Brevet FR3156517A1 — publié le 20250613

Titre : Capteur de force, par exemple pour la mesure d’une poussée hydromécanique L’invention concerne un capteur (1000) à jauge de déformation pour mesurer la déformation entre un premier élément et un deuxième élément selon une direction principale (Z), le capteur comprenant au moins un corps d’épreuve (1100) comprenant une première portion (1110), une portion centrale (1130) présentant une face supérieure (1131) et une face inférieure (1132), et une deuxième portion (1120). Le corps d’épreuve définit une première fente (1141) s’étendant entre la face supérieure de la portion centrale et la première portion et séparant les première et deuxième portions, et une deuxième fente (1142) s’étendant entre la face inférieure de la portion centrale (1130) et la deuxième portion et séparant les première et deuxième portions. Le capteur comprend également une jauge (1200) à fibre optique fixée à la portion centrale et un dispositif de lecture de la jauge. Figure pour l’abrégé : Fig.3A Capteur de force, par exemple pour la mesure d’une poussée hydromécanique La présente invention concerne le domaine général des capteurs à jauge de déformation. Elle trouve pour application particulièrement avantageuse mais non limitative le domaine des capteurs à jauge de déformation visant à mesurer des efforts hydrauliques sous écoulement d’un fluide. Un exemple d’application non limitatif concerne la mesure de la poussée hydromécanique appliquée par un fluide sur un assemblage combustible de réacteur nucléaire ou d’une plateforme expérimentale d’un tel réacteur, soumis à un environnement contraignant en termes notamment de pression ou de température. ETAT DE LA TECHNIQUE Un réacteur de centrale nucléaire comprend habituellement une pluralité d’assemblages 10 portant des crayons 11 de matériau combustible, ces assemblages 10 étant maintenus sensiblement à la verticale, par des grilles de structure, entre une plaque supérieure 20 et une plaque inférieure 30 de cœur comme l’illustre la FIG. 1 . Le cœur du réacteur est parcouru par un fluide 40 caloporteur qui passe au travers d’orifices 31 de la plaque inférieure 30 afin d’accéder à l’assemblage 10. Le fluide 40 caloporteur peut ainsi parcourir les crayons combustibles 11 et capter la chaleur qui s’en dégage. Les assemblages 10 sont relativement lourds, généralement de l’ordre de 800 kg chacun. Ils doivent donc être maintenus fermement à leurs extrémités au niveau des plaques supérieure 20 et inférieure 30. À cet effet, chaque extrémité comprend un embout 12, 13. Sous l’effet de la température, l’assemblage 10 se dilate, ce qui tendrait à le faire fléchir fortement s’il était contraint de manière rigide entre les plaques 20, 30. Il est donc nécessaire d’absorber ces dilatations dans une gamme de températures comprise entre 20 et 300°C. On prévoit alors un organe élastique 50, tel qu’un ressort de compression, de préférence disposé entre la plaque supérieure 20 et l’embout supérieur 12 de l’assemblage 10. L’organe élastique 50 a pour effet de contraindre l’assemblage 10 en le plaquant sur la plaque inférieure 30 tout en absorbant les dilatations. Ainsi, en statique, l’assemblage 10 est soumis aux forces suivantes illustrées en FIG. 1 : son poids « P » ; la force Fsm d’appui de l’organe élastique. Cette force peut être déterminée par la connaissance de la raideur et de la course du ressort de compression ; la poussée d’Archimède « A » ; la force de réaction « R » de la plaque inférieure 30 sur l’assemblage 10. Par ailleurs, en fonctionnement, le fluide 40 exerce une force hydrodynamique Fh sur l’assemblage 10. Cette force ne peut pas être connue avec une bonne précision. Or, la force Fsm exercée par le ressort doit être calibrée de manière à être parfaitement adaptée à la force hydrodynamique Fh. En effet, si la force Fsm exercée par le ressort est trop faible, la force hydrodynamique Fh peut faire « décoller » l’assemblage 10 sous l’effet de l’effort exercé par le fluide, c’est-à-dire l’éloigner de la plaque inférieure 30. Si elle est trop élevée, elle peut faire fléchir l’assemblage 10. Or, comme les assemblages 10 du cœur sont proches les uns des autres, ils peuvent se toucher si la flexion est trop importante. Cela peut entraîner des conséquences dramatiques. Il est donc important de déterminer avec précision la force hydrodynamique Fh. Une solution consiste à effectuer des essais sur une plateforme expérimentale de réacteur en soumettant l’assemblage 10 à cette force Fh. Compte tenu du confinement de ce type d’essais, il est particulièrement difficile de mesurer la force Fh avec une bonne précision, même dans un prototype de test. Par ailleurs, il s’est avéré que les capteurs de force existants utilisés pour mesurer Fh fonctionnent mal voire ne fonctionnent pas au-delà de certains niveaux de pression, typiquement au-delà de 15 bars, et au-delà de certains niveaux de température, typiquement au-delà de 280°C. Or, la plupart des réacteurs nucléaires présentent des pressions de fonctionnement supérieures à cette limite. Par exemple, la pression de fonctionnement d’un réacteur à eau pressurisée (REP) est d’environ 155 bars, ce qui est bien supérieur à la limite de fonctionnement des capteurs de force existants. Cela est très problématique puisque cette limite sur la mesure de Fh impose des marges de sécurité très importantes sur les paramètres de fonctionnement du réacteur, notamment le débit du fluide caloporteur. Ces importantes marges de sécurité ont pour conséquence un rendement effectif du réacteur très inférieur au rendement maximal qui serait en réalité permis par ses composants. Il existe donc un besoin consistant à proposer une solution pour améliorer la mesure de la force Fh. Tel est le but de la présente invention. Notamment, un objectif de la présente invention est de proposer une solution qui permettrait d’effectuer des mesures dans une large gamme de valeurs de pression, de préférence sur toute la gamme de fonctionnement d’un réacteur nucléaire, notamment d’un réacteur REP. Les autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à l'examen de la description suivante et des dessins d'accompagnement. RESUME Pour atteindre cet objectif, un premier aspect de l’invention concerne un capteur à jauge de déformation pour mesurer le mouvement ou la déformation entre un premier élément et un deuxième élément selon une direction principale, le capteur comprenant au moins un corps d’épreuve. De préférence, le corps d’épreuve comprend une première portion dont une première zone de fixation est destinée à être fixée au premier élément, une portion centrale et une deuxième portion dont une deuxième zone de fixation est destinée à être fixée au deuxième élément, la première portion et la deuxième portion étant en continuité de matière par l’intermédiaire de la portion centrale, la portion centrale présentant une face supérieure destinée à être positionnée en regard du premier élément et une face inférieure, opposée à la face supérieure, destinée à être placée en regard du deuxième élément, le corps d’épreuve définissant : une première fente s’étendant entre la face supérieure de la portion centrale et la première portion, et séparant la première portion et la deuxième portion, et une deuxième fente s’étendant entre la face inférieure de la portion