Brevet FR3162559A1 — publié le 20251128

La présente divulgation concerne un système et un procédé d’assistance à la fabrication d’un élément récepteur d’énergie électrique. Le procédé comprend : obtenir (201) un jeu de données d’entrée représentatif de caractéristiques d’un élément récepteur d’énergie électrique de référence, dit second élément récepteur, et une température globale prédéterminée, en déterminer (202) une distribution initiale des pertes cuivre-fer, et effectuer (204, 205, 206) une optimisation de manière itérative, d’une distribution de température et mettre à jour la distribution des pertes cuivre-fer à partir de ladite distribution de température, jusqu’à stabiliser leurs valeurs respectives, puis en déterminer, (207) un jeu de données de sortie représentatif d’un comportement électro-magnétique, thermique et de transmission de puissance électrique, déterminer et exporter (208) un ensemble de paramètres de fabrication dudit second élément récepteur, pour sa fabrication. Il est possible de concevoir un élément récepteur d’énergie optimisé, c’est-à-dire, dont la masse est réduite tout en conservant un niveau de performance au moins équivalent à un élément récepteur d’énergie classique. Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 2 PROCÉDÉ ET SYSTÈME D’ASSISTANCE À LA FABRICATION D’UN ÉLÉMENT RÉCEPTEUR D’ÉNERGIE D’UN SYSTÈME DE TRANSFERT D’ÉNERGIE ÉLECTRIQUE SANS FIL. Le domaine de la présente divulgation concerne la transmission d’énergie électrique sans fil (« Wireless Power Transfer » en anglais) à l’aide d’un système de transfert d’énergie électrique sans fil. Plus particulièrement, la présente divulgation concerne un procédé d’assistance à la fabrication d’un élément récepteur d’énergie électrique du système de transfert d’énergie électrique sans fil. Cet élément récepteur d’énergie étant embarqué dans un véhicule, notamment un aéronef. ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Dans un souci de réduction des émissions de CO 2 et des nuisances sonores dans les zones aéroportuaires, des moteurs électriques peuvent être placés au niveau des trains d’atterrissages d’un aéronef (par exemple : train d’atterrissage du nez de l’aéronef ou « nose landing gear » en anglais, et train d’atterrissage principal ou « main landing gear » en anglais), afin d’effectuer l’ensemble des phases opérationnelles ayant lieu sur les voies de roulage (« taxiway » en anglais) des aéronefs en mode électrique. Afin d’alimenter les batteries de ces moteurs électriques, il a été développé des systèmes de transfert d’énergie électrique sans fil. La FIG. 1 illustre schématiquement une vue de face d’un exemple de système de transfert d’énergie électrique sans fil. Ce système de transfert d’énergie électrique sans fil 100 comprend : un élément récepteur d’énergie électrique ER embarqué dans l’aéronef, et un élément émetteur d’énergie électrique EE intégré dans le sol des voies de roulage. L’élément émetteur d’énergie électrique EE est configuré pour transférer une puissance électrique sous forme d’un champ magnétique vers l’élément récepteur d’énergie électrique ER lorsque ce dernier est positionné en regard dudit élément émetteur d’énergie électrique EE. L’élément récepteur d’énergie électrique ER convertit ensuite la puissance électrique reçue depuis l’élément émetteur d’énergie électrique EE et transmet cette puissance électrique convertie vers les batteries alimentant les moteurs électriques (non représentés sur la FIG. 1 ). L’élément émetteur d’énergie électrique EE et l’élément récepteur d’énergie électrique ER comprennent plusieurs composants tels que : une enveloppe 101R, 101E dans laquelle sont insérées des bobines (« coils » en anglais) 102R, 102E, un élément ferromagnétique 103R, 103E et une plaque en aluminium 104R, 104E ayant une fonction de blindage électrique. Cet élément ferromagnétique 103R est utilisé afin que le champ magnétique généré par l’élément émetteur d’énergie électrique EE puisse se refermer autour des bobines (« coils » en anglais) 102R de l’élément récepteur d’énergie électrique ER. Il est ainsi possible de contraindre le champ magnétique généré par l’élément émetteur d’énergie électrique EE et de limiter les pertes d’énergie magnétique. Cet élément ferromagnétique 103R est généralement composé de ferrites, par exemple sous la forme de tuiles parallélépipédiques juxtaposées les unes aux autres. Les ferrites ont une densité massique élevée qui représente environ un tiers de la masse totale de l’élément récepteur d’énergie électrique ER embarqué dans l’aéronef. En outre, après modélisation du champ magnétique au niveau de l’élément ferromagnétique 103R de l’élément récepteur d’énergie électrique ER, il peut être observé que l’utilisation des ferrites n’est pas optimisée car les niveaux du champ magnétique sont inhomogènes, voire nuls dans certaines zones de l’élément ferromagnétique 103R. Il est alors souhaitable de pallier ces inconvénients de l’état de la technique. Il est notamment souhaitable de fournir une solution qui permette de réduire le poids de l’élément récepteur d’énergie électrique tout en conservant des performances élevées en termes de puissance transmise vers les batteries des moteurs électriques et d’efficacité de transmission de cette puissance. Il est proposé ici un procédé d’assistance à la fabrication d’un élément récepteur d’énergie électrique, appelé ci-après second élément récepteur. Ce second élément récepteur est configuré pour coopérer avec un élément émetteur d’énergie électrique de sorte que le second élément récepteur et l'élément émetteur d'énergie électrique forment un système de transfert d'énergie électrique conçu pour permettre un transfert d'énergie électrique sous forme d’un champ magnétique depuis l'élément émetteur d'énergie électrique vers le second élément récepteur. Le procédé est implémenté par un système d’assistance à la fabrication sous forme de circuiterie électronique. Le procédé comprend : - obtenir un jeu de données d’entrée