Brevet FR3160988A1 — publié le 20251010

Elément de toiture comprenant au moins une composition comprenant au moins un polymère thermoplastique halogéné et au moins une poudrette de gomme La présente invention concerne un élément de toiture, tel qu’une ardoise, comprenant au moins une composition comprenant : a) au moins un polymère thermoplastique halogéné ; b) de 10% à 40% en masse d’au moins une poudrette de gomme par rapport à la masse totale de la composition. Elément de couverture de toit comprenant au moins une composition comprenant un polymère thermoplastique halogéné et une poudrette de gomme La présente invention est relative aux éléments de couverture de toit, tels qu’une ardoise, et plus particulièrement aux éléments de couverture de toit comprenant une composition comprenant un polymère thermoplastique halogéné et une poudrette de gomme. Dans la construction de structures, notamment de bâtiments, le toit de la structure doit être capable de protéger l’intérieur de la structure contre l’environnement extérieur, mais également de fournir une apparence esthétique souhaitée. Le toit de la structure doit donc être constitué d’éléments de couverture présentant notamment des propriétés de résistance aux intempéries. Aujourd’hui, divers matériaux ont été employés pour atteindre ces objectifs, tels que des tuiles en ardoise ou des tuiles en fibrociment, etc. Ces tuiles sont généralement relativement lourdes du fait de leur densité élevée, ne présentent pas des propriétés de résistance satisfaisantes et leur aspect esthétique n’est pas nécessairement plaisant. De plus, il reste toujours un besoin d’améliorer la résistance aux chocs des éléments de couverture de toit, notamment pour améliorer leur durée de vie en cas d’intempéries telles que des chutes de grêle. Pour pallier ces inconvénients, la Demanderesse a découvert, de façon étonnante et au prix d’importants efforts de recherche, qu’un élément de couverture de toit qui comprend une composition particulière, contenant un polymère thermoplastique halogéné et une poudrette de gomme, et qui présente un certain niveau d’anisotropie permettait d’obtenir des propriétés avantageuses, notamment en termes de résistance aux chocs des toitures. La présente invention a donc pour premier objet un élément de couverture de toit comprenant au moins une composition A comprenant : a) un polymère thermoplastique halogéné ; b) de 10% à 40% en masse d’au moins une poudrette de gomme par rapport à la masse totale de la composition A ; l’élément de couverture de toit présentant une anisotropie, mesurée conformément à la section « Mesure d’anisotropie » de la description, supérieure à 10%. Un autre objet de l’invention est un élément de couverture de toit conforme à l’invention susceptible d’être obtenu par un procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a) une étape de fabrication de la composition A en mélangeant l’ensemble des constituants dans une unité de mélangeage ; b) une étape d’extrusion alimentée au moins par la composition A obtenue à l’étape a) dans une machine d’extrusion V b de manière à obtenir une bande extrudée ; c) une étape de découpe de la bande extrudée obtenue à l’issue de l’étape b) de manière à obtenir l’élément de couverture de toit. L’élément de couverture de toit selon l’invention permet d’obtenir des propriétés avantageuses, notamment en termes de résistance aux chocs. Un élément de couverture de toit présentant une résistance aux chocs plus élevée permet d’augmenter la durée de vie de la toiture qui le comporte. En effet, en cas de chute de grêles par exemple, un élément de toiture présentant une résistance aux chocs plus élevée ne se cassera pas, ou fissurera plus tardivement, de sorte qu’il faudra moins fréquemment retirer et remplacer les éléments de couverture de toit, d’où des économies en temps de main d’œuvre, en coût de matériau et en quantité de matière, avec un impact environnemental positif. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description et des exemples qui suivent. Tout intervalle de valeurs désigné par l'expression « entre a et b » représente le domaine de valeurs allant de plus de a à moins de b (c’est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression « de a à b » signifie le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c’est-à-dire incluant les bornes strictes a et b). L'expression « au moins un » est équivalente à l'expression « un ou plusieurs ». Les composés mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. Sont concernés notamment les polymères, les plastifiants, les charges, etc. Par ailleurs, les composés mentionnés dans la description peuvent être issus du recyclage. Par exemple, un matériau, tel que la poudrette de gomme, peut