Brevet FR3159925A1 — publié le 20250912

L’invention concerne un procédé de fabrication par moulage par infusion sous vide d’une pièce en matériau composite d’épaisseur comprise entre 30 et 150 mm Ce procédé comprend une étape d’injection (35) contrôlée d’une résine au niveau d’une buse d’injection (19) destinée à alimenter en résine une portion d’un empilement (13) de tissus secs, comprenant une étape de contrôle du débit de résine injecté via ladite buse (19) de sorte que ledit débit de résine exprimé en kg/mn soit compris entre une première valeur prédéterminée égale à 2.10 -3 × ep × S 1 et une deuxième valeur prédéterminée égale à 12.10 -3 × ep × S 1 où ep est l’épaisseur de ladite pièce exprimée en mm et S 1 est la surface de ladite portion de l’empilement (13) alimentée par ladite buse (19)exprimée en m 2 . Figure à publier : 1 Procédé de fabrication par moulage par infusion sous vide d’une pièce en matière composite avec contrôle du débit de résine. Domaine de l’invention L’invention se rapporte au domaine des matériaux composites. Plus précisément, l’invention concerne un procédé de fabrication par moulage par infusion sous vide d’une pièce en matériau composite et un dispositif correspondant. L’invention trouve une application pour la fabrication de pièces composites d’épaisseur comprise entre 30 et 150mm. Art antérieur Parmi les différentes techniques utilisées pour la réalisation de pièces en matériau composite, on connait la technique dite de moulage par infusion sous vide. Cette technique consiste à infuser, sous l’action du vide, de la résine au travers d’une préforme formée d’un empilement de plis de renforts contenant des fibres, en vue de sa polymérisation. Habituellement, on favorise tout d’abord la diffusion de la résine sur toute la surface d’une couche textile présentant une perméabilité très supérieure à celle des plis de la préforme et disposée au contact de la préforme, de sorte que la résine puisse ensuite progressivement diffuser à travers la préforme dans les différentes couches de plis de renfort, perpendiculairement aux plans de ces plis. Dans les procédés de moulage par infusion sous vide utilisant une membrane semi-étanche, aussi appelée sac à vide, pour contenir la résine sous celle-ci et comprimer les empilements de plis, l’injection de résine s’arrête généralement d’elle-même lorsque la résine ne peut plus pénétrer dans la préforme. La quantité de résine qui a pu être injectée influence dès lors directement les qualités mécaniques de la pièce. Si la quantité de résine injectée est insuffisante, la pièce risque de présenter une ou plusieurs zones « sèches » ne contenant pas de résine, qui constituent des zones de fragilité. Pour cette raison, il est difficile de réaliser par moulage par infusion sous vide des pièces de plus de 10 à 20 mm d’épaisseur, et présentant un taux volumique de fibres important, qui soient d’une qualité convenable. Afin de déterminer si la résine a convenablement diffusé dans toutes les zones de la préforme, on a proposé de peser le pot d’injection de résine pour vérifier si la masse de résine injectée correspond à celle de la quantité résine devant théoriquement être injectée pour remplir complètement la préforme. Un inconvénient de cette technique est que mesurer le poids avec précision est une opération délicate pour de grands volumes de résine. Par ailleurs, le volume des tuyaux d’amenée de résine entre le pot de résine et les buses d’injection est souvent difficile à déterminer précisément et enfin il peut se produire des fuites de résine dans le circuit et au niveau du moule qui peuvent fausser l’estimation de la masse de résine ayant réellement diffusé dans la préforme. En outre, l’estimation d’une masse théorique de résine reste souvent approximative car le volume réel de la préforme est difficile à évaluer et que par ailleurs il existe des incertitudes sur la masse volumique ou le coefficient de dilatation réel de la résine. Afin de surmonter ces inconvénients, le document FR 2 948 600 B1 propose d’utiliser un ou plusieurs capteurs de détection de la présence de résine constitué(s) à partir d’un matériau présentant une capacité électrique qui varie lorsqu’il est en contact avec de la résine et monté(s) sur la face de la préforme opposée à celle où est injectée la résine. Cette technique qui permet de discriminer les pièces qui sont d’une qualité convenable des pièces présentant des défauts, n’offre cependant pas une garantie de pouvoir réaliser à coup sûr des