Brevet FR3156674A1 — publié le 20250620

L’invention concerne un catalyseur pour la réduction sélective des NOx, à base d’une zéolithe IZM-10 de type structural AEI et d’au moins un métal de transition et son procédé de préparation comprenant au moins le mélange en milieu aqueux, d’une zéolithe de type structural FAU ayant un rapport molaire SiO 2 (FAU) /Al 2 O 3 (FAU) compris entre 10 et 60, bornes incluses et un pourcentage massique de sodium sous forme cationique inférieur à 0,005%, d’un composé organique azoté R, R étant le (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde et éventuellement de la soude, jusqu’à l’obtention d’un gel précurseur homogène; ii) un traitement hydrothermal iii) au moins un échange ionique avec une solution comprenant au moins une espèce apte à libérer un métal de transition iv) un traitement thermique par séchage et calcination. Figure à publier : Figure 2 SYNTHESE D’UN CATALYSEUR COMPRENANT UNE ZEOLITHE IZM-10 DE TYPE STRUCTURAL AEI ET AU MOINS UN METAL DE TRANSITION POUR LA REDUCTION SELECTIVE DES NOx L’invention a pour objet un procédé de préparation d’un catalyseur à base d’une zéolithe IZM-10 de type structural AEI et d’au moins un métal de transition, le catalyseur préparé ou susceptible d’être préparé par le procédé, et son utilisation pour la réduction sélective catalytique des NOx en présence d’un réducteur, en particulier pour les gaz de combustion des moteurs à combustion interne. Les émissions d'oxydes d'azote (NOx) qui résultent de la combustion sont une préoccupation majeure pour la société puisqu’ils sont responsables de troubles de santé, d’ozone troposphérique, de pluies acides et du smog (pouvant être traduit par fumard ou brumée). Des normes de plus en plus sévères sont mises en place par les instances gouvernementales afin de limiter l’impact sur l’environnement et sur la santé. Des systèmes de dépollution hautement efficaces tels les catalyseurs trois-voies ou les catalyseurs de réduction catalytique sélective, désignée par l’acronyme anglo-saxon « SCR » pour « Selective Catalytic Reduction », ont donc été développés pour équiper les moyens de transports afin d’atteindre ces objectifs. La réduction catalytique sélective est réalisée grâce à un réducteur, généralement l’ammoniac, et peut ainsi être désignée par NH 3 -SCR. L’ammoniac (NH 3 ) impliqué dans le processus SCR est généralement généré via la décomposition d’une solution aqueuse d'urée (par exemple une solution commerciale de type AdBlue ou DEF), et produit N 2 et H 2 O lors de la réaction avec NOx. Les zéolithes échangées avec des métaux de transition sont notamment utilisées comme catalyseurs pour les applications NH 3 -SCR, dans les transports. Les zéolithes à petit pores, en particulier de type structural AEI et CHA échangées au cuivre, sont particulièrement adaptées. Les zéolithes de type structural AEI comprennent en particulier la zéolithe SSZ-39 (Wagner, P et al., J. Am. Chem. Soc., 122, 263-273 (2000)), et les zéotypes ALPO-18 (Simmen, A. et al., Zeolites, 11, 654-661 (1991)) et SAPO-18 (Chen, J.S. et al., Catalysis Letters, 28, 241-248 (1994)). Le type structural « AEI » est définis par la « Structure Commission » de l’International Zeolite Association (IZA). Les zéolithes de type structural AEI présentent un système tridimensionnel de pores délimités par huit tétraèdres TO 4 et obtenus par la connexion tridimensionnelle de cycles doubles d’atomes T (D6R) ou T peut être le silicium, l’aluminium ou le phosphore. De nombreuses méthodes de synthèse de zéolithes de type structural AEI sont connues. Elles nécessitent l’utilisation simultanée d’un structurant organique et d’une base inorganique (hydroxyde de sodium ou de potassium). Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe, il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique au NH 4 NO 3 , NH 4 Cl, acétate d’ammonium ou toute autre source aqueuse de cations ammonium. La demande de brevet CN112758954 présente la synthèse d’une zéolithe SSZ-39 cœur-couche ou le cœur contient du cuivre. La synthèse se fait en présence d’hydroxyde de sodium ou de potassium en présence d’un structurant organique choisie parmi les ions de : N,N-diéthyl-2,6-diméthylpipéridine, 1,1,3,5-tétraméthylpipéridine, 2,6-diméthyl-5-azoniumspiro-[4,5]-décane, N,N-diéthyl-2-éthylpipéridine, N-éthyl-N-propane-2,6-diméthylpipéridine, N-méthyl-N-éthyl-2,6-diméthylpipéridine, N-méthyl-N-éthyl-2-éthylpipéridine, 2,5-diméthyl-N,N-diéthylpyrrole, 2,6-diméthyl-N,N-diméthylpipéridine, 3,5-diméthyl-N,N-diméthylpipéridine, 2-Ethyl-N,N-diméthylpipéridine, 2,2,6,6-Tétraméthyl-N-méthyl-N-éthylpipéridine, N-cyclooctyl-pyridine, 2,2,6,6-tétraméthyl-N,N-diméthylpipéridine et le N,N-diméthyl-N,N-bicyclononane, de préférence le structurant organique est choisie parmi les : N,N-diéthyl-2,6-diméthylpipéridine et/ou le 3,5-diméthyl-N,N-diméthylpipéridine. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /SiO 2 dans le mélange de synthèse est compris entre 0,05 et 0,25. Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe, il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique au NH 4 NO 3 . La demande de brevet US2022106192, présente la synthèse d’une zéolithe de type structural AEI en présence d’un structurant organique de type cation de N,N-dialkyl-dialkylpiperidinium de type cation de N,N-(C1-C3)-dialkyl-(C1-C3)-dialkylpiperldinium, de préférence un cation de N,N-(C1-C2)-dialkyl-(C1-C3)-dialkylpiperldinium, de préférence le cation N,N-diethyl-2.6-dimethylpiperidinium, de manière plus préfére le cation N,N-diethyl-cis-2.6-dimethylpiperidinium. La synthèse de la zéolithe est faite en présence de soude en plus de toute autre source de cations Na. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /SiO 2 dans le mélange de synthèse est compris entre 0,25 et 1. De préférence le gel de synthèse ne contienne pas une zéolithe de type structural FAU. Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe, il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique au NH 4 NO 3 . L'article “Hydrothermal Conversion of Titanated FAU to AEI Zeolite and Its Enhanced Catalytic Performance for NOx Reduction” (Adv. Porous Mater. 2016, VOL 4, No. 1, 62) présente la synthèse d’une zéolithe AEI en utilisant comme source de silicium et d’aluminium la zéolithe [Al, Ti] FAU en présence d’hydroxyde de sodium et du structurant organique : 1,1-diethyl-2,6-dimethylpiperidinium hydroxide (DEDMPOH). Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /SiO 2 dans le mélange de synthèse est de 0,1. Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe, il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique au NH 4 NO 3 . La demande de brevet CN105314646A présente la synthèse d’une zéolithe de type structural AEI en présence d’un structurant organique choisie parmi les cations: 1-methyl-2,6-dimethyl-piperidine, 1-ethyl-2,6-dimethyl-piperidine, 1-methyl-3,5-dimethyl-piperidine, 1-ethyl-3,5-dimethyl-piperidine, 1,1-dimethyl-2,6-dimethyl-piperidine, 1,1-diethyl-2,6-dimethyl-piperidine, 1,1-dimethyl-3,5-dimethyl-piperidine, 1-ethyl-3,5-dimethyl-piperidine, 1,1-bis-ethyl-2,6-dimethyl-piperidine, 1,1-diethyl-3,5-dimethyl-piperidine. La synthèse de la zéolithe de type structural AEI se fait en présence d’ hydroxyde de sodium ou de potassium. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /SiO 2 dans le mélange de synthèse est compris entre 0,1 et 0,5. Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique au NH 4 NO 3 . La demande de brevet CN107285333A présente la synthèse d’une zéolithe de type structural AEI en utilisant des microondes et en présence d’un structurant organique choisie parmi les cations: 1,1,2,2,6,6-hexamethylpiperidinium, 1,1,2,2,6,6-hexamethyl-4-oxo-piperidinium, 1,1,3,5-tetramethyl-4-oxo-piperidine, 1-hydroxy-1,1,2,2,6,6-hexamethylpiperidinium, 1,1-dimethyl-4,4-propoxypiperidinium, 3,5-dimethoxy-1,1-dimethyl piperidinium, 3,5-dihydroxy-1,1-dimethyl piperidinium, 4-ethyl-1,1-dimethyl-3,5-dioxo-pyridinium, 1-ethyl-1-methyl-2,2,6-methyl-piperidine, 1-epoxy-propyl-1-methyl-2,2,6,6-hexamethylpiperidinium. La synthèse de la zéolithe de type structural AEI se fait en présence d’hydroxyde de sodium ou de potassium. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /SiO 2 dans le mélange de synthèse est compris entre 0,1 et 0,5. La demande de brevet CN107308980A présente l’utilisation d’une zéolithe de type structural AEI contenant du cuivre dans le NH 3 -SCR. La synthèse de la zéolithe de type structural AEI est faite en présence d’hydroxyde de sodium et d’un structurant organique choisie parmi les cations: 1,1,2,2,6,6-hexamethylpiperidinium, 1,1,2,2,6,6-hexamethyl-4-oxo-piperidinium, 1,1,3,5-tetramethyl-4-oxo-piperidine, 1-hydroxy-1,1,2,2,6,6-hexamethylpiperidinium, 1,1-dimethyl-4,4-propoxypiperidinium, 3,5-dimethoxy-1,1-dimethyl piperidinium, 3,5-dihydroxy-1,1-dimethyl piperidinium, 4-ethyl-1,1-dimethyl-3,5-dioxo-pyridinium, 1-ethyl-1-methyl-2,2,6-methyl-piperidine, 1-epoxy-propyl-1-methyl-2,2,6,6-hexamethylpiperidinium. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /SiO 2 dans le mélange de synthèse est compris entre 0,1 et 0,5. Le brevet US5958370 présente la synthèse d’une zéolithe SSZ-39 de type structural AEI en présence d’hydroxyde de sodium et d’un structurant organique choisie parmi les cations : N,N-Diethyl-2,6-dimethylpiperidinium, N,N-Dimethyl-9-azoniabicyclo[3. 3. 1]nonane, N,N-Dimethyl-2,6-dimethylpiperidinium, N-Ethyl-N-methyl-2,6-dimethylpiperidinium, N,N-Diethyl-2-ethylpiperidinium, N,N-Dimethyl-2-(2-hydroxyethyl)piperidinium, N,N-Dimethyl-2-ethylpiperidinium, N,N-Dimethyl-3,5-dimethylpiperidinium, N-Ethyl-N-methyl-2-ethylpiperidinium, 2,6-Dimethyl-1-Azonium[5.4]decane, N-Ethyl-N-propy1-2,6-dimethylpiperidinium, 2,2,4,6,6-Pentamethyl-2-azoniabicyclo[3.2.1]octane, N,N-Diethyl-2,5-dimethyl-2,5-dihydropyrrolium. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /SiO 2 dans le mélange de synthèse est compris entre 0,3 et 1. Les durées de synthèse sont supérieures à 6 jours. D’après ce brevet les structurants : N,N-Dimethyl-2-ethylpiperidinium, N-Ethyl-N-methyl-2-ethylpiperidinium, 2,6-Dimethyl-1-Azonium[5.4]decane et N-Ethyl-N-propyl-2,6-dimethylpiperidinium ne permettent pas d’obtenir une zéolithe SSZ-39 de type structural AEI pure, des impuretés d’analcime sont présentes. Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique au NH 4 NO 3 . La demande de brevet US2017128921 présente la synthèse d’une zéolithe de type structural AEI en présence d’hydroxyde de sodium et d’un structurant organique choisie parmi les cations : N,N-dimethyl-3,5-dimethylpiperidinium, N,N-dimethyl-2-(2-hydroxyethyl)piperidinium, N,N-dimethyl-2-ethylpiperidinium et 2,2,4,6,6-pentamethyl-2-azoniabycyclo[3.2.1]octane. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /SiO 2 dans le mélange de synthèse est compris entre 0,2 et 1. Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe, il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique avec acétate d’ammonium. L’article “Transformation synthesis of aluminosilicate SSZ-39 zeolite from ZSM-5 and beta zeolite” (J. Mater. Chem. A, 2019, 7, 4420) présente la synthèse d’une zéolithe SSZ-39 de type structural AEI par transformation interzéolithique en présence du structurant organique hydroxyde de N,N-diethyl-cis-2,6-dimethylpiperidine et d’hydroxyde de sodium. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /SiO 2 dans le mélange de synthèse est de 0,17. Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe, il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique au NH 4 NO 3 . L'article “Synthesis of high-silica AEI zeolites with enhanced thermal stability by hydrothermal conversion of FAU zeolites, and their activity in the selective catalytic reduction of NOx with NH 3 (J. Mater. Chem. A, 2015, 3, 857) présente la synthèse d’une zéolithe de type structural AEI par transformation interzéolithique en présence du structurant organique tetraethylphosphonium en milieu fluorure. Cette synthèse permet d’obtenir une zéolithe de type structural AEI plus stable à haute température que celle obtenue avec le structurant organique N,N-diethyl-2,6-dimethylpiperidinium en milieu basique. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /SiO 2 dans le mélange de synthèse est de et 0,05. Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe, il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique au NH 4 Cl. La demande de brevet US2018093257, présente la synthèse d’une zéolithe JMZ-8 de type structural AEI en présence d’hydroxyde de sodium et d’un structurant organique R choisie parmi le N,N-diethyl-cis-2,6-dimethylpiperidinium ou N.N-Dimethyl-3.5-dimethylpiperidinium. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /Al 2 O 3 dans le mélange de synthèse est compris entre 0,5 et 2. La pureté de la zéolithe AEI obtenue est supérieure à 90%. Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe, il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique au NH 4 NO 3 . La demande de brevet US2018093256, présente la synthèse d’une zéolithe JMZ-9 de type structural AEI en présence d’un structurant organique R choisie parmi le N,N-diethyl-cis-2,6-dimethylpiperidinium ou N.N-Dimethyl-3.5-dimethylpiperidinium ou le mélange des deux. Les rapports molaires revendiques sont : (SiO 2) )/(Al 2 O 3 ) compris entre 20 et 50, H 2 O/SiO 2 compris entre 10 et 40, R/SiO 2 compris entre 0,25 et 1, HO - /SiO 2 compris entre 0,25 et 1, La demande de brevet US2020-0360906A1, présente la synthèse d’une zéolithe JMZ-8 de type structural AEI en présence d’hydroxyde de sodium et d’un structurant organique R choisie parmi le N,N-diethyl-cis-2,6-dimethylpiperidinium ou N.N-Dimethyl-3.5-dimethylpiperidinium. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /Al 2 O 3 dans le mélange de synthèse est compris entre 0,5 et 2. La pureté de la zéolithe AEI obtenue est supérieure à 90%. Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe, il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique au NH 4 NO 3 . La demande de brevet WO2016/166245, présente la synthèse d’une zéolithe de type structural AEI en présence d’hydroxyde de sodium et d’un structurant organique choisie parmi : le N.N-Dimethyl-3.5-dimethylpiperidinium, N,N-diethyl-2,6-dimethylpiperidinium (DEDMP), N,N-dimethyl-2,6-dimethylpiperidinium, N-ethyl-N-methyl-2,6-dimethylpiperidinium seuls ou en mélange. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /Al 2 O 3 dans le mélange de synthèse est compris entre 0,001 et 2. Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe, il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique au NH 4 NO 3 . La demanderesse a découvert qu’il était possible de préparer directement un catalyseur à base d’une zéolithe IZM-10 de type structural AEI obtenue directement sous forme au moins partiellement protonée et qu’un catalyseur à base d’une zéolithe IZM-10 de type structural AEI préparé selon un mode de synthèse particulier et d’au moins un métal de transition, en particulier du cuivre, présentait des performances intéressantes de conversion des NOx. On entend par « partiellement protonée » au sens de la présente invention une zéolithe AEI comprenant un rapport molaire Al 2 O 3 /Na 2 O compris entre 100 et 400, et « totalement protonée » une zéolithe AEI comprenant un rapport molaire Al 2 O 3 /Na 2 O supérieur à 400. Le procédé de synthèse du catalyseur selon l’invention permet ainsi de s’affranchir de l’étape supplémentaire d’échange ionique au nitrate d’ammonium tout en garantissant un meilleur échange avec le métal de transition. Les performances de conversion des NOx sont améliorées, en particulier les températures d’amorçage sont notamment plus faibles que celles obtenues avec des catalyseurs de l’art antérieur, tels que les catalyseurs à base de zéolithe de type structural CHA ou AEI échangée au cuivre, tout en présentant des émissions de protoxyde d’azote N 2 O inférieures. Ce catalyseur présente aussi une forte stabilité thermique et hydrothermale. L’invention concerne un procédé de préparation d’un catalyseur à base d’une zéolithe IZM-10 de type structural AEI et d’au moins un métal de transition comprenant au moins les étapes suivantes : i) le mélange en milieu aqueux, d’une zéolithe de type structural FAU ayant un rapport molaire SiO 2 (FAU) /Al 2 O 3 (FAU) compris entre 10 et 60, bornes incluses et un pourcentage massique de sodium sous forme cationique inférieur à 0,005%, d’un composé organique azoté R, R étant le (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde et éventuellement de la soude, le mélange réactionnel présentant la composition molaire suivante : -(SiO 2 (FAU) )/(Al 2 O 3 (FAU) ) compris entre 10 et 60, de préférence entre 30 et 50 -H 2 O/(SiO 2 (FAU) ) compris entre 20 et 60, de préférence entre 30 et 50 -R/(SiO 2 (FAU) ) compris entre 0,05 à 0,70, de préférence entre 0,15 et 0,60 -Na 2 O (NaOH) /(SiO 2 (FAU) ) compris entre 0 et 0,20, de préférence entre 0 et 0,15 -Na 2 O (FAU) /(SiO 2 (FAU) ) compris entre 3,5*10 -5 et 7*10 -5 , de préférence entre 4*10 -5 et 6*10 -5 dans laquelle Na 2 O (FAU) désigne la quantité de Na 2 O apportée par la zéolithe FAU, Na 2 O (NaOH) désigne la quantité de Na 2 O apporté par la soude, SiO 2 (FAU) désigne la quantité de SiO 2 apportée par la zéolithe FAU, et Al 2 O 3 (FAU) désigne la quantité de Al 2 O 3 apportée par la zéolithe FAU, jusqu’à l’obtention d’un gel précurseur homogène; ii) le traitement hydrothermal dudit gel précurseur obtenu à l’issue de l’étape i) à une température comprise entre 120°C et 220°C, pendant une durée comprise entre 12 heures et 7 jours jusqu’à l’obtention d’une zéolithe AEI ; iii) au moins un échange ionique comprenant la mise en contact de ladite zéolithe obtenue à l’issue de l’étape précédente, avec une solution comprenant au moins une espèce apte à libérer un métal de transition, en solution sous forme réactive sous agitation à température ambiante pendant une durée comprise entre 1 heure et 2 jours; iv) un traitement thermique par séchage du solide obtenu à l’issue de l’étape précédente à une température comprise entre 20 et 150°C suivi d’au moins une calcination sous flux d’air à une température comprise entre 400 et 700°C pendant une durée comprise entre 8 et 24 heures. Les étapes iii) et iv) peuvent être répétées. Ledit métal de transition libéré dans la solution d’échange de l’étape iii) peut être sélectionné dans le groupe formé des éléments suivants : Ti, V, Mn, Mo, Fe, Co, Cu, Cr, Zn, Nb, Ce, Zr, Rh, Pd, Pt, Au, W, Ag, de préférence dans le groupe formé des éléments suivants: Fe, Cu, Nb, Ce ou Mn, de manière plus préférée parmi Fe, Ce ou Cu, seuls ou en mélange et de manière encore plus préférée ledit métal de transition est Cu. Le rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 de la zéolithe AEI est avantageusement compris entre 10 et 60, de préférence entre 12 et 50, bornes incluses, et le rapport molaire Al 2 O 3 /Na 2 O de la zéolithe AEI est avantageusement supérieur à 100 et de préférence supérieur à 400, La zéolithe de type structural FAU peut avoir un rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 20 et 50, bornes incluses et un pourcentage massique de Na 2 O inférieur à 0,0048%. Dans un mode de réalisation, aucune soude n’est ajoutée au mélange réactionnel de l’étape i) (Na 2 O (NaOH) /(SiO 2 (FAU) ) = 0). On peut ajouter des germes cristallins d’une zéolithe de type structural AEI au mélange réactionnel de l’étape i), de préférence en quantité comprise entre 0,01 et 10% poids par rapport à la masse totale des sources des éléments tétravalents et trivalents sous forme anhydre présentes dans ledit mélange, lesdits germes cristallins n’étant pas pris en compte dans la masse totale des sources de SiO 2 et Al 2 O 3 . L’étape i) peut comprendre une étape de mûrissement du mélange réactionnel à une température comprise entre 20 et 100°C, avec ou sans agitation, pendant une durée comprise entre 30 minutes et 48 heures. Le traitement hydrothermal de l’étape ii) peut être réalisé sous pression autogène à une température comprise entre 120°C et 220°C, de préférence entre 150°C et 200°C, de manière encore plus préférée entre 160°C et 195°C, pendant une durée comprise entre 12 heures et 7 jours, de préférence entre 12 heures et 6 jours. La phase solide obtenue à l’issue de l’étape ii) peut être filtrée, lavée, et séchée à une température comprise entre 20 et 150°C, de préférence entre 60 et 100°C, pendant une durée comprise entre 5 et 24 heures pour obtenir une zéolithe séchée. La zéolithe séchée peut ensuite être calcinée à une température comprise entre 450 et 700°C pendant une durée comprise entre 2 et 20 heures, la calcination pouvant être précédée d’une montée en température progressive. La teneur en métal(aux) de transition introduite par l’étape d’échange ionique iii) peut être comprise entre 0,5 à 6% massique, de préférence entre 0,5 et 5% massique, de manière plus préférée entre 1 et 4% massique, par rapport à la masse totale du catalyseur final anhydre. L’invention concerne également un catalyseur pour la réduction sélective des NOx susceptible d’être obtenu par le procédé de préparation