Brevet FR3156577A1 — publié le 20250613

M éta-matériau absorbant acoustique et procédé pour sa production La présente divulgation concerne un méta-matériau absorbant acoustique (100) comprenant une pluralité de couches (101x, 101y) empilées, ainsi qu’un procédé pour sa production. Chaque couche (101x, 101y) est formée par une pluralité de filaments (102) parallèles, et la pluralité de couches (101x, 101y) comprend des couches dont les filaments sont orientés suivant des directions orthogonales, arrangées de manière à former un treillis orthotrope avec au moins deux filaments (102) parallèles adjacents en contact mutuel ou un filament (102) à section transversale sensiblement plus large orthogonalement à une direction (Z) d’empilement des couches (101x, 101y) que dans la direction (Z) d’empilement des couches (101x, 101y). Figure pour l’abrégé : Fig. 2. Méta-matériau absorbant acoustique et procédé pour sa production La présente invention concerne le domaine des méta-matériau absorbants acoustiques, ainsi que celui de leur production. Le changement climatique est une préoccupation majeure pour de nombreux organes législatifs et de régulation à travers le monde. En effet, diverses restrictions sur les émissions de carbone ont été, sont ou seront adoptées par divers états. En particulier, une norme ambitieuse s’applique à la fois aux nouveaux types d’aéronefs mais aussi ceux en circulation nécessitant de devoir mettre en œuvre des solutions technologiques afin de les rendre conformes aux réglementations en vigueur. L’aviation civile se mobilise depuis maintenant plusieurs années pour apporter une contribution à la lutte contre le changement climatique. Les efforts de recherche technologique ont déjà permis d’améliorer de manière très significative les performances environnementales des aéronefs. La Déposante prend en considération les facteurs impactant dans toutes les phases de conception et de développement pour obtenir des composants et des produits aéronautiques moins énergivores, plus respectueux de l’environnement et dont l’intégration et l’utilisation dans l’aviation civile ont des conséquences environnementales modérées dans un but d’amélioration de l'efficacité énergétique des avions. Par voie de conséquence, la Déposante travaille en permanence à la réduction de son incidence climatique négative par l’emploi de méthodes et l’exploitation de procédés de développement et de fabrication vertueux et minimisant les émissions de gaz à effet de serre au minimum possible pour réduire de l'empreinte environnementale de son activité. Ces travaux de recherche et de développement soutenus portent à la fois sur les nouvelles générations de moteurs d’aéronefs, l’allègement des appareils, notamment par les matériaux employés et les équipements embarqués allégés, le développement de l’emploi des technologies électriques pour assurer la propulsion, et, indispensables compléments aux progrès technologiques, les biocarburants aéronautiques. Parmi les moteurs d’aviation les plus courants on compte les turboréacteurs à soufflante (en anglais : « turbofan »). Un turboréacteur à double flux comprend une soufflante et un générateur de gaz incorporant au moins un compresseur, une chambre de combustion, une turbine et une tuyère. Le bruit total produit par un tel turboréacteur à double flux peut donc comprendre le bruit de jet, de combustion, de soufflante, de compresseur et de turbine. Cependant, le bruit le plus dominant est généralement celui émis par la soufflante, qui peut s’étendre sur une large bande de fréquences, comme illustré sur la FIG. 10 , avec des composantes tonales correspondant aux fréquences de passage des pales de la soufflante. Afin d’augmenter le rendement énergétique des turboréacteurs à double flux, la tendance générale est d’augmenter leur taux de dilution, c’est-à-dire, la proportion du débit d’air impulsé par la soufflante par rapport à celui utilisé pour la combustion dans le générateur de gaz, et donc le diamètre de la soufflante. En conséquence, les soufflantes des dernières générations de turboréacteurs à double flux ont tendance à tourner plus lentement, et donc à émettre du bruit à de plus basses fréquences. Afin de réduire le bruit émis par les moteurs d’aviation, il est donc courant de recouvrir certaines zones, telles que les nacelles contenant ces