Brevet FR3161653A1 — publié le 20251031

Titre de l’invention : Structure d’absorption de choc d’un véhicule automobile La présente invention concerne une structure d’absorption de choc (1) d’un véhicule automobile, comprenant au moins un organe profilé (14) comprenant une âme en matière composite et une structure plastique de renfort, la structure d’absorption de choc comprenant au moins un insert de fixation métallique (38) configuré pour la fixation par soudage de l’organe profilé (14) sur une paroi (4) d’un corps creux (2), l’insert de fixation métallique (38) étant monté dans un réceptacle formé par la structure plastique de renfort. Figure de l’abrégé : Figure 1 Structure d’absorption de choc d’un véhicule automobile La présente invention concerne le domaine des véhicules automobiles, et plus particulièrement des structures permettant de protéger leurs équipements en cas de choc. Les véhicules automobiles, et notamment les véhicules automobiles hybrides et électriques, sont équipés de modules de batterie qui sont usuellement placés sur un plancher du véhicule automobile. Ces modules de batterie sont des équipements fragiles qu’il convient de protéger en cas d’accident ou de tout autre évènement susceptible de les endommager. À titre d’exemple, il est important de protéger les modules de batteries d’éventuels chocs latéraux sur le véhicule automobile, de tels chocs latéraux pouvant notamment résulter d’un contact entre un côté latéral du véhicule automobile et un poteau. La protection des modules de batterie consiste en une absorption de l’énergie générée lors du contact ou du choc. À cet effet, il est connu d’utiliser des absorbeurs de choc qui sont positionnés le long des côtés latéraux du véhicule automobile. Ces absorbeurs de choc sont par exemple intégrés au sein de longerons du véhicule automobile, ou au sein de corps creux participant à définir la structure du côté de caisse ou celle d’un ouvrant, et ils sont destinés à se déformer du fait des forces exercées lors du choc, absorbant ainsi l’énergie générée par ledit choc. Les absorbeurs de choc peuvent, selon les cas, être réalisés en métal, en plastique ou en un matériau composite. Si les absorbeurs de choc en plastique ou en matériau composite ont l’avantage de présenter un poids réduit par rapport aux absorbeurs de choc en métal, ils présentent toutefois des contraintes de fixation au sein des éléments de structure métalliques des véhicules automobiles qu’ils sont destinés à équiper. La présente invention s’inscrit dans ce contexte en proposant un absorbeur de choc en matériau composite dont la fixation à un longeron du véhicule automobile est facilitée par la présence d’un insert métallique permettant une soudure par point. La présente invention a ainsi pour principal objet une structure d’absorption de choc d’un véhicule automobile, comprenant au moins un organe profilé comprenant une âme en matière composite et une structure plastique de renfort, la structure d’absorption de choc comprenant au moins un insert de fixation métallique configuré pour la fixation par soudage de l’organe profilé sur une paroi d’un corps creux, l’insert de fixation métallique étant monté dans un réceptacle formé par la structure plastique de renfort. La structure d’absorption de choc selon l’invention est destinée à être intégrée au sein d’un véhicule automobile dans le but de protéger des équipements tels qu’un module de batterie dudit véhicule automobile en cas de choc. La structure d’absorption de choc est configurée pour absorber l’énergie résultant d’un tel choc, évitant ainsi la transmission de cette énergie au module de batterie. La structure d’absorption de choc comprend notamment un organe profilé qui comprend à la fois une âme en matière composite, par exemple sous forme d’une feuille de plastique avec des fibres de renfort, et une structure de renfort en plastique disposée autour du corps en matière composite. L’organe profilé est destiné à être disposé au sein d’un corps creux métallique qui est un élément structurel du véhicule, par exemple un longeron, l’organe profilé étant alors disposé préférentiellement contre une paroi de ce corps creux. L’organe profilé est destiné à être solidarisé au corps creux par l’intermédiaire d’au moins un insert de fixation métallique, le cas échéant d’une pluralité d’inserts de fixation métalliques, notamment pour assurer cette position de l’organe profilé au plus proche d’une paroi du corps creux. L’insert de fixation métallique, dont la forme diffère selon les modes de réalisation, est configuré pour solidariser l’organe profilé au corps creux par soudure par point, soudure qui est rendue possible car les deux éléments à souder sont métalliques. L’insert de fixation métallique est monté dans une portion de la structure plastique de renfort qui fait saillie du corps en matière composite pour former un réceptacle. L’insert de fixation métallique est par exemple monté à force dans le réceptacle. L’insert de fixation métallique est un élément métallique qui va être chauffé et déformé lors de l’opération de soudage. En cela, on distingue l’insert de fixation métallique d’une vis de fixation par exemple. L’insert de fixation métallique assure un bon positionnement de l’organe profilé au sein du corps creux et il empêche par ailleurs les vibrations et bruits parasites. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’insert de fixation métallique comprend une surface d’appui contre l’organe profilé. Cette surface d’appui permet un contact renforcé entre l’insert de fixation métallique et l’organe profilé. La surface d’appui prend par exemple la forme d’un épaulement épousant une forme de l’organe profilé. La surface d’appui permet d’améliorer la fixation en participant à plaquer l’organe profilé contre le corps creux, l’organe profilé étant alors pris en tenailles entre l’insert de fixation métallique et le corps creux lors de la soudure par point. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’insert de fixation métallique s’étend au moins partiellement au travers de l’organe profilé. Plus précisément, l’insert de fixation métallique s’étend à travers une paroi de l’organe profilé destinée à être au contact du corps creux. L’insert de fixation métallique s’étend plus précisément au sein d’un dégagement ou orifice ménagé dans cette paroi, de sorte à être au contact du corps creux et à permettre le passage de la pince à souder destiné à venir au contact de l’insert via ce dégagement ou orifice, étant entendu que l’autre pince à souder est plaquée contre l’extérieur du corps creux. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’organe profilé est formé d’une rangée de formes cylindriques. On entend ici par « rangée » que plusieurs formes cylindriques sont disposées côte-à-côte le long d’une direction d’allongement principale de la structure d’absorption de choc. Ces formes cylindriques sont formées par la configuration donnée à la matière composite de l’organe profilé, notamment par une forme sinusoïdale des feuilles de matière composite formant l’âme de l’organe profilé. Ces formes cylindriques sont entourées par la structure plastique de renfort. Les formes cylindriques présentent une section ronde ou une section ovale et sont évidées du fait de leur réalisation par des feuilles de matière composite, la structure plastique de renfort s’étendant sur le pourtour externe de ces formes cylindriques. En d’autres termes, chaque forme cylindrique définit une ouverture qui s’étend d’une face de l’organe profilé à une face opposée. L’organe profilé peut par exemple résulter d’une association de deux portions présentant chacune une succession de demi-cylindres. Les formes cylindriques sont notamment avantageuses pour la réalisation de la fonction d’absorption, les fibres de renfort de la matière composite étant agencés parallèlement à l’axe des cylindres et ces cylindres étant agencés parallèlement à la direction du choc à absorber. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’insert de fixation métallique s’étend au sein d’au moins l’une des formes cylindriques. Il s’agit ici d’un premier mode de réalisation, dans lequel l’insert de fixation métallique est inséré au sein d’au moins l’une des formes cylindriques ; plus particulièrement, l’insert de fixation métallique s’étend au moins partiellement au sein d’un volume interne de la forme cylindrique, qui est creuse. Les formes cylindriques sont ainsi avantageuses d’autre part, dans ce mode de réalisation, pour permettre le passage d’outils de soudure par point, notamment d’électrodes ou de pinces à travers l’organe profilé pour que ceux-ci atteignent l’insert de fixation métallique à souder sur le corps creux. Ainsi, dans ce mode de réalisation, la structure d’absorption de choc est conçue et dimensionnée de sorte à positionner des inserts de fixation métallique au sein des formes cylindriques pour permettre le passage d’outils de soudure par point en direction de ces inserts. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’insert de fixation métallique s’étend en alternance au sein d’une forme cylindrique sur deux. On comprend qu’un insert de fixation métallique n’est pas disposé dans toutes les formes cylindriques, mais plutôt dans une forme cylindrique sur deux le long de la direction d’allongement principale de structure d’absorption de choc de sorte à l’alléger. En d’autres termes, une forme cylindrique donnée qui présente un insert de fixation métallique est entourée par deux formes cylindriques dépourvues d’inserts de fixation métalliques. Cela permet une répartition régulière des inserts de fixation métalliques et ainsi une répartition des efforts de fixation le long de la direction d’allongement principale. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le réceptacle formé par la structure plastique de renfort de l’organe profilé est un bord relevé disposé en travers de l’ouverture définie par la forme cylindrique dans laquelle l’insert de fixation métallique s’étend. Ce bord relevé participe par exemple à former une paroi de fermeture de la forme cylindrique, à l’une de ses extrémités longitudinales. L’insert de fixation métallique traverse le bord relevé, sa surface d’appui venant au contact du bord relevé. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, un orifice ménagé dans le bord relevé présente un diamètre compris entre 1 et 3 cm, un insert de fixation métallique s’étendant dans l’orifice dudit bord relevé présentant un diamètre compris entre 5 et 15 cm. Dans certains modes de réalisation, le bord relevé présente un orifice qui est destiné à recevoir l’insert de fixation métallique. L’insert de fixation métallique est alors inséré en force au sein de l’orifice, par un montage serré. Cela permet d’assurer la tenue de l’insert de fixation métallique au sein de l’organe profilé préalablement à l’opération de soudage par point. Dans d’autres modes de réalisation, le bord relevé est dépourvu d’orifice à l’origine et c’est l’insertion à force de l’insert de fixation métallique qui génère cet orifice. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’insert de fixation métallique est disposé entre deux formes cylindriques successives. Il s’agit ici d’une variante de réalisation dans laquelle un passage est formé au sein de l’organe profilé, entre les formes cylindriques, et débouche sur au moins l’une des faces longitudinales de l’organe profilé. Ces faces longitudinales sont sensiblement perpendiculaires aux axes des formes cylindriques. L’insert de fixation métallique s’étend dans ce passage en étant agencé au voisinage de la face longitudinale de l’organe profilé destinée à être en regard de la paroi du corps creux sur lequel l’insert de fixation métallique doit être soudé. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’insert de fixation métallique est décalé par rapport à une droite passant par les centres des deux formes cylindriques. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le réceptacle formé par la structure plastique de renfort est un renfort solidarisé à la surface périphérique externe d’au moins l’une des formes cylindriques, le renfort présentant une fente au sein de laquelle est inséré l’insert de fixation métallique. Il s’agit ici d’un deuxième mode de réalisation de l’insert de fixation métallique, qui prend alors la forme d’une plaquette métallique. Le renfort joue le même rôle que le bord relevé précédemment évoqué en constituant un support intermédiaire entre l’organe profilé et l’insert de fixation métallique. Là encore, le renfort est réalisé au sein de la structure de renfort plastique, c'est-à-dire qu’il est issu de matière avec la structure de renfort plastique. En variante, on pourrait envisager que le support intermédiaire est réalisé à part puis solidarisé à l’organe profilé par un moyen de vissage, ou bien encore par collage. Les formes cylindriques sont délimitées par une surface périphérique interne, qui cloisonne l’ouverture précédemment évoquée, et par une surface périphérique externe opposée à la surface périphérique interne, le renfort formant une saillie de cette surface périphérique externe, à l’opposé de l’ouverture des formes cylindriques. Les surfaces périphériques externes des formes cylindriques participent à former des parois latérales de l’organe profilé qui s’étendent d’une face longitudinale à l’autre, et le renfort destiné à coopérer avec l’insert de fixation métallique forme ainsi une saillie de l’organe profilé dans une direction perpendiculaire à l’axe d’allongement des cylindres. La disposition de l’insert de fixation métallique en dehors de l’ouverture des formes cylindriques facilite la mise en œuvre de l’opération de soudage par point en termes d’encombrement, en permettant notamment de réaliser la soudure de l’insert de fixation métallique sur une feuillure du corps creux facile d’accès pour les deux pinces à souder, et en permettant donc de ne pas avoir à prévoir le dimensionnement des ouvertures des formes cylindriques en fonction de la dimension des outils de soudure, mais seulement en fonction des propriétés d’absorption d’efforts lors des chocs. La présence d’un tel renfort permet par ailleurs de simplifier la conception et la fabrication de l’insert de fixation métallique, qui n’a pas de contrainte de forme autre que la possibilité d’être inséré dans la fente du renfort. L’invention concerne également un ensemble d’absorption de choc qui comporte au moins une structure d’absorption de choc telle qu’évoquée précédemment et un corps creux, l’organe profilé étant disposé au moins partiellement au sein du corps creux. Autrement dit, le corps creux participe à former un logement de réception pour l’organe profilé auquel il est solidarisé. Notamment, le corps creux peut consister en un longeron d’un véhicule automobile ou bien en un corps creux formé dans le côté de caisse ou un ouvrant latéral du véhicule. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le corps creux comprend une paroi de fond en regard de laquelle s’étend une face longitudinale de l’organe profilé, l’organe profilé étant fixé au corps creux par soudure de l’insert de fixation métallique sur cette paroi de fond. L’insert de fixation métallique selon le premier mode de réalisation, c'est-à-dire l’insert métallique disposé au moins partiellement au sein de l’une des formes cylindriques, permet de solidariser l’organe profilé à la paroi de fond du corps creux, les formes cylindriques permettant le passage des pinces à souder à travers l’organe profilé pour que ces pinces à souder puissent venir au contact des inserts de fixation métalliques au sein du corps creux. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le corps creux comprend au moins une feuillure, l’organe profilé étant fixé au corps creux par soudure de l’insert de fixation métallique sur ladite feuillure. L’insert de fixation métallique selon le deuxième mode de réalisation, c'est-à-dire l’insert métallique disposé au sein du renfort porté par la surface périphérique externe de l’une des formes cylindriques, permet de solidariser l’organe profilé à la feuillure du corps creux. La feuillure du corps creux peut notamment être destinée à être au contact d’une paroi de fermeture du corps creux, l’insert de fixation métallique étant alors agencé entre la feuillure et la paroi de fermeture, la soudure de l’insert sur la feuillure se faisant préalablement à l’arrivée de la paroi de fermeture contre la feuillure. L’invention concerne en outre un véhicule automobile comprenant au moins un ensemble d’absorption de choc tel qu’évoqué précédemment. D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention ressortiront plus clairement à la lecture de la description qui suit d’une part, et d’exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins annexés d’autre part, sur lesquels : FIG. 1 illustre, schématiquement, un ensemble d’absorption de choc pour véhicule automobile, comprenant une structure d’absorption de choc selon un premier mode de réalisation et un corps creux, ladite structure comportant un organe profilé présentant des formes cylindriques et une pluralité d’inserts de fixation métalliques disposés au sein d’une partie des formes cylindriques ; FIG. 2 illustre, schématiquement, une vue en coupe de l’ensemble d’absorption de choc de la FIG. 1 ; FIG. 3 illustre, schématiquement, une autre vue en coupe de l’ensemble d’absorption de choc de la FIG. 1 ; FIG. 4 illustre, schématiquement, une structure d’absorption de choc apte à former un ensemble d’absorption de choc selon l’invention, ladite structure d’absorption étant ici selon un deuxième mode de réalisation, dans lequel les inserts de fixation métalliques sont disposés à l’extérieur des formes cylindriques de l’organe profilé. Les caractéristiques, variantes et les différentes formes de réalisation de l’invention peuvent être associées les unes avec les autres, selon diverses combinaisons, dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes par rapport aux autres. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite de manière isolée des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique et/ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieur. Sur les figures, les éléments communs à plusieurs figures conservent la même référence. Pour rappel, la présente invention concerne une structure d’absorption de choc 1 qui comprend au moins un organe profilé, comprenant une âme en matière composite et une structure plastique de renfort, et un insert de fixation métallique configuré pour la fixation par soudage de l’organe profilé sur une paroi d’un corps creux. Ce corps creux 2 forme avec la structure d’absorption de choc un ensemble d’absorption de choc 100 qui est destiné à équiper un véhicule automobile, par exemple une véhicule automobile hybride électrique, afin d’assurer une fonction de protection en cas de choc ou contact violent avec un élément extérieur au véhicule automobile. L’ensemble d’absorption de choc 100 peut notamment servir de moyen de protection d’un module de batterie du véhicule automobile en vue de le protéger de chocs latéraux, c'est-à-dire de chocs sur les côtés du véhicule automobile. L’ensemble d’absorption de choc est à cet effet disposé en regard du module de batterie. Les figures 1 et 2 illustrent ainsi, schématiquement, un ensemble d’absorption de choc selon l’invention, cet ensemble d’absorption de choc étant représenté selon une vue en perspective à la FIG. 1 et selon une vue en coupe à la FIG. 2 . Tel qu’illustré, l’ensemble d’absorption de choc comprend un corps creux 2, qui est un élément structurel du véhicule automobile. Le corps creux 2 est notamment un longeron latéral. Le corps creux 2 est réalisé en métal. Il comprend une paroi de fond 4 qui s’étend principalement selon une direction d’extension principale du véhicule automobile, correspondant à une direction d’allongement principale D de l’ensemble d’absorption de choc 1, ainsi que deux parois de recouvrement 6, 8 qui bordent la paroi de fond 4. Les parois de recouvrement 6, 8 s’étendent dans des plans inclinés par rapport à la paroi de fond 4, le corps creux 2 présentant ainsi une section en forme de C. Les parois de recouvrement 6, 8 comprennent, selon une direction perpendiculaire au sol sur lequel repose le véhicule automobile, une paroi de recouvrement inférieure 6, c'est-à-dire au plus proche du sol, et une paroi de recouvrement supérieure 8, c'est-à-dire plus éloignée du sol. Chacune des parois de recouvrement 6, 8 est bordée d’une feuillure 10, qui s’étend sensiblement perpendiculairement à la paroi de recouvrement 6, 8 qu’elle borde. La paroi de fond 4 et les parois de recouvrement 6, 8 participent à délimiter un logement de réception 12 au sein de la forme en C du corps creux 2, le logement de réception 12 étant particulièrement visible à la FIG. 2 . Ce logement de réception 12 est dimensionné pour recevoir la structure d’absorption de choc 1. Le cas