selon l’une quelconque de ses variantes comprenant : -une zéolithe de type structural AEI de rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 10 et 60, bornes incluses, et de pureté supérieure ou égale à 98% poids, de préférence supérieure ou égale à 99% poids ; -et 0,5 à 6 % d’un métal de transition, de préférence le cuivre, L’invention concerne également un procédé de réduction sélective de NO x par un réducteur tel que NH 3 ou H 2 mettant en œuvre le catalyseur précédemment décrit ou le catalyseur directement obtenu par le procédé de préparation selon l’une quelconque de ses variantes pour la réduction sélective de NO x par un réducteur tel que NH 3 ou H 2 . Le catalyseur peut être mis en forme par dépôt sous forme de revêtement, sur une structure nid d’abeilles ou une structure à plaques, ou ledit catalyseur est sous forme d’extrudé ou de bille, contenant jusqu’à 100% dudit catalyseur. La structure nid d’abeilles peut être formée de canaux parallèles ouverts aux deux extrémités ou comporter des parois poreuses filtrantes pour lesquelles les canaux parallèles adjacents sont alternativement bouchés de part et d’autre des canaux. La quantité de catalyseur déposé sur ladite structure peut être comprise entre 40 à 250 g/L pour les structures filtrantes et entre 60 et 300 g/L pour les structures avec canaux ouverts. Le catalyseur peut être associé à un liant tel que la cérine, l’oxyde de zirconium, l’alumine, la silice-alumine non zéolithique, l’oxyde de titane, un oxyde mixte de type cerine-zircone, un oxyde de tungstène et/ou une spinelle pour être mis en forme par dépôt sous forme de revêtement, ledit revêtement pouvant de préférence être associé à un autre revêtement présentant des capacités d’adsorption de polluants en particulier de NOx, de réduction de polluants en particulier des NOx ou favorisant l’oxydation de polluants. Ledit catalyseur peut être intégré : - dans une ligne d’échappement d’un moteur à combustion interne fonctionnant à partir de carburants carbonés ou non, ou - dans un réacteur pour traiter les fumées industrielles. LISTE DES FIGURES [Fig 1] La FIG. 1 représente la formule chimique du composé organique azoté (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde utilisé dans le procédé de synthèse selon l’invention. [Fig 2] La FIG. 2 représente la conversion C en % obtenue lors d’un test catalytique de réduction des oxydes d’azote (NOx) par l’ammoniac (NH 3 ) en présence d’oxygène (O 2 ) en fonction de la température T en °C, pour les catalyseurs synthétisés suivant les exemples 2, 3 et 4, CuIZM-10 courbe symbolisée par les triangles, CuCHA, comparatif, courbe symbolisée par les ronds et CuAEI, comparatif, courbe symbolisée par les carrés. D'autres caractéristiques et avantages du procédé de synthèse selon l'invention, du catalyseur selon l’invention et de l’utilisation selon l’invention, apparaîtront à la lecture de la description ci-après d'exemples non limitatifs de réalisations, en se référant aux figures annexées et décrites ci-après. Procédé de préparation L’invention concerne un procédé de préparation d’un catalyseur à base d’une zéolithe IZM-10 de type structural AEI et d’au moins un métal de transition comprenant au moins les étapes suivantes : Etape i) de mélange : L’étape i) comprend le mélange en milieu aqueux, d’une zéolithe de type structural FAU ayant un rapport molaire SiO 2 (FAU) /Al 2 O 3 (FAU) compris entre 10 et 60, bornes incluses et un pourcentage massique de sodium sous forme cationique inférieur à 0,005%, d’un composé organique azoté R, R étant le (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde et éventuellement de la soude, le mélange réactionnel présentant la composition molaire suivante : (SiO 2 (FAU) )/(Al 2 O 3 (FAU) ) compris entre 10 et 60, de préférence entre 30 et 50 H 2 O/(SiO 2 (FAU) ) compris entre 20 et 60, de préférence entre 30 et 50 R/(SiO 2 (FAU) ) compris entre 0,05 à 0,70, de préférence entre 0,15 et 0,60 Na 2 O (NaOH) /(SiO 2 (FAU) ) compris entre 0 et 0,20, de préférence entre 0 et 0,15 Na 2 O (FAU) /(SiO 2 (FAU) ) compris entre 3,5*10 -5 et 7*10 -5 , de préférence entre 4*10 -5 et 6*10 -5 dans laquelle Na 2 O (FAU) désigne la quantité de Na 2 O apportée par la zéolithe FAU, Na 2 O (NaOH) désigne la quantité de Na 2 O apporté par la soude, SiO 2 (FAU) désigne la quantité de SiO 2 apportée par la zéolithe FAU, et Al 2 O 3 (FAU) désigne la quantité de Al 2 O 3 apportée par la zéolithe FAU, jusqu’à l’obtention d’un gel précurseur homogène. Avantageusement le rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 de la zéolithe AEI obtenue peut être compris entre 10 et 60, de préférence entre 12 et 50, bornes incluses. La zéolithe de type structural FAU utilisée dans le mélange réactionnel de l’étape i) a un rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 10 et 60, de préférence compris entre 20 et 50, bornes incluses et un pourcentage massique de Na 2 O inférieur à 0,005%, de préférence inférieur à 0,048%. La faible quantité de sodium dans la zéolithe FAU de départ permet de contribuer à minimiser la teneur en sodium dans le mélange réactionnel de synthèse tout en facilitant la zéolithisation vers une zéolithe de type structural AEI, et la zéolithe AEI est ainsi obtenue sous forme au moins partiellement protonée. On entend par « partiellement protonée » au sens de la présente invention une zéolithe AEI comprenant un rapport molaire Al 2 O 3 /Na 2 O compris entre 100 et 400, et « totalement protonée » une zéolithe AEI comprenant un rapport molaire Al 2 O 3 /Na 2 O supérieur à 400. Un rapport Na 2 O (NaOH) /(SiO 2 (FAU) ) = 0 signifie qu’il n’y a pas de soude ajoutée au gel de synthèse, ce qui permet d’obtenir la zéolithe AEI sous forme protonée directement. On peut ajouter des germes cristallins d’une zéolithe de type structural AEI au mélange réactionnel de l’étape i), de préférence en quantité comprise entre 0,01 et 10% poids par rapport à la masse totale des sources des éléments tétravalents et trivalents sous forme anhydre présentes dans ledit mélange, lesdits germes cristallins n’étant pas pris en compte dans la masse totale des sources de SiO 2 et Al 2 O 3 . L’étape i) peut comprendre une étape de mûrissement du mélange réactionnel à une température comprise entre 20 et 100°C, avec ou sans agitation, pendant une durée comprise entre 30 minutes et 48 heures. Etape ii) de traitement hydrothermal : On opère un traitement hydrothermal dudit gel précurseur obtenu à l’issue de l’étape i) à une température comprise entre 120°C et 220°C, pendant une durée comprise entre 12 heures et 7 jours. Le traitement hydrothermal de l’étape ii) peut être réalisé sous pression autogène à une température comprise entre 120°C et 220°C, de préférence comprise entre 150°C et 200°C, de manière encore plus préféré comprise entre 160°C et 195°C, pendant une durée comprise entre 12 heures et 7 jours, de préférence entre 12 heures et 6 jours. La phase solide obtenue à l’issue de l’étape ii) peut être filtrée, lavée, et séchée à une température comprise entre 20 et 