provenir de pneus usagés ou plus généralement de matériaux usagés. Un autre matériau, tel que le polychlorure de vinyle peut provenir de produits usagés, par exemple ceux issus de la menuiserie, volets, tuyaux, etc. Selon un premier aspect, l’invention concerne un élément de couverture de toit comprenant au moins une composition A comprenant : - un polymère thermoplastique halogéné ; - de 10% à 40% en masse d’au moins une poudrette de gomme par rapport à la masse totale de la composition A ; l’élément de couverture de toit présentant une anisotropie, mesurée conformément à la section « Mesure d’anisotropie », supérieure à 10%. Préférentiellement, le polymère thermoplastique halogéné de l’élément de couverture de toit est constitué de plus de 75% en masse, de préférence de plus de 90% en masse, encore plus préférentiellement 100% en masse d’unités issues d’un ou plusieurs monomères comprenant au moins un atome d’halogène. Plus préférentiellement, le ou les monomères comprenant au moins un atome d’halogène sont choisis parmi le tétrafluorure de vinyle, le fluorure de vinyle, le fluorure de vinylidène, le chlorotrifluorure d’éthylène, le chlorure de vinyle, le chlorure de vinyle surchloré, le chlorure de vinylidène, et les mélanges de ces monomères, et plus préférentiellement, le monomère comprenant au moins un atome d’halogène est le chlorure de vinyle. Avantageusement, le polymère thermoplastique halogéné est présent à un taux massique allant de 45% à 90%, préférentiellement de 55% à 80% par rapport à la masse totale de la composition A. De manière avantageuse, le polymère thermoplastique halogéné présente une masse moléculaire en poids Mw allant de 50 000 à 250 000 g/mol, de préférence de 60 000 à 200 000 g/mol. De manière préférentielle, la poudrette de gomme comprend une composition de caoutchouc vulcanisée B comprenant au moins un élastomère et au moins une charge C1. Préférentiellement, l’élastomère est choisi parmi les élastomères diéniques, seuls ou en mélange. Avantageusement, la charge C1 est une charge renforçante, de préférence choisie parmi les noirs de carbone. Et, de préférence, le taux massique de charge C1 est compris entre 5% et 80%, préférentiellement entre 10% et 60%, très préférentiellement entre 15% et 40% en masse par rapport à la masse totale de la poudrette de gomme. Avantageusement, la poudrette de gomme présente une taille moyenne de particules (D50) comprise entre 50 et 800µm, de préférence entre 200 et 600µm. De manière avantageuse, la poudrette de gomme est présente à un taux massique allant de 10% à 35% en masse par rapport à la masse totale de la composition A. Préférentiellement, l’élément de couverture de toit présente une anisotropie, mesurée conformément à la section « Mesure d’anisotropie », supérieure à 15%. De manière préférentielle, la composition A de l’élément de couverture de toit comprend de 0 à 20%, de préférence de 5% à 15% en masse par rapport à la masse totale de la composition A d’une charge C2. Plus préférentiellement, la charge C2 est une charge inorganique, de préférence une craie. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, l’élément de couverture de toit est obtenu par un procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a) une étape de fabrication de la composition A en mélangeant l’ensemble des constituants dans une unité de mélangeage, telle qu’une machine d’extrusion V a ou un mélangeur ; b) une étape d’extrusion alimentée au moins par la composition A obtenue à l’étape a) dans une machine d’extrusion V b de manière à obtenir une bande extrudée ; c) une étape de découpe de la bande extrudée obtenue à l’issue de l’étape b) de manière à obtenir l’élément de couverture de toit. Polymère thermoplastique halogéné Comme indiqué précédemment, l’élément de couverture de toit selon l’invention comprend au moins une composition A comprenant un polymère thermoplastique halogéné. Par polymère thermoplastique, on entend au sens de la présente invention un polymère ayant une température de transition vitreuse, ou une température de fusion dans le cas des polymères semi-cristallins, supérieure ou égale à 80°C, de préférence allant de 80°C à 250°C, plus préférentiellement allant de 80°C à 200°C, et en particulier allant de 80°C à 180°C. En effet, dans le cas d’un polymère semi-cristallin, on peut observer une température de fusion supérieure à la température de transition vitreuse. Dans ce cas, on prend en compte pour la définition ci-dessus la température de fusion et non pas la température de transition vitreuse. Il est clair qu’un polymère thermoplastique au sens de la présente invention est différent d’un élastomère thermoplastique. Par polymère thermoplastique halogéné, on entend au sens de la présente invention