Brevet FR3163888A1 — publié le 20260102

Titre : Procédé de régulation d’une installation de production de récipients La présente invention concerne un procédé de régulation d’une production cyclique de récipients par étirage-soufflage à partir de préformes en matière plastique dans une machine comprenant une ou plusieurs stations d’étirage-soufflage, ladite machine étant positionnée en aval d’un dispositif de conditionnement thermique desdites préformes, ladite préforme étant soufflée dans ledit moule, avec une étape de pré-soufflage, lesdites étapes de chauffage des préformes, de pré-soufflage et de soufflage étant pilotées par un système de commande à partir de différents paramètres dits de pilotage tels que la puissance des éléments de chauffe du four, la pression de soufflage dans le moule et/ou la pression de pré-soufflage et/ou le débit de pré-soufflage et/ou la vitesse de la tige d’étirage par exemple ; ledit procédé étant remarquable en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes de : mesure d’au moins une courbe de pré-soufflage et/ou de soufflage dans au moins une station d’étirage-soufflage pendant un cycle de production ; enregistrement de ladite courbe de pré-soufflage et/ou de soufflage dans une mémoire ; détermination au moins d’une position de référence d’un premier point caractéristique de la courbe de pré-soufflage et/ou de soufflage correspondant à la pression régnant à l’intérieur de la préforme ou du circuit de soufflage durant au moins une partie du pré-soufflage et/ou du soufflage, ladite position de référence du premier point caractéristique étant déterminée par un instant de référence et/ou une pression de référence, et détermination d’une position d’un second point caractéristique de la courbe de pré-soufflage correspondant à la pression régnant à l’intérieur de la préforme ou du circuit de soufflage durant au moins une partie du pré-soufflage, ladite position de référence du second point caractéristique étant déterminée par un instant de référence et/ou une pression de référence ; détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage dit NDR de la préforme en fonction de l’instant de référence et/ou de la pression de référence du premier point caractéristique et/ou du second point caractéristique ; modification d’au moins un des paramètres de pilotage si la variation du de la grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme est supérieure ou inférieure à une valeur prédéterminée. Figure pour l’abrégé : figure 1 Procédé de régulation d’une installation de production de récipients Le domaine de l’invention est celui de la conception et de la fabrication des récipients en matière plastique. La présente invention concerne plus particulièrement un procédé de régulation d’une installation de production de récipients obtenus par étirage-soufflage à partir d’ébauches en matière plastique, tel que du polyéthylène téréphtalate (PET) et/ou du polyéthylène téréphtalate recyclé (rPET), le terme ébauche couvrant tout autant une préforme venue d’injection qu’un récipient intermédiaire ayant subi une ou plusieurs opérations temporaires de formage. Etat de la technique Le formage d'un récipient est effectué par soufflage ou étirage soufflage à partir d'une ébauche ayant subi une opération préalable de chauffe. L'ébauche chaude est introduite dans un moule à l'empreinte du récipient ; un fluide (notamment un gaz tel que de l'air) sous pression est alors injecté dans l'ébauche pour lui donner la forme du récipient par contre-empreinte dans le moule. L'ébauche peut en outre subir un étirage au moyen d'une tige coulissante afin d'en minimiser le désaxement et d'uniformiser la répartition de la matière. Le formage des récipients à l'échelle industrielle impose des temps de cycles extrêmement brefs. Pour une cadence ordinaire de production moderne (de l'ordre de 50 000 récipients par heure), le temps de cycle, mesuré entre l'introduction de l'ébauche dans le moule et l'évacuation du récipient formé, est compris entre 1 seconde et 2 secondes seulement. Les cadences actuelles peuvent atteindre quasiment 100 000 récipients par heure et, à ces cadences, la production individuelle de chaque moule est de plusieurs milliers de récipients par heure. L’augmentation de la cadence peut être un des facteurs de l'apparition de défauts de forme affectant les récipients. Au nombre des défauts de forme les plus fréquents figurent une mauvaise prise d'empreinte et une mauvaise répartition de la matière, souvent corrélées. Il est connu que ces défauts peuvent être liés à divers paramètres machine, notamment la température de chauffe des ébauches, la pression et le débit de fluide, ou encore la vitesse d'étirage. La modification manuelle de ces paramètres suppose une connaissance fine, par les opérateurs, des corrélations pouvant exister entre la variation appliquée à un paramètre donné et la conséquence de cette variation sur la correction d'un défaut de forme. Face aux erreurs constatées et à la lenteur du processus laissant l'opérateur libre des réglages instantanés de la machine, plusieurs constructeurs se sont engagés dans une automatisation intégrale du pilotage de la machine. La demanderesse a déjà contribué à cette tendance en systématisant l'analyse de courbes de soufflage pour y détecter des points singuliers susceptibles de témoigner de la conformité (ou, au contraire, de la non-conformité) du récipient à un modèle prédéfini, la modification de paramètres machine pouvant être commandée en cas de non-conformité, cf. notamment les documents WO 2008/081107 et WO 2012/035260. Le document WO 2008/081107 décrit un procédé de fabrication d'un récipient par soufflage dans un moule à partir d'une ébauche en matière plastique, qui comprend les opérations consistant à mesurer la pression régnant à l'intérieur de l'ébauche, à détecter un instant t A , dit instant réel de début de pré-soufflage, où la pression dans l'ébauche commence à croître, à comparer cet instant t A avec un instant théorique de début de pré-soufflage; si l'instant réel t A de début de pré-soufflage est postérieur à l'instant théorique de début de pré-soufflage, avancer le top pré-soufflage t P ; si l'instant réel t A de début de pré-soufflage