Brevet FR3154108A1 — publié le 20250418

Convoyeur à bande pour forte granulométrie La présente invention concerne un convoyeur (1) à bande comprenant une bande transporteuse (5) s’étendant selon une direction longitudinale et présentant deux bords latéraux opposés l’un à l’autre, et une pluralité de stations de support (7) de la bande réparties le long de la bande transporteuse (5), caractérisé en ce que chaque station de support (7) comprend au moins deux poulies (30) espacées l’une de l’autre suivant une direction transversale (Y) sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale et agencées transversalement de part et d’autre de la bande transporteuse (5), la bande (5) comprenant deux renforts latéraux (12) s’étendant longitudinalement le long des deux bords latéraux de la bande transporteuse (5), la bande transporteuse (5) étant suspendue par les renforts latéraux (12) aux poulies (30). Figure pour l'abrégé : Figure 1 Convoyeur à bande pour forte granulométrie La présente invention concerne un convoyeur à bande du type comprenant une bande transporteuse s’étendant selon une direction longitudinale et présentant deux bords latéraux opposés l’un à l’autre, et une pluralité de stations de support de la bande réparties le long de la bande transporteuse . Un convoyeur à bande a pour fonction de transporter en continu des produits en vrac mélangés ou homogènes, sur des distances allant de quelques mètres à des dizaines de kilomètres. De tels convoyeurs sont par exemple utilisés pour le transport de matériaux tels que du minerai, ou tout autre matériau qui peut être extrait d’une mine ou d’une carrière, typiquement entre la zone d’extraction et une zone de stockage et d’expédition. Ces convoyeurs à bande comprennent habituellement une pluralité de stations porteuses équipées de rouleaux sur lesquels repose une bande transporteuse. Toutefois, les convoyeurs à bande avec rouleaux ne sont pas adaptés pour transporter des matériaux présentant des blocs ayant une masse importante, comme par exemple certains matériaux brut d’abattage. Les rouleaux peuvent en effet être endommagés et nuire au bon fonctionnement du convoyeur. Ainsi, lorsque des parois dans des mines sont abattues, les matériaux extraits sont généralement remontés par camions en haut de la mine, pour ensuite passer dans des concasseurs afin de les rendre transportables par convoyeur à bande. Cette solution présente le désavantage d’être couteuse car nécessitant du temps et des ressources. Un but de l’invention est alors de proposer un convoyeur à bande permettant de limiter le transfert par camion des matériaux à granulométrie importante. A cet effet, l’invention a pour objet un convoyeur à bande de type précité caractérisé en ce que chaque station de support comprend au moins deux poulies espacées l’une de l’autre suivant une direction transversale sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale et agencées transversalement de part et d’autre de la bande transporteuse, la bande comprenant deux renforts latéraux s’étendant longitudinalement le long des deux bords latéraux de la bande transporteuse, la bande transporteuse étant suspendue par les renforts latéraux aux poulies. La bande transporteuse étant maintenue par des poulies placées de chaque côté de la bande, les rouleaux peuvent être supprimés. Il n’y a plus de choc lorsque le bloc passe au-dessus les rouleaux des stations porteuses, améliorant le fonctionnement du convoyeur. Les poulies transmettent les efforts et encaissent moins de chocs que les rouleaux, bénéficiant ainsi d’une durée de vie plus longue. Par conséquence, des matériaux plus massifs peuvent être transportés et le transfert par camion des matériaux brut d’abattage n’est plus nécessaire. Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le convoyeur comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - les renforts latéraux sont venus de matière avec la bande transporteuse ; - les renforts latéraux comportent une région incurvée coopérant géométriquement avec les gorges des poulies ; - des galets pressent les renforts latéraux sur les poulies afin de fixer les renforts latéraux sur les poulies et de maintenir la bande transporteuse en suspension ; - les stations de support comprennent chacune deux châssis de part et d’autre de la bande transporteuse, en regard l’un de l’autre selon la direction transversale, et au moins deux systèmes pendulaires comportant chacun une barre de balancement s’étendant entre deux extrémités, une partie centrale de la barre de balancement étant montée sur les châssis par une liaison pivot autour d’un axe transversal, les deux extrémités recevant chacune une poulie, les poulies de l’une et l’autre des extrémités coopérant avec le même renfort latéral de la bande transporteuse ; - des pattes métalliques pliées et/ou assemblées sont fixées sur chaque extrémité des barres de balancement des systèmes pendulaires, chaque poulie et galet associé étant fixés sur les pattes métalliques ; - chaque poulie est espacée de la poulie voisine selon la direction longitudinale d’une distance comprise entre 25 cm à 1 m ; - les poulies possèdent chacune un axe de rotation formant un angle non nul avec la direction transversale, en projection dans un plan contenant la direction d’élévation et la direction transversale ; et - la bande transporteuse comprend un ensemble de câbles métalliques tressés. L’invention apparaîtra plus clairement à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins dans lesquels : FIG. 1 la FIG. 1 est une vue de face d’un convoyeur à bande selon l’invention, FIG. 2 la FIG. 2 est une vue de profil du convoyeur de la FIG. 1 , FIG. 3 la FIG. 3 est une vue de face du convoyeur à bande de la FIG. 1 , zoomée sur le système de suspension de la bande transporteuse. La FIG. 1 présente un convoyeur à bande 1 destiné à transporter des matériaux 10 tels que du minerai, du stérile minier, des gravats ou tout autre type de matériaux. Le convoyeur 1 relie par exemple une station de chargement de matériau située à proximité d’une carrière à une station de déchargement de matériau située à proximité d’une usine de traitement ou de conditionnement du matériau. Le convoyeur 1 comporte une bande transporteuse 5 s’étendant selon une direction longitudinale X. Dans tout ce qui suit, les termes « interne » et « intérieur » font référence au côté de la bande 5 qui reçoit les matériaux 10 à transporter. Inversement, les termes « externe » et « extérieur » font référence au côté de la bande 5 opposé au côté qui reçoit les matériaux 10 à transporter, selon l’épaisseur de la bande 5. Le convoyeur 1 comprend également une pluralité de stations de support 7 de la bande 5 réparties le long de la bande transporteuse 5, notamment visibles sur les figures 1 et 2. La bande transporteuse 5 est agencée en boucle entre deux rouleaux de retournement, non représentés sur les figures. Au moins l’un des deux rouleaux de retournement comprend un système motorisé destiné à déplacer la bande transporteuse 5 entre les deux rouleaux de retournement. La bande transporteuse 5 comporte ainsi un brin aller s’étendant du premier rouleau jusqu’au second rouleau de retournement et se déplaçant du premier rouleau vers le second rouleau de retournement, et un brin retour s’étendant du second rouleau de retournement jusqu’au premier rouleau de retournement et se déplaçant du second rouleau de retournement jusqu’au premier rouleau de retournement. La bande transporteuse 5 ne suit pas nécessairement un parcours rectiligne entre les premier et second rouleaux de retournement. Les premier et deuxième brins peuvent chacun suivre un parcours sinueux. La direction longitudinale, pour chaque tronçon de la bande 5, correspond sensiblement à la direction de déplacement dudit tronçon de bande 5. Elle peut varier d’un tronçon de bande 5 à l’autre, par exemple lorsque la bande s’étend selon un parcours sinueux entre les premier et second rouleaux de retournement. La bande 5 présente deux bords latéraux opposés l’un à l’autre. Les bords latéraux opposés l’un à l’autre délimitent la bande transporteuse 5 de deux côtés opposés suivant une direction transversale Y. La direction transversale Y est sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale de chaque tronçon de bande 5. La bande 5 comprend par exemple une matrice en un matériau élastique et une armature, appelée