Brevet FR3154827A1 — publié le 20250502

- Procédé et système de définition d’un jumeau numérique d’aéronef destiné à améliorer une conception d’une structure d’aéronef afin de contribuer à la lutte contre une corrosion de la structure d’aéronef. - Le procédé comprend une étape (E1) de collecte d’incidents de corrosion (6) sur une pluralité d’aéronefs (AC), une étape (E3) de détermination de zones (7, 72) associées à un niveau de risque de corrosion pour chaque pièce (4), une étape (E5) de définition pour définir une catégorie de protection contre la corrosion pour chaque zone (7, 72) en fonction du niveau de risque de corrosion associé à chacune des zones (7, 72). Le procédé permet ainsi de définir les besoins de traitement de protection contre la corrosion de la structure d’aéronef de manière plus précise. Figure pour l’abrégé : Fig.1 Procédé et système de définition d’un jumeau numérique d’aéronef destiné à améliorer une conception d’une structure d’aéronef afin de contribuer à la lutte contre une corrosion de la structure d’aéronef. La présente invention concerne un procédé de définition d’un jumeau numérique d’aéronef destiné à améliorer une conception d’une structure d’aéronef, par exemple d’un fuselage ou des ailes d’aéronef, afin de contribuer à la lutte contre une corrosion de la structure d’aéronef. État de la technique Actuellement, lors de la fabrication d’un aéronef, les pièces de la structure d’aéronef, et notamment des ailes ou du fuselage dudit aéronef, subissent différents niveaux de protection contre la corrosion. Cette protection dépend, entre autres, de l’emplacement et de la fonction desdites pièces. Par exemple, les pièces de fuselage situées en partie inférieure de l’aéronef nécessitent généralement une protection contre la corrosion plus élevée que la protection pour les pièces situées en partie supérieure de l’aéronef. De même, les pièces de fuselage mobiles, telles que les portes ou la case de train d’atterrissage, nécessitent généralement une protection contre la corrosion plus importante que la protection pour les pièces de fuselage fixes. Il existe actuellement différents niveaux de protection contre la corrosion, à savoir, dans un ordre croissant d’augmentation du moins important au plus important : le niveau 1, le niveau 2, le niveau 3 et le niveau 4. La protection contre la corrosion est établie au niveau pièce élémentaire et au niveau assemblage. La protection effectuée au niveau pièce élémentaire comprend 4 niveaux. Le niveau 1 comprend un traitement de surface, tel que la tribo-finition, le cadmiage, l’anodisation, la galvanisation, etc. Le niveau 1 comprend également une installation sans mastic. Le niveau 2 comprend un traitement de surface et une couche de peinture. Le niveau 2 comprend également une installation avec mastic à l’interposition entre deux pièces. Le niveau 3 comprend un traitement de surface et deux couches de peinture. Le niveau 3 comprend également une installation avec mastic à l’interposition entre deux pièces, ainsi qu’un cordon de mastic sur l’ensemble du périmètre. Le niveau 4 comprend un traitement de surface, deux couches de peinture et un traitement hydrofuge. Le niveau 4 comprend également une installation avec mastic à l’interposition entre deux pièces, ainsi qu’un cordon de mastic recouvrant les arêtes. Par ailleurs, les pièces de fuselage sont classées en différentes catégories en fonction de leur besoin de protection contre la corrosion : la catégorie 1, la catégorie 2, la catégorie 3, la catégorie 4 et la catégorie 5. La catégorie 1 comprend les pièces et les assemblages qui nécessitent peu de protection contre la corrosion (niveau 1 à 2). La catégorie 2 comprend les pièces qui nécessitent le niveau 2 de protection et les assemblages qui nécessitent le niveau 3 de protection. Les catégories 3 et 4 comprennent les pièces et les assemblages qui nécessitent le niveau 3 de protection. La catégorie 5 comprend les pièces et les assemblages qui nécessitent le niveau 3 ou 4 de protection. Il existe actuellement une cartographie en deux dimensions de l’aéronef indiquant les zones de corrosion et les catégories de protection respectives de chacune des pièces de fuselage ( FIG. 2 ). Toutefois, cette cartographie est fixe, et n’est pas forcément optimale. La protection maximale contre la corrosion est appliquée à toute une pièce de fuselage, même si seulement une partie de cette pièce de fuselage ne devrait subir le traitement maximal contre la corrosion. Il y a donc des pertes en termes de poids (pièces plus lourdes du fait des traitements), matériaux (peinture utilisée) et coûts (main d’œuvre pour le traitement des pièces, et temps de fabrication desdites pièces) sur ces pièces de fuselage du fait de la cartographie fixe et non optimisée. En outre, certaines parties d’une pièce de fuselage (par exemple au niveau des fixations) ne sont pas forcément correctement prises en compte lors de la définition du niveau de protection nécessaire pour la pièce entière, et donc la pièce ne devrait pas forcément appartenir toute entière à la catégorie dans laquelle elle est classée. Il y a donc de nombreux retours en service sur ces pièces. La cartographie fixe actuelle n’est donc pas pleinement satisfaisante. La présente invention a pour objet de pallier les inconvénients exposés ci-dessus. Pour cela, elle concerne un procédé de définition d’un jumeau numérique d’aéronef destiné à améliorer une conception d’une structure d’aéronef afin de contribuer à la lutte contre une corrosion de la structure d’aéronef, le jumeau numérique d’aéronef présentant un modèle numérique en trois dimensions définissant virtuellement la structure d’aéronef comprenant des pièces de la structure d’aéronef. Selon l’invention, le procédé comprend les étapes suivantes : - une étape de collecte mise en œuvre par une unité de collecte pour collecter une pluralité d’incidents de