est antérieur à l'instant théorique de début de pré-soufflage, retarder le top pré-soufflage t P . Quant au document WO 2012/035260, ce dernier décrit un procédé de fabrication d'un récipient par étirage soufflage dans un moule à partir d'une ébauche en matière plastique, qui comprend les opérations consistant à mesurer la pression régnant à l'intérieur de l'ébauche pendant une phase de pré-soufflage; à détecter un instant, correspondant à un minimum local de pression dans l'ébauche ; à mémoriser l'instant auquel se produit ce minimum de pression ainsi que la pression correspondante régnant dans l'ébauche ; à comparer l'instant et la pression du minimum détecté avec, respectivement, un instant et une pression prédéterminés d'un minimum théorique de pression; si le minimum mesuré et le minimum théorique ne sont pas confondus, commander une modification d'au moins l'un des paramètres suivants : pression de pré-soufflage, débit de pré-soufflage, vitesse d'étirage, température de chauffe. La production cyclique de récipients par étirage-soufflage comporte typiquement le chauffage d'une préforme en matière plastique jusqu'à la température de transition vitreuse de la préforme, puis l'introduction de la préforme chauffée dans un moule, l'injection de fluide sous pression dans la préforme pour former un récipient dans le moule, et le retrait du récipient du moule. L'injection de fluide sous pression comprend elle-même plusieurs étapes successives. Une première étape, dite de pré-soufflage consiste à injecter un fluide sous pression réduite, dite de pré-soufflage et généralement comprise entre 5 et 16 bars, dans la préforme de façon à former une bulle pendant qu'une tige d'étirage étire la préforme. La tige d'étirage entraîne un étirage mécanique selon une direction longitudinale de la préforme tandis que l'injection de fluide sous pression entraîne un étirage selon une direction transversale, perpendiculaire à la direction longitudinale. L'étirage est ainsi bidirectionnel, afin de garantir une répartition homogène de la matière ainsi qu'une bonne orientation des chaînes moléculaires. Une seconde opération, dite de soufflage, consiste à injecter un fluide sous haute pression, généralement comprise entre 20 et 30 bars. L'opération de soufflage permet de plaquer la bulle formée par la préforme en matière plastique contre les parois du moule, et ainsi de former un récipient présentant une forme souhaitée et bien définie. La phase de pré-soufflage est primordiale dans le développement du plastique de la préforme, et dans l'orientation des chaînes moléculaires. Un défaut de pré-soufflage entraîne une mauvaise répartition de la matière, et ainsi aboutit à des récipients défectueux car non conformes à une ou plusieurs spécifications telle que la résistance à la charge verticale (dite « top load ») par exemple. Dans un contexte de production industrielle à cadence élevée, le pré-soufflage doit être maîtrisé afin de garantir la qualité des récipients formés à partir de préformes en matière plastique. Il est connu de WO2013/178903 de réguler la production cyclique de récipients d'une machine comprenant des stations d'étirage soufflage à partir de points de référence de pression régnant à l'intérieur de la préforme en fonction du temps relevé au cours du pré-soufflage sur une station dite station de référence. Les points de référence de pression en fonction du temps sont utilisés pour la régulation de la machine, afin de modifier les réglages d'une station dont la pression mesurée à un temps donné, ou le temps pour atteindre une pression donnée, serait en dehors d'une zone de tolérance autour de la pression de référence ou du temps de référence pour ce point. On connait également le document US2010/176528 qui décrit un procédé et une machine dans lequel le début du pré-soufflage est régulé. Il arrive qu'un opérateur impose le changement d'un ou de plusieurs paramètres de fonctionnement de la machine, par exemple lorsque de nouvelles préformes sont utilisées présentant des caractéristiques différentes en termes de composition, ou du coefficient d’absorption (thermique). Cependant, la modification d'un paramètre de fonctionnement de la machine en cours de production entraîne un arrêt de la régulation et la production cyclique de récipients continue sans régulation. Il est alors nécessaire de reprendre des points de référence manuellement pour que la régulation puisse reprendre. Il en résulte une dérive de la phase de pré-soufflage, ainsi qu'une diminution de productivité. Afin de palier à cet inconvénient, on a déjà imaginé un procédé de régulation d'une production cyclique de récipients par étirage-soufflage à partir de préformes en matière plastique dans une machine comprenant une ou plusieurs stations d'étirage-soufflage conçues chacune pour produire un récipient au cours d'un cycle de production, et pourvues chacune d'une électrovanne de pré-soufflage raccordant fluidiquement la préforme à une source de fluide sous pression fournissant un débit de pré-soufflage pendant une phase de pré-soufflage, le procédé de régulation comprenant : a) une phase d'initialisation incluant une étape de mise en place par un opérateur et de mémorisation d'une pluralité de paramètres de fonctionnement de la machine pendant le cycle de production, et de paramètres de régulation incluant au moins une position de référence (Ac, Bc, PCab, Fc) d'au moins un point caractéristique (A, B, Pab, F) d'une courbe de pré-soufflage correspondant à la pression régnant à l'intérieur de la préforme durant au moins une partie du pré-soufflage, ladite position de référence (Ac, Bc, PCab, Fc) étant déterminée par un instant de référence et/ou une pression de référence, b) une phase de production régulée au cours de laquelle, pour chaque cycle de production, au moins une préforme est étirée et soufflée par injection d'un fluide sous pression dans chaque station et au cours de laquelle : b1) pour au moins une station de référence de la machine, la courbe de pré-soufflage incluant le point caractéristique est mesurée et mémorisée, et un instant réel et/ou une pression réelle est calculé(e) ou déterminé(e), correspondant audit point caractéristique (A, B, Pab, F) pour la courbe de pré-soufflage mesurée, et b2) une nouvelle valeur d'au moins un paramètre de fonctionnement de la machine est calculée et mémorisée en fonction d'un écart entre l'instant réel et l'instant de référence et/ou entre la pression réelle et la pression de référence. La phase de production régulée inclut une étape de surveillance b3) d'un éventuel changement imposé par l'opérateur d'une valeur d'un paramètre de fonctionnement de la machine, Ledit procédé de régulation comprend en outre une phase de mise à jour automatique du ou des paramètres de régulation qui est mise en œuvre en cas de changement imposé d'un paramètre de fonctionnement de la machine, incluant : c1) une étape de stabilisation au cours de laquelle la production est poursuivie à partir du paramètre imposé pendant une durée de stabilisation prédéterminée, et pour chaque cycle de production les actions b1) sont exécutées, et les actions b2) sont suspendues, et c2) une étape de correction de l'instant de référence et/ou de la pression de référence en fonction des valeurs d'instant réel et/ou de pression réelle mémorisées au cours de l'étape de stabilisation, afin de poursuivre la phase de production régulée. Toutefois, une des causes des dérives de process concerne les changements de caractéristiques préformes, ceux-ci peuvent être liés à la matière en tant que tel, aux IV, à l’humidité (Rh), ou encore au stress induit lors de l’injection. Un changement de matière, s’il s’accompagne d’un changement d’absorption aux IR peut être détecté par la caméra en sortie four. Par contre les facteurs IV, Rh et stress sont eux totalement ou quasiment totalement transparents à la chauffe. A ce jour il n’y a aucun moyen permettant en ligne, et de façon non destructrice, de détecter des changements de ces caractéristiques. Les facteurs d’IV risquent d’être dans un future proche, soumis à plus de variations qu’actuellement, car l’introduction massive de rPET dans la production va amplifier ce type de problème. Des modifications d’IV, Rh ou stress vont directement impacter la répartition matière de la bouteille car ceux-ci vont augmenter ou réduire la résistance du PET au gonflage. Il existe donc un besoin d'améliorer le fonctionnement de la machine afin de garantir une qualité de production constante quelles que soient les variations d’IV, d’humidité (Rh), ou encore du stress induit lors de l’injection des préformes. Divulgation de l’invention L'un des buts de l'invention est donc de remédier à ces inconvénients en proposant un procédé de conception simple et peu onéreuse permettant de détecter un changement des caractéristiques des préformes (IV et/ou humidité (Rh) et/ou stress) en corrélant avec d’autres facteurs sous contrôle tels que la température des préformes, d’identifier un changement de résistance du module élastique des préformes et de modifier les différents paramètres dits de pilotage de l’installation de fabrication de récipients tels que la puissance des éléments de chauffe du four, la pression de soufflage dans le moule et/ou la pression de pré-soufflage et/ou le débit de pré-soufflage et/ou la vitesse de la tige d’étirage par exemple d’agir en conséquence pour réaligner le plus rapidement possible les épaisseurs attendues de la paroi des récipients. A cet effet, et conformément à l’invention, il est proposé un procédé de régulation d’une production cyclique de récipients par étirage-soufflage à partir de préformes en matière plastique dans une machine comprenant une ou plusieurs stations d’étirage-soufflage, ladite machine étant positionnée en aval d’un dispositif de conditionnement thermique desdites préformes, chacune des stations d’étirage-soufflage étant conçue pour produire un récipient au cours d’un cycle de production et étant pourvue d’une électrovanne de pré-soufflage et/ou soufflage d’un circuit dit de soufflage raccordant fluidiquement la préforme à une source de fluide sous pression fournissant un débit de pré-soufflage et/ou de soufflage pendant une phase de pré-soufflage et/ou soufflage, chaque station d’étirage-soufflage comprenant un moule constitué de deux demi-moules délimitant une cavité de moulage, ladite préforme étant soufflée dans ledit moule, avec une étape de pré-soufflage, lesdites étapes de chauffage des préformes, de pré-soufflage et de soufflage étant pilotées par un système de commande à partir de différents paramètres dits de pilotage tels que la puissance des éléments de chauffe du four, la pression de soufflage dans le moule et/ou la pression de pré-soufflage et/ou le débit de pré-soufflage et/ou la vitesse de la tige d’étirage par exemple, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes de : mesure d’au moins une courbe de pré-soufflage et/ou de soufflage dans au moins une station d’étirage-soufflage pendant un cycle de production ; enregistrement de ladite courbe de pré-soufflage et/ou de soufflage dans une mémoire ; détermination au moins d’une position de référence d’un premier point caractéristique de la courbe de pré-soufflage et/ou de soufflage correspondant à la pression régnant à l’intérieur de la préforme ou du circuit de soufflage durant au moins une partie du pré-soufflage et/ou du soufflage, ladite position de référence du premier point caractéristique étant déterminée par un instant de référence et/ou une pression de référence, et détermination d’une position d’un second point caractéristique de la courbe de pré-soufflage correspondant à la pression régnant à l’intérieur de la préforme ou du circuit de soufflage durant au moins une partie du pré-soufflage, ladite position de référence du second point caractéristique étant déterminée par un instant de référence et/ou une pression de référence; détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage dit NDR selon l’acronyme anglo-saxon « Natural Draw Ratio » de la préforme en fonction de l’instant de référence et/ou de la pression de référence du premier point caractéristique et/ou du second point caractéristique ; modification d’au moins un des paramètres de pilotage si la variation de la grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme est supérieure ou inférieure à une valeur prédéterminée. Ledit premier point caractéristique correspond, de préférence, au pic de pression de l’étape de pré-soufflage. Ledit second point caractéristique correspond, de préférence, au point d’inflexion dit positif de la courbe de pression de préssoufflage. Par ailleurs, le procédé suivant l’invention comporte une étape de détermination d’au moins d’une position de référence d’un troisième point caractéristique de la courbe de pré-soufflage et/ou de soufflage, ledit troisième point caractéristique correspondant à la position de référence de fin de pré-soufflage à un temps t 1 prédéterminé. Ledit procédé comporte également une étape de détermination d’au moins d’une position de référence d’un quatrième point caractéristique de la courbe de pré-soufflage et/ou de soufflage, ledit quatrième point caractéristique correspondant à 90% de la consigne de pression de pré-soufflage et/ou de soufflage. Ladite étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme consiste à calculer la différence entre l’instant de référence du second point caractéristique et l’instant de référence du premier point caractéristique . Selon une première variante d’exécution, l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme consiste à calculer la différence entre la pression de référence du second point caractéristique et la pression de référence du premier point caractéristique . Selon une seconde variante d’exécution, l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme consiste à calculer la différence entre l’instant de référence du troisième point caractéristique et l’instant de référence du second point caractéristique . Selon une troisième variante d’exécution, l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme consiste à calculer la différence entre l’instant de référence du quatrième point caractéristique et l’instant de référence du troisième point caractéristique . Selon une quatrième étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme consiste à calculer la différence entre la pression de référence du troisième point caractéristique et la pression de référence du second point caractéristique . Selon une cinquième variante d’exécution, l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme consiste à calculer la différence entre la pression de référence du quatrième point caractéristique et la pression de référence du troisième point caractéristique . Selon une sixième variante d’exécution, l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme consiste à calculer un coefficient correspondant à la division de la différence entre la pression de référence du second point caractéristique et la pression de référence du premier point caractéristique par la différence entre l’instant de référence du second point caractéristique et l’instant de référence du premier point caractéristique . Selon une septième variante d’exécution, l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme consiste à calculer un coefficient correspondant à la division de la différence entre la pression de référence du troisième point caractéristique et la pression de référence du second point caractéristique par la différence entre l’instant de référence du troisième point caractéristique et l’instant de référence du second point caractéristique . Selon une dernière variante d’exécution, l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme consiste à calculer un coefficient correspondant à la division de la différence entre la pression de référence du quatrième point caractéristique et la pression de référence du troisième point caractéristique par la différence entre l’instant de référence du quatrième point caractéristique et l’instant de référence du troisième point caractéristique . Par ailleurs, si la variation de la grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme est supérieure ou inférieure à une valeur prédéterminée, une alerte visuelle ou sonore de dérive de la station de référence est émise. De plus, si la variation de la grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme est supérieure ou inférieure à une valeur prédéterminée, au moins un des paramètres de pilotage est modifié automatiquement. Un autre objet de l’invention concerne une machine de fabrication de récipients par étirage-soufflage à partir de préformes en matière plastique comprenant au moins une source de fluide à une pression de pré-soufflage et/ou de soufflage, une ou plusieurs stations d’étirage soufflage, chaque station comprenant un moule présentant une cavité destinée à recevoir une préforme, une électrovanne d’un circuit dit de pré-soufflage et/ou de soufflage propre à mettre en communication l’intérieur de la préforme, reçue dans la cavité avec ladite source de fluide selon un débit de pré-soufflage et/ou de soufflage prédéterminé, un dispositif de commande de l’ouverture et de la fermeture de l’électrovanne, au moins un capteur apte à mesurer la pression régnant à l’intérieur de la préforme ou à l’intérieur du circuit de soufflage, ladite machine étant positionnée en aval d’un dispositif de conditionnement thermique desdites préformes, et une unité de mémoire dans laquelle sont enregistrés différents paramètres dits de pilotage tels que la température de chauffe du four, la pression de soufflage dans le moule et/ou la pression de pré-soufflage et/ou le débit de pré-soufflage et/ou la vitesse de la tige d’étirage par exemple, et un système de commande comprenant des moyens pour piloter les étapes de chauffage des préformes, de pré-soufflage et de soufflage à partir desdits différents paramètres pilotage ; ladite machine est remarquable en ce qu’elle comporte des moyens aptes à mettre en œuvre le procédé suivant l’invention. Un troisième objet de l’invention concerne un produit programme d'ordinateur comprenant une séquence d'instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduit celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé selon l'invention. Un quatrième objet de l’invention concerne un dispositif de traitement de données comprenant des moyens permettant de mettre en œuvre les étapes du procédé selon l’invention. Un dernier objet de l’invention concerne un support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé selon l’invention. D’autres avantages et caractéristiques