Brevet FR3157492A1 — publié le 20250627

Plaquette de frein (10) comprenant une semelle (1) et une garniture de friction (2), la garniture (2) étant délimitée par une surface de friction (26) destinée à entrer au contact d’un rotor de frein, une surface de fixation à la semelle, un bord arrière (21) et un bord avant, la garniture (2) comprenant : une rainure de collecte (3) de particules de freinage, la rainure (3) étant ouverte sur la surface de friction (26) et étant apte à être mise en communication fluidique avec une source de dépression, la rainure de collecte (3) présentant un bord de fuite (32) ; un premier matériau de friction, présentant une première taille de grains, et occupant un premier volume (V1) de la garniture de friction (2) ; et un second matériau de friction, présentant une seconde taille de grains supérieure à la première taille de grains, et occupant un second volume (V2) de la garniture de friction (2) distinct du premier volume (V1), le second volume (V2) s’étendant au moins du bord de fuite (32) de la rainure (3) au bord arrière (21) de la garniture de friction (2). Figure de l’abrégé : Figure 3 Plaquette à granulométrie variable La présente divulgation relève du domaine des freins à friction et en particulier les garnitures employées dans de tels freins. Ces freins trouvent notamment des applications dans les véhicules routiers (voitures, bus, poids lourds) et ferroviaires (trains, tramway, métropolitains). Le document FR 3 087 238 A1 décrit une garniture de friction pour frein à disque ou à tambour, munie d’une rainure de collecte de particules de freinage. La rainure est reliée à une source de dépression ayant pour fonction d’aspirer et collecter les particules afin de limiter leur propagation dans l’environnement. Un trou d’entrée d’air, de dimension adaptée pour obtenir des niveaux de dépression et débits suffisants est ménagé dans la garniture. Le niveau de dépression et le débit sont donc maintenus constants (à même puissance d’aspiration) tout au long de la vie de la plaquette. Dans la demande FR2212695, déposée le 02.12.2022 et intitulée « Perçage incliné d’entrée d’air », le trou est agencé de façon inclinée afin de maximiser la vitesse du flux d’air au niveau du disque et également afin d’encourager un flux d’air de direction opposée à la direction de déplacement du disque. La Demanderesse est soucieuse d’améliorer constamment les performances d’aspiration pour maximiser la captation des particules tout en limitant l’énergie dépensée pour générer l’aspiration. Résumé Ainsi, la présente divulgation participe à l’amélioration des performances d’aspiration. Il est proposé une plaquette de frein comprenant une semelle et une garniture de friction, la garniture étant délimitée par une surface de friction destinée à entrer au contact d’un rotor de frein, une surface de fixation à la semelle, un bord arrière et un bord avant, la garniture comprenant : une rainure de collecte de particules de freinage, la rainure étant ouverte sur la surface de friction et étant apte à être mise en communication fluidique avec une source de dépression, la rainure de collecte présentant un bord de fuite ; un premier matériau de friction, présentant une première taille de grains, et occupant un premier volume de la garniture de friction ; et un second matériau de friction, présentant une seconde taille de grains supérieure à la première taille de grains, et occupant un second volume de la garniture de friction, distinct du premier volume, le second volume s’étendant au moins du bord de fuite de la rainure au bord arrière de la garniture de friction. Les inventeurs ont en effet mis en évidence que lorsqu’une plaquette présentait des imperfections de fabrication, il n’y avait pas d’étanchéité au niveau du bord de fuite de la rainure, entre la plaquette et le disque. Cette absence d’étanchéité a conduit de façon surprenante à améliorer la performance de l’aspiration. Or, puisque ces imperfections de fabrication s’estompent à mesure que la plaquette s’use, le contact étanche entre le disque et la plaquette est rapidement restauré, ce qui fait disparaître le bénéfice des imperfections sur la performance d’aspiration. Les inventeurs ont montré qu’utiliser une taille de grain plus importante sur une zone arrière de la plaquette permet de reproduire les effets obtenus avec un imperfection de fabrication sur l’amélioration de la performance l’aspiration, et ce, sur une plus grande partie de la durée de vie de la plaquette : les grains plus gros forment une irrégularité de profil et donc une non-adhérence du bord de fuite de la rainure au disque, quel que soit l’état d’usure de la plaquette. Par définition, les termes « avant » et « arrière » se réfèrent au sens de déplacement du rotor : un point donné du rotor voit, lors de son déplacement, d’abord un bord « avant », puis le bord « arrière ». Par « bord de fuite », il convient de comprendre la surface interne de la rainure localisée du côté arrière de la rainure. Par « taille de grain », il est entendu la définition usuelle de la taille de grain dans l’étude de la granulométrie du matériau. Il peut s’agir, dans un plan de coupe du matériau, d’une moyenne arithmétique des diamètres équivalents (le diamètre qu’aurait un grain circulaire de section identique) d’un nombre statistiquement pertinent de grains. Les matériaux de friction destinés à être utilisés dans des garnitures de plaquette de freins comprennent généralement un modificateur de friction pour favoriser le coefficient de friction (celui-ci comprend un ou plusieurs matériaux abrasifs et/ou un ou plusieurs lubrifiants solides), un matériau fibreux pour le renforcement, une charge pour apporter de la consistance au matériau, et un liant. Les modificateurs de friction peuvent comprendre des modificateurs de friction inorganiques, par exemple l'alumine, la silice, la magnésie, le zircone, l'oxyde de chrome, le quartz, etc., et des modificateurs de friction organiques, par exemple le caoutchouc synthétique, la résine de cajou, etc. Les modificateurs de friction peuvent également comprendre des lubrifiants solides comme par exemple le graphite, le bisulfure de molybdène, etc. Le matériau fibreux peut comprendre des fibres métalliques, des fibres inorganiques et/ou des fibres organiques. Le matériau de charge peut comprendre du sulfate de baryum, du carbonate de calcium, de la poudre métallique, de la vermiculite, du mica et similaires. La charge est ainsi minérale et/ou métallique. Selon un aspect, le premier matériau comprend une première charge métallique et le second matériau comprend une second charge métallique distincte de la première charge métallique, et la différence de taille de grains entre le premier et le second matériau est conférée par une différence de taille de grains de leurs charges métalliques. Selon un autre aspect, le premier matériau comprend une première charge minérale et le second matériau comprend une second charge minérale distincte de la première charge minérale, et la différence de taille de grains entre le premier et le second matériau est conférée par une différence de taille de grains de leurs charges minérales. Selon un autre aspect, la seconde taille de grains est au moins trois fois supérieure à la première taille de grains. Optionnellement, la seconde taille de grains est au moins 5 fois ou au moins 10 fois, voire au moins 15 fois supérieure à la première taille de grains. Optionnellement, la seconde taille de grains est inférieure à 50 fois, ou inférieure à 20 fois, ou inférireure à 15 fois ou inférieure à 10 fois la première taille de grains. Selon un autre aspect, la rainure comporte un bord d’attaque et le second volume inclut le bord d’attaque. Selon cette variante, l’intégralité de la rainure est contenue dans le second volume. Laissant une possibilité d’aspiration d’air importante à l’interface entre la rainure et le disque. Selon un autre aspect, le premier volume est au moins trois fois plus grand que le second volume. En effet, il peut être avantageux que le matériau ayant les grains plus petits reste majoritaire dans la composition globale de la garniture afin de pourvoir une surface de contact entre la garniture et le disque (à l’échelle microscopique) importante. Selon un autre aspect, le second volume s’étend de la surface de friction à la surface de fixation. Cette configuration permet de conserver les bénéfices de l’utilisation d’un matériau à gros grains sur l’intégralité de la durée de vie de la plaquette. Selon un autre aspect, une sous-couche sépare la surface de fixation des premier et second volumes. Le matériau formant la sous-couche peut avoir une dureté différente à celle des premier et second matériaux de friction. Selon un autre aspect, la rainure est une première rainure, la garniture comprenant une seconde rainure à l’avant de la première rainure, la seconde rainure présentant un second bord de fuite, le premier matériau occupant un troisième volume s’étendant du second bord de fuite jusqu’à la première rainure. Selon un autre aspect, la garniture comprend un conduit s’étendant de la rainure à une extrémité libre, au droit du bord intérieur ou extérieur de la garniture, ou de la surface de fixation. Ce conduit peut, de manière synergétique, multiplier l’amélioration de la performance d’aspiration obtenue par l’intégration du matériau à gros grains dans la