Brevet FR3161514A1 — publié le 20251024

Procédé et système de bobinage automatique d’un corps de rotor à pôles saillants L’invention concerne un procédé de bobinage (100) d’un corps de rotor comportant une partie centrale et plusieurs branches s’étendant radialement depuis la partie centrale, le procédé de bobinage (100) utilisant un système de bobinage automatique comportant une aiguille apte à bobiner un fil conducteur autour d’une branche selon un trajet de bobinage passant dans une encoche de bobinage entre un premier point situé à une première extrémité axiale de la branche et un deuxième point situé à une deuxième extrémité axiale de la branche, le procédé de bobinage (100) comportant des étapes de : - affectation (110) d’une position cible au deuxième point, - détermination (120) d’une déformation axiale de la branche, - correction (130) de la position cible en fonction de la déformation axiale, résultant en une position cible corrigée, et - déplacement (140) de l’aiguille du premier point au deuxième point correspondant à la position cible corrigée. (Figure 6) Procédé et système de bobinage automatique d’un corps de rotor à pôles saillants La présente invention se rapporte au domaine de l’électrotechnique et concerne plus précisément un procédé et un système de bobinage d’un rotor de machine électrique, trouvant une application particulière dans le domaine automobile. Les machines électriques des véhicules électriques ou hybrides comportent généralement un stator bobiné et un rotor dont les pôles magnétiques comportent des aimants permanents ou un bobinage, le rotor étant alors dit bobiné dans ce dernier cas. Les rotors bobinés sont généralement principalement constitués : - d’un noyau magnétique réalisé par un empilement axial de tôles en acier magnétique, découpées pour former des pôles saillants radialement et angulairement répartis autour d’un corps central comportant un évidement permettant d’insérer dans l’empilement de tôles, un arbre de rotation du rotor bobiné ; et - d’un bobinage formé de plusieurs bobines d’un ou plusieurs fils conducteurs, notamment en cuivre, chaque bobine entourant un pôle saillant du noyau magnétique. Il est à noter que dans cette demande, une direction axiale est parallèle à l’axe de rotation du rotor bobiné, une direction radiale est orthogonale à la direction axiale tout en passant par l’axe de rotation du rotor bobiné, et la direction ortho-radiale est orthogonale à la direction axiale et à une direction radiale. On comprend également que les machines électriques considérées ici sont des machines électriques à flux radial. Chaque bobine comporte donc deux portions s’étendant axialement le long de parois axiales d’un même pôle saillant, et deux portions s’étendant ortho-radialement aux extrémités axiales respectives du pôle saillant. Les portions de la bobine s’étendant axialement, sont chacune situées entre deux pôles saillants, l’espace entre deux pôles saillants formant une encoche de bobinage. L’ouverture de celle-ci doit être assez étendue angulairement pour accueillir une aiguille permettant le bobinage des pôles saillants. Le bobinage automatique d’un tel rotor bobiné utilise en effet une aiguille dans laquelle passe le fil conducteur à bobiner. Lors du bobinage d’un pôle saillant, l’aiguille forme l’enroulement du fil conducteur autour du pôle saillant en passant axialement entre le pôle saillant et un premier pôle saillant adjacent, puis ortho-radialement le long d’une première extrémité axiale du pôle saillant, puis axialement entre le pôle saillant et un deuxième pôle saillant adjacent, puis ortho-radialement le long d’une deuxième extrémité axiale du pôle saillant, et ainsi de suite. Pour assurer le maintien du fil conducteur et son placement dans l’encoche de bobinage, y compris lors du fonctionnement de la machine électrique pendant lequel le fil conducteur subit une force centrifuge, un niveau de tension important est appliqué sur le fil conducteur lors de son bobinage autour du pôle saillant. Cette force de tension est transmise par contact au pôle saillant formé de l’empilement de tôles. C’est donc une force de compression principalement axiale qui s’applique sur le noyau magnétique du rotor en cours de bobinage. Cette force de compression est d’autant plus importante au fur et à mesure du nombre de spires bobinées autour du pôle saillant. Il est à noter qu’en réalité pour isoler électriquement le fil conducteur du pôle saillant, un isolant est intercalé entre le fil conducteur et le pôle saillant. Cet isolant prend souvent la forme de papier isolant dans les encoches de bobinage, et de flasques en matériau polymère synthétique (plastique) disposées à chaque extrémité axiale de l’empilement de tôles, ces flasques étant appelées guide têtes de bobines. La force de compression axiale s’applique donc également aux guides têtes de bobines. Les inventeurs ont constaté que différents empilements de tôles constituant les noyaux magnétiques de différents rotors bobinés, du fait de leur structure, présentent des comportements élastiques avec des coefficients de raideur très faibles, de l’ordre de 50 kN/mm (kiloNewton par millimètre) en phase élastique. Lors du bobinage d’un pôle saillant notamment, la force de compression axiale appliquée par le fil conducteur rapproche les extrémités axiales du pôle saillant, de manière très difficile à modéliser du fait des paramètres à prendre en compte, ces paramètres étant la matière des tôles, leur rugosité, leurs défauts de forme, la présence de poussière, et leur technologie d’assemblage des tôles, utilisant par exemple du soudage ou du collage. Les inventeurs ont ainsi constaté une réduction axiale d’un pôle saillant d’un premier empilement de tôles de 6,33mm en lui appliquant une force de compression de 22,3kN (Newton), ce qui correspond à un coefficient de raideur de 3,529kN/mm, et une réduction axiale d’un pôle saillant d’un deuxième empilement de tôles de 5,21mm en lui appliquant une force de compression de 4,2kN, ce qui correspond à un coefficient de raideur de 0,81kN/mm. Lors du bobinage d’un rotor bobiné, la distance entre les extrémités axiales du pôle saillant à bobiner, et donc entre les deux guides têtes de bobine sur lesquels le fil conducteur est placé aux extrémités axiales du rotor, est donc réduite et difficilement prédictible. Actuellement, la trajectoire de l’aiguille relativement au pôle saillant qu’elle bobine, est préprogrammée de sorte à ce que le fil conducteur forme un empilement orthocyclique des sections du fil conducteur dans une portion de la bobine entourant le pôle saillant, en faisant l’hypothèse qu’il n’y a pas de compression axiale