Brevet FR3161590A1 — publié le 20251031

La présente invention concerne une machine d’assemblage et de soudure (100) utilisée pour la fabrication d’un pneumatique avant cuisson, ladite machine d’assemblage et de soudure (100) servant à souder les deux extrémités, également appelées respectivement première et deuxième lèvres (7a, 7b), d’une bande de caoutchouc (7) enroulée sur un tambour de confection (1). La machine d’assemblage et de soudure (100) comprend une lame chaude (5) et un mécanisme presseur (18) destinés à améliorer la soudure des respectivement première et deuxième lèvres (7a, 7b) en chauffant par contact et en pressant au droit des respectivement première et deuxième lèvres (7a, 7b). L’invention concerne également un procédé de mise en œuvre de la machine d’assemblage et de soudure (100). [ Fig ure 6 ] Dispositif et procédé de soudure d’une bande de caoutchouc La présente invention concerne le domaine de la fabrication des pneumatiques et plus particulièrement le domaine de l’assemblage des constituants des pneumatiques avant cuisson. La présente invention concerne encore plus particulièrement un dispositif et un procédé de soudure des extrémités d’une bande de caoutchouc non vulcanisée enroulée sur un tambour de confection. Les pneumatiques avant cuisson sont généralement fabriqués par des machines d’assemblage comprenant un tambour de confection de forme cylindrique sur lequel sont enroulées des bandes de caoutchouc non vulcanisées, lesdites bandes de caoutchouc pouvant comporter ou non des renforts métalliques ou textiles. En d’autres termes, une bande de caoutchouc contient au moins un matériau caoutchoutique. De plus, une bande de caoutchouc peut être caractérisée géométriquement par une longueur longitudinale, appelée plus simplement longueur, et une section transversale, ayant une plus petite dimension appelée épaisseur et une plus grande dimension appelée largeur. Dans ce qui suit, l’épaisseur de la section transversale de la bande de caoutchouc est également appelée plus simplement épaisseur de la bande de caoutchouc, et la largeur de la section transversale de la bande de caoutchouc est également appelée plus simplement largeur de la bande de caoutchouc. Les bandes de caoutchouc sont généralement obtenues en coupant à une longueur L prédéfinie, des profilés de caoutchouc de grandes longueurs obtenus par des procédés d’extrusion ou de calandrage ou tout autre procédé connu de l’homme du métier. Un profilé de caoutchouc a une section transversale ayant, le plus souvent, mais pas nécessairement, une forme rectangulaire. La coupe du profilé de caoutchouc pour former les bandes de caoutchouc peut se faire, soit en amont du procédé d’assemblage, soit sur la machine d’assemblage juste avant l’enroulage de la bande de caoutchouc sur le tambour de confection. Après l’opération de coupe, la bande de caoutchouc obtenue a généralement une forme parallélépipédique avec une longueur L prédéfinie, en général supérieure à la largeur et à l’épaisseur, ladite longueur L prédéfinie étant telle qu’après l’enroulage sur le tambour de confection, il est possible de relier les faces d’extrémité de ladite bande de caoutchouc pour former un anneau monobloc. La bande de caoutchouc de forme parallélépipédique comprend deux faces de base, dont les bords délimitent la longueur L et la largeur de la bande de caoutchouc, deux faces latérales, dont les bords délimitent la longueur L et l’épaisseur de la bande caoutchouc, et deux faces d’extrémité, dont les bords délimitent l’épaisseur et la largeur de la bande de caoutchouc, lesdites faces d’extrémité étant usuellement appelées « lèvres ». Les bandes de caoutchouc non vulcanisées sont généralement collantes, c’est-à-dire comprenant en particulier des faces d’extrémité ayant de bonnes propriétés d’adhésion, permettant de réaliser facilement l’opération de jonction entre les lèvres de la bande de caoutchouc, ladite opération de jonction étant également appelée « soudure » et étant réalisée en mettant en contact et en pressant l’une sur l’autre l’intégralité de la surface des faces d’extrémité ou lèvres de ladite bande de caoutchouc. Pour faciliter la mise en compression des lèvres lors de la soudure, mais également pour augmenter la surface de recouvrement et l’adhésion de la soudure, lesdites lèvres sont généralement coupées en biseaux. Il est entendu par coupe en biseau, une coupe qui génère une lèvre formant un angle non droit avec les faces de base de la bande de caoutchouc. Dans certains cas, la lèvre forme, en plus de l’angle non droit avec les faces de base, un angle non droit avec les faces latérales. Afin d’améliorer les propriétés d’adhésion, il est connu de l’homme du métier d’appliquer des composés chimiques sur les lèvres avant l’opération de soudure. D’autres solutions connues consistent à chauffer les lèvres avant soudure. Le brevet KR10-0987863B1 divulgue un dispositif et un procédé permettant de souder une bande de caoutchouc non vulcanisée en chauffant les lèvres des deux extrémités de ladite bande de caoutchouc par des systèmes de chauffage par lampe halogène ou lampe infrarouge. Le chauffage est effectué lorsque la bande de caoutchouc est disposée à plat et encore en attente sur un dispositif de transfert servant à transporter ladite bande de caoutchouc vers un tambour de confection. Ce procédé ne permet pas de chauffer précisément à la température voulue et uniquement la surface correspondant aux lèvres, la chaleur générée par le dispositif de chauffage se diffusant au-delà des lèvres de la bande de caoutchouc. De plus, pendant l’étape d’enroulage de la bande de caoutchouc, les lèvres ne sont plus chauffées et refroidissent, obligeant à surchauffer lesdites lèvres pour obtenir la température souhaitée lors de l’étape de soudure. La surchauffe des lèvres provoque souvent une dégradation des propriétés mécaniques de la bande de caoutchouc non vulcanisée. La demande JP2022117657A divulgue un système permettant de chauffer simultanément deux lèvres biseautées après leur mise en contact sur un tambour de confection. Le chauffage est réalisé par un système tel qu’une lampe halogène ou un système de soufflage d’air chaud. Un presseur permet ensuite d’appuyer sur la zone de soudure pour améliorer l’adhésion entre les deux lèvres. Les solutions de chauffage utilisées ne permettent pas de chauffer précisément et uniquement les surfaces des lèvres mises en contact. La zone de la bande de caoutchouc autour des lèvres subit également une élévation de température, voire une surchauffe pour obtenir la température désirée au niveau desdites lèvres. Par conséquent ce type de solutions nécessite des puissances de chauffage importantes et peuvent engendrer une dégradation de la bande de caoutchouc non vulcanisée. Les objets assignés à l’invention visent par conséquent à remédier aux inconvénients susmentionnés et à proposer, pour une machine d’assemblage et de soudure destinée à la fabrication d’un pneumatique avant cuisson, un dispositif et un procédé de soudure des lèvres d’une bande de caoutchouc, destiné à améliorer l’adhésion desdites lèvres sans utiliser de composés chimiques et sans dégrader la bande de caoutchouc, le procédé de l’invention étant rapide et économique. Les objets assignés à l’invention sont atteints au moyen d’une machine d’assemblage et de soudure destinée à la fabrication d’un pneumatique avant cuisson comprenant : premièrement un dispositif d’alimentation comprenant : -un poste de déroulage destiné à dérouler un profilé de caoutchouc enroulé sur une bobine de stockage, -un tapis de transfert permettant de tirer et de mettre à plat le profilé de caoutchouc provenant de la bobine de stockage, -un dispositif de