un polymère thermoplastique tel que défini ci-avant, comprenant des unités issues d’un ou plusieurs monomères, dont l’un au moins comprend au moins un atome d’halogène, tel que le fluor, le chlore, le brome, l’iode, de préférence le fluor et le chlore, plus préférentiellement le chlore. Par masse moléculaire moyenne d’un polymère thermoplastique halogéné, on entend préférentiellement la masse moléculaire moyenne en poids (Mw). De préférence, le ou les polymères thermoplastiques halogénés sont constitués de plus de 75% en masse, de préférence de plus de 90% en masse, encore plus préférentiellement de 100% en masse, d’unités issues d’un ou plusieurs monomères comprenant au moins un atome d’halogène. De manière préférée, le ou les monomères comprenant au moins un atome d’halogène sont choisis parmi le tétrafluorure de vinyle, le fluorure de vinyle, le fluorure de vinylidène, le chlorotrifluorure d’éthylène, le chlorure de vinyle, le chlorure de vinyle surchloré, le chlorure de vinylidène, et les mélanges de ces monomères, et plus préférentiellement le monomère comprenant au moins un atome d’halogène est le chlorure de vinyle. Avantageusement, le ou lesdits polymères thermoplastiques halogénés sont présents à un taux massique allant de 45% à 90% en masse, de préférence de 55% à 80% en masse par rapport à la masse totale de la composition A. Ladite composition A peut éventuellement comprendre un ou plusieurs polymères thermoplastiques autres que les polymères thermoplastiques halogénés décrits précédemment. Des exemples de tels polymères peuvent être notamment les copolymères d'acrylonitrile, de butadiène et de styrène (copolymères ABS), les copolymères d'éthylène et d'acétate de vinyle (EVA), et leurs mélanges. Lorsqu’ils sont présents dans la composition A, les polymères thermoplastiques non halogénés représentent de préférence un taux massique inférieur ou égal à 30% en masse, plus préférentiellement de 0 à 15% en masse par rapport à la masse totale de la composition A. Plus préférentiellement, la composition A ne comprend en tant que polymère thermoplastique qu’un ou plusieurs polymères thermoplastiques halogénés selon l’invention tels que décrits ci-dessus. Avantageusement, ledit polymère thermoplastique halogéné présente une masse moléculaire moyenne en poids Mw allant de 50 000 à 250 000 g/mol, de préférence de 60 000 à 200 000 g/mol. Poudrette de gomme Comme indiqué précédemment, la composition A comprend de 10% à 40% en masse d’au moins une poudrette de gomme par rapport à la masse totale de la composition A. Les poudrettes de gomme peuvent être disponibles dans le commerce. Il est rappelé que les poudrettes de gomme se présentent généralement sous la forme de granulés (ou granulats), éventuellement mis sous forme d'une plaque de caoutchouc. Le plus souvent les poudrettes de gomme sont un produit de recyclage des matériaux : elles sont issues d'un broyage, notamment d’une micronisation, de compositions de caoutchouc cuites déjà utilisées pour une première application, par exemple en tant que membranes de cuisson de pneumatiques (comme dans le document US6730732) ou en tant que pneumatiques arrivés en fin de vie (comme dans le document KR100943526). Peut convenir comme méthode de broyage de compositions de caoutchouc toute méthode ou procédé qui ne dégrade pas la gomme pendant le broyage. On pourra par exemple choisir une méthode de broyage en présence d’eau telle que celles décrites dans les documents US4374573, US4714201, US5238194 et US5411215 : une telle méthode permet de conserver la température de la gomme à un niveau suffisamment faible pour éviter la réversion, c’est-à-dire la dégradation du réseau de réticulation de la gomme. Une méthode de broyage cryogénique peut également être utilisée. Des équipements commerciaux tels que les broyeurs CUM150 de la société Netzsch ou CW250 de la société Alpine peuvent être utilisés. Selon la distribution de taille d’objets obtenue, la poudrette de gomme obtenue par les procédés cités peut subir une étape supplémentaire de tamisage de sorte à maitriser cette distribution. Le tamisage peut être réalisé par différentes technologies (vibration, centrifugation, aspiration) connues de l’homme de l’art. Les poudrettes de gomme issues du procédé de broyage se présentent généralement sous la forme de microparticules. Par « microparticules » on entend des particules qui présentent une taille, à savoir leur diamètre dans le cas de particules sphériques ou leur plus grande dimension dans le cas de particules anisotropes, de quelques dizaines ou centaines de microns. De préférence, la poudrette de gomme comprend une composition de caoutchouc vulcanisée B comprenant au moins un élastomère et au moins une charge C1. L’élastomère peut être choisi parmi les élastomères diéniques, seuls ou en mélange. Par charge on entend tout type de charge, bien connue de l’homme du métier. Préférentiellement, la charge C1 est tout type de charge renforçante connue pour ses capacités à renforcer une composition de caoutchouc, par exemple une charge organique telle que du noir de carbone, une charge inorganique renforçante telle que de la silice ou l'alumine en présence d’un agent de couplage, ou leurs mélanges, par exemple un coupage de ces deux types de charge. Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, la poudrette de gomme comprend à titre de charge C1 une charge renforçante choisie parmi les noirs de carbone. Selon un mode de réalisation plus préférentiel de l’invention, la charge renforçante est constituée d'un noir de carbone ou d'un mélange de noirs de carbone. Comme noirs de carbone conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs du type HAF, ISAF, SAF, FF, FEF, GPF et SRF conventionnellement utilisés dans les compositions de caoutchouc pour pneumatiques (noirs dits de grade pneumatique). Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, la poudrette de gomme contient entre 5% et 80% en masse, plus préférentiellement entre 10% et 60% en masse, très préférentiellement entre 15% et 40% en masse de charge C1 par rapport à la masse totale de la poudrette de gomme. La poudrette de gomme peut contenir tous les autres additifs usuels qui entrent dans une composition de caoutchouc. Parmi ces additifs usuels, on peut citer les additifs de vulcanisation, les charges non renforçantes, telles que la craie ou le kaolin, et les agents de protection. Ces additifs peuvent se trouver dans la poudrette de gomme aussi sous la forme de résidu ou de dérivé, puisqu'ils ont pu réagir au cours des étapes de fabrication ou de réticulation de la composition de caoutchouc que comprend la poudrette de gomme, ou ils ont pu évoluer au cours de l’usage dans le cas d’une poudrette de gomme issue de produit en fin de vie. Il est également connu que ces poudrettes de gomme peuvent subir un traitement afin de les modifier. Ce traitement peut consister en une modification chimique de fonctionnalisation ou de dévulcanisation. Il peut aussi s'agir d'un traitement thermomécanique, thermochimique, biologique... Selon un premier mode de réalisation, préféré de l'invention, il est possible d'utiliser une poudrette de gomme qui n'a pas subi de modification par traitement thermique et/ou mécanique, et/ou biologique et/ou chimique. De préférence également selon ce premier mode de réalisation de l’invention, la poudrette de gomme présente une taille moyenne de particules (D50) comprise entre 50 et 800 µm, préférentiellement entre 200 et 600 µm. Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, il est possible d'utiliser une poudrette de gomme qui présente une morphologie modifiée par traitement thermique et/ou mécanique, et/ou biologique et/ou chimique. Avantageusement, la poudrette de gomme est présente à un taux massique allant de 10% à 35% en masse par rapport à la masse totale de la composition A. Autres additifs possibles La composition A conforme à l'invention comporte optionnellement également divers additifs, comme par exemple des charges minérales (c’est-à-dire inorganiques) ou organiques, tels que de la craie, du kaolin, de la poudre de bois, etc., des pigments, tels que du noir de carbone, du dioxyde de titane, des pigments minéraux tels que des oxydes métalliques ou des pigments organiques, des retardateurs de flammes, minéraux ou organiques, des stabilisants, des agents de protection tels que des anti-oxydants, des agents photoprotecteurs, tels que des agents anti-UV, des additifs rhéologiques tels que des agents plastifiants, des lubrifiants, de la poudre minérale, etc. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la composition A comprend de 0 à 20%, de préférence de 5% à 15% en masse de la masse totale de la composition A d’une charge C2, la charge C2 étant une charge inorganique, et encore plus préférentiellement une craie. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la composition A comprend en outre au moins un additif, de préférence choisi parmi les pigments, tels que du noir de carbone, les poudres minérales et leurs mélanges. Avantageusement, l’additif est présent à un taux massique allant de 0,2% à 20% en masse par rapport à la masse totale de la composition A. Préparation des compositions La composition A utile aux besoins de l’invention peut être obtenue en mélangeant l’ensemble de ses constituants au cours d’une étape a) dans une unité de mélangeage usuellement utilisée pour la réalisation des compositions comprenant un polymère thermoplastique halogéné. Selon un premier mode de réalisation de l’invention, cette étape a) comprend deux phases. La première, appelée « mélangeage en cuve sèche » (appelée également « dry blend »), consiste à mélanger le polymère thermoplastique halogéné sous forme de poudre et les additifs dans une première cuve chaude (à une température comprise entre 80 et 120°C) puis à poursuivre le mélangeage et assurer le refroidissement dans une cuve froide (température ambiante). La deuxième phase consiste à introduire le mélange obtenu à l’issue de la première phase dans une machine d’extrusion V a chauffée entre 130 et 200°C et permet l’obtention d’un jonc en sortie de filière qui est ensuite refroidi et granulé pour fournir des granulés de la composition A. Selon ce premier mode de réalisation de l’invention, la poudrette de gomme peut être introduite soit au cours de la première phase de « mélangeage en cuve sèche », avec l’ensemble des constituants de la composition A, dans la cuve chaude ; soit au cours de la deuxième phase, dans la trémie d’alimentation de la machine d’extrusion V a . Lorsque le polymère thermoplastique halogéné est un polymère thermoplastique halogéné recyclé, celui-ci peut être introduit soit au cours de la première phase, soit au cours de la deuxième phase. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, l’ensemble des constituants de la composition A sont introduits au cours d’une unique phase de mélangeage-extrusion, dans une machine d’extrusion V a . Lorsque le polymère thermoplastique halogéné est un polymère thermoplastique halogéné recyclé, l’unique phase de mélangeage-extrusion est généralement privilégiée : le polymère thermoplastique halogéné recyclé, la poudrette de gomme et les différents additifs sont introduits dans la trémie d’alimentation de la machine d’extrusion V a . Selon ce mode de réalisation de l’invention, les additifs peuvent être introduits sous forme de masterbatch supporté dans une base polymère thermoplastique halogéné, telle qu’une base PVC. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, les différents constituants de la composition A sont introduits successivement dans un mélangeur interne de type haake ou dans une calandre chauffée entre 130°C et 190°C. Le mélangeage est réalisé pendant une durée de 1 min à 5 min. Fabrication des éléments de couverture de toit Un élément de couverture de toit comprenant une composition A pourrait être obtenu à l’issue d’une étape de moulage par compression de la composition A obtenue à l’étape a) décrite précédemment à une température comprise entre 160°C et 190°C pendant une durée 5 à 15 minutes de façon à obtenir un élément de couverture de toit d’une largeur comprise entre 200 et 400 mm, d’une longueur comprise entre 300 et 800 mm et d’une épaisseur comprise entre 2 et 5 mm. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, l’élément de couverture de toit conforme à l’invention peut être obtenu à l’issue : d’une étape b) d’extrusion alimentée au moins par la composition A obtenue à l’étape a) décrite précédemment dans une machine d’extrusion V b chauffée entre 130°C et 200°C de manière à obtenir une bande extrudée suivie d’une étape c) de découpe de la bande extrudée obtenue à l’étape b) de manière à obtenir l’élément de couverture de toit conforme à l’invention. La bande extrudée obtenue à l’issue de l’étape b) a typiquement une largeur, mesurée selon la direction Y perpendiculaire à la direction X d’extrusion de l’étape b), comprise entre 200 et 400 mm et une épaisseur comprise entre 2 et 5 mm. Elle est ensuite découpée, au cours de l’étape c), dans le sens transversal, c’est-à-dire le long de la direction Y, à intervalle de longueur régulier le long de la direction X, de manière à obtenir un élément de couverture de toit d’une largeur comprise entre 200 et 400 mm, d’une longueur comprise entre L1 et L2 mm et d’une épaisseur comprise entre 2 et 5 mm. La Demanderesse a découvert que ce mode de réalisation de l’invention était favorable à l’obtention d’un niveau d’anisotropie suffisant pour atteindre une bonne performance de résistance aux chocs. Anisotropie L’élément de couverture de toit conforme à l’invention présente une anisotropie supérieure à 10%. On entend par anisotropie la différence relative entre la rigidité de l’élément de couverture de toit dans une direction X (par exemple, dans le cas d’un élément de couverture de toit obtenu à l’issue d’étapes a), b) et c) telles que décrites précédemment, la direction X peut être la direction d’extrusion de l’étape b) de cet élément de couverture de toit) et la rigidité de l’élément de couverture de toit dans la direction Y perpendiculaire à cette direction X obtenue par la formule : A% = |E X – E Y | / E X avec : E X le module sécant à 1% d’allongement de l’élément