Brevet FR3160688A1 — publié le 20251003

La présente invention est relative à un réacteur électrochimique en flux à lit fixe comprenant au moins une première électrode volumique, de préférence à base de carbone biosourcé, et un séparateur configuré pour séparer la première électrode volumique d’une deuxième électrode surfacique ou volumique et pour assurer une compression au moins sur ladite première électrode volumique, à son utilisation dans diverses applications telles que la dépollution d’un milieu liquide comprenant au moins un polluant organique, la désinfection de l’eau par électrochloration, l’électrolyse de l’eau, le dessalement de l’eau de mer, le stockage d'énergie (e.g. en tant que batterie à flux redox ou supercondensateur), ou la production d’énergie électrique à partir de l’énergie osmotique, et à un procédé de dépollution d’un milieu liquide comprenant au moins un polluant organique mis en oeuvre dans ledit réacteur. Figure à publier : figure 1 réacteur électrochimique en flux à lit fixe à base d’au moins une électrode volumique, de préférence à base de carbone biosourcé, et son utilisation dans diverses applications et en particulier pour dépolluer un milieu liquide La présente invention est relative à un réacteur électrochimique en flux à lit fixe comprenant au moins une première électrode volumique, de préférence à base de carbone biosourcé, et un séparateur configuré pour séparer la première électrode volumique d’une deuxième électrode surfacique ou volumique et pour assurer une compression au moins sur ladite première électrode volumique, à son utilisation dans diverses applications telles que la dépollution d’un milieu liquide comprenant au moins un polluant organique, la désinfection de l’eau par électrochloration, l’électrolyse de l’eau, le dessalement de l’eau de mer, le stockage d'énergie (e.g. en tant que batterie à flux redox ou supercondensateur), ou la production d’énergie électrique à partir de l’énergie osmotique, et à un procédé de dépollution d’un milieu liquide comprenant au moins un polluant organique mis en oeuvre dans ledit réacteur. Les procédés électrochimiques se différencient des procédés chimiques conventionnels par la nature hétérogène de la réaction électrochimique et par la présence d’un champ électrique. Par ailleurs, ils font souvent appel à des milieux corrosifs (solutions concentrées, températures supérieures à la température ambiante, sels fondus, milieux organiques) et les matériaux des pièces constituant la cellule doivent être chimiquement inertes et garder leurs propriétés mécaniques et thermiques. Par ailleurs, les matériaux des électrodes sont choisis pour favoriser la réaction électrochimique souhaitée et réduire au mieux l’importance des réactions secondaires comme la dégradation du solvant ou des produits formés. Les cellules utilisées dans l’industrie doivent répondre à ces critères de matériaux tout en minimisant la chute ohmique et en assurant une valeur élevée de la conductance de transfert. Actuellement, la plupart des cellules commercialisées sont de type filtre-presse (ou cellule à espacement capillaire) comprenant au moins une électrode, au moins une contre-électrode, et éventuellement au moins une membrane interposée entre l’électrode et la contre-électrode. L’électrode et la contre-électrode sont planes et parallèles. La solution électrolyte circule dans la cellule par un mince canal. La cellule de type filtre-presse est caractérisée par des distances inter-électrodes qui peuvent être très faibles (e.g. 0,2 mm), visant ainsi à minimiser les chutes ohmiques. Or, ce type de cellules peut engendrer des perturbations de l’écoulement, avec des zones agitées, des volumes morts, et dans certains cas des courts-circuits. La contamination mondiale des eaux de surface, des eaux souterraines et de l'eau potable par des micropolluants organiques tels que les cosmétiques, les pesticides, les produits pharmaceutiques et les hormones stéroïdiennes présente des risques potentiels pour la santé humaine et l'écosystème. Comme les micropolluants organiques sont résistants à la dégradation biologique, la plupart des stations d'épuration ne peuvent pas les éliminer efficacement des effluents traités et ne peuvent pas les empêcher de pénétrer dans l'environnement. Des procédés de traitement des eaux usées pour éliminer les polluants organiques ont été proposés. En particulier, il est connu de mettre en oeuvre des réacteurs électrochimiques de type filtre-presse pour dépolluer par oxydation des effluents comprenant des polluants organiques. La dépollution est effectuée par un procédé dénommé « procédé électro-Fenton », dans lequel le radical hydroxyle (OH . ), un puissant oxydant des polluants organiques, est produit à partir d’une solution aqueuse comprenant des ions ferreux et du peroxyde d'hydrogène. Les ions ferreux sont eux-même générés par voie électrochimique au sein du réacteur électrochimique. On peut trouver deux sortes de réacteurs de type filtre-presse : à flux intermittent avec une chambre unique, ou à flux parallèle continu dans lequel les polluants s'écoulent parallèlement à la surface de l'anode et de la cathode. Cependant, l'efficacité de l’élimination des polluants n’est pas satisfaisante. Par ailleurs, d’autres réacteurs de type filtre-presse ont été proposés pour effectuer la dépollution d’effluents par électro-Fenton. À titre d’exemple, Ren et al. , Chemical Engineering Journal , 2016, 298, 55-67 ont décrit un réacteur à flux vertical mettant en oeuvre le procédé électro-Fenton comprenant une pluralité d’anodes en PbO 2 et une pluralité de cathodes en feutre de graphite modifié alternées sur une dizaine de compartiments. Les polluants s'écoulent perpendiculairement à la surface des anodes et des cathodes. De tels réacteurs bien qu’ils présentent une alimentation de l’effluent en flux continu présentent généralement une faible résistance à la pression. Les électrodes conçues sous forme de plaques sont insérées dans des ouvertures créées dans la structure du réacteur qui sont scellées avec du silicone pour éviter des fuites. Or, le silicone n’a pas une grande résistance à la pression. De plus, la conception du réacteur ne facilite pas le remplacement régulier des électrodes, une étape importante pour maintenir des performances optimales dans des conditions industrielles. Enfin, le plomb est toxique et bien que le graphite représente un des matériaux d'électrode les plus couramment utilisés, sa production génère des émissions de carbone et/ou requiert un apport énergétique non négligeables. Il existe par conséquent un besoin en nouvelles architectures de réacteurs électrochimiques, en particulier pour la dépollution des effluents mais également pour d’autres applications dans le domaine de l’électrochimie, qui permettent d’améliorer les performances électrochimiques, tout en garantissant une diminution de l’empreinte carbone. L’invention a pour premier objet un réacteur électrochimique en flux à lit fixe, caractérisé en ce qu’il comprend : - au moins une première électrode volumique comprenant un matériau électriquement conducteur, de préférence un carbone biosourcé, - au moins une deuxième électrode surfacique ou volumique comprenant un matériau électriquement conducteur, la deuxième électrode étant reliée électriquement à ladite première électrode, - au moins un première entrée et au moins une première sortie, configurées respectivement pour faire entrer un électrolyte liquide en flux continu dans le réacteur, et sortir ledit électrolyte liquide en flux continu du réacteur, et - au moins un séparateur comprenant au moins une partie diélectrique en contact avec lesdites première et deuxième électrodes, ledit séparateur étant configuré pour séparer les première et deuxième électrodes, pour assurer une compression sur ladite première électrode, et pour autoriser un déplacement de l’électrolyte liquide en flux continu de la première entrée vers la première sortie. Grâce à l’architecture du réacteur de l’invention, et en particulier grâce à la présence d’au moins une électrode volumique et à la présence d’un séparateur qui est configuré pour séparer les première et deuxième électrodes, pour assurer une compression sur ladite première électrode, et pour autoriser un déplacement de l’électrolyte liquide en flux continu de la première entrée vers la première sortie, on obtient ainsi une meilleure surface de contact entre l’électrolyte liquide et les électrodes, et une turbulence augmentée, ce qui permet de favoriser les transferts électrochimiques et de transport de masse avec une bonne homogénéisation du milieu réactionnel au sein du réacteur. Par ailleurs, le réacteur de l’invention est robuste, modulaire en ce qu’il peut être utilisé pour mettre en oeuvre des procédés électrochimiques variés, et adapté aux exigences de l’industrie. Le réacteur permet en particulier d'adapter les volumes massiques des électrodes pour optimiser l'efficacité du procédé électrochimique spécifique mis en oeuvre dans ledit réacteur. Cette configuration de réacteur est également adaptée à un assemblage en parallèle et en série pour répondre aux besoins des procédés électrochimiques en termes de flux et de temps de séjours. Le réacteur de l’invention est un réacteur électrochimique en flux à lit fixe. En d’autres termes, l’électrolyte liquide se déplace au sein du réacteur électrochimique selon un flux continu. Le réacteur est dit à lit fixe. En d’autres termes, lorsque l’électrolyte liquide se déplace au sein du réacteur électrochimique, et en particulier traverse les première et deuxième électrodes, lesdites première et deuxième électrodes restent fixes (i.e. sont immobilisées) et l’électrolyte liquide passe à travers les espaces vides ou trous. Par conséquent, les première et deuxième électrodes restent dans un état statique lors du déplacement de l’électrolyte liquide. Cela permet ainsi d’éviter les réactions secondaires au sein du réacteur. La première électrode La première électrode volumique comprend un matériau électriquement conducteur, de préférence un carbone biosourcé. Le matériau électriquement conducteur peut avoir une résistivité électrique d’au plus 15000 Ω.m environ, et de façon particulièrement préférée allant de 1x10 -8 Ω.m à 1 Ω.m environ. De façon particulièrement préférée, la première électrode volumique est essentiellement constituée d’un carbone biosourcé. Dans l’invention, le terme « essentiellement constitué » signifie