Brevet FR3158734A1 — publié le 20250801

La présente invention concerne une composition pour étanchéifier différents substrats tels que des substrats en matériau cimentaire. Elle concerne également un revêtement d’étanchéité, notamment d’étanchéité à l’eau, formé à partir d’une telle composition. Elle concerne en outre un procédé d’étanchéification d’un substrat via la formation d’un tel revêtement. Composition pour système d’étanchéité liquide comprenant un caoutchouc et un copolymère anionique La présente invention concerne une composition pour étanchéifier différents substrats tels que des substrats en matériau cimentaire. Elle concerne également un kit comprenant une telle composition. Elle concerne également un revêtement d’étanchéité, notamment d’étanchéité à l’eau, formé à partir d’une telle composition. Elle concerne en outre un procédé d’étanchéification d’un substrat via la formation d’un tel revêtement. L’étanchéité à l’eau des toitures, terrasses, balcons, pièces humides, piscines, ou façades est essentielle pour assurer la pérennité des constructions. Pour ce faire, de nombreux systèmes d’étanchéité ont été développés. On peut citer notamment les membranes bitumineuses et les membranes synthétiques thermoplastiques ou vulcanisées qui sont assemblées par soudure, les revêtements en asphalte coulés à chaud ou encore les systèmes appelés dans la technique « systèmes d’étanchéité liquide » (SEL). Ces derniers sont constitués de matériaux à base de résines polymériques mis en œuvre en une ou plusieurs couche(s) par projection ou par application au rouleau, à la brosse ou à la raclette. Différents types de résines sont utilisées, en particulier des polyesters, des acryliques, des bitumes au néoprène, ou encore des résines polyuréthanes. Très durables et faciles à appliquer, ces systèmes autorisent généralement la circulation des piétons directement après leur séchage, éliminant le besoin d’une protection lourde. L’invention vise à proposer de nouveaux revêtements d’étanchéité qui soient aussi performants, du point de vue de l’étanchéité, que les systèmes connus à ce jour, mais qui présentent en outre une coagulation rapide, une bonne adhésion au substrat, une bonne flexibilité et une bonne résistance au vieillissement. A cet effet, la présente invention a pour objet une composition pour système d’étanchéité liquide comprenant, en dispersion dans une phase aqueuse : - des particules P1 de caoutchouc naturel ou synthétique ; et - des particules P2 d’un copolymère comprenant 0,001 à 15 % en poids d’unités répétitives contenant un groupe anionique et ayant une Tg inférieure ou égale à 35°C. Dans certains modes de réalisation, le copolymère des particules P2 comprend : - des unités répétitives U1 choisies parmi le styrène et un (méth)acrylate rigide ; - des unités répétitives U2 choisies parmi le butadiène, le chloroprène, l’isoprène, l’acrylonitrile, et un (méth)acrylate souple ; et - 0,001 à 15 % en poids d’unités répétitives contenant un groupe anionique. Dans certains modes de réalisation, le copolymère des particules P2 est un copolymère de styrène-butadiène comprenant 0,001 à 15 % en poids d’unités répétitives contenant un groupe anionique. Dans certains modes de réalisation, le copolymère des particules P2 comprend : - des unités répétitives U1 choisies parmi un (méth)acrylate rigide ; - des unités répétitives U2 choisies parmi l’acrylonitrile et un (méth)acrylate souple ; et - 0,001 à 15 % en poids d’unités répétitives contenant un groupe anionique. Dans certains modes de réalisation, la teneur pondérale totale en unités U1 et U2 est de 85 à 99,999%, de préférence de 90 à 99,99 %, voire de 93 à 99,95 %, ou même 95 à 99,9 %, par exemple de 97 à 99,5 %. Dans certains modes de réalisation, le rapport massique de l’unité U1 à l’unité U2 est de 0,1 à 10, de préférence 0,1 à 5, mieux encore de 0,2 à 2, voire de 0,2 à 0,5. Dans certains modes de réalisation, le groupe anionique est un groupe carboxylate -COO - , un groupe phosphate -O-PO(O - ) 2 , ou un groupe sulfonate -S(O) 2 O - , de préférence un groupe carboxylate -COO - . Dans certains modes de réalisation, les unités répétitives contenant un groupe anionique sont choisies parmi un sel d’acide acrylique, d’acide méthacrylique, d’acide itaconique, d’acide fumarique, d’acide 2-hydroxyéthyl méthacrylate phosphorique, et d’acide 2-acrylamido-2-méthyl-propanesulfonique. Dans certains modes de réalisation, les particules P1 sont des particules de caoutchouc naturel. Dans certains modes de réalisation, le copolymère des particules P2 comprend de 0,01 à 10% en poids, de préférence de 0,05 à 7 % en poids, voire 0,1 à 5 % en poids, ou encore de 0,5 à 3% en poids d’unités répétitives contenant un groupe anionique. Dans certains modes de réalisation, la teneur pondérale des particules P2 est de 20 à 95 %, de préférence de 30 à 90 %, voire même de 40 à 80 %, ou encore de 50 à 70%, par rapport au poids total en particules P1 et P2. Dans certains modes de réalisation, la teneur pondérale totale en particules P1 et P2 est de 10 à 60 %, de préférence de 15 à 50 %, voire même de 20 à 40 %, ou encore de 25 à 35 %, par rapport au poids total de la composition. Dans certains modes de réalisation, la composition selon l’invention comprend en outre des tensioactifs anioniques, de préférence en une teneur pondérale de 0,001 à 1% par rapport au poids total de particules P1 et P2. Dans certains modes de réalisation, la composition selon l’invention comprend en outre des charges, de préférence en une teneur pondérale de 5 à 70 % par rapport au poids total de la composition. La présente invention concerne également un kit comprenant : - une composition telle que définie dans la présente demande, et - une composition coagulante. La présente invention concerne également un revêtement d’étanchéité formé à partir d’une composition telle que définie dans la présente demande. Un autre objet de la présente invention est un procédé d’étanchéification d’un substrat, de préférence un substrat en matériau cimentaire, comprenant : a) l’application d’une composition d’étanchéification telle que définie dans la présente demande sur ledit substrat, pour former une couche de composition d’étanchéification et b) la coagulation de ladite couche de composition d’étanchéification, de préférence par mise en contact de ladite couche de composition d’étanchéification avec une composition coagulante, pour former un revêtement d’étanchéité. Un autre objet de la présente invention est un procédé d’étanchéification d’un substrat, de préférence un substrat en matériau cimentaire, comprenant : a2) l’application d’une composition coagulante sur ledit substrat, pour former une couche de primaire, et b2) l’application d’une composition d’étanchéification telle que définie dans la présente demande, sur la couche de primaire, pour former un revêtement d’étanchéité. Un autre