Brevet FR3154462A1 — publié le 20250425

Aube (10) à calage variable pour une hélice de turbomachine d’aéronef, comportant une pale (12) reliée par une échasse (30) à un pied (14) qui est centré sur un axe (A) de calage de l’aube, l’aube (10) étant réalisée en matériau composite à partir d’au moins un corps métallique (50) et d’une préforme fibreuse (52) obtenue par tissage de fibres en trois dimensions et noyée dans une matrice polymérique qui assure la solidarisation de la préforme (52) avec le corps métallique (50), le corps métallique (50) formant au moins le pied (14) et l’échasse (30), et la préforme fibreuse (52) formant au moins la pale (12) qui comprend un intrados (12a) et un extrados (12b) reliés entre eux par des bords d’attaque (12c) et de fuite (12d) de la pale (12). Figure pour l'abrégé : Figure 4 AUBE A CALAGE VARIABLE POUR UNE HELICE DE TURBOMACHINE D’AERONEF Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine des turbomachines d’aéronef et en particulier des hélices propulsives de ces turbomachines qui comportent des aubes à calage variable. Arrière-plan technique L’état de l’art comprend notamment les documents FR-A1-3 017 163, FR-A1-3 080 322 et WO-A1-2023/031522. La recherche de la minimisation des émissions polluantes liées au transport aérien passe notamment par la voie de l’amélioration de toutes les efficacités des systèmes de propulsion à turbomachines, et plus particulièrement du rendement propulsif qui caractérise l’efficacité avec laquelle l’énergie qui est communiquée à l’air qui traverse le moteur est convertie en effort de poussée utile. Les éléments influençant au premier ordre ce rendement propulsif sont ceux liés aux parties basse pression du système propulsif, qui contribuent de manière immédiate à la génération de la poussée : turbine basse pression, système de transmission basse pression, soufflante et flux secondaire guidant l’écoulement de ce dernier. Le principe directeur connu permettant d’améliorer le rendement propulsif consiste à diminuer le taux de compression de la soufflante, diminuant par là-même la vitesse d’écoulement en sortie du moteur et les pertes par énergie cinétique qui lui sont liées. L’une des principales conséquences de cette diminution de vitesse d’écoulement en sortie du moteur est qu’il est nécessaire de faire traiter à la partie basse pression (flux secondaire) un débit massique d’air plus important afin d’assurer un niveau de poussée donnée, fixé par les caractéristiques de l’aéronef : ceci conduit donc à l’augmentation du taux de dilution du moteur. Le taux de dilution, ou BPR ( ByPass Ratio , en anglais) est défini comme le rapport entre le débit massique passant dans le flux secondaire (flux froid), et le débit massique passant dans le flux primaire (flux chaud) et alimentant notamment la chambre de combustion. Cette augmentation de débit secondaire a pour effet direct de nécessiter l’augmentation du diamètre de la soufflante, et par conséquent des dimensions externes du carter de rétention l’entourant, ainsi que de la nacelle constituant l’enveloppe aérodynamique du carter en question. Pour viser des taux de dilutions élevés, le carter devenant trop grand et trop lourd, (et générant une trainée de captation importante), ce dernier est retiré pour passer sur des configurations à hélices non-carénées. Plusieurs concepts de turbomachines non-carénées seraient envisageables, telle que l’architecture type Unducted Single Fan (USF) : turbomachine non-carénée avec (au moins) une roue d’hélice amont à calage variable (ou « Open Fan ») et une roue de redresseur aval (stator) à calage fixe ou variable. Le domaine technique de la présente invention se place dans le cadre des aubes d’hélice ou de soufflante, tournantes (rotor), carénées ou non carénées et à calage variable, avec comme application potentielle l’industrie de la propulsion aéronautique. D’autres exemples d’architectures particulièrement concernées : Contra-Rotating Open Rotor (CROR) et turbopropulseur. Sur les architectures non carénées ( USF, CROR et turbopropulseur), une excitation vibratoire intense survient à des régimes de rotation élevés à cause des effets d’installation du moteur sur l’aéronef et de la direction de l’écoulement infini amont. En effet, un moteur non caréné subit l’influence du sol et du fuselage ce qui provoque une distorsion dans l’alimentation de l’hélice, en vitesse d’écoulement, selon les azimuts moteur. Cela entraîne une réponse vibratoire des aubes de l’hélice sur les premiers ordres moteurs « 1N », « 2N » et « 3N » (éventuellement plus). D’autre part, en l’absence de manche d’entrée d’air, la direction de l’air qui s’écoule à travers les aubes n’est pas parallèle à l’axe moteur. Cet angle de dérapage entraine des efforts dits « 1P » ( one-per-rev ou 1/rev en anglais) qui provoquent une réponse vibratoire des aubes d’hélice sur l’ordre moteur « 1N ». De façon similaire, ces efforts « 1P » peuvent également apparaître lors des phases de montées ou d’approche de l’aéronef car l’air s’écoule à travers les pales avec un angle d’incidence. Ces excitations vibratoires à régime de rotation élevées génèrent un cyclage en contrainte très important sur l’ensemble de l’aube. En particulier, la partie du pied d’aube située entre le moyeu et la veine, appelée aussi « échasse », est une zone chargée et critique de par sa fonction de rétention de la pale. La présente invention a ainsi pour objet de proposer un aube dont le pied est capable de tenir les charges « 1P » tout en limitant au maximum la masse de l’aube. L’invention propose une aube à calage variable pour une hélice de turbomachine d’aéronef, cette aube comportant une pale reliée par une échasse à un pied qui est centré sur un axe de calage de l’aube, l’aube étant réalisée en matériau composite à partir d’au moins