Brevet FR3159547A1 — publié le 20250829

Procédé de fabrication d’un élément de rembourrage pour siège de véhicule Le procédé comprend les étapes suivantes : - fourniture d’un moule (32) comprenant un fond (40) de moule et un couvercle (44), aptes à s’assembler de manière amovible pour former une enceinte (48) ; - le fond de moule et le couvercle étant dissociés, dépôt dans le fond (40) de moule d’une première composition fluide (50), précurseur d’un bloc de mousse d’un élément de rembourrage, ladite première composition fluide comprenant un agent d’expansion ; et dépôt dans le couvercle d’une couche de deuxième composition fluide (52), précurseur d’une couche de renfort de l’élément de rembourrage ; - expansion de la première composition fluide ; et assemblage du fond de moule et du couvercle au cours de ladite expansion, de sorte à solidariser le bloc de mousse et la couche de renfort. Figure pour l'abrégé : Figure 2 Procédé de fabrication d’un élément de rembourrage pour siège de véhicule La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un élément de rembourrage pour siège de véhicule, comprenant un bloc de mousse, comprenant une première et une deuxième faces sensiblement opposées; et une couche de renfort, solidaire de la première face du bloc de mousse. Un élément de rembourrage similaire est notamment connu du document FR3092044 (D2) au nom de la Demanderesse. La couche de renfort d’un élément de rembourrage tel que décrit ci-dessus est notamment destinée à minimiser l’abrasion sur la face non visible dudit élément de rembourrage. Cependant, la présence d’une telle couche complique les opérations de recyclage de l’élément de rembourrage lorsque le bloc de mousse et la couche de renfort sont de natures chimiques différentes. Le but de l’invention est de proposer un élément de rembourrage alliant une bonne solidité et une configuration facilitant le recyclage. A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’un élément de rembourrage du type précité, comprenant les étapes suivantes : - fourniture d’un moule comprenant un fond de moule et un couvercle, aptes à s’assembler de manière amovible pour former une enceinte ; - le fond de moule et le couvercle étant dissociés, dépôt dans le fond de moule d’une première composition fluide, précurseur du bloc de mousse, ladite première composition fluide comprenant un agent d’expansion ; et dépôt dans le couvercle d’une couche de deuxième composition fluide, précurseur de la couche de renfort ; - expansion de la première composition fluide ; et assemblage du fond de moule et du couvercle au cours de ladite expansion, de sorte à solidariser le bloc de mousse et la couche de renfort . Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le procédé comporte l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - chacune des première et deuxième compositions comprend du polyuréthane ; - le dépôt de la première composition fluide est réalisé par coulage dans le fond de moule ; - le dépôt de la couche de deuxième composition fluide est réalisé par pulvérisation sur le couvercle de ladite deuxième composition fluide ; - le procédé comprend l’application d’un agent démoulant sur le couvercle et/ou le fond de moule, avant le dépôt des première et deuxième compositions fluides. L’invention se rapporte en outre à un élément de rembourrage issu d’un procédé tel que décrit ci-dessus. Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, l’élément de rembourrage comporte l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - le bloc de mousse comprend au moins 50% en masse de polyuréthane par rapport à une masse totale dudit bloc ; et la couche de renfort comprend au moins 50% en masse de polyuréthane par rapport à une masse totale de ladite couche ; - le bloc de mousse comprend 100% en masse de polyuréthane par rapport à une masse totale dudit bloc ; et la couche de renfort comprend 100% en masse de polyuréthane par rapport à une masse totale de ladite couche ; - le bloc de mousse présente une première épaisseur comprise entre 5 mm et 200 mm entre les premières et deuxième faces ; et la couche de renfort présente une deuxième épaisseur comprise entre 30 µm et 5 mm . L’invention concerne en outre un siège de véhicule, comprenant un élément de rembourrage tel que décrit ci-dessus. L’invention apparaîtra plus clairement à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins dans lesquels : FIG. 1 la FIG. 1 est une vue de détail, en coupe, d’un siège de véhicule selon un mode de réalisation de l’invention, comprenant un élément de rembourrage selon un mode de réalisation de l’invention ; et FIG. 2 La FIG. 2 est une représentation schématique d’une étape d’un procédé de fabrication de l’élément de rembourrage de la FIG. 1 , selon un mode de réalisation de l’invention. La FIG. 1 représente schématiquement une vue de détail, en coupe, d’un siège 10 de véhicule selon un mode de réalisation de l’invention. Le siège 10 est destiné à être monté dans un véhicule terrestre, aérien ou maritime par exemple dans une automobile, un bus, un camion, un train, un avion, une moto, un bateau, un véhicule agricole, etc… Le siège 10 comprend notamment un élément 12 de rembourrage et un revêtement 14. Plus précisément, l’élément 12 de rembourrage et le revêtement 14 de la FIG. 1 font partie d’une assise du siège 10, ou encore d’un dossier dudit siège 10. L’élément 12 de rembourrage comprend un bloc 16 et une couche 18 de renfort. Le bloc 16 est formé en une mousse déformable élastiquement, ladite mousse étant composée d’un premier matériau plastique. Par « mousse », on entend que le bloc 16 présente une structure alvéolaire souple à cellules ouvertures (non représentées). Préférentiellement, la mousse formant le bloc 16 présente une densité comprise entre 30 Kg/m 3 et 100 Kg/m 3 . Préférentiellement, la mousse formant le bloc 16 présente une caractéristique de contrainte-déformation en pression comprise entre 3 KPa et 30 KPa selon la norme DIN EN ISO 3386. Préférentiellement, le premier matériau plastique comprend du polyuréthane. Plus préférentiellement, le premier matériau plastique comprend au moins 50% en masse de polyuréthane par rapport à une masse totale dudit premier matériau plastique, encore plus préférentiellement 100% en masse de polyuréthane. Par exemple, lorsque le premier matériau plastique comprend moins de 100% en masse de polyuréthane, le premier matériau plastique comprend du polyuréthane ainsi qu’un matériau bio-sourcé ou recyclé et/ou un matériau issu de pneus et/ou du polytéréphtalate d’éthylène et/ou une charge inorganique. Le bloc 16 de mousse comprend une première 20 et une deuxième 22 faces, sensiblement opposées. Le bloc 16 présente une première épaisseur 24 entre les première 20 et deuxième 22 faces. Préférentiellement, la première épaisseur 24 est comprise entre 5 mm et 200 mm. La couche 18 de renfort est solidaire de la première face 20 du bloc 16 de mousse. La couche 18 de renfort est formée d’un deuxième matériau plastique. Plus préférentiellement, le deuxième matériau plastique est non expansé, c’est-à-dire que ledit deuxième matériau ne comporte pas de cellules fermées. Préférentiellement, le deuxième matériau plastique comprend du polyuréthane. Plus préférentiellement, le deuxième matériau plastique comprend au moins 50% en masse de polyuréthane par rapport à une masse totale dudit deuxième matériau plastique, préférentiellement 100% en masse de polyuréthane. Selon un exemple spécifique, le deuxième matériau plastique comprend du polyuréthane ainsi qu’un matériau bio-sourcé ou recyclé et/ou un matériau issu de pneus et/ou du polytéréphtalate d’éthylène et/ou une charge inorganique. Préférentiellement, le deuxième matériau plastique présente une densité comprise entre 200 Kg/m 3 et 1 200 Kg/m 3 . La couche 18 de renfort présente une deuxième épaisseur 26, préférentiellement comprise entre 30 µm et 5 mm, encore plus préférentiellement entre 250 µm et 2 mm. Le