échéant, l’ensemble d’absorption de choc 100 peut comprendre une paroi de fermeture venant fermer le corps creux, la structure d’absorption de choc 1 étant logée dans le volume défini par le corps creux 2 et la paroi de fermeture, non visible sur les figures. Les feuillures 10 sont alors au contact de cette paroi de fermeture et permettent une fixation de la paroi de fermeture, par soudage notamment. La structure d’absorption de choc 1 comporte notamment un organe profilé 14 qui s’étend principalement le long de la direction d’allongement principale D de l’ensemble d’absorption de choc 1. Il est réalisé en bi-matière, avec une âme formée par un matériau composite, notamment dotée de fibres de renforts, ainsi que d’une structure plastique de renfort. Plus particulièrement, l’âme est constituée par une ou plusieurs feuilles de matériau composite, qui sont conformées pour agencer les fibres de renforts de manière optimale par rapport à la direction du choc dont il faut absorber les efforts. La structure plastique de renforts, notamment formées de nervures locales disposées autour de l’âme en composite, a pour fonction de maintenir l’âme composite dans la position souhaitée avant l’impact du choc. L’âme composite est ici configurée de sorte que l’organe profilé présente une pluralité de formes cylindriques 16 qui sont disposées les unes à côté des autres le long de la direction d’allongement principale D de l’ensemble d’absorption de choc 1. Dans certains modes de réalisation, l’âme composite de l’organe profilé 14 est formée d’une première portion ondulée 17A et d’une deuxième portion ondulée 17B, l’assemblage des ondulations des première et deuxième portions 17A, 17B formant les formes cylindriques 16. Ces formes cylindriques 16 sont des tubes creux, qui selon les modes de réalisation peuvent présenter une section de forme ronde comme c’est le cas à la FIG. 1 ou encore une section de forme ovale comme représenté en FIG. 4 . Les formes cylindriques 16 s’étendent chacune entre une première extrémité 18, destinée à être en regard de la paroi de fond du corps creux 2 lorsque la structure d’absorption de choc est en position dans le corps creux, et une deuxième extrémité 20 opposée à la première extrémité 18. Les premières extrémités 18 des formes cylindriques 16 s’inscrivent dans une première face longitudinale 22 de l’organe profilé tandis que les deuxièmes extrémités 20 des formes cylindriques 16 s’inscrivent dans une deuxième face longitudinale 24 de l’organe profilé 14 opposée à la première face longitudinale 22. On comprend ainsi que les formes cylindriques 16 s’étendent d’une face longitudinale 22, 24 à l’autre de l’organe profilé 14. Tel qu’évoqué précédemment, les formes cylindriques 16 sont creuses. Chaque forme cylindrique 16 définit ainsi en son sein une ouverture 26, délimitée par une surface périphérique interne 28 de la forme cylindrique 16. Cette surface périphérique interne 28 est opposée, selon une direction axiale de la forme cylindrique, à une surface périphérique externe 30. Deux formes cylindriques 16 attenantes sont jointes l’une à l’autre par une portion de liaison 32 de l’organe profilé 14, cette portion de liaison étant tout aussi bien formée par la continuité de la feuille de matériau composite formant l’âme de l’organe profilé que par la présence de matière plastique formant la structure de renfort de l’organe profilé. Cette portion de liaison 32 correspond à une extension de la surface périphérique externe 30 d’une forme cylindrique 16 donnée jusqu’à la forme cylindrique 16 suivante. La portion de liaison 32 s’étend de la première face longitudinale 22 de l’organe profilé 14 à sa deuxième face longitudinale 24. Comme cela est notamment visible aux figures 1 et 2, certaines des formes cylindriques 16 sont obstruées, à leur première extrémité 18, par une paroi de fermeture 34 qui s’étend en travers de l’ouverture 26 formée au sein des formes cylindriques. Cette paroi de fermeture 34 peut notamment être formée d’un seul tenant avec la structure de renfort en plastique de l’organe profilé, la paroi de fermeture formant alors un bord tombé de cette structure de renfort en plastique qui est configuré pour recouvrir au moins partiellement la première extrémité 18 d’une forme cylindrique associée. Tel que cela est visible sur la FIG. 2 notamment, cette paroi de fermeture 34 s’étend en regard de la paroi de fond du corps creux 2 lorsque la structure d’absorption de choc est logée dans le corps creux. La paroi de fermeture 34 comprend un bossage 36, qui s’étend dans un plan décalé par rapport à un plan principal de la paroi de fermeture 34, à l’opposé de l’âme de l’organe profilé. Autrement dit, le bossage 36 forme un décrochement au sein de la paroi de fermeture 34 qui tend à se rapprocher de la paroi de fion du corps creux lorsque la structure d’absorption de choc est logée dans le corps creux. Ainsi, et cela est à noter dans le cadre d’une soudure par point via un insert de fixation rendu solidaire de cette paroi de fermeture tel que cela va être décrit ci-après, on peut s’assurer que le bossage 36 est au contact, ou au voisinage proche, de la paroi de fond du corps creux, sans que le reste de l’organe profilé n’entrave ce positionnement. Selon