Brevet FR3156371A1 — publié le 20250613

L’invention concerne un procédé (100) de fabrication d’une pièce aubagée (1) pour une turbomachine d’aéronef, cette pièce aubagée étant en matériau composite à matrice organique (CMO), le procédé comprenant les étapes suivantes: (110) fournir un noyau de moulage (10) fait d’un matériau ayant un point de fusion noté T1, le noyau de moulage ayant une forme générale allongée le long d’un axe d’allongement (X2) et comprenant une première protubérance (20) de positionnement située à au moins une de ses extrémités (11, 12), (120) réaliser une première préforme (50) fibreuse par tissage tridimensionnel, cette première préforme comportant un corps (54) ayant une forme générale allongée et tubulaire et comportant une cavité (57) qui s’étend le long d’un axe d’allongement (X1) de la première préforme et qui débouche aux extrémités axiales (51, 52) opposées du corps (54), (130) insérer le noyau de moulage dans la cavité de façon à ce que leurs axes d’allongement soient confondus, la première protubérance (20) de positionnement débouchant à l’extérieur de la cavité. Figure pour l’abrégé : Fig. 2a PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UNE PIÈCE AUBAGÉE POUR TURBOMACHINE ET PIÈCE AUBAGÉE POUR TURBOMACHINE OBTENUE À PARTIR D’UN TEL PROCÉDÉ Domaine technique de l’invention L’invention a trait au domaine technique des procédés de fabrication d’une pièce aubagée pour turbomachine, notamment par moulage par transfert de résine. L’invention concerne également une pièce aubagée pour turbomachine obtenue par un tel procédé de fabrication. L’invention s’applique à toutes les pièces aubagées pour turbomachine, parmi lesquelles les pièces aubagées tournantes telles que les pièces aubagées pour une soufflante ou une hélice, les pièces aubagées pour les bras redresseurs, et de manière les pièces aubagées de stator ou de rotor (aubes, pales, etc.). Arrière-plan technique Dans les turbomachines récentes, notamment les turbomachines d’aéronef, les pièces aubagées de grandes dimensions sont de plus en plus fréquemment réalisées en matériau composite à matrice organique (CMO) afin de réduire leur masse, tout en garantissant les propriétés mécaniques équivalentes à celles des pièces aubagées réalisées en matériau métallique. Bien que la fonction et l’architecture de ces pièces aubagées varient selon leur position au sein de la turbomachine, la réduction de leur masse est une problématique commune quelle que soit la pièce concernée. Il est connu de réaliser ces pièces aubagées par stratification de renforts fibreux bidimensionnels, ensuite densifiées par de la résine, ou par tissage tridimensionnel d’une préforme unique, ensuite densifiée. Avec la technique du tissage tridimensionnel, plus récente, des fils sont entrelacés de manière tridimensionnelle de manière à obtenir un renfort fibreux, puis celui-ci est imprégné dans une matrice, par exemple injectée par un procédé de moulage par transfert de résine. D’autres procédés d’injection de la matrice tels que l’estampage ou la thermocompression peuvent également être utilisés. On distingue principalement deux méthodes de fabrication de ces pièces aubagées dans l’art antérieur. Selon une première méthode de fabrication connue de l’art antérieur, relativement usitée, la pièce aubagée est pleine. Elle se présente préalablement sous forme d’une pièce creuse qui est ensuite remplie soit de composite soit de mousse. Cette méthode est intéressante, en particulier lorsque de la mousse est utilisée. En effet, le drapage sec ou la pré-imprégnation sur mousse est plus simple que sur composite. Toutefois, la mousse présente l’inconvénient d’avoir un coût non négligeable, en plus de présenter une sensibilité à l’absorption d’humidité, à sa fragilité et à sa tendance à générer des explosions lors d’un séchage rapide. Typiquement, la sensibilité de la mousse à l’environnement requiert soit de contrôler l’humidité de l’environnement dans lequel est mis en œuvre la fabrication soit de contrôler et réduire sa durée d’exposition à l’environnement. Selon une deuxième méthode de fabrication connue de l’art antérieur, la pièce aubagée est creuse. Cette méthode est classiquement mise en œuvre au moyen d’un noyau de moulage, également appelé mandrin, en métal ou en silicone qui permet de former la cavité de la pièce aubagée. Selon le métal dont ils sont faits, les noyaux de moulage métalliques peuvent être retirés soit par extraction mécanique soit par fusion. Lorsque le noyau de moulage métallique n’est pas fusible et donc qu’une extraction mécanique doit être réalisée, son utilisation est limitée à la réalisation de cavités de formes simples. En effet, s’il était utilisé pour former des cavités de formes complexes, il ne pourrait être démoulé. Or, la plupart des pièces aubagées de nouvelle génération sont de forme complexe. Lorsque le noyau de moulage métallique est fusible et peut donc être dissout par cuisson, c’est la présence de défauts post-cuisson sur la pièce aubagée qui pose question. Ces défauts requièrent une étape supplémentaire de cuisson, ce qui en plus de générer un coût additionnel et un temps de traitement supplémentaire, affecte de manière non négligeable les propriétés mécaniques de la pièce aubagée. En outre, dans ce cas, le potentiel de réparation de la pièce aubagée est réduit car sa durée d’exposition à la chaleur ne doit pas dépasser un certain seuil. Les noyaux de moulage en silicone ne peuvent, quant à eux, être extraits que par extraction mécanique. La cavité de la préforme doit avoir une section de passage importante afin de pouvoir laisser passer le noyau de moulage, ce qui limite la fabrication des pièces aubagées ayant des cavités fermées. En outre, l’extraction du noyau de moulage en silicone de la préforme requiert un effort mécanique important car la surface du noyau de moulage au contact de la préforme se déforme et induit un frottement non négligeable. De plus, toujours dans ce cas, la souplesse du noyau de moulage en silicone doit être précisément contrôlée afin d’éviter un mauvais positionnement de la préforme et des ondulations de la surface de la pièce aubagée. En effet, la forme de la surface de la pièce aubagée dépend de la dureté du noyau de moulage et de la préforme composite utilisée. Comme pour les noyaux de moulage métalliques, ce type de noyaux est donc contre-indiqué pour la réalisation de pièces aubagées creuses ayant des cavités de forme complexe. En outre, les exigences en termes de tenue mécanique sont particulièrement élevées pour de telles pièces aubagées. C’est la maîtrise du taux volumique de fibres qui permet d’assurer la tenue mécanique de la pièce aubagée sous différents chargements mécaniques (chargement aérodynamique, impacts, ingestions d’oiseau,…). Or, pour maîtriser ce taux volumique de fibre, la géométrie de la cavité ne doit pas subir de fluctuation pendant la cuisson. Il est donc important d’assurer un bon positionnement du noyau de moulage car si ce dernier est décalé de sa position théorique dans la direction de l’épaisseur de la pièce aubagée alors l’épaisseur augmentera d’un côté