Brevet FR3159700A1 — publié le 20250829

L'invention porte sur un procédé de fabrication additive d'un transformateur électrique (20) comportant: (i) - une étape de dépôt d'un lit de poudre comportant au moins une première poudre réalisée dans un matériau électriquement conducteur et une deuxième poudre réalisée dans un matériau électriquement isolant, et (ii) - une étape de fusion locale du lit de poudre pour obtenir une couche de matériau solidifiée définissant: une portion d'une spire (53) d'un enroulement primaire (31) et/ou une portion d'une spire (54) d'un enroulement secondaire (32), et une portion d'un corps (57) du transformateur électrique (20), (iii) - une étape de déplacement du plateau de fabrication, - les étapes (i), (ii) et (iii) étant répétées de façon à obtenir des enroulements (31, 32) entrelacés ainsi qu'un corps (57) en matériau électriquement isolant permettant d'isoler électriquement entre elles les spires (53) de l'enroulement primaire (31) et les spires (54) de l'enroulement secondaire (32). Figure 9 PROCÉDÉ DE RÉALISATION D'UN TRANSFORMATEUR ÉLECTRIQUE PAR FABRICATION ADDITIVE La présente invention porte sur un procédé de réalisation d'un transformateur électrique par fabrication additive. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse, mais non exclusive, avec les transformateurs planaires utilisés dans les convertisseurs de puissance continu-continu. Le changement climatique est une préoccupation majeure pour de nombreux organes législatifs et de régulation à travers le monde. En effet, diverses restrictions sur les émissions de carbone ont été, sont ou seront adoptées par divers états. En particulier, une norme ambitieuse s’applique à la fois aux nouveaux types d’avions mais aussi ceux actuellement en circulation nécessitant de devoir mettre en œuvre des solutions technologiques afin de les rendre conformes aux réglementations en vigueur. L’aviation civile se mobilise depuis maintenant plusieurs années pour apporter une contribution à la lutte contre le changement climatique. Les efforts de recherche technologique ont déjà permis d’améliorer de manière significative les performances environnementales des avions. La Déposante prend en considération les facteurs impactant dans toutes les phases de conception et de développement pour obtenir des composants et des produits aéronautiques moins énergivores, plus respectueux de l’environnement et dont l’intégration et l’utilisation dans l’aviation civile ont des impacts environnementaux modérés dans un but d’amélioration de l'efficacité énergétique des avions. Par voie de conséquence, la Déposante travaille en permanence à la réduction de son impact climatique par l’emploi de méthodes et l’exploitation de procédés de développement et de fabrication vertueux et minimisant les émissions de gaz à effet de serre au minimum possible pour réduire l'empreinte environnementale de son activité. Ces travaux de recherche et de développement soutenus portent à la fois sur les nouvelles générations de moteurs d’avions, l’allègement des appareils, notamment par les matériaux employés et les équipements embarqués allégés, ainsi que le développement de l’emploi des technologies électriques pour assurer la propulsion. La FIG. 1 montre un exemple d’architecture simplifiée d'un réseau de distribution de tension continue dans un avion. Afin d'assurer l'alimentation d'un réseau électrique haute tension de l'avion, une génératrice 1 est connectée à un arbre haute pression d'une turbomachine 2 par l'intermédiaire d'un boîtier d'accessoires (non représenté) ou AGB pour "accessory gearbox" en anglais. Ce boîtier d'accessoires comprend généralement un ou plusieurs trains d'engrenages qui sont entraînés en rotation par l'arbre haute pression de la turbomachine 1 au moyen d'un dispositif de renvoi d'angle sur l’arbre haute pression. La génératrice 1 est reliée électriquement à un convertisseur alternatif continu (AC/DC) 3 de façon à pouvoir alimenter électriquement des charges électriques haute tension 4 et des actionneurs haute tension 5 d'un réseau électrique haute tension 6. Le réseau électrique haute tension 6 peut par exemple présenter une tension de fonctionnement de l'ordre de 270 Volts. Un convertisseur continu-continu 7 (ou convertisseur DC-DC) permet d'établir une interconnexion entre le réseau électrique haute tension 6 et un réseau électrique basse tension 8 sur lequel sont connectés des charges électriques basse tension 9 et des actionneurs électriques basse tension 10. Le réseau électrique basse tension 