Brevet FR3159540A1 — publié le 20250829

L’invention concerne une installation de stockage et/ou de production d’hydrogène cryogénique comprenant au moins une section (6) de catalyse, comprenant un catalyseur, par exemple à base d’oxyde ferreux, la section (6) de catalyse étant configurée pour favoriser la conversion ortho-para de l'hydrogène, l’installation (1) comprenant un dispositif d’activation et/ou de régénération du catalyseur de la section (6) de catalyse, le dispositif d’activation et/ou de régénération comprenant une conduite d’injection d’un flux de gaz de balayage ayant une température supérieure à 20°C, la conduite d’injection étant configurée pour permettre un balayage gazeux du catalyseur de la section (6) de catalyse. Figure d’abrégé : Fig. 1 Installation de stockage et/ou de production d’hydrogène refroidi/liquéfié et procédé d’activation et/ou de régénération L’invention concerne une installation de production d’hydrogène refroidi/liquéfié et un procédé d’activation et/ou de régénération. L’invention concerne plus particulièrement une installation de stockage et/ou de production d’hydrogène cryogénique comprenant au moins une section de catalyse, comprenant un catalyseur, par exemple à base d’oxyde ferreux, la section de catalyse étant configurée pour favoriser la conversion ortho-para de l'hydrogène, l’installation comprenant un dispositif d’activation et/ou de régénération du catalyseur de la section de catalyse. L’invention concerne en particulier une activation et/ou une régénération d’un catalyseur qui favorise la conversion ortho-para de l'hydrogène dans une installation d’hydrogène, notamment liquéfié. Le catalyseur de conversion ortho/para, qui comprend généralement un oxyde ferrique, est intégré dans une installation de stockage et/ou de production d’hydrogène cryogénique tel qu’une installation de liquéfaction d’hydrogène. L’invention vise à activer et/ou régénérer ce catalyseur pour garantir les performances de l’installation et/ou les spécifications de l’hydrogène concerné. Cet équipement muni d’un catalyseur de conversion ortho/para peut être installé à l'intérieur d’un stockage, d’un véhicule (navire) au sein d’échangeur(s) ou pot(s) de l’installation. Par exemple, dans le cas d’une installation de liquéfaction d’hydrogène, des passages d’échangeurs et/ou des pots du circuit d’alimentation d’hydrogène à refroidir sont remplis de catalyseur pour assurer la conversion de l’hydrogène de façon concomitante au refroidissement et à la liquéfaction de l’hydrogène. Les performances de conversion du catalyseur peuvent se dégrader et dégrader les spécifications de l’hydrogène stocké ou produit par l’installation. Un but de la présente invention est de pallier tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur relevés ci-dessus. A cette fin, l’installation selon l'invention, par ailleurs conforme à la définition générique qu’en donne le préambule ci-dessus, est essentiellement caractérisée en ce que le dispositif d’activation et/ou de régénération comprenant une conduite d’injection d’un flux de gaz de balayage ayant une température supérieure à 20°C, la conduite d’injection étant configurée pour permettre un balayage gazeux du catalyseur de la section de catalyse. Cette activation ou régénération du catalyseur permet d’éliminer tout ou partie de l’humidité ou autre impureté adsorbée présente dans/sur le catalyseur. Par ailleurs, des modes de réalisation de l’invention peuvent comporter l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : l’installation comprend un circuit d’alimentation ayant une extrémité amont destinée à être reliée à une source d’hydrogène gazeux et une extrémité aval destinée à être reliée à un récepteur d’hydrogène refroidi/liquéfié, au moins un réfrigérateur cryogénique configuré pour fournir une puissance froide, et un ensemble d’échangeur(s) de chaleur configuré(s) pour assurer un échange thermique entre le réfrigérateur cryogénique et l’hydrogène circulant dans circuit d’alimentation en vue de son refroidissement, la au moins une section de catalyse comprenant une section de catalyse disposée dans le circuit d’alimentation, le gaz de balayage comprend au moins l’un parmi : de l’hydrogène, de l’azote, de l’argon, du néon, de l’hélium, et par exemple