pièces de qualité convenable. On connait également des techniques de fabrication de pièce en matériau composites à partir d’un empilement de plis de fibres pré-imprégnés de résine, que l’on drappe dans un moule, et qu’on comprime en recouvrant l’empilement d’un sac à vide sous lequel on tire le vide, puis que l’on porte à température dans un four ou dans un autoclave sous pression. Ces techniques connues utilisant des plis de fibre pré-imprégnés permettent de réaliser des pièces présentant un taux de fibre pouvant atteindre 60% et d’épaisseur pouvant être supérieure à 10 cm. Elles présentent cependant l’inconvénient que la longueur des pièces pouvant être fabriquées est limitée par les dimensions de l’autoclave. Objectifs de l’invention L’invention a donc notamment pour objectif de pallier les inconvénients de l’état de la technique cités ci-dessus. Plus précisément l’invention a pour objectif de fournir une technique de moulage par infusion sous vide qui permette de réaliser des pièces sans défaut d’épaisseur pouvant aller jusqu’à 150mm. Un autre objectif de l’invention est de proposer une technique de moulage par infusion sous vide, qui permette de fabriquer des pièces en matériau d’épaisseur comprise entre 30 et 150mm et de longueur et/ou de largeur importante, telles que des pièces de plus de 6 à 8m de long et/ou de plus d’1 à 1,5m de large par exemple. Encore un objectif de l’invention est de fournir une telle technique de fabrication de pièces en matériau composite par moulage par infusion sous vide qui soit aisée et peu coûteuse à mettre en œuvre et qui soit fiable. Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaitront par la suite sont atteints à l’aide d’un procédé de fabrication par moulage par infusion sous vide d’une pièce en matériau composite, telle qu’une plaque, d’épaisseur sensiblement constante comprise entre 30 et 150 mm. Il convient de noter qu’à la connaissance des inventeurs, seules des pièces exemptes de défaut d’épaisseur ne dépassant pas 30mm pouvaient être obtenues par des techniques connues de moulage par infusion sous vide. Selon l’invention, un tel procédé comprend les étapes suivantes : - formation d’un empilement de tissus secs sur un moule et recouvrement dudit empilement d’une membrane souple formant sac à vide ; - mise sous vide du volume délimité par ladite membrane souple et ledit moule ; caractérisé en ce qu’il comprend en outre une étape d’injection contrôlée d’une résine de viscosité inférieure ou égale à 250 Cps à 20°C mesurée à l’aide d’un viscosimètre cône-plan à température contrôlée dont le cône mobile présente un diamètre de 50mm avec un taux de cisaillement de 10 s -1 , au niveau d’une buse d’injection montée à proximité dudit empilement et destinée à alimenter en résine une portion dudit empilement de surface S 1 , pendant une durée suffisante pour permettre d’imprégner l’ensemble des tissus secs dudit empilement, ladite étape d’injection comprenant une étape de contrôle du débit de résine injecté via ladite buse de sorte que ledit débit de résine exprimé en kg/mn soit compris entre une première valeur prédéterminée égale à 2.10 -3 × ep × S 1 et une deuxième valeur prédéterminée égale à 12.10 -3 × ep × S 1 où ep est l’épaisseur de ladite plaque exprimée en mm et S 1 est la surface de ladite portion de l’empilement alimentée par ladite buse exprimée en m 2 . L’invention propose donc, de façon inédite, de contrôler le débit de résine pour fabriquer par moulage par infusion sous vide des pièces en matériau composite sans défaut et d’épaisseur pouvant aller jusqu’à 150mm. Les inventeurs ont en effet constaté, de façon contre-intuitive, que limiter le débit de résine en contrôlant son débit permet de garantir une pénétration et une diffusion homogène de la résine sur toute l’épaisseur de l’empilement pour des pièces d’épaisseurs comprises entre 30 et 150mm. Une hypothèse susceptible d’expliquer ce phénomène pourrait être qu’en limitant le débit de résine, on contrôle la quantité de chaleur totale émise par réaction exothermique dans l’empilement, ce qui retarde la montée en température, et par suite le durcissement, de la résine. En outre les inventeurs ont constaté qu’en tendance, plus l’épaisseur de la pièce est importante, plus la valeur du débit de résine nécessite d’être réduite pour assurer une diffusion homogène et totale de la résine au sein de l’empilement. Selon un aspect particulier de l’invention, ladite buse d’injection est montée à proximité de la face inférieure