Brevet FR3157245A1 — publié le 20250627

M achine pour mettre en référence un joint à clin et procédé de soudage associé L’invention concerne une machine automatique impliquant un ensemble emmanché présentant un bord externe libre 1000 inscrit dans un plan P1. Le moyen automatique comprend : - un châssis 310, - une butée 32 mobile entre une position de retrait et une position de référence dans laquelle la butée définit un plan de référence P3, - un chariot 33 mobile entre une position de chargement et une position de travail, - un gabarit 34 pour positionner et brider l’ensemble emmanché, - un cardan 35 apte à pré-positionner le plan P1 parallèlement au plan P3. Un alignement des plans P1 et P3 est obtenu par déplacement automatique du chariot par glissement et frottement du bord externe libre 1000 sur la butée 32. Figure d’abrégé : Figure 4 Machine pour mettre en référence un joint à clin et procédé de soudage associé L’invention concerne un moyen automatique permettant une mise en référence mécanique d’une entité plane relativement à une butée plane, l’entité plane présentant un axe. La butée définit optionnellement un point de référence, la mise en référence permettant dans un tel cas un alignement de l’axe de l’entité avec le point de référence. L’invention s’applique en particulier à un ensemble comprenant un premier et un second composant, le second composant étant emmanché dans le premier, l’emmanchement définissant un épaulement délimité par un joint à clin et une arrête, l’ensemble étant destiné à être soudé selon l’arrête. Dans un tel cas d’application, l’entité plane correspond à l’épaulement délimité par le joint à clin et l’arrête de soudage. Lorsque les deux composants sont cylindriques, l’axe de l’entité plane correspond à l’axe de l’emmanchement. Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé automatique de mise en référence d’une entité plane avec une butée plane incluant optionnellement un alignement d’un axe de l’entité plane avec un centre de la butée. Un tel procédé peut être avantageusement utilisé pour améliorer les conditions de soudage d’un ensemble formé de deux composants cylindriques emmanchés, l’emmanchement définissant un joint de soudure, le procédé utilisant le moyen automatique selon l’invention, le procédé mettant en œuvre typiquement une torche selon la technologie MIG/MAG. L’invention qui permet une mise en référence du plan et du centre du joint préalablement au soudage a pour effet favorable un alignement de la torche avec l’arrête de soudage. Un tel procédé est notamment utilisable pour le soudage de tubes et d’accessoires servant à guider les gaz d’une ligne d’échappement d’un moteur à combustion interne. Le soudage automatique en atelier d’un ensemble constitué de deux composants cylindriques est communément réalisé par emmanchement des deux composants et par leur positionnement et bridage sur un gabarit, l’ensemble emmanché, positionné et bridé définissant un joint à clin. La technologie MIG/MAG peut être utilisée pour réaliser le soudage. Pour les besoins d’une production en grande série, l’ensemble positionné et bridé peut être orienté au moyen d’un positionneur automatique mobile angulairement relativement à l’atelier. Le positionneur peut être un vireur apte à mettre en rotation autour d’un axe de travail. L’emmanchement définit un épaulement délimité intérieurement par un joint de soudure et extérieurement par une arête de soudage. Une torche MIG/MAG apportant un fil de soudure est montée sur un bras robot, la torche en extrémité du bras étant programmée pour diriger le fil de soudage vers l’arrête de soudage. Le soudage automatique est réalisé par synchronisation des trajectoires du positionneur et du bras robot, le fil de soudure parcourant l’arête de soudage, la soudure comportant un ou plusieurs cordons avec ou sans recouvrement. Pour rendre le soudage répétable en vue de garantir une qualité de la soudure, il est nécessaire de mettre sous contrôle l’alignement du fil de soudure / de l’électrode avec l’arête de soudage. Or, le joint à clin peut présenter des variations en position et en orientation relativement au gabarit de soudage et donc au positionneur. Ces variations résultent des conditions de réalisation des composants primaires et des sous-ensembles dont sont issus le premier composant et le second composant formant l’ensemble. Les premier et second composants peuvent être tubulaires et le joint peut être inscrit dans un plan. Dans un tel cas, après positionnement et bridage, l’emmanchement présente un axe et le joint possède un centre situé à l’intersection de l’axe et du plan. Les deux composants étant tubulaires, le joint délimite une portion emmanchée présentant deux épaisseurs et une portion en débord n’en présentant qu’une seule. Un ensemble nominal (en anglais : « master ») constitué de deux composants réalisés au nominal, eux-mêmes positionnés et bridés sur un gabarit réalisé selon une définition numérique, définit un emmanchement et un joint théoriques, eux-mêmes définissant un axe théorique, un plan théorique et un centre théorique. Un ensemble courant tiré d’un lot de fabrication présente des variations géométriques relativement au ‘master’ et la position du joint courant peut être appréciée en considérant les positions du plan courant et du centre courant relativement au plan théorique et au centre théorique. Ces positions relatives peuvent être appréciées encore en comparant les positions axiales et radiales du centre courant relativement au centre théorique et les positions angulaires du plan courant relativement au plan théorique. Ces positions relatives radiales, axiales et angulaires sont les principaux facteurs contribuant au défaut d’alignement de la torche avec l’arête de soudage, la position de la torche en extrémité du bras robot étant suffisamment répétable. Lorsque les joints à clin d’une population d’ensembles présentent des positions relatives axiales, radiales et angulaires selon des intervalles qui entrainent la non-répétabilité du soudage, il est connu d’utiliser une méthode et un moyen de recalage par vision. Le moyen utilise une source de lumière, typiquement un laser, et un capteur de lumière, typiquement une caméra. Le moyen est apte à déterminer les positions relatives courantes du joint, la détermination pouvant être réalisée par vision du joint avant soudage ou en cours de soudage. Un moyen de contrôle donne au bras robot une instruction courante de recalage fonction de la position relative courante. L’alignement entre la torche et le joint est rétabli par l’instruction de recalage. Cette première solution a pour inconvénient de nécessiter une source de lumière incidente possiblement indisponible, par exemple lorsque le gabarit étant donné sa configuration, fait obstacle au trajet de la lumière. Lorsque les joints à clin d’un lot de fabrication présentent des positions relatives axiales importantes, les positions relatives angulaires et radiales étant limitées et sans conséquence pour le soudage, il est connu de mettre en œuvre une seconde solution utilisant un moyen mécanique pour mettre en référence axialement le joint / l’arête de soudage. Le moyen mécanique comporte un gabarit, un chariot, une butée rétractable, un moyen de verrouillage réversible et un vireur axial. Le chariot est mobile en translation selon l’axe du vireur. Le moyen de verrouillage permet une immobilisation du chariot relativement au bâti, l’axe de l’emmanchement étant sensiblement aligné avec l’axe du vireur. La butée rétractable définit une ligne perpendiculaire à la direction de translation du chariot. L’épaulement et la butée sont aptes à trouver les conditions d’un contact au moins ponctuel Le procédé comprend les opérations de chargement de l’ensemble sur le gabarit, de mise en place de la butée, de déplacement du chariot jusqu’à l’obtention du contact, d’immobilisation du chariot par verrouillage et de rétractation de la butée. Le résultat de ces opérations est une mise en référence de l’arête de soudage. Le soudage est réalisé en mettant en rotation le vireur et en programmant la position de la torche. La torche étant programmée axialement relativement à la position de référence, il s’ensuit un alignement axial répétable de l’arête courante avec la torche / le fil de soudure / l’électrode. Cette seconde solution, bien que facilement automatisable, ne suffit plus notamment lorsque la dispersion angulaire du plan des joints est importante ; Une telle dispersion entraine selon la deuxième solution un battement axial au soudage non toléré, le battement axial étant la cause d’un excès de pénétration de soudure / de perforation lorsque la torche est dirigée vers la simple épaisseur et d’une insuffisance de pénétration dans le joint lorsque la torche est dirigée vers la double épaisseur. Ainsi, les deux solutions connues et décrites ci-dessus ne donnent pas entière satisfaction. La solution de recalage par vision peut être rendue inutilisable du fait de la configuration du gabarit qui fait obstacle au trajet de la lumière. La solution mécanique de mise en référence axiale utilisant une butée rétractable peut être rendue inutilisable par une dispersion angulaire du plan du joint excessive par suite des étapes avales de fabrication, une telle dispersion entrainant un battement axial non toléré par la technologie MIG/MAG. Il est enfin connu que le blocage des trois rotations et des trois translations d’une pièce mécanique suffit à lui imposer une position et une orientation. Une telle pièce mécanique présentant une face plane, couplée à une butée plane par l’intermédiaire d’un cardan en rotation et d’un chariot en translation peut occuper un état d’équilibre caractérisé par un alignement de la face et de la butée. Un tel état d’équilibre est typiquement obtenu par exercice d’un effort sur le chariot transmis à la pièce et par exercice d’un contre-effort sur la pièce par réaction de la butée à l’effort. Une telle position d’équilibre impose une orientation unique de la pièce relativement à la butée, les six degrés de liberté étant bloqués. Une telle mise en référence avantageuse industriellement pose le problème d’un possible arc-boutement de la face plane relativement à la butée lorsqu’un déplacement / une translation automatique du chariot est nécessaire à l’automatisation de la mise en référence. L’un des buts de l’invention est alors de pallier les problèmes susmentionnés. A cet effet, l’invention a pour objet une machine automatique pour la mise en référence d’un ensemble emmanché, l’ensemble emmanché comprenant : - un premier composant présentant une première portion cylindrique tubulaire, la première portion cylindrique tubulaire comportant un bord externe libre qui s’inscrit dans un plan