un corps métallique et d’une préforme fibreuse obtenue par tissage de fibres en trois dimensions et noyée dans une matrice polymérique qui assure la solidarisation de la préforme avec le corps métallique, le corps métallique formant au moins le pied et l’échasse, et la préforme fibreuse formant au moins la pale qui comprend un intrados et un extrados reliés entre eux par des bords d’attaque et de fuite de la pale, caractérisée en ce que le corps métallique forme également une première partie d’un longeron qui s’étend à l’intérieur de la pale le long de l’axe de calage, le longeron comportant une seconde partie qui est formée par la préforme et qui s’étend à l’intérieur de la pale le long de l’axe de calage, la seconde partie du longeron ayant une extrémité longitudinale située du côté du pied qui est engagée dans une cavité de la première partie du longeron. La solution proposée consiste à réaliser une pale en composite tissé 3D et un pied métallique. La particularité de ce concept réside dans le fait que le pied et l’échasse de l’aube sont en matériau métallique sous la veine aérodynamique. Par ailleurs, une autre particularité réside dans la constitution du longeron situé à l’intérieur de la pale. La rétention de la pale composite par le corps métallique est réalisée à l’intérieur de la pale, par engagement d’une partie de la préforme dans une partie du corps métallique, et non par effet de coin sur l’extérieur du pied. Ce mode de réalisation permet de proposer un mode de rétention alternatif de la pale composite par le pied métallique. Ce mode de rétention fait apparaitre une partie de la pale composite qui joue le rôle de longeron car elle fait transiter les efforts vers le pied métallique. Par conséquent, les peaux composites de la préforme, proches des surfaces aérodynamiques (intrados et extrados) de la pale, sont moins structurales puisqu’elles doivent uniquement reconstituer le profil aérodynamique dans des zones moins chargées en termes de pression. Le longeron de l’aube selon l’invention comprend ainsi deux parties et en particulier deux matériaux, contrairement à la technique antérieure. Une premier partie métallique est formée par le corps et est formée d’une seule pièce avec le pied et l’échasse ou est solidaire du pied et de l’échasse. Une seconde partie composite est formée par la préforme et est formée d’une seule pièce avec le reste de la préforme ou est solidaire du reste de la préforme. L’ensemble (corps et préforme) est en outre rendu solidaire grâce à la matrice polymérique, par exemple par un procédé RTM ou équivalent. L’aube selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres, ou en combinaison les unes avec les autres : - la préforme comprend au moins une déliaison de ses fibres permettant de définir : + une portion supérieure de la pale dans laquelle les fibres sont solidaires les unes des autres sur toute une épaisseur de la pale, + une portion inférieure de la pale qui est reliée à la portion supérieure et qui comprend deux peaux superposées situées respectivement du côté de l’intrados et de l’extrados de la pale, les fibres de chacune des peaux étant solidaires les unes des autres sur toute une épaisseur de cette peau, et + la seconde partie du longeron qui est intercalée entre les deux peaux de la portion inférieure et qui comprend une extrémité longitudinale opposée au pied qui est reliée à la portion supérieure, la première partie du longeron étant intercalée entre les deux peaux ; l’aube est réalisée en outre à partir d’au moins un bloc de mousse qui est situé à l’intérieur de la pale ; un premier bloc de mousse est intercalé entre les peaux, entre la seconde partie du longeron et le bord d’attaque de la pale, et un second bloc de mousse est intercalé entre les peaux, entre la seconde partie du longeron et le bord de fuite de la pale ; la première partie du longeron a une dimension mesurée le long d’un corde de la pale, qui représente 80 et 120% d’une dimension de la seconde partie du longeron mesurée de la même façon ; la première partie du longeron comprend deux ailes, qui sont situées respectivement du côté de l’intrados et de l’extrados de la pale, et qui définissent entre elles ladite cavité qui débouche en direction de l’axe de calage du côté de ladite seconde partie du longeron pour former une ouverture de réception de cette seconde partie ; la cavité débouche à ses deux extrémités opposées situées respectivement du côté du bord d’attaque et du bord de fuite de la pale ; la première partie du longeron comprend deux cloisons qui sont situées respectivement du côté du bord d’attaque et du bord de fuite de la pale, ces cloisons s’étendant entre les ailes et les reliant entre elles de sorte à fermer les deux extrémités opposées de la cavité situées respectivement du côté du bord d’attaque et du bord de fuite de la pale ; l’ouverture de réception est délimitée par deux bords longitudinaux des ailes, qui sont effilés ; les ailes ont : + des épaisseurs constantes sur au moins 50, voire 80%, de leur hauteur le long dudit axe de calage, ou + des épaisseurs qui varient le long dudit axe de calage et qui sont par exemple maximales du côté du pied ou à mi-hauteur des ailes ; - les ailes ont : + des épaisseurs constantes sur au moins 50, voire 80%, de leur longueur le long d’une corde de la pale, ou + des épaisseurs qui varient le long d’une corde de la pale et qui sont par exemple maximales au milieu des ailes ; - les ailes : + sont rectilignes et parallèles, ou + sont incurvées avec des concavités orientées l’une vers l’autre, + présentent des premiers bossages orientés l’un vers l’autre et des seconds bossages orientés respectivement du côté de l’intrados et de l’extrados de la pale ; - la première partie du longeron comprend en outre au moins une paroi de division de ladite