Brevet FR3161581A1 — publié le 20251031

Procédé de préparation d’un catalyseur à partir de fines de catalyseur comprenant un métal du groupe VIB, un métal du groupe VIII, et un support d’oxyde, lesdites fines ayant une taille D90 inférieure ou égale à 500 micromètres, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) on mélange lesdites fines et un agent d’aide à l’extrusion, et optionnellement un liant d’oxyde inorganique, b) on effectue un malaxage du mélange obtenu à l’étape a) en ajoutant une solution aqueuse contenant un acide carboxylique, c) on ajoute optionnellement audit mélange obtenu à l’étape b) un agent de neutralisation choisi parmi une base inorganique et une base organique, d) on effectue une mise en forme par extrusion du mélange obtenu à l’étape b) ou c) pour obtenir un solide, e) on sèche le solide obtenu à l’étape d) à une température inférieure à 200°C, sans le calciner ultérieurement. PROCEDE DE PREPARATION D’UN CATALYSEUR A BASE DE FINES DE CATALYSEUR Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé de préparation d’un catalyseur à partir de fines de catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIIIB, et un support d’oxyde. Ces catalyseurs sont notamment destinés à être utilisés dans des unités d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage d’hydrocarbures. Art antérieur Habituellement, un catalyseur d’hydrotraitement de coupes hydrocarbonées a pour but d’éliminer les composés soufrés ou azotés contenus dans celles-ci afin de mettre par exemple un produit pétrolier aux spécifications requises (teneur en soufre, teneur en aromatiques etc...) pour une application donnée (carburant automobile, essence ou gazole, fioul domestique, carburéacteur). Les catalyseurs d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage classiques comprennent généralement un support d’oxyde et une phase active à base de métaux des groupes VIB et VIII sous leurs formes oxydes ainsi que du phosphore. La préparation de ces catalyseurs comprend généralement une étape d’imprégnation des métaux et du phosphore sur le support, suivie d’un séchage et d’une calcination permettant d’obtenir la phase active sous leurs formes oxydes. Avant leur utilisation dans une réaction d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage, ces catalyseurs sont généralement soumis à une sulfuration afin de former l’espèce active. L'ajout d'un composé organique sur les catalyseurs d'hydrotraitement pour améliorer leur activité a été préconisé par l'Homme du métier, notamment pour des catalyseurs qui ont été préparés par imprégnation suivie d’un séchage sans calcination ultérieure. Ces catalyseurs sont souvent appelés « catalyseurs séchés additivés ». Ils sont connus pour améliorer la dispersion des métaux à la surface du support et/ou pour jouer un rôle bénéfique lors de la sulfuration des catalyseurs. De nombreux documents décrivent l'utilisation de différentes gammes de composés organiques en tant qu’additifs, tels que des composés organiques contenant de l’azote et/ou des composés organiques contenant de l’oxygène. On trouve ainsi plusieurs brevets qui revendiquent l’utilisation d’acides carboxyliques (EP1402948, EP0482817). En particulier, dans le document EP0482817, l’acide citrique, mais aussi les acides tartrique, butyrique, hydroxyhexanoïque, malique, gluconique, glycérique, glycolique, hydroxybutyrique ont été décrits. Lors de son fonctionnement en procédé d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage, le catalyseur se désactive par accumulation du coke et/ou de composés soufrés ou contenant d’autres hétéroéléments à la surface du catalyseur. Au-delà d’une certaine période son remplacement est donc nécessaire. Une façon d'éliminer les catalyseurs usés consiste à les mettre en décharge, mais cela devient de plus en plus difficile en raison des contraintes environnementales. Pour lutter contre ces inconvénients, la régénération des catalyseurs d'hydrotraitement de distillats moyens ou de résidus usagés est un procédé économiquement et écologiquement intéressant car il permet d’utiliser à nouveau ces catalyseurs dans les unités industrielles plutôt que de les mettre en décharge ou de les recycler (récupération des métaux). Mais les catalyseurs régénérés sont généralement moins actifs que les catalyseurs de départ. Afin de pallier le déficit d’activité hydrodésulfurante du catalyseur régénéré, il est possible d’appliquer un traitement supplémentaire dit de « réjuvénation ». Le procédé de réjuvénation consiste à réimprégner le catalyseur régénéré avec une solution contenant des précurseurs métalliques et/ou des additifs organiques ou inorganiques. Lors des différentes étapes des procédés de préparation de catalyseur frais, de la régénération ou encore de la réjuvénation, des fines de catalyseurs et/ou des catalyseurs hors spécifications (teneurs en métal/métaux insuffisante, résistance mécanique trop faible, dimensionnement du catalyseur inférieur à celui recherché) sont généralement produites. Il serait avantageux de recycler ces fines de catalyseur et/ou ces catalyseurs hors spécifications pour en fabriquer des nouveaux catalyseurs. La préparation de catalyseur à partir de fines de catalyseur est connu. Les documents US6127299 et US6030915 décrivent un procédé de préparation d'un catalyseur adapté à l'hydrotraitement de charges d'hydrocarbures lourds comprenant une régénération d’un catalyseur usé, un broyage afin d’obtenir des fines, le mélange des fines avec un liant et une mise en forme par extrusion en présence d’un acide inorganique, suivi d’un séchage et d’une calcination. Le taux d’incorporation de fines est entre 5 et 95 % poids. Le documents US2012/0205290 concerne un catalyseur d'hydrotraitement comprenant un support formé à partir d'un mélange de poudre d'oxyde inorganique et de fines de catalyseur, ledit catalyseur contenant également un composant métallique, un agent chélatant et un additif polaire qui sont imprégnés par la suite. Le taux d’incorporation de fines est au maximum de 50 % poids. Le support est préparé par malaxage en présence d’un acide inorganique, suivi d’un séchage et d’une calcination. Le document CN112547080 décrit un procédé de préparation d'un catalyseur adapté à l'hydrotraitement d’une charge diesel comprenant un broyage afin d’obtenir des fines, le mélange des fines avec un liant et une mise en forme par extrusion en présence d’un acide inorganique ou organique, suivi d’un séchage et d’une calcination comprise entre 400 et 1000°C. Le taux d’incorporation de fines est entre 10 et 50 % poids. Comme indiqué dans les documents résumés ci-dessus, il est souhaitable de disposer d'un procédé de préparation d'un catalyseur qui utilise des fines de catalyseur. Il convient cependant de noter que l'utilisation de fines de catalyseurs dans la préparation et en tant que composants de certaines compositions de catalyseurs peut donner un catalyseur final présentant certaines caractéristiques de performance réduites par rapport aux nouveaux catalyseurs préparés sans l'utilisation de fines. La présente invention vise à améliorer les procédés de préparation d'un catalyseur à partir de fines de catalyseur pour fournir un catalyseur final pouvant intégrer un haut taux de fines dans le catalyseur. Objets de l’invention L’invention propose un procédé de préparation d’un catalyseur à partir de fines de catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII, et un support d’oxyde, lesdites fines ayant une taille D90 inférieure ou égale à 500 micromètres, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a) on mélange lesdites fines et un agent d’aide à l’extrusion, et optionnellement un liant d’oxyde inorganique, b) on effectue un malaxage du mélange obtenu à l’étape a) en ajoutant une solution aqueuse contenant un acide carboxylique, c) on ajoute optionnellement audit mélange obtenu à l’étape b) un agent de neutralisation choisi parmi une base inorganique et une base organique, d) on effectue une mise en forme par extrusion du mélange obtenu à l’étape b) ou c) pour obtenir un solide, e) on sèche le solide obtenu à l’étape d) à une température inférieure à 200°C, sans le calciner ultérieurement. Le procédé de préparation selon l’invention permet d’obtenir un catalyseur plus actif que des catalyseurs comparables préparés avec une étape finale de calcination tout en assurant une bonne résistance mécanique. De même, le procédé de préparation selon l’invention permet d’intégrer un haut taux d’incorporation de fines dans le catalyseur. En effet, la phase active comportant les métaux étant apportée par les fines dans le catalyseur final, il est évidemment intéressant d’intégrer un haut taux d’incorporation de fines dans le catalyseur afin d’obtenir une activité élevée et/ou d’éviter de devoir réintroduire des métaux par imprégnation par la suite. Le procédé de préparation selon l’invention permet notamment d’obtenir un catalyseur avec un taux d’incorporation supérieure à 50 % poids en fines, le complément étant un liant d’oxyde inorganique. Il est même possible d’obtenir un catalyseur avec un taux d’incorporation de 100 % poids en fines, c’est-à dire un catalyseur qui ne contient pas de liant d’oxyde inorganique ajouté. Selon une variante, la taille D90 des fines est inférieure à 300 micromètres. Selon une variante, la teneur en fines est comprise entre 10% à 100% par rapport au poids du catalyseur préparé par le procédé selon l’invention. Selon une variante, les fines ont une teneur en métal du groupe VIB comprise entre 5 et 40 % poids d'oxyde du métal du groupe VIB et une teneur en métal du groupe VIII comprise entre 1 et 50% poids d'oxyde du métal du groupe VIII par rapport au poids des fines. Selon une variante, le support d’oxyde des fines est choisi parmi une alumine, de la silice, une silice-alumine, un oxyde de titane ou de magnésium utilisés seul ou en mélange avec l’alumine ou la silice-alumine. Selon une variante, ledit liant d’oxyde inorganique est présent et est choisi dans le groupe formé par les oxydes suivants ou leurs formes hydratées : l'alumine, la silice, la silice-alumine, les argiles, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore et la zircone, pris seuls ou en mélange. Selon une variante, la teneur en agent d’aide à l’extrusion est comprise entre 0,1 et 10 % poids par rapport au poids des fines sèches et du liant d’oxyde inorganique sec optionnel introduits à l’étape a). Selon une variante, l’agent d’aide à l’extrusion est choisi parmi la méthylcellulose, la cellulose, la carboxy-methyl-cellulose, la carboxy-ethyl-cellulose. Selon une variante, l’acide carboxylique est choisi parmi l’acide formique, l’acide acétique, l’acide oxalique, l’acide citrique, l’acide γ-cétovalérique, seuls ou en mélange. Selon une variante, la quantité d’acide carboxylique ajoutée est définie par un taux d'acide total, exprimé en pourcentage par rapport au poids des fines sèches et du liant d’oxyde inorganique sec optionnel introduits à l’étape a) et est compris entre 0,1 et 20 % poids. Selon une variante, la solution aqueuse contenant un acide carboxylique contient en outre au moins un composé organique présentant des propriétés complexantes. Selon une variante, lorsque l’étape c) est effectuée, on ajoute audit mélange obtenu à l’étape b) un agent de neutralisation choisi parmi une base inorganique et une base organique, ladite base inorganique étant choisie parmi la soude, la potasse, et l'ammoniaque, seules ou en mélange et ladite base organique étant choisie parmi les amines et les composés ammonium quaternaire, seul ou en mélange. Selon une variante, la quantité d’agent de neutralisation est définie par un taux de neutralisation exprimé en pourcentage molaire de base par rapport au nombre de moles de protons présents dans l’étape b) et est compris entre 1 et 100 %. Selon une variante, le procédé comprend une étape f) dans laquelle on met en contact au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII, et optionnellement du phosphore et/ou au moins un composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre avec ledit catalyseur obtenu après l’étape e) de séchage, la mise en contact étant suivi d’une étape de séchage à une température inférieure à 200°C, sans calcination ultérieure. Selon une variante, ledit catalyseur obtenu après l’étape de séchage e) ou après l’étape f) est soumis à une étape de sulfuration, sans étape de calcination intermédiaire. Définitions Dans le sens de la présente invention, les différents modes de réalisation présentés peuvent être utilisés seuls ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaison. Dans le sens de la présente invention, les différentes plages de paramètres pour une étape donnée telles que les plages de pression et les plages de température peuvent être utilisées seules ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la présente invention, une plage préférée de valeurs de pression peut être combinée avec une plage de valeurs de température préférée. Dans la suite du texte, les expressions « compris entre … et … » et « entre …. et … » sont équivalentes et signifient que les valeurs limites de l’intervalle sont incluses dans la gamme de valeurs décrite. Si tel n’était pas le cas et que les valeurs limites n’étaient pas incluses dans la gamme décrite, une telle précision sera apportée par la présente invention. Dans la présente description, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments qui ne seraient pas mentionnés. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». Selon la présente invention, les pressions sont des pressions absolues, encore notées abs., et sont données en MPa absolus (ou MPa abs.), sauf indication contraire. Dans la suite du texte, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII (ou VIIIB) selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC, et le groupe VIB aux métaux de la colonne 6. Des analyses élémentaires, typiquement par spectrométrie à plasma à couplage inductif (ICP pour Inductively coupled plasma selon la terminologie anglo-saxonne), ou par spectrométrie de fluorescence des rayons X, plus communément appelée fluorescence X (FX), permettent de quantifier la teneur des différents éléments des fines prétraitées à 550°C sous air. Le catalyseur obtenu par le procédé selon l’invention présente une distribution poreuse spécifique, où les volumes macroporeux et mésoporeux sont mesurés par intrusion de mercure et le volume microporeux est mesuré par adsorption d’azote. Par « macropores », on entend des pores dont l’ouverture est supérieure à 50 nm. Par « mésopores », on entend des pores dont l’ouverture est comprise entre 2 nm et 50 nm, bornes incluses. Par « micropores », on entend des pores dont l’ouverture est inférieure à 2 nm. Dans l’exposé qui suit de l’invention, on entend par surface spécifique, la surface spécifique B.E.T. déterminée par adsorption d’azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique « The Journal of American Society », 60, 309, (1938). Le volume des macropores et des mésopores est mesuré par porosimétrie par intrusion de mercure selon la norme ASTM D4284-83 à une pression maximale de 4000 bar (400 MPa), utilisant une tension de surface de 484 dyne/cm et un angle de contact de 140°. L'angle de mouillage a été pris égal à 140° en suivant les recommandations de l'ouvrage "Techniques de l'ingénieur, traité analyse et caractérisation », P 1050-5, écrits par Jean Charpin et Bernard Rasneur. On fixe à 0,2 MPa la valeur à partir de laquelle le mercure remplit tous les vides intergranulaires, et on considère qu'au-delà le mercure pénètre dans les pores de l'échantillon. Le volume macroporeux du catalyseur est défini comme étant le volume cumulé de mercure introduit à une pression comprise entre 0,2 MPa et 30 MPa, correspondant au volume contenu dans les pores de diamètre apparent supérieur à 50 nm. Le volume mésoporeux du catalyseur est défini comme étant le volume cumulé de mercure introduit à une pression comprise entre 30 MPa et 400 MPa, correspondant au volume contenu dans les pores de diamètre apparent compris entre 3,6 nm et 50 nm. Le volume des micropores est mesuré par porosimétrie à l’azote. L'analyse quantitative de la microporosité est effectuée à partir de la méthode "t" (méthode de Lippens-De Boer, 1965) qui correspond à une transformée de l'isotherme d'adsorption de départ comme décrit dans l'ouvrage « Adsorption by powders and porous solids. Principles, methodology and applications » écrit par F. Rouquérol, J. Rouquérol et K. Sing, Academic Press, 1999. Dans l’exposé qui suit de l’invention, on entend par volume poreux total du catalyseur, la somme des volumes mésoporeux, macroporeux (mesurés par intrusion au porosimètre à mercure) et microporeux (mesurée par porosimétrie à l’azote). La résistance mécanique du matériau selon l'invention déterminée par le test d'écrasement grain à grain (EGG). Il s'agit d'un test normalisé (norme ASTM D4179-01) qui consiste à soumettre un matériau sous forme d'objet millimétrique, comme une bille, une pastille ou un extrudé, à une force de compression générant la rupture. L'analyse est répétée sur un certain nombre de solides pris individuellement et typiquement sur un nombre de solides compris entre 10 et 200. La moyenne des forces latérales de rupture mesurées constitue l'EGG moyen qui est exprimé dans le cas des granules en unité de force (N), et dans le cas des extrudés en unité de force par unité de longueur (daN/mm ou décaNewton par millimètre de longueur d'extrudé). Les teneurs des différents composants utilisés lors du procédé selon l’invention (fines, liant, acide carboxylique, agent de neutralisation…) s’expriment sur la base du poids des fines sèches et éventuellement sur la base du poids du liant d’oxyde inorganique sec lorsqu’il est présent. La perte au feu (ou PAF) d’un solide est la perte de masse relative (exprimée en %) d’un solide lorsque celui-ci a été porté à 1000°C pendant 3 h dans un four à moufle. La PAF exprime ainsi une teneur en eau et en composés organiques. Lorsque les fines comprennent du molybdène, la mesure de la PAF est effectuée à 550 °C pendant 3 h dans un four à moufle. Cette mesure permet de déterminer le poids des fines sèches et de liant sec. Description détaillée de l’invention La présente invention propose un procédé de préparation d’un catalyseur à partir de fines de catalyseur. Les fines Les fines de catalyseur peuvent provenir d’un catalyseur frais, usé, régénéré et/ou réjuvéné. Elles peuvent également provenir d’une masse de captation fraiche, usée, régénérée et/ou réjuvénée. De préférence, les fines proviennent d’un catalyseur frais ou d’un catalyseur régénéré. De manière préférée, les fines proviennent d’un catalyseur régénéré. Selon un premier mode de réalisation, les fines peuvent provenir d’un catalyseur frais. On comprend sous ce terme un catalyseur qui n’a pas déjà été utilisé en production, mais qui est généralement hors spécifications, par exemple parce qu’il contient une teneur en métal/métaux insuffisante ou une résistance mécanique trop faible, ou encore un dimensionnement inférieur à celui recherché issu des différentes opérations unitaires de fabrication des catalyseurs neufs. Selon un deuxième mode de réalisation, les fines peuvent provenir d’un catalyseur usé. On comprend par catalyseur « usé », un catalyseur au moins partiellement usé, c’est-à-dire qui a déjà été utilisé en production, notamment dans des installations d’hydrotraitement ou d’hydroconversion du type hydrocraquage. On comprend par catalyseur « usé » notamment un catalyseur au moins partiellement usé mais non régénéré et non réjuvéné. Le catalyseur usé peut comprendre du coke et/ou du soufre tel que décrit ci-dessus. Le catalyseur usé peut subir une étape de déshuilage avant le broyage. L'étape de déshuilage comprend généralement la mise en contact du catalyseur usé avec un courant de gaz inerte (c’est-à-dire essentiellement exempt d’oxygène), par exemple dans une atmosphère d'azote ou analogue, à une température comprise entre 300°C et 400°C, de préférence comprise entre 300°C et 350°C. Le débit de gaz inerte en termes de débit par unité de volume du catalyseur est de 5 à 150 NL.h -1 pendant 3 à 7 heures. En variante, l'étape de déshuilage peut être réalisée par des hydrocarbures légers, par traitement à la vapeur ou tout autre procédé analogue. Selon un troisième mode de réalisation, les fines peuvent provenir d’un catalyseur régénéré. On comprend sous ce terme un catalyseur usé, éventuellement déshuilé, qui est a été soumis à une étape d'élimination du coke et du soufre : une étape de régénération, qui permet d’enlever tout ou partie du coke, du soufre et/ou du chlore éventuellement déposés sur le catalyseur. L'étape de régénération est généralement effectuée dans un flux de gaz contenant de l'oxygène, généralement de l'air. La teneur en eau dans le gaz est généralement comprise entre 0 et 50% poids. Le débit de gaz en termes de débit par unité de volume du catalyseur au moins partiellement usé est de préférence de 20 à 2000 NL.h -1 , plus préférablement de 30 à 1000 NL.h-1, et de manière particulièrement préférée de 40 à 500 NL.h -1 . La durée de la régénération est de préférence de 2 heures ou plus, plus préférablement de 2,5 heures ou plus, et de manière particulièrement préférée de 3 heures ou plus. La régénération du catalyseur usé, éventuellement déshuilé, est généralement réalisée à une température comprise entre 320°C et 550°C, de préférence comprise entre 360 et 500°C. Selon un quatrième mode de réalisation, les fines peuvent provenir d’un catalyseur réjuvéné. On comprend sous ce terme un catalyseur régénéré qui a été réimprégné avec une solution contenant des précurseurs métalliques et/ou des additifs organiques ou inorganiques. Les fines peuvent être naturellement produites lors des différentes étapes de fabrication de catalyseur ou lors des opérations de chargement ou déchargement d’un catalyseur de l’unité industrielle duquel il est retiré. Les fines peuvent aussi être produites lors d’une régénération. En effet, la quantité de fines produite lors de la régénération est généralement assez élevée compte tenu des dommages causés à la structure du catalyseur par la température élevée de la régénération. Les fines peuvent aussi être délibérément produites, par exemple par broyage d’un catalyseur frais hors taille (ou pas) ou d’un catalyseur usé, régénéré et/ou réjuvéné. Une caractéristique importante de l'invention est que les fines du catalyseur soient sous la forme de particules raisonnablement petites ou sous une forme pulvérulente de manière à permettre le mélange des fines du catalyseur avec d'autres composants pour fournir un mélange qui peut être façonné ou aggloméré. Ainsi, les fines ayant une taille D90 trop élevée ou le catalyseur utilisé pour faire des fines sont soumis à une étape de broyage préalable si nécessaire. Il est bien entendu possible de procéder à plusieurs étapes de broyage successives afin d'atteindre la taille D90 de particule visée. Toute méthode connue de l'homme du métier peut être mise en œuvre pour réaliser cette étape de concassage ou de broyage, telle que par exemple l’utilisation d’un broyeur à boulets ou un broyeur à lames. Dans ce cas, l’étape de broyage est effectuée de telle manière afin d’obtenir des fines ayant une taille D90 inférieure ou égale à 500 micromètres, de préférence inférieure à 300 micromètres, voire inférieure à 200 micromètres, de préférence comprise entre 1 et 500 micromètres de préférence comprise entre 1 et 300 micromètres, de manière préférée entre 1 et 200 micromètres, voire entre 1 et 160 micromètres ou entre 1 et 100 micromètres, de manière encore plus préférée comprise entre 1 