Brevet FR3161908A1 — publié le 20251107

Système de rompage d’une forme intérieure dans une feuille de verre, installation de mise en forme d’une feuille de verre comportant un tel système et procédés associés L’invention concerne un système de rompage d’une forme intérieure dans une feuille de verre, ladite feuille de verre étant porteuse d’au moins un trait de découpe principal séparant la forme intérieure d’au moins une forme périphérique complémentaire de ladite forme intérieure, ladite forme intérieure étant destinée à la fabrication d’un vitrage après avoir été mise en forme par une installation de mise en forme, ledit système de rompage étant configuré pour réaliser le rompage de ladite forme intérieure lors d’une phase de fonctionnement de ladite installation de mise en forme. Figure pour l’abrégé : Fig. 2 Système de rompage d’une forme intérieure dans une feuille de verre, installation de mise en forme d’une feuille de verre comportant un tel système et procédés associés La présente invention appartient au domaine général de la découpe et de la mise en forme du verre. L’invention concerne plus particulièrement un système de rompage d’une forme intérieure dans une feuille de verre. L’invention concerne également une installation de mise en forme intégrant un tel système de rompage ainsi que des procédés de rompage et de mise en forme correspondants. L’invention trouve une application particulièrement avantageuse, bien que nullement limitative, dans la découpe et la mise en forme de feuilles de verre pour fabriquer des vitrages feuilletés ou trempés, notamment des vitrages automobiles, comme par exemple des toits fixes panoramiques de type « canopée », des pare-brises, des vitrages latéraux ou des lunettes arrières. Dans le but de produire des vitrages ayant une forme spécifique, par exemple des vitrages automobiles, il est connu de procéder dans un premier temps à un rompage d’une forme intérieure dans une feuille de verre. Ladite feuille de verre est classiquement appelée « primitif » et est à l’état plan lors du rompage de la forme intérieure. La forme intérieure, quant à elle, bien que non mise en forme à ce stade, présente néanmoins les caractéristiques dimensionnelles du vitrage à fabriquer. Pour rompre une telle forme intérieure, on procède généralement en plusieurs opérations successives, dont notamment : - un traçage d’au moins un trait de découpe (encore appelé « ligne de découpe ») correspondant à une fissure superficielle à la surface du verre, et délimitant la forme intérieure dans le primitif, - une propagation de la fissure superficielle à travers l'épaisseur de la feuille de verre ; cette opération s'appelle l'opération de « rompage » et permet de séparer la forme intérieure du primitif. Une fois la forme intérieure rompue, elle peut être mise en forme dans une installation de mise en forme. La FIG. 1 représente schématiquement, dans son environnement, un exemple de réalisation d’une installation de mise en forme INS_OLD telle que connue de l’état de la technique. Tel qu’illustré par la FIG. 1 , l’installation INS_OLD comporte un dispositif de convoyage 12 correspondant plus particulièrement ici à une série de rouleaux rectilignes alignés dans un plan pour réaliser un déplacement horizontal de la forme intérieure 1 ayant été préalablement rompue. Le convoyage s’effectue dans un premier temps au travers d’une zone de chauffage 11 comportant classiquement un four, préférentiellement de type tunnel, de sorte à porter la forme intérieure 1 à une température de ramollissement. La forme intérieure 1 est ensuite convoyée, dès la sortie du four, vers un système 13 configuré pour mettre en forme la forme intérieure 1 ainsi chauffée. De manière conventionnelle, le système de mise en forme 13 (encore dit « système de bombage ») correspond à une station de bombage dans laquelle un cadre inférieur 13_1 (encore dit « cadre de pressage ») vient soulever la forme intérieure 1 pour venir la presser contre une surface 13_3 (encore dite « surface de bombage ») d’un moule supérieur 13_2 (encore dit « moule de bombage »), et ainsi lui conférer la forme souhaitée. Ces opérations ont lieu pendant une phase de fonctionnement de l’installation de mise en forme INS_OLD, dit « phase de bombage ». De manière plus détaillée, lorsque la forme intérieure 1 est positionnée de manière appropriée dans la zone occupée par le système de bombage 13 (i.e. la forme intérieure 1 est en attente sur les rouleaux, en dessous du moule 13_2), la cinématique du système de bombage 13 est notamment la suivante : - le cadre de pressage 13_1 est monté en direction du moule 13_2, afin de réaliser le pressage de la forme intérieure 1 contre la surface de bombage, - le cadre de pressage 13_2 est abaissé, la forme intérieure 1 étant maintenue contre le moule 13_2 grâce à des moyens d’aspiration 13_4 adaptés coopérant avec des moyens de circulation d’air 13_5, comme typiquement des canaux traversant, au niveau de la surface de bombage (exemple : pompe à vide). Une fois que la forme intérieure 1 a acquise sa forme, elle est prise en charge par un système de transfert 14 apte à réaliser le transfert de la forme intérieure 1 depuis le système de bombage 13 vers un système de refroidissement 15 (exemple : station de trempe). Ces opérations ont lieu pendant une phase de fonctionnement de l’installation de mise en forme INS_OLD, dit « phase de transfert ». Le système de transfert 14 comporte plus particulièrement : - un cadre de collecte 14_1 configuré pour collecter la forme intérieure 1 après sa mise en forme. Pour ce faire, lorsqu’elle est encore maintenue contre le moule de bombage 13_2, les moyens d’aspiration sont désactivés, de sorte que la forme intérieure 1 peut être larguée sur le cadre de collecte 13_1, - une navette de déplacement 14_2 configurée pour déplacer le cadre de collecte 14_1 entre le dispositif de mise en forme 13 et le système de refroidissement 15 (le déplacement étant symbolisé sur la FIG. 1 par des flèches en pointillés sensiblement parallèles à la direction horizontale de convoyage du verre). Pour ce faire, le cadre de collecte 14_1 est agencé solidaire à la navette 14_2 au niveau d’une extrémité de celle-ci, comme représenté à titre illustratif sur la FIG. 1 , - une hotte de transfert 14_3 configurée pour collecter la forme intérieure 1 sur le cadre de collecte 14_1 et la déposer sur une partie aval du dispositif de convoyage 12 chargée de l’acheminement vers le système de refroidissement 15. A cet effet, la hotte de transfert 14_3 comportant une surface de collecte 14_4, des moyens de circulation d’air 14_5 au niveau de ladite surface de collecte 14_4, comme typiquement une ouverture, ainsi que des moyens d’aspiration d’air 14_6 au travers desdits moyens de circulation d’air 14_5 (exemple : pompe à vide). Les mouvements de la hotte de collecte 14_3 sont par exemple réalisés au moyen d’un bras robotisé relié à cette dernière. La fabrication d’un vitrage nécessite donc de mettre en œuvre un nombre important d’opérations (i.e. découper la forme intérieure dans la feuille de verre, mettre en forme cette forme intérieure, puis la transférer et la refroidir, et enfin finaliser l’assemblage du vitrage à partir de la forme intérieure). Il en résulte un processus de fabrication particulièrement complexe, cette complexité ayant des répercussions en termes de cadence de production mais aussi en termes de coût. Par ailleurs, les contraintes appliquées au niveau du trait de découpe pour rompre la forme intérieure (exemple : contraintes de cisaillement) peuvent générer des écailles en bordure du verre. Bien que ce phénomène puisse être atténué en réalisant, avant la mise en forme, un façonnage du bord de la forme intérieure, cela nécessite dès lors de complexifier encore plus le processus de fabrication. En alternative, le façonnage peut être envisagé en sortie de l’installation de mise en forme. Toutefois, les traitements subis par le verre au sein de l’installation de mise en forme ont tendance à accentuer les défauts d’écaillage, ce qui limite l’efficacité du façonnage. La présente invention a pour objectif de remédier à tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur, notamment ceux exposés ci-avant, en proposant une solution qui permette de rompre une forme intérieure dans une feuille de verre (et donc a fortiori de mettre en forme ladite forme intérieure ainsi que de fabriquer un vitrage à partir de celle-ci) de manière plus efficace, moins complexe et moins coûteuse que les solutions de l’état de la technique. A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention concerne un système de rompage d’une forme intérieure dans une feuille de verre, ladite feuille de verre étant porteuse d’au moins un trait de découpe principal séparant la forme intérieure d’au moins une forme périphérique complémentaire de ladite forme intérieure, ladite forme intérieure étant destinée à la fabrication d’un vitrage après avoir été mise en forme par une installation de mise en forme, ledit système de rompage étant configuré pour réaliser le rompage de ladite forme intérieure lors d’une phase de fonctionnement de ladite installation de mise en forme. Il est à noter que, dans le cadre de la présente invention, la notion de « trait de découpe » englobe deux types de réalisation. Ainsi, une première réalisation fait classiquement référence à une fissure réalisée à la surface de la feuille de verre (i.e. fissure superficielle), comme par exemple à l’aide d’une molette de verrier. Une deuxième réalisation fait quant à elle référence à la génération, dans la masse de la feuille de verre, de « fragilités » sensiblement rectilignes (canaux, filaments d’énergie) qui, idéalement, s’étendent entre les deux faces principales de ladite feuille. Ces fragilités