150°C, de préférence entre 60 et 100°C, pendant une durée comprise entre 5 et 24 heures pour obtenir une zéolithe séchée. La zéolithe séchée peut ensuite être calcinée à une température comprise entre 450 et 700°C pendant une durée comprise entre 2 et 20 heures, la calcination pouvant être précédée d’une montée en température progressive. La zéolithe de type structural AEI de rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 10 et 60, bornes incluses, obtenue par le procédé de préparation précédemment décrit, présente avantageusement les raies de diffraction X significatives suivantes : où FF = très fort ; F = fort ; m = moyen ; mf = moyen faible ; f = faible ; ff = très faible. L'intensité relative I rel est donnée en rapport à une échelle d'intensité relative où il est attribué une valeur de 100 à la raie la plus intense du diagramme de diffraction des rayons X : ff et une pureté supérieure ou égale à 98%, de préférence supérieure ou égale à 99% poids, ainsi qu’un rapport molaire Al 2 O 3 /Na 2 O supérieur à 100 et de préférence supérieur à 400. Etape iii) d’échange ionique : L’étape iii) inclut au moins un échange ionique comprenant la mise en contact de ladite zéolithe obtenue à l’issue de l’étape précédente, avec une solution comprenant au moins une espèce apte à libérer un métal de transition, en particulier le cuivre, en solution sous forme réactive sous agitation à température ambiante pendant une durée comprise entre 1 heure et 2 jours. Ledit métal de transition libéré dans la solution d’échange de l’étape iii) peut être sélectionné dans le groupe formé des éléments suivants : Ti, V, Mn, Mo, Fe, Co, Cu, Cr, Zn, Nb, Ce, Zr, Rh, Pd, Pt, Au, W, Ag, de préférence dans le groupe formé des éléments suivants : Fe, Cu, Nb, Ce ou Mn, de manière plus préférée parmi Fe, Ce ou Cu, seuls ou en mélange et de manière encore plus préférée ledit métal de transition est Cu. La teneur en métal(aux) de transition introduite par l’étape d’échange ionique iii) est avantageusement comprise entre 0,5 à 6% massique, de préférence entre 0,5 et 5% massique, de manière plus préférée entre 1 et 4% massique, par rapport à la masse totale du catalyseur final anhydre. Etape iv) de traitement thermique : L’étape iv) comprend un traitement thermique par séchage du solide obtenu à l’issue de l’étape précédente à une température comprise entre 20 et 150°C suivi d’au moins une calcination sous flux d’air à une température comprise entre 400 et 700°C pendant une durée comprise entre 8 et 24 heures. Les étapes iii) et iv) peuvent être éventuellement répétées, par exemple pour augmenter la teneur en métal. Le catalyseur Le catalyseur selon l’invention comprend au moins une zéolithe IZM-10 de type AEI, et au moins un métal de transition additionnel, de préférence le cuivre. Selon l’invention, le métal ou les métaux de transition compris dans le catalyseur est (sont) sélectionné(s) parmi les éléments issus du groupe formé par les éléments des groupes 3 à 12 du tableau périodique des éléments incluant les lanthanides. En particulier, le métal ou les métaux de transition compris dans le catalyseur est (sont) sélectionné(s) dans le groupe formé des éléments suivants : Ti, V, Mn, Mo, Fe, Co, Cu, Cr, Zn, Nb, Ce, Zr, Rh, Pd, Pt, Au, W, Ag, de préférence dans le groupe formé des éléments suivants : Fe, Cu, Nb, Ce ou Mn, de manière plus préférée parmi Fe, Ce ou Cu seuls ou en mélange et de manière encore plus préférée ledit métal de transition est Cu. Dans le catalyseur selon l’invention, la teneur en métal(aux) de transition, en particulier le cuivre, est comprise entre 0,5 et 6% massique, de préférence entre 0,5 et 5% massique, de manière plus préférée entre 1 et 4% par rapport à la masse totale du catalyseur final anhydre. Caractérisation du catalyseur préparé selon l’invention La diffraction des rayons X permet de vérifier que le solide obtenu par le procédé selon l’invention est bien une zéolithe de type structural AEI. La pureté obtenue est avantageusement supérieure à 98% et d’une manière préférée supérieure ou égale à 99% poids, de manière encore plus préférée supérieure ou égale à 99,8% poids. Ce diagramme de diffraction est obtenu par analyse radiocristallographique au moyen d’un diffractomètre en utilisant la méthode classique des poudres avec le rayonnement Kα 1 du cuivre (λ = 1,5406Å). A partir de la position des pics de diffraction représentée par l’angle 2θ, on calcule, par la relation de Bragg, les équidistances réticulaires d hkl caractéristiques de l’échantillon. L’erreur de mesure Δ(d hkl ) sur d hkl est calculée grâce à la relation de Bragg en fonction de l’erreur absolue Δ(2θ) affectée à la mesure de 2θ. Une erreur absolue Δ(2θ) égale à ± 0,02° est communément admise en Angströms (Å). Chacune de ces valeurs doit être affectée de l’erreur de mesure Δ(d hkl ) comprise entre ± 0,6Å et ± 0,01Å. La spectrométrie de fluorescence des rayons X (FX) est une technique d'analyse chimique utilisant une propriété physique de la matière, la fluorescence de rayons X. Elle permet l’analyse de la majorité des éléments chimiques à partir du Béryllium (Be) dans des gammes de concentration allant de quelques ppm à 100%, avec des résultats précis et reproductibles. On utilise les rayons X pour exciter les atomes qui sont dans l'échantillon, ce qui leur fait émettre des rayons X à énergie caractéristique de chaque élément présent. L'intensité et l'énergie de ces rayons X sont ensuite mesurées pour déterminer la concentration des éléments dans le matériau. La perte au feu (PAF) du catalyseur obtenu après l’étape de séchage (et avant calcination) ou après l’étape de calcination de l’étape iv) du procédé selon l’invention est généralement comprise entre 5 et 25% poids. La perte au feu d’un échantillon, désignée sous l’acronyme PAF, correspond à la différence de masse de l’échantillon avant et après un traitement thermique à 1000°C pendant 2 heures. Elle est exprimée en % correspondant au pourcentage de perte de masse. La perte au feu correspond en général à la perte de solvant (comme l’eau) contenu dans le solide mais aussi à l’élimination de composés organiques contenus dans les constituants solides minéraux. Procédé de réduction sélective des NOx par un réducteur tel que NH 3 mettant en œuvre le catalyseur selon l’invention L’invention concerne également l’utilisation du catalyseur selon l’invention, directement préparé ou susceptible d’être préparé par le procédé décrit précédemment pour la réduction sélective de NOx par un réducteur tel que NH 3 ou H 2 , avantageusement mis en forme par dépôt sous forme de revêtement (« washcoat » selon la terminologie anglo-saxonne) sur une structure nid d’abeilles principalement pour les applications mobiles ou une structure à plaques que l’on retrouve particulièrement pour les applications stationnaires. L’invention peut aussi être mise en forme sous forme d’extrudés ou de billes. La structure nid d’abeilles est formée de canaux parallèles ouverts aux deux extrémités (flow-through en anglais) ou comporte des parois poreuses filtrantes