coupe destiné à couper transversalement le profilé de caoutchouc pour former une bande de caoutchouc de forme sensiblement parallélépipédique, ladite bande de caoutchouc comprenant des faces d’extrémité appelées respectivement première et deuxième lèvres et formant chacune un angle α avec une face de base de ladite bande de caoutchouc, deuxièmement un dispositif de confection comprenant : -un bâti fixé sur le sol, -un tambour de confection, supporté par le bâti et motorisé en rotation, ladite rotation permettant d’enrouler la bande de caoutchouc sur ledit tambour de confection de façon à superposer les respectivement première et deuxième lèvres, ladite bande de caoutchouc enroulée ayant une surface extérieure non en contact avec le tambour de confection, ladite machine d’assemblage et de soudure étant caractérisée en ce qu’elle comprend : troisièmement un dispositif de soudure comprenant : -une lame chaude, ayant au moins une première face et une deuxième face et deux bords latéraux, -un système de chauffage permettant de chauffer la lame chaude, -un actionneur permettant d’une part l’insertion de ladite lame chaude entre les respectivement première et deuxième lèvres de la bande de caoutchouc enroulée, ladite insertion se faisant suivant une direction sensiblement parallèle aux respectivement première et deuxième lèvres de la bande de caoutchouc et, d’autre part, le retrait de ladite lame chaude suivant une direction sensiblement parallèle aux respectivement première et deuxième lèvres de la bande de caoutchouc, -un mécanisme presseur comprenant un actionneur presseur et un patin presseur ayant une surface d’extrémité, ledit patin presseur étant destiné à appuyer sur la surface extérieure de la bande de caoutchouc enroulée, l’appui dudit patin presseur se faisant suivant une direction F permettant de mettre en contact d’une part la première lèvre avec la deuxième face de lame chaude et la deuxième lèvre avec la première face de la lame chaude, lorsque ladite lame chaude est insérée et, d’autre part, la première lèvre avec la deuxième lèvre lorsque la lame chaude est retirée. De façon essentielle, la machine d’assemblage et de soudure selon l’invention permet de réaliser un tore de caoutchouc avec une soudure continue et de bonne qualité sur toute la surface des lèvres d’une bande de caoutchouc, tout en évitant de dégrader thermiquement ladite bande de caoutchouc. Dans un mode de réalisation, les respectivement première et deuxième faces de la lame chaude sont parallèles entre elles, permettant ainsi d’insérer ou de retirer la lame chaude facilement sans déformer les respectivement première et deuxième lèvres de la bande de caoutchouc. Avantageusement, la première face de la lame chaude forme avec la deuxième face de la lame chaude un angle ayant une valeur supérieure à 0 degré et au plus égale à 20 degrés et préférentiellement ayant une valeur supérieure à 5 degrés et au plus égale à 10 degrés. La présence d’un angle entre les respectivement première et deuxième faces de la lame chaude permet d’améliorer le contact entre lesdites respectivement première et deuxième faces de la lame chaude et les respectivement deuxième et première lèvres, même lorsque lesdites respectivement deuxième et première lèvres ne sont pas parallèles en fin d’enroulage de la bande de caoutchouc sur le tambour de confection. Toujours avantageusement, un plan de lame moyen passant entre la première face de la lame chaude et la deuxième face de la lame chaude est parallèle à la direction d’insertion et de retrait de ladite lame chaude. Le parallélisme entre le plan de lame moyen et la direction d’insertion et de retrait permet de faciliter ladite insertion et ledit retrait de la lame chaude. Encore avantageusement, le plan de lame moyen passant entre la première face de la lame chaude et la deuxième face de la lame chaude forme avec la direction d’insertion de ladite lame chaude un angle ayant une valeur supérieure à 0 degré et au plus égale à 20 degrés et préférentiellement ayant une valeur supérieure à 5 degrés et au plus égale à 10 degrés. Comme précédemment, l’angle entre le plan de lame moyen et la direction d’insertion et de retrait permet d’améliorer le contact entre lesdites respectivement première et deuxième faces de la lame chaude et les respectivement première et deuxième lèvres, même lorsque lesdites respectivement première et deuxième lèvres ne sont pas parallèles en fin d’enroulage de la bande de caoutchouc sur le tambour de confection. Avantageusement, la distance maximale entre les respectivement première et deuxième faces de la lame chaude est comprise entre 0.5 mm et 30 mm et préférentiellement entre 1 mm et 5 mm. Cette faible distance entre les respectivement première et deuxième faces de la lame chaude permet d’insérer ladite lame chaude entre les respectivement première et deuxième lèvres non encore soudées sans risque de déformation de la bande de caoutchouc. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, les respectivement première et deuxième faces de la lame chaude comprennent des rainures longitudinales orientées dans une direction d’une part parallèle aux respectivement première et deuxième faces de la lame chaude et d’autre part dans une direction parallèle aux bords latéraux de ladite lame chaude. Les rainures longitudinales permettent ainsi d’augmenter la surface de contact entre lesdites respectivement première et deuxième faces de la lame chaude et les respectivement deuxième et première lèvres lors de l’insertion de la lame chaude entre lesdites respectivement deuxième et première lèvres. Après le retrait de la lame chaude, les surfaces des respectivement première et deuxième lèvres sont déformées et comprennent des rainures longitudinales, lesdites rainures longitudinales de la première lèvre étant destinées à coopérer avec lesdites rainures longitudinales de la deuxième lèvre lors de la mise en contact desdites respectivement première et deuxième lèvres. L’augmentation de la surface de contact entre les respectivement première et deuxième lèvres permet d’obtenir une surface de soudure plus importante et donc une meilleure résistance à l’arrachement de la soudure. Préférentiellement, le système de chauffage est un chauffage intégré à la lame chaude, ledit système de chauffage intégré étant, par exemple et de façon non exhaustive, un fil chauffant électrique, un crayon chauffant électrique, ou un chauffage par circulation de fluide chaud, ces solutions permettant d’obtenir une bonne précision de régulation de la température au niveau des respectivement première et deuxième faces de la lame chaude, tout en autorisant un chauffage de la lame chaude même lorsque celle-ci est insérée entre les respectivement première et deuxième lèvres. Dans un mode de réalisation, le système de chauffage est un système de chauffage indépendant, pouvant être, par exemple et de manière non exhaustive, un four électrique, un four à gaz, une soufflante d’air chaud ou un dispositif à rayonnement infrarouge, ces solutions permettant de chauffer la lame de façon simple et économique, même lorsque ladite lame est de faible épaisseur. Avantageusement, la surface d’extrémité du patin presseur a une géométrie permettant d’épouser la surface extérieure de la bande de caoutchouc enroulée, une telle géométrie permettant d’éviter les risques de déformation de la bande de caoutchouc lors de l’appui du patin presseur sur la surface extérieure de ladite bande de caoutchouc. Encore avantageusement, la direction F d’appui du patin presseur est une direction radiale à l’axe de rotation du tambour de confection, limitant ainsi les risques de glissement de la bande de caoutchouc enroulée sur le tambour de