Brevet FR3156809A1 — publié le 20250620

Texture fibreuse L’invention concerne une texture fibreuse comprenant un empilement d’au moins un mat de fibres (101) et d’un tissu 2D (102), une surface dudit mat étant disposée contre une surface dudit tissu 2D, au moins une portion du mat étant en outre liée à au moins une portion du tissu 2D. Figure pour l’abrégé : Fig. 4. texture fibreuse Le présent exposé concerne un matériau composite à matrice céramique ainsi qu’un procédé de fabrication d’une pièce en un tel matériau. Les matériaux composites à matrice céramique (CMC) supportent des températures allant de 600°C à 1400°C. De par leur meilleure résistance aux hautes températures, les CMC nécessitent moins de refroidissement. Ce refroidissement étant traditionnellement issu d’un prélèvement dans le compresseur qui impacte le rendement de la turbomachine, les matériaux CMC permettent donc d’améliorer le rendement moteur ce qui réduit la consommation de carburant. Par ailleurs, leur utilisation contribue à optimiser les performances des turbomachines notamment par la baisse de la masse globale de la turbomachine qui contribue encore à une diminution de la consommation carburant et donc à la réduction significative des émissions polluantes. Les matériaux composites comportent un renfort fibreux poreux, dont la porosité est remplie au moins partiellement par une phase de matrice. Dans le cas particulier des matériaux CMC, la matrice est une céramique. Dans les procédés de fabrication classiques, le renfort fibreux est fabriqué seul, mis en forme, puis sa porosité est remplie de la matrice. Pour les besoins de tels procédés, il peut être réalisé une étape dite « de consolidation » au cours de laquelle la texture fibreuse est disposée dans un conformateur à la forme souhaitée pour la pièce puis infiltrée par voie gazeuse pour obtenir une texture fibreuse autoporteuse, appelée préforme fibreuse, dont la rigidité est suffisante pour maintenir la forme souhaitée sans outillage. La matrice est par exemple déposée par infiltration chimique en phase vapeur. La préforme fibreuse subit ensuite un dépôt supplémentaire de matrice, soit par une nouvelle infiltration chimique en phase vapeur, soit par un dépôt de particules céramiques par voie barbotine (procédé « slurry cast » en anglais) puis une infiltration de la texture fibreuse par une composition d’infiltration à l’état fondu comprenant du silicium (procédé « melt infiltration en anglais ») pour compléter le remplissage de la porosité de la préforme fibreuse par la matrice. . Les conformateurs sont des outils chers, difficiles à fabriquer et qui nécessitent un travail manuel important, si bien qu’il est souhaitable qu’une étape courte de consolidation permette d’obtenir la préforme fibreuse souhaitée. Pour des pièces en CMC épaisses, il a déjà été proposé dans l’art antérieur de fabriquer des renforts fibreux en empilant plusieurs tissus 2D, c’est-à-dire un tissage de fibres qui sont orientées dans deux directions de l’espace, nommées conventionnellement « trame » et « chaîne ». Toutefois, il a pu être observé que de tels empilements ne présentaient pas une résistance à la délamination suffisante après la consolidation, sauf à nécessiter des temps de consolidation extrêmement longs qui posent d’autres problèmes au procédé. En effet, des temps de consolidation très longs réduisent la durée de vie des conformateurs car la matrice déposée pendant la consolidation se dépose aussi sur les conformateurs, ce qui augmente leur encrassement et leurs besoins en nettoyage. Ainsi, quand des préformes fibreuses épaisses sont souhaitées, le temps de consolidation d’un empilement de tissus 2D devient trop long pour permettre de rigidifier suffisamment la préforme, et il est généralement préféré l’utilisation de textures fibreuses au tissage plus complexe, par exemple le tissage 3D. Par "tissage tridimensionnel" ou "tissage 