Brevet FR3164411A1 — publié le 20260116

La présente invention concerne un procédé pour la fabrication d’une mousse comprenant une matrice polymère qui est renforcée par une charge. Ce procédé de fabrication consiste en un procédé de fabrication par extrusion, en continu et en une seule étape, par la mise en œuvre d’une extrudeuse bivis corotative (1). L’extrudeuse bivis corotative (1) comprend un ensemble vis (2) - fourreau (3) qui comporte des zones successives, notamment : - une première zone d’alimentation (4), dans laquelle ledit ensemble vis (2) - fourreau (3) est alimenté par au moins un polymère destiné à former ladite matrice polymère, - une deuxième zone d’alimentation (6), dans laquelle ledit ensemble vis (2) - fourreau (3) est alimenté par ladite charge choisie parmi les nanocelluloses et les nanocristaux de chitine, - une troisième zone d’alimentation (8), dans laquelle ledit ensemble vis (2) - fourreau (3) est alimenté avec au moins un agent gonflant . Figure pour l’abrégé : 1 Procédé pour la fabrication d’une mousse Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine technique des procédés pour la fabrication d’une mousse. Etat de la technique Les avancées technologiques dans le domaine des matériaux polymères ont ouvert la voie à de nouvelles possibilités de renforcement et de structuration, notamment avec l'émergence des mousses polymères dont les parois sont renforcées par des fibres ou des nanocharges. Malgré leur potentiel, les mousses polymères qui sont dotées de telles caractéristiques demeurent encore peu explorées. En effet, l'obtention de composites mousseux à partir de ces renforts nanométriques demeure largement confinée à des recherches de laboratoire. A cet égard, les matrices utilisées sont le plus souvent des polyuréthanes ; des polymères thermoplastiques sont également parfois mis en œuvre (polystyrène, polypropylène, PMMA, polylactide). Par ailleurs, les nanocharges sont principalement des argiles lamellaires ou des nanotubes de carbone. Dans tous les cas, les mousses nanocomposites sont actuellement produites en deux étapes distinctes : - la préparation du nanocomposite, par polymérisation in situ ou extrusion, puis - le moussage, généralement dans un autoclave, parfois en extrusion monovis ou en injection. De telles mousses polymères, et leurs procédés de fabrication en deux étapes, ne sont pas entièrement satisfaisant. Dans ce contexte, il existe un besoin de nouvelles solutions techniques pour la production de mousses nanocomposites renforcées par des nanocharges, avec pour objectif la simplification et l'optimisation des procédés de fabrication. Présentation de l'invention Afin de remédier à l’inconvénient précité de l’état de la technique, la présente invention propose un procédé pour la fabrication d’une mousse comprenant une matrice polymère qui est renforcée par une charge. Ce procédé de fabrication consiste en un procédé de fabrication par extrusion, en continu et en une seule étape, par la mise en œuvre d’une extrudeuse bivis corotative, laquelle extrudeuse bivis corotative comprend un ensemble vis-fourreau qui comporte des zones successives, terminées en aval par une filière, à savoir : - une première zone d’alimentation, dans laquelle ledit ensemble vis-fourreau est alimenté par au moins un polymère destiné à former ladite matrice polymère, - une zone de fusion, au niveau de laquelle ledit au moins un polymère subit une fusion, - une deuxième zone d’alimentation, dans laquelle ledit ensemble vis-fourreau est alimenté par ladite charge, ladite au moins une charge étant choisie parmi les nanocelluloses (par exemple les nanocristaux de cellulose ou les nanofibrilles de cellulose) et/ou les nanocristaux de chitine, - une première zone de dispersion, dans laquelle ladite charge est dispersée dans ladite matrice polymère, - une troisième zone d’alimentation, dans laquelle ledit ensemble vis-fourreau est alimenté avec au moins un agent gonflant, et - une seconde zone de dispersion, dans laquelle ledit au moins un agent gonflant est dispersé dans ladite matrice polymère. De manière générale, le procédé de fabrication selon l’invention a l’intérêt de permettre la réalisation d’une mousse renforcée, en continu et en une seule opération, en utilisant une extrudeuse bivis corotative. Le procédé selon l’invention inclut, sur la même machine, la dispersion des nanocharges dans la matrice, la décomposition de l’agent gonflant, la mise en forme en filière et l’obtention de la mousse finale. Un tel procédé permet d’envisager une application à l’échelle industrielle. D’autres caractéristiques non limitatives et avantageuses du procédé conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - ledit au moins un polymère est choisi parmi les polyoléfines, de préférence les polyoléfines thermoplastiques semi-cristallines, par exemple parmi polyéthylène (PE), polypropylène (PP), polybutène (PB) ; les poly(succinate de butyle) (PBS) ; les copolymères à blocs polyamide et blocs polyéther (PEBA), de préférence le PEBAX ; les polyamides aliphatiques, par exemple le polyamide 11 (Pa11) ; - ladite charge contient en outre de la lignine ; - ladite au moins une charge est alimentée sous une