8 peut par exemple présenter une tension de fonctionnement de l'ordre de 28 Volts. Par ailleurs, une batterie 11 peut également être connectée électriquement au réseau électrique basse tension 8 par l'intermédiaire d'un convertisseur continu-continu 12. Une pile à combustible 13 peut être connectée électriquement au réseau électrique basse tension 8 par l'intermédiaire d'un convertisseur continu-continu 14. Comme cela est montré sur la FIG. 2 , le convertisseur continu-continu 7 comporte un pont haute tension 17 et un pont basse tension 18 reliés électriquement entre eux par l'intermédiaire d'un transformateur électrique 20 et d'une bobine 21. Chaque pont 17, 18 comporte une pluralité d'interrupteurs électroniques 24, tels que des transistors notamment de type MOSFET, associés à une diode de roue libre 25. Le transformateur électrique 20 est constitué par un transformateur planaire comportant un noyau magnétique 28 et un bobinage 29 muni d’au moins un enroulement primaire 31 et un enroulement secondaire 32, tel que cela est montré sur la FIG. 3 . Ce bobinage 29 est classiquement réalisé en technologie de circuit imprimé (dit "PCB" pour "Printed Circuit Board" selon la terminologie anglosaxonne) multicouches. Dans un mode de réalisation suivant lequel le bobinage 29 est constitué d'un enroulement primaire 31 et d’un enroulement secondaire 32, un certain nombre de couches conductrices, généralement en cuivre, est dédié à l’enroulement primaire 31 et le restant des couches conductrices est dédié à l’enroulement secondaire 32. Chaque couche 35 présente une épaisseur comprise entre 17,5µm et 210µm correspondant à une spire du transformateur. L’isolation entre ces couches 35 est assurée grâce à un matériau pré-imprégné 36. L’épaisseur de ce matériau pré-imprégné 36 est déterminée en fonction de la propriété diélectrique recherchée à l’intérieur du transformateur 20, à savoir la capacité inter-spires. Ensuite, l’ensemble des couches conductrices 35 et de pré-imprépgné 36 sont laminés ensemble afin de créer la structure du transformateur 20. Finalement, l’interconnexion entre les spires est effectuée grâce à des vias. Comme cela est illustré sur la FIG. 4 , la transition de couche avec des vias 37 traversants nécessite un certain chevauchement 38 entre deux tours consécutifs, de sorte que plusieurs vias 37 peuvent être utilisés pour la transition de couche 35 et que le courant maximum par via 37 ne soit pas dépassé. Par conséquent, la longueur d'enroulement efficace par couche 35 est réduite, le nombre de spires par couche 35 étant toujours inférieur à un (spire incomplète). En outre, les interconnexions dans le circuit intégré par vias 37 ajoutent une contrainte de routage pour former la géométrie du transformateur. Ces vias 37 engendrent également des pertes supplémentaires aux pertes électriques globales dans le transformateur. Il est à noter également que le matériau préimprégné de résine époxyde, généralement le FR4 (pour "Flame Retardant 4" selon la terminologie anglosaxonne), utilisé comme matériau isolant du transformateur 20, est un très mauvais conducteur thermique, limitant ainsi l’intégration et l’augmentation de la densité de puissance. L'invention vise à remédier efficacement aux inconvénients précités en proposant un procédé de fabrication additive d'un transformateur électrique comportant: (i) - une étape de dépôt, sur un plateau de fabrication, d'un lit de poudre comportant au moins une première poudre réalisée dans un matériau électriquement conducteur disposée dans une première zone du plateau de fabrication et une deuxième poudre réalisée dans un matériau électriquement isolant disposée dans une deuxième zone du plateau de fabrication, et (ii) - une étape de fusion locale du lit de poudre pour obtenir une couche de matériau solidifiée définissant: - une portion d'une spire d'un enroulement primaire et/ou une portion d'une spire d'un enroulement secondaire réalisée(s) dans le matériau électriquement conducteur, et - une portion d'un corps du transformateur électrique réalisée dans le matériau électriquement isolant, (iii) - une étape de déplacement du plateau de fabrication d'une distance équivalente à une épaisseur de la couche de matériau solidifiée, les étapes (i), (ii) et (iii) étant répétées de façon à obtenir un enroulement primaire et un enroulement secondaire entrelacés ainsi qu'un corps en matériau électriquement isolant permettant d'isoler électriquement entre elles les spires de l'enroulement primaire et les spires de l'enroulement