ressortiront mieux de la description qui va suivre de plusieurs variantes d’exécution, données à titre d’exemples non limitatifs, du procédé conforme à l’invention, en référence aux dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 est représentation schématique d’une installation de fabrication de récipients, comprenant une unité de formage et une unité de chauffe suivant l’invention, FIG. 2 est une représentation schématique illustrant plus en détail l'architecture de la machine de fabrication de récipients mettant en œuvre le procédé suivant l’invention et plus particulièrement d’une station d’étirage soufflage et d’un dispositif de conditionnement thermique, FIG. 3 est une représentation d’une courbe illustrant les variations de la pression régnant à l’intérieur de la préforme ou du circuit de soufflage au cours du pré-soufflage, FIG. 4 est une représentation de deux courbes illustrant les variations de la pression régnant à l’intérieur de deux préformes présentant des caractéristiques différentes ou du circuit de soufflage au cours du pré-soufflage. Mode de réalisation de l’invention On a représenté schématiquement sur les figures 1 et 2 une installation 1 de fabrication de récipients 2 à partir d'ébauches 3, également appelées préformes, en matière thermoplastique, par exemple en PET (polyéthylène téréphtalate) et/ou en rPET (polyéthylène téréphtalate recyclé). L'installation 1 comprend au moins deux unités 4, 5 de traitement des récipients 2 ou des préformes 3. Pour simplifier, on suppose dans ce qui suit que les préformes 3 sont des préformes constituées de PET (polyéthylène téréphtalate) et/ou de rPET (polyéthylène téréphtalate recyclé) et obtenues par injection par exemple. Ladite installation 1 comprend une unité 4 de chauffe ou four, également dispositif de traitement thermique, qui comprend une série de modules 6 de chauffe ayant chacun une paroi 7 rayonnante munie de sources 8 superposées de rayonnement infrarouge et une paroi 9 réfléchissante placée en face de la paroi 7 rayonnante pour réfléchir la portion de rayonnement non absorbé par les préformes 3, et une unité 5 de formage par soufflage ou étirage soufflage, équipée d'au moins un poste 10 (et en l'espèce d'une série de postes) de formage, également appelé station d’étirage-soufflage, le ou chaque poste 10 de formage étant muni d'un moule 11 à l'empreinte d'un récipient 2. De manière classique, les préformes 3 initialement à température ambiante sont introduites dans le four 4 par une entrée de celui-ci, par exemple au moyen d'une roue ou d'un convoyeur d'alimentation, non représentés sur les figures. Puis les préformes 3 sont chauffées au défilé dans le four 4 à une température supérieure à la température de transition vitreuse de la matière (la température finale des ébauches est de l'ordre de 120°C pour le PET, dont la température de transition vitreuse est d'environ 80°C). Dans le four 4, les préformes 3 sont, par exemple, montées sur des supports 12 pivotants ou tournettes. Chaque tournette 12 est montée sur une chaîne circulant sur une roue 13 motrice entraînée en rotation par un moteur 14. La tournette 12 est munie d'un pignon 15 qui engrène une crémaillère 16 pour entraîner la tournette 12 en rotation pendant son défilement dans le four 4 et ainsi exposer la surface de chaque préforme 3 au rayonnement. Pour contribuer à diffuser l’énergie dans l’épaisseur de la paroi des préformes, le four 4 peut être équipé d'un système de ventilation comprenant par exemple un ventilateur 17 entraîné par un moteur 18 et positionné au droit des cols des préformes 3. En outre, la puissance du rayonnement émis par la paroi 6 rayonnante peut être modulée au moyen d'un variateur 19 de puissance, comme dans l'exemple de réalisation illustré sur la FIG. 2 . Le profil thermique des préformes 3 est de préférence contrôlé, soit directement dans le four 4 soit en sortie de celui-ci, au moyen d'un capteur 20 thermique. Selon un mode de réalisation illustré sur la FIG. 2 , le capteur 20 thermique est une caméra thermique pointant vers les préformes 3. A la sortie du four 4, les préformes 3 ainsi chauffées sont transférées vers l'unité 5 de formage via une unité de transfert, telle qu'une roue de transfert par exemple, non représentée sur les figures, pour être soufflées ou étirées soufflées individuellement dans un moule 11. Les préformes 3 sont introduites dans l'unité 5 de formage en un point dit de charge. A l'issue du formage, les récipients 2 sont évacués des moules 11 depuis un point dit de décharge en vue d'être directement remplis et étiquetés, ou stockés temporairement en vue d'être remplis et étiquetés ultérieurement. Une fois remplis et étiquetés, les récipients 2 sont groupés et conditionnés, par exemple au sein d'une unité de fardelage, non représentée sur les figures, qui enveloppe chaque groupe de récipients au moyen d'un film thermorétractable. Comme on le voit également sur les figures 1 et 2, l'unité 5 de formage comprend une roue 21 pivotante sur laquelle sont montés les postes 10 de formage, et un capteur 22 de la position angulaire instantanée de la roue 21, sous forme par exemple d'un codeur (c'est-à-dire, en pratique, un roulement instrumenté). Chaque poste 10 de formage est équipé d'une tuyère 23 par laquelle un fluide (notamment un gaz tel que de l'air) est injecté dans le moule 11. Chaque poste 10 de formage est également équipé d'un dispositif d'injection comprenant un bloc 24 d'actionneurs relié à la tuyère 23 pour commander l'injection du fluide. En outre, chaque poste 10 de formage est muni d'un dispositif 25 de mesure de la pression régnant dans le récipient en cours de formage. Dans l'exemple illustré, le dispositif 25 de mesure comprend un capteur de pression monté au niveau de la tuyère 23, dans laquelle la pression en cours de formage est identique à la pression régnant dans le récipient 2. Selon un mode de réalisation correspondant à un procédé de formage par étirage soufflage, chaque poste 10 de formage comprend en outre une tige 26 d'étirage mobile, solidaire d'un chariot 27 monté en translation par rapport à un support 28. Le mouvement de la tige 26 peut être commandé de manière électromagnétique. A cet effet, le support 28 comprend