et 60 micromètres, et de manière particulièrement préférée comprise entre 1 et 20 micromètres. La taille D90 est définie en ce que 90 % de la population en volume des fines présentent un diamètre équivalent inférieure ou égale à 500 micromètres, de préférence inférieure à 300 micromètres, voire inférieure à 200 micromètres, et généralement compris entre 1 et 500 micromètres, de préférence compris entre 1 et 300, de manière préférée entre 1 et 200 micromètres, voire entre 1 et 160 micromètres ou entre 1 et 100 micromètres, de manière encore plus préférée entre 1 et 60 micromètres et de manière particulièrement préférée entre 1 et 20 micromètres. Le diamètre équivalent noté « de » est défini selon la relation suivante de=6xV/S avec V le volume de la particule et S la surface de la sphère de même volume que la particule. La distribution de taille des particules des fines est mesurée par granulométrie par diffusion laser selon la norme ASTM D4464. Cette technique est basée sur le principe de la diffraction de la lumière. Les particules en suspension (dans un solvant tel que l’eau ou dans un courant d’air) diffractent la lumière émise par un faisceau laser contenu dans l’outil. La répartition spatiale de cette lumière, fonction de la taille des particules, est enregistrée par un ensemble de photodiodes. L’analyse de cette distribution dans le plan focal permet de déterminer la proportion de chaque classe dimensionnelle et conduit à la connaissance de la distribution de taille des grains contenus dans l’échantillon. Les fines ont la même composition que les catalyseurs dont elles sont issues. Les fines, qu’elles proviennent d’un catalyseur frais, usé, régénéré et/ou réjuvéné, comprennent au moins un support d’oxyde, au moins un métal du groupe VIII et/ou au moins un métal du groupe VIB, et optionnellement du phosphore et optionnellement un composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre. Elles peuvent également, de manière non limitative, comprendre du coke et/ou du soufre, notamment lorsqu’il s’agit de fines issues d’un catalyseur régénéré ou usé. Le support d’oxyde est habituellement un solide poreux choisi dans le groupe constitué par : les alumines, la silice, les silice-alumines ou encore les oxydes de titane ou de magnésium utilisés seul ou en mélange avec l’alumine ou la silice-alumine. De manière préférée, le support d’oxyde est essentiellement constitué par au moins une alumine de transition, c'est-à-dire qu'il comprend au moins 51 % poids, de préférence au moins 60 % poids, de manière très préférée au moins 80 % poids, voire au moins 90 % poids d'alumine de transition. Il est de préférence constitué uniquement d'une alumine de transition. De manière préférée, le support d’oxyde dudit catalyseur est une alumine de phase gamma. Dans un autre cas préféré, l’oxyde présent dans le support d’oxyde est une silice-alumine contenant au moins 50 % poids d'alumine par rapport au poids total du support composite. La teneur en silice dans le support est d'au plus 50% poids par rapport au poids total du support, le plus souvent inférieure ou égale à 45% poids, de préférence inférieure ou égale à 40% poids. Selon une variante particulièrement préférée, le support d’oxyde est constitué d’alumine, de silice ou de silice-alumine. Le support d'oxyde peut aussi avantageusement contenir en outre de 0,1 à 80%poids, de préférence de 0,1 à 50% poids de zéolithe par rapport au poids total du support. Dans ce cas, toutes les sources de zéolithe et toutes les méthodes de préparation associées connues peuvent être incorporées. De préférence, la zéolithe est choisie parmi le groupe FAU, BEA, ISV, IWR, IWW, MEI, UWY et de manière préférée, la zéolithe est choisie parmi le groupe FAU et BEA, telle que la zéolithe Y et/ou bêta, et de manière particulièrement préférée telle que la zéolithe USY et/ou bêta. Le support d’oxyde présente avantageusement un volume poreux total compris entre 0,1 et 1,5 mL/g, de préférence entre 0,4 et 1,1 mL/g. Le volume poreux total est mesuré par porosimétrie au mercure selon la norme ASTM D4284-92 avec un angle de mouillage de 140°, par exemple au moyen d'un appareil modèle Autopore III™ de la marque Microméritics™. La surface spécifique du support d’oxyde est avantageusement comprise entre 5 et 400 m 2 .g - 1 , de préférence entre 10 et 350 m 2 .g -1 , de manière plus préférée entre 40 et 350 m 2 .g -1 . La surface spécifique est déterminée dans la présente invention par la méthode B.E.T selon la norme ASTM D3663. La phase active des fines comprend au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII. Le métal du groupe VIB est préférentiellement choisi parmi le molybdène et le tungstène, ou le mélange de ces deux éléments. Le métal du groupe VIII est préférentiellement choisi parmi le cobalt, le nickel et le mélange de ces deux éléments. La phase active est choisie de préférence dans le groupe formé par la combinaison des éléments nickel-molybdène, cobalt-molybdène, nickel-cobalt-molybdène, nickel- tungstène, nickel-molybdène-tungstène et nickel-cobalt-tungstène. La teneur en métal du groupe VIII est comprise entre 1 et 50% poids d'oxyde du métal du groupe VIII par rapport au poids des fines, de préférence comprise entre 1,5 et 9 % poids, et de préférence comprise entre 2 et 8% poids. Lorsque le métal est le cobalt ou le nickel, la teneur en métal s’exprime en CoO et NiO respectivement. La teneur en métal du groupe VIB est comprise entre 5 et 40 % poids d'oxyde du métal du groupe VIB par rapport au poids total des fines, de préférence comprise entre 8 et 35 % poids, de manière très préférée comprise entre 10 et 30 % poids. Lorsque le métal est le molybdène ou le tungstène, la teneur en métal s’exprime en MoO 3 et WO 3 respectivement. Le rapport molaire métal du groupe VIII sur métal du groupe VIB dans les fines, quand celles-ci contiennent les deux types de métaux, est préférentiellement compris entre 0,1 et 0,8, de préférence compris entre 0,15 et 0,6 et de manière encore plus préférée compris entre 0,2 et 0,6 ou encore entre 0,3 et 0,5. Les fines peuvent également comprendre du phosphore en tant que dopant. Le dopant est un élément ajouté qui, en lui-même, ne présente aucun caractère catalytique mais qui accroît l’activité catalytique de la phase active. La teneur en phosphore est alors de préférence comprise entre 0,1 et 20 % poids exprimé en P 2 O 5 par rapport au poids total des fines, de préférence entre 0,2 et 15 % poids exprimé en P 2 O 5 , et de manière très préférée entre 0,3 et 8% poids exprimé en P 2 O 5 . Le rapport molaire phosphore sur l’élément du groupe VIB est supérieur ou égal à 0,05, de préférence supérieur ou égal à 0,07, de préférence compris entre 0,08 et 1, de préférence compris entre 0,01 et 0,9 et de manière très préférée compris entre 0,15 et 0,6. Les fines peuvent comprendre du soufre. La teneur en soufre est alors inférieure à 15 % poids, de préférence comprise entre 1 et 15 % poids exprimée en élément par rapport au poids total des fines, de préférence entre 2 et 12 %, et de manière très préférée entre 4 et 10 % poids. La teneur en soufre est mesurée par analyse élémentaire selon ASTM D5373. Les fines peuvent comprendre du coke, notamment lorsqu’elles sont issues d’un catalyseur usé qui n’a pas été régénéré. On notera que le terme "coke" dans la présente demande désigne une substance à base d’hydrocarbures déposée sur la surface du catalyseur lors de son utilisation, fortement cyclisée et condensée et ayant une apparence similaire au graphite. La teneur en coke, exprimée en % poids de l’élément carbone, est inférieure à 20 % poids et peut être comprise entre 2 et 20 % poids, de préférence entre 3 et 16 % poids et notamment entre 4 et 14 % poids par rapport au poids total des fines. La teneur en coke est déterminée selon la méthode ASTM D5373. De manière préférée, les fines ne contiennent que peu ou pas de soufre. La teneur en soufre est alors de préférence inférieure à 5 % poids, de préférence comprise entre 0,1% et 3 % poids, préférentiellement comprise entre 0,1% et 2% poids, et de manière particulièrement préférée comprise entre 0,1% et 0,8% poids par rapport au poids total des fines. Les fines peuvent aussi ne pas contenir de soufre. De manière préférée, les fines ne contiennent que peu ou pas de coke. La teneur en coke est alors de préférence inférieure à 5 % poids, de préférence comprise entre 0,1% et 4 % poids, préférentiellement comprise entre 0,1% et 2% poids, et de manière particulièrement préférée comprise entre 0,1% et 1 % poids, voire entre 0,1 et 0,5 % poids par rapport au poids total des fines. Les fines peuvent aussi ne pas contenir de coke. Optionnellement, les fines peuvent présenter en outre une faible teneur en contaminants issus de la charge traitée par le catalyseur usé ou régénéré dont il est originaire tels que le nickel (de contamination), le vanadium, le fer, le titane, le silicium, le calcium, le sodium, le potassium, le chlore et l’arsenic. De préférence, la teneur en silicium (outre celui éventuellement présent par la silice du support) est inférieure à 2% poids et de manière très préférée inférieure à 1% poids par rapport au poids des fines. De préférence, la teneur en arsenic est inférieure à 2000 ppm poids et de manière très préférée inférieure à 1000 ppm poids par rapport au poids des fines. De préférence, la teneur pour chaque métaux, nickel, vanadium, fer, est inférieure à 1% poids et de manière très préférée inférieure à 5000 ppm poids par rapport au poids des fines. De manière très préférée, les fines ne sont pas contaminées c'est-à-dire contiennent une teneur inférieure à 100 ppm poids de silicium (outre celui éventuellement présent dans le support d’oxyde), inférieure à 100 ppm poids de sodium (outre celui éventuellement présent dans le support d’oxyde), inférieure à 50 ppm pois d’arsenic, inférieure à 50 ppm poids de fer, inférieure à 50 ppm poids de chlore, inférieure à 2000 ppm poids de vanadium et inférieure à 2000 ppm poids de nickel (de contamination). Ceci peut notamment être le cas lorsque les fines proviennent d’un catalyseur frais ou régénéré. Les fines utilisées dans le mélange de l’étape a) du procédé selon l’invention peuvent être humides ou sèches. Lorsqu’elles sont humides, la perte au feu des fines est comprise entre 0,1 et 50%, de manière préférée entre 0,5 et 40% et de manière très préférée entre 1 et 30%. Toutes les teneurs des différentes composants des fines s’expriment sur la base du poids des fines sèches. Le liant d’oxyde inorganique Selon l'invention, le catalyseur préparé par le procédé selon l’invention peut contenir un liant. Ledit liant peut avantageusement être amorphe ou cristallisé. De préférence, ledit liant est avantageusement choisi dans le groupe formé par les oxydes suivants ou leurs formes hydratées : l'alumine, la silice, la silice-alumine, les argiles, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore et la zircone, pris seuls ou en mélange. De préférence, ledit liant est l'alumine ou un hydroxyde d’aluminium, seul ou en mélange. De manière préférée, ledit liant est de l'alumine sous toutes ses formes connues de l'homme du métier, telles que par exemple les alumines de type alpha, gamma, êta, delta ou les hydroxydes, telles que boehmite, bayerite ou gibbsite. Lesdites alumines diffèrent par leur surface spécifique et leur volume poreux. De préférence, le liant d’oxyde inorganique est de l’alumine ou de la boehmite. Le liant d’oxyde inorganique utilisé dans le mélange de l’étape a) du procédé selon l’invention peut être humide ou sec. Lorsqu’il est humide, la perte au feu du liant est comprise entre 5 et 80%, de préférence entre 6 et 70%, et de manière préférée entre 7 et 50%. Préparation du catalyseur Etape a) Mélange fines et agent d’aide à l’extrusion Selon l’étape a), on mélange lesdites fines et un agent d’aide à