Brevet FR3164517A1 — publié le 20260116

Tube de transport de fluide corrosif chemisé Tube (1) de transport de fluide corrosif dont la paroi interne (11) est chemisée d’un revêtement (2) en plastique, ledit revêtement comportant des ouvertures (3) aptes à évacuer des gaz piégés à l’interface revêtement/tube lors d’une baisse de pression du fluide transporté, au moins une partie des ouvertures s’étendant vers le tube à partir de la paroi interne (22) du revêtement apte à entrer en contact avec le fluide : a) sur une profondeur (Pr) comprise entre 70% et 97% de l’épaisseur (Er) dudit revêtement laissant un ligament (4) apte à se déchirer lorsque la différence entre la pression à l’interface revêtement/tube et la pression du fluide transporté dépasse un seuil prédéfini ; ou b) sur toute l’épaisseur du revêtement, ces ouvertures ayant leur plus petite dimension inférieure ou égale à 0,5 mm et présentant à l’une ou l’autre des parois du revêtement une forme géométrique non fermée. Figure de l’abrégé : [Fig. 1] Tube de transport de fluide corrosif chemisé L’invention se rapporte au domaine des tubes de transport de fluide corrosif, largement utilisés dans différents domaines de l’industrie de l’énergie tels que le pétrole et le gaz. Arrière-plan technologique Il est connu de chemiser la paroi interne des tubes de transport de fluide corrosif qui sont métalliques, notamment en acier, par un revêtement de type « liner » en anglais, qui est en matière plastique, notamment en polymère pouvant contenir des fonctions amide, afin de protéger le tube de la corrosion que peut lui provoquer le fluide y circulant. Or, l’une des principales caractéristiques du plastique est sa forte perméabilité aux gaz. Par conséquent, ceux-ci se retrouvent à l’interface entre le revêtement et le tube, in fine à la même pression que dans le fluide transporté. Lorsqu’une baisse de pression rapide du fluide transporté survient, quelle qu’en soit la raison (maintenance, variations dans les entrants, avarie, etc.), les gaz piégés à l’interface vont mettre plus de temps pour s’évacuer, générant une pression différentielle entre l’interface revêtement/tube et l’intérieur du tube. Néanmoins, le revêtement ne possède pas de propriétés mécaniques suffisantes pour supporter ce différentiel de pression. Le revêtement risque donc de s’effondrer sur lui-même et de boucher le tube. Les gaz piégés à l’interface revêtement/tube doivent pouvoir être ventilés rapidement d’une manière ou d’une autre. Il existe dans l’art antérieur des solutions de ventilation permettant d’évacuer ces gaz. Notablement, un programme industriel COREL (pour Corrosion REsistant Liner) a été mené sur la période 1999-2000 dans le but de concevoir et tester de telles solutions. Trois d’entre elles sont ressorties comme étant prometteuses : La première solution consiste à évacuer les gaz vers l’extérieur du tube comme dans la demande US 2018/0051841 où le système de ventilation comporte un évent qui comprend une partie de base et une partie d’échappement. La partie de base est disposée entre le revêtement et le tube et comporte au moins un canal s’étendant le long de la partie de base jusqu’à une région centrale de la partie de base. La partie d’échappement fait saillie depuis la région centrale de la partie de base et est conçue pour s’étendre à travers la paroi du tube. La partie d’échappement comporte un passage central qui est interconnecté avec le ou les canaux de la partie de base, de telle sorte que l’évent est configuré pour éjecter les gaz piégés à l’interface revêtement/tube vers l’extérieur du tube. Le revêtement proposé par le COREL selon la première solution présente des rainures longitudinales externes (c’est-à-dire à l’interface revêtement/tube). Le concept est celui d’une ventilation longitudinale, les gaz étant renvoyés vers une soupape pratiquée sur la paroi du tube et permettant de ventiler les gaz vers l’extérieur de ce dernier. Cette solution, décrite dans la publication Offshore Technology Conference « Corrosion Resisting