Brevet FR3153831A1 — publié le 20250411

Procédé de fabrication d’une structure fibreuse avec séparation de plis dans une portion de déploiement et structure fibreuse résultante Un procédé de tissage tridimensionnel d’une structure fibreuse (200) par tissage entre une pluralité de couches de fils de chaîne et une pluralité de couches de fils de trame comprend le tissage d’une première partie (230) dans laquelle toutes les couches de fils de trame sont liées entre elles par des fils de chaîne de la pluralité de couches de chaîne et d’au moins une deuxième partie (250) adjacente à la première partie, la deuxième partie comprenant une portion de base (251) et une portion de déploiement (252) séparées entre elles par une première déliaison (261). La portion de déploiement (252) est séparée suivant la direction d’épaisseur (D E ) en au moins des premier et deuxième plis (2520, 2521) déliés par une déliaison (280) s’étendant suivant la direction longitudinale (D L ) dans la deuxième partie (250) de la structure fibreuse. Les premier et deuxième plis (2520, 2521) comprennent chacun au moins une couche de fils de chaîne de la pluralité de couches de fils de chaîne de la première partie de la structure fibreuse et au moins une couche de fils de trame. Figure pour l’abrégé : Fig. 4. Procédé de fabrication d’une structure fibreuse avec séparation de plis dans une portion de déploiement et structure fibreuse résultante La présente invention concerne la réalisation de pièces en matériau composite et plus particulièrement la réalisation par tissage tridimensionnel (3D) de structures fibreuses de renfort pour de telles pièces. Un domaine d'application de l'invention est la réalisation de pièces en matériau composite structural, c'est-à-dire des pièces de structure à renfort fibreux et densifiées par une matrice comme des pièces en matériau composite à matrice organique (CMO), à matrice carbone (C/C) et à matrice céramique (CMC). Les matériaux composites à matrice organique (CMO), à matrice carbone (C/C) et à matrice céramique (CMC) viennent en remplacement des pièces en matériau métallique dans certaines parties des turbomachines. Leur utilisation contribue à optimiser les performances des aéronefs notamment par l’amélioration du rendement de la turbomachine et la baisse de la masse globale de la turbomachine, réduisant de manière significative les émissions nocives pour l’environnement (CO,CO 2 , NOx, …) et la consommation en carburant L’invention concerne plus particulièrement les structures fibreuses de renfort obtenues par tissage tridimensionnel (3D) et qui comprennent une ou plusieurs portions de déploiement, c’est-à-dire une ou plusieurs parties destinées à être déployées lors de la mise en forme d’une structure fibreuse. Un exemple de ce type de structure fibreuse est celle utilisée pour former le renfort fibreux d’un secteur d’anneau de turbine en matériau composite comme notamment divulgué dans le document US2012027572. La FIG. 1 illustre une structure fibreuse 10 destinée à former le renfort fibreux d’un secteur d’anneau de turbine en matériau composite. La structure 10 est obtenue par tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de fils de chaîne et une pluralité de couches de fils de trame, les fils de chaîne s’étendant suivant une direction longitudinale D L et les fils de trame s’étendant suivant une direction transversale D T . Les fils de trame sont tissés en une pluralité de colonnes représentées ici par des lignes C T . Les colonnes de fils de trame C T sont espacées les unes des autres suivant la direction longitudinale D L , les fils de trame de chaque colonne de fils de trame étant juxtaposés dans l’épaisseur de la structure fibreuse suivant une direction de superposition D S 10 perpendiculaire à la direction longitudinale D L . La structure 10 comprend une partie inférieure 12 destinée à former la base du secteur d'anneau, et une partie supérieure 14 reliée à la partie inférieure 12 par une portion centrale 16. La partie supérieure 14 comprend deux portions de déploiement 141 et 142 présentes aux extrémités latérales opposées de la portion centrale 16 et qui ne sont pas liées avec la partie inférieure 12. En d'autres termes, la structure fibreuse 10 comprend deux zones de déliaison 18 au niveau de deux bords opposés dans une direction transversale de la structure 10, de façon à laisser deux portions de déploiement libres. La FIG. 2 illustre la mise en forme de la structure fibreuse 10 par pliage à 90° des portions de déploiement 141 et 142 vers la portion centrale 16 de façon à former, après densification, des brides d'accroche du secteur d'anneau sur une structure de support d'anneau dans une turbine. Après pliage, la direction de superposition des fils de trames des colonnes de trames présentes dans les portions de déploiement 141 et 142 est modifiée. Plus précisément, les directions de superposition DS 141 et DS 142 des fils de trames des colonnes de trames respectivement des portions de déploiement 141 et 142 présentent une variation angulaire significative par rapport à leur direction de superposition initiale DS 10 . Les colonnes de trame dans les portions de déploiement 141 et 142 présentent un angle de cisaillement β qui est compris entre 45° et 60°. Cette variation angulaire résulte des forces de cisaillement qui s’exercent dans les portions de déploiement 141 et 142 lors de leur déploiement, le cheminement au niveau du rayon interne R INT étant