Brevet FR3164471A1 — publié le 20260116

L’invention concerne un procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés comprenant : a) une étape de fourniture d’une huile de pneus ou d’au moins une fraction d’huile de pneus, b) une étape d’hydrotraitement, dans laquelle on met en contact dans une zone d’hydrotraitement ladite huile de pneus ou de l’au moins une fraction d’huile de pneus et une charge fossile d’hydrocraquage, avec du dihydrogène et au moins un catalyseur dans des conditions appropriées pour réaliser un hydrotraitement et former un effluent hydrotraité, c) une étape d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage de l’effluent hydrotraité de l’étape b) pour former un effluent hydrocraqué liquide. L’effluent hydrocraqué liquide peut ensuite être davantage traité, par exemple par hydroisomérisation et/ou hydrocraquage, ou être séparé en des flux utilisables comme carburant. Figure d’abrégé : figure 1 PROCEDE COPROCESSING D’HUILE DE PNEUS ET D’HYDROCARBURES D’ORIGINE FOSSILE La présente invention concerne un procédé de coprocessing d’huile de pneus et d’hydrocarbures d’origine fossile. Contexte de l'invention Il existe un besoin important, également encouragé par les réglementations, de limiter les déchets plastiques et de pneus dans les décharges et de les recycler. Les pneus présentent l’avantage de posséder une fraction biogénique (caoutchouc de l'hévéa) non négligeable, ce qui permet de le recycler en produits hydrocarbonés en parti biosourcés. Une voie possible pour recycler les pneus est l’obtention d’huile de pneus par pyrolyse, vapothermolyse, solvolyse ou liquéfaction hydrothermale. Cependant, l'huile de pneus obtenue contient généralement de grandes quantités de diènes et d’hétéroatomes, dont du silicium et des métaux qui sont des contaminants pour les catalyseurs des procédés d’hydrotraitement habituellement mis en œuvre dans les procédés de recyclage ultérieurs. La présence de diènes dans ces huiles les rend en outre instables, avec un risque élevé de formation de gommes lors des traitements à haute température, et par conséquent de bouchage de l’installation et/ou d’encrassement des catalyseurs utilisés. Ainsi, la préparation de carburants ou fluides hydrocarbonés, à partir de molécules issues de pneus constitue un véritable enjeu économique, environnemental et stratégique. Art antérieur Il existe des procédés de co-traitement d’huile de pyrolyse de matières plastiques avec une charge fossile. Ainsi, un article intitulé "Continuous upgrading of a plastics pyrolysis liquid to an environmentally favorable gasoline range product", H. S Joo et al, Fuel Processing Technology, 1 janvier 1998 (1998-01 -01), pages 25-40 décrit la valorisation d'un liquide résiduel issu de la pyrolyse de matières plastiques en un produit de la gamme des essences à l'aide d'un procédé séquentiel en trois étapes consistant en un hydrotraitement, un hydrocraquage et une distillation. Cette publication décrit l'hydrocraquage d'un liquide résiduel issu d'un processus de pyrolyse des matières plastiques. Les produits liquides issus du processus de pyrolyse sont distillés pour produire une fraction de distillat (48 % en poids) et une fraction de liquide résiduel (52 % en poids). Cette fraction liquide résiduelle, qui contient 29 % en poids d'hydrocarbures de la gamme naphta et 71 % en poids d'hydrocarbures dont le point d'ébullition est supérieur à 205 °C, alimente le procédé d'hydrocraquage. Le produit contenait 46 % en poids de matières dans la plage d'ébullition de l'essence. Cette publication ne décrit pas de traitement de la fraction résiduelle du liquide de pyrolyse en mélange avec une charge d’origine fossile. La fraction résiduelle est en outre issue de la pyrolyse d’un mélange de plastiques. WO2015/128033A1 décrit un procédé de coprocessing d’huile de pyrolyse de déchets plastiques avec une charge d’hydrocraquage, dans lequel l’huile de pyrolyse est séparée en une fraction présentant une faible teneur en aromatiques et en une fraction présentant une haute teneur en aromatiques et la fraction à faible teneur en aromatiques est envoyée à l’hydrocraquage, sans prétraitement préalable d’hydrogénation. Ce document ne mentionne pas la problématique de la présence de poisons d’hydrocraquage dans les huiles de pyrolyse traitées. Les matières plastiques sont toutefois très différentes des pneus : leur liquéfaction et les huiles résultant de leur liquéfaction sont très différentes. Par exemple, lors d’un procédé de pyrolyse, les déchets plastiques fondent alors qu’environ 30 % de la matière des pneus (le noir de carbone) ne réagit pas. Les caoutchoucs de pneus ne contiennent pas non plus le même type des composés inorganiques (métaux et halogènes), de sorte que les produits résultant de la liquéfaction de pneus n’ont pas le même type de contaminants que les produits résultant de la liquéfaction de déchets plastiques, ce qui implique des traitements ultérieurs différents. Enfin, les produits résultant de la liquéfaction des pneus sont principalement des aromatiques (mono) et des cycles partiellement saturées et ramifiés, alors que les plastiques ont plutôt tendance à former des molécules linéaires, plutôt oléfiniques. Il existe ainsi un besoin pour proposer un procédé de recyclage d’huile de pneus efficace qui permette de limiter, voire de supprimer, l’empoisonnement des catalyseurs utilisés. Description de l’invention L’invention propose un procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés comprenant : a) une étape de fourniture d’une huile de pneus ou d’au moins une fraction d’huile de pneus contenant de l’azote, du soufre et des métaux, b) une étape d’hydrotraitement, dans laquelle on met en contact dans une zone d’hydrotraitement ladite huile de pneus ou l’au moins une fraction d’huile de pneus et une charge fossile d’hydrocraquage, avec du dihydrogène et au moins un catalyseur dans des conditions appropriées pour réaliser un hydrotraitement et former un effluent hydrotraité présentant une teneur réduite en azote, soufre et métaux, c) une étape d’hydrocraquage de l’effluent hydrotraité de l’étape b) pour former un effluent hydrocraqué liquide. Le procédé selon l’invention permet ainsi de fabriquer des fluides hydrocarbonés (l’effluent hydrocraqué liquide) en utilisant en partie des charges recyclées. L’hydrotraitement permet de réduire la teneur en azote, soufre et métaux initialement présents dans l’huile de pneus ou l’au moins une fraction d’huile de pneus ainsi que dans la charge fossile, et ainsi de protéger le catalyseur de l’étape d’hydrocraquage qui suit. En outre, la dilution de l’huile de pneus ou de l’au moins une fraction d’huile de pneus par la charge fossile d’hydrocraquage permet de limiter la quantité globale de diènes présents dans le mélange traité et ainsi de réduire les risques de formation de gommes lors de l’hydrotraitement. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, lors de l’étape b) d’hydrotraitement, les charges à traiter sont mises en contact successivement avec au moins un premier catalyseur de démétallation puis avec au moins un catalyseur de déazotation. L’étape a) peut fournir une ou plusieurs des fractions suivantes : (i) une fraction de type naphta présentant un point d’ébullition final d’au plus 150 °C, (ii) une fraction de type kérosène présentant un point d’ébullition initial d’au moins 130 °C et un point d’ébullition final d’au plus 270 °C, (iii) une fraction de type gazole présentant un point d’ébullition initial d’au moins 230 °C et un point d’ébullition final d’au plus 400 °C, (iv) une fraction de type gazole sous vide présentant un point d’ébullition initial d’au moins 350 °C et un point d’ébullition final d’au plus 550 °C, (v) une fraction de type résidu présentant un point d’ébullition initial d’au moins 490 °C. Dans un mode de réalisation, l’étape a) fournit une huile de pneus dans sa totalité (n’ayant pas subi de fractionnement), ou au moins une fraction qui bout au-dessus de 230 °C, par exemple une ou plusieurs des fractions (iii), (iv) et/ou (v). Dans un mode de réalisation préféré, l’étape a) fournit, notamment uniquement, une fraction de type gazole (iii) et/ou d’une fraction de type gazole sous vide (iv). Ladite huile de pneus ou l’au moins une fraction d’huile de pneus peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en soufre de 100 ppm à 30000 ppm, en général de 200 à 25000 ppm, le plus souvent de 500 à 20000 ppm voire de 3000 à 20000 ppm, - une teneur en azote de 100 ppm à 30000 ppm, en général de 200 à 25000 ppm, le plus souvent de 500 à 20000 ppm voire de 3000 à 20000 ppm, - une teneur en carbone biosourcé de 30 à 100 % en masse, - une teneur en aromatiques de 15 à 80% en masse. L’étape a) de fourniture peut comprendre, notamment uniquement : - une étape d’obtention d’huile de pneus par un procédé choisi parmi la pyrolyse, la vapothermolyse, la solvolyse et la liquéfaction hydrothermale, - une étape optionnelle de fractionnement de l’huile de pneus obtenue à l’étape précédente en au moins une fraction choisie parmi : (i) une fraction de type naphta présentant un point d’ébullition final d’au plus 150 °C, (ii) une fraction de type kérosène présentant un point d’ébullition initial d’au moins 130 °C et un point d’ébullition final d’au plus 270 °C, (iii) une fraction de type gazole présentant un point d’ébullition initial d’au moins 230 °C et un point d’ébullition final d’au plus 400°C, (iv) une fraction de type gazole sous vide présentant un point d’ébullition initial d’au moins 350 °C et un point d’ébullition final d’au plus 550°C, (v) une fraction de type résidu présentant un point d’ébullition initial d’au moins 490 °C. Ladite charge fossile d’hydrocraquage peut être choisie parmi une coupe distillat, par exemple un distillat de distillation atmosphérique, un distillat de distillation sous vide et/ou un distillat de cokéfaction ; et un résidu, par exemple un résidu d’hydrocraquage et/ou un résidu de distillation atmosphérique, seuls ou en mélange. L’étape b) d’hydrotraitement peut être mise en œuvre avec un ratio de l’huile de pneus ou de l’au moins une fraction d’huile de pneus/charge fossile d’hydrocraquage de 0,1 à 50 % en masse. L’étape b) d’hydrotraitement peut s’effectuer : - en une seule étape à une température de 200 à 500 °C, de préférence de 200 à 450 °C, davantage de préférence de 200 à 425 °C, en présence d’hydrogène à une pression absolue de 20 à 200 bars, de préférence de 30 à 180 bars, et en présence d’au moins un catalyseur d’hydrotraitement, ou - en une première étape (b-1) à une température de 80 à 250 °C, de préférence de 130 à 250°C en présence d’hydrogène à une pression absolue comprise de 5 à 200 bars, de préférence de 20 à 180 bars, et en présence d’au moins un premier catalyseur d’hydrotraitement, de préférence au moins un premier catalyseur de démétallation, et en une deuxième étape (b-2) dans laquelle l’effluent issu de l’étape (b-1) est hydrotraité à une température de 200 à 500 °C, de préférence de 250 à 450 °C, en présence d’hydrogène à une pression absolue de 20 à 200 bars, de préférence de 30 à 180 bars, et en présence d’au moins un deuxième catalyseur d’hydrotraitement de préférence au moins un deuxième catalyseur de déazotation. L’étape c) d’hydrocraquage peut être mise en œuvre dans au moins une des conditions suivantes : - une température de 150 °C à 500 °C, - une pression de 1 MPa à 25 MPa, - une vitesse volumique horaire de 0,1 à 20h -1 . Le procédé selon l’invention peut en outre comprendre une étape d) de séparation au cours de laquelle on sépare l’effluent liquide hydrocraqué de l’étape c) en au moins une fraction choisie parmi une fraction naphta, une fraction kérosène et une fraction gazole. L’effluent sortant de l’étape b) ou c) peut en outre être lavé à l'eau pour éliminer les composés non hydrocarbonés tels que l'hydrosulfure, le chlorure d'hydrogène, l'ammoniac, le dioxyde de carbone, le monoxyde de carbone, les sels de chlorure d’ammonium avant d’être envoyé à l’étape suivante. L’effluent hydrocraqué lavé peut alors optionnellement être envoyé à l’étape d) de séparation. Les étapes d’hydrotraitement et d’hydrocraquage peuvent être mises en œuvre successivement dans des réacteurs distincts ou dans un même réacteur. Dans un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend uniquement les étapes a) à c), et optionnellement une ou plusieurs des autres étapes précédemment décrites. Description détaillée de l’invention Les termes « comprenant » et « comprend » tels qu’utilisés ici sont synonymes avec « incluant », « inclut » ou « contient », « contenant », et sont inclusifs ou sans bornes et n’excluent pas de caractéristiques additionnelles, d’éléments ou d’étapes de méthodes non spécifiés. Les expressions % en poids et % en masse ont une signification équivalente et se réfèrent à la proportion de la masse d’un produit rapportée à 100g d’une composition le comprenant. Sauf indication contraire, les mesures données en parties par million (ppm) sont exprimées en masse. Les points d’ébullition tels que mentionnés ici sont mesurés à pression atmosphérique, sauf indication contraire. Un point d’ébullition initial est défini comme la valeur de température à partir de laquelle une première bulle de vapeur est formée. Un point d’ébullition final est la plus haute température atteignable lors d’une distillation. A cette température, plus aucune vapeur ne peut être transportée vers un condenseur. La détermination des points initial et final fait appel à des techniques connues du métier et plusieurs méthodes adaptées en fonction du domaine de températures de distillation sont applicables, par exemple NF EN 15199-1 (version 2020) ou ASTM D2887 pour la mesure des points d’ébullition de fractions pétrolières par chromatographie en phase gazeuse, ASTM D7169 pour les hydrocarbures lourds, ASTM D7500, D86 ou D1160 pour les