Liners – The Results of an Investigation into Plastic Lining of Pipelines for Corrosive Hydrocarbon Service » par Steve Groves et al., présente les inconvénients suivants : Des séries de soupapes performantes (efficaces pour une éjection rapide du gaz) et résistantes (durables dans le temps) doivent être conçues et installées. Le premier point va induire des coûts de conception et d’installation, alors que le second va induire des coûts de maintenance et de contrôle. Or, les contrôles des coûts s’avèrent un enjeu important pour la rentabilité des projets de transport et de stockage du CO 2 . Un tel tube ajoute une complexité supplémentaire pour son enfouissement, car il faut assurer un passage pour le gaz extrait, et présente des limitations importantes pour une installation dite « offshore » (c’est-à-dire qui s'effectue en pleine mer, sur des plates-formes de forage pétrolier). En effet, la pression de l’eau augmente de 1 bar tous les 10 mètres de profondeur. Par exemple, à 100 m de profondeur, une pression de 11 bar s’appliquera à la face externe du tube, réduisant l’efficacité de la soupape (le flux se relie à la différence de pression) et même interdisant une ventilation complète, car l’interface gardera 11 bar de pression. Or, les projets « offshore » s’effectuent dans un environnement plus contraignant. Quant aux projets dits « onshore » (par opposition à « offshore »), nombreux sont ceux qui nécessiteront un enfouissement (règlementation, réutilisation de tubes existants). Le CO 2 anthropogénique présente un risque de toxicité accrue en raison de la présence d’impuretés comme le SO 2 , NO 2 et H 2 S. Que ce soit pour les conditions terrestres ou maritimes, les enjeux environnementaux et de sécurité aux personnes peuvent restreindre l’emploi de solutions de ventilation externes. Un risque a été identifié d’une fermeture des rainures avec le temps en raison du fluage du revêtement (NACE Corrosion Conference 2000 – papier 00784 : « Effective Annular Venting Of Thermoplastic Liners For Added Value And Benefit » par J.Taylor et al.). Il est à noter que pour le transport du CO 2 anthropogénique, le gonflement du revêtement peut s’avérer plus important que pour les fluides d’hydrocarbones traditionnels, impliquant une attention particulière à la conception des rainures pour éviter tout risque de défaillance du revêtement. La deuxième solution consiste à placer un revêtement intermédiaire imperméable aux gaz entre le tube et le revêtement perméable. Des solutions impliquant l’emploi d’un feuillard en aluminium ont été développées pour des applications nécessitant le transport d’huile ou d’eau potable. Cette solution présente l’avantage d’être auto-suffisante (pas de valve, pas de rejet extérieur au tube) mais présente l’inconvénient d’être une solution sensible aux aléas sur la base des arguments suivants : Il est nécessaire de s’assurer que l’adhésion revêtement métallique/revêtement plastique soit pérenne dans le temps ; autrement, le problème d’effondrement du revêtement est déplacé de l’interface tube/revêtement plastique à l’interface revêtement métallique/ revêtement plastique. Cette deuxième solution requiert un contrôle qualité drastique lors de l’installation des revêtements à l’intérieur du tube. L’existence du moindre décollement sur l’ensemble du tube est susceptible de générer rapidement une avarie du revêtement plastique. La troisième solution, décrite dans le papier AMPP C2024-20954 « Corrosion Prediction in Perforated Polymer Lined Pipelines (PLP) used for Oil & Gas Transportation » par Gaurav R. Joshi et al., consiste à perforer le revêtement plastique par endroits. Le revêtement présente des perforations complètes régulières et de tailles contrôlées. Il a été théorisé mais aussi vérifié expérimentalement que la vitesse de corrosion reste acceptable malgré la présence d’un chemin continu pour le fluide vers la surface du métal. La raison est l’absence de convection qui restreint le renouvellement en gaz acides ; assez rapidement, des produits de corrosion se