et dans ce cas les canaux parallèles adjacents sont alternativement bouchés de part et d’autre des canaux afin de forcer le flux de gaz à traverser la paroi (wall-flow monolith en anglais). Ladite structure nid d’abeilles ainsi revêtue constitue un pain catalytique. Ladite structure peut être composée de cordiérite, carbure de silicium (SiC), titanate d’aluminium (AlTi), alumine alpha, mullite ou tout autre matériau dont la porosité est comprise entre 30 et 70%. Ladite structure peut être réalisée en tôle métallique, en acier inoxydable contenant du Chrome et de l’aluminium, acier de type FeCrAl. La quantité de catalyseur selon l’invention déposé sur ladite structure peut être comprise entre 40 à 250 g/L pour les structures filtrantes et entre 60 et 300 g/L pour les structures avec canaux ouverts. Le revêtement proprement dit (« washcoat ») comprend le catalyseur selon l’invention, avantageusement associé à un liant tel que la cérine, l’oxyde de zirconium, l’alumine, la silice-alumine non zéolithique, l’oxyde de titane, un oxyde mixte de type cerine-zircone, un oxyde de tungstène, une spinelle. Ledit revêtement est avantageusement appliqué à ladite structure par une méthode de dépôt (washcoating en anglais) qui consiste à tremper le monolithe dans une suspension (slurry en anglais) de poudre de catalyseur selon l’invention dans un solvant, de préférence de l’eau, et potentiellement des liants, oxydes métalliques, stabilisateurs ou autres promoteurs. Cette étape de trempe peut être répétée jusqu’à atteindre la quantité souhaitée de revêtement. Dans certains cas le slurry peut aussi être pulvérisé au sein du monolithe. Le revêtement une fois déposé, le monolithe est calciné à une température de 300 à 600°C pendant 1 à 10 heures. Ladite structure peut être revêtue d’un ou plusieurs revêtements. Le revêtement comprenant le catalyseur selon l’invention est avantageusement associé à, c’est-à-dire recouvre un ou est recouvert par, un autre revêtement présentant des capacités d’adsorption de polluants en particulier de NOx, de réduction de polluants en particulier des NOx ou favorisant l’oxydation de polluants, en particulier celle de l’ammoniac. Une autre possibilité est de mettre le catalyseur sous forme d’extrudé. Dans ce cas, la structure obtenue peut contenir jusqu’à 100% de catalyseur selon l’invention. Ladite structure revêtue par le catalyseur selon l’invention peut avantageusement être intégrée dans une ligne d’échappement d’un moteur à combustion interne fonctionnant principalement en mélange pauvre, c'est-à-dire en excès d’air par rapport à la stœchiométrie de la réaction de combustion comme c’est le cas pour les moteurs Diesel ou les moteurs à combustion H 2 par exemple. Dans ces conditions de fonctionnement du moteur Diesel, les gaz d’échappement contiennent notamment les polluants suivants : des suies, des hydrocarbures imbrulés (HC), du monoxyde de carbone (CO), des oxydes d’azotes (NOx). Dans le cas de la combustion H 2 , les teneurs en suies, HC et CO sont très faibles car issus seulement du lubrifiant, mais des oxydes d’azote sont toujours présents et la teneur en eau (H 2 O) est beaucoup plus importante que dans le cas de la combustion Diesel. En amont de ladite structure revêtue du catalyseur selon l’invention peut être placé un catalyseur d’oxydation dont la fonction est d’oxyder les HC et le CO ainsi qu’un filtre pour éliminer les suies des gaz d’échappement, la fonction de ladite structure revêtue étant d’éliminer le NOx, sa gamme de fonctionnement de se situant entre 100 et 900°C et de manière préférée entre 150°C et 500°C. Avantages de l’invention Le catalyseur selon l’invention, à base d’une zéolithe IZM-10 de type structural AEI et d’au moins un métal de transition, en particulier du cuivre, présente un gain notable en amorçage par rapport aux catalyseurs de l’art antérieur, tels que les catalyseurs à base de zéolithe de type structural CHA ou AEI échangée au cuivre. En particulier, l’utilisation du catalyseur selon l’invention permet d’obtenir des températures d’amorçage plus faibles pour la réaction de conversion des NOx lorsque la teneur en eau est importante dans les gaz à traiter tout en assurant une très bonne sélectivité en N 2 O. EXEMPLES L’invention est illustrée par les exemples suivants qui ne présentent, en aucun cas, un caractère limitatif. Exemple 1 : préparation du (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde (structurant R). Dans un ballon bicol de 500 mL contenant 140 mL d’eau, sont ajoutés sous agitation 5,68 g (0,142 mol) d’hydroxyde de sodium et 30,66 g (0,142 mol, 16,82 mL) de 1,4-dibromobutane. Le mélange est chauffé à reflux et 16,07 g (0,142 mol, 19,13 mL) de (2R,6S)-2,6-diméthylpipéridine sont ajoutés goutte à goutte pendant une demi-heure à l’aide d’une ampoule à brome. Après douze heures de reflux, le mélange est refroidi à 0°C et 70 mL d’une solution NaOH à 40 % froide sont ajoutés. Le précipité formé est extrait trois fois avec 200 mL de chloroforme. Les fractions organiques extraites sont évaporées jusqu’à un volume de 100 mL et l’amine, dans sa forme bromure, est précipitée avec de l’éther. Le rendement de la réaction est d’environ 80-85 %. Formule brute : C 11 H 22 NBr Masse molaire : 248 g/mol RMN 1H (D 2 O, 400MHz, 25°C, δ ppm) pour (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro [4,5]décane (mélange cis- trans): 1,30 (d, 6H, CH 3 ) ; 1,55 (m, 4H, CH 2 ) ; 1,70 (m, 2H, CH 2 ) ; 2,10 (m, 4H,CH 2 ) ; 3,28 (t, 2H, CH 2 -N) ; 3,50 (t, 2H, CH 2 -N) ; 3,64 (m, 2H, CH-N). 18,9 g d'Ag 2 O (0,08 mole, 99%, Aldrich) sont ajoutés dans un bécher en téflon de 250 mL contenant 20 g d bromure de (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane (0,08 mole) et 100 mL d'eau déionisée. Le milieu réactionnel est agité à l'abri de la lumière pendant 12 heures. Le mélange est ensuite filtré et une partie de l’eau est évaporée à l’aide d’un rotavapeur. Le filtrat obtenu est composé d'une solution aqueuse de (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde (29,06% en poids). Le dosage de cette espèce est réalisé par RMN du proton en utilisant l'acide formique en tant qu'étalon. Exemple 2 : préparation d’une zéolithe IZM-10 de type structural AEI selon l'invention (avec germes). 1,25 g d’une zéolithe de type structural FAU (CBV720, SiO 2 /Al 2 O 3 = 33,34, Zeolyst, PAF = 14,34%, pourcentage de sodium sous forme cationique = 0,0045%) ont été mélangés avec 6,22 g d'une solution aqueuse de (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde (29,06% en poids) préparé selon l’exemple 1. 