revêtement 14 du siège 10 est assemblé à la deuxième face 22 du bloc 16 de mousse. Plus précisément, la couche 18 de renfort est destinée à former la face non visible de l’élément 12 de rembourrage dans le siège 10. Préférentiellement, le revêtement 14 forme une couche flexible. Le revêtement 14 est par exemple formé d’un matériau textile, naturel ou synthétique, ou de cuir naturel ou synthétique. La FIG. 2 montre une installation 30 pour la fabrication de l’élément 12 de rembourrage décrit ci-dessus. L’installation 30 comporte notamment un moule 32 et au moins un dispositif 34, 36 d’application. Le moule 32 comprend : un fond 40 de moule, comportant une première surface 42 ; et un couvercle 44, comportant une deuxième surface 46. La première surface 42 présente notamment une forme complémentaire de la deuxième face 22 du bloc 16 de mousse. Le fond 40 de moule et le couvercle 44 sont aptes à s’assembler de manière amovible, pour former une enceinte 48 définie par les première 42 et deuxième 46 surfaces. De préférence, le moule 32 comprend en outre des évents (non représentés) permettant un dégazage de l’enceinte 48. Dans le mode de réalisation représenté, l’installation 30 comporte un premier 34 et un deuxième 36 dispositifs d’application. Le premier dispositif 34 d’application est apte à déposer une première composition fluide 50 dans le fond 40 de moule, au contact de la première surface 42. La première composition fluide 50 est précurseur du bloc 16 de mousse et comprend un agent d’expansion. De préférence, le premier dispositif 34 d’application est adapté à un dépôt par coulage de la première composition fluide 50 dans le fond 40 de moule. Le deuxième dispositif 36 d’application est apte à déposer une deuxième composition fluide 52 dans le couvercle 44, au contact de la deuxième surface 46. La deuxième composition fluide 52 est précurseur de la couche 18 de renfort. De préférence, la deuxième composition fluide 52 comprend un agent d’expansion, par exemple de l’eau. Avantageusement, la deuxième composition fluide 52 comprend un allongeur de chaîne, par exemple du butanediol, et/ou un réticulant, par exemple du glycérol, et/ou une fibre de renfort, par exemple de la fibre de verre, de la fibre naturelle et/ou de la fibre synthétique, et/ou du graphène et/ou du graphite et/ou du carbone nanotube. L’utilisation d’un allongeur de chaîne, d’un réticulant, d’une fibre de renfort, de graphène, de graphite et/ou de carbone nanotube permet d’améliorer la résistance mécanique de la couche de renfort 18. De préférence, le deuxième dispositif 36 d’application est adapté à un dépôt par pulvérisation de la deuxième composition fluide 52 dans le couvercle 44. Un procédé de fabrication de l’élément 12 de rembourrage ci-dessus, au moyen de l’installation 30 décrite ci-dessus, va maintenant être décrit. De manière optionnelle, un agent de démoulage est tout d’abord appliqué sur les première 42 et deuxième 46 surfaces du moule 32. Un tel agent de démoulage est par exemple sous la forme d’une solution liquide, pulvérisée sur les surfaces concernées. Par exemple, l’agent de démoulage comprend un composé anti-bruit incorporé. Alternativement, un composé anti-bruit est pulvérisé par-dessus l’agent de démoulage après la pulvérisation de l’agent de démoulage. Ensuite, la deuxième composition fluide 52 est pulvérisée sur la deuxième surface 46 du couvercle 44, au moyen du deuxième dispositif 36 d’application. Ensuite, au moyen du premier dispositif 34 d’application, la première composition fluide 50 est coulée dans le fond 40 de moule, au contact de la première surface 42. Ensuite, la deuxième composition fluide 52 étant au moins partiellement durcie, le moule 32 est fermé en assemblant le fond 40 de moule et le couvercle 44. L’enceinte 48 est ainsi matérialisée. La première composition fluide 50 s’expanse, remplissant ladite enceinte 48 pour former le bloc 16 de mousse. Lors de l’expansion de la première composition fluide 50, la