forment (pouvant apporter une protection intrinsèque et sinon freinant l’apport des espèces corrosives) et le pH dans la cavité monte vers des conditions acceptables pour l’acier. Des recommandations précises ont été établies quant à la forme et disposition de ces trous : un trou de diamètre 2,2 mm tous les 12 m est suffisant pour obtenir une chute de pression à l’interface en 30 min ; néanmoins, en prenant en compte le gonflement du revêtement, la présence éventuelle de débris et des déformations du revêtement lors de l’installation, des trous jusqu’à 3 mm de diamètre, circonférentiellement espacés de 1 m et orientés à 90° sur la circonférence est une configuration optimale. Cependant, cette solution technique présente un inconvénient majeur dans le cadre du CO 2 anthropogénique : le risque de corrosion élevée de l’acier au niveau des trous n’est pas parfaitement maîtrisé. En effet, le modèle théorique n’intègre pas le risque de formation d’acide fort ; une seule goutte venant à tomber dans un trou peut mettre à mal l’intégrité du tube. Quant au retour d’expérience des essais de corrosion, soit ils sont de courtes durées, en statique, avec une orientation investigations électrochimiques, soit ce sont des essais en conditions plus représentatives durant plusieurs mois dans une boucle de corrosion avec un fluide simulant un fluide de production, mais de fait en présence d’une faible quantité d’eau, qui n’assurent pas en revanche que la situation la plus critique a pu être évaluée, celle où de l’eau s’insère dans les cavités. De plus, l’ensemble des études ne considèrent pas le risque de corrosion sous contrainte qui se produit pour de faibles vitesses de corrosion, alors même qu’il est reconnu comme étant critique en milieu CO 2 anthropogénique en raison de la présence de H 2 S et de CO par exemple. Résumé Il existe donc un besoin pour perfectionner les revêtements pour tubes de l’art antérieur, notamment en remédiant à leurs inconvénients, améliorant leur efficacité anti-corrosion et augmentant leur durabilité. Tube métallique L’invention vise à répondre à cet objectif et a pour objet, selon l’un de ses aspects, un tube métallique de transport de fluide corrosif dont la paroi interne est chemisée d’un revêtement de protection en matière plastique, ledit revêtement comportant une pluralité d’ouvertures aptes à évacuer des gaz piégés à l’interface entre le revêtement et le tube lors d’une baisse de pression du fluide transporté, au moins une partie des ouvertures s’étendant vers le tube à partir de la paroi interne du revêtement apte à entrer en contact avec le fluide : a) sur une profondeur comprise entre 70% et 97% de l’épaisseur dudit revêtement laissant un ligament apte à se déchirer lorsque la différence entre la pression à l’interface entre le revêtement et le tube d’une part et la pression du fluide transporté d’autre part dépasse un seuil prédéfini ; ou b) sur toute l’épaisseur du revêtement, ces ouvertures ayant chacune leur plus petite dimension inférieure ou égale à 0,5 mm et présentant à l’une ou l’autre des parois du revêtement une forme géométrique non fermée, notamment un trait, une croix ou une étoile. Dans l’option a), les inventeurs considèrent que si la profondeur de l’ouverture dépasse 97%, le ligament trop fin se déchire rapidement et l’ouverture non traversante se convertit vite en une perforation complète. D’autre part, si la profondeur de l’ouverture est inférieure à 70%, le ligament trop épais ne se déchire pas lorsque le seuil prédéfini de différentiel de pression est atteint, ce qui risque de mettre en danger le revêtement. Les ouvertures de faible taille dans l’option b) sont assimilées à des fissures faisant office de soupapes pour l’évacuation des gaz. En effet, on parle de fissure lorsque la plus petite dimension de l’ouverture est inférieure ou égale à 0,5 mm. Au-delà de cette valeur, on parle de perforation. Lorsque l’ouverture est à section circulaire dans l’option a), l’épaisseur e dudit ligament peut être donnée par la formule : [Math 