Brevet FR3163650A1 — publié le 20251226

La présente invention concerne un procédé de traitement d’une charge plastique, comprenant : a) une étape de dissolution de la charge plastique dans un solvant de dissolution comprenant un flux de solvant recyclé, pour obtenir une solution polymère brute, b) une étape de purification de la solution polymère brute, puis c) une étape de séparation solvant-polymère pour obtenir un flux de thermoplastiques purifiés, mettant en œuvre une série de sections de séparation gaz-liquide, chacune produisant un effluent liquide, qui comprend les thermoplastiques visés, et un effluent gaz qui comprend du solvant de dissolution, d) une étape de recyclage du solvant de dissolution, comprenant : d1) un étêtage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide, et/ou d2) un équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide. La présente invention concerne aussi un dispositif pour mettre en œuvre ledit procédé de traitement. Figure à publier : 1 PROCEDE DE RECYCLAGE DE PLASTIQUES PAR DISSOLUTION AVEC RECUPERATION, PURIFICATION ET REINTEGRATION DU SOLVANT La présente invention concerne un procédé de purification et recyclage de plastiques, en particulier de plastiques usagés, afin d’obtenir un flux de polymères thermoplastiques purifiés qui peut être valorisé par exemple dans la fabrication de nouveaux objets plastiques. Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de traitement d’une charge plastique, notamment issue de déchets plastiques, comprenant des thermoplastiques et en particulier des polyoléfines, par exemple du polyéthylène et/ou du polypropylène, par dissolution des thermoplastiques visés dans un solvant, purification de la solution polymère obtenue, puis séparation polymère-solvant en particulier à l’aide d’une succession de sections de séparation gaz-liquide, ledit procédé comprenant en outre le recyclage, après purification, d’au moins une partie du solvant. Ledit procédé permet ainsi, outre la récupération d’un flux de thermoplastiques purifiés, la purification efficace du solvant séparé, en particulier du solvant de dissolution, et donc le recyclage d’au moins une partie du solvant, en particulier du solvant de dissolution, sans accumulation d’impuretés résiduelles. Les plastiques issus des filières de collecte et de tri peuvent être valorisés selon différentes filières. Le recyclage dit mécanique permet de réutiliser en partie certains déchets soit directement dans de nouveaux objets soit en mélangeant les flux de déchets plastiques triés mécaniquement à des flux de polymères vierges. Ce type de valorisation est limité puisque, même s’il permet d’obtenir un flux plastique concentré en un type particulier de polymère, le tri mécanique ne permet pas d’éliminer les impuretés qui sont au moins en partie emprisonnées dans la matrice polymère, comme par exemple les additifs tels que les charges (ou « fillers » selon la terminologie Anglo-Saxonne), les colorants, les pigments, et les métaux. En effet, les additifs sont des composés classiquement introduits dans les formulations polymériques pour conférer à la matière, et donc aux objets finaux, les propriétés désirées, par exemple une résistance mécanique élevée, une couleur particulière, etc. Le recyclage dit chimique vise en premier lieu à éliminer les additifs et, en fonction des procédés appliqués, à plus ou moins modifier chimiquement les chaînes macromoléculaires des polymères considérés (par exemple récupération du polymère intact, dépolymérisation de ce dernier ou rupture non sélective des chaînes de divers polymères pour obtenir des mélanges de composés comprenant du carbone et de l’hydrogène). Ces diverses options de recyclage chimique mettent en jeu des enchaînements d’étapes généralement complexes. Par exemple, les déchets plastiques peuvent subir une étape de pyrolyse, et l’huile de pyrolyse récupérée, généralement après purification, peut être convertie au moins en partie par exemple en oléfines par vapocraquage. Ces oléfines peuvent ensuite être polymérisées ou transformées en des monomères avant polymérisation de ces derniers. Ce type d’enchainement peut être adapté pour des charges peu triées ou des refus de centre de tri, mais il nécessite généralement une consommation d’énergie importante du fait notamment des traitements à haute température. Une autre voie de recyclage des déchets plastiques consiste en la déformulation des matériaux plastiques, à base de thermoplastiques, en particulier de polyoléfines comme les (co)polypropylènes et (co)polyéthylènes, qui apparait plus vertueuse. En effet, cette voie de recyclage des déchets plastiques consiste à dissoudre le polymère visé dans un solvant et à éliminer les impuretés, par exemple les additifs tels que les charges ou fillers selon la terminologie anglo-saxonne, les colorants, les pigments, et les métaux et/ou les polymères de la charge autres que celui/ceux visés, sans modification des chaînes macromoléculaires du polymère visé. La conservation de la structure polymérique réduit l’effort à mettre en œuvre et explique les bonnes performances de cette approche de recyclage, notamment en termes de consommation énergétique. Plusieurs études présentent ainsi différentes méthodes de traitement de déchets plastiques par dissolution et purification. Le document US 2017/002110 décrit une méthode de purification d’une charge polymère, notamment issue de déchets plastiques par dissolution du polymère dans un solvant, dans des conditions particulières de température et de pression, puis contact de la solution polymère obtenue avec un solide. La méthode décrite dans la demande US 2017/002110 comprend enfin une étape de séparation du polymère purifié du solvant à des conditions de température et pression dans lesquelles ledit polymère précipite. Cependant, le document US 2017/002110 ne décrit aucun recyclage du solvant. Le document WO 2018/118579 décrit une méthode de purification d’une charge polymère notamment issue de déchets plastiques par dissolution du polymère dans un solvant dans un réacteur sous agitation, suivie d’une étape de sédimentation. Plus particulièrement, WO2018/118579 illustre la purification d’une charge composée de polypropylène post-consommation par dissolution dans le n-butane dans un autoclave agité à 140°C et 900 psig (6,21 MPa), suivie d’une phase de sédimentation après arrêt de l’agitation dans l’autoclave. La solution polymère obtenue est envoyée ou non à travers des lits de solides puis dépressurisées de manière à pouvoir séparer au moins une partie du solvant butane du polypropylène. Mais, le document WO 2018/118579 ne décrit aucun recyclage du solvant. Le document WO 2018/114047 propose quant à lui une méthode de dissolution sélective d’un polymère particulier d’un plastique dans un solvant à une température de dissolution proche de la température d’ébullition du solvant. La solution polymère est alors centrifugée et le polymère est ensuite séparé du solvant par exemple par flash. WO 2018/114047 divulgue que le solvant peut alors être récupéré et renvoyé vers la section de dissolution. La présente invention vise à perfectionner ces procédés de recyclage de plastiques usagés. Plus particulièrement, la présente invention vise à optimiser de tels procédés de recyclage de thermoplastiques, en particulier de polyoléfines, d’une charge plastique par dissolution dans un solvant, purification de la solution polymère obtenue et séparation polymère-solvant, en particulier par séparation gaz-liquide, de manière à limiter les consommations de solvant tout en évitant une accumulation d’impuretés et en maintenant la qualité du flux de thermoplastiques purifiés obtenu à l’issue desdits procédés de recyclage. La présente invention cherche tout particulièrement à recycler de manière optimale le solvant, et en particulier le solvant de dissolution, de manière à réduire les consommations de solvants et avantageusement les coûts, sans perdre en qualité des polymères purifiés récupérés, c’est-à-dire en assurant une purification efficace des thermoplastiques visées. L’invention concerne un procédé de traitement d’une charge plastique comprenant des thermoplastiques, ledit procédé comprenant : a) une étape de dissolution de la charge plastique dans un solvant de dissolution, pour obtenir au moins une solution polymère brute, l’étape a) étant alimentée par un flux de solvant de dissolution qui est composé au moins en partie par un flux de solvant recyclé, l’étape a) étant opérée à une température de dissolution comprise entre 100°C et 300°C et à une pression de dissolution entre 0,1 et 100,0 MPa absolu ; b) une étape de purification de la solution polymère brute, pour obtenir une solution polymère purifiée, comprenant : b1) une sous-étape de séparation des insolubles ; et/ou b2) une sous-étape de lavage, par contact avec une solution dense ; et/ou b3) une sous-étape d’extraction des impuretés par un solvant d’extraction ; et/ou b4) une sous-étape d’adsorption des impuretés par contact avec au moins un adsorbant ; c) une étape de séparation solvant-polymère de la solution polymère purifiée, pour obtenir au moins un flux de polymères thermoplastiques purifiés, ladite étape c) de séparation solvant-polymère mettant en œuvre une série de plusieurs sections de séparation gaz-liquide, la solution polymère purifiée, obtenue à l’issue de l’étape b) de purification, alimentant la première section de séparation gaz-liquide, chaque section de séparation gaz-liquide produisant un effluent liquide, qui comprend les thermoplastiques visés, et un effluent gaz qui comprend du solvant de dissolution, l’effluent liquide de la section antérieure alimentant la section ultérieure, et l’effluent liquide issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de la série constituant ledit flux de polymères thermoplastiques purifiés ; d) une étape de recyclage du solvant de dissolution, pour produire un flux de solvant recyclé, l’étape d) comprenant : d1) un étêtage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c), ledit étêtage étant alimenté par une fraction ou la totalité de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c), ledit étêtage d1) produisant un flux de solvant étêté et un flux d’impuretés légères, au moins une fraction du flux de solvant étêté constituant au moins en partie ledit flux de solvant recyclé et/ou étant envoyé vers l’équeutage d2), et/ou d2) un équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c), ledit équeutage étant alimenté par une fraction ou la totalité de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c), ledit équeutage produisant un flux de solvant équeuté et un flux d’impuretés lourdes, au moins une fraction du flux de solvant équeuté composant au moins en partie ledit flux de solvant recyclé du flux de solvant de dissolution qui alimente l’étape a), et/ou étant envoyé vers l’étêtage d1). La présente invention a pour avantage de proposer un procédé simple, efficace et économique de recyclage par dissolution des thermoplastiques compris dans une charge plastique, pour obtenir un flux de thermoplastiques purifiés, de haute qualité. Le procédé selon l’invention propose en effet un schéma simple d’opérations successives, en particulier de dissolution, de purification, de séparation polymère-solvant et de recyclage du solvant de dissolution, pour traiter une charge plastique en particulier composée de déchets plastiques par exemple post-consommation et/ou post-production, et récupérer un flux de thermoplastiques purifiés, en particulier de polyoléfines purifiées, de bonne qualité, tout en limitant les pertes de solvant en particulier de solvant de dissolution, et donc tout en limitant les apports externes en solvants, en particulier en solvant de dissolution, c’est-à-dire en limitant les consommations de solvants frais en particulier en solvant de dissolution frais. Un intérêt du procédé selon l’invention est donc de permettre, outre le recyclage des thermoplastiques compris dans une charge plastique, la récupération, au moins en partie, du(des) solvant(s) utilisé(s) dans le procédé, notamment la récupération au moins en partie du solvant de dissolution, et de renvoyer au moins une fraction dudit(desdits) solvant(s) récupéré(s) et purifié(s), en particulier du solvant de dissolution récupéré et purifié, vers au moins l’étape de dissolution, en maintenant une teneur faible en impuretés dans le système. En particulier, le procédé selon l’invention permet de récupérer et recycler le solvant de dissolution vers l’étape de dissolution, en maintenant une teneur faible en impuretés légères (c’est-à-dire de composés ayant une température d’ébullition inférieure à celle du solvant, en particulier du solvant de dissolution) et/ou en impuretés lourdes (c’est-à-dire de composés ayant une température d’ébullition supérieure à celle du solvant, en particulier du solvant de dissolution), dans le système ( i.e. dans le procédé, ou plus précisément dans la solution polymère et le(s) solvant(s) mis en jeu dans les différentes étapes du procédé), tout en limitant les pertes en solvant de dissolution (par exemple tout en réduisant les purges en solvant de dissolution). En effet, une forte teneur en impuretés dans le système, en particulier dans le solvant de dissolution alimentant l’étape de dissolution, peut avoir un effet néfaste sur la qualité du flux de thermoplastiques purifiés obtenu à l’issue du procédé. Ainsi, en recyclant et purifiant de manière optimale au moins une partie du solvant récupéré, en particulier au moins une partie du solvant de dissolution récupéré, le procédé selon l’invention permet de limiter les besoins en solvant frais, en particulier les besoins en solvant de dissolution frais, et en particulier de réduire les consommations en solvant frais, notamment en solvant de dissolution frais, par rapport aux procédés de recyclage de plastiques par dissolution de l’état de la technique, tout en assurant une purification efficace de la solution polymère et donc une qualité élevée du flux de thermoplastiques purifiés obtenu, et avantageusement pour une consommation énergétique maitrisée voire limitée. En limitant en particulier les besoins en apport de solvant frais, le procédé selon l’invention permet à la fois de limiter les coûts du procédé liés aux matières premières mais aussi de limiter son impact carbone. De plus, le procédé selon l’invention permet d’obtenir, à partir de toute charge plastique comprenant des thermoplastiques, de préférence des polyoléfines, comme du polypropylène, du polyéthylène, leurs copolymères, ou leurs mélanges, en particulier d’une charge composée de déchets plastiques par exemple de déchets plastiques post-consommation et/ou post-production, un flux de thermoplastiques purifiés, en particulier un flux de polyoléfines purifiées, c’est-à-dire débarrassé(e)s d’au moins une partie des impuretés organiques et inorganiques contenues dans la charge plastique, par exemple des additifs introduits dans les matériaux polymères par les formulateurs. Plus particulièrement, le procédé selon l’invention permet d’obtenir un flux de thermoplastiques purifiés, en particulier un flux de polyoléfines purifiées, avantageusement décoloré et désodorisé, qui présente des teneurs résiduelles en impuretés organiques et inorganiques et en solvant suffisamment faibles pour que les thermoplastiques purifiés, en particulier les polyoléfines purifiées, puissent être utilisé(e)s dans tout type de formulations de plastiques à la place de résine vierge. De manière particulière, le procédé selon l’invention permet de récupérer un flux de thermoplastiques purifiés, notamment un flux de polyoléfines comprenant au plus 5% poids d’impuretés, très avantageusement au plus 1,0% poids d’impuretés, préférentiellement au plus 0,5% poids d’impuretés, de manière préférée au plus 0,1% poids d’impuretés, par rapport au poids total du flux de thermoplastiques purifiés, notamment du flux de polyoléfines purifiées, et présentant une teneur en solvant très faible, en particulier inférieure ou égale à 5% poids, de préférence inférieure ou égale à 1,00% poids, de préférence inférieure ou égale à 0,10% poids, préférentiellement inférieure ou égale à 500 ppm poids de solvant, par rapport au poids total du flux de thermoplastiques purifiés ou du flux de polyoléfines purifiées. L’invention a encore comme avantage de participer au recyclage des plastiques et à la préservation des ressources fossiles, en permettant la valorisation des déchets plastiques. Elle permet, en effet, la purification des déchets plastiques en vue d’obtenir un flux de polymères thermoplastiques purifiés, en particulier de polyoléfines purifiées, voire de polypropylène ou de polyéthylène purifié, à teneur réduite en impuretés et notamment décoloré et désodorisé, pouvant être réutilisé pour former de nouveaux objets plastiques. Les thermoplastiques purifiés obtenus, en particulier les polyoléfines purifiées obtenues, pourront ainsi être utilisé(e)s directement dans des formulations en mélange avec des additifs, par exemple des plastifiants, colorants, pigments, charges, etc., à la place ou en mélange avec des résines vierges, en vue d’obtenir des matières plastiques avec des propriétés d’usage, esthétiques, mécaniques ou rhéologiques facilitant leur réemploi et leur valorisation. La présente invention concerne également un dispositif de traitement par dissolution d’une charge plastique pour obtenir un flux de polymères thermoplastiques purifiés, permettant de réaliser le procédé selon l’invention. Dans la présente description, les expressions « compris entre … et … » et « entre …. et … » sont équivalentes et signifient que les valeurs limites de l’intervalle sont incluses dans la gamme de valeurs décrite. Si tel n’est pas le cas et que les valeurs limites ne sont pas incluses dans la gamme décrite, une telle précision sera apportée par la présente description. Dans la présente description, l’expression « supérieur à … » est entendue comme strictement supérieur à, et symbolisée par le signe « > », et l’expression « inférieur à … » comme strictement inférieur à, et symbolisée par le signe « Dans le sens de la présente invention, les différentes plages de paramètres pour une étape donnée telles que les plages de pression et les plages de température peuvent être utilisées seules ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la présente invention, une plage de valeurs préférées de pression peut être combinée avec une plage de valeurs de température plus préférées. Dans la suite de la description, des modes de réalisation particuliers de l’invention sont décrits. Ils peuvent être mis en œuvre séparément ou combinés entre eux, sans limitation de combinaisons lorsque c’est techniquement réalisable. Dans la présente description, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « inclure » et « contenir », est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments qui ne seraient pas mentionnés. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». Selon la présente invention, les pressions sont des pressions absolues et sont données indifféremment en MPa ou encore en MPa absolu (ou MPa abs.). Les termes « amont » et « aval » sont à comprendre en fonction de l’écoulement général du/des fluides ou flux en question dans le procédé, en particulier en fonction de l’écoulement du flux qui comprend les thermoplastiques à purifier. Dans cette description, les termes « polymère », « polymère thermoplastique » et « thermoplastique » peuvent être utilisés indifféremment à la place les uns des autres. Le terme « polyoléfines » désigne quant à lui tout type d’homopolymères et/ou copolymères ayant pour motif unitaire des oléfines. Par exemple, les polyoléfines peuvent être des homopolymères de polyéthylène, désignés sous le sigle PE, de toute gamme (par exemple de haute densité, appelé également HDPE, ou de faible densité, appelé LDPE), des homopolymères de polypropylène, désignés sous le sigle PP, leurs copolymères et/ou leurs mélanges. Le terme « additifs » est un terme classiquement utilisé dans le domaine des polymères et en particulier dans le domaine des formulations des polymères. Les additifs introduits dans les formulations polymères peuvent être, par exemple, des plastifiants, des charges ou « fillers » selon la terminologie anglo-saxonne consacrée (qui sont des composés solides organiques ou minéraux, permettant de modifier les propriétés physiques, thermiques, mécaniques et/ou électriques des matériaux polymères ou d’en abaisser le prix de revient), des agents de renfort, des colorants, des plastifiants, des pigments, des durcisseurs, des agents ignifugeants, des agents retardateurs de combustion, des agents stabilisants, antioxydants, des absorbeurs UV, des agents antistatiques, etc. Les additifs correspondent à au moins une partie des impuretés de la charge plastique à traiter et que le procédé de traitement selon l’invention permet d’éliminer au moins en partie. D’autres types d’impuretés éliminées lors du procédé selon l’invention peuvent être des impuretés d’usage, comme par exemples des impuretés métalliques, des papiers/cartons, de la biomasse, des polymères autres que le(s) polymère(s) visé(s), des produits de dégradations, etc. Ainsi selon l’invention, les impuretés, que le procédé selon l’invention permet d’éliminer au moins en partie, comprennent les additifs classiquement utilisés dans les formulations polymères, et en particulier les formulations des thermoplastiques, et aussi éventuellement des impuretés d’usage issues du cycle de vie des matériaux et objets plastiques, et/ou issues du circuit de collecte et de tri des déchets. Ces dernières peuvent être des impuretés de type métalliques, organiques ou minérales ; il peut s’agir de résidus d’emballages, de résidus alimentaires ou de résidus compostables (biomasse). Ces impuretés d’usage peuvent également comprendre du verre, du bois, du carton, du papier, de l’aluminium, du fer, des métaux, des pneus, du caoutchouc, des silicones, des polymères rigides, des polymères thermodurcissables, des thermoplastiques de nature différente de celle des thermoplastiques visés (en particulier de celle des polyoléfines visées) des produits ménagers, chimiques ou cosmétiques, des huiles usagées, de l’eau, etc. Selon l’invention, une solution polymère est une solution comprenant le solvant de dissolution et au moins les polymères thermoplastiques visés, notamment les polyoléfines visées, dissous dans ledit solvant de dissolution, c’est-à-dire en particulier solvaté(e)s et dispersé(e)s dans ledit solvant de dissolution, les polymères dissous étant initialement présents dans la charge plastique. La solution polymère peut en outre comprendre des impuretés insolubles (et en suspension dans la solution polymère) et/ou des impuretés solubles (et solubilisées dans le solvant de dissolution). En fonction des étapes du procédé selon l’invention mises en œuvre, ladite solution polymère peut donc comprendre, outre les thermoplastiques visés dissous, des impuretés sous forme de particules insolubles qui sont avantageusement en suspension dans ladite solution polymère, et/ou des impuretés solubles dissoutes dans le solvant de dissolution, et éventuellement une autre phase liquide non miscible avec ladite solution polymère. L’étêtage correspond à une opération de séparation basée sur le principe d’évaporation, de préférence par distillation, durant laquelle le flux valorisable est obtenu dans le résidu, et le flux évaporé, ou distillat, représente un flux concentré en impuretés. L’équeutage correspond à une opération de séparation basée sur le principe d’évaporation, de préférence par distillation, durant laquelle le flux valorisable est obtenu dans le flux évaporé, ou distillat, et le résidu représente un flux concentré en impuretés. Il est bien connu que la température d’ébullition d’un composé varie avec la pression d’opération. Cependant, sans autre indication, en particulier sans indication de la pression, la