Brevet FR3163295A1 — publié le 20251219

Un assemblage comporte deux tronçons (90) de profilé (2), chaque tronçon (90) comportant au moins une chambre (22), l’assemblage comportant une pièce d’assemblage (91) en matière thermoplastique, la pièce d’assemblage (91) comportant deux branches (910) s’étendant selon des directions longitudinales respectives formant un angle entre elles, chaque branche (910) étant insérée dans la chambre (22) de l’un des tronçons (90) avec une surface de soudage (914) en appui contre une première face (221) de la chambre (22), et au moins un intercalaire s’étendant entre la surface de soudage (914) et une deuxième face de la chambre (22) à l’opposé de la première face (221), la surface de soudage (914) étant reliée par soudure avec la première face (221) de la chambre (22). Cadre formé par de tels assemblages et procédé de réalisation de tels assemblage Figure pour l’abrégé : Fig. 3 Assemblage de tronçons de profilés, procédé d’assemblage et cadre obtenu par un tel procédé L’invention concerne un assemblage de tronçons de profilés comportant une chambre, avec une pièce comportant des branches qui s’insèrent dans les chambres. Elle concerne également un procédé d’assemblage pour obtenir un tel assemblage. Elle concerne en outre un cadre comportant de tels assemblages, notamment un cadre de panneau solaire. On trouve dans de nombreux domaines des réalisations de cadre avec des tronçons de profilés comportant au moins une chambre. On trouve notamment de tels cadres dans les menuiseries, que ce soit pour les parties fixes telles que des dormants des souffrants tels que des fenêtres ou des portes. On trouve également ses cadres dans la fabrication de panneaux solaires thermiques ou photovoltaïques dans lesquels le cadre sert à la fixation d’un élément plan tel qu’une vitre ou la partie active du panneau photovoltaïque. Les profilés utilisés comportent une chambre délimitée par un tube et une première aile faisant saillie du tube, la première aile comportant un retour s’étendant parallèlement à une première paroi du tube de manière à délimiter une gorge. La gorge est destinée à recevoir la périphérie de l’élément plan. Les profilés utilisés pour la constitution des cadres sont fréquemment réalisés par extrusion d’aluminium ou par pultrusion de matière synthétique thermodurcissable. Le document EP 4 258 542 A1 montre un exemple d’un tel profilé réalisé par un procédé de pultrusion à matrice thermodurcissable. Les profilés sont coupés en onglet pour former un cadre de panneaux solaires photovoltaïques avec des équerres insérées dans les parties tubulaires, appelées également chambres. L’assemblage des équerres et des profilés utilise des clous, ce qui induit des contraintes mécaniques à l’intérieur des profilés et a tendance à fragiliser ceux-ci. De plus, de tels profilés sont réalisés en résine thermodurcissable, de telle sorte que la recyclabilité des panneaux réalisés avec de tels profilés est faible. Dans le document CN115913085A, la structure d’une équerre d’assemblage est détaillée. Cette pièce d’assemblage se trouve entièrement masquée par les profilés une fois que l’assemblage est réalisé. L’angle du cadre est formé par la jonction des profilés coupés en onglet. Il est nécessaire de préparer les profilés pour réaliser un assemblage par encliquetage entre chaque profilé et la pièce d’assemblage. Les profilés bruts de coupe risquent d’être agressifs en étant coupants. Il est alors fréquent de prévoir une opération de reprise pour arrondir l’angle, par exemple avec un ponçage, avec la réalisation d’un chanfrein ou d’un congé. Cette opération a l’inconvénient de retirer la couche superficielle des profilés, et avec elle ses fonctions qui peuvent être esthétiques avec une couche de couleur ou de protection contre la corrosion, notamment dans le cas de tronçons de profilés en aluminium. C’est un objectif l’invention de fournir un assemblage de tronçons de profilés facile à réaliser, permettant de limiter les risques de blessures à la manipulation de l’assemblage, tout en préservant les fonctions de la surface des profilés. C’est un autre objectif de fournir un assemblage dont la recyclabilité soit facilitée. Avec ces objectifs en vue, l’invention a pour objet un assemblage comportant deux tronçons de profilé, chaque tronçon comportant au moins une chambre, l’assemblage comportant une pièce d’assemblage en une première matière thermoplastique, la pièce d’assemblage comportant deux branches s’étendant selon des directions longitudinales