garniture. L’invention porte également sur un procédé de fabrication d’une plaquette de frein comprenant : la mise en place d’un premier matériau de friction, d’une première taille de grains, dans un premier volume d’un moule ; la mise en place d’un second matériau de friction, d’une seconde taille de grains supérieure à la première taille de grains, dans un second volume du moule, le second volume étant distinct du premier volume et s’étendant jusqu’à un côté arrière du moule ; le frittage des matériaux de friction sur une semelle ; et la réalisation d’une rainure de collecte de particules de freinage par moulage ou usinage, la rainure étant au moins partiellement localisée dans le second volume. La rainure peut notamment être obtenue lors du frittage des matériaux de friction. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : FIG. 1 La FIG. 1 est une vue en perspective d’une plaquette de frein. FIG. 2 La FIG. 2 est une vue en coupe de la plaquette de la FIG. 1 , selon la ligne II-II identifiée sur la FIG. 1 . FIG. 3 illustre une plaquette de frein. FIG. 4 illustre une plaquette de frein. FIG. 5 illustre une plaquette de frein. FIG. 6 illustre une plaquette de frein. Les figures représentent différents éléments de façon schématique. Elles ne sont pas nécessairement dressées à l’échelle. Le repère cylindrique est utilisé : la direction axiale correspond à l’axe de rotation du rotor (disque ou tambour), la direction radiale est perpendiculaire à la direction axiale, et la direction tangentielle ou circonférentielle est perpendiculaire à la direction radiale. Comme illustré en figures 1 et 2, une plaquette de frein 10 comprend une semelle 1, aussi appelée embase. La semelle 1 est par exemple réalisée en matériau métallique. La semelle 1 est une plaque plane d'épaisseur sensiblement constante (par exemple entre 3 et 5 mm) dont la forme générale dans son plan principal est trapézoïdale avec des bords rectilignes ou courbes. Elle peut comprendre des oreilles destinées à son guidage dans un étrier ou une chape. La semelle 1 comprend une face interne 13 sur laquelle est fixée une garniture 2, et une face externe14 qui est opposée et parallèle à la face interne 13. Ces deux faces sont jointes par un bord latéral 11. Selon la présente divulgation, la garniture 2 est constituée d’au moins deux matériaux de friction distincts. La garniture 2 est délimitée par une surface de friction 26 (surface « frottante »), une surface de fixation 20 opposée à la surface de friction 26 et fixée sur la semelle 1, un bord intérieur 23, un bord extérieur 24, un bord arrière 21 et un bord avant 22. Les bords extérieur 24, arrière 21, et avant 22 sont convexes ou rectilignes, le bord intérieur 23 est concave ou rectiligne. L'épaisseur de la garniture 2 (mesurée verticalement sur la FIG. 1 , perpendiculairement au plan H) diminue au cours de l’usure de la plaquette. La surface de friction 26 se rapproche par conséquent progressivement de la semelle 1 au fur et à mesure de l'usure de la garniture 2. En fonctionnement, la garniture 2 (et le rotor non représenté) relâche(nt) des particules à cause de la friction entre la garniture 2 et le rotor. Le trajet des particules 28 le long de la surface de friction 26 est représenté en pointillés sur la FIG. 1 . La garniture 2 est pourvue d'au moins une rainure de collecte 3 ouverte sur la surface de friction 26, et qui est située à proximité du bord arrière 21. La rainure 3 peut être distante du bord arrière 21 d’une distance inférieure à 20% de la largeur circonférentielle de la garniture 2. Par exemple, la portion de la surface de friction 26 qui est située entre le bord arrière 21 et la rainure 3 peut être inférieure à 10% de la totalité de la surface de friction 26. La profondeur de la ou des rainures 3 peut être inférieure à la hauteur de la garniture 2 (mesurée perpendiculairement au plan de la face de friction 26), c'est-à-dire qu’il peut subsister de la matière de garniture 2 entre le fond de chaque rainure 3 et la face interne 13 de la semelle 1. La distance entre le fond de chaque rainure 3 et la face interne 13 (mesurée perpendiculairement à cette face interne 13) est appelée « hauteur résiduelle » et est par exemple égale à au moins 1%, ou au moins 5% ou au moins 10% ou au moins 20% de la hauteur initiale (avant usure) de la garniture 2. Alternativement, la profondeur de la ou des rainures 3 est égale à la hauteur de la garniture 2, c'est-à-dire que le fond de la ou les rainures 3 coïncide avec la face interne 13 de la semelle 1. La rainure de collecte 3, ou au moins une des rainures de collecte 3, s’étend au moins en partie le long du bord arrière 21, et est rectiligne ou suit la courbure du bord arrière 