Brevet FR3154733A1 — publié le 20250502

PROCEDE DE PRETRAITEMENT PAR HYDROLYSE D’UNE CHARGE HYDROCARBONEE D’ORIGINE NATURELLE L’invention concerne un procédé de prétraitement par hydrolyse d’une charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras, dans lequel ladite charge hydrocarbonée d’origine naturelle est mise en contact avec de l’eau dans une zone d’hydrolyse (10) pour produire un premier effluent riche en acides gras libres et un deuxième effluent riche en alcool et en eau, caractérisé en ce qu’un diluant choisi parmi une huile d’origine naturelle hydrotraitée, une huile d’origine naturelle hydrotraitée et isomérisée et leurs mélanges, est introduite dans la zone d’hydrolyse pour y être hydrolysée avec ladite charge hydrocarbonée d’origine naturelle. L’invention concerne également un procédé et une unité de fabrication de fluides hydrocarbonés intégrant le prétraitement selon l’invention en amont d’un hydrotraitement, et optionnellement d’une hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage. Figure d’abrégé : figure 1 PROCEDE DE PRETRAITEMENT PAR HYDROLYSE D’UNE CHARGE HYDROCARBONEE D’ORIGINE NATURELLE La présente invention concerne le prétraitement par hydrolyse de charges hydrocarbonées d’origine naturelle et un procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés à partir de mélanges complexes d’hydrocarbures d’origine renouvelable comprenant ce prétraitement. En particulier, la présente invention concerne un procédé de conversion d'une matière première biologique comprenant des esters d'acides gras (FAE) en acides gras libres (FFA) et ensuite en composés paraffiniques dépourvus d’oxygène, pouvant servir de carburants. Contexte de l'invention Du fait de la raréfaction des ressources fossiles et de préoccupations environnementales de plus en plus importantes, l'utilisation de molécules issues de la biomasse est de plus en plus recherchée pour remplacer les molécules d'origine fossile. En particulier, le règlement relatif à l'instauration d'une égalité des conditions de concurrence pour un secteur du transport aérien durable au sein de l’Union Européenne (également connu sous le nom d'"initiative ReFuelEU Aviation") vise à accroître l'utilisation de carburants durables par les aéronefs et les navires afin de réduire leur empreinte environnementale. Ainsi, en 2025, 2 % du jet utilisé dans l’Union Européenne devra être d’origine renouvelable. Ainsi, la préparation de jet fuel, ou d’autres carburants ou fluides hydrocarbonés, à partir de molécules issues de la biomasse constitue un véritable enjeu économique, environnemental et stratégique. Art antérieur Il existe aujourd’hui de nombreux procédés permettant de fabriquer un carburant renouvelable, ou comprenant une composante d’origine biologique. Un procédé bien connu de fabrication d’un carburant renouvelable et d’autres fluides hydrocarbonés, consiste à soumettre une graisse ou huile végétale ou animale à un hydrotraitement en présence de dihydrogène et d’un catalyseur, conduisant typiquement à une hydrodéoxygenation, généralement suivi d’une hydroisomérisation afin d’obtenir les propriétés à froid requises. Dans cas, on ne parle pas de biodiesel, terme réservé aux carburants issus de la transestérification, mais plutôt de carburant d’origine renouvelable. Cette étape d’hydrotraitement est souvent précédée d’une étape de prétraitement par hydrolyse. Par exemple, les documents WO 2015/181279 et US 8 686 198 décrivent des procédés de production d’hydrocarbures à partir de mélanges d’origine biologique contenant des glycérides par hydrolyse, hydrodéoxygenation et hydroisomérisation. Lors de la première étape d’hydrolyse, de l’eau est mise en contact avec les glycérides pour produire les acides gras libres et du glycérol. Les acides gras libres sont ensuite soumis à l’étape d’hydrodéoxygénation, puis à une hydroisomérisation pour produire des iso-paraffines. L’étape d’hydrodéoxygénation des acides gras libres est moins exothermique que l’hydrodéoxygénation des glycérides, ce qui permet de limiter la nécessité d’un recycle pour contrôler l’exothermicité de la réaction. En outre, l’hydrodéoxygénation des acides gras limite la production de propane contrairement à l’hydrodéoxygénation des glycérides, ce qui permet de réduire la dilution du dihydrogène par le propane et réduit ainsi le ballaste du propane dans le flux de dihydrogène non-converti à recycler ou le besoin de séparer le mélange gazeux dihydrogène-propane avant de recycler le dihydrogène non-converti. L’étape d’hydrolyse permet également de purifier la charge en réduisant sa teneur en métaux alcalins, alcalino-terreux, métaux et autres hétéroatomes tels que le phosphore. Enfin, l’étape d’hydrolyse permet de limiter la consommation d’hydrogène. Des phénomènes de corrosion sont toutefois observés lors de l’étape préalable d’hydrolyse en raison de l’acidité des huiles végétales et/ou animales traitées, mais aussi lors de l’hydrotraitement. Le document WO2021/028833 décrit un prétraitement par hydrolyse dans lequel une huile usagée brute (qui peut être une huile de cuisson, des graisses animales de catégorie 1 ou des huiles résiduelles) est hydrolysée en présence d’un effluent contenant des mono-, di- et triglycérides d’acides gras dépourvus d’impuretés sortant d’une unité d’estérification. L’ajout de cet effluent permet de diluer les contaminants présents dans l’huile usagée, d’améliorer l’homogénéisation de la charge et l’élimination des impuretés. Les acides gras libres produits lors de l’hydrolyse sont ensuite envoyés dans une unité d’hydrotraitement puis dans une unité d’hydroisomérisation et de craquage. Le glycérol produit lors de l’hydrolyse est envoyé avec une partie des acides gras produits par l’hydrolyse dans une unité d’estérification produisant l’effluent qui est hydrolysé avec l’huile brute. Ce procédé nécessite ainsi l’intégration d’une unité d’estérification en plus des unités d’hydrotraitement et d’hydroisomérisation. Il existe ainsi toujours un besoin pour améliorer les procédés existants. L’invention vise notamment à proposer un procédé de prétraitement par hydrolyse d’une charge hydrocarbonée d’origine naturelle, destiné notamment à être intégré à un procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés existant sans modification profonde de celui-ci. Description de l’invention L’invention propose un procédé de prétraitement par hydrolyse d’une charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras, dans lequel ladite charge hydrocarbonée d’origine naturelle est mise en contact avec de l’eau dans une zone d’hydrolyse pour produire un premier effluent enrichi en acides gras libres, contenant optionnellement des esters d’acides gras, et un deuxième effluent riche en alcool et en eau, caractérisé en ce qu’un diluant choisi parmi une huile d’origine naturelle hydrotraitée, une huile d’origine naturelle hydrotraitée et isomérisée et leurs mélanges, est introduit dans la zone d’hydrolyse. La dilution avec un mélange d’hydrocarbures ainsi réalisée peut permettre de mieux déphaser les phases polaires/apolaires présentes dans la zone d’hydrolyse, et ainsi d’améliorer la réaction d’hydrolyse (par exemple favoriser l'achèvement de la réaction d'hydrolyse). Cette dilution permet également de réduire les phénomènes de corrosion et d’améliorer l’élimination des impuretés. En particulier, les espèces inorganiques de ladite charge vont être détachées des esters d’acides gras et en préférence se dissoudre dans la phase aqueuse. La quantité de diluant introduite dans la zone d’hydrolyse peut avantageusement représenter 0,5 à 150% en masse de la charge totale introduite dans ladite zone. Avantageusement, le diluant peut être introduit dans la zone d’hydrolyse à une température de 200 °C à 350 °C. Ceci peut notamment être réalisé sans préchauffage du diluant lorsque celui-ci est prélevé directement à la sortie d’une zone d’hydrotraitement ou d’une zone d’hydroisomérisation, sans refroidissement intermédiaire. Dans ce cas, la charge hydrocarbonée d’origine naturelle peut être introduite dans la zone d’hydrolyse à une température de 50 à 250 °C. Avantageusement, la charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras utilisée dans le procédé de prétraitement peut comprendre, ou être constituée de, une huile d’origine naturelle, une huile d’origine naturelle estérifiée ou leurs mélanges. Cette huile d’origine naturelle peut notamment être choisie parmi une huile végétale, une huile ou une graisse animale, une huile usagée, une huile produite par des microorganismes, ainsi que leurs mélanges. On utilisera de préférence une huile usagée. Dans un mode de réalisation, on peut introduire en outre dans ladite zone d’hydrolyse au moins une huile de liquéfaction d’une charge hydrocarbonée choisie parmi une huile de biomasse et une huile de plastiques, l’au moins une huile de liquéfaction d’une charge hydrocarbonée représentant au plus 10% en masse de la charge hydrocarbonée d’origine naturelle introduite dans ladite zone d’hydrolyse. Quel que soit le mode de réalisation, l’hydrolyse peut être mise en œuvre dans une ou plusieurs des conditions suivantes : - une température de 130 à 350 °C, - une pression de 7 à 100 barg, - un ratio massique eau/charge hydrocarbonée d’origine naturelle de 0,1 à 2, de préférence de 0,25 à 1,5. Un autre objet de l’invention concerne un procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés à partir d’une charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras, le procédé comprenant au moins : une étape de prétraitement par hydrolyse de la charge hydrocarbonée d’origine naturelle dans laquelle ladite charge hydrocarbonée d’origine naturelle est mise en contact avec de l’eau dans une zone d’hydrolyse pour produire un premier effluent enrichi en acides gras libres contenant optionnellement des esters d’acides gras, et un deuxième effluent riche en alcool et en eau, une étape optionnelle de séparation et/ou de purification du premier effluent de l’étape a) au cours de laquelle on élimine du premier effluent les alcools, des impuretés inorganiques et/ou de l’eau résiduels pour obtenir un premier effluent purifié, une étape d’hydrotraitement, dans laquelle on met en contact le premier effluent de l’étape a), optionnellement purifié à l’étape b), avec du dihydrogène dans une zone d’hydrotraitement en présence d’au moins un catalyseur dans des conditions appropriées pour transformer en paraffines les acides gras libres, et optionnellement les esters d’acides gras, contenus dans le premier effluent, et former un effluent hydrotraité comprenant une fraction liquide riche en paraffines et une fraction de composants incondensables, la fraction liquide formant une huile d’origine naturelle hydrotraitée,, la fraction liquide formant une huile d’origine naturelle hydrotraitée, une étape de séparation de l’effluent hydrotraité de l’étape c) au cours de laquelle on sépare la fraction de composants incondensables de la fraction liquide formant une huile d’origine naturelle hydrotraitée, une étape optionnelle d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage au cours de laquelle l’huile d’origine naturelle hydrotraitée séparée à l’étape d) est soumise à une réaction d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage dans une zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage en présence de dihydrogène et d'au moins un catalyseur pour produire un effluent isomérisé et/ou hydrocraqué riche en iso-paraffines formant une huile d’origine naturelle hydrotraitée et isomérisée et/ou hydrocraquée, ledit procédé étant caractérisé en ce que l’étape a) est mise en œuvre selon le procédé de prétraitement de l’invention, ledit diluant introduit dans la zone d’hydrolyse étant choisi parmi, notamment constitué de, (i) une partie de l’effluent hydrotraité de l’étape c), optionnellement issue directement de l’étape c), sans refroidissement intermédiaire, (ii) une partie de l’huile d’origine naturelle hydrotraitée de l’étape d), optionnellement issue directement de l’étape d), sans refroidissement intermédiaire, ou (iii) un mélange de (i) et (ii), et optionnellement en mélange avec une partie de l’effluent isomérisé et/ou hydrocraqué de l’étape e) d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage, optionnellement issue directement de l’étape e), sans refroidissement intermédiaire. Un autre objet de l’invention concerne un procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés à partir d’une charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras comprenant au moins : une étape de prétraitement par hydrolyse de la charge hydrocarbonée d’origine naturelle dans laquelle ladite charge hydrocarbonée d’origine naturelle est mise en contact avec de l’eau dans une zone d’hydrolyse pour produire un premier effluent enrichi en acides gras libres contenant optionnellement des esters d’acides gras, et un deuxième effluent riche en alcool et en eau, une étape optionnelle de séparation et/ou de purification du premier effluent de l’étape a) au cours de laquelle on élimine du premier effluent les alcools, des impuretés inorganiques et/ou de l’eau résiduels pour obtenir un premier effluent purifié, une étape d’hydrotraitement, dans laquelle on met en contact le premier effluent de l’étape a), optionnellement purifié à l’étape b), avec du dihydrogène dans une zone d’hydrotraitement en présence d’au moins un catalyseur dans des conditions appropriées pour transformer en paraffines les acides gras libres, et optionnellement les esters d’acides gras, contenus dans le premier effluent et former un effluent hydrotraité comprenant une fraction liquide riche en paraffines et une fraction de composants incondensables, la fraction liquide formant une huile