température d’ébullition du composé considéré, en particulier du solvant de dissolution, s’entend comme la température d’ébullition dudit composé, en particulier dudit solvant de dissolution, à la pression atmosphérique (en particulier égale à 0,1 MPa). Ainsi, la température d’ébullition qui caractérise le solvant de dissolution doit être comprise comme la température d’ébullition dudit solvant de dissolution à pression atmosphérique (en particulier égale à 0,1 MPa). La température critique et la pression critique d’un solvant, en particulier du solvant de dissolution, sont propres audit solvant et dépendent de la nature du solvant considéré. Pour un corps pur, la température critique et la pression critique d’un corps pur sont respectivement la température et la pression du point critique dudit corps pur. Comme bien connu par l’homme du métier, au point critique et au-delà, le corps pur considéré est sous forme supercritique ou à l’état supercritique ; il peut alors être appelé fluide supercritique. L’invention concerne ainsi un procédé de traitement d’une charge plastique, comprenant des thermoplastiques, plus particulièrement des polyoléfines, ledit procédé comprenant, de préférence consistant en : a) une étape de dissolution de la charge plastique dans un solvant de dissolution, de préférence selon un ratio pondéral entre le solvant de dissolution et la charge plastique, compris entre 0,2 et 100,0, de préférence entre 0,3 et 20,0, de manière préférée entre 1,0 et 10,0, encore plus préférentiellement entre 3,0 et 10,0, pour obtenir au moins une solution polymère brute, l’étape a) étant alimentée par un flux de solvant de dissolution qui est composé au moins en partie par un flux de solvant recyclé, éventuellement séché, ledit flux de solvant de dissolution qui alimente l’étape a) pouvant éventuellement comprendre pour une autre partie un apport de solvant de dissolution frais, l’étape a) étant opérée avantageusement à une température de dissolution comprise entre 100°C et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, et à une pression de dissolution entre 0,1 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 25, 0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,5 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 2,0 et 15,0 MPa absolu ; b) une étape de purification de la solution polymère brute, comprenant au moins l’une des sous-étapes suivantes : b1) une sous-étape de séparation des insolubles, permettant d’obtenir au moins une solution polymère clarifiée ; et/ou b2) une sous-étape de lavage, par contact avec une solution dense, permettant d’obtenir une solution polymère lavée ; et/ou b3) une sous-étape d’extraction des impuretés par un solvant d’extraction, permettant d’obtenir au moins une solution polymère extraite ; et/ou b4) une sous-étape d’adsorption des impuretés par contact avec au moins un adsorbant, pour obtenir au moins une solution polymère raffinée ; l’étape de purification permettant d’obtenir une solution polymère purifiée qui correspond avantageusement à une solution polymère clarifiée ou lavée ou extraite ou raffinée ; puis c) une étape de séparation solvant-polymère de la solution polymère purifiée, avantageusement par séparation gaz-liquide, pour au moins obtenir un flux de polymères thermoplastiques purifiés, plus particulièrement au moins un flux de polyoléfines purifiées, ladite étape c) de séparation solvant-polymère mettant en œuvre une série de plusieurs sections de séparation gaz-liquide, la solution polymère purifiée, obtenue à l’issue de l’étape b) de purification, alimentant la première section de séparation gaz-liquide, chaque section de séparation gaz-liquide produisant un effluent liquide, qui avantageusement comprend les thermoplastiques visés, et un effluent gaz qui comprend du solvant de dissolution, l’effluent liquide de la section antérieure alimentant la section ultérieure, et l’effluent liquide issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de la série constituant ledit flux de polymères thermoplastiques purifiés ; d) une étape de recyclage du solvant de dissolution, pour produire un flux de solvant recyclé, éventuellement séché, qui avantageusement compose au moins une fraction du flux de solvant de dissolution qui alimente l’étape a) de dissolution, l’étape d) comprenant : d1) un étêtage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c) et éventuellement, lorsque l’étape c) met en œuvre au moins trois sections de séparation gaz-liquide, au moins une fraction de l’effluent gaz issu d’au moins une section intermédiaire de séparation gaz-liquide située entre la première section de séparation gaz-liquide et la dernière section de séparation gaz-liquide, pour séparer des impuretés légères, ledit étêtage d1) produisant un flux de solvant étêté et un flux d’impuretés légères, le flux de solvant étêté étant envoyé en partie ou en totalité vers l’étape a) pour composer au moins en partie ledit flux de solvant recyclé, et/ou envoyé vers l’équeutage d2), et/ou d2) un équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c), et éventuellement lorsque l’étape c) met en œuvre au moins trois sections de séparation gaz-liquide, au moins une fraction de l’effluent gaz issu d’au moins une section intermédiaire de séparation gaz-liquide située entre la première section de séparation gaz-liquide et la dernière section de séparation gaz-liquide, pour séparer des impuretés lourdes, ledit équeutage produisant un flux de solvant équeuté et un flux d’impuretés lourdes, ledit flux de solvant équeuté étant envoyé en partie ou en totalité vers l’étape a) pour composer au moins en partie ledit flux de solvant recyclé, et/ou vers l’étêtage d1) ; l’étape d) pouvant éventuellement comprendre une séparation solvant-eau d3) du flux de solvant recyclé, située en aval des étapes d’étêtage d1) et/ou d’équeutage d2) et/ou une autre séparation solvant-eau d’3) située en amont de l’étape d’équeutage. De préférence, l’étape d) comprend un étêtage d1) et un équeutage d2). La charge La charge du procédé selon l’invention, dite charge plastique, comprend des plastiques qui eux-mêmes comprennent plus particulièrement des polymères thermoplastiques, comme les polyoléfines. De préférence, la charge plastique comprend entre 50 et 100% poids, de manière préférée entre 70% et 100% poids de plastiques par rapport au poids totale de la charge plastique. Les plastiques compris dans la charge du procédé selon l’invention sont généralement des rebus de production et/ou des déchets « post-consommation » d’objets plastiques, notamment des déchets plastiques ménagers, des déchets plastiques issus du bâtiment, des déchets plastiques automobiles ou de tout type de transports ou encore des déchets d'équipements électriques et électroniques. De préférence, les déchets plastiques sont issus des filières de collecte et de tri. Les plastiques ou matières plastiques sont généralement des compositions (ou formulations) comprenant des polymères qui sont mélangés à des additifs afin d’apporter des propriétés spécifiques aux matériaux, en vue de constituer, après mise en forme, des objets diverses (par exemple des pièces moulées par injection, tubes, films, fibres, tissus, mastics, revêtements, etc.). Les additifs utilisés dans les plastiques peuvent être des composés organiques ou des composés inorganiques. Ce sont par exemple des charges ou « fillers », colorants, pigments, plastifiants, modificateurs de propriétés, retardateur de combustion, etc. La charge du procédé selon l’invention (c’est-à-dire la charge plastique) comprend en particulier des polymères thermoplastiques, de préférence au moins 50% poids, préférentiellement au moins 70% poids, de manière préférée au moins 80% poids et de manière très préférée au moins 90% poids de thermoplastiques, par rapport au poids total de la charge plastique, 100% étant avantageusement la borne supérieure maximale. Les thermoplastiques visés par le procédé selon l’invention et compris dans la charge plastique peuvent être des polymères d’alcènes (ou oléfines), des polymères de diènes, des polymères vinyliques et/ou des polymères styréniques. De manière préférée, les thermoplastiques visés par le procédé selon l’invention et compris dans la charge plastique sont des polyoléfines, homopolymères ou copolymères d’oléfines, comme du polyéthylène (PE), du polypropylène (PP) et/ou des copolymères de l’éthylène et du propylène ou encore leurs mélanges. De manière préférée, la charge plastique comprend au moins 50% poids, préférentiellement au moins 80% poids, de préférence au moins 85% poids, de manière préférée au moins 90% poids, de polyoléfines par rapport au poids total de la charge plastique, 100% étant avantageusement la borne supérieure maximale. Le procédé selon l’invention vise ainsi tout particulièrement à purifier et récupérer les thermoplastiques, en particulier les polyoléfines, contenu(e)s dans une charge plastique en particulier issue de déchets plastiques, pour pouvoir les réutiliser dans différentes applications. Selon un mode de réalisation particulier, la charge plastique comprend du polypropylène (PP), du polyéthylène (PE) ou un mélange de polypropylène (PP) et de polyéthylène (PE), en particulier au moins 50% poids, préférentiellement au moins 80% poids, de préférence au moins 85% poids, de manière préférée au moins 90% poids, de polypropylène (PP) ou de polyéthylène (PE) ou d’un mélange de polypropylène (PP) et de polyéthylène (PE), par rapport au poids total de la charge plastique. Le polyéthylène peut être plus particulièrement du polyéthylène haute densité (HDPE). Dans un mode de réalisation très particulier, ledit mélange comprend par exemple entre 5 et 95% poids de PP et entre 5 et 95% poids de PE, en particulier de HDPE, ou entre 50 et 95% poids de PP et entre 5 et 50% poids de PE, en particulier de HDPE. La charge plastique peut comprendre des mélanges de polymères. Elle peut donc comprendre, outre les thermoplastiques visés, des thermoplastiques autres que les thermoplastiques visés, et notamment autres que les polyoléfines visées, des additifs avantageusement utilisés pour formuler la matière plastique et éventuellement des impuretés d’usage issues du cycle de vie des matériaux et objets plastiques et/ou issues du circuit de collecte et de tri des déchets, des produits de dégradations des composés contenus dans les matériaux de la charge, etc. Les thermoplastiques autres que les thermoplastiques visés, les additifs, les impuretés d’usage, les produits de dégradation, etc., sont considérés, selon l’invention, comme des impuretés. La charge plastique du procédé selon l’invention comprend généralement moins de 50% poids d’impuretés, de préférence moins de 20% poids d’impuretés, de manière préférée moins de 10% poids d’impuretés. La charge plastique peut comprendre par exemple au moins 1% poids d’impuretés, voire au moins 5% poids d’impuretés. La charge plastique peut avantageusement être prétraitée en amont du procédé selon l’invention de manière à au moins éliminer tout ou partie des impuretés dites grossières, c’est-à-dire des impuretés sous forme de particules de taille supérieure ou égale 10 mm, de préférence supérieure ou égale à 5 mm, voire supérieure ou égale à 1 mm, par exemple des impuretés de type bois, papier, biomasse, fer, aluminium, verre, etc., et de manière à la mettre en forme généralement sous forme de solides divisés de manière à faciliter le traitement dans le procédé. Ce prétraitement peut comprendre une étape de broyage, une étape de lavage à pression atmosphérique et/ou une étape de séchage. Ce prétraitement peut être réalisé sur un site différent, par exemple dans un centre de collecte et de tri des déchets, ou sur le même site où est mis en œuvre le procédé de traitement selon l’invention. De manière préférée, ce prétraitement permet de réduire la teneur en impuretés à moins de 20% en poids, de préférence moins de 15% poids, de manière préférée moins de 10% poids, les pourcentages étant donnés relativement par rapport au poids de la charge plastique traitée par le procédé selon l’invention. A l’issue du prétraitement, la charge est généralement stockée sous forme de solides divisés, par exemple sous forme de broyats, paillettes ou de poudre, ou encore de granulés, de manière à faciliter la manipulation et le transport jusqu’au procédé. Etape a) de dissolution Selon l’invention, le procédé comprend une étape a) de dissolution dans laquelle la charge plastique est mise en contact avec un solvant de dissolution, pour obtenir au moins une, de préférence une, solution polymère brute. En effet, cette étape permet avantageusement la dissolution d’au moins une partie, de préférence de la totalité, des thermoplastiques visés, en particulier des polyoléfines visées, présents dans la charge plastique. Par dissolution, il faut comprendre tout phénomène conduisant à l’obtention d’au moins d’une solution de polymères thermoplastiques, c’est-à-dire un liquide (ou fluide) comprenant les polymères thermoplastiques visés dissous dans le solvant de dissolution. L’homme du métier connait bien les phénomènes mis en jeu dans la dissolution des polymères : ces phénomènes comprennent au moins un mélange, une solvatation, une dispersion, une homogénéisation, un désenchevêtrement des chaînes polymères thermoplastiques. Au cours et à l’issue de l’étape a) de dissolution, les conditions de pression et de température permettent de maintenir le solvant de dissolution, au moins en partie et de préférence en totalité, à l’état liquide ou éventuellement à l’état supercritique, tandis que la fraction soluble de la charge plastique, en particulier les polymères thermoplastiques visés, par exemple les polyoléfines visées, et éventuellement (voire généralement) au moins une partie des impuretés, est avantageusement, au moins en partie et de préférence en totalité, dissoute dans le solvant de dissolution. En d’autres termes, les conditions de température et de pression dans l’étape a) permettent d’éviter ou au moins de limiter que le solvant de dissolution soit sous forme gazeuse, ce qui permet d’optimiser la dissolution des thermoplastiques visés. L’étape a) de dissolution est alimentée par la charge plastique et par un flux de solvant de dissolution. Le solvant de dissolution est un solvant organique ou un mélange de solvants organiques, et de préférence choisi de sorte que ses paramètres d’Hansen se trouvent dans la sphère d’Hansen des thermoplastiques visés, en particulier des polyoléfines visées. La théorie d’Hansen permet, en effet, de prédire la solubilité d’un polymère, en particulier d’un thermoplastique, tel que les polyoléfines (polyéthylène et/ou polypropylène), dans un solvant grâce à la détermination des paramètres et sphère de solubilité d’Hansen pour respectivement le solvant et le polymère, en fonction de plusieurs paramètres, en particulier en fonction de leurs paramètres polaires, des liaisons hydrogène et de dispersion, etc. Si un solvant ou un mélange de solvants présente des paramètres d’Hansen dans la sphère d’Hansen du polymère visé, ledit polymère devrait être au moins partiellement, de préférence entièrement, soluble dans ledit solvant. Avantageusement, le solvant de dissolution comprend, de préférence consiste en, au moins un composé hydrocarboné de préférence aliphatique et en particulier paraffinique (c’est-à-dire saturé), de préférence linéaire, ramifié ou cyclique, préférentiellement non aromatique. De préférence, le solvant de dissolution comprend au moins 80% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée au moins 98% poids d’au moins un composé hydrocarboné, de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, de préférence linéaire, ramifié ou cyclique, préférentiellement non aromatique, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total du solvant de dissolution (100% étant le maximum). De manière préférée, le solvant de dissolution comprend, de préférence consiste en, au moins un composé hydrocarboné de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, présentant une température d’ébullition (à pression atmosphérique, en particulier à 0,1 MPa) comprise entre -50 et 250°C, de préférence entre - 15 et 200°C, préférentiellement entre 15 et 160°C et de manière préférée entre 50 et 120°C. De manière préférée, ledit au moins un composé hydrocarboné de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, de préférence linéaire, ramifié ou cyclique, préférentiellement non aromatique, a entre 3 et 12 atomes de carbone, de préférence entre 4 et 10 atomes de carbone, préférentiellement entre 5 et 8 atomes de carbone, et de manière très préférée a 6, 7 ou 8 atomes de carbone. Par exemple, ledit au moins un composé hydrocarboné de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, de préférence linéaire, ramifié ou cyclique, préférentiellement non aromatique, peut être choisi parmi les isomères du butane, du pentane, de l’hexane, de l’heptane, de l’octane, du nonane, du décane, et leurs mélanges, de manière préférée parmi les isomères du pentane, de l’hexane, de l’heptane, de l’octane et leurs mélanges. Ainsi, le solvant de dissolution peut comprendre au moins 80% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée au moins 98% poids, d’un isomère ou d’un mélange d’isomères du butane, du pentane, de l’hexane, de l’heptane, de l’octane, du nonane et/ou du décane, de manière préférée d’un isomère ou d’un mélange d’isomères du pentane, de l’hexane, de l’heptane et/ou de l’octane, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total du solvant de dissolution (100% étant le maximum). De préférence, l’étape a) de dissolution est alimentée par la charge plastique et ledit flux de solvant de dissolution, selon un ratio pondéral entre le solvant de dissolution et la charge plastique, compris entre 0,2 et 100,0, de préférence entre 0,3 et 20,0, de manière préférée entre 1,0 et 10,0, encore plus préférentiellement entre 3,0 et 10,0. Avantageusement, le solvant de dissolution qui alimente l’étape a) de dissolution est sous forme liquide ou éventuellement supercritique. Il peut avantageusement être préchauffé, de préférence à une température entre 100 et 300°C, préférentiellement entre 150 et 250°C, préalablement à son introduction dans l’étape a), en particulier préalablement à son introduction dans la section de mise en contact et éventuellement dans la section de dissolution, afin de faciliter la mise en température de la charge plastique et/ou éviter une chute de température du flux de matière lors de la mise en contact et de la dissolution dans l’étape a). Le flux de solvant de dissolution qui alimente l’étape a) comprend, de préférence est constitué pour au moins une part voire en totalité de, un flux de solvant recyclé, éventuellement séché, avantageusement issu de l’étape d) du procédé. Le flux de solvant de dissolution qui alimente l’étape a) peut également comprendre du solvant de dissolution frais. Le flux de solvant de dissolution qui alimente l’étape a) est donc composé au moins en partie, voire en totalité, par un flux de solvant recyclé, éventuellement séché, avantageusement issu de l’étape d) de recyclage du solvant de dissolution, et éventuellement d’un appoint de solvant de dissolution frais (c’est-à-dire un apport externe de solvant de dissolution). De manière particulière, ledit flux de solvant recyclé, issu de l’étape d), comprend au moins une fraction du flux de solvant étêté produit à l’étêtage d1) et/ou au moins une fraction du flux de solvant équeuté produit à l’équeutage d2), éventuellement une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c) et/ou éventuellement une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c), et éventuellement une partie ou la totalité de l’effluent gaz issu d’au moins une section intermédiaire de séparation gaz-liquide située entre les première et dernière sections de séparation gaz-liquide de l’étape c). Très avantageusement, l’étape de dissolution est opérée à une température, appelée température de dissolution, comprise entre 100°C et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, et de préférence une pression, appelée pression de dissolution, entre 0,1 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,5 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 2,0 et 15,0 MPa absolu. La température et la pression peuvent évoluer au cours de l’étape de dissolution, depuis les conditions atmosphériques ou les conditions d’introduction de la charge plastique et/ou du solvant de dissolution dans le procédé, jusqu’à atteindre les conditions de dissolution, c’est-à-dire la température de dissolution, en particulier entre 100 et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, et la pression de dissolution, en particulier entre 0,1 et 100,0 MPa, de préférence entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,5 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 2,0 et 15,0 MPa absolu. Très avantageusement, à l’issue de l’étape de dissolution, la solution polymère brute est à la température de dissolution et à la pression de dissolution. Le fait de limiter la température dans l’étape a) de dissolution, à une température inférieure ou égale à 300°C, de préférence inférieure ou égale à 250°C, permet d’éviter ou de limiter la dégradation thermique des thermoplastiques visés, en particulier des polyoléfines visées, mais aussi de limiter le besoin énergétique du procédé, participant ainsi à la limitation des coûts de fonctionnement du procédé. Avantageusement, la température de dissolution est supérieure ou égale à la température de fusion des thermoplastiques visés, en particulier des polyoléfines visées, et très avantageusement inférieure à la température d’évaporation à la pression de dissolution du solvant de dissolution (pour conserver le solvant de dissolution à un état non gazeux, et de manière particulière à l’état liquide), de manière à favoriser leur dissolution et très avantageusement réduire le temps de séjour nécessaire pour dissoudre efficacement lesdits thermoplastiques dans le solvant de dissolution. Selon un mode de réalisation particulier, la température dans l’étape a) de dissolution est inférieure ou égale à la température critique du solvant de dissolution, de manière à éviter la formation d’une phase supercritique lors de l’étape a) de dissolution susceptible de perturber la dissolution. Parallèlement, la pression de dissolution dans l’étape a) de dissolution est supérieure à la tension de vapeur saturante du solvant de dissolution, à la température de dissolution, de manière à ce que le solvant de dissolution soit au moins en partie, et de préférence en totalité, sous forme liquide ou éventuellement supercritique, à la température de dissolution, et ainsi éviter que le solvant de dissolution se retrouve en partie sous forme gazeuse. Dans ces conditions opératoires, notamment de température et de pression, la dissolution des thermoplastiques visés, en particulier des polyoléfines visées, est optimisée, en particulier en termes de qualité et de temps d’opération. Très avantageusement, les conditions de température et pression de dissolution atteintes à l’étape a) de dissolution sont ajustées de sorte que le mélange (solvant de dissolution + thermoplastiques visés) est monophasique à l’issue de l’étape a), ledit mélange pouvant comprendre éventuellement des impuretés insolubles en suspension dans ledit mélange. Avantageusement, ladite étape a) de dissolution est mise en œuvre pendant un temps de séjour de préférence compris entre 1 et 600 minutes, de préférence entre 2 et 300 minutes, préférentiellement entre 10 et 180 minutes, de manière préférée entre 30 et 150 minutes et de manière très préférée entre 40 et 120 minutes. Le temps de séjour est entendu comme le temps de séjour à la température de dissolution et à la pression de dissolution, c’est-à-dire le temps pendant lequel la charge plastique et le solvant de dissolution sont à la température de dissolution et à la pression de dissolution, dans