Brevet FR3157223A1 — publié le 20250627

La présente invention concerne un procédé de traitement mécanique et chimique de fibres cellulosiques en suspension aqueuse dans un malaxeur (1) comprenant un corps (10) définissant une enceinte de malaxage (11) dont la paroi forme une surface de compression (12) fixe, et au moins un axe de malaxage (20) positionné dans l’enceinte de malaxage (11) et comprenant un arbre (21) mobile en rotation, et une pluralité d’éléments malaxeurs (22) fixés sur l’arbre (21), faisant saillie radialement de l’arbre, et munis chacun d’une surface de compression (23) mobile en rotation. Dans ledit procédé, les surfaces de compression (23) des éléments malaxeurs (22) font face à la surface de compression (12) de l’enceinte de malaxage (11), de sorte à définir entre elles des zones de compression (ZC) de la suspension de fibres (2) circulant entre le corps (10) et l’axe de malaxage (20). Les surfaces de compression (23) des éléments malaxeurs (22) présentent un profil de compression dont le rayon par rapport à l’arbre (21) varie selon la position angulaire dudit arbre, de manière à comprimer la suspension de fibres (2) dans lesdites zones de compression (ZC) lors de la rotation dudit axe de malaxage (20). Procédé de traitement mécanique et chimique de fibres cellulosiques dans un malaxeur Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé de traitement mécanique et chimique de fibres cellulosiques en suspension aqueuse notamment pour augmenter le potentiel de liaison des fibres entrant dans la composition du papier, le terme générique « papier » couvrant le papier, le papier-carton, le carton et la cellulose moulée. Etat antérieur de la technique Le raffinage des fibres est l’un des traitements les plus importants dans l’industrie des pâtes à papier. Cette opération est le traitement clé permettant d’ajuster les propriétés de résistance mais aussi la qualité du papier, telles que les propriétés mécaniques, optiques et d’imprimabilité du papier. Selon le niveau de raffinage, la gamme de types de papier varie du papier buvard (sans raffinage) aux papiers calques nécessitant un raffinage intense. Elle permet aussi, lorsque la pâte à papier est enrichie en charges minérales, d’améliorer le taux de rétention de ces charges dans le papier, et de compenser les baisses de propriétés mécaniques du papier induites par les charges, telles que sa résistance à la traction et/ou au déchirement. Le raffinage est donc une opération indispensable. La pâte à papier, également appelée « pulpe », se présente sous la forme d’une suspension de fibres cellulosiques dispersées dans l’eau. Elle est généralement introduite dans l’entrefer d’une machine tournante de type raffineur. L’entrefer est l’espace existant entre deux surfaces rainurées en vis-à-vis, disposées sur des disques ou des cônes en mouvement relatif. Le différentiel de vitesse à la périphérie entre le rotor (partie tournante) et le stator (partie fixe) est généralement de l’ordre de 20 à 25 m/s, et engendre un phénomène de cisaillement. Lorsque la pâte à papier passe au travers de l’entrefer, qui fait environ 100 µm à 300 µm (à comparer aux dimensions des fibres de l’ordre de 1 à 3 mm sur 15 à 40 µm de diamètre), les fibres sont soumises à une succession de forces de compression et de cisaillement, qui induisent des modifications morphologiques de leur ultrastructure. Trois effets primaires sont généralement associés à ces transformations morphologiques : l’hydratation, la fibrillation et la coupe. Les forces de compression vont comprimer les fibres, ayant pour effet technique d’hydrater les fibres, de délaminer leur paroi, de les assouplir et de les rendre plus flexibles. L’augmentation de la flexibilité des fibres a l’avantage d’accroitre de manière significative la surface de liaison entre les fibres, ce qui est favorable ultérieurement pour la formation de la feuille de papier et ses propriétés mécaniques. Les forces de cisaillement vont générer la fibrillation de surface en arrachant des morceaux sur la partie externe de la paroi des fibres. Elles vont également générer la coupe des fibres, mais aussi l’arrachage des fibrilles de surface, ce qui va augmenter la teneur en éléments fins de la pâte à papier. Or, la présence d’éléments fins cellulosiques dans la pâte à papier est néfaste pour le processus ultérieur de formation de la feuille de papier. Ils vont générer un colmatage des grilles et altérer « l’égouttabilité » de la pâte à papier, engendrant une augmentation de l’énergie nécessaire pour créer le vide sous la toile, une limitation de la vitesse des machines de production du papier, donc une réduction de la productivité, et une augmentation de la consommation de vapeur au séchage, donc une augmentation significative de la consommation d’énergie nécessaire pour le séchage du papier. En outre, les éléments fins, récupérés dans les eaux de process, lorsqu’ils ne sont pas recyclés, génèrent un déchet non valorisable. Les documents US 4,614,304, DE 102 56 856 et DE 102 36 962 décrivent des méthodes de traitement mécanique de fibres cellulosiques. La modification chimique des fibres cellulosiques représente également un enjeu, notamment dans le domaine de la fabrication du papier, cette modification pouvant permettre d’améliorer les propriétés du papier. La présente invention vise à pallier ces inconvénients (colmatage des toiles, altération de l’égouttabilité, augmentation de l’énergie associée à la génération du vide, limitation de la vitesse des machines de production, réduction du rendement, augmentation de la consommation de vapeur et donc d’énergie nécessaire pour le séchage du papier, éléments fins non recyclés, déchets non valorisables) en proposant un procédé de traitement alternatif des fibres (avantageusement cellulosiques), qui ne génère pas de cisaillement, ou tout du moins si peu qu’il en devient négligeable, donc réduit voire supprime la génération d’éléments fins et de fibres coupées. L’invention vise également à fournir un tel procédé qui soit moins énergivore, tout en permettant d’améliorer les propriétés des fibres donc intrinsèquement les propriétés du papier, voire de développer de nouveaux papiers. Le procédé selon l’invention permet d’augmenter le potentiel de liaison des fibres, mais aussi les propriétés mécaniques d’une feuille de papier. Plus précisément, pour une résistance mécanique donnée d’une feuille de papier, la présente invention permet de raffiner la fibre cellulosique, en limitant, voire en évitant, l’altération des propriétés d’égouttabilité (°SR). Dans ce but, l’invention concerne un procédé de traitement mécanique et chimique de fibres cellulosiques par compression mécanique et modification chimique de fibres cellulosiques, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) dans un malaxeur, (1) compression mécanique et modification chimique des fibres cellulosiques (2), en suspension aqueuse ayant une concentration comprise entre 5 et 20 % en poids de fibres cellulosiques, en présence d’un réactif chimique pour produire une composition aqueuse de fibres cellulosiques ayant des groupements fonctionnels chimiquement modifiés , le malaxeur comprenant : - un corps définissant une enceinte de malaxage délimitée par une paroi formant une surface de compression fixe apte à entrer en contact avec la suspension de fibres, - au moins un axe de malaxage positionné dans l’enceinte de malaxage et comprenant : * un arbre mobile en rotation, * une pluralité d’éléments malaxeurs (ou palettes) fixés sur l’arbre, faisant saillie radialement de l’arbre, et munis chacun d’une surface de compression mobile en rotation et apte à entrer en contact avec la suspension de fibres, les éléments malaxeurs ayant un profil de compression hélicoïdal ou excentrique, procédé dans lequel les surfaces de compression des éléments malaxeurs font face à la surface de compression de l’enceinte de malaxage, de sorte à définir entre lesdites surfaces de compression respectives des éléments malaxeurs et de l’enceinte de malaxage des zones de compression de la suspension de fibres circulant entre le corps et l’axe de malaxage, et dans lequel les surfaces de compression des éléments malaxeurs présentent un profil de compression dont le rayon par rapport à l’arbre varie selon la position angulaire dudit arbre, de manière à comprimer la suspension de fibres dans lesdites zones de compression lors de la rotation dudit axe de malaxage (en d’autres termes, le profil de compression, à un point défini de l’enceinte de malaxage, varie lors de chaque rotation complète de l’élément malaxeur), - le procédé présentant un différentiel de vitesse entre le au moins un axe de malaxage et l’enceinte de malaxage inférieur ou égal à 15 m/s, - le malaxeur présentant une distance minimale séparant le au moins un axe de malaxage de