moteurs, d’absorbants acoustiques tels que des panneaux sandwich à nid d’abeille. Dans ce type d’absorbants acoustiques, chaque cellule du nid d’abeille peut fonctionner comme un résonateur de Helmholtz pour atténuer le bruit. Toutefois, la plage fréquentielle d’atténuation acoustique de tels absorbants est limitée et, pour être efficace aux basses fréquences, ils doivent être particulièrement volumineux, ce qui est d’autant plus pénalisant que la surface à recouvrir peut être très grande pour les turboréacteurs à double flux et très haut taux de dilution. Comme alternative aux panneaux sandwich à nid d’abeille, il a donc été proposé d’utiliser des matériaux poreux. Toutefois, la plupart des matériaux poreux disponibles ont une trop faible résistance mécanique, tandis que les plus résistants, comme par exemple le matériau métallique divulgué dans US 7,963,364 B2, sont excessivement lourds. Au-delà de ces inconvénients, la fréquence minimale d’absorption parfaite des matériaux poreux est habituellement atteinte lorsque leur épaisseur est environ égale à un quart de la longueur d’onde acoustique. En conséquence, pour obtenir une absorption élevée du bruit à 1000 ou 500Hz, par exemple, cette épaisseur doit être d’environ 86 ou 171mm, respectivement, résultant en des éléments beaucoup trop volumineux pour un espace de plus en plus restreint dans les nouvelles générations de moteurs à fort ou ultra-fort taux de dilution. L’utilisation de la fabrication additive a été proposée par Z. Liu, J. Zhan, M. Fard, et J. L. Davy dans « Acoustic properties of a porous polycarbonate material produced by additive manufacturing », Materials Letters, vol. 181, pp. 296‑299, (oct. 2016) pour produire des absorbants acoustiques comportant des microcanaux. Ces absorbants acoustiques n’ont toutefois aussi qu’une plage de fréquences d’absorption assez étroite. D’autres matériaux poreux ordonnés produits par fabrication additive ont été proposés par J. P. Singh et P. M. Pandey dans « Fabrication and assessment of mechanical properties of open cell porous regular interconnected metallic structure through rapid manufacturing route », Rapid Prototyping Journal, vol. 24, no 1, p. 138‑149, janv. 2018, et par T. Zielinski et al. dans « Reproducibility of sound-absorbing periodic porous materials using additive manufacturing technologies: Round robin study», Additive Manufacturing, vol. 36, pp.101564, 2020. Il a également été proposé, par exemple par Qian, Y. J., Kong, D. Y., Liu, S. M., Sun, S. M., & Zhao, Z., dans « Investigation on micro-perforated panel absorber with ultra-micro perforations. », Applied Acoustics, 74(7), pp ; 931-935 (2013), d’utiliser des panneaux micro-perforés en tant qu’absorbants acoustiques. Afin d’en élargir la plage de fréquences d’absorption acoustique, Liu, Z., Zhan, J., Fard, M., & Davy, J., dans « Acoustic properties of multilayer sound absorbers with a 3D printed micro-perforated panel. » Applied Acoustics, 121, pp. 25–32 (2017), et Yang, W., Bai, X., Zhu, W., Kiran, R., An, J., Chua, C. K., & Zhou, K. dans « 3D Printing of Polymeric Multi-Layer Micro-Perforated Panels for Tunable Wideband Sound Absorption ». Polymers, 12(2), p. 360 (2020) ont proposé aussi de superposer plusieurs de ces panneaux et de les produire par fabrication additive. Toutefois, ces absorbants acoustiques relativement fragiles semblent difficilement applicables dans des environnements dans lesquels ils seraient soumis à abrasion ou autres contraintes mécaniques, comme notamment les nacelles de moteurs d’aviation. Des méta-matériaux acoustiques produits par fabrication additive ont été proposés par T. Cavalieri et al. dans “Rapid additive manufacturing of optimized anisotropic metaporous surfaces for broadband absorption”, J. Appl. Phys. 129, 115102 (2021), ainsi que par J. Boulvert et al. dans “Folded metaporous material for sub-wavelength and broadband perfect sound absorption”, Appl. Phys. Lett. 117, 251902 (2020) et dans “Optimally graded porous material for broadband perfect absorption of sound”, Journal of Applied Physics 126, 175101 (2019). On peut comprendre par méta-matériau acoustique un milieu structuré de manière périodique dont les unités constituantes périodiquement répétées affectent de manière collective le passage d’ondes acoustiques. D’autres méta-matériaux acoustiques produits par fabrication