Brevet FR3160451A1 — publié le 20250926

Caisson de ventilation (1) mécanique contrôlée à double flux comprenant au moins une bouche d’admission (2) d’air relié à un volume d’admission (21) et au moins une bouche de rejet (3) d’air relié à un volume de rejet (31), le volume d’admission (21) et le volume de rejet (31) sont séparés par une paroi de séparation (5), le caisson (1) comprenant un échangeur thermique (4), la bouche d’admission (2) étant positionnée en regard d’une face d’entrée (41) de l’air dans l’échangeur thermique (4), caractérisé en ce que ladite paroi de séparation (5) comprend une première partie (51) qui a une forme courbée en partie autour de la bouche d’admission (2) et en partie autour de la bouche de rejet (3). Figure 3 Caisson de ventilation mécanique contrôlée à double flux comprenant une paroi de séparation qui a une forme courbée L’invention concerne le domaine des installations de ventilation mécanique contrôlée à double flux et plus particulièrement un caisson de ventilation mécanique contrôlée à double flux pour un bâtiment, et un système de ventilation mécanique contrôlée équipé de ce caisson. Etat de la technique antérieure Un système de ventilation mécanique contrôlée à double flux d’un bâtiment a pour objet de permettre un renouvellement d’air du bâtiment tout en assurant un échange de chaleur entre un débit d’air insufflé et un débit d’air extrait. Par la suite, l’air insufflé dans le bâtiment peut également être désigné par les termes d’air neuf, et l’air extrait du bâtiment peut être désigné par les termes d’air vicié. Le système de ventilation mécanique contrôlée à double flux comporte classiquement : - un réseau de gaines d’insufflation destiné à une insufflation de l'air neuf dans le bâtiment et plus particulièrement dans des pièces à usage principale ; - un réseau de gaines d’extraction destiné à une extraction de l'air vicié du bâtiment et plus particulièrement des pièces techniques ou pièces humides ; et - un caisson de ventilation comprenant d’une part un échangeur thermique permettant à l'air extrait de céder des calories thermiques à l'air insufflé, et d’autre part au moins deux ventilateurs pour faire circuler l'air extrait et l'air insufflé dans les réseaux de gaines. Un caisson de ventilation connu de l'état de la technique est de forme sensiblement parallélépipédique et comporte au moins une bouche d'admission d'air neuf dans le caisson de ventilation, une bouche d'insufflation d'air neuf dans le bâtiment, une bouche d'admission d'air vicié dans le caisson de ventilation et une bouche de rejet d'air vicié du caisson de ventilation. Un circuit d'air neuf relie, de manière étanche, la bouche d'admission d'air neuf à la bouche d'insufflation d'air neuf, et un circuit d'air vicié relie, de manière étanche, la bouche d'admission d'air vicié et la bouche de rejet d'air vicié, de sorte que l’air neuf et l’air vicié ne se mélangent pas. Le circuit d’air neuf et le circuit d’air vicié traversent chacun l’échangeur thermique. Le débit maximum d’air insufflé et le débit maximum d’air extrait du bâtiment sont généralement proches l’un de l’autre, et sont déterminés notamment en fonction d’une taille du bâtiment. Le débit maximum pouvant être généré par le caisson de ventilation est généralement directement proportionnel à son volume total. En effet, plus le volume du caisson est important, plus des pertes de charges au sein du caisson sont faibles, et donc plus le débit pouvant être généré est important, et inversement. Un volume important du caisson permet de laisser suffisamment d’espace aux ventilateurs pour fonctionner à leur plein potentiel. Par ailleurs, pour un débit maximum donné, une amélioration d’une efficacité énergétique du caisson entraîne une augmentation des pertes de charges et donc une augmentation du volume. Par « efficacité énergétique », on désigne la quantité de calories thermiques échangées entre l’air vicié et l’air neuf par rapport au débit d'air vicié et d'air neuf circulant dans le caisson. Le domaine du bâtiment cherche à optimiser l’espace du bâtiment tout en améliorant les performances énergétiques. Le domaine du bâtiment cherche donc des caissons de ventilation qui présentent, pour un débit maximum donné, à la fois