément aux prescriptions données dans a norme NF EN 12594. Le résidu de distillation est typiquement chauffé à une température supérieure ou égale à sa température de fusion. Le résidu chauffé se présente ainsi sous une forme fluide de manière à faciliter son mélange avec le bitume. Avantageusement, le procédé de l’invention comprend les étapes successives suivantes : a) le chauffage du bitume et du résidu de distillation, de manière indépendante, b) le mélange à chaud du bitume et du résidu de distillation, c) éventuellement, l’introduction dans le mélange obtenu en b) d’un ou de plusieurs élastomères et/ou d’un ou de plusieurs additifs, notamment tels que décrits ci-dessus. Le mélange du bitume, du résidu de distillation peut être réalisé à une température allant de 90 à 230°C, de préférence allant de 120 à 200°C, et préférentiellement allant de 150 à 180°C. De préférence, au cours de l’étape c), le mélange bitume/résidu obtenu à la fin de l’étape b) est maintenu à une température allant de 90 à 230°C, de préférence allant de 120 à 200°C, et préférentiellement allant de 150 à 180°C. Un tel mélange est réalisé sous agitation, de manière à faciliter la dispersion et la bonne distribution du résidu de distillation de l’invention, et éventuellement du ou des élastomère(s) et/ou du ou des autre(s) additif(s), dans le mélange bitume/résidu qui va constituer la matrice de la composition. Les conditions sont adaptées pour conduire à l’obtention d’un mélange homogène et à une bonne répartition du résidu de distillation de l’invention et éventuellement du ou des élastomère(s) et/ou du ou des autre(s) additif(s). De manière classique, l’homme du métier ajustera le temps et la puissance de l’agitation, ainsi que la température de mélange, en particulier en fonction du bitume, du résidu de distillation de l’invention, et éventuellement du ou des élastomère(s) et/ou du ou des additif(s), pour avoir un mélange en fusion. De manière avantageuse, le mélange est effectué de manière à favoriser une bonne répartition du résidu de distillation de l’invention et de l’élastomère dans la composition bitumineuse finale obtenue. En général, et ce de manière connue de l’homme du métier, le bitume ou mélange de bitumes utilisé pour la fabrication de la composition est préalablement chauffé et agité, avant incorporation des autres constituants de la composition. L’incorporation du résidu de distillation de l’invention, et éventuellement de l’élastomère, est en général réalisée alors que le bitume est maintenu à une température appartenant à la gamme allant de 90°C à 230°C, de préférence à la gamme allant de 120°C à 200°C, et préférentiellement à la gamme allant de 150°C à 180°C. Les constituants peuvent être introduits en même temps ou de manière séquencée. Un chauffage est maintenu tout au long du procédé, et la température de chauffage peut être modulée au cours du procédé. L’agitation peut être maintenue ou interrompue par intermittence si besoin, ou modulée au cours du procédé. Selon des modes de réalisation particuliers, le procédé selon l’invention comprend une étape d’homogénéisation qui permet, notamment, de répartir le ou les élastomère(s) et/ou les additifs, dans ladite composition. Une telle étape est notamment une étape de mélange des différents constituants, sous agitation à une vitesse de 100 à 600 tours/minutes, préférentiellement de 200 à 400 tours/minutes et pendant une durée de 2 à 30 heures, préférentiellement de 6 à 24 heures, alors que le mélange est chauffé à une température appartenant à la gamme allant de 90 à 230°C, de préférence à la gamme allant de 120 à 200°C, et préférentiellement à la gamme allant de 150 à 180°C. Dans le procédé selon l’invention, sont utilisés un ou plusieurs bitume(s), un ou plusieurs résidu(s) de distillation tels que définis ci-dessus, éventuellement un ou plusieurs élastomère(s) et/ou un ou plusieurs additif(s) supplémentaire(s), correspondant aux descriptions données précédemment dans les parties correspondantes. Les élastomères réticulés sont introduits sous forme réticulable dans les compositions selon l’invention et réticulés in situ . Bien entendu, dans le procédé, les quantités utilisées de bitume, de résidu de distillation de l’invention, voire d’élastomère(s) et/ou d’additifs(s) supplémentaire(s), seront ajustées par l’homme du métier pour obtenir au final les quantités souhaitées dans la composition finale, et en particulier celles mentionnées dans la précédente partie relative aux compositions selon l’invention. Les caractéristiques décrites dans les précédentes sections s’appliquent également aux procédés de préparation selon l’invention. Ainsi, les composants mis