représentatif de caractéristiques d’un élément récepteur d’énergie électrique de référence, appelé ci-après premier élément récepteur, et une température globale prédéterminée dudit premier élément récepteur, - déterminer une distribution initiale des pertes cuivre-fer relative audit premier élément récepteur, à partir dudit jeu de données d’entrée et de ladite température globale prédéterminée, - effectuer une optimisation de manière itérative, d’une distribution de température et mettre à jour la distribution des pertes cuivre-fer à partir de cette distribution de température, jusqu’à stabiliser leurs valeurs respectives, - déterminer, à partir de la distribution des pertes cuivre-fer et de la distribution de température après optimisation, un jeu de données de sortie représentatif d’un comportement électro-magnétique, thermique et de transmission de puissance électrique dudit premier élément récepteur, - déterminer à partir dudit jeu de données de sortie un ensemble de paramètres de fabrication dudit second élément récepteur, - exporter ledit ensemble de paramètres de fabrication pour une fabrication dudit second élément récepteur. Avantageusement, il est possible de concevoir un élément récepteur d’énergie optimisé, c’est-à-dire, dont la masse est réduite tout en conservant un niveau de performance au moins équivalent à un élément récepteur d’énergie classique. Plus particulièrement, il est possible de déterminer un ensemble de paramètres de fabrication d’un tel élément récepteur d’énergie électrique optimisé. En outre, la conception, et en conséquence la fabrication, de l’élément récepteur d’énergie est plus rapide comparée à une conception par approche empirique. Selon un mode de réalisation, lesdites données d’entrée dudit jeu de données d’entrée comprennent au moins un objectif à atteindre et/ou au moins une contrainte à respecter de sorte à optimiser une forme et/ou une topologie dudit second élément récepteur. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre: - sur une période de référence : enregistrer dans une mémoire une pluralité de jeux de données d’entrée de référence associés à une pluralité de jeux de données de sortie de référence, - pendant une phase d’apprentissage : entraîner un module d’apprentissage automatique à associer, pour chaque jeu de données d’entrée de référence un jeu de données de sortie de référence pour obtenir un modèle de prédiction de données de sortie pour une assistance à la fabrication dudit second élément récepteur, - à la suite de la phase d’apprentissage, pendant une période d’utilisation dudit modèle de prédiction, prédire, par le module d’apprentissage automatique, un nouveau jeu de données de sortie représentatif d’un comportement électro-magnétique, thermique et de transmission de puissance électrique dudit premier élément récepteur. Selon un mode de réalisation, lesdites données d’entrée dudit jeu de données d’entrée comprennent en outre l’une ou l’autre ou une combinaison des caractéristiques suivantes : - au moins une caractéristique de géométrie prédéterminée représentative d’une géométrie prédéterminée du premier élément récepteur, - au moins une caractéristique de matériaux représentative de propriétés électro-magnétiques, thermiques et/ou physiques du premier élément récepteur, - au moins une caractéristique de propriétés électriques du système de transfert d’énergie électrique. Selon un mode de réalisation, lesdites données de sortie dudit jeu de données de sortie comprennent, en outre, l’une ou l’autre ou une combinaison des informations suivantes : - au moins une information représentative d’une géométrie optimisée du second élément récepteur, - au moins une information représentative d’un comportement électro-magnétique dudit premier élément récepteur, - au moins une puissance électrique transmise par le premier élément récepteur et/ou une efficacité de transmission de puissance électrique du premier élément récepteur. Il est également proposé ici un procédé de fabrication d’un élément récepteur d’énergie électrique, appelé ci-après second élément récepteur, configuré pour coopérer avec un élément émetteur d’énergie électrique de sorte que le second élément récepteur et l’élément émetteur d’énergie électrique forment un système de transfert d’énergie électrique conçu pour permettre un transfert d’énergie électrique sous forme d’un champ magnétique depuis l’élément émetteur d’énergie électrique vers le second élément récepteur. Ce procédé de fabrication comprend : - fabriquer ledit élément récepteur d’énergie électrique à partir d’un ensemble de paramètres de fabrication déterminés grâce à un procédé d’assistance à la fabrication tel que décrit précédemment. Il est également proposé ici, un système d’assistance à la fabrication d’un élément récepteur d’énergie électrique, appelé ci-après second élément récepteur, configuré pour coopérer avec un élément émetteur d’énergie électrique de sorte que le second élément récepteur et l’élément émetteur d’énergie électrique forment un système de transfert d’énergie électrique conçu pour permettre un transfert d’énergie électrique sous forme d’un champ magnétique depuis l’élément émetteur d’énergie électrique vers le second élément récepteur, ledit système d’assistance à la fabrication comprenant de la circuiterie électronique configurée pour : - obtenir un jeu de données d’entrée représentatif de caractéristiques d’un élément récepteur d’énergie électrique de référence, appelé ci-après premier élément récepteur, et une température globale prédéterminée dudit premier élément récepteur, - déterminer une distribution initiale des pertes cuivre-fer relative audit premier élément récepteur, à partir dudit jeu de données d’entrée et de ladite température globale prédéterminée, - effectuer une optimisation de manière itérative, d’une distribution de température et mettre à jour la distribution des pertes cuivre-fer à partir de cette distribution de température, jusqu’à stabiliser leurs valeurs respectives, - déterminer, à