un volume faible, et une efficacité énergétique élevée. Un mode de réalisation concerne un caisson de ventilation mécanique contrôlée à double flux comprenant au moins une bouche d’admission d’air relié à un volume d’admission et au moins une bouche de rejet d’air relié à un volume de rejet, le volume d’admission et le volume de rejet sont séparés par une paroi de séparation, le caisson comprenant un échangeur thermique, la bouche d’admission étant positionnée en regard d’une face d’entrée de l’air dans l’échangeur thermique, caractérisé en ce que ladite paroi de séparation comprend une première partie qui a une forme courbée en partie autour de la bouche d’admission et en partie autour de la bouche de rejet. Le caisson de ventilation contrôlée à double flux est configuré pour être relié à un système de ventilation mécanique contrôlée d’un bâtiment. Le caisson de ventilation est donc configuré pour être fixé à un circuit d’air neuf et un circuit d’air vicié du bâtiment au moyen d’au moins une bouche d’admission d’air et d’au moins une bouche de rejet d’air. La bouche d’admission ou de rejet est une ouverture réalisée dans une paroi du caisson de ventilation. On entend par bouche d’admission d’air, une bouche qui est configurée pour être reliée au circuit d’air neuf ou au circuit d’air vicié et par laquelle l’air est destiné à entrer dans le caisson de ventilation, par la suite appelé le débit d’air entrant. Autrement dit, par la bouche d’admission, l’air passe du circuit d’air dans le caisson de ventilation. Le caisson comporte au moins une bouche d’admission d’air neuf et au moins une bouche d’admission d’air vicié. On entend par bouche de rejet d’air, une bouche qui est configurée pour être reliée au circuit d’air neuf ou au circuit d’air vicié et par laquelle l’air est destiné à sortir du caisson de ventilation, par la suite appelé le débit d’air rejeté. Autrement dit, par la bouche de rejet, l’air passe du caisson de ventilation dans le circuit d’air. Le caisson comporte au moins une bouche de rejet d’air neuf, aussi appelée insufflation d’air neuf, et au moins une bouche de rejet d’air vicié. Le caisson comprend également un échangeur thermique configuré pour permettre à l’air vicié de céder ses calories thermiques à l’air neuf. L’échangeur thermique comprend notamment une face d’entrée, c'est-à-dire une face configurée pour permettre à l’air d’entrer dans l’échangeur thermique. L’échangeur thermique comprend également une face de sortie, c'est-à-dire une face configurée pour permettre à l’air de sortir de l’échangeur thermique. Selon une caractéristique de l’invention, la face d’entrée est sensiblement plane. Selon une caractéristique de l’invention, la face de sortie est sensiblement plane. L’échangeur thermique comprend une face d’entrée de l’air neuf et une face d’entrée de l’air vicié, une face de sortie de l’air neuf et une face de sortie de l’air vicié. La bouche d’admission est positionnée en regard, c'est-à-dire en face, de la face d’entrée de l’échangeur thermique de sorte à diriger le débit d’air entrant sur cette face d’entrée. La bouche d’admission s’étend à distance de la face d’entrée. Le volume d’admission est défini par le volume d’air entre la bouche d’admission et la face d’entrée de l’échangeur thermique. Ainsi, une paroi du volume d’admission est la paroi sur laquelle s’étend la bouche d’admission, une autre paroi du volume d’admission est la face d’entrée de l’échangeur thermique. Le volume de rejet est défini par le volume d’air entre la face de sortie de l’échangeur thermique et la bouche de rejet. Ainsi, une paroi du volume de rejet est la paroi sur laquelle s’étend la bouche de rejet, une autre paroi du volume de rejet est la face de sortie de l’échangeur thermique. Le volume de rejet et d’admission sont séparés par la paroi de séparation. Autrement dit, la paroi de séparation est une paroi du volume de rejet et du volume d’admission. Plus particulièrement, une face de la paroi de séparation est en contact avec le volume d’admission, et une face, opposée à la face de la paroi de séparation en contact avec le volume d’admission, est en contact avec le volume de rejet. La paroi de séparation comprend une première partie qui a une forme courbée, c'est-à-dire