Brevet FR3161580A1 — publié le 20251031

Procédé de préparation d’un catalyseur comprenant un métal du groupe VIB et/ou un métal du groupe VIII, et un support d’oxyde : a) on met à disposition de fines ayant une taille D90 inférieure ou égale à 500 micromètres d’un catalyseur comprenant un métal du groupe VIB et/ou un métal du groupe VIII, et un support d’oxyde, b) on extrait une partie du métal du groupe VIB et/ou une partie du métal du groupe VIII desdites fines par une solution d’extraction comprenant un acide pour obtenir une solution de métal/métaux extrait(s) et un résidu de lixiviation, c) on prépare un mélange comprenant ledit résidu de lixiviation obtenu à l’étape b) et un agent d’extrusion, d) on effectue un malaxage, e) on ajoute optionnellement un agent de neutralisation, f) on mets en forme, g) on sèche. PROCEDE DE PREPARATION D’UN CATALYSEUR A BASE DE FINES ISSUES D’UN RESIDU DE LIXIVIATION DE CATALYSEUR Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé de préparation d’un catalyseur à partir de fines issues d’un résidu de lixiviation d’un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIIIB, et un support d’oxyde. Ces catalyseurs sont destinés à être utilisés dans des unités d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage d’hydrocarbures. Art antérieur Habituellement, un catalyseur d’hydrotraitement de coupes hydrocarbonées a pour but d’éliminer les composés soufrés ou azotés contenus dans celles-ci afin de mettre par exemple un produit pétrolier aux spécifications requises (teneur en soufre, teneur en aromatiques etc...) pour une application donnée (carburant automobile, essence ou gazole, fioul domestique, carburéacteur). Les catalyseurs d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage classiques comprennent généralement un support d’oxyde et une phase active à base de métaux des groupes VIB et VIII sous leurs formes oxydes ainsi que du phosphore. La préparation de ces catalyseurs comprend généralement une étape d’imprégnation des métaux et du phosphore sur le support, suivie d’un séchage et d’une calcination permettant d’obtenir la phase active sous leurs formes oxydes. Avant leur utilisation dans une réaction d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage, ces catalyseurs sont généralement soumis à une sulfuration afin de former l’espèce active. L'ajout d'un composé organique sur les catalyseurs d'hydrotraitement pour améliorer leur activité a été préconisé par l'Homme du métier, notamment pour des catalyseurs qui ont été préparés par imprégnation suivie d’un séchage sans calcination ultérieure. Ces catalyseurs sont souvent appelés « catalyseurs séchés additivés ». Ils sont connus pour améliorer la dispersion des métaux à la surface du support et/ou pour jouer un rôle bénéfique lors de la sulfuration des catalyseurs. De nombreux documents décrivent l'utilisation de différentes gammes de composés organiques en tant qu’additifs, tels que des composés organiques contenant de l’azote et/ou des composés organiques contenant de l’oxygène. On trouve ainsi plusieurs brevets qui revendiquent l’utilisation d’acides carboxyliques (EP1402948, EP0482817). En particulier, dans le document EP0482817, l’acide citrique, mais aussi les acides tartrique, butyrique, hydroxyhexanoïque, malique, gluconique, glycérique, glycolique, hydroxybutyrique ont été décrits. La spécificité réside dans le séchage qui doit être conduit à une température inférieure à 200°C. Lors de son fonctionnement en procédé d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage, le catalyseur se désactive par accumulation du coke et/ou de composés soufrés ou contenant d’autres hétéroéléments à la surface du catalyseur. Au-delà d’une certaine période son remplacement est donc nécessaire. Une façon d'éliminer les catalyseurs usés consiste à les mettre en décharge, mais cela devient de plus en plus difficile en raison des contraintes environnementales. Pour lutter contre ces inconvénients, la régénération des catalyseurs d'hydrotraitement de distillats moyens ou de résidus usagés est un procédé économiquement et écologiquement intéressant car il permet d’utiliser à nouveau ces catalyseurs dans les unités industrielles plutôt que de les mettre en décharge ou de les recycler (récupération des métaux). Mais les catalyseurs régénérés sont généralement moins actifs que les catalyseurs de départ. Afin de pallier le déficit d’activité hydrodésulfurante du catalyseur régénéré, il est possible d’appliquer un traitement supplémentaire dit de « réjuvénation ». Le procédé de réjuvénation consiste à réimprégner le catalyseur régénéré avec une solution contenant des précurseurs métalliques et/ou des additifs organiques ou inorganiques. Cependant dans certains cas, les catalyseurs ne peuvent pas être régénérés et ou réjuvénés. Or les catalyseurs usés provenant des unités d’hydrotraitement ou d’hydroconversion d’hydrocarbures contiennent des métaux d’intérêt, à savoir au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII. Une fois usés, les métaux contenus dans ces catalyseurs ne sont aujourd’hui pas recyclés pour la fabrication de catalyseurs neufs : ils sont essentiellement réutilisés pour la fabrication d’alliages spéciaux, nécessitant des opérations complexes de purification, notamment pour débarrasser les métaux récupérés de composés jugés contaminants, comme l’arsenic, ou problématiques au vu des applications visées, comme le phosphore, dont la présence perturbe, par exemple, les propriétés des alliages d’acier au chrome. Des procédés ont cependant été développés pour récupérer les métaux des catalyseurs, afin de les recycler pour la fabrication de catalyseurs neufs. La demande de brevet FR3117381 propose la production d’un catalyseur recyclé d’hydrotraitement ou d’hydroconversion d’hydrocarbures. Le métal du groupe VIII et/ou le métal du groupe VIB sont lixiviés par une solution aqueuse contentant au moins un composé organique ayant des propriétés complexantes, et éventuellement également acides. La solution obtenue est ensuite directement utilisée pour l’imprégnation sur un support d’oxyde pour produire un catalyseur recyclé, c’est-à-dire que les métaux extraits restent en phase liquide durant la totalité de ce procédé. Contrairement aux techniques antérieures, ce procédé ne cherche pas à récupérer le métal sous forme solide et monométallique, s’épargnant ainsi quantité d’opérations de type précipitation/filtration. Le procédé est donc facile à mettre en œuvre à l’échelle industrielle. Or, à l’issue de cette étape de lixiviation, on récupère en dehors de la solution de lixiviation enrichie en métaux recherchés également un résidu solide de lixiviation qui comprend le support oxyde ainsi qu’une partie des métaux qui n’auraient pas été extraits. Dans un contexte fort de recyclage, il serait donc intéressant de pouvoir valoriser ce résidu de lixiviation vers la préparation d’un nouveau catalyseur. Par conséquent, la présente invention vise à améliorer le recyclage des catalyseurs grâce à un procédé de préparation d'un catalyseur à partir de fines issues d’un résidu de lixiviation de catalyseur pour fournir un catalyseur final. Objets de l’invention L’invention propose un procédé de préparation d’un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII, et un support d’oxyde, ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a) on met à disposition des fines ayant une taille D90 inférieure ou égale à 500 micromètres d’un catalyseur source comprenant au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII, et un support d’oxyde, puis b) on effectue une extraction d’une partie du métal du groupe VIB et/ou d’une partie du métal du groupe VIII desdites fines du catalyseur source par une solution d’extraction comprenant au moins un acide pour obtenir une solution de métal/métaux extrait(s) et un résidu de lixiviation, puis c) on prépare un mélange comprenant ledit résidu de lixiviation obtenu à l’étape b) et un agent d’aide à l’extrusion, et optionnellement un liant d’oxyde inorganique, d) on effectue un malaxage du mélange obtenu à l’étape c), e) on ajoute optionnellement audit mélange obtenu à l’étape d) un agent de neutralisation choisi parmi une base inorganique et une base organique, f) on effectue une mise en forme par extrusion du mélange obtenu à l’étape d) ou à l’étape e) pour obtenir un solide, g) on sèche le solide obtenu à l’étape f) à une température inférieure à 200°C. Le procédé de préparation selon l’invention permet ainsi de valoriser un résidu de lixiviation de catalyseur pour fournir un nouveau catalyseur final. Il permet d’obtenir un catalyseur obtenu à partir d’un résidu de lixiviation et optionnellement d’un liant d’oxyde inorganique en intégrant de préférence un haut taux d’incorporation de fines du résidu de lixiviation. En effet, la phase active comportant les métaux étant apportée par les fines issues du résidu de lixiviation dans le catalyseur final, il est intéressant d’intégrer un haut taux d’incorporation de fines dans le catalyseur afin d’obtenir l’activité la plus élevée et/ou d’éviter de devoir réintroduire une trop grande quantité de métaux par imprégnation par la suite. Quant à la présence d’un liant d’oxyde inorganique, elle permet d’augmenter la résistance mécanique (EGG) et de diminuer le volume macroporeux du catalyseur obtenu par le procédé selon l’invention si besoin. Le procédé selon l’invention permet également d’obtenir un catalyseur entièrement obtenu à partir du résidu de lixiviation (taux d’incorporation de 100 % poids en fines issues du résidu de lixiviation), c’est-à dire un catalyseur qui ne contient pas de liant d’oxyde inorganique ajouté. De plus, le catalyseur obtenu par le procédé selon l’invention présente notamment une résistance mécanique (mesurée par EGG) et un volume macroporeux compatibles avec son utilisation dans un procédé d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage. De même, la solution d’extraction concentrée en métaux recherchés obtenu à l’étape b) peut également être valorisée comme solution d’imprégnation pour la fabrication d’un (autre) nouveau catalyseur tel que décrit dans FR3117381, c’est-à-dire que le métal/les métaux extrait(s) provenant des fines du catalyseur source est/sont mis en solution, et reste en solution jusqu’à son réemploi comme appoint de solution d’imprégnation pour produire un catalyseur neuf. On peut également réimprégner la solution d'extraction sur le résidu de lixiviation. Le procédé selon l’invention permet ainsi de valoriser aussi bien la solution métal/métaux extrait(s) que le résidu de lixiviation pour la préparation de nouveaux catalyseurs. Selon une variante, le procédé comprend une étape h) dans laquelle on calcine le solide séché obtenu à l’étape g) à une température comprise entre 200°C et 600°C. Selon une variante, la taille D90 des fines mises à disposition à l’étape a) est inférieure à 300 micromètres. Selon une variante, les fines mises à disposition à l’étape a) ont une teneur en métal du groupe VIB comprise entre 5 et 40 % poids d'oxyde du métal du groupe VIB et une teneur en métal du groupe VIII comprise entre 1 et 50% poids d'oxyde du métal du groupe VIII par rapport au poids des fines. Selon une variante, le support d’oxyde des fines mises à disposition à l’étape a) est choisi parmi une alumine, de la silice, une silice-alumine, un oxyde de titane ou de magnésium utilisés seul ou en mélange avec l’alumine ou la silice alumine. Selon une variante, l’acide de la solution d’extraction de l’étape b) est un acide inorganique choisi parmi l’acide phosphorique, l’acide nitrique, l’acide borique ou l’acide sulfurique. Selon une variante, l’acide de la solution d’extraction de l’étape b) est un acide organique choisi parmi l’acide formique, l’acide acétique, l’acide oxalique, l’acide malonique, l’acide glutarique, l’acide glycolique, l’acide lactique, l’acide tartronique, l’acide citrique, l’acide tartrique, l’acide pyruvique, l’acide γ-cétovalérique, l’acide succinique, l’acide acétoacétique, l’acide gluconique, l‘acide ascorbique, l’acide phtalique, l’acide salicylique, l’acide maléique, l’acide malique, l’acide fumarique, l’acide acrylique, l’acide thioglycolique, l’acide 2-hydroxy-4-méthylthiobutanoïque, l’acide glutamique, l’acide N-acétylglutamique, l’alanine, la glycine, la cystéine, l’histidine, l’acide aspartique, l’acide N-acétylaspartique, l’acide 4-aminobutanoïque, l’acide 1,2-cyclohexanediaminetétraacétique, l’acide éthylènediaminetétraacétique (EDTA), l’acide nitrilotriacétique (NTA), l’acide iminodiacétique (IDA), l’acide N-(2-hydroxyéthyl)éthylènediamine-N,N′,N′-triacétique (HEDTA), l’acide diéthylène-triaminepentaacétique (DTPA), la bicine, la tricine, l’acide 1-hydroxyéthylidène-1,1-diphosphonique (HEDP ou acide étidronique), l’acide nitrilotris(méthylènephosphonique), l’acide diéthylènetriaminepentakis(méthylènephosphonique), l’acide 4-Sulfophthalique, l’acide 3-(N-morpholino)-2-hydroxy-1-propanesulfonique (MOPSO), l’acide 2-(4-Pyridinyl)éthanesulfonique, l’acide phénol-4-sulfonique, l’acide thiodiacétique et l’acide diglycolique. Selon une variante, la concentration en chaque acide de la solution d’extraction de l’étape b) est comprise entre 0,03 et 2 mol/L. Selon une variante, la solution d’extraction de l’étape b) comprend en outre au moins un composé organique présentant des propriétés complexantes. Selon une variante, on effectue une réduction de la perte au feu du résidu de lixiviation obtenu à l’étape b) par séchage et/ou par mélange du résidu de lixiviation avec des fines sèches du catalyseur source et/ou un liant d’oxyde inorganique. Selon une variante, la teneur en agent d’aide à l’extrusion de l’étape c) est comprise entre 0,1 et 10 % poids par rapport au poids du résidu de lixiviation sec et du liant d’oxyde inorganique sec lorsqu’il est présent. Selon une variante, l’agent d’aide à l’extrusion est choisi parmi la méthylcellulose la cellulose, la carboxy-methyl-cellulose et la carboxy-ethyl-cellulose. Selon une variante, ledit liant d’oxyde inorganique de l’étape c) est présent et est choisi dans le groupe formé par les oxydes suivants ou leurs formes hydratées : l'alumine, la silice, la silice-alumine, les argiles, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore et la zircone, pris seuls ou en mélange. Selon une variante, ledit liant d’oxyde inorganique est introduit dans le mélange de l’étape c) de manière à ce que la teneur en liant d’oxyde inorganique est inférieure à 95 % en poids par rapport au poids du catalyseur sec obtenu à l’issue de l’étape g) de séchage. Selon une variante, lorsque l’étape d) est effectuée, on ajoute audit mélange obtenu à l’étape c) un agent de neutralisation choisi parmi une base inorganique et une base organique, ladite base inorganique étant choisie parmi la soude, la potasse, et l'ammoniaque, seules ou en mélange, et ladite base organique étant choisie parmi les amines et les composés ammonium quaternaire seul ou en mélange. Selon une variante, le procédé comprend une étape i) dans laquelle on met en contact au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII, et optionnellement du phosphore et/ou au moins un composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre avec le catalyseur obtenu après l’étape g) de séchage ou après l’étape h) de calcination, la mise en contact étant suivi d’une étape de séchage à une température inférieure à 200°C, et optionnellement d’une étape de calcination ultérieure. Selon une variante, la solution de métal/métaux du groupe VIB et/ou VIII extrait(s) de l’étape b) est utilisée en tant que solution d’imprégnation d’un support, ledit ou lesdits métaux extraits restant en phase liquide depuis l’extraction jusqu’à l’imprégnation. Définitions Dans le sens de la présente invention, les différents modes de réalisation présentés peuvent être utilisés seuls ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaison. Dans le sens de la présente invention, les différentes plages de paramètres pour une étape donnée telles que les plages de pression et les plages de température peuvent être utilisées seules ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la présente invention, une plage préférée de valeurs de pression peut être combinée avec une plage de valeurs de température préférée. Dans la suite du texte, les expressions « compris entre … et … » et « entre …. et … » sont équivalentes et signifient que les valeurs limites de l’intervalle sont incluses dans la gamme de valeurs décrite. Si tel n’était pas le cas et que les valeurs limites n’étaient pas incluses dans la gamme décrite, une telle précision sera apportée par la présente invention. Dans la présente description, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments qui ne seraient pas mentionnés. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». Dans la présente description, le terme « extraction » est synonyme du terme « lixiviation », sauf indication contraire. On comprend par le terme « lixiviation » ou « extraction » dans la présente description le fait d’extraire un ou des métaux d’un solide (fines du catalyseur source) en le dissolvant dans un liquide (solution de lixiviation ou solution d’extraction). Dans la présente description, le terme « résidu de lixiviation » est le solide restant après une mise en œuvre de lixiviation/filtration de fines d’un catalyseur source. Dans la présente description, le terme « métal/métaux extrait(s) » se réfèrent aux métaux recherchés, c’est-à-dire aux métaux du groupe VIII et/ou VIB. Les autres métaux sont considérés comme contaminants. Dans la présente description, le terme « contaminants » se réfèrent aux éléments indésirables dans le catalyseur source et dans la solution d’extraction et qu’on ne souhaite pas extraire. Les contaminants sont notamment le nickel (de contamination issue de la charge) et/ou le vanadium et/ou le fer et/ou le titane et/ou le silicium et/ou le calcium et/ou le sodium et/ou le potassium et/ou le chlore et/ou l’arsenic. Selon la présente invention, les pressions sont des pressions absolues, encore notées abs., et sont données en MPa absolus (ou MPa abs.), sauf indication contraire. Dans la suite du texte, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII (ou VIIIB) selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC, et le groupe VIB aux métaux de la colonne 6. Des analyses élémentaires, typiquement par spectrométrie à plasma à couplage inductif (ICP pour Inductively coupled plasma selon la terminologie anglo-saxonne), ou par spectrométrie de fluorescence des rayons X, plus communément appelée fluorescence X (FX), permettent de quantifier la teneur des différents éléments des fines prétraitées à 550°C sous air et de la solution d’extraction. Le catalyseur obtenu par le procédé selon l’invention présente une distribution poreuse spécifique, où les volumes macroporeux et mésoporeux sont mesurés par intrusion de mercure et le volume microporeux est mesuré par adsorption d’azote. Par « macropores », on entend des pores dont l’ouverture est supérieure à 50 nm. Par « mésopores », on entend des pores dont l’ouverture est comprise entre 2 nm et 50 nm, bornes incluses. Par « micropores », on entend des pores dont l’ouverture est inférieure à 2 nm. Dans l’exposé qui suit de l’invention, on entend par surface spécifique, la surface spécifique B.E.T. déterminée par adsorption d’azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique « The Journal of American Society », 60, 309, (1938). Le volume des macropores et des mésopores est mesuré par porosimétrie par intrusion de mercure selon la norme ASTM D4284-83 à une pression maximale de 4000 bar (400 MPa), utilisant une tension de surface de 484 dyne/cm et un angle de contact de 140°. L'angle de mouillage a été pris égal à 140° en suivant les recommandations de l'ouvrage "Techniques de l'ingénieur, traité analyse et caractérisation », P 1050-5, écrits par Jean Charpin et Bernard Rasneur. On fixe à 0,2 MPa la valeur à partir de laquelle le mercure remplit tous les vides intergranulaires, et on considère qu'au-delà le mercure pénètre dans les pores de l'échantillon. Le volume macroporeux du catalyseur est défini comme étant le volume cumulé de mercure introduit à une pression comprise entre 0,2 MPa et 30 MPa, correspondant au volume contenu dans les pores de diamètre apparent supérieur à 50 nm. Le volume mésoporeux du catalyseur est défini comme étant le volume cumulé de mercure introduit à une pression comprise entre 30 MPa et 400 MPa, correspondant au volume contenu dans les pores de diamètre apparent compris entre 3,6 nm et 50 nm. Le volume des micropores est mesuré par porosimétrie à l’azote. L'analyse quantitative de la microporosité est effectuée à partir de la méthode "t" (méthode de Lippens-De Boer, 1965) qui correspond à une transformée de l'isotherme d'adsorption de départ comme décrit dans l'ouvrage « Adsorption by powders and porous solids. Principles, methodology and applications » écrit par F. Rouquérol, J. Rouquérol et K. Sing, Academic Press, 1999. Dans l’exposé qui suit de l’invention, on entend par volume poreux total du catalyseur, la somme des volumes mésoporeux, macroporeux (mesurés par intrusion au porosimètre à mercure) et microporeux (mesurée par porosimétrie à l’azote). La résistance mécanique du matériau selon l'invention déterminée par le test d'écrasement grain à grain (EGG). Il s'agit d'un test normalisé (norme ASTM D4179-01) qui consiste à soumettre un matériau sous forme d'objet millimétrique, comme une bille, une pastille ou un extrudé, à une force de compression générant la rupture. L'analyse est répétée sur un certain nombre de solides pris individuellement et typiquement sur un nombre de solides compris entre 10 et 200. La moyenne des forces latérales de rupture mesurées constitue l'EGG moyen qui est exprimé dans le cas des granules en unité de force (N), et dans le cas des extrudés en unité de force par unité de longueur (daN/mm ou décaNewton par millimètre de longueur d'extrudé). Les teneurs des différents composants utilisés lors du procédé selon l’invention (fines, acide, agent d’aide à l’extrusion, liant…) s’expriment sur la base du poids des fines sèches et éventuellement sur la base du poids du liant d’oxyde inorganique sec lorsqu’il est présent. La perte au feu (ou PAF) d’un solide est la perte de masse relative (exprimée en %) d’un solide lorsque celui-ci a été porté à 1000°C pendant 3 h dans un four à moufle. La PAF exprime ainsi une teneur en eau et en composés organiques. Lorsque les fines comprennent du molybdène, la mesure de la PAF est effectuée à 550 °C pendant 3 h dans un four à moufle. Cette mesure permet de déterminer le poids des fines sèches et de liant sec. Description détaillée de l’invention La présente invention concerne un procédé de préparation d’un catalyseur à partir de fines issues d’un résidu de lixiviation d’un catalyseur source comprenant au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIIIB, et un support d’oxyde. Etape a) Mise à disposition des fines Selon l’étape a) du procédé de préparation selon l’invention, on met à disposition des fines ayant une taille D90 inférieure ou égale à 500 micromètres d’un catalyseur source comprenant au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII, et un support d’oxyde. Les fines de catalyseur proviennent d’un catalyseur source qui peut être un catalyseur frais, usé, régénéré et/ou réjuvéné. Elles peuvent également provenir d’une masse de captation fraiche, usée, régénérée et/ou réjuvénée. De préférence, les fines proviennent d’un catalyseur frais ou d’un catalyseur régénéré. De manière très préférée, les fines proviennent d’un catalyseur régénéré. Selon un premier mode de réalisation, les fines peuvent provenir d’un catalyseur frais. On comprend sous ce terme un catalyseur qui n’a pas déjà été utilisé en production, mais qui est généralement hors spécifications, par exemple parce qu’il contient une teneur en métal/métaux insuffisante ou une résistance mécanique trop faible, ou encore un dimensionnement inférieur à celui recherché issu des différentes opérations unitaires de fabrication des catalyseurs neufs. Selon un deuxième mode de réalisation, les fines peuvent provenir d’un catalyseur usé. On comprend par catalyseur « usé », un catalyseur au moins partiellement usé, c’est-à-dire qui a déjà été utilisé en production, notamment dans des installations d’hydrotraitement ou d’hydroconversion du type hydrocraquage. On comprend par catalyseur « usé » notamment un catalyseur au moins partiellement usé mais non régénéré et non réjuvéné. Le catalyseur usé peut comprendre du coke et/ou du soufre tel que décrit ci-dessus. Selon un troisième mode de réalisation, les fines peuvent provenir d’un catalyseur régénéré. On comprend sous ce terme un catalyseur usé, éventuellement déshuilé, qui est a été soumis à une étape d'élimination du coke et du soufre : une étape de régénération, qui permet d’enlever tout ou partie du coke, du soufre et/ou du chlore éventuellement déposés sur le catalyseur. Selon un quatrième mode de réalisation, les fines peuvent provenir d’un catalyseur réjuvéné. On comprend sous ce terme un catalyseur régénéré qui a été réimprégné avec une solution contenant des précurseurs métalliques et/ou un ou des additifs organiques ou inorganiques. Les fines peuvent être naturellement produites lors des différentes étapes de fabrication de catalyseur ou lors des opérations de chargement ou déchargement d’un catalyseur de l’unité industrielle duquel il est retiré. Les fines peuvent aussi être produites lors d’une régénération. En effet, la quantité de fines produite lors de la régénération est généralement assez élevée compte tenu des dommages causés à la structure du catalyseur par la température élevée de la régénération. Les fines peuvent aussi être délibérément produites, par exemple par broyage d’un catalyseur frais hors taille (ou pas) ou d’un catalyseur usé, régénéré et/ou réjuvéné. Une caractéristique importante de l'invention est que les fines du catalyseur soient sous la forme de particules raisonnablement petites ou sous une forme pulvérulente de manière à permettre le mélange des fines du catalyseur avec d'autres composants pour fournir un mélange qui peut être façonné ou aggloméré. Ainsi, les fines ayant une taille D90 trop élevée ou le catalyseur utilisé pour faire des fines sont soumis à une étape de broyage préalable si nécessaire. Il est bien entendu possible de procéder à plusieurs étapes de broyage successives afin d'atteindre la taille D90 de particule visée. Toute méthode connue de l'homme du métier peut être mise en œuvre pour réaliser cette étape de concassage ou de broyage, telle que par exemple l’utilisation d’un broyeur à boulets ou un broyeur à lames. Dans ce cas, l’étape de broyage est effectuée de telle manière afin d’obtenir des fines ayant une taille D90 inférieure ou égale à 500 micromètres, de préférence inférieure à 300 micromètres, voire inférieure à 200 micromètres, de préférence comprise entre 1 et 500 micromètres de préférence comprise entre 1 et 300 micromètres, de manière préférée entre 1 et 200 micromètres, voire entre 1 et 160 micromètres ou entre 1 et 100 micromètres, de manière encore plus préférée comprise entre 1 et 60 micromètres, et de manière particulièrement préférée comprise entre 1 et 20 micromètres. La taille D90 est définie en ce que 90 % de la population en volume des fines présentent un diamètre équivalent inférieure ou égale à 500 micromètres, de préférence inférieure à 300 micromètres, voire inférieure à 200 micromètres, et généralement compris entre 1 et 500 micromètres, de préférence compris entre 1 et 300, de manière préférée entre 1 et 200 micromètres, voire entre 1 et 160 micromètres ou entre 1 et 100 micromètres, de manière encore plus préférée entre 1 et 60 micromètres et de manière particulièrement préférée entre 1 et 20 micromètres. Le diamètre équivalent noté « de » est défini selon la relation suivante de=6xV/S avec V le volume de la particule et S la surface de la sphère de même volume que la particule. La distribution de taille des particules des fines est mesurée par granulométrie par diffusion laser selon la norme ASTM D4464. Cette technique est basée sur le principe de la diffraction de la lumière. Les particules en suspension (dans un solvant tel que l’eau ou dans un courant d’air) diffractent la lumière émise par un faisceau laser contenu dans l’outil. La répartition spatiale de cette lumière, fonction de la taille des particules, est enregistrée par un ensemble de photodiodes. L’analyse de cette distribution dans le plan focal permet de déterminer la proportion de chaque classe dimensionnelle et conduit à la connaissance de la distribution de taille des grains contenus dans l’échantillon. Le catalyseur source, avant un éventuel broyage pour produire les fines de bonnes tailles, peut être soumis à au moins une étape de prétraitement préalablement au procédé selon l’invention. L’étape optionnelle de prétraitement consiste à retirer tout ou partie d’une ou plusieurs des impuretés éventuellement contenues dans ledit catalyseur source, par toute méthode connue de l’homme du métier. L’étape de prétraitement peut être choisie parmi un déshuilage, une régénération, ou encore un lavage à l’eau. Ces traitements préliminaires ont pour but de rendre plus efficace l’extraction, par des traitements mécaniques, physiques ou chimiques. De manière préférée, l’étape de prétraitement comprend une étape de régénération pour enlever tout ou partie du coke, du soufre et/ou du chlore, telle que détaillée ci-dessous. Déshuilage Le déchargement du catalyseur source d'un procédé d'hydrotraitement et/ou d'hydroconversion est de préférence précédé d’une étape de déshuilage. L'étape de déshuilage comprend généralement la mise en contact du catalyseur avec un courant de gaz inerte (c’est-à-dire essentiellement exempt d’oxygène), par exemple dans une atmosphère d'azote ou analogue, à une température comprise entre 300°C et 400°C, de préférence comprise entre 300°C et 350°C. Le débit de gaz inerte en termes de débit par unité de volume du catalyseur est de 5 à 150 NL.h -1 pendant 3 à 7 heures. En variante, l'étape de déshuilage peut être réalisée par des hydrocarbures légers, par traitement à la vapeur ou tout autre procédé analogue. L’étape de déshuilage est généralement suivie d’une étape de séchage et/ou d’une étape de chauffage, de préférence à une température comprise entre 50°C et 200°C. Le gaz de séchage est de préférence un gaz inerte comme l’azote. Régénération Le catalyseur source, éventuellement déshuilé, peut être soumis à une étape d'élimination du coke et du soufre : une étape de régénération, qui permet d’enlever tout ou partie du coke, du soufre et/ou du chlore éventuellement déposés sur le catalyseur source. Même si cela est possible, la régénération n'est de préférence pas réalisée en conservant le catalyseur chargé dans le réacteur d'hydrotraitement (régénération in-situ). De préférence, le catalyseur source est donc extrait du réacteur et envoyé dans une installation de régénération afin d'effectuer la régénération dans ladite installation (régénération ex-situ). L'étape de régénération est généralement effectuée dans un flux de gaz contenant de l'oxygène, généralement de l'air. La teneur en eau dans le gaz est généralement comprise entre 0 et 50% poids. Le débit de gaz en termes de débit par unité de volume du catalyseur source et/ou de fines du catalyseur source est de préférence de 20 à 2000 NL.h -1 , plus préférablement de 30 à 1000 NL.h-1, et de manière particulièrement préférée de 40 à 500 NL.h -1 . La durée de la régénération est de préférence de 2 heures ou plus, plus préférablement de 2,5 heures ou plus, et de manière particulièrement préférée de 3 heures ou plus. La régénération est généralement réalisée à une température comprise entre 320°C et 550°C, de préférence comprise entre 360 et 500°C. Le catalyseur régénéré est composé du support d’oxyde et de la phase active formée d’au moins un métal du groupe VIB et/ou d’au moins un métal du groupe VIII et optionnellement du phosphore du catalyseur source. Le catalyseur régénéré contient sensiblement la même teneur en métal du groupe VIB et/ou VIII que le catalyseur source. Le catalyseur régénéré contient sensiblement la même teneur en contaminants