d’origine naturelle hydrotraitée, une étape de séparation de l’effluent hydrotraité de l’étape c) au cours de laquelle sépare la fraction de composants incondensables de la fraction liquide formant une huile d’origine naturelle hydrotraitée, une étape d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage au cours de laquelle au moins une partie de l’huile d’origine naturelle hydrotraitée de l’étape d) est soumise à une réaction d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage dans une zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage en présence de dihydrogène et d'au moins un catalyseur pour produire un effluent isomérisé et/ou hydrocraqué riche en iso-paraffines formant une huile d’origine naturelle hydrotraitée et isomérisée et/ou hydrocraquée, ledit procédé étant caractérisé en ce que l’étape a) est mise en œuvre selon un procédé de prétraitement selon l’invention, ledit diluant introduit dans la zone d’hydrolyse étant constitué d’une partie de l’effluent isomérisé et/ou hydrocraqué de l’étape e), optionnellement issue directement de l’étape e), sans refroidissement intermédiaire. Un autre objet de l’invention concerne un procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés à partir d’une charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras comprenant au moins : une étape de prétraitement par hydrolyse de la charge hydrocarbonée d’origine naturelle dans laquelle ladite charge hydrocarbonée d’origine naturelle est mise en contact avec de l’eau dans une zone d’hydrolyse pour produire un premier effluent enrichi en acides gras libres contenant optionnellement des esters d’acides gras, et un deuxième effluent riche en alcool et en eau, une étape optionnelle de séparation et/ou de purification du premier effluent de l’étape a) au cours de laquelle on élimine du premier effluent les alcools, des impuretés inorganiques et/ou de l’eau résiduels pour obtenir un premier effluent purifié, une étape d’hydrotraitement, dans laquelle on met en contact le premier effluent de l’étape a), optionnellement purifié à l’étape b), avec du dihydrogène dans une zone d’hydrotraitement en présence d’au moins un catalyseur dans des conditions appropriées pour transformer en paraffines les acides gras libres , et optionnellement les esters d’acides gras, contenus dans le premier effluent et former un effluent hydrotraité comprenant une fraction liquide riche en paraffines et une fraction de composants incondensables, la fraction liquide formant une huile d’origine naturelle hydrotraitée, une étape de séparation de l’effluent hydrotraité de l’étape c) au cours de laquelle sépare la fraction de composants incondensables de la fraction liquide formant une huile d’origine naturelle hydrotraitée, une étape d’hydrocraquage au cours de laquelle au moins une partie de l’huile d’origine naturelle hydrotraitée de l’étape d) est soumise à une réaction d’hydrocraquage dans une zone d’hydrocraquage en présence de dihydrogène et d'au moins un catalyseur pour produire un effluent d’hydrocraquage au moins partiellement craqué et riche en iso-paraffines de masse moléculaire réduite par rapport à l’effluent hydrotraité et formant une huile d’origine naturelle hydrotraitée et hydrocraquée, une étape de séparation au cours de laquelle au moins une partie de l’huile d’origine naturelle hydrotraitée et hydrocraquée de l’étape e) est soumise à une séparation en une fraction gazeuse, une fraction naphta, une fraction kérosène et une fraction gazole. ledit procédé étant caractérisé en ce que l’étape a) est mise en œuvre selon un procédé de prétraitement selon l’invention, et ledit diluant introduit dans la zone d’hydrolyse est constitué : d’une partie de l’effluent hydrocraqué de l’étape e), optionnellement issue directement de l’étape e), sans refroidissement intermédiaire. et/ou d’une partie de l’effluent séparé dans l’étape f), en particulier la fraction gazole, optionnellement issue directement de l’étape f), sans refroidissement intermédiaire. Un autre objet de l’invention concerne un procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés à partir d’une charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras comprenant l’usage de l’eau produite dans l’étape de séparation d) de l’effluent hydrotraité de l’étape c) dans l’étape a) de l’hydrolyse et/ou dans l’étape b) de purification et ainsi réduire le besoin net d’eau pour effectuer cette étape a) et/ou b). A cet effet, au cours de l’étape d), l’eau produite lors de l’étape d’hydrotraitement c) et contenue dans l’effluent hydrotraité de l’étape c) peut être séparée et renvoyée, dans l’étape a) d’hydrolyse et/ou dans l’étape b) de séparation et/ou de purification, notamment dans une étape de lavage de cette dernière. Le procédé de prétraitement selon l’invention peut ainsi être intégré facilement à l’un des procédés de fabrication de fluides hydrocarbonées classiques précités en ce qu’il suffit de rajouter des conduites de recycle de l’effluent sortant des étapes c), d), e) et/ou f) vers l’étape a) d’hydrolyse, sans avoir à ajouter d’unités de traitement supplémentaires telles que notamment une unité d’estérification. En particulier, les effluents sortant des étapes c), d), e) et/ou f) peuvent être envoyés directement, sans refroidissement intermédiaire, à l’étape d’hydrolyse pour une meilleure intégration thermique. La température du diluant, comprenant une partie d’un ou plusieurs des effluents précités, peut alors être maintenue à une température de 200 °C à 350 °C, ce qui permet de limiter le chauffage de la charge hydrocarbonée d’origine naturelle, cette dernière pouvant être chauffée à une température suffisante pour qu’elle soit fluide, par exemple à une température de 50 °C à 250 °C. Ainsi, avantageusement, la température du diluant introduit dans la zone d’hydrolyse peut être de 200 à 350 °C. L’étape c) d’hydrotraitement des procédés de fabrication selon l’invention peut être mise en œuvre dans une ou plusieurs des conditions suivantes : - une température de 100 à 550 °C, - en présence de dihydrogène à des pressions allant de 0,01 à 10 MPa, - en présence d’au moins un catalyseur choisi parmi (i) les oxydes, les phosphides ou les sulfures de Ni, Mo, W, Co ou de mélanges NiW, NiMo, CoMo, NiCoW, NiCoMo, NiMoW et CoMoW, (ii) des métaux ou des mélanges d'alliages de métaux du groupe 10 et du groupe 11 du tableau périodique, (iii) des oxydes basiques tels que les oxydes de métaux alcalins, les oxydes d’alcalino-terreux, les oxydes de lanthanides, l'oxyde de zinc, les spinelles, les pérovskites, les silicates de calcium. L’étape e) d'hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage des procédés de fabrication selon l’invention peut être mise en œuvre dans au moins une des conditions suivantes : - une température de 150 °C à 500 °C, - une pression de 1 MPa à 15 MPa. Dans les procédés de fabrication selon l’invention, au moins une partie des composants incondensables séparés à l’étape d) peuvent être envoyés dans la zone d’hydrolyse, optionnellement après élimination des composants autres que le dihydrogène. L’invention concerne également des unités de fabrication de fluides hydrocarbonés adaptées pour mettre en œuvre les procédés de fabrication selon l’invention. Ainsi, un autre objet de l’invention concerne une unité de fabrication de fluides hydrocarbonés à partir d’une charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras, comprenant : - une zone d’hydrolyse comprenant au moins une première conduite d’entrée pour la charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras, une deuxième conduite d’entrée pour de l’eau, une première conduite de sortie d’un premier effluent et une deuxième conduite de sortie d’un deuxième effluent, et optionnellement une conduite d’entrée supplémentaire, - une zone de traitement optionnelle de séparation et/ou de purification raccordée à la première conduite de sortie de la zone d’hydrolyse, - une zone d’hydrotraitement comprenant au moins une entrée raccordée à la première conduite de sortie de la zone d’hydrolyse ou à une sortie de la zone de traitement optionnelle, et une conduite de sortie d’un effluent hydrotraité, - une zone de séparation raccordée à la conduite de sortie de la zone d’hydrotraitement, - optionnellement une zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage raccordée à une conduite de sortie de la zone de séparation, caractérisée en ce qu’elle comprend au moins une conduite de recycle raccordée d’une part à la zone d’hydrolyse ou à une conduite d’entrée de la zone d’hydrolyse et d’autre part à la conduite de sortie de la zone d’hydrotraitement ou à une conduite de sortie de la zone de séparation, et optionnellement une autre conduite de recycle raccordée d’une part à la zone d’hydrolyse ou à une conduite d’entrée de la zone d’hydrolyse et d’autre part à une conduite de sortie de la zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage. Encore un autre objet de l’invention concerne une unité de fabrication de fluides hydrocarbonés à partir d’une charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras, comprenant : - une zone d’hydrolyse comprenant au moins une première conduite d’entrée pour la charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras, une deuxième conduite d’entrée pour de l’eau, une première conduite de sortie d’un premier effluent et une deuxième conduite de sortie d’un deuxième effluent, et optionnellement une conduite d’entrée supplémentaire, - une zone de optionnelle de traitement de séparation et/ou de purification raccordée à la première conduite de sortie de la zone d’hydrolyse, - une zone d’hydrotraitement comprenant au moins une entrée raccordée à la première conduite de sortie de la zone d’hydrolyse ou à une sortie de la zone de traitement optionnelle, et une conduite de sortie d’un effluent hydrotraité, - une zone de séparation raccordé à la conduite de sortie de la zone d’hydrotraitement, - une zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage raccordée à une conduite de sortie de la zone de séparation, caractérisée en ce qu’elle comprend au moins une conduite de recycle raccordée d’une part à la zone d’hydrolyse ou à la une d’entrée de la zone d’hydrolyse et d’autre part à une conduite de sortie de la zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage. Dans un mode de réalisation, les unités selon l’invention peuvent comprendre une deuxième zone de séparation raccordée à la conduite de sortie de la zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage, et comprenant au moins une conduite d’évacuation d’une fraction naphta, une conduite d’évacuation d’une fraction kérosène et une conduite d’évacuation d’une fraction gazole, et généralement une conduite d’évacuation de gaz. L’unité comprend alors une conduite de recycle raccordée d’une part à la zone d’hydrolyse ou à une conduite d’entrée de la zone d’hydrolyse et d’autre part à l’une des conduites d’évacuation de la deuxième zone de séparation, de préférence à la conduite d’évacuation d’une fraction gazole. Avantageusement, les conduites de recycle de ces unités sont raccordées directement aux éléments qu’elles relient, sans équipement intermédiaire de refroidissement. Description détaillée de l’invention Les termes « comprenant » et « comprend » tels qu’utilisés ici sont synonymes avec « incluant », « inclut » ou « contient », « contenant », et sont inclusifs ou sans bornes et n’excluent pas de caractéristiques additionnelles, d’éléments ou d’étapes de méthodes non spécifiés. Les expressions % en poids et % en masse ont une signification équivalente et se réfèrent à la proportion de la masse d’un produit rapportée à 100g d’une composition le comprenant. Les points d’ébullition tels que mentionnés ici sont mesurés à pression atmosphérique, sauf indication contraire. Un point d’ébullition initial est défini comme la valeur de température à partir de laquelle une première bulle de vapeur est formée. Un point d’ébullition final est la plus haute température atteignable lors d’une distillation. A cette température, plus aucune vapeur ne peut être transportée vers un condenseur. La détermination des points initial et final fait appel à des techniques connues du métier et plusieurs méthodes adaptées en fonction du domaine de températures de distillation sont applicables, par exemple NF EN 15199-1 (version 2020) ou ASTM D2887 pour la mesure des points d’ébullition de fractions pétrolières par chromatographie en phase gazeuse, ASTM D7169 pour les hydrocarbures lourds, ASTM D7500, D86 ou D1160 pour les distillats. Charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras Par « charge hydrocarbonée d’origine naturelle », on entend une charge hydrocarbonée ne contenant pas de composants d’origine fossile. La charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras utilisée dans la présente invention peut comprendre, ou consister en, une huile d’origine naturelle, une huile d’origine naturelle estérifiée ou leurs mélanges. La charge hydrocarbonée d’origine naturelle utilisée dans la présente invention peut ainsi comprendre, ou consister en, une huile d’origine naturelle ou un mélange d’huiles d’origine naturelle, des esters résultant de la trans-estérification des esters d’acides gras et/ou de l’estérification des acides gras contenus dans une ou plusieurs huiles d’origine naturelle, ainsi que leurs mélanges. L’huile d’origine naturelle peut être choisie parmi une huile végétale, une huile ou une graisse animale, une huile usagée, une huile produite par des microorganismes, ainsi que leurs mélanges. Une huile d’origine naturelle est définie comme une huile qui ne contient pas d’huile minérale d’origine fossile. Typiquement, une huile d’origine naturelle peut contenir 50%m ou