3D", on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame comme par exemple un "tissage interlock". Par "tissage interlock", on entend ici une armure de tissage 3D dont chaque couche de chaîne lie plusieurs couches de trames avec tous les fils de la même colonne de chaîne ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. Si un tel tissage 3D offre une excellente résistance à la délamination, il représente toutefois un coût plus important qu’un empilement simple de couches 2D. Il demeure souhaitable d’optimiser encore davantage les procédés de fabrication permettant de disposer à la fois d’une texture fibreuse moins coûteuse qu’une texture tissée 3D mais qui présenterait à l’issue d’un temps de consolidation plus court, une résistance à la délamination supérieure à un empilement de tissus 2D. L’invention vise précisément à répondre au problème ci-dessus. A savoir de disposer d’une texture fibreuse qui puisse être moulée pour les besoins d’une étape de consolidation, mais qui ne nécessite pas d’allonger ou de complexifier les procédés de consolidation existants. L’invention concerne selon un premier de ses aspects une texture fibreuse comprenant un empilement d’au moins un mat de fibres et d’un tissu 2D, une surface dudit mat étant disposée contre une surface dudit tissu 2D, au moins une portion du mat étant en outre liée à au moins une portion du tissu 2D. Un tel mode de réalisation est particulièrement avantageux car la résistance à la délamination d’une telle texture fibreuse est bien supérieure à celle d’une texture fibreuse formée par empilement de tissus 2D, mais le procédé de fabrication d’une telle texture fibreuse est beaucoup plus simple qu’une texture tissée 3D. En outre, un tel empilement peut être moulé très simplement pour les besoins de la consolidation car il présente une faible rigidité avant ladite consolidation. Enfin, un tel empilement peut être consolidé dans les conformateurs existants, sans allonger la durée de l’étape de consolidation. En l’occurrence, la faible densité de fibres par unité de surface du mat de fibres facilite le passage des gaz précurseurs pour la densification, ce qui permet le dépôt d’une couche de matrice jusqu’au cœur de la texture fibreuse. Par définition, un tissu 2D comprend des fils tissés ensemble, les fils étant disposés selon deux directions de l’espace perpendiculaires, et nommées arbitrairement direction de trame et direction de chaîne. Un tel tissu comprend par construction des zones de creux et des zones de bosses correspondant aux endroits où les fils de trame plongent sous les fils de chaîne ou au contraire, aux endroits où les fils de trame passent sur les fils de chaîne. Aussi tendus que soient les fils lors du tissage, un tissu 2D comprendra de telles zones de creux et de bosses. Il est du mérite des inventeurs d’avoir identifié que la faible cohérence observée d’un empilement de tissus 2D provient des régions où les zones de bosses d’une première couche de tissu sont en vis-à-vis de zones de bosses d’une deuxième couche adjacente de tissu. Il n’est pas possible industriellement d’assurer de disposer un tissu 2D sur un autre tissu 2D en cohérence, i.e. avec une zone de bosse en face d’une zone de creux et vice-versa, en particulier en cas de courbure des couches de tissu. Les inventeurs ont constaté qu’au contraire de deux tissus 2D empilés, la liaison entre le mat de fibres et le tissu 2D était particulièrement bonne aux endroits de croisement des fils du tissu 2D. En effet, à ces endroits, des fibres du mat de fibres peuvent former avec le tissu 2D une liaison suffisamment forte pour augmenter la résistance à la délamination. Sans vouloir être liés par la théorie, les inventeurs sont d’avis que la nature non tissée du mat lui permet de trouver une cohérence avec le tissu 2D sous-jacent bien supérieure à celle qu’auraient deux tissus 2D superposés, et cette cohérence permet à l’empilement