Brevet FR3154033A1 — publié le 20250418

A ube en matériau composite comprenant des fibres d’amortissement L’invention concerne une texture fibreuse (200) destinée à former le renfort fibreux d’une aube de turbomachine en matériau composite, la texture fibreuse (200) étant obtenue par tissage tridimensionnel entre une pluralité de fils de chaîne (210) s’étendant suivant une direction longitudinale et une pluralité de fils de trame (220) s’étendant suivant une direction transversale, une partie des fils (221) étant réalisés dans un premier matériau, la texture fibreuse (200) étant caractérisée en ce qu’une autre partie des fils (222) sont réalisés dans un deuxième matériau d’amortissement différent du premier matériau, le deuxième matériau étant un polyamide linéaire, un polyester, un polyéthylène ou un polyazole. Figure pour l’abrégé : Fig. 3 Aube en matériau composite comprenant des fibres d’amortissement La présente invention concerne la fabrication d’aubes en matériau composite, et plus particulièrement la fabrication d’aubes en matériau composite à matrice organique (CMO). La réalisation d’aubes en matériau composite à matrice organique (CMO) est bien connue. Les matériaux composites à matrice organique (CMO) sont plus légers que la plupart des métaux tout en conservant de bonnes propriétés mécaniques. Le rendement de la turbomachine s’en trouve amélioré, ce qui permet une réduction de la consommation de carburant. Le renfort fibreux des aubes de turbomachine est formé par une préforme fibreuse. La préforme fibreuse est classiquement obtenue par tissage d’une pluralité de fibres, par exemple par tissage tridimensionnel. Les fibres sont classiquement réalisées en carbone ou en céramique. Une résine est ensuite injectée dans la préforme fibreuse puis traitée, de sorte à former une matrice organique dans les porosités de la préforme fibreuse pour obtenir l’aube en matériau composite. Les aubes de turbomachine sont soumises à des vibrations importantes en fonctionnement, qui peuvent déformer les aubes voire mener à leur rupture. Afin d’amortir ces vibrations, il est connu de disposer des plots en élastomère entre les aubes et les pièces environnantes de la turbomachine. En effet, l’utilisation de tels plots permettent un amortissement mécanique sans modification du design de l’aube. Toutefois, les plots en élastomère sont difficiles à dimensionner pour obtenir un amortissement mécanique suffisant. En outre, les plots en élastomère s’usent progressivement, nécessitant la programmation d’opérations de maintenance régulières pour les remplacer. La présente invention a pour but de proposer une aube en matériau composite intégrant un système d’amortissement. A cet effet, l’invention propose une texture fibreuse destinée à former le renfort fibreux d’une aube de turbomachine en matériau composite, la texture fibreuse étant obtenue par tissage tridimensionnel entre une pluralité de fils de chaîne s’étendant suivant une direction longitudinale et une pluralité de fils de trame s’étendant suivant une direction transversale, une partie des fils étant réalisée dans un premier matériau, la texture fibreuse étant caractérisée en ce qu’une autre partie des fils est réalisée dans un deuxième matériau d’amortissement différent du premier matériau, le deuxième matériau étant un polyamide linéaire, un polyester, un polyéthylène ou un polyazole. Ainsi, en intégrant des fibres remplissant une fonction d’amortissement lors du tissage de la préforme fibreuse, l’aube finale possède des caractéristiques intrinsèques d’amortissement. Il n’est ainsi plus nécessaire d’utiliser des pièces supplémentaires, par exemple des plots en élastomère, pour amortir les vibrations auxquelles est soumise l’aube. Les fibres d’amortissement étant présentes à l’intérieur de l’aube, celles-ci ne sont pas soumises directement à l’environnement extérieur. Ainsi, la fonction d’amortissement de l’aube se dégrade très peu au fil du temps. Enfin, l’utilisation de telles fibres d’amortissement permet également d’améliorer la résistance de l’aube aux impacts et aux chocs, et d’améliorer sa résistance lors des opérations de maintenance. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, le deuxième matériau est du poly(p-phénylène-2,6-benzobisoxazole). Le poly(p-phénylène-2,6-benzobisoxazole) est connu sous le nom commercial Zylon®. Le Zylon® est particulièrement intéressant dans la mesure où il peut présenter un module élastique similaire au module élastique du carbone. Ainsi, l’introduction de fibres en Zylon® lors du tissage n’entraînera pas une diminution de la raideur de l’aube. En outre, l’introduction de fibres en Zylon® lors du tissage n’ajoute pas de contraintes pour la suite du procédé de fabrication de l’aube. En effet, les fibres en Zylon® supportent très bien les procédés de densification de la préforme fibreuse, par exemple l’injection de