objet de la présente invention est l’utilisation d’un revêtement d’étanchéité tel que défini dans la présente demande, comme revêtement d’étanchéité à l’eau. Les inventeurs ont en effet démontré que, de manière surprenante, la combinaison d’une dispersion aqueuse à base de particules de caoutchouc naturel ou synthétique et d’une dispersion aqueuse à base de particules d’un copolymère ayant une faible – mais non nulle – teneur en groupes anioniques et une faible température de transition vitreuse conduisait à une composition stable permettant de former un revêtement étanche ayant un ou plusieurs des avantages précités. Il a été par ailleurs montré que la formation du revêtement pouvait être significativement accélérée en mettant la composition en contact avec un agent coagulant. DESCRIPTION DETAILLEE La composition (ou « composition d’étanchéification ») selon l’invention est une dispersion aqueuse adaptée pour étanchéifier (en particulier, vis-à-vis de l’eau) d’un substrat, notamment un substrat en matériau cimentaire. La composition selon l’invention comprend : - des particules « P1 », qui sont des particules de caoutchouc naturel ou synthétique, et - des particules « P2 », qui sont des particules d’un copolymère comprenant 0,001 à 15 % en poids d’unités répétitives contenant un groupe anionique et ayant une Tg inférieure ou égale à 35°C. Il est bien entendu que les particules P1 et P2 de la composition sont différentes. Sauf mention contraire, la teneur pondérale en une unité répétitive donnée dans un polymère correspond à la quantité pondérale du monomère correspondant utilisée pour former ledit polymère exprimée par rapport à la quantité pondérale totale des monomères utilisés pour former ledit polymère. Par exemple, un polymère formé à partir de 38% en poids de butadiène, 58% en poids de styrène et 4% en poids d’acrylate (38% + 58% + 4% = 100%) présente une teneur pondérale en unités répétitives acrylate de 4%. Sauf mention contraire, la teneur pondérale d’un constituant (e.g. particules P1, particules P2, etc.) correspond au poids du constituant rapporté au poids total de composition. Le poids du constituant correspond au poids du constituant lui-même, et donc, à son poids en extrait sec lorsqu’il est utilisé notamment sous forme diluée dans une dispersion ou solution. Particules P1 Dans certains modes de réalisation, les particules P1 sont des particules de caoutchouc naturel. Le caoutchouc dit « naturel » est une matière première bien connue de la personne du métier. Il peut être obtenu à partir du latex de différentes plantes, notamment l’hévéa. Le caoutchouc naturel comprend du cis-1,4-polyisoprène ainsi qu’une membrane à base de protéines et phospholipides. Le caoutchouc naturel utilisé dans la présente invention peut être un caoutchouc naturel protéinisé (i.e. « non-déprotéinisé », c’est-à-dire qui conserve ladite membrane à base de protéines et phospholipides) ou faiblement protéinisé. De préférence, le caoutchouc naturel est un caoutchouc naturel non-déprotéinisé. En particulier, le taux de protéines dans le caoutchouc naturel, généralement mesuré selon la norme ASTM D 5712-15 peut être d’au moins 10 ppm en poids. Le caoutchouc naturel utilisé dans la présente invention se présente généralement sous la forme d’une dispersion aqueuse. La teneur pondérale en matières solides d’une telle dispersion aqueuse est généralement comprise entre 20% et 80%, par exemple entre 30% et 75%, voire entre 50% et 70%, par rapport au poids total de la dispersion aqueuse. Dans certains modes de réalisation, les particules P1 sont des particules de caoutchouc synthétique. Le caoutchouc synthétique est avantageusement : - un homopolymère de butadiène, chloroprène ou isoprène, - un copolymère comprenant au moins 60 % en poids, de préférence au moins 70 % en poids, mieux encore au moins 80 % en poids, voire même au moins 90 % en poids d’une ou plusieurs unités répétitives choisies parmi une unité butadiène, une unité chloroprène, et une unité isoprène, ou - un mélange de ceux-ci. Lorsqu’il s’agit d’un tel copolymère, le caoutchouc synthétique peut comprendre en outre des unités répétitives telles que des unités styrènes ou des unités acrylonitrile. Plus particulièrement, le caoutchouc synthétique peut être un caoutchouc polychloroprène, un caoutchouc polyisoprène, un caoutchouc polybutadiène, un caoutchouc styrène-butadiène, un caoutchouc acrylonitrile-butadiène ou un mélange de ceux-ci. De préférence, le caoutchouc synthétique ne comprend pas d’unités répétitives contenant un groupe chimique anionique (tel qu’un groupe carboxylate COO - , un groupe phosphate -O-PO(O - ) 2 , ou un groupe sulfonate -S(O) 2 O - ). En particulier, le caoutchouc synthétique n’est pas un copolymère comprenant 0,001 à 15 % en poids d’unités répétitives contenant un groupe anionique et ayant une Tg inférieure ou égale à 35°C. De manière préférée, les particules P1 sont des particules de caoutchouc naturel. Avantageusement, le caoutchouc des particules P1 a une température de transition vitreuse (Tg) inférieure ou égale à 35°C, voire inférieure ou égale à 30 °C, ou même inférieure ou égale à 20 °C, par exemple inférieure ou égale à 10 °C. Par exemple, la Tg du caoutchouc des particules P1 peut être de -70°C à 35°C, de -60°C à 35°C, de -50°C à 30°C, de -50°C à 25°C, de -50°C à 20°C, de -50 à 10°C, de -30°C à 30°C, de -25°C à 25°C, ou de -15°C à 20°C. La température de transition vitreuse peut être mesurée par calorimétrie différentielle à balayage (DSC). Avantageusement, le caoutchouc des particules P1 a une température minimale de formation de film (MFFT) inférieure ou égale à 30°C, voire inférieure ou égale à 20 °C, ou même inférieure ou égale à 10 °C, par exemple inférieure ou égale à 0 °C. La MFFT est déterminée selon les normes ASTM D 2354 et ISO 2115. La MFFT est ici donnée pour la pression atmosphérique (i.e. 1 bar). Particules P2 Les particules « P2 » sont des particules d’un copolymère comprenant 0,001 à 15 % en poids d’unités répétitives contenant un groupe anionique et ayant une Tg inférieure ou égale à 35°C. La température de transition vitreuse (Tg) du copolymère des particules P2 est avantageusement inférieure ou égale à 30°C, voire même inférieure à 25°C. Par exemple, la Tg du copolymère des particules P2 peut être de -70°C à 35°C, de -60°C à 35°C, de -50°C à 30°C, de -50°C à 25°C, de -50°C à 20°C, de -50 à 10°C, de -30°C à 30°C, de -25°C à 25°C, ou de -15°C à 20°C. Avantageusement, le copolymère des particules P2 a une température minimale de formation de film (MFFT) inférieure ou égale à 30°C, voire inférieure ou égale à 20 °C, ou même inférieure ou égale à 10 °C, par exemple inférieure ou égale à 0 °C. La MFFT est déterminée selon les normes ASTM D 2354 et ISO 2115. La MFFT est ici donnée pour la pression atmosphérique (i.e. 1 bar). Typiquement, le groupe anionique est un groupe carboxylate