de présenter une résistance à la délamination plus simplement. Dans la présente demande, il est entendu qu’un « mat de fibres » est un ensemble cohérent de fibres naturelles et/ou de fibres manufacturées disposées aléatoirement ou non les unes par rapport aux autres et liées entre elles par collage et/ou par enchevêtrement des fibres à l’exclusion d’opérations textiles et notamment du tissage, du tressage et du tricotage. L’invention impose qu’au moins une portion du mat soit liée à au moins une portion du tissu 2D. Cette formulation entend couvrir des modes de réalisation dans lesquels la surface du mat est collée à la surface du tissu 2D, mais également des modes de réalisation dans lesquels certaines fibres du mat, surfaciques ou non, sont impliquées dans la liaison avec le tissu 2D. Dans un mode de réalisation, le mat de fibres est lié au tissu 2D par des fibres du mat enchevêtrées dans le tissu 2D. Il sera considéré que des fibres du mat sont enchevêtrées dans le tissu 2D dès lors qu’elles sont présentes dans le tissu 2D avec une composante non nulle dans la direction perpendiculaire au tissu 2D. En particulier, un tel enchevêtrement de fibres peut être obtenu en soumettant le mat disposé sur le tissu 2D à un jet de fluide, par exemple un jet d’eau ou un jet d’air. De manière alternative ou en complément, le mat de fibres peut être lié au tissu 2D par disposition d’une couche de liaison sur une surface du mat et/ou sur une surface du tissu 2D. Par exemple, une telle couche de liaison peut comprendre une composition adhésive, par exemple une résine organique. Dans un mode de réalisation, le mat de fibres peut avoir un grammage compris entre 10 g.m -2 et 500 g.m -2 voire entre 30 g.m -2 et 150 g.m -2 . Le grammage d’une couche s’entend de manière habituelle comme sa masse surfacique. Dans un mode de réalisation, l’épaisseur du mat de fibres dans la texture fibreuse est comprise entre 0,3 mm et 1,5 mm sous une pression de 5 kPa. Il est important que le grammage du mat de fibres ne soit pas trop élevé, car cela assure une certaine souplesse au mat qui lui permet d’épouser aussi précisément que possible la forme du tissu 2D sous-jacent. En outre, le grammage peu élevé du mat permet d’assurer une excellente diffusion des gaz dans ledit mat, ce qui permet d’une part un excellent dépôt lors de la consolidation mais également lors de la formation de la matrice pour la fabrication d’une pièce en matériau composite. A l’inverse, il faut que le grammage du mat de fibres soit suffisant pour pouvoir être manipulé sans risque de se déchirer. Ainsi, les valeurs proposées correspondent à l’optimum déterminé par les inventeurs pour les besoins des textures considérées. Dans un mode de réalisation, le mat de fibres peut comprendre des fibres de carbure de silicium SiC. Dans un mode de réalisation, les fibres du mat comprennent des fibres d’une longueur comprise entre 1 mm et 50 mm, voir entre 5 mm et 25 mm. Ce mode de réalisation offre plusieurs avantages. Notamment, il permet de fabriquer le mat grâce à des chutes textiles broyées. Bien qu’il s’agisse de chutes textiles, lesquelles peuvent être initialement tissées, ces dernières sont broyées dans le mode de réalisation décrit avant d’être mises sous la forme du mat et ne sont donc plus liées entre elles par des opérations textiles dans le mat. Ce recyclage assure d’une part un coût diminué pour la préparation du mat de fibres et d’autre part une empreinte environnementale diminuée de l’ensemble du processus. Dans un mode de réalisation, le tissu 2D peut avoir un grammage compris entre 250 g.m -2 et 450 g.m -2 , voire compris entre 300 g.m -2 et 350 g.m -2 . Ce mode de réalisation assure que le tissu 2D confère à la texture fibreuse, les caractéristiques souhaitées notamment en termes de tenue mécanique. Le grammage s’entend ici aussi à son sens habituel, i.e. comme la masse surfacique. Dans un mode de réalisation, le tissu 2D peut comprendre des fibres de carbure de silicium SiC. Dans un mode de réalisation, le tissu 2D et le mat peuvent comprendre des fibres de même composition, par exemple des fibres de carbure de silicium SiC. Dans un mode de réalisation, l’épaisseur du tissu 2D dans la texture fibreuse est comprise entre 0,4 mm et 0,6 mm sous 5 kPa de pression. Dans un mode de réalisation, la texture fibreuse est enroulée sur un rouleau. La texture fibreuse peut ainsi constituer une matière première prête à l’emploi. Dans un mode de réalisation, la texture fibreuse peut comprendre un empilement comprenant entre 3 et 50 couches, chacune des couches étant par alternance soit un tissu 2D soit un mat de fibres, chacune des couches étant liée à la couche disposée au-dessous et à la couche disposée au-dessus. Dans un tel mode de réalisation, un mat de fibres peut être disposé entre deux tissus 2D, au moins une première portion du mat étant liée avec au moins une portion du premier tissu 2D et au moins une deuxième portion du mat étant liée avec au moins une portion du deuxième tissu 2D. Dans un mode de réalisation identique ou différent, un tissu 2D peut être disposé entre deux mats, au moins une portion du tissu 2D étant lié avec au moins une portion du premier mat et au moins une portion du tissu 2D étant en outre lié avec au moins une portion du deuxième mat. L’empilement peut ainsi comprendre une pluralité de couches, alternant des tissus 2D et des mats de fibres, deux couches successives étant liées entre elles. Par exemple, la texture fibreuse peut comprendre un empilement d’entre 3 et 50 couches. Un tel mode de réalisation permet d’obtenir une texture fibreuse d’une épaisseur souhaitée, dotée des mêmes avantages que ceux décrits plus haut, et notamment une meilleure résistance à la délamination qu’un empilement de tissus 2D, et obtenue pour des temps de consolidation plus courts. Selon un autre de ses aspects, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une texture fibreuse telle qu’elle vient d’être décrite, le procédé comprenant une étape de formation d’un empilement comprenant un mat de fibres au contact d’un tissu 2D et une étape de formation d’une liaison entre au moins une portion du mat de fibres et au moins une portion du tissu 2D. Dans un mode de réalisation, l’étape de formation d’une liaison entre au moins une portion du mat de fibres et au moins une portion du tissu 2D peut être réalisée par exposition de l’empilement à un jet de fluide de haute vélocité. Les inventeurs ont constaté que le jet de fluide à haute vélocité, par exemple d’air ou d’eau, permet d’entremêler certaines fibres du mat avec celles du tissu 2D. Il est préférable d’orienter le jet de fluide de sorte que sa composante dans la direction perpendiculaire au tissu 2D soit importante. Par exemple, l’angle par rapport à la normale à l’empilement peut être compris entre 0° et 20°. En effet, cela permet d’augmenter la probabilité que le flux de fluide, emporte des fibres du mat dans la direction perpendiculaire, et qu’une fibre ainsi emportée puisse s’enchevêtrer avec le tissu 2D. Par exemple, un jet sera dit « à haute vélocité » si sa pression est supérieure ou égale à 6 bars. Un tel procédé de fabrication permet d’obtenir une texture fibreuse dont la résistance à la délamination est supérieure à celle d’une texture fibreuse formée par un empilement de tissus 2D, tout en étant moins complexe et moins coûteux qu’un procédé de tissage 3D. Dans un mode de réalisation dans lequel la texture fibreuse comprend plus de deux couches de mat, et dans lequel la liaison est réalisée par des fibres du mat enchevêtrées dans le tissu 2D, la texture peut être obtenue par réalisation d’une étape d’exposition de l’ensemble à un jet de fluide de haute vélocité après chaque disposition d’un mat de fibres. En d’autre termes, le procédé de fabrication de la texture peut comprendre les étapes suivantes : - la disposition d’un mat sur un tissu 2D ; - l’exposition de l’ensemble à un jet de fluide de haute vélocité ; - la disposition d’un nouveau tissu 2D et d’un mat à l’ensemble déjà construit ; - l’exposition de l’ensemble à un jet de fluide de haute vélocité ; les deux dernières étapes pouvant être répétées jusqu’à obtenir une texture d’épaisseur souhaitée. Dans un mode de réalisation, le procédé peut comprendre des étapes initiales ou finales consistant en la disposition aux extrémités de la texture ainsi formée d’un mat et/ou d’un tissu 2D et l’exposition de l’ensemble à un jet de fluide de haute vélocité, et cela pour obtenir aux extrémités de la texture la nature souhaitée : tissu 2D ou mat. Dans un mode de réalisation, l’étape de formation d’une liaison entre au moins une portion du mat de fibres et au moins une portion d’un tissu 2D est une étape de disposition d’une couche de liaison sur une surface du tissu 2D et/ou sur une surface du mat de fibres, ladite couche de liaison comprenant une résine organique. Dans un mode de réalisation, la couche de liaison peut comprendre, voire être constituée de, une résine organique choisie parmi les polyméthacrylates de méthyle (dits PMMA par acronyme). En effet, ces résines permettent d’une part une excellente adhésion du mat au tissu 2D, et sont d’autre part très simplement dégradées dans les conditions de la consolidation. Ainsi, ce procédé permet à la fois d’obtenir une liaison efficace entre le tissu 2D et le mat et de ne pas nécessiter d’étape supplémentaire pour éliminer la couche de liaison. Dans un mode de réalisation, la couche de liaison peut en outre comprendre des fibres courtes, de préférence de même nature que celle du mat et/ou du tissu 2D. Selon un autre de ses aspects, l’invention comprend un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite, comprenant une étape de consolidation d’une texture fibreuse qui vient d’être décrite pour former une préforme fibreuse, et une étape de densification de la préforme fibreuse par un procédé physique ou chimique en phase vapeur. Ce mode de réalisation permet d’obtenir une pièce en matériau composite, par exemple en matériau composite à matrice céramique, avec une étape de consolidation similaire à celle de l’art antérieur, mais sans nécessiter l’utilisation d’un tissage 3D. FIG. 1 La FIG. 1 est une représentation schématique d’un tissu 2D. FIG. 2 La FIG. 2 est une représentation schématique d’un mat de fibres. FIG. 3 La FIG. 3 est une représentation schématique d’une texture fibreuse selon un premier mode de réalisation. FIG. 4 La FIG. 4 est une représentation schématique d’une texture fibreuse selon un deuxième mode de réalisation. FIG. 5 La FIG. 5 est une représentation schématique d’une texture fibreuse selon un troisième mode de réalisation. FIG. 6 La FIG. 6 est une représentation schématique d’une texture fibreuse selon une variante du deuxième mode de réalisation. FIG. 7 La FIG. 7 est une représentation schématique d’une texture fibreuse selon une variante du troisième mode de réalisation. L’invention est à présent décrite au moyen de figures, présentes à but descriptif pour illustrer certains modes de réalisation de l’invention et qui ne doivent pas être interprétées comme limitant cette dernière. La FIG. 1 représente un tissu 2D 102 vu du dessus. Un tel tissu 2D 102 comprend des fils de trame 11 et des fils de chaîne 21 perpendiculaires les uns aux autres. Les fils de trame 11 passent respectivement au-dessus (point 12) et en dessous (point 13) des fils de chaîne 21 pour former un tissu plan, ici dans le plan de la feuille. Il faut voir que dans la troisième dimension, le tissu 2D n’est pas strictement plan et qu’un point 12 où les fils de trame passent au-dessus des fils de chaîne forme une bosse sur une surface du tissu, alors qu’à l’inverse, un point 13 où les fils de trame 11 passent en dessous des fils de chaîne 21 forme