Brevet FR3156494A1 — publié le 20250613

Courroie de transmission (10) comprenant un corps élastomérique (11) réalisé dans une matrice élastomérique non thermoplastique et comprenant une portion principale (12c) et deux portions d’extrémités (12a, 12b) s’étendant chacune depuis une extrémité de la portion principale (12c), chaque portion d’extrémité (12a, 12b) étant délimitée transversalement par une surface interne (15a, 15b) et une surface externe (13a, 13b), ladite courroie de transmission (10) étant configurée pour passer d’un état initial, dans lequel les portions d’extrémités (12a, 12b) sont libres à un état assemblé dans lequel les portions d’extrémités (12a, 12b) sont solidaires l’une de l’autre. La surface interne (15a) d’une des portions d’extrémité (12a) est revêtue au moins en partie d’une couche interne de liaison (17) en thermoplastique élastomère réticulée uniquement localement à l’interface avec la matrice élastomérique (12) et la surface externe (13b) de l’autre des portions d’extrémité (12b) est revêtue au moins en partie d’une couche externe de liaison (18) en thermoplastique élastomère réticulée uniquement localement à l’interface avec la matrice élastomérique (12). Figure pour l’abrégé : Fig 2 Courroie de transmission comprenant une matrice élastomérique non thermoplastique et des couches de liaison en thermoplastique et procédé de fabrication de ladite courroie La présente invention concerne le domaine de la transmission d’efforts d’entrainement, plus particulièrement des courroies de transmission, notamment des courroies synchrones. La présente invention peut également concerner les chenilles caoutchouc pour véhicules, agricoles, militaires, de travaux public et de loisirs (motoneige, moto, etc…) Une courroie se présente, de manière connue en soi, sous la forme d’une bande fermée capable de transmettre les efforts d’une poulie motrice à une poulie entrainée, de préférence de manière synchrone. L’installation d’une nouvelle courroie est assez complexe et nécessite généralement le démontage de différentes parties de la machine, ce qui a pour conséquence une consommation accrue de ressources et de temps. Afin de remédier à cet inconvénient, il est connu de réaliser une courroie ouverte qui peut être facilement installée et fermée sur le site d’installation, par exemple par collage à l’aide d’un adhésif, par exemple de la colle. Toutefois, le collage nécessite l’apport de matériau sur le site d’installation. De telles courroies sont nommées couramment comme « courroie à soudure ». Le but de l’invention est de proposer une courroie améliorée, ou une chenille améliorée, facile à fabriquer et à installer sur le site d’installation et ce, sans apport de matériau supplémentaire sur le site d’installation. L’invention a pour un objet une courroie de transmission ou une chenille comprenant un corps élastomérique réalisé dans une matrice élastomérique et comprend une portion principale et deux portions d’extrémités s’étendant chacune depuis une extrémité de la portion principale. Chaque portion d’extrémité est délimitée transversalement par une surface interne et une surface externe. Ladite courroie de transmission est configurée pour passer d’un état initial, non assemblé, dans lequel les portions d’extrémités sont libres à un état assemblé dans lequel les portions d’extrémités sont solidaires l’une de l’autre. La matrice élastomérique est réalisée dans un premier matériau élastomère non thermoplastique. La surface interne d’une des portions d’extrémité est revêtue au moins en partie d’une couche interne de liaison réticulée uniquement localement à l’interface avec la matrice élastomérique et la surface externe de l’autre des portions d’extrémité est revêtue au moins en partie d’une couche externe de liaison réticulée uniquement localement à l’interface avec la matrice élastomérique. Lesdites couches de liaison sont réalisées dans un deuxième matériau élastomère thermoplastique, distinct du premier matériau, et configurées pour être solidaires ou assemblées l’une de l’autre, notamment lors d’une étape de thermosoudage, à l’état assemblé de la courroie. En d’autres termes, la courroie de transmission est une courroie dite « ouverte », c’est-à-dire qu’elle est stockée dans un état initial non assemblé et est configurée pour être installée dans un environnement mécanique complexe nécessitant son assemblage directement sur le site d’installation. De préférence, les couches de liaison sont situées exclusivement sur chacune des portions d’extrémité de la courroie de transmission. Grâce aux couches de liaison, la courroie de transmission selon l’invention est dimensionnelle. En d’autres termes, elle est conçue pour qu’une fois à l’état fermé ou assemblé, la courroie présente une longueur adaptée à la dimension souhaitée. Par ailleurs, la courroie de transmission est préparée en amont du site d’installation pour éviter tout apport de matériau supplémentaire sur le site d’installation. En effet, le système de collage est directement inclus dans la courroie de transmission, sans nécessité d’apporter une colle ou un adhésif extérieur. Une telle liaison des portions d’extrémité libres de la courroie de transmission permet d’obtenir une bonne tenue mécanique au niveau d’une zone de jonction à l’état assemblé de la courroie. Par exemple, le corps élastomérique est délimité transversalement par une surface externe et une surface interne d’entrainement. Avantageusement, une des portions d’extrémité est décalée transversalement de la portion principale du corps élastomérique et reliée à ladite portion principale par une portion de liaison s’étendant transversalement vers l’extérieur selon une direction oblique. Le décalage transversal des portions d’extrémité permet de mettre en contact la couche interne de liaison de la surface interne d’une des portions d’extrémité avec la couche externe de liaison de la surface externe de l’autre des portions d’extrémité. Toutefois, un tel décalage