Brevet FR3157248A1 — publié le 20250627

Procédé de fabrication d’une préforme fibreuse de carter avec une pièce de mise en forme L’invention concerne un procédé de fabrication d’une préforme fibreuse de carter aéronautique (200 ; 300) comprenant l’enroulement d’une texture fibreuse principale (100) sur une surface externe d’un mandrin (50) ayant un profil correspondant au profil interne du carter à fabriquer, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend en outre : - la disposition d’au moins une pièce de mise en forme autour de la texture fibreuse principale (100) enroulée de sorte à obtenir une pièce annulaire de mise en forme (600), et - l’enroulement d’au moins une texture fibreuse secondaire (210, 220 ; 310) autour du mandrin (51) de sorte à recouvrir au moins partiellement la texture fibreuse principale (100) enroulée et la pièce annulaire de mise en forme (600). Figure pour l’abrégé : Fig. 4 Procédé de fabrication d’une préforme fibreuse de carter avec une pièce de mise en forme La présente invention concerne la fabrication de carters aéronautiques, et en particulier la fabrication de carters de soufflante de moteur d’avion. Un moteur d’avion comporte classiquement une soufflante, comprenant une pluralité d’aubes de soufflante et un compresseur basse pression entourés par un carter de soufflante, également appelé « carter FAN » ou « carter de rétention ». La soufflante permet de comprimer la totalité de l’air qui pénètre dans le moteur, l’air étant ensuite séparé entre un flux primaire, qui passe par le compresseur basse pression, et un flux secondaire. Afin d’améliorer les performances du moteur d’avion, il est nécessaire d’augmenter le taux de dilution, c’est-à-dire d’augmenter le rapport entre le débit massique du flux primaire et le débit massique du flux secondaire. Cette augmentation du taux de dilution passe notamment par une augmentation du diamètre de la soufflante, et ainsi par une augmentation du diamètre du carter de soufflante. Or, une telle augmentation de taille favorise l’excitation de modes propres de vibration du carter. Pour éviter ces modes propres de vibration, il est possible d’ajouter des raidisseurs sur le carter de soufflante. Ces raidisseurs sont classiquement ajoutés par collage de secteurs de raidisseurs en matériau composite autour du carter. Toutefois, un tel procédé ajoute de nombreuses étapes de fabrication. En effet, il nécessite la fabrication de secteurs de raidisseurs en matériau composite, puis le collage d’une part des secteurs de raidisseurs entre eux pour obtenir un raidisseur annulaire et d’autre part des secteurs sur le carter, nécessitant un passage en autoclave. Afin de remédier aux inconvénients précités, l’invention propose un procédé de fabrication d’une préforme fibreuse de carter aéronautique comprenant : - l’enroulement d’une texture fibreuse principale sur une surface externe d’un mandrin ayant un profil correspondant au profil interne du carter à fabriquer, le mandrin s’étendant circonférentiellement autour d’une direction axiale, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend en outre : - la disposition d’au moins une pièce de mise en forme autour de la texture fibreuse principale enroulée de sorte à obtenir une pièce annulaire de mise en forme, la pièce annulaire de mise en forme étant en saillie par rapport à la texture fibreuse principale suivant une direction radiale perpendiculaire à la direction axiale, et - l’enroulement d’au moins une texture fibreuse secondaire autour du mandrin de sorte à recouvrir au moins partiellement la texture fibreuse principale enroulée et la pièce annulaire de mise en forme, la portion de la au moins une texture fibreuse secondaire enroulée recouvrant la pièce annulaire de mise en forme formant une partie de préforme de raidisseur. Ainsi, la pièce annulaire de mise en forme permet d’intégrer le raidisseur dès la fabrication de la préforme fibreuse de carter, qui pourra être densifié par la matrice en même temps que le reste de la préforme fibreuse du carter. Ainsi, on limite les étapes supplémentaires de fabrication, en particulier le collage et le passage en autoclave. En outre, le renfort fibreux du raidisseur étant continu avec le renfort fibreux du carter, le raidisseur est lié de manière plus robuste au reste du carter. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, une seule texture fibreuse secondaire recouvre entièrement la texture fibreuse principale et la pièce annulaire de mise en forme. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, deux textures fibreuses secondaires sont enroulées autour du mandrin de sorte que les deux textures fibreuses secondaires se chevauchent sur la pièce annulaire de mise en forme. Le chevauchement des deux textures fibreuses sur la pièce annulaire de mise en forme permet d’augmenter localement l’épaisseur. Ainsi, la partie de préforme de raidisseur obtenue est plus rigide. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les deux textures fibreuses secondaires se chevauchent uniquement sur la pièce annulaire de mise en forme. Ainsi, on limite la double épaisseur uniquement au niveau de la partie de préforme de raidisseur et non sur toute la préforme fibreuse de carter. La masse de la préforme fibreuse de carter est ainsi diminuée. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la pièce annulaire de mise en forme est en mousse. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la pièce annulaire de mise en forme est en matériau fugitif. Par exemple, la pièce annulaire de mise en forme peut être réalisée en sel. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la pièce annulaire de mise en forme présente une section en forme de trapèze. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la texture fibreuse principale est réalisée en une seule pièce par tissage tridimensionnel. Les propriétés mécaniques du carter obtenu sont ainsi améliorées. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la pièce annulaire de mise en forme est obtenue en assemblant plusieurs secteurs de pièce annulaire de mise en forme autour de la texture fibreuse principale enroulée. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un carter aéronautique en matériau composite comprenant la fabrication d’une préforme fibreuse de carter aéronautique telle que décrite précédemment et la densification par au moins une matrice de ladite préforme fibreuse. L’invention concerne en outre un carter aéronautique en matériau composite obtenu par le procédé de fabrication d’un carter aéronautique tel que décrit précédemment. FIG. 1 La FIG. 1 est une vue schématique en perspective d’un mandrin ayant la forme du carter à réaliser, autour duquel est enroulée une texture fibreuse principale. FIG. 2 La FIG. 2 est une vue schématique en coupe de la texture fibreuse principale de la FIG. 1 enroulée autour du mandrin. FIG. 3 La FIG. 3 est une vue schématique en perspective du mandrin et de la texture fibreuse principale des figures 1 et 2 sur lequels est enroulée une pièce de mise en forme. FIG. 4 La FIG. 4 est une vue schématique en coupe d’une préforme fibreuse de carter aéronautique disposée autour du mandrin selon un premier mode de réalisation de l’invention préférentiel. FIG. 5 La FIG. 5 est une vue schématique en coupe d’une préforme fibreuse de carter aéronautique disposée autour du mandrin selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. Le procédé de l’invention permet de réaliser un carter aéronautique, notamment un carter de soufflante de moteur d’avion. Le carter à réaliser présente une forme annulaire. Le carter à réaliser s’étendent circonférentiellement autour d’un axe de référence. De préférence, le carter à réaliser comprend une bride annulaire à chacune de ses extrémités suivant l’axe de référence. Afin de réaliser un tel carter, on utilise un mandrin dont la surface externe correspond au profil interne du carter à fabriquer. Un exemple d’un tel mandrin est illustré sur la FIG. 1 . Le mandrin 50 est défini par une direction axiale D A , s’étendant suivant l’axe de référence du mandrin 50, et par une direction radiale D R , s’étendant perpendiculairement à la direction axiale D A . Le mandrin 50 comprend un corps 51 présentant une géométrie annulaire. De préférence, le mandrin 50 comprend un premier flasque 52 disposé à une extrémité du corps 51 suivant la direction axiale D A , et un deuxième flasque 53 disposé à l’autre extrémité du corps 51 suivant la direction axiale D A . Les flasques 52 et 53 permettent de former le renfort fibreux des brides externes amont et aval du carter à réaliser. Les figures 1 et 2 illustrent l’enroulement d’une texture fibreuse principale 100 autour du mandrin 50. La texture fibreuse principale 100 est réalisée de manière bien connue par tissage, par exemple au moyen d’un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaîne en une pluralité de couches, les fils de chaîne étant liés par des fils de trame. Afin d’obtenir des caractéristiques mécaniques intéressantes pour le carter de soufflante, la texture fibreuse principale 100 est de préférence réalisée par tissage tridimensionnel. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de fils de trame ou inversement. La texture fibreuse peut présenter une armure de tissage interlock. Par tissage « interlock », on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de chaîne lie plusieurs couches de fils de trame, avec tous les fils d'une même colonne de chaîne ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. D’autres armures de tissage sont envisageables. Les fibres de la texture fibreuse principale 100 peuvent être des fibres de carbone, de céramique, de verre ou d’aramide, ou encore un mélange de telles fibres. En particulier, la texture fibreuse principale 100 peut être réalisée à partir de fibres constituées des matériaux suivants : le carbure de silicium, l’alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un borosilicate, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux. Selon un mode préférentiel de réalisation de l’invention, les fibres de la texture fibreuse principale 100 sont en carbone ou en verre. La texture fibreuse principale 100 présente une forme de bande qui s’étend en longueur suivant une direction longitudinale D X et en largeur suivant une direction transversale D Y . La direction longitudinale D X peut correspondre à la direction suivant laquelle s’étendent les fils de chaîne, et la direction transversale D Y peut correspondre à la direction suivant laquelle s’étendent les fils de trame. La largeur de la texture fibreuse principale 100 suivant la direction transversale D Y doit être adaptée au carter à réaliser. Comme illustré sur les figures 1 et 2, on procède à l’enroulement de la texture fibreuse principale 100 autour du mandrin 50. L’enroulement de la texture fibreuse principale 100 peut être réalisé de sorte la texture fibreuse principale 100 s’étendent en largeur suivant la direction axiale D A . Ainsi, la direction transversale D Y et la direction axiale D A coïncident pour la texture fibreuse principale 100 enroulée. La texture fibreuse principale 100 réalise au moins un tour complet du mandrin 50. La texture fibreuse principale 100 peut réaliser seulement un tour complet du mandrin 50. La texture fibreuse principale 100 peut réaliser plus d’un tour complet du mandrin 50. En particulier, la texture fibreuse principale 100 peut réaliser au moins plusieurs tours complets du mandrin 50. Ainsi, la texture fibreuse principale 100 peut être enroulée autour du mandrin 50 de sorte à réaliser plusieurs couches 101, 102, 103 autour du mandrin 50, comme