et diminuera de l’autre. Des écarts du taux volumique de fibre de plus ou moins 20% ont ainsi été observés par rapport à la valeur fixée initialement. Dans les procédés de fabrication de l’art antérieur, on utilise des lasers pour réaliser l’alignement entre la préforme et le noyau de moulage. Cette étape d’alignement peut être très complexe à mettre en œuvre et accroît significativement la durée du procédé de fabrication. En outre, comme elle nécessite l’utilisation d’un laser, cela augmente le coût total de la fabrication. L’invention vise à surmonter au moins une partie des problèmes précités. L’invention propose à cet effet un procédé de fabrication d’une pièce aubagée pour une turbomachine d’aéronef, cette pièce aubagée étant en matériau composite à matrice organique, le procédé comprenant les étapes suivantes : (110) fournir un noyau de moulage fait d’un matériau ayant un point de fusion noté T1, le noyau de moulage ayant une forme générale allongée le long d’un axe d’allongement et comprenant une première protubérance de positionnement située à au moins une de ses extrémités, (120) réaliser une première préforme fibreuse par tissage tridimensionnel de fibres, cette première préforme comportant un corps ayant une forme générale allongée et tubulaire et comportant une cavité qui s’étend le long d’un axe d’allongement de la première préforme et qui débouche aux extrémités axiales opposées du corps, (130) insérer le noyau de moulage dans la cavité de la première préforme de façon à ce que leurs axes d’allongement soient confondus, la première protubérance de positionnement restant à l’extérieur de la cavité, et réaliser un formage de la première préforme fibreuse par compression de la première préforme fibreuse sur le noyau de moulage, (150) charger la première préforme fibreuse et le noyau de moulage dans un moule d’injection, ledit moule d’injection comprenant au moins un premier logement apte à recevoir la première protubérance de positionnement, (160) chauffer la première préforme fibreuse à une température notée T2, avec T1 > T2, de façon à polymériser une résine, ladite résine étant soit injectée dans la première préforme fibreuse soit fournie, avec la première préforme fibreuse, sous forme d’un pré-imprégné lors de l’étape (130) de tissage tridimensionnel, (165) extraire la première préforme fibreuse du moule d’injection, et (170) dissoudre chimiquement le noyau de moulage en projetant un liquide porté à une température inférieure au point de fusion T1 du noyau de moulage sur le noyau de moulage. Le procédé de fabrication selon l’invention permet de résoudre la problématique liée à l’extraction du noyau de moulage de la cavité de la première préforme fibreuse. En effet, le noyau de moulage comprend, à au moins une de ses extrémités, une première protubérance de positionnement qui reste en saillie de la cavité de la première préforme lorsque le noyau de moulage est inséré dans la cavité. Ainsi, lorsque la dissolution chimique est mise en œuvre, comme la première protubérance de positionnement est accessible depuis l’extérieur de la cavité, le noyau de moulage peut être dissout progressivement depuis ladite première protubérance de positionnement et jusqu’à l’autre de ses extrémités, à savoir celle opposée à l’extrémité où se situe la protubérance de positionnement. En outre, le procédé selon l’invention permet de maîtriser le taux volumique de fibre de la première préforme fibreuse sans avoir à utiliser une étape d’alignement au moyen d’un laser. En effet, dans le procédé de fabrication selon l’invention, la première protubérance de positionnement permet de positionner avec précision le noyau de moulage dans le moule d’injection, et permet donc de fixer la position de la première préforme fibreuse, laquelle renferme le noyau de moulage, par rapport audit noyau de moulage. En effet, le moule d’injection comprend au moins un logement apte à recevoir la première protubérance de positionnement. Cette dernière permet donc de fixer la position du noyau de moulage dans le moule d’injection et empêche ainsi une fluctuation du taux volumique de fibre dans la première préforme. Selon différentes caractéristiques de l’invention qui pourront être prises ensemble ou séparément : lors de l’étape de dissolution du noyau de moulage, le liquide est projeté sur la première protubérance de positionnement et/ou du côté de la première protubérance de positionnement ; lors de l’étape de dissolution chimique du noyau, le liquide projeté est un solvant pour le noyau de moulage, lors de l’étape de dissolution chimique du noyau, le liquide projeté est de l’eau, lors de l’étape de dissolution chimique du noyau, le liquide projeté est de l’acétone, le noyau de moulage comprend une deuxième protubérance de positionnement s’étendant depuis l’autre de ses extrémités, la deuxième protubérance de positionnement restant à l’extérieur de la cavité après l’insertion du noyau de moulage dans la cavité, le moule d’injection comprenant un deuxième logement apte à recevoir la deuxième protubérance de positionnement ; la première protubérance de positionnement et, le cas échéant, la deuxième protubérance de positionnement, présente(nt) une forme géométrique complémentaire respectivement de la forme géométrique du premier logement et, le cas échéant, du deuxième logement ; la première protubérance de positionnement et, le cas échéant, la deuxième protubérance de positionnement, déborde(nt) à l’extérieur de la cavité d’une distance au minimum égale à deux fois un côté ou diamètre du noyau de moulage ; la première préforme fibreuse comprend un taux volumique de fibres compris entre 40% et 70%, avec une tolérance du ± 1%, pour une épaisseur de peau comprise entre 0,5 mm et 200 mm ; la première préforme comporte en outre deux lèvres latérales qui sont diamétralement opposées par rapport à l’axe d’allongement de la première préforme et qui s’étendent depuis une des extrémités axiales du corps dans une direction transverse à une direction de l’axe d’allongement ; le point de fusion T1 est supérieur d’au moins 10% par rapport à la température T2 de polymérisation de la résine ; le procédé comprend une étape dans laquelle on fournit une deuxième préforme fibreuse et on recouvre l’extrémité axiale du corps au niveau duquel est située ladite première protubérance de positionnement, de façon à fermer la cavité à cette extrémité axiale, la deuxième préforme fibreuse comportant un orifice traversé par la première protubérance de positionnement ; le procédé comprend après l’étape d’insertion du noyau de moulage dans la cavité et avant l’étape de chargement, une étape de séchage de la première préforme fibreuse et de la deuxième préforme fibreuse ; le noyau de moulage est en matériau composite à base de nitrates et de zircon, ledit matériau composite étant fait d’un mélange du nitrate de sodium (NaNO 3 ) pour une teneur massique de 13,3%, du silicate de zirconium (SiO 4 Zr) pour une teneur massique de 33,3%, et du nitrate de potassium (KNO 3 ) pour une teneur massique de 53,4% ; le noyau de moulage est en matériau composite à base de métal, ledit