transversal peut engendrer un décalage transversal de la fibre neutre des éléments de renforts au niveau de la zone de jonction. Par exemple, chaque couche de liaison présente une dimension transversale, c’est-à-dire une épaisseur, comprise entre 20µm et 100µm, de préférence entre 30µm et 60µm. Par « épaisseur », on entend la dimension de la courroie dans la direction transversale, perpendiculaire à la direction d’extension longitudinale de la courroie à l’état libre. De préférence, les couches de liaison présentent une même longueur dans la direction d’extension de la courroie. Avantageusement, les portions d’extrémités de la courroie de transmission à l’état libre sont configurées pour être assemblées au niveau d’une zone de jonction, par mise en contact des couches de liaison ensemble selon la direction transversale qui est perpendiculaire à la direction d’extension de la courroie, puis par liaison entre lesdites couches de liaison en appliquant une pression comprise entre 0.1bars et 20bars et de la chaleur, notamment une température comprise entre 80°C et 200°c, de préférence entre 120°C et 200°C. Selon un mode de réalisation, la surface d’entrainement mécanique est lisse, de manière à former une surface de contact par adhérence. Ce type de courroie est connue sous le nom de courroie « plate » Selon un autre mode de réalisation, la surface d’entrainement mécanique comprend une pluralité de nervures ou dents s’étendant chacune selon la direction perpendiculaire à la direction d’extension de la courroie de transmission. Les dents sont avantageusement destinées à être engagées dans des gorges ou rainures de forme complémentaire, par exemple prévues sur des poulies sur lesquelles la courroie est destinée à être montée. Lorsque la courroie de transmission est à l’état initial, avant assemblage, elle s’étend selon l’axe longitudinal et ses dents s’étendent selon l’axe transversal. Chaque dent présente, de manière nullement limitative, une section de forme trapézoïdale selon un plan perpendiculaire à l’axe transversal. Les directions générales des dents sont sensiblement parallèles entre elles. Avantageusement, la surface interne d’une des portions d’extrémité revêtue de la couche interne de liaison est dépourvue de dents. Selon un mode de réalisation, chaque couche de liaison est revêtue d’un film de protection amovible destiné à être retiré avant assemblage des portions d’extrémité libres de la courroie. Par exemple, chaque film de protection est réalisé en polytétrafluoroéthylène (PTFE), éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), polyamide ou nylon (PA), polyethylene terephthalate (PET), polyester. Les films de protection ont pour fonction de protéger la couche de liaison associée pendant le stockage et la manutention de la courroie de transmission. Les films de protection permettent de stocker aisément la courroie de transmission à l’état initial, non assemblé, sans risque d’un soudage inopiné des portions d’extrémités libres. De plus les films permettent de préserver les propriétés, notamment les capacités de soudage, des couches de liaison. De préférence, le premier matériau élastomère non thermoplastique de la matrice élastomérique comprend au moins un élastomère choisi dans le groupe constitué par un caoutchouc naturel (NR), un polyisoprène de synthèse (IR), un copolymère de butadiène-styrène (SBR). Dans un mode de réalisation, la matrice élastomérique comprend une charge dite « renforçante ». Lorsqu’une charge renforçante est utilisée, on peut utiliser tout type de charge renforçante connue pour ses capacités à renforcer une matrice élastomérique, par exemple une charge organique, telle que du carbone (CB), une charge inorganique ou minérale renforçante telle que de la silice, ou encore un mélange de ces deux types de charges. Les compositions de caoutchouc peuvent également comporter tout ou partie des additifs, qui sont habituellement utilisés dans les matériaux élastomériques, comme des résines plastifiantes ou des huiles d’extension, que ces derniers soient de nature aromatique ou non-aromatique, des agents de protection tels que des cires anti-ozone, anti-oxydants etc... De préférence, la matrice élastomérique comprend un système de réticulation. Le système de réticulation comprend avantageusement un agent de co-réticulation, de préférence du soufre ou du triallylcyanurate. Avantageusement, le taux de l’agent de co-réticulation est compris entre 0.5pce et 5pce Par exemple, le deuxième matériau des couches de liaison est composé d’un élastomère thermoplastique comprenant un copolymère bloc comprenant au moins un bloc élastomère et au moins un bloc thermoplastique, et le taux total d'élastomère thermoplastique étant compris dans un domaine variant de 65 à 100 pce (parties en poids pour cent parties d'élastomère). Par exemple, le deuxième matériau composé d’un élastomère thermoplastique est choisi parmi les copolymères suivants : un copolymère dont les blocs élastomère sont insaturés, et qui comporte des blocs styrènes et des blocs diènes, un copolymère dont les blocs élastomère sont insaturés, et qui comporte des blocs styrènes et des blocs diènes, et un copolymère linéaire ou étoilé dont les blocs élastomères comportent une partie saturée et une partie insaturée. Selon un mode de réalisation, la courroie comprend des éléments de renfort noyés dans le corps élastomérique. Avantageusement, les éléments de renfort sont parallèles entre eux dans la direction verticale et s’étendent selon une seule couche de renfort. Les éléments de renfort présentent une dimension transversale, c’est-à-dire une épaisseur, comprise entre 0.1mm et 7mm. Dans un mode de réalisation, chaque élément de renfort est métallique. En variante, chaque élément de renfort pourrait être dans un matériau non métallique, par exemple en polyethylene terephthalate (PET), polyamide ou nylon (PA6), carbone, verre, rayonne, etc… Par exemple, chaque élément de renfort est un élément de renfort filaire. Les éléments de renforts peuvent être tissés pour former une nappe tissée. Alternativement, les éléments de renforts peuvent être des fibres mélangées au matériau élastomère non thermoplastique. Par « élément de renfort filaire », on entend les éléments longilignes de grande longueur relativement à leur section transversale, quelle que soit la forme de cette dernière, par exemple circulaire, oblongue, rectangulaire, carrée ou plate. Un élément de renfort filaire peut être rectiligne comme non rectiligne, par exemple torsadé ou ondulé. Un élément de renfort peut comprendre une pluralité de monofilaments élémentaires assemblés ensemble. Les éléments de renfort filaire peuvent être disposés dans le sens de la longueur de la courroie de transmission, éventuellement en formant un angle compris entre 0° et 45° par rapport à la direction de la longueur de la courroie. Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une courroie de transmission, ou d’une chenille, comprenant un corps élastomérique comprenant une portion principale et deux portions d’extrémités s’étendant chacune depuis une extrémité de la portion principale. Chaque portion d’extrémité est délimitée transversalement par une surface interne et une surface externe, ladite courroie de transmission étant configurée pour passer d’un état initial, dans lequel les portions d’extrémités sont libres à un état assemblé dans lequel les portions d’extrémités sont solidaires l’une de l’autre. Selon le procédé : - on met en forme le corps à partir d’une matrice élastomérique réalisée dans un premier matériau élastomère non thermoplastique ; - on met en forme une couche interne de liaison et une couche externe de liaison à partir d’un deuxième matériau élastomère thermoplastique ; - on dépose la couche interne de liaison sur au moins une partie de la surface interne d’une des portions d’extrémité ; - on dépose la couche externe de liaison sur au moins une partie de la surface externe de l’autre des portions d’extrémité. Le procédé comprend en outre une étape de cuisson de la courroie comportant le corps élastomérique non thermoplastique comportant éventuellement les renforts, et comportant les couches de liaison. Par exemple, la cuisson de la courroie 10 peut être réalisée dans un moule, dans un four, par exemple à température comprise entre 100°C et 200°C, de préférence entre 100°C et 150°C à une pression comprise entre 0.1 bars et 20 bars, de préférence à une température de 140°C à 2 bars. Lors de l’étape de cuisson, bien que les couches de liaison ne disposent pas d’un système de réticulation, le système de réticulation de la matrice élastomérique suffit pour lier les couches de liaison en élastomère thermoplastique avec ladite matrice élastomérique non thermoplastique par réticulation. En effet, le système de réticulation de la matrice élastomérique migre lors de l’assemblage de la courroie, sous l’effet de la pression et grâce à l’apport de chaleur, de la matrice vers les couches de liaison. En d’autres termes, les couches de liaison sont réticulées uniquement localement à l’interface avec la matrice élastomérique non thermoplastique lors de l’étape d’assemblage. Cette liaison par réticulation entre la matrice élastomérique et les couches de liaison est robuste dans le temps. Ainsi, la courroie est préparée en amont dans un site de production, qui peut être distinct du site d’installation pour éviter tout apport de matériau supplémentaire sur le site d’installation. Avantageusement, après l’étape de cuisson, on assemble, lors d’une étape de thermosoudage, les portions d’extrémités de la courroie de transmission à l’état libre au niveau d’une zone de jonction, par mise en contact des couches de liaison ensemble selon une direction perpendiculaire à une direction d’extension de la courroie, puis par liaison entre lesdites couches de liaison en appliquant une pression comprise entre 0.1bars et 20bars et de la chaleur, notamment une température comprise entre 80°C et 300°C, de préférence entre 120°C et 200°C. D’autres buts, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 représente très schématiquement une vue générale d’une courroie de transmission selon l’invention ; FIG. 1 illustre en détails une portion plate de la courroie de transmission de la FIG. 1 ; FIG. 2 et FIG. 3 sont des vues de détails d’une courroie de transmission selon deux modes de réalisation avant assemblage des portions d’extrémités de ladite courroie ; FIG. 4 et FIG. 5 sont des vues de détails respectivement des courroies de la FIG. 2 et 3 après assemblage des portions d’extrémités de ladite courroie ; FIG. 6 illustre les étapes d’un procédé de fabrication de la courroie de la FIG. 1 ; et FIG. 7 représente un test de traction réalisé sur une éprouvette de structure similaire à la courroie de transmission de la FIG. 4 . Les figures 1 à 7 sont décrites comme relevant d’une courroie de transmission, et sont à comprendre comme pouvant concerner également une chenille. Dans la description qui suit, les termes « longitudinal », « transversal », « vertical », « avant », « arrière », « gauche » et « droite » sont définis selon le repère orthogonal habituel des courroies de transmission, représenté sur les dessins, et qui comprend : - un axe longitudinal X, horizontal et orienté de gauche à droite sur la FIG. 1 dans la direction de déplacement de la courroie de transmission ; - un axe transversal Y, horizontal, perpendiculaire à l’axe longitudinal X et orienté du bas vers le haut sur la FIG. 1 ; - un axe vertical Z, orthogonal aux axes longitudinal et transversal X et Y et dirigé de l’avant vers l’arrière sur la FIG. 1 . La FIG. 1 illustre un exemple d’une courroie de transmission, référencée 10 dans son ensemble, configurée pour transmettre un mouvement de rotation et/ou une puissance mécanique entre deux ou plusieurs organes mécaniques, par exemple de poulies (non représentées). Par « épaisseur », on entend la dimension de la courroie 10 dans la direction