du pôle saillant lors du bobinage. Par « empilement orthocyclique » on entend dans cette demande, un empilement maximisant le taux de remplissage en fil conducteur, de l’espace destiné au fil conducteur autour d’un pôle saillant. Ainsi dans un empilement orthocyclique, lorsque le fil conducteur est de section ronde, une section de fil conducteur d’une couche de bobinage est tangente à deux sections de fils conducteurs d’une autre couche de bobinage, les centres des trois sections rondes correspondantes formant un triangle équilatéral. La FIG. 1 montre en coupe axiale au niveau d’un guide têtes de bobines 7, une bobine 6 entourant un pôle saillant formé par un noyau magnétique 9 d’un rotor bobiné. Le guide têtes de bobines 7 est agencé à une extrémité axiale du pôle saillant et comporte une encoche dont l’ouverture s’étend ortho-radialement pour recevoir le fil conducteur de la bobine 6. Le fil conducteur formant la bobine 6 présente dans cette encoche du guide têtes de bobine 7, un empilement orthocyclique 60 de spires en début de bobinage, puis des défauts de bobinage 62, 64 correspondant à des couches de fil conducteur non empilées de manière orthocyclique. Ces défauts de bobinage 62, 64 sont dus à la force de compression axiale F exercée par la tension du fil conducteur lors du bobinage, sur le noyau magnétique 9 du rotor et son guide tête de bobines 7. La FIG. 1 rend visible que cette force de compression axiale F a dévié la position du guide tête de bobines 7 par rapport à un plan N orthogonal à l’axe de rotation 8 du rotor bobiné. L’extrémité axiale du noyau magnétique 9 était délimitée par ce plan N, avant le début du bobinage du pôle saillant. Pour éviter ces défauts de bobinage, il est possible de tenir compte du comportement de l’empilement de tôles du rotor lors de cette compression axiale dans la trajectoire préprogrammée, mais cela demande un temps de développement long et coûteux du procédé de bobinage pour chaque rotor structurellement différent. Une pré-compression du pôle saillant à bobiner a été envisagée pour mieux maîtriser le placement des fils lors du bobinage, les premières spires ayant tendance à se détendre sinon au fur et à mesure de la progression du bobinage du pôle saillant, mais les inventeurs constatent tout de même de façon fréquente des placements de fils non souhaités, provoquant des croisements de fils et des empilements non orthocycliques. La présente invention vise à remédier au moins en partie aux inconvénients précités en fournissant un procédé et un système de bobinage automatique d’un corps de rotor, ainsi qu’un programme d’ordinateur, qui permettent de corriger en temps réel la position de l’aiguille lors du bobinage d’un pôle saillant du corps de rotor, de sorte à tenir compte de la compression axiale exercée par le fil conducteur bobiné par l’aiguille. A cette fin, l’invention propose un procédé de bobinage d’un corps de rotor comportant une partie centrale et plusieurs branches s’étendant radialement depuis la partie centrale, le procédé de bobinage utilisant un système de bobinage automatique comportant une aiguille apte à bobiner un fil conducteur autour d’une des branches selon un trajet de bobinage comportant un passage dans une encoche de bobinage entre la branche et une branche adjacente, le passage s’étendant d’un premier point situé à une première extrémité axiale de la branche à un deuxième point situé à une deuxième extrémité axiale de la branche, le procédé de bobinage étant caractérisé en ce qu’il comporte des étapes de : - affectation d’une position cible au deuxième point, - détermination d’une déformation axiale de la branche, - correction de la position cible en fonction de la déformation axiale précédemment déterminée, résultant en une position cible corrigée, et - lorsque l’aiguille est située au premier point, déplacement de l’aiguille du premier point au deuxième point correspondant à la position cible corrigée. Le procédé de bobinage est mis en œuvre notamment par l’exécution d’un programme d’ordinateur définissant le trajet de bobinage de l’aiguille. Ce trajet comporte plusieurs points de passage de l’aiguille, associés chacun à une position, une vitesse et éventuellement une accélération de l’aiguille. Les points de passage situés aux angles d’une branche du corps de rotor, ont une vitesse et une accélération nulle. Ils sont situés de part et d’autre de la branche aux extrémités axiales de celle-ci, et leurs positions déterminent le bon placement du fil conducteur le long d’une paroi axiale ou d’une extrémité axiale de la branche. Dans l’invention, la position cible affectée au deuxième point lors de l’étape d’affectation, correspond à une position cible calculée ou lue par le programme d’ordinateur, et qui permettrait au fil conducteur de former des spires selon un empilement orthocyclique dans l’encoche de bobinage lorsque l’aiguille se déplace du premier point au deuxième point ayant cette position cible, et lorsque la branche du corps de rotor n’est pas déformée axialement. Cette position cible de l’étape d’affectation est donc une position cible initiale pouvant être celle d’un trajet préprogrammé selon l’hypothèse qu’il n’y a pas de déformation axiale, de manière similaire à l’art antérieur. L’invention corrige cette position cible en temps réel, la position cible corrigée étant la position finalement retenue pour le deuxième point. Grâce à l’invention, le placement du fil conducteur entre le premier point et le deuxième point correspond à un empilement orthocyclique de spires du fil conducteur dans l’encoche de bobinage, puisque le deuxième point tient compte de la déformation axiale exercée sur la branche lors du bobinage de celle-ci. Les différentes branches peuvent être bobinées les unes à la suite des autres ou en même temps suivant que l’on utilise un fil conducteur par branche ou un seul pour toutes les branches. L’invention s’applique à un rotor bobiné d’une machine électrique à flux radial, le rotor bobiné étant à pôles saillants, mais ne se limite pas aux applications automobiles. Le corps de rotor désigne un noyau magnétique d’un rotor bobiné, formé par exemple d’un empilement de tôles, et éventuellement équipé de guides têtes de bobines. Chaque extrémité axiale du corps de rotor est éventuellement équipée d’un ou plusieurs guides têtes de bobines suivant qu’un tel guide forme une pièce en étoile couvrant les extrémités axiales de chaque pôle saillant formé par le noyau magnétique, ou forme un isolant d’une partie seulement des pôles saillants. Les branches du corps de rotor comportent donc chacune une portion du noyau magnétique formant un pôle saillant, et éventuellement