que le carbone biosourcé représente au moins 90% en masse environ, de préférence au moins 95% en masse environ, et de façon particulièrement préférée 100% en masse environ, par rapport à la masse totale de la première électrode volumique. Dans l’invention, un carbone biosourcé est un carbone issu de la biomasse ou de matières premières d'origine végétale et/ou animale (et non d’origine fossile ou pétrochimique). Il est en particulier obtenu par extraction de la biomasse ou de matières premières d'origine végétale et/ou animale, ou obtenu par des réactions appliquées à la biomasse ou à des matières premières d'origine végétale et/ou animale. L'utilisation d’un carbone biosourcé en tant qu'électrode volumique permet de réduire les coûts des matériaux d’électrode, d'améliorer l'efficacité des réactions électrochimiques, réduisant également les coûts énergétiques associés. Enfin, le carbone biosourcé est un matériau qui peut être produit à partir de ressources renouvelables, offrant une alternative durable aux matériaux d'électrode pétrosourcés qui peuvent présenter des problèmes d'approvisionnement. Le carbone biosourcé est préférentiellement du biochar. Le biochar est la contraction de « bio-charcoal », désignant un charbon d'origine végétale. Il est généralement obtenu par traitement thermique (pyrolyse ou gazéification) d’une ou plusieurs sources de biomasse telles que des sous-produits de la filière bois, des résidus des récoltes, des déjections solides, des déchets verts, des déchets alimentaires, etc... Selon une forme de réalisation particulière de l’invention, le biochar est obtenu par traitement thermique d’une ou plusieurs sources de biomasse à une température d’au moins 400°C environ, et de préférence à une température allant de 700°C à 1500°C environ. La source de biomasse est préférentiellement du bois de cèdre, de pin, de sapin, de cyprès, de ciguë, de mélèze, d’épicéa, de bouleau, d’orme, d’eucalyptus, d’hickory, d’ébène, de bois de fer, d’érable, de chêne, de peuplier ou du bambou. Le bois de cèdre est préféré, en particulier en ce qu’il est riche en lignine et présente une faible teneur en cendres. Les propriétés conductrices et/ou les propriétés chimiques spécifiques du biochar peuvent être modulées à partir des conditions de traitement thermique et/ou de la nature de la biomasse. Le carbone biosourcé a de préférence une surface spécifique allant de 10 m 2 /g à 3500 m 2 /g environ, de façon particulièrement préférée allant de 50 m 2 /g à 1500 m 2 /g environ, et de façon plus particulièrement préférée allant de 50 m 2 /g à 500 m 2 /g environ. Une telle surface spécifique est bénéfique pour les applications électrochimiques, car elle permet une meilleure interaction entre l'électrolyte liquide et la première électrode, conduisant à des performances améliorées. Un pré-traitement ou post-traitement peut permettre d’augmenter la surface spécifique. Dans l’invention, la surface spécifique peut être déterminée par la méthode Brunauer-Emmet-Teller (méthode BET), en particulier à l’aide d’isothermes d’adsorption réalisés avec du CO 2 . Le carbone biosourcé, et en particulier le biochar, peut être fonctionnalisé par des groupements ou éléments chimiques tels que des groupements oxygénés comme les carboxyles, les lactones, les phénols, des groupements phosphatés ou polyphosphatés, des groupements azotés comme les amines, les pyridines, les pyrroles, les pyridones, des groupements sulfatés comme les sulfoxydes, les sulfones, les acides sulfoniques, les thiophènes, les thioéthers, des composites de métal ou oxydes de métal, le métal étant choisi parmi le fer, le manganèse, le magnésium, le zinc, le cuivre, le cobalt, et un de leurs mélanges, notamment par activation ou dopage. Cela peut permettre d’améliorer ses propriétés conductrices et/ou lui conférer des propriétés chimiques spécifiques. Le carbone biosourcé a de préférence une résistivité électrique d’au plus 15000 Ω.m environ, et de façon particulièrement préférée allant de 1x10 - 8 Ω.m à 1 Ω.m environ. Dans l’invention, la résistivité est déterminée par la technique de sonde à quatre points. Le carbone biosourcé est préférentiellement sous la forme de granulés, de copeaux ou de pastilles, de façon particulièrement préférée de taille moyenne allant de 250 µm à 100 mm, et de façon plus particulièrement préférée de taille moyenne allant de 1 mm à 50 mm. Cette forme de granulés, de copeaux ou de pastilles est avantageuse pour une application industrielle, et permet en particulier d’obtenir une première électrode flexible en termes de remplacement et de maintenance, et ayant une meilleure surface de contact. Cela permet également d’obtenir un réacteur ayant une adaptabilité accrue pour mettre en œuvre différents procédés électrochimiques. Dans l’invention, la taille moyenne des granulés, copeaux, ou pastilles est déterminée par une analyse granulométrique ou par des techniques d’imagerie. La première électrode peut avoir un volume V1 (en cm 3 ), de préférence de 1 cm 3 à 1*10 6 cm 3 , et de façon plus particulièrement préférée de volume de 5 cm 3 à 5000 cm 3 . Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, la première électrode présente un volume massique allant de 0,1 à 10 cm 3 /g, de préférence de 2,5 à 5,0 cm 3 /g, et de façon particulièrement préférée allant de 3,0 à 4,5 cm 3 /g. Un tel volume massique garantit une bonne connexion électrique au sein des particules de carbone biosourcé. Dans la présente invention, une électrode volumique est une électrode dont la surface active se trouve répartie dans un volume. A contrario , une électrode surfacique est définie par deux dimensions principales orthogonales, et se présente généralement sous la forme de plaques avec une faible épaisseur. Une électrode est considérée comme une plaque quand le rapport de l’épaisseur avec chacune des deux dimensions principales orthogonales (épaisseur/longueur et épaisseur/largeur) de ladite électrode est inférieur à 0,3, préférablement inférieur à 0,1. La deuxième électrode La deuxième électrode est une électrode surfacique ou volumique comprenant un matériau électriquement conducteur, et de préférence étant essentiellement constituée d’un matériau électriquement conducteur. Dans l’invention, le terme « essentiellement constitué » signifie que le matériau électriquement conducteur représente au moins 90% en masse environ, de préférence au moins 95% en masse environ, et de façon particulièrement préférée 100% en masse environ, par rapport à la masse totale de la deuxième électrode surfacique ou volumique. Le matériau électriquement conducteur peut avoir une résistivité électrique d’au plus 15000 Ω.m environ, et de façon particulièrement préférée allant de 1x10 -8 Ω.m à 1 Ω.m environ. Le matériau électriquement conducteur peut être choisi parmi les déchets ferreux, le fer, les alliages de fer tels que l’acier, un carbone biosourcé, et un de leurs mélanges, préférentiellement du carbone biosourcé ou de l’acier bas carbone (i.e. avec au plus 0,3% en masse de carbone, par rapport à la masse totale de l’acier). Le carbone biosourcé est préférentiellement du biochar. Selon une forme de réalisation particulière de l’invention, le biochar de la deuxième électrode est obtenu par traitement thermique d’une ou plusieurs sources de biomasse à une température d’au moins 400°C environ, et de préférence à une température allant de 700°C à 1500°C environ. La source de biomasse est préférentiellement du bois de cèdre, de pin, de sapin, de cyprès, de ciguë, de mélèze, d’épicéa, de bouleau, d’orme, d’eucalyptus, d’hickory, d’ébène, de bois de fer, d’érable, de chêne, de peuplier ou du bambou. Les propriétés conductrices et/ou les propriétés chimiques spécifiques du biochar peuvent être modulées à partir des conditions de traitement thermique et/ou de la nature de la biomasse. Le carbone biosourcé de la deuxième électrode a de préférence une surface spécifique allant de 10 m 2 /g à 3500 m 2 /g environ, de façon particulièrement préférée allant de 50 m 2 /g à 1500 m 2 /g environ, et de façon plus particulièrement préférée allant de 50 m 2 /g à 500 m 2 /g environ. Une telle surface spécifique est bénéfique pour les applications électrochimiques, car elle permet une meilleure interaction entre l'électrolyte liquide et la deuxième électrode, conduisant à des performances améliorées. Le carbone biosourcé, et en particulier le biochar, peut être fonctionnalisé par des groupements ou éléments chimiques tels que des groupements oxygénés comme les carboxyles, les lactones, les phénols, des groupements phosphatés ou polyphosphatés, des groupements azotés comme les amines, les pyridines, les pyrroles, les pyridones, des groupements sulfatés comme les sulfoxydes, les sulfones, les acides sulfoniques, les thiophènes, les thioéthers, des composites de métal ou oxyde de métal, le métal étant choisi parmi le fer, le manganèse, le magnésium, le zinc, le cuivre, le cobalt, et un de leurs mélanges, notamment par activation ou dopage. Cela peut permettre d’améliorer ses propriétés conductrices et/ou lui conférer des propriétés chimiques spécifiques. Lorsque la deuxième électrode est une électrode volumique, la deuxième électrode présente de préférence un volume massique de matériau électriquement conducteur allant de 0,1 à 10 cm 3 /g, et de façon particulièrement préférée de 0,5 à 5 cm 3 /g. Lorsque la deuxième électrode est une électrode volumique, le carbone biosourcé est préférentiellement sous la forme de granulés, copeaux, ou pastilles, de façon particulièrement préférée de taille moyenne allant de 250 µm à 100 mm, et de façon plus particulièrement préférée de taille moyenne allant de 1 mm à 50 mm. Cette forme de granulés, de copeaux ou de pastilles est avantageuse pour une application industrielle, et permet en particulier d’obtenir une deuxième électrode flexible en termes de remplacement et de maintenance, et ayant une meilleure surface de contact. Cela permet également d’obtenir un réacteur ayant une adaptabilité accrue pour mettre en œuvre différents procédés électrochimiques. Lorsque la deuxième électrode est une électrode volumique, le fer ou l’alliage de fer est préférentiellement sous la forme d’un matériau fibreux ou tissé, tel que de la laine (laine de fer ou laine d’acier). Lorsque la deuxième électrode est une électrode surfacique, la deuxième électrode est de préférence sous la forme d’une plaque, d’un cylindre, d’un prisme, d’une sphère ou une combinaison de