Brevet FR3156448A1 — publié le 20250613

La présente invention se rapporte à une composition de caoutchouc présentant une rigidité et une hystérèse améliorée, ainsi qu’à un pneumatique comprenant cette composition. La composition de caoutchouc à base d’au moins une matrice élastomère comprenant au moins un copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène, les unités éthylène dans le copolymère représentant entre 50% et 95% en mole des unités monomères du copolymère ; une charge renforçante ; un système de réticulation ; et un agent de mise en œuvre comprenant un mélange d’au moins un acide carboxylique comportant de 4 à 28 atomes de carbone et/ou d’au moins un ester d’acide carboxylique comportant de 4 à 28 atomes de carbone et d’au moins un alcool aliphatique comportant de 2 à 22 atomes de carbone. COMPOSITION DE CAOUTCHOUC A BASE D’ELASTOMERE DIENIQUE FORTEMENT SATURE La présente invention est relative à des compositions de caoutchouc destinées notamment à la fabrication de pneumatiques ou de produits semi-finis pour pneumatiques. Un pneumatique doit obéir de manière connue à un grand nombre d’exigences techniques, souvent antinomiques, parmi lesquelles une faible résistance au roulement, une résistance élevée à l’usure, ainsi qu’une adhérence élevée sur route sèche comme mouillée. Parmi ces propriétés, la résistance au roulement et la résistance à l’usure s’avèrent être les plus importantes du point de vue de l’environnement car elles permettent respectivement de diminuer la consommation de carburant et de prolonger la durée des pneumatiques. Les compositions de caoutchouc diénique traditionnellement utilisées dans le pneumatique sont des compositions de caoutchouc renforcées par des élastomères diéniques fortement insaturés comme les polybutadiènes, les polyisoprènes, les copolymères de butadiène et de styrène. Il a été proposé, notamment dans le document WO 2014/114607 A1, d'utiliser des copolymères d'éthylène et de 1,3-butadiène (EBR) dans des compositions de caoutchouc pour pneumatique. Les compositions de caoutchouc renforcées de copolymère d'éthylène et de 1,3-butadiène sont notamment décrites pour améliorer le compromis de performances d'un pneumatique que sont la résistance à l'usure et la résistance au roulement. Ces compositions de caoutchouc diénique une fois réticulées présentent une rigidité bien plus élevée que les compositions de caoutchouc diénique traditionnellement utilisées et peuvent donc parfois s'avérer inappropriées pour certaines applications. Il existe donc un besoin de diminuer la rigidité à cuit de telles compositions de caoutchouc comprenant un caoutchouc diénique à base d'éthylène. Pour cela, il est connu de diminuer la densité de réticulation de la composition de caoutchouc. Toutefois, cette solution s'accompagne d'une augmentation de l'hystérèse de la composition de caoutchouc ce qui est préjudiciable pour la résistance au roulement. Le document WO 2021/053296 A1 a répondu au besoin précité en fournissant des compositions de caoutchouc qui comprend un copolymère d'éthylène et d'un 1,3-diène de formule CH=CR-CH=CH, le symbole R représentant une chaîne hydrocarbonée ayant 3 à 20 atomes de carbone. Or, il demeure toujours intéressant de trouver des solutions pour diminuer la rigidité de copolymères d'éthylène et de 1,3-diène dans des compositions de caoutchouc, tout en diminuant l’hystérèse, c’est-à-dire en améliorant la résistance au roulement d’un pneumatique comprenant ces compositions. Poursuivant ses recherches, la Demanderesse a découvert de façon inattendue que l’utilisation d’agents de mise en œuvre particuliers, classiquement utilisés pour améliorer les propriétés rhéologiques à cru de composition de caoutchouc, dans des compositions de caoutchouc comprenant un élastomère diénique fortement saturé, permet d’améliorer à la fois la rigidité et l’hystérèse. Ainsi l’invention a pour objet une composition de caoutchouc à base d’au moins : - une matrice élastomère comprenant au moins un copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène, les unités éthylène dans le copolymère représentant entre 50% et 95% en mole des unités monomères du copolymère, - une charge renforçante, - un système de réticulation, et - un agent de mise en œuvre comprenant un mélange d’au moins un acide carboxylique comportant de 4 à 28 atomes de carbone et/ou d’au moins un ester d’acide carboxylique comportant de 4 à 28 atomes de carbone et d’au moins un alcool aliphatique comportant de 2 à 22 atomes de carbone. Elle a également pour objet un pneumatique comprenant une composition selon l’invention. I- DÉFINITIONS Par l'expression « composition à base de », il faut entendre une composition comportant le mélange et/ou le produit de réaction in situ des différents constituants utilisés, certains de ces constituants pouvant réagir et/ou étant destinés à réagir entre eux, au moins partiellement, lors des différentes phases de fabrication de la composition ; la composition pouvant ainsi être à l’état totalement ou partiellement réticulé ou à l’état non-réticulé. Par « matrice élastomère », on entend l’ensemble des élastomères de la composition, y compris le copolymère défini ci-dessous. Sauf indication contraire, les taux des unités résultant de l’insertion d’un monomère dans un copolymère sont exprimés en pourcentage molaire par rapport à la totalité des unités monomères du copolymère. Par l’expression « partie en poids pour cent parties en poids d’élastomère » (ou pce), il faut entendre au sens de la présente invention, la part, en masse pour cent parties d’élastomère présent dans la composition de caoutchouc considérée. Dans la présente, sauf indication expresse différente, tous les pourcentages (%) indiqués sont des pourcentages (%) en masse. D'autre part, tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "entre a et b" représente le domaine de valeurs allant de plus de a à moins de b (c’est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "de a à b" signifie le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c’est-à-dire incluant les bornes strictes a et b). Dans la présente, lorsqu’on désigne un intervalle de valeurs par l’expression "de a à b", on désigne également et préférentiellement l’intervalle représenté par l’expression "entre a et b". Les composés mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. De la même manière, les composés mentionnés peuvent également provenir du recyclage de matériaux déjà utilisés, c’est-à-dire qu’ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus d’un procédé de recyclage, ou encore obtenus à partir de matières premières elles-mêmes issues d’un procédé de recyclage. Sont concernés notamment les polymères, les plastifiants, les charges, etc. Sauf indications contraires, toutes les valeurs de température de transition vitreuse « Tg » décrite dans la présente sont mesurées de manière connue par DSC (Differential Scanning Calorimetry) selon la norme ASTM D3418 (1999). II- DESCRIPTION DE L’INVENTION II-1 Matrice élastomère Selon l’invention, la matrice élastomère comprend au moins un copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène, les unités éthylène dans le copolymère représentent entre 50% et 95% en mole des unités monomères du copolymère (ci-après dénommé « le copolymère »). Par « copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène », on entend tout copolymère comprenant, au sein de sa structure, au moins des unités éthylène et des unités 1,3-diène. Le copolymère peut ainsi comprendre des unités monomères différentes des unités éthylène et des unités 1,3-diène. Par exemple, le copolymère peut comprendre également des unités alpha-oléfines, notamment des unités alpha-oléfines ayant de 3 à 18 atomes de carbone, avantageusement ayant 3 à 6 atomes de carbone. Par exemple, les unités alpha-oléfines peuvent être choisies dans le groupe constitué par le propylène, le butène, le pentène, l'hexène ou leurs mélanges. De manière connue, l’expression « unité éthylène » fait référence au motif -(CH 2 -CH 2 )- résultant de l’insertion de l’éthylène dans la chaîne élastomère. De manière connue, l’expression « unité 1,3-diène » fait référence aux unités résultant de l’insertion du 1,3-diène par une addition 1,4, une addition 1,2 ou une addition 3,4 dans le cas d’un diène substitué comme l’isoprène par exemple. De préférence, les unités 1,3-diène sont choisies dans le groupe constitué par les unités butadiènes, les unités isoprènes et les mélanges de ces unités 1,3-diène. En particulier, les unités 1,3-diène du copolymère peuvent être des unités 1,3-diène ayant 4 à 12 atomes de carbone, par exemple des unités 1,3-butadiène, 2-méthyl-1,3-butadiène (ou isoprène). De préférence encore, les unités 1,3-diène sont pour plus de 50%, en mole, voire préférentiellement exclusivement, des unités 1,3-butadiène. Dans le copolymère, les unités éthylène représentent entre 50% et 95% en mole des unités monomères du copolymère. Avantageusement, les unités éthylène dans le copolymère représentent entre 55% et 90%, de préférence de 60% à 90%, de préférence de 70% à 85%, en mole des unités monomères du copolymère. Avantageusement, le copolymère est un copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène (de préférence de 1,3-butadiène), c’est-à-dire, selon l’invention, un copolymère constitué exclusivement d’unités éthylène et d’unité 1,3-diène (de préférence de 1,3-butadiène). Lorsque le copolymère est un copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène, celui-ci contient avantageusement des unités de formule (I) et/ou (II). La présence de motif cyclique saturé à 6 membres, 1,2-cyclohexanediyle, de formule (I) comme unité monomère dans le copolymère peut résulter d’une série d’insertions très particulières de l’éthylène et du 1,3-butadiène dans la chaîne polymère au cours de sa croissance. (I) -CH 2 -CH(CH=CH 2 )- (II) Par exemple, le copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène peut être dépourvu d’unités de formule (I). Dans ce cas, il contient de préférence des unités de formule (V). Lorsque le copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène comprend des unités de formule (I) ou des unités de formule (II) ou encore des unités de formule (I) et des unités de formule (II), les pourcentages molaires des unités de formule (I) et des unités de formule (II) dans le copolymère, respectivement o et p, satisfont de préférence à l’équation suivante (eq. 1), de manière plus préférentielle à l’équation (eq. 2), o et p étant calculés sur la base de l’ensemble des unités monomères du copolymère. 0 0 Selon l’invention, le copolymère, de préférence le copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène (de préférence de 1,3-butadiène), est un copolymère statistique. Avantageusement, la masse moyenne en nombre (Mn) du copolymère, de préférence du copolymère d’éthylène et d’un 1,3-diène (de préférence de 1,3-butadiène) est comprise dans un domaine allant de 100 000 à 300 000 g/mol, de préférence de 150 000 à 250 000 g/mol. La Mn du copolymère est déterminée de manière connue, par chromatographie d’exclusion stérique (SEC) telle que décrite au point IV-1 ci-dessous. Le copolymère peut être obtenu selon différentes méthodes de synthèses connues de l'homme du métier, notamment en fonction de la microstructure visée du copolymère. Généralement, il peut être préparé par copolymérisation au moins d’un diène, de préférence d’un 1,3-diène, de préférence encore le 1,3-butadiène, et d’éthylène et selon des méthodes de synthèse connues, en particulier en présence d’un système catalytique comprenant un complexe métallocène. On peut citer à ce titre les systèmes catalytiques à base de complexes métallocènes, lesquels systèmes catalytiques sont décrits dans les documents EP 1 092 731, WO 2004035639, WO 2007054223 et WO 2007054224 au nom de la Demanderesse. Le copolymère, y compris lorsqu’il est statistique, peut être préparé aussi par un procédé utilisant un système catalytique de type préformé comme ceux décrits dans les documents WO 2017093654 A1, WO 2018020122 A1 et WO 2018020123 A1. Le copolymère peut être constitué d’un mélange de copolymères contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène qui se différencient des uns des autres par leurs microstructures et/ou par leurs macrostructures. Selon l’invention, la matrice élastomère peut comprendre au moins un autre élastomère diénique, qui n’est pas le copolymère tel que défini ci-dessus, mais cela n’est pas nécessaire. Préférentiellement, le taux de l’au moins un copolymère est compris dans un domaine allant de plus de 50 à 100 pce, de préférence de 60 à 100 pce, de préférence de 80 à 100 pce. Avantageusement, l’au moins un copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène est le seul élastomère de la composition, c’est-à-dire qu’il représente 100% en masse de la matrice élastomère. Par élastomère (ou indistinctement caoutchouc) "diénique", qu’il soit naturel ou synthétique, doit être compris de manière connue un élastomère constitué au moins en partie ( i.e. , un homopolymère ou un copolymère) d’unités monomères diènes (monomères porteurs de deux doubles liaisons carbone-carbone, conjuguées ou non). Cette définition inclut le copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène. Lorsque la matrice élastomère comprend au moins un autre élastomère diénique, qui n’est pas le copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène, l’au moins un autre élastomère peut être, par exemple choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR), le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les copolymères de butadiène, les copolymères d'isoprène, et les mélanges de ces élastomères. Les copolymères de butadiène sont particulièrement choisis dans le groupe constitué par les copolymères de butadiène-styrène (SBR). II-2 Charge renforçante La composition de caoutchouc selon l’invention comprend avantageusement une charge renforçante, connue pour ses capacités à renforcer une composition de caoutchouc utilisable pour la fabrication de pneumatiques. Une telle charge renforçante consiste typiquement en des particules dont la taille moyenne (en masse) est inférieure au micromètre, généralement inférieure à 500 nm, le plus souvent comprise entre 20 et 200 nm, en particulier et plus préférentiellement comprise entre 20 et 150 nm. La charge renforçante peut comprendre du noir de carbone, de la silice ou un de leurs mélanges. Avantageusement, la charge renforçante de la composition selon l’invention comprend plus de 50% en poids, de préférence plus de 