21. La dimension la plus petite de la rainure 3 est sa largeur, mesurée dans le plan H de la plaquette 10, sensiblement dans la direction tangentielle T. La garniture 2 est par exemple pourvue d’une seule rainure continue, sensiblement rectiligne ou présentant un ou plusieurs coudes entre deux ou plusieurs portions sensiblement rectilignes. Alternativement, la garniture 2 est pourvue d’une pluralité de rainures de collecte 3 qui sont deux à deux disjointes. Par rainures disjointes, il y a lieu de comprendre que les rainures ne communiquent pas entre elles autrement que, éventuellement, par un conduit interne à la garniture. Dans l’exemple illustré, la rainure 3 a une extrémité borgne 31 qui ne débouche pas sur la surface extérieure 24. Côté surface intérieure 23, la rainure présente un trou dont une extrémité 91 débouche sur la surface interne 23. Divers exemples de trous peuvent être envisagés, perpendiculaires à la semelle ou au bord interne, ou incliné, selon toutes les configurations décrites au moyen des angles β, δ et θ dans la demande FR2212695, déposée le 02.12.2022 et non publiée. Un de ces exemples est illustré sur la FIG. 2 qui est une vue en coupe de la plaquette 10 selon la direction notée II:II sur la FIG. 1 . On y voit le bord d’attaque 33 de la rainure 3, c’est-à-dire la surface interne de la rainure qui est « vue » en premier par un point du disque lors de sa rotation. Un flux d'air est généré dans la rainure de collecte 3 par une source de dépression (système d’aspiration), reliée à la rainure au moyen d’une conduite 40. Au niveau de l’extrémité borgne 31, la semelle 1 comporte un trou d’aspiration 17 traversant qui débouche dans la rainure 3. Ainsi, les particules 28 aspirées dans la rainure 3 passent dans le trou d’aspiration 17 puis dans le conduit 40. Le trou 90 débouche à une de ses extrémités hors de la face de friction 26, soit sur une surface périphérique 21, 22, 23,24, soit au travers de la semelle 1, soit dans une autre rainure. Dans l’exemple illustré, l’une des extrémités 91 du trou 90 débouche sur la surface interne 23, et l’autre extrémité 92 débouche dans la rainure de collecte 3. Ce trou fournit une aspiration supplémentaire. En effet, grâce à une brusque augmentation de section à l’extrémité 92, il existe, en fonctionnement, une dépression entre l’extrémité 91 et la rainure de collecte 3. Le trou 90 est incliné d’un angle β dans un plan vertical. Cette configuration est donnée à titre d’exemple, d’autres inclinaisons étant possibles comme décrit dans le document non publié FR2212695. La FIG. 3 montre (en partie) une plaquette 10 comprenant une garniture de friction 2 fixée à une semelle 1. Une rainure 3 de collecte de particules est voisine d’un bord arrière 21 de la garniture. La rainure 3 comprend une ou plusieurs extrémités borgnes 31, un bord d’attaque 33 et un bord de fuite 32. La garniture de friction 2 est formée de deux matériaux distincts, l’un ayant une granulométrie plus petite que l’autre. Ainsi un premier matériau occupe un volume V1 et un second matériau, de taille de grains plus importante que le premier matériau, occupe un volume V2. Une ligne en pointillés décrit l’interface entre les deux matériaux. Dans la présente divulgation il est entendu que le premier volume V1 est intégralement occupé par le premier matériau et que le second volume est intégralement occupé par le second matériau. Le volume V2 s’étend a mini m a entre le bord de fuite 32 et le bord arrière 21. Ainsi, lors de l’arrachement de particules dans la zone de la surface de friction 26 entre le bord de fuite 32 et le bord arrière 21, une aspérité se forme qui permet, lors de l’aspiration, de créer une fuite d’air à l’interface entre le disque et la surface de friction 26. Il est ainsi possible, de la même façon qu’avec le trou 90 optionnel discuté ci-dessus, d’augmenter la capacité d’aspiration de la rainure et ainsi d’augmenter la performance d’aspiration du dispositif. Dans l’exemple de la FIG. 3 , le bord d’attaque 33 de la rainure 3 se trouve dans le volume V1 et est donc formé du premier matériau, à grains plus petits. Comme décrit en FIG. 4 , la rainure 3 peut toutefois être intégralement incluse dans le volume V2. Des aspérités au niveau du bord d’attaque ont le même effet que celles formées sur le bord de fuite et augmentent d’autant les performances de l’aspiration. La FIG. 4 illustre également l’extrémité 91 du trou 90. Cette extrémité 91 peut déboucher dans le premier ou le second volume. Dans la version illustrée ici, le trou 90 est intégralement compris dans le second volume V2. Si dans les exemples des figures 3 et 4, le volume V2 s’étend de la surface de friction 26 jusqu’à la semelle 