résine, mais réagissent également bien lors des opérations d’usinage ou lors des traitements de surface. L’invention propose alors une texture fibreuse destinée à former le renfort fibreux d’une aube de turbomachine en matériau composite, la préforme fibreuse étant obtenue par tissage tridimensionnel entre une pluralité de fils de chaîne s’étendant suivant une direction longitudinale et une pluralité de fils de trame s’étendant suivant une direction transversale, une partie des fils étant réalisés dans un premier matériau, la préforme fibreuse étant caractérisée en ce qu’une autre partie des fils sont réalisés dans un deuxième matériau d’amortissement différent du premier matériau, le deuxième matériau étant du poly(p-phénylène-2,6-benzobisoxazole). Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le premier matériau est du carbone. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les fils réalisés dans le deuxième matériau sont des fils de trame. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les fils réalisés dans le deuxième matériau sont des fils de chaîne. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la texture fibreuse comprend suivant la direction longitudinale au moins une partie de pied destinée à former le renfort fibreux du pied de l’aube à réaliser et une partie de profil aérodynamique destinée à former le renfort fibreux du profil aérodynamique de l’aube à réaliser, la partie profil aérodynamique de la texture fibreuse comprenant suivant une direction verticale perpendiculaire aux directions transversale et longitudinale une première portion de surface, une portion de cœur et une deuxième portion de surface, les fils réalisés en deuxième matériau d’amortissement étant présents dans les première et deuxième portions de surface. De préférence, la portion de cœur est dénuée de fils réalisés en deuxième matériau d’amortissement. Ainsi, les fils d’amortissement en deuxième matériau sont principalement situés proches des surfaces de la texture fibreuse, qui sont les zones nécessitant le plus d’amortissement. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, l’épaisseur de la portion de cœur suivant la direction verticale représente au moins 40% de l’épaisseur de la partie de profil aérodynamique suivant la direction verticale. L’invention concerne également une préforme fibreuse obtenue par mise en forme de la texture fibreuse telle que décrite précédemment. Ainsi, l’invention propose une préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux d’une aube de turbomachine en matériau composite, la texture fibreuse étant obtenue par tissage tridimensionnel entre une pluralité de fils de chaîne s’étendant suivant une direction longitudinale et une pluralité de fils de trame s’étendant suivant une direction transversale, une partie des fils étant réalisés dans un premier matériau, la préforme fibreuse étant caractérisée en ce qu’une autre partie des fils sont réalisés dans un deuxième matériau d’amortissement différent du premier matériau, le deuxième matériau étant un polyamide linéaire, un polyester, un polyéthylène ou un polyazole. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la préforme étant destinée à former le renfort fibreux d’une aube de soufflante. L’invention concerne en outre une aube de turbomachine en matériau composite dont le renfort fibreux comprend la préforme fibreuse telle que décrite précédemment. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, l’aube est en matériau composite à matrice organique. L’invention propose finalement un procédé de fabrication d’une aube de turbomachine en matériau composite à matrice organique comprenant : - la réalisation d’une texture fibreuse telle que décrite précédemment, - la mise en forme de la texture fibreuse de sorte à obtenir une préforme fibreuse, - l’injection d’une résine précurseur de matrice dans la préforme fibreuse, - le traitement de la résine afin de former la matrice organique dans les porosités de la préforme fibreuse de sorte à obtenir l’aube en matériau composite FIG. 1 La FIG. 1 est une vue schématique en perspective d’un métier à tisser de type Jacquard en position neutre. FIG. 2 La FIG. 2 est une vue schématique en perspective du métier à tisser de la FIG. 1 avec une création de foule. FIG. 3 La FIG. 3 est une vue schématique en perspective d’une texture fibreuse selon l’invention. FIG. 4 La FIG. 4 est une vue schématique en perspective éclatée montrant un outillage d’injection et le placement d’une préforme fibreuse à l’intérieur de celui-ci, la préforme fibreuse étant obtenue par mise en forme de la texture de la FIG. 3 . FIG. 5 La FIG. 5 est une vue schématique en perspective montrant l’outillage d’injection de la FIG. 4 fermé. L’invention s’applique d’une manière générale à la fabrication d’aubes à partir d’une préforme fibreuse. La préforme fibreuse est obtenue par mise en forme d’une texture