centrale et la deuxième portion, et séparant la première portion et la deuxième portion. La première zone de fixation, la face supérieure de la portion centrale, la face inférieure de la portion centrale et la deuxième zone de fixation se recouvrant au moins partiellement en projection dans un plan transversal perpendiculaire à la direction principale, Par ailleurs, le capteur comprend en outre : au moins une jauge à fibre optique fixée à la portion centrale de sorte à ce que, lorsque la portion centrale se déforme sous l’effet d’un mouvement ou d’une déformation entre le premier élément et le deuxième élément selon la direction principale, la jauge à fibre optique se déforme également, un dispositif de lecture de la jauge à fibre optique. La forme particulière du corps d’épreuve a pour effet que les contraintes subies par celui-ci soient concentrées au sein de sa portion centrale. Le déplacement relatif des deux éléments auxquels le capteur est fixé a donc un impact localement plus important que pour une forme quelconque du corps d’épreuve. Il s’est avéré que cette concentration des contraintes permet une détection à l’aide de jauges à fibre optique particulièrement sensible et précise. La forme du corps d’épreuve telle que définie plus haut confère en outre au capteur une rigidité lui permettant de supporter des charges en traction ou en compression importantes. Par ailleurs, les jauges de contrainte à fibre optique, du fait de leurs faibles dimensions notamment, sont très peu sensibles à la pression statique. En employant de telles jauges, on rend possible la mesure de la force hydrodynamique Fh à des niveaux de pression beaucoup plus élevés, et notamment au-delà de 155 bars, pression de fonctionnement d’un REP. Ces jauges sont également résistantes aux températures élevées, ce qui à nouveau permet de réaliser la mesure de Fh dans les conditions de fonctionnement d’un REP. L’invention propose donc une alternative aux capteurs existants permettant de mesurer Fh. Le capteur proposé permet notamment à la fois une mesure précise et une mesure pouvant être réalisée à des pressions élevées, et notamment sur l’intégralité de la plage typique de fonctionnement d’un REP. L’invention permet donc de réduire les marges de sécurité devant être prises et par conséquent, d’augmenter le rendement du réacteur. Par ailleurs, comme cela sera décrit plus avant, lorsque le capteur selon l’invention est placé entre l’embout inférieur de l’assemblage et la plaque inférieure de soutien de l’assemblage, il permet en outre de connaître précisément le débit maximal pouvant être injecté dans le réacteur sans que celui-ci ne décolle. La connaissance précise de ce débit maximal ne devant pas être dépassé permet de réduire encore les marges de sécurité et donc, là aussi, d’augmenter le rendement du réacteur. Un deuxième aspect de l’invention concerne un ensemble comprenant un capteur selon le premier aspect de l’invention, une première sous-plaque fixée à la première zone de fixation de la première portion du corps d’épreuve et une deuxième sous-plaque fixée à la deuxième zone de fixation de la deuxième portion du corps d’épreuve, l’une parmi la première sous-plaque et la deuxième sous-plaque étant destinée à être fixée à l’une parmi une plaque de soutien inférieure à laquelle est maintenu un assemblage d’un réacteur nucléaire et une plaque de soutien supérieure à laquelle est maintenu un assemblage d’un réacteur nucléaire. Un troisième aspect de l’invention concerne un système comprenant : un assemblage pour centrale nucléaire configuré pour porter des matériaux combustibles nucléaires, une plaque supérieure de soutien de cet assemblage, une plaque inférieure de soutien de cet assemblage, au moins une première sous-plaque et au moins une deuxième sous-plaque, au moins un capteur selon le premier aspect de l’invention, au moins une première sous-plaque étant fixée à l’une quelconque parmi la plaque supérieure et la plaque inférieure, L’au moins une deuxième sous-plaque est reliée mécaniquement à l’assemblage. La première sous-plaque est par ailleurs fixée à la première zone de fixation de la première portion du corps d’épreuve de chaque capteur. La première sous-plaque est par ailleurs fixée à la deuxième zone de fixation de la deuxième portion du corps d’épreuve de chaque capteur de manière à mesurer le mouvement de l’assemblage par rapport à ladite plaque. Un quatrième aspect de l’invention concerne un réacteur nucléaire comprenant le système selon le troisième aspect de l’invention. Les avantages décrits en référence au premier aspect de l’invention s’appliquent mutatis mutandis au deuxième aspect, au troisième aspect et au quatrième aspect de l’invention. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les buts, objets, ainsi que les caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront mieux de la description détaillée d’un mode de réalisation de cette dernière qui est illustré par les dessins d’accompagnement suivants dans lesquels : FIG. 1 La FIG. 1 est un schéma illustrant une plateforme expérimentale de réacteur nucléaire. Pour faciliter la compréhension, seuls sont représentés un assemblage et les plaques supérieures et inférieures de de soutien. Les forces s’appliquant sur l’assemblage sont également représentées. FIG. 2 Les figures 2A à 2F sont différentes vues d’un capteur selon l’invention. La FIG. 2 est une vue de face du capteur sur laquelle sont notamment visibles le corps d’épreuve et ses différentes portions. La FIG. 2 représente également en détails les zones de fixation du capteur. FIG. 2 La FIG. 2 est une vue de profil du capteur selon l’invention. FIG. 2 La FIG. 2 est une vue en perspective du capteur selon l’invention. FIG. 2 La FIG. 2 est une vue de profil du capteur selon l’invention. FIG. 2 La FIG. 2 est une vue en coupe du capteur selon l’invention selon la coupe représentée à la FIG. 2 . La FIG. 2 illustre notamment l’intégration des jauges au sein du corps d’épreuve. FIG. 2 La FIG. 2 est une vue en coupe du capteur selon l’invention selon la coupe représentée à la FIG. 2 . La FIG. 2 illustre notamment l’intégration des jauges au sein du corps d’épreuve. FIG. 3 Les figures 3A et 3B représentent respectivement deux et quatre capteurs selon l’invention fixés à deux éléments entre lesquels ils permettent de mesurer la déformation. FIG. 3 FIG. 4 Les figures 4A et 4B représentent respectivement deux et quatre capteurs selon l’invention intégrés au niveau d’une plaque supérieure de soutien d’un assemblage nucléaire. FIG. 4 FIG. 5 Les figures 5A et 5B sont des vues en coupe et en perspective illustrant l’intégration de respectivement deux et quatre capteurs selon l’invention au niveau d’une plaque supérieure de soutien d’un assemblage nucléaire. FIG. 5 FIG. 5 Les figures 5C et 5D sont des vues en coupe illustrant l’intégration de deux capteurs selon l’invention au niveau d’une plaque inférieure de soutien d’un assemblage nucléaire. FIG. 5 FIG. 6 Les figures 6A et 6C sont des vues de dessus de deux capteurs selon l’invention intégrés au niveau d’une plaque supérieure de soutien d’un assemblage nucléaire. FIG. 6 Les figures 6B et 6D sont des vues de dessus de quatre capteurs selon l’invention intégrés au niveau d’une plaque supérieure de soutien d’un assemblage nucléaire. FIG. 6 FIG. 6 FIG. 7 La FIG. 7 représente la