l’étape a). L’étape a) de dissolution est au moins alimentée par la charge plastique, en particulier sous forme d’un ou plusieurs flux de charge plastique, et par le solvant de dissolution, en particulier sous forme d’un ou plusieurs flux de solvant de dissolution, avantageusement au moyen d’un ou plusieurs dispositifs de transport. Le(les) flux de charge plastique peut(peuvent) être distinct(s) du(des) flux de solvant de dissolution. Une partie ou la totalité de la charge plastique peut également alimenter l’étape a) en mélange avec une partie ou la totalité du solvant de dissolution, le reste du solvant et/ou de la charge, le cas échéant, pouvant alimenter l’étape a) séparément. Lors de la mise en contact de la charge plastique avec le solvant de dissolution, le solvant de dissolution est avantageusement au moins en partie, et de préférence en totalité, sous forme liquide, ou éventuellement supercritique, tandis que la charge plastique, qui comprend les thermoplastiques visés, peut être sous forme solide ou liquide ou encore sous forme d’un liquide comprenant des particules solides en suspension. La charge plastique peut également éventuellement être injectée dans l’équipement de dissolution, en mélange avec le solvant de dissolution, sous forme de suspension dans le solvant de dissolution, la préparation et l’injection de la suspension pouvant être continue ou discontinue. De manière à permettre la mise en contact entre le solvant de dissolution et la charge plastique et surtout une dissolution efficace et homogène des thermoplastiques visés dans le solvant de dissolution, l’étape a) de dissolution peut avantageusement mettre en œuvre différents types d’équipements tels que des dispositifs de mélange, de transport, de chauffage, par exemple un réacteur, une pompe, un circuit de transport, un système d’agitation, un four, un échangeur, un mélangeur, etc. En particulier, l’étape a) met en œuvre avantageusement au moins un équipement de dissolution, et éventuellement au moins un dispositif de préparation de la charge, un dispositif de mélange et/ou un dispositif de transport. Les équipements et/ou dispositifs mis en œuvre dans l’étape a) peuvent être par exemple un(des) mélangeur(s) statique(s) ou dynamique(s), une extrudeuse, une pompe, un réacteur, une colonne à co- ou contre-courant et/ou des dispositifs de transport, avantageusement connectés entre eux. Les dispositifs de transport en particulier des fluides, comme les gaz, liquides ou solides, sont bien connus de l’homme du métier. De manière non limitative, les dispositifs de transport peuvent comprendre au moins un des dispositifs suivants : un compresseur, une pompe, une extrudeuse, un tube vibrant, une vis sans fin, une vanne. Les équipements et/ou dispositifs mis en œuvre dans l’étape a) peuvent aussi comprendre ou être associés à des systèmes de chauffe (par exemple four, échangeur, traçage…) pour atteindre les conditions nécessaires à la dissolution. De manière préférée, l’étape a) de dissolution met en œuvre au moins un moyen pour fondre au moins en partie la charge plastique, de préférence une extrudeuse, éventuellement au moins un moyen pour mélanger au moins une partie du solvant de dissolution et la charge plastique avantageusement au moins en partie fondue, comme un ou une série de deux à dix mélangeur(s) (de préférence un à dix mélangeur(s) statique(s)), et un équipement de dissolution, par exemple au moins un réacteur agité en continu, appelé encore « Continuous Stirred Tank Reactor » (CSTR) selon la terminologie anglo-saxonne, équipé par au moins un système d’agitation mécanique. Dans ce cas, la charge plastique alimente le moyen pour fondre, en particulier l’extrudeuse, de sorte que, en sortie dudit moyen, au moins une partie et de préférence la totalité des thermoplastiques visés, compris dans la charge plastique, se trouvent à l’état fondu. La charge plastique peut alors être ensuite injectée dans l’équipement de dissolution, par exemple un réacteur de type réacteur agité en continu (ou CSTR), ou éventuellement dans un système comprenant un mélangeur ou une série de mélangeur(s) avantageusement suivi(s) d’un réacteur par exemple de type réacteur agité en continu (ou CSTR). La charge plastique, au moins en partie à l’état fondu, peut également être pompée à l’aide d’une pompe dédiée aux fluides visqueux souvent appelée pompe de melt ou pompe à engrenage. La charge plastique, au moins en partie à l’état fondu peut également être, en sortie dudit moyen pour fondre, filtrée à l’aide d’un dispositif de filtration, éventuellement en complément de la pompe de melt, en vue d’éliminer les particules les plus grosses, généralement la taille de la maille de ce filtre est comprise entre 10 µm (micromètre) et 1 mm (millimètre), de préférence entre 20 et 200 µm. Parallèlement, le solvant de dissolution alimente directement l’équipement de dissolution, ledit moyen pour fondre, en particulier l’extrudeuse, et/ou le ou la série de mélangeur(s). De manière préférée, l’étape a) met en œuvre, préalablement à au moins un réacteur de type CSTR, une extrudeuse éventuellement suivie d’au moins un mélangeur statique dans lesquels au moins une fraction du solvant de dissolution est injectée, de manière à favoriser le mélange intime entre le solvant de dissolution et la charge plastique, ce qui contribue à la dissolution des thermoplastiques visés. Très avantageusement, la solution polymère brute obtenue à l’issue de l’étape a) de dissolution comprend au moins le solvant de dissolution et les thermoplastiques visés, en particulier les polyoléfines visées, dissous dans le solvant de dissolution. En général, la solution polymère brute comprend également des impuretés solubles également dissoutes dans le solvant de dissolution et/ou des impuretés insolubles en suspension. La solution polymère brute obtenue à l’issue de l’étape a) de dissolution peut éventuellement comprendre également des polymères, par exemple à l’état fondu, dissous ou non. Etape b) de purification de la solution polymère Le procédé de purification selon l’invention comprend une étape de purification de la solution polymère brute issue de l’étape a). Cette étape b) de purification comprend au moins l’une des sous-étapes b1), b2), b3), b4) décrites ci-après : b1) une sous-étape de séparation des insolubles, b2) une sous-étape de lavage, par contact avec une solution dense, b3) une sous-étape d’extraction, par contact avec un solvant d’extraction, b4) une sous-étape d’adsorption des impuretés par contact avec au moins un adsorbant. Les différentes sous-étapes b1), b2), b3) et b4) peuvent être opérées en continu, en discontinu (ou mode batch) ou en mode discontinu alimenté (ou fed-batch). De préférence, l’étape b) de purification comprend au moins une sous-étape b1) de séparation des insolubles. De manière préférée, l’étape b) de purification comprend plusieurs (c’est-à-dire au moins deux) sous-étapes choisies parmi les sous-étapes b1), b2), b3) et b4), en série les unes par rapport aux autres, et de manière préférée au moins une sous-étape b1) de séparation des insolubles et par exemple une sous-étape b4) d’adsorption, et très avantageusement dans l’ordre b1) puis b4). La combinaison d’au moins deux sous-étapes choisies parmi b1), b2), b3) et b4) permet avantageusement une purification optimale de la solution polymère, ce qui par conséquent permet d’obtenir un flux de thermoplastiques purifiés présentant des teneurs en impuretés très faibles, de préférence inférieures ou égales à 5% poids, préférentiellement inférieures ou égales à 1,0% poids, de manière préférée inférieures ou égales à 0,5% poids, par rapport au poids total du flux de thermoplastiques purifiés. La solution polymère obtenue à l’issue de l’étape b) est une solution polymère purifiée qui comprend les thermoplastiques visés, en particulier les polyoléfines visées, dissous dans le solvant de dissolution. Cette solution polymère purifiée peut correspondre à une solution polymère clarifiée issue d’une sous-étape b1) de séparation des insolubles, une solution polymère lavée issue d’une sous-étape b2) de lavage, une solution polymère extraite issue d’une sous-étape b3) d’extraction ou une solution polymère raffinée issue d’une sous-étape b4) d’adsorption des impuretés. De manière préférée, la température et la pression à l’étape b) sont ajustées, de sorte à obtenir en sortie d’étape b), une solution polymère, i.e. la solution polymère purifiée, sous forme liquide. Sous-Etape b1) de séparation des insolubles Le procédé de purification peut comprendre une sous-étape b1) de séparation des insolubles en particulier par séparation solide-liquide, pour obtenir avantageusement au moins une solution polymère clarifiée (c’est-à-dire dépourvue d’au moins une partie, de préférence de la totalité, des impuretés insolubles de la solution polymère brute), et de préférence au moins une fraction insoluble. Ladite au moins une fraction insoluble comprend avantageusement, au moins en partie, de préférence la totalité, des impuretés insolubles, notamment en suspension dans la solution polymère brute issue de l’étape a), éventuellement du solvant de dissolution et optionnellement des impuretés solubles. La sous-étape b1) de séparation des insolubles permet ainsi d’éliminer au moins une partie, de préférence la totalité, des impuretés insolubles présentes en suspension dans la solution polymère brute issue de l’étape a). Les impuretés insolubles éliminées lors de la sous-étape b1) de séparation des insolubles sont par exemple des pigments, des composés minéraux, des résidus d’emballages (verre, bois, carton, papier, aluminium) et des polymères insolubles. Lorsqu’elle est mise en œuvre, cette sous-étape b1) de séparation permet avantageusement, outre l’élimination d’au moins une partie des impuretés insolubles, de limiter les problèmes opératoires, en particulier de type bouchage et/ou érosion, des étapes du procédé situées en aval d’une telle sous-étape b1), tout en contribuant à la purification de la charge plastique. La sous-étape b1) de séparation des insolubles est avantageusement mise en œuvre à une température comprise entre 100 et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, préférentiellement entre 160 et 225°C, très préférentiellement entre 165 et 210°C, et de manière préférée entre 170 et 195°C, et à une pression comprise entre 0,1 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 25, 0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,0 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 1,5 et 15,0 MPa absolu. Très avantageusement, la sous-étape b1) de séparation des insolubles est mise en œuvre aux conditions de température et de pression en sortie de l’étape a) de dissolution, c’est-à-dire à la température de dissolution et la pression de dissolution telles que définies plus haut, éventuellement avec une pression abaissée, de préférence de 0,01 à 10,0 MPa, de préférence de 0,1 à 5,0 MPa du fait des pertes de charges subies entre l’étape a) et la sous-étape b1). Lorsqu’elle est intégrée au procédé, la sous-étape b1) de séparation des insolubles est de préférence alimentée par la solution polymère brute issue de l’étape a) ou tout autre solution polymère issue d’une sous-étape b2), b3) ou b4) éventuellement située en amont de la sous-étape b1). Selon un mode de réalisation préféré, la sous-étape b1) est alimentée par la solution polymère brute issue de l’étape a). Selon un autre mode de réalisation, la sous-étape b1) peut être alimentée par une solution polymère lavée issue d’une sous-étape b2) de lavage, située en amont de la sous-étape b1). Avantageusement, la sous-étape b1) met en œuvre toute méthode de séparation solide-liquide et/ou liquide-liquide connue de l’homme du métier, pour séparer les insolubles de la solution polymère, les insolubles pouvant être solides (comme les additifs de type charges minérales ou pigments) ou liquides (par exemple des polymères sous forme fondu et de nature différente de celle des thermoplastiques visées), par exemple une étape de séparation par décantation, filtration, centrifugation, séparation électrostatique, etc. De préférence, la sous-étape b1) comprend au moins une, de préférence entre une et cinq, préférentiellement entre deux et cinq, étape(s) de séparation solide-liquide (ou de séparation solide-liquide-liquide, notamment dans le cas où l’effluent obtenu à l’issue de l’étape de dissolution comprend outre la solution polymère et les impuretés solides, des impuretés et/ou polymères sous forme liquide et peu ou pas solubles, et de nature différente que celle des thermoplastiques visés). Lorsqu’elle est mise en œuvre, la sous-étape b1) comprend de préférence plusieurs, c’est-à-dire entre deux et cinq, étapes de séparation solide-liquide (ou de séparation solide-liquide-liquide) en série et/ou en parallèle. La présence d’au moins deux étapes de séparation solide-liquide en série permet d’améliorer l’élimination des insolubles, tandis que la présence de plusieurs étapes de séparation solide-liquide en parallèle permet de gérer la maintenance des équipements et/ou des opérations de décolmatage. Selon un mode de réalisation préférée, la sous-étape b1) de séparation des insolubles met en œuvre une étape de séparation solide-liquide par décantation et/ou au moins une, de préférence entre une et quatre, étapes de séparation solide-liquide par filtration. Ladite au moins une étape de séparation solide-liquide met en œuvre de préférence au moins un équipement de séparation solide-liquide, par exemple un ballon séparateur, un décanteur, un décanteur centrifuge, une centrifugeuse, un filtre, un filtre à sable, un filtre tangentiel mettant notamment en œuvre une membrane et/ou un filtre en profondeur, un séparateur à courant de Foucault, un séparateur électrostatique, un séparateur triboélectrique, et de préférence un décanteur, un filtre, un filtre à sable et/ou un séparateur électrostatique. Avantageusement, un filtre autonettoyant peut être utilisé, le nettoyage ou décolmatage permettant l’élimination des insolubles étant réalisé à l’aide d’un flux de solvant. Lors de la sous-étape b1), des adjuvants de filtration (par exemple des terres de diatomées, perlite ou du sable) peuvent éventuellement être ajoutés préalablement à une étape de décantation et/ou une étape de séparation par filtration. En fonction de la nature de la charge plastique, la solution polymère qui alimente la sous-étape b1), de préférence la solution polymère brute, peut éventuellement également comprendre une deuxième phase liquide, par exemple constituée de polymères fondus, ces polymères étant de nature différente de celle des thermoplastiques visés. Selon un autre mode de réalisation particulier, la sous-étape b1) met avantageusement en œuvre une section de séparation solide-liquide-liquide, mettant en œuvre des équipements permettant la séparation de deux phases liquide et une phase solide, de préférence au moyen d’au moins un séparateur diphasique ou triphasique. Ladite au moins une fraction insoluble est de préférence évacuée ou traitée de manière à séparer et récupérer des composés d’intérêt, par exemple des polymères, en particulier thermoplastiques, et/ou le solvant de dissolution qu’elle peut contenir. L’évacuation ou le traitement de ladite au moins une fraction insoluble peut être facilité(e) par des équipements permettant le transport et/ou la séparation de polymère et/ou de solvant éventuellement présent dans la fraction insoluble, par exemple un convoyeur, un tube vibrant, une vis sans fin, une extrudeuse, un stripage. La sous-étape b1) peut mettre en œuvre des équipements de transport et/ou de séparation pour évacuer et/ou traiter ladite au moins une fraction insoluble. Avantageusement, la sous-étape b1) comprend la séparation et la récupération d’au moins une partie du solvant, en particulier du solvant de dissolution, contenu dans ladite au moins une fraction insoluble, ladite au moins une partie du solvant, en particulier du solvant de dissolution, pouvant être recyclée dans le procédé, en particulier à l’étape a). Certaines impuretés insolubles, notamment certains pigments et charges minérales, ajoutées classiquement lors de la formulation des polymères, peuvent être sous forme de particules de taille inférieure à 1 µm. C’est par exemple le cas du dioxyde de titane, du carbonate de calcium et du noir de carbone. Selon un mode de réalisation particulier, ladite sous-étape b1) de séparation des insolubles met avantageusement en œuvre un séparateur électrostatique, ce qui permet d’éliminer efficacement, au moins en partie, les particules insolubles de taille inférieure à 1 µm. Selon un autre mode de réalisation particulier, la sous-étape b1) des insolubles met en œuvre un filtre à sable, pour éliminer les particules de différentes tailles et notamment des particules de taille inférieure à 1 µm. Selon encore un autre mode de réalisation particulier, la sous-étape b1) des insolubles met en œuvre un filtre tangentiel mettant notamment en œuvre une membrane et/ou un filtre en profondeur, éventuellement en présence d’adjuvants de filtration comme par exemple des terres de diatomées ou de la perlite. Sous-Etape b2) de lavage Le procédé de traitement peut éventuellement comprendre une sous-étape b2) de lavage par une solution dense, pour obtenir avantageusement une solution polymère lavée et de préférence au moins un effluent de lavage. La solution polymère lavée obtenue à l’issue de la sous-étape b2) comprend avantageusement les thermoplastiques visés, dissous dans le solvant de dissolution. Eventuellement la solution polymère lavée peut comprendre également des impuretés résiduelles en particulier solubles dans le solvant de dissolution et/ou éventuellement des traces du solvant de lavage lorsque la sous-étape b2) est réalisée. La sous-étape b2) de lavage peut être intégrée en amont ou en aval, de préférence en aval, d’une sous-étape b1) de séparation des insolubles, lorsque ces deux sous-étapes sont intégrées au procédé de traitement selon l’invention. Lorsqu’elle est intégrée au procédé, la sous-étape b2) de lavage est alimentée par une solution dense et par la solution polymère issue de l’étape ou sous-étape directement en amont de b2), en particulier par la solution polymère brute issue de l’étape a) ou la solution polymère clarifiée issue d’une sous-étape b1). La solution polymère qui alimente la sous-étape b2) de lavage, en particulier la solution polymère brute ou éventuellement clarifiée, peut comprendre des impuretés insolubles en suspension et/ou des impuretés solubilisées. Ces impuretés en suspension ou solubilisées peuvent, en partie ou en totalité, être éliminés lors de la sous-étape b2) de lavage par dissolution ou précipitation et/ou par entrainement dans la solution dense. Ainsi, lorsqu’elle est mise en œuvre, cette sous-étape b2) contribue au traitement de la charge plastique et plus particulièrement à la purification de la solution polymère. La sous-étape b2) de lavage comprend avantageusement la mise en contact de la solution polymère qui alimente la sous-étape b2), en particulier la solution polymère brute ou clarifiée, avec une solution dense. Avantageusement, la solution dense a une densité plus élevée que la solution polymère (c’est-à-dire le mélange comprenant au moins les thermoplastiques visés et le solvant de dissolution dans lequel sont dissous les thermoplastiques visés), en particulier supérieure ou égale à 0,85, de préférence supérieure ou égale à 0,9, préférentiellement supérieure ou égale à 1,0. La solution dense peut être une solution aqueuse, qui comprend de préférence au moins 50% poids d’eau, de manière préférée au moins 75% poids d’eau, de manière très préférée au moins 90% poids d’eau. Le pH de la solution aqueuse peut être ajusté à l’aide d’un acide ou d’une base de manière à favoriser la dissolution de certaines impuretés. La solution dense peut aussi être éventuellement une solution comprenant, de préférence consistant en, un solvant organique de densité avantageusement supérieure ou égale à 0,85, de préférence supérieure ou égale à 0,9, préférentiellement supérieure ou égale à 1,0, et dans lequel les polymères de la charge plastique restent insolubles dans les conditions de température et pression de la sous-étape b2). Ainsi, la solution dense peut comprendre, en particulier consister en, un solvant organique par exemple choisi parmi sulfolane ou N-méthylpyrrolidone (NMP), éventuellement en mélange avec de l’eau. De manière très préférée, la solution dense est une solution aqueuse qui comprend de préférence au moins 50% poids d’eau, de manière préférée au moins 75% poids d’eau, de manière très préférée au moins 90% poids d’eau. La sous-étape b2) de lavage est avantageusement mise en œuvre à une température entre 100 et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, et très avantageusement à une pression entre 0,1 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,0 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 1,5 et 15,0 MPa absolu. Très avantageusement, la sous-étape b2) de lavage est mise en œuvre à la température de dissolution et la pression de dissolution, éventuellement avec une pression abaissée, de préférence de 0,01 à 10,0 MPa, de préférence de 0,1 à 5,0 MPa, du fait des pertes de charges subies entre l’étape a) et la sous-étape b2). Dans la sous-étape b2) de lavage, lorsqu’elle est intégrée au procédé, le ratio massique entre le débit massique de la solution dense par rapport au débit massique de la solution polymère, qui alimente la sous-étape b2), en particulier de la solution polymère brute ou clarifiée, est avantageusement compris entre 0,05 et 20,0, de préférence entre 0,10 et 10,0 et de manière préférée entre 0,5 et 3,0. La mise en contact entre la solution polymère, en particulier brute ou clarifiée, et la solution dense peut être réalisée en plusieurs points du(des) équipement(s) utilisé(s), c’est-à-dire par plusieurs injections de la solution polymère et/ou de la solution dense en différents points le long de l’équipement (ou des équipements), c’est alors la somme des flux injectés qui est prise en compte dans le calcul du ratio massique. La sous-étape b2) peut mettre en œuvre un ou plusieurs équipements de lavage permettant la mise en contact de la solution polymère avec la solution dense, et/ou un ou plusieurs équipements de séparation permettant de récupérer au moins un effluent de lavage et une solution polymère lavée. Ces équipements sont bien connus de l’homme du métier : il s’agit, par exemple, de réacteurs agités, mélangeurs statiques, mélangeurs décanteurs, ballons séparateurs diphasique ou triphasique, colonnes de lavage à co ou contre-courant, colonne à plateaux, colonne agitée, colonne garnie, colonne pulsée, etc, chaque type d’équipement pouvant comprendre un ou plusieurs équipements utilisés seul(s) ou en combinaison avec des équipements d’un autre type. Selon un mode de réalisation préféré, la sous-étape b2) de lavage est réalisée dans une colonne de lavage à contre-courant. Dans ce mode de réalisation préférée, la solution dense est avantageusement injectée dans la partie supérieure de la colonne, de préférence dans la moitié supérieure, de manière préférée le tiers supérieur, de la colonne (la partie supérieure de la colonne signifiant la partie la plus proche de la tête de colonne), d’une part, et la solution polymère, en particulier brute ou clarifiée, est injectée dans la partie inférieure de la colonne, de préférence dans la moitié inférieure, de manière préférée le tiers inférieur, de la colonne (la partie inférieure de la colonne signifiant la partie la plus proche du fond de colonne), d’autre part. Selon ce mode de réalisation, il est possible de récupérer au moins une solution polymère lavée, de préférence en tête de colonne, et un effluent de lavage, de préférence en fond de colonne. Selon un mode très particulier, les flux en entrée et/ou sortie de la colonne de lavage peuvent être divisés