l’extrusion, et optionnellement un liant d’oxyde inorganique. Selon un mode de préparation préféré, les fines et l’agent et éventuellement le liant, peuvent être mélangés, sans que cela soit limitatif, sous forme de poudre, poudre broyée, suspension, suspension ayant subi un traitement de désagglomération. Lesdites fines et l’agent, et éventuellement le liant, peuvent avantageusement être mélangés par mélange mécanique ou par mise en suspension à une concentration ajustée à la teneur finale en fines et optionnellement en liant visée dans le catalyseur préparé selon la présente invention. L’agent d’aide à l’extrusion facilite l’extrusion par la suite. La teneur en agent d’aide à l’extrusion est comprise entre 0,1 et 10 % poids, de préférence entre 0,1 et 5 % poids et de manière encore plus préférée entre 0,1 et 3% poids par rapport au poids des fines sèches et du liant d’oxyde inorganique sec optionnel introduits à l’étape a). L’agent d’aide à l’extrusion peut être de la méthylcellulose, par exemple du Méthocel™, la cellulose, la carboxy-methyl-cellulose ou la carboxy-ethyl-cellulose. De préférence, l’agent d’aide à l’extrusion est la méthylcellulose (Méthocel™). D’autres additifs de mise en forme par extrusion peuvent également être ajoutés. De tels additifs sont par exemple l’huile de tall, les gommes xanthaniques, un agent tensio-actif, un agent floculant comme les polyacrylamides, le noir de carbone, les amidons, l'acide stéarique, l'alcool polyacrylique, l'alcool polyvinylique, des biopolymères, le glucose et les polyethylènes glycols. Les fines sont introduites dans le mélange de l’étape a) de manière à ce que la teneur en fines est comprise entre 10% à 100% par rapport au poids du catalyseur obtenu à l’issue de l’étape e), de préférence entre 50% à 100% en poids, et de manière très préférée entre 75% et 100% en poids. La teneur en fines dans le catalyseur obtenu à l’issue de l’étape e) s’expriment sur la base du poids des fines sèches. La phase active étant apportée par les fines dans le catalyseur obtenu selon le procédé selon l’invention, il intéressant d’intégrer un haut taux d’incorporation fines dans le catalyseur afin d’obtenir une activité élevée et/ou d’éviter de devoir réintroduire des métaux par imprégnation par la suite. Le liant d’oxyde inorganique est introduit dans le mélange de l’étape a) de manière à ce que la teneur en liant d’oxyde inorganique est comprise entre 0% à 90 % par rapport au poids du catalyseur obtenu à l’issue de l’étape e), de préférence entre 0% à 50% en poids, et de manière très préférée entre 0% et 25% en poids. La teneur en liant d’oxyde inorganique dans le catalyseur obtenu à l’issue de l’étape e) s’expriment sur la base du poids du liant sec. Le mélange de l’étape a) peut ne pas comprendre de liant d’oxyde inorganique. Etape b) Peptisation/malaxage Selon l’étape b), on effectue un malaxage du mélange obtenu à l’étape a) en ajoutant une solution aqueuse contenant un acide carboxylique. On obtient ainsi une pâte. L’acide carboxylique est un agent peptisant. La présence d’un agent peptisant conduit à l’obtention d’une pâte qui est par la suite soumise à l’extrusion. L’agent peptisant permet aussi de minimiser la macroporosité dans le catalyseur obtenu et améliore sa résistance mécanique. L’acide carboxylique est choisi parmi l’acide formique, l’acide acétique, l’acide oxalique, l’acide citrique, l’acide γ-cétovalérique seuls ou en mélange. De préférence, l’acide carboxylique est l’acide citrique. La quantité d’acide carboxylique ajoutée peut-être avantageusement définie par un taux d'acide total, exprimé en pourcentage par rapport au poids de fines et éventuellement de liant introduits à l’étape a). Le taux d'acide total est compris entre 0,1 et 20 % poids, de préférence entre 0,1 et 10 % poids, et de manière très préférée entre 1 et 9 % poids. De l’eau est éventuellement également introduite au cours de l’étape b), de manière à ce que la perte au feu du mélange est comprise entre 20 et 80 %, de manière préférée entre 30 et 70 % et de manière particulièrement préférée entre 30 et 60 %. Le malaxage peut avantageusement être réalisé par n'importe quel outil conventionnel, disponible commercialement. La durée de malaxage est généralement comprise entre 1 minute et 1 heure, de préférence entre 5 et 30 minutes. Dans un mode de réalisation selon l’invention, la solution aqueuse contenant un acide carboxylique contient en outre au moins un composé organique présentant des propriétés complexantes (mais non acides). Le composé organique (ou au moins l’un d’eux quand il y en a plusieurs) présentant des propriétés complexantes peut être choisi parmi l’un au moins des composés suivants : le diméthylglyoxime, l’acétoacétate de méthyle, l’acétoacétate d’éthyle, le lactate d’éthyle, le glycolate de méthyle, le glycolate d’éthyle, le malate de diméthyle, le malate de diéthyle, le tartrate de diméthyle, le tartrate de diéthyle, le 3-hydroxybutanoate d’éthyle, le 3-éthoxypropanoate d’éthyle, le 3-méthoxypropanoate de méthyle, le 3-(méthylthio)propanoate de méthyle, le 3-(méthylthio)propanoate d’éthyle, l’éthylèneglycol , le diéthylèneglycol, le triéthylèneglycol, un polyéthylèneglycol (avec un poids moléculaire compris entre 200 et 1500 g/mol), le propylèneglycol, le glycérol, le 2-butoxyéthanol, le 2-(2-butoxyéthoxy)éthanol, le 2-(2-méthoxyéthoxy)éthanol, le triéthylèneglycoldiméthyléther, un éther couronne, l’acétophénone, la 2,4-pentanedione, la pentanone, le glucose, le fructose, le saccharose, le sorbitol, le xylitol, le mannitol, la γ-valérolactone, le carbonate de propylène, l’octylamine, le N,—diéthylformamide, le N,N-diméthylformamide, le N-méthylformamide, le N,N-diméthylacétamide, le propanamide, la 1-méthyl-2-pyrrolidinone, la tétraméthylurée, la N,N′-diméthylurée, l’acétonitrile, le lactamide, le furfurol, le 2-furaldéhyde, le 5-hydroxyméthylfurfural, le 3-hydroxybutanoate d’éthyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, la 1-vinyl-2-pyrrolidinone, le N,N,N’,N’-tétraméthyltartramide, le 3-hydroxypropionitrile et la N,N’-bis(2-hydroxyéthyl)éthylènediamine. Selon une variante préférée, le composé organique présentant des propriétés complexantes est choisi parmi le fructose, l’éthylèneglycol, le diéthylèneglycol et le triéthylèneglycol. La concentration en chaque composé organique présentant des propriétés complexantes de la solution aqueuse contenant un acide carboxylique est généralement comprise entre 0,03 et 2 mol/L, de préférence entre 0,1 et 1,3 mol/L, et de manière particulièrement préférée entre 0,5 et 1 mol/L. Etape c) de neutralisation (optionnelle) On peut effectuer une étape c) de neutralisation après l’étape b) de peptisation en ajoutant au mélange obtenu à l’étape b) un agent de neutralisation choisi parmi une base inorganique ou une base organique. La base inorganique est choisie parmi la soude, la potasse, et l'ammoniaque, seules ou en mélange et la base organique est choisie parmi les amines et les composés ammonium quaternaire seul ou en mélange. De manière préférée la base organiques est choisie parmi les alkyl-éthanol amines et les alkyl-amines éthoxylées. La base organique est de préférence utilisée en solution dans l’eau. De manière très préférée, l’agent de neutralisation est une base inorganique et de préférence l’ammoniaque. La quantité d’agent de neutralisation peut être définie par un taux de neutralisation exprimé en pourcentage molaire de base par rapport au nombre de moles de protons présents dans l’étape b) et est compris entre 1 et 100 %. De préférence, le taux de neutralisation exprimé en pourcentage molaire de base par rapport au nombre de moles de protons est compris entre 20 et 60 %. De l’eau est éventuellement également introduite au cours de l’étape de neutralisation, de manière à ce que la perte au feu du mélange est comprise entre 20 et 80 %, de manière préférée entre 30 et 70 % et de manière particulièrement préférée entre 30 et 60 %. Lorsque l’étape de neutralisation par ajout de l’agent de neutralisation est effectuée, le malaxage est maintenu dans les conditions décrites ci-dessus. Etape d) : Mise en forme par extrusion Selon l’étape d), on effectue une mise en forme par extrusion du mélange obtenu à l’étape b) de peptisation, ou du mélange obtenu à l’étape c) de neutralisation lorsqu’elle est présente, pour obtenir un solide. L'extrusion peut avantageusement être réalisée par n'importe quel outil conventionnel, disponible commercialement. Le mélange issu de l’étape b) ou c) est avantageusement extrudé à travers une filière, par exemple à l'aide d'un piston ou d'une mono-vis ou double vis d'extrusion. Cette étape d'extrusion peut avantageusement être réalisée par toute méthode connue de l'homme de métier pour obtenir un solide. Les extrudés peuvent être multilobes, par exemple trilobes ou quadrilobes. Etape e) Séchage Selon l’étape e) du procédé, on sèche le solide obtenu à l’étape d) à une température inférieure à 200°C, avantageusement comprise entre 50°C et 180°C, de préférence entre 70°C et 150°C, de manière très préférée entre 80°C et 140°C, sans le calciner ultérieurement, de manière à obtenir un catalyseur. L’étape de séchage peut être effectuée par toute technique connue de l’Homme du métier. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière préférée, cette étape est réalisée à pression atmosphérique. Elle est avantageusement effectuée en lit traversé en utilisant de l'air ou tout autre gaz chaud. De manière préférée, lorsque le séchage est effectué en lit fixe, le gaz utilisé est soit l'air, soit un gaz inerte comme l'argon ou l'azote. De manière très préférée, le séchage est réalisé en lit traversé en présence d'azote et/ou d’air. De préférence, l’étape de séchage a une durée comprise entre 5 minutes et 24 heures, de préférence entre 30 minutes et 10 heures et de manière très préférée entre 1 heure et 8 heures. Le séchage est conduit de manière à conserver de préférence au moins 30 % poids de l’acide carboxylique introduit lors de l’étape de peptisation, de préférence cette quantité est supérieure à 50 % poids et de manière encore plus préférée, supérieure à 70 % poids, calculée sur la base du carbone restant sur le catalyseur obtenu. Il est important de souligner que le catalyseur obtenu par le procédé selon l’invention ne subit pas de calcination après le séchage afin de préserver au moins en partie l’acide carboxylique dans le catalyseur. On entend ici par calcination un traitement thermique sous un gaz contenant de l’air ou de l’oxygène à une température supérieure ou égale à 200°C. Etape f) Introduction de phase active (optionnelle) Selon l’application du catalyseur et ses teneurs visées en métal des groupes VIB et/ou VIII, le procédé selon l’invention peut comprendre une étape f) d’introduction d’un ou plusieurs précurseurs d’une phase active sur le catalyseur obtenu à l’étape e). Ceci peut notamment être le cas lorsque le taux d’introduction de liant est important. Ainsi, selon l’étape f) optionnelle du procédé de préparation selon l’invention, on met en contact au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII, et optionnellement du phosphore, et/ou au moins un composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre avec ledit catalyseur obtenu après l’étape e) de séchage. Le métal du groupe VIB et/ou le métal du groupe VIII introduit(s) lors de cette étape f) peu(ven)t être identique(s) ou différent(s) du métal du groupe VIB et du métal du groupe VIII déjà introduits par les fines. On peut introduire un métal qui n’était pas présent dans les fines. Le rapport molaire métal du groupe VIII sur métal du groupe VIB sur le catalyseur final est généralement compris entre 0,1 et 0,8, de préférence compris entre 0,15 et 0,6. La mise en contact d'au moins un métal du groupe VIB et/ou d’au moins un métal du groupe VIII avec ledit catalyseur peut