transversale Y visible sur les figures 1B et 2 à 6. Par « longueur », on entend la dimension de la courroie 10 dans la direction longitudinale X visible sur les figures 1B et 2 à 6. Par « largeur », on entend la dimension de la courroie 10 dans la direction verticale Z visible sur les figures 1B et 2 à 6. La courroie de transmission 10 est ici à l’état fermée ou assemblée, prête à être utilisée pour l’entrainement mécanique des organes mécaniques. La courroie de transmission 10 est une courroie dite « ouverte », c’est-à-dire qu’elle est stockée dans un état initial non assemblé et est configurée pour être installée dans un environnement mécanique complexe nécessitant son assemblage directement sur le site d’installation. La courroie de transmission 10 comprend un corps élastomérique 11 réalisé dans une matrice élastomérique 12. Dans l’exemple illustré et de manière nullement limitative, la courroie de transmission 10 comprend des éléments de renfort 14 noyés dans la matrice élastomérique 12. En variante, on pourrait prévoir que la courroie de transmission 10 soit dépourvue d’éléments de renfort. Le corps élastomérique 11 est délimité transversalement par une surface externe 13 et une surface interne 15. Les termes « externe » et « interne » sont définis en fonction du centre C de la courroie de transmission lorsqu’elle est fermée, les surfaces externes étant plus éloignées que les surfaces internes. La surface interne 15 du corps élastomérique 11 forme une surface d’entrainement mécanique configurée pour entrainer un organe mécanique (non représenté). Dans l’exemple illustré sur les figures 2 et 4, la surface d’entrainement mécanique 15 est lisse, de manière à former une surface de contact par adhérence. Ce type de courroie est connue sous le nom de courroie « plate ». En variante, dans l’exemple illustré sur les figures 3 et 5, la surface d’entrainement mécanique 15 comprend une pluralité de nervures ou dents 16 s’étendant chacune selon la direction perpendiculaire à la direction d’extension de la courroie 10. Lorsque la courroie de transmission 10 est à l’état initial, avant assemblage, elle s’étend selon l’axe longitudinal X et ses dents s’étendent selon l’axe transversal Y. Chaque dent 16 présente ici, de manière nullement limitative, une section de forme trapézoïdale selon un plan perpendiculaire à l’axe transversal Y. Les directions générales des dents 16 sont sensiblement parallèles entre elles. Les dents 16 s’étendent sur toute la longueur de la courroie 10, sauf la surface interne 15a d’une des portions d’extrémité 12a. Les dents 16 sont destinées à être engagées dans des gorges ou rainures (non représentées) de forme complémentaire, par exemple prévues sur des poulies sur lesquelles la courroie 10 est destinée à être montée. A l’état initial, non assemblé, visible sur les figures 2 et 3, la courroie de transmission de puissance 10 est délimitée selon son axe d’extension longitudinal X par deux portions d’extrémités libres 12a, 12b reliées par une portion principale 12c. Chaque portion d’extrémité libre 12a, 12b est délimitée transversalement par une surface interne 15a, 15b et une surface externe 13a, 13b. La surface interne 15a de l’une des portions d’extrémité 12a et la surface externe 13b de l’autre des portions d’extrémité 12b forment des surfaces de contact des portions d’extrémité 12a, 12b. Tel qu’illustré sur les figures 3 et 5, une des portions d’extrémité libres 12a est décalée transversalement de la portion principale 12c du corps élastomérique 11 et reliée à ladite portion principale 12c par une portion de liaison 12d s’étendant transversalement vers l’extérieur selon une direction oblique. La surface interne 15a d’une des portions d’extrémité libres 12a, ici la portion de droite, est revêtue en partie d’une couche interne de liaison 17 et la surface externe 13b de l’autre des portions d’extrémité libres 12b, ici la portion de gauche, est revêtue en partie d’une couche externe de liaison 18. La couche interne de liaison 17 est réticulée uniquement localement à l’interface avec la matrice élastomérique 12 lors de l’étape de cuisson décrite par la suite en référence à la FIG. 6 . La couche externe de liaison 18 est réticulée uniquement localement à l’interface avec la matrice élastomérique 12 lors de l’étape de cuisson décrite par la suite en référence à la FIG. 6 . La surface interne 15a d’une des portions d’extrémité libres 12a est dépourvue de dents 16. Les couches de liaison 17, 18 présentent ici une même longueur dans la direction d’extension de la courroie 10. Les couches de liaison 17, 18 sont situées exclusivement sur chacune des portions d’extrémité 12a, 12b de la courroie de transmission 10. Grâce aux couches de liaison 17, 18, la courroie de transmission 10 selon l’invention est dimensionnelle. En d’autres termes, elle est conçue pour qu’une fois à l’état fermé ou assemblé, la courroie présente une longueur adaptée à la dimension souhaitée. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 2 , chaque couche de liaison 17, 18 est revêtue d’un film de protection 19, 20 amovible destiné à être retiré avant assemblage des portions d’extrémité libres 12a, 12b de la courroie 10. Chaque film de protection 19, 20 est par exemple réalisé en polytétrafluoroéthylène (PTFE), éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), polyamide ou nylon (PA), polyethylene terephthalate (PET), polyester, etc… Les films de protection 19, 20 ont pour fonction de protéger la couche de liaison 17, 18 associée pendant le stockage et la manutention de la courroie de transmission 10. Les films de protection 19, 20 permettent de stocker aisément la courroie de transmission 10 à l’état initial, non assemblé, sans risque d’un soudage inopiné des portions d’extrémités libres 12a, 12b. Les portions d’extrémités libres 12a, 12b de la courroie de transmission 10 sont assemblées au niveau d’une zone de jonction Z1, par mise en contact des couches de liaison 17, 18 ensemble selon