80% en poids, de silice, par rapport au poids total de la charge renforçante. Comme silices peuvent convenir tout type de silice précipitée, notamment des silices précipitées hautement dispersibles (dites « HDS » pour « highly dispersible » ou « highly dispersible silica »). Ces silices précipitées, hautement dispersibles ou non, sont bien connues de l’homme du métier. On peut citer, par exemple, les silices décrites dans les demandes WO03/016215-A1 et WO03/016387-A1. Parmi les silices HDS commerciales, on peut notamment utiliser les silices « Ultrasil ® 5000GR », « Ultrasil ® 7000GR » de la société Evonik, les silices « Zeosil ® 1085GR», « Zeosil® 1115 MP », « Zeosil® 1165MP », « Zeosil® Premium 200MP », « Zeosil® HRS 1200 MP » de la Société Solvay. À titre de silice non HDS, les silices commerciales suivantes peuvent être utilisées : les silices « Ultrasil ® VN2GR », « Ultrasil ® VN3GR » de la société Evonik, la silice « Zeosil® 175GR » » de la société Solvay, les silices « Hi-Sil EZ120G(-D) », « Hi-Sil EZ160G(-D) », « Hi-Sil EZ200G(-D) », « Hi-Sil 243LD », « Hi-Sil 210 », « Hi-Sil HDP 320G » de la société PPG. Pour coupler la silice à l'élastomère diénique, on utilise de manière bien connue un agent de couplage (ou agent de liaison) au moins bifonctionnel destiné à assurer une connexion suffisante, de nature chimique et/ou physique, entre la charge inorganique (surface de ses particules) et l'élastomère diénique. On utilise en particulier des organosilanes ou des polyorganosiloxanes au moins bifonctionnels. Par « bifonctionnel », on entend un composé possédant un premier groupe fonctionnel capable d’interagir avec la charge inorganique et un second groupe fonctionnel capable d’interagir avec l’élastomère diénique. Par exemple, un tel composé bifonctionnel peut comprendre un premier groupe fonctionnel comprenant un atome de silicium, ledit premier groupe fonctionnel étant apte à interagir avec les groupes hydroxyles d’une charge inorganique et un second groupe fonctionnel comprenant un atome de soufre, ledit second groupe fonctionnel étant apte à interagir avec l’élastomère diénique. Préférentiellement, les organosilanes sont choisis dans le groupe constitué par les organosilanes polysulfurés (symétriques ou asymétriques) tels que le tétrasulfure de bis(3-triéthoxysilylpropyl), en abrégé TESPT commercialisé sous la dénomination « Si69 » par la société Evonik ou le disulfure de bis-(triéthoxysilylpropyle), en abrégé TESPD commercialisé sous la dénomination « Si75 » par la société Evonik, les polyorganosiloxanes, les mercaptosilanes, les mercaptosilanes bloqués, tels que l’octanethioate de S-(3-(triéthoxysilyl)propyle) commercialisé par la société Momentive sous la dénomination « NXT Silane ». Plus préférentiellement, l’organosilane est un organosilane polysulfuré. La teneur en agent de couplage peut aisément être ajustée par l’homme du métier. Typiquement et préférentiellement, le taux d’agent de couplage représente de 0,5% à 15% en poids par rapport à la quantité de silice. Le taux de charge renforçante peut facilement être ajusté par l’homme du métier en fonction de l’usage de la composition de caoutchouc. Avantageusement, le taux de charge renforçante, dans la composition selon l’invention, est compris dans un domaine allant de 20 à moins de 200 pce, de préférence de 25 à 150 pce, de préférence de 30 à 100 pce. De préférence, la composition selon l’invention comprend de 20 à moins de 200 pce, de préférence de 25 à 150 pce, de préférence de 30 à 100 pce de silice, et de 0,5 à 10 pce, de préférence moins de 1 à 5 pce de noir de carbone. Les noirs utilisables dans le cadre de la présente invention peuvent être tout noir conventionnellement utilisé dans les pneumatiques ou leurs bandes de roulement (noirs dits de grade pneumatique). Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200, 300, ou les noirs de série 500, 600 ou 700 (grades ASTM), comme par exemple les noirs N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375, N550, N683, N772). Ces noirs de carbone peuvent être utilisés à l'état isolé, tels que disponibles commercialement, ou sous tout autre forme, par exemple comme support de certains des additifs de caoutchouterie utilisés. Les noirs de carbone pourraient être par exemple déjà incorporés à l'élastomère diénique, notamment isoprénique sous la forme d'un masterbatch (voir par exemple demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600). II-3 Agent de mise en œuvre Les « agent de mise en œuvre » sont connus pour améliorer les propriétés rhéologiques à cru, en particulier l’indice Monney, et donc susceptible d’améliorer la processabilité, d’une composition de caoutchouc comprenant une charge renforçante. Ces composés sont aussi appelés « processing aids » en anglais. De manière surprenante, la Demanderesse s’est aperçue que l’utilisation de certains agents de mise en œuvre spécifiques, en présence d’un copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène, les unités éthylène dans le copolymère représentant entre 50% et 95% en mole des unités monomères du copolymère dans une composition de caoutchouc, permet d’améliorer l’hystérèse de la composition tout en diminuant sa rigidité. Ainsi, la composition de caoutchouc de l’invention a pour caractéristique essentielle de comprendre au moins un agent de mise en œuvre comprenant, de préférence constitué essentiellement par, un mélange d’au moins un acide carboxylique comportant de 4 à 28 atomes de carbone et/ou d’au moins un ester d’acide carboxylique comportant de 4 à 28 atomes de carbone et d’au moins un alcool aliphatique comportant de 2 à 22 atomes de carbone. A titre d’exemple d’agent de mise en œuvre utilisable dans le cadre de la présente invention et disponible dans le commerce, on peut citer par exemple l’« Aflux 37 » ou l’« Aflux 42 » de la société Rhein Chemie. Par « constitué essentiellement par » au sens de la présente description, on entend le fait que l’agent de mise en œuvre peut contenir, en plus de l’acide carboxylique comportant de 4 à 28 atomes de carbone (et/ou de l’ester d’acide carboxylique comportant de 4 à 28 atomes de carbone ) et l’alcool aliphatique comportant de 2 à 22 atomes de carbone, d’autres ingrédients dans des proportions qui n’affectent pas les caractéristiques et la fonction de l’agent de mise en œuvre, à savoir sa capacité à améliorer la processabilité d’une composition de caoutchouc renforcée par au moins une charge renforçante. Les autres ingrédients qui peuvent être présents dans l’agent de mise en œuvre peuvent être, par exemple, de l’éthylène glycol, du polyéthylène glycol, de la dioxine de la cire polyéthylène, des antioxydants ou un mélange de ces composés. Préférentiellement les autres ingrédients qui peuvent être éventuellement présents dans l’agent de mise en œuvre représentent moins de 10% en poids du poids total de l’agent de mise en œuvre, plus préférentiellement représentent moins de 6% en poids du poids total de l’agent de mise en œuvre. De préférence, l’acide carboxylique (et/ou l’ester d’acide carboxylique) et l’alcool représentent plus de 50% en poids de l’ensemble des ingrédients de l’agent de mise en œuvre, de préférence plus de 90% en poids de l’ensemble des ingrédients de l’agent de mise en œuvre, de préférence plus de 