à l’exception du coke, du soufre et du chlore. Le catalyseur régénéré se caractérise par une surface spécifique comprise entre 20 et 400 m²/g, de préférence comprise entre 30 et 280 m²/g, de préférence comprise entre 40 et 260 m²/g, de manière très préférée comprise entre 80 et 250 m²/g. Le volume poreux du catalyseur régénéré est généralement compris entre 0,1 cm 3 /g et 1,3 cm 3 /g, de préférence compris entre 0,2 cm 3 /g et 1,1 cm 3 /g. Le catalyseur régénéré obtenu dans l'étape de régénération contient du carbone résiduel à une teneur de préférence inférieure à 5 % poids, de préférence comprise entre 0,1% et 4 % poids, préférentiellement comprise entre 0,1% et 2% poids, et de manière particulièrement préférée comprise entre 0,1% et 1 % poids, voire entre 0,1 et 0,5 % poids par rapport au poids total du catalyseur régénéré. On notera que le terme "carbone résiduel" dans la présente demande signifie du carbone (coke) restant dans le catalyseur régénéré après régénération du catalyseur source. Cette teneur en carbone résiduel dans le catalyseur régénéré est mesurée selon la méthode ASTM D5373. La teneur en soufre après régénération est de préférence inférieure à 5 % poids, de préférence comprise entre 0,1% et 3 % poids, préférentiellement comprise entre 0,1% et 2% poids, et de manière particulièrement préférée comprise entre 0,1% et 0,8% poids. La teneur en chlore après régénération est de préférence comprise entre 0 et 0,2 % poids exprimée en élément par rapport au poids du catalyseur, de préférence entre 0 et 0,1 % poids. Le catalyseur régénéré peut aussi ne pas contenir du coke, du soufre et/ou du chlore. Lavage à l’eau Le catalyseur source, éventuellement déshuilé et/ou régénéré et/ou broyé, peut subir une étape de lavage à l’eau. Le volume de l’eau employé à cette étape de lavage est avantageusement supérieur au volume poreux total du catalyseur source. Ce volume peut être notamment compris dans une gamme allant de 2 à 20 fois le volume poreux total du catalyseur source, de préférence entre 5 à 10 fois ledit volume poreux. L’étape de lavage peut être effectuée à toute température appropriée, par exemple comprise entre 5°C et 150°C, de préférence entre la température ambiante (20°C) et 70°C. Au cours de l’étape de lavage, il est avantageux de procéder à un brassage du catalyseur source de manière à assurer un lavage efficace. L’étape de lavage peut être effectuée en mode continu ou en mode discontinu, le mode discontinu étant préféré d’autant plus qu’il permet de limiter la quantité d’eau mise en œuvre. L’étape de lavage peut être effectuée dans toute unité de type extracteur solide/liquide, ou mélangeur industriel. Les fines issues du catalyseur source peuvent également être soumises à un lavage à l’eau, effectué de la même manière que celle décrite ci-dessus. Les fines ont la même composition que les catalyseurs dont elles sont issues. Les fines, qu’elles proviennent d’un catalyseur frais, usé, régénéré et/ou réjuvéné, comprennent au moins un support d’oxyde, au moins un métal du groupe VIII et/ou au moins un métal du groupe VIB, et optionnellement du phosphore et optionnellement un composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre. Elles peuvent également, de manière non limitative, comprendre du coke et/ou du soufre, notamment lorsqu’il s’agit de fines issues d’un catalyseur régénéré ou usé. Le support d’oxyde est habituellement un solide poreux choisi dans le groupe constitué par : les alumines, la silice, les silice-alumines ou encore les oxydes de titane ou de magnésium utilisés seul ou en mélange avec l’alumine ou la silice-alumine. De manière préférée, le support d’oxyde est essentiellement constitué par au moins une alumine de transition, c'est-à-dire qu'il comprend au moins 51 % poids, de préférence au moins 60 % poids, de manière très préférée au moins 80 % poids, voire au moins 90 % poids d'alumine de transition. Il est de préférence constitué uniquement d'une alumine de transition. De manière préférée, le support d’oxyde dudit catalyseur est une alumine de phase gamma. Dans un autre cas préféré, l’oxyde présent dans le support d’oxyde est une silice-alumine contenant au moins 50 % poids d'alumine par rapport au poids total du support composite. La teneur en silice dans le support est d'au plus 50% poids par rapport au poids total du support, le plus souvent inférieure ou égale à 45% poids, de préférence inférieure ou égale à 40% poids. Selon une variante particulièrement préférée, le support d’oxyde est constitué d’alumine, de silice ou de silice-alumine. Le support d'oxyde peut aussi avantageusement contenir en outre de 0,1 à 80%poids, de préférence de 0,1 à 50% poids de zéolithe par rapport au poids total du support. Dans ce cas, toutes les sources de zéolithe et toutes les méthodes de préparation associées connues peuvent être incorporées. De préférence, la zéolithe est choisie parmi le groupe FAU, BEA, ISV, IWR, IWW, MEI, UWY et de manière préférée, la zéolithe est choisie parmi le groupe FAU et BEA, telle que la zéolithe Y et/ou bêta, et de manière particulièrement préférée telle que la zéolithe USY et/ou bêta. Le support d’oxyde présente avantageusement un volume poreux total compris entre 0,1 et 1,5 mL/g, de préférence entre 0,4 et 1,1 mL/g. Le volume poreux total est mesuré par porosimétrie au mercure selon la norme ASTM D4284-92 avec un angle de mouillage de 140°, par exemple au moyen d'un appareil modèle Autopore III™ de la marque Microméritics™. La surface spécifique du support d’oxyde est avantageusement comprise entre 5 et 400 m 2 .g - 1 , de préférence entre 10 et 350 m 2 .g -1 , de manière plus préférée entre 40 et 350 m 2 .g -1 . La surface spécifique est déterminée dans la présente invention par la méthode B.E.T selon la norme ASTM D3663. La phase active des fines comprend au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII. Le métal du groupe VIB présent dans la phase active est préférentiellement choisi parmi le molybdène et le tungstène, ou le mélange de ces deux éléments. Le métal du groupe VIII présent dans la phase active est préférentiellement choisi parmi le cobalt, le nickel et le mélange de ces deux éléments. La phase active est choisie de préférence dans le groupe formé par la combinaison des éléments nickel-molybdène, cobalt-molybdène, nickel-cobalt-molybdène, nickel- tungstène, nickel-molybdène-tungstène et nickel-cobalt-tungstène. La teneur en métal du groupe VIII est comprise entre 1 et 50% poids d'oxyde du métal du groupe VIII par rapport au poids des fines, de préférence comprise entre 1,5 et 9 % poids, et de préférence comprise entre 2 et 8% poids. Lorsque le métal est le cobalt ou le nickel, la teneur en métal s’exprime en CoO et NiO respectivement. La teneur en métal du groupe VIB est comprise entre 5 et 40 % poids d'oxyde du métal du groupe VIB par rapport au poids total des fines, de préférence comprise entre 8 et 35 % poids, de manière très préférée comprise entre 10 et 30 % poids. Lorsque le métal est le molybdène ou le tungstène, la teneur en métal s’exprime en MoO 3 et WO 3 respectivement. Le rapport molaire métal du groupe VIII sur métal du groupe VIB dans les fines est préférentiellement compris entre 0,1 et 0,8, de préférence compris entre 0,15 et 0,6 et de manière encore plus préférée compris entre 0,2 et 0,6 ou encore entre 0,3 et 0,5. Les fines peuvent peut également comprendre du phosphore en tant que dopant. Le dopant est un élément ajouté qui, en lui-même, ne présente aucun caractère catalytique mais qui accroît l’activité catalytique de la phase active. La teneur en phosphore est alors de préférence comprise entre 0,1 et 20 % poids exprimé en P 2 O 5 par rapport au poids total des fines, de préférence entre 0,2 et 15 % poids exprimé en P 2 O 5 , et de manière très préférée entre 0,3 et 10% poids exprimé en P 2 O 5 . Le rapport molaire phosphore sur l’élément du groupe VIB est supérieur ou égal à 0,05, de préférence supérieur ou égal à 0,07, de préférence compris entre 0,08 et 1, de préférence compris entre 0,01 et 0,9 et de manière très préférée compris entre 0,15 et 0,6. Les fines peuvent comprendre du soufre. La teneur en soufre est alors inférieure à 15 % poids, de préférence comprise entre 1 et 15 % poids exprimée en élément par rapport au poids total des fines, de préférence entre 2 et 12 %, et de manière très préférée entre 4 et 10 % poids. La teneur en soufre est mesurée par analyse élémentaire selon ASTM D5373. Les fines peuvent comprendre du coke, notamment lorsqu’elles sont issues d’un catalyseur usé qui n’a pas été régénéré. On notera que le terme "coke" dans la présente demande désigne une substance à base d’hydrocarbures déposée sur la surface du catalyseur lors de son utilisation, fortement cyclisée et condensée et ayant une apparence similaire au graphite. La teneur en coke, exprimée en % poids de l’élément carbone, est inférieure à 20 % poids et peut être comprise entre 2 et 20 % poids, de préférence entre 3 et 16 % poids et notamment entre 4 et 14 % poids par rapport au poids total des fines. La teneur en coke est déterminée selon la méthode ASTM D5373. De manière préférée, les fines ne contiennent que peu ou pas de soufre. La teneur en soufre est alors de préférence inférieure à 5 % poids, de préférence comprise entre 0,1% et 3 % poids, préférentiellement comprise entre 0,1% et 2% poids, et de manière particulièrement préférée comprise entre 0,1% et 0,8% poids par rapport au poids total des fines. Les fines peuvent aussi ne pas contenir de soufre. De manière préférée, les fines ne contiennent que peu ou pas de coke. La teneur en coke est alors de préférence inférieure à 5 % poids, de préférence comprise entre 0,1% et 4 % poids, préférentiellement comprise entre 0,1% et 2% poids, et de manière particulièrement préférée comprise entre 0,1% et 1 % poids, voire entre 0,1 et 0,5 % poids par rapport au poids total des fines. Les fines peuvent aussi ne pas contenir de coke. Optionnellement, les fines peuvent présenter en outre une faible teneur en contaminants issus de la charge traitée par le catalyseur usé ou régénéré dont il est originaire tels que le nickel (de contamination), le vanadium, le fer, le titane, le silicium, le calcium, le sodium, le potassium, le chlore et l’arsenic. De préférence, la teneur en silicium (outre celui éventuellement présent par la silice du support) est inférieure à 2% poids et de manière très préférée inférieure à 1% poids par rapport au poids des fines. De préférence, la teneur en arsenic est inférieure à 2000 ppm poids et de manière très préférée inférieure à 1000 ppm poids par rapport au poids des fines. De préférence, la teneur pour chaque métaux, nickel, vanadium, fer, est inférieure à 1% poids et de manière très préférée inférieure à 5000 ppm poids par rapport au poids des fines. De manière très préférée, les fines ne sont pas contaminées c'est-à-dire contiennent une teneur inférieure à 100 ppm poids de silicium (outre celui éventuellement présent dans le support d’oxyde), inférieure à 100 ppm poids de sodium (outre celui éventuellement présent dans le support d’oxyde), inférieure à 50 ppm pois d’arsenic, inférieure à 50 ppm poids de fer, inférieure à 50 ppm poids de chlore, inférieure à 2000 ppm poids de vanadium et inférieure à 2000 ppm poids de nickel (de contamination). Ceci peut notamment être le cas lorsque les fines proviennent d’un catalyseur frais ou régénéré. Toutes les teneurs (phase active, phosphore, soufre, coke, contaminants) sont données sur la base du poids des fines sèches. Etape b) d’extraction Selon l’étape b) du procédé de préparation selon l’invention, on effectue une extraction d’une partie du métal du groupe VIB et/ou d’une partie du métal du groupe VIII desdites fines du catalyseur source par une solution d’extraction comprenant au moins un acide pour obtenir une solution de métal/métaux extrait(s) et un résidu de lixiviation. La solution d’extraction selon la présente invention peut comprendre tout solvant protique polaire connu de l'homme du métier. De manière préférée, on utilise un solvant protique polaire, par exemple choisi dans le groupe formé par le méthanol, l'éthanol, et l'eau, ou encore un mélange eau-éthanol ou eau-méthanol. De manière très préférée, le solvant utilisé dans la solution d’extraction est constitué d’eau. Dans le cas d’une solution aqueuse, le pH de ladite solution peut être modifié par l'ajout éventuel d'un acide ou d’une base. La solution d’extraction a un pH généralement compris entre 0,1 et 8,5, de manière préférée entre 0,5 et 6, de préférence compris entre 1 et 4. La solution d’extraction comprend au moins un acide qui peut être choisi parmi un acide inorganique et/ou un acide organique. Selon une première variante, on réalise l’extraction des métaux avec une solution comprenant un solvant, notamment aqueux, et au moins un acide inorganique. L’acide inorganique peut être choisi parmi l’acide phosphorique, l’acide nitrique, l’acide borique ou l’acide sulfurique. De préférence, l’acide inorganique est choisi parmi l’acide phosphorique, l’acide sulfurique et l’acide nitrique. Selon une deuxième variante, on réalise l’extraction des métaux avec une solution comprenant un solvant, notamment aqueux, et au moins un acide organique. Il est à souligner que les acides organiques qui donnent les résultats les plus intéressants sont des acides organiques à propriétés complexantes. En effet, l’acide organique permet de protoner l’oxyde métallique, limitant ainsi son interaction avec le support et favorisant sa dissolution dans la solution d’extraction. La fonction complexante de l’acide permet quant à elle de former un complexe métallique soluble dans la solution d’extraction. La combinaison des propriétés acides et complexantes est donc particulièrement intéressante. L’acide organique présentant à la fois des propriétés acides et complexantes peut être choisi parmi un au moins des composés suivants : l’acide formique, l’acide acétique, l’acide oxalique, l’acide malonique, l’acide glutarique, l’acide glycolique, l’acide lactique, l’acide tartronique, l’acide citrique, l’acide tartrique, l’acide pyruvique, l’acide γ-cétovalérique, l’acide succinique, l’acide acétoacétique, l’acide gluconique, l‘acide ascorbique, l’acide phtalique, l’acide salicylique, l’acide maléique, l’acide malique, l’acide fumarique, l’acide acrylique, l’acide thioglycolique, l’acide 2-hydroxy-4-méthylthiobutanoïque, l’acide glutamique, l’acide N-acétylglutamique, l’alanine, la glycine, la cystéine, l’histidine, l’acide aspartique, l’acide N-acétylaspartique, l’acide 4-aminobutanoïque, l’acide 1,2-cyclohexanediaminetétraacétique, l’acide éthylènediaminetétraacétique (EDTA), l’acide nitrilotriacétique (NTA), l’acide iminodiacétique (IDA), l’acide N-(2-hydroxyéthyl)éthylènediamine-N,N′,N′-triacétique (HEDTA), l’acide diéthylène-triaminepentaacétique (DTPA), la bicine, la tricine, l’acide 1-hydroxyéthylidène-1,1-diphosphonique (HEDP ou acide étidronique), l’acide nitrilotris(méthylènephosphonique), l’acide diéthylènetriaminepentakis(méthylènephosphonique), l’acide 4-Sulfophthalique, l’acide 3-(N-morpholino)-2-hydroxy-1-propanesulfonique (MOPSO), l’acide 2-(4-Pyridinyl)éthanesulfonique, l’acide phénol-4-sulfonique, l’acide thiodiacétique et l’acide diglycolique. Selon une variante préférée, le composé organique est choisi parmi un acide carboxylique qui comprend de préférence entre 1 et 8 atomes de carbone et qui peut être un mono-acide, di-acide ou tri-acide. De manière préférée, le composé organique est choisi parmi l’acide acétique, l’acide glutarique, l’acide oxalique, l’acide glycolique, l’acide lactique, l’acide citrique, l’acide γ-cétovalérique, l’acide acétoacétique et l’acide gluconique. Selon une troisième variante, on réalise l’extraction des métaux avec une solution comprenant un solvant, notamment aqueux, au moins un acide organique et au moins un acide inorganique. La concentration en chaque acide de la solution d’extraction est définie de manière que le rapport molaire acide/métaux extraits soit compris entre 0,1 et 25, de préférence entre 0,1 et 11, de préférence entre 0,1 et 5, de préférence entre 0,1 et 3, et de manière préférée