cavité, cette paroi s’étendant entre les ailes et à distance des ailes, ou s’étendant depuis une aile jusqu’à l’autre aile en étant reliée à ces ailes ; - la paroi a une hauteur le long de l’axe de calage, qui représente entre 30 et 60% d’une hauteur des ailes le long de cet axe ; - la paroi est reliée auxdites cloisons ; - le corps métallique est formé : + d’une seule pièce, + d’au moins deux pièces, dont une première pièce comportant le pied, l’échasse et l’une des ailes, et une seconde pièce comportant l’autre des ailes ; - la seconde partie du longeron comprend au moins une déliaison de ses fibres sur au moins une partie de sa longueur, la première partie du longeron comprenant au moins une saillie engagée dans la seconde partie du longeron au niveau de cette déliaison ; - la seconde partie du longeron est reliée aux peaux par des voiles de fibres. La présente invention concerne également une turbomachine, en particulier d’aéronef, en particulier d’aéronef, comportant une hélice comprenant au moins une aube telle que décrite ci-dessus. La présente invention concerne enfin un procédé de fabrication d’une aube telle que décrite ci-dessus, dans lequel il comprend les étapes de : a) tissage de fibres en trois dimensions pour former la préforme, et déliaison d’une partie de la préforme pour former la seconde partie du longeron, b) compaction de la seconde partie du longeron, c) engagement de la seconde partie du longeron dans la cavité de la première partie du longeron, d) compaction de l’ensemble formé par la préforme et le corps, e) consolidation du type RTM de l’ensemble dans un moule, comprenant par exemple une imprégntion de la préforme par une résine dans le moule. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit d’un mode de réalisation non limitatif de l’invention en référence aux dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 la FIG. 1 est une vue schématique en perspective d’une aube à calage variable pour une hélice de turbomachine d’aéronef, FIG. 2 la FIG. 2 est une vue à plus grande échelle d’une partie de la FIG. 1 et montre le pied de l’aube, FIG. 3 la FIG. 3 est une vue schématique en coupe axiale d’un système de calage angulaire d’une aube à calage variable, FIG. 4 la FIG. 4 est une vue schématique en coupe d’une aube selon un premier mode de réalisation de l’invention, FIG. 5 la FIG. 5 est une vue schématique partielle en coupe selon la ligne V-V de la FIG. 4 , FIG. 6 la FIG. 6 est une vue schématique en coupe selon la ligne VI-VI de la FIG. 4 ou 5, FIG. 7 la FIG. 7 est une vue schématique similaire à celle de la FIG. 6 et illustrant une variante de réalisation, FIG. 8 la FIG. 8 est une vue schématique similaire à celle de la FIG. 6 et illustrant une autre variante de réalisation, FIG. 9 la FIG. 9 est une vue schématique similaire à celle de la FIG. 6 et illustrant une autre variante de réalisation, FIG. 10 la FIG. 10 est une vue schématique similaire à celle de la FIG. 5 et illustrant une autre variante de réalisation, FIG. 11 la FIG. 11 est une vue schématique similaire à celle de la FIG. 5 et illustrant une autre variante de réalisation, FIG. 12 la FIG. 12 est une vue schématique en coupe d’une aube selon un autre mode de réalisation de l’invention, FIG. 13 la FIG. 13 est une vue schématique en coupe selon la ligne XIII-XIII de la FIG. 12 , FIG. 14 la FIG. 14 est une vue schématique partielle en coupe selon la ligne XIV-XIV de la FIG. 12 , FIG. 15 la FIG. 15 est une vue schématique similaire à celle de la FIG. 13 et illustrant une autre variante de réalisation, FIG. 16 la FIG. 16 est une vue schématique en coupe d’une aube selon un autre mode de réalisation de l’invention, FIG. 17 la FIG. 17 est une vue schématique en coupe selon la ligne XVII-XVII de la FIG. 16 , FIG. 18 la FIG. 18 est une vue schématique similaire à celle de la FIG. 17 et illustrant une autre variante de réalisation, FIG. 19 la FIG. 19 est une vue schématique similaire à celle de la FIG. 17 et illustrant une autre variante de réalisation, FIG. 20 la FIG. 20 est une vue schématique en coupe d’une aube selon un autre mode de réalisation de l’invention, et FIG. 21 la FIG. 21 est une vue schématique similaire à celle de la FIG. 5 et illustrant une autre variante de réalisation. Description détaillée de l'invention La FIG. 1 montre une aube 10 à calage variable pour une hélice d’une turbomachine d’aéronef, cette hélice étant carénée ou non carénée. L’aube 10 comprend une pale 12 reliée à un pied 14. La pale 12 a un profil aérodynamique et comprend un intrados 12a et un extrados 12b qui sont reliés par un bord amont d’attaque 12c et par un bord aval de fuite 12d, les termes amont et aval faisant référence à l’écoulement des gaz autour de la pale en fonctionnement. La pale 12 a une extrémité supérieure qui est libre, appelée sommet, et une extrémité inférieure qui est reliée au pied 14. Dans l’exemple représenté, l’aube 10 est réalisée en matériau composite par un procédé d’injection appelé procédé RTM (acronyme de l’anglais Resin Transfer Molding ). Ce procédé consiste à préparer une préforme fibreuse 18 par tissage en trois dimensions puis à disposer cette préforme dans un moule et d’y injecter une résine polymérisable telle qu’une résine époxy, qui va imprégner la préforme. Après polymérisation et durcissement de la pale 12, son bord d’attaque 12c est en général renforcé par un bouclier métallique 20 rapporté et fixé, par exemple par collage. L’aube 10 comprend ici un longeron 22 qui comprend une partie formant une âme de la pale 12 et qui est destinée à être insérée dans la préforme 18 avant l’injection de résine, et une partie qui s’étend du côté opposé au sommet de la pale 12 pour former une partie du pied 14, appelé corps 24. Le longeron 22 est en général en matériau composite à matrice organique époxy renforcée par