Brevet FR3155145A1 — publié le 20250516

L’objet de la présente invention concerne une installation pour la production d’oxygène appliquant la technologie dite PSA (Pressure Swing Adsorption) comprenant une vanne (10) rotative commune placée sur le chemin d’alimentation de réservoirs (5) configurés pour être pressurisés/dépressurisés, l’installation pouvant être notamment logée au moins partiellement à l’intérieur d’un bâti. Figure de l’abrégé : Fig. 1 Installation PSA pour la production d’oxygène comprenant une vanne rotative commune L’objet de la présente invention concerne une installation pour la production d’oxygène appliquant la technologie dite PSA (« Pressure Swing Adsorption » en anglais) comprenant une vanne rotative commune placée sur le chemin d’alimentation de réservoirs configurés pour être pressurisés/dépressurisés, l’installation pouvant être notamment logée au moins partiellement à l’intérieur d’un bâti. Les procédés de séparation de gaz, notamment d’oxygène, par adsorption modulée en pression ou en température sont couramment mis en œuvre dans l’industrie. Dans ce cadre, des vannes rotatives sont très souvent utilisées pour diriger les fluides d'une ou plusieurs sources de procédé vers une ou plusieurs destinations de procédé au cours d'étapes de procédé cycliques répétables. Ainsi, les documents EP1340531, EP1420197, CN112892153, CN112892154, US4705627, US6471744, CN101474520, CN208980325 et EP1872845 décrivent l’utilisation de vannes rotatives, notamment (pour certains de ces documents) pour l’alimentation d’enceintes d’adsorption parallèles en vue de la réalisation d’un cycle PSA. Toutefois, parmi d’autres problèmes rencontrés, les rendements ne sont pas optimums pour une production constante, en particulier dans la production d’oxygène avec les dispositifs décrits dans ces documents, ce qui est notoirement problématique dans les industries/installations nécessitant une constance et une qualité de production (par exemple dans le milieu hospitalier ou plus généralement de soins à la personne). En outre, les installations décrites dans ces documents nécessitent lorsqu’une vanne rotative est placée en amont des colonnes et une vanne rotative placée en aval des colonnes, une synchronisation des vannes compliquant la mise en œuvre de production de gaz, et générant plus notoirement une fluctuation de production dans le temps du flux de gaz produit. Le but de l’invention est donc de pallier les inconvénients de l’art antérieur et vise ainsi à proposer une installation plus facile à mettre en œuvre et permettant une production continue et optimum d’oxygène. Pour ce faire, un premier aspect de l’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à une installation pour la production d’oxygène, ladite installation comprenant au moins un compresseur d’air, un générateur d’oxygène et un compresseur d’oxygène, ledit générateur d’oxygène appliquant la technologie dite PSA (Pressure Swing Adsorption) comprenant des réservoirs, chaque réservoir présentant deux extrémités et un corps au moins partiellement rempli d’un tamis moléculaire, ouvert à chacune de ses extrémités pour définir entre lesdites extrémités un trajet d’écoulement à travers le tamis moléculaire, l’une des extrémités dite première extrémité de chaque réservoir étant sélectivement raccordable à une source d’air sous pression ou mise à l’échappement pour permettre un cycle pressurisation /dépressurisation dudit réservoir, chaque tamis moléculaire étant apte à adsorber les molécules d’azote et laisser passer l’oxygène sous l’effet d’une pressurisation du réservoir et libérer les molécules d’azote par désorption sous l’effet d’une mise à l’échappement du réservoir, dans laquelle l’installation comprend, pour la pressurisation/dépression des réservoirs ou d’au moins une partie des réservoirs une vanne rotative commune auxdits réservoirs, cette vanne rotative interposée entre la première extrémité de chaque réservoir et au moins une source d’air comprimé présentant pour chaque réservoir à laquelle elle est raccordée au moins deux positions angulaires correspondant l’une, dite position de pressurisation, à une position d’alimentation en air sous pression dudit réservoir, une autre, dite position de dépressurisation, notamment à une position d’égalisation permettant d’équilibrer les pressions entre deux