Brevet FR3162016A1 — publié le 20251114

Procédé de fabrication d’une pièce de révolution en matériau composite avec l’insertion d’un antiadhésif inter-plis L’invention concerne un procédé fabrication d’une pièce de révolution (100) en matériau composite pour turbine à gaz, comprenant les étapes suivantes : - l’enroulement d’une texture fibreuse (140) sur plusieurs tours superposés (141, 142, 143, 144) sur un mandrin (200) afin d’obtenir une préforme fibreuse (300) de forme de révolution correspondant à celle de la pièce de révolution à fabriquer, ladite préforme s’étendant en largeur suivant une direction axiale (D A ), en épaisseur suivant une direction radiale (D R ) et en longueur suivant une direction circonférentielle (D C ), - la densification de la préforme fibreuse (300) par une matrice. Lors de l’enroulement de la texture fibreuse (140) sur le mandrin (200) le procédé comprend en outre une interposition d’au moins une bande en un matériau antiadhésif entre au moins deux tours adjacents de la texture fibreuse (140), ladite au moins une bande en matériau antiadhésif (150) s’étendant suivant la direction circonférentielle (D C ) le long de l’interface entre lesdits au moins deux tours adjacents et en ce que ladite au moins une bande en matériau antiadhésif (150) largeur inférieure (l 150 ) à la largeur de la préforme (l 140 ) suivant la direction axiale (D A ). Figure pour l’abrégé : Fig.2 Procédé de fabrication d’une pièce de révolution en matériau composite avec l’insertion d’un antiadhésif inter-plis La présente invention se rapporte au domaine général de la fabrication de pièces de révolution exposées aux impacts et plus particulièrement, mais non exclusivement, les carters de soufflante de turbine à gaz pour moteurs aéronautiques. Dans un moteur aéronautique à turbine à gaz, le carter de soufflante remplit plusieurs fonctions. Il définit la veine d'entrée d'air dans le moteur, supporte un matériau abradable en regard des sommets d'aubes de la soufflante, supporte une structure éventuelle d'absorption d'ondes sonores pour le traitement acoustique en entrée du moteur et incorpore un bouclier de rétention. Le bouclier de rétention constitue un piège à débris retenant les débris, tels que des objets ingérés ou des fragments d'aubes endommagées, projetés par centrifugation, afin d'éviter qu'ils traversent le carter et atteignent d'autres parties de l'aéronef. Précédemment réalisés en matériau métallique, les carters, comme le carter de soufflante, sont maintenant réalisés en matériau composite, c’est-à-dire à partir d’une préforme fibreuse densifiée par une matrice organique, ce qui permet de réaliser des pièces ayant une masse globale moins élevée que ces mêmes pièces lorsqu'elles sont réalisées en matériau métallique tout en présentant une résistance mécanique au moins équivalente sinon supérieure. La fabrication d’un carter de soufflante en matériau composite à matrice organique est notamment décrite dans le document US 8 322 971. Dans le carter divulgué dans le document US 8 322 971, le bouclier de rétention est constitué par une portion de surépaisseur obtenue au niveau du renfort fibreux du carter qui présente une épaisseur évolutive. Le renfort fibreux est obtenu par enroulement d’une texture fibreuse tissée 3D qui présente une portion de surépaisseur apte à former un bouclier de rétention. Le carter ainsi obtenu présente au niveau de son bouclier de rétention de bonnes propriétés mécaniques à la fois en termes de résistance à la perforation (rétention) et de comportement dynamique. Cependant, les zones structurales présentes en dehors de la zone de rétention étant plus minces, elles présentent une résistance moindre vis-à-vis des impacts perforants ou non perforants. Par conséquent, une déformation de la face externe du carter peut avoir lieu lorsque celui-ci est soumis à des efforts perforants ou non perforants. Il existe dans l’art antérieur des solutions qui cherchent à améliorer la résistance à la déformation de la face externe du carter. A ce titre, le document FR3109180 décrit un carter ayant un feuillard métallique sur la surface externe du carter. Cependant, cette solution entraîne une augmentation significative de l’encombrement et de la masse globale du carter, en particulier lorsqu’il s’agit d’un carter de soufflante ayant un grand diamètre. En outre, les solutions de l’art antérieur présentent l’inconvénient de concentrer les contraintes sur la face externe du carter lorsque celui-ci est soumis à des impacts perforants ou non perforants. En