matériau composite comprenant une première phase de formule M n+1 AlC n , où n = 1 à 3, M étant un métal de transition choisi dans le groupe constitué du titane, du nobium, du chrome ou du zirconium, le matériau composite comprenant d’autre part une deuxième phase de formule Al 4 C 3 ; le noyau de moulage est formé à partir de plusieurs segments de moulage. L’invention concerne en outre une pièce aubagée de turbomachine obtenue par le procédé de fabrication tel que précédemment décrit. Selon une mise en œuvre particulière, la pièce aubagée est un bras redresseur, une aube, ou une pale. L’invention concerne en outre un noyau de moulage pour la fabrication d’une pièce creuse, notamment d’une pièce aubagée de turbomachine en matériaux CMO réalisée à partir d’une première préforme fibreuse, le noyau de moulage étant fait d’un matériau ayant un point de fusion noté T1, le noyau de moulage ayant une forme générale allongée le long d’un axe d’allongement et comprenant une première protubérance de positionnement située à au moins une de ses extrémités. Selon une mise en œuvre préférentielle, le noyau de moulage comprend en outre une deuxième protubérance de positionnement située à l’autre de ses extrémités extérieures. Selon une mise en œuvre préférentielle, le noyau de moulage comprend une première portion comportant la première protubérance et une deuxième portion comportant la deuxième protubérance, la première partie du noyau de moulage étant distincte de la deuxième partie dudit noyau de moulage, lesdites première et deuxième parties présentant sensiblement les mêmes dimensions longitudinales. Selon une mise en œuvre préférentielle, la première protubérance de positionnement et, le cas échéant, la deuxième protubérance de positionnement déborde(nt) à l’extérieur de la cavité d’une distance au minimum égale à deux fois un côté ou diamètre du noyau de moulage. Brève description des figures D’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement dans la description qui suit, faite en référence aux figures annexées, dans lesquelles : - les figures 1a et 1b illustrent des pièces aubagées pour turbomachine : la FIG. 1 illustrant une pièce aubagée pour turbomachine non carénée et la FIG. 1 illustrant une pièce aubagée pour turbomachine carénée ; - la FIG. 2 illustre une première préforme fibreuse et un noyau de moulage selon un mode de réalisation de l’invention : le noyau de moulage est en cours d’insertion dans la première préforme fibreuse ; - la FIG. 2 illustre une première préforme fibreuse et un noyau de moulage selon un mode de réalisation de l’invention : le noyau de moulage est complètement inséré dans la première préforme fibreuse ; - la FIG. 3 illustre une première préforme fibreuse et un noyau de moulage selon un mode de réalisation de l’invention : seule une première protubérance de positionnement du noyau de moulage est visible ; - la FIG. 3 illustre une première préforme fibreuse et un noyau de moulage selon un mode de réalisation de l’invention pendant qu’un jet de liquide est effectué sur la première protubérance de positionnement ; - la FIG. 4 illustre un noyau de moulage selon un second mode de réalisation de l’invention ; - la FIG. 5 illustre un procédé de fabrication d’une pièce aubagée selon une première variante de réalisation de l’invention ; - la FIG. 6 illustre un procédé de fabrication d’une pièce aubagée selon une deuxième variante de réalisation de l’invention ; - la FIG. 7 illustre un procédé de fabrication d’une pièce aubagée selon une troisième variante de réalisation de l’invention. Description détaillée de l’invention Les figures 1a et 1b illustrent des pièces aubagées pour turbomachine, notamment une turbomachine d’aéronef. Ces pièces aubagées servent à recouvrir des aubes de différents composants de la turbomachine, parmi lesquels on distingue principalement les pièces aubagées tournantes et les pièces aubagées fixes, et donc non-tournantes. De manière bien connue en soi, on trouve parmi les pièces aubagées tournantes, les pièces servant à recouvrir les aubes fans et les aubes hélices, tandis que l’on retrouve parmi les pièces aubagées fixes, les pièces servant à recouvrir les aubes redresseuses de flux, appelées Outlet Guide Vane an anglais (OGV), les aubes statiques de compresseur ou encore les aubes de turbine pour turbomachine. Par nature les pièces aubagées pour redresseur de flux sont utilisées dans les soufflantes non carénées. Un exemple d’une telle pièce aubagée est illustré sur la FIG. 1 . Les autres pièces aubagées que l’on retrouve sur les aubes statiques, telles que celles du compresseur ou de la turbine, sont, elles, généralement utilisées pour des soufflantes carénées. Un exemple d’une telle pièce aubagée est illustré sur la FIG. 1 . Selon une mise en œuvre particulière, la pièce aubagée est un bras redresseur, une aube, ou une pale. Dans la suite de la présente description, nous allons décrire la fabrication d’une pièce aubagée de type OGV. Toutefois, l’invention n’est en rien limitée aux pièces aubagées de type OGV et peut, au contraire, s’appliquer à toutes les autres pièces aubagées telles que rappelées ci-avant. Dans le cadre de l’invention, ces pièces aubagées sont réalisées en matériau composite à matrice organique (CMO) ayant un tissage tridimensionnel de fibres. Comme mentionné en préambule de la présente description, ces matériaux CMO permettent de réduire la masse de la turbomachine, tout en garantissant les propriétés mécaniques équivalentes à celles des pièces aubagées réalisées en matériau métallique. L’invention propose un procédé de fabrication amélioré des pièces aubagées, et notamment des pièces aubagées creuses. À titre de rappel, les pièces aubagées creuses diffèrent des pièces aubagées pleines en ce qu’elles comprennent une cavité interne vide. La FIG. 2 illustre un noyau de moulage 10 et une première préforme 50 fibreuse ou première préforme 50 pour réaliser la fabrication d’une pièce aubagée 1 creuse en matériau CMO. La première préforme 50 fibreuse est une ébauche fibreuse de la pièce aubagée 1 à obtenir. Elle désigne donc la pièce aubagée non définitive obtenue aux différents stades de sa fabrication, la pièce finie étant appelée pièce aubagée 1. La première préforme 50 peut être obtenue par tissage tridimensionnel de fibres à l’aide d’un métier à tisser, par exemple de type Jacquard, en ménageant une zone de déliaison permettant de définir une cavité 57 permettant l’insertion du noyau de moulage. On peut par exemple utiliser une armure de tissage interlock. Le tissé tridimensionnel obtenu peut ensuite être préimprégné d’une résine afin de former un préimprégné. Cela permet de simplifier le procédé de fabrication, notamment, comme cela sera décrit dans la suite, lors la mise en forme définitive de la première préforme 50 par chauffage. La première préforme 50 comporte typiquement un corps 54 ayant une forme générale allongée et tubulaire et comportant la cavité 57 qui s’étend le long d’un axe d’allongement X1 de la première préforme et qui débouche aux extrémités axiales 51, 52 opposées du corps. À ce stade précisons que l’axe d’allongement