forme sèche, par exemple sous forme d’une poudre ; - ladite au moins une charge est alimentée sous la forme d’un prémélange, avantageusement issu d’une phase de préparation comprenant les étapes suivantes : une étape de fourniture d’au moins un premier composant choisi parmi lesdits nanocelluloses et/ou lesdits nanocristaux de chitine, dispersés dans un milieu liquide ; une étape de mélange dudit au moins un premier composant avec une fraction dudit au moins un polymère micronisé et dispersé dans un milieu liquide, pour obtenir un premier prémélange ; une étape d’évaporation du milieu liquide dudit premier prémélange ; et éventuellement une étape d’ajout de lignine, pour obtenir un second prémélange ; - de préférence, pour un polymère apolaire (par exemple PP), ledit premier prémélange contient encore au moins un agent compatibilisant, par exemple choisi parmi PPgMA et/ou un copolymère (CP) PPO-PEO-PPO, lequel au moins un agent compatibilisant est de préférence introduit dans ladite fraction dudit au moins un polymère, lors de l’étape de mélange ; - ledit au moins un agent gonflant est choisi parmi les agents gonflants chimiques, apte à dégager du gaz par décomposition thermique ou les agents gonflants physiques, par exemple les fluides supercritiques, par exemple encore le CO 2 supercritique ; - ledit ensemble vis-fourreau et ladite filière sont séparés par une pompe à engrenage. La présente invention concerne encore une mousse comprenant une matrice polymère, qui est renforcée par une charge, obtenue par le procédé de fabrication selon l’invention. Bien entendu, les différentes caractéristiques, variantes et formes de réalisation de l'invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. Description détaillée de l'invention De plus, diverses autres caractéristiques de l'invention ressortent de la description annexée effectuée en référence aux dessins qui illustrent des formes, non limitatives, de réalisation de l'invention et où : FIG. 1 est une vue schématique d’une extrudeuse bivis corotative, adaptée à la mise en œuvre du procédé selon l’invention ; FIG. 2 illustre l’évolution de la densité des mousses préparées à (b) 1 kg/h et (b) 2 kg/h, avec différents taux d’agent gonflant (exprimé en pourcentage massique), pour deux conditions de refroidissement : dans l’air (cercle plein) et dans l’eau (cercle vide) ; FIG. 3 représente la structure des mousses (PP + 0,5% d’agent gonflant) préparées à (a) 1 kg/h et (b) 2 kg/h ; FIG. 4 illustre la distribution des rayons de bulles dans les mousses à 0,5% d’agent gonflant à (a) 1 kg/h et (b) 2 kg/h, pour deux conditions de refroidissement : eau (barre vide) et air (barre pleine) ; légende : nombre de bulles (en pourcentage) selon le rayon (en µm) ; FIG. 5 illustre l’évolution de la densité de la mousse, en fonction de sa composition : PP (1), PP+AG (2), PP+PPgMA+AG (3), PP+PPgMA+NFC+AG (4), PP+PPgMA+NFC+CP+AG (5), PP+NFC+CP+AG (6) ; FIG. 6 illustre la structure de mousses préparées à 1 kg/h, observées au macroscope Axio Zoom (Zeiss, Allemagne), selon des coupes du matériau de 30 µm d’épaisseur (Image dans le visible, grossissement 50X) et selon les formulations détaillées dans le Tableau 1 ; FIG. 7 représente la distribution des rayons de bulles (exprimée en pourcentage des nombres de bulles en fonction du rayon en µm), dans les mousses pour les formulations suivantes : Histogramme A : PP+AG (première barre), PP+PPgMA+AG (deuxième barre), PP+PPgMA+CNC+AG (troisième barre), PP+PPgMA+CNC+CP+AG (quatrième barre), PP+CNC+CP+AG (cinquième barre), Histogramme B : PP+AG (première barre), PP+PPgMA+AG (deuxième barre), PP+PPgMA+CNF+AG (troisième barre), PP+PPgMA+CNF+CP+AG (quatrième barre), PP+CNF+CP+AG (cinquième barre) ; FIG. 8 représente la distribution des rayons de bulles dans la mousse PP+PPgMA+CNC+CP+AG (exprimé en nombre de bulles en pourcentage en fonction du rayon en µm), sans et avec lignine (respectivement première barre et seconde barre, par chaque rayon) ; FIG. 9 illustre l’évolution de la température d’oxydation de la mousse exprimée en °C (OOT) (Oxydation Onset Temperature ou température d’oxydation initiale), en fonction de sa composition (le cas échéant avec 1% de lignine), avec une progression de la température de 10°C/min jusqu’à 350°C sous oxygène ; Légende : PP+AG (1), PP+PPgMA+AG (2), PP+PPgMA+CNC+AG (3), PP+PPgMA+CNC+lignine+AG (4), PP+PPgMA+CNC+CP+AG (5), PP+PPgMA+CNC+lignine+AG (6), PP +CNC+CP+AG (7), PP+CNC+lignine+CP+AG (8). Il est à noter que, sur ces figures, les éléments structurels et/ou fonctionnels communs aux différentes variantes peuvent présenter les mêmes références. La présente invention concerne, de manière générale, un procédé pour la fabrication d’une mousse comprenant une matrice polymère qui est renforcée par une charge. De manière générale, par « mousse », on entend avantageusement un matériau poreux constitué d'une phase gazeuse qui est dispersée dans une phase solide (en l’espèce la matrice polymère, dite encore « phase polymère »). La phase gazeuse est généralement l'air, mais peut être un autre gaz. De manière générale, la « matrice polymère » se réfère avantageusement au matériau qui constitue la phase continue de la