Brevet FR3157935A1 — publié le 20250704

Procédé de contrôle d’une installation de fabrication de récipients en verre en secteur chaud par obtention d’une image Procédé de contrôle d’une installation de fabrication de récipients en verre (2) possédant une bague, mis en œuvre par un système de contrôle, le procédé comprenant, en aval du système de fabrication des récipients et en amont du passage des récipients à travers une arche de recuisson (6) de l’installation, pour au moins un récipient en défilement sur un convoyeur, - une obtention d’au moins une image comprenant au moins la surface de la bague du récipient, - une détection, par un traitement de ladite au moins une image, d’au moins un défaut de bague du récipient compris dans une liste de défauts de bague de récipient comprenant au moins le défaut de bavure et le défaut de bague non-rendue. Figure pour l’abrégé : Fig. 10 Procédé de contrôle d’une installation de fabrication de récipients en verre en secteur chaud par obtention d’une image La présente invention concerne le domaine de la fabrication de récipients formés en utilisant des moules, par exemple des bouteilles, des pots, ou des flacons, et plus précisément la détection de défauts affectant ces récipients. L’invention concerne également le contrôle de paramètres de fabrication pour éviter ces défauts. Les usines de fabrication de récipients en verre comprennent au moins deux secteurs appelés secteur froid et secteur chaud. Ces deux secteurs sont délimités par une arche de recuisson, les récipients passant du secteur chaud au froid en passant dans cette arche. En fait, dans le secteur froid, les récipients refroidissent après leur passage dans l’arche de recuisson. On inspecte généralement les récipients dans le secteur froid, soit environ entre 35 minutes et 2H30 après leur formage (en particulier, parce qu’il est plus facile de manipuler les récipients refroidis). Lorsque la détection d’un défaut apparaît comme liée au procédé de fabrication des récipients, la modification des paramètres du procédé s’effectue donc au moins après cette période de 35 minutes à 2H30. Tous les récipients fabriqués pendant cette période peuvent être affectés par le même défaut (par exemple, tous les récipients fabriqués au sein d’un même moule, si le moule est défectueux et entraine le défaut), ce qui engendre de nombreuses pertes. L’utilisation des inspections mises en œuvre en secteur froid est donc peu satisfaisante pour limiter les pertes. On va maintenant présenter les procédés connus de fabrication de récipients en verre. On peut noter que comme dans le reste de la présente description, on utilise le terme récipient pour désigner un récipient fini ou même non-fini (par exemple, une paraison de verre chargée dans un moule ébaucheur peut être désignée comme un récipient). Un premier procédé connu est le procédé souffle-soufflé (désigné au moyen de l’acronyme anglo-saxon « BB : Blow-Blow »). Ce procédé est utilisé par exemple pour des récipients ayant une ouverture étroite, plus étroite que le corps ou fût lui-même (typiquement des bouteilles). Dans ce procédé, une paraison de verre (« gob » en anglais) est formée et est chargée dans un moule ébaucheur. Une compression est ensuite mise en œuvre dans laquelle de l’air est utilisé pour comprimer la paraison dans le moule ébaucheur de sorte que la bague du récipient soit formée au fond du moule ébaucheur. Un perçage est ensuite mis en œuvre dans lequel on perce le récipient pour que de l’air comprimé soit soufflé dans le récipient dont les parois se conforment à celles du moule ébaucheur. Une ébauche de récipient (« parison » en anglais) est alors obtenue. Cette ébauche est ensuite transférée du moule ébaucheur vers un moule finisseur où l’ébauche s’allonge préalablement à la mise en œuvre d’un soufflage d’air à travers la bague du récipient conduisant à l’obtention du récipient final. Le récipient est ensuite extrait pour être transporté sur une voie de convoyage. Un autre procédé connu est le procédé pressé-soufflé, dans sa variante désignée au moyen de l’acronyme anglo-saxon « PB : Press and Blow », adaptée pour les récipients à large ouverture (typiquement des pots). Dans ce procédé, une paraison de verre est formée et est chargée dans un moule ébaucheur. Un pressage est ensuite mis en œuvre dans lequel un poinçon large vient former l’ouverture de la bague, le verre se conformant à la surface du poinçon et aux parois du moule ébaucheur. L’ébauche de récipient obtenue est ensuite transférée dans le moule finisseur pour qu’un soufflage d’air soit mis en œuvre. Le récipient est ensuite extrait pour être transporté sur une voie de convoyage. On connait également une variante du procédé pressé-soufflé, adaptée pour les récipients à ouverture étroite (cette variante est désignée au moyen de l’acronyme anglo-saxon « NNPB : Narrow Neck Press and Blow »). Dans ce procédé, un poinçon étroit est utilisé pour former la bague du récipient. Les autres étapes sont analogues à celles du procédé PB décrit ci-avant. Les récipients qui sont fabriqués par ces procédés peuvent être affectés par différents défauts. S’il est connu de détecter des défauts en secteur chaud, la détection de certains défauts de la bague des récipients n’a pas de solutions dans les techniques antérieures. De l’état de la technique antérieure, on connait le document EP3204759. Ce document concerne l’inspection en secteur froid de récipients. Il propose une inspection par transmission de lumière pour tout type de récipient (PET, verre). Dans ce document, on utilise une source lumineuse plane positionnée à l’opposé des caméras. La source lumineuse est un panneau divisé en deux voire trois zones d’éclairage contrôlables en fonction de la partie de la bouteille à inspecter, par exemple, le bas du panneau est éteint pendant une inspection de la bague du récipient. Ce document, propose une solution limitée au secteur froid et qui ne permet pas de détecter certains types de défauts. On connait également le document EP1118854, qui vise l’inspection de récipients en secteur chaud ou en secteur froid, et plus précisément l’inspection de la surface de bague de récipients. Dans ce document, on projette une raie lumineuse sur la surface de la bague et l’on observe la réflexion de cette raie sur une corde de la bague par balayage durant plusieurs incréments de translation ou rotation du récipient. Ce document a pour inconvénient de nécessiter un convoyage particulièrement précis, qui est finalement difficile à implémenter en secteur chaud. On peut noter que l’on appelle surface de la bague du récipient la surface supérieure du récipient. La surface de la bague étant une surface sensiblement horizontale. Elle est par exemple sensiblement horizontale lorsqu’un défaut est présent (par exemple un défaut de non-rendu ou un défaut d’inclinaison non désirée), mais elle peut également être sensiblement horizontale sans qu’un défaut ne soit présent lorsqu’elle est tronconique (par exemple inclinée vers l’extérieur). La surface de bague peut également être horizontale lorsque le récipient est dans sa position verticale avec l’ouverture vers le haut, soit de manière classique la position de convoyage des récipients qui viennent d’être formés et qui sont convoyés en secteur chaud. Le document US5617204 décrit, quant à lui, une détection de défauts appelés des bavures, qui propose de faire tourner des bouteilles sur elles-mêmes pendant une inspection de leur bague. La personne du métier sait qu’il n’est pas concevable de faire tourner des bouteilles sur elles-mêmes dans le secteur chaud, où cette solution ne peut pas être utilisée. On connait également d’autres solutions pour inspecter en particulier les bagues des récipients, mais ces solutions ont pour inconvénient de nécessiter la mise en œuvre d’un centrage relatif précis du dispositif au-dessus de la bague pour permettre leur inspection. Tel est notamment le cas dans les documents EP1681559, JP2010151473, US20040150815, et FR2884611. La personne du métier sait que la mise en œuvre de ce centrage précis n’est pas envisageable en secteur chaud, ces solutions ne sont donc pas satisfaisantes. Encore d’autres documents connus nécessitent un centrage précis au-dessus des bagues. On peut également citer les documents EP1817574, EP1676125, EP3482193, EP3207361, et EP3735579. On peut noter que le document EP3207361 permet de détecter des défauts de planéité des bagues (typiquement des creux en forme de selle de cheval, ou plus localisés). Le document EP3735579 permet également de détecter ces défauts. Enfin, on connait le document JP2003083718 qui décrit l’inspection de récipients et propose d’utiliser une caméra qui observe la surface supérieure des récipients pour détecter des anomalies. On connait également le document JP05157523 qui décrit l’utilisation de caméras installées au-dessus d’un convoyeur de bouteille pour leur inspection, et qui décrit la détection de déformations. Les solutions présentées ci-avant présentent des inconvénients. Certaines des solutions ne sont pas adaptées au secteur chaud. Aussi, certains défauts ne sont pas détectés par des solutions antérieures. La présente invention a pour objectif de remédier à tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur. A cet effet, il est proposé un procédé de contrôle d’une installation de fabrication de récipients en verre possédant une bague, mis en œuvre par un système de contrôle, les récipients ayant été fabriqués par un système de fabrication dans lequel pour chaque récipient, une paraison (de verre ici) est chargée dans un moule ébaucheur pour y être transformée en ébauche, ladite ébauche de récipient étant placée dans un moule finisseur, et dans lequel de l’air est soufflé à travers la bague de l’ébauche de récipient pour obtenir le récipient (le procédé s’applique donc aux méthodes de fabrication BB, NNPB, et PB). Le procédé comprend, en aval du système de fabrication des récipients et en amont du passage des récipients à travers une arche de recuisson de l’installation (ainsi, le système de contrôle est placé au moins en partie, voire en totalité, en amont de l’arche de recuisson soit au sein du secteur chaud), pour au moins un récipient en défilement sur un convoyeur, - une obtention d’au moins une image, ladite au moins une image comprenant au moins la surface de toute la bague du récipient (c’est-à-dire toute la surface de la bague du récipient, la partie supérieure et horizontale ou sensiblement horizontale de la bague, ladite image est ici une image en deux dimensions acquise par au moins une caméra matricielle) , l’image résultant de la lumière émergeant de toute la surface de la bague, - une détection, par un traitement de ladite au moins une image, d’au moins un défaut de bague du récipient compris dans une liste de défauts de bague de récipient comprenant au moins le défaut de bavure et le défaut de bague non-rendue. Les inventeurs de la présente invention ont observé qu’il est possible, en secteur chaud, d’obtenir des images qui comprennent au moins la surface de toute la bague des récipients, pour détecter par des traitements d’image des défauts de bavure et de bague non-rendue. Une image comprenant toute la bague du récipient est une image sur laquelle cette surface est visible sous la forme d’un anneau ou d’une ellipse. La lumière émergeant de toute la surface de la bague peut être une lumière réfléchie par la bague, une lumière transmise par la surface de la bague (après avoir traversé la paroi de la bague), ou encore une lumière émise par la surface de la bague (par exemple par rayonnement infrarouge du fait de la température