avantageusement être réalisée par toute technique connue de I'Homme du métier, comme par exemple par échange ionique, imprégnation à sec, imprégnation par excès, le dépôt en phase vapeur, etc. La mise en contact peut se dérouler en une étape ou en plusieurs étapes successives. Selon un mode préféré, ladite ou lesdites étapes de mise en contact est (sont) effectuée(s) par la méthode d'imprégnation dite "à sec" bien connue de I'Homme du métier en mettant en contact une solution d’imprégnation contenant un métal du groupe VIII et/ou un métal du groupe VIB avec ledit catalyseur. La mise en contact fait avantageusement intervenir un précurseur desdits métaux. A titre d'exemple, parmi les sources de molybdène, on peut utiliser les oxydes et hydroxydes, les acides molybdiques et leurs sels en particulier les sels d'ammonium tels que le molybdate d'ammonium, l'heptamolybdate d'ammonium, l'acide phosphomolybdique (H 3 PMo 12 O 40 ), et leurs sels, et éventuellement l'acide silicomolybdique (H 4 SiMo 12 O 40 ) et ses sels. Les sources de molybdène peuvent être également tout hétéropolycomposé de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué, Dawson, Anderson, Strandberg, par exemple. On utilise de préférence le trioxyde de molybdène et les hétéropolycomposés de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué et Strandberg. Les précurseurs de tungstène qui peuvent être utilisés sont également bien connus de l'homme du métier. Par exemple, parmi les sources de tungstène, on peut utiliser les oxydes et hydroxydes, les acides tungstiques et leurs sels en particulier les sels d'ammonium tels que le tungstate d'ammonium, le métatungstate d'ammonium, l'acide phosphotungstique et leurs sels, et éventuellement l'acide silicotungstique (H 4 SiW 12 O 40 ) et ses sels. Les sources de tungstène peuvent également être tout hétéropolycomposé de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué, Dawson, par exemple. On utilise de préférence les oxydes et les sels d'ammonium tel que le métatungstate d'ammonium ou les hétéropolyanions de type Keggin, Keggin lacunaire ou Keggin substitué. Les précurseurs de cobalt qui peuvent être utilisés sont avantageusement choisis parmi les oxydes, les hydroxydes, les hydroxycarbonates, les carbonates et les nitrates, par exemple. L'hydroxyde de cobalt et le carbonate de cobalt sont utilisés de manière préférée. Les précurseurs de nickel qui peuvent être utilisés sont avantageusement choisis parmi les oxydes, les hydroxydes, les hydroxycarbonates, les carbonates et les nitrates, par exemple. Toute solution d'imprégnation décrite dans la présente invention peut comprendre tout solvant protique polaire connu de l'homme du métier. De manière préférée, on utilise un solvant protique polaire, par exemple choisi dans le groupe formé par le méthanol, l'éthanol, et l'eau. De manière préférée, le solvant utilisé dans la solution d’imprégnation est constitué d’eau. Selon une autre variante, l’étape de mise en contact f) peut également comprendre la mise en contact ledit catalyseur obtenu après l’étape e) de séchage avec une solution d’imprégnation contenant du phosphore, en plus du métal du groupe VIB et/ou du métal du groupe VIII. Le rapport molaire total phosphore sur le métal du groupe VIB dans le catalyseur est supérieur ou égal à 0,05, de préférence supérieur ou égal à 0,07, de préférence compris entre 0,08 et 1, de préférence compris entre 0,1 et 0,9 et de manière très préférée compris entre 0,15 et 0,6. Le précurseur de phosphore préféré est l'acide orthophosphorique H 3 PO 4 , mais ses sels et esters comme les phosphates d'ammonium conviennent également. Le phosphore peut également être introduit en même temps que le(s) élément(s) du groupe VIB sous la forme d'hétéropolyanions de Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué ou de type Strandberg. Selon une autre variante encore, l’étape de mise en contact f) peut également comprendre la mise en contact dudit catalyseur obtenu après l’étape de séchage avec une solution d’imprégnation contenant un composé organique contenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre, en plus du métal du groupe VIB, du métal du groupe VIII et éventuellement du phosphore. La fonction des additifs ou composés organiques est d’augmenter l’activité catalytique par rapport aux catalyseurs non additivés. Ledit composé organique est préférentiellement imprégné sur ledit catalyseur après solubilisation en solution aqueuse ou non aqueuse. Dans ce cas, le rapport molaire total du composé organique par métal du groupe VIB en solution est compris entre 0,01 à 5 mol/mol, de préférence compris entre 0,05 à 3 mol/mol, de manière préférée compris entre 0,05 et 2 mol/mol et de manière très préférée compris entre 0,1 et 1,5 mol/mol. Lorsque plusieurs composés organiques sont présents, les différents rapports molaires s’appliquent pour chacun des composés organiques présents. Généralement, le composé organique est choisi parmi un composé comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction carboxylique, alcool, thiol, thioéther, sulfone, sulfoxyde, éther, aldéhyde, cétone, ester, carbonate, amine, nitrile, imide, oxime, urée et amide, ou un composé incluant un cycle furanique ou encore un sucre. De manière préférée, il est choisi parmi la γ-valérolactone, la 2-acétylbutyrolactone, le triéthylèneglycol, le diéthylèneglycol, l’éthylèneglycol, l’acide éthylènediaminetétra-acétique (EDTA), l’acide formique, l’acide acétique, l’acide oxalique, l’acide maléique, l’acide malonique, l’acide citrique, l’acide gluconique, le succinate de diméthyle, le glucose, le fructose, le saccharose, le sorbitol, le xylitol, l’acide γ-cétovalérique, le diméthylformamide, la 1-méthyl-2-pyrrolidinone, le carbonate de propylène, le 3-oxobutanoate de 2-méthoxyéthyle, la bicine, la tricine, le 2-furaldéhyde (aussi connu sous le nom furfural), le 5-hydroxyméthylfurfural (aussi connu sous le nom 5-(hydroxyméthyl)-2-furaldéhyde ou 5-HMF), le 2-acétylfurane, le 5-méthyl-2-furaldéhyde, l’acide ascorbique, le lactate de butyle, le 3-hydroxybutanoate d’éthyle, le 3-éthoxypropanoate d’éthyle, l’acétate de 2-éthoxyéthyle, l’acétate de 2-butoxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, la 1-vinyl-2-pyrrolidinone, la 1,3-diméthyl-2-imidazolidinone, la 1-(2-hydroxyéthyl)-2-pyrrolidinone, la 1-(2-hydroxyéthyl)-2,5-pyrrolidinedione, la 5-méthyl-2(3H)-furanone, la 1-méthyl-2-pipéridinone et l’acide 4-aminobutanoïque. De manière très préférée, le composé organique est choisi parmi l’acide formique, l’acide acétique, l’acide oxalique, l’acide citrique, l’acide γ-cétovalérique, le fructose, l’éthylèneglycol, le diéthylèneglycol et le triéthylèneglycol. Le composé organique introduit de cette manière peut être identique ou différent de l’acide carboxylique introduit lors de l’étape b) de peptisation et/ou identique ou différent du composé organique ayant des propriétés complexantes éventuellement introduit lors de l’étape b) et maintenus lors du séchage dans l’étape e). De préférence il est identique. L’étape d’imprégnation comporte plusieurs modes de mise en œuvre. Ils se distinguent notamment par le moment de l’introduction du composé organique lorsqu’il est présent et qui peut être effectuée soit en même temps que l’imprégnation des métaux (co-imprégnation), soit après (post-imprégnation), soit avant (pré-imprégnation). De plus, on peut combiner les modes de mise en œuvre. Avantageusement, après chaque étape d’imprégnation, on laisse maturer le support imprégné. La maturation permet à la solution d’imprégnation de se disperser de manière homogène au sein du support. Toute étape de maturation décrite dans la présente invention est avantageusement réalisée à pression atmosphérique, dans une atmosphère saturée en eau et à une température comprise entre 17°C et 50°C, et de préférence à température ambiante. Généralement une durée de maturation comprise entre dix minutes et quarante-huit heures et de préférence comprise entre trente minutes et six heures, est suffisante. Après la ou les étape(s) d’imprégnation et la ou les éventuelle(s) étape(s) de maturation, le catalyseur est généralement séché à une température inférieure à 200°C, avantageusement comprise entre 50°C et 180°C, de préférence entre 70°C et 150°C, de manière très préférée entre 75°C et 130°C, sans calcination ultérieure, de manière à obtenir un catalyseur séché. L’étape de séchage peut être effectuée par toute technique connue de l’Homme du métier telle que décrite ci-dessus. Selon une variante et avantageusement lorsqu’un composé organique est présent, le séchage est conduit de manière à conserver de préférence au moins 30 % poids du composé organique introduit lors d’une étape d’imprégnation, de préférence cette quantité est supérieure à 50% poids et de manière encore plus préférée, supérieure à 70 % poids, calculée sur la base du carbone restant sur le catalyseur. Tout comme pour l’étape de séchage e), il est important de souligner que le catalyseur obtenu à l’issue de l’étape f) ne subit pas de calcination après le séchage afin de préserver au moins en partie l’acide carboxylique et éventuellement le composé organique ayant des propriétés complexantes introduits lors de l’étape b), et éventuellement le composé organique contenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre introduit lors de l’étape f) optionnelle dans le catalyseur. On entend ici par calcination un traitement thermique sous un gaz contenant de l’air ou de l’oxygène à une température supérieure ou égale à 200°C. Avant son utilisation pour une réaction d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage, il est avantageux de transformer le catalyseur obtenu selon le procédé selon l’invention, éventuellement complété par une imprégnation d’une phase active d’un métal du groupe VIB et/ou d’un métal du groupe VIII, de phosphore et d’un composé organique, en un catalyseur sulfuré afin de former son espèce active. Cette étape d’activation ou de sulfuration s’effectue par les méthodes bien connues de l'Homme de l'art, et avantageusement sous une atmosphère sulfo-réductrice en présence d’hydrogène et d’hydrogène sulfuré. A l’issue de l’étape de séchage e) ou après l’éventuelle introduction de phase active de l’étape f) du procédé selon l’invention, ledit catalyseur est donc avantageusement soumis à une étape de sulfuration, sans étape de calcination intermédiaire. Ledit catalyseur est avantageusement sulfuré de manière ex situ ou in situ . Les agents sulfurants sont le gaz H 2 S, le soufre élémentaire, le CS 2 , les mercaptans, les sulfures et/ou polysulfures, les coupes hydrocarbonées à point d'ébullition inférieur à 400°C contenant des composés soufrés ou tout autre composé contenant du soufre utilisé pour l’activation des charges hydrocarbures en vue de sulfurer le catalyseur. Lesdits composés contenant du soufre sont avantageusement choisis parmi les disulfures d’alkyle tel que par exemple le disulfure de diméthyle (DMDS), les sulfures d’alkyle, tel que par exemple le sulfure de diméthyle, les thiols tel que par exemple le n-butylmercaptan (ou 1-butanethiol) et les composés polysulfures de type tertiononylpolysulfure. Le catalyseur peut également être sulfuré par le soufre contenu dans la charge à désulfurer. De manière préférée, le catalyseur est sulfuré in situ en présence d'un agent sulfurant et d'une charge hydrocarbonée. De manière très préférée le catalyseur est sulfuré in situ en présence d'une charge hydrocarbonée additivée de disulfure de diméthyle. Caractéristiques du catalyseur obtenu Le procédé de préparation selon la présente invention permet d’obtenir un catalyseur comprenant au moins un support d’oxyde, au moins un métal du groupe VIII et/ou au moins un métal du groupe VIB (issue des fines et éventuellement introduit après l’étape de séchage e)), un acide carboxylique (introduit comme agent de peptisation) et optionnellement du phosphore (issue des fines ou éventuellement introduit lors l’étape f)) et optionnellement un autre composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre (issue des fines ou introduit lors l’étape f) ou introduit à l’étape b). Le catalyseur obtenu selon le procédé selon l’invention peut également comprendre, de manière non limitative, du coke et/ou du soufre, notamment lorsqu’il est issu de fines d’un catalyseur régénéré ou usé. La teneur en métal du groupe VIII est comprise entre 0,5 et 50 % poids d'oxyde du métal du groupe VIII par rapport au poids du catalyseur, de préférence comprise entre 1,5 et 9 % poids, et de préférence comprise entre 2 et 8% poids. La teneur en métal du groupe VIB est comprise entre 2,5 et 40 % poids d'oxyde du métal du groupe VIB par rapport au poids du catalyseur, de préférence comprise entre 8 et 35 % poids, de manière très préférée comprise entre 10 et 30 % poids. Le rapport molaire métal du groupe VIII sur métal du groupe VIB dans le catalyseur, quand celui-ci contient les deux types de métaux, est préférentiellement compris entre 0,1 et 0,8, de préférence compris entre 0,15 et 0,6 et de manière encore plus préférée compris entre 0,2 et 0,6 ou encore entre 0,3 et 0,5. La teneur en phosphore est alors de préférence comprise entre 0,05 et 20 % poids exprimé en P 2 O 5 par rapport au poids du catalyseur, de préférence entre 0,2 et 15 % poids exprimé en P 2 O 5 , et de manière très préférée entre 0,3 et 8% poids exprimé en P 2 O 5 . Le rapport molaire phosphore sur l’élément du groupe VIB est supérieur ou égal à 0,05, de préférence supérieur ou égal à 0,07, de préférence compris entre 0,08 et 1, de préférence compris entre 0,01 et 0,9 et de manière très préférée compris entre 0,15 et 0,6. La teneur en soufre peut être comprise entre 0 et 15 % poids exprimée en élément par rapport au poids du catalyseur, de préférence entre 1 et 12 %, et de manière très préférée entre 2 et 10 % poids. De manière préférée, le catalyseur ne contient que peu ou pas de soufre. La teneur en soufre est alors de préférence inférieure à 5 % poids, de préférence comprise entre 0,1% et 3 % poids, préférentiellement comprise entre 0,1% et 2% poids, et de manière particulièrement préférée comprise entre 0,1% et 0,8% poids. Le catalyseur peut aussi ne pas contenir du soufre. La teneur en coke, exprimée en % poids de l’élément carbone, peut être comprise entre 0 et 20 % poids, de préférence entre 1,5 et 16 % poids et notamment entre 2 et 14 % poids par rapport au poids du catalyseur. De manière préférée, le catalyseur ne contient que peu ou pas de coke. La teneur en coke est alors de préférence inférieure à 5 % poids, de préférence comprise entre 0,1% et 4 % poids, préférentiellement comprise entre 0,1% et 2% poids, et de manière particulièrement préférée comprise entre 0,1% et 1 % poids, voire entre 0,1 et 0,5 % poids. Le catalyseur peut aussi ne pas contenir du coke. Le procédé de préparation selon la présente invention présente notamment l'avantage de conduire à un catalyseur ayant une résistance mécanique tout à fait satisfaisante par rapport aux volumes poreux qui le caractérisent, ladite résistance étant matérialisée par la valeur de l'écrasement grain à grain EGG, d’au moins 0,4 daN/mm de préférence d’au moins 0,7 daN/mm, de manière très préférée d’au moins 0,8 daN/mm. Le procédé de préparation selon la présente invention permet l’obtention d’un catalyseur présentant avantageusement un volume poreux total, tel que mesuré par intrusion au porosimètre mercure compris entre 0,1 et 1,5 ml/g et de manière préférée entre 0,2 et 1,1 ml/g Le volume mésoporeux du catalyseur préparé selon l’invention, c’est-à-dire contenu dans les pores de diamètre compris entre 2 et 50 nm, tel que mesuré par intrusion au porosimètre mercure est compris entre 0,1 et 0,7 ml/g et de manière préférée entre 0,1 et 0,5 ml/g. Le volume macroporeux du catalyseur préparé selon l’invention, c’est-à-dire contenu dans les pores de diamètre supérieur à 50 nm, tel que mesuré par intrusion au porosimètre mercure est compris entre 0 et 0,4 ml/g et de manière préférée entre 0 et 0,2 ml/g et de manière très préférée entre 0 et 0,1 mL/g, et de manière particulièrement préférée entre 0 et 0,08 mL/g. Le catalyseur préparé selon l’invention présente généralement une surface spécifique comprise entre 5 et 400 m²/g, de préférence comprise entre 10 et 350 m²/g, de préférence comprise entre 40 et 350 m²/g, de manière très préférée comprise entre 150 et 340 m²/g. Procédé d’hydrotraitement et/ou hydrocraquage Le catalyseur obtenu selon le procédé de l’invention peut être utilisé dans des procédés d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage de coupes hydrocarbonées et plus particulièrement pour les réactions d'hydrogénation, d'hydrodéazotation, d'hydrodésaromatisation, d'hydrodésulfuration, d’hydrodéoxygénation, d'hydrodémétallation ou d'hydroconversion de charges hydrocarbonées. Le procédé d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage de coupes hydrocarbonées peut être réalisé dans un ou plusieurs réacteurs en série du type lit fixe ou du type lit bouillonnant. La charge hydrocarbonée visée par un hydrotraitement et/ou une hydroconversion peut être de nature différente. La charge peut notamment être d’origine fossile ou issue de la conversion de la biomasse ou de déchets, prise seule ou en mélange. Les charges qui sont traitées, et en particulier celles citées ci-dessous, contiennent généralement des hétéroatomes tels que le soufre, l’oxygène et l’azote et, pour les charges lourdes, elles contiennent le plus souvent également des métaux. La charge d’origine fossile est notamment une coupe issue du charbon ou des hydrocarbures produits à partir du gaz naturel, éventuellement en mélanges. Il peut aussi s’agir de coupes pétrolières ou synthétiques lourdes, par exemple des kérosènes, gasoils ou distillats issus de distillation atmosphérique et sous vide afin de produire du kérosène, du gasoil ou du distillat sous vide valorisable, soit dans l’unité de stockage recevant des produits du même type (« pool » en anglais), soit vers une unité aval comme une unité de craquage catalytique, où les charges sont « craquées » pour produire des hydrocarbures à chaînes plus courtes. Il est fréquent que le procédé d’hydrotraitement soit de fait une étape préalable de traitement d’une charge par procédé de type hydroconversion/hydrocraquage. Les charges d’origines fossile employées dans un procédé d'hydrotraitement, de façon plus détaillée, sont par exemple des essences, des gazoles, des gazoles sous vide, des résidus atmosphériques, des résidus sous vide, des distillats atmosphériques, des distillats sous vide, des fuels lourds, des huiles, des cires et des paraffines, des huiles usagées, des résidus ou des bruts désasphaltés, des charges provenant des procédés de conversions thermiques ou catalytiques, prises seules ou en mélange. La charge issue de la conversion de la biomasse peut avantageusement être choisie parmi les huiles végétales, les huiles d'algues ou algales, les huiles de poissons, les huiles alimentaires usagées, et les graisses d'origine végétale ou animale ; ou des mélanges de telles charges. Lesdites huiles végétales peuvent avantageusement être brutes ou raffinées, totalement ou en partie, et issues des végétaux choisis parmi le colza, le tournesol, le soja, le palmier, l'olive, la noix de coco, le coprah, le ricin, le coton, les huiles d'arachides, de lin et de crambe et toutes les huiles issues par exemple du tournesol ou du colza par modification génétique ou hybridation, cette liste n'étant pas limitative. Lesdites graisses animales sont avantageusement choisies parmi le lard et les graisses composées de résidus de l'industrie alimentaire ou issus des industries de la restauration. Les huiles de fritures, les huiles animales variées comme les huiles de poisson, le suif, le saindoux peuvent également être utilisées. La charge issue de la conversion de la biomasse peut également avantageusement être choisi parmi les esters méthyliques d’acides gras d’origine végétale et/ou animale ou encore des esters méthyliques d’acides gras de huiles végétales alimentaires usagées. La charge issue de la conversion de la biomasse peut également être choisie parmi des charges provenant des procédés de conversions thermiques ou catalytiques de biomasse, tel que des huiles qui sont produits à partir de la biomasse, en particulier de la biomasse lignocellulosique, avec diverses méthodes de liquéfaction, telles que la liquéfaction hydrothermale ou la pyrolyse. Le terme «biomasse» fait référence à un matériau dérivé d'organismes récemment vivants, qui comprend les plantes, les animaux et leurs sous-produits. Le terme «biomasse lignocellulosique» désigne la biomasse dérivée de plantes ou de leurs sous-produits. La biomasse lignocellulosique est composée de polymères glucidiques (cellulose, hémicellulose) et d'un polymère aromatique (lignine). La charge issue de la conversion de la biomasse peut également avantageusement être choisie parmi des charges issues de l’industrie papetière. La charge issue de la conversion de déchets peut être une huile de pyrolyse issue de plastiques, de pneus ou encore de combustibles solides de récupération (CSR). Ces huiles sont obtenues par un traitement de pyrolyse thermique, catalytique ou encore être préparée par hydropyrolyse (pyrolyse en présence d’un catalyseur et d’hydrogène). Les conditions opératoires utilisées dans les procédés mettant en œuvre les réactions d'hydrotraitement de charges hydrocarbonées décrites ci-dessus sont généralement les suivantes : le température est avantageusement comprise entre 180 et 450°C, et de préférence entre 250 et 440°C, la pression est avantageusement comprise entre 0,5 et 30 MPa, et de préférence entre 1 et 18 MPa, la vitesse volumique horaire est avantageusement comprise entre 0,1 et 20 h -1 et de préférence entre 0,2 et 5 h -1 , et le rapport hydrogène/charge exprimé en volume d'hydrogène, mesuré dans les conditions normales de température et pression, par volume de charge liquide est avantageusement compris entre 50 l/l à 5000 l/l et de préférence 80 à 2000 l/l. Selon un premier mode d’utilisation, ledit procédé d'hydrotraitement est un procédé d'hydrotraitement, et notamment d’hydrodésulfuration (HDS) d'une coupe gazole réalisé en présence d'au moins un catalyseur obtenu selon l’invention. Ledit procédé d'hydrotraitement vise à éliminer les composés soufrés présents dans ladite coupe gazole de façon à atteindre les normes environnementales en vigueur, à savoir une teneur en soufre autorisée jusqu'à 10 ppm. Il permet aussi de réduire les teneurs en aromatiques et en azote de la coupe gazole à hydrotraiter. Ladite coupe gazole à hydrotraiter contient de 0,02 à 5,0 % poids de soufre. Elle est avantageusement issue de la distillation directe (ou gazole straight run selon la terminologie anglo-saxonne), d’une unité de cokéfaction (coking selon la terminologie anglo-saxonne), d'une unité de viscoréduction (visbreaking selon la terminologie anglo-saxonne), d'une unité de vapocraquage (steam cracking selon la terminologie anglo-saxonne), d’une unité d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage de charges plus lourdes et/ou d'une unité de craquage catalytique (Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne). Ladite coupe gazole présente préférentiellement au moins 90% des composés dont la température d’ébullition est comprise entre 250°C et 400°C à pression atmosphérique. Le procédé d'hydrotraitement de ladite coupe gazole est mis en œuvre dans les conditions opératoires suivantes : une température comprise entre 200 et 400°C, préférentiellement entre 300 et 380°C, une pression totale comprise entre 2 MPa et 10 MPa et plus préférentiellement