et injectés en plusieurs points d’injection le long de la colonne et/ou soutirés en plusieurs points de soutirage le long de la colonne. Selon un autre mode de réalisation, la sous-étape b2) de lavage est réalisée dans un mélangeur-décanteur comprenant une zone de mélange agitée, pour mettre en contact la solution dense et la solution polymère en particulier brute ou clarifiée, et une zone de décantation, permettant de récupérer une solution polymère lavée et un effluent de lavage. A l’issue de la sous-étape b2) de lavage, l’effluent de lavage obtenu comprend avantageusement des impuretés solubilisées et/ou insolubles dans la solution dense et entrainées dans l’effluent de lavage. L’effluent de lavage peut être retraité dans une section de traitement de lavage, d’une part pour séparer au moins en partie les impuretés solubilisées et/ou entrainées et éventuellement purifier l’effluent de lavage, pour obtenir une solution dense purifiée, et d’autre part pour recycler au moins une partie de la solution dense purifiée. Cette éventuelle section de traitement de lavage peut mettre en œuvre un ou des équipement(s) bien connu(s) de séparation solide-liquide, par exemple un ballon séparateur, un décanteur, un décanteur centrifuge, une centrifugeuse, un filtre. L’effluent de lavage peut également être envoyé en dehors du procédé, par exemple dans une station de traitement des eaux usés lorsque la solution dense est une solution aqueuse. Sous-Etape b3) d’extraction Le procédé selon l’invention peut comprendre une sous-étape b3) d’extraction avantageusement par mise en contact de la solution polymère qui alimente la sous-étape b3) avec un solvant d’extraction, pour obtenir au moins une solution polymère extraite et de préférence un solvant usagé. La solution polymère extraite obtenue à l’issue de la sous-étape b3) comprend avantageusement les polymères thermoplastiques visés, dissous dans le solvant de dissolution. Le solvant usé comprend du solvant d’extraction et est en particulier chargé en impuretés. Eventuellement la solution polymère extraite peut comprendre également des impuretés résiduelles en particulier solubles dans le solvant de dissolution et/ou des traces du solvant de lavage et/ou du solvant d’extraction si la(les) sous-étape(s) b2) et/ou b3) est(sont) réalisée(s). Lorsqu’elle est intégrée au procédé de traitement selon l’invention, la sous-étape b3) d’extraction est située très avantageusement en aval d’une sous-étape b1) de séparation des insolubles, et éventuellement en amont ou en aval d’une sous-étape b2) de lavage et/ou d’une sous-étape b4) d’adsorption lorsque ces dernières sont également intégrées au procédé. La sous-étape b3) d’extraction est alimentée avantageusement par un solvant d’extraction et par la solution polymère issue de l’étape ou sous-étape directement en amont de b3), en particulier par la solution polymère brute issue de l’étape a), la solution polymère clarifiée issue de la sous-étape b1), la solution polymère lavée issue de la sous-étape b2) ou la solution polymère raffinée issue d’une sous-étape b4). La solution polymère qui alimente la sous-étape b3), en particulier la solution polymère brute, clarifiée, lavée ou raffinée, peut comprendre des impuretés notamment solubilisées qui peuvent en partie ou en totalité être éliminées lors de la sous-étape b3) d’extraction par mise en contact avec un solvant d’extraction. Lorsqu’elle est intégrée au procédé selon l’invention, la sous-étape b3) d’extraction met avantageusement en œuvre au moins une section d’extraction, de préférence entre une et cinq section(s) d’extraction, de manière très préférée une section d’extraction. Avantageusement, le ratio massique entre le débit massique du solvant d’extraction par rapport au débit massique de la solution polymère qui alimente b3), est compris entre 0,05 et 20,0, de préférence entre 0,10 et 10,0 et de manière préférée entre 0,2 et 5,0. La mise en contact entre la solution polymère qui alimente la sous-étape b3) et le solvant d’extraction peut être réalisée en plusieurs points de la section d’extraction, c’est-à-dire par plusieurs injections de la solution polymère et/ou du solvant d’extraction en différents points le long de la section d’extraction, c’est alors la somme des flux injectés qui est prise en compte dans le calcul du ratio massique. De préférence, le solvant d’extraction mis en œuvre dans la sous-étape b3) d’extraction comprend un solvant organique ou un mélange de solvants organiques. De préférence, le solvant d’extraction comprend, de préférence consiste en, au moins un composé hydrocarboné de préférence aliphatique et en particulier paraffinique (c’est-à-dire saturé), de préférence linéaire, ramifié ou cyclique, préférentiellement non aromatique. De préférence, le solvant d’extraction comprend au moins 80% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée 98% poids d’au moins un composé hydrocarboné, de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, de préférence linéaire, ramifié ou cyclique, préférentiellement non aromatique, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total du solvant de dissolution (100% étant le maximum. De manière préférée, le solvant d’extraction comprend, de préférence consiste en, au moins un composé hydrocarboné de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, présentant une température d’ébullition comprise entre - 50 et 250°C, de préférence entre - 15 et 200°C, préférentiellement entre 15 et 160°C (à pression atmosphérique, en particulier à 0,1 MPa). De manière préférée, ledit au moins un composé hydrocarboné de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, de préférence linéaire, ramifié ou cyclique, préférentiellement non aromatique, a entre 3 et 12 atomes de carbone, de préférence entre 4 et 10 atomes de carbone, préférentiellement entre 5 et 8 atomes de carbone. Par exemple, ledit au moins un composé hydrocarboné de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, de préférence linéaire, ramifié ou cyclique, préférentiellement non aromatique, peut être choisi parmi les isomères du butane, du pentane, de l’hexane, de l’heptane, de l’octane, du nonane, du décane, et leurs mélanges, de manière préférée parmi les isomères du pentane, de l’hexane, de l’heptane, de l’octane et leurs mélanges. Ainsi, le solvant d’extraction peut comprendre au moins 80% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée au moins 98% poids, d’un isomère ou d’un mélange d’isomères du butane, du pentane, de l’hexane, de l’heptane de l’octane, du nonane et/ou du décane, de manière d’un isomère ou d’un mélange d’isomères du pentane, de l’hexane, de l’heptane et/ou de l’octane, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total du solvant de dissolution (100% étant le maximum). De manière très préférée, le solvant extraction mis en œuvre dans la sous-étape b3) est de même nature que celle du solvant de dissolution mis en œuvre dans l’étape a), éventuellement dans un état physique différent (par exemple le solvant d’extraction à l’état supercritique par rapport au solvant de dissolution à l’état liquide), de manière à faciliter la gestion des solvants et notamment leur purification et leur recyclage en particulier vers l’étape a) de dissolution et éventuellement vers la sous-étape b3) d’extraction. Un autre intérêt d’utiliser des solvants de dissolution et d’extraction identiques, dans des états physiques identiques ou différents, en plus de faciliter la gestion des solvants (c’est-à-dire en particulier la récupération, le traitement et le recyclage des solvants mis en jeu dans le procédé), plus particulièrement le recyclage du solvant de dissolution, est de limiter les consommations énergétiques et les coûts en particulier générés par le traitement et la purification des solvants. La(les) section(s) d’extraction de la sous-étape b3) peu(ven)t comprendre un ou des équipement(s) d’extraction, permettant la mise en contact avec le solvant d’extraction, et/ou des équipements de séparation permettant de récupérer au moins un solvant usagé, en particulier chargé en impuretés, et une solution polymère extraite. Ces équipements sont bien connus de l’homme du métier : ce sont, par exemple, des réacteurs agités, mélangeurs statiques, mélangeurs décanteurs, ballons séparateurs diphasique ou triphasique, colonnes de lavage à co ou contre-courant, colonne à plateaux, colonne agitée, colonne garnie, colonne pulsée etc., chaque type d’équipement pouvant comprendre un ou plusieurs équipements utilisés seul(s) ou en combinaison avec des équipements d’un autre type. Selon un mode de réalisation préféré de b3), l’extraction est réalisée dans une colonne d’extraction à contre-courant. Dans ce mode de réalisation préférée, le solvant d’extraction est avantageusement injecté dans la partie supérieure de la colonne, de préférence dans la moitié supérieure, de manière préférée le tiers supérieur, de la colonne (la partie supérieure de la colonne signifiant la partie la plus proche de la tête de colonne), d’une part, et la solution polymère qui alimente la sous-étape b3) est injectée dans la partie inférieure de la colonne, de préférence dans la moitié inférieure, de manière préférée le tiers inférieur, de la colonne (la partie inférieure de la colonne signifiant la partie la plus proche du fond de colonne), d’autre part. Selon ce mode de réalisation, il est possible de récupérer au moins une solution polymère extraite, de préférence en tête de colonne, et un solvant usagé notamment chargé en impuretés, de préférence en fond de colonne. Les flux en entrée et/ou sortie de la colonne d’extraction à contre-courant peuvent être divisés en plusieurs points d’injection et/ou de soutirage le long de la colonne. Selon un autre mode de réalisation de b3), l’extraction est réalisée dans un mélangeur-décanteur qui comprend avantageusement une zone de mélange agitée pour mettre en contact le solvant d’extraction et la solution polymère qui alimente b3), et une zone de décantation permettant de récupérer une solution polymère extraite, d’une part, et un solvant usagé, d’autre part. Avantageusement, la sous-étape b3) d’extraction est mise en œuvre dans des conditions de température et pression différentes des conditions de température et pression de l’étape a) de dissolution. Selon un mode de réalisation préféré, la sous-étape b3) d’extraction lorsqu’elle est intégrée au procédé de traitement met en œuvre une section d’extraction liquide/liquide. De manière préférée, ladite section d’extraction liquide/liquide est opérée entre 100°C et 300°C, de préférence entre 150°C et 250°C, et à une pression entre 0,1 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,0 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 1,5 et 15,0 MPa absolu. Dans tous les cas, dans ce mode de réalisation, les conditions de température et pression sont ajustées de sorte que le solvant d’extraction soit à l’état liquide, le solvant de dissolution étant de préférence lui-aussi à l’état liquide. Très avantageusement, l’extraction liquide/liquide en particulier lorsque le solvant d’extraction est le même que le solvant de dissolution, est mise en œuvre dans des conditions de température et de pression différentes des conditions de dissolution atteintes à l’étape a), en particulier à une température supérieure à la température de dissolution et/ou à une pression inférieure à la pression de dissolution, de manière à se placer ainsi dans une zone diphasique du diagramme de mélange polymère-solvant correspondant. Selon un autre mode de réalisation préféré, la sous-étape b3) d’extraction met en œuvre une section d’extraction dans des conditions particulières de température et pression dans lesquelles le solvant d’extraction est avantageusement au moins en partie sous forme supercritique. Une telle extraction peut être appelée extraction supercritique. Dans ce mode de réalisation, l’extraction est réalisée par mise en contact de la solution polymère qui alimente b3) avec un solvant d’extraction qui est au moins en partie, de préférence en totalité, à l’état supercritique (de préférence au moins 50% poids, préférentiellement au moins 70% poids, de manière préférée au moins 90% poids du solvant d’extraction est sous forme supercritique). Une telle sous-étape b3) d’extraction supercritique permet avantageusement une purification efficace de la solution polymère, notamment grâce à la très forte affinité des impuretés organiques, comme certains des additifs, notamment certains colorants, plastifiants, etc., pour la phase supercritique. L’utilisation d’un solvant d’extraction à l’état supercritique permet également de créer un écart de densité conséquent entre la phase supercritique et la solution polymère sous forme liquide, ce qui facilite une séparation par décantation entre la phase supercritique avantageusement chargée en impuretés, et la phase liquide qui comprend les thermoplastiques visés, et par conséquent ce qui contribue à la purification de la solution polymère. Dans cet autre mode de réalisation préféré, la sous-étape b3) met en œuvre un solvant d’extraction comprenant au moins 80% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée 98% poids d’au moins un composé hydrocarboné paraffinique aliphatique (ou alcane) (100% étant le maximum, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total du solvant d’extraction) présentant une température critique de préférence comprise entre 95 et 350°C, préférentiellement entre 130 et 320°C, de manière préférée entre 180 et 300°C. Avantageusement, la sous-étape b3) d’extraction supercritique de cet autre mode de réalisation préféré est mise en œuvre à une température entre 100 et 350°C, de préférence entre 130°C et 320°C, de manière préférée entre 180°C et 280°C, et à une pression de préférence entre 2,0 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 2,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 2,0 et 18,0 MPa absolu, de manière très préférée entre 2,7 et 15,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 3,0 et 7,5 MPa absolu, voire entre 3,0 et 5,5 MPa absolu. Dans tous les cas, dans ce mode de réalisation, les conditions de température et pression sont ajustées, notamment dans une section d’ajustement mise en œuvre à la sous-étape b3) d’extraction en amont de la section d’extraction, de sorte que le solvant d’extraction soit au moins en partie à l’état supercritique dans la section d’extraction. Dans un mode de réalisation particulier, la sous-étape b3) d’extraction met en œuvre une extraction supercritique et le solvant d’extraction est le même que le solvant de dissolution, hormis le fait que le solvant d’extraction est au moins en partie à l’état supercritique. Dans ce cas d’extraction supercritique, le solvant de dissolution peut devenir au moins en partie sous forme supercritique, optimisant avantageusement la décantation lors de l’étape d’extraction, plus particulièrement à chaque phase ou plateau d’extraction, entre la phase liquide et la phase supercritique, ce qui permet ainsi de maximiser la purification. Avantageusement à l’issue de la sous-étape b3) d’extraction, le solvant usagé obtenu est en particulier chargé en impuretés, notamment en impuretés solubles. Il peut être retraité dans une section de traitement organique permettant d’une part de séparer au moins une partie des impuretés et purifier le solvant pour obtenir un solvant d’extraction purifié, et d’autre part de recycler au moins une partie du solvant d’extraction purifié en entrée de b3), et/ou en entrée de l’étape a) de dissolution dans le cas où le solvant de dissolution et le solvant d’extraction sont de nature identique. Le solvant usagé peut être traité selon toute méthode connue de l’homme du métier, comme une ou plusieurs méthodes parmi distillation, évaporation, extraction, adsorption, cristallisation et précipitation des insolubles, ou par purge. Sous-Etape b4) d’adsorption Le procédé de traitement selon l’invention peut comprendre une sous-étape b4) d’adsorption, pour obtenir une solution polymère raffinée. La solution polymère raffinée obtenue à l’issue de la sous-étape b4) comprend avantageusement les polymères thermoplastiques visés, en particulier les polyoléfines visées, dissous dans le solvant de dissolution. Lorsqu’elle est intégrée au procédé selon l’invention, la sous-étape b4) d’adsorption est avantageusement mise en œuvre par mise en contact de la solution polymère qui l’alimente avec un (ou des) adsorbant(s). Lorsqu’elle est intégrée au procédé selon l’invention, la sous-étape b4) d’adsorption est de préférence mise en œuvre à l’étape b) de purification, en amont de l’étape c) de séparation solvant-polymères. Elle peut cependant être mise en œuvre pendant l’étape a) de dissolution, par introduction de particules d’adsorbant(s) en mélange avec la solution polymère brute, lesdites particules d’adsorbant(s) étant éliminées lors de l’étape b) de purification, éventuellement lors d’une sous-étape b1) de séparation des insolubles ou d’une sous-étape b2) de lavage. La sous-étape b4) d’adsorption peut encore être mise en œuvre pendant l’étape b) de purification, de préférence en aval d’une sous-étape b1) de séparation des insolubles et éventuellement en amont ou en aval d’une sous-étape b3) d’extraction. La sous-étape b4) d’adsorption met avantageusement en œuvre une section d’adsorption opérée en présence d’au moins un adsorbant, de préférence solide, et en particulier sous forme de lit fixe, de lit entrainé (ou slurry, c’est-à-dire sous forme de particules introduites dans le flux à purifier et entrainées avec ce flux) ou sous forme de lit bouillonnant, de préférence sous forme de lit fixe ou de lit entrainé, ou encore sous forme de particules d’adsorbant(s) dispersées dans la solution polymère. Le(ou les) adsorbant(s) mis en œuvre dans la sous-étape b4) est(sont) de préférence une alumine, une silice, une silice-alumine, un charbon actif, une terre décolorante, ou leurs mélanges, de manière préférée un charbon actif, une terre décolorante ou leurs mélanges, de préférence sous forme de lit fixe ou de lit entrainé, la circulation des flux pouvant être ascendante ou descendante à travers ledit lit. Avantageusement, lorsqu’elle est intégrée au procédé, la sous-étape b4) d’adsorption est mise en œuvre à une température entre 100 et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, et à une pression entre 0,1 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,0 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 1,5 et 15,0 MPa absolu. Très avantageusement, la sous-étape b4) d’adsorption est mise en œuvre aux conditions de température et de pression de dissolution, c’est-à-dire à la température de dissolution et la pression de dissolution atteintes à l’étape a), éventuellement avec une pression abaissée, de préférence de 0,01 à 10,0 MPa, de préférence de 0,1 à 5,0 MPa du fait des pertes de charges subies entre l’étape a) et la sous-étape b4). De préférence, dans la sous-étape b4), la vitesse volumique horaire (ou VVH), qui correspond au ratio entre le débit volumique de la solution polymère qui alimente b4) et le volume d’adsorbant(s), avantageusement en opération dans b4), est comprise entre 0,05 et 10 h -1 , préférentiellement entre 0,1 et 5,0 h -1 . Selon un mode de réalisation particulier de la sous-étape b4), la section d’adsorption peut comprendre un ou plusieurs lit(s) fixe(s) d’adsorbant(s), par exemple sous forme de colonne(s) d’adsorption, de préférence au moins deux colonnes d’adsorption, préférentiellement entre deux et quatre colonnes d’adsorption, contenant ledit(ou lesdits) adsorbant(s). Lorsque la section d’adsorption comprend deux colonnes d’adsorption, un mode de fonctionnement peut être un fonctionnement appelé « swing », selon le terme anglo-saxon consacré, dans lequel l’une des colonnes est en ligne, c’est-à-dire en fonctionnement, tandis que l’autre colonne est en réserve. Lorsque ledit au moins un adsorbant de la colonne en ligne est usé, cette colonne est isolée tandis que la colonne en réserve est mise en ligne, c’est-à-dire en fonctionnement. Ledit au moins un adsorbant usé peut être ensuite régénéré in situ et/ou remplacé par de l’adsorbant frais pour que la colonne le contenant puisse à nouveau être remise en ligne une fois que l’autre colonne aura été isolée. Un autre mode de fonctionnement de ce mode de réalisation particulier de b4) est d’avoir au moins deux colonnes d’adsorbant(s) fonctionnant en série. Lorsque le(ou les) adsorbant(s) de la colonne placée en tête est(sont) usé, cette première colonne est isolée et l’adsorbant usé est régénéré in situ ou remplacé par de l’adsorbant (ou des adsorbants) frais. La colonne est ensuite remise en ligne en dernière position et ainsi de suite. Ce fonctionnement est appelé mode permutable, ou selon le terme anglais « PRS » pour Permutable Reactor System ou encore « lead and lag » selon le terme anglo-saxon consacré. L’association d’au moins deux colonnes d’adsorption permet de palier à l’empoisonnement et/ou au colmatage possible et éventuellement rapide dudit au moins un adsorbant sous l’action conjointe des impuretés, des contaminants et des insolubles éventuellement présents dans le flux à traiter. La présence d’au moins deux colonnes d’adsorption facilite en effet le remplacement et/ou la régénération de l’adsorbant (ou des adsorbants), avantageusement sans arrêt du procédé, et permet aussi de maitriser les coûts et de limiter la consommation d’adsorbant(s). Etape c) de séparation solvant-polymère Selon l’invention, le procédé comprend une étape c) de séparation solvant-polymère, pour obtenir au moins un flux de polymères thermoplastiques purifiés, plus particulièrement au moins un flux de polyoléfines purifiées. Cette étape c) se situe en aval de l’étape b) de purification. Elle est avantageusement alimentée par la solution polymère purifiée obtenue à l’issue de l’étape b) de purification. L’étape c) de séparation solvant-polymère vise à séparer, au moins en partie, de préférence majoritairement, voire en totalité, le(les) solvant(s), en particulier le solvant de dissolution, contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c), de manière à récupérer les thermoplastiques visés, débarrassés au moins en partie, de préférence en totalité, des impuretés et du solvant de dissolution et éventuellement d’autre(s) solvant(s) optionnellement mis en œuvre notamment lors de l’étape b) de purification ( i.e. le solvant d’extraction et/ou la solution dense). Par majoritairement, il faut comprendre au moins 50% poids, préférentiellement au moins de préférence au moins 70% poids, de manière préférée au moins 90% poids, de manière très préférée au moins 95% poids, par rapport au poids du(ou des) solvant(s) contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c), en particulier du solvant de dissolution et éventuellement du solvant d’extraction et/ou de la solution dense contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c). L’étape c) de séparation solvant-polymère comprend avantageusement une séparation gaz-liquide. L’étape c) de séparation solvant-polymère met en œuvre plusieurs sections de séparation gaz-liquide, c’est-à-dire au moins deux sections de séparation gaz-liquide, fonctionnant en série. De préférence, l’étape c) séparation solvant-polymère met en œuvre N sections de séparation gaz-liquide, fonctionnant en série, N étant un nombre entier compris entre deux et dix, de préférence entre deux et cinq, par exemple trois ou quatre. Le principe de séparation dans les sections de séparation gaz-liquide repose sur l’évaporation, au moins en partie, du solvant, en particulier du solvant de dissolution, présent dans la solution polymère qui alimente chacune desdites sections ; et ledit solvant (ou la fraction dudit solvant), alors sous forme de gaz, est séparé(e) de la solution polymère qui est quant à elle sous forme liquide. Ainsi, chacune des sections de séparation gaz-liquide produit un effluent gaz, qui comprend avantageusement