mousse. Cette matrice polymère définit un réseau de polymères qui enveloppe les bulles et fournit la structure et la cohésion à l'ensemble de la mousse. Encore de manière générale, par « charge », on entend avantageusement le matériau particulaire ajouté à la matrice polymère pour modifier ses propriétés. Selon l’invention, le procédé de fabrication consiste en un procédé de fabrication par extrusion, en continu et en une seule étape, par la mise en œuvre d’une extrudeuse bivis corotative. En d’autres termes, le procédé de fabrication consiste avantageusement en un procédé d’extrusion réactive, dans lequel l’extrudeuse bivis corotative assure une fonction de réacteur chimique de type continu. De manière générale, un procédé de fabrication par « extrusion » consiste avantageusement à fabriquer un objet de section constante, en continu et en une seule étape, au sein d’un système vis/fourreau. Un tel procédé d’extrusion selon l’invention, en raison de sa polyvalence, de ses grandes capacités de production et de sa rentabilité, vise également à favoriser l’industrialisation des matériaux ainsi réalisés. Par « une seule étape », on entend avantageusement que le procédé de fabrication selon l’invention s’effectue au sein de l’extrudeuse bivis corotative. En d’autres termes, le procédé de fabrication selon l’invention est adapté à assurer la dispersion d’au moins une charge et le moussage d’une matrice polymère, au sein d’une même extrudeuse bivis corotative. Encore en d’autres termes, le procédé de fabrication inclut, sur la même machine, la dispersion des charges dans la matrice polymère, la décomposition de l’agent gonflant, la mise en forme en filière et l’obtention de la mousse finale. Extrudeuse bivis corotative Comme illustré schématiquement sur la FIG. 1 , une extrudeuse bivis corotative 1 est une machine équipée de deux vis d’extrusion 2 qui tournent dans le même sens, pour mélanger et façonner les matériaux. Les vis d’extrusion 2 permettent un mélange homogène et un contrôle précis de la température et de la pression lors du processus d'extrusion. Le terme « corotative » précise que les deux vis 2 de l'extrudeuse bivis corotative 1 tournent dans le même sens et à la même vitesse. Cela garantit un mélange uniforme des matériaux et une distribution cohérente de la mousse tout au long du processus d'extrusion. De manière générale, de telles extrudeuses bivis corotative 1 (dites encore « extrudeuse à double-vis corotative ») sont par exemple décrites dans le document suivant : Extrusion des polymères, de Pierre Lafleur et al., Collection Traité MIM-Mécanique et ingénierie des matériaux, paru le 12/02/2014. Encore de manière générale, une extrudeuse bivis corotative 1 comprend un ensemble vis 2 – fourreau 3. De préférence, les vis 2 sont modulaires, composées de tronçons de vis qui présentent différentes géométries, assemblés à façon selon les spécificités du système réactif à traiter. Ces tronçons de vis sont en général de trois types : - les tronçons de vis à pas direct pour convoyer la matière ; différents pas de vis permettent de moduler le convoyage et la mise en pression ; - les tronçons de vis à pas inverse, créant un flux retour ; - les tronçons de vis malaxeurs, permettant de créer un fort cisaillement pour, par exemple, casser des agglomérats et disperser des charges. En l’espèce, l’ensemble vis 2 - fourreau 3 comporte des zones successives, terminées en aval par une filière, à savoir : - une première zone d’alimentation 4, dans laquelle ledit ensemble vis 2 - fourreau 3 est alimenté par au moins un polymère destiné à former la matrice polymère, - une zone de fusion 5, au niveau de laquelle ledit au moins un polymère subit une fusion, - une deuxième zone d’alimentation 6, dans laquelle ledit ensemble vis 2 -fourreau 3 est alimenté par la charge, - une première zone de dispersion 7, dans laquelle la charge est dispersée dans la matrice polymère, - une troisième zone d’alimentation 8, dans laquelle l’ensemble vis 2 - fourreau 3 est alimenté avec au moins un agent gonflant, et - une seconde zone de dispersion 9, dans laquelle ledit au moins un agent gonflant est dispersé dans ladite matrice polymère. Les différentes zones successives sont terminées en aval par une filière 10. Selon un mode de réalisation préféré, l’ensemble vis 2 - fourreau 3 et la filière 10 sont séparés par une pompe à engrenage 11. Par « pompe à engrenages », on entend avantageusement une pompe volumétrique positive qui utilise deux engrenages pour transporter un fluide. Une telle pompe à engrenages 11 a notamment l’intérêt d’assurer un débit constant et précis, une capacité à gérer des viscosités élevées et un faible cisaillement. De préférence, en aval de la filière, la mousse est collectée par une bande sans fin. Cette mousse refroidit avantageusement à l’air libre. Polymère(s) De préférence, ledit au moins un polymère est choisi parmi : - les polyoléfines, - les poly(succinate de butyle) (PBS), - les copolymères à blocs polyamide et blocs polyéther (PEBA), - les polyamides aliphatiques, En particulier, une polyoléfine, parfois appelée « polyalcène », désigne un polymère aliphatique saturé, synthétique, issu de la polymérisation d’un