Brevet FR3154937A1 — publié le 20250509

L’invention concerne un procédé de fabrication d’une bande métallique (10), comprenant les étapes de : - disposer une portion d’extrémité (13) d’un premier élément de bande métallique (11) et une portion d’extrémité (14) d’un deuxième élément de bande métallique (12) sur un support plan (21), juxtaposées selon une direction longitudinale, chacun des premier et deuxième éléments présentant deux faces principales opposées (11A, 12A) reliées par deux faces latérales longitudinales (11B, 12B), la portion d’extrémité du premier élément et la portion d’extrémité du deuxième élément étant chacune terminée par une face transversale d’extrémité (11C, 12C), - aligner les faces latérales longitudinales des premier et deuxième éléments de sorte qu’elles s’étendent dans le prolongement les unes des autres, - souder bout-à-bout les premier et deuxième éléments de bande métallique, en formant un cordon de soudure continu s’étendant le long des faces transversales d’extrémité (11C, 12C), sur toute la largeur des éléments. Figure pour l’abrégé : 1 Procédé et banc de fabrication d’une bande métallique L’invention se rapporte au domaine de la fabrication de bandes métalliques pour la construction d’une membrane étanche, en particulier pour une cuve étanche et thermiquement isolante. En particulier, l’invention se rapporte au domaine des membranes pour cuves étanches et thermiquement isolantes pour le stockage et/ou le transport de liquide à basse température, telles que des cuves pour le transport de Gaz Naturel Liquéfié (GNL) à environ -162°C à pression atmosphérique, d’Hydrogène liquide (LH 2 ) à -253°C à pression atmosphérique, d’ammoniaque (NH 3 ) à -30°C à pression atmosphérique ou de Gaz de Pétrole Liquéfié (aussi appelé GPL) présentant par exemple une température comprise entre -50°C et 0°C. Ces cuves peuvent être installées à terre ou sur un ouvrage flottant. Dans le cas d’un ouvrage flottant, la cuve peut être destinée au transport de gaz liquéfié ou à recevoir du gaz liquéfié servant de carburant pour la propulsion de l’ouvrage flottant. Dans le cas d’une cuve terrestre ou d’une structure portuaire de stockage, celle-ci peut reposer sur le sol ou le fond marin et peut être partiellement ou complètement enterrée. Arrière-plan technologique On connait des méthodes de fabrication de bandes métalliques mesurant entre 30 et 40 mètres selon une direction longitudinale pour la construction d’une membrane de cuve étanche et thermiquement isolante. La fabrication de telles bandes métalliques est par exemple décrite dans le document FR2148366. Pour la fabrication d’une membrane de cuve étanche et thermiquement isolante, la précision nécessaire pour la rectitude des bandes métalliques est très élevée. La bande métallique est stockée enroulée autour d’un axe perpendiculaire à la direction longitudinale. Elle est déroulée et étirée grâce à un banc de redressage afin d’éviter une déformation « en lame de sabre », puis déposée sur un banc de cisaillage et rectifiée par découpage des bords longitudinaux de la bande métallique. La longueur de chacun des banc de redressage et banc de cisaillage est adaptée à accueillir une bande métallique dont la longueur est de l’ordre de 30 à 40 mètres. Une idée à la base de l’invention est de fournir un procédé de fabrication permettant de fabriquer des bandes métalliques de très grande longueur, par exemple de longueur comprise entre 50 et 80 mètres, dans un espace réduit. Il s’agit notamment de fabriquer des bandes métalliques de très grande longueur en utilisant un banc de fabrication de longueur inférieure à la longueur totale de la bande métallique fabriquée, par exemple un banc de fabrication dont la longueur soit inférieure à 40 mètres. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit un procédé de fabrication d’une bande métallique, comprenant les étapes de : - disposer une portion d’extrémité d’un premier élément de bande métallique et une portion d’extrémité d’un deuxième élément de bande métallique sur un support plan, la portion d’extrémité du premier élément de bande métallique et la portion d’extrémité du deuxième élément de bande métallique étant juxtaposées selon une direction longitudinale, chacun des premier et deuxième éléments de bande métallique présentant deux faces principales opposées reliées par deux faces latérales longitudinales, les premier et deuxième éléments de bande métallique présentant une même largeur, la portion d’extrémité du premier élément de bande métallique et la portion d’extrémité du deuxième élément de bande métallique étant chacune terminée par une face transversale d’extrémité respective, de telle sorte qu’une face principale de chacun des premier et deuxième éléments de bande métallique repose au moins partiellement sur le support plan, et que la face transversale d’extrémité de la portion d’extrémité du premier élément de bande métallique s’étende à proximité de la face transversale d’extrémité de la portion d’extrémité du deuxième élément de bande métallique, - aligner les faces latérales longitudinales des premier et deuxième éléments de bande métallique de sorte qu’elles s’étendent dans le prolongement les unes des autres, - souder bout-à-bout les premier et deuxième éléments de bande métallique, en formant un cordon de soudure continu s’étendant le long des faces transversales d’extrémité, sur toute la largeur des éléments de bande métallique. Grâce à ces caractéristiques, il est possible de fabriquer des bandes métalliques de très grandes longueurs en soudant plusieurs éléments de bande métallique entre eux. En outre, le procédé permet l’utilisation de bancs de fabrication de longueur adaptée à recevoir un seul élément de bande métallique entièrement. Ainsi, il n’est pas nécessaire de disposer de banc de redressage et/ou de cisaillage adapté à recevoir la bande métallique présentant la longueur finale obtenue à l’issue du procédé de fabrication. Selon des modes de réalisation, un tel procédé peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes. Selon un mode de réalisation, les portions d’extrémité sont disposées de sorte que la face transversale de la portion d’extrémité du premier élément de bande métallique s’étende à une distance de la face transversale d’extrémité de la portion d’extrémité du deuxième élément de bande métallique qui est inférieure ou égale à la moitié d’une épaisseur de l’un des éléments de bande métallique. Selon un autre mode de réalisation, les portions d’extrémité sont disposées de sorte que la face transversale de la portion d’extrémité du deuxième élément de bande métallique recouvre la portion d’extrémité du premier élément de bande métallique sur une distance inférieure ou égale à trois fois l’épaisseur de l’un des éléments de bande métallique. Ainsi, en pratique, les portions d’extrémité du premier et du deuxième élément de bande métallique sont soit disposées de telle sorte que leurs faces transversales d’extrémité s’étendent en regard l’une de l’autre, séparées l’une de l’autre par un espace dont la dimension le long de la direction longitudinale des éléments de bande métallique est inférieure ou égale à la moitié de l’épaisseur de l’un des éléments de bande métallique, par exemple inférieure ou égale à la moitié de l’épaisseur de l’élément de bande métallique présentant la plus grande épaisseur des deux éléments de bandes de bande métallique, soit disposées de telle sorte que la portion d’extrémité du deuxième élément de bande métallique recouvre la portion d’extrémité du premier élément de bande métallique sur une distance, mesurée le long de la direction longitudinale des éléments de bande métallique, inférieure ou égale à trois fois l’épaisseur de l’un des éléments de bande métallique, par exemple inférieure ou égale à trois fois l’épaisseur de l’élément de bande métallique présentant la plus grande épaisseur des deux éléments de bande métallique. Selon un mode de réalisation, le procédé comporte en outre : - dévider un rouleau portant le premier élément de bande métallique. Selon un mode de réalisation, le procédé comporte en outre : - découper partiellement le premier élément de bande métallique le long de ses faces latérales longitudinales à l’aide de deux outils de découpe disposés sur un chemin d’amenée de la portion d’extrémité du premier élément de bande métallique, jusqu’à un lieu d’arrêt de la découpe situé à distance de la face transversale d’extrémité du premier élément de bande métallique destinée à être disposée à proximité du deuxième élément de bande métallique. Ainsi les bords longitudinaux du premier élément de bande métallique peuvent être partiellement découpés avant la soudure avec le deuxième élément de bande métallique. Grâce à cette découpe partielle, il est possible d’améliorer la tenue mécanique de la bande métallique soudée en découpant après soudure le long de ses faces latérales longitudinales le début et la fin des zones de soudure afin de supprimer des défauts de soudage. Selon un mode de réalisation, les deux outils de découpe sont placés en vis-à-vis et non mobiles. L’élément de bande métallique est entrainé et est déplacé selon la direction longitudinale. Le support plan comporte alors un dispositif de mise en mouvement de l’élément de bande métallique, par exemple un convoyeur pouvant être muni d’un système d’aspiration pour obtenir un effet ventouse maintenant l’élément de bande métallique ou d’un système d’attache fixé sur une portion d’extrémité de l’élément de bande métallique. Selon un mode de réalisation, les deux outils de découpe sont placés en vis-à-vis et mobiles le long de la direction longitudinale. Les outils de découpe sont par exemple montés mobiles sur des rails de guidage parallèles à l’axe longitudinal du banc de fabrication. Selon un mode de réalisation, le procédé comporte en outre : - enrouler la portion d’extrémité du premier élément de bande métallique découpée autour d’un axe d’enroulement perpendiculaire à la direction longitudinale. Cette étape permet de libérer au moins partiellement le support plan de manière à lui permettre de recevoir le deuxième élément de bande métallique. Selon un mode de réalisation, avant l’étape de soudage, on découpe également une partie du deuxième élément de bande métallique le long de ses faces latérales longitudinales, une partie découpée du deuxième élément de bande métallique s’étendant depuis une face transversale d’extrémité de ce deuxième élément de bande métallique jusqu’à un lieu d’arrêt de la découpe situé à distance de la face transversale d’extrémité du deuxième élément de bande métallique destinée à être disposée à proximité du premier élément de bande métallique. Selon un mode de réalisation, le support plan comportant une plaque de métal, les faces transversales d’extrémité du premier et du deuxième élément de bande métallique disposées à proximité l’une de l’autre s’étendent en regard de la plaque de métal lors de l’étape de soudage. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de : - plaquer les portions d’extrémité du premier et du deuxième éléments de bande métallique contre le support plan, par appui sur les faces principales opposées au support plan, de part et d’autre des faces transversales d’extrémité disposées à proximité l’une de l’autre. Selon un mode de réalisation, l’étape de plaquer les portions d’extrémité du premier et du deuxième éléments de bande métallique contre le support plan est réalisée avec un dispositif de serrage comportant une partie d’appui métallique en appui sur les faces principales des éléments de bande métallique de part et d’autre des faces transversales d’extrémité des éléments de bande métallique disposées à proximité l’une de l’autre. Selon un mode de réalisation, le procédé comporte en outre : - effectuer un pointage avant de réaliser le cordon de soudure continu. Selon un mode de réalisation, le cordon de soudure continu est réalisé par un procédé choisi parmi : soudage à l’arc TIG, soudage par procédé plasma ou micro-plasma, soudage à la molette par écrasement, soudage par friction malaxage. Selon un mode de réalisation, on découpe les bords longitudinaux de la bande métallique obtenue au moins le long d’une région s’étendant depuis un lieu situé d’un côté du cordon de soudure jusqu’à un lieu situé de l’autre côté du cordon de soudure, le long de la direction longitudinale de la bande métallique. Ainsi, on découpe les bords longitudinaux de la partie de la bande métallique comportant le cordon de soudure après avoir réalisé cette soudure. Cela présente l’avantage d’éliminer une zone initiale et une zone finale de la soudure pouvant éventuellement comporter des défauts de soudage. Selon un mode de réalisation, chaque élément de bande métallique présente une longueur supérieure à 25 mètres. Selon un mode de réalisation, chaque élément de bande métallique présente une épaisseur constante. Selon un mode de réalisation, les premier et deuxième éléments de bande métallique présente une même épaisseur. Selon un mode de réalisation, le lieu d’arrêt de la découpe se situe à une distance comprise entre 1 et 3 mètres de la face transversale d’extrémité du premier ou du deuxième élément de bande métallique découpé. Selon un mode de réalisation, on utilise des éléments de bande métallique réalisées dans un alliage de fer et de nickel dont le coefficient de dilatation est typiquement compris entre 1.10 -6 et 2.10 -6 K -1 ou dans un alliage de fer et de manganèse dont le coefficient de dilatation est compris entre 7.10 -6 K -1 et 9.10 -6 K -1 . Selon un mode de réalisation, chaque élément de bande métallique présente une épaisseur comprise entre 0,5 et 1 mm. Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comporte en outre une étape de pliage des bords longitudinaux de la bande métallique. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un banc de fabrication d’une bande métallique comprenant : - un support plan adaptée à recevoir une portion d’extrémité d’un premier élément de bande métallique et une portion d’extrémité d’un deuxième élément de bande métallique, la portion d’extrémité du premier élément de bande métallique et la portion d’extrémité du deuxième élément de bande métallique étant juxtaposés dans une direction longitudinale, chacun des premier et deuxième éléments de bande métallique présentant deux faces principales opposées reliées par deux faces latérales longitudinales, la portion d’extrémité du premier élément de bande métallique et la portion d’extrémité du deuxième élément de bande métallique étant chacune terminée par une face transversale d’extrémité respective, une face transversale d’extrémité du premier élément de bande métallique s’étendant à proximité d’une face transversale d’extrémité du deuxième élément de bande métallique, - un dispositif d’alignement pour ajuster la position relative des faces latérales longitudinales des premier et deuxième éléments de bande métallique de sorte qu’elles s’étendent dans le prolongement les unes des autres, - un portique de soudage pour souder bout-à-bout les deux éléments de bande métallique, au moyen d’un cordon de soudure continu s’étendant le long des faces transversales d’extrémité, sur toute la largeur des éléments de bande métallique. Selon un mode de réalisation, le support plan comprend une rainure adaptée à recevoir les portions d’extrémités des éléments de bande métallique. Selon un mode de réalisation, ledit dispositif d’alignement comporte, d’une part, une pièce principale fixe comportant une paroi de fond et une première paroi latérale longitudinale délimitant ladite rainure et, d’autre part, une pièce latérale mobile comportant une deuxième paroi latérale faisant face à la première paroi latérale, la pièce latérale mobile du dispositif d’alignement étant adaptée à serrer latéralement les portions d’extrémité des éléments de bande métallique placés dans la rainure selon une direction transversale perpendiculaire à la direction longitudinale. Selon un mode de réalisation, la pièce latérale mobile du dispositif d’alignement est adaptée à coulisser dans la pièce principale du dispositif d’alignement selon la direction transversale, entre une position d’ouverture dans laquelle la deuxième paroi latérale est disposée à une distance de la première paroi latérale strictement supérieure à la largeur des éléments de bande métallique et une position de serrage dans laquelle la deuxième paroi latérale est disposée à une distance de la première paroi latérale inférieure ou égale à la largeur des éléments de bande métallique. Selon un mode de réalisation, le banc de fabrication comprend un dispositif de serrage adapté à plaquer les deux éléments de bande métallique contre le support plan, par appui sur leurs faces principales opposées au support plan, de part et d’autre des faces transversales d’extrémité disposées à proximité l’une de l’autre. Selon un mode de réalisation, le dispositif de serrage se présente sous la forme d’une première plaque de métal munie d’une fente traversante destinée à s’étendre transversalement, en vis-à-vis des faces transversales d’extrémité disposées à proximité l’une de l’autre des éléments de bande métallique reçus sur le support plan. Selon un mode de réalisation, le banc de fabrication comprend une deuxième plaque formant une partie du support plan et destinée à être disposée en vis-à-vis des faces transversales d’extrémité disposées à proximité des éléments de bande métallique. Selon un mode de réalisation, la deuxième plaque est en céramique ou en métal plus particulièrement en cuivre et ses alliages ou en inox. Selon un mode de réalisation, le portique de soudage comprend une tête de soudage et un rail de guidage, la tête de soudage étant adaptée à coulisser le long du rail, de telle sorte que la tête de soudage se déplace dans la fente de ladite première plaque de métal. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi une virure métallique adaptée à la réalisation d’une membrane étanche pour cuve étanche et thermiquement isolante, comprenant une bande métallique obtenue par le procédé décrit précédemment, à partir de deux éléments de bande métallique présentant chacun une épaisseur constante sur toute leur longueur, la virure métallique présentant, selon sa largeur, une portion centrale plane et deux rebords latéraux pliés sensiblement perpendiculairement à la portion centrale plane, les deux rebords latéraux présentant une faible largeur par rapport à la portion centrale plane. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi une membrane étanche pour une cuve étanche et thermiquement isolante, comportant une structure répétée comportant alternativement une virure métallique telle que décrite précédemment et une aile de soudure allongée liée à une surface de support de la membrane étanche et saillante par rapport à celle-ci, l'aile de soudure s'étendant parallèlement à la virure métallique sur au moins une partie de la longueur de la virure métallique, la portion centrale plane de la virure métallique étant posée sur la surface de support et les bords latéraux de la virure métallique étant disposés contre les ailes de soudure adjacentes et soudés de manière étanche aux ailes de soudure. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi une cuve étanche et thermiquement isolante intégrée dans une structure porteuse, la structure porteuse comportant une pluralité de parois porteuses, la cuve comportant une pluralité de parois de cuve fixées à chaque fois sur une paroi porteuse respective, une paroi de cuve comportant : une barrière thermiquement isolante retenue sur la paroi porteuse, la barrière thermiquement isolante présentant une surface de support plane parallèle à la paroi porteuse respective, et une membrane étanche telle que décrite précédemment. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un navire pour le transport d’un fluide, le navire comportant une double coque et une cuve disposée dans la double coque. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un système de transfert pour un fluide, le système comportant un navire, des canalisations isolées agencées de manière à relier la cuve du navire à une installation de stockage flottante ou terrestre et une pompe pour entrainer un fluide à travers les canalisations isolées depuis ou vers l’installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve du navire. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un procédé de chargement ou déchargement d’un navire, dans lequel on achemine un fluide à travers des canalisations isolées depuis ou vers une installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve du navire. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. La FIG. 1 représente une vue schématique en perspective d’une partie d’un banc de fabrication d’une bande métallique. La FIG. 2 représente une vue schématique du banc de fabrication d’une bande métallique de la FIG. 1 , en coupe selon le plan A-A. La FIG. 3 représente une vue schématique agrandie du détail B de la FIG. 2 . La FIG. 4 représente une vue schématique de dessus d’une partie du banc de fabrication de la FIG. 1 . La FIG. 5 représente schématiquement 4 étapes d’un procédé de fabrication de la bande métallique. La FIG. 6 représente schématiquement une vue de profil de la configuration les portions d’extrémité des éléments de bande métallique lors d’un soudage à la molette par écrasement et une coupe de la bande métallique obtenue après un tel soudage. La FIG. 7 est une représentation schématique écorchée d’une cuve de navire méthanier et d’un terminal de chargement/déchargement de cette cuve. Les figures annexées présentent une partie d’un banc de fabrication d’une bande métallique et différentes étapes de sa fabrication. Les éléments identiques ou correspondants représentés sur ces figures seront référencés par des signes identiques et ne seront pas décrits à chaque fois. Sur les figures 1, 2 et 3, on a représenté une vue partielle d’un mode de réalisation d’un banc de fabrication 20 d’une bande métallique 10. Ce banc de fabrication 20 permet de mettre en œuvre un procédé de fabrication d’une bande métallique 10 de très grande longueur, par exemple de longueur supérieure ou égale à 50 mètres. Selon le procédé de fabrication de la bande métallique décrit ici, la bande métallique 10 est fabriquée à partir d’une pluralité d’éléments de bandes métallique 11, 12, par exemple au moins deux éléments de bande métallique. On décrira dans la suite le cas où la bande métallique 10 est réalisée à partir d’un premier 11 et d’un deuxième 12 éléments de bande métallique. Chaque élément de bande métallique 11, 12 se présente sous la forme d’un ruban de forme allongée selon une direction longitudinale D1, D2 et présentant un profil droit selon une direction perpendiculaire à la direction longitudinale. Il présente deux faces principales 11A, 12A opposées reliées par deux faces latérales longitudinales 11B, 12B et deux faces transversales d’extrémité 11C, 12C (figures 1 et 6). Chaque élément de bande métallique 11, 12 présente typiquement une longueur de l’ordre de 25 à 40 mètres de long, par exemple 35 mètres, selon la direction longitudinale D1, D2, et une largeur légèrement supérieure à 540 millimètres dans une direction perpendiculaire à la direction longitudinale et s’étendant parallèlement aux faces principales 11A, 12A de la bande métallique 11, 12. La largeur de l’élément de bande métallique est par exemple comprise entre 540 mm et 560 mm. L’épaisseur de référence de l’élément de bande métallique 11, 12 est de l’ordre de 0,7 mm, par exemple comprise entre 0,5 et 1 mm. Chaque élément de bande métallique présente une épaisseur uniforme et constante sur toute sa longueur. Cette épaisseur est égale à son épaisseur de référence avec une tolérance strictement inférieure à 5%, soit 0,035 mm pour une épaisseur de référence de 0,7 mm. Chaque élément de bande métallique présente ainsi une épaisseur dont les variations locales sont inférieures à 5% de l’épaisseur de référence de l’élément de bande métallique. De préférence, chaque élément de bande métallique présente ici une épaisseur dont les variations locales sont inférieures à 4%, 3%, 2% ou 1% de son épaisseur de référence. Le premier et le deuxième éléments de bande métallique présentent de préférence des largeurs et des épaisseurs identiques. Ils peuvent présenter des longueurs identiques ou différentes. Chacun des premier et deuxième éléments de bande métallique est réalisé en métal, par exemple dans un alliage de fer et de nickel dont le coefficient de dilatation est typiquement inférieur à 2.10 -6 K -1 , par exemple compris entre 1.10 -6 et 2.10 -6 K -1 . Il s’agit par exemple de l’alliage appelé « Invar ®». Selon un autre mode de réalisation, chaque élément de bande métallique est fabriqué dans un alliage de fer et de manganèse dont le coefficient de dilatation est compris entre 7.10 -6 K -1 et 9.10 -6 K -1 . Cet alliage permet généralement de réduire les coûts. Le procédé de fabrication de la bande métallique 10 comprend les étapes suivantes : - disposer une portion d’extrémité 13 du premier élément de bande métallique 11 et une portion d’extrémité 14 du deuxième élément de bande métallique 12 sur un support plan 21, - aligner les faces latérales longitudinales 11B, 12B des premier et deuxième éléments de bande métallique 11, 12 de sorte qu’elles s’étendent dans le prolongement les unes des autres, - souder bout-à-bout les premier et deuxième éléments de bande métallique 11, 12, en formant un cordon de soudure continu s’étendant le long des faces transversales d’extrémité 11C, 12C sur toute la largeur des premier et deuxième éléments de bande métallique. En pratique, chaque élément de bande métallique 11, 12 est stocké initialement sous la forme d’un rouleau dans lequel l’élément de bande métallique est enroulé sur lui-même, autour d’un axe s’étendant selon la largeur de l’élément de bande métallique. Le procédé comprend ainsi une étape préliminaire dans laquelle le rouleau portant le premier élément de bande métallique 11 est dévidé. L’élément de bande métallique 11 peut présenter, immédiatement après sont déroulage, une déformation dite « en lame de sabre », les deux bords longitudinaux de l’élément de bande métallique étant incurvés dans le même sens. L’utilisation d’un tel élément de bande métallique sans correction de cette déformation ne pourrait aboutir à la réalisation d’une bande métallique présentant une rectitude et une précision dans le dimensionnement compatible avec le niveau de précision requis pour la fabrication des membranes étanches. En effet, la précision requise est de l’ordre de 0,5 mm par mètre non cumulable. Cela signifie que, sur toute la longueur de la bande métallique, le bord longitudinal de la bande métallique ne doit pas s’écarter de plus de 0,5 mm d’un lieu théorique idéal en ligne droite s’étendant entre les extrémités longitudinales de ce bord longitudinal. Afin de corriger cette déformation, le procédé de fabrication de la bande métallique comporte une étape d’étirage du premier élément de bande métallique 11. Le premier élément de bande métallique 12 est ainsi de préférence étiré dans un dispositif de redressage sous tension. Ce dispositif de redressage est connu de la personne du métier et ne sera pas décrit en détails ici. Il comporte par exemple deux mâchoires autoserrantes, l’une solidaire d’un bâti fixe du dispositif de redressage et l’autre mobile, car appartenant à une partie pouvant coulisser sur le bâti. Les portions d’extrémité 13 du premier élément de bande métallique 11 sont placées dans les mâchoires autoserrantes et la mâchoire autoserrante mobile coulisse de manière à exercer un effort de traction longitudinal sur le premier élément de bande métallique 11. Cet effort de traction longitudinal est calibré pour être légèrement supérieur à la limite de déformation élastique de l’élément de bande métallique. Une fois redressé par étirage, le premier élément de bande métallique 11 est déposé à plat sur le support plan 21 du banc de fabrication 20 (voir schéma a) de la FIG. 5 ). Le premier élément de bande métallique peut éventuellement être réenroulé en sortie du dispositif de redressage pour être acheminé jusqu’au banc de fabrication 20 et être déroulé pour être déposé à plat sur le support plan 21 du banc de fabrication 20. Le support plan 21 comporte une surface de réception plane qui peut accueillir le premier ou le deuxième élément de bande métallique entièrement déroulé à plat déroulé (schéma a) de la FIG. 5 ). Le support plan 21 s’étend selon un axe longitudinal L. L’élément de bande métallique est déposé sur le support plan 21 de sorte que la direction longitudinale D1, D2 de l’élément de bande métallique 11, 12 s’étende selon l’axe longitudinal L du support plan. Le procédé de fabrication comporte ensuite de préférence une étape de découpe partielle du premier élément de bande métallique 11 le long de ses faces latérales longitudinales 11B, jusqu’à un lieu d’arrêt AD de la découpe situé à distance de la face transversale d’extrémité 11C du premier élément de bande métallique 11 destinée à être disposée à proximité du deuxième élément de bande métallique 12. Cette étape de découpe est représentée schématiquement sur le schéma b) de la FIG. 5 . La découpe des bords longitudinaux de la première bande métallique 11 est réalisée à l’aide de deux outils de découpe 22 disposés sur un chemin d’amenée de la portion d’extrémité 13 du premier élément de bande métallique 11. Dans l’exemple représenté sur la FIG. 5 , les deux outils de découpe 22 sont placés en vis-à-vis et non mobiles. Chaque outil de découpe 22 comporte par exemple une cisaille à deux couteaux circulaires. Les outils de découpe 22 sont situés à une extrémité longitudinale du support plan 21 du banc de fabrication. Le premier élément de bande métallique 11 est ici mis en mouvement par un convoyeur pouvant être muni d’un système d’aspiration pour obtenir un effet ventouse maintenant l’élément de bande métallique ou d’un système d’attache fixé sur une portion d’extrémité de l’élément de bande métallique. Il est ainsi déplacé longitudinalement en translation selon l’axe longitudinal L du support plan 21, parallèle à la direction longitudinale D1 du premier élément de bande métallique 11, jusqu’à ce que les outils de découpe atteignent le lieu d’arrêt AD de découpe (schéma c) de la FIG. 5 ). Le lieu d’arrêt AD de la découpe se situe par exemple à une distance comprise entre 1 et 3 mètres de la face transversale d’extrémité 11C du premier élément de bande métallique 11. En variante, les deux outils de découpe peuvent être placés en vis-à-vis et mobiles le long de la direction longitudinale. Les deux outils de découpe 22 sont par exemple montés sur un bâti mobile en translation le long d’un rail s’étendant le long du support plan, selon l’axe longitudinal L du support plan 21. De préférence, au fur et à mesure que les bords longitudinaux du premier élément de bande métallique 11 sont découpés, la partie découpée du premier élément de bande métallique est réenroulée autour d’un axe d’enroulement perpendiculaire à la direction longitudinale D1 du premier élément de bande métallique 11. Cela est représenté sur le schéma c) de la FIG. 5 . Ainsi, à la fin de cette étape de découpage, le premier élément de bande métallique 11 comprend une partie découpée réenroulée et une partie du premier élément de bande métallique 11 comprise entre le lieu d’arrêt AD de la découpe et la face transversale d’extrémité 11C la plus proche, dont les bords longitudinaux sont non découpés et qui est disposée sur le support plan 21. Cette dernière partie constitue la portion d’extrémité 13 du premier élément de bande métallique 11. L’espace occupée par le premier élément de bande métallique 11 sur le support plan 21 est limité à sa portion d’extrémité 13. Il est alors possible de disposer sur le support plan 21 le deuxième élément de bande métallique 12 à plat (schéma c) de la FIG. 5 ). Le procédé comprend de préférence une étape préliminaire dans laquelle le rouleau formé par le deuxième élément de bande métallique 12 est dévidé. Le procédé de fabrication de la bande métallique comporte en outre de préférence une étape d’étirage du deuxième élément de bande métallique 12, afin d’éviter toute déformation « en lame de sabre » de celui-ci. Le deuxième élément de bande métallique 12 est ainsi de préférence étiré dans un dispositif de redressage sous tension tel que celui décrit ci-dessus. Une fois redressée par étirage, le deuxième élément de bande métallique 12 est déposé sur le support plan 21 du banc de fabrication 20 (voir schéma c) de la FIG. 5 ). Le deuxième élément de bande métallique 12 peut éventuellement être réenroulé en sortie du dispositif de redressage pour être acheminé jusqu’au banc de fabrication 20 puis déroulé afin d’être déposé à plat sur le support plan 21. Le deuxième élément de bande métallique 12 est déposé à côté du premier élément de bande métallique, de sorte que la portion d’extrémité 13 du premier élément de bande métallique 11 et la portion d’extrémité 14 du deuxième élément de bande métallique 12 soient alignées longitudinalement. La direction longitudinale D1 du premier élément de bande métallique 11 et la direction longitudinale D2 du deuxième élément de bande métallique 12 sont alors parallèles. L’une des faces principales 11A, 12A de chacun des premier et deuxième éléments de bande métallique 11, 12 repose au moins partiellement sur la surface de réception du banc de fabrication 20. Une partie de cette face principale 11A, 12A appartenant à la portion d’extrémité des premier et deuxième éléments de bande métallique repose notamment sur le support plan 21. La face transversale d’extrémité 11C de la portion d’extrémité 13 du premier élément de bande métallique 11 s’étend à proximité de la face transversale d’extrémité 12C de la portion d’extrémité 14 du deuxième élément de bande métallique 12. Plus précisément, on envisage deux configurations dans lesquelles les faces transversales d’extrémité 11C, 12C des premier et deuxième éléments de bande métallique d’étendent à proximité l’une de l’autre. Selon une première configuration possible, la face transversale 11C de la portion d’extrémité du premier élément de bande métallique s’étend à une distance de la face transversale d’extrémité de la portion d’extrémité du deuxième élément de bande métallique qui est inférieure ou égale à la moitié de l’épaisseur de chaque élément de bande métallique. Plus précisément, la face transversale d’extrémité 11C du premier élément de bande métallique 11 s’étend en regard de la face transversale d’extrémité 12C du deuxième élément de bande métallique 12, soit au contact de la face transversale d’extrémité 12C du deuxième élément de bande métallique 12, soit séparée de celle-ci par une distance inférieure ou égale à la moitié de l’épaisseur de chaque élément de bande métallique. Cette première configuration est représentée sur la FIG. 3 . Selon une deuxième configuration possible, la portion d’extrémité 14 du deuxième élément de bande métallique 12 recouvre légèrement la portion d’extrémité 