une direction perpendiculaire à la direction d’extension de la courroie 10, puis par liaison entre lesdites couches de liaison 17, 18 en appliquant une pression comprise entre 0.1bars et 20bars et de la chaleur, notamment une température comprise entre 80°C et 300°c, de préférence entre 120°C et 200°C. Ainsi, la courroie de transmission 10 est préparée en amont du site d’installation pour éviter tout apport de matériau supplémentaire sur le site d’installation. En effet, le système de collage est directement inclus dans la courroie de transmission 10, sans besoin d’apporter une colle ou un adhésif extérieur. Une telle liaison des portions d’extrémité libres de la courroie de transmission permet d’obtenir une bonne tenue mécanique au niveau de la zone de jonction Z1 dans la position assemblée, comme il sera expliqué en référence à la FIG. 7 . Dans la position assemblée, visible sur les figures 4 et 5, une des portions d’extrémité libres 12a est décalée transversalement de l’autre des portions d’extrémité libres 12b, de sorte que la couche interne de liaison 17 de la surface interne 15a d’une des portions d’extrémité libres 12a est en contact avec la couche externe de liaison 18 de la surface externe 15b de l’autre des portions d’extrémité libres 12b. Le décalage transversal des portions d’extrémité libres 12a, 12b engendre un décalage transversal de la fibre neutre des éléments de renforts 14 au niveau de la zone de jonction Z1. Matrice élastomérique Par « matrice élastomérique », on entend une matrice à comportement élastomérique. La matrice élastomérique 12 dans laquelle sont noyés les éléments de renfort 14 comprend un ou plusieurs élastomères. La matrice élastomérique 12 est réalisée dans un premier matériau. De préférence, le premier matériau comprend au moins un élastomère choisi dans le groupe constitué par un caoutchouc naturel (NR), un polyisoprène de synthèse (IR), un copolymère de butadiène-styrène (SBR). De manière générale, la matrice élastomérique 12 ne comprend pas de bloc thermoplastique. En d’autres termes, la matrice élastomérique 12 est réalisée en caoutchouc diénique à titre d'élastomère non thermoplastique, ce caoutchouc diénique pouvant être utilisé seul, ou en coupage avec au moins un (c'est-à-dire un ou plusieurs) autre caoutchouc ou élastomère non thermoplastique. Par élastomère ou caoutchouc « diénique », on entend un ou plusieurs élastomères issus au moins en partie (i.e. ; un homopolymère ou un copolymère) de monomères diènes (monomères porteurs de deux doubles liaisons carbone - carbone, conjuguées ou non). Dans un mode de réalisation, la matrice élastomérique 12 comprend une charge dite « renforçante ». Lorsqu’une charge renforçante est utilisée, on peut utiliser tout type de charge renforçante connue pour ses capacités à renforcer une matrice élastomérique, par exemple une charge organique, telle que du carbone (CB), une charge inorganique ou minérale renforçante telle que de la silice, ou encore un mélange de ces deux types de charges. Les compositions de caoutchouc peuvent également comporter tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans les matériaux élastomériques, comme des résines plastifiantes ou des huiles d’extension, que ces derniers soient de nature aromatique ou non-aromatique, des agents de protection tels que des cires anti-ozone, anti-oxydants etc... De préférence, la matrice élastomérique 12 comprend un système de réticulation (non représenté). Le système de réticulation comprend avantageusement un agent de co-réticulation, de préférence du soufre ou du triallylcyanurate. Avantageusement, le taux de l’agent de co-réticulation est compris entre 0.5pce et 5pce. Eléments de renfort Les éléments de renfort 14 sont noyés dans la matrice élastomérique 12. Les éléments de renfort 14 forment l’âme de la courroie de transmission 10. Tel qu’illustré, les éléments de renfort 14 sont parallèles entre eux dans la direction verticale Z et s’étendent selon une seule couche de renfort. Les éléments de renfort présentent une dimension transversale, c’est-à-dire une épaisseur, comprise entre 0.1mm et 7mm. Dans un mode de réalisation, chaque élément de renfort 14 est métallique. En variante, chaque élément de renfort 14 pourrait être dans un matériau non métallique, par exemple en polyethylene terephthalate (PET), polyamide ou nylon (PA6), carbone, verre, rayonne, etc… Par exemple, chaque élément de renfort 14 est un élément de renfort filaire. Les éléments de renforts 14 peuvent être tissés pour former une nappe tissée. Alternativement, les éléments de renforts peuvent être des fibres mélangées au matériau élastomère non thermoplastique. Par « élément de renfort filaire », on entend les éléments longilignes de grande longueur relativement à leur section transversale, quelle que soit la forme de cette dernière, par exemple circulaire, oblongue, rectangulaire, carrée ou plate. Un élément de renfort filaire peut être rectiligne comme non rectiligne, par exemple torsadé ou ondulé. Un élément de renfort peut comprendre une pluralité de monofilaments élémentaires métalliques assemblés ensemble. Les éléments de renfort filaire peuvent être disposés dans le sens de la longueur de la courroie de transmission, éventuellement en formant un angle compris entre 0° et +/-45° par rapport à la direction de la longueur de la courroie. Couches de liaison Chaque couche de liaison 17, 18 revêt directement une des portions d’extrémité libres 12a, 12b de la matrice élastomérique 12. Par couche revêtant « directement » un objet, on entend que la couche est au contact de l’objet sans qu’aucun autre objet, notamment une autre couche ne soit interposée entre les deux. Chaque couche de liaison 17, 18 présente une dimension transversale, c’est-à-dire une épaisseur, comprise entre 20µm et 100µm, de préférence entre 30µm et 60µm. Chaque couche de liaison 17, 18 est réalisé dans un deuxième matériau distinct du premier matériau formant la matrice élastomérique 12. Le