l’invention, la structure d’absorption de choc 1 comprend au moins un insert de fixation métallique 38 configuré pour solidariser l’organe profilé 14 au corps creux 2 par soudure par point. L’insert de fixation métallique 38 a pour fonction de rendre possible la soudure par point de l’organe profilé 14, réalisé en matière plastique et composite, sur le corps creux métallique. L’insert de fixation métallique 38 est représenté selon un premier mode de réalisation aux figures 1 à 3, et selon deux variantes constitutives d’un deuxième mode de réalisation à la FIG. 4 . Une structure d’absorption de choc 1 donnée peut comprendre soit un ou plusieurs inserts de fixation métalliques 38 selon le premier mode de réalisation, soit un ou plusieurs inserts de fixation métalliques 38 selon le deuxième mode de réalisation, soit à la fois un ou plusieurs inserts de fixation métalliques 38 selon le premier mode de réalisation et un ou plusieurs inserts de fixation métalliques 38 selon le deuxième mode de réalisation. Le premier mode de réalisation va maintenant être décrit en relation avec les figures 1 à 3. Dans ce premier mode de réalisation, l’insert de fixation métallique 38 est un pion. L’insert de fixation métallique 38 est ici disposé au moins partiellement à travers l’organe profilé 14. Il est dans l’exemple illustré inséré au sein de l’une des formes cylindriques 16, de sorte à s’étendre au moins en partie dans l’ouverture 26 définie par cette forme cylindrique. Comme cela est particulièrement visible aux figures 2 et 3, l’insert de fixation métallique 38 s’étend à travers le bossage 36 qui ferme la première extrémité 18 de la forme cylindrique 16, ce bossage 36 formant un réceptacle pour l’insert de fixation métallique 38. On comprend de ce qui précède que l’insert de fixation métallique 38 traverse la première face longitudinale 22 de l’organe profilé 14, le cas échéant en s’insérant au sein d’un orifice ménagé à cet effet dans le bord relevé 36. L’insert de fixation métallique 38 est ainsi coulissé au sein de l’ouverture 26 de la forme cylindrique, le long de la surface périphérique interne 28 de ce dernier, jusqu’à venir au contact du bossage 36. Un tel coulissement est représenté à la FIG. 3 par une flèche. Selon un exemple, l’orifice du bossage 36 a un diamètre compris entre 1 et 3 cm, tandis que l’insert de fixation métallique 38 a un diamètre compris entre 5 et 15 cm. Du fait de cet ajustement de diamètres entre l’orifice du bossage 36 et l’insert de fixation métallique 38, le coulissement de l’insert de fixation métallique 38 au sein du bord relevé 36 est une insertion en force. De manière alternative, on pourrait prévoir un montage à force de l’insert de fixation métallique 38 dans le bossage 36 sans que celui-ci soit pourvu à l’origine d’une orifice, le montage à force de l’insert de fixation métallique ayant pour effet de découper de la matière du bossage 36, le cas échéant prédécoupé localement, pour créer l’orifice lors de l’insertion. On comprend que lors du montage de l’insert de fixation métallique 38, ce dernier vient en butée contre le bossage 36 ; plus particulièrement, une surface d’appui 40 de l’insert de fixation métallique 38 bute contre le bossage 36. La surface d’appui 40 est ici un épaulement au sein de l’insert de fixation métallique 38. Lorsque la surface d’appui 40 est au contact du bossage 36, et notamment grâce au décalage du bossage par rapport à la paroi de fermeture 34, l’insert de fixation métallique 38 est au plus près de la paroi de fond 4 du corps creux 2 et la soudure par point est possible. Cette soudure par point est réalisée en disposant une première électrode à l’extérieur du corps creux, contre la paroi de fond 4 du corps creux 2, et en insérant une deuxième électrode au sein de la forme cylindrique 16 jusqu’à la positionner contre l’insert de fixation métallique. Les diamètres de la forme cylindrique 16 comme de l’insert de fixation métallique 38 sont dimensionnés de sorte à permettre un passage sans encombre de la deuxième électrode au sein de la forme cylindrique 16 et de sorte à faciliter l’opération de soudage. Une fois la soudure par point réalisée, l’organe profilé 14 est pincé entre le corps creux 2 et l’insert de fixation métallique 38 et maintenu en position au sein du corps creux, de manière à être dans une position la plus proche de la position théorique souhaitée lors du choc. Plus précisément, la structure plastique de renfort, et notamment la paroi de fermeture 34 et le bossage 36, sont en prise entre la paroi de fond 4 du corps creux 2 et la surface d’appui 40 de l’insert de fixation métallique 38. Dans l’exemple visible à la FIG. 1 , l’organe profilé 14 présente un insert de fixation métallique 38 dans une forme cylindrique 16 sur deux. Ainsi, le long de la direction d’allongement principale D de l’ensemble d’absorption de choc 1, il existe une alternance entre les formes cylindriques 16 présentant des inserts de fixation métalliques 38 et les formes cylindriques 16 qui en sont dépourvues, c'est-à-dire que le long de cette direction d’allongement principale D, à l’exception des formes cylindriques 16 d’extrémité, chaque forme cylindrique 16 équipée d’un insert de fixation métallique 38 est entourée par