de couverture de toit dans la direction X, E Y le module sécant à 1% d’allongement de l’élément de couverture de toit dans la direction Y. La méthode de mesure de l’anisotropie est décrite plus en détails au dans la section « Mesure d’anisotropie ». Une anisotropie sensiblement nulle signifie que l’élément de couverture de toit a la même rigidité dans les deux directions X et Y. Une anisotropie strictement positive signifie que l’élément de couverture de toit est sensiblement plus rigide dans une direction (par exemple, la direction d’extrusion de l’étape b)) que dans la direction perpendiculaire. La Demanderesse a découvert, de façon surprenante, qu’une anisotropie plus élevée de l’élément de couverture de toit était associée à une meilleure résistance aux chocs de cet élément de couverture de toit. En particulier, lorsque l’anisotropie de l’élément de couverture de toit est supérieure à 10%, sa résistance aux chocs est significativement améliorée par rapport à celle d’un élément de couverture de toit ayant une anisotropie sensiblement égale à 0. Ainsi, l’élément de couverture de toit conforme à l’invention présente une anisotropie A% supérieure à 10%, préférentiellement supérieure à 15%. La Demanderesse a par ailleurs constaté que les niveaux d’anisotropie des éléments de couverture de toit étaient généralement plus élevés lorsque les éléments de couverture de toit avaient été obtenus à l’issue d’étapes a), b) et c) telles que décrites précédemment. Les exemples qui suivent illustrent l’invention sans toutefois la limiter. Exemples 1. Méthodes de caractérisation Dans les exemples, les éléments de couverture de toit, les polymères thermoplastiques halogénés et les poudrettes de gomme sont caractérisées comme indiqué ci-après. Mesure de la taille des particules La taille des particules (notamment le D50) peut être mesurée par granulométrie laser de type « Mastersizer 3000 » de la société Malverne. La mesure est réalisée en voie liquide, avec dilution dans l'alcool après un traitement préalable de 1 min 10 sec d'ultra-sons afin de garantir la dispersion des particules. La mesure est réalisée conformément à la norme ISO-13320-1. Mesure de masse moléculaire On utilise la technique SEC (« Size Exclusion Chromatography ») qui permet de séparer les macromolécules en solution suivant leur taille à travers des colonnes remplies d'un gel poreux. Les macromolécules sont séparées suivant leur volume hydrodynamique, les plus volumineuses étant éluées en premier. SEC (étalonnage PS) : la SEC est couplée à un réfractomètre, elle donne dans ce cas des informations relatives. À partir de produits étalons commerciaux, les différentes masses molaires moyennes en nombre (Mn) et en poids (Mw) qui caractérisent la distribution de masses molaires du polymère, peuvent être déterminées et l'indice de polymolécularité (Ip = Mw/Mn) calculé via un étalonnage dit de Moore. Il n'y a pas de traitement particulier de l'échantillon de polymère avant analyse. Celui-ci est simplement solubilisé dans le solvant d'élution à une concentration d'environ 1 g/L. La solution est ensuite filtrée sur un filtre de porosité 0,45 μm avant injection. L'appareillage utilisé est une chaîne chromatographique "WATERS alliance". Le solvant d'élution est le tétrahydrofurane, le débit de 1 mL/min, la température du système de 35°C et la durée d'analyse de 45 min. On utilise un jeu de trois colonnes AGILENT (Mixed BLS). Le volume injecté de la solution d'échantillon de polymère est 100 μL. Le détecteur est un réfractomètre différentiel "WATERS 2414" et le logiciel d'exploitation des données chromatographiques est le système "WATERS EMPOWER". Les masses molaires moyennes calculées sont relatives à une courbe d’étalonnage réalisée à partir de polystyrènes étalons commerciaux « PSS READY CAL-KIT » Mesure d’anisotropie Pour mesurer l’anisotropie d’un élément de couverture de toit, on découpe dans l’élément de couverture de toit des éprouvettes dans deux directions X et Y perpendiculaires l’une à l’autre, chacune des directions étant parallèle à une des bordures de la couverture de toit. Lorsque l’élément de couverture de toit a été obtenu à l’issue des étapes a), b) et c) décrites à la section « Fabrication des éléments de couverture de toit », la direction X est choisie comme étant la direction d’extrusion de l’étape b). L’anisotropie d’un élément de couverture de toit est calculée selon la formule détaillée à la section « Anisotropie » pour laquelle les modules sécants E X et E Y sont mesurés lors d’une traction uniaxiale sur les éprouvettes découpées respectivement dans les directions X et Y. On impose une vitesse constante de traction uniaxiale à l’éprouvette, et on mesure son allongement et l’effort. La mesure est réalisée