additive, avec plusieurs couches superposées dans la direction de l’épaisseur, dont chacune pouvant présenter un treillis avec une périodicité différente, de manière à élargir leur plages de fréquences fréquentielles d’atténuation, ont été proposés dans la publication de demande de brevet français FR 1 761 722, ainsi que par Guild, M. D., Rohde, C., Rothko, M. C., & Sieck, C. F. dans « 3D printed acoustic metamaterial sound absorbers using functionally-graded sonic crystals », Proceedings of Euronoise (2018). Toutefois, leur absorption acoustique est plus réduite aux plus basses fréquences, qu’il convient pourtant particulièrement d’absorber dans le contexte des moteurs à soufflante à très haut taux de dilution. D’autres micro-treillis à application acoustique produits par fabrication additive ont été proposés par E. R. Fotsing, A. Dubourg, A. Ross, et J. Mardjono dans « Acoustic properties of periodic micro-structures obtained by additive manufacturing », Applied Acoustics, vol. 148, p. 322‑331, mai 2019, par X. Cai, J. Yang, et G. Hu dans « Optimization on microlattice materials for sound absorption by an integrated transfer matrix method », The Journal of the Acoustical Society of America, vol. 137, no 4, p. EL334‑EL339, avr. 2015, par A. Dubourg dans « Intégration De Structures Absorbantes Acoustiques Innovantes Au Sein D’une Turbosoufflante », p. 142, 2015, par S. Kuschmitz, T.P. Ring, H. Watschke, S.C. Langer, et T. Vietor « Design and Additive Manufacturing of Porous Sound Absorbers—A Machine-Learning Approach », Materials 2021, 14, 1747, par T.P. Ring and S.C. Langer dans « Design, Experimental and Numerical Characterization of 3D-Printed Porous Absorbers », Materials 2019, 12, 3397, J. Boulvert et al. dans “Folded metaporous material for sub-wavelength and broadband perfect sound absorption”, Appl. Phys. Lett. 117, 251902 (2020) et dans « Optimally graded porous material for broadband perfect absorption of sound », Journal of Applied Physics 126, 175101 (2019). Toutefois, même quand ils présentent des gradients de propriétés, ces méta-matériaux obtenus par fabrication additive continuent à présenter des limitations, notamment en ce qui concerne l’impédance maximale pouvant être atteinte aux basses fréquences avec un encombrement réduit. La présente divulgation vise à remédier à ces inconvénients, et notamment à atteindre des impédances acoustiques optimales même aux basses fréquences avec des épaisseurs limitées. A cet effet, la divulgation est le résultat des recherches technologiques visant à améliorer de manière très significative les performances des aéronefs et, en ce sens, contribue à la réduction de l’impact environnemental des aéronefs. Pour cela, un premier aspect de la présente divulgation a rapport à un méta-matériau absorbant acoustique comprenant une pluralité de couches empilées, dont chaque couche est formée par une pluralité de filaments parallèles, la pluralité de couches comprenant des couches dont les filaments sont orientés suivant des directions orthogonales, arrangées de manière à former un treillis orthotrope avec au moins deux filaments parallèles adjacents en contact mutuel ou un filament à section transversale sensiblement plus large orthogonalement à une direction d’empilement des couches que dans la direction d’empilement des couches. Par « sensiblement plus large », on entend que la différence est supérieure à celle due à un tassement naturel du filament fondu lors de son dépôt et avant son durcissement. Ainsi, le filament peut être au moins 20%, voire au moins 50% plus large orthogonalement à la direction d’empilement que dans la direction d’empilement, Grâce au caractère orthotrope du treillis, facilement adaptable en groupant les filaments parallèles de manière différente suivant les couches, on obtient des degrés de liberté supplémentaires par rapport aux treillis à isotropie transversale pour atteindre des impédances acoustiques optimales même aux basses fréquences, ainsi qu’éventuellement des propriétés mécaniques permettant de mieux adapter le méta-matériau acoustique à son application, notamment dans les moteurs à turbine à gaz. Les filaments d’au moins une couche de la pluralité de couches peuvent être arrangés périodiquement. Le méta-matériau absorbant acoustique peut comprendre des filaments avec des sections transversales