plus, de préférence 60%m ou plus, préférentiellement 70%m ou plus, d’acides gras et/ou d’esters d’acides gras (mono-, di-, triglycérides). Dans un mode de réalisation, une huile d’origine naturelle peut contenir des esters d'acides gras (mono-, di- ou triglycérides) et/ou des acides gras libres, contenant un à trois groupes acyle en C8-C24, saturés ou insaturés. Lorsque plusieurs groupes acyles sont présents, ils peuvent être identiques ou différents. L’huile végétale peut être choisie parmi l’huile de pin, l’huile de colza, l’huile de tournesol, l’huile de ricin, l’huile d’arachide, l’huile de lin, l’huile de babasu, l’huile de chanvre, l’huile de linola, l’huile de jatropha, l’huile d’arachide, l’huile de son de riz, l’huile de moutarde, l’huile de carinata l’huile de noix de coco, l’huile de coprah, l’huile d’olive, l’huile de palme, l’huile de coton, l’huile de maïs, l’huile de palmiste, l’huile de soja, l’huile de courge, l’huile de pépin de raisin, l’huile d’argan, l’huile de jojoba, l’huile de sésame, l’huile de noix, l’huile de noisette, l’huile de bois de Chine, l’huile de riz, l’huile de carthame, l’huile d’algues, les huiles usagées, l’huile de coque de fruit à coque (notamment l’huile de coque de noix de cajou), et toute combinaison de celles-ci. L’huile usagée comprend les huiles de cuisson usagées ou huiles alimentaires usagées et les huiles récupérées à partir des eaux résiduelles, telles que les graisses/huiles de piège et de vidange, les huiles de gouttière, les huiles d'égout, par exemple des stations d'épuration des eaux, les graisses usagées de l'industrie alimentaire, et les huiles usagées de cuisson qui sont des sous-produits animaux. La graisse animale peut être choisie parmi le suif, le saindoux, la graisse (graisse jaune et brune), l’huile/graisse de poisson, la matière grasse du lait, les graisses animales qui sont des sous-produits animaux. Notamment, les graisses animales et huiles usagées de cuisson qui sont des sous-produits animaux ont le statut de sous-produits animaux au sens du règlement (CE) n°1069/2009 du Parlement européen et du Conseil du 21 octobre 2009 et du règlement (UE) n°142/2011 de la Commission (règlement d’application du règlement CE n°1069/2009). Les graisses animales ayant le statut de sous-produit animaux sont des résidus graisseux d'origine animale, autres que les huiles alimentaires usagées de cuisson, provenant par exemple des industries alimentaires ou d'installations d'équarrissage. Les huiles usagées de cuisson ayant le statut de sous-produits animaux sont des huiles alimentaires usagées de cuisson (huiles usagées de cuisson ou UCO), à savoir les résidus de matières grasses d'origine végétale ou animale utilisées pour l'alimentation humaine, en industrie agroalimentaire, en restauration collective ou commerciale. L’huile d’origine naturelle peut aussi être une huile produite par des micro-organismes, naturels ou génétiquement modifiés, tels que des bactéries, des levures, notamment des levures oléagineuses, des algues, des procaryotes ou des eucaryotes. En particulier, ces huiles peuvent être récupérées par des méthodes d'extraction mécanique ou chimique bien connues. Les huiles susmentionnées, dont la plupart sont riches en triglycérides, contiennent en outre des quantités variables de composants non triglycérides tels que des acides gras libres, des mono et diglycérides, et de nombreux autres composants organiques et inorganiques, notamment des phosphatides, des stérols, des tocophérols, des tocotriénols, des hydrocarbures, des pigments (gossypol, chlorophylle), des vitamines (caroténoïdes), des stérols glucosides, des glycolipides, des fragments de protéines, des traces de pesticides et des traces de métaux, ainsi que des matières résineuses et mucilagineuses. De préférence, les huiles d’origine naturelles utilisées dans la présente invention n’ont pas subi de prétraitement, tels que les prétraitements chimiques et physiques habituellement mis en œuvre par l’homme du métier, similaires à ceux mis en œuvre pour le traitement des huiles alimentaires, tels que dégommage (« degumming » en anglais), neutralisation avec une solution alcaline (généralement NaOH), blanchiment (« bleaching » en anglais), finition ou polissage (« polishing » en anglais), traitement à la vapeur, cavitation, etc. Des compositions résultant de la trans-estérification des esters d’acides gras et/ou de l’estérification des acides gras contenus dans les huiles d’origine naturelle précitées, telles que des compositions comprenant des esters alkyliques d’acides gras, et notamment des esters méthyliques d’acides gras ou des esters éthyliques d’acides gras, et comportant des impuretés provenant des huiles, peuvent également faire partie des charges hydrocarbonées d’origine naturelle considérées dans la présente invention. La charge hydrocarbonée d’origine naturelle utilisée dans la présente invention peut ainsi contenir 50%m ou plus, de préférence 60%m ou plus, préférentiellement 70%m ou plus, d’acides gras et/ou d’esters d’acides gras (mono-, di-, triglycérides, esters alkyliques d’acides gras, et notamment esters éthyliques d’acides gras, esters méthyliques d’acides gras). En général, la charge hydrocarbonée d’origine naturelle comprend au plus 99%m d’acides gras et/ou d’esters d’acides gras. La teneur en phosphore de la charge hydrocarbonée d’origine naturelle peut être de 20ppm ou plus ou de 50ppm ou plus, par exemple de 50ppm à 1500 ppm, ou de 200ppm à 1200ppm, mesurée par exemple par fluorescence X ou ICP par la méthode UOP 389, ou encore par ICP AES Dilution ou ICP digestion microonde en milieu fermé. La teneur en azote de la charge hydrocarbonée d’origine naturelle peut être de 20 ppm ou plus, par exemple de 50ppm à 1200ppm ou de 200ppm à 2000 ppm, mesurée par exemple par fluorescence X ou par chemiluminescence. La charge hydrocarbonée d’origine naturelle peut en outre comprendre un ou plusieurs autres hétéroatomes tels que des métaux alcalins, notamment le potassium, des métaux alcalino-terreux, et/ou du chlore. La teneur en ces hétéroatomes peut être variable selon les constituants de la composition. Elle peut être déterminée par une analyse élémentaire de type fluorescence X ou par ICP. Huile de liquéfaction d’une charge hydrocarbonée Par « huile de liquéfaction », on entend une huile issue d’un procédé de pyrolyse et/ou d’un procédé de liquéfaction hydrothermale d’une charge hydrocarbonée. Cette charge hydrocarbonée peut comprendre des plastiques et/ou de la biomasse, seuls ou en mélange, notamment sous forme de déchets. Une huile de liquéfaction peut être formée d’un mélange de deux ou plusieurs huiles de liquéfaction provenant de la liquéfaction de charges hydrocarbonées différentes, obtenues chacune par pyrolyse ou liquéfaction hydrothermale. Le procédé de pyrolyse doit être compris comme un procédé de craquage thermique en absence d’air, typiquement réalisé à une température de 300 à 1000°C ou de 400 à 700°C, mis en œuvre en présence ou non de catalyseur et/ou d’un gaz (pyrolyse rapide, pyrolyse flash, pyrolyse catalytique, hydropyrolyse, pyrolyse à la vapeur, …). Le procédé de liquéfaction hydrothermale (ou HTL pour « Hydrothermal Liquefaction » en anglais) est un procédé de conversion thermochimique utilisant l’eau en tant que solvant, réactif et catalyseur des réactions de dégradation d’une charge hydrocarbonée, l’eau étant typiquement dans un état sous-critique ou supercritique. Le procédé de liquéfaction hydrothermale est typiquement réalisé à une température de 250 à 500 °C et à des pressions de 10 à 25-40 MPa en présence d’eau. L’huile de liquéfaction utilisée optionnellement dans la présente invention peut comprendre, ou être constituée de, une huile de plastiques, une huile de biomasse, et leurs mélanges. Dans un mode de réalisation, L’huile de liquéfaction utilisée optionnellement dans la présente invention peut comprendre, ou être constituée de, une huile de biomasse. L’expression « huile de plastiques » désigne les produits liquides hydrocarbonés obtenus à l’issue d’une pyrolyse ou d’une liquéfaction hydrothermale de polymères thermoplastiques et/ou thermodurcissables et/ou élastomères, seuls ou en mélange, et généralement sous la forme de déchets, optionnellement en mélange avec au moins une autre charge, notamment sous forme de déchets, telle que de la biomasse, par exemple choisie parmi la biomasse ligno-cellulosique, la biomasse herbacée, la biomasse aquifère, le papier et le carton, les déchets organiques (déchets forestiers, agricoles, industriels et/ou des ménages), les déchets alimentaires, seuls ou en mélange. Le plastique peut être de n’importe quel type, notamment tout type de plastique neuf ou usagé, compris dans des déchets ménagers (post consommation) ou industriels. Par plastiques, on entend les matières constituées de polymères et optionnellement de composants auxiliaires tels que plastifiants, charges, colorants, catalyseurs, ignifugeants, stabilisants, .... Par exemple, ces polymères peuvent être du polyéthylène, du polyéthylène halogéné (Cl, F), du polypropylène, du polystyrène, du polybutadiène, du polyisoprène, le poly (téréphthalate d’éthylène) (PET), l’acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS), le polybutylène, le poly(térephthalate de butylène) (PBT), le chlorure de polyvinyle (PVC), le polychlorure de vinylidène, un polyester, un polyamide, un polycarbonate, un polyéther, un polymère époxyde, un polyacétal, un polyimide, un polyesteramide, des biopolymères telles que le polyacide lactique, le polyhydroxyacide(s), le polyfuranate d’éthylène (PEF), le polysuccinate de butyl (PBS) etc. Les élastomères sont des polymères linéaires ou ramifiés transformés par vulcanisation en un réseau tridimensionnel faiblement réticulé infusible et insoluble. Ils incluent les caoutchoucs naturels ou synthétiques. Ils peuvent faire partie de déchets de type pneu ou de tout autre déchet ménager ou industriel contenant des élastomères, du caoutchouc naturel et/ou synthétique, en mélange ou non avec d’autres composants, tels que plastiques, plastifiants, charges, agent vulcanisant, accélérateurs de vulcanisation, additifs, etc. Des exemples de polymères élastomères incluent les copolymères éthylène-propylène, le terpolymère éthylène-propylène-diène (EPDM), le polyisoprène (naturel ou synthétique), le polybutadiène, les copolymères styrène-butadiène, les polymères à base d’isobutène, les copolymères d'isobutylène isoprène, chlorés ou bromés, les copolymères de butadiène acrylonitrile (NBR), et les polychloroprènes (CR), les polyuréthanes, les élastomères de silicone, etc. De manière générale, on pourra utiliser tout polymère ou mélange de polymères susceptible de produire des hydrocarbures par liquéfaction. Dans un mode de réalisation, l’huile de plastiques peut être issue de la liquéfaction de déchets plastiques qui ne comprennent pas de pneus et/ou de latex (vulcanisé ou non). Les huiles de plastiques contiennent notamment des paraffines, i-paraffines (iso-paraffines), diènes, alcynes, oléfines, naphtènes et aromatiques. Les huiles de liquéfaction de plastique contiennent également des impuretés contenant des hétéroatomes, telles que des composés organiques chlorés, oxygénés, soufrés, azotés et/ou silylés, des métaux, des sels, des composés du phosphore. La composition d’une huile de plastiques est dépendante de la nature du plastique liquéfié, et optionnellement des éventuels autres déchets liquéfiés avec le plastique, et est essentiellement (notamment à plus de 80%m, le plus souvent à plus de 90%m) constituée d’hydrocarbures ayant de 1 à 150 atomes de carbone et d’impuretés. Une huile de plastiques comprend typiquement de 5 à 80%m de paraffines (y compris les cyclo-paraffines), de 10 à 95%m de composés insaturés (comprenant des oléfines, des diènes et des acétylènes), de 5 à 70%m d’aromatiques. Ces teneurs peuvent être déterminées par chromatographie en phase gazeuse. Notamment une huile de plastiques peut comprendre un nombre de Brome de 10 à 130 g Br 2 /100g, tel que mesuré selon la norme ASTM D1159, et/ou un indice d’anhydride maléique (UOP326-82) de 1 à 55 mg d’anhydride maléique/1g. Une huile de plastiques peut présenter un point d'ébullition initial d'au moins 15°C, et un point d'ébullition final d'au plus 800°C, de préférence d'au plus 600°C, encore plus préférablement d’au plus 560°C, plus préférablement d’au plus 450°C, encore plus préférablement d’au plus 350°C, de préférence de 250°C (mesuré selon la norme NF EN 15199-1/2). Une huile de plastiques comprend typiquement au moins 20 ppm d’hétéroatomes, voire au moins 30ppm d’hétéroatomes. Une huile de plastiques peut notamment comprendre une ou plusieurs des teneurs en hétéroatomes suivantes : de 0 à 8%m d’oxygène (mesuré selon la norme ASTM D5622), de 1 à 13000 ppm d’azote (mesuré selon la norme ASTM D4629), de 2 à 10000ppm de soufre (mesuré selon la norme ISO 20846), de 1 à 10000ppm de métaux (mesuré par ICP), de 50 à 6000ppm de chlore (mesuré selon la norme ASTM D7359-18), de 0 à 200ppm de brome (mesuré selon la norme ASTM D7359-18), de 1 à 40ppm de fluor (mesuré selon la norme ASTM D7359-18), 1 à 2000 ppm de silicium (mesuré par XRF). L’expression « huile de biomasse » désigne les produits liquides hydrocarbonés obtenus à l’issue d’une pyrolyse ou d’une liquéfaction hydrothermale d’une ou plusieurs biomasses. La biomasse peut être définie comme un produit organique végétal ou animal. Dans un mode de réalisation, l’huile de biomasse peut avantageusement être issue d’une biomasse choisie parmi la biomasse ligno-cellulosique, la biomasse herbacée, la biomasse aquifère, le papier et le carton, les déchets organiques (déchets forestiers, agricoles, industriels et/ou des ménages), seuls ou en