Brevet FR3160693A1 — publié le 20251003

L’invention concerne un mélange de matières premières pour la préparation de verre fondu destiné à la production de fibres de verre, présentant une composition cible, comprenant la fusion d’un mélange de matières premières, dans lequel on utilise comme une source de sodium de l’hydroxyde de sodium sous forme anhydre et de préférence sous forme d’un ensemble de particules de diamètre médian d 50 inférieur à 5 millimètres. PROCEDE DE FABRICATION DE FIBRES DE VERRE A PARTIR DE MATIERES MINERALES INCLUANT DE L’HYDROXYDE DE SODIUM ANHYDRE L’invention concerne le domaine de la fusion d’un mélange de matières premières, en particulier pour la fabrication d’une laine de verre tel qu’utilisée notamment dans le domaine de l’isolation thermique et/ou acoustique des bâtiments ou autres. Selon un autre aspect, l’invention concerne également la fabrication de verre C utilisé notamment dans le domaine des fibres textiles et des matériaux composites. La fabrication, notamment par la société déposante de laine de verre par fusion et fibrage de matières premières naturelles et abondantes (sable ou roche volcanique) est un procédé connu et maîtrisé depuis longtemps. Les produits isolants ainsi obtenus se présentent sous la forme d’un «matelas» de laine de verre composé d’une structure variant de souple à rigide et emprisonnant de l'air de façon stable et immobile dans l’enchevêtrement des fibres. La laine de verre possède d’excellentes propriétés thermiques et acoustiques qui lui confèrent une place de choix dans l’isolation des bâtiments d’habitation et des bâtiments non résidentiels (tertiaires, commerciaux, industriels) depuis plus de 80 ans. Les formes sous lesquelles la laine de verre est commercialisée sont variées : rouleaux, panneaux souples ou semi-rigides à dérouler, panneaux rigides, coquilles, nappes ou flocons. Grâce à sa structure enchevêtrée générant une multitude de petites cavités, la laine de verre est un matériau poreux emprisonnant de l’air. L’air immobile emprisonné dans ces pores donne à la laine de verre un fort pouvoir isolant avec un minimum de matière. La base de fabrication de la laine de verre ou du verre C est un sable de carrière (naturellement abondant) auquel on ajoute des fondants comme le carbonate de sodium, et au moins un alcalino-terreux (pour donner au verre de la résistance à l’hydrolyse) comme le calcaire (carbonate de calcium) et la dolomie (CaMg(CO 3 ) 2 ). Selon certaines réalisations, du bore peut également être introduit pour lui conférer une meilleure résistance chimique et hydrolytique (notamment pour le verre C) ou encore pour en améliorer les propriétés thermiques, notamment pour la lame de verre. Le fibrage est réalisé dans des conditions telles qu’il est intégral (pas de résidus comme des infondus). Le fibrage se fait par centrifugation au travers d'assiettes percées. La matière en fusion passe dans une filière puis dans des assiettes de fibrage en continu d’où elle ressort sous forme de fils de verre qui sont pulvérisés de polymère (le liant) pour former un matelas. Après ajout des liants et autres des éléments spécifiques à chaque usage, le matelas de laine est polymérisé et calandré. Aux critères de qualité et de faisabilité industrielle et économique, s'étant ajouté depuis quelques années celui d'un caractère biodégradable de la laine de verre, à savoir la capacité de celle-ci à se dissoudre rapidement en milieu physiologique, en vue de prévenir tout risque pathogène potentiel lié à l'accumulation éventuelle des fibres les plus fines dans l'organisme par inhalation, une composition de laine de verre adaptée en conséquence a été proposée dans la demande EP 399320, à laquelle on se réfèrera pour plus de précision sur cette technique. Parallèlement on connait également un procédé pour la fabrication de fibres de verre, en particulier de fibres de verre C. Le verre C est un verre spécialement conçu pour sa meilleure résistance chimique aux solvants et à l’eau. Les matières premières sont fondues et le verre obtenu passe par des orifices appelés bushings. Les bushings sont généralement en Pt. Les fils de verre, après sortie du bushing, sont refroidis à l’air ou à la vapeur pour former un matelas. Il peut être utilisé sous la forme d’une fibre d'environ 5 microns d'épaisseur et de 10 à 4000 microns de longueur, voire jusqu’à quelques centimètres de longueur. La bonne résistance chimique du verre borosilicate C le rend idéal pour une utilisation pour diverses applications comme dans les peintures vinylester, époxy acryliques et les revêtements acryliques comme barrière contre les attaques corrosives des produits chimiques et de l'humidité. Habituellement, le verre C est également obtenu par fusion d’un bain de matière première comprenant de la silice, du calcaire, du feldspath, du borax, du carbonate de sodium et éventuellement de la dolomie, les composants de base étant judicieusement choisis pour fournir une composition de verre produisant des fibres alliant souplesse et robustesse à la traction mécanique ainsi qu’aux agents chimiques acides ou basiques. Le mélange fondu (fibre de verre pour l’isolation ou le verre C) est ainsi habituellement préparé par la fusion dans un four de matières premières comprenant de la silice, une source de sodium, le plus souvent du carbonate de sodium Na 2 CO 3 , au moins une source d’alcalino-terreux (magnésium et/ou calcium) sous la forme de calcaire (carbonate de calcium) et/ou de dolomie (CaMg(CO 3 ) 2 ). Au cours de la fusion du mélange initial pour la fabrication de la laine de verre ou du verre C, les carbonates dégagent du gaz carbonique dont les bulles contribuent au brassage de la masse en cours de fusion. Par ailleurs, certains carbonates comme la dolomie, avant même de libérer leur CO 2 , se divisent en particules plus fines selon le phénomène dit de décrépitation, lequel peut être assez violent et générer des poussières venant encrasser et même corroder les divers conduits équipant les fours (cheminées, régénérateurs, etc). Dans un procédé classique de fabrication de laine de verre ou de verre C, l’émission de CO 2 due à la fusion des matières premières est généralement de l’ordre de 10 à 25% de la masse totale des matières premières utilisées. Par ailleurs, le gaz carbonique est un gaz à effet de serre