ces géométries. La deuxième électrode est préférentiellement une électrode volumique. La deuxième électrode peut alors avoir un volume V2 (en cm 3 ). Selon une forme de réalisation préférée, la première et la deuxième électrodes sont telles que le rapport volumique V1/V2 va de 1 à 100 environ, et de façon particulièrement préférée le rapport volumique V1/V2 va de 1 à 50 environ. Lorsque le rapport volumique V1/V2 est supérieur à 100, le courant de corrosion peut être trop élevé. Lorsque le rapport volumique V1/V2 est inférieur à 1, le courant de corrosion peut être trop faible. L’entrée et la sortie Le réacteur comprend au moins une première entrée et au moins une première sortie, configurées respectivement pour faire entrer un électrolyte liquide en flux continu dans le réacteur, et sortir ledit électrolyte liquide en flux continu du réacteur. Par conséquent, l’électrolyte liquide circule et se déplace au sein du réacteur de la première entrée vers la première sortie en flux continu. Le réacteur peut comprendre en outre au moins un moyen configuré pour obtenir un déplacement de l’électrolyte liquide en flux continu au sein dudit réacteur avec un débit allant de 0,1 à 5*10 8 ml/min, et préférentiellement allant de 1 à 2,5*10 7 ml/min. À plus petite échelle, d’autres gammes de débit peuvent être utilisées telles qu’un débit allant de 5 à 100 ml/min, et préférentiellement allant de 30 à 70 ml/min. Le moyen peut être une pompe telle qu’une pompe péristaltique, un pousse-seringue, une pompe à hélice, une pompe à déplacement positif, une pompe centrifuge, ou une pompe à membrane. L’électrolyte liquide est de préférence un milieu pauvre en bactéries et/ou en nutriments. L’électrolyte liquide est préférentiellement un électrolyte aqueux. Le séparateur comprend au moins une partie diélectrique en contact avec lesdites première et deuxième électrodes. Dans l’invention, l’expression « partie diélectrique » signifie une partie électriquement isolante, i.e. une partie dont la conductivité électrique peut être d’au plus 1.10 - 8 S/m (siemens par mètre), de préférence d’au plus 1.10 - 9 S/m, et de façon particulièrement préférée d’au plus 1.10 - 10 S/m (siemens par mètre), mesurée à 25°C en courant continu. La présence de cette partie diélectrique permet d’éviter tout amenée ou fuite de courant au sein du séparateur et provenant d’une ou des électrodes. Cette partie diélectrique est en contact (i.e. en contact physique direct) avec lesdites première et deuxième électrodes. En d’autres termes, le séparateur est en contact avec lesdites première et deuxième électrodes par ou via ladite partie diélectrique. La partie diélectrique du séparateur comprend de préférence au moins un matériau polymère, et de façon particulièrement préférée est essentiellement constituée d’un matériau polymère. Dans l’invention, le terme « polymère » englobe les homo- et les copolymères. Dans l’invention, le terme « essentiellement constitué » signifie que le matériau polymère représente au moins 90% en masse environ, de préférence au moins 95% en masse environ, et de façon particulièrement préférée 100% en masse environ, par rapport à la masse totale de la partie diélectrique. Le matériau polymère peut être choisi parmi les polyamides, les polycarbonates, les polyétherimides, les polyoléfines (PP, PET, PBT), les polystyrènes (PS, ABS), les polyacrylates (PMA), les polyméthacrylates (PMMA), les polyaryléthercétones (PEEK), et un de leurs mélanges. Les polyméthacrylates sont préférés comme matériau polymère. Cela permet une meilleure stabilité, de meilleures propriétés mécaniques, et c’est un matériau polymère facile à usiner Le matériau métallique peut être choisi parmi les métaux et les alliages de métaux suivants : titane, cuivre, aluminium, fer, et acier inoxydable. Lorsque le séparateur est en matériau polymère, il peut être fabriqué par impression 3D par stéréolitographie. Ledit séparateur est configuré pour séparer les première et deuxième électrodes. En d’autres termes, il est positionné au sein du réacteur de manière à séparer les première et deuxième électrodes. Cela permet ainsi d’éviter tout contact physique entre les électrodes et ainsi tout risque de court-circuit. Plus particulièrement, le séparateur est interposé entre les première et deuxième électrodes. Le séparateur est également configuré pour assurer une compression sur ladite première électrode. La première électrode étant une électrode volumique, la compression sur celle-ci permet de moduler sa densité ou son volume massique, et ainsi de favoriser un bon contact électrique entre les particules de carbone biosourcé au sein de ladite première électrode ; et également entre les particules de carbone biosourcés et un collecteur de courant s’il existe. La compression assure également un contact optimal entre la première électrode et le collecteur de courant s’il existe, réduisant ainsi la résistance de contact. Le séparateur est en outre de préférence également configuré pour assurer une compression sur ladite deuxième électrode. La compression assure notamment un contact optimal entre la deuxième électrode et un collecteur de courant s’il existe, réduisant ainsi la résistance de contact. Par ailleurs, lorsque la deuxième électrode est une électrode volumique, la compression sur celle-ci permet de moduler sa densité ou son volume massique, et ainsi de favoriser un bon contact électrique entre les particules de matériau électriquement conducteur au sein de ladite deuxième électrode ; et également entre les particules de matériau électriquement conducteur et le collecteur de courant s’il existe. Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, une force de compression est appliquée par le séparateur sur ladite première électrode et/ou sur la deuxième électrode, et préférentiellement sur lesdites première et deuxième électrodes respectivement. La force de compression peut aller de 1 kPa à 10000 kPa environ, et de façon particulièrement préférée de 10 kPa à 1000 kPa environ. Le séparateur est en outre préférentiellement configuré pour contrôler le rapport volumique des première et deuxième électrodes volumiques, à volume de réacteur constant. Les dimensions du séparateur sont modulables en longueur, largeur, diamètre, épaisseur, profondeur, …. Cela permet ainsi d’une part de faire varier la distance entre les électrodes (le séparateur sépare les électrodes et une partie diélectrique dudit séparateur est en contact avec celles-ci), et d’autre part de faire varier le volume de chacune des électrodes volumiques (le séparateur assure une compression sur les électrodes volumiques). Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, le séparateur comprend au moins un volume ou espace vide ou creux entre les première et deuxième électrode. Cela permet ainsi de réduire les pertes de charge. Par ailleurs, l’électrolyte liquide peut se déplacer au sein de ce volume ou espace vide ou creux. Avantageusement, le séparateur peut être sous la forme d’un piston, d’un ressort, ou d’un élément creux, tel qu’un cylindre creux. L’élément creux (respectivement le piston) peut alors être en contact (par sa partie diélectrique) avec les première et deuxième électrodes par deux extrémités positionnées de part et d’autre de l’élément creux (respectivement du piston). Le séparateur est également configuré pour autoriser un déplacement de l’électrolyte liquide en flux continu de la première entrée vers la première sortie. Ainsi, le séparateur est configuré pour autoriser l’écoulement de l’électrolyte liquide en flux continu au sein du réacteur, et en particulier de la première entrée vers la première sortie. Il permet notamment le passage sélectif de l’électrolyte liquide en flux continu au sein du réacteur. Selon une forme de réalisation préférée, le séparateur est un élément creux muni d’au moins un élément de fermeture, tel qu’un couvercle, présentant une ou plusieurs ouvertures, tel qu’une grille, pour autoriser le déplacement en flux continu de l’électrolyte liquide de la première électrode ou de la deuxième électrode vers la première sortie. Les ouvertures présentent de préférence une taille inférieure à la taille moyenne des particules de matériau électriquement conducteur de la deuxième électrode et des particules de carbone biosourcé de la première électrode. Cela permet d’éviter le passage desdites particules, tout en permettant le passage de l’électrolyte liquide au sein du séparateur. Le séparateur en tant qu’élément creux peut comprendre un premier élément de fermeture et un deuxième élément de fermeture, le premier élément de fermeture étant préférentiellement en contact avec ladite première électrode et le deuxième élément de fermeture étant préférentiellement en contact avec ladite deuxième électrode. Dans ce mode de réalisation préférentiel, les premier et deuxième éléments de fermeture peuvent être positionnés de part et d’autre de l’élément creux, à deux extrémités dudit séparateur, de sorte qu’ils sont en contact avec lesdites première et deuxième électrodes respectivement. Les premier et deuxième éléments de fermeture ont de préférence la même définition que l’élément de fermeture décrit ci-dessus. Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, le séparateur est un séparateur rigide. Grâce à la rigidité du séparateur, cela permet d’éviter que le séparateur ne se déforme lors de la compression sur la ou les électrodes. De façon particulièrement préférée, le séparateur a un module d’Young d’au moins 1,5 GPa, et de façon plus particulièrement préférée d’au plus 250 GPa. Dans l’invention, le module d’Young est déterminée par un test standardisé par la société américaine pour les essais des matériaux (ASTM E111) qui prend en compte la force et le stress d’un matériau auquel une force uniaxiale est appliquée de façon incrémentale ou continue. Le séparateur peut être en matériau polymère tel que défini dans l’invention, incluant la partie diélectrique, ou le séparateur peut être en matériau métallique tel que défini dans l’invention, à l’exception de la partie diélectrique qui est telle que définie dans l’invention. Le matériau métallique peut avoir un module d’Young allant de 100 à 200 GPa environ. Le matériau polymère peut avoir un module d’Young allant de 2 à 5 GPa. Le séparateur, par sa conception rigide et creuse, permet une distribution uniforme de la pression sur lesdites première et deuxième électrodes, assurant une conductivité électrique optimale à travers les matériaux d’électrode. Cette compression centrale assurée par le séparateur permet d’atteindre une densité des particules formant les électrodes volumiques appropriée pour obtenir de bonnes performances électrochimiques du réacteur. La longueur du séparateur est adaptée au rapport de volumes d'électrodes V1/V2 pour un volume constant de réacteur, permettant ainsi une modulation précise de la configuration électrochimique sans compromettre l'efficacité du processus. En outre, la conception du séparateur facilite l'application d'une compression suffisante sur les électrodes volumiques, essentielle pour maintenir une résistivité électrique optimale et garantir une conductivité adéquate au sein du réacteur. Une structure extensible du séparateur, avec sa capacité à ajuster dynamiquement la longueur du séparateur dans le cadre d’une application entrainant une perte de matière des électrodes volumiques permettrait d’assurer une compression et une conductivité électrique optimales des électrodes. Les éléments de fermeture et ouverture intégrés au séparateur permettent l'application d'une force radiale uniforme sur l'ensemble des électrodes volumiques. Cette caractéristique assure une densité constante des matériaux d'électrode à travers le réacteur, contribuant à l'uniformité de la réaction électrochimique. La quantité de matériau d’électrode utilisée est calculée pour remplir l'espace délimité par le séparateur, prenant en compte la compression nécessaire pour atteindre et maintenir la conductivité électrique désirée . Le réacteur peut comprendre en outre au moins un premier collecteur de courant, préférentiellement en contact avec la première électrode. En particulier, la première électrode est intercalée entre le premier collecteur et le séparateur. Le premier collecteur peut être en cuivre, en argent, en acier, en nickel, en titane, en graphite ou tout autre matériau conducteur résistant à la corrosion. Le réacteur peut comprendre en outre au moins un deuxième collecteur de courant, préférentiellement en contact avec la deuxième électrode. En particulier, la deuxième électrode est intercalée entre le deuxième collecteur et le séparateur. Le premier collecteur de courant (respectivement le deuxième collecteur de courant) est configuré pour assurer une compression sur la première électrode volumique (respectivement sur la deuxième électrode surfacique ou volumique). L’électrolyte liquide peut se déplacer en flux continu au sein du réacteur de l’une ou l’autre des alternatives suivantes : - l’électrolyte liquide peut se déplacer en flux continu de la première entrée vers la première sortie selon la direction D F , en traversant successivement dans cet ordre éventuellement le deuxième collecteur de courant s’il existe, la deuxième électrode, le séparateur, la première électrode, et éventuellement le premier collecteur de courant s’il existe, ou - (a) un premier électrolyte liquide peut se déplacer en flux continu de la première entrée vers la première sortie selon une direction D F1 , puis une direction D F1’ perpendiculaire à la direction D F1 en traversant successivement dans cet ordre éventuellement le deuxième collecteur de courant s’il existe, la deuxième électrode et un premier compartiment du séparateur, et - (b) un deuxième électrolyte liquide peut se déplacer en flux continu d’une deuxième entrée vers une deuxième sortie selon une direction D F2 , puis une direction D F2’ perpendiculaire à la direction D F2 en traversant successivement dans cet ordre éventuellement le premier collecteur de courant s’il existe, la première électrode et un deuxième compartiment du séparateur. La mise en oeuvre de l’une ou l’autre des alternatives ci-dessus va dépendre de la réaction électrochimique à mettre en oeuvre qui va elle-même conditionner la structure du séparateur à utiliser (présence d’une ou plusieurs membranes, d’un ou plusieurs flux, etc...nécessitant la présence d’un ou plusieurs compartiments au sein du séparateur). Dans la deuxième alternative, le réacteur comprend en outre une deuxième entrée et une deuxième sortie. L’électrolyte liquide comprend un premier électrolyte liquide et un deuxième électrolyte liquide. Le séparateur comprend un premier compartiment et un deuxième compartiment. D’autres alternatives sont possibles (d’autres entrées et/ou sorties, d’autres compartiments, d’autres flux, etc.) selon la réaction électrochimique à mettre en oeuvre. Le séparateur peut être mono-compartimenté ou monobloc, ou multi-compartimenté ou multibloc. Selon une première variante, le séparateur est mono-compartimenté ou monobloc. Selon cette première variante, l’électrolyte liquide peut entrer au sein du réacteur par la première entrée selon une direction D F , ladite première entrée étant positionnée en amont de (i.e. avant) la deuxième électrode (encore plus préférentiellement en amont du deuxième collecteur de courant s’il existe) et l’électrolyte liquide peut sortir du réacteur par la première sortie selon la direction D F , ladite première sortie étant positionnée en aval de (i.e. après) la première électrode (encore plus préférentiellement en aval du premier collecteur de courant s’il existe). Dans ce mode de réalisation, l’électrolyte liquide peut se déplacer alors en flux continu de la première entrée vers la première sortie selon la direction D F , en traversant successivement dans cet ordre éventuellement le deuxième collecteur de courant s’il existe, la deuxième électrode, le séparateur, la première électrode, et éventuellement le premier collecteur de courant s’il existe. Selon cette première variante, le réacteur peut être : - un réacteur pour la mise en oeuvre d’un procédé galvano-fenton, et le matériau électriquement conducteur de la deuxième électrode est choisi parmi le fer, les déchets ferreux et les alliages de fer ; ou - un réacteur pour la mise en oeuvre d’une électrochloration, et le matériau électriquement conducteur de la deuxième électrode est un carbone biosourcé ; ou - un supercondensateur, et le matériau électriquement conducteur de la deuxième électrode est un carbone biosourcé. Selon une deuxième variante, le séparateur est multi-compartimenté ou multibloc. Selon cette deuxième variante, un premier électrolyte liquide peut entrer au sein du réacteur par la première entrée selon une direction D F1 , ladite première entrée étant positionnée en amont de (i.e. avant) la deuxième électrode (encore plus préférentiellement en amont du deuxième collecteur de courant s’il existe) et le premier électrolyte liquide peut sortir du réacteur par la première sortie selon une direction D F1’ perpendiculaire à la direction D F1 , ladite première sortie étant positionnée en aval de (i.e. après) la deuxième électrode, perpendiculairement par rapport à la première entrée et au niveau d’un premier compartiment du séparateur. Dans ce mode de réalisation, le premier électrolyte liquide peut se déplacer alors en flux continu de la première entrée vers la première sortie selon une direction D F 1 , puis une direction D F1’ en traversant successivement dans cet ordre éventuellement le deuxième collecteur de courant s’il existe, la deuxième électrode et le premier compartiment du séparateur. Selon ce mode de réalisation de la deuxième variante, le réacteur peut comprendre en outre une deuxième entrée et une deuxième sortie de sorte qu’un deuxième électrolyte liquide peut entrer au sein du réacteur par la deuxième entrée selon une direction D F2 , ladite deuxième entrée étant positionnée en amont de (i.e. avant) la première électrode (encore plus préférentiellement en amont du premier collecteur de courant s’il existe) et le deuxième électrolyte liquide peut sortir du réacteur par la deuxième sortie selon une direction D F2’ perpendiculaire à la direction D F2 , ladite deuxième sortie étant positionnée en aval de (i.e. après) la première électrode, perpendiculairement par rapport à la deuxième entrée et au niveau d’un deuxième compartiment du séparateur. Dans ce mode de réalisation, le deuxième électrolyte liquide peut se déplacer alors en flux continu de la deuxième entrée vers la deuxième sortie selon une direction D F2 , puis une direction D F2’ en traversant successivement dans cet ordre éventuellement le premier collecteur de courant s’il existe, la première électrode et le deuxième compartiment du séparateur. Les premier et deuxième compartiments sont de préférence séparés par une membrane échangeuse d’ions. Celle-ci assure la continuité ionique au sein du réacteur. Selon ce mode de réalisation de la deuxième variante, le réacteur peut être : - un réacteur pour la mise en oeuvre d’une électrolyse de l’eau, et le matériau électriquement conducteur de la deuxième électrode est un carbone biosourcé; ou - une batterie à flux redox, et le matériau électriquement conducteur de la deuxième électrode est un carbone biosourcé. Le séparateur peut comprendre en outre un troisième compartiment intercalé entre les premier et deuxième compartiments de sorte que les premier et troisième compartiments sont de préférence séparés par une membrane échangeuse d’ions telle qu’une membrane cationique, et les deuxième et troisième compartiments sont de préférence séparés par une membrane échangeuse d’ions telle qu’une membrane anionique. Dans ce mode de réalisation, le réaction comprend de préférence en outre une troisième entrée et une troisième sortie, de sorte qu’un troisième électrolyte liquide peut entrer au sein du réacteur par la troisième entrée selon une direction D F 3 , ladite troisième entrée étant positionnée au niveau du troisième compartiment du séparateur, et le troisième électrolyte liquide peut sortir du réacteur par la troisième sortie selon la direction D F 3 , ladite troisième sortie étant positionnée au niveau du troisième compartiment du séparateur. Dans ce mode de réalisation, le troisième électrolyte liquide peut se déplacer alors en flux continu de la troisième entrée vers la troisième sortie selon une direction D F 3 en traversant le troisième compartiment du séparateur. Selon ce mode de réalisation de la deuxième variante, le réacteur peut être : - un réacteur pour la mise en oeuvre d’un dessalement de l’eau de mer, et le matériau électriquement conducteur de la deuxième électrode est un carbone biosourcé ; ou - pour la production d’énergie électrique à partir de l’énergie osmotique (la différence de salinité entre l’eau douce (rivières) et l’eau salée (l’eau de