Brevet FR3159761A1 — publié le 20250905

La présente divulgation est relative à une matelassure de siège comprenant un assemblage (1) comprenant : - un corps (2) moulé, en mousse plastique, en particulier polyuréthane, comportant une cavité (CAV), - un insert (3), de forme complémentaire à ladite cavité, reposant dans la cavité d’un côté de l’assemblage tourné vers un occupant du siège, ledit insert formé par un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles et dans laquelle ledit insert formé par ledit enchevêtrement 3D de fibres présente une perméabilité à l’air supérieure à la perméabilité du corps en mousse, par exemple supérieure d’un rapport 10, voire d’un rapport 100. Figure de l’abrégé : Figure 2 Matelassure de siège, procédé de fabrication d’une telle matelassure et siège équipée d’une telle matelassure La présente divulgation est relative à une matelassure de siège de véhicule comprenant en assemblage un corps moulé, en mousse plastique, comportant une cavité, et un insert à base de fibres, en emboitement dans la cavité. La présente divulgation est encore relative à un procédé de fabrication d’une matelassure de siège. La présente divulgation est encore relative à un siège de véhicule, notamment automobile, comportant une telle matelassure. Les matelassures de siège sont classiquement réalisées typiquement substantiellement en mousse de polymère d’uréthane (ou polyuréthane, PU), notamment en mousse de polyuréthane obtenue à partir de polyols de type polyéther/polyol (ou PUR). De telles mousses peuvent être mises en forme dans des moules de manière relativement aisée, pour former différentes formes de matelassures pour différents éléments de siège de véhicule, comme l’assise, le dossier, par exemple. Les matelassures en mousse de polyuréthane donnent satisfaction, mais peuvent conserver l’humidité, notamment en condition humide. Ceci peut induire une sensation d’inconfort pour un occupant du siège de véhicule dont un élément comprend une telle matelassure. En outre, une mousse de polyuréthane est classiquement réalisée en mélangeant, entre autres, des polyols avec des isocyanates. La réaction chimique mise en œuvre émet du CO2 pour former une mousse, le CO2 émis contribuant au réchauffement climatique. De plus, une mousse de polyuréthane n’est pas recyclable. De ce fait, en fin de vie, les sièges sont déstructurés pour être triés de façon à séparer les éléments de matières différentes recyclables, et à extraire les éléments non recyclables. Les éléments recyclables sont ensuite broyés, pour former une nouvelle matière première, alors que les éléments non recyclables sont typiquement enfouis, ou brulés si possible pour générer de l’énergie. Ainsi, il apparaît souhaitable de limiter l’utilisation de polyuréthane dans les garnitures de siège de véhicule, tout en garantissant un niveau équivalent de prestation, notamment du point de vue du confort et de l’aspect du siège. Résumé La présente divulgation vient améliorer la situation. Il est proposé une matelassure de siège présentant un assemblage comprenant : - un corps moulé, en mousse plastique, en particulier polyuréthane, comportant une cavité , - un insert , de forme complémentaire à ladite cavité, reposant dans la cavité d’un côté de l’assemblage tourné vers un occupant du siège, ledit insert formé par un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles et dans laquelle ledit insert formé par ledit enchevêtrement 3D de fibres présente une perméabilité à l’air supérieure à la perméabilité du corps en mousse, par exemple supérieure d’un rapport 10, voire d’un rapport 100. Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre, indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : L’insert peut être formé par ledit enchevêtrement 3D de fibres thermoplastique qui est en emboitement simple dans la cavité, sans collage ou soudure de l’insert à ladite mousse, et sans surmoulage de la mousse plastique sur ledit insert. La cavité peut comprendre un fond, et au moins deux premières parois latérales, opposées l’une à l’autre, dans laquelle chacune des premières parois latérales est inclinée par rapport au fond d’un angle obtus, et de sorte que la section dudit insert lorsque vue par un plan de coupe, perpendiculaire au fond, passant par les premières parois latérales, est un trapèze dont une petite base est en appui sur le fond de la cavité, et une grande base tournée vers l’occupant du siège, chaque côté du trapèze incliné par rapport à ladite petite base dudit angle obtus , en particulier ledit angle obtus est compris entre 100° et 140° par exemple entre 105° et 135°. La matelassure peut être une matelassure d’assise s’étendant suivant une direction longitudinale d’un bord arrière jusqu’à un bord avant de l’assise et suivant une direction transversale , d’un premier bord latéral jusqu’à un deuxième bord latéral et dans laquelle le corps moulé en mousse plastique comporte, lorsque vu suivant la direction transversale, une partie centrale de niveau inférieur destinée à recevoir le fessier et les cuisses de l’occupant du siège et deux parties latérales, de part et d’autre la partie centrale, les deux parties latérales étant surélevées, configurées pour assurer le maintien latéral de l’occupant du siège. La cavité peut être agencée en surprofondeur de ladite partie centrale. La matelassure peut être une matelassure de dossier s’étendant suivant une direction en longueur comprenant une composante verticale, d’un bord inférieur jusqu’à un bord supérieur du dossier, et suivant une direction transversale, d’un premier bord latéral jusqu’à un deuxième bord latéral et dans laquelle le corps moulé en mousse plastique comporte, lorsque vu suivant la direction transversale, une partie centrale de niveau inférieur destinée à recevoir le dos l’occupant du siège et deux parties latérales, de part et d’autre la partie centrale, les deux parties latérales étant surélevées, configurées pour assurer le maintien latéral de l’occupant du siège, et dans laquelle la cavité est agencée en surprofondeur de ladite partie centrale. Les deux premières parois latérales peuvent être espacées suivant la direction transversale et chacune des premières parois latérales s’étend en longueur suivant la direction longitudinale pour ladite matelassure d’assise, ou encore suivant la direction en longueur comprenant la composante verticale pour la