P1, - un second composant présentant une seconde portion cylindrique, ladite seconde portion cylindrique étant emmanchée dans la première portion cylindrique tubulaire, la machine automatique comprenant : - un positionneur automatique comportant un châssis, - une butée automatique rétractable relativement au châssis, ladite butée étant mobile entre une position de retrait et une position de référence, ladite butée définissant, dans la position de référence, un plan de référence P3 répétable en position relativement au châssis, - un chariot automatique mobile en translation relativement au châssis entre une position de recul et une position de travail, la direction de translation du chariot étant perpendiculaire au plan de référence P3, - un gabarit automatique configuré pour positionner et brider l’ensemble emmanché, - un cardan automatique reliant le gabarit au chariot, comportant un premier organe pivotant autour d’un axe sensiblement horizontal et comportant un élément de rappel, et un second organe pivotant comportant un élément de pré-positionnement, l’élément de rappel et l’élément de pré-positionnement étant aptes à pré-orienter le plan P1 de façon sensiblement parallèle au plan P3 dans la position de recul, l’ensemble emmanché positionné et bridé dans le gabarit occupant un premier état d’équilibre, le cardan étant configuré pour que l’ensemble emmanché occupe un second état d’équilibre dans lequel les plans P1 et P3 sont confondus lorsque le chariot est en position de travail, le second état d’équilibre étant obtenu à partir du premier état d’équilibre par déplacement automatique du chariot entre la position de recul et la position de travail, par rotation des organes pivotant, et par glissement et frottement du bord externe libre sur la butée. Des caractéristiques ou des modes de réalisation particuliers, utilisables seuls ou en combinaison, sont : - le chariot comporte un moyen de verrouillage réversible de la translation et un actionneur, ledit moyen de verrouillage en translation réversible bloquant / débloquant la translation du chariot relativement au châssis, l’actionneur déplaçant le chariot entre la position de recul et la position de travail, le premier organe pivotant comporte un moyen de verrouillage angulaire réversible, le second organe pivotant présente un axe sensiblement perpendiculaire à la direction de translation du chariot et comporte un moyen de verrouillage angulaire réversible, les moyens de verrouillage angulaire réversible en combinaison bloquant / débloquant automatiquement en rotation le cardan, et/ou - le gabarit est mobile en rotation relativement au chariot autour d’un point d’articulation O du cardan, l’ensemble emmanché positionné et bridé dans le gabarit définit un axe d’emmanchement A1, l’axe A1 étant sécant avec le plan de travail P1 en un centre de travail C1, le lieu des points C1 se trouvant dans une sphère de glissement centré sur le point d’articulation O du cardan et de rayon égal à cinq fois le défaut de positionnement du point C1 relativement au gabarit, et/ou - la butée reçoit un traitement de surface favorisant le glissement du bord externe libre relativement à la butée, et/ou - la butée reçoit un traitement de surface et/ou à cœur favorisant la résistance à l’usure de la butée par frottement relatif du bord externe libre, et/ou - le gabarit définit un axe de travail théorique A1th perpendiculaire au plan P3 dans le premier état d’équilibre, la butée définissant en position de référence un point de référence C3 relativement au châssis, les éléments de rappel angulaire et de pré-positionnement angulaire étant réglables et pré-alignant l’axe A1th avec le point de référence C3 dans le premier état d’équilibre, et/ou - la portion cylindrique emmanchée de l’ensemble positionné et bridé dans le gabarit définit un axe A1 répétable relativement au gabarit et aligné avec l’axe théorique A1th, l’ensemble présente une seconde portion cylindre débordant de la première portion cylindrique emmanchée, la portion en débord de la seconde portion cylindrique étant guidée par la butée en position de référence lorsque le cardan est débloqué, l’ensemble occupant le premier état d’équilibre, et/ou - l’élément de pré-positionnement angulaire est un élément de rappel angulaire. Suivant un deuxième aspect, l’invention a pour objet un procédé automatique de mise en référence d’un ensemble emmanché au moyen d’une machine automatique, l’ensemble emmanché comprenant : un premier composant tubulaire présentant une première portion cylindrique, ladite première portion cylindrique tubulaire comportant un bord externe libre inscrit dans un plan P1, un second composant présentant une seconde portion cylindrique, ladite seconde portion cylindrique étant emmanchée dans la première portion cylindrique tubulaire, le procédé mettant en œuvre : la machine automatique, comprenant : un positionneur automatique comportant un châssis, une butée automatique rétractable relativement au châssis, mobile entre une position de retrait et une position de référence, ladite butée définissant, dans la position de référence, un plan de référence P3 répétable en position relativement au châssis, un chariot automatique mobile en translation relativement au châssis entre une position de recul et une position de travail, la direction de translation du chariot étant perpendiculaire au plan de référence P3, un gabarit automatique configuré pour positionner et brider l’ensemble emmanché, un cardan automatique reliant le gabarit au chariot, comportant un premier organe pivotant autour d’un axe sensiblement horizontal et comportant un élément de rappel, et un second organe pivotant comportant un élément de pré-positionnement, l’élément de rappel et l’élément de pré-positionnement étant aptes à pré-orienter le plan P1 de façon sensiblement parallèle au plan P3 dans la position de recul, l’ensemble emmanché 1 positionné et bridé dans le gabarit occupant un premier état d’équilibre, le cardan étant configuré pour que l’ensemble emmanché occupe un second état d’équilibre dans lequel les plans P1 et P3 sont confondus, lorsque le chariot est en position de travail, le procédé automatique comportant les étapes cycliques suivantes : obtenir le premier état d’équilibre, mettre en référence la butée, obtenir le second état d’équilibre, le second état d’équilibre étant obtenu à partir du premier état d’équilibre par déplacement automatique du chariot entre la position de recul et la position de travail, par rotation des organes pivotant et par glissement et frottement du bord externe libre sur la butée. Des caractéristiques ou des modes de réalisation particuliers, utilisables seuls ou en combinaison, sont : - le chariot comporte un moyen de verrouillage réversible de la translation et un actionneur, ledit moyen de verrouillage en translation réversible bloquant / débloquant la translation du chariot relativement au châssis , l’actionneur déplaçant le chariot entre la position de recul et la position de travail, le premier organe pivotant comporte un moyen de verrouillage angulaire réversible et le second organe pivotant qui présente un axe sensiblement perpendiculaire à la direction de translation du chariot comporte encore un moyen de verrouillage angulaire réversible, les moyens de verrouillage angulaire réversible en combinaison bloquant / débloquant automatiquement en rotation le cardan, le procédé comportant une étape de chargement automatique préalable à l’étape d’obtention du premier état d’équilibre dans laquelle le chariot occupe la position de recul, le chariot est verrouillé en translation par le moyen, le cardan est bloqué en rotation par les moyens et l’ensemble emmanché est positionné et bridé sur le gabarit, et/ou - le chariot comporte un moyen de verrouillage réversible de la translation et un actionneur, ledit moyen de verrouillage en translation réversible bloquant / débloquant la translation du chariot relativement au châssis, l’actionneur déplaçant le chariot entre la position de recul et la position de travail, dans lequel le premier organe pivotant comporte un moyen de verrouillage angulaire réversible et dans lequel le second organe pivotant présente un axe sensiblement perpendiculaire à la direction de translation du chariot, comporte encore un moyen de verrouillage angulaire réversible, les moyens de verrouillage angulaire réversible en combinaison bloquant / débloquant automatiquement en rotation le cardan, le procédé comportant une étape d’engagement du travail subséquente de l’étape d’obtention du second d’état d’équilibre dans laquelle le chariot occupe la position de travail, le chariot est verrouillé en translation par le moyen, le cardan est bloqué en rotation par les moyens, l’ensemble emmanché étant positionné et bridé sur le gabarit, et/ou - une étape de pré-assemblage des premier et second composants et est réalisée préalablement à l’étape d’obtention du premier état d’équilibre, et/ou - l’étape de pré-assemblage est un sertissage, dans lequel le gabarit définit un axe théorique A1th et dans lequel le sertissage est réalisé par positionnement isostatique du composant selon des surfaces d’appui extérieures S1, la portion cylindrique emmanchée de l’ensemble après sertissage définissant un axe A1 répétable relativement au surface d’appui S1, l’axe A1 répétable étant aligné avec l’axe théorique A1th lorsque l’ensemble est positionné et bridé sur le gabarit selon les surfaces d’appui S1, et/ou - la machine est une installation de soudage et une étape de soudage est consécutive de l’étape d’engagement du travail, et/ou - l’installation de soudage comporte une tête de soudage définissant un axe A4, dans lequel la butée en position de référence définit un centre C3 et dans lequel le positionneur met en rotation le châssis autours d’un axe A2 perpendiculaire au plan P3 et passant par le centre C3, l’étape de soudage étant réalisée par alignement de l’axe A4 avec les plans P1 et P3 confondus et par rotation du châssis autours de l’axe A2. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, faite uniquement à titre d’exemple, et en référence aux figures en annexe dans lesquelles : FIG. 1 montre un ensemble emmanché serti, FIG. 2 montre un moyen de sertissage, FIG. 3 montre un moyen de soudage, FIG. 4 montre le moyen de soudage qui est un moyen de mis en référence, FIG. 5 montre un élément de rappel angulaire, FIG. 6 montre un premier état d’équilibre d’un groupe, et FIG. 7 montre des conditions de soudage de l’ensemble. En référence à la FIG. 1 , et suivant un mode préférentiel de réalisation, un ensemble 1 comporte un premier composant tubulaire 10 et un second composant 11. Le premier composant tubulaire 10 présente une première portion cylindrique 100 de révolution, ladite première portion cylindrique 100 ayant une extrémité d’emmanchement sensiblement plane et circulaire 100a. Le premier composant tubulaire 10 peut comprendre aussi un manchon 101 monté en surface intérieure de la première portion cylindrique 100, ledit manchon 101 présentant une limite plane 101a en retrait, tangent ou en débord relativement à l’extrémité plane 100a, l’intention étant d’obtenir une limite plane 101a confondue dans le plan de l’extrémité plane 100a. Quelle que soit la configuration, l’extrémité plane 100a et la limite plane 101a définissent un bord externe libre 1000. Ainsi, lorsque la limite plane 101a est en retrait relativement à l’extrémité plane 100a, le bord externe libre 1000 est confondu avec le bord de l’extrémité plane 101a. Inversement, lorsque la limite plane 101a est en débord relativement l’extrémité plane 100a, le bord 1000 est confondu avec le bord de la limite plane 100a. Lorsque la limite plane 101a présente une portion en débord et une portion complémentaire en retrait relativement à l’extrémité plane 100a, le bord externe libre 1000 se compose des bords des portions complémentaires en débord de l’extrémité plane 100a et de la limite plane101a. Quelles que soient les configurations, le bord 1000 s’inscrit un plan d’emmanchement P1. Le manchon 101 est typiquement rendu solidaire de la première portion cylindrique du composant 10 par insertion, expansion radiale puis soudage par point, les soudures par point qui solidarisent le manchon 101 à la première portion cylindrique 100 étant écartées du bord 1000 pour ne pas perturber l’opération de soudage MIG/MAG selon l’invention. La première portion cylindrique 100 et le manchon 101 coaxiaux définissent un axe d’emmanchement A10. L’intersection du plan d’emmanchement P1 avec l’axe d’emmanchement A10 définit un centre d’emmanchement C10. Le premier composant 10 comprend par exemple un crochet 102 et un corps 103, le crochet présentant des surfaces d’appui 102a, 102b. La surface 102a est inscrite dans un oblong découpé dans le crochet 102 et la surface 102b est inscrite dans une face du crochet 102. Le corps 103 présente des surfaces d’appui 103a, 103b planes embouties dans le cône d’entrée du corps 103. Le composant 10 est préassemblé de manière à obtenir une orientation répétable de l’axe d’emmanchement A10. Il s’ensuit une localisation radiale précise du centre C10 relativement aux surfaces 102a, 102b, 103a, 103b. Dans ce but, le pré-assemblage est par exemple réalisé en positionnant le crochet 102 selon un premier isostatisme qui utilise les surfaces 102a,102b et en positionnant le corps 103 selon un second isostatisme qui utilise le centre C10 et les surfaces 103a, 103b. Une douille épaulée montée sur ressort et coopérant avec la portion cylindrique tubulaire 100 guide typiquement l’axe d’emmanchement A1 sur une courte longueur. Selon un tel pré-assemblage, des surfaces des composants 102 et 103 en contact mutuel s’ajoutent aux surfaces 102a, 102b d’une part et 103a, 103b d’autre part pour créer les conditions d’un isostatisme du crochet 102 et du corps 103. Une telle préparation localise radialement le centre C10 relativement aux surfaces 102a, 102b, 103a, 103b selon une tolérance typiquement égale à 0,6 mm. Ces conditions de pré-assemblage laissent l’orientation du bord 1000 libre relativement aux surfaces de référence 102a, 102b, 103a et 103b. Le défaut d’orientation du bord externe 1000 relativement aux surfaces 102a, 102b, 103a, 103b peut atteindre la valeur de 2,0 mm auquel s’ajoute un défaut de positionnement selon l’axe A10. Le pré-assemblage du crochet 102 et du corps 103 est typiquement réalisé par soudage MIG/MAG. Après pré-assemblage, les surfaces 102a, 102b, 103a, 103b en combinaison peuvent servir au positionnement isostatique du premier composant 10. Dans un exemple de réalisation, le second composant 11 est tubulaire. Il présente une seconde portion cylindrique 110 de révolution définissant un second axe d’emmanchement A11. Il comprend un tube 111 et une bride 112, le tube 111 comprenant la seconde portion cylindrique 110, la bride 112 présentant des surfaces de référence 112a, 112b, 112c appartenant respectivement à un premier alésage, un second alésage et un plan de joint. Le second composant 11 est pré assemblé de manière à positionner l’axe A11 précisément relativement au groupe de surfaces 112a, 112b, 112c. Dans ce but et lors du pré-assemblage, le tube 111 est positionné selon un troisième isostatisme qui utilise un axe A11th théorique et la bride 112 selon un quatrième isostatisme qui utilise le groupe de surface 112a, 112b, 112c. Des surfaces de contact communes au tube 111 et à la bride 112 s’ajoutent aux 2 groupes de surfaces pour créer les conditions du troisième et quatrième isostatisme lors du pré-assemblage. Une douille recevant la portion cylindrique 110 sur toute sa longueur peut définir l’axe théorique A11th. Préalablement au pré-assemblage, un jeu préexistant entre le tube 111 et la bride 112 peut être annulé au moyen d’une opération d’expansion radiale créant les conditions d’obtention des surfaces de contact communes au tube 11 et à la bride 112. De telles conditions du pré-assemblage du second composant 11 localisent l’axe A11 relativement au groupe de surface 112a, 112b, 112c selon une valeur de tolérance typiquement égale à 0,6 mm L’assemblage du tube 111 et de la bride 112 est réalisé par exemple par soudage MIG/MAG. Le premier composant 10 et le second composant 11 sont par exemple fabriqués en acier inoxydable ferritique, austénitique ou encore duplex, typiquement à partir de tôle ferritique en 1.4509 et de pièce de fonderie ferritique en 1.4511. Les premier et second composants 10, 11 peuvent être d’épaisseur fine, c’est-à-dire présentant une épaisseur comprise entre 0,6 mm et 1,0 mm ou plus épais, c’est-à-dire présentant une épaisseur comprise entre 1,2 mm et 2,5 mm, par exemple. L’épaisseur du manchon 101 est typiquement comprise entre 1,0 mm et 2,5 mm, par exemple est de 1,0 mm. Les diamètres des premier et second composants 10, 11 dans la zone d’emmanchement sont par exemple compris entre 40 mm et 80 mm lorsque l’application visée est une ligne d’échappement pour véhicules légers. Les diamètres sont supérieurs à 80 mm lorsque l’application visée est une ligne d’échappement pour véhicules commerciaux. Dans un mode de réalisation particulier, notamment représenté sur les figures 1 et 2, les premier et second composants 10, 11 sont préassemblés. L’ensemble 1 comprenant les premier et second composants 10, 11 préassemblés est obtenu par sertissage du premier composant 10 sur le second composant 11 suivant une étape préliminaire mettant en œuvre un moyen de sertissage 2. Le moyen de sertissage 2 comporte un gabarit de sertissage 21. Après un emmanchement, un positionnement isostatique du premier composant 10 est obtenu utilisant les surfaces 102a, 102b, 103a, 103b. Un positionnement isostatique du second composant 11 est obtenu utilisant les surfaces 112a, 112b, 112c. Le moyen de sertissage 2 comporte aussi un jeu de mâchoires 22 apte à sertir radialement et plastiquement le premier composant 10 sur le second composant 11, le lieu de sertissage étant répétable relativement aux surfaces 102a, 102b, 103a, 103b, 112a, 112b, 112c. Avant sertissage, plusieurs conditions sont satisfaites : - l’axe d’emmanchement A10, le centre de travail C10, le second axe d’emmanchement A11 sont sensiblement alignés compte tenu des défauts de localisation de l’axe A10 relativement au groupe de surfaces 102a, 102b, 103a, 103b et de l’axe A11 relativement au groupe de surfaces 112a, 112b, 112c, - les surfaces 112a, 112b, 112c sont positionnées au nominal relativement au groupe de surface 102a, 102b, 103a, 103b. Après sertissage, des résultats sont obtenus, certains étant avantageux : - le manchon 101 augmente l’effort de serrage et le risque de glissement relatif des premier et second composants 10, 11 est éliminé. L’ensemble 1 emmanché et serti est donc apte à la manipulation en particulier lorsque le premier composant 10 est de faible épaisseur, - le groupe de surface 102a, 102b, 103a, 103b peut avantageusement servir de surface de référence pour créer les conditions d’un isostatisme de l’ensemble 1 emmanché serti, - l’ensemble 1 serti présente une portion emmanchée sertie 12 qui définit un axe de travail A1, l’axe de travail A1 étant localisé radialement de manière précise relativement à la surface de référence 102a, 102b, 103a, 103b, l’effet du retour élastique consécutif du sertissage étant négligeable, - l’axe de travail A1 est localisé relativement à la surface 102a, 102b, 103a, 103b typiquement selon une valeur de tolérance de 0,3 mm, plus faible que celle correspondant à l’axe A10 du premier composant brut de soudage. - après sertissage, le bord 1000 s’inscrit dans un plan de travail P1, - l’axe A1 et le plan P1 définissent par intersection un centre de travail C1, - la portion emmanchée sertie 12 et le bord 1000 définissent un épaulement 13, - la portion emmanchée sertie 12 présente une épaisseur par exemple comprise entre 1,6 mm et 4,0 mm, de préférence égale à 1,8 mm. - la ligne de rencontre entre le plan de travail P1 et la seconde portion cylindrique 110 définit un joint à clin 14, le jeu entre la première portion cylindrique 100 et la seconde portion cylindrique étant inférieur à 0,2 mm au droit du joint à clin 14, Après sertissage, le défaut de localisation de l’épaulement 13 peut atteindre la valeur de 3,0 mm relativement à la surface de référence 102a, 102b, 103a, 103b. Un tel défaut de localisation est la conséquence de la dispersion angulaire du bord externe libre 1000 relativement à l’axe de travail A1 théorique et du défaut de localisation du centre C1 relativement à ce même axe de travail A1 théorique. Un tel défaut de localisation augmente de manière drastique avec les diamètres des portions cylindriques 100 et 110. En référence aux figures 1, 3, 4 et 5 et selon un mode préférentiel de réalisation une installation de soudage 3 comprend un automate non représenté, une tête de soudage 30, un positionneur / vireur 31, une butée rétractable 32, un chariot mobile 33, un gabarit de soudage 34, un cardan 35. L’automate permet de commander les actions de la tête de soudage 30, du positionneur 31, de la butée rétractable 32, du chariot 33, du gabarit de soudage 34, du cardan 35 suivant une ligne de temps propre à un cycle unitaire de fabrication comprenant une mise en référence et un soudage. Le gabarit automatique 34 est configuré pour positionner et brider l’ensemble emmanché 1. Le bord externe libre 1000 de l’ensemble emmanché 1 est inscrit dans le plan P1. La tête de soudage 30 automatisée est typiquement manipulée par un robot comprenant