mélange. La biomasse peut ainsi comprendre (i) la biomasse produite par le surplus des terres agricoles, de préférence non utilisées pour l’alimentation humaine ou animale : cultures dédiées, appelées cultures énergétiques (taillis à courte rotation (TCR), taillis à très courte rotation (TTCR) ; (ii) la biomasse produite par le déboisement (entretien de forêt) ou le nettoyage de terres agricoles, …; (iii) les résidus agricoles issus de cultures, notamment des cultures de céréales, vignes, vergers, oliviers, fruits et légumes y compris les fruits à coque, résidus de l’agroalimentaire,... ; (iv) les résidus forestiers issus de la sylviculture et de la transformation du bois ; (v) les résidus agricoles issus de l’élevage (fumier, lisier, litières, fientes,...) ; (vi) les déchets organiques des ménages (papiers, cartons, déchets verts,...) ; (vii) les déchets organiques industriels (papiers, cartons, bois, déchets putrescibles,...) ; (viii) la biomasse algale, à savoir biomasse formée à partir d’algues, par exemple de micro-algues (la biomasse algale peut être une suspension d’algues obtenue par la récolte d'algues provenant par exemple d’un bioréacteur, ou un résidu d’algues obtenu par déshydratation d’une suspension d’algues) ou des macro-algues ; (ix) la biomasse herbacée ; (x) des huiles végétales contenues dans certains déchets (coques de noix de cajou ou autre), (xi) des déchets industriels (type bois B), (xii) des boues de stations d’épuration, (xiii) des digestats de méthaniseur. L’huile de biomasse peut contenir de 8 à 55 % en masse d’oxygène. Cet oxygène est présent dans des composés oxygénés contenant au moins un groupe hydroxyle (-OH) et/ou au moins un groupe carbonyle (>C=O). Une huile de biomasse peut notamment contenir des acides carboxyliques, des cétones, des aldéhydes, des phénols. Huile d’origine naturelle hydrotraitée Par « huile d’origine naturelle hydrotraitée », on entend une huile d’origine naturelle, ou un mélange d’huiles d’origine naturelle, ayant subi un hydrotraitement. L’huile d’origine naturelle est telle que définie précédemment. Elle peut notamment être choisie parmi une huile végétale, une huile ou une graisse animale, une huile usagée, une huile produite par des microorganismes. Lors de l’hydrotraitement, se produit une hydrogénation des insaturations présentes dans les chaines aliphatiques des acides gras et l’élimination des atomes d’oxygène par hydrodéoxygénation et/ou décarboxylation et/ou décarbonylation, conduisant à la formation de paraffines, et notamment essentiellement de n-paraffines. L’hydrotraitement peut être tel que décrit plus bas en référence à l’étape d’hydrotraitement du procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés selon l’invention. L’huile d’origine naturelle hydrotraitée peut être soumise à un traitement ultérieur d’hydroisomérisation afin de transformer au moins une partie des n-paraffines en iso-paraffines. On parle alors d’une huile d’origine naturelle hydrotraitée et isomérisée. L’huile d’origine naturelle hydrotraitée peut être soumise à un traitement ultérieur d’hydrocraquage afin de transformer au moins une partie des n-paraffines en iso-paraffines de masse moléculaire réduite. On parle alors d’une huile d’origine naturelle hydrotraitée et hydrocraquée. La teneur en paraffines d’une huile d’origine naturelle hydrotraitée, optionnellement isomérisée et/ou hydrocraquée, peut être d’au moins 70 % en masse, avantageusement d’au moins 80 % en masse, typiquement d’au plus 99 % en masse. La teneur en n-paraffines d’une huile d’origine naturelle hydrotraitée peut être d’au moins 50 % en masse, de préférence d’au moins 60% en masse, préférentiellement d’au moins 70 % en masse, davantage de préférence d’au moins 80 % en masse, typiquement d’au plus 99 % en masse. La teneur en iso-paraffines d’une huile d’origine naturelle hydrotraitée et isomérisée et/ou hydrocraquée peut être d’au moins 50 % en masse, de préférence d’au moins 60% en masse, préférentiellement d’au moins 70 % en masse, davantage de préférence d’au moins 80 % en masse, typiquement d’au plus 99 % en masse. La longueur de chaine des paraffines présentes dans une huile d’origine naturelle hydrotraitée, optionnellement isomérisée et/ou hydrocraquée, varie en fonction de l’huile d’origine naturelle utilisée. Le plus souvent, ces paraffines sont en C9-C24. La longueur de chaine des paraffines présentes dans une huile d’origine naturelle hydrotraitée et hydrocraquée, varie en fonction de l’huile d’origine naturelle utilisée et en fonction de la sévérité de l’étape d’hydrocraquage. Le plus souvent, ces paraffines sont en C2-C24. A. Procédé de prétraitement par hydrolyse Le procédé de prétraitement selon l’invention permet d’hydrolyser au moins une partie des esters présents dans la charge hydrocarbonée d’origine naturelle afin d’obtenir des acides gras libres et alcools. Il s’agit donc de la réaction inverse d’une réaction d’estérification. Lors de cette étape, la charge hydrocarbonée d’origine naturelle réagit avec de l’eau dans des conditions appropriées pour former les acides gras libres et les alcools résultant de la dissociation des esters. La charge hydrocarbonée peut contenir des mono-, di- ou tri-glycérides d’acides gras, et/ou des esters alkyliques d’acides gras, et notamment des esters éthyliques d’acide gras et des esters méthyliques d’acides gras. Les alcools formés incluent ainsi le glycérol, des alcools alkyliques, et notamment l’éthanol et le méthanol, et d’autres alcools résultant de l’hydrolyse partielle ou totale des esters d’acides gras présents. Les acides gras libérés dépendent de la nature de l’huile d’origine naturelle utilisée. Typiquement, l’hydrolyse peut être mise en œuvre à une température de 130 à 350 °C, de préférence de 140 à 300 °C, davantage de préférence de 140 à 250 °C, et à une pression de 7 à 100 barg (bar gauge), de préférence de 7 à 50 barg. L’hydrolyse est typiquement réalisée en présence d’un excès d’eau. Le ratio massique eau/charge hydrocarbonée peut être de 0,1 à 2, de préférence de 0, 25 à 1,5, davantage de préférence de 0,35 à 1 et de manière encore plus préférée de 0,4 à 0,75 (ceci correspond à des pourcents poids d’environ de 9%m à 66%m, de préférence de 20%m à 60%m d’eau dans la charge combinée, de préférence de 25%m à 50%m et encore plus préférée de 28%m à 42%m). L’eau pourra être introduite sous forme liquide, par exemple à l’aide d’une pompe ou une vanne de régulation, ensuite être chauffée, pour produire un mélange d’eau liquide et de vapeur d’eau à une température élevée, par exemple d’au moins 250 °C, cette introduction pouvant être réalisée en un ou plusieurs points de la zone d’hydrolyse. On pourra optionnellement introduire aussi de la vapeur surchauffée afin d’amener également de la chaleur pour davantage chauffer la charge, par exemple de la vapeur d’eau de 300 à 500 °C à la pression de l’hydrolyse (typiquement 50 barg). Cette introduction pouvant être réalisée en un ou plusieurs points de la zone d’hydrolyse. Également une combinaison d’eau préchauffée et de vapeur d’eau pourra être utilisée et être introduite en un ou plusieurs points de la zone d’hydrolyse. L’hydrolyse est typiquement mise en œuvre sans catalyseur. Les produits de l’hydrolyse forment un mélange d’acides gras et d’alcools. Ce mélange est biphasique et composé d’une phase aqueuse plus dense contenant une partie des alcools et d’une phase moins dense contenant les acides gras et une partie des alcools. La phase aqueuse comprend également la plupart des impuretés initialement présentes dans la charge hydrocarbonée, telles que, par exemple, les métaux, le chlore, le soufre (essentiellement sous forme d’ions sulfates) et le phosphore (essentiellement sous forme d’ions phosphates). La zone d’hydrolyse peut comprendre un ou plusieurs réacteurs fonctionnant en batch ou en continu. A titre d’exemple, on pourra utiliser un réacteur à contre-courant ou un réacteur à co-courant équipé d’un mélangeur statique. La zone d’hydrolyse peut contenir un garnissage pour améliorer le contact entre les différentes phases du réacteur. Typiquement, les deux phases du mélange biphasique sont extraites séparément de la zone d’hydrolyse, la phase contenant les acides gras étant extraite depuis une partie supérieure de la première zone et formant un premier effluent riche en acides gras libres et la phase aqueuse plus dense étant typiquement soutirée depuis une partie inférieure de la première zone et formant un deuxième effluent riche en alcool et en eau . Selon l’invention, on introduit également dans la zone d’hydrolyse un diluant qui peut être une huile d’origine naturelle hydrotraitée, contenant ou non des incondensables, une huile d’origine naturelle hydrotraitée, isomérisée et/ou hydrocraquée ou un mélange de ces huiles. De préférence, le diluant peut contenir au moins des hydrocarbures ramifiés. De préférence, le diluant peut contenir au moins des hydrocarbures ayant le même nombre de carbone dans la chaine. Ce diluant est ainsi introduit dans la zone d’hydrolyse avec ladite charge hydrocarbonée d’origine naturelle. Cette introduction du diluant peut être réalisée en mélange ou non avec ladite charge hydrocarbonée d’origine naturelle. L’ajout d’un diluant peut permettre : Un meilleur déphasage des produits polaires, comme le glycérol et les impuretés inorganiques des produits apolaires comme les acides gras libres, une limitation de la corrosion dans la zone d’hydrolyse due aux acides gras libres présents dans la charge hydrocarbonée d’origine naturelle, une meilleure intégration thermique lorsque le diluant est introduit dans la zone d’hydrolyse directement en sortie d’une zone d’hydrotraitement, d’hydrocraquage et/ou d’hydroisomérisation, sans refroidissement intermédiaire. En outre, l’hydrolyse en elle-même permet : une élimination des métaux et hétéroatomes présents (notamment P) dans la charge hydrocarbonée d’origine naturelle, ces contaminants se retrouvant dans la phase aqueuse qui est séparée de la charge hydrocarbonée d’origine naturelle, une limitation de la production de propane lors d’un hydrotraitement ultérieur du premier effluent hydrotraité riche en acides gras, une diminution de la consommation de dihydrogène lors d’un hydrotraitement ultérieur du premier effluent hydrotraité riche en acides gras. Ainsi, dans un mode de réalisation, le diluant peut être introduit dans la zone d’hydrolyse à une température de 200 à 350 °C, typiquement de 230 à 280 °C. Avantageusement, le diluant peut provenir directement d’une étape d’hydrotraitement, d’une étape d’hydrocraquage et/ou d’une étape d’hydroisomérisation, sans refroidissement intermédiaire. Il peut alors être à une température de 200 à 350 °C, typiquement de 230 à 300 °C. L’introduction du diluant à une température de 200 °C ou plus dans la zone d’hydrolyse permet de limiter le préchauffage de la charge hydrocarbonée d’origine naturelle avant son entrée dans la zone d’hydrolyse et ainsi d’éviter sa dégradation. La charge hydrocarbonée d’origine naturelle peut alors être introduite dans la réactionnelle d’hydrolyse à une température suffisante pour assurer sa fluidité, par exemple de 50 °C à 250 °C. Avantageusement, la quantité de diluant introduit dans la zone d’hydrolyse peut représenter 0,5 à 150% en masse, de préférence de 5 à 100 % en masse, davantage de préférence de 5 à 40 % en masse, de manière encore plus préférée de 10 à 20% en masse, de la charge totale introduite dans la zone d’hydrolyse, ou dans tout intervalle défini par deux de ces limites. Dans un mode de réalisation de l’invention, on peut introduire en outre dans ladite zone d’hydrolyse au moins une huile de liquéfaction d’une charge hydrocarbonée choisie parmi une huile de biomasse et une huile de plastiques, l’au moins une huile de liquéfaction d’une charge hydrocarbonée introduite représentant au plus 10% en masse de la charge hydrocarbonée d’origine naturelle introduite dans ladite zone d’hydrolyse, par exemple de 0, 5 à 10 % en masse, davantage de préférence de 0,5 à 5 % en masse. Ceci peut permettre d’incorporer davantage de composant d’origine renouvelable et/ou naturelle, et éventuellement d’ajouter des composés aromatiques. Le premier effluent produit par le procédé de prétraitement par hydrolyse contient majoritairement des acides gras libres, typiquement au moins 10 % en masse d’acides gras libres. Il contient généralement aussi des esters d’acides gras libres, typiquement en une teneur d’au plus 90 % en masse. L’hydrolyse peut être partielle. Dans ce cas, la teneur en acides gras libres formés peut alors être limitée, par exemple à au plus 20 % en masse, la teneur end esters d’acides gras libres étant par ex. d’au plus 80 % en masse. Une hydrolyse partielle peut être obtenue à des températures modérées (températures proches de la limite inférieure des gammes précitées, et généralement à faible pression) et/ou en réduisant le temps de réaction. L’hydrolyse peut être totale. Dans ce cas, la teneur en acides gras libres formés peut alors être élevée, par exemple de l’ordre de 60 % en masse. Une hydrolyse totale peut être obtenue à des températures élevées (températures proches de la limite supérieure des gammes précitées, généralement à pression élevée) et/ou en augmentant le temps de réaction. Dans ce cas l’effluent ne contient plus d’esters d’acides gras. L'hydrolyse pourra également être effectuée en présence d’un catalyseur. Les catalyseurs qui accélèrent la réaction d’hydrolyse sont des acides, comme l’acide sulfurique, des acides avec une chaine organique contenant un groupement sulfonique, l’acide chorique. D’autre catalyseurs hétérogènes qui accélèrent la réaction d’hydrolyse sont des catalyseurs sur base de zinc. A titre non exclusif, le catalyseur