deuxième matériau comprend, de préférence exclusivement, un élastomère thermoplastique, d’acronyme « TPE ». En particulier, le deuxième matériau, avant d’être mis en forme pour composer les couches de liaison 17 et 18 ne comporte pas d’agent de système de co-réticulation. Elastomère thermoplastique Ledit élastomère thermoplastique est un copolymère bloc comprenant au moins un bloc élastomère et au moins un bloc thermoplastique, et le taux total d'élastomère thermoplastique étant compris dans un domaine variant de 65 à 100 pce (parties en poids pour cent parties d'élastomère). En d’autres termes, les élastomères thermoplastiques ont une structure intermédiaire entre polymères thermoplastiques et élastomères. Ce sont des copolymères à blocs, constitués de blocs rigides, thermoplastiques, reliés par des blocs souples, élastomères. Le deuxième matériau est distinct du premier matériau en ce que le premier matériau ne comprend pas de bloc rigides, thermoplastiques. La masse moléculaire moyenne en nombre (notée Mn) du TPE est préférentiellement comprise entre 30 000 et 500 000 g/mol, plus préférentiellement comprise entre 40 000 et 400 000 g/mol. Dans la présente demande, lorsqu'il est fait référence à la température de transition vitreuse du TPE, il s'agit de la Tg relative au bloc élastomère. Le TPE présente préférentiellement une température de transition vitreuse ("Tg") qui est préférentiellement inférieure ou égale à 25°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 10°C. Une valeur de Tg supérieure à ces minima peut diminuer les performances de la couche de liaison lors d'une utilisation à très basse température ; pour une telle utilisation, la Tg du TPE est plus préférentiellement encore inférieure ou égale à -10°C. De manière préférentielle également, la Tg du TPE est supérieure à -100°C. De manière connue, les TPE présentent deux pics de température de transition vitreuse (Tg, mesurée selon ASTM D3418-21), la température la plus basse, étant relative à la partie élastomère du TPE, et la température la plus haute, étant relative à la partie thermoplastique du TPE. Ainsi, les blocs souples des TPE se définissent par une Tg inférieure à la température ambiante (25°C), tandis que les blocs rigides ont une Tg supérieure à 80°C. Les blocs thermoplastiques ayant une Tg (ou Tf, le cas échéant) supérieure ou égale à 80°C peuvent être constitués à partir de monomères polymérisés de diverses natures, notamment, ils peuvent constituer les blocs suivants ou leurs mélanges : les polyoléfines (polyéthylène, polypropylène) ; les polyuréthannes ; les polyamides ; les polyesters ; les polyacétals ; les polyéthers (polyoxyde d'éthylène, polyphénylène éther) ; les polysulfures de phénylène ; les polyfluorés (FEP, PFA, ETFE) ; les polystyrènes (détaillés ci-dessous) ; les polycarbonates ; les polysulfones ; le polyméthylméthacrylate ; le polyétherimide ; les copolymères thermoplastiques tels que le copolymère acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS). En variante, on pourrait prévoir d’autre monomères. Par exemple, le TPE est un copolymère dont les blocs élastomères sont saturés, et comportent des blocs styrènes et des blocs alkylènes. Les blocs alkylènes sont préférentiellement de l'éthylène, du propylène ou du butylène. Plus préférentiellement, cet élastomère TPE est choisi dans le groupe suivant, constitué de copolymères diblocs, triblocs linéaires ou étoilés : styrène/ éthylène/ butylène (SEB), styrène/ éthylène/propylène (SEP), styrène/ éthylène/ éthylène/ propylène (SEEP), styrène/ éthylène/butylène/ styrène (SEBS), styrène/ éthylène/ propylène/ styrène (SEPS), styrène/ éthylène/éthylène/ propylène/ styrène (SEEPS), styrène/ isobutylène (SIB), styrène/ isobutylène/styrène (SIBS) et les mélanges de ces copolymères. Selon un autre exemple, le TPE est un copolymère dont les blocs élastomères sont insaturés, et qui comporte des blocs styrènes et des blocs diènes, ces blocs diènes étant en particulier des blocs isoprène ou butadiène. Plus préférentiellement, cet élastomère TPE est choisi dans le groupe suivant, constitué de copolymères diblocs, triblocs linéaires ou étoilés : styrène/ butadiène (SB), styrène/ isoprène (SI), styrène/ butadiène/ isoprène (SBI), styrène/ butadiène/ styrène (SBS), styrène/ isoprène/ styrène (SIS), styrène/ butadiène/isoprène/ styrène (SBIS) et les mélanges de ces copolymères. Par exemple également, le TPE est un copolymère linéaire ou étoilé dont les blocs élastomères comportent une partie saturée et une partie insaturée comme par exemple le styrène/ butadiène/ butylène (SBB), le styrène/ butadiène/ butylène/ styrène (SBBS) et les mélanges de ces copolymères. L’ajout de couches de liaison 17, 18 aux portions d’extrémités 12a, 12b de la courroie de transmission 10 facilite la liaison desdites portions d’extrémité 12a, 12b et procure une tenue thermique améliorée de la courroie 10. La FIG. 6 illustre les étapes d’un procédé 100 de fabrication de la courroie 10 de transmission. Lors d’une première étape 101, le corps élastomérique 11 de la courroie est mis en forme, à partir d’une matrice élastomérique 12 non thermoplastique. La mise en forme peut être réalisée par moulage, par extrusion, ou par d’autres techniques connues. Le corps élastomérique 11 de la courroie contient éventuellement les éléments de renforts 14 qui sont noyés dans la matrice élastomérique 12. A la fin de cette étape 101, le corps élastomérique 11 n’est pas encore réticulé. Lors d’une deuxième étape 102, chaque couche de liaison 17, 18 est mise en forme à partir du deuxième matériau décrit ci-dessus. La mise en forme peut être réalisée par exemple par moulage, extrusion ou par d’autres techniques connues. Lors d’une troisième étape 103, les portions d’extrémité 12a et 12b du corps élastomérique 11 sont respectivement revêtues d’une couche de liaison 17 et 18. Puis lors d’une quatrième étape 104, on réalise une cuisson de la courroie comportant le corps élastomérique non thermoplastique, comportant éventuellement les renforts, et comportant les couches de liaison 17 et 18. Par exemple, la cuisson de la courroie 10 peut être réalisée dans un moule, dans un four, par exemple à température comprise entre 100°C et 200°C, de préférence entre 100°C et 150°C à une pression comprise entre 0.1 bars et 20 bars, de préférence à une température de 140°C à 2 bars. Lors de l’étape de cuisson, bien que les couches de liaison 17, 18 ne disposent pas d’un système de réticulation, le système de réticulation de la matrice élastomérique 12 suffit pour lier les couches de liaison 17, 18 en élastomère thermoplastique avec ladite matrice 12 élastomérique non thermoplastique par réticulation. En effet, le système de réticulation de la matrice élastomérique 12 migre lors de l’assemblage de la courroie 10, sous l’effet de la pression et grâce à l’apport de chaleur, de la matrice 12 vers les couches de liaison 17 et 18. En d’autres termes, les couches de liaison 17, 18 sont réticulées uniquement localement à l’interface avec la matrice 12 élastomérique non thermoplastique lors de l’étape d’assemblage 104. Cette liaison par réticulation entre la matrice élastomérique 12 et les couches de liaison 17, 18 est robuste dans le temps. En chimie des polymères, la réticulation correspond à la formation d'un ou de plusieurs réseaux tridimensionnels, par voie chimique ou physique. La réticulation des polymères est bien connue et ne sera pas davantage décrite. Puis, éventuellement, lors d’une cinquième étape 105, on assemble, lors d’une étape de thermosoudage, les portions d’extrémités 12a, 12b de la courroie de transmission 10 à l’état libre au niveau d’une zone de jonction Z1 par mise en contact des couches de liaison 17, 18 ensemble selon une direction perpendiculaire à une direction d’extension de la courroie 10 puis par cuisson ou thermosoudage de la courroie 10 comportant le corps élastomérique 11 non thermoplastique, comportant éventuellement des renforts 14, et comportant les couches de liaison 17 et 18. L’étape 105 de thermosoudage est réalisée en appliquant une pression comprise entre 0.1bars et 20bars et de la chaleur, notamment une température comprise entre 80°C et 300°c, de préférence entre 120°C et 200°C. La FIG. 7 illustre des essais réalisés sur une éprouvette pour déterminer la résistance à la traction des couches de liaison en thermoplastique élastomère 17, 18 d’une courroie de transmission selon l’invention au niveau de la zone de jonction Z1. Pour réaliser l’expérience, on a utilisé deux matrices élastomériques 12a, 12b en caoutchouc diénique non thermoplastique comprenant des éléments de renfort 14 en polyamide de type nylon noyés dans la matrice élastomérique correspondante. Une partie de la surface externe de l’une des matrices élastomériques 12a a été réticulée avec une couche de liaison interne 17 et une partie de la surface interne de l’autre des matrices élastomériques 12b a été réticulée avec une couche externe de liaison 18. Les couches de liaison en thermoplastique élastomère 17, 18 ont été liées entre elles par thermosoudage à une température de 140°C à 2bars. Chaque couche de liaison 17, 18 présente une dimension transversale, c’est-à-dire une épaisseur, de 0.4mm. Chaque couche de liaison 17, 18 comprend un styrène/ butadiène/ styrène (SBS) et 10% de polypropylène expansé (PPE). Une partie de la surface externe de l’une des matrices élastomériques 12a est dépourvue de la couche de liaison interne 17 et une partie de la surface interne de l’autre des matrices élastomériques 12b est dépourvue de la couche externe de liaison 18. Les parties dépourvues de couche de liaison 17, 18 sont tirées respectivement selon un effort F1, F2 selon l’axe transversal Y selon deux directions opposées, perpendiculaires aux couches de liaison 17, 18. Les efforts de traction mesurées avant décollage des couches de liaison 17, 18 est supérieur à 10N par mm de largeur. Dans le cadre de l’invention, les produits carbonés mentionnés dans la description peuvent être d’origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. Le terme « pce » (en anglais « phr ») signifie au sens de la présente demande de brevet, partie en poids pour cent parties d'élastomère, thermoplastiques et non thermoplastiques confondus. Au sens de la présente invention, les élastomères thermoplastiques (TPE) font partie des élastomères. Grâce à la structure particulière de la courroie de transmission comprenant deux couches de matériaux distincts dont une comprenant un thermoplastique et l’autre dépourvue de thermoplastique, on bénéficie d’un système de collage directement inclus dans la courroie de transmission, sans nécessité d’apporter une colle ou un adhésif extérieur. Par ailleurs, une telle liaison des portions d’extrémité libres de la courroie de transmission permet d’obtenir une bonne tenue mécanique au niveau d’une zone de jonction à l’état assemblé de la courroie. Courroie de transmission (10) ou chenille comprenant un corps élastomérique (11) réalisé dans une matrice élastomérique (12) et comprenant une portion principale (12c) et deux portions d’extrémités (12a, 12b) s’étendant chacune depuis une extrémité de la portion principale (12c), chaque portion d’extrémité (12a, 12b) étant délimitée transversalement par une surface interne (15a, 15b) et une surface externe (13a, 13b), ladite courroie de transmission (10) étant configurée pour passer d’un état initial, dans lequel les portions d’extrémités (12a, 12b) sont libres à un état assemblé dans lequel les portions d’extrémités (12a, 12b) sont solidaires l’une de l’autre, caractérisé en ce que : - la matrice élastomérique est réalisée dans un premier matériau élastomère non thermoplastique, et ce que : - la surface interne (15a) d’une des portions d’extrémité (12a) est revêtue au moins en partie d’une couche interne de liaison (17) réticulée uniquement localement à l’interface avec la matrice élastomérique (12) et la surface externe (13b) de l’autre des