Brevet FR3164217A1 — publié le 20260109

La présente invention concerne l'utilisation du biochar pour réduire les émissions de sulfure d’hydrogène dans les compositions bitumineuses, en particulier les compositions bitume/polymère réticulé au souffre. Utilisation du biochar pour réduire les émissions de sulfure d'hydrogène dans une composition bitumineuse La présente invention appartient au domaine des compositions bitumineuses et leurs additifs de performance. L'invention concerne en particulier l'utilisation du biochar dans des compositions bitumineuses pour réduire les émissions de sulfure d'hydrogène dans lesdites compositions. L’invention concerne un également un procédé pour réduire les émissions de sulfure d'hydrogène lors de la mise en œuvre et de l'utilisation de des composition bitumineuses. État de la technique antérieure Le bitume ou liant bitumineux est le principal liant hydrocarboné utilisé dans les domaines de la construction des voiries et du génie civil. Il est notamment utilisé pour la réalisation de revêtements de chaussées et comme matériau d’étanchéité. Pour pouvoir être utilisé comme liant dans ces différentes applications, le bitume doit présenter certaines propriétés mécaniques et dynamiques. Il est connu depuis longtemps que les propriétés des compositions de bitume conventionnelles peuvent être modifiées par l'ajout de polymères. Par exemple, les copolymères d'un hydrocarbure monovinyl aromatique et d'un diène conjugué et notamment de styrène et de butadiène ou de styrène et d'isoprène, sont particulièrement utiles, car ces copolymères ont une bonne solubilité dans les compositions de bitume et les compositions bitume/polymère qui en résultent présentent des propriétés mécaniques améliorées par rapport au bitume seul. La stabilité de ces compositions bitume/polymère peut être améliorée par l’ajout d'agents de réticulation tel que du soufre chimiquement non lié, un polysulfure et/ou en un accélérateur de vulcanisation donneur de soufre. Ces agents permettent la réticulation in situ du polymère créant ainsi une liaison plus stable. Les compositions bitume/polymère réticulé ainsi obtenues sont connues sous l'acronyme anglais « PmB », pour Polymer-modified Bitumen ou « PmA » pour Polymer-modified Asphalt. Cette réticulation confère aux compositions bitumineuses de très bonnes propriétés en termes de stabilité au stockage, de cohésion, de capacité d'allongement et de résistance au vieillissement. Cependant, une problématique liée à l'utilisation de souffre dans ces compositions bitumineuses réticulé est le dégagement de sulfure d'hydrogène (H₂S). Lors de la réticulation des polymères avec du soufre, des réactions chimiques se produisent, entraînant la libération de H₂S comme sous-produit. Cette émission de H₂S peut survenir pendant le processus de réticulation, mais aussi lors de l'utilisation ultérieure des compositions bitumineuses, notamment sous l'effet de la chaleur. Par ailleurs, le bitume, étant un produit dérivé du pétrole brut, contient naturellement des composés soufrés. Lors du raffinage et de la production du bitume, certains de ces composés soufrés peuvent se décomposer et libérer du H₂S. Pendant le stockage, le transport ou l'application du bitume à haute température, les réactions thermiques peuvent provoquer la libération de H₂S des composés soufrés présents dans le bitume. Le H₂S est un gaz incolore et toxique, présentant une odeur caractéristique même à très faible concentration. Outre le risque d'inhalation pour les travailleurs et sa nuisance olfactive, le H₂S peut réagir avec les métaux présents dans les infrastructures, entraînant leur corrosion accélérée et peut causer la formation de pyrite de fer pyrophorique dans les réservoirs de stockage, augmentant ainsi les risques d'incendie et d'explosion. Pour des raisons de sécurité et de respect des contraintes environnementales, la réduction voire la suppression des émissions de H 2 S lors de la production des compositions bitumineuses constitue un enjeu industriel. Des solutions ont été proposées dans la littérature pour réduire les émissions de H 2 S lors de la préparation de compositions bitumineuses. En particulier, l'ajout d'un agent capable de piéger le H 2 S (connu sous le terme anglosaxon «scavenger H 2 S») à la composition bitumineuse a été proposé. WO2005/065177 décrit l’ajout de sels métalliques organiques ou inorganiques dans les compositions bitumineuses comme agents capable de piéger le sulfure d'hydrogène. Les sels métalliques peuvent être à base de zinc, de cadmium, de mercure, de cuivre, d’argent, de nickel, de platine, de fer, et/ou de magnésium. Le procédé mis en œuvre pour réduire les émissions de H 2 S consiste à introduire directement le sel métallique dans un réacteur contenant une composition comprenant du bitume et un polymère préalablement mélangée. Le sel métallique ajouté en masse dans le réacteur, est ensuite agité dans le réacteur pendant que la réaction de réticulation se produit. WO2013/092531 propose l'ajout des mêmes sels métalliques dans une ligne de distribution après la préparation de la composition bitume/polymère réticulé dans le réacteur. Cependant, certains de ces sels métalliques utilisés pour piéger le H₂S, comme le platine, le nickel ou le mercure, peuvent être coûteux et soulever des préoccupations environnementales liées à leur production, leur utilisation et leur élimination. En outre, l’efficacité des sels métalliques peut être limitée. Par exemple, dans WO2015/071154, la demanderesse a montré que certains de ces sels métalliques capables de neutraliser et/ou piéger le sulfure d'hydrogène sont désactivés en présence d'adjuvants acides tels que l'acide phosphorique ou l’acide polyphosphorique, couramment utilisés dans les compositions bitumineuses pour améliorer la consistance du bitume. Il existe donc un besoin de développer de nouveaux agents capables de réduire et/ou éliminer efficacement les émissions de H₂S lors de la production et l’utilisation de compositions bitumineuses, en privilégiant des solutions ayant un faible impact environnemental, non toxiques, économiques et facilement disponibles. De plus, il est essentiel que ces agents conservent leur efficacité en présence d’autres additifs couramment utilisés dans les compositions bitumineuses. La demanderesse a découvert que le biochar présente la capacité surprenante de piéger efficacement le H₂S et de réduire ainsi significativement les émissions de H₂S lors des procédés de préparation des compositions bitumineuses, notamment des compositions bitume/polymère réticulées. L’invention concerne l’utilisation du biochar dans une composition bitumineuse pour réduire et/ou éliminer et/ou inhiber et/ou supprimer les émissions de H 2 S. Selon un mode de réalisation, le biochar est issue de la conversion thermochimique de biomasse choisie parmi les produits forestiers ; les résidus de culture ; les déchets d’animaux ; les déchets municipaux et l’un quelconque de leurs mélanges. De préférence, le biochar est issu de la conversion thermochimique de biomasse choisie parmi les bois durs, notamment le bois de frêne ; les balles de céréales ; les coques de noix, notamment de noix de cajou ; les déchets alimentaires ; le marc de café et l’un quelconque de leurs mélanges. Selon un mode de réalisation, la composition bitumineuse est une composition bitume/polymère réticulé. De préférence, le polymère est choisi parmi les copolymères statistiques ou séquencés d'un hydrocarbure monovinyl aromatique et d'un diène conjugué, de préférence parmi les copolymères statistiques ou séquencés de styrène et de butadiène. De préférence, le polymère est réticulé par un agent de réticulation donneur de soufre. De préférence, l'agent de réticulation donneur de soufre est choisi parmi le soufre élémentaire, les polysulfures d'hydrocarbyle, les accélérateurs de vulcanisation donneurs de soufre, les mélanges de tels produits entre eux et/ou avec des accélérateurs de vulcanisation non donneurs de soufre. Selon un mode de réalisation, la quantité de biochar dans la composition bitumineuse est de 0,1 à 50 % en poids par rapport au poids total de la composition bitumineuse. Avantageusement, les émissions de sulfure d'hydrogène dans la composition bitumineuse sont réduites à 50 ppm ou moins, de préférence à 20 ppm ou moins, de préférence encore à 10 ppm ou moins. Selon un mode de réalisation, la composition bitumineuse comprend en outre au moins un liant non bitumineux, et éventuellement au moins un additif. Avantageusement le liant non bitumineux est choisi parmi un liant biosourcé, un liant issu des matières recyclées ou des déchets, ou de leur mélanges. De préférence, la composition bitumineuse