différentes, même dans une même couche de la pluralité de couches. Toutefois, le méta-matériau absorbant acoustique peut aussi comprendre au moins un filament avec une section transversale évolutive suivant une direction longitudinale. Un deuxième aspect de la présente divulgation a rapport à une structure comprenant le méta-matériau absorbant acoustique suivant le premier aspect et au moins une couche supplémentaire alvéolaire superposée. Un troisième aspect de la présente divulgation a rapport à un moteur à turbine à gaz incorporant le méta-matériau absorbant acoustique suivant le premier aspect. Un quatrième aspect de la présente divulgation a rapport à un aéronef incorporant le méta-matériau absorbant acoustique suivant le premier aspect. Un cinquième aspect de la présente divulgation a rapport à un procédé de production de le méta-matériau absorbant acoustique suivant le premier aspect, comprenant une étape de fabrication additive. Cette étape de fabrication additive peut notamment s’effectuer par dépôt des filaments, en particulier par une tête extrudeuse. L'invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront mieux, à la lecture de la description détaillée qui suit, de modes de réalisation représentés à titre d'exemples non limitatifs. La description se réfère aux dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 La FIG. 1 illustre schématiquement un moteur de turbine à gaz pour la propulsion d’un aéronef. FIG. 2 La FIG. 2 représente un méta-matériau absorbant acoustique suivant un premier mode de réalisation. FIG. 3 La FIG. 3 représente un méta-matériau absorbant acoustique suivant un deuxième mode de réalisation. FIG. 4 La FIG. 4 représente un méta-matériau absorbant acoustique suivant un troisième mode de réalisation. FIG. 5 La FIG. 5 représente un méta-matériau absorbant acoustique suivant un quatrième mode de réalisation. FIG. 6 La FIG. 6 représente un méta-matériau absorbant acoustique suivant un cinquième mode de réalisation. FIG. 7 La FIG. 7 représente un méta-matériau absorbant acoustique suivant un sixième mode de réalisation. FIG. 8 La FIG. 8 représente plusieurs sections transversales alternatives pour les filaments des méta-matériaux absorbants acoustiques suivant les modes de réalisation précédents. FIG. 9 La FIG. 9 une structure incorporant un méta-matériau absorbant acoustique suivant l’un quelconque des modes de réalisation précédents, et au moins une couche supplémentaire alvéolaire. FIG. 10 La FIG. 10 illustre un procédé de fabrication additive d’un méta-matériau acoustique suivant l’un quelconque des modes de réalisation précédents. FIG. 11 La FIG. 11 est un graphique illustrant le niveau de pression acoustique émis par un turboréacteur à double flux en fonction de la fréquence. La FIG. 1 illustre de manière schématique un moteur à turbine à gaz 1. Dans le sens de l’écoulement du fluide, ce moteur à turbine à gaz 1 peut comprendre une soufflante 2, un compresseur basse pression 3, un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, une turbine haute pression 6, une turbine basse pression 7 et une tuyère 8. L’ensemble peut être entouré par une nacelle 9. Les compresseurs 3,4, la chambre de combustion 5 et les turbines 6, 7 forment ensemble le générateur de gaz 10, qui peut être lui-même entouré par un carénage 11 aboutissant dans la tuyère 8. Ainsi, une veine d’air 12 de la soufflante 2 peut être définie entre le carénage 11 du générateur de gaz 10 et une paroi interne 13 de la nacelle 9. La turbine haute pression 6 peut être reliée au compresseur haute pression 4 par un premier arbre rotatif 14 pour l’entraînement de cette dernière, tandis que la turbine basse pression 7 peut être reliée à la soufflante 2 et au compresseur basse pression 3 par un deuxième arbre rotatif 15 coaxial au premier arbre rotatif 14, de manière analogue. Dans le contexte des moteurs à haut et très haut taux de dilution, un réducteur 16 peut être interposé mécaniquement entre le deuxième arbre rotatif 15 et la soufflante 2, afin de réduire la vitesse de rotation de la soufflante 2 et empêcher que les bouts de pales de la soufflante 2 atteignent des vitesses excessives. Chacun de ces éléments du moteur à turbine à gaz 1 peut générer du bruit, mais le bruit généré par la soufflante 2 est généralement dominant. En outre, dans les moteurs à haut et très haut taux