l’enceinte de malaxage comprise entre 0,1 mm et 1 mm, - la suspension aqueuse de fibres cellulosiques présente un temps de séjour dans le malaxeur compris entre 15 secondes et 15 minutes, b) optionnellement, en sortie de malaxeur, vieillissement de la suspension de fibres cellulosiques modifiées chimiquement. Comme déjà indiqué, le procédé permet de réduire, voire de supprimer la génération d’éléments fins et de fibres coupées. Ainsi, la modification chimique ayant lieu dans le malaxeur est optimisée dans la mesure où le réactif chimique n’est pas consommé par les éléments fins. Typiquement, la modification chimique des fibres cellulosiques résulte d’une réaction chimique sur les fibres cellulosiques au sein du malaxeur lors de l’étape a). Cette réaction chimique est avantageusement choisie parmi l’oxydation, le blanchiment, la carboxyméthylation et la réduction. Les palettes hélicoïdales sont avantageusement orientées à 45° les unes par rapport aux autres. Selon un mode de réalisation particulier, les éléments malaxeurs sont configurés de manière à procurer un profil de compression croissant dans le malaxeur. De manière avantageuse, le malaxeur comprend au moins deux axes de malaxage positionnés dans l’enceinte de malaxage, parallèlement l’un à l’autre, les surfaces de compression des éléments malaxeurs desdits axes de malaxage se faisant face, de sorte à définir entre elles des zones de compression additionnelles de la suspension de fibres circulant entre les axes de malaxage. Le malaxeur peut s’intégrer aisément dans un processus continu, par exemple entre le pulpeur et la machine de production du papier, après une étape d’épaississement (ou épaississage) de la pâte (suspension aqueuse de fibres cellulosiques). La présence d’une étape d’épaississage est particulièrement adaptée aux procédés mettant en œuvre de la pâte de fibres cellulosiques recyclées ; dans ce cas, un épaississeur peut 1) séparer les eaux du circuit de préparation de la pâte à papier des eaux de la machine à papier et 2) alimenter le malaxeur. De manière avantageuse, l’enceinte de malaxage comporte au moins une zone d’entrée, une zone de malaxage et une zone de sortie, - la suspension de fibres étant introduite dans la zone d’entrée et étant extraite de la zone de sortie, - chaque axe de malaxage comportant au moins une vis sans fin fixée sur l’arbre, disposée dans la zone d’entrée et agencée pour déplacer la suspension de fibres de la zone d’entrée à la zone de sortie à travers la zone de malaxage, - ladite pluralités d’éléments malaxeurs étant disposée dans la zone de malaxage et la zone de sortie étant ou non intégrée à la zone de malaxage. De manière avantageuse, la zone de malaxage comporte plusieurs secteurs de malaxage successifs, - les éléments malaxeurs de chaque axe de malaxage étant répartis en séries, une série correspondant à un secteur de malaxage, - les éléments malaxeurs d’une même série étant identiques, et les éléments malaxeurs d’une série à l’autre étant différents dans leur forme et/ou leur épaisseur et/ou leur rayon et/ou leur profil de compression (le profil de compression incluant l’orientation de l’élément malaxeur par rapport à l’axe). De manière avantageuse, les éléments malaxeurs sont constitués de pièces plates ou complexes, qui ont une section choisie dans le groupe comportant une section ovoïde comportant un lobe, une section oblongue comportant deux lobes, une section triangulaire comportant trois lobes, une section polygonale comportant un nombre de lobes correspondant au nombre d’angle, et un profil de compression hélicoïdal ou excentrique. Le ou les lobes peuvent présenter une extrémité aplatie. Même si les conditions d’utilisation du malaxeur permettent de limiter, voire de supprimer, les effets de cisaillement des fibres cellulosiques, le profil hélicoïdal et le profil excentrique sont encore moins cisaillants que le profil plat et le profil cranté. De manière avantageuse, la distance minimale qui sépare le ou les axes de malaxage de l’enceinte de malaxage est comprise entre 0,1 mm et 0,6 mm, préférentiellement entre 0,15 mm et 0,6 mm, notamment entre 0,3 mm et 0,6 mm ou entre 0,3 mm et 0,5 mm. Cette distance minimale peut notamment être comprise entre 0,15 mm et 0,4 mm. Au-delà de 1 mm, le malaxeur ne permet pas de flexibiliser les fibres cellulosiques alors que c’est l’effet recherché dans le but d’améliorer les propriétés des fibres cellulosiques. De manière avantageuse, la distance minimale séparant deux axes de malaxage est identique à la distance minimale qui sépare le ou les axes de malaxage de l’enceinte de malaxage. De manière avantageuse, lorsque le malaxeur comprend au moins deux axes de malaxage positionnés dans l’enceinte de malaxage, les axes de malaxage sont co-rotatifs, en ce qu’ils tournent dans un même sens de rotation. De manière avantageuse, lorsque le malaxeur comprend au moins deux axes de malaxage positionnés dans l’enceinte de malaxage, les éléments malaxeurs de deux axes de malaxage dont les surfaces de compression se font face présentent un profil de compression identique. Le différentiel de vitesse entre la périphérie des palettes (éléments malaxeurs) et l’enceinte de malaxage est inférieur ou égal à 15 m/s. Ce différentiel peut être d’au moins 0,1 m/s, par exemple au moins 2 m/s, notamment entre 0,1 et 15 m/s. Il peut notamment être compris entre 0,5 et 10 m/s, notamment entre 0,5 et 5 m/s, avantageusement entre 0,5 et 1,5 m/s. Au-delà de 15 m/s, les fibres cellulosiques subissent un cisaillement important et sont donc raccourcies. Le temps de séjour de la suspension de fibres dans le malaxeur est compris entre 15 secondes et 15 minutes, par exemple entre 15 seconds et 10 minutes, de préférence entre 15 secondes et 6 minutes, de préférence entre 15 secondes et 5 minutes, et plus entre 15 secondes et 3 minutes. De manière avantageuse, le temps de séjour de la suspension de fibres dans le malaxeur et le différentiel de vitesse entre le ou les axes de malaxage et l’enceinte de malaxage permettent un nombre de compressions d’au moins 500, avantageusement entre 500 et 5000, plus avantageusement entre 3000 et 5000. De manière avantageuse, la suspension aqueuse de fibres cellulosiques comprend un mélange de fibres cellulosiques et d’eau, et optionnellement des charges minérales. Lors du traitement mécanique et chimique, la part de fibres cellulosiques sèches est comprise entre 5 et 20% en poids, avantageusement entre 5 et 15% en poids, de préférence entre 8 et 15% en poids de la suspension aqueuse. Lors du traitement mécanique et chimique, une concentration supérieure à 20% en poids, par exemple entre 25 et 45% en poids, abime les fibres cellulosiques et ne permet pas d’améliorer les propriétés mécaniques, par exemple la flexibilité permettant d’augmenter la surface de liaison (effet liant), des fibres cellulosiques. En effet, au-delà de 20% en poids, les fibres cellulosiques ont tendance à être raccourcies et à être « coudées » (« kink » en anglais) et enroulées (« curling » en anglais). En dessous de 5% en poids, la suspension aqueuse de fibres cellulosiques subit un phénomène de séparation de phase dans le malaxeur, ce qui empêche un traitement homogène notamment. De manière avantageuse, le procédé selon l’invention comprend en outre, préalablement au traitement mécanique et chimique de la suspension aqueuse de fibres cellulosiques, une étape d’épaississement de ladite suspension aqueuse de fibres cellulosiques pour former une pâte. Lorsque cela est nécessaire, cette étape permet d’augmenter la concentration de la suspension aqueuse de fibres cellulosiques, entre 8 et 45% en poids sec de fibres cellulosiques pour alimenter le malaxeur, avec une dilution entre 8 et 15 % à l’entrée du malaxeur si la pâte est très concentrée. Outre la réduction significative des éléments fins dans la suspension au cours du traitement, le procédé de traitement de l’invention présente l’avantage de minimiser les déchets, réduire les coûts de production, améliorer le cycle de vie du papier, et d’entrer dans un cercle vertueux favorable à l’environnement. Par ailleurs, dans la mesure où les fibres sont comprimées par malaxage, et non raffinées par cisaillement, les fibres longues de résineux sont moins coupées grâce au procédé de l’invention. Ainsi, pour ajuster la résistance à la déchirure notamment, il devient possible de réduire la part de résineux dans le mélange feuillus/résineux destiné à former la feuille de papier. On réalise donc des économies sur le coût des matières premières. Un autre avantage du procédé de l’invention est qu’il conduit à une amélioration du recyclage du papier, dans la mesure où ce dernier comporte moins d’éléments fins, généralement éliminés par le procédé de recyclage (flottation, lavage notamment), favorisant encore le cycle de vie du papier. Figures