COO - , un groupe phosphate -O-PO(O - ) 2 , ou un groupe sulfonate -S(O) 2 O - . De préférence, le groupe anionique est un groupe carboxylate COO - . Il est bien entendu que, pour respecter la neutralité chimique, ledit groupe anionique est nécessairement associé à un (ou plusieurs) contre-ion, c’est-à-dire un cation, qui peut par exemple être un cation monovalent tel qu’un métal alcalin (e.g. sodium, potassium) ou un ammonium, ou un cation divalent tel qu’un métal alcalino-terreux (e.g. calcium, magnésium). Autrement dit : - le groupe carboxylate peut être écrit : -COO - , M + ou -COO - , ½M 2+ , - le groupe sulfonate peut être écrit : -S(O) 2 O - , M + ou -S(O) 2 O - , ½M 2+ , - le groupe phosphate peut être écrit : -O-PO(O - ) 2 , 2M + ou -O-PO(O - ) 2 , M 2+ , où, dans les formules précitées : M + est un cation monovalent tel qu’un métal alcalin (e.g. sodium, potassium) ou un ammonium, M 2+ est un cation divalent tel qu’un métal alcalino-terreux (e.g. calcium, magnésium). Les unités répétitives contenant un groupe anionique sont avantageusement choisies parmi un sel d’acide acrylique, d’acide méthacrylique, d’acide itaconique, d’acide fumarique, d’acide 2-hydroxyéthyl méthacrylate phosphorique, et d’acide 2-acrylamido-2-méthyl-propanesulfonique. De préférence, les unités répétitives contenant un groupe anionique sont des sels d’acide acrylique, typiquement acrylate de sodium. Avantageusement, la teneur pondérale en unités répétitives contenant un groupe anionique est de 0,01 à 10 %, de préférence 0,05 à 7 %, voire de 0,1 à 5 %, par exemple de 0,5 à 3 %. Par « copolymère », on entend un polymère issu de la polymérisation d’au moins deux monomères différents, par exemple deux ou trois monomères différents. Par « terpolymère », on entend un copolymère issu de la polymérisation de trois monomères différents. Dans certains modes de réalisation, le copolymère est un terpolymère. Le copolymère des particules P2 peut comprendre (voire même, être constitué de) : - des unités répétitives U1 choisies parmi le styrène et un (méth)acrylate rigide, - des unités répétitives U2 choisies parmi le butadiène, le chloroprène, l’isoprène, l’acrylonitrile, et un (méth)acrylate souple, et - 0,001 à 15 % en poids (de préférence, de 0,01 à 10 % en poids, voire de 0,05 à 7 % en poids, ou même de 0,1 à 5 % en poids, par exemple de 0,5 à 3 % en poids) d’unités répétitives contenant un groupe anionique. Dans un tel copolymère, la teneur pondérale totale en unités U1 et U2 est avantageusement de 85 à 99,999% (de préférence, de 90 à 99,99 %, voire de 93 à 99,95 %, ou même 95 à 99,9 %, par exemple de 97 à 99,5 %). Dans un tel copolymère, le rapport massique de l’unité U1 à l’unité U2 est avantageusement de 0,1 à 10, de préférence 0,1 à 5, mieux encore de 0,2 à 2, voire de 0,2 à 0,5. Dans la présente demande, l’expression « (méth)acrylate » englobe acrylate et méthacrylate. Dans la présente demande, on entend par « (méth)acrylate rigide », un monomère (méth)acrylate dont l’homopolymère (ayant une masse moléculaire moyenne en poids typiquement de 2000 à 500 000 g/mol, en particulier environ 100 000 g/mol, et un indice de polydispersité de 0,5 à 2,5, en particulier environ 1) a une température de transition vitreuse supérieure ou égale à 25°C, typiquement supérieure à 30°C, voire supérieure à 35°C ou même supérieure à 50°C, ou encore supérieure à 100°C. De préférence, ledit (méth)acrylate rigide est l’acrylate d’isobornyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d’isobornyle, le méthacrylate d’isobutyle, ou le méthacrylate d’éthyle. La masse moléculaire moyenne en poids et l’indice de polydispersité sont généralement mesurés par diffusion de la lumière. Dans la présente demande, on entend par « (méth)acrylate souple », un monomère (méth)acrylate dont l’homopolymère (ayant une masse moléculaire moyenne en poids typiquement de 2000 à 500 000 g/mol, en particulier environ 100 000 g/mol, et un indice de polydispersité de 0,5 à 2,5, en particulier environ 1) a une température de transition vitreuse inférieure à 25°C, typiquement inférieure à 20°C, voire inférieure à 5°C. De préférence, ledit (méth)acrylate souple est l’acrylate de butyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, l’acrylate d’éthyle ou le méthacrylate de butyle. De manière préférée, le copolymère des particules P2 est un copolymère de styrène-butadiène comprenant 0,001 à 15% en poids (de préférence, de 0,01 à 10 % en poids, voire de 0,05 à 7 % en poids, ou même de 0,1 à 5 % en poids, par exemple de 0,5 à 3 % en poids) d’unités répétitives contenant un groupe anionique. Dans un tel copolymère, la teneur pondérale totale en unités styrène et butadiène est avantageusement de 85 à 99,999% (de préférence, de 90 à 99,99 %, voire de 93 à 99,95 %, ou même 95 à 99,9 %, par exemple de 97 à 99,5 %). Dans un tel copolymère, le rapport massique de l’unité styrène à l’unité butadiène est avantageusement de 0,1 à 10, de préférence 0,1 à 5, mieux encore de 0,2 à 2, voire de 0,2 à 0,5. Le copolymère des particules P2 peut comprendre (voire même, être constitué de) : - des unités répétitives U1 choisies parmi un (méth)acrylate rigide (de préférence, l’acrylate d’isobornyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d’isobornyle, le méthacrylate d’isobutyle, ou le méthacrylate d’éthyle) ; - des unités répétitives U2 choisies parmi l’acrylonitrile et un (méth)acrylate souple (de préférence, parmi l’acrylate de butyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, l’acrylate d’éthyle ou le méthacrylate de butyle), et - 0,001 à 15 % en poids (de préférence de 0,01 à 10 % en poids, voire de 0,05 à 7 % en poids, ou même de 0,1 à 5 % en poids, par exemple de 0,5 à 3 % en poids) d’unités répétitives contenant un groupe anionique. Dans un tel copolymère, la teneur pondérale totale en unités U1 et U2 est avantageusement de 85 à 99,999% (de préférence, de 90 à 99,99 %, voire de 93 à 99,95 %, ou même 95 à 99,9 %, par exemple de 97 à 99,5 %). Dans un tel copolymère, le rapport massique de l’unité U1 à l’unité U2 est avantageusement de 0,1 à 10, de préférence 0,1 à 5, mieux encore de 0,2 à 2, voire de 0,2 à 0,5. Dans un mode de réalisation préféré : - les particules P1 sont des particules de caoutchouc naturel et - les particules P2 sont des particules d’un copolymère de styrène-butadiène comprenant 0,001 à 15 % en poids (de préférence de 0,01 à 10% en poids, mieux encore de 0,05 à 7 % en poids, voire de 0,1 à 5 % en poids, ou même de 0,5 à 3 % en poids) d’unités répétitives contenant un groupe anionique, de préférence un groupe COO - . Dans un tel copolymère, la teneur pondérale totale en unités styrène et butadiène est avantageusement de 85 à 99,999% (de préférence, de 90 à 99,99 %, voire de 93 à 99,95 %, ou même 95 à 99,9 %, par exemple de 97 à 99,5 %). Dans un tel copolymère, le rapport massique de l’unité styrène à l’unité butadiène