distillats. Le terme "hydrocarbure" désigne à la fois les alcanes (hydrocarbures saturés), les cycloalcanes, les aromatiques et les hydrocarbures insaturés. Par « hétéroatome », on entend tout élément d’un composé organique différent du carbone et de l’hydrogène. La concentration en hétéroatomes dans la matrice d’hydrocarbures peut être déterminée par toute méthode connue dans l'art. En particulier, les méthodes de caractérisation pertinentes incluent la fluorescence X (XRF), la spectrométrie de masse par plasma à couplage inductif (ICP-MS) et la spectrométrie d’émission atomique à plasma à couplage inductif (ICP-AES). Les spécialistes en sciences analytiques savent identifier la méthode la plus adaptée à la mesure de chaque métal et de manière générale de chaque hétéro-élément en fonction de la matrice hydrocarbonée considérée. La teneur en oxygène peut être mesurée suivant la norme : ASTM D5622-17 / D2504-88(2015). La teneur en azote peut être mesurée suivant la norme : ASTM D4629-17. La teneur en soufre peut être mesurée suivant la norme ISO 20846 :2011. La teneur en halogènes, notamment le chlore, le brome, le fluor, peut être mesurée suivant la norme : ASTM D7359-18. La teneur en aromatiques peut être mesurée par chromatographie en phase gazeuse, par exemple par une méthode GCxGC ou GC, par chromatographie en phase liquide, ou encore par RMN du proton et/ou RMN du carbone. L'indice diénique (DV) ou « indice de diène » est une mesure des doubles liaisons conjuguées et se réfère à la méthode analytique par titrage exprimée en g de diiode pour 100 g d'échantillon. Cette quantité molaire de diiode est équivalente à la quantité molaire d’anhydride maléique qui réagit avec 100 g d’échantillon (sur la base de deux moles d’atomes d’iode par mole d’anhydride maléique, une mole d'anhydride maléique correspondant à une double liaison conjuguée). Elle peut être mesurée par la méthode UOP-326-82. Dans la description qui suit, les différents modes de réalisation décrits, et en particulier les modes de réalisation préférés de chaque étape, sont combinables selon l’objectif recherché. Charge fossile d’hydrocraquage La charge fossile d’hydrocraquage est une charge hydrocarbonée d’origine fossile. Il s’agit typiquement d’au moins une coupe distillat et/ou d’au moins un résidu. La coupe de distillat peut être un distillat de distillation atmosphérique d’un pétrole brut, un distillat de distillation sous vide d’un résidu de distillation atmosphérique d’un pétrole brut et/ou un distillat de cokéfaction. Le résidu peut être un résidu d’hydrocraquage et/ou un résidu de distillation atmosphérique. De préférence, la charge fossile est une coupe distillat et/ou un résidu d’hydrocraquage. Davantage de préférence, la charge fossile est une coupe distillat. Les coupes distillats d’origine fossile présentent typiquement des points d’ébullition allant de 375 à 600 °C. Elles présentent typiquement, selon la norme ASTM D86-12, un point d’ébullition initial de 375 à 450 °C et un point d’ébullition final de 500 °C à 600 °C. De telles coupes distillats comprennent typiquement des composés en C20-C55. Les résidus utilisables dans la présente invention présentent typiquement des points d’ébullition de 350 °C à 750 °C. Les résidus d’hydrocraquage présentent l’avantage de ne pas contenir de contaminants de type hétéroatomes, ou très peu, contrairement aux autres résidus. Étape a) de fourniture d’une huile de pneus L’expression « huile de pneus » désigne les produits liquides hydrocarbonés obtenus à l’issue d’une pyrolyse et/ou d’une vapothermolyse et/ou d’une solvolyse et/ou d’une liquéfaction hydrothermale de pneus, seuls ou éventuellement en mélange avec d’autres élastomères, et généralement sous la forme de déchets, optionnellement en mélange avec au moins une autre charge, notamment sous forme de déchets, telle que des déchets plastiques et/ou de la biomasse, par exemple choisie parmi la biomasse ligno-cellulosique, la biomasse herbacée, la biomasse aquifère, le papier et le carton, les déchets organiques (déchets forestiers, agricoles, industriels et/ou des ménages), les déchets alimentaires, seuls ou en mélange. Les élastomères sont des polymères linéaires ou ramifiés transformés par vulcanisation en un réseau tridimensionnel faiblement réticulé infusible et insoluble. Ils incluent les caoutchoucs naturels ou synthétiques. Ils peuvent faire partie de déchets de type pneu ou de tout autre déchet ménager ou industriel contenant des élastomères, du caoutchouc naturel et/ou synthétique, en mélange ou non avec d’autres composants, tels que plastifiants, charges, agents vulcanisants, accélérateurs de vulcanisation, additifs, etc. Des exemples de polymères élastomères incluent les copolymères éthylène-propylène, le terpolymère éthylène-propylène-diène (EPDM), le polyisoprène (naturel ou synthétique), le polybutadiène, les copolymères styrène-butadiène, les polymères à base d’isobutène, les copolymères d'isobutylène isoprène, chlorés ou bromés, les copolymères de butadiène acrylonitrile (NBR), et les polychloroprènes (CR), les polyuréthanes, les élastomères de silicone, etc. La biomasse peut être définie comme un produit organique d’origine végétale ou animale. La biomasse peut ainsi comprendre (i) la biomasse produite par le surplus des terres agricoles, de préférence non utilisées pour l’alimentation humaine ou animale : cultures dédiées, appelées cultures énergétiques (taillis à courte rotation (TCR), taillis à très courte rotation (TTCR) ; (ii) la biomasse produite par le déboisement (entretien de forêt) ou le nettoyage de terres agricoles, …; (iii) les résidus agricoles issus de cultures, notamment des cultures de céréales, vignes, vergers, oliviers, fruits et légumes y compris les fruits à coque, résidus de l’agroalimentaire,... ; (iv) les résidus forestiers issus de la sylviculture et de la transformation du bois ; (v) les résidus agricoles issus de l’élevage (fumier, lisier, litières, fientes,...) ; (vi) les déchets organiques des ménages (papiers, cartons, déchets verts,...) ; (vii) les déchets organiques industriels (papiers, cartons, bois, déchets putrescibles,...) ; (viii) la biomasse algale, à savoir biomasse formée à partir d’algues, par exemple de micro-algues (la biomasse algale peut être une suspension d’algues obtenue par la récolte d'algues provenant par exemple d’un bioréacteur, ou un résidu d’algues obtenu par déshydratation d’une suspension d’algues) ou des macro-algues ; (ix) la biomasse herbacée ; (x) des huiles végétales contenues dans certains déchets (coques de noix de cajou ou autre), (xi) des déchets industriels (type bois B), (xii) des boues de stations d’épuration, (xiii) des digestats de méthaniseur. Dans un mode de réalisation, l’huile de pneus est obtenue à partir de déchets comprenant au moins 60 % en masse, de préférence au moins 70 % en masse, davantage de préférence d’au moins 80 % en masse, de manière encore plus préférée d’au moins 