confection lors de l’appui dudit patin presseur. L’invention concerne également un procédé de mise en œuvre de la machine d’assemblage et de soudure précédemment décrite et caractérisé par les étapes suivantes: -rotation de la bobine de stockage et mise en route simultanée du tapis de transfert pour dérouler le profilé de caoutchouc sur le tapis de transfert, -actionnement du dispositif de coupe pour couper le profilé de caoutchouc transversalement et former la bande de caoutchouc, -rotation de la bobine de stockage, mise en route simultanée du tapis de transfert pour dérouler le profilé de caoutchouc sur le tapis de transfert, et toujours simultanément, mise en rotation du tambour de confection afin d’enrouler la bande de caoutchouc sur ledit tambour de confection de façon à superposer la première lèvre à la deuxième lèvre, -activation du système de chauffage de la lame chaude afin d’obtenir une température T au niveau des respectivement première et deuxième faces de ladite lame chaude, -insertion de la lame chaude entre les respectivement première et deuxième lèvres de la bande de caoutchouc, ladite insertion se faisant suivant une direction sensiblement parallèle auxdites respectivement première et deuxième lèvres de la bande de caoutchouc, -activation du mécanisme presseur pendant une durée D1 afin d’appuyer le patin presseur du mécanisme presseur sur la surface extérieure de la bande de caoutchouc enroulée, l’appui dudit patin presseur se faisant suivant la direction F, l’appui dudit patin presseur se faisant avec une pression P1 permettant d’une part la mise en contact de la première face de la lame chaude avec la deuxième lèvre de la bande de caoutchouc et d’autre part, la mise en contact de la deuxième face de la lame chaude avec la première lèvre de la bande de caoutchouc, -désactivation du mécanisme presseur à l’issue de la durée D1 et simultanément, retrait de la lame chaude et désactivation du système de chauffage, -activation du mécanisme presseur pour appuyer le patin presseur sur la surface extérieure de la bande de caoutchouc enroulée, l’appui dudit patin presseur se faisant suivant la direction F, l’appui dudit patin presseur se faisant avec une pression P2 permettant la mise en contact en compression de la première lèvre avec la deuxième lèvre, ladite activation du mécanisme presseur se faisant pendant une durée D2 pendant laquelle les respectivement première et deuxième lèvres refroidissent, -désactivation du mécanisme presseur et retrait du patin presseur, -évacuation de la bande de caoutchouc soudée et démarrage d’un nouveau cycle d’assemblage et de soudure sur le tambour de confection. Le chauffage des respectivement première et deuxième faces de la lame chaude à une température T, combiné avec la mise en contact desdites respectivement première et deuxième faces avec les respectivement deuxième et première lèvres lors de l’appui du patin presseur, permet d’obtenir un contact uniforme garantissant ainsi une bonne homogénéité et une bonne maitrise de la quantité de chaleur transmise aux respectivement première et deuxième lèvres. La soudure obtenue est alors de bonne qualité et la bande de caoutchouc n’est pas dégradée par une éventuelle surchauffe. Avantageusement, après le retrait de la lame chaude, l’appui dudit patin presseur suivant la direction F permet de réaliser un refroidissement sous pression qui améliore la qualité de la soudure, même avec des bandes de caoutchouc présentant des propriétés d’adhésion de faible niveau. Avantageusement, la température T est comprise entre 60 degrés et 260 degrés et préférentiellement entre 120 degrés et 200 degrés afin d’éviter toute surchauffe et, par conséquent, toute dégradation de la bande de caoutchouc tout en assurant une modification des propriétés de la bande de caoutchouc permettant d’améliorer les propriétés d’adhésion et en garantissant ainsi une soudure de bonne qualité. La température T est exprimée en degrés Celsius. Avantageusement, la pression P1 est comprise entre 0.05 N/mm² et 1 N/mm² et préférentiellement entre 0.1 N/mm² et 0.5 N/mm², assurant ainsi un bon contact et une meilleure transmission de chaleur entre les respectivement première et deuxième faces de la lame chaude et les respectivement deuxième et première lèvres. Préférentiellement, la durée D1 est comprise entre 2 secondes et 60 secondes et encore plus préférentiellement entre 10 secondes et 30 secondes, la maitrise de cette durée D1 permettant de chauffer uniquement la surface des respectivement première et deuxième lèvres sur une très faible profondeur, limitant ainsi le besoin en énergie et évitant tout risque de surchauffe locale. Toujours avantageusement, la pression P2 est comprise entre 0.05 N/mm² et 1 N/mm² et préférentiellement entre 0.1 N/mm² et 0.5 N/mm², assurant ainsi un bon contact entre les respectivement première et deuxième lèvres lors du refroidissement de la soudure, ledit bon contact générant par conséquent une soudure parfaite sur toute la surface de contact entre lesdites respectivement première et deuxième lèvres. Préférentiellement, la durée D2 est comprise entre 2 secondes et 60 secondes et préférentiellement entre 10 secondes et 30 secondes, la maitrise de cette durée assurant un temps de refroidissement sous pression optimisé, raccourcissant ainsi le temps de cycle global de la soudure. L’invention a également pour objet un pneumatique avant cuisson fabriqué selon le procédé de mise en œuvre de la machine d'assemblage et de soudure de l’invention. D’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus en détail à la lecture de la description détaillée qui suit, ainsi qu’à l’aide des figures annexées et fournies à titre purement illustratif et non limitatif. La FIG. 1 illustre, selon une vue en projection de face, une machine d’assemblage et de soudure selon l’invention. La FIG. 2 est une vue de dessus de la machine d’assemblage et de soudure selon l’invention. La FIG. 3 est une vue en projection de face de la machine d’assemblage et de soudure à l’étape de déroulage et de mise à plat du profilé de caoutchouc sur le tapis de transfert. La FIG. 4 représente, selon une vue en projection de face, la machine d’assemblage et de soudure à l’étape de coupe du profilé de caoutchouc. La FIG. 5 est une vue en projection de face de la machine d’assemblage et de soudure à l’étape comprenant le déroulage et la mise à plat du profilé de caoutchouc et simultanément l’enroulage de la bande caoutchouc sur le tambour de confection. La FIG. 6 illustre, selon une vue en projection de face, la machine d’assemblage et de soudure lorsque la bande de caoutchouc est complètement enroulée sur le tambour de confection. La FIG. 7 est une vue de détail et en projection de face des respectivement première et deuxième lèvres superposées à la fin de l’étape d’enroulage de la bande de caoutchouc et avant l’insertion de la lame chaude. La FIG. 8 est une vue de détail et en projection de face du dispositif de soudure au niveau de la zone de soudure avec la lame chaude insérée entre les respectivement première et deuxième lèvres. La FIG. 9 représente une vue de détail et en projection de face du dispositif de soudure au niveau de la zone de soudure avec la lame chaude insérée entre les respectivement première et deuxième lèvres et le patin presseur appliqué sur la surface extérieure de la bande de caoutchouc enroulée. La FIG. 10 illustre, selon une vue de détail et en projection de face, le dispositif de soudure au niveau de la zone de soudure avec la lame chaude retirée et le patin presseur appliqué sur la surface extérieure de la bande de caoutchouc enroulée. La FIG. 11 est une vue de détail et en projection de face du dispositif de