respectives formant un angle entre elles, chaque branche étant insérée dans la chambre de l’un des tronçons, caractérisée en ce que les tronçons ont une matrice en une deuxième matière thermoplastique, chaque branche comporte au moins une surface de soudage en appui contre une première face de la chambre, et au moins un intercalaire s’étendant entre la surface de soudage et une deuxième face de la chambre à l’opposé de la première face, la surface de soudage étant reliée par soudure avec la première face de la chambre. L’utilisation d’une pièce d’assemblage et de tronçons en matière thermoplastique permet de réaliser assemblage par soudure en faisant fondre la première matière thermoplastique pour qu’elle se colle à celle du tronçon. Pour garantir que la face de soudage reste en contact avec la première face de la chambre pendant les opérations de soudage, on prévoit un intercalaire qui permet de maintenir la surface de soudure en appui, par exemple en serrant la partie tubulaire du profilé. On peut prévoir que l’intercalaire s’insère de manière ajustée à l’intérieur du tube, et de déformer légèrement de manière élastique le tube pendant l’opération de soudage. On peut prévoir aussi que l’intercalaire s’insère de manière forcée en provoquant la déformation élastique du tube qui plaque ainsi la face de soudage en appui contre la première face du profilé. La nature des matières thermoplastiques peut-être à titre d’exemple du polyamide, du polystyrène, du polyméthacrylate de méthyle, du polypropylène ou du polyéthylène. Selon un perfectionnement, la surface de soudage porte une pluralité de reliefs en appui contre la première face de la chambre. Ceci permet de localiser l’échauffement de la matière pendant l’opération de soudage. On constate de meilleurs résultats de résistance de la soudure avec une telle disposition. Selon une disposition constructive, les reliefs sont des bourrelets s’étendant parallèlement les uns aux autres. Les reliefs sont séparés par des stries dans lesquels la matière issue des reliefs peut fluer lors du soudage. Selon une disposition préférentielle, les bourrelets s’étendent dans une direction parallèle à la direction longitudinale de la branche qui porte les bourrelets. Les meilleurs résultats de résistance de la soudure sont obtenus avec cette disposition. De plus, dans le cas d’une pièce d’assemblage obtenue par moulage, cette disposition est moins contraignante sur la forme des bourrelets pour obtenir le démoulage de la pièce. Selon un perfectionnement, la pièce d’assemblage est en une matière thermoplastique renforcée de fibres courtes. Les fibres sont considérées comme courtes si elles ont une longueur inférieure à 10 mm, même si on peut prévoir que la matière incorpore également des fibres de longueur inférieure à 1 mm, voire 0,1 mm. Les fibres peuvent être de toute nature utilisées classiquement comme matériau de renfort de matière composite. Ce peut être des fibres de verre, de carbone, de basalte, d’aramide ou des fibres naturelles telles que du chanvre ou du lin. Une telle pièce peut être réalisée par une technique de moulage par injection avec de la première matière thermoplastique fondue et mélangée avec les fibres courtes dans une extrudeuse. Selon une disposition préférentielle, les profilés des tronçons sont obtenus par pultrusion avec un matériau de renfort formé de fibres. La deuxième matière thermoplastique est obtenue par exemple lors d’une pultrusion réactive dans lequel des précurseurs liquides sont mélangés et le mélange est injecté dans une filière de pultrusion pour mouiller un faisceau de fibres. Le mélange polymérise et forme la matière thermoplastique dans la filière de laquelle sort le profilé. En plus de la qualité recyclable d’un tel produit, les profilés ainsi obtenus se prêtent à la soudure avec la pièce d’assemblage, elle également en matière thermoplastique. Les systèmes réactifs existants pour la pultrusion sont principalement basés sur des mécanismes de polymérisation anionique de monomères comme pour le polyamide 6, à partir d’ε-caprolactame, le polyamide 12, à partir de lauryllactame, ou des polymérisations radicalaires comme avec le PMMA, à partir de méthacrylate de méthyle. Selon une caractéristique préférentielle, le matériau de renfort du profilé représente plus de 50 % du volume, de préférence plus de 60 % du volume du profilé. Une telle proportion de matériau de renfort permet d’obtenir des caractéristiques mécaniques très intéressantes en termes de résistance et de rigidité. Un tel taux