dessinent, en section transversale de la feuille, un « rideau de fragilisation » dont la projection sur les faces principales de la feuille détermine le contour de rompage. Cette deuxième réalisation est par exemple exécutée au moyen d’un laser, comme décrit plus en détails ultérieurement. Ainsi, le système de rompage selon l’invention permet de réaliser le rompage de la forme intérieure lors d’une phase de fonctionnement de l’installation de mise en forme, en coopération avec cette dernière. En d’autres termes, et contrairement à l’état de la technique, aucune opération de rompage n’est effectuée préalablement à l’introduction de la feuille de verre dans l’installation de mise en forme. De cette manière, le système de rompage tire avantageusement partie des éléments présents dans une installation de mise en forme pour réaliser la fonction de rompage, ce qui contribue non seulement à diminuer la complexité et le coût de fabrication d’un vitrage, mais également à augmenter les cadences de production. Les inventeurs ont en outre constaté que le fait de réaliser le rompage de la forme intérieure lors d’une phase de fonctionnement de l’installation de mise en forme, et non pas en amont de l’introduction du verre dans ladite installation de mise en forme, permet avantageusement de diminuer les contraintes de bord de la forme intérieure rompue. En particulier, des contraintes de compression de bord (respectivement des contraintes de tension de bord) comprises entre 0 Mpa et 70 Mpa (respectivement entre 0 Mpa et 15 Mpa) ont pu être mesurées. De manière plus spécifique, il a été constaté que plus le rompage de la forme intérieure est effectué en aval du processus de mise en forme, plus les contraintes de bord sont faibles. Par « en aval du processus de mise en forme », on fait référence ici à des opérations mises en œuvre après que la feuille de verre ait été chauffée dans une zone de chauffage de l’installation de mise en forme (i.e. en sortie de four). Ainsi, et comme décrit plus en détails ci-après, le système de rompage peut par exemple être configuré pour réaliser le rompage lors d’une phase de bombage ou lors d’une phase de transfert, étant entendu que la phase de transfert est davantage située en aval du processus de mise en forme en comparaison avec la phase de bombage. Ces dispositions sont donc particulièrement avantageuses puisqu’elles offrent la possibilité de piloter le rompage de la forme intérieure en fonction d’un niveau de contraintes de bord attendu/exigé. En particulier, le niveau de contraintes de bord attendu/exigé peut dépendre de l’application envisagée pour un vitrage fabriqué à partir de la forme intérieure. A titre d’exemple, si le vitrage ainsi fabriqué est un pare-brise ou une canopée de voiture destiné à être encapsulé, il peut être attendu que le niveau de tension de bord soit le plus faible possible, et que le niveau des contraintes de compression de bord soit certes faible, mais également suffisant pour que le vitrage résiste à la mise en œuvre de l’encapsulation. Ainsi, dans un tel exemple, il est par exemple préférable d’envisager de rompre la forme intérieure après son bombage, par exemple lors d’une phase de transfert du processus de mise en forme. De surcroit, parce que la forme intérieure ainsi rompue présente des contraintes de bord réduites, le recours à un façonnage du bord de la forme intérieure est très fortement limité, voire supprimé. Dans des modes particuliers de réalisation, le système de rompage peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles. Dans des modes particuliers de réalisation, la feuille de verre est également porteuse d’au moins un trait de découpe auxiliaire reliant au moins un trait de découpe principal au bord de la feuille de verre. Dans des modes particuliers de réalisation, au moins ledit au moins un trait de découpe principal est réalisé par laser, notamment par laser à impulsions par faisceaux de Bessel ou par filamentation laser. L’utilisation de la filamentation laser permet, une fois le rompage de la forme intérieure effectué, l’obtention d’un bord filamenté. Un aspect similaire du bord de la forme intérieure est obtenu dans le cas où un laser à impulsions par faisceaux de Bessel est utilisé. Ce résultat est particulièrement avantageux dans la mesure où il confère au bord de la forme intérieure une excellente stabilité mécanique utile pour réaliser de manière efficace (i.e. sans dégradation) des opérations ultérieures à la fabrication du vitrage, comme par exemple des opérations d’encapsulation du vitrage, tel que déjà mentionné ci-avant. Plus particulièrement, et comme cela a pu être mesuré, le bord de la forme intérieure obtenu conformément à de telles dispositions présente des valeurs de rugosité moyenne comprise entre 0,01 μm et 10 μm, notamment entre 0,1 μm et 2 μm. Un avantage additionnel qui résulte de cette excellente stabilité mécanique est la suppression totale du besoin de façonnage du bord de la forme intérieure rompue. Dans des modes particuliers de réalisation, ladite phase de fonctionnement est une phase de bombage mise en œuvre au moyen d’un système de bombage comportant un cadre de pressage, un moule de bombage comportant une surface de bombage, des moyens de circulation d’air au niveau de ladite surface de bombage ainsi que des moyens d’aspiration d’air au travers desdits moyens de circulation d’air, le système de rompage comportant : - le cadre de pressage dimensionné de sorte à soulever la feuille de verre en direction du moule de bombage au niveau de ladite au moins une forme périphérique, - des moyens de désactivation des moyens d’aspiration d’air lorsque la feuille de verre est en contact avec la surface de bombage et que le cadre de pressage est au voisinage de la surface de bombage. Dans des modes particuliers de réalisation, ledit système comporte en outre des moyens d’expulsion d’air au travers desdits moyens de circulation d’air, ainsi que des moyens d’activation desdits moyens d’expulsion d’air lorsque la feuille de verre est en contact avec la surface de bombage et que le cadre de pressage est au voisinage de la surface de bombage. Dans des modes particuliers de réalisation, ledit système comporte en outre : - des moyens de maintien en position fixe de ladite au moins une forme périphérique contre le cadre de pressage lorsque les moyens d’aspiration d’air sont désactivés, ou - des moyens de maintien de ladite au moins une forme périphérique au voisinage de la surface de bombage lorsque les moyens d’aspiration d’air sont désactivés, comme par exemple des éléments de pressage agencés en périphérie du moule de bombage et configurés pour presser ladite au moins une forme périphérique contre la surface de bombage lorsque la feuille de verre est en contact avec ladite surface de bombage. Dans des modes particuliers de réalisation, ladite phase de fonctionnement est une phase de bombage mise en œuvre au moyen d’un système de bombage comportant un cadre de pressage, un moule de bombage présentant une surface de bombage, des moyens de circulation d’air au niveau de ladite surface de bombage ainsi que des moyens d’aspiration d’air au travers desdits moyens de circulation d’air, le système de rompage comportant : - le cadre de pressage, - les moyens d’aspiration d’air, - des moyens d’activation desdits moyens d’aspiration d’air lorsque le cadre de pressage est au voisinage de la surface de bombage, - des moyens de maintien en position fixe de ladite au moins une forme périphérique vis-à-vis du cadre de pressage lorsque les moyens d’aspiration sont activés. Dans des modes particuliers de réalisation, ladite phase de fonctionnement est une phase de transfert de la feuille de verre depuis un système de bombage vers un système de refroidissement, ladite phase de transfert étant mise en œuvre au moyen d’un système de transfert comportant un cadre de collecte configuré pour collecter la feuille de verre après son bombage par le système de bombage ainsi qu’une hotte de transfert configurée pour collecter la feuille de verre sur le cadre de collecte et la déposer sur un dispositif de convoyage vers le système de refroidissement, la hotte de transfert comportant une surface de collecte, des moyens de circulation d’air au niveau de ladite surface de collecte ainsi que des moyens d’aspiration d’air au travers desdits moyens de circulation d’air, le système de rompage comportant : - le cadre de collecte, - les moyens d’aspiration d’air, - des moyens d’activation desdits moyens d’aspiration d’air lorsque la surface de collecte est au voisinage du cadre de collecte, - des moyens de maintien en position fixe de ladite au moins une forme périphérique vis-à-vis du cadre de collecte lorsque les moyens d’aspiration sont activés. Dans des modes particuliers de réalisation, l’épaisseur de la feuille de verre est comprise entre 1mm et 5 mm, préférentiellement entre 1,4 mm et 2,6 mm, par exemple égale à 2,1 mm. Selon un deuxième aspect, l’invention concerne une installation de mise en forme d’une feuille de verre porteuse d’au moins un trait de découpe principal séparant une forme intérieure d’au moins une forme périphérique complémentaire de ladite forme intérieure, ladite forme intérieure étant destinée à la fabrication d’un vitrage après avoir été mise en forme par l’installation de mise en forme, ladite installation comportant un système de rompage selon l’invention. Dans des modes particuliers de réalisation, l’installation de mise en forme peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles. Dans des modes particuliers de réalisation, ladite installation comporte un système de transfert de la feuille de verre depuis un système de bombage vers un système de refroidissement, le système de transfert comportant un cadre de collecte configuré