soudure au niveau de la zone de soudure lorsque la soudure est terminée avec la lame chaude et le presseur retirés. La FIG. 12 est une vue en perspective d’une bande de caoutchouc posée à plat. La FIG. 13 est une vue de détail et de côté d’une lame chaude comprenant des première et deuxième face non parallèles. La FIG. 13 est une vue partielle et en perspective de la lame chaude selon le mode de réalisation particulier dans lequel la lame chaude comprend des rainures longitudinales. La FIG. 13 est une vue de détail et en coupe de la lame chaude selon le mode de réalisation particulier dans lequel la lame chaude comprend des rainures longitudinales, la coupe étant réalisée selon un plan perpendiculaire à la direction d’insertion de la lame chaude entre les respectivement première et deuxième lèvres. Dans ce qui suit, les termes « haut », « bas », « inférieur », « supérieur » et leurs variantes devront être compris en référence à la direction verticale des figures. Les plages de valeur qui sont définies par les termes « compris(e) entre a et b » englobent les valeurs a et b. L’invention concerne une machine d’assemblage et de soudure 100. Tel que cela est visible sur la FIG. 1 , la machine d’assemblage et de soudure 100 comprend un dispositif d’alimentation 200, un dispositif de confection 300 et un dispositif de soudure 400. Le dispositif d’alimentation 200 comprend : -un poste de déroulage 10 destiné à dérouler un profilé de caoutchouc 8 enroulé sur une bobine de stockage 11, -un tapis de transfert 2 permettant de tirer et de mettre à plat le profilé de caoutchouc 8 provenant de la bobine de stockage 11, -un dispositif de coupe 6 destiné à couper transversalement le profilé de caoutchouc 8, pour former une bande de caoutchouc 7 de forme sensiblement parallélépipédique, ladite bande de caoutchouc 7 comprenant des faces d’extrémité appelées respectivement première et deuxième lèvres 7a, 7b et formant chacune un angle α avec une face de base 7c de ladite bande de caoutchouc 7. Tel que cela est connu par l’homme du métier, le profilé de caoutchouc 8 est réalisé en amont, en utilisant, par exemple, des machines et des procédés d’extrusion ou de calandrage. La bobine de stockage 11 peut être une bobine comprenant un moyeu central et des parois latérales destinées à maintenir en position le profilé de caoutchouc 8 enroulé sur la bobine. D’autres moyens de stockage tels que connus par l’homme du métier peuvent également être utilisés, comme par exemple, des moyens de stockage de profilés de caoutchouc sur des plateaux. Tel qu’illustré sur la FIG. 1 , le poste de déroulage 10 est un système à rouleaux motorisés sur lesquels repose la bobine de stockage 11. La mise en rotation des rouleaux permet d’assurer la rotation de la bobine de stockage 11 et le déroulage du profilé de caoutchouc 8. Tout autre dispositif de déroulage classiquement connu par l’homme du métier peut également être utilisé, tel que, par exemple, un dispositif avec un axe rotatif, ledit axe rotatif servant à soutenir et à mettre en rotation la bobine par son centre. Comme cela est visible sur les figures 1 et 2, le dispositif de coupe 6 est un dispositif à lame placé au-dessus du tapis de transfert 2, la largeur de la lame dudit dispositif à lame étant supérieure à la largeur du profilé de caoutchouc 8, permettant ainsi une coupe dudit profilé de caoutchouc 8 en un seul actionnement du dispositif de coupe 6 pour former la bande de caoutchouc 7 de longueur L, ladite longueur L pouvant être définie comme la plus grande dimension longitudinale des faces de base de la bande de caoutchouc 7. Tout autre dispositif de coupe 6 de profilé de caoutchouc 8 peut également être utilisé, comme par exemple, des dispositifs de coupe par lame circulaire rotative ou des dispositifs de coupe par ultrasons. L’angle α formé entre les respectivement première et deuxième lèvres 7a, 7b et la face de base 7c a une valeur généralement comprise entre 20 et 60 degrés et préférentiellement entre 30 et 45 degrés. Le dispositif de confection 300 comprend : -un bâti 17 fixé sur le sol, -un tambour de confection 1, supporté par le bâti 17 et motorisé en rotation, ladite rotation permettant d’enrouler la bande de caoutchouc 7 sur ledit tambour de confection 1 de façon à superposer les respectivement première et deuxième lèvres 7a, 7b, ladite bande de caoutchouc 7 enroulée ayant une surface extérieure 14 non en contact avec le tambour de confection 1 et tel que visible sur les figures 6 et 7, la première lèvre 7a étant la plus proche radialement du tambour de confection 1, et la deuxième lèvre 7b étant la plus éloignée du tambour de confection 1. Tel que représenté sur les figures 5 et 6, la bande de caoutchouc 7 peut être enroulée directement sur le tambour de confection 1, ou, dans d’autres cas non représentés, la bande de caoutchouc 7 est enroulée sur d’autres éléments de caoutchouc déjà présents sur le tambour de confection 1, lesdits éléments de caoutchouc pouvant être, à titre d’exemple, des bandes ou des nappes servant à la confection d’une carcasse de pneumatique. En fonction du support sur lequel est enroulée la bande de caoutchouc 7 (soit directement sur le tambour de confection 1, soit sur d’autres éléments de caoutchouc), la longueur L de ladite bande de caoutchouc 7 est adaptée en conséquence, permettant ainsi à la première lèvre 7a d’être superposée à la deuxième lèvre 7b lorsque la bande de caoutchouc 7 est complètement enroulée. Ainsi la longueur L correspond soit au périmètre de la face externe du tambour de confection 1, soit au périmètre de la face externe du dernier élément de caoutchouc enroulé au préalable sur le tambour de confection 1. Le dispositif de soudure 400 comprend comme représenté par les figures 1 et 8 : -une lame chaude 5, ayant au moins une première face 5a et une deuxième face 5b, et deux bords latéraux, -un système de chauffage 4 permettant de chauffer la lame chaude 5, -un actionneur 15 permettant d’une part l’insertion de ladite lame chaude 5 entre les respectivement première et deuxième lèvres 7a, 7b de la bande de caoutchouc 7 enroulée, ladite insertion se faisant suivant une direction sensiblement parallèle aux respectivement première et deuxième lèvres 7a, 7b de la bande de caoutchouc 7 et, d’autre part, le retrait de ladite lame chaude 5 suivant une direction sensiblement parallèle aux respectivement première et deuxième lèvres 7a, 7b de la bande de caoutchouc 7, -un mécanisme presseur 18 comprenant un actionneur presseur 13 et un patin presseur 19 ayant une surface d’extrémité 20, ledit patin presseur 19 étant destiné à appuyer sur la surface extérieure 14 de la bande de caoutchouc 7 enroulée, l’appui dudit patin presseur 19 se faisant suivant une direction F permettant de mettre en contact d’une part la première lèvre 7a avec la deuxième face 5b de la lame chaude 5 et la deuxième lèvre 7b avec la première face 5a de la lame chaude 5, lorsque ladite lame chaude 5 est insérée et, d’autre part, la première lèvre 7a avec la deuxième lèvre 7b lorsque la lame chaude 5 est retirée. Tel que cela est visible sur la FIG. 7 , en fin d’enroulement de la bande de caoutchouc 7 et avant toute action de la lame chaude 5 ou du mécanisme presseur 18, les respectivement première et deuxième lèvres 7a,7b sont superposées mais ne sont pas parfaitement appliquées l’une sur l’autre, des zones de la surface de la première lèvre 7a n’étant pas en contact avec la deuxième lèvre 7b, ce non contact parfait permettant ainsi l’insertion de la lame chaude 5 entre les respectivement première et deuxième lèvres 7a, 7b sans déformation ni retroussement desdites respectivement première et deuxième lèvres 7a, 7b. En référence à la FIG. 2 , la