90 % en masse de déchets de pneus, le reste provenant de déchets d’autres élastomères et/ou de plastiques et/ou de biomasse, notamment de biomasse ligno-cellulosique, biomasse herbacée, biomasse aquifère, papier, carton, déchets organiques (déchets forestiers, agricoles, industriels et/ou des ménages), déchets alimentaires, seuls ou en mélange. Dans un mode de réalisation préféré, l’huile de pneus est obtenue exclusivement à partir de déchets constitués de pneus. Les déchets de pneus peuvent être entiers (métaux et textiles inclus) ou sous forme de broyat plus ou moins grossier ou granulat (et donc potentiellement sans textile ni métal). Les huiles de pneus contiennent notamment des paraffines, i-paraffines (iso-paraffines), diènes, alcynes, oléfines, naphtènes et aromatiques. Les huiles de pneus contiennent également des impuretés contenant des hétéroatomes, telles que des composés organiques oxygénés, soufrés, azotés et/ou silylés, des métaux, des sels, des composés du phosphore. La composition d’une huile de pneus est essentiellement (notamment à plus de 80% en masse, le plus souvent à plus de 90% en masse) constituée d’hydrocarbures ayant de 1 à 150 atomes de carbone et d’impuretés. Une huile de pneus comprend typiquement de 5 à 80% en masse de paraffines (y compris les cyclo-paraffines), de 10 à 95% en masse de composés insaturés (comprenant des oléfines, des diènes et des acétylènes), de 15 à 80% en masse d’aromatiques (mono-, di- et/ou tri-aromatiques), le plus souvent de 20 à 80 % en masse, voire de 30 à 80 % en masse, d’aromatiques. Ces teneurs peuvent être déterminées par chromatographie en phase gazeuse, chromatographie en phase liquide, RMN du proton et/ou RMN du carbone. Une huile de pneus peut présenter un point d'ébullition initial d'au moins 15 °C, typiquement de 15 à 150 °C, et un point d'ébullition final d'au plus 850 °C, le plus souvent d’au plus 800 °C, généralement de 250 à 750 °C (mesuré selon la norme NF EN 15199-1/2), le plus souvent de 350 à 700 °C ou de 350 à 600 °C. Une huile de pneus peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - Un indice de diène de 1 à 100 gI 2 / 100g, - Une teneur en composés aromatiques de 15 à 80 % en masse, le plus souvent de 20 à 80 % en masse, voire de 30 à 80 % en masse, - Des teneurs en hétéroatomes de 0 à 10 % en masse. Une huile de pneus peut notamment comprendre une ou plusieurs des teneurs en hétéroatomes suivantes : de 0 à 30000 ppm d’oxygène (mesuré selon la norme ASTM D5622) ; de 100 ppm à 30000 ppm d’azote, en général de 200 ppm à 20000 en masse d’azote, et le plus souvent de 500 à 20000 ppm d’azote voire de 2000 ppm à 20000 ppm d’azote (mesuré selon la norme ASTM D4629) ; de 100 ppm à 30000 ppm de soufre, en général de 200 ppm à 20000 ppm de soufre, le plus souvent de 500 à 20000 ppm de soufre voire de 3000 à 20000 ppm de soufre (mesuré selon la norme ISO 20846), de 1 à 1000 ppm de métaux (mesuré par ICP), de 0 à 100 ppm de chlore (mesuré selon la norme ASTM D7359-18), de 0 à 200ppm de brome (mesuré selon la norme ASTM D7359-18), de 0 à 40 ppm de fluor (mesuré selon la norme ASTM D7359-18), 1 à 200 ppm de silicium (mesuré par XRF). De manière générale, la teneur en carbone biosourcé d’une huile de pneus, mesurée selon la norme ASTM D6866-24, DIN 51637 (2014) ou ASTM D7026, est d’au moins 30 % en masse, de préférence d’au moins 40 % en masse, et peut atteindre 100 % en masse, notamment pour les pneus fabriqués en caoutchouc synthétique d’origine renouvelable (par exemple à partir de butadiène produit à partir d’éthanol provenant de la biomasse). Par « carbone biosourcé », on entend le carbone provenant de la biomasse. Le carbone biosourcé ne comprend pas le carbone issu de matériaux fossiles. L’étape a) de fourniture peut ainsi comprendre, notamment uniquement : - une étape d’obtention d’huile de pneus par un procédé choisi parmi la pyrolyse, la vapothermolyse, la solvolyse et la liquéfaction hydrothermale, - une étape optionnelle de fractionnement de l’huile de pneus obtenue à l’étape précédente. Avantageusement, l’étape a) peut comprendre, notamment uniquement, l’étape préliminaire a1) consistant à fournir un flux de déchets de pneus, éventuellement en mélange avec d’autres élastomères et/ou de la biomasse et/ou des plastiques ; a2) liquéfier ledit flux de déchets par pyrolyse, liquéfaction hydrothermale, vapothermolyse ou solvolyse à une température d’au moins 200°C ; a3) récupérer un effluent de liquéfaction et séparer ledit effluent de liquéfaction en une fraction solide, une fraction d’hydrocarbures C1 à C4, et optionnellement en une fraction aqueuse, et la fraction restante étant ladite huile de pneus. Les déchets peuvent comprendre au moins 60 % en masse, de préférence au moins 70 % en masse, davantage de préférence d’au moins 80 % en masse, de manière encore plus préférée d’au moins 90 % en masse de déchets de pneus, le reste provenant de déchets d’autres élastomères et/ou de biomasse et/ou de plastiques. De préférence, les déchets sont constitués de pneus. Le procédé de pyrolyse doit être compris comme un procédé de craquage thermique en absence d’air, typiquement réalisé à une température de 300 à 1000 °C ou de 400 à 700 °C, mis en œuvre en présence ou non de catalyseur et/ou d’un gaz (pyrolyse rapide, pyrolyse flash, pyrolyse lente, pyrolyse catalytique, hydropyrolyse, pyrolyse à la vapeur, …). Le procédé de vapothermolyse consiste à injecter de la vapeur d’eau dans le réacteur de pyrolyse. Cette vapeur d’eau remplace en partie ou en totalité les gaz inertes habituellement utilisés comme l’azote, le CO2, les gaz nobles ou les gaz issus de la pyrolyse et non condensables. Le procédé de liquéfaction hydrothermale (ou HTL pour « Hydrothermal Liquefaction » en anglais) est un procédé de conversion thermochimique utilisant l’eau en tant que solvant, réactif et catalyseur des réactions de dégradation d’une charge hydrocarbonée, l’eau étant typiquement dans un état sous-critique ou supercritique. Le procédé de liquéfaction hydrothermale est typiquement réalisé à une température de 250 à 500 °C et à des pressions de 10 à 25-40 MPa en présence d’eau. La solvolyse est un procédé proche de la liquéfaction hydrothermale mais utilise un autre solvant que l’eau et des conditions habituellement plus douces, à savoir une température de 150 à 400 °C et une pression de 1 à 25 MPa. L’étape de fractionnement peut être mise en œuvre par distillation, par exemple par distillation à pression atmosphérique ou sous pression réduite, ou encore par condensation étagée. Le fractionnement peut être mis en œuvre pour séparer une ou plusieurs des fractions suivantes : (i) une fraction de type naphta présentant un point d’ébullition final d’au plus 150 °C, par exemple de 130 à 150 °C, et typiquement un point d’ébullition initial d’au moins 15 °C, par exemple de 15 à 30 °C, (ii) une fraction de type kérosène présentant un point d’ébullition initial d’au moins 130 °C, par