de renfort est facilement obtenu par le procédé de pultrusion réactive thermoplastique dans lequel le mélange avant polymérisation est très fluide et permet un excellent mouillage des fibres. Selon une disposition constructive, l’intercalaire est une nervure d’intercalaire s’étendant sensiblement perpendiculairement à la surface de soudage et parallèlement à la direction longitudinale de la branche qui porte ladite surface de soudage. Une telle nervure est suffisante pour transmettre les forces vers la surface de soudage tout en limitant la section de l’intercalaire, en le rendant notamment compatible avec la technique de moulage par injection. Elle pourra bien sûr être complétée par d’autres nervures pour augmenter la rigidité. Selon une disposition constructive, l’assemblage comporte un pilier reliant les deux branches, le pilier comportant des moyens de butée faisant saillie des branches pour que le tronçon soit en butée contre les moyens de butée après coulissement de la branche dans la chambre, ainsi le pilier reste apparent notamment au niveau de l’angle de l’assemblage, ce qui permet de lui conférer notamment une forme peu agressive sans opération consécutive de retouche sur les profilés. La qualité de la surface des profilés est ainsi préservée. Selon un mode de réalisation, les tronçons comportent au moins une première aile faisant saillie du tube, la première aile comportant un retour s’étendant parallèlement à une première paroi du tube de manière à délimiter une gorge, le pilier comportant en outre un logement pour le prolongement des gorges, le logement étant délimité par un premier plateau en regard des retours et des parois d’angle en regard des premières ailes. Un tel assemblage permet de réaliser la fixation d’un élément plan qui vient s’insérer dans les gorges et dans le logement. Le pilier forme ici aussi l’angle sur toute l’épaisseur du produit, en assurant également la continuité des gorges pour y loger le sommet de l’élément plan. De manière particulière, le pilier comporte pour chaque branche une face de butée s’étendant perpendiculairement à la direction de la branche. On permet ainsi un raccord entre le pilier et les tronçons de profilé avec une coupe droite des tronçons. La coupe droite limite les chutes de profilés en comparaison avec une coupe en onglet. Elle limite également la fragilisation du tronçon en évitant la création d’une pointe. Alternativement, les tronçons ont une coupe partiellement droite et une coupe partiellement oblique d’un côté intérieur, la partie en coupe droite étant en butée contre la face de butée, les parties en coupe oblique se faisant face à l’intérieur de l’angle formé par les branches. On réalise ainsi un compromis entre la coupe droite et la coupe en onglet en limitant la taille du pilier. De plus, cette coupe en onglet étant cachée car située à l’intérieur du profilé, elle est plus facile à réaliser puisqu’elle acceptera des plus grandes tolérances de réalisation. Alternativement, le pilier comporte pour chaque branche une face de butée oblique s’étendant parallèlement à un plan bissecteur de l’angle formé par les branches. On limite ainsi la partie apparente du pilier, par exemple pour des choix esthétiques et également pour limiter la taille de la pièce d’assemblage. Selon une disposition constructive, chaque branche a une section en forme de E. Cette forme permet à la branche de prendre appui sur toutes les faces d’une chambre du profilé de section rectangulaire, avec des épaisseurs de dimension compatible avec la technique de moulage. De plus l’aile centrale de cette section en forme de E peut être la nervure intercalaire. L’invention a aussi pour objet un cadre comportant une pluralité de tronçon de profilés, les tronçons étant assemblés deux à deux par un assemblage, tel que décrit précédemment. Selon un mode de réalisation, lorsque les profilés comportent une gorge, le cadre est prévu pour réaliser un panneau solaire thermique ou photovoltaïque, un élément plan étant reçu dans les gorges des tronçons et les logements des assemblages. L’assemblage par soudure permet une grande productivité en évitant de réaliser des encoches dans les tronçons de profilés pour recevoir les systèmes d’encliquetage traditionnels de pièces d’assemblage à encliqueter. Les tronçons ont simplement besoin d’être coupés, emboîtés avec les pièces d’assemblage puis soudés pour obtenir le cadre. L’élément plan est mis en place dans les gorges au moment de l’emboîtement des tronçons avec les pièces d’assemblage. Dans