en jeu dans le procédé de préparation seront, de préférence, choisis, parmi ceux précédemment décrits et introduits dans des proportions permettant de conduire aux quantités données pour la description des compositions bitumineuses selon l’invention. Les compositions bitumineuses susceptibles d’être obtenues par de tels procédés font également partie intégrante de l’invention. Applications Diverses utilisations des compositions bitumineuses selon l'invention sont envisagées. En particulier, les compositions bitumineuses selon l'invention peuvent être utilisées en tant que liant bitumineux. Le liant bitumineux ou composition bitumineuse selon l'invention peut être employé(e) pour préparer une association avec des granulats, notamment routiers. S'agissant des applications routières, l'invention vise notamment des enrobés bitumineux comme matériaux pour la construction et l'entretien des corps de chaussée et de leur revêtement, ainsi que pour la réalisation de tous travaux de voirie. Par enrobé bitumineux, on entend, un mélange d'un liant bitumineux avec des granulats et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques. L'enrobé bitumineux comprend un liant bitumineux selon l’invention, et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques, de préférence choisies parmi des fines, du sable, des gravillons et des fraisats de recyclage. Les granulats sont des granulats minéraux et/ou synthétiques, notamment, des fraisats de recyclage, de dimensions supérieures à 2 mm, de préférence comprises entre 2 mm et 20 mm. L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’un enrobé bitumineux comprenant le mélange à chaud d’une composition bitumineuse selon l’invention, avec des granulats, et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques. Le liant bitumineux selon l’invention, peut, avantageusement être utilisé pour préparer un enduit superficiel, un enrobé à chaud, un enrobé à froid, un enrobé coulé à froid ou une grave émulsion. S'agissant des applications routières, l'invention vise également des asphaltes comme matériaux pour fabriquer et recouvrir des trottoirs. Par asphalte, on entend, un mélange de liant bitumineux avec des charges minérales et/ou synthétiques. Un asphalte comprend une composition bitumineuse telle que décrite dans le cadre de l’invention et des charges minérales telles que des fines, du sable ou des gravillons et/ou des charges synthétiques. Les charges minérales sont constituées de fines (particules de dimensions inférieures à 0,063 mm), de sable (particules de dimensions comprises entre 0,063 mm et 2 mm) et éventuellement de gravillons (particules de dimensions supérieures à 2 mm, de préférence comprises entre 2 mm et 4 mm). Les asphaltes présentent 100% de compacité et sont principalement utilisés pour fabriquer et recouvrir des trottoirs, alors que les enrobés possèdent une compacité inférieure à 100% et sont utilisés pour fabriquer des routes. Contrairement aux enrobés, les asphaltes ne sont pas compactés au rouleau lors de leur mise en place. L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’un asphalte comprenant le mélange à chaud d’une composition bitumineuse selon l’invention, avec des charges minérales et/ou synthétiques. Un autre aspect de l'invention concerne l'utilisation d'une composition bitumineuse dans diverses applications industrielles, notamment pour préparer une couche d'imprégnation. S'agissant des applications industrielles des compositions bitumineuses, on peut citer la fabrication de membranes anti-bruit, de membranes d'isolation, des revêtements de surface, des dalles de moquette, des couches d'imprégnation. L’invention a également pour objet l’utilisation d’un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné tel que défini ci-dessus, dans une composition bitumineuse, de préférence dans une composition bitume/polymère éventuellement réticulée, pour réduire la teneur en composés d’origine fossile dans ladite composition bitumineuse. En particulier, l’invention a pour objet l’utilisation d’un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné tel que défini ci-dessus, dans une composition bitumineuse afin de réduire la teneur en bitume dans ladite composition. Plus particulièrement, l’invention a pour objet l’utilisation d’un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné tel que défini ci-dessus, dans une composition bitumineuse afin de réduire d’au moins 5% la teneur en bitume dans ladite composition, de préférence de 5% à 30%, plus préférentiellement de 7,5% à 25%, encore plus préférentiellement de 10% à 20%. Aussi, dans le cas d’une composition bitume/polymère, l’invention a pour objet l’utilisation d’un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné tel que défini ci-dessus, afin de réduire la teneur en bitume et/ou la teneur en polymère dans ladite composition bitume/polymère. De préférence, l’invention a pour objet l’utilisation d’un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné tel que défini ci-dessus dans une composition bitume/polymère afin de réduire : - d’au moins 5% la teneur en bitume dans ladite composition bitume/polymère, de préférence de 5% à 30%, plus préférentiellement de 7,5% à 25%, encore plus préférentiellement de 10% à 20%, et/ou - d’au moins 5% la teneur en élastomère dans ladite composition, de préférence de 5% à 20%, encore plus préférentiellement de 10% à 15%. L’invention a également pour objet l’utilisation d’un résidu de distillation tel que défini ci-dessus dans une composition bitumineuse, de préférence dans une composition bitume/polymère éventuellement réticulée, pour réduire la viscosité dynamique à chaud, notamment à une température supérieure ou égale à 100°C, de ladite composition. La viscosité dynamique à chaud d’une composition bitumineuse est typiquement mesurée à une température supérieure ou égale à 100°C, classiquement à une température de 100°C et/ou 140°C. La viscosité dynamique à chaud d’une composition bitumineuse peut être mesurée selon toute méthode connue de l’homme du métier, notamment selon la norme NF EN 13702 . La composition bitumineuse selon l’invention présentant une viscosité à chaud réduite, elle peut être fluidifiée à une température plus faible que la même composition exempte de résidu de distillation. Ainsi, la composition bitumineuse de l’invention est avantageuse en ce qu’elle peut être mise en œuvre à une température plus faible, par rapport à la même composition exempte de résidu de distillation. Cette diminution de la température de mise en œuvre se traduit donc par une diminution de l’énergie nécessaire pour la mise en œuvre des compositions de l’invention, notamment pour la préparation d’enrobés bitumineux, par rapport à une même composition exempte de résidu de l’invention. Par « température de mise en œuvre d’une composition bitumineuse », on entend au sens de l’invention la température minimale à laquelle une composition bitumineuse doit être chauffée de manière à ce qu’elle soit suffisamment fluide et/ou ductile pour être transformée en produit final, notamment pour être mélangée avec des granulats en vue de former un enrobé bitumineux. En particulier, et afin d’être aisément pompable, la composition doit présenter typiquement une viscosité d’environ 1,5 Pa.s. Lors de la préparation d’un enrobé bitumineux, la composition doit présenter typiquement une viscosité d’environ 0,2 Pa.s. Ainsi, l’invention a également pour objet l’utilisation d’un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné tel que défini ci-dessus, dans une composition bitumineuse, de préférence dans une composition bitume/polymère éventuellement réticulée, pour réduire la température de mise en œuvre de ladite composition bitumineuse. L’invention a ainsi pour objet, de manière plus globale, l’utilisation d’un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné tel que défini ci-dessus, dans une composition bitumineuse, de préférence dans une composition bitume/polymère éventuellement réticulée, pour réduire l’empreinte carbone de ladite composition Par « empreinte carbone » d’un produit, on entend au sens de l’invention la quantité de carbone (exprimée généralement en Kg de CO 2 équivalent par Kg de produit) nécessaire à la préparation dudit produit, cette quantité de carbone équivalent tenant compte à la fois de la consommation d’énergie, notamment liée au chauffage, et en matières premières. L’empreinte carbone d’un produit est typiquement déterminée selon l’une quelconque des normes ISO 14040 et ISO 14044. L’invention est avantageuse en ce que l’incorporation du résidu de l’invention permet de réduire significativement la teneur en matériaux d’origine fossile des compositions bitumineuses. Elle est également avantageuse en ce que l’incorporation du résidu se traduit par plusieurs effets techniques surprenants. En particulier, l’incorporation du résidu de l’invention a au moins l’un des effets techniques suivants : i) accroitre la pénétrabilité à 25°C de la composition, ii) accroitre la température de ramollissement de la composition, iii) diminuer la viscosité à chaud de la composition, notamment à 100°C et 170°C, et iv) améliorer la résistance au vieillissement de la composition. Dans le contexte des compositions bitume/polymère, l’incorporation du résidu de l’invention a en outre au moins l’un des effets techniques suivants : i) améliorer la compatibilité de l’élastomère avec les autres constituants et ii) réduire la teneur en élastomère à température de ramollissement constante. L'invention est illustrée par les exemples suivants donnés à titre non limitatif. EXEMPLES 1. Matériels et méthodes 1.1. Propriétés physiques Les propriétés physico-chimiques des matières premières et des compositions bitumineuses ont été évaluées selon les méthodes détaillées dans le tableau 1 suivant : Propriété Abréviation Unité Méthode de mesure Pénétrabilité à l’aiguille à 25°C P25 1/10 mm NF EN 1426 Température de ramollissement bille et anneau TBA °C NF EN 1427 Point éclair Cleveland T eclair °C ASTM D92 Température d’ébullition (initiale, 5%, 10%, … finale) T eb (X) Avec X = ini., 5, 10, …, fin) °C ASTM D7169 :20 Teneur en Calcium Ca ppm (en masse) Par calcination du matériau, acidification des cendres et analyse par ICP-OES. Teneur en Phosphore P ppm (en masse) Par digestion acide dans un instrument à micro-ondes fermé et analyse par ICP-OES en suivant les conditions acides classiques. Teneur en Silicium Si ppm (en masse) Par fluorescence X (XRF) après homogénéisation du matériau et calibrage approprié. Teneur en Chlore Cl ppm (en masse) Par chromatographie ionique couplée à un système de combustion (C-IC) Température initiale de fusion TI fusion °C DSC (seconde rampe de chauffage entre -80°C et 180°C à 10°C/min) Température finale de fusion TF fusion °C DSC (seconde rampe de chauffage entre -80°C et 180°C à 10°C/min) Viscosité à 100°C V100 mPa.S NF EN 13302 Viscosité à 140°C V140 mPa.S NF EN 13302 Elongation maximale E max en % NF EN 13587 Stabilité au stockage la stabilité au stockage des compositions concentrées préparées ci-dessus est évaluée en mesurant la différence de TBA (∆TBA) de chaque composition après 3 jours de stockage à 180°C Propriétés à froid : Test BBR (détermination du module de rigidité en flexion) T°@S=300MPa et T°@m=0.3 °C NF EN 14771 Protocole d’accélération du vieillissement (PAV) - - NF EN 14769 1.2. Matières premières Les compositions bitumineuses ont été préparées à partir des matières premières suivantes : Base bitume B1 présentant une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme NF EN 1426, égale à 86 1/10 mm, et une température de ramollissement bille et anneau (TBA), mesurée selon la norme NF EN 1427, égale à 45,8°C, disponible commercialement auprès de TotalEnergies sous la référence AZALT® 70-100 ; Elastomère : on a utilisé un copolymère à blocs styrène/butadiène/styrène (SBS), à 18,8%en moles de styrène et à 81,2% en moles de butadiène, par rapport au nombre total de moles de copolymère. La teneur en groupements vinyliques est de 29,4% en moles par rapport au nombre total de moles de copolymère. Le copolymère a une masse moléculaire en masse (Mw) de 131 000 g.mol-1. Ce copolymère est disponible commercialement auprès de la société KRATON sous le nom D1192 ; Résidu de distillation R 1 ; Résidu de distillation R 2 ; Résidu de distillation R 3 , Agent de réticulation : agent riche en soufre ; Additif : additif permettant de piéger les émissions de sulfure d’hydrogènes (en anglais « H 2 S scavenger ») Les caractéristiques physiques des différents résidus R1, R2 et R3 sont données dans le tableau 2 suivant : Résidu R1 Résidu R2 Résidu R3 P25 (en 1/10 mm) 45 61 76 TBA (en °C) 82,0 82,7 68,2 Point éclair 266 278 272 T eb (ini) 276,0 288,0 345,0 T eb (5%) 495,0 378,0 449,0 T eb (10%) 515,0 432,0 460,0 T eb (15%) 528,0 458,0 468,0 T eb (30%) 565,0 503,0 484,0 T eb (50%) 628,0 549,0 510,0 T eb (70%) 719,0 605,0 591,0 T eb (80%) 740,0 667,0 644,0 T eb (finale) >740,0 >738,0 >742,0 Teneur en Ca 964 669 1016 Teneur en P 65 56 168 Teneur en Si 714 286 610 Teneur en Cl 1326 377 472 TI fusion -30 -18 -26 TF fusion 95 94 88 1.3. Protocole de préparation des compositions a) compositions bitumineuses exemptes de polymère Les compositions bitumineuses sont préparées selon le protocole suivant : La base bitume est préchauffée à 130°C pendant 30 min +/- 15 min. Le résidu de distillation est également préchauffé, de manière indépendante, à une température supérieure à la température de fusion dudit résidu. Dans un réacteur de 1 kg, on introduit d’abord la base bitume préchauffée, puis le résidu réchauffé. Puis, le réacteur est placé dans un chauffe-réacteur avec pour température de mélange 150°C. Le mélange est placé sous agitation grâce à une pale en verre et par agitation mécanique avec une vitesse de 200 tours/min pendant 30 minutes. b) compositions bitum e/polymère La base bitume (préchauffée à 130°C pendant 1h +/- 0,15 min pour un contenant de 1 kg) et le résidu de distillation, préalablement chauffé (mêmes conditions que