alcène. De préférence, les polyoléfines sont choisis parmi les polyoléfines thermoplastiques semi-cristallines (présentant des zones cristallines et des zones amorphes), à savoir par exemple : - polyéthylène (PE), - polypropylène (PP), - polybutène (PB). Par ailleurs, les copolymères à blocs polyamide et blocs polyéther (PEBA) sont une famille de polymères thermoplastiques constitués de blocs alternés de polyamide et de polyéther. Parmi les PEBA, on citera en particulier le PEBAX (marque déposée), développé par la société Arkema. Par « polyamide », on entend avantageusement un polymère contenant des fonctions amide pouvant résulter de la polycondensation entre les fonctions acide carboxylique et amine. Par « polyamides aliphatiques », on englobe avantageusement les polyamides : - à chaîne ouverte (linéaire ou ramifiée), et - comprenant un ou plusieurs cycles non-aromatiques (composés alicycliques). Par « polyamide aliphatique », on entend par exemple le polyamide 11 (Pa11 ou polyundécanamide). Charge Ladite au moins une charge est choisie parmi : - les nanocelluloses, y compris les nanocristaux de cellulose ou les nanofibrilles de cellulose, et - les nanocristaux de chitine, ou une combinaison d’au moins deux d’entre eux. La concentration massique de ladite au moins une charge, par rapport à la masse totale de la mousse, est par exemple de 0,5 à 3%, de préférence de 0,5 à 1,5%. Cette gamme de concentration massique englobe également les gammes définies par les valeurs suivantes : 0,5, 1,0, 1,5, 2,0, 2,5, 3,0. Les charges, dites encore « nanocharges », ont ici avantageusement une taille allant de 3 nm à 70 nm en diamètre (d) et de 50 nm à plus de 1 µm en longueur (L), soit des facteurs de forme (L/d) allant de 17 à 40. De manière générale, les dimensions de ces charges peuvent être ajustées par des traitements connus de l’homme du métier, par exemple mécaniques ou chimiques. De telles charges sont par exemple décrites dans le document Moon et al., 2011, « Cellulose nanomaterials review: structure, properties and nanocomposites ». Par « cellulose », on entend un homopolysaccharide linéaire issu de la biomasse (englobant les matières organiques d'origine végétale, algues incluses, la cellulose d’origine animale ainsi que la cellulose d’origine bactérienne) et constitué d’unités (ou cycles) de glucose (D-Anhydroglucopyranose – AGU pour « Anhydro glucose unit ») reliées entre elles par des liaisons glycosidiques β-(1-4). Le motif de répétition est un dimère de glucose également appelé dimère de cellobiose. Les AGU possèdent 3 fonctions hydroxyles : 2 alcools secondaires (sur les carbones en positions 2 et 3 du cycle de glucose) et un alcool primaire (sur le carbone en position 6 du cycle de glucose). Ces polymères s'associent par des liaisons intermoléculaires de type liaison hydrogène, conférant ainsi une structure fibreuse à la cellulose. En particulier, l'association des dimères de cellobiose forme une nanofibrille élémentaire de cellulose (dont le diamètre est d’environ 5 nm). L'association de nanofibrilles élémentaires forme une nanofibrille (dont le diamètre varie généralement de 50 à 500 nm). L’agencement de plusieurs de ces nanofibrilles forme ensuite ce qui est généralement appelé une fibre de cellulose. Le terme « nanocelluloses » désigne les différentes formes de cellulose ayant une dimension de l'ordre du nanomètre. Ce terme englobe en particulier selon l’invention, deux familles de nanocelluloses : les nanocristaux de cellulose et les fibrilles de cellulose. Les termes « fibrilles de cellulose », « nanofibrilles (de cellulose) », « nanofibres (de cellulose) », « cellulose nanofibrillée », « microfibrilles (de cellulose) », « cellulose microfibrillée », « microfibrillated cellulose », « cellulose nanofibrils » sont ici désignés de manière synonyme. Dans la suite de la présente demande, le terme « nanofibrilles de cellulose » (NFC ou CNF) sera utilisé de manière générique. Chaque nanofibrille de cellulose contient des parties cristallines stabilisées par un solide réseau de liaisons hydrogènes inter- et intra-chaines. Ces régions cristallines sont séparées par des régions amorphes. L’élimination des zones amorphes des nanofibrilles de cellulose, permet d’obtenir des nanocristaux de cellulose (NCC ou CNC). Les NCCs comportent avantageusement au moins 50% de partie cristalline, de préférence encore au moins 55% de partie cristalline. Ils ont généralement un diamètre allant de 5 à 50 nm (de préférence inférieur à 15 nm par exemple allant de 3 à 10 nm), et une longueur allant de 40 nm à environ 1 µm, de préférence allant de 40 nm à 500 nm (soit un facteur de forme L/d variant avantageusement de 17 à 40). Les termes « nanocristaux de cellulose », « cellulose nanocristalline », « cellulose whiskers », « microcristaux » ou « cellulose nanocrystal » sont ici désignés de manière synonyme dans un souci de simplification. Dans la suite de la présente demande, le terme « nanocristaux de cellulose » (NCCs) sera utilisé de manière générique. Dans le cas de la cellulose bactérienne, les nanofibrilles, ou rubans, de cellulose bactérienne ont généralement une longueur de plusieurs micromètres et une largeur allant de 30 