à l’aide d’une machine de traction de type INSTRON, à une température de 23°C, et une humidité relative de 50% (Norme ISO 23529). Les conditions de mesurage et d’exploitation des résultats pour déterminer l’allongement et la contrainte sont tels que décrits dans la norme NF ISO 37: 2012-03. On détermine la contrainte pour un allongement de 0,01 (soit 1% d’allongement, exprimé en pourcentage) et on calcule le module sécant à 1 % d'allongement en faisant le rapport de cette valeur de contrainte sur la valeur d’allongement. Mesure de résistance aux chocs Pour mesurer la résistance aux chocs d’un élément de couverture de toit, on le maintient à ses deux extrémités dans des dispositifs de serrage puis on le soumet à l’impact d’une bille de 500g lâchée à partir d’une hauteur de chute donnée. On observe ensuite si l’impact (ou choc) a provoqué l’apparition d’une fissure traversante dans l’élément de couverture de toit, c’est-à-dire d’une fissure visible à la fois sur les deux faces, supérieure et inférieure, de l’élément de couverture de toit. Si ce n’est pas le cas, on recommence le même protocole pour une hauteur de chute supérieure. On calcule l’énergie de rupture comme étant l’énergie de la bille qui a provoqué l’apparition de la première fissure traversante, donnée par la formule : E rupture = m bille x h chute x g où : m bille est la masse de la bille, soit 500g ; h chute est la hauteur de chute de laquelle la bille a été lâchée ; g est l’accélération de la pesanteur, prise égale à 9,8 m/s². On entend par « indice de résistance aux chocs » la valeur de cette énergie de rupture exprimée en base 100 par rapport au témoin : plus l’indice de résistance aux chocs est élevé, meilleure est la performance de résistance aux chocs. 2. Préparation des éléments de couverture de toit Les compositions sont fabriquées en introduisant l’ensemble des constituants dans une machine d’extrusion V a de type bi-vis pour PVC dur, chauffée à 180°C et fonctionnant à un débit de 200 à 450 kg/h. Les éléments de couverture de toit T1, T’1, T2, T3 et T4, comparatifs, et les éléments de couverture de toit E2, E3 et E4, conformes à l’invention, sont constitués des compositions préparées sur la base des constituants tels que décrits dans le tableau 1 ci-dessous, où les teneurs sont exprimées en % en masse de la masse totale de la composition. Puis, chacune des compositions a été mise en forme suivant le procédé mentionné dans le tableau 1 ci-dessous de manière à obtenir une plaque, pouvant ainsi représenter un élément de couverture de toit. Deux procédés de mise en forme distincts ont été employés selon les éléments de couverture de toit : Le procédé de mise en forme M consiste à mouler la composition dans un moule de compression chauffé à 185°C pendant 15 min Le procédé de mise en forme E consiste à introduire la composition dans une machine d’extrusion V b pour PVC dur chauffée à 180°C à un débit de 300 kg/h de manière à obtenir une bande extrudée d’épaisseur souhaitée qui est ensuite découpée aux dimensions souhaitées. Il apparaît que les compositions comprenant de la poudrette de gomme mise en forme par le procédé E permettent d’obtenir des éléments de couverture de toit présentant une anisotropie importante. Ce n’est pas le cas pour la composition ne comprenant pas de poudrette de gomme (éléments de couverture de toit T1 et T’1). Composition [% en masse] T1 T'1 T2 E2 T3 E3 T4 E4 PVC 1 (1) 100 100 70 70 60 60 PVC 2 (2) 70 70 Poudrette de gomme (3) 30 30 30 30 30 30 Craie (4) 10 10 Anisotropie [%] 16 34 18 Mise en forme M E M E M E M E Polymère polychlorure de vinyle (PVC) « Lacovyl S110P » commercialisé par la société Kemone (M w > 120 000 g/mol) ; Polymère polychlorure de vinyle (PVC) « Lacovyl S110P » commercialisé par la société Paprec (M w = 1480 000 g/mol) ; Poudrette de gomme « MRP Microdyne 830 TR » commercialisée par la société Lehigh Technologies Craie 239216 commercialisée par la société Sigma Aldrich 3. Résultats Les résultats sont rassemblés dans le tableau 2 ci-dessous. Les éléments de couverture de toit selon l’invention E2, E3 et E4 sont respectivement à comparer aux éléments de couverture de toit comparatifs T2, T3 et T4 qui sont constitués des mêmes compositions que les éléments de couverture de toit selon l’invention correspondants, mais s’en différencient par leur niveau d’anisotropie et la nature du procédé de mise en forme. Performance T1 T'1 T2 E2 T3 E3 T4 E4 Indice de résistance aux chocs 100 100 60 100 29 53 46 64 Il apparaît que les éléments de couverture de toit E2, E3 et E4, conformes à l’invention et présentant notamment des niveaux d’anisotropie supérieurs à 10%, ont des niveaux de résistance aux chocs plus élevés que leurs équivalents isotropes T2, T3 et T4 