fibreuse réalisée par tissage tridimensionnel. Par « tissage tridimensionnel », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame. On considère qu’une texture fibreuse réalisée par tissage tridimensionnel peut comprendre un autre type de tissage à sa surface, par exemple du tissage bidimensionnel, afin d’améliorer son état de surface. La texture fibreuse peut par exemple présenter une armure de tissage tridimensionnel de type interlock ou multisatin. Différents modes de tissage tridimensionnels utilisables pour former la texture fibreuse sont décrits dans le document WO 2006/136755. Les figures 1 et 2 illustrent un métier à tisser 100 permettant de réaliser la texture fibreuse 200 destinée à former la préforme fibreuse. Le métier à tisser 100 permet d’obtenir la texture fibreuse 200 en tissant une pluralité de fils de chaîne 210 avec une pluralité de fils de trame 220. La texture fibreuse 200 s’étend en longueur selon une direction horizontale D H et en épaisseur suivant une direction verticale D V sur le métier à tisser 100. Le métier à tisser est équipé d’une mécanique Jacquard 110 supportée par une superstructure non représentée sur les figures 1 et 2. Le métier 100 comprend également un harnais 120 comportant des fils de commande ou lisses 121, chaque fil de commande 121 étant relié à une extrémité à un élément de commande 111 de la mécanique Jacquard 110. Dans l’exemple illustré sur les figures 1 et 2, chaque fil de commande 121 est relié à une extrémité à un crochet de commande 111 de la mécanique Jacquard 110 et à l’autre extrémité à un ressort 112 de rappel fixé au bâti 113 du métier à tisser 100. Les fils de commandes 121 s’étendent suivant la direction verticale D V . Le harnais 120 peut également comprendre une planche d’empoutage 122. Chaque fil de commande 121 comprend un œillet 121a traversé par un fil de chaîne 210. Chaque fil de chaîne 210 du métier 100 traverse un œillet 121a du harnais 120. Les fils de chaîne 210 sont organisés au niveau du harnais 120 du métier à tisser 100 en une pluralité de couches horizontales et de colonnes verticales qui sont manipulées par le métier à tisser 100 pour permettre l’insertion de fils de trame 220 suivant le ou les motifs de tissage programmés dans le métier à tisser 100. Les fils de trame 220 sont insérés entre les fils de chaîne 210 par colonne s’étendant suivant la direction verticale D V . Afin de permettre l’introduction de chaque colonne de fils de trame 220 lors du tissage de la texture 200, un système d’appel des fils de chaîne 210 (non représenté sur les figures 1 et 2) est associé au métier à tisser 100. Ce système, placé en aval du métier à tisser 100, a pour rôle de maintenir tous les fils de chaîne 210 ensemble dans un dispositif de bridage et de permettre l’avancée des fils de chaîne 210 d’une distance déterminée suivant la direction horizontale D H après l’insertion de chaque colonne de trame 220. Les termes « amont » et « aval » sont définis ici selon le sens d’avancée des fils de chaîne 210 dans le métier à tisser 100, c’est-à-dire selon le sens de tissage, le long de la direction horizontale D H . Les fils de commande 121 et leur œillet 121a associé sont aptes à se déplacer suivant la direction verticale D V . Sur la FIG. 1 , tous les fils de commande 121 sont dans une position neutre dans laquelle aucune traction n’est exercée par la mécanique Jacquard 110. Dans cette configuration, aucune foule n’est créée et tous les fils de chaîne 210 s’étendent parallèlement à la direction horizontale D H . Lors de la création d’une foule, comme illustré sur la FIG. 2 , une partie des fils de commandes 121 sont soumis à des efforts de traction exercés par les crochets de commande 111. Dans cette configuration, les fils de commande permettent de lever ou de baisser des fils de chaîne, de sorte à séparer une nappe supérieure de fils de chaîne d’une nappe inférieure de fils de chaîne par une ouverture, appelée foule. Le métier à tisser 100 comprend également une lance 130, présente en aval des fils de commande 121. La lance 130 est composée d’une tige 131 dont une première extrémité est reliée à un système d’actionnement (non représenté sur les figures 1 et 2) permettant d’animer la tige 131 d’un mouvement de va-et-vient. L’autre extrémité de la tige 131 est munie d’une pince 132 qui, après avoir traversé la foule lors du trajet aller de la tige 131, peut venir saisir un fil de trame 220 stocké sur une bobine 140 pour le dérouler dans la foule lors du trajet retour de la tige 131. Le fil de trame 220 ainsi placé à l’intérieur de la foule est ensuite coupé au voisinage de la bobine 140 par un outillage de coupe 150 et libéré à son autre extrémité par la pince 132. Un peigne 160 présent en amont de la lance 130 et en aval du harnais 120 dans sa position de repos est alors rabattu afin de tasser le ou les fils de trame 220 introduits dans la foule. La