est avantageusement de 0,1 à 10, de préférence 0,1 à 5, mieux encore de 0,2 à 2, voire de 0,2 à 0,5. Dans un tel copolymère, les unités répétitives contenant un groupe anionique sont typiquement un sel d’acrylate. Dans un autre mode réalisation préféré : - les particules P1 sont des particules de caoutchouc naturel et - les particules P2 sont des particules d’un copolymère comprenant (voire même, constitué de) : - des unités répétitives U1 choisies parmi l’acrylate d’isobornyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d’isobornyle, le méthacrylate d’isobutyle, et le méthacrylate d’éthyle ; - des unités répétitives U2 choisies parmi l’acrylate de butyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, l’acrylate d’éthyle et le méthacrylate de butyle, et - 0,001 à 15 % en poids (de préférence de 0,01 à 10% en poids, mieux encore de 0,05 à 7 % en poids, voire de 0,1 à 5 % en poids, ou même de 0,5 à 3 % en poids) d’unités répétitives contenant un groupe anionique, de préférence un groupe COO - . Dans un tel copolymère, la teneur pondérale totale en unités U1 et U2 est avantageusement de 85 à 99,999% (de préférence, de 90 à 99,99 %, voire de 93 à 99,95 %, ou même 95 à 99,9 %, par exemple de 97 à 99,5 %). Dans un tel copolymère, le rapport massique de l’unité U1 à l’unité U2 est avantageusement de 0,1 à 10, de préférence 0,1 à 5, mieux encore de 0,2 à 2, voire de 0,2 à 0,5. Dans un tel copolymère, les unités répétitives contenant un groupe anionique sont typiquement un sel d’acrylate. Dans certains modes de réalisation, les particules P2 sont un mélange de : - particules P2a d’un premier copolymère comprenant 0,001 à 15 % en poids d’unités répétitives contenant un groupe anionique et ayant une Tg inférieure ou égale à 35°C, tel que défini ci-dessus, et - particules P2b d’un deuxième copolymère comprenant 0,001 à 15 % en poids d’unités répétitives contenant un groupe anionique et ayant une Tg inférieure ou égale à 35°C, tel que défini ci-dessus, le premier copolymère et le deuxième copolymère étant différents l’un de l’autre. Dans un mode de réalisation préféré, les particules P2 sont un mélange de: - particules P2a d’un copolymère de styrène-butadiène comprenant 0,001 à 15 % en poids (de préférence de 0,01 à 10% en poids, mieux encore de 0,05 à 7 % en poids, voire de 0,1 à 5 % en poids, ou même de 0,5 à 3 % en poids) d’unités répétitives contenant un groupe anionique, de préférence un groupe COO - ; et - particules P2b d’un copolymère comprenant (voire même, constitué de) des unités répétitives U1 choisies parmi l’acrylate d’isobornyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d’isobornyle, le méthacrylate d’isobutyle, et le méthacrylate d’éthyle, des unités répétitives U2 choisies parmi l’acrylate de butyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, l’acrylate d’éthyle et le méthacrylate de butyle, et 0,001 à 15 % en poids (de préférence de 0,01 à 10% en poids, mieux encore de 0,05 à 7 % en poids, voire de 0,1 à 5 % en poids, ou même de 0,5 à 3 % en poids) d’unités répétitives contenant un groupe anionique, de préférence un groupe COO - . Dans le copolymère des particules P2a, la teneur pondérale totale en unités styrène et butadiène est avantageusement de 85 à 99,999% (de préférence, de 90 à 99,99 %, voire de 93 à 99,95 %, ou même 95 à 99,9 %, par exemple de 97 à 99,5 %). Dans le copolymère des particules P2a, le rapport massique de l’unité styrène à l’unité butadiène est avantageusement de 0,1 à 10, de préférence 0,1 à 5, mieux encore de 0,2 à 2, voire de 0,2 à 0,5. Dans le copolymère des particules P2b, la teneur pondérale totale en unités U1 et U2 est avantageusement de 85 à 99,999% (de préférence, de 90 à 99,99 %, voire de 93 à 99,95 %, ou même 95 à 99,9 %, par exemple de 97 à 99,5 %). Dans le copolymère des particules P2b, le rapport massique de l’unité U1 à l’unité U2 est avantageusement de 0,1 à 10, de préférence 0,1 à 5, mieux encore de 0,2 à 2, voire de 0,2 à 0,5. Dans le copolymère des particules P2a et P2b, les unités répétitives contenant un groupe anionique sont typiquement un sel d’acrylate. Avantageusement, la teneur pondérale (en poids sec) des particules P2a est de 5 à 99 %, de préférence de 20 à 95 %, voire même de 50 à 90 %, par rapport au poids total (sec) en particules P2a et P2b. Avantageusement, la teneur pondérale (en poids sec) des particules P2 est de 20 à 95 %, de préférence de 30 à 90 %, voire même de 40 à 80 %, ou encore de 50 à 70 % par rapport au poids total (sec) en particules P1 et P2. Avantageusement, la teneur pondérale totale en particules P1 et P2 est de 10 à 60 %, de préférence de 15 à 50 %, voire même de 20 à 40 %, ou encore de 25 à 35 %, par rapport au poids total de la composition. En général, les particules P1 et les particules P2 ont, indépendamment, une distribution volumique de taille telle que le d50 est compris entre 50 et 800 nm, notamment entre 80 et 500 nm, voire entre 100 et 250 nm. La distribution de taille de particules est notamment déterminée par diffraction dynamique de la lumière. La composition selon l’invention peut comprendre en outre : - un polyélectrolyte cationique, - un polyélectrolyte anionique, - éventuellement un polyphénol hydrosoluble, et - éventuellement un sel minéral choisi parmi les halogénures de métaux alcalins ou alcalino-terreux. Lorsqu’il est présent, la quantité de sel minéral choisi dans le groupe constitué des halogénures de métaux alcalins ou alcalino-terreux est typiquement comprise entre 40 % et 95 % en poids, de préférence entre 55 % et 75 % en poids, par rapport au poids sec total de polyélectrolyte cationique, polyélectrolyte anionique et ledit sel minéral. Lorsqu’ils sont présents, les polyélectrolytes cationique et anionique représentent ensemble, en poids, de 0,01 à 10%, de préférence de 0,1 à 5%, mieux encore de 0,5 à 2%, par rapport au poids total de la composition. Lorsqu’ils sont présents, les polyélectrolytes cationique et anionique sont avantageusement en des quantités similaires, « quantités similaires » signifiant ici que ces deux types de polyélectrolytes de charges opposées sont utilisés en quantités respectives telles que le rapport du nombre de charges positives du polyélectrolyte cationique au nombre de charges négatives du polyélectrolyte anionique est compris entre 0,5 et 2,0, de préférence entre 0,6 et 1,8, plus préférentiellement entre 0,7 et 1,6 et encore plus préférentiellement entre 0,8 et 1,4, voire entre 0,9 et 1,2. Les polyélectrolytes peuvent être des polyélectrolytes forts ou faibles. Un polyélectrolyte fort est un polymère dont la charge nette, positive ou négative, est essentiellement indépendante du pH de la composition. En particulier, le potentiel zêta d’un polyélectrolyte cationique fort est positif pour tout pH situé dans la gamme de 1 à 14 et le potentiel zêta d’un polyélectrolyte anionique fort est négatif pour tout pH situé