entre 0,1 et 2. Lorsque plusieurs acides sont présents, les différents rapports molaires s’appliquent pour chacun des acides présents. La concentration en chaque acide de la solution d’extraction est généralement comprise entre 0,03 et 2 mol/L, de préférence entre 0,03 et 1,3 mol/L, et de manière particulièrement préférée entre 0,03 et 1 mol/L. Dans un mode de réalisation selon l’invention, la solution d’extraction peut également contenir, en plus d’un acide, au moins un composé organique présentant des propriétés complexantes (mais non acides). Le composé organique (ou au moins l’un d’eux quand il y en a plusieurs) présentant des propriétés complexantes peut être choisi parmi l’un au moins des composés suivants : le diméthylglyoxime, l’acétoacétate de méthyle, l’acétoacétate d’éthyle, le lactate d’éthyle, le glycolate de méthyle, le glycolate d’éthyle, le malate de diméthyle, le malate de diéthyle, le tartrate de diméthyle, le tartrate de diéthyle, le 3-hydroxybutanoate d’éthyle, le 3-éthoxypropanoate d’éthyle, le 3-méthoxypropanoate de méthyle, le 3-(méthylthio)propanoate de méthyle, le 3-(méthylthio)propanoate d’éthyle, l’éthylèneglycol , le diéthylèneglycol, le triéthylèneglycol, un polyéthylèneglycol (avec un poids moléculaire compris entre 200 et 1500 g/mol), le propylèneglycol, le glycérol, le 2-butoxyéthanol, le 2-(2-butoxyéthoxy)éthanol, le 2-(2-méthoxyéthoxy)éthanol, le triéthylèneglycoldiméthyléther, un éther couronne, l’acétophénone, la 2,4-pentanedione, la pentanone, le glucose, le fructose, le saccharose, le sorbitol, le xylitol, le mannitol, la γ-valérolactone, le carbonate de propylène, l’octylamine, le N,—diéthylformamide, le N,N-diméthylformamide, le N-méthylformamide, le N,N-diméthylacétamide, le propanamide, la 1-méthyl-2-pyrrolidinone, la tétraméthylurée, la N,N′-diméthylurée, l’acétonitrile, le lactamide, le furfurol, le 2-furaldéhyde, le 5-hydroxyméthylfurfural, le 3-hydroxybutanoate d’éthyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, la 1-vinyl-2-pyrrolidinone, le N,N,N’,N’-tétraméthyltartramide, le 3-hydroxypropionitrile et la N,N’-bis(2-hydroxyéthyl)éthylènediamine. Selon une variante préférée, le composé organique présentant des propriétés complexantes est choisi parmi le fructose, l’éthylèneglycol, le diéthylèneglycol et le triéthylèneglycol. La concentration en chaque composé organique présentant des propriétés complexantes de la solution d’extraction est définie de manière que le rapport molaire composé organique/métaux extraits soit compris entre 0,1 et 25, de préférence entre 0,2 et 11, de préférence entre 0,2 et 5, de préférence entre 0,3 et 3, et de manière préférée entre 0,4 et 2. Lorsque plusieurs composés organiques présentant des propriétés complexantes sont présents, les différents rapports molaires s’appliquent pour chacun des composés organiques présents. La concentration en chaque composé organique présentant des propriétés complexantes de la solution d’extraction est généralement comprise entre 0,03 et 2 mol/L, de préférence entre 0,1 et 1,3 mol/L, et de manière particulièrement préférée entre 0,5 et 1 mol/L. Dans un mode de réalisation selon l’invention, la solution d’extraction peut également contenir un oxydant pour favoriser l’extraction des métaux. De manière préférée, l’oxydant contenu dans la solution d’extraction est l’eau oxygénée. Lorsqu’un oxydant est présent, la concentration est généralement comprise entre 0,1 et 5,0 mol/L. La mise en contact des fines avec la solution d’extraction est réalisée dans les conditions suivantes : La température est généralement comprise entre 0 et 300°C, de préférence comprise entre 10 et 100°C, et de manière plus préférée comprise entre 15 et 40°C. De manière particulièrement préférée, la température est la température ambiante. La pression est généralement comprise entre la pression atmosphérique et 20 bars (2 MPa), notamment comprise entre la pression atmosphérique et 10 bars (1 MPa). La durée de mise en contact par étape d’extraction est généralement entre 1 minute et 20 heures, de préférence entre 5 et 300 minutes, et de manière préférée entre 5 et 120 minutes. L’étape d’extraction est réalisée en mettant en contact les fines du catalyseur source avec un volume de ladite solution compris entre 1,5 et 60 fois le volume des fines. De préférence, le volume de ladite solution est compris entre 2 et 30 fois le volume des fines et plus préférentiellement entre 2 et 20 fois le volume des fines, et de manière particulièrement préférée entre 2 et 10 fois le volume des fines. Selon la présente invention, on comprend par « extraction » le fait qu’il y a une étape d’extraction, mais que l’extraction peut être réalisée par une opération d’extraction ou une pluralité d’opérations d’extraction successives. Tous les modes de mise en contact en une seule étape ou en plusieurs étapes suivant un mode co-courant, contre-courant ou courants-croisés sont possibles pour la mise en œuvre de l’étape d’extraction en mode continu. L’étape d’extraction inclut la mise en contact de la solution d’extraction avec les fines du catalyseur source, puis une étape de séparation solide/liquide. La mise en contact de la solution d’extraction avec les fines du catalyseur source peut se faire par toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple par mise en suspension des fines du catalyseur source dans la solution d’extraction au moyen d’un agitateur rotatif ou par fluidisation, ou encore par percolation de la solution de lixiviation au travers d’un lit fixe contenant les fines du catalyseur source. La séparation liquide/solide peut se faire par toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple par sédimentation, par filtration, par égouttage, par exemple gravitaire, et/ou par centrifugation. Le résidu de lixiviation restant peut être lavé par le solvant d’extraction et/ou par de l’eau. Selon un mode de réalisation, lorsque les fines du catalyseur source ne contiennent qu’un métal du groupe VIB ou un métal du groupe VIII respectivement, on n’extrait a fortiori qu’un métal du groupe VIB ou qu’un métal du groupe VIII des fines. Selon un autre mode de réalisation, lorsque les fines du catalyseur source contiennent à la fois au moins un métal du groupe VIB et au moins un métal du groupe VIII, on extrait soit seulement le métal du groupe VIB ou du groupe VIII respectivement, soit à la fois le métal du groupe VIB et le métal du groupe VIII. Le taux d’extraction du métal du groupe VIII est généralement supérieur à 50%, de préférence supérieur à 60%, de manière préférée supérieur à 70%. De préférence, le taux d’extraction du métal du groupe VIII est compris entre 50 et 95%, de préférence entre 60 et 95%, et de manière préférée entre 70 et 90%. Le taux d’extraction du métal du groupe VIB est généralement supérieur à 50%, de préférence supérieur à 60%, de manière préférée supérieur à 70%. De préférence, le taux d’extraction du métal du groupe VIB est compris entre 50 et 95%, de préférence entre 60 et 95%, et de manière préférée entre 70 et 90%. Le taux d’extraction correspond à la masse du métal/métaux extrait(s) dans la solution d’extraction par rapport à la masse de métal/métaux présent(s) initialement sur les fines du catalyseur source. De manière préférée, la teneur résiduelle en métaux du groupe VIII et/ou VIB du résidu de lixiviation (somme des teneurs des différents métaux contenus dans le résidu de lixiviation exprimées en oxyde) est inférieure à 20% poids, préférentiellement inférieure à 10% poids et de manière très préférée inférieure à 5% poids par rapport au poids du résidu de lixiviation étant entendu qu’elle est supérieure à 0% poids. Ainsi, les fines de résidus de lixiviation ont généralement une teneur en métal du groupe VIB comprise entre 0,5 et 15 % poids d'oxyde du métal du groupe VIB et une teneur en métal du groupe VIII comprise entre 0,5 et 5% poids d'oxyde du métal du groupe VIII par rapport au poids des fines du résidu de lixiviation sec. A la fin de l’étape d’extraction, on obtient, d’une part, le résidu de lixiviation appauvri en métal/métaux du groupe VIII et/ou VIB, et, d’autre part, la solution d’extraction enrichie en au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII. La solution d’extraction enrichie en au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII peut être valorisée comme solution d’imprégnation d’un support tel que décrit ci-dessous. Le résidu de lixiviation récupéré à la fin de l’étape d’extraction incluant la séparation liquide/solide comprend notamment le support d’oxyde et une partie du ou des métaux du groupe VIII et/ou VIB issu des fines du catalyseur source, ainsi que de l’eau et des résidus de l’acide utilisé comme agent d’extraction. Le résidu de lixiviation obtenu après la séparation liquide/solide de l’étape d’extraction b) est humide et a généralement une perte au feu comprise entre 50 et 80 %, de préférence entre 50 et 60 %, suivant la technique de séparation solide/liquide de l’étape d’extraction. Lorsque la perte au feu dudit résidu de lixiviation obtenu à l’étape b) est trop élevée pour permettre une mise en forme par malaxage-extrusion, on peut réduire sa perte en feu. Cette réduction en perte eu feu peut être effectuée de différentes manières, notamment par séchage et/ou par mélange du résidu de lixiviation avec des fines sèches du catalyseur source et/ou un liant d’oxyde inorganique. Selon une première variante, la réduction en perte au feu est effectuée par séchage, en chauffant en présence d’un gaz. Le séchage est généralement effectué à une température inférieure à 200°C, avantageusement comprise entre 50°C et 180°C, de préférence entre 70°C et 150°C, de manière très préférée entre 80°C et 140°C. Le séchage peut être effectué par toute technique connue de l’Homme du métier. Il est avantageusement effectué à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière préférée, le séchage est réalisé à pression atmosphérique. Il est avantageusement effectué en lit traversé en utilisant de l'air ou tout autre gaz chaud. De manière préférée, lorsque le séchage est effectué en lit fixe, le gaz utilisé est soit l'air, soit un gaz inerte comme l'argon ou l'azote. De manière très préférée, le séchage est réalisé en lit traversé en présence d'azote et/ou d’air. De préférence, le séchage a une durée comprise entre 5 minutes et 24 heures, de préférence entre 30 minutes et 10 heures et de manière très préférée entre 1 heure et 8 heures. Selon une deuxième variante, la réduction en perte au feu est effectuée par mélange du résidu de lixiviation, éventuellement séché, avec des fines sèches du catalyseur source ou de tout autre catalyseur. La perte au feu du résidu de lixiviation est ainsi réduite par ajout de matière sèche. La teneur en fines sèches du catalyseur source ajoutées dans ce mélange est généralement comprise entre 1 et 95 % poids, de préférence entre 1 et 50 % poids, par rapport au poids du résidu de lixiviation sec. L’ajout de fines sèches du catalyseur source (non lixiviées) permet en même temps d’augmenter la teneur en métal du groupe VIB et/ou en métal du groupe VIII dans le catalyseur final obtenu par le procédé selon l’invention. Selon une troisième variante, la réduction en perte au feu est effectuée par mélange du résidu de lixiviation, éventuellement séché, avec un liant d’oxyde inorganique tel que décrit ci-dessous. La perte au feu du résidu de lixiviation est ainsi réduite par ajout de matière sèche. La teneur en liant ajouté dans ce mélange est généralement comprise entre 1 et 95 % poids, de préférence entre 1 et 50 % poids, par rapport au poids du résidu de lixiviation sec. Etape c) Mélange du résidu de lixiviation et agent d’aide à l’extrusion Selon l’étape c) du procédé selon l’invention, on prépare un mélange comprenant ledit résidu de lixiviation obtenu à l’étape b) et un agent d’aide à l’extrusion, et optionnellement un liant d’oxyde inorganique. Le résidu de lixiviation et l’agent, et éventuellement le liant, peuvent être mélangés, sans que cela soit limitatif, sous forme de poudre, poudre broyée, suspension, suspension ayant subi un traitement de désagglomération. Ledit résidu de lixiviation et l’agent, et éventuellement le liant, peuvent avantageusement être mélangés par mélange mécanique ou par mise en suspension à une concentration ajustée à la teneur finale en résidu de lixiviation et optionnellement en liant visée dans le catalyseur préparé selon la présente invention. L’agent d’aide à l’extrusion facilite l’extrusion par la suite. La teneur en agent d’aide à l’extrusion est comprise entre 0,1 et 10 % poids, de préférence entre 1 et 5 % poids et de manière encore plus préférée entre 0,1 et 3% poids par rapport au poids du résidu de lixiviation sec et du liant d’oxyde inorganique sec lorsqu’il est présent. L’agent d’aide à l’extrusion peut être de la méthylcellulose, par exemple du Méthocel™, la cellulose, la carboxy-methyl-cellulose ou la carboxy-ethyl-cellulose. De préférence, l’agent d’aide à l’extrusion est la méthylcellulose (Méthocel™). D’autres additifs de mise en forme par extrusion peuvent également être ajoutés. De tels additifs sont par exemple l’huile de tall, les gommes xanthaniques, un agent tensio-actif, un agent floculant comme les polyacrylamides, le noir de carbone, les amidons, l'acide stéarique, l'alcool polyacrylique, l'alcool polyvinylique, des biopolymères, le glucose et les polyethylènes glycols. Le liant d’oxyde inorganique peut avantageusement être amorphe ou cristallisé. Ledit liant est avantageusement choisi dans le groupe formé par les oxydes suivants ou leurs formes hydratées : l'alumine, la silice, la silice-alumine, les argiles, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore et la zircone, pris seuls ou en mélange. De préférence, ledit liant est l'alumine ou un hydroxyde d’aluminium, seul ou en mélange. De manière préférée, ledit liant est de l'alumine sous toutes ses formes connues de l'homme du métier, telles que par exemple les alumines de type alpha, gamma, êta, delta ou les hydroxydes, telles que boehmite, bayerite ou gibbsite. Lesdites alumines diffèrent par leur surface spécifique et leur volume poreux. De préférence, le liant d’oxyde inorganique est de l’alumine ou de la boehmite. De manière particulièrement préférée, le liant d’oxyde inorganique est similaire ou identique au support d’oxyde contenu dans les fines du résidu de lixiviation. Le résidu de lixiviation est introduit dans le mélange de l’étape c) de manière à ce que la teneur en résidu de lixiviation est comprise entre 5% à 100% par rapport au poids du catalyseur sec obtenu à l’issue de l’étape g) de séchage, de préférence entre 50% à 100% en poids, et de manière très préférée entre 75% et 100% en poids. La teneur en résidu de lixiviation s’exprime sur la base du poids de résidu de lixiviation sec. La phase active étant apportée par le résidu de lixiviation dans le catalyseur obtenu selon le procédé selon l’invention, il est intéressant d’intégrer un haut taux d’incorporation du résidu de lixiviation dans le catalyseur afin d’obtenir l’activité la plus élevée possible et/ou d’éviter de devoir réintroduire une trop grande quantité de métaux par la suite. Lorsqu’il est utilisé, le liant d’oxyde inorganique est introduit dans le mélange de l’étape c) de manière à ce que la teneur en liant d’oxyde inorganique est inférieure à 95 % en poids, de préférence comprise entre 0% à 95 % en poids par rapport au poids du catalyseur sec obtenu à l’issue de l’étape g) de séchage, de préférence entre 10% à 50% en poids, et de manière très préférée entre 10% et 25% en poids. La teneur en liant d’oxyde inorganique s’exprime sur la base du poids du liant sec. Etape d) Malaxage Selon l’étape d) du procédé selon l’invention, on effectue un malaxage du mélange obtenu à l’étape c). On obtient ainsi une pâte. Le malaxage peut avantageusement être réalisé par n'importe quel outil conventionnel, disponible commercialement. La durée de malaxage est généralement comprise 1 minute et 1 heures, de préférence entre 5 et 30 minutes. Lors des procédés classiques de préparation par malaxage – extrusion, on ajoute habituellement un agent de peptisation qui