partir de la distribution des pertes cuivre-fer et de la distribution de température après optimisation, un jeu de données de sortie représentatif d’un comportement électro-magnétique, thermique et de transmission de puissance électrique dudit premier élément récepteur, - déterminer à partir dudit jeu de données de sortie un ensemble de paramètres de fabrication dudit second élément récepteur, - exporter ledit ensemble de paramètres de fabrication pour une fabrication dudit second élément récepteur. Il est aussi proposé un produit programme d’ordinateur, comportant des instructions entraînant l’exécution, par un processeur, du procédé évoqué ci-dessus selon l’un quelconque de ses modes de réalisation, lorsque lesdites instructions sont exécutées par le processeur. Il est aussi proposé un support de stockage, stockant de telles instructions. Les caractéristiques de l’invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d’autres, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d’au moins un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi lesquels : FIG. 1 illustre schématiquement une vue de face d’un exemple de système de transfert d’énergie électrique sans fil ; FIG. 2 illustre sous forme de diagramme un procédé d’assistance à la fabrication d’un élément récepteur d’énergie électrique, exécuté par un système d’assistance à la fabrication de l’élément récepteur d’énergie électrique, selon un mode de réalisation ; FIG. 3 illustre schématiquement un exemple de module de simulation multiphysique du système d’assistance à la fabrication de l’élément récepteur d’énergie électrique, selon un mode de réalisation ; FIG. 4 illustre schématiquement un exemple de plateforme matérielle adaptée pour implémenter le système d’assistance à la fabrication de l’élément récepteur d’énergie électrique, selon un mode de réalisation. EXPOSE DETAILLE DE MODES DE REALISATION La FIG. 2 illustre sous forme de diagramme un procédé d’assistance à la fabrication de l’élément récepteur d’énergie électrique ER, exécuté par un système d’assistance à la fabrication, noté SYS, de cet élément récepteur d’énergie électrique ER (appelé également par la suite « second élément récepteur ER »), selon un mode de réalisation. En particulier, le procédé d’assistance à la fabrication décrit ci-après permet de faciliter la conception, puis la fabrication de cet élément récepteur d’énergie électrique ER. En particulier, le procédé d’assistance à la fabrication décrit ici permet de déterminer des paramètres de fabrication (e.g., dimensions, nature des matériaux…) d’un tel élément récepteur d’énergie électrique ER pour sa fabrication. L’élément récepteur d’énergie électrique ER est alors dit « optimisé » en ce que sa masse totale est réduite par rapport à un élément récepteur d’énergie électrique classique, tout en conservant des niveaux élevés en termes de puissance électrique transmise aux batteries alimentant des moteurs de trains d’atterrissage de l’aéronef, et d’efficacité de transmission de cette puissance électrique. Un exemple de plateforme matérielle permettant d’implémenter, sous forme de circuiterie électronique, le système d’assistance à la fabrication SYS est illustré en FIG. 4 . Ce système d’assistance à la fabrication SYS comprend notamment un module de simulation multiphysique, noté M_S. La FIG. 3 illustre schématiquement un exemple de module de simulation multiphysique M_S du système d’assistance à la fabrication SYS, selon un mode de réalisation. Ce module de simulation multiphysique M_S comprend : - un module de simulation électro-magnétique M_EM, - un module de simulation thermique M_TH, implémentant un algorithme de mécanique des fluides numériques ou CFD (« Computational Fluid Dynamics » en anglais), - un module de simulation de puissance électrique M_PE. Selon un mode de réalisation, tout ou partie du procédé d’assistance à la fabrication décrit ci-après est implémenté dans le module de simulation multiphysique M_S du système d’assistance à la fabrication SYS. Au cours d’une étape 201, le module de simulation électro-magnétique M_EM obtient un jeu de données d’entrée représentatif de caractéristiques d’un élément récepteur d’énergie électrique « de référence », noté ER m (aussi appelé par la suite « premier élément récepteur ER m »). Ce premier élément récepteur ER m est défini par des caractéristiques prédéterminées. Dans un exemple, ces données d’entrée sont transmises au module de simulation électro-magnétique M_EM par un serveur de données et/ou des capteurs et/ou par un opérateur via une interface homme-machine, etc. Plus spécifiquement, ces données d’entrée comprennent l’une ou l’autre, ou une combinaison des caractéristiques ci-dessous : - au moins une caractéristique de géométrie prédéterminée, notée GEO, représentative d’une géométrie prédéterminée du premier élément récepteur ER m . Cette information de géométrie prédéterminée GEO comprend, par exemple : les dimensions prédéterminées des composants (e.g., élément ferromagnétique 103R, bobines 102R…) du premier élément récepteur ER m (e.g., épaisseur, largeur, hauteur, etc.) et un positionnement prédéterminé de ces composants les uns par rapport aux autres. En outre, cette caractéristique de géométrie prédéterminée GEO comprend : le nombre, la longueur et la section des fils de Litz composant les bobines 102R ainsi que le nombre de spire des bobines 102R du premier élément récepteur ER m , etc. ; - au moins une caractéristique, notée P_MAT, de propriétés des matériaux composant le premier élément récepteur ER m (aussi nommée par la suite caractéristique de matériaux P_MAT), représentative des différentes propriétés électro-magnétiques, thermiques et/ou physiques des composants du premier élément récepteur ER m . Ces propriétés électro-magnétiques, thermiques et/ou physiques sont, par exemple, la densité, la masse, la conductivité électrique, la conductivité thermique, la perméabilité magnétique, etc. Préférentiellement, les propriétés électro-magnétiques