X1 de la première préforme est l’axe central de la cavité 57 passant par le centre de ses extrémités axiales 51, 52. La cavité 57 peut être débouchante à l’une des extrémités axiales 51, 52 uniquement ou aux deux extrémités axiales 51, 52. Autrement dit, la cavité 57 peut être ouverte à l’une seulement des extrémités axiales 51, 52, ou être ouverte aux deux extrémités axiales 51, 52. Dans le premier cas elle comportera donc une ouverture 58 tandis que dans le second cas elle comportera deux ouvertures 58. Dans le mode de réalisation illustré sur la FIG. 2 , la première préforme 50 comporte une zone de déliaison à l’une de ses extrémités axiales, ici la première extrémités axiale 51. La zone de déliaison comprend ici deux lèvres latérales 55, 56 qui sont diamétralement opposées par rapport l’axe d’allongement X1 de la première préforme 50. Ces deux lèvres latérales 55, 56 s’étendent depuis la première extrémité axiale 51 du corps dans une direction sensiblement orthogonale à l’axe d’allongement X1 de la première préforme, en l’espèce une direction d’axe Z. Elles délimitent donc latéralement l’ouverture 58 ou l’une des ouvertures 58 de la cavité. Le noyau de moulage 10, également appelé mandrin ou insert, est utilisé pour réaliser la cavité 57 et donc la forme extérieure complexe de la pièce aubagée 1. Il est exclusivement utilisé au cours de la fabrication de la pièce aubagée 1, et notamment au cours de la cuisson de la première préforme 50 pour donner sa forme définitive à la pièce aubagée 1. Le noyau de moulage 10 est fait d’un matériau ayant un point de fusion noté T1. De préférence, et comme cela sera mieux compris dans la suite, le point de fusion T1 du noyau de moulage 10 est supérieur d’au moins 10% par rapport à la température de polymérisation de la résine donnant sa forme et sa rigidité à la première préforme 50, ce qui permet de réaliser la cuisson de la première préforme 50 sans altérer l’intégrité mécanique du noyau de moulage 10. À l’instar du corps 54 de la première préforme, le noyau de moulage 10 présente une forme générale allongée le long d’un axe d’allongement X2. Il comprend une première extrémité 11, une deuxième extrémité 12 et une première protubérance 20 de positionnement ou première protubérance 20 située à au moins une de ses extrémités 11, 12. À ce stade, précisons que l’axe d’allongement X2 du noyau de moulage 10 est l’axe central du noyau de moulage passant par le centre de ses extrémités 11, 12. Comme ceci sera vu plus en détail dans la suite, la première protubérance 20 de positionnement permet de fixer la position de la première préforme 50 pendant le moulage. Dans l’exemple de réalisation illustré sur les figures, la première protubérance 20 de positionnement présente une forme différente de l’extrémité au niveau de laquelle elle est située, à savoir la première extrémité 11. En l’espèce, la première protubérance 20 présente une forme parallélépipédique alors que la première extrémité 11 présente une forme similaire à celle d’une lentille biconvexe. Toutefois, ce n’est pas obligatoire puisque la première protubérance 20 peut avoir la même forme que la première extrémité 11 et, par ailleurs, présenter les mêmes dimensions que la première extrémité 11. La première protubérance 20 peut encore présenter toute autre forme, par exemple une forme conique, cylindrique, sphérique, etc. La première protubérance 20 peut être formée d’une seule pièce avec le noyau de moulage 10 ou peut être rapportée sur la première extrémité 11 du noyau de moulage. Il est néanmoins préférable qu’elle soit formée d’une seule pièce avec le noyau de moulage afin d’éviter un désassemblage du noyau de moulage au cours de la fabrication de la pièce aubagée 1. On peut également préciser que le noyau de moulage 10 peut être formé à partir de plusieurs segments de moulage. Ces segments de moulage constituent des parties indépendantes du noyau de moulage qui, une fois assemblées, donnent au noyau de moulage sa forme définitive. Les segments de moulage peuvent être fabriqués indépendamment les uns des autres, ce qui facilite la fabrication du noyau de moulage 10. Ceci est particulièrement avantageux lorsque la première préforme 50 présente de petites dimensions, c’est-à-dire des dimensions supérieures à 100 mm. En effet, des problématiques de compatibilité géométrique peuvent se présenter pour l’insertion du noyau de moulage 10 dans la première préforme 50. Le noyau de moulage 10 peut, en outre, comprendre une deuxième protubérance 22 de positionnement ou deuxième protubérance 22 s’étendant depuis l’autre de ses extrémités, en l’espèce la deuxième extrémité 12. La deuxième protubérance 22 a les mêmes fonctions que la première protubérance 20. Elle peut également présenter la même forme et les mêmes dimensions que la première protubérance 20, toutefois ce n’est pas obligatoire et elle peut être différente de la première protubérance 20. Cette deuxième protubérance 22 peut être prévue lorsque la cavité 57 de la première préforme 50 est ouverte aux deux extrémités axiales 51, 52. À ce propos et tel qu’illustré sur la FIG. 4 , le noyau de moulage 10 peut comprendre une première portion 13 comportant la première protubérance 20 et une deuxième portion 14 comportant la deuxième protubérance 22, lesdites première 13 et deuxième 14 portions étant destinées à former des portions distinctes du noyau de moulage. À cet égard, on peut réaliser le noyau de moulage 10 tel qu’illustré sur la FIG. 4 . Celui-ci comprend une découpe intermittente le long d’une ligne médiane, située entre la première extrémité 11 et la deuxième extrémité 12 du noyau de moulage, qui permet de séparer les deux portions du noyau de moulage 10 au moment de la fabrication, en cas de besoin. Cette configuration est particulièrement avantageuse lorsque l’on souhaite limiter la taille du noyau de moulage 10 ou lorsque l’on souhaite faciliter l’insertion du noyau de moulage 10 dans la cavité 57 de la première préforme, en particulier lorsque la première protubérance 20 et la deuxième protubérance 22 présentent une forme et/ou des dimensions différente(s) de l’extrémité, respectivement première extrémité 11 et deuxième extrémité 12, au niveau desquelles elles sont situées. En effet, elles constituent des moyens de préhension du noyau de moulage 10. En outre, cela est particulièrement avantageux lorsqu’on cherche à réaliser des cavités 57 de formes complexes et/ou non symétriques. En effet, la première portion 13 peut être insérée indépendamment de la deuxième portion 14 dans la cavité 57 de la première préforme. Le noyau de moulage 10 peut être fait d’un matériau CMO à base de nitrates et de zircon, ou à base de métal. Selon une première mise en œuvre préférentielle, le matériau CMO est à base de nitrates et de zircon, ledit matériau CMO étant fait d’un mélange du nitrate de sodium (NaNO 3 ) pour une teneur massique de 13,3%, du silicate de zirconium (SiO 4 Zr) pour une teneur massique de 33,3%, et du nitrate de potassium (KNO 3 ) pour une teneur massique de 53,4%. Ce mélange est particulièrement avantageux car il rend le noyau de moulage 10 apte