13 du premier élément de bande métallique, sur une distance inférieure ou égale au triple de l’épaisseur de chaque élément de bande métallique. Cette deuxième configuration est représentée sur la FIG. 6 . Dans cette deuxième configuration, les faces transversales d’extrémité 11C, 12C des premier et deuxième éléments de bande métallique sont séparées par une distance, mesurée le long de la direction longitudinales des éléments de bande métallique, inférieure ou égale à trois fois l’épaisseur de l’un des éléments de bande métallique. De préférence, les faces transversales d’extrémité 11C, 12C des deux éléments de bande métallique sont droites, c’est-à-dire perpendiculaires aux faces principales des éléments de bande métallique, comme cela est représentée sur les figures 3 et 6. En outre, dans les deux configurations envisagée, les faces transversales d’extrémité 11C, 12C des premier et deuxième éléments de bande métallique 11, 12 sont séparées par une distance, mesurée le long de la direction longitudinales des éléments de bande métallique, inférieure ou égale à trois fois l’épaisseur de l’un des éléments de bande métallique. De préférence, les faces transversales d’extrémité 11C, 12C des deux éléments de bande métallique sont disposées au contact l’une de l’autre. Cette configuration est par exemple utilisée avec un soudage par procédé TIG, plasma ou friction malaxage. Le support plan 21 comprend en outre une rainure 24 adaptée à recevoir les portions d’extrémités 13, 14 des éléments de bande métallique 11, 12. Afin de positionner précisément les portions d’extrémité des premier et deuxième éléments de bande métallique 11, 12 dans le prolongement l’une de l’autre, le procédé comprend une étape d’alignement des faces latérales longitudinales 11B, 12B des premier et deuxième éléments de bande métallique de sorte qu’elles s’étendent dans le prolongement les unes des autres. Pour cela, le dispositif de fabrication 20 comprend un dispositif d’alignement 30 pour ajuster la position relative des faces latérales longitudinales 11B, 12B des premier et deuxième éléments de bande métallique 11, 12 de sorte qu’elles s’étendent dans le prolongement les unes des autres. Une partie du support plan 21, destinée à s’étendre sous les portions d’extrémité 13, 14 des premier et deuxième éléments de bande métallique 11, 12 est représentée sur la FIG. 4 . Cette partie du support plan comporte deux pièces complémentaires 31, 32 qui forme ensemble le dispositif d’alignement 30. Plus précisément, le dispositif d’alignement 30 comporte ici d’une part, une pièce principale fixe 31 comportant une première paroi latérale 31A et une paroi de fond 31B dont une première faces externe latérale 33 et une face externe centrale 34 délimitent ladite rainure 24 et, d’autre part, une pièce latérale mobile 32 comportant une deuxième paroi latérale 32A dont une deuxième face externe 35 fait face à la première face externe latérale 33 de la première paroi latérale 31A pour délimiter ladite rainure 24. La pièce latérale mobile 32 du dispositif d’alignement 30 est adaptée à serrer latéralement les portions d’extrémité 13, 14 des éléments de bande métallique 11, 12 placés dans la rainure 24 selon une direction transversale perpendiculaire à la direction longitudinale L du banc de fabrication. La pièce latérale mobile 32 du dispositif d’alignement 30 est ici adaptée à coulisser dans la pièce principale fixe 31 du dispositif d’alignement 30 selon la direction transversale. La pièce latérale mobile 32 comporte à cet effet une série de pion 36 faisant saillie de la deuxième paroi latérale 32A en direction de la pièce principale fixe 31 et la pièce principale fixe comporte, dans sa paroi de fond 31B, des logements 37 qui s’ouvrent en direction des pions 36 et sont adaptés à recevoir les pions 36 en coulissement. La pièce latérale mobile 32 est ainsi adaptée à coulisser entre une position d’ouverture dans laquelle la deuxième paroi latérale est disposée à une distance de la première paroi latérale strictement supérieure à la largeur des éléments de bande métallique et une position de serrage dans laquelle la deuxième paroi latérale est disposée à une distance de la première paroi latérale égale à la largeur des éléments de bande métallique. Pour aligner les portions d’extrémité des premier et deuxième éléments de bande métallique, on fait coulisser la pièce mobile 32 du dispositif d’alignement 30 pour serrer les faces latérales longitudinales 11B, 12B des deux éléments de bande métalliques entre les faces externes latérales 33, 35 de la première paroi latérale 31A de la pièce principale fixe 31 et de la deuxième paroi latérale 32A de la pièce mobile 32 du dispositif d’alignement 30. On s’assure ainsi que les faces latérales longitudinales 11B, 12B des deux éléments de bande métallique s’étendent dans le prolongement l’une de l’autre et que les portions d’extrémités 13, 14 des deux éléments de bande métallique sont parfaitement alignées. L’étape de soudage bout-à-bout des premier et deuxième éléments de bande métallique 11, 12 peut être réalisée de différentes manières. Cette étape est schématisée par la flèche W sur le schéma c) de la FIG. 5 . Le cordon de soudure continu est par exemple réalisé par un procédé choisi parmi : soudage à l’arc TIG (Tungsten Inert Gas), soudage plasma ou micro-plasma, soudage à la molette par écrasement, soudage par friction malaxage. Dans l’exemple représenté sur les figures 1 à 3, le soudage est réalisé par soudage à l’arc TIG ou par procédé plasma. Afin d’assurer un soudage précis des deux éléments de bande métallique, le procédé comporte une étape selon laquelle on plaque les portions d’extrémité 13, 14 du premier et du deuxième éléments de bande métallique 11, 12 contre le support plan 21, par appui sur les faces principales 11A, 12A opposées au support plan 21, de part et d’autre des faces transversales d’extrémité 11C, 12C disposées à proximité l’une de l’autre. Cette étape permet d’assurer un positionnement correct des portions d’extrémité des éléments de bande métallique pendant le soudage, en évitant les défauts liés à des déformations thermiques des éléments de bande métallique pendant le soudage, en raison de l’échauffement des matériaux pendant le soudage. En pratique, l’étape de plaquer les portions d’extrémité du premier et du deuxième éléments de bande métallique contre le support plan est réalisée avec un dispositif de serrage 40 comportant une partie d’appui métallique 41 en appui sur les faces principales des éléments de bande métallique 11, 12 de part et d’autre des faces transversales d’extrémité des éléments de bande métallique disposées à proximité l’une de l’autre. Un exemple d’un tel dispositif de serrage 40 est représenté schématiquement sur les figures 1 et 3. La partie d’appui métallique est formée par une première plaque munie d’une fente 42 médiane. La première plaque présente une longueur supérieure à la largeur des éléments de bande métallique 11, 12 mesurée selon la direction transversale. Les extrémités de la première plaque du dispositif de serrage 40 reposent sur les première et deuxième parois latérales 31A, 32A du dispositif d’alignement 30 et sont plaquées contre elles par un système de vérin non représenté, solidaire du dispositif d’alignement 30 ou du portique de soudage 50. La profondeur de la rainure 24 formée par le dispositif d’alignement 30 est de préférence supérieure ou égale à l’épaisseur de chaque élément de bande métallique. Ainsi, lorsque la première plaque du dispositif de serrage 40 est plaquée sur le dispositif d’alignement, après l’étape d’alignement, la première plaque serre les portions d’extrémité 13, 14 des éléments de bande métallique 11, 12 contre le fond de la rainure 24. La fente 42 de la première plaque s’étend au-delà des faces externes des première et deuxième parois latérales 31A, 32A du dispositif d’alignement 30, donc au-delà des faces latérales longitudinales 11B, 12B des éléments de bande métallique 11, 12, ce qui laisse l’accès aux faces transversales d’extrémités 11C, 12C des éléments de bande métallique 11, 12 entièrement libre. La fente 42 présente de préférence des bords latéraux biseautés s’évasant à l’opposé du plan de support. La première plaque est une plaque métallique, de préférence réalisée dans un métal présentant une conductivité thermique élevée, tel que le cuivre et ses alliages. Cela permet de limiter l’échauffement des portions d’extrémité des éléments de bande métallique en favorisant l’évacuation de la chaleur. Le soudage est réalisé grâce à un portique de soudage 50. Le portique de soudage 50 comprend une tête de soudage 53 et un rail de guidage 51. Le rail de guidage 51 s’étend en vis-à-vis de la fente 42 de la première plaque 41 du dispositif de serrage 40. Le rail de guidage 51 est par exemple supporté par des murets 54 s’élevant à partir de la première paroi latérale 31A de la pièce principale fixe 31 du dispositif d’alignement 30 et à partir de la deuxième paroi latérale 32A de la pièce latérale mobile 32. La tête de soudage 53 comprend par exemple une électrode 52 pour torche TIG ou plasma utilisée pour le soudage. La tête de soudage 53 et son électrode 52 sont adaptées à coulisser le long du rail 51, de telle sorte que l’électrode 52 se déplace dans la fente 42 de ladite première plaque de métal 41 ( FIG. 3 ). Avant de réaliser le cordon de soudure continu, le procédé peut comprendre une étape de soudage par pointage. On réalise de préférence un pointage tout les 5 centimètres au maximum. Cette étape permet de limiter les déformations des portions d’extrémité 13, 14 des éléments de bande métallique 11, 12 lors du soudage définitif. Pour le soudage des éléments de bande métallique 11, 12, le support plan 21 du banc de fabrication 20 comporte de préférence une deuxième plaque 60. La deuxième plaque 60 fait par exemple partie de la paroi de fond 31B de la pièce principale fixe 31 du dispositif d’alignement 30 ( FIG. 3 ). La deuxième plaque 60 est logée dans cette paroi de fond 31B et affleure la face externes centrale 34 de la rainure 24. Elle est située en vis-à-vis de la fente 42 de la première plaque 41 et du rail de guidage 51 du portique de soudage 50. Ainsi, les faces transversales d’extrémité du premier et du deuxième élément de bande métallique 11, 12 disposées à proximité l’une de l’autre s’étendent en regard de la plaque de métal lors de l’étape de soudage. La deuxième plaque est réalisée en céramique ou en métal, de préférence réalisée dans un métal présentant une conductivité thermique élevée, tel que le cuivre et ses alliages. Cela permet de limiter l’échauffement des portions d’extrémité des éléments de bande métallique en favorisant l’évacuation de la chaleur pendant le soudage. Dans le cas de l’utilisation de cuivre ou d’un alliage à base de cuivre, il est nécessaire d’aménager dans la deuxième plaque une gorge (non représentée) au droit de la zone à souder. Le cordon de soudure est formé par la fusion d’une partie de chaque élément de bande métallique à proximité de leur face transversale d’extrémité, avec ou sans apport de métal extérieur. Une fois que les deux éléments de bande métallique 11, 12 sont soudés ensemble pour former la bande métallique 10, on découpe les bords longitudinaux de la bande métallique obtenue au moins le long d’une région s’étendant depuis un lieu situé d’un côté du cordon de soudure jusqu’à un lieu situé de l’autre côté du cordon de soudure, le long de la direction longitudinale de la bande métallique 10. Cette étape est représentée schématiquement sur le schéma d) de la FIG. 5 . Cette découpe du bord longitudinal de la bande métallique 10 au niveau du cordon de soudure après que celui-ci a été formé présente l’avantage d’éliminer les éventuels défauts de soudage intervenant au début et à la fin de l’étape de soudage, donc à proximité immédiate des faces latérales longitudinales 11B, 12B des éléments de bande métallique. On découpe ensuite le reste des bords longitudinaux du deuxième élément de bande métallique. Cette découpe se fait grâce aux outils de découpe 22 décrits précédemment. Dans le mode de réalisation décrit ici, on découpe le bord longitudinal de la bande métallique depuis le lieu d’arrêt de la découpe du premier élément de bande métallique jusqu’à un lieu situé de l’autre côté du cordon de soudure, par exemple jusqu’à l’extrémité libre de la bande métallique 10. En variante, avant l’étape de soudage, on découpe également les bords longitudinaux d’une partie du deuxième élément de bande métallique le long de ses faces latérales longitudinales, la partie découpée du deuxième élément de bande métallique découpée s’étendant depuis une face transversale d’extrémité de ce deuxième élément de bande métallique jusqu’à un lieu d’arrêt de la découpe situé à distance de la face transversale d’extrémité du deuxième élément de bande métallique destinée à être disposée à proximité du premier élément de bande métallique. Le lieu d’arrêt est également situé à une distance de préférence comprise entre 1 et 3 mètres de la face transversale d’extrémité du deuxième élément de bande métallique destinée à être disposée à proximité du premier élément de bande métallique. Dans ce cas, après le soudage des éléments de bande métallique, on découpe les bords longitudinaux de la bande métallique obtenu entre le lieu de d’arrêt de la découpe de la première bande métallique et le lieu d’arrêt de la découpe de la deuxième bande métallique. La bande métallique 10 obtenue est par exemple enroulée autour d’un axe transversal perpendiculaire à sa direction longitudinale D1, D2. L’épaisseur de la bande métallique 10 obtenue est uniforme et constante sur toute sa longueur. Seul le cordon de soudure peut introduire une légère surépaisseur locale. Dans une étape ultérieure du procédé de fabrication, on peut réaliser une étape de pliage des bords longitudinaux de la bande métallique. Cette étape est réalisée directement dans la cuve. Cela permet de former les virures qui pourront être utilisées pour fabriquer la membrane étanche d’une cuve telle que décrite en introduction. Le procédé de fabrication décrit présente l’avantage d’être simple et économique. En outre, les essais de tenue mécanique sur des bandes métalliques de 40 mm de large et 0,7mm d’épaisseur obtenue après soudage bout-à-bout tel que décrit précédemment montre une tenue mécanique de 13kN soit supérieure de 20 pourcents à la tenue mécanique d’une bande métallique de 40 mm de large obtenue par soudage à clin de 1mm /0,7mm. Par ailleurs, des essais de soudage par procédé plasma, avec un courant haut de 50 A, un courant bas de 30A, un rapport temps courant bas/temps courant haut de 70%, une vitesse de 35 cm/minute et une fréquence de 4 Hz donne un cordon de soudure de bonne qualité, avec peu de surépaisseur et pas de déformation au niveau de la jonction soudée entre les premier et deuxième éléments de bande métallique. Des essais de soudage par procédé TIG, avec un courant haut de 45 A, un courant bas de 20A, un rapport temps courant bas/temps courant haut de 45%, une vitesse de 20 cm/minute et une fréquence de 10 Hz donne également un cordon de soudure de bonne qualité, avec peu de surépaisseur et pas de déformation au niveau de la jonction soudée entre les premier et deuxième éléments de bande métallique. Selon un autre mode de réalisation du procédé de fabrication, le soudage est un soudage bout-à-bout avec écrasement, par exemple réalisé par soudage à la molette par écrasement. La FIG. 6 montre schématiquement les portions d’extrémité 13, 14 des premier et deuxième éléments de bande métallique, et deux électrodes 70 sous forme de roues (disques en cuivre ou molette) tournant en sens opposé. Les deux électrodes appliquent une force d’écrasement sur les bords longitudinaux en plus de les chauffer par le passage d’un courant à haute fréquence et permettent la réalisation de soudures continues. Le support plan comprend alors une ouverture de passage pour l’électrode située sous les éléments de bande métallique. Le soudage bout-à-bout avec écrasement permet l’obtention d’une bande métallique 10 telle que représentée sur la FIG. 6 . La bande métallique 10 fabriquée grâce à ce procédé est destinée à être utilisée pour la construction d’une membrane étanche de cuve étanche et thermiquement isolante. Pour cela, la bande métallique obtenue par le procédé décrit ci-après est utilisée pour former une virure métallique à bord relevés, destinée à la réalisation d’une membrane étanche dans une cuve. La virure métallique comprend la bande métallique obtenue par le procédé décrit précédemment, à partir de deux éléments de bande métallique présentant chacun une épaisseur constante sur toute leur longueur. La virure métallique présente, selon sa largeur, une portion centrale plane et deux rebords latéraux pliés sensiblement perpendiculairement à la portion centrale plane, les deux rebords latéraux présentant une faible largeur par rapport à la portion centrale plane. Les bords relevés de la virure métallique peuvent être obtenus à partir de la bande métallique à l’aide d’une plieuse comportant trois galets de chaque côté de la bande métallique. Les galets exercent une pression sur la bande métallique afin de la déformer pour générer les bords relevés. Au final, la membrane étanche comporte une nappe continue de virures métalliques à bord relevés. Les virures métalliques sont soudées par leurs bords relevés sur des supports de soudure parallèles qui sont fixés dans la barrière thermiquement isolante sous-jacente. La nappe continue présente ainsi une structure répétée comportant alternativement une virure métallique telle que décrite précédemment et une aile de soudure allongée formant le support de soudure. Une surface de la barrière thermiquement isolante sous-jacente orientée vers la membrane étanche forme une surface de support de la membrane étanche. Chaque aile de soudure est liée à cette surface de support et est saillante par rapport à celle-ci. La cuve étanche et thermiquement isolante est intégrée dans une structure porteuse comportant une pluralité de parois porteuses. La cuve comporte une pluralité de parois de cuve fixées à chaque fois sur une paroi porteuse respective. La paroi porteuse peut notamment être formée par la coque ou la double coque d’un navire. La paroi porteuse fait typiquement partie d’une structure porteuse comportant une pluralité de parois définissant la forme générale de la cuve, habituellement une forme polyédrique. La cuve étanche et thermiquement isolante est formée par l’assemblage de plusieurs parois de cuve. Pour le GNL, la paroi de cuve comporte typiquement successivement, dans le sens de l’épaisseur, depuis l’extérieur vers l’intérieur de la cuve, une barrière thermiquement isolante secondaire retenue à une paroi porteuse, une membrane étanche secondaire reposant contre la barrière thermiquement isolante secondaire, une barrière thermiquement isolante primaire reposant contre la membrane étanche secondaire et une membrane étanche primaire destinée à être en contact avec le gaz naturel liquéfié contenu dans la cuve. Lorsqu’il y a deux membranes étanches, la membrane étanche primaire peut être réalisée identiquement ou différemment de la membrane étanche secondaire. Chacune des deux membranes étanches de la paroi de cuve peut être réalisée telle que décrit précédemment. Au niveau de l’angle entre les deux parois de cuve, les membrane étanches secondaires des deux parois de cuve et/ou les membranes étanches primaires des deux parois peuvent être reliées par un anneau de raccordement sous la forme d’un tube carré. L’anneau de raccordement forme une structure qui permet de reprendre les efforts de tension résultant de la contraction thermique, notamment des éléments métalliques formant les membranes étanches, de la déformation de la coque à la mer et des mouvements de la cargaison. Une structure possible de l’anneau de raccordement est décrite plus en détails dans FR-A-2549575. La barrière thermiquement isolante secondaire comporte une pluralité de blocs isolants secondaires et la barrière thermiquement isolante primaire comporte une pluralité de blocs isolants primaires. Ces blocs isolants présentent par exemple une forme générale parallélépipédique et peuvent être ancrés sur la paroi porteuse de différentes manières, par exemple par des organes d’ancrage. La surface de support de la membrane étanche de chaque barrière thermiquement isolante est plane et parallèle à la paroi porteuse respective. De telles cuves à membranes peuvent servir pour le stockage et/ou le transport d’un liquide à basse température, tel que le Gaz Naturel Liquéfié (GNL) à environ -162°C à pression atmosphérique, l’Hydrogène liquide (LH 2 ) à -253°C à pression atmosphérique, l’ammoniaque (NH 3 ) à -30°C à pression atmosphérique ou le Gaz de Pétrole Liquéfié (aussi appelé GPL) présentant par exemple une température comprise entre -50°C et 0°C. Ces cuves peuvent être installées à terre ou sur un ouvrage flottant. Dans le cas d’un ouvrage flottant, la cuve peut être destinée au transport de gaz liquéfié ou à recevoir du gaz liquéfié servant de carburant pour la propulsion de l’ouvrage flottant. Dans le cas d’une cuve terrestre ou d’une structure portuaire de stockage, celle-ci peut reposer sur le sol ou le fond marin et peut être partiellement ou complètement enterrée. La paroi de cuve peut ne comprendre qu’une seule membrane étanche et une seule barrière thermiquement isolante, par exemple pour stocker su GPL. En référence à la FIG. 7 , une vue écorchée d’un navire méthanier 70 montre une cuve étanche et isolée 71 de forme générale prismatique montée dans la double coque 72 du navire. La paroi de la cuve 71 comporte une barrière étanche primaire destinée à être en contact avec le GNL contenu dans la cuve, une barrière étanche secondaire agencée entre la barrière étanche primaire et la double coque 72 du navire, et deux barrières thermiquement isolante agencées respectivement entre la barrière étanche primaire et la barrière étanche secondaire et entre la barrière étanche secondaire et la double coque 72. De manière connue en soi, des canalisations de chargement/déchargement 73 disposées sur le pont supérieur du navire peuvent être raccordées, au moyen de connecteurs appropriées, à un terminal maritime ou portuaire ou à un navire souteur de GNL pour transférer une cargaison de GNL depuis ou vers la cuve 71. La FIG. 7 représente un exemple de terminal maritime comportant un poste de chargement et de déchargement 75, une conduite sous-marine 76 et une installation à terre 77. Le poste de chargement et de déchargement 75 est une installation fixe off-shore comportant un bras mobile 74 et une tour 78 qui supporte le bras mobile 74. Le bras mobile 74 porte un faisceau de tuyaux flexibles isolés 79 pouvant se connecter aux canalisations de chargement/déchargement 73. Le bras mobile 74 orientable s'adapte à tous les gabarits de méthaniers. Une conduite de liaison non représentée s'étend à l'intérieur de la tour 78. Le poste de chargement et de déchargement 75 permet le chargement et le déchargement du méthanier 70 depuis ou vers l'installation à terre 77. Celle-ci comporte des cuves de stockage de gaz liquéfié 80 et des conduites de liaison 81 reliées par la conduite sous-marine 76 au poste de chargement ou de déchargement 75. La conduite sous-marine 76 permet le transfert du gaz liquéfié entre le poste de chargement ou de déchargement 75 et l'installation à terre 77 sur une grande distance, par exemple 5 km, ce qui permet de garder le navire méthanier 70 à grande distance de la côte pendant les opérations de chargement et de déchargement. Pour engendrer la pression nécessaire au transfert du gaz liquéfié, on met en œuvre des pompes embarquées dans le navire 70 et/ou des pompes équipant l'installation à terre 77 et/ou des pompes équipant le poste de chargement et de déchargement 75. L’invention s’applique à des cuves de navires 71 et aussi à des réservoirs terrestres et des structures portuaires. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention. L’usage du verbe « comporter », « comprendre » ou « inclure » et de ses formes conjuguées n’exclut pas la présence d’autres éléments ou d’autres étapes que ceux énoncés dans une revendication. Dans les revendications, tout signe de référence entre parenthèses ne saurait être interprété comme une limitation de la revendication. Procédé de fabrication d’une bande métallique (10), comprenant les étapes de : - disposer une portion d’extrémité (13) d’un premier élément de bande métallique (11) et une portion d’extrémité (14) d’un deuxième élément de bande métallique (12) sur un support plan (21), la portion d’extrémité (13) du premier élément de bande métallique (11) et la portion d’extrémité (14) du deuxième élément de bande métallique (12) étant juxtaposées selon une direction longitudinale, chacun des premier et deuxième éléments de bande métallique (11, 12) présentant deux faces principales opposées (11A, 12A) reliées par deux faces latérales longitudinales (11B, 12B), les premier et deuxième éléments de bande métallique présentant une même largeur, la portion d’extrémité (13) du premier élément de bande métallique (11) et la portion d’extrémité (14) du deuxième élément de bande métallique (12) étant chacune terminées par une face transversale d’extrémité (11C, 12C) respective, de telle sorte qu’une face principale (11A, 12A) de chacun des premier et deuxième éléments de bande métallique (11 , 12) repose au moins partiellement sur le support plan (21), et que la face transversale d’extrémité (11C) de la portion d’extrémité (13) du premier élément de bande métallique (11) s’étende à proximité de la face transversale d’extrémité (12C) de la portion d’extrémité (14) du deuxième élément de bande métallique (12), - aligner les faces latérales longitudinales (11B, 12B) des premier et deuxième éléments de bande métallique (11, 12) de sorte qu’elles s’étendent dans le prolongement les unes des autres, - souder bout-à-bout les premier et deuxième éléments de bande métallique (11, 12), en formant un cordon de soudure continu s’étendant le long des faces transversales d’extrémité (11C, 12C), sur toute la largeur des éléments de bande métallique (11, 12). Procédé selon la revendication 1, dans lequel les portions d’extrémité (13, 14) sont disposées de sorte que la face transversale (11C) de la portion d’extrémité (13) du premier élément de bande métallique (11) s’étende à une distance de la face transversale d’extrémité (12C) de la portion d’extrémité (14) du deuxième élément de bande métallique (12) qui est inférieure ou égale à la moitié d’une épaisseur de l’un des éléments de bande métallique (11, 12). Procédé selon la revendication 1, dans lequel les portions d’extrémité (13, 14) sont disposées de sorte que la portion d’extrémité (14) du deuxième élément de bande métallique (12) recouvre la portion d’extrémité (13) du premier élément de bande métallique (11) sur une distance inférieure ou égale à trois fois l’épaisseur de l’un des éléments de bande métallique (11, 12). Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, comportant en outre : - dévider un rouleau portant le premier élément de bande métallique (11). Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, comportant en outre : - découper partiellement le premier élément de bande métallique (11) le long de ses faces latérales longitudinales (11B) à l’aide de deux outils de découpe (22) disposés sur un chemin d’amenée de la portion d’extrémité (13) du premier élément de bande métallique (11), jusqu’à un lieu d’arrêt (AD) de la découpe situé à distance de la face transversale d’extrémité (11C) du premier élément de bande métallique (11) destinée à être disposée à proximité du deuxième élément de bande métallique (12). Procédé selon la revendication 5, dans lequel les deux outils de découpe (22) sont placés en vis-à-vis et non mobiles. Procédé selon la revendication 5, dans lequel les deux outils de découpe sont placés en vis-à-vis et mobiles le long de la direction longitudinale. Procédé selon l’une des revendications 5 à 7, comportant en outre : - enrouler une partie découpée du premier élément de bande métallique (11) autour d’un axe d’enroulement perpendiculaire à la direction longitudinale. Procédé selon l’une des revendications 1 à 8, dans lequel, avant l’étape de soudage, on découpe également une partie du deuxième élément de bande métallique le long de ses faces latérales longitudinales, une partie découpée du deuxième élément de bande métallique s’étendant depuis une face transversale d’extrémité de ce deuxième élément de bande métallique jusqu’à un lieu d’arrêt de la découpe situé à distance de la face transversale d’extrémité du deuxième élément de bande métallique destinée à être disposée à proximité du premier élément de bande métallique. Procédé selon l’une des revendications 1 à 9, dans lequel le support plan (21) comportant une plaque de métal (60), les faces transversales d’extrémité (11C, 12C) du premier et du deuxième élément de bande métallique (11, 12) disposées à proximité l’une de l’autre s’étendent en regard de la plaque de métal (60) lors de l’étape de soudage. Procédé selon l’une des revendications 1 à 10, comprenant une étape de : - plaquer les portions d’extrémité (13 ,14) du premier et du deuxième éléments de bande métallique (11, 12) contre le support plan (21), par appui sur les faces principales (11A, 12A) opposées au support plan, de part et d’autre des faces transversales d’extrémité (11C, 12C) disposées à proximité l’une de l’autre. Procédé selon la revendication 11, dans lequel l’étape de plaquer les portions d’extrémité du premier et du deuxième éléments de bande métallique (11, 12) contre le support plan (21) est réalisée avec un dispositif de serrage (40) comportant une partie d’appui métallique (41) en appui sur les faces principales (11A, 12A) des éléments de bande métallique (11 ; 12) de part et d’autre des faces transversales d’extrémité des éléments de bande métallique disposées à proximité l’une de l’autre. Procédé selon l’une des revendications 1 à 12, comportant en outre : - effectuer un pointage avant de réaliser le cordon de soudure continu. Procédé selon l’une des revendications 1 à 13, dans lequel le cordon de soudure continu est réalisé par un procédé choisi parmi : soudage à l’arc TIG, soudage micro-plasma, soudage à la molette par écrasement, soudage par friction malaxage. Procédé selon l’une des revendications 1 à 14, dans lequel on découpe les bords longitudinaux de la bande métallique (10) obtenue au moins le long d’une région s’étendant depuis un lieu situé d’un côté du cordon de soudure jusqu’à un lieu situé de l’autre côté du cordon de soudure, le long de la direction longitudinale de la bande métallique (10). Procédé selon l’une des revendications 5 à 9, dans lequel le lieu d’arrêt (AD) de la découpe se situe à une distance comprise entre 1 et 3 mètres de la face transversale d’extrémité (11C, 12C) du premier ou du deuxième élément de bande métallique (11, 12) découpé. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel on utilise des éléments de bande métallique (11, 12) réalisées dans un alliage de fer et de nickel dont le coefficient de dilatation est typiquement compris entre 1.10 -6 et 2.10 -6 K -1 ou dans un alliage de fer et de manganèse dont le coefficient de dilatation est compris entre 7.10 -6 K -1 et 9.10 -6 K -1 . Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel chaque élément de bande métallique (11, 12) présente une épaisseur comprise entre 0,5 et 1 mm. Procédé selon l’une des revendications précédentes, comportant en outre une étape de pliage des bords longitudinaux de la bande métallique (10). Banc de fabrication d’une bande métallique comprenant : - un support plan (21) adaptée à recevoir une portion d’extrémité (13) d’un premier élément de bande métallique (11) et une portion d’extrémité (14) d’un deuxième élément de bande métallique (12), la portion d’extrémité du premier élément de bande métallique et la portion d’extrémité du deuxième élément de bande métallique étant juxtaposées dans une direction longitudinale, chacun des premier et deuxième éléments de bande métallique présentant deux faces principales (11A, 12A) opposées reliées par deux faces latérales longitudinales (11B, 12B), la portion d’extrémité du premier élément de bande métallique et la portion d’extrémité du deuxième élément de bande métallique étant chacune terminée par une face transversale d’extrémité (11C, 12C) respective, une face transversale d’extrémité (11C) du premier élément de bande métallique (11) s’étendant à proximité d’une face transversale d’extrémité (12C) du deuxième élément de bande métallique (12), - un dispositif d’alignement (30) pour ajuster la position relative des faces latérales longitudinales des premier et deuxième éléments de bande métallique de sorte qu’elles s’étendent dans le prolongement les unes des autres, - un portique de soudage (50) pour souder bout-à-bout les deux éléments de bande métallique, au moyen d’un cordon de soudure continu s’étendant le long des faces transversales d’extrémité, sur toute la largeur des éléments de bande métallique. Virure métallique adaptée à la réalisation d’une membrane étanche pour cuve étanche et thermiquement isolante, comprenant une bande métallique (10) obtenue par le procédé selon l’une des revendications 1 à 19, à partir de deux éléments de bande métallique (11, 12) présentant chacun une épaisseur constante sur toute leur longueur, la virure métallique présentant, selon sa largeur, une portion centrale plane et deux rebords latéraux pliés sensiblement perpendiculairement à la portion centrale plane, les deux rebords latéraux présentant une faible largeur par rapport à la portion centrale plane. Membrane étanche pour une cuve étanche et thermiquement isolante, comportant une structure répétée comportant alternativement une virure métallique selon la revendication 21 et une aile de soudure allongée liée à une surface de support de la membrane étanche et saillante par rapport à celle-ci, l'aile de soudure s'étendant parallèlement à la virure métallique sur au moins une partie de la longueur de la virure métallique, la portion centrale plane de la virure métallique étant posée sur la surface de support et les bords latéraux de la virure métallique étant disposés contre les ailes de soudure adjacentes et soudés de manière étanche aux ailes de soudure. Cuve étanche et thermiquement isolante intégrée dans une structure porteuse, la structure porteuse comportant une pluralité de parois porteuses, la cuve comportant une pluralité de parois de cuve fixées à chaque fois sur une paroi porteuse respective, une paroi de cuve comportant : une barrière thermiquement isolante retenue sur la paroi porteuse, la barrière thermiquement isolante présentant une surface de support plane parallèle à la paroi porteuse respective, et une membrane étanche selon la revendication 22. Navire (70) pour le transport d’un fluide, le navire comportant une double coque (72) et une cuve (71) selon la revendication 23 disposée dans la double coque (72).