que la surface de la paroi de séparation n’est pas plane. La première partie de la paroi de séparation comprend des lignes courbes. Plus particulièrement, la première partie est courbée d’une part en partie autour de la bouche d’admission et d’autre part en partie autour de la bouche de rejet. Autrement dit, la première partie contourne en partie la bouche d’admission et la bouche de rejet. Ainsi, la paroi de séparation est configurée pour diriger le débit d’air entrant, respectivement rejeté, respectivement vers la bouche d’admission, respectivement la bouche de rejet. Par sa forme spécifique, la paroi de séparation permet de diminuer des pertes de charges du caisson et ainsi augmenter les débits d’air entrant et rejeté. L’invention permet d’obtenir un caisson de ventilation avec un débit d’air important tout en minimisant un volume total du caisson par rapport à l’état de l’art. L’objet du présent exposé peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises seules ou en combinaison. Dans certains modes de réalisation, une première extrémité de la première partie est orientée vers la bouche de rejet et une deuxième extrémité de la première partie est orientée vers la bouche d’admission. Autrement dit, la première extrémité de la première partie est plus proche de la bouche de rejet que de la bouche d’admission, tandis que la deuxième extrémité de la première partie est plus proche de la bouche d’admission que de la bouche de rejet. Ainsi, par une même paroi, le volume d’admission et le volume de rejet sont optimisés. Le volume total du caisson est donc optimisé. Dans certains modes de réalisation, la première partie a une forme de S. La première partie ondule, c'est-à-dire forme une ligne sinueuse, entre la bouche d’admission et la bouche de rejet. Dans certains modes de réalisation, la bouche de rejet d’air a une forme circulaire, la première partie contournant la bouche de rejet d’air à une distance du centre de la bouche de rejet d’au moins 1,2 fois, de préférence d’au moins 1, 5 fois, par exemple 1,52 fois un diamètre de la bouche de rejet d’air. Dans certains modes de réalisation, la bouche d’admission d’air a une forme circulaire, la première partie contournant la bouche d’admission d’air à une distance du centre de la bouche d’admission d’au moins 1,2 fois, de préférence 1,5 fois, par exemple 1,52 fois un diamètre de la bouche d’admission d’air. Ainsi, la paroi de séparation permet le meilleur compromis entre les pertes de charges lors du rejet de l’air et de l’entrée d’air dans l’échangeur thermique. Dans certains modes de réalisation, la paroi de séparation comprend une deuxième partie s’étendant en regard de la face d’entrée de l’échangeur thermique. La deuxième partie de la paroi de séparation est configurée pour forcer l’air entrant à se diffuser sur l’ensemble de la face d’entrée de l’échangeur thermique. Ainsi, un échange thermique au sein de l’échangeur thermique est homogénéisé. Une efficacité énergétique de l’échangeur thermique est donc optimisée. Autrement dit, la deuxième partie permet de maximiser une capacité de l’échangeur thermique à transférer les calories thermiques de l’air vicié vers l’air neuf. Dans certains modes de réalisation, un bord de la deuxième partie de la paroi de séparation est en contact avec la face d’entrée de l’échangeur thermique. Dans certains modes de réalisation, la deuxième partie de la paroi de séparation est sensiblement plane. Dans certains modes de réalisation, la deuxième partie de la paroi de séparation forme un angle d’au moins 10°, de préférence d’au moins 14°, par exemple d’au moins 14,15° avec la face d’entrée de l’échangeur thermique. Ainsi, la deuxième partie de la paroi de séparation permet une diffusion uniforme ou quasi uniforme de l’air entrant dans l’échangeur thermique tout en dégageant suffisamment d’espace pour la sortie d’air du caisson de ventilation. Dans certains modes de réalisation, le volume d’admission comprend une paroi d’admission muni d’un premier côté en contact avec paroi de séparation et un deuxième côté en contact avec la face d’entrée de l’échangeur thermique. La paroi d’admission permet de diminuer une taille du volume d’admission de sorte que le débit entrant est dirigé plus facilement