Brevet FR3162663A1 — publié le 20251205

La présente divulgation est relative à un procédé de fabrication d'une matelassure de siège comprenant : - /A/ Fourniture d'une matelassure (MAT) comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, - /B/ Pressage de l'enchevêtrement 3D de fibres en un ou plusieurs zones locales de l'enchevêtrement 3D de sorte à obtenir une ou des zones locales (ZL) de la matelassure, densifiées et rigidifiées, la ou les zones locales étant configurées pour servir de zone de fixation, entraînant une compression par une réduction partielle de l'épaisseur de l'enchevêtrement 3D en la zone locale caractérisé en ce que en /B/ le pressage est une opération au cours de laquelle un premier élément d’outillage et un deuxième élément d’outillage viennent de part et d’autre de l’enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques pour comprimer et souder les fibres de l'enchevêtrement 3D de la zone locale et transformer les fibres thermoplastiques en un bourrelet, annulaire (BA). Figure de l’abrégé : Figure 1 Procédé de fabrication d’une matelassure, et matelassure en tant que telle La présente divulgation est relative à un procédé de fabrication d’une matelassure, ainsi qu’à une matelassure de siège en tant que telle, susceptible d’être obtenue par le procédé. La présente divulgation est encore relative un ensemble de matelassure. La présente divulgation relève du domaine des dispositifs des techniques pour fixer une coiffe sur une matelassure. Les matelassures de siège sont classiquement réalisées typiquement substantiellement en mousse de polymère d’uréthane (ou polyuréthane, PU), notamment en mousse de polyuréthane obtenue à partir de polyols de type polyéther/polyol (ou PUR). De telles mousses peuvent être mises en forme dans des moules de manière relativement aisée, pour former différentes formes de matelassures pour différents éléments de siège de véhicule, comme l’assise, le dossier, par exemple. Il est encore connu de disposer en insert des attaches dans le moule, tel que des tiges, inserts qui sont surmoulés. Ces attaches permettent en particulier de fixer une coiffe sur la matelassure en venant se clipser sur les attaches en insert. Les matelassures en mousse de polyuréthane donnent satisfaction, mais peuvent conserver l’humidité, notamment en condition humide. Ceci peut induire une sensation d’inconfort pour un occupant du siège de véhicule dont un élément comprend une telle matelassure. En outre, une mousse de polyuréthane est classiquement réalisée en mélangeant, entre autres, des polyols avec des isocyanates. La réaction chimique mise en œuvre émet du CO2 pour former une mousse, le CO2 émis contribuant au réchauffement climatique. De plus, une mousse de polyuréthane n’est pas recyclable. De ce fait, en fin de vie, les sièges sont déstructurés pour être triés de façon à séparer les éléments de matières différentes recyclables, et à extraire les éléments non recyclables. Les éléments recyclables sont ensuite broyés, pour former une nouvelle matière première, alors que les éléments non recyclables sont typiquement enfouis, ou brulés si possible pour générer de l’énergie. On connait toutefois de l’état de la technique, en particulier de la demande FR 3.139.025 A1 une matelassure formée d’un enchevêtrement 3D de fibres continues, disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, qui est respirante, moins couteuse en CO2 pour sa fabrication. Les attaches classiquement utilisées en insert dans les matelassures en mousse de polyuréthane ne sont pas compatibles avec cet enchevêtrement 3D de fibres continues. La demande FR 3.139.025 A1 enseigne de densifier et de rigidifier des zones locales de l’enchevêtrement 3D pour permettre la fixation d’une coiffe sur la matelassure, et selon diverses techniques. Selon les constatations il existe un besoin pour d’autres systèmes de fixation convenant pour la fixation d’une coiffe à une matelassure, et en particulier à une matelassure formée d’un enchevêtrement 3D de fibres continues. Résumé La présente divulgation vient améliorer la situation. Il est proposé un procédé de fabrication d'une matelassure de siège comprenant : - /A/ Fourniture d'une matelassure comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, - /B/ Pressage de l'enchevêtrement 3D de fibres en un ou plusieurs zones locales de l'enchevêtrement 3D de sorte à obtenir une ou des zones locales de la matelassure, densifiées et rigidifiées, la ou les zones locales étant configurées pour servir de zone de fixation, entraînant une compression par une réduction partielle de l'épaisseur de l'enchevêtrement 3D en la zone locale. Selon la présente divulgation, en /B/ le pressage est une opération au cours de laquelle un premier élément d’outillage et un deuxième élément d’outillage viennent de part et d’autre de l’enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques pour comprimer et souder les fibres de l'enchevêtrement 3D de la zone locale et transformer les fibres thermoplastiques en un bourrelet, annulaire, en particulier de trajectoire fermée, en particulier circulaire, ovoïdale, polygonale, notamment rectangulaire, le bourrelet annulaire attenant aux fibres de l’enchevêtrement sur une périphérie extérieure du bourrelet annulaire, et dans lequel le bourrelet annulaire définit un orifice de fixation intérieur. Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre, indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : Selon un mode de réalisation, le premier élément d’outillage et le deuxième élément d’outillage, comprennent respectivement une sonotrode à ultrasons et un support et dans lequel en /B/ la sonotrode et le support viennent de part et d’autre dudit enchevêtrement, la sonotrode mise en vibration à une fréquence typiquement comprise de 20 kHz à 70 kHz pour obtenir la soudure des fibres thermoplastiques entre elles et former ledit bourrelet annulaire. En particulier, la sonotrode comprend une extrémité conformée formant une gorge annulaire formant, par complémentarité de forme avec le support, en /B/, ledit bourrelet annulaire. Selon un mode de réalisation, le procédé présente entre /B/ et /A/ une étape intermédiaire de thermoformage de l’enchevêtrement 3D de fibres de la matelassure générant une rainure en profondeur d’une surface de la matelassure destinée à recevoir l’occupant du siège, et dans lequel en /B/ le premier élément d’outillage et le deuxième élément d’outillage viennent comprimer et souder les fibres thermoplastiques entre un fond de la rainure et une surface opposée à la surface destinée à recevoir l’occupant du siège, et de sorte que le bourrelet annulaire est formé sur un fond de la rainure. Selon un mode de réalisation, l'étape de fourniture /A/ comprend : - /A1/ Extrusion d'un polymère thermoplastique dans une filière d'extrusion comprenant des buses d'extrusion réparties suivant une direction en longueur et suivant une direction en largeur de la filière d'extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, - /A2/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité des organes de calandrage avec une génération d'un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière avec fusion de boucles entre les fibres continues - /A3/ éventuellement solidification de l'enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement. La présente divulgation est encore relative à une matelassure de siège susceptible d’être obtenue selon le procédé selon la présente divulgation comprenant un enchevêtrement 3D de fibres continues thermoplastiques disposées irrégulièrement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres, et dans lequel : - les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines, en particulier de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - les fibres comprennent un polymère thermoplastique, la matelassure comprenant une ou plusieurs zones locales densifiées et rigidifiées par pressage à chaud de l’enchevêtrement 3D et dans laquelle l’enchevêtrement 3D de la matelassure présente une masse volumique apparente comprise entre 20 kg/m3 et 70 kg/m3 en particulier entre 45 kg/m3 et 65 kg/m3 en dehors de la ou des zones locales densifiées et rigidifiées et dans lequel la matelassure comprend au moins une zone densifiée et rigidifiée comprenant au moins un bourrelet annulaire attenant aux fibres de l’enchevêtrement 3D sur une périphérie extérieure du bourrelet annulaire, ledit au moins un bourrelet annulaire définissant une ouverture de fixation interne audit bourrelet annulaire. Selon un mode de réalisation, ledit enchevêtrement 3D de fibres présentant une rainure en profondeur d’une surface de la matelassure destinée à recevoir l’occupant du siège, et dans lequel ledit au moins un bourrelet annulaire est formé sur le fond de la rainure. La présente divulgation est encore relative à un ensemble de matelassure comprenant une matelassure de siège selon la présente divulgation et une coiffe fixée à la matelassure par au moins un organe de fixation, en particulier élastique, fixé dans ladite au moins ouverture de fixation du bourrelet annulaire, en particulier par emboitement élastique. La forme de l’organe de fixation peut être adaptée, de préférence complémentaire, à une section de l’orifice de fixation. Selon un mode de réalisation dudit ensemble en particulier pour un orifice de fixation de section circulaire, ledit organe de fixation comprend une tige prolongée par une fourche présentant deux branches élastiques terminées par un tronc de cône, ledit tronc de cône fendu par une fente séparant les deux branches, élastiques, la fente séparant le tronc de cône en deux moitiés de tronc de cône, le tronc de cône fendu présentant une petite base, à une extrémité terminale dudit organe de fixation, de moindre dimensions qu’une section dudit orifice de fixation, et une grande base attenante aux deux branches de la fourche, la grande base de plus grandes dimensions que ladite section dudit orifice de fixation, dans une position de repos dudit organe de fixation, et la grande base de plus petite dimension que la section dudit orifice de fixation, dans une position contrainte dudit organe de fixation pour laquelle les deux moitiés du tronc de cône sont rapprochées l’une de l’autre élastiquement, et dans lequel ledit organe de fixation est configuré pour être emboité dans ledit orifice de fixation du bourrelet annulaire , par insertion du tronc de cône, fendu, au cours de laquelle la