corrosion sur une pluralité d’aéronefs, - une étape de report mise en œuvre par une unité de report pour reporter la pluralité d’incidents de corrosion collectés sur le jumeau numérique, - une première étape de détermination mise en œuvre par une première unité de détermination pour déterminer des zones associées à un niveau de risque de corrosion pour chaque pièce de la structure d’aéronef du jumeau numérique, le niveau de risque de corrosion de chacune des zones étant déterminé à partir des incidents de corrosion collectés dans chacune des zones respectivement, - une étape de définition mise en œuvre par une unité de définition pour définir le jumeau numérique en définissant une catégorie de protection contre la corrosion pour chaque zone en fonction du niveau de risque de corrosion associé à chacune des zones, - une étape de transmission mise en œuvre par une unité de transmission pour transmettre le jumeau numérique à un dispositif utilisateur. Ainsi, les zones de la structure d’aéronef nécessitant un traitement de protection particulier contre la corrosion sont identifiées à partir de données de retour de service et non à partir d’une cartographie fixe. Les besoins de traitement de protection de la structure d’aéronef sont désormais plus précis. Les traitements de protection ne sont pas seulement définis pour une pièce de la structure d’aéronef mais pour des zones de pièces de la structure d’aéronef déterminées à partir de données de retour de service. Selon un mode de réalisation, la première étape de détermination comprend les sous-étapes suivantes : - une première sous-étape de découpe mise en œuvre par une première sous-unité de découpe pour découper chaque pièce de la structure d’aéronef selon un maillage de zones comportant des zones de taille prédéterminée, - une première sous-étape de calcul mise en œuvre par une première sous-unité de calcul pour calculer un taux d’incident de corrosion pour chaque zone du maillage de zones, - une deuxième sous-étape de calcul mise en œuvre par une deuxième sous-unité de calcul pour calculer dans chaque zone du maillage de zones d’une pièce un niveau de risque de corrosion en fonction du taux d’incident de corrosion calculé pour ladite zone. De plus, la première étape de détermination comprend en outre les sous-étapes suivantes mises en œuvre si au moins deux zones du maillage de zones d’une pièce présente une différence de taux d’incident de corrosion supérieure à une différence prédéterminée : - une deuxième sous-étape de découpe mise en œuvre par une deuxième sous-unité de découpe pour découper la pièce selon un sous-maillage de zones comportant des zones de taille prédéterminée inférieure à la taille prédéterminée des zones du maillage de zone, - une troisième sous-étape de calcul mise ne œuvre par une troisième sous-unité de calcul pour calculer un taux d’incident de corrosion pour chaque zone du sous-maillage de zones, - une quatrième sous-étape de calcul mise en œuvre par une quatrième sous-unité de calcul pour calculer dans chaque zone du sous-maillage de zone de la pièce un niveau de risque de corrosion en fonction du taux d’incident de corrosion calculé pour chaque zone du sous-maillage de zone. Selon un autre mode de réalisation, le procédé comprend en outre une deuxième étape de détermination mise en œuvre par une deuxième unité de détermination pour déterminer au moins une caractéristique susceptible de causer de la corrosion dans chacune des zones, l’étape de définition étant mise en œuvre pour définir le jumeau numérique en définissant en outre un type de protection en fonction de la caractéristique susceptible de causer de la corrosion dans chacune des zones. Selon une première variante, la deuxième étape de détermination comprend les sous-étapes suivantes : - une sous-étape d’évaluation mise en œuvre par une sous-unité d’évaluation pour évaluer pour chaque zone d’une pièce au moins une incompatibilité galvanique entre des matériaux à partir desquels chaque pièce est susceptible d’être fabriquée, les matériaux étant donnés par le jumeau numérique, - une première sous-étape de définition mise en œuvre par une première sous-unité de définition pour définir au moins une incompatibilité galvanique entre les matériaux comme étant une caractéristique susceptible de causer de la corrosion dans une zone si la ou les incompatibilités galvaniques évaluées sont supérieures ou égales à une incompatibilité galvanique prédéterminée. De plus, le type de protection défini dans l’étape de définition correspond à un type de protection adapté à la ou aux incompatibilités galvaniques évaluées dans la sous-étape d’évaluation si la ou les incompatibilités galvaniques entre les matériaux sont définies comme étant une caractéristique susceptible de causer de la corrosion. Selon une deuxième variante, la deuxième étape de détermination comprend les sous-étapes suivantes : - une première sous-étape de simulation mise en œuvre par une première sous-unité de simulation pour simuler sur le jumeau numérique d’aéronef des mouvements susceptibles d’être subis par les pièces pendant une utilisation normale d’un aéronef, - une première sous-étape de détection mise en œuvre par une première sous-unité de détection pour détecter une initiation de la corrosion dans chaque zone dans un revêtement de protection recouvrant les pièces suite aux mouvements simulés dans la première sous-étape de simulation, - une deuxième sous-étape de définition mise en œuvre par une deuxième sous-unité de définition pour définir comme une caractéristique susceptible de causer de la corrosion dans une zone au moins une insuffisance de solidité du revêtement de protection si de la corrosion est apparue dans ladite zone pendant la première sous-étape de simulation et détectées dans la première sous-étape de détection. De plus, le type de protection défini dans l’étape de définition correspond