vers la face d’entrée de l’échangeur thermique. Dans certains modes de réalisation, la paroi d’admission est sensiblement plane. Dans certains modes de réalisation, la paroi d’admission comprend un troisième côté en contact avec la paroi sur laquelle s’étend la bouche d’admission. Dans certains modes de réalisation, le volume d’admission est délimité par des parois formant une paroi extérieure du caisson de ventilation. Dans certains modes de réalisation, le volume de rejet comprend un ventilateur. Le ventilateur est donc positionné dans le volume de rejet. Dans certains modes de réalisation, au moins une paroi du volume de rejet entoure le ventilateur à une distance du centre du ventilateur comprise entre 1 et 1,5 fois, de préférence entre 1,1 et 1,2 fois, par exemple 1,13 fois un diamètre du ventilateur. Il est d’usage de laisser un espace autour du ventilateur de 1,6 fois le diamètre du ventilateur afin d’optimiser son fonctionnement. Cependant, avec la paroi de séparation selon l’invention, une distance de 1,13 fois le diamètre du ventilateur est suffisante. Cela permet de diminuer le volume total du caisson. Un autre aspect de l’invention concerne un système de ventilation mécanique contrôlée comprenant un caisson de ventilation selon l’invention. L’invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à un mode de réalisation selon la présente invention, donné à titre d’exemple non limitatif et expliqué avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels : FIG. 1 est une représentation tridimensionnelle d’un caisson de ventilation selon l’invention, FIG. 2 est une représentation tridimensionnelle d’une partie interne du caisson de ventilation selon l’invention, FIG. 3 est une vue du caisson de ventilation selon l’invention, FIG. 4 est un schéma de la FIG. 3 , FIG. 5 est une vue d’un volume de rejet du caisson de ventilation selon l’invention, FIG. 6 est une vue d’un volume d’admission caisson de ventilation selon l’invention, FIG. 7 est un schéma de la FIG. 6 , Seuls les éléments nécessaires à la compréhension de l'invention ont été représentés. Pour faciliter la lecture des dessins, les mêmes éléments portent les mêmes références d'une figure à l'autre. L’invention porte sur un caisson de ventilation 1 mécanique contrôlée à double flux, comme illustré en FIG. 1 , configuré pour être relié à un système de ventilation mécanique contrôlée d’un bâtiment. Le caisson de ventilation 1 est donc configuré pour être fixé à un circuit d’air neuf et un circuit d’air vicié du bâtiment au moyen d’au moins une bouche d’admission d’air 2 et d’au moins une bouche de rejet d’air 3. La bouche d’admission 2 ou de rejet 3 est une ouverture réalisée dans une paroi du caisson de ventilation. On entend par bouche d’admission d’air 2, une bouche qui est configurée pour être reliée au circuit d’air neuf ou au circuit d’air vicié et par laquelle l’air est destiné à entrer dans le caisson de ventilation 1, par la suite appelé le débit d’air entrant. Autrement dit, par la bouche d’admission 2, l’air passe du circuit d’air dans le caisson de ventilation 1. Le caisson 1 comporte au moins une bouche d’admission d’air neuf et au moins une bouche d’admission d’air vicié. Préférentiellement, la bouche d’admission 2 a une forme circulaire. La bouche d’admission 2 d’air relié à un volume d’admission 21. On entend par bouche de rejet 3 d’air, une bouche qui est configurée pour être reliée au circuit d’air neuf ou au circuit d’air vicié et par laquelle l’air est destiné à sortir du caisson de ventilation 1, par la suite appelé le débit d’air rejeté. Autrement dit, par la bouche de rejet 3, l’air passe du caisson de ventilation 1 dans le circuit d’air. Le caisson 1 comporte au moins une bouche de rejet d’air neuf et au moins une bouche de rejet d’air vicié. Préférentiellement, la bouche de rejet 3 a une forme circulaire. La bouche de rejet 3 d’air relié à un volume de rejet 31. Le caisson 1 comprend également un échangeur thermique 4 configuré pour permettre à l’air vicié de céder ses calories thermiques à l’air neuf. L’échangeur thermique 4 comprend notamment une face d’entrée 41, c'est-à-dire une face configurée pour permettre à l’air d’entrer dans l’échangeur thermique. L’échangeur thermique 4 comprend