dans la gamme de 1 à 14. Le potentiel peut être mesuré au moyen d’un analyseur de potentiel zêta (e.g. appareil « zetasizer ») à une concentration adaptée (en général supérieure à 0,01%, par exemple à 1% en poids de polyélectrolyte par rapport au volume de solution analysée) et généralement à 20°C. Dans la présente demande, un polyélectrolyte anionique est un polymère présentant, à pH 7, une charge nette négative et un polyélectrolyte cationique est un polymère présentant, à pH 7, une charge nette positive. Cela ne signifie pas qu’un polyélectrolyte anionique comprend uniquement des charges négatives et est exempt de charges positives. Par analogie, des polyélectrolytes cationiques peuvent porter à la fois des charges positives et négatives du moment qu’à pH 7 la charge nette globale est positive. Par conséquent, la définition des polyélectrolytes anioniques englobe des polyélectrolytes zwitterioniques ayant un point isoélectrique (pI) 7, de préférence > 8. Les polyélectrolytes zwitterioniques les plus connus sont les protéines ou polypeptides comprenant à la fois des groupes latéraux carboxylate (-COO-) et des groupes latéraux amino (-NH2). Le polyélectrolyte cationique est choisi de préférence dans le groupe constitué de : - poly(chlorure de diallyldiméthylammonium), - poly[chlorure de (2-hydroxypropyl)diméthylammonium], - polyamidoamine-épichlorhydrine (PAAE), - polyéthylèneimine, - poly(acrylamide-co-diallyldiméthylammonium chlorure), - copolymère d’hydroxyéthylcellulose et de poly(chlorure de diallyldiméthylammonium) (Polyquaternium-4), - copolymère d’acrylamide et de méthacrylate de diméthylaminoéthyl quaternisé par sulfate de diméthyle (Polyquaternium-5, CAS 26006-22-4), - copolymère de méthacrylate de diméthylaminométhyle et de méthacrylate d’alkyle, - chitosan, - poly(méthacrylate de N,N-(diméthylamino)éthyle quaternisé), - chlorure d’hydroxypropyltrimonium de guar, - poly(chlorure de N,N-diméthyl-3,5-diméthylène pipéridinium), - poly(chlorure de vinylbenzyltriméthylammonium), - poly[chlorure de 3-(méthacryloylamino)propyl-triméthylammonium], - poly(chlorure de [2-(méthacryloloxy)éthyl]-triméthylammonium), - polyvinylamine (PVA), - poly(N,N-dimethyl-3,5-diméthylène piperidinium chloride) (PDDPC), - poly(chlorure de vinylbenzyltriméthylammonium) (PVBTAC), - poly(chlorure d’allylamine) (PAH), et - poly[chlorure de 3-(methacryloylamino)propyltriméthylammonium] (PMAPTAC), - dextrane cationique. Le polyélectrolyte anionique est de préférence choisi dans le groupe constitué de poly(acide acrylique), poly(acide acrylique-co-acrylamido), poly(4-styrènesulfonate de sodium), lignosulfonate, humate de sodium, alginate, poly(2-acrylamido-2-méthyl-1-propanesulfonate de sodium), acide hyaluronique, dextrane-sulfate et poly(vinylsulfonate de sodium). De préférence, les polyélectrolytes anionique et cationique ont une masse moléculaire moyenne en poids (déterminée par diffusion de la lumière) comprise entre 1 000 et 2 000 000, de préférence entre 50 000 et 700 000 Da, en particulier entre 100 000 et 400 000 Da. Le terme polyphénol désigne un composé organique comprenant au moins un cycle aromatique polyhydroxylé, c’est-à-dire portant au moins deux groupes hydroxyle (-OH) sur une même structure cyclique. Un polyphénol hydrosoluble est un polyphénol ayant une solubilité dans l’eau distillée à 20°C au moins égale à 100 g/L. De préférence, au moins une partie des polyphénols utilisés comportent au moins deux, de préférence au moins trois et plus préférentiellement au moins quatre cycles aromatiques polyhydroxylés. Les cycles aromatiques polyhydroxylés sont de préférence choisis dans le groupe constitué de catéchol, pyrogallol et de cycles aromatiques tétrahydroxylés ou pentahydroxylés. De préférence, le polyphénol est l’acide tannique (CAS n° 1401-55-4). Le rapport massique (basé sur les poids en extrait sec) du polyélectrolyte cationique au polyphénol(s) hydrosoluble(s) est avantageusement compris entre 10 et 1000, de préférence entre 50 et 200. Le polyphénol est avantageusement utilisé en combinaison avec un sel hydrosoluble d’un métal de transition, notamment un sel de fer (Fe), zinc (Zn), cobalt (Co), cuivre (Cu) et de vanadium (V). Les halogénures, en particulier chlorures et bromures, sont des anions préférés des sels de métaux de transition utilisés, en association avec les polyphénols, pour renforcer les complexes de polyélectrolytes. Le sel hydrosoluble de métal de transition est de préférence présents en une quantité totale comprise entre 0,0001 et 0,01 %, de préférence entre 0,001 et 0,005 %, ces pourcentages en poids étant exprimés par rapport au poids total de la composition. Lorsqu’ils sont présents, le rapport pondéral du sel de métal de transition au polyphénol(s) est typiquement compris entre 0,1 et 0,2, de préférence entre 0,12 et 0,18. Dans certains modes de réalisation, la composition selon l’invention ne comprend pas de polyélectrolyte cationique et de polyélectrolyte anionique. Avantageusement, la composition selon l’invention comprend en outre un ou plusieurs tensioactifs anioniques. Les tensioactifs anioniques sont notamment des carboxylates ou des sulfonates. Les carboxylates sont par exemple des sels d’acides gras saturés ou insaturés comme les stéarates, oléates et laurates, des sels de rosine comme par exemple l’oléate de potassium. Les sulfonates sont par exemple des alkyl sulfonates (notamment des C6-C9 alkyl sulfonates), des aryl sulfonates, des alkyl aryl sulfonates ou encore des esters sulfonatés comme par exemple le dodécylsulfate de sodium (SDS). La teneur pondérale en tensioactifs anioniques est de préférence de 0,001 à 10 %, notamment de 0,01 à 5 %, voire de 0,05 à 2%, ou même de 0,05 à 1% (par exemple de 0,001 à 1 %) par rapport au poids total de particules P1 et P2. De préférence, la composition selon l’invention ne comprend pas de tensioactifs non-ioniques ni de tensioactifs cationiques. La composition selon l’invention peut comprendre en outre une ou plusieurs charges. Les charges sont typiquement de nature minérale. Les charges sont de préférence choisies parmi le carbonate de calcium, le stéarate de calcium, les argiles, le talc, la dolomite, le mica, les sables siliceux, le basalte broyé, le sulfate de baryum, le kaolin, la wollastonite et la laponite, et les mélanges de deux ou plus de ces composés. Les charges ont en général une taille de particules allant de 0,5 à 500 µm, notamment de 1 à 200 µm, mesurée par granulométrie laser. La teneur pondérale en charges est de préférence de 5 à 70%, par exemple de 10 à 60%, notamment de 15 à 50%, voire de 20 à 50%, par rapport au poids total de la composition. La composition peut comprendre en outre un ou plusieurs pigments. Les pigments sont de préférence choisis parmi les pigments inorganiques (par exemple le dioxyde de titane ou l’oxyde de fer), les pigments organiques (par exemple le noir de