fibres de carbone tissées 3D avec la direction chaîne majoritairement orientée radialement et la trame majoritairement orientée selon la corde de la pale à hauteur de veine aérodynamique. Cependant, le longeron peut également être un assemblage plus avantageux mécaniquement de différents matériaux composites à matrice organique (thermodurcissable, thermoplastique ou élastomère) renforcés par fibres longues (carbone, verre, aramide, polypropylène) selon plusieurs arrangements fibreux (tissé, tressé, tricoté, unidirectionnel). Bien que cela ne soit pas représenté, la pale 12 peut être creuse ou pleine et comprend une cavité interne remplie avec un matériau de remplissage du type mousse ou nid d’abeille. Ce matériau de remplissage est installé autour du longeron 22 et il est recouvert d’une peau en matériau composite à matrice organique pour augmenter la résistance de la pale à l’impact. Le bouclier 20 peut être titane ou alliage de titane, inox, acier, aluminium, nickel, etc. L’intrados 12a voire l’extrados 12b de la pale 12 peut être recouvert d’un film polyuréthane pour la protection à l’érosion. On désigne par A, l’axe d’allongement de l’aube 10 et de la pale 12 et en particulier l’axe de calage de l’aube 10, c’est-à-dire l’axe autour duquel la position angulaire de l’aube est ajustée. C’est en général aussi un axe radial qui s’étend donc suivant un rayon par rapport à l’axe de rotation de l’hélice équipée de cette aube. Le corps 24 du pied 14 a une forme particulière mieux visible à la FIG. 2 . Le corps 24 comprend pour l’essentiel trois parties à savoir : - une extrémité libre 28 située du côté opposé à la pale 12, - une échasse 30 située du côté de la pale 12, et - un bulbe 32 situé entre l’extrémité libre 28 et l’échasse 30. L’extrémité libre 28 a une forme générale parallélépipédique dans l’exemple représenté. Cette extrémité 28 est de préférence désaxée ou décalée par rapport à l’axe A pour réaliser un détrompage ou indexage. L’échasse 30 peut avoir une forme relativement complexe et peut être considérée comme comportant : - deux flancs latéraux 30a, 30b, situés respectivement du côté de l’intrados 12a et de l’extrados 12b de la pale 12, qui convergent l’un vers l’autre le long de l’axe A et en direction du sommet de la pale 12, et - deux bords, respectivement amont 30c et aval 30d, qui au contraire divergent l’un de l’autre le long de l’axe A et en direction du sommet de la pale 12. Le bulbe 32 a une forme générale renflée ou bombée, ce renflement ou bombement s’étendant tout autour de l’axe A. Le bulbe 32 présente deux portées périphériques, respectivement inférieure 32a et supérieure 32b, qui s’étendent autour de l’axe A. Dans l’exemple représenté, du fait de la forme du bulbe, la portée inférieure 32a est orientée vers le bas (c’est-à-dire du côté opposé à la pale 12) et radialement vers l’extérieur par rapport à l’axe A, et la portée supérieure 32b est orientée vers le haut (c’est-à-dire du côté de la pale 12) et radialement vers l’extérieur par rapport à l’axe A. La FIG. 3 montre un exemple de système 34 de calage angulaire de l’aube 10. Le système 34 comprend pour l’essentiel un bol 36, une bague 38, des butées 40 et un écrou 42, a été décrit dans le détail dans la demande antérieure WO-A1-2023/031522. La présente invention propose une nouvelle conception d’aube 10 à calage variable pour une hélice de turbomachine d’aéronef, dont un premier mode de réalisation est illustré aux figures 4 à 6. Cette aube 10 comporte une pale 12 reliée par une échasse 30 à un pied 14 qui est centré sur un axe A de calage de l’aube. L’aube 10 est réalisée en matériau composite à partir d’au moins un corps métallique 50 et d’une préforme fibreuse 52 obtenue par tissage de fibres en trois dimensions et noyée dans une matrice polymérique qui assure la solidarisation de la préforme 52 avec le corps métallique 50. Le corps métallique 50 forme au moins le pied 14 et l’échasse 30 de l’aube 10. Ce corps 50 peut être formé d’une seule pièce. La préforme fibreuse 52 forme au moins la pale 12. La particularité de l’invention vient du fait que le corps métallique 50 forme également une première partie 54a d’un longeron 54 qui s’étend à l’intérieur de la pale 12 le long de l’axe de calage A, le longeron 54 comportant une seconde partie 54b qui est formée par la préforme 52 et qui s’étend à l’intérieur de la pale 12 le long de l’axe de calage A. Par ailleurs, la seconde partie 54b du longeron 54 a une extrémité longitudinale 54b1 située du côté du pied 14 qui est engagée dans une cavité 56 de la première partie 54a du longeron 54. Les figures 4 et suivantes illustrent plusieurs variantes de réalisation de cette aube 10. Dans ces figures, le repère orthonormé XYZ comprend un axe X qui est parallèle à un axe de rotation de cette aube et de l’hélice portant cette aube (et qui s’étend par exemple le long d’une corde de l’aube 10), un axe Z qui s’étend parallèlement à l’axe de calage A, et un axe Y qui est transversal et perpendiculaire aux axes X et Z. Les éléments en commun de ces aubes 10 portent les mêmes références et utilisent des références déjà utilisées dans ce qui précède dans la mesure où ces éléments sont communs à l’aube 10 des figures 1 à 3 et ont déjà été décrits dans ce qui précède. De manière avantageuse, la préforme 52 comprend au moins une déliaison de ses fibres permettant de définir : - une portion supérieure 52a de la pale 12 dans laquelle les fibres sont solidaires les unes des autres sur toute une épaisseur de la pale 12, - une portion inférieure 52b de la pale qui est reliée à la portion supérieure 52a et qui comprend deux peaux 52b1, 52b2 superposées situées respectivement du côté de l’intrados 12a et de l’extrados 12b de la pale 12, les fibres de chacune des peaux 52b1, 52b2 étant solidaires les unes des autres