pour collecter la feuille de verre après son bombage par le système de bombage, le cadre de collecte comportant des moyens de chauffe configurés pour réguler la température de la feuille de verre (et plus particulièrement le bord de la feuille de verre). Dans des modes particuliers de réalisation, ladite installation comporte un système de transfert de la feuille de verre depuis un système de bombage vers un système de refroidissement, le système de bombage comportant un cadre de pressage ainsi qu’un moule de bombage, le cadre de pressage et/ou le moule de bombage comportant des moyens de chauffe configurés pour réguler la température de la feuille de verre (et plus particulièrement le bord de la feuille de verre). Selon un troisième aspect, l’invention concerne un procédé de rompage d’une forme intérieure dans une feuille de verre, ladite feuille de verre étant porteuse d’au moins un trait de découpe principal séparant la forme intérieure d’au moins une forme périphérique complémentaire de ladite forme intérieure, ladite forme intérieure étant destinée à la fabrication d’un vitrage après avoir été mise en forme par une installation de mise en forme, ledit procédé étant mis en œuvre : - lors d’une phase de fonctionnement de ladite installation de mise en forme par un système de rompage selon l’invention, ou - après mise en forme de la totalité de la feuille de verre par une installation de mise en forme, une fois la feuille de verre totalement refroidi à température ambiante. Selon un quatrième aspect, l’invention concerne un procédé de mise en forme d’une feuille de verre porteuse d’au moins un trait de découpe principal séparant une forme intérieure d’au moins une forme périphérique complémentaire de ladite forme intérieure, ledit procédé étant mis en œuvre par une installation de mise en forme selon l’invention. Selon un cinquième aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un vitrage, par exemple un vitrage feuilleté ou un vitrage trempé, ledit procédé de fabrication comportant des étapes de : - mise en forme d’une feuille de verre porteuse d’au moins un trait de découpe principal séparant une forme intérieure d’au moins une forme périphérique complémentaire de ladite forme intérieure, ladite mise en forme étant effectuée : conformément à un procédé de mise en forme selon l’invention, ou à partir de la totalité de la feuille de verre mise en forme par une installation de mise en forme, - si la mise en forme est effectuée selon b), rompage de la forme intérieure une fois la feuille de verre totalement refroidi à température ambiante, - utilisation de la forme intérieure rompue pour fabriquer ledit vitrage. Dans des modes particuliers de mise en œuvre, le procédé de fabrication comporte en outre, avant l’étape de mise en forme, une étape de réalisation d’au moins ledit trait de découpe principal, notamment par laser à impulsions par faisceaux de Bessel ou par filamentation laser. Selon un sixième aspect, l’invention concerne un vitrage, notamment pour véhicule automobile, obtenu par le procédé de fabrication selon l’invention. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif. Sur les figures : la FIG. 1 déjà décrite ci-avant, représente schématiquement, dans son environnement, un exemple de réalisation d’une installation de mise en forme telle que connue de l’état de la technique ; la FIG. 2 représente schématiquement, dans son environnement, un mode particulier de réalisation d’une installation de mise en forme selon l’invention ; la FIG. 3 représente schématiquement un exemple de réalisation d’un trait de découpe dans une feuille de verre selon une technique de filamentation laser ; la [Fig. 4] représente schématiquement, selon plusieurs vues, un exemple de réalisation d’un trait de découpe dans une feuille de verre selon une technique de laser à impulsions par faisceaux de Bessel ; la FIG. 5 représente un exemple de réalisation d’une feuille de verre, vue de dessus, porteuse d’un trait de découpe principal délimitant une forme intérieure destinée à être rompue lors d’une phase de fonctionnement de l’installation de mise en forme de la FIG. 2 ; la FIG. 6 représente schématiquement un exemple de réalisation de la feuille de verre de la FIG. 5 , dans lequel des ventouses sont utilisées pour maintenir en position fixe une forme périphérique de la feuille de verre contre un cadre de pressage appartenant à une station de bombage de l’installation de mise en forme de la FIG. 2 ; la FIG. 7 représente schématiquement un exemple de réalisation d’un système de rompage appartenant à l’installation de mise en forme de la FIG. 2 ; la FIG. 8 représente, sous forme d’ordinogramme, un mode particulier de mise en œuvre d’un procédé de mise en forme selon l’invention, tel qu’exécuté par l’installation de mise en forme de la FIG. 2 ; la [Fig. 9] représente schématiquement, de manière séquencée, la configuration d’un système de bombage et d’un système de rompage appartenant à l’installation de la FIG. 2 au cours de l’exécution du procédé de mise en forme de la FIG. 8 ; la FIG. 10 représente schématiquement, dans son environnement, un autre mode particulier de réalisation d’une installation de mise en forme selon l’invention ; la FIG. 11 représente de manière schématique, suivant une vue rapprochée, un cadre de collecte appartenant à un système de transfert de l’installation de mise en forme de la FIG. 10 ; la FIG. 12 représente, sous forme d’ordinogramme, encore un autre mode particulier de mise en œuvre d’un procédé de mise en forme selon l’invention, tel qu’exécuté par l’installation de mise en forme de la FIG. 10 ; la FIG. 13 représente, sous forme d’ordinogramme, les principales étapes d’un procédé de fabrication d’un vitrage selon l’invention. Description de modes de réalisation La FIG. 2 représente schématiquement, dans son environnement, un mode particulier de réalisation d’une installation INS_1 de mise en forme selon l’invention. Ladite installation INS_1 est configurée pour réaliser la mise en forme d’une feuille de verre 10. Plus particulièrement, la feuille de verre 10 est introduite entière dans l’installation de mise en forme INS_1, le produit final obtenu en sortie de l’installation de mise en forme INS_1 étant un morceau de verre mis en forme et correspondant à une forme intérieure 10_INT (fraction) de la feuille de verre 10. Il résulte notamment de ces dispositions qu’aucune opération de rompage n’est effectuée préalablement à l’introduction de la feuille de verre 10 dans l’installation de mise en forme. Au contraire, le rompage de la forme intérieure 10_INT est effectué lors d’une phase de fonctionnement de l’installation de mise en forme INS_1, en coopération avec cette dernière. Par « phase de fonctionnement », on fait référence ici, dans le cadre du mode de réalisation de la FIG. 2 , à une phase de bombage. Il convient toutefois de noter que l’invention couvre encore d’autres modes de réalisation dans lesquels ladite phase de fonctionnement peut correspondre à une phase de transfert (ultérieure à la phase de bombage). Ces aspects sont décrits plus en détail ultérieurement. Par « feuille de verre », on entend une plaque formée à partir d’un matériau transparent. Par exemple, le matériau transparent peut être du verre minéral, tel qu’un verre sodocalcique, aluminosilicate, ou borosilicate. Pour la suite de la description, et afin de simplifier celle-ci, on considère de manière nullement limitative la mise en forme d’une unique forme intérieure 10_INT. Ces considérations ne sont toutefois pas limitatives de l’invention, étant entendu que l’invention s’applique également à la mise en forme en série d’une pluralité de formes intérieures (auquel cas, les étapes décrites ci-après sont itérées pour chacune des formes intérieures considérées). On considère également de manière nullement limitative que la forme intérieure 10_INT est destinée, suite à sa mise en forme, à la fabrication d’un vitrage feuilleté pour équiper un véhicule automobile, comme par exemple une voiture. Plus particulièrement, dans le présent mode de réalisation, ledit vitrage correspond à un pare-brise automobile. Il importe toutefois de noter que le fait de considérer un tel type de vitrage ne constitue qu’une variante d’implémentation de l’invention. D’une manière générale, aucune limitation n’est attachée au type de vitrage pouvant être fabriqué au moyen de la forme intérieure 10_INT destinée à être mise en forme. Ainsi, il peut par exemple s’agir d’un vitrage destiné à équiper le toit du véhicule, par exemple de type « canopée », d’un vitrage latéral ou bien encore d’une lunette arrière. Il peut également s’agir d’un vitrage (monolithique) trempé. De la même manière, aucune limitation n’est attachée à l’utilisation qui peut être faite du vitrage ainsi obtenu à partir de la forme intérieure 10_INT mise en forme (exemple : habitation). Dans le présent mode de réalisation, la feuille de verre 10 présente une épaisseur comprise entre 1mm et 5mm, préférentiellement entre 1,4 mm et 2,6 mm, par exemple égale à 2,1 mm. Bien entendu, de telles valeurs d’épaisseur de verre ne sont ici données qu’à titre purement illustratif, et rien n’exclut d’envisager d’autres valeurs. D’une manière générale, la personne du métier connait les limitations qui peuvent être imposées à une feuille de verre en termes d’épaisseur en fonction de l’application recherchée pour celle-ci, mais aussi de la technique de mise en forme utilisée. Comme mentionné ci-avant, la forme intérieure 10_INT représente une fraction de la feuille de verre 10. A cet effet, la feuille de verre 10 est porteuse d’un trait de découpe principal TD_P séparant la forme intérieure 10_INT d’une forme périphérique 10_EXT complémentaire de ladite forme intérieure 10_INT. Le trait de découpe principal