paroi tronconique du tronc de cône fendu en contact avec le bourrelet contraint ledit de l’organe de fixation dans la position contrainte pour laquelle les deux moitiés du tronc de cône sont rapprochées, autorisant un passage de la grande base au travers dudit orifice de fixation, puis un retour élastique dudit organe de fixation dans la position de repos assurant un blocage dudit organe de fixation contre le bourrelet annulaire par appui de la grande base contre le bourrelet, dans la position de repos dudit organe de fixation. Le tronc de cône peut être remplacé par un tronc de pyramide dans le cas où la section de l’orifice de fixation est de section rectangulaire, à savoir que la fente sépare le tronc de pyramide fendu en deux demi-moitiés de troncs de pyramide. Selon un mode de réalisation, le matériau de la matelassure et le matériau dudit organe élastique sont dans un polymère thermoplastique dont le motif de répétition de la chaîne principale comprend la fonction ester et éventuellement la fonction éther. La présente divulgation est encore relative à un procédé de recyclage d’un ensemble de matelassure selon la présente divulgation, dans lequel le matériau de la matelassure et dudit organe de fixation est un polymère thermoplastique dont le motif de répétition de la chaîne principale comprend la fonction ester et éventuellement la fonction éther, comprenant : - optionnellement, une séparation de la coiffe de l’ensemble de matelassure, - un broyage de la matelassure et dudit organe de fixation attaché à la matelassure, en vue de la production de granulés - une utilisation des granulés pour la fabrication d’un produit plastique à base d’un polymère thermoplastique dont le motif de répétition de la chaîne principale comprend la fonction ester et éventuellement la fonction éther, en particulier par moulage ou extrusion. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : Fig. 1 FIG. 1 est une vue de coupe d’un ensemble de matelassure comportant une matelassure et une coiffe fixée à la matelassure, la matelassure formée d’un enchevêtrement trois dimensions (3D) de fibres thermoplastiques continues formant des boucles soudées entre elles, ledit enchevêtrement 3D comprenant une zone locale dudit enchevêtrement 3d, densifiée comportant un bourrelet annulaire, le bourrelet annulaire, obtenu par compression et soudure des fibres thermoplastiques en elles, le bourrelet annulaire attenant aux figures dudit enchevêtrement sur la périphérie du bourrelet annulaire, ledit bourrelet annulaire définissant une ouverture de fixation, traversée par un organe de fixation, élastique, comportant une tige solidaire de la coiffe, la tige prolongée par deux branches d’une fourche, et un tronc de cône, fendu par une fente séparant les deux branches de la fourche, ainsi que le trou de cône en deux moitiés de tronc de cône, le tronc de cône comportant une petite base, de moindres dimensions que ledit orifice de fixation, et une grande base de plus grande dimension, dans une position de repos dudit organe de fixation, la grande base formant un appui sur le bourrelet s’opposant à l’extraction dudit organe de fixation. Fig. 2 FIG. 2 est une succession de vues comportant : - en bas à droite, une matelassure d’assise formant d’un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques comportant une partie centrale et deux parties latérales relevées, une première rainure séparant la partie centrale et la partie latérale gauche, et une deuxième rainure séparant la partie centrale et la partie latérale droite, des bourrelets annulaires répartis le long de la première rainure et des bourrelets annulaires répartis le long de la deuxième rainure, - en haut, d’une vue de détail et de coupe de la matelassure selon la vue à droite, comportant la rainure gauche, sur une surface supérieure de l’enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, le fond de la rainure comportant trois bourrelets annulaires, répartis le long de la matelassure, agencés sur le fond de la rainure, - en bas à gauche une vue de détail du bourrelet. Fig. 3 FIG. 3 est une vue en perspective d’une sonotrode ultrasonique dont l’extrémité vibrante, comporte une gorge annulaire configurée pour former le bourrelet annulaire. Fig. 4 FIG. 4 est une vue de coupe selon un axe de la sonotrode. Fig. 5 FIG. 5 illustre schématiquement : - à gauche, un bourrelet annulaire pourvu dudit orifice de fixation, ledit orifice délimité par le diamètre interne et un organe de fixation, comportant une tige destinée à être solidaire de la coiffe, prolongée par deux branches élastiques d’une fourche, et un tronc de cône, comportant deux moitiés respectivement solidaires des branches élastiques, séparées par la fente, - à droite, une vue de coupe illustrant ledit organe de fixation accroché au bourrelet annulaire par appui de la grande base du tronc de cône contre le bourrelet annulaire. Fig. 6 FIG. 6 est une vue de la fourniture de matelassure sous forme d’un enchevêtrement 3D de fibres continues et selon /A/ du procédé selon la présente divulgation. Fig. 7 FIG. 7 est vue successive de la FIG. 6 illustrant le pressage de la matelassure, entre un premier élément d’outillage et un deuxième élément d’outillage, respectivement une sonotrode ultrason dont l’extrémité est conformée avec une gorge annulaire, et un support. Fig. 8 FIG. 8 est une vue successive de la FIG. 7 . Fig. 9 FIG. 9 est une vue d’une méthode de fabrication de la matelassure par extrusion de fibres thermoplastiques, y compris une accumulation des fibres afin d’obtenir un enchevêtrement de fibres continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, et solidification de l’enchevêtrement de fibres continues dans un liquide de refroidissement La présente divulgation est relative à un procédé de fabrication d'une matelassure de siège comprenant : - /A/ Fourniture d'une matelassure MAT comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, - /B/ Pressage de l'enchevêtrement 3D de fibres en un ou plusieurs zones locales de l'enchevêtrement 3D de sorte à obtenir une ou des zones locales ZL de la matelassure densifiées et rigidifiées, la ou les zones locales étant configurées pour servir de zone de fixation, entraînant une compression par une réduction partielle de l'épaisseur de l'enchevêtrement 3D en la zone locale. De manière générale, les fibres de l’enchevêtrement 3D, typiquement à base de polyester peuvent être des fibres creuses et/ou fibres pleines. Les fibres peuvent être de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm. On entend par « continues » dans « fibres continues » le fait que les fibres sont de longueur très supérieure au diamètre des fibres, et du fait du procédé de fabrication, qui est décrit ci-après, typiquement au moins d’un rapport 100, voire 500, voire 1000. L’enchevêtrement 3D de fibres continues peut avoir une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m 3 et 70 kg/m3, en particulier entre 45 kg/m 3 et 60 kg/m 3 , préférentiellement entre 35 et 70kg/m 3 , en dehors des zones locales densifiées. Par exemple la composition des fibres, voire de la matelassure comprend : - 95% à 99% en poids d’un premier polymère de la famille des polyesters tel que le PBT (Polybutylène téréphtalate), - 1% à 5% en poids d’un second polymère de la famille des polyesters tel que le PTT (Polytéréphtalate de triméthylène) ou un autre polyester. Bien souvent, et notamment comme compréhensible du procédé de fabrication par extrusion qui sera décrit ci-après, les fibres s’étendent typiquement depuis une première extrémité sur un premier bord de l’enchevêtrement 3D et jusqu’à une deuxième extrémité sur un deuxième bord de l’enchevêtrement 3D, opposé au premier bord. De préférence, les vides entre les fibres de l’enchevêtrement 3D de fibres de la première couche 31 de matelassure sont laissés libres. On obtient ainsi une matelassure très respirante, en raison des nombreux inter espaces entre les fibres qui favorisent la circulation d’air, et par opposition à un corps moulé en polyuréthane, qui se rapproche d’un corps non perméable à l’air, comparativement. La matelassure peut être, non limitativement, une matelassure de siège, en particulier une matelassure d’assise, ou encore une matelassure de dossier, une matelassure d’accoudoir, ou toute autre matelassure de siège. Selon la présente divulgation, en /B/ le pressage est une opération au cours de laquelle un premier élément d’outillage OT1 et un deuxième élément d’outillage OT2 viennent de part et d’autre de l’enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques pour comprimer et souder les fibres de l'enchevêtrement 3D de la zone locale, et comme illustré schématiquement à la FIG. 7 . Le premier élément d’outillage et le deuxième élément d’outillage transforment les fibres thermoplastiques en un bourrelet, annulaire BA. On entend par bourrelet annulaire BA le fait que le bourrelet s’étend suivant une trajectoire fermée. La trajectoire du bourrelet peut être circulaire ou d’une autre forme telle qu’ovoïdale, polygonale, par exemple carrée, rectangulaire, hexagonale… En particulier, et tel qu’illustré à la FIG. 7 , le premier élément d’outillage OT1 et le deuxième élément d’outillage OT2, lorsqu’appliqués en pression sur la matelassure, comprennent : - des surfaces opposées formant par complémentarité de forme une gorge annulaire GA assurant un moulage du bourrelet annulaire BA, - une ouverture périphérique OP, s’étendant autour d’un axe de la gorge annulaire, assurant que le bourrelet annulaire BA reste attenant aux fibres de l’enchevêtrement sur une périphérie extérieure du bourrelet annulaire BA, et de préférence sur toute la périphérie. Le bourrelet annulaire BA définit un orifice de fixation OF intérieur, traversant le bourrelet annulaire BA. Cet orifice de fixation OF est obtenu en /B/, ou encore dans une étape successive par un retrait de matière s’il persiste un voile de matière à l’issue de /B/. Selon un mode de réalisation, le premier élément d’outillage OT1 et le deuxième élément d’outillage OT2, peuvent comprendre respectivement une sonotrode à ultrasons et un support. En /B/ la sonotrode et le support viennent de part et d’autre dudit enchevêtrement, la sonotrode étant mise en vibration à une fréquence typiquement comprise de 20 kHz à 70 kHz pour obtenir la soudure des fibres thermoplastiques entre elles et former ledit bourrelet annulaire BA. Selon un mode de réalisation, la sonotrode comprend une extrémité