utilisé dans le procédé selon l'invention est un solide contenant l'oxyde de zinc, au moins une solution solide de formule générale Zn x Al 2 O (3+x) , et en présence d'au moins un catalyseur hétérogène à base d'un solide silicique, aluminique ou titanique contenant du zinc. B. Procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés Le procédé de prétraitement par hydrolyse selon l’invention est particulièrement avantageux lorsqu’il est intégré à un procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés par hydrotraitement, et optionnellement hydroisomérisation et/ou hydrocraquage. Ainsi, l’invention a également pour objet un procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés à partir d’une charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras tel que précédemment défini. Étape a) d’hydrolyse Selon l’invention, l’étape a) de prétraitement par hydrolyse est mise en œuvre selon le procédé de prétraitement par hydrolyse de la présente invention, le diluant introduit dans la zone d’hydrolyse étant formé d’une partie de l’effluent de l’étape c) et/ou d’une partie de l’huile d’origine naturelle hydrotraitée de l’étape d) et/ou d’une partie de l’huile d’origine naturelle hydrotraitée et isomérisée de l’étape e) et/ou d’une partie de l’huile d’origine naturelle hydrotraitée et hydrocraquée de l’étape e) et/ou d’une partie de l’huile d’origine naturelle hydrotraitée, hydrocraquée et séparée de l’étape f) du procédé de fabrication. Notamment, ces parties recyclées peuvent être prélevées directement en sortie des étapes concernées et être envoyées directement, notamment sans refroidissement intermédiaire, à l’étape d’hydrolyse, afin de limiter le chauffage à apporter à la charge hydrocarbonée d’origine naturelle avant son entrée dans l’étape a) et ainsi de limiter sa dégradation. Étape b) optionnelle de séparation et/ou de purification Le premier effluent de l’étape d’hydrolyse peut encore contenir des résidus d’alcools, des impuretés inorganiques et/ou de l’eau. Le procédé de fabrication selon l’invention peut alors comprendre une étape optionnelle b) de traitement, notamment de séparation et/ou de purification, du premier effluent riche en acides gras libres produit lors de l’étape a) au cours de laquelle on sépare les acides gras libres des alcools, des impuretés inorganiques et/ou de l’eau résiduels présents dans ce premier effluent. Cette étape b) de traitement peut être réalisée dans une zone de traitement comprenant une ou plusieurs zones de séparation et/ou de purification. Cette zone de traitement peut comprendre, par exemple, un ballon de séparation permettant de séparer au moins une partie d’une phase aqueuse contenant les alcools résiduels ainsi que les contaminants dissous dans l’eau contenus initialement dans le premier effluent, et le premier effluent purifié contenant les acides gras libres. La zone de traitement peut comprendre une zone de lavage à l’eau, de préférence mise en œuvre dans un contacteur, typiquement en amont du ballon de séparation lorsqu’il est présent. De préférence, la zone de traitement peut comprendre, par exemple, un contacteur permettant de laver le premier effluent avec de l’eau suivi par un ballon de séparation permettant de séparer au moins une partie d’une phase aqueuse contenant les alcools résiduels ainsi que les contaminants dissous dans l’eau contenus initialement dans le premier effluent, et le premier effluent purifié contenant les acides gras libres. La zone de traitement peut comprendre une zone de purification sur lit de garde, typiquement en aval du ballon de séparation lorsqu’il est présent, permettant de retenir des impuretés inorganiques présentes dans l’effluent. Cette étape optionnelle de purification peut également comprendre une étape de démétallation (HDM) mise en œuvre en amont de l’hydrotraitement ou en tête de ce dernier, typiquement en aval du ballon de séparation. Cette démétallation peut être réalisée dans un ou plusieurs réacteurs de garde contenant un catalyseur approprié situés en amont de l’hydrotraitement ou au moyen d’un ou plusieurs lits de garde positionnés à l’entrée de la zone d’hydrotraitement. Étape c) d’hydrotraitement Le premier effluent sortant de l’étape a), ou le premier effluent purifié sortant de l’étape b), est ensuite soumis à un hydrotraitement dans une zone d’hydrotraitement en présence de dihydrogène et d’au moins un catalyseur dans des conditions appropriées pour transformer en paraffines les acides gras libres, et optionnellement les esters d’acides gras, contenus dans le premier effluent, et former un effluent riche en paraffines. Cette étape d’hydrotraitement est typiquement réalisée en présence de dihydrogène et d'au moins un catalyseur approprié pour transformer les esters d'acides gras et les acides gras libres contenus l’effluent en paraffines, notamment en paraffines linéaires ou sensiblement linéaires. Le catalyseur peut être choisi parmi (i) les oxydes, les phosphides ou les sulfures de Ni, Mo, W, Co ou de mélanges NiW, NiMo, CoMo, NiCoW, NiCoMo, NiMoW et CoMoW, (ii) des métaux ou des mélanges d'alliages de métaux du groupe 10 et du groupe 11 du tableau périodique, (iii) des oxydes basiques tels que les oxydes de métaux alcalins, les oxydes d’alcalino-terreux, les oxydes de lanthanides, l'oxyde de zinc, les spinelles, les pérovskites, les silicates de calcium. Le catalyseur peut présenter une phase active catalytique supportée ou non. Lorsque le catalyseur comporte un support de la phase active catalytique, il est préférable que le support présente une surface spécifique élevée. Dans un mode de réalisation, la surface spécifique doit être d'au moins 5 m 2 /g, de préférence d'au moins 50 m 2 /g et plus préférablement d'au moins 75 m 2 /g, cette surface spécifique peut être mesurée par des méthodes connues de l'art comme la méthode BET où l'adsorption d'azote permet d'estimer la surface spécifique du matériau solide. Il est également préférable que le support de la phase active catalytique présente une faible acidité, de préférence neutre ou basique, afin d'éviter les réactions d'hydro-isomérisation qui donneraient lieu à des paraffines ramifiées et à un craquage à température et pression élevées en présence de dihydrogène. L'hydrotraitement peut être réalisé à une température de 100 à 550°C en présence de dihydrogène à des pressions allant de 0,01 à 10 MPa. Le rapport entre le dihydrogène et la charge d'alimentation peut être de 100 à 2000 Nl/l. L’étape c) d’hydrotraitement peut être mise en œuvre dans un ou plusieurs réacteurs. On pourra utiliser tout type de réacteur utilisé habituellement pour ce type de réaction, par exemple un réacteur à lit fixe, un réacteur à réservoir agité, un réacteur à lit bouillonnant, un réacteur de type slurry, etc…, de préférence un réacteur à lit fixe. L’effluent hydrotraité sortant de la zone d’hydrotraitement comprend typiquement une partie liquide et une partie gazeuse. La partie liquide comprend essentiellement un mélange de n-paraffines, comprenant typiquement de 9 à 24 atomes de carbone. La partie gazeuse comprend H 2 , H 2 S, CO 2 , et éventuellement CO, NH 3 . L’effluent hydrotraité contient en outre de l’eau. Dans un mode de réalisation une partie de la totalité de l’effluent hydrotraité sortant de l’étape c) peut être envoyée, avant toute séparation, à l’étape d’hydrolyse en tant que diluant. Ceci peut permettre de conserver en solution le dihydrogène présent dans l’effluent, et de limiter ainsi la quantité de dihydrogène qui doit être séparée lors de l’étape d) de séparation. Ceci peut permettre de favoriser la réaction d’hydrotraitement. Alternativement ou en combinaison, une partie de la totalité de l’effluent hydrotraité sortant de l’étape c) peut être envoyée, avant toute séparation, à l’étape d’hydrolyse, permettant de gérer l’exothermicité de cette étape et d’apporter plus de dihydrogène sous forme dissoute à la zone d’hydrotraitement. Lors de cette étape c) d’hydrotraitement, différentes réactions peuvent intervenir dans la transformation des esters d'acides gras et les acides gras libres en paraffines : une hydrodésoxygénation (HDO), qui élimine l’oxygène des huiles traitées et conduit à la formation de paraffines linéaires en préservant le nombre de carbones des chaînes grasses initiales et s’accompagne de la formation d’eau et éventuellement de propane, cette réaction peut être effectuée sur les esters d’acides gras, les acides gras libres ou leurs mélanges; une décarboxylation et/ou une décarbonylation (DCO x ), qui conduit à la formation de paraffines comportant un atome de carbone de moins que la chaîne grasse initiale et s’accompagne de la formation d’oxydes de carbone (CO et CO 2 ) et éventuellement de propane, cette réaction peut être effectuée sur des glycérides, des esters quelconques ou avec des acides gras libres. La mise en œuvre de l’étape de prétraitement par hydrolyse de la présente invention permet de réduire la formation de propane. Cette étape d’hydrotraitement c) peut ainsi comprendre une ou plusieurs étapes choisies parmi l'hydrodésoxygénation, la décarboxylation et la décarbonylation, à savoir, cette étape c) peut être mise en œuvre dans des conditions d’hydrodéoxygénation et/ou de décarboxylation et/ou de décarbonylation. Hydrodésoxygénation Plusieurs réactions se produisent dans des conditions d'hydrodésoxygénation. La plus facile est l'hydrogénation des doubles liaisons dans la chaîne alkyle. La réaction la plus difficile est l'élimination des atomes d'oxygène des liaisons C-O. Le groupe carboxyle de l'acide gras et le groupe hydroxyle de la fraction de glycérol sont hydrodésoxygénés. Il en résulte la production de paraffine linéaire, issue de la fraction acyle, et de propane, issu du glycérol. Selon les conditions (catalyseur, température, dihydrogène, etc.), le groupe carboxyle peut également être décomposé en CO/CO 2 (décarboxylation ou décarbonylation), qui peuvent à leur tour être hydrogénés en méthane. Ces réactions d'hydrodésoxygénation consomment beaucoup de dihydrogène. A titre d'exemple, on donne l'équation de l’hydrodésoxygénation des acides gras : R-CH 2 -CH 2 -COOH + 3 H 2 à R-CH 2 -CH 2 -CH 3 + 2 H 2 O. Le catalyseur est typiquement un catalyseur solide qui peut être choisi parmi les oxydes, les phosphides ou les sulfures de Ni, Mo, W, Co ou de mélanges comme NiW, NiMo, CoMo, NiCoW, NiCoMo, NiMoW et CoMoW comme phase catalytique, de préférence supporté sur du carbone, de l'alumine, de la silice, de l'oxyde de titane ou de la zircone. L'hydrodésoxygénation peut être effectuée à une température de 200 à 500°C, de préférence de 220 à 400°C, sous une pression de 1 MPa à 10 MPa (10 à 100 bars), par exemple de 6 MPa, et avec un rapport dihydrogène/charge hydrocarbonée de 100 à 2000, mais de préférence de 350 à 1500, par exemple de 800 Nl H 2 /l de charge hydrocarbonée. Pour une performance optimale et un fonctionnement continu stable, il est préférable que le composant métallique actif du catalyseur dans le cas de Ni, Mo, W, Co ou de leurs mélanges, soit sous forme de sulfures ou de phosphides. Il est donc préférable dans le cas des sulfures que des traces de composés sulfurés décomposables (thermiquement ou catalytiquement) soient présentes ou ajoutées volontairement à la charge afin de maintenir le sulfure métallique dans son état de sulfure. À titre d'exemple, ces composés soufrés peuvent être H 2 S, COS, CS 2 , des mercaptans (par exemple, le méthylsulfure), des thioéthers (par exemple, le DiMéthylSulfure), des disulfures (par exemple, le DiMéthyldiSulfure), des composés thiophéniques et tétrahydrothiophéniques. L'hydrodésoxygénation se fait de préférence dans des réacteurs à lit fixe continu, des réacteurs à réservoir agité continu ou des réacteurs de type slurry, en particulier en présence d’un catalyseur solide. Décarboxylation et/ou décarbonylation Dans les conditions de décarboxylation et/ou décarbonylation, les réactions suivantes peuvent se produire : Décarboxylation : R-CH 2 -CH 2 -COOH à R-CH 2 -CH 3 + CO 2 [C 18 H 33 O] 3 C 3 H 5 O 3 + 6 H 2 à 3 C 17 H 36 + 3 CO 2 + C 3 H 8 Décarbonylation : R-CH 2 -CH 2 -COOH à R-CH=CH 2 + CO + H 2 O Les autres réactions qui peuvent se produire dans les conditions de décarboxylation et/ou décarbonylation sont : - l’hydrogénation des liaisons insaturées : R-CH=CH 2 + H 2 à R-CH 2 -CH 3 - l’hydrodésoxygénation des acides gras : R-CH 2 -CH 2 -COOH + 3 H 2 à R-CH 2 -CH 2 -CH 3 + 2 H 2 O Une hydrogénation supplémentaire du CO/CO 2 produit peut se produire en fonction de la quantité de dihydrogène disponible, du catalyseur et des conditions de réaction : CO + 3 H 2 à CH 4 + H 2 O CO 2 + 4 H 2 à CH 4 + 2 H 2 O La décarboxylation et/ou décarbonylation se fait de préférence en présence d'un catalyseur solide, généralement dans des réacteurs à cuve de type discontinu, des réacteurs à lit fixe en continu, des réacteurs à réservoir agité en continu ou des réacteurs de type slurry. Le catalyseur peut être choisi parmi : - les oxydes, les phosphides ou sulfures de Ni, Mo, W, Co, NiW, NiMo, CoMo, NiCoW, NiCoMo, NiMoW et CoMoW en tant que phase catalytique, de préférence supportés sur du carbone, de l'alumine, de la silice, de l'oxyde de titane ou de la zircone, ou - des métaux ou des mélanges d'alliages du groupe 10 (Ni, Pt et Pd) et du groupe 11 (Cu et Ag), de préférence supportés par du carbone, de la magnésie, de l'oxyde de zinc, des spinelles (Mg 2 Al 2 O 4 , ZnAl 2 O 4 ), des pérovskites (BaTiO 3 , ZnTiO 3 ), des calciumsilicates (comme la xonotlite), de l'alumine, de la silice ou des silices-alumines ou des mélanges de ces derniers, ou - des oxydes basiques, comme les oxydes de métaux alcalins (MgO, ZnO), les oxydes d’alcalino-terreux, les oxydes de lanthanides, l'oxyde de