répartition obtenue par simulation numérique des contraintes au sein du corps d’épreuve du capteur selon l’invention lorsque celui-ci est soumis à une force de 6000N. Les dessins sont donnés à titre d'exemples et ne sont pas limitatifs de l’invention. Ils constituent des représentations schématiques de principe destinées à faciliter la compréhension de l’invention et ne sont pas nécessairement à l'échelle des applications pratiques. En particulier les dimensions ne sont pas représentatives de la réalité. DESCRIPTION DÉTAILLÉE Avant d’entamer une revue détaillée des modes de réalisation de l’invention, sont énoncées ci-après des caractéristiques optionnelles qui peuvent éventuellement être utilisées en association ou alternativement : Selon un mode de réalisation préféré, le capteur comprend deux jauges à fibre optique fixées à la portion centrale. L’utilisation de deux jauges à fibre optique fixées à la portion centrale permet d’une part, en cas de défaillance d’une des jauges, d’assurer que la mesure soit bien réalisée, grâce à la jauge restante. D’autre part, les signaux des deux jauges peuvent être traités de manière à exclure des valeurs aberrantes ou bien être moyennés. Cela permet d’améliorer la précision sur la valeur de Fh qui sera calculée. Selon un mode de réalisation avantageux, la portion centrale comprend une paroi centrale séparant deux ouvertures définies par la portion centrale, chacune des ouvertures traversant entièrement la portion centrale depuis la première portion jusqu’à la deuxième portion. Cette structure permet de concentrer les contraintes régnant dans le corps d’épreuve dans la paroi centrale. La ou les jauge(s) à fibre optique est (sont) avantageusement fixée(s) à cette paroi centrale. Lorsque le capteur comprend deux jauges, celles-ci sont de préférence fixées de part et d’autre de la paroi centrale. Cela permet d’éviter un biais sur la mesure qui pourrait provenir du fait que celle-ci a été réalisée d’un côté ou d’un autre de la paroi centrale, par exemple en cas de symétrie imparfaite du corps d’épreuve. Les signaux issus de ces deux jauges pourront par exemple être moyennés. Selon un mode de réalisation préféré, le capteur comprend en outre une jauge à fibre optique témoin fixée à l’une parmi la première portion et la deuxième portion. Les première et deuxième portions sont très peu contraintes lorsque le corps d’épreuve subit une traction ou une compression. La jauge témoin permet donc de mesurer uniquement ou presque la déformation du corps d’épreuve due aux effets en température. Cette déformation pourra être retranchée de la déformation mesurée par les jauges fixées à la portion centrale afin de s’affranchir de l’impact de cet effet en température sur la mesure. Cela permet ainsi d’améliorer la précision de la valeur de Fh qui sera ensuite calculée. Selon un exemple avantageux, le capteur comprend par ailleurs au moins un premier bouchon s’étendant au moins partiellement dans l’une parmi la première portion et la deuxième portion, chaque jauge à fibre optique traversant un premier bouchon, chaque premier bouchon étant configuré pour, lorsque le capteur se trouve dans un environnement comprenant un fluide, limiter, et de préférence empêcher, l’arrivée du fluide sur la jauge à fibre optique. Les premiers bouchons permettent ainsi d’étanchéifier la ou les jauges à fibre optique. Cela a pour effet, à la fois, d’améliorer la précision de la mesure et d’augmenter la durée de vie du capteur. Selon un exemple avantageux, chaque premier bouchon présente un filetage externe et dans lequel celle parmi la première portion et la deuxième portion dans laquelle s’étend ledit premier bouchon présente une première ouverture définissant un taraudage complémentaire du filetage externe du premier bouchon, le premier bouchon étant vissé dans ladite première portion ou deuxième portion. Selon un exemple avantageux, le capteur comprend par ailleurs au moins un deuxième bouchon s’étendant au moins partiellement dans l’une parmi la première portion et la deuxième portion, une partie au moins du dispositif de lecture de la jauge à fibre optique traversant un deuxième bouchon, chaque deuxième bouchon étant configuré pour, lorsque le capteur se trouve dans un environnement comprenant un fluide, limiter, et de préférence empêcher, l’arrivée du fluide sur au moins la partie du dispositif de lecture de la jauge à fibre optique. Les deuxièmes bouchons permettent ainsi d’étanchéifier le dispositif de lecture. Cela a pour effet, à la fois, d’améliorer la précision de la mesure et d’augmenter la durée de vie du capteur. Selon un exemple avantageux, la jauge à fibre optique forme un angle sensiblement égal à 90° avec la direction principale. Selon un mode de réalisation du système selon l’invention, une première sous-plaque, dite première sous-plaque supérieure est fixée à la plaque supérieure, le système comprenant en outre un organe élastique relié d’une part, à l’assemblage et d’autre part, à au moins une deuxième sous-plaque, dite deuxième sous-plaque supérieure, au moins un capteur étant fixé à la première sous-plaque supérieure et à la deuxième sous-plaque supérieure. Selon un mode de réalisation, une première sous-plaque, dite première sous-plaque inférieure est fixée à la plaque inférieure, l’assemblage comprenant en outre un embout inférieur situé en regard de la plaque inférieure et fixé à une deuxième sous-plaque, dite deuxième sous-plaque inférieure, au moins un capteur étant fixé à ladite première sous-plaque inférieure et à ladite deuxième sous-plaque inférieure. Selon un exemple avantageux, le système comprend au moins deux capteurs fixés à la même première sous-plaque et à la même deuxième sous-plaque. Selon un exemple avantageux, le système comprend au moins quatre capteurs fixés à la même première sous-plaque et à la même deuxième sous-plaque, de préférence exactement quatre capteurs fixés à la même première sous-plaque et à la même deuxième sous-plaque. Selon un exemple, tous les capteurs sont fixés à la première sous-plaque supérieure. Selon un exemple, tous les capteurs sont fixés à la première sous-plaque inférieure. Un repère, de préférence orthonormé, comprenant les axes X, Y, Z est représenté sur les figures. Ce repère est applicable par extension aux autres figures. Les termes relatifs « sur », « sous », « sous-jacent », « au-dessus », « en-dessous » se réfèrent sauf mention contraire à des positions prises selon la direction Z. Les termes « sensiblement », « environ », « de l'ordre de » signifient « à 10% près, de préférence à 5% près ». Les différents objets de l’invention vont maintenant être décrits en référence aux figures. Un premier objet de l’invention concerne un capteur 1000 à jauge de déformation, décrit dans sa structure en référence aux figures 2A à 2F et 6A et 6B et dans son intégration au sein d’un réacteur nucléaire en référence aux figures 3A à 6B. Le capteur 1000 selon l’invention permet de mesurer le mouvement ou la déformation entre deux éléments, nommés premier élément et deuxième élément, selon une direction principale Z. On définit également un plan transversal XY perpendiculaire à la direction principale Z et défini par une première direction X et une deuxième direction Y. Structure du capteur à jauge de déformation Le capteur 1000 comprend un corps d’épreuve 1100 