dans le protocole précédent) sont mélangés ensemble à une température de 150°C pendant 30 minutes à une vitesse d’agitation de 200 trs/min via une pale d’agitation en verre. La moitié du scavenger est incorporé : cette étape se réalise hors du chauffe-réacteur, grâce à un Silverson, avec celui-ci en marche à une agitation de 6 000 trs/min. On laisse agir ce scavenger pendant 10 minutes, toujours à une vitesse de 6 000 trs/min. Puis, le polymère et le soufre activé sont ajoutés avec le Silverson toujours en marche. On laisse de nouveau agir pendant une durée de 10 minutes et à une vitesse de 6 000 trs/min. L’ensemble est ensuite mélangé dans le chauffe-réacteur pendant 24 heures à 180°C à une vitesse de 200 trs/min avec incorporation de l’autre moitié du scavenger 15 minutes avant la fin de la fabrication. 2. Préparation des compositions bitumineuses Les compositions bitumineuses C0 à C8 ont été préparées selon les protocoles définis ci-dessus. Le détail des compositions est donné dans le tableau 3 suivant. C0* C1 C2 C3 C4 C5 C6* C7 C8 Bitume B1 (en %) 100 90 85 90 90 85 96,25 86,625 86,985 Elastomère (en %) - - - - - - 3,4 3,4 3,0 Résidu R1 (en %) - 10 15 - - - - - - Résidu R2 (en %) - - - 10 - - - - - Résidu R3 (en %) - - - - 10 15 - 9,625 9,665 Agent réticulation (en %) - - - - - - 0,1 0,1 0,1 Additif (en %) - - - - - - 0,25 0,25 0,25 Les compositions C0 à C5 sont des compositions bitumineuses exemptes d’élastomère. La composition C0 est comparative en ce qu’elle ne comprend pas de résidu de distillation selon l’invention. Les compositions C1 à C5 sont selon l’invention. Les compositions C6 à C8 sont des compositions bitume/polymère réticulées. La composition C6 est comparative en ce qu’elle ne comprend pas de résidu de distillation selon l’invention. Les compositions C7 et C8 sont selon l’invention. 3. Evaluation des propriétés des compositions bitumineuses Les propriétés physico-chimiques des compositions bitumineuses C0 à C8 ont été évaluées selon les protocoles détaillés ci-dessus. Les résultats sont reportés dans le tableau 4 suivant. C0* C1 C2 C3 C4 C5 C6* C7 C8 P25 (1/10 mm) 86 87 85 101 110 131 53 65 61 TBA (°C) 45,8 55,2 58,8 53,9 50,6 55,0 64,0 73,8 68,8 V100 (mPa.s) 3292 1230 788 1105 1043 686 13445 5462 4739 V140 (mPa.s) 337 174 - 154 145 113 1147 520 468 Elongation maximale - - - - - - >700 >700 >700 Stabilité au stockage_3 jours_180°C ∆TBA (°C) - - - - - - 0.6 0.6 0.4 BBR T°@S= 300MPa (°C) -18,7 - - -20,8 -21,2 -22,0 - - - T°@m=0.3 (°C) -21,3 - - -21,3 -20,5 -20,4 - - - Propriétés après PAV 25h Pénétrabilité restante (en %) 35% 41% - 32% 34% 31% - - - ΔTBA (°C) 11,0 8,4 - 9,4 8,2 6,2 - - - Propriétés après PAV 48h Pénétrabilité restante (en %) 27% 32% - 27 29 34 - - - ΔTBA (°C) 16,6 13,8 - 14,8 13,8 9,8 - - - Les compositions C0 à C5 (exemptes de polymère) On observe que les compositions C1 à C5 selon l’invention présentent une pénétrabilité à 25°C accrue ou équivalente à celle de la composition C0 exempte de résidu. Elles présentent une température de ramollissement accrue par rapport à la composition C0 exempte de résidu. Elles présentent en outre une viscosité à 100°C et à 140°C significativement réduites par rapport à celles de la composition C0. On constate également que les propriétés à froid des compositions ne sont pas dégradées par l’introduction du résidu : les résultats du test BBR sont analogues, voire légèrement améliorés. Enfin, la résistance au vieillissement des compositions selon l’invention est semblable ou améliorée par rapport à la composition C0, à la fois après 25h et 48h de vieillissement. En effet, la rétention de pénétrabilité est équivalente ou accrue. La variation de température de ramollissement est toujours réduite par rapport à la variation constatée pour la composition C0. Les compositions bitume/polymère C6 à C8 On observe que les compositions C7 et C8 selon l’invention présentent une pénétrabilité à 25°C et une température de ramollissement accrues par rapport à la composition C6* exempte de résidu. Elles présentent en outre une viscosité à 100°C et à 140°C significativement réduites par rapport à celles de la composition C6*. On observe également les compositions C6 à C8 présentent toutes une élongation maximale supérieure à 700% : l’l’élongation maximale des compositions n’est donc pas dégradée par la présence du résidu. Au contraire, on observe que la composition C8 selon l’invention, intégrant le résidu de l’invention et présentant une teneur en élastomère réduite de 11% environ, présente une élongation maximale semblable à celle de la composition comparative C6*. La présence du résidu permettrait donc, à propriétés élastiques constantes, de réduire