plus court que le cheminement du rayon externe R EXT . Ce décalage angulaire dans les colonnes de fils de trame entraîne un décollement dans la structure fibreuse au niveau d’un rayon de raccordement, ici principalement le rayon interne R INT , ainsi qu’un manque de matière au niveau du rayon externe R EXT , ce qui est dommageable pour la pièce finie car cela crée une zone dépourvue de renfort fibreux. En outre, en raison du tissage tridimensionnel, le décalage angulaire entraîne un cisaillement des colonnes de fils de trame et, par conséquent, un décadrage dans les portions concernées qui peuvent perturber l’infiltrabilité de la préforme résultante et modifier les propriétés mécaniques définies initialement. Il est donc souhaitable de pouvoir disposer d’une solution pour la réalisation de structures fibreuses ne présentant pas les inconvénients précités. A cet effet, la présente invention propose un procédé de fabrication d’une structure fibreuse par tissage entre une pluralité de couches de fils de chaîne et une pluralité de couches de fils de trame, les fils de chaîne s’étendant suivant une direction longitudinale, les fils de trame s’étendant suivant une direction transversale, les fils de trame étant tissés en une pluralité de colonnes espacées les unes de autres suivant la direction longitudinale, les fils de trame de chaque colonne de fils de trame étant juxtaposés dans la structure fibreuse suivant une direction d’épaisseur de ladite structure fibreuse, la structure fibreuse comprenant une première partie dans laquelle toutes les couches de fils de trame sont liées entre elles par des fils de chaîne de la pluralité de couches de chaîne par tissage tridimensionnel ou multicouche et au moins une deuxième partie adjacente à la première partie suivant la direction longitudinale, la deuxième partie comprenant une portion de base et une portion de déploiement séparées entre elles par une première déliaison s’étendant suivant la direction longitudinale dans la deuxième partie de la structure fibreuse à partir d’un fond de déliaison adjacent à la première partie de la structure fibreuse, caractérisé en ce que ladite portion de déploiement de ladite au moins une deuxième partie de la structure fibreuse est séparée suivant la direction d’épaisseur en au moins des premier et deuxième plis déliés par une deuxième déliaison s’étendant suivant la direction longitudinale dans la deuxième partie de la structure fibreuse à partir d’un fond de déliaison adjacent à la première partie de la structure fibreuse et en ce que les premier et deuxième plis comprennent chacun au moins une couche de fils de chaîne de la pluralité de couches de fils de chaîne de la première partie de la structure fibreuse et au moins une couche de fils de trame, les fils de chaîne de ladite au moins une couche de fils de chaîne étant tissés avec les fils de trame de ladite au moins une couche de fils de trame. On forme ainsi une structure fibreuse comprenant une ou plusieurs portions de déploiement qui sont chacune divisées en une pluralité de plis indépendants, c’est-à-dire déliés entre eux, ce qui permet de relâcher les contraintes par rapport au cas où la ou les portions de déploiement sont constituées d’un seul bloc tissé 3D. Les efforts de cisaillement appliqués dans la ou les portions déployées sont ainsi significativement réduits, ce qui permet d’améliorer notamment le remplissage des rayons interne et externe. La formation de plis déliés dans la ou les portions de déploiement améliore également la précision de positionnement lors de la formation de la préforme, le positionnement de chaque pli étant plus aisé que le positionnement d’un seul bloc tissé 3D. Selon une caractéristique particulière du procédé de l’invention, les premier et deuxième plis comprennent chacun au moins trois couches de fils de chaîne de la pluralité de couches de fils de chaîne de la première partie de la structure fibreuse et au moins trois couches de fils de trame, lesdits au moins premier et deuxième plis étant tissés par tissage tridimensionnel ou multicouche des fils de chaîne desdites au moins trois couches de fils de chaîne avec les fils de trame desdites au moins trois couches de fils de trame. Chaque pli étant formé par tissage 3D, on conserve les propriétés du tissage 3D dans la ou les portions de déploiement, chaque pli présentant notamment ainsi une très bonne résistance à la délamination. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, les plis comprennent chacun au plus quatre couches de fils de chaîne de la pluralité de couches de fils de chaîne de la première partie de la structure fibreuse et quatre couches de fils de trame. Cela permet de réduire encore les efforts de cisaillement dans chaque pli de la portion de déploiement concernée. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, les plis sont tissés chacun suivant une des armures de tissage multicouches suivantes : interlock, multi-satin, multi-sergé et multi-toile. L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant : - le tissage d’une structure fibreuse conformément au procédé de tissage selon l’invention, - la mise en forme de la structure fibreuse par pliage de la ou des portions de déploiement de manière à obtenir une préforme fibreuse, - la densification de la préforme fibreuse par une matrice. Le procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite selon l’invention peut être utilisé pour la fabrication d’un secteur d’anneau de turbine, d’un raidisseur ou d’une aube de turbomachine fixe ou mobile. L’invention a également pour objet une structure fibreuse comprenant une pluralité de couches de fils de chaîne et une pluralité de couches de fils de trame, les fils de chaîne s’étendant suivant une direction longitudinale, les fils de trame s’étendant suivant une direction transversale, la structure fibreuse comprenant une pluralité de colonnes de fils de trame espacées les unes de autres suivant la direction longitudinale, les fils de trame de chaque colonne de fils de trame étant juxtaposés dans la structure fibreuse suivant une direction d’épaisseur de ladite structure fibreuse, la structure fibreuse comprenant une première partie dans laquelle toutes les couches de fils de trame sont liées entre elles par des fils de chaîne de la pluralité de couches de chaîne par un tissage tridimensionnel ou multicouche et au moins une deuxième partie adjacente à la première partie suivant la direction longitudinale, la deuxième partie comprenant une portion de base et une portion de déploiement séparées entre elles par une première déliaison s’étendant suivant la direction longitudinale dans la deuxième partie de la structure fibreuse à partir d’un fond de déliaison adjacent à la première partie de la structure fibreuse, caractérisée en ce que ladite portion de déploiement de ladite au moins une deuxième partie de la structure fibreuse est séparée suivant la direction d’épaisseur en au moins des premier et deuxième plis déliés par une deuxième déliaison s’étendant suivant la direction longitudinale dans la deuxième partie de la structure fibreuse à partir d’un fond de déliaison adjacent à la première partie de la structure fibreuse et en ce que les premier et deuxième plis comprennent chacun au moins une couche de fils de chaîne de la pluralité de couches de fils de chaîne de la première partie de la structure fibreuse et au moins une couche de fils de trame, les fils de chaîne de ladite au moins une couche de fils de chaîne étant tissés avec les fils de trame de ladite au moins une couche de fils de trame. Selon une caractéristique particulière de la structure fibreuse de l’invention, les premier et deuxième plis comprennent chacun au moins trois couches de fils de chaîne de la pluralité de couches de fils de chaîne de la première partie de la structure fibreuse et au moins trois couches de fils de trame, lesdits au moins premier et deuxième plis étant tissés par tissage tridimensionnel ou multicouche des fils de chaîne desdites au moins trois couches de fils de chaîne avec les fils de trame desdites au moins trois couches de fils de trame. Selon une autre caractéristique particulière de la structure fibreuse de l’invention, les plis comprennent chacun au plus quatre couches de fils de chaîne de la pluralité de couches de fils de chaîne de la première partie de la structure fibreuse et quatre couches de fils de trame. Selon une autre caractéristique particulière de la structure fibreuse de l’invention, les plis sont tissés chacun suivant une des armures de tissage multicouches suivantes : interlock, multi-satin, multi-sergé et multi-toile. L’invention concerne encore une pièce en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice caractérisée en ce que le renfort fibreux comprend une structure fibreuse selon l’invention. Selon une caractéristique particulière de la pièce de l’invention, celle-ci correspond à un secteur d’anneau de turbine, un raidisseur ou une aube de turbomachine fixe ou mobile. FIG. 1 La FIG. 1 est une vue schématique en perspective d’une structure fibreuse selon l’art antérieur, FIG. 2 La FIG. 2 est une vue schématique de face montrant la structure de la FIG. 1 après mise en forme, FIG. 3 La FIG. 3 est une vue schématique en perspective d’un métier à tisser de type Jacquard utilisé pour fabriquer une structure fibreuse selon l’invention, FIG. 4 La FIG. 4 est une vue schématique de face d’une structure fibreuse conformément à un mode de réalisation de l’invention, FIG. 5 La FIG. 5 est un plan d’armure de tissage de la structure fibreuse de la FIG. 4 , FIG. 6 La FIG. 6 est une vue schématique de face de la structure fibreuse de la FIG. 4 après mise en forme. L'invention s'applique d'une manière générale à la réalisation de structures fibreuses ou tissus par tissage tridimensionnel (3D) ou multicouche entre des couches de fils de chaîne et des couches de fils de trame, la structure comprenant au moins une portion destinée à être déployée lors de sa mise en forme. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de trame lient des fils de chaîne sur plusieurs couches de fils de chaîne ou inversement. Un exemple de tissage tridimensionnel est le tissage dit à armure « interlock ». Par tissage « interlock », on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de chaîne lie plusieurs couches de fils de trame avec tous les fils d'une même colonne de chaîne ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. Par "tissage multicouches", on désigne ici un tissage 3D avec plusieurs couches de trame dont l'armure de base de chaque couche est équivalente à une armure de tissu 2D classique, mais avec certains points de l'armure qui lient les couches de trame entre elles. Des exemples de tissage multicouche connus qui peuvent être utilisés ici sont notamment ceux décrits dans les documents US2007007386 et US2009186547. Les fils utilisés ici peuvent être notamment des fils en fibres