une piste électromagnétique reliée à un moteur 29, et le chariot 27 est lui-même magnétique. Le signe et la puissance du courant traversant la piste permettent de déplacer la tige 26 suivant un profil de déplacement prédéterminé, comprenant une direction et une vitesse de déplacement. Comme illustré sur la FIG. 1 , les postes 10 de formage décrivent un trajet (en l'espèce circulaire) qui inclut un secteur dit de formage s'étendant depuis le point de charge des préformes 3 jusqu'au point de décharge des récipients 2 formés, et un secteur dit tampon, complémentaire dudit secteur de formage et s'étendant depuis le point de décharge jusqu'au point de charge. Par ailleurs, l'installation 1 est équipée d'un système 30 de commande comprenant une unité 31 centrale de contrôle de l'installation 1 et, pour chaque unité 4, 5 de traitement, un système 32, 33 de commande dédié qui pilote de manière automatique le fonctionnement de l'unité 4,5 respective afin de mettre en œuvre le procédé de régulation conforme à l’invention tel que détaillé ci-après. Ledit procédé de régulation suivant l’invention comporte une étape de chauffage des préformes au niveau du four 4, une étape de pré-soufflage puis de soufflage des préformes au niveau de l’unité 5 de formage, lesdites étapes de chauffage des préformes, de pré-soufflage et de soufflage étant pilotées par l’unité 31 de contrôle à partir de différents paramètres dits de pilotage tels que la puissance des éléments de chauffe du four, la pression de soufflage dans le moule et/ou la pression de pré-soufflage et/ou le débit de pré-soufflage et/ou la vitesse de la tige d’étirage par exemple. En référence aux figures 2 et 3, le procédé suivant l’invention comprend une étape de mesure d’au moins une courbe de pré-soufflage et/ou de soufflage dans au moins une station d’étirage-soufflage pendant un cycle de production, au moyen dudit dispositif de mesure de la pression 25 ; une étape d’enregistrement de ladite courbe de pré-soufflage et/ou de soufflage dans une mémoire, telle que la mémoire de l’unité centrale 31 de contrôle de l'installation 1 par exemple ; une étape de détermination d’au moins d’une position de référence d’un premier point caractéristique de la courbe de pré-soufflage et/ou de soufflage correspondant à la pression régnant à l’intérieur de la préforme ou du circuit de soufflage durant au moins une partie du pré-soufflage et/ou du soufflage, ladite position de référence du premier point caractéristique étant déterminée par un instant de référence et/ou une pression de référence, et de détermination d’une position d’un second point caractéristique de la courbe de pré-soufflage correspondant à la pression régnant à l’intérieur de la préforme ou du circuit de soufflage durant au moins une partie du pré-soufflage, ladite position de référence du second point caractéristique étant déterminée par un instant de référence et/ou une pression de référence ; une étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage dit NDR selon l’acronyme anglo-saxon « Natural Draw Ratio » de la préforme en fonction de l’instant de référence et/ou de la pression de référence du premier point caractéristique et/ou du second point caractéristique ; et finalement une étape de modification d’au moins un des paramètres de pilotage si la variation de la grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme est supérieure ou inférieure à une valeur prédéterminée. Dans cet exemple particulier de réalisation, en référence aux figures 3 et 4, le premier point caractéristique (A) correspond au pic de pression de l’étape de pré-soufflage et le second point caractéristique (B) (dit également NDR) correspond au point d’inflexion dit positif de la courbe de pression de pré-soufflage. De manière avantageuse, le procédé suivant l’invention pourra comporter une étape de détermination au moins d’une position de référence d’un troisième point (C) caractéristique de la courbe de pré-soufflage et/ou de soufflage, ledit troisième point (C) caractéristique correspondant alors à la position de référence de fin de pré-soufflage à un temps t1 prédéterminé. De plus, le procédé suivant l’invention pourra comporter une étape de détermination d’au moins d’une position de référence d’un quatrième point (D) caractéristique de la courbe de pré-soufflage et/ou de soufflage, ledit quatrième point D caractéristique correspondant à 90% de la consigne de pression de pré-soufflage et/ou de soufflage. Par ailleurs, l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme consiste à calculer la différence entre l’instant de référence du second point caractéristique (B) et l’instant de référence du premier point caractéristique (A). Selon une variante d’exécution, l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme consiste à calculer la différence entre la pression de référence du second point (B) caractéristique et la pression de référence du premier point caractéristique (A). Selon une seconde variante d’exécution, l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme consiste à calculer la différence entre l’instant de référence du troisième point caractéristique (C) et l’instant de référence du second point caractéristique (B). Selon une troisième variante d’exécution, l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme consiste à calculer la différence entre l’instant de référence du quatrième point caractéristique (D) et l’instant de référence du troisième point caractéristique (C). Selon une quatrième variante d’exécution, l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme consiste à calculer la différence entre la pression de référence du troisième point caractéristique (C) et la pression de référence du second point caractéristique (B). Selon une cinquième variante d’exécution, l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme consiste à calculer la différence entre la pression de référence du quatrième point caractéristique (D) et la pression de référence du troisième point caractéristique (C). Selon une sixième variante d’exécution, l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme consiste à calculer un coefficient correspondant à la division de la différence entre la pression de référence du