un mélange contenant de l’hydrogène et avec au moins un gaz inerte, le gaz de balayage comprend 5% à 98% en mol d’hydrogène, le dispositif d’activation et/ou de régénération comprenant une conduite de récupération du flux de gaz de balayage ayant balayé le catalyseur de la section de catalyse, la conduite d’injection comprend ou est constituée d’une conduite du circuit d’alimentation, la conduite d’injection comprend une conduite distincte du circuit d’alimentation et raccordée à ce dernier, le dispositif d’activation et/ou de régénération comprend une source de gaz de balayage reliée à la conduite d’injection, par exemple un PSA, un électrolyseur, un réseau de gaz, le dispositif d’activation et/ou de régénération comprenant éventuellement un organe de réchauffage du gaz de balayage, la source de gaz de balayage est configurée pour fournir un flux de gaz de balayage ayant une pression comprise entre la pression atmosphérique et 30 bara, de préférence entre la pression atmosphérique et 12 bara, par exemple entre la pression atmosphérique et 3 bara, l’installation comprend plusieurs sections de catalyse, le dispositif d’activation et/ou de régénération comprenant plusieurs conduites d’injection distinctes reliées respectivement à différentes sections de catalyse ou ensembles de sections de catalyse distinctes et/ou le dispositif d’activation et/ou de régénération comprend au moins une conduite d’injection configurée pour assurer un balayage gazeux à chaud du catalyseur en série de plusieurs sections de catalyse, le dispositif d’activation et/ou de régénération comprenant une ou plusieurs conduites de récupération respectivement des flux de gaz de balayage ayant balayé des sections de catalyse distinctes, le dispositif d’activation et/ou de régénération comprend une conduite de dérivation configurée pour permettre le transfert de gaz de balayage vers le réfrigérateur en vue du réchauffage de l’installation, le dispositif d’activation et/ou de régénération comprend un dispositif de mise sous vide de la section de catalyse et configuré pour permettre des cycles de mises sous vide du catalyseur alternant avec des remontées en pression de la section de catalyse, le dispositif d’activation et/ou de régénération comprend au moins un organe de détermination du point de rosée, de la température et/ou du taux d’humidité du flux de gaz de balayage ayant balayé la section de catalyse, l’installation étant configurée réaliser ou interrompre le balayage gazeux du catalyseur de la section de catalyse en fonction d’un signal du au moins un organe de détermination. L’invention concerne également un procédé d’activation et/ou de régénération du catalyseur d’une section de catalyse d’une installation conforme à l’une quelconque des revendications précédentes, le procédé comprenant une étape de balayage gazeux à chaud du catalyseur de la section de catalyse avec un flux gaz de balayage ayant une température supérieure à 20°C, par exemple supérieure à 50°C, par exemple 65°C ou 80°C ou 100°C ou plus. Selon d’autres particularités possibles : l’étape de balayage est réalisée avant un démarrage de l’installation et/ou lors d’une mise à l’arrêt au moins partiel de l’installation, l’étape de balayage est interrompue en fonction d’une mesure ou calcul d’une température ou du taux d’humidité ou du point de rosée du flux de gaz de balayage ayant balayé la section de catalyse, le gaz de balayage est fourni par au moins une source parmi : un électrolyseur, un réseau de gaz, un PSA, le gaz de balayage étant fourni à une température chaude déterminée supérieure à 20°C par la source et/ou chauffé en aval de la source, la sortie d’un étage d’un étage de compression à température supérieure à 20°C d’un cycle de réfrigération d’un gaz de cycle de l’installation l’étape de balayage est précédée d’au moins un cycle comprenant une mise sous vide de la section de catalyse suivie d’une remontée en pression de la section de catalyse, l’étape de balayage est précédée d’au moins un cycle comprenant une mise sous vide de la section de catalyse suivie d’une remontée en pression de la section de catalyse, la mise sous vide et/ou la remontée en pression est réalisée à une température déterminée supérieure à 20°C. L’invention peut concerner également tout