exemple de 130 à 150 °C, et un point d’ébullition final d’au plus 270 °C, par exemple de 230 à 270 °C, (iii) une fraction de type gazole présentant un point d’ébullition initial d’au moins 230 °C, par exemple de 230 à 270 °C, et un point d’ébullition final d’au plus 400 °C, par exemple de 350 à 400 °C, (iv) une fraction de type gazole sous vide présentant un point d’ébullition initial d’au moins 350 °C, par exemple de 350 à 400 °C, et un point d’ébullition final d’au plus 550 °C, par exemple de 490 à 550 °C, (v) une fraction de type résidu présentant un point d’ébullition initial d’au moins 490 °C, par exemple de 490 à 550 °C, et typiquement un point final de 750 à 850 °C. Une ou plusieurs des fractions (i) à (v) sont ensuite envoyées à l’étape b) d’hydrotraitement. De préférence, on envoie à l’étape b) une huile directement issue d’une étape de pyrolyse, liquéfaction hydrothermale, vapothermolyse ou solvolyse, sans fractionnement, ou bien une fraction qui bout au-dessus de 230 °C, telle qu’une ou plusieurs des fractions (iii), (iv) et/ou (v), de préférence une fraction (iii) et/ou une fraction (iv), notamment pour fabriquer du carburant d’aviation ou une coupe naphta. La fraction naphta présente typiquement une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en soufre de 100 à 8000 ppm, en général de 500 à 8000 ppm, - une teneur en azote de 100 à 12000 ppm, en général de 500 à 12000 ppm, - une teneur en métaux de 0 à 100 ppm. La fraction kérosène présente typiquement une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en soufre de 200 à 12000 ppm, en général de 500 à 12000 ppm, - une teneur en azote de 200 à 15000 ppm, en général de 500 à 15000 ppm, - une teneur en métaux de 1 à 200 ppm. La fraction de type gazole présente typiquement une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en soufre de 500 à 15000 ppm, en général de 1000 à 15000 ppm, - une teneur en azote de 500 à 20000 ppm, en général de 1000 à 20000 ppm, - une teneur en métaux de 2 à 500 ppm. La fraction de type gazole sous vide présente typiquement une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en soufre de 150 à 20000 ppm, en général de 500 à 20000 ppm, - une teneur en azote de 150 à 25000 ppm, en général de 500 à 25000 ppm, - une teneur en métaux de 1 à 500 ppm. La fraction de type résidu présente typiquement une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en soufre de 200 à 30000 ppm, en général de 500 à 30000 ppm, - une teneur en azote de 200 à 30000 ppm, en général de 500 à 30000 ppm - une teneur en métaux de 1 à 3000 ppm. Étape b) d’hydrotraitement La ou les fractions d’huile de pneus fournies à l’étape a) sont soumises à une étape b) d’hydrotraitement dans une zone d’hydrotraitement en présence d’une charge fossile d’hydrocraquage, notamment du type précédemment décrit. Cet hydrotraitement est mis en œuvre dans une zone d’hydrotraitement en présence de dihydrogène et d’au moins un catalyseur dans des conditions appropriées pour réaliser un hydrotraitement et former un effluent hydrotraité. Lors de cette étape, les impuretés, notamment le soufre, l’azote et les métaux présents dans la faction d’huile de pneus peuvent être au moins partiellement éliminés. Les oléfines et/ou les diènes présents dans l’huile de pneus peuvent également être au moins partiellement hydrogénés. Cette étape d’hydrotraitement a ainsi une fonction de démétallation, d’hydrodésulfuration et/ou de hydrodéazotation, et optionnellement une fonction d’hydrogénation. Les deux charges peuvent être introduites séparément ou ensemble dans la zone d’hydrotraitement. Le ratio huile de pneus ou fraction(s) d’huile de pneus/charge fossile d’hydrocraquage est avantageusement de 0,1 à 50 % en masse, de préférence de 1 à 40 % en masse, davantage de préférence de 1 à 30% en masse, de manière encore plus préférée de 5 à 25 % en masse. De préférence, les charges à traiter sont mises en contact successivement avec au moins un premier catalyseur de démétallation puis avec au moins un catalyseur de déazotation. Un catalyseur de démétallation utilisable peut comprendre un ou plusieurs métaux des groupes 6, 9 et/ou 10 de la classification périodique, par exemple du Pt et/ou Pd (0.1-10 % en poids) et/ou Ni (0.1-60 % en poids) et/ou NiMo (0.1-60 % en poids) et/ou CoMo (0.1-60 % en poids), généralement sur un support, par exemple choisi parmi les zéolithes, alumines, silices, oxydes réfractaires, charbon actif, ou autre. Un catalyseur de déazotation utilisable peut comprendre un ou plusieurs métaux des groupes 6, 9 et/ou 10 de la classification périodique, par exemple d’un catalyseur de type NiMo (0.1-60 % en poids) et/ou CoMo (0.1-60 % en poids), généralement sur un support, par exemple choisi parmi les zéolithes, alumines, silices, charbon actif, oxydes réfractaires, ou autre. Cet hydrotraitement peut être réalisé en une ou deux étapes. Lorsque cet hydrotraitement est réalisé en une seule étape, la charge constituée de fraction(s) d’huile de pneus et d’une charge d’hydrocraquage fossile est hydrotraitée à une température de 200 à 500 °C, de préférence de 200 à 450 °C, davantage de préférence de 200 à 425 °C, en présence d’hydrogène à une pression absolue de 20 à200 bars, de préférence de 30 à 180 bars, et en présence d’au moins un catalyseur d’hydrotraitement, par exemple un catalyseur de type NiMo (0.1-60 % en masse) et/ou CoMo (0.1-60 % en masse) généralement sur un support. Alternativement, l’hydrotraitement peut s’effectuer en une première étape (b-1) dans laquelle la charge constituée de fraction(s) d’huile de pneus et d’une charge d’hydrocraquage fossile est hydrotraitée, de préférence sélectivement hydrogénée, à une température de 80 à 250 °C, de préférence de 130 à 250 °C en présence d’hydrogène à une pression absolue comprise de 5 à 200 bars, de préférence de 20 à 180 bars, et en présence d’au moins un premier catalyseur d’hydrotraitement, de préférence un catalyseur d’hydrogénation, par exemple d’un catalyseur d’hydrogénation comprenant Pd et/ou Pt (0.1-10 % en poids) et/ou Ni (0.1-60 % en poids) et/ou NiMo (0.1-60 % en poids), et en une deuxième étape (b-2) dans laquelle l’effluent issu de l’étape (b-1) est hydrotraité à une température de 200 à 500 °C, de préférence de 250 à 450 °C, en présence d’hydrogène à une pression absolue de 20 à 200 bars, de préférence de 30 à 180 bars, et en présence d’au moins un deuxième catalyseur d’hydrotraitement, par exemple d’un catalyseur de type NiMo (0.1-60 % en poids) et/ou CoMo (0.1-60 % en poids). La première étape peut alors permettre d’hydrogéner des diènes initialement présents dans la composition. Dans un mode de réalisation, la charge pour l’hydrotraitement peut être diluée avec une partie de l’effluent de l’hydrotraitement et/ou de l’effluent d’hydrocraquage, ayant encore une température plus élevée que la température voulue à l’entrée de l’hydrotraitement. Ce recyclage au moins partiel de l’effluent de l’hydrotraitement et/ou