et il est souhaitable de mettre au point des procédés de fabrication de laine minérale générant le moins de CO 2 possible pour des raisons environnementales, tout en menant à un produit de bonne qualité et pour un coût acceptable. En plus du dégagement de CO 2 directement lors du procédé de fusion du bain de matières premières, il est donc important de considérer le procédé de fabrication du verre dans sa globalité, en tenant compte d’autres facteurs comme le coût des matières premières, leur transport, le coût énergétique de la mise à disposition desdites matières premières ou encore la dépense énergétique globale permettant la fusion du mélange. Comme indiqué précédemment, le verre est habituellement préparé par la fusion dans un four de matières premières comprenant une portion importante de carbonates. Au cours de la fusion, les carbonates dégagent du gaz carbonique dont les bulles contribuent au brassage de la masse en cours de fusion. Il est souhaitable de mettre au point des procédés de fabrication du verre générant le moins de CO2 possible pour des raisons environnementales, tout en menant à un verre de bonne qualité et pour un coût acceptable, notamment du point de vue de la dépense énergétique nécessaire pour la fabrication du verre. A ce propos, un phénomène spécifique à la fusion d’un verre à partir d’un mélange de matières première initial doit être pris en compte : le moussage. La fusion des matières premières du mélange initial nécessite une quantité importante d'énergie, qui est principalement fournie par le rayonnement thermique des produits de combustion chauds et des réfractaires chauffés du four au-dessus de la masse fondue. La résistance au chauffage radiatif due à la présence de mousses est importante et peut entraîner une diminution de 60 % des flux radiatifs vers la charge et le verre fondu. Il en résulte une réduction significative de l'efficacité énergétique du four et une augmentation de la consommation de combustible nécessaire pour atteindre une température suffisante du verre fondu (cf. Glass foams: formation, transport properties, and heat, mass, and radiation transfer; A.G. Fedorov, L. Pilon / Journal of Non-Crystalline Solids 311 (2002) 154–173). Il apparait donc qu’une diminution de l’énergie globale de la fusion nécessite un contrôle du phénomène de moussage. L’hydroxyde de sodium a été proposé comme alternative au carbonate de sodium et a pour effet de réduire le CO 2 généré pendant la fabrication du verre comme par exemple dans les publications US3753743A ou BE761040A. L’hydroxyde de sodium y est utilisé sous forme de lessive de soude, avec une concentration de soude comprise entre 30 et 75 % poids. Néanmoins, comme décrit dans la suite de la présente description, il est apparu qu’utiliser une solution d’hydroxyde de sodium à une telle concentration a pour conséquence de grandement détériorer l’écoulement du mélange vitrifiable car celui-ci devient fortement pâteux à cause de la grande quantité d’eau ajoutée et d’augmenter fortement la dépense énergétique nécessaire pour la fabrication du verre. Également, l’homogénéité chimique du verre est apparue insuffisante avec une telle solution. La demande de brevet WO2022/229571 décrit également l’utilisation d’hydroxyde de sodium pour la formation d’un verre. L’objet de la présente invention est de proposer un mélange destiné à la production de verre comprenant du bore, notamment pour la fabrication de fibres de verre, permettant de résoudre les problèmes précédents et en particulier d’obtenir une répartition homogène de l’oxyde de sodium et de l’oxyde de silicium dans le verre final, tout en gardant un bon écoulement du mélange vitrifiable et en réduisant la consommation d’énergie nécessaire à ladite fabrication, en limitant notamment le phénomène de moussage décrit précédemment. Un autre objet de la présente invention est de proposer un procédé de fusion permettant de préserver les éléments du four de fusion, en limitant notamment l’émission de poussière dans celui-ci lors de la fusion. A cette fin, les expérimentations menées par la société déposante ont montré les avantages d’utiliser comme source de sodium dans le mélange de matière premières initial de l’hydroxyde de sodium sous forme anhydre, en particulier si sa granulométrie et de préférence sa morphologie sont spécifiquement adaptées à un tel usage. Par forme anhydre, on entend toute source d’hydroxyde de sodium présentant une perte de masse inférieure à 5% après un traitement thermique à 150°C pendant 1h. Plus précisément, l’invention concerne en particulier un mélange de matières premières pour la préparation d’un verre fondu adapté pour la formation de fibres, dont la composition cible répond à la formulation ci-dessous, en pourcentage poids : SiO 2 : entre 50 et 75%, de préférence entre 60 et 70% Na 2 O: entre 10 et 25%, de préférence entre 10 et 20% CaO: entre 5 et 15%, de préférence entre 5 et 10% MgO : entre 1 à 10%, de préférence entre 2 et 5% CaO et MgO représentant ensemble de préférence entre 5 et 20% B 2 O 3 : entre 1 et 10%, de préférence entre 2 et 8% Al 2 O 3 : entre 0 et 8%, de préférence entre 1 et 6% K 2 O : entre 0 et 5%, de préférence entre 0,5 et 2% Na 2 O et K 2 O représentant ensemble de préférence entre 12 et 20% Oxyde de fer : entre 0 et 3%, de préférence moins de 2%, de préférence encore moins de 1%, autre (s) oxyde (s) : entre 0 et 5 % poids en cumulé, de préférence moins de 3% en cumulé, le reste étant constitué d’impuretés inévitables. Ledit mélange comprend: au moins une source de silicium notamment choisie parmi la silice, un calcin de verre, des fibres minérales recyclées, en particulier de laine de verre recyclée, en particulier un mélange de silice et de calcin de verre ou un mélange de silice et de fibres minérales recyclées, ou encore un mélange de silice, de calcin de verre et de fibres minérales recyclées, au moins une source de sodium sous forme d'hydroxyde de sodium, au moins une source de calcium, de préférence choisie parmi le calcaire, la chaux vive ou éteinte ou un oxyde mixte de calcium avec au moins un élément choisi dans le groupe constitué par Si, Mg, en particulier un silicate de calcium, ladite source de calcium pouvant être au moins en partie du calcin, au moins un porteur de bore, de préférence choisie parmi un oxyde de bore