zinc, les spinelles (Mg 2 Al 2 O 4 , ZnAl 2 O 4 ), les pérovskites (BaTiO 3 , ZnTiO 3 ), les silicates de calcium (comme la xonotlite), soit en vrac, soit dispersés sur des supports neutres ou basiques, sur des zéolites basiques (comme les zéolites alcalines ou alcalino-terreuses à faible teneur en silice/alumine obtenues par échange ou imprégnation). Pour une performance optimale et un fonctionnement continu stable, il est préférable que le composant métallique actif d’un catalyseur contenant Ni, Mo, W, Co ou de leurs mélanges, soit sous forme de sulfures ou de phosphides. Il est alors préférable que des traces de composés sulfurés décomposables (thermiquement ou catalytiquement) soient présentes ou ajoutées volontairement à la charge afin de maintenir le sulfure métallique dans son état de sulfure. On pourra utiliser les mêmes composés que ceux mentionnés plus haut. L’étape de décarboxylation et/ou décarbonylation peut être effectuée à une température de 100 à 550°C en présence de dihydrogène à des pressions allant de 0,01 à 10 MPa. Le rapport entre le dihydrogène et la charge d'alimentation peut être de 100 à 2000 Nl/l. Étape de séparation d) L’effluent hydrotraité de l’étape c) est soumis, en partie ou en totalité, avant d’être envoyé à l’étape e) ou f), à une étape de séparation d) dans laquelle on sépare de la fraction liquide les composants non condensables tels que le propane, le CO 2 , le CO, le méthane, le dihydrogène et l'eau vaporisée. Dans un mode de réalisation, le dihydrogène peut être séparé des autres composants non condensables et renvoyé en partie ou en totalité à l’étape a) d’hydrolyse pour y être dissous dans le mélange réactionnel. Ceci peut permettre de favoriser la réaction d’hydrotraitement de l’étape c). Alternativement ou en combinaison, le dihydrogène peut être séparé et renvoyé, en partie ou en totalité, à l’entrée de l’étape c). Dans un mode de réalisation, l’effluent de l’étape c) peut ainsi être séparé en : un flux gazeux contenant H 2 , H 2 S, CO 2 , et éventuellement de faibles quantités de CO et NH 3 , eau, une fraction liquide contenant un mélange de paraffines. Le flux gazeux peut subir un traitement ultérieur afin de séparer le dihydrogène des autres gaz en vue de sa réutilisation dans le procédé. Une partie de cette fraction liquide, après séparation, peut être utilisée comme recyclage d'hydrocarbures vers la zone d’hydrotraitement afin d'absorber la chaleur de réaction, de diluer l'effet détériorant des impuretés restantes. Selon l’invention, une partie de cette fraction liquide peut servir de diluant lors de l’étape d’hydrolyse. Cette séparation, mise en œuvre dans une zone de séparation, peut être une séparation flash ou être réalisée dans une section de stripping. En fonction des conditions de fonctionnement, une partie de l'eau restante peut être condensée et éliminée dans cette étape par décantation ou drainage, par exemple dans un séparateur haute pression. La séparation flash et l'évacuation de l'eau liquide peuvent être effectuées simultanément ou non. On pourra également prévoir un ballon séparateur permettant de séparer l’eau, les gaz et une phase organique liquide, cette dernière étant ensuite envoyée dans une section de stripping pour éliminer les hydrocarbures légers. Les gaz peuvent être envoyés à une section de traitement, par exemple aux amines, pour séparer le dihydrogène des autres composants gazeux. L’eau produite dans l’hydrotraitement pourra être utilisée dans l’étape a) de l’hydrolyse ou dans l’étape b) de purification et ainsi réduire le besoin net de l’eau pour effectuer cette étape a) et/ou b). Étape e) d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage Tout ou partie de l’huile d’origine naturelle hydrotraitée de l’étape d) peut être soumise à une étape d’hydroisomérisation et/ou une étape d’hydrocraquage dans une zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage en présence de dihydrogène et d'au moins un catalyseur pour produire un effluent isomérisé riche en iso-paraffines et/ou pour produire un effluent hydrocraqué riche en hydrocarbures ayant moins de carbones dans la chaine que la charge, formant une huile d’origine naturelle hydrotraitée et isomérisée et/ou hydrocraquée. Les catalyseurs d'hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage appropriés utilisés dans les procédés d'hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage sont tous du type bifonctionnel combinant une fonction acide avec une fonction (dé)hydrogénante. La fonction acide est typiquement assurée par un support (amorphe ou cristallin) dont les surfaces spécifiques sont généralement comprises entre 100 et 700 m 2 /g et qui présente une acidité de surface, tel que les alumines halogénées (notamment sulfatées, phosphatées, chlorées ou fluorées), les alumines, (contenant éventuellement du bore), les silices-alumines amorphes, les silices-alumines-titanes amorphes, les zircones sulfatées, les zircones-tungstène et les zéolithes ou leurs mélanges. L'acidité peut être mesurée par des méthodes bien connues de l'homme du métier. Elle peut, par exemple, être mesurée par désorption programmée en température (TPD) avec de l'ammoniac, par mesure infrarouge des molécules absorbées (pyridine, CO . . .), par un test de craquage catalytique ou par hydroconversion en utilisant une molécule modèle. Des catalyseurs d’hydroisomérisation possèdent une fonction acide faible, de préférence les alumines halogénées (notamment sulfatées, phosphatées, chlorées ou fluorées), les alumines, (contenant éventuellement du bore), les silices-alumines amorphes, les silices-alumines-titanes amorphes, Des catalyseurs d’hydrocraquage possèdent une fonction acide forte, de préférence les zircones sulfatées, les zircones-tungstène et les zéolithes ou leurs mélanges. La fonction de (dé)hydrogénation est typiquement assurée soit par un ou plusieurs métaux du groupe 6 du tableau périodique des éléments, soit par une combinaison d'au moins un métal du groupe 6 du tableau périodique et d'au moins un métal des groupes 8, 9, 10. La distance entre les deux fonctions, acide et (dé)hydrogénante, est un des paramètres clés régissant l'activité et la sélectivité du catalyseur. Une fonction acide faible et une fonction (dé)hydrogénante forte donnent des catalyseurs de faible activité, nécessitant généralement une température élevée (supérieure ou égale à 390-400°C), et des temps de séjour longs ou à faible vitesse spatiale horaire (la VSLH exprimée en volume liquide de charge à traiter par unité de volume de catalyseur et par heure est généralement inférieure ou égale à 2), mais présentent une très bonne sélectivité pour les distillats moyens (carburéacteurs et gazoles). D'une manière générale, le terme " distillats moyens " tel qu'utilisé dans la présente invention s'applique à une ou plusieurs fractions dont le point d'ébullition initial est d'au moins 150°C et dont le point final est généralement inférieur à environ 350° C, de préférence inférieur à 370°C. Inversement, une fonction acide forte et une fonction (dé)hydrogénante faible donnent des catalyseurs qui sont actifs, mais qui ont une sélectivité plus faible pour les distillats moyens et le résultat est des hydrocarbures plus craqués dans la gamme des naphtas et des carburéacteurs. Un type de catalyseur d’hydroisomérisation conventionnel est basé sur des supports amorphes qui sont modérément acides, comme les silices-alumines par exemple. Ces systèmes sont utilisés pour maximiser les distillats moyens ayant de bonnes propriétés d'écoulement à froid. Un type de catalyseur d’hydrocraquage conventionnel est basé sur des supports cristallins comme les zéolithes et les zircones sulfatées qui sont fortement acides, comme les zéolithes par exemple. Ces systèmes sont utilisés pour réduire le nombre de carbones dans la chaine ayant de bonnes propriétés d'écoulement à froid. L’hydrocraquage produit des gaz non-condensables, du naphta, du kérosène et du gazole. Les catalyseurs et les conditions d'hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage sont bien connus dans l'art. Les hydrocarbures de l’huile d’origine naturelle hydrotraitée sont mis en contact avec un catalyseur d'hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage en présence de dihydrogène dans des conditions d'hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage pour isomériser et/ou hydrocraquer les paraffines normales en paraffines ramifiées et/ou plus courtes. L'hydroisomérisation et/ou l’hydrocraquage du produit paraffinique peut être accomplie de toute manière connue dans l'art ou en utilisant tout catalyseur approprié connu dans l'art. Le matériau support acide peut être amorphe ou cristallin. Les matériaux de support appropriés comprennent l'alumine amorphe, la silice-alumine amorphe, le borate de silice amorphe, la silice-alumine-titane amorphe, les zéolites ou les zéolites modifiées ayant les structures suivantes : ferriérite, zéolite bêta, zéolite Y, zéolite mordénite et tamis moléculaires du type SAPO-11, SAPO-31, SAPO-37, SAPO-41, SM-3, MgAPSO-31, FU-9, NU-10, NU-23, ZSM-12, ZSM-22, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, ZSM-50, ZSM-57, theta-1, EU-1, EU-13, ISI-1, KZ-2, ISI-4 et KZ-1, MeAPO-11, MeAPO-31, MeAPO-41, MeAPSO-11, MeAPSO-31, MeAPSO-41, MeAPSO-46, ELAPO-11, ELAPO-31, ELAPO-41, ELAPSO-11, ELAPSO-31, ELAPSO-41, chacun d'entre eux pouvant être utilisé seul ou en combinaison. La production du catalyseur bifonctionnel d'hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage peut être effectuée par toute méthode connue dans l'art. La fonction de (dé)hydrogénation peut être ajoutée au support acide par imprégnation de solutions contenant des métaux, par échange d'ions et par mélange. L’étape d'hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage peut être réalisée en utilisant un ou plusieurs types de catalyseurs dans une pluralité (un ou plusieurs) de lits catalytiques dans le même réacteur ou dans une pluralité de réacteurs différents. La charge destinée à l'hydroisomérisation et/ou l’hydrocraquage peut être envoyée sur le catalyseur simultanément avec les gaz contenant du dihydrogène dans un mode d'écoulement descendant, dans un mode d'écoulement ascendant ou la charge liquide peut s'écouler dans un écoulement descendant tandis que les gaz contenant du dihydrogène s'écoulent dans un mode d'écoulement ascendant à travers les lits de catalyseur. Des conditions typiques d'hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage comprennent une température de 150°C à 500°C ou plus préférablement de 220°C à 450°C et plus préférablement de 250 à 420°C et une pression de1 MPa à 15 MPa ou plus préférablement de 1,5 MPa à 9 MPa et plus préférablement de 2 MPa à 6 MPa. La vitesse spatiale horaire peut être d'environ 0,1 à 20 h -1 , plus préférablement de 0,2 à 10 h -1 et le plus préférablement de 0,3 à 4 h -1 . Les gaz contenant du dihydrogène fournis peuvent être introduits simultanément avec la charge d'alimentation à un rapport de 75 à 2500 Nl (H 2 )/l de charge, plus préférablement de 150 à 1500 Nl ou plus préférablement de 250 à 1000 Nl. Lors d‘une réaction d’hydroisomérisation, des réactions secondaires d’hydrocraquage peuvent se produire. De manière similaire, lors d’une réaction d’hydrocraquage, une hydroisomérisation peut se produire. L’homme du métier saura choisir des conditions appropriées pour traiter l’effluent dans des conditions d’hydroisomérisation, respectivement dans des conditions d’hydrocraquage, à savoir des conditions dans lesquelles se produisent majoritairement des réactions d’hydroisomérisation, respectivement des réactions d’hydrocraquage. Etape f) de séparation Dans un mode de réalisation de l’invention, le procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés peut comprendre en outre une étape f) de séparation dans laquelle on sépare l’effluent de l’étape d) ou l’effluent de l’étape e), de préférence l’effluent de l’étape e), en au moins une fraction choisie parmi une fraction naphta, une fraction kérosène et une fraction gazole. L’effluent sortant de l’étape d) ou e), de préférence l’effluent de l’étape e), en particulier dans des conditions d’hydrocraquage, peut subir un fractionnement, par exemple effectué par ajout d’une colonne de séparation, par exemple une colonne de distillation, ou par soutirage latéral. Ce fractionnement permet de récupérer au moins une fraction choisie parmi une fraction naphta, une fraction kérosène et une fraction gazole. Cette étape de fractionnement peut également permettre de séparer des fractions gazeuses condensables (propane, butane) et non condensables (H2, méthane, éthane) dont du dihydrogène qui n’a pas réagi, lequel peut optionnellement être envoyé à l’entrée de l’étape d) ou e). La fraction naphta récupérée présente préférentiellement un point d’ébullition initial de 30 °C et un point d’ébullition final de 80 °C à 180 °C. Cette fraction peut être utilisée comme carburant pour moteur à combustion, notamment sans ajout d’autres composants tels que des esters. Cette fraction peut être utilisée comme charge pour un vapocraqueur, notamment pour en produire des oléfines comme l’éthylène et propylène. La fraction gazole récupérée présente préférentiellement un point d’ébullition initial de 80 à 180 °C et un point d’ébullition final inférieur ou égal à 360 °C. Cette fraction peut être utilisée comme carburant pour moteur diesel, notamment sans ajout d’autres composants tels que des esters. La fraction kérosène récupérée présente préférentiellement un point d’ébullition final inférieur à 300 °C, notamment mesuré selon la norme ASTM D86-12. Le point d’ébullition initial selon la norme ASTM D86-12 peut être de 120 à 185°C. La fraction kérosène peut être utilisée comme