mer), et le matériau électriquement conducteur de la deuxième électrode est un carbone biosourcé. L’électrolyte liquide est de préférence un milieu pauvre en bactéries et/ou en nutriments. L’invention a pour deuxième objet l’utilisation d’un réacteur électrochimique conforme au premier objet de l’invention, pour dépolluer un milieu liquide comprenant au moins un polluant organique, pour désinfecter l’eau par électrochloration, pour mettre en œuvre l’électrolyse de l’eau, pour mettre en œuvre un dessalement de l’eau de mer, pour le stockage d'énergie (e.g. en tant que batterie à flux redox ou supercondensateur), ou pour la production d’énergie électrique à partir de l’énergie osmotique (la différence de salinité entre l’eau douce (rivières) et l’eau salée (l’eau de mer)). Le réacteur conforme au premier objet est modulable en ce qu’il est possible de modifier la première électrode (matériau électriquement conducteur) et la deuxième électrode (matériau électriquement conducteur, électrode surfacique ou volumique, etc...), la forme et la structure du séparateur, ainsi que le nombre d’entrées et de sorties. Sa configuration est par conséquent polyvalente et lui permet d’être utilisé dans un grand nombre d’applications. Electrochloration Le réacteur peut être utilisé pour désinfecter l’eau par électrochloration. Il s’agit alors de produire du chlore et d'autres produits chimiques dérivés à partir de solutions salines. L'électrochloration est fréquemment utilisée pour désinfecter l'eau, que ce soit pour l'eau potable, les piscines, ou les systèmes de refroidissement industriels. Le chlore produit par l'électrochloration peut également tuer une variété de microorganismes nuisibles. Selon ce mode de réalisation, le matériau électriquement conducteur de la première électrode est préférentiellement un carbone biosourcé tel que défini dans l’invention, le matériau électriquement conducteur de la deuxième électrode est préférentiellement un carbone biosourcé tel que défini dans l’invention, et la deuxième électrode est préférentiellement une électrode volumique. Electrolyse de l’eau Le réacteur peut être utilisé pour mettre en œuvre l’électrolyse de l’eau. Dans le secteur de l'énergie, cette configuration de réacteur peut faciliter la production électrochimique de dihydrogène décarboné par l’électrolyse de l’eau. Selon ce mode de réalisation, le matériau électriquement conducteur de la première électrode est préférentiellement un carbone biosourcé tel que défini dans l’invention, le matériau électriquement conducteur de la deuxième électrode est préférentiellement un carbone biosourcé tel que défini dans l’invention, et de façon particulièrement préféré un carbone biosourcé fonctionnalisé avec au moins métal ou oxyde de métal (jouant le rôle de catalyseur), ledit métal pouvant être choisi parmi le fer, le manganèse, de magnésium, le calcium, le zinc, le cuivre, et le cobalt. Cela peut alors permettre d'optimiser le processus d'électrolyse pour des performances électrochimiques maximales. La deuxième électrode est préférentiellement une électrode volumique. Stockage de l’énergie Le réacteur peut être utilisé pour le stockage d'énergie (e.g. en tant que batterie à flux redox ou supercondensateur). Selon ce mode de réalisation, le matériau électriquement conducteur de la première électrode est préférentiellement un carbone biosourcé tel que défini dans l’invention, le matériau électriquement conducteur de la deuxième électrode est préférentiellement un carbone biosourcé tel que défini dans l’invention, et la deuxième électrode est préférentiellement une électrode volumique. Le réacteur peut en particulier être utilisé en tant que batterie à flux redox. L’utilisation d’électrodes volumiques à base de carbone biosourcé de grande surface spécifique permet d'améliorer les performances électrochimiques en augmentant le taux de réactions redox, ce qui se traduit par une densité énergétique plus élevée. Le séparateur permet quant à lui de contrôler le contact électrique dans le réacteur et peut améliorer l'efficacité globale. Le réacteur peut en particulier être utilisé en tant que supercondensateur. Ce dispositif de stockage d'énergie repose sur l’accumulation des ions d’un électrolyte liquide pendant la phase de charge, créant une double couche électrique à la surface des électrodes. Cette double couche électrique stocke l'énergie. L’utilisation d’électrodes volumiques à base de carbone biosourcé de grande surface spécifique permet d'améliorer les performances électrochimiques et remplace efficacement le charbon actif classiquement employé. Dessalement de l’eau de mer Le réacteur peut être utilisé pour mettre en œuvre le dessalement de l’eau de mer, en particulier en tant que cellule d'électrodialyse. Les ions de sel dans l'eau de mer sont attirés par les électrodes chargées, les éloignant de l'eau et la rendant potable au niveau du séparateur. Le dessalement de l’eau de mer est un procédé destiné à retirer des anions et des cations de l’eau de mer. De l’énergie électrique est en particulier injectée pour forcer la migration des anions et des cations vers les électrodes. Selon ce mode de réalisation, le matériau électriquement conducteur de la première électrode est préférentiellement un carbone biosourcé tel que défini dans l’invention, le matériau électriquement conducteur de la deuxième électrode est préférentiellement un carbone biosourcé tel que défini dans l’invention, et la deuxième électrode est préférentiellement une électrode volumique. L’utilisation d’électrodes volumiques à base de carbone biosourcé de grande surface spécifique permet d’augmenter l'efficacité de l'électrodialyse. De plus, le réacteur fonctionnant en flux continu, peut rendre le processus d'électrodialyse plus efficace et adaptable à différentes échelles, de petites installations portables à de grandes installations industrielles. Production d’énergie Le réacteur peut être utilisé pour la production d’énergie électrique à partir de l’énergie osmotique. La production d’énergie électrique à partir de l’énergie osmotique se base sur la migration spontanée des ions entre l’eau de mer et l’eau douce pour créer un courant ionique qui peut être converti en courant électrique au moyen des électrodes et de membranes. Cela permet ainsi de produire de l’énergie électrique grâce à la différence de salinité entre l’eau douce (rivières) et l’eau salée (l’eau de mer). Selon ce mode de réalisation, le matériau électriquement conducteur de la première électrode est préférentiellement un carbone biosourcé tel que défini dans l’invention, le matériau électriquement conducteur de la deuxième électrode est préférentiellement un carbone biosourcé tel que défini dans l’invention, et la deuxième électrode est préférentiellement une électrode volumique. Utilisation du réacteur dans un procédé électro-fenton Le réacteur de l’invention peut être utilisé pour mettre en œuvre un procédé électro-Fenton. Dans les procédés de l’état de l’art, la première électrode est une électrode de cuivre et la deuxième électrode est une électrode de fer. Or, l'implémentation du cuivre comme matériau d’électrode dans le procédé présente plusieurs inconvénients : des ions cuivre peuvent être libérés dans les effluents à traiter, pouvant entraîner une contamination secondaire et des effets néfastes sur la santé humaine et sur l'environnement ; l'extraction, le traitement et la fabrication du cuivre engendrent des coûts économiques et des impacts environnementaux significatifs ; et l'exploitation minière du cuivre nécessite d'importantes entrées d'énergie, ce qui augmente les coûts de production et contribue aux émissions de gaz à effet de serre. Le réacteur de l’invention propose un matériau de première électrode alternatif abondant et biosourcé, tout en garantissant de bonnes performances électrochimiques. L’utilisation du réacteur pour dépolluer un milieu liquide comprenant au moins un polluant organique est préférée. L’invention a pour troisième objet un procédé de dépollution d’un milieu liquide comprenant au moins un polluant organique, de préférence choisi parmi des effluents industriels, des eaux usées, des émulsions d’huile usées, et des émulsions d’eaux usées chargées en huile, comprenant au moins un polluant organique, caractérisé en ce que : - ledit procédé comprend au moins une étape de dégradation dudit polluant organique en milieu oxydant généré par la mise en œuvre d’un réacteur électrochimique conforme au premier objet de l’invention, et dans lequel : - l’électrolyte liquide comprend ledit milieu liquide et au moins un agent oxydant, et - le matériau électriquement conducteur de la première électrode est un carbone biosourcé, et le matériau électriquement conducteur de la deuxième électrode est choisi parmi le fer, les déchets ferreux et les alliages de fer. La réutilisation des eaux usées est un enjeu politique et socio-économique pour le développement d’une ville durable. Ce développement nécessite la réduction des substances micropolluantes (pesticides, perturbateurs endocriniens, plastifiants, antibiotiques...) présentes dans les eaux traitées à la sortie des stations d’épuration. Dans ce contexte, les procédés de traitement des micropolluants, tels que les procédés d’oxydation avancés (POA), connaissent un essor depuis quelques années. Ces procédés ne sont pas encore sélectionnés comme solution de traitement complémentaire dans les stations d’épuration à cause de leur surcoût élevé et de leur importante consommation d’énergie. Grâce à l’utilisation du réacteur de l’invention dans la technologie Galvano-Fenton (GF), les eaux usées peuvent être traitées en dégradant les micropolluants tout en produisant de l’énergie électrique. Ce procédé se base sur l’utilisation d’électrodes bon marché à base de fer et de carbon biosourcé en présence d’un agent oxydant (e.g. H 2 O 2 ) pour catalyser la réaction de Fenton et générer des radicaux OH . capables de dégrader des polluants récalcitrants dans des eaux usées. Le biochar est un sous-produit de la décomposition thermique de la biomasse résiduelle qui est généralement produit à partir de déchets biologiques disponibles localement, tels que des résidus agricoles et forestiers avec des coûts très réduits. Le réacteur conçu favorise ainsi la bio-économie circulaire, en combinant dégradation des micropolluants, production d'énergie et valorisation des déchets de biomasse de manière durable et avec une faible empreinte