TD_P peut être réalisé selon toute méthode connue, par exemple par traçage superficiel au moyen d'une molette de verrier ou au moyen de tout autre instrument de découpe adapté, tel que par exemple un laser. Selon un exemple plus particulier, la réalisation du trait de découpe principal TD_P est mise en œuvre par laser à impulsions par faisceaux de Bessel ou par filamentation laser. De manière connue, l’utilisation de telles techniques de découpe laser permet de générer, dans la masse de la feuille de verre 10, des « fragilités » sensiblement rectilignes qui, idéalement, s’étendent entre les deux faces principales de ladite feuille. De manière plus spécifique, et comme illustré à titre schématique par la FIG. 3 , la filamentation laser repose sur la formation d’un plasma à l’intérieur de la feuille de verre 10. Pour ce faire, un rayon laser LAS_F à impulsions ultra faibles, typiquement de l’ordre de la femtoseconde, est utilisé. La focalisation de ce laser à la surface du verre, grâce à une optique adaptée (non illustrée sur la FIG. 3 ), génère un phénomène d’ionisation qui entraine à son tour une concentration d’énergie dans le verre. Cette concentration d’énergie s’effectue de manière ciblée sous la forme d’un « filament d’énergie F_LAS_F » à l’intérieur du verre. Le mouvement relatif du rayon laser LAS_F par rapport à la feuille de verre 10 dessine, en section transversale de la feuille 10, un « rideau de fragilisation R_LAS_F » dont la projection sur les faces principales de la feuille détermine le trait de découpe principale TD_P. La très grande précision de découpe de la filamentation laser en fait un mode particulièrement adapté pour le verre peu épais. Le laser à impulsions par faisceaux de Bessel, quant à lui, génère lesdits faisceaux de Bessel grâce à une optique adaptée (et différente de celle utilisée dans le cadre de la filamentation laser). Typiquement, un faisceau de Bessel présente un diamètre compris entre 2 μm et 3 μm, ainsi qu’une longueur dans l’air de l’ordre de 10 mm. En outre, un faisceau de Bessel se caractérise par sa capacité à se propager sans diffraction ni dispersion sur une certaine distance. Cela signifie qu'il peut conserver un diamètre étroit sur une distance relativement longue, ce qui en fait un mode de découpe particulièrement adapté pour le verre épais. Les « fragilités » générées dans la masse du verre par les faisceaux de Bessel prennent ici la forme de canaux, comme cela est par exemple illustrée schématiquement sur la [Fig. 4] qui comporte : - une première vue 4A représentant, en section transversale de la feuille de verre 10, des canaux C_LAS_B espacés tous les 5 μm, - une deuxième vue 4B représentant, en vue de dessus, lesdits canaux C_LAS_B. La réunion de ces canaux C_LAS_B discontinus forme là également un « rideau de fragilisation » dont la projection sur les faces principales de la feuille détermine le trait de découpe principale TD_P. Un exemple de réalisation de la feuille de verre 10, vue de dessus, est illustré par la FIG. 5 à titre nullement limitatif. Tel qu’illustré par la FIG. 5 , le trait de découpe principal TD_P est un contour fermé strictement inclus dans la feuille de verre 10. Il importe de noter que l’invention n’est pas limitée par le fait que le trait de découpe principal TD_P corresponde à un contour fermé. Rien n’exclut en effet d’envisager que le bord de la forme intérieure 10_INT comporte au moins une partie définie par un contour ouvert dont les deux extrémités sont situées au niveau du bord de la feuille de verre 10 (ce qui implique a fortiori qu’au moins une partie du bord de la forme intérieure 10_INT est confondue avec le bord de la feuille de verre 10). Outre le trait de découpe principal TD_P, et tel qu’illustré à titre nullement limitatif par la FIG. 5 , la feuille de verre 10 est également porteuse, dans le présent mode de réalisation, d’une pluralité de traits de découpe auxiliaires TD_A reliant le trait de découpe principal TD_P au bord de la feuille de verre 10. La présence de tels traits de découpe auxiliaires TD_1 est avantageuse en ce qu’elle crée une fragilisation additionnelle de la forme périphérique 10_EXT, ce qui facilite le rompage de la forme intérieure 10_INT. Aucune limitation n’est attachée au nombre de traits de découpe auxiliaires TD_A pouvant être envisagés. En particulier, rien n’exclut une absence totale de traits de découpe auxiliaires TD_A. De surcroit, les traits de découpe auxiliaires TD_A peuvent être réalisés selon toute méthode connue (molette de verrier, laser, etc.). Dans le mode de réalisation illustré par la FIG. 2 , l’installation de mise en forme INS_1 comprend une zone de chauffage 110, un dispositif de convoyage 120, un système de bombage 130, un système de transfert 140 ainsi qu’un système de refroidissement 150. La zone de chauffage 110 peut être mise en œuvre classiquement par un four, préférentiellement de type tunnel, à travers lequel la feuille de verre 10 est transportée par le dispositif de convoyage 120. Le dispositif de convoyage 120 correspond plus particulièrement ici à une série de rouleaux rectilignes alignés dans un plan pour réaliser un déplacement horizontal de la feuille de verre 10. La feuille de verre 10 est ainsi transportée suivant un trajet rectiligne horizontal compris dans ce plan. Le fait de considérer de tels rouleaux ne constitue toutefois qu’une variante d’implémentation de l’invention, et rien n’exclut d’envisager d’autres variantes, comme par exemple un tapis de convoi. A l’intérieur de la zone de chauffage 110, la feuille de verre 10 est portée à une température de ramollissement qui est préférentiellement comprise entre 600°C (degrés Celsius) et 700°C. Le système de bombage 130 est disposé dans le voisinage immédiat de la sortie de la zone de chauffage 110. Plus particulièrement, le système de bombage 130 est configuré conformément à une station de bombage. A cet effet, et dans le présent mode de réalisation, le système de bombage 130 comporte un cadre de pressage 131 apte à soulever la feuille de verre 10 pour venir la presser contre un moule de bombage 132 et ainsi conférer à la forme intérieure 10_INT la forme souhaitée. Plus particulièrement, le moule de bombage 132 comporte une surface de bombage 133 ayant ladite forme souhaitée et contre laquelle la feuille de verre 10 ramollie vient être pressée, puis est maintenue grâce à des moyens d’aspiration d’air 134 (exemple : pompe à vide) aptes à générer une aspiration au travers de moyens de circulation d’air 135 au niveau de la surface de bombage 133 (exemple : canaux traversant la surface de bombage 133). Dans le mode de réalisation décrit ici, et comme mentionné ci-avant, le rompage de la forme intérieure 10_INT a lieu pendant la phase de bombage mise en œuvre par le système de bombage 130. En conséquence, le produit verrier qui est fourni en sortie du système de bombage 130 correspond à la forme intérieure 10_INT bombée (et non pas à l’intégralité de la feuille de verre 10 bombée). Les détails liés à la mise en œuvre du rompage de la forme intérieure 10_INT sont décrits ci-après. Selon un exemple plus particulier de réalisation, le cadre de pressage 131 et/ou le moule de bombage 132 comporte(nt) des moyens de chauffe (non représentés sur les figures). De tels moyens de chauffe sont avantageusement configurés pour réguler la température de la feuille de verre 10 (et plus particulièrement le bord de la feuille de verre 10) après sa sortie de la zone de chauffe 110, de sorte que la mise en forme puisse être effectuée à une température déterminée. Il est à noter que le moule de bombage 132 peut soit être configuré pour être mobile en translation verticale (i.e. mouvements de montée/descente du moule de bombage 132 relativement au dispositif de convoyage 120), soit demeurer fixe. Ces dispositions ont notamment un impact sur la cinématique dudit moule de bombage 132 et/ou du système de transfert 140 une fois le bombage réalisé. En particulier, une fois le bombage réalisé, il convient que l’écart entre le moule de bombage 132 et le dispositif de convoyage 120 soit suffisant pour permettre à un cadre de collecte 141 appartenant au système de transfert 140 d’être positionné de manière appropriée (i.e. en dessous du moule de bombage 132) afin de collecter la forme intérieure 10_INT mise en forme (la collecte s’effectuant par largage de la forme intérieure 10_INT sur le cadre de collecte 141). Ces aspects étant bien connus de la personne du métier, ils ne sont pas davantage détaillés ici. Une fois collectée, le transfert de la forme intérieure 10_INT désormais bombée vers le système de refroidissement 150 peut être effectué. A cet effet, le système de transfert 140 comporte : - ledit cadre de collecte 141, - une navette de déplacement 142 configurée pour déplacer le cadre de collecte 141 entre le système de bombage 130 et le système de refroidissement 150. Le cadre de collecte 141 est disposé au niveau de l’extrémité de la navette de déplacement 142 la plus proche du système de bombage 130, et est solidaire de cette extrémité dans le mouvement de la navette 142, - une hotte de transfert 143 configurée pour collecter la forme intérieure 10_INT sur le cadre de collecte 141 et la déposer sur une partie aval du dispositif de convoyage 120. La hotte de transfert 143 comporte une surface de collecte 144, des moyens de circulation d’air 145 au niveau de ladite surface de collecte 144 (exemple : ouverture dans la surface de collecte 144), ainsi que des moyens d’aspiration d’air 146 au travers desdits moyens de circulation d’air 145 (exemple : pompe à vide). Aucune limitation n’est attachée aux moyens utilisés pour mettre en mouvement la navette de déplacement 142 entre le système de bombage 130 et le système de refroidissement 150. Par exemple, le