94% en poids de l’ensemble des ingrédients de l’agent de mise en œuvre. De préférence, l’agent de mise en œuvre comprend, de préférence est constitué essentiellement par, un mélange d’au moins un acide carboxylique comportant de 4 à 28 atomes de carbone et d’au moins un alcool aliphatique comportant de 2 à 22 atomes de carbone. L’acide carboxylique de l’agent de mise en œuvre comprend de préférence de 6 à 22 atomes de carbone, de préférence de 8 à 20 atomes de carbone, de préférence de 14 à 20 atomes de carbone. De manière avantageuse, l’acide carboxylique de l’agent de mise en œuvre est un mélange de plusieurs acides carboxyliques ayant de 14 à 18 atomes de carbone. De préférence, l’acide carboxylique de l’agent de mise en œuvre est un acide gras comprenant de préférence de 6 à 22 atomes de carbone, de préférence de 8 à 20 atomes de carbone, de préférence de 14 à 20 atomes de carbone, de préférence de 14 à 18 atomes de carbones. L’ester d’acide carboxylique de l’agent de mise en œuvre peut comprendre de 6 à 22 atomes de carbone, de préférence de 8 à 20 atomes de carbone, de préférence de 14 à 20 atomes de carbone. L’ester d’acide carboxylique de l’agent de mise en œuvre peut être un mélange de plusieurs esters d’acides carboxyliques ayant de 14 à 18 atomes de carbone. L’ester d’acide carboxylique peut être un ester d’acide gras comprenant de préférence de 6 à 22 atomes de carbone, de préférence de 8 à 20 atomes de carbone, de préférence de 14 à 20 atomes de carbone, de préférence de 14 à 18 atomes de carbones. Préférentiellement, l’alcool aliphatique de l’agent de mise en œuvre est un polyol aliphatique comportant de 2 à 22 atomes de carbone, de préférence de 2 à 15 atomes de carbone, de préférence de 2 à 10 atomes de carbone. L’alcool aliphatique de l’agent de mise en œuvre peut être un polyol aliphatique choisi dans le groupe constitué par le 1,2-pentanediol, le 2-méthyle-2-propyle-1,3-propanediol, le 2-butyle-2-éthyle-1,3-propanediol, le 2-sec-butyle-2-méthyle-1,3-propanediol, le triméthylolpropane, l’érythritol, le xylitol, le sorbitol, le dulcitol, le mannitol, l’inositol et leurs mélanges. De préférence, l’alcool aliphatique de l’agent de mise en œuvre est un polyol aliphatique choisi dans le groupe constitué par le 1,2-pentanediol, le 2-méthyle-2-propyle-1,3-propanediol, le 2-butyle-2-éthyle-1,3-propanediol, le 2-sec-butyle-2-méthyle-1,3-propanediol, le triméthylolpropane et leurs mélanges. De manière particulièrement avantageuse, l’alcool aliphatique de l’agent de mise en œuvre est le triméthylolpropane. Préférentiellement, dans l’agent de mise en œuvre, le ratio pondéral entre ledit alcool aliphatique et ledit acide carboxylique ou ledit ester d’acide carboxylique est compris dans un domaine allant de 1: 20 à 10: 1, de préférence de 1:10 à 5:1. De manière avantageuse, l’agent de mise en œuvre comprend, de préférence est constitué essentiellement par, un acide carboxylique comprenant de 14 à 20 atomes de carbone, plus préférentiellement comprenant de 14 à 18 atomes de carbone et un polyol aliphatique choisi dans le groupe constitué par le 1,2-pentanediol, le 2-méthyle-2-propyle-1,3-propanediol, le 2-butyle-2-éthyle-1,3-propanediol, le 2-sec-butyle-2-méthyle-1,3-propanediol, le triméthylolpropane. De manière particulièrement avantageuse, l’agent de mise en œuvre est constitué essentiellement par au moins un acide carboxylique comprenant de 14 à 18 atomes de carbone et du triméthylolpropane. Un tel agent de mise en œuvre est disponible dans le commerce, par exemple sous la référence « Aflux 37 » de la société Rhein Chemie. Préférentiellement, dans la composition de caoutchouc, le taux de l’agent de mise en œuvre est compris dans un domaine allant de 1 à 15 pce, de préférence de 3 à 10 pce. II-4 Système de réticulation Le système de réticulation peut être tout type de système connu de l’homme de l’art dans le domaine des compositions de caoutchouc pour pneumatique. Il peut notamment être à base de soufre, et/ou de peroxyde et/ou de bismaléimides. De manière préférentielle, le système de réticulation est à base de soufre, on parle alors d’un système de vulcanisation. Avantageusement, le système de vulcanisation comprend du soufre moléculaire et/ou au moins un agent donneur de soufre. Au moins un accélérateur de vulcanisation est également préférentiellement présent, et, de manière optionnelle, préférentielle également, on peut utiliser divers activateurs de vulcanisation connus tels qu'oxyde de zinc, acide stéarique ou composé équivalent tels que les sels d’acide stéarique et sels de métaux de transition, dérivés guanidiques (en particulier diphénylguanidine), ou encore des retardateurs de vulcanisation connus. Le soufre est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 12 pce, en particulier entre 1 et 10 pce. L'accélérateur de vulcanisation est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 10 pce, plus préférentiellement compris entre 0,5 et 5,0 pce. On peut utiliser comme accélérateur tout composé susceptible d'agir comme accélérateur de vulcanisation des élastomères diéniques en présence de soufre, notamment des accélérateurs du type thiazoles ainsi que leurs dérivés, des accélérateurs de types sulfénamides, thiurames, dithiocarbamates, dithiophosphates, thiourées et xanthates. A titre d'exemples de tels accélérateurs, on peut citer notamment les composés suivants : disulfure de 2-mercaptobenzothiazyle (en abrégé "MBTS"), N-cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("CBS"), N,N-dicyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("DCBS"), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("TBBS"), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénimide ("TBSI"), disulfure de tetrabenzylthiurame ("TBZTD"), dibenzyldithiocarbamate de zinc ("ZBEC") et les mélanges de ces composés. De manière particulièrement avantageuse, le système de réticulation comprend du soufre et un accélérateur de vulcanisation, et le rapport massique du taux de soufre sur le taux de l’accélérateur de vulcanisation est compris dans un domaine allant de 0,4 à 1,5, de préférence de 0,7 à 1,5, de préférence encore de 0,9 à 1,1. II-5 Système plastifiant Bien que cela ne soit pas nécessaire à la mise en œuvre de la présente invention, le système plastifiant de la composition de caoutchouc selon l’invention peut comporter une résine plastifiante présentant une température de transition vitreuse supérieure à 20°C, dite « haute Tg », (également dénommée « résine plastifiante » dans la présente dans un souci de simplification de rédaction »). La dénomination « résine » est réservée dans la présente demande, par définition connue de l'homme du métier, à un composé qui est solide à température ambiante (23°C), par opposition à un composé plastifiant liquide tel qu'une huile. Les résines plastifiantes sont des polymères bien connus de l'homme du métier, essentiellement à base de carbone et hydrogène mais pouvant comporter d’autres types d’atomes, utilisables en particulier comme agents plastifiants ou agents tackifiants dans des matrices polymériques. Elles sont généralement par nature miscibles (i.e., compatibles) aux taux utilisés avec les compositions de polymères auxquelles elles sont destinées, de manière à agir comme de véritables agents diluants. Elles