tel que le pentaborax ou un oxyde mixte de bore avec au moins un élément choisi dans le groupe constitué par Si, Mg, Ca, en particulier un oxyde choisi dans le groupe constitué par la colémanite, l’ulexite, la tincalconite ou la kernite, optionnellement au moins une source de magnésium de préférence choisie parmi la dolomie éventuellement calcinée, la magnésite (MgCO 3 ), la brucite (Mg(OH) 2 ) ou un oxyde mixte de magnésium avec au moins un élément choisi dans le groupe constitué par Si, Ca, en particulier un silicate de magnésium, optionnellement au moins un composé choisi dans le groupe constitué par du feldspath, notamment de formule (K,Na)AlSi 3 O 8 , de la néphéline ou de la phonolite, optionnellement du calcin de verre recyclé, optionnellement un laitier dans lequel l’hydroxyde de sodium est sous forme anhydre. De préférence le mélange est constitué, pour plus de 90% poids ou même plus de 95% poids, de préférence encore pour plus de 99% poids, des constituants précédemment cités. Dans ledit mélange selon l’invention, l’hydroxyde de sodium est sous forme anhydre, en particulier sous forme de particules anhydres, et de préférence sous la forme d’un ensemble de particules de diamètre médian d 50 inférieur à 5 millimètres, de préférence inférieur à 2 millimètres, de préférence encore inférieur à 1,5 millimètres. Dans la présente description on décrit par le terme « particule » une entité individualisée de l’hydroxyde de sodium anhydre. Par l’expression « pour la préparation d’un verre fondu de composition cible », on entend que les différentes matières premières précédemment cités sont présentes dans ledit mélange dans des proportions adaptées pour l’obtention finale, après fusion selon les techniques de l’art, du verre de la composition cible décrite ci-dessus. Ce mélange de matières premières est donc destiné à être chauffé à une température et dans des conditions permettant sa fusion pour l’obtention d’un verre répondant à ladite composition cible et son étirage sous la forme des fibres précédemment décrites. Selon des modes particuliers et avantageux de la présente invention qui peuvent bien entendu le cas échéant être combinés entre eux : Ledit ensemble de particules présentent une circularité moyenne supérieure à 0,70, de préférence supérieure à 0,75, ou même supérieure à 0,80. L’hydroxyde de sodium anhydre est sous forme d’un ensemble de particules dont le diamètre de Féret moyen est inférieur à 5 millimètres, de préférence inférieur à 3 millimètres, ou même inférieur à 2 millimètres. L’hydroxyde de sodium anhydre est sous forme d'un ensemble de particules dont le diamètre équivalent moyen est inférieur à 5 millimètres, de préférence inférieur à 3 millimètres, ou même inférieur à 2 millimètres. L’hydroxyde de sodium anhydre est sous forme d’un ensemble de particules dont le rapport de forme moyen est inférieur à 1,30, de préférence inférieur à 1,20. L’hydroxyde de sodium anhydre comprend une proportion d’eau totale inférieure à 30% poids, de préférence inférieure à 25% poids. L’hydroxyde de sodium est la seule source de sodium (hormis les éventuels ajouts de calcin ou de feldspath, de la néphéline ou de la phonolite). Alternativement, le sodium est apporté sous forme d’un mélange de d’hydroxyde de sodium et de carbonate de sodium Na 2 CO 3 , l’hydroxyde de sodium anhydre selon l’invention représentant de préférence plus de 20% poids dudit mélange, ou même plus de 50% poids dudit mélange. Une source de calcium est un silicate de calcium minéral, de préférence naturel. Une source de calcium est un oxyde de calcium. Une source de calcium est un hydroxyde de calcium. Une source de magnésium est un silicate de magnésium minéral, de préférence naturel. Une source de calcium est un silicate de calcium minéral, de préférence naturel, comprenant, en pourcentage poids, plus de 30% de SiO 2 et plus de 10% de CaO, de préférence plus de 15% de CaO, CaO et SiO 2 représentant ensemble plus de 60%, voire plus de 70% ou même plus de 80% du poids total de ladite source. Une source de magnésium est un silicate de magnésium minéral, de préférence naturel, comprenant, en pourcentage poids, plus de 30% de SiO 2 et plus de 10% de MgO, de préférence plus de 15% de MgO, MgO et SiO 2 représentant ensemble plus de 60%, voire plus de 70% ou même plus de 75% du poids total de ladite source. Une source de magnésium est la brucite Mg(OH) 2 . Les matières premières dudit bain de fusion comprennent une source de calcium telle que précédemment décrite et une source de magnésium telle que précédemment décrite. Une source de potassium est un hydroxyde de potassium. Selon l’invention lesdites matières premières, en particulier les oxydes minéraux comme les silicates précédemment cités, sont naturels. En particulier on peut utiliser selon l’invention des silicates naturels, c’est dire sous leur composition initiale géologique après leur extraction de leur gisement, en particulier sans altération chimique visant à en modifier la composition initiale, c'est-à-dire des matières minérales non transformées chimiquement. En particulier, selon le procédé de la présente invention, on se base initialement sur la composition exacte de ces matières minérales géologiques non transformées, telle que déterminée précisément par toute technique adéquate (par exemple analyse chimique, diffraction des rayons X, etc.) pour déterminer la composition du bain initial. Ils peuvent cependant bien entendu subir des étapes préalables à leur utilisation comme matière première de la fusion mais sans transformation chimique des grains cristallins les constituant. De telles étapes peuvent être un concassage, un criblage, un lavage ou encore une flottation, une séparation magnétique ou toute autre séparation physique des impuretés présentes entre lesdits grains de la matière minérale naturelle. La silice est généralement introduite dans le mélange de matières premières sous forme de sable. Si nécessaire, comme indiqué précédemment, le mélange de matières premières peut également comprendre avantageusement un porteur d’Al, précurseur d’alumine dans le verre, comme un feldspath ou alternativement un laitier de haut fourneau par exemple . Selon l’invention, on introduit le moins possible de carbonate, voire aucun carbonate dans le mélange de matières premières. De préférence, la