comprend de 5% à 60% en poids d’un liant non bitumineux, par rapport au poids total de la composition bitumineuse, de préférence de 5% à 40% en poids, plus préférentiellement de 10% à 30% en poids. De préférence, la composition bitumineuse présente une teneur en composés mesurée selon norme ASTM D6866, supérieure ou égale à 5 % en masse, par rapport à la masse totale de la composition, de préférence supérieure ou égale à 10% en masse, plus préférentiellement supérieure ou égale 15% en masse. De préférence, la composition bitumineuse possède une teneur en éco-matière d’au moins 5%, de préférence d’au moins 10%, préférentiellement d’au moins 15%. L’invention concerne également un procédé pour réduire et/ou éliminer et/ou inhiber et/ou supprimer les émissions de H 2 S dans une composition bitumineuse, notamment lors de la production et/ou de l'utilisation d’une composition bitumineuse, le procédé comprenant au moins une étape d’introduction de biochar dans ladite composition bitumineuse. De préférence, le procédé comprend au moins une étape de chauffage du bitume à une température comprise entre 90°C et 230°C durant au moins 10 minutes sous agitation suivi par une étape d'addition du biochar, et éventuellement au moins un additif, le milieu réactionnel étant ensuite maintenu à cette température durant au moins 10 minutes sous agitation. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape d'addition d'un polymère et d’un agent de réticulation, et une étape de réticulation du polymère par l’agent de réticulation, étant entendu que la composition bitumineuse est alors une composition bitume/polymère réticulé. Selon un mode de réalisation, le biochar est mélangé avec le bitume, et éventuellement l’additif, avant l’étape d’addition du polymère et de l’agent de réticulation. Selon un autre mode de réalisation, le biochar est ajouté à la composition bitume/polymère réticulé pendant l’étape de réticulation du polymère par l’agent de réticulation. Description détaillée L’expression « consiste essentiellement en » suivie d’une ou plusieurs caractéristiques, signifie que peuvent être inclus dans le procédé ou le matériau de l’invention, outre les composants ou étapes explicitement énumérés, des composants ou des étapes qui ne modifient pas significativement les propriétés et caractéristiques de l'invention. L’expression « compris entre X et Y » inclut les bornes, sauf mention contraire explicite. Cette expression signifie donc que l’intervalle visé comprend les valeurs X, Y et toutes les valeurs allant de X à Y. Les différents modes de réalisation, variantes, les préférences et les avantages décrits pour chacun des objets de l’invention s’appliquent à tous les objets de l’invention et peuvent être pris séparément ou en combinaison. Selon un premier aspect, l’invention porte sur l’utilisation du biochar dans une composition bitumineuse pour réduire et/ou éliminer et/ou inhiber et/ou supprimer les émissions de sulfure d'hydrogène (H₂S). La demanderesse a découvert que le biochar peut agir comme un agent capable de piéger le H₂S, agissant ainsi comme un "scavenger H₂S", dans les procédés de préparation et/ou d'utilisation des compositions bitumineuses. Le biochar se distingue par sa nature biosourcée et sa non-toxicité, le rendant plus sûr que les agents classiquement utilisés dans l’art antérieur pour capturer le H 2 S dans les compositions bitumineuses. Le biochar a également l’avantage de capturer le H 2 S dans les compositions bitumineuses sans être désactivé par les autres additifs présents dans la composition, notamment les adjuvants acides. Par composition bitumineuse, on entend au sens de l’invention, toute composition comprenant au moins du bitume. De préférence, la composition bitumineuse selon l’invention comprend en plus du bitume au moins un autre constituant, par exemple au moins un liant non bitumineux, au moins un polymère et/ou au moins un additif. Selon un mode de réalisation, la composition bitumineuse est une composition de bitume non modifié avec un polymère. Selon un autre mode de réalisation, la composition bitumineuse est une composition de bitume modifié avec un polymère, notamment une composition bitumineuse comprenant au moins un polymère réticulé, de préférence un polymère réticulé avec un agent de réticulation donneur de soufre. Pour des raisons de simplification, le terme "composition bitume/polymère réticulé " sera utilisé par la suite pour désigner une composition comprenant du bitume, un polymère et éventuellement d'autres additifs. Dans le cadre de cette invention, les termes "piéger le H₂S", "neutraliser le H₂S" et "capturer le H₂S" sont utilisés de manière interchangeable. Les termes "émissions de H 2 S", "dégagement de H 2 S" et "relargage de H 2 S" sont également utilisés de manière interchangeable. Le biochar D’après l’Initiative Internationale du biochar (IBI en anglais pour « International Biochar Initiative »), le biochar se définit comme étant un matériau solide obtenu par conversion thermochimique, notamment par chauffage et/ou pyrolyse, de biomasse dans un environnement limité en oxygène, voire en absence totale d’oxygène. En particulier, la conversion thermochimique de la biomasse conduit à l’obtention d’un mélange complexes constitué majoritairement de composés hydrocarbonés de longueurs de chaîne variées. Le mélange est ensuite séparé en différentes fractions en fonction de leur température d’évaporation. On obtient ainsi notamment une fraction gazeuse, une fraction de (bio)carburant, une fraction huileuse mais aussi un résidu. Ce résidu de distillation constitue alors le biochar. Le biochar se différencie du charbon de bois par son utilisation (comme matériau d’intérêt plutôt que comme combustible) et donc par son impact environnemental. Le biochar constitue ainsi un puit de carbone, contrairement au charbon de bois dont la combustion libère du dioxyde de carbone dans l’atmosphère. De plus, le biochar se présente généralement sous la forme d’une poudre, tandis que le charbon de bois se présente sous la forme de morceaux. Il se distingue également par une chimie de surface très variable, dépendant du procédé de mise en œuvre, typiquement la pyrolyse flash (Li, L., Rowbotham, J. S., Greenwell, H. C., & Dyer, P. W. (2013). An Introduction to Pyrolysis and Catalytic Pyrolysis: Versatile Techniques for Biomass Conversion. In S. L. Suib (Ed.), New and future developments in catalysis : catalytic biomass conversion (173-208). Elsevier). Enfin ,contrairement au charbon de bois, le biochar ne contient pas des Hydrocarbures aromatiques polycycliques toxiques. Les propriétés chimiques et physiques du biochar dépendent de plusieurs paramètres dont la nature de la biomasse de départ (« feedstock » en anglais) mais aussi des paramètres du procédé de conversion thermochimique, notamment des conditions de pyrolyse. La nature de la biomasse de départ n’est pas particulièrement limitée. Ainsi le biochar utilisé dans la présente invention peut provenir de la conversion thermochimique de tout type de biomasse. Par exemple, le biochar utilisé dans la présente invention peut avantageusement provenir de la conversion thermochimique de biomasse choisie parmi les produits forestiers ; les résidus de culture agricole ; les déchets d’animaux ; les déchets municipaux et l’un quelconque de leurs mélanges. Parmi les produits forestiers, on peut notamment citer les bois durs (également appelés bois francs) , par exemple le bois d’érable, le bois de chêne, le bois de frêne, le bois de cerisier, le bois de noyer, le bois de pommier, le bois de poirier ; les bois tendres (ou mous) comme par exemple les bois de conifères dont le bois de pin, le bois d’épicéa ou encore le bois de sapin. Les produits forestiers peuvent également comprendre des feuilles, des épines ou encore des fruits (glands, pommes de pins, …). De préférence, les produits forestiers sont choisis parmi les bois durs, plus préférentiellement le bois de frêne. Parmi les résidus de culture, on peut notamment citer la paille, par exemple la paille de maïs, la paille de blé ou encore la paille de riz ; la bagasse (résidu fibreux) obtenu par broyage de la canne à sucre ; les balles de céréales ; les coques d’arachides (ou de cacahouètes) ; les coques de noix, notamment d’amandes, de noix du brésil, de noix de cajou, de noisettes, de pacanes ou encore de noix de Grenoble. Par « balles de céréales » ou encore bale (voire bâle), on entend au sens de l’invention un coproduit dérivé de la transformation des céréales et constitué des glumes et glumelles qui renferment le grain. Autrement dit, les balles de céréales constituent l’enveloppe dans laquelle le grain des céréales est contenu. A