le cas d’utilisation de pièces d’assemblage avec les piliers, l’angle obtenu ne présente pas de risque de blessure lors de la manipulation du panneau, ceci dès l’opération de soudure. L’invention a aussi pour objet un procédé de réalisation d’un assemblage tel que décrit précédemment, selon lequel on introduit les tronçons de profilé sur les branches, on place un outil de soudure contre le profilé le long de la première face, on place une enclume contre le profilé le long de la deuxième face, on serre l’enclume en direction de l’outil de soudure et on actionne l’outil de soudure pour faire fondre la surface de soudage et réaliser une soudure entre la branche et le tronçon au niveau de la première face. On peut utiliser différentes techniques pour réaliser le soudage telles que des courants à haute fréquence, des ultrasons ou des fers chauds. Le serrage contre l’enclume permet d’appliquer une force de compression entre la face de soudage et la première face du profilé de sorte à forger la soudure après que la matière thermoplastique soit fondue. Selon un mode de réalisation particulier du procédé, l’outil de soudure est une sonotrode pour générer des ultrasons. Les vibrations transmises par la sonotrode induisent des frottements au niveau des surfaces en contact, ce qui induit la génération de chaleur jusqu’à la fonte de la matière thermoplastique. À l’arrêt de l’émission des ultrasons, la chaleur localisée se disperse et la matière durcit à nouveau assez rapidement en ayant réalisé la soudure. Selon notre mode de réalisation, la pièce d’assemblage est réalisée par un procédé de pultrusion thermoplastique réactive en forme de profilé en L et par découpe du profilé perpendiculairement à la direction longitudinale. Ce procédé permet une fabrication en continu des pièces d’assemblage. Lors de la fabrication du profilé, on peut prévoir des renforts sous la forme de mats en surface, notamment à proximité de l’angle des branches. Selon un perfectionnement, le procédé de pultrusion inclut une étape de dépose d’une couche extérieure de matière thermoplastique par coextrusion. Cette couche extérieure peut être d’une matière thermoplastique sans renfort ou avec peu de renfort. Elle joue avantageusement un rôle de colle intermédiaire entre la pièce d’assemblage et le profilé lors de l’opération de soudage. Selon un mode de réalisation, la pièce d’assemblage est réalisée par un procédé de moulage par injection de matière thermoplastique. Cette technique se prête bien à la réalisation de la pièce d’assemblage pour obtenir des caractéristiques mécaniques sensiblement isotropes et des formes qui peuvent être complexes, notamment avec la présence du pilier. Le moule utilisé pour la fabrication peut avoir une surface de joint entre deux coquilles, la surface de joint étant par exemple plane et s’étendant à mi-épaisseur des branches. La surface de joint peut également s’étendre perpendiculairement au plan des branches en suivant la direction de celle-ci. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise et d’autres particularités et avantages apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, la description faisant référence aux dessins annexés parmi lesquels : - la FIG. 1 est une vue de dessus d’un cadre conforme à un premier mode de réalisation de l’invention ; - la FIG. 2 est une vue en perspective d’une pièce d’assemblage pour un angle du cadre de la FIG. 1 ; - la FIG. 3 autre vue en perspective de la pièce d’assemblage de la FIG. 2 ; - la FIG. 4 est une vue en coupe de la pièce d’assemblage de la FIG. 2 ; - la FIG. 5 est une vue du détail V de la FIG. 4 ; - la FIG. 6 est une vue en bout d’un profilé utilisé pour des cadres de panneaux solaires selon l’invention ; - la FIG. 7 et une vue similaire à la FIG. 3 selon un deuxième mode de réalisation d’un assemblage. Description détaillée Un cadre 9 conforme à un premier mode de réalisation de l’invention est montré sur la FIG. 1 . Un tel cadre comporte quatre tronçons 90 de profilé 7 découpés et réunis sous la forme d’un rectangle. Au niveau de chaque angle, une pièce d’assemblage 91 comporte deux branches 910 formant un angle entre elles. La pièce d’assemblage 91 sert à assembler deux tronçons 90 de profilé entre eux. Pour cela, l’une des branches 910 de la pièce d’assemblage 91 est insérée dans une chambre 22 du profilé 7, de préférence de manière ajustée. De plus, la pièce d’assemblage 91 comporte des moyens de butée 8 contre lesquels les extrémités des tronçons 90 sont en appui. L’angle du cadre 9 est alors