la teneur en élastomère. Enfin, les compositions C6 à C8 sont toutes stables au stockage : l’incorporation du résidu n’altère donc pas la stabilité au stockage des compositions. Composition bitumineuse comprenant : a) au moins une base bitume, b) au moins un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné, ledit produit hydrocarboné ayant été obtenu par conversion thermique de plastiques, ledit résidu présentant une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, inférieure ou égale à 200 1/10 mm. Composition bitumineuse selon la revendication 1, dans laquelle le résidu de distillation b) présente une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, allant de 20 1/10 mm à 120 1/10 mm. Composition bitumineuse selon la revendication 1 ou selon la revendication 2, dans laquelle le résidu de distillation b) est un résidu de distillation atmosphérique d’un produit hydrocarboné, ledit produit hydrocarboné ayant été obtenu par pyrolyse de déchets plastiques. Composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le résidu de distillation b) présente une température d’ébullition à 10% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 350°C, de préférence allant de 400°C à 600°C, typiquement allant de 410°C à 550°C. Composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le résidu de distillation b) présente une température de ramollissement bille et anneau (TBA), mesurée selon la norme EN 1427, supérieure ou égale à 60°C, plus préférentiellement allant de 60°C à 120°C, typiquement allant de 65°C à 100°C. Composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, présentant une teneur en résidu b) allant de 0,1% à 30 % en masse, par rapport à la masse totale de la composition, de préférence de 0,5% à 25 % en masse, plus préférentiellement de 1% à 20 % en masse. Composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre au moins un élastomère, de préférence choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique et d’un diène conjugué. Composition bitume/polymère réticulée, obtenue par réticulation, notamment chimique ou thermique, d’une composition bitumineuse selon la revendication 7. Procédé de préparation d’une composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : 1) la mise en contact d’au moins : - une base bitume, - un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné obtenu par conversion thermique de plastiques, ledit résidu présentant une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, inférieure ou égale à 200 1/10 mm, - optionnellement, un élastomère, 2) le mélange des composants Procédé selon la revendication 9, dans lequel la base bitume et le résidu de distillation sont préalablement chauffés, de préférence de manière séparée, à une température allant de 90°C à 230°C, de préférence de 120°C à 200°C, plus préférentiellement de 150°C à 180°C. Utilisation d’une composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, comme liant pour préparer un enduit superficiel, un enrobé à chaud, un enrobé à froid, un enrobé coulé à froid, une grave émulsion ou une couche de roulement, ledit liant étant associé à des granulats et/ou des fraisats de recyclage. Enrobé bitumineux comprenant une composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, en mélange avec des granulats et/ou des fraisats de recyclage, et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques. Utilisation dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère, d’au moins un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné obtenu par conversion thermique de plastiques, ledit résidu présentant une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, inférieure ou égale à 200 1/10 mm, et une température initiale d’ébullition, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, inférieure ou égale à 500°C, pour réduire la teneur en composés d’origine fossile, notamment en bitume et/ou en élastomère, dans ladite composition. Utilisation dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère, d’un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné obtenu par conversion thermique de plastiques, ledit résidu de distillation présentant une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, inférieure ou égale à 200 1/10 mm, pour réduire la viscosité à chaud de ladite composition. Utilisation dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère, d’un résidu de distillation d’un produit hydrocarboné obtenu par conversion thermique de plastiques, ledit résidu de distillation présentant une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, inférieure ou égale à 200 1/10 mm, pour réduire la température de mise en œuvre de ladite composition bitumineuse.