du récipient en secteur chaud). L’invention surmonte donc les difficultés liées à la détection tardive de défauts en secteur froid. On peut noter que l’image comprenant au moins la surface de la bague d’un récipient peut être acquise au moyen d’une caméra fonctionnant dans le domaine visible, et/ou dans le domaine infrarouge, et/ou dans le domaine UV. Selon un mode de mise en œuvre particulier, le procédé comprend en outre une identification d’au moins un paramètre du système de fabrication lié audit au moins un défaut détecté. Cette identification est mise en œuvre automatiquement, ici par le système de contrôle. Aussi, l’identification du paramètre est postérieure à la détection du défaut. Il a été observé que les défauts de la liste peuvent être liés à des paramètres du système de fabrication qui sont tels qu’ils provoquent l’apparition des défauts. Dans ce mode de mise en œuvre particulier, on identifie au moins l’un de ces paramètres, par exemple pour permettre la résolution du problème au sein du système de fabrication. Sans que cela ne soit limitatif, l’identification peut comprendre un enregistrement dans une mémoire du système du paramètre identifié, éventuellement avec une indication sur ledit défaut détecté et éventuellement avec ladite image. Sans que cela ne soit limitatif, l’identification peut comprendre une restitution du paramètre identifié à un utilisateur, la restitution étant mise en œuvre par exemple au moyen d’un affichage (fixe ou déporté, voire portatif comme par exemple un écran de téléphone ou de tablette, etc.), d’un dispositif sonore, etc. De préférence, le paramètre est un paramètre contrôlable du système de fabrication, c’est-à-dire un paramètre dont une valeur peut être contrôlée par un opérateur ou automatiquement. Selon un mode de mise en œuvre particulier, la détection dudit défaut et/ou l’identification dudit au moins un paramètre identifié déclenche l’affichage dudit défaut détecté et/ou dudit au moins un paramètre identifié sur un dispositif d’affichage de l’installation. Dans ce mode de mise en œuvre particulier, si l’on n’a pas identifié de paramètre, on affiche ledit défaut, et si l’on a identifié un paramètre on peut afficher ledit défaut et/ou ledit paramètre. Aussi, dans ce mode de mise en œuvre particulier, par exemple lorsqu’un paramètre est identifié (mais de manière analogue, dans ce qui suit, on peut remplacer paramètre identifié par défaut détecté), on utilise un dispositif d’affichage de l’installation pour afficher le paramètre identifié. Le dispositif d’affichage peut-être un dispositif d’affichage agencé en tout emplacement de l’installation qui peut être une usine de fabrication de récipients (par exemple sur le système de fabrication, ou encore dans une cabine d’un opérateur située à l’intérieur de l’installation, voire sur un système portatif comme par exemple un écran de téléphone ou de tablette, etc.). Sans que cela ne soit limitatif, l’affichage du paramètre peut être mis en œuvre en même temps qu’un affichage du défaut détecté et/ou de l’image obtenue. Selon un mode de mise en œuvre particulier, l’identification dudit au moins un paramètre identifié déclenche l’émission d’une commande de modification dudit au moins un paramètre, la commande étant destinée au système de fabrication. Dans ce mode de mise en œuvre particulier, le système de contrôle élabore une commande qui peut être exécutée par le système de fabrication étant modifié en agissant sur le paramètre identifié. La commande peut être transmise par tout moyen de communication adapté, par exemple de manière filaire ou sans-fil. Selon un mode de mise en œuvre particulier, l’obtention de ladite au moins une image est mise en œuvre en utilisant au moins une source lumineuse et au moins un capteur d’image. Dans ce mode de mise en œuvre particulier, on utilise une source lumineuse, par exemple pour éclairer la surface de la bague du récipient. La source lumineuse peut émettre un rayonnement électromagnétique dans le domaine du spectre visible et/ou non visible telle qu’un rayonnement infrarouge et/ou UV (on note que les rayonnements non-visibles sont moins gênants pour les opérateurs). Le rayonnement infra-rouge peut être soit le rayonnement des récipients soit la lumière infra-rouge émise par une source lumineuse pilotée. Le capteur d’image peut être un capteur d’image matriciel adapté pour capter un rayonnement lumineux correspondant au moins en partie à la source lumineuse. Selon un mode de mise en œuvre particulier, le procédé comprend l’obtention d’une première image par ledit capteur d’image en utilisant ladite source lumineuse, et l’obtention d’une deuxième image par un autre capteur d’image en utilisant une autre source lumineuse, dans lequel lors de l’obtention de la première image, un axe d’observation dudit capteur d’image est aligné selon un premier azimut par rapport à une direction de défilement des récipients sur le convoyeur, et lors de l’obtention de la deuxième image, un axe d’observation de l’autre capteur d’image est aligné selon un deuxième azimut. Dans ce mode de mise en œuvre particulier, on utilise deux capteurs d’image distincts, chacun configuré pour que, lors de l’obtention de leur image, les axes d’observations soient alignés selon des azimuts différents. Puisque ces conditions sont vérifiées lors des obtentions des images, on comprend que les récipients sont agencés à l’obtention des images sur le convoyeur en un emplacement qui permet l’obtention des images sur lesquels la surface de la bague est visible (cet emplacement peut être le même pour les deux capteurs, ou non). On peut noter que l’obtention de la première image et l’obtention de la deuxième image peuvent être simultanées : dans ce cas, les deux axes d’observation peuvent être configurés pour se croiser à l’emplacement de la surface de la bague du récipient (lors de l’obtention des images, soit pour une position à un instant du récipient sur la voie de convoyage). De manière alternative, l’obtention de la première image et l’obtention de la deuxième image peuvent être décalées dans le temps : dans ce cas, les deux axes d’observation peuvent être configurés pour croiser la surface de la bague du récipient pour des positions différentes du récipient convoyé. Les sources lumineuses peuvent être des portions d’une même source globale. Une source globale peut être un panneau lumineux. Selon un mode de mise en œuvre particulier, pour un récipient, à l’obtention de ladite au moins une image, la source lumineuse et ledit capteur d’image sont agencés au moins au-dessus de la bague et de part et d’autre de la bague, de sorte qu’en tout point de la surface de la bague, il existe un rayon issu de la source lumineuse qui atteint le point avec un angle incident non nul et non droit par rapport à la normale à la surface (et donc par exemple mesuré depuis une surface horizontale), et qui est réfléchi dans une région d’une pupille du capteur d’image (la pupille étant la surface, par exemple délimitée par un diaphragme, par laquelle un faisceau lumineux peut arriver sur le capteur). Ceci peut être réalisé à titre d’exemple avantageux lorsque la source lumineuse comporte au moins une surface émettrice de lumière par exemple continue et étendue telle qu’un un panneau lumineux. Dans ce mode de mise en œuvre particulier, on obtient une image en réflexion de la surface de la bague qui est éclairée en biais par rapport à l’axe central et vertical du récipient. La surface de la bague est également observée en biais par rapport à l’axe central et vertical du récipient. Il a été observé par les inventeurs de la présente invention que les images obtenues de cette manière permettent facilement la détection des défauts de ladite liste. Dans ce mode de mise en œuvre particulier, les éléments optiques peuvent être placés loin du récipient (typiquement à plusieurs dizaines de centimètres), ce qui limite l'exposition des éléments optiques (source et caméra) au rayonnement des récipients chauds. Le champ de vue de la caméra ainsi que la taille de la source peuvent être agrandis (par une sélection de caméra et de source appropriées) pour permettre une détection avec une grande tolérance (plusieurs dizaines de millimètres) sur le centrage de l’article sur le convoyeur. Ainsi, selon un exemple, la source lumineuse et/ou ledit capteur d’image sont placés de manière à être chacun à plusieurs dizaines de centimètres de la bague du récipient. Aussi, selon un autre exemple, le capteur d’image obtient une seule image à un temps d’exposition limitant le flou de mouvement de la surface de la bague du récipient. La personne du métier saura choisir ce temps d’exposition pour considérer que le flou de mouvement est absent de l’image. Ce mode de mise en œuvre particulier est appelé « réflexion en plongée ». En fait, on utilise ici la notion de « plongée » qui s’applique ici autant à la source de lumière qu’au capteur d’image. Selon un mode de mise en œuvre particulier (qui est ici une alternative au mode de mise en œuvre appelé réflexion en plongée), pour un récipient, à l’obtention de ladite au moins une image, ledit capteur d’image est agencé au moins au-dessus de la bague, le capteur d’image et la source lumineuse étant agencés de part et d’autre de la bague, de sorte qu’en tout point de la surface de la bague, il existe un rayon issu de la source lumineuse qui atteint le point avec un angle incident non nul et non droit après avoir traversé le récipient, et qui est transmis (ici, il émerge de la surface de la bague par transmission) dans une région d’une pupille du capteur d’image. Dans ce mode de mise en œuvre particulier, on obtient une image en transmission de la surface de la bague qui est éclairée en biais par rapport à l’axe central et vertical du récipient. La surface de la bague est également observée en biais par rapport à l’axe central et vertical du récipient, mais avec une élévation négative par rapport à la surface de la bague du récipient. Il a été observé par les inventeurs de la présente invention que les images obtenues de cette manière permettent facilement la détection des défauts de ladite liste. Dans ce mode de mise en œuvre particulier, les éléments optiques peuvent être placés loin du récipient (typiquement à plusieurs dizaines de centimètres), ce qui limite l'exposition des éléments optiques (source et caméra) au rayonnement de récipient chauds. Le champ de vue de la caméra ainsi que la taille de la source peuvent être agrandis (par une sélection de caméra et de source appropriées) pour permettre une détection avec une grande tolérance (plusieurs dizaines de millimètres) sur le centrage de l’article sur le convoyeur. Ainsi, selon un exemple, la source lumineuse et/ou ledit capteur d’image sont placés de manière à être chacun à plusieurs dizaines de centimètres de la bague du récipient. Aussi, selon un autre exemple, le capteur d’image obtient une seule image à un temps d’exposition limitant le flou de mouvement de la surface de la bague du récipient. La personne du métier saura choisir ce temps d’exposition pour considérer que le flou de mouvement est absent de l’image. Ce mode de mise en œuvre particulier est appelé « transmission en plongée ». Ici, la notion de plongée s’applique au capteur d’image, la source lumineuse étant à un niveau plus bas que la surface de la bague. Selon un mode de mise en œuvre particulier, la source lumineuse et/ou l’autre source lumineuse sont des sources comprises dans des sources adaptées pour pouvoir éclairer un récipient sur au moins toute sa hauteur. Avantageusement, on peut utiliser une source lumineuse également utilisée pour