somme du poids de carbonate d’alcalin et de carbonate d’alcalino-terreux est inférieure à 30%, et de préférence inférieure à 10%, et de préférence inférieure à 5%, et de préférence inférieure à 1% en poids, voire est nulle dans le mélange de matières premières. Selon un mode possible avantageux, le mélange de matières premières peut être sensiblement exempt de tout carbonate. Il est avantageusement apte à ne dégager qu’une portion minime d’oxyde de carbone lors de son chauffage et sa fusion en verre due par exemple à l’ajout de coke dans le mélange initial. Pour réaliser le verre, le porteur de Si est introduit dans le mélange de matières premières sous forme de sable, les porteurs d’alcalin sont avantageusement introduits dans le mélange de matières premières sous forme d’hydroxydes, en particulier sous forme de NaOH anhydre et préférentiellement de granulométrie adaptée selon l’invention. L’éventuel porteur d’aluminium peut être introduit dans le mélange de matières premières sous forme de poudre de feldspath. Chaque matière première est introduite dans le mélange de matières premières en quantité telle que le pourcentage molaire de son cation (comme Si, Na, Mg, Ca, B, K Al, etc.) par rapport à la somme des moles de tous les cations soit le même que dans le verre final. Comme indiqué précédemment, les matières premières du mélange sont choisies pour mener à un verre dont la composition cible entre dans le cadre (les gammes de pourcentage pour les différents oxydes) décrit(es) précédemment. Le mélange de matières premières est chauffé jusqu’à l’obtention d’un verre fondu, généralement dans un four. On chauffe plus ou moins haut en température et plus ou moins longtemps selon la qualité du verre que l’on cherche, notamment selon le degré de tolérance en particules non fondues (appelées « infondus ») et en bulles. Généralement, la température maximale de chauffage du verre fondu est comprise entre 1200 et 1700°C. Pour la transformation du mélange de matières premières en verre, on peut faire appel aux techniques de fusion du verre bien connues de l’homme du métier. Cette transformation peut être réalisée dans tout type de four comme un four électrique à électrodes, un four à brûleurs aérien comme un four à brûleurs transversaux ou un four à boucle, un four à brûleurs immergés. Pour le chauffage et la fusion en verre, le mélange de matières premières peut être introduit dans un four à l’état pulvérulent, ce qui implique que chaque matière première qu’il contient est à l’état de poudre. Pour le chauffage et la fusion en verre, le mélange de matières premières peut être introduit dans un four à l’état de composition comprenant du calcin et ledit mélange de matières premières, ce dernier étant le cas échéant pulvérulent. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un verre présentant cette même composition cible, comprenant la fusion d’un mélange de matières premières, ledit mélange constituant un bain de fusion, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) on sélectionne les quantités nécessaires en lesdites matières premières pour obtenir après fusion un verre de ladite composition cible, lesdites matières premières étant choisies parmi, au moins: au moins une source de silicium notamment choisie parmi la silice, un calcin de verre, des fibres minérales recyclées, en particulier de laine de verre recyclée, en particulier un mélange de silice et de calcin de verre ou un mélange de silice et de fibres minérales recyclées, ou encore un mélange de silice, de calcin de verre et de fibres minérales recyclées, au moins une source de sodium sous forme d'hydroxyde de sodium au moins une source de calcium, de préférence choisie parmi le calcaire, la chaux vive ou éteinte ou un oxyde mixte de calcium avec au moins un élément choisi dans le groupe constitué par Si, Mg, en particulier un silicate de calcium, ladite source pouvant être au moins en partie du calcin, au moins un porteur de bore, de préférence choisie parmi un oxyde de bore tel que le pentaborax ou un oxyde mixte de bore avec au moins un élément choisi dans le groupe constitué par Si, Mg, Ca, en particulier un oxyde choisi dans le groupe constitué par la colémanite, l’ulexite, la tincalconite ou la kernite, optionnellement au moins une source de magnésium de préférence choisie parmi la dolomie éventuellement calcinée, la magnésite (MgCO 3 ), la brucite (Mg(OH) 2 ) ou un oxyde mixte de magnésium avec au moins un élément choisi dans le groupe constitué par Si, Ca, en particulier un silicate de magnésium, optionnellement au moins un composé choisi dans le groupe constitué par du feldspath, notamment de formule (K,Na)AlSi 3 O 8 , de la néphéline ou de la phonolite, optionnellement du calcin de verre recyclé, optionnellement un laitier, b) on effectue ledit mélange desdites matières premières selon lesdites quantités, c) on effectue la fusion dudit mélange et son refroidissement dans les conditions permettant l’obtention dudit verre, dans lequel ledit hydroxyde de sodium dans ledit mélange est sous forme anhydre, en particulier sous forme de particules anhydres. De préférence, l’hydroxyde de sodium est sous forme d’un ensemble de particules de diamètre médian d 50 inférieur à 5 millimètres, de préférence inférieure à 2 millimètres, de préférence encore inférieure à 1,5 millimètres de préférence encore inférieure à 1 millimètre. Exemples Dans les exemples qui suivent on a préparé différents mélanges de matière premières afin de comparer un mélange tel qu’actuellement utilisé pour la fabrication de verre pour une composition de verre final identique, lequel a sensiblement la composition suivante : Eléments Pourcentage poids% SiO 2 65,0 CaO 6,7 B 2 O 3 5,6 Na 2 O 15,7 MgO 2,8 Al 2 O 3 2,5 Fe 2 O 3 K 2 O 0,7 Autres oxydes Impuretés Le tableau 2 ci-dessous donne les proportions des différentes matières premières pour les 5 mélanges préparés : Mélange A Mélange B Mélange C Mélange D kg/tonne verre kg/tonne verre kg/tonne verre kg/tonne verre Sable 543 543 543 543 Feldspath 151 151 151 151 Carbonate de sodium 208 Hydroxyde de Sodium 1 314 Hydroxyde de Sodium 2 157 Hydroxyde de Sodium 3 157 Dolomie calcinée 74 74 74 74 Calcaire 41 41 41 41 Borax pentahydrate 127 127 127 127 Les mélanges se différentient par la granulométrie et la taille de la source d’hydroxyde de