du solvant, en particulier du solvant de dissolution, sous forme gaz, et un effluent liquide, qui comprend avantageusement les thermoplastiques visés éventuellement dissous dans une fraction résiduelle de solvant, en particulier de solvant de dissolution. Lorsque l’effluent liquide comprend une fraction résiduelle de solvant, en particulier de solvant de dissolution, lesdits thermoplastiques visés peuvent être dissous dans le solvant résiduel et l’effluent liquide correspond alors à une solution polymère. Très avantageusement, l’effluent liquide issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de la série comprend de préférence au plus 5% poids, préférentiellement au plus 1,00% poids, très préférentiellement au plus 0,10% poids, voire au plus 500 ppm poids de solvant, par rapport au poids total dudit effluent liquide, et constitue avantageusement ledit flux de polymères thermoplastiques purifiés. De préférence, l’effluent gazeux produit par chaque des sections de séparation gaz-liquide comprend peu voire ne comprend pas de thermoplastiques visés. De préférence, chaque effluent gazeux produit comprend moins de 1% poids, de préférence moins de 0,01% poids de thermoplastiques visés par rapport au poids total de l’effluent gazeux considéré ; et en particulier, chaque effluent gazeux produit est exempt de thermoplastiques visés. La solution polymère purifiée, obtenue à l’issue de l’étape b) de purification, alimente la première section de séparation gaz-liquide de la série. Ensuite, pour l’autre (ou les autres) section(s) de séparation gaz-liquide mise(s) en œuvre, l’effluent liquide de la section antérieure alimente la section ultérieure, jusqu’à la dernière section dont l’effluent liquide obtenu constitue avantageusement le flux de polymères thermoplastiques purifiés. En d’autres termes : - la solution polymère purifiée, obtenue à l’issue de l’étape b) de purification, alimente la première section de séparation gaz-liquide de la série, qui produit un premier effluent gaz et un premier effluent liquide ; - le premier effluent liquide obtenu à l’issue de la première section de séparation gaz-liquide alimente la deuxième section de séparation gaz-liquide qui produit un deuxième effluent gaz et un deuxième effluent liquide ; - le deuxième effluent liquide obtenu à l’issue de la deuxième section de séparation gaz-liquide alimente la troisième section de séparation gaz-liquide qui produit un troisième effluent gaz et un troisième effluent liquide ; - et ainsi de suite jusqu’à la Nième section qui est alimentée par le (N-1)ième effluent liquide obtenu à l’issue de la (N - 1)ième section de séparation gaz-liquide de la série et qui produit un Nième effluent gaz et un Nième effluent liquide, - le Nième effluent liquide obtenu à l’issue de la Nième section de séparation gaz-liquide constitue avantageusement le flux de polymères thermoplastiques purifiés. Avantageusement, les effluents gaz produits par les sections de séparation gaz-liquide sont récupérés et envoyés vers l’étape d) de recyclage du solvant de dissolution. Avantageusement, chaque section de séparation gaz-liquide mise en œuvre à l’étape c) est opérée à une température d’entrée (c’est-à-dire en entrée de chacune des sections) comprise entre 100°C et 300°C, de préférence entre 110 et 275°C, de préférence entre 150 et 250°C. Très avantageusement, la température est ajustée, dans chacune des sections de séparation gaz-liquide, de manière à avoir une température d’opération supérieure ou égale à la température d’évaporation du solvant, en particulier du solvant de dissolution, et avantageusement supérieure ou égale à la température de fusion des thermoplastiques visés, à la pression d’opération de la section de séparation gaz-liquide considérée. Avantageusement, chaque section de séparation gaz-liquide mise en œuvre à l’étape c) est opérée à une pression inférieure à la pression de l’étape b) et de préférence à la pression en sortie de l’étape b), en particulier à une pression inférieure à 100,0 MPa absolu, de préférence inférieure à 25,0 MPa absolu, préférentiellement inférieure à 18,0 MPa absolu, de manière préférée inférieure à 15,0 MPa absolu. De préférence, dans chacune des sections de séparation gaz-liquide, la pression est supérieure ou égale à 0,000005 MPa absolu, notamment supérieure ou égale à 0,00001 MPa absolu, en particulier supérieure ou égale à 0,0001 MPa absolu, plus particulièrement supérieure ou égale 0,0005 MPa absolu, et de manière particulière supérieure ou égale à 0,0008 MPa absolu. De manière préférée, la pression de la section ultérieure est inférieure à celle de la section antérieure. En d’autres termes, de manière préférée, la pression dans la deuxième section de séparation gaz-liquide est inférieure à celle dans la première section de séparation gaz-liquide, la pression dans la troisième section de séparation gaz-liquide est inférieure à celle dans la deuxième section de séparation gaz-liquide, et ainsi de suite jusqu’à la Nième section de séparation gaz-liquide dans laquelle la pression est inférieure à la pression dans la (N-1)ième section de séparation gaz-liquide, la pression de la première section de la série étant inférieure à la pression de l’étape b), de préférence à la pression en sortie de l’étape b). Lesdites sections de séparation gaz-liquide peuvent mettre en œuvre tout type de dispositif connu de l’homme du métier pour séparer du gaz et du liquide, éventuellement accompagné de moyens pour ajuster la température et la pression, par exemple des équipements pour chauffer, des équipements pour ajuster et contrôler la pression au-delà de la pression atmosphérique, des équipements pour ajuster et contrôler la pression au-deçà de la pression atmosphérique (pour obtenir un vide), etc. ; des moyens mécaniques en particulier des équipements pour mettre en mouvement et en contact les phases gaz et liquide. Par exemple, lesdites sections de séparation gaz-liquide peuvent mettre en œuvre un ou plusieurs équipements choisis parmi : un ballon séparateur, une colonne, une colonne à distiller, un stripper, un équipement comportant des internes et/ou du garnissage facilitant la séparation entre le gaz et le liquide, un évaporateur, un évaporateur à couche mince, un évaporateur à film raclé, un évaporateur à film tombant, un évaporateur à pales, un réacteur ou une colonne à disques rotatifs, un réacteur, un réacteur agité, une extrudeuse, un réacteur pétrisseur, un dévolatiliseur. Eventuellement, un agent d’entrainement (ou agent de stripage) peut être introduit dans la dernière ( i.e. la Nième) section de séparation gaz-liquide de la série, pour aider la vaporisation du solvant résiduel présent dans la solution polymère en entrée de ladite dernière section. L’ajout d’un agent d’entrainement permet ainsi d’optimiser la séparation solvant-polymère dans la dernière section de séparation gaz-liquide. L’agent d’entrainement éventuellement introduit dans la dernière ( i.e. la Nième) section de séparation gaz-liquide est un composé ayant une température d’ébullition inférieure à celle du solvant de dissolution (à pression atmosphérique), par exemple un composé choisi parmi l’eau, l’azote, l’hydrogène. De préférence, la quantité d’agent d’entrainement éventuellement introduit représente entre 10% et 0,1 % poids d’agent d’entrainement par rapport aux thermoplastiques visés. Eventuellement, un flux de gaz inerte, de préférence un flux d’azote, peut être introduit dans la première section de séparation gaz-liquide, pour aider la vaporisation et donc l’élimination du solvant, en particulier du solvant de dissolution, présent dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c). La présence de gaz inerte modifie le diagramme de phases et peut donc favoriser l’évaporation du solvant, en particulier du solvant de dissolution, présent dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c), ce qui permet de limiter les températures d’opération dans ladite première section, tout en optimisant l’évaporation du solvant. En sortie de la section de séparation gaz-liquide ou la première section de séparation gaz-liquide de la série, le gaz inerte se retrouve alors avantageusement en mélange avec le solvant de dissolution gazeux dans l’effluent gaz. Optionnellement, au moins un additif peut être introduit à l’étape c), et/ou éventuellement en amont de l’étape c). Par exemple, un agent anti-oxydant peut être introduit à l’étape c), et/ou éventuellement en amont de l’étape c), de manière à limiter, voire éviter, toute dégradation des thermoplastiques visés. L’Homme du métier saura choisir ledit au moins un additif, en particulier ledit agent anti-oxydant en fonction des thermoplastiques visés. Par exemple, l’agent anti-oxydant peut être choisi parmi les composés commercialisés avec les marques de Irganox® et Irgafos®, et en particulier parmi les composés commerciaux suivants : Irganox® 1010, Irgafos® 168, Irgafos® 168 oxydé. L’Homme du métier saura également ajuster la quantité en ledit au moins un additif, en particulier en ledit agent anti-oxydant à introduire, en fonction des thermoplastiques visés et des propriétés souhaitées. Par exemple, l’agent anti-oxydant peut être introduit de sorte à avoir une teneur en ledit agent anti-oxydant entre 100 et 10 000 ppm poids, de préférence entre 500 et 5000 ppm poids d’agent anti-oxydant par rapport au poids des thermoplastiques visés, avantageusement dans la solution polymère, en particulier dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c) ou au moins l’un des effluents liquides produits par les sections de séparation gaz-liquide. Dans le cas où un additif, en particulier un agent anti-oxydant, est introduit à l’étape c) et comme l’étape c) met en œuvre plusieurs sections de séparation gaz-liquide successives, ledit additif est de préférence introduit en aval de la première section de séparation gaz-liquide de la série, de manière unitaire ou fractionnée, plus particulièrement dans au moins un des effluents liquides produits par les sections de séparation gaz-liquide de la série (y compris la première section), et de manière préférée dans un des effluents liquides produits par une des sections en amont de la dernière section de séparation gaz-liquide de la série. Etape d) de recyclage du solvant de dissolution Selon l’invention, le procédé comprend une étape d) de recyclage du solvant de dissolution. En effet, l’étape d) permet avantageusement de réinjecter à l’étape a) de dissolution au moins une fraction du flux de solvant de dissolution, récupérée à l‘étape c) et judicieusement purifiée à l’étape d), de manière à éviter toute accumulation d’impuretés dans le procédé tout en présentant une consommation d’énergie maitrisée voire optimisée. L’étape d) permet de produire un flux de solvant recyclé, éventuellement séché, qui compose avantageusement au moins une partie du flux de solvant de dissolution alimentant l’étape a). L’étape d) comprend alors, de préférence consistant en, au moins l’une des étapes suivantes : - un étêtage d1) d’au moins une fraction, de préférence de la totalité, de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c), - un équeutage d2) d’au moins une fraction, de préférence de la totalité, de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c). Eventuellement, l’étape d) peut aussi comprendre la purge et/ou le recyclage direct vers l’étape a) (c’est-à-dire sans purification, en particulier par étêtage et/ou équeutage, préalablement au transfert vers l’étape a) de dissolution) d’au moins une fraction de l’effluent gaz de la première section de séparation gaz-liquide et/ou la purge d’au moins une fraction de l’effluent gaz de la dernière section de séparation gaz-liquide, et/ou, le cas échéant, d’au moins une fraction de l’effluent gaz de la(ou d’une des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide. Ainsi, selon un premier mode de réalisation particulier, l’étape d) comprend un étêtage d1) d’une fraction ou de la totalité de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c), et l’équeutage d2) d’une fraction ou de la totalité de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c). Selon un deuxième mode de réalisation particulier, l’étape d) comprend une purge et/ou le recyclage direct vers l’étape a) d’au moins une fraction, de préférence de la totalité, de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c), et l’équeutage d2) d’au moins une fraction, de préférence de la totalité, de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c). Si la totalité de l’effluent gaz de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c) est purgée ou directement recyclée vers l’étape a), l’étape d) comprend une étape d2) d’équeutage d’au moins une fraction, de préférence de la totalité, de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c). Selon un troisième mode de réalisation particulier, l’étape d) comprend un étêtage d1) d’au moins une fraction, de préférence de la totalité, de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c), et une purge et/ou le recyclage direct vers l’étape a) d’au moins une fraction, de préférence de la totalité, de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c). Si la totalité de l’effluent gaz de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c) est purgée ou directement recyclée vers l’étape a), l’étape d) comprend une étape d1) d’étêtage d’au moins une fraction, de préférence de la totalité, de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c). Optionnellement, l’étape d) peut également comprendre le transfert d’une fraction ou de la totalité, de préférence d’une fraction, de l’effluent gaz de la première section de séparation gaz-liquide vers l’étape b) pour être utilisée par exemple comme solvant d’extraction dans une sous-étape b3) ou pour nettoyer des filtres mis en œuvre dans une sous-étape b1). L’étêtage d1) correspond avantageusement à une étape de purification du flux traité, en particulier d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c), pour séparer et éliminer des impuretés légères éventuellement présentes dans le flux traité, c’est-à-dire pour éliminer les composés dont la température d’ébullition (en particulier à pression atmosphérique) est inférieure à celle du solvant dudit flux traité, en particulier du solvant de dissolution. Lorsqu’elle est mise en œuvre, l’étape d’étêtage d1) est alimentée par au moins une fraction, de préférence de la totalité, de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c). Selon un premier mode de réalisation particulier de cette étape d’étêtage d1), la totalité de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c) est envoyée vers l’étape d’étêtage d1). Selon un deuxième mode de réalisation particulier de cette étape d’étêtage d1), une première fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c) est envoyée vers l’étape d’étêtage d1), une deuxième fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c) peut être recyclée directement en amont de l’étape a), et éventuellement une troisième fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c) peut être utilisée dans l’étape b) par exemple comme solvant d’extraction dans une sous-étape b3) ou pour nettoyer des filtres mis en œuvre dans une sous-étape b1). Selon un autre mode de réalisation particulier de cette étape d’étêtage d1), une première fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c) est envoyée vers l’étape d’étêtage d1), et une deuxième fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c) peut être purgée. Selon une variante particulière, l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c) peut être partiellement condensée, en particulier dans un condenseur partiel, préalablement à l’étape d’étêtage d1), pour obtenir une fraction gazeuse de condenseur partiel qui comprend du solvant de dissolution et concentre avantageusement des impuretés légères, et une fraction liquide de condenseur partiel qui comprend du solvant de dissolution et éventuellement des impuretés lourdes entrainées dans l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c), ladite fraction gazeuse de condenseur partiel étant, en partie ou en totalité, envoyée vers l’étape d’étêtage d1), purgée et/ou recyclée vers l’étape a), et ladite fraction liquide de condenseur partiel étant, en partie ou en totalité, envoyée vers l’étape d’équeutage d2), purgée et/ou recyclée vers l’étape a). Lorsque l’étape c) met en œuvre au moins trois sections de séparation gaz-liquide, l’étape d’étêtage d1) peut éventuellement être également alimentée par au moins une fraction de l’effluent gaz issu d’au moins une section intermédiaire de séparation gaz-liquide de l’étape c), située entre la première section de séparation gaz-liquide et la dernière section de séparation gaz-liquide. Eventuellement, une fraction ou la totalité du(ou des) flux gaz issu(s) de la(ou des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide de l’étape c) peut alimenter l’étape d’étêtage d1) et/ou l’étape d’équeutage d2) et/ou peut être recyclée directement et/ou peut être purgée. Eventuellement, le flux gaz issu d’au moins une section intermédiaire de séparation gaz-liquide de l’étape c) peut être partiellement condensée, en particulier dans un condenseur partiel, préalablement à l’étape d’étêtage d1), et éventuellement d’équeutage d2), pour obtenir une fraction gazeuse de condenseur partiel, qui comprend du solvant de dissolution et éventuellement des impuretés légères, et une fraction liquide de condenseur partiel, qui comprend du solvant de dissolution et éventuellement des impuretés lourdes, ladite fraction gazeuse de condenseur partiel étant, en partie ou en totalité, envoyée vers l’étape d’étêtage d1), purgée et/ou recyclée vers l’étape a), et ladite fraction liquide de condenseur partiel étant, en partie ou en totalité, purgée et/ou recyclée vers l’étape a), et/ou envoyée vers l’étape d’équeutage d2). Avantageusement, l’étape d’étêtage d1) met en œuvre une section d’étêtage comprenant de préférence au moins un dispositif de séparation gaz-liquide, éventuellement accompagné de moyens pour ajuster la température et la pression (en particulier des équipements de contrôle et d’ajustement de la température et de la pression). Par exemple, la section d’étêtage peut mettre en œuvre un ou plusieurs équipements choisis parmi : un condenseur partiel, un ballon séparateur, une colonne, une colonne à distiller, un stripper, un équipement comportant des internes et/ou du garnissage facilitant la séparation entre le gaz et le liquide, un évaporateur, un évaporateur à couche mince, un évaporateur à film raclé, un évaporateur à film tombant, un évaporateur à pales, un réacteur ou une colonne à disques rotatifs, un réacteur, un réacteur agité, une extrudeuse, un réacteur pétrisseur, un dévolatiliseur. De manière préférée, la section d’étêtage met au moins en œuvre une colonne à distiller d’étêtage et éventuellement un ou plusieurs condenseur(s) partiel(s) avantageusement situé(s) en amont de la colonne à distiller d’étêtage. L’étape d’étêtage d1) produit avantageusement un flux de solvant étêté, en particulier en pied de colonne de distillation d’étêtage, et un flux d’impuretés légères, en particulier en tête de colonne de distillation d’étêtage. Le flux d’impuretés légères concentre des impuretés légères, c’est-à-dire des composés dont la température d’ébullition est inférieure à celle du solvant de dissolution. Avantageusement, le flux d’impuretés légères présente une concentration en impuretés légères supérieure à celle du flux alimentant l’étape d’étêtage d1), c’est-à-dire supérieure à celle de ladite au moins une fraction de l'effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c) et éventuellement de ladite au moins une fraction de l’effluent gaz issu d’au moins une section intermédiaire de séparation gaz-liquide de l’étape c). De préférence, le flux d’impuretés légères comprend au moins 1% poids, préférentiellement au moins 2% poids, d’impuretés légères par rapport au poids total du flux d’impuretés légères. De manière très particulière, il peut comprendre jusqu’à 50% poids, par exemple jusqu’à 30% poids, d’impuretés légères par rapport au poids total du flux d’impuretés légères. En général, le flux d’impuretés légères comprend également du solvant de dissolution, de manière particulière au moins 50% poids, plus particulièrement au moins 70% poids, voire jusqu’à 98% poids, par exemple jusqu’à 99% poids, de solvant de dissolution par rapport au poids total du flux d’impuretés légères. Le flux d’impuretés légères peut avantageusement être purgé, éventuellement récupéré pour être purifié et valorisé. Le flux de solvant étêté comprend avantageusement du solvant de dissolution, de préférence à une teneur supérieure ou égale à 60% poids, préférentiellement supérieure ou égale à 80% poids, de manière préférée supérieure ou égale à 90% poids et de manière très préférée supérieure ou égale à 95% poids, voire supérieure ou égale à 99% poids, de solvant de dissolution par rapport au poids totale du flux de solvant étêté. Au moins une partie ou la totalité du flux de solvant étêté est envoyé, en particulier en continu, semi-continu ou discontinu, vers l’étape a) de dissolution et/ou vers l’équeutage d2), plus particulièrement vers l’alimentation de l’équeutage d2). Selon un mode de réalisation particulier, une partie du flux de solvant étêté est envoyé vers l’étape a) et une autre partie dudit flux de solvant étêté vers l’équeutage d2), par exemple dans le cas où la concentration en impuretés lourdes dans l’effluent gaz ou les effluents gaz qui alimente(nt) l’étêtage d1) est relativement élevée. Ledit mode de réalisation particulier permet ainsi d’alimenter l’étape a) avec un flux de solvant de dissolution recyclé qui présente une teneur moyenne en impuretés satisfaisante tout en limitant les consommations d’énergie, notamment par rapport au mode de réalisation dans lequel tout le flux de solvant étêté serait envoyé vers d2), toujours dans le cas d’une concentration élevée en impuretés lourdes dans l’effluent gaz ou les effluents gaz qui alimente(nt) l’étêtage d1). L’équeutage d2) correspond avantageusement à une étape de purification du flux traité, en particulier d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c), pour séparer et éliminer des impuretés lourdes éventuellement présentes dans le flux traité, c’est-à-dire pour éliminer les composés dont la température d’ébullition (en particulier à pression atmosphérique) est supérieure à celle du solvant dudit flux traité, en particulier du solvant de dissolution. Lorsqu’elle est mise en œuvre, l’étape d’équeutage d2) est alimentée par au moins une fraction, de préférence la totalité, de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c). Selon un premier mode de réalisation particulier de cette étape d’équeutage d2), la totalité de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c) est envoyée vers l’étape d’équeutage d2). Selon un deuxième mode de réalisation particulier de cette étape d’équeutage d2), une première fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c) est envoyée vers l’étape d’équeutage d2), et une deuxième fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c) peut être recyclée directement en amont de l’étape a) et/ou purgée. Selon ce deuxième mode de de réalisation particulier de l’étape d’équeutage d2), l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c) peut être partiellement condensée, en particulier dans un condenseur partiel, préalablement à l’étape d’équeutage d2), pour obtenir une fraction liquide de condenseur partiel, qui comprend du solvant de dissolution et concentre avantageusement des impuretés lourdes, et une fraction gazeuse de condenseur partiel, qui comprend du solvant de dissolution et éventuellement des impuretés légères résiduelles, ladite fraction liquide de condenseur partiel étant, en partie ou en totalité, envoyée vers l’étape d’équeutage d2), purgée et/ou recyclée vers l’étape a), et ladite fraction