présentant trois portions principales : une première portion 1110, une portion centrale 1130 et une deuxième portion 1120. La première portion 1110 et la deuxième portion 1120 sont en continuité de matière par l’intermédiaire de la portion centrale 1130. De préférence, les première et deuxième portions 1110, 1120 sont en continuité de matière uniquement par l’intermédiaire de la portion centrale 1130. La première portion 1110 et la deuxième portion 1120 ne sont pas en contact, elles sont à distance l’une de l’autre. La première portion 1110, la portion centrale 1130 et la deuxième portion 1120 peuvent être monobloc, ou bien avoir été formées séparément puis avoir été assemblées, par exemple par soudure. La première portion 1110 présente une première zone de fixation 1115 à laquelle le premier élément peut être fixé. De façon similaire, la deuxième portion 1120 présente une deuxième zone de fixation 1125 à laquelle le deuxième élément peut être fixé. Les zone de fixation 1115, 1125 peuvent par exemple présenter un trou 1116, 1126 traversant respectivement les première et deuxième portions 1110, 1120 selon la direction principale Z. La portion centrale 1130 présente une face supérieure 1131 et une face inférieure 1132, opposées l’une à l’autre, et destinées à être placées en regard du premier élément et du deuxième élément respectivement. De préférence, ces deux faces 1131, 1132 s’étendent principalement parallèlement au plan transversal XY. La portion centrale 1130 est de préférence partiellement évidée, comme cela est illustré aux figures 2E et 2F. La FIG. 2 est une vue en coupe du capteur selon la coupe A-A représentée à la FIG. 2 , tandis que la FIG. 2 est une vue en coupe selon la coupe B-B représentée à la FIG. 2 . La portion centrale 1130 présente de préférence deux ouvertures 1131 la traversant entièrement selon la première direction X. Ces deux ouvertures 1131 présentent avantageusement chacune la forme d’un demi-cylindre. La portion centrale 1130 peut ainsi comprendre une paroi centrale 1135 séparant les deux ouvertures 1131. Avantageusement, la paroi centrale 1135 s’étend principalement selon un plan défini par la première direction X et la direction principale Z. Comme illustré à la FIG. 2 notamment, le corps d’épreuve 1100 définit une première fente 1141 s’étendant notamment entre une partie de la première portion 1110 et la face supérieure 1131 de la portion centrale 1130. La face supérieure 1131 se trouve ainsi à distance de la première portion 1110. La partie de la première portion 1110 séparée de la face supérieure 1131 de la portion centrale 1130 par la première fente 1141 comprend de préférence la première zone de fixation 1115. Le trou 1116 de la première zone de fixation 1115 débouche ainsi sur la première fente 1141. La première fente 1141 sépare par ailleurs la première portion 1110 et la deuxième portion 1120. Le corps d’épreuve 1100 définit également une deuxième fente 1142 s’étendant notamment entre une partie de la deuxième portion 1120 et la face inférieure 1132 de la portion centrale 1130. La face inférieure 1132 se trouve ainsi à distance de la deuxième portion 1120. La partie de la deuxième portion 1120 séparée de la face inférieure 1132 de la portion centrale 1130 par la deuxième fente 1142 comprend de préférence la deuxième zone de fixation 1125. Le trou 1126 de la deuxième zone de fixation 1125 débouche ainsi sur la deuxième fente 1142. La deuxième fente 1142 sépare par ailleurs la première portion 1110 et la deuxième portion 1120. La première portion 1110 forme ainsi un retour de matière du corps d’épreuve 1100 au-dessus de la face supérieure 1131 de la portion centrale 1130. La deuxième portion 1120 forme un retour de matière du corps d’épreuve 1100 en-dessous de la face inférieure 1132 de la portion centrale 1130. Avantageusement, en projection dans le plan transversal XY, la première zone de fixation 1115, la face supérieure 1131 de la portion centrale 130, la face inférieure 1132 de la portion centrale 1130 et la deuxième zone de fixation 1125 se recouvrent. Les trous 1116, 1126 des zones de fixation 1115, 1125 présentent de préférence une symétrie de révolution autour d’un même axe, parallèle à la direction Z. De préférence, cet axe coupe les faces supérieure et inférieure 1131, 1132 de la portion centrale 1130 en leurs centres de gravité respectifs. Les trous 1116, 1126 des zones de fixation 1115, 1125 et les faces supérieure et inférieure 1131, 1132 de la portion centrale 1130 sont ainsi de préférence alignés selon un axe parallèle à la direction Z. Le corps d’épreuve 1100 est de préférence réalisé dans un alliage nickel-chrome, par exemple de l’Inconel® 718. Ce matériau présente une très bonne résistance mécanique Rm (supérieure à 1034 MPa dans le cas de l’Inconel® 718). Le corps d’épreuve 1100 peut également être réalisé en acier inoxydable, par exemple d’alliage 17-4PH. De préférence, le corps d’épreuve 1100 est réalisé dans un matériau présentant une résistance mécanique Rm supérieure à 500 MPa. La forme particulière du corps d’épreuve 1100 permet de concentrer les contraintes mécaniques au niveau de la portion centrale 1130. Cela est notamment illustré par la FIG. 7 . Cette figure est le résultat d’une simulation numérique des contraintes de Von Mises dans le corps d’épreuve lorsque celui-ci est mis en pression par application d’une force de 6000 N. On observe que ces contraintes sont nettement plus importantes (de l’ordre de 100 N/mm²) dans la portion centrale 1130 que dans la première portion 1110 et dans la deuxième portion 1120 (de 0 à 6 N/mm² environ dans ces deux portions). On note également que la contrainte maximale obtenue par cette simulation est de 232 MPa, ce qui est bien inférieur à la résistance mécanique de l’Inconel® 718 (1034 MPa). Cette simulation permet ainsi de confirmer que ce matériau est tout à fait adéquat pour mesurer la déformation entre les premier et deuxième éléments lorsqu’ils sont soumis à une force inférieure ou égale à 6000 N. Par ailleurs, le fait que la portion centrale 1130 soit partiellement évidée permet de concentrer les contraintes dans la matière restante, et notamment au sein de la paroi centrale 1135. Le corps d’épreuve 1100 présente par ailleurs les dimensions suivantes, illustrées aux figures 2A et 2B : Une hauteur H1100, mesurée selon la direction principale Z, Une longueur L1100, mesurée selon la première direction X, Une largeur l1100, mesurée selon la deuxième direction Y. A titre d’exemple, H1100, est compris entre 40 et 120, et est par exemple sensiblement égal à 60 cm. L1100 peut être comprise entre 60 cm et 120 cm, et est par exemple sensiblement égale à 70 cm. l1100 peut être comprise entre 25 cm et 60 cm, et est par exemple sensiblement égale à 35 cm. Par ailleurs, les zones de fixation 1115, 1125, respectivement situées au-dessus et la face supérieure 1131 de la portion centrale 1130 et en-dessous de la face inférieure 1132 de la portion centrale 1130, présentent des hauteurs notées H1115 et H1125, de préférence sensiblement égales. Ces hauteurs H1115, H1125 peuvent par exemple être comprises entre 8 et 12, et par exemple être chacune sensiblement égales à 10,5 cm. Le capteur 1000 comprend par ailleurs au moins une jauge 1200 à fibre optique configurée pour se déformer lorsque la portion centrale 1130 se déforme. La