lame chaude 5 a une largeur lame L1 qui est supérieure ou égale à la largeur bande L2 de la bande de caoutchouc 7, permettant d’une part à la première face 5a d’être en contact sur toute la largeur de la deuxième lèvre 7b et d’autre part à la deuxième face 5b d’être en contact sur toute la largeur de la première lèvre 7a lors de l’insertion de la lame chaude 5 entre lesdites respectivement première et deuxième lèvres 7a, 7b. Par insertion suivant une direction sensiblement parallèle aux respectivement première et deuxième lèvres 7a, 7b, et tel qu’illustré par la FIG. 7 , il faut comprendre une direction d’insertion ou de retrait de la lame chaude 5 formant un angle inférieur à cinq degrés avec un plan moyen G passant entre les respectivement première et deuxième lèvres 7a, 7b. Par plan moyen G, il faut comprendre un plan comprenant un maximum de points milieux, lesdits points milieux étant les points situés au milieu de segments perpendiculaires audit plan moyen G, lesdits segments perpendiculaires ayant comme première extrémité un point de la première lèvre 7a et comme autre extrémité un point de la deuxième lèvre 7b. Dans un mode de réalisation, les respectivement première et deuxième faces 5a, 5b de la lame chaude 5 sont parallèles entre elles. Avantageusement, la première face 5a de la lame chaude 5 forme avec la deuxième face 5b de la lame chaude 5 un angle ayant une valeur supérieure à 0 degré et au plus égale à 20 degrés et préférentiellement ayant une valeur supérieure à 5 degrés et au plus égale à 10 degrés. Toujours avantageusement, un plan de lame moyen G1 passant entre la première face 5a de la lame chaude 5 et la deuxième face 5b de la lame chaude 5 est parallèle à la direction d’insertion et de retrait de ladite lame chaude 5. Tel que cela est visible à la FIG. 13 , le plan de lame moyen G1 est le plan comprenant un maximum de points milieux, lesdits points milieux étant les points situés au milieu de segments perpendiculaires audit plan moyen G1, lesdits segments perpendiculaires ayant comme première extrémité un point de la première face 5a et comme autre extrémité un point de la deuxième face 5b. Encore avantageusement, le plan de lame moyen G1 passant entre la première face 5a de la lame chaude 5 et la deuxième face 5b de la lame chaude 5 forme avec la direction d’insertion de ladite lame chaude 5 un angle ayant une valeur supérieure à 0 degré et au plus égale à 20 degrés et préférentiellement ayant une valeur supérieure à 5 degrés et au plus égale à 10 degrés. Avantageusement, la distance maximale entre les respectivement première et deuxième faces 5a, 5b de la lame chaude 5 est comprise entre 0.5 mm et 30 mm et préférentiellement entre 1 mm et 5mm. Dans un autre mode de réalisation, et tel que cela est représenté par les figures 13a et 13b, les respectivement première et deuxièmes faces 5a, 5b de la lame chaude 5 comprennent des rainures longitudinales 5c. Ces rainures longitudinales 5c sont obtenues en réalisant des entailles au niveau des respectivement première et deuxième faces 5a, 5b de la lame chaude 5, lesdites rainures longitudinales 5c étant orientées dans une direction d’une part parallèle aux respectivement première et deuxième faces 5a, 5b de la lame chaude 5 et d’autre part dans une direction parallèle aux bords latéraux de ladite lame chaude 5. Les rainures longitudinales 5c peuvent être présentes en partie ou sur l’intégralité des respectivement première et deuxième face 5a, 5b. Tel que cela est visible sur la FIG. 13 , les rainures longitudinales 5c peuvent présenter des sections de formes triangulaires. Dans d’autres modes de réalisation, non revendiqués, les rainures longitudinales 5c peuvent avoir d’autres formes de sections, telles que, par exemple, et de façon non exhaustive, des formes carrées, rectangulaires ou arrondies. A titre d’exemple, la profondeur des rainures longitudinales 5c peut être comprise entre 10% et 20% de la distance la plus faible entre la première face 5a et la deuxième face 5b. Par ailleurs, les respectivement première et deuxième faces 5a, 5b de la lame chaude 5 peuvent comprendre un revêtement anti-adhésion de type fluoropolymère tel que du polytétrafluoroéthylène (PTFE), du perfluoroalkoxy (PFA) ou du fluorinated éthylène propylene (FEP). La faible distance entre les respectivement première et deuxième faces 5a, 5b ainsi que la présence d’un revêtement anti-adhésion permettent d’insérer la lame chaude 5 entre les respectivement première et deuxième faces 5a, 5b sans déformer ni retrousser lesdites respectivement première et deuxième faces 5a, 5b. L’actionneur 15 peut être, à titre d’exemple et de manière non exhaustive, un robot cartésien, un robot polyarticulé, ou un dispositif mécanique à vérins pneumatiques, à vérins électriques ou à vérins électromagnétiques. Préférentiellement, le système de chauffage 4 est un chauffage intégré à la lame chaude 5, ledit système de chauffage 4 étant par exemple et de façon non exhaustive, un fil chauffant électrique, un crayon chauffant électrique, ou un chauffage par circulation de fluide chaud. Dans un mode de réalisation, non représenté, le système de chauffage 4 est un chauffage indépendant pouvant être, à titre d’exemple et de façon non exhaustive, un four électrique, un four à gaz, une soufflante d’air chaud ou un dispositif à rayonnement infrarouge. Dans ce mode de réalisation, la lame chaude 5 est chauffée à une température T en étant placée par l’actionneur 15 dans le four électrique ou à gaz ou bien encore à proximité de la soufflante d’air chaud ou du dispositif à rayonnement infrarouge. La lame chaude 5 ayant une bonne inertie thermique, la température des respectivement première et deuxième faces 5a, 5b reste proche de la température T lors de l’étape d’insertion de ladite lame chaude 5 entre les respectivement première et deuxième faces 7a, 7b. L’actionneur presseur 13 du mécanisme presseur 18 peut être, à titre d’exemple et de manière non exhaustive, un robot cartésien, un robot polyarticulé, ou un dispositif mécanique à vérins pneumatiques, à vérins électriques ou à vérins électromagnétiques. Avantageusement, la surface d’extrémité 20 du patin presseur 19 a une géométrie permettant d’épouser la surface extérieure 14 de la bande de caoutchouc 7 enroulée. Tel qu’illustré par les figures 9 à 11 qui sont des vues en projection de face, la surface d’extrémité 20 a une forme incurvée de rayon équivalent au rayon de la surface extérieure 14 de la bande de caoutchouc 7 enroulée, cette dite forme incurvée étant constante sur toute la largeur patin L3 dudit patin presseur 19. Comme représenté par la FIG. 2 , le patin presseur 19 a également une largeur patin L3 qui est supérieure ou égale à la largeur bande L2 de la bande de caoutchouc 7, permettant ainsi audit patin presseur 19 d’appuyer sur toute la largeur bande L2 de la bande de caoutchouc 7. Le patin presseur 19 du mécanisme presseur 18 peut être, par exemple, en acier, en acier inox, en plastique dur ou en tout autre matériau rigide. Alternativement, le patin presseur 19 du mécanisme presseur 18 peut être, à titre d’exemple, en plastique souple, en caoutchouc ou en tout autre matériau souple, ce type de matériau permettant de parfaitement épouser la forme de la bande de caoutchouc 7 lors de l’appui dudit patin presseur 19. Dans d’autres modes de réalisation non revendiqués, le mécanisme presseur 18 comprend une pluralité d’actionneurs presseurs 13 coopérant avec une pluralité de patins presseurs 19, chacun desdits patins presseurs 19 ayant une largeur inférieure à la largeur bande L2, chacun desdits patins presseurs 19 étant juxtaposé avec un autre patin presseur 19, chacun desdits patins presseurs 19 étant destiné