deux formes cylindriques 16 dépourvues d’inserts de fixation métalliques 38, et inversement chaque forme cylindrique 16 dépourvue d’insert de fixation métallique 38 est entourée par deux formes cylindriques 16 présentant un insert de fixation métallique 38. Il est notable que pour des questions de coût et de poids, les formes cylindriques qui ne sont pas associées à un insert de fixation métallique sont dépourvues de paroi de fermeture venant obstruer l’ouverture. Le deuxième mode de réalisation va maintenant être décrit en relation avec la FIG. 4 . Dans ce deuxième mode de réalisation, l’insert de fixation métallique 38 est une plaquette disposée hors de l’ouverture 26 des formes cylindriques 16. Tel que cela sera expliqué ci-après, dans le deuxième mode de réalisation, l’insert de fixation métallique 38 est destiné à solidariser l’organe profilé 14 à l’une des feuillures 10 du corps creux 2. Comme cela est visible à la FIG. 4 , l’insert de fixation métallique 38 selon le deuxième mode de réalisation présente une forme sensiblement rectangulaire ou bien une forme générale rectangulaire prolongée de deux pattes s’étendant dans un même plan que la forme générale rectangulaire. Un renfort 42, réalisé par une saillie sur le pourtour de l’organe profilé, forme un réceptacle pour l’insert de fixation métallique 38. Le renfort 42 est ainsi un élément intermédiaire, formé dans la structure plastique de renfort, qui est associé à la surface périphérique externe 30 d’au moins une forme cylindrique 16. Le renfort 42 s’étend ici, pour une forme cylindrique 16 donnée, entre les deux portions de liaison 32 entourant ladite forme cylindrique 16, et il présente à cet effet une paroi dont la forme est complémentaire de la forme cylindrique 16 afin d’enjamber cette forme cylindrique 16. Dans l’exemple illustré, le renfort 42 est formé d’un seul tenant avec la structure plastique de renfort de l’organe profilée, cette forme en saillie pouvant être aisément obtenu lors du moulage de la matière plastique pour former l’organe profilé 14. Afin de rigidifier le renfort 42 et lui permettre de rester intact lors du transfert des efforts entre le corps creux, l’insert de fixation métallique et l’organe profilé 14, le renfort 42 peut présenter des nervures 44 qui s’étendent, le long de la surface périphérique externe 30 de la forme cylindrique 16, depuis un corps du renfort 42 jusqu’à au moins une face longitudinale 22, 24 de l’organe profilé 14. Le renfort 42 présente une fente au sein de laquelle est inséré l’insert de fixation métallique 38, selon une direction perpendiculaire à la direction d’allongement principale D de l’ensemble d’absorption de choc 1. Une fois positionnée dans le renfort, l’insert de fixation métallique 38 s’étend dans un plan sensiblement parallèle aux première et deuxième faces longitudinales 22, 24 de l’organe profilé 14. L’insert de fixation métallique 38 est dimensionné de sorte qu’une portion est logée dans le renfort 42, montée à force dans la fente, et de sorte qu’une portion est dégagée du renfort pour avoir une surface métallique suffisamment étendue pour permettre la fixation par soudure par points. L’insert de fixation métallique 38 est ainsi facilement accessible pour la réalisation de l’opération de soudage par point. Lors d’une telle opération, l’organe profilé 14 est disposé au sein du logement de réception 12 du corps creux 2 de sorte que l’insert de fixation métallique 38 soit en regard de l’une des feuillures 10. En présence d’une pluralité d’inserts de fixation métalliques 38, ceux-ci peuvent être répartis au sein de la structure d’absorption de choc 1 de sorte qu’au moins un insert de fixation métallique 38 soit en regard de la feuillure 10 bordant la paroi de recouvrement inférieure 6 et au moins un insert de fixation métallique 38 soit en regard de la feuillure 10 bordant la paroi de recouvrement supérieure 8. Pour chaque insert de fixation métallique 38, la soudure par point est réalisée en disposant la première électrode en regard de la feuillure 10 du corps creux 2 et la deuxième électrode en regard dudit insert de fixation métallique 38. On comprend que dans ce contexte, le positionnement de la deuxième électrode est simplifié par rapport au premier mode de réalisation précédemment décrit. Selon une alternative non illustrée sur les figures, l’insert de fixation métallique 38 peut en outre s’étendre à travers l’organe profilé 14 en dehors des formes cylindriques 16. Dans ce cas, l’insert de fixation métallique 38 est une tige qui s’étend par exemple à travers la deuxième face longitudinale 24 de l’organe profilé 14. L’insert de fixation métallique 38 est plus précisément en prise à travers la deuxième face longitudinale 24 entre deux formes cylindriques 16 attenantes, c'est-à-dire au niveau d’une portion de liaison 32. Selon cette alternative, l’insert de fixation métallique 38 est décalé par rapport à une droite passant par les centres des deux formes cylindriques 16 attenantes ; ainsi, l’insert de fixation métallique 38 s’étend au travers soit de la première portion ondulée 17A, soit de la deuxième portion ondulée 17B, et à travers la structure plastique de renfort, mais pas dans l’ouverture définie au sein des formes cylindriques. Le