à se contracter sous l’effet des conditions de température et, éventuellement de pression, utilisées lors de la phase de cuisson, phase qui sera décrite plus en détail dans la suite. Une fois que ces conditions de température et, éventuellement de pression, sont remplies, le noyau de moulage 10 peut ensuite être aisément retiré de la cavité car un jeu apparaît entre lui et la première préforme 50. Le retrait du noyau de moulage est donc facilité. De plus, cela permet de réaliser la fabrication de la pièce aubagée 1 sans perturbation chimique de celle-ci, notamment par oxydation. Selon une deuxième mise en œuvre préférentielle, le matériau CMO est à base de métal, ledit matériau composite comprenant une première phase de formule M n+1 AlC n , où n = 1 à 3, M étant un métal de transition choisi dans le groupe constitué du titane, du nobium, du chrome ou du zirconium, le matériau CMO comprenant d’autre part une deuxième phase de formule Al 4 C 3 . Un matériau CMO ayant une telle formulation permet la réalisation d’un noyau de moulage de forme complexe, tout en autorisant une extraction aisée et rapide dudit noyau de moulage 10, ceci sans avoir recours à des solutions chimiques potentiellement néfastes pour la pièce aubagée 1 à fabriquer ultérieurement et pour l’environnement. Un tel noyau de moulage 10 réalisé dans un tel matériau peut, en outre, être recyclé. Bien que son usage soit moins indiqué pour les pièces aubagées de formes complexes, un noyau de moulage 10 en silicone pourrait également être utilisé, notamment pour la fabrication des pièces aubagées 1 de forme simple. En référence aux figures 5 à 7, nous allons maintenant décrire plus en détail les différentes étapes du procédé 100 de fabrication de la pièce aubagée selon l’invention (ci-après « le procédé »). Dans les figures 5 à 7, les étapes optionnelles sont signalées par des encadrés faits de points en pointillés. Lors d’une première étape 110 du procédé 100, on fournit le noyau de moulage 10 tel que précédemment décrit. À ce stade, il convient de rappeler que la deuxième protubérance 22 n’est pas obligatoire, comme dans le cas où la cavité 57 de la première préforme est fermée au niveau de l’une de ses extrémités 51, 52. De même, rappelons qu’un noyau de moulage 10 comme celui décrit en relation avec la FIG. 4 , qui comprend deux portions, n’est pas non plus obligatoire pour les mêmes raisons. Lors d’une deuxième étape 120 du procédé 100, on réalise une première préforme 50 telle que celle décrite précédemment, et comportant le corps 54, une cavité 57 qui s’étend le long de l’axe d’allongement X1 de la première préforme et qui débouche aux extrémités axiales 51, 52 opposées du corps 54. En pratique, cette deuxième étape 120 peut être réalisée indifféremment avant, concomitamment, ou après la première étape 110 de fourniture du noyau de moulage 10. Lors d’une troisième étape 130 du procédé 100, et tel qu’illustré sur les figures 2a et 2b, on insère le noyau de moulage 10 dans la cavité 57 de la première préforme de façon à ce que leurs axes d’allongement X1, X2 respectifs soient confondus, la première protubérance 20 restant à l’extérieur de la cavité 57. La FIG. 2 illustre une position de début de course lors de cette étape d’insertion du noyau de moulage 10 dans la cavité 57 tandis que la FIG. 2 illustre une position de fin de course. Selon un aspect du procédé selon l’invention, la première protubérance 20 de positionnement reste à l’extérieur de la cavité 57 de la première préforme. Autrement dit, au moins une partie de la première protubérance 20 est à l’extérieur de la cavité 57 lorsque le noyau de moulage 10 est complètement inséré dans la cavité 57. Encore autrement dit, au moins une partie de la première protubérance 20 est en saillie par rapport à un plan orthogonal à l’axe d’allongement X1 de la première préforme, ce plan passant par la première extrémité axiale 51. Après l’insertion complète du noyau de moulage 10 dans la première préforme 50 et lorsque le noyau de moulage 10 comprend une deuxième protubérance 22 à l’autre de ses extrémités 11, 12, cette deuxième protubérance 22, également, reste à l’extérieur de la cavité 57. Comme déjà mentionné, l’utilisation d’une deuxième protubérance 22 est plus particulièrement indiquée lorsque la cavité 57 est débouchante à ses deux extrémités 51, 52. Dans ce cas, et à l’instar de ce qui a été vu pour la première protubérance 20, le noyau de moulage 10 est configuré de sorte qu’au moins une partie de la deuxième protubérance 22 soit à l’extérieur de la cavité 57 lorsque le noyau de moulage 10 est complètement inséré dans la cavité 57. Ainsi, la première protubérance 20 reste à l’extérieur de la cavité 57 au niveau d’une 51, 52 des extrémités axiales de la première préforme 50 tandis que la deuxième protubérance 22 reste à l’extérieur de la cavité 57 au niveau de l’autre 52, 51 des extrémités axiales de la première préforme. Toujours au cours de cette troisième étape 130 du procédé 100, on réalise un formage de la première préforme 50 par compression de la première préforme 50 sur le noyau de moulage 10. Cela permet d’adapter la forme de la cavité 57 à celle du noyau de moulage 10 afin qu’une surface intérieure de la cavité 57 épouse les contours d’une surface externe du noyau de moulage 10. En effet, à ce stade, la première préforme 50 n’a pas encore subi de cuisson, si bien qu’elle peut être déformée comme souhaité. À la fin de la troisième étape 130, le noyau de moulage 10 et la première préforme 50 sont assemblés de sorte à ce que la cavité 57 épouse les contours du noyau de moulage 10, la première protubérance 20 restant à l’extérieur de la cavité 57. Lors d’une quatrième étape 150 du procédé 100, on charge la première préforme 50 et le noyau de moulage 10 dans un moule d’injection, ce moule d’injection comprenant au moins un premier logement apte à recevoir la première protubérance 20. Le moule d’injection est typiquement un moule approprié pour effectuer un moulage par transfert de résine. Comme cela a été introduit précédemment, la première protubérance 20 permet de fixer la position du de la première préforme 50 pendant le moulage. En effet, la première protubérance 20 est configurée pour s’insérer dans le premier logement du moule d’injection (non illustré) de sorte qu’il n’existe pas ou peu de jeu entre la première protubérance 20 et le premier logement du moule d’injection. Dans ces conditions, le noyau de moulage 10 est stabilisé et la première préforme 20 adopte sa position définitive dans le moule d’injection, ce qui permet de maîtriser la forme géométrique de la cavité 57, et donc la forme interne de la pièce aubagée 1 à fabriquer, par rapport à la forme externe de ladite pièce aubagée 1. Le moule d’injection peut avantageusement comprendre un deuxième logement apte à recevoir, le cas échéant, la deuxième protubérance 22 du noyau de moulage, ce qui sécurise encore plus la position du noyau de moulage 10 au sein du moule d’injection. La coopération de la(des) protubérance(s) avec le(s) logement(s) permet de fixer la position du noyau de moulage 10 et de maîtriser le taux