des portions de deux guides têtes de bobine ou deux guides tête de bobines suivant la réalisation de ces guides aux extrémités axiales du corps de rotor. Les branches du corps de rotor avec leurs bobines respectives forment des pôles magnétiques du rotor bobiné. Les pôles saillants peuvent avoir différentes formes, y compris au sein d’un même rotor. Les pôles saillants ont chacun au moins une portion sensiblement parallélépipédique recevant une bobine de fil conducteur. Cette portion est éventuellement prolongée à une périphérie radiale externe du pôle saillant, d’une tête de pôle comportant des extensions ortho-radiales maintenant la bobine en position malgré la force centrifuge lorsque le rotor est en fonctionnement. De plus, le fil conducteur a préférentiellement une section ronde, mais d’autres sections peuvent être envisagées, par exemple des sections carrées ou rectangulaires. Enfin le noyau magnétique n’est pas forcément réalisé par empilement de tôles, l’invention s’appliquant à tout noyau magnétique déformable axialement lors de son bobinage. Dans un mode de réalisation de l’invention, la branche s’étendant radialement depuis la partie centrale jusqu’à une extrémité radiale externe de la branche, l’étape de détermination d’une déformation axiale comporte l’obtention d’une valeur représentative d’une distance dans une direction axiale, entre un point de référence de la partie centrale, et un point de l’extrémité radiale externe de la branche en sa deuxième extrémité axiale. La compression axiale de la branche lors de son bobinage dévie la position de l’extrémité axiale de la branche par rapport à un plan orthogonal à l’axe de rotation du rotor bobiné, comme représenté à la FIG. 1 . En mesurant ou en calculant la distance entre d’une part le point de la partie centrale du corps de rotor, cette partie centrale pouvant être impactée par la compression axiale mais sans dévier par rapport au plan orthogonal, et d’autre part le point d’extrémité radiale externe de la branche, on peut quantifier cette déviation. Le point de la partie centrale est de préférence situé sur l’extrémité axiale du corps de rotor comportant la deuxième extrémité axiale de la branche. L’obtention de cette distance utilise par exemple un capteur de distance, dont la position est fixe par rapport à la partie centrale. La branche étant formée au moins en partie par un noyau magnétique délimité à la deuxième extrémité axiale de la branche, et dans un plan axial passant par un axe de rotation du corps de rotor, par une première droite formant un angle de déviation avec une deuxième droite orthogonale à l’axe de rotation du corps de rotor dans le plan axial, l’étape de correction calcule par exemple les coordonnées d’une image de la position cible par une rotation de centre l’intersection entre les première et deuxième droites et d’angle l’angle de déviation. Dans cet exemple de réalisation de l’invention, l’angle de déviation correspondant à une rotation de la deuxième extrémité axiale de la branche par rapport à la partie centrale du corps de rotor, on corrige la position cible de l’aiguille en effectuant cette même rotation sur la position cible. L’angle de déviation est par exemple déduit de la distance entre d’une part le point de référence de la partie centrale et d’autre part le point d’extrémité radiale externe de la branche, et des dimensions du noyau magnétique. La deuxième droite, orthogonale à l’axe de rotation du rotor, délimite par exemple l’extrémité axiale de la partie centrale du noyau magnétique. Cette extrémité axiale de la partie centrale du noyau magnétique est prolongée par la deuxième extrémité axiale de la branche. Par ailleurs, le trajet comportant plusieurs premiers points et plusieurs deuxièmes points pour former un nombre de spires correspondant à différentes positions radiales sur la branche, et à différentes couches de bobinage, le procédé de bobinage comporte de préférence autant d’étapes d’affectation d’une position cible, de détermination d’une déformation axiale, de correction et de déplacement que le nombre de spires. Les étapes du procédé de bobinage sont par exemple répétées à chaque spire formée par l’aiguille autour de la branche, ou seulement lors de la formation de certaines spires. Notamment le positionnement des premières spires ne nécessite généralement pas de correction de la position de l’aiguille. De façon similaire, il est préférable de corriger symétriquement la position de l’aiguille lorsqu’elle positionne le fil conducteur dans l’autre encoche de bobinage de la branche. Plus précisément, le trajet comportant pour chaque spire à former, un premier passage de l’aiguille du premier point au deuxième point, un deuxième passage de l’aiguille dans une direction ortho-radiale du deuxième point à un troisième point situé à la deuxième extrémité axiale de la branche et en regard d’une encoche de bobinage opposée à l’encoche de bobinage par rapport à la branche, un troisième passage de l’aiguille du troisième point à un quatrième point situé à la première extrémité axiale de la branche et en regard de l’encoche de bobinage opposée, et un quatrième passage dans la direction ortho-radiale du quatrième point au premier point, le procédé de bobinage comporte une autre étape d’affectation d’une position cible pour le quatrième point, une autre étape de correction de la position cible pour le quatrième point en fonction d’une autre étape de détermination d’une déformation axiale de la branche, résultant en une position cible corrigée pour le quatrième point, et une autre étape de déplacement de l’aiguille du troisième point au quatrième point correspondant à la position cible corrigée pour le quatrième point, lorsque l’aiguille est située au troisième point. Bien sûr les positions du troisième point et du premier point sont corrigées en fonction des corrections appliquées respectivement au deuxième point et au quatrième point, mais ces corrections ne nécessitent pas de détermination d’une déformation du noyau magnétique au niveau de la branche. En effet la dimension ortho-radiale d’une branche est beaucoup moins étendue que sa dimension axiale, ce qui limite la déformation de la branche dans la direction ortho-radiale. Par ailleurs, selon une caractéristique optionnelle du procédé de bobinage selon l’invention, celui-ci comporte une étape préalable de compression axiale de la branche. Cette étape préalable permet d’assurer une bonne tension du fil conducteur et un bon maintien de celui-ci autour de la branche, une fois celle-ci bobinée. L’invention concerne aussi un système de bobinage automatique d’un corps de rotor comportant une partie centrale