1] e ≤ 0.698 * R * où R est le rayon de l’ouverture, DP est ledit seuil prédéfini de différence entre la pression à l’interface entre le revêtement et le tube d’une part et la pression du fluide transporté d’autre part et Rm est la résistance à la traction ultime du matériau du revêtement (« Ultimate Tensile Strenght » (UTS) en anglais). Bien entendu, dans le rapport DP/Rm, les grandeurs DP et Rm seront ramenées à la même unité de mesure. Dans la suite du document, on entend par « dépressurisation » ou « surpression négative » le fait que la pression à l’interface revêtement/tube est supérieure à la pression intérieure du tube. On entend par « pression positive » le fait que la pression à l’interface revêtement/tube est inférieure à la pression intérieure du tube. On entend par « une forme géométrique non fermée » toute forme plane dont la ou les lignes qui la constituent ne peuvent définir un contour fermé, par opposition à un cercle ou un polygone. L’invention fournit une solution de ventilation permettant d’éviter des perforations complètes du revêtement, limitant ainsi la corrosion, puisqu’il y a moins de contact entre le milieu corrosif et le tube, aussi bien dans l’option a) avec des ouvertures non traversantes que dans l’option b) avec des ouvertures traversantes puisque ces dernières sont de faibles dimensions. L’invention selon l’option a) avec des ouvertures non traversantes offre une grande flexibilité sur le nombre d’ouvertures nécessaires pour évacuer les gaz piégés à l’interface revêtement/tube. En effet, il est toujours difficile d’optimiser le nombre d’ouvertures, d’anticiper l’ensemble des scénarii susceptibles de se produire en service, comme celui du bouchage d’ouvertures par des débris, produits de corrosion, précipités, etc. Le système du tube selon l’invention avec l’option a) décide de lui-même, lorsqu’il est en service, du nombre total de ligaments à rompre et où. Ainsi, le système réalise de lui-même une optimisation efficace de la ventilation vers l’intérieur puisque les ouvertures se font là où il y a la dépressurisation la plus élevée, là où l’accumulation de gaz est la plus élevée. Le système s’adaptera sans contrôle extérieur à des situations où il serait nécessaire de déboucher de nouvelles ouvertures quelle qu’en soit la raison. Dans l’invention selon l’option b), le principe de gonflement du revêtement, même faible, à la suite d’absorption de CO 2 , permet aux fissures d’assurer une barrière physique à l’écoulement du fluide corrosif au travers de leur forme géométrique non fermée. L’invention permet d’assurer une protection contre la corrosion généralisée par le revêtement aussi bien lors de la mise en service du tube que lors de la phase de sa remise en service. Lors de la mise en service du tube, le gonflement du revêtement avec le CO 2 , même léger, assure une fermeture physique efficace au niveau des ouvertures. Le comportement du revêtement chemisant un tube selon l’invention est attendu peu différent d’un revêtement non perforé. De surcroît, quand bien même la pression positive temporaire consécutive à la mise en service entraîne un écoulement de fluide dans les ouvertures, les ligaments dans l’option a) et/ou les fissures dans l’option b) jouent un rôle de tampon sur les espèces agressives (eau, CO 2 , impuretés) ; certes moins fort que celui assuré par un revêtement pleine épaisseur, mais la taille réduite de la zone ouverte n’est pas en mesure d’accélérer significativement l’accumulation desdites espèces à l’interface revêtement/tube. Lors de la phase de remise en service du tube, à la suite d’une dépressurisation ayant conduit au déchirement d’un certain nombre de ligaments dans l’option a) et/ou au passage momentané des gaz à travers les fissures dans l’option b), la pression positive temporaire qui s’établit assure une remise en place du revêtement au niveau des ouvertures et une protection adéquate contre le risque de corrosion. L’invention apporte un bénéfice anti-corrosion supplémentaire comparativement à une solution de