formé par les pièces d’assemblage 91 qui sont ainsi apparentes au moins partiellement. En se référant aux figures 2 à 5, chaque branche 910 de la pièce d’assemblage 91 a une section en forme de E c’est-à-dire avec deux raidisseurs 911 reliées par une portion centrale 912 qui s’étend du côté intérieur de l’angle, et une nervure intercalaire 913 qui s’étend à mi-distance des deux raidisseurs 911 et parallèlement à celles-ci. La portion centrale 912 porte une surface de soudage 914 à l’opposé de la nervure intercalaire 913. Chaque branche 910 est reliée également à un pilier 915 qui forme l’angle du cadre 9. La surface de soudage 914 est munie de bourrelets 9140 s’étendant en relief parallèlement les uns aux autres et perpendiculairement à la direction principale des branches 910, comme montré sur le détail de la FIG. 5 . Le pilier 915 s’étend entre une face supérieure 916 sensiblement parallèle au plan défini par les branches 910 et une face inférieure 917 à l’opposé de la face supérieure 916. La pièce d’assemblage 91 comporte des moyens de butée 8 faisant saillie des branches 910 pour que le tronçon 90 soit en butée contre les moyens de butée 8 après coulissement de la branche 910 dans la chambre 22. Les moyens de butée 8 sont portés par le pilier 915 et comportent pour chaque branche 910 une face de butée 80 s’étendant perpendiculairement à la direction de la branche 910. Le pilier 915 est formé par deux parois d’angle 9150 s’étendant dans une direction perpendiculaire au plan des branches 910 et formant un angle droit entre elles. Le pilier 915 comporte en outre deux parois de raccord 9151 s’étendant depuis les parois d’angle 9150 jusqu’à la base de la portion centrale 912 des branches 910. Le pilier 915 comporte en outre des plateaux s’étendant parallèlement au plan défini par les branches 910, pour deux premiers d’entre eux 9152 dans le prolongement des raidisseurs 911 des branches 910 et pour un troisième 9153 sensiblement en position intermédiaire entre les deux autres. Le pilier 915 comporte également un quatrième plateau 9154 portant la face supérieure 916 et délimitant un logement 9155 avec un des premiers plateaux 9152. La pièce d’assemblage 91 comporte en outre des moyens de calage 1 comportant une forme convexe 11 faisant saillie de la face inférieure 917, et une forme concave 12 portée par la face supérieure 916, la forme convexe 11 étant destinée à s’insérer dans la forme concave 12 d’une même pièce adjacente posée sur la pièce. La forme convexe est une arête 11, visible sur la FIG. 2 , et la forme concave est une rainure 12, visible sur la FIG. 3 , ces formes 11, 12 étant orientées selon une direction parallèle à une bissectrice de l’angle formé par les branches 910. Le profilé 2 dans lequel les tronçons 90 sont débités est montré sur la FIG. 6 , il comporte un tube 21 délimitant une chambre 22 de section sensiblement rectangulaire, une première aile 23 prolongeant une première paroi 211 du tube 21 et une deuxième aile 24 prolongeant une deuxième paroi 212 du tube 21 perpendiculaire à la première paroi 211. La première aile 23 comporte un retour 231 s’étendant perpendiculairement à la première paroi 211 et s’étendant parallèlement à une troisième paroi 213 pour délimiter une gorge 25. Une quatrième paroi 214, parallèle à la première paroi, comporte un bossage 2140 portant une première face 221 du côté de la chambre 22. La chambre 22 comporte en outre une deuxième face 222 en regard de la première face 221. Les profilés 2 sont réalisés par exemple par pultrusion. Chaque branche 910 est insérée dans la chambre 22 de l’un des tronçons 90 avec les moyens de butée 8 en contact avec l’extrémité du tronçon 90 respectif, comme montré sur la FIG. 4 où un seul des tronçons 90 est représenté. Le retour 231 se trouve ainsi en regard du quatrième plateau 9154 qui prolonge ainsi la délimitation de la gorge 25 du profilé 2, la surface de soudage 914 est en appui sur la première face 221 et la nervure intercalaire 913 est en appui sur la deuxième face 222. La pièce d’assemblage 91 est en une matière composite renforcée de fibres courtes avec une matrice thermoplastique. La matière thermoplastique est choisie en fonction des caractéristiques mécaniques et de résistance aux conditions environnantes, notamment. Elle est choisie par exemple dans la famille des polyamides ou d’autres familles chimiquement compatibles avec la matrice du profilé, par exemple celles des polypropylènes modifiés par l'anhydride maléique dans le cas d’un profilé à matrice polyamide. Pour