7,54 g d'eau déionisée sont ajoutés au mélange précédent, la préparation obtenue est maintenue sous agitation pendant 10 minutes. Afin de favoriser la formation d’une zéolithe IZM-10 de type structural AEI, 54 mg de germes (5% par rapport à la masse de la zéolithe CBV720) d’une zéolithe IZM-10 de type structural AEI préparé selon l’exemple 2 sont ajoutés dans le mélange de synthèse et maintenu sous agitation pendant 5 minutes. La composition molaire du gel précurseur est la suivante: 1 SiO 2 : 0,03 Al 2 O 3 : 0,58 R: 40 H 2 O, soit un ratio SiO 2 /Al 2 O 3 de 33,3. Le gel précurseur est ensuite transféré, après homogénéisation, dans un autoclave. L’autoclave est fermé puis chauffé pendant 140 heures à 180°C sous agitation à 35 tr/min avec un système tourne-broche. Le solide obtenu est filtré, lavé à l'eau déionisée puis séché une nuit à 100°C. La perte au feu du solide séché est de 10%. Le solide est ensuite introduit dans un four à moufle où est réalisée une étape de calcination: le cycle de calcination comprend une montée de 1,5°C/min en température jusqu'à 200°C, un palier à 200°C maintenu durant 2 heures, une montée de 1°C/min en température jusqu'à 550°C suivi d'un palier à 550°C maintenu durant 8 heures puis un retour à la température ambiante. Le produit solide calciné a été analysé par diffraction de rayons X et identifié comme étant constitué d’une zéolithe IZM-10 de type structural AEI avec une pureté supérieure à 99% poids. L’analyse par fluorescence X donne un rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 = 29,20 et un rapport molaire Al 2 O 3 /Na 2 O = 460. Echange ionique au Cu 1g de zéolithe IZM-10 calciné est mise en suspension dans 30 mL d’une solution de [Cu(NH 3 ) 4 ](NO 3 ) 2 0,016 M pendant 1 journée sous agitation à température ambiante. Le solide final est séparé, lavé et séché et calciné sous flux d’air sec à 550°C durant 8 heures. L’analyse chimique par fluorescence des rayons X (FX) donné un rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 de 29,20 et un pourcentage massique de Cu de 2,78%. Le catalyseur obtenu est noté CuIZM-10. Exemple 3 (comparatif) : préparation d’un catalyseur Cu-CHA à base d’une zéolithe commerciale 1g de zéolithe commerciale de type CHA est mise en suspension dans 30 mL d’une solution de [Cu(NH 3 ) 4 ](NO 3 ) 2 0,016 M pendant 1 journée sous agitation à température ambiante. Le solide final est séparé, lavé et séché et calciné sous flux d’air sec à 550°C durant 8 heures. L’analyse chimique par fluorescence des rayons X (FX) donne un rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 de 17,8 et un pourcentage massique de Cu de 2,92%. Le catalyseur obtenu est noté CuCHA. Exemple 4 (comparatif) : préparation d’un catalyseur Cu-AEI à base d’une zéolithe commerciale 1g de zéolithe commerciale de type AEI est mise en suspension dans 30 mL d’une solution de [Cu(NH 3 ) 4 ](NO 3 ) 2 0,016 M pendant 1 journée sous agitation à température ambiante. Le solide final est séparé, lavé et séché et calciné sous flux d’air sec à 550°C durant 8 heures. L’analyse chimique par fluorescence des rayons X (FX) donne un rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 de 19,2 et un pourcentage massique de Cu de 2,85%. Le catalyseur obtenu est noté CuAEI. Exemple 5 : Conversion des NOx : comparaison des catalyseurs au cuivre selon l’invention avec l’art antérieur Un test catalytique de réduction des oxydes d’azote (NOx) par l’ammoniac (NH 3 ) en présence d’oxygène (O 2 ) dans des conditions Standard SCR est réalisé à différentes températures de fonctionnement pour les catalyseurs préparés suivant l’exemple 2 (CuIZM-10), l’exemple 3 (CuCHA) et l’exemple 4 (CuAEI). Pour le test de chaque échantillon, 200 mg de catalyseur sous forme de poudre est disposé dans un réacteur en quartz. 145 L/h d’une charge représentative d’un mélange de gaz d’échappement d’un moteur H 2 sont alimentés dans le réacteur. Cette charge présente la composition molaire suivante : 450 ppm NO, 150 ppm NO 2 , 660 ppm NH 3 , 15% O 2 , 15% H 2 O, qpc N 2 . Un analyseur FTIR permet de mesurer la concentration des espèces NO, NO 2 , NH 3 , N 2 O, CO, CO 2 , H 2 O, O 2 en sortie de réacteur. Les conversions de NOx calculées comme suivant : Conversion = (NOx entrée –NOx sortie) / NOx entrée Les résultats de conversion de NOx sont présentés sur la FIG. 2 , les courbes marquées par des triangles, des ronds et des carrés correspondant respectivement aux tests réalisés avec les catalyseurs synthétisés suivant l’exemple 2 (CuIZM-10), l’exemple 3 (CuCHA) et l’exemple 4 (CuAEI). Le catalyseur selon l’invention offre une température d’amorçage optimisée et permet donc de convertir les NOx à plus basse température que le catalyseur synthétisé selon l’art antérieur. Le catalyseur CuIZM-10 synthétisé selon l’invention est particulièrement efficace sur les basses températures avec 53% de conversion des NOx à 190°C alors que le catalyseurs CuAEI et CuCHA n’offrent que 35% et 28% de conversion des NOx à cette même température. Les températures d’amorçage des catalyseurs contenant 3% de cuivre sont données dans le tableau 2 ci-dessous pour les conditions Standard-SCR : T50 T80 T90 CuIZM-10 188 °C 217 °C 231 °C CuCHA 207 °C 231 °C 242 °C CuAEI 202 °C 226 °C 238 °C T50 correspond à la température à laquelle 50% des NOx du mélange gazeux sont convertis par le catalyseur. T80 correspond à la température à laquelle 80% des NOx du mélange gazeux sont convertis par le catalyseur. T90 correspond à la température à laquelle 90% des NOx du mélange gazeux sont convertis par le catalyseur. Le catalyseur CuIZM-10 synthétisé selon l’invention donne des performances supérieures aux catalyseurs CuAEI et CuCHA synthétisés selon l’art antérieur en termes de températures d’amorçage et de conversion de NOx sur les basses températures (T Les émissions de protoxyde (N 2 O) d’azote maximales sont données dans le tableau 3 suivant : N 2 O max CuIZM-10 10 ppm CuCHA 17 ppm CuAEI 22 ppm Le catalyseur CuIZM-10 synthétisé selon l’invention donne des émissions de N 2 O inférieures aux catalyseurs CuAEI et CuCHA synthétisés selon l’art antérieur. Procédé de préparation d’un catalyseur à base d’une zéolithe IZM-10 de type structural AEI et d’au moins un métal de transition comprenant au moins les étapes suivantes : i) le mélange en milieu aqueux, d’une zéolithe de type structural FAU ayant un rapport molaire SiO 2 (FAU) /Al 2 O 3 (FAU) compris entre 10 et 60, bornes incluses et un pourcentage massique de sodium sous forme cationique inférieur à 0,005%, d’un composé organique azoté R, R étant le (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde et éventuellement de la soude, le mélange réactionnel présentant la composition molaire suivante : -(SiO 2 (FAU) )/(Al 2 O 3 (FAU) ) compris entre 10 et 60, de préférence entre 30 et 50 -H 2 O/(SiO 2 (FAU) ) compris entre 20 et 60, de préférence entre 30 et 50 -R/(SiO 2 (FAU) ) compris entre 0,05 à 0,70, de préférence entre 0,15 et 0,60 -Na 2 O (NaOH) /(SiO 2 (FAU) ) compris entre 0 et 0,20, de préférence entre 0 et 0,15 -Na 2 O (FAU) /(SiO 2 (FAU) ) compris entre 3,5*10 -5 et 7*10 -5 , de préférence entre 4*10 -5 et 6*10 -5 dans laquelle Na 2 O (FAU) désigne la quantité de Na 2 O apportée par la zéolithe FAU, Na 2 O (NaOH) désigne la quantité de Na 2 O apporté par la soude, SiO 2 (FAU) désigne la quantité de SiO 2 apportée par la zéolithe FAU, et Al 2 O 3 (FAU) désigne la quantité de Al 2 O 3 apportée par la zéolithe FAU, jusqu’à l’obtention d’un gel précurseur homogène; ii) le traitement hydrothermal