système de transfert 140 peut comporter un moteur d’entrainement ainsi qu’un support de déplacement, comme par exemple un rail de guidage. Les mouvements de la hotte de collecte 143, quant à eux, sont par exemple réalisés au moyen d’un bras robotisé (non représenté sur la FIG. 2 ) relié à cette dernière. Selon un exemple plus particulier de réalisation, le cadre de collecte 141 peut comporter des moyens de chauffe (non représentés sur les figures) configurés pour réguler la température de la forme intérieure 10_INT (et plus particulièrement le bord de la forme intérieure 10_INT) lors de son transfert, pour par exemple lui conférer des caractéristiques mécaniques spécifiques. Au sein du système de refroidissement 150, la forme intérieure 10_INT est rigidifiée, figée, sous l’effet d’un refroidissement forcé qui lui est appliqué. Ce refroidissement permet de réduire suffisamment la température de la forme intérieure 10_INT pour que celle-ci conserve, lorsqu’elle quitte le système de refroidissement 150, une forme la plus proche de la forme obtenue grâce au système de bombage 130. D’une manière générale, toute méthode de refroidissement connue de la personne du métier peut être mise en œuvre, le choix d’une méthode particulière (trempe thermique, durcissement thermique, utilisation de buses de soufflage, etc.) ne constituant qu’une variante d’implémentation de l’invention. Dans le mode de réalisation de la FIG. 2 , l’installation de mise en forme INS_1 se distingue de l’état de la technique en ce qu’elle comporte également un système de rompage 160 configuré pour réaliser le rompage de ladite forme intérieure 10_INT en dehors de la zone de chauffe 110, et plus particulièrement lors de la phase de bombage mise en œuvre par le système de bombage 130. Comme illustré par la FIG. 2 , le système de rompage 160 comporte le cadre de pressage 131. Plus particulièrement, dans ce mode de réalisation, le cadre de pressage 131 est dimensionné de sorte à soulever la feuille de verre 10 en direction du moule de bombage 132 au niveau de ladite forme périphérique 10_EXT. Dit encore autrement, l’appui du cadre de pressage 131 contre la feuille de verre 10 s’effectue au niveau de la forme périphérique 10_EXT. Le fait d’utiliser le cadre de pressage 131 ainsi dimensionné est particulièrement avantageux car cela permet, d’une part, d’utiliser un élément déjà existant de l’installation de mise en forme INS_1, et, d’autre part, d’éviter de marquer le verre au niveau de la forme intérieure 10_INT. Outre le cadre de pressage 131 ainsi dimensionné, le système de rompage 160 comporte : - les moyens d’aspiration d’air 134 ; - des moyens de désactivation 161 des moyens d’aspiration d’air 134 lorsque la feuille de verre 10 est en contact avec la surface de bombage 133 et que le cadre de pressage 131 est au voisinage de la surface de bombage 133. De tels moyens de désactivation 161 peuvent notamment correspondre à des moyens similaires déjà intégrés au système de bombage 130 ; - des moyens d’expulsion d’air 162 (exemple : ventilateur) au travers desdits moyens de circulation d’air 135, ainsi que des moyens d’activation 163 desdits moyens d’expulsion d’air 162 lorsque la feuille de verre 10 est en contact avec la surface de bombage 133 et que le cadre de pressage 131 est au voisinage de la surface de bombage 133. Ainsi, dans le présent mode de réalisation, c’est l’action conjuguée des moyens d’expulsion d’air 162 avec la position rapprochée du cadre de pressage 131 par rapport à la surface de bombage 133 qui permet de réaliser la fonction de rompage. Plus particulièrement, lorsque les moyens d’expulsion d’air 162 sont activés (les moyens d’aspiration d’air 134 étant quant à eux désactivés par conséquent), une force est imprimée à la feuille de verre 10 pour qu’elle se détache de la surface de bombage. Dans sa chute, la forme périphérique 10_EXT de la feuille de verre 10 rencontre le cadre de pressage 131 maintenu au voisinage de la surface de bombage 133 (en raison du dimensionnement spécifique du cadre de pressage 131), ce qui a pour effet de générer une flexion au niveau du trait de découpe principal TD_P, permettant ainsi de réaliser le rompage de la forme intérieure 10_INT. Il importe de noter que la présence des moyens d’expulsion d’air 162 (et corrélativement celle des moyens d’activation 163 desdits moyens d’expulsion d’air 162) n’est pas essentielle à l’invention. On comprend en effet que la désactivation des moyens d’aspiration d’air 134 suffit en tant que tel à interrompre le maintien de la feuille de verre 10 contre la surface de bombage 133 et à provoquer sa chute vers le cadre de pressage 131. De manière générale, pour réaliser la fonction de rompage de la forme intérieure 10_INT, il convient de générer une flexion suffisante au niveau du trait de découpe principal TD_P. Pour cela, il convient que la feuille de verre 10 chute et entre en contact avec le cadre de pressage 131, au niveau de sa forme périphérique 10_EXT, avec une vitesse appropriée. Cela peut être accompli, principalement, en adaptant l’écart entre le cadre de pressage 131 et la surface de bombage 133 au moment où la feuille de verre 10 chute. On comprend dès lors que les moyens d’expulsion d’air 162 permettent de diminuer cet écart, ce qui contribue avantageusement à diminuer le risque d’un mauvais positionnement de la feuille de verre 10 au moment où elle entre en contact avec le cadre de pressage 131. Avantageusement, dans le présent mode de réalisation, le système de rompage 160 comporte également des moyens de maintien en position fixe 164 de la forme périphérique 10_EXT contre le cadre de pressage 131 lorsque les moyens d’aspiration d’air 134 sont désactivés. Lesdits moyens de maintien 164 permettent avantageusement de retenir la forme périphérique 10_EXT, dès lors considérée comme une chute, une fois le rompage de la forme intérieure 10_INT réalisé. Il devient dès lors plus facile de descendre cette chute en abaissant le cadre de pressage 131, et ainsi de l’évacuer (par exemple via un tapis de rouleaux approprié). Par exemple, lesdits moyens de maintien en position fixe 164 comportent des ventouses (ledit maintien en position fixe étant donc réalisé par « effet ventouse »). Lesdites ventouses 164 sont fixées au cadre de pressage 131 au moyen de bras respectifs. Chaque bras est configuré de sorte que la ventouse 164 associée réalise le maintien en position fixe dans une zone Z_EXT_1 de la forme périphérique 10_EXT. Plus spécifiquement, chaque bras est relié au cadre de de pressage 131 et s’étend vers l’intérieur de celui-ci. Ladite zone Z_EXT_1 est distincte d’une zone Z_EXT_2 complémentaire de ladite zone Z_EXT_1 dans la forme périphérique 10_EXT et qui se superpose au cadre de pressage 131. Aucune limitation n’est attachée au nombre de ventouses 164 pouvant être utilisées. La FIG. 6 représente schématiquement un exemple de réalisation de la feuille de verre 10, vue de dessus, dans lequel treize ventouses sont utilisées. Le fait de considérer de tels moyens de maintien 164 pour réaliser une rétention de la forme périphérique 10_EXT au niveau de cadre de pressage 131 après rompage ne constitue qu’une variante d’implémentation de l’invention. Ainsi, en alternative, le système de rompage peut par exemple comporter des moyens de maintien 165 de la forme périphérique 10_EXT au voisinage de la surface de bombage 133 lorsque les moyens d’aspiration d’air 134 sont désactivés. Par exemple, lesdits moyens de maintien 165 peuvent comporter des éléments de pressage agencés en périphérie du moule de bombage 132 et configurés pour presser la forme périphérique 10_EXT contre la surface de bombage 133 lorsque la feuille de verre 10 est en contact avec ladite surface de bombage 133. La FIG. 7 représente schématiquement un exemple de réalisation du système de rompage 160 dans lequel lesdits éléments de pressage 165 correspondent à des bras en forme de « L ». Une première branche de chaque bras 165 comporte une extrémité montée mobile en rotation au niveau d’une paroi latérale du moule de bombage 132. Chacun des bras 165 peut ainsi pivoter entre deux positions : - une première position dite « d’ouverture » (représentée en pointillés sur la FIG. 7 ), dans laquelle le cadre de pressage 131 a accès à la surface de bombage 133 afin de réaliser le pressage de la feuille de verre 10, - une deuxième position dite « de verrouillage » (représentée en traits pleins sur la FIG. 7 ), dans laquelle la deuxième branche du bras 165 est apte à presser la forme périphérique 10_EXT contre la surface de bombage 133. La FIG. 8 représente, sous forme d’ordinogramme, un mode particulier de mise en œuvre d’un procédé de mise en forme selon l’invention, tel qu’exécuté par l’installation de mise en forme INS_1 de la FIG. 2 . Tel qu’illustré par la FIG. 8 , le procédé de mise en forme comporte dans un premier temps une étape E10 de chauffe de la feuille de verre 10. Ladite étape E10 est mise en œuvre par la zone de chauffage 110. Une fois chauffée à la température souhaitée, le procédé de mise en forme comporte une étape E20 de convoyage de la feuille de verre 10 depuis la zone de chauffage 110 vers le système de bombage 130. Ladite étape E20 est mise en œuvre par le dispositif de convoyage 120. En complément de la FIG. 8 , la [Fig. 9] représente schématiquement, de manière séquencée, la configuration du système de bombage 130 et du système de rompage 160 lors d’étapes du procédé de mise en forme exécutées à partir de l’étape E20. A cet effet, la [Fig. 9] comporte une première vue 9A représentant la feuille de verre 10 positionnée en dessous du moule de bombage 132 à l’issue de l’étape E20. Par la suite, au cours d’une étape E30 du procédé de mise en forme, la feuille de verre 10 est soulevée, au niveau de la forme