dudit empilement. Selon un mode de réalisation avantageux de l’invention, ladite étape de contrôle comprend une étape de mesure du débit et une étape de commande d’un organe de contrôle du débit, tel qu’une vanne ou une pompe d’injection de résine, si la valeur du débit mesurée exprimée en kg/mn est inférieure à ladite première valeur prédéterminée ou supérieure à ladite deuxième valeur prédéterminée. Ainsi on peut réguler finement le débit en agissant sur la position d’une vanne ou sur la vitesse d’une pompe d’injection de résine, par exemple. Selon un aspect préféré de l’invention, la résine injectée est une résine époxy, une résine vinylester ou une résine polyester. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, ladite résine injectée est sensiblement à température ambiante. Dans des variantes de ce mode de réalisation, la résine peut être préchauffée jusqu’à 60°C. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, ledit empilement de tissus secs comprend une pluralité de plis de renfort en fibre de verre ou en carbone et au moins un tissu drainant. Le tissu drainant permet ainsi de diffuser la résine sur l’ensemble de la surface de l’empilement avant qu’elle pénètre dans la pluralité de pli de renfort. Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention, le tissu drainant est un tissu drainant biaxial. Selon un aspect particulier de l’invention, lors de ladite étape de mise sous vide la pression résultant de la mise sous vide du volume délimité par ladite membrane souple et ledit moule est inférieure ou égale à 5 mbar. De façon avantageuse, un procédé tel que décrit ci-dessus comprend une étape de mise en place d’une deuxième membrane enveloppant ladite membrane formant sac à vide et une étape de mise sous vide du volume compris ladite deuxième membrane et ladite membrane formant sac à vide, à une pression inférieure à la valeur de la pression résultant de la mise sous vide dans le volume délimité par ladite membrane souple formant sac à vide et ledit moule. Ainsi, en créant un double vide, on maintient l’empilement de pli convenablement compacté. L’invention concerne également un dispositif de moulage par infusion sous vide d’une pièce en matière composite, telle qu’une plaque, d’épaisseur sensiblement constante comprise entre 30 et 150 mm comprenant : - un moule destiné à recevoir un empilement de tissus secs ; - une membrane souple formant sac à vide destinée à recouvrir ledit empilement ; - des moyens de mise sous vide du volume délimité par ladite membrane souple et ledit moule ; - des moyens d’injection contrôlée d’une résine de viscosité inférieure ou égale à 250 Cps à 20°C mesurée à l’aide d’un viscosimètre cône-plan à température contrôlée dont le cône mobile présente un diamètre de 50mm avec un taux de cisaillement de 10 s -1 , au niveau d’une buse d’injection montée à proximité dudit empilement et destinée à alimenter en résine une portion dudit empilement de surface S 1 , pendant une durée suffisante pour permettre d’imprégner l’ensemble des tissus secs dudit empilement ; - des moyens de mesure du débit de résine ; lesdits moyens d’injection contrôlée comprenant des moyens de commande d’un organe de contrôle du débit de résine injecté via ladite buse, tel qu’une vanne ou une pompe d’injection de résine, configurés de sorte à permettre de maintenir la valeur du débit mesurée entre une première valeur prédéterminée et une deuxième valeur prédéterminée, ladite première valeur prédéterminée exprimée en kg/mn étant égale à 2.10 -3 × ep × S 1 et ladite deuxième valeur prédéterminée exprimée en kg/mn étant égale à 12.10 -3 × ep × S 1 , où ep est l’épaisseur de ladite plaque exprimée en mm et S 1 est la surface de ladite portion de l’empilement alimentée par ladite buse exprimée en m 2 . Liste des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaitront plus clairement à la lecture de la description suivante de plusieurs modes de réalisation de l’invention, donnés à titre de simples exemples illustratifs et non limitatifs, et des dessins annexés parmi lesquels : FIG. 1 est une vue de détail de dessus d’un exemple de mode de réalisation d’un dispositif de fabrication d’une pièce en matériau composite par moulage par infusion sous vide selon l’invention ; FIG. 2 est une vue en coupe verticale du dispositif de fabrication d’une pièce en matériau composite par moulage par infusion sous vide présenté en référence à la FIG. 1 ; FIG. 3 illustre, sous forme de diagramme-blocs, les étapes d'un exemple de