comparatifs. Les éléments de couverture de toit T1 et T’1, non conformes à l’invention, notamment en ce qu’ils sont constitués d’une composition ne comportant pas de poudrette de gomme, présentent des niveaux d’anisotropie faibles (quel que soit le procédé de mise en forme choisi M ou E) et ont tous les deux le même niveau de résistance aux chocs. Il en résulte que les éléments de toiture conformes à l’invention permettent bien d’améliorer la résistance aux chocs. Elément de couverture de toit comprenant au moins une composition A comprenant : a) un polymère thermoplastique halogéné ; b) de 10% à 40% en masse d’au moins une poudrette de gomme par rapport à la masse totale de la composition A ; l’élément de couverture de toit présentant une anisotropie supérieure à 10%, l’anisotropie étant mesurée, tel que décrit dans la description, à l’aide d’une machine de traction de type INSTRON, pour un allongement de 1%, à une température de 23°C et une humidité relative de 50%, selon la norme ISO 23529. Elément de couverture de toit selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère thermoplastique halogéné est constitué de plus de 75% en masse, de préférence de plus de 90% en masse, encore plus préférentiellement 100% en masse d’unités issues d’un ou plusieurs monomères comprenant au moins un atome d’halogène. Elément de couverture de toit selon la revendication 2 caractérisé en ce que le ou les monomères comprenant au moins un atome d’halogène sont choisis parmi le tétrafluorure de vinyle, le fluorure de vinyle, le fluorure de vinylidène, le chlorotrifluorure d’éthylène, le chlorure de vinyle, le chlorure de vinyle surchloré, le chlorure de vinylidène, et les mélanges de ces monomères, et plus préférentiellement, le monomère comprenant au moins un atome d’halogène est le chlorure de vinyle. Elément de couverture de toit selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le polymère thermoplastique halogéné est présent à un taux massique allant de 45% à 90%, préférentiellement de 55% à 80% par rapport à la masse totale de la composition A. Elément de couverture de toit selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le polymère thermoplastique halogéné présente une masse moléculaire en poids Mw allant de 50 000 à 250 000 g/mol, de préférence de 60 000 à 200 000 g/mol. Elément de couverture de toit selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la poudrette de gomme comprend une composition de caoutchouc vulcanisée B comprenant au moins un élastomère et au moins une charge C1. Elément de couverture de toit selon la revendication 6 caractérisé en ce que l’élastomère est choisi parmi les élastomères diéniques, seuls ou en mélange. Elément de couverture de toit selon la revendication 6 ou la revendication 7 caractérisé en ce que la charge C1 est une charge renforçante, de préférence choisie parmi les noirs de carbone. Elément de couverture de toit selon l’une quelconque des revendications 6 à 8 caractérisé en ce que le taux massique de charge C1 est compris entre 5% et 80%, préférentiellement entre 10% et 60%, très préférentiellement entre 15% et 40% en masse par rapport à la masse totale de la poudrette de gomme. Elément de couverture de toit selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la poudrette de gomme présente une taille moyenne de particules (D50) comprise entre 50 et 800µm, de préférence entre 200 et 600µm. Elément de couverture de toit selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la poudrette de gomme est présente à un taux massique allant de 10% à 35% en masse par rapport à la masse totale de la composition A. Elément de couverture de toit selon l’une quelconque des revendications précédentes présentant une anisotropie, mesurée conformément à la section « Mesure d’anisotropie » de la description, supérieure à 15%. Elément de couverture de toit selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la composition A comprend de 0 à 20%, de préférence de 5% à 15% en masse par rapport à la masse totale de la composition A d’une charge C2. Elément de couverture de toit selon la revendication 13 dans lequel la charge C2 est une charge inorganique, de préférence une craie. Elément de couverture de toit selon l’une quelconque des revendications précédentes obtenu par un procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a) une étape de fabrication de la composition A en mélangeant l’ensemble des constituants dans une unité de mélangeage ; b) une étape d’extrusion alimentée au moins par la composition A obtenue à l’étape a) dans une machine d’extrusion V b de manière à obtenir une bande extrudée ; c) une étape de découpe de la bande extrudée obtenue à l’issue de l’étape b) de manière à obtenir l’élément de couverture de toit.