matelassure de dossier. Selon un mode de réalisation la cavité peut comprendre outre les deux premières parois latérales, deux deuxièmes parois d’extrémité, espacées suivant la direction longitudinale pour la matelassure d’assise, ou encore suivant la direction en longueur comprenant la composante verticale pour la matelassure de dossier, chacune des deuxièmes parois d’extrémité s’étendant en longueur suivant la direction transversale et dans chacune des deuxièmes parois d’extrémité est inclinée par rapport au fond d’un angle aigu, et de sorte que la section dudit insert lorsque vue par un plan de coupe, perpendiculaire au fond, passant par les deuxièmes parois d’extrémité, est un trapèze dont une grande base est en appui sur le fond, et une petite base tournée vers l’occupant du siège, chaque côté du trapèze incliné par rapport à ladite grande base dudit angle aigu, et dans laquelle les deuxièmes parois d’extrémité forment des contre-dépouilles assurant une retenue dudit insert dans ladite cavité. Selon un mode de réalisation, la cavité peut comprendre un fond et des parois latérales s’étendant par rapport au fond, et dans laquelle l’insert de forme complémentaire, comprend une base en appui sur le fond, et des faces latérales s’étendant depuis la base jusqu’à une paroi supérieure de l’insert, respectivement en appui sur les parois latérales de la cavité, et dans laquelle : -au moins une première des faces latérales forme par rapport à la base un angle obtus formant avec la cavité une dépouille, l’angle obtus typiquement supérieur à 105°, - au moins une deuxième des faces latérales forme par rapport à la base un angle aigus, et de sorte que la paroi latérale en appui sur ladite deuxième des faces latérale forme une contre-dépouille assurant une retenue dudit insert dans la cavité. Selon un mode de réalisation, une coiffe peut recouvrir l’assemblage du côté de l’assemblage tourné vers l’occupant du siège recouvrant ledit corps moulé et ledit insert en participant en maintien de l’insert dans ladite cavité, en particulier ladite coiffe fixée à une ou plusieurs attaches surmoulées dans ledit corps moulé. Selon un mode de réalisation, le corps moulé comporte un évent traversant en surprofondeur la cavité, ainsi qu’un ventilateur configuré pour engendrer un flux d’air circulant en aval du ventilateur au travers de l’évent, puis au sein de l’enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques dudit insert.. Selon un mode de réalisation, ledit insert peut comprendre au moins 90% de polyester. La présente divulgation concerne encore un procédé de fabrication d’une matelassure selon la présente divulgation comprenant : - /A/ Obtention par moulage d’un corps en mousse plastique moulée en particulier polyuréthane, comportant une cavité, - /B/ Obtention par extrusion d’un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, et par mise en forme de l’enchevêtrement 3D de fibres à une forme complémentaire à la forme de la cavité - /C/ Assemblage dudit enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues en insert dans ladite cavité, par emboitement, - /D/ et éventuellement, mise en place d’une coiffe recouvrant le corps en mousse plastique moulée et ledit enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues3D de fibres thermoplastiques en insert. Selon un mode de réalisation, en /B/ on obtient l’enchevêtrement 3D de fibres continues selon un procédé comprenant : - /B1/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion réparties suivant une direction en longueur et suivant une direction en largeur de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, - /B2/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité sur un ou des éléments supports avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres disposées irrégulièrement avec fusion de boucles entre les fibres continues, - /B3/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement. La présente divulgation est encore relative à un siège comportant une structure de siège et une matelassure de siège selon la présente divulgation en particulier une matelassure de dossier et/ou matelassure., ou encore obtenu selon le procédé selon la présente divulgation, ladite matelassure solidaire de la structure de siège, La présente divulgation est encore relative à un procédé de recyclage d’un siège de véhicule selon la présente divulgation dont ledit insert comprend au moins 95% de polyester, le procédé comprenant : - Séparation dudit insert dudit corps moulé, - Broyage dudit insert, en vue d’obtenir du polyester sous forme de granulés, - Réutilisation d’au moins une partie des granulés pour la fabrication d’un produit contenant du polyester. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : Fig. 1 FIG. 1 montre une matelassure de siège selon un mode de réalisation de la présente divulgation, en particulier une matelassure d’assise comprenant un corps moulé, typiquement en mousse de polyuréthane, s’étendant : - longitudinalement , depuis un bord avant formant un nez d’assise, jusqu’à un bord arrière destiné à être position à la jonction d’un dossier de siège, le - transversalement, depuis un premier bord latéral, jusqu’à un deuxième bord latéral, le corps moulé, plus généralement la matelassure d’assise, comportant, lorsque vue suivant la direction transversale, une portion centrale, destinée à recevoir l’occupant du siège, en particulier les cuisses de l’occupant, et des parties latérales, surélevées et réparties de part et d’autre de la partie centrale, configurées pour assurer le maintien latéral de l’occupant du siège, et dans laquelle le corps moulé comprend dans sa partie centrale, à titre d’exemple deux cavités, sur la face du corps tournée vers l’occupant du siège, chacune des cavités recevant un insert de forme complémentaire à ladite cavité, l’insert formé d’un enchevêtrement de fibres continues agencées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles. Fig. 2 FIG. 2 est une vue de coupe selon la coupe A-A de la FIG. 1 , sensiblement transversale, illustrant une section de la matelassure, illustrant la cavité qui comprend un fond, plat, et deux premières parois latérales, opposées l’un à l’autre, chacune des premières parois latérales étant inclinée par rapport au fond d’un angle obtus, et de sorte que la section dudit insert, lorsque vue selon un plan de coupe, perpendiculaire au fond, passant par les