conformée formant la gorge annulaire GA formant, par complémentarité de forme avec le support, en /B/, ledit bourrelet annulaire BA. De manière générale, /B/ permet de former un bourrelet annulaire BA, dans la matière thermoplastique des fibres qui sont entièrement compressées et soudées entre elles. Le bourrelet annulaire BA peut être circulaire, comme visible des modes de réalisation illustrés, ou de forme ovoïdale (non illustrée), ou encore de forme polygonale, ou rectangulaire, . Le bourrelet annulaire BA, en particulier lorsque circulaire, peut comprendre les dimensions suivantes : - un diamètre extérieur Dext compris entre 10 mm et 18 mm, - un diamètre intérieur Dint compris entre 3 mm et 6 mm, - une hauteur h comprise en entre 3 mm et 8 mm. L’orifice de fixation OF, intérieur, peut présenter la même forme que la forme du bourrelet annulaire BA, à savoir : - une section circulaire lorsque la géométrie du bourrelet annulaire BA est circulaire, - une section ovoïdale lorsque la géométrie du bourrelet annulaire BA est de forme ovoïde. - une section polygonale, notamment rectangulaire ou carrée, lorsque la géométrie du bourrelet est polygonale, notamment rectangulaire ou carrée. Selon un mode de réalisation, le procédé peut présenter entre /B/ et /A/ une étape intermédiaire de thermoformage de l’enchevêtrement 3D de fibres de la matelassure générant une rainure RA en profondeur d’une surface de la matelassure destinée à recevoir l’occupant du siège. En /B/ le premier élément d’outillage OT1 et le deuxième élément d’outillage OT2 viennent alors comprimer et souder les fibres thermoplastiques entre un fond de la rainure RA et une surface opposée à la surface destinée à recevoir l’occupant du siège, et de sorte que le bourrelet annulaire BA est formé sur un fond de la rainure RA. De manière générale, l'étape de fourniture /A/ peut comprendre : - /A1/ Extrusion d'un polymère thermoplastique dans une filière d'extrusion FE comprenant des buses d'extrusion réparties suivant une direction en longueur et suivant une direction en largeur de la filière d'extrusion, générant un rideau de fibres RD continues fondues, chutant par gravité, - /A2/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité des organes de calandrage RC1, RC2 avec une génération d'un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière avec fusion de boucles entre les fibres continues - /A3/ éventuellement solidification de l'enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement LF. Il est maintenant fait référence à la FIG. 9 , qui représente un exemple de procédé de fabrication de la matelassure. Le procédé comporte une extrusion d’un polymère thermoplastique, notamment un polymère thermoplastique tel que défini ci-dessus, dans une filière d’extrusion FE de l’installation. La filière d’extrusion FE peut notamment être alimentée en granulés de polymère thermoplastique, notamment d’un polymère thermoplastique tel que défini ci-dessus, par exemple issu d’un procédé de recyclage. La filière d’extrusion FE comprend des buses d’extrusion, réparties suivant une direction en longueur et suivant une direction en largeur de la filière d’extrusion. En /A1/, la filière d’extrusion, à partir du polymère thermoplastique, génère un rideau RD de fibres continues fondues, chutant par gravité. Le rideau de fibres RD continues fondues passe alors entre deux organes de calandrage RC1, RC2 contrarotatifs, par exemple sous forme de rouleaux, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière, ou aléatoire, avec fusion de boucles entre les fibres continues et selon une couche d’épaisseur totale et déterminée par l’entraxe entre lesdits deux organes de calandrage RC1, RC2. En /A2/, les deux organes de calandrage RC1, RC2 sont entraînés en rotation à une vitesse typiquement inférieure à la vitesse de chute des fibres, assurant une accumulation des fibres à l’origine de la formation de boucles qui se thermosoudent entre fibres, générant l’enchevêtrement irrégulier, aléatoire, en trois dimensions. Enfin, il y a solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement LR pour former une matelassure, qui, après une éventuelle opération de découpe, permet l’enchevêtrement 3D de fibres continus. La solidification est obtenue juste après l’étape /B2/, les deux organes de guidage pouvant être immergés à mi-hauteur dans le liquide de refroidissement, à cet effet. La couche d’enchevêtrement 3D de fibres, en défilement continu, est ensuite guidée, en dehors du réservoir de liquide de refroidissement pour être séchée, typiquement par des secousses/vibrations. La couche en défilement est ensuite découpée, par des coupes transversales, permettant l’obtention de différentes premières couches CH de matelassures, et comme visibles à la FIG. 9 . La couche d’enchevêtrement 3D de fibres peut être mise en forme en particulier par thermoformage pour former la rainure Ra, voire conformer la matelassure pour former une partie centrale PC, destinée à recevoir l’occupant du siège, et des parties latérales PL, relevées par rapport à la partie centrale, destinées à assurer un maintien latéral de l’occupant. La présente divulgation est encore relative à une matelassure MAT de siège susceptible d’être obtenue selon le procédé de la présente divulgation comprenant un enchevêtrement 3D de fibres continues thermoplastiques disposées irrégulièrement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres, et dans lequel : - les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines, en particulier de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - les fibres comprennent un polymère thermoplastique, la matelassure comprenant une ou plusieurs zones locales densifiées et rigidifiées par pressage à chaud de l’enchevêtrement 3D et dans laquelle l’enchevêtrement 3D de la matelassure présente une masse volumique apparente comprise entre 20 kg/m3 et 70 kg/m3 en particulier entre 45 kg/m3 et 65 kg/m3 en dehors de la ou des zones locales ZL densifiées et rigidifiées. Selon la présente divulgation, la matelassure comprend au moins une zone densifiée et rigidifiée comprenant au moins un bourrelet annulaire BA qui est attenant aux fibres de l’enchevêtrement 3D sur une périphérie extérieure du bourrelet annulaire BA, ledit au moins un bourrelet annulaire définissant une ouverture de fixation OF interne audit bourrelet annulaire BA. Une rainure RA peut être prévu en profondeur d’une surface de la matelassure destinée à recevoir l’occupant du siège, ledit au moins un bourrelet annulaire B étant formé sur le fond de la rainure RA. La présente divulgation est encore relative à un ensemble de matelassure 1 comprenant une matelassure de siège selon la présente divulgation et une coiffe fixée à la matelassure par au moins un organe de fixation FX, par exemple élastique, fixé dans ladite au moins ouverture de fixation OF du bourrelet annulaire BA, en particulier par emboité élastiquement. La coiffe recouvre la matelassure du côté de l’occupant du siège, et de préférence en tension sur la matelassure. L’organe de fixation FX peut présenter une section, en position de repos, supérieure à la section de l’orifice de fixation, et est configuré pour se déformer en diminuant de section pour traverser l’orifice de fixation OF, avant de reprendre forme, sous une élasticité dudit organe de fixation pour s’accrocher sur le bourrelet annulaire BA et assurer une retenue de la coiffe, typiquement en tension sur la matelassure. De manière générale, en particulier lorsque l’organe de fixation FX est configuré pour coopérer par emboitement dans l’orifice de fixation OF. La forme de l’organe de fixation FX est adaptée, (de préférence complémentaire), à la forme dudit bourrelet annulaire BA et à la section de son orifice de fixation OF. Selon un mode de réalisation notamment illustré à la FIG. 5 en particulier lorsque ledit orifice de fixation est de section circulaire, ledit organe de fixation FX peut comprendre une tige TG prolongée par une fourche présentant deux branches Br élastiques, terminées par un tronc de cône TC. Ledit tronc de cône est fendu par une fente FT séparant les deux branches Br, élastiques de la fourche. La fente FT sépare le tronc de cône en deux moitiés de tronc de cône. Le tronc de cône fendu présentant une petite base, à une extrémité terminale dudit organe de fixation, de moindre dimension qu’une section dudit orifice de fixation OF, et une grande base attenante aux deux branches de la fourche, la grande base de plus grande dimension que ladite section dudit orifice de fixation OF, dans une position de repos dudit organe de fixation. La grande base de plus petite dimension que la section dudit orifice de fixation, dans une position contrainte dudit organe de fixation pour laquelle les deux moitiés du tronc de cône TC sont rapprochées l’une de l’autre. Ledit organe de fixation FX est configuré pour être emboîté dans ledit orifice de fixation OF du bourrelet annulaire BA, par insertion du tronc de cône TC, fendu, au cours de laquelle la paroi tronconique du tronc de cône fendu en contact avec le bourrelet BA contraint ledit de l’organe de fixation FX dans la position contrainte pour laquelle les deux moitiés du tronc de cône sont rapprochées, autorisant un passage de la grande base au travers dudit orifice de fixation. Après passage de la grande base, le retour élastique dudit organe de fixation dans la position de repos assure un blocage dudit organe de fixation contre le bourrelet annulaire BA par appui de la grande base contre le bourrelet, dans la position de repos dudit organe de fixation. Ce blocage s’oppose à la traction de la coiffe CF sur la tige. L’organe de fixation peut être typiquement obtenu par les techniques de moulage par injection, afin d’obtenir, lors du moulage, en particulier la tige TG, les banches Be et le tronc de cône TC. Le mode de réalisation de la FIG. 5 , avec un tronc de cône est adapté à une forme circulaire du bourrelet annulaire et à une forme circulaire de l’orifice de fixation OF. Le tronc de cône, peut être ainsi remplacé par un tronc de pyramide dans le cas d’un bourrelet annulaire de forme rectangulaire ou carré, avec orifice de fixation de même forme. L’organe de fixation peut être solidaire d’un ruban RB, en particulier au niveau d’une extrémité proximale de l’organe de fixation, opposée à l’extrémité distale s’accrochant sur le bourrelet. Plusieurs organes de fixation FX peuvent être solidaires d’un même ruban