ont été décrites par exemple dans l'ouvrage intitulé "Hydrocarbon Resins" de R. Mildenberg, M. Zander et G. Collin (New York, VCH, 1997, ISBN 3-527-28617-9) dont le chapitre 5 est consacré à leurs applications, notamment en caoutchouterie pneumatique (5.5. "Rubber Tires and Mechanical Goods" ). Elles peuvent être aliphatiques, cycloaliphatiques, aromatiques, aromatiques hydrogénées, du type aliphatique/aromatique c’est-à-dire à base de monomères aliphatiques et/ou aromatiques. Elles peuvent être naturelles ou synthétiques, à base ou non de pétrole (si tel est le cas, connues aussi sous le nom de résines de pétrole). Leur Tg est de préférence supérieure à 20°C (le plus souvent comprise entre 30°C et 95°C). De manière connue, ces résines plastifiantes peuvent être qualifiées aussi de résines thermoplastiques en ce sens qu'elles se ramollissent par chauffage et peuvent ainsi être moulées. Elles peuvent se définir également par un point ou température de ramollissement (en anglais, "softening point" ). La température de ramollissement d'une résine plastifiante est généralement supérieure d'environ 50 à 60°C à sa valeur de Tg. Le point de ramollissement est mesuré selon la norme ISO 4625 (méthode « Ring and Ball »). La macrostructure (Mw, Mn et Ip) est déterminée par chromatographie d’exclusion stérique (SEC) comme indiqué ci-après. Pour rappel, l'analyse SEC, par exemple, consiste à séparer les macromolécules en solution suivant leur taille à travers des colonnes remplies d'un gel poreux ; les molécules sont séparées selon leur volume hydrodynamique, les plus volumineuses étant éluées en premier. L'échantillon à analyser est simplement préalablement solubilisé dans un solvant approprié, le tétrahydrofurane à une concentration de 1 g/litre. Puis la solution est filtrée sur un filtre de porosité 0,45 µm, avant injection dans l'appareillage. L’appareillage utilisé est par exemple une chaîne chromatographique "Waters alliance" selon les conditions suivantes : - solvant d’élution est le tétrahydrofurane, - température 35°C ; - concentration 1 g/litre ; - débit : 1 ml/min ; - volume injecté : 100 µl ; - étalonnage de Moore avec des étalons de polystyrène ; - jeu de 3 colonnes "Waters" en série ("Styragel HR4E", "Styragel HR1" et "Styragel HR 0.5") ; - détection par réfractomètre différentiel (par exemple "WATERS 2410") pouvant être équipé d'un logiciel d'exploitation (par exemple "Waters Millenium"). Un étalonnage de Moore est conduit avec une série d'étalons commerciaux de polystyrène à faible Ip (inférieur à 1,2), de masses molaires connues, couvrant le domaine de masses à analyser. On déduit des données enregistrées (courbe de distribution massique des masses molaires) la masse molaire moyenne en masse (Mw), la masse molaire moyenne en nombre (Mn), ainsi que l'indice de polymolécularité (Ip = Mw/Mn). Toutes les valeurs de masses molaires indiquées dans la présente demande sont donc relatives à des courbes d'étalonnages réalisées avec des étalons de polystyrène. La résine plastifiante peut présenter au moins une quelconque, de préférence 2 ou 3, plus préférentiellement l'ensemble, des caractéristiques suivantes : - une Tg supérieure à 25°C (en particulier compris entre 30°C et 100°C), plus préférentiellement supérieure à 30°C (en particulier compris entre 30°C et 95°C) ; - un point de ramollissement supérieur à 50°C (en particulier compris entre 50°C et 150°C) ; - une masse molaire moyenne en nombre (Mn) comprise entre 300 et 2000 g/mol, préférentiellement entre 400 et 1500 g/mol ; - un indice de polymolécularité (Ip) inférieur à 3, préférentiellement à 2 (rappel : Ip = Mw/Mn avec Mw masse molaire moyenne en poids). Les résines plastifiantes de haute Tg préférentielles ci-dessus sont bien connues de l'homme du métier et disponibles commercialement, par exemple vendues en ce qui concerne les : - résines polylimonène : par la société DRT sous la dénomination "Dercolyte L120" (Mn=625 g/mol ; Mw=1010 g/mol ; Ip=1,6 ; Tg=72°C) ou par la société ARIZONA sous la dénomination "Sylvagum TR7125C" (Mn=630 g/mol ; Mw=950 g/mol ; Ip=1,5 ; Tg=70°C) ; - résines de copolymère coupe C5/ vinylaromatique, notamment coupe C5/ styrène ou coupe C5/ coupe C9 : par Neville Chemical Company sous les dénominations "Super Nevtac 78", "Super Nevtac 85" ou "Super Nevtac 99", par Goodyear Chemicals sous dénomination "Wingtack Extra", par Kolon sous dénominations "Hikorez T1095" et "Hikorez T1100", par Exxon sous dénominations "Escorez 2101" et "Escorez 1273" ; - résines de copolymère limonène/ styrène : par DRT sous dénomination "Dercolyte TS 105" de la société DRT, par ARIZONA Chemical Company sous dénominations "ZT115LT" et "ZT5100". La résine plastifiante présentant une température de transition vitreuse supérieure à 20°C peut être choisie dans le groupe comprenant ou constitué par les résines d'homopolymère ou copolymère de cyclopentadiène (en abrégé CPD), les résines d'homopolymère ou copolymère de dicyclopentadiène (en abrégé DCPD), les résines d'homopolymère ou copolymère de terpène, les résines d'homopolymère ou copolymère de coupe C5, les résines d'homopolymère ou copolymère de coupe C9, les résines d'homopolymère ou copolymère d'alpha-méthyl-styrène et leurs mélanges. De préférence, la résine plastifiante est choisie dans le groupe comprenant ou constitué par les résines de copolymère (D)CPD/ vinylaromatique, les résines de copolymère (D)CPD/ terpène, les résines de copolymère terpène phénol, les résines de copolymère (D)CPD/ coupe C5, les résines de copolymère (D)CPD/ coupe C9, les résines de copolymère terpène/ vinylaromatique, les résines de copolymère terpène/ phénol, les résines de copolymère coupe C5/ vinylaromatique, et leurs mélanges. Le terme "terpène" regroupe ici de manière connue les monomères alpha-pinène, beta-pinène et limonène ; préférentiellement est utilisé un monomère limonène, composé se présentant de manière connue sous la forme de trois isomères possibles : le L-limonène (énantiomère lévogyre), le D-limonène (énantiomère dextrogyre), ou bien le dipentène, racémique des énantiomères dextrogyre et lévogyre. A titre de monomère vinylaromatique conviennent par exemple le styrène, l'alpha-méthylstyrène, l'ortho-méthylstyrène, le méta-méthylstyrène, le para-méthylstyrène, le vinyle-toluène, le para-tertiobutylstyrène, les méthoxystyrènes, les chlorostyrènes, les hydroxystyrènes, le vinylmésitylène, le divinylbenzène, le vinylnaphtalène, tout monomère vinylaromatique issu d'une coupe C 9 (ou plus généralement d'une coupe C 8 à C 10 ). Plus particulièrement, on peut citer les résines plastifiantes choisies dans le groupe constitué par les résines d'homopolymère (D)CPD, les résines de copolymère (D)CPD/ styrène, les résines de polylimonène, les résines de copolymère limonène/ styrène, les résines de copolymère limonène/ D(CPD), les résines de copolymère coupe C5/ styrène, les résines de copolymère coupe C5/ coupe C9, et les mélanges de ces résines. Toutes les résines plastifiantes ci-dessus sont bien connues de l'homme du métier et disponibles commercialement, par exemple vendues par la société DRT sous la dénomination "Dercolyte" pour ce qui concerne les résines polylimonène, par la société Neville Chemical Company sous dénomination "Super Nevtac", par Kolon sous dénomination "Hikorez" ou par la société Exxon Mobil sous dénomination "Escorez" pour ce qui concerne les résines coupe C 5 / styrène ou résines coupe C 5 / coupe C 9 , ou encore par la société Struktol sous dénomination "40 MS" ou "40 NS" (mélanges de résines aromatiques et/ou aliphatiques). Le taux de résine plastifiante présentant une température de transition vitreuse supérieure à 20°C dans la composition selon l’invention peut être compris dans un domaine allant de 10 à 120, de préférence de 20 à 110 pce, de préférence de 30 à 80 pce, de préférence de 40 à 75 pce. Bien que cela ne soit pas nécessaire à la mise en œuvre de la présente invention, le système plastifiant de la composition de caoutchouc selon l’invention peut comporter un plastifiant liquide à 23°C, dite à « basse Tg », c’est-à-dire qui par définition présente une Tg inférieure à –20°C, de préférence inférieur à –40°C. Selon l’invention, la composition peut optionnellement comprendre de 0 à 60 pce d’un plastifiant liquide à 23°C. Lorsqu’un plastifiant liquide à 23°C est utilisé, son taux dans la composition selon l’invention peut être compris dans un domaine allant de 1 à 120 pce, de préférence de 2 à 80 pce, de préférence encore de 3 à 40. Tout plastifiant liquide à 23°C (ou huile d'extension), qu'il soit de nature aromatique ou non-aromatique, connu pour ses propriétés plastifiantes vis-à-vis d'élastomères diéniques, est utilisable. A température ambiante (23°C), ces plastifiants ou ces huiles, plus ou moins visqueux, sont des liquides (c’est-à-dire, pour rappel, des substances ayant la capacité de prendre à terme la forme de leur contenant), par opposition notamment aux résines plastifiantes qui sont par nature solides à température ambiante. Conviennent particulièrement les plastifiants liquides à 23°C choisis dans le groupe comprenant ou constitué par les polymères diéniques liquides, les huiles polyoléfiniques, les huiles naphténiques, les huiles paraffiniques, les huiles DAE, les huiles MES ( Medium Extracted Solvates ), les huiles TDAE ( Treated Distillate Aromatic Extracts ), les huiles RAE ( Residual Aromatic Extract oils ), les huiles TRAE ( Treated Residual Aromatic Extract ) et les huiles SRAE ( Safety Residual Aromatic Extract oils ), les huiles minérales, les huiles végétales, les plastifiants éthers, les plastifiants esters, les plastifiants phosphates, les plastifiants sulfonates et les mélanges de ces plastifiants liquides à 23°C. De préférence, le plastifiant liquide à 23°C est choisi dans le groupe comprenant ou constitué par les huiles MES, les huiles TDAE, les huiles naphténiques, les huiles végétales et les mélanges de ces plastifiants liquides à 23°C. Avantageusement, la composition selon l’invention comprend à la fois une résine plastifiante présentant une température de transition vitreuse supérieure à 20°C et un plastifiant liquide à 23°C tels que définis précédemment aux taux précités. II-6 Additifs possibles Les compositions de caoutchouc selon l'invention peuvent comporter optionnellement également tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans les compositions d'élastomères pour pneumatique, comme par exemple, des charges (renforçantes ou non renforçantes / autres que celles précitées), des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants. II-7 Préparation des compositions Les compositions de caoutchouc conformes à l’invention peuvent être fabriquées dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : - une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive »), qui peut être conduite en une seule étape thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel (par exemple de type « Banbury »), tous les constituants nécessaires, notamment la matrice élastomérique, la charge renforçante, la résine époxyde, les éventuels autres additifs divers, à l'exception du système de réticulation, du durcisseur aminé et de l’éventuel accélérateur de condensation. L’incorporation de la charge à l’élastomère peut être réalisée en une ou plusieurs fois en malaxant thermomécaniquement. Dans le cas où la charge est déjà incorporée en totalité ou en partie à l’élastomère sous la forme d’un mélange-maître (« masterbatch » en anglais) comme cela est décrit par exemple dans les demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600, c’est le mélange-maître qui est directement malaxé et le cas échéant on incorpore les autres élastomères ou charges présents dans la composition qui ne sont pas sous la forme de mélange-maître, ainsi que les éventuels autres additifs divers autres que le système de réticulation. La phase non-productive peut être réalisée à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 110°C et 200°C, de préférence entre 130°C et 185°C, pendant une durée généralement comprise entre 2 et 10 minutes. - une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive »), qui peut être réalisée dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres, après refroidissement du mélange obtenu au cours de la première phase non-productive jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 120°C, par exemple entre 40°C et 100°C.On incorpore alors le système de réticulation, et le tout est alors mélangé pendant quelques minutes, par exemple entre 5 et 15 min. De telles phases ont été décrites par exemple dans les demandes EP-A-0501227, EP-A-0735088, EP-A-0810258, WO00/05300 ou WO00/05301. La composition finale ainsi obtenue est ensuite calandrée par exemple sous la forme d'une feuille ou d'une plaque, notamment pour une caractérisation au laboratoire, ou encore extrudée (ou co-extrudée avec une autre composition de caoutchouc) sous la forme d'un semi-fini (ou profilé) de caoutchouc utilisable par exemple comme couche interne de pneumatique. Ces produits peuvent ensuite être utilisés pour la fabrication de pneumatiques, selon les techniques connues de l’homme du métier. La composition peut être soit à l’état cru (avant réticulation ou vulcanisation), soit à l’état cuit (après réticulation ou vulcanisation), peut être un produit semi-fini qui peut être utilisé dans un pneumatique. La réticulation de la composition peut être conduite de manière connue de l’homme du métier, par exemple à une température comprise entre 130°C et 200°C, sous pression. II-8 Article en caoutchouc La présente invention a également pour objet un article de caoutchouc comprenant au moins une composition selon l’invention. De préférence, l’article de caoutchouc est un pneumatique. Dans la présente invention, on entend par pneumatique (en anglais « tyre ») un bandage pneumatique ou non-pneumatique. Un bandage pneumatique comporte usuellement deux bourrelets destinés à entrer en contact avec une jante, un sommet composé d’au moins une armature de sommet et une bande de roulement, deux flancs, le pneumatique étant renforcé par une armature de carcasse ancrée dans les deux bourrelets. Un bandage non-pneumatique, quant à lui, comporte usuellement une base, conçue par exemple pour le montage sur une jante rigide, une armature de sommet, assurant la liaison avec une bande de roulement et une structure déformable, tels que des rayons, nervures ou alvéoles, cette structure étant disposée entre la base et le sommet. De tels bandages non-pneumatique ne comprennent pas nécessairement de flanc. Des bandages non-pneumatiques sont décrits par exemples dans les documents WO 03/018332 et FR2898077. Avantageusement, le pneumatique selon l’invention est préférentiellement un bandage pneumatique. Plus particulièrement, l’invention a également pour objet un pneumatique comprenant une composition selon l’invention. La composition selon l’invention est de préférence présente dans la bande de roulement du pneumatique. Elle peut constituer une partie ou la totalité de la bande de roulement du pneumatique. Le pneumatique selon l’invention peut être destiné à équiper tout type de véhicules, en particulier des véhicules à moteur, sans limitation particulière. III- EXEMPLES III-1 Mesures et tests utilisés Propriétés dynamiques (après cuisson): Essai de traction Les propriétés dynamiques sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000), selon la norme ASTM D 5992-96. On enregistre la réponse d'un échantillon de composition vulcanisée (éprouvette cylindrique de 4 mm d'épaisseur et de 400 mm2 de section), soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10Hz, lors d'un balayage en température, sous une contrainte fixe de 0,7 MPa, on enregistre le module complexe de cisaillement dynamique G*, à 60°C. On soumet également le même échantillon, à la température de 40°C, à un balayage en amplitude de déformation de 0,1% à 100% (cycle aller), puis de 100%> à 1% (cycle retour). La non linéarité (notée NL ou AG*) est la différence de module de cisaillement entre 0,1% et 100% de déformation en MPa. Pour plus de lisibilité, les résultats sont indiqués en base 100 (pourcentage), la valeur 100 étant attribuée au témoin T1. Pour G*, un résultat supérieur à 100 traduit une diminution de la rigidité ce qui dans le cas présent constitue une amélioration de la rigidité par rapport à la composition témoin. Pour la non-linéarité, un résultat supérieur à 100 traduit une diminution de l’hystérèse et donc une amélioration de la résistance au roulement de la composition considérée par rapport à la composition témoin. Détermination de la microstructure des élastomères par résonance magnétique nucléaire (RMN) : Les copolymères de l’éthylène et du 1,3-butadiène sont caractérisés par spectrométrie RMN 1 H, 13 C. Les spectres RMN sont enregistrés sur un Spectromètre Brüker Avance III 500 MHz équipé d’une cryo-sonde « large bande » BBIz-grad 5 mm. L’expérience RMN 1 H quantitative, utilise une séquence simple impulsion 30° et un délai de répétition de 5 secondes entre chaque acquisition. 64 à 256 accumulations sont réalisées. L’expérience RMN 13 C quantitative, utilise une séquence simple impulsion 30° avec un découplage proton et un délai de répétition de 10 secondes entre chaque acquisition. 1024 à 10240 accumulations sont réalisées. Les expériences bidimensionnelles 1 H/ 13 C sont utilisées dans le but de déterminer la structure des polymères. La détermination de la microstructure des copolymères est définie dans la littérature, selon l’article de Llauro et al ., Macromolecules 2001, 34, 6304-6311. Les mesures de RMN sont réalisées à 25°C. les copolymères étant en solution dans un solvant deutéré (environ 25mg d'élastomère dans 1mL), en général du chloroforme deutéré (CDCl 3 ). Détermination de la macrostructure des polymères par chromatographie d’exclusion stérique (SEC) : La chromatographie à exclusion de taille (SEC) permet le fractionnement des chaînes de polymères dans un solvant selon leur volume hydrodynamique. Comme tout système chromatographique, la technique est basée sur l'élution d'un soluté (le polymère) à travers une colonne contenant une phase stationnaire. Le système est composé dans cet ordre : d'un réservoir de solvant, d'un système de pompage, d'un injecteur, d'un jeu de colonnes et de détecteurs. La chaîne de mesure est équipée d’un module Waters Alliance e2695 et d’un réfractomètre Waters fRI410. La phase mobile est éluée avec un débit de 1 mL/min. Le polymère est solubilisé dans le THF en présence de 1% en poids de diisopropylamine et de 1% en poids de triethylamine à une concentration comprise de 1 g/L. Un volume de 100 µL est injecté à travers un jeu de 3 colonnes de chromatographie d’exclusion stérique de marque AGILENT (MIXED B LS). Les colonnes sont thermostatées dans un four à 35°C. La phase stationnaire des colonnes est à base d’un gel de polystyrène divinylbenzène à porosité maîtrisée. Les chaînes de polymères sont séparées selon le volume hydrodynamique qu’elles occupent quand elles sont solubilisées dans le solvant. Plus elles occupent un volume important, moins les pores des colonnes leur sont accessibles et plus leur temps d’élution est faible. La détection est assurée par un réfractomètre (RI) thermostaté à 35°C. A chaque volume d'élution est associée une masse via l’étalonnage de Moore (passage de standard certifié : polystyrènes standards de Polymer Standard Service (Mainz). Le logiciel WATERS : EMPOWER est utilisé pour l’acquisition et l’analyse des données. Il est alors possible de déterminer les masses molaires moyennes en nombre (Mn), les masses molaires moyennes en masse (Mw) ainsi que la polydispersité (Ip = Mw/Mn). Détermination de la viscosité Mooney ML 1+4 Pour les polymères et les compositions de caoutchouc, les viscosités Mooney ML(l+4) à 100°C sont mesurées en utilisant un consistomètre oscillant selon la norme ASTM D-1646 (1999). La mesure de plasticité Mooney se fait selon le principe suivant : la composition à l’état cru (i.e. avant cuisson) est moulée dans une enceinte cylindrique chauffée à 100°C. Après une minute de préchauffage, le rotor tourne au sein de l’éprouvette à 2 tours/minute et le couple utile pour entretenir ce mouvement après 4 minutes de rotation est mesuré. La plasticité Mooney ML(l+4) est exprimée en "unité Mooney" (UM, avec 1 UM = 0,83 N.m). III-2 Synthèse du copolymère E1 : L'élastomère E1 (EBR) est préparé en présence d'un système catalytique à base d'un métallocène [Me 2 Si(Flu) 2 Nd(μ-BH 4 ) 2 Li(THF)] et d'un co-catalyseur, le butyloctylmagnésium, selon le mode opératoire suivant. Dans un réacteur contenant du méthylcyclohexane, on ajoute le co-catalyseur (0.36 mmol/L), puis le métallocène (0.07 mmol/L). La durée d'alkylation est de 10 minutes, la température de réaction est de 20 °C. Ensuite, l'éthylène et le 1,3-butadiène sont ajoutés de manière continue dans les quantités molaires respectives de 80% et 20% dans le réacteur. La polymérisation est conduite à 80°C sous une pression de 8 bars. La réaction de polymérisation est stoppée par refroidissement, dégazage du réacteur et ajout d'éthanol. Un anti-oxydant est ajouté à la solution de polymère. Le copolymère est récupéré par séchage en étuve sous vide jusqu'à masse constante selon une méthode conforme à celle décrite dans la demande WO2020/212184A1. III-3 Préparation des compositions Dans les exemples qui suivent, les compositions caoutchouteuses ont été réalisées comme décrit au point II-7 ci-dessus. En particulier, la phase « non-productive » a été réalisée dans un mélangeur de 0,4 litres pendant 3,5 minutes, pour une vitesse moyenne de palettes de 60 tours par minute jusqu’à atteindre une température maximale de tombée de 165°C. La phase « productive » a été réalisée dans un outil à cylindre à 40°C pendant 5 minutes. La réticulation de la composition a