aussi « carcasse », noyée dans la matrice. La matrice est typiquement constituée de caoutchouc synthétique ou naturel ou de PVC. L’armature comprend par exemple des câbles métalliques longitudinaux ou une trame textile en fibre de polyester et/ou polyamide par exemple, ou tout autre textile. Ces câbles s’étendent sur toute la longueur, prise entre les deux rouleaux de retournement, de la bande 5. L’armature comprend également, par exemple, en plus des câbles longitudinaux ou du textile équivalent, des câbles métalliques transversaux ou une trame textile en aramide ou tout autre textile. Les câbles longitudinaux et transversaux sont par exemple entrelacés les uns avec les autres selon une trame prédéterminée. Avec de telles caractéristiques, la tenue mécanique de la bande transporteuse 5 est augmentée et sa rigidité est accrue. La bande 5 selon l’invention est conçue de manière à supporter une charge ayant une masse pouvant aller jusqu’à une tonne par mètre de bande. Par « supporter », il est entendu que la bande 5 n’est pas sujette à se rompre ni à se déchirer lorsqu’elle porte une charge d’une tonne sur une longueur de bande 5 d’environ un mètre. La bande 5 peut ainsi franchir de grandes distances (plusieurs kilomètres par exemple) en minimisant le nombre de stations de support 7 nécessaires pour soutenir la bande 5. La bande 5 comprend également deux renforts latéraux 12 s’étendant longitudinalement le long des deux bords latéraux de la bande transporteuse 5. Les renforts 12 s’étendent notamment sur toute la longueur de la bande 5, prise entre les deux rouleaux de retournement. Les renforts latéraux 12 forment un bourrelet le long des deux bords latéraux de la bande 5, s’étendant en saillie vers l’extérieur de la bande 5. La partie des renforts latéraux 12 en saillie présente une section, prise selon l’épaisseur de la bande 5, sensiblement rectangulaire. Les renforts latéraux 12 présentent une face 12A tournée vers le sol. Les renforts latéraux 12 sont avantageusement venus de matière avec la bande transporteuse 5. Ils sont par exemple formés avec la bande 5 par un procédé de vulcanisation. Les renforts latéraux 12 peuvent notamment présenter une épaisseur supérieure à l’épaisseur de la bande transporteuse 5 et sont par exemple renforcés. La bande transporteuse 5 est ouverte sur sa partie supérieure, un arceau 13 recouvert d’une bâche (non représentée) venant couvrir la bande 5, et plus précisément la face interne de la bande 5, est disposé afin d’éviter la chute de matériaux et afin de protéger la bande 5. Chaque station de support 7 comporte un support en béton 16 reposant sur le sol. Le support en béton 16 s’étend avantageusement d’un bout à l’autre de la bande 5, selon la direction transversale Y. Le support en béton 16 s’étend sur le sol en regard de la face externe de la bande 5. Les stations de support 7 comprennent chacune deux châssis 17 de part et d’autre de la bande transporteuse 5, en regard l’un de l’autre selon la direction transversale Y. Les châssis 17 sont fixés près des extrémités, selon la direction transversale Y, du support en béton 16 afin d’être maintenus stables sur le sol. Par exemple, les châssis 17 ont la forme d’un pylône cylindrique ou parallélépipédique, s’étendant selon une direction d’élévation Z, sensiblement perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y. La hauteur des châssis, prise selon la direction d’élévation, est par exemple supérieure à 1 m. Les châssis 17 sont formés par un matériau rigide et leur coopération avec le support en béton 16 assure ainsi la tenue mécanique des stations de support 7. Deux stations de support 7 consécutives sont séparées deux-à-deux, selon la direction longitudinale X, par une distance comprise entre 0,5 m et 2 m, et valant typiquement 1 m. L’écartement entre deux stations de support 7 consécutives est déterminé plus précisément en fonction de la nature du sol et de la topographie du terrain, des dimensions caractéristiques de la bande 5 (longueur, largeur, masse), et de la masse volumique des matériaux 10 transportés. Les stations de support 7 comprennent également au moins deux systèmes pendulaires 18 comportant une barre de