effet, la structure des carters de l’art antérieur est constituée d’un monobloc ou de plusieurs couches liées entre elles. Ainsi lorsque le carter est soumis à un impact perforant ou non perforant, une contrainte ou déformée maximale est engendrée sur la face opposée à l’effort, à savoir la face externe du carter. La présente invention a donc pour but principal de proposer une solution pour la fabrication d’un carter de soufflante qui ne présente pas les inconvénients précités. A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’une pièce de révolution en matériau composite pour turbine à gaz, comprenant les étapes suivantes : - l’enroulement d’une texture fibreuse sur plusieurs tours superposés sur un mandrin afin d’obtenir une préforme fibreuse de forme de révolution correspondant à celle de la pièce de révolution à fabriquer, ladite préforme s’étendant en largeur suivant une direction axiale, en épaisseur suivant une direction radiale et en longueur suivant une direction circonférentielle, - la densification de la préforme fibreuse par une matrice, caractérisé en ce que, lors de l’enroulement de la texture fibreuse sur le mandrin, le procédé comprend en outre une interposition d’au moins une bande en un matériau antiadhésif entre au moins deux tours adjacents de la texture fibreuse, ladite au moins une bande en matériau antiadhésif s’étendant suivant la direction circonférentielle le long de l’interface entre lesdits au moins deux tours adjacents et en ce que ladite au moins une bande en matériau antiadhésif a une largeur inférieure à la largeur de la préforme suivant la direction axiale. Ainsi, le procédé de fabrication permet d’obtenir une pièce de révolution ayant une zone de délaminage, ce qui favorise la répartition des contraintes au sein du renfort fibreux. Cela permet de réduire la déformée engendrée sur la face externe de la pièce tout en conservant sa tenue structurale globale. Lorsque la pièce est soumise à un impact, chacune des couches de celle-ci va se déformer de manière isolée et dissiper une partie de l’énergie reçue avant de la transmettre à la couche adjacente. En outre, le procédé permet d’obtenir une pièce en matériau composite ayant des propriétés mécaniques améliorées sans augmentation de la masse globale. On entend par « délaminage » un phénomène qui comprend la dissociation au moins partielle des plusieurs couches dans le renfort fibreux de la pièce. Selon une caractéristique particulière du procédé de l’invention, ladite au moins une bande en matériau antiadhésif peut s’étendre sur une largeur comprise entre 5% et 25% de la largeur de ladite préforme. Une telle largeur permet d’obtenir un meilleur compromis entre une bonne répartition des contraintes et une bonne tenue structurale globale de la pièce. Cette plage de valeurs permet obtenir un bon rapport entre la réduction de la déformation sur la face externe de ladite pièce et la conservation de la tenue structurale de celle-ci. Selon une caractéristique particulière du procédé de l’invention, le matériau antiadhésif peut être choisi parmi le polytétrafluoroéthylène, les peintures, les céramiques, les alliages ou un mélange de ceux-ci. Selon une caractéristique particulière du procédé de l’invention, le matériau antiadhésif peut comprendre du polytétrafluoroéthylène. Le polytétrafluoroéthylène présente l’avantage d’avoir une très bonne inertie chimique, ce qui lui permet de ne pas se lier à la matrice lors de la densification et de faciliter le délaminage. Il présente également l’avantage d’être flexible, ce qui lui permet d’épouser de manière optimale la surface de la texture fibreuse sur laquelle il est disposé. L’invention concerne également une pièce de révolution en matériau composite pour turbine à gaz, comprenant renfort fibreux densifié par une matrice, le renfort fibreux comprenant une texture fibreuse ayant un tissage tridimensionnel en forme de bande, ladite texture fibreuse étant enroulée sur elle-même sur plusieurs tours, ladite pièce s’étendant en largeur suivant une direction axiale, en épaisseur suivant une direction radiale entre une première et une deuxième faces opposées, et en longueur suivant une direction circonférentielle, caractérisée en ce que ledit renfort comprend une bande en matériau antiadhésif entre au moins deux tours adjacents de ladite texture fibreuse, ladite au moins une bande en matériau antiadhésif s’étendant suivant la direction circonférentielle le long de l’interface entre lesdits au moins deux tours adjacents et en ce que ladite au moins une bande en matériau antiadhésif a une largeur inférieure à la largeur dudit renfort suivant la direction axiale. Ainsi, il est possible de répartir les contraintes au sein du renfort fibreux lorsque la pièce est soumise à des impacts perforants ou non perforants. Il est également possible de réduire la déformée engendrée sur la face externe de la pièce tout en conservant sa tenue structurale. En outre, la pièce en matériau composite selon l’invention présente l’avantage d’avoir des propriétés mécaniques améliorées sans augmentation de la masse globale. Selon une caractéristique particulière de la pièce de l’invention, ladite au moins une bande peut s’étendre sur une largeur comprise entre 10% et 25% de la largeur dudit renfort. Selon une caractéristique particulière de la pièce de l’invention, le matériau antiadhésif peut être choisi parmi le polytétrafluoroéthylène, les peintures, les céramiques, les alliages ou un mélange de ceux-ci. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent des exemples de réalisation dépourvus de tout caractère limitatif. FIG. 1 La FIG. 1 représente schématiquement un carter de turbomachine dans un mode de réalisation de l’invention, FIG. 2 La FIG. 2 est une vue en coupe selon le plan II-II du carter de la FIG. 1 , montrant l’empilement des tours superposés du carter selon un mode de réalisation dans la zone de délaminage du carter, FIG. 3 La FIG. 3 est une vue en perspective montrant la mise en forme d’une texture fibreuse et d’une bande en matériau antiadhésif destinées à former le renfort du carter de soufflante de la FIG. 1 , FIG. 4 La FIG. 4 est une vue schématique en perspective d’un métier à tisser montrant le tissage d’une texture fibreuse utilisée pour la formation du renfort fibreux du carter de la FIG. 1 , FIG. 5 La FIG. 5 est une vue schématique montrant l’enroulement simultané de la structure fibreuse et de la bande en un matériau antiadhésif de la FIG. 3 , FIG. 6 La FIG. 6 est une vue en coupe montrant le profil de la préforme fibreuse obtenue après enroulement de la structure fibreuse et de la bande un matériau antiadhésif des figures 3 et 5, FIG. 7 La FIG. 7 est une vue schématique montrant un outillage permettant de densifier avec une matrice la préforme fibreuse obtenue à l’issu de l’enroulement. L'invention s'applique d'une manière générale à toute pièce de révolution en matériau composite de turbine à gaz comportant un bouclier de rétention. On décrit ci-après un procédé de fabrication d’une pièce de révolution de l’invention appliqué selon un premier exemple, à un carter de soufflante de moteur aéronautique à turbine à gaz. Un tel moteur, comme montré très schématiquement par la FIG. 1 comprend, de l'amont vers l'aval dans le sens de l'écoulement de flux gazeux, une soufflante 1 disposée en entrée du moteur, un compresseur 2, une chambre de combustion 3, une turbine haute-pression 4 et une turbine basse pression 5. Le moteur est logé à l'intérieur d'un carter comprenant plusieurs parties correspondant à différents éléments du moteur. Ainsi, la soufflante 1 est entourée par un carter de soufflante 10 présentant une forme de révolution. Le carter de soufflante 10 est ici réalisé en matériau composite à matrice organique, c’est-à-dire à partir d’un renfort en fibres par exemple de carbone, verre, aramide ou céramique, densifié par une matrice en polymère, par exemple époxyde, bismaléimide ou polyimide. La fabrication d’un tel carter est notamment décrite dans le document US 8 322 971. La surface interne 11 du carter définit la veine d’entrée d’air du moteur. Le carter 10 s’étend en largeur suivant une direction axiale D A entre ses extrémités amont et aval (de gauche à droit sur la FIG. 2 ) qui sont ici munies de brides externes 14, 15 à afin de permettre son montage et sa liaison avec d'autres éléments. Le carter s’étend en épaisseur suivant une direction radiale et en longueur suivant une direction circonférentielle. Conformément à l’invention, le carter 10 comprend une zone de délaminage 12 ( FIG. 1 ). Le renfort fibreux est formé par enroulement sur un mandrin 200 d'une texture fibreuse 140 réalisée par tissage tridimensionnel, le mandrin ayant un profil correspondant à celui du carter à réaliser ( FIG. 3 ). Le renfort fibreux du carter 10 est constitué d’une pluralité de couches superposées 141 à 144 d’une texture fibreuse 140 sous forme d’une bande présentant un tissage tridimensionnel ou multicouche, chaque couche 141 à 144 correspondant à un tour d’enroulement de la texture fibreuse 140 ( FIG. 2 ). En