La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante de plusieurs modes de réalisation donnés à titre d’exemples non limitatifs, en référence aux figures. FIG. 1 La FIG. 1 est une vue en plan représentant un malaxeur intercalé entre un pulpeur et une machine de fabrication du papier. FIG. 2 La FIG. 2 est une section radiale du malaxeur de la FIG. 1 . FIG. 3 La FIG. 3 est une vue en perspective de deux axes de malaxage du malaxeur de la FIG. 2 , munis de palettes à profil plat cisaillant. FIG. 4 La FIG. 4 est une vue en perspective d’une autre forme de réalisation des axes de malaxage de la FIG. 3 , munis de palettes à profil plat cisaillant. FIG. 5 La FIG. 5 illustre deux axes de malaxage ayant un profil hélicoïdal, minimisant le cisaillement. FIG. 6 La FIG. 6 illustre deux axes de malaxage ayant un profil de palettes plates à 90° maximisant le cisaillement. FIG. 7 La FIG. 7 illustre deux axes de malaxage ayant un profil de palettes excentriques montées à 45°, réduisant le cisaillement. FIG. 8 La FIG. 8 illustre deux axes de malaxage ayant un profil de palettes excentriques montées à 90°, réduisant le cisaillement. FIG. 9 La FIG. 9 illustre deux palettes ayant un profil hélicoïdal. FIG. 10 La FIG. 10 illustre deux palettes ayant un profil plat. FIG. 11 La FIG. 11 illustre une palette ayant un profil excentrique. FIG. 12 La FIG. 12 montre l’amélioration des propriétés mécaniques d’une feuille de papier (indice d’éclatement) en fonction de l’additif utilisé et de la masse volumique du papier. Les figures 1 à 11 reprennent la nomenclature suivante : 1 : Malaxeur 2 : Suspension de fibres 3 : Pulpeur 4 : Machine de fabrication du papier 5 : Feuille de papier 10 : Corps 11 : Enceinte de malaxage 12 : Surface de compression (fixe) 13 : Orifice d’entrée 14 : Orifice de sortie 15 et 16 : Piquages d’entrée permettant d’injecter des produits, par exemples des réactifs chimiques 20 : Axe de malaxage 20’ : Axe de malaxage ( FIG. 4 ) 21 : Arbre 22 : Eléments malaxeurs 22’ : Eléments malaxeurs ( FIG. 4 ) 23 : Surface de compression (mobile) 24 : Lobes 24’ : Lobes ( FIG. 4 ) 25 : Vis sans fin X : Axe de rotation ZC : Zones de compression DM : Distance minimale ZE : Zone d’entrée ZM : Zone de malaxage ZS : Zone de sortie Quand bien même les figures 1 à 8 montrent deux axes de malaxage, la description de ces figures peut être généralisée à des malaxeurs ayant un seul axe de malaxage ou plus de deux. Description détaillée de l’invention Compression mécanique et modification chimique appliquées aux fibres cellulosiques Le procédé selon l’invention se rapporte à un procédé de traitement mécanique et de modification chimique de fibres cellulosiques par compression mécanique et modification chimique d’une suspension aqueuse de fibres cellulosiques. L’invention correspond à une intensification du procédé, la modification chimique étant réalisée conjointement à la compression mécanique, tout en contrôlant le cisaillement grâce au profil spécifique des éléments malaxeurs. Etape a) Ce procédé comprend la compression mécanique et la modification chimique, dans un malaxeur, de fibres cellulosiques, en suspension aqueuse ayant une concentration comprise entre 5 et 20 % en poids de fibres cellulosiques, en présence d’un réactif chimique pour produire une composition aqueuse de fibres cellulosiques modifiées chimiquement. Dans des modes de réalisation particuliers, la suspension aqueuse de fibres cellulosiques est exempte d’hémicellulose. Avantageusement, la modification chimique des fibres cellulosiques résulte d’une réaction chimique sur les fibres cellulosiques au sein du malaxeur lors de l’étape a). Cette réaction chimique est avantageusement choisie parmi l’oxydation, le blanchiment, la carboxyméthylation et la réduction. De préférence il s’agit d’une réaction d’oxydation. Des exemples de réactif chimique incluent de manière non limitative l’acide périodique ou un de ses sels, l’acide métapériodique ou un de ses sels, le 2,2,6,6-tetramethylpiperidine-1 -oxyl (TEMPO), l’azaadamantane-N-oxyl (AZADO), le peroxyde d’hydrogène, l’ozone, l’acide chloroacétique, un hypohalogénite ou un sel d’hydrosulfite (hydrosulfite de sodium, bisulfite de sodium). Lorsque le réactif chimique est le TEMPO, la réaction chimique est avantageusement réalisée en présence d’hypochlorite de sodium (NaClO) et de de bromure de sodium (NaBr) en conditions alcalines ou d’hypochlorite de sodium (NaClO) et de chlorite de sodium (NaClO 2 ) dans des conditions neutres. De préférence, la réaction chimique de l’étape a) est une réaction d’oxydation, en particulier une oxydation sélective des groupements alcool primaire et secondaire des unités d’anhydroglucose (AGU) de la cellulose. Dans ce cas (oxydation), le réactif est avantageusement de l’acide périodique ou un de ses sels, en particulier le périodate de sodium. Dans ces modes de réalisation, la cellulose oxydée obtenue présente des fonctions aldéhydes. Lors de l’étape a), le ratio molaire réactif chimique/fibres cellulosiques est avantageusement compris entre 0,1 à 1, plus avantageusement entre 0.3 et 0.8, notamment lorsque le réactif chimique est l’acide périodique ou un de ses sels. Avec un ratio de 1, le nombres de moles de fibres cellulosiques correspond au nombre de moles d’anhydroglucose. Ainsi, de préférence, le ratio molaire oxydant/AGU varie de 0,1 à 1, avantageusement de 0.3 à 0.8. Un ratio égal à 1 signifie une mole de réactif pour 1 mole d’AGU. La réaction chimique est réalisée dans le malaxeur à une température avantageusement comprise entre 15 et 100 °C, de préférence 20 à 80 °C et encore plus préférentiellement de 40 à 70 °C, plus avantageusement de 50 à 60 °C. Le réactif chimique de l’étape a) peut être ajouté pur (sous forme solide, liquide ou gazeuse), ou en solution (dilué dans un solvant, de préférence dans l’eau). Lorsque le réactif chimique est ajouté sous la forme d’une solution, le solvant utilisé est typiquement un solvant choisi de manière à solubiliser le réactif. L’homme du métier, sur la base de ses connaissances, sera en mesure de sélectionner un solvant adapté. Il s’agit avantageusement de l’eau. Le réactif chimique de l’étape a), pur ou en solution, et la suspension de fibres cellulosiques peuvent être introduits dans le malaxeur séparément ou préalablement mélangés. Préférentiellement, ils sont ajoutés séparément. Avantageusement, la suspension de fibres cellulosiques est diluée avec la solution de réactif. Lorsque le réactif est un oxydant, en particulier un sel de périodate, il est avantageusement utilisé en solution, de préférence en solution concentrée. Lorsque le réactif chimique est utilisé en solution, il est avantageusement dilué dans l’eau, préférentiellement de manière à obtenir une solution concentrée en réactif chimique, de préférence à la limite du seuil de solubilité. Dans ce cas, la solution de réactif chimique peut être chauffée de manière à dissoudre le réactif chimique, par exemple jusqu’à 100 °C, de préférence entre 20 à 80 °C, et encore plus préférentiellement de 40 à 70 °C, plus avantageusement de 50 à 60 °C. L’homme du métier saura adapter la température en fonction de la nature du réactif chimique, par exemple jusqu’à 70 °C pour les sels de périodate. Par « solution concentrée » on désigne une solution à la limite du seuil de solubilité du réactif chimique dans le solvant utilisé, avantageusement l’eau. Selon un mode de réalisation préféré, le réactif chimique est dilué dans l’eau, puis mélangé avec les fibres cellulosiques lors de leur introduction dans le malaxeur. L’utilisation d’une solution de réactif chimique dans l’eau permet de diluer la suspension de fibres cellulosiques au sein du malaxeur. Cependant, après dilution avec la solution de périodate concentrée, la concentration en fibres cellulosiques est, comme déjà indiqué, entre 5 et 20 % en poids dans le malaxeur. Par exemple, une suspension aqueuse comprenant 30 à 50 % en poids, avantageusement 35 à 40 % en poids, de fibres cellulosiques peut être introduite dans le malaxeur et diluée avec une solution de réactif chimique pour atteindre une concentration entre 5 et 20 % en poids qui correspond à la concentration lors du traitement mécanique et chimique. Dans des modes de réalisation, le réactif est ajouté en continu. Selon un mode de réalisation préféré, le réactif est introduit dans le malaxeur en continu juste après ou en même temps que les fibres cellulosiques. L’homme du métier saura adapter l’addition du réactif chimique en fonction du temps de séjour des fibres cellulosiques dans le malaxeur. De manière avantageuse, le réactif chimique de l’étape a) présente un temps de séjour dans le malaxeur compris entre 15 secondes et 15 minutes., Il est généralement identique au temps de séjour de la suspension aqueuse de fibres cellulosiques. Le mélange fibres/réactif