à presser sur la surface extérieure 14 de la bande de caoutchouc 7, et lesdits patins presseurs 19 exerçant une pression selon des directions parallèles. Dans de tels modes de réalisations, la somme des largeurs de la pluralité des patins presseurs 19 est supérieure à la largeur bande L2, ladite pluralité de patins presseurs 19 pouvant ainsi appuyer sur toute la largeur de la surface extérieure 14. De préférence, les actionneurs presseurs 13 sont préférentiellement des actionneurs du type vérin pneumatique ayant un faible encombrement. L’utilisation d’une pluralité de patins presseurs 19 permet, en outre, de presser de manière plus homogène, plus régulière et plus précise sur la surface extérieure 14. Avantageusement et tel que représenté par les figures 7 à 10, la direction F d’appui du patin presseur 19 est une direction radiale à l’axe de rotation du tambour de confection 1. L’invention concerne également un procédé de mise en œuvre de la machine d’assemblage et de soudure 100 telle que définie précédemment. Tel que visible sur la FIG. 3 , la première étape du procédé consiste à la mise en rotation de la bobine de stockage 11 et à la mise en route simultanée du tapis de transfert 2 pour dérouler le profilé de caoutchouc 8 sur le tapis de transfert 2. Lorsque la longueur L désirée du profilé de caoutchouc 8 est mise à plat sur le tapis de transfert 2, la rotation de la bobine de stockage 11 et le défilement du tapis de transfert 2 sont arrêtés. Tel qu’illustré sur la FIG. 4 , le procédé comprend une deuxième étape au cours de laquelle le dispositif de coupe 6 est actionné pour couper le profilé de caoutchouc 8 transversalement et former, tel que visible sur la FIG. 12 , la bande de caoutchouc 7 ayant pour faces d’extrémités les respectivement première et deuxième lèvres 7a, 7b et pour face inférieure la face de base 7c. La troisième étape du procédé, représentée par les figures 5 et 6, comprend la rotation de la bobine de stockage 11, la mise en route simultanée du tapis de transfert 2 pour dérouler le profilé de caoutchouc 8 sur le tapis de transfert 2, et toujours simultanément, la mise en rotation du tambour de confection 1 afin d’enrouler la bande de caoutchouc 7 sur le tambour de confection 1 de façon à superposer la première lèvre 7a à la deuxième lèvre 7b. Le procédé comprend une quatrième étape qui consiste à activer le système de chauffage 4 de la lame chaude 5 afin d’obtenir une température T au niveau des respectivement première et deuxième faces 5a, 5b de ladite lame chaude 5. Dans certains modes de réalisation, cette quatrième étape peut se faire simultanément avec la troisième étape, permettant ainsi de gagner en temps de cycle sans préjudice sur la qualité de la soudure effectuée. Dans d’autres modes de réalisation, le chauffage de la lame chaude5 à la température T est réalisé en continu pendant tout le cycle de soudure. Comme le montre la FIG. 8 , une cinquième étape du procédé est réalisée en insérant la lame chaude 5 entre les respectivement première et deuxième lèvres 7a, 7b de la bande de caoutchouc 7, ladite insertion se faisant suivant une direction sensiblement parallèle auxdites respectivement première et deuxième lèvres 7a, 7b de la bande de caoutchouc 7. Grâce à la faible épaisseur de la lame chaude 5, l’insertion de ladite lame chaude 5 entre les respectivement première et deuxième lèvres 7a, 7b est réalisée sans déformation ni détérioration de la bande de caoutchouc 7. Tel qu’illustré par la FIG. 9 , le procédé comprend une sixième étape au cours de laquelle le mécanisme presseur 18 est activé pendant une durée D1 afin d’appuyer le patin presseur 19 du mécanisme presseur 18 sur la surface extérieure 14 de la bande de caoutchouc 7 enroulée, l’appui dudit patin presseur 19 se faisant suivant la direction F précédemment définie, l’appui dudit patin presseur 19 se faisant avec une pression P1 permettant d’une part la mise en contact de la première face 5a de la lame chaude 5 avec la deuxième lèvre 7b de la bande caoutchouc 7 et d’autre part, la mise en contact de la deuxième face 5b de la lame chaude 5 avec la première lèvre 7a de la bande caoutchouc 7. Une septième étape du procédé est représentée par la FIG. 10 et comprend la désactivation du mécanisme presseur 18 à l’issue de la durée D1 et simultanément, le retrait de la lame chaude 5 et la désactivation du système de chauffage 4. La désactivation du mécanisme presseur 18 ramène la pression d’appui du patin presseur 19 à une valeur nulle, ce qui permet de faciliter le retrait de la lame chaude 5, les frottements des respectivement première et deuxièmes faces 5a, 5b de la lame chaude 5 contre respectivement les deuxième et premières lèvres 7b, 7a étant moins importants. Dans certains modes de réalisation, le système de chauffage 4 n’est pas désactivé au cours de la septième étape du procédé et reste en permanence activé pendant toutes les étapes du procédé. Lors d’une huitième étape, le mécanisme presseur 18 est de nouveau activé pour appuyer le patin presseur 19 sur la surface extérieure 14 de la bande de caoutchouc 7 enroulée, l’appui dudit patin presseur 19 se faisant suivant la direction F, l’appui dudit patin presseur 19 se faisant avec une pression P2 permettant la mise en contact en compression de la première lèvre 7a avec la deuxième lèvre 7b, ladite activation du mécanisme presseur 18 se faisant pendant une durée D2 pendant laquelle les respectivement première et deuxième lèvres 7a, 7b refroidissent. Comme le montre la FIG. 11 , le procédé comprend une neuvième étape au cours de laquelle le mécanisme presseur 18 est désactivé et le patin presseur 19 est retiré. La dernière étape du procédé, non représentée, comprend l’évacuation de la bande de caoutchouc 7 soudée vers un procédé aval de confection d’un pneumatique, libérant ainsi le tambour de confection 1 et permettant le démarrage d’un nouveau cycle d’assemblage et de soudure sur le tambour de confection 1. Avantageusement, la température T est comprise entre 60 degrés et 260 degrés et préférentiellement entre 120 degrés et 200 degrés. La température T est exprimée en degrés Celsius. Toujours avantageusement, la pression P1 est comprise entre 0.05 N/mm² et 1 N/mm² et préférentiellement entre 0.1 N/mm² et 0.5 N/mm². Encore avantageusement, la durée D1 est comprise entre 2 secondes et 60 secondes et préférentiellement entre 10 secondes et 30 secondes. Avantageusement, la pression P2 est comprise entre 0.05 N/mm² et 1 N/mm² et préférentiellement entre 0.1 N/mm² et 0.5 N/mm². Préférentiellement, la durée D2 est comprise entre 2 secondes et 60 secondes et préférentiellement entre 10 secondes et 30 secondes. Le dispositif de l’invention est particulièrement adapté pour souder des bandes de caoutchouc 7 peu collantes. Le terme « collant » définit une propriété d’un mélange de caoutchouc qui varie suivant les formulations des mélanges. Tel que connu par l’homme du métier, le « collant » d’un mélange de caoutchouc peut être lié, à titre d’exemple, à la nature de l’élastomère, au ratio entre le taux de charge et le taux de plastifiant, ou bien encore au ratio de résine tackifiante dans le mélange. Pour certaines compositions, le niveau de collant est tellement faible qu’il est impossible d’obtenir, d’une part une adhésion sur toute la surface des respectivement première et deuxième lèvres 7a, 7b, et d’autre part une adhésion durable, permettant de garder une soudure parfaite jusqu’à l’étape de vulcanisation. Suivant le niveau de collant, les différents paramètres du procédé de l’invention, c’est-à-dire les valeurs de la température T, des pressions P1, P2 et des durées D1, D2 seront adaptées pour obtenir une soudure de bonne qualité avec un