sodium utilisée. La granulométrie et les différentes caractéristiques géométriques des différentes formes d’hydroxydes de sodium utilisées ont été déterminées par analyses d’image en utilisant le logiciel ImageJ®. Le diamètre médian, le diamètre de Féret, la circularité et le rapport de forme sont ainsi déterminés pour chacun des hydroxydes de sodium et leurs valeurs sont données dans le tableau 3 qui suit. Plus précisément : La circularité d’une particule est donnée par la formule S = 4π (A/P 2 ), avec A aire et P le périmètre de ladite particule. Le diamètre de Feret est classiquement défini comme la distance entre deux tangentes parallèles à la périphérie de la surface projetée de la particule selon une direction, de sorte que l’ensemble de la projection de la particule est comprise entre ces deux parallèles. Le diamètre médian d 50 de chaque échantillon d’hydroxyde de sodium est mesuré également par analyses d’image en utilisant le logiciel ImageJ ®. Le diamètre équivalent d’une particule est défini comme le diamètre d’un cercle dont le périmètre est équivalent au périmètre de ladite particule, tel que mesuré sur lesdites images. Le rapport de forme d’une particule est le ratio entre sa plus grande longueur et sa plus petite longueur. On définit ensuite une circularité, un diamètre de Féret, un diamètre équivalent et un rapport de forme moyens pour l’ensemble des particules de chaque échantillon d’hydroxyde de sodium, tel que reportés dans le tableau 3 qui suit. Les proportions d’eau libre et d’eau liée de ces différentes qualités d’hydroxyde de sodium y sont également reportée. De façon classique le diamètre médian diamètre pour lequel 50 % des particules en nombre ont un diamètre inférieur à ce diamètre et 50% un diamètre supérieur. Mélange B Mélange C Mélange D Hydroxyde de Sodium 1 Hydroxyde de Sodium 2 Hydroxyde de Sodium 3 Diamètre médian d 50 - 929µm 5325µm Diamètre de Féret - 995µm 5775µm Diamètre équivalent - 995µm 6210µm Circularité - 0,85 0,75 Rapport de forme - 1,14 1,11 Eau totale 61,5% 23% 23% Eau libre 50% Moins de 2% Moins de 2% Eau liée 11,5% reste reste L’eau totale correspond à l’ensemble eau libre plus eau liée. Le pourcentage d’eau liée est donc obtenu en retranchant le pourcentage d’eau libre au pourcentage d’eau totale (« reste » dans tableau 3 qui précède). Par eau liée on entend l’eau liée chimiquement à la structure par l’intermédiaire de liaisons fortes, c'est-à-dire typiquement le groupement hydroxyle -OH dans une formulation générale NaOH. La température d’élimination de l’eau liée (déhydroxylation) est largement supérieure à 100°C. Dans le cas de la déhydroxylation de l’hydroxyde de sodium anhydre, l’eau libérée est essentiellement de l’eau liée selon la formule 2NaOH à Na 2 O + H 2 O). Par forme anhydre, on entend en particulier toute source d’hydroxyde de sodium présentant une perte de masse inférieure à 5%, de préférence inférieure à 2%, après un traitement thermique à 150°C pendant 1h. Par eau libre on entend au contraire l’ensemble des molécules d’eau liée par des interactions faibles. L’eau libre peut par exemple correspondre à l’eau de solution dans lequel est présente l’hydroxyde de sodium comme décrit dans la demande US3753743A mais également à l’eau présente entre les particules d’hydroxyde de sodium, en particulier en raison de la nature hygroscopique de ce composé. Au contraire de l’eau liée, cette eau est faiblement liée à l’hydroxyde de sodium par des liaisons faibles. Ainsi, un hydroxyde de sodium « anhydre » comprend moins de 5% d’eau libre et de préférence moins de 2% d’eau libre, au sens précédemment décrit. Au sens de la présente invention, un hydroxyde de sodium est donc dit anhydre lorsqu’il comprend moins de 5% d’eau libre. Le mélange B est conforme à l’enseignement de la publication US3753743A. Le mélange C est conforme à l’objet de la présente invention. Les exemples A et D sont des exemples comparatifs. L’exemple A est un exemple comparatif dans lequel on utilise classiquement du carbonate de sodium comme source de sodium. Les performances et qualités des mélanges de matières premières selon les exemples A à D qui précèdent, y compris la qualité du verre après leur fusion, sont mesurées selon les différents critères suivants : 1°) Mesure de l’écoulement par les tests de l’angle de talus et du tambour tournant L’angle de talus et le tambour tournant sont des méthodes d’évaluation de la coulabilité de poudre, réalisée en présage de l’écoulement des mélanges vitrifiables en sortie de mélangeuse jusqu’à l’enfournement. Ces techniques permettent d’estimer, vis-à-vis du mélange de référence (mélange A), la façon dont les autres mélanges vitrifiables s’écoulent. Si l’écoulement est faible ou mauvais, les risques de colmatage sur les bandes convoyeuses ou dans les trémies d’enfournement sont plus importants. En ce qui concerne l’angle de talus, le mélange vitrifiable est introduit dans un entonnoir à trappe. Puis la trappe est retirée pour laisser s’écouler le mélange vitrifiable sur une feuille de papier millimétré, ce qui donne lieu à un cône. La hauteur du cône est mesurée et sa circonférence est tracée sur le papier millimétré pour ensuite déduire son diamètre moyen. Enfin, avec la hauteur et le diamètre du cône, l’angle de talus du mélange vitrifiable est calculé selon les formules : Angle de talus (degrés) = 180 x Arc Tangente (hauteur du talus / (1/2 x diamètre du cône)) / π. L’interprétation des résultats de mesures est faite sur la base de la classification présente dans la Technique de l’ingénieur – Mise en forme des solides. Réf J3380 V1. Les résultats obtenus sont regroupés dans le tableau 4 qui suit. Le mélange de référence (Mélange A) présente un très bon écoulement au même titre que le mélange C avec des angles de talus compris entre 25-30° (voir la classification Technique de l’ingénieur – Mise en forme des solides. Réf J3380 V1). Le mélange D présente un bon écoulement avec un angle de talus de 32°. En revanche, avec son angle de talus supérieur à 50°, le mélange B présente un mauvais écoulement et présage l’utilisation de dispositif adéquat pour aider à la décharge en cas de passage du mélange dans une trémie par exemple. De plus, les risques d’encrassement de mélangeuse ou de colmatage sur les bandes convoyeuses sont grands dans le cas du mélange B. Le tambour tournant utilisé est l’analyseur de poudre Révolution. Il permet d’évaluer la capacité d’une poudre à s’écouler en mettant en rotation un tambour qui contient le mélange de poudres considéré. Le tambour comprend deux faces en verre afin de permettre l’observation de l’écoulement du mélange de poudre. Une caméra numérique avec rétro-éclairage prend des images pendant la rotation, à une vitesse choisie ici de 1 tour par minute (rpm). L’analyseur de poudres Révolution permet alors d’évaluer la puissance des avalanches, qui est calculée ici comme étant l’énergie potentielle maximale avant la survenue d’une avalanche, dite énergie de rupture ou « Break Energy ». Plus celle-ci est élevée et moins le mélange de poudre s’écoule librement. 