titre d’exemple, on peut citer les balles de maïs, les balles de blé, les balles d’orge, les balles de sorgho, les balles de froment, les balles d’épeautre ainsi que les balles de toute autre céréale. De préférence, les résidus de culture sont choisis parmi les balles de céréales, les coques de noix, notamment de noix de cajou, et leurs mélanges. Parmi les déchets d’animaux, on peut notamment citer le lisier, le fumier ou encore la litière d’animaux d’élevage, notamment de volailles, porcs ou de bovins. Parmi les déchets municipaux, on peut notamment citer les déchets alimentaires, notamment les déchets organiques comme les épluchures ou encore le marc de café, mais aussi les biosolides municipaux. Par « biosolides municipaux » ou boues d’épuration, on entend au sens de l’invention la matière qui résulte du traitement des eaux usées municipales et qui a une qualité suffisante pour être recyclé. Ils sont constitués majoritairement de matière organique. De préférence, les déchets municipaux sont choisis parmi les déchets alimentaires, le marc de café et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la biomasse est choisie parmi les bois durs, notamment le bois de frêne ; les balles de céréales ; les coques de noix, notamment de noix de cajou ; les déchets alimentaires ; le marc de café et l’un quelconque de leurs mélanges. Selon un mode de réalisation encore préféré, la biomasse est choisie parmi le bois de frêne, les balles de céréales, les coques de noix de cajou, le marc de café et l’un quelconque de leurs mélanges. Le procédé de conversion de la biomasse en biochar n’est pas particulièrement limité. En particulier, tout procédé de conversion thermochimique connu de l’homme du métier peut être mis en œuvre pour la préparation de biochar pour son utilisation selon l’invention. Des procédés de conversion adaptés sont par exemple décrits dans le chapitre 2 « Biochar for Maintaining Soil Health » de l’ouvrage B. Giri, A. Varma (eds.), Soil HealthI, Soil Biology 59. A. Tomczyk et al., « Biochar physichemical properties: pyrolysis temperature and feedstock kind effects », Rev Environ Sci Biotechnol, 5 février 2020 étudie également l’impact du choix de la biomasse et des conditions de conversion thermochimique sur la nature du biochar final. La conversion de la biomasse en biochar est typiquement réalisée à une température supérieure ou égale à 350°C, de préférence allant de 350°C à 900°C. De préférence, le biochar présente une teneur élevée en carbone, typiquement supérieure à 20% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, plus préférentiellement supérieure ou égale à 50%. Avantageusement, le biochar présente une teneur en carbone (également appelée teneur en carbone total), déterminée par analyse élémentaire, allant de 20% à 80 % en masse, de préférence de 50% à 75% en masse, par rapport à la masse totale de biochar. Selon un mode de réalisation, au moins 80% du carbone présent dans le biochar est biogénique, de préférence au moins 90%, plus préférentiellement au moins 95%, avantageusement au moins 98%, plus avantageusement au moins 99%. Avantageusement, 100% du carbone présent dans le biochar est biogénique. Par « carbone biogénique », on entend au sens de l’invention la part de carbone présente dans le biochar provenant directement de la biomasse, notamment la part de carbone fixé par la biomasse de départ suite à un mécanisme de photosynthèse à partir du CO 2 de l'air. Le carbone biogénique se distingue ainsi du carbone fossile, notamment par une différence de ratio entre la quantité de carbone 14 et de carbone 13. La part de carbone biogénique dans le biochar peut être déterminée selon la norme EN 16640, notamment la norme EN 16640 :2017. Avantageusement, le biochar présente une teneur en carbone biogénique, mesurée selon la norme EN 16640, allant de 20% à 80 % en masse, par rapport à la masse totale de biochar, plus préférentiellement de 50% à 75% en masse. De préférence, le biochar présente une teneur en carbone organique, mesurée selon la norme ISO 9686, allant de 1% à 60% en masse, plus préférentiellement de 2% à 50% en masse, typiquement de 3% à 45% en masse. De préférence, le biochar présente une teneur en carbone inorganique, mesurée selon la norme ISO 9686, allant de 0,1% à 20% en masse, plus préférentiellement de 0,2% à 15% en masse, typiquement de 0,5% à 10% en masse. De préférence, le biochar présente une teneur en carbone graphitique, mesurée selon la norme ISO 9686, allant de 5% à 90% en masse, plus préférentiellement de 7% à 80% en masse, typiquement de 10% à 75% en masse. De préférence, le biochar présente une teneur faible en azote N, en particulier inférieure ou égale à 10% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, encore plus préférentiellement allant de 0,1% à 10% en masse, typiquement de 0,5% à 5% en masse. De préférence, le biochar présente une teneur faible en phosphore P, en particulier inférieure ou égale à 10% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, encore plus préférentiellement allant de 0,01% à 10% en masse, typiquement de 0,05% à 7,5% en masse. De préférence, le biochar présente une teneur faible en potassium K, en particulier inférieure ou égale à 10% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, encore plus préférentiellement allant de 0,01% à 10% en masse, typiquement de 0,05% à 7,0% en masse. De préférence, le biochar présente une teneur faible en calcium Ca, en particulier inférieure ou égale à 15% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, encore plus préférentiellement allant de 0% à 15% en masse, typiquement de 0,01% à 10% en masse. De préférence, le biochar présente une teneur faible en magnésium Mg, en particulier inférieure ou égale à 10% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, encore plus préférentiellement allant de 0% à 10% en masse, typiquement de 0,1% à 3% en masse. La teneur en azote N, en phosphore P, en potassium K, en calcium Ca et/ou en magnésium Mg dans le biochar peut être mesurée par analyse élémentaire. De préférence, le biochar présente une teneur en oxygène O, mesurée par analyse élémentaire, allant de 0,1% à 50% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, plus préférentiellement allant de 0,5% à 40% en masse, typiquement de 2% à 35% en masse. De préférence, le biochar présente une teneur en hydrogène H, mesurée par analyse élémentaire, allant de 0,01% à 20% en masse, par rapport à la masse totale de biochar, plus préférentiellement allant de 0,05% à 15% en masse, typiquement de 0,1% à 8% en masse. Selon un mode de réalisation, le ratio entre la masse d’hydrogène présent dans le biochar et la masse totale de carbone organique présent dans le biochar, va de 0,01 à 5, de préférence de 0,015 à 3, plus préférentiellement de 0,02 à 2. Selon un mode de réalisation, le ratio entre la masse d’oxygène présent dans le biochar et la masse totale de carbone (carbone total) présent dans le biochar, va de 0,01 à 5, de préférence de 0,02 à 3, plus préférentiellement de 0,04 à 1. Selon un mode de réalisation, le biochar est poreux, de préférence de porosité ouverte. Par « porosité ouverte », on entend au sens de l’invention que les pores du matériau sont reliés entre eux de manière à former un réseau continu. L’ensemble des pores du matériau est donc accessible à l’eau. De préférence, le biochar présente une porosité allant de 10% à 90% en volume, plus préférentiellement de 30% à 85%, encore plus préférentiellement de 50% à 85%. Des méthodes permettent de mesurer la porosité d’un biochar sont connues de l’homme du métier. On peut notamment citer les méthodes décrites dans C.E. Brewer, Biomass and Bioenergy, 66, 2014, 176-185. Avantageusement, le biochar présente une surface spécifique, mesurée selon la méthode BET définie dans la norme ISO 9277, allant de 1,5 m²/g à 500 m²/g, plus préférentiellement de 5 m²/g à 450 m²/g, encore plus préférentiellement de 10 m²/g à 400 m²/g. De préférence, le biochar présente un pH élevé, typiquement supérieur ou égal à 5, plus préférentiellement allant de 5 à 12, avantageusement allant de 6 à 10. Selon un mode de réalisation, le biochar présente une capacité d’échange cationique allant de 1 cmol.Kg -1 à 100 cmol.Kg -1 , de préférence de 1,5 cmol.Kg -1 à 80 cmol.Kg -1 , plus préférentiellement de 2 cmol.Kg -1 à 70 cmol.Kg -1 . Les méthodes permettant de mesurer la capacité d’échange cationique d’un biochar sont connues de l’homme du métier. On peut notamment citer la méthode de Metson ou encore la méthode de Bower. Selon un mode de réalisation, la surface du biochar est fonctionnalisée. De préférence, selon ce mode de réalisation, la surface du biochar comprend au moins un groupement fonctionnel