second point caractéristique (B) et la pression de référence du premier point caractéristique (A) par la différence entre l’instant de référence du second point caractéristique (B) et l’instant de référence du premier point caractéristique (A). Selon une septième variante d’exécution, l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme consiste à calculer un coefficient correspondant à la division de la différence entre la pression de référence du troisième point caractéristique (C) et la pression de référence du second point caractéristique (B) par la différence entre l’instant de référence du troisième point caractéristique (C) et l’instant de référence du second point caractéristique (B). Selon une dernière variante d’exécution, l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme consiste à calculer un coefficient correspondant à la division de la différence entre la pression de référence du quatrième point caractéristique (D) et la pression de référence du troisième point caractéristique (C) par la différence entre l’instant de référence du quatrième point caractéristique (D) et l’instant de référence du troisième point caractéristique (C). Quelle que soit la variante d’exécution de l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme, si la variation de la grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme est supérieure ou inférieure à une valeur prédéterminée, une alerte visuelle ou sonore de dérive de la station de référence est émise. Par ailleurs, si ladite variation de la grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme est supérieure ou inférieure à une valeur prédéterminée, au moins un des paramètres de pilotage est modifié automatiquement. Lesdits paramètres de pilotage consistent en la puissance des éléments de chauffe du four, la pression de soufflage dans le moule et/ou la pression de pré-soufflage et/ou le débit de pré-soufflage et/ou la vitesse de la tige d’étirage et/ou tout autre paramètre de pilotage bien connu de l’Homme du métier. Il va de soi que le procédé suivant l’invention est mis en œuvre par un programme d'ordinateur comprenant une séquence d'instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduit celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé selon l’invention. L’installation 1 comprend ainsi un dispositif de traitement de données ainsi qu’un support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé selon l’invention. Enfin, il est bien évident que les exemples que l'on vient de donner ne sont que des illustrations particulières en aucun cas limitatives quant aux domaines d'application de l'invention. Procédé de régulation d’une production cyclique de récipients par étirage-soufflage à partir de préformes (3) en matière plastique dans une machine comprenant une ou plusieurs stations d’étirage-soufflage (10), ladite machine étant positionnée en aval d’un dispositif de conditionnement thermique (4) desdites préformes (3), chacune des stations d’étirage-soufflage (10) étant conçue pour produire un récipient (2) au cours d’un cycle de production et étant pourvue d’une électrovanne de pré-soufflage et/ou soufflage d’un circuit dit de soufflage raccordant fluidiquement la préforme (3) à une source de fluide sous pression fournissant un débit de pré-soufflage et/ou de soufflage pendant une phase de pré-soufflage et/ou soufflage, chaque station d’étirage-soufflage (10) comprenant un moule (11) constitué de deux demi-moules délimitant une cavité de moulage, ladite préforme (3) étant soufflée dans ledit moule (11), avec une étape de pré-soufflage, lesdites étapes de chauffage des préformes (3), de pré-soufflage et de soufflage étant pilotées par un système de commande (30) à partir de différents paramètres dits de pilotage tels que la puissance des éléments de chauffe du four, la pression de soufflage dans le moule et/ou la pression de pré-soufflage et/ou le débit de pré-soufflage et/ou la vitesse de la tige d’étirage par exemple, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes de : a) mesure d’au moins une courbe de pré-soufflage et/ou de soufflage dans au moins une station d’étirage-soufflage (10) pendant un cycle de production ; b) enregistrement de ladite courbe de pré-soufflage et/ou de soufflage dans une mémoire ; c) détermination au moins d’une position de référence d’un premier point caractéristique de la courbe de pré-soufflage et/ou de soufflage correspondant à la pression régnant à l’intérieur de la préforme (3) ou du circuit de soufflage durant au moins une partie du pré-soufflage et/ou du soufflage, ladite position de référence du premier point caractéristique étant déterminée par un instant de référence et/ou une pression de référence, et détermination d’une position d’un second point caractéristique de la courbe de pré-soufflage correspondant à la pression régnant à l’intérieur de la préforme (3) ou du circuit de soufflage durant au moins une partie du pré-soufflage, ladite position de référence du second point caractéristique étant déterminée par un instant de référence et/ou une pression de référence; a) détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage dit NDR selon l’acronyme anglo-saxon « Natural Draw Ratio » de la préforme en fonction de l’instant de référence et/ou de la pression de référence du premier point caractéristique et/ou du second point caractéristique ; b) modification d’au moins un des paramètres de pilotage si la variation du de la grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme (3) est supérieure ou inférieure à une valeur prédéterminée. Procédé suivant la revendication 1 caractérisé en ce que le premier point caractéristique correspond au pic de pression de l’étape de pré-soufflage. Procédé suivant l’une quelconque des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que le second point caractéristique correspond au point d’inflexion dit positif de la courbe de pression de préssoufflage. Procédé suivant l’une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce qu’il comporte une étape de détermination au moins d’une position de référence d’un troisième point caractéristique de la courbe de pré-soufflage et/ou de soufflage, ledit troisième point caractéristique correspondant à la