mode de réalisation d'un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite par moulage par infusion sous vide selon l'invention à l’aide du dispositif présenté en référence aux figures 1 et 2 ; Description détaillée de l’invention On a illustré sur les figures 1 et 2, respectivement en vue de dessus et en vue en coupe verticale, un exemple de mode de réalisation d’un dispositif 10 de moulage par infusion sous vide selon l’invention, destiné à fabriquer des plaques de matériau composite. Ce dispositif comprend une table 11 formant moule sur lequel on empile des couches de plis de fibres en carbone destinées à conférer à la plaque à fabriquer une résistance mécanique conforme aux attentes du cahier des charges, reposant sur une couche textile drainante 12 présentant une perméabilité très supérieure à celle des plis de fibres en carbone. Cet empilement 13 est formé en déroulant successivement les uns sur les autres deux modèles de plis différents en fibre de carbone de dimension 3 m × 0,6m. Plus précisément l’empilement 13 est formé, dans ce mode de réalisation particulier de l’invention, de 90% de plis en fibre de carbone unidirectionnels de poids surfacique égal à 618g/m 2 et de 10% de plis en fibre de carbone biaxiaux de poids surfacique égal à 300g/m 2 . Une couche de tissu drainant biaxial +/-45° en fibre de verre a par ailleurs été insérée dans l’empilement 13 sensiblement au niveau de la position théorique de la fibre neutre 14 de la pièce, afin de ne pas affecter ses propriétés mécaniques. L’empilement de plis de fibres 13 est recouvert d’une première membrane semi-étanche 15, aussi appelée sac à vide, dont l’étanchéité avec le moule 11 est assurée par un joint périphérique de mastic d’étanchéité 16. Une contre-plaque rigide 17 est posée sur la première membrane 16 et recouverte d’un deuxième sac étanche 18 destiné à être tiré au vide, afin d’exercer une pression sur la première membrane et s’assurer que la surface supérieure de la plaque moulée par infusion sous vide soit d’une planéité convenable. Des buses d’injection de résine 19 sont dans ce mode de réalisation particulier de l’invention montées sensiblement au niveau de la base de l’empilement tous les un mètre, dans la direction longitudinale de l’empilement 13 et raccordées à une rampe d’injection de résine 110. Ces buses 19 sont alimentées en résine, via des tubes d’amenée de résine 117, par une machine d’injection de résine 111 équipée d’un récipient 112, ou pot, pour charger la résine, et également de pompes à engrenages à débit variable (non représentées sur les figures 1 et 2) pilotées par une unité de commande en vitesse 113 permettant de réguler la vitesse des pompes en fonction du débit de résine mesuré au niveau des buses d’injection de résine 19 à l’aide de débitmètres à engrenage (non représentés sur les figures 1 et 2) et ainsi d’assurer un contrôle précis du débit de résine injecté dans chaque tronçon de l’empilement 13 alimenté par chaque buse 19. Dans ce mode de réalisation particulier de l’invention, l’unité de commande 113 est configurée de sorte à maintenir le débit de résine, exprimé en kg/mn, au niveau des buses d’injection 19 dans la plage de valeur [1,2.10 -3 × ep kg/mn; 7,2.10 -3 × ep kg/mn], où ep est l’épaisseur de la plaque à fabriquer exprimée en mm, soit par exemple pour une plaque de 100mm d’épaisseur entre 120.10 -3 et 720.10 -3 kg/mn. Dans une variante de ce mode de réalisation particulier de l’invention, il peut être prévu de mettre en œuvre une pompe d’injection de résine à pression différentielle sensiblement constante et une vanne en aval de celle-ci, commandée en ouverture/fermeture en fonction du débit de résine mesuré au niveau des buses d’injection de résine 19, afin de contrôler le débit avec précision le débit de résine injecté dans chaque tronçon de l’empilement 13 alimenté par une buse 19. En outre, un tube 114 traversant la première membrane semi-étanche 15 est prévu pour réaliser un vide primaire à 5mbar sous la membrane 15. Ce tube 114 est raccordé à une pompe à vide 115 via une chambre à vide 116 formant un piège à résine permettant de protéger la pompe à vide 115 des débordements éventuels de résine. Dans ce mode de réalisation particulier de l’invention, on a versé dans le pot de résine 112 de la résine époxy SR Infugreen(marque déposée) 810 mélangée avec un durcisseur SD4771 commercialisés par la société Sicomin(marque déposée). Dans des variantes de ce mode de réalisation particulier de l’invention, il peut