secondaire. L'invention permet ainsi de réaliser un transformateur sans via d’interconnexion ayant une très bonne conductivité thermique et pouvant supporter des applications à haute température. L’invention permet de disposer de plus de liberté dans la géométrie du transformateur électrique, ce qui permet la réduction des pertes électriques globales du transformateur. L'invention permet également une meilleure dissipation thermique de la chaleur en utilisant un matériau électriquement isolant constitué par de la céramique. Selon une mise en œuvre de l'invention, la fusion locale du lit de poudre est réalisée par exposition du lit de poudre à un faisceau laser. Selon une mise en œuvre de l'invention, ledit procédé comporte une étape d'étalement de la première poudre et de la deuxième poudre pour obtenir le lit de poudre ayant une épaisseur prédéterminée. Selon une mise en œuvre de l'invention, ledit procédé comporte une étape de formation d'une première borne de connexion et d'une deuxième borne de connexion reliées électriquement à l'enroulement primaire. Selon une mise en œuvre de l'invention, chaque spire de l'enroulement primaire s'étendant entre une première extrémité et une deuxième extrémité, ledit procédé comporte une étape d'interconnexion entre les spires de l'enroulement primaire, de sorte que les premières extrémités des spires sont toutes reliées électriquement à la première borne de connexion et que les deuxièmes extrémités des spires sont toutes reliées électriquement à la deuxième borne de connexion pour obtenir un enroulement primaire formé de spires connectées électriquement en parallèle les unes par rapport aux autres. Selon une mise en œuvre de l'invention, la première borne de connexion et la deuxième borne de connexion sont des bornes planes s'étendant dans un même plan. Selon une mise en œuvre de l'invention, ledit procédé comporte une étape d'interconnexion entre les spires de l'enroulement secondaire de façon à connecter électriquement en série les spires dudit enroulement secondaire. Selon une mise en œuvre de l'invention, chaque spire de l'enroulement secondaire s'étendant entre une première extrémité et une deuxième extrémité, ledit procédé comporte une étape de réalisation d'une pluralité de plans inclinés de connexion assurant chacun une connexion électrique entre une première extrémité d'une spire donnée avec une deuxième extrémité d'une spire adjacente. Selon une mise en œuvre de l'invention, ledit procédé comporte une étape de formation d'une première borne de connexion et d'une deuxième borne de connexion reliées électriquement à l'enroulement secondaire. Selon une mise en œuvre de l'invention, ledit procédé comporte: - une étape de formation d'une borne de connexion intermédiaire disposée au niveau d'une extrémité d'une première spire de l'enroulement secondaire, - une étape de réalisation d'au moins un pilier s’étendant verticalement depuis ladite borne de connexion intermédiaire jusqu'à la première borne de connexion de l'enroulement secondaire. Selon une mise en œuvre de l'invention, la première borne de connexion de l'enroulement secondaire s'étend dans le même plan que la deuxième borne de connexion. Selon une mise en œuvre de l'invention, ledit procédé comporte une étape de couplage de l'enroulement primaire et de l'enroulement secondaire avec un noyau magnétique. Selon une mise en œuvre de l'invention, le noyau magnétique est réalisé de façon indépendante de l'ensemble "enroulement primaire-enroulement secondaire -corps de transformateur électrique". Selon une mise en œuvre de l'invention, le noyau magnétique est réalisé en fabrication additive de façon simultanée à l'ensemble "enroulement primaire-enroulement secondaire-corps de transformateur électrique" par ajout, dans le lit de poudre, d'une troisième poudre réalisée dans un matériau magnétique. Selon une mise en œuvre de l'invention, le matériau électriquement conducteur est choisi parmi du cuivre, un alliage à base de cuivre, de l'aluminium ou un alliage à base d'aluminium. Selon une mise en œuvre de l'invention, le matériau électriquement isolant est un matériau céramique. L'invention a également pour objet un transformateur électrique obtenu par un procédé de fabrication additive tel que précédemment défini. La présente invention sera mieux comprise et d’autres caractéristiques et avantages apparaîtront encore à la lecture de la description détaillée qui suit comprenant des modes de réalisation donnés à titre illustratif en référence avec les figures annexées, présentées à titre