150 avalanches sont considérées pour chacun des mélanges afin de moyenner cette énergie de rupture. Les mélanges B, C et D ont été caractérisés et les résultats obtenus sont présentés dans le tableau 4 qui suit. Le mélange C selon l’invention présente l’énergie potentielle la plus faible et peut donc être considéré comme celui qui s’écoule le plus librement. Mélange A Mélange B Mélange C Mélange D Angle de talus 25° >50° 23° 28° Energie de rupture (en relatif par rapport au mélange A) Référence Pas de flux -6% -3% 2°) Mesure de l’émissivité Un mélange de matières premières à faible émissivité produit un miroir thermique à la surface de la motte de composition, ce qui diminue la cinétique de fusion et augmente la consommation d'énergie du four pour arriver à un même degré de fusion. L'émissivité des différents mélanges indiqués dans le tableau 5 qui suit a été mesurée à partir des spectres de réflectance en utilisant la loi de conservation de l'énergie pour les matériaux opaques : absorbance α(λ, T) + réflectance ρ(λ, T) = 1. En appliquant la loi de Kirchhoff, l'émittance spectrale peut être exprimée en termes de réflectance totale, ε(λ, T) = α(λ, T) avec : , où B T est l'éclairement énergétique spectral du corps noir à la température T de 2000°C, correspondant à la température de la flamme air-gaz du bruleur. Les mesures de la réflectance hémisphérique à température ambiante sont réalisées avec une sphère d'intégration de 150 mm montée sur un spectrophotomètre Lambda entre 300 et 2500 nm, en utilisant comme référence de réflectance une plaque Spectralon. Pour une manipulation facilitée, les échantillons de mélange vitrifiable sont pressés en appliquant une force de 0,4 tonnes/cm 2 et mouillés à 2% d'eau préalablement à la mesure. Mélange A Mélange B Mélange C Mélange D Emissivité 0,30 n.d. >0,4 >0,4 Afin d’améliorer le transfert thermique entre la flamme et le verre, l’homme du métier cherche à maximiser dans la mesure du possible, l’émissivité du batch. Une émissivité trop basse est un signe d’une forte réflectivité thermique qui pourrait se traduire par un effet d’écrantage. Ceci produira une augmentation de la température de la voûte et une faible température du bain de verre. Les données de la table 5 montrent que l’utilisation du NaOH améliore l’absorption thermique du batch par rapport à l’utilisation du carbonate de sodium (mélange A). 3°) Glaçage Le glaçage des mottes de composition est un élément essentiel afin de limiter l’émission de poussières issues du batch pulvérulent de matières premières. En effet, lors de l’enfournement et de la fusion du mélange de matières premières au sein du four verrier, le mélange vitrifiable voit des températures élevées, typiquement supérieures à 1200°C, qui entrainent une fusion partielle des matières premières et la formation d’un premier liquide, en particulier en surface des mottes de compositions exposées au rayonnement des bruleurs. Ce phénomène, appelé glaçage, est primordial pour limiter l’exposition du mélange de matières pulvérulentes n’ayant pas encore réagi (et se trouvant sous la croûte glacée) aux courants de cisaillement imposés par les bruleurs au sein du four. Ainsi, des mottes de composition ayant un taux supérieur de glaçage de leur surface (et a contrario une proportion de cratères à partir desquels du batch pulvérulent pourrait être facilement soulevé par les flux de gaz au sein du four), seront plus à même de limiter l’émission de poussière par cisaillement. Les mélanges de matières premières sont préparés selon les proportions indiquées dans le tableau 2, puis sont homogénéisées pendant 60 secondes dans un turbula. Les mélanges sont ensuite placés dans des creusets en Platine et sont enfournés dans un four électrique régulé à 1300°C pendant une durée de 8 minutes afin de simuler l’enfournement d’un tel mélange vitrifiable au sein d’un four verrier. A l’issu de ces 8 minutes, les creusets sont sortis du four et placés à l’air ambiant jusqu’à leur refroidissement. Aucun recuit n’est réalisé. Deux techniques sont employées pour décrire la qualité du glaçage : Une analyse de la surface des échantillons à l’aide du logiciel ImageJ permettant de déterminer les proportions de cratères (batch pulvérulent) et de croûte (glaçage). Ici la proportion surfacique de cratère est déterminée comme le ratio entre la surface des cratères divisée par la surface totale. La détermination d’épaisseur de la croute par mesures ultrason (c=5000m/s) Les résultats sont reportés dans le tableau 6 qui suit : Mélange A Mélange B Mélange C Mélange D Epaisseur Glaçage Reference >Ref >Ref >B >Ref >B Proportion surfacique de cratères (surface de cratères /surface totale) 25,2% n.d. 1,4 % 5,3% Il apparait que le produit obtenu à partir du mélange C présente à la fois une épaisseur de croute plus importante et une proportion surfacique de cratères plus faible, ce qui permet de minimiser les taux d’envol au sein du four. 4°) Energie nécessaire à la fusion Une diminution de la consommation énergétique entraîne logiquement une réduction des coûts (moins d’énergie à utiliser pour fondre le mélange de matières premières) et de l’emprunte carbone de la production de verre (moins de gaz à utiliser, par exemple). L’énergie nécessaire à la fusion des différents mélanges de matières premières a été déterminé en utilisant le logiciel FactSage 8.0. L’énergie est calculée sur la gamme de température 25 et 1400°C. Les résultats de l’évaluation sont reportés dans le tableau 7 qui suit : Mélange A Mélange B Mélange C Mélange D Evolution de la consommation énergétique vs mélange A Référence +30% -13% -13% Le tableau 7 montre qu’avec le mélange B (50% d’eau libre), on augmente drastiquement l’énergie de fusion du mélange vitrifiable : +30% par rapport à la référence (mélange A). Au contraire, avec les autres mélanges, dont le mélange C selon l’invention, on réduit fortement la consommation énergétique par rapport à cette même référence, d’environ 13%. 