conduit à l’obtention d’une pâte qui est par la suite soumise à l’extrusion. Généralement, l’agent de peptisation est un acide, par exemple l’acide nitrique ou l’aide citrique. Puisque le résidu de lixiviation obtenu à l’étape b) d’extraction contient déjà au moins un acide, un ajout d’un agent de peptisation n’est donc généralement pas nécessaire. Si besoin, la quantité d’acide (agent peptisant) peut néanmoins être ajustée. Le taux d'acide total, exprimé en pourcentage par rapport au poids du résidu de lixiviation sec et du liant sec éventuellement présent est compris entre 0,1 et 10 % poids, de préférence entre 0,1 et 9 % poids, et de manière très préférée entre 0,1 et 8 % poids. De l’eau peut éventuellement également être introduite au cours de l’étape d), de manière à ce que la perte au feu du mélange est comprise entre 20 et 80 %, de manière préférée entre 30 et 70 % et de manière particulièrement préférée entre 30 et 60 %. Etape e) de neutralisation (optionnelle) On peut effectuer une étape optionnelle e) de neutralisation après l’étape d) de malaxage en ajoutant au mélange obtenu à l’étape d) un agent de neutralisation choisi parmi une base inorganique ou une base organique. La base inorganique est choisie parmi la soude, la potasse, et l'ammoniaque, seules ou en mélange et la base organique est choisie parmi les amines et les composés ammonium quaternaire seul ou en mélange. De manière préférée la base organiques est choisie parmi les alkyl-éthanol amines et les alkyl-amines éthoxylées. La base organique est de préférence utilisée en solution dans l’eau. De manière très préférée, l’agent de neutralisation est une base inorganique et de préférence l’ammoniaque. La quantité d’agent de neutralisation peut être définie par un taux de neutralisation exprimé en pourcentage molaire de base par rapport au nombre de moles de protons présents dans l’étape c) et est compris entre 1 et 100 %. De préférence, le taux de neutralisation exprimé en pourcentage molaire de base par rapport au nombre de moles de protons est compris entre 20 et 60 %. De l’eau est éventuellement également introduite au cours de l’étape de neutralisation, de manière à ce que la perte au feu du mélange est comprise entre 20 et 80 %, de manière préférée entre 30 et 70 % et de manière particulièrement préférée entre 30 et 60 %. Lorsque l’étape de neutralisation par ajout de l’agent de neutralisation est effectuée, le malaxage est maintenu dans les conditions décrites ci-dessus. Etape f) Mise en forme par extrusion Selon l’étape f) du procédé selon l’invention, on effectue une mise en forme par extrusion du mélange obtenu à l’étape d) de malaxage ou à l’étape optionnelle e) de neutralisation pour obtenir un solide. L'extrusion peut avantageusement être réalisée par n'importe quel outil conventionnel, disponible commercialement. Le mélange issu de l’étape d) ou e) est avantageusement extrudé à travers une filière, par exemple à l'aide d'un piston ou d'une mono-vis ou double vis d'extrusion. Cette étape d'extrusion peut avantageusement être réalisée par toute méthode connue de l'homme de métier pour obtenir un solide. Les extrudés peuvent être multilobes, par exemple trilobes ou quadrilobes. Etape g) Séchage Selon l’étape g) du procédé, on sèche le solide obtenu à l’étape f) d’extrusion à une température inférieure à 200°C, avantageusement comprise entre 50°C et 180°C, de préférence entre 70°C et 150°C, de manière très préférée entre 80°C et 140°C. L’étape de séchage peut être effectuée par toute technique connue de l’Homme du métier. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière préférée, cette étape est réalisée à pression atmosphérique. Elle est avantageusement effectuée en lit traversé en utilisant de l'air ou tout autre gaz chaud. De manière préférée, lorsque le séchage est effectué en lit fixe, le gaz utilisé est soit l'air, soit un gaz inerte comme l'argon ou l'azote. De manière très préférée, le séchage est réalisé en lit traversé en présence d'azote et/ou d’air. De préférence, l’étape de séchage a une durée comprise entre 5 minutes et 24 heures, de préférence entre 30 minutes et 10 heures et de manière très préférée entre 1 heure et 8 heures. Optionnellement, l’étape de séchage peut être suivie d’une étape de calcination telle que décrite ci-dessous. Cela peut être le cas par exemple si l’on souhaite éliminer tout ou partie de l’acide utilisé dans l’étape b) d’extraction. Lorsque l’étape d’extraction a été effectuée avec un acide inorganique, on effectue de préférence l’étape de calcination décrite ci-dessous. On entend ici par calcination un traitement thermique sous un gaz contenant de l’air ou de l’oxygène à une température supérieure ou égale à 200°C. Lorsque l’étape d’extraction a été effectuée avec un acide organique, on n’effectue de préférence pas d’étape de calcination. Dans ce cas, le séchage est avantageusement conduit de manière à conserver de préférence au moins 30 % poids de l’acide organique introduit lors de l’étape d’extraction, de préférence cette quantité est supérieure à 50 % poids et de manière encore plus préférée, supérieure à 70 % poids, calculée sur la base du carbone restant sur le catalyseur obtenu. Etape h) Calcination (optionnelle) Selon l’étape h) optionnelle du procédé selon l’invention, on calcine le solide obtenu à l’étape g) à une température comprise entre 200°C et 600°C, de préférence comprise entre 300°C et 550°C, et de manière particulièrement préférée comprise entre 400°C et 550°C. La calcination peut être effectuée sous une atmosphère inerte (azote par exemple) ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène (air par exemple). La durée de ce traitement thermique est généralement comprise entre 0,5 heures et 16 heures, de préférence entre 1 heure et 5 heures. A l’issue de l’étape g) de séchage ou de l’étape h) de calcination lorsqu’elle a lieu, le catalyseur est avantageusement soumis à une étape de sulfuration telle que décrite ci-dessous. Etape i) Introduction de phase active (optionnelle) Selon l’application du catalyseur et ses teneurs visées en métal des groupes VIB et/ou VIII, le procédé selon l’invention peut comprendre une étape i) d’introduction d’un ou plusieurs précurseurs d’une phase active sur le catalyseur obtenu à l’étape g) de séchage ou à l’étape h) de calcination. Ainsi, selon l’étape i) optionnelle du procédé de préparation selon l’invention, on met en contact au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII, et optionnellement du phosphore et/ou au moins un composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre avec ledit catalyseur obtenu après l’étape g) de séchage ou à l’étape h) de calcination. Le métal du groupe VIB et/ou le métal du groupe VIII introduit(s) lors de cette étape i) peu(ven)t être identique(s) ou différent(s) du métal du groupe VIB et du métal du groupe VIII déjà introduits par les fines. On peut introduire un métal qui n’est pas présent dans les fines approvisionnées à l’étape a) du procédé. Le rapport molaire métal du groupe VIII sur métal du groupe VIB sur le catalyseur final est généralement compris entre 0,1 et 0,8, de préférence compris entre 0,15 et 0,6. La mise en contact d'au moins un métal du groupe VIB et/ou d’au moins un métal du groupe VIII avec ledit catalyseur peut avantageusement être réalisée par toute technique connue de I'Homme du métier, comme par exemple par échange ionique, imprégnation à sec, imprégnation par excès, le dépôt en phase vapeur, etc. La mise en contact peut se dérouler en une étape ou en plusieurs étapes successives. Selon un mode préféré, ladite ou lesdites étapes de mise en contact est (sont) effectuée(s) par la méthode d'imprégnation dite "à sec" bien connue de I'Homme du métier en mettant en contact une solution d’imprégnation contenant un métal du groupe VIII et/ou un métal du groupe VIB avec ledit catalyseur. La mise en contact fait avantageusement intervenir un précurseur desdits métaux. A titre d'exemple, parmi les sources de molybdène, on peut utiliser les oxydes et hydroxydes, les acides molybdiques et leurs sels en particulier les sels d'ammonium tels que le molybdate d'ammonium, l'heptamolybdate d'ammonium, l'acide phosphomolybdique (H 3 PMo 12 O 40 ), et leurs sels, et éventuellement l'acide silicomolybdique (H 4 SiMo 12 O 40 ) et ses sels. Les sources de molybdène peuvent être également tout hétéropolycomposé de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué, Dawson, Anderson, Strandberg, par exemple. On utilise de préférence le trioxyde de molybdène et les hétéropolycomposés de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué et Strandberg. Les précurseurs de tungstène qui peuvent être utilisés sont également bien connus de l'homme du métier. Par exemple, parmi les sources de tungstène, on peut utiliser les oxydes et hydroxydes, les acides tungstiques et leurs sels en particulier les sels d'ammonium tels que le tungstate d'ammonium, le métatungstate d'ammonium, l'acide phosphotungstique et leurs sels, et éventuellement l'acide silicotungstique (H 4 SiW 12 O 40 ) et ses sels. Les sources de tungstène peuvent également être tout hétéropolycomposé de type Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué, Dawson, par exemple. On utilise de préférence les oxydes et les sels d'ammonium tel que le métatungstate d'ammonium ou les hétéropolyanions de type Keggin, Keggin lacunaire ou Keggin substitué. Les précurseurs de cobalt qui peuvent être utilisés sont avantageusement choisis parmi les oxydes, les hydroxydes, les hydroxycarbonates, les carbonates et les nitrates, par exemple. L'hydroxyde de cobalt et le carbonate de cobalt sont utilisés de manière préférée. Les précurseurs de nickel qui peuvent être utilisés sont avantageusement choisis parmi les oxydes, les hydroxydes, les hydroxycarbonates, les carbonates et les nitrates, par exemple. Toute solution d'imprégnation décrite dans la présente invention peut comprendre tout solvant protique polaire connu de l'homme du métier. De manière préférée, on utilise un solvant protique polaire, par exemple choisi dans le groupe formé par le méthanol, l'éthanol, et l'eau. De manière préférée, le solvant utilisé dans la solution d’imprégnation est constitué d’eau. Selon une autre variante, l’étape de mise en contact i) peut également comprendre la mise en contact dudit catalyseur obtenu à l’étape g) de séchage ou à l’étape h) de calcination avec une solution d’imprégnation contenant du phosphore, en plus du métal du groupe VIB et/ou du métal du groupe VIII. Le rapport molaire total phosphore sur le métal du groupe VIB dans le catalyseur est supérieur ou égal à 0,05, de préférence supérieur ou égal à 0,07, de préférence compris entre 0,08 et 3, de préférence compris entre 0,1 et 2,5 et de manière très préférée compris entre 0,15 et 2. Le précurseur de phosphore préféré est l'acide orthophosphorique H 3 PO 4 , mais ses sels et esters comme les phosphates d'ammonium conviennent également. Le phosphore peut également être introduit en même temps que le(s) élément(s) du groupe VIB sous la forme d'hétéropolyanions de Keggin, Keggin lacunaire, Keggin substitué ou de type Strandberg. Selon une autre variante encore, l’étape de mise en contact i) peut également comprendre la mise en contact dudit catalyseur obtenu à l’étape g) de séchage ou à l’étape h) de calcination avec une solution d’imprégnation contenant un composé organique contenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre, en plus du métal du groupe VIB, du métal du groupe VIII et éventuellement du phosphore. La fonction des additifs ou composés organiques est d’augmenter l’activité catalytique par rapport aux catalyseurs non additivés. Ledit composé organique est préférentiellement imprégné sur ledit catalyseur après solubilisation en solution aqueuse ou non aqueuse. Dans ce cas, le rapport molaire total du composé organique par métal du groupe VIB en solution est compris entre 0,01 à 5 mol/mol, de préférence compris entre 0,05 à 3 mol/mol, de manière préférée compris entre 0,05 et 2 mol/mol et de manière très préférée compris entre 0,1 et 1,5 mol/mol. Lorsque plusieurs composés organiques sont présents, les différents rapports molaires s’appliquent pour chacun des composés organiques présents. Généralement, le composé organique est choisi parmi un composé comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction carboxylique, alcool, thiol, thioéther, sulfone, sulfoxyde, éther, aldéhyde, cétone, ester, carbonate, amine, nitrile, imide, oxime, urée et amide, ou un composé incluant un cycle furanique ou encore un sucre. De manière préférée, il est choisi parmi la γ-valérolactone, la 2-acétylbutyrolactone, le triéthylèneglycol, le diéthylèneglycol, l’éthylèneglycol, l’acide éthylènediaminetétra-acétique (EDTA), l’acide formique, l’acide acétique, l’acide oxalique, l’acide maléique, l’acide malonique, l’acide citrique, l’acide gluconique, le succinate de diméthyle, le glucose, le fructose, le saccharose, le sorbitol, le xylitol, l’acide γ-cétovalérique, le diméthylformamide, la 1-méthyl-2-pyrrolidinone, le carbonate de propylène, le 3-oxobutanoate de 2-méthoxyéthyle, la bicine, la tricine, le 2-furaldéhyde (aussi connu sous le nom furfural), le 5-hydroxyméthylfurfural (aussi connu sous le nom 5-(hydroxyméthyl)-2-furaldéhyde ou 5-HMF), le 2-acétylfurane, le 5-méthyl-2-furaldéhyde, l’acide ascorbique, le lactate de butyle, le 3-hydroxybutanoate d’éthyle, le 3-éthoxypropanoate d’éthyle, l’acétate de 2-éthoxyéthyle, l’acétate de 2-butoxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, la 1-vinyl-2-pyrrolidinone, la 1,3-diméthyl-2-imidazolidinone, la 1-(2-hydroxyéthyl)-2-pyrrolidinone, la 1-(2-hydroxyéthyl)-2,5-pyrrolidinedione, la 5-méthyl-2(3H)-furanone, la 1-méthyl-2-pipéridinone et l’acide 4-aminobutanoïque. De manière très préférée, le composé organique est choisi parmi l’acide formique, l’acide acétique, l’acide oxalique, l’acide citrique, l’acide γ-cétovalérique, le fructose, l’éthylèneglycol, le diéthylèneglycol et le triéthylèneglycol. Le composé organique introduit de cette manière peut être identique ou différent de l’acide organique introduit lors de l’étape b) d’extraction et/ou identique ou différent du composé organique ayant des propriétés complexantes éventuellement introduit lors de l’étape b). Selon une autre variante encore, l’étape de mise en contact i) peut également comprendre la mise en contact dudit catalyseur obtenu à l’étape g) de séchage ou à l’étape h) de calcination avec la solution d’extraction des métaux de l’étape b). L’étape d’imprégnation comporte plusieurs modes de mises en œuvre. Ils se distinguent notamment par le moment de l’introduction du composé organique lorsqu’il est présent et qui peut être effectuée soit en même temps que l’imprégnation des métaux (co-imprégnation), soit après (post-imprégnation), soit avant (pré-imprégnation). De plus, on peut combiner les modes de mise en œuvre. Avantageusement, après chaque étape d’imprégnation, on laisse maturer le support imprégné. La maturation permet à la solution d’imprégnation de se disperser de manière homogène au sein du support. Toute étape de maturation décrite dans la présente invention est avantageusement réalisée à pression atmosphérique, dans une atmosphère saturée en eau et à une température comprise entre 17°C et 50°C, et de préférence à température ambiante. Généralement une durée de maturation comprise entre dix minutes et quarante-huit heures et de préférence comprise entre trente minutes et six heures, est suffisante. Après la ou les étape(s) d’imprégnation et la ou les éventuelle(s) étape(s) de maturation, le catalyseur est généralement séché à une température inférieure à 200°C, avantageusement comprise entre 50°C et 180°C, de préférence entre 70°C et 150°C, de manière très préférée entre 75°C et 130°C, de manière à obtenir un catalyseur séché. L’étape de séchage peut être effectuée par toute technique connue de l’Homme du métier telle que décrite ci-dessus. Selon une variante et avantageusement lorsqu’un composé organique est présent, soit ajouté à l’étape i), soit un acide organique et éventuellement un composé organique ayant des propriétés