réservoirs, à une position de mise à l’échappement dudit réservoir, caractérisée en ce que la deuxième extrémité de chaque réservoir débouche dans une ligne de raccordement des deuxièmes extrémités des réservoirs entre elles par une interface de liaison, cette interface de liaison définissant deux conduites parallèles sur au moins une partie de leur longueur et raccordant chacune la deuxième extrémité du réservoir et la ligne de raccordement entre elles, chaque conduite présente un clapet anti-retour, les clapets anti-retour étant inversés d’une conduite à une autre. Les lignes de raccordement des deuxièmes extrémités des réservoirs entre elles par une interface de liaison disposées comme décrit ci-dessus permettent une production continue d’oxygène en limitant les variations de débit. Préférentiellement, les réservoirs comprennent des colonnes. Préférentiellement, les réservoirs comprennent des lits d’adsorbant. Préférentiellement les lits d’adsorbant comprennent du tamis moléculaire. De manière avantageuse, chaque conduite présente au moins un régulateur de débit disposé en série avec ledit clapet antiretour. Ce régulateur de débit permet d’améliorer la constance de production d’oxygène. De manière préférée, la première extrémité de chaque réservoir est en outre sélectivement raccordable à un autre réservoir pour permettre une phase d’égalisation dans le cycle pressurisation/dépression et en ce que la vanne rotative présente pour chaque réservoir à laquelle elle est raccordée en sus des positions de pressurisation et de dépressurisation une position d’égalisation correspondant à une position de raccordement du réservoir à un autre réservoir. Une telle phase d’égalisation de pression permet d’améliorer la constance de production d’oxygène en permettant une meilleure sélectivité de l’oxygène extrait. De manière avantageuse, la vanne est configurée pour, dans au moins une position angulaire, occuper une position correspondant pour l’un des réservoirs à la position de pressurisation dudit réservoir et pour l’autre ou un autre des réservoirs à la position correspondant à la position de dépressurisation dudit réservoir. Ainsi, en faisant varier les pressions des différents réservoirs de manière asynchrone, il peut être envisagé d’avoir une production d’oxygène constante. De manière avantageuse, au moins l’une des positions angulaires de la vanne correspond, pour un premier réservoir ou une première série de réservoirs, à une position de pressurisation dudit premier réservoir ou de la première série de réservoirs, pour un deuxième réservoir ou une deuxième série de réservoirs, à une position de dépressurisation dudit deuxième réservoir ou de la deuxième série de réservoirs, et pour le troisième réservoir ou la troisième série de réservoirs à une position d’égalisation dudit troisième réservoir ou de la troisième série de réservoirs. Ainsi, les différents réservoirs sont, pris tous ensembles dans les trois modes de pressurisation (pressurisés, égalisés, dépressurisés), ce qui garantit une constance de production. Une telle constance de production d’oxygène est particulièrement avantageuse dans les applications nécessitant un débit régulier d’oxygène, par exemple dans les hôpitaux, hospices, ou toute autre lieu d’accueil de personnes nécessitant une alimentation en oxygène, ou encore dans les industries de synthèse chimique ou de production nécessitant un apport constant d’oxygène. L’invention permet ainsi de produire sur le lieu de la consommation (ou jouxtant ce lieu) l’oxygène voulu, sans nécessiter de réservoir tampon d’oxygène pouvant être relativement conséquent selon la demande envisagée. L’invention permet ainsi de limiter les risques sécuritaires liée au stockage de réserves d’oxygène. Dans un mode de réalisation, l’installation selon la présente invention présente une vanne rotative comprenant : (a) un stator ayant une face de stator et une pluralité d’ouvertures placées sur la face du stator et traversant ledit stator, (b) un rotor ayant une face de rotor pouvant tourner autour d'un axe perpendiculaire à la face de rotor en contact étanche et en compression avec la face de stator pour former un joint plan de vanne rotative délimitant au moins une première et une deuxième chambre sur la face de rotor, lesdites première et deuxième chambres étant disposées de manière à ce