fibre optique d’une telle jauge comprend une gaine et un noyau dans lequel est formé un réseau de Bragg. Elle est configurée pour qu’un faisceau lumineux, typiquement un faisceau laser, puisse être injecté dans son noyau. Le faisceau lumineux est réfracté par le réseau de Bragg en fonction de la période spatiale de celui-ci. Le noyau de la fibre est typiquement en fibre de verre ou en silice. Une telle jauge peut également être désignée jauge à fibre à réseau de Bragg. Les figures 2A à 2F illustrent un exemple dans lequel le capteur 1000 comprend deux jauges 1200 à fibre optique. Il est entendu cependant que le capteur peut comprendre un nombre différent de jauges 1200 à fibre optique. Chaque jauge s’étend de préférence dans un câble de protection 1210. Il peut par exemple s’agir d’un câble creux en inox. Le diamètre du câble de protection 1210 est configuré pour permettre d’accueillir la jauge 1200. Il peut par exemple être égal à 3,175 cm. Le câble de protection 1210 permet de protéger la jauge 1200 notamment aux conditions de pression et de température auxquelles elle est soumise. Chaque jauge 1200 est fixée au niveau d’une zone au moins, de préférence à une de ses extrémités, à la portion centrale 1130. Elle est par ailleurs fixée en une autre zone, typiquement son autre extrémité, à un point d’ancrage (non représenté). La FIG. 2 illustre la fixation, au niveau d’une de ses extrémités, d’une jauge 1200 à la portion centrale 1130. Comme illustré, avantageusement, chaque jauge 1200 est fixée à la paroi centrale 1135 de la portion centrale 1130. De préférence, dans le cas où le capteur 1000 comprend deux jauges 1200 à fibre optique, celles-ci sont fixées de part et d’autre de la paroi centrale 1135, comme cela est illustré à la FIG. 2 notamment. Chaque jauge 1200 est fixée à la portion centrale 1130 à l’aide d’un matériau de fixation. Lorsque le capteur 1000 est utilisé dans des conditions de haute température, comme par exemple dans un réacteur nucléaire, ce matériau est notamment choisi pour sa résistance à ces conditions. Il peut par exemple s’agir d’une colle bi-composante ou d’un ciment réfractaire. La déformation de la portion centrale 1130 a pour effet d’étirer ou de comprimer la fibre et donc, le réseau de Bragg. Quand la fibre est étirée, la période spatiale du réseau de Bragg augmente tandis que lorsque la fibre est comprimée, la période diminue. Cette modification de la période du réseau de Bragg a pour conséquence de modifier la longueur d’onde réfléchie par le réseau. La modification de la longueur d’onde réfléchie reflète donc la déformation de la fibre optique, qui elle-même reflète la déformation de la portion centrale 1130. On prévoit ainsi que le capteur 1000 comprenne un dispositif de lecture de la ou des jauge(s) 1200 à fibre optique. Le dispositif de lecture comprend typiquement une source de lumière et un détecteur. La source de lumière est configurée pour émettre un faisceau lumineux injecté dans le noyau de la fibre optique de la jauge 1200. Il s’agit typiquement d’une source laser. Le détecteur est lui configuré pour détecter l’intensité lumineuse du faisceau réfracté par le réseau de Bragg de la jauge à fibre optique sur une gamme prédéfinie de longueurs d’onde. Ces données sur l’intensité lumineuse permettront ensuite de remonter à la longueur d’onde réfractée par le réseau de Bragg de la jauge à fibre optique. En réalisant la mesure de la déformation du corps d’épreuve 1100 au niveau de la portion centrale 1130, où les contraintes induites par la déformation sont les plus fortes, on augmente l’influence de la déformation du corps d’épreuve 1100 sur la déformation de la jauge et on améliore ainsi la détection de la déformation ainsi que la sensibilité de détection. Avantageusement, le capteur 1000 comprend également au moins une jauge dite témoin, configurée pour se déformer lorsqu’une portion du capteur peu impactée par la déformation survenant entre le premier et le deuxième élément, pouvant être désignée portion témoin, se déforme. La déformation de cette portion témoin reflète alors la déformation du corps d’épreuve 1100, uniquement ou presque, du fait des variations de pression et de température auxquelles il est exposé. Comme cela sera décrit plus avant, cette composante due aux effets de pression et de température est retranchée à la déformation mesurée par la ou les jauges 1200 fixée(s) à la portion centrale 1130 du corps d’épreuve afin de corriger cette mesure. La portion témoin fait partie de l’une quelconque de la première et de la deuxième portion 1110, 1120. La portion témoin peut notamment être choisie à l’aide de simulations telles que celle représentée à la FIG. 7 . Un critère pour le choix de la portion témoin pourra par exemple être que les contraintes dans cette portion sont inférieures à 25 MPa ou bien 10 fois inférieure à la contrainte maximale (prise dans la portion centrale 1130 du corps d’épreuve 1100). De préférence, le capteur 1000 comprend deux jauges 1200 fixées à la portion centrale 1130 et une jauge témoin. La forme du corps d’épreuve 1100 peut être choisie de sorte à permettre la bonne intégration des jauges à fibre optique dans le capteur 1000 et leur accès aux différentes portions auxquelles elles doivent être fixées. Par exemple, la forme de la première portion 1110 ou de la deuxième portion 1120 peut être choisie de sorte à ce qu’une jauge 1200 reflétant la déformation de la portion centrale 1130 traverse cette portion 1110, 1120 de l’extérieur du corps d’épreuve 1100 à la portion centrale 1130. Afin d’améliorer l’étanchéité du capteur 1000 et notamment des jauges (témoin ou non) et/ou du dispositif de lecture, on prévoit que le capteur 1000 contienne avantageusement des bouchons au-travers desquels ces différents éléments sont insérés dans le corps d’épreuve 1100. Ces bouchons peuvent être désignés bouchons d’étanchéité. Par exemple, les jauges 1200 (témoin ou non) peuvent chacune traverser un premier bouchon 1250 étant lui-même au moins partiellement inséré dans le corps d’épreuve 1100. Comme illustré sur l’ensemble des figures et notamment sur la FIG. 2 , chaque premier bouchon 1250 s’étend typiquement en partie en-dehors du corps d’épreuve et en partie dans une ouverture aménagée dans la première ou deuxième portion 1110, 1120. De la même manière, avantageusement, le capteur 1000 comprend des deuxièmes bouchons 1350 au travers desquels différentes pièces d’instrumentation, comme par exemple le détecteur du dispositif de lecture, sont insérées dans le corps d’épreuve 1100. Les deuxièmes bouchons 1350 peuvent notamment être traversés par des éléments de connectiques permettant d’alimenter électriquement le détecteur du dispositif de lecture et d’autres éléments de connectiques permettant d’extraire physiquement du corps d’épreuve 1100 les données portant sur la déformation des jauges à fibre optique. Les deuxièmes bouchons 1350 intègrent typiquement chacun un joint d’étanchéité. De préférence, les premiers bouchons 1250 et deuxièmes bouchons 1350 sont en inox. Les premiers et deuxièmes bouchons 1250, 1350 présentent typiquement chacun un filetage externe complémentaire d’un taraudage défini par le flanc interne d’une ouverture dans le corps d’épreuve 1100. Les premiers et deuxièmes bouchons 1250, 1350 sont typiquement filetés sur une partie seulement, manière à ce qu’une fois vissés dans le corps d’épreuve 1100, une autre partie soit saillante par rapport au corps d’épreuve 1100. Traitement des données Le détecteur du dispositif de lecture comprend typiquement un convertisseur. Ce convertisseur convertit le signal lumineux de chaque jauge à fibre optique en un signal électrique. Les signaux électriques associés aux différentes jauges sont ensuite transmis à un système de traitement. Le système de traitement est configuré pour établir une information sur la déformation du capteur 1000 en fonction de ces signaux électriques. Dans le cas avantageux où le capteur 1000 comprend plusieurs jauges 1200 fixées à la portion centrale 1130, les signaux électriques issus de ces jauges peuvent être moyennés et/ou comparés et traités de sorte à exclure des valeurs aberrantes au niveau du système de traitement. Par ailleurs, le signal électrique associé à la ou les jauges à fibre optique témoin(s) permet de déterminer une loi de correction appliquée aux résultats obtenus par les autres signaux. Comme cela sera décrit plus avant, plusieurs capteurs 1000 peuvent être intégrés aux mêmes premier et deuxième éléments. Le système de traitement pourra alors être commun à ces capteurs 1000. Intégration du capteur à jauge de déformation Comme mentionné précédemment, le capteur 1000 présente une première zone de fixation 1115 et une deuxième zone de fixation 1125 au niveau desquelles le capteur 1000 est fixé respectivement à un premier élément et à un deuxième élément. La fixation du capteur 1000 à ces éléments peut se faire par des moyens de serrage insérés dans les trous 1116, 1126 aménagés au niveau des zones de fixation 1115, 1125. Il peut par exemple s’agir de vis 1117, 1127 présentant un filetage externe complémentaire d’un taraudage formé dans les trous 1116, 1126. Les vis 1117, 1127 sont de préférence dans le même matériau que le corps d’épreuve 1100. Cela permet d’éviter des différences de dilatation entre les vis 1117, 1127 et le corps d’épreuve 1100 durant la mesure, et donc de limiter de potentiels effets en température qui pourraient impacter la précision de la mesure. Selon une application particulièrement avantageuse de l’invention, le capteur 1000 peut être fixé, éventuellement par l’intermédiaire d’une pièce d’interface, à une plaque de soutien d’un assemblage nucléaire 10. Il peut aussi bien s’agir de la plaque de soutien supérieure 20 de l’assemblage 10 que de la plaque de soutien inférieure 30 de l’assemblage 10. Les figures 3A à 5B illustrent l’intégration du capteur 1000 au niveau de la plaque de soutien supérieure 20 d’un assemblage 10. Les figures 5C et 5D illustrent l’intégration du capteur 1000 au niveau de la plaque de soutien inférieure 30 d’un assemblage 10. Comme illustré aux figures 3A et 3B notamment, le capteur 1000 peut être fixé au niveau de sa première portion à une première sous-plaque 21 et au niveau de sa deuxième portion à une deuxième sous-plaque 22. Ces deux plaques sont empilées l’une sur l’autre selon la direction principale Z. La première sous-plaque 21 est elle-même fixée à la plaque de soutien supérieure 20. Comme illustré aux figures 4A et 4B, la première sous-plaque 21 est typiquement maintenue à une pièce mécanique d’interface 23 par des moyens de serrage tels que des vis. La pièce mécanique d’interface 23 est elle-même fixée à la plaque de soutien supérieure 20. La pièce mécanique d’interface 23 peut s’étendre autour de la deuxième sous-plaque 22, comme illustré. Cependant, la pièce mécanique d’interface 23 et la deuxième sous-plaque 22 ne sont pas en contact afin d’éviter que l’effort transmis par l’assemblage 10 ne s’applique sur la pièce mécanique d’interface 23. On évite également ainsi tout frottement parasite entre la deuxième sous-plaque 22 et la pièce mécanique d’interface 23. La deuxième sous-plaque 22 est reliée mécaniquement à l’assemblage 10, typiquement par l’intermédiaire d’un organe élastique tel que décrit en partie introductive. L’organe élastique est par exemple un ressort à lames. Il comprend typiquement quatre lames. La première sous-plaque 21 et la deuxième sous-plaque 22 de la plaque supérieure sont distinctes. Comme illustré aux figures 5C et 5D, lorsque le capteur 1000 est fixé au niveau de la plaque inférieure 30, la première sous-plaque 31 est typiquement fixée à la plaque inférieure de soutien 30, éventuellement par l’intermédiaire d’une pièce mécanique d’interface. La deuxième sous-plaque 32 est reliée mécaniquement à l’assemblage 10, typiquement en étant fixée à un embout inférieur 13 de l’assemblage 10. Contrairement à l’organe élastique auquel est classiquement fixée la deuxième sous-plaque 22 se situant au niveau de la plaque supérieure 20, cet embout inférieur 13 est rigide. Il permet de fixer fermement l’assemblage 10 à la deuxième sous-plaque 32. L’embout inférieur 13 comprend des pieds, typiquement au nombre de quatre, au niveau desquels l’assemblage 10 est fixé à la deuxième sous-plaque 32. Les autres caractéristiques décrites en référence aux première et deuxième sous-plaques 21, 22 de la plaque supérieure de soutien 20 s’appliquent mutatis mutandis aux première et deuxième sous-plaques 31, 32 de la plaque inférieure de soutien 30. Que le capteur 1000 soit intégré au niveau de la plaque supérieure 20 ou de la plaque inférieure 30, il permet de mesurer efficacement la force hydrodynamique Fh. En effet, dans les deux cas, la deuxième sous-plaque 22, 32 est plongée dans le fluide caloporteur sans être maintenue fixe, tandis que la première sous-plaque 21, 31 est maintenue fixe relativement à la plaque inférieure 30 ou supérieure 20 à laquelle elle est fixée. L’application de Fh sur la deuxième sous-plaque 22, 32 a donc pour effet de provoquer un déplacement entre la première sous-plaque 21, 31 et la deuxième sous-plaque 22, 32, ce qui provoque une déformation du corps d’épreuve 1100, auquel les deux sous-plaques sont fixées. Le corps d’épreuve peut travailler en traction ou en compression, en fonction de si la deuxième sous-plaque 22, 32 s’éloigne ou se rapproche de la première sous-plaque 21, 31. La ou les jauges de contrainte et le dispositif de lecture permettent alors d’obtenir des données sur cette déformation, ce qui permettra ensuite de remonter à la valeur de Fh. Lorsque le capteur 1000 est intégré au niveau de la plaque de soutien inférieure 30, il permet en outre de déterminer avec une grande précision : la valeur Fhmax de la force Fh pour laquelle l’assemblage 10 se décolle sous l’effet de l’effort exercé par le fluide caloporteur, l’instant auquel ce décollement a lieu, le débit maximal du fluide caloporteur supporté par l’assemblage 10 sans se décoller. En effet, le décollement de l’assemblage 10 provoque un éloignement important et soudain de la deuxième sous-plaque 32 par rapport à la première sous-plaque 31, et donc une forte et rapide augmentation des contraintes régnant dans le corps d’épreuve 1100. Fhmax correspond à la valeur de Fh au début de cette forte augmentation. La valeur de Fhmax et l’instant auquel cette valeur est prise peuvent facilement être déterminés par lecture des données obtenues grâce aux jauges 1200 à fibre optique et au dispositif de lecture. Le débit maximal supporté par l’assemblage sans se décoller peut, lui, être obtenu grâce à la connaissance de l’instant de décollement et d’un suivi temporel du débit du fluide caloporteur. Ce débit correspond à la valeur limite du débit à ne pas dépasser pour garantir la sûreté du réacteur : en effet, un débit plus élevé entraînerait l’augmentation des vibrations et induirait un risque de percement des gaines entourant le combustible au sein de l’assemblage 10. Lorsque le capteur 1000 est intégré au niveau de la plaque de soutien supérieure 20, il permet de continuer de mesurer Fh après le décollement de l’assemblage 10. Plusieurs capteurs 1000 peuvent être intégrés au niveau de la même plaque 20, 30. Avantageusement, au moins deux capteurs 1000 sont fixés à la même plaque 20, 30. Cela permet d’améliorer la précision de la mesure de la déformation entre la première et la deuxième sous-plaque de la plaque en question. Il a été montré qu’une excellente précision était obtenue lorsque quatre capteurs 1000 étaient intégrés à la même plaque 20, 30. Intégrer plusieurs capteurs 1000 au niveau de la même plaque 20, 30 permet également d’augmenter la force pouvant être supportée par l’ensemble de capteurs 1000. Il a par exemple été éprouvé que deux capteurs selon l’invention intégrés aux mêmes pièces pouvaient ensemble supporter une force de 12000 N. Les figures 3A, 4A et 5A illustrent un exemple dans lequel deux capteurs sont intégrés à la plaqué supérieure 20, tandis que les figures 3B, 4B et 5B illustrent un exemple dans lequel quatre capteurs sont intégrés à la plaqué supérieure 20. Les plaques de soutien 20, 30 des assemblages nucléaires présentent typiquement, en projection dans le plan transversal XY, une forme circulaire. Il en est de même pour les sous-plaques. Par ailleurs, les sous-plaque d’une même plaque 20, 30 sont empilées selon la direction principale Z et centrées l’une par rapport à l’autre. On peut ainsi définir un axe d’empilement selon lequel les sous-plaques sont empilées et centrées. Cet axe est parallèle à la direction principale Z. Avantageusement et comme cela est représenté sur les figures 3A à 5B, les capteurs 1000 sont répartis de manière régulière autour de cet axe d’empilement. Par exemple, dans le cas où deux capteurs 1000 sont intégrés à la même plaque de soutien 20, 30, ceux-ci sont placés selon une symétrie centrale autour de l’axe d’empilement. Dans le cas où quatre capteurs 1000 sont intégrés à la même plaque de soutien 20, 30, ceux-ci sont de préférence placés selon une symétrie de rotation de 90° autour de l’axe d’empilement. De préférence, tous les capteurs se trouvent à la même distance dans le plan transversal XY de l’axe d’empilement. Ces configurations avantageuses sont notamment illustrées aux figures 6A et 6C pour une version à deux capteurs 1000, et aux figures 6B et 6D pour une version à quatre capteurs 1000. L’intégration de quatre capteurs, de préférence répartis de façon régulière tel que décrit précédemment, permet en outre d’accéder à une répartition dans le plan transversal XY des contraintes au sein de la deuxième sous-plaque 22, 32. Lorsque les capteurs sont intégrés au niveau de la plaque supérieure 20, la connaissance de cette répartition peut par exemple permettre de détecter un éventuel défaut de fabrication, de conception ou de positionnement des lames formant l’organe élastique. Avantageusement, il y a au moins autant de capteurs que de lames formant l’organe élastique. Par ailleurs, cette répartition peut permettre de remonter à l’hystérésis de l’organe élastique. La connaissance de l’hystérésis permet de réduire l’incertitude sur la mesure de la force Fh, ce qui permet là encore d’augmenter le rendement du réacteur. Lorsque les capteurs sont intégrés au niveau de la plaque inférieure 20, la connaissance de la répartition des contraintes dans le plan transversal XY au sein de la deuxième sous-plaque 32 peut notamment permettre de détecter un éventuel défaut de fabrication, de conception ou de positionnement des pieds de l’embout inférieur 13. Avantageusement, il y a autant de capteurs que de pieds de l’embout 13. De préférence, chaque capteur 1000 est positionné au droit d’un pied de l’embout 13 selon la direction principale Z. Lorsque les capteurs sont intégrés au niveau de la plaque inférieure 20, la connaissance de la répartition des contraintes permet également de remonter au fléchissement de l’assemblage 10 sous l’effet de flux transversaux du fluide caloporteur. Cela permet de connaître le débit maximal du fluide caloporteur pouvant être paramétré sans que la déformation de l’assemblage 10 ne provoque un contact entre l’assemblage 10 et un assemblage voisin. Là encore, la connaissance précise de cette valeur, permise par l’utilisation d’au moins quatre capteurs selon l’invention, permet de réduire les marges de sécurité mises en œuvre et donc d’améliorer le rendement du réacteur. Au vu de ce qui précède, il apparaît clairement que l’invention propose une solution particulièrement avantageuse pour mesurer un effort decompression/traction. L’invention permet d’améliorer la sensibilité de la mesure, ceci même en présence de contraintes fortes, notamment d’une pression statique significative. L’invention permet ainsi de réduire significativement les marges de sécurité à respecter lors du fonctionnement du réacteur, et ainsi de se rapprocher du rendement maximal théorique de ce réacteur. Ces avantages procurés par la présente invention sont applicables à des domaines d’application très variés. L’invention sera particulièrement avantageuse dans le domaine non limitatif de la mesure des forces hydromécaniques appliquées à un élément tel qu’un assemblage de combustibles de réacteur nucléaire ou à la mesure d’efforts hystérésis du système de maintien d’un tel assemblage. L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisations précédemment décrits et s’étend à tous les modes de réalisation couverts par l’invention. En particulier, la forme et les dimensions du corps d’épreuve du capteur de force, notamment peuvent présenter des variations par rapport à celles représentées sur les figures, sans pour autant sortir de la portée de la protection conférée par les revendications. Par ailleurs, le capteur selon l’invention peut être utilisé dans des applications variées, non limitées à la mesure de la poussée hydromécanique appliquée à un assemblage combustible d’un réacteur nucléaire ou d’une plateforme expérimentale d’un tel réacteur. Capteur (1000) à jauge de déformation pour mesurer le mouvement ou la déformation entre un premier élément et un deuxième élément selon une direction principale (Z), le capteur (1000) comprenant au moins un corps d’épreuve (1100), caractérisé en ce que le corps d’épreuve (1100) comprend une première portion (1110) dont une première zone de fixation (1115) est destinée à être fixée au premier élément, une portion centrale (1130) et une deuxième portion (1120) dont une deuxième zone de fixation (1125) est destinée à être fixée au deuxième élément, la première portion (1110) et la deuxième portion (1120) étant en continuité de matière par l’intermédiaire de la portion centrale (1130), la portion centrale (1130) présentant une face supérieure (1131) destinée à être positionnée en regard du premier élément et une face inférieure (1132), opposée à la face supérieure (1131), destinée à être placée en regard du deuxième élément, le corps d’épreuve (1100) définissant : une première fente (1141) s’étendant entre la face supérieure (1131) de la portion centrale (1130) et la première portion (1110) et séparant la première portion (1110) et la deuxième portion (1120), et une deuxième fente (1142) s’étendant entre la face inférieure (1132) de la portion centrale (1130) et la deuxième portion (1120) et séparant la première portion (1110) et la deuxième portion (1120), la première zone de fixation (1115), la face supérieure (1131) de la portion centrale (1130), la face inférieure (1132) de la portion centrale (1130) et la deuxième zone de fixation (1125) se recouvrant au moins partiellement en projection dans un plan transversal (XY) perpendiculaire à la direction principale (Z), et en ce que le capteur comprend en outre : au moins une jauge (1200) à fibre optique fixée à la portion centrale (1130) de sorte à ce que, lorsque la portion centrale (1130) se déforme sous l’effet d’un mouvement ou d’une déformation entre le premier élément et le deuxième élément selon la direction principale (Z), la jauge (1200) à fibre optique se déforme également, un dispositif de lecture de la jauge à fibre optique. Capteur (1000) selon la revendication précédente comprenant deux jauges à fibre optique fixées à la portion centrale (1130). Capteur (1000) selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la portion centrale (1130) comprend une paroi centrale (1135) séparant deux ouvertures (1131) définies par la portion centrale (1130), chacune des ouvertures (1131) traversant entièrement la portion centrale (1130) depuis la première portion (1110) jusqu’à la deuxième portion (1120). Capteur (1000) selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant en outre une jauge à fibre optique témoin fixée à l’une parmi la première portion (1110) et la deuxième portion (1120). Capteur (1000) selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant par ailleurs au moins un premier bouchon (1250) s’étendant au moins partiellement dans l’une parmi la première portion (1110) et la deuxième portion (1120), chaque jauge (1200) à fibre optique traversant un premier bouchon (1250), chaque premier bouchon étant configuré pour, lorsque le capteur (1000) se trouve dans un environnement comprenant un fluide, limiter, et de préférence empêcher, l’arrivée du fluide sur la jauge (1200) à fibre optique. Capteur (1000) selon la revendication précédente dans lequel chaque premier bouchon (1250) présente un filetage externe et dans lequel celle parmi la première portion (1110) et la deuxième portion (1120) dans laquelle s’étend ledit premier bouchon (1250) présente une première ouverture définissant un taraudage complémentaire du filetage externe du premier bouchon (1250), le premier bouchon (1250) étant vissé dans ladite première portion (1110) ou deuxième portion (1120). Capteur (1000) selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant par ailleurs au moins un deuxième bouchon (1350) s’étendant au moins partiellement dans l’une parmi la première portion (1110) et la deuxième portion (1120), une partie au moins du dispositif de lecture de la jauge (1200) à fibre optique traversant un deuxième bouchon (1350), chaque deuxième bouchon (1350) étant configuré pour, lorsque le capteur (1000) se trouve dans un environnement comprenant un fluide, limiter, et de préférence empêcher, l’arrivée du fluide sur la partie au moins du dispositif de lecture de la jauge (1200) à fibre optique. Capteur (1000) selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la jauge à fibre optique forme un angle sensiblement égal à 90° avec la direction principale (Z). Ensemble comprenant un capteur (1000) selon l’une quelconque des revendications précédentes, une première sous-plaque (21, 31) fixée à la première zone de fixation (1115) de la première portion (1110) du corps d’épreuve (1100) et une deuxième sous-plaque (22, 32) fixée à la deuxième zone de fixation (1125) de la deuxième portion (1120) du corps d’épreuve (1100), l’une parmi la première sous-plaque (21, 31) et la deuxième sous-plaque (22,32) étant destinée à être fixée à l’une parmi une plaque de soutien inférieure (30) à laquelle est maintenu un assemblage (10) d’un réacteur nucléaire et une plaque de soutien supérieure (20) à laquelle est maintenu un assemblage (10) d’un réacteur nucléaire. Système comprenant : un assemblage (10) pour centrale nucléaire configuré pour porter des matériaux combustibles nucléaires, une plaque supérieure (20) de soutien de cet assemblage (10), une plaque inférieure (30) de soutien de cet assemblage (10), au moins une première sous-plaque (21, 31) et au moins une deuxième sous-plaque (22, 32), au moins un capteur (1000) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, au moins une première sous-plaque (21, 31) étant fixée à l’une quelconque parmi la plaque supérieure (20) et la plaque inférieure (30), l’au moins une deuxième sous-plaque (22, 32) étant reliée mécaniquement à l’assemblage (10), la première sous-plaque (21, 31) étant par ailleurs fixée à la première zone de fixation (1115) de la première portion (1110) du corps d’épreuve (1100) de chaque capteur (1000) et la première sous-plaque (21, 31) étant par ailleurs fixée à la deuxième zone de fixation (1125) de la deuxième portion (1120) du corps d’épreuve (1100) de chaque capteur (1000) de manière à mesurer le mouvement de l’assemblage (10) par rapport à ladite plaque (20, 30). Système selon la revendication précédente dans lequel une première sous-plaque, dite première sous-plaque supérieure (21) est fixée à la plaque supérieure (20), le système comprenant en outre un organe élastique (50) relié d’une part à l’assemblage (10) et d’autre part à au moins une deuxième sous-plaque, dite deuxième sous-plaque supérieure (22), au moins un capteur (1000) étant fixé à la première sous-plaque supérieure (21) et à la deuxième sous-plaque supérieure (22). Système selon l’une quelconque des deux revendications précédentes dans lequel une première sous-plaque, dite première sous-plaque inférieure (31) est fixée à la plaque inférieure (30), l’assemblage (10) comprenant en outre un embout inférieur (13) situé en regard de la plaque inférieure (30) et fixé à une deuxième sous-plaque, dite deuxième sous-plaque inférieure (32), au moins un capteur (1000) étant fixé à ladite première sous-plaque inférieure (31) et à ladite deuxième sous-plaque inférieure (32). Système selon l’une quelconques des trois revendications précédentes comprenant au moins deux capteurs (1000) fixés à la même première sous-plaque (21, 31) et à la même deuxième sous-plaque (22, 32). Système selon l’une quelconque des quatre revendications précédentes comprenant au moins quatre capteurs (1000) fixés à la même première sous-plaque (21, 31) et à la même deuxième sous-plaque (22, 32), de préférence exactement quatre capteurs (1000) fixés à la même première sous-plaque (21, 31) et à la même deuxième sous-plaque (22, 32). Système selon l’une quelconque des cinq revendications précédentes dans lequel tous les capteurs (1000) sont fixés à la première sous-plaque supérieure (21). Système selon l’une quelconque des six revendications précédentes dans lequel tous les capteurs (1000) sont fixés à la première sous-plaque inférieure (31). Réacteur nucléaire comprenant le système selon l’une quelconque des revendications 10 à 16.