Brevet FR3156673A1 — publié le 20250620

Procédé de préparation d’un matériau macroporeux comprenant une phase active comprenant un sel de phosphate de potassium et/ou un sel de phosphate de césium et un support comprenant du carbure de silicium α-SiC et de la silice comprenant les étapes suivantes : a) on met en contact un sol de silice colloïdale avec une poudre d'un sel de phosphate de potassium et/ou de césium pour obtenir une suspension ; b) on ajoute une poudre d’une silice précipitée, une poudre de carbure de silicium α-SiC et un solvant pour obtenir une pâte ; c) on met en forme la pâte pour obtenir un précurseur de matériau ; d) on sèche le précurseur de matériau à une température comprise entre 15°C et 250°C ; e) on calcine le précurseur de matériau séché obtenu à l’issue de l’étape d) à une température supérieure à 250°C et inférieure ou égale à 1200°C. Procédé de préparation d’un matériau comprenant du carbure de silicium, de la silice et un sel de phosphate de potassium ou de césium Domaine de l'invention L'invention concerne un procédé de préparation d’un matériau à base de sel(s) de phosphate de potassium ou de sel(s) de phosphate de césium, de carbure de silicium sous sa forme cristallographique alpha (appelé aussi ici alpha-SiC ou α-SiC) et de silice. Le matériau obtenu par le procédé selon l’invention peut avantageusement être utilisé comme support ou comme catalyseur dans des procédés catalytiques. Art antérieur La silice est un composé intéressant à utiliser comme support de catalyseur, cependant elle ne peut pas être extrudée comme d'autres matériaux dans un équipement d'extrusion conventionnel pour donner des produits suffisamment résistants afin d’être mis en œuvre dans des procédés catalytiques. En effet, de sa fabrication à sa mise en œuvre, le catalyseur comprenant un tel support est confronté à de nombreuses étapes pouvant impacter son intégrité physique. Il doit notamment être résistant à l’écrasement, à l’attrition et aux variations de pression liées aux conditions opératoires du réacteur catalytique dans lequel il est mis en œuvre. Ainsi, il existe un besoin permanent de fournir des catalyseurs ayant des propriétés mécaniques et physiques améliorées. Le carbure de silicium (appelé aussi ici SiC) est un matériau inorganique possédant des propriétés particulières en termes de stabilité, de conductivité, de résistance mécanique et chimique qui le rend intéressant pour des applications en catalyse. Le carbure de silicium (SiC), non poreux (α-SiC) ou de préférence poreux (β-SiC), peut être utilisé en tant que support de catalyseurs métalliques comme cela est illustré par exemple dans la publication de Ledoux et al. (Journal of Catalysis, Volume 114, Issue 1, Novembre 1988, Pages 176-185) et plus récemment dans la revue de Kulkarni et al. (Catalysis Reviews, Science and Engineering, Volume 65, 2023 - Issue 1). On peut aussi citer la demande WO14140973 qui divulgue la préparation d’un catalyseur comprenant une phase active à base de cobalt et un support contenant du carbure de silicium pour la synthèse d’hydrocarbures via la synthèse de Fisher-Tropsch. A ce jour, il n’existe pas dans la littérature de catalyseur comprenant une phase active à base de sel(s) de phosphate de potassium ou de césium supporté sur un support comprenant du carbure de silicium (SiC) sous sa forme cristallographique alpha et de la silice. La Demanderesse a découvert de manière surprenante un nouveau procédé de préparation permettant d’obtenir un matériau comprenant une phase active à base de sel(s) de phosphate de potassium ou de césium et un support à base de carbure de silicium (SiC) et au moins une source de silice présentant une bonne résistance mécanique et donc pouvant être utilisé en tant que catalyseur notamment en déshydratation d’acide hydroxypropanoïque. Objet de l'invention La présente invention concerne un procédé de préparation d’un matériau macroporeux comprenant une phase active comprenant au moins un sel de phosphate de potassium et/ou au moins un sel de phosphate de césium et un support comprenant du carbure de silicium sous sa forme cristallographique alpha (α-SiC) et de la silice, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) on met en contact au moins un sol de silice colloïdale avec au moins une poudre d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium pour obtenir une suspension ; b) on ajoute une poudre d’au moins une silice précipitée, une poudre de carbure de silicium sous sa forme cristallographique alpha (α-SiC) et au moins un solvant dans ladite suspension obtenue à l’issue de l’étape a) pour obtenir une pâte ; c) on met en forme la pâte obtenue à l'issue de l'étape b) pour obtenir un précurseur de matériau ; d) on sèche le précurseur de matériau obtenu à l’issue de l’étape c) à une température comprise entre 15°C et 250°C pour obtenir un précurseur de matériau séché ; e) on calcine le précurseur de matériau séché obtenu à l’issue de l’étape d) à une température supérieure à 250°C et inférieure ou égale à 1200°C. Un avantage du procédé de préparation selon l’invention est de fournir un matériau présentant une résistance mécanique améliorée par rapport aux matériaux de l’art antérieur grâce à la mise en œuvre d’une étape de prémélange d’un sol de silice colloïdale avec une poudre de sel(s) de phosphate de potassium et/ou de césium pour obtenir une suspension, suivie d’une étape d’ajout d’une poudre d’un autre précurseur de silice, i.e. une silice précipitée, avec une source d’alpha-SiC puis de la mise en forme du mélange, du séchage, voire de la calcination du matériau. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, l’étape e) est réalisée à une température supérieure à 250°C et inférieure à 800°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, l’étape e) est réalisée à une température comprise entre 800°C et 1200°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, l’étape a) est mise en œuvre dans un mélangeur planétaire centrifuge fonctionnant à une vitesse comprise entre 100 et 2000 tours/minute. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, l’étape a) est mise en œuvre pendant une durée comprise entre 5 secondes et 60 secondes. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, à l’étape a) ladite au moins une poudre d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium est préalablement broyée et tamisée à une taille de particules inférieure à 100 µm. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, à l’étape b) la poudre d’au moins une source de carbure de silicium présente une taille de grain inférieure à 20 µm. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, à l’étape b) la poudre d’au moins une silice précipitée présente une taille de grain inférieure à 20 µm. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, l’étape b) est réalisée dans le même équipement utilisé à l’étape a). Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, l’étape b) est mise en œuvre dans un mélangeur planétaire centrifuge à une vitesse de rotation comprise entre 300 et 2000 tours/minute. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, les étapes a) et b) sont mises en œuvre dans des équipements différents : l’étape a) est mise en œuvre dans un mélangeur planétaire centrifuge pour obtenir ladite suspension, puis l’étape b) est réalisée dans un malaxeur équipé de bras en Z pour obtenir une pâte. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, la poudre de silice précipitée, la poudre de carbure de silicium de type alpha, le solvant et éventuellement un adjuvant organique sont ajoutés dans le malaxeur équipé de bras en Z avant l’introduction de la suspension obtenue l’étape a). Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, la vitesse de rotation des bras du malaxeur est comprise entre 10 tours/minute et 75 tours/minute. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, on utilise à l’étape a) une poudre d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium broyé et tamisé à une taille de particules inférieure à 100 µm et à l’étape b) une poudre de silice précipitée à une taille inférieure à 10 µm. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention, on utilise à l’étape b) une poudre de carbure de silicium d’une taille de particules inférieure à 5 µm et une poudre de silice précipitée présentant une taille inférieure à 10 µm. Description détaillée 1. Définitions Dans le sens de la présente invention, les différents modes de réalisation présentés peuvent être utilisés seuls ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaison. Dans le sens de la présente invention, les différentes plages de paramètres pour une étape donnée telles que les plages de pression et les plages de température peuvent être utilisées seules ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la présente invention, une plage de valeurs préférée de pression peut être combinée avec une plage de valeurs de température plus préférée. Par « macropores », on entend des pores dont l’ouverture est supérieure à 50 nm. Par « mésopores », on entend des pores dont l’ouverture est comprise entre 2 nm et 50 nm, bornes incluses. On entend par volume poreux total (VPT) du matériau selon l'invention le volume mesuré par intrusion au porosimètre à mercure selon la norme ASTM D4284-83 à une pression maximale de 4000 bar (400 MPa), utilisant une tension de surface de 484 dyne/cm et un angle de contact de 140°. L'angle de mouillage a été pris égal à 140° en suivant les recommandations de l'ouvrage « Techniques de l'ingénieur, traité analyse et caractérisation », pages 1050-1055, écrit par Jean Charpin et Bernard Rasneur. Afin d'obtenir une meilleure précision, la valeur du volume poreux total correspond à la valeur du volume poreux total mesuré par intrusion au porosimètre à mercure mesurée sur l'échantillon moins la valeur du volume poreux total mesuré par intrusion au porosimètre à mercure mesurée sur le même échantillon pour une pression correspondant à 30 psi (environ 0,2 MPa). Le volume des macropores et des mésopores est mesuré par porosimétrie par intrusion de mercure selon la norme ASTM D4284-83 à une pression maximale de 4000 bar (400 MPa), utilisant une tension de surface de 484 dyne/cm et un angle de contact de 140°. On fixe à 0,2 MPa la valeur à partir de laquelle le mercure remplit tous les vides intergranulaires, et on considère qu'au-delà le mercure pénètre dans les pores de l'échantillon. Le volume macroporeux du matériau selon l'invention est défini comme étant le volume cumulé de mercure introduit à une pression comprise entre 0,2 MPa et 30 MPa, correspondant au volume contenu dans les pores de diamètre apparent supérieur à 50 nm. Le volume mésoporeux du matériau selon l'invention est défini comme étant le volume cumulé de mercure introduit à une pression comprise entre 30 MPa et 400 MPa, correspondant au volume contenu dans les pores de diamètre apparent compris entre 2 nm et 50 nm. On définit également le diamètre médian des macropores (D macro en nm) comme étant un diamètre tel que tous les pores de taille inférieure à ce diamètre constituent 50% du volume macroporeux, mesuré par porosimétrie au mercure. La surface spécifique du matériau est mesurée par porosimétrie au mercure selon la norme ASTM D4284-92 avec un angle de mouillage de 140° au moyen d'un appareil modèle Autopore® IV de la marque Microméritics®. Dans la suite du texte, la microscopie électronique par transmission (MET) est la méthode utilisée pour caractériser les matériaux obtenus selon l’invention. Cette technique permet d’obtenir des informations sur la composition chimique, la morphologie et mesurer la taille des grains ou des cristaux constitutifs du matériau. Pour cela on utilise un microscope électronique (du type JEM F200 JEOL ou JEOL JEM 2100F) équipé d’un spectromètre à dispersion d’énergie (EDS). Le détecteur EDS doit permettre la détection des éléments légers. L’association de ces deux outils, MET et EDS, permet de combiner l’imagerie et l’analyse chimique locale avec une bonne résolution spatiale. Dans toute la suite du texte, on entend par résistance mécanique à l'écrasement latéral, la résistance mécanique du matériau selon l’invention déterminée par le test d’écrasement grain à grain (EGG). Il s'agit d'un test normalisé (norme ASTM D4179-01) qui consiste à soumettre un matériau sous forme d’objet millimétrique, comme une bille, une pastille ou un extrudé, à une force de compression générant la rupture. Ce test est donc une mesure de la résistance en traction du matériau. L'analyse est répétée sur un certain nombre de solides pris individuellement et typiquement sur un nombre de solides compris entre 10 et 200. La moyenne des forces latérales de rupture mesurées constitue l'EGG moyen qui est exprimé dans le cas des granules en unité de force (N), et dans le cas des extrudés en unité de force par unité de longueur (daN/mm ou décaNewton par millimètre de longueur d'extrudé). Dans la suite du texte, la taille des grains ou granulométrie des constituants des matériaux obtenus selon l’invention est mesurée par la technique de granulométrie par diffusion laser. Cette technique de mesure indirecte permet de déterminer la distribution en taille de particules (échelle du micron au millimètre). Cette méthode d'analyse utilise le principe de diffusion (théorie de Mie) et/ou de diffraction de la lumière (théorie de Fraunhoffer et théorie de Mie). Les particules éclairées par la lumière laser dévient la lumière de son axe principal. La quantité de lumière déviée et l'importance de l'angle de déviation permettent de mesurer avec précision la taille des particules. La poudre est convoyée soit par un solvant (eau, isopropanol) ou par de l’air avant de passer devant le faisceau laser : deux voies sont ainsi distinguées : la voie humide et la voie sèche. La voie humide permet de caractériser des dispersions (granulométrie élémentaire après dispersion) ou des matières solides en suspension (granulométrie "agrégée"). Les particules mesurées se situent dans la gamme 0,02 microns à 2000 microns. La granulométrie voie sèche permet de caractériser les poudres dont on ne détruit pas l'agrégation initiale. La gamme de mesure s'étend de 0,2 microns à 2000 microns. Dans la présente invention, la voie sèche est utilisée pour mesurer la taille des grains des constituants du matériau de l’invention. 