choisi parmi un phénol, une lactone (ester cyclique), un acide carboxylique, un anhydride carboxylique, un peroxyde, une amine, une quinone, un chromène, un éther, une pyrone et une quelconque association de ceux-ci. Avantageusement, la composition bitumineuse, notamment la composition bitume/polymère réticulé selon l’invention, comprend de préférence de 0,1% à 50% en poids de biochar, par rapport au poids total de la composition bitumineuse, plus préférentiellement de 0,5% à 30%, encore plus préférentiellement de 1% à 15%. Avantageusement, l’utilisation du biochar dans la composition bitumineuse, notamment la composition bitume/polymère réticulé selon l’invention, permet de réduire les émissions de sulfure d'hydrogène à 50 ppm ou moins, de préférence à 20 ppm ou moins, de préférence encore à 10 ppm ou moins, avantageusement à 5 ppm ou moins. En plus d’être un agent capable de piéger et/ou de neutraliser le H 2 S, le biochar permet de réduire l’empreinte carbone de la composition bitumineuse. De préférence, l’utilisation de biochar selon la présente l’invention permet de réduire d’au moins 10% l’empreinte carbone d’une composition bitumineuse, notamment d’une composition bitume/polymère réticulé, par rapport à une même composition exempte de biochar, plus préférentiellement au moins 20%, encore plus préférentiellement d'au moins 30%, avantageusement d’au moins 80%, plus avantageusement d’au moins 90%, typiquement d’au moins 95%. Selon un autre aspect, l’invention concerne l’utilisation du biochar dans une composition bitumineuse pour réduire et/ou éliminer et/ou supprimer la formation de pyrite de fer pyrophorique dans les réservoirs où la composition bitumineuse est stocké, et ce en réduisant les émissions de H₂S dans la composition bitumineuse. Selon un autre aspect, l’invention concerne l’utilisation du biochar dans une composition bitumineuse pour réduire la corrosion des métaux dans les infrastructures où ladite composition bitumineuse est utilisée, et ce en réduisant les émissions de H₂S dans la composition bitumineuse. La composition bitumineuse Par composition bitumineuse, on entend au sens de l’invention, toute composition comprenant au moins du bitume. De préférence, la composition de bitume selon l’invention comprend en plus du bitume au moins un autre constituant, par exemple un liant non bitumineux, un polymère et/ou au moins un additif. Selon un mode de réalisation, la composition bitumineuse est une composition de bitume non modifié avec un polymère, notamment une composition comprenant du bitume, éventuellement un ou plusieurs liants bitumineux, et éventuellement un ou plusieurs additifs mais qui ne comprend pas de polymère réticulé. Selon un autre mode de réalisation, la composition bitumineuse est une composition de bitume modifié avec un polymère (ou composition bitume/polymère réticulé), notamment une composition bitumineuse comprenant un bitume et au moins un polymère réticulé, de préférence un polymère réticulé avec un agent de réticulation donneur de soufre (ou composition bitume/polymère réticulé), éventuellement un ou plusieurs liants bitumineux, et éventuellement un ou plusieurs additifs. L’utilisation du biochar selon l’invention permet d’obtenir une composition finale où le biochar est inclus dans la composition bitumineuse décrite ci-dessus et en détail ci-dessous. Dans cette demande, les quantités des différents composés décrits sont rapportées par rapport au poids total de la composition bitumineuse comprenant le biochar. Le bitume Les compositions bitumineuses selon l’invention peuvent contenir un ou plusieurs bitumes issus de différentes origines. On peut citer tout d'abord les bitumes d'origine naturelle, ceux contenus dans des gisements de bitume naturel, d'asphalte naturel ou les sables bitumineux et les bitumes provenant du raffinage du pétrole brut. Dans le cadre de l’invention, les bitumes sont avantageusement choisis parmi les bitumes provenant du raffinage du pétrole brut, en particulier les bitumes contenant des asphaltènes ou des brais. Les bitumes peuvent être obtenus par des procédés conventionnels de fabrication des bitumes en raffinerie, en particulier par distillation directe et/ou distillation sous vide du pétrole. Ces bitumes peuvent être éventuellement viscoréduits et/ou désasphaltés et/ ou rectifiés à l’air. Il est courant de procéder à la distillation sous vide des résidus atmosphériques provenant de la distillation atmosphérique de pétrole brut. Ce procédé de fabrication correspond, par conséquent, à la succession d’une distillation atmosphérique et d’une distillation sous vide, la charge alimentant la distillation sous vide correspondant aux résidus de la distillation atmosphérique. Ces résidus sous-vide issus de la tour de distillation sous vide peuvent être également utilisés comme bitumes. Il est également courant d’injecter de l’air dans une charge composée habituellement de distillats et de produits lourds provenant de la distillation sous vide de résidus atmosphériques provenant de la distillation du pétrole. Ce procédé permet d’obtenir une base soufflée, ou semi-soufflée ou oxydée ou rectifiée à l’air ou rectifiée partiellement à l’air. Les différents bitumes ou bases bitumes obtenus par les procédés de raffinage peuvent être combinés entre eux pour obtenir le meilleur compromis technique. Selon l’invention, pour les procédés conventionnels de fabrication des bases bitumes, on opère à des températures de fabrication comprises entre 100°C et 200°C, de préférence entre 140°C et 200°C, et sous agitation pendant une durée d'au moins 10 minutes, de préférence comprise entre 30 minutes et 10 heures, plus préférentiellement entre 1 heure et 6 heures. On entend par température de fabrication, la température de chauffage de la ou des bases bitumes avant mélange ainsi que la température de mélange. La température et la durée du chauffage varient selon la quantité de bitume utilisée et sont définies par la norme NF EN 12594. Les bitumes soufflés peuvent être fabriqués dans une unité de soufflage, en faisant passer un flux d'air et/ou d'oxygène à travers une base bitumineuse de départ. Cette opération peut être menée en présence d'un catalyseur d'oxydation, par exemple de l'acide phosphorique. Généralement, le soufflage est réalisé à des températures élevées, de l'ordre de 200 à 300°C, pendant des durées relativement longues typiquement comprises entre 30 minutes et 2 heures, en continu ou par lots. La durée et la température de soufflage sont ajustées en fonction des propriétés visées pour le bitume soufflé et en fonction de la qualité du bitume de départ. Le bitume utilisé peut également être choisi parmi les bitumes fluxés par addition de solvants volatils, de fluxants d'origine pétrolière et/ou de fluxants d'origine végétale. Parmi les bitumes utilisables selon l'invention, on peut également citer les bitumes de recyclage. Les bitumes peuvent être des bitumes de grade dur (tels que les grades 10/20 et 20/30) ou de grade mou (tel que le grade 160/220) définis par la norme EN 12591. L’invention est particulièrement adaptée, aux cas où la base bitume est constituée d’un bitume de grade dur ou d’un mélange de bitumes de grade dur, en particulier choisi(s) parmi les bitumes de grade 35/50, 20/30 et 10/20. De préférence, le bitume mis en œuvre dans l’invention présente une pénétrabilité à l’aiguille mesurée à 25°C selon la norme EN 1426 de 5 à 330 1/10 mm, de préférence de 20 à 2201/10mm. De préférence, le bitume mis en œuvre dans l’invention présente une température de ramollissement bille et anneau (TBA) selon la norme EN 1427 de 50 à 175°C. De préférence, la composition bitumineuse selon l’invention comprend au moins 40% en poids de bitume, par rapport au poids total de la composition bitumineuse, de préférence au moins 50% en poids, plus préférentiellement au moins 60% en poids, avantageusement au moins 70% en poids, plus avantageusement au moins 80% en poids, encore plus avantageusement au moins 85% en poids. Avantageusement, la composition bitumineuse selon l’invention comprend de 40% à 99,9% en poids de bitume, par rapport au poids total de la composition, de préférence de 50% à 99% en poids, plus préférentiellement de 60% à 95% en poids, encore plus préférentiellement de 70% à 95% en poids, avantageusement de 75% à 95% en poids, plus avantageusement de 80% à 95% en poids. Le liant non bitumineux Selon un mode de réalisation, la composition bitumineuse comprend au moins un liant non bitumineux. Par liant non bitumineux on entend au sens de l’invention, un liant qui ne contient pas de bitume, en particulier ne contenant pas d'asphaltènes. Le liant non bitumineux peut être d’origine naturelle, notamment à base de matière première renouvelable, ou synthétique ou un mélange des deux. De préférence, le liant non bitumineux est un liant d’origine naturelle à base de matière première renouvelable. Selon un mode de réalisation le liant bitumineux peut comprendre au moins un liant biosourcé et/ou un liant issu de matières recyclées ou issu de déchets. Par « liant biosourcé », on entend selon l’invention un liant entièrement ou au moins partiellement fabriquée à partir de composés biosourcés c’est-à-dire de matières d’origine biologique (par exemple végétale ou animale) issues de ressources renouvelables. L'intégration d’un liant biosourcé dans la composition bitumineuse permet de réduire l'empreinte carbone du produit final tout en améliorant ses propriétés mécaniques et sa durabilité. En particulier, le liant biosourcé est issu de matériaux dérivés de ressources renouvelables. Parmi ceux-ci, on peut citer à titre d’exemple les huiles végétales telles que l'huile de soja, de lin, de colza et de tournesol; les huiles usagées de l'industrie agroalimentaire, les acides gras et leurs dérivés; les résines naturelles issues de la colophane; la lignine provenant de l'industrie papetière; ainsi que les amidons modifiés, les polymères naturels tels que l'amidon et la cellulose, les polymères semi-synthétiques tels que les éthers de cellulose. On peut également citer les fibres naturelles comme celles de cellulose, de chanvre, de lin et de jute, ainsi que des cires naturelles telles que la cire d'abeille. En particulier, le liant biosourcé peut avantageusement comprendre au moins un agent plastifiant d’origine végétale comprenant un composé ester dérivé de l’huile de tall et/ou au moins un agent structurant d’origine végétale comprenant au moins une résine choisie parmi les colophanes naturelles, les colophanes modifiées, les esters de colophane, et l’un quelconque de leurs mélanges. Un tel liant biosourcé est par exemple décrit dans la demande WO2023/180360. De manière avantageuse, la composition bitumineuse présente une teneur en composés biosourcés (compris dans le liant biosourcé), mesurée selon norme ASTM D6866, supérieure ou égale à 5 % en masse, par rapport à la masse totale de la composition, de préférence supérieure ou égale à 10% en masse, plus préférentiellement supérieure ou égale 15% en masse. La teneur en matériau biosourcé d’un échantillon est typiquement déterminée par mesure de la teneur en Carbone 14 (isotope radioactif du carbone) présent dans ledit échantillon. Selon un mode de réalisation préféré, la composition bitumineuse présente une teneur en carbone biosourcé, mesurée selon la norme ASTM D6668, d’au moins 5%, de préférence d’au moins 10%, de préférence d’au moins 20%, de préférence d’au moins75%, de préférence d’au moins 80%, plus préférentiellement d’au moins 85%, avantageusement d’au moins 90%. Par « liant issu des matières recyclées ou des déchets », on entend, au sens de l’invention, un liant fabriqué à partir de matériaux recyclés ou de sous-produits industriels. Cela inclut, par exemple, les fraisats de recyclage, le caoutchouc de pneus recyclés, les plastiques recyclés, les granulats de verre recyclé, et d'autres matériaux similaires. Avantageusement, la composition bitumineuse selon l’invention peut comprendre de 5% à 60% en poids d’un liant non bitumineux, par rapport au poids total de la composition bitumineuse, de préférence de 5% à 40% en poids, plus préférentiellement de 10% à 30% en poids. Avantageusement, la composition bitumineuse présente une teneur d’éco-matière élevée. La teneur d’éco-matière peut être définie par l’équation suivante : Teneur d’éco-matière = 100% – [% de matières non-biosourcées, non-biodégradables, non-recyclées ou non issues de déchets], les pourcentages étant exprimés en masse, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. De préférence, la composition bitumineuse possède une teneur en éco-matière d’au moins 5%, de préférence d’au moins 10%, préférentiellement d’au moins 15%. Le polymère Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le biochar est utilisé dans une composition bitume/polymère réticulé. Les polymères utilisés dans les compositions bitumineuses sont bien connus dans l’art. Il s’agit principalement des élastomères pouvant être réticulés pour former un réseau améliorant les propriétés rhéologiques du bitume. Parmi ces polymères, on peut citer les polybutadiènes, polyisoprènes, caoutchoucs butyle, polyacrylates, polyméthacrylates, polychloroprènes, polynorbomènes, polybutènes, polyisobutènes, et polyoléfines. D'autres exemples incluent les copolymères d'éthylène avec divers acrylates, méthacrylates, anhydrides, et glycidyles, ainsi que des terpolymères comme l'EPDM et l'ABS. De préférence, le polymère est choisi parmi les copolymères statistiques ou séquencés d'un hydrocarbure aromatique vinylique, en particulier un hydrocarbure monovinyl aromatique, et un diène conjugué. Le diène conjugué est de préférence choisi parmi ceux comportant de 4 à 8 atomes de carbone par monomère, par exemple le butadiène, le 2-méthyl-l,3-butadiène (isoprène), le 2,3-diméthyl-l,3-butadiène, le 1,3-pentadiène et le 1,2-hexadiène, le chloroprène, le butadiène carboxylé, l’isoprène carboxylé, en particulier le butadiène et l'isoprène, et leurs mélanges. De préférence, le diène conjugué est le butadiène. Les monomères d'hydrocarbures monovinylaromatiques du copolymère peuvent être notamment les monomères d'hydrocarbures monovinylaromatiques connus, tels que : le styrène, le o-méthylstyrène, le p-méthylstyrène, le p-tert-butylstyrène, le 2,4-diméthylstyrène, l’alphaméthylstyrène, le vinylnaphtalène, le vinyltoluène et le vinylxylène ou leurs mélanges. De préférence, le monomère d'hydrocarbure aromatique monovinyl est le styrène, qui peut être utilisé comme monomère essentiellement pur ou comme composant majeur dans des mélanges avec des proportions mineures d'un ou plusieurs autres monomères aromatiques vinyliques structurellement apparentés, tels que o-méthylstyrène, p-méthylstyrène, p-tert-butylstyrène, 2,4-diméthylstyrène, alphaméthylstyrène, vinylnaphtalène, vinyltoluène et vinylxylène. Selon un mode préféré, le polymère est un copolymère de styrène et de butadiène. De manière avantageuse, le polymère a un poids moléculaire moyen en poids Mw, mesuré par chromatographie par perméation de gel avec détection conventionnelle et étalon de polystyrène, allant de 10 000 à 600 000 g/mol, de préférence de 40 000 à 500 000 g/mol, de préférence encore entre 30 000 et 400 000 g/mol. Un polymère particulièrement adapté est un copolymère comprenant au moins un bloc obtenu par polymérisation de monomères d'hydrocarbures monovinylaromatiques, typiquement le styrène, désigné S, et au moins un bloc obtenu par polymérisation de butadiène, désigné B. De manière avantageuse, le styrène est utilisé seul ou en mélange avec au plus 10 % en poids d'un ou plusieurs autres monomères aromatiques vinyliques, basé sur le poids total des monomères des blocs S du polymère. L'utilisation de styrène essentiellement pur est particulièrement préférée. De préférence, chaque bloc B est basé sur des monomères de butadiène essentiellement purs ou comprenant des proportions mineures, jusqu'à 10 % en poids, de diènes conjugués structurellement apparentés. De préférence, les blocs B sont exclusivement constitués d'unités dérivées de monomères de butadiène. De préférence, la teneur en hydrocarbures monovinylaromatiques, de préférence le styrène, dans le copolymère, déterminée par spectroscopie RMN du 13 C, est supérieure ou égale à 5 % en poids, de préférence comprise entre 5 % et 50 % en poids, plus préférentiellement entre 15 % et 40 % en poids, par rapport au poids total du copolymère. De préférence, le copolymère de styrène et de diène conjugué, en particulier le copolymère de styrène et de butadiène, possède avantageusement une teneur en poids en butadiène (1-2 et 1-4) allant de 50 à 95%. Le copolymère de styrène et de diène conjugué, en particulier le copolymère de styrène et de butadiène, possède avantageusement une teneur en poids en butadiène 1-2 allant de 5% à 70%, de préférence de 5 à 50%. Les motifs butadiène 1-2 sont les motifs qui résultent de la polymérisation via l'addition 1- 2 des motifs butadiène. De manière avantageuse, le copolymère est choisi parmi les copolymères triblocs de styrène et de butadiène. Plus avantageusement, le copolymère est choisi parmi les copolymères SBS, où chaque S représente un bloc obtenu par polymérisation de monomères d'hydrocarbures monovinylaromatiques, typiquement le styrène, et B représente un bloc obtenu par polymérisation de butadiène. Selon un mode de réalisation préféré, le polymère est choisi parmi les copolymères linéaires, de préférence parmi les copolymères triblocs linéaires. De manière avantageuse, le polymère est choisi parmi les copolymères linéaires triblocs de styrène et de butadiène. Le polymère D1192A commercialisé par KRATON est un exemple de ce type de polymères. De manière avantageuse, la composition bitumineuse selon l'invention comprend de 0,5 à 20 % en poids de polymère, plus préférentiellement de 1 à 15 % en poids, plus préférentiellement de 2 à 10 % en poids, et plus préférentiellement de 2,5 à 7,5 % en poids, de ladite composition bitume/polymère. L’agent de réticulation Les agents de réticulation utilisables selon la présente invention sont de nature très variée et sont choisis en fonction du polymère à réticuler dans la composition bitume/polymère réticulé. L'agent de réticulation est, avantageusement, choisi dans le groupe consistant en le soufre élémentaire, les polysulfures d'hydrocarbyle, les accélérateurs de vulcanisation donneurs de soufre, les mélanges de tels produits entre eux et/ou avec des accélérateurs de vulcanisation non donneurs de soufre. Le soufre élémentaire est, avantageusement, du soufre en fleur et, de préférence, du soufre cristallisé sous la forme orthorhombique et connu sous le nom de soufre alpha. Les accélérateurs de vulcanisation sont soit des polysulfures d'hydrocarbyle, soit des accélérateurs de vulcanisation donneurs de soufre, soit des accélérateurs de vulcanisation non donneurs de soufre. Les polysulfures d'hydrocarbyle peuvent être choisis parmi ceux qui sont décrits dans FR2528439. Les accélérateurs de vulcanisation donneurs de soufre peuvent être choisis parmi les polysulfures de thiurame, comme par exemple, les disulfures de tétrabutylthiurame, les disulfures de tétraéthylthiurame et les disulfures de tétraméthylthiurame. Les accélérateurs de vulcanisation non donneurs de soufre peuvent être des composés soufrés choisis notamment parmi le mercaptobenzothiazole et ses dérivés, les dithiocarbamates et ses dérivés, et les monosulfures de thiurame et ses dérivés. On peut citer par exemple le zinc-2-mercaptobenzothiazole, le dibutyldithiocarbamate de zinc, le monosulfure de tétraméthylthiurame. Des accélérateurs de vulcanisation donneurs de soufre et non donneurs de soufre sont notamment décrits dans EP0360656, EP0409683 et FR2528439. De préférence, la composition bitumineuse, notamment la composition bitume/polymère réticulé, comprend de 0,01% à 2% en poids d’agent de réticulation par rapport au poids total de la composition bitumineuse, de préférence de 0,01% à 1% en poids, de préférence encore de 0,02% à 0,5% en poids. Les additifs Selon un mode de réalisation, la composition bitumineuse selon l'invention, et de préférence la composition bitume/polymère réticulé, comprend en outre un ou plusieurs additif(s) supplémentaire(s). A titre d’exemple, on peut notamment citer les additifs suivants : a) les dopes d'adhésivité et/ou les agents tensioactifs. Ils sont généralement choisis parmi les dérivés d'alkylamine, les dérivés d'alkylpolyamine, les dérivés d'alkylamidopolyamine et les dérivés de sels d'ammonium quaternaire, pris seuls ou en mélange. La quantité d'agents d'adhésion et/ou d'agents tensioactifs présents dans la composition bitume/polymère est, par exemple, comprise entre 0,2% et 2% en poids, de préférence entre 0,5% et 1% en poids, par rapport au poids total de la composition bitume/polymère. b) les cires d'origine animale ou végétale ou les cires d'hydrocarbures, en particulier les cires d'hydrocarbures à longue chaîne, par exemple les cires de polyéthylène ou les paraffines, éventuellement oxydées. Des cires d'amide, telles que l'éthylène bis(stéaramide), peuvent également être ajoutées. c) les paraffines présentant des longueurs de chaîne de 30 à 120 atomes de carbone (C30 à C120). Les paraffines sont choisies parmi les polyalkylènes. De préférence, les paraffines sont des paraffines de polyméthylène et des paraffines de polyéthylène. Ces paraffines peuvent être d'origine pétrolière ou peuvent provenir de l'industrie chimique. De préférence, les paraffines sont des paraffines synthétiques issues de la conversion de la biomasse et/ou du gaz naturel. d) les fondants, tels que les huiles à base de substances grasses animales et/ou végétales ou les huiles hydrocarbonées d'origine pétrolière. Les huiles d'origine animale et/ou végétale peuvent être sous forme d'acides gras libres, de triglycérides, de diglycérides, de monoglycérides ou sous forme estérifiée, par exemple sous forme d'ester méthylique. e) les résines d'origine végétale, telles que les colophanes. f) les additifs anti-mousse, notamment (mais non limitativement) choisis parmi les polysiloxanes, les polysiloxanes oxyalkylés et les amides d'acides gras issus d'huiles végétales ou animales. g) des additifs détergents et/ou des inhibiteurs de corrosion, notamment (mais de façon non limitative) choisis dans le groupe constitué par les amines, les succinimides, les alcénylsuccinimides, les polyalkylamines, les polyalkylpolyamines, les polyétheramines et les imidazolines. h) les agents de glissement ou agents anti-usure, notamment (mais non limitativement) choisis dans le groupe constitué par les acides gras et leurs dérivés esters ou amides, notamment le monooléate de glycéryle, et les dérivés d'acides carboxyliques mono- et polycycliques. i) les additifs modifiant la cristallisation, les additifs inhibant les dépôts de paraffine, les additifs permettant d'abaisser le point d'écoulement ; les modificateurs de la rhéologie à basse température, tels que les copolymères éthylène/acétate de vinyle (EVA) et/ou éthylène/propionate de vinyle (EVP), les terpolymères éthylène/acétate de vinyle/versatate de vinyle (EA/AA/EOVA) ; terpolymères éthylène/acétate de vinyle/acrylate d'alkyle ; copolymères EVA modifiés par greffage ; polyacrylates ; terpolymères acrylates/acétate de vinyle/anhydride maléique ; copolymères amidés d'anhydride maléique/(méth)acrylate d'alkyle susceptibles d'être obtenus par réaction d'un copolymère d'anhydride maléique/(méth)acrylate d'alkyle et d'une alkylamine ou polyalkylamine ayant une chaîne hydrocarbonée de 4 à 30 atomes de carbone, de préférence de 12 à 24 atomes de carbone ; les copolymères α-oléfine/anhydride maléique amidés susceptibles d'être obtenus par réaction d'un copolymère α-oléfine/anhydride maléique et d'une alkylamine ou polyalkylamine, l'α-oléfine pouvant être choisie parmi les α-oléfines en C10-C50, de préférence les α-oléfines en C16-C20, et l'alkylamine ou la polyalkylamine ayant avantageusement une chaîne hydrocarbonée de 4 à 30 atomes de carbone, de préférence de 12 à 24 atomes de carbone. j) des antioxydants, par exemple de type phénolique encombré ou de type amino, de type para-phénylènediamine alkylée. k) les passivateurs de métaux. l) les neutralisants d'acidité. m) les additifs permettant d'abaisser la température de mélange des asphaltes et des enrobés, ceux permettant d'améliorer l'adhérence des liants bitumineux aux charges et aux granulats, tels que, par exemple, les polyisobutylènesuccinimides. n) des adjuvants acides, tels que l'acide polyphosphorique, ou des diacides, notamment des diacides gras. m) des sels organique et inorganiques permettant de réduire les émissions de H 2 S tels que décrits par exemple dans WO2005/065177. Selon un mode de réalisation, la composition bitumineuse ne comprend pas d’autres agents permettant de réduire les émissions de H 2 S autres que le biochar, en particulier, la composition bitumineuse ne comprend pas de sels organique et inorganiques à base de métaux tels que le zinc, le cadmium, le mercure, le cuivre, l’argent, le nickel, le platine, le fer, et/ou le magnésium. Les additifs sont employés suivant les quantités bien connues de l'homme du métier, en fonction de la nature de l'additif, en fonction de la base bitume et des propriétés attendues. De préférence, lorsqu’ils sont présents dans la composition bitumineuse, la teneur en additifs varie de 0,1% à 10% en poids, de préférence de 0,5% à 5% en poids, plus préférentiellement de 0,5% à 2,5% en masse, par rapport au poids total de la composition bitumineuse. Procédé pour réduire les émissions H 2 S dans une composition bitumineuse La présente invention a également pour objet un procédé pour réduire et/ou éliminer et/ou inhiber et/ou supprimer les émissions de H 2 S dans une composition bitumineuse, le procédé comprenant au moins une étape d’introduction du biochar dans ladite composition bitumineuse. Les différents modes de réalisation, variantes, les préférences et les avantages décrits ci-dessus pour le biochar et son utilisation selon l’invention, ainsi que pour les compositions bitumineuses, s’appliquent également au procédé selon l’invention. La composition bitumineuse peut être préparée par tout procédé connu de l'homme du métier. En règle générale, ces procédés comprennent le mélange des composants et le chauffage du mélange obtenu. En général, et de manière connue de l’homme du métier, le bitume est préalablement chauffé et agité, avant incorporation des autres constituants de la composition. Habituellement, le polymère et/ou les additifs, sont additionnés au bitume sans avoir été préalablement chauffé(s). En particulier, le bitume est généralement chauffé et agité à une température appartenant à la gamme allant de 90 à 230°C, de préférence à la gamme allant de 120 à 200°C, et préférentiellement à la gamme allant de 150 à 180°C. Avantageusement, l’incorporation du biochar selon le procédé de l’invention est, en général, réalisée alors que la composition bitumineuse est maintenue à une température appartenant à la gamme allant de 90 à 230°C, de préférence à la gamme allant de 120 à 200°C, et préférentiellement à la gamme allant de 150 à 180°C. De préférence, le chauffage est maintenu tout au long du procédé, et la température de chauffage peut être modulée au cours du procédé. L’agitation peut être maintenue ou interrompue par intermittence si besoin, ou modulée au cours du procédé. Selon un premier mode de réalisation, la composition bitumineuse est une composition qui n’est pas modifiée par un polymère tel que décrit en détail ci-dessus et le procédé pour réduire et/ou éliminer et/ou inhiber et/ou supprimer les émissions de H 2 S comprend de préférence au moins les étapes suivantes : - introduction d’un bitume dans un réacteur, et éventuellement d’au moins un liant non bitumineux et/ou d’au moins un additif tel que décrit ci-dessus, - chauffage et agitation du milieu réactionnel, - addition du biochar. Alternativement, selon ce premier mode de réalisation, le procédé peut comprendre dans l’ordre suivant : - introduction d’un bitume dans un réacteur, et éventuellement d’au moins un liant non bitumineux, - chauffage du bitume et agitation, - addition du biochar, - addition d’au moins un additif tel que décrit ci-dessus. De préférence, selon ce premier mode de réalisation, le bitume, ou éventuellement le mélange bitume/liant non bitumineux, est chauffé à une température comprise entre 90°C et 230°C, de préférence entre 120°C et 200°C, plus préférentiellement entre 150°C et 180°C. Avantageusement, le chauffage du est réalisé pendant une durée d'au moins 10 minutes, de préférence comprise entre 20 minutes et 6 heures, plus préférentiellement comprise entre 1 heure et 5 heures. De préférence, selon ce premier mode de réalisation, le biochar est additionné pendant que le milieu réactionnel est maintenu à une température comprise entre 90°C et 230°C, de préférence entre 120°C et 200°C, plus préférentiellement entre 150°C et 180°C, pendant une durée d'au moins 10 minutes, de préférence comprise entre 20 minutes et 6 heures, plus préférentiellement comprise entre 30 minutes et 2 heures. Il est entendu que les quantités du bitume est des différents composants dans la composition bitumineuse sont celles décrites dans les sections précédentes. Par exemple, la composition bitumineuse selon ce premier mode de réalisation peut comprendre au moins : - 40% à 99,9% en poids de bitume, - de 0,1% à 50% en poids de biochar, - éventuellement de 5% à 60% en poids de liant non bitumineux, - éventuellement, de 0,1% à 10% en poids d’un ou de plusieurs additifs, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total de la composition bitumineuse. Selon un deuxième mode de réalisation, la composition bitumineuse est une composition bitume/polymère réticulé et le procédé pour réduire et/ou éliminer et/ou inhiber et/ou supprimer les émissions de H 2 S comprend l’addition de biochar dans ladite composition bitumineuse. En particulier, le biochar peut être additionné à différents moments lors de la préparation de la composition bitume/polymère réticulé. L'ordre d'introduction des différents constituants n'a généralement pas d'influence sur les propriétés de la composition finale, bien qu'il soit préférable d'ajouter le polymère avant ou en même temps que l'agent de réticulation pour une meilleure homogénéité. Par exemple, selon une première variante, le biochar est mélangé avec le bitume avant l’étape de réticulation, en particulier avant l’introduction du polymère et de l’agent de réticulation. Alternativement, selon une deuxième variante, le biochar est ajouté à la composition bitume/polymère réticulé après l’addition du polymère et de l’agent de réticulation donc après l’étape de réticulation du polymère. Alternativement, selon une troisième variante, le biochar est ajouté à la composition bitume/polymère réticulé après l’introduction du polymère et avant l’introduction de l’agent de réticulation. Alternativement, selon une quatrième variante, le biochar est ajouté à la composition bitume/polymère réticulé après l’introduction du polymère et en même temps que l’introduction de l’agent de réticulation, soit pendant l’étape de réticulation du polymère. Le biochar, le polymère, l'agent de réticulation et éventuellement les autres additifs peuvent être introduits dans le bitume simultanément ou de manière séquencée. Selon un mode de réalisation, le polymère et l'agent de réticulation peuvent être introduits simultanément sous forme d'une solution mère, selon tout procédé connu, lors du procédé de préparation de la composition bitume/polymère réticulé. La solution mère comprend, généralement, une huile hydrocarbonée servant de fluidifiant, le polymère et l'agent de réticulation. En particulier, selon ce deuxième mode de réalisation, le procédé selon l’invention peut de préférence, comprendre, les étapes suivantes : - introduction dans un réacteur d’un bitume et d’un polymère tel que décrit ci-dessus, et éventuellement au moins un liant non bitumineux et/ou au moins un additif tel que décrit ci-dessus, - mélange et agitation jusqu'à obtention d'un mélange bitume/polymère homogène - chauffage du mélange bitume/polymère, - addition d’un agent de réticulation dans le milieu réactionnel, - addition du biochar, étant entendu que ces étapes peuvent être mises en œuvre dans cet ordre ou dans un autre ordre. Alternativement, le procédé selon l’invention peut comprendre, au moins les étapes suivantes : - introduction d’un bitume dans un réacteur, et éventuellement d’au moins un liant non bitumineux et/ou au moins un additif tel que décrit ci-dessus, - chauffage et agitation du milieu réactionnel, - addition du biochar, - addition d’un polymère tel que décrit ci-dessus, - addition d'un agent de réticulation, étant entendu que ces étapes peuvent être mises en œuvre dans cet ordre ou dans un autre ordre. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré de l’invention, le procédé selon l’invention comprend, au moins les étapes suivantes : - introduction d’un bitume dans un réacteur, et éventuellement d’au moins un liant non bitumineux et/ou au moins un additif tel que décrit ci-dessus, - chauffage et agitation du milieu réactionnel, - addition d’un polymère tel que décrit ci-dessus, - addition de l’agent de réticulation et du biochar dans le milieu réactionnel. De préférence, pendant les étapes d’addition du biochar et/ou d’addition du polymère et de l’agent de réticulation, le milieu réactionnel est maintenu à une température comprise entre 90°C et 230°C, de préférence entre 120°C et 200°C, plus préférentiellement entre 150°C et 180°C. De préférence, le biochar est ajouté au milieu réactionnel pendant une durée d'au moins 10 minutes, de préférence comprise entre 20 minutes et 6 heures, plus préférentiellement comprise entre 30 minutes et 2 heures. Il est entendu que les quantités du bitume est des différents composants dans la composition bitumineuse sont celles décrites dans les sections précédentes. Par exemple, la composition bitumineuse selon ce deuxième mode de réalisation peut comprendre au moins : - de 40% à 99,9% en poids de bitume, - de 0,1% à 50% en poids de biochar, - de 0,5% à 20 % en poids de polymère, - de 0,01% à 2% en poids d’agent de réticulation, - éventuellement, de 5% à 60% de liant non bitumineux, - éventuellement, de 0,1% à 10% en poids d’un ou de plusieurs additifs, les pourcentages étant exprimés en poids par rapport au poids total de la composition bitumineuse. Selon un autre aspect, l’invention concerne également un procédé pour réduire et/ou éliminer et/ou supprimer la formation de pyrite de fer pyrophorique dans les réservoirs où des compositions bitumineuses sont stockées, et ce en réduisant les émissions de H₂S dans lesdites compositions bitumineuses. Avantageusement, le procédé comprend les mêmes étapes décrites ci-dessus. Selon un autre aspect, l’invention concerne également un procédé pour réduire la corrosion des métaux dans les infrastructures où une composition bitumineuse est utilisée, et ce en réduisant les émissions de H₂S dans ladite composition bitumineuse. Avantageusement, le procédé comprend les mêmes étapes décrites ci-dessus. FIG. 1 représente l’évolution au cours du temps de la teneur en ppm de H 2 S dégagée d’une composition bitume/polymère réticulée sans additif, en présence de L233 comme agent pour piéger les émissions de H 2 S selon l’art antérieur et en présence de biochar. Exemples : L'invention est illustrée par les exemples suivants donnés à titre non limitatif. Dans les exemples, les parties et pourcentages sont exprimés en poids sauf indication contraire. 