à un type de protection adapté contre l’initiation de la corrosion si la ou les insuffisances de solidité du revêtement de protection sont définies comme étant une caractéristique susceptible de causer de la corrosion. Selon une troisième variante, la deuxième étape de détermination comprend les sous-étapes suivantes : - une deuxième sous-étape de simulation mise en œuvre par une deuxième sous-unité de simulation pour simuler sur le jumeau numérique d’aéronef une utilisation de l’aéronef sous différentes conditions atmosphériques, - une deuxième sous-étape de détection mise en œuvre par une deuxième sous-unité de détection pour détecter dans chaque zone au moins une forme structurelle susceptible d’entraîner de la corrosion suite à la deuxième sous-étape de simulation, - une troisième sous-étape de définition mise en œuvre par une troisième sous-unité de définition pour définir comme une caractéristique susceptible de causer de la corrosion dans une zone la ou les formes structurelles susceptibles d’accumuler un électrolyte (fluide corrosif). De plus, le type de protection défini dans l’étape de définition correspond à une modification de la ou des formes structurelles susceptibles d’accumuler un électrolyte afin qu’elles ne soient plus susceptibles d’accumuler un électrolyte si la ou les formes structurelles susceptibles d’accumuler un électrolyte sont définies comme étant une caractéristique susceptible de causer de la corrosion. L’invention concerne également un système pour définir un jumeau numérique d’aéronef destiné à améliorer une conception d’une structure d’aéronef afin de contribuer à la lutte contre une corrosion de la structure d’aéronef, le jumeau numérique d’aéronef présentant un modèle numérique en trois dimensions définissant virtuellement la structure d’aéronef comprenant des pièces de la structure d’aéronef. Selon l’invention le système comprend : - une unité de collecte pour collecter une pluralité d’incidents de corrosion sur une pluralité d’aéronefs, - une unité de report pour reporter la pluralité d’incidents de corrosion collectés sur le jumeau numérique, - une première unité de détermination pour déterminer des zones associées à un niveau de risque de corrosion pour chaque pièce de la structure d’aéronef du jumeau numérique, le niveau de risque de corrosion de chacune des zones étant déterminé à partir des incidents de corrosion collectés dans chacune des zones respectivement, - une unité de définition pour définir le jumeau numérique en définissant une catégorie de protection contre la corrosion pour chaque zone en fonction du niveau de risque de corrosion associé à chacune des zones, - une unité de transmission pour transmettre le jumeau numérique à un dispositif utilisateur. Par ailleurs, le système comprend en outre une deuxième unité de détermination pour déterminer au moins une caractéristique susceptible de causer de la corrosion dans chacune des zones. Brève description des figures Les figures annexées feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. Sur ces figures, des références identiques désignent des éléments semblables. La FIG. 1 représente schématiquement le procédé de définition. La FIG. 2 représente une cartographie fixe en deux dimensions d’un aéronef présentant des pièces de fuselage auxquelles ont été attribuées des catégories de protection. La FIG. 3 représente une partie d’un jumeau numérique d’aéronef sur lequel ont été rapportés des incidents de corrosion collectés. La FIG. 4 représente trois figures dont une FIG. 4 (A) qui représente une coupe transversale d’une région à risque présentant une forme structurelle 8 de gouttière contre la surface du fuselage. La FIG. 4 (B) présente un premier exemple de modification de la forme structurelle de la FIG. 4 (A). La FIG. 4 (C) présente un deuxième exemple de modification de la forme structurelle de la FIG. 4 (A). La FIG. 5 représente schématiquement le système de définition. La FIG. 6 représente une vue de profil d’un aéronef de la pluralité d’aéronefs sur lesquels sont collectés les incidents de corrosion. Description détaillée Le procédé de définition est représenté schématiquement sur la FIG. 1 . Le procédé de définition permet d’améliorer la conception d’une structure d’aéronef, ou d’une partie d’aéronef, incluant des ailes et un fuselage 1 d’un aéronef AC ( FIG. 6 ) pour contribuer à la lutte contre une corrosion de la structure d’aéronef. La structure d’aéronef est définie ici comme étant la structure mécanique de l’aéronef AC, également appelée “cellule” de l’aéronef AC (ou “airframe” en anglais). Dans la suite de la description, le procédé sera décrit pour un fuselage, mais il est bien entendu applicable aux autres éléments de la structure de l’aéronef, tels que les ailes. Le procédé de définition est mis en œuvre pour définir un jumeau numérique 2 d’aéronef présentant un fuselage 1 comprenant des pièces 4 de fuselage. Le jumeau numérique 2 correspond à une modélisation d’un aéronef AC en trois dimensions. Cette modélisation peut être mise en œuvre par un processeur d’un calculateur, tel qu’un ordinateur. Le procédé d’amélioration comprend au moins les étapes suivantes : - une étape E1 de collecte mise en œuvre par une unité de collecte COL 11 (COL pour « collecting unit » en anglais), - une étape E2 de report mise en œuvre par une unité de report REP 111 (REP pour « reporting unit » en anglais), - une première étape E3 de détermination mise en œuvre par une première unité de détermination DET1 12 (DET pour « determining unit » en anglais), - une étape E5 de définition mise EN œuvre par une unité de définition DEF 14 (DEF pour « defining unit » en anglais), - une étape E6 de transmission mise en œuvre par une unité de transmission TRANS 16 (TRANS pour « transmitting unit » en anglais). L’étape E1 de collecte est destinée à être mise en œuvre pour collecter une pluralité d’incidents