inspecter le récipient sur toute sa hauteur, comme décrit dans le document FR 3056297 où l’on utilise une surface émettrice de lumière capable d’éclairer un récipient sur toute sa hauteur. Ce mode de mise en œuvre particulier permet donc de réutiliser une source de lumière. Préférentiellement, la source lumineuse est dans une partie supérieure de la source capable d’éclairer le récipient sur toute sa hauteur, et on peut contrôler indépendamment la source lumineuse du reste de la source capable d’éclairer le récipient sur toute sa hauteur. Selon un mode de mise en œuvre particulier (qui est ici une alternative au mode de mise en œuvre appelé réflexion en plongée et à celui appelé « transmission en plongée »), pour un récipient, à l’obtention de ladite au moins une image, la source lumineuse et ledit capteur d’image sont agencés au-dessus de la bague, le capteur d’image faisant face à la bague et la source lumineuse entourant un axe principal du capteur, de sorte qu’en tout point de la surface de la bague, il existe un rayon issu de la source lumineuse qui atteint le point, et qui est réfléchi par la surface de bague dans une région d’une pupille du capteur d’image. Par exemple, dans ce mode de mise en œuvre, la source lumineuse peut être en forme d’anneau, de cône tronqué, etc. Ce mode de mise en œuvre particulier est appelé « en réflexion coaxiale ». Dans ce mode de mise en œuvre particulier, les éléments optiques peuvent être placés loin du récipient (typiquement à plusieurs dizaines de centimètres), ce qui limite l'exposition des éléments optiques (source et caméra) au rayonnement des récipients chauds. Le champ de vue du capteur d’image ainsi que la taille de la source peuvent être agrandis (par une sélection de caméra et de source appropriées) pour permettre une détection avec une grande tolérance (plusieurs dizaines de millimètres) sur le centrage de l’article sur le convoyeur. Ainsi, selon un exemple, la source lumineuse et/ou ledit capteur d’image sont placés de manière à être chacun à plusieurs dizaines de centimètres de la bague du récipient. Aussi, selon un autre exemple, le capteur d’image obtient une seule image à un temps d’exposition limitant le flou de mouvement de la surface de la bague du récipient. La personne du métier saura choisir ce temps d’exposition pour considérer que le flou de mouvement est absent de l’image. Avantageusement, pour implémenter ce mode de mise en œuvre, on peut utiliser avec le capteur d’image un objectif télécentrique. A titre indicatif, on pourrait utiliser l’objectif télécentrique commercialisé sous le nom « TC10M series» par la société Italienne Opto Engineering. Selon un mode de mise en œuvre particulier, pour chaque récipient d’une pluralité de récipients, on met en œuvre : - une obtention d’au moins une image, ladite au moins une image comprenant au moins la surface de toute la bague du récipient, l’image résultant de la lumière émergeant de toute la surface de la bague, - une détection, par un traitement de ladite au moins une image, d’au moins un défaut de bague du récipient compris dans la liste de défauts de bague, - une identification d’au moins un paramètre du système de fabrication lié audit au moins un défaut détecté pour un nombre donné de récipients de la pluralité de récipients. L’identification de certains paramètres peut être liée à l’apparition sur plusieurs récipients d’un même défaut. Par exemple, les plusieurs récipients peuvent avoir été fabriqués au sein d’une même section de moulage. Selon un mode de mise en œuvre particulier, on obtient, pour un récipient, un numéro de section et/ou de cavité de formage dans lequel le récipient a été formé. Ce mode de mise en œuvre particulier permet de rendre encore plus précise l’identification dudit paramètre. En effet, le paramètre peut être lié à une pièce de moulerie utilisée dans la section ou la cavité de formage (typiquement le moule ébaucheur ou le moule finisseur ou une pièce de l’un de ces moules). Selon un mode de mise en œuvre particulier, le paramètre du système de fabrication lié au défaut de bavure est un paramètre de la paraison de verre chargée dans le moule ébaucheur pour former le récipient et/ou un paramètre de positionnement d’un poinçon, et/ou d’un paramètre de perçage ou de pressage de ladite ébauche mis en œuvre préalablement au soufflage. Il a été observé par les inventeurs que non seulement on peut détecter le défaut de bavure en secteur chaud sur la base d’une image de la surface de la bague, mais également que ce défaut peut être lié à des paramètres du système de fabrication qui sont contrôlables, pour une correction par exemple. Ainsi, en affichant le défaut et/ou le paramètre, un opérateur peut consulter l’affichage et par exemple déterminer un paramètre à modifier et agir sur un paramètre de la paraison (poids, forme, volume, etc.), et/ou agir sur un paramètre de positionnement d’un poinçon (typiquement dans un contexte de fabrication PB ou NNPB), et/ou agir sur un paramètre de perçage ou de pressage de ladite ébauche mis en œuvre préalablement au soufflage (typiquement dans un contexte de fabrication BB). Ces paramètres peuvent également, dans un mode de mise en œuvre particulier, être affichés avec le défaut. Ces paramètres peuvent également, dans un autre mode de mise en œuvre particulier, être modifiés directement par le système de fabrication qui reçoit une commande appropriée pour cette modification. Selon un mode de mise en œuvre particulier, la pluralité de défauts comporte le défaut de bague non-rendue, et dans lequel le paramètre du système de fabrication lié au défaut de bague non-rendue est un paramètre de la paraison de verre chargée dans le moule ébaucheur pour former le récipient, ou un paramètre de formage de la paraison en ébauche. Il a été observé par les inventeurs que non seulement on peut détecter le défaut de bague non-rendue en secteur chaud sur la base d’une image de la surface de la bague, mais également que ce défaut peut être lié à des paramètres du système de fabrication qui sont contrôlables, pour une correction par exemple. Ainsi, en affichant le défaut et éventuellement aussi le paramètre, un opérateur peut consulter l’affichage et par exemple agir sur un paramètre de la paraison (poids, forme, volume, etc.), et/ou agir sur un paramètre de chargement de cette paraison. Ces paramètres peuvent également, dans un mode de mise en œuvre particulier, être modifiés directement par le système de fabrication qui reçoit une commande appropriée pour cette modification. Selon un mode de mise en œuvre particulier, la liste de défauts comporte en outre le défaut de glaçure, et dans lequel le paramètre du système de fabrication lié au défaut de glaçure est un paramètre de refroidissement ou de temps de contact avec le verre d’une pièce de moulerie. Les inventeurs de la présente invention ont observé qu’il est possible de détecter les défauts de glaçure sur des images de la surface de la bague obtenues en secteur chaud. En outre, ces défauts peuvent être liés à des paramètres du système de fabrication contrôlables tels que le refroidissement ou le temps de contact avec le verre d’une pièce de moulerie. On peut noter que la détection d’un défaut, dans la présente description, signifie non seulement avoir connaissance de sa présence au sein de l’image, mais également avoir connaissance du type de défaut parmi les défauts de la liste. Par exemple, lorsqu’un défaut d’un type donné est détecté, cela peut entrainer la génération d’un signal indiquant ce type. En outre, on peut dire que lorsqu’un défaut est détecté, son type est identifié. Cela permet d’afficher le type de défaut (par exemple en utilisant ce signal). Cela permet aussi de déterminer manuellement ou automatiquement un paramètre du procédé, et par suite de modifier manuellement ou automatiquement le paramètre incriminé, puisque les différents types de défauts peuvent avoir des causes différentes. L’invention vise également un procédé de fabrication de récipients en verre comprenant une mise en œuvre du procédé de contrôle tel que défini ci-avant (dans tous ses modes de mise en œuvre). Selon un mode particulier de mise en œuvre, la détection dudit défaut et/ou l’identification dudit au moins un paramètre identifié déclenche l’affichage dudit défaut détecté et/ou dudit au moins un paramètre identifié sur un dispositif d’affichage de l’installation, et dans lequel le dispositif d’affichage de l’installation est compris dans le système de fabrication ou dans une cabine de contrôle de l’installation. Selon un mode de mise en œuvre particulier, l’identification dudit au moins un paramètre identifié déclenche l’émission d’une commande de modification dudit au moins un paramètre, la commande étant destinée au système de fabrication, et dans lequel le système de fabrication reçoit ladite commande de modification dudit au moins un paramètre, et exécute ladite commande de modification dudit au moins un paramètre. La commande peut être une commande exécutable par un processeur du système de fabrication qui commande un actionneur du système de fabrication. Alternativement, la commande peut être exécutable directement par un processeur d’un actionneur du système de fabrication. L’invention propose également un système de contrôle d’une installation de fabrication de récipients en verre possédant une bague, les récipients ayant été fabriqués par un système de fabrication dans lequel pour chaque récipient, une paraison est chargée dans un moule ébaucheur pour y être transformée en ébauche, ladite ébauche de récipient étant placée dans un moule finisseur, et dans laquelle de l’air est soufflé à travers la bague de l’ébauche de récipient pour obtenir le récipient, le système de contrôle étant agencé en aval du système de fabrication des récipients et en amont du passage des récipients à travers une arche de recuisson de l’installation, et étant configuré pour mettre en œuvre : - une obtention d’au moins une image, ladite au moins une image comprenant au moins la surface de toute la bague du récipient, l’image résultant de la lumière émergeant de toute la surface de la bague, - une détection, par un traitement de ladite au moins une image, d’au moins un défaut de bague du récipient compris dans une liste de défauts de bague de récipient comprenant au moins le défaut de bavure et le défaut de bague non-rendue. Ce système peut être adapté pour la mise en œuvre de tous les modes de mise en œuvre du procédé de contrôle tel que défini ci-avant. Selon un autre aspect, il est proposé un système de contrôle à chaud de récipients en verre possédant une bague, comprenant au moins une source lumineuse et au moins un capteur d’image, dans lequel la source lumineuse et ledit au moins un capteur d’image sont configurés pour que lors du contrôle d’un récipient, ladite au moins une source lumineuse et ledit au moins un capteur d’image soient agencés au moins au-dessus de la bague et de part et d’autre de la bague, de sorte qu’en tout point de la surface de la bague, il existe un rayon issu de la source lumineuse qui atteint le point avec un angle incident non nul et non droit (par exemple par rapport à la normale à la surface de la bague, par exemple par rapport à la verticale), et qui est réfléchi dans une région d’une pupille du capteur d’image. Ainsi, il est proposé un système de contrôle adapté pour un contrôle en secteur chaud, c’est-à-dire en amont d’une arche de recuisson. Dans ce mode de mise en œuvre particulier, on obtient une image en réflexion de la surface de la bague qui est éclairée en biais par rapport à l’axe central et vertical du récipient. La surface de la