également une face de sortie 42, c'est-à-dire une face configurée pour permettre à l’air de sortir de l’échangeur thermique 4. Selon une caractéristique de l’invention, la face d’entrée 41 est sensiblement plane. Selon une caractéristique de l’invention, la face de sortie 42 est sensiblement plane. L’échangeur thermique 4 comprend une face d’entrée de l’air neuf et une face d’entrée de l’air vicié, une face de sortie de l’air neuf et une face de sortie de l’air vicié. Selon une caractéristique, l’échangeur thermique 4 a une forme d’un prisme hexagonal. Sur la FIG. 1 , l’échangeur thermique 4 n’est pas représenté. Préférentiellement, l’échangeur thermique 4 est un échangeur à plaque, à contre-courant. La bouche d’admission 2 est positionnée en regard, c'est-à-dire en face, de la face d’entrée 41 de l’échangeur thermique 4 de sorte à diriger le débit d’air entrant sur cette face d’entrée 41, comme illustré en FIG. 6 . La bouche d’admission 2 s’étend à distance de la face d’entrée 41. Le volume d’admission 21 est défini par le volume d’air entre la bouche d’admission 2 et la face d’entrée 41 de l’échangeur thermique 4. Ainsi, une paroi du volume d’admission 21 est la paroi sur laquelle s’étend la bouche d’admission 2, une autre paroi du volume d’admission 21 est la face d’entrée 41 de l’échangeur thermique 4. Le volume d’admission 21 est également délimité par une paroi de séparation 5, une paroi d’admission 22 muni d’un premier côté en contact avec paroi de séparation 5 et un deuxième côté en contact avec la face d’entrée 41 de l’échangeur thermique 4. Le premier côté et le deuxième côté de la paroi d’admission 22 sont sensiblement perpendiculaires l’un à l’autre. Dans certains modes de réalisation, la paroi d’admission 22 est sensiblement plane. Dans certains modes de réalisation, la paroi d’admission 22 comprend un troisième côté en contact avec la paroi sur laquelle s’étend la bouche d’admission. Le troisième côté s’étend sensiblement parallèlement au deuxième côté, et sensiblement perpendiculairement au premier côté. Dans certains modes de réalisation, le volume d’admission 21 est délimité par des parois formant une paroi extérieure du caisson de ventilation 1. La paroi d’admission 22 permet de diminuer une taille du volume d’admission 21 de sorte que le débit entrant est dirigé plus facilement vers la face d’entrée 41 de l’échangeur thermique 4. Le volume de rejet 31 est défini par le volume d’air entre la face de sortie 42 de l’échangeur thermique 4 et la bouche de rejet 3. Ainsi, une paroi du volume de rejet 31 est la paroi sur laquelle s’étend la bouche de rejet 3, une autre paroi du volume de rejet 31 est la face de sortie 42 de l’échangeur thermique 4. Le volume de rejet 31 est également délimité par la paroi de séparation 5, une paroi de réduction 32, et des parois formant une paroi extérieure du caisson de ventilation 1. La paroi de réduction 32 limite une taille du volume de rejet 31. La paroi de réduction 32 s’étend entre une paroi extérieure du caisson de ventilation, la paroi de séparation 5, et la face de sortie 42 de l’échangeur thermique 4. La paroi de réduction 32 est sensiblement plane. Dans certains modes de réalisation, le volume de rejet 31 comprend un ventilateur 6, par exemple illustré en FIG. 5 . Dans certains modes de réalisation, au moins une paroi du volume de rejet 31 entoure le ventilateur 6 à une distance D5 du centre du ventilateur 6 comprise entre 1 et 1,5 fois, de préférence entre 1,1 et 1,2 fois, par exemple 1,13 fois un diamètre D4 du ventilateur 6. Autrement dit, par exemple avec un diamètre du ventilateur 6 de 7,70’’, une paroi du volume de rejet 31 qui entoure le ventilateur 6 est au moins à une distance D5 du centre du ventilateur de 8,77’’. Il est d’usage de laisser un espace autour du ventilateur de 1,6 fois le diamètre du ventilateur afin d’optimiser son fonctionnement. Cependant, avec la paroi de séparation 5 selon l’invention, une distance de 1,13 fois le diamètre du ventilateur 6 est suffisante. Cela permet de diminuer le volume total du caisson 1. Le volume de rejet 31 et d’admission 21 sont séparés par la paroi de séparation 5. Autrement dit, la paroi de séparation 5 est une paroi du volume de rejet 31 et du volume d’admission 21. Par