carbone), et les mélanges de ceux-ci. La teneur pondérale en pigments est de préférence de 0,1 à 20%, notamment de 0,2 à 10%, voire de 0,3 à 2%, par rapport au poids total de la composition. La composition peut comprendre en outre un ou plusieurs additifs, notamment choisis parmi : - les agents anti-mousse (par exemple du type siliconé, fluoro-siliconé, huile minérale, polymères acryliques, vinyliques), - les tampons pH, - les agents épaississants (par exemple, des dérivés à base de cellulose), - les agents anti-affaissements, - les agents de coalescence (par exemple du type glycols comme le propylène glycol ou le diéthylène glycol, éthers de glycols comme le dipropylène glycol de n-butyl éther ou le propylène glycol de méthyl éther acétate, des esters alcools comme le 2,2,4-triméthyl-1,3-pentanediol monoisobutyrate, pyrrolidone comme la N-méthyl-2-pyrrolidone ou N-butyl-2-pyrrolidone), - les agents rhéologiques (par exemple du type polyuréthane/polyurée, polyacrylique, polyamide, à base d’huile de ricin, ou encore à base d’argiles ou éther de cellulose), - les agents dispersants (par exemple du type siliconé, polyacrylate, polyéther), - les agents promoteurs d’adhésion (par exemple, des silanes), - les agents bactéricides ou algicides (notamment du type isothiazolinone comme par exemple la benzisothiazolinone ou la méthylisothiazolinone, ou de type halogéné). La teneur pondérale totale en ces additifs est de préférence comprise entre 0,1 et 10%, de préférence entre 0,2 et 5% par rapport au poids total de la composition. Les agents dispersants sont utiles pour aider à disperser les charges et les pigments. La teneur pondérale en eau est de préférence de 10 à 70% en poids, notamment de 15 à 60% en poids, voire même de 20 à 50% par rapport au poids total de composition. La composition selon l’invention est typiquement formée par simple mélange des composants. Il est avantageux que le pH de la composition selon l’invention soit supérieur ou égal à 9. Les particules P1 et P2 sont généralement apportées à la composition chacune sous la forme d’une dispersion aqueuse. La teneur en extrait sec de telles dispersions est généralement comprise entre 20% et 80%, par exemple entre 30% et 75%, voire entre 50% et 70%, par rapport au poids total de la dispersion aqueuse. La composition selon l’invention est particulièrement adaptée pour l’étanchéification (en particulier, vis-à-vis de l’eau) de substrats, notamment des substrats en matériau cimentaire. Dans certains modes de réalisation, la composition selon l’invention est une composition monocomposant, c’est-à-dire qu’elle ne nécessite pas l’ajout d’une autre composition avant ou après application sur un substrat, en vue de former un revêtement d’étanchéité. Un revêtement d’étanchéité peut en effet être formé par une étape de coagulation par simple séchage après application de ladite composition sur un substrat. Toutefois, il a été observé que la formation du revêtement pouvait être considérablement accélérée en utilisant une seconde composition, qui comprend un agent accélérant la coagulation des particules P1 et P2. Ainsi, un autre objet de la présente invention est un kit comprenant : - une composition telle que définie dans la présente demande, et - une composition coagulante. Typiquement, la composition selon l’invention forme un premier composant du kit et la composition coagulante forme un deuxième composant du kit, le premier composant et le deuxième composant étant dans des compartiments distincts. Par « composition coagulante », on entend une composition comprenant un agent coagulant. Par « agent coagulant », on entend un composé (ou un mélange de composés) capable d’accélérer la coagulation des particules de la composition d’étanchéification selon l’invention, typiquement pour former un revêtement (e.g. membrane). L’agent coagulant est avantageusement un composé comprenant un cation multivalent (de préférence un cation divalent), tel qu’un cation calcium, magnésium, manganèse, cobalt, zinc, cuivre, aluminium, zirconium, fer, ou ammonium. L’agent coagulant est préférentiellement un sel hydrosoluble comprenant un cation multivalent. Des exemples d’agents coagulants sont notamment le chlorure de calcium, le nitrate de calcium, le sulfate de magnésium, le sulfate d’aluminium, ou le sulfate de fer. De préférence, l’agent coagulant est un sel hydrosoluble comprenant du calcium. La teneur pondérale en agent coagulant est avantageusement de 0,005 à 50%, en particulier de 0,01 à 40 %, de préférence de 1 à 30 % , mieux encore de 2 à 20%, voire même de 5 à 15%, par rapport au poids total de la composition coagulante. La composition coagulante comprend en outre avantageusement un ou plusieurs tensioactifs, additifs et/ou charges, tels que ceux décrits ci-dessus pour la composition selon l’invention. En particulier, la composition coagulante comprend de préférence un ou plusieurs tensioactifs anioniques (par exemple un tensioactif sulfonate, tel que le SDS), typiquement en une teneur pondérale de 0,02 à 1% (voire de 0,05 à 0,5%) par rapport au poids total de la composition coagulante. La composition coagulante peut comprendre en outre des particules de polymère organique, telles que des particules de résine alkyde, de résine styrène-acrylique, de résine VAE (vinyl acétate éthylène), ou un mélange de celles-ci. La teneur pondérale en particules de polymère filmogène dans la composition coagulante est avantageusement de 1 à 40%, voire de 5 à 20%, par rapport au poids total de la composition coagulante. La composition coagulante est typiquement une composition aqueuse. Un autre objet de la présente invention est un procédé d’étanchéification d’un substrat, ledit procédé comprenant : a) l’application d’une composition d’étanchéification telle que définie dans la présente demande sur ledit substrat, pour former une couche de composition d’étanchéification et b) la coagulation de ladite couche de composition d’étanchéification, de préférence par mise en contact de ladite couche de composition d’étanchéification avec une composition coagulante, pour former un revêtement d’étanchéité. L’application de ladite composition d’étanchéification peut se faire notamment au rouleau, à la brosse ou encore par pulvérisation. Elle peut se faire en plusieurs couches (par exemple, deux couches). L’application de ladite composition coagulante, lorsqu’elle est utilisée, peut se faire notamment au rouleau, à la brosse ou encore par pulvérisation. Lorsqu’aucune composition coagulante n’est utilisée, le procédé selon l’invention comprend typiquement : a0) l’application d’une composition d’étanchéification telle que définie dans la présente demande sur ledit substrat, pour former une couche de composition d’étanchéification, et b0) la coagulation de ladite couche de composition d’étanchéification par séchage, pour former un revêtement d’étanchéité. Les étapes a0) et