revêtement perforé traditionnelle, celui d’assurer une protection supplémentaire contre le risque de corrosion sous contrainte, mécanisme de fissuration s’établissant pour des situations de corrosion présentant des vitesses de corrosion généralisées faibles, étant donné qu’on évite le contact permanent du fluide corrosif avec le tube. Selon des modes de réalisation, le tube selon l’invention peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes. Dans la variante selon l’option a), ladite au moins une partie des ouvertures peut s’étendre sur une profondeur comprise entre 75% et 95% de l’épaisseur dudit revêtement, mieux entre 80% et 90% de l’épaisseur dudit revêtement, encore mieux entre 85% et 87% de l’épaisseur dudit revêtement. Dans la variante selon l’option a), le seuil prédéfini de pression à partir duquel le ligament est apte à se déchirer est préférentiellement égal à 4 bar. Les ouvertures peuvent être radialement équidistantes les unes des autres. Dans la variante selon l’option a), les ouvertures peuvent chacune avoir leur plus petite dimension inférieure ou égale à 0,5 mm. Dans un mode de réalisation, les ouvertures peuvent chacune avoir leur plus petite dimension est inférieure ou égale à 0,3 mm. Ces faibles dimensions des ouvertures limitent le contact entre le fluide corrosif et le tube, tout en assurant une évacuation efficace des gaz piégés à l’interface revêtement/tube. Dans la variante selon l’option a), les ouvertures peuvent présenter à la paroi interne du revêtement une forme géométrique non fermée. Par exemple, cette forme est un trait de forme quelconque, notamment rectiligne, une croix ou une étoile. De préférence, ladite au moins une partie des ouvertures présente à la paroi interne du revêtement une forme définie par un trait rectiligne, une croix ou une étoile. La forme en étoile permet d’assurer un chemin d’écoulement efficace, sur une surface la plus réduite possible, tout en préservant un recouvrement total du revêtement sur ladite surface. Dans un mode de réalisation, l’épaisseur du revêtement est comprise entre 5 mm et 10 mm, les diamètres intérieur et extérieur du tube étant compris entre 130 mm et 360 mm pour une épaisseur du tube comprise entre 5 mm et 55 mm. Le tube métallique peut être en acier. Procédé de réalisation du tube L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé de réalisation d’un tube selon l’invention comportant la fabrication du revêtement à l’aide d’une extrudeuse et la mise en pose dudit revêtement dans le tube en sortie de l’extrudeuse, les ouvertures étant réalisées par poinçonnement lors de cette mise en pose au moment de l’entrée du revêtement dans le tube. De préférence, le poinçonnement s’opère par un poinçon à force contrôlée. Ceci permet de pratiquer des ouvertures de taille maîtrisée. Le poinçon possède préférentiellement une tige dont la longueur correspond à la profondeur souhaitée de l’ouverture à l’intérieur du revêtement. De préférence, le poinçon possède à son extrémité opposée à celle apte à perforer le revêtement une base dont une surface est adaptée à servir de butée au poinçonnement, cette surface étant en particulier suffisamment grande pour s’opposer à tout enfoncement supplémentaire du poinçon au-delà de la profondeur souhaitée de l’ouverture. Dans un mode de réalisation, le poinçon présente la forme générale d’un « T ». Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. La FIG. 1 est une vue schématique d’une coupe longitudinale partielle d’un tube selon l’invention dans son option a) ; La FIG. 2 est une vue de face de la paroi interne d’un revêtement de tube selon l’invention ; La FIG. 3 montre des exemples de formes géométriques non fermées pour des ouvertures de revêtement de tube selon l’invention ; et La FIG. 4 est analogue à la FIG. 1 avec représentation du poinçon servant à créer l’ouverture. Références dans les figures : 1 : tube ; 2 : revêtement ; 3 : ouverture ; 4 : ligament ; 5 : poinçon ; 6 : tige du poinçon ; 7 : base du poinçon ; 8 : surface de la base du poinçon ; 11 : paroi interne du tube ; 22 : paroi interne du revêtement ; Pr : profondeur des ouvertures dans l’option a) ; Er : épaisseur du revêtement ; Et : épaisseur du tube ; e: épaisseur du ligament La FIG. 1 illustre schématiquement une coupe longitudinale partielle d’un tube métallique selon l’invention dans son option a). Dans cet exemple, le tube 1 est en acier et sert à transporter des fluides corrosifs comme les hydrocarbures. Le tube 1 a une épaisseur Et de 12 mm, un diamètre extérieur de 300 mm et un diamètre intérieur de 200 mm. Le tube 1 est chemisé sur sa paroi interne par un revêtement 2 en plastique. Le revêtement 2 peut être en polymère, en particulier de type polyamide 12 (PA12) ou polyéthylène haute densité (HDPE), et d’épaisseur Er de l’ordre de 8 mm. Le revêtement 2 comporte des ouvertures 3 non traversantes, s’étendant vers le tube 1 à partir de la paroi interne 22 du revêtement 2 apte à entrer en contact avec le fluide sur une profondeur Pr de 85 % de l’épaisseur Er du revêtement 2 laissant un ligament 4 d’épaisseur e, apte à se déchirer lorsque la différence entre la pression à l’interface entre le revêtement et le tube d’une part et la pression du fluide transporté d’autre part dépasse un seuil prédéfini DP, généralement égal à environ 4 bar. Lorsque l’ouverture 3 est à section circulaire, l’épaisseur e du ligament 4 est donnée par la formule : [Math 2] e ≤ 0.698 * R * où R est le rayon de l’ouverture 3 et Rm la résistance à la traction ultime du matériau du revêtement 2, DP et Rm ayant alors la même unité de mesure. Si l’on prend une vue de dessus de la coupe représentée en FIG. 1 , l’ouverture 3 appliquée sur la paroi interne 22 du revêtement 2 peut avoir une forme quelconque. Elle peut être un cercle correspondant à une perforation effectuée par un outil de poinçonnage cylindrique. Alternativement, elle peut être une forme géométrique non fermée, comme l’étoile illustrée en FIG. 2 ou d’autres formes comme celles illustrées de a) à c) en FIG. 3 . La FIG. 2 est une vue de face de la paroi interne 22 d’un revêtement 2 de tube 1 selon l’invention. Comme mentionné ci-avant, cela peut correspondre au mode de réalisation de la FIG. 1 , comme à un autre mode de réalisation de l’invention selon l’option b) où l’ouverture 3 est traversante et a une plus petite dimension inférieure à 0,5 mm. Par exemple, dans le cas de l’étoile, cette dimension correspond à l’épaisseur d’une branche de cette étoile. Du fait de cette faible dimension, l’ouverture 3 est alors une fissure dans le revêtement. La FIG. 3 montre quelques exemples non limitatifs de formes géométriques non fermées pour l’ouverture 3 : (a) un trait curviligne, (b) un trait rectiligne, (c) une croix, (d) une étoile. Qu’elles soient traversantes ou non, les ouvertures 3 dans l’invention sont réalisées par poinçonnement à force contrôlée. La FIG. 4 est analogue à la FIG. 1 avec représentation d’un poinçon 5 servant à créer l’ouverture 3 non représentée dans cette figure pour en simplifier la compréhension. Ce poinçon 5 a une forme générale d’un « T » et possède une tige 6 et une base 7 située à l’extrémité du poinçon opposée à celle apte à perforer le revêtement 2. La longueur de la tige 6 correspond à la profondeur souhaitée de l’ouverture 3 à l’intérieur du revêtement 2. La base 7 a une surface 8 adaptée à servir de butée au poinçonnement. Cette surface 8 est suffisamment grande pour s’opposer à tout enfoncement supplémentaire du poinçon 5 au-delà de la profondeur souhaitée de l’ouverture 3. L’invention n’est pas limitée aux exemples de réalisation décrits ci-dessus. Par exemple, le poinçon peut avoir une autre forme s’adaptant à celle de l’ouverture. Tube métallique (1) de transport de fluide corrosif dont la paroi interne (11) est chemisée d’un revêtement de protection (2) en matière plastique, ledit revêtement (2) comportant une pluralité d’ouvertures (3) aptes à évacuer des gaz piégés à l’interface entre le revêtement (2) et le tube (1) lors d’une baisse de pression du fluide transporté, au moins une