été conduite à une température de 150°C, sous pression. III-4 Essais de compositions de caoutchouc Les exemples présentés ci-dessous ont pour objet de comparer le compromis de performances la rigidité et l’hystérèse de compositions conformes à la présente invention (C1 à C3) avec des compositions témoins (T1 et T2). Le Tableau 1 présente les compositions testées (en pce), ainsi que les résultats obtenus. Les compositions C1, C2, C3 et T2 diffèrent de la composition témoin T1, uniquement par la présence d’un agent de mise en œuvre particulier à fraction volumique de silice constant dans la composition et à taux d’agent de couplage constant par rapport à la quantité de silice. L’agent de mise en œuvre utilisé pour les compositions C1, C2 et C3 est conforme à l’invention. L’agent de mise en œuvre utilisé pour la composition T2 n’est pas conforme à l’invention. Compositions T1 C1 C2 C3 T2 Elastomère E1(1) 100 100 100 100 100 Silice(2) 85,5 86,5 88,0 88,0 87,5 Fraction volumique de (2) 18% 18% 18% 18% 18% Agent de couplage(3) 6,8 6,9 7,0 7,0 7,0 N234(4) 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 Résine plastifiante(5) 50 50 50 50 50 Agent plastifiant liquide(6) 22 22 22 22 22 Composé 1(7) - 2,0 5,0 - - Composé 2(8) - - - 5,0 - Composé 3(9) - - - - 5,0 6PPD(10) 2 2 2 2 2 Acide stéarique(11) 2 2 2 2 2 ZnO(12) 1 1 1 1 1 Soufre 1 1 1 1 1 Accélérateur(13) 2 2 2 2 2 Propriétés AG* à 40°C (base 100) 100 124 147 109 90 G* à 60°C (base 100) 100 125 205 103 101 (1) Elastomère E1 obtenu par le procédé décrit au point III-2 ci-dessus (2) Silice « Zeosil 1165MP » de la société Solvay (3) Silane liquide triethoxysilylpropyltetrasulfure (TESPT) « Si69 » de la société Evonik (4) Noir de carbone ASTM N234 de la société Cabot (5) Résine polylimonène « Dercolite L120 » de la société DRT (Tg = 72°C) (6) Huile TDAE « Vivatec 500 » de la société British Petroleum (7) Agent de mise en œuvre « Aflux 37 » de la société Rhein Chemie (mélange comprenant notamment des acides gras en C14 à C18 et du triméthylolpropane) (8) Agent de mise en œuvre « Aflux 42 » de la société Rhein Chemie (mélange comprenant notamment des ester d’acides gras en C12 à C18 et un alcool en C18) (9) Agent de mise en œuvre « Struktol 40MS » de la société Struktol (mélange comprenant notamment résines hydrocarbonées aliphatiques et aromatiques) (10) N-1,3-diméthylbutyl-N-phénylparaphénylènediamine « Santoflex 6-PPD » de la société Flexsys (11) Acide stéarique « Pristerene 4931 » de la société Uniqema (12) Oxyde de zinc de grade industriel de la société Umicore (13) N-cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide « Santocure CBS » de la société Flexsys Les résultats présentés dans le Tableau 1 ci-dessus montrent que la combinaison d’un copolymère selon l’invention et d’un agent de mise en œuvre spécifique conforme à l’invention permet d’améliorer à la fois l’hystérèse, et donc la résistance au roulement, et la rigidité de la composition. Cet effet est particulièrement marqué lorsque l’agent de mise en œuvre comprenant un mélange d’au moins un acide carboxylique comportant de 4 à 28 atomes de carbone et d’au moins un polyol aliphatique comportant de 2 à 22 atomes de carbone. Composition de caoutchouc à base d’au moins : une matrice élastomère comprenant au moins un copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène, les unités éthylène dans le copolymère représentant entre 50% et 95% en mole des unités monomères du copolymère, une charge renforçante, un système de réticulation, et un agent de mise en œuvre comprenant un mélange d’au moins un acide carboxylique comportant de 4 à 28 atomes de carbone et/ou d’au moins un ester d’acide carboxylique comportant de 4 à 28 atomes de carbone et d’au moins un alcool aliphatique comportant de 2 à 22 atomes de carbone. Composition de caoutchouc selon la revendication 1, dans laquelle le copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène est un copolymère d’éthylène et de 1,3-diène. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le 1,3-diène est le 1,3-butadiène. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le taux de l’au moins un copolymère contenant des unités éthylène et des unités 1,3-diène est compris dans un domaine allant de 50 à 100 pce, de préférence de 80 à 100 pce. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’agent de mise en œuvre comprend, de préférence est constitué essentiellement par, un mélange d’au moins un acide carboxylique comportant de 4 à 28 atomes de carbone et d’au moins un alcool aliphatique comportant de 2 à 22 atomes de carbone. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’acide carboxylique de l’agent de mise en œuvre comprend de 6 à 22 atomes de carbone, de préférence de 8 à 20 atomes de carbone, de préférence de 14 à 20 atomes de carbone. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’acide carboxylique de l’agent de mise en œuvre est un acide gras comprenant de 14 à 20 atomes de carbone, de préférence de 14 à 18 atomes de carbones. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’alcool aliphatique de l’agent de mise en œuvre est un polyol aliphatique comportant de 2 à 15 atomes de carbone, de préférence de 2 à 10 atomes de carbone. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’alcool aliphatique de l’agent de mise en œuvre est un polyol aliphatique choisi dans le groupe constitué par le 1,2-pentanediol, le 2-méthyle-2-propyle-1,3-propanediol, le 2-butyle-2-éthyle-1,3-propanediol, le 2-sec-butyle-2-méthyle-1,3-propanediol, le triméthylolpropane, l’érythritol, le xylitol, le sorbitol, le dulcitol, le mannitol, l’inositol et leurs mélanges, de préférence dans le groupe constitué par le 1,2-pentanediol, le 2-méthyle-2-propyle-1,3-propanediol, le 2-butyle-2-éthyle-1,3-propanediol, le 2-sec-butyle-2-méthyle-1,3-propanediol, le triméthylolpropane et leurs mélanges. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’agent de mise en œuvre comprend, de préférence est constitué essentiellement par, un acide carboxylique comprenant de 14 à 20 atomes de carbone, plus préférentiellement comprenant de 14 à 18 atomes de carbone et un polyol aliphatique choisi dans le groupe constitué par le 1,2-pentanediol, le 2-méthyle-2-propyle-1,3-propanediol, le 2-butyle-2-éthyle-1,3-propanediol, le 2-sec-butyle-2-méthyle-1,3-propanediol, le triméthylolpropane. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le taux de l’agent de mise en œuvre est compris dans un domaine allant de 1 à 15 pce, de préférence de 3 à 10 pce. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la charge renforçante comprend plus de 50% en poids, de préférence plus de 80% en poids de silice, par rapport au poids total de la charge renforçante. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le taux de la charge renforçante est compris dans un domaine allant de 20 à moins de 200 pce, de préférence de 30 à 100 pce. Composition de caoutchouc selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le système de réticulation est un système de vulcanisation à base de soufre moléculaire et/ou à base d’agent donneur de soufre. Pneumatique comprenant une composition telle que définie à l’une quelconque des revendications 1 à 14, la composition étant préférentiellement présente dans la bande de roulement du pneumatique.