de corrosion 6 sur une pluralité d’aéronefs AC. Par exemple, dans cette étape E1 de collecte, la pluralité d’incidents de corrosion sont collectés et stockés dans une base de données DB 15 (DB pour « database » en anglais). L’unité de collecte 11 peut correspondre à un dispositif de saisie, tel qu’un clavier. La base de données peut ainsi regrouper les retours en service de la pluralité d’aéronefs AC. On appelle « incident de corrosion » une région ou zone du fuselage 1 qui comporte une corrosion. L’incident de corrosion comprend au moins la position sur le fuselage 1 de la région qui comporte la corrosion. La position peut correspondre à une position d’une surface corrodée. L’étape E2 de report est destinée à être mise en œuvre pour reporter la pluralité d’incidents de corrosion 6 collectés sur le jumeau numérique 2. Ainsi, chacun des incidents de corrosion 6 est reporté sur le jumeau numérique 2 à leur position respective ( FIG. 3 ). La FIG. 3 représente une pièce 4 de fuselage du jumeau numérique ou bien une partie du fuselage du jumeau numérique 2. La première étape E3 de détermination est destinée à être mise en œuvre pour déterminer des zones 7, 72 associées à un niveau de risque de corrosion pour chaque pièce 4 du fuselage du jumeau numérique 2. Le niveau de risque de corrosion associé à chacune des zones 7, 72 est déterminé à partir des incidents de corrosion 6 collectés dans l’étape E1 de collecte dans chacune des zones 7, 72, respectivement. Un niveau de risque de corrosion associé à une zone 7, 72 peut correspondre à un palier d’une échelle de taux d’incident de corrosion ou, autrement dit à un intervalle de taux d’incident de corrosion dans lequel est compris le taux d’incident de corrosion de ladite zone 7, 72. Le taux d’incident de corrosion de chacune des zones 7, 72 est égal à un rapport entre un nombre d’incidents de corrosion 6 collectés dans chacune des zones 7, 72 de la pluralité d’aéronefs AC et un nombre d’aéronef AC égal au nombre d’aéronefs AC de la pluralité d’aéronefs AC. De préférence, ce taux d’incident de corrosion est déterminé pour cent aéronefs. Ce taux d’incident de corrosion peut également être déterminé sur toute la flotte d’aéronefs. Par exemple, un taux d’incident de corrosion strictement inférieur à 10% correspond à un niveau de risque de corrosion faible. Un taux d’incident de corrosion compris entre 10% inclus et 20% inclus correspond à un niveau de risque de corrosion moyen. Un taux d’incident de corrosion strictement supérieur à 20% correspond à un niveau de risque de corrosion élevé. L’étape E5 de définition est destinée à être mise en œuvre pour définir le jumeau numérique 2 en définissant au moins une catégorie de protection contre la corrosion pour chaque zone 7, 72 en fonction du niveau de risque de corrosion associé à chacune des zones 7, 72 déterminé pour chaque zone 7, 72. Par exemple, les catégories de protection correspondent aux catégories 1, 2, 3, 4 et 5 décrites ci-dessus. L’étape E6 de transmission est destinée à être mise en œuvre pour transmettre à un dispositif utilisateur USER 17 (USER pour « user device » en anglais) le jumeau numérique 2 défini à l’étape E5 de définition. Le dispositif utilisateur 17 peut comprendre un dispositif d’affichage destiné à afficher le jumeau numérique 2 défini. Selon un mode de réalisation, la première étape E3 de détermination comprend les sous-étapes suivantes : - une première sous-étape E31 de découpe mise en œuvre par une première sous-unité de découpe CUT1 121 (CUT pour « cutting unit » en anglais), - une première sous-étape E32 de calcul mise en œuvre par une première sous-unité de calcul COMP1 122 (COMP pour « computing unit » en anglais), - une deuxième sous-étape E33 de calcul COMP2 123. La première sous-étape E31 de découpe est destinée à être mise en œuvre pour découper chaque pièce 4 du fuselage 1 selon un maillage de zones 70 comportant des zones 7 de taille prédéterminée. Le maillage de zones 70 peut correspondre à un maillage présentant des cellules de forme carrée ou toute autre forme adaptée à la pièce 4. Ces cellules correspondent aux zones 7. La FIG. 3 représente un maillage de zones 70 en lignes pleines. Ce maillage de zones 70 définit les zones 7. La taille prédéterminée des zones 7 dépend de la précision que l’on souhaite pour déterminer les niveaux de risque de corrosion associés aux zones 7 . Les zones 7 du maillage de zones 70 peuvent présenter une taille plus petite que la taille d’une pièce 4 de fuselage. La première sous-étape E32 de calcul est destinée à être mise en œuvre pour calculer le taux d’incident de corrosion pour chaque zone 7 du maillage de zones 70. Par exemple, sur la FIG. 3 , le maillage de zone 70 a découpé la pièce 4 en trois zones 7. La deuxième sous-étape E33 de calcul est destinée à être mise en œuvre pour calculer pour chaque zone 7 du maillage de zones 70 d’une pièce 4 un niveau de risque de corrosion en fonction du taux d’incident de corrosion calculé pour ladite zone 7. La première étape E3 de détermination peut comprendre en outre les sous-étapes suivantes : - une deuxième sous-étape E34 de découpe mise en œuvre par une deuxième sous-unité de découpe CUT2 124, - une troisième sous-étape E35 de calcul mise en œuvre par une troisième sous-unité de calcul COMP3 125, - une quatrième sous-étape E36 de calcul mise en œuvre par une quatrième sous-unité de calcul COMP4 126. Ces sous-étapes suivantes sont destinées à être mises en œuvre si au moins deux zones 7 du maillage de zone 70 d’une pièce 4 présentent une différence de taux d’incident de corrosion supérieure à une différence prédéterminée. La deuxième sous-étape E34 de découpe est destinée à être mise en œuvre pour découper la pièce 4 selon un sous-maillage de zones 71 comportant des zones 72 de taille prédéterminée inférieure à la taille prédéterminée des zones 7 du maillage de zone 70. Par exemple, une