dispositif ou procédé alternatif comprenant toute combinaison des caractéristiques ci-dessus ou ci-dessous dans le cadre des revendications. D’autres particularités et avantages apparaîtront à la lecture de la description ci-après, faite en référence aux figures dans lesquelles : Brève description des figures L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : FIG. 1 est une vue schématique et partielle illustrant un premier exemple de structure et de fonctionnement d’une installation selon l’invention, FIG. 2 est une vue schématique et partielle illustrant un deuxième exemple de structure et de fonctionnement d’une installation selon l’invention, FIG. 3 est une vue schématique et partielle illustrant un troisième exemple de structure et de fonctionnement d’une installation selon l’invention, FIG. 4 est une vue schématique et partielle illustrant un quatrième exemple de structure et de fonctionnement d’une installation selon l’invention, FIG. 5 est une vue schématique et partielle illustrant un cinquième exemple de structure et de fonctionnement d’une installation selon l’invention, FIG. 6 est une vue schématique et partielle illustrant un sixième exemple de structure et de fonctionnement d’une installation selon l’invention, FIG. 7 est une vue schématique et partielle illustrant un septième exemple de structure et de fonctionnement d’une installation selon l’invention, FIG. 8 est une vue schématique et partielle illustrant un huitième exemple de structure et de fonctionnement d’une installation selon l’invention. Description détaillée Sur toutes les figures, les mêmes références se rapportent aux mêmes éléments. Dans cette description détaillée, les réalisations suivantes sont des exemples. Bien que la description se réfère à un ou plusieurs modes de réalisation, cela ne signifie pas que les caractéristiques s’appliquent seulement à un seul mode de réalisation. De simples caractéristiques de différents modes de réalisation peuvent également être combinées et/ou interchangées pour fournir d’autres réalisations. La FIG. 1 illustre le principe général de l’invention appliqué à une installation 1 de stockage et/ou de production d’hydrogène. L’installation 1 comprend par exemple un stockage d’hydrogène, par exemple un réservoir d’hydrogène liquéfié de véhicule ou navire. L’installation 1 comprend au moins une section 6 de catalyse, comprenant un catalyseur, par exemple à base d’oxyde ferreux. La section 6 de catalyse est configurée pour assurer une conversion de l’hydrogène ortho en hydrogène para. L’installation 1 comprend un dispositif d’activation et/ou de régénération du catalyseur de la section 6 de catalyse. Ce dispositif d’activation et/ou de régénération comprend une conduite 9 d’injection d’un flux de gaz de balayage ayant une température supérieure à 20°C. La conduite 9 d’injection est configurée pour permettre un balayage gazeux à chaud du catalyseur de la section 6 de catalyse en vue de sa régénération ou de son activation. Ainsi, selon un premier mode de réalisation, un flux de gaz sec et relativement chaud est injecté à travers du ou ses équipements contenant un catalyseur de conversion ortho-para. Le gaz de balayage comprend au moins l’un parmi : de l’hydrogène, de l’azote, de l’argon, du néon, de l’hélium, et par exemple un mélange contenant de l’hydrogène et avec au moins un gaz inerte. Le gaz de balayage est de préférence un gaz sec, c’est-à-dire contenant moins de 10ppm d'eau ou moins de 0,1 ppm d’eau. L'hydrogène sec, l'azote, l'argon, le néon, l'hélium ou tout autre gaz inerte peuvent être utilisés pour cette activation/régénération. Le gaz de balayage peut contenir des traces d'impuretés (de préférence sans huile). Ainsi, différents mélanges avec de l'hydrogène peuvent être envisagés (comme H2 et Ar ou H2 et N2 ou tout mélange d’hydrogène avec un ou plusieurs gaz inertes). Le gaz de balayage peut avoir par exemple une teneur en hydrogène de 5 % mol à 98 % mol. La teneur en oxygène du gaz de balayage est faible et de préférence inférieure à 30 ppb. Si le gaz de balayage est principalement à base d'azote, celui-ci peut éventuellement une plus grande quantité d'oxygène. Dans ce cas, les équipements balayés sont de préférence purgés à l’azote pur avant d'être exposés ensuite à de l'hydrogène