carburéacteur, notamment sans ajout d’autres composants tels que des esters. On pourra notamment adapter les points de coupe des fractions récupérées afin d’obtenir des produits respectant des spécifications particulières, notamment sans avoir à ajouter d’autres composants tels que des esters. Dans un mode de réalisation, l’une des fractions séparées, en particulier la fraction gazole, peut être utilisée pour former tout ou partie du diluant. Description détaillée des figures D’autres particularités et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après d’un mode de réalisation particulier de l’invention, donné à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : La FIG. 1 représente schématiquement une unité de fabrication de fluides hydrocarbonés selon un mode de réalisation de l’invention. La FIG. 2 représente schématiquement une unité de fabrication de fluides hydrocarbonés selon un autre mode de réalisation de l’invention. Sur les figures, les mêmes éléments sont désignés par les mêmes références numériques. La FIG. 1 représente une unité de fabrication de fluides hydrocarbonés 100 comprenant une zone d’hydrolyse 10 et une zone d’hydrotraitement 20. La zone d’hydrolyse 10 peut être un réacteur à co-courant à mélangeur ou un réacteur à contre-courant. La charge à traiter entre dans la zone d’hydrolyse 10 par une première conduite 1. Cette charge est une charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras tel que précédemment définie, et contenant typiquement des triglycérides d’acides gras et/ou des esters alkyliques d’acides gras. Cette charge peut être introduite à une température supérieure à 75 °C mais de préférence inférieure à 300 °C. Via la même conduite 1 ou une autre conduite 2, une autre charge peut optionnellement être co-traitée. Cette autre charge est par exemple une huile de liquéfaction d’une charge hydrocarbonée, à savoir une huile de biomasse et/ou une huile de plastiques. De l’eau, typiquement à une température d’au moins 100 °C est introduite dans la zone d’hydrolyse 10 via une conduite 3. Dans l’exemple, une conduite 4 optionnelle permet d’introduire de la vapeur surchauffée par rapport à la température préconisée pour l’hydrolyse. En sortie de la zone d’hydrolyse 10, on récupère un premier effluent riche en acides gras libres formés lors de l’hydrolyse, et contenant éventuellement des esters d’acides gras, via une conduite 5 et un deuxième effluent qui est une phase aqueuse contenant la majorité des alcools produits lors de l’hydrolyse via une conduite 6. Cette phase aqueuse contient également une majorité des polluants contenus initialement dans la charge hydrocarbonée d’origine naturelle. La phase organique est ensuite envoyée à une zone d’hydrotraitement 20 pour y être hydrotraitée et subir des réactions d’hydrodésoxygénation et/ou décarboxylation et/ou décarbonylation et produire un effluent hydrotraité évacué par la conduite 7. Cet effluent hydrotraité comprend une fraction liquide riche en paraffines formant une huile hydrotraitée, et une fraction de composants incondensables. Une partie de cette huile hydrotraitée peut être amenée via une conduite 7b vers une zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage, ou vers une zone de fractionnement (non représentée). Selon l’invention, une partie de l’huile hydrotraitée est amenée via une conduite 7a dans la zone d’hydrolyse 10. Du fait de cette incorporation, l’effluent riche en acides gras libres sortant de la zone d’hydrolyse contient aussi de l’huile d’origine naturelle hydrotraitée. Ainsi, l’apport d’une huile hydrotraitée permet une dilution de la charge hydrocarbonée d’origine naturelle dans la zone d’hydrolyse ainsi qu’une dilution des acides gras libres produits lors de l’hydrolyse et évacués via la conduite 5. Cette deuxième dilution peut permettre de limiter le débit, voire d’éviter, l’habituel recycle des produits d’hydrotraitement en entrée de la zone d’hydrotraitement afin de limiter l’exothermicité des réactions en jeu. Par ailleurs l’huile hydrotraitée sortant de la zone d’hydrotraitement 20, notamment directement, sans refroidissement intermédiaire, est à une température d’au moins 250 °C, de sorte que son introduction dans la zone d’hydrolyse 10 assure une partie du chauffage nécessaire à la réaction d’hydrolyse, améliorant l’intégration thermique de l’unité. On notera que l’huile hydrotraitée peut être envoyée directement à la zone d’hydrolyse 10, sans avoir subi de dégazage préalable, de sorte qu’elle contient du dihydrogène qui n’a pas réagi et qui se dissout dans la charge et se retrouve ensuite dans le premier effluent 5 entrant ensuite dans la zone d’hydrotraitement 20. Ceci permet notamment de réduire le besoin d’énergie pour recycler le dihydrogène gazeux par compression dans la zone d’hydrotraitement. Typiquement, la zone d’hydrotraitement 20 comprend une conduite 8 d’amenée du dihydrogène, et un ou plusieurs lits catalytiques. On pourra prévoir, à l’entrée de la zone d’hydrotraitement, un lit catalytique dédié à la démétallation (lit de garde) et permettant d’éliminer le chlore, les métaux et le silicium. La zone d’hydrotraitement peut comprendre un ou plusieurs réacteurs opérés en série, ou en parallèle ou les deux. Des réacteurs de garde isolés, en avance-retard (« lead-lag »), en série et/ou en parallèle peuvent être envisagés selon la nature et la quantité de contaminants dans le flux à traiter. La FIG. 2 représente une unité de fabrication de fluides hydrocarbonés 200, qui diffère de celle représentée sur la FIG. 1 essentiellement par la présence, en aval de la zone d’hydrotraitement 20, d’une zone de séparation 30 et d’une zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage 40. Les zones d’hydrolyse et d’hydrotraitement 10 et 20 peuvent être telles que décrites en référence à la FIG. 1 . Dans le mode de réalisation représenté FIG. 2 , l’unité 200 comprend également un ballon séparateur 11 situé sur la conduite 5 d’évacuation du premier effluent riche en acides gras libres. Ce ballon séparateur permet de condenser une partie de l’eau contenue dans le premier effluent, ainsi que les alcools et polluants présents dans cette eau, évacués via une conduite 12. C’est alors un premier effluent riche en acides gras libres et présentant une teneur réduite en eau, alcools et polluants qui entre dans la zone d’hydrotraitement 20 via la conduite 13. Dans le mode de réalisation représenté, cette dernière présente un lit de garde de démétallation 21. Selon la teneur en polluants du premier effluent, un ou plusieurs lits de garde peuvent être prévus. Il est également possible de ne pas prévoir de lit de garde. Le ballon séparateur 11 et/ou le ou les lits de garde 21 font partie d’une zone optionnelle de traitement 15 mettant en œuvre l’étape optionnelle de traitement b), Cette zone d’hydrotraitement peut également comprendre un contacteur (non représenté) pour laver l’effluent à l’eau en amont du ballon séparateur 11. En sortie de la zone d’hydrotraitement 20, l’effluent hydrotraité évacué par la conduite 7 comprend une fraction liquide riche en paraffines et une fraction de composants incondensables. Dans ce mode de réalisation, l’effluent hydrotraité est envoyé dans une zone de séparation 30 comprenant un ballon séparateur 31 et une colonne de stripping 32. Le ballon séparateur 31 permet de séparer l’eau présente dans l’effluent via une conduite 33 et des gaz incondensables (G) via une conduite 34. A noter que l’eau récupérée via la conduite 33 pourrait être renvoyée dans la zone d’hydrolyse 10, optionnellement après avoir subi un traitement afin d’en réduire l’acidité, et/ou vers la zone de traitement 15, notamment dans un contacteur. La phase organique liquide quitte le ballon 31 via une conduite 35 pour entrer dans la colonne de stripping 32 dans laquelle de la vapeur est introduite via une conduite 36. Les gaz sont évacués de la colonne de stripping 32 via une conduite 37 et la fraction liquide formant une huile d’origine naturelle hydrotraitée est récupérée en fond de colonne 32 via la conduite 38. Une partie de l’huile d’origine naturelle hydrotraitée est amenée à la zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage 40 via la conduite 38b, une autre partie étant renvoyée en amont de la zone d’hydrotraitement 20 via la conduite 38a. Cette conduite 38a comprend ainsi une portion 38c qui rejoint la conduite 1 introduisant la charge hydrocarbonée d’origine naturelle dans la zone d’hydrolyse. A noter que cette portion de conduite 38c pourrait être directement raccordée à la zone d’hydrolyse 10. Dans le mode de réalisation représenté, la conduite 38a comprend également une portion 38d permettant de renvoyer une partie de l’huile hydrotraitée à l’entrée de la zone d’hydrotraitement. Cette portion de conduite 38d pourrait cependant être omise. En fonction de l’objectif souhaité, on peut également prévoir de prélever une partie de l’effluent circulant dans les conduites 7 ou 35 pour la renvoyer directement dans la zone d’hydrolyse 10 (via les conduites 7a ou 35a) ou en amont de celle-ci pour être mélanger à la charge hydrocarbonée circulant dans la conduite 1. La zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage 40 comprend une conduite 41 d’amenée du dihydrogène et une conduite 42 d’évacuation de l’effluent isomérisé et/ou hydrocraqué riche en iso-paraffines et formant une huile d’origine naturelle hydrotraitée et hydroisomérisée et/ou hydrocraquée. La zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage 40 peut comprendre un ou plusieurs réacteurs opérés en série, ou en parallèle ou les deux., contenant chacun un ou plusieurs lits catalytiques. Une partie de l’effluent hydroisomérisé et/ou hydrocraqué peut être renvoyée dans la zone d’hydrolyse 10 par la conduite 43, pour y être mélangée à la charge hydrocarbonée soit avant son entrée dans la zone d’hydrolyse, soit après son entrée dans cette dernière. Selon le résultat souhaité, on pourra prévoir d’introduire dans la zone d’hydrolyse uniquement une partie de l’effluent hydroisomérisé et/ou hydrocraqué (la conduite 38c est alors omise). Dans certains modes de réalisation, l’unité de fabrication selon l’invention est dépourvue de zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage 40. Dans ce cas, le diluant utilisé dans la zone d’hydrolyse provient uniquement d’une partie d’un ou plusieurs des flux circulants dans les conduites 7, 35 et 38. Des exemples de températures et pressions des effluents en circulation sont donnés sur la FIG. 2 . On constate ainsi que des flux à température élevée sont renvoyés dans la zone d’hydrolyse sans avoir subi d’autres refroidissements que ceux résultant de leur passage au travers des équipements présents, pour une meilleure intégration thermique de l’ensemble de l’unité. On notera que l’effluent évacué par la conduite 7 de la zone d’hydrotraitement de l’unité 100 ou la conduite 42 de la zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage 40 peuvent être envoyés à une zone de fractionnement 50 (non représentée) pour y être séparés en des flux hydrocarbonés tels qu’une fraction gazeuse, une fraction naphta, une fraction gazole et une fraction kérosène via des conduites 51, 52, 53 et 54 respectivement. On pourra alors prévoir une conduite de recycle 55 pour renvoyer une partie de la fraction séparée, de préférence la fraction gazole, dans la zone d’hydrolyse 10. Quel que soit le mode de réalisation, le diluant peut être introduit dans la zone d’hydrolyse via la première conduite d’entrée 1, via la deuxième conduite d’entrée 2, ou via une entrée dédiée (non représentée). Procédé de prétraitement par hydrolyse d’une charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras, dans lequel ladite charge hydrocarbonée d’origine naturelle est mise en contact avec de l’eau dans une zone d’hydrolyse (10) pour produire un premier effluent enrichi en acides gras libres, contenant optionnellement des esters d’acides gras, et un deuxième effluent riche en alcool et en eau, caractérisé en ce qu’un diluant choisi parmi une huile d’origine naturelle hydrotraitée, une huile d’origine naturelle hydrotraitée et isomérisée et leurs mélanges, est introduite dans la zone d’hydrolyse . Procédé de prétraitement selon la revendication 1, caractérisé en ce que la quantité de diluant introduite dans la zone d’hydrolyse représente 0,5 à 150% en masse de la charge totale introduite dans ladite zone. Procédé de prétraitement selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le diluant est introduit dans la zone d’hydrolyse à une température de 200 °C à 350 °C. Procédé de prétraitement l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras comprend une huile d’origine naturelle, une huile d’origine naturelle estérifiée ou leurs mélanges. Procédé de prétraitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu’on introduit en outre dans ladite zone d’hydrolyse au moins une huile de liquéfaction d’une charge hydrocarbonée choisie parmi une huile de biomasse et une huile de plastiques, l’au moins une huile de liquéfaction d’une charge hydrocarbonée représentant au plus 10% en masse de la charge hydrocarbonée d’origine naturelle introduite dans ladite zone d’hydrolyse. Procédé de prétraitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l’hydrolyse est mise en œuvre dans une ou plusieurs des conditions suivantes : - une température de 130 à 350 °C, - une pression de 7 à 100 barg, - un ratio massique eau/charge hydrocarbonée d’origine naturelle de 0,1 à 2, de préférence de 0,25 à 1,5. Procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés à partir d’une charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras comprenant au moins : a) une étape de prétraitement par hydrolyse de la charge hydrocarbonée