sur toute une épaisseur E0 de cette peau ( FIG. 5 ), et - la seconde partie 54b du longeron 54 qui est intercalée entre les deux peaux 52b1, 52b2 de la portion inférieure 52b et qui comprend une extrémité longitudinale 54b2 opposée au pied 14 qui est reliée à la portion supérieure 52a, la première partie 54a du longeron 54 étant intercalée entre les deux peaux 52b1, 52b2. Avantageusement, la seconde partie 54b du longeron 54 est plus raide le long de l’axe A que les peaux 52b1, 52b2 pour éviter de faire passer de l’effort dans ces dernières lors de la flexion de l’aube 10 ou des efforts centrifuges. Par contre, le longeron 54 peut être moins raide que les peaux 52b1, 52b2 le long d’une corde de la pale 12. Cela peut être obtenu par exemple en jouant sur le ratio chaine/trame de la préforme 52 ou sur la nature des fibres. Pour rappel, dans la préforme 52, les trames (ou fils de trame) de la préforme 52 sont « horizontales » (dans le sens d’une corde de la pale), et ses chaines (ou fils de chaine) sont « verticales » (dans le sens de l’axe A). La séparation entre les peaux 52b1, 52b2 et le longeron 54 en dehors de la cavité 56 se fait donc de préférence uniquement par la transition de raideur matériau. Il n’existe alors pas d’interface inter-laminaire entre peaux 52b1, 52b2 et longeron 54. L’aube 10 peut en outre comprendre au moins un bloc de mousse 58, 60 qui est situé à l’intérieur de la pale 12. Un premier bloc de mousse 58 peut être intercalé entre les peaux 52b1, 52b2, entre la seconde partie 54b du longeron 54 et le bord d’attaque 12c de la pale 12, et un second bloc de mousse 60 peut être intercalé entre les peaux 52b1, 52b2, entre la seconde partie 54b du longeron 54 et le bord de fuite 12d de la pale 12. La première partie 54a du longeron 54 peut avoir une dimension L1 mesurée le long d’un corde de la pale 14, qui représente 80 et 120% d’une dimension L2 de la seconde partie 54b du longeron 54 mesurée de la même façon ( FIG. 4 ). La FIG. 4 est une coupe passant par des lignes de squelette de la pale et à mi-distance entre les surfaces intrados et extrados de la pale. La première partie 54a du longeron 54 peut comprendre deux ailes 62a, 62b, qui sont situées respectivement du côté de l’intrados 12a et de l’extrados 12b de la pale 12, et qui définissent entre elles la cavité 56 qui débouche en direction de l’axe de calage A du côté de la seconde partie 54b du longeron 54 pour former une ouverture de réception de cette seconde partie 54b. Cette ouverture de réception est délimitée par deux bords longitudinaux 62a1, 62b1 des ailes 62a, 62b, qui peuvent être effilés comme illustré dans les dessins. Dans le mode de réalisation des figures 4 à 6, la cavité 56 débouche à ses deux extrémités opposées situées respectivement du côté du bord d’attaque 12c et du bord de fuite 12d de la pale 12. Cette configuration permet d’insérer la seconde partie 54b du longeron 54 par brochage dans la première partie 54a du longeron 54. Dans ce cas, la rétention de la pale 12 par le pied 14 fonctionne de la façon suivante : reprise de l’effort Fy et des moments Mx et Mz par complémentarité de forme, reprise des efforts Fx, Fz et des moments My par l’interface d’adhésion entre les parties 54a, 54b du longeron 54. X étant orienté selon l’axe moteur, Z étant orienté selon l’axe de changement de calage de la pale et Y étant le produit vectoriel de X et Z. Les ailes 62a, 62b ont des épaisseurs E1 qui varient le long de l’axe de calage A et qui sont par exemple maximales du côté du pied 14 ( FIG. 5 ). Les ailes 62a, 62b ont des épaisseurs E2 qui varient le long d’une corde de la pale 12 et qui sont par exemple maximales au milieu des ailes ( FIG. 6 ). Les ailes 62a, 62b sont sensiblement rectilignes et parallèles. Elles présentent des bossages orientés respectivement du côté de l’intrados 12a et de l’extrados 12b de la pale 12. La variante de réalisation de la FIG. 7 diffère du précédent mode de réalisation en ce que la première partie 54a du longeron 54 comprend deux cloisons 64a, 64b qui sont situées respectivement du côté du bord d’attaque 12c et du bord de fuite 12d de la pale 12. Ces cloisons 64a, 64b s’étendent entre les ailes 62a, 62b et les relient entre elles de sorte à fermer les deux extrémités opposées de la cavité 56 situées respectivement du côté du bord d’attaque 12c et du bord de fuite 12d de la pale 12. Dans cette variante, la rétention de la pale 12 par le pied 14 fonctionne de la façon suivante : reprise des efforts Fx, Fy et des moments Mx, My, Mz par complémentarité de formes, reprise de l’effort Fz par l’interface d’adhésion entre les parties du longeron. La variante de réalisation de la FIG. 8 diffère du premier mode de réalisation en ce que les ailes 62a, 62b sont incurvées avec des concavités orientées l’une vers l’autre. Les ailes 62a, 62b ont des épaisseurs E2 constantes sur au moins 50, voire 80%, de leur longueur le long d’une corde de la pale 12. Dans cette variante, la cavité 56 vers les bords d’attaque et de fuite 12c, 12d. Cependant, la seconde partie 54b du longeron 54 est insérée par le haut dans la cavité 56. Dans ce cas, la rétention de la pale 12 par le pied 14 fonctionne de la façon suivante : reprise des efforts Fx, Fy et des moments Mx, My et Mz par complémentarité de formes, reprise de l’effort Fz par l’interface d’adhésion entre les parties du longeron. La variante de réalisation de la FIG. 9 diffère du premier mode de réalisation en ce que les ailes 62a, 62b présentent des premiers bossages orientés l’un vers l’autre et des seconds bossages orientés respectivement du côté de l’intrados et de l’extrados de la pale. Les ailes 62a, 62b ont des épaisseurs qui varient le long d’une corde de la pale et qui sont par exemple maximales au milieu des ailes. La variante de réalisation de la FIG. 10 diffère