temps de cycle le plus court et le plus économique possible. Pour certaines bandes de caoutchouc 7 présentant un collant suffisamment élevé, les cinquième, sixième et septième étapes du procédé de l’invention ne seront pas effectuées. Un cycle du procédé de soudure de l’invention peut être fait par la commande d’un automate programmable industriel (en anglais : « Programmable Logic Controller » ou PLC) et peut inclure des préprogrammations des différents paramètres. Par exemple, suivant le niveau de collant d’une bande de caoutchouc 7, un réglage des paramètres du procédé peut être associé avec le type de bande de caoutchouc 7. Les différentes pré-programmations des différents paramètres en fonction du niveau de collant des bandes de caoutchouc 7 peuvent être obtenus en réalisant, par exemple, des essais préalables sur la machine d’assemblage et de soudure 100 ou bien encore en utilisant des techniques de simulation numérique, d’auto-apprentissage ou d’intelligence artificielle. Dans un mode de réalisation non représenté et non revendiqué, des capteurs de température de faibles dimensions, par exemple des fils thermocouples, peuvent être insérés et mis au contact des respectivement première et deuxième lèvres 7a, 7b lors des étapes 6 et 8 du procédé de soudure et d’assemblage. Dans un tel mode de réalisation, les durées D1 et D2 ne sont plus définies par des essais préalables ou par des techniques d’auto-apprentissage ou d’intelligence artificielle, mais par un suivi, par le PLC, de l’évolution de la température en surface des respectivement première et deuxième lèvres 7a, 7b, ladite évolution se faisant en fonction du temps. Ainsi, lors de l’étape 6, lorsque la température souhaitée en surface des respectivement première et deuxième lèvres 7a, 7b est obtenue, le PLC déclenche le passage à l’étape suivante. De la même manière, lors de l’étape 8, lorsque la température souhaitée de refroidissement en surface des respectivement première et deuxième lèvres 7a, 7b est atteinte, le PLC déclenche le passage à la neuvième étape. Dans ce mode de réalisation, seuls les seuils de température à atteindre lors des étapes 6 et 8 sont définis par des essais ou par des techniques d’auto-apprentissage ou d’intelligence artificielle. Des essais ont été réalisés pour comparer le procédé de l’invention par rapport à un procédé connu de l’homme du métier. Pour réaliser les essais, des éprouvettes d’un même caoutchouc, d’une largeur de 50 mm et d’épaisseur de 22 mm sont découpées. Des lèvres biseautées sont réalisées à une extrémité de chacune des éprouvettes. Les éprouvettes sont ensuite soudées deux à deux au niveau de leurs lèvres suivant différents réglages de différents procédés de soudure. Le tableau 1 ci-dessous présente les réglages des paramètres d’un procédé de soudure tel que connu par l’homme du métier. Le chauffage des lèvres se fait en utilisant un dispositif de chauffage infrarouge qui va chauffer les lèvres biseautées des éprouvettes de caoutchouc avant l’opération de soudure. Les éprouvettes sont réalisées dans un matériau caoutchoutique, appelé ci-après « Recette 1 » dont la composition correspond à la composition T1 telle que décrite dans le tableau 1 de la demande WO2023/088813A1. Pour simuler la durée d’enroulage sur un tambour de confection 1, un temps d’attente est respecté avant de souder les lèvres des éprouvettes. Réglages paramètres Réalisation témoin par chauffage IR Type de matériau Recette 1 Température chauffage IR 150°C Temps d’attente avant soudure 10s Durée chauffage IR 30s Pression 10N/mm² Durée sous pression 20s Temps de cycle total 60s Le tableau 2 ci-après montre les réglages utilisés pour la mise en œuvre du procédé de l’invention selon deux modes de réalisation. Réglages paramètres Mode de réalisation 1 Mode de réalisation 2 Type de matériau Recette 1 Recette 1 Température T 100°C 150°C Pression P1 10N/mm² 10N/mm² Durée D1 30s 10s Pression P2 10N/mm² 10N/mm² Durée D2 25s 20s Temps de cycle de soudure 55s 30s A l’issue de la soudure des différentes éprouvettes, le test consiste à mesurer la force maximale obtenue pour décoller les deux lèvres soudées au préalable. Pour cela, les extrémités non biseautées des éprouvettes sont enserrées entre deux paires de mâchoires d’une machine de mesure d’essai de traction de type Instron. La machine écarte alors les mâchoires permettant d’appliquer une force de traction progressive jusqu’au décollement des lèvres. Le tableau 3 ci-après permet de comparer la force de traction maximale obtenue pour décoller les lèvres des éprouvettes lors des différents essais. Témoin avec soudure faite par chauffage IR des lèvres Soudure faite selon mode de réalisation 1 Soudure faite selon mode de réalisation 2 Force de traction maximale pour décoller les lèvres 15N 21N 23N Les résultats obtenus montrent que les soudures réalisées selon les modes de réalisation de l’invention permettent d’obtenir une force de traction maximale supérieure à celle obtenue lors de l’essai avec le témoin, d’au moins 30%. L’invention a également pour objet un pneumatique avant cuisson fabriqué selon le procédé de l’invention mettant en œuvre la machine d’assemblage et de soudure de l’invention. Machine d’assemblage et de soudure (100) destinée à la fabrication d’un pneumatique avant cuisson comprenant : premièrement un dispositif d’alimentation (200) comprenant : -un poste de déroulage (10) destiné à dérouler un profilé de caoutchouc (8) enroulé sur une bobine de stockage (11), -un tapis de transfert (2) permettant de tirer et de mettre à plat le profilé de caoutchouc (8) provenant de la bobine de stockage (11), -un dispositif de coupe (6) destiné à couper transversalement le profilé de caoutchouc (8) pour former une bande de caoutchouc (7) de forme sensiblement parallélépipédique, ladite bande de caoutchouc (7) comprenant des faces d’extrémité appelées respectivement première et deuxième lèvres (7a, 7b) et formant chacune un angle α avec une face de base (7c) de ladite bande de caoutchouc (7), deuxièmement un dispositif de confection (300) comprenant : -un bâti (17) fixé sur le sol, -un tambour de confection (1), supporté par le bâti (17) et motorisé en rotation, ladite rotation permettant d’enrouler la bande de caoutchouc (7) sur ledit tambour de confection (1) de façon à superposer les respectivement première et deuxième lèvres (7a, 7b), ladite bande de caoutchouc (7) enroulée ayant une surface extérieure (14) non en contact avec le tambour de confection (1), la machine d’assemblage et de soudure (100) étant caractérisée en ce qu’elle comprend : troisièmement un dispositif de soudure (400) comprenant : -une lame chaude (5), ayant au moins une première face (5a) et une deuxième face (5b) et deux bords latéraux, -un système de chauffage (4) permettant de chauffer la lame chaude (5), -un actionneur (15) permettant d’une part l’insertion de ladite lame chaude (5) entre les respectivement première et deuxième lèvres (7a, 7b) de la bande de caoutchouc (7) enroulée, ladite insertion se faisant suivant une direction sensiblement parallèle aux respectivement première et deuxième lèvres (7a, 7b) de la bande de caoutchouc (7) et, d’autre part, le retrait de ladite lame chaude (5) suivant une direction sensiblement parallèle aux respectivement première et deuxième lèvres (7a, 7b) de la bande de caoutchouc (7), -un mécanisme presseur (18) comprenant un actionneur presseur (13) et un patin presseur (19) ayant une surface d’extrémité (20), ledit patin presseur (19) étant destiné à appuyer sur la surface extérieure (14) de la bande de caoutchouc (7) enroulée, l’appui dudit patin presseur (19) se faisant suivant une direction F permettant de mettre en contact d’une part la