d’exemples non limitatifs, qui pourront servir à compléter la compréhension de la présente invention et l’exposé de sa réalisation et, le cas échéant, contribuer à sa définition, sur lesquelles: FIG. 1 La FIG. 1 , déjà décrite, montre une architecture simplifiée d'un réseau de distribution de tension continue dans un avion; FIG. 2 La FIG. 2 , déjà décrite, est un schéma électrique d'un convertisseur continu-continu utilisé dans l'architecture de la FIG. 1 ; FIG. 3 La FIG. 3 , déjà décrite, est une représentation schématique d'un transformateur électrique utilisé dans le convertisseur continu-continu de la FIG. 2 ; FIG. 4 La FIG. 4 , déjà décrite, est une vue en perspective d'un enroulement multicouche de circuit imprimé de transformateur muni de vias permettant d'établir des interconnexions entre les différentes couches conductrices; FIG. 5 La FIG. 5 est une représentation schématique d'un dispositif de fabrication additive permettant de réaliser un transformateur électrique selon la présente invention; FIG. 6 La FIG. 6 est une représentation schématique illustrant l'entrelacement des enroulements primaire et secondaire d'un transformateur électrique selon la présente invention; FIG. 7 La FIG. 7 est une vue en perspective d'un transformateur électrique selon la présente invention; FIG. 7 La FIG. 7 est une vue en coupe du transformateur électrique de la FIG. 7 ; FIG. 8 La FIG. 8 est une vue en perspective d'un transformateur électrique selon la présente invention sans le corps isolant; FIG. 9 La FIG. 9 est une vue en perspective des enroulements primaires et secondaires entrelacés d'un transformateur électrique selon la présente invention; FIG. 10 La FIG. 10 est une vue en perspective d'un enroulement primaire d'un transformateur électrique selon la présente invention; FIG. 11 La FIG. 11 est une vue en perspective d'un enroulement secondaire d'un transformateur électrique selon la présente invention; FIG. 12 La FIG. 12 est une vue en perspective d'une variante de réalisation d'un transformateur électrique selon la présente invention dans lequel le noyau magnétique est formé par deux parties rapportées; FIG. 13 La FIG. 13 est une vue en perspective d'une variante de réalisation d'un transformateur électrique selon la présente invention comportant des enroulements en forme de spirale; FIG. 14 La FIG. 14 est une vue en perspective d'une variante de positionnement de bornes de connexion électrique d'un transformateur électrique selon la présente invention. Il est à noter que sur les figures les éléments structurels et/ou fonctionnels communs aux différents modes de réalisation présentent les mêmes références. Ainsi, sauf mention contraire, de tels éléments disposent de propriétés structurelles, dimensionnelles et matérielles identiques. La FIG. 5 montre un dispositif 40 de fabrication additive sur lit de poudre permettant de réaliser un transformateur électrique 20 selon l'invention. Ce dispositif 40 comporte un plateau de fabrication 41 mobile en translation verticale et disposé au-dessus d'un réservoir de poudre 42. Un système 43 muni d'un rouleau permet d'égaliser une épaisseur d'un lit de poudre 44 déposé sur le plateau de fabrication 41. Le dispositif 40 comporte également des moyens de génération 45 d'un faisceau laser 46 couplés à des miroirs oscillants 47 commandés par ordinateur pour orienter et déplacer le faisceau laser 46 suivant les 3 dimensions X, Y et Z. On décrit ci-après les différentes étapes du procédé de fabrication additive d'un transformateur électrique 20. Ce procédé comporte une étape de dépôt, sur le plateau de fabrication 41, d'un lit de poudre 44. Le lit de poudre 44 comporte au moins une première poudre 50 réalisée dans un matériau électriquement conducteur disposée dans une première zone Z1 du plateau de fabrication 41 et une deuxième poudre 51 réalisée dans un matériau électriquement isolant disposée dans une deuxième zone Z2 du plateau de fabrication 41. La première zone Z1 du plateau de fabrication 41 et la deuxième zone Z2 du plateau de fabrication 41 sont deux zones distinctes l'une par rapport à l'autre. Le matériau électriquement conducteur est choisi parmi du cuivre, un alliage à base de cuivre, de l'aluminium ou un alliage à base d'aluminium. Avantageusement, le matériau électriquement isolant est un matériau céramique, notamment de l'oxyde de magnésium. Le système à rouleau 43 étale la première poudre 50 et de la deuxième poudre 51 pour obtenir un lit de poudre 44 ayant une épaisseur prédéterminée. Le procédé comporte également une