à 60 nm, notamment de 45 à 55 nm. De telles nanocelluloses sont par exemple décrites dans le document Moon et al., 2011, « Cellulose nanomaterials review: structure, properties and nanocomposites ». Dans le cadre de l’invention, les nanocristaux de cellulose sont par exemple extrait de l’épicéa, comprenant de la cellulose cristalline associée à des esters sulfates en surface en position C6 (1% p/p environ de souffre). Les nanocristaux de chitine sont désignés encore généralement en anglais sous le nom de « chitin nano-crystal » ou « ChN ». Le nom chimique de la molécule de chitine est le poly N-acétyl-D-glucosamine, β-(1,4)-2-acétamido-2-désoxy-D-glucose ou plus simplement [N-acétyl-D-glucosamine β-(1,4) N-acétyl-D-glucosamine]n. La chitine englobe avantageusement les polysaccharides composés d’unités de N-acétyl-β-D-glucosamine (de 50 à 100%) et d’unités D-glucosamine (de 0 à 50%). Dans le cadre de l’invention, on nommera avantageusement « nanocristaux de chitine », des objets cristallins aciculaires formés d’une association de chaînes copolymères de glucosamine et de N-acétyl-D-glucosamine liés par une liaison β, (1-4). Les nanocristaux de chitine peuvent être d'origine animale ou fongique. Comme exemple de source animale, on peut citer les crustacés (crabes, crevettes, homards, etc.) et certains insectes (hannetons, scarabées, etc.). Comme exemple de source fongique de la chitine, on peut citer les champignons et les levures. Les nanocristaux peuvent encore être issus de polysaccharides choisis parmi le β-1,3-glucane, le β-1,3-xylane et le β-1,4-mannane, qui ont en commun une structure fibrillaire semblable à celle de la chitine. Ainsi, ces polysaccharides peuvent également se présenter sous forme de nanocristaux. Ces derniers nanocristaux peuvent être d'origine végétale ou fongique. Comme exemple de source végétale, on peut notamment citer, pour le β-1,3-xylane, certaines algues. Pour le β-1,4-mannane, on peut également citer certaines algues, ainsi que l'endosperme de graines de plantes terrestres. Comme exemple de source fongique des polysaccharides, on peut notamment citer, pour le β-1,3-glucane, certains champignons et certaines levures. Avantageusement, les nanocristaux de chitine ont une forme allongée anisotrope. Les nanocristaux de chitine comportent généralement les caractéristiques dimensionnelles suivantes : - une longueur moyenne comprise entre 150 et 600 nm, et - une largeur comprise entre 5 et 50 nm. De manière générale, la morphologie et les dimensions des charges peuvent être déterminées en utilisant différentes techniques d'imagerie comme la microscopie électronique à transmission (MET) ou la microscopie à force atomique (AFM). De manière générale, les nanocharges sont avantageusement natives. Elles peuvent également être modifiées par des lignines. Selon une forme de réalisation avantageuse, la charge contient en outre de la lignine. La lignine est une biomolécule, plus précisément une famille de macromolécules polyphénoliques, qui est un des principaux composants du bois avec la cellulose et les hémicelluloses. En d’autres termes, la lignine est le polymère biosynthétisé à partir de trois monolignols : l'alcool paracoumarique, l'alcool coniférylique et l'alcool sinapylique. La fraction de chaque monomère varie en fonction de la lignée végétale, de l’espèce, de l’organe et du tissu. Sans être limité par une quelconque théorie, cette lignine est associée à la surface des nanocharges par adsorption (voire par greffage). Ce phénomène est par exemple décrit dans le document Hambardzumyan et al., Biomacromolecules 2012, 13, 4081−4088. De manière générale, la lignine mise en œuvre est avantageusement la lignine Protobind 1000, décrite par exemple dans le document Gerbin et al., 2021, International Journal of Biological Macromolecules, Volume 181, 30 June 2021, Pages 136-149. Encore de manière générale, la concentration massique en lignine, par rapport à la masse totale de la mousse, est par exemple de 0,5 à 5%, de préférence de 0,5 à 3%. Cette gamme de concentration massique englobe également les gammes définies par les valeurs suivantes : 0,5, 1,0, 1,5, 2,0, 2,5, 3,0, 3,5, 4,0, 4,5, 5,0. Agent gonflant (AG) De préférence, ledit au moins un agent gonflant est choisi parmi : - les agents gonflants chimiques, apte à dégager du gaz par décomposition thermique ou - les agents gonflants physiques, par exemple les fluides supercritiques, par exemple encore le CO 2 supercritique. Préparation de la charge en vue du procédé de fabrication Au niveau de la deuxième zone d’alimentation 6, l’ensemble vis 2 - fourreau 3 est alimenté par la charge, de préférence sous une forme sèche, par exemple sous forme d’une poudre. De préférence encore, ladite au moins une charge (et avantageusement la lignine) est alimentée sous la forme d’un prémélange. Il s’agit par exemple d’un prémélange choisi parmi : - PP et PPgMA (par exemple 1%) micronisés + CNC ou CNF (par exemple 1%), - PP micronisé + CNC ou CNF (par exemple 1%) (avec copolymère 1%), - PP + PPgMA (par exemple 0,5%) micronisé + CNC ou CNF 1% (avec copolymère 0,5%). La micronisation est par exemple mise en œuvre par l’utilisation d’un broyeur, par exemple Retsch