bague est également observée en biais par rapport à l’axe central et vertical du récipient. Il a été observé par les inventeurs de la présente invention que les images obtenues de cette manière permettent facilement la détection et/ou l’identification des défauts de ladite liste. Dans ce mode de mise en œuvre particulier, les éléments optiques peuvent être placés loin du récipient (typiquement à plusieurs dizaines de centimètres), ce qui limite l'exposition des éléments optiques (source et caméra) au rayonnement de récipient chauds. Le champ de vue de la caméra ainsi que la taille de la source peuvent être agrandis (par une sélection de caméra et de source appropriées) pour permettre une détection avec une grande tolérance (plusieurs dizaines de millimètres) sur le centrage de l’article sur le convoyeur. Ainsi, selon un exemple, la source lumineuse et/ou ledit capteur d’image sont placés de manière à être chacun à plusieurs dizaines de centimètres de la bague du récipient. Aussi, selon un autre exemple, le capteur d’image obtient une image à un temps d’exposition limitant le flou de mouvement de la surface de la bague du récipient. La personne du métier saura choisir ce temps d’exposition pour considérer que le flou de mouvement est absent de l’image. Le système de contrôle de cet autre aspect peut être configuré pour être utilisé dans n’importe lequel des modes de mise en œuvre du procédé décrit ci-avant, sauf le mode de mise en œuvre « en réflexion coaxiale » et le mode de mise en œuvre « transmission en plongée ». FIG. 1 La FIG. 1 montre une installation comprenant un système de fabrication et un système de contrôle en secteur chaud selon un exemple. FIG. 1 La FIG. 1 est une vue de dessus de l’installation de la FIG. 1 . FIG. 2 La FIG. 2 est une représentation schématique d’une bague d’un récipient. FIG. 3 La FIG. 3 est une représentation schématique d’une bague présentant un défaut de bavure. FIG. 4 La FIG. 4 montre l’orientation d’un capteur d’image, selon un exemple. FIG. 5 La FIG. 5 montre un agencement d’un capteur d’image et d’une source lumineuse, selon un exemple. FIG. 5 La FIG. 5 montre un agencement de deux capteurs d’image et d’une source lumineuse, selon un autre exemple. FIG. 5 La FIG. 5 montre un agencement de deux capteurs d’image et de deux sources lumineuses, selon encore un autre exemple. FIG. 6 La FIG. 6 montre différentes phases de fonctionnement d’un système à plusieurs capteurs d’images. FIG. 7 La FIG. 7 montre différentes phases de fonctionnement d’un autre système à plusieurs capteurs d’images. FIG. 8 La FIG. 8 montre, en vue de dessus, un agencement d’un capteur d’image et d’une source lumineuse. FIG. 8 La FIG. 8 montre, en vue de dessus, un agencement de deux capteurs d’image et de deux sources lumineuses. FIG. 9 La FIG. 9 montre, en vue de dessus, un agencement de quatre capteurs d’image et de quatre sources lumineuses. FIG. 9 La FIG. 9 montre, en vue de dessus, un autre agencement de quatre capteurs d’image et de quatre sources lumineuses. FIG. 10 La FIG. 10 montre schématiquement un système de contrôle comprenant un capteur d’image qui observe une surface de bague avec un angle non nul et non droit, en réflexion. FIG. 11 La FIG. 11 montre la configuration de la FIG. 10 en vue de dessus. FIG. 12 La FIG. 12 montre schématiquement un système de contrôle comprenant un capteur d’image qui observe une surface de bague avec un angle non nul et non droit, en transmission. FIG. 13 La FIG. 13 montre schématiquement un système de contrôle comprenant un capteur d’image qui observe une surface de bague par le dessus, en réflexion. FIG. 14 La FIG. 14 est une image d’une surface de bague présentant un défaut de bavure. FIG. 14 La FIG. 14 est une image d’une surface de bague présentant un défaut de bague non-rendue. FIG. 14 La FIG. 14 est une image d’une surface de bague présentant un défaut de glaçure. FIG. 15 La FIG. 15 est une image déroulée d’une surface de bague sur laquelle un défaut de bague non-rendue est visible On va maintenant décrire le contrôle d’une installation de fabrication de récipients en verre. En particulier, on va décrire la détection de défauts en secteur chaud et des systèmes de contrôle utilisables pour détecter ces défauts. On va également décrire la détermination de paramètres d’un système de fabrication qui sont liés à ces défauts, et enfin l’émission et l’exécution de commande affectant ces paramètres. Sur les figures 1A et 1B, on a représenté schématiquement une installation INS de fabrication de récipients en verre 2 transparents ou translucides. La FIG. 1 montre l’installation en vue de côté et la FIG. 1 en vue de dessus. Cette installation est représentée en partie puisque seul le secteur chaud est visible sur ces figures. Un système de fabrication SF est représenté sur la figure. Ce système fabrique des récipients en verre généralement transparents de tous types connus en soi. En sortie du système de fabrication SF, les récipients 2 tels que par exemple des bouteilles ou des flacons en verre, présentent une haute température typiquement comprise entre 300°C et 600°C. De manière connue, les récipients 2 qui viennent d'être formés par le système de fabrication SF sont posés successivement sur un convoyeur de sortie 5 pour former une file de récipients. Les récipients 2 sont transportés en file par le convoyeur 5 selon une direction de défilement F afin de les acheminer successivement à différents postes de traitement et en particulier une arche de recuisson 6, en amont de laquelle est placée une hotte de traitement de surface 7 constituant généralement le premier des postes de traitement après le formage. Le système de fabrication SF comporte plusieurs sections de formage distinctes 12 comportant chacune au moins un moule ébaucheur 13 et au moins un moule finisseur 14. Le système SF comporte une source 16 de verre malléable, donc de verre chaud, et un distributeur 17 de paraisons de verre qui distribue, par gravité, des paraisons de verre malléable 18 à chaque moule ébaucheur 13. De manière connue, la source 16 de verre malléable est un réservoir alimenté en verre fondu, au fond duquel se trouve une cuvette comportant une à quatre ouverture(s) circulaire(s). Un tube rotatif dont la hauteur est régulée, contrôle le débit de verre au-dessus de la cuvette, et un système de un à quatre plongeur(s) animé(s) d’un mouvement de va et vient, extrude le verre à travers les une à quatre ouverture(s) de la cuvette afin de délivrer par gravité, le verre malléable sous une forme de un à quatre chapelet(s) en parallèle. Les chapelets de verre malléable sont définitivement séparés en gouttes indépendantes par un système de ciseaux 19 agencé à la sortie de la source de verre chaud 16 et qui est actionné à intervalles réguliers pour découper en tronçons le verre malléable issu de la source 16 (ce système de ciseaux est contrôlable automatiquement, par exemple pour modifier un poids ou une forme de paraison). Pour les systèmes comportant plusieurs (jusqu’à quatre) cavités de moulage par section, éventuellement plusieurs tronçons sont délivrés en parallèle et simultanément. Dans la présente description, on appelle paraison 18 une goutte ou tronçon extrudé de verre malléable tel que débité par le système à ciseaux 19. En langue anglaise, la paraison est, à ce stade d’un procédé de formage, appelée « gob ». Le verre malléable, au niveau de la découpe par le système à ciseaux 19, présente généralement une température supérieure à 900°C, par exemple comprise entre 1 100 et 1 300°C. Cette paraison est globalement un cylindre plein de verre malléable ayant un volume et une longueur définis par le réglage de la source 16 coopérant avec la coupe du système à ciseaux 19. En effet, le diamètre des paraisons est défini par celui des ouvertures de la cuvette. Le débit est contrôlé à la fois par la hauteur du tube qui agit sur le débit global et par les mouvements des un à quatre plongeur(s), ce qui permet de varier le débit séparément pour chaque ouverture de la cuvette. L’intervalle de temps entre deux actionnements du système à ciseaux 19 détermine la longueur de la paraison. Pour résumer, la longueur, le poids et le volume de chaque paraison sont déterminés par les paramètres de la source 16 (le tube et les plongeurs) et le système de ciseaux 19. La source 16 de verre malléable est agencée au-dessus des moules ébaucheurs 13 pour permettre la distribution par gravité des paraisons qui sont chargées au travers d’ouvertures 22 aménagées dans les faces supérieures des moules ébaucheurs 13. Le distributeur 17 s’étend selon plusieurs ramifications entre la source 16 de verre chaud et les moules ébaucheurs 13 de chacune des sections de formage. Généralement, la source 16 de verre chaud, par l’intermédiaire du système de ciseaux 19, délivre simultanément autant de paraisons qu’il y a de moules ébaucheurs (respectivement de moules finisseurs) dans une section de formage. On comprend donc que les sections de formage sont alimentées en paraisons successivement l’une après l’autre. Le distributeur 17 recueille donc les paraisons découpées par le système de ciseaux 19 et les conduit vers chacun des moules ébaucheurs 13 de chacune des sections de formage 12 selon une trajectoire de chargement correspondante. Les trajectoires de chargement pour les différents moules ébaucheurs 13 comportent des portions communes et des portions spécifiques. Une portion spécifique est une portion de la trajectoire de chargement correspondant à un moule ébaucheur 13 qui est suivie uniquement par les paraisons qui sont dirigées par le distributeur vers ce moule ébaucheur. Le distributeur 17 comporte donc des moyens d’aiguillage qui est un genre de goulotte ou groupe de goulottes pivotant, puis de guidage des paraisons comportant des goulottes et des déflecteurs en fin de course, au-dessus des moules ébaucheurs. Notamment, la position des déflecteurs par rapport aux moules ébaucheurs associés détermine en partie la position et orientation du chargement de chaque paraison dans lesdits moules ébaucheurs. Dans le distributeur, les goulottes, les déflecteurs et aiguillages déterminent la trajectoire de chargement des paraisons. Les systèmes de fabrication de récipients en verre mettent en œuvre différents procédés combinant des étapes de remplissage, puis de pressage et/ou soufflage successifs. Pour la clarté de la description, l’exemple est pris du formage des récipients selon les procédés connus dits BB, PB, ou encore NNPB. Dans les systèmes de fabrication de récipients, chaque section de formage 12 peut comporter plusieurs moules, par exemple deux moules dont l’un est un moule ébaucheur 13 et l’autre est un moule finisseur 14. Chaque section 12 peut comporter un ensemble de moules ébaucheurs et un ensemble de moules finisseurs associés. On comprend dans ce cas, qu’une paraison donnée est guidée par le distributeur 17 vers un moule ébaucheur, par exemple un moule ébaucheur 13 de la section de formage où la paraison subit une première opération de formage, dite de perçage, effectuée par soufflage d’air comprimé ou par pénétration d’un poinçon. Un système de transfert (non représenté) est capable ensuite de prélever la paraison ayant subi la première opération de formage, à savoir l’ébauche, dans le moule ébaucheur 13 pour l’emmener dans un moule finisseur 14 où l’ébauche peut subir au moins une deuxième opération de formage, la dernière opération dite de finition. Généralement, chaque moule ébaucheur ou finisseur d’une section de formage comporte deux demi-moules respectivement (les demi-moules 13a et 13b sont visibles sur la FIG. 1 ) qui sont mobiles l’un par rapport