du premier mode de réalisation en ce que les ailes 62a, 62b ont des épaisseurs E1 qui varient le long de l’axe de calage A et qui sont maximales à mi-hauteur des ailes. Dans cette variante, la cavité 56 est débouchante vers les bords d’attaque et de fuite 12c, 12d. Cela permet d’insérer la seconde partie 54b du longeron 54 par brochage (par le côté) dans la cavité 56, sans nécessité forcément de compaction de cette partie 54b. Dans ce cas, la rétention de la pale 12 par le pied 14 fonctionne de la façon suivante : reprise des efforts Fy, Fz et des moments Mx, My, Mz par complémentarité de forme. reprise des efforts Fx par l’interface d’adhésion entre les parties du longeron. La variante de réalisation de la FIG. 11 diffère du premier mode de réalisation en ce que les ailes 62a, 62b ont des épaisseurs constantes sur au moins 50, voire 80%, de leur hauteur le long de l’axe de calage. Les variantes de réalisation des figures 12 à 17 diffèrent du premier mode de réalisation notamment en ce que la seconde partie 54b du longeron 54 comprend au moins une déliaison de ses fibres sur au moins une partie de sa longueur. Les figures 12 à 14 illustrent une autre variante de réalisation qui diffère du premier mode de réalisation en ce que la première partie 54a du longeron 54 comprend en outre au moins une paroi 66 de division de la cavité 56. Cette paroi 66 s’étend entre les ailes 62a, 62b et à distance des ailes, sensiblement parallèlement à ces ailes. La paroi 66 est insérée dans une déliaison de la seconde partie 54b du longeron 54. La paroi 66 a une hauteur H1 le long de l’axe de calage A, qui représente entre 30 et 60% d’une hauteur H2 des ailes 62a, 62b le long de cet axe A. Cette paroi 66 a une dimension L3 mesurée le long d’une corde de la pale 14, qui représente 80 et 120% de la dimension L1. Autrement dit, les ailes 62a, 62b et la paroi 66 peuvent avoir une même dimension mesurée de cette façon. La paroi 66 peut avoir une épaisseur E3 qui varie le long de l’axe de calage A et qui est par exemple maximale du côté du pied 14. La paroi 66 peut avoir une épaisseur E4 constante le long d’une corde de la pale. Dans cette variante, la cavité 56 est débouchante vers les bords d’attaque et de fuite 12c, 12d. Cela permet d’insérer la seconde partie 54b du longeron 54 par brochage dans la cavité 56 de la première partie 54a. Toutefois, la seconde partie 54b ayant une épaisseur constante le long de l’axe de calage A avant introduction dans la cavité 56, elle peut s’insérer également par le haut. La rétention de la pale 12 par le pied 14 fonctionne de la façon suivante : reprise des efforts Fy, Fz et des moments Mx, My, Mz par complémentarité de forme. reprise des efforts Fx par l’interface d’adhésion entre les parties du longeron car l’épaisseur est constante dans le sens corde. La variante de réalisation de la FIG. 15 diffère du précédent mode de réalisation en ce que la première partie 54a du longeron 54 comprend deux cloisons 64a, 64b qui sont situées respectivement du côté du bord d’attaque 12c et du bord de fuite 12d de la pale 12. Ces cloisons 64a, 64b qui s’étendent entre les ailes 62a, 62b et les relient entre elles, sont également reliées à la paroi 66, et ferment les deux extrémités opposées de la cavité 56 situées respectivement du côté du bord d’attaque 12c et du bord de fuite 12d de la pale 12. Dans cette variante, la seconde partie 54b de la préforme 54 peut s’insérer par le haut de la cavité 56, il est donc possible d’avoir une cavité non débouchante du côté des bords d’attaque et de fuite 12c, 12d. La rétention de la pale 12 par le pied 12 fonctionne de la façon suivante : - reprise des efforts Fx, Fy, Fz et des moments Mx, My, Mz par complémentarité de forme. Les figures 16 et 17 illustrent une autre variante de réalisation qui diffère du premier mode de réalisation en ce que la première partie 54a du longeron 54 comprend en outre au moins une paroi 68 de division de la cavité 56. Cette paroi 68 s’étend depuis une aile 62a jusqu’à l’autre aile 62b en étant reliée à ces ailes 62a, 62b. La paroi 68 est insérée dans une déliaison de la seconde partie 54b du longeron 54. La paroi 68 a une hauteur H1 le long de l’axe de calage A, qui représente entre 30 et 60% d’une hauteur H2 des ailes 62a, 62b le long de cet axe A. La paroi 68 peut avoir une épaisseur E3 qui varie le long de l’axe de calage A et qui est par exemple maximale du côté du pied 14. La paroi 66 peut avoir une épaisseur E4 constante entre l’intrados et l’extrados de la pale 12. La première partie 54a du longeron 54 comprend en outre deux cloisons 64a, 64b qui sont situées respectivement du côté du bord d’attaque 12c et du bord de fuite 12d de la pale 12. Ces cloisons 64a, 64b s’étendent entre les ailes 62a, 62b et les relient entre elles pour fermer les deux extrémités opposées de la cavité 56 situées respectivement du côté du bord d’attaque 12c et du bord de fuite 12d de la pale 12. Les cloisons 64a, 64b et la paroi 68 sont sensiblement parallèles. Les variantes de réalisation des figures 18 et 19 diffèrent du premier mode de réalisation notamment en ce que la seconde partie 54b du longeron 54 comprend au moins une déliaison 70 de ses fibres sur au moins une partie de sa longueur. La première partie 54a du longeron 54 comprend au moins une saillie 72 engagée dans la seconde partie 54b du longeron 52 au niveau de cette déliaison 70. Dans les exemples représentés, la seconde partie 54b du longeron 54 comprend une première déliaison 70 située du côté du bord d’attaque de la pale 12 et dans laquelle est engagée une première saillie 72 de la première partie 54a du longeron 54, et une seconde déliaison 70 située du côté du bord de fuite de la pale 12 et dans laquelle est engagée une seconde saillie 72 de la première partie 54a du longeron 54. Les saillies 72 sont sensiblement en pointe. Dans ces figures 18, 19, on constate que la première partie 54b de la préforme 54 a en section transversale une forme générale en H ou X. La cavité 56 a également en section transversale une forme générale similaire. Par ailleurs, dans la variante de réalisation de la FIG. 18 , la seconde partie 54b du longeron 54 est reliée aux peaux 52b1, 52b2 par des voiles de fibres 74. Ces voiles de fibres 74 peuvent s’étendre sur toute ou partie de la longueur de la seconde partie 54b, le long de l’axe de calage A. La variante de réalisation de la FIG. 20 diffère par exemple de la variante des figures 16 et 17 en ce que la paroi de division 68 est remplacée par une barre 76. La barre 76 s’étend depuis une aile 62a jusqu’à l’autre aile 62b en étant reliée à ces ailes 62a, 62b. La barre 76 est située à distance du fond de la cavité 56 et peut avoir une forme circulaire ou ovale en section comme illustré dans le dessin. La barre 76 traverse un aménagement de forme complémentaire de l’extrémité 54b1 de la seconde partie 54b du longeron 54, cet aménagement étant par exemple un orifice. La variante de réalisation de la FIG. 21 diffère de la variante des figures 16 et 17 en ce que le corps 50 est formé d’au moins deux pièces 50a, 50b. Une première pièce 50a du corps 50 comporte le pied 14, l’échasse 30, l’une des ailes 62a, voire également la paroi 66. Une seconde pièce 50b du corps 50 comporte l’autre aile 62b et est fixée sur la première pièce par tout moyen ou technique approprié(e) comme par exemple par soudage. Dans encore d’autres variantes non représentées : une couche de colle peut être prévue à l’interface entre les parties 54a, 54b du longeron pour renforcer les propriétés d’adhésion si celles conférées par la matrice polymérique ne suffisent pas, l’aube peut être dépourvue de mousse et comprend des peaux 52b1, 52b2 de plus grand épaisseur occupant le volume des mousses, un espace ou jeu pourrait être prévu entre l’extrémité 54b1 du longeron 54 et le fond de la cavité 56. La présente invention concerne également un procédé de fabrication de l’aube 10 selon l’invention, ce procédé comprenant les étapes suivantes : a) tissage de fibres en trois dimensions pour former la préforme 52, et déliaison d’une partie de la préforme 52 pour former la seconde partie 54b du longeron 54, b) compaction de la seconde partie 54b du longeron 54, c) engagement de la seconde partie 54b du longeron 54 dans la cavité 56 de la première partie 54a du longeron 54, d) compaction de l’ensemble formé par la préforme 52 et le corps 50, e) consolidation du type RTM de l’ensemble dans un moule. La consolidation RTM ( Resin Transfer Molding ) est bien connue de l’homme du métier et ne sera pas décrite dans le détail. Le procédé peut en outre comprendre une ou plusieurs des étapes suivantes : découpe par jet d’eau de contours de la préforme, insertion de la ou des mousses 58, 60 entre les peaux de la préforme 52, collage d’un bouclier 20 sur le bord d’attaque 12c, usinage, revêtement de l’intrados 12a et de l’extrados 12b avec une couche de PU (polyuréthane), collage d’un tapis chauffant et/ou de bandes anti-usure sur le pied 14, etc. La présente invention présente de nombreux avantages parmi lesquels : - le pied de l’aube et l’échasse sont uniquement en matériau métallique, - la rétention de la pale composite par le pied métallique est réalisée dans la cavité du pied et non par effet de coin sur l’extérieur du pied, - une partie de la pale joue le rôle de longeron car elle fait transiter les efforts vers le pied métallique, - les peaux de la préforme sont moins structurales puisqu’elles doivent uniquement reconstituer le profil aérodynamiques dans des zones moins chargées en termes de pression, - etc. Aube (10) à calage variable pour une hélice de turbomachine d’aéronef, cette aube (10) comportant une pale (12) reliée par une échasse (30) à un pied (14) qui est centré sur un axe (A) de calage de l’aube, l’aube (10) étant réalisée en matériau composite à partir d’au moins un corps métallique (50) et d’une préforme fibreuse (52) obtenue par tissage de fibres en trois dimensions et noyée dans une matrice polymérique qui assure la solidarisation de la préforme (52) avec le corps métallique (50), le corps métallique (50) formant au moins le pied (14) et l’échasse (30), et la préforme fibreuse (52) formant au moins la pale (12) qui comprend un intrados (12a) et un extrados (12b) reliés entre eux par des bords d’attaque (12c) et de fuite (12d) de la pale (12), caractérisée en ce que le corps métallique (50) forme également une première partie (54a) d’un longeron (54) qui s’étend à l’intérieur de la pale (12) le long de l’axe de calage (A), le longeron (54) comportant une seconde partie (54b) qui est formée par la préforme (52) et qui s’étend à l’intérieur de la pale (12) le long de l’axe de calage (A), la seconde partie (54b) du longeron (54) ayant une extrémité longitudinale (54b1) située du côté du pied (14) qui est engagée dans une cavité (56) de la première partie (54a) du longeron (54). Aube (10) selon la revendication 1, dans laquelle la préforme (52) comprend au moins une déliaison de ses fibres permettant de définir : - une portion supérieure (52a) de la pale (12) dans laquelle les fibres sont solidaires les unes des autres sur toute une épaisseur de la pale, - une portion inférieure (52b) de la pale (12) qui est reliée à la portion supérieure (52a) et qui comprend deux peaux (52b1, 52b2) superposées situées respectivement du côté de l’intrados (12a) et de l’extrados (12b) de la pale (12), les fibres de chacune des peaux (52b1, 52b2) étant solidaires les unes des autres sur toute une épaisseur de cette peau (52b1, 52b2), et - la seconde partie (54b) du longeron (54) qui est intercalée entre les deux peaux (52b1, 52b2) de la