de l’effluent d’hydrocraquage permet de diluer les insaturés présents dans la composition purifiée et de préchauffer la charge. De préférence, cette dilution est effectuée avec une fraction lourde de l’effluent d’hydrocraquage afin de poursuivre le craquage des molécules les plus longues. Cette étape d’hydrotraitement peut se faire dans une zone d’hydrotraitement avec un ou plusieurs lits catalytiques mis en série avec éventuellement des appoints d’hydrogène entre les lits. Cette zone d’hydrotraitement peut comprendre un ou plusieurs réacteurs en série en fonction de l’objectif recherché. On pourra utiliser tout type de réacteur utilisé habituellement pour ce type de réaction, par exemple un réacteur à lit fixe, un réacteur à réservoir agité, un réacteur à lit bouillonnant, un réacteur de type slurry, etc…, de préférence un réacteur à lit fixe. L’effluent hydrotraité sortant de l’étape d’hydrotraitement est ensuite hydrocraqué lors de l’étape c). Étape d) d’hydrocraquage La totalité de l’effluent hydrotraité de l’étape b) est soumis à l’étape d) d’hydrocraquage dans une zone d’hydrocraquage en présence de dihydrogène et d'au moins un catalyseur afin de réduire la longueur des chaînes carbonées des paraffines présentes. L’hydrocraquage de l’effluent hydrotraité peut être accomplie de toute manière connue dans l'art ou en utilisant tout catalyseur approprié connu dans l'art. Les catalyseurs et les conditions d’hydrocraquage sont bien connus dans l'art. Typiquement, cette réaction d’hydrocraquage est réalisée à une température de 150 à 500 °C, une pression partielle d’hydrogène de 1 à 25 MPa abs. et une vitesse volumique horaire de 0,1 à 20 h-1. Les catalyseurs d’hydrocraquage appropriés utilisés dans les procédés d’hydrocraquage sont typiquement du type bifonctionnel combinant une fonction acide avec une fonction (dé)hydrogénante. La production du catalyseur bifonctionnel d’hydrocraquage peut être effectuée par toute méthode connue dans l'art. La fonction de (dé)hydrogénation peut être ajoutée au support acide par imprégnation de solutions contenant des métaux, par échange d'ions et par mélange. La fonction acide est typiquement assurée par un support (amorphe ou cristallin) dont les surfaces spécifiques sont généralement comprises entre 100 et 700 m 2 /g et qui présente une acidité de surface, tel que les alumines halogénées (notamment sulfatées, phosphatées, chlorées ou fluorées), les alumines, (contenant éventuellement du bore), les silices-alumines amorphes, les silices-alumines-titanes amorphes, les zircones sulfatées, les zircones-tungstène et les zéolithes ou leurs mélanges. Des matériaux de support appropriés comprennent l'alumine amorphe, la silice-alumine amorphe, le borate de silice amorphe, la silice-alumine-titane amorphe, les zéolites ou les zéolites modifiées ayant les structures suivantes : ferriérite, zéolite bêta, zéolite Y, zéolite mordénite et tamis moléculaires du type SAPO-11, SAPO-31, SAPO-37, SAPO-41, SM-3, MgAPSO-31, FU-9, NU-10, NU-23, ZSM-12, ZSM-22, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, ZSM-50, ZSM-57, theta-1, EU-1, EU-13, ISI-1, KZ-2, ISI-4 et KZ-1, MeAPO-11, MeAPO-31, MeAPO-41, MeAPSO-11, MeAPSO-31, MeAPSO-41, MeAPSO-46, ELAPO-11, ELAPO-31, ELAPO-41, ELAPSO-11, ELAPSO-31, ELAPSO-41, chacun d'entre eux pouvant être utilisé seul ou en combinaison. L'acidité peut être mesurée par des méthodes bien connues de l'homme du métier. Elle peut, par exemple, être mesurée par désorption programmée en température (TPD) avec de l'ammoniac, par mesure infrarouge des molécules absorbées (pyridine, CO . . .), par un test de craquage catalytique ou par hydroconversion en utilisant une molécule modèle. Les catalyseurs d’hydrocraquage possèdent généralement une fonction acide forte, de préférence les zircones sulfatées, les zircones-tungstène et les zéolithes ou leurs mélanges. La fonction de (dé)hydrogénation est typiquement assurée soit par un ou plusieurs métaux du groupe 6 du tableau périodique des éléments, soit par une combinaison d'au moins un métal du groupe 6 du tableau périodique et d'au moins un métal des groupes 8, 9, 10. La distance entre les deux fonctions, acide et (dé)hydrogénante, est un des paramètres clés régissant l'activité et la sélectivité du catalyseur. Une fonction acide faible et une fonction (dé)hydrogénante forte donnent des catalyseurs de faible activité, nécessitant généralement une température élevée (supérieure ou égale à 390-400 °C), et des temps de séjour longs ou à faible vitesse spatiale horaire (la VSLH exprimée en volume liquide de charge à traiter par unité de volume de catalyseur et par heure est généralement inférieure ou égale à 2), mais présentent une très bonne sélectivité pour les distillats moyens (carburéacteurs et gazoles). D'une manière générale, le terme " distillats moyens " tel qu'utilisé dans la présente invention s'applique à une ou plusieurs fractions dont le point d'ébullition initial est d'au moins 150 °C et dont le point final est généralement inférieur à environ 350 °C, de préférence inférieur à 370 °C. Inversement, une fonction acide forte et une fonction (dé)hydrogénante faible donnent des catalyseurs qui sont actifs, mais qui ont une sélectivité plus faible pour les distillats moyens et le résultat est des hydrocarbures plus craqués dans la gamme des naphtas et des carburéacteurs. Un type de catalyseur d’hydrocraquage conventionnel est basé sur des supports cristallins comme les zéolithes et les zircones sulfatées qui sont fortement acides, comme les zéolithes par exemple. Ces systèmes sont utilisés pour réduire le nombre de carbones dans la chaine ayant de bonnes propriétés d'écoulement à froid. L’hydrocraquage produit des gaz non-condensables, du naphta, du kérosène et du gazole. Un catalyseur d’hydrocraquage utilisable comprend typiquement un support, par exemple choisi parmi les alumines halogénées, les combinaisons d’oxydes de bore et d’aluminium, les silice-alumines amorphes et les zéolithes, et une fonction hydro-déshydrogénante comprenant au moins un métal du groupe 6 choisi parmi le chrome, le molybdène et le tungstène, seul ou en mélange, et/ou au moins un métal des groupes 8-10 choisi parmi le fer, le cobalt, le nickel, le ruthénium, le rhodium, le palladium et le platine. Des conditions typiques d’hydrocraquage comprennent une température de 150°C à 500°C ou plus préférablement de 220°C à 450°C et plus préférablement de 250 à 420°C, et une pression de 1 MPa à 25 MPa ou plus préférablement de 1,5 MPa à 20 MPa et plus préférablement de 2 MPa à 18 MPa. La vitesse spatiale horaire peut être d'environ 0,1 à 20 h -1 , plus préférablement de 0,2 à 10 h -1 et le plus préférablement de 0,3 à 5 h -1 . Les gaz contenant du dihydrogène fournis peuvent être introduits simultanément avec la charge d'alimentation à un rapport de 75 à 2500 Nl (H 2 )/l de charge, plus préférablement de 150 à 1500 Nl ou plus préférablement de 250 à 1000 Nl. Lors