périphérique 10_EXT, par le cadre de pressage 131 pour être pressée contre la surface de bombage 133 du moule de mise en forme 132, comme illustré par la vue 9B de la [Fig. 9]. Grâce aux moyens d’aspiration d’air 134 combinés aux moyens de circulation d’air 135, la feuille de verre 10 est aspirée contre la surface de bombage 133 lors d’une étape E40 du procédé de mise en forme, et comme illustré par la vue 9C de la [Fig. 9]. On note que dans cette étape E40, le cadre de pressage 131 est maintenu au voisinage de la surface de bombage 133. Dans une étape E50 du procédé de mise en forme, le cadre de collecte 141 est déplacé au sein du système de bombage 130, de sorte à être situé en-dessous du moule de mise en forme 132, comme illustré par la vue 9D de la [Fig. 9]. Cette étape E50 est plus particulièrement mise en œuvre par déplacement de la navette de déplacement 142 (non représentée sur la vue 9D par souci de lisibilité). Une fois le bombage réalisé, et grâce aux moyens de désactivation 161, les moyens d’aspiration d’air 134 sont désactivés lors d’une étape E60. De manière (sensiblement) simultanée, lors d’une étape E70, de l’air est expulsé grâce aux moyens d’expulsion d’air 162 au travers des moyens de circulation d’air 135. En conséquence, la feuille de verre 10 chute en direction du cadre de collecte 131. Dans sa chute, la forme périphérique 10_EXT entre en contact avec le cadre de pressage 131 resté au voisinage de la surface de bombage 133. Ce contact génère une flexion au niveau du trait de découpe principal TD_P, entraînant le rompage de la forme intérieure 10_INT. Comme illustré sur la vue 9E de la [Fig. 9], après le rompage de la forme intérieure 10_INT et dans le présent mode de mise en œuvre, la forme périphérique 10_EXT est maintenue en position fixe contre le cadre de pressage 131 grâce aux moyens de maintien 164 lors d’une étape E80 du procédé de mise en forme. La forme intérieure 10_INT désormais bombée et rompue est collectée par le cadre de collecte 131 lors d’une étape E90 du procédé de mise en forme. Finalement, la forme intérieure 10_INT est transférée par le système de transfert 140 vers le système de refroidissement 150 lors d’une étape E100 du procédé de mise en forme. Une étape E110 de refroidissement de la forme intérieure 10_INT est alors mise en œuvre. Il convient de noter que tout ou partie des étapes E10 à E110 du procédé de mise en forme peuvent être automatisées. A cet effet, l’installation de mise en forme INS_1 peut comporter un processeur ainsi qu’une mémoire, par exemple une mémoire morte, lisible par ledit processeur. En outre, un programme d’ordinateur peut être enregistré dans ladite mémoire et comporter des instructions qui, lorsqu’elles sont lues par le processeur, permettent de commander/activer/réguler les différents éléments intégrés à ladite installation INS_1 (zone de chauffage 110, dispositif de convoyage 120, système de bombage 130, système de rompage 160, système de transfert 140, système de refroidissement 150), de sorte à permettre l’exécution du procédé de mise en forme. En outre, dans le cadre du présent mode de mise en œuvre des figures 8 et 9, le procédé de mise en forme inclut un procédé de rompage défini par les étapes E30, E60, E70 et E80. Rien n’exclut cependant d’envisager d’autres modes de mise en œuvre dans lesquels le procédé de rompage intègre encore d’autres étapes du procédé de mise en forme, comme par exemple l’étape E50 et/ou l’étape E90 (auquel cas le cadre de collecte 141 peut également être considéré comme un élément du système de rompage 160). L’invention a été décrite jusqu’à présent en considérant que le rompage de la forme intérieure 10_INT est mis en œuvre lors de la phase de bombage du verre, et est le résultat d’une flexion générée au niveau du trait de découpe principal TD_P lors de la chute de la feuille de verre 10 depuis la surface de bombage 133. Ces dispositions ne sont toutefois pas limitatives de l’invention, et rien n’exclut d’envisager d’autres modes de réalisation comme décrit maintenant. La FIG. 10 représente schématiquement, dans son environnement, un autre mode particulier de réalisation d’une installation de mise en forme INS_2 selon l’invention. Tel qu’illustré par la FIG. 10 , l’installation de mise en forme INS_2 comporte une zone de chauffage 210, un dispositif de convoyage 220, un système de bombage 230 (comportant un cadre de pressage 231 et un moule de mise en forme 232), un système de transfert 240, un système de refroidissement 250 ainsi qu’un système de rompage 260. La zone de chauffage 210, le dispositif de convoyage 220 et le système de refroidissement 250 reprennent les caractéristiques décrites ci-avant en référence à l’installation de mise en forme INS_1 de la FIG. 2 pour respectivement la zone de chauffage 110, le dispositif de convoyage 120 et le système de refroidissement 150. Par ailleurs, dans le mode de réalisation de la FIG. 10 , le système de rompage 260 est configuré pour réaliser le rompage de la forme intérieure 10_INT lors de la phase de transfert de la feuille de verre 10 depuis le système de bombage 230 vers le système de refroidissement 250. Il résulte notamment de ces dispositions que le système de bombage 230 reprend les caractéristiques décrites ci-avant en référence à l’installation de mise en forme INS_OLD de la FIG. 1 . En d’autres termes, et à la différence du mode de réalisation décrit en référence à la FIG. 2 , le produit verrier fourni en sortie du système de bombage 230 correspond à la feuille de verre 10 bombée dans son intégralité, le rompage de la forme intérieure 10_INT ayant lieu après la phase de bombage. Le système de transfert 240 comporte : - un cadre de collecte 241, - une navette de déplacement 242 configurée pour déplacer le cadre de collecte 241 entre le système de bombage 230 et le système de refroidissement 250. Le cadre de collecte 241 est disposé au niveau de l’extrémité de la navette de déplacement 242 la plus proche du système de bombage 230, et est solidaire de cette extrémité dans le mouvement de la navette 242, - une hotte de transfert 243 configurée pour collecter la forme intérieure 10_INT sur le cadre de collecte 241 et la déposer sur une partie aval du dispositif de convoyage 220. La hotte de transfert 243 comporte une surface de collecte 244, des moyens de circulation d’air 245 au niveau de ladite surface de collecte 244 (exemple : ouverture dans la surface de collecte 244), ainsi que des moyens d’aspiration d’air 246 au travers desdits moyens de circulation d’air 245 (exemple : pompe à vide). Comme cela vient d’être mentionné, la hotte de transfert 243 permet de collecter la forme intérieure 10_INT par aspiration, alors même que, en sortie du système de bombage 230, le cadre de collecte 241 soutient la feuille de verre 10 bombée encore entière. Il résulte de ceci que le rompage de la forme intérieure 10_INT intervient, dans le mode décrit ici, entre la sortie du cadre de collecte 241 du système de bombage 230 et la prise en charge du verre par la hotte de transfert 243. A cet effet, dans le mode de la FIG. 10 , le système de rompage 260 comporte : - le cadre de collecte 241 ; - les moyens d’aspiration d’air 246 ; - des moyens d’activation 261 des moyens d’aspiration d’air 246 lorsque la surface de collecte 244 de la hotte de transfert 243 est au voisinage du cadre de collecte 241. De tels moyens d’activation 261 peuvent notamment correspondre à des moyens similaires déjà intégrés au système de transfert 240 ; - des moyens de maintien en position fixe 262 de la forme périphérique 10_EXT vis-à-vis du cadre de collecte 241 lorsque les moyens d’aspiration 246 sont activés (grâce aux moyens d’activation 261), ledit maintien en position fixe étant par exemple réalisé par effet ventouse. Ainsi, dans le présent mode de réalisation, c’est l’action conjuguée des moyens d’aspiration d’air 246 avec la position rapprochée du cadre de collecte 241 par rapport à la surface de collecte 244 et les moyens de maintien en position fixe 262 qui permet de réaliser la fonction de rompage. Plus particulièrement, lorsque les moyens d’aspiration d’air 246 sont activés, une force d’aspiration est imprimée à la feuille de verre 10 pour qu’elle se soulève du cadre de collecte 241. Lors de ce soulèvement, et grâce aux moyens de maintien 262, la forme périphérique 10_EXT de la feuille de verre 10 est maintenue en position fixe par rapport au cadre de collecte 241, ce qui a pour effet de générer une flexion au niveau du trait de découpe principal TD_P, permettant ainsi de réaliser le rompage de la forme intérieure 10_INT. De manière générale, pour réaliser la fonction de rompage de la forme intérieure 10_INT, il convient de générer une flexion suffisante au niveau du trait de découpe principal TD_P. Pour cela, il convient que la feuille de verre 10 soit aspirée avec une force suffisante par la hotte de transfert 243. Cela peut être accompli, principalement, en adaptant l’écart entre le cadre de collecte 241 et la surface de collecte 244 au moment où les moyens d’activation 261 sont utilisés et/ou en adaptant la puissance des moyens d’aspiration d’air 246. Dans le mode de la FIG. 10 , lesdits moyens de maintien en position fixe 262 comportent des ventouses (ledit maintien en position fixe étant donc réalisé par « effet ventouse »). Lesdites ventouses 262 sont fixées au cadre de collecte 241 au moyen de bras respectifs, chaque bras étant configuré de sorte que la ventouse 262 associée réalise le maintien en position fixe dans une zone de la forme périphérique 10_EXT. Plus spécifiquement, chaque bras est relié au cadre de collecte 241 et s’étend vers l’extérieur de celui-ci. Ledit cadre de collecte 241 est quant à lui dimensionné de sorte à soutenir la feuille de verre 10 uniquement au niveau de la