5°) Homogénéité du verre obtenu après fusion Un verre non homogène présente des « ondes » (défauts optiques), c'est-à-dire des zones où l'indice de réfraction varie localement en raison d'une variation de composition chimique. Des échantillons de verre ont été fondus dans un creuset cylindrique en platine à partir des mélanges indiqués dans le tableau 2. Chaque échantillon est porté sous air à 1480°C pendant 2 heures. Le verre refroidi est ensuite carotté et découpé pour obtenir une lame comprenant la section transversale du cylindre. Cette lame est polie, métallisée au carbone et analysée à l’aide d’une microsonde électronique à 15kV. L’analyse consiste en la détermination des pourcentages massiques de Na 2 O, CaO et de SiO 2 sur la hauteur de la lame (ou de l’échantillon fondu) sur 50 points de mesures, le pas de mesure étant de 500 microns. Il est ainsi possible sur cette base de calculer la moyenne de la concentration en Na 2 O, CaO et SiO 2 et les écart-types. Un critère d’homogénéité en Na 2 O, CaO et SiO 2 dans le verre est fourni par le rapport écart-type divisé par la concentration moyenne (σNa 2 O /[Na 2 O], σCaO /[CaO] et σSiO 2 /[SiO 2 ]). Les résultats obtenus sont reportés dans le tableau 8 ci-dessous. Mél. A Mél. B Mél. C Mél. D Homogénéité verre (écart type/ moyenne) Na 2 O 1,9% 1,5% 0,8% 0,8% CaO 4,2% 4,6% 2,0% 1,9% SiO 2 1,0% 1,0% 0,5% 0,5% L’homogénéité en oxyde de sodium et en oxyde de silicium apparaît particulièrement améliorée dans le cas du mélange C selon l’invention. 6°) Moussage (foaming) La mousse constitue une résistance majeure au transfert de chaleur de la zone de combustion. Cet écrantage induit par la mousse a donc un effet néfaste sur l’efficacité énergétique du four, la qualité du verre finale ainsi que la durée de vie du four. Le moussage a été évalué en four électrique sur les mélanges A et C. Pour ce faire, chaque mélange est porté à une température de 1350°C pendant 1h. En fin de fusion, les hauteurs de moussages maximales atteintes pendant la fusion sont mesurées. Elles correspondent à la différence entre la hauteur du verre en considérant la mousse et la hauteur du verre final. Les valeurs obtenues sont reportées dans le tableau 9. Température Mél. A Mél. C Epaisseur de mousse en four électrique (mm) 1350°C 36,4 33,9 Le moussage apparaît particulièrement réduit dans le cas du mélange C ce qui implique moins d’écrantage thermique induit par la mousse et donc une meilleure efficacité énergétique du four. On résume de manière synthétique ci-après l’ensemble des résultats précédemment exposés et les avantages de la présente invention, matérialisé par la supériorité du mélange C selon l’invention : - un bon écoulement du mélange de matières premières, - un meilleur glaçage des mottes de composition lors de la fusion, ce qui permet de limiter les envols de poussière dans le four de fusion et préserve ainsi ses éléments - une émissivité améliorée du mélange vitrifiable, qui implique un meilleur transfert thermique des flammes au mélange de matières premières lors de la fusion - Un moussage limité lors de la fusion du mélange de matières premières, se traduisant par moins d’écrantage thermique, - Une diminution sensible de l’énergie de fusion globale du mélange - Une meilleure homogénéité du verre finalement obtenu. Mélange de matières premières pour la fabrication de verre, en particulier de fibres de verre, présentant une composition cible, ladite composition cible répondant à la formulation suivante : SiO 2 : entre 50 et 75%, de préférence entre 60 et 70% Na 2 O: entre 10 et 25%, de préférence entre 10 et 20% CaO: entre 5 et 15%, de préférence entre 5 et 10% MgO : entre 1 à 10%, de préférence entre 2 et 5% CaO et MgO représentant ensemble de préférence entre 5 et 20% B 2 O 3 : entre 1 et 10%, de préférence entre 2 et 8% Al 2 O 3 : entre 0 et 8%, de préférence entre 1 et 6% K 2 O : entre 0 et 5%, de préférence entre 0,5 et 2% Na 2 O et K 2 O représentant ensemble de préférence entre 12 et 20% Oxyde de fer : entre 0 et 3%, de préférence moins de 2%, de préférence encore moins de 1%, autre (s) oxyde (s) : entre 0 et 5 % poids en cumulé, de préférence moins de 3% en cumulé, le reste étant constitué d’impuretés inévitables, ledit mélange comprenant : une source de silicium notamment choisie parmi la silice, un calcin de verre, des fibres minérales recyclées, en particulier de laine de verre recyclée, en particulier un mélange de silice et de calcin de verre ou un mélange de silice et de fibres minérales recyclées, ou encore un mélange de silice, de calcin de verre et de fibres minérales recyclées, au moins une source de sodium sous forme d'hydroxyde de sodium, au moins une source de calcium, de préférence choisie parmi le calcaire, la chaux vive ou éteinte ou un oxyde mixte de calcium avec au moins un élément choisi dans le groupe constitué par Si, Mg, en particulier un silicate de calcium, ladite source pouvant également être au moins en partie du calcin, au moins un porteur de bore, de préférence choisie parmi un oxyde de bore tel que le pentaborax ou un oxyde mixte de bore avec au moins un élément choisi dans le groupe constitué par Si, Mg, Ca, en particulier un oxyde choisi dans le groupe constitué par la colémanite, l’ulexite, la tincalconite ou la kernite, optionnellement au moins une source de magnésium de préférence choisie parmi la dolomie, éventuellement calcinée, la magnésite ou un oxyde mixte de magnésium avec au moins un élément choisi dans le groupe constitué par Si, Ca, en particulier un silicate de magnésium, optionnellement au moins un composé choisi dans le groupe constitué par le feldspath, notamment de formule (K,Na)AlSi 3 O 8 , la néphéline ou la phonolite, optionnellement du laitier, optionnellement du calcin de verre recyclé, caractérisé en ce que l’hydroxyde de sodium est sous forme anhydre. Mélange selon la revendication 1, dans lequel l’hydroxyde de sodium anhydre est sous