ZM100 (Retsch GmbH), sous azote liquide. De manière générale, la poudre micronisée présente avantageusement une taille allant de 500 µm à 1 mm. Encore de manière générale, le prémélange est avantageusement issu d’une phase de préparation comprenant les étapes suivantes : - une étape de fourniture d’au moins un premier composant choisi parmi lesdits nanocelluloses et/ou lesdits nanocristaux de chitine, dispersés dans un milieu liquide, - une étape de mélange dudit au moins un premier composant avec une fraction dudit au moins un polymère micronisé et dispersé dans un milieu liquide, pour obtenir un premier prémélange, - une étape d’évaporation du milieu liquide dudit premier prémélange, et - éventuellement une étape d’ajout de lignine, pour obtenir un second prémélange. De préférence, dans le cas d’un polymère apolaire (par exemple le PP), ledit premier prémélange contient encore au moins un agent compatibilisant. De préférence, un tel agent compatibilisant est destiné à se placer à l’interface entre le polymère et la charge. De tels agents compatibilisants sont par exemple décrits dans le document Nagalakshmaiah et al., The royal Society of Chemistry, 2016, ou le document Li et al., 2011, ACS Appl. Mater. Interfaces 2011, 3, 2349–2357. Ledit au moins un agent compatibilisant peut être par exemple choisi parmi PPgMA et/ou un copolymère PPO-PEO-PPO. Le PPgMA est l'acronyme de poly(propylène greffé anhydride maléique). Le copolymère PPO-PEO-PPO est un tribloc copolymère composé de trois blocs dans lesquels le PPO correspond au poly(propylène oxyde) et le PEO correspond au poly(éthylène oxyde). En pratique, ledit au moins un agent compatibilisant est de préférence introduit dans la fraction dudit au moins un polymère, lors de l’étape de mélange précité. Procédé de fabrication Lors de la mise en œuvre du procédé de fabrication, la première zone d’alimentation 4 est alimentée par au moins un polymère, avantageusement sous forme liquide, destiné à former la matrice polymère. Le débit est par exemple de 1 kg à 10 kg, voire jusqu’à 100 kg, en adaptant notamment la vitesse de rotation des vis. Ensuite, ledit au moins un polymère subit une fusion au sein de la zone de fusion 5. L’ensemble vis 2 - fourreau 3 est ensuite alimenté par la charge, au sein de la deuxième zone d’alimentation 6. La charge est alors dispersée dans la matrice polymère, au sein de la première zone de dispersion 7. En aval, dans la troisième zone d’alimentation 8, l’ensemble vis 2 - fourreau 3 est alimenté avec au moins un agent gonflant. Dans la seconde zone de dispersion 9, ledit au moins un agent gonflant est dispersé dans ladite matrice polymère. Une phase de moussage est obtenue à la sortie de la filière 10. L'expansion est obtenue par dépressurisation à la sortie de la filière 10 (par exemple une filière 10 plate pour extruder des plaques expansées). Pendant cette phase de moussage, la viscosité plus élevée de la matrice polymère limite la coalescence et les nanocharges jouent avantageusement le rôle d'agent nucléant, non seulement pour le moussage lui-même mais également pour la cristallisation de la matrice polymère (qui marque la fin de la croissance des bulles). Sans être limité par une quelconque théorie, le procédé selon l’invention permet l’obtention d’une mousse présentant avantageusement des cellules de petite taille, avec une distribution homogène, conduisant ainsi à de meilleures propriétés, pour une mousse intégrant ladite charge par rapport à une mousse dépourvue de ladite charge. Mousse La présente invention concerne encore une mousse comprenant une matrice polymère, qui est renforcée par une charge, obtenue par le procédé de fabrication selon l’invention. De préférence, dans cette mousse, la concentration massique de ladite au moins une charge, par rapport à la masse totale de la mousse, est par exemple de 0,5 à 3%, de préférence de 0,5 à 1,5%. Le cas échéant, une telle mousse contient avantageusement de la lignine. La concentration massique en lignine, par rapport à la masse totale de la mousse, est par exemple de 0,5 à 5%, de préférence de 0,5 à 3%. Dans le cadre de la présente invention, il est observé que la lignine participe à stabiliser la matrice polymère à l’encontre de l’oxydation (amélioration du paramètre de l’OOT pour « Oxidation Oxygen Treatmement »). Par ailleurs, de manière générale, les pores (ou bulles) ont avantageusement une taille micrométrique, mesurée par microscopie et analyse d’image (ImageJ notamment) par exemple. Par « taille micrométrique », on englobe avantageusement un rayon inférieur à 1 mm, de préférence inférieur à 500 µm. Par exemple, le rayon est avantageusement inférieur 100µm, par exemple allant de 15 à 45 µm, en l’absence de lignine ; le rayon est avantageusement supérieur en présence de lignine, par exemple de 200 à 500 µm, de préférence de 200 à 400 µm. Encore de manière générale, ladite mousse présente avantageusement l’une au moins des propriétés et des applications suivantes : - faible densité : pour de nombreuses applications industrielles, par exemple dans le secteur des transports, l'allégement est devenu une priorité pour limiter l'empreinte carbone et participer à la lutte contre