des composants du premier élément récepteur ER m dépendent de la fréquence électrique appliquée dans le système de transfert d’énergie électrique 100, de la température atteinte par le premier élément récepteur ER m liée à l’effet Joule et/ou du champ magnétique induit dans le premier élément récepteur ER m ; - au moins une caractéristique, notée P_EL, de propriétés électriques du dispositif de transfert d'énergie électrique 100. Ces propriétés électriques P_EL sont, par exemple, la valeur efficace (« Root Mean Square » en anglais) de l’intensité du courant passant de l’élément émetteur d’énergie électrique EE au premier élément récepteur ER m , la fréquence de ce courant, etc. Il est à noter que cette liste n’est pas exhaustive et que d’autres caractéristiques du premier élément récepteur ER m peuvent être considérées comme données d’entrée. Selon un mode de réalisation, les données d’entrée comprennent, en outre, une température globale prédéterminée, notée T°C_G, du premier élément récepteur ER m . Cette température globale prédéterminée T°C_G correspond à une supposition faite sur la température atteinte par le premier élément récepteur ER m lorsqu’il y a dégagement de chaleur liée à l’effet Joule. Au cours d’une étape 202, à partir de ces données d’entrée, dont la température globale prédéterminée T°C_G (correspondant à la température de fonctionnement du système de transfert d’énergie 100), le module de simulation électro-magnétique M_EM détermine une distribution initiale des pertes cuivre-fer (« EM Losses » en anglais) du premier élément récepteur ER m . Les pertes cuivre, également appelées pertes en charge (ou pertes « en court-circuit »), correspondent à la puissance dégagée par effet Joule dans les circuits électriques des bobines, augmentées de pertes additionnelles (occasionnées par des courants parasites dans les enroulements de bobine notamment). Les pertes fer, également appelées pertes à vide, correspondent à la puissance dépensée dans le circuit magnétique (par courants de Foucault, pertes se produisant au sein du noyau ferromagnétique). Les pertes cuivre-fer, notées PEM, sont, par exemple, calculées par le module de simulation électro-magnétique M_EM à l’aide de formules mathématiques connues, telles que la formule de Steinmetz. En particulier, les pertes fer de l’élément ferromagnétique 103 peuvent être calculées à partir de la formule de Steinmetz. Puis, au cours d’une étape 203, cette distribution initiale des pertes cuivre-fer PEM, est transmise par le module de simulation électro-magnétique M_EM au module de simulation thermique M_TH. Le module de simulation thermique M_TH détermine ensuite à partir de la distribution initiale des pertes cuivre-fer PEM, une distribution initiale de température du premier élément récepteur ER m . Les pertes cuivre-fer PEM (calculées en puissance par unité de volume) sont des paramètres d’entrée pour la détermination de la température du premier élément récepteur ERm, et en particulier, toute l’énergie électro-mécanique dissipée par le premier élément récepteur ERm est convertie en une température. Cette distribution de température, notée DT, initiale est alors transmise par le module de simulation thermique M_TH au module de simulation électro-magnétique M_EM. Une boucle de convergence est alors exécutée entre le module de simulation électro-magnétique M_EM et le module de simulation thermique M_TH. Ainsi, une optimisation de manière itérative est effectuée et une nouvelle distribution des pertes cuivre-fer PEM (étape 204 de la FIG. 2 ), puis une nouvelle distribution de température DT (étape 205 de la FIG. 2 ), sont déterminées pour les n prochains cycles de la boucle de convergence ( n un entier supérieur à 0). La boucle de convergence s’arrête lorsque, au cours de l’étape 206, la distribution des pertes cuivre-fer, respectivement la distribution de température, ont chacune convergée. En d’autres termes, lorsque la différence entre une valeur courante (i.e., pour le cycle n ) de distribution des pertes cuivre-fer, respectivement de distribution de température, et une valeur suivante (i.e., pour le cycle n+1 ) de distribution des pertes cuivre-fer, respectivement de distribution de température, est inférieure à un seuil prédéterminé S1, respectivement S2, alors la boucle de convergence s’arrête (étape 206, résultat oui) puisque les valeurs respectives de distribution des pertes cuivre-fer et de distribution de température sont stabilisées. Sinon la boucle de convergence entame un nouveau cycle (étape 206, résultat non). Dans un exemple, pour un cycle n et un cycle n+1 de la boucle de convergence, lorsque : et alors la boucle de convergence s’arrête (étape 206, résultat oui), et la valeur de la distribution des pertes cuivre-fer PEM, respectivement de la distribution de température DT, du dernier cycle de la boucle de convergence (e.g., cycle n+1 ) sont considérées comme les valeurs finales de la distribution des pertes cuivre-fer PEM, respectivement de la distribution de température DT. Par « distribution » il est entendu la valeur pour chaque point du premier élément récepteur ER m des pertes cuivre-fer, respectivement de température. Il est à noter que d’autres propriétés électro-magnétiques du premier élément récepteur ER m sont également déterminées pendant l’exécution de la boucle de convergence telle que la perméabilité magnétique, et plus généralement toutes propriétés électro-magnétiques dépendantes de la température. Au cours d’une étape 207, le module de simulation électro-magnétique M_EM détermine à partir de la distribution des pertes cuivre-fer PEM finale et de la distribution de température finale, notée T°C f , : - un champ magnétique final en tout point du premier élément récepteur ER m , - les inductances propres et mutuelles des bobines 102R et 102E du premier élément récepteur ER m et de l’élément émetteur d’énergie électrique EE, - le coefficient de couplage. Dans un mode de réalisation, le module de simulation de puissance électrique