six ou sept axes. La tête de soudage comporte une technologie MIG/MAG dont un avantage est la productivité et une relative tolérance. la machine automatique 3 comporte un positionneur automatique 31, lui-même comportant un châssis 310. Le châssis 310 peut être fixe ou mobile relativement à l’atelier. Lorsque le châssis 310 est mobile, le positionneur 31 automatisé peut être un vireur apte à mettre le châssis 310 en rotation autour d’un axe A2 relativement à un bâti 311, ledit bâti 311 étant fixe relativement à l’atelier. La butée automatique 32 est rétractable relativement au châssis 310, ladite butée 32 étant mobile entre une position de retrait et une position de référence, ladite butée définissant, dans la position de référence, un plan de référence P3 répétable en position relativement au châssis 310. La butée rétractable 32 automatisée comporte typiquement un jeu de butées 320 et un mécanisme de rétractation non représenté, permettant d’assister le changement de position du jeu de butées, le jeu de butées passant sélectivement d’une position de retrait à une position de référence. Le jeu de butées 320 comporte par exemple deux premières surfaces 320a qui définissent en position de référence et en tangence un plan de référence P3. Le plan P3 est en regard du plan du bord externe libre 1000 lorsque l’ensemble 1 est positionné et bridé dans le gabarit 34. Le plan P3 est perpendiculaire à l’axe A2 du vireur 31. Le jeu de butées comporte aussi des secondes surfaces 320b qui définissent en position de référence et en zone commune un centre de référence C3. Le moyen de mise en référence 3 est conçue pour que le centre de référence C3 appartienne à l’axe A2. Le mécanisme de rétractation comprend une partie fixe et une partie mobile, le jeu de butées 320 étant fixé à la partie mobile. Le mécanisme de rétractation est conçu pour positionner le jeu de butées 320 de façon répétable relativement au châssis 310. Suivant une première variante, la partie fixe du mécanisme de rétractation est encastrée au châssis 310 et la partie mobile présente une tolérance de positionnement sous effort suffisante pour assurer la répétabilité du positionnement du jeu de butées 320. Suivant une autre variante, la partie fixe est liée au référentiel défini par l’atelier. Le châssis 310 peut comporter une double forme et la partie mobile du mécanisme de rétractation une double contre forme, la double forme et la double contre forme étant aptes à s’encastrer et s’indexer mutuellement. Une liaison flexible / compliante peut être typiquement ajoutée entre la contre forme et la partie mobile. A l’état encastré et indexé, la forme et la contre forme imposent une position de travail répétable du jeu de butée 320 relativement au châssis 310. Le chariot automatisé 33 est mobile en translation relativement au châssis 310 entre une position de recul et une position de travail. La direction de translation X du chariot est typiquement perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire au plan de référence P3. Il comporte un premier moyen de verrouillage réversible 330. Le moyen de verrouillage réversible 330 est par exemple un frein actionné par un actionneur linéaire, tel qu’un vérin pneumatique double effet relié à une vanne elle-même commandée électriquement par l’automate. Dans un mode de réalisation particulier, le chariot mobile 33 comporte aussi un actionneur 331, un rail 332 et une navette 333, le rail 332 et la navette 333 réalisant la fonction de glissière. Le rail 332 fixé au châssis 310 contraint la navette 333 à se déplacer selon une direction de déplacement X horizontale ou inclinée par rapport à l’horizontale. Le rail comporte encore une butée arrière non représentée. L’actionneur 331 permet de déplacer la navette dans un sens aller ou dans un sens retour par exercice d’un effort F réglable, le déplacement de la navette 333 dans le sens retour étant stoppé par la butée arrière. L’actionneur 331 est typiquement un actionneur linéaire, tel qu’un vérin pneumatique double effet relié à une vanne commandée électriquement par l’automate. Le vérin est dimensionné pour produire un effort apte à déplacer la navette 333, le cardan 35, le gabarit de soudage 34 et l’ensemble. Il est apte à s’opposer aux efforts de frottement liés au fonctionnement du moyen de mise en référence 3. La course utile du vérin est par exemple comprise entre 1 et 2 cm. Le blocage de la translation du chariot 33 après un déplacement aller ou retour est obtenu par mise en action du premier moyen de verrouillage réversible 330. Le déblocage de la translation du chariot 33 avant un déplacement aller ou retour est obtenu par libération du premier moyen de verrouillage réversible 330. Le cardan 35 relie le gabarit 34 au chariot 33. Le cardan automatique 35 comporte un premier organe pivotant 351 autour d’un axe sensiblement horizontal et qui comporte un élément de rappel 3510 et un second organe pivotant 352 qui comporte un élément de pré-positionnement 3520, l’élément de rappel 3510 et l’élément de pré-positionnement 3520 étant aptes à pré-orienter le plan P1 de façon sensiblement parallèle au plan P3 dans la position de recul. Le cardan 35 est donc mobile en rotation relativement à la navette 333 selon un axe Y sensiblement horizontal au moyen du premier élément pivotant 351. Il est typiquement mis en rotation selon un axe Z sensiblement perpendiculaire à la direction X au moyen du second élément pivotant 352. La direction X et les axes de pivot Y, Z forment typiquement un trièdre rectangle. L’axe Z peut être vertical si le châssis 310 impose une orientation de l’axe X horizontale avant l’engagement du travail / de l’opération de soudure. L’axe Z peut être incliné si le châssis 310 est incliné relativement à l’horizontal pour faciliter l’engagement du travail / de l’opération de soudure. Chaque élément pivotant 351, 352 comprend typiquement un arbre rotatif et un palier. Le premier élément pivotant 351 comporte l’élément de rappel angulaire 3510 qui s’oppose aux couples incidents s’exerçant sur l’ensemble 1 positionné et bridé sur le gabarit 34 suivant l’axe Y. L’élément de rappel angulaire 3510 pré-oriente l’ensemble 1 positionné et bridé autour de l’axe Y dans le sens du tangage. La pré-orientation peut être réglée quand l’élément de rappel comprend un moyen de réglage comme des vis de réglage 35100a et 35100b montées en opposition. Le premier élément pivotant 351 comporte un moyen de verrouillage réversible 3511 apte à bloquer / débloquer la rotation du cardan 35 autour de l’axe Y dans le sens du tangage. Le second élément pivotant 352 comporte un élément de pré positionnement angulaire 3520 qui pré-oriente le cardan 35 selon l’axe Z dans le sens du lacet. Selon une première variante, l’élément de pré positionnement peut consister en 2 butées angulaires escamotables entre une position de pré positionnement et une position de travail. En position de pré positionnement, les 2 butées limitent la rotation du cardan 35 en lacet. En position de travail, le déplacement angulaire du cardan 35 dans le sens du lacet est libre. Selon une seconde variante, l’élément de pré positionnement angulaire 3520 est un élément de rappel angulaire fonctionnant sur le principe du premier élément pivotant 351. Le second élément pivotant 352 comporte un moyen de verrouillage réversible 3521 apte à bloquer / débloquer la rotation du cardan 35 autour de l’axe Z dans le sens du lacet. En référence à la FIG. 5 , l’élément de rappel angulaire 3510 intègre une fonction de réglage destinée à pré-orienter le gabarit 34 relativement au châssis 310 et au plan de référence P3 autour de l’axe Y. L’élément de rappel 3510 s’apparente à un correcteur de tangage. Dans un mode de réalisation préféré et dans la suite de la description, l’élément de pré-positionnement angulaire 3520 est un élément de rappel angulaire. L’élément de rappel angulaire 3520 intègre aussi une fonction de réglage destiné à pré-orienter le gabarit 34 relativement au châssis 310 et au plan de référence P3 autour de l’axe Z. L’élément de rappel 3520 s’apparente à un correcteur de lacet. Les correcteurs de tangage et lacet 3510, 3520, comprennent respectivement des couples de ressorts en compression et en opposition 35100a,b et 35200a,b, des cames 35101, 35201 solidaires des arbres 3512, 3522 des premier et second organes pivotant et des couples de butées arrière réglables 35201a,b et 35202a,b. Les butées arrière réglables 35201a,b et 35202a,b sont liées respectivement à des paliers des organes pivotant 351, 352. Chacune des cames 35101, 35102 présente deux faces planes s’étendant radialement relativement à l’axe de chacun des pivots. Chacun des ressorts des couples 35100a,b et 35200a,b comporte deux extrémités portant respectivement sur une des butées réglables et sur une des deux faces des cames 35101,35102 . Les dispositions de réglage des correcteurs de tangage et de lacet 351, 352 permettent une pré-orientation du groupe 36 formé par l’ensemble 1 et le gabarit de soudage 34 relativement au châssis 310. La distance de la came à l’axe du pivot, le dimensionnement des ressorts 35100a,b et 35200a,b et leur compression respective déterminent des couples autour des axes de pivot Y,Z. susceptibles de corriger l’orientation du gabarit 36 dans le sens du tangage ou du lacet. Les dispositions compliantes des correcteurs de tangage et de lacet confèrent au groupe 36 une souplesse / raideur angulaire le rendant apte à des déplacements angulaires autour des axes Y et Z et donc autour du point d’articulation O sous l’effet d’un moment incident. Ainsi, après réglage des butées arrière 35102a,b et 35202a,b, le groupe 36 occupe un premier état d’équilibre caractérisé par un angle de réglage Ω1Y selon l’axe Y et un angle de réglage Ω1Z suivant l’axe Z. Sous l’effet de résultantes de moments additionnels (MY) et (MZ) mis en jeu au cours des différentes étapes du procédé, les angles ΩY et ΩZ évoluent et atteignent des valeurs ΩNY et ΩNZ associées à une série N d’états d’équilibre. Le correcteur de tangage 351 confère une raideur RTY au groupe 36 suivant l’axe Y. Le correcteur de lacet 352 confère une raideur RLZ au groupe 36 suivant l’axe Z. Ainsi, les moments additionnels peuvent s’écrire : (MY) = RTY x (ΩNY – Ω1Y) et (MZ) = RLZ x (ΩNZ - Ω1Z). Le gabarit de soudage 34 fixé au cardan 35 lui-même fixé au chariot 33 est donc apte à être déplacé en rotation et en translation relativement au châssis 310. Le gabarit de soudage 34 comporte des surfaces d’accueil 3411 configurées pour accueillir les surfaces d’appui 102a, 102b appartenant au crochet 102 du premier composant 10 et donc de l’ensemble 1 emmanché serti. Le gabarit de soudage 34 comporte aussi des surfaces d’accueil 3412 configurées pour accueillir