1, la FIG. 5 montre une variante dans laquelle l’interface entre les deux matériaux (trait pointillé) est inclinée et n’atteint pas la semelle. Cette figure montre également qu’une sous-couche 27 peut être prévue en-dessous des deux matériaux. La sous-couche peut être formée d’un troisième matériau, notamment présentant une dureté différente de celle des premier et deuxième matériaux. Les volumes V1 et V2 peuvent, ensemble, former l’intégralité de la garniture 2. Le volume V1 peut être au moins trois fois, préférentiellement au moins 5 fois plus grand que le volume V2. Ainsi, il est possible de s’assurer que la surface de friction 26 (quelle que soit l’état d’usure) offre une surface de contact importante avec le disque. Un volume V1 trop petit viendrait réduire la performance de freinage et augmenter l’usure du fait d’une taille de grain généralement trop importante sur une trop grande partie de la surface de friction. L’article “Size effect of zircon particles in brake pads on the composition and size distribution of emitted particulate matter”, (Park et al., Tribology International, 03/2021, DOI 10.1016/j.triboint.2021.106995) décrit les effets néfastes d’un matériau de friction ayant une trop grande taille de grains. Hormis leur taille de grains, les premier et deuxième matériaux peuvent être sensiblement identiques. A Le premier matériau peut différer du second matériau par la taille des grains de la charge, minérale ou métallique, et/ou par la taille des éléments abrasifs, le reste de la composition des deux matériaux étant identique. Le tableau suivant présente deux exemples de premier matériau et de second matériau (pourcentages massiques de chaque élément). Exemple 1 Exemple 2 Eléments Premier matériau Second matériau Premier matériau Second matériau Résine phénolique 15,30 15,30 Fibres de verre 13,60 13,60 Laine de roche 5,95 5,95 Laine d’acier 5,95 5,95 Tétroxyde de trifer 1,70 1,70 Poussières de friction 5,95 5,95 Graphite 8,50 8,50 Caoutchouc 11,90 11,90 Noix de cajou 4,25 4,25 Quartz 8,50 8,50 Zircon petits grains 1,70 1,70 1,70 Zircon gros grains 1,70 Carbonate de calcium 1,70 1,70 Mica petits grains 15 15 15 Mica gros grains 15 Il est entendu que ces matériaux sont donnés à titre d’exemple et que l’homme du métier saurait faire varier la composition de chacun de ces matériaux pour obtenir une taille de grain souhaitée. Un troisième exemple peut être donné à titre illustratif, dans lequel le premier matériau a des petits grains de zircon et des petits grains de mica, et dans lequel le second matériau a des gros grains de zircon et des gros grains de mica. La taille des grains du deuxième matériau peut être comprise entre trois fois et quinze fois la taille des grains du premier matériau. En valeur absolue, les grains du premier matériau peuvent avoir une taille comprise entre 60 μm et 120 μm, préférentiellement entre 90 μm et 110 μm, plus préférentiellement environ 100 μm. Les grains du deuxième matériau peuvent avoir une taille comprise entre 300 μm et 800 μm, préférentiellement entre 350 μm et 600 μm, plus préférentiellement environ 400 μm. Ces ordres de grandeur peuvent correspondre à l’exemple 2. Dans une variante pouvant correspondre à l’exemple 1, les grains du premier matériau peuvent avoir une taille comprise entre 0.5 μm et 20 μm, préférentiellement entre 1 μm et 15 μm, plus préférentiellement environ 2 μm. Les grains du deuxième matériau peuvent avoir une taille comprise entre 25 μm et 150 μm, préférentiellement entre 30 μm et 120 μm, plus préférentiellement environ 100 μm. La FIG. 6 montre un autre exemple, dans lequel plus d’une rainure est prévue. La première rainure 3 est précédée d’une seconde rainure 4. Un volume V3 entre les deux rainures est occupé par le premier matériau. Des variantes avec plus de deux rainures et plus de deux matériaux sont envisageables également. Il est entendu que les différents aspects présentés sur les figures 3 à 6 peuvent être combinés : par exemple, une sous-couche peut être prévue sous les trois matériaux de la FIG. 6 , ou une interface entre les deux matériaux peut ne pas atteindre la semelle dans l’exemple de la FIG. 3 où cette interface traverse la rainure. La présente divulgation porte également sur un procédé de fabrication d’une plaquette 10. Le procédé peut comprendre un certain nombre d’étapes. Le procédé se distingue essentiellement d’un procédé usuel par le fait de placer deux matériaux distincts dans le moule pour fritter les deux matériaux à la semelle de telle façon à obtenir une plaquette avec deux volumes distincts occupés par les deux matériaux, telle que décrite dans les exemples ci-dessus. Ainsi, un premier volume du moule peut correspondre