volumique de fibre dans l’épaisseur de la première préforme 50 et donc de la pièce aubagée 1 à fabriquer, en limitant la tolérance autour du taux volumique de fibre nominal à 1%. Par exemple, la première préforme 50 comprend un taux volumique de fibre compris entre 40% et 70%, avec une tolérance du ± 1%, pour une épaisseur de peau comprise entre 0,5 mm et 200 mm. Les valeurs minimales de taux volumique de fibre ne sont pas nécessairement associées aux valeurs minimales d’épaisseur. De même, les valeurs maximales de taux volumique de fibre ne sont pas nécessairement associées aux valeurs maximales d’épaisseur de peau. Par exemple également, la première préforme 50 comprend un taux volumique de fibre de 60%, avec une tolérance du ± 1%, pour une épaisseur de peau égale à 4 mm. Il est à noter que l’épaisseur de peau n’est pas nécessairement uniforme le long de la préforme fibreuse ni d’un côté à l’autre de ladite préforme fibreuse. De nombreuses variantes de conception peuvent être envisagées par l’homme du métier selon l’application visée. Il est avantageux que la première protubérance 20 et, le cas échéant, la deuxième protubérance 22, présente(nt) une forme géométrique complémentaire respectivement de la forme géométrique du premier logement et, le cas échéant, du deuxième logement. Ainsi, la première protubérance 20 et le premier logement, et le cas échéant la deuxième protubérance 22 et le deuxième logement, forme une liaison encastrement, ce qui empêche le noyau de moulage 10 de se déplacer par rapport au moule d’injection et sécurise le positionnement du noyau de moulage 10 dans le moule d’injection. Par exemple, la première protubérance 20 de positionnement et le premier logement et, le cas échéant, la deuxième protubérance 22 de positionnement et le deuxième logement, peuvent consister en un assemblage choisi parmi un système tenon/mortaise, queue d’aronde, un système ergo/trou. Ces assemblages permettent tous de réaliser une liaison encastrement entre le noyau de moulage 10 et le moule d’injection. Il est également avantageux que la première protubérance 20 et, le cas échéant, la deuxième protubérance 22 de positionnement, déborde(nt) à l’extérieur de la cavité 57 d’une distance au minimum égale à deux fois un côté ou diamètre du noyau de moulage. Cela permet de fiabiliser encore plus le positionnement du noyau de moulage 10 dans le moule d’injection puisque cela offre une surface de contact plus importante entre la première protubérance 20, le cas échéant la deuxième protubérance 22, et le premier logement, le cas échéant le deuxième logement. Le procédé 100 selon l’invention est donc plus fiable, plus simple et moins coûteux que les procédés connus de l’art antérieur puisqu’il permet de garantir le positionnement du noyau de moulage 10 dans le moule d’injection et permet donc d’obtenir un taux volumique de fibre homogène, c’est-à-dire avec une tolérance de ± 1% sur toute la peau de la pièce aubagée 1 sans avoir besoin d’utiliser un équipement séparé d’alignement, tel qu’un laser par exemple. Lors d’une cinquième étape 160 du procédé 100, on chauffe de la première préforme 50 à une température notée T2, avec T1 strictement supérieur à T2, de façon à polymériser la résine, cette résine étant soit injectée dans la première préforme 50 – alors sous forme de fibres sèches – soit fournie, avec la première préforme 50, sous forme d’un pré-imprégné lors de l’étape 130 de tissage tridimensionnel. Cette étape a pour but de rigidifier la première préforme 50 fibreuse qui, pour rappel, est faite par tissage tridimensionnel de fibres. Ainsi, à la fin de la cinquième étape, la première préforme 50 acquiert sa forme définitive. En pratique, la température T2 varie d’un matériau CMO à un autre. La température T2 est la température permettant de mettre en œuvre, c’est-à-dire donner sa forme définitive, à la première préforme 50. La température T2 dépend donc essentiellement de la résine choisie puisqu’il convient de s’assurer que la résine puisse fondre pour que l’imprégnation de la première préforme 50 soit suffisante. La cinquième étape 160 peut comprendre une première sous-étape 162 d’injection de la résine permettant d’imprégner le tissé tridimensionnel dont est fait la première préforme 50 lorsque ledit tissé tridimensionnel n’est pas préalablement pré-imprégné ou suffisamment imprégné. Lorsqu’une telle première sous-étape 162 d’injection est nécessaire, la cinquième étape 160 comprend alors une deuxième sous-étape 164 au cours de laquelle on chauffe de la première préforme 50 à une température T2. Toutefois, l’injection de résine n’est pas obligatoire car le tissé tridimensionnel dont est fait la première préforme 50 peut être préalablement imprégné d’une résine. Dans ce cas, la cinquième étape 160 se résume simplement au chauffage de la première préforme 50. Il convient donc de tenir compte de la température de changement d’état de la résine. À ce stade, on peut sans doute préciser qu’il est particulièrement avantageux que le point de fusion T1 du noyau de moulage soit supérieur d’au moins 10% par rapport à la température T2 à laquelle est chauffée la première préforme 50. Un tel écart permet de garantir que l’intégrité structurelle du noyau de moulage 10 ne sera pas affectée pendant la cuisson de la première préforme 50, ce qui serait susceptible de modifier la forme de la cavité 57 et donc de modifier également le taux volumique de fibre. À titre d’exemple, la température T2 de cuisson de la première préforme 50 peut être de 200°C pour une résine époxy classe 180. Lors d’une septième étape 170 du procédé 100, on dissout chimiquement le noyau de moulage 10 en projetant un liquide porté à une température inférieure au point de fusion T1 du noyau de moulage 10 sur le noyau de moulage 10. À la fin de cette étape, le noyau de moulage 10 est complètement dissout et peut être extrait aisément de la cavité 57. Le poids de la pièce aubagée 1 ainsi formée est donc considérablement réduit en comparaison des pièces aubagées qui comportent des cavités pleines, telles que décrites au préambule de cette description. Le liquide projeté peut par exemple être de l’eau si le noyau de moulage 10 est fait d’une matière comprenant du sel puisque l’eau est un solvant pour cette matière. Dans ce cas, l’eau peut être chauffée pour accélérer la dissolution du noyau de moulage. Selon une mise en œuvre particulière, l’eau peut être chauffée à 60°C. Ceci étant dit, en projetant l’eau à des pressions comprise entre 2 et 6 bars, on obtient le même effet. Si le noyau de moulage 10 est fait d’un polymère ou d’un mélange de polymères, l’acétone peut être utilisé comme solvant pour la dissolution dudit noyau de moulage. L’invention n’est nullement limitée à l’un quelconque de ces liquides et, selon la matière dont est fait le noyau de moulage 10, la nature du liquide à projeter peut varier. À ce propos, comme cela se déduit de ce qui précède, il n’est pas obligatoire de chauffer le liquide projeté ou même de projeter un liquide sous pression. La température et la pression auxquelles est projeté le liquide peuvent être adaptées selon la nature de la matière dont est fait le noyau de moulage 10 et des besoins de l’opérateur en termes de durée de fabrication. Selon une mise en œuvre préférentielle, le liquide peut être projeté sur la première protubérance 20 de positionnement et/ou du côté de la première protubérance 20 de positionnement. Ainsi, comme la première protubérance 20 est accessible depuis l’extérieur de la cavité 57, il est possible d’utiliser cette première protubérance comme point d’entrée pour dissoudre le noyau de moulage 10. Ceci étant dit, cette étape peut être mise en œuvre sans passer par la première protubérance 20. Le noyau de moulage 10 peut en effet comprendre des trous d’extraction permettant au liquide d’accéder audit noyau de moulage 10. En alternative ou en complément, il est également possible de prévoir des trous d’extraction dans la pièce aubagée 1 pour accéder au noyau de moulage. L’utilisation de la première protubérance 20 pour réaliser la dissolution du noyau de moulage est particulièrement avantageuse puisque, contrairement aux méthodes décrites ci-avant, elle ne nécessite pas de réaliser un perçage de la pièce aubagée 1 elle-même et/ou du noyau de moulage 10. Toujours lors de l’étape 170 de dissolution, du liquide sous pression peut avantageusement être utilisé, ce qui permet d’accélérer la dissolution du noyau de moulage 10 et de l’évacuer plus rapidement. De préférence, le liquide a une pression supérieure ou égale à 5 bars. Un moyen de pulvérisation 70 peut alors être utilisé pour projeter le liquide. Dans un second mode de réalisation du procédé 100 de fabrication selon l’invention illustré sur les figures 3a et 3b, la quatrième étape du procédé est une étape 140 au cours de laquelle on fournit une deuxième préforme fibreuse 60 et on recouvre l’extrémité axiale 51, 52 du corps au niveau duquel est située la protubérance de positionnement, de façon à fermer la cavité 57 à cette extrémité axiale. Dans l’exemple de réalisation illustré, c’est la première extrémité 51 de la première préforme qui est recouverte. Toutefois, cela dépend de l’extrémité axiale au niveau de laquelle se situe la première protubérance 20 lorsque le noyau de moulage 10 est inséré dans la première préforme. La deuxième préforme 60 fibreuse ou deuxième préforme 60 permet d’obturer la cavité 57, et permet donc d’éviter que des objets ou insectes viennent s’y loger pendant la fabrication. Tout comme la première préforme 50, la deuxième préforme 60 peut être réalisée par tissage tridimensionnel de fibres. Elle peut également être faite du même matériau CMO que la première préforme 50 mais ce n’est pas obligatoire puisqu’elle est destinée à être séparée de la première préforme 50 à la fin du procédé 100 de fabrication pour, par exemple être recyclée. Toujours selon ce second mode de réalisation, la deuxième préforme 60 comporte un orifice (non visible) traversé par la première protubérance 20. Ainsi, lorsque la deuxième préforme 60 recouvre la première extrémité 51 de la première préforme 50, l’ouverture 58 de la cavité peut être complètement obturée si tel n’était pas le cas. Aucun objet ni insecte ne peut pénétrer dans la cavité 57 par ce biais. L’ouverture 58 peut ne pas être complètement obturée, notamment après que le noyau de moulage 10 a été inséré dans la cavité interne 57 et bien que la première préforme 50 a été compressée sur le noyau de moulage 10, lorsque l’ouverture 58 n’est pas suffisamment limitée. Cela peut se produire lorsque la première protubérance n’épouse pas les contours de l’ouverture 58. Sur les figures 3a et 3b, la deuxième préforme 60 recouvre intégralement les lèvres 55, 56 de la première préforme. Toutefois, ce qui importe est que la deuxième préforme 60 recouvre intégralement l’ouverture 58 de la cavité. Ensuite, comme cela peut bien être compris, le procédé 100 de fabrication se poursuit par les étapes 150, 160 et 170 telles que précédemment décrites. Selon une mise en œuvre particulière du premier et du deuxième mode de réalisation du procédé 100 selon l’invention, le procédé 100 comprend, une étape de séchage de la première préforme 50 et, le cas échéant de la deuxième préforme 60. Le séchage permet de stabiliser la première préforme 50. Il est préférable de réaliser cette étape de séchage avant l’étape de chargement 150 de la première préforme et du noyau de moulage 10 dans le moule d’injection. À l’instar de ce qui a été vu pour l’étape 160 de chauffage, il est préférable, lors de cette étape de séchage, de positionner le noyau de moulage 10 au moyen de la première protubérance 20 afin que la position dudit noyau de moulage 10 soit fixe par rapport à celle de la première préforme 50. Cela permet de maintenir constant le taux volumique de fibre dans la première préforme 50. En référence à la FIG. 5 et selon une première variante, lorsque cette étape de séchage est mise en œuvre dans le cadre d’un procédé 100 de fabrication selon le premier mode de réalisation (sans la deuxième préforme 60), ladite étape 135 de séchage est réalisée après l’étape 130 d’insertion du noyau de moulage 10 dans la cavité 57 et avant l’étape 150 de chargement de la première préforme 50 dans le moule d’injection. Dans le cas où cette étape de séchage est mise en œuvre dans le cadre d’un procédé 100 de fabrication selon le deuxième mode de réalisation (avec la deuxième préforme 60), selon une deuxième variante de réalisation illustrée à la FIG. 6 , ladite étape 145 de séchage est réalisée après l’étape 140 de fourniture de la deuxième préforme et avant l’étape 150 de chargement de la première préforme 50 dans le moule d’injection. La première préforme 50 et la deuxième préforme 60 peuvent alors être séchées ensemble. Ceci étant dit, selon une troisième variante de réalisation illustrée sur la FIG. 7 , l’étape de séchage 144 est une sous-étape de l’étape 140, ce qui permet à la première préforme 50 et la deuxième préforme 60 d’être séchées séparément. Dans ce cas, une première sous-étape 142 de l’étape 140 consiste à fournir la deuxième préforme 60, une deuxième sous-étape 144 de l’étape 140 consiste à réaliser le séchage de la première préforme 50 et de la deuxième préforme 60 ensemble ou séparément et une troisième sous-étape 146 consiste à recouvrir l’extrémité axiale du corps au niveau duquel est située la première protubérance 20, de façon à fermer la cavité 57 à cette extrémité axiale. Selon une mise en œuvre particulière, le procédé 100 comprend, après l’étape 170 de démoulage du noyau de moulage 10, une étape 180 d’obturation d’un premier passage laissé par la première protubérance 20 de positionnement et, le cas échéant, d’un deuxième passage laissé par la deuxième protubérance 22 de positionnement. Ici, il s’agit de refermer la cavité 57 afin d’éviter, une fois la pièce aubagée 1 fabriquée et installée, que des éléments provenant de l’environnement se logent à l’intérieur de la cavité 57 et dégradent les propriété physico-chimiques et mécaniques de la pièce aubagée, par exemple par une exposition à des fluides comme du kérozène, des huiles, de l’eau, ou alourdissent la pièce aubagée 1 par une accumulation de sable, de