portion inférieure (52b) et qui comprend une extrémité longitudinale (54b1) opposée au pied (14) qui est reliée à la portion supérieure (52a), la première partie (54a) du longeron (54) étant intercalée entre les deux peaux (52b1, 52b2). Aube (10) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle elle est réalisée en outre à partir d’au moins un bloc de mousse (58, 60) qui est situé à l’intérieur de la pale (12). Aube (10) selon la revendication 3 en dépendance de la revendication 2, dans laquelle un premier bloc de mousse (58) est intercalé entre les peaux (52b1, 52b2), entre la seconde partie (54b) du longeron (54) et le bord d’attaque (12c) de la pale (12), et un second bloc de mousse (60) est intercalé entre les peaux (52b1, 52b2), entre la seconde partie (54b) du longeron (54) et le bord de fuite (12d) de la pale (12). Aube (10) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la première partie (54a) du longeron (54) a une dimension (L1) mesurée le long d’un corde de la pale (12), qui représente 80 et 120% d’une dimension (L2) de la seconde partie (54b) du longeron (54) mesurée de la même façon. Aube (10) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la première partie (54a) du longeron (54) comprend deux ailes (62a, 62b), qui sont situées respectivement du côté de l’intrados (12a) et de l’extrados (12b) de la pale (12), et qui définissent entre elles ladite cavité (56) qui débouche en direction de l’axe de calage (A) du côté de ladite seconde partie (54b) du longeron (54) pour former une ouverture de réception de cette seconde partie (54b). Aube (10) selon la revendication 6, dans laquelle la cavité (56) débouche à ses deux extrémités opposées situées respectivement du côté du bord d’attaque (12c) et du bord de fuite (12d) de la pale (12). Aube (10) selon la revendication 6, dans laquelle la première partie (54a) du longeron (54) comprend deux cloisons (64a, 64b) qui sont situées respectivement du côté du bord d’attaque (12c) et du bord de fuite (12d) de la pale (12), ces cloisons (64a, 64b) s’étendant entre les ailes (62a, 62b) et les reliant entre elles de sorte à fermer les deux extrémités opposées de la cavité (56) situées respectivement du côté du bord d’attaque (12c) et du bord de fuite (12d) de la pale (12). Aube (10) selon l’une des revendications 6 à 8, dans laquelle l’ouverture de réception est délimitée par deux bords longitudinaux (62a1, 62b1) des ailes (62a, 62b), qui sont effilés. Aube (10) selon l’une des revendications 6 à 9, dans laquelle les ailes (62a, 62b) ont : - des épaisseurs (E1) constantes sur au moins 50, voire 80%, de leur hauteur le long dudit axe de calage (A), ou - des épaisseurs (E1) qui varient le long dudit axe de calage (A) et qui sont par exemple maximales du côté du pied (14) ou à mi-hauteur des ailes. Aube (10) selon l’une des revendications 6 à 10, dans laquelle les ailes (62a, 62b) ont : - des épaisseurs (E2) constantes sur au moins 50, voire 80%, de leur longueur le long d’une corde de la pale (12), ou - des épaisseurs (E2) qui varient le long d’une corde de la pale (12) et qui sont par exemple maximales au milieu des ailes (62a, 62b). Aube (10) selon l’une des revendications 6 à 11, dans laquelle les ailes (62a, 62b) : - sont rectilignes et parallèles, ou - sont incurvées avec des concavités orientées l’une vers l’autre, - présentent des premiers bossages orientés l’un vers l’autre et des seconds bossages orientés respectivement du côté de l’intrados (12a) et de l’extrados (12b) de la pale (12). Aube (10) selon l’une des revendications 6 à 12, dans laquelle la première partie (54a) du longeron (54) comprend en outre au moins une paroi (66, 68) de division de ladite cavité (56), cette paroi (66, 68) s’étendant entre les ailes (62a, 62b) et à distance des ailes, ou s’étendant depuis une aile jusqu’à l’autre aile en étant reliée à ces ailes. Aube (10) selon la revendication 13, dans laquelle la paroi (66, 68) a une hauteur (H1) le long de l’axe de calage (A), qui représente entre 30 et 60% d’une hauteur (H2) des ailes (62a, 62b) le long de cet axe (A). Aube (10) selon la revendication 13 ou 14, en dépendance de la revendication 8, dans laquelle la paroi (66, 68) est reliée auxdites cloisons (64a, 64b). Aube (10) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle le corps métallique (50) est formé : - d’une seule pièce, - d’au moins deux pièces (50a, 50b), dont une première pièce (50a) comportant le pied (14), l’échasse (30) et l’une des ailes (62a), et une seconde pièce (50b) comportant l’autre des ailes (62b). Aube (10) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la seconde partie (54b) du longeron (54) comprend au moins une déliaison (70) de ses fibres sur au moins une partie de sa longueur, la première partie (54a) du longeron (54) comprenant au moins une saillie (72) engagée dans la seconde partie (54b) du longeron au niveau de cette déliaison (70). Aube (10) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la seconde partie (54b) du longeron (54) est reliée aux peaux (52b1, 52b2) par des voiles de fibres (74). Turbomachine, en particulier d’aéronef, comportant une hélice comprenant au moins une aube (10) selon l’une des revendications précédentes. Procédé de fabrication d’une aube (10) selon l’une des revendications 1 à 18, dans lequel il comprend les étapes de : a) tissage de fibres en trois dimensions pour former la préforme (52), et déliaison d’une partie de la préforme (52) pour former la seconde partie (54b) du longeron (54), b) compaction de la seconde partie (54b) du longeron (54), c) engagement de la seconde partie (54b) du longeron (54) dans la cavité (56) de la première partie (54a) du longeron (54), d) compaction de l’ensemble formé par la préforme (52) et le corps (50), e) consolidation du type RTM de l’ensemble dans un moule.