un creux sur cette surface. En outre, l’agencement des fils de trame 11 et des fils de chaîne 21 laisse des espaces vides 14 aux points de croisement. La FIG. 1 est très schématique, et en particulier l’échelle n’est pas représentative. Néanmoins, quelle que soit la tension des fils de trame 11 et de chaine 12, il demeure des espaces 14 au croisement des fils 11 et 12. La FIG. 2 illustre, dans un mode de réalisation particulier, un mat 101 de fibres 40. Un tel mat 101 comprend un ensemble cohérent de fibres naturelles et/ou de fibres manufacturées disposées aléatoirement ou non les unes par rapport et liées entre elles par collage et/ou par enchevêtrement des fibres à l’exclusion d’opérations textiles et notamment du tissage, du tressage et du tricotage. Comme illustré, les fibres 40 ne présentent pas de tissage régulier, et ne s’organisent ici selon un quelconque agencement, quelle que soit l’échelle. Néanmoins, le mat de fibres 101 comprend des fibres qui, ainsi enchevêtrées, forment un ensemble cohérent pouvant être manipulé. Avantageusement, un mat de fibres peut être obtenu par enchevêtrement de fibres d’une longueur comprise entre 1 mm et 50 mm, voire entre 5 mm et 25 mm. Une telle longueur de fibre assure que les fibres du mat puissent s’enchevêtrer suffisamment entre elles et que le mat dispose ainsi d’une certaine tenue. Les figures 3 à 7 représentent des textures fibreuses dans certains modes de réalisation de l’invention. La FIG. 3 représente un empilement comprenant un mat de fibres 101 et un tissu 2D 102 liés par une couche de liaison 201. Plus précisément, une surface du mat de fibres 101 est liée à une surface du tissu 2D 102. La couche de liaison 201 peut être une couche d’une résine polyméthacrylate de méthyle, dite aussi PMMA, d’une épaisseur inférieure ou égale à 50 µm. Par exemple, une telle couche de liaison 201 peut être appliquée par pulvérisation ou par aérosol. Dans le mode de réalisation décrit sur la FIG. 3 , et bien que la couche de liaison 201 soit représentée entre la couche 101 et la couche 102, il faut néanmoins comprendre que les épaisseurs ne sont pas à l’échelle et que malgré la présence de la couche de liaison 201, le mat 101 et le tissu 2D 102 pourront être dits disposés l’un contre l’autre. Dans le mode de réalisation représenté en FIG. 3 , la portion du mat et la portion de tissu 2D liées entre elles sont respectivement formées par l’ensemble de la surface supérieure du mat de fibres 101 et l’ensemble de la surface inférieure du tissu 2D 102. Néanmoins, dans un autre mode de réalisation, la surface de liaison 201 pourrait ne couvrir qu’une partie seulement d’une surface du mat de fibres 101 et/ou une partie seulement d’une surface du tissu 2D 102. Dans un mode de réalisation, la portion du mat liée à une portion du tissu 2D peut être formée d’une partie des fibres du mat. La FIG. 4 illustre de manière extrêmement schématique un tel mode de réalisation. Comme représenté sur la FIG. 4 , le tissu 2D comprend une couche de fils de trame 11 et une couche de fils de chaîne 21 régulières. Le mat 10 en revanche comprend un enchevêtrement de fibres 40. La majorité 40b des fibres constitutives du mat sont comprises dans le plan du mat. Néanmoins, certaines des fibres 40a du mat sont prises dans les interstices 14 du tissu 2D. Ce sont ces dernières qui assurent la liaison entre le tissu 2D et le mat, et qui confèrent à l’ensemble de la texture une meilleure résistance à la délamination que les textures de l’art antérieur. Sur la FIG. 4 , les fils de trame 11 du tissu 2D 102 sont représentés plus épais que les fibres 40 du mat 101. Cette distinction n’a qu’une vocation illustrative, et il ne doit en être tiré aucune conclusion quant aux épaisseurs relatives des éléments représentés. Pour la réalisation d’une texture dans le mode de réalisation de la FIG. 4 , un mat de fibres 101 disposé sur un tissu 2D 102 peut par exemple