et plusieurs branches s’étendant radialement depuis la partie centrale, le système de bobinage automatique comportant une aiguille apte à bobiner un fil conducteur autour d’une des branches selon un trajet de bobinage comportant un passage dans une encoche de bobinage entre la branche et une branche adjacente, le passage s’étendant d’un premier point situé à une première extrémité axiale de la branche à un deuxième point situé à une deuxième extrémité axiale de la branche, le système de bobinage automatique étant caractérisé en ce qu’il comporte : - des moyens d’affectation d’une position cible au deuxième point, - des moyens de détermination d’une déformation axiale de la branche, - des moyens de correction de la position cible en fonction d’une déformation axiale issue des moyens de détermination d’une déformation axiale, les moyens de correction étant aptes à fournir une position cible corrigée, et - des moyens de déplacement de l’aiguille du premier point au deuxième point correspondant à la position cible corrigée. Le système de bobinage automatique selon l’invention comporte donc des moyens de mise en œuvre du procédé de bobinage selon l’invention. Selon un mode de réalisation du système de bobinage automatique selon l’invention, la branche s’étendant radialement depuis la partie centrale jusqu’à une extrémité radiale externe de la branche, les moyens de détermination d’une déformation axiale comportent un capteur de distance apte à permettre l’obtention d’une valeur représentative d’une distance dans une direction axiale, entre un point de référence de la partie centrale, et un point de l’extrémité radiale externe de la branche en sa deuxième extrémité axiale. La branche étant formée au moins en partie par un noyau magnétique délimité à la deuxième extrémité axiale de la branche, et dans un plan axial passant par un axe de rotation du corps de rotor, par une première droite formant un angle de déviation avec une deuxième droite orthogonale à l’axe de rotation du corps de rotor dans le plan axial, les moyens de correction sont par exemple aptes à calculer les coordonnées d’une image de la position cible par une rotation de centre l’intersection entre les première et deuxième droites et d’angle l’angle de déviation. L’invention concerne encore un programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l’exécution des étapes du procédé de bobinage selon l’invention, lorsque ledit programme est exécuté sur un ou plusieurs processeurs. Le système de bobinage automatique selon l’invention et le programme d’ordinateur selon l’invention comportent des avantages analogues à ceux du procédé de bobinage selon l’invention. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore au travers de la description qui suit d’une part, et de plusieurs exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins schématiques annexés d’autre part, sur lesquels : FIG. 1 déjà commentée en relation avec l’art antérieur, représente en coupe axiale une bobine dans un guide têtes de bobines fixé à une extrémité axiale d’un noyau magnétique formant un pôle saillant de rotor bobiné, seule une portion d’extrémité axiale du pôle saillant étant représentée, FIG. 2 représente en perspective un corps de rotor destiné à être bobiné selon un procédé de bobinage selon l’invention, dans un mode de réalisation de l’invention, FIG. 3 représente le corps de rotor de la FIG. 2 en coupe axiale, en début de bobinage par un système de bobinage automatique selon l’invention, dans un mode de réalisation de l’invention, un arbre de rotation étant inséré dans le corps de rotor, et un dispositif de compression étant mis en place aux extrémités d’une branche du corps de rotor, FIG. 4 représente le bobinage d’une branche du corps de rotor de la FIG. 2 en début de bobinage, ce bobinage ne nécessitant pas de correction d’une aiguille de bobinage selon l’invention, la branche étant représentée dans un plan axial, d’une part par une de ses portions d’extrémité axiale, et d’autre part vue de côté dans toute sa longueur axiale, FIG. 5 représente le bobinage de la branche du corps de rotor de la FIG. 2 en fin de bobinage, ce bobinage ne nécessitant pas de correction d’une aiguille de bobinage selon l’invention, la branche étant représentée dans un plan axial, d’une part par une de ses portions d’extrémité axiale, et d’autre part vue de côté dans toute sa longueur axiale, FIG. 6 représente des étapes du procédé de bobinage selon l’invention, selon le mode de réalisation évoqué en relation avec la FIG. 2 , et FIG. 7 représente le bobinage de la branche du corps de rotor de la FIG. 2 en fin de bobinage, ce bobinage étant effectué selon le procédé de bobinage selon l’invention évoqué en relation avec la FIG. 2 , la branche étant représentée dans un plan axial, par une de ses portions d’extrémité axiale uniquement. Dans un mode de réalisation de l’invention, un procédé de bobinage 100 selon l’invention (référencé FIG. 6 ) est utilisé pour bobiner un corps de rotor 1 représenté en FIG. 2 , avec un fil conducteur 3 (représenté FIG. 3 ), ici un fil de cuivre de section ronde, et obtenir un rotor bobiné. D’autres types de fil conducteur sont bien sûr utilisables. Comme représenté FIG. 2 , le corps de rotor 1 comporte un noyau magnétique 11 formé d’un empilement axial de tôles magnétiques, la direction axiale représentée par un axe x étant parallèle à un axe de rotation R du rotor bobiné. Le noyau magnétique 11 comporte une partie centrale cylindrique 112 comportant un évidement 14 pour le passage d’un arbre de rotation 15 (référencé FIG. 3 ), et des pôles saillants 114 s’étendant radialement depuis la partie centrale cylindrique 112. Le corps de rotor 1 comporte aussi des guides têtes de bobine 16 disposés à chaque extrémité axiale du noyau magnétique 11. Ces guides têtes de bobine 16 sont en matière isolante électriquement et ont une forme en étoile. Chaque guide têtes de bobine 16 comporte en effet une portion centrale 162 et un évidement qui se superposent respectivement à la partie centrale cylindrique 112 du noyau magnétique 11 et à l’évidement 14, ainsi que des bras 165 s’étendant chacune depuis la portion centrale 162 jusqu’à une extrémité radiale externe 164 du bras 165. Les bras 165 des guides têtes de bobines 16 se superposent un à un aux pôles saillants 114 du noyau magnétique 11, de part et d’autre de celui-ci, pour former des branches 12 du corps de rotor 1, destinées à être bobinées. Les espaces entre les branches 12 forment des encoches de bobinage, telles que les encoches de bobinage référencées 12_1 et 12_2 sur la FIG. 2 . Dans ce mode de réalisation de l’invention, les branches 12 du corps de rotor se terminent radialement par des extensions ortho-radiales aptes à confiner le bobinage entre une partie centrale 10 (référencée FIG. 3 ) du corps de rotor 1 et ces extensions ortho-radiales, qui forment de part et d’autre de chaque branche 12, des cavités de bobinage. La partie centrale 10 du corps de rotor 1 correspond à la partie centrale cylindrique 112 du noyau magnétique 11 complétée des portions centrales 162 de chaque guide têtes des bobines 16. Une encoche de bobinage comporte donc une première cavité de bobinage destinée à recevoir du fil conducteur 3 entourant une des branches 12 délimitant l’encoche de bobinage, une deuxième cavité de bobinage destinée à recevoir du fil conducteur 3 entourant l’autre des branches 12 délimitant l’encoche de bobinage, et un espace entre les extensions ortho-radiales des branches 12 et entre les première et deuxième cavités de bobinage, permettant le passage d’une aiguille 2 (référencée FIG. 3 ) pour former des enroulements de fil conducteur 3 autour de chaque branche 12. Il est par ailleurs visible sur les figures 2 et 3 que les bras 165 de chaque guide têtes de bobines 16 forment chacun une encoche de bobinage 160 disposée ortho-radialement, cette encoche de bobinage 160 étant délimitée radialement d’une part par la portion centrale 162 du guide têtes de bobines 16 et d’autre part par l’extrémité radiale externe 164 du bras 165. Le fond de l’encoche de bobinage 160 du bras 165 est moins étendu axialement que l’extrémité radiale externe 164 du bras 165 et que la portion centrale 162 du guide tête de bobine. Les arêtes entre d’une part le fond de l’encoche de bobinage 160 du bras 165 et d’autre part les fonds des cavités de bobinage formées par les extensions ortho-radiales de la branche 12, présentent ici une forme arrondie et des rainures 18 de positionnement du fil conducteur 3, ce qui permet de faciliter le bon positionnement du fil conducteur 3 par l’aiguille 2. Le trajet de l’aiguille 2 autour d’une branche 12 du corps de rotor 1 pour former une spire autour de celle-ci est représenté par des pointillés sur la FIG. 2 . Une première partie t1 du trajet s’étend axialement dans l’encoche de bobinage 12_1 depuis un premier point p1 situé à une première extrémité axiale 13 de la branche 12, jusqu’à un deuxième point p2 situé à une deuxième extrémité axiale 17 de la branche 12. Les premier et deuxième points p1 et p2 sont situés en regard de l’encoche de bobinage 12_1. Une deuxième partie t2 du trajet s’étend ortho-radialement sur un bras 165 d’un guide têtes de bobines 16 situé à la deuxième extrémité axiale 17 de la branche 12, depuis le deuxième point p2 jusqu’à un troisième point p3 situé à la deuxième extrémité axiale 17 de la branche 12 en regard de l’encoche de bobinage 12_2. Une troisième partie t3 du trajet s’étend axialement dans l’encoche de bobinage 12_2 depuis le troisième point p3 jusqu’à un quatrième point p4 situé à la première extrémité axiale 13 de la branche 12, en regard de l’encoche de bobinage 12_2. Enfin une quatrième partie t4 du trajet s’étend ortho-radialement sur un bras 165 d’un guide têtes de bobines 16 situé à la première extrémité axiale 13 de la branche 12, depuis le quatrième point p4 jusqu’au premier point p1. Les points p1 à p4 sont des points extrêmes du trajet effectué par l’aiguille 2 et correspondent à une vitesse et une accélération nulle de l’aiguille 2. Le trajet de l’aiguille 2 est défini également par d’autres points intermédiaires de vitesse et/ou d’accélération non nulles. Tous les points du trajet sont déterminés par un programme d’ordinateur dont l’exécution permet le déplacement de l’aiguille 2, l’ordinateur 4 (référencé FIG. 3 ) exécutant ce programme étant relié informatiquement à un bras robotisé non représenté, apte à déplacer l’aiguille 2 selon le trajet déterminé par le programme d’ordinateur. Dans ce mode de réalisation de l’invention, l’aiguille 2 se déplace axialement pour placer le fil conducteur 3 entre les points p1 et p2 d’une part et entre les points p3 et p4 d’autre part, le corps de rotor 1 étant maintenu fixe. En revanche pour placer le fil conducteur 3 ortho-radialement entre les points p2 et p3 d’une part et entre les points p4 et p1 d’autre part, le rotor est mû en rotation et l’aiguille 2 se déplace uniquement pour compenser le mouvement circulaire du rotor par un mouvement permettant de placer le fil conducteur 3 de façon rectiligne. En variantes le rotor reste fixe pendant tout le trajet de l’aiguille, ou bien le rotor bouge pour placer le fil conducteur 3 axialement le long des branches du corps de rotor tandis que l’aiguille reste fixe. Les points p1 à p4 sont bien sûr redéfinis pour chaque nouvelle spire que forme l’aiguille 2 autour de la branche 12. La détermination des points p1 à p4 sera expliquée plus en détail en relation avec les figures 4 à 7. La FIG. 3 illustre maintenant un système de bobinage automatique 40 selon l’invention, dans ce mode de réalisation de l’invention, en position pour bobiner le corps de rotor 1. Le système de bobinage automatique 40 comporte l’ordinateur 4, le bras robotisé (non représenté) et l’aiguille 2 fixée à ce bras robotisé. Dans ce mode de réalisation de l’invention, le système de bobinage automatique 40 comporte de plus un dispositif de compression 5 mis en place sur une branche 12 à bobiner. Ce dispositif de compression 5 comporte une première mâchoire de serrage 52 disposée contre la première extrémité axiale 13 de la branche 12, et une deuxième mâchoire de serrage 54 disposée contre la deuxième extrémité axiale 17 de la branche 12. Ces deux mâchoires de serrage sont en partie insérées dans un guide 53 leur permettant de coulisser en translation l’une contre l’autre, une vis 56 permettant ce mouvement. La vis 56 est insérée en partie dans un orifice taraudé de la première mâchoire 52 et en partie dans un passage de vis de la deuxième mâchoire 54, ce passage comportant une butée apte à bloquer la tête de la vis 56 par l’intermédiaire d’un ressort 58. Le dispositif de compression 5 est utilisé pour compresser la branche 12 avant son bobinage afin de limiter la déformation axiale de la branche 12 pendant le bobinage et favoriser ainsi un bon positionnement du fil conducteur 3. Le ressort 58 permet de maintenir les mâchoires 52, 54 serrées contre la branche 12 même lors que le fil conducteur 3 ajoute une compression axiale à celle déjà appliquée par le dispositif de compression 5 à la branche 12. On décrit maintenant en relation avec les figures 4 et 5, un mouvement axial de l’aiguille 2 du premier point p1 au deuxième point p2, généré par le système de bobinage automatique 40, lorsque la branche 12 