à l’autre selon une direction perpendiculaire à un plan de joint par lequel les deux demi-moules sont en contact dans une position fermée. Dans l’exemple illustré, le plan de joint s’étend selon la direction verticale Z et la direction transversale X. Une section 12 peut comporter un unique moule finisseur 14 recevant une ébauche d’un unique moule ébaucheur 13. Cependant, comme évoqué plus haut, chacune des différentes sections de formage 12 peut comporter au moins deux moules finisseurs 14 distincts et autant de moules ébaucheurs 13. On a illustré sur les Figures le cas de quatre sections de formage 12 décalées selon une direction longitudinale Y perpendiculaire à la direction transversale X. Selon cet l’exemple, chaque section de formage 12 comporte trois moules ébaucheurs 13 respectivement avant, central et arrière, (ou externe, central et interne) associés chacun à un moule finisseur 14 respectivement avant, central et arrière, c’est-à-dire, recevant chacun l’ébauche issue d’un moule ébaucheur 13. Dans l’exemple illustré, les différents moules ébaucheurs 13 et respectivement les moules finisseurs 14 d’une même section sont décalés l’un par rapport à l’autre selon une direction transversale X. Dans l’exemple illustré, les moules finisseurs 14 d’une même section sont de forme identique, donc généralement destinés à former des récipients identiques, mais on pourrait prévoir des formes et poids différents. Il est à noter que chaque moule finisseur 14 est identifié dans l’installation de formage par rapport aux autres moules finisseurs 14. De même, chaque moule ébaucheur 13 est identifié dans le système de fabrication. Il est ainsi possible d’identifier la section de formage 12, le moule ébaucheur 13 et le moule finisseur 14 d’où est issu chaque récipient 2. Dans un système de fabrication de récipients en verre, chaque emplacement de moule ébaucheur 13 de chaque section porte selon différentes conventions possibles, un identifiant, par exemple un numéro ou une lettre. On peut parler pour ces emplacements de cavités de formage, qui sont identifiées par un numéro de cavité de formage. Par ailleurs, les moules finisseurs peuvent porter une empreinte afin d’imprimer en relief sur les récipients 2, le numéro du moule par exemple entre 1 et 99 ou entre 1 et 128, etc. Une table de correspondance entre les numéros de cavités de formage et les numéros de moule est en permanence disponible pour les opérateurs ou le système d’information de l’installation. Dans certaines installations, on emploie un marqueur laser comme décrit dans le brevet EP 2 114 840 B1 afin d’imprimer à chaque récipient encore chaud immédiatement après son formage, un code renseignant le numéro de moule ou le numéro de cavité de formage. Ainsi, les récipients portent généralement soit de manière codée (code barre, code à points, code Datamatrix) soit de manière alphanumérique, l’indication du numéro de moule ou du numéro de cavité de formage. Pour relire, par exemple en secteur froid, ces numéros de moule ou de cavité de formage portés par les récipients, il existe pour les lignes de fabrication, divers systèmes de lecture optique tels que décrits dans EP 1 010 126 ou EP 2 297 672 ou EP 2 992 315. Ainsi, dans la présente description, on comprend qu’identifier le moule finisseur d’où provient un récipient échantillon revient donc à connaître ou bien le numéro de cavité de formage ou bien le numéro de moule. Il est compris que l’identification du moule finisseur permet d’identifier directement le moule ébaucheur associé fournissant l’ébauche. Dans les installations de formage, la commande et la synchronisation des opérations de formation des paraisons, coupe ciseau, mouvements des moules, mouvements des poinçons, soufflage, transferts, etc. sont effectuées au moyen d’un dispositif de commande 200 au sens général, permettant de piloter les différents mécanismes nécessaires au fonctionnement de l’installation pour la mise en œuvre du procédé de formage des récipients. Ici, on utilise en secteur chaud, soit avant le passage dans l’arche de recuisson 6 et même ici avant le passage dans la hotte de traitement de surface 7, un système de contrôle SC des récipients. Le système de contrôle des récipients est configuré pour contrôler les récipients qui sont en défilement sur la voie de convoyage 5. Plus précisément, il est au moins configuré pour obtenir au moins une image comprenant au moins la surface de la bague du récipient, qui est en train d’être contrôlé, et pour détecter, par un traitement de ladite au moins une image, d’au moins un défaut de bague du récipient compris dans une liste de défauts de bague de récipient comprenant au moins le défaut de bavure et le défaut de bague non-rendue (et éventuellement le défaut de glaçure). A cet effet, le système de contrôle SC peut comporter des éléments analogues à ceux d’un système informatique, et il peut en particulier comprendre un processeur 110 et une mémoire non volatile 111 dans laquelle sont enregistrées des instructions de programme d’ordinateur exécutables par le processeur 110. Le processeur peut en particulier commander un capteur d’image 101 du système de contrôle, et une source lumineuse 102 du système de contrôle. Le système de contrôle comporte ici un module de communication 112, qui est en communication à travers une interface de communication INF avec le système de fabrication SF. L’interface INF peut être une interface filaire ou non filaire, et elle peut en particulier être accessible depuis une cabine de contrôle de l’installation où une interface humain machine peut permettre de consulter les informations communiquées à travers l’interface INF. Au sein du système de fabrication, un dispositif de commande 200 est implémenté. Le système de commande a une structure analogue à celle d’un ordinateur et il comporte ici un processeur 201 et une mémoire non volatile 202 (sous toute forme, par exemple agencés au sein d’une même puce semi-conductrice, agencés au sein de puces distinctes, etc.) dans laquelle des instructions de programme d’ordinateur exécutable par le processeur 201 peuvent être stockées. Le dispositif de commande 200 comporte en outre un module de communication 203, qui utilise également l’interface de communication INF. Préférentiellement, le système de contrôle peut être configuré pour identifier un paramètre du système de fabrication lié à un défaut qui a été détecté par le système de contrôle. A cet effet, on peut utiliser une table de correspondance entre des défauts et des paramètres. De manière alternative, on peut utiliser une commande en boucle fermée du système de fabrication. Selon encore une autre alternative, on peut utiliser un système expert configuré pour délivrer des paramètres sur la base de défauts identifiés. Typiquement, lorsqu’un défaut est détecté et qu’un paramètre est identifié au moyen d’une table de correspondance, on peut mettre en œuvre différentes actions. Par exemple, on peut mémoriser dans la mémoire 111 des informations relatives au défaut et au paramètre. Aussi, on peut émettre par l’interface de communication des commandes. Une première commande possible peut être une commande d’affichage sur un dispositif d’affichage de l’installation. Ici, c’est le système de fabrication SF qui comporte un dispositif d’affichage 300 visible sur la FIG. 1 , qui reçoit ici la commande par l’intermédiaire du module de communication 203. Ainsi, un opérateur peut voir sur le dispositif d’affichage qu’un paramètre doit être modifié et/ou qu’un défaut a été détecté (la détection du défaut peut être mise en œuvre même sans identification d’un paramètre). Alternativement, le dispositif d’affichage peut être agencé au sein d’une cabine de contrôle d’un opérateur de l’installation. Une deuxième commande possible peut être une commande de modification du paramètre identifié, cette commande étant destinée au système de fabrication. Le système de fabrication reçoit cette commande au moyen du module de communication 203, puis il peut l’exécuter en utilisant son processeur 201 et éventuellement d’autres instructions de programme d’ordinateur stockées dans la mémoire non volatile 202. Ici, le système de contrôle SC agit sur le système de fabrication par une boucle de contreréaction. En fait, d’une part il a été observé par les inventeurs que les défauts de bavure et de bague non-rendue sont détectables en secteur chaud, et d’autre part il a été observé que ces défauts sont liés à des paramètres du système de fabrication. Dans ce qui suit, on explique comment une table de correspondances peut être élaborée (mais dans ce qui suit, les observations s’appliquent également aux autres solutions pour délivrer des paramètres sur la base de défauts). Pour un défaut de bavure (par exemple une bavure de la bague interne, par exemple en arête vive soit « wire-edge » en anglais ou fortement marquée soit « overpress » en anglais), le paramètre du système de fabrication peut être un paramètre de la paraison de verre chargée dans le moule ébaucheur pour former le récipient et/ou un paramètre de positionnement d’un poinçon, et/ou d’un paramètre de perçage ou de pressage de ladite ébauche mis en œuvre préalablement au soufflage. Par exemple, un paramètre de la paraison de verre peut être un poids. Un paramètre de positionnement d’un poinçon peut être une position à un instant donné, par exemple en début ou en fin de montée, du poinçon par rapport au moule ébaucheur. Un paramètre de perçage ou de pressage peut être un paramètre temporel de fonctionnement du poinçon utilisé pour le perçage ou le pressage (par exemple à quel instant il se déplace selon une direction, pour quelle durée il se déplace, etc.). Une commande de modification pour un défaut de bavure peut être une commande visant à baisser le poids de la paraison de verre. On peut noter que la détection du défaut et/ou l’élaboration de la commande peut tenir compte d’un numéro de cavité de formage ou de moule. Par exemple, si un défaut de bavure se produit de manière répétée pour une cavité de moulage donnée, il peut être approprié de modifier un paramètre du poinçon pour qu’il remonte plus tôt (par exemple par une commande). En revanche, si un défaut de bavure se produit de manière répétée pour plusieurs cavités de moulage il peut être approprié de baisser le poids de la paraison de verre par la commande d’un dispositif producteur de paraison. Il est donc possible, automatiquement, par l’analyse de la répartition statistique des défauts sur les cavités ou sections, de déclencher une modification de commande automatique ou manuelle dans le cas où le système affiche les défauts. Pour un défaut de bague non-rendue, le paramètre du système de fabrication peut être un paramètre de la paraison de verre chargée dans le moule ébaucheur pour former le récipient, ou un paramètre de formage de la paraison en ébauche. Par exemple, un paramètre de la paraison de verre peut être un poids, ou une température de la paraison de verre, ou encore un paramètre de forme de la paraison. Le paramètre de formage de la paraison en ébauche peut être une durée de compression, ou une pression de compression (en particulier pour un procédé BB). Une commande de modification pour un défaut de bague non-rendue peut être une commande pour augmenter un poids de paraison ou une température de paraison (en particulier si le défaut est détecté pour plusieurs cavités de formage différentes), une commande pour augmenter une durée et/ou puissance de compression ou de pressage. L’invention vise également les défauts de glaçures détectables en obtenant une image. Un paramètre lié au défaut de glaçure peut être un