exemple, le caisson comprend au moins deux parois de séparation, chacune séparant un volume de rejet 31 d’un volume d’admission 21. Par exemple, une première paroi de séparation sépare le volume de rejet 31 relié à la bouche de rejet d’air neuf et le volume d’admission relié à la bouche d’admission d’air vicié, une deuxième paroi de séparation sépare le volume de rejet relié à la bouche de rejet d’air vicié et le volume d’admission relié à la bouche d’admission d’air neuf. Plus particulièrement, une face 5a de la paroi de séparation 5 est en contact avec le volume d’admission 21, et une face 5b, opposée à la face 5a de la paroi de séparation 5 en contact avec le volume d’admission 21, est en contact avec le volume de rejet 31. La paroi de séparation 5, illustrée en FIG. 2 , comprend une première partie 51 qui a une forme courbée, c'est-à-dire que la surface de la paroi de séparation 5 n’est pas plane. La première partie 51 de la paroi de séparation 5 comprend des lignes courbes. Plus particulièrement, la première partie 51 a une forme courbée en partie autour de la bouche d’admission 2 et en partie autour de la bouche de rejet 3. Autrement dit, la première partie 51 contourne en partie la bouche d’admission 2 et la bouche de rejet 3. Dans certains modes de réalisation, une première extrémité 511 de la première partie 51 est orientée vers la bouche de rejet 3 et une deuxième extrémité 512 de la première partie 51 est orientée vers la bouche d’admission 2. Autrement dit, la première extrémité 511 de la première partie 51 est plus proche de la bouche de rejet 3 que de la bouche d’admission 2, tandis que la deuxième extrémité 512 de la première partie 51 est plus proche de la bouche d’admission 2 que de la bouche de rejet 3 comme illustré en figures 3 et 4. Dans certains modes de réalisation, la première partie 51 a une forme de S. La première partie 51 ondule, c'est-à-dire forme une ligne sinueuse, entre la bouche d’admission 2 et la bouche de rejet 3. Dans certains modes de réalisation, par exemple illustré en FIG. 4 , la première partie 51 contourne la bouche de rejet 3 d’air à une distance D2 du centre de la bouche de rejet 3 d’au moins 1,2 fois, de préférence d’au moins 1, 5 fois, par exemple 1,52 fois un diamètre de la bouche de rejet 3 d’air. Autrement dit, par exemple avec un diamètre D1 de la bouche de rejet de 4,9’’, la première partie 51 est au moins à une distance D2 du centre de la bouche de rejet 3 de 7,46’’. Dans certains modes de réalisation, par exemple illustré en FIG. 4 , la première partie 51 contourne la bouche d’admission 2 d’air à une distance du centre de la bouche d’admission 2 d’au moins 1,2 fois, de préférence 1,5 fois, par exemple 1,52 fois un diamètre de la bouche d’admission 2 d’air. Autrement dit, par exemple avec un diamètre de la bouche d’admission 2 de 4,9’’, la première partie 51 est au moins à une distance D3 du centre de la bouche d’admission 2 de 7,59’’. Ainsi, la paroi de séparation 5 permet le meilleur compromis entre des pertes de charges lors du rejet de l’air et de l’entrée d’air dans l’échangeur thermique 4. Dans certains modes de réalisation, la paroi de séparation 5 comprend une deuxième partie 52 s’étendant en regard de la face d’entrée 41 de l’échangeur thermique 4. La deuxième partie 52 de la paroi de séparation 5 est configurée pour forcer l’air entrant à se diffuser sur l’ensemble de la face d’entrée 41 de l’échangeur thermique 4, comme illustré en FIG. 6 . Ainsi, un échange thermique au sein de l’échangeur thermique 4 est homogénéisé. Une efficacité énergétique de l’échangeur thermique 4 est donc optimisée. Autrement dit, la deuxième partie 52 permet de maximiser une capacité de l’échangeur thermique 4 à transférer les calories thermiques de l’air vicié vers l’air neuf. Dans certains modes de réalisation, un bord de la deuxième partie 52 de la paroi de séparation 5 est en contact avec la face d’entrée 41 de l’échangeur thermique 4. Dans certains modes de réalisation, la deuxième partie 52 de la paroi de séparation 5 est sensiblement plane. Dans certains modes de réalisation, par exemple illustré en FIG. 7 , la deuxième partie 52 de la paroi de séparation 5 forme un angle A1 d’au moins 10°, de préférence d’au moins 14°, par exemple