qu’au moins deux ouvertures du stator sont placées pour coïncider de manière conjointe et séquentielle respectivement avec lesdites chambres de la face de rotor, le stator comprenant en outre une entrée de fluide sous pression configurée pour coïncider avec la seule première chambre, et le rotor comprend au moins un orifice d’échappement, le rotor étant de plus configuré pour occuper une position angulaire dans laquelle la première chambre est en coïncidence avec l’entrée de fluide sous pression et la deuxième chambre est en coïncidence avec l’échappement. Le « stator », aussi connu sous le nom de « barillet fixe », est la partie stationnaire fonctionnelle d'une vanne rotative. Le « rotor », aussi connu sous le nom de « barillet mobile », est la partie tournante fonctionnelle d’une vanne rotative, par opposition au stator. Par « joint plan de vanne rotative », il est compris dans le contexte de la présente invention un élément pris en sandwich de forme généralement aplatie au contact à la fois avec la face du stator et la face du rotor et assurant une étanchéité entre le stator et le rotor. Par « coïncider de manière séquentielle respectivement avec lesdites chambres de la face de rotor », il est compris que lesdites au moins deux ouvertures du stator sont placées de manière à ce que lorsque le rotor tourne, ces ouvertures du stator coïncident avec lesdites chambres de la face de rotor, et ce l’une après l’autre donc de manière séquentielle. Par « échappement », il est compris dans le contexte de la présente invention une sortie vers l’extérieur de l’installation, notamment, de la vanne rotative, et en particulier de l’ensemble constitué par le rotor et le stator. De manière préférée, le joint plan de vanne rotative comprend au moins un premier joint de lubrification au contact d’au moins un deuxième joint élastiquement déformable. Ainsi, grâce à la présence du joint élastiquement déformable, le joint de lubrification assure une étanchéité parfaite de l’ensemble rotor - stator de la vanne tout en limitant les frictions. Les contraintes mécaniques entre le rotor et le stator sont donc bien moindres que celles de l’état de la technique, ce qui permet donc de limiter la maintenance avec un même niveau, voire un niveau supérieur d’efficacité étant donné que la lubrification et l’étanchéité sont mieux contrôlés. Par « joint de lubrification », il est compris dans le contexte de la présente invention un joint dont les propriétés limitent les frictions. Par « joint élastiquement déformable », il est compris dans le contexte de la présente invention un joint qui a la propriété de reprendre, au moins partiellement, sa forme ou son volume, après en avoir perdu au moins l’un des deux par compression ou extension. Ainsi, dans un mode de réalisation, l’installation selon la présente invention comprend une vanne rotative telle que décrite ci-dessus, dans laquelle le stator et/ou le rotor comprend au moins un sillon configuré pour accueillir au moins partiellement le joint plan de vanne rotative. Il y a plusieurs avantages à un tel sillon. Par exemple, un tel sillon permet de fixer la position du joint plan de vanne rotative vis-à-vis du rotor et/ou du stator. Dans un mode de réalisation particulier, le stator et/ou le rotor comprend au moins un sillon configuré pour accueillir au moins partiellement ledit au moins un deuxième joint élastiquement déformable. Dans un mode de réalisation particulier, le stator et/ou le rotor comprend au moins un sillon configuré pour accueillir totalement ledit au moins un deuxième joint élastiquement déformable. De manière préférée, le joint élastiquement déformable du joint plan de vanne rotative est accueilli au moins partiellement dans un sillon de la face de rotor. L’avantage d’un sillon configuré pour accueillir au moins partiellement ledit au moins un deuxième joint élastiquement déformable est de pouvoir augmenter l’exposition dudit au moins un premier joint de lubrification, permettant ainsi de favoriser la lubrification. Dans un mode de réalisation particulier, le stator et/ou le rotor comprend au moins un sillon configuré pour accueillir : - totalement ledit au moins un deuxième joint élastiquement déformable, et - partiellement ledit au moins un premier joint de lubrification. De telles configurations dans lesquelles ledit au moins un deuxième