zone 7 du maillage de zones 70 est découpée par un sous-maillage de zones 71 comportant des zones 72. Comme pour le maillage de zones 70, le sous-maillage de zones 71 peut correspondre à un maillage présentant des cellules de forme carrée ou toute autre forme adaptée à la pièce 4 ou aux cellules du maillage de zones 70. Ces cellules du sous-maillage de zones 71 correspondent aux zones 72. Par exemple, la FIG. 3 présente en lignes pointillées, un sous-maillage de zones 71 comportant des zones 72 ayant une taille inférieure à la taille des zones 7. La troisième sous-étape E35 de calcul est destinée à être mise en œuvre pour calculer un taux d’incident de corrosion pour chaque zone 72 du sous-maillage de zones 71. La quatrième sous-étape E36 de calcul est destinée à être mise en œuvre pour calculer pour chaque zone 72 du sous-maillage de zone 71 de la pièce 4 un niveau de risque de corrosion en fonction du taux d’incident de corrosion calculé pour chaque zone 72 du sous-maillage de zone 71. Selon un autre mode de réalisation, le procédé peut comprendre en outre une deuxième étape E4 de détermination mise en œuvre par une deuxième unité de détermination DET2 13 pour déterminer dans chacune des zones 7, 72 au moins une caractéristique susceptible de causer une corrosion. Dans ce mode de réalisation, l’étape E5 de définition est destinée à être mise en œuvre pour définir le jumeau numérique 2 en définissant en outre un type de protection en fonction de la caractéristique susceptible de causer une corrosion dans chacune des zones 7, 72. Le type de protection défini permet d’éliminer la ou les caractéristiques susceptibles de causer une corrosion. Selon une première variante, la deuxième étape E4 de détermination comprend les sous-étapes suivantes : - une sous-étape E4A1 d’évaluation mise en œuvre par une sous-unité d’évaluation EVAL 131 (EVAL pour « evaluating unit » en anglais), - une première sous-étape E4A2 de définition mise en œuvre par une première sous-unité de définition DEF1 132. La sous-étape E4A1 d’évaluation est destinée à être mise en œuvre pour évaluer pour chaque zone d’une pièce 4 au moins une incompatibilité galvanique entre des matériaux à partir desquels chaque pièce 4 est susceptible d’être fabriquée. Les matériaux sont donnés par le jumeau numérique 2. En effet, deux matériaux différents (tels que des métaux différents) en contact entre eux dans une atmosphère corrosive (telle qu’une atmosphère humide) et présentant des différences de potentiel grands peuvent être sujets à la corrosion. L’incompatibilité galvanique est égale à la différence de potentiel entre deux matériaux. Plus la différence de potentiel est grande, plus l’incompatibilité galvanique est grande. Sur un fuselage 1 ou une pièce 4 du fuselage 1, on peut rencontrer des matériaux différents en contact dans des zones de fuselage 1 présentant des éléments de fixation tels que des rivets. On peut aussi en rencontrer dans des zones de contact entre une peau de fuselage et des raidisseurs, des longerons ou des lisses de fuselage 1. La première sous-étape E4A2 de définition est destinée à être mise en œuvre pour définir au moins une incompatibilité galvanique entre les matériaux comme étant une caractéristique susceptible de causer une corrosion dans une zone 7, 72 si la ou les incompatibilités galvaniques évaluées sont supérieures ou égales à une incompatibilité galvanique prédéterminée. Dans cette première variante, le type de protection défini dans l’étape E5 de définition correspond à un type de protection adapté à la ou aux incompatibilités galvaniques évaluées dans la sous-étape E4A1 d’évaluation si la ou les incompatibilités galvaniques entre les matériaux sont définies comme étant une caractéristique susceptible de causer une corrosion. Selon une deuxième variante, la deuxième étape E4 de détermination comprend les sous-étapes suivantes : - une première sous-étape E4B1 de simulation mise en œuvre par une première sous-unité de simulation SIM1 133 (SIM pour « simulating unit » en anglais), - une première sous-étape E4B2 de détection mise en œuvre par une première sous-unité de détection DETECT1 134 (DETECT pour « detecting unit » en anglais), - une deuxième sous-étape E4B3 de définition mise en œuvre par une deuxième sous-unité de définition DEF2 135. La première sous-étape E4B1 de simulation est destinée à être mise en œuvre pour simuler sur le jumeau numérique 2 d’aéronef des mouvements susceptibles d’être subis par les pièces 4 pendant une utilisation normale d’un aéronef AC. La première sous-étape E4B2 de détection est destinée à être mise en œuvre pour détecter une initiation de la corrosion dans un revêtement de protection recouvrant les pièces 4 suite aux mouvements simulés dans l’étape E4B1 de simulation. La deuxième sous-étape E4B3 de définition est destinée à être mise en œuvre pour définir comme une caractéristique susceptible de causer une corrosion dans une zone 7, 72 au moins une insuffisance de solidité du revêtement de protection si de la corrosion est apparue dans ladite zone 7, 72 pendant la première sous-étape E4B1 de simulation et détectées dans la première sous-étape E4B2 de détection. L’insuffisante de solidité peut correspondre à une épaisseur insuffisante du revêtement de protection ou bien à un matériau dudit revêtement qui n’est pas adapté à des mouvements de pièce en flexion et/ou en compression. Dans cette deuxième variante, le type de protection défini dans l’étape E5 de définition correspond à un type de protection adapté contre l’initiation de la corrosion si la ou les insuffisances de solidité du revêtement de protection sont définies comme étant une caractéristique susceptible de causer une corrosion. Selon une troisième variante, la deuxième étape E4 de détermination comprend les sous-étapes suivantes : - une deuxième sous-étape E4C1 de simulation mise en œuvre par une deuxième