les surfaces d’appui 103a, 103b appartenant au corps 103 du premier composant 10 et donc de l’ensemble 1 emmanché et serti. Le positionnement de l’ensemble 1 emmanché serti selon les surfaces d’appui 102a, 102b, 103a, 103b est isostatique. Les surfaces d’accueil 3411, 3412 forment en combinaison la surface d’accueil 341 apte à accueillir les surfaces d’appui 102a, 102b, 103a, 103b, l’ensemble 1 étant positionné de manière isostatique. Le gabarit peut aussi comporter des serrages pneumatiques commandés par l’automate qui permettent un bridage de l’ensemble 1 après le positionnement. En référence aux figures 1, 3, 4, 6 et 7, un procédé de soudage est mis en œuvre pour souder l’ensemble 1 en utilisant le moyen de mise en référence 3 selon le mode préférentiel de réalisation, le premier composant 10 et le second composant 11 étant préassemblés par sertissage. Le moyen de mise en référence 3 comprend le positionneur 31, la butée rétractable 32, le chariot mobile 33, la plateforme mobile 34 et le gabarit de soudage 35. Un dispositif de soudage non représenté utilisant une tête de soudage 30 complète l’installation 3. Le procédé comporte, au cours d’un cycle donné, les étapes automatiques suivantes : - une étape consistant à mettre la butée 32 en position de retrait et le chariot 33 en position de recul, la translation du chariot 33 et les rotations du cardan 35 étant bloquées respectivement par les moyens de verrouillage réversible 3511, 3521. - une étape consistant à positionner et brider l’ensemble 1 emmanché sur le gabarit de soudage 34, l’ensemble 1 positionné et bridé définissant le plan de travail P1, l’axe de travail A1 et le centre de travail C1, le centre de travail C1 étant sensiblement confondu avec le point d’articulation O du cardan 35, - une étape consistant à débloquer le cardan 35 en rotation, l’ensemble 1 occupant un premier état d’équilibre, le premier état d’équilibre pré positionnant le plan P1 parallèlement au plan P3, la condition de parallélisme étant obtenue en moyenne sur un lot de fabrication. Selon le mode préférentiel de fabrication mettant en œuvre un pré assemblage des composants 10 et 11 par sertissage, l’axe A1 est positionné de manière répétable relativement aux surfaces 102a, 102b, 103a, 103b et donc relativement aux surfaces d’accueil 341 du gabarit 34. Ainsi, les axes A1 d’un lot de fabrication sont alignés avec un axe théorique A1th du gabarit 34. Les dispositions de réglage du cardan 35 sont utilisées pour pré-aligner l’axe A1th avec le centre C3 de la butée en position de référence. L’ensemble 1 dans l’exemple présente une seconde portion emmanchée 110 en débord de la première portion cylindrique 100. L’axe A1 étant dirigé vers le centre C3, la butée 32 est configurée pour coopérer radialement avec la portion en débord 1100 suivant l’axe A1th, quand l’ensemble 1 occupe le premier état d’équilibre et que la butée 32 est en position de référence. Selon une telle configuration, la portion 1100 est apte à glisser au cours de la translation du chariot le long de la butée 32 en position de référence. - une étape consistant à débloquer la translation du chariot 33 par libération du premier moyen de verrouillage réversible 330 puis à exercer un effort F sur le chariot 33, le chariot 33 et l’ensemble 1 se déplaçant en direction de la butée 32 selon l’axe X. la butée peut être configurée pour coopérer axialement avec l’extrémité 1000. Compte tenu de la configuration de la butée 32 et de l’axe A1 aligné avec l’axe Ath et dirigé vers le centre C3, la portion en débord 1100 glisse le long de la butée 32. - une étape consistant à faire glisser simultanément la portion en débord 1100 le long de la butée 32 et l’extrémité 1000 à la surface de la butée 32, la butée étant en position de référence. - une étape consistant à bloquer la translation du chariot 33 avec le premier moyen de verrouillage réversible 330, et à verrouiller les rotations du cardan 35. - une étape consistant à mettre la butée 32 en position de retrait. - une étape consistant à souder en approchant la tête de soudage 30 dans l’alignement du bord 1000 qui est une arête de soudage, par exemple en utilisant la technologie MIG / MAG. Un mode préférentiel de mise en œuvre du procédé est décrit dans ce qui suit : Le châssis 310 comporte une double forme et la butée 32 comporte une partie fixe et une partie mobile, la partie mobile comportant une double contre forme, non représentée, apte à s’indexer et à s’encastrer avec la double forme du châssis 310. Une liaison flexible / compliante entre la partie fixe et la partie mobile de la butée 32 permet aux double forme et double contre forme de s’encastrer et de s’indexer mutuellement. En position de référence, la double forme et la double contre forme sont encastrées et indexées. Pour obtenir la position de retrait, le jeu de butée 320 est rétracté, la double contre forme étant libérée du double encastrement et du double indexage. La partie mobile est typiquement configurée pour éloigner le jeu de butée 320 de l’espace de travail en position de retrait, les interférences potentielles entre la tête de soudage 30 et le jeu de butée 320 étant éliminées. Au cours d’un cycle précédent, l’actionneur 331 a déplacé le chariot 33 en position de recul. Avant le chargement de l’ensemble 1 sur le gabarit 34, le premier moyen de verrouillage réversible 330 bloque la translation du chariot 33 et les moyens de verrouillage réversible 3511, 3521 bloquent les 2 liaisons pivot du cardan 35. Pour obtenir l’état de chargement, l’ensemble 1 est positionné manuellement ou automatiquement sur le gabarit de soudage 35. Les surfaces d’appui 102a, 102b, 103a, 103b de l’ensemble 1 sont mises en contact avec les surfaces d’accueil 3411, 3412. L’ensemble 1 est bridé manuellement ou automatiquement et le bridage peut être confirmé automatiquement. L’ensemble 1 définit le plan de travail P1, l’axe de travail A1 et le centre de travail C1 relativement au gabarit 34. L’ensemble 1, le gabarit de soudage 34 sont configurés pour que le centre de travail C1 soit sensiblement confondu avec le point d’articulation O. Une telle configuration minimise / annule les valeurs des moments associés aux forces de frottement du bord externe 1000 sur la butée 32 dont l’action s’oppose à l’alignement des plans P1 et P3. Un tel effet technique est décrit en détail dans la suite du texte. Le bord externe libre 1000 de l’épaulement 13 est une arête de soudage. Pour pré positionner le bord externe libre 1000 et la portion en débord 1100 relativement à la butée 32, le cardan 35 est débloqué, les résultantes des moments exercés respectivement autour des axes pivot Y et Z étant nulles, l’ensemble 1 occupant un premier état d’équilibre. Suivant l’axe Y, le premier état d’équilibre met en jeu un moment GY1 associé à une force de gravité fgy dirigée verticalement, appliquée au centre de gravité du groupe 36 et à une distance dgy de l’axe Y. Le premier état d’équilibre met aussi en jeu un moment MY1 exercé par le correcteur de tangage 3510 en réaction au moment GY1. Le moment MY1 est la résultante des moments (MY11, MY12) exercés par les deux ressorts en opposition 35100a, b. Suivant l’axe pivot Z, le premier état d’équilibre met en jeu un couple MZ1 exercé par le correcteur de lacet 3520 sur le groupe 36. Le couple MZ1 est la résultante des moments (MZ11, MZ12) exercés par les deux ressorts en opposition 35200a, b. Au premier état d’équilibre, le groupe 36 est finalement soumis au couple (GY1, MY1) suivant l’axe Y et au couple (MZ11, MZ12) suivant l’axe Z. Le correcteur de tangage 3510 et le correcteur de lacet 3520 sont réglés pour que l’axe de travail A1 soit aligné avec le point de référence C3. L’orientation répétable des axes A1 relativement aux surfaces d’accueil 3411, 3412 et leur alignement avec l’axe A1th du gabarit 34 rend ce réglage possible. Le pré-positionnement du bord 1000 et de la portion en débord 1100 relativement à la butée 32 comprend aussi la mise en position de référence de la butée 32. La butée qui comporte typiquement un jeu de butée 320 présente en position de référence une section de passage 320a définissant en son centre le point de référence C3 et une surface 320b en regard du bord 1000 définissant en tangence le plan de référence P3. Lors de la mise en position de référence de la butée 32, le jeu de butée 320 et la portion en débord 1100 de l’ensemble 1 peuvent se trouver dans un état d’interférence puis dans un état de coopération si l’axe A1 n’est pas répétable relativement au gabarit 34 prépositionné. Par état d’interférence, on comprend qu’un contact provisoire ou continu entre la portion en débord 1100 et le jeu de butée se produit lors de la mise en référence de la butée 32. Par état de coopération on comprend que l’axe A1 s’aligne avec le centre C3, la section 320b étant dimensionné relativement à la portion en débord 1100 pour qu’un jeu s’établisse, la butée 32 et l’ensemble étant liée mécaniquement par guidage et non par encastrement. La portion en débord 1100 et la butée 32 peuvent se trouver directement dans un état de coopération si l’axe A1 est répétable relativement au gabarit 34 et que le gabarit 34 est prépositionné de manière à aligner l’axe A1th avec le centre C3. Le jeu de butée 320 et la portion en débord 1100 en interférant puis en coopérant modifient les valeurs de couple relativement aux axes Y et Z par modification de la compression des ressorts 35100a,b et 35200a,b. Le jeu de butée 320 et la portion en débord en coopérant directement sans interférer ne modifient pas les valeurs de couple relativement aux axes Y et Z. Dans tous les cas, le groupe 36 trouve après mise en référence de la butée 32 occupe un état d’équilibre intermédiaire caractérisé par des valeurs de couple (GY2, MY2) et (MZ21, MZ22). La position d’équilibre intermédiaire est en pratique peu différente de la première position d’équilibre et les valeurs de couple (GY1, MY1) (GY2, MY2) et (MZ11, MZ12) (MZ21, MZ22) sont sensiblement identiques. Les valeurs de couple (GY1, MY1) (GY2, MY2) et (MZ11, MZ12) (MZ21, MZ22) sont égales lorsque la portion en débord 1100 coopère parfaitement avec les butées 32 et / ou l’axe A1 confondu avec l’axe théorique A1th est aligné avec le centre C3. Pour obtenir une telle coopération, la butée 32 présente par exemple une section de passage sensiblement carrée. De manière générale, la section de passage de la butée 32 est dimensionnée pour faciliter l’engagement de la portion en débord 1100 relativement à la butée 32 dans l’état d’interférence. La section de la butée 32 est également dimensionnée en vue de guider la portion en débord 1100 dans l’état de coopération. La section de la butée est encore dimensionnée dans le but d’obtenir un jeu optimal avec la