premières parois latérales, est un trapèze dont une petite base est en appui sur le fond de la cavité, et une grande base tournée vers l’occupant du siège, chaque côté du trapèze incliné par rapport à ladite petite base dudit angle obtus, ledit angle obtus offrant avantageusement une transition douce pour l’occupant du siège lors d’un appui de l’occupant au niveau d’une zone de jonction entre l’enchevêtrement de fibre et le corps moulé. Fig. 3 FIG. 3 est une de coupe selon la coupe B-B de la FIG. 1 , sensiblement longitudinale, illustrant une section de la matelassure qui comprend la cavité avec le fond plat, et deux deuxièmes parois d’extrémité, espacées suivant la direction longitudinale, chacune des deuxièmes parois d’extrémité s’étendant en longueur suivant la direction transversale et chacune des deuxièmes parois d’extrémité est inclinée par rapport au fond d’un angle aigu, et de sorte que la section dudit insert lorsque vu selon un plan de coupe, perpendiculaire au fond, passant par les deuxièmes parois d’extrémité, est un trapèze dont une grande base est en appui sur le fond, et une petite base tournée vers l’occupant du siège, chaque côté du trapèze incliné par rapport à ladite grande base dudit angle aigu, et dans laquelle les deuxièmes parois d’extrémité forment des contre-dépouilles assurant une retenue dudit insert dans ladite cavité par les côtés du trapèze. Fig. 4 FIG. 4 est une vue de coupe alternative selon B-B, illustrant une réalisation de la cavité, dépourvue de contre dépouille, le fond de la cavité pourvu d’un évent traversant communiquant avec un ventilateur, ledit ventilateur configuré pour générer un flux d’air s’étendant en avant dudit ventilateur au travers de l’évent, et au travers des fibres dudit insert jusqu’à l’occupant du siège. Fig.5 FIG. 5 illustre schématiquement un mode de fabrication de l’insert, formé par un enchevêtrement de fibres continues disposées irrégulièrement, formant des boucles thermosoudées entre elles. Fig. 6 [ FIG. 6 ] Illustre, selon un plan de coupe longitudinal, un siège comportant : - une structure, comportant un châssis d’assise et un châssis de dossier, - une matelassure d’assise, comportant un corps moulé en mousse plastique, et un insert reçu dans une cavité dans une partie centrale de la matelassure d’assise, le corps moulé comprenant des parties latérales assurant le maintien latéral de l’occupant du siège, en particulier des cuisses, - une matelassure de dossier comportant un corps moulé en mousse plastique, et un insert reçu dans une cavité dans une partie centrale de la matelassure d’assise, le corps moulé comprenant des parties latérales assurant le maintien latéral de l’occupant du siège, en particulier du dos. Fig. 7 FIG. 7 est une vue selon une coupe transversale de la matelassure d’assise du siège de la FIG. 6 . Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. À fin de concision, seuls les éléments qui sont utiles à la compréhension du mode de réalisation décrit sont représentés sur les figures et sont décrits de manière détaillée dans la suite. Dans la description qui suit, lorsque l’on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes « avant », « arrière », « haut », « bas », « gauche », « droite », etc., ou relative, tels que les termes « dessus », « dessous », « supérieure », « inférieur », etc., ou à des qualificatifs d’orientation, tels que « horizontale », « vertical », etc., il est fait référence, sauf précision contraire, à l’orientation des figures ou d’un élément de siège de véhicule ou d’un siège de véhicule dans sa position normale d’utilisation. Aussi, la présente divulgation est relative à une matelassure de siège présentant un assemblage 1 comprenant : - un corps 2 moulé, en mousse plastique, comportant une cavité CAV, - un insert 3, de forme complémentaire à ladite cavité, reposant dans la cavité d’un côté de l’assemblage tourné vers un occupant du siège. Autrement dit la cavité du corps débouche vers l’occupant du siège. Ledit insert est formé à partir de fibres plastiques, en particulier thermoplastiques, et de préférence par un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues disposées irrégulièrement, formant des boucles soudées entre elles. Le corps moulé 2 peut être une mousse de polyuréthane. L’insert, à savoir l’enchevêtrement trois dimensions de fibres thermoplastiques peut comprendre majoritairement du polyester, par exemple au moins 90% de polyester. L’insert peut être recyclé, alors que le corps moulé en mousse ne l’est pas forcément en particulier lorsqu’en polyuréthane. L’insert à base de fibres, typiquement formé par ledit enchevêtrement 3D de fibres peut présenter une perméabilité à l’air (très) supérieure à la perméabilité du corps en mousse, par exemple supérieure d’un rapport 10, voire d’un rapport 100. De manière générale, les fibres de l’enchevêtrement 3D, typiquement de polyester peuvent être des fibres creuses et/ou fibres pleines. Les fibres peuvent être de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm. On entend par « continues » dans « fibres continues » le fait que les fibres sont de longueur très supérieure au diamètre des fibres, et du fait du procédé qui est décrit ci-après, typiquement au moins d’un rapport 100, voire 500, voire 1000. Bien souvent, et notamment comme compréhensible du procédé de fabrication qui sera décrit ci-après, les fibres s’étendent typiquement depuis une première extrémité sur un premier bord de l’enchevêtrement 3D et jusqu’à une deuxième extrémité sur un deuxième bord de l’enchevêtrement 3D, opposé au premier bord. De préférence, les vides entre les fibres de l’enchevêtrement 3D de fibres de la première couche 31 de matelassure sont laissés libres. On obtient ainsi un insert très respirant, en raison des nombreux interespaces entre les fibres qui favorisent la circulation d’air, et par opposition au corps moulé, qui se rapproche d’un corps non perméable à l’air, comparativement. La matelassure peut trouver une application particulière, non limitative, comme matelassure d’assise, et comme illustré à titre exemple des figures 1 à 4, 6 ou 7, ou encore comme matelassure de dossier, comme illustré en particulier à la FIG. 6 . La matelassure de siège peut encore comprendre une matelassure d’accoudoir, ou encore une matelassure d’appui-tête De manière générale, la matelassure d’assise peut s’étendre suivant une direction