lors de la remise en marche de l’installation 1. Les débits de gaz de balayage utilisés peuvent dépendre de la pression de fonctionnement et de la température de fonctionnement. Ces débits sont limités pour éviter d’endommager le catalyseur, pour éviter en particulier une attrition du catalyseur et/ou un déplacement important du catalyseur dans les échangeurs ou autres équipements qui l’abrite. Le débit est donc choisi pour éviter une érosion ou à la création de chemins privilégiés dans le catalyseur. De préférence, le flux gaz de balayage a une pression comprise entre la pression atmosphérique et 30 bara, de préférence entre la pression atmosphérique et 12 bara et plus préférentiellement entre la pression atmosphérique et 3 bara. Une désorption à une pression relativement basse améliore l'état final du catalyseur. La température du catalyseur pendant l'étape d'activation/régénération est supérieure à 20°C, par exemple 50°C ou plus, par exemple 65°C ou plus, par exemple 80°C. L’activation peut être réalisée à des températures plus élevées (par exemple 100°C ou au-dessus de 100°C). Comme illustré, le dispositif d’activation et/ou de régénération comprend de préférence une conduite 10 de récupération du flux de gaz de balayage ayant balayé le catalyseur de la section 6 de catalyse. La FIG. 2 illustre ce principe appliqué à une installation 1 de production d’hydrogène cryogénique, par exemple liquéfié. L’installation 1 comprend un circuit 2 d’alimentation ayant une extrémité amont destinée à être reliée à une source d’hydrogène gazeux à refroidir et une extrémité aval destinée à être reliée à un récepteur d’hydrogène refroidi/liquéfié (par exemple un stockage cryogénique non représenté par souci de simplification). L’installation 1 comprend au moins un réfrigérateur 3 cryogénique configuré pour fournir une puissance froide et un ensemble d’échangeur(s) de chaleur 4, 5 configuré(s) pour assurer un échange thermique entre le réfrigérateur 3 cryogénique et l’hydrogène circulant dans circuit 2 d’alimentation en vue de son refroidissement. L’installation 1 comprend dans cet exemple plusieurs sections 6 de catalyse disposée dans le circuit 2 d’alimentation, par exemple dans un ou des passages des échangeurs 4, 5 de chaleur et/ou dans des pots catalytiques dédiés (en dehors des échangeurs). Dans l’exemple illustré schématiquement et partiellement, le réfrigérateur 3 est du type à circuit de cycle produisant une puissance froide en faisant subir un cycle thermodynamique à un gaz de cycle (comprenant par exemple de l’hydrogène et/ou de l’hélium et/ou d’autres gaz). Le gaz de cycle est en particulier comprimé, refroidi puis détendu. Par souci de simplification, seul un étage de compression est représenté schématiquement. De même, le réfrigérateur 3 peut comporter d’autre(s) systèmes de réfrigération et de pré-réfrigération. Par exemple, plusieurs systèmes (pré)réfrigération peuvent être prévus pour étager le refroidissement de flux d’hydrogène du circuit 2 d’alimentation entre ses extrémités amont et aval. Dans l’exemple illustré l’installation 1 comprend plusieurs échangeurs 4, 5 de chaleur de refroidissement du circuit 2 de cycle. De plus, comme illustré, les échangeurs de chaleur 4, 5 peuvent être répartis dans deux boîtes froides 12, 13 distinctes isolées thermiquement et contenant les équipements froids de l’installation 1. Par exemple une première boîte froide 12 de pré-refroidissement contient les équipements de pré-refroidissement jusqu’à une première température (par exemple 80K), tandis que la seconde boîte froide contient les équipements de refroidissement de la première température jusqu’à une seconde température : par exemple 20K. La FIG. 2 illustre plusieurs sections 6 de catalyse disposées en série le long du circuit 2 d’alimentation, dans les boîtes froides 12, 13. L’installation 1 comprend un dispositif d’activation et/ou de régénération permettant d’activer le catalyseur avant un démarrage du liquéfacteur et/ou permettant de régénérer le catalyseur si les performances du catalyseur sont dégradées (observation ou suspicion d'une faible conversion ortho-para de l'Hydrogène par exemple). Dans l’exemple de la FIG. 2 , la conduite d’injection comprend ou est constituée d’une conduite du circuit 2 