débris et d’insectes. À ce propos, on peut également prévoir que la section de l’ouverture 58 utilisée pour insérer le noyau de moulage 10 dans la cavité 47 est inférieure à l’ouverture qui serait prévue pour un noyau de moulage à section rigide, tel qu’un noyau de moulage en silicone. Cela réduit donc le risque que des objets ou autres éléments s’introduisent dans la cavité 57, sans toutefois empêcher complètement leur introduction. Les configurations montrées aux figures citées ne sont que des exemples possibles, nullement limitatifs, de l’invention qui englobe au contraire les variantes de conceptions à la portée de l’homme de l’art. Procédé (100) de fabrication d’une pièce aubagée (1) pour une turbomachine d’aéronef, cette pièce aubagée étant en matériau composite à matrice organique (CMO), le procédé comprenant les étapes suivantes: (110) fournir un noyau de moulage (10) fait d’un matériau ayant un point de fusion noté T1, le noyau de moulage (10) ayant une forme générale allongée le long d’un axe d’allongement (X2) et comprenant une première protubérance (20) de positionnement située à au moins une de ses extrémités (11, 12), (120) réaliser une première préforme (50) fibreuse par tissage tridimensionnel de fibres, cette première préforme comportant un corps (54) ayant une forme générale allongée et tubulaire et comportant une cavité (57) qui s’étend le long d’un axe d’allongement (X1) de la première préforme et qui débouche aux extrémités axiales (51, 52) opposées du corps (54), (130) insérer le noyau de moulage (10) dans la cavité (57) de la première préforme de façon à ce que leurs axes d’allongement soient confondus, la première protubérance (20) de positionnement restant à l’extérieur de la cavité (57), et réaliser un formage de la première préforme (50) fibreuse par compression de la première préforme (50) fibreuse sur le noyau de moulage (10), (150) charger la première préforme (50) fibreuse et le noyau de moulage (10) dans un moule d’injection, ledit moule d’injection comprenant au moins un premier logement apte à recevoir la première protubérance (20) de positionnement, (160) chauffer la première préforme (50) fibreuse à une température notée T2, avec T1 > T2, de façon à polymériser une résine, ladite résine étant soit injectée dans la première préforme (50) fibreuse soit fournie, avec la première préforme (50) fibreuse sous forme d’un pré-imprégné lors de l’étape (130) de tissage tridimensionnel, (165) extraire la première préforme (50) fibreuse du moule d’injection, et (170) dissoudre chimiquement le noyau de moulage (10) en projetant un liquide porté à une température inférieure au point de fusion T1 du noyau de moulage (10) sur le noyau de moulage (10). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel lors de l’étape de dissolution du noyau de moulage (10) le liquide est projeté sur la première protubérance (20) de positionnement et/ou du côté de la première protubérance (20) de positionnement. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel, lors de l’étape (170) de dissolution chimique du noyau, le liquide projeté est un solvant pour le noyau de moulage (10), ledit solvant étant par exemple choisi parmi l’eau et l’acétone. Procédé (100) de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel le noyau de moulage (10) comprend une deuxième protubérance (22) de positionnement s’étendant depuis l’autre de ses extrémités (12,11), la deuxième protubérance (22) de positionnement restant à l’extérieur de la cavité (57) après l’insertion (130) du noyau de moulage (10) dans la cavité (57), le moule d’injection comprenant un deuxième logement apte à recevoir la deuxième protubérance (22) de positionnement. Procédé (100) de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première protubérance (20) de positionnement et, le cas échéant, la deuxième protubérance (22) de positionnement, présente(nt) une forme géométrique complémentaire respectivement de la forme géométrique du premier logement et, le cas échéant, du deuxième logement. Procédé (100) de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première protubérance (20) de positionnement et, le cas échéant, la deuxième protubérance (22) de positionnement, déborde(nt) à l’extérieur de la cavité (57) d’une distance au minimum égale à deux fois un côté ou diamètre du noyau de moulage. Procédé (100) de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première préforme (50) fibreuse comprend un taux volumique de fibrescompris entre 40% et 70%, avec une tolérance du ± 1%, pour une épaisseur de peau comprise entre 0,5 mm et 200 mm. Procédé (100) de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première préforme (50) comporte en outre deux lèvres latérales (55, 56) qui sont diamétralement opposées par rapport à l’axe d’allongement (X1) de la première préforme et qui s’étendent depuis une des extrémités axiales du corps dans une direction transverse à une direction de l’axe d’allongement (X1). Procédé (100) de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le point de fusion T1 est supérieur d’au moins 10% par rapport à la température T2 de polymérisation de la résine. Procédé (100) de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant une étape (140) dans laquelle on fournit une deuxième préforme (60) fibreuse et on recouvre l’extrémité axiale (51) du corps au niveau de laquelle est située ladite première protubérance (20) de positionnement avec cette deuxième préforme (60), de façon à fermer la cavité (57) à cette extrémité axiale, la deuxième préforme (60) fibreuse comportant un orifice traversé par la première protubérance (20) de positionnement. Procédé (100) de fabrication selon la revendication précédente, comprenant après l’étape (130) d’insertion du noyau de moulage (10) dans la cavité (57) et avant l’étape (150) de chargement, une étape (135, 144, 145) de séchage de la première préforme (50) fibreuse et de la deuxième préforme (60) fibreuse. Procédé (100) de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le noyau de moulage (10) est en matériau composite à base de nitrates et de zircon, ledit matériau composite étant fait d’un mélange du nitrate de sodium (NaNO 3 ) pour une teneur massique de 13,3%, du silicate de zirconium (SiO 4 Zr) pour une teneur massique de 33,3%, et du nitrate de potassium (KNO 3 ) pour une teneur massique de 53,4%. Procédé (100) de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel le noyau de moulage (10) est en matériau composite à base de métal, ledit matériau composite comprenant une première phase de formule M n+1 AlC n , où n = 1 à 3, M étant un métal de transition choisi dans le groupe constitué du titane, du nobium, du chrome ou du zirconium, le matériau composite comprenant d’autre part une deuxième phase de formule Al 4 C 3 . Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le noyau de moulage (10) est formé à partir de plusieurs segments de moulage. Pièce aubagée (1) de turbomachine obtenue par le procédé de fabrication (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, la pièce aubagée étant, par exemple, un bras redresseur, une aube, ou une pale.