longitudinale X d’un bord arrière jusqu’à un bord avant de l’assise et suivant une direction transversale Y, d’un premier bord latéral jusqu’à un deuxième bord latéral. De manière générale, la matelassure de dossier peut s’étendre suivant une direction en longueur comprenant typiquement une composante verticale en position d’utilisation, d’un bord inférieur jusqu’à un bord supérieur du dossier, et suivant une direction transversale, d’un premier bord latéral jusqu’à un deuxième bord latéral. Selon un mode de réalisation, dans le cas d’une matelassure d’assise, le corps moulé 2 en mousse plastique peut comporter, lorsque vu suivant la direction transversale Y, une partie centrale 23 de niveau inférieur destinée à recevoir le fessier et les cuisses de l’occupant du siège et deux parties latérales 24, agencées de part et d’autre la partie centrale 23 suivant la direction transversale. Selon un mode de réalisation, dans le cas d’une matelassure de dossier, le corps moulé 2 en mousse plastique peut comporter, lorsque vu suivant la direction transversale Y, une partie centrale 23 de niveau inférieur destinée à recevoir le dos de l’occupant du siège et deux parties latérales 24, agencées de part et d’autre la partie centrale 23 suivant la direction transversale. Les deux parties latérales 24 peuvent être surélevées par rapport à ladite partie centrale, configurées pour assurer le maintien latéral de l’occupant du siège, et dans laquelle la cavité CAV est agencée en surprofondeur de ladite partie centrale. Selon un mode de réalisation, notamment illustré à titre indicatif à la FIG. 1 , ou à la FIG. 3 , le corps moulé peut présenter plusieurs cavités, réparties suivant la direction transversale Y ( FIG. 1 ) et/ou plusieurs cavités réparties suivant la direction longitudinale ( FIG. 3 ). Selon un mode de réalisation, notamment illustré à titre indicatif à la FIG. 6 , le corps moulé peut présenter une cavité unique, par exemple pour la matelassure d’assise et/ou pour la matelassure de dossier. Par exemple, la portion centrale 23 peut comporter une cavité CAV, gauche destinée à recevoir un insert, gauche et une cavité CAV, droit, destinée à recevoir un insert, droite, lesdits inserts gauche et droit étant destinés à venir soutenir les cuisses, à savoir respectivement la cuisse gauche et la cuisse droite de l’occupant du siège. Disposer de deux cavités, droite et gauche peuvent permettre de laisser une portion du corps moulé agencées entre les deux cavités, en particulier permettant de fixer une portion centrale d’une coiffe, qui est décrite par la suite. De manière générale, l’insert 3 formé par ledit enchevêtrement 3D de fibres thermoplastique peut être de préférence en emboitement simple dans la cavité CAV. On entend par « emboitement simple », le fait que l’insert soit logé dans la cavité, sans collage ou soudure de l’insert au corps moulé, et sans surmoulage de la mousse plastique du corps moulé sur ledit insert. Un tel assemblage en emboitement simple facilite la fabrication de la matelassure, mais encore facilite un éventuel recyclage dudit insert, en permettant une séparation rapide et aisée dudit insert 3 et dudit corps moulé 2 qui ne sont pas solidarisés l’un à l’autre (notamment chimiquement ou thermiquement, ou encore par ultrasons). Selon un mode de réalisation, la cavité CAV peut comprendre un fond 20 typiquement plat, et au moins deux premières parois latérales 21, opposées l’une à l’autre, s’étendant chacune depuis le fond, jusqu’à une paroi supérieure du corps moulé 2. Chacune des premières parois latérales 21 peut être inclinée par rapport au fond 20 d’un angle obtus α1, et de sorte que la section dudit insert lorsque vue par un plan de coupe, perpendiculaire au fond, passant par les premières parois latérales 21, est un trapèze dont une petite base est en appui sur le fond 20 de la cavité, et une grande base tournée vers l’occupant du siège, chaque côté du trapèze incliné par rapport à ladite petite base dudit angle obtus α1. La grande base du trapèze peut être typiquement affleurante de la paroi supérieure du corps moulé portant la cavité CAV. En particulier ledit angle obtus α1 est compris entre 100° et 150°, en particulier entre 105° et 135°, tel que 120°. La FIG. 2 illustre l’angle obtus α1, et un angle aigu α2, l’angle obtus α1 et l’angle aigu α2 étant supplémentaires. Lesdits angle obtus α1 des deux côtés du trapèze peuvent être identiques ou non. De manière notable, un tel angle obtus α1 offre une dépouille, avec des premières parois inclinées, d’une part, et une section en trapèze dudit insert complémentaire, et de sorte à offrir une transition progressive pour l’occupant de la matelassure entre le maintien souple dudit insert, d’une part, et le maintien du corps moulé en mousse, d’autre part. En effet le maintien du corps moulé étant généralement plus ferme que celui dudit insert, une attention particulière est ici portée pour que le ressenti par l’occupant d’une différence de maintien entre l’enchevêtrement 3D de fibres dudit insert et le corps moulé soit lissé. Selon un mode de réalisation, les deux premières parois latérales 21 peuvent être espacées suivant la direction transversale Y de la matelassure et chacune des premières parois latérales 21 s’étend en longueur suivant la direction longitudinale X. Dans un tel cas et lorsque les premières parois latérales 21 sont inclinées par rapport au fond duit angle obtus α1, on obtient une transition progressive du maintien entre l’insert, et le corps moulé, suivant la direction transversale Y. Selon un mode de réalisation, la cavité CAV peut comprendre outre les deux premières parois latérales 21, deux deuxièmes parois d’extrémité 22, espacées suivant la direction longitudinale X de la matelassure d’assise, ou encore suivant la direction en longueur de la matelassure de dossier, chacune des deuxièmes parois d’extrémité 22 s’étendant en longueur suivant la direction transversale Y. Selon un mode de réalisation (illustré à la FIG. 6 ) chacune des deuxièmes parois d’extrémité 22 peut être inclinée d’un angle obtus, similaire à la FIG. 2 . Une telle configuration procure un ressenti progressif du maintien entre l’insert suivant la direction longitudinale. Toutefois, une telle configuration avec un emboitement sans contre-dépouille et des parois latérales et d’extrémité inclinées d’angle obus par rapport au fond, augmente les