forme intérieure 10_INT. La FIG. 11 représente de manière schématique, suivant une vue rapprochée, le cadre de collecte 241 de la FIG. 10 . La feuille de verre 10 telle que supportée par le cadre de collecte 241 est également représentée sur la FIG. 11 . En alternative, le cadre de collecte 241 peut être dimensionné de sorte à soutenir la feuille de verre 10 au niveau de la forme périphérique 10_EXT, suivant une réalisation similaire à celle du cadre de pressage 131. Lesdits moyens de maintien en position fixe 262 peuvent par exemple comporter des ventouses fixées au cadre de collecte 241 au moyen de bras respectifs, chaque bras étant configuré de sorte que la ventouse 262 associée réalise le maintien en position fixe dans une zone de la forme périphérique 10_EXT. Plus spécifiquement, chaque bras est relié au cadre de collecte 241 et s’étend vers l’intérieur de celui-ci. Il s’agit donc d’une configuration sensiblement similaire à celle qui a été décrite ci-avant dans le contexte d’un rompage lors de la phase de bombage, à la différence que le rompage résulte ici notamment de l’aspiration de la feuille de verre 10 suivant une direction verticale montante et que les moyens de maintien 262 sont effectifs dès l’activation de l’aspiration. Il peut d’ailleurs être noté que toutes les configurations qui viennent d’être décrites pour le rompage de la forme intérieure 10_INT lors de la phase de transfert peuvent sans difficulté être transposées au cas d’un rompage lors de la phase de bombage, en alternative aux configurations déjà décrites ci-avant. En effet, rien n’exclut d’envisager que le rompage soit effectué lorsque la feuille de verre 10 est aspirée par les moyens d’aspiration 134. A cet effet, le système de rompage 160 peut comporter : - le cadre de pressage 131, - des moyens d’activation desdits moyens d’aspiration d’air 134 lorsque le cadre de pressage 131 est au voisinage de la surface de bombage 133, - des moyens de maintien en position fixe de la forme périphérique 10_EXT vis-à-vis du cadre de pressage 131 lorsque les moyens d’aspiration 134 sont activés, ledit maintien en position fixe étant par exemple réalisé par effet ventouse. La cadre de pressage 131 est alors dimensionné en fonction de la configuration des moyens de maintien en position fixe, c’est-à-dire de manière à soulever la feuille de verre 10 en direction du moule de bombage 132 au niveau de la forme périphérique 10_EXT ou bien uniquement au niveau de la forme intérieure 10_INT. La FIG. 12 représente, sous forme d’ordinogramme, un mode particulier de mise en œuvre d’un procédé de mise en forme selon l’invention, tel qu’exécuté par l’installation de mise en forme INS_2 de la FIG. 10 . Tel qu’illustré par la FIG. 12 , le procédé de mise en forme comporte une étape F10 de chauffe de la feuille de verre 10, une étape F20 de convoyage de la feuille de verre 10 depuis la zone de chauffage 110 vers le système de bombage 130. Le procédé de mise en forme comporte en outre une étape F30 de bombage de la feuille de verre 10. Cette étape F30 est mise en œuvre au moyen d’opérations conventionnelle, étant entendu que ces opérations sont réalisées sur la base de la feuille de verre 10 entière (i.e. la forme intérieure 10_INT n’est pas rompue lors de la phase de bombage). Une fois bombée, la feuille de verre 10 est collectée par le cadre de collecte 241 dans une étape F40 du procédé de mise en forme. La phase de transfert début alors par une étape F50 permettant de positionner le cadre de collecte 241 sous la hotte de transfert 243, de sorte que la surface de collecte 244 de la hotte de transfert 243 soit au voisinage du cadre de collecte 241. Par la suite, au cours d’une étape F60 du procédé de mise en forme, et grâce aux moyens d’activation 261, les moyens d’aspiration d’air 246 sont activés, entraînant, en combinaison avec les moyens de circulation d’air 245, l’aspiration de la feuille de verre 10 en direction de la surface de collecte 244. Dans la mesure où la forme périphérique 10_EXT est maintenue en position fixe vis-à-vis du cadre de collecte 241 par les moyens de maintien 262, ladite aspiration génère une flexion au niveau du trait de découpe principal TD_P, entraînant le rompage de la forme intérieure 10_INT. Après le rompage, la forme intérieure 10_INT est maintenue contre la surface de collecte 244 de la hotte de transfert 243 grâce aux moyens d’aspiration d’air 246 lors d’une étape F70 du procédé de mise en forme. Finalement, la forme intérieure 10_INT est déposée sur le dispositif de convoyage 220 lors d’une étape F80 du procédé de mise en forme, afin d’être acheminée vers le système de refroidissement 250. Une étape F90 de refroidissement de la forme intérieure 10_INT est alors mise en œuvre. Comme déjà discuté dans le cadre de l’installation de mise en forme INS_1, tout ou partie des étapes F10 à F90 du procédé de mise en forme peuvent être automatisées. A cet effet, l’installation de mise en forme INS_2 peut comporter un processeur ainsi qu’une mémoire, par exemple une mémoire morte, lisible par ledit processeur. En outre, un programme d’ordinateur peut être enregistré dans ladite mémoire et comporter des instructions qui, lorsqu’elles sont lues par le processeur, permettent de commander/activer/réguler les différents éléments intégrés à ladite installation INS_2 (zone de chauffage 210, dispositif de convoyage 220, système de bombage 230, système de rompage 260, système de transfert 240, système de refroidissement 250), de sorte à permettre l’exécution du procédé de mise en forme. En outre, dans le cadre du présent mode de mise en œuvre de la FIG. 12 , le procédé de mise en forme inclut un procédé de rompage défini par l’étape F60. Rien n’exclut cependant d’envisager d’autres modes de mise en œuvre dans lesquels le procédé de rompage intègre encore d’autres étapes du procédé de mise en forme, comme par exemple l’étape F50. Il est à noter que l’invention a été décrite jusqu’à présent en considérant que, indépendamment de la phase de fonctionnement (bombage, transfert) lors de laquelle a lieu le rompage de la forme intérieure 10_INT, le système de bombage est configuré selon une station de bombage comportant notamment un cadre de pressage et un moule de bombage. Ces dispositions ne sont toutefois pas limitatives de l’invention qui peut également s’appliquer dans le cas où l’installation de mise en forme comporte un système de bombage différent. Par exemple, le système de bombage peut être configuré pour mettre en œuvre un bombage transverse entre deux lits de rouleaux. Un tel système de bombage est par exemple décrit dans le document FR 2 670 776 (voir notamment la FIG. 3 de ce document). Selon un autre exemple, le système de bombage peut être configuré pour mettre en œuvre un bombage par gravité. D’une manière générale, les configurations de ces autres systèmes de bombage sont bien connues de la personne du métier, et ne sont donc pas davantage détaillées ici. En tout état de cause, et sur la base des éléments techniques mentionnés ci-avant en référence aux figures 2 à 13, la personne du métier peut adapter sans difficulté la description qui précède pour envisager un rompage de la forme intérieure lors d’une phase de fonctionnement (bombage, transfert) d’une installation de mise en forme comportant un tel autre système de bombage. Enfin, l’invention concerne également un procédé de fabrication d’un vitrage, par exemple un vitrage feuilleté, par exemple semi-trempé ou recuit, ou bien un vitrage (monolithique) trempé. Les principales étapes dudit procédé de fabrication sont illustrées dans la FIG. 13 . Comme on peut l’observer, le procédé de fabrication comporte une étape G10 de mise en forme d’une feuille de verre. Cette étape G10 est exécutée selon l’un quelconque des modes de mise en œuvre décrit ci-avant pour le procédé de mise en forme. En d’autres termes, lors de la mise en œuvre de l’étape G10, une forme intérieure est rompue dans la feuille de verre au cours d’une phase de fonctionnement d’une installation de mise en forme. Puis, une fois ladite feuille de verre mise en forme, le procédé de fabrication comporte une étape G20 d’utilisation de ladite forme intérieure rompue pour fabriquer ledit vitrage. Il est à noter que rien n’exclut d’autres modes de mise en œuvre du procédé de fabrication dans lesquels ce dernier comporte également, préalablement à l’étape G10 de mise en forme, une étape de réalisation d’au moins ledit trait de découpe principal TD_P, selon toute méthode connue, notamment par laser à impulsions par faisceaux de Bessel ou par filamentation laser. L’invention a été décrite jusqu’à présent en considérant que le rompage de la forme intérieure dans la feuille de verre est effectué lors d’une phase de fonctionnement de l’installation de mise en forme. Ces dispositions ne sont toutefois pas limitatives de l’invention, et rien n’exclut d’envisager encore d’autres modes de réalisation dans lesquels le rompage de ladite forme intérieure est effectuée après mise en forme de la totalité de la feuille de verre par l’installation de mise en forme, une fois la feuille de verre totalement refroidi à température ambiante. En d’autres termes, dans de tels autres modes de réalisation, la feuille de verre portant le trait de découpe principal est introduite entière dans l’installation de mise en forme, pour y être bombée et refroidie. Une fois refroidie et amenée à température ambiante, le rompage de la forme intérieure est effectué en dehors de l’installation de mise en forme. Pour ce faire, toute méthode connue peut être utilisée, comme par exemple celle décrite dans le document WO 2023135134. Ces autres modes de réalisation (rompage de la forme intérieure après refroidissement) se révèlent particulièrement avantageux dans le cas d’une mise en forme