de dilution, et en particulier dans ceux équipés d’un réducteur 16, une grande partie du bruit de la soufflante 2 peut être concentré dans des basses fréquences, comme illustré sur la FIG. 11 , montrant le niveau de pression acoustique (SPL) en fonction de la fréquence f. Afin d’absorber au moins une partie du bruit de la soufflante 2, des absorbants de bruit 17 peuvent être intégrés dans la paroi interne 13 de la nacelle 9, notamment en amont et en aval des pales de la soufflante 2. Comme illustré, il est cependant aussi envisageable d’intégrer des absorbants acoustiques 17 dans le carénage 11 du générateur de gaz 10, voire même dans le carter de ce dernier. Typiquement, les absorbants acoustiques 17 sont formés par des panneaux sandwich à nid d’abeille. Toutefois, dans les moteurs à haut, voire très haut taux de dilution, ces panneaux peuvent représenter une pénalité importante en termes de masse et d’encombrement. En outre, il peut être difficile de les disposer directement en regard des bouts de pales de la soufflante, là où l’émission de bruit peut pourtant être la plus intense, puisque la paroi interne 13 de la nacelle 9 comprend typiquement un matériau abradable 18 à cet endroit, afin d’absorber le frottement occasionnel des bouts des pales de la soufflante 2 dû à leurs déformations transitoires. Un méta-matériau absorbant acoustique 100 suivant un premier mode de réalisation, illustré sur la FIG. 2 , et pouvant être destiné aux absorbants acoustiques de la FIG. 1 , peut comprendre une pluralité de couches 101x, 101y empilées suivant une direction Z. Chaque couche 101x est formée par une pluralité de filaments 102 parallèles orientés suivant une direction X orthogonale à la direction Z, tandis que chaque couche 101y est formée par une pluralité de filaments 102 parallèles orientés suivant une direction Y orthogonale aux directions X et Z. Comme illustré, tous les filaments 102 peuvent avoir une même section transversale continue, par exemple ronde, avec un diamètre pouvant être par exemple entre 1 µm et 1 mm. Comme illustré, les couches 101x et 101y peuvent être alternées, tandis que dans chaque couche 101x, 101y, les filaments 102 peuvent être groupés par des faisceaux 103 de plusieurs filaments 102 adjacents, par exemple trois, où chaque filament 102 de chaque faisceau 103 est en contact avec au moins un filament 102 adjacent du même faisceau 103, tandis que les faisceaux 103 d’une même couche 101x, 101y peuvent être espacés latéralement de manière périodique avec une distance d entre eux. Ainsi, les couches 101x, 101y empilées peuvent former un treillis orthotrope, avec des propriétés différentes dans la direction Z à celles dans les directions X et Y. Alternativement, toutefois, plutôt que de grouper les filaments en faisceaux de plusieurs filaments adjacents, il est aussi envisageable d’utiliser des filaments 102 avec des sections transversales sensiblement plus larges, par exemple au moins 20%, voire au moins 50%, dans une direction Y, X sensiblement orthogonale à la direction Z d’empilement des couches 101x, 101y que dans cette direction Z, comme dans un deuxième mode de réalisation tel qu’illustré sur la FIG. 3 . Ainsi, les couches 101x, 101y empilées peuvent former un treillis orthotrope, avec des propriétés différentes dans la direction Z à celles dans les directions X et Y, de manière analogue au premier mode de réalisation. Il est néanmoins aussi possible de grouper les filaments dans des faisceaux de nombres de filaments différents et/ou avec des espacements différents selon les couches. Ainsi, comme dans un troisième mode de réalisation tel qu’illustré sur la FIG. 4 , le méta-matériau acoustique 100 peut comprendre aussi une pluralité de couches 101x, 101y empilées de manière alternée suivant une direction Z, où chaque couche 101x est formée par une pluralité de filaments 102 parallèles orientés suivant une direction X orthogonale à la direction Z, tandis que chaque couche 101y est formée par une pluralité de filaments 102 parallèles orientés suivant une direction Y orthogonale aux directions Y et Z, mais où les filaments 102 des couches 101x et ceux des couches 101y peuvent être respectivement groupés dans des faisceaux 103x, 103y de différents nombres de filaments 102, par exemple des faisceaux 103x de cinq filaments 102 dans les couches 101x, espacés