est laissé dans le malaxeur à réagir pendant une durée allant de 15 secondes à 15 minutes, plus avantageusement de 15 secondes à 6 minutes, encore plus avantageusement de 15 secondes à 2 minutes. Etape b ) Optionnellement, une fois sorties du malaxeur, les fibres de cellulose sont laissées dans une cuve de vieillissement, avantageusement jusqu’à 72 heures. Ce temps de vieillissement permet d’éventuellement d’améliorer le rendement de réaction de l’étape a). Le vieillissement après l’étape a) est avantageusement réalisé à une température allant de 15 à 60 °C, plus avantageusement de 20 à 45 °C. Lors de l’étape a) et/ou du vieillissement, les fibres de cellulose peuvent gonfler en emprisonnant des molécules d’eau. Après l’étape b) de vieillissement, le réactif chimique n’ayant pas réagi avec les fibres cellulosiques est avantageusement séparé du milieu réactionnel et récupéré pour être éventuellement réutilisé dans le procédé de traitement. A titre d’exemple, lorsque le réactif chimique est un sel de périodate, il peut être recyclé selon le procédé décrit dans le document NL 2030671. La suspension issue de l’étape b) comprend de l’eau et les fibres cellulosiques modifiées. Elle est avantageusement lavée. Elle peut également être concentrée, avantageusement après avoir été lavée. Le lavage facilite le recyclage des réactifs chimiques n’ayant pas été consommés. Les réactifs chimiques ainsi recyclés peuvent être réintroduits dans le malaxeur, au stade de l’étape a). La présente invention permet donc d’optimiser les différents composés chimiques utilisés. De manière classique, l’étape de lavage est typiquement réalisée dans un milieu contenant un solvant et/ou de l’eau. En particulier, le solvant est préférentiellement de l’eau. Lorsque les fibres cellulosiques sont oxydées sélectivement, par exemple avec un sel de périodate, les groupements fonctionnels modifiés sont des fonctions aldéhydes (-CHO). De manière remarquable par rapport à l’art antérieur, le procédé selon l’invention permet d’obtenir une concentration en fonctions aldéhyde (-CHO) de la cellulose oxydée comprise entre 0,5 et 5 mmol/g de fibres, préférentiellement entre 1 et 4 mmol/g et encore plus préférentiellement entre 1,5 et 4 mmol/g. Ces fonctions peuvent servir au greffage de molécules d’intérêt, permettant ainsi de fonctionnaliser la cellulose. En outre, ces fonctions aldéhyde peuvent typiquement être converties en fonctions acide carboxylique par mise en post-réaction dans une deuxième réaction d’oxydation. Ainsi, le procédé peut comprendre, après l’étape b) de vieillissement, une étape de lavage et une étape optionnelle de post-réaction chimique. Avantageusement, la post-réaction chimique est choisie parmi l’oxydation, la réduction, la sulfonation et l’amination. Dans des modes de réalisation, après l’étape de post-réaction chimique, en particulier d’oxydation ou de sulfonation, la suspension aqueuse de fibres cellulosiques peut se présenter sous la forme d’un gel. Avantageusement, dans le cas d’une post-réaction d’oxydation, l’oxydant utilisé est choisi parmi le peroxyde d’hydrogène, l’ozone, un hypohalogénite tel qu’un hypochlorite (ClO - ), un chlorite (ClO 2 - ) ou un sel d’hyposulfite. Ces fonctions acide carboxylique peuvent également être fonctionnalisées, de manière à générer par exemple des fonctions ester ou amide. Les fonctions acide carboxyliques peuvent être présentes sous forme acide (-COOH) ou sous forme de sel (-COOX avec X= métal alcalin ou alcalino-terreux ou un ammonium). Dans certains modes de réalisations, la cellulose est oxydée pour obtenir directement des fonctions acide carboxylique en une seule étape dans le malaxeur. Dans ce cas, les groupements alcools de la cellulose sont convertis directement en groupements acide carboxylique c’est-à-dire sans transformation intermédiaire des groupements alcools en aldéhydes. Dans ces cas particuliers, le réactif utilisé est un oxydant classique connu de la personne du métier tel que du peroxyde d’hydrogène, l’ozone, un hypohalogénite tel qu’un hypochlorite ou un sel d’hyposulfite. Avantageusement, lorsque la post-réaction est une réaction de sulfonation, le réactif utilisé est typiquement un sel de bisulfite permettant de préparer une cellulose modifiée présentant des fonctions sulfonates anioniques. Utilisations L’invention se rapporte également à l’utilisation des fibres modifiées mécaniquement et chimiquement pour préparer une pâte à papier. La pâte obtenue peut être utilisée seule ou en mélange avec une pâte à papier pour former une feuille de papier. La modification mécanique et chimique des fibres modifie leurs propriétés. Ainsi, les fibres modifiées présentent une charge électrostatique pouvant varier de 0.5 à 5 meq/g, préférentiellement de 1.0 à 4 meq/g. Ces valeurs élevées de charge électrostatique résultent de l’intensification du procédé (association du mélange mécanique intime du malaxeur et de la réaction chimique avec mélange très efficace des produits, notamment dans la paroi des fibres) du procédé de modification mécanique et chimique qui permet l’augmentation de la densité de charge sur les fibres de cellulose. L’invention se rapporte également à l’utilisation d’une cellulose modifiée (par exemple anionique) comme additif dans la préparation du papier. Dans ce cas, de préférence, 5 à 25 % en poids de cellulose modifiée sont ajoutés à une suspension aqueuse de fibres cellulosiques (pâte épaisse et/ou pâté diluée), avantageusement de 10 à 25 % en poids par rapport au poids de la suspension aqueuse de fibres cellulosiques. La quantité de cellulose modifiée peut être ajustée en fonction de l’amélioration (gain) souhaitée des propriétés mécaniques. Malaxeur Dans les exemples de réalisation illustrés, les éléments ou parties identiques portent les mêmes numéros de référence. En outre, les termes qui ont un sens relatif, tels que vertical, horizontal, droite, gauche, avant, arrière, au-dessus, en-dessous, etc. doivent être interprétés dans des conditions normales d’utilisation de l’invention, et telles que représentées sur les figures. Les axes X, Y et Z sont quant à eux définis par un repère orthonormé illustré à la FIG. 1 . Par ailleurs, les positions géométriques indiquées dans la description et les revendications, telles que « perpendiculaire », « parallèle », «symétrique » ne sont pas limitées au sens strict défini en géométrie, mais s’étendent à des positions géométriques qui sont proches, c’est-à-dire qui acceptent une certaine tolérance dans le domaine technique considéré, sans influence sur le résultat obtenu. Cette tolérance est notamment introduite par l’adverbe « sensiblement », sans que ce terme soit nécessairement répété devant chaque adjectif. Le procédé de traitement mécanique selon l’invention s’applique à toute suspension aqueuse de fibres, de préférence des fibres cellulosiques pour l’industrie du papier, couvrant le papier, le papier-carton, le carton et la cellulose moulée. La suspension peut comprendre un mélange de fibres cellulosiques et d’eau, et optionnellement des charges minérales, en fonction du cahier des charges. La part de fibres cellulosiques sèches peut être importante et par exemple comprise entre 5 et 20% en poids, et de préférence entre 8 et 15% en poids de la suspension aqueuse, sans que ces valeurs ne soient limitatives. Le ratio entre les fibres et les réactifs chimiques est précisé ci-dessus. Comme expliqué ci-après, le procédé de l’invention a l’avantage de flexibiliser les fibres cellulosiques par compression-malaxage, c’est-à-dire de les assouplir, en générant peu voire pas d’éléments fins et de fibres coupées, tout en les modifiant chimiquement. L’amélioration des propriétés mécaniques qui en résulte permet de réduire le grammage du papier en fonction des objectifs recherchés en termes de rapport qualité / prix du papier. En outre, le procédé de l’invention permet également d’améliorer certaines propriétés des fibres cellulosiques. Cet avantage permet d’envisager des mélanges de fibres issues par exemple de feuillus, de résineux et autres, et de varier les ratios de 0 à 100%, en fonction des objectifs recherchés en termes de rapport qualité / prix du papier. Les fibres issues de résineux ayant un prix de revient bien supérieur à celui des fibres issues de feuillus peuvent ainsi représenter une part inférieure à celle des autres fibres, sans nuire aux propriétés du papier, et notamment à la déchirure. Le procédé selon l’invention engendrant peu ou pas de cisaillement, il est possible d’utiliser des fibres de plantes annuelles alors que celles-ci sont généralement sensibles au cisaillement. En référence à la FIG. 1 , le procédé de traitement mécanique selon l’invention consiste en une étape de compression de la suspension aqueuse de fibres cellulosiques dans un malaxeur, en lieu et place de l’étape de