risques de délogement dudit insert. Aussi, et selon un autre mode de réalisation illustré à la FIG. 3 , chacune des deuxièmes parois d’extrémité 22 peut être inclinée par rapport au fond d’un angle aigu β, et de sorte que la section dudit insert 3 lorsque vu par un plan de coupe, perpendiculaire au fond, passant par les deuxièmes parois d’extrémité 22, est un trapèze dont une grande base est en appui sur le fond, et une petite base tournée vers l’occupant du siège, notamment affleurante de la paroi supérieure du corps. Chaque côté du trapèze est incliné par rapport à ladite grande base dudit angle aigu β. L’angle aigu β peut être ou égale à 85°, et en particulier strictement inférieur à 85°. Les angles aigus β des deux côtés du trapèze peuvent être identiques ou non. Avantageusement, les deuxièmes parois d’extrémité 22 forment des contre-dépouilles assurant une retenue dudit insert 3 dans ladite cavité, en particulier par retenu des côtés du trapèze, adjacent de la petite base et de la grande base. Une telle cavité avec contre-dépouille, comme visible à la FIG. 3 permet d’assurer, également une certaine progressivité du maintien entre ledit insert et le corps, comparativement à un mode de réalisation où les parois d’extrémité 22 seraient simplement à angle droit du fond 20. Toutefois, la progressivité de maintien de la section de cavité sans contre dépouille comme illustrée à la FIG. 2 , est bien meilleure que celle avec contre-dépouille, comme visible à la FIG. 3 . C’est la raison pour laquelle, à titre de compromis offrant non seulement une progressivité de maintien, mais encore une retenue dudit insert dans la cavité, et selon un mode de réalisation avantageux, on choisit un angle obtus α1 entre chacune des premières parois latérales 21 et le fond 20, autrement dit une section de cavité CAV avec dépouille suivant la direction transversale Y, et un angle aigu β entre chacune des parois d’extrémité 22 et le fond 20, autrement dit une section de cavité CAV avec contre-dépouille suivant la direction longitudinale X. Eventuellement, une configuration inversée est possible. Ainsi et de manière générale, le cavité CAV peut comprendre un fond 20 et des parois latérales s’étendant par rapport au fond, et dans laquelle l’insert de forme complémentaire, comprend une base en appui sur le fond, et des faces latérales s’étendant depuis la base jusqu’à une paroi supérieure de l’insert, respectivement en appui sur les parois latérales de la cavité. Selon un mode de réalisation : -au moins une première des faces latérales forme par rapport à la base un angle obtus α1 formant avec la cavité une dépouille, l’angle obtus α1 typiquement supérieur à 105°, - au moins une deuxième des faces latérales forme par rapport à la base un angle aigus β, et de sorte que la paroi latérale en appui sur ladite deuxième des faces latérale forme une contre-dépouille assurant une retenue dudit insert 3 dans la cavité. De manière générale ladite au moins une première des faces latérales peut être unique, ou comporter plusieurs faces latérales. L’angle obtus α1 formant la dépouille procure un ressenti progressif du maintien entre l’insert suivant une direction. Toutefois, une telle configuration avec un emboitement sans contre-dépouille et de la ou les parois latérales inclinées dudit ’angle obus par rapport au fond, augmente les risques de délogement dudit insert. Ladite au moins une deuxième des faces latérales peut être unique, ou comporter plusieurs faces latérales. L’angle aigu β formant la contre-dépouille procurant une retenue de l’insert par la ou les deuxièmes faces latérales. Selon un mode de réalisation la matelassure peut comporter une coiffe 4 recouvrant l’assemblage du côté de l’assemblage tourné vers l’occupant du siège recouvrant ledit corps 2 moulé et ledit insert 3, en participant en maintien de l’insert dans ladite cavité CAV. En particulier ladite coiffe 4 peut être fixée à une ou plusieurs attaches 5 surmoulées dans ledit corps moulé 2. Les attaches 5 peuvent notamment comprendre des attaches 5 agencées dans le corps moulé, de part et d’autre de ladite cavité CAC suivant la direction transversale Y et/ou suivant la direction longitudinale X, de sorte que la portion de coiffe tendue entre les attaches 5 assure un maintien fiable de l’insert dans la cavité 3. Les attaches 5 peuvent par exemple être des inserts, surmoulés dans le corps moulé 2 tels que un ou plusieurs clips plastiques, des fils métalliques ou une ou plusieurs bandes auto-agrippantes.. Selon un mode de réalisation avantageux, le corps moulé 2 comporte un évent 6 traversant en surprofondeur de la cavité CAV. Un tel évent forme un passage depuis le fond, ou éventuellement une paroi de la cavité et typiquement jusqu’au-dessous du corps moulé 2 de la matelassure. Un tel évent autorise le montage d’un ventilateur 7, en particulièrement partiellement logé dans le corps moulé, configuré pour engendrer un flux d’air circulant en aval du ventilateur au travers de l’évent, puis au sein de l’enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques dudit insert 3. Ledit insert 3 peut comprendre au moins 90% de polyester, et en particulier ledit enchevêtrement 3D de fibres continues peut comprendre au moins 90% de polyester. La présente divulgation peut encore comprendre un procédé de fabrication d’une matelassure selon la présente divulgation. Le procédé de fabrication peut comprendre : - /A/ Obtention par moulage d’un corps moulé 2 en mousse plastique moulée en particulier polyuréthane, comportant une cavité CAV, - /B/ Obtention par extrusion d’un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, et par mise en forme de l’enchevêtrement 3D de fibres à une forme complémentaire à la forme de la cavité CAV - /C/ Assemblage dudit enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues en insert dans ladite cavité, par emboitement de préférence par emboitement simple, - /D/ et éventuellement, mise en place d’une coiffe recouvrant le corps en mousse plastique moulée et ledit enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues en insert. Le corps moulé en mousse plastique typiquement polyuréthane peut être obtenu par les procédés de moulage bien connu de la personne du métier. Selon un mode de réalisation, en /B/ on obtient l’enchevêtrement 3D de fibres continues selon un procédé comprenant : - /B1/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion FE comprenant des buses d’extrusion réparties suivant une direction en longueur et suivant une direction en largeur de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues RD, chutant par gravité, - /B2/ Réception du rideau de fibres continues fondues RD chutant par gravité sur un ou des éléments supports RC1, RC2 avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres disposées irrégulièrement avec fusion de boucles entre les fibres continues, /B3/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement LR. Il est maintenant fait référence à la FIG. 5 , qui représente un exemple de procédé de fabrication de l’insert. Le procédé comporte une extrusion d’un polymère thermoplastique, notamment un polyester, dans une filière d’extrusion FE de l’installation. La filière d’extrusion FE peut notamment être alimentée en granulés de polymère thermoplastique, notamment de polyester, par exemple issu d’un procédé de recyclage. La filière d’extrusion FE comprend des buses d’extrusion, réparties suivant une direction en longueur et suivant une direction en largeur de la filière d’extrusion. En /B1/, la filière d’extrusion, à partir du polymère thermoplastique, génère un rideau RD de fibres continues fondues, chutant par gravité. Le rideau de fibres RD continues fondues passe alors entre deux organes de calandrage RC1, RC2 contrarotatifs, par exemple sous forme de rouleaux, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière, ou aléatoire, avec fusion de boucles entre les fibres continues et selon une couche d’épaisseur totale et déterminée par l’entraxe entre lesdits deux organes de calandrage RC1, RC2. En /B2/, les deux organes de calandrage RC1, RC2 sont entrainés en rotation à une vitesse typiquement inférieure à la vitesse de chute des fibres, assurant une accumulation des fibres à l’origine de la formation de boucles qui se thermosoudent entre fibres, générant l’enchevêtrement irrégulier, aléatoire, en trois dimensions. Enfin, il y a solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement LR pour former une matelassure, qui, après une éventuelle opération de découpe, permet l’enchevêtrement 3D de fibres continus. La solidification est obtenue juste après l’étape /B2/, les deux organes de guidage pouvant être immergés à mi-hauteur dans le liquide de refroidissement, à cet effet. La couche d’enchevêtrement 3D de fibres, en défilement continu, est ensuite guidée, en dehors du réservoir de liquide de refroidissement pour être séchée, typiquement par des secousses/vibrations. La couche en défilement est ensuite découpée, par des coupes transversales, permettant l’obtention de différentes premières couches de matelassures 31, et comme visibles à la FIG. 4 . Eventuellement, la mise en forme peut être obtenue par les coupes transversales, voire des coupes supplémentaires, en particulier former les angles inclinés des premières parois latérales 21 et/ou des parois d’extrémités 22. Additionnellement ou alternativement, la mise en forme peut comprendre une étape de mise en forme à la presse (thermoformage) et selon une matrice reprenant en volume la géométrie de la cavité CAV. Selon les constations de l’inventeur, l’enchevêtrement 3D de fibres continues obtenu à l’issue du procédé illustré à la FIG. 4 peut présenter une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m3 et 70 kg/m3, en particulier entre 45 kg/m3 et 60 kg/m3, préférentiellement entre 35 et 70kg/m3, et de manière sensiblement homogène. Une telle densité de matelassure est optimisée pour assurer un confort et un soutien de l’occupant du siège. La présente divulgation est encore relative à un siège comportant une structure de siège et une matelassure de siège, en particulier de dossier et/ou d’assise selon la présente divulgation, ou encore obtenue selon le procédé selon la présente divulgation, ladite matelassure solidaire de la structure de siège. La structure de siège typiquement métallique comporte une structure d’assise supportant la matelassure d’assise et une structure de dossier supportant la matelassure de dossier. La présente divulgation est encore relative à un procédé de recyclage d’un siège de véhicule selon la présente divulgation dont ledit insert 3 comprend au moins 90% de polyester, le procédé comprenant : - Séparation dudit insert 3 dudit corps moulé 2, - Broyage dudit insert, en vue d’obtenir du polyester sous forme de granulés - Réutilisation d’au moins une partie des granulés pour la fabrication d’un produit contenant du polyester. Autres applications (panneaux de porte, planche de bord..) La matelassure comprenant le corps 2 moulé, en mousse plastique, en particulier polyuréthane, comportant une cavité CAV et l’insert 3, de forme complémentaire à ladite cavité, reposant dans la cavité d’un côté de l’assemblage peut trouver d’autres d’applications qu’une matelassure de siège, tel que par exemple comme matelassure de panneau intérieur de porte de véhicule, ou encore comme matelassure de planche ou tableau de bord d’un véhicule. La cavité du corps moulés est tourné vers l’intérieur du véhicule. Autrement dit la cavité débouche du corps moulé vers l’intérieur du véhicule. Ledit insert est formé à partir de fibres plastiques, en particulier thermoplastiques, et de préférence par un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues disposées irrégulièrement, formant des boucles soudées entre elles. Le corps moulé 2 peut être une mousse de polyuréthane. L’insert, à savoir l’enchevêtrement trois dimensions de fibres thermoplastiques peut comprendre majoritairement du polyester, par exemple au moins 90% de polyester. L’insert peut être recyclé, alors que le corps moulé en mousse ne l’est pas forcément en particulier lorsqu’en polyuréthane. L’insert à base de fibres, typiquement formé par ledit enchevêtrement 3D de fibres peut présenter une perméabilité à l’air (très) supérieure à la perméabilité du corps en mousse, par exemple supérieure d’un rapport 10, voire d’un rapport 100. De manière générale, les fibres de l’enchevêtrement 3D, typiquement de polyester peuvent être des fibres creuses et/ou fibres pleines. Les fibres peuvent être de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm. On entend par « continues » dans « fibres continues » le fait que les fibres sont de longueur très supérieure au diamètre des fibres, et du fait du procédé qui est décrit ci-après, typiquement