paramètre de refroidissement ou de temps de contact avec le verre d’une pièce de moulerie (moule ébaucheur ou moule finisseur). Un paramètre de refroidissement est un paramètre qui contrôle la circulation d’un fluide dans les moules. On peut agir sur des électrovannes qui commandent la circulation d’un fluide, en modifiant l’instant de début de circulation du fluide, ou l’instant de fin de circulation du fluide, et ce de manière différenciée pour agir sur plusieurs circuits. On peut agir aussi sur la pression du fluide ou son propre refroidissement. On peut prendre en compte dans cette commande d’autres mesures comme une mesure de la température ou de l’écart de température du fluide en entrée ou en sortie de moule. Bien entendu, l’affichage du défaut peut conduire un opérateur à vérifier des défauts mécaniques de la section tels que l’état général de la moulerie, et éventuellement procéder à un remplacement ou à une réparation. Une commande de modification pour un défaut de glaçure peut être une commande pour modifier ce refroidissement et/ou ce temps de contact. La FIG. 2 montre en vue de côté une bague B d’un récipient 2. La bague de cette figure est une bague présentant un filetage, et il convient de noter que l’invention n’est pas limitée aux bagues filetées mais s’applique à d’autres types de bagues, par exemple des bagues sur lesquelles on monte des capsules par sertissage. La bague de la FIG. 2 comporte une surface de bague S, qui correspond à la surface supérieure du récipient. En fait, la surface S est une surface sensiblement horizontale lorsque le récipient est dans sa position verticale avec l’ouverture vers le haut, soit de manière classique la position de convoyage des récipients qui viennent d’être formés et qui sont convoyés en secteur chaud. De manière plus précise, la bague comporte également une contre bague CB et, du fait du formage de la bague dans un moule ébaucheur en plusieurs parties, on peut observer à la fois des joints verticaux de moules JV et un joint horizontal de moule JH à la base de la surface de la bague S. Comme indiqué ci-avant, l’invention vise tout particulièrement la détection de défauts de la surface de bague S qui est visible sur la FIG. 2 . La FIG. 3 montre en vue en coupe la paroi d’une bague d’un récipient. Ici, la bague est une bague destinée à recevoir une capsule par sertissage. Au niveau du côté intérieur de la paroi et au bord de la surface de la bague S, un défaut de type bavure BV est représenté. Le défaut de type bavure BV peut être appelé en anglais, « over-press ». De manière connue en soi, l’application par sertissage d’une capsule sur le récipient de la FIG. 3 pourrait conduire à une cassure et à des éclats de verre présents à l’intérieur du récipient. Bien que non représenté car bien connu de la personne du métier, le défaut de bague non-rendue conduit à l’apparition d’un creux au niveau de la surface de bague. Dans la présente description, la détection des défauts se fait par une obtention d’image d’au moins la surface de la bague d’un récipient. La figure 4 montre l’agencement d’un capteur d’image 101 pour un système de contrôle SC selon un exemple. Le capteur d’image est ici une caméra matricielle capable d’obtenir des images en captant un rayonnement dans le domaine visible, et/ou UV et/ou dans le domaine infrarouge. L’axe d’observation général de la caméra noté D sur la figure présente un angle négatif vers le bas noté . Le capteur d’image de la FIG. 4 est configuré pour obtenir des images en plongée. Cette configuration est bien adaptée pour la détection des défauts mentionnés ci-avant. Le capteur d’image 101 de la FIG. 4 , peut être utilisé en combinaison avec une source lumineuse configurée pour illuminer la surface de bague d’un récipient qui est convoyé après sa fabrication en secteur chaud. La FIG. 5 montre un exemple dans lequel le capteur d’image 101 observe en plongée (comme le capteur décrit en référence à la figue 4) un récipient 2 qui circule sur une voie de convoyage 5 de la gauche vers la droite sur la figure. Une source lumineuse 102 est utilisée (elle est plus haute que la surface de la bague, de sorte que des rayons qu’elle émet sont réfléchis vers le capteur d’image). Ici, la source lumineuse 102 présente une largeur L1 pour faciliter l’acquisition d’une image sur laquelle la surface de la bague est bien éclairée pendant son convoyage lors de l’obtention d’une image de la surface de la bague par le capteur d’image 101. En fait, on peut appeler cette obtention d’image une obtention en réflexion, la source lumineuse 102 étant configurée pour être au moins en partie au-dessus de la surface de la bague et tel est également le cas pour le capteur d’image 101 qui observe la réflexion de la lumière émise par la source 102 sur la surface de la bague. La FIG. 5 montre une configuration alternative dans laquelle on utilise deux capteurs d’images 101A et 101B espacés le long de la voie de convoyage mais tous les deux orientés vers un même point. En fait, leurs axes d’observation respectifs sont selon deux azimuts différents, et leurs axes d’observation respectifs se croisent en un point au niveau de la voie de convoyage 5. Ainsi lorsque le récipient 2 est à la position à laquelle il est représenté sur la figure, Les capteurs d’images 101A et 101B peuvent être utilisés simultanément. Ici on utilise une source lumineuse 102’ de largeur L2, avec ici L2 supérieur à L1. Cette configuration facilite l’obtention d’images de la surface de la bague. La FIG. 5 montre encore une autre configuration dans laquelle on utilise deux capteurs d’images 101A et 101B qui ne sont pas configurés pour être utilisés simultanément pour un même récipient 2. Sur la figure, le capteur d’image, 101B est représenté noirci, tout comme la source lumineuse 102B avec laquelle il coopère. Ce noircissement indique un état non-utilisé du capteur d’image 101B et de la source lumineuse 102B, alors que la représentation remplie de blanc correspond à un état utilisé et en fonctionnement (par exemple à l’instant d’obtention de l’image par le capteur d’image). Le capteur d’image 101A et la source lumineuse 102A sont utilisés et sont en fonctionnement sur la FIG. 5 . Pour obtenir une deuxième image à un instant différent (non visible sur la FIG. 5 ) et très proche de l’instant de fonctionnement de la caméra 101A avec la source 102A, ce sont le capteur d’image 101B et la source 102B qui sont activés. Les deux sources lumineuses 102A et 102B sont alignées et présentent chacune une largeur L3 correspondant par exemple à la largeur L1 décrite en référence à la FIG. 5 . Elles peuvent faire partie d’un même système d’éclairage (typiquement un même panneau d’éclairage) présentant une surface éclairante activée par régions ou zones indépendantes. Ainsi, les sources lumineuses 102A et 102B peuvent se chevaucher. Dans l’exemple de la FIG. 5 et dans l’exemple de la FIG. 5 , on obtient deux images de la surface de la bague. A titre indicatif, lorsque plusieurs images sont obtenues, on peut mettre en œuvre une détection de défaut pour chacune des images. Par exemple, un défaut peut n’être détecté que sur l’une des plusieurs images, par exemple si ce défaut est plus facile selon l’axe d’observation du capteur d’image utilisé. Ainsi, l’utilisation de plusieurs images améliore la détection des défauts. Cet exemple est bien adapté à la détection de bavures qui peuvent être situées à l’intérieur de la bague et qui peuvent donc être plus facilement observables selon un azimut donné. La FIG. 6 montre, en fonction du temps (de la gauche vers la droite) un exemple dans lequel on utilise encore deux capteurs d’images 101A et 101B, et dans lequel on utilise une source lumineuse 102’ du type de celle illustrée en FIG. 5 . La source lumineuse 102’ est une portion (ici la portion supérieure) d’une source lumineuse globale, comprenant en outre une portion inférieure 103 utilisée de manière classique avec les capteurs d’images 104A et 104B. Les capteurs d’images 104A et 104B, avec la source lumineuse 103, fonctionnent de la manière décrite dans le document FR 3056297, c’est-à-dire qu’ils peuvent prendre une image du récipient sur toute sa hauteur (ils sont orientés selon deux azimuts différents). Sur cette figure, on utilise encore la convention selon laquelle les éléments noircis ne sont pas en fonctionnement et pas utilisés à un instant donné. Dans une première phase PH1, on utilise le capteur d’image 101A, et l’on obtient une première une image de la surface de la bague en utilisant la source lumineuse 102’ (les autres capteurs d’images et l’autre source lumineuse ne sont pas utilisés). Dans une deuxième phase PH2, on utilise le capteur d’image 104A avec la source lumineuse 103, éventuellement avec également la source lumineuse 102’ (les deux configurations possibles sont représentées sur la figure). Dans une troisième phase PH3, on utilise le capteur d’image 101B avec la source lumineuse 102’, la source lumineuse 103 n’est pas utilisée et n’est pas en fonctionnement, pour permettre l’obtention d’une bonne image de la surface de la bague. Dans une quatrième phase PH4, on utilise le capteur d’image 104B avec la source lumineuse 103, et éventuellement la source lumineuse 102’. On peut noter que sur les figures 5 et 6, les éléments référencés A se trouvent en amont du convoyage et les éléments référencés B se trouve en aval du convoyage. La FIG. 7 montre pour encore une autre configuration plusieurs phases de l’utilisation d’une configuration correspondant à celle représentée en FIG. 5 . Ici on utilise un capteur d’image 101A, un capteur d’image 101B, et, comme expliqué en référence à la FIG. 6 pour une autre configuration, des capteurs d’images104A et 104B. Dans une première phase PH1’, on utilise le capteur d’images 101A et la source lumineuse 102A, les autres éléments ne sont ni utilisés ni en fonctionnement. Dans une deuxième phase PH2’, on utilise uniquement le capteur d’image 101B et la source lumineuse 102B. Dans une troisième phase PH3, on utilise, pour obtenir une image du récipient dans toute sa hauteur, uniquement le capteur d’image 104A et la source lumineuse 103. A titre indicatif, les sources lumineuses décrites en référence aux figures 5A, 5B, 5C, 6, et 7 peuvent toutes être intégrées à un unique système d’éclairage de type panneau. Ce panneau peut comporter une surface émettrice de lumière qui peut être activée ou pilotée par zones ou régions, et ces zones ou régions peuvent être disjointes ou chevauchantes. Dans l’exemple représenté sur la FIG. 6 la région 103 et la région 102’ se chevauchent totalement (PH2 et PH4 en bas) ou partiellement (PH2 et PH4 en haut). Aussi, à titre indicatif, les sources lumineuses décrites en référence aux figures 5A, 5B, 5C, 6, et 7 peuvent toutes être séparées et distinctes. Les surfaces émettrices planes de ces sources (qui peuvent être des panneaux lumineux individuels) sont orientées parallèlement au défilement des récipients (par exemple selon l’axe X) comme illustré FIG. 9 décrite ci-après. Alternativement, elles peuvent être orientées non parallèlement au défilement des récipients, par exemple lorsque leurs surfaces émettrices sont orientées orthogonalement aux axes d’observations des capteurs d’image avec lesquelles elles fonctionnent comme illustré FIG. 9 décrite ci-après. De manière alternative, les sources lumineuses sont non-planes, par exemple incurvées comme décrit dans le brevet FR3127574B1. La FIG. 8 montre en vue de dessus l’agencement d’un capteur d’image 101 (tel que celui de la FIG. 5 ) avec un récipient et avec une source lumineuse 102, lors de l’obtention d’une image de la surface