2. Description détaillée Matériau Un objet selon l’invention concerne un matériau macroporeux comprenant une phase active comprenant au moins un sel de phosphate de potassium et/ou au moins un sel de phosphate de césium, et un support comprenant du carbure de silicium sous sa forme cristallographique alpha (α-SiC) et de la silice présentant une bonne résistance à l’écrasement (EGG) par rapport à un support à base de silice ne présentant pas de carbure de silicium. En effet, la Demanderesse a découvert de manière surprenante que l’utilisation d’un tel matériau macroporeux en tant que catalyseur de déshydratation d’acide hydroxypropanoïque permet d’obtenir une conversion au moins aussi bonne, voire meilleure, d’acide hydroxypropanoïque et un rendement au moins aussi bon, voir meilleur, en acide propénoïque correspondant par rapport à un catalyseur obtenu selon des procédés de préparation classiques, c’est-à dire en l’absence de support comprenant du carbure de silicium sous sa forme cristallographique alpha et de la silice. Avantageusement, ledit sel de phosphate de potassium et/ou de phosphate de césium est le métaphosphate de potassium (KPO 3 ) et/ou le métaphosphate de césium (CsPO 3 ). Avantageusement, ledit matériau présente un rapport massique MPO 3 /(SiC+MPO 3 +SiO 2 ) compris entre 13 et 50, de préférence entre 15 et 45, et encore plus préférentiellement entre 17 et 40, avec M étant choisi parmi le potassium et/ou le césium (M = K et/ou Cs). De manière préférée M est le potassium. Avantageusement, ledit matériau présente un rapport massique SiC/(MPO 3 +SiC+SiO 2 ) compris entre 10 et 40, de préférence entre 12 et 35, et encore plus préférentiellement entre 14 et 30, avec M étant choisi parmi le potassium et/ou le césium (M = K et/ou Cs). De manière préférée M est le potassium. De préférence ledit matériau présente un volume poreux total compris entre 0,01 et 0,6 cm 3 /g, plus préférentiellement compris entre 0,01 et 0,5 cm 3 /g, encore plus préférentiellement entre 0,05 et 0,4 cm 3 /g, et de manière encore plus préférée entre 0,05 et 0,35 cm 3 /g. De préférence, ledit matériau présente un volume macroporeux compris entre 0,01 et 0,5 cm 3 /g, plus préférentiellement compris entre 0,05 et 0,4 cm 3 /g, encore plus préférentiellement entre 0,05 et 0,4 cm 3 /g, et de manière encore plus préférée entre 0,05 et 0,35 cm 3 /g. Avantageusement, ledit matériau présente une surface spécifique supérieure à 1 m²/g et inférieure à 50 m²/g, de préférence comprise entre 1 et 45 m²/g, plus préférentiellement entre 1 et 40 m²/g, et de manière encore plus préférée entre 1 et 35 m²/g. Avantageusement, ledit matériau présente une valeur de résistance mécanique mesurée par écrasement grain à grain supérieure à 1,2 daN/mm, de préférence supérieure à 1,5 daN/mm, plus préférentiellement supérieure à 1,7 daN/mm et de manière préférée supérieure à 2 daN/mm. Le matériau présente avantageusement entre 1% et 99% poids, de préférence entre 5% et 99% poids, de manière préférée de 10% à 95% poids, et de manière très préférée de 20% à 75% poids d’au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium par rapport au poids total dudit matériau. Le matériau présente avantageusement entre 50% et 90% poids, de préférence entre 55% et 90% poids, de manière préférée de 60% à 85% poids, et de manière très préférée de 60% à 80% poids de silice, par rapport au poids total dudit matériau. Le matériau présente avantageusement entre 1% et 99% poids, de préférence entre 5% et 99% poids, de manière préférée de 7% à 95% poids, et de manière très préférée de 10% à 75% poids carbure de silicium sous sa forme cristallographique alpha (α-SiC) par rapport au poids total dudit matériau. Ledit matériau selon l’invention présente avantageusement un diamètre médian macroporeux compris entre 10 nm et 7000 nm, de préférence entre 20 nm et 6500 nm, et plus préférentiellement entre 50 nm et 5000 nm. Ledit matériau est avantageusement sous forme de billes, d'extrudés, de pastilles, ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques. Procédé de préparation Conformément à l'invention, la présente invention concerne un procédé de préparation d’un matériau macroporeux comprenant une phase active comprenant au moins un sel de phosphate de potassium et/ou au moins un sel de phosphate de césium et un support comprenant du carbure de silicium sous sa forme cristallographique alpha (α-SiC) et de la silice, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) on met en contact au moins un sol de silice colloïdale avec au moins une poudre d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium pour obtenir une suspension ; b) on ajoute une poudre d’au moins une silice précipitée, une poudre de carbure de silicium sous sa forme cristallographique alpha (α-SiC) et au moins un solvant dans ladite suspension obtenue à l’issue de l’étape a) pour obtenir une pâte ; c) on met en forme la pâte obtenue à l'issue de l'étape b) pour obtenir un précurseur de matériau ; d) on sèche le précurseur de matériau obtenu à l’issue de l’étape c) à une température comprise entre 15°C et 250°C pour obtenir un précurseur de matériau séché ; e) on calcine le matériau obtenu à l’issue de l’étape d) à une température supérieure à 250°C et inférieure ou égale à 1200°C. L’ensemble des étapes a) à e) est détaillé ci-après. Étape a) Conformément à l'invention, ladite étape a) consiste au prémélange d'au moins un sol de silice colloïdale avec au moins une poudre d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium pour obtenir une suspension. Un solvant, de préférence l’eau, peut avantageusement être ajouté dans l’étape a). De manière préférée, les sols de silice colloïdale sont choisis, sans être restrictifs, parmi les sources commerciales suivantes : Ludox (W. R. Grace Davison®), Nyacol (Nyacol Nano Technologies®, Inc. ou PQ Corp®), Nalco (Nalco Chemical Company®), Ultra-Sol (RESI Inc®), NexSil (NNTI®), prises seules ou en mélange. La ou les sources de sol de silice colloïdale utilisées dans le procédé selon la présente invention sont avantageusement des silices amorphes de synthèse. Le(s)dit(s) sels de phosphate de potassium et/ou phosphate de césium mis en œuvre dans l’étape a) est (sont) avantageusement choisi(s) parmi les sels de phosphate de potassium ou de césium sous forme oxyde amorphe ou cristallisé pris seul ou en mélange. Le(s)dit(s) sels de phosphate de potassium sont avantageusement choisis parmi : KH 2 PO 4 , K 2 HPO 4 , KH 2 P 2 O 12 , K 6 P 6 O 7 , K 3 H 2 P 3 O 10 , K 4 H 2 P 4 O 13 , K 3 P 3 O 9 , Κ 4 P 4 O 12 , K 6 P 6 O 18 , K 8 P 8 O 24 , K 10 P 10 O 30 , le phosphate de potassium (tri potassique) (PO 4 3- , 3K + ), seuls ou en mélange. De préférence le sel de phosphate de potassium est choisi parmi le phosphate de potassium (tri potassique) (PO 4 3- , 3K + ) et KH 2 PO 4 , seul ou en mélange. Le(s)dit(s) sels de phosphate de césium sont avantageusement