d’une réaction d’hydrocraquage, une hydroisomérisation peut se produire. L’homme du métier saura choisir des conditions appropriées pour traiter l’effluent dans des conditions d’hydrocraquage, à savoir des conditions dans lesquelles se produisent majoritairement des réactions d’hydrocraquage, selon l’objectif recherché. L’étape d’hydrocraquage peut être réalisée en utilisant un ou plusieurs types de catalyseurs dans un ou plusieurs lits catalytiques dans un même réacteur ou dans un ou plusieurs réacteurs différents. Cette étape d’hydrocraquage peut se faire dans une zone d’hydrocraquage avec un ou plusieurs lits catalytiques mis en série avec éventuellement des appoints d’hydrogène entre les lits. Cette zone d’hydrocraquage peut comprendre un ou plusieurs réacteurs en série en fonction de l’objectif recherché. On pourra utiliser tout type de réacteur utilisé habituellement pour ce type de réaction, par exemple un réacteur à lit fixe, un réacteur à réservoir agité, un réacteur à lit bouillonnant, un réacteur de type slurry, etc…, de préférence un réacteur à lit fixe. La charge destinée à l’hydrocraquage peut être envoyée sur le catalyseur avec les gaz contenant du dihydrogène dans un mode d'écoulement descendant. Dans un mode d'écoulement ascendant, la charge liquide peut s'écouler dans un écoulement descendant tandis que les gaz contenant du dihydrogène s'écoulent dans un mode d'écoulement ascendant à travers les lits de catalyseur. Dans un mode de réalisation, l’étape d’hydrocraquage peut être effectuée en ajoutant au moins un lit de catalyseur d’hydrocraquage en aval du dernier lit catalytique de la zone d’hydrotraitement, dans un même réacteur. Alternativement, les étapes d’hydrocraquage peuvent être mises en œuvre dans des réacteurs distincts, comprenant chacun un ou plusieurs lits catalytiques appropriés. Étape optionnelle de lavage En sortie de l’étape d’hydrocraquage, l’effluent liquide hydrocraqué de l’étape c) peut être lavé à l'eau pour éliminer les composés inorganiques tels que l'hydrosulfure, le chlorure d'hydrogène, l'ammoniac, les sels de NH 4 Cl (chlorure d’ammonium). Il peut ensuite être utilisé tel quel, envoyé à l’étape e) de séparation ou soumis à des traitements ultérieurs. Lorsque les étapes d’hydrotraitement et d’hydrocraquage sont mises en œuvre dans des réacteurs distincts, cette étape optionnelle de lavage pourra éventuellement être mise en œuvre sur l’effluent hydrotraité avant son entrée dans l’étape d’hydrocraquage. Étape e) de séparation Dans un mode de réalisation de l’invention, le procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés peut comprendre en outre une étape d) de séparation dans laquelle on sépare l’effluent liquide hydrocraqué de l’étape c), optionnellement lavé à l’eau, en au moins une fraction choisie parmi une fraction naphta, une fraction kérosène et une fraction gazole. L’effluent liquide hydrocraqué de l’étape c) peut subir un fractionnement, par exemple effectué par ajout d’une colonne de séparation, par exemple une colonne de distillation à pression atmosphérique ou sous pression réduite, ou par soutirage latéral. Ce fractionnement permet de récupérer au moins une fraction choisie parmi une fraction naphta, une fraction kérosène et une fraction gazole. Cette étape de fractionnement peut également permettre de séparer des fractions gazeuses condensables (propane, butane) et non condensables (H2, méthane, éthane) dont du dihydrogène qui n’a pas réagi, lequel peut optionnellement être envoyé à l’entrée de l’étape b) ou c). La fraction naphta récupérée présente préférentiellement un point d’ébullition initial de 30 °C et un point d’ébullition final de 120 °C à 160 °C. Cette fraction peut être utilisée comme carburant pour moteur à combustion. Cette fraction peut être utilisée comme charge pour un vapocraqueur, notamment pour en produire des oléfines comme l’éthylène et propylène. La fraction gazole récupérée présente préférentiellement un point d’ébullition initial de 230 à 260 °C et un point d’ébullition final de 360 à 380 °C. Cette fraction peut être utilisée comme carburant pour moteur diesel. La fraction kérosène récupérée présente préférentiellement un point d’ébullition final inférieur à 300 °C, notamment mesuré selon la norme ASTM D86-12. Le point d’ébullition initial selon la norme ASTM D86-12 peut être de 120 à 160°C. La fraction kérosène peut être utilisée comme carburéacteur. On pourra notamment adapter les points de coupe des fractions récupérées afin d’obtenir des produits respectant des spécifications particulières. L’invention permet notamment d’obtenir des fractions présentant des teneurs suffisamment faibles en N, S, pour pouvoir être utilisées comme carburant sans dilution, ou avec une dilution limitée. Lors de cette étape, pourra également séparer une fraction plus lourde que les fractions précédentes, qui pourra être envoyée en entrée de l’étape d’hydrotraitement pour diluer la charge à traiter. Description détaillée des figures D’autres particularités et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après de modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : La FIG. 1 représente schématiquement un premier mode de réalisation possible de l'invention, La FIG. 2 représente schématiquement un deuxième mode de réalisation possible de l'invention. le mode de réalisation de la FIG. 1 , une huile de pneus (1), optionnellement fractionnée dans une section de fractionnement (SF) apte à mettre en œuvre un fractionnement afin de séparer au moins une fraction d’huile de pneus (1’), est d'abord hydrotraitée dans une section d’hydrotraitement (HDT) pour y être soumise à un hydrotraitement conformément à l’étape b). Cet hydrotraitement est réalisé avec une charge fossile d’hydrocraquage (2). L’huile hydrotraitée (3) est ensuite envoyée à une section d’hydrocraquage (HCK) pour la mise en œuvre de l’hydrocraquage conformément à l’étape (c) de l’invention. L’effluent (4) qui sort de cette section d’hydrocraquage (HCK) peut ensuite être envoyé à une section de fractionnement (E) pour la mise en œuvre de l’étape e) afin d’y être séparé par exemple en une fraction naphta (7), une fraction kérosène (8) et une fraction gazole (9), qui peuvent être envoyés à des pools carburant. L’effluent (4) est envoyé à la section de fractionnement (E) directement ou après lavage dans une section de lavage (L) pour éliminer les composés non hydrocarbonés (6) tels que l'hydrosulfure, le chlorure d'hydrogène, l'ammoniac, etc, d’une huile hydrocraquée épurée (5). Chaque section d’hydrotraitement et d’hydrocraquage constitue alors une zone d’hydrotraitement, respectivement d’hydrocraquage, au sens de l’invention, comprenant chacune un ou plusieurs lits catalytiques d’hydrotraitement, respectivement disposés dans un ou plusieurs réacteurs en série et/ou en parallèle. La FIG. 2 représente schématiquement un autre mode de réalisation possible de l'invention. Sur cette figure, les mêmes