première lèvre (7a) avec la deuxième face (5b) de la lame chaude (5) et la deuxième lèvre (7b) avec la première face (5a) de la lame chaude (5), lorsque la lame chaude (5) est insérée et, d’autre part la première lèvre (7a) avec la deuxième lèvre (7b) lorsque la lame chaude (5) est retirée. Machine d’assemblage et de soudure (100) selon la revendication 1 dans laquelle les respectivement première et deuxième faces (5a, 5b) de la lame chaude (5) sont parallèles entre elles. Machine d’assemblage et de soudure (100) selon la revendication 1 dans laquelle la première face (5a) de la lame chaude (5) forme avec la deuxième face (5b) de la lame chaude (5) un angle ayant une valeur supérieure à 0 degré et au plus égale à 20 degrés et préférentiellement ayant une valeur supérieure à 5 degrés et au plus égale à 10 degrés. Machine d’assemblage et de soudure (100) selon l’un quelconque des revendications 1 à 3 dans laquelle un plan de lame moyen (G1) passant entre la première face (5a) de la lame chaude (5) et la deuxième face (5b) de la lame chaude (5) est parallèle à la direction d’insertion et de retrait de ladite lame chaude (5). Machine d’assemblage et de soudure (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 dans laquelle le plan de lame moyen (G1) passant entre la première face (5a) de la lame chaude (5) et la deuxième face (5b) de la lame chaude (5) forme avec la direction d’insertion de ladite lame chaude (5) un angle ayant une valeur supérieure à 0 degré et au plus égale à 20 degrés et préférentiellement ayant une valeur supérieure à 5 degrés et au plus égale à 10 degrés. Machine d’assemblage et de soudure (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 dans laquelle la distance maximale entre les respectivement première et deuxième faces (5a, 5b) de la lame chaude (5) est comprise entre 0.5 mm et 30 mm et préférentiellement entre 1 mm et 5mm. Machine d’assemblage et de soudure (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6 dans laquelle les respectivement première et deuxième faces (5a, 5b) de la lame chaude (5) comprennent des rainures longitudinales (5c) orientées dans une direction d’une part parallèle aux respectivement première et deuxième faces (5a, 5b) de la lame chaude (5) et d’autre part dans une direction parallèle aux bords latéraux de ladite lame chaude (5). Machine d’assemblage et de soudure (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes 1 à 7 dans laquelle le système de chauffage (4) est un chauffage intégré à la lame chaude (5). Machine d’assemblage et de soudure (100) selon la revendication 8 dans laquelle le système de chauffage (4) intégré est un fil chauffant électrique, un crayon chauffant électrique, ou un chauffage par circulation de fluide chaud. Machine d’assemblage et de soudure (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7 dans laquelle le système de chauffage (4) est un chauffage indépendant. Machine d’assemblage et de soudure (100) selon la revendication 10 dans laquelle le système de chauffage (4) indépendant est un four électrique, un four à gaz, une soufflante d’air chaud ou un dispositif à rayonnement infrarouge. Machine d’assemblage et de soudure (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11 dans laquelle la surface d’extrémité (20) du patin presseur (19) a une géométrie permettant d’épouser la surface extérieure (14) de la bande de caoutchouc (7) enroulée. Machine d’assemblage et de soudure (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 dans laquelle la direction F d’appui du patin presseur (19) est une direction radiale à l’axe de rotation du tambour de confection (1). Procédé d’assemblage et de soudure mettant en œuvre une machine d’assemblage et de soudure (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé par les étapes suivantes: -rotation de la bobine de stockage (11) et mise en route simultanée du tapis de transfert (2) pour dérouler le profilé de caoutchouc (8) sur le tapis de transfert (2), -actionnement du dispositif de coupe (6) pour couper le profilé de caoutchouc (8) transversalement et former la bande de caoutchouc (7), -rotation de la bobine de stockage (11), mise en route simultanée du tapis de transfert (2) pour dérouler le profilé de caoutchouc (8) sur le tapis de transfert (2), et toujours simultanément, mise en rotation du tambour de confection (1) afin d’enrouler la bande de caoutchouc (7) sur ledit tambour de confection (1) de façon à superposer la première lèvre (7a) à la deuxième lèvre (7b), -activation du système de chauffage (4) de la lame chaude (5) afin d’obtenir une température T au niveau des respectivement première et deuxième faces (5a, 5b) de ladite lame chaude (5), -insertion de la lame chaude (5) entre les respectivement première et deuxième lèvres (7a, 7b) de la bande de caoutchouc (7), ladite insertion se faisant suivant une direction sensiblement parallèle auxdites respectivement première et deuxième lèvres (7a, 7b) de la bande de caoutchouc (7), -activation du mécanisme presseur (18) pendant une durée D1 afin d’appuyer le patin presseur (19) du mécanisme presseur (18) sur la surface extérieure (14) de la bande de caoutchouc (7) enroulée, l’appui dudit patin presseur (19) se faisant suivant la direction F, l’appui dudit patin presseur (19) se faisant avec une pression P1 permettant d’une part la mise en contact de la première face (5a) de la lame chaude (5) avec la deuxième lèvre (7b) de la bande de caoutchouc (7) et d’autre part, la mise en contact de la deuxième face (5b) de la lame chaude (5) avec la première lèvre (7a) de la bande de caoutchouc (7), -désactivation du mécanisme presseur (18) à l’issue de la durée D1 et simultanément, retrait de la lame chaude (5) et désactivation du système de chauffage (4), -activation du mécanisme presseur (18) pour appuyer le patin presseur (19) sur la surface extérieure (14) de la bande de caoutchouc (7) enroulée, l’appui dudit patin presseur (19) se faisant suivant la direction F, l’appui dudit patin presseur (19) se faisant avec une pression P2 permettant la mise en contact en compression de la première lèvre (7a) avec la deuxième lèvre (7b), ladite activation du mécanisme presseur (18) se faisant pendant une durée D2 pendant laquelle les respectivement première et deuxièmes lèvres (7a, 7b) refroidissent, -désactivation du mécanisme presseur (18) et retrait du patin presseur (19), -évacuation de la bande de caoutchouc (7) soudée et démarrage d’un nouveau cycle d’assemblage et de soudure sur le tambour de confection (1). Procédé d’assemblage et de soudure selon la revendication 14, dans lequel la température T est comprise entre 60 degrés et 260 degrés et préférentiellement entre 120 degrés et 200 degrés. Procédé d’assemblage et de soudure selon la revendication 14 ou 15, dans lequel la pression P1 est comprise entre 0.05 N/mm² et 1 N/mm² et préférentiellement entre 0.1 N/mm² et 0.5 N/mm². Procédé d’assemblage et de soudure selon l’une quelconque des revendications 14 à 16, dans lequel la durée D1 est comprise entre 2 secondes et 60 secondes et préférentiellement entre 10 secondes et 30 secondes. Procédé d’assemblage et de soudure selon l’une quelconque des revendications 14 à 17, dans lequel la pression P2 est comprise entre 0.05 N/mm² et 1 N/mm² et préférentiellement entre 0.1 N/mm² et 0.5 N/mm². Procédé d’assemblage et de soudure selon l’une quelconque des revendications 14 à 18, dans lequel la durée D2 est comprise entre 2 secondes et 60 secondes et préférentiellement entre 10 secondes et 30 secondes. Pneumatique avant cuisson fabriqué selon un procédé de mise en œuvre selon les revendications 14 à 19 d'une machine d'assemblage et de soudure (100) selon l'une quelconque des revendications 1 à 13.