compression et de cisaillement conventionnelle entre deux surfaces de lames tournantes. La modification chimique est réalisée en même temps que le traitement mécanique par compression. Le malaxeur mis en œuvre dans ledit procédé est connu dans des domaines bien différents de la papeterie. Il est principalement utilisé pour homogénéiser des matières visqueuses, telles que des polymères, des compositions, des composites ou similaires, utilisées dans la cosmétique, les adhésifs, la plasturgie, la chimie, etc. Il peut notamment s’agir d’un malaxeur de type UCP de la société HASLER. Dans la présente invention, le malaxeur 1 tel que représenté à la FIG. 1 est alimenté par une suspension aqueuse de fibres cellulosiques 2 issue d’un pulpeur 3 ou de toute autre machine équivalente. Il alimente en sortie une machine de fabrication du papier 4 pour former une feuille ou une bande de papier 5. Le malaxeur 1 peut s’intégrer aisément dans un processus continu, entre le pulpeur et la machine après une étape d’épaississement de la pâte, permettant un gain de productivité et un coût de production réduit. Le malaxeur 1 comprend principalement : - un corps 10 fermé hermétiquement, allongé selon un axe X, définissant une enceinte de malaxage 11, délimitée par une paroi périphérique formant une surface de compression fixe 12, - ledit corps 10 étant pourvu au moins d’un orifice d’entrée 13 en amont, pour l’admission de la suspension de fibres à traiter, et d’un orifice de sortie 14 en aval de l’enceinte de malaxage 11, pour la réception d’au moins une fraction de la suspension traitée, et - au moins un axe de malaxage 20, allongé selon l’axe X, positionné dans l’enceinte de malaxage 10. L’axe de malaxage 20 comprend : - un arbre 21 mobile en rotation autour dudit axe X, et - une pluralité d’éléments malaxeurs 22, aussi appelés « palettes », fixés sur l’arbre 21, faisant saillie de l’arbre dans un sens radial, délimités chacun par une paroi périphérique formant une surface de compression 23 solidaire en rotation avec l’arbre. La surface de compression 23 est distante de l’axe de rotation X d’un rayon non constant, qui varie entre un rayon maximal et un rayon minimal selon le point considéré de ladite paroi. Comme il sera décrit plus en détails dans la suite du présent texte, le profil irrégulier de la surface de compression des éléments malaxeurs par rapport à l’axe de l’arbre permet d’assurer, en coopération avec une autre surface de compression correspondante, une compression optimale de la suspension fibreuse, conduisant ainsi à un malaxage satisfaisant. Les éléments malaxeurs 22 disposés le long de l’arbre 21 sont de préférence alternés (par opposition à éclipsés, selon l’axe X) en ce qu’ils sont orientés l’un par rapport à l’autre dans des positions angulaires différentes pour créer un profil de compression variable le long de l’axe de malaxage 20. Ainsi, comme le montrent les figures 5, 7 et 8, les éléments malaxeurs adjacents peuvent être décalés, par exemple de 45° ou de 90°. Selon ledit procédé, les surfaces de compression 23 des éléments malaxeurs 22 qui font face à la surface de compression 12 de l’enceinte de malaxage 11 d’une part, et ladite surface de compression 12 de l’enceinte de malaxage 11 d’autre part, définissent entre elles des zones de compression ZC de la suspension de fibres 2 circulant entre le corps 10 et l’axe de malaxage 20. Les zones de compression ZC correspondent ainsi au volume restant entre l’axe de malaxage 20 et l’enceinte de malaxage 11, qui contient la suspension de fibres 2. Elles sont repérées très grossièrement par des ovales à la FIG. 2 . Grâce au profil de compression variable des éléments malaxeurs 22, la forme, la localisation et le volume des zones de compression ZC ne sont pas constants et varient en permanence avec la position angulaire de l’arbre 21, ayant pour effet de générer un grand nombre de forces de compression sur la suspension de fibres 2 lors de la rotation de l’axe de malaxage 20 au cours de l’opération de malaxage. Ainsi, les fibres cellulosiques sont malaxées, triturées, comprimées, compressées, mélangées, pétries, mais ne sont pas ou très peu coupées ou cisaillées car elles ne subissent pas ou très peu d’efforts de cisaillement (la vitesse de rotation des palettes est faible, typiquement de l’ordre de 20 à 600, notamment entre 20 et 350 tours par minute par exemple – rotation per minute ou l’acronyme « rpm » en anglais – pour un diamètre de palette d’environ 25 mm, et donc le cisaillement à la paroi est faible, c’est-à-dire Le malaxeur 1 peut comporter plus d’un axe de malaxage 20, et par exemple deux axes de malaxage 20 ou plus de deux axes de malaxage, positionnés dans l’enceinte de malaxage 11, parallèlement l’un par rapport à l’autre. Ainsi, les surfaces de compression 23 des éléments malaxeurs 22 qui se font face respectivement définissent entre elles des zones de compression ZC additionnelles pour la suspension de fibres 2 circulant entre les axes de malaxage 20. Dans ce cas, on choisira de préférence des axes de malaxage 20 de structure identique ou quasi identique, positionnés entre eux de telle sorte que le profil de compression d’un des axes de malaxage épouse le profil de compression de l’autre axe de malaxage, et tournant à une même vitesse. Dans ce mode préféré, on veillera avantageusement à ce que deux éléments malaxeurs 22 qui se font face présentent une même forme. Les axes de malaxage 20 peuvent être co-rotatifs et ainsi tourner dans un même sens de rotation, comme représenté à la FIG. 2 par les flèches dans le sens anti-horaire, ou contre-rotatifs et ainsi tourner dans des sens de rotation contraires. La FIG. 2 illustre une section radiale d’un malaxeur 1 comportant deux axes de malaxage 20 parallèles entre eux dans une enceinte de malaxage 11. Les axes de malaxage 20 comportent chacun des éléments malaxeurs 22 de géométrie oblongue. Les axes de malaxage 20 sont décalés angulairement l’un par rapport à l’autre, de sorte que les deux éléments malaxeurs 22 correspondants sont positionnés perpendiculairement l’un par rapport à l’autre, sans que cette position relative ne soit obligatoire et identique pour les autres éléments malaxeurs 22 non représentés. Cela signifie, par exemple, que pour une position déterminée des arbres de malaxage, une première paire d’éléments malaxeurs qui se font face peuvent être décalés de 90° l’un par rapport à l’autre, tandis qu’une deuxième paire d’éléments malaxeurs qui se font face peuvent être décalés de 45° l’un par rapport à l’autre. Les axes de malaxage 20 tournent dans un même sens de rotation et à la même vitesse. L’entraxe entre les deux arbres 21 des axes de malaxage 20, ainsi que le profil de la surface de compression 12 de l’enceinte de malaxage 11 sont définis en fonction de la géométrie des éléments malaxeurs 22, pour introduire une distance minimale DM respective entre les axes de malaxage 20 et l’enceinte de malaxage 11, et entre les axes de malaxage 20 eux-mêmes. La distance minimale DM, qui est représentée à la FIG. 2 par des cercles, est de préférence comprise entre 0,1 mm et 0,6 mm, préférentiellement entre 0,15 mm et 0,6 mm, notamment entre 0,3 mm et 0,6 mm ou entre 0,3 mm et 0,5 mm. Cette distance minimale peut notamment être comprise entre 0,15 mm et 0,4 mm. Cette distance minimale DM permet notamment la rotation des axes de malaxage 20 dans l’enceinte de malaxage 11 sans conflit, tout autorisant de manière très limitée la circulation de la suspension de fibres 2 dans ces espaces restreints. Les zones limites se situant entre les axes de malaxage 20 d’une part, et entre chaque axe de malaxage 20 et l’enceinte de malaxage 11 d’autre part, qui sont définies par la distance minimale DM, correspondent donc à des zones de fortes contraintes mécaniques pour la composition fibreuse. Lors de la rotation des axes de malaxage 20, ces zones limites se déplacent, de sorte à contraindre alternativement la composition dans le volume de l’enceinte, ce qui assure une compression optimale de la composition fibreuse dans les zones de compression ZC. Les éléments malaxeurs 22 peuvent présenter différentes géométries, épaisseurs et profils de compression en fonction du type de traitement et du degré de flexibilité à atteindre, de la nature et de la composition de la suspension de fibres à traiter, et du cahier des charges du papetier. Les éléments malaxeurs 22 illustrés à la FIG. 2 sont des pièces plates, de forme oblongue, symétrique par rapport à deux plans perpendiculaires passant par l’axe de rotation X, et comportent deux lobes 24 diamétralement opposés. Cet exemple n’est bien entendu pas limitatif. Les éléments malaxeurs 22 peuvent présenter une forme ovoïde, symétrique par rapport à un plan passant par l’axe de rotation X et comportant un seul lobe (non représentés). Ils peuvent présenter