position de référence de fin de pré-soufflage à un temps t 1 prédéterminé. Procédé suivant l’une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en ce qu’il comporte une étape de détermination au moins d’une position de référence d’un quatrième point caractéristique de la courbe de pré-soufflage et/ou de soufflage, ledit quatrième point caractéristique correspondant à 90% de la consigne de pression de pré-soufflage et/ou de soufflage. Procédé suivant l’une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme consiste à calculer la différence entre l’instant de référence du second point caractéristique et l’instant de référence du premier point caractéristique . Procédé suivant l’une quelconque des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme consiste à calculer la différence entre la pression de référence du second point caractéristique et la pression de référence du premier point caractéristique . Procédé suivant l’une quelconque des revendications 4 à 7 caractérisé en ce que l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme (3) consiste à calculer la différence entre l’instant de référence du troisième point caractéristique et l’instant de référence du second point caractéristique . Procédé suivant l’une quelconque des revendications 5 à 8 caractérisé en ce que l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme (3) consiste à calculer la différence entre l’instant de référence du quatrième point caractéristique et l’instant de référence du troisième point caractéristique . Procédé suivant l’une quelconque des revendications 4 à 9 caractérisé en ce que l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme (3) consiste à calculer la différence entre la pression de référence du troisième point caractéristique et la pression de référence du second point caractéristique . Procédé suivant l’une quelconque des revendications 5 à 10 caractérisé en ce que l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme (3) consiste à calculer la différence entre la pression de référence du quatrième point caractéristique et la pression de référence du troisième point caractéristique . Procédé suivant l’une quelconque des revendications 1 à 11 caractérisé en ce que l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme (3) consiste à calculer un coefficient correspondant à la division de la différence entre la pression de référence du second point caractéristique et la pression de référence du premier point caractéristique par la différence entre l’instant de référence du second point caractéristique et l’instant de référence du premier point caractéristique . Procédé suivant l’une quelconque des revendications 4 à 12 caractérisé en ce que l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme (3) consiste à calculer un coefficient correspondant à la division de la différence entre la pression de référence du troisième point caractéristique et la pression de référence du second point caractéristique par la différence entre l’instant de référence du troisième point caractéristique et l’instant de référence du second point caractéristique . Procédé suivant l’une quelconque des revendications 5 à 13 caractérisé en ce que l’étape de détermination d’au moins une grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme (3) consiste à calculer un coefficient correspondant à la division de la différence entre la pression de référence du quatrième point caractéristique et la pression de référence du troisième point caractéristique par la différence entre l’instant de référence du quatrième point caractéristique et l’instant de référence du troisième point caractéristique . Procédé suivant l’une quelconque des revendications 1 à 14 caractérisé en ce que, si la variation de la grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme (3) est supérieure ou inférieure à une valeur prédéterminée, une alerte visuelle ou sonore de dérive de la station de référence est émise. Procédé suivant l’une quelconque des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que, si la variation de la grandeur caractérisant une variation du taux naturel d’étirage NDR de la préforme (3) est supérieure ou inférieure à une valeur prédéterminée, au moins un des paramètres de pilotage est modifié automatiquement. Machine de fabrication de récipients (2) par étirage-soufflage à partir de préformes (3) en matière plastique comprenant au moins une source de fluide à une pression de pré-soufflage et/ou de soufflage, une ou plusieurs stations d’étirage soufflage (10), chaque station (10) comprenant un moule (11) présentant une cavité destinée à recevoir une préforme (3), une électrovanne d’un circuit dit de pré-soufflage et/ou de soufflage propre à mettre en communication l’intérieur de la préforme (3), reçue dans la cavité avec ladite source de fluide selon un débit de pré-soufflage et/ou de soufflage prédéterminé, un dispositif de commande de l’ouverture et de la fermeture de l’électrovanne, au moins un capteur (25) apte à mesurer la pression régnant à l’intérieur de la préforme (3) ou à l’intérieur du circuit de soufflage, ladite machine étant positionnée en aval d’un dispositif de conditionnement thermique (4) desdites préformes (3), et une unité de mémoire dans laquelle sont enregistrés différents paramètres dits de pilotage tels que la température de chauffe du four, la pression de soufflage dans le moule et/ou la pression de pré-soufflage et/ou le débit de pré-soufflage et/ou la vitesse de la tige d’étirage par exemple, et un système de commande (30) comprenant des moyens pour piloter les étapes de chauffage des préformes (3), de pré-soufflage et de soufflage à partir desdits différents paramètres pilotage, caractérisé e en ce qu’elle comporte des moyens aptes à mettre en œuvre le procédé suivant l’une quelconque des revendications 1 à 16. Produit programme d'ordinateur comprenant une séquence d'instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduit celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16. Dispositif de traitement de données comprenant des moyens permettant de mettre en œuvre les étapes du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 16. Support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 16.