M_PE, détermine à partir : des inductances propres et mutuelles des bobines 102R, 102E du premier élément récepteur ER m et de l’élément émetteur d’énergie électrique EE, du coefficient de couplage et des informations P_EL de propriétés électriques du système de transfert d'énergie électrique 100, une information de puissance électrique, notée C_P. Cette information de puissance électrique C_P comprend : une puissance électrique transmise depuis le premier élément récepteur ER m vers les batteries des moteurs électriques des trains d’atterrissage de l’aéronef et/ou une efficacité de transmission de cette puissance électrique. Ainsi, au cours de cette étape 207, le module de simulation multiphysique M_S, via les modules de simulation électro-magnétique M_EM, thermique M_TH et de puissance électrique M_PE, est apte à déterminer un jeu de données de sortie représentatif du comportement électro-magnétique, thermique et de transmission de puissance électrique du premier élément récepteur ER m, et comprenant l’une ou l’autre ou une combinaison des informations suivantes : - en provenance du module de simulation thermique M_TH : la distribution de température finale T°C f , - en provenance du module de simulation électro-magnétique M_EM : au moins une information représentative d’un comportement électro-magnétique, notée C_EM de l’élément récepteur d’énergie électrique modèle ER m telle que : le champ magnétique final et/ou la distribution des pertes cuivre-fer finale et/ou les inductances propres et mutuelles des bobines 102R, 102E du premier élément récepteur ER m et de l’élément émetteur d’énergie électrique EE et/ou le coefficient de couplage ; - en provenance du module de simulation du puissance électrique M_PE : l’information de puissance électrique C_P telle que : la puissance électrique transmise et/ou l’efficacité de transmission de cette puissance électrique. Il est à noter que cette liste n’est pas exhaustive et que d’autres informations peuvent être considérées comme des données de sortie. Par exemple, les données de sortie comprennent, en outre, l’une ou l’autre ou une combinaison des informations suivantes : - la densité de puissance transmise par unité de masse (en W/kg), - la résistance mécanique des composants de l’élément récepteur d’énergie électrique modèle ER m , etc. Au cours d’une étape 208, ces données de sortie, représentatives du comportement électro-magnétique, thermique et de transmission de puissance électrique du premier élément récepteur ER m, sont utilisées pour déterminer un ensemble de paramètres de fabrication (e.g., dimension, matériau, forme, topologie…) du second élément récepteur ER. Ces paramètres de fabrication sont ensuite exportés (e.g., sous forme de fichier numérique ou d’affichage sur une interface-homme machine) vers une interface homme-machine du système d’assistance à la fabrication SYS, ou un dispositif de fabrication du second élément récepteur ER, par exemple, pour la fabrication de ce second élément récepteur ER. Dans un mode de réalisation particulier, le procédé d’assistance à la fabrication tel que décrit ici, implémenté dans le module de simulation multiphysique M_S du système d’assistance à la fabrication SYS, est utilisé pour identifier des paramètres dits « clés ». Ces paramètres clés correspondent à un certain type de données d’entrée du système d’assistance à la fabrication SYS qui vont influencer de manière plus importante que d’autres types de données d’entrée, les données de sortie ayant un impact « physique » (i.e., sur la forme et/ou la topologie) sur le second élément récepteur ER. Ces données de sortie étant, par exemple : la distribution de température finale T°C f , le champ magnétique final au niveau du second élément récepteur ER m , la distribution des pertes cuivre-fer finale, la masse totale du premier élément récepteur ER m ainsi que de ses différents composants, le coefficient de couplage (i.e., efficacité de transmission de puissance), la résistance mécanique (dans le cas où des propriétés mécaniques du premier élément récepteur ER m sont étudiées), etc. Pour cela, différents jeux de données d’entrée comprenant différentes combinaisons de données d’entrée telles que décrites précédemment et différentes valeurs pour ces données d’entrée sont fournis au système d’assistance à la fabrication SYS pour l’exécution du procédé d’assistance à la fabrication tel que décrit ici. Les données de sortie ayant un impact « physique » fournies par le système d’assistance à la fabrication SYS sont ensuite corrélées avec les données d’entrée pour identifier parmi les données d’entrée celles qui permettent d’obtenir le second élément récepteur ER le plus léger et le plus performant en termes de puissance électrique transmise. Ces paramètres « clés » sont par exemple les caractéristiques de géométrie prédéterminées GEO (e.g., épaisseur de l’élément ferromagnétique 103, dimension d’un trou central de l’élément ferromagnétique 103 …). Il est ainsi possible de faire varier, dans des bornes prédéterminées, les caractéristiques de géométrie prédéterminée GEO du second élément récepteur ER m , afin de concevoir, puis fabriquer, le second élément récepteur ER. Dans un exemple de réalisation, afin de limiter le nombre de données d’entrée à corréler avec les données de sortie ayant un impact « physique » sur le second élément récepteur ER, certaines données d’entrée ne sont pas utilisées en entrée du système d’assistance à la fabrication SYS. En particulier, ne sont pas utilisées les caractéristiques de matériaux P_MAT et les caractéristiques de propriétés électriques P_EL du dispositif de transfert d'énergie électrique 100 (e.g., fréquence et intensité du courant), car elles ne sont pas susceptibles d’être adaptées lors de la conception, puis fabrication du second élément récepteur ER. Dans un mode de réalisation particulier, afin de réduire la masse totale du second élément récepteur ER, tout en conservant des performances, notamment en termes de puissance transmise