références désignent les mêmes éléments. Dans ce mode de réalisation, les étapes d’hydrotraitement b) et d’hydrocraquage c), sont mises en œuvre dans une seule et même section de traitement (TT), comprenant dans le sens de circulation de la charge à traiter, à savoir une huile de pneus (1) et une charge fossile d’hydrocraquage (2), une zone d’hydrotraitement Z HDT suivie d’une zone d’hydrocraquage Z HCK , chaque zone comprenant un ou plusieurs lits catalytiques d’hydrotraitement, respectivement d’hydrocraquage, disposés dans un ou plusieurs réacteurs en série. La séparation entre les deux zones est symbolisée par une ligne horizontale en pointillés sur la FIG. 2 . Dans les deux modes de réalisation, on pourra traiter une ou plusieurs fractions d’huiles de pneus en mélange avec une charge d’hydrocraquage fossile. Ces deux composants peuvent entrer séparément ou en mélange dans la zone d’hydrotraitement. Procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés comprenant : a) une étape de fourniture d’huile de pneus ou d’au moins une fraction d’huile de pneus contenant de l’azote, du soufre et des métaux, b) une étape d’hydrotraitement, dans laquelle on met en contact dans une zone d’hydrotraitement ladite huile de pneus ou l’au moins une fraction d’huile de pneus et une charge fossile d’hydrocraquage avec du dihydrogène et au moins un catalyseur dans des conditions appropriées pour réaliser un hydrotraitement et former un effluent hydrotraité présentant une teneur réduite en azote, soufre et métaux, c) une étape d’hydrocraquage de l’effluent hydrotraité de l’étape b) pour former un effluent hydrocraqué liquide. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel, lors de l’étape b) d’hydrotraitement, les charges à traiter sont mises en contact successivement avec au moins un premier catalyseur de démétallation puis avec au moins un catalyseur de déazotation. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’étape a) fournit une ou plusieurs des fractions suivantes : (i) une fraction de type naphta présentant un point d’ébullition final d’au plus 150 °C, (ii) une fraction de type kérosène présentant un point d’ébullition initial d’au moins 130 °C et un point d’ébullition final d’au plus 270 °C, (iii) une fraction de type gazole présentant un point d’ébullition initial d’au moins 230 °C et un point d’ébullition final d’au plus 400 °C, (iv) une fraction de type gazole sous vide présentant un point d’ébullition initial d’au moins 350 °C et un point d’ébullition final d’au plus 550 °C, (v) une fraction de type résidu présentant un point d’ébullition initial d’au moins 490 °C. Procédé de fabrication selon la revendication 3, dans l’étape a) fournit une fraction de type gazole (iii) et/ou une fraction de type gazole sous vide (iv). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel ladite huile de pneus ou l’au moins une fraction d’huile de pneus comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en soufre de 100 ppm à 30000 ppm, - une teneur en azote de 100 ppm à 30000 ppm, - une teneur en carbone biosourcé de 30 à 100 % en masse, - une teneur en aromatiques de 15 à 80% en masse. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’étape a) de fourniture comprend : - une étape d’obtention d’huile de pneus par un procédé choisi parmi la pyrolyse, la vapothermolyse, la solvolyse et la liquéfaction hydrothermale, - une étape optionnelle de fractionnement de l’huile de pneus obtenue à l’étape précédente en au moins une fraction choisie parmi : (i) une fraction de type naphta présentant un point d’ébullition final d’au plus 150 °C, (ii) une fraction de type kérosène présentant un point d’ébullition initial d’au moins 130 °C et un point d’ébullition final d’au plus 270 °C, (iii) une fraction de type gazole présentant un point d’ébullition initial d’au moins 230 °C et un point d’ébullition final d’au plus 400 °C, (iv) une fraction de type gazole sous vide présentant un point d’ébullition initial d’au moins 350 °C et un point d’ébullition final d’au plus 550 °C, (v) une fraction de type résidu présentant un point d’ébullition initial d’au moins 490 °C. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel ladite charge fossile d’hydrocraquage est choisie parmi une coupe distillat, telle qu’un distillat de distillation atmosphérique, un distillat de distillation sous vide et/ou un distillat de cokéfaction ; et un résidu, tel qu’un résidu d’hydrocraquage et/ou un résidu de distillation atmosphérique, seuls ou en mélange. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel l’étape b) d’hydrotraitement est mise en œuvre avec un ratio de l’huile de pneus ou de l’au moins une fraction d’huile de pneus/charge fossile d’hydrocraquage de 0,1 à 50 % en masse. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel l’étape b) d’hydrotraitement : - s’effectue en une seule étape à une température de 200 à 500 °C, de préférence de 200 à 450 °C, davantage de préférence de 200 à 425 °C, en présence d’hydrogène à une pression absolue de 20 à 200 bars, de préférence de 30 à 180 bars, et en présence d’au moins un catalyseur d’hydrotraitement, ou - s’effectue en une première étape (b-1) à une température de 80 à 250°C, de préférence de 130 à 250°C en présence d’hydrogène à une pression absolue comprise de 5 à 200 bars, de préférence de 20 à 180 bars, et en présence d’au moins un premier catalyseur d’hydrotraitement, et en une deuxième étape (b-2) dans laquelle l’effluent issu de l’étape (b-1) est hydrotraité à une température de 200 à 500 °C, de préférence de 250 à 450 °C, en présence d’hydrogène à une pression absolue de 20 à 200 bars, de préférence de 30 à 180 bars, et en présence d’au moins un deuxième catalyseur d’hydrotraitement. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel l’étape c) d’hydrocraquage est mise en œuvre dans au moins une des conditions suivantes : - une température de 150 °C à 500 °C, - une pression de 1 MPa à 25 MPa, - une vitesse volumique horaire de 0,1 à 20 h -1 . Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, comprenant en outre : d) une étape de séparation au cours de laquelle on sépare l’effluent liquide hydrocraqué de l’étape c) en au moins une fraction choisie parmi une fraction naphta, une fraction kérosène et une fraction gazole. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel l’effluent sortant de l’étape b) ou c) est en outre lavé à l'eau pour éliminer les composés non hydrocarbonés tels que l'hydrosulfure, le chlorure d'hydrogène, l'ammoniac, le dioxyde de carbone, le monoxyde de carbone, les sels de chlorure d’ammonium, avant d’être envoyé à l’étape suivante. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel les étapes d’hydrotraitement et d’hydrocraquage sont mises en œuvre successivement dans des réacteurs distincts. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel les étapes d’hydrotraitement et d’hydrocraquage sont mises en œuvre successivement dans un même réacteur.