complexantes introduits lors de l’étape d’extraction, le séchage est conduit de manière à conserver de préférence au moins 30 % poids du composé organique introduit lors d’une étape d’imprégnation, de préférence cette quantité est supérieure à 50% poids et de manière encore plus préférée, supérieure à 70 % poids, calculée sur la base du carbone restant sur le catalyseur. Optionnellement, le séchage peut être suivi d’une étape de calcination. Selon cette variante, à l’issue de l’étape de séchage, on effectue une étape de calcination à une température comprise entre 200°C et 600°C, de préférence comprise entre 250°C et 550°C, sous une atmosphère inerte (azote par exemple) ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène (air par exemple). La durée de ce traitement thermique est généralement comprise entre 0,5 heures et 16 heures, de préférence entre 1 heure et 5 heures. Après ce traitement, la phase active se trouve ainsi généralement sous forme oxyde, les hétéropolyanions sont ainsi transformés en oxydes. De même, le catalyseur ne contient plus ou très peu d’additif organique. Cependant l’introduction de l’additif organique lors de sa préparation a permis d’augmenter la dispersion de la phase active menant ainsi à un catalyseur plus actif. Lorsqu’un composé organique est présent, soit ajouté à l’étape i), soit un acide organique et éventuellement un composé organique ayant des propriétés complexantes introduits lors de l’étape d’extraction, on n’effectue de préférence pas de calcination afin de préserver au moins en partie le composé organique/acide dans le catalyseur. On entend ici par calcination un traitement thermique sous un gaz contenant de l’air ou de l’oxygène à une température supérieure ou égale à 200°C. Avant son utilisation pour une réaction d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage, il est avantageux de transformer le catalyseur obtenu selon le procédé selon l’invention, éventuellement complété par une imprégnation d’une phase active d’un métal du groupe VIB et/ou d’un métal du groupe VIII, de phosphore et d’un composé organique, en un catalyseur sulfuré afin de former son espèce active. Cette étape d’activation ou de sulfuration s’effectue par les méthodes bien connues de l'Homme de l'art, et avantageusement sous une atmosphère sulfo-réductrice en présence d’hydrogène et d’hydrogène sulfuré. A l’issue de l’étape g) de séchage ou de l’étape h) de calcination du procédé selon l’invention, ou après l’éventuelle introduction de phase active de l’étape i) suivi d’une étape de séchage et d’une éventuelle étape de calcination, ledit catalyseur est donc avantageusement soumis à une étape de sulfuration. Ledit catalyseur est avantageusement sulfuré de manière ex situ ou in situ . Les agents sulfurants sont le gaz H 2 S, le soufre élémentaire, le CS 2 , les mercaptans, les sulfures et/ou polysulfures, les coupes hydrocarbonées à point d'ébullition inférieur à 400°C contenant des composés soufrés ou tout autre composé contenant du soufre utilisé pour l’activation des charges hydrocarbures en vue de sulfurer le catalyseur. Lesdits composés contenant du soufre sont avantageusement choisis parmi les disulfures d’alkyle tel que par exemple le disulfure de diméthyle (DMDS), les sulfures d’alkyle, tel que par exemple le sulfure de diméthyle, les thiols tel que par exemple le n-butylmercaptan (ou 1-butanethiol) et les composés polysulfures de type tertiononylpolysulfure. Le catalyseur peut également être sulfuré par le soufre contenu dans la charge à désulfurer. De manière préférée, le catalyseur est sulfuré in situ en présence d'un agent sulfurant et d'une charge hydrocarbonée. De manière très préférée le catalyseur est sulfuré in situ en présence d'une charge hydrocarbonée additivée de disulfure de diméthyle. Caractéristiques du catalyseur obtenu Le procédé de préparation selon la présente invention permet d’obtenir un catalyseur comprenant au moins un support d’oxyde (issu des fines introduites à l’étape a), éventuellement complété avec le liant d’oxyde inorganique de l’étape c), au moins un métal du groupe VIII et/ou au moins un métal du groupe VIB (issus des fines introduites à l’étape a), ou introduits à l’étape i)), un acide (issu du résidu de lixiviation) et optionnellement du phosphore (issu du résidu de lixiviation ou éventuellement introduit à l’étape i) et optionnellement un composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre (issue du résidu de lixiviation ou introduit à l’étape i) ou introduit à l’étape b)). Le catalyseur obtenu selon le procédé selon l’invention peut également comprendre, de manière non limitative, du coke et/ou du soufre, notamment lorsqu’il est issu d’un résidu de lixiviation d’un catalyseur régénéré ou usé. La teneur en métal du groupe VIII est comprise entre 0,5 et 50% poids d'oxyde du métal du groupe VIII par rapport au poids du catalyseur, de préférence comprise entre 1 et 9 % poids, et de préférence comprise entre 1,5 et 8% poids. La teneur en métal du groupe VIB est comprise entre 2 et 40 % poids d'oxyde du métal du groupe VIB par rapport au poids du catalyseur, de préférence comprise entre 4 et 35 % poids, de manière très préférée comprise entre 5 et 30 % poids. Le rapport molaire métal du groupe VIII sur métal du groupe VIB dans du catalyseur est préférentiellement compris entre 0,1 et 0,8, de préférence compris entre 0,15 et 0,6 et de manière encore plus préférée compris entre 0,2 et 0,6 ou encore entre 0,3 et 0,5. La teneur en phosphore est alors de préférence comprise entre 0,05 et 20 % poids exprimé en P 2 O 5 par rapport au poids du catalyseur, de préférence entre 0,2 et 15 % poids exprimé en P 2 O 5 , et de manière très préférée entre 0,3 et 10% poids exprimé en P 2 O 5 . Le rapport molaire phosphore sur l’élément du groupe VIB est supérieur ou égal à 0,05, de préférence supérieur ou égal à 0,07, de préférence compris entre 0,08 et 3, de préférence compris entre 0,01 et 2,5 et de manière très préférée compris entre 0,15 et 2. La teneur en soufre peut être comprise entre 0 et 15 % poids exprimée en élément par rapport au poids du catalyseur, de préférence entre 1 et 12 %, et de manière très préférée entre 2 et 10 % poids. De manière préférée, le catalyseur ne contient que peu ou pas de soufre. La teneur en soufre est alors de préférence inférieure à 5 % poids, de préférence comprise entre 0,1% et 3 % poids, préférentiellement comprise entre 0,1% et 2% poids, et de manière particulièrement préférée comprise entre 0,1% et 0,8% poids. Le catalyseur peut aussi ne pas contenir du soufre. La teneur en coke, exprimée en % poids de l’élément carbone, peut être comprise entre 0 et 20 % poids, de préférence entre 1,5 et 16 % poids et notamment entre 2 et 14 % poids par rapport au poids du catalyseur. De manière préférée, le catalyseur ne contient que peu ou pas de coke. La teneur en coke est alors de préférence inférieure à 5 % poids, de préférence comprise entre 0,1% et 4 % poids, préférentiellement comprise entre 0,1% et 2% poids, et de manière particulièrement préférée comprise entre 0,1% et 1 % poids, voire entre 0,1 et 0,5 % poids. Le catalyseur peut aussi ne pas contenir du coke. Les différentes teneurs (phase active, phosphore, soufre, coke) s’expriment par rapport au poids du catalyseur sec. Le procédé de préparation selon la présente invention présente notamment l'avantage de conduire à un catalyseur ayant une résistance mécanique tout à fait satisfaisante par rapport aux volumes poreux qui le caractérisent, ladite résistance étant matérialisée par la valeur de l'écrasement grain à grain EGG d’au moins 0,4 daN/mm, de préférence d’au moins 0,6 daN/mm, de manière très préférée d’au moins 0,7 daN/mm. Le procédé de préparation selon la présente invention permet l’obtention d’un catalyseur présentant avantageusement un volume poreux total, tel que mesuré par intrusion au porosimètre mercure compris entre 0,1 et 1,5 ml/g et de manière préférée entre 0,2 et 1,1 ml/g. Le volume mésoporeux du catalyseur préparé selon l’invention, c’est-à-dire contenu dans les pores de diamètre compris entre 2 et 50 nm, tel que mesuré par intrusion au porosimètre mercure est compris entre 0,1 et 0,7 ml/g et de manière préférée entre 0,1 et 0,5 ml/g. Le volume macroporeux du catalyseur préparé selon l’invention, c’est-à-dire contenu dans les pores de diamètre supérieur à 50 nm, tel que mesuré par intrusion au porosimètre mercure est compris entre 0 et 0,4 ml/g et de manière préférée entre 0 et 0,2 ml/g g et de manière très préférée entre 0 et 0,1 mL/g. Le catalyseur préparé selon l’invention présente généralement une surface spécifique comprise entre 5 et 400 m²/g, de préférence comprise entre 10 et 350 m²/g, de préférence comprise entre 40 et 350 m²/g, de manière très préférée comprise entre 150 et 340 m²/g. Valorisation de la solution d’extraction enrichie en métal/métaux La solution d’extraction enrichie en au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII obtenue à l’étape b) d’extraction peut être valorisée. Selon un mode de réalisation, le métal ou les métaux extraits contenus dans la solution de métal/métaux extrait(s) peuvent être récupérés sous forme solide. La récupération sous forme solide peut être effectuée par toute méthode connue par l’homme du métier, par exemple par précipitation/filtration, cristallisation/filtration ou un traitement d’extraction liquide/liquide suivi d’une évaporation du solvant, ou bien par adsorption sur masse de captation. Selon un autre mode de réalisation, préférée, la solution de métal/métaux extrait(s) peut être utilisée comme solution d’imprégnation pour préparer un nouveau catalyseur tel que décrit dans FR3117381, c’est à-dire sans traitement intermédiaire où le ou les métaux extraits seraient en phase solide, ni de traitement d’extraction liquide/liquide de celui/ceux-ci. Dans ce cas, le métal ou les métaux extraits contenus dans la solution de métal/métaux extrait(s) restent en solution jusqu’à leur réemploi comme appoint de solution d’imprégnation pour produire un nouveau catalyseur. Ceci permet une valorisation « directe », s’épargnant ainsi une quantité d’opérations de type précipitation/filtration permettant la production d’un nouveau catalyseur qui est facile à mettre en œuvre à l’échelle industrielle. Avant son utilisation comme solution d’imprégnation, la solution de métal/métaux extrait(s) peut être soumise à au moins une étape de traitement choisie parmi au moins un des traitements suivants : purification, concentration, dilution, modification de la composition de la solution par ajout ou élimination, totale ou partielle, d’au moins un composé. Le métal ou les métaux extraits restent en phase liquide pendant ces traitements. La purification a pour rôle de retirer tout ou partie des impuretés éventuellement contenues dans la solution métallique, issues en particulier des impuretés potentiellement présentes sur le catalyseur usé ou liées à une dissolution partielle du support dudit catalyseur. La purification peut se dérouler en une seule étape ou en plusieurs étapes successives. Dans le cas où la solution de métal/métaux extrait(s) contiendrait des solides en suspension après la dernière étape de séparation liquide/solide, toute méthode connue pour éliminer ces matières en suspension pourra être utilisée. De manière préférée, cette élimination est réalisée par filtration (par exemple, microfiltration et ultrafiltration sur filtre à flux croisés). D’autres méthodes sont la centrifugation, la coagulation ou la sédimentation. Pour les impuretés dissoutes, telles que par exemple des arséniates ou arsénites, toutes les méthodes connues pourront être utilisées, notamment et de manière préférée, la sorption sur solide, la précipitation et l’extraction par solvant, en prenant garde de ne pas enlever en même temps les métaux d’intérêt qui ont été extraits. La solution de métal/métaux extrait(s), éventuellement purifiée, peut être soumise à une étape de concentration. Cette étape consiste à concentrer la solution de métal/métaux extrait(s), par élimination d’une partie du solvant, et éventuellement de tout ou partie de l’acide contenu dans la solution métallique. Cette étape peut être nécessaire si les concentrations en métaux sont trop faibles par rapport aux concentrations nécessaires pour réaliser une imprégnation. Toute méthode connue pour retirer une partie d’un solvant d’une solution est envisagée. La concentration peut se dérouler en une seule étape ou en plusieurs étapes successives. Tout ou partie du solvant contenant ou non l’acide, extrait de la solution métallique, peut être recyclé dans le procédé selon l’invention en tant que solution de lixiviation. De manière préférée, et en particulier dans le cas où la solution métallique est une solution aqueuse, la concentration est réalisée par évapoconcentration. Dans ce cas, une neutralisation sera préférentiellement réalisée, de manière à ce que l’effluent entre dans l’évaporateur dans une plage de pH de 5 à 7. Cette régulation du pH permet de limiter les phénomènes de co-distillation, à moins que celle-ci soit recherchée pour la co-élimination du solvant et d’une partie de l’acide et, par ailleurs, pour éviter au maximum la précipitation des oxydes métalliques. De manière préférée, tout ou partie du distillat peut être recyclé dans le procédé selon l’invention en tant que solution de lixiviation. Lorsque seule l’élimination d’une partie du solvant est souhaitée, outre l’évapoconcentration, les techniques préférées sont les techniques membranaires, et, de manière très préférée, la nanofiltration, l’osmose inverse et la pervaporation, l’extraction par solvant ou encore la cryoconcentration. Quand on veut retirer du solvant et de l’acide, une technique préférée est l’évapoconcentration. La solution de métal/métaux extrait(s), éventuellement purifiée et/ou concentrée, peut être soumise à une étape d’ajustement de la composition. Cette étape consiste à modifier la solution métallique par ajout(s) et/ou élimination(s) de certains constituants. Des précurseurs métalliques et/ou des précurseurs de phosphore et/ou des additifs organiques peuvent être ajoutés. Des acides utilisés pour l’extraction des métaux peuvent aussi être retirés, en tout ou partie, si nécessaire. L’objectif est d’obtenir une solution métallique dont la composition correspond à celle souhaitée de la solution d’imprégnation utilisée pour la synthèse d’un nouveau catalyseur. L’ajustement des ratios entre métaux se fait soit par ajout d’une solution d’appoint contenant un ou plusieurs desdits métaux, soit par dissolution directe d’un ou plusieurs précurseurs métalliques dans la solution de métal/métaux extrait(s), cette dernière alternative étant préférée. Le rapport molaire métal du groupe VIII sur métal du groupe VIB dans la solution métallique à l’issue de cette étape d’ajustement est généralement compris entre 0,1 et 0,8, de préférence compris entre 0,15 et 0,6. On peut également ajouter du phosphore et/ou un composé organique dans la solution d’imprégnation. Les précurseurs métalliques du métal du groupe VIII, notamment à base de molybdène ou de tungstène, les précurseurs métalliques du métal du groupe VIB, notamment à base de cobalt et de nickel, les précurseurs de phosphore et le composé organique sont ceux indiqués pour l’étape i). Ils sont introduits dans les ratios indiqués pour l’étape i). Le composé organique peut être identique ou différent de l’acide organique introduit lors de l’étape b) d’extraction. La solution de métal/métaux extrait(s) peut contenir un excès d’acide par rapport à la solution d’imprégnation recherchée. Les ratios entre acide et métaux peuvent être ajustés de deux façons. La première façon consiste à ajouter une solution concentrée de précurseurs métalliques, ou à dissoudre directement ces précurseurs métalliques afin d’atteindre les ratios désirés. Dans ce cas, le catalyseur final obtenu comprendra un mélange de métaux recyclés et métaux neufs. Si l’excès d’acide est trop important pour utiliser la première façon (i.e. la quantité de métaux recyclés incorporés dans le catalyseur final n’est pas significative, par exemple inférieure à 5% de la quantité