d’alimentation. C’est-à-dire que le circuit d’alimentation est lui-même utilisé pour assurer l’activation et/ou la régénération du catalyseur de la ou des sections 6 de catalyse. Ainsi, avant un démarrage de l’installation ou après une mise à l’arrêt au moins partielle de l’installation 1, le gaz de balayage est mis en circulation dans le circuit d’alimentation de façon à « rincer » le catalyseur. C’est-à-dire qu’un gaz de balayage relativement chaud et sec alimente le circuit 2 d’alimentation avec un débit déterminé. Ce gaz de balayage peut être fourni par une source comprenant, par exemple, un réservoir sous pression, un PSA (un système d’adsorption à pression alternée), un électrolyseur, un réseau de gaz. Le gaz de balayage peut être fourni à la température relativement chaude par la source et/ou peut être réchauffé en aval de la source si besoin. Dans le cas d'un PSA, la température du gaz à l’entrée du PSA est par exemple ajustée pour produire du gaz de balayage (hydrogène par exemple) à la température souhaitée. Cette méthode peut nécessiter que le PSA soit relativement proche de l'installation et de l’unité de liquéfaction ou que la canalisation entre le PSA et le liquéfacteur soit isolée thermiquement. Un extrémité aval du circuit 2 d’alimentation peut former tout ou partie d’une conduite de récupération collectant le gaz de balayage ayant balayé la ou les sections 6 de catalyse. Dans l’exemple de la FIG. 3 , une conduite 9 d’injection de gaz de balayage et une conduite 10 de récupération dédiées sont prévues respectivement pour plusieurs (et par exemple chacune des sections 6 de catalyse). C’est-à-dire qu’une conduite 9 d’injection et une conduite 10 de récupération peuvent être prévues exclusivement pour chacune des sections 6 de catalyse. Comme illustré, la ou les conduites 9 d’injections peuvent être des piquages raccordés au circuit 2 d’alimentation, à une première extrémité d’une section 6 de catalyse. De même, la ou les conduites 10 de récupération peuvent comprendre des piquages raccordés au circuit 2 d’alimentation, à une seconde extrémité d’une section 6 de catalyse. Ainsi, chaque section 6 de catalyse peut être balayée par un flux de gaz de balayage respectif distinct. C’est-à-dire que le balayage (activation ou régénération) peut être réalisé de façon indépendante (équipement par équipement simultanément ou non ou de façon pour certains équipements seulement). Cette réalisation est différente du mode de réalisation de la FIG. 1 dans lequel un même flux de gaz de balayage qui assure le balayage en série d’une pluralité de section de catalyse. Comme illustré schématiquement, un réchauffeur 7 peut être prévu sur la conduite 9 d’injection. Un capteur 14 de température peut également être prévu sur la conduite 9 d’injection pour contrôler la température du gaz d’injection. De même, un capteur 15 de température peut également être prévu sur la conduite 10 de récupération de gaz de balayage. L’exemple de la FIG. 4 se distingue de celui de la FIG. 3 uniquement en ce que les extrémités des conduites 9 d’injection et de récupération 10 sont des piquages raccordés au circuit 2 d’alimentation. C’est-à-dire que le balayage des sections de catalyse utilise des entrée et sortie dédiées pour transiter dans le circuit d’alimentation pour balayer de gaz plusieurs équipements en série. De plus, comme illustré, un réchauffeur 7 peut être prévu sur la conduite 9 d’injection (par exemple un échangeur 7 de chaleur de réchauffage). Dans l’exemple de la FIG. 5 , une conduite 9 d’injection de gaz de balayage et une conduite 10 de récupération dédiées sont prévues respectivement pour deux ensembles distincts de sections 6 de catalyse. C’est-à-dire qu’une première conduite 9 d’injection et une première conduite 10 de récupération peuvent être prévues exclusivement pour un premier ensemble de sections 6 de catalyse en série et une seconde conduite 9 d’injection et une seconde conduite 10 de récupération peuvent être prévues exclusivement pour un second ensemble de sections 6 de catalyse en série. Comme illustré, ces deux ensembles de sections 6 de catalyse peuvent correspondre respectivement aux deux boîtes froides 12, 13 de l’installation. C’est-à-dire que les sections 6 de catalyse des deux boîtes froides sont activées ou