sous-unité de simulation SIM2 136, - une deuxième sous-étape E4C2 de détection mise en œuvre par une deuxième sous-unité de détection DETECT2 137, - une troisième sous-étape E4C3 de définition mise en œuvre par une troisième sous-unité de définition DEF3 138. La deuxième sous-étape E4C1 de simulation est destinée à être mise en œuvre pour simuler sur le jumeau numérique 2 d’aéronef une utilisation de l’aéronef AC sous différentes conditions atmosphériques. De préférence, les conditions atmosphériques dans lesquelles la simulation est mise en œuvre peuvent correspondre à des conditions atmosphériques pour lesquelles de l’eau peut s’accumuler sur le fuselage 1 d’un aéronef AC. La deuxième sous-étape E4C2 de détection est destinée à être mise en œuvre pour détecter dans chaque zone 7, 72 au moins une forme structurelle 8 susceptible d’entraîner une accumulation de matière corrosive, à savoir d’un électrolyte 10 suite à la sous-étape E4C1 de simulation. Une forme structurelle 8 dans une zone 7, 72 peut correspondre à une géométrie en trois dimensions de ladite zone 7, 72. Par exemple, la FIG. 4 montre une FIG. 4 (A) qui représente une coupe transversale d’une zone 7 présentant une forme structurelle 8 de gouttière 9 contre la surface du fuselage 1. Généralement, un électrolyte correspond à un liquide conducteur. Dans l’exemple de la FIG. 4 (A), l’électrolyte 10 s’est accumulé dans la gouttière contre la surface du fuselage 1. La troisième sous-étape E4C3 de définition est destinée à être mise en œuvre pour définir comme une caractéristique susceptible de causer une corrosion dans une zone 7, 72 la ou les formes structurelles 8 susceptibles d’accumuler un électrolyte 10. Le type de protection défini dans l’étape E5 de définition correspond à une modification de la ou des formes structurelles 8 susceptibles d’accumuler un électrolyte 10 afin qu’elles ne soient plus susceptibles d’accumuler de l’électrolyte 10 si la ou les formes structurelle 8 susceptibles d’accumuler de l’électrolyte 10 sont définies comme étant une caractéristique susceptible de causer une corrosion. La forme structurelle 8 peut être modifiée afin qu’elle ne soit plus susceptible d’accumuler un électrolyte 10. La FIG. 4 (B) présente un premier exemple de modification de la forme structurelle 8 de la FIG. 4 (A). Dans cette FIG. 4 (B), la modification consiste à pratiquer une ouverture dans la gouttière afin que l’électrolyte s’en évacue. La FIG. 4 (C) présente un deuxième exemple de modification de la forme structurelle 8 de la FIG. 4 (A). Dans cette FIG. 4 (C), la modification consiste à inverser la forme de la gouttière 9 afin que l’électrolyte ne puisse pas s’accumuler. Les modes de réalisation et les variantes peuvent être combinés entre eux. Les étapes et sous-étapes mises en œuvre dans les deux modes de réalisation peuvent être mises en œuvre simultanément ou séquentiellement. L’invention concerne également un système de définition S un jumeau numérique d’aéronef ( FIG. 5 ). Le système de définition S peut être mis en œuvre par un processeur d’un calculateur, tel qu’un ordinateur. Le système S comprend : - l’unité de collecte 11 pour collecter une pluralité d’incidents de corrosion (6) sur une pluralité d’aéronefs AC, - l’unité de report 111 pour reporter la pluralité d’incidents de corrosion 6 collectés sur le jumeau numérique 2, - la première unité de détermination 12 pour déterminer des zones 7, 72 associées à un niveau de risque de corrosion pour chaque pièce 4 du fuselage du jumeau numérique 2, le niveau de risque de corrosion de chacune des zones 7, 72 étant déterminé à partir des incidents de corrosion 6 collectés dans chacune des zones 7, 72 respectivement, - l’unité de définition 14 pour définir le jumeau numérique 2 en définissant une catégorie de protection contre la corrosion pour chaque zone 7, 72 en fonction du niveau de risque de corrosion associé à chacune des zones 7, 72. Le système S peut comprendre la base de données 15 dans laquelle sont stockés la pluralité d’incidents de corrosion 6. Toutefois, selon un autre mode de réalisation, la base de données 15 peut être comprise par un autre système distinct du système S. Selon un mode de réalisation, la première unité de détermination 12 comprend : - la première sous-unité de découpe 121 pour découper chaque pièce 4 du fuselage 1 selon un maillage de zones 70 comportant des zones 7 de taille prédéterminée, - la première sous-unité de calcul 122 pour calculer un taux d’incident de corrosion pour chaque zone 7 du maillage de zones 70, - la deuxième sous-unité de calcul 123 pour calculer dans chaque zone 7 du maillage de zones 70 d’une pièce 4 un niveau de risque de corrosion en fonction du taux d’incident de corrosion calculé pour ladite zone 7. Par ailleurs, la première unité de détermination 12 peut comprendre en outre : - la deuxième sous-unité de découpe 124 pour découper la pièce 4 selon un sous-maillage de zones 71 comportant des zones 72 de taille prédéterminée inférieure à la taille prédéterminée des zones 7 du maillage de zone 70, - la troisième sous-unité de calcul 125 pour calculer un taux d’incident de corrosion pour chaque zone 72 du sous-maillage de zones 71, - la quatrième sous-unité de calcul 126 pour calculer pour chaque zone 72 du sous-maillage de zone 71 de la pièce 4 un niveau de risque de corrosion en fonction du taux d’incident de corrosion calculé pour chaque zone 72 du sous-maillage de zone 71. Selon l’autre mode de réalisation, le système S comprend en outre la deuxième unité de détermination 13 pour déterminer au moins une caractéristique susceptible de causer une corrosion dans chacune des zones 7, 72. Selon la première variante, la deuxième unité de détermination 13 comprend : - la sous-unité d’évaluation 131 pour évaluer pour chaque zone d’une pièce 4 au moins une incompatibilité galvanique entre des matériaux à partir desquels chaque