au moins d’un rapport 100, voire 500, voire 1000. Bien souvent, et notamment comme compréhensible du procédé de fabrication qui sera décrit ci-après, les fibres s’étendent typiquement depuis une première extrémité sur un premier bord de l’enchevêtrement 3D et jusqu’à une deuxième extrémité sur un deuxième bord de l’enchevêtrement 3D, opposé au premier bord. De préférence, les vides entre les fibres de l’enchevêtrement 3D de fibres de la première couche 31 de matelassure sont laissés libres. On obtient ainsi un insert très respirant, en raison des nombreux interespaces entre les fibres qui favorisent la circulation d’air, et par opposition au corps moulé, qui se rapproche d’un corps non perméable à l’air, comparativement. De manière générale, l’insert 3 formé par ledit enchevêtrement 3D de fibres thermoplastique peut être de préférence en emboitement simple dans la cavité CAV. Un tel assemblage en emboitement simple facilite la fabrication de la matelassure, mais encore facilite un éventuel recyclage dudit insert, en permettant une séparation rapide et aisée dudit insert 3 et dudit corps moulé 2 qui ne sont pas solidarisés l’un à l’autre (notamment chimiquement ou thermiquement, ou encore par ultrasons). Selon un mode de réalisation la matelassure peut comporter une coiffe 4 recouvrant l’assemblage du côté de l’assemblage tourné vers l’occupant du siège recouvrant ledit corps 2 moulé et ledit insert 3, en participant en maintien de l’insert dans ladite cavité CAV. En particulier ladite coiffe 4 peut être fixée à une ou plusieurs attaches 5 surmoulées dans ledit corps moulé 2. Les attaches 5 peuvent notamment comprendre des attaches 5 agencées dans le corps moulé, de part et d’autre de ladite cavité CAC de sorte que la portion de coiffe tendue entre les attaches 5 assure un maintien fiable de l’insert dans la cavité 3. Les attaches 5 peuvent par exemple être des inserts, surmoulés dans le corps moulé 2 tels qu’un ou plusieurs clips plastiques, des fils métalliques ou une ou plusieurs bandes auto-agrippantes. Selon un mode de réalisation avantageux, le corps moulé 2 comporte un évent 6 traversant en surprofondeur de la cavité CAV. Un tel évent forme un passage depuis le fond, ou éventuellement une paroi de la cavité. Lorsque la matelassure est utilisée comme matelassure de planche de porte, un tel évent peut permettre une circulation d’un flux d’air ventilé, en particulière généré par un système de chauffage ou de climatisation du véhicule. De manière générale, le cavité CAV peut comprendre un fond 20 et des parois latérales s’étendant par rapport au fond, et dans laquelle l’insert de forme complémentaire, comprend une base en appui sur le fond, et des faces latérales s’étendant depuis la base jusqu’à une paroi supérieure de l’insert, respectivement en appui sur les parois latérales de la cavité. Selon un mode de réalisation, au moins une des faces latérales (voire plusieurs) forme par rapport à la base un angle aigus β, et de sorte que la paroi latérale en appui sur ladite deuxième des faces latérale forme une contre-dépouille assurant une retenue dudit insert 3 dans la cavité. Le procédé de fabrication d’une telle matelassure de panneau de porte ou de planche/tableau de bord peut être identique à celui décrit pour la matelassure de siège et n’est donc pas redéveloppé. La présente divulgation concerne encore un panneau de porte de véhicule, ou un planche de de bord de véhicule comportant une telle matelassure. La présente divulgation est encore relative à un procédé de recyclage d’un panneau de porte ou d’une planche de bord 13 dont ledit insert de la matelassure comprend au moins 95% de polyester, le procédé de recyclage comprenant : - Séparation dudit insert dudit corps moulé, - Broyage dudit insert, en vue d’obtenir du polyester sous forme de granulés, - Réutilisation d’au moins une partie des granulés pour la fabrication d’un produit contenant du polyester. Matelassure de siège de véhicule présentant un assemblage (1) comprenant : - un corps (2) moulé, en mousse plastique, en particulier polyuréthane, comportant une cavité (CAV), - un insert (3), de forme complémentaire à ladite cavité, reposant dans la cavité d’un côté de l’assemblage tourné vers un occupant du siège, ledit insert formé par un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles et dans laquelle ledit insert formé par ledit enchevêtrement 3D de fibres présente une perméabilité à l’air supérieure à la perméabilité du corps en mousse, par exemple supérieure d’un rapport 10, voire d’un rapport 100. Matelassure de siège de véhicule selon la revendication 1, dans laquelle l’insert (3) formé par ledit enchevêtrement 3D de fibres thermoplastique est en emboitement simple dans la cavité (CAV), sans collage ou soudure de l’insert à ladite mousse, et sans surmoulage de la mousse plastique sur ledit insert. Matelassure de siège de véhicule selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la cavité (CAV) comprend un fond (20), et au moins deux premières parois latérales (21), opposées l’une à l’autre, et dans laquelle chacune des premières parois latérales (21) est inclinée par rapport au fond (20) d’un angle obtus (α1), et de sorte que la section dudit insert lorsque vue par un plan de coupe, perpendiculaire au fond, passant par les premières parois latérales (21), est un trapèze dont une petite base est en appui sur le fond (20) de la cavité, et une grande base tournée vers l’occupant du siège, chaque côté du trapèze incliné par rapport à ladite petite base dudit angle obtus ( α1), en particulier ledit angle obtus (α1) est compris entre 100° et 140° par exemple entre 105° et 135°°. Matelassure de siège de véhicule selon l’une des revendications 1 à 3, dans laquelle : - la matelassure est une matelassure d’assise s’étendant suivant une direction longitudinale (X) d’un bord arrière jusqu’à un bord avant de l’assise et suivant une direction transversale (Y), d’un premier bord latéral jusqu’à un deuxième bord latéral et dans laquelle le corps (2) moulé en mousse plastique comporte, lorsque vu suivant la direction transversale (Y), une partie centrale (23) de niveau inférieur destinée à recevoir le fessier et les cuisses de l’occupant du siège et deux parties latérales (24), de part et d’autre la partie centrale (23), les deux parties latérales (24) étant surélevées, configurées pour assurer le maintien latéral