joint élastiquement déformable est partiellement ou totalement accueilli dans au moins un sillon permettent une plus grande exposition dudit au moins un premier joint de lubrification, ce qui permet ainsi de favoriser la lubrification entre le rotor et le stator. Dans un mode de réalisation particulier, une pression est exercée sur le stator et/ou le rotor de manière à exercer une pression sur le joint plan de vanne rotative et favoriser l’accueil de ce dernier dans ledit au moins un sillon dudit stator et/ou rotor. De manière avantageuse, le rotor et le stator sont maintenus en compression l’un contre l’autre grâce à un ressort. Ceci favorise, le cas échéant, l’accueil dudit joint plan de vanne rotative dans ledit au moins un sillon dudit stator et/ou rotor. Dans un mode de réalisation particulier, le rotor est accueilli par un barillet fixe présentant une ouverture de fuite communiquant avec la deuxième chambre. Dans ce mode de réalisation, le rotor est en contact avec le stator et du côté opposé du rotor, celui-ci est accueilli par un barillet fixe. Ce barillet fixe se distingue du stator en ce qu’il ne présente pas forcément une face (en contact avec le rotor) avec une pluralité d’ouvertures le traversant comme c’est le cas avec le stator. Dans un mode de réalisation particulier, le joint de lubrification est un joint en un matériau autolubrifiant. L’avantage est que le joint et ainsi donc la vanne gagnent en autonomie de fonctionnement et nécessitent moins de maintenance qu’avec un joint sans matériau autolubrifiant. De manière avantageuse, le joint de lubrification comprend du PTFE et/ou du graphite. De manière préférée, le joint de lubrification comprend du PTFE. La configuration du joint de lubrification permet en effet d’incorporer du PTFE en une quantité minimale, mais suffisante pour assurer une autolubrification. De manière préférée, le joint élastiquement déformable est de section transversale torique. La section torique aura comme avantage de pouvoir se déformer relativement facilement en épousant la surface du rotor ou du stator sur lequel il est en contact et dudit au moins un premier joint de lubrification. En outre, dans le cas où le joint élastiquement déformable est accueilli dans un sillon, un tel joint torique permet un ancrage efficace du joint dans ledit sillon. De manière avantageuse, l’ouverture de mise sous pression est placée le long de l’axe de rotation du rotor. Ainsi, l’ouverture peut être configurée pour toujours être alimentée en fluide sous pression. Dans un mode de réalisation particulier, le joint plan de vanne rotative délimite au moins une troisième chambre sur la face de rotor configurée pour permettre l’égalisation des pressions entre lesdites au moins deux ouvertures du stator qui coïncident avec ladite au moins une troisième chambre. Ainsi, une chambre d’égalisation des pressions entre au moins deux ouvertures du stator. De manière avantageuse, la pluralité d’ouvertures traversant ledit stator forment des canaux présentant au moins un coude. Ainsi, le stator présente un moyen de communication de fluide (un canal) qui n’est pas forcément parallèle à l’axe de rotation du rotor, étant donné que le joint plan de vanne rotative est limité à l’interface en contact stator-rotor avec cette vanne rotative particulière. En outre et de manière avantageuse, le compresseur d’oxygène est sans huile. Un avantage est de limiter la maintenance du compresseur. Dans un mode de réalisation particulier, la ligne de raccordement est munie d’au moins une sortie d’évacuation de l’oxygène produit. Une sortie d’évacuation peut permettre de par exemple de placer l’oxygène produit dans un réservoir extérieur par exemple, ou en cas de surpression d’avoir un échappement de l’oxygène en un point particulier et ainsi mieux contrôler les risques liés à l’utilisation de l’oxygène. De manière avantageuse, les compresseurs d’air et d’oxygène sont logés au moins partiellement à l’intérieur d’un bâti. Ainsi, en isolant les compresseurs d’air et d’oxygène dans un bâti, le bâti étant préférentiellement transportable, il est possible de mouvoir l’ensemble afin de le positionner par exemple dans un bâtiment tel qu’un hôpital. Dans un mode de réalisation particulier, le compresseur d’oxygène est disposé en partie haute du bâti. Ainsi, un tel arrangement permet une