écologique. Le polluant organique peut être choisi parmi les plastifiants (tels que les bisphénols), les herbicides (tels que l’atrazine), les pesticides (tels que l’Alachlor : 2-chloro-2',6'-diéthyl-N-(méthoxyméthyl)acétanilide), les perturbateurs endocriniens (tels que l’éthinylestradiol), les produits pharmaceutiques (tels que le paracétamol, le carbamazépine), les perfluorocarbures (également connus sous l’acronyme « PFC »), les fongicides (tels que le Chlorothalonil : acide 2-(aminocarbonyl)-3,5,6-trichloro-4-cyanobenzène sulfonique), et un de leurs mélanges. L’agent oxydant peut être de l’eau oxygénée ou du percarbonate de sodium. Le percarbonate de sodium présente l’avantage d’être facile à transporter et/ou stocker et non toxique. Selon une forme de réalisation préférée, l’électrolyte liquide a un pH allant de 1 à 14 environ, et de façon particulièrement préférée allant de 1 à 5 environ. Selon une forme de réalisation préférée, l’électrolyte liquide comprend de 1x10 -6 à 1000 ppm environ de polluant(s) organique(s), et de façon particulièrement préférée de 1x10 -1 à 100 ppm environ de polluant(s) organique(s). Selon une forme de réalisation préférée, l’électrolyte liquide comprend de 1x10 -3 à 100 mM environ d’eau oxygénée, et de façon particulièrement préférée de 1x10 -1 à 10 mM environ d’eau oxygénée, en tant qu’agent oxydant. Selon une forme de réalisation préférée, l’électrolyte liquide a une conductivité électrique allant de 1x10 -5 à 60 mS/cm environ, et de façon particulièrement préférée de 0,001 à 50 mS/cm environ. De préférence, l’étape de dégradation est conduite à une température allant de 0 à 50°C environ. Selon une forme de réalisation préférée, la première et la deuxième électrodes sont telles que le rapport volumique V1/V2 va de 1 à 10 environ, et de façon particulièrement préférée le rapport volumique V1/V2 de 1 à 5 environ. Cela permet de garantir de meilleures performances de dépollution. L’invention est illustrée par les figures et les exemples qui suivent, auxquelles elle n’est cependant pas limitée. La FIG. 1 montre deux représentations schématiques et une photo du réacteur électrochimique conforme à l’invention. La FIG. 2 montre une représentation schématique du réacteur électrochimique conforme à l’invention à l’état pseudo-stationnaire. La FIG. 3 montre une représentation schématique du réacteur électrochimique conforme à l’invention à l’état semi-continu. La FIG. 4 montre une représentation schématique de la configuration batch d’un réacteur de l’art antérieur, une représentation schématique de la configuration en flux continu d’un réacteur conforme à l’invention, et des courbes de pourcentage de décoloration en fonction du temps pour les deux configurations. La FIG. 5 montre les courbes de puissance pour les deux configurations batch d’un réacteur de l’art antérieur et en flux continu d’un réacteur conforme à l’invention. La FIG. 6 montre le rapport de la concentration de la solution en micropolluant à l’instant t sur la concentration de la solution en micropolluant initialement en fonction du temps lorsque le micropolluant est l’atrazine (ATZ), l’alachlore (ALA), le bisphénol A (BPA), et l’éthinylestradiol (EE2). La FIG. 7 montre la configuration d’un réacteur conforme à l’invention pour l’électrochloration et en tant que supercondensateur. La FIG. 8 montre la configuration d’un réacteur conforme à l’invention pour l’électrolyse de l’eau et en tant que batterie à flux redox. La FIG. 9 montre la configuration d’un réacteur conforme à l’invention pour le dessalement de l’eau de mer, ou pour la production d’énergie électrique à partir de l’énergie osmotique. Exemples Les matières premières utilisées dans les exemples sont listées ci-après : - solution aqueuse de peroxyde d'hydrogène (solution aqueuse à 35% en poids), Sigma Aldrich, - dichlorométhane (≥99,5% de pureté), Sigma Aldrich, - hydroxyde de sodium (≥98,0% de pureté sous la forme de pastilles), Sigma Aldrich, - acide sulfurique ((95,0-98,0% de pureté), Sigma Aldrich - chlorure de potassium (≥99,0% de pureté), Sigma Aldrich, - ferricyanure de potassium (III) (≥98,5% de pureté, K3Fe(CN)6), Sigma Aldrich, - oxalate de vert malachite (VM) (≥90,0% de pureté), Sigma Aldrich, - atrazine (ATZ) (≥98,0% de pureté), Sigma Aldrich, - alachlore (ALA) (≥98,0% de pureté), Sigma Aldrich, - éthinylestradiol (EE2), Sigma Aldrich, - bisphénol A (BPA) (≥99,0% de pureté), Sigma Aldrich. La plaque de fer (surface de 6 cm 2 , 9 grammes de fer) est commercialisée par GoodFellow. La laine d'acier (teneur en carbone >0,3% en masse) est commercialisée par RS Components. Les collecteurs de cuivre sont commercialisés par RS Components. La résine stéréolithographique photopolymérisable « Clear V4 » est commercialisée par Makershop. Elle comprend un oligomère méthacrylate, un monomère méthacrylate, et Toutes les solutions ont été préparées avec de l'eau déionisée (18 MΩ). Sauf indications contraires, tous les matériaux ont été utilisés tels que reçus des fabricants, sans purification. Mesures de la surface spécifique La surface spécifique a été mesurée en utilisant le modèle Brunauer-Emmet-Teller (BET). Pour ce faire, un échantillon de biochar a été placé dans une cellule hermétique, où de l'azote liquide a été utilisé pour refroidir le système à une température cryogénique permettant l'adsorption du gaz sélectionné (CO 2 ) sous vide, à différentes étapes de pression constante. L'analyse a été réalisée à l'aide d'un analyseur automatique de surface et de porosité vendu sous la dénomination commerciale « Micro 100 » par 3P instruments. Mesure de la résistivité électrique Pour caractériser la résistivité électrique du biochar, un échantillon de biochar (de dimensions 40 mm x 10 mm x 0,5-1,5 mm environ) a été poli avec un papier de verre de grains 2000 jusqu'à obtenir une surface lisse. La mesure a été effectuée avec une sonde à 4 pointes en carbure de tungstène, chaque pointe ayant un rayon de 125 µm avec un espacement de 1,27 mm entre elles. Le système a été monté sur un support vendu sous la dénomination commerciale « S-302 » par Signatone relié à une source mètre vendu sous la dénomination commerciale « Keithley 2450 ». Sur la base de cette configuration de mesure, le calcul de la résistivité doit prendre en compte l'épaisseur finie de l'échantillon. À cette fin, une équation qui considère la résistivité d'une feuille bidimensionnelle a été corrigée avec un facteur d'épaisseur (également considéré comme isotrope) comme indiqué dans l'équation (1) suivante : dans laquelle : - représente la résistance idéale d'une feuille bidimensionnelle infinie où R correspond simplement à la résistance mesurée entre deux sondes (R=V/I), - t représente l'épaisseur de l'échantillon, et - F1 correspond à un facteur de correction qui prend en compte le rapport t/s, s étant la distance entre les pointes des sondes. Ce facteur de correction est sans dimension et devient négligeable lorsque l'épaisseur est nettement inférieure à la distance des pointes des sondes (si t . Mesure du volume massique de l’électrode volumique au biochar Cette mesure a été faite sur des granulés de biochar. Elles ont été réalisées sous application d'une force de compression sur les granulés afin d'obtenir une densité garantissant une conductivité électrique adéquate entre les granulés eux-mêmes ainsi qu'entre les granulés et le collecteur de courant. Le dispositif expérimental comprend un piston et un cylindre translucide vide et gradué permettant la compression des granulés de biochar. Des collecteurs de courant en cuivre placés à l'extrémité du piston et à la base du cylindre facilitent les mesures de résistance électrique et permettent d'analyser la variation de cette dernière en fonction de la densité (le volume massique) des granulés, induite par la compression. Une quantité de 1 g de granulés de biochar a été introduite dans le cylindre. Sans compression, la masse de biochar occupe un volume initial déterminé grâce à la graduation du cylindre, établissant un volume massique initial. Une compression est ensuite exercée sur les granulés de biochar à l’aide du piston. Un ohmètre est utilisé pour mesurer la résistance entre les deux collecteurs de courant lors de la compression. Cette compression induit une réduction de volume et une diminution de la résistance électrique. La compression est stoppée lorsque la valeur de la résistance électrique cesse de diminuer. Le volume des granulés de biochar pour cet état de compression est relevé à l'aide des graduations du cylindre afin de déterminer le volume massique correspondant. Les résultats indiquent que la résistance électrique a une valeur minimale de 4,86 ohms pour un volume massique maximal de 3,87 cm 3 .g -1 . Mesure du volume massique de l’électrode volumique à la laine d’acier Cette mesure a été faite comme décrit précédemment pour l’électrode volumique au biochar. Les résultats indiquent un volume massique maximal de 2,24 cm 3 .g -1 . Suivi de la dégradation du vert malachite (VM) La concentration de VM pendant la durée des expériences a été obtenue par des mesures d'absorbance du milieu à une longueur d'onde de 618 nm en utilisant un spectrophotomètre vendu sous la dénomination commerciale « Hach-Lange DR 3900 ». Grâce à l'utilisation d'une courbe d'étalonnage pour les valeurs d'absorbance obtenues à λ max = 618 nm pour différentes solutions de concentration connue de VM, la concentration de VM a été déterminée à différents moments de la réaction, permettant de suivre la dégradation du composé. Le pourcentage de décoloration a été calculé en utilisant l'équation (3) suivante : dans laquelle Co représente la concentration initiale de VM et Ct représente sa concentration à un moment donné t (min). E xemple 1 : préparation du biochar Dans cet exemple 1, le bois de cèdre reçu a été découpé mécaniquement en pièces de dimensions 70 mm x 20 mm x 3 mm. Elles ont été lavées à l'eau déionisée sous agitation pendant 20 minutes, puis soumises à une étape de séchage à 70°C pendant environ 24 heures. Puis, un traitement thermique par pyrolyse a été effectué dans un four vendu sous la dénomination commerciale « RSH 50/500/13 » par Nabertherm. Le four a d’abord été placé sous vide (e.g. à l'aide d'une pompe à palette) puis sous une atmosphère de diazote à un débit de 100 L.h -1 (maintenu avec un contrôleur vendu sous la dénomination commerciale « B 410 » de Nabertherm). Le traitement thermique comprend le chauffage de la