cas échéant, l’insert de fixation métallique 38 présente une forme en marche d’escalier, ou toute autre forme appropriée pour permettre une soudure sur l’une des feuillures 10 du corps creux 2. Telle qu’elle vient d’être décrite à travers plusieurs exemples de réalisation, la présente invention atteint bien le but qu’elle s’était fixé, à savoir de proposer une structure et un ensemble d’absorption de chocs qui soit particulièrement efficace dans sa fonction de protection, en cas de choc, du véhicule ou d’un composant spécifique du véhicule, que ce soit par l’utilisation de matériaux permettant l’absorption des efforts ou par la mise en œuvre de moyens de positionnement permettant de figer la position de la structure d’absorption de choc au sein de l’ensemble. La présente invention propose ainsi une structure d’absorption de choc d’un véhicule automobile au sein de laquelle la présence d’un insert de fixation métallique facilite la solidarisation d’un organe profilé dédié à l’absorption de l’énergie à un élément de structure du véhicule, en autorisant une soudure par point entre cet organe profilé et cet élément de structure. La présente invention ne saurait toutefois se limiter aux moyens et configurations décrits et illustrés ici et elle s’étend également à tout moyen et toute configuration équivalents ainsi qu’à toute combinaison techniquement opérante de tels moyens. Structure d’absorption de choc (1) d’un véhicule automobile, comprenant au moins un organe profilé (14) comprenant une âme en matière composite et une structure plastique de renfort, la structure d’absorption de choc comprenant au moins un insert de fixation métallique (38) configuré pour la fixation par soudage de l’organe profilé (14) sur une paroi (4) d’un corps creux (2), l’insert de fixation métallique (38) étant monté dans un réceptacle formé par la structure plastique de renfort. Structure d’absorption de choc (1) selon la revendication précédente, dans laquelle l’insert de fixation métallique (38) comprend une surface d’appui (40) contre l’organe profilé (14). Structure d’absorption de choc (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’insert de fixation métallique (38) s’étend au moins partiellement au travers de l’organe profilé (14). Structure d’absorption de choc (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’organe profilé (14) est formé d’une rangée de formes cylindriques (16). Structure d’absorption de choc (1) selon la revendication précédente, dans laquelle l’insert de fixation métallique (38) s’étend au sein d’au moins l’une des formes cylindriques (16). Structure d’absorption de choc (1) selon la revendication précédente, dans laquelle l’insert de fixation métallique (38) s’étend en alternance au sein d’une forme cylindrique (16) sur deux. Structure d’absorption de choc (1) selon l'une quelconque des revendications 4 et 5, dans laquelle le réceptacle formé par la structure plastique de renfort de l’organe profilé (14) est un bord relevé (36) disposé en travers de l’ouverture définie dans la forme cylindrique (16) dans laquelle l’insert de fixation métallique (38) s’étend. Structure d’absorption de choc (1) selon la revendication précédente, dans laquelle un orifice ménagé dans le bord relevé (36) présente un diamètre compris entre 1 et 3 cm, un insert de fixation métallique (38) s’étendant dans l’orifice dudit bord relevé (32) présentant un diamètre compris entre 5 et 15 cm. Structure d’absorption de choc (1) selon la revendication 3, dans laquelle l’insert de fixation métallique (38) est disposé entre deux formes cylindriques (16) successives. Structure d’absorption de choc (1) selon la revendication précédente, dans laquelle l’insert de fixation métallique (38) est décalé par rapport à une droite passant par les centres des deux formes cylindriques (16). Structure d’absorption de choc (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes en combinaison avec la revendication 4, dans laquelle le réceptacle formé par la structure plastique de renfort est un renfort (42) solidarisé à la surface périphérique externe (30) d’au moins l’une des formes cylindriques (16), le renfort (42) présentant une fente au sein de laquelle est inséré l’insert de fixation métallique (38). Ensemble d’absorption de choc comprenant au moins une structure d’absorption de choc (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes et un corps creux (2), l’organe profilé (14) étant disposé au moins partiellement au sein du corps creux (2). Ensemble d’absorption de choc selon la revendication précédente, dans laquelle le corps creux (2) comprend une paroi de fond (4) en regard de laquelle s’étend une face longitudinale de l’organe profilé, l’organe profilé (14) étant fixé au corps creux (2) par soudure de l’insert de fixation métallique (38) sur cette paroi de fond (4). Ensemble d’absorption de choc selon l'une quelconque des revendications 12 ou 13, dans laquelle le corps creux (2) comprend au moins une feuillure (10), l’organe profilé (14) étant fixé au corps creux (2) par soudure de l’insert de fixation métallique (38) sur ladite feuillure (10). Véhicule automobile comprenant au moins un ensemble d’absorption de choc selon l'une quelconque des revendications 12 à 14.