une forme triangulaire, symétrique par rapport à un plan passant par l’axe de rotation X et un des sommets, et comportant trois lobes (représentés à la FIG. 4 ). Ils peuvent encore présenter une section polygonale, symétrique ou non par rapport à un plan passant par l’axe de rotation X, et dont le nombre de lobes correspond au nombre d’angle du polygone (non représentés). Ils peuvent enfin présenter une forme complexe, symétrique ou non par rapport à un plan passant par l’axe de rotation X (non représentés). De même, les éléments malaxeurs 22 peuvent comporter des pièces dont la paroi périphérique, c’est-à-dire la surface de compression, est plate ou non, et dont le profil de compression dans l’épaisseur de la pièce est variable. Ainsi, une succession le long de l’arbre de pièces dont l’épaisseur présente un profil hélicoïdal (figures 5 et 9) conduit à un axe de malaxage hélicoïdal formant une hélice complète, chaque pièce constituant une fraction de l’hélice. La FIG. 11 illustre une palette au profil excentrique. La FIG. 10 illustre une palette (2 lobes) au profil plat cisaillant. La FIG. 3 illustre deux axes de malaxage 20 parallèles, identiques, décalés entre eux d’un angle de 90°, pourvus chacun d’éléments malaxeurs 22 plats, oblongs à deux lobes 24, avec un profil de compression droit dans l’épaisseur, sensiblement identiques à ceux représentés à la FIG. 2 . Les éléments malaxeurs 22 d’un même axe sont décalés angulairement l’un par rapport à l’autre de 90°, et les éléments malaxeurs 22 des deux axes de malaxage 20 sont alternés axialement pour permettre leur emboitement radial. Les éléments malaxeurs 22 des FIG. 3 et 6 ont un profil plat ( FIG. 10 ), c’est-à-dire cisaillant. De manière avantageuse, les éléments malaxeurs au profil excentrique présentent une surface de compression 23 arrondie. En d’autres termes, selon ce mode de réalisation, les arêtes de la palette sont arrondies (c’est-à-dire non saillantes). La FIG. 4 illustre deux axes de malaxage 20’ parallèles, identiques, pourvus chacun d’éléments malaxeurs 22’ plats, triangulaires à trois lobes 24’ équidistants, avec un profil de compression droit dans l’épaisseur. Les éléments malaxeurs 22’ d’un même axe sont décalés angulairement l’un par rapport à l’autre de 30°, et les éléments malaxeurs 22’ des deux axes de malaxage 20’ s’emboitent radialement. Les éléments malaxeurs 22 de la FIG. 4 ont un profil plat, c’est-à-dire cisaillant. La FIG. 5 illustre deux axes de malaxage parallèles, identiques, sans décalage angulaire, pourvus chacun d’éléments malaxeurs hélicoïdaux, à deux lobes équidistants, avec un profil de compression hélicoïdal dans l’épaisseur. Les éléments malaxeurs ( FIG. 5 ) d’un même axe sont décalés angulairement l’un par rapport à l’autre de 45°, et les éléments malaxeurs des deux axes de malaxage s’emboitent radialement. Les éléments malaxeurs de la FIG. 5 ont un profil hélicoïdal, c’est-à-dire moins cisaillant, voire non-cisaillant. Les axes de malaxage de la FIG. 5 comprennent, dans la zone d’introduction de la suspension de fibres de cellulose, une vis sans fin. La FIG. 6 illustre deux axes de malaxage parallèles, identiques, sans décalage angulaire, pourvus chacun d’éléments malaxeurs plats, à deux lobes équidistants, avec un profil de compression plat dans l’épaisseur. Les éléments malaxeurs ( FIG. 6 ) d’un même axe sont décalés angulairement l’un par rapport à l’autre de 90°, et les éléments malaxeurs des deux axes de malaxage s’emboitent radialement. Les éléments malaxeurs de la FIG. 6 ont un profil plat, c’est-à-dire cisaillant. Les axes de malaxage de la FIG. 6 comprennent, dans la zone d’introduction de la suspension de fibres de cellulose, une vis sans fin. La FIG. 7 illustre deux axes de malaxage parallèles, identiques, sans décalage angulaire, pourvus chacun d’éléments malaxeurs avec un profil de compression excentrique dans l’épaisseur. Les éléments malaxeurs ( FIG. 7 ) d’un même axe sont décalés angulairement l’un par rapport à l’autre de 45°, et les éléments malaxeurs des deux axes de malaxage s’emboitent radialement. Les éléments malaxeurs de la FIG. 7 ont un profil excentrique. Les axes de malaxage de la FIG. 7 comprennent, dans la zone d’introduction de la suspension de fibres de cellulose, une vis sans fin et, dans la zone de sortie, une série de palettes hélicoïdales. De manière générale, positionner les éléments malaxeurs (quel que soit le profil) d’un même axe en les décalant angulairement l’un par rapport à l’autre de 45° permet de réduire le cisaillement par rapport à un décalage de 90°. La FIG. 8 illustre deux axes de malaxage parallèles, identiques, sans décalage angulaire, pourvus chacun d’éléments malaxeurs avec un profil de compression excentrique dans l’épaisseur. Les éléments malaxeurs ( FIG. 8 ) d’un même axe sont décalés angulairement l’un par rapport à l’autre de 90°, et les éléments malaxeurs des deux axes de malaxage s’emboitent radialement. Les éléments malaxeurs de la FIG. 8 ont un profil excentrique, c’est-à-dire non-cisaillant. Les axes de malaxage de la FIG. 8 comprennent, dans la zone d’introduction de la suspension de fibres de cellulose, une vis sans fin et, dans la zone de sortie, une série de palettes hélicoïdales. Le procédé de traitement mécanique selon l’invention offre une solution de malaxage par compression souple, modulaire, adaptable, évolutive, permettant de varier, modifier, affiner les propriétés des fibres en fonction du papier à fabriquer. Ce procédé s’inscrit également dans une démarche de recherche et développement de nouveaux papiers. Dans ce but, la structure du malaxeur 1 ainsi que ses paramètres de fonctionnement peuvent être aisément choisis, modifiés et/ou combinés. Comme on l’a vu ci-dessus, la structure du malaxeur 1 est déterminée par le nombre d’axes de malaxage 20 ainsi que par l’agencement et le choix de la géométrie des éléments malaxeurs 22, mais pas seulement. Le procédé de traitement mécanique peut également comporter plusieurs étapes pour atteindre différents degrés de flexibilité. Ces différentes étapes peuvent être réalisées de différentes manières : - par un malaxeur 1 comportant une enceinte de malaxage 11 et au moins un axe de malaxage 20 sur lequel sont montées une série ou plusieurs séries d’éléments malaxeurs 22 de structures différentes et appropriées, dans lequel on fait tourner en boucle la suspension de fibres 2 ; - par un malaxeur 1 rallongé comportant une enceinte de malaxage 11 et au moins un axe de malaxage 20 sur lequel sont montées plusieurs séries d’éléments malaxeurs 22 de structures différentes et appropriées ; - par un malaxeur (non représenté) comportant plusieurs enceintes de malaxage successives, raccordées en série, comportant chacune un ou plusieurs axes de malaxage de structures différentes et appropriées ; ou encore - par plusieurs malaxeurs successifs (non représentés), raccordés en série, de structures différentes et appropriées. Dans ces différents cas de figure, la suspension de fibres 2 traitée peut être extraite à chaque étape du procédé et/ou à la fin des étapes du procédé selon les besoins. Les paramètres de fonctionnement du malaxeur 1 peuvent également être choisis, modifiés et/ou combinés pour varier les caractéristiques du malaxage. Parmi les paramètres modifiables, on peut citer les exemples suivants sans que cette liste ne soit exhaustive : - le débit d’alimentation du malaxeur 1 en suspension de fibres 2, définissant la durée de malaxage ; - la température de malaxage : le malaxeur fonctionne à température ambiante, mais peut également fonctionner à une température supérieure ou inférieure à la température ambiante grâce au corps 10 du malaxeur 1 qui peut être constitué d’une double enveloppe (non représentée) autorisant la circulation d’un fluide caloporteur. Plus en détails, on maintient le malaxeur à température ambiante par refroidissement pour compenser l’élévation de température due au malaxage, afin de mieux contrôler la viscosité de la pâte. En pratique, on constate une élévation de température de +10°C à +30°C environ selon la concentration de fonctionnement, la vitesse de rotation, et le temps de résidence. Alternativement, il est possible de travailler à chaud, afin notamment de réaliser des réactions d’oxydation conjointement au malaxage (intensification du procédé) ou à froid, par exemple en présence de soude pour réaliser une dissolution de la cellulose ; - la pression de malaxage : préférentiellement l’opération de malaxage s’effectue dans une enceinte de malaxage 11 à pression atmosphérique, mais en fonction des besoins pourrait être effectuée à une pression supérieure ou inférieure à une pression atmosphérique. Par exemple, il peut être intéressant de travailler à une pression supérieure à la pression atmosphérique pour ajuster la vitesse de remplissage de la vis