étape de fusion locale du lit de poudre 44 pour obtenir une couche de matériau solidifiée définissant: - une portion d'une spire 53 d'un enroulement primaire 31 et/ou une portion d'une spire 54 d'un enroulement secondaire 32 réalisée(s) dans le matériau électriquement conducteur, et - une portion d'un corps 57 du transformateur électrique 20, visible sur la FIG. 7 , réalisée dans le matériau électriquement isolant. La FIG. 7 montre les différents éléments (portions de spires de l'enroulement primaire 31, portions de spires 54 de l'enroulement secondaire 32 et les portions du corps 57) formant les différentes couches de matériaux solidifiées. Avantageusement, la fusion locale du lit de poudre 44 est réalisée par exposition du lit de poudre 44 au faisceau laser 46 ou procédé LBM pour Laser Beam Melting selon la terminologie anglosaxonne. En variante, la fusion locale du lit de poudre 44 peut être effectuée au par un faisceau d'électrons ou Electron Beam Melting (EBM) selon la terminologie anglosaxonne ou par jet de liant aussi appelé "Binder Jetting" selon la terminologie anglosaxonne. Le plateau de fabrication 41 est ensuite déplacé verticalement vers le bas d'une distance équivalente à une épaisseur de la couche de matériau solidifiée notamment inférieure à 1mm. Les étapes de dépôt d'un lit de poudre 44, de fusion locale du lit de poudre 44 et de déplacement du plateau de fabrication 41 sont répétées de façon à obtenir un enroulement primaire 31 et un enroulement secondaire 32 entrelacés ainsi qu'un corps 57 visible sur les figures 7a et 7b en matériau électriquement isolant permettant d'isoler électriquement entre elles les spires 53 de l'enroulement primaire 31 et les spires 54 de l'enroulement secondaire 32. Par "entrelacés", on entend le fait que les deux enroulements 31, 32 à spires hélicoïdales sont vissés l'un dans l'autre, tel que cela est illustré sur la FIG. 6 et/ou qu'il existe une alternance de spires plates entre les deux enroulements 31, 32 dans l'assemblage entrelacé. Comme cela est illustré sur les figures 9 et 10, le procédé comporte une étape de formation d'une première borne de connexion BT1 et d'une deuxième borne de connexion BT2 reliées électriquement à l'enroulement primaire 31. Chaque spire 53 de l'enroulement primaire 31 s'étendant entre une première extrémité 53.1 et une deuxième extrémité 53.2, ledit procédé comporte une étape d'interconnexion entre les spires 53 de l'enroulement primaire 31, de sorte que les premières extrémités 53.1 des spires 53 sont toutes reliées électriquement à la première borne de connexion BT1 et que les deuxièmes extrémités 53.2 des spires 53 sont toutes reliées électriquement à la deuxième borne de connexion BT2 pour obtenir un enroulement primaire 31 formé de (np) spires connectées électriquement en parallèle les unes par rapport aux autres. Avantageusement, la première borne de connexion BT1 et la deuxième borne de connexion BT2 sont des bornes planes s'étendant dans un même plan. Comme cela est illustré sur les figures 9 et 11, le procédé comporte une étape d'interconnexion entre les spires 54 de l'enroulement secondaire 32 de façon à connecter électriquement en série les (ns) spires dudit enroulement secondaire 32. Chaque spire 54 de l'enroulement secondaire 32 s'étendant entre une première extrémité 54.1 et une deuxième extrémité 54.2, le procédé comporte une étape de réalisation d'une pluralité de plans inclinés de connexion 58 assurant chacun une connexion électrique entre une première extrémité 54.1 d'une spire 54 donnée avec une deuxième extrémité 54.2 d'une spire 54 adjacente. Le procédé comporte une étape de formation d'une première borne de connexion HT1 et d'une deuxième borne de connexion HT2 reliées électriquement à l'enroulement secondaire 32. Avantageusement, la première borne de connexion HT1 de l'enroulement secondaire 32 s'étend dans le même plan que la deuxième borne de connexion HT2. Les bornes de connexion HT1 et HT2 sont disposées au niveau d'une dernière spire de l'enroulement secondaire 32. En outre, une borne de connexion intermédiaire P1 est formée dans un plan d'une extrémité d'une première spire 54 de l'enroulement secondaire 32. Le procédé comporte une étape de réalisation d'au moins un pilier 60 s’étendant verticalement depuis ladite borne de connexion intermédiaire P1 jusqu'à la première borne de connexion HT1 de l'enroulement secondaire 32. Le nombre de pilier 60 dépend de la rigidité souhaitée de la liaison mécanique entre les bornes P1 et HT1. Suivant une mise en œuvre du