gazeuse de condenseur partiel étant, en partie ou en totalité, envoyée vers l’étape d’étêtage d1), purgée et/ou recyclée vers l’étape a). Lorsque l’étape c) met en œuvre au moins trois sections de séparation gaz-liquide, l’étape d’équeutage d2) peut éventuellement être également alimentée par au moins une fraction de l’effluent gaz issu d’au moins une section intermédiaire de séparation gaz-liquide de l’étape c), située entre la première section de séparation gaz-liquide et la dernière section de séparation gaz-liquide. Eventuellement, une fraction ou la totalité du(ou des) flux gaz issu(s) de la(ou des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide de l’étape c) peut alimenter l’étape d’équeutage d2) et/ou l’étape d’étêtage d1) et/ou peut être recyclée directement et/ou peut être purgée. Eventuellement, le flux gaz issu d’au moins une section intermédiaire de séparation gaz-liquide de l’étape c) peut être partiellement condensée, en particulier dans un condenseur partiel, préalablement à l’étape d’équeutage d2), et éventuellement d’étêtage d1), pour obtenir une fraction gazeuse de condenseur partiel, qui comprend du solvant de dissolution et éventuellement des impuretés légères, et une fraction liquide de condenseur partiel, qui comprend du solvant de dissolution et éventuellement des impuretés lourdes, ladite fraction gazeuse de condenseur partiel étant, en partie ou en totalité, purgée et/ou recyclée vers l’étape a) et/ou envoyée vers l’étape d’étêtage d1), et ladite fraction liquide de condenseur partiel étant, en partie ou en totalité, envoyée vers l’étape d’équeutage d2), purgée et/ou recyclée vers l’étape a). Avantageusement, l’étape d’équeutage d2) met en œuvre une section d’équeutage comprenant de préférence au moins un dispositif de séparation gaz-liquide, éventuellement accompagné de moyens pour ajuster la température et la pression (en particulier des équipements de contrôle et d’ajustement de la température et de la pression). Par exemple, la section d’équeutage peut mettre en œuvre un ou plusieurs équipements choisis parmi : un condenseur partiel, un ballon séparateur, une colonne, une colonne à distiller, un stripper, un équipement comportant des internes et/ou du garnissage facilitant la séparation entre le gaz et le liquide, un évaporateur, un évaporateur à couche mince, un évaporateur à film raclé, un évaporateur à film tombant, un évaporateur à pales, un réacteur ou une colonne à disques rotatifs, un réacteur, un réacteur agité, une extrudeuse, un réacteur pétrisseur, un dévolatiliseur. De manière préférée, la section d’équeutage met au moins en œuvre une colonne à distiller d’équeutage et éventuellement un ou plusieurs condenseur(s) partiel(s) situé(s) avantageusement en amont de la colonne à distiller d’équeutage. L’étape d’équeutage d2) produit avantageusement un flux de solvant équeuté, en particulier en tête de colonne de distillation d’équeutage, et un flux d’impuretés lourdes, en particulier en pied de colonne de distillation d’équeutage. Le flux d’impuretés lourdes concentre des impuretés lourdes, c’est-à-dire des composés dont la température d’ébullition est supérieure à celle du solvant de dissolution. Avantageusement, le flux d’impuretés lourdes présente une concentration en impuretés lourdes supérieure à celle du flux alimentant l’étape d’équeutage d2), c’est-à-dire supérieure à celle de ladite au moins une fraction de l'effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c) et éventuellement de ladite au moins une fraction de l’effluent gaz issu d’au moins une section intermédiaire de séparation gaz-liquide de l’étape c). De préférence, le flux d’impuretés lourdes comprend au moins 1% poids, préférentiellement au moins 5% poids, très préférentiellement au moins 10% et de manière préférée au moins 20% poids, d’impuretés lourdes par rapport au poids total du flux d’impuretés lourdes. De manière très particulière, il peut comprendre jusqu’à 80% poids d’impuretés lourdes par rapport au poids total du flux d’impuretés lourdes. En général, il comprend également du solvant de dissolution, de manière particulière au moins 20% poids, plus particulièrement jusqu’à 80% poids, voire jusqu’à 90% poids, par exemple jusqu’à 95% poids ou jusqu’à 99% poids, de solvant de dissolution par rapport au poids total du flux d’impuretés lourdes. Le flux d’impuretés lourdes peut avantageusement être purgé, éventuellement récupéré pour être purifié et valorisé. Le flux de solvant équeuté comprend avantageusement du solvant de dissolution, de préférence à une teneur supérieure ou égale à 60% poids, préférentiellement supérieure ou égale à 80% poids, de manière préférée supérieure ou égale à 90% poids et de manière très préférée supérieure ou égale à 95% poids, voire supérieure ou égale à 99% poids, de solvant de dissolution par rapport au poids totale du flux de solvant équeuté. Au moins une partie ou la totalité du flux de solvant équeuté est envoyé, en particulier en continu, semi-continu ou discontinu, vers l’étape a) de dissolution et/ou vers l’étêtage d1), plus particulièrement vers l’alimentation de l’étêtage d1). Selon un mode de réalisation particulier, une partie du flux de solvant équeuté est envoyé vers l’étape a) et une autre partie dudit flux de solvant équeuté vers l’étêtage d1), par exemple dans le cas où la concentration en impuretés légères dans l’effluent gaz ou les effluents gaz qui alimente(nt) l’étêtage d2) est relativement élevée. Ledit mode de réalisation particulier permet ainsi d’alimenter l’étape a) avec un flux de solvant de dissolution recyclé qui présente une teneur moyenne en impuretés légères et lourdes satisfaisante, tout en limitant les consommations d’énergie, notamment par rapport au mode de réalisation dans lequel tout le flux de solvant équeuté serait envoyé vers d1), toujours dans le cas d’une concentration élevée en impuretés légères dans l’effluent gaz ou les effluents gaz qui alimente(nt) l’étêtage d1). Avantageusement, la partie ou la totalité du flux de solvant équeuté envoyée vers l’étape a) peut être mélangé avec la partie ou la totalité du flux de solvant étêté envoyée vers l’étape a), le mélange étant mis en œuvre préalablement à l’entrée de l’étape a) (c’est-à-dire en amont de l’étape a) de dissolution), ledit mélange composant avantageusement au moins une partie du flux de solvant recyclé qui lui-même compose au moins une partie du flux de solvant de dissolution qui alimente l’étape a). Eventuellement, lorsque l’étape c) met en œuvre au moins trois sections de séparation gaz-liquide, l’étape d) peut également comprendre le recyclage direct, c’est-à-dire le transfert direct, vers l’étape a) de dissolution, d’au moins une fraction du ou d’au moins un des effluent(s) gaz produit(s) par la ou les section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide, qui est(sont) située(s) entre la première section de séparation gaz-liquide et la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c). Ainsi, selon un mode de réalisation particulier, une fraction du ou d’au moins un des effluent(s) gaz produit(s) par la ou les section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide de l’étape c) peut être envoyée vers l’étêtage d1), une deuxième fraction vers l’équeutage d2) et une troisième fraction peut être recyclée directement vers l’étape a) sans être purifiée ni par étêtage ni par équeutage. Selon un autre mode de réalisation, la totalité du ou d’au moins un des effluent(s) gaz produit(s) par la ou les section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide de l’étape c) peut être recyclée directement, c’est-à-dire envoyée directement, vers l’étape a), sans être purifiée ni par étêtage ni par équeutage. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, l’étape d) comprend, de préférence consiste en, un équeutage d2) d’au moins une fraction, ou de la totalité, de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c) et éventuellement d’au moins une fraction du(ou des) effluent(s) gaz issu(s) de la (ou des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide de l’étape c). Selon ce mode de réalisation, l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c) est alors purgé et/ou envoyé directement vers l’étape a) et/ou envoyé vers l’étape b) de purification pour être utilisé comme solvant d’extraction ou pour nettoyer des équipements de purification, par exemple pour nettoyer des filtres. De préférence, l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c) est envoyé directement vers l’étape a) et/ou éventuellement envoyé, au moins pour une part, vers l’étape b) de purification par exemple pour nettoyer des filtres, de manière continue ou discontinue. Selon un deuxième mode de réalisation préféré de l’invention, l’étape d) comprend, de préférence consiste en, un étêtage d1) d’au moins une fraction, ou de la totalité, de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c) et un équeutage d2) d’au moins une fraction, ou de la totalité, de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c), éventuellement le(ou les) effluent(s) gaz issu(s) de la (ou des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide de l’étape c) étant au moins en partie envoyé(s) vers l’étêtage d1) et/ou l’équeutage d2). Selon un cas particulier de ce mode de réalisation, une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c) alimente l’étêtage d1) et une deuxième fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide peut être recyclée directement vers l’étape a), éventuellement une troisième fraction pouvant être envoyée vers l’étape b) de purification, par exemple vers une sous-étape b3), de manière continue ou discontinue. Selon ce deuxième mode de réalisation, la section d’étêtage et la section d’équeutage sont distinctes l’une de l’autre ou non (c’est-à-dire sont distinctes l’une de l’autre ou communes). Par exemple, l’étêtage est réalisé dans une première colonne à distiller et l’équeutage est réalisé dans une deuxième colonne à distiller qui est distincte de la première. Selon un autre exemple, l’étêtage et l’équeutage sont réalisés dans une colonne à distiller unique, qui produit donc un flux d’impuretés légères en tête de colonne, un flux d’impuretés lourdes en fond de colonne et un flux de solvant purifié, c’est-à-dire étêté et équeuté, dans une zone intermédiaire de la colonne située entre la tête de colonne et le fond de colonne. De préférence, la section d’étêtage et la section d’équeutage sont communes, c’est-à-dire une seule section met en œuvre l’étêtage et l’équeutage, de manière à limiter les consommations énergétiques et donc les couts liés à ces consommations. Selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention, l’étape d) comprend, de préférence consiste en, un étêtage d1) d’au moins une fraction, ou de la totalité, de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c) et éventuellement du(ou des) effluent(s) gaz issu(s) de la (ou des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide de l’étape c). Selon ce mode de réalisation, l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c) est alors purgé et/ou envoyé directement vers l’étape a). Lorsqu’un agent d’entrainement est introduit dans la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c), l’étape d) peut comprendre en outre une séparation solvant-agent d’entrainement, avantageusement située : - en amont de l’équeutage d2) et de préférence en amont d’un éventuel fractionnement de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de c) en au moins deux flux partiels, par exemple avant que ledit effluent gaz ne soit divisé en une fraction envoyée vers d2) et une fraction recyclée directement vers a) ou purgée ; ou - en aval de l’équeutage d2) et en amont ou en aval, de préférence en amont, d’un éventuel mélange du flux de solvant équeuté avec le solvant étêté et/ou avec au moins une fraction d’un(ou des) effluent(s) gaz issu(s) de l’étape c) et directement recyclé(s) vers l’étape a). Lorsqu’un flux de gaz inerte est introduit dans la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c), l’étape d) peut comprendre en outre une condensation-séparation au cours de laquelle l’effluent gaz issu de la première section de c) est condensé partiellement et un flux gazeux inerte est séparé d’un effluent solvant qui est alors envoyé au moins en partie vers l’étêtage d1), le flux gazeux inerte pouvant être recyclé vers la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c) et constituer ledit flux de gaz inerte. Très avantageusement, la fraction ou la totalité du flux de solvant étêté transférée vers l’étape a) et/ou la fraction ou la totalité du flux de solvant équeuté transférée vers l’étape a) compose(nt) au moins une partie dudit flux de solvant recyclé. Eventuellement, lorsque l’étape c) met en œuvre au moins trois sections de séparation gaz-liquide de l’étape c), le flux de solvant recyclé peut également comprendre une fraction ou la totalité d’un effluent gaz issu d’au moins une section intermédiaire de l’étape c) située entre les première et dernière sections de séparation gaz-liquide de c), et avantageusement recyclée directement sans être traitée par étêtage d1) et/ou équeutage d2). De plus, dans le cas où une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c) et/ou une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c) est(sont) recyclée(s) directement vers l’étape a), sans subir d’étêtage et/ou d’équeutage, le flux de solvant recyclé peut alors comprendre, en outre, une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de c) et/ou d’une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de c). Eventuellement, l’étape d) peut également comprendre une séparation solvant-eau d3) pour séparer (et donc éliminer) l’eau du flux de solvant recyclé. L’éventuelle séparation solvant-eau d3) permet ainsi de produire un flux de solvant recyclé séché, qui est avantageusement envoyé vers a) pour composer au moins une partie du flux de solvant de dissolution, et parallèlement un flux aqueux qui est purgé, éventuellement récupéré pour être traité. Ladite éventuelle séparation solvant-eau d3) est avantageusement située en aval des étapes d’étêtage d1) et/ou d’équeutage d2), et évidemment en amont de l’étape a). Cette étape de séparation de l’eau permet d’assécher le flux de solvant recyclé qui comprend du solvant de dissolution et donc d’optimiser la purification dudit flux de manière à alimenter l’étape a) en un solvant de dissolution de haute pureté, ce qui permet de limiter la dégradation des thermoplastiques visés éventuellement induite par la présence d’eau. Eventuellement, l’étape d) peut aussi comprendre une autre séparation solvant-eau d'3) pour séparer (et donc éliminer) l’eau du flux de solvant qui alimente l’étape d’équeutage, de manière à éviter toute formation d’azéotrope avec l’eau dans la section d’équeutage et donc de manière à optimiser l’équeutage. Plus particulièrement, ladite autre séparation solvant-eau d'3) permet d’éliminer l’eau d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c) (lorsque ladite fraction est envoyée vers l’équeutage) et éventuellement au moins une fraction de l’effluent gaz issu d’au moins une des sections intermédiaires de séparation gaz-liquide de l’étape c). Lorsqu’elle est mise en œuvre, ladite autre séparation solvant-eau d’3) est située à l’étape d) ( i.e. en aval de l’étape c) et en amont de l’étape d’équeutage d2), lorsque cette dernière est également mise en œuvre. Ladite autre séparation solvant-eau d'3) permet de produire avantageusement un effluent de solvant séché, qui est alors envoyé vers la section d’équeutage dans laquelle la formation d’azéotropes avec l’eau est éviter et donc dans laquelle peut être réalisée efficacement la séparation des impuretés lourdes ( i.e. des composés dont la température d’ébullition, en particulier à pression atmosphérique, est supérieure à celle du solvant de dissolution). Ladite autre séparation solvant-eau d'3) permet également de produire un flux aqueux qui comprend de l’eau et qui peut être purgé, ou récupéré et traité. Ledit flux de solvant recyclé, éventuellement séché, compose au moins une partie du solvant de dissolution qui alimente l’étape a). Le flux de solvant recyclé peut être mélangé avec un apport de solvant frais, c’est-à-dire externe au procédé, pour constituer la totalité du flux de solvant de dissolution qui alimente l’étape a). Cependant, lorsqu’il y a apport de solvant frais, les quantités de solvant frais introduites dans le procédé sont très raisonnables et avantageusement très inférieures aux quantités totales nécessaires en solvant de dissolution pour permettre une bonne purification et donc l’obtention d’un flux de thermoplastiques purifiés, de bonne qualité. Ainsi, le procédé selon l’invention propose un enchainement d’opérations simples et qui permet de traiter tout type de charge plastique, par exemple des déchets plastiques post-consommation, par dissolution-purification, permettant ainsi d’obtenir un flux de thermoplastiques purifiés, en particulier un flux de polyoléfines purifiées, de bonne qualité, tout en limitant les consommations de solvants frais et en particulier les apports externes en solvant de dissolution, et ceci sans induire d’accumulation d’impuretés et donc sans altérer la qualité du flux de thermoplastiques purifiés produits. La présente invention propose donc un procédé simple et efficace de recyclage des thermoplastiques, en particulier des polyoléfines, par exemple du polypropylène et/ou du polyéthylène, compris dans tout type de charge plastique, avec une consommation raisonnable en matières premières et une consommation d’énergie maitrisée voire limitée. De plus, le procédé de recyclage selon l’invention, en limitant ses besoins en apport de solvant frais, permet, outre l’obtention d’un flux de thermoplastiques purifiés, de bonne qualité, de limiter les coûts du procédé liés aux matières premières mais aussi de limiter son impact carbone. Dispositif La présente invention concerne également un dispositif de traitement par dissolution d’une charge plastique pour obtenir un flux de polymères thermoplastiques purifiés, qui comprend : A) des moyens de dissolution pour mettre en contact et dissoudre au moins en partie la charge plastique dans un solvant de dissolution, et obtenir une solution polymère brute, lesdits moyens de dissolution étant avantageusement tout type d’équipements industriels permettant ladite mise en contact et ladite dissolution, par exemple une extrudeuse, un(des) mélangeurs(s) statique(s) ou dynamique(s), et/ou un ou des réacteur(s) agité(s) en continu, appelé(s) encore « Continuous Stirred Tank Reactor » (CSTR) selon la terminologie anglo-saxonne, et muni(s) de système(s) d’agitation adapté(s) ; B) des moyens de purification pour purifier la solution polymère brute et obtenir une solution polymère purifiée, lesdits moyens de purification étant avantageusement tout type d’équipements industriels permettant de purifier la solution polymère brute, lesdits moyens de purification pouvant comprendre : des moyens de séparation solide-liquide (ou solide-liquide-liquide), lesdits moyens de séparation solide-liquide étant avantageusement tout type d’équipements industriels permettant de séparer des solides et un ou deux liquides, comme des équipements de séparation par décantation, par filtration, par centrifugation et/ou par électricité statique, pour obtenir une solution polymère clarifiée ; un dispositif de lavage permettant la mise en contact de la solution polymère brute ou clarifiée, avec une solution dense, en particulier une solution aqueuse, pour obtenir une solution polymère lavée ; un dispositif d’extraction permettant la mise en contact de la solution polymère brute ou clarifiée ou lavée, avec un solvant organique à l’état liquide ou au moins partiellement à l’état supercritique, pour obtenir une solution polymère extraite ; et/ou un dispositif d’adsorption permettant la mise en contact de la solution polymère brute ou clarifiée ou lavée ou extraite, avec au moins un adsorbant, en particulier au moins un lit d’adsorbant(s) ou des particules d’adsorbant(s) sous forme divisée, et permettant la récupération d’une solution polymère raffinée, ladite solution polymère clarifiée, lavée, extraite ou raffinée constituant la solution polymère purifiée ; C) un dispositif de séparation solvant-polymère pour séparer la solution polymère purifiée et obtenir au moins un flux de polymères thermoplastiques purifiés, ledit dispositif de séparation solvant-polymère étant avantageusement situé en aval desdits moyens de purification B), ledit dispositif de séparation solvant-polymère comprenant : une succession de N sections de séparation gaz-liquide fonctionnant en série, N étant un nombre entier supérieur ou égal à deux, de préférence entre deux et dix, préférentiellement entre deux et cinq, par exemple trois ou quatre, chaque section de séparation gaz-liquide de la série comprenant un système d’alimentation, un système de soutirage liquide pour soutirer un effluent liquide qui comprend les thermoplastiques visés, et un système de soutirage gazeux, pour soutirer un effluent gaz qui comprend du solvant de dissolution, le système d’alimentation de la première section de séparation gaz-liquide étant connecté à au moins un des moyens de purification et permettant l’alimentation en solution polymère purifiée dudit dispositif de séparation solvant-polymère C), le système d’alimentation de chaque section de séparation gaz-liquide ultérieure étant connecté au système de soutirage liquide de sa section de séparation gaz-liquide antérieure (c’est-à-dire la section directement antérieure à la section alimentée, par exemple le système d’alimentation de la section 2 est connecté au système de soutirage liquide de la section 1, etc, et le système d’alimentation de la section N est connecté au système de soutirage liquide de la section (N-1)), le système de soutirage liquide de la dernière section (ou Nième section ou encore section N) de séparation gaz-liquide permettant de récupérer ledit flux de polymères thermoplastiques purifiés, le système de soutirage gazeux de chaque section de séparation gaz-liquide étant avantageusement connecté au dispositif D) de recyclage du solvant de dissolution, D) un dispositif de recyclage du solvant de dissolution, caractérisé en ce que ledit dispositif de recyclage du solvant de dissolution comprend : - une section d’étêtage d’au moins une fraction de l’effluent gaz soutiré de la première section de séparation gaz-liquide du dispositif C), pour séparer des impuretés légères (c’est-à-dire des composés dont la température d’ébullition est inférieure à celle du solvant de distillation), la section d’étêtage comprenant un système d’alimentation, un système de soutirage d’un flux d’impuretés légères et un système de soutirage d’un flux de solvant étêté, le système d’alimentation de ladite section d’étêtage étant connecté, directement ou non, au moins au système de soutirage gazeux de la première section de séparation gaz-liquide du dispositif C) de séparation solvant-polymère, ledit système de soutirage d’un flux de solvant étêté étant connecté directement ou non aux moyens de dissolution et/ou éventuellement au système d’alimentation de la section d’équeutage, et/ou - une section d’équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz soutiré de la dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C), pour séparer des impuretés lourdes (c’est-à-dire des composés dont la température d’ébullition est supérieure à celle du solvant de distillation), la section d’équeutage comprenant un système d’alimentation, un système de soutirage d’un flux d’impuretés lourdes et un système de soutirage d’un flux de solvant équeuté, le système d’alimentation de ladite section d’équeutage étant connecté, directement ou non, au moins au système de soutirage gazeux de la dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C) de séparation solvant-polymère, ledit système