en cours de bobinage n’est pas déformée axialement. Dans ce cas le système de bobinage automatique 40 ne met pas en œuvre le procédé de bobinage 100 selon l’invention, qui suppose qu’une déformation axiale de la branche 12 existe. Cependant ces figures 4 et 5 permettent de bien comprendre les étapes du procédé de bobinage 100 selon l’invention lorsqu’une telle déformation existe. La FIG. 4 montre le déplacement axial de l’aiguille 2 juste avant que celle-ci n’atteigne le deuxième point p2, au début du bobinage de la branche 12, dans un plan axial P passant par l’axe de rotation R du corps de rotor 1 et par le deuxième point p2. Ce déplacement est symbolisé par la flèche pleine sur la FIG. 4 . La position de l’aiguille 2 est, dans ce mode de réalisation de l’invention, défini par la position d’un point A situé sur l’aiguille 2. La position du deuxième point p2 est donc ici celle du point A de l’aiguille 2, lorsque celle-ci place le fil conducteur 3 sur une première couche de bobinage, et à une première position radiale sur la branche 12. La première couche de bobinage est celle qui est au contact du corps de rotor 1 et la première position radiale sur la branche 12 correspond à la position du fil conducteur 3 la plus proche de la partie centrale 10 du corps de rotor 1. Le deuxième point p2 est plus précisément défini par la position radiale zA du point A sur un axe z de direction radiale, et par la position axiale xA du point A sur l’axe x. La vue axiale partielle sur cette FIG. 4 , montre comment le fil conducteur 3 va ensuite se positionner dans l’encoche de bobinage 160 du guide têtes de bobines 16 situé à la deuxième extrémité axiale 17. Le fil conducteur 3 y est représenté sectionné dans l’encoche de bobinage 160 pour mieux visualiser la position du fil conducteur 3 dans le plan axial P. La FIG. 5 montre le déplacement axial de l’aiguille 2 juste avant que celle-ci n’atteigne le deuxième point p2, alors que la branche 12 est déjà presque entièrement bobinée, dans le plan axial P passant par l’axe du corps de rotor 1 et par le deuxième point p2. Dans cette configuration, la position du deuxième point p2 est celle du point A de l’aiguille 2, lorsque celle-ci place le fil conducteur 3 sur une quatrième couche de bobinage, et à une position radiale sur la branche 12 plus proche de l’extrémité radiale externe 164 du bras 165, que de la partie centrale 10 du corps de rotor 1. La position radiale zA et la position axiale xA du deuxième point p2 varient donc en fonction de la spire en cours de formation. Sur ces deux figures 4 et 5, le noyau magnétique 11 du corps de rotor 1 ne subissant pas de déformation axiale, les positions radiales zA et axiales xA des deuxièmes points p2 de chaque spire de fil conducteur 3 sont par exemple lues dans une table donnant ces valeurs pour un type de corps de rotor donné. On remarque, sur la vue axiale partielle de la FIG. 5 , que l’empilement des spires est orthocyclique bien qu’aucune correction des positions des deuxièmes points p2 n’ait été effectuée. On décrit maintenant en relation avec les figures 6 et 7, le procédé de bobinage 100 selon l’invention lorsque le noyau magnétique 11 subit une déformation axiale lors du bobinage du corps de rotor 1. Le procédé de bobinage 100 est mis en œuvre par le système de bobinage automatique 40. Une première étape 105 du procédé de bobinage 100 est la compression préalable d’une branche 12 du corps de rotor 1, par le dispositif de compression 5. Le dispositif de compression 5 exerce par exemple une force de compression axiale de 10kN entre les extrémités axiales 13, 17 de la branche 12. En variante de réalisation, cette étape 105 de compression préalable au bobinage n’a pas lieu. Une deuxième étape 110 du procédé de bobinage 100 est l’affectation d’une position cible au deuxième point p2, c’est-à-dire de la position axiale xA et de la position radiale zA telle qu’affectées au deuxième point p2 de manière similaire aux figures 4 et 5 suivant la spire de fil conducteur 3 en cours de formation. En effet cette position cible (xA, zA) correspond à une position initialement affectée au deuxième point p2 en supposant que la branche 12 n’est pas déformée axialement. Cette position cible (xA, zA) est lue dans une table comportant les positions cibles du point A, pour chaque spire de fil conducteur 3 sur chaque couche de bobinage de la branche 12. Cette table est enregistrée dans une mémoire de l’ordinateur 4, et ses valeurs sont prédéterminées pour le type de corps de rotor correspondant au corps de rotor 1. En variante les positions cibles du deuxième point p2 sont calculées par l’ordinateur 4 en fonction du type de corps de rotor correspondant au corps de rotor 1. Une troisième étape 120 du procédé de bobinage 100 est la détermination d’une déformation axiale de la branche 12. On ne fait référence bien sûr dans cette troisième étape 120, même lorsque cela n’est pas précisé, qu’à la deuxième extrémité axiale 17 de la branche 12 et à l’extrémité axiale de la partie centrale du corps de rotor 1, prolongeant cette deuxième extrémité axiale 17 de la branche 12. Autrement dit on ne fait pas référence aux éléments situés à ou près de la première extrémité axiale 13 du corps de rotor 1. De plus, on se place dans le plan axial P comportant le deuxième point p2 et passant par l’axe de rotation R du corps de rotor 1. Il est à noter que dans la vue axiale partielle de la FIG. 7 , comme dans celles des figures 4 et 5, le fil conducteur 3 est représenté sectionné dans l’encoche de bobinage 160 pour mieux visualiser la position du fil conducteur 3 dans le plan axial P. Dans cette troisième étape 120 de détermination, le système de bobinage automatique 40 utilise un capteur de distance 50, représenté FIG. 7 , et permettant de mesurer ou de calculer une distance δ dans la direction axiale, entre d’une part un point de référence 1620 situé sur la portion centrale 162 du guide têtes de bobines 16, et d’autre part un point 1640 situé sur l’extrémité radiale externe 164 du bras 165, ces deux points étant situés à la deuxième extrémité axiale 17 de la branche 12. Cette distance δ est ici mesurée dans le plan axial P passant par l’axe de rotation R du corps de rotor 1 et le deuxième point p2, mais pourrait en variante être mesurée dans n’importe quel autre plan axial. Le point de référence 1620 sur la portion centrale 162 et le point 1640 sur l’extrémité radiale externe 164 étant situés au même niveau axial lorsque la branche 12 n’est pas déformée axialement, la distance δ obtenue lors de cette troisième étape de détermination 120 permet de quantifier la déviation de la branche 12 par rapport à un plan orthogonal