portion en débord 1100, le jeu optimal ayant pour fonction un guidage et un positionnement de la surface 1100 dans l’état de coopération. La butée 32 peut être chanfreinée selon la section de passage pour guider la portion en débord 1100 autour du centre C3 dans l’état de coopération. Ainsi, la portion en débord 1100 conserve des libertés de rotation autour des axes Y et Z à l’état de coopération. Optionnellement, le jeu de butées 320 est chanfreiné selon les faces / arêtes 320b de la butée en position de référence. Le jeu de butée peut comporter des renforts. Le jeu de butée 320 est par exemple réalisé en acier trempé et revenu. Le jeu de butée 320 a par exemple reçu à sa surface un traitement de nitruration. Les 2 butées du jeu 320 peuvent s’indexer mutuellement par un système tenon mortaise pour que leurs faces 320a en regard du bord externe libre 1000 soient confondues parfaitement dans un même plan. Dans un mode de réalisation particulier, le centre de travail A1 est situé à moins de 1 cm du plan de référence P3 quand l’ensemble 1 occupe le premier état d’équilibre. Dans un autre mode de réalisation, le centre de travail A1 est situé à une distance du plan de référence P3 égale au plus à la longueur de la portion en débord 1100 lorsque l’ensemble 1 occupe le premier état d’équilibre. Finalement, dans le premier état d’équilibre, l’ensemble 1 dont la portion en débord 1100 coopère avec les faces / les arêtes 320b du jeu de butée 320, présente un plan de travail P1 pré-aligné en moyenne sur un lot de fabrication avec le plan P3. Le cardan 35 est configuré pour que l’ensemble emmanché 1 occupe un second état d’équilibre dans lequel les plans P1 et P3 sont confondus lorsque le chariot 33 est en position de travail, En outre, le second état d’équilibre est obtenu à partir du premier état d’équilibre par déplacement automatique du chariot 33 entre la position de recul et la position de travail, par rotation des organes pivotant 351, 352 et par glissement et frottement du bord externe libre 1000 sur la butée 32. Pour obtenir le second état d’équilibre, un effort F est typiquement exercé sur le chariot 33, le groupe 36 et donc l’ensemble 1 se déplaçant dans un sens aller en direction de la butée 32 en position de référence. Au cours du déplacement, la section de la butée 32 guide la portion en débord 1100 de l’ensemble 1, les conditions de l’alignement de l’axe de travail A1 avec le centre C3 étant par conséquent maintenues. A un instant ti du déplacement, le bord 1000 entre en contact au moins ponctuellement avec la surface 320a. A l’instant ti et après, le groupe 36 transmet un effort F sur la butée 32 en produisant un vecteur force fn normal à la surface 320a et un vecteur force ft parallèle à la surface 320a, les 2 vecteurs force fn et ft évoluant suivant une ligne de temps t. En réaction à l’effort F, la butée 32 exerce un contre effort CF sur le groupe 36 en produisant un vecteur force cfn normal à la surface 320a et un vecteur force cft parallèle à la surface 320a, les 2 vecteurs force cfn et cft évoluant suivant la ligne de temps t. Les vecteurs force (fn, ft, cfn, cft) s’appliquent en un point commun / milieu d’une surface commune P appartenant à la surface 320a, le lieu du point / milieu P évoluant suivant la ligne de temps t. A l’instant ti et après, des couples (MnY, CMnY), (MtY, CMtY), (MnZ, CMnZ), (MtZ, CMtZ) relativement aux axes Y et Z et associés aux vecteurs force (fn, ft, cfn, cft) s’exercent simultanément sur la butée 32 et le groupe 36. Les moments CMnY, CMtY, CMnZ, CMtZ qui s’exercent spécifiquement sur le groupe 36 sont fonction des valeurs respectives [fn], [ft], [cfn], [cft] et des distances respectives dnY, dtY, dnZ, dtZ de ces vecteurs force relativement aux axes Y et Z. A l’instant ti et après, le groupe 36 est soumis selon l’axe Y aux moments CMnY, CMtY, MY, GY. Le moment CMnY qui est fonction de [cfn] et dnY dirige la rotation du groupe 36 dans le sens de l’alignement du plan P1 avec le plan P3. Le moment CMtY qui est fonction de [cft] et de dtY s’oppose à la rotation du groupe 36 dans le sens de l’alignement du plan P1 avec le plan P3. La résultante (MY, GY) est fonction de la raideur angulaire RTY du correcteur de tangage 3510 et du déplacement angulaire (ΩY-Ω1Y) du groupe 36 relativement au premier état d’équilibre. Elle s’oppose à la rotation du groupe 36 dans le sens de l’alignement du plan P1 avec le plan P3. La raideur angulaire RTY est sensiblement constante et le déplacement angulaire (ΩY-Ω1Y) du groupe 36 relativement au premier état d’équilibre selon l’axe Y est borné en valeur. La résultante (MY, GY) est aussi bornée en valeur. A l’instant ti et après, le groupe 36 est soumis selon l’axe Z aux moments CMnZ, CMtZ, MZ. Le moment CMnZ est fonction de [cfn] et dnZ. Le moment CMnZ dirige la rotation du groupe 36 dans le sens d’un alignement du plan P1 avec le plan P3. Le moment CMtZ est une fonction de [cft] et de dtZ. Le moment CMtZ s’oppose à la rotation du groupe 36 dans le sens d’un alignement du plan P1 avec le plan P3. Le couple MZ est fonction de la raideur angulaire RLZ du correcteur de lacet 3520 et du déplacement angulaire (ΩZ-Ω1Z) du groupe 36 relativement au premier état d’équilibre selon l’axe Z. Le couple MZ s’oppose à la rotation du groupe 36 dans le sens d’un alignement du plan P1 avec le plan P3. La raideur angulaire RLZ est sensiblement constante et le déplacement angulaire (ΩZ-Ω1Z) du groupe 36 relativement au premier état d’équilibre selon l’axe Z est borné en valeur. Le couple MZ est aussi borné en valeur. Pour créer les conditions d’un alignement du plan de travail P1 avec le plan de référence P3, il suffit qu’à l’instant ti les moment CMnY et CMnZ soient simultanément supérieurs aux résultantes (CMtY, MY, GY) et (CMtZ, MZ). Dans le cas contraire, le bord 1000 s’arc-boute à la surface 320a du jeu de butée 320. Entre ti et tf, les forces cfn et cft sont dans un rapport dépendant des propriétés de frottement dynamique ou statique caractérisant le contact entre le bord 1000 et la surface 320a. A l’instant tf et après, les forces cfn2 et cft2 sont dans un rapport dépendant des propriétés de frottement statique caractérisant le contact entre le bord 1000 et la surface 320a. Ainsi, si les conditions de glissement sont satisfaites à l’instant ti, le glissement perdure jusqu’à l’instant tf où le plan P1 s’aligne avec le plan P3, les propriétés du contact n’évoluant pas entre ti et tf. Suivant un mode de réalisation préféré, le centre de travail C1 est compris dans une sphère de glissement centré sur le point d’articulation O du cardan 35 dont le rayon est égal au défaut de localisation du centre C1 relativement au gabarit 34. Ainsi, suivant le mode de réalisation préféré, les bras de levier dtY et dtZ sont nuls ou quasi nuls. Les moments CMtY et CMtZ sont nuls ou quasi nuls et les résultantes (CMtY, MY, GY) et (CMtZ, MZ) sont bornées en valeur. Pour créer les conditions d’un alignement des plans P1 et P3, il suffit d’augmenter la valeur de l’effort F de manière nécessaire et suffisante. Ainsi, la valeur du contre effort CF et donc la valeur de la composante normale cfn et encore consécutivement les valeurs de CMnY et CMnZ, dépassent respectivement celles des résultantes (CMtY,MY,GY) et (CMtZ,MZ) qui sont bornées. En pratique, le défaut de position du centre de travail C1 relativement au point d’articulation O a comme principal contributeur le défaut de positionnement du centre C1 relativement au gabarit 34 et la variation de la côte outil entre le gabarit 34 et le point d’articulation O du cardan 35. Statistiquement et par expérience, un centre de travail C1 situé dans une sphère de glissement centré sur le point O et de rayon égal à 5 fois le défaut de localisation du centre C1 relativement au gabarit 34 suffit à optimiser la valeur des moments mis en jeu au cours du glissement du bord 1000 sur la butée 32. Les étapes de chargement, d’obtention du premier état d’équilibre et d’obtention du second état d’équilibre selon le procédé impliquant l’ensemble 1 et mettant en œuvre l’installation de soudage 3 permettent d’obtenir les résultats avantageux suivants : - Dans l’étape de chargement, le moyen de verrouillage réversible 330 bloque la translation du chariot 33 et les moyens de verrouillage réversible 3511, 3521 bloque les rotations du cardan 35. Ainsi, le gabarit de soudage 34 est verrouillé en position et le chargement de l’ensemble 1 sur le gabarit de soudage 34 en automatique ou manuel est facilité. - Dans l’étape d’obtention du premier état d’équilibre, les correcteurs de tangage 3510 et de lacet 3520 sont réglés pour orienter après déblocage des rotations du cardan 35 l’axe de travail A1 sensiblement perpendiculairement au plan de référence P3 et diriger l’axe A1 sensiblement vers le centre C3. Ainsi, lors de la mise en référence de la butée 32, la portion en débord 1100 interfère puis coopère directement avec la surface 320b du jeu de butée 320, l’axe de travail A1 et le centre C3 passant d’un état sensiblement aligné à un état aligné, le groupe 36 occupant un état d’équilibre intermédiaire peu différent du premier état d’équilibre. Les frottements qui s’opposent à l’obtention du second état d’équilibre sont ainsi limitées. - Dans l’étape d’obtention du second état d’équilibre, le chariot 33 se déplace selon une direction perpendiculaire au plan P3 par exercice de l’effort F et la surface 320b guide la portion libre 1100 de l’ensemble 1, les conditions de l’alignement de l’axe A1 avec le centre C3 se maintenant. A l’instant ti, des moments additionnels CMnY, CMtY, CMnZ, CMtZ associés au contre effort CF s’appliquent sur le groupe 36, les moments CMnY et CMnZ s’opposant aux résultantes (CMtY,MY,GY) et (CMtZ,MZ). Le centre de travail C1 sensiblement confondu avec le point d’articulation O limite en valeur les moments CMtY et CMtZ par effet bras de levier, et les moments CMnY et CMnZ dépassent en valeurs les résultantes (CMtY,MY,GY) et (CMtZ,MZ) à l’instant ti. Le glissement du bord 1000 à la surface 320a du jeu de butée 320 est rendu possible. Lorsque la surface 320a reçoit un traitement de nitruration, le coefficient de frottement de l’ensemble 1 sur la butée 32 est réduit et les valeurs des moments CMtY et CMtZ le sont d’autant. Le glissement du bord 1000 à la surface 320a du jeu de butée 320 est favorisé. Le premier composant tubulaire 10 étant épaissi par le manchon 101 monté en surface intérieure de la portion cylindrique 100, le plan de travail P1 et le plan de référence P3 trouvent plus facilement les conditions d’un alignement à l’instant tf. La surface 320b du jeu de butée 320 guidant la portion libre 1100 de l’ensemble 1, les conditions d’un alignement de l’axe de travail A1 avec le point de référence C3 sont maintenues entre ti et tf. Dans une étape d’engagement du travail, le premier moyen de verrouillage réversible 330 bloque la translation du chariot 33 et les moyens de verrouillage réversible 3511, 3521 bloquent les rotations du cardan 35 et la butée 32 est escamotée. Dans cette étape d’engagement du travail, des résultats avantageux suivants : - Après blocage de la translation, l’effort F exercé par l’actionneur 331 sur le chariot 33 n’est transmis qu’au seul moyen de verrouillage 330 et n’est plus transmis à la butée 32. Ainsi, la butée 32 est libre de contrainte selon l’axe X. - Optionnellement encore, l’effort F peut être libéré par l’actionneur 331 de manière automatique par suite de la confirmation des actions de verrouillage par les organes 330, 3511, 3521. - Suivant un mode préférentiel de réalisation, le châssis 310 peut comporter une double forme et la partie mobile du mécanisme de rétractation de la butée 32 une double contre forme, la double forme et la double contre forme étant aptes à trouver les conditions d’un encastrement et d’une indexation. Ainsi, après rétractation de la butée 32, l’espace de travail délimité par le plan P3 est libre de tout organe autre que le châssis 310 si celui-ci est configurée comme tel. Un tel dégagement favorise l’approche et l’orientation de la tête de soudage 30 relativement à l’arrête de soudage 1000. - L’ensemble 1 comprenant les premier et second composants 10, 11 est obtenu par sertissage du second composant 11 sur le premier composant 10 suivant une étape préliminaire de pré-assemblage mettant en œuvre le moyen de sertissage 2. Ainsi, le gabarit de soudage 34 qui comporte les surfaces d’accueil 3411 et 3412 aptes à recevoir les surfaces d’appui 102a, 102b, 103a, 103b appartenant au seul premier composant 10, peut être configuré pour laisser libre l’espace de travail délimité par le plan de travail P3. La tête de soudage 30 peut être approchée et orientée relativement à l’arrête de soudage 1000 sans interférence avec le gabarit de soudage 34. De telles facilités d’accès favorisent les conditions et la qualité du soudage. Dans une étape de soudage, l’ensemble 1 comprenant les premier et second composants 10, 11 préassemblés par sertissage est soudé selon l’arête 1000 en approchant la tête de soudage 30 qui utilise une technologie MIG/MAG. Un cordon de soudure circulaire est déposé en périphérie, le long du joint 14. La tête de soudage 30 qui définit un axe A4 s’approche de l’arête 1000 à un instant initial tsi du soudage, puis après soudure, s’éloigne de l’arête 1000 à un instant final tsf. Optionnellement, le cordon de soudure comprend plusieurs cordons adjacents présentant des recouvrements. Lors de l’opération de soudure, c’est-à-dire entre tsi et tsf, le vireur / le positionneur 31 entraine l’ensemble 1 et donc l’épaulement 13 en rotation autour d’un axe A2. Le positionneur 31 et le châssis 310 sont configurés pour que l’axe A2 contienne le centre C3 et soit parallèle au plan P3 de la façon la plus exacte possible. En référence à la FIG. 7 , la technologie MIG / MAG tolère les variations de distance entre la tête de soudage 30 et le joint à clin 14 quand la tête 30 reste dirigée vers l’arête 1000. Une telle distance (en anglais : « stick out ») qui est réglée typiquement pour atteindre la valeur moyenne de 13 mm supporte des variations dans l’intervalle [8 mm ; 18mm]. Ainsi, la conformité du cordon de soudure n’est pas altérée si la distance est maintenue dans intervalle [8mm – 18 mm]. Typiquement, le critère de pénétration du cordon de soudure sera maintenu conforme en dépit de ces variations. En référence à la FIG. 7 , la technologie MIG/MAG ne tolère pas les décalages de la tête de soudage 30 relativement au joint à clin 14, que la tête soit au droit de la simple épaisseur ou de la double épaisseur. Ainsi, l’amplitude de pénétration du cordon de soudure peut être inacceptable et des défauts de soudure (sur-pénétration, percements) sont d’autant plus susceptibles de se produire que les zones de recouvrement et de non-recouvrement présentent des épaisseurs dissimilaires. Suivant un mode préférentiel de réalisation, la tête de soudage 30 est orientée à l’instant tsi sensiblement perpendiculairement à l’axe A2 du vireur, l’angle α entre l’axe A4 de la tête 30 et l’axe A2 étant dans un intervalle [60°, 90°], préférentiellement [80°, 90°]. L’étape de soudage impliquant l’ensemble 1 et mettant en œuvre l’installation de soudage 3 permet d’obtenir les résultats avantageux suivants : - L’ensemble 1 comprenant les premier et second composants 10, 11 est obtenu par sertissage du second composant 11 sur le premier composant 10 suivant une étape préliminaire mettant en œuvre le moyen de sertissage 2. Le joint à clin 14 présente un jeu inférieur à 0,2 mm comme conséquence du sertissage. Ainsi, les conditions de soudage du premier composant 10 avec le second composant 11 sont améliorées, un jeu au droit du joint à clin 14 limité étant un paramètre à mettre sous contrôle pour garantir la conformité du cordon de soudure. - A l’instant tsi, la tête de soudage 30 est orientée perpendiculairement l’axe du vireur A2. La tête 30 est aussi dirigée vers l’arête 1000 à une distance initiale de 13 mm. En outre, l’épaulement 13 est aligné avec le plans P1, P3 perpendiculaire à l’axe du vireur A2. Ainsi, entre tsi et tsf c’est à dire au cours de la rotation du vireur 31, la tête de soudage 30 reste dirigée vers l’arête de soudage 1000 sensiblement perpendiculairement à l’axe du vireur A2 et le « stick out » entre la tête 30 et l’arête 1000 reste compris dans l’intervalle [8mm - 18mm]. La position de la tête de soudage 30 relativement à l’arête de soudage 1000 présente peu ou pas de décalage et les risques d’apparition de défauts de soudure sont éliminés. Au cours d’une production et au cours de la rotation du vireur 31, l’arête 1000 est le siège d’une dispersion de battement radial relativement à l’axe A2 tolérée par la technologie MIG/MAG. - Entre tsi et tsf, le centre de travail C1 est sensiblement confondu avec le centre de référence C3, le centre de référence C3 appartenant à l’axe A2. Ainsi le battement radial relativement à l’axe A2 dont l’arête 1000 est le siège est minimisé. La dispersion de battement radial au cours d’une production est aussi minimisée. - L’arête 1000 est le siège d’un battement axial relativement à la tête 30 négligeable voir nul donc compris typiquement dans un intervalle [-0.5 mm, 0.5 mm]. L’exigence d’absence d’apparition de défauts au soudage tels que la sur-pénétration, la sous-pénétration, ou le percement, est satisfaite. Un battement axial plus important typiquement supérieur à +/- 1.5 mm n’aurait pas été pas toléré par la technologie MIG / MAG. - Le premier composant tubulaire 10 comprend un manchon 101 monté en surface intérieure de la première portion cylindrique 100, ledit manchon 101 présentant une limite plane 101a alignée avec l’extrémité plane 100a, les face planes 100a et 101a délimitant l’épaulement 13 et l’arête de soudage 1000. Entre tsi et tsf c’est à dire au cours de la rotation du vireur 31, la tête de soudage 30 est dirigée vers l’arête de soudage 1000 sensiblement perpendiculairement à l’axe du vireur. Une telle orientation relativement à l’arête 1000 et au joint 14 tend à faire augmenter la pénétration de soudure. Ainsi, l’épaississement procuré par le manchon 101 est avantageux compte tenu de la condition de soudure crée par l’orientation de la torche 30. La répétabilité de l’opération de soudage et la conformité du cordon de soudure sont assurées. Le moyen selon l’invention permet une mise en référence d’un emmanchement de deux composants définissant un plan de travail suivant un plan de référence défini par une butée rétractable. La fonction du moyen est de supprimer un battement axial associé à une mise en rotation autour d’un axe perpendiculaire au plan de référence. Un tel moyen peut être avantageusement utilisé lorsque le procédé applicatif met en œuvre un outil / une technologie tolérant un battement radial, l’outil pouvant travailler radialement ou axialement, préférentiellement axialement. Les procédés de brossage, polissage, peinture ou autres tolérant un battement radial mais ne tolérant pas de battement axial utiliseront avantageusement le moyen selon l’invention pour un travail en rotation à distance contrôlée dans une direction axiale. Le moyen selon l’invention permet une mise en référence d’un emmanchement de deux composants définissant un plan de travail et un axe de travail simultanément suivant un plan et un point de référence définis par une butée rétractable. L’invention est applicable si l’emmanchement présente un axe de travail dont le positionnement est répétable, l’orientation et la position du plan de travail relativement à l’axe de travail étant variable. La fonction du moyen est de supprimer le battement axial quand l’emmanchement est mis en rotation autour d’un axe perpendiculaire au plan de référence passant par le point de référence. Ce moyen peut être avantageusement utilisé lorsque le procédé applicatif met en œuvre un outil / une technologie tolérant un battement radial, l’outil pouvant travailler radialement ou axialement, préférentiellement radialement. Les procédés de soudure, peinture ou autres tolérant un battement radial mais ne tolérant pas de battement axial utiliseront avantageusement le moyen selon l’invention pour un travail en rotation à distance contrôlée dans une direction radiale. Machine automatique (3) pour la mise en référence d’un ensemble emmanché (1), l’ensemble emmanché (1) comprenant : un premier composant (10) présentant une première portion cylindrique tubulaire (100), la première portion cylindrique tubulaire (100) comportant un bord externe libre (1000) qui s’inscrit dans un plan P1, un second composant (11) présentant une seconde portion cylindrique (110), ladite seconde portion cylindrique (110) étant emmanchée dans la première portion cylindrique tubulaire (100), la machine automatique (3) comprenant : un positionneur automatique (31) comportant un châssis (310), une butée automatique (32) rétractable relativement au châssis (310), ladite butée (32) étant mobile entre une position de retrait et une position de référence, ladite butée définissant, dans la position de référence, un plan de référence P3 répétable en position relativement au châssis (310), un chariot automatique (33) mobile en translation relativement au châssis (310) entre une position de recul et une position de travail, la direction de translation du chariot étant perpendiculaire au plan de référence P3, un gabarit automatique (34) configuré pour positionner et brider l’ensemble emmanché (1), un cardan automatique (35) reliant le gabarit (34) au chariot (33), comportant un premier organe pivotant (351) autour d’un axe sensiblement horizontal, et comportant un élément de rappel (3510) et un second organe pivotant (352) comportant un élément de pré-positionnement (3520), l’élément de rappel (3510) et l’élément de pré-positionnement (3520) étant aptes à pré-orienter le plan P1 de façon sensiblement parallèle au plan P3 dans la position de recul, l’ensemble emmanché (1) positionné et bridé dans le gabarit (34) occupant un premier état d’équilibre, le cardan (35) étant configuré pour que l’ensemble emmanché (1) occupe un second état d’équilibre dans lequel les plans P1 et P3 sont confondus lorsque le chariot (33) est en position de travail, le second état d’équilibre étant obtenu à partir du premier état d’équilibre par déplacement automatique du chariot (33) entre la position de recul et la position de travail, par rotation des organes pivotant (351), (352) et par glissement et frottement du bord externe libre (1000) sur la butée (32). Machine automatique (3) selon la revendication 1, dans laquelle le chariot (33) comporte un moyen de verrouillage réversible de la translation (330) et un actionneur (331), ledit moyen de verrouillage en translation réversible (330) bloquant / débloquant la translation du chariot (33) relativement au châssis (310), l’actionneur (331) déplaçant le chariot (33) entre la position de recul et la position de travail, dans laquelle le premier organe pivotant (351) comporte un moyen de verrouillage angulaire réversible (3511) et dans laquelle encore le second organe pivotant (352) présente un axe sensiblement perpendiculaire à la direction de translation du chariot (33)un moyen de verrouillage angulaire réversible (3521), les moyens de verrouillage angulaire réversible (3511, 3521) en combinaison bloquant / débloquant automatiquement en rotation le cardan (35). Machine automatique (3) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le gabarit (34) est mobile en rotation relativement au chariot (33) autour d’un point d’articulation O du cardan (35) et dans laquelle l’ensemble emmanché (1) positionné et bridé dans le gabarit (34) définit un axe d’emmanchement A1, l’axe A1 étant sécant avec le plan de travail P1 en un centre de travail C1, le lieu des points C1 se trouvant dans une sphère de glissement centré sur le point d’articulation O du cardan (35) et de rayon égal à cinq fois le défaut de positionnement du point C1 relativement au gabarit (34). Machine automatique (3) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la butée (32) reçoit un traitement de surface favorisant le glissement du bord externe libre (1000) relativement à la butée (32). Machine automatique (3) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la butée (32) reçoit un traitement de surface et/ou à cœur favorisant la résistance à l’usure de la butée (32) par frottement relatif du bord externe libre (1000) avec la butée (32). Machine automatique (3) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le gabarit (34) définit un axe de travail théorique A1th perpendiculaire au plan P3 dans le premier état d’équilibre, la butée (32) définissant en position de référence un point de référence C3 relativement au châssis (310), les éléments de rappel angulaire (3510) et de pré-positionnement angulaire (3520) étant réglables et pré-alignant l’axe A1th avec le point de référence C3 dans le premier état d’équilibre. Machine automatique (3) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la portion cylindrique emmanchée (100) de l’ensemble (1) positionné et bridé dans le gabarit (34) définit un axe A1 répétable relativement au gabarit (34) et aligné avec l’axe théorique A1th, dans lesquels encore l’ensemble (1) présente une seconde portion cylindrique (110) débordant de la première portion cylindrique emmanchée (100), la portion en débord (1100) de la seconde portion cylindrique (110) étant guidée par la butée (32) en position de référence lorsque le cardan (35) est débloqué, l’ensemble (1) occupant le premier état d’équilibre. Machine automatique (3) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’élément de pré-positionnement angulaire (3520) est un élément de rappel angulaire. Procédé automatique de mise en référence d’un ensemble emmanché (1) au moyen d’une machine automatique (3), l’ensemble emmanché (1) comprenant : un premier composant tubulaire (10) présentant une première portion cylindrique (100), ladite première portion cylindrique tubulaire (100) comportant bord externe libre (1000) inscrit dans un plan P1, un second composant (11) présentant une seconde portion cylindrique (110), ladite seconde portion cylindrique (110) étant emmanchée dans la première portion cylindrique tubulaire (100), le procédé mettant en œuvre : la machine automatique (3), comprenant : un positionneur automatique (31) comportant un châssis (310), une butée automatique (32) rétractable relativement au châssis (310), mobile entre une position de retrait et une position de référence, ladite butée (32) définissant, dans la position de référence, un plan de référence P3 répétable en position relativement au châssis (310), un chariot automatique (33) mobile en translation relativement au châssis (310) entre une position de recul et une position de travail, la direction de translation du chariot étant perpendiculaire au plan de référence P3, un gabarit automatique (34) configuré pour positionner et brider l’ensemble emmanché (1), un cardan automatique (35) reliant le gabarit (34) au chariot (33), comportant un premier organe pivotant (351) autour d’un axe sensiblement horizontal et comportant un élément de rappel (3510), et un second organe pivotant (352) comportant un élément de pré-positionnement (3520), l’élément de rappel (3510) et l’élément de pré-positionnement (3520) étant aptes à pré-orienter le plan P1 de façon sensiblement parallèle au plan P3 dans la position de recul, l’ensemble emmanché (1) positionné et bridé dans le gabarit (34) occupant un premier état d’équilibre, le cardan (35) étant configuré pour que l’ensemble emmanché (1) occupe un second état d’équilibre dans lequel les plans P1 et P3 sont confondus, lorsque le chariot (33) est en position de travail, le procédé automatique comportant les étapes cycliques suivantes : obtenir le premier état d’équilibre, mettre en référence la butée (32), obtenir le second état d’équilibre, le second état d’équilibre étant obtenu à partir du premier état d’équilibre par déplacement automatique du chariot (33) entre la position de recul et la position de travail, par rotation des organes pivotant (351), (352) et par glissement et frottement du bord externe libre (1000) sur la butée (32). Procédé selon la revendication 9, dans lequel le chariot (33) comporte un moyen de verrouillage réversible de la translation (330) et un actionneur (331), ledit moyen de verrouillage en translation réversible (330) bloquant / débloquant la translation du chariot (33) relativement au châssis (310), l’actionneur (331) déplaçant le chariot (33) entre la position de recul et la position de travail, dans lequel le premier organe pivotant (351) comporte un moyen de verrouillage angulaire réversible (3511) et dans lequel le second organe pivotant (352) présente un axe sensiblement perpendiculaire à la direction de translation du chariot (33), comporte encore un élément de pré-positionnement angulaire (3520) et un moyen de verrouillage angulaire réversible (3521), les moyens de verrouillage angulaire réversible (3511, 3521) en combinaison bloquant / débloquant automatiquement en rotation le cardan (35), le procédé comportant une étape de chargement automatique préalable à l’étape d’obtention du premier état d’équilibre dans laquelle le chariot occupe la position de recul, le chariot est verrouillé en translation par le moyen (330), le cardan (35) est bloqué en rotation par les moyens (3511,3521) et l’ensemble emmanché (1) est positionné et bridé sur le gabarit (34). Procédé selon les revendications 9 ou 10, dans lequel le chariot (33) comporte un moyen de verrouillage réversible de la translation (330) et un actionneur (331), ledit moyen de verrouillage en translation réversible (330) bloquant / débloquant la translation du chariot (33) relativement au châssis (310), l’actionneur (331) déplaçant le chariot (33) entre la position de recul et la position de travail, dans lequel le premier organe pivotant (351) comporte un moyen de verrouillage angulaire réversible (3511) et dans lequel le second organe pivotant (352) présente un axe sensiblement perpendiculaire à la direction de translation du chariot (33), comporte encore un élément de pré-positionnement angulaire (3520) et un moyen de verrouillage angulaire réversible (3521), les moyens de verrouillage angulaire réversible (3511, 3521) en combinaison bloquant / débloquant automatiquement en rotation le cardan (35), le procédé comportant une étape d’engagement du travail subséquente de l’étape d’obtention du second d’état d’équilibre dans laquelle le chariot occupe la position de travail, le chariot est verrouillé en translation par le moyen (330), le cardan (35) est bloqué en rotation par les moyens (3511,3521), l’ensemble emmanché (1) étant positionné et bridé sur le gabarit (34). Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 11, dans lequel une étape de pré-assemblage des premier et second composants 10 et 11 est réalisée préalablement à l’étape d’obtention du premier état d’équilibre. Procédé selon la revendication 12, dans lequel l’étape de pré-assemblage est un sertissage, dans lequel le gabarit (34) définit un axe théorique A1th et dans lequel le sertissage est réalisé par positionnement isostatique du composant 10 selon des surfaces d’appui extérieures S1, la portion cylindrique emmanchée (100) de l’ensemble (1) après sertissage définissant un axe A1 répétable relativement au surface d’appui S1, l’axe A1 répétable étant aligné avec l’axe théorique A1th lorsque l’ensemble (1) est positionné et bridé sur le gabarit (34) selon les surfaces d’appui S1. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 13, dans lequel la machine (3) est une installation de soudage (3) et dans lequel une étape de soudage est consécutive de l’étape d’engagement du travail. Procédé selon la revendication 14, dans lequel l’installation de soudage (3) comporte une tête de soudage (30) définissant un axe A4, dans lequel la butée (32) en position de référence définit un centre C3 et dans lequel le positionneur (31) met en rotation le châssis (310) autours d’un axe A2 perpendiculaire au plan P3 et passant par le centre C3, l’étape de soudage étant réalisée en alignant l’axe A4 avec les plans P1 et P3 confondus et mettant en rotation le châssis (310) autour de l’axe A2.