entre eux par une distance dx, et des faisceaux 103y de deux filaments 102 dans les couches 101y, espacés entre eux par une distance dy. Ainsi, les couches 101x, 101y empilées peuvent former un treillis orthotrope, avec des propriétés différentes dans chacune des directions X, Y et Z. Bien que dans les trois premiers modes de réalisation les couches de filaments orientés dans une première direction soient alternées avec celles de filaments orientés dans une deuxième direction orthogonale à la première, il est également envisageable d’empiler plusieurs couches adjacentes de filaments orientés suivant la même direction. Ainsi, comme dans un quatrième mode de réalisation tel qu’illustré sur la FIG. 5 , le méta-matériau absorbant acoustique peut comprendre des groupes de plusieurs couches 101x adjacentes, par exemple deux, formées par des filaments 102 orientés suivant une même direction X, chaque groupe de plusieurs couches adjacentes 101x pouvant être intercalé entre des couches 101y formées par des filaments 102 orientés suivant une direction Y orthogonale. Comme dans les premier et troisième modes de réalisation, les filaments 102 peuvent être groupés dans chaque couche 101x, 101y par des faisceaux 103 de plusieurs filaments 102 adjacents, par exemple trois, où chaque filament 102 de chaque faisceau 103 est en contact avec au moins un filament 102 adjacent du même faisceau 103, tandis que les faisceaux 103 d’une même couche 101x, 101y peuvent être espacés latéralement de manière périodique avec une distance d entre eux. Alternativement, toutefois, il est aussi envisageable d’utiliser des filaments à section transversale aplatie, comme dans le deuxième mode de réalisation. Bien que dans le quatrième mode de réalisation les filaments soient groupés dans des faisceaux ayant le même nombre de filaments et espacement dans chaque couche, il est également envisageable, comme dans le deuxième mode de réalisation, de grouper les filaments dans des faisceaux de nombres de filaments différents et/ou avec des espacements différents selon les couches, y compris parmi les couches de filaments orientés suivant la même direction. Ainsi, dans un cinquième mode de réalisation tel qu’illustré sur la FIG. 6 , le méta-matériau absorbant acoustique 100 peut comprendre des groupes de plusieurs couches 101x, 101x’ adjacentes, formées par des filaments 102 orientés suivant une direction X, mais groupés dans des faisceaux 103, 103’ ayant chacun un espacement et/ou nombre de filaments 102 différent, voire même au moins une couche 101x’’ ne comprenant que des filaments 102 latéralement séparés les uns des autres et non incorporés dans des faisceaux de filaments adjacents. Par ailleurs, bien que dans les modes de réalisation précédents le nombre de filaments par faisceau et l’espacement entre faisceaux adjacents soient constants dans les couches individuelles, il est également envisageable de les faire varier au sein d’une même couche. Ainsi, dans un sixième mode de réalisation tel qu’illustré sur la FIG. 7 , le méta-matériau absorbant acoustique 100, autrement analogue à celui d’un quelconque des modes de réalisation précédents, peut comprendre au moins une couche 101x, formée par des filaments 102 orientés suivant une direction X, groupés dans des faisceaux 103, 103’ ayant chacun un espacement et/ou nombre de filaments 102 différent, voire même des filaments 102 individuels latéralement séparés des autres et entre eux et non incorporés dans des faisceaux de filaments adjacents. En outre, bien que pour chacun des modes de réalisation précédents les filaments aient été présentés comme ayant une section transversale sensiblement ronde ou ovale, d’autres formes sont également envisageables, comme par exemple chacune des géométries polygonales illustrées sur la FIG. 8 . Par ailleurs, un même méta-matériau acoustique 100 suivant la présente divulgation pourrait comprendre des filaments de sections transversales différentes, même dans la même couche, voire même un ou plusieurs filaments dont la section transversale évolue suivant la direction transversale. Des absorbants acoustiques 17 comme ceux du moteur à turbine à gaz 1 de la FIG. 1 , notamment dans le domaine aéronautique, peuvent incorporer des structures comprenant le méta-matériau absorbant acoustique 100 suivant l’un quelconque des modes de réalisation