d’origine naturelle dans laquelle ladite charge hydrocarbonée d’origine naturelle est mise en contact avec de l’eau dans une zone d’hydrolyse (10) pour produire un premier effluent enrichi en acides gras libres contenant optionnellement des esters d’acides gras, et un deuxième effluent riche en alcool et en eau, b) une étape optionnelle de séparation et/ou de purification du premier effluent de l’étape a) au cours de laquelle on élimine du premier effluent les alcools, des impuretés inorganiques et/ou de l’eau résiduels pour obtenir un premier effluent purifié, c) une étape d’hydrotraitement, dans laquelle on met en contact le premier effluent de l’étape a), optionnellement purifié à l’étape b), avec du dihydrogène dans une zone d’hydrotraitement (20) en présence d’au moins un catalyseur dans des conditions appropriées pour transformer en paraffines les acides gras libres , et optionnellement les esters d’acides gras, contenus dans le premier effluent et former un effluent hydrotraité comprenant une fraction liquide riche en paraffines et une fraction de composants incondensables, la fraction liquide formant une huile d’origine naturelle hydrotraitée, d) une étape de séparation de l’effluent hydrotraité de l’étape c) au cours de laquelle on sépare la fraction de composants incondensables de la fraction liquide formant une huile d’origine naturelle hydrotraitée, e) une étape optionnelle d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage au cours de laquelle l’huile d’origine naturelle hydrotraitée séparée à l’étape d) est soumise à une réaction d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage dans une zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage (40) en présence de dihydrogène et d'au moins un catalyseur pour produire un effluent isomérisé et/ou hydrocraqué riche en iso-paraffines formant une huile d’origine naturelle hydrotraitée et isomérisée et/ou hydrocraqué, ledit procédé étant caractérisé en ce que l’étape a) est mise en œuvre selon le procédé de prétraitement de l’une quelconque des revendications 1 à 6, ledit diluant introduit dans la zone d’hydrolyse étant choisi parmi (i) une partie de l’effluent hydrotraité l’étape c), optionnellement issue directement de l’étape c), sans refroidissement intermédiaire, (ii) une partie de l’huile d’origine naturelle hydrotraitée de l’étape d), optionnellement issue directement de l’étape d), sans refroidissement intermédiaire, ou (iii) un mélange de (i) et (ii), et optionnellement en mélange avec une partie de l’effluent isomérisé et/ou hydrocraqué de l’étape e) d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage, optionnellement issue directement de l’étape e), sans refroidissement intermédiaire. Procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés à partir d’une charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras, comprenant au moins : a) une étape de prétraitement par hydrolyse de la charge hydrocarbonée d’origine naturelle dans laquelle ladite charge hydrocarbonée d’origine naturelle est mise en contact avec de l’eau dans une zone d’hydrolyse (10) pour produire un premier effluent enrichi en acides gras libres contenant optionnellement des esters d’acides gras, et un deuxième effluent riche en alcool et en eau, b) une étape optionnelle de séparation et/ou de purification du premier effluent de l’étape a) au cours de laquelle on élimine du premier effluent les alcools, des impuretés inorganiques et/ou de l’eau résiduels pour obtenir un premier effluent purifié, c) une étape d’hydrotraitement, dans laquelle on met en contact le premier effluent de l’étape a), optionnellement purifié à l’étape b), avec du dihydrogène dans une zone d’hydrotraitement (20) en présence d’au moins un catalyseur dans des conditions appropriées pour transformer en paraffines les acides gras libres, et optionnellement les esters d’acides gras, contenus dans le premier effluent et former un effluent hydrotraité comprenant une fraction liquide riche en paraffines et une fraction de composants incondensables, la fraction liquide formant une huile d’origine naturelle hydrotraitée, d) une étape de séparation de l’effluent hydrotraité de l’étape c) au cours de laquelle sépare la fraction de composants incondensables de la fraction liquide formant une huile d’origine naturelle hydrotraitée, e) une étape d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage au cours de laquelle au moins une partie de l’huile d’origine naturelle hydrotraitée de l’étape d) est soumise à une réaction d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage dans une zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage (30) en présence de dihydrogène et d'au moins un catalyseur pour produire un effluent isomérisé et/ou hydrocraqué riche en iso-paraffines formant une huile d’origine naturelle hydrotraitée et isomérisée et/ou hydrocraquée, ledit procédé étant caractérisé en ce que l’étape a) est mise en œuvre selon un procédé de prétraitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, ledit diluant introduit dans la zone d’hydrolyse étant constitué d’une partie de l’effluent isomérisé et/ou hydrocraqué de l’étape e), optionnellement sortant directement de l’étape e), sans refroidissement intermédiaire. Procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés à partir d’une charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras, comprenant au moins : a) une étape de prétraitement par hydrolyse de la charge hydrocarbonée d’origine naturelle dans laquelle ladite charge hydrocarbonée d’origine naturelle est mise en contact avec de l’eau dans une zone d’hydrolyse (10) pour produire un premier effluent enrichi en acides gras libres contenant optionnellement des esters d’acides gras, et un deuxième effluent riche en alcool et en eau, b) une étape optionnelle de séparation et/ou de purification du premier effluent de l’étape a) au cours de laquelle on élimine du premier effluent les alcools, des impuretés inorganiques et/ou de l’eau résiduels pour obtenir un premier effluent purifié, c) une étape d’hydrotraitement, dans laquelle on met en contact le premier effluent de l’étape a), optionnellement purifié à l’étape b), avec du dihydrogène dans une zone d’hydrotraitement (20) en présence d’au moins un catalyseur dans des conditions appropriées pour transformer en paraffines les acides gras libres, et optionnellement les esters d’acides gras, contenus dans le premier effluent et former un effluent hydrotraité comprenant une fraction liquide riche en paraffines et une fraction de composants incondensables, la fraction liquide formant une huile d’origine naturelle hydrotraitée, d) une étape de séparation de l’effluent hydrotraité de l’étape c) au cours de laquelle sépare la fraction de composants incondensables de la fraction liquide formant une huile d’origine naturelle hydrotraitée, e) une étape d’hydrocraquage au cours de laquelle au moins une partie de l’huile d’origine naturelle hydrotraitée de l’étape d) est soumise à une réaction d’hydrocraquage dans une zone d’hydrocraquage en présence de dihydrogène et d'au moins un catalyseur pour produire un effluent d’hydrocraquage au moins partiellement craqué et riche en iso-paraffines de masse moléculaire réduite par rapport à l’effluent hydrotraité et formant une huile d’origine naturelle hydrotraitée et hydrocraquée, f) une étape de séparation au cours de laquelle au moins une partie de l’effluent d’hydrocraquage de l’étape e) est soumis à une séparation en une fraction gazeuse n, une fraction naphta, une fraction gazole et une fraction kérosène, ledit procédé étant caractérisé en ce que l’étape a) est mise en œuvre selon un procédé de prétraitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, ledit diluant introduit dans la zone d’hydrolyse étant constitué d’une partie de l’effluent d’hydrocraquage séparé dans l’étape f), en particulier la fraction gazole, optionnellement issue directement de l’étape f), sans refroidissement intermédiaire, optionnellement en mélange avec une partie de l’effluent hydrocraqué de l’étape e), optionnellement sortant directement de l’étape e), sans refroidissement intermédiaire. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 7 à 9, dans lequel l’étape c) d’hydrotraitement est mise en œuvre dans une ou plusieurs des conditions suivantes : - une température de 100 à 550°C - en présence de dihydrogène à des pressions allant de 0,01 à 10 MPa, - en présence d’au moins un catalyseur choisi parmi (i) les oxydes, les phosphides ou les sulfures de Ni, Mo, W, Co ou de mélanges NiW, NiMo, CoMo, NiCoW, NiCoMo, NiMoW et CoMoW, (ii) des métaux ou des mélanges d'alliages de métaux du groupe 10 et du groupe 11 du tableau périodique, (iii) des oxydes basiques tels que les oxydes de métaux alcalins, les oxydes d’alcalino-terreux, les oxydes de lanthanides, l'oxyde de zinc, les spinelles, les pérovskites, les silicates de calcium. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 7 à 10, dans lequel l’étape e) d'hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage est mise en œuvre dans au moins une des conditions suivantes : - une température de 150°C à 500°C, - une pression de 1 MPa à 15 MPa. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 7 à 11, caractérisé en ce qu’au moins une partie des composants incondensables séparés à l’étape d) sont envoyés dans la zone d’hydrolyse, optionnellement après élimination des composants autres que le dihydrogène. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 7 à 12, caractérisé en ce que, au cours de l’étape d), l’eau produite lors de l’étape d’hydrotraitement c) et contenue dans l’effluent hydrotraité de l’étape c) est séparée et renvoyée, dans l’étape a) d’hydrolyse et/ou dans l’étape b) de séparation et/ou de purification. Unité de fabrication (100, 200) de fluides hydrocarbonés à partir d’une charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras, comprenant : - une zone d’hydrolyse (10) comprenant au moins une première conduite d’entrée (1) pour la charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras, une deuxième conduite d’entrée (3, 4) pour de l’eau, une première conduite de sortie (5) d’un premier effluent et une deuxième conduite de sortie (6) d’un deuxième effluent, et optionnellement une conduite d’entrée supplémentaire (2), - une zone de traitement optionnelle de séparation et/ou de purification (15) raccordée à la première conduite de sortie (5) de la zone d’hydrolyse, - une zone d’hydrotraitement (20) comprenant au moins une entrée raccordée à la première conduite de sortie (5) de la zone d’hydrolyse ou à une sortie de la zone de traitement optionnelle (15), et une conduite de sortie (7) d’un effluent hydrotraité, - une zone de séparation (30) raccordée à la conduite de sortie (7) de la zone d’hydrotraitement, - optionnellement une zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage (40) raccordée à une conduite de sortie (38) de la zone de séparation (30), caractérisée en ce qu’elle comprend au moins une conduite de recycle (38a, 38c ; 7a) raccordée d’une part à la zone d’hydrolyse (10) ou à une conduite d’entrée (1) de la zone d’hydrolyse et d’autre part à la conduite de sortie (7) de la zone d’hydrotraitement ou à une conduite de sortie (38) de la zone de séparation (30), et optionnellement une autre conduite de recycle (43) raccordée d’une part à la zone d’hydrolyse (10) ou à une conduite d’entrée de la zone d’hydrolyse et d’autre part à une conduite de sortie (42) de la zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage (40). Unité de fabrication (200) de fluides hydrocarbonés à partir d’une charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras, comprenant : - une zone d’hydrolyse (10) comprenant au moins une première conduite d’entrée (1) pour la charge hydrocarbonée d’origine naturelle contenant des esters d’acides gras, une deuxième conduite d’entrée (3, 4) pour de l’eau, une première conduite de sortie (5) d’un premier effluent et une deuxième conduite de sortie (6) d’un deuxième effluent, et optionnellement une conduite d’entrée (2) supplémentaire, - une zone optionnelle de traitement de séparation et/ou de purification (15) raccordée à la première conduite de sortie (5) de la zone d’hydrolyse, - une zone d’hydrotraitement (20) comprenant au moins une entrée raccordée à la première conduite de sortie (5) de la zone d’hydrolyse ou à une sortie (38) de la zone de traitement optionnelle, et une conduite de sortie (7) d’un effluent hydrotraité, - une zone de séparation (30) raccordée à la conduite de sortie (7) de la zone d’hydrotraitement, - une zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage (40) raccordée à une conduite de sortie (38) de la zone de séparation (30), caractérisée en ce qu’elle comprend au moins une conduite de recycle (43) raccordée d’une part à la zone d’hydrolyse (10) ou à une conduite d’entrée (1) de la zone d’hydrolyse et d’autre part à une conduite de sortie (42) de la zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage. Unité de fabrication (200) selon la revendication 14 ou 15, caractérisé en ce qu’elle comprend une deuxième zone de séparation (50) raccordée à la conduite de sortie (42) de la zone d’hydroisomérisation et/ou d’hydrocraquage, et comprenant au moins une conduite d’évacuation (52) d’une fraction naphta, une conduite d’évacuation (63) d’une fraction kérosène et une conduite d’évacuation (54) d’une fraction gazole, et en ce qu’elle comprend en outre une conduite de recycle (55) raccordée d’une part à la zone d’hydrolyse (10) ou à une conduite d’entrée (1) de la zone d’hydrolyse et d’autre part à l’une des conduites d’évacuation de la deuxième zone de séparation, de préférence à la conduite d’évacuation (54) d’une fraction gazole.