Brevet FR3154119A1 — publié le 20250418

L’invention concerne un procédé de traitement d’une huile de biomasse comprenant : (a) une étape de fourniture d’une huile de biomasse choisie parmi une huile de pyrolyse de biomasse, une huile de liquéfaction hydrothermale de biomasse, une huile de lignine, et leurs mélanges, (b) une étape d’oxydation de l’huile de biomasse fournie à l’étape (a) en présence d’un agent oxydant à une température inférieure ou égale à 90 °C, cette étape produisant un effluent contenant l’huile de biomasse au moins partiellement oxydée et de l’eau, (c) une étape de distillation sous pression réduite de l’effluent de l’étape (b) séparant un distillat contenant l’eau et un résidu sous vide formant une huile de biomasse stabilisée présentant une teneur réduite en eau. Figure 1 PROCEDE DE PRODUCTION D’UNE HUILE DE BIOMASSE STABILISEE PAR OXYDATION La présente invention concerne le domaine des huiles de biomasse, issues d’une pyrolyse de biomasse ou d’un traitement hydrothermal de biomasse, et plus particulièrement leur stabilisation, notamment soit en vue de leur utilisation telle quelle ou séparé en des flux utilisables pour la préparation de carburants et combustibles et/ou pour la préparation de lubrifiants, soit en vue de leur utilisation dans un procédé d’hydroconversion ou de craquage, notamment pour fabriquer des carburants. Art antérieur Des huiles de biomasse, aussi appelées « bio-huiles » peuvent être obtenues par pyrolyse ou par liquéfaction hydrothermale de la biomasse ou encore par dépolymérisation des composés comprenant de la lignine. Ces bio-huiles constituent une alternative intéressante pour la production d’hydrocarbures à partir de ressources renouvelables et réduire les émissions de gaz à effet de serre. Les bio-huiles sont toutefois des liquides complexes, constitués d’eau et d’un mélange complexe de composés oxygénés (tels qu’aldéhydes, cétones, furanes, acides carboxyliques, composés de type sucre, composés dérivés de la lignine, etc). Leur composition élémentaire est proche de la composition de la biomasse de départ avec en particulier une teneur importante en oxygène. Le tableau 1 donne des ordres de grandeur de plusieurs caractéristiques des bio-huiles de pyrolyse et de liquéfaction hydrothermale. [Table 1] Propriétés des bio-huiles de liquéfaction hydrothermale et de pyrolyse Huile de liquéfaction hydrothermale Huile de Pyrolyse (bois, biomasse lignocellulosique) Composition élémentaire (%m) Carbone Hydrogène Oxygène Azote Soufre >70 5-15 8-20 0-10 10-70 5-10 20-55 0-2 Teneur en eau (%m) 15-30 Viscosité (mPa.s) (50 °C) de 60 à 1500 ou plus 10-100 Indice d’acide (mgKOH par gbio-huile) 5-200 50-250 Teneur en carbonyles (mol/kg) ND 3-8 La présence de composés carbonylés comme les aldéhydes et les cétones rend la bio-huile instable thermiquement, la température favorisant des réactions de polymérisation/condensation. L’instabilité thermique se traduit ainsi par une évolution très rapide de leurs propriétés lorsqu’elles sont chauffées à des températures supérieures à 80 °C. Ces réactions de polymérisation/condensation sont également observées durant un stockage prolongé à température ambiante. En raison de leurs propriétés particulières énoncées ci-dessus, l’utilisation des bio-huiles soulève de nombreux problèmes. En particulier, les bio-huiles ne peuvent être utilisées comme carburant en raison de leur teneur élevée en molécules oxygénées, et notamment en acides organiques. Elles sont également non-miscibles avec les hydrocarbures fossiles. En outre, elles contiennent beaucoup de molécules sensibles à la température, comme les sucres. Pour pouvoir être utilisées dans des raffineries en vue de la production de carburants ou de combustibles liquides renouvelables (ou partiellement renouvelables s’ils sont mélangés avec des carburants ou combustibles d’origine fossile), les bio-huiles doivent donc être traitées pour améliorer leurs propriétés et permettre leur valorisation dans les procédés de raffinage classiques et/ou pour produire des carburants. Il est ainsi connu de soumettre les bio-huiles à des traitements d’hydrocrackage ou d’hydrotraitement, incluant l’hydrodésoxygénation (HDO). L’hydrotraitement d’une bio-huile est en général réalisé dans un réacteur à lit fixe, typiquement à une température allant de 80°C à 450°C et une pression de 8 à 20 MPa en présence d’un catalyseur supporté. Typiquement, une stabilisation par hydrogénation est réalisée à des températures de 80°C à 250°C et une hydrodésoxygénation est réalisée à des températures de 250°C à 450°C. En raison des températures élevées mises en œuvre, ces traitements conduisent à la formation de coke. En outre, la HDO nécessite une consommation élevée d’hydrogène et elle est difficile à industrialiser à cause de son exo thermicité élevée. On constate enfin, que même à des températures relativement basses auxquelles ont lieu essentiellement des réactions d’hydrogénation, il se produit des phénomènes de cokage provoquant une désactivation du catalyseur supporté et allant jusqu’au bouchage du réacteur à lit fixe. Il est alors nécessaire de stopper le réacteur pour procéder à son nettoyage. Il est également connu de soumettre les bio-huiles à des réactions d’estérification et d’acétalisation en présence d’un alcool et d’un catalyseur acide permettant de convertir les acides organiques en esters et les aldéhydes en acétals et ainsi d’améliorer les propriétés des produits. Toutefois, les bio-huiles étant instables thermiquement, l’optimisation de la réaction peut s’avérer difficile quand il faut maintenir les bio-huiles à une température inférieure à une température à laquelle elles sont instables. En outre, les réactions mises en œuvre étant équilibrées, la conversion de la totalité des aldéhydes en acétals n’est pas assurée. Le document WO2016/207609 décrit un procédé de fractionnement d’une huile de pyrolyse pour produire une fraction aromatique hydrophobe et une phase aqueuse. Ce procédé comprend une étape d’oxydation des aldéhydes et cétones contenus dans l’huile de biomasse produisant un effluent contenant des acides carboxyliques et de l’eau, cet effluent étant soumis dans sa totalité à une réaction d’estérification dans des conditions permettant de former deux phases distinctes : une phase organique contenant la fraction aromatique hydrophobe (molécules provenant de la lignine et espèces phénoliques) et une phase aqueuse contenant des sucres pyrolytiques, des acides organiques et des espèces phénoliques. Une partie des carbones susceptibles d’être valorisés se retrouvent cependant dans la phase aqueuse, de sorte que le rendement global n’est pas optimum. Par ailleurs, il est alors nécessaire de traiter la phase aqueuse, ce qui engendre des surcoûts non négligeables. Il existe ainsi un besoin pour améliorer les procédés de traitement d’une bio-huile permettant d’obtenir une bio-huile stabilisée et, notamment, son traitement ultérieur dans une unité de raffinage sans risque de formation de coke. L’invention vise à fournir un procédé de traitement d’une bio-huile permettant de la stabiliser thermiquement. Cette bio-huile est choisie parmi une huile résultant de la pyrolyse de biomasse, une huile résultant d’une liquéfaction hydrothermale de biomasse, une huile de lignine, et leurs mélanges. En particulier, une oxydation de la bio-huile suivie d’une distillation sous pression réduite permet d’obtenir un produit stable thermiquement qui peut ensuite être utilisé tel quel, directement en mélange dans un pool de carburant, ou qui peut ensuite subir un ou plusieurs traitements dans une unité de raffinage. Un objet de l’invention concerne ainsi un procédé de traitement d’une huile de biomasse, comprenant : (a) une étape de fourniture d’une huile de biomasse choisie parmi une huile de pyrolyse de biomasse, une huile de liquéfaction hydrothermale de biomasse, une huile de lignine, et leurs mélanges, (b) une étape d’oxydation de l’huile de biomasse fournie à l’étape (a) en présence d’un agent oxydant à une température inférieure ou égale à 90 °C, cette étape produisant un effluent contenant l’huile de biomasse au moins partiellement oxydée et de l’eau, (c) une étape de distillation sous pression réduite de l’effluent de l’étape (b) séparant un distillat contenant l’eau et un résidu sous vide formant une huile de biomasse stabilisée présentant une teneur réduite en eau. Lors de l’étape (b), au moins une partie des composés carbonylés, à savoir aldéhydes et/ou cétones, contenus initialement dans l’huile de biomasse sont oxydés. On observe notamment une oxydation des aldéhydes en acides carboxyliques qui permet de réduire notablement l’instabilité thermique de l’huile. L’élimination par distillation de l’eau formée naturellement lors de la réaction d’oxydation permet d’obtenir un produit stabilisé utilisable immédiatement sans autre traitement. L’huile de biomasse ainsi stabilisée, du fait de sa faible teneur en eau, peut en effet être utilisée telle quelle, par exemple en mélange dans des pools carburant, avec ou sans additifs. Les additifs peuvent être des additifs permettant de stabiliser le milieu (par ex. émulsifiants) et/ou pour neutraliser le milieu et/ou pour réduire l’acidité du milieu. Elle peut également être traitée seule ou en mélange dans des procédés de raffinage pour produire des carburants. L’étape (b) d’oxydation peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : l’étape (b) est mise en œuvre à une température de 15 °C à 90 °C, optionnellement de 15 °C à 80 °C ou de 20 °C à 60 °C, l’étape (b) est mise en œuvre à une pression absolue de 0,01 à 10 bar, optionnellement de 0,1 à 5 bar ou de 0,5 à 2 bar, avantageusement à pression atmosphérique, le temps de réaction de l’étape (b) est de 15 minutes à 5 heures, optionnellement de 30 minutes à 2 heures, l’agent oxydant est choisi parmi l’ozone, le dioxygène, le peroxyde d’hydrogène, l’acide nitrique, les composés du chrome hexavalent, les composés du manganèse heptavalent, le rapport du nombre de moles de composés carbonylés contenus dans l’huile de biomasse fournie à l’étape (a) au nombre de moles d’agent oxydant présent est de 0,1 à 2, avantageusement de 0,5 à 1,5. L’étape (c) de distillation peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : l’étape (c) est mise en œuvre à une pression absolue de 0,1 à 400 mbar, de préférence de 1 à 200 mbar, davantage de préférence de 70 à 120 mbar, l’étape (c) est mise en œuvre à une température de 15 à 80 °C, de préférence de 20 à 75 °C, davantage de préférence de 20 à 70 °C, le résidu sous vide contient au plus 10% en masse d’eau, avantageusement au plus 5 % en masse d’eau, optionnellement au plus 3 % en masse. le résidu sous vide présente un indice d’acidité totale (TAN) augmenté d’au moins 20 %, de préférence d’au moins 30 %, avantageusement d’au moins 50 %, par rapport à l’indice d’acidité totale de l’huile de biomasse fournie à l’étape (a), le résidu sous vide présente une teneur en composés carbonylés, et notamment en aldéhydes et/ou cétones, réduite d’au moins 20%, de préférence d’au moins 30% avantageusement d’au moins 50% par rapport à la teneur en composés carbonylés, et notamment en aldéhydes et/ou cétones, de l’huile de biomasse fournie à l’étape (a), le résidu sous vide présente une teneur en acides carboxyliques augmentée d’au moins 20 %, de préférence d’au moins 30% avantageusement d’au moins 50%, par rapport à la teneur en acides carboxyliques de l’huile de biomasse fournie à l’étape (a). L’huile de biomasse stabilisée de l’étape (c) contient des acides carboxyliques résultant de l’oxydation des aldéhydes et/ou cétones. Cette acidité peut engendrer des phénomènes de corrosion non souhaités lors de traitements ultérieurs. Ainsi, dans un mode de réalisation, le procédé peut en outre comprendre : (d) une étape d’estérification du résidu sous vide de l’étape (c) en présence d’un alcool en excès et d’un catalyseur acide dans des conditions efficaces pour former des esters et produisant un effluent contenant l’huile de biomasse stabilisée au moins partiellement estérifiée, de l’eau et l’alcool n’ayant pas réagi, (e) une étape de séparation de l’effluent produit à l’étape (d) séparant (i) une phase contenant l’eau, et optionnellement l’alcool en excès, et (ii) une phase organique contenant l’huile de biomasse stabilisée au moins partiellement estérifiée. Ces étapes supplémentaires permettent d’estérifier au moins en partie les acides carboxyliques et de réduire ainsi l’acidité de l’huile stabilisée, facilitant sont traitement ultérieur dans des procédés de raffinage, en particulier lorsqu’elle est traitée seule, ou en coprocessing avec des charges fossiles. Dans ce mode de réalisation, le procédé peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : l’alcool présente une chaine carbonée en C1-C20, de préférence en C1-C3, l’étape (d) est mise en œuvre à une température de 50 à 120 °C, de préférence de 50 à 100 °C, davantage de préférence de 60 à 80 °C, la teneur en eau de la phase organique est d’au plus 10% en masse, avantageusement d’au plus 5 % en masse, l’indice d’acidité totale de la phase organique est réduit d’au moins 20 %, de préférence d’au moins 30 % avantageusement d’au moins 50 %, par rapport à l’indice d’acidité totale du résidu sous vide de l’étape (c), une teneur en acides carboxyliques de la phase organique réduite d’au moins 20 %, de préférence d’au moins 30 % davantage de préférence d’au moins 50 % par rapport à la teneur en acides carboxyliques du résidu sous vide de l’étape (c). Au moins une partie du résidu sous vide de l’étape (c) ou de la phase organique de l’étape (e) peut en outre être : f) traitée dans un craqueur catalytique à lit fluidisé, et/ou g) traitée dans un hydrocraqueur, et/ou, h) traitée dans une unité d’hydrogénation catalytique, et/ou i) traitée dans une unité d’hydrotraitement, et/ou j) traitée dans une unité de vapocraquage, et/ou k) traitée dans une unité d’oxydation partielle, et/ou l) utilisée tel quel ou séparé en des flux utilisables pour la préparation de carburants et combustibles tels que GPL, essence, diesel, fuel lourd, pour la préparation de lubrifiants et/ou pour la préparation de fluides spéciaux. Le résidu sous vide de l’étape (c) ou la phase organique de l’étape (e) peut être soumis aux traitements f) à l) seul ou en mélange avec une charge hydrocarbonée d’origine fossile, avec ou sans additifs, notamment du type précité, optionnellement après avoir été fractionné selon des plages de température de distillation adaptées à ces unités. Définitions Les termes « comprenant » et « comprend » tels qu’utilisés ici sont synonymes avec « incluant », « inclut » ou « contient », « contenant », et sont inclusifs ou sans bornes et n’excluent pas de caractéristiques additionnelles, d’éléments ou d’étapes de méthodes non spécifiés. Les expressions % en poids et % en masse ont une signification équivalente et se réfèrent à la proportion de la masse d’un produit rapportée à 100g d’une composition le comprenant. Par « bio-huile » ou « huile de biomasse », on entend une huile issue de la pyrolyse de biomasse et/ou une huile issue de la liquéfaction hydrothermale de biomasse. Par « huile de pyrolyse », on entend ici une huile brute résultant de la pyrolyse de biomasse, optionnellement prétraitée, par exemple par distillation sous vide (pour éliminer l’eau) et/ou filtration/adsorption et/ou extraction liquide/liquide. La pyrolyse est une décomposition thermochimique de biomasse à température élevée en absence d’oxygène. Le terme « pyrolyse » inclut différents modes de pyrolyse, tels que, par exemple, la pyrolyse rapide, la pyrolyse sous vide, la pyrolyse catalytique, la pyrolyse en présence d’hydrogène, et la pyrolyse lente ou la carbonisation, etc… En particulier, la pyrolyse peut être une pyrolyse rapide consistant en une augmentation rapide ( Par « liquéfaction hydrothermale » (ou HTL pour « Hydrothermal Liquefaction » en anglais), on entend un procédé de conversion thermochimique de la biomasse utilisant l’eau en tant que solvant, réactif et catalyseur des réactions de dégradation de la matière organique, l’eau étant typiquement dans un état sous-critique ou supercritique. Ce procédé se déroule généralement à des températures de 250 à 500 °C et à des pressions de 10 à 25-40 MPa. Les temps de réaction varient de quelques secondes à plusieurs dizaines de minutes. Par « charge fossile », on entend un composé hydrocarboné issu du traitement du pétrole brut. La pression atmosphérique est la pression réelle mesurée. Elle varie par conséquent autour de la pression atmosphérique normale (1013,25 mbar). La teneur de carbone Conradson (notée CCR) est définie par la norme ASTM D 482 et représente pour l'homme du métier une évaluation bien connue de la quantité de résidus de carbone produit après une pyrolyse sous des conditions standards de température et de pression. L’indice d’acidité totale (TAN) peut être déterminé selon la norme ASTM D664-18e2 par titrage potentiométrique. La teneur en carbone, hydrogène et azote, peut être mesurée selon la norme ASTM D5291-21. La teneur en oxygène peut être mesurée selon la norme ASTM D5622-17. La teneur en eau peut être déterminée selon la norme ASTM D6304-20 par la méthode de titrage coulométrique Karl Fischer en utilisant comme réactif l’Hydranal Coulomat AK® de chez Honeywell (CAS : 101023-55-6). En particulier, Les échantillons à tester ont été préparés à une concentration de 0,05 (g/l) dans du tétrahydrofurane (THF) sec. Dans la présente description, par « carbonyles » ou « composés carbonylés » on entend les cétones et les aldéhydes exclusivement ; par « groupe carbonyle », on entend le groupe R1(C=0)R2, où R1 et R2, pouvant être identiques ou différents, sont choisis parmi les groupes suivants : H, un groupe alkyle, aryle, arylalkyle, alkylaryle ou cycloalkyl, comprenant ou non des hétéroatomes. Dans la présente description, par « composé carboxylé » ou « composés comprenant un groupe carboxyle » on entend les acides carboxyliques et les esters. La teneur en carbonyles, mesurée en mol/kg, peut être déterminée au moyen de la norme ASTM E3146-20. La teneur en acides carboxyliques peut être déterminée par RMN, en particulier par RMN du phosphore ( 31 P), notamment selon la méthode décrite plus bas. Description détaillée de l’invention La présente invention concerne des procédés de traitement d’une huile de biomasse par oxygénation et distillation. Etape (a) de fourniture d’une huile de biomasse L’huile de biomasse fournie à l’étape a) peut être une huile issue de la pyrolyse de biomasse, une huile issue de la liquéfaction hydrothermale de la biomasse, une huile de lignine, ou un mélange d’une ou plusieurs de ces huiles. Dans un mode de réalisation, l’huile de biomasse peut avantageusement être issue d’une biomasse choisie parmi la biomasse lignocellulosique, la biomasse herbacée, la biomasse aquifère, le papier et le carton, les déchets organiques (déchets forestiers, agricoles, industriels et/ou des ménages), ou toute autre matière composée d’au moins un de ces constituants (bois B par exemple), seuls ou en mélange. L’étape (a) de fourniture d’huile de biomasse peut ainsi comprendre le mélange d’une ou plusieurs des huiles précitées. L’étape (a) peut en outre comprendre : (a1) une étape de liquéfaction de biomasse et l’obtention d’un produit d’hydrocarbures comprenant une phase liquide et une phase solide, et optionnellement une phase gazeuse, (a2) une étape de séparation de la phase liquide dudit produit, ladite phase liquide formant une huile de biomasse. L‘étape (a1) de liquéfaction peut comprendre une étape de pyrolyse, une étape de liquéfaction hydrothermale, une étape de solvolyse ou toute autre traitement permettant d’obtenir une huile de biomasse, en particulier à partir de biomasse lignocellulosique et/ou riche en lignine. Lorsque l’étape (a1) comprend une étape de pyrolyse ou de liquéfaction hydrothermale, le produit comprend une phase liquide, une phase gazeuse et une phase solide. L’étape (a1) de liquéfaction peut comprendre une étape de pyrolyse, typiquement réalisée à une température de 300 à 1000 °C ou de 400 à 700 °C, cette pyrolyse étant, par exemple, une pyrolyse rapide ou une pyrolyse flash ou une pyrolyse catalytique ou une hydropyrolyse. En particulier, la pyrolyse peut être une pyrolyse rapide consistant en une augmentation rapide ( Alternativement ou en combinaison, l’étape (a1) de liquéfaction peut comprendre une étape de liquéfaction hydrothermale, typiquement réalisée à une température de 250 à 500 °C et à des pressions de 10 à 25-40 MPa. Les temps de réaction varient typiquement de quelques secondes à plusieurs dizaines de minutes. L’étape (a2) de séparation permet d’éliminer la phase gazeuse, essentiellement les hydrocarbures en C1-C4 et la phase solide (typiquement du char) pour ne récupérer que la phase organique liquide formant une huile de biomasse. Lorsque l’étape (a1) comprend une étape de solvolyse en présence d’un solvant, le produit formé comprend une phase liquide et une phase solide. Le solvant peut être de l’eau (on parle alors d’hydrolyse), de l’eau mélangée à un alcool, ou un solvant organique polaire, contenant par exemple au moins un atome d’oxygène, généralement de l’éthanol et/ou du méthanol. L’étape de solvolyse peut être réalisée en présence d’un catalyseur ou non, et/ou en présence de dihydrogène. En présence de dihydrogène, et optionnellement d’un catalyseur, cette étape peut être mise en œuvre à une température de 150 à 350 °C, une pression de dihydrogène de 0,2 à 150 bar, et un temps de résidence pouvant aller jusqu’à 240 min. En absence de dihydrogène, cette étape peut être mise en œuvre à une température de 150 à 350 °C, une pression de 2 à 50 bar et un temps de résidence pouvant aller jusqu’à 240 minutes. Un catalyseur acide peut optionnellement être utilisé, tel que par exemple un acide minéral ou un acide organique, par exemple l’acide formique ou l’acide carbonique. La biomasse traitée lors de cette étape de solvolyse est typiquement une biomasse riche en lignine (par ex. biomasse lignocellulosique, biomasse herbacée, liqueur noire de l’industrie papetière ou toute autre biomasse ou déchet contenant de la lignine). L’étape (a1) permet de libérer la lignine contenue dans la biomasse, des autres composés, tels qu’hémicelluloses et leurs dérivés. L’étape (a2) de séparation permet d’éliminer le solvant utilisé lors de l’hydrolyse ou la solvolyse pour ne récupérer que la phase organique liquide formant une huile de biomasse, et en particulier une huile de lignine. L’étape (a2) de séparation peut alors comprendre une étape de séparation solide/liquide et/ou une étape d’extraction liquide-liquide, optionnellement suivies d’une distillation. L’étape d’extraction liquide-liquide peut être mise en œuvre en utilisant un solvant tel que l’eau, le méthanol, l’éthanol, les propanols, les butanols, le dioxane, l’acétone, l’éthyl acétate. La distillation peut permettre d’éliminer le(s) solvant(s) utilisés. Ces étapes (a1) et (a2) peuvent par exemple être mises en œuvre tel que décrit dans les documents WO2023020752, EP3741828, WO2022/090364, EP3371279. L’étape (a1) peut aussi comprendre toute étape de traitement permettant d’obtenir une huile de biomasse, notamment à partir de biomasse riche en lignine, tels que les traitements à haute température en milieu fortement basique (par ex. le procédé Kraft ou Soda en présence de NaOH, avec ou sans Na 2 S, à160 - 170 °C), ou les traitements en milieu réducteur acide (par ex. procédé bisulfites en présence de Na 2 SO 3 , à 140-170°C). La biomasse traitée lors de l’étape a1) peut être définie comme un produit organique végétal, à savoir un produit composé, ou issu, d'une matière végétale agricole ou forestière. La biomasse peut être choisie parmi la biomasse lignocellulosique, la biomasse herbacée (biomasse de plantes ayant une tige non ligneuse), la biomasse aquifère (plantes poussant dans l’eau ou sous l’eau telles que les algues), le papier, le carton, les déchets organiques (déchets forestiers, industriels, agricoles et/ou des ménages), ou toute autre matière composée d’au moins un de ces constituants, seuls ou en mélanges. La biomasse peut ainsi comprendre (i) la biomasse produite par le surplus des terres agricoles, de préférence non utilisées pour l’alimentation humaine ou animale : cultures dédiées, appelées cultures énergétiques (taillis à courte rotation (TCR), taillis à très courte rotation (TTCR) ; (ii) la biomasse produite par le déboisement (entretien de forêt) ou le nettoyage de terres agricoles, …; (iii) les résidus agricoles issus de cultures, notamment des cultures de céréales, vignes, vergers, oliviers, fruits et légumes y compris les fruits à coque, résidus de l’agroalimentaire,... ; (iv) les résidus forestiers issus de la sylviculture et de la transformation du bois ; (v) les résidus agricoles issus de l’élevage (fumier, lisier, litières, fientes,...) ; (vi) les déchets organiques des ménages (papiers, cartons, déchets verts,...) ; (vii) les déchets organiques industriels, avec ou sans additifs (papiers, cartons, bois, déchets putrescibles,...) ; (viii) la biomasse algale, à savoir biomasse formée à partir d’algues, par exemple de micro-algues (la biomasse algale peut être une suspension d’algues obtenue par la récolte d'algues provenant par exemple d’un bioréacteur, ou un résidu d’algues obtenu par déshydratation d’une suspension d’algues) ou des macro-algues ; (ix) la biomasse herbacée ; (x) des huiles végétales contenues dans certains déchets (coques de noix de cajou ou autre) ; (xi) déchets industriels (type bois B), (xii) boues de stations d’épuration, (xiii) digestats de méthaniseur ; (xiv) les vinasses issues de la production d’alcools par fermentation. L’huile de biomasse obtenue peut contenir de 8 à 55 % en masse d’oxygène. Cet oxygène est présent dans des composés oxygénés contenant au moins un groupe hydroxyle (-OH) et/ou au moins un groupe carbonyle (>C=O). Une huile de biomasse peut notamment contenir des acides carboxyliques, des cétones, des aldéhydes, des phénols. Etape (b) d’oxydation Une huile de biomasse contient typiquement de nombreux composés oxygénés contenant un ou plusieurs groupes hydroxyles (phénols, polyalcools) et/ou un ou plusieurs groupes carbonyles (aldéhydes et/ou cétones) et/ou un ou plusieurs groupes carboxyles (acides carboxyliques, esters), qui rendent l’huile de biomasse corrosive, visqueuse, non miscible avec les autres hydrocarbures et instable. L’huile de biomasse contient typiquement au moins des aldéhydes et/ou des cétones. L’étape b) d’oxydation de la présente invention permet de transformer ces composés oxygénés, et en particulier les aldéhydes et éventuellement les cétones, en acides carboxyliques, et éventuellement en esters, ce qui a pour effet de réduire son instabilité. Dans un mode de réalisation, l’huile de biomasse fournie à l’étape (a) peut être envoyée directement, sans étape intermédiaire, à l’étape (b) d’oxydation. Cette étape est mise en œuvre à une température d’au plus 90 °C, par exemple à une température de 15 °C à 90 °C, optionnellement de 15 °C à 80 °C ou de 20 °C à 60 °C, ou dans tout intervalle défini par deux de ces limites. L’étape (b) peut être mise en œuvre à pression atmosphérique ou sous pression modérée. La pression pourra notamment être choisie en fonction de la nature de l’agent oxydant sélectionné. Une pression modérée peut avantageusement être appliquée lorsque l’agent oxydant est à l’état gazeux. L’étape (b) peut ainsi être mise en œuvre à une pression absolue de 0,01 à 10 bar, optionnellement de 0,1 à 5 bar ou de 0,5 à 2 bar, de préférence à pression atmosphérique. Typiquement, une pression absolue de 0,01 à 1 bar peut être appliquée en présence d’un oxydant liquide et une pression absolue de 1 à 10 bars peut être appliquée en présence d’un oxydant gazeux. Lors de l’étape (b), l’huile de biomasse fournie à l’étape (a) est mise en contact avec un agent oxydant. Le temps de réaction peut être de 15 minutes à 5 heures, optionnellement de 15 minutes à 2 heures ou de 30 minutes à 2 heures ou de 15 minutes à 1 heure ou dans tout intervalle défini par deux de ses limites. L’agent oxydant peut être choisi parmi l’ozone, le dioxygène, l’acide nitrique, le peroxyde d’hydrogène, les composés du chrome hexavalent (par exemple : trioxyde de chrome, dichromate de potassium ou de sodium), les composés du manganèse heptavalent (par exemple le permanganate de potassium). Le peroxyde d’hydrogène est préféré. L’agent oxydant peut être ajouté en solution aqueuse à l’huile de biomasse ou directement ajouté à l’huile de biomasse. Lors de l’étape (b) on peut typiquement ajouter une quantité d’agent oxydant suffisante pour oxyder les composés carbonylés, à savoir les aldéhydes et/ou cétones, présents dans l’huile de biomasse fournie à l’étape (b). Cette quantité peut être déterminée en fonction du nombre de moles de composés carbonylés présentes dans l’huile de biomasse, par exemple déterminé par la norme ASTM E3146-20. On peut par exemple ajouter une quantité d’oxydant telle que le rapport du nombre de moles de composés carbonylés contenus dans l’huile de biomasse fournie à l’étape (a) au nombre de moles d’agent oxydant présent est de 0,1 à 2, avantageusement de 0,5 à 1,5, ou dans tout intervalle défini par deux de ces limites. L’étape (b) produit un effluent contenant l’huile de biomasse au moins partiellement oxydée et de l’eau. L’eau provient de la réaction d’oxydation (eau formée lors de la déshydratation conduisant à la formation d’acide carboxylique), de l’eau initialement contenue dans l’huile de biomasse, et optionnellement de l’eau ajoutée avec l’agent oxydant. Cette teneur en eau peut ainsi être relativement importante, typiquement de 20 à 70 % en masse. L’huile de biomasse au moins partiellement oxydée présente une teneur réduite en composés carbonylés, et en particulier en aldéhydes et/ou cétones, avantageusement en aldéhydes. A la sortie de l’étape (b), la teneur en composés carbonylés, et notamment en aldéhydes et/ou cétones, avantageusement en aldéhydes, de l’huile de biomasse peut avantageusement être diminuée d’au moins 20%, de préférence d’au moins 30%, 40%, 50%, 60%, 70% ou d’au moins 80% par rapport à la teneur en composés carbonylés de l’huile de biomasse à l’entrée de l’étape (b) fournie par l’étape (a). L’huile de biomasse au moins partiellement oxydée présente une teneur en acides carboxyliques augmentée d’au moins 20 %, de préférence d’au moins 30% avantageusement d’au moins 50%, par rapport à la teneur en acides carboxyliques de l’huile de biomasse fournie à l’étape (a). Etape (c) de distillation sous vide L’effluent produit lors de l’étape (b) d’oxydation est soumis, notamment directement sans étape intermédiaire, à l’étape (c). Cette étape c) de distillation sous vide permet de séparer un distillat contenant l’eau et un résidu sous vide, ce dernier présentant une teneur en eau faible, typiquement inférieure à 10% en masse, avantageusement inférieure à 5 % en masse, ou à 3 % en masse. La distillation sous vide peut avantageusement être réalisée dans des conditions efficaces pour éliminer une quantité d’eau souhaitée, notamment en fonction de l’utilisation ultérieure de l’huile de biomasse stabilisée. Elle peut avantageusement être mise en œuvre à basse température. Typiquement, cette distillation sous vide peut être réalisée à une température de 15 à 80 °C, de préférence de 20 à 75 °C, davantage de préférence de 20 à 70 °C, à une pression absolue de 0,1 à 400 mbar, de préférence de 1 à 200 mbar, davantage de préférence de 70 à 120 mbar. La distillation peut permettre d’éliminer de 60 à 90 % en masse de l’eau initialement présente dans l’effluent, permettant une utilisation de l’huile de biomasse stabilisée ainsi obtenue telle quelle dans des pools de carburant, ou bien de soumettre cette huile de biomasse stabilisée à des traitements de raffinage et/ou à une réaction ultérieure d’estérification. Dans ce dernier cas, la teneur en eaux réduite de l’huile de biomasse stabilisée permet de déplacer l’équilibre d’une réaction d’estérification ultérieure vers la formation de l’ester. Cette étape de distillation sous vide peut également permettre d’éliminer une partie des acides à courte chaine les plus volatiles. Le résidu sous vide contient ainsi la quasi-totalité des composés hydrocarbonés initialement présents dans l’huile de biomasse fournie à l’étape (a). Avantageusement, le résidu sous vide peut ainsi présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : une teneur en eau d’au plus 10 % en masse, avantageusement d’au plus 5 % en masse d’eau, optionnellement au plus 3 % en masse, un indice d’acidité totale (TAN) augmenté d’au moins 20 %, de préférence d’au moins 30% avantageusement d’au moins 50%, par rapport à l’indice d’acidité totale de l’huile de biomasse fournie à l’étape (a), une teneur en composés carbonylés, et en particulier en aldéhydes et/ou cétones, notamment mesurée selon la norme ASTM E3146-20, réduite d’au moins 20%, de préférence d’au moins 30% avantageusement d’au moins 50%, voire davantage réduite, par rapport à la teneur en composés carbonylés de l’huile de biomasse fournie à l’étape (a), une teneur en acides carboxyliques augmentée d’au moins 20 %, de préférence d’au moins 30% avantageusement d’au moins 50%, par rapport à la teneur en acides carboxyliques de l’huile de biomasse fournie à l’étape (a) Etape optionnelle d’estérification Cette étape d’estérification permet de réduire l’acidité de l’huile de biomasse stabilisée. Elle peut également permettre d’éliminer les composés carbonylés restants, en particulier les aldéhydes et/ou cétones restants, ainsi que les composés hydroxylés. En effet, dans les conditions d’estérification des groupes carboxyles, on peut également observer, une acétalisation des groupes carbonyles et une éthérification des groupes hydroxyles. Le résidu sous vide obtenu lors de l’étape de distillation sous vide contient typiquement de nombreux composés oxygénés contenant un ou plusieurs groupes hydroxyles (phénols, polyalcools) et/ou un ou plusieurs groupes carbonyles et carboxyles (majoritairement des acides carboxyliques, optionnellement des esters, et éventuellement des aldéhydes et/ou cétones non oxydées), qui rendent l’huile de biomasse polaire, corrosive, visqueuse. L’étape optionnelle (d) d’estérification de la présente invention permet de transformer au moins une partie de ces groupements en esters et/ou acétals et/ou éthers, ce qui a pour effet de réduire la viscosité de l’huile de biomasse stabilisée, de réduire son acidité et d’améliorer sa miscibilité avec d’autres hydrocarbures. Cette étape est mise en œuvre en présence d’un alcool, en excès, et d’un catalyseur acide. L’alcool utilisé peut présenter une chaine carbonée en C1-C20. Toutefois, dans un mode de réalisation préféré, l’alcool présente une chaine carbonée en C1-C3 (i.e. par ex. méthanol, éthanol, propanol). La quantité d’alcool ajoutée peut être déterminée en fonction de la teneur de l’huile de biomasse stabilisée en groupes carbonyles et/ou hydroxyles de manière à ajouter l’alcool avec un excès de l’ordre de 50 % m. On pourra par exemple utiliser un ratio massique huile de biomasse stabilisée/alcool de 1/0,5 à 1/10. Le catalyseur acide peut être un catalyseur solide ou liquide (catalyse hétérogène ou homogène), du type utilisé habituellement dans les réactions d’estérification. Des exemples de catalyseurs acides homogènes utilisables comprennent l’acide sulfurique, l’acide p-toluène sulfonique, l’acide 4-méthylbenzènesulfonique, l’acide benzènesulfonique, l’acide méthylsulfonique, l’acide nitrique, l’acide acétique, l’acide phosphorique, de préférence l’acide sulfurique. Des exemples de catalyseurs acides hétérogènes comprennent des résines échangeuses d’ions (par ex. Amberlyst®15, Amberlyst®36, Dowex50WX2®), des catalyseurs acides à base d’oxydes tels que la silice, les zéolithes, l’alumine, la silice-alumine, l’oxyde de titane, l’oxyde de zircone. Le catalyseur peut typiquement être présent en une teneur allant de 0,01 % à 5% en masse, de préférence de 0,05% à 4% en masse par rapport à la masse de résidu sous vide. Selon la nature de l’alcool utilisé, l’eau formée au cours de l’étape (d) peut avantageusement être éliminée en continu, notamment extraite en continu, typiquement par distillation, en appliquant une pression adaptée pour déplacer les équilibres des réactions d’estérification et/ou d’acétalisation et/ou d’éthérification vers la formation d’esters et/ou d’acétals et/ou d’éthers. Il s’agit alors d’une élimination par distillation réactive. L’eau peut toutefois également être éliminée de manière discontinue, par exemple par un dispositif à reflux. Un reflux permet notamment de réaliser une distillation légère suffisante pour extraire l’eau ou un mélange eau-alcool selon les conditions, en particulier lorsqu’un balayage avec un gaz inerte est réalisé. L’utilisation d’un solvant azéotropique peut également être mis en œuvre. Ainsi, dans certains modes de réalisation, les étapes (d) d’estérification et (e) de séparation par distillation peuvent être mises en œuvre de manière simultanée. Dans d’autres modes de réalisation, les étapes (d) d’estérification et (e) de séparation (par distillation ou par un autre procédé) peuvent être mises en œuvre de manière successive, en particulier lorsque l’alcool utilisé est en C1-C3. L’homme du métier saura adapter les conditions pour obtenir au taux d’estérification souhaité. L’étape (d) d’estérification peut être mise en œuvre à des températures de 50 à 120 °C, de préférence de 50 à 100 °C, davantage de préférence de 60 à 80 °C. La température pourra notamment être choisie en fonction de la nature de l’alcool utilisée. A titre d’exemple, lorsque l’alcool utilisé est en C1-C3, on pourra mettre en œuvre l’étape (d) à une température d’au plus 80 °C, par exemple à une température de 60 à 80 °C. La durée de réaction peut être de 15 minutes à 5 heures, avantageusement de 30 minutes à 4 heures, en particulier de 1 heure à 2 heures ou dans tout intervalle défini par deux de ces limites. L’étape (d) peut être mise en œuvre à pression atmosphérique ou sous pression réduite dans des conditions de distillation réactive (étapes (d) et (e) par distillation simultanées). L’étape (d) produit un effluent contenant l’huile de biomasse stabilisée au moins partiellement estérifiée, de l’eau et de l’alcool n’ayant pas réagi. Cet effluent est entièrement et directement soumis à l’étape (e) de séparation, en particulier sans étape intermédiaire telle qu’une séparation de phase. Cette étape (e) de séparation peut être une étape de distillation, une étape de séparation liquide-liquide, une étape de séparation par adsorption, une étape de séparation par filtration membranaire. Cette étape de séparation (e) peut ainsi permettre de séparer l’alcool en excès, qui peut alors être réutilisé lors de l’étape d’estérification (d), optionnellement après purification. Dans un mode de réalisation préféré, l’étape (e) de séparation est une étape de distillation. Dans ce cas, l’étape (e) de séparation permet de séparer (i) un distillat contenant l’eau, et optionnellement l’alcool en excès, et (ii) un résidu constitué de la phase organique formant l’huile de biomasse stabilisée au moins partiellement estérifiée. L’étape (e) de séparation par distillation peut être réalisée sous pression atmosphérique ou sous pression réduite, dans des conditions de températures et/ou de pression permettant d’éliminer l’eau, et optionnellement l’alcool en excès, de l’effluent de l’étape (d). L’étape (e) de séparation par distillation pourra être mise en œuvre à une température de 15 à 80 °C, de préférence de 20 à 70 °C, davantage de préférence à une température de 25 à 60 °C, et à une pression absolue de 0,1 à 500 mbar, de préférence de 1 à 400 mbar, davantage de préférence de 2 à 200 mbar. L’étape (e) produit ainsi (i) une phase contenant de l’eau, et optionnellement l’alcool en excès, et (ii) une phase organique formant l’huile de biomasse stabilisée au moins partiellement estérifiée. La phase organique peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : une teneur en eau d’au plus 10% en masse, de préférence d’au plus 5% en masse, davantage de préférence d’au plus 3% en masse, un indice d’acidité totale réduit d’au moins 20%, de préférence d’au moins 30 % davantage de préférence d’au moins 50% par rapport à l’indice d’acidité totale du résidu sous vide de l’étape (c), une teneur en acides carboxyliques réduite d’au moins 20%, de préférence d’au moins 30 % davantage de préférence d’au moins 50% par rapport à la teneur en acides carboxyliques du résidu sous vide de l’étape (c). Traitements ultérieurs optionnels Au moins une partie du résidu sous vide de l’étape (c), ou de la phase organique de l’étape (e) peut ensuite être traitée, seule ou en mélange avec une charge hydrocarbonée d’origine fossile, dans une ou plusieurs unités de raffinage telles qu’un craqueur catalytique à lit fluidisé, un hydrocraqueur, une unité d’hydrogénation catalytique, une unité d’hydrotraitement, une unité d’oxydation partielle (ou unité POX), ou un enchainement de deux ou plusieurs de ces unités, ou encore être utilisé tel quel ou séparé en des flux utilisables pour la préparation de carburants et combustibles tels que GPL, essence, diesel, fuel lourd, pour la préparation de lubrifiants et/ou pour la préparation de fluides spéciaux. Dans la plupart des cas, le résidu sous vide de l’étape (c), ou la phase organique de l’étape (e) sera envoyé tel quel ou fractionné selon des plages de température de distillation pour alimenter un craqueur catalytique à lit fluidisé, un hydrocraqueur, une unité d’hydrogénation catalytique, une unité d’hydrotraitement, une unité POX, un pool de carburants ou combustibles tels que GPL, essence, jet, diesel, fuel (y compris les carburants marins), ou encore un pool de lubrifiants et/ou pour la préparation de fluides spéciaux. Le résidu sous vide/la phase organique peut ainsi être traité dans les unités précitées (craqueur catalytique à lit fluidisé, hydrocraqueur, unité d’hydrogénation catalytique, et/ou unité d’hydrotraitement) en limitant ou supprimant la désactivation des catalyseurs utilisés et/ou la formation de coke, malgré les températures élevées mises en œuvre dans ces unités, typiquement de 500 à 550°C dans un craqueur catalytique à lit fluidisé, de 100 à 500°C dans une unité d’hydrotraitement ou d’hydrogénation, supérieures à 230°C, souvent de 300 à 430°C dans un hydrocraqueur. Le résidu sous vide de l’étape (c), ou la phase organique de l’étape (e) peut être envoyé en partie ou en totalité dans une ou plusieurs de ces unités pour y être traité seul ou en mélange avec une charge fossile, avec ou sans additifs. Description de la figure La FIG. 1 est une représentation schématique d’un mode de réalisation de la présente invention. Sur la FIG. 1 , la bio-huile à stabiliser est introduite dans la zone d’oxydation 10 via une conduite d’alimentation 1. La zone d’oxydation 10 est en outre alimentée en un agent oxydant via une conduite 2. La zone d’oxydation 10 peut comprendre, ou consister, en un (ou plusieurs) réacteur fonctionnant en continu, des flux de produits circulent alors en continu dans les différentes conduites, ou en un (ou plusieurs) réacteur fonctionnant en batch alimenté en réactifs en début de réaction et dont les effluents sont évacués et traités en fin de réaction. Les différences phases peuvent être mise en contact grâce à une agitation, un régime turbulent ou tout autre moyen. La conduite d’alimentation 1 peut provenir d’une zone de liquéfaction de biomasse 3 alimentée en biomasse, et optionnellement en vapeur 4’. Cette zone de liquéfaction 3 peut être un réacteur de pyrolyse ou un réacteur de liquéfaction hydrothermale ou un réacteur de solvolyse ou tout autre réacteur permettant de produire une huile de biomasse, incluant typiquement une zone de séparation des effluents afin de ne sélectionner que la phase organique liquide qui forme une huile de biomasse. L’effluent produit par la zone d’oxydation 10 est ensuite envoyé via une conduite 4 dans sa totalité dans une zone de distillation sous pression réduite 20, par exemple une colonne de distillation sous vide ou tout autre dispositif permettant de mettre en œuvre une distillation sous pression réduite. Cette zone de distillation 20 permet de séparer un distillat évacué par une conduite 5, qui comprend majoritairement de l’eau, et un résidu sous vide, évacué par une conduite 6, qui comprend majoritairement l’huile de biomasse au moins partiellement oxydée. Le résidu sous vide peut alors être utilisé tel quel, fractionné ou non en des flux utilisables, ou envoyé dans un ou plusieurs unités de traitement ultérieur 30, 50. La ou les unités de traitement ultérieur 50 peut être un craqueur catalytique à lit fluidisé, un hydrocraqueur, une unité d’hydrogénation catalytique, unité d’hydrotraitement, une unité de vapocraquage, une unité POX. Ainsi, dans un mode de réalisation, le résidu sous vide peut être envoyé dans une zone 30 d’estérification alimentée en outre en alcool via une conduite 7 et en catalyseur via une conduite 8. La zone d’estérification 30 peut comprendre, ou consister, en un (ou plusieurs) réacteur fonctionnant en continu, des flux de produits circulent alors en continu dans les différentes conduites, ou en un (ou plusieurs) réacteur fonctionnant en batch alimenté en réactifs en début de réaction et dont les effluents sont évacués et traités en fin de réaction. La totalité de l’effluent sortant de la zone d’estérification via la conduite 9 est alors être envoyée dans une nouvelle zone de séparation 40 pour séparer l’eau évacuée via une conduite 11, et éventuellement l’alcool en excès, en mélange ou non avec l’eau. La zone de séparation 40 peut être une colonne de distillation, un dispositif de reflux ou autre, éventuellement intégré à la zone d’estérification 30 pour mettre en œuvre une distillation réactive, ou encore une colonne de séparation liquide-liquide, un système de séparation membranaire, ou un dispositif de séparation par adsorption. La phase organique produite par la zone de séparation 40 est évacuée via une conduite 12, et peut soit être utilisée telle quelle, avec ou sans additifs, fractionnée ou non en des flux utilisables, soit envoyée dans une ou plusieurs unités de traitement ultérieur 50. Lorsque l’eau évacuée via la conduite 11 contient des alcools, elle peut être renvoyée vers la conduite 7 afin de recycler l’alcool n’ayant pas réagi, éventuellement après avoir subi un traitement intermédiaire pour éliminer l’eau. Méthode de détermination par RMN du 31P de la teneur en acides carboxyliques : Préparation de l'échantillon A. Une solution de solvant est préparée en mélangeant 10g +/- 1g de CDCl 3 avec 10g +/- 1g de Pyridine + 70mg de Cr(AcAc) 3 + 80mg de N-hydroxy-5-norbornène-2,3-dicarboximide (NHND). L'échantillon est préparé dans une fiole en ajoutant l'échantillon de bio-huile à la solution de solvant dans les proportions suivantes : Echantillon : (6-20) mg, solution de solvant : 600 mg +/- 50 mg, 2-chloro-4,4,5,5-tétraméthyl-1,3-2-dioxaphospholane (TMDP) : 150 mg +/- 50 mg. La préparation est homogénéisée sur une plaque agitée pendant 1 minute. Lorsqu'elle est homogène, la préparation est transférée à l'aide d'une pipette en verre dans un tube RMN de 5 mm. B. Dans le cas où une précipitation est observée lors de la procédure décrite en A, on procède de la manière décrite ci-dessous. Une solution de solvant est préparée en mélangeant 10g +/- 1g de CDCl 3 avec 10g +/- 1g de Pyridine. Une solution standard est préparée en mettant 85 mg de NHND avec 2,4 g de la solution de solvant. Une solution de Cr(AcAc) 3 est préparée en mettant 10 mg de Cr(AcAc) 3 avec 2,4g de la solution de solvant. L'échantillon est ensuite préparé dans un flacon en ajoutant l'échantillon de bio-huile aux différentes solutions ci-dessus dans les proportions suivantes : Échantillon : (20-30) mg ; Diméthylformamide (DMF) : 500 mg +/- 50 mg ; Solution de solvant : 350 mg +/- 50 mg ; Solution standard : 150 mg +/- 50 mg ; Solution de Cr(AcAc) 3 : 150mg +/- 50mg ; TMDP : 150 mg +/- 50 mg. La préparation est homogénéisée sur une plaque agitée pendant 1 min. La préparation est ensuite soniquée pendant 15 minutes. Lorsqu'elle est homogène, la préparation est transférée à l'aide d'une pipette en verre dans un tube RMN de 5 mm. Conditions d'enregistrement du spectre Le signal RMN 31 P est enregistré sur un Bruker 400 MHz avec une sonde BBFO (« Broad Band Fluoride Observation ») de 5 mm dans les conditions suivantes : Angle d'impulsion : 90° Temps de répétition de l'impulsion : 25 s Largeur spectrale : 234 ppm centrée sur 110 ppm Nombre de points : 32 K Temps d'acquisition : 0,47 s Température : 298 K Rotation : 0 Hz Nombre de balayages : 200 Séquence de découplage : séquence de découplage à déclenchement inverse (« inverse-gated decoupling sequence ») pour éviter l'effet Overhauser nucléaire aussi appelé effet NOE « Nuclear Overhuaser effect »), avec la séquence de découplage de l’impulsion (ou séquence CPD pour « Composite-Pulse Decoupling ») Waltz-16. Conditions de traitement du spectre Le signal RMN est traité avec le logiciel Topspin®. Le spectre RMN 31 P est obtenu par transformation de Fourier sur 32K points après une multiplication exponentielle (facteur d'élargissement de la ligne = 4). Le spectre est mis en phase manuellement, la ligne de base est corrigée. L'échelle de déplacement chimique est référencée par rapport au signal de l'anhydride TMDP à 132,2 ppm. Les régions des pics sont intégrées avec les limites suivantes : Plage de déplacement chimique (ppm) Aliphatiques OH 144,2 – 150,6 Phénolique OH 137,3 – 144,2 Carboxylique COOH 133,7 – 136,0 Étalon interne (NHND) 150,6 – 153,0 La surface du pic de NHND est normalisée à 1. Les surfaces mesurées sont directement liées à l'abondance relative de chaque type de phosphore. Le nombre de moles de l'étalon interne est ensuite calculé : Avec le nombre de moles de l'étalon interne (mol), la concentration de l'étalon interne dans la solution mère du solvant, la masse de solvant stockée ajoutée au tube RMN analysé, la masse moléculaire du NHND et la pureté du NHND. Avec cette valeur, le nombre de moles pour chaque groupe fonctionnel par gramme d'échantillon peut être calculé de la manière suivante : Avec le nombre de moles du groupe fonctionnel, la surface de pic normalisée du groupe fonctionnel et la masse de l'échantillon ajoutée au tube RMN analysé. Procédé de traitement d’une huile de biomasse comprenant : (a) une étape de fourniture d’une huile de biomasse choisie parmi une huile de pyrolyse de biomasse, une huile de liquéfaction hydrothermale de biomasse, une huile de lignine, et leurs mélanges, (b) une étape d’oxydation de l’huile de biomasse fournie à l’étape (a) en présence d’un agent oxydant à une température inférieure ou égale à 90 °C, cette étape produisant un effluent contenant l’huile de biomasse au moins partiellement oxydée et de l’eau, (c) une étape de distillation sous pression réduite de l’effluent de l’étape (b) séparant un distillat contenant l’eau et un résidu sous vide formant une huile de biomasse stabilisée présentant une teneur réduite en eau. Procédé de traitement selon la revendication 1, dans lequel l’étape (b) d’oxydation présente une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - l’étape (b) est mise en œuvre à une température de 15 °C à 90 °C, optionnellement de 15 °C à 80 °C ou de 20 °C à 60 °C, - l’étape (b) est mise en œuvre à une pression absolue de 0,01 à 10 bar, optionnellement de 0,1 à 5 bar ou de 0,5 à 2 bar ou à pression atmosphérique, - le temps de réaction de l’étape (b) est de 15 minutes à 5 heures, optionnellement de 30 minutes à 2 heures, - l’agent oxydant est choisi parmi l’ozone, le dioxygène, le peroxyde d’hydrogène, l’acide nitrique, les composés du chrome hexavalent, les composés du manganèse heptavalent, - le rapport du nombre de moles de composés carbonylés contenus dans l’huile de biomasse fournie à l’étape (a) au nombre de moles d’agent oxydant présent est de 0,1 à 2, avantageusement de 0,5 à 1,5. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel l’étape (c) de distillation comprend au moins une des caractéristiques suivantes : - l’étape (c) est mise en œuvre à une pression absolue de 0,1 à 400 mbar, de préférence de 1 à 200 mbar, davantage de préférence de 70 à 120 mbar, - l’étape (c) est mise en œuvre à une température de 15 à 80 °C, de préférence de 20 à 75 °C, davantage de préférence de 20 à 70 °C, - le résidu sous vide contient au plus 10 % en masse d’eau, optionnellement au plus 5 % ou au plus 3 % en masse, - le résidu sous vide présente un indice d’acidité totale (TAN) augmenté d’au moins 20 %, de préférence d’au moins 30% avantageusement d’au moins 50%, par rapport à l’indice d’acidité totale de l’huile de biomasse fournie à l’étape (a), - le résidu sous vide présente une teneur en composés carbonylés réduite d’au moins 20%, de préférence d’au moins 30% avantageusement d’au moins 50% par rapport à la teneur en composés carbonylés de l’huile de biomasse fournie à l’étape (a), - le résidu sous vide présente une teneur en acides carboxyliques augmentée d’au moins 20 %, de préférence d’au moins 30% avantageusement d’au moins 50%, par rapport à la teneur en acides carboxyliques de l’huile de biomasse fournie à l’étape (a). Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant en outre : (d) une étape d’estérification du résidu sous vide de l’étape (c) en présence d’un alcool en excès et d’un catalyseur acide dans des conditions efficaces pour former des esters et produisant un effluent contenant l’huile de biomasse stabilisée au moins partiellement estérifiée, de l’eau et l’alcool n’ayant pas réagi, (e) une étape de séparation de l’effluent produit à l’étape (d) séparant (i) une phase contenant de l’eau, et optionnellement l’alcool en excès, et (ii) une phase organique formant l’huile de biomasse stabilisée au moins partiellement estérifiée. Procédé de traitement selon la revendication 4, caractérisé en ce qu’il comprend au moins une des caractéristiques suivantes : - l’alcool présente une chaine carbonée en C1-C20, de préférence en C1-C3, - l’étape (d) est mise en œuvre à une température de 50 à 120 °C, de préférence de 50 à 100 °C, davantage de préférence de 60 à 80 °C, - la teneur en eau de la phase organique est d’au plus 10 % en masse. - l’indice d’acidité totale de la phase organique est réduite d’au moins 20 %, avantageusement d’au moins 30 % avantageusement d’au moins 50 %, par rapport à l’indice d’acidité totale du résidu sous vide de l’étape (c), - une teneur en acides carboxyliques de la phase organique réduite d’au moins 20%, de préférence d’au moins 30 % davantage de préférence d’au moins 50% par rapport à la teneur en acides carboxyliques du résidu sous vide de l’étape (c). Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’huile de biomasse fournie l’étape a) est issue d’une biomasse choisie parmi la biomasse lignocellulosique, la biomasse herbacée, la biomasse aquifère, le papier et le carton, les déchets organiques, ou toute autre matière composée d’au moins un de ces constituants, seuls ou en mélange. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel au moins une partie du résidu sous vide de l’étape (c) ou de la phase organique de l’étape (e) est : (f) traitée dans un craqueur catalytique à lit fluidisé, et/ou (g) traitée dans un hydrocraqueur, et/ou, (h) traitée dans une unité d’hydrogénation catalytique, et/ou (i) traitée dans une unité d’hydrotraitement, et/ou (j) traitée dans une unité de vapocraquage, et/ou (k) traitée dans une unité d’oxydation partielle, et/ou (l) utilisée telle quelle ou séparée en des flux utilisables pour la préparation de carburants et combustibles tels que GPL, essence, diesel, fuel lourd, pour la préparation de lubrifiants et/ou pour la préparation de fluides spéciaux.