de carbone ou des fils en fibres céramiques tels que des fibres de carbure de silicium (SiC), l’invention n’étant pas limitée à ces seules natures de fils. La FIG. 3 illustre un métier à tisser 100 équipé d’une mécanique Jacquard 101 supportée par une superstructure non représentée sur la FIG. 1 . Le métier 100 comprend également un harnais 110 constitué d’une planche d’empoutage 111 et des fils de commande ou lisses 113, chaque lisse 113 étant reliée à une extrémité à un crochet de commande 1010 de la mécanique Jacquard 101 et à l’autre extrémité à un des ressorts de rappel 102 fixés au bâti 103 du métier à tisser 100. Chaque lisse 113 comprend un œillet 114 traversé par un fil de chaîne 203. Les lisses 113 et leur œillet 114 associés s’étendent dans une zone dans laquelle les lisses 113 et les œillets 114 sont animés d’un mouvement d’oscillation sensiblement vertical représenté par la double flèche F. Les lisses 113 sont soumises à des efforts de traction respectivement exercés par les crochets de commande 1010 et par les ressorts de rappel 102. Les lisses 113 permettent de soulever certains fils de chaîne 203 suivant un programme de tissage défini. En soulevant certains fils de chaîne 203, les lisses 113 créent ainsi une foule permettant l’introduction de fils de trame 204 pour le tissage 3D ou multicouche d’une texture fibreuse 200 sous forme de bande ou de ruban. Les fils de chaîne 201 sont organisés en une pluralité de couches de fils de chaîne C1 à Cn. Un peigne 120 présent en amont de la foule tasse chaque fil de trame introduit en se déplaçant d’amont en aval jusqu’à une position correspondant à la fermeture de la foule. Les fils de chaîne 203 sont amenés depuis des bobines disposées sur un cantre (non représenté sur la FIG. 3 ) en amont de la mécanique Jacquard 101 du métier à tisser 100. On décrit maintenant un procédé de fabrication d’une structure fibreuse 200 conformément à un mode de réalisation. Dans l’exemple décrit ici, la structure fibreuse 200 est destinée à former le renfort fibreux d’un secteur d’anneau de turbine en matériau composite. Comme illustrée sur la FIG. 4 , la structure fibreuse 200 comprend une fois tissée une première partie 230 correspondant ici à une partie centrale de la structure fibreuse, une deuxième partie 240 adjacente à la première partie 230 suivant la direction longitudinale D L et formant ici une première extrémité de la structure fibreuse 200, et une troisième partie 250 également adjacente à la première partie 230 suivant la direction longitudinale DL et formant ici une deuxième extrémité de la structure fibreuse 200. Dans la portion centrale 230, toutes les couches de fils de trame sont liées entre elles par des fils de chaîne de la pluralité de couches de chaîne par tissage 3D ou multicouche. La structure fibreuse 200 présente une partie inférieure 210 destinée à former la base du secteur d'anneau, et une partie supérieure 220 reliée à la partie inférieure 210 par la première partie 230. La deuxième partie 240 comprend une portion de base 241 présente dans la partie inférieure 210 de la structure fibreuse 200 et une portion de déploiement 242 présente dans la partie supérieure de la structure adjacentes à une première extrémité latérale 231 de la première partie 230. De même, la troisième partie 250 comprend une portion de base 251 présente dans la partie inférieure 210 de la structure fibreuse 200 et une portion de déploiement 252 présente dans la partie supérieure de la structure adjacentes à une deuxième extrémité latérale 232 de la première partie 230. Les portions de déploiement 242 et 252 ne sont pas liées respectivement avec les portions de base 241 et 251 de la partie inférieure 210, deux déliaisons 260 et 261 étant ménagées lors du tissage dans la structure fibreuse au niveau de deux bords opposés de façon à laisser les portions de déploiement 242 et 252 libres. Les deux déliaisons 260 et 261 s’étendent chacune suivant la direction longitudinale D L respectivement dans les deuxième et troisième parties 240 et 250 de la structure fibreuse 200 à partir d’un fond de déliaison 2600, 2610 adjacent à la première partie 230 de la structure fibreuse. Les déliaisons 260 et 261 s’étendent également dans la direction transversale D T . Conformément à l’invention, chaque portion de déploiement est séparée en plusieurs plis indépendants par des déliaisons supplémentaires, chaque pli comprenant au moins une couche de fils de chaîne de la première partie de la structure fibreuse et au moins une couche de fils de trame, les fils de chaîne de la ou les couches de fils de chaîne étant tissés avec les fils de trame de la ou les couches de fils de trame. Lorsqu’un pli comprend une couche de fils de chaîne et une couche de fils de trame, les fils de chaîne et de trame sont tissés entre eux suivant un tissage bidimensionnel. Lorsqu’un pli comprend deux couches de fils de chaîne et/ou deux couches de fils de trame, les fils de chaîne et de trame sont tissés entre eux suivant un tissage multicouche. Lorsqu’un pli comprend au moins trois couches de fils de chaîne et au moins trois couches de fils de trame, les fils de chaîne et les fils de trame sont de préférence tissés entre eux par tissage 3D ou multicouche. Il y a donc une continuité des fils de chaîne dans les première, deuxième et troisième parties 230, 240 et 250 de la structure fibreuse et en particulier dans les plis indépendants des portions de déploiement assurant une bonne