dispersion thermique facilitée. En effet, la chaleur remontant naturellement, l’isolation du compresseur est donc plus simple à réaliser et les autres éléments contenus dans le bâti sont moins exposé à cette chaleur. De manière préférée, le bâti sous forme d’armoire présente une largeur au plus égale à 2 mètres et une hauteur au plus égale à 3 mètres, préférentiellement la largeur et/ou la hauteur étant configurés pour permettre un passage d’une porte. De manière plus préférée, le bâti sous forme d’armoire présente une largeur au plus égale à 1 mètre et une hauteur au plus égale à 2 mètres. Ainsi, de tels bâtis sont relativement faciles à installer dans des bâtiments, sans avoir à démonter parties de ce bâtiment (comme des cloisons et/ou des portes). Dans un mode de réalisation particulier, le bâti est un bâti roulant. Ainsi, il est facile de déplacer sans outil de déplacement additionnel le bâti par exemple dans un bâtiment d’accueil. FIGURES On décrira ci-après, à titre d’exemples non limitatifs, des formes d’exécution de la présente invention, en référence aux figures annexées sur lesquelles : FIG. 1 La FIG. 1 est une vue schématique d’un mode de réalisation de l’installation selon la présente invention employant notamment douze réservoirs. FIG. 2 La FIG. 2 est une vue schématique d’un mode de réalisation de l’installation selon la présente invention employant une vanne 10 rotative (dont les chemins de fluides dans la vanne sont détaillés) avec 6 réservoirs. FIG. 3 La FIG. 3 est une vue schématique d’un mode de réalisation de l’installation selon la présente invention intégrant des éléments structurels optionnels. FIG. 4 La FIG. 4 est une vue en coupe d’un bâti intégrant un mode de réalisation de l’installation selon la présente invention. FIG. 5 La FIG. 5 est une vue schématique d’un autre mode de réalisation de l’installation selon la présente invention employant notamment douze réservoirs. En référence à la FIG. 1 , l’installation représentée comprend une source d’air comprimé 9 alimentant une vanne 10 rotative et douze réservoirs 5. Les réservoirs 5 comprennent chacun une première extrémité 7, un corps 6 et une deuxième extrémité 8. La vanne rotative 10 alimente les douze réservoirs 5 via leur première extrémité 7. La deuxième extrémité 8 de chaque réservoir 5 débouche dans une ligne 16 de raccordement des deuxièmes extrémités 8 des réservoirs 5 entre elles par une interface 17 de liaison. Cette interface 17 de liaison définit deux conduites 18 parallèles sur au moins une partie de leur longueur et raccordant chacune la deuxième extrémité 8 du réservoir 5 et la ligne 16 de raccordement entre elles. Chaque conduite 18 présente un clapet 20 anti-retour, les clapets 20 anti-retour étant inversés d’une conduite à une autre. En outre, chaque conduite 18 présente au moins un régulateur 19 de débit disposé en série avec ledit clapet antiretour 20. La ligne 16 de raccordement est munie d’au moins une sortie 21 d’évacuation de l’oxygène produit. La FIG. 2 représente un mode de réalisation particulier de l’installation selon la présente invention, dans laquelle une vanne rotative est configurée pour permettre à la fois une pressurisation de deux réservoirs 5, une dépressurisation de deux réservoirs 5 et une égalisation de deux autres réservoirs 5, soit une installation comprenant six réservoirs couplés. La vanne rotative est alimentée en air, par exemple de la même manière que représentée dans la FIG. 1 (via une source d’air comprimé 9). Chaque réservoir 5 est alors connecté, en aval de la même manière que dans la FIG. 1 , c’est-à-dire via la deuxième extrémité 8 de chaque réservoir 5 débouchant dans une ligne 16 de raccordement des deuxièmes extrémités 8 des réservoirs 5 entre elles par une interface 17 de liaison. De la même manière que dans la FIG. 1 , cette interface 17 de liaison définit deux conduites 18 parallèles sur au moins une partie de leur longueur et raccordant chacune la deuxième extrémité 8 du réservoir 5 et la ligne 16 de raccordement entre elles. De la même manière que dans la FIG. 1 , chaque conduite 18 présente un clapet 20 anti-retour, les clapets 20 anti-retour étant inversés d’une conduite à une autre. En outre et de la même manière que dans la FIG. 1 , chaque conduite 18 présente au moins un régulateur 19 de débit disposé en série avec ledit clapet antiretour 