de soutirage d’un flux de solvant équeuté étant connecté directement ou non aux moyens de dissolution et/ou éventuellement au système d’alimentation de la section d’étêtage, - éventuellement, lorsque le dispositif C) de séparation solvant-polymère comprend au moins trois sections de séparation gaz-liquide, une section de transport connectant le système de soutirage gazeux de la(ou des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide, située(s) entre la première et la dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C), au système d’alimentation de la section d’étêtage et/ou au système d’alimentation de la section d’équeutage, et/ou directement ou non aux moyens A) de dissolution, et - éventuellement une première section de transfert qui connecte le système de soutirage gazeux de la première section de séparation gaz-liquide du dispositif C) de séparation solvant-polymère aux moyens de dissolution A), et qui permet donc d’envoyer vers les moyens de dissolution A) une fraction ou la totalité de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide du dispositif C) de séparation solvant-polymère, et/ou - éventuellement une deuxième section de transfert qui connecte le système de soutirage gazeux de la dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C) de séparation solvant-polymère aux moyens de dissolution A), et qui permet donc d’envoyer vers les moyens de dissolution A) une fraction ou la totalité de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C) de séparation solvant-polymère. De manière optionnelle, le dispositif D) de recyclage du solvant de dissolution peut aussi comprendre un système de purge d’au moins une fraction d’au moins un effluent gaz de la succession de sections de séparation gaz-liquide du dispositif C). De préférence, le dispositif D) de recyclage du solvant de dissolution comprend une section d’étêtage, une section d’équeutage. Dans ce mode de réalisation préféré, la section d’étêtage et la section d’équeutage sont distinctes l’une de l’autre ou non (c’est-à-dire distinctes l’une de l’autre ou communes). Lorsque le dispositif de séparation solvant-polymère comprend au moins trois sections de séparation gaz-liquide, le dispositif D) comprend en outre une section de transport. Avantageusement, la section d’étêtage comprend au moins un dispositif de séparation gaz-liquide, éventuellement accompagné de dispositifs pour ajuster la température et la pression, pour permettre une purification par étêtage, c’est-à-dire une séparation des composés dont la température d’ébullition est inférieure à celle du solvant de distillation. Avantageusement, la section d’équeutage comprend au moins un dispositif de séparation gaz-liquide, éventuellement accompagné de dispositifs pour ajuster la température et la pression, pour permettre une purification par équeutage, c’est-à-dire une séparation des composés dont la température d’ébullition est supérieure à celle du solvant de distillation. Les sections d’étêtage et d’équeutage peuvent par exemple mettre en œuvre un ou plusieurs équipements choisis parmi : un condenseur partiel, un ballon séparateur, une colonne, une colonne à distiller, un stripper, un équipement comportant des internes et/ou du garnissage facilitant la séparation entre le gaz et le liquide, un évaporateur, un évaporateur à couche mince, un évaporateur à film raclé, un évaporateur à film tombant, un évaporateur à pales, un réacteur ou une colonne à disques rotatifs, un réacteur, un réacteur agité, une extrudeuse, un réacteur pétrisseur, un dévolatiliseur. De manière très préférée, la section d’étêtage met au moins en œuvre une colonne à distiller d’étêtage et éventuellement un ou plusieurs condenseur(s) partiel(s) situé(s) avantageusement en amont de la colonne à distiller d’étêtage ; la section d’équeutage met au moins en œuvre une colonne à distiller d’équeutage et éventuellement un ou plusieurs condenseur(s) partiel(s) situé(s) avantageusement en amont de la colonne à distiller d’équeutage. Avantageusement, le dispositif D) de recyclage du solvant de dissolution permet d’obtenir à sa sortie un flux de solvant recyclé qui comprend au moins une fraction du solvant étêté et/ou au moins une fraction du solvant équeuté, et éventuellement au moins une fraction de l’effluent gaz issu d’au moins une section intermédiaire de séparation gaz-liquide du dispositif C) et située entre les première et dernière sections de séparation gaz-liquide, éventuellement une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide du dispositif C) et/ou d’une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C). Eventuellement, le dispositif D) de recyclage du solvant de dissolution peut en outre comprendre une section de séparation solvant-eau pour éliminer l’eau du flux de solvant recyclé. Lorsqu’elle est intégrée au dispositif de traitement, ladite éventuelle section de séparation solvant-eau est avantageusement située en aval des sections d’étêtage et/ou d’équeutage et, le cas échéant, de la section de transport, ou encore avantageusement située en aval de la section d’équeutage. Ladite éventuelle section de séparation solvant-eau comprend une alimentation, de préférence, connectée au système de soutirage d’un flux de solvant étêté de la section d’étêtage, au système de soutirage d’un flux de solvant équeuté de la section d’équeutage, au système de soutirage gazeux de la(ou des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide du dispositif C) lorsqu’elle(s) est(sont) présente(s), éventuellement au système de soutirage gazeux de la première section de séparation gaz-liquide du dispositif C), éventuellement au système de soutirage gazeux de la dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C), ou une combinaison d’au moins deux de ces systèmes de soutirage ou encore l’ensemble de ces systèmes de soutirage. Ladite éventuelle section de séparation solvant-eau comprend en sortie un soutirage de flux de solvant recyclé séché et un soutirage d’un flux aqueux, ledit soutirage de flux de solvant recyclé séché étant connecté avec les moyens A) de dissolution. Eventuellement, le dispositif D) de recyclage du solvant de dissolution peut également comprendre une autre section de séparation solvant-eau pour éliminer l’eau du flux qui alimente la section d’équeutage. Ladite éventuelle autre section de séparation solvant-eau est située avantageusement en amont de ladite section d’équeutage. Elle est avantageusement connectée au moins au système de soutirage gazeux de la dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C) et éventuellement au(x) système(s) de soutirage gazeux d’au moins une section intermédiaire de séparation gaz-liquide du dispositif C). Les sections de séparation gaz-liquide du dispositif C) peuvent mettre en œuvre tout type de dispositif connu de l’homme du métier pour séparer du gaz et du liquide, éventuellement accompagné de moyens pour ajuster la température et la pression, par exemple des équipements pour chauffer, des équipements pour ajuster et contrôler la pression au-delà de la pression atmosphérique, des équipements pour ajuster et contrôler la pression au-deçà de la pression atmosphérique (pour obtenir un vide), etc. ; des moyens mécaniques en particulier des équipements pour mettre en mouvement et en contact les phases gaz et liquide. Par exemple, les sections de séparation gaz-liquide peuvent mettre en œuvre un ou plusieurs équipements choisis parmi : un ballon séparateur, une colonne, une colonne à distiller, un stripper, un équipement comportant des internes et/ou du garnissage facilitant la séparation entre le gaz et le liquide, un évaporateur, un évaporateur à couche mince, un évaporateur à film raclé, un évaporateur à film tombant, un évaporateur à pales, un réacteur ou une colonne à disques rotatifs, un réacteur, un réacteur agité, une extrudeuse, un réacteur pétrisseur, un dévolatiliseur. Avantageusement, le dispositif C) de séparation solvant-polymère comprend, en outre, au moins un système de contrôle de la pression dans chaque section de séparation gaz-liquide de la série, de manière à ajuster la pression dans chaque section de séparation gaz-liquide à une valeur inférieure à la pression en sortie des moyens de purification, et de manière à ajuster la pression dans la section ultérieure à une valeur inférieure à celle de la section antérieure. Eventuellement, le dispositif C) de séparation solvant-polymère peut également comprendre au moins un système de contrôle de la température, en particulier de la température en entrée, de chaque section de séparation gaz-liquide. Le dispositif de traitement selon l’invention peut également comprendre un dispositif E) d’alimentation de liquide pour pouvoir introduire du solvant de dissolution frais. Ledit dispositif E) est situé en amont des moyens de dissolution A) et peut être connecté, directement ou non, auxdits moyens de dissolution A). Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif E) comprend, de préférence consiste en, un système d’alimentation liquide, qui est connecté via des lignes de connexion aux moyens de dissolution A) et éventuellement au moins une pompe permettant de faire circuler l’appoint en solvant frais depuis ledit système d’alimentation liquide vers les moyens de dissolution A) via lesdites lignes de connexion. Ledit système d’alimentation liquide comprend tout équipement connu de l’homme du métier pour permettre le stockage de solvant de dissolution frais en particulier au moins de manière temporaire (i.e. en particulier stockage tampon), l’ajustement de la quantité d’appoint en solvant de dissolution frais nécessaire et/ou éventuellement l’ajustement de pression et température de l’appoint en solvant de dissolution frais. Selon un autre mode de réalisation particulier, le dispositif E) comprend, outre un système d’alimentation liquide, connecté via des lignes de connexion aux moyens de dissolution A), des lignes de connexion et éventuellement au moins une pompe, un équipement de mélange dans lequel l’appoint en solvant de dissolution frais est mélangé au flux de solvant recyclé, éventuellement séché, issu du dispositif D) de recyclage. Dans cet autre mode de réalisation particulier, l’équipement de mélange est connecté, en alimentation, au système d’alimentation liquide et au dispositif D) de recyclage, et, en sortie, aux moyens A) de dissolution, via des lignes de connexion. Avantageusement, le dispositif de traitement selon l’invention comprend également des équipements de transport entre lesdits moyens, dispositifs et systèmes, par exemple des lignes de connexion, des pompes, etc. Un tel dispositif de traitement permet très avantageusement de recycler tout type de charge plastique comprenant des thermoplastiques, en particulier des polyoléfines, et de récupérer un flux de thermoplastiques purifiés, en particulier un flux de polyoléfines purifiées, de bonne qualité, tout en ayant une consommation limitée en solvant de dissolution frais, une consommation énergétique maitrisée et un cout de fonctionnement raisonnable. Les exemples et figures qui suivent illustrent l'invention, en particulier des modes de réalisation particuliers de l’invention, sans en limiter la portée. LISTE DES FIGURES [Fig 1] La FIG. 1 représente un mode de réalisation particulier du procédé selon l’invention. Elle illustre le procédé décrit en Exemple 2 et dont l’étape d) comprend un étêtage et un équeutage mis en œuvre dans deux sections distinctes, la section d’étêtage (d1) pour l’étêtage et la section d’équeutage (d2) pour l’équeutage. Dans ce mode de réalisation, une charge plastique 1, qui comprend des thermoplastiques, de préférence des polyoléfines, est dissoute dans un solvant de dissolution lors de l’étape a) de dissolution. Ladite étape a) de dissolution est alimentée par ladite charge plastique 1 et par un flux 3 de solvant de dissolution composé pour une part par un flux 2 de solvant de dissolution frais et par un flux 15 de solvant recyclé. Une solution polymère brute 4 est obtenue en sortie de l’étape a) de dissolution. La solution polymère brute 4 alimente une étape b) de purification qui permet de séparer des impuretés 6 et d’obtenir une solution polymère purifiée 5 qui est envoyée vers une étape c) de séparation solvant-polymère. Dans ce mode de réalisation particulier, l’étape c) met en œuvre 4 sections de séparation gaz-liquide (c1), (c2), (c3), (c4), qui fonctionnent en série. Chaque section de séparation gaz-liquide (c1), (c2), (c3), (c4), produit un effluent liquide respectivement l1, l2, l3, l4, qui comprend les thermoplastiques visés, et un effluent gaz respectivement g1, g2, g3, g4, qui comprend du solvant de dissolution. La solution polymère purifiée 5 alimente la première section de séparation gaz-liquide (c1) tandis que chacune des sections suivantes (c2), (c3), (c4), est alimentée par l’effluent liquide produit par la section antérieure, c’est-à-dire la section (c2) par l’effluent liquide l1 produit par (c1), la section (c3) par l’effluent liquide l2 produit par (c2), la section (c4) par l’effluent liquide l3 produit par (c3). L’effluent liquide l4 produit par la section (c4) constitue un flux 7 de polymères thermoplastiques purifiés qui peut alors être utilisé dans tout type d’application. Un additif 16, en particulier un antioxydant, est introduit par exemple dans l’effluent liquide l3 produit par la troisième section de séparation gaz-liquide c3. Les effluents gaz g1, g2, g3, g4, produits sont quant à eux envoyés vers une étape d) de recyclage du solvant de dissolution. Dans ce mode de réalisation particulier, l’étape d) comprend un étêtage et un équeutage mis en œuvre dans des sections d’étêtage (d1) et d’équeutage (d2) distinctes l’une de l’autre. Plus particulièrement, l’effluent gaz g1 produit par la première section de séparation gaz-liquide (c1) est répartie en deux flux partiels g1a et g1b, par exemple en deux flux égaux (c’est-à-dire répartition pondérale des flux g1a et g1b de 50/50). Le flux partiel g1a est envoyé vers la section d’étêtage (d1) pour produire un flux 9 de solvant étêté, qui est recyclé vers l’étape a) pour constituer une partie du flux 15 de solvant recyclé, et un flux 8 d’impuretés légères qui est purgé. Le flux partiel g1b est quant à lui recyclé directement vers l’étape a) (flux g1c) pour constituer une autre partie du flux 15 de solvant recyclé et/ou éventuellement envoyé pour au moins une partie vers l’étape b) de purification (flux g1d), de manière continue ou discontinue, par exemple pour nettoyer des filtres mis en œuvre dans l’étape b). Dans le mode de réalisation particulier de la FIG. 1 , l’effluent gaz g2 produit par la deuxième section de séparation gaz-liquide (c2) est quant à lui mélangé avec un flux partiel g3b, pour constituer le flux 10 qui est recyclé directement vers l’étape a) et qui compose donc une partie du flux 15 de solvant recyclé. L’effluent gaz g3 produit par la troisième section de séparation gaz-liquide (c3) est réparti en deux flux partiels g3a et g3b en particulier égaux (c’est-à-dire avec une répartition pondérale des flux g3a et g3b de 50/50). Le flux partiel g3b, comme indiqué ci-dessus, est mélangé avec l’effluent gaz g2, pour constituer le flux 10 qui est recyclé vers l’étape a). Le flux partiel g3a est quant à lui envoyé vers la section d’équeutage (d2). L’effluent gaz g4 produit par la dernière section de séparation gaz-liquide (c4) est envoyé vers une étape de séparation solvant-eau (d’3) pour produire un effluent 11 de solvant séché et un flux aqueux 12 qui comprend de l’eau et qui est purgé. Ledit effluent 11 de solvant séché est alors mélangé au flux partiel g3a et envoyé vers la section d’équeutage (d2). La section d’équeutage (d2) produit un flux 13 d’impuretés lourdes, qui est purgé, et un flux 14 de solvant équeuté, qui est recyclé vers l’étape a) pour constituer une partie du flux 15 de solvant recyclé. Dans le cas du mode de réalisation de la FIG. 1 , le flux 15 de solvant recyclé est donc composé par : - le flux 9 de solvant étêté ; - le flux 14 de solvant équeuté ; - le flux partiel g1c qui est une fraction de l’effluent gaz g1 issu de la première section de séparation gaz-liquide (c1) et qui est envoyée directement vers a) ; et - le flux 10 comprenant la totalité de l’effluent gaz g2 et une fraction g3b de l’effluent gaz g3, qui sont envoyées directement vers a). [Fig 2] La FIG. 2 représente un autre mode de réalisation particulier du procédé selon l’invention. Elle illustre le procédé décrit en Exemple 3 et dont l’étape d) comprend un étêtage et un équeutage mis en œuvre dans une section commune (d1)/(d2). Dans le mode de réalisation présenté en FIG. 2 , les étapes a) de dissolution, b) de purification et c) de séparation solvant-polymère, sont identiques à celles du procédé illustré en FIG. 1 . Ainsi, dans le mode de réalisation de la FIG. 2 , une charge plastique 1, qui comprend des thermoplastiques, de préférence des polyoléfines, est dissoute dans un solvant de dissolution lors de l’étape a) de dissolution. Ladite étape a) de dissolution est alimentée par ladite charge plastique 1 et par un flux 3 de solvant de dissolution composé pour une part par un flux 2 de solvant de dissolution frais et par un flux 15 de solvant recyclé. Une solution polymère brute 4 est obtenue en sortie de l’étape a) de dissolution. La solution polymère brute 4 alimente une étape b) de purification qui permet de séparer des impuretés 6 et d’obtenir une solution polymère purifiée 5 qui est envoyée vers une étape c) de séparation solvant-polymère. Dans ce mode de réalisation particulier, l’étape c) met en œuvre 4 sections de séparation gaz-liquide (c1), (c2), (c3), (c4), qui fonctionnent en série. Chaque section de séparation gaz-liquide (c1), (c2), (c3), (c4), produit un effluent liquide respectivement l1, l2, l3, l4, qui comprend les thermoplastiques visés, et un effluent gaz respectivement g1, g2, g3, g4, qui comprend du solvant de dissolution. La solution polymère purifiée 5 alimente la première section de séparation gaz-liquide (c1) tandis que chacune des sections suivantes (c2), (c3), (c4), est alimentée par l’effluent liquide produit par la section antérieure, c’est-à-dire la section (c2) par l’effluent liquide l1 produit par (c1), la section (c3) par l’effluent liquide l2 produit par (c2), la section (c4) par l’effluent liquide l3 produit par (c3). L’effluent liquide l4 produit par la section (c4) constitue un flux 7 de polymères thermoplastiques purifiés qui peut alors être utilisé dans tout type d’application. Un additif 16, en particulier un antioxydant, est introduit par exemple dans l’effluent liquide l3 produit par la troisième section de séparation gaz-liquide c3. Les effluents gaz g1, g2, g3, g4, produits sont quant à eux envoyés vers une étape d) de recyclage du solvant de dissolution. Dans ce mode de réalisation particulier, l’étape d) comprend un étêtage et un équeutage mis en œuvre dans une section commune d’étêtage (d1) et d’équeutage (d2) ((d1)/(d2)). Plus particulièrement, l’effluent gaz g1 produit par la première section de séparation gaz-liquide (c1) est répartie en deux flux partiels g1a et g1b, par exemple en deux flux égaux (c’est-à-dire répartition pondérale des flux g1a et g1b de 50/50). Le flux partiel g1b est recyclé directement vers l’étape a) (flux g1c) pour constituer une partie du flux 15 de solvant recyclé et/ou éventuellement envoyé pour au moins une partie vers l’étape b) de purification (flux g1d), de manière continue ou discontinue, par exemple pour nettoyer des filtres mis en œuvre dans l’étape b). Le flux partiel g1a est envoyé vers la section d’étêtage-équeutage commune (d1)/(d2). Préalablement à la section d’étêtage-équeutage commune (d1)/(d2), le flux partiel g1a est mélangé avec un flux 11 et un flux partiel g3a pour former le flux 14 qui alimente ladite section d’étêtage-équeutage commune (d1)/(d2). L’effluent gaz g3 produit par la troisième section de séparation gaz-liquide (c3) est en effet répartie en deux flux partiels g3a et g3b, en particulier égaux (c’est-à-dire avec une répartition pondérale des flux g3a et g3b de 50/50). Le flux partiel g3a, comme indiqué ci-dessus, est mélangé avec un flux 11 et le flux partiel g1a, avant d’être envoyé vers la section d’étêtage-équeutage commune (d1)/(d2). Le flux partiel g3b est quant à lui mélangé avec l’effluent gaz g2 produit par la deuxième section de séparation gaz-liquide (c2), pour constituer le flux 10 qui est recyclé directement vers l’étape a) et constitue une partie du flux 15 de solvant recyclé. L’effluent gaz g4 produit par la dernière section de séparation gaz-liquide (c4) est envoyé vers une étape de séparation solvant-eau (d’3) pour produire ledit flux 11 qui correspond à un effluent de solvant séché, et un flux aqueux 12 qui comprend de l’eau et qui est purgé. Le flux 11 est envoyé dans la section d’étêtage-équeutage commune (d1)/(d2). Ladite section d’étêtage-équeutage commune (d1)/(d2) produit un flux 9 de solvant purifié (i.e. étêté et équeuté), qui est recyclé vers l’étape a) pour constituer une partie du flux 15 de solvant recyclé, un flux 8 d’impuretés légères et un flux 13 d’impuretés légères qui sont tous les deux purgés. Dans le cas du mode de réalisation de la FIG. 2 , le flux 15 de solvant recyclé est donc composé par : - le flux 9 de solvant purifié ; - le flux partiel g1c qui est une fraction de l’effluent gaz g1 issu de la première section de séparation gaz-liquide (c1) et qui est envoyée directement vers a) ; et - le flux 10 comprenant la totalité de l’effluent gaz g2 et une fraction g3b de l’effluent gaz g3, qui sont envoyées directement vers a). EXEMPLES Dans les exemples ci-après, les analyses réalisées sur la charge et les produits obtenus sont les suivantes : - le taux de cendre, qui donne une indication sur la teneur en impuretés inorganiques, est déterminé par analyse thermogravimétrique (ou TGA pour thermogravimetric analysis selon le terme anglosaxon). Le taux de cendre est déterminé par analyse thermogravimétrique (ou TGA), à l’aide d’un appareil Perkin Elmer TGA 8000, selon la norme ISO 11358-1 (2014). Un échantillon de 10-20 mg de matière est placé sur un plateau en platine. La température est équilibrée à 50°C pendant 10 minutes, puis augmente à une vitesse de chauffe de 20°C/min jusqu’à 950°C sous flux d’azote. Le taux de cendre correspond au poids déterminé à 850°C par rapport au poids de l’échantillon de départ, exprimé en pourcentage poids (% poids) ; - les paramètres de couleur sont exprimés dans le système de référence CIE L*a*b* (défini par la Commission Internationale de l’Eclairage (CIE)), déterminé par colorimétrie (selon la norme ISO 11664-4), avec : - un paramètre L* de clarté (ou luminance), tel que plus L* est proche de 100, plus le solide analysé est clair ou transparent ; au contraire plus L* est proche de 0, plus le solide analysé est opaque ; - un paramètre a* (correspondant à un axe vert-rouge), qui mesure la couleur allant du vert (valeurs négatives) au rouge (valeurs positives) ; une valeur cible de a* est une valeur approchant 0 ; - un paramètre b* (correspondant à un axe bleu-jaune), qui mesure la couleur allant du bleu (valeurs négatives) au jaune (valeurs positives) ; une valeur cible de b* est une valeur approchant 0. Les valeurs L*a*b* sont déterminées à l’aide d’un appareil Standard Konica/Minolta Colorimeter CM-3700A, sur des échantillons solides d’environ 20 g de matière cryobroyée. Ils représentent un premier indicateur de la pureté du produit à base de polyoléfines. Exemple 1 (non conforme à l’invention) Etape a) de dissolution : Une charge issue de déchets plastiques et contenant 96,5% poids de polypropylène (PP) est introduite sous forme de paillettes dans une extrudeuse chauffée à 200°C. En sortie d’extrudeuse, la charge est au moins en partie sous forme fondue et est mélangée avec un flux de n-heptane utilisé comme solvant de dissolution et préalablement chauffée à 200°C, selon un ratio pondéral solvant/charge de 4/1. Le flux de