lance 130 est ensuite prête à saisir un nouveau fil de trame 220 à partir de la bobine 140 et à le placer soit dans la même foule, soit dans une foule différente en fonction du tissage défini. On forme ainsi progressivement la texture fibreuse 200 présentant un tissage tridimensionnel entre les fils de chaîne 210 et les fils de trame 220. De préférence, le métier à tisser 100 comprend en outre un dispositif de guidage 170 de la texture fibreuse 200 présent en aval des fils de commande 121 et de la lance 130. Un tel dispositif de guidage 170 est notamment décrit dans le document FR 3 074 195 A1. Dans l’exemple décrit ici, le dispositif de guidage 170 comprend une mâchoire inférieure 171 et une mâchoire supérieure 172 chacune reliée à un moyen d’actionnement (non représenté sur les figures 1 et 2) qui est apte d’une part à maintenir la texture fibreuse 200 et d’autre part à déplacer les mâchoires 171 et 172 suivant la direction verticale D V . Il est ainsi plus aisé de créer des foules au niveau des couches inférieures ou supérieures de fils de chaîne 210, et ce même avec un nombre important de couches de fils de chaîne 210 superposées dans la direction verticale D V . Un exemple de texture fibreuse 200 ainsi obtenue est illustré sur la FIG. 3 . La texture fibreuse 200 peut comprendre au moins une partie de pied 201 et une partie de profil aérodynamique 203. La partie de pied 201 de la texture fibreuse 200 est destinée à former le renfort fibreux du pied de l’aube à obtenir. La partie de profil aérodynamique 203 de la texture fibreuse 200 est destinée à former le renfort fibreux du profil aérodynamique de l’aube à obtenir. La texture fibreuse 200 peut également comprendre une partie de transition 202 entre la partie de pied 201 et la partie de profil aérodynamique 203. La partie de transition 202 de la texture fibreuse 200 est destinée à former le renfort fibreux entre le pied et le profil aérodynamique de l’aube à obtenir. La texture fibreuse 200 s’étend suivant la direction horizontale D H entre un bord inférieur 200a et un bord supérieur 200b. La direction horizontale D H correspondra après la mise en forme de la texture fibreuse 200 à la direction d’envergure de l’aube à obtenir. La texture fibreuse 200 s’étend suivant la direction verticale D V entre une première face 200c et une deuxième face 200d. La première face 200c de la texture fibreuse 200 est destinée à former le renfort fibreux de la face intrados de l’aube à obtenir. La deuxième face 200d de la texture fibreuse 200 est destinée à former le renfort fibreux de la face extrados de l’aube à obtenir. La texture fibreuse 200 s’étend suivant une direction supplémentaire D S perpendiculaire à la direction horizontale D H et à la direction verticale D V entre un premier bord 200e et un deuxième bord 200f. La direction supplémentaire D S correspondra après la mise en forme de la texture fibreuse 200 à la direction de corde de l’aube à obtenir. Le premier bord 200e de la texture fibreuse 200 est destiné à former le bord d’attaque de l’aube à obtenir. Le deuxième bord 200f de la texture fibreuse 200 est destiné à former le bord de fuite de l’aube à obtenir. Conformément à l’invention, le tissage de la texture fibreuse est réalisé en utilisant des fils structurels réalisés dans un premier matériau et des fils amortisseurs réalisés dans un deuxième matériau, le premier matériau et le deuxième matériau étant différents. Le premier matériau correspond à un matériau structurel. Le premier matériau est de préférence un matériau classiquement utilisé pour le tissage d’une texture fibreuse d’aube. Le deuxième matériau correspond à un matériau d’amortissement. Le deuxième matériau permet de conférer des propriétés d’amortissement mécanique intrinsèques à l’aube. Le premier matériau est de préférence du carbone. Toutefois, on ne sort pas du cadre de l’invention si le premier matériau est en céramique ou en verre. Le premier matériau peut par exemple être un matériau parmi le carbure de silicium, l’alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate ou un borosilicate. Le deuxième matériau est un polyamide linéaire, un polyester, un polyéthylène ou un polyazole. Si le deuxième matériau est un polyamide linéaire, le deuxième matériau est de préférence du nylon. Si le deuxième matériau est un polyester, le deuxième matériau est de préférence du Vectran®. Si le deuxième matériau est un polyazole, le deuxième matériau est de préférence du Zylon®. Ainsi, le deuxième matériau peut être un matériau parmi le nylon, le Vectran®, le polyéthylène ou le Zylon®. Le Zylon® haut module est un matériau particulièrement intéressant dans le cadre de l’invention. En effet, le Zylon® permet un amortissement tout en conservant une raideur importante. L’aube comprenant des fibres en Zylon® présente ainsi des propriétés d’amortissement intrinsèques sans perdre en raideur. L’utilisation