outre, une bande en un matériau antiadhésif 150 est interposée entre deux couches adjacentes de la texture fibreuse, la bande en un matériau antiadhésif 150 présentant une largeur l 150 inférieure à la largeur l 140 de la texture fibreuse 140 ( FIG. 3 ) et délimitant la zone de délaminage du carter 10. Dans l’exemple décrit dans la FIG. 2 , les couches 151 à 153, de bande en un matériau antiadhésif 150 sont interposées entre les couches superposées 141 à 144 de la texture fibreuse 140, chaque couche 151 à 153 correspondant à un tour d’enroulement de la bande en un matériau antiadhésif 150. D’une manière générale, la bande en matériau antiadhésif 150 permettant de former une portion de délaminage peut être interposée entre deux ou plusieurs couches de texture fibreuse 140 superposées correspondant chacune à un tour d’enroulement de ladite texture fibreuse 140. Sur la FIG. 2 , l’épaisseur des couches 151 à 153 a été volontairement amplifiée afin de faciliter la compréhension de la FIG. 2 . L’interposition de la bande en un matériau antiadhésif 150, entre deux ou plusieurs couches de texture fibreuse 140, ne génère pas obligatoirement une surépaisseur dans la texture fibreuse 140 ni dans la pièce finale. Dans les solutions de l’art antérieur, la structure de la pièce de révolution est de type monobloc ou constituée de plusieurs couches de texture fibreuse collées les unes aux autres. Ainsi lorsque le carter est soumis à des efforts perforants ou non perforants une contrainte et une déformée maximale sont générées sur la face externe opposée à l’effort, c’est-à-dire la surface externe du carter. En ajoutant la bande en un matériau antiadhésif, il est possible de conférer à la pièce des propriétés mécaniques particulières. En effet, l’interposition de la bande en un matériau antiadhésif, génère une structure comprenant plusieurs couches découplées localement et, par conséquent, la présence d’un délaminage au sein de la structure de la pièce. Ainsi lorsque la pièce est soumise à des efforts perforants ou non perforants, chaque portion de la couche délaminée va se déformer et dissiper de l’énergie avant de transmettre la contrainte à la couche adjacente. La contrainte est donc répartie au sein des couches du carter. Il est donc possible de réduire la déformée engendrée sur ladite face externe tout en conservant la tenue structurale globale de la pièce. En outre, l’ajout de la bande en un matériau antiadhésif facilite le délaminage des portions axiales adjacentes. La largeur de la texture fibreuse couverte par la bande en un matériau antiadhésif constitue une zone d’initiation du délaminage. Le délaminage se propage, facilement et de manière rapide, de la zone d’initiation vers les portions axiales adjacentes non couvertes par la bande en un matériau antiadhésif. Ainsi, une partie de l’énergie reçue lors de l’impact est dissipée par chaque couche de la pièce. La bande en un matériau antiadhésif peut s’étendre sur une largeur comprise entre 5% et 25% de la largeur dudit renfort fibreux La bande en un matériau antiadhésif peut s’étendre sur une largeur qui correspond à 10% de la largeur dudit renfort fibreux. Cela permet d’obtenir le meilleur compromis entre une bonne répartition des contraintes et une bonne tenue structurale globale de la pièce. le matériau antiadhésif peut être choisi parmi le polytétrafluoroéthylène, les peintures, les céramiques, les alliages. L’épaisseur de la bande en un matériau antiadhésif peut être inférieure ou égale à 0.9 mm (à confirmer). Le matériau antiadhésif peut comprendre notamment du polytétrafluoroéthylène. Le polytétrafluoroéthylène présente l’avantage d’avoir une très bonne inertie chimique ce qui lui permet de ne pas se lier à la matrice lors de la densification et de faciliter le délaminage. Il présente également l’avantage d’être flexible, ce qui lui permet d’épouser de manière optimal la surface de la texture fibreuse sur laquelle il est disposé. On décrit maintenant un procédé de fabrication du carter de soufflante 10. Comme illustré sur la FIG. 4 une texture fibreuse 140 est réalisée de façon connue par tissage au moyen d'un métier à tisser de type jacquard 100 sur lequel on a disposé un faisceau de fils ou torons de chaîne 20 en une pluralité de couches, les fils de chaîne étant liés par des fils ou torons de trame 30. La texture fibreuse 140 est réalisée par tissage tridimensionnel. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de trame lient des fils de chaîne sur plusieurs couches de fils de chaîne ou inversement. Un exemple de tissage tridimensionnel est le tissage dit à armure « interlock ». Par tissage « interlock », on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de chaîne lie plusieurs couches de fils de trame, avec tous les fils d'une même colonne de chaine ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. La réalisation de la texture fibreuse par tissage 3D permet d'obtenir une liaison entre les couches, donc d'avoir une bonne tenue mécanique de la structure fibreuse et de la pièce en matériau composite obtenue, en une seule opération textile. Comme illustré sur la FIG. 4 , la texture fibreuse 140 présente une forme de bande qui s’étend en longueur dans une direction X correspondant à la direction de défilement des fils ou torons de chaîne 20 et en largeur ou transversalement dans une direction Y correspondant à la direction des fils ou torons de trame 30. Comme expliqué ci-après, le renfort fibreux de la pièce de révolution, ici le carter 10, est formé par la texture fibreuse 140 qui est mise en forme par enroulement sur elle-même ( FIG. 3 ). Par conséquent, dans le renfort fibreux de la pièce finale, les fils ou torons de chaîne s’étendent suivant la direction circonférentielle D C ( FIG. 1 ) tandis que les fils ou torons de trame s’étendent suivant la direction axiale D A ( FIG. 1 ). La texture fibreuse 140 peut être notamment tissée à partir de fils de fibres de type carbone, céramique telle que du carbure de silicium, verre, ou encore aramide. Comme illustré sur la FIG. 3 , une préforme fibreuse est formée par enroulement sur un mandrin 200 de la texture fibreuse 140 réalisée par tissage tridimensionnel, le mandrin ayant un profil correspondant à celui du carter à réaliser. Conformément à l’invention, une bande en un matériau antiadhésif 150 est enroulée simultanément avec la texture fibreuse 140, la bande 150 étant positionnée au-dessus de la première couche 141 de la texture 140 enroulée sur le mandrin 200 de manière à intercaler une couche de bande en un matériau antiadhésif 150 de largeur inférieure entre deux couches adjacentes de texture fibreuse de largeur supérieure correspondant à deux tours d’enroulement de la texture fibreuse 140. La bande 150 est positionnée à un emplacement sur la texture fibreuse 140 correspondant à la zone axiale de délaminage à former dans la pièce. Selon une caractéristique particulière de l’invention, la largeur l 140 peut correspondre à un tour d’enroulement de la texture fibreuse 140. Le mandrin 200 présente une surface externe 201 dont le profil correspond à la surface interne du carter à réaliser. Par son enroulement sur le mandrin 200, la texture fibreuse 140 épouse le profil de celui-ci. Le mandrin 200 comporte également deux flasques 220 et 230 pour former des parties de préforme fibreuse correspondant aux brides 14 et 15 du carter 10 ( FIG. 3 ). Lors de la formation de la préforme fibreuse par enroulement, la texture fibreuse 140 et la bande en un matériau antiadhésif 150 sont appelées depuis des tambours 60 et 70 respectivement sur lesquels elles sont stockées comme illustrées sur la FIG. 5 . La FIG. 6 montre une vue en coupe de la préforme fibreuse 300 obtenue après enroulement de la texture fibreuse 140 et de la bande en un matériau antiadhésif 150 en plusieurs couches sur le mandrin 200. Dans l’exemple décrit ici, la préforme 300 comprend 4 couches 141 à 144 de texture fibreuse 140 et 3 couches 151 à 153 de bande 150 en un matériau antiadhésif interposées respectivement entre les couches adjacentes 141 et 142, 142 et 143, et 143 et 144. L’épaisseur des couches 151 à 153 sur la FIG. 6 a été volontairement amplifiée afin de faciliter la compréhension de la FIG. 6 . L’interposition de la bande en un matériau antiadhésif 150, entre deux ou plusieurs couches de texture fibreuse 140, ne génère pas obligatoirement une surépaisseur dans la texture fibreuse 140 ni dans la pièce finale. La préforme 300 peut comprendre 4 couches 141 à 144 de texture fibreuse 140 et une couche de bande en un matériau antiadhésif 150. On obtient une préforme fibreuse 300 avec une zone de délaminage formée par l’interposition des couches 151 à 153 de la bande 150 entre les couches superposées 141 à 144 de la texture fibreuse 140. On procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse 300 par une matrice. La densification de la préforme fibreuse consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice. La matrice peut être obtenue de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide. Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine, éventuellement dilué dans un solvant. La préforme fibreuse est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de la pièce finale moulée. Comme illustré sur la FIG. 7 , la préforme fibreuse 300 est ici placée entre une pluralité de secteurs 240 formant un contre-moule et le mandrin 200 formant un support, ces éléments présentant respectivement la forme extérieure et la forme intérieure du carter à réaliser. Ensuite, on injecte le précurseur liquide de matrice, par exemple une résine, dans tout le logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme. La transformation du précurseur en matrice organique, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. La matrice organique peut être notamment obtenue à partir de résines époxydes, telle que, par exemple, une résine époxyde à hautes performances présente dans le commerce, ou de précurseurs liquides de matrices carbone ou céramique. Selon un aspect de l'invention, la densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme du carter à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne délimité entre le mandrin 200 et les contres-moules 240 et qui comprend la préforme fibreuse. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine. La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde. Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM. Après l'injection et la polymérisation, la pièce est démoulée. Au final, la pièce est détourée pour enlever l'excès de résine et les chanfreins sont usinés pour obtenir le carter 10 illustré sur la FIG. 1 . Procédé de fabrication d’une pièce de révolution (100) en matériau composite pour turbine à gaz, comprenant les étapes suivantes : - l’enroulement d’une texture fibreuse (140) sur plusieurs tours superposés (141, 142, 143, 144) sur un mandrin (200) afin d’obtenir une préforme fibreuse (300) de forme de révolution correspondant à celle de la pièce de révolution à fabriquer, ladite préforme s’étendant en largeur suivant une direction axiale (D A ), en épaisseur suivant une direction radiale (D R ) et en longueur suivant une direction circonférentielle (D C ) , - la densification de la préforme fibreuse (300) par une matrice, caractérisé en ce que, lors de l’enroulement de la texture fibreuse (140) sur le mandrin (200) le procédé comprend en outre une interposition d’au moins une bande en un matériau antiadhésif (150) entre au moins deux tours adjacents de la texture fibreuse (140), ladite au moins une bande en matériau antiadhésif (150) s’étendant suivant la direction circonférentielle (D C ) le long de l’interface entre lesdits au moins deux tours adjacents et en ce que ladite au moins une bande en matériau antiadhésif a une largeur inférieure (l 150 ) à la largeur de la préforme (l 14 0 ) suivant la direction axiale (D A ). Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite au moins une bande s’étend sur une largeur comprise entre 5% et 25% de la largeur de ladite préforme (300). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel le matériau antiadhésif est choisi parmi le polytétrafluoroéthylène, les peintures, les céramiques, les alliages ou un mélange de ceux-ci. Pièce de révolution en matériau composite pour turbine à gaz, comprenant renfort fibreux densifié par une matrice, le renfort fibreux comprenant une texture fibreuse ayant un tissage tridimensionnel en forme de bande, ladite texture fibreuse (140) étant enroulée sur elle-même sur plusieurs tours, ladite pièce s’étendant en largeur suivant une direction axiale (D A ), en épaisseur suivant une direction radiale (D R ) entre une première et une deuxième faces opposées, et en longueur suivant une direction circonférentielle (D C ), caractérisée en ce que ledit renfort comprend une bande en un matériau antiadhésif (150) entre au moins deux tours adjacents de ladite texture fibreuse, ladite au moins une bande en matériau antiadhésif (150) s’étendant suivant la direction circonférentielle (D C ) le long de l’interface entre lesdits au moins deux tours adjacents et en ce que ladite au moins une bande en matériau antiadhésif a une largeur inférieure (l 150 ) à la largeur dudit renfort (l 14 0 ) suivant la direction axiale (D A ). Pièce selon la revendication 4, dans laquelle ladite au moins une bande s’étend sur une largeur comprise entre 5% et 25% de la largeur dudit renfort. Pièce selon l’une quelconque des revendications 4 ou 5, dans laquelle le matériau antiadhésif est choisi parmi le polytétrafluoroéthylène, les peintures, les céramiques, les alliages ou un mélange de ceux-ci.