être soumis à un jet de fluide 1002 à haute vélocité orienté dans une direction hors du plan du tissu 2D. Ce mode de réalisation est représenté sur la FIG. 5 , sur laquelle un jet de fluide 1002 à haute vélocité est émis par une buse 1001 dans une direction perpendiculaire à la texture. Par exemple, le jet de fluide à haute vélocité peut être orienté dans une direction décalée de la normale au tissu 2D d’un angle compris entre 0° et 20°. Sous l’effet de ce jet, certaines fibres du mat peuvent s’orienter dans la direction du jet, i.e. dans une direction hors du plan du mat initial. En particulier, ces fibres peuvent alors passer dans des orifices 14 du tissu 2D, et ainsi conférer à la texture fibreuse une résistance accrue à la délamination. En effet, statistiquement, ces fibres restent accrochées au tissu 2D ce qui augmente la résistance à la délamination de l’ensemble. Le mode de réalisation de la FIG. 6 correspond à un empilement plus complexe comprenant en outre un deuxième mat de fibres 101. Plus précisément, dans la texture fibreuse de la FIG. 6 sont présentes un premier mat de fibres 101a en contact d’un tissu 2D 102 et lié à ce dernier par une première couche de liaison 201a, et la couche de tissu 2D 102 est en outre liée par une seconde couche de liaison 201b à un deuxième mat de fibres 101b. En outre, on ne sort pas du cadre de l’invention si les couches sont liées par des fibres du mat hors plan 40a à l’instar de ce qui est représenté en FIG. 4 . En pareil cas et ainsi que cela est représenté en FIG. 4 , les couches de liaison 201a, 201b peuvent ne pas être présentes. Dans un autre mode de réalisation, il est toutefois possible que la liaison entre le mat et le tissu 2D soit d’une part assurée par une couche de liaison et par des fibres hors plan du mat. Ce mode de réalisation permet d’obtenir des textures fibreuses d’épaisseurs plus importantes, tout en assurant qu’elles présentent toujours une résistance à la délamination améliorée par rapport à un empilement de tissus 2D de l’art antérieur. La résistance à la délamination s’entend comme la capacité qu’a la texture fibreuse à conserver son intégrité lorsqu’elle est soumise à un cisaillement dont l’effort est orienté dans le plan du tissu 2D ou à une force de traction dont l’effort est orienté dans le sens perpendiculaire au plan du tissu 2D. La FIG. 6 représente une couche de tissu 2D 102 entre deux couches de mat de fibres 101, mais on ne sort pas de l’invention si la texture fibreuse comprenait une couche de mat de fibres 101 entre deux couches de tissu 2D 102. L’empilement n’est pas non plus limité à trois couches comme représenté sur la FIG. 6 . La FIG. 7 entend justement préciser que l’empilement peut comprendre un plus grand nombre de couches symbolisées par les pointillés, pourvu que l’alternance d’un mat de fibres 101 puis d’un tissu 2D 102 soit respectée. Sur la FIG. 7 , chaque couche est liée à la suivante par une couche de liaison 201 Comme pour la FIG. 6 , on ne sort pas du cadre de l’invention, si l’empilement comprend à chacune de ses extrémités une couche de mat de fibres 101, ou une couche de tissu 2D 102. Comme indiqué, les figures 6 et 7 considèrent le cas où une couche de liaison 201 est présente à la surface commune entre une couche de mat 101 et une couche de tissu 2D. Dans un mode de réalisation non représenté, les couches 101 et 102 peuvent être liées par des fibres de chaque couche 101 enchevêtrées dans les couches adjacentes 102. En pareil cas, les couches de liaison 201 peuvent ne pas être présentes et chaque couche 101 sera néanmoins considérée comme liée aux couches 102 adjacentes. De préférence, la création de l’enchevêtrement se fait via l’exposition à un jet de fluide de haute vélocité comme représenté sur la FIG. 5 . Cet enchevêtrement peut être réalisé après chaque positionnement d’une couche de mat 101, ou après le positionnement d’une pluralité de couches 