du Zylon® comme deuxième matériau est particulièrement intéressante lorsque le premier matériau est du carbone. En effet, le module élastique du Zylon® haut module est d’environ 270 GPa, ce qui est une valeur très proche du module élastique des fibres de carbone standard de type IM7 qui est de 276 GPa environ. Ainsi, l’introduction de fils d’amortissement en Zylon® à la place de fils structurels en carbone lors du tissage ne se fait pas au détriment de la raideur de l’aube. De préférence, les fils structurels en premier matériau présentent un diamètre moyen similaire au diamètre moyen des fils d’amortissement en deuxième matériau. Ainsi, les fils structurels en premier matériau et les fils d’amortissement en deuxième matériau ont le même titre, ce qui simplifie la réalisation du tissage et l’utilisation de fils d’amortissement en deuxième matériau au sein du tissage. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les fils structurels en premier matériau et les fils d’amortissement en deuxième matériau présentent des titres différents. Par exemple, les fils d’amortissement en deuxième matériau peuvent présenter un titre compris entre 1,5 et 2,5 fois le titre des fils structurels en premier matériau. L’introduction de fils d’amortissement en deuxième matériau lors du tissage de la texture fibreuse 200 doit être réalisée de sorte que lesdits fils d’amortissement travaillent en traction dans l’aube finale pour les vibrations que l’on souhaite amortir. Dans l’exemple illustré sur les figures, les fils d’amortissement en deuxième matériau sont présents dans la partie de pied 201 de la texture fibreuse 200. La partie de profil aérodynamique 203 est dénuée de fils d’amortissement en deuxième matériau. Toutefois, de préférence, les fils d’amortissement en deuxième matériau sont présents dans la partie de profil aérodynamique 203. Dans ce cas, de préférence, la partie de pied 201 de la texture fibreuse 200 est dénuée de fils d’amortissement en deuxième matériau. En effet, le profil aérodynamique de l’aube à réaliser est davantage soumis à des contraintes mécaniques nécessitant un amortissement que le pied de l’aube à réaliser. La partie profil aérodynamique 203 de la texture fibreuse 200 comprend suivant la direction verticale D V une première portion de surface, une portion de cœur et une deuxième portion de surface. La première portion de surface, la portion de cœur et la deuxième portion de surface sont superposées suivant la direction verticale D V . La portion de cœur est disposée entre les première et deuxième portions de surface suivant la direction verticale D V . La première portion de surface comprend une partie de la première face 200c de la texture fibreuse 200 et la deuxième portion de surface comprend une partie de la deuxième face 200d de la texture fibreuse 200. L’épaisseur de la portion de cœur suivant la direction verticale D V peut représenter au moins 40% de l’épaisseur de la partie de profil aérodynamique 203 suivant la direction verticale D V . En particulier, l’épaisseur de la portion de cœur suivant la direction verticale D V peut représenter au moins 50% de l’épaisseur de la partie de profil aérodynamique 203 suivant la direction verticale D V . La portion de cœur peut ne pas s’étendre jusqu’au premier bord 200e et jusqu’au deuxième bord 200f. Ainsi, la portion de cœur s’étend suivant la direction supplémentaire D S sur une distance inférieure à la largeur de la partie de profil aérodynamique 203 suivant la direction supplémentaire D S . La portion de cœur peut être disposée entre une première portion latérale et une deuxième portion latérale de la partie de profil aérodynamique 203 suivant la direction supplémentaire D S . Selon un mode de réalisation préférentiel, les fils d’amortissement en deuxième matériau sont présents dans les première et deuxième portions de surface de la partie profil aérodynamique 203 de la texture fibreuse 200. De préférence, dans ce mode de réalisation préférentiel, la portion de cœur de la partie de profil aérodynamique 203 de la texture fibreuse 200 est dénuée de fils d’amortissement en deuxième matériau. En effet, il est préférable que les fils d’amortissement en deuxième matériau soient situés proches des surfaces de la partie de profil aérodynamique 203 de la texture fibreuse 200, car ce sont les zones les plus soumises aux contraintes mécaniques nécessitant un amortissement. De préférence, la proportion volumique en fils d’amortissement en deuxième matériau dans la texture fibreuse 200 est comprise entre 40% et 60% du volume total de fils. Une telle proposition en fils d’amortissement peut être atteinte même lorsque la partie de pied 201 de la texture fibreuse 200 est dénuée de fils d’amortissement et/ou même lorsque la portion de cœur de la partie de profil aérodynamique 203 de la texture fibreuse 200 est dénuée de fils d’amortissement. Les fils d’amortissement en deuxième matériau peuvent être tissés comme fils de chaîne. Dans cette configuration, plusieurs œillets 121a du harnais 120 du métier à tisser 100 sont traversés par des fils d’amortissement en deuxième matériau pour permettre leur tissage en sens chaîne. Tous les fils de chaîne de la texture fibreuse peuvent être réalisés en deuxième matériau. Toutefois, de préférence, seule une partie des fils de chaîne de la texture fibreuse est réalisée en deuxième matériau. Les fils d’amortissement en deuxième matériau sont de préférence tissés dans des portions de la texture fibreuse destinées à former des portions de l’aube particulièrement soumises à des vibrations. Ainsi, les fils de chaîne d’amortissement en deuxième matériau sont de préférence présents dans les première et deuxième portions de surface de la partie profil aérodynamique 203 de la texture fibreuse 200. Les fils de chaîne d’amortissement en deuxième matériau sont éventuellement présents dans la première portion latérale et la deuxième portion latérale de la partie de profil aérodynamique 203. De préférence, les fils de chaîne de la portion de cœur de la partie de profil aérodynamique 203 sont uniquement des fils structurels en premier matériau. L’utilisation de fils de chaîne d’amortissement est particulièrement intéressante pour améliorer la résistance de l’aube au premier mode et au deuxième mode de flexion de l’aube. En particulier, pour améliorer la résistance de l’aube au premier mode de flexion, les fils de chaîne d’amortissement sont de préférence présents dans la portion inférieure de la partie de profil aérodynamique 203 s’étendant suivant la direction horizontale D H depuis la partie de transition 202 ou la partie de pied 201. Ainsi, des fils de chaîne d’amortissement sont présents dans le tiers inférieur du profil aérodynamique 203 s’étendant depuis la partie de transition 202 ou la partie de pied 201. De préférence, pour améliorer la résistance de l’aube au premier mode de flexion, les fils de chaîne d’amortissement sont présents dans le tiers inférieur du profil aérodynamique 203 s’étendant depuis la partie de transition 202 ou la partie de pied 201 dans les première et deuxième portions de surface de la partie profil aérodynamique 203. Pour améliorer la résistance au deuxième mode de flexion, les fils de chaîne d’amortissement sont de préférence présents dans la portion intermédiaire de la partie de profil aérodynamique 203 s’étendant suivant la direction horizontale D H entre la portion supérieure et la portion inférieure de la partie de profil aérodynamique 203. Ainsi, des fils de chaîne d’amortissement sont présents dans le tiers intermédiaire du profil aérodynamique 203. De préférence, pour améliorer la résistance de l’aube au deuxième mode de flexion, les fils de chaîne d’amortissement sont présents dans le tiers intermédiaire du profil aérodynamique 203 dans les première et deuxième portions de surface de la partie profil aérodynamique 203. Dans le cas où les fils d’amortissement en deuxième matériau sont tissés en fils de chaîne, les fils de trame peuvent être des fils structurels en premier matériau. Dans le cas où les fils d’amortissement en deuxième matériau sont tissés en fils de chaîne, une partie des fils de trame peut également être des fils d’amortissement en deuxième matériau, l’autre partie des fils de trame étant des fils structurels en premier matériau. Les fils d’amortissement en deuxième matériau peuvent être tissés comme fils de trame. Dans cette configuration, la pince 132 de la tige 131 de la lance 130 du métier à tisser 100 vient saisir un à un des fils d’amortissement en deuxième matériau stockés sur une bobine de fils en deuxième matériau pour permettre leur tissage en sens trame. Tous les fils de trame de la texture fibreuse peuvent être réalisés en deuxième matériau. Toutefois, de préférence, seule une partie des fils de trame de la texture fibreuse est réalisée en deuxième matériau. Les fils d’amortissement en deuxième matériau sont de préférence tissés dans des portions de la texture fibreuse destinées à former des portions de l’aube particulièrement soumises à des vibrations. Ainsi, les fils de trame d’amortissement en deuxième matériau sont de préférence présents dans les première et deuxième portions de surface de la partie de profil aérodynamique 203 de la texture fibreuse 200. De préférence, les fils de trame de la portion de cœur de la partie de profil aérodynamique 203 sont uniquement des fils structurels en premier matériau. L’utilisation de fils de trame d’amortissement est particulièrement intéressante pour amortir le premier mode de torsion de l’aube à réaliser. En particulier, pour améliorer la résistance de l’aube au premier mode de torsion, les fils de trame d’amortissement sont de préférence présents dans la portion supérieure de la partie de profil aérodynamique 203 s’étendant