à l’axe de rotation R du corps de rotor 1. Dans cette troisième étape de détermination 120, on choisit donc de préférence un point de l’extrémité radiale externe 164 de la branche 12 et un point de référence de la portion centrale 162 qui soient situés au même niveau axial lorsque la branche 12 n’est pas déformée axialement. Dans une variante de réalisation de l’invention dans laquelle cela n’est pas possible, on soustrait ou on ajoute à la distance δ obtenue lors de cette troisième étape de détermination 120, la distance axiale existante entre ces points avant de comprimer axialement la branche 12, de sorte à obtenir une distance représentative de la déviation de la branche 12 par rapport à un plan orthogonal à l’axe de rotation R du corps de rotor 1. Dans cette troisième étape de détermination 120, on calcule ensuite un angle de déviation α de la branche 12 par rapport à un plan orthogonal à l’axe de rotation R du corps de rotor 1. Cet angle de déviation α est calculé connaissant la dimension radiale l de la branche 12. Le guide têtes de bobines 16 épousant strictement les dimensions radiales du noyau magnétique 11, cette dimension radiale l correspond ici à la distance, mesurée dans la direction radiale z, entre l’extrémité radiale du pôle saillant 114 de la branche 12 et la partie centrale cylindrique 112 du noyau magnétique 11, cette distance étant aussi la distance mesurée dans la direction radiale z, entre l’extrémité radiale externe 164 du bras 165 et la portion centrale 162 du guide têtes de bobines 16. On a donc : tan(α) = δ/ l Cet angle de déviation α correspond dans la vue axiale de la FIG. 7 , c’est-à-dire dans le plan axial P, à l’angle entre d’une part une première droite d1 qui suit selon une direction radiale, la forme de l’extrémité axiale du pôle saillant 114, cette extrémité axiale du pôle saillant 114 étant plane, et d’autre part une deuxième droite d2 orthogonale à l’axe de rotation du corps de rotor 1 et qui suit selon une direction radiale, la forme de l’extrémité axiale de la partie centrale cylindrique 112 du noyau magnétique 11, cette extrémité axiale de la partie centrale cylindrique 112 étant également plane. Ces deux droites d’intersectent en un point d’intersection O. Bien sûr l’extrémité axiale du pôle saillant 114 peut se déformer de manière non linéaire et ne pas être plane. Dans ce cas on approxime cette déformation de sorte à obtenir un angle de déviation représentatif de cette déformation et formé entre deux droites s’intersectant au point d’intersection O, ce point d’intersection O correspondant à la jonction dans le plan axial P, entre l’extrémité axiale de la partie centrale cylindrique 112 du noyau magnétique 11 et l’extrémité axiale du pôle saillant 114. Une quatrième étape 130 du procédé de bobinage 100 est la correction de la position cible (zA, xA) affectée au deuxième point p2 à la deuxième étape 110 d’affectation, résultant en une position cible corrigée (x’A, z’A) que l’on attribue finalement au deuxième point p2. Cette position cible corrigée (x’A, z’A) est obtenue par une rotation du point A dans le plan axial P passant par ce point A et par l’axe de rotation R, d’angle l’angle de déviation α calculé précédemment, et de centre le point d’intersection O entre la première droite d1 et la deuxième droite d2. On a donc : z’A = sin (α) * xA + cos (α) * zA et x’A = cos (α) * xA - sin (α) * zA , * étant l’opérateur multiplication. Une cinquième étape 140 du procédé de bobinage 100 est ensuite, lorsque l’aiguille 2 est située au premier point p1, le déplacement de l’aiguille 2 du premier point p1 au deuxième point p2 correspondant à la position cible corrigée (x’A, z’A). Ce déplacement est effectué de sorte à appliquer une tension importante sur le fil conducteur 3, de l’ordre de 20 à 50N (Newton). Puis une sixième étape 150 du procédé de bobinage 100 est le placement du fil conducteur 3 ortho-radialement jusqu’au troisième point p3, celui-ci étant corrigé, par rapport à sa position initialement affectée dans la mémoire de l’ordinateur 4, du même décalage axial et radial que le deuxième point p2. Ce placement est également effectué en appliquant une tension importante sur le fil conducteur 3. Le procédé de bobinage 100 réitère ensuite les deuxième à cinquième étapes du procédé de bobinage en les adaptant au quatrième point p4, place ortho-radialement le fil conducteur 3 jusqu’au premier point p1 de manière similaire à la sixième étape, puis réitère ensuite les deuxième à sixième étapes du procédé de bobinage telles que décrites précédemment, et ainsi de suite. Dans ce mode de réalisation de l’invention, étant donné que la correction du placement de l’aiguille 2 s’effectue à la fois sur la première partie t1 de son trajet et sur la troisième partie t3 de son trajet t3, le système de bobinage automatique 40 comporte un capteur de distance 50 à chaque extrémité du corps de rotor 1, de préférence fixe par rapport à la partie centrale 10 du corps de rotor 1. Ces capteurs de distance sont par exemple des capteurs de distance très précis, à 10 microns près. La distance δ mesurée peut en effet être de l’ordre de 0,5 mm pour une force ce compression de 20kN, l’angle de déformation étant dans ce cas de l’ordre de deux degrés. L’ordinateur 4 comporte au moins un processeur, une mémoire vive, une mémoire morte stockant le programme d’ordinateur, et des moyens de communication avec le bras robotisé. Ainsi le programme d’ordinateur, lorsqu’il est exécuté sur le processeur, est apte à mettre en œuvre les deuxièmes à sixième étapes du procédé de bobinage 100. La première étape 105 peut également être commandée par l’ordinateur 4 si celui-ci comporte des moyens d’actionnement du dispositif de compression 5. Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. Procédé de bobinage (100) d’un corps de rotor (1) comportant une partie centrale (10) et plusieurs branches (12) s’étendant radialement depuis la partie centrale (10), le procédé de bobinage (100) utilisant un système de bobinage automatique (40) comportant une aiguille (2) apte à bobiner un fil conducteur (3) autour d’une des branches (12) selon un trajet de bobinage comportant un passage dans une encoche de bobinage (12_1) entre la branche (12) et une branche adjacente, le passage s’étendant d’un premier point (p1) situé à une première extrémité axiale (13) de la branche (12) à un deuxième point (p2) situé à une deuxième extrémité axiale (17) de la branche (12), le procédé de bobinage (100) étant caractérisé en ce qu’il comporte des étapes de : - affectation (110) d’une position cible (xA, zA) au deuxième point (p2), - détermination (120) d’une déformation axiale de la branche (12), - correction (130) de la position cible (xA, zA) en fonction de la déformation axiale précédemment déterminée, résultant en une position cible corrigée (x’A, z’A), et - lorsque l’aiguille (2) est située au premier point (p1), déplacement (140) de l’aiguille (2) du premier point (p1) au deuxième point (p2) correspondant à la position cible corrigée (x’A, z’A). Procédé de bobinage (100) d’un corps de rotor (1) selon la revendication 1, dans lequel la branche (12) s’étendant radialement depuis la partie centrale (10) jusqu’à une extrémité radiale externe de la branche (12), l’étape de détermination (120) d’une déformation axiale comporte l’obtention d’une valeur représentative d’une distance (δ) dans une direction axiale (x), entre un point de référence (1620) de la partie centrale (10), et un point (1640) de l’extrémité radiale externe de la branche (12) en sa deuxième extrémité axiale (17). Procédé de bobinage (100) d’un corps de rotor (1) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la branche (12) étant formée au moins en partie par un noyau magnétique (11) délimité à la deuxième extrémité axiale (17) de la branche (12), et dans un plan axial passant par un axe de rotation (X) du corps de rotor (1), par une première droite (d1) formant un angle de déviation (α) avec une deuxième droite (d2) orthogonale à l’axe de rotation (X) du corps de rotor (1) dans le plan axial, l’étape de correction (130) calcule les coordonnées d’une image de la position cible (xA, zA) par une rotation de centre l’intersection (O) entre les première et deuxième droites (d1, d2) et d’angle l’angle de déviation (α). Procédé de bobinage (100) d’un corps de rotor (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le trajet comportant plusieurs premiers points (p1) et plusieurs deuxièmes points (p2) pour former un nombre de spires correspondant à différentes positions radiales sur la branche (12), et à différentes couches de bobinage, le procédé de bobinage (100) comporte autant d’étapes d’affectation (110) d’une position cible (xA, zA), de détermination (120) d’une déformation axiale, de correction (130) et de déplacement (140) que le nombre de spires. Procédé de bobinage (100) d’un corps de rotor (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le trajet comportant pour chaque spire à former, un premier passage de l’aiguille (2) du premier point (p1) au deuxième point (p2), un deuxième passage de l’aiguille (2) dans une direction ortho-radiale du deuxième point (p2) à un troisième point (p3) situé à la deuxième extrémité axiale (17) de la branche (12) et en regard d’une encoche de bobinage opposée (12_2) à l’encoche de bobinage (12_1) par rapport à la branche (12), un troisième passage de l’aiguille (2) du troisième point (p3) à un quatrième point (p4) situé à la première extrémité axiale (13) de la branche (12) et en regard de l’encoche de bobinage opposée (12_2), et un quatrième passage dans la direction ortho-radiale du quatrième point (p4) au premier point (p1), le procédé de bobinage (100) comporte une autre étape d’affectation (110) d’une position cible (xA, zA) pour le quatrième point (p4), une autre étape de correction (130) de la position cible (xA, zA) pour le quatrième point (p4) en fonction d’une autre étape de détermination (120) d’une déformation axiale de la branche (12), résultant en une position cible corrigée (x’A, z’A) pour le quatrième point (p4), et une autre étape de déplacement (140) de l’aiguille (2) du troisième point (p3) au quatrième point (p4) correspondant à la position cible corrigée (x’A, z’A) pour le quatrième point (p4), lorsque l’aiguille (2) est située au troisième point (p3). Procédé de bobinage (100) d’un corps de rotor (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, comportant une étape préalable de compression axiale (105) de la branche (12). Système de bobinage automatique (40) d’un corps de rotor (1) comportant une partie centrale (10) et plusieurs branches (12) s’étendant radialement depuis la partie centrale (10), le système de bobinage automatique (40) comportant une aiguille (2) apte à bobiner un fil conducteur (3) autour d’une des branches (12) selon un trajet de bobinage comportant un passage dans une encoche de bobinage (12_1) entre la branche (12) et une branche adjacente, le passage s’étendant d’un premier point (p1) situé à une première extrémité axiale (13) de la branche (12) à un deuxième point (p2) situé à une deuxième extrémité axiale (17) de la branche (12), le système de bobinage automatique (40) étant caractérisé en ce qu’il comporte : - des moyens d’affectation d’une position cible (xA, zA) au deuxième point (p2), - des moyens de détermination d’une déformation axiale de la branche (12), - des moyens de correction de la position cible (xA, zA) en fonction d’une déformation axiale issue des moyens de détermination d’une déformation axiale, les moyens de correction étant aptes à fournir une position cible corrigée (x’A, z’A), et - des moyens de déplacement de l’aiguille du premier point (p1) au deuxième point (p2) correspondant à la position cible corrigée (x’A, z’A). Système de bobinage automatique (40) d’un corps de rotor (1) selon la revendication 7, dans lequel la branche (12) s’étendant radialement depuis la partie centrale (10) jusqu’à une extrémité radiale externe de la branche (12), les moyens de détermination d’une déformation axiale comportent un capteur de distance (50) apte à permettre l’obtention d’une valeur représentative d’une distance (δ) dans une direction axiale (x) , entre un point de référence (1620) de la partie centrale (10), et un point (1640) de l’extrémité radiale externe de la branche (12) en sa deuxième extrémité axiale (17). Système de bobinage automatique (40) d’un corps de rotor (1) selon la revendication 7 ou 8, dans lequel la branche (12) étant formée au moins en partie par un noyau magnétique (11) délimité à la deuxième extrémité axiale (17) de la branche, et dans un plan axial passant par un axe de rotation (X) du corps de rotor (1), par une première droite (d1) formant un angle de déviation (α) avec une deuxième droite (d2) orthogonale à l’axe de rotation (X) du corps de rotor (1) dans le plan axial, les moyens de correction sont aptes à calculer les coordonnées d’une image de la position cible (xA, zA) par une rotation de centre l’intersection (O) entre les première et deuxième droites (d1, d2) et d’angle l’angle de déviation (α). Programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l’exécution des étapes du procédé de bobinage (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, lorsque ledit programme est exécuté sur un ou plusieurs processeurs.