le réchauffement climatique ; - propriétés mécaniques élevées : la présence de nanocharges dans les parois des cellules va permettre d’augmenter la rigidité et la résistance mécanique finale par rapport à une mousse non chargée ; - matériau partiellement ou totalement biosourcé : les CNC/CNF sont 100% biosourcés ; - propriétés d'isolation acoustique et thermique : l'ajout de nanocharges dans les parois de la mousse améliore les propriétés d'absorption acoustique et une telle mousse permet d’atteindre de faibles conductivités thermiques ; - propriétés de stabilité de la matrice à l’oxydation, notamment vis-à-vis de la thermo-oxydation (notamment selon un paramètre OOT pour Oxidation Oxygen Treatment), étant significativement améliorées en associant la nanocellulose avec un autre composant de structure aromatique dérivé de la biomasse, tel que la lignine ; cette association, réalisée par adsorption et/ou greffage à la surface des nanocharges, apporte des fonctionnalités supplémentaires telles que des propriétés antioxydantes et antimicrobiennes ; cette incorporation permet un décalage de la température d’oxydation de plusieurs dizaines de degrés Celsius, augmentant ainsi la résistance thermique du matériau ; cela signifie que la mousse résultante possède une meilleure durabilité et une stabilité accrue lorsqu'elle est exposée à des environnements oxydants ; - propriétés antioxydantes et antimicrobiennes. Plus généralement, l’ajout de charges de type CNC ou NFC, avantageusement jusqu’à 1% (p/p), permet de réduire la taille des bulles (avantageusement de 15 à 30 µm) tout en gardant la même densité. Par ailleurs, l’ajout de lignine (avantageusement jusqu’à 1 % (p/p)) dans un mélange PP/PPgMA/CNC permet d’améliorer la stabilité de la matrice PP/PPgMA vis-à-vis de la thermo-oxydation, avantageusement de l’ordre de 30°C. Bien entendu, diverses autres modifications peuvent être apportées à l’invention dans le cadre des revendications annexées. Exemples Matériaux Matrice s : pétrosourcées : polyoléfines (PP - polypropylène), éventuellement compatibilisées avec PP-g-MA ou PE-g-MA, ou biosourcées : PLA, PBS. Charges : nanocristaux (CNC) et nanofibrilles (CNF) de cellulose, éventuellement dispersés dans l’eau en présence d’un copolymère PPO-PEO-PPO. Une lignine technique, Protobind (PB1000) produite à partir d’un mélange de paille de blé et de bagasse d’herbe de Sarkanda via un processus à la soude par GreenValue Enterprises LLC (USA) (Gerbin et al., 2021) est utilisée sous forme de poudre. Un homopolymère polypropylène (PP) a été choisi comme matrice (HB12XF, Polychim Industrie, Mardick, France). Il a un indice de fusion de 12 g/ 10 min (230°C, 2,16 kg) et une densité de 0,904 g/cm3. Pour améliorer la compatibilité avec les CNC / CNF, un PP greffé à l'anhydride maléique (PP-g-MA) (Orevac CA100, Arkema) a été ajouté dans les formulations. Le copolymère triblock PPO 25 -PEO 7 -PPO 25 (Sigma-Aldrich, Mw 3300 g mol-1, 12% PEO) (Hambardzumyan et al., 2003) est additionné dans la suspension cellulosique pour rendre plus hydrophobe la surface des nanofibrilles après adsorption de celui-ci, et augmenter ainsi leur affinité avec la matrice polymère PP (Nagalakshmaiah et al., 2016). L'agent gonflant chimique (AG) est le Palmarole MB.BA.18 (Adeka Palmarole, Mulhouse, France). Il contient 30 % en poids d'agent gonflant, dont la décomposition au-dessus d'une température de 190°C produit du CO 2 . Préparation de la mousse Les mousses peuvent être préparées par moussage chimique (avec agent gonflant, AG) ou physique (par exemple avec CO 2 supercritique). Optimisation du procédé Les mousses ont été préparées sur une extrudeuse bivis à l'échelle du laboratoire (Leistritz ZSE 27 MAXX, Nuremberg, Allemagne), avec un diamètre de vis de 27 mm et une longueur totale de 990 mm. Les granulés de PP et de PP-g-MA ont été introduits dans une première zone d’alimentation 4, fondus dans une zone de fusion 5 ; l'agent gonflant a été introduit dans la troisième zone d’alimentation 8 et mélangé au polymère fondu dans le dernier bloc de disques de malaxage. Une filière plate a été fixée à l'extrémité de l'extrudeuse. Les expériences ont été réalisées à 200 tr/min et à un débit total de 1 et 2 kg/h, pour différentes teneurs en agent gonflant : 0,5, 1, 1,5 et 2 % en poids. A la sortie de la filière, deux conditions de refroidissement ont été testées : soit dans un bain d'eau, soit dans l'air ambiant. Pour les mousses composites, un deuxième profil de vis a été utilisé. Dans ce cas, une zone de mélange 7 plus grande a été mise en place pour disperser les nanocharges qui ont été introduites dans la zone d’alimentation 6. PP seul (sans charge) Il est observé une diminution de la densité de 0,9 à 0,6, pour une concentration de 0,5 % en agent gonflant ( FIG. 2 ). Cette diminution est peu dépendante des conditions opératoires (vitesse, débit) et du mode de refroidissement. Le rayon moyen des bulles varie quant à lui de 45 à 60 µm (figures 3 et 4). PP + NFC ou CNC Les mousses ont été réalisées à 0,5% d’AG, avec 1% de CNC ou CNF, avec ou sans copolymère (CP). L’ajout d’un agent gonflant dans une matrice PP ou PP/PPGMA permet de diminuer la densité du matériau