d’alimentation (par exemple de type vis sans fin telle que décrite dans la suite du présent texte) ; - la vitesse de rotation du ou des axes de malaxage 20 : cette vitesse est de préférence relativement faible, par exemple entre 20 et 600 tours/min, de préférence entre 20 et 400 tours/min ou entre 20 et 350 tours/min ; - le différentiel de vitesse entre les axes de malaxage 20 (partie tournante) et l’enceinte de malaxage 11 (partie fixe) est inférieur ou égal à 15 m/s ne produisant ainsi que peu ou pas de phénomène de cisaillement ; - le sens de rotation des axes de malaxage 20 : co-rotatifs ou contre-rotatifs ; - la puissance de malaxage transmise à la suspension de fibres 2 en mesurant le couple résistant des axes de malaxage 20 ; - le temps de malaxage : le temps de séjour de la suspension de fibres 2 dans l’enceinte de malaxage 11 peut être compris entre 15 secondes et 15 minutes, de préférence entre 15 secondes et 10 minutes, et plus préférentiellement entre 15 secondes et 5 minutes ; - la distance minimale DM entre les axes de malaxage 20 et l’enceinte de malaxage 11 en modifiant les éléments malaxeurs 22 ; - l’épaisseur des éléments malaxeurs 22 pour augmenter ou diminuer les surfaces de compression. Les essais de malaxage effectués avec le procédé de l’invention ont permis de révéler un phénomène physique inattendu et contre-intuitif pour l’homme du métier spécialisé dans la fabrication du papier : plus la vitesse de rotation des axes de malaxage 20 est élevée (20 à 600 tours/minute), plus la durée d’application de l’action mécanique de compression sur les fibres cellulosiques est courte, et meilleur est le résultat du malaxage. Une vitesse élevée permet de limiter le cisaillement et la fibrillation des fibres cellulosiques et donc la formation d’éléments fins. Ces conditions favorisent des compressions brèves, mais un nombre de compressions élevé, avantageusement d’au moins 500, plus avantageusement entre 500 et 5000, et encore plus avantageusement entre 3000 et 5000. En résumé, la vitesse de rotation des axes de malaxage (20 à 600 tours/minute) et les conditions de malaxage (différentiel de vitesse ≤ 20 m/s et le temps de séjour entre 15 secondes et 15 minutes) permettent une compression mécanique courte et fréquente, ce qui a pour effet de limiter l’altération des fibres cellulosiques. Ainsi, les fibres cellulosiques sont moins abimées, voire préservées, par rapport aux compressions mécaniques longues et fréquentes ou peu fréquentes. Ce phénomène non décelable, ni envisageable avant d’avoir mis en œuvre le procédé de l’invention, permet d’augmenter encore les performances du malaxage et les avantages du procédé qui en découlent, tels qu’une meilleure flexibilisation des fibres, une teneur en fibres améliorée, de nouvelles formulations de pâte à papier possibles, une puissance consommée réduite permettant une économie d’énergie significative, très peu d’usure des pièces en mouvement permettant une maintenance réduite du malaxeur 1. Dans l’exemple du malaxeur 1 représenté à la FIG. 1 , l’enceinte de malaxage 11 comporte une zone d’entrée ZE, une zone de malaxage ZM et une zone de sortie ZS, qui se succèdent axialement. La zone d’entrée ZE est couplée à l’orifice d’entrée 13 et comporte de préférence une vis sans fin 25 fixée sur l’arbre 21 correspondant de chaque axe de malaxage 20, pour déplacer la suspension de fibres 2 axialement en direction de la zone de malaxage ZM puis de la zone de sortie ZS. La zone de malaxage ZM comporte les éléments malaxeurs 20 décrits précédemment. La zone de sortie ZS peut être confondue avec la fin de la zone de malaxage ZM et comporte également des éléments malaxeurs 20 qui peuvent être différents ou non de ceux de la zone de malaxage ZM. La zone de sortie ZS communique avec l’orifice de sortie 14 qui peut être gravitaire ou combiné à tout autre moyen d’extraction. Le malaxeur 1 peut comporter plusieurs piquages d’entrée 15, 16 pouvant servir à introduire des additifs, des charges et autres matières dans la suspension de fibres 2 en cours de malaxage. Il peut également comporter plusieurs piquages de sortie (non représentés) pouvant servir à extraire tout ou partie de la suspension de fibres 2 en cours de malaxage, des gaz et autres condensats générés en cours de traitement. Ceci est tout particulièrement avantageux car l’opérateur peut récupérer plusieurs fractions de fibres malaxées présentant des degrés de compression différents et donc des propriétés différentes selon leur piquage de sortie respectif, et ce au cours d’une même opération de malaxage. La présente invention n’est bien entendu pas limitée aux exemples de réalisation décrits mais s’étend à toute modification et variante évidentes pour un homme du métier dans la limite des revendications annexées. En outre, les caractéristiques techniques des différents modes de réalisation et variantes mentionnés ci-dessus peuvent être, en totalité ou pour certaines d’entre elles, combinées entre elles. Exemples Dans les exemples, les pourcentages sont des pourcentages en poids. 1. Comparaison entre des fibres cellulosiques oxydées selon le procédé de l’invention et des fibres cellulosiques oxydées dans un réacteur conventionnel Exemple INV-1 : Protocol de préparation de fibres cellulosiques oxydées selon le procédé de l’invention (INV-1) La suspension de fibres cellulosiques (eucalyptus) est introduite dans un malaxeur comprenant un axe de malaxage et du périodate de sodium pour produire une suspension aqueuse de fibres cellulosiques ayant des groupements aldéhydes. Le procédé présente un différentiel de vitesse entre l’axe de malaxage et l’enceinte de malaxage égal à 0,5 m/s. Le malaxeur présente une distance minimale séparant l’axe de malaxage de l’enceinte de malaxage de 0,3 mm, En sortie de malaxeur, la suspension de fibres cellulosiques modifiées chimiquement est laissée à vieillir. Le profil de malaxage est un profil hélicoïdal, les palettes hélicoïdales étant décalées de 45°, ce qui permet de minimiser le cisaillement. Les conditions de réaction utilisées sont présentées dans le tableau 1 ci-dessous. Contre-exemple CE-1 : Protocol e de préparation de fibres cellulosiques oxydées dans un réacteur conventionnel (CE-1) L’exemple comparatif CE-1 a été réalisé dans un réacteur conventionnel, à partir de fibres modifiées dans un réacteur conventionnel à basse concentration (2% en poids). Les conditions de réaction utilisées sont présentées dans le tableau 1 ci-dessous. Dans le tableau 1, la quantité de réactif de l’étape a) correspond au ratio molaire entre le réactif (oxydant = périodate de sodium) et les unités anhydroglucose (AGU) de la cellulose des fibres. La quantité d’aldéhyde résultant de la réaction de l’étape a) est exprimée en mmol par gramme de fibres de cellulose. L’exemple INV-1 montre que la quantité d’aldéhyde fonctionnalisant les fibres de cellulose est 4 fois plus importante que pour l’exemple comparatif (2 vs 0,5 mmol/g). D’autre part, la présente invention permet de traiter des suspensions ayant des concentrations plus élevées en fibres de cellulose (10 % vs 2 %). Ainsi, la présente invention permet d’optimiser la réaction dans le malaxeur (INV-1 = oxydation) et, par conséquent, la fonctionnalisation par formation de fonctions aldéhyde. En résumé, le procédé selon l’invention permet d’obtenir une fonctionnalisation plus importante que les procédés conventionnels en réacteur, tout en réduisant la quantité nécessaire de réactif chimique (oxydant dans l’exemple INV-1). 2. Effet des fibres cellulosiques modifiées selon l’invention sur les propriétés mécaniques d’une feuille de papier Le malaxeur et les conditions de l’exemple INV-1 ont été utilisées pour les exemples DCC, DSC et INV-2 à INV-10. Tableau 2 : Conditions de réactions de fibres cellulosiques modifiées chimiquement selon le procédé de l’invention (periodate de sodium en solution dans l’eau à 110 g/L) Selon l’exemple DCC, les fonctions aldéhyde formées lors de l’étape a) (NaIO 4 ) réagissent avec l’oxydant chlorite de sodium (NaClO 2 ) pour former de la di-carboxyl cellulose lors de la post-réaction (post-réaction : 30 g de NaClO 2 par litre de suspension aqueuse à 30g/L de fibres de cellulose pendant 12 heures à 20°C). Selon l’exemple DSC, les fonctions aldéhyde formées lors de l’étape a) (NaIO 4 ) réagissent avec l’agent sulfonant (NaHSO 3 ) pour former de la di-sulfonate cellulose lors de la post-réaction (post-réaction : 30 g de NaHSO 3 par litre de suspension aqueuse à 30g/L de fibres de cellulose pendant 12 heures à 20°C). Les celluloses modifiées DCC et DSC ont été utilisées, comme additif, dans la fabrication d’une feuille de papier à partir d’une suspension aqueuse de fibres d’eucalyptus (tableau 3) ayant été raffinées, non raffinées ou modifiées dans un malaxeur. Tableau 3 : Indice d’éclatement (« burst index ») de feuilles de papier en fonction de leur masse volumique et de leur composition Dans le tableau 3 : EUCA : feuille de fibres d’eucalyptus non raffinée EUCA (raf) : feuille de fibres d’eucalyptus ayant été raffinées dans un raffineur conventionnel à double disques (kWh/t : énergie en kW.h par tonne de fibres cellulosiques ; CE-4 à 0 kWh/t = pas de raffinage) EUCA (M) : feuille de fibres d’eucalyptus ayant été modifiées mécaniquement dans un malaxeur EUCA (dens) : feuille de fibres d’eucalyptus non raffinées, ayant été densifiée par pressage humide à pression croissante DCC : di-carboxyl cellulose DSC : di-sulfonate cellulose DADMAC : polymère de chlorure de diallyldiméthylammonium N : pas d’additif L’addition des celluloses modifiées DCC et DSC (à raison de 2,5 ; 5 ; 10 ; 25 %) dans une pâte d’eucalyptus (modifiée ou non par compression dans le malaxeur) a permis d’obtenir des résistances mécaniques très élevées, similaires à celles obtenues par raffinage conventionnel dans un raffineur à disques. En outre, la modification mécanique des fibres par compression et l’addition de fibres modifiées mécaniquement et chimiquement (10 à 25 % de DSC) permet d’augmenter encore plus la résistance à l’éclatement. Les liaisons créées par les fibres anioniques de DCC ou DSC sont des liaisons électrostatiques qui opèrent à des distances plus importantes que les liaisons hydrogène et qui sont beaucoup plus résistantes. De ce fait, le raffinage conventionnel dans un raffineur à disques ou la modification mécanique par compression dans un malaxeur développent les aires de liaisons pour créer des liaisons hydrogènes alors que la présence de cellulose anionique (DSC ou DCC) permet d’augmenter l’intensité de liaison, effets complémentaires comme le montrent les valeurs de résistance à l’éclatement. Ainsi, les fibres de cellulose modifiées mécaniquement et chimiquement selon l’invention permettent la formation de liaisons plus fortes et, ainsi, multiplient par 8 la résistance à l’éclatement d’un papier standard (INV-9 et INV-10 vs CE-10). Dans l’exemple INV-8, la feuille de papier a été préparée à partir d’une suspension aqueuse contenant, en termes de matière sèche, 94,85 % de fibres d’eucalyptus non raffinées et 5 % de DSC fluidifiée. La DSC fluidifiée est une solution de polymère de cellulose anionique qui est obtenue par cisaillement d’une solution de DSC dans l’eau à pH 9. Ce polymère de cellulose anionique a été ajouté en présence d’un polymère cationique (0,15 % de DADMAC), dont le rôle est de retenir la cellulose dissoute anionique. La DSC non fluidifiée comprend des fibres longues (certaines atteignant environ 300 µm) très hydratées/gonflées en raison de leur très forte anionicité. Les essais du tableau 3 montrent que : - La densification mécanique par pressage humide supplémentaire des fibres d’eucalyptus non raffinées (CE-8 à CE-11) augmente la densité mais augmente peu la résistance mécanique car les fibres n’ont pas été flexibilisées et la surface de liaison est faible avec uniquement des liaisons hydrogène de faible portée dans les zones de contact. - Le raffinage conventionnel (entre 2 disques) et le malaxage permettent de densifier la feuille sans pressage humide supplémentaire et engendrent une augmentation de la résistance mécanique due à une meilleure flexibilisation des fibres et à une plus grande surface de contact pour développer des liaisons hydrogène de faible portée. - L’addition de fibres de DSC très anioniques permet de développer de nouvelles liaisons à longue portée dans les zones de contact, en plus des liaisons hydrogène : des liaisons électrostatiques qui sont beaucoup plus fortes que les liaisons hydrogène. - La combinaison de la modification mécanique (par malaxage) et l’addition de fibres de DSC permet un effet de synergie : le malaxage développe les surfaces de liaison alors que la DSC développe des liaison électrostatiques, et donc l’intensité des liaisons. Procédé de traitement mécanique et chimique de fibres cellulosiques par compression mécanique et modification chimique de fibres cellulosiques, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) dans un malaxeur (1), compression mécanique et modification chimique de fibres cellulosiques (2), en suspension aqueuse ayant une concentration comprise entre 5 et 20 % en poids de fibres cellulosiques, en présence d’un réactif chimique pour produire une composition aqueuse de fibres cellulosiques ayant des groupements fonctionnels modifiés chimiquement, le malaxeur (1) comprenant : - un corps (10) définissant une enceinte de malaxage (11) délimitée par une paroi formant une surface de compression (12) fixe apte à entrer en contact avec la suspension de fibres (2), - au moins un axe de malaxage (20) positionné dans l’enceinte de malaxage (11) et comprenant : * un arbre (21) mobile en rotation, * une pluralité d’éléments malaxeurs (22) fixés sur l’arbre (21), faisant saillie radialement de l’arbre (21), et munis chacun d’une surface de compression (23) mobile en rotation et apte à entrer en contact avec la suspension de fibres (2), les éléments malaxeurs (22) ayant un profil de compression hélicoïdal ou excentrique, procédé dans lequel les surfaces de compression (23) des éléments malaxeurs (22) font face à la surface de compression (12) de l’enceinte de malaxage (11), de sorte à définir entre lesdites surfaces de compression (23, 12) respectives des éléments malaxeurs (22) et de l’enceinte de malaxage (11) des zones de compression (ZC) de la suspension de fibres (2) circulant entre le corps (10) et l’axe de malaxage (20), et dans lequel les surfaces de compression (23) des éléments malaxeurs (22) présentent un profil de compression dont le rayon par rapport à l’arbre (21) varie selon la position angulaire dudit arbre, de manière à comprimer la suspension de fibres (2) dans lesdites zones de compression (ZC) lors de la rotation dudit axe de malaxage (20), - le procédé présentant un différentiel de vitesse entre le au moins un axe de malaxage (20) et l’enceinte de malaxage (11) inférieur ou égal à 15 m/s, - le malaxeur présentant une distance minimale (DM) séparant le au moins un axe de malaxage (20) de l’enceinte de malaxage (11) comprise entre 0,1 mm et 1 mm, - la suspension aqueuse de fibres cellulosiques présente un temps de séjour dans le malaxeur compris entre 15 secondes et 15 minutes, b) optionnellement, en sortie de malaxeur, vieillissement de la suspension de fibres cellulosiques modifiées chimiquement. Procédé de traitement selon la revendication 1, dans lequel le réactif chimique est choisi dans le groupe constitué de l’acide périodique ou un de ses sels, l’acide métapériodique ou un de ses sels, le 2,2,6,6-tetramethylpiperidine-1-oxyl, l’azaadamantane-N-oxyl, le peroxyde d’hydrogène, l’ozone, l’acide chloroacétique, les hypohalogénite ou un de leurs sels, les sels d’hydrosulfite, et leurs mélanges. Procédé de traitement selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le ratio molaire réactif chimique/fibres varie de 0,1 à 1 lorsque le réactif chimique est l’acide périodique ou un de ses sels. Procédé de traitement selon l’une des revendications précédentes, dans lequel lorsque le réactif chimique est le TEMPO la réaction chimique est réalisée en présence d’hypochlorite de sodium NaClO et de bromure de sodium NaBr à pH alcalin ou d’hypochlorite de sodium NaClO et de chlorite de sodium NaClO 2 à pH neutre. Procédé de traitement selon l’une des revendications précédentes, dans lequel une réaction d’oxydation est réalisée à une température comprise entre 15 et 100 °C, de préférence 20 à 80 °C et encore plus préférentiellement de 40 à 70 °C. Procédé de traitement selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le procédé comprend l’étape b) de vieillissement lors de laquelle la suspension de fibres cellulosiques modifiées est laissée à vieillir jusqu’à 72 heures à une température comprise de 15 à 60 °C, avantageusement de 20 à 45 °C. Procédé de traitement selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le procédé comprend l’étape b) de vieillissement et, après l’étape b) de vieillissement, une étape de lavage et une étape de post-réaction chimique. Procédé de traitement selon la revendication 7, dans lequel la post-réaction chimique est choisie parmi l’oxydation, la sulfonation, la réduction et l’amination. Composition de fibres cellulosiques modifiées obtenues selon le procédé de l’une des revendications 1 à 8. Utilisation d’une composition de fibres cellulosiques selon la revendication 9 comme additif dans la préparation de papier ou de carton. Procédé de préparation d’une feuille de papier ou de carton, comprenant l’addition d’une composition de fibres cellulosiques selon la revendication 9 à une suspension de fibres cellulosiques, et la formation d’une feuille de papier ou de carton.