balancement 20 s’étendant entre deux extrémités 20A et 20B. Chaque système pendulaire 18 est fixé sur un châssis 17. Ainsi, deux systèmes pendulaires 18 d’une même station de support 7 se retrouvent de part et d’autre de la bande transporteuse 5, en regard l’un de l’autre selon la direction transversale Y. En particulier, une partie centrale 20C de la barre de balancement 20 est montée sur les châssis 17 par une liaison pivot autour d’un axe transversal, parallèle à la direction transversale Y. Par conséquent la barre de balancement 20 est libre en rotation autour de l’axe transversal passant par le centre géométrique de la barre de balancement 20. Par exemple, la barre de balancement 20 est apte à s’incliner, par rapport à l’horizontale, d’un angle compris entre 0° et 60°. Avantageusement, et comme il sera décrit plus en détails ultérieurement, la barre de balancement 20 suit alors l’évolution spatiale des matériaux 10 transportés sur la bande transporteuse 5. Des dispositifs de support 25 de la bande 5 sont montés sur les systèmes pendulaires 18. Ces dispositifs de support 25 assurent la suspension de la bande 5 et sont représentés en détails sur la FIG. 3 . Plus particulièrement, un dispositif de support 25 est fixé sur chaque extrémité 20A, 20B de la barre de balancement 20 des systèmes pendulaires 18. En d’autre termes, chaque station de support 7 comprend deux systèmes pendulaires 18 comprenant chacun un dispositif de support 25 fixé à chaque extrémité 20A, 20B des barres de balancement 20. Ainsi, chaque station de support 7 comprend quatre dispositifs de support. Les dispositifs de support 25 de la bande 5 sont fixés sur le système pendulaire 18 à une hauteur par rapport au sol supérieure à un mètre. La hauteur des dispositifs de support 25 dépend notamment de la distance qui sépare deux stations de support 7 consécutives dans la direction longitudinale X. En effet, plus la distance entre deux stations de support 7 voisines est grande, plus les dispositifs de support 25 de la bande 5 sont fixés à une hauteur importante par rapport au sol, la bande se creusant de manière plus prononcée entre les deux stations de support 7. Inversement, pour des raisons réglementaires, sécuritaires (chute de matériaux avec le vent), esthétiques (intégration dans le paysage) ou économiques (coût des matériaux), la hauteur des dispositifs de support 25 peut être limitée. Dans ce cas, l’écartement entre deux stations de support 7 voisines est choisi pour maintenir les dispositifs de support 25 en dessous d’une hauteur maximale autorisée. La barre de balancement 20 étant montée pivotable sur le châssis 17 autour d’un axe central transversal, il est possible d’orienter les dispositifs de support 25 de la bande 5 selon une direction préférée, en fonction notamment des contraintes topographiques. Ainsi, les mouvements de la barre de balancement 20 autour des liaisons pivotantes ne sont imposés par aucune contrainte extérieure autre que celles de la bande transporteuse 5 et dépendent par exemple de la masse et de la localisation du matériau 10 présent sur la bande 5. Le système pendulaire 18 permet alors de répartir la charge entre les stations de support 7 et sur la totalité du convoyeur 1 de manière plus homogène. Ainsi, il est possible de minimiser le creux formé par la bande 5, aussi appelé « la flèche », entre les stations de support 7 même lorsque la bande 5 supporte de fortes charges. Chaque station de support 7 comprend au moins deux poulies 30 espacées l’une de l’autre suivant la direction transversale Y et agencées transversalement de part et d’autre de la bande transporteuse 5. En particulier, chaque poulie 30 fait partie d’un dispositif de support 25 tel que précédemment décrit. La bande transporteuse 5 est suspendue par les renforts latéraux 12 aux poulies 30. A cet effet, les renforts latéraux 12 comportent une région incurvée s’étendant sur la face 12A coopérant géométriquement avec la forme de la gorge des poulies 30. La région incurvée est par exemple formée par une protubérance en saillie de la face 12A. Ces régions incurvées présentes sur chaque renfort latéral 12 préviennent avantageusement tout déport de bande 5 lors du fonctionnement du convoyeur 1. Les régions incurvées autorisent également le déplacement relatif de la bande 5 par rapport aux stations de support 7 en entrainant les poulies 30 en rotation. La coopération entre les renforts latéraux 12 et les poulies 30 permet notamment de guider les déplacements relatifs en translation de la bande 5 par rapport aux stations de support 7. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 3, chaque dispositif de support 25 comprend également un galet de support 34. Les galets 34 pressent les renforts latéraux 12 sur les poulies 30 afin de fixer les renforts latéraux 12 sur les poulies 30 et de maintenir la bande transporteuse 5 en prise dans la gorge des poulies 30, même lorsque celle-ci supporte une charge et lorsque celle-ci est en déplacement relatif par rapport aux stations de support 7. En d’autres termes, les galets 34 maintiennent la bande transporteuse 5 en prise dans la gorge des poulies 30 également lorsque les poulies 30 sont en rotation. Les galets 34 sont par exemple réalisés en un matériau métallique, et peuvent présenter une forme cylindrique ou parallélépipédique. Chaque poulie 30 et galet 34 associé sont assemblés sur une extrémité 20A, 20B d’une barre de balancement 20. Plus précisément, les deux extrémités 20A, 20B de chaque barre de balancement 20 reçoivent chacune une poulie 30, les poulies 30 de l’une et l’autre des extrémités 20A, 20B coopérant avec le même renfort latéral 12 de la bande transporteuse 5. En d’autres termes, la poulie 30 fixée sur l’extrémité 20A d’une barre de balancement 20 coopère avec un renfort latéral 12 situé le long d’un bord de la bande 5 et la poulie 30 fixée sur l’extrémité 20B de la même barre de balancement 20 coopère avec le même renfort latéral 12 de la bande 5. Ainsi, les renforts latéraux 12 coopèrent avec les poulies 30 de façon à maintenir en suspension la bande transporteuse 5 et de façon à guider les déplacements relatifs selon chaque direction longitudinale des tronçons de bande 5 entre les stations de support 7 et la bande 5. A cet effet, des pattes métalliques 32 pliées et/ou assemblées sont fixées sur chaque extrémité 20A, 20B des barres de balancement 20 des systèmes pendulaires 18, chaque poulie 30 et galet 34 associé étant fixés sur les pattes métalliques 32. Les pattes métalliques 32 présentent chacune une première région 32A s’étendant selon la direction d’élévation et étant fixée sur une extrémité 20A, 20B d’une barre de balancement 20. Les pattes métalliques 32 comprennent également au moins un bras 32B, 32C, plié par rapport à la première région selon un angle non nul. Le première région 32A forme par exemple avec le bras 32B une pièce métallique en forme de U renversé. La première région 32A forme par exemple avec le bras 32C une pièce métallique sensiblement en forme de L renversé. Dans l’exemple représenté sur la FIG. 3 , la barre de balancement 20 reçoit la première région 32A d’une patte métallique 32 présentant deux bras 32B et 32C. Sur le bras 32B est fixée une poulie 30 et sur le bras 32C est fixé un galet 34. En variante, la poulie 30 et le galet 34 associé sont fixés sur deux pattes métalliques 32 distinctes, chaque patte métallique 32 étant montée sur une extrémité 20A, 20B de la barre de balancement 20. Les poulies 30 sont chacune libre en rotation selon un axe de rotation R. Dans l’exemple de la FIG. 3 , l’axe de rotation R forme un angle non nul avec la direction transversale Y, en projection dans un plan contenant la direction d’élévation Z et la direction transversale Y. Par exemple, l’axe de rotation R forme avec la direction transversale Y un angle compris entre 5° et 50°, notamment compris entre 5° et 30°. Une telle inclinaison de l’axe de rotation R des poulies 30 facilite l’insertion des renforts latéraux 12 dans la gorge des poulies 30 et limite les déports de bande 5 hors des gorges des poulies 30. Les efforts auxquels sont soumises les poulies 30 se concentrent au niveau des renforts latéraux 12 de la bande 5. Une telle inclinaison de l’axe de rotation R des poulies 30 favorise la tenue mécanique des poulies 30 qui se trouvent ainsi dans une configuration favorable à recevoir les efforts