résistance d’un renfort fibreux formé à partir de la structure fibreuse de l’invention. Dans l’exemple décrit ici, la portion de déploiement 242 de la deuxième partie 240 de la structure fibreuse 200 est séparée en quatre plis indépendants 2420, 2421, 2422 et 2423 par trois déliaisons 270, 271 et 272 s’étendant chacune suivant la direction longitudinale D L dans la deuxième partie 240 de la structure fibreuse 200 respectivement à partir des fonds de déliaison 2700, 2710 et 2720 adjacents à la première partie 230 de la structure fibreuse. Les déliaisons 270, 271 et 272 s’étendent également dans la direction transversale D T . La portion de déploiement 252 de la deuxième partie 250 de la structure fibreuse 200 est séparée en quatre plis indépendants 2520, 2521, 2522 et 2523 par trois déliaisons 280, 281 et 282 s’étendant chacune suivant la direction longitudinale DL dans la troisième partie 250 de la structure fibreuse 200 respectivement à partir des fonds de déliaison 2800, 2810 et 2820 adjacents à la première partie 230 de la structure fibreuse. Les déliaisons 280, 281 et 282 s’étendent également dans la direction transversale D T . La structure fibreuse selon l’invention peut notamment être réalisée par tissage 3D ou multicouche suivant une armure interlock, multi-satin, multi-toile ou multi-sergé. Par « armure ou tissu multi-satin », on désigne ici un tissage 3D ou multicouche avec plusieurs couches de fils de trame dont l'armure de base de chaque couche est équivalente à une armure de type satin classique mais avec certains points de l'armure qui lient les couches de fils de trame entre elles. Par « armure ou tissu multi-toile », on désigne ici un tissage 3D ou multicouche avec plusieurs couches de fils de trame dont l'armure de base de chaque couche est équivalente à une armure de type toile classique mais avec certains points de l'armure qui lient les couches de fils de trame entre elles. Par « armure ou tissu multi-sergé », on désigne ici un tissage 3D avec plusieurs couches de fils de trame dont l'armure de base de chaque couche est équivalente à une armure de type sergé classique mais avec certains points de l'armure qui lient les couches de fils de trame entre elles. A titre d’exemple non limitatif, la texture fibreuse selon l’invention peut être réalisée par tissage 3D suivant une armure multi-satin telle que représentée sur la FIG. 5 . La FIG. 5 montre un plan d'armure multi-satin correspondant à une partie de la première partie 230 et la troisième partie 250 de la structure fibreuse 200. Dans cet exemple, la structure fibreuse 200 comprend vingt-huit couches de fils de chaîne C C1 à C C28 dans les première et troisième parties 230 et 250 et vingt-huit couches de fils de trame C T1 à C T28 au moins dans la première partie 230. A l’exception des fils de chaîne situés en surface de la structure fibreuse et de certains fils de chaîne présents dans les plis indépendants 2520, 2521, 2522 et 2523, chaque fil de chaîne 203 est périodiquement dévié de son trajet au-dessus d'une couche de trame pour, alternativement, saisir un fil de trame de cette couche de trame et saisir ensemble un fil de trame de cette couche de trame et le fil de trame situé dans la même colonne de la couche de trame adjacente inférieure. On a ainsi formation de points de satin simples classiques PS1 alternativement avec des points de satin doubles PS2 liant les fils de 2 couches de trame adjacentes, donc assurant une liaison entre couches de trame. Sur la FIG. 5 : - vingt-huit couches de fils de trame C T1 à C T28 formant la première partie 230 sont liées entre elles par vingt-huit fils de chaîne 203 des couches de fils de chaîne C C1 à C C28 , - dix couches de fils de trame C T19 à C T28 formant la portion de base 251 sont liées entre elles par dix fils de chaînes 203 des couches de fils de chaîne C C19 à C C28 , - quatre couches de fils de trame C T14 à C T17 formant le pli 2520 sont liées entre elles par cinq fils de chaîne C C14 à C C18 , - quatre couches de fils de trame C T9 à C T12 formant le pli 2521 sont liées entre elles par cinq fils de chaîne C C9 à C C13 , - trois couches de fils de trame C T5 à C T7 formant le pli 2522 sont liées entre elles par quatre fils de chaîne C C5 à C C8 , - trois couches de fils de trame C T1 à C T3 formant le pli 2523 sont liées entre elles par quatre fils de chaîne C C1 à C C4 . Le fait que les fils de chaîne C C19 à C C28 ne s’étendent pas dans les couches de fils de trame C T14 à C T17 et que les fils de chaîne C C14 à C C18 ne s’étendent pas dans les couches de fils de trame C T19 à C T28 assure la déliaison 261 qui sépare la portion de base 251 du pli 2520. Le fait que les fils de chaîne C C14 à C C18 ne s’étendent pas dans les couches de fils de trame C T9 à C T12 et que les fils de chaîne C C9 à C C13 ne s’étendent pas dans les couches de fils de trame C T14 à C T17 assure la déliaison 280 qui sépare le pli 2520 du pli 2521. Le fait que les fils de chaîne C C9 à C C13 ne s’étendent pas dans les couches de fils de trame C T5 à C T7 et que les fils de chaîne C C5 à C C8 ne s’étendent pas dans les couches de fils de trame C T9 à C T12 assure la déliaison 281 qui sépare le pli 2521 du pli 2522. Le fait que les fils de chaîne C C5 à C C8 ne s’étendent pas dans les couches de fils de trame C T1 à C T3 et que les fils de chaîne C C1 à C C4 ne s’étendent pas dans les couches de fils de trame C T5 à C T7 assure la déliaison 282 qui sépare le pli 2522 du pli 