température ambiante jusqu'à une température de pyrolyse de 900°C, avec une rampe de chauffage de 5°C par minute, le maintien de la température de pyrolyse pendant 2 heures, puis le refroidissement à la température ambiante. Les pièces ont été récupérées du four, nettoyées à l'isopropanol et à l'eau déionisée avant d'être stockées dans un récipient hermétique. Biochar sous la forme d’une plaque (électrode surfacique) Les pièces obtenues directement à l’issue du procédé ci-dessus sont sous la forme de plaques de dimensions 37 mm x 13 mm x 2 mm. Le tableau 1 ci-dessous illustre les propriétés du biochar formé : Biochar sous la forme de granulés (électrode volumique) Les pièces de biochar obtenues ont été découpées mécaniquement à l’aide d’un cutteur pour former des granulés de biochar de forme hexaédrique de dimensions 3 mm x 3 mm x 2 mm. Les granulés de biochar peuvent être également obtenus en découpant préalablement les pièces de bois de cèdre sous la forme de granulats avant le traitement thermique. Il faudra alors tenir compte d’un facteur de rétraction dans les dimensions des granulats après traitement thermique d’environ 1,3 en ce qui concerne le bois de cèdre. Exemple 2 : fabrication du réacteur électrochimique (première variante) Un réacteur a été dessiné à l'aide du logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO) vendu sous la dénomination commerciale « 3D Fusion 360 », et la fabrication de ses différents composants a été effectuée par impression 3D SLA avec une imprimante commercialisée sous la référence « Form 2 » par Formlabs. Les composants imprimés ont été nettoyés et exposés à un rayonnement UV. Tous les composants sont en matériau polymère de type polyméthacrylate. Les composants fabriqués sont un cylindre principal servant de corps et de contenant, complété par un élément cylindrique creux fonctionnant comme séparateur d'électrode et muni de grilles aux extrémités pour la circulation des liquides tout en assurant la rétention et la compression des granulés de biochar. Des couvercles en forme de bouchons munis d’un collecteur de courant en cuivre servent de pistons pour comprimer les électrodes aux extrémités du réacteur, facilitant ainsi la récupération du courant et la connexion au circuit externe, ainsi que l'alimentation et l'évacuation de la solution à traiter. La FIG. 1 montre deux représentations schématiques (figures 1 a et 1 b) et une photo ( FIG. 1 c) du réacteur électrochimique conforme à l’invention, appliqué au procédé Galvano-Fenton pour la dépollution d’effluents comprenant des polluants organiques. Le réacteur 1 tel que fabriqué comprend une première électrode volumique de granulés de biochar 2 , une deuxième électrode volumique de laine d’acier 3 reliée électriquement à la première électrode volumique de granulés de biochar 2 , au moins un première entrée 4 et au moins une première sortie 5 , configurées respectivement pour faire entrer un électrolyte liquide en flux continu dans le réacteur, et sortir ledit électrolyte liquide en flux continu du réacteur selon une même direction D F , et au moins un séparateur 6 sous la forme d’un cylindre creux muni de grilles à chacune de ses extrémités. Le séparateur 6 est en matériau diélectrique, il est en contact avec lesdites première et deuxième électrodes ( 2 , 3 ), il sépare les première et deuxième électrodes, il assure une compression sur les première et deuxième électrodes, et il autorise un déplacement de l’électrolyte liquide en flux continu de la première entrée 4 vers la première sortie 5 . Le réacteur comprend en outre un couvercle-piston contenant un premier collecteur de courant en cuivre 7 en contact avec la première électrode volumique 2 et un couvercle-piston contenant un deuxième collecteur de courant en cuivre 8 en contact avec la deuxième électrode volumique 3 . Le séparateur est un cylindre creux d’une longueur de 11 cm avec un diamètre de 13 mm. Le cylindre creux est muni à chaque extrémité d’un élément de fermeture comprenant des ouvertures de 2x1 mm espacées de 0,5 mm tel qu’une grille 9 . Le flux d’électrolyte liquide D F est représenté sur la FIG. 1 par une flèche verticale. Les dimensions finales du réacteur sont indiquées dans le tableau 2 ci-dessous : Exemple 3 : u tilisation du réacteur électrochimique pour la dépollution d’une solution modèle comprenant du vert malachite Le réacteur de l’invention a été utilisé pour mettre en oeuvre la dégradation d’un polluant organique modèle, le vert malachite (VM) avec un débit de 10 mL.min -1 et un rapport volumique biochar/laine d’acier de 5,03. Le réacteur a été alimenté concomitamment à température ambiante (25°C) avec une solution aqueuse de VM et une solution aqueuse de peroxyde d'hydrogène, pour former un électrolyte liquide ayant un pH 3 et comprenant 10 ppm de VM (concentration C 0 ) et 3 mM de peroxyde d'hydrogène. La concentration de VM dans l’électrolyte liquide a été évaluée à la sortie du réacteur pour chaque condition, en considérant un état pseudo-stationnaire de l'opération. La configuration utilisée dans cette première partie d’exemple 3 est représentée dans la FIG. 2 . Un taux de dégradation de 92% a été obtenu. Une analyse complémentaire a été réalisée lors de l'étude paramétrique, où une configuration semi-continue a été utilisée afin d'estimer le nombre de réacteurs en série nécessaires pour atteindre une dégradation complète du polluant organique modèle. Dans cette configuration, 50 mL d’une solution de VM à 10 ppm (solution à traiter de concentration C 0 ) ont été traités en plusieurs étapes ou "passes" (dénommés : τ, 2τ, 3τ, Nτ, etc...) à travers le réacteur avec un apport constant d’une solution aqueuse comprenant 3 mM de peroxyde d'hydrogène à pH 3, à 25°C, où chacun de ces "passages" dans le réacteur représenterait un réacteur dans une configuration en série. À la fin de chaque "passage" dans le réacteur, la concentration de VM ainsi que la toxicité de la solution traitée ont été évaluées. Un débit de 50 mL.min -1 et un rapport volumique électrode de biochar/électrode de laine d’acier de 2,78 ont été utilisés. La configuration utilisée dans cette deuxième partie d’exemple 3 est représentée dans la FIG. 3 . Un taux de dégradation de 93% a été obtenu. Exemple 4 comparatif : utilisation d’un réacteur électrochimique en batch de l’art antérieur pour la dépollution d’une solution modèle comprenant du vert malachite Pour ce faire, un réacteur en configuration batch (bécher en verre pyrex commercialisé par Labbox équipé d’un agitateur magnétique assurant le mélange des réactifs) comprenant 100 mL d’une solution à 10 ppm de VM, une électrode surfacique sous la forme d’une plaque de biochar telle que préparée dans l’exemple 1, et une électrode surfacique sous la forme d’une plaque en fer commerciale a été conçu. Le collecteur de courant pour chaque plaque de biochar et de fer a été réalisé à l'aide d'un fil d'acier inoxydable (commercialisé sous la référence « 316L » par Goodfellow. La solution comprend en outre du peroxyde d'hydrogène ayant une concentration initiale de 3 mM, elle est à 25°C et a un pH initial de 3. Le rapport de surface électrode de biochar/électrode de fer est de 3. La FIG. 4 montre une représentation schématique de la configuration batch avec des électrodes surfaciques de biochar et de fer ( FIG. 4 a), de la configuration de l’invention, i.e. réaction en flux continu avec des électrodes volumiques de biochar et de laine d’acier (LA) ( FIG. 4 b), et une courbe du pourcentage de décoloration en fonction du temps pour la configuration batch (courbe a), FIG. 4 c) et pour la configuration de l’invention (courbe b), FIG. 4 c). Il est observé que dans la configuration batch, il faut 5 minutes pour traiter 100 mL d'eau afin d'atteindre une décoloration de 70% et plus de 10 minutes pour atteindre 95% de décoloration. A contrario , avec le réacteur conforme à l’invention (conditions de l’exemple 3, deuxième partie : débit de 50 mL.min -1 et un rapport volumique biochar/laine d’acier de 2,78), il ne faut que 2 minutes pour traiter la même quantité de solution jusqu'à une décoloration de 93%. Le réacteur conforme à l’invention présente une performance plus avantageuse par rapport à la configuration batch : grâce à l'utilisation d'électrodes volumiques, une meilleure cinétique de dégradation est observée, avec une vitesse de dégradation initiale de 700 µmol.L -1 .min -1 , qui est 50 fois supérieure à celle obtenue en configuration batch (14 µmol.L -1 .min -1 ). Cette meilleure cinétique de la dégradation du VM permet une réduction plus rapide de la toxicité de la solution traitée. En complément, une caractérisation électrochimique a été réalisée pour comparer les performances de production d’énergie du procédé Galvano-Fenton dans les deux configurations batch (non conforme à l’invention) et réacteur (conforme à l’invention). L'utilisation de la voltampérométrie linéaire a permis la caractérisation des deux configurations afin d'obtenir les courbes de puissance présentés sur la FIG. 5 . Il est observé que la densité de puissance exprimée par les deux configurations sont similaires. Exemple 5 : utilisation du réacteur électrochimique pour la dépollution de solutions modèles comprenant d’autres types de polluants organiques Le réacteur conforme à l’invention a été utilisé dans la dégradation de quatre micropolluants de natures chimiques différentes par le procédé Galvano-Fenton. Les conditions choisies sont celles de l’exemple 3, deuxième partie, à savoir un rapport volumique électrode de biochar/électrode de laine d’acier de 2,78 et un débit de 50 mL.min -1 . La FIG. 6 montre le rapport de la concentration de la solution en micropolluant à l’instant t (concentration C) sur la concentration de la solution en micropolluant initialement (à t = 0) (concentration C 0 ), en fonction du temps lorsque le micropolluant est l’atrazine (ATZ) ( FIG. 6 a) ; l’alachlore (ALA) ( FIG. 6 b), le bisphénol A (BPA) ( FIG. 6 c), et.l’éthinylestradiol (EE2) ( FIG. 6 d). Il peut être observé, principalement pour les polluants les plus récalcitrants (ATZ et ALA), une cinétique de dégradation atteignant une dégradation de 80% et 96% après 20 minutes de traitement, et pour les micropolluants les plus simples à dégrader (BPA et EE2), une cinétique de dégradation très rapide et pratiquement complète. Exemple 6 : conception du réacteur conforme à l’invention pour d’autres applications que la dépollution d’effluents comprenant des polluants