entre 3 MPa et 8 MPa avec un ratio volume d’hydrogène par volume de charge hydrocarbonée, exprimé en volume d'hydrogène, mesuré dans les conditions normales de température et pression, par volume de charge liquide, compris entre 100 et 600 litres par litre et plus préférentiellement entre 200 et 400 litres par litre et une vitesse volumique horaire (VVH) comprise entre 1 et 10 h -1 , préférentiellement entre 2 et 8 h -1 . La VVH correspond à l'inverse du temps de contact exprimée en heure et est définie par le rapport du débit volumique de charge hydrocarbonée liquide par le volume de catalyseur chargé dans l'unité réactionnelle mettant en œuvre le procédé d'hydrotraitement selon l'invention. L'unité réactionnelle mettant en œuvre le procédé d'hydrotraitement de ladite coupe gazole est préférentiellement opérée en lit fixe, en lit mobile ou en lit bouillonnant, de préférence en lit fixe. Selon un second mode d’utilisation, ledit procédé d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage est un procédé d'hydrotraitement (notamment hydrodésulfuration, hydrodéazotation, hydrogénation des aromatiques) et/ou d’hydrocraquage d'une coupe de distillat sous vide réalisé en présence d'au moins un catalyseur obtenu selon l'invention. Ledit procédé d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage, autrement appelé procédé de prétraitement d’hydrocraquage ou d’hydrocraquage vise selon les cas à éliminer les composés soufrés, azotés ou aromatiques présents dans ladite coupe distillat de façon à effectuer un prétraitement avant conversion dans des procédés de craquage catalytique ou d’hydroconversion, ou à hydrocraquer la coupe distillat qui aurait éventuellement été prétraitée auparavant si besoin. Des charges très variées peuvent être traitées par les procédés d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage de distillats sous vide décrits ci-dessus. Généralement elles contiennent au moins 20% volume et souvent au moins 80% volume de composés bouillant au-dessus de 340°C à pression atmosphérique. La charge peut être par exemple des distillats sous vide ainsi que des charges provenant d'unités d'extraction d'aromatiques des bases d’huile lubrifiante ou issues du déparaffinage au solvant des bases d'huile lubrifiante, et/ou d'huiles désasphaltées, ou encore la charge peut être une huile désasphaltée ou des paraffines issues du procédé Fischer-Tropsch ou encore tout mélange des charges précédemment citées. En général, les charges ont un point d'ébullition T5 supérieur à 340°C à pression atmosphérique, et mieux encore supérieur à 370°C à pression atmosphérique, c’est à dire que 95% des composés présents dans la charge ont un point d’ébullition supérieur à 340°C, et mieux encore supérieur à 370°C. La teneur en azote des charges traitées dans les procédés selon l’invention est usuellement supérieure à 200 ppm poids, de préférence comprise entre 500 et 10 000 ppm poids. La teneur en soufre des charges traitées dans les procédés selon l’invention est usuellement comprise entre 0,01 et 5,0 % poids. La charge peut éventuellement contenir des métaux (par exemple le nickel et vanadium). La teneur en asphaltènes est généralement inférieure à 3 000 ppm poids. Le catalyseur obtenu selon l'invention est généralement mis en contact, en présence d’hydrogène, avec les charges décrites précédemment, à une température supérieure à 200°C, souvent comprise entre 250°C et 480°C, avantageusement comprise entre 320°C et 450°C, de préférence entre 330°C et 435°C, sous une pression supérieure à 1 MPa, souvent comprise entre 2 et 25 MPa, de manière préférée entre 3 et 20 MPa, la vitesse volumique étant comprise entre 0,1 et 20,0 h -1 et de préférence 0,1- 6,0 h -1 , de préférence, 0,2-3,0 h -1 , et la quantité d’hydrogène introduite est telle que le rapport volumique litre d’hydrogène/litre d’hydrocarbure, exprimé en volume d'hydrogène, mesuré dans les conditions normales de température et pression, par volume de charge liquide, soit compris entre 80 et 5 000 l/l et le plus souvent entre 100 et 2 000 l/l. Ces conditions opératoires utilisées dans les procédés selon l’invention permettent généralement d’atteindre des conversions par passe, en produits ayant des points d’ébullition inférieurs à 340°C à pression atmosphérique, et mieux inférieurs à 370°C à pression atmosphérique, supérieures à 15% et de manière encore plus préférée comprises entre 20 et 95%. Les procédés d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage de distillats sous vide mettant en œuvre les catalyseurs obtenus selon l’invention couvrent les domaines de pression et de conversion allant de l'hydrocraquage doux à l'hydrocraquage haute pression. On entend par hydrocraquage doux, un hydrocraquage conduisant à des conversions modérées, généralement inférieures à 40%, et fonctionnant à basse pression, généralement entre 2 MPa et 6 MPa. Le catalyseur obtenu selon l’invention peut être utilisé seul, en un seul ou plusieurs lits catalytiques en lit fixe, dans un ou plusieurs réacteurs, dans un schéma d’hydrocraquage dit en une étape, avec ou sans recyclage liquide de la fraction non convertie, ou encore dans un schéma d’hydrocraquage dit en deux étapes, éventuellement en association avec un catalyseur d’hydroraffinage situé en amont ou en aval dudit catalyseur. Selon un troisième mode d’utilisation, ledit procédé d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage est avantageusement mis en œuvre comme prétraitement dans un procédé de craquage catalytique à lit fluidisé (ou procédé FCC pour Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne). Les conditions opératoires du prétraitement en termes de gamme de température, pression, taux de recyclage d’hydrogène, vitesse volumique horaire sont généralement identiques à celles décrites ci-dessus pour les procédés d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage de distillats sous vide. Le procédé FCC peut être exécuté de manière classique connue des Hommes du métier dans les conditions adéquates de craquage en vue de produire des produits hydrocarbonés de plus faible poids moléculaire. On trouvera par exemple une description sommaire du craquage catalytique dans ULLMANS ENCYCLOPEDIA OF INDUSTRIAL CHEMISTRY VOLUME A 18, 1991, pages 61 à 64. Selon un quatrième mode d’utilisation, ledit procédé d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage selon l'invention est un procédé d'hydrotraitement (notamment hydrodésulfuration) d'une coupe d’essence en présence d'au moins un catalyseur obtenu selon l'invention. Contrairement à d’autres procédés d’hydrotraitement, l’hydrotraitement (notamment l’hydrodésulfuration) des essences doit permettre de répondre à une double contrainte antagoniste : assurer une hydrodésulfuration profonde des essences et limiter l’hydrogénation des composés insaturés présents afin de limiter la perte d’indice d’octane. La charge est généralement une coupe d'hydrocarbures ayant un intervalle de distillation compris entre 30 et 260°C. De préférence, cette coupe d'hydrocarbures est une coupe du type essence. De manière très préférée, la coupe essence est une coupe essence oléfinique issue par exemple d'une unité de craquage catalytique (Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne). Le procédé d'hydrotraitement consiste à mettre en contact la coupe d'hydrocarbures avec le catalyseur et de l'hydrogène dans les conditions suivantes: à une température comprise entre 200 et 400°C, de préférence comprise entre 230 et 330°C, à une pression totale comprise entre 1 et 3 MPa, de préférence comprise entre 1,5 et 2,5 MPa, à une Vitesse Volumique Horaire (VVH), définie comme étant le débit volumique de charge rapporté au volume de catalyseur, comprise entre 1 et 10 h -1 , de préférence comprise entre 2 et 6 h -1 et à un rapport volumique hydrogène/charge essence compris entre 100 et 600 Nl/l, de préférence compris entre 200 et 400 Nl/l. Le procédé d'hydrotraitement des essences peut être réalisé dans un ou plusieurs réacteurs en série du type lit fixe ou du type lit bouillonnant. Si le procédé est mis en œuvre au moyen d'au moins deux réacteurs en série, il est possible de prévoir un dispositif d'élimination de l'H 2 S de l'effluent issu du premier réacteur d'hydrodésulfuration avant de traiter ledit effluent dans le deuxième réacteur d'hydrodésulfuration. Bien que la présente invention vise un procédé de préparation d’un catalyseur destiné à être utilisé dans des unités d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage d’hydrocarbures, il est bien entendu que le procédé selon l’invention s’applique à la préparation de tout catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIII et/ou au moins un métal du groupe VIB, et un support d'oxyde, tel que par exemple des catalyseurs d’hydrogénation sélective, des catalyseurs d’hydrotraitement pour des résidus (par exemple effectué en lit bouillonnant) ou encore des catalyseurs de Fischer-Tropsch. On peut aussi utiliser des fines qui n’ont pas la même fonction que le catalyseur préparé par le procédé selon l’invention, tant que les fines et le catalyseur produit ont au moins un métal en commun (catalyseur d’hydrotraitement, catalyseur d’hydrocraquage, catalyseur Fischer-Tropsch). Exemples On part d’un catalyseur usé dit CoMoP, contenant du molybdène, du cobalt et du phosphore déposés sur un support d’alumine utilisé dans un procédé d’hydrotraitement. Il a préalablement été régénéré sous flux d’air sec à 450°C pendant 4 heures. Le catalyseur régénéré contient du molybdène, du phosphore et du cobalt. La composition du catalyseur est exprimée sous forme d'oxydes et rapportée à la masse de catalyseur sec : 21,6% poids de MoO 3 (14,4 % poids de molybdène), 3,7 %poids de CoO (2,9% poids de cobalt soit un rapport molaire Co/Mo égal à 0,33) et 3,2% poids de P 2 O 5 (1,4% poids de phosphore soit un rapport molaire P/Mo égal à 0,3). Exemple 1 : Préparation du catalyseur A selon l’invention Afin de préparer le catalyseur A, le catalyseur CoMo regénéré est broyé de façon à obtenir une taille de particules telles que le D90 est égale à 30 µm. Les fines sont introduites avec 3% pds de Méthocel TM dans une cuve fermée d’un malaxeur à bras à came de type Brabender. Un agent peptisant, l’acide citrique (C 6 H 8 O 7 ) est ajouté pour atteindre un taux d’acide de 10%. De l’eau est également introduite progressivement pour atteindre une perte au feu (PAF) de 40%, la valeur étant ajustée en fonction de la formulation pour obtenir une pâte homogène et cohésive. La pâte est malaxée 15 min puis extrudée à l’aide d’une extrudeuse piston au travers d’une filière de diamètre 1,8 mm. Les extrudés ainsi obtenus sont séchés (16 heures à 80°C en étuve ventilée sous air). Les caractéristiques du catalyseur A obtenu sont données dans le tableau 1. Exemple 2 : Préparation du catalyseur B non- conforme Afin de préparer le catalyseur B, le catalyseur CoMo régénéré est broyé de façon à obtenir une taille de particules telles que le D90 est égale à 30 µm. Les fines sont introduites avec 2% pds de Méthocel TM dans une cuve fermée d’un malaxeur à bras à came de type Brabender. Un agent peptisant, l’acide nitrique (HNO 3 ) est ajouté pour atteindre un taux d’acide de 1%. De l’eau est également introduite progressivement pour atteindre une perte au feu (PAF) de 40%, la valeur étant ajustée en fonction de la formulation pour obtenir une pâte homogène et cohésive. La pâte est malaxée 30 min puis extrudée à l’aide d’une extrudeuse piston au travers d’une filière de diamètre 1,8 mm. Les extrudés ainsi obtenus sont séchés (16 heures à 80°C en étuve ventilée sous air). Les caractéristiques du catalyseur B obtenu sont données dans le tableau 1. Exemple 3 : Préparation du catalyseur C non-conforme Afin de préparer le catalyseur C, le catalyseur CoMo régénéré est broyé de façon à obtenir des fines avec une taille de