b0) peuvent être répétés plusieurs fois (par exemple deux fois) de manière cyclique, de sorte à former un revêtement d’étanchéité en plusieurs couches. Lorsqu’une composition coagulante est utilisée, la composition d’étanchéification selon l’invention peut être mise en contact avec la composition coagulante, simultanément à et/ou après son application sur le substrat. En particulier, dans certains modes de réalisation, la composition coagulante peut être appliquée sur le substrat avant la composition d’étanchéification. Ainsi, dans un premier mode de réalisation, le procédé comprend : a1) l’application d’une composition d’étanchéification telle que définie dans la présente demande sur ledit substrat, pour former une couche de composition d’étanchéification, et b1) l’application d’une composition coagulante sur la couche de composition d’étanchéification, de préférence par pulvérisation, pour former un revêtement d’étanchéité. Les étapes a1) et b1) peuvent être répétées plusieurs fois (par exemple deux fois) de manière cyclique, de sorte à former un revêtement d’étanchéité en plusieurs couches. Dans un deuxième mode de réalisation, le procédé comprend : a2) l’application d’une composition coagulante sur ledit substrat, pour former une couche de primaire, et b2) l’application d’une composition d’étanchéification sur la couche de primaire, pour former un revêtement d’étanchéité. L’étape b2) peut être répétée plusieurs fois, de sorte à former un revêtement d’étanchéité en plusieurs couches. Lorsque l’étape b2) est mise en œuvre plusieurs fois (par exemple, deux fois), le procédé comprend avantageusement : a2) l’application d’une première composition coagulante sur ledit substrat, pour former une couche de primaire, b2) l’application d’une composition d’étanchéification en plusieurs couches, sur la couche de primaire, et b2’) l’application d’une seconde composition coagulante, de préférence par pulvérisation, pour former un revêtement d’étanchéité. Le substrat est avantageusement en matériau cimentaire (par exemple en béton, en mortier ou enduit), mais il peut aussi être en pierre (notamment en pierres calcaires), brique, terre cuite, grès, céramique, bois, papier, textile, plastique, plâtre ou encore bitume. De préférence, le substrat est en matériau cimentaire. Le substrat peut notamment être un substrat de toiture tel qu’une tuile ou une membrane, un substrat de balcon, un substrat de terrasse, un substrat de pièce humide, ou encore un substrat de façade. Le procédé d’étanchéification selon l’invention permet de former un revêtement d’étanchéité (ou membrane d’étanchéité) sur ledit substrat. Le revêtement final (sec) peut résulter de l’application de plusieurs couches successives. Son épaisseur sèche est de préférence comprise entre 0,1 et 2,0 mm, notamment entre 0,2 et 1,5 mm. L’épaisseur du revêtement est classiquement mesurée avec un pied à coulisse ou un microscope digital. La présente invention concerne également un revêtement d’étanchéité formé à partir d’une composition telle que définie dans la présente demande, typiquement par mise en œuvre d’un procédé d’étanchéification tel que décrit dans la présente demande. Elle concerne en outre l’utilisation d’un tel revêtement d’étanchéité comme revêtement d’étanchéité à l’eau. Il est bien entendu que les différents aspects, modes particuliers, et modes préférés décrits pour la composition selon l’invention s’appliquent au kit selon l’invention, au procédé selon l’invention, et au revêtement d’étanchéité selon l’invention. Dans la présente demande, une plage définie avec l'expression "compris(e) entre (X) et (Y)" inclut les bornes inférieure (X) et supérieure (Y), et est équivalente à « de (X) à (Y) ». Les exemples suivants illustrent la présente invention de manière non limitative. EXEMPLES Les compositions S1-S4 telles que décrites dans le tableau 1 ci-dessous ont été préparées par mélange, sous agitation (2000-5000 tours/min), des différents ingrédients. Celles-ci ont été soumises aux tests décrits ci-après. Les résultats des tests sont décrits dans le tableau 2. Une composition coagulante (CC) a également été préparée en mélangeant, sous agitation, les ingrédients suivants pendant 30 minutes à température ambiante : - 10 g de chlorure de calcium, - 33 g d’une solution de nitrate de calcium (solution à 30% en poids dans l’eau), - 1 g de dodécyl sulfate de sodium, et - 100 g d’eau. 1 - Durcissement en moins de 2 min. Les compositions S1-S4 ont été chacune déposée sur une surface d’un bloc de béton (surface 15x25 cm). Puis la composition coagulante CC a été appliquée par pulvérisation. Le durcissement (i.e. revêtement solide, et non plus liquide) est contrôlé deux minutes après l’application de la composition coagulante. 2 - Etanchéité à l’eau. Pour démontrer que les résines présentent des propriétés d'étanchéité à l'eau, un test d'étanchéité à l'eau a été mis en œuvre. Une première couche de composition (S1-S4) a été appliquée sur une surface d’un bloc de béton (surface 15x25 cm), puis la composition coagulante a été appliquée par pulvérisation. Une deuxième couche de composition a été appliquée sur la première couche et de nouveau, la composition coagulante CC a été appliquée par pulvérisation (l'épaisseur sèche du revêtement final est d'environ 0,5 mm). La composition a été appliquée au total pour les deux couches à raison d'environ 1kg/m2. Les échantillons ont été séchés à température ambiante pendant 24h. Ensuite, une capsule en acier inoxydable de 10 cm de diamètre contenant 500 ml d'eau est placée sur la membrane étanche. L'eau est placée sous une pression de 1,5 bar pendant 24 heures. Après cette période, la capsule métallique est retirée et le bloc de béton est coupé au milieu pour vérifier la diffusion de l'eau. Immédiatement après avoir coupé le béton, si aucune eau n'est présente à l'intérieur du bloc de béton, cela signifie que le produit est étanche. 3 - Test d’adhérence. Pour mesurer les propriétés d'adhérence du revêtement à un bloc de béton, un test d'arrachement a été réalisé. Deux couches de composition (S1-S4) ont été appliquées sur une surface d’un bloc de béton (surface 15x25 cm), de la même manière que pour le test d’étanchéité (l'épaisseur sèche du revêtement final est d'environ 0,5 mm). La composition a été appliquée au total pour les deux couches à raison d'environ 1 kg/m2. Les échantillons ont été séchés à température ambiante pendant 24 heures. Ensuite, trois cylindres métalliques (diamètre 1 cm) ont été collés avec un adhésif époxy standard (Loctite, Hysol® 3425) sur le revêtement. Après 24 heures, un test d'arrachement a été effectué à l'aide d'une jauge d'adhérence automatique (Elcometer 510) à un taux de décollement de 1 MPa/s. L'adhérence est mesurée et le type de rupture est enregistré, qu'il s'agisse d'une rupture cohésive ou d'une rupture adhésive. 