S de la bague. Le capteur d’image 101 est agencé de sorte que son axe d’observation soit aligné selon un azimut AZ par rapport au défilement des récipients lors de l’obtention de l’image de la surface de la bague. La FIG. 8 montre une autre configuration dans laquelle on utilise un capteur d’image 101A et un capteur d’image 101B coopérant respectivement avec une source lumineuse 102A et une source lumineuse 102B les capteurs d’images 101A et 101B ont des axes d’observations respectifs DA et DB alignés selon des azimuts qui sont différents et ces axes rencontrent la surface S de la bague du récipient pour une même position du récipient 2 sur la voie de convoyage 5. Les sources lumineuses 102A et 102B sont agencées de l’autre côté de la surface S de la bague du récipient par rapport à leurs capteurs d’images. respectifs. La FIG. 9 montre une configuration dans laquelle on utilise quatre capteurs d’images référencés, 101A, 101B, 101C, et 101D coopérant respectivement avec des sources lumineuses, 102A, 102B, 102C, et 102D. Les axes d’observations des quatre capteurs d’images 101A, 101B, 101C, et 101D notés respectivement DA, DB, DC, et DD sont distribués autour du récipient qui circule sur la voie de convoyage. Plus précisément, les axes DA et DB forment un angle à 90° entre eux et se rencontrent au niveau de la surface de la bague du récipient d’un récipient 2 qui circule sur la voie de convoyage 5 selon la direction de défilement (de la gauche vers la droite sur la figure). Aussi, les capteurs d’images 101A et 101B sont agencés du même côté de la voie de convoyage 5. De l’autre côté de la voie de convoyage 5, les capteurs d’images 101C et 101D sont agencés de sorte que leurs axes d’observation DC et DD forment un angle à 90° entre eux et se rencontrent au niveau de la surface de la bague du récipient d’un récipient 2 qui circule sur la voie de convoyage, en un emplacement qui diffère de celui des axes DA et DB (ces deux emplacements sont espacés le long de la voie de convoyage 5). La FIG. 9 montre une autre configuration analogue à celle de la FIG. 9 mais qui en diffère en ce que lesdits deux emplacements sont davantage espacés le long de la voie de convoyage 5. Dans ce qui suit et plus précisément dans l’exemple illustré en figures 10 et 11, les rayons issus de la source lumineuse sont réfléchis par la surface de la bague vers le capteur d’image. Il convient de noter que cette réflexion est basée sur la « réflexion spéculaire » de la lumière incidente sur la surface de bague. En l’absence de défaut, la surface du verre est spéculaire et donc elle réfléchit la lumière selon les lois de Snell-Descartes. On a par contre une réflexion qui peut être diffuse en présence d’un défaut. Les figures 10 et 11 montrent le trajet de rayons lumineux incidents R1, R2, R3, et R4 initialement issus d’une source lumineuse 102, et qui se réfléchissent sur la surface S de la bague, d’un récipient 2 pour former respectivement les rayons réfléchis R1’, R2’, R3’, et R4 ‘dirigés vers la pupille d’un objectif du capteur d’image 101orienté pour observer des surfaces de bague d’un récipient de la même manière que le capteur d’image 101 décrit en référence à la FIG. 4 . Plus précisément, sur la FIG. 10 , on a représenté deux rayons incidents R1 et R2, qui atteignent la surface de bague S avec des angles incidents notés respectivement αR1 et αR2, puis qui se réfléchissent en deux rayons réfléchis R1’ et R2’, d'angles réfléchis respectivement αR1 et αR2 égaux aux angles incidents. Pour des raisons de simplicité, la surface de bague est ici supposée avoir la forme d’un anneau plan, sa normale étant verticale et donc parallèle à un axe vertical Z passant en son centre. Le plan de réflexion des rayons R1 et R2 est donc supposé contenir cet axe vertical Z. La hauteur H de la source 102 (mesurée dans la direction verticale sur la figure, soit selon Z) est telle qu’il existe des rayons réfléchis R1’ et R2’ qui entrent dans la pupille de l’objectif pour former l’image de la bague. En fait, la hauteur H est telle que les rayons R1 et R2 sont émis pour obtenir les rayons réfléchis R1’ et R2’, et par ailleurs le champ C de la caméra est représenté ici par son étendue dans le plan horizontal de la bague couvre au moins la surface S. Afin d’accepter des tolérances de positionnement des articles, le champ C de la caméra et la hauteur H de la source sont choisis suffisamment grands. Sur la FIG. 11 , on a représenté en vue de dessus deux rayons incidents R3 et R4, qui atteignent la surface de bague S avec des angles incidents respectivement notés αR3 et αR4 (mais non visibles sur la figure en vue de dessus), puis se réfléchissent en deux rayons réfléchis R3’ et R4’, d'angles réfléchis respectivement αR3 et αR4 égaux auxdits angles incidents, non représentés. Pour des raisons de simplification, dans l’exemple illustré, la surface de bague est supposée avoir une forme légèrement tronconique, sa normale N étant inclinée par rapport à un axe vertical Z passant en son centre. La largeur L de la source 102 est telle qu’il existe des rayons réfléchis R3’ et R4’ qui entrent dans la pupille de l’objectif pour former l’image de la bague, donc de manière à émettre les rayons incidents R3 et R4. Par ailleurs le champ C de la caméra représenté ici par ses limites dans le plan horizontal de la bague (sous la forme d’un trapèze sur la figure), couvre au moins la surface S. Afin d’accepter des tolérances de positionnement des articles, le champ C de la caméra et la largeur L de la source sont choisis suffisamment grands. On dispose le capteur d’image et l’on positionne et dimensionne la source lumineuse en largeur et hauteur en se basant sur le chemin inverse des rayons, selon les étapes qui suivent : - positionner dans le poste d’inspection, une surface de bague d’un diamètre donné, le diamètre de bague étant choisi comme étant le plus grand d’une gamme de récipients à inspecter, par exemple une bague de pot de diamètre 90mm, - positionner le capteur d’image latéralement au poste de travail correspondant au système de contrôle et donc à l’extérieur du convoyage des récipients, d’un côté opposé à la source, à une distance de la surface de bague choisie pour laisser libre le passage des récipients sans risque de heurt avec le capteur d’image, - la focale d’un objectif du capteur d’image est choisie (compte tenu du capteur) pour couvrir un champ d’observation contenant toutes les bagues successives qui défileront successivement, - par le chemin inverse de la lumière, déterminer les rayons réfléchis R1’, R2’, R3’, R4’, etc. partant de la pupille de l’objectif pour atteindre la surface de bague, - déterminer la direction des rayons incidents R1, R2, R3, R4, etc. par les règles de réflexion spéculaire, - positionner une source lumineuse par exemple plane à une distance donnée du récipient, distance choisie pour laisser libre le passage des récipients sans risque de heurt avec la source - dimensionner la source lumineuse, par exemple sa surface éclairante, pour qu’elle émette la lumière au moins pour les rayons incidents R1, R2, R3, R4, etc. On peut concevoir et dimensionner le système en prenant en compte des écarts aléatoires de la position des récipients par rapport à une trajectoire rectiligne moyenne ou théorique sur le convoyeur pour déterminer le champ d’observation nécessaire, puis par déduction positionner et dimensionner la source comme expliqué ci-dessus. Idéalement on prévoit que la source soit apte à éclairer une portion de plan horizontal couvrant le champ de la caméra. La FIG. 12 montre encore une autre configuration dans laquelle on observe en transmission la bague B et sa surface de bague S. Le capteur d’image 101 de cette figure a une position analogue à celle du capteur 101 de la FIG. 4 , il observe en plongée la surface de la bague. Le dimensionnement de la source se fait à nouveau de manière à permettre l’inspection d’une gamme de récipients et avec un champ d’observation et un champ éclairé suffisants pour permettre les variations de positionnement des récipients au moment de la prise d’image. Comme on peut le voir sur la FIG. 12 , les rayons issus de la source lumineuse 102 traversent en un ou plusieurs emplacements la paroi de la bague B du récipient. Aussi, pour des raisons de simplicité, on n’a pas représenté la réfraction des trois rayons lumineux représentés sur la figure lorsqu’ils traversent les parois en verre du récipient. Ces trois rayons lumineux, issus de la source lumineuse 102 atteignent la surface de la bague par transmission à travers la paroi, avec un angle incident non nul et non droit (avec un plan vertical comme les angles incidents des exemples des figures 10 et 11) et sont transmis vers le capteur d’image 101. On peut prévoir une autre configuration dans laquelle on utilise un capteur d’image 101 qui observe par le dessus la surface S de bague d’une bague B. On pourrait à cet effet utiliser une source lumineuse qui entoure l’axe d’observation d’un capteur d’image, la source lumineuse ayant une forme annulaire, ou d’autres formes comme par exemple un cône tronqué ou un dôme. Toutefois il est à noter que contrairement aux solutions précédentes, un tel système connu au secteur froid nécessite des adaptations pour fonctionner au secteur chaud. Ces systèmes sont en effet peu tolérants au défaut de centrage des récipients, non alignés lors du défilement. Dans une première variante, on peut aligner les récipients, mais il est préférable de ne pas toucher les récipients chauds. Il est donc préférable de modifier, dans une variante, le système optique pour le rendre tolérant aux écarts de position latérale (selon Y) des récipients sur le convoyeur. Selon une variante préférée pour l’observation par le dessus, on peut donc prévoir le système d’éclairage coaxial et une optique d’observation télécentrique, présenté en FIG. 13 . On utilise pour cela une source de lumière 102 qui est une surface diffuse. Cette source de lumière est par exemple rectangulaire de largeur notée L ou circulaire de diamètre noté L). On utilise également un séparateur de faisceau tel qu’une lame séparatrice semi-réfléchissante LS. La lumière incidente est sensiblement parallèle à l’axe optique vertical de l’objectif O en raison de l’utilisation d’une lentille de champ LC. La lumière incidente réfléchie par la lame est donc à son tour sensiblement parallèle verticalement. Bien entendu la lame semi-réfléchissante peut être remplacée par un cube séparateur de faisceaux. Les rayons réfléchis sur au moins une portion horizontale de la surface de bague sont également sensiblement parallèles verticalement, et l’image est obtenue avec une optique d’observation télécentrique composée de l’objectif O et de la lentille de champ LC centrée sur l’axe optique de l’objectif O, dont le foyer coïncide sensiblement avec la pupille d’entrée de l’objectif O de la du capteur d’image 101. Ainsi, l’observation de la surface de bague n’est pas ou très peu modifiée en termes d’éclairage et de forme apparente, lorsque la surface de bague est décalée latéralement, puisqu’en tout lieu du champ C, l’incidence de la lumière venant de la source 102 et la direction des rayons réfléchis à travers la lentille de champ LC puis l’objectif O est la même pour tous les rayons. On note que les chemins optiques des rayons incidents depuis la source vers la surface de bague et les chemins optiques des rayons réfléchis pour faire l’image, depuis la surface de bague vers la pupille de l’objectif O sont de même longueur et correspondent à la focale de la lentille de champ LC. La distance entre le foyer de la lentille de champ LC et le centre optique