particules telles que le D90 est égale à 70 µm. Les fines sont introduites avec 2% pds de Méthocel TM dans une cuve fermée d’un malaxeur à bras à came de type Brabender. Un agent peptisant, l’acide citrique (C 6 H 8 O 7 ) est ajouté pour atteindre un taux d’acide de 6%. De l’eau est également introduite progressivement pour atteindre une perte au feu (PAF) de 40%, la valeur étant ajustée en fonction de la formulation pour obtenir une pâte homogène et cohésive. La pâte est malaxée 10 min puis extrudée à l’aide d’une extrudeuse piston au travers d’une filière de diamètre 1,8 mm. Les extrudés ainsi obtenus sont séchés (16 heures à 80°C en étuve ventilée sous air) puis calcinés à 450°C durant 4 heures sous air sec. Les caractéristiques du catalyseur C obtenu sont données dans le tableau 1. Exemple 4 : Préparation du catalyseur D selon l’invention Afin de préparer le catalyseur D, le catalyseur CoMo régénéré est broyé de façon à obtenir des fines avec une taille de particules telles que le D90 est égale à 60 µm. 27g de fines sont introduites avec 9g d’alumine (liant) et 2% pds de Méthocel TM dans une cuve fermée d’un malaxeur à bras à came de type Brabender. Un agent peptisant, l’acide citrique (C 6 H 8 O 7 ) est ajouté pour atteindre un taux d’acide de 5%. De l’eau est également introduite progressivement pour atteindre une perte au feu (PAF) de 47%, la valeur étant ajustée en fonction de la formulation pour obtenir une pâte homogène et cohésive. La pâte est malaxée 30 min puis une solution d’ammoniaque est progressivement introduite afin de neutraliser 40% de l’acidité et obtenir une perte au feu (PAF) de 49%. La pâte est ensuite malaxée encore 15 min puis est extrudée à l’aide d’une extrudeuse piston au travers d’une filière de diamètre 1,8 mm. Les extrudés ainsi obtenus sont séchés 16 heures à 80°C en étuve ventilée sous air. Les caractéristiques du catalyseur D obtenu sont données dans le tableau 1. Exemple 5 : Préparation du catalyseur E non-conforme Afin de préparer le catalyseur E, le catalyseur CoMo régénéré est broyé de façon à obtenir une taille de particules telles que le D90 est égale à 70 µm. 29g de fines sont introduites avec 13g de boehmite (liant) et 3% pds de Méthocel TM dans une cuve fermée d’un malaxeur à bras à came de type Brabender. Un agent peptisant, l’acide nitrique (HNO 3 ) est ajouté pour atteindre un taux d’acide de 3%. De l’eau est également introduite progressivement pour atteindre une perte au feu (PAF) de 46%, la valeur étant ajustée en fonction de la formulation pour obtenir une pâte homogène et cohésive. La pâte est malaxée 30 min puis une solution d’ammoniaque est progressivement introduite afin de neutraliser 30% de l’acidité et obtenir une perte au feu (PAF) de 48%. La pâte est ensuite malaxée encore 15 min puis est extrudée à l’aide d’une extrudeuse piston au travers d’une filière de diamètre 1,8 mm. Les extrudés ainsi obtenus sont séchés 16 heures à 80°C en étuve ventilée sous air. Les caractéristiques du catalyseur E obtenu sont données dans le tableau 1. Exemple 6 : Préparation du catalyseur F non-conforme Afin de préparer le catalyseur F, le catalyseur CoMo régénéré est broyé de façon à obtenir une taille de particules telles que le D90 est égale à 70 µm. 16g de fines sont introduites avec 22 g de boehmite (liant) et 3% pds de Méthocel TM dans une cuve fermée d’un malaxeur à bras à came de type Brabender. Un agent peptisant, l’acide citrique (C 6 H 8 O 7 ) est ajouté pour atteindre un taux d’acide de 4%. De l’eau est également introduite progressivement pour atteindre une perte au feu (PAF) de 52%, la valeur étant ajustée en fonction de la formulation pour obtenir une pâte homogène et cohésive. La pâte est malaxée 30 min puis une solution d’ammoniaque est progressivement introduite afin de neutraliser 50% de l’acidité et obtenir une perte au feu (PAF) de 54%. La pâte est ensuite malaxée encore 15 min puis est extrudée à l’aide d’une extrudeuse piston au travers d’une filière de diamètre 1,8 mm. Les extrudés ainsi obtenus sont séchés (16 heures à 80°C en étuve ventilée sous air) puis calcinés à 450°C durant 4 heures sous air sec. Les caractéristiques du catalyseur F obtenu sont données dans le tableau 1. Le tableau 1 ci-dessous récapitule les caractéristiques des catalyseurs synthétisés A à F. Catalyseur A B C D E F exemple selon invention non-conforme non-conforme selon invention non-conforme non-conforme agent peptisation acide citrique acide nitrique acide citrique acide citrique acide nitrique acide citrique Traitement thermique séchage séchage calcination séchage séchage calcination Volume poreux total (mL/g) 0,41 0,44 0,41 0,60 0,45 0,47 Volume mésoporeux (mL/g) 0,32 0,3 0,3 0,44 0,4 0,46 Volume macroporeux (mL/g) 0,09 0,14 0,11 0,16 0,05 0,01 S BET (m 2 /g) 160 150 160 200 190 260 EGG (daN/mm) 0,8 0,4 0,32 0,45 0,6 1,3 Exemple 7 : Evaluation en hydrodésulfuration (HDS) de gazole des catalyseurs A et D (conforme à l'invention) et B, C, E et F (non-conformes à l’invention) Les catalyseurs A et D (conforme à l'invention) et B, C, E et F (non-conformes à l’invention) ont été testés en hydrodésulfuration de gazole. Le catalyseur régénéré a également été testé et sert de référence. Les caractéristiques de la charge gazole utilisée sont les suivantes : densité à 15 °C = 0,8522 g/cm 3 , teneur en soufre = 1,44 % en poids. Distillation Simulée (ASTM D2887) : PI : 155 °C 10 % : 247 °C 50 % : 315 °C 90 % : 392 °C PF : 444 °C Le test est mené dans un réacteur pilote isotherme à lit fixe traversé, les fluides circulant de bas en haut. Les catalyseurs sont préalablement sulfurés in situ à 350°C dans le réacteur sous pression au moyen du gazole du test auquel est additionné 2% en poids de diméthyldisulfure. Les tests d'hydrodésulfuration ont été conduits dans les conditions opératoires suivantes : une pression totale de 7 MPa, un volume de catalyseur de 30 cm 3 , une température de 330 à 360°C, avec un débit d’hydrogène de 24 l/h et avec un débit de charge de 60 cm 3 /h. Les performances catalytiques des catalyseurs testés sont données dans le Tableau 2. Elles sont exprimées en degrés Celsius par rapport au catalyseur régénéré choisi comme référence : elles correspondent à l’écart de température à appliquer pour atteindre 50 ppm de soufre dans l’effluent. Une valeur négative signifie que la cible de teneur en soufre est atteinte pour une température plus basse et qu’il y a donc un gain d’activité. Catalyseur Dilution agent de peptisation Traitement Thermique Delta T(°C) /catalyseur régénéré Référence Catalyseur régénéré - - - 0.0 Invention A 100% fines acide citrique séchage -1,3 Invention D 75% fines + 25% alumine acide citrique séchage 2,4 Comparatif B 100% fines acide nitrique séchage 1,2 Comparatif E 75% fines + 25% boehmite acide nitrique séchage 9,2 Comparatif C 100% fines acide citrique calcination 1,9 Comparatif F 50% fines + 50% boehmite acide citrique calcination 16,6 Le catalyseur A (selon l’invention) présente une activité améliorée par rapport à un catalyseur C préparé avec une étape de calcination finale ou un catalyseur B préparé à partir d’un acide inorganique. Le catalyseur D (selon l’invention) présente une activité améliorée par rapport à un catalyseur F préparé avec une étape de calcination finale ou un catalyseur E préparé à partir d’un acide inorganique. Procédé de préparation d’un catalyseur à partir de fines de catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII, et un support d’oxyde, lesdites fines ayant une taille D90 inférieure ou égale à 500 micromètres, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a) on mélange lesdites fines et un agent d’aide à l’extrusion, et optionnellement un liant d’oxyde inorganique, b) on effectue un malaxage du mélange obtenu à l’étape a) en ajoutant une solution aqueuse contenant un acide carboxylique, c) on ajoute optionnellement audit mélange obtenu à l’étape b) un agent de neutralisation choisi parmi une base inorganique et une base organique, d) on effectue une mise en forme par extrusion du mélange obtenu à l’étape b) ou c) pour obtenir un solide, e) on sèche le solide obtenu à l’étape d) à une température inférieure à 200°C, sans le calciner ultérieurement. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la taille D90 des fines est inférieure à 300 micromètres. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la teneur en fines est comprise entre 10% à 100% par rapport au poids du catalyseur préparé par le procédé selon l’invention. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les fines ont une teneur en métal du groupe VIB comprise entre 5 et 40 % poids d'oxyde du métal du groupe VIB et une teneur en métal du groupe VIII comprise entre 1 et 50 % poids d'oxyde du métal du groupe VIII par rapport au poids des fines. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le support d’oxyde des fines est choisi parmi une alumine, de la silice, une silice-alumine, un oxyde de titane ou de magnésium utilisés seul ou en mélange avec l’alumine ou la silice-alumine. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel ledit liant d’oxyde inorganique est présent et est choisi dans le groupe formé par les oxydes suivants ou leurs formes hydratées : l'alumine, la silice, la silice-alumine, les argiles, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore et la zircone, pris seuls ou en mélange. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la teneur en agent d’aide à l’extrusion est comprise entre 0,1 et 10 % poids par rapport au poids des fines sèches et du liant d’oxyde inorganique sec optionnel introduits à l’étape a). Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l’agent d’aide à l’extrusion est choisi parmi la méthylcellulose, la cellulose, la carboxy-methyl-cellulose, la carboxy-ethyl-cellulose. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l’acide carboxylique est choisi parmi l’acide formique, l’acide acétique, l’acide oxalique, l’acide citrique, l’acide γ-cétovalérique, seuls ou en mélange. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la quantité d’acide carboxylique ajoutée est définie par un taux d'acide total, exprimé en pourcentage par rapport au poids des fines sèches et du liant d’oxyde inorganique sec optionnel introduits à l’étape a) et est compris entre 0,1 et 20 % poids. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la solution aqueuse contenant un acide carboxylique contient en outre au moins un composé organique présentant des propriétés complexantes. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel lorsque l’étape c) est effectuée, on ajoute audit mélange obtenu à l’étape b) un agent de neutralisation choisi parmi une base inorganique et une base organique, ladite base inorganique étant choisie parmi la soude, la potasse, et l'ammoniaque, seules ou en mélange et ladite base organique étant choisie parmi les amines et les composés ammonium quaternaire seul ou en mélange. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la quantité d’agent de neutralisation est définie par un taux de neutralisation exprimé en pourcentage molaire de base par rapport au nombre de moles de protons présents dans l’étape b) et est compris entre 1 et 100 %. Procédé selon l'une des revendications précédentes, lequel comprend une étape f), dans laquelle on met en contact au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII, et optionnellement du phosphore et/ou au moins un composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre avec ledit catalyseur obtenu après l’étape e) de séchage, la mise en contact étant suivi d’une étape de séchage à une température inférieure à 200°C, sans calcination ultérieure. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel ledit catalyseur obtenu après l’étape de séchage e) ou après l’étape f) est soumis à une étape de sulfuration, sans étape de calcination intermédiaire.