101 et 102 en alternance, ou encore après la disposition de chaque couche 101, 102. De préférence, chaque étape d’exposition de l’ensemble à un jet de fluide de haute vélocité peut comprendre une première application d’un jet de fluide sur une première surface d’extrémité de l’ensemble et une deuxième application d’un jet de fluide sur une deuxième surface d’extrémité de l’ensemble, opposée à la première surface d’extrémité. Dans des modes de réalisation non représentés, la texture fibreuse peut ensuite être soumise à des étapes de consolidation puis de densification pour obtenir une pièce en matériau composite. De telles étapes sont connues de l’homme du métier, mais les textures décrites permettent d’obtenir à l’issue de l’étape de consolidation une texture fibreuse consolidée dont la résistance à la délamination est très supérieure à celle d’un empilement de tissu 2D qui aurait été sujet à une étape de consolidation identique. Texture fibreuse comprenant un empilement d’au moins un mat de fibres (101) et d’un tissu 2D (102), une surface dudit mat étant disposée contre une surface dudit tissu 2D, au moins une portion du mat étant en outre liée à au moins une portion du tissu 2D. Texture fibreuse selon la revendication 1, dans laquelle le mat de fibres (101) est lié au tissu 2D (102) par des fibres (40a) du mat enchevêtrées dans le tissu 2D. Texture fibreuse selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le mat de fibres (101) est lié au tissu 2D (102) par disposition d’une couche de liaison (201) sur une surface du mat et/ou sur une surface du tissu 2D. Texture fibreuse selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle le mat (101) et le tissu 2D (102) comprennent des fibres de carbure de silicium SiC. Texture fibreuse selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle le mat a un grammage compris entre 10 g.m -2 et 500 g.m -2 . Texture fibreuse selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle le tissu 2D a un grammage compris entre 250 g.m -2 et 450 g.m -2 . Procédé de fabrication d’une texture fibreuse selon l’une des revendications 1 à 6, lequel comprend une étape de formation d’un empilement comprenant un mat de fibres au contact d’un tissu 2D et une étape de formation d’une liaison entre au moins une portion du mat de fibres et au moins une portion du tissu 2D. Procédé de fabrication selon la revendication 7 d’une texture fibreuse selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel l’étape de formation d’une liaison entre au moins une portion du mat de fibres et au moins une portion du tissu 2D est réalisée par exposition de l’empilement à un jet de fluide de haute vélocité. Procédé de fabrication selon la revendication 8 d’une texture fibreuse selon l’une des revendications 1 à 6, comprenant les étapes suivantes : - la disposition d’un mat (101) sur un tissu 2D (102) ; - l’exposition de l’ensemble à un jet de fluide de haute vélocité ; - la disposition d’un nouveau tissu 2D et d’un mat à l’ensemble déjà construit ; puis - l’exposition de l’ensemble à un jet de fluide de haute vélocité ; les deux dernières étapes pouvant être répétées jusqu’à obtenir une texture d’épaisseur souhaitée. Procédé de fabrication selon la revendication 7 à 9 d’une texture fibreuse selon la revendication 3 à 6, dans lequel l’étape de formation d’une liaison entre au moins une portion du mat de fibres et au moins une portion d’un tissu 2D est une étape de disposition d’une couche de liaison sur une surface du tissu 2D et/ou sur une surface du mat de fibres, ladite couche de liaison comprenant une résine organique. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite, comprenant une étape de consolidation d’une texture fibreuse selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 pour former une préforme fibreuse et une étape de densification de la préforme fibreuse par un procédé physique ou chimique en phase vapeur.