peut être adaptée entre plus ou moins 1 cm, afin de conférer à l’observation un caractère strictement télécentrique ou légèrement péricentrique. Par ailleurs, pour de tels montages, on peut équiper le système optique de moyens de gestion de la température, qui peuvent comprendre par exemple, un filtre de protection FP contre le rayonnement des récipients chauds, et/ou une enceinte de confinement E, refroidie et/ou ventilée (comme représentée sur la figure ou un système de ventilation porte la référence VT) et/ou isolées thermiquement. Enfin, on peut prévoir des dispositifs antisalissure, compte tenu de l’ambiance tels qu’un flux laminaire FL d’air sec et propre entre les récipients et le bas de l’enceinte. La FIG. 14 montre une image obtenue par un dispositif tel que celui de la FIG. 10 , dans lequel on peut observer un défaut de bavure DEF1, correspondant à un reflet au bord de l’intérieur de la bague. La FIG. 14 montre une autre surface de bague présentant un défaut de bague non-rendue DEF2, correspondant à un creux de la surface de la bague, on un emplacement. La FIG. 14 montre un défaut de glaçure DEF3, correspondant à une ligne noircie sur la figure. Au vu des figures 14A, 14B, et 14C, la personne du métier est en mesure de mettre en œuvre des algorithmes de traitement d’image pour détecter ces trois défauts. La FIG. 15 montre comment on peut traiter les images de surface de bagues telles que celle décrite aux figures 14A, 14B, et 14C, ici en mettant en œuvre un déroulement de la surface de bague sur lequel on mesure un défaut de bague non-rendue (qui correspond à une absence de surface de bague déroulée sur la figure). Différentes techniques de traitement peuvent être utilisées, on pourra notamment mettre en œuvre des détections de forme en ellipse, un déroulement de la surface de la bague comme montré en FIG. 15 , une détection de la surface (éventuellement avec un ajustement, etc.). On décrit ci-après quelques variantes d’algorithmes, non limitatives, utilisables pour la détection des défauts. Elles montrent que les défauts de bavure, de bague non-rendue et de glaçure peuvent être détectés avec les moyens des procédés décrits ci-avant, en particulier la variante des figures 10 et 11 bien adaptée au secteur chaud. On remarque que dans l’image 14A, le défaut bavure se manifeste par un signal lumineux à l’intérieur de la surface de bague. L’algorithme consiste alors par exemple à déterminer la position de la surface de bagues (dans l’image ou son déroulé) et de chercher la présence d’arcs de cercles lumineux à proximité. On remarque que dans l’image 14B, le défaut de bague non rendue se manifeste par une striction transversale de l’anneau de la surface de bague, voire sa coupure. L’algorithme consiste alors par exemple à déterminer que l’épaisseur radiale de l’image de la surface de bague est constante ou varie lentement en la parcourant circulairement, ou bien en parcourant son déroulé. La manifestation des défauts bavure et non rendu les caractérise dans l’image ce qui assure qu’on peut les identifier. Bien entendu les algorithmes ci-dessus ne sont pas limitatifs et on l’on peut réaliser l’invention en implémentant dans l’unité de traitement toute méthode d’analyse et reconnaissance d’images, y compris des méthodes par apprentissage automatisé, notamment supervisé du type Deep Learning, avec segmentation d’image ou sans segmentation d’image du type réseaux de neurones convolutifs. L’invention n’est pas limitée aux exemples décrits et représentés car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. Procédé de contrôle d’une installation (INS) de fabrication de récipients en verre (2) possédant une bague, mis en œuvre par un système de contrôle, les récipients ayant été fabriqués par un système de fabrication dans lequel pour chaque récipient, une paraison (18) est chargée dans un moule ébaucheur (13) pour y être transformée en ébauche, ladite ébauche de récipient étant placée dans un moule finisseur (14), et dans lequel de l’air est soufflé à travers la bague de l’ébauche de récipient pour obtenir le récipient, le procédé comprenant, en aval du système de fabrication des récipients et en amont du passage des récipients à travers une arche de recuisson (6) de l’installation, pour au moins un récipient en défilement sur un convoyeur : - une obtention d’au moins une image, ladite au moins une image comprenant au moins la surface de toute la bague du récipient, l’image résultant de la lumière émergeant de toute la surface de la bague, - une détection, par un traitement de ladite au moins une image, d’au moins un défaut de bague du récipient compris dans une liste de défauts de bague de récipient comprenant au moins le défaut de bavure et le défaut de bague non-rendue. Procédé selon la revendication 1, comprenant en outre une identification d’au moins un paramètre du système de fabrication lié audit au moins un défaut détecté. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la détection dudit défaut et/ou l’identification dudit au moins un paramètre identifié déclenche l’affichage dudit défaut détecté et/ou dudit au moins un paramètre identifié sur un dispositif d’affichage de l’installation. Procédé selon la revendication 2 ou 3, dans lequel l’identification dudit au moins un paramètre identifié déclenche l’émission d’une commande de modification dudit au moins un paramètre, la commande étant destinée au système de fabrication. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’obtention de ladite au moins une image est mise en œuvre en utilisant au moins une source lumineuse et au moins un capteur d’image. Procédé selon la revendication 5, comprenant l’obtention d’une première image par ledit capteur d’image en utilisant ladite source lumineuse, et l’obtention d’une deuxième image par un autre capteur d’image en utilisant une autre source lumineuse, dans lequel lors de l’obtention de la première image, un axe d’observation dudit capteur d’image est aligné selon un premier azimut par rapport à une direction de défilement des récipients sur le convoyeur, et lors de l’obtention de la deuxième image, un axe d’observation de l’autre capteur d’image est aligné selon un deuxième azimut. Procédé selon la revendication 5 ou 6, dans lequel pour un récipient, à l’obtention de ladite au moins une image, la source lumineuse et ledit capteur d’image sont agencés au moins au-dessus de la bague et de part et d’autre de la bague, de sorte qu’en tout point de la surface de la bague, il existe un rayon issu de la source lumineuse qui atteint le point avec un angle incident non nul et non droit, et qui est réfléchi dans une région d’une pupille du capteur d’image. Procédé selon la revendication 5 ou 6, dans lequel pour un récipient, à l’obtention de ladite au moins une image, ledit capteur d’image est agencé au moins au-dessus de la bague, le capteur d’image et la source lumineuse étant agencés de part et d’autre de la bague, de sorte qu’en tout point de la surface de la bague, il existe un rayon issu de la source lumineuse qui atteint le point avec un angle incident non nul et non droit après avoir traversé le récipient, et qui est transmis dans une région d’une pupille du capteur d’image. Procédé selon l’une des revendications 5 à 8, dans lequel la source lumineuse et/ou l’autre source lumineuse sont des sources comprises dans des sources adaptées pour pouvoir éclairer un récipient sur au moins toute sa hauteur. Procédé selon la revendication 5, dans lequel pour un récipient, à l’obtention de ladite au moins une image, la source lumineuse et ledit capteur d’image sont agencés au-dessus de la bague, le capteur d’image faisant face à la bague et la source lumineuse entourant un axe principal du capteur, de sorte qu’en tout point de la surface de la bague, il existe un rayon issu de la source lumineuse qui atteint le point, et qui est réfléchi par la surface de bague dans une région d’une pupille du capteur d’image. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel pour chaque récipient d’une pluralité de récipients, on met en œuvre : - une obtention d’au moins une image, ladite au moins une image comprenant au moins la surface de toute la bague du récipient, l’image résultant de la lumière émergeant de toute la surface de la bague, - une détection, par un traitement de ladite au moins une image, d’au moins un défaut de bague du récipient compris dans la liste de défauts de bague, - une identification d’au moins un paramètre du système de fabrication lié audit au moins un défaut détecté pour un nombre donné de récipients de la pluralité de récipients. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel on obtient, pour un récipient, un numéro de section et/ou de cavité de formage dans lequel le récipient a été formé. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le paramètre du système de fabrication lié au défaut de bavure est un paramètre de la paraison de verre chargée dans le moule ébaucheur pour former le récipient et/ou un paramètre de positionnement d’un poinçon, et/ou d’un paramètre de perçage ou de pressage de ladite ébauche mis en œuvre préalablement au soufflage. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 ou 13, dans lequel la pluralité de défauts comporte le défaut de bague non-rendue, et dans lequel le paramètre du système de fabrication lié au défaut de bague non-rendue est un paramètre de la paraison de verre chargée dans le moule ébaucheur pour former le récipient, ou un paramètre de formage de la paraison en ébauche. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2, 13, ou 14, dans lequel la liste de défauts comporte en outre le défaut de glaçure, et dans lequel le paramètre du système de fabrication lié au défaut de glaçure est un paramètre de refroidissement ou de temps de contact avec le verre d’une pièce de moulerie. Procédé de fabrication de récipients en verre comprenant une mise en œuvre du procédé de contrôle selon l’une quelconque des revendications 1 à 15. Procédé selon la revendication 16, dans lequel le procédé de contrôle est selon au moins la revendication 3, et dans lequel le dispositif d’affichage de l’installation est compris dans le système de fabrication ou dans une cabine de contrôle de l’installation. Procédé selon la revendication 16 ou 17, dans lequel le procédé de contrôle est selon au moins la revendication 4, dans lequel le système de fabrication reçoit ladite commande de modification dudit au moins un paramètre, et exécute ladite commande de modification dudit au moins un paramètre. Système de contrôle d’une installation de fabrication de récipients en verre possédant une bague, les récipients ayant été fabriqués par un système de fabrication dans lequel pour chaque récipient, une paraison est chargée dans un moule ébaucheur pour y être transformée en ébauche, ladite ébauche de récipient étant placée dans un moule finisseur, et dans laquelle de l’air est soufflé à travers la bague de l’ébauche de récipient pour obtenir le récipient, le système de contrôle étant agencé en aval du système de fabrication des récipients et en amont du passage des récipients à travers une arche de recuisson de l’installation, et étant configuré pour mettre en œuvre : - une obtention d’au moins une image , ladite au moins une image comprenant au moins la surface de toute la bague du récipient, l’image résultant de la lumière émergeant de toute la surface de la bague, - une détection, par un traitement de ladite au moins une image, d’au moins un défaut de bague du récipient compris dans une liste de défauts de bague de récipient comprenant au moins le défaut de bavure et le défaut de bague non-rendue.