20. De la même manière que dans la FIG. 1 , la ligne 16 de raccordement est munie d’au moins une sortie 21 d’évacuation de l’oxygène produit. La FIG. 3 représente une installation 1, selon la présente invention, comprenant un compresseur d’air 2, couplé à un échangeur de chaleur 14 (refroidi par exemple par un ventilateur animé par un premier moteur M). Un générateur d’oxygène 3 alimente, un réservoir tampon 12 (avec par exemple avec un moyen de mesure de pression interne PT), qui est couplé à un compresseur d’oxygène 4. Ce compresseur d’oxygène 4 présente un conduit, configuré en uni-sens, par exemple grâce à un clapet éventuellement également relié à une électrovanne EV, alimentant un deuxième échangeur de chaleur 14. Un dispositif d’extraction A, tel que représenté en FIG. 1 ou en FIG. 2 , est intégré à l’ensemble pour produire de l’oxygène pur qui est alors stocké dans un réservoir d’oxygène 13 qui, à son tour, alimente un réseau, par exemple un réseau d’oxygène hospitalier. Optionnellement, un bâti 11 accueille ces différents éléments (préférentiellement le réservoir d’oxygène 13 est placé à l’extérieur du bâti). La FIG. 4 représente un bâti 11, comprenant un générateur d’oxygène 3, un compresseur d’oxygène 4, un compresseur d’air 2, une vanne rotative 10 et un dispositif de séchage 22. Le compresseur d’air 2, et le compresseur d’oxygène 4 sont placés sur la partie supérieure du bâti afin d’améliorer l’isolation thermique des autres composants de ce bâti placés en dessous de ces deux compresseurs. En référence à la FIG. 5 , l’installation représentée, de conception très proche à l’installation selon la FIG. 1 , comprend une source d’air comprimé 9 alimentant une vanne 10 rotative selon la présente invention et douze réservoirs 5. Ainsi, le mode de réalisation tel que représenté en FIG. 1 présente une installation optimisée permettant une variation réglable du débit selon le sens du fluide en aval des réservoirs 5, comme décrit ci-dessous. Les réservoirs 5 comprennent en effet chacun une première extrémité 7, un corps 6 et deux deuxièmes extrémités (de sortie) 8. La vanne rotative 10 alimente les douze réservoirs 5 via leur première extrémité 7. Les deuxièmes extrémités 8 de chaque réservoir 5 débouche dans une ligne 16 de raccordement des deuxièmes extrémités 8 des réservoirs 5 entre elles par une interface 17A de liaison. Cette interface 17A de liaison définit deux conduites 18 parallèles sur au moins une partie de leur longueur et raccordant chacune les deux deuxièmes extrémités 8 du réservoir 5 et la ligne 16 de raccordement entre elles. Chaque conduite 18 présente un clapet 20 antiretour, les clapets 20 anti-retour étant inversés d’une conduite à une autre. En outre, chaque conduite 18 présente au moins un régulateur 19 de débit disposé en série avec ledit clapet 20 antiretour. La ligne 16 de raccordement est munie d’au moins une sortie 21 d’évacuation de l’oxygène produit. Cette installation avec l’interface 17A telle que représentée permet, de contrôler les flux de fluide en aval des réservoirs 5, ce qui permet une optimisation de production, notamment en termes de constance de débit de fluide produit. Pour des questions de facilité de mise en œuvre d’une telle installation, celle-ci peut être incorporée, au moins partiellement, dans un bâti (non représenté dans la FIG. 5 ) configuré pour être déplacé et installé facilement dans un local de taille limitée (telle qu’une chambre d’hôpital ou une pièce technique dédiée). Ainsi l’installation selon la FIG. 5 présente des clapets 20 disposés en parallèle au lieu d’être en série comme dans la FIG. 1 . Installation pour la production d’oxygène, ladite installation comprenant au moins un compresseur (2) d’air, un générateur (3) d’oxygène et un compresseur (4) d’oxygène, ledit générateur (3) d’oxygène appliquant la technologie dite PSA comprenant des réservoirs (5), chaque réservoir (5) présentant deux extrémités (7,8) et un corps (6) au moins partiellement rempli d’un tamis moléculaire (adsorbant), ouvert à chacune de ses extrémités (7,8) pour définir entre lesdites extrémités (7,8) un trajet d’écoulement à travers le tamis moléculaire, l’une des extrémités (7,8) dite première extrémité (7) de chaque réservoir (5) étant sélectivement raccordable à une source (9) d’air sous pression ou mise à l’échappement pour