d’une feuille de verre destinée à la fabrication d’un vitrage (monolithique) trempé. Il a été en effet constaté que le risque de casse du verre, bien que déjà faible dans le cas où le rompage a lieu avant la phase de refroidissement par trempe, est encore davantage réduit si le rompage a lieu après cette phase. La minimisation de ce risque est notamment atteinte si, en plus d’être réalisé après la phase de refroidissement par trempe, au moins l’une quelconque des dispositions suivantes est appliquée : - le rompage a lieu lorsque le verre est totalement refroidi, de sorte à être retombé sous sa température de transition vitreuse, - le trait de découpe principal de la forme intérieure est réalisé par laser. Cette manière de procéder permet en effet de limiter de manière optimale le risque que la fragmentation du verre s’étende au-delà dudit trait de découpe principal, et donc a fortiori en direction de la forme intérieure. Système de rompage (160, 260) d’une forme intérieure (10_INT) dans une feuille de verre (10), ladite feuille de verre étant porteuse d’au moins un trait de découpe principal (TD_P) séparant la forme intérieure d’au moins une forme périphérique (10_EXT) complémentaire de ladite forme intérieure, ladite forme intérieure étant destinée à la fabrication d’un vitrage après avoir été mise en forme par une installation de mise en forme (INS_1, INS_2), ledit système de rompage étant configuré pour réaliser le rompage de ladite forme intérieure lors d’une phase de fonctionnement de ladite installation de mise en forme. Système (160, 260) selon la revendication 1, dans lequel la feuille de verre (10) est également porteuse d’au moins un trait de découpe auxiliaire (TD_A) reliant au moins un trait de découpe principal au bord de la feuille de verre. Système (160, 260) selon l’une quelconque des revendications 1 à 2, dans lequel au moins ledit au moins un trait de découpe principal (TD_P) est réalisé par laser, notamment par laser à impulsions par faisceaux de Bessel ou par filamentation laser. Système (160) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel ladite phase de fonctionnement est une phase de bombage mise en œuvre au moyen d’un système de bombage (130) comportant un cadre de pressage (131), un moule de bombage (132) comportant une surface de bombage (133), des moyens de circulation d’air (135) au niveau de ladite surface de bombage ainsi que des moyens d’aspiration d’air (134) au travers desdits moyens de circulation d’air, le système de rompage comportant : - le cadre de pressage dimensionné de sorte à soulever la feuille de verre en direction du moule de bombage au niveau de ladite au moins une forme périphérique, - des moyens de désactivation (161) des moyens d’aspiration d’air lorsque la feuille de verre est en contact avec la surface de bombage et que le cadre de pressage est au voisinage de la surface de bombage. Système (160) selon la revendication 4, ledit système comportant en outre des moyens d’expulsion d’air (162) au travers desdits moyens de circulation d’air, ainsi que des moyens d’activation (163) desdits moyens d’expulsion d’air lorsque la feuille de verre est en contact avec la surface de bombage et que le cadre de pressage est au voisinage de la surface de bombage. Système (160) selon l’une quelconque des revendications 4 ou 5, ledit système comportant en outre : - des moyens de maintien en position fixe (164) de ladite au moins une forme périphérique contre le cadre de pressage lorsque les moyens d’aspiration d’air sont désactivés, ou - des moyens de maintien de ladite au moins une forme périphérique au voisinage de la surface de bombage lorsque les moyens d’aspiration d’air sont désactivés, comme par exemple des éléments de pressage agencés en périphérie du moule de bombage et configurés pour presser ladite au moins une forme périphérique contre la surface de bombage lorsque la feuille de verre est en contact avec ladite surface de bombage. Système (160) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel ladite phase de fonctionnement est une phase de bombage mise en œuvre au moyen d’un système de bombage (130) comportant un cadre de pressage (131), un moule de bombage (132) présentant une surface de bombage (133), des moyens de circulation d’air (135) au niveau de ladite surface de bombage ainsi que des moyens d’aspiration d’air (134) au travers desdits moyens de circulation d’air, le système de rompage comportant : - le cadre de pressage, - les moyens d’aspiration d’air, - des moyens d’activation desdits moyens d’aspiration d’air lorsque le cadre de pressage est au voisinage de la surface de bombage, - des moyens de maintien en position fixe (1646) de ladite au moins une forme périphérique vis-à-vis du cadre de pressage lorsque les moyens d’aspiration sont activés. Système (260) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel ladite phase de fonctionnement est une phase de transfert de la feuille de verre depuis un système de bombage (230) vers un système de refroidissement (250), ladite phase de transfert étant mise en œuvre au moyen d’un système de transfert (240) comportant un cadre de collecte (241) configuré pour collecter la feuille de verre après son bombage par le système de bombage ainsi qu’une hotte de transfert (243) configurée pour collecter la feuille de verre sur le cadre de collecte et la déposer sur un dispositif de convoyage (220) vers le système de refroidissement, la hotte de transfert comportant une surface de collecte (244), des moyens de circulation d’air (246) au niveau de ladite surface de collecte ainsi que des moyens d’aspiration d’air (245) au travers desdits moyens de circulation d’air, le système de rompage comportant : - le cadre de collecte, - les moyens d’aspiration d’air, - des moyens d’activation (261) desdits moyens d’aspiration d’air lorsque la surface de collecte est au voisinage du cadre de collecte, - des moyens de maintien en position fixe (262) de ladite au moins une forme périphérique vis-à-vis du cadre de collecte lorsque les moyens d’aspiration sont activés. Système (160, 260) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel l’épaisseur de la feuille de verre (10) est comprise entre 1mm et 5 mm, préférentiellement entre 1,4 mm et 2,6 mm, par exemple égale à 2,1 mm. Installation de mise en forme (INS_1, INS_2) d’une feuille de verre (10) porteuse d’au moins un trait de découpe principal (TD_P) séparant une forme intérieure (10_INT) d’au moins une forme périphérique (10_EXT) complémentaire de ladite forme intérieure, ladite forme intérieure étant destinée à la fabrication d’un vitrage après avoir été mise en forme par l’installation de mise en forme, ladite installation comportant un système de rompage (160, 260) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9. Installation (INS_1, INS_2) selon la revendication 10, ladite installation comportant un système de transfert (140, 240) de la feuille de verre depuis un système de bombage (130, 230) vers un système de refroidissement (150, 250), le système de transfert comportant un cadre de collecte (141, 241) configuré pour collecter la feuille de verre après son bombage par le système de bombage, le cadre de collecte comportant des moyens de chauffe configurés pour réguler la température de la feuille de verre. Installation (INS_1, INS_2) selon l’une quelconque des revendications 10 à 11, ladite installation comportant un système de transfert (140, 240) de la feuille de verre depuis un système de bombage (130, 230) vers un système de refroidissement (150, 250), le système de bombage comportant un cadre de pressage (131, 231) ainsi qu’un moule de bombage (132, 232), le cadre de pressage et/ou le moule de bombage comportant des moyens de chauffe configurés pour réguler la température de la feuille de verre. Procédé de rompage d’une forme intérieure (10_INT) dans une feuille de verre (10), ladite feuille de verre étant porteuse d’au moins un trait de découpe principal (TD_P) séparant la forme intérieure d’au moins une forme périphérique (10_EXT) complémentaire de ladite forme intérieure, ladite forme intérieure étant destinée à la fabrication d’un vitrage après avoir été mise en forme par une installation de mise en forme selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, ledit procédé étant mis en œuvre lors d’une phase de fonctionnement de ladite installation de mise en forme (INS_1, INS_2) par un système de rompage (160, 260) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9. Procédé de mise en forme d’une feuille de verre (10) porteuse d’au moins un trait de découpe principal (TD_P) séparant une forme intérieure (10_INT) d’au moins une forme périphérique (10_EXT) complémentaire de ladite forme intérieure, ledit procédé étant mis en œuvre par une installation de mise en forme (INS_1, INS_2) selon l’une quelconque des revendications 10 à 12. Procédé de fabrication d’un vitrage, par exemple un vitrage feuilleté ou un vitrage trempé, ledit procédé de fabrication comportant des étapes de : - mise en forme d’une feuille de verre (10) porteuse d’au moins un trait de découpe principal (TD_P) séparant une forme intérieure (10_INT) d’au moins une forme périphérique (10_EXT) complémentaire de ladite forme intérieure, ladite mise en forme étant effectuée conformément à un procédé de mise en forme selon la revendication 14, - utilisation de la forme intérieure rompue pour fabriquer ledit vitrage. Procédé selon la revendication 15, comportant en outre, avant l’étape de mise en forme, une étape de réalisation d’au moins ledit trait de découpe principal (TD_P), notamment par laser à impulsions par faisceaux de Bessel ou par filamentation laser. Vitrage, notamment pour véhicule automobile, obtenu par le procédé de fabrication de l’une quelconque des revendications 15 ou 16.