1- Matériaux et méthodes : - Base bitume de grade 35/50 ayant une pénétrabilité P 25 de 42 1/10 mm et une TBA de 52 °C et disponible commercialement auprès de la compagnie TotalEnergies sous la marque AZALT®. - Polymère commercialisé sous la référence Kraton® D1192 A, qui est un copolymère linéaire à blocs styrène-butadiène avec une teneur totale de 30% en poids de styrène. Le copolymère a un poids moléculaire (Mw), déterminé par chromatographie à perméation de gel à triple détection, de 138 000 g/mol. - Biochar 100% végétal à base de bois dur. - 2-éthylhexanoate de zinc (N° CAS : 136-53-8) commercialisé par BAERLOCHER .sous le nom de L233 - soufre (N° CAS : 7704-34-9) commercialisé par POLYTECHS. 2- Préparation des compositions bitumineuses Une composition bitume/polymère a été préparée selon le procédé suivant : le bitume a été chauffé à 180°C. 3% en poids de Kraton D1192 ont été ajoutés à ce bitume puis 0,06% en poids de soufre ont été ajoutés au mélange à 180°C ainsi que le scavenger (biochar ou 2-éthylhexanoate de zinc). Le mélange est homogénéisé à l'aide d'un broyeur à haut cisaillement pendant 15min. Des prélèvement sont ensuite fait régulièrement pour doser la quantité de H 2 S dégagé. Le mélange a été maintenu à cette température pendant encore 4 heures pour la réticulation du polymère. Le détail des compositions est donné dans le tableau 1 suivant. Les teneurs sont exprimées en poids, par rapport au poids total de la composition bitume/polymère réticulé. C1 (comparative) C2 (comparative) C3 (selon l’invention) STYRELF®* 100% 99,75% 90% 2-éthylhexanoate de zinc 0,25% Biochar 10% *La composition témoin comprenant du bitume et 3% de polymère réticulé est commercialisée par TotalEnergies sous la marque STYRELF®. 3- Méthodes de mesure des émissions de H 2 S La mesure des émissions de H 2 S est effectuée selon une méthode de titration du H 2 S conventionnelle. La mesure des émissions de H 2 S consiste à faire barboter de l'azote gazeux dans la composition bitume/polymère réticulé à tester, maintenue à 185°C, suivi par une mesure du taux de H 2 S piégé dans l'azote gazeux au moyen d'un détecteur gazeux de H 2 S. Le calcul de la concentration de H 2 S dans la phase liquide est basé sur la masse initiale de la composition bitume/polymère réticulé testée. Cette mesure n'a pas vocation à être représentative du taux de H 2 S présent dans le ciel gazeux en temps réel mais a pour but de comparer l'efficacité des agents piégeurs de H 2 S utilisés dans des conditions identiques, en déterminant la présence ou l'absence d'un dégagement d'H 2 S. Ainsi, un seuil limite de dégagement de H 2 S au-dessus duquel nous considérons que l'efficacité de l’agent n'est pas suffisante a été fixé. 4- Résultats L’évolution du taux de H 2 S dégagé a été suivie au cours du temps pour les trois compositions préparées. Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau 2 suivant et dans la FIG. 1 . C1 C2 C3 Temps (h) Dégagement de H 2 S (ppm) 0 195 159 83 0,5 48 3 1 64 34 1,5 27 1 2 20 15 1 3 8 4 5 1 6 2 24 1 Ces résultats montrent que le biochar présente la meilleure performance en termes de réduction des émissions de H 2 S. Le biochar réduit significativement les émissions dès son introduction dans la composition bitumineuse et les maintient à des niveaux très bas. Utilisation du biochar dans une composition bitumineuse pour réduire et/ou éliminer et/ou inhiber et/ou supprimer les émissions de H 2 S. Utilisation selon la revendication 1, où le biochar est issue de la conversion thermochimique de biomasse choisie parmi les produits forestiers ; les résidus de culture ; les déchets d’animaux ; les déchets municipaux et l’un quelconque de leurs mélanges. Utilisation selon la revendication 2, où le biochar est issu de la conversion thermochimique de biomasse choisie parmi les bois durs, notamment le bois de frêne ; les balles de céréales ; les coques de noix, notamment de noix de cajou ; les déchets alimentaires ; le marc de café et l’un quelconque de leurs mélanges. Utilisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, où la composition bitumineuse est une composition bitume/polymère réticulé. Utilisation selon la revendication 4, où le polymère est choisi parmi les copolymères statistiques ou séquencés d'un hydrocarbure monovinyl aromatique et d'un diène conjugué, de préférence parmi les copolymères statistiques ou séquencés de styrène et de butadiène. Utilisation selon la revendication 4 ou la revendication 5, où le polymère est réticulé par un agent de réticulation donneur de soufre. Utilisation selon la revendication 6 où l'agent de réticulation donneur de soufre est choisi parmi le soufre élémentaire, les polysulfures d'hydrocarbyle, les accélérateurs de vulcanisation donneurs de soufre, les mélanges de tels produits entre eux et/ou avec des accélérateurs de vulcanisation non donneurs de soufre. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, où la quantité de biochar dans la composition bitumineuse est de 0,1 à 50 % en poids par rapport au poids total de la composition bitumineuse. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, où les émissions de sulfure d'hydrogène dans la composition bitumineuse sont réduites à 50 ppm ou moins, de préférence à 20 ppm ou moins, de préférence encore à 10 ppm ou moins. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, où la composition bitumineuse comprend en outre au moins un liant non bitumineux, et éventuellement au moins un additif. Utilisation selon la revendication 10, où le liant non bitumineux est choisi parmi un liant biosourcé, un liant issu des matières recyclées ou des déchets, ou de leur mélanges. Utilisation selon la revendication 10 ou la revendication 11, où la composition bitumineuse comprend de 5% à 60% en poids d’un liant non bitumineux, par rapport au poids total de la composition bitumineuse, de préférence de 5% à 40% en poids, plus préférentiellement de 10% à 30% en poids. Utilisation selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, où la composition bitumineuse présente une teneur en composés mesurée selon norme ASTM D6866, supérieure ou égale à 5 % en masse, par rapport à la masse totale de la composition, de préférence supérieure ou égale à 10% en masse, plus préférentiellement supérieure ou égale 15% en masse. Utilisation selon l’une quelconque des revendications 10 à 13, où la composition bitumineuse possède une teneur en éco-matière d’au moins 5%, de préférence d’au moins 10%, préférentiellement d’au moins 15%. Procédé pour réduire et/ou éliminer et/ou inhiber et/ou supprimer les émissions de H 2 S dans une composition bitumineuse, notamment lors de la production et/ou de l'utilisation d’une composition bitumineuse, le procédé comprenant au moins une étape d’introduction de biochar dans ladite composition bitumineuse. Procédé selon la revendication 15, comprenant au moins une étape de chauffage du bitume à une température comprise entre 90°C et 230°C durant au moins 10 minutes sous agitation suivi par une étape d'addition du biochar, et éventuellement au moins un additif, le milieu réactionnel étant ensuite maintenu à cette température durant au moins 10 minutes sous agitation. Procédé selon la revendication 16, comprenant en outre une étape d'addition d'un polymère et d’un agent de réticulation, et une étape de réticulation du polymère par l’agent de réticulation, étant entendu que la composition bitumineuse est alors une composition bitume/polymère réticulé. Procédé selon la revendication 17, où le biochar est mélangé avec le bitume, et éventuellement l’additif, avant l’étape d’addition du polymère et de l’agent de réticulation. Procédé selon la revendication 17, où , le biochar est ajouté à la composition bitume/polymère réticulé pendant l’étape de réticulation du polymère par l’agent de réticulation.