n-heptane qui alimente l’étape a) est entièrement du n-heptane frais. Le mélange comprenant le solvant et la charge est introduit dans un réacteur agité à 190°C et maintenu à 190°C et 2,0 MPa absolu pendant un temps de séjour de 1 heure. Une solution polymère brute est alors obtenue. Etape b) de purification : La solution polymère brute, qui est récupérée en continu du réacteur agité, est injectée dans un décanteur opéré à 190°C et 2,0 MPa. Le temps de séjour dans le décanteur est de 1 heure, le temps de séjour correspondant au rapport entre le volume utile du décanteur (c’est-à-dire le volume de matière dans le décanteur qui est fonction du taux de remplissage du décanteur) et le débit volumique de solution polymère brute alimentant le décanteur. Des impuretés se déposent dans le fond du décanteur, pour former un « gâteau » qui est purgé en discontinu (flux 5). En sortie de décanteur, la solution polymère récupérée est filtrée sur un filtre d’ouverture de mailles de 10 µm puis sur un filtre d’ouverture de mailles de 1 µm. La solution polymère filtrée est ensuite envoyée dans une colonne d’adsorption contenant un lit de charbon actif, et opérée à 190°C et 2,0 MPa absolu (c’est-à-dire à une pression de sortie de la colonne d’adsorption de 2,0 MPa). La solution polymère purifiée, récupérée en sortie de colonne d’adsorption, est soumise ensuite à une étape de séparation solvant-polymère. Etape c) de séparation solvant-polymère : La solution polymère purifiée, récupérée en sortie de colonne d’adsorption, est ensuite soumise à une étape c) de séparation solvant-polymère qui met en œuvre quatre sections (ou étages) successives de séparation gaz-liquide c1, c2, c3, c4. Les sections (ou étages) de séparation gaz-liquide (c’est-à-dire c1, c2, c3, c4) sont opérées dans les conditions de température (les températures données ci-dessous étant les températures d’entrée pour chaque section) et pression suivantes (les pressions étant des pressions absolues dans chaque section) : Etage c1 : T = 180°C, P = 0,79 MPa, Etage c2 : T = 180°C, P = 0,61 MPa, Etage c3 : T = 180°C, P = 0,14 MPa, Etage c4 : T = 250°C, P = 0,0014 MPa (c’est-à-dire 14 mbar). La solution polymère purifiée, récupérée en sortie de colonne d’adsorption, alimente la première section c1 de séparation gaz-liquide. L’effluent liquide l1 produit par la première section de séparation gaz-liquide c1 alimente la deuxième section c2. L’effluent liquide l2 produit par la deuxième section de séparation gaz-liquide c2 alimente la troisième section c3. Un antioxydant, de l’Irgafos® 168, est introduit dans l’effluent liquide l3 produit par la troisième section de séparation gaz-liquide c3, de sorte à représenter 600 ppm poids d’agent anti-oxydant par rapport au poids de polypropylène compris dans l’effluent liquide l3. L’effluent liquide l3 produit par la deuxième section de séparation gaz-liquide c3, mélangé à l’antioxydant, alimente ensuite la quatrième section de séparation gaz-liquide c4. En sortie de quatrième section de séparation gaz-liquide c4, un effluent liquide l4 est récupéré et placé dans les conditions atmosphériques, c'est-à-dire à une température d’environ 20°C et une pression d’environ 0,1 MPa. Un polypropylène A est alors obtenu. Il est analysé selon les méthodes décrites plus haut. Les résultats sont présentés dans le tableau 1. Chaque section c1, c2, c3, c4 de séparation gaz-liquide produit également un effluent gaz, respectivement les flux g1, g2, g3 et g4. Les effluents gaz g1, g2, g3 et g4 produits par les sections de séparation gaz-liquide de l’étape c), respectivement les sections c1, c2, c3, c4, sont purgés. Exemple 2 (conforme à l’invention) Une charge de déchets plastiques et contenant 96,5% poids de polypropylène (PP), identique à celle traitée par le procédé de l’Exemple 1, est traitée dans l’Exemple 2. Les étapes a) de dissolution, b) de purification et c) de séparation solvant-polymère sont réalisées dans le procédé de l’Exemple 2 de manière identique à celles du procédé décrit en Exemple 1, excepté la provenance du flux de n-heptane qui alimente l’étape a) de dissolution. En effet, le procédé de l’Exemple 2 comprend en outre une étape d) de recyclage du solvant de dissolution. Le procédé de l’Exemple 2 est illustré sur la FIG. 1 . Dans l’Exemple 2, un polypropylène B est obtenu à l’issue du procédé. Il est analysé selon les méthodes décrites plus haut. Les résultats sont présentés dans le tableau 1. Dans le procédé de l’Exemple 2, les effluents gaz g1, g2, g3 et g4 produits par les sections de séparation gaz-liquide de l’étape c), respectivement les sections c1, c2, c3, c4, sont récupérés et traités dans une étape d) de recyclage du solvant de dissolution, comme illustré sur la FIG. 1 : l’étape d) comprend une étape d’étêtage d1) avec une colonne de distillation d’étêtage et une étape d’équeutage d2) avec une colonne de distillation d’équeutage, les colonnes de distillation d’étêtage et d’équeutage étant distinctes l’une de l’autre. Plus particulièrement, l’effluent gaz g1 produit par la première section de séparation gaz-liquide (c1) est répartie en deux flux partiels g1a et g1b, égaux (c’est-à-dire répartition pondérale des flux g1a et g1b de 50/50). Le flux partiel g1a est envoyé vers la colonne de distillation d’étêtage (d1) pour produire un flux 9 de solvant étêté, qui est recyclé vers l’étape a) pour constituer une partie du flux 15 de solvant recyclé, et un flux 8 d’impuretés légères qui est purgé. Le flux partiel g1b est quant à lui recyclé directement vers l’étape a) (flux g1c) pour constituer une autre partie du flux 15 de solvant recyclé. L’effluent gaz g2 produit par la deuxième section de séparation gaz-liquide (c2) est mélangé avec un flux partiel g3b, pour constituer le flux 10 qui est recyclé directement vers l’étape a) et qui constitue une partie du flux 15 de solvant recyclé. L’effluent gaz g3 produit par la troisième section de séparation gaz-liquide (c3) est réparti en deux flux partiels g3a et g3b, égaux (c’est-à-dire avec une répartition pondérale des flux g3a et g3b de 50/50). Le flux partiel g3b est mélangé avec l’effluent gaz g2, pour constituer le flux 10 qui est recyclé vers l’étape a). Le flux partiel g3a est quant à lui envoyé vers la section d’équeutage (d2). L’effluent gaz g4 produit par la dernière section de séparation gaz-liquide (c4) est envoyé vers une étape de séparation solvant-eau (d’3) pour produire un effluent 11 de solvant séché et un flux aqueux 12 qui comprend de l’eau et qui est purgé. Ledit effluent 11 de solvant séché est alors mélangé au flux partiel g3a et envoyé vers la colonne de distillation d’équeutage (d2). La colonne de distillation d’équeutage (d2) produit un flux 13 d’impuretés lourdes, qui est purgé, et un flux 14 de solvant équeuté, qui est recyclé vers l’étape a) pour constituer une partie du flux 15 de solvant recyclé. Le flux de solvant recyclé 15, obtenu à l’issue de l’étape d), correspond à 99,8% poids du flux de solvant de dissolution 3 qui alimente l’étape a) de dissolution, et le flux de solvant frais 2 correspond à 0,2% poids du flux de solvant de dissolution 3 qui alimente l’étape a). Exemple 3 (conforme à l’invention) Une charge de déchets plastiques et contenant 96,5% poids de polypropylène (PP), identique à celle traitée par le procédé de l’Exemple 1 ou le procédé de l’Exemple 2, est traitée dans l’Exemple 3. Les étapes a) de dissolution, b) de purification et c) de séparation solvant-polymère sont réalisées dans le procédé de l’Exemple 3 de manière identique à celles du procédé décrit en Exemple 1, excepté la provenance du flux de n-heptane qui alimente l’étape a) de dissolution. En effet, le procédé de l’Exemple 3 comprend en outre une étape d) de recyclage du solvant de dissolution. Le procédé de l’Exemple 3 est illustré sur la FIG. 2 . Dans l’Exemple 3, un polypropylène C est obtenu à l’issue du procédé. Il est analysé selon les méthodes décrites plus haut. Les résultats sont présentés dans le tableau 1. Dans le procédé de l’Exemple 3, les effluents gaz g1, g2, g3 et g4 produits par les sections de séparation gaz-liquide de l’étape c), respectivement les sections c1, c2, c3, c4, sont récupérés et traités dans une étape d) de recyclage du solvant de dissolution, comme illustré sur la FIG. 2 : l’étape d) comprend une étape d’étêtage d1) et une étape d’équeutage d2) l’étêtage et l’équeutage étant réalisées dans la même colonne de distillation (d1)/(d2). Plus particulièrement, l’effluent gaz g1 produit par la première section de séparation gaz-liquide (c1) est répartie en deux flux partiels g1a et g1b, égaux (c’est-à-dire répartition pondérale des flux g1a et g1b de 50/50). Le flux partiel g1b est recyclé directement vers l’étape a) (flux g1c) pour constituer une partie du flux 15 de solvant recyclé. Le flux partiel g1a est envoyé vers la colonne de distillation d’étêtage-équeutage (d1)/(d2). Préalablement à la colonne de distillation d’étêtage-équeutage commune (d1)/(d2), le flux partiel g1a est mélangé avec un flux 11 et un flux partiel g3a pour former le flux 14 qui alimente ladite colonne de distillation d’étêtage-équeutage (d1)/(d2). L’effluent gaz g3 produit par la troisième section de séparation gaz-liquide (c3) est répartie en deux flux partiels g3a et g3b, égaux (c’est-à-dire avec une répartition pondérale des flux g3a et g3b de 50/50). Le flux partiel g3a est mélangé avec un flux 11 et le flux partiel g1a, avant d’être envoyé vers la colonne de distillation d’étêtage-équeutage (d1)/(d2). Le flux partiel g3b est quant à lui mélangé avec l’effluent gaz g2 produit par la deuxième section de séparation gaz-liquide (c2), pour constituer le flux 10 qui est recyclé directement vers l’étape a) et qui constitue une partie du flux 15 de solvant recyclé. L’effluent gaz g4 produit par la dernière section de séparation gaz-liquide (c4) est envoyé vers une étape de séparation solvant-eau (d’3) pour produire ledit flux 11 qui correspond à un effluent de solvant séché, et un flux aqueux 12 qui comprend de l’eau et qui est purgé. Le flux 11 est envoyé dans la colonne de distillation d’étêtage-équeutage (d1)/(d2). La colonne de distillation d’étêtage-équeutage (d1)/(d2) produit un flux 9 de solvant purifié (i.e. étêté et équeuté), qui est recyclé vers l’étape a) pour constituer une partie du flux 15 de solvant recyclé, un flux 8 d’impuretés légères et un flux 13 d’impuretés légères qui sont tous les deux purgés. Le flux de solvant recyclé 15, obtenu à l’issue de l’étape d), correspond à 99,8% poids du flux de solvant de dissolution 3 qui alimente l’étape a) de dissolution, et le flux de solvant frais 2 correspond à 0,2% poids du flux de solvant de dissolution 3 qui alimente l’étape a). Le tableau 1 ci-dessous compare des paramètres de qualité (taux de cendre et colorimétrie) des polypropylènes obtenus à l’issue des procédés des Exemples 1, 2 et 3 par rapport à la charge. Le tableau 1 compare également les consommations énergétiques pour les étapes d’étêtage et équeutage des procédés des Exemples 2 et 3, en relatif, les consommations énergétiques des colonnes de distillation d’étêtage et équeutage de l’Exemple 2 étant prises comme consommation de référence. Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Besoins en solvant de dissolution frais (en relatif par rapport au flux alimentant a) - 100 % poids 0,2% poids 0,2% poids Consommations énergétiques de (d1) et (d2) (en relatif) - - 100 30 Charge Polypropylène A Polypropylène B Polypropylène C Taux de cendre 1,1% poids Colorimétrie : Cielab – L Cielab – a Cielab - b 55,2 -2,1 -1,6 93,3 -0,3 3,6 93,5 -0,6 3,3 93,5 -0,5 3,2 Les procédés des Exemples 2 et 3, conformes à l’invention, ne consomment que 0,2% poids de solvant frais par rapport à la quantité totale en solvant de dissolution nécessaire en alimentation de l’étape a) de dissolution, 99,8% poids du solvant de dissolution étant du solvant recyclé. Dans l’Exemple 1, non conforme, tout le solvant de dissolution qui alimente l’étape a) est du solvant frais. Or cette différence d’origine du solvant de dissolution ne semble pas avoir d’impact sur la qualité du produit obtenu. En effet, les polypropylènes A, B et C obtenus à l’issue des procédés des Exemples 1, 2 et 3 respectivement, sont des polypropylènes purifiés, et présentant des puretés proches les unes des autres (taux de cendre De plus, il apparait que la colonne de distillation d’étêtage-équeutage (d1)/(d2) de l’Exemple 3 présente un gain en consommation d’énergie important (-70%, i.e. 100-30) par rapport aux deux colonnes de distillation d’étêtage et équeutage (d1) et (d2) de l’Exemple 2. Procédé de traitement d’une charge plastique comprenant des thermoplastiques, comprenant : a) une étape de dissolution de la charge plastique dans un solvant de dissolution, pour obtenir au moins une solution polymère brute, l’étape a) étant alimentée par un flux de solvant de dissolution qui est composé au moins en partie par un flux de solvant recyclé, l’étape a) étant opérée à une température de dissolution comprise entre 100°C et 300°C et à une pression de dissolution entre 0,1 et 100,0 MPa absolu ; b) une étape de purification de la solution polymère brute, pour obtenir une solution polymère purifiée, comprenant : b1) une sous-étape de séparation des insolubles ; et/ou b2) une sous-étape de lavage, par contact avec une solution dense ; et/ou b3) une sous-étape d’extraction des impuretés par un solvant d’extraction ; et/ou b4) une sous-étape d’adsorption des impuretés par contact avec au moins un adsorbant ; c) une étape de séparation solvant-polymère de la solution polymère purifiée, pour obtenir au moins un flux de polymères thermoplastiques purifiés, ladite étape c) de séparation solvant-polymère mettant en œuvre une série de plusieurs sections de séparation gaz-liquide, la solution polymère purifiée, obtenue à l’issue de l’étape b) de purification, alimentant la première section de séparation gaz-liquide, chaque section de séparation gaz-liquide produisant un effluent liquide, qui comprend les thermoplastiques visés, et un effluent gaz qui comprend du solvant de dissolution, l’effluent liquide de la section antérieure alimentant la section ultérieure, et l’effluent liquide issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de la série constituant ledit flux de polymères thermoplastiques purifiés ; d) une étape de recyclage du solvant de dissolution, pour produire un flux de solvant recyclé, l’étape d) comprenant : d1) un étêtage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c), ledit étêtage étant alimenté par une fraction ou la totalité de l’effluent gaz issu de la première section de séparation gaz-liquide de l’étape c), ledit étêtage d1) produisant un flux de solvant étêté et un flux d’impuretés légères, au moins une fraction du flux de solvant étêté constituant au moins en partie ledit flux de solvant recyclé et/ou étant envoyé vers l’équeutage d2), et/ou d2) un équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c), ledit équeutage étant alimenté par une fraction ou la totalité de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c), ledit équeutage produisant un flux de solvant équeuté et un flux d’impuretés lourdes, au moins une fraction du flux de solvant équeuté composant au moins en partie ledit flux de solvant recyclé du flux de solvant de dissolution qui alimente l’étape a), et/ou étant envoyé vers l’étêtage d1). Procédé selon la revendication 1, dans lequel la charge plastique et le flux de solvant de dissolution alimentent l’étape a) selon un ratio pondéral du solvant de dissolution par rapport à la charge plastique, compris entre 0,2 et 100,0, de préférence entre 0,3 et 20,0, de manière préférée entre 1,0 et 10,0, encore plus préférentiellement entre 3,0 et 10,0. Procédé selon la revendication 1 ou 2selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le flux de solvant de dissolution qui alimente l’étape a) est composé au moins en partie par ledit flux de solvant recyclé et éventuellement pour une autre partie par un flux de solvant de dissolution frais. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le solvant de dissolution comprend au moins un composé hydrocarboné, ledit solvant de dissolution présentant une température d’ébullition comprise entre -50 et 250°C, de préférence entre - 15 et 200°C, préférentiellement entre 15 et 160°C et de manière préférée entre 50 et 120°C ; de préférence le solvant de dissolution comprend un isomère ou un mélange d’isomères du butane, du pentane, de l’hexane, de l’heptane, de l’octane, du nonane et/ou du décane. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape c) met en œuvre N sections de séparation gaz-liquide, fonctionnant en série, N étant un nombre entier compris entre deux et dix, de préférence entre deux et cinq, par exemple trois ou quatre. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape d) comprend un étêtage d1) et un équeutage d2). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l’étêtage d1) met en œuvre une section d’étêtage et l’équeutage d2) met en œuvre une section s’équeutage, ladite section d’étêtage et ladite section d’équeutage étant distinctes l’une de l’autre ou non. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, lorsque l’étape c) met en œuvre au moins trois sections de séparation gaz-liquide, l’étêtage d1) est alimenté par au moins une fraction de l’effluent gaz issu d’au moins une section intermédiaire de séparation gaz-liquide située entre la première section de séparation gaz-liquide et la dernière section de séparation gaz-liquide. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, lorsque l’étape c) met en œuvre au moins trois sections de séparation gaz-liquide, l’équeutage d2) est alimenté par au moins une fraction de l’effluent gaz issu d’au moins une section intermédiaire de séparation gaz-liquide située entre la première section de séparation gaz-liquide et la dernière section de séparation gaz-liquide. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape d) comprend une séparation solvant-eau d3) du flux de solvant recyclé, ladite séparation solvant-eau d3) étant située en aval des étapes d’étêtage d1) et/ou d’équeutage d2), pour séparer l’eau du solvant de dissolution compris dans le flux de solvant recyclé et pour produire un flux de solvant recyclé séché et un flux aqueux, ledit flux de solvant recyclé séché composant au moins une partie du flux de solvant de dissolution qui alimente l’étape a), et/ou une autre séparation solvant-eau d’3) située en amont de l’étape d’équeutage, pour séparer l’eau du solvant de dissolution compris dans au moins une fraction de l’effluent gaz produit par la dernière section de séparation gaz-liquide de l’étape c). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape b) de purification comprend une sous-étape b1) de séparation des insolubles, avantageusement suivie d’une sous étape b4) d’adsorption, ladite sous-étape de séparation des insolubles comprenant une étape de décantation. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la charge plastique comprend des polyoléfines. Dispositif de traitement par dissolution d’une charge plastique pour obtenir un flux de polymères thermoplastiques purifiés, ledit dispositif de traitement comprenant : A) des moyens de dissolution pour mettre en contact et dissoudre au moins en partie la charge plastique dans un solvant de dissolution, et obtenir une solution polymère brute ; B) des moyens de purification pour purifier la solution polymère brute et obtenir une solution polymère purifiée ; C) un dispositif de séparation solvant-polymère de la solution polymère purifiée, pour obtenir au moins un flux de polymères thermoplastiques purifiés, ledit dispositif de séparation solvant-polymère comprenant : une succession de N sections de séparation gaz-liquide fonctionnant en série, N étant un nombre entier supérieur ou égal à deux, chaque section de séparation gaz-liquide de la série comprenant un système d’alimentation, un système de soutirage liquide pour soutirer un effluent liquide qui comprend les thermoplastiques visés, et un système de soutirage gazeux pour soutirer un effluent gaz qui comprend du solvant de dissolution, le système d’alimentation de la première section de séparation gaz-liquide étant connecté à au moins un des moyens de purification et permettant l’alimentation en solution polymère purifiée dudit dispositif de séparation solvant-polymère C), le système d’alimentation de chaque section de séparation gaz-liquide ultérieure étant connecté au système de soutirage liquide de sa section de séparation gaz-liquide antérieure, le système de soutirage liquide de la dernière de séparation gaz-liquide permettant de récupérer ledit flux de polymères thermoplastiques purifiés, D) un dispositif de recyclage du solvant de dissolution, caractérisé en ce que ledit dispositif de recyclage du solvant de dissolution comprend : - une section d’étêtage d’au moins une fraction de l’effluent gaz soutiré de la première section de séparation gaz-liquide du dispositif C), pour séparer des impuretés légères, la section d’étêtage comprenant un système d’alimentation, un système de soutirage d’un flux d’impuretés légères et un système de soutirage d’un flux de solvant étêté, le système d’alimentation de ladite section d’étêtage étant connectée au moins au système de soutirage gazeux de la première section de séparation gaz-liquide du dispositif C) de séparation solvant-polymère, ledit système de soutirage d’un flux de solvant étêté étant connecté directement ou non aux moyens de dissolution A) et/ou éventuellement au système d’alimentation de la section d’équeutage, et/ou - une section d’équeutage d’au moins une fraction de l’effluent gaz soutiré de la dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C), pour séparer des impuretés lourdes, la section d’équeutage comprenant un système d’alimentation, un système de soutirage d’un flux d’impuretés lourdes et un système de soutirage d’un flux de solvant équeuté, le système d’alimentation de ladite section d’équeutage étant connectée au moins au système de soutirage gazeux de la dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C) de séparation solvant-polymère, ledit système de soutirage d’un flux de solvant équeuté étant connecté directement ou non aux moyens de dissolution A) et/ou éventuellement au système d’alimentation de la section d’étêtage. - éventuellement une première section de transfert qui connecte le système de soutirage gazeux de la première section de séparation gaz-liquide du dispositif C) de séparation solvant-polymère aux moyens de dissolution A), et qui permet donc d’envoyer vers les moyens de dissolution A) une fraction ou la totalité de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C) de séparation solvant-polymère, et/ou - éventuellement une deuxième section de transfert qui connecte le système de soutirage gazeux de la dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C) de séparation solvant-polymère aux moyens de dissolution A), et qui permet donc d’envoyer vers les moyens de dissolution A) une fraction ou la totalité de l’effluent gaz issu de la dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C) de séparation solvant-polymère. Dispositif selon la revendication 13, comprenant une section de transport des effluents gazeux intermédiaires, lorsque le dispositif C) de séparation solvant-polymère comprend au moins trois sections de séparation gaz-liquide, ladite section de transport connectant le système de soutirage gazeux de la(ou des) section(s) intermédiaire(s) de séparation gaz-liquide, située(s) entre la première et la dernière section de séparation gaz-liquide du dispositif C), au système d’alimentation de la section d’étêtage et/ou système d’alimentation de la section d’équeutage, et/ou aux moyens de dissolution A). Dispositif selon la revendication 13 ou 14, comprenant une section d’étêtage, une section d’équeutage, la section d’étêtage et la section d’équeutage étant distinctes l’une de l’autre ou non.