suivant la direction horizontale D H depuis le bord supérieur 200b. Ainsi, des fils de trame d’amortissement sont présents dans le tiers supérieur du profil aérodynamique 203 comprenant le bord supérieur 200b. De préférence, pour améliorer la résistance de l’aube au premier mode de torsion, les fils de trame d’amortissement sont présents dans le tiers supérieur du profil aérodynamique 203 comprenant le bord supérieur 200b dans les première et deuxième portions de surface de la partie profil aérodynamique 203. Les fils de trame d’amortissement peuvent être présents dans la partie de pied 201 de la texture fibreuse 200, comme illustré sur l’exemple de la FIG. 3 , même s’il ne s’agit pas d’un mode de réalisation préférentiel. Sur la FIG. 3 , une partie des fils de trame 220 de la partie de pied 201 de la texture fibreuse 200 sont des fils de trame structurels 221 en premier matériau et l’autre partie des fils de trame 220 de la partie de pied 201 de la texture fibreuse 200 sont des fils de trame d’amortissement 222 en deuxième matériau. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 3 , les fils de trame 220 de la partie de profil aérodynamique 203 et de la partie de transition 202 de la texture fibreuse 200 sont réalisés en premier matériau. Dans le cas où les fils d’amortissement en deuxième matériau sont tissés en sens trame, les fils de chaîne peuvent être des fils structurels en premier matériau. Ainsi, dans l’exemple illustré sur la FIG. 3 , les fils de chaîne 210 sont tous des fils de chaîne structurels 211 en premier matériau. Dans le cas où les fils d’amortissement en deuxième matériau sont tissés en sens trame, une partie des fils de chaîne peut également être des fils d’amortissement en deuxième matériau, l’autre partie des fils de chaîne étant des fils structurels en premier matériau. La texture fibreuse ainsi obtenue est ensuite mise en forme de sorte à obtenir une préforme fibreuse 20. Un exemple de préforme fibreuse 20 est illustrée sur la FIG. 4 . On procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse 20 par une matrice. La densification de la préforme fibreuse 20 consiste à combler la porosité de la préforme 20, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice. La densification peut être réalisée de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide (CVL). Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur du matériau de la matrice. Le précurseur se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine époxyde à hautes performances, éventuellement dilué dans un solvant. La préforme est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de l’aube finale moulée. Ensuite, on referme le moule et on injecte le précurseur liquide de matrice (par exemple une résine) dans tout le logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme. La transformation du précurseur en matrice, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur pour transformer la matrice en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. A titre d'exemple, des précurseurs liquides de céramique, notamment de SiC, peuvent être des résines de type polycarbosilane (PCS) ou polytitanocarbosilane (PTCS) ou polysilazane (PSZ), tandis que des précurseurs liquides de carbone peuvent être des résines à taux de coke relativement élevé, telles que des résines phénoliques. Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité. Selon un aspect de l'invention, dans le cas notamment de la formation d’une matrice organique, la densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme extérieure de la pièce à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne du moule qui comprend la préforme fibreuse. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine. Comme illustré sur les figures 4 et 5, l’injection d’une composition liquide précurseur de matrice dans la préforme fibreuse 20 ainsi que sa transformation en matrice sont ici réalisées dans un outillage d’injection 60 qui comprend une première coquille 61 comprenant en son centre une première empreinte 61a correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l’aube à réaliser et une deuxième coquille 62 comprenant en son centre une deuxième empreinte 62a correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l’aube à réaliser. Une fois l’outillage 60 fermé comme illustré sur la FIG. 5 , les première et deuxième empreintes 61a et 62a respectivement des première et deuxième coquilles 61 et 62 définissent ensemble un volume interne ayant la forme de l’aube à réaliser et dans lequel est placée la préforme fibreuse 20. Un compactage de la préforme fibreuse peut être réalisé avec la fermeture de l’outillage 60 afin d’obtenir un taux de fibres déterminé dans la préforme. Dans ce cas, une pression de compactage est appliquée sur les coquilles 61 et 62 par exemple au moyen d’une presse. Le compactage de la préforme fibreuse peut également être