choisis parmi CsH 2 ΡO 4 , Cs 2 H 2 P 3 O 10 , Cs 4 H 2 P 4 O 13 , Cs 3 P 3 O 9 , Cs 4 P 4 O 12 , Cs 6 P 6 O 18 , Cs 8 P 8 O 24 , CsΡO 3 , seuls ou en mélange. De préférence le sel de phosphate de césium est CsH 2 PO 4 . De préférence, le(s)dit(s) sel(s) de phosphate de potassium ou phosphate de césium est (sont) choisi(s) parmi le phosphate de potassium (tri potassique) (PO 4 3- , 3K + ), KH 2 PO 4 , CsH 2 PO 4 sous leur forme hydratée ou non. De préférence, lesdites poudres d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium peuvent avantageusement être broyées et tamisées à une taille de grain inférieure à 100 µm préalablement à leur introduction dans l’étape a). La taille des grains des sels de phosphate de potassium et/ou phosphate de césium est avantageusement mesurée par granulométrie laser en voie sèche. De manière très préférée, ladite étape a) est avantageusement mise en œuvre dans un mélangeur planétaire centrifuge. Lesdites poudres d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium de préférence broyées et tamisées à une taille de particules inférieure à 100 µm, sont préalablement dispersées au moyen d’un mélangeur planétaire centrifuge en présence de la source de sol de silice colloïdale de manière à obtenir ladite suspension. Ladite étape a) est avantageusement mise en œuvre à une vitesse de mélange appliquée au mélangeur planétaire centrifuge, comprise entre 100 et 2000 tours/minute, de façon préférée entre 200 et 1600 tours/minute. De préférence, ladite étape a) est mise en œuvre pendant une durée comprise entre 5 secondes et 60 secondes et de préférence entre 20 secondes et 60 secondes. Les ajouts de poudres, de sol de silice colloïdale et optionnellement de solvant (e.g. eau) peuvent également avantageusement être alternés. Étape b) Conformément à l’invention, le procédé comprend une étape b) d’ajout d’une poudre d’au moins une silice précipitée, une poudre de carbure de silicium sous sa forme cristallographique alpha (α-SiC) et au moins un solvant dans ladite suspension obtenue à l’issue de l’étape a). De manière préférée, la ou les poudres de silice précipitée selon l’étape b) sont choisies sans être restrictifs parmi les sources commerciales suivantes : Nyasil20 (Nyacol ®), Siliaflash P60 (Silicycle ®), Siliaflash C60 (Silicycle ®), Ultrasil VN3 GR (Evonik ®), prises seules ou en mélange. De préférence, la poudre d’au moins une silice précipitée ajoutée dans l’étape b) présente une taille de grain inférieure à 20 µm, et de façon préférée inférieure à 10 µm, de manière encore préférée inférieure à 5 µm, et de manière encore plus préférée inférieure à 1 µm. La taille des grains de silice précipitée est avantageusement mesurée par granulométrie laser en voie sèche. De manière préférée, la silice précipitée est sous forme amorphe. De préférence, la poudre d’au moins une source de carbure de silicium sous sa forme cristallographique alpha ajoutée dans l’étape b) présente une taille de grain inférieure à 20 µm, et de façon préférée inférieure à 15 µm, de manière encore préférée égale à 10 µm, et de manière encore plus préférée inférieure à 5 µm. La taille des grains de carbure de silicium est avantageusement mesurée par granulométrie laser en voie sèche. De manière préférée, la poudre d’au moins une source de carbure de silicium sous sa forme cristallographique alpha selon l’étape b) peut être choisie sans être restrictif parmi les sources commerciales suivantes : poudre de carbure de silicium, superfine, 600, en grain de chez Thermo Scientific Chemicals® ; carbure de silicium, alpha-phase, 99,8 % de chez Thermo Scientific Chemicals®, prises seules ou en mélange. De manière préférée, la poudre d’au moins une source de carbure de silicium sous sa forme cristallographique alpha selon l’étape b) a une teneur en impuretés faible, de préférence une teneur en impuretés métalliques faible, en particulier une teneur en fer inférieure à 1000 ppm, de préférence inférieure à 500 ppm, de manière très préférée inférieure à 100 ppm et une teneur en aluminium inférieure à 1000 ppm, de préférence inférieure à 500 ppm, de manière très préférée inférieure à 100 ppm. De manière particulièrement préférée, le carbure de silicium sous sa forme cristallographique alpha est de structure cristalline hexagonale. Dans le cadre de l'invention, il est tout à fait envisageable de procéder à des mélanges de plusieurs poudres de silice précipitée différentes et/ou de sols de silice différents et/ou de poudres de sel de phosphate de potassium et/ou de césium différentes et/ou de poudres de carbure de silicium différentes. Selon l’invention, au moins un solvant est ajouté dans l’étape b). Ledit solvant est avantageusement choisi parmi l'eau, l'éthanol, les alcools et les amines. De préférence, ledit solvant est l'eau. De préférence, au moins un adjuvant organique peut également être ajouté au cours de l'étape b). Ledit adjuvant organique peut également être choisi parmi tous les additifs connus de l'homme du métier. Dans le cas où au moins un adjuvant organique est ajouté dans l’étape b), ledit adjuvant organique est avantageusement choisi parmi les dérivés de cellulose, les polyéthylène glycols, les acides aliphatiques mono-carboxyliques, les composés aromatiques alkylés, les sels d'acide sulphonique, les acides gras, la polyvinyl pyrrolidone, l’alcool polyvinylique, la méthylcellulose, les polyacrylates, les polymétacrylates, le polyisobutène, le polytétrahydrofurane, l'amidon, les polymères de type polysaccharide (comme la gomme de xanthane), le scléroglucane, les dérivés de type cellulose hydroxyéthylée, la carboxyméthylcellulose, les lignosulfonates et les dérivés de galactomannane, pris seul ou en mélange. De manière préférée, ledit adjuvant organique peut être mélangé sous forme de poudre ou en solution dans ledit solvant. Dans un mode de réalisation selon l’invention, les étapes a) et b) sont avantageusement mises en œuvre dans le même équipement, et de préférence dans un mélangeur planétaire centrifuge. Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, les étapes a) et b) sont avantageusement mises en œuvre dans des équipements différents. Dans ce cas, l’étape a) est de préférence, mise en œuvre dans un mélangeur planétaire centrifuge puis la suspension obtenue à l’issue de l’étape a) est ensuite envoyé dans un malaxeur équipé de bras en Z à l’étape b). Dans le cas où l’étape a) et l’étape b) ne sont pas réalisées dans le même équipement, de préférence, ladite source de silice précipitée, de carbure de silicium de type alpha, le solvant et éventuellement l’adjuvant organique sont ajoutés dans l’équipement, de préférence dans le malaxeur équipé de bras en Z, avant l’introduction de la suspension obtenue l’étape a). Dans le cas où une poudre de sel de phosphate de césium est utilisée, un ajout d’ammoniaque peut être réalisé de manière à obtenir un mélange extrudable dans l’étape b). De préférence, ladite étape b) de mélange est réalisée par malaxage, en discontinu ou en continu. Dans le cas où ladite étape b) est réalisée en discontinu, ladite étape b) est avantageusement réalisée dans un malaxeur de préférence équipé de bras en Z, ou à cames, ou dans tout autre type de mélangeur tel que par exemple un mélangeur planétaire. Ladite étape b) de mélange permet d'obtenir une pâte ou un mélange homogène des constituants. Dans le cas de la mise en œuvre d’un malaxeur de type « bras en Z» dans l’étape b), la vitesse de rotation des bras du malaxeur est avantageusement comprise entre 10 et 75 tours/minute, de façon préférée entre 25 et 50 tours/minute. Dans le cas de la mise en œuvre de l’étape b) dans un mélangeur planétaire centrifuge, la vitesse de rotation est avantageusement comprise entre 300 et 2000 tours/minute, de façon préférée entre 1500 et 2000 tours/minute. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, l’utilisation d’une poudre d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium broyé et tamisé à une taille de particules inférieure à 100 µm dans l’étape a) associée à l’utilisation d’une source de silice précipitée présentant une taille inférieure à 10 µm, de façon préférée inférieure à 5 µm, de manière encore préférée inférieure à 2 µm dans l’étape b) permet une amélioration significative de la résistance mécanique des matériaux obtenus selon l’invention. Dans autre un mode de réalisation particulièrement préféré, l’utilisation d’une poudre de carbure de silicium d’une taille de particules inférieure à 5 µm associée à l’utilisation d’une source de silice précipitée présentant une taille inférieure à 10 µm, de façon préférée inférieure à 5 µm, de manière encore préférée inférieure à 2 µm dans l’étape b) permet une amélioration significative de la résistance mécanique des matériaux obtenus selon l’invention. De préférence, les quantités suivantes sont introduites dans les étapes a) et b) du procédé selon l’invention : - 1 % à 99 % poids, de préférence de 5 % à 99 % poids, de manière préférée de 5 % à 95 % poids, et de manière très préférée de 5 % à 40 % poids et de manière encore plus préférée de 5 à 20% poids d'au moins un sol de silice colloïdale ; - 1 % à 99 % poids, de préférence de 5 % à 99 % poids, de manière préférée de 10 % à 95 % poids, et de manière très préférée de 10 % à 60 % poids d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium ; - 1 % à 99 % poids, de préférence de 5 % à 99 % poids, de manière préférée de 10 % à 95 % poids, et de manière très préférée de 30 à 80% poids d'au moins une silice précipitée ; - 1 % à 99 % poids, de préférence de 5 % à 99 % poids, de manière préférée de 10 % à 95 % poids, et de manière très préférée de 30 à 80% poids d'au moins une poudre de carbure de de silicium sous sa forme cristallographique alpha ; - 0 % à 20 % poids, de préférence de 1 % à 15 % poids, de manière préférée de 1 % à 10 % poids, et de manière très préférée de 1 % à 7 % poids d'au moins un adjuvant organique ; les pourcentages poids étant exprimés par rapport au poids total dudit matériau et la somme des teneurs en chacun des composés dudit matériau étant égale à 100%. Étape c) Conformément à l'invention, ledit procédé comprend une étape c) de mise en forme de la pâte obtenue à l'issue de l'étape b). De préférence, la pâte obtenue à l'issue de l'étape b) est avantageusement mise en forme par extrusion. Dans le cas où la mise en forme du mélange issu de l'étape b) est réalisée par extrusion, ladite étape b) est avantageusement réalisée dans une extrudeuse piston, mono-vis ou bi-vis. Dans ce cas, un adjuvant organique peut éventuellement être ajouté dans l’étape b) de mélange. La présence dudit adjuvant organique facilite la mise en forme par extrusion. Ledit adjuvant organique est décrit plus haut et est introduit dans l'étape b) dans les proportions indiquées ci-avant. L'extrusion du mélange nommé aussi "pâte malaxée" peut être réalisée soit en extrudant directement en bout de malaxeur continu de type bi-vis par exemple, soit en reliant un ou plusieurs malaxeurs batch à une extrudeuse. La géométrie de la filière, qui confère leur forme aux extrudés, peut être choisie parmi les filières bien connues de l'Homme du métier. Elles peuvent ainsi être par exemple, de forme cylindrique, multilobée, cannelée ou à fentes. Dans le cas où la mise en forme du mélange issu de l'étape b) est réalisée par extrusion, la quantité de solvant ajoutée dans l'étape b) de mélange est ajustée de façon à obtenir, à l'issue de cette étape et quelle que soit la variante mise en œuvre, un mélange ou une pâte qui ne coule pas mais qui n'est pas non plus trop sèche afin de permettre son extrusion dans des conditions convenables de pression bien connues de l'homme du métier et dépendantes de l'équipement d'extrusion utilisé. De préférence, ladite étape c) de mise en forme par extrusion est opérée à une pression d'extrusion supérieure à 1 MPa et de préférence comprise entre 3 MPa et 10 MPa. Etape d) Le procédé de préparation selon l'invention comprend une étape d) de séchage du précurseur de matériau mis en forme obtenu à l'issue de l'étape c). Ladite étape de séchage est avantageusement réalisée à une température comprise entre 15°C et 250°C, de préférence entre 20°C et 200°C et de manière préférée entre 20°C et 150°C, de préférence pendant une durée comprise entre 1 minute et 72 heures, plus préférentiellement entre 30 minutes et 72 heures, de manière préférée entre 1 heure et 48 heures et de manière plus préférée entre 1 heure et 24 heures. De préférence, ladite étape de séchage est effectuée sous air, et de préférence sous air humide, avec une humidité relative entre 20% et 100%, de préférence entre 70% et 100%. Cette étape permet une bonne hydratation du matériau limitant l’apparition de fissures délétères pour la résistance mécanique. Etape e) Le précurseur de matériau séché obtenu à l’issue de l’étape d) subit ensuite une étape e) de calcination à une température supérieure à 250°C et inférieure ou égale à 1200°C, et pendant une durée comprise avantageusement entre 1 heure et 12 heures, de préférence entre 1 heure et 4 heures. Cette étape de calcination est notamment utile afin d'éliminer les adjuvants organiques utilisés afin de faciliter la mise en forme du matériau. Dans un mode de réalisation selon l’invention, la température de calcination est réalisée à une température comprise entre 800°C et 1200°C, de préférence entre 800°C et 1100°C, et de manière très préférée entre 800°C et 900°C. Cette étape est indispensable à la formation des phases cristallographiques cristobalite et/ou tridymite. Ce mode de réalisation permet une amélioration significative de la résistance mécanique des matériaux finaux obtenus. Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, la température de calcination est réalisée à une température supérieure à 250°C et inférieure à 800°C, de préférence comprise entre 300°C et 600°C. Ladite étape e) de calcination est avantageusement mise en œuvre sous un flux gazeux comprenant de l'oxygène, par exemple de préférence les extrudés sont calcinés sous air sec ou avec différents taux d'humidité ou encore traités en température en présence d'un mélange gazeux comprenant un gaz inerte, de préférence l'azote, et de l'oxygène. Le mélange gazeux utilisé comprend de préférence au moins 5 % volume, voire de préférence au moins 10 % volume d'oxygène. Etape f) optionnelle Dans un mode de réalisation préféré le procédé comprend une étape f) d’imprégnation du matériau issu de l’étape e) par un précurseur de phosphate de potassium ou de césium. Selon l’étape f) du procédé de préparation, on met en contact le matériau obtenu à l’issue de l’étape e) avec au moins un précurseur de phosphate, et au moins un précurseur de potassium et/ou de césium pour obtenir un deuxième précurseur de matériau. Avantageusement, l’étape f) comprend les sous-étapes suivantes : f1) on prépare une solution liquide en phase aqueuse ou organique comprenant au moins un précurseur de phosphate, et au moins un précurseur de potassium et/ou de césium, à une température comprise de préférence entre 5°C et 80°C, plus préférentiellement entre 10°C et 70°C ; f2) on imprègne la solution préparée à l’étape f1) sur le matériau obtenu à l’issue de l’étape e), le volume de la solution étant avantageusement compris entre 0,9 et 1,1, de préférence entre 0,8 et 1,05 fois le volume poreux du matériau obtenu à l’issue de l’étape e) ; f3) optionnellement, une étape de maturation du deuxième précurseur de matériau obtenu à l’issue de l’étape f2). De préférence, la concentration en phosphate de la solution approvisionnée à l’étape f1) est comprise entre 50 g/L et 2000g/L. La solution d’imprégnation de l’étape f1) est de préférence préparée par dissolution en phase aqueuse ou organique d’un ou plusieurs précurseurs de phosphate et d’élément potassium (K) ou césium (Cs). La solution d’imprégnation peut avantageusement être préparée par mélange d’éléments phosphore et alcalins introduits indépendamment. Dans ce cas, le précurseur de métal alcalin M choisi parmi K ou Cs est choisi par exemple parmi un ou plusieurs des sels de carbonate M 2 CO 3 , de nitrate MNO 3 , sulfate, de formiate HCOOM, d’acétate CH 2 COOM, de citrate, de lactate, de chlorure MCl, d’hydroxyde MOH, oxyde M 2 O. Le ou les précurseurs de phosphate peuvent avantageusement être choisis, par exemple parmi H 3 PO 4 , (NH 4 )H 2 PO 4 , (NH 4 ) 2 HPO 4 , (NH 4 ) 3 PO 4 , P 2 O 5 . De préférence, on réalise une étape f3) de maturation, avantageusement réalisée à une température comprise entre 0°C et 300°C, de préférence entre 20°C et 200°C et de manière préférée entre 20°C et 150°C, de préférence pendant une durée comprise entre 1 minute et 72 heures, de préférence entre 30 minutes et 72 heures, de manière préférée entre 1 heure et 48 heures, et de manière plus préférée entre 1 heure et 24 heures. De préférence, ladite étape de maturation est effectuée sous air et de préférence sous air humide avec une humidité relative entre 20 et 100% et de préférence entre 70 et 100%. Cette étape permet une bonne hydratation du matériau limitant l’apparition de fissures délétères pour la résistance mécanique. De préférence, l’étape d’imprégnation f) peut être suivie optionnellement d’autres étapes d’imprégnations. Le matériau obtenu à l’issue de l’étape f) d’imprégnation peut subir une étape de calcination à une température comprise entre 300°C et 600°C, de préférence entre 300°C et 550°C, et de manière très préférée entre 300°C et 525°C pendant une durée comprise avantageusement entre 1 heure et 12 heures, de préférence comprise entre 1 heure et 4 heures. Ladite étape de calcination est avantageusement mise en œuvre sous un flux gazeux comprenant de l'oxygène, par exemple de préférence les extrudés sont calcinés sous air sec ou avec différents taux d'humidité ou encore traités en température en présence d'un mélange gazeux comprenant un gaz inerte, de préférence l'azote, et de l'oxygène. Le mélange gazeux utilisé comprend de préférence au moins 5 % volume, voire de préférence au moins 10 % volume d'oxygène. A l'issue du procédé de préparation du matériau selon l'invention, le matériau obtenu se présente sous forme d'extrudés ou de pastilles. Cependant, il n'est pas exclu que lesdits matériaux obtenus soient ensuite, par exemple, introduits dans un équipement permettant d'arrondir leur surface, tel qu'un drageoir ou tout autre équipement permettant leur sphéronisation. Procédé de transformation Le matériau selon l’invention peut avantageusement être utilisé en tant que catalyseur dans un procédé de déshydratation d’acide hydroxypropanoïque et ses dérivés. Le procédé de déshydratation d’acide hydroxypropanoïque et ses dérivés opère en présence du matériau préparé selon l’invention, qui est avantageusement mis en œuvre en tant que catalyseur à une température comprise entre 180°C et 450°C, de préférence entre 190°C et 430°C, de manière très préférée entre 250°C et 420°C et de manière très préférée entre 270°C et 420°C, à une pression comprise entre 0,1 MPa et 12 MPa, de préférence entre 0,11 MPa et 10 MPa, de manière préférée entre 0,13 MPa et 9 MPa et de manière très préférée entre 0,15 MPa et 8 MPa, et à un rapport débit massique de charge sur masse de matériau compris entre 0,01 h -1 et 100 h -1 , de préférence entre 0,02 et 50 h -1 , plus préférentiellement entre 0,03 et 30 h -1 et de manière très préférée entre 0,05 et 20 h -1 . Ledit procédé permet d'obtenir de façon sélective un mélange de produits comprenant de l’acide acrylique. Lors de la déshydratation d’acide hydroxypropanoïque et ses dérivés en acide acrylique, on obtient un mélange de différents produits, appelés sous-produits, comprenant notamment l’acide propanoïque, le monoxyde de carbone, le dioxyde de carbone, l’acétaldéhyde, des composés lourds contenant plus de 3 atomes de carbone. Ledit procédé peut avantageusement être opéré sous atmosphère neutre ou oxydante. Ledit procédé est de préférence opéré en continu, en lit fixe, de préférence à une pression ajustée pour que les produits et les réactifs soient en phase gaz, la charge étant injectée dans le procédé préférentiellement en phase liquide. Charge La charge alimentant le procédé de transformation d’acide hydroxypropanoïque et ses dérivés en acide acrylique comprend avantageusement au moins un composé compris dans la liste d’acide hydroxypropanoïque et ses dérivés. Ladite charge comprend avantageusement un acide hydroxypropanoïque choisi parmi l’acide 2-hydroxypropanoïque et l’acide 3- hydroxypropanoïque. De manière préférée, ladite charge comprend de l’acide 2-hydroxypropanoïque. Ladite charge comprend entre 1% et 99,9% poids, de préférence entre 5% et 99,5% en poids, de manière très préférée entre 7% et 99% en poids et de manière encore plus préférée entre 8% et 98% en poids d’acide hydroxypropanoïque et ses dérivés. Ladite charge peut également comprendre des impuretés liées, en particulier, aux procédés d'obtention l’acide hydroxypropanoïque et ses dérivés tels que la fermentation. La teneur en impuretés est de préférence inférieure à 10% du poids de ladite charge. Le ou les acides hydroxypropanoïques et ses dérivés compris dans ladite charge peuvent être de toute origine, chimique, pétrochimique ou biosourcée. Ladite charge comprend entre 0,1% et 99% poids, de préférence