pièce 4 est susceptible d’être fabriquée, les matériaux étant donnés par le jumeau numérique 2, - la première sous-unité de définition 132 pour définir au moins une incompatibilité galvanique entre les matériaux comme étant une caractéristique susceptible de causer une corrosion dans une zone 7, 72 si la ou les incompatibilités galvaniques évaluées sont supérieures ou égales à une incompatibilité galvanique prédéterminée. Selon la deuxième variante, la deuxième unité de détermination 13 comprend : - la première sous-unité de simulation 133 pour simuler sur le jumeau numérique 2 d’aéronef des mouvements susceptibles d’être subis par les pièces 4 pendant une utilisation normale d’un aéronef AC, - la première sous-unité de détection 134 pour détecter une initiation de la corrosion dans chaque zone 7, 72 dans un revêtement de protection recouvrant les pièces 4 suite aux mouvements simulés par la première sous-unité de simulation 133, - la deuxième sous-unité de définition 135 pour définir comme une caractéristique susceptible de causer une corrosion dans une zone 7, 72 au moins une insuffisance de solidité du revêtement de protection si de la corrosion est apparue dans ladite zone 7, 72. Selon la troisième variante, la deuxième unité de détermination 13 comprend : - la deuxième sous-unité de simulation 136 pour simuler sur le jumeau numérique 2 d’aéronef une utilisation de l’aéronef AC sous différentes conditions atmosphériques, - la deuxième sous-unité de détection 137 pour détecter dans chaque zone 7, 72 au moins une forme structurelle 8 susceptible d’entraîner une accumulation d’un électrolyte 10, - la troisième sous-unité de définition 138 pour définir comme une caractéristique susceptible de causer une corrosion dans une zone 7, 72 la ou les formes structurelles 8 susceptibles d’accumuler un électrolyte 10. Procédé de définition d’un jumeau numérique d’aéronef destiné à améliorer une conception d’une structure d’aéronef (AC) afin de contribuer à la lutte contre une corrosion de la structure d’aéronef (AC), le jumeau numérique (2) d’aéronef présentant un modèle numérique en trois dimensions définissant virtuellement une structure d’aéronef comprenant des pièces (4) de structure d’aéronef, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : une étape (E1) de collecte mise en œuvre par une unité de collecte (11) pour collecter une pluralité d’incidents de corrosion (6) sur une pluralité d’aéronefs (AC), une étape (E2) de report mise en œuvre par une unité de report (111) pour reporter la pluralité d’incidents de corrosion (6) collectés sur le jumeau numérique (2), une première étape (E3) de détermination mise en œuvre par une première unité de détermination (12) pour déterminer des zones (7, 72) associées à un niveau de risque de corrosion pour chaque pièce (4) de la structure d’aéronef du jumeau numérique (2), le niveau de risque de corrosion de chacune des zones (7, 72) étant déterminé à partir des incidents de corrosion (6) collectés dans chacune des zones (7, 72) respectivement, une étape (E5) de définition mise en œuvre par une unité de définition (14) pour définir le jumeau numérique (2) en définissant une catégorie de protection contre la corrosion pour chaque zone (7, 72) en fonction du niveau de risque de corrosion associé à chacune des zones (7, 72), une étape (E6) de transmission mise en œuvre par une unité de transmission (16) pour transmettre le jumeau numérique (2) à un dispositif utilisateur (17). Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première étape (E3) de détermination comprend les sous-étapes suivantes : une première sous-étape (E31) de découpe mise en œuvre par une première sous-unité de découpe (121) pour découper chaque pièce (4) de la structure d’aéronef selon un maillage de zones (70) comportant des zones (7) de taille prédéterminée, une première sous-étape (E32) de calcul mise en œuvre par une première sous-unité de calcul (122) pour calculer un taux d’incident de corrosion pour chaque zone (7) du maillage de zones (70), une deuxième sous-étape (E33) de calcul mise en œuvre par une deuxième sous-unité de calcul (123) pour calculer dans chaque zone (7) du maillage de zones (70) d’une pièce (4) un niveau de risque de corrosion en fonction du taux d’incident de corrosion calculé pour ladite zone (7). Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la première étape (E3) de détermination comprend en outre les sous-étapes suivantes mises en œuvre si au moins deux zones (7) du maillage de zones (70) d’une pièce (4) présente une différence de taux d’incident de corrosion supérieure à une différence prédéterminée : une deuxième sous-étape (E34) de découpe mise en œuvre par une deuxième sous-unité de découpe (124) pour découper la pièce (4) selon un sous-maillage de zones (71) comportant des zones (72) de taille prédéterminée inférieure à la taille prédéterminée des zones (7) du maillage de zone (70), une troisième sous-étape (E35) de calcul mise en œuvre par une troisième sous-unité de calcul (125) pour calculer un taux d’incident de corrosion pour chaque zone (72) du sous-maillage de zones (71), une quatrième sous-étape (E36) de calcul mise en œuvre par une quatrième sous-unité de calcul (126) pour calculer dans chaque zone (72) du sous-maillage de zone (71) de la pièce (4) un niveau de risque de corrosion en fonction du taux d’incident de corrosion calculé pour chaque zone (72) du sous-maillage de zone (71). Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’il comprend en outre une deuxième étape (E4) de détermination mise en œuvre par une deuxième unité de détermination (13) pour déterminer au moins une caractéristique susceptible de causer de la corrosion dans chacune des zones (7, 72), l’étape (E5) de définition étant mise en œuvre pour définir le jumeau numérique (2) en définissant en outre un type de protection en fonction de la caractéristique susceptible de causer de la corrosion dans chacune des zones (7, 72). Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la deuxième étape (E4) de détermination comprend les sous-étapes suivantes : une sous-étape (E4A1) d’évaluation mise en œuvre par une sous-unité d’évaluation (131) pour évaluer pour chaque zone d’une pièce (4) au moins une incompatibilité galvanique entre des matériaux à partir desquels chaque pièce (4) est susceptible d’être fabriquée, les matériaux étant donnés par le jumeau numérique (2), une première sous-étape (E4A2) de définition mise en œuvre par une première sous-unité de définition (132) pour définir au moins une incompatibilité galvanique entre les matériaux comme étant une caractéristique susceptible de causer de la corrosion dans une zone (7, 72) si la ou les incompatibilités galvaniques évaluées sont supérieures ou égales à une incompatibilité galvanique prédéterminée. Procédé selon l’une des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que le type de protection défini dans l’étape (E5) de définition correspond à un type de protection adapté à la ou aux incompatibilités galvaniques évaluées dans la sous-étape (E4A1) d’évaluation si la ou les incompatibilités galvaniques entre les matériaux sont définies comme étant une caractéristique susceptible de causer de la corrosion. Procédé selon l’une des revendication 4 à 6, caractérisé en ce que la deuxième étape (E4) de détermination comprend les sous-étapes suivantes : une première sous-étape (E4B1) de simulation mise en œuvre par une première sous-unité de simulation (133) pour simuler sur le jumeau numérique (2) d’aéronef des mouvements susceptibles d’être subis par les pièces (4) pendant une utilisation normale d’un aéronef (AC), une première sous-étape (E4B2) de détection mise en œuvre par une première sous-unité de détection (134) pour détecter une initiation de la corrosion dans chaque zone (7, 72) dans un revêtement de protection recouvrant les pièces (4) suite aux mouvements simulés dans la première sous-étape (E4B1) de simulation, une deuxième sous-étape (E4B3) de définition mise en œuvre par une deuxième sous-unité de définition (135) pour définir comme une caractéristique susceptible de causer de la corrosion dans une zone (7, 72) au moins une insuffisance de solidité du revêtement de protection si de la corrosion est apparue dans ladite zone (7, 72) pendant la première sous-étape (E4B1) de simulation et détectées dans la première sous-étape (E4B2) de détection. Procédé selon l’une des revendications 4 à 7, caractérisé en ce que le type de protection défini dans l’étape (E5) de définition correspond à un type de protection adapté contre l’initiation de la corrosion si la ou les insuffisances de solidité du revêtement de protection sont définies comme étant une caractéristique susceptible de causer de la corrosion. Procédé selon l’une des revendications 4 à 8, caractérisé en ce que la deuxième étape (E4) de détermination comprend les sous-étapes suivantes : une deuxième sous-étape (E4C1) de simulation mise en œuvre par une deuxième sous-unité de simulation (136) pour simuler sur le jumeau numérique (2) d’aéronef une utilisation de l’aéronef (AC) sous différentes conditions atmosphériques, une deuxième sous-étape (E4C2) de détection mise en œuvre par une deuxième sous-unité de détection (137) pour détecter dans chaque zone (7, 72) au moins une forme structurelle (8) susceptible d’entraîner une accumulation d’un électrolyte (10) suite à la deuxième sous-étape (E4C1) de simulation, une troisième sous-étape (E4C3) de définition mise en œuvre par une troisième sous-unité de définition (138) pour définir comme une caractéristique susceptible de causer de la corrosion dans une zone (7, 72) la ou les formes structurelle (8) susceptibles d’accumuler l’électrolyte (10). Procédé selon l’une des revendications 4 à 9, caractérisé en ce que le type de protection défini dans l’étape (E5) de définition correspond à une modification de la ou des formes structurelles (8) susceptibles d’accumuler un électrolyte (10) afin qu’elles ne soient plus susceptibles d’accumuler l’électrolyte (10) si la ou les formes structurelle (8) susceptibles d’accumuler l’électrolyte (10) sont définies comme étant une caractéristique susceptible de causer de la corrosion. Système de définition d’un jumeau numérique d’aéronef destiné à améliorer une conception d’une structure d’aéronef (AC) afin de contribuer à la lutte contre une corrosion de la structure d’aéronef (AC), le jumeau numérique (2) d’aéronef présentant un modèle numérique en trois dimensions définissant virtuellement la structure d’aéronef comprenant des pièces (4) de structure d’aéronef, caractérisé en ce qu’il comprend : une unité de collecte (11) pour collecter une pluralité d’incidents de corrosion (6) sur une pluralité d’aéronefs (AC), une unité de report (111) pour reporter la pluralité d’incidents de corrosion (6) collectés sur le jumeau numérique (2), une première unité de détermination (12) pour déterminer des zones (7, 72) associées à un niveau de risque de corrosion pour chaque pièce (4) de la structure d’aéronef du jumeau numérique (2), le niveau de risque de corrosion de chacune des zones (7, 72) étant déterminé à partir des incidents de corrosion (6) collectés dans chacune des zones (7, 72) respectivement, une unité de définition (14) pour définir le jumeau numérique (2) en définissant une catégorie de protection contre la corrosion pour chaque zone (7, 72) en fonction du niveau de risque de corrosion associé à chacune des zones (7, 72), une unité de transmission (16) pour transmettre le jumeau numérique (2) à un dispositif utilisateur (17). Système selon la revendication 11, caractérisé en ce qu’il comprend en outre une deuxième unité de détermination (13) pour déterminer au moins une caractéristique susceptible de causer de la corrosion dans chacune des zones (7, 72).