mousse ainsi formée adhère à la couche 18 de renfort en cours de durcissement, assurant la solidarisation de ladite couche 18 avec le bloc 16 de mousse. De préférence, la fermeture du moule 32 est réalisée alors que la première composition fluide 50 est déjà partiellement expansée. Le dégazage du moule 32 est ainsi facilité. Après durcissement de la première composition fluide 50, conduisant à la formation de la mousse du bloc 16, l’élément 12 de rembourrage ainsi obtenu est démoulé. Le siège 10 est ensuite obtenu en assemblant le revêtement 14 avec ledit élément 12 de rembourrage, notamment avec la deuxième face 22 du bloc 16. Dans le cas où chacun du bloc 16 de mousse et de la couche 18 de renfort présente une haute teneur en polyuréthane, un recyclage de l’élément 12 de rembourrage est facilité par rapport à un bloc 16 et une couche 18 formée de matériaux distincts. Par ailleurs, un tel élément 12 de rembourrage présente une bonne résistance à l’abrasion au niveau de la couche 18 de renfort. Procédé de fabrication d’un élément (12) de rembourrage pour siège (10) de véhicule, ledit élément de rembourrage comprenant : un bloc (16) de mousse, comprenant une première (20) et une deuxième (22) faces sensiblement opposées ; et une couche (18) de renfort, solidaire de la première face (20) du bloc de mousse ; le procédé comprenant les étapes suivantes : - fourniture d’un moule (32) comprenant un fond (40) de moule et un couvercle (44), aptes à s’assembler de manière amovible pour former une enceinte (48) ; - le fond de moule et le couvercle étant dissociés, dépôt dans le fond (40) de moule d’une première composition fluide (50), précurseur du bloc (16) de mousse, ladite première composition fluide comprenant un agent d’expansion ; et dépôt dans le couvercle d’une couche de deuxième composition fluide (52), précurseur de la couche (18) de renfort ; - expansion de la première composition fluide ; et assemblage du fond de moule et du couvercle au cours de ladite expansion, de sorte à solidariser le bloc de mousse et la couche de renfort. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel chacune des première (50) et deuxième (52) compositions comprend du polyuréthane. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le dépôt de la première composition fluide (50) est réalisé par coulage dans le fond (40) de moule. Procédé de fabrication selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le dépôt de la couche de deuxième composition fluide (52) est réalisé par pulvérisation sur le couvercle (44) de ladite deuxième composition fluide. Procédé de fabrication selon l’une des revendications précédentes, comprenant l’application d’un agent démoulant sur le couvercle (44) et/ou le fond (40) de moule, avant le dépôt des première et deuxième compositions fluides. Elément (12) de rembourrage pour siège (10) de véhicule, issu d’un procédé selon l’une des revendications précédentes. Elément de rembourrage selon la revendication 6 prise en combinaison avec la revendication 2, dans lequel le bloc (16) de mousse comprend au moins 50% en masse de polyuréthane par rapport à une masse totale dudit bloc ; et la couche (18) de renfort comprend au moins 50% en masse de polyuréthane par rapport à une masse totale de ladite couche. Elément de rembourrage selon la revendication 7, dans lequel le bloc (16) de mousse comprend 100% en masse de polyuréthane par rapport à une masse totale dudit bloc ; et la couche (18) de renfort comprend 100% en masse de polyuréthane par rapport à une masse totale de ladite couche. Elément de rembourrage selon l’une quelconque des revendications 6 à 8, dans lequel le bloc (16) de mousse présente une première épaisseur (24) comprise entre 5 mm et 200 mm entre les premières (20) et deuxième (22) faces ; et la couche (18) de renfort présente une deuxième épaisseur (26) comprise entre 30 µm et 5 mm. Siège (10) de véhicule, comprenant un élément (12) de rembourrage selon l’une des revendications précédentes.