régénérées via des circuits de gaz de balayage dédiés distincts et indépendants. Comme précédemment, au moins une conduite 9 d’injection peut être munie d’un réchauffeur 7. La FIG. 5 illustre également schématiquement via une ligne pointillée la possibilité que l’une au moins des conduites 9 d’injection soit alimentée en gaz de balayage à partir de gaz de cycle d’un cycle du réfrigérateur 3. En effet, lorsque le gaz de cycle est adéquat (par exemple hydrogène et/ou hélium et/ou autre gaz), le gaz de cycle peut être utilisé pour ce balayage. En particulier, le gaz de cycle peut être prélevé dans le cycle en sortie d’un étage de compression à une température et pression adéquates. Le mode de réalisation de la FIG. 6 se distingue de celui de la FIG. 4 uniquement en ce que les deux conduites 9 d’injection sont alimentées en parallèle via une même source. De plus, une même conduite 10 de récupération récupère les deux flux de gaz après balayage. Les deux flux de gaz de balayage peuvent être en sens opposés dans le circuit 2 d’alimentation (par exemple circulation opposée dans les deux boîtes froides 12, 13 et sortie commune entre les deux ensembles). Le mode de réalisation de la FIG. 7 se distingue de celui de la FIG. 5 essentiellement en ce que la conduite 9 d’injection comprend une extension permettant également d’alimenter le circuit de cycle du réfrigérateur 3 avec du gaz de balayage. Ceci permet de réchauffer la section de catalyse 6 indirectement en faisant circuler un flux de gaz relativement chaud dans un circuit qui échange thermiquement indirectement avec la section de catalyse 6 (via au moins un échangeur de chaleur commun par exemple). Ceci permet de gagner du temps de chauffage et d'activation/régénération du catalyseur. En effet, ceci permet d'améliorer le chauffage de la masse métallique de tous les équipements impliqués ou reliés aux sections 6 de catalyse). Ainsi, pour des échangeurs de chaleur du type à plaques et ailettes, il est possible d'accélérer l'activation ou la régénération du catalyseur qu’ils contiennent en minimisant la durée de chauffage de la masse métallique de l'échangeur à plaques et ailettes. Ceci peut être obtenu en assurant une circulation de gaz de balayage chaud sur tout ou partie des circuits des échangeurs qui échangent thermiquement avec le fluide du catalyseur d'activation. Comme illustré, une conduite 101 de sortie peut être prévue pour récupérer et évacuer ce flux de gaz de balayage du circuit de cycle. La FIG. 8 illustre une autre variante dans laquelle l’installation 1 comprend un dispositif de mise sous vide de la ou des sections 6 de catalyse pour permettre des cycles de mise sous vide du catalyseur alternant avec des remontées en pression de la section 6 de catalyse. Des cycles de vide/pressurisation peuvent être effectués sur des circuits et équipements contenant du matériau catalyseur ortho-para. L’installation 1 comprend à cet effet un obturateur étanche 10 d’une extrémité du circuit 2 d’alimentation (par exemple une vanne) et une conduite d’aspiration qui peut être munie par exemple d’une pompe 11 à vide. Comme illustré, la conduite 11 d’aspiration peut être un piquage réalisé sur le circuit 2 d’alimentation. Cette configuration permet de réaliser une succession de cycles de mise sous vide et de remontées en pression (voir de pressurisation) des sections de catalyse. Ceci permet de compléter ou préparer l’étape de balayage décrite ci-dessus pour améliorer l’efficacité de la procédure de régénération/activation des catalyseurs. La mise sous vide et/ou la remontée en pression peuvent être réalisées également à température relativement élevée (comme le balayage). Après ces cycles de vide/pressurisation les sections de catalyse peuvent être balayées/rincées comme décrit plus haut (gaz de balayage relativement chaud et sec). Dans l’exemple illustré à la FIG. 8 , la mise sous vide et la re-pressurisation qui la suit s’appliquent à une série de sections de catalyse du circuit 2 d’alimentation. Bien entendu, il est possible de prévoir des circuiteries des mises sous vide et pressurisations indépendantes pour équipements ou groupes d’équipement comme décrit ci-dessus pour le balayage. Ainsi, ce balayage ou mise sous vide peuvent être réalisés pour toute la portion du