3 échantillons sont testés par composition S1-S4. La moyenne et l'écart-type sont déterminés sur la base des trois cylindres métalliques, et sont indiqués dans le tableau 2. 4 - La capacité de pontage des fissures et la compatibilité avec la colle à carreaux de ciment (Webercol flex®) ont été mesurées conformément à la norme européenne EN14891. SBR sec / (SBR sec + NR sec) S1 S2 S3 S4 0% 40% 60% 100% Eau 7,9% 8,1% 8,15% 8,3% Tampon pH (AMP 95) 0,12% 0,12% 0,12% 0,12% Agent épaississant (dérivé cellulosique) 0,35% 0,36% 0,36% 0,37% Agent anti-mousse (dérivé siliconé ) 0,48% 0,48% 0,49% 0,50% Dispersant (type copolymère polyacrylate) 0,27% 0,27% 0,28% 0,28% Agent anti-affaissement (dérivé urée) 1,7% 1,8% 1,79% 1,8% BaSO4 22,1% 22,6% 22,8% 23,3% CaCO3 14,5% 14,9% 15,0% 15,3% Kaolin 0,79% 0,81% 0,8% 0,83% Rouge pigment 0,63% 0,65% 0,7% 0,67% Dispersion de caoutchouc naturel « NR » (60%solides) 51,2% 27,8% 18% 0,0% Dispersion de styrène-butadiène « SBR » (50%solides)* 0,0% 22,2% 32% 48,5% *les particules de SBR comprennent 0,001-2% d’unités ayant un groupe COO- et ont une Tg de -7°C S1 S2 S3 S4 Durcissement en moins de 2 min Oui Oui Oui Oui Etanchéité à l’eau Oui Oui Oui Oui Adhérence sur béton (MPa) Rupture cohésive (C) ou adhésive (A) moyenne 0,78 (A) 1,7 (A/C) 2,1 (C) 2,5 (C) Déviation standard 0,05 0,2 0,06 0,32 Capacité à ponter les fissures* Oui Oui Oui Non Compatible avec la colle à carreaux de ciment Non Oui Oui Oui Remarques Films homogènes Fissures en surface *en anglais : « crack bridging » Les résultats du Tableau 2 montrent que la combinaison de particules de caoutchouc avec des particules d’un copolymère anionique ayant une faible Tg permet de former un revêtement étanche à l’eau, et présentant à la fois une adhésion et une capacité à ponter les fissures améliorées, par rapport aux compositions comprenant un seul des deux types de particules. En utilisant une composition coagulante, ici à base d’ions calcium, un durcissement très rapide du revêtement a été observé. Composition pour système d’étanchéité liquide comprenant, en dispersion dans une phase aqueuse : - des particules P1 de caoutchouc naturel ou synthétique, et - des particules P2 d’un copolymère comprenant 0,001 à 15 % en poids d’unités répétitives contenant un groupe anionique et ayant une température de transition vitreuse inférieure ou égale à 35°C. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le copolymère des particules P2 comprend : - des unités répétitives U1 choisies parmi le styrène et un (méth)acrylate rigide ; - des unités répétitives U2 choisies parmi le butadiène, le chloroprène, l’isoprène, l’acrylonitrile, et un (méth)acrylate souple ; et - 0,001 à 15 % en poids d’unités répétitives contenant un groupe anionique. Composition selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le copolymère des particules P2 est un copolymère de styrène-butadiène comprenant 0,001 à 15 % en poids d’unités répétitives contenant un groupe anionique. Composition selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le copolymère des particules P2 comprend : - des unités répétitives U1 choisies parmi un (méth)acrylate rigide ; - des unités répétitives U2 choisies parmi l’acrylonitrile et un (méth)acrylate souple ; et - 0,001 à 15 % en poids d’unités répétitives contenant un groupe anionique. Composition selon l’une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisée en ce que la teneur pondérale totale en unités U1 et U2 est de 85 à 99,999%, de préférence de 90 à 99,99 %, voire de 93 à 99,95 %, ou même 95 à 99,9 %, par exemple de 97 à 99,5 %. Composition selon l’une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisée en ce que le rapport massique de l’unité U1 à l’unité U2 est de 0,1 à 10, de préférence 0,1 à 5, mieux encore de 0,2 à 2, voire de 0,2 à 0,5. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le groupe anionique est un groupe carboxylate -COO - , un groupe phosphate -O-PO(O - ) 2 , ou un groupe sulfonate -S(O) 2 O - , de préférence un groupe carboxylate -COO - . Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que les unités répétitives contenant un groupe anionique sont choisies parmi un sel d’acide acrylique, d’acide méthacrylique, d’acide itaconique, d’acide fumarique, d’acide 2-hydroxyéthyl méthacrylate phosphorique, et d’acide 2-acrylamido-2-méthyl-propanesulfonique. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que les particules P1 sont des particules de caoutchouc naturel. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que le copolymère des particules P2 comprend de 0,01 à 10% en poids, de préférence de 0,05 à 7 % en poids, voire 0,1 à 5 % en poids, ou encore de 0,5 à 3% en poids d’unités répétitives contenant un groupe anionique. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que la teneur pondérale des particules P2 est de 20 à 95 %, de préférence de 30 à 90 %, voire même de 40 à 80 %, ou encore de 50 à 70%, par rapport au poids total en particules P1 et P2. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que la teneur pondérale totale en particules P1 et P2 est de 10 à 60 %, de préférence de 15 à 50 %, voire même de 20 à 40 %, ou encore de 25 à 35 %, par rapport au poids total de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisée en ce qu’elle comprend en outre des tensioactifs anioniques, de préférence en une teneur pondérale de 0,001 à 1% par rapport au poids total de particules P1 et P2. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisée en ce qu’elle comprend en outre des charges, de préférence en une teneur pondérale de 5 à 70 % par rapport au poids total de la composition. Kit comprenant : - une composition telle que définie dans l’une quelconque des revendications 1 à 14, et - une composition coagulante. Revêtement d’étanchéité formé à partir d’une composition telle que définie dans l’une quelconque des revendications 1 à 14. Procédé d’étanchéification d’un substrat, de préférence un substrat en matériau cimentaire, comprenant : a) l’application d’une composition d’étanchéification telle que définie dans l’une quelconque des revendications 1 à 14 sur ledit substrat, pour former une couche de composition d’étanchéification, et b) la coagulation de ladite couche de composition d’étanchéification, de préférence par mise en contact de ladite couche de composition d’étanchéification avec une composition coagulante, pour former un revêtement d’étanchéité. Procédé d’étanchéification d’un substrat, de préférence un substrat en matériau cimentaire, comprenant : a2) l’application d’une composition coagulante sur ledit substrat, pour former une couche de primaire, et b2) l’application d’une composition d’étanchéification telle que définie dans l’une quelconque des revendications 1 à 14 , sur la couche de primaire, pour former un revêtement d’étanchéité. Utilisation d’un revêtement d’étanchéité tel que défini dans la revendication 16, comme revêtement d’étanchéité à l’eau.