entre 0,5% et 90% poids, de manière très préférée entre 1% et 80% poids et de manière encore plus préférée entre 2% et 70% en poids d’eau. Ladite charge comprend entre 0,1% et 99% poids, de préférence entre 0,5% et 90% poids, de manière très préférée entre 1% et 80% poids et de manière encore plus préférée entre 2% et 70% en poids de solvant organique, comme par exemple un alcool. La somme des teneurs en acide hydroxypropanoïque et ses dérivés, en eau, en solvant organique et en éventuelles impuretés représente 100% en poids de la charge. Les principaux produits obtenus par ledit procédé sont les acides hydroxypropanoïques et ses dérivés non convertis, l’acide acrylique issus de la réaction de déshydratation. Les exemples ci-dessous illustrent l'invention sans en limiter la portée. Exemples Afin d'exemplifier l'invention, plusieurs modes de préparation sont décrits, sur la base de la mise en forme d’une silice de précipitation et d’une silice colloïdale (Ludox AS40 (Grace)). Les teneurs sont exprimées en pourcentages massiques. Exemple 1 (conforme) : prémélange dans un mélangeur planétaire puis malaxage dans un malaxeur de type bras en Z et mise en forme par extrusion (calcination à 450°C) Une source de sol de silice colloïdale (14,9% poids), de poudre de dihydrogénophosphate de potassium (KH 2 PO 4 ; Aldrich) (38% poids) broyée et tamisée à 100 µm sont introduites et mélangées dans la cuve d’un mélangeur planétaire centrifuge de marque Thinky®. La vitesse de rotation est fixée à 1500 tours/minute pendant 30 secondes. La suspension obtenue, une poudre de méthocel (K15M) (3% poids par rapport à la masse totale de SiO 2 ), une poudre de silice précipitée (Nyasil20 1,5 µm, Nyacol) (28,1% poids), une poudre carbure de silicium alpha (SiC 9 µm, Alfa AESAR) (19% poids) sont introduites et pré-mélangées dans un malaxeur de marque Brabender. L'eau est ajoutée goutte à goutte jusqu'à obtention d'une pâte et le malaxage est poursuivi pendant 20 minutes. La vitesse de rotation des bras de malaxage est fixée à 50 tours/minute. La pâte obtenue est ensuite extrudée sur extrudeuse piston de marque MTS en utilisant une filière cylindrique de diamètre 1,6 mm. Les extrudés sont séchés 16 heures à 120°C en étuve ventilée puis calcinés 4 heures à 450°C. Le matériau E1 présente : une valeur d'EGG de 2,5 daN/mm et une S BET de 15 m²/g, un volume poreux total (VPT) de 0,21 cm 3 /g avec un volume macroporeux de 0,13 cm 3 /g et un volume mésoporeux de 0,08 cm 3 /g et un D macro de 150 nm. Le matériau E1 obtenu présente un rapport KPO 3 /(SiC+KPO 3 +SiO 2 ) = 35 %. La caractérisation par DRX montre la présence des phases suivantes : Silice amorphe, KPO 3 de structure monoclinique et SiC de structure hexagonale. Exemple 2 (conforme) : prémélange dans un mélangeur planétaire puis malaxage dans un malaxeur de type bras en Z et mise en forme par extrusion (calcination à 800°C) Une source de sol de silice colloïdale (14,9% poids), de poudre de dihydrogénophosphate de potassium (KH 2 PO 4 ; Aldrich) (38% poids) broyée et tamisée à 100 µm sont introduites et mélangées dans la cuve d’un mélangeur planétaire centrifuge de marque Thinky®. La vitesse de rotation est fixée à 1500 tours/minute pendant 30 secondes. La suspension obtenue, une poudre de méthocel (K15M) (3% en poids par rapport au poids total de SiO 2 ), une poudre de silice précipitée (Nyasil20 1,5µm ; Nyacol) (28,1%), une poudre carbure de silicium alpha (SiC 9µm, Alfa AESAR) (19% poids) sont introduites et pré-mélangées dans un malaxeur de marque Brabender. L'eau est ajoutée goutte à goutte jusqu'à obtention d'une pâte et le malaxage est poursuivi pendant 20 minutes. La vitesse de rotation des bras de malaxage est fixée à 50 tours/minute. La pâte obtenue est ensuite extrudée sur extrudeuse piston de marque MTS en utilisant une filière cylindrique de diamètre 1,6 mm. Les extrudés sont séchés 16 heures à 120°C en étuve ventilée puis calcinés 4 heures à 800°C. Le matériau E2 obtenu présente une valeur d'EGG de 4,4 daN/mm et une S BET de 1 m²/g, un volume poreux total (VPT) de 0,06 cm 3 /g avec un volume macroporeux de 0,06 cm 3 /g et un volume mésoporeux de 0 cm 3 /g et un D macro de 346 nm. Le matériau E2 obtenu présente un rapport KPO 3 /(SiC+KPO 3 +SiO 2 ) = 35 %. La caractérisation par DRX montre la présence des phases suivantes : Cristobalite, KPO 3 de structure monoclinique et SiC de structure hexagonale. Exemple 3 (conforme) : prémélange dans un mélangeur planétaire puis malaxage dans un malaxeur de type bras en Z et mise en forme par extrusion (calcination 800°C) Une source de sol de silice colloïdale (14% en poids), de poudre de dihydrogénophosphate de potassium (KH 2 PO 4 ; Aldrich) (29% en poids) broyée et tamisée à 100 µm sont introduites et mélangées dans la cuve d’un mélangeur planétaire centrifuge de marque Thinky®. La vitesse de rotation est fixée à 1500 tours/minute pendant 30 secondes. La suspension obtenue, une poudre de méthocel (K15M) (3% en poids par rapport au poids total de SiO 2 ), une poudre de silice précipitée (Nyasil20 1,5µm ; Nyacol) (43% poids), une poudre carbure de silicium alpha (SiC 9µm, Alfa AESAR) (14% poids) sont introduites et pré-mélangées dans un malaxeur de marque Brabender. L'eau est ajoutée goutte à goutte jusqu'à obtention d'une pâte et le malaxage est poursuivi pendant 20 minutes. La vitesse de rotation des bras de malaxage est fixée à 50 tours/minute. La pâte obtenue est ensuite extrudée sur extrudeuse piston de marque MTS en utilisant une filière cylindrique de diamètre 1,6 mm. Les extrudés sont séchés 16 heures à 120°C en étuve ventilée puis calcinés 4 heures à 800°C. Le matériau E3 présente une valeur d'EGG de 2,8 daN/mm et une S BET de 1 m²/g, un VPT de 0,14 cm 3 /g avec un volume macroporeux de 0,1 cm 3 /g et un volume mésoporeux de 0,04 cm 3 /g et un D macro de 349 nm. Le matériau E3 obtenu présente un rapport KPO 3 /(SiC+KPO 3 +SiO 2 ) = 26 %. La caractérisation par DRX montre la présence des phases suivantes : Cristobalite, KPO 3 de structure monoclinique et SiC de structure hexagonale. Exemple 4 (conforme) : mélange dans un mélangeur planétaire et mise en forme par extrusion (calcination 800°C) Une source de sol de silice colloïdale (14% en poids), de poudre de dihydrogénophosphate de potassium (KH 2 PO 4 ; Aldrich) (29% en poids) broyée et tamisée à 100 µm sont introduites et mélangées dans la cuve d’un mélangeur planétaire centrifuge de marque Thinky®. La vitesse de rotation est fixée à 1500 tours/minute pendant 30 secondes. A la suspension obtenue, on ajoute une poudre de méthocel (K15M) (3% en poids par rapport au poids total de SiO 2 ), une poudre de silice précipitée (Nyasil20 1,5µm ; Nyacol) (43% poids), une poudre carbure de silicium alpha (SiC 9µm, Alfa AESAR) (14% poids) dans la cuve du mélangeur planétaire centrifuge. La vitesse de rotation est fixée à 2000 tours/minute pendant 30 secondes. La pâte obtenue est ensuite extrudée sur extrudeuse piston de marque MTS en utilisant une filière cylindrique de diamètre 1,6 mm. Les extrudés sont séchés 16 heures à 120°C en étuve ventilée puis