au volume V1 de la plaquette et peut être rempli par un premier matériau à petits grains, et un deuxième volume du moule peut correspondre au volume V2 de la plaquette et peut être rempli d’un matériau à grains plus gros. Après frittage, la plaquette peut subir les opérations usuelles de traitement thermique, meulage de chanfreins, scorching, laque, contrôles de qualité, etc. Le procédé peut comprendre une étape d’usinage lors de laquelle la rainure de collecte des particules est usinée, par exemple par fraisage. Dans le cas présent, la rainure est usinée de telle sorte que le bord de fuite de la rainure se situe dans le deuxième volume, c’est-à-dire le volume occupé par le matériau à gros grains. Dans une variante, la rainure peut être obtenue par moulage. Plaquette de frein (10) comprenant une semelle (1) et une garniture de friction (2), la garniture (2) étant délimitée par une surface de friction (26) destinée à entrer au contact d’un rotor de frein, une surface de fixation (20) à la semelle, un bord arrière (21) et un bord avant (22), la garniture (2) comprenant : une rainure de collecte (3) de particules de freinage, la rainure (3) étant ouverte sur la surface de friction (26) et étant apte à être mise en communication fluidique avec une source de dépression, la rainure de collecte (3) présentant un bord de fuite (32) ; un premier matériau de friction, présentant une première taille de grains, et occupant un premier volume (V1) de la garniture de friction (2) ; et un second matériau de friction, présentant une seconde taille de grains supérieure à la première taille de grains, et occupant un second volume (V2) de la garniture de friction (2) distinct du premier volume (V1), le second volume (V2) s’étendant au moins du bord de fuite (32) de la rainure (3) au bord arrière (21) de la garniture de friction (2). Plaquette selon la revendication 1, dans laquelle le premier matériau comprend une première charge métallique et le second matériau comprend une second charge métallique distincte de la première charge métallique, et la différence de taille de grains entre le premier et le second matériau est conférée par une différence de taille de grains de leurs charges métalliques. Plaquette selon la revendication 1, dans laquelle le premier matériau comprend une première charge minérale et le second matériau comprend une second charge minérale distincte de la première charge minérale, et la différence de taille de grains entre le premier et le second matériau est conférée par une différence de taille de grains de leurs charges minérales. Plaquette selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la seconde taille de grains est au moins trois fois supérieure à la première taille de grains. Plaquette selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la rainure (3) comporte un bord d’attaque (33) et le second volume (V2) inclut le bord d’attaque (33). Plaquette selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle le premier volume (V1) est au moins trois fois plus grand que le second volume (V2). Plaquette selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle le second volume (V2) s’étend de la surface de friction (26) à la surface de fixation (20). Plaquette selon l’une des revendications 1 à 6, dans laquelle une sous-couche (27) sépare la surface de fixation (20) des premier et second volumes (V1, V2). Plaquette selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la rainure (3) est une première rainure (3), la garniture comprenant une seconde rainure (4) à l’avant de la première rainure (3), la seconde rainure (4) présentant un second bord de fuite (42), le premier matériau occupant un troisième volume (V3) s’étendant du second bord de fuite (42) jusqu’à la première rainure (3). Plaquette selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la garniture (2) comprend un conduit (90) s’étendant de la rainure (3) à une extrémité libre (91), au droit du bord intérieur (23) ou extérieur (24) de la garniture (2), ou de la surface de fixation (20). Procédé de fabrication d’une plaquette de frein (10) comprenant : la mise en place d’un premier matériau de friction, d’une première taille de grains, dans un premier volume d’un moule ; la mise en place d’un second matériau de friction, d’une seconde taille de grains supérieure à la première taille de grains, dans un second volume du moule, le second volume étant distinct du premier volume et s’étendant jusqu’à un côté arrière du moule ; le frittage des matériaux de friction sur une semelle ; et la réalisation d’une rainure de collecte de particules de freinage par moulage ou usinage, la rainure étant au moins partiellement localisée dans le second volume.