être envisagé de mettre en oeuvre toute autre résine époxy, vinylester ou polyester connue présentant une viscosité inférieure ou égale à 250 mPa.s à 20°C. On notera que dans la présente demande de brevet, les valeurs de viscosité des résines indiquées sont des valeurs mesurées à l’aide d’un viscosimètre cône-plan à température contrôlée dont le cône mobile présente un diamètre de 50mm avec un taux de cisaillement de 10 s -1 . On a illustré de manière synoptique sur la FIG. 3 les étapes d’un exemple de mode de réalisation d’un procédé de fabrication selon l’invention, à l’aide du dispositif 10, d’une plaque en matériau composite à base de fibre carbone d’épaisseur ep égale à 50mm et présentant une densité surfacique de fibre de 52,44 kg/m 2 , sous forme de diagramme-blocs. Dans une première étape 31, on forme un empilement 13 sur la table 11 de couches de tissus de fibre de carbone de 2,2m*0,6m, à partir de 90% de plis en fibre de carbone unidirectionnels de poids surfacique égal à 618g/m 2 (UD618) et de 10% de plis en fibre de carbone biaxiaux de poids surfacique égal à 300g/m 2 répartis périodiquement entre les plis UD618. Une couche de tissu drainant biaxial SAERflow(marque déposée) commercialisé par la société Saertex(marque déposée) a par ailleurs été insérée dans l’empilement 13 sensiblement au niveau de la position théorique de la fibre neutre 14. On recouvre ensuite, dans une étape 32, l’empilement 13 de la première membrane semi-étanche 15 et on dépose un cordon de mastic d’étanchéité sur toute la périphérie de la membrane 16 afin d’assurer l’étanchéité au vide entre la membrane 15 et la table 11 (étape 321). On dépose ensuite la contre-plaque rigide 17 sur la membrane 15 et on recouvre l’ensemble par la seconde membrane semi-étanche 18, dans une étape 33. Un vide à 5mbar est ensuite réalisé sous la première membrane 16 et entre la première membrane 15 et la deuxième membrane 18 (étape 34). Dans une étape suivante 35, on injecte pendant une durée d’une heure environ, suffisante pour permettre d’imprégner l’ensemble des tissus secs de l’empilement, de la résine mélangée avec un durcisseur au travers des buses d’injection 19 à l’aide de la machine 111, chacune des buses alimentant en résine une portion de l’empilement 13 d’une longueur de 0,7m, de la résine époxy. Lors de l’étape 35, le débit de résine injecté au niveau des buses 19 est contrôlé par l’unité de commande 113 intégré à la machine 111, afin de maintenir le débit entre deux valeurs prédéterminées VD1 et VD2, ces valeurs ayant été respectivement calculées par les formules suivantes : VD1= 2.10 -3 × ep × S 1 = 44.10 -3 kg/mn ; et VD2=12.10 -3 × ep × S 1 = 264.10 -3 kg/mn, avec ep=50 est l’épaisseur de la plaque exprimée en mm et S 1 =0,733*0,6=0,44m 2 la surface de la portion de l’empilement alimentée par chaque buse 19 exprimée en m 2 . Les inventeurs ont observé que la température dans l’empilement ne s’élève pas au-dessus de 47°C lors de l’étape d’injection 35. Par ailleurs, lorsque l’injection de résine s’arrête, les inventeurs ont constaté qu’environ 33 kg de résine avaient été injectés dans l’empilement 13. On passe ensuite la plaque dans une étuve ou dans une enceinte sous pression à température ambiante afin de stabiliser chimiquement la plaque (étape 36). Des essais de flexion selon la norme ASTM D7264 ont été réalisés sur trois éprouvettes taillées dans une plaque de 50mm obtenue à l’étape 35. Pour cela, chaque éprouvette a été équipée sur chacune de ses faces d’une jauge de déformation unidirectionnelle collée au centre de l’éprouvette. Les résultats de ces essais de flexion ont permis d’établir qu’en moyenne sur les 3 éprouvettes, la contrainte de flexion σ à rupture des éprouvettes était de 500 ± 139 MPa et que la contrainte de cisaillement τ à rupture des éprouvettes était de 12,6 ± 3,3 MPa. Par ailleurs le module d’Young mesuré en moyenne sur chacune des faces de l’éprouvette est de 106,8 ± 4,5 GPa sur la face soumise à de la traction et de 102,6 ± 4,4 GPa sur la face soumise à de la compression. Procédé de fabrication par moulage par infusion sous vide d’une pièce en matériau composite, telle qu’une plaque, d’épaisseur sensiblement constante comprise entre 30 et 150 mm comprenant les étapes suivantes : - formation (31) d’un empilement (13) de tissus secs sur un moule (11) et recouvrement (32) dudit empilement d’une membrane souple (15) formant sac à vide ; - mise sous vide (34) du volume délimité par ladite membrane souple et ledit moule ; caractérisé en ce qu’il comprend en outre une étape d’injection contrôlée (35) d’une résine de viscosité inférieure ou égale à 250 Cps à 20°C mesurée à l’aide d’un viscosimètre cône-plan à température contrôlée dont le cône mobile présente un diamètre de 50mm avec un taux de cisaillement de 10 s -1 , au niveau d’une buse d’injection (19) montée à proximité dudit empilement (13) et destinée à alimenter en résine une portion dudit empilement de surface S 1 , pendant une durée suffisante pour permettre d’imprégner l’ensemble des tissus secs dudit empilement (13), ladite étape d’injection comprenant une étape de contrôle du débit de résine injecté via ladite buse (19) de sorte que ledit débit de résine exprimé en kg/mn soit compris entre une première valeur prédéterminée égale à 2.10 -3 × ep × S 1 et une deuxième valeur prédéterminée égale à 12.10 -3 × ep × S 1 où ep est l’épaisseur de ladite pièce exprimée en mm et S 1 est la surface de ladite portion de l’empilement alimentée par ladite buse exprimée en m 2 . Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite étape de contrôle comprend une étape de mesure du débit et une étape de commande d’un organe de contrôle du débit, tel qu’une vanne ou une pompe d’injection de résine, si la valeur du débit mesurée exprimée en kg/mn est inférieure à ladite première valeur prédéterminée ou supérieure à ladite deuxième valeur prédéterminée. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ladite résine injectée est une résine époxy, une résine vinylester ou une résine polyester. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite résine injectée est sensiblement à température ambiante. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit empilement (13) de tissus secs comprend une pluralité de plis de renfort en fibre de verre ou en carbone et au moins un tissu drainant (12). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que lors de ladite étape de mise sous vide la pression résultant de la mise sous vide du volume délimité par ladite membrane souple (15) et ledit moule (11) est inférieure ou égale à 5 mbar. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de mise en place d’une deuxième membrane (18) enveloppant ladite membrane formant sac à vide (15) et une étape de mise sous vide du volume compris entre ladite deuxième membrane (18) et ladite membrane formant sac à vide (15) à une pression inférieure à la valeur de la pression résultant de la mise sous vide dans le volume délimité par ladite membrane souple formant sac à vide et ledit moule (11). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’il comprend en outre une étape d’exposition (36) de ladite pièce formée à ladite étape d’injection contrôlée de résine à une pression d’un gaz dans une enceinte sensiblement à la température ambiante. Dispositif (10) de moulage par infusion sous vide d’une pièce en matière composite, telle qu’une plaque, d’épaisseur sensiblement constante comprise entre 30 et 150 mm comprenant : - un moule (11) destiné à recevoir un empilement (13) de tissus secs ; - une membrane souple (15) formant sac à vide destinée à recouvrir ledit empilement (13) ; - des moyens de mise sous vide du volume délimité par ladite membrane souple (15) et ledit moule (11) ; - des moyens d’injection contrôlée d’une résine de viscosité inférieure ou égale à 250 Cps à 20°C mesurée à l’aide d’un viscosimètre cône-plan à température contrôlée dont le cône mobile présente un diamètre de 50mm avec un taux de cisaillement de 10 s -1 , au niveau d’une buse (19) d’injection montée à proximité dudit empilement (13) et destinée à alimenter en résine une portion dudit empilement de surface S 1 , pendant une durée suffisante pour permettre d’imprégner l’ensemble des tissus secs dudit empilement (13) ; - des moyens de mesure du débit de résine ; lesdits moyens d’injection contrôlée comprenant des moyens de commande (113) d’un organe de contrôle du débit de résine injecté via ladite buse (19), tel qu’une vanne ou une pompe d’injection de résine, configurés de sorte à permettre de maintenir la valeur du débit mesurée entre une première valeur prédéterminée et une deuxième valeur prédéterminée, ladite première valeur prédéterminée exprimée en kg/mn étant égale à 2.10 -3 × ep × S 1 et ladite deuxième valeur prédéterminée exprimée en kg/mn étant égale à 12.10 -3 × ep × S 1 , où ep est l’épaisseur de ladite pièce exprimée en mm et S 1 est la surface de ladite portion de l’empilement alimentée par ladite buse exprimée en m 2 .