forme d’un ensemble de particules présentant un diamètre médian d 50 inférieur à 5 millimètres, de préférence inférieur à 2 millimètres, de préférence encore inférieur à 1,5 millimètres. Mélange selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’hydroxyde de sodium anhydre est sous forme d’un ensemble de particules présentant une circularité moyenne supérieure à 0,70, de préférence supérieure à 0,75, ou même supérieure à 0,80. Mélange selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’hydroxyde de sodium anhydre est sous forme d’un ensemble de particules dont le diamètre de Féret moyen est inférieur à 5 millimètres, de préférence inférieur à 3 millimètres, ou même inférieur à 2 millimètres. Mélange selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel l’hydroxyde de sodium anhydre est sous forme d’un ensemble de particules dont le diamètre équivalent moyen est inférieur à 5 millimètres, de préférence inférieur à 3 millimètres, ou même inférieur à 2 millimètres. Mélange selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’hydroxyde de sodium anhydre est sous forme d’un ensemble de particules dont le rapport de forme moyen est inférieur à 1,30, de préférence inférieur à 1,20. Mélange selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’hydroxyde de sodium anhydre comprend une proportion d’eau totale inférieure à 30% poids, de préférence inférieure à 25% poids. Mélange selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit hydroxyde de sodium anhydre est la seule source de sodium, hormis les éventuels ajouts de calcin ou de feldspath, de néphéline ou de phonolite. Mélange selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le sodium est apporté sous forme d’un mélange d’hydroxyde de sodium anhydre et de carbonate de sodium Na 2 CO 3 , l’hydroxyde de sodium anhydre représentant de préférence plus de 20% poids dudit mélange, ou même plus de 50% poids dudit mélange Mélange selon l’une des revendications précédentes, dans lequel une source de calcium est un silicate de calcium minéral comprenant, en pourcentage poids, plus de 30% de SiO 2 et plus de 10% de CaO, de préférence plus de 15% de CaO, CaO et SiO 2 représentant ensemble plus de 60%, voire plus de 70% ou même plus de 80% du poids total de ladite source. Mélange selon l’une des revendications précédentes, dans lequel une source de magnésium est un silicate de magnésium minéral comprenant, en pourcentage poids, plus de 30% de SiO 2 et plus de 10% de MgO, de préférence plus de 15% de MgO, MgO et SiO 2 représentant ensemble plus de 60%, voire plus de 70% ou même plus de 75% du poids total de ladite source. Mélange selon l’une des revendications précédentes, dans lequel une source de potassium est un hydroxyde de potassium. Mélange selon l’une des revendications précédentes, dans lequel une source de calcium est un hydroxyde de calcium. Mélange selon l’une des revendications précédentes, dans lequel une source de magnésium est un hydroxyde de magnésium. Procédé de fabrication d’un verre présentant une composition cible, comprenant la fusion d’un mélange de matières premières selon l’une des revendications précédentes, ledit mélange constituant un bain de fusion, ladite composition cible répondant aux critères suivants, en pourcentages poids : - SiO 2 : entre 50 et 75%, de préférence entre 60 et 70% - Na 2 O: entre 10 et 25%, de préférence entre 10 et 20% - CaO: entre 5 et 15%, de préférence entre 5 et 10% - MgO : entre 1 à 10%, de préférence entre 2 et 5% - CaO et MgO représentant ensemble de préférence entre 5 et 20% - B 2 O 3 : entre 1 et 10%, de préférence entre 2 et 8% - Al 2 O 3 : entre 0 et 8%, de préférence entre 1 et 6% - K 2 O : entre 0 et 5%, de préférence entre 0,5 et 2% - Na 2 O et K 2 O représentant ensemble de préférence entre 12 et 20% - Oxyde de fer : entre 0 et 3%, de préférence moins de 2%, de préférence encore moins de 1%, - autre (s) oxyde (s) : entre 0 et 5 % poids en cumulé, de préférence moins de 3% en cumulé, ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : a) on sélectionne les quantités nécessaires en lesdites matières premières constituant ledit mélange pour obtenir après fusion un verre de ladite composition cible, lesdites matières premières étant choisies parmi, au moins: une source de silicium notamment choisie parmi la silice, un calcin de verre, des fibres minérales recyclées, en particulier de laine de verre recyclée, en particulier un mélange de silice et de calcin de verre ou un mélange de silice et de fibres minérales recyclées, ou encore un mélange de silice, de calcin de verre et de fibres minérales recyclées, au moins une source de sodium sous forme d'hydroxyde de sodium, au moins une source de calcium, de préférence choisie parmi le calcaire, la chaux vive ou éteinte ou un oxyde mixte de calcium avec au moins un élément choisi dans le groupe constitué par Si, Mg, en particulier un silicate de calcium, ladite source pouvant également être au moins en partie du calcin, au moins un porteur de bore, de préférence choisie parmi un oxyde de bore tel que le pentaborax ou un oxyde mixte de bore avec au moins un élément choisi dans le groupe constitué par Si, Mg, Ca, en particulier un oxyde choisi dans le groupe constitué par la colémanite, l’ulexite, la tincalconite ou la kernite, optionnellement au moins une source de magnésium de préférence choisie parmi la dolomie, éventuellement calcinée, la magnésite ou un oxyde mixte de magnésium avec au moins un élément choisi dans le groupe constitué par Si, Ca, en particulier un silicate de magnésium, optionnellement au moins un composé choisi dans le groupe constitué par le feldspath, notamment de formule (K,Na)AlSi 3 O 8 , la néphéline ou la phonolite, optionnellement du laitier, optionnellement du calcin de verre recyclé, b) on effectue ledit mélange desdites matières premières selon lesdites quantités, c) on effectue la fusion dudit mélange et son refroidissement dans les conditions permettant l’obtention dudit verre, dans lequel l’hydroxyde de sodium dans ledit mélange est anhydre. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, dans lequel l’hydroxyde de sodium anhydre est sous forme de particules présentant un diamètre médian d 50 inférieur à 5 millimètres, de préférence inférieure à 2 millimètres, de préférence encore inférieure à 1,5 millimètres.