calcinés 4 heures à 800°C. Le matériau E4 présente une valeur d'EGG de 2,5 daN/mm et une S BET de 1 m²/g, un VPT de 0,14 cm 3 /g avec un volume macroporeux de 0,12 cm 3 /g et un volume mésoporeux de 0,02 cm 3 /g et un D macro de 460 nm. Le matériau E4 obtenu présente un rapport KPO 3 /(SiC+KPO 3 +SiO 2 ) = 26 %. La caractérisation par DRX montre la présence des phases suivantes : Cristobalite, KPO 3 de structure monoclinique et SiC de structure hexagonale. Exemple 5 (non conforme) : Formulation avec une silice précipitée 40-63 µm, prémélange dans un mélangeur planétaire puis malaxage dans un malaxeur de type bras en Z et mise en forme par extrusion (absence de carbure de silicium) Une source de sol de silice colloïdale (14% en poids), de poudre de dihydrogénophosphate de potassium (KH 2 PO 4 ; Aldrich) (29% en poids) broyée et tamisée à 100 µm sont introduites et mélangées dans la cuve d’un mélangeur planétaire centrifuge de marque Thinky®. La vitesse de rotation est fixée à 1500 tours/minute pendant 30 secondes. La suspension obtenue, une poudre de méthocel (K15M) (3% en poids par rapport au poids total de SiO 2 ), une poudre de silice précipitée (Siliaflash P60 40-63 µm ; Silicycle) (43% poids), une poudre carbure de silicium alpha (SiC 9µm, Alfa AESAR) (14% poids) sont introduites et pré-mélangées dans un malaxeur de marque Brabender. L'eau est ajoutée goutte à goutte jusqu'à obtention d'une pâte et le malaxage est poursuivi pendant 20 minutes. La vitesse de rotation des bras de malaxage est fixée à 50 tours/minute. La pâte obtenue est peu cohésive. Elle est ensuite introduite dans une extrudeuse piston de marque MTS en utilisant une filière cylindrique de diamètre 1,6 mm. Le mélange obtenu s’avère non extrudable et un phénomène de filtration est observé. Exemple 6 : Utilisation des matériaux E1, E2, E3, E4 pour la déshydratation de l’acide lactique en acide acrylique en phase gaz Les matériaux E1, E2, E3 et E4 sont testés avec une unité Avantium® comprenant 16 réacteurs, de diamètre interne 2 mm et de longueur 560 mm. La réaction est opérée en phase gaz, à 375°C et à une pression totale de 10barg (1 MPa). La charge contient 12% en poids d’acide lactique et 88% en poids d’eau. Le gaz (N 2 ) et la charge liquide sont co-injectés et mélangés en amont de la tête de réacteur. L’évaporation de la charge est réalisée dans la première partie du réacteur avec l’aide d’une cordelette. La hauteur de lit chargée est de 200 mm conduisant à une masse de catalyseur chargée d’environ 200 mg. En sortie d’unité, les produits sont analysés par chromatographie en phase gazeuse. Les résultats sont présentés dans le tableau 1 ci-après. Matériau MPO 3 /(MPO 3 +SiC +SiO 2 ) SiC/ (MPO 3 +SiC +SiO 2 ) Hauteur lit (mm) m catalyseur (mg) Rendement Acide Acrylique (% molC) EGG (daN/mm) E1 35 19 200 250 69 2,5 E2 35 19 200 250 70 4,4 E3 26 15 200 190 78 2,8 E4 26 15 200 188 77 2.5 Les catalyseurs E1, E2, E3 et E4 convertissent une charge d’acide lactique en acide acrylique avec un rendement carbone supérieur ou égal à 65. Les catalyseurs conformes à l’invention sont donc actifs et stables lors de la réaction de déshydratation d’acide lactique en acide acrylique. Procédé de préparation d’un matériau macroporeux comprenant une phase active comprenant au moins un sel de phosphate de potassium et/ou au moins un sel de phosphate de césium et un support comprenant du carbure de silicium sous sa forme cristallographique alpha (α-SiC) et de la silice, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) on met en contact au moins un sol de silice colloïdale avec au moins une poudre d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium pour obtenir une suspension ; b) on ajoute une poudre d’au moins une silice précipitée, une poudre de carbure de silicium sous sa forme cristallographique alpha (α-SiC) et au moins un solvant dans ladite suspension obtenue à l’issue de l’étape a) pour obtenir une pâte ; c) on met en forme la pâte obtenue à l'issue de l'étape b) pour obtenir un précurseur de matériau ; d) on sèche le précurseur de matériau obtenu à l’issue de l’étape c) à une température comprise entre 15°C et 250°C pour obtenir un précurseur de matériau séché ; e) on calcine le précurseur de matériau séché obtenu à l’issue de l’étape d) à une température supérieure à 250°C et inférieure ou égale à 1200°C. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape e) est réalisée à une température supérieure à 250°C et inférieure à 800°C. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape e) est réalisée à une température comprise entre 800°C et 1200°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’étape a) est mise en œuvre dans un mélangeur planétaire centrifuge fonctionnant à une vitesse comprise entre 100 et 2000 tours/minute. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’étape a) est mise en œuvre pendant une durée comprise entre 5 secondes et 60 secondes. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel à l’étape a) ladite au moins une poudre d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium est préalablement broyée et tamisée à une taille de particules inférieure à 100 µm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel à l’étape b) la poudre d’au moins une source de carbure de silicium présente une taille de grain inférieure à 20 µm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel à l’étape b) la poudre d’au moins une silice précipitée présente une taille de grain inférieure à 20 µm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans l’étape b) est réalisée dans le même équipement utilisé à l’étape a). Procédé selon la revendication 9, dans lequel l’étape b) est mise en œuvre dans un mélangeur planétaire centrifuge à une vitesse de rotation comprise entre 300 et 2000 tours/minute. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel les étapes a) et b) sont mises en œuvre dans des équipements différents : l’étape a) est mise en œuvre dans un mélangeur planétaire centrifuge pour obtenir ladite suspension, puis l’étape b) est réalisée dans un malaxeur équipé de bras en Z pour obtenir une pâte. Procédé selon la revendication 11, dans lequel ladite poudre de silice précipitée, ladite poudre de carbure de silicium de type alpha, le solvant et éventuellement un adjuvant organique sont ajoutés dans le malaxeur équipé de bras en Z avant l’introduction de la suspension obtenue l’étape a). Procédé selon l’une des revendications 11 ou 12, dans lequel la vitesse de rotation des bras du malaxeur est comprise entre 10 tours/minute et 75 tours/minute. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel on utilise à l’étape a) une poudre d'au moins un sel de phosphate de potassium et/ou de césium broyé et tamisé à une taille de particules inférieure à 100 µm et à l’étape b) une poudre de silice précipitée à une taille inférieure à 10 µm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel on utilise à l’étape b) une poudre de carbure de silicium d’une taille de particules inférieure à 5 µm et une poudre de silice précipitée présentant une taille inférieure à 10 µm.