réalisé dans un outillage séparé avant l’introduction dans l’outillage d’injection. L’outillage 60 comprend en outre des moyens permettant de réaliser l’injection d’un précurseur liquide de matrice et la transformation de ce précurseur en matrice. Plus précisément, dans l’exemple décrit ici, la première coquille 61 de l’outillage 60 comprend un port d’injection 61e destiné à permettre l’injection d’une composition liquide précurseur de matrice dans la préforme fibreuse tandis que la deuxième coquille comprend un port d’évacuation 62s destiné à coopérer avec un système de pompage pour la mise sous vide de l’outillage et le tirage d’air lors de l’injection. L’outillage d’injection 60 comprend également une partie inférieure 63 et une partie supérieure 64 entre lesquelles les première et deuxième coquilles 61 et 62 sont placées, la partie inférieure 63 et la partie supérieure 64 étant équipées de moyens de chauffage (non représentés). Une fois l’outillage 60 fermé, on procède au moulage de l’aube en imprégnant la préforme 20 avec une résine thermodurcissable que l'on polymérise par traitement thermique. On utilise à cet effet le procédé bien connu de moulage par injection ou transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on injecte via le port d’injection 61e de la première coquille 61 une résine, par exemple une résine thermodurcissable, dans le volume interne occupé par la préforme 20. Le port 62s de la deuxième coquille 62 est relié à un conduit d'évacuation maintenu sous pression (non représentés). Cette configuration permet l'établissement d'un gradient de pression entre la partie inférieure de la préforme 20 où la résine est injectée et la partie supérieure de la préforme 20 située à proximité du port 62s. De cette manière, la résine injectée sensiblement au niveau de la partie inférieure de la préforme 20 va imprégner progressivement l'ensemble de la préforme en circulant dans celle-ci jusqu'au port d’évacuation 62s par lequel le surplus est évacué. Bien entendu, les première et deuxième coquilles 61 et 62 de l’outillage 60 peuvent comprendre respectivement plusieurs ports d’injection et plusieurs ports d’évacuation. La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde de classe de température 180 °C (température maximale supportée sans perte de caractéristiques). Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM. Après l'injection et la polymérisation, l’aube est démoulée. Une étape de détourage ou d’usinage peut être effectuée sur la pièce réalisée pour obtenir l’aube. L’aube ainsi obtenue peut être une aube mobile ou une aube fixe, par exemple une aube de redresseur. Texture fibreuse (200) destinée à former le renfort fibreux d’une aube de turbomachine en matériau composite, la texture fibreuse (200) étant obtenue par tissage tridimensionnel entre une pluralité de fils de chaîne (210) s’étendant suivant une direction longitudinale et une pluralité de fils de trame (220) s’étendant suivant une direction transversale, une partie des fils (221) étant réalisée dans un premier matériau, la texture fibreuse (200) étant caractérisée en ce qu’une autre partie des fils (222) est réalisée dans un deuxième matériau d’amortissement différent du premier matériau, le deuxième matériau étant un polyamide linéaire, un polyester, un polyéthylène ou un polyazole. Texture fibreuse (200) selon la revendication 1, dans laquelle le deuxième matériau est du poly(p-phénylène-2,6-benzobisoxazole). Texture fibreuse (200) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le premier matériau est du carbone. Texture fibreuse (200) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle les fils réalisés dans le deuxième matériau sont des fils de chaîne. Texture fibreuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle les fils (222) réalisés dans le deuxième matériau sont des fils de trame (220). Préforme fibreuse (20) obtenue par mise en forme de la texture fibreuse (200) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5. Préforme fibreuse selon la revendication 6, ladite préforme (20) étant destinée à former le renfort fibreux d’une aube de soufflante. Aube de turbomachine en matériau composite dont le renfort fibreux comprend la préforme fibreuse (20) selon la revendication 6 ou 7. Aube selon la revendication 8, l’aube étant en matériau composite à matrice organique. Procédé de fabrication d’une aube de turbomachine en matériau composite à matrice organique comprenant : - la réalisation d’une texture fibreuse (200) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, - la mise en forme de la texture fibreuse (20) de sorte à obtenir une préforme fibreuse (20), - l’injection d’une résine précurseur de matrice dans la préforme fibreuse (20), - le traitement de la résine afin de former la matrice organique dans les porosités de la préforme fibreuse (20) de sorte à obtenir l’aube en matériau composite.