procédé selon l'invention, l'enroulement primaire 31 est réalisé de façon à comporter np=10 spires 53 connectées électriquement en parallèle les unes par rapport aux autres suivant une hauteur de l'enroulement primaire 31 de façon à former une seule spire au primaire. La connexion des spires 53 en parallèle permet d'augmenter le passage de courant et de réduire les pertes électriques, autrement dit d'augmenter le rendement du transformateur électrique 20. L'enroulement secondaire 32 est réalisé de façon à comporter ns=9 spires connectées électriquement en série les unes par rapport aux autres. Le décalage de 1 spire est dû à l'entrelacement entre les deux enroulements 31, 32. Dans cet exemple, on a donc un nombre de spires np de l'enroulement primaire 31 supérieur au nombre de spires ns de l'enroulement secondaire 32. En variante, le nombre de spires ns de l'enroulement secondaire 32 peut être supérieur au nombre de spires np de l'enroulement primaire 31. Le rapport de transformation vaut soit 1:ns dans le cas d'un transformateur élévateur de tension, soit ns:1 dans le cas d'un transformateur abaisseur de tension. Le procédé comporte avantageusement une étape de couplage de l'enroulement primaire 31 et de l'enroulement secondaire 32 avec un noyau magnétique 61 visible sur les figures 7, 8 et 12. Le noyau magnétique 61 est par exemple réalisé en ferrite ou dans un autre matériau magnétique adapté à l'application, par exemple à base de terres rares. Le noyau magnétique 61 peut être réalisé de façon indépendante de l'ensemble "enroulement primaire 31-enroulement secondaire 32-corps 57 de transformateur électrique 20". Le noyau magnétique 61 rapporté peut être réalisé par un procédé de fabrication additive analogue à celui mis en œuvre. Alternativement, le noyau magnétique 61 peut être réalisé par compression uniaxiale, frittage ou toute autre technique adaptée à l'application. Dans le mode de réalisation de la FIG. 12 , le noyau magnétique 61 comporte une partie 63 en forme de E, la branche centrale du E est disposée à l'intérieur de l'ouverture délimitée par l'enroulement primaire 31 et l'enroulement secondaire 32. Le noyau magnétique 61 comporte une partie 64 en forme de I disposée sur la partie en forme de E de façon à boucler les chemins du flux magnétique circulant à l'intérieur du noyau magnétique 61. Alternativement, le noyau magnétique 61 peut être réalisé en fabrication additive de façon simultanée à l'ensemble "enroulement primaire 31-enroulement secondaire 32-corps 57 de transformateur électrique 20" par ajout, dans le lit de poudre 44, d'une troisième poudre réalisée dans un matériau magnétique. Dans le mode de réalisation des figures 7 à 11, les spires 53, 54 de l'enroulement primaire 31 et de l'enroulement secondaire 32 s'étendent chacune dans un plan et ont donc une forme annulaire plate. Alternativement, dans le mode de réalisation de la FIG. 13 , les spires 53, 54 présentent une forme hélicoïdale. Dans le mode de réalisation de la FIG. 14 , les bornes de connexion HT1 et HT2 de l'enroulement secondaire 32 sont disposées chacune à une extrémité de l'enroulement secondaire 32. Ainsi, une borne de connexion HT1 est disposée au niveau de la première spire de l'enroulement 32 et la borne de connexion HT2 est disposée au niveau de la dernière spire de l'enroulement 32. Bien entendu, les différentes caractéristiques, variantes et/ou formes de réalisation de la présente invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. En outre, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment et fournis uniquement à titre d'exemple. Elle englobe diverses modifications, formes alternatives et autres variantes que pourra envisager l'homme du métier dans le cadre de la présente invention et notamment toutes combinaisons des différents modes de fonctionnement décrits précédemment, pouvant être pris séparément ou en association. Procédé de fabrication additive d'un transformateur électrique (20), caractérisé en ce que ledit procédé comporte: (i) - une étape de dépôt, sur un plateau de fabrication (41), d'un lit de poudre (44) comportant au moins une première poudre (50) réalisée dans un matériau électriquement conducteur disposée dans une première zone (Z1) du plateau de fabrication (41) et une deuxième poudre (51) réalisée dans un matériau électriquement isolant disposée dans une deuxième zone (Z2) du plateau de fabrication (41), et (ii) - une étape de fusion locale du lit de poudre (44) pour obtenir une couche de matériau solidifiée définissant: - une portion d'une