le montage du cadre 9, on commence par couper des tronçons 90 du profilé 2 aux longueurs souhaitées, avec une coupe droite, puis une découpe 240 de la deuxième aile 24 en onglet. On place ensuite quatre pièces d’assemblage 91 aux quatre sommets du cadre 9, en insérant les branches 910 dans les chambres. On place une enclume contre le profilé 2 en regard de l’une des branches 910, et une sonotrode de manière à pincer le profilé 2 entre l’enclume et la sonotrode. Du fait du pincement, la surface de soudage 914 est plaquée contre la première face 221 du tronçon 90, notamment par la transmission des efforts par l’intercalaire 913 en contact avec la deuxième face 222. On actionne la sonotrode pour qu’elle génère des ultrasons. L’interface entre la pièce d’assemblage 91 et le tronçon 90 est soumis aux ultrasons qui provoquent un échauffement de cette interface. Les ultrasons sont maintenus pendant une durée suffisante pour obtenir que la matière fonde au niveau de l’interface, notamment la matière des bourrelets 9140. Les bourrelets 9140 fonctionnent en permettant une concentration locale de l’énergie. Après l’arrêt de la sonotrode, la matière fondue se solidifie par refroidissement et réalise ainsi la soudure, ce qui permet de retenir la branche 910 à l’encontre d’une extraction. L’opération est répétée pour chacune des branches 910 de pièces d’assemblage, soit simultanément avec de multiples outillages, soit successivement par le déplacement de l’outillage. Pour former un panneau solaire photovoltaïque, on place avant le soudage un élément plan actif, non représenté, avec les bords de l’élément plan logés dans la gorge 25 de chacun des tronçons 90. Dans le deuxième mode de réalisation, tel que représenté sur la FIG. 7 , la pièce d’assemblage 91’ comporte un pilier 915’ dont les dimensions correspondent à la largeur totale du profilé 2’ utilisé pour réaliser les tronçons 90’. Le pilier 915’ comporte en outre les moyens de calage 1. Le profilé 2’, représenté en traits mixtes, a une section en simple tube. Les branches 910 ont la même forme que dans le premier mode de réalisation et l’assemblage est réalisé de la même manière par soudage. Exemple 1 On a réalisé une pièce d’assemblage 91 par moulage et les profilés 2 par pultrusion, puis assemblé un tronçon 90 du profilé 2 avec la pièce d’assemblage 91 par soudure conformément au procédé tel que décrit précédemment. On a soumis l’assemblage à une traction tendant à extraire la pièce d’assemblage 91 du profilé 2. On a relevé une résistance de la soudure supérieure à 5 MPa. En dimensionnant la taille de la branche 910 et la section du profilé 2, on peut obtenir un effort d’arrachement supérieur à 1000 N, voire 1500 N, ce qui convient à un grand nombre d’applications. Exemple 2 On a réalisé une pièce d’assemblage 91 par pultrusion d’un profilé en forme de L avec la co-extrusion d’une couche extérieure d’épaisseur 0,2 mm en matière thermoplastique. On a coupé le profilé avec des coupes droites pour débiter les pièces d’assemblage. On a assemblé un tronçon 90 du profilé avec la pièce d’assemblage 91 par soudure conformément au procédé tel que décrit précédemment. On a soumis l’assemblage une traction tendant à extraire la pièce d’assemblage 91 du profilé. On a relevé une résistance de la soudure supérieure à 12 MPa, ce qui convient à un grand nombre d’applications. Assemblage comportant deux tronçons (90) de profilé (2), chaque tronçon (90) comportant au moins une chambre (22), l’assemblage comportant une pièce d’assemblage (91) en une première matière thermoplastique, la pièce d’assemblage (91) comportant deux branches (910) s’étendant selon des directions longitudinales respectives formant un angle entre elles, chaque branche (910) étant insérée dans la chambre (22) de l’un des tronçons (90), caractérisé en ce que les tronçons ont une matrice en une deuxième matière thermoplastique, chaque branche comporte au moins une surface de soudage (914) en appui contre une première face (221) de la chambre (22), et au moins un intercalaire s’étendant entre la surface de soudage (914) et une deuxième face (222) de la chambre (22) à l’opposé de la première face (221), la surface de soudage (914) étant reliée par soudure avec la première face (221) de la chambre (22). Assemblage selon la revendication 1, dans lequel la surface de soudage (914) porte une pluralité de reliefs (9140) en appui contre la première face (221) de la chambre (22). Assemblage selon la revendication 2, dans lequel les reliefs sont des bourrelets (9140) s’étendant parallèlement les uns aux autres. Assemblage selon la revendication 3, dans lequel les bourrelets (9140) s’étendent dans une direction parallèle à la direction longitudinale de la branche (910) qui porte les bourrelets (9140). Assemblage selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la pièce d’assemblage (91) est en une matière thermoplastique renforcée de fibres courtes. Assemblage selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les profilés (2) des tronçons (90) sont obtenus par pultrusion avec un matériau de renfort formé de fibres et une matrice en matière thermoplastique. Assemblage selon la revendication 6, dans lequel le matériau de renfort du profilé (2) représente plus de 50 % du volume, de préférence plus de 60 % du volume du profilé (2). Assemblage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’intercalaire est une nervure d’intercalaire s’étendant sensiblement perpendiculairement à la surface de soudage (914) et parallèlement à la direction longitudinale de la branche (910) qui porte ladite surface de soudage (914). Assemblage selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte un pilier (915) reliant les deux branches (910), le pilier (915) comportant des moyens de butée (8) faisant saillie des branches (910) pour que le tronçon (90) soit en butée contre les moyens de butée (8) après coulissement de la branche (910) dans la chambre (22), Assemblage selon la revendication 9, dans lequel les tronçons (90) comportent au moins une première aile (23) faisant saillie du tube (21), la première aile (23) comportant un retour (231) s’étendant parallèlement à une première paroi du tube (21) de manière à délimiter une gorge (25), le pilier (915) comportant en outre un logement (9155) pour le prolongement des gorges (25), le logement (9155) étant délimité par un premier plateau (9152) en regard des retours (231) et des parois d’angle (9150) en regard des premières ailes (23). Assemblage selon la revendication 9 ou 10, dans lequel le pilier (915) comporte pour chaque branche (910) une face de butée (80) s’étendant perpendiculairement à la direction de la branche (910). Assemblage selon la revendication 11, dans lequel les tronçons (90) ont une coupe partiellement droite et une coupe partiellement oblique d’un côté intérieur, la partie en coupe droite étant en butée contre la face de butée (80), les parties en coupe oblique (240) se faisant face à l’intérieur de l’angle formé par les branches (910). Assemblage selon la revendication 9 ou 10, dans lequel le pilier (915) comporte pour chaque branche (910) une face de butée (80) oblique s’étendant parallèlement à un plan bissecteur de l’angle formé par les branches (910). Assemblage selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle chaque branche (910) a une section en forme de E. Cadre comportant une pluralité de tronçon (90) de profilés (2), les tronçons (90) étant assemblés deux à deux par un assemblage, caractérisé en ce que les assemblages sont selon l’une des revendications 1 à 14. Cadre selon la revendication 15, caractérisé en ce que les assemblages sont selon l’une des revendications 10 à 13, pour réaliser un panneau solaire thermique ou photovoltaïque, un élément plan étant reçu dans les gorges (25) des tronçons et les logements (9155) des assemblages. Procédé de réalisation d’un assemblage selon l’une des revendications 1 à 14, selon lequel on introduit les tronçons (90) de profilé (2) sur les branches (910), on place un outil de soudure contre le profilé (2) le long de la première face (221), on place une enclume contre le profilé (2) le long de la deuxième face (222), on serre l’enclume en direction de l’outil de soudure et on actionne l’outil de soudure pour faire fondre les reliefs (9140) et réaliser une soudure entre la branche (910) et le tronçon (90) au niveau de la première face (221). Procédé selon la revendication 17, selon lequel l’outil de soudure est une sonotrode pour générer des ultrasons. Procédé selon la revendication 17 ou 18, selon lequel la pièce d’assemblage (91) est réalisée par un procédé de pultrusion thermoplastique réactive en forme de profilé en L et par découpe du profilé. Procédé selon la revendication 19, selon lequel le procédé de pultrusion de la pièce d’assemblage inclut une étape de dépose d’une couche extérieure de matière thermoplastique par coextrusion. Procédé selon la revendication 17 ou 18, selon lequel la pièce d’assemblage (91) est réalisée par un procédé de moulage par injection de matière thermoplastique.