circuit 2 d’alimentation (en ligne) par groupes d’équipement (par exemple par boîte froide) simultanément ou successivement (par exemple d’abord la première boîte froide de pré-refroidissement), en série ou indépendamment, ou de façon indépendante pour chaque équipement muni d’une section de catalyse 6. A noter que dans les exemples décrits ci-dessus, la circulation du gaz de balayage dans le circuit 2 d’alimentation est essentiellement dans le sens de circulation du gaz de cycle (de la première extrémité supérieure vers la seconde extrémité inférieure). Bien entendu, ce sens de circulation du gaz de balayage n’est nullement limitatif et peut être inversé (sens inverse au sens de circulation du gaz d’alimentation). L’opération de balayage peut être réalisée pendant une durée déterminée et/ou arrêtée en réponse à un paramètre déterminé. Par exemple, le taux d’humidité et/ou le point de rosée du flux de gaz de balayage récupéré peut être calculé ou mesuré et lorsqu’il atteint une valeur déterminée, le balayage est interrompu. Par exemple, cette valeur du point de rosée peut être de -40°C. Ceci peut caractériser une activation ou une régénération suffisante. En variante ou en combinaison, cette activation/régénération peut être interrompue en fonction d’une mesure 15 de température du gaz de balayage à la sortie du circuit. Lorsque l'activation ou la régénération des catalyseurs est terminée, une pression positive est de préférence maintenue dans la circuiterie de l’installation (cuves et/ou conduites du circuit 2 d’alimentation). L’installation 1 peut ensuite être démarrée ou redémarrée (mise en marche du réfrigérateur et mise en froid progressive des différentes parties froides…). Installation de stockage et/ou de production d’hydrogène cryogénique comprenant au moins une section (6) de catalyse, comprenant un catalyseur, par exemple à base d’oxyde ferreux, la section (6) de catalyse étant configurée pour favoriser la conversion ortho-para de l'hydrogène, l’installation (1) comprenant un dispositif d’activation et/ou de régénération du catalyseur de la section (6) de catalyse, le dispositif d’activation et/ou de régénération comprenant une conduite d’injection d’un flux de gaz de balayage ayant une température supérieure à 20°C, la conduite d’injection étant configurée pour permettre un balayage gazeux du catalyseur de la section (6) de catalyse. Installation selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’installation (1) comprend un circuit (2) d’alimentation ayant une extrémité amont destinée à être reliée à une source d’hydrogène gazeux et une extrémité aval destinée à être reliée à un récepteur d’hydrogène refroidi/liquéfié, au moins un réfrigérateur (3) cryogénique configuré pour fournir une puissance froide, et un ensemble d’échangeur(s) de chaleur (4, 5) configuré(s) pour assurer un échange thermique entre le réfrigérateur (3) cryogénique et l’hydrogène circulant dans circuit (2) d’alimentation en vue de son refroidissement, la au moins une section (6) de catalyse comprenant une section de catalyse disposée dans le circuit (2) d’alimentation. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce que le gaz de balayage comprend au moins l’un parmi : de l’hydrogène, de l’azote, de l’argon, du néon, de l’hélium, et par exemple un mélange contenant de l’hydrogène et avec au moins un gaz inerte. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce que le gaz de balayage comprend 5% à 98% en mol d’hydrogène. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce que le dispositif d’activation et/ou de régénération comprenant une conduite (10) de récupération du flux de gaz de balayage ayant balayé le catalyseur de la section (6) de catalyse. Installation selon la revendication 2 éventuellement combinée l’une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisée en ce que la conduite d’injection comprend ou est constituée d’une conduite du circuit (2) d’alimentation. Installation selon la revendication 2 éventuellement combinée l’une quelconque des revendications 3 à 6, caractérisée en ce que la conduite d’injection comprend une conduite (9) distincte du circuit (2) d’alimentation et raccordée à ce dernier. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce que le dispositif d’activation et/ou de régénération comprend une source de gaz de balayage reliée à la conduite d’injection, par exemple un PSA, un électrolyseur, un réseau de gaz, le dispositif d’activation et/ou de régénération comprenant éventuellement un organe (7) de réchauffage du gaz de balayage. Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce que la source de gaz de balayage est configurée pour fournir un flux de gaz de balayage ayant une pression comprise entre la pression atmosphérique et 30 bara, de préférence entre la pression atmosphérique et 12 bara, par exemple entre la pression atmosphérique et 3 bara. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce qu’elle comprend plusieurs section (6) de catalyse, le dispositif d’activation et/ou de régénération comprenant plusieurs conduites d’injection (9) distinctes reliées respectivement à différentes section (6) de catalyse ou ensembles de sections (6) de catalyse distinctes et/ou le dispositif d’activation et/ou de régénération comprend au moins une conduite d’injection configurée pour assurer un balayage gazeux à chaud du catalyseur en série de plusieurs sections (6) de catalyse. Installation selon la revendication précédente caractérisée en ce que le dispositif d’activation et/ou de régénération comprenant une ou plusieurs conduites (10) de récupération respectivement des flux de gaz de balayage ayant balayé des sections (6) de catalyse distinctes. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce que le dispositif d’activation et/ou de régénération comprend une conduite (8) de dérivation configurée pour permettre le transfert de gaz de balayage vers le réfrigérateur (3) en vue du réchauffage de l’installation. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le dispositif d’activation et/ou de régénération comprend un dispositif (10, 11) de mise sous vide de la section (6) de catalyse et configuré pour permettre des cycles de mises sous vide du catalyseur alternant avec des remontées en pression de la section (6) de catalyse. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce que le dispositif d’activation et/ou de régénération comprend au moins un organe (12) de détermination du point de rosée, de la température et/ou du taux d’humidité du flux de gaz de balayage ayant balayé la section (6) de catalyse et en ce que l’installation (1) est configurée réaliser ou interrompre le balayage gazeux du catalyseur de la section (6) de catalyse en fonction d’un signal du au moins un organe (12) de détermination. Procédé d’activation et/ou de régénération du catalyseur d’une section (6) de catalyse d’une installation conforme à l’une quelconque des revendications précédentes, le procédé comprenant une étape de balayage gazeux à chaud du catalyseur de la section (6) de catalyse avec un flux gaz de balayage ayant une température supérieure à 20°C, par exemple supérieure à 50°C, par exemple 65°C ou 80°C ou 100°C ou plus. Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce que l’étape de balayage est réalisée avant un démarrage de l’installation et/ou lors d’une mise à l’arrêt au moins partiel de l’installation (1). Procédé selon l’une quelconque des revendication 15 ou 16, caractérisé en ce que l’étape de balayage est interrompue en fonction d’une mesure ou calcul d’une température ou du taux d’humidité ou du point de rosée du flux de gaz de balayage ayant balayé la section (6) de catalyse. Procédé selon l’une quelconque des revendication 15 à 17, caractérisé en ce que le gaz de balayage est fourni par au moins une source parmi : un électrolyseur, un réseau de gaz, un PSA, le gaz de balayage étant fourni à une température chaude déterminée supérieure à 20°C par la source et/ou chauffé en aval de la source, la sortie d’un étage d’un étage de compression à température supérieure à 20°C d’un cycle de réfrigération d’un gaz de cycle de l’installation (1). Procédé selon l’une quelconque des revendication 15 à 18, caractérisé en ce que l’étape de balayage est précédée d’au moins un cycle comprenant une mise sous vide de la section (6) de catalyse suivie d’une remontée en pression de la section (6) de catalyse. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la mise sous vide et/ou la remontée en pression est réalisée à une température déterminée supérieure à 20°C.