d’au moins 14,15° avec la face d’entrée 41 de l’échangeur thermique 4. Ainsi, la deuxième partie 52 de la paroi de séparation 5 permet une diffusion uniforme ou quasi uniforme de l’air entrant dans l’échangeur thermique 4 tout en dégageant suffisamment d’espace pour la sortie d’air du caisson de ventilation 1. La paroi de séparation 5 selon l’invention est configurée pour diriger le débit d’air entrant, respectivement rejeté, respectivement vers la bouche d’admission 2, respectivement la bouche de rejet 3. Par sa forme spécifique, la paroi de séparation 5 permet de diminuer les pertes de charges du caisson et ainsi augmenter les débits d’air entrant et rejeté. Ainsi, par une même paroi, le volume d’admission et le volume de rejet sont optimisés. Le volume total du caisson 1 est donc optimisé. L’invention permet d’obtenir un caisson de ventilation 1 avec un débit d’air important tout en minimisant un volume total du caisson 1 par rapport à l’état de l’art. Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des modes de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Il est également évident que toutes les caractéristiques décrites en référence à un procédé sont transposables, seules ou en combinaison, à un dispositif, et inversement, toutes les caractéristiques décrites en référence à un dispositif sont transposables, seules ou en combinaison, à un procédé. Caisson de ventilation (1) mécanique contrôlée à double flux comprenant au moins une bouche d’admission (2) d’air relié à un volume d’admission (21) et au moins une bouche de rejet (3) d’air relié à un volume de rejet (31), le volume d’admission (21) et le volume de rejet (31) sont séparés par une paroi de séparation (5), le caisson (1) comprenant un échangeur thermique (4), la bouche d’admission (2) étant positionnée en regard d’une face d’entrée (41) de l’air dans l’échangeur thermique (4), caractérisé en ce que ladite paroi de séparation (5) comprend une première partie (51) qui a une forme courbée en partie autour de la bouche d’admission (2) et en partie autour de la bouche de rejet (3). Caisson de ventilation (1) selon la revendication 1, dans lequel une première extrémité (511) de la première partie (51) est orientée vers la bouche de rejet (3) et une deuxième extrémité (512) de la première partie (51) est orientée vers la bouche d’admission (2). Caisson de ventilation (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première partie (51) a une forme de S. Caisson de ventilation (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la bouche de rejet (3) d’air a une forme circulaire, la première partie (51) contournant la bouche de rejet (3) d’air à une distance (D2) du centre de la bouche de rejet (3) d’au moins 1,2 fois, de préférence d’au moins 1, 5 fois, par exemple 1,52 fois un diamètre (D1) de la bouche de rejet (3) d’air. Caisson de ventilation (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la bouche d’admission (2) d’air a une forme circulaire, la première partie (51) contournant la bouche d’admission (2) d’air à une distance (D3) du centre de la bouche d’admission (2) d’au moins 1,2 fois, de préférence 1,5 fois, par exemple 1,52 fois un diamètre de la bouche d’admission (2) d’air. Caisson de ventilation (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la paroi de séparation (5) comprend une deuxième partie (52) s’étendant en regard de la face d’entrée (41) de l’échangeur thermique (4). Caisson de ventilation (1) selon la revendication 6, dans lequel la deuxième partie (52) de la paroi de séparation (5) forme un angle d’au moins 10°, de préférence d’au moins 14°, par exemple d’au moins 14,15° avec la face d’entrée (41) de l’échangeur thermique (4). Caisson de ventilation (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le volume d’admission (21) comprend une paroi d’admission (22) muni d’un premier côté en contact avec paroi de séparation (5) et un deuxième côté en contact avec la face d’entrée (41) de l’échangeur thermique (4). Caisson de ventilation (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le volume de rejet (31) comprend un ventilateur (6). Système de ventilation mécanique contrôlée comprenant un caisson de ventilation (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes.