Brevet FR3160696A1 — publié le 20251003

La présente invention concerne un procédé de production du trifluoroéthylène dans un réacteur muni d’un lit catalytique fixe comprenant un catalyseur, ledit procédé comprenant une étape a) de réaction d’une composition A comprenant du chlorotrifluoroéthylène avec de l’hydrogène en présence d’un catalyseur et en phase gazeuse pour produire un courant B comprenant du trifluoroéthylène, caractérisé en ce que ladite composition A comprend également du 1,2-dichlorohexafluorocyclobutane. La présente invention concerne également une composition de chlorotrifluoroéthylène. Procédé de production du trifluoroéthylène Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé de production d’hydrofluorooléfines. En particulier, la présente invention concerne un procédé de production du trifluoroéthylène (HFO-1123 ou VF 3 ) par hydrogénolyse du chlorotrifluoroéthylène. La présente invention concerne également une composition comprenant du chlorotrifluoroéthylène. Arrière-plan technologique de l’invention Les oléfines fluorées, comme le VF 3 , sont connues et sont utilisées comme monomères ou co-monomères pour la fabrication de polymères fluorocarbonés présentant des caractéristiques remarquables, en particulier une excellente tenue chimique et une bonne résistance thermique. Le trifluoroéthylène est un gaz dans les conditions normales de pression et de température. Les principaux risques liés à l’utilisation de ce produit concernent son inflammabilité, sa propension à l’auto-polymérisation lorsqu’il n’est pas stabilisé, son explosivité due à son instabilité chimique et sa supposée sensibilité à la peroxydation, par analogie avec d’autres oléfines halogénées. Le trifluoroéthylène présente la particularité d’être extrêmement inflammable, avec une limite inférieure d’explosivité (LIE) d’environ 10% et une limite supérieure d’explosivité (LSE) d’environ 30%. Le danger majeur est cependant associé à la propension du VF 3 à se décomposer violemment et de façon explosive dans certaines conditions de pression en présence d’une source d’énergie, même en l’absence d’oxygène. Compte tenu des principaux risques ci-dessus, la synthèse ainsi que le stockage du VF 3 posent des problèmes particuliers et imposent tout au long de ces processus des règles strictes de sécurité. Une voie connue de préparation du trifluoroéthylène utilise comme produits de départ le chlorotrifluoroéthylène (CTFE) et l’hydrogène en présence d’un catalyseur et en phase gazeuse. On connait par WO 2013/128102 un procédé de production du trifluoroéthylène par hydrogénolyse du CTFE en phase gazeuse et en présence d’un catalyseur à base d’un métal du groupe VIII à pression atmosphérique et à des températures peu élevées. On connait par EP 2 993 213 un procédé de production du trifluoroéthylène. Celui-ci peut être obtenu par hydrogénolyse du chlorotrifluoroéthylène ou par décomposition thermique du chlorodifluorométhane et du chlorofluorométhane. Le procédé de production implique la mise en œuvre d’une étape de distillation à une pression de 10 barg et par laquelle le trifluoroéthylène est récupéré par soutirage latérale. La mise en œuvre d’une distillation à haute pression nécessite la mise en place de conditions opératoires particulières compte tenu du caractère explosif du trifluoroéthylène au-delà de 3 bara. Il existe donc un besoin pour fournir un procédé plus simple et plus sûr de production du trifluoroéthylène tout en maintenant des rendements et des sélectivités élevées. Selon un premier aspect, la présente invention fournit un procédé de production du trifluoroéthylène dans un réacteur muni d’un lit catalytique fixe comprenant un catalyseur, ledit procédé comprenant une étape a) de réaction d’une composition A comprenant du chlorotrifluoroéthylène avec de l’hydrogène en présence d’un catalyseur et en phase gazeuse pour produire un courant B comprenant du trifluoroéthylène, caractérisé en ce que ladite composition A comprend également du 1,2-dichlorohexafluorocyclobutane sous la forme de deux stéréoisomères D1 et D2 ; le rapport massique D2 / D1 étant supérieur à 1, ledit rapport massique D2 / D1 correspondant au rapport entre la teneur massique du stéréoisomère D2 dans ladite composition A et la teneur massique du stéréoisomère D1 dans ladite composition A . De manière surprenante, il a été observé que la productivité en trifluoroéthylène était augmentée en présence du 1,2-dichlorohexafluorocyclobutane sous la forme de deux stéréoisomères dans le rapport massique tel que prévu selon la présente invention. La présence de ce composé en quantité modérée en sus du chlorotrifluoroéthylène permet d’améliorer le procédé de production du trifluoroéthylène. La présente invention démontre qu’il n’est pas nécessaire d’avoir du chlorotrifluoroéthylène de haute pureté pour aboutir à des productivités importantes. Cela permet de simplifier le procédé de production et d’en limiter le coût global. Selon un mode de réalisation préféré, la teneur massique totale en lesdits stéréoisomères D1 et D2 est inférieure à 25% sur base du poids total de ladite composition A , de préférence inférieure à 20% sur base du poids total de ladite composition A , en particulier inférieure à 15% sur base du poids total de ladite composition A . Selon un mode de réalisation préféré, ladite composition A comprend au moins 75% en poids de chlorotrifluoroéthylène sur base du poids total de ladite composition A , de préférence au moins 80% en poids de chlorotrifluoroéthylène sur base du poids total de ladite composition A , en particulier au moins 85% en poids de chlorotrifluoroéthylène sur base du poids total de ladite composition A . Selon un mode de réalisation préféré, ladite composition A comprend également au moins l’un des composés additionnels C2 sélectionné parmi le groupe consistant en 1,1,1,2-tétrafluoroéthane, 1,1-difluoroéthane, 2-chloro-1,1-difluoroéthylène, E/Z-1-chloro-1,2-difluoroéthylène, 2-chloro-1,1,1-trifluoroéthane, 1-chloro-1,2,2-trifluoroéthane, 1-chloro-1,1,2-trifluoroéthane. Selon un mode de réalisation préféré, la teneur massique en ledit au moins l’un des composés additionnels C2 est inférieure à 0,5% sur base du poids total de ladite composition A . Selon un mode de réalisation préféré, le catalyseur comprend du palladium supporté sur de l’alumine alpha. Selon un mode de réalisation préféré, le chlorotrifluoroéthylène et l’hydrogène sont sous forme anhydre. Selon un mode de réalisation préféré, ledit procédé comprend une étape i’) d’activation du catalyseur, mise en œuvre préalablement à l’étape a), par mise en contact de celui-ci avec un flux gazeux comprenant un agent réducteur, un gaz inerte ou un mélange de ceux-ci. Selon un mode de réalisation préféré, au cours de ladite étape i’) : la température du lit catalytique est augmentée d’une température T1 à une température T2 supérieure à T1 avec un gradient de température inférieure à 0,5°C/min ; ou la température du lit catalytique est augmentée d’une température T1 à une température T2 supérieure à T1 par paliers. Selon un second aspect, la présente invention fournit une composition comprenant au moins 75% en poids de chlorotrifluoroéthylène et moins de 25% en poids de 1,2-dichlorohexafluorocyclobutane sous la forme de deux stéréoisomères D1 et D2 ; le rapport massique D2 / D1 étant supérieur à 1, ledit rapport massique D2 / D1 correspondant au rapport entre la teneur massique du stéréoisomère D2 dans ladite composition et la teneur massique du stéréoisomère D1 dans ladite composition sur base du poids total de ladite composition. Description détaillée de l’invention La présente invention se rapporte à un procédé de production du trifluoroéthylène comprenant une étape de réaction d’hydrogénolyse du chlorotrifluoroéthylène (CTFE) avec de l’hydrogène en phase gazeuse et de préférence en présence d’un catalyseur. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé selon l’invention décrit dans la présente demande est mis en œuvre en continu. Selon un mode de réalisation préféré, dans le procédé décrit dans la présente demande, l’hydrogène est sous forme anhydre. Selon un mode de réalisation préféré, dans le procédé décrit dans la présente demande, le chlorotrifluoroéthylène est sous forme anhydre. La mise en œuvre des procédés selon l’invention en présence d’hydrogène et/ou du chlorotrifluoroéthylène anhydre permet d’augmenter efficacement la durée de vie du catalyseur et ainsi la productivité globale du procédé. Le terme anhydre se réfère à une teneur massique en eau inférieure à 1000 ppm, avantageusement 500 ppm, de préférence inférieure à 200 ppm, en particulier inférieure à 100 ppm sur base du poids total du composé considéré. Catalyseur De préférence, le catalyseur est à base d’un métal des colonnes 8 à 10 du tableau périodique des éléments. En particulier, le catalyseur est à base d’un métal sélectionné parmi le groupe consistant en Pd, Pt, Rh, et Ru ; de préférence palladium. De préférence, le catalyseur est supporté. Le support est de préférence sélectionné parmi le groupe consistant en le charbon actif, un support à base d’aluminium, le carbonate de calcium, et le graphite. De préférence, le support est à base d’aluminium. En particulier, le support est de l’alumine. L’alumine peut être de l’alumine alpha. De préférence, l’alumine comprend au moins 90% d’alumine alpha. Il a été observé que la conversion de la réaction d’hydrogénolyse était améliorée lorsque l’alumine est une alumine alpha. Ainsi, le catalyseur est plus particulièrement du palladium supporté sur alumine, avantageusement du palladium supporté sur une alumine comprenant au moins 90% d’alumine alpha, de préférence du palladium supporté sur une alumine alpha. De préférence, le palladium représente de 0,01% à 5% en poids sur base du poids total du catalyseur, de préférence de 0,1% à 2% en poids sur base du poids total du catalyseur. En particulier, ledit catalyseur comprend de 0,01% à 5% en poids de palladium supporté sur alumine, de préférence l’alumine comprend au moins 90% d’alumine alpha, plus préférentiellement l’alumine est une alumine alpha. Activation du catalyseur Ledit catalyseur est de préférence activé avant son utilisation à l’étape a). De préférence, l’activation du catalyseur est mise en œuvre à haute température et en présence d’un agent réducteur, un gaz inerte ou un mélange de ceux-ci. Selon un mode de réalisation particulier, l’agent réducteur est choisi dans le groupe constitué par l’hydrogène, le monoxyde de carbone, le monoxyde d’azote, le formaldéhyde, les alcanes en C 1 -C 6 et les hydrohalocarbures en C 1 -C 10 , ou un mélange de ceux-ci ; de préférence l’hydrogène ou un hydrohalocarbure en C 1 -C 10 , ou un mélange de ceux-ci ; en particulier l’hydrogène, chlorotrifluoroéthylène, trifluoroéthylène, chlorotrifluoroéthane, trifluoroéthane ou difluoroéthane ou un mélange de ceux-ci. Le gaz inerte peut être de l’azote ou de l’argon ; de préférence de l’azote. De préférence, l’activation du catalyseur est mise en œuvre à une température comprise entre 100°C et 400°C, en particulier à une température comprise entre 150°C et 350°C. En particulier, l’activation du catalyseur est mise en œuvre à une température comprise entre 100°C et 400°C, en particulier à une température comprise entre 150°C et 350°C, en présence d’hydrogène comme agent réducteur. De préférence, au cours de l’étape i’), la température du lit catalytique est augmentée d’une température T1 à une température T2. En particulier, au cours de ladite étape i’), la température du lit catalytique est augmentée d’une température T1 à une température T2 supérieure à T1 avec un gradient de température inférieure à 0,5°C/min. Le gradient de température mis en œuvre permet d’éviter une dégradation précoce du catalyseur et ainsi de permettre un meilleur rendement ou une meilleure productivité de la réaction d’hydrogénolyse. En particulier, la température est augmentée avec un gradient de température inférieur à 0,45°C/min ou inférieur à 0,40°C/min, ou inférieur à 0,35°C/min, ou inférieur à 0,30°C/min, ou inférieur à 0,25°C/min, ou inférieur à 0,20°C/min, ou inférieur à 0,15°C/min, ou inférieur à 0,10°C/min, ou inférieur à 0,05°C/min. La température T1 représente la température initiale de l’étape d’activation. Cette température T1 peut être la température ambiante. Alternativement, la température T1 peut être comprise entre 0°C et 150°C, avantageusement entre 0°C et 120°C, de préférence entre 0°C et 100°C, plus préférentiellement entre 10°C et 100°C, en particulier entre 20°C et 100°C, plus particulièrement entre 20°C et 75°C, de manière privilégiée entre 20°C et 50°C. La température T2 représente la température à atteindre lors de la phase d’activation. La température T2 est avantageusement comprise entre 150°C et 400°C, de préférence entre 155°C et 375°C, plus préférentiellement entre 160°C et 350°C, en particulier entre 165°C et 325°C, plus particulièrement entre 170°C et 320°C, de manière privilégiée entre 175°C et 310°C, de manière plus privilégiée entre 180°C et 300°C. Selon un mode de réalisation préféré, le température T2 est avantageusement comprise entre 185°C et 290°C, de préférence entre 190°C et 280°C, plus préférentiellement entre 195°C et 270°C, en particulier entre 200°C et 260°C. La température T2 peut être maintenue de 5 min à 200h, de préférence de 10 min à 100h, en particulier de 15 min à 75h, plus particulièrement de 30 min à 50h, de manière privilégiée de 1h à 25h. La température T2 peut être maintenue de 5 min à 24h, de préférence de 10 min à 20h, en particulier de 15 min à 15h, plus particulièrement de 30 min à 10h, de manière privilégiée de 1h à 10h. De préférence, le flux gazeux utilisé au cours de l’étape i’) ne comprend pas d’oxygène. De préférence, l’étape i’) peut être mise en œuvre avec une quantité d’agent réducteur supérieure à 0,01 mol par gramme de catalyseur, de préférence supérieure à 0,05 par gramme de catalyseur. En particulier, l’étape i’) peut être mise en œuvre avec une quantité d’agent réducteur comprise entre 0,01 et 10 mol par gramme de catalyseur, de préférence entre 0,05 et 5 mol par gramme de catalyseur. Selon un autre mode de réalisation, au cours de l’étape i’), la température du lit catalytique est augmentée d’une température T1 à une température T2 par paliers. L’activation du catalyseur par paliers permet de rendre le catalyseur plus performant. La mise en œuvre de paliers permet d’éviter une dégradation du catalyseur. Il a également été observé que les propriétés du catalyseur étaient en outre d’autant plus améliorées si la montée en température entre les paliers est progressive et relativement lente par rapport aux conditions usuelles d’activation d’un catalyseur. Ainsi, de préférence, à l’étape i’), entre deux paliers, la température est augmentée avec un gradient de température inférieur à 0,5°C/min. Le gradient de température mis en œuvre entre deux paliers permet d’éviter une dégradation précoce du catalyseur et ainsi de permettre un meilleur rendement ou une meilleure productivité de la réaction d’hydrogénolyse. En particulier, la température est augmentée avec un gradient de température inférieur 0,45°C/min ou inférieur à 0,40°C/min, ou inférieur à 0,35°C/min, ou inférieur à 0,30°C/min, ou inférieur à 0,25°C/min, ou inférieur à 0,20°C/min, ou inférieur à 0,15°C/min, ou inférieur à 0,10°C/min, ou inférieur à 0,05°C/min. La température T1 représente la température initiale de l’étape d’activation. Cette température T1 peut être la température ambiante. Alternativement, la température T1 peut être comprise entre 0°C et 150°C, avantageusement entre 0°C et 120°C, de préférence entre 0°C et 100°C, plus préférentiellement entre 10°C et 100°C, en particulier entre 20°C et 100°C, plus particulièrement entre 20°C et 75°C, de manière privilégiée entre 20°C et 50°C. La température T2 représente la température à atteindre lors de la phase d’activation. La température T2 est avantageusement comprise entre 150°C et 400°C, de préférence entre 155°C et 375°C, plus préférentiellement entre 160°C et 350°C, en particulier entre 165°C et 325°C, plus particulièrement entre 170°C et 320°C, de manière privilégiée entre 175°C et 310°C, de manière plus privilégiée entre 180°C et 300°C. Selon un mode de réalisation préféré, le température T2 est avantageusement comprise entre 185°C et 290°C, de préférence entre 190°C et 280°C, plus préférentiellement entre 195°C et 270°C, en particulier entre 200°C et 260°C. La température T2 peut être maintenue de 5min à 200h, de préférence de 10 min à 100h, en particulier de 15 min à 75h, plus particulièrement de 30 min à 50h, de manière privilégiée de 1h à 25h. La température T2 peut être maintenue de 5 min à 24h, de préférence de 10 min à 20h, en particulier de 15 min à 15h, plus particulièrement de 30 min à 10h, de manière privilégiée de 1h à 10h. L’étape i’) d’activation du catalyseur contient au moins un palier entre la température T1 et la température T2. L’étape i’) d’activation du catalyseur peut comprendre plusieurs paliers entre la température T1 et la température T2. De préférence, l’étape i’) comprend au moins un palier à une température T1a comprise entre 90 et 120°C. La présence d’un palier entre 90°C et 120°C est à privilégier pour augmenter la durée de vie du catalyseur. L’étape i’) peut également comprendre un ou plusieurs paliers entre la température T1 et T1a et/ou entre la température T1a et T2. De préférence, chaque palier entre la température T1 et la température T2 peut durer entre 5 min et 200 h, de préférence entre 10 min et 100 h, en particulier entre 15 min et 75h, plus particulièrement entre 30 min et 50h. En particulier, chaque palier entre la température T1 et la température T2 peut durer entre 5 min et 24h, de préférence entre 10 min et 20h, en particulier entre 15 min et 15h, plus particulièrement entre 30 min et 10h. En particulier, le palier à la température T1a peut durer entre 5 min et 200 h, de préférence entre 10 min et 100 h, en particulier entre 15 min et 75h, plus particulièrement entre 30 min et 50h. De manière privilégiée, le palier à la température T1a peut durer entre 5 min et 24h, de préférence entre 10 min et 20h, en particulier entre 15 min et 15h, plus particulièrement entre 30 min et 10h. Le flux gazeux utilisé au cours de l’étape i’) peut être différent au cours du temps. Par exemple, le flux gazeux peut comprendre un gaz inerte entre deux paliers et par exemple comprendre un agent réducteur entre deux autres paliers. En particulier, le flux gazeux comprend un gaz inerte lorsque l’étape i’) est mise en œuvre entre la température T1 et T1a et le flux gazeux comprend un agent réducteur, de préférence l’hydrogène ou des hydrohalocarbures en C 1 -C 10 tels que définis ci-dessus, lorsque l’étape i’) est mise en œuvre entre la température T1a et T2. Ainsi, le flux gazeux utilisé pendant l’étape i’) est modifié pendant le palier mis en œuvre à la température T1a. Alternativement, le flux gazeux peut comprendre un agent réducteur tel que l’hydrogène ou des hydrohalocarbures en C 1 -C 10 tels que définis ci-dessus tout au long de l’étape i’), optionnellement en mélange avec un gaz inerte tel que de l’azote. Il a été observé que l’utilisation d’un agent réducteur tel que l’hydrogène ou des hydrohalocarbures en C 1 -C 10 tels que définis ci-dessus, optionnellement en mélange avec un gaz inerte tel que de l’azote, lors de la montée en température entre la température T1a dudit palier et la température T2 représente un avantage supplémentaire en terme de productivité. Comme mentionné ci-dessus, la température T2 est maintenue pendant une certaine durée. Au cours de ce palier à la température T2, le flux gazeux peut être modifié. Ainsi, le flux gazeux au cours du palier à la température T2 peut comprendre de l’hydrogène ou un hydrohalocarbure en C 1 -C 10 tels que définis ci-dessus ; en particulier le flux gazeux au cours du palier à la température T2 peut comprendre de l’hydrogène, du chlorotrifluoroéthylène, trifluoroéthane, trifluoroéthylène, chlorotrifluoroéthane ou du difluoroéthane. De préférence, l’étape i’) peut être mise en œuvre avec une quantité d’agent réducteur supérieure à 0,01 par gramme de catalyseur, de préférence supérieure à 0,05 par gramme de catalyseur. En particulier, l’étape i’) peut être mise en œuvre avec une quantité d’agent réducteur comprise entre 0,01 et 10 mol par gramme de catalyseur, de préférence entre 0,05 et 5 mol par gramme de catalyseur. Selon un autre mode de réalisation, l’étape d’activation du catalyseur i’) comprend la mise en contact dudit catalyseur avec un flux gazeux qui comprend du chlorotrifluoroéthylène, et optionnellement de l’hydrogène. Il a été remarqué que le chlorotrifluoroéthylène (CTFE) permettait d’activer le catalyseur, en particulier lorsque que de l’hydrogène est également présent. Ceci permet une amélioration du procédé de production du trifluoroéthylène. L’activation en présence de CTFE permet d’activer le catalyseur à plus basse température et fournit donc un procédé moins consommateur en énergie. Le procédé est en outre simplifié puisque l’agent réducteur pendant l’activation est aussi un des réactifs pour la réaction ultérieure. De préférence, dans ce mode de réalisation, l’étape i’) est mise en œuvre à une température T2’ inférieure à 100°C. Cette température T2’ peut être atteinte à partir d’une température T1’ en utilisant un gradient de température faible. Ainsi, au cours de ladite étape i’), la température du lit catalytique est augmentée d’une température T1’ à une température T2’ supérieure à T1’, de préférence la température du lit catalytique est augmentée d’une température T1’ à une température T2’ supérieure à T1’ avec un gradient de température inférieure à 0,5°C/min. Le gradient de température mis en œuvre permet d’éviter une dégradation précoce du catalyseur et ainsi de permettre un meilleur rendement ou une meilleure productivité de la réaction d’hydrogénolyse. En particulier, la température est augmentée avec un gradient de température inférieur 0,45°C/min ou inférieur à 0,40°C/min, ou inférieur à 0,35°C/min, ou inférieur à 0,30°C/min, ou inférieur à 0,25°C/min, ou inférieur à 0,20°C/min, ou inférieur à 0,15°C/min, ou inférieur à 0,10°C/min, ou inférieur à 0,05°C/min. De préférence, la température du lit catalytique est augmentée par l’augmentation du temps de contact calculé comme étant le rapport entre le volume, en litre, de catalyseur et le débit total dudit flux gazeux, en normaux litres par seconde, à l’entrée du réacteur. Le temps de contact est compris entre 1 et 60 secondes, de préférence entre 5 et 45 secondes, en particulier entre 10 et 30 secondes, plus particulièrement entre 15 et 25 secondes. La température T1’ peut être comprise entre 0°C et 50°C, avantageusement entre 10°C et 50°C, de préférence entre 20°C et 50°C. De préférence, la température T2’ est inférieure à la température T3 de mise en œuvre de l’étape a). La température T3 est de préférence comprise entre 100°C et 180°C, plus préférentiellement entre 100°C et 160°C, en particulier entre 120°C et 160°C. Régénération du catalyseur Ledit catalyseur utilisé dans le présent procédé peut être régénéré. Cette étape de régénération peut être mise en œuvre dans une gamme de température du lit catalytique comprise entre 90°C et 450°C. De préférence, l’étape de régénération est mise en œuvre en présence d’hydrogène. La mise en œuvre de l’étape de régénération permet d’améliorer le rendement de la réaction par rapport au rendement initial avant régénération. Selon un mode de réalisation préféré, l’étape de régénération peut être mise en œuvre à une température du lit catalytique de 90°C à 300°C, de préférence à une température du lit catalytique de 90°C à 250°C, plus préférentiellement de 90°C à 200°C, en particulier de 90°C à 175°C, plus particulièrement à une température du lit catalytique de 90°C à 150°C. En particulier, la mise en œuvre de l’étape de régénération à une température basse, par exemple de 90°C à 200°C ou de 90°C à 175°C ou de 90°C à 150°C permet la désorption de composés néfastes à l’activité du catalyseur et/ou de limiter des transitions de phase modifiant la structure du catalyseur. Selon un autre mode de réalisation préféré, l’étape de régénération peut être mise en œuvre à une température du lit catalytique supérieure à 200°C, avantageusement supérieure à 230°C, de préférence supérieure à 250°C, en particulier supérieure à 300°C. L’étape de régénération peut être mise en œuvre périodiquement en fonction de la productivité ou de la conversion obtenue à l’étape a). L’étape de régénération peut être mise en œuvre avantageusement à une température du lit catalytique comprise entre 200°C et 300°C, de préférence entre 205°C et 295°C, plus préférentiellement entre 210°C et 290°C, en particulier entre 215°C et 290°C, plus particulièrement entre 220°C et 285°C, de manière privilégiée entre 225°C et 280°C, de manière plus privilégiée entre 230°C et 280°C. Alternativement, l’étape de régénération peut être mise en œuvre à une température comprise entre 300°C et 450°C, de préférence entre 300°C et 400°C. Le catalyseur régénéré peut être réutilisé à l’étape a) du présent procédé. Réaction d’hydrogénolyse La présente invention comprend, comme mentionné ci-dessus, une étape de réaction d’hydrogénolyse entre une composition A et de l’hydrogène pour produire un courant B comprenant du trifluoroéthylène. Ladite composition A comprend du chlorotrifluoroéthylène. L’étape d’hydrogénolyse est mise en œuvre en présence d’un catalyseur et en phase gazeuse. De préférence, l’étape d’hydrogénolyse est mise en œuvre en présence d’un catalyseur préalablement activé et en phase gazeuse. L’étape d’hydrogénolyse consiste à introduire simultanément de l’hydrogène, le CTFE et optionnellement un gaz inerte, comme l’azote, en phase gazeuse et en présence dudit catalyseur, de préférence activé. De préférence, ladite étape a) est mise en œuvre à une température du lit catalytique fixe comprise entre 50°C et 250°C. Ladite étape a) peut être mise en œuvre à une température du lit catalytique fixe comprise entre 50°C et 240°C, avantageusement entre 50°C et 230°C, de préférence entre 50°C et 220°C, plus préférentiellement entre 50°C et 210°C, en particulier entre 50°C et 200°C. Ladite étape a) peut également être mise en œuvre à une température du lit catalytique fixe comprise entre 60°C et 250°C, avantageusement entre 70°C et 250°C, de préférence entre 80°C et 250°C, plus préférentiellement entre 90°C et 250°C, en particulier entre 100°C et 250°C, plus particulièrement entre 120°C et 250°C. Ladite étape a) peut également être mise en œuvre à une température du lit catalytique fixe comprise entre 60°C et 240°C, avantageusement entre 70°C et 230°C, de préférence entre 80°C et 220°C, plus préférentiellement entre 90°C et 210°C, en particulier entre 100°C et 200°C, plus particulièrement entre 100°C et 180°C, de manière privilégiée entre 100°C et 160°C, de manière particulièrement préférée entre 120°C et 160°C. Le rapport molaire H 2 /CTFE est compris entre 0,5/1 à 2/1 et de préférence compris entre 1/1 à 1,2/1. Si un gaz inerte comme de l’azote est présent à l’étape a), le rapport molaire azote/H 2 est compris entre 0/1 à 2/1 et de préférence compris entre 0/1 à 1/1. L’étape a) est de préférence mise en œuvre à une pression de 0,05 MPa à 1,1 MPa, plus préférentiellement de 0,05 MPa à 0,5 MPa, en particulier à pression atmosphérique. Le temps de contact calculé comme étant le rapport entre le volume, en litre, de catalyseur et le débit total du mélange gazeux, en normaux litres par seconde, à l’entrée du réacteur, est compris entre 1 et 60 secondes, de préférence entre 5 et 45 secondes, en particulier entre 10 et 30 secondes, plus particulièrement entre 15 et 25 secondes. Selon la présente invention, ladite composition A comprend également du 1,2-dichlorohexafluorocyclobutane. Le terme « 1,2-dichlorohexafluorocyclobutane » se réfère à deux isomères, D1 et D2 . Ceux-ci sont de formule : . De préférence, le rapport massique D2 / D1 est supérieur à 1. Ledit rapport massique D2 / D1 correspond au rapport entre la teneur massique du stéréoisomère D2 dans ladite composition A et la teneur massique du stéréoisomère D1 dans ladite composition A . Avantageusement, le rapport massique D2 / D1 est supérieur à 1,1, de préférence supérieur à 1,2, plus préférentiellement supérieur à 1,3, en particulier supérieur à 1,4, plus particulièrement supérieur à 1,5, de manière privilégiée supérieur à 1,6, de manière avantageusement privilégiée supérieur à 1,7, de manière préférentiellement privilégiée supérieur à 1,8. Selon un mode de réalisation préféré, le rapport massique D2 / D1 est inférieur à 10, avantageusement inférieur à 9, de préférence inférieur à 8, plus préférentiellement inférieur à 7, en particulier inférieur à 6, plus particulièrement inférieur à 5, de manière privilégiée inférieur à 4. Le rapport massique particulier entre les deux stéréoisomères permet d’obtenir une meilleure productivité. Selon un mode de réalisation préféré, la teneur massique totale en lesdits stéréoisomères D1 et D2 est inférieure à 50%, avantageusement inférieure à 45%, de préférence inférieure à 40%, plus préférentiellement inférieure à 35%, en particulier inférieur à 30% sur base du poids total de ladite composition A . Avantageusement, la teneur massique totale en lesdits stéréoisomères D1 et D2 est inférieure à 25% sur base du poids total de ladite composition A . De préférence, la teneur massique totale en lesdits stéréoisomères D1 et D2 est inférieure à 24%, avantageusement inférieure à 23%, de préférence inférieure à 22%, plus préférentiellement inférieure à 21%, en particulier inférieur à 20% sur base du poids total de ladite composition A . Avantageusement, la teneur massique totale en lesdits stéréoisomères D1 et D2 est supérieure à 1% sur base du poids total de ladite composition A . De préférence, la teneur massique totale en lesdits stéréoisomères D1 et D2 est supérieure à 1,5 %, plus préférentiellement supérieure à 2%, en particulier supérieure à 3%, plus particulièrement supérieure à 4%, de manière privilégiée supérieure à 5% sur base du poids total de ladite composition A . Selon un mode de réalisation préféré, la teneur massique totale en lesdits stéréoisomères D1 et D2 est comprise entre 1 et 25%, avantageusement entre 2 et 24%, de préférence entre 3 et 23%, plus préférentiellement entre 4 et 22%, en particulier entre 5 et 21% sur base du poids total de ladite composition A . De manière surprenante, il a été observé qu’une forte proportion des composés D1 et D2 dans la composition permet d’améliorer la productivité de la réaction de préparation de trifluoroéthylène. Selon un mode de réalisation préféré, ladite composition A comprend au moins 75% en poids de chlorotrifluoroéthylène sur base du poids total de ladite composition A , avantageusement au moins 77% en poids, de préférence au moins 79% en poids, plus préférentiellement au moins 81% en poids, en particulier au moins 83% en poids, plus particulièrement au moins 85% en poids de chlorotrifluoroéthylène sur base du poids total de ladite composition A . Ladite composition A peut éventuellement comprendre au moins l’un des composés additionnels C2 sélectionné parmi le groupe consistant en 1,1,1,2-tétrafluoroéthane, 1,1-difluoroéthane, 2-chloro-1,1-difluoroéthylène, E/Z-1-chloro-1,2-difluoroéthylène, 2-chloro-1,1,1-trifluoroéthane, 1-chloro-1,2,2-trifluoroéthane, 1-chloro-1,1,2-trifluoroéthane. La teneur massique en ledit au moins l’un des composés additionnels C2 peut être inférieure à 0,5% sur base du poids total de ladite composition A , avantageusement inférieure à 0,4%, de préférence inférieure à 0,3%, plus préférentiellement inférieure à 0,2%, en particulier inférieure à 0,1% sur base du poids total de ladite composition A . Si la composition A comprend un ou plusieurs composés C2 tels que définis ci-dessous, la teneur massique totale en composés C2 est supérieure à 1 ppm, avantageusement supérieure à 10 ppm. De préférence, si la composition A en contient, la teneur massique en 1,1,1,2-tétrafluoroéthane est comprise entre 1 ppm et 400 ppm, en particulier entre 1 ppm et 300 ppm sur base du poids total de la composition A . De préférence, si la composition A en contient, la teneur massique en 1,1-difluoroéthane est comprise entre 1 ppm et 50 ppm, en particulier entre 1 ppm et 25 ppm sur base du poids total de la composition A . De préférence, si la composition A en contient, la teneur massique en 2-chloro-1,1-difluoroéthylène est comprise entre 1 ppm et 50 ppm, en particulier entre 1 ppm et 25 ppm sur base du poids total de la composition A . De préférence, si la composition A en contient, la teneur massique en E-1-chloro-1,2-difluoroéthylène est comprise entre 1 ppm et 50 ppm, en particulier entre 1 ppm et 25 ppm sur base du poids total de la composition A . De préférence, si la composition A en contient, la teneur massique en Z-1-chloro-1,2-difluoroéthylène est comprise entre 1 ppm et 400 ppm, en particulier entre 1 ppm et 300 ppm sur base du poids total de la composition A . De préférence, si la composition A en contient, la teneur massique en 2-chloro-1,1,1-trifluoroéthane est comprise entre 1 ppm et 50 ppm, en particulier entre 1 ppm et 25 ppm sur base du poids total de la composition A . De préférence, si la composition A en contient, la teneur massique en 1-chloro-1,2,2-trifluoroéthane est comprise entre 1 ppm et 200 ppm, en particulier entre 1 ppm et 150 ppm sur base du poids total de la composition A . De préférence, si la composition A en contient, la teneur massique en 1-chloro-1,1,2-trifluoroéthane est comprise entre 1 ppm et 50 ppm, en particulier entre 1 ppm et 25 ppm sur base du poids total de la composition A . Traitement du flux de réaction Le courant B issu de l’étape a) peut être traité pour récupérer un courant le trifluoroéthylène (HFO-1123) purifié. Ledit courant B peut comprend, outre le trifluoroéthylène, HF, HCl, de l’hydrogène n’ayant pas réagi, du chlorotrifluoroéthylène n’ayant pas réagi, éventuellement du 1,2-dichlorohexafluorocyclobutane sous la forme D1 et D2 et/ou un ou plusieurs des composés additionnels C2 . Ledit courant B peut être traité selon les étapes suivantes : Elimination de HF et/ou HCl dudit flux de produit obtenu à l’étape a) pour former un mélange gazeux ; Séchage du mélange gazeux issu de l’étape i) ; Traitement du mélange gazeux séché à l’étape ii) pour éliminer l’hydrogène et optionnellement des gaz inertes ; Distillation du mélange issu de l’étape iii). Le courant B issu de l’étape a) est récupéré en sortie de réacteur sous forme gazeuse. De préférence, en sortie du réacteur d’hydrogénolyse, le flux de produit est tout d’abord traité pour éliminer HCl et HF. Le flux de produit est passé dans de l’eau dans une colonne de lavage puis par un lavage avec une base diluée telle que NaOH ou KOH. Le reste du mélange gazeux, constitué des réactifs non convertis (H 2 et CTFE), de l’azote de dilution (si présent), du trifluoroéthylène et des composés additionnels mentionnés ci-dessus est dirigé vers un sécheur afin d’éliminer les traces d’eau de lavage. Le séchage peut être réalisé à l’aide de produits tels que le sulfate de calcium de sodium ou de magnésium, le chlorure de calcium, le carbonate de potassium, le gel de silice (silicagel) ou les zéolites. Dans un mode de réalisation, on utilise pour le séchage un tamis moléculaire (zéolite) tel que la siliporite. Le mélange gazeux ainsi séché est soumis à une étape de séparation de l’hydrogène et des inertes du reste des autres produits présents dans le mélange gazeux par absorption/désorption en présence d’un alcool comportant de 1 à 4 atomes de carbone et de préférence l’éthanol, à pression atmosphérique et à une température inférieure à la température ambiante, de préférence inférieure à 10°C et de manière encore plus préférée à une température de -25°C, pour l’absorption. Dans un mode de réalisation, l’absorption des organiques est réalisée dans une colonne à contre-courant avec de l’éthanol refroidi à -25°C. Le débit d’éthanol est réglé en fonction du débit d’organiques à absorber. L’hydrogène et les gaz inertes, insolubles dans l’éthanol à cette température, sont éliminés en tête de colonne d’absorption. Les organiques sont ensuite récupérés par chauffage de l’éthanol à son point d’ébullition (désorption), pour être ensuite distillés. Alternativement, l’étape iii) peut être mise en œuvre par un procédé de séparation membranaire. Selon l’étape iv), les organiques ainsi obtenus sont distillés pour former et récupérer un courant D1 comprenant du trifluoroéthylène et un courant D2 comprenant le chlorotrifluoroéthylène et éventuellement du 1,2-dichlorohexafluorocyclobutane sous la forme D1 et D2 et/ou un ou plusieurs des composés additionnels C2 . Le courant D2 peut être recyclé à l’étape a). Selon un mode de réalisation préféré, l’étape iv) de distillation est mise en œuvre à une pression inférieure à 3 bara, de préférence à une pression comprise entre 0,5 et 3 bara, en particulier à une pression comprise entre 0,9 et 2 bara. La mise en œuvre d’une distillation à une pression inférieure à 3 bara permet de sécuriser le procédé compte tenu du caractère explosif du trifluoroéthylène au-delà de 3 bara. De préférence, l’étape iv) de distillation est mise en œuvre dans une colonne de distillation comprend un garnissage structuré. Il a été observé qu’un garnissage structuré permettait d’obtenir une étape de distillation plus efficace. Ledit garnissage structuré peut être fait d’un matériau métallique. Ledit courant D1 est de préférence récupéré en tête de la colonne de distillation. Avant d’être récupéré, le courant D1 peut éventuellement être condensé partiellement en tête de la colonne de distillation. Lorsque la condensation partielle est mise en œuvre, le flux D1 est porté à une température de -50°C à -70°C. La température est ajustée en fonction de la pression appliquée. La condensation partielle permet d’améliorer l’efficacité de la distillation en limitant la teneur en composés additionnels dans le courant D1 . Ledit courant D1 peut comprendre au moins 95% de trifluoroéthylène, avantageusement au moins 96%, de préférence au moins 97%, plus préférentiellement au moins 98%, en particulier au moins 99%, plus particulièrement au moins 99,5% en poids sur base du poids total dudit courant D1 . Composition Selon un second aspect, la présente invention fournit une composition comprenant du chlorotrifluoroéthylène. Ladite composition comprend au moins 75% en poids de chlorotrifluoroéthylène et moins de 25% en poids de 1,2-dichlorohexafluorocyclobutane sous la forme D1 et D2 sur base du poids total de ladite composition. Dans ladite composition, le rapport massique D2 / D1 étant supérieur à 1, ledit rapport massique D2 / D1 correspondant au rapport entre la teneur massique du stéréoisomère D2 dans ladite composition et la teneur massique du stéréoisomère D1 dans ladite composition. Avantageusement, le rapport massique D2 / D1 est supérieur à 1,1, de préférence supérieur à 1,2, plus préférentiellement supérieur à 1,3, en particulier supérieur à 1,4, plus particulièrement supérieur à 1,5, de manière privilégiée supérieur à 1,6, de manière avantageusement privilégiée supérieur à 1,7, de manière préférentiellement privilégiée supérieur à 1,8. Selon un mode de réalisation préféré, le rapport massique D2 / D1 est inférieur à 10, avantageusement inférieur à 9, de préférence inférieur à 8, plus préférentiellement inférieur à 7, en particulier inférieur à 6, plus particulièrement inférieur à 5, de manière privilégiée inférieur à 4. De préférence, si la composition en contient, la teneur massique en 1,1,1,2-tétrafluoroéthane est comprise entre 1 ppm et 400 ppm, en particulier entre 1 ppm et 300 ppm, plus particulièrement de 1 ppm et 200 ppm sur base du poids total de la composition. De préférence, si la composition en contient, la teneur massique en 1,1-difluoroéthane est comprise entre 1 ppm et 50 ppm, en particulier entre 1 ppm et 25 ppm sur base du poids total de la composition. De préférence, si la composition en contient, la teneur massique en 2-chloro-1,1-difluoroéthylène est comprise entre 1 ppm et 50 ppm, en particulier entre 1 ppm et 25 ppm, plus particulièrement entre 1 ppm et 20 ppm sur base du poids total de la composition. De préférence, si la composition en contient, la teneur massique en E-1-chloro-1,2-difluoroéthylène est comprise entre 1 ppm et 50 ppm, en particulier entre 1 ppm et 25 ppm, plus particulièrement entre 1 ppm et 20 ppm sur base du poids total de la composition. De préférence, si la composition en contient, la teneur massique en Z-1-chloro-1,2-difluoroéthylène est comprise entre 1 ppm et 400 ppm, en particulier entre 1 ppm et 300 ppm, plus particulièrement de 1 ppm et 200 ppm sur base du poids total de la composition. De préférence, si la composition en contient, la teneur massique en 2-chloro-1,1,1-trifluoroéthane est comprise entre 1 ppm et 50 ppm, en particulier entre 1 ppm et 25 ppm, plus particulièrement entre 1 ppm et 20 ppm sur base du poids total de la composition. De préférence, si la composition en contient, la teneur massique en 1-chloro-1,2,2-trifluoroéthane est comprise entre 1 ppm et 200 ppm, en particulier entre 1 ppm et 150 ppm, plus particulièrement entre 1 ppm et 100 ppm sur base du poids total de la composition. De préférence, si la composition en contient, la teneur massique en 1-chloro-1,1,2-trifluoroéthane est comprise entre 1 ppm et 50 ppm, en particulier entre 1 ppm et 25 ppm, plus particulièrement entre 1 ppm et 20 ppm sur base du poids total de la composition. Ladite composition telle que décrite dans cette section peut être utilisée dans un procédé de production du trifluoroéthylène tel que décrit dans la présente invention. Dans un réacteur tubulaire constitué d’un tube inox d’une longueur de 1200 mm sur un diamètre de 25 mm, et équipé d’une double enveloppe, on a introduit 275 ml de catalyseur (0,2% de palladium supporté sur alumine alpha). Le catalyseur ainsi chargé a été ensuite activé de la manière suivante : le tube réactionnel a été placé dans un four tubulaire et a été alimenté par un flux d’hydrogène (de 0,05 à 0,1 moles par gramme de catalyseur). Le lit catalytique est chauffé à une température de 200°C à 250°C avec un gradient de température de 0,2°C/min. Après cette période d’activation, le tube a été refroidi à température ambiante puis a été isolé pour être ensuite installer sur un banc de test d’hydrogénolyse. On utilise 4 bancs de test en parallèle comprenant chacun un réacteur préparé comme décrit ci-dessus. On a alimenté les quatre bancs avec 1 mol/h de composition de départ et 1 mol/h d’hydrogène sous forme anhydre. La température de la double enveloppe du réacteur est de 25°C. Le temps de contact, calculé comme étant le rapport entre le volume en litre de catalyseur et la somme des débits des réactifs en normaux litres par secondes, était de l’ordre de 22 secondes. Des essais sont réalisés à partir de différentes compositions de départ. L’exemple 1 comparatif a été mis en œuvre à partir de chlorotrifluoroéthylène. L’exemple 2 selon l’invention a été mis en œuvre à partir d’une composition comprenant 85% en poids de chlorotrifluoroéthylène utilisé à l’exemple comparatif auquel a été ajouté 15% de 1,2-dichlorohexafluorocyclobutane avec un rapport D2 / D1 de 2,1. Les résultats sont repris dans le tableau 1 ci-dessous : Exemples Débit H2 g/h Débit CTFE g/h Product. VF3 g/h Exemple 1 (comparatif) 2 116,47 92,5 Exemple 2 (invention) 2 116,47 112,5 La productivité mentionnée correspond à la somme des productivités obtenues pour l’ensemble des quatre bancs d’hydrogénolyse. Comme on peut le constater, la productivité en trifluoroéthylène est améliorée significativement en partant de la composition selon l’invention par rapport à une composition de chlorotrifluoroéthylène sans 1,2-dichlorohexafluorocyclobutane. Procédé de production du trifluoroéthylène dans un réacteur muni d’un lit catalytique fixe comprenant un catalyseur, ledit procédé comprenant une étape a) de réaction d’une composition A comprenant du chlorotrifluoroéthylène avec de l’hydrogène en présence d’un catalyseur et en phase gazeuse pour produire un courant B comprenant du trifluoroéthylène, caractérisé en ce que ladite composition A comprend également du 1,2-dichlorohexafluorocyclobutane sous la forme de deux stéréoisomères D1 et D2 ; le rapport massique D2 / D1 étant supérieur à 1, ledit rapport massique D 2 / D 1 correspondant au rapport entre la teneur massique du stéréoisomère D2 dans ladite composition A et la teneur massique du stéréoisomère D1 dans ladite composition A . Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce que la teneur massique totale en lesdits stéréoisomères D1 et D2 est inférieure à 25% sur base du poids total de ladite composition A , de préférence inférieure à 20% sur base du poids total de ladite composition A , en particulier inférieure à 15% sur base du poids total de ladite composition A . Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que ladite composition A comprend au moins 75% en poids de chlorotrifluoroéthylène sur base du poids total de ladite composition A , de préférence au moins 80% en poids de chlorotrifluoroéthylène sur base du poids total de ladite composition A , en particulier au moins 85% en poids de chlorotrifluoroéthylène sur base du poids total de ladite composition A . Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que ladite composition A comprend également au moins l’un des composés additionnels C2 sélectionné parmi le groupe consistant en 1,1,1,2-tétrafluoroéthane, 1,1-difluoroéthane, 2-chloro-1,1-difluoroéthylène, E/Z-1-chloro-1,2-difluoroéthylène, 2-chloro-1,1,1-trifluoroéthane, 1-chloro-1,2,2-trifluoroéthane, 1-chloro-1,1,2-trifluoroéthane. Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce que la teneur massique en ledit au moins l’un des composés additionnels C2 est inférieure à 0,5% sur base du poids total de ladite composition A . Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le catalyseur comprend du palladium supporté sur de l’alumine alpha. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le chlorotrifluoroéthylène et l’hydrogène sont sous forme anhydre. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que ledit procédé comprend une étape i’) d’activation du catalyseur, mise en œuvre préalablement à l’étape a), par mise en contact de celui-ci avec un flux gazeux comprenant un agent réducteur, un gaz inerte ou un mélange de ceux-ci. Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce qu’au cours de ladite étape i’) : la température du lit catalytique est augmentée d’une température T1 à une température T2 supérieure à T1 avec un gradient de température inférieure à 0,5°C/min ; ou la température du lit catalytique est augmentée d’une température T1 à une température T2 supérieure à T1 par paliers. Composition comprenant au moins 75% en poids de chlorotrifluoroéthylène et moins de 25% en poids de 1,2-dichlorohexafluorocyclobutane sous la forme de deux stéréoisomères D1 et D2 ; le rapport massique D2 / D1 étant supérieur à 1, ledit rapport massique D2 / D1 correspondant au rapport entre la teneur massique du stéréoisomère D2 dans ladite composition et la teneur massique du stéréoisomère D1 dans ladite composition sur base du poids total de ladite composition. Composition selon la revendication précédente caractérisé en ce que le teneur massique totale en lesdits stéréoisomères D1 et D2 est comprise entre 1 et 25%.