élevée, la forme et/ou la topologie du second élément récepteur ER sont optimisées. En particulier, concernant l’optimisation de la topologie, il est possible de trouver la répartition de masse optimale tout en répondant aux contraintes de masse totale et de performances. Contrairement à l’optimisation de la forme qui fait varier la frontière du second élément récepteur ER, l’optimisation de la topologie permet, par exemple, de n’avoir de la matière qu’aux endroits « nécessaires » dans l’élément ferromagnétique 103R. Pour cela, les données d’entrée du système d’assistance à la fabrication SYS comprennent un ou plusieurs objectifs à atteindre, comme par exemple : un objectif de minimisation de la masse totale du second élément récepteur ER, et/ou un objectif de maximisation de l’efficacité de transmission de la puissance électrique. Alternativement, ou additionnellement, les données d’entrée comprennent une ou plusieurs contraintes à respecter pour la conception, puis fabrication, du second élément récepteur ER, comme par exemple : - une température dégagée par effet Joule inférieure à un seuil prédéterminé (noté T seuil ), et/ou - un champ magnétique inférieur à un seuil prédéterminé (en tesla, noté B seuil ) à une distance donnée (en mètres), et/ou, - un coefficient de couplage supérieur à un seuil prédéterminé (noté k seuil ), et/ou, - une puissance transmise inférieure à un seuil prédéterminé (noté P seuil ), et/ou, - une masse totale du second élément récepteur ER ou de l’élément ferromagnétique 103R inférieure à un seuil prédéterminé (noté M seuil ). Ainsi, selon ce mode de réalisation, les données de sortie comprennent au moins une caractéristique représentative d’une géométrie dite « optimisée » du second élément récepteur ER, c’est-à-dire qui remplit les objectifs spécifiés tout en respectant les contraintes spécifiées. Cela permet d’obtenir directement en tant que données de sortie une forme et/ou une topologie optimale du second élément récepteur ER qui permet de remplir un objectif prédéfini. Cet objectif étant de minimiser la masse totale du second élément récepteur ER tout en s’assurant qu’un haut niveau de puissance électrique est transmis et que le système de transfert d’énergie 100 est fonctionnel (e.g., en s’assurant que la température globale du système de transfert d’énergie 100 n’est pas trop élevée). Il est ainsi possible d’exporter (e.g., sous forme de fichier numérique ou d’affichage sur une interface-homme machine) ces données de sortie, et notamment les caractéristiques représentatives de la géométrie optimisée du second élément récepteur ER, vers une interface homme-machine du système d’assistance à la fabrication SYS, ou un dispositif de fabrication du second élément récepteur ER, par exemple. Dans un mode de réalisation particulier, le système d’assistance à la fabrication SYS comprend en outre un module d’apprentissage automatique noté M_DL. Alternativement, le module d’apprentissage automatique M_DL se trouve dans un équipement périphérique au système d’assistance à la fabrication SYS. Au cours d’une phase d’apprentissage, le module d’apprentissage automatique M_DL est entrainé à associer un jeu de données d’entrée de référence à un jeu de données de sortie de référence. Ainsi, pour une pluralité de jeux de données d’entrée de référence, le module d’apprentissage automatique M_DL est entrainé, par exemple de manière supervisée, à associer chaque jeu de données d’entrée de référence à un jeu de données de sortie de référence. Ces jeux de données d’entrée de référence et ces jeux de données de sortie de référence sont, par exemple, obtenus après exécution, sur une période de référence, de tout ou partie du procédé d’assistance à la fabrication décrit ici. Plus particulièrement, au cours de la période de référence, une pluralité de jeux de données d’entrée de référence associés à une pluralité de jeux de données de sortie de référence sont enregistrés, par exemple dans une mémoire du système d’assistance à la fabrication SYS. Alternativement, ces jeux de données d’entrée de référence associés à ces jeux de données de sortie de référence sont enregistrés sur un serveur auquel le système d’assistance à la fabrication SYS et le module d’apprentissage automatique M_DL ont accès. A la fin de la phase d’apprentissage, un modèle de prédiction de données de sortie pour l’assistance à la fabrication du second élément récepteur ER est obtenu. Ce modèle de prédiction est alors implémenté dans le module d’apprentissage automatique M_DL au cours d’une phase d’utilisation de ce modèle de prédiction. Lors de cette période d’utilisation dudit modèle de prédiction, le module d’apprentissage automatique M_DL prédit un nouveau jeu de données de sortie à partir d’un nouveau jeu de données d’entrée. Dans un mode de réalisation particulier, les données d’entrée sont limitées afin de prédire des données de sortie correspondant uniquement à des données de sortie devant être optimisées (e.g., caractéristique représentative d’une géométrie optimisée). Les données d’entrée telles que les caractéristiques de matériaux P_MAT ne seront pas utilisées car fixées par un matériau utilisé dans la conception, puis fabrication du second élément récepteur ER. L’utilisation d’un tel modèle de prédiction permet de diminuer le temps de calcul pour la conception, puis la fabrication, du second élément récepteur ER. Dans un mode de réalisation, les données de sortie obtenues à partir de données d’entrée spécifiques, via l’utilisation du modèle de prédiction implémenté dans le module d’apprentissage automatique M_DL, sont comparées aux données de sortie obtenues à partir de ces mêmes données d’entrée spécifiques, mais via tout ou partie du procédé d’assistance à la fabrication décrit ici. Il est ainsi possible de vérifier l’exactitude des données de sortie obtenues via l’utilisation du modèle de prédiction. Ainsi, le procédé d’assistance à la fabrication tel que décrit ci-dessus (i.e., avec ou sans utilisation du modèle de