partie des ouvertures (3) s’étendant vers le tube (1) à partir de la paroi interne (22) du revêtement (2) apte à entrer en contact avec le fluide : a) sur une profondeur (Pr) comprise entre 70% et 97% de l’épaisseur (Er) dudit revêtement (2) laissant un ligament (4) apte à se déchirer lorsque la différence entre la pression à l’interface entre le revêtement et le tube d’une part et la pression du fluide transporté d’autre part dépasse un seuil prédéfini ; ou b) sur toute l’épaisseur (Er) du revêtement (2), ces ouvertures (3) ayant chacune leur plus petite dimension inférieure ou égale à 0,5 mm et présentant à l’une ou l’autre des parois du revêtement (2) une forme géométrique non fermée. Tube selon la revendication précédente et l’option a), ladite au moins une partie des ouvertures (3) s’étendant sur une profondeur (Pr) comprise entre 75% et 95% de l’épaisseur (Er) dudit revêtement (2), mieux entre 80% et 90% de l’épaisseur (Er) dudit revêtement (2), encore mieux entre 85% et 87% de l’épaisseur (Er) dudit revêtement (2). Tube selon l'une des deux revendications précédentes et l’option a), le seuil prédéfini de pression étant égal à 4 bar. Tube selon l'une quelconque des revendications précédentes, les ouvertures (3) étant radialement équidistantes les unes des autres. Tube selon l'une quelconque des revendications précédentes et l’option a), lorsque l’ouverture (3) est à section circulaire, l’épaisseur e dudit ligament (4) peut être donnée par la formule : [Math 3] e ≤ 0.698 * R * où R est le rayon de l’ouverture, DP est ledit seuil prédéfini de différence entre la pression à l’interface entre le revêtement et le tube d’une part et la pression du fluide transporté d’autre part et Rm est la résistance à la traction ultime du matériau du revêtement, DP et Rm ayant la même unité de mesure. Tube selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 et l’option a), les ouvertures (3) ayant chacune leur plus petite dimension inférieure ou égale à 0,5 mm. Tube selon l'une quelconque des revendications précédentes hormis la revendication 5, les ouvertures (3) ayant chacune leur plus petite dimension inférieure ou égale à 0,3 mm. Tube selon l'une quelconque des revendications précédentes hormis la revendication 5, et l’option a), les ouvertures (3) présentant à la paroi interne (22) du revêtement (2) une forme géométrique non fermée. Tube selon l'une quelconque des revendications précédentes hormis la revendication 5, ladite au moins une partie des ouvertures (3) présentant à la paroi interne (22) du revêtement (2) une forme définie par un trait rectiligne, une croix ou une étoile. Tube selon l'une quelconque des revendications précédentes, l’épaisseur (Er) du revêtement étant comprise entre 5 mm et 10 mm, les diamètres intérieur et extérieur du tube (1) étant compris entre 110 mm et 360 mm pour une épaisseur (Et) du tube comprise entre 5 mm et 55 mm. Procédé de réalisation d’un tube (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant la fabrication du revêtement (2) à l’aide d’une extrudeuse et la mise en pose dudit revêtement (2) dans le tube (1) en sortie de l’extrudeuse, les ouvertures (3) étant réalisées par poinçonnement lors de cette mise en pose au moment de l’entrée du revêtement (2) dans le tube (1). Procédé selon la revendication précédente, le poinçonnement s’opérant par un poinçon (5) à force contrôlée. Procédé selon la revendication précédente, le poinçon (5) ayant une tige (6) dont la longueur correspond à la profondeur souhaitée de l’ouverture (3) à l’intérieur du revêtement (2). Procédé selon la revendication précédente, le poinçon (5) ayant à son extrémité opposée à celle apte à perforer le revêtement une base (7) dont une surface (8) est adaptée à servir de butée au poinçonnement, cette surface (8) étant en particulier suffisamment grande pour s’opposer à tout enfoncement supplémentaire du poinçon (5) au-delà de la profondeur souhaitée de l’ouverture (3). Procédé selon la revendication précédente, le poinçon (5) présentant la forme générale d’un « T ».