transmis par les renforts latéraux 12 directement selon un axe sensiblement perpendiculaire à leur axe de rotation R. Chaque poulie 30 est espacée de la poulie 30 voisine selon la direction longitudinale X d’une distance comprise entre 25 cm à 1 m, et typiquement de 50 cm. La bande 5 est entraînée en déplacement entre les deux rouleaux de retournement par le système motorisé de l’un des deux rouleaux de retournement, et translate par rapport aux stations de support 7 grâce à la mise en rotation des poulies 30. Ainsi, le convoyeur 1 peut déplacer des matériaux 10 d’un rouleau de retournement à un autre rouleau de retournement via les déplacements de la bande transporteuse 5 relativement aux stations de support 7. En variante, non représentée, le convoyeur 1 est tel que décrit ci-dessus, à la différence que les galets 34 sont remplacés par des patins venant presser les renforts latéraux 12 contre les poulies 30. Les patins sont par exemple réalisés en un matériau caoutchoutique. Dans une autre variante, les barres de balancement 20 des systèmes pendulaires 18 sont fixées non pivotantes sur les châssis 17. D’autres moyens de répartition de la charge le long des stations de support 7 sont alors envisagés. Encore dans une autre variante, le convoyeur ne comporte pas quatre dispositifs de support 25 fixés à chaque extrémité 20A, 20B des barres de balancement 20 des deux systèmes pendulaires 18 de chaque station de support 7, mais ne comporte que deux dispositifs de support 25 fixés sur chaque station de support 7, chaque dispositif de support 25 étant fixé d’un côté, selon la direction transversale Y, de la bande transporteuse. Selon cette variante, le convoyeur ne comprend plus de système pendulaire 18. D’autres moyens de répartition de la charge le long des stations de support 7 peuvent alors être envisagés. L’invention présente de nombreux avantages. L’utilisation de poulies 30 en substitution aux rouleaux des stations de support 7 permet de réduire le coût de maintenance du convoyeur à bande 1. En effet les poulies 30 subissent moins de chocs que les rouleaux des stations de support habituellement utilisés, elles ont une durée de vie alors plus grande. La substitution des rouleaux par les poulies 30 permet ainsi de transporter des matériaux 10 de plus forte granulométrie. Ainsi, une réduction des coûts requis pour le personnel, le nombre de camions, et la consommation de carburants, utiles au déplacement des matériaux 10 à forte granulométrie, tels que les matériaux bruts d’abattage, par camions est possible. L’axe de rotation R des poulies 30 étant légèrement incliné par rapport à la direction transversale Y, les poulies 30 supportent mieux les efforts transmis par les renforts latéraux 12 et présentent ainsi une durée de vie supérieure, réduisant encore les coûts de maintenance du convoyeur 1. La bande transporteuse 5 présentant une épaisseur suffisante et une structure avantageusement renforcée (choix du matériau et/ou renforts métalliques) est capable de supporter, sans endommagement, de tels matériaux 10. De plus, la résistance mécanique accrue de la bande transporteuse 5 permet de limiter le nombre de stations de support 7 et de poulies 30 soutenant la bande 5. Les poulies 30 peuvent alors être plus espacées, et un gain de temps et de coût de fabrication et d’assemblage du convoyeur 1 est alors engendré. L’invention présente également un avantage écologique en ce qu’elle permet de réduire la consommation d’énergie fossile en minimisant le nombre de véhicule nécessaires au transport de matériaux 10. De plus, la coopération des renforts latéraux 12 avec les poulies 30, par la région incurvée des renforts latéraux 12, prévient un potentiel déport de bande lors du fonctionnement du convoyeur et renforce donc la sécurité des usagers et assure le bon fonctionnement du convoyeur. L’utilisation de galets 34 pressant les renforts latéraux 12 de la bande 5 contre les poulies 30 assure également le bon fonctionnement du convoyeur 1 en prévenant, de manière similaire, un potentiel déport de bande lors du fonctionnement du convoyeur 1. Les renforts latéraux 12 étant venus de matière avec la bande 5, la tenue mécanique du système