précédents. Pour cela, ce méta-matériau absorbant acoustique 100 peut être utilisé seul ou, comme illustré sur la FIG. 9 , être combiné dans la structure de l’absorbant acoustique 17 avec une ou plusieurs couches supplémentaires 160, superposées sur ou entre les couches du méta-matériau absorbant acoustique 100. Ces couches supplémentaires 160 peuvent être par exemple alvéolaires comme les structures conventionnelles en nid d’abeille. Le méta-matériau absorbant acoustique 100 peut ainsi par exemple former des voiles résistifs au sein de cette structure pour renforcer l’absorption acoustique par les alvéoles. Le méta-matériau absorbant acoustique 100 peut être produit par un procédé de fabrication additive basé sur l'extrusion de matière, comme par exemple le procédé de dépôt de fil fondu utilisé pour des matières thermoplastiques. Ces procédés comprennent plusieurs étapes consécutives de dépôt de matériau. Dans chacune de ces étapes, une tête extrudeuse 200 peut se déplacer suivant un tracé dans un plan transversal X-Y en déposant chaque filament 102, qui se solidifie ensuite, pour former une couche 101x ou 101y. En déplaçant ce plan transversal X-Y suivant une direction orthogonale Z après le dépôt des filaments 102 de chaque couche 101x ou 101y, il est possible d’empiler ces couches 101x, 101y pour former le méta-matériau absorbant acoustique 100, comme illustré sur la FIG. 10 . Afin de faire varier la section transversale des filaments 102, la forme de la tête extrudeuse 200 peut changer pendant l’exécution de ce procédé. Les filaments 102 peuvent notamment être en polymère thermoplastique tel que la polyétheréthercétone (connue sous son sigle anglais PEEK) ou la polyéthylèneimine (PEI), seul ou renforcé par exemple avec des fibres. Quoique la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des différentes modifications et changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En outre, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation évoqués peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Méta-matériau absorbant acoustique (100) comprenant une pluralité de couches (101x, 101y) empilées, chaque couche (101x, 101y) étant formée par une pluralité de filaments (102) parallèles, la pluralité de couches (101x, 101y) comprenant des couches dont les filaments sont orientés suivant des directions orthogonales, arrangées de manière à former un treillis orthotrope avec au moins deux filaments (102) parallèles adjacents en contact mutuel ou un filament (102) à section transversale sensiblement plus large orthogonalement à une direction (Z) d’empilement des couches (101x, 101y) que dans la direction (Z) d’empilement des couches (101x, 101y). Méta-matériau absorbant acoustique (100) suivant la revendication 1, dans lequel les filaments (102) d’au moins une couche de la pluralité de couches (101x, 101y) sont arrangés périodiquement. Méta-matériau absorbant acoustique (100) suivant l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant des filaments (102) avec des sections transversales différentes. Méta-matériau absorbant acoustique (100) suivant la revendication 3, comprenant des filaments (102) avec des sections transversales différentes dans une même couche de la pluralité de couches (101x, 101y). Méta-matériau absorbant acoustique (100) suivant l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant au moins un filament (102) avec une section transversale évolutive suivant une direction longitudinale. Structure comprenant un méta-matériau absorbant acoustique (100) suivant l’une quelconque des revendications précédentes, et au moins une couche supplémentaire (110) alvéolaire superposée. Moteur à turbine à gaz (1) incorporant le méta-matériau absorbant acoustique (100) suivant l’une quelconque des revendications 1 à 6. Aéronef incorporant le méta-matériau absorbant acoustique (100) suivant l’une quelconque des revendications 1 à 6. Procédé de production du méta-matériau absorbant acoustique (100) suivant l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant une étape de fabrication additive. Procédé de production suivant la revendication 9, dans lequel l’étape de fabrication additive s’effectue par dépôt des filaments (102). Procédé de production suivant la revendication 10, dans lequel les filaments (102) sont déposés par une tête extrudeuse (200).