organiques Selon une première variante telle que définie dans l’invention (séparateur monobloc ou mono-compartimenté), le réacteur est utilisé pour l’électrochloration ou en tant que supercondensateur et le matériau électriquement conducteur de la deuxième électrode est un carbone biosourcé. La FIG. 7 montre la configuration du réacteur pour l’électrochloration ( FIG. 7 a) et en tant que supercondensateur ( FIG. 7 b). Plus particulièrement, l’électrolyte liquide entre au sein du réacteur 10 par la première entrée 40 selon une direction D F , ladite première entrée 40 étant positionnée en amont de (i.e. avant) du deuxième collecteur de courant 80 et l’électrolyte liquide sort du réacteur 10 par la première sortie 50 selon la direction D F , ladite première sortie 50 étant positionnée en aval de (i.e. après) du premier collecteur de courant 70 . L’électrolyte liquide se déplace alors en flux continu de la première entrée 40 vers la première sortie 50 selon la direction D F , en traversant successivement dans cet ordre le deuxième collecteur de courant 80 , la deuxième électrode 30 , le séparateur 60 , la première électrode 20 , et le premier collecteur de courant 70 . Dans le cas de l’électrochloration, la réaction suivante a lieu au niveau de la première électrode 20 : 2H 2 O + 2e - -> H 2 + 2OH - . Dans le cas de l’électrochloration, les réactions suivantes ont lieu au niveau de la deuxième électrode 30 : 2H 2 O -> O 2 + 4 H + + 4e - , et 2Cl - - > Cl 2 + 2e - . Selon une deuxième variante telle que définie dans l’invention (séparateur multi-compartimenté ou multibloc), le réacteur est utilisé pour la mise en oeuvre d’une électrolyse de l’eau ou en tant que batterie à flux redox, et le matériau électriquement conducteur de la deuxième électrode est un carbone biosourcé. La FIG. 8 montre la configuration du réacteur pour l’électrolyse de l’eau ( FIG. 8 a) et en tant que batterie à flux redox ( FIG. 8 b). Plus particulièrement, un premier électrolyte liquide entre au sein du réacteur 100 par la première entrée 41 selon une direction D F1 , ladite première entrée 41 étant positionnée en amont de (i.e. avant) du deuxième collecteur de courant 80 et le premier électrolyte liquide sort de réacteur 100 par la première sortie 51 selon une direction D F1’ perpendiculaire à la direction D F1 , ladite première sortie 51 étant positionnée en aval de (i.e. après) la deuxième électrode 30 , perpendiculairement par rapport à la première entrée 41 et au niveau d’un premier compartiment 61 du séparateur 6 . Le premier électrolyte liquide se déplace alors en flux continu de la première entrée 41 vers la première sortie 51 selon une direction D F1 , puis une direction D F1’ en traversant successivement dans cet ordre le deuxième collecteur de courant 80 , la deuxième électrode 30 et le premier compartiment 61 du séparateur 6 . Le réacteur comprend en outre une deuxième entrée 42 et une deuxième sortie 52 de sorte qu’un deuxième électrolyte liquide entre au sein du réacteur 100 par la deuxième entrée selon une direction D F2 , ladite deuxième entrée 42 étant positionnée en amont de (i.e. avant) du premier collecteur de courant 70 et le deuxième électrolyte liquide sort du réacteur 100 par la deuxième sortie 52 selon une direction D F2’ perpendiculaire à la direction D F2 , ladite deuxième sortie 52 étant positionnée en aval de (i.e. après) la première électrode 20 , perpendiculairement par rapport à la deuxième entrée 42 et au niveau d’un deuxième compartiment 62 du séparateur 6 . Le deuxième électrolyte liquide se déplace alors en flux continu de la deuxième entrée 42 vers la deuxième sortie 52 selon une direction D F2 , puis une direction D F2’ en traversant successivement dans cet ordre le premier collecteur de courant 70 , la première électrode 20 et le deuxième compartiment 62 du séparateur 6 . Les premier et deuxième compartiments ( 61 , 62 ) sont séparés par une membrane échangeuse d’ions 11 . Celle-ci assure la continuité ionique au sein du réacteur. Le procédé permet de transformer de l’eau en dioxygène et en dihydrogène dans le cas de l’électrolyse de l’eau, ou des ions vanadium V 5+ et V 2+ en ions vanadium V 4+ et V 3+ respectivement dans le cas de la batterie à flux redox. Sur la FIG. 9 , le réacteur 101 est identique à celui de la FIG. 8 sauf en ce qui concerne le séparateur 6 qui comprend en outre un troisième compartiment 63 intercalé entre les premier et deuxième compartiments ( 61 , 62 ) de sorte que les premier et troisième compartiments ( 61 , 63 ) sont séparés par une membrane échangeuse d’ions telle qu’une membrane cationique 12 , et les deuxième et troisième compartiments ( 62 , 63 ) sont séparés par une membrane échangeuse d’ions telle qu’une membrane anionique 13 . Le réacteur 101 comprend en outre une troisième entrée 43 et une troisième sortie 53 , de sorte qu’un troisième électrolyte liquide entre au sein du réacteur 101 par la troisième entrée 43 selon une direction D F3 , ladite troisième entrée 43 étant positionnée au niveau du troisième compartiment 63 du séparateur 6 , et le troisième électrolyte liquide sort du réacteur 101 par la troisième sortie 53 selon la direction D F3 , ladite troisième sortie 53 étant positionnée au niveau du troisième compartiment 63 du séparateur 6 . Le troisième électrolyte liquide se déplace alors en flux continu de la troisième entrée 43 vers la troisième sortie 53 selon une direction D F3 en traversant le troisième compartiment 63 du séparateur 6 . Selon cette FIG. 9 , le réacteur est un réacteur pour la mise en oeuvre d’un dessalement de l’eau de mer, ou pour la production d’énergie électrique à partir de l’énergie osmotique et l’eau salée, et le matériau électriquement conducteur de la deuxième électrode est un carbone biosourcé. Réacteur électrochimique en flux à lit fixe, caractérisé en ce qu’il comprend : - au moins une première électrode volumique comprenant un matériau électriquement conducteur, de préférence un carbone biosourcé, - au moins une deuxième électrode surfacique ou volumique comprenant un matériau électriquement conducteur, la deuxième électrode étant reliée électriquement à ladite première électrode, - au moins un première entrée et au moins une première sortie, configurées respectivement pour faire entrer un électrolyte liquide en flux continu dans le réacteur, et sortir ledit électrolyte liquide en flux continu du réacteur, et - au moins un séparateur comprenant au moins une partie diélectrique en contact avec lesdites première et deuxième électrodes, ledit séparateur étant configuré pour séparer les première et deuxième électrodes, pour assurer une compression sur ladite première électrode, et pour autoriser un déplacement de l’électrolyte liquide en flux continu de la première entrée vers la première sortie. Réacteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le séparateur est un séparateur rigide, de préférence ayant un module d’Young d’au moins 1,5 GPa, et de façon particulièrement préférée d’au plus 250 GPa. Réacteur selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la deuxième électrode est une électrode volumique, et en ce que la première électrode a un volume V1 et la deuxième électrode a un volume V2 de sorte que V1/V2 va de 1 à 100. Réacteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la partie diélectrique du séparateur comprend au moins un matériau polymère, de préférence choisi parmi les polyamides, les polycarbonates, les polyétherimides, les polyoléfines, les polystyrènes, les polyacrylates, les polyméthacrylates, les polyaryléthercétones, et un de leurs mélanges. Réacteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première électrode présente un volume massique allant de 0,1 à 10 cm 3 /g, de préférence de 2,5 à 5,0 cm 3 /g, et de façon particulièrement préférée allant de 3,0 à 4,5 cm 3 /g. Réacteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le réacteur comprend au moins un moyen configuré pour obtenir un déplacement de l’électrolyte liquide en flux continu au sein dudit réacteur avec un débit allant de 0,1 à 5*10 8 ml/min, et préférentiellement allant de 1 à 2,5*10 7 ml/min Réacteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le séparateur est un élément creux muni d’au moins un élément de fermeture présentant une ou plusieurs ouvertures, pour autoriser le déplacement en flux continu de l’électrolyte liquide de la première électrode ou de la deuxième électrode vers la première sortie. Réacteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau électriquement conducteur de la première électrode est un carbone biosourcé sous la forme de granulés, de copeaux, ou de pastilles, de préférence de taille moyenne allant de 250 µm à 100 mm. Réacteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau électriquement conducteur de la deuxième électrode est choisi parmi les déchets ferreux, le fer, les alliages de fer, un carbone biosourcé, et un de leurs mélanges. Utilisation d’un réacteur électrochimique tel que défini à l’une quelconque des revendications 1 à 9, pour dépolluer un milieu liquide comprenant au moins un polluant organique, pour désinfecter l’eau par électrochloration, pour mettre en œuvre l’électrolyse de l’eau, pour mettre en œuvre un dessalement de l’eau de mer, pour le stockage d'énergie, ou pour la production d’énergie électrique à partir de l’énergie osmotique. Procédé de dépollution d’un milieu liquide comprenant au moins un polluant organique, de préférence choisi parmi des effluents industriels, des eaux usées, des émulsions d’huile usées, et des émulsions d’eaux usées chargées en huile, comprenant au moins un polluant organique, caractérisé en ce que : - ledit procédé comprend au moins une étape de dégradation dudit polluant organique en milieu oxydant généré par la mise en œuvre d’un réacteur électrochimique tel que défini à l’une quelconque des revendications 1 à 9 dans lequel : - l’électrolyte liquide comprend ledit milieu liquide et au moins un agent oxydant, et - le matériau électriquement conducteur de la première électrode est un carbone biosourcé, et le matériau électriquement conducteur de la deuxième électrode est choisi parmi le fer, les déchets ferreux et les alliages de fer. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le polluant organique est choisi parmi les plastifiants, les herbicides, les pesticides, les perturbateurs endocriniens, les produits pharmaceutiques, les perfluorocarbures, les fongicides, et un de leurs mélanges.