portions d’extrémité (12b) est revêtue au moins en partie d’une couche externe de liaison (18) réticulée uniquement localement à l’interface avec la matrice élastomérique (12), lesdites couches de liaison (17, 18) étant réalisées en un deuxième matériau élastomère thermoplastique et configurées pour être solidaires l’une de l’autre à l’état assemblé de la courroie (10). Courroie de transmission (10) selon la revendication 1, dans lequel une des portions d’extrémité (12a) est décalée transversalement de la portion principale (12c) du corps élastomérique (11) et reliée à ladite portion principale (12c) par une portion de liaison (12d) s’étendant transversalement vers l’extérieur selon une direction oblique. Courroie de transmission (10) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel chaque couche de liaison (17, 18) présente une dimension transversale comprise entre 20µm et 100µm, de préférence entre 30µm et 60µm. Courroie de transmission (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les couches de liaison (17, 18) présentent une même longueur dans la direction d’extension de la courroie de transmission (10). Courroie de transmission (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les portions d’extrémités (12a, 12b) de la courroie de transmission (10) à l’état libre sont configurées pour être assemblées au niveau d’une zone de jonction (Z1), par mise en contact des couches de liaison (17, 18) ensemble selon la direction transversale qui est perpendiculaire à la direction d’extension de la courroie (10), puis par liaison entre lesdites couches de liaison (17, 18) en appliquant une pression comprise entre 0.1bars et 20bars et de la chaleur, notamment une température comprise entre 80°C et 300°c, de préférence entre 120°C et 200°C. Courroie de transmission (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque couche de liaison (17, 18) est revêtue d’un film de protection (19, 20) amovible destiné à être retiré avant assemblage des portions d’extrémité (12a, 12b) de la courroie de transmission (10). Courroie de transmission (10) selon la revendication 9, dans lequel chaque film de protection (19, 20) est réalisé en polytétrafluoroéthylène (PTFE), éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), polyamide ou nylon (PA), polyethylene terephthalate (PET), polyester. Courroie de transmission (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le premier matériau élastomère non thermoplastique de la matrice élastomérique (12) comprend au moins un élastomère choisi dans le groupe constitué par un caoutchouc naturel (NR), un polyisoprène de synthèse (IR), un copolymère de butadiène-styrène (SBR). Courroie de transmission (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le deuxième matériau des couches de liaison (17, 18) est composé d’un élastomère thermoplastique comprenant un copolymère bloc comprenant au moins un bloc élastomère et au moins un bloc thermoplastique, et le taux total d'élastomère thermoplastique étant compris dans un domaine variant de 65 à 100 pce (parties en poids pour cent parties d'élastomère). Courroie de transmission (10) selon la revendication 9, dans lequel le deuxième matériau composé d’un élastomère thermoplastique est choisi parmi les copolymères suivants : un copolymère dont les blocs élastomère sont insaturés, et qui comporte des blocs styrènes et des blocs diènes, un copolymère dont les blocs élastomère sont insaturés, et qui comporte des blocs styrènes et des blocs diènes, et un copolymère linéaire ou étoilé dont les blocs élastomères comportent une partie saturée et une partie insaturée. Courroie de transmission (10) selon l’une quelconque des revendications précédente, comprenant des éléments de renfort (14) noyés dans le corps élastomérique (11). Courroie de transmission (10) selon la revendication 11, dans lequel les éléments de renfort (14) sont parallèles entre eux dans la direction verticale (Z) et s’étendent selon une seule couche de renfort. Procédé de fabrication d’une courroie de transmission (10) comprenant un corps élastomérique (11) comprenant une portion principale (12c) et deux portions d’extrémités (12a, 12b) s’étendant chacune depuis une extrémité de la portion principale (12c), chaque portion d’extrémité (12a, 12b) étant délimitée transversalement par une surface interne (15a, 15b) et une surface externe (13a, 13b), ladite courroie de transmission (10) étant configurée pour passer d’un état initial, dans lequel les portions d’extrémités (12a, 12b) sont libres à un état assemblé dans lequel les portions d’extrémités (12a, 12b) sont solidaires l’une de l’autre, dans lequel : - on met en forme le corps (11) à partir d’une matrice élastomérique (12) réalisée dans un premier matériau élastomère non thermoplastique ; - on met en forme une couche interne de liaison (17) et une couche externe de liaison (18) à partir d’un deuxième matériau élastomère thermoplastique ; - on dépose la couche interne de liaison (17) sur au moins une partie de la surface interne (15a) d’une des portions d’extrémité (12a) ; - on dépose la couche externe de liaison (18) sur au moins une partie de la surface externe (13b) de l’autre des portions d’extrémité (12b) ; le procédé de fabrication comprenant une étape de cuisson (104) de la courroie comportant le corps élastomérique non thermoplastique. Procédé de fabrication selon la revendication 13, dans lequel, après l’étape de cuisson (104), on assemble, lors d’une étape de thermosoudage (105), les portions d’extrémités (12a, 12b) de la courroie de transmission (10) à l’état libre au niveau d’une zone de jonction (Z1), par mise en contact des couches de liaison (17, 18) ensemble selon une direction perpendiculaire à une direction d’extension de la courroie (10), puis par liaison entre lesdites couches de liaison (17, 18) en appliquant une pression comprise entre 0.1bars et 20bars et de la chaleur, notamment une température comprise entre 80°C et 300°C, de préférence entre 120°C et 200°C.