spire (53) d'un enroulement primaire (31) et/ou une portion d'une spire (54) d'un enroulement secondaire (32) réalisée(s) dans le matériau électriquement conducteur, et - une portion d'un corps (57) du transformateur électrique (20) réalisée dans le matériau électriquement isolant, (iii) - une étape de déplacement du plateau de fabrication (41) d'une distance équivalente à une épaisseur de la couche de matériau solidifiée, - les étapes (i), (ii) et (iii) étant répétées de façon à obtenir un enroulement primaire (31) et un enroulement secondaire (32) entrelacés ainsi qu'un corps (57) en matériau électriquement isolant permettant d'isoler électriquement entre elles les spires (53) de l'enroulement primaire (31) et les spires (54) de l'enroulement secondaire (32). Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte une étape d'étalement de la première poudre (50) et de la deuxième poudre (51) pour obtenir le lit de poudre (44) ayant une épaisseur prédéterminée. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de formation d'une première borne de connexion (BT1) et d'une deuxième borne de connexion (BT2) reliées électriquement à l'enroulement primaire (31). Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que chaque spire (53) de l'enroulement primaire (31) s'étendant entre une première extrémité (53.1) et une deuxième extrémité (53.2), ledit procédé comporte une étape d'interconnexion entre les spires (53) de l'enroulement primaire (31), de sorte que les premières extrémités (53.1) des spires (53) sont toutes reliées électriquement à la première borne de connexion (BT1) et que les deuxièmes extrémités (53.2) des spires (53) sont toutes reliées électriquement à la deuxième borne de connexion (BT2) pour obtenir un enroulement primaire (31) formé de spires connectées électriquement en parallèle les unes par rapport aux autres. Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que la première borne de connexion (BT1) et la deuxième borne de connexion (BT2) sont des bornes planes s'étendant dans un même plan. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comporte une étape d'interconnexion entre les spires (54) de l'enroulement secondaire (32) de façon à connecter électriquement en série les spires dudit enroulement secondaire (32). Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que chaque spire (54) de l'enroulement secondaire (32) s'étendant entre une première extrémité (54.1) et une deuxième extrémité (54.2), ledit procédé comporte une étape de réalisation d'une pluralité de plans inclinés de connexion (58) assurant chacun une connexion électrique entre une première extrémité (54.1) d'une spire (54) donnée avec une deuxième extrémité (54.2) d'une spire (54) adjacente. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de formation d'une première borne de connexion (HT1) et d'une deuxième borne de connexion (HT2) reliées électriquement à l'enroulement secondaire (32). Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comporte: une étape de formation d'une borne de connexion intermédiaire (P1) disposée au niveau d'une extrémité d'une première spire (54) de l'enroulement secondaire (32), une étape de réalisation d'au moins un pilier (60) s’étendant verticalement depuis ladite borne de connexion intermédiaire (P1) jusqu'à la première borne de connexion (HT1) de l'enroulement secondaire (32). Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de couplage de l'enroulement primaire (31) et de l'enroulement secondaire (32) avec un noyau magnétique (61). Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le noyau magnétique (61) est réalisé de façon indépendante de l'ensemble "enroulement primaire (31)-enroulement secondaire (32)-corps (57) de transformateur électrique (20)". Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le noyau magnétique (61) est réalisé en fabrication additive de façon simultanée à l'ensemble "enroulement primaire (31)-enroulement secondaire (32)-corps (57) de transformateur électrique (20)" par ajout, dans le lit de poudre (44), d'une troisième poudre réalisée dans un matériau magnétique. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le matériau électriquement conducteur est choisi parmi du cuivre, un alliage à base de cuivre, de l'aluminium ou un alliage à base d'aluminium. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le matériau électriquement isolant est un matériau céramique. Transformateur électrique (20) obtenu par un procédé de fabrication additive défini selon l'une quelconque des revendications précédentes.