de 33 %, avec une distribution en taille de bulle en rayon variant de 45 à 60 µm. L’ajout des nanocharges ne modifie pas significativement la densité des mousses ( FIG. 5 ). Le rayon moyen des bulles varie de 15 à 30 µm pour les mousses à base de cellulose, comme illustré dans la FIG. 6 en lien avec les formulations précisées dans le Tableau 1. Formulations PP PP-g-MA CNC CNF Copolymer PB1000 (lignine) 1 98 1 1 0 0 0 2 98 1 0 1 0 0 3 98 0.5 1 0 0.5 0 4 98 0.5 0 1 0.5 0 5 98 0 1 0 1 0 6 98 0 0 1 1 0 7 97 0.5 1 0 0.5 1 8 97 0 1 0 1 1 9 97 0 1 0 1 1 Tableau 1 : Composition (%) des pré-mélanges avant extrusion L’ajout de charges de type CNC ou NFC jusqu’à 1% (p/p) permet de réduire la taille des bulles de 15 à 30 µm, tout en gardant la même densité. L’ajout de lignine (1 %) dans le mélange PP + PPgMA + CNC + CP + AC (mousse 3) augmente le rayon moyen des bulles entre 295 et 350 µm ( FIG. 8 ), bulles qui ont tendance à collapser entre elles au cours du procédé (mousse 7) ( FIG. 6 ). En lien avec la formulation 7, l’ajout de lignine (1 %) améliore la stabilité de la matrice PP vis-à-vis de la thermo-oxydation : augmentation du OOT (Oxydation Onset Temperature ou température d’oxydation initiale) de l’ordre de 30°C ( FIG. 9 ). Plus particulièrement, l’ajout de lignine jusqu’à 1 % (p/p) dans le mélange PP/PPgMA/CNC permet d’améliorer la stabilité de la matrice PP/PPgMA vis-à-vis de la thermo-oxydation de l’ordre de 30°C. Procédé pour la fabrication d’une mousse comprenant une matrice polymère qui est renforcée par une charge, caractérisé en ce que ledit procédé de fabrication consiste en un procédé de fabrication par extrusion, en continu et en une seule étape, par la mise en œuvre d’une extrudeuse bivis corotative (1), laquelle extrudeuse bivis corotative (1) comprend un ensemble vis (2) - fourreau (3) qui comporte des zones successives, terminées en aval par une filière (10), à savoir : - une première zone d’alimentation (4), dans laquelle ledit ensemble vis (2) - fourreau (3) est alimenté par au moins un polymère destiné à former ladite matrice polymère, - une zone de fusion (5), au niveau de laquelle ledit au moins un polymère subit une fusion, - une deuxième zone d’alimentation (6), dans laquelle ledit ensemble vis (2) - fourreau (3) est alimenté par ladite charge, ladite au moins une charge étant choisie parmi les nanocelluloses et/ou les nanocristaux de chitine, - une première zone de dispersion (7), dans laquelle ladite charge est dispersée dans ladite matrice polymère, - une troisième zone d’alimentation (8), dans laquelle ledit ensemble vis (2) - fourreau (3) est alimenté avec au moins un agent gonflant, et - une seconde zone de dispersion (9), dans laquelle ledit au moins un agent gonflant est dispersé dans ladite matrice polymère. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit au moins un polymère est choisi parmi : - les polyoléfines, de préférence les polyoléfines thermoplastiques semi-cristallines, par exemple parmi polyéthylène (PE), polypropylène (PP), polybutène (PB), - les poly(succinate de butyle) (PBS), - les copolymères à blocs polyamide et blocs polyéther (PEBA), de préférence le PEBAX, - les polyamides aliphatiques, par exemple le polyamide 11 (Pa11). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite charge contient en outre de la lignine. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite au moins une charge est alimentée sous une forme sèche, par exemple sous forme d’une poudre. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite au moins une charge est alimentée sous la forme d’un prémélange, avantageusement issu d’une phase de préparation comprenant les étapes suivantes : - une étape de fourniture d’au moins un premier composant choisi parmi lesdits nano cellulose et/ou lesdits nanocristaux de chitine, dispersés dans un milieu liquide, - une étape de mélange dudit au moins un premier composant avec une fraction dudit au moins un polymère micronisé et dispersé dans un milieu liquide, pour obtenir un premier prémélange, - une étape d’évaporation du milieu liquide dudit premier prémélange, et - éventuellement une étape d’ajout de lignine, pour obtenir un second prémélange. Procédé de fabrication selon la revendication 5, caractérisé en ce que, pour un polymère apolaire (par exemple PP), ledit premier prémélange contient encore au moins un agent compatibilisant, par exemple choisi parmi PPgMA et/ou un copolymère PPO-PEO-PPO, lequel au moins un agent compatibilisant est de préférence introduit dans ladite fraction dudit au moins un polymère, lors de l’étape de mélange. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ledit au moins un agent gonflant est choisi parmi : - les agents gonflants chimiques, apte à dégager du gaz par décomposition thermique ou - les agents gonflants physiques, par exemple les fluides supercritiques, par exemple encore le CO 2 supercritique. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ledit ensemble vis (2) - fourreau (3) et ladite filière (10) sont séparés par une pompe à engrenage (11). Mousse comprenant une matrice polymère, qui est renforcée par une charge, obtenue par le procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 8.