RB, et comme illustrés à la FIG. 2 . La solidarisation entre l’organe de fixation FX et le ruban RB, peut être obtenu par surmoulage du ruban RB, ou par toute autre technique (agrafage…). Le ruban peut être fixé à la coiffe, par une couture, et comme visible à la FIG. 1 . Le matériau de la matelassure MAT et le matériau dudit organe de fixation FX peuvent être le même matériau, ou deux matériaux différents, mais présentant des propriétés physico-chimiques similaires, en particulier la même composition chimique. De façon avantageuse, cela permet de recycler simultanément la matelassure et l’organe de fixation sans les séparer. Par exemple le matériau de la matelassure MAT et le matériau dudit organe de fixation FX peuvent être un polymère thermoplastique, en particulier un polymère thermoplastique dont le motif de répétition de la chaîne principale comprend la fonction ester et éventuellement la fonction éther, tout particulièrement un élastomère thermoplastique dont le motif de répétition de la chaîne principale comprend la fonction ester et éventuellement la fonction éther. Aussi, la présente divulgation est encore relative à un procédé de recyclage d’un ensemble de matelassure selon la présente divulgation, dans lequel le matériau de la matelassure MAT et dudit organe de fixation OF est un polymère thermoplastique dont le motif de répétition de la chaîne principale comprend la fonction ester et éventuellement la fonction éther, comprenant : - optionnellement, une séparation de la coiffe CF de l’ensemble de matelassure (1), - un broyage de la matelassure MAT et dudit organe de fixation FX attaché à la matelassure, en vue de la production de granulés - une utilisation des granulés pour la fabrication d’un produit plastique à base d’un polymère thermoplastique dont le motif de répétition de la chaîne principale comprend la fonction ester et éventuellement la fonction éther, en particulier par moulage ou extrusion. Éventuellement, lorsque la coiffe est également en un thermoplastique, dans un matériau compatible avec celui de la matelassure et du dispositif de fixation, la coiffe n’est pas retirée et est broyée simultanément avec la matelassure et le dispositif de fixation, simplifiant encore le recyclage. Procédé de fabrication d'une matelassure de siège comprenant : - /A/ Fourniture d'une matelassure (MAT) comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, - /B/ Pressage de l'enchevêtrement 3D de fibres en un ou plusieurs zones locales de l'enchevêtrement 3D de sorte à obtenir une ou des zones locales (ZL) de la matelassure, densifiées et rigidifiées, la ou les zones locales étant configurées pour servir de zone de fixation, entraînant une compression par une réduction partielle de l'épaisseur de l'enchevêtrement 3D en la zone locale caractérisé en ce que en /B/ le pressage est une opération au cours de laquelle un premier élément d’outillage (OT1) et un deuxième élément d’outillage (OT2) viennent de part et d’autre de l’enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques pour comprimer et souder les fibres de l'enchevêtrement 3D de la zone locale et transformer les fibres thermoplastiques en un bourrelet, annulaire (BA), de trajectoire fermée notamment circulaire, ovoïdale, polygonale, notamment rectangulaire, le bourrelet annulaire (BA) attenant aux fibres de l’enchevêtrement sur une périphérie extérieure du bourrelet annulaire (BA), et dans lequel le bourrelet annulaire (BA) définit un orifice de fixation (OF) intérieur. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le premier élément d’outillage (OT1) et le deuxième élément d’outillage (OT2), comprennent respectivement une sonotrode à ultrasons et un support et dans lequel en /B/ la sonotrode et le support viennent de part et d’autre dudit enchevêtrement, la sonotrode mise en vibration à une fréquence typiquement comprise de 20 kHz à 70 kHz pour obtenir la soudure des fibres thermoplastiques entre elles et former ledit bourrelet annulaire (BA), et dans lequel en particulier la sonotrode comprend une extrémité conformée formant une gorge annulaire (GA) formant, par complémentarité de forme avec le support, en /B/, ledit bourrelet annulaire (BA). Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans présentant entre /B/ et /A/ une étape intermédiaire de thermoformage de l’enchevêtrement 3D de fibres de la matelassure générant une rainure (RA) en profondeur d’une surface de la matelassure destinée à recevoir l’occupant du siège, et dans lequel en /B/ le premier élément d’outillage (OT1) et le deuxième élément d’outillage (OT2) viennent comprimer et souder les fibres thermoplastiques entre un fond de la rainure (RA) et une surface opposée à la surface destinée à recevoir l’occupant du siège, et de sorte que le bourrelet annulaire (BA) est formé sur un fond de la rainure (RA). Procédé de fabrication d'une matelassure selon l’une des revendications 1 à 3 dans lequel l'étape de fourniture /A/ comprend : - /A1/ Extrusion d'un polymère thermoplastique dans une filière d'extrusion (FE) comprenant des buses d'extrusion réparties suivant une direction en longueur et suivant une direction en largeur de la filière d'extrusion, générant un rideau de fibres (RD) continues