de suspension est améliorée. Il n’y a pas en effet de zone de jonction entre les renforts 12 et la bande 5 qui pourrait présenter une tenue mécanique insuffisante. De plus, cette caractéristique permet de limiter les coûts de fabrication de la bande 5 puisqu’il n’y a pas besoin de venir greffer une nouvelle pièce sur la bande 5. Les systèmes pendulaires 18 viennent avantageusement répartir la charge entre les stations de support 7 et sur la totalité du convoyeur 1 de manière plus homogène. Ainsi, il est possible de minimiser la flèche formée par la bande 5 entre les stations de support 7. La présence d’une flèche est à éviter car elle concentre les efforts auxquels est soumise la bande 5 dans le creux de la flèche et peut donc engendrer un endommagement local, voire un déchirement, de la bande 5. Enfin, les pattes métalliques 32 permettent de lier solidement les poulies 30 aux systèmes pendulaires 18 afin de bénéficier des avantages des systèmes pendulaires 18 susmentionnés. L’assemblage du convoyeur 1 est facilité grâce aux pattes métalliques 32 qui ne sont pas lourdes à manipuler et qui se fixent ainsi facilement sur les barres de balancement 20. Convoyeur (1) à bande comprenant une bande transporteuse (5) s’étendant selon une direction longitudinale (X) et présentant deux bords latéraux opposés l’un à l’autre, et une pluralité de stations de support (7) de la bande réparties le long de la bande transporteuse (5), caractérisé en ce que chaque station de support (7) comprend au moins deux poulies (30) espacées l’une de l’autre suivant une direction transversale (Y) sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale (X) et agencées transversalement de part et d’autre de la bande transporteuse (5), la bande (5) comprenant deux renforts latéraux (12) s’étendant longitudinalement le long des deux bords latéraux de la bande transporteuse (5), la bande transporteuse (5) étant suspendue par les renforts latéraux (12) aux poulies (30). Convoyeur (1) selon la revendication 1, dans lequel les renforts latéraux (12) sont venus de matière avec la bande transporteuse (5). Convoyeur (1) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les renforts latéraux (12) comportent une région incurvée coopérant géométriquement avec les gorges des poulies (30). Convoyeur (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel des galets (34) pressent les renforts latéraux (12) sur les poulies (30) afin de fixer les renforts latéraux (12) sur les poulies (30) et de maintenir la bande transporteuse (5) en suspension. Convoyeur (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les stations de support (7) comprennent chacune deux châssis (17) de part et d’autre de la bande transporteuse (5), en regard l’un de l’autre selon la direction transversale (Y), et au moins deux systèmes pendulaires (18) comportant chacun une barre de balancement (20) s’étendant entre deux extrémités (20A, 20B), une partie centrale (20C) de la barre de balancement (20) étant montée sur les châssis (17) par une liaison pivot autour d’un axe transversal, les deux extrémités (20A, 20B) recevant chacune une poulie (30), les poulies (30) de l’une et l’autre des extrémités (20A, 20B) coopérant avec le même renfort latéral (12) de la bande transporteuse (5). Convoyeur (1) selon la revendication 5, dans lequel des pattes métalliques (32) pliées et/ou assemblées sont fixées sur chaque extrémité (20A, 20B) des barres de balancement (20) des systèmes pendulaires (18), chaque poulie (30) et galet (34) associé étant fixés sur les pattes métalliques (32). Convoyeur (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque poulie (30) est espacée de la poulie (30) voisine selon la direction longitudinale (X) d’une distance comprise entre 25 cm à 1 m. Convoyeur (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les poulies (30) possèdent chacune un axe de rotation (R) formant un angle non nul avec la direction transversale (Y), en projection dans un plan contenant la direction d’élévation (Z) et la direction transversale (Y). Convoyeur (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la bande transporteuse (5) comprend un ensemble de câbles métalliques tressés.