dudit gel précurseur obtenu à l’issue de l’étape i) à une température comprise entre 120°C et 220°C, pendant une durée comprise entre 12 heures et 7 jours jusqu’à l’obtention d’une zéolithe AEI ; iii) au moins un échange ionique comprenant la mise en contact de ladite zéolithe obtenue à l’issue de l’étape précédente, avec une solution comprenant au moins une espèce apte à libérer un métal de transition, en solution sous forme réactive sous agitation à température ambiante pendant une durée comprise entre 1 heure et 2 jours; iv) un traitement thermique par séchage du solide obtenu à l’issue de l’étape précédente à une température comprise entre 20 et 150°C suivi d’au moins une calcination sous flux d’air à une température comprise entre 400 et 700°C pendant une durée comprise entre 8 et 24 heures. Procédé de préparation selon la revendication 1 dans lequel les étapes iii) et iv) sont répétées. Procédé de préparation selon l’une des revendications 1 ou 2 dans lequel ledit métal de transition libéré dans la solution d’échange de l’étape iii) est sélectionné dans le groupe formé des éléments suivants : Ti, V, Mn, Mo, Fe, Co, Cu, Cr, Zn, Nb, Ce, Zr, Rh, Pd, Pt, Au, W, Ag, de préférence dans le groupe formé des éléments suivants: Fe, Cu, Nb, Ce ou Mn, de manière plus préférée parmi Fe, Ce ou Cu, seuls ou en mélange et de manière encore plus préférée ledit métal de transition est Cu. Procédé de préparation d’un catalyseur selon l’une des revendications 1 à 3 dans lequel le rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 de la zéolithe AEI est compris entre 10 et 60, de préférence entre 12 et 50, bornes incluses et le rapport molaire Al 2 O 3 /Na 2 O de la zéolithe AEI est supérieur à 100 et de préférence supérieur à 400. Procédé de préparation d’un catalyseur selon l’une des revendications 1 à 4 dans lequel la zéolithe de type structural FAU a un rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 20 et 50, bornes incluses et un pourcentage massique de Na 2 O inférieur à 0,0048%. Procédé de préparation d’un catalyseur selon l’une des revendications 1 à 5 dans lequel aucune soude n’est ajoutée au mélange réactionnel de l’étape i) (Na 2 O (NaOH) /(SiO 2 (FAU) ) = 0). Procédé de préparation d’un catalyseur selon l’une des revendications précédentes dans lequel on ajoute des germes cristallins d’une zéolithe de type structural AEI au mélange réactionnel de l’étape i), de préférence en quantité comprise entre 0,01 et 10% poids par rapport à la masse totale des sources des éléments tétravalents et trivalents sous forme anhydre présentes dans ledit mélange, lesdits germes cristallins n’étant pas pris en compte dans la masse totale des sources de SiO 2 et Al 2 O 3 . Procédé de préparation d’un catalyseur selon l’une des revendications précédentes dans lequel l’étape i) comprend une étape de mûrissement du mélange réactionnel à une température comprise entre 20 et 100°C, avec ou sans agitation, pendant une durée comprise entre 30 minutes et 48 heures. Procédé de préparation d’un catalyseur selon l’une des revendications précédentes dans lequel le traitement hydrothermal de l’étape ii) est réalisé sous pression autogène à une température comprise entre 120°C et 220°C, de préférence entre 150°C et 200°C, de manière encore plus préférée entre 160°C et 195°C, pendant une durée comprise entre 12 heures et 7 jours, de préférence entre 12 heures et 6 jours. Procédé de préparation d’un catalyseur selon l’une des revendications précédentes dans lequel la phase solide obtenue à l’issue de l’étape ii) est filtrée, lavée, et séchée à une température comprise entre 20 et 150°C, de préférence entre 60 et 100°C, pendant une durée comprise entre 5 et 24 heures pour obtenir une zéolithe séchée. Procédé de préparation d’un catalyseur selon la revendication 10 dans lequel la zéolithe séchée est ensuite calcinée à une température comprise entre 450 et 700°C pendant une durée comprise entre 2 et 20 heures, la calcination pouvant être précédée d’une montée en température progressive. Procédé de préparation d’un catalyseur selon l’une des revendications précédentes dans lequel la teneur en métal(aux) de transition introduite par l’étape d’échange ionique iii) est comprise entre 0,5 à 6% massique, de préférence entre 0,5 et 5% massique, de manière plus préférée entre 1 et 4% massique, par rapport à la masse totale du catalyseur final anhydre. Catalyseur pour la réduction sélective des NOx comprenant une zéolithe de type structural AEI de rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 10 et 60, bornes incluses, et de pureté supérieure ou égale à 98% poids, de préférence supérieure ou égale à 99% poids ; et 0,5 à 6 % d’un métal de transition, de préférence le cuivre, obtenu par le procédé de préparation selon l’une des revendications 1 à 12. Procédé de réduction sélective de NO x par un réducteur tel que NH 3 ou H 2 mettant en œuvre le catalyseur directement obtenu par le procédé de préparation selon l’une des revendications 1 à 12 pour la réduction sélective de NO x par un réducteur tel que NH 3 ou H 2 . Procédé de réduction sélective de NO x par un réducteur tel que NH 3 ou H 2 selon la revendication 14 dans lequel le catalyseur est mis en forme par dépôt sous forme de revêtement, sur une structure nid d’abeilles ou une structure à plaques, ou ledit catalyseur est sous forme d’extrudé ou de bille, contenant jusqu’à 100% dudit catalyseur. Procédé de réduction sélective de NO x par un réducteur tel que NH 3 ou H 2 selon la revendication 15 dans lequel la structure nid d’abeilles est formée de canaux parallèles ouverts aux deux extrémités ou comporte des parois poreuses filtrantes pour lesquelles les canaux parallèles adjacents sont alternativement bouchés de part et d’autre des canaux. Procédé de réduction sélective de NO x par un réducteur tel que NH 3 ou H 2 selon l’une des revendications 15 ou 16 dans lequel la quantité de catalyseur déposé sur ladite structure est comprise entre 40 à 250 g/L pour les structures filtrantes et entre 60 et 300 g/L pour les structures avec canaux ouverts. Procédé de réduction sélective de NO x par un réducteur tel que NH 3 ou H 2 selon l’une des revendications 15 à 17 dans lequel le catalyseur est associé à un liant tel que la cérine, l’oxyde de zirconium, l’alumine, la silice-alumine non zéolithique, l’oxyde de titane, un oxyde mixte de type cerine-zircone, un oxyde de tungstène et/ou une spinelle pour être mis en forme par dépôt sous forme de revêtement, ledit revêtement pouvant de préférence être associé à un autre revêtement présentant des capacités d’adsorption de polluants en particulier de NOx, de réduction de polluants en particulier des NOx ou favorisant l’oxydation de polluants. Procédé de réduction sélective de NO x par un réducteur tel que NH 3 ou H 2 selon l’une des revendications 14 à 18 dans lequel ledit catalyseur est intégré : - dans une ligne d’échappement d’un moteur à combustion interne fonctionnant à partir de carburants carbonés ou non, ou - dans un réacteur pour traiter les fumées industrielles.