totale de métaux), la deuxième façon consiste alors à éliminer de la solution métallique tout ou partie de l’acide en excès. Dans ce cas, l’acide peut être recyclé au procédé de lixiviation selon l’invention. La concentration en acide en excès peut être diminuée par exemple par évaporation, par extraction liquide-liquide, par adsorption ou par séparation membranaire. La solution de métal/métaux extrait(s), au préalable éventuellement soumise à un ou plusieurs des traitements décrits ci-dessous, peut être utilisée pour la préparation d’un nouveau catalyseur. Pour ceci, on met en contact un support d’oxyde, ou un catalyseur contenant déjà un ou des métaux avec la solution de métal/métaux extrait(s). La mise en contact peut se faire par toute méthode connue, comme par exemple l’échange ionique, l’imprégnation à sec, l’imprégnation par excès, le dépôt en phase vapeur, etc. La mise en contact peut se dérouler en une étape ou en plusieurs étapes successives. Selon un mode préféré, la mise en contact dudit support avec la solution métallique est réalisée par imprégnation en excès ou par imprégnation à sec. Elle est généralement réalisée dans les conditions décrites à l’étape i). De préférence, on effectue une imprégnation d’un support avec une solution d’imprégnation issue de ladite solution de métal/métaux du groupe VIB et/ou VIII extrait(s), pour obtenir un substrat imprégné, ledit ou lesdits métaux extraits restant en phase liquide depuis l’extraction par une solution d’extraction comprenant un alcool jusqu’à l’imprégnation. Selon la présente invention, on comprend que la solution d’imprégnation est « issue » de la solution d’extraction comme signifiant qu’il n’y a pas de traitement intermédiaire où le ou les métaux extraits seraient en phase solide, ni de traitement d’extraction liquide/liquide de celui/ceux-ci. On comprend par « support » (qu’on va venir imprégner avec la solution d’imprégnation issue de la solution de métal/métaux extrait(s)) un support « neuf » d’oxydes, mais également un support qui a déjà été imprégné par une autre solution d’imprégnation - on parle de support pré-imprégné -, ou d’un support qui est en fait un catalyseur (un support muni de métaux) mais qui contient une quantité insuffisante en métaux, comme un catalyseur usé ou régénéré. Le support peut également être le résidu de lixiviation obtenu à l’étape b). Le support d’oxyde qu’on va venir imprégner avec la solution d’imprégnation issue de la solution de métal/métaux extrait(s)) peut être de même nature que le support du catalyseur source, dont une description a déjà été donnée plus haut. Après l’étape de mise en contact du support d’oxyde ou d’un catalyseur contenant déjà un ou des métaux avec la solution de métal/métaux extrait(s), de préférence par imprégnation, on effectue avantageusement une étape de maturation, suivi d’une étape de séchage dans les conditions décrites à l’étape i). Optionnellement, le séchage peut être suivi d’une étape de calcination dans les conditions décrites à l’étape i). Lorsque le catalyseur comprend un composé organique, on n’effectue de préférence pas de calcination. La quantité de métaux recyclés contenue dans le nouveau catalyseur est comprise entre 1% et 100% pds des métaux contenus dans le nouveau catalyseur, de préférence entre 10% et 100% poids, de manière préférée entre 20% et 100% poids, et de manière encore plus préférée entre 50% et 100% pds par rapport au poids du nouveau catalyseur. Il est à souligner que le nouveau catalyseur peut avoir une formulation différente du catalyseur source utilisé pour récupérer les métaux et des quantités de métal différentes et des ratios entre métaux différents : ainsi, un catalyseur source fortement chargé en métaux peut selon l’invention être utilisé pour produire un catalyseur plus faiblement chargé en métaux (ou l’inverse). Cela permet, le cas échéant, d’éviter une étape de concentration de la solution après extraction ou tout au moins d’en réduire l’intensité/la durée. A noter aussi que le nouveau catalyseur peut être post-additivé, c’est à dire que l’on peut procéder à une étape d'imprégnation supplémentaire d’un ou plusieurs additifs organiques, dont la fonction est d’augmenter l’activité catalytique par rapport aux catalyseurs non additivés, avant la sulfuration optionnelle finale, étant entendu que, de préférence, on n'effectue pas d'étape de calcination après son introduction. Procédé d’hydrotraitement et/ou hydrocraquage Le catalyseur obtenu selon le procédé de l’invention peut être utilisé dans des procédés d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage de coupes hydrocarbonées et plus particulièrement pour les réactions d'hydrogénation, d'hydrodéazotation, d'hydrodésaromatisation, d'hydrodésulfuration, d’hydrodéoxygénation, d'hydrodémétallation ou d'hydroconversion de charges hydrocarbonées. Le procédé d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage de coupes hydrocarbonées peut être réalisé dans un ou plusieurs réacteurs en série du type lit fixe ou du type lit bouillonnant. La charge hydrocarbonée visée par un hydrotraitement et/ou une hydroconversion peut être de nature différente. La charge peut notamment être d’origine fossile ou issue de la conversion de la biomasse ou de déchets, prise seule ou en mélange. Les charges qui sont traitées, et en particulier celles citées ci-dessous, contiennent généralement des hétéroatomes tels que le soufre, l’oxygène et l’azote et, pour les charges lourdes, elles contiennent le plus souvent également des métaux. La charge d’origine fossile est notamment une coupe issue du charbon ou des hydrocarbures produits à partir du gaz naturel, éventuellement en mélanges. Il peut aussi s’agir de coupes pétrolières ou synthétiques lourdes, par exemple des kérosènes, gasoils ou distillats issus de distillation atmosphérique et sous vide afin de produire du kérosène, du gasoil ou du distillat sous vide valorisable, soit dans l’unité de stockage recevant des produits du même type (« pool » en anglais), soit vers une unité aval comme une unité de craquage catalytique, où les charges sont « craquées » pour produire des hydrocarbures à chaînes plus courtes. Il est fréquent que le procédé d’hydrotraitement soit de fait une étape préalable de traitement d’une charge par procédé de type hydroconversion/hydrocraquage. Les charges d’origines fossile employées dans un procédé d'hydrotraitement, de façon plus détaillée, sont par exemple des essences, des gazoles, des gazoles sous vide, des résidus atmosphériques, des résidus sous vide, des distillats atmosphériques, des distillats sous vide, des fuels lourds, des huiles, des cires et des paraffines, des huiles usagées, des résidus ou des bruts désasphaltés, des charges provenant des procédés de conversions thermiques ou catalytiques, prises seules ou en mélange. La charge issue de la conversion de la biomasse peut avantageusement être choisie parmi les huiles végétales, les huiles d'algues ou algales, les huiles de poissons, les huiles alimentaires usagées, et les graisses d'origine végétale ou animale ; ou des mélanges de telles charges. Lesdites huiles végétales peuvent avantageusement être brutes ou raffinées, totalement ou en partie, et issues des végétaux choisis parmi le colza, le tournesol, le soja, le palmier, l'olive, la noix de coco, le coprah, le ricin, le coton, les huiles d'arachides, de lin et de crambe et toutes les huiles issues par exemple du tournesol ou du colza par modification génétique ou hybridation, cette liste n'étant pas limitative. Lesdites graisses animales sont avantageusement choisies parmi le lard et les graisses composées de résidus de l'industrie alimentaire ou issus des industries de la restauration. Les huiles de fritures, les huiles animales variées comme les huiles de poisson, le suif, le saindoux peuvent également être utilisées. La charge issue de la conversion de la biomasse peut également avantageusement être choisi parmi les esters méthyliques d’acides gras d’origine végétale et/ou animale ou encore des esters méthyliques d’acides gras de huiles végétales alimentaires usagées. La charge issue de la conversion de la biomasse peut également être choisie parmi des charges provenant des procédés de conversions thermiques ou catalytiques de biomasse, tel que des huiles qui sont produits à partir de la biomasse, en particulier de la biomasse lignocellulosique, avec diverses méthodes de liquéfaction, telles que la liquéfaction hydrothermale ou la pyrolyse. Le terme «biomasse» fait référence à un matériau dérivé d'organismes récemment vivants, qui comprend les plantes, les animaux et leurs sous-produits. Le terme «biomasse lignocellulosique» désigne la biomasse dérivée de plantes ou de leurs sous-produits. La biomasse lignocellulosique est composée de polymères glucidiques (cellulose, hémicellulose) et d'un polymère aromatique (lignine). La charge issue de la conversion de la biomasse peut également avantageusement être choisie parmi des charges issues de l’industrie papetière. La charge issue de la conversion de déchets peut être une huile de pyrolyse issue de plastiques, de pneus ou encore de combustibles solides de récupération (CSR). Ces huiles sont obtenues par un traitement de pyrolyse thermique, catalytique ou encore être préparée par hydropyrolyse (pyrolyse en présence d’un catalyseur et d’hydrogène). Les conditions opératoires utilisées dans les procédés mettant en œuvre les réactions d'hydrotraitement de charges hydrocarbonées décrites ci-dessus sont généralement les suivantes : le température est avantageusement comprise entre 180 et 450°C, et de préférence entre 250 et 440°C, la pression est avantageusement comprise entre 0,5 et 30 MPa, et de préférence entre 1 et 18 MPa, la vitesse volumique horaire est avantageusement comprise entre 0,1 et 20 h -1 et de préférence entre 0,2 et 5 h -1 , et le rapport hydrogène/charge exprimé en volume d'hydrogène, mesuré dans les conditions normales de température et pression, par volume de charge liquide est avantageusement compris entre 50 l/l à 5000 l/l et de préférence 80 à 2000 l/l. Selon un premier mode d’utilisation, ledit procédé d'hydrotraitement est un procédé d'hydrotraitement, et notamment d’hydrodésulfuration (HDS) d'une coupe gazole réalisé en présence d'au moins un catalyseur obtenu selon l’invention. Ledit procédé d'hydrotraitement vise à éliminer les composés soufrés présents dans ladite coupe gazole de façon à atteindre les normes environnementales en vigueur, à savoir une teneur en soufre autorisée jusqu'à 10 ppm. Il permet aussi de réduire les teneurs en aromatiques et en azote de la coupe gazole à hydrotraiter. Ladite coupe gazole à hydrotraiter contient de 0,02 à 5,0 % poids de soufre. Elle est avantageusement issue de la distillation directe (ou gazole straight run selon la terminologie anglo-saxonne), d’une unité de cokéfaction (coking selon la terminologie anglo-saxonne), d'une unité de viscoréduction (visbreaking selon la terminologie anglo-saxonne), d'une unité de vapocraquage (steam cracking selon la terminologie anglo-saxonne), d’une unité d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage de charges plus lourdes et/ou d'une unité de craquage catalytique (Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne). Ladite coupe gazole présente préférentiellement au moins 90% des composés dont la température d’ébullition est comprise entre 250°C et 400°C à pression atmosphérique. Le procédé d'hydrotraitement de ladite coupe gazole est mis en œuvre dans les conditions opératoires suivantes : une température comprise entre 200 et 400°C, préférentiellement entre 300 et 380°C, une pression totale comprise entre 2 MPa et 10 MPa et plus préférentiellement entre 3 MPa et 8 MPa avec un ratio volume d’hydrogène par volume de charge hydrocarbonée, exprimé en volume d'hydrogène, mesuré dans les conditions normales de température et pression, par volume de charge liquide, compris entre 100 et 600 litres par litre et plus préférentiellement entre 200 et 400 litres par litre et une vitesse volumique horaire (VVH) comprise entre 1 et 10 h -1 , préférentiellement entre 2 et 8 h -1 . La VVH correspond à l'inverse du temps de contact exprimée en heure et est définie par le rapport du débit volumique de charge hydrocarbonée liquide par le volume de catalyseur chargé dans l'unité réactionnelle mettant en œuvre le procédé d'hydrotraitement selon l'invention. L'unité réactionnelle mettant en œuvre le procédé d'hydrotraitement de ladite coupe gazole est préférentiellement opérée en lit fixe, en lit mobile ou en lit bouillonnant, de préférence en lit fixe. Selon un second mode d’utilisation, ledit procédé d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage est un procédé d'hydrotraitement (notamment hydrodésulfuration, hydrodéazotation, hydrogénation des aromatiques) et/ou d’hydrocraquage d'une coupe de distillat sous vide réalisé en présence d'au moins un catalyseur obtenu selon l'invention. Ledit procédé d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage, autrement appelé procédé de prétraitement d’hydrocraquage ou d’hydrocraquage vise selon les cas à éliminer les composés soufrés, azotés ou aromatiques présents dans ladite coupe distillat de façon à effectuer un prétraitement avant conversion dans des procédés de craquage catalytique ou d’hydroconversion, ou à hydrocraquer la coupe distillat qui aurait éventuellement été prétraitée auparavant si besoin. Des charges très variées peuvent être traitées par les procédés d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage de distillats sous vide décrits ci-dessus. Généralement elles contiennent au moins 20% volume et souvent au moins 80% volume de composés bouillant au-dessus de 340°C à pression atmosphérique. La charge peut être par exemple des distillats sous vide ainsi que des charges provenant d'unités d'extraction d'aromatiques des bases d’huile lubrifiante ou issues du déparaffinage au solvant des bases d'huile lubrifiante, et/ou d'huiles désasphaltées, ou encore la charge peut être une huile désasphaltée ou des paraffines issues du procédé Fischer-Tropsch ou encore tout mélange des charges précédemment citées. En général, les charges ont un point d'ébullition T5 supérieur à 340°C à pression atmosphérique, et mieux encore supérieur à 370°C à pression atmosphérique, c’est à dire que 95% des composés présents dans la charge ont un point d’ébullition supérieur à 340°C, et mieux encore supérieur à 370°C. La teneur en azote des charges traitées dans les procédés selon l’invention est usuellement supérieure à 200 ppm poids, de préférence comprise entre 500 et 10 000 ppm poids. La teneur en soufre des charges traitées dans les procédés selon l’invention est usuellement comprise entre 0,01 et 5,0 % poids. La charge peut éventuellement contenir des métaux (par exemple le nickel et vanadium). La teneur en asphaltènes est généralement inférieure à 3 000 ppm poids. Le catalyseur obtenu selon l'invention est généralement mis en contact, en présence d’hydrogène, avec les charges décrites précédemment, à une température supérieure à 200°C, souvent comprise entre 250°C et 480°C, avantageusement comprise entre 320°C et 450°C, de préférence entre 330°C et 435°C, sous une pression supérieure à 1 MPa, souvent comprise entre 2 et 25 MPa, de manière préférée entre 3 et 20 MPa, la vitesse volumique étant comprise entre 0,1 et 20,0 h -1 et de préférence 0,1- 6,0 h -1 , de préférence, 0,2-3,0 h -1 , et la quantité d’hydrogène introduite est telle que le rapport volumique litre d’hydrogène/litre d’hydrocarbure, exprimé en volume d'hydrogène, mesuré dans les conditions normales de température et pression, par volume de charge liquide, soit compris entre 80 et 5 000 l/l et le plus souvent entre 100 et 2 000 l/l. Ces conditions opératoires utilisées dans les procédés selon l’invention permettent généralement d’atteindre des conversions par passe, en produits ayant des points d’ébullition inférieurs à 340°C à pression atmosphérique, et mieux inférieurs à 370°C à pression atmosphérique, supérieures à 15% et de manière encore plus préférée comprises entre 20 et 95%. Les procédés d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage de distillats sous vide mettant en œuvre les catalyseurs obtenus selon l’invention couvrent les domaines de pression et de conversion allant de l'hydrocraquage doux à l'hydrocraquage haute pression. On entend par hydrocraquage doux, un hydrocraquage conduisant à des conversions modérées, généralement inférieures à 40%, et fonctionnant à basse pression, généralement entre 2 MPa et 6 MPa. Le catalyseur obtenu selon l’invention peut être utilisé seul, en un seul ou plusieurs lits catalytiques en lit fixe, dans un ou plusieurs réacteurs, dans un schéma d’hydrocraquage dit en une étape, avec ou sans recyclage liquide de la fraction non convertie, ou encore dans un schéma d’hydrocraquage dit en deux étapes, éventuellement en association avec un catalyseur d’hydroraffinage situé en amont ou en aval dudit catalyseur. Selon un troisième mode d’utilisation, ledit procédé d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage est avantageusement mis en œuvre comme prétraitement dans un procédé de craquage catalytique à lit fluidisé (ou procédé FCC pour Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne). Les conditions opératoires du prétraitement en termes de gamme de température, pression, taux de recyclage d’hydrogène, vitesse volumique horaire sont généralement identiques à celles décrites ci-dessus pour les procédés d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage de distillats sous vide. Le procédé FCC peut être exécuté de manière classique connue des Hommes du métier dans les conditions adéquates de craquage en vue de produire des produits hydrocarbonés de plus faible poids moléculaire. On trouvera par exemple une description sommaire du craquage catalytique dans ULLMANS ENCYCLOPEDIA OF INDUSTRIAL CHEMISTRY VOLUME A 18, 1991, pages 61 à 64. Selon un quatrième mode d’utilisation, ledit procédé d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage selon l'invention est un procédé d'hydrotraitement (notamment hydrodésulfuration) d'une coupe d’essence en présence d'au moins un catalyseur obtenu selon l'invention. Contrairement à d’autres procédés d’hydrotraitement, l’hydrotraitement (notamment l’hydrodésulfuration) des essences doit permettre de répondre à une double contrainte antagoniste : assurer une hydrodésulfuration profonde des essences et limiter l’hydrogénation des composés insaturés présents afin de limiter la perte d’indice d’octane. La charge est généralement une coupe d'hydrocarbures ayant un intervalle de distillation compris entre 30 et 260°C. De préférence, cette coupe d'hydrocarbures est une coupe du type essence. De manière très préférée, la coupe essence est une coupe essence oléfinique issue par exemple d'une unité de craquage catalytique (Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne). Le procédé d'hydrotraitement consiste à mettre en contact la coupe d'hydrocarbures avec le catalyseur et de l'hydrogène dans les conditions suivantes: à une température comprise entre 200 et 400°C, de préférence comprise entre 230 et 330°C, à une pression totale comprise entre 1 et 3 MPa, de préférence comprise entre 1,5 et 2,5 MPa, à une Vitesse Volumique Horaire (VVH), définie comme étant le débit volumique de charge rapporté au volume de catalyseur, comprise entre 1 et 10 h -1 , de préférence comprise entre 2 et 6 h -1 et à un rapport volumique hydrogène/charge essence compris entre 100 et 600 Nl/l, de préférence compris entre 200 et 400 Nl/l. Le procédé d'hydrotraitement des essences peut être réalisé dans un ou plusieurs réacteurs en série du type lit fixe ou du type lit bouillonnant. Si le procédé est mis en œuvre au moyen d'au moins deux réacteurs en série, il est possible de prévoir un dispositif d'élimination de l'H 2 S de l'effluent issu du premier réacteur d'hydrodésulfuration avant de traiter ledit effluent dans le deuxième réacteur d'hydrodésulfuration. Bien que la présente invention vise un procédé de préparation d’un catalyseur destiné à être utilisé dans des unités d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage d’hydrocarbures, il est bien entendu que le procédé selon l’invention s’applique à la préparation de tout catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIII et/ou au moins un métal du groupe VIB, et un support d'oxyde, tel que par exemple des catalyseurs d’hydrogénation sélective, des catalyseurs d’hydrotraitement pour des résidus (par exemple effectué en lit bouillonnant) ou encore des catalyseurs de Fischer-Tropsch. On peut aussi utiliser des fines d’un catalyseur source qui n’a pas la même fonction que le catalyseur préparé par le procédé selon l’invention, tant que les fines et le catalyseur produit ont au moins un métal en commun (catalyseur d’hydrotraitement, catalyseur d’hydrocraquage, catalyseur Fischer-Tropsch). Exemples Exemple 1 : Obtention du résidu de lixiviation A On part d’un catalyseur usé dit CoMoP, contenant du molybdène, du cobalt et du phosphore déposés sur un support d’alumine utilisé dans un procédé d’hydrotraitement. Il a préalablement été régénéré sous flux d’air sec à 450°C pendant 4 heures. Le catalyseur régénéré contient du molybdène, du phosphore et du cobalt. La composition du catalyseur est exprimée sous forme d'oxydes et rapportée à la masse de catalyseur sec : 21,6% poids de MoO 3 (14,4 % poids de molybdène), 3,7 %poids de CoO (2,9% poids de cobalt soit un rapport molaire Co/Mo égal à 0,33) et 3,2% poids de P 2 O 5 (1,4% poids de phosphore soit un rapport molaire P/Mo égal à 0,3). Une étape d’extraction des métaux molybdène et cobalt à partir de ce catalyseur régénéré est réalisée à l’échelle du laboratoire : 30 g de ce catalyseur régénéré (dit catalyseur source), préalablement broyé à une taille D90 comprise entre 100 et 300 micromètres, et 75 mL de solution d’extraction sont introduits dans un ballon. La solution d’extraction est une solution aqueuse contenant 0,05 mol/L d’acide citrique. Le mélange est agité à température ambiante à 200tr/min via un barreau aimanté pendant 6 heures. Le mélange est ensuite filtré sur un verre fritté de porosité 5, afin de récupérer une solution polymétallique d’une part et un résidu de lixiviation d’autre part qui est lavé trois fois à l’eau distillé. On obtient le résidu de lixiviation A. L’analyse du résidu de lixiviation A montre qu’il contient 7,9%pds de MoO 3 , 1,2%pds de CoO et 2,9% de P 2 O 5 et que sa perte au feu (PAF) est de 55%. Exemple 2 : Préparation du catalyseur B selon l’invention Afin de préparer le catalyseur B, les fines du résidu de lixiviation A sont introduites avec 5% pds de Méthocel TM dans une cuve fermée d’un malaxeur à bras à came de type Brabender. Aucun agent de peptisation ni d’eau ne sont ajoutées pour faciliter le passage en pâte en plus du Méthocel TM . La pâte est malaxée 30 min puis extrudée à l’aide d’une extrudeuse piston au travers d’une filière de diamètre 1,8 mm. Les extrudés ainsi obtenus sont séchés (16 heures à 120°C en étuve ventilée sous air). Les caractéristiques du catalyseur B obtenu sont données dans le tableau 1. Exemple 3 : Préparation du catalyseur C selon l’invention Afin de préparer le catalyseur C, les fines du résidu de lixiviation A sont préalablement séchées afin d’atteindre une perte au feu (PAF) de 47% puis elles sont introduites avec 3%pds de Méthocel TM dans une cuve fermée d’un malaxeur à bras à came de type Brabender. Aucun agent de peptisation ni d’eau ne sont ajoutées pour faciliter le passage en pâte en plus du Méthocel TM . Les extrudés ainsi obtenus sont séchés (16 heures à 80°C en étuve ventilée sous air). Les caractéristiques du catalyseur C obtenu sont données dans le tableau 1. Exemple 4 : Préparation du catalyseur D selon l’invention Afin de préparer le catalyseur D, 23 g de fines du résidu de lixiviation A sont préalablement séchés afin d’atteindre une PAF de 40% puis elles sont introduites avec 4,7g de boehmite et 2% pds de Méthocel TM dans une cuve fermée d’un malaxeur à bras à came de type Brabender. Un agent peptisant, l’acide nitrique (HNO 3 ) est ajouté pour atteindre un taux d’acide de 1%. De l’eau est également introduite progressivement pour atteindre une perte au feu (PAF) de 50%, la valeur étant ajustée en fonction de la formulation pour obtenir une pâte homogène et cohésive. La pâte est malaxée 20 min puis une solution d’ammoniaque est progressivement introduite afin de neutraliser 30% de l’acidité et obtenir une perte au feu PAF de 52%. La pâte est ensuite malaxée encore 10 min puis est extrudée à l’aide d’une extrudeuse piston au travers d’une filière de diamètre 1,8 mm. Les extrudés ainsi obtenus sont séchés (16 heures à 80°C en étuve ventilée sous air) puis calcinés à 500°C durant 4 heures sous air sec. Les caractéristiques du catalyseur D obtenu sont données dans le tableau 1. Le tableau 1 ci-dessous récapitule les caractéristiques des catalyseurs synthétisés B à D. Catalyseur B Catalyseur C Catalyseur D Volume poreux total (mL/g) 0,55 0,48 0,55 Volume mésoporeux (mL/g) 0,35 0,4 0,5 Volume macroporeux (mL/g) 0,2 0,08 0,05 S BET (m 2 /g) 230 200 260 EGG (daN/mm) 0,4 1,1 0,9 Le procédé selon l’invention permet d’obtenir des catalyseurs présentant une résistance mécanique (mesurée par EGG) et un volume macroporeux compatibles avec leurs utilisations dans un procédé d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage. Procédé de préparation d’un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII, et un support d’oxyde, ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a) on met à disposition des fines ayant une taille D90 inférieure ou égale à 500 micromètres d’un catalyseur source comprenant au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII, et un support d’oxyde, puis b) on effectue une extraction d’une partie du métal du groupe VIB et/ou d’une partie du métal du groupe VIII desdites fines du catalyseur source par une solution d’extraction comprenant au moins un acide pour obtenir une solution de métal/métaux extrait(s) et un résidu de lixiviation, puis c) on prépare un mélange comprenant ledit résidu de lixiviation obtenu à l’étape b) et un agent d’aide à l’extrusion, et optionnellement un liant d’oxyde inorganique, d) on effectue un malaxage du mélange obtenu à l’étape c), e) on ajoute optionnellement audit mélange obtenu à l’étape d) un agent de neutralisation choisi parmi une base inorganique et une base organique, f) on effectue une mise en forme par extrusion du mélange obtenu à l’étape d) ou à l’étape e) pour obtenir un solide, g) on sèche le solide obtenu à l’étape f) à une température inférieure à 200°C. Procédé selon la revendication 1, lequel comprend une étape h) dans laquelle on calcine le solide séché obtenu à l’étape g) à une température comprise entre 200°C et 600°C. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la taille D90 des fines mises à disposition à l’étape a) est inférieure à 300 micromètres. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les fines mises à disposition à l’étape a) ont une teneur en métal du groupe VIB comprise entre 5 et 40 % poids d'oxyde du métal du groupe VIB et une teneur en métal du groupe VIII comprise entre 1 et 50% poids d'oxyde du métal du groupe VIII par rapport au poids des fines. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le support d’oxyde des fines mises à disposition à l’étape a) est choisi parmi une alumine, de la silice, une silice-alumine, un oxyde de titane ou de magnésium utilisés seul ou en mélange avec l’alumine ou la silice-alumine. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l’acide de la solution d’extraction de l’étape b) est un acide inorganique choisi parmi l’acide phosphorique, l’acide nitrique, l’acide borique ou l’acide sulfurique. Procédé selon les revendications 1 à 5, dans lequel l’acide de la solution d’extraction de l’étape b) est un acide organique choisi parmi l’acide formique, l’acide acétique, l’acide oxalique, l’acide malonique, l’acide glutarique, l’acide glycolique, l’acide lactique, l’acide tartronique, l’acide citrique, l’acide tartrique, l’acide pyruvique, l’acide γ-cétovalérique, l’acide succinique, l’acide acétoacétique, l’acide gluconique, l‘acide ascorbique, l’acide phtalique, l’acide salicylique, l’acide maléique, l’acide malique, l’acide fumarique, l’acide acrylique, l’acide thioglycolique, l’acide 2-hydroxy-4-méthylthiobutanoïque, l’acide glutamique, l’acide N-acétylglutamique, l’alanine, la glycine, la cystéine, l’histidine, l’acide aspartique, l’acide N-acétylaspartique, l’acide 4-aminobutanoïque, l’acide 1,2-cyclohexanediaminetétraacétique, l’acide éthylènediaminetétraacétique (EDTA), l’acide nitrilotriacétique (NTA), l’acide iminodiacétique (IDA), l’acide N-(2-hydroxyéthyl)éthylènediamine-N,N′,N′-triacétique (HEDTA), l’acide diéthylène-triaminepentaacétique (DTPA), la bicine, la tricine, l’acide 1-hydroxyéthylidène-1,1-diphosphonique (HEDP ou acide étidronique), l’acide nitrilotris(méthylènephosphonique), l’acide diéthylènetriaminepentakis(méthylènephosphonique), l’acide 4-Sulfophthalique, l’acide 3-(N-morpholino)-2-hydroxy-1-propanesulfonique (MOPSO), l’acide 2-(4-Pyridinyl)éthanesulfonique, l’acide phénol-4-sulfonique, l’acide thiodiacétique et l’acide diglycolique. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la concentration en chaque acide de la solution d’extraction de l’étape b) est comprise entre 0,03 et 2 mol/L. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la solution d’extraction de l’étape b) comprend en outre au moins un composé organique présentant des propriétés complexantes. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel on effectue une réduction de la perte au feu du résidu de lixiviation obtenu à l’étape b) par séchage et/ou par mélange du résidu de lixiviation avec des fines sèches du catalyseur source et/ou un liant d’oxyde inorganique. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la teneur en agent d’aide à l’extrusion de l’étape c) est comprise entre 0,1 et 10 % poids par rapport au poids du résidu de lixiviation sec et du liant d’oxyde inorganique sec lorsqu’il est présent. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l’agent d’aide à l’extrusion est choisi parmi la méthylcellulose la cellulose, la carboxy-methyl-cellulose et la carboxy-ethyl-cellulose. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel ledit liant d’oxyde inorganique de l’étape c) est présent et est choisi dans le groupe formé par les oxydes suivants ou leurs formes hydratées : l'alumine, la silice, la silice-alumine, les argiles, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore et la zircone, pris seuls ou en mélange. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel ledit liant d’oxyde inorganique est introduit dans le mélange de l’étape c) de manière à ce que la teneur en liant d’oxyde inorganique est inférieure à 95 % en poids par rapport au poids du catalyseur sec obtenu à l’issue de l’étape g) de séchage. Procédé selon l'une des revendications précédentes, lorsque l’étape d) est effectuée, on ajoute audit mélange obtenu à l’étape c) un agent de neutralisation choisi parmi une base inorganique et une base organique, ladite base inorganique étant choisie parmi la soude, la potasse, et l'ammoniaque, seules ou en mélange, et ladite base organique étant choisie parmi les amines et les composés ammonium quaternaire seul ou en mélange. Procédé selon l'une des revendications précédentes, lequel comprend une étape i) dans laquelle on met en contact au moins un métal du groupe VIB et/ou au moins un métal du groupe VIII, et optionnellement du phosphore et/ou au moins un composé organique comprenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre avec le catalyseur obtenu après l’étape g) de séchage ou après l’étape h) de calcination, la mise en contact étant suivi d’une étape de séchage à une température inférieure à 200°C, et optionnellement d’une étape de calcination ultérieure. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la solution de métal/métaux du groupe VIB et/ou VIII extrait(s) de l’étape b) est utilisée en tant que solution d’imprégnation d’un support, ledit ou lesdits métaux extraits restant en phase liquide depuis l’extraction jusqu’à l’imprégnation.