permettre un cycle pressurisation/dépressurisation dudit réservoir (5), chaque tamis moléculaire étant apte à adsorber les molécules d’azote et laisser passer l’oxygène sous l’effet d’une pressurisation du réservoir (5) et libérer les molécules d’azote par désorption sous l’effet d’une mise à l’échappement du réservoir (5), dans laquelle l’installation (1) comprend, pour la pressurisation/dépression des réservoirs (5) ou d’au moins une partie des réservoirs (5) une vanne (10) rotative commune auxdits réservoirs (5), cette vanne (10) rotative interposée entre la première extrémité (7) de chaque réservoir (5) et au moins une source (9) d’air comprimé présentant pour chaque réservoir (5) à laquelle elle est raccordée au moins deux positions angulaires correspondant l’une, dite position de pressurisation, à une position d’alimentation en air sous pression dudit réservoir (5), une autre, dite position de dépressurisation, à une position de mise à l’échappement dudit réservoir (5), caractérisée en ce que la deuxième extrémité (8) de chaque réservoir (5) débouche dans une ligne (16) de raccordement des deuxièmes extrémités (8) des réservoirs (5) entre elles par une interface (17) de liaison, cette interface (17) de liaison définissant deux conduites (18) parallèles sur au moins une partie de leur longueur et raccordant chacune la deuxième extrémité (8) du réservoir (5) et la ligne (16) de raccordement entre elles, chaque conduite (18) présente un clapet (20) anti-retour, les clapets (20) anti-retour étant inversés d’une conduite à une autre. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que chaque conduite (18) présente au moins un régulateur (19) de débit disposé en série avec ledit clapet antiretour (20). Installation selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la première extrémité (7) de chaque réservoir (5) est en outre sélectivement raccordable à un autre réservoir (5) pour permettre une phase d’égalisation dans le cycle pressurisation/dépression et en ce que la vanne (10) rotative présente pour chaque réservoir (5) à laquelle elle est raccordée en sus des positions de pressurisation et de dépressurisation une position d’égalisation correspondant à une position de raccordement du réservoir (5) à un autre réservoir (5). Installation selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la vanne (10) est configurée pour, dans au moins une position angulaire, occuper une position correspondant pour l’un des réservoirs (5) à la position de pressurisation dudit réservoir (5) et pour l’autre ou un autre des réservoirs (5) à la position correspondant à la position de dépressurisation dudit réservoir (5). Installation selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu’au moins l’une des positions angulaires de la vanne (10) correspond , pour un premier réservoir (5) ou une première série de réservoirs(5), à une position de pressurisation dudit premier réservoir (5) ou de la première série de réservoirs (5), pour un deuxième réservoir (5) ou une deuxième série de réservoirs (5), à une position de dépressurisation dudit deuxième réservoir (5) ou de la deuxième série de réservoirs(5), et pour le troisième réservoir (5) ou la troisième série de réservoirs (5) à une position d’égalisation dudit troisième réservoir (5) ou de la troisième série de réservoirs (5). Installation selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le compresseur d’oxygène (4) est sans huile. Installation selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la ligne (16) de raccordement est munie d’au moins une sortie (21) d’évacuation de l’oxygène produit. Installation selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que les compresseurs d’air (2) et d’oxygène (4) sont logés au moins partiellement à l’intérieur d’un bâti (11) Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce que le compresseur d’oxygène (4) est disposé en partie haute du bâti (11). Installation selon les revendications 8 ou 9, caractérisée en ce que le bâti (11), sous forme d’armoire, présente une largeur au plus égale à 2 mètres et une hauteur au plus égale à 3 mètres, préférentiellement la largeur et/ou la hauteur étant configurés pour permettre un passage d’une porte. Installation selon l’une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisée en ce que le bâti (11) est un bâti (11) roulant.