2523. Dans l’exemple décrit ici, les fils de trame des couches de fils de trame C T4 , C T8 , C T13 et C T18 ne sont pas tissés dans la troisième partie 250 de la structure fibreuse 200 au niveau respectivement des déliaisons 261, 280, 281 et 282. Les déliaisons peuvent être également réalisées sans retirer des fils de trame, c’est-à-dire en ayant le même nombre de fils de trame entre les portions 230 et 250. Le plan d’armure représenté sur la FIG. 5 est répété sur plusieurs plans d’armure successifs dans la direction transversale D T en décalant les points de satin simples PS1 et les points de satin doubles PS2 suivant la direction longitudinale D L d’un plan d’armure à l’autre. Une armure de tissage multi-satin similaire est utilisée pour réaliser la portion de base 241 et les plis indépendants 2420, 2421, 2422 et 2423 de la portion de déploiement 242 de la deuxième partie 240 de la structure fibreuse. La même logique de tissage peut être appliquée avec des armures interlock, multi-toile et multi-sergé pour réaliser la structure fibreuse 200. Selon une variante de mise en œuvre, des fils de chaîne présents dans la première partie 230 peuvent être déviés vers le haut et le bas suivant la direction d’épaisseur E P afin de se croiser au niveau des fonds des déliaisons, ce qui permet de renforcer lesdits fonds de déliaisons. Par ailleurs, les plis indépendants de chaque portion de déploiement peuvent être tissés suivant une armure 3D ou multicouche différente de l’armure de tissage 3D ou multicouche du reste de la structure fibreuse. A la fin du tissage on obtient la structure fibreuse 200 illustrée à la FIG. 4 . La FIG. 6 qui montre une préforme 300 obtenue par la mise en forme de la structure fibreuse 200, c’est-à-dire, après pliage, d’une part, des plis indépendants 2420, 2421, 2422 et 2423 de la portion de déploiement 242 à 90° par rapport à la portion de base 241 de la deuxième partie 240 et, d’autre part, des plis indépendants 2520, 2521, 2522 et 2523 de la portion de déploiement 252 à 90° par rapport à la portion de base 251 de la troisième partie 250. Grâce à la présence d’une pluralité de plis déliés dans chaque portion de déploiement, les directions de superposition D S 242 et D S 252 des fils de trames des colonnes de trames respectivement des portions de déploiement 242 et 252 présentent une variation angulaire bien inférieure à celle obtenue avec des portions de déploiement monobloc, c’est-à-dire non divisées en une pluralité de plis déliés comme représenté sur les figures 1 et 2. Les colonnes de trame dans les portions de déploiement 242 et 252 présentent un angle de cisaillement α inférieur à 45° en raison d’efforts de cisaillement moins importants lors du pliage des portions de déploiement. Le décollement de la structure fibreuse au niveau des rayons internes R I242 et R I252 et externe R E242 et R E252 est ainsi significativement réduit, ce qui qui permet un meilleur remplissage des rayons de raccordement par la texture fibreuse. Le décadrage des colonnes de fils de trame dans les portions de déploiement est en outre réduit permettant ainsi d’améliorer l’infiltrabilité de la préforme et de mieux contrôler les propriétés mécaniques définies initialement. L’exemple qui vient d’être décrit concerne une structure fibreuse avec plusieurs portions de déploiement tissées en même temps que des portions de base avec une déliaison entre les portions de déploiement et les portions de base. L’invention s’applique bien entendu à des structures fibreuses ayant des architectures différentes en particulier plus simples. Le procédé de tissage de l’invention peut être appliqué au tissage d’une structure fibreuse comprenant suivant une direction longitudinale une portion de base prolongée par une portion de déploiement destinée à être pliée lors de la mise en forme de la structure fibreuse afin de former une préforme en forme de L, par exemple dans le cas de la fabrication d’un raidisseur en matériau composite. On procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse 300 afin de former une pièce en matériau composite, dans l’exemple décrit ici un secteur d’anneau de turbine à gaz. La densification de la préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux de la pièce à fabriquer consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice. Cette densification peut être réalisée de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide (CVL) ou le procédé par voie gazeuse (CVI), ou le procédé d’injection de charge céramique (Slurry Cast) ou le procédé d’imprégnation d’un alliage de silicium (MI ou RMI) ou encore suivant un enchaînement d’un ou plusieurs de ces procédés. Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur du matériau de la matrice. Le précurseur se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine époxyde à hautes performances, éventuellement dilué dans un solvant. La préforme est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de l’aube finale moulée. Ensuite, on referme le moule et on injecte le précurseur liquide de matrice (par exemple une résine) dans tout le logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme. La transformation du précurseur en matrice, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur pour transformer la matrice en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. A titre d'exemple, des précurseurs liquides de céramique, notamment de SiC ou SiCN, peuvent être des résines de type polycarbosilane (PCS) ou polytitanocarbosilane (PTCS) ou polysilazane (PSZ), tandis que des précurseurs liquides de carbone peuvent être des résines à taux de coke relativement élevé, telles que des résines phénoliques. Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité. Dans le cas notamment de la formation d’une matrice organique, la densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme extérieure de la pièce à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne du moule qui comprend la préforme fibreuse. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injectée la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine. La densification de la préforme peut encore être réalisée par imprégnation de polymère et pyrolyse (PIP), ou par imprégnation d’une barbotine (« slurry cast »), contenant par exemple du SiC et des liants organiques, suivie d’une infiltration avec du silicium liquide (« Melt infiltration »). La densification de la préforme fibreuse peut-être également réalisée, de façon connue, par voie gazeuse par infiltration chimique en phase vapeur de la matrice (CVI). La préforme fibreuse correspondant au renfort fibreux de la pièce à réaliser est placée dans un four dans lequel est admise une phase gazeuse réactionnelle. La pression et la température régnant dans le four et la composition de la phase gazeuse sont choisies de manière à permettre la diffusion de la phase gazeuse au sein de la porosité de la préforme pour y former la matrice par dépôt, au cœur du matériau au contact des fibres, d'un matériau solide résultant d'une décomposition d'un constituant de la phase gazeuse ou d'une réaction entre plusieurs constituants, contrairement aux conditions de pression et températures propres aux procédés CVD ("Chemical Vapor Deposition") qui conduisent exclusivement à un dépôt à la surface du matériau. La formation d’une matrice SiC peut être obtenue avec du méthyltrichlorosilane (MTS) donnant du SiC par décomposition du MTS tandis qu’une matrice carbone peut être obtenue avec des gaz hydrocarbures tels que méthane et/ou propane donnant le carbone par craquage. Une densification combinant voie liquide et voie gazeuse peut être également utilisée pour faciliter la mise en œuvre, limiter les coûts et les cycles de fabrication tout en obtenant des caractéristiques satisfaisantes pour l'utilisation envisagée. Les procédés de densification décrits ci-avant permettent de réaliser, à partir de la structure fibreuse de l’invention, principalement des pièces en matériau composite à matrice organique (CMO), à matrice carbone (C/C) et à matrice céramique (CMC). Les matériaux composites à matrice organique (CMO), à matrice carbone (C/C) et à matrice céramique (CMC) viennent en remplacement des pièces en matériau métallique dans certaines parties des turbomachines. Leur utilisation contribue à optimiser les performances des aéronefs notamment par l’amélioration du rendement de la turbomachine et la baisse de la masse globale de la turbomachine, réduisant de manière significative les émissions nocives pour l’environnement (CO,CO 2 , NOx, …) ainsi que la consommation de carburant. Après densification, on obtient une pièce en matériau composite. La structure fibreuse et son procédé de fabrication selon la présente invention peuvent notamment être utilisés pour réaliser des secteurs d’anneau de turbine, des raidisseurs, des aubes de turbomachine fixes ou mobiles. Procédé de fabrication d’une structure fibreuse (200) par tissage entre une pluralité de couches de fils de chaîne (203) et une pluralité de couches de fils de trame (204), les fils de chaîne s’étendant suivant une direction longitudinale (D L ), les fils de trame s’étendant suivant une direction transversale (D T ), les fils de trame (204) étant tissés en une pluralité de colonnes espacées les unes de autres suivant la direction longitudinale, les fils de trame de chaque colonne de fils de trame étant juxtaposés dans la structure fibreuse suivant une direction d’épaisseur (D E ) de ladite structure fibreuse, la structure fibreuse comprenant une première partie (230) dans laquelle toutes les couches de fils de trame (C T1 -C T28 ) sont liées entre elles par des fils de chaîne de la pluralité de couches de chaîne (C C1 -C C28 ) par tissage tridimensionnel ou multicouche et au moins une deuxième partie (250) adjacente à la première partie suivant la direction longitudinale (D L ), la deuxième partie comprenant une portion de base (251) et une portion de déploiement (252) séparées entre elles par une première déliaison (261) s’étendant suivant la direction longitudinale (D L ) dans la deuxième partie (250) de la structure fibreuse (200) à partir d’un fond de déliaison (2610) adjacent à la première partie (230) de la structure fibreuse, caractérisé en ce que ladite portion de déploiement (252) de ladite au moins une deuxième partie (250) de la structure fibreuse est séparée suivant la direction d’épaisseur (D E ) en au moins des premier et deuxième plis (2520, 2521) déliés par une deuxième déliaison (280) s’étendant suivant la direction longitudinale (D L ) dans la deuxième partie (250) de la structure fibreuse à partir d’un fond de déliaison (2800) adjacent à la première partie (230) de la structure fibreuse et en ce que les premier et deuxième plis (2520, 2521) comprennent chacun au moins une couche de fils de chaîne de la pluralité de couches de fils de chaîne de la première partie de la structure fibreuse et au moins une couche de fils de trame, les fils de chaîne de ladite au moins une couche de fils de chaîne étant tissés avec les fils de trame de ladite au moins une couche de fils de trame. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les premier et deuxième plis (2520, 2521) comprennent chacun au moins trois couches de fils de chaîne de la pluralité de couches de fils de chaîne de la première partie de la structure fibreuse et au moins trois couches de fils de trame, lesdits au moins premier et deuxième plis étant tissés par tissage tridimensionnel ou multicouche des fils de chaîne desdites au moins trois couches de fils de chaîne avec les fils de trame desdites au moins trois couches de fils de trame. Procédé selon la revendication 2, dans lequel lesdits au moins premier et deuxième plis (2520, 2521) comprennent chacun au plus quatre couches de fils de chaîne de la pluralité de couches de fils de chaîne de la première partie de la structure fibreuse et quatre couches de fils de trame. Procédé selon la revendication 2 ou 3, dans lequel lesdits au moins premier et deuxième plis (2520, 2521) sont tissés chacun suivant une des armures de tissage multicouches suivantes : interlock, multi-satin, multi-sergé et multi-toile. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant : - le tissage d’une structure fibreuse (200) conformément au procédé de tissage selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, - la mise en forme de la structure fibreuse par pliage de ladite au moins une portion de déploiement (252) de manière à obtenir une préforme fibreuse (300), - la densification de la préforme fibreuse (300) par une matrice. Utilisation du procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite selon la revendication 5 pour la fabrication d’un secteur d’anneau de turbine, d’un raidisseur ou d’une aube de turbomachine fixe ou mobile. Structure fibreuse (200) comprenant une pluralité de couches de fils de chaîne (203) et une pluralité de couches de fils de trame (204), les fils de chaîne s’étendant suivant une direction longitudinale (D L ), les fils de trame s’étendant suivant une direction transversale (D T ), la structure fibreuse comprenant une pluralité de colonnes de fils de trame espacées les unes de autres suivant la direction longitudinale, les fils de trame de chaque colonne de fils de trame étant juxtaposés dans la structure fibreuse suivant une direction d’épaisseur (D E ) de ladite structure fibreuse, la structure fibreuse comprenant une première partie (230) dans laquelle toutes les couches de fils de trame (C T1 -C T28 ) sont liées entre elles par des fils de chaîne de la pluralité de couches de chaîne (C C1 -C C28 ) par tissage tridimensionnel ou multicouche et au moins une deuxième partie (250) adjacente à la première partie suivant la direction longitudinale (D L ), la deuxième partie comprenant une portion de base (251) et une portion de déploiement (252) séparées entre elles par une première déliaison (261) s’étendant suivant la direction longitudinale (D L ) dans la deuxième partie (250) de la structure fibreuse (200) à partir d’un fond de déliaison (2610) adjacent à la première partie (230) de la structure fibreuse, caractérisé en ce que ladite portion de déploiement (252) de ladite au moins une deuxième partie (250) de la structure fibreuse est séparée suivant la direction d’épaisseur (D E ) en au moins des premier et deuxième plis (2520, 2521) déliés par une deuxième déliaison (280) s’étendant suivant la direction longitudinale (D L ) dans la deuxième partie (250) de la structure fibreuse à partir d’un fond de déliaison (2800) adjacent à la première partie (230) de la structure fibreuse et en ce que les premier et deuxième plis (2520, 2521) comprennent chacun au moins une couche de fils de chaîne de la pluralité de couches de fils de chaîne de la première partie de la structure fibreuse et au moins une couche de fils de trame, les fils de chaîne de ladite au moins une couche de fils de chaîne étant tissés avec les fils de trame de ladite au moins une couche de fils de trame. Structure selon la revendication 7, dans laquelle les premier et deuxième plis (2520, 2521) comprennent chacun au moins trois couches de fils de chaîne de la pluralité de couches de fils de chaîne de la première partie de la structure fibreuse et au moins trois couches de fils de trame, lesdits au moins premier et deuxième plis étant tissés par tissage tridimensionnel ou multicouche des fils de chaîne desdites au moins trois couches de fils de chaîne avec les fils de trame desdites au moins trois couches de fils de trame. Structure selon la revendication 8, dans laquelle lesdits au moins premier et deuxième plis (2520, 2521) comprennent chacun au plus quatre couches de fils de chaîne de la pluralité de couches de fils de chaîne de la première partie de la structure fibreuse et quatre couches de fils de trame. Structure selon la revendication 8 ou 9, dans laquelle lesdits au moins premier et deuxième plis (2520, 2521) sont tissés chacun suivant une des armures de tissage multicouches suivantes : interlock, multi-satin, multi-sergé et multi-toile. Pièce en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice caractérisée en ce que le renfort fibreux comprend une structure fibreuse selon l’une quelconque des revendications 8 à 10. Pièce selon la revendication 11, la pièce correspondant à un secteur d’anneau de turbine, un raidisseur ou une aube de turbomachine fixe ou mobile.