prédiction tel que décrit ici) permet d’implémenter un procédé de fabrication du second élément récepteur ER. En particulier, grâce aux données de sortie obtenues via le procédé d’assistance à la fabrication tel que décrit ici, il est possible de déterminer un ensemble de paramètres de fabrication de ce second élément récepteur ER. Ce second élément récepteur ER est alors un élément récepteur d’énergie ayant une masse totale minimisée pour un niveau de puissance et d’efficacité de transmission de puissance électrique élevé. Dans un exemple, les paramètres de fabrication correspondent aux caractéristiques représentatives de la géométrie optimisée du second élément récepteur ER comprises dans les données de sortie. La FIG. 4 illustre schématiquement un exemple de plateforme matérielle permettant d’implémenter, sous forme de circuiterie électronique, le système d’assistance à la fabrication SYS. La plateforme matérielle comporte, reliés par un bus de communication 410 : un processeur ou CPU (« Central Processing Unit » en anglais) 401 ; une mémoire vive RAM (« Random-Access Memory » en anglais) 402 ; une mémoire morte 403, par exemple de type ROM (« Read Only Memory » en anglais) ou EEPROM (« Electrically-Erasable Programmable ROM » en anglais), telle qu’une mémoire Flash ; une unité de stockage, telle qu’un disque dur HDD (« Hard Disk Drive » en anglais) 404, ou un lecteur de support de stockage, tel qu’un lecteur de cartes SD (« Secure Digital » en anglais) ; et un gestionnaire d’interfaces I/f 405. Le gestionnaire d’interfaces I/f 405 permet au système d’assistance à la fabrication SYS d’interagir des périphériques, tels que des périphériques d’interface homme machine (saisie, affichage de résultats de simulation…) et/ou avec un réseau de communication et/ou d’autres équipements, tels que des capteurs, un dispositif de fabrication de l’élément récepteur d’énergie électrique ER... Le système d’assistance à la fabrication SYS comprend en outre le module de simulation multiphysique M_S comprenant : - le module de simulation électro-magnétique M_EM, - le module de simulation thermique M_TH, - le module de simulation de puissance électrique M_PE. Le module de simulation électro-magnétique M_EM, le module de simulation thermique M_TH et le module de puissance électrique M_PE sont configurés pour exécuter tout ou partie des étapes du procédé d’assistance à la fabrication décrit ici. Il est à noter en outre que le terme « module » peut correspondre aussi bien à un composant logiciel qu’à un composant matériel ou un ensemble de composants matériels et logiciels, un composant logiciel correspondant lui-même à un ou plusieurs programmes ou sous-programmes d’ordinateur ou de manière plus générale à tout élément d’un programme apte à mettre en œuvre une fonction ou un ensemble de fonctions. Dans un mode de réalisation particulier, le système d’assistance à la fabrication SYS comprend en outre le module d’apprentissage automatique M_DL. Le processeur 401 est capable d’exécuter des instructions chargées dans la mémoire vive 402 à partir de la mémoire morte 403, d’une mémoire externe, d’un support de stockage (tel qu’une carte SD), ou d’un réseau de communication. Lorsque la plateforme matérielle est mise sous tension, le processeur 401 est capable de lire de la mémoire vive 402 des instructions et de les exécuter. Ces instructions forment un programme d’ordinateur causant l’implémentation, par le processeur 401, de tout ou partie des étapes, procédés et fonctionnements décrits ici. Tout ou partie des étapes, procédés et fonctionnements décrits ici peut ainsi être implémenté sous forme logicielle par exécution d’un ensemble d’instructions par une machine programmable, par exemple un processeur de type DSP (« Digital Signal Processor » en anglais) ou un microcontrôleur, ou être implémenté sous forme matérielle par une machine ou un composant électronique (« chip » en anglais) dédié ou un ensemble de composants électroniques (« chipset » en anglais) dédié, par exemple un composant FPGA (« Field Programmable Gate Array » en anglais) ou ASIC (« Application Specific Integrated Circuit » en anglais). D’une manière générale, le système d’assistance à la fabrication SYS comporte de la circuiterie électronique adaptée et configurée pour implémenter les fonctionnements, procédés et étapes décrits ici. Procédé d’assistance à la fabrication d’un élément récepteur d’énergie électrique (ER), appelé ci-après second élément récepteur (ER), configuré pour coopérer avec un élément émetteur d’énergie électrique (EE) de sorte que le second élément récepteur (ER) et l'élément émetteur d'énergie électrique (EE) forment un système de transfert d'énergie électrique (100) conçu pour permettre un transfert d'énergie électrique sous forme d’un champ magnétique depuis l'élément émetteur d'énergie électrique (EE) vers le second élément récepteur (ER), ledit procédé étant implémenté par un système d’assistance à la fabrication (SYS) sous forme de circuiterie électronique, ledit procédé comprenant : - obtenir (201) un jeu de données d’entrée représentatif de caractéristiques d’un élément récepteur d’énergie électrique de référence (ER m ), appelé ci-après premier élément récepteur, et une température globale (T°C_G) prédéterminée dudit premier élément récepteur (ER m ), - déterminer (202) une distribution initiale des pertes cuivre-fer (PEM) relative audit premier élément récepteur (ER m ), à partir dudit jeu de données d’entrée et de ladite température globale (T°C_G) prédéterminée, - effectuer (204, 205, 206) une optimisation de manière itérative, d’une distribution de température (DT) et mettre à jour la distribution des pertes cuivre-fer (PEM) à partir de ladite distribution de température (DT), jusqu’à stabiliser leurs valeurs respectives, - déterminer, (207) à partir de la distribution des pertes cuivre-fer (PEM) et de la distribution de température (DT) après optimisation, un jeu de données de sortie représentatif d’un comportement électro-magnétique, thermique et de transmission de puissance électrique dudit premier élément récepteur (ER m ), - déterminer (208) à partir dudit jeu de données de sortie un ensemble de paramètres de fabrication dudit second élément récepteur (ER), - exporter (208) ledit ensemble de paramètres de fabrication pour une fabrication dudit second élément récepteur (ER). Procédé selon la revendication 1, dans lequel lesdites données d’entrée dudit jeu de données d’entrée comprennent au moins un objectif à atteindre et/ou au moins une contrainte à respecter de sorte à optimiser une forme et/ou une topologie dudit second élément récepteur (ER). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 et 2, comprenant en outre: - sur une période de référence : enregistrer dans une mémoire une pluralité de jeux de données d’entrée de référence associés à une pluralité de jeux de données de sortie de référence, - pendant une phase d’apprentissage : entraîner un module d’apprentissage automatique (M_DL) à associer, pour chaque jeu de données d’entrée de référence un jeu de données de sortie de référence pour obtenir un modèle de prédiction de données de sortie pour une assistance à la fabrication dudit second élément récepteur (ER), - à la suite de la phase d’apprentissage, pendant une période d’utilisation dudit modèle de prédiction, prédire, par le module d’apprentissage automatique (M_DL), un nouveau jeu de données de sortie représentatif d’un comportement électro-magnétique, thermique et de transmission de puissance électrique dudit premier élément récepteur (ER m ). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel lesdites données d’entrée dudit jeu de données d’entrée comprennent en outre l’une ou l’autre ou une combinaison des caractéristiques suivantes : - au moins une caractéristique de géométrie prédéterminée (GEO) représentative d’une géométrie prédéterminée du premier élément récepteur (ER m ), - au moins une caractéristique de matériaux (P_MAT) représentative de propriétés électro-magnétiques, thermiques et/ou physiques du premier élément récepteur (ER m ), - au moins une caractéristique de propriétés électriques (P_EL) du système de transfert d'énergie électrique (100). Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 4, dans lequel lesdites données de sortie dudit jeu de données de sortie comprennent, en outre, l’une ou l’autre ou une combinaison des informations suivantes : - au moins une information représentative d’une géométrie optimisée du second élément récepteur (ER), - au moins une information représentative d’un comportement électro-magnétique (C_EM) dudit premier élément récepteur (ER m ), - au moins une puissance électrique transmise par le premier élément récepteur (ER m ) et/ou une efficacité de transmission de puissance électrique du premier élément récepteur (ER m ). Procédé de fabrication d’un élément récepteur d’énergie électrique (ER), appelé ci-après second élément récepteur (ER), configuré pour coopérer avec un élément émetteur d’énergie électrique (EE) de sorte que le second élément récepteur (ER) et l'élément émetteur d'énergie électrique (EE) forment un système de transfert d'énergie électrique (100) conçu pour permettre un transfert d'énergie électrique sous forme d’un champ magnétique depuis l'élément émetteur d'énergie électrique (EE) vers le second élément récepteur (ER), ledit procédé de fabrication comprenant : - fabriquer ledit élément récepteur d’énergie électrique (ER) à partir d’un ensemble de paramètres de fabrication déterminés grâce à un procédé d’assistance à la fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 5. Système d’assistance à la fabrication d’un élément récepteur d’énergie électrique (ER), appelé ci-après second élément récepteur (ER), configuré pour coopérer avec un élément émetteur d’énergie électrique (EE) de sorte que le second élément récepteur (ER) et l'élément émetteur d'énergie électrique (EE) forment un système de transfert d'énergie électrique (100) conçu pour permettre un transfert d'énergie électrique sous forme d’un champ magnétique depuis l'élément émetteur d'énergie électrique (EE) vers le second élément récepteur (ER), ledit système d’assistance à la fabrication comprenant de la circuiterie électronique configurée pour : - obtenir un jeu de données d’entrée représentatif de caractéristiques d’un élément récepteur d’énergie électrique de référence (ER m ), appelé ci-après premier élément récepteur, et une température globale (T°C_G) prédéterminée dudit premier élément récepteur (ER m ), - déterminer une distribution initiale des pertes cuivre-fer (PEM) relative audit premier élément récepteur (ER m ), à partir dudit jeu de données d’entrée et de ladite température globale (T°C_G) prédéterminée, - effectuer une optimisation de manière itérative, d’une distribution de température (DT) et mettre à jour la distribution des pertes cuivre-fer (PEM) à partir de ladite distribution de température (DT), jusqu’à stabiliser leurs valeurs respectives, - déterminer, à partir de la distribution des pertes cuivre-fer (PEM) et de la distribution de température (DT) après optimisation, un jeu de données de sortie représentatif d’un comportement électro-magnétique, thermique et de transmission de puissance électrique dudit premier élément récepteur (ER m ), - déterminer à partir dudit jeu de données de sortie un ensemble de paramètres de fabrication dudit second élément récepteur (ER), - exporter ledit ensemble de paramètres de fabrication pour une fabrication dudit second élément récepteur (ER). Produit programme d’ordinateur, comportant des instructions entraînant l’exécution, par un processeur, du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, lorsque lesdites instructions sont exécutées par le processeur. Support de stockage, stockant un programme d’ordinateur comportant des instructions entraînant l’exécution, par un processeur, du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, lorsque lesdites instructions sont lues et exécutées par le processeur.