de l’occupant du siège, et dans laquelle la cavité (CAV) est agencée en surprofondeur de ladite partie centrale ou, - la matelassure est une matelassure de dossier s’étendant suivant une direction en longueur comprenant une composante verticale, d’un bord inférieur jusqu’à un bord supérieur du dossier, et suivant une direction transversale (Y), d’un premier bord latéral jusqu’à un deuxième bord latéral et dans laquelle le corps (2) moulé en mousse plastique comporte, lorsque vu suivant la direction transversale (Y), une partie centrale (23) de niveau inférieur destinée à recevoir le dos l’occupant du siège et deux parties latérales (24), de part et d’autre la partie centrale (23), les deux parties latérales (24) étant surélevées, configurées pour assurer le maintien latéral de l’occupant du siège, et dans laquelle la cavité (CAV) est agencée en surprofondeur de ladite partie centrale Matelassure de siège de véhicule selon la revendication 3 et 4, dans laquelle les deux premières parois latérales (21) sont espacées suivant la direction transversale (Y) et chacune des premières parois latérales s’étend en longueur suivant la direction longitudinale (X) pour ladite matelassure d’assise, ou encore suivant la direction en longueur comprenant la composante verticale pour la matelassure de dossier. Matelassure de siège de véhicule selon la revendication 5, dans laquelle la cavité (CAV) comprend outre les deux premières parois latérales (21), deux deuxièmes parois d’extrémité (22), espacées suivant la direction longitudinale (X) pour la matelassure d’assise, ou encore suivant la direction en longueur comprenant la composante verticale pour la matelassure de dossier, chacune des deuxièmes parois d’extrémité (22) s’étendant en longueur suivant la direction transversale (Y) et dans chacune des deuxièmes parois d’extrémité (22) est inclinée par rapport au fond d’un angle aigu (β), et de sorte que la section dudit insert (3) lorsque vue par un plan de coupe, perpendiculaire au fond, passant par les deuxièmes parois d’extrémité (22), est un trapèze dont une grande base est en appui sur le fond, et une petite base tournée vers l’occupant du siège, chaque côté du trapèze incliné par rapport à ladite grande base dudit angle aigu (β), et dans laquelle les deuxièmes parois d’extrémité (22) forment des contre-dépouilles assurant une retenue dudit insert (3) dans ladite cavité. Matelassure de siège de véhicule selon l’une des revendications 1 à 5, dans laquelle la cavité (CAV) comprend un fond (20) et des parois latérales s’étendant par rapport au fond, et dans laquelle l’insert de forme complémentaire, comprend une base en appui sur le fond, et des faces latérales s’étendant depuis la base jusqu’à une paroi supérieure de l’insert, respectivement en appui sur les parois latérales de la cavité, et dans laquelle : - au moins une première des faces latérales forme par rapport à la base un angle obtus (α1) formant avec la cavité une dépouille, l’angle obtus (α1) typiquement supérieur à 105°, - au moins une deuxième des faces latérales forme par rapport à la base un angle aigus (β), et de sorte que la paroi latérale en appui sur ladite deuxième des faces latérale forme un contre-dépouille assurant une retenue dudit insert (3) dans la cavité. Matelassure de siège de véhicule selon l’une des revendications 1 à 7, comportant une coiffe (4) recouvrant l’assemblage du côté de l’assemblage tourné vers l’occupant du siège recouvrant ledit corps (2) moule et ledit insert (3), en participant en maintien de l’insert dans ladite cavité (CAV), en particulier ladite coiffe (4) fixée à une ou plusieurs attaches (5) surmoulées dans ledit corps moulé (2). Matelassure de siège de véhicule selon l’une des revendications 1 à 8 dans laquelle le corps (2) moulé comporte un évent (6) traversant en surprofondeur la cavité (CAV), ainsi qu’un ventilateur (7) configuré pour engendrer un flux d’air circulant en aval du ventilateur (7) au travers de l’évent, puis au sein de l’enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques dudit insert (3). Matelassure de siège de véhicule selon l’une des revendications 1 à 9, dans laquelle ledit insert (3) comprend au moins 90% de polyester. Procédé de fabrication d’une matelassure de siège de véhicule selon l’une des revendications 1 à 9 comprenant : - /A/ Obtention par moulage d’un corps (2) en mousse plastique moulée en particulier polyuréthane, comportant une cavité (CAV), - /B/ Obtention par extrusion d’un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, et par mise en forme de l’enchevêtrement 3D de fibres à une forme complémentaire à la forme de la cavité (CAV) - /C/ Assemblage dudit enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues en insert dans ladite cavité, par emboitement, - /D/ et éventuellement, mise en place d’une coiffe recouvrant le corps en mousse plastique moulée et ledit enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues en insert. Procédé selon la revendication 11, dans lequel on obtient l’enchevêtrement 3D de fibres continues selon un procédé comprenant : /B1/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion (FE) comprenant des buses d’extrusion réparties suivant une direction en longueur et suivant une direction en largeur de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues (RD), chutant par gravité, /B2/ Réception du rideau de fibres continues fondues (RD) chutant par gravité sur un ou des éléments supports (RC1, RC2) avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres disposées irrégulièrement avec fusion de boucles entre les fibres continues, /B3/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement (LR). Siège de véhicule comportant une structure de siège et une matelassure de siège selon l’une des revendications 1 à 10 en particulier une matelassure de dossier et/ou matelassure, ou encore obtenu selon le procédé selon la revendication 11 ou 12, ladite matelassure solidaire de la structure de siège Procédé de recyclage d’un siège de véhicule selon la revendication 13 dont ledit insert (3) de la matelassure comprend au moins 90% de polyester, le procédé de recyclage comprenant : - Séparation dudit insert (3) dudit corps moulé (2), - Broyage dudit insert, en vue d’obtenir du polyester sous forme de granulés, - Réutilisation d’au moins une partie des granulés pour la fabrication d’un produit contenant du polyester.