fondues, chutant par gravité, - /A2/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité des organes de calandrage (RC1, RC2) avec une génération d'un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière avec fusion de boucles entre les fibres continues - /A3/ éventuellement solidification de l'enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement (LF). Matelassure de siège susceptible d’être obtenue selon le procédé des revendications 1 à 4 comprenant un enchevêtrement 3D de fibres continues thermoplastiques disposées irrégulièrement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres, et dans lequel : - les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines, en particulier de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - les fibres comprennent un polymère thermoplastique, la matelassure comprenant une ou plusieurs zones locales densifiées et rigidifiées par pressage à chaud de l’enchevêtrement 3D et dans laquelle l’enchevêtrement 3D de la matelassure présente une masse volumique apparente comprise entre 20 kg/m 3 et 70 kg/m 3 en particulier entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 en dehors de la ou des zones locales (ZL) densifiées et rigidifiées et dans lequel la matelassure comprend au moins une zone densifiée et rigidifiée comprenant au moins un bourrelet annulaire (BA) attenant aux fibres de l’enchevêtrement 3D sur une périphérie extérieure du bourrelet annulaire (BA), ledit au moins un bourrelet annulaire définissant une ouverture de fixation (OF) interne audit bourrelet annulaire (BA).. Matelassure de siège selon la revendication 5, susceptible d’être obtenue selon le procédé de la revendication 3, dans lequel ledit enchevêtrement 3D de fibres présentant une rainure (RA) en profondeur d’une surface de la matelassure destinée à recevoir l’occupant du siège, et dans lequel ledit au moins un bourrelet annulaire (B) est formé sur le fond de la rainure (RA). Ensemble de matelassure (1) comprenant une matelassure de siège selon la revendication 5 ou 6 et une coiffe fixée à la matelassure par au moins un organe de fixation (FX), en particulier élastique, fixé dans ladite au moins ouverture de fixation (OF) du bourrelet annulaire (BA), en particulier par emboitement élastique, la forme de l’organe de fixation (FX) adaptée, de préférence complémentaire, à une section de l’orifice de fixation (OF). Ensemble de matelassure selon la revendication 7, dans lequel ledit organe de fixation (FX), comprend une tige (TG) prolongée par une fourche présentant deux branches (Br) élastiques terminées par un tronc de cône (TC), ledit tronc de cône fendu par une fente (FT) séparant les deux branches (Br), élastiques, la fente séparant le tronc de cône en deux moitiés de tronc de cône, le tronc de cône fendu présentant une petite base, à une extrémité terminale dudit organe de fixation, de moindre dimensions qu’une section dudit orifice de fixation (OF), et une grande base attenante aux deux branches de la fourche, la grande base de plus grandes dimensions que ladite section dudit orifice de fixation (OF), dans une position de repos dudit organe de fixation, et la grande base de plus petite dimension que la section dudit orifice de fixation, dans une position contrainte dudit organe de fixation pour laquelle les deux moitiés du tronc de cône (TC) sont rapprochées l’une de l’autre élastiquement, et dans lequel ledit organe de fixation (FX) est configuré pour être emboité dans ledit orifice de fixation (OF) du bourrelet annulaire (BA) , par insertion du tronc de cône (TC), fendu, au cours de laquelle la paroi tronconique du tronc de cône fendu en contact avec le bourrelet (BA) contraint ledit de l’organe de fixation (FX) dans la position contrainte pour laquelle les deux moitiés du tronc de cône sont rapprochées, autorisant un passage de la grande base au travers dudit orifice de fixation, puis un retour élastique dudit organe de fixation dans la position de repos assurant un blocage dudit organe de fixation contre le bourrelet annulaire (BA) par appui de la grande base contre le bourrelet, dans la position de repos dudit organe de fixation. Ensemble de matelassure selon la revendication 8 ou 9 dans lequel le matériau de la matelassure (MAT) et le matériau dudit organe élastique sont dans un polymère thermoplastique dont le motif de répétition de la chaîne principale comprend la fonction ester et éventuellement la fonction éther. Procédé de recyclage d’un ensemble de matelassure selon la revendication 9, dans lequel le matériau de la matelassure (MAT) et dudit organe de fixation (OF) est un polymère thermoplastique dont le motif de répétition de la chaîne principale comprend la fonction ester et éventuellement la fonction éther, comprenant : - optionnellement, une séparation de la coiffe (CF) de l’ensemble de matelassure (1), - un broyage de la matelassure (MAT) et dudit organe de fixation (FX) attaché à la matelassure, en vue de la production de granulés - une utilisation des granulés pour la fabrication d’un produit plastique à base d’un polymère thermoplastique dont le motif de répétition de la chaîne principale comprend la fonction ester et éventuellement la fonction éther, en particulier par moulage ou extrusion.