illustré sur la FIG. 2 . Dans cette configuration, les couches ainsi formées sont au contact les unes des autres. La texture fibreuse principale 100 s’étend de préférence sur toute la largeur du mandrin 50 suivant la direction axiale D A . En particulier, la texture fibreuse principale 100 peut recouvrir les flasques 52 et 53. On obtient ainsi une texture fibreuse principale 100 enroulée autour d’un axe de référence. Ainsi, la texture fibreuse principale 100 enroulée comprend une portion de corps 110 et éventuellement une ou deux portions de bride 120 et 130. La portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée se superpose au corps 51 du mandrin 50. La portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée peut être formée par plusieurs couches superposées. Ainsi, la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée s’étend suivant la direction axiale D A . Autrement dit, dans un plan de coupe comprenant l’axe de référence, la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée s’étend principalement suivant la direction axiale D A . La portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction radiale D R . Dans le cas où la texture fibreuse principale 100 enroulée comprend une ou deux portions de bride 120 et 130, la ou les portions de bride 120 et 130 sont adjacentes chacune à un des flasques 52, 53 du mandrin 50. Autrement dit, la ou les portions de bride 120 et 130 recouvrent chacune un des flasques 52, 53 du mandrin 50. La ou les portions de bride 120 et 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée peuvent être formées chacune par plusieurs couches superposées. Ainsi, la ou les portions de bride 120 et 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée s’étendent suivant la direction radiale D R . Autrement dit, dans un plan de coupe comprenant l’axe de référence, la ou les portions de bride 120 et 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée s’étendent principalement suivant la direction radiale D R . La ou les portions de bride 120 et 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée s’étendent en épaisseur suivant la direction axiale D A . Ainsi, la ou les portions de bride 120 et 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée s’étendent suivant la direction radiale D R chacune depuis l’une des extrémités suivant la direction axiale D A de la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La ou les portions de bride 120 et 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée sont directement adjacentes de la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. Lorsque la texture fibreuse principale 100 est enroulée autour du mandrin 50, on procède à la disposition d’une pièce annulaire de mise en forme 600 autour de la texture fibreuse principale 100 enroulée comme illustré sur la FIG. 3 . La pièce annulaire de mise en forme 600 peut être obtenue par enroulement d’une pièce de mise en forme autour de la texture fibreuse principale 100 enroulée, comme dans l’exemple illustré sur la FIG. 3 . La pièce de mise en forme est alors enroulée au contact de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La pièce annulaire de mise en forme peut également être obtenue en disposant plusieurs secteurs de pièce annulaire de mise en forme autour de la texture fibreuse principale 100 enroulée. Les secteurs de pièce annulaire de mise en forme sont assemblés autour de la texture fibreuse principale 100 enroulée de sorte à former la pièce annulaire de mise en forme. Les secteurs de pièce annulaire de mise en forme sont disposés au contact de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La pièce annulaire de mise en forme 600 est en saillie suivant la direction radiale D R . De préférence, la pièce annulaire de mise en forme 600 présente une section en forme de trapèze. Dans ce cas, la « grande base » du trapèze peut être en contact avec la texture fibreuse principale 100 enroulée. En particulier, la pièce annulaire de mise en forme 600 peut présenter une section en forme de trapèze non rectangle. La pièce annulaire de mise en forme peut présenter une section en forme de trapèze isocèle. La section de la pièce annulaire de mise en forme 600 peut varier circonférentiellement. Par exemple, dans le cas d’une section en trapèze, la différence entre la longueur de la plus courte « grande base » du trapèze et la longueur de la plus longue « grande base » du trapèze peut être comprise entre 0 et 50 %. De même, la différence entre la longueur de la plus courte « petite base » du trapèze et la longueur de la plus longue « petite base » du trapèze peut être comprise entre 0 et 50 %. L’inclinaison des côtés du trapèze peut être comprise entre 0° et 30°. La pièce annulaire de mise en forme 600 est de préférence réalisée en mousse. La pièce annulaire de mise en forme 600 peut être destinée à rester dans le carter aéronautique final. La pièce annulaire de mise en forme 600 peut être en mousse et présenter une section en forme de trapèze telle que décrite précédemment. La pièce annulaire de mise en forme peut également être en matériau fugitif. Dans ce cas, la pièce annulaire de mise en forme sera absente du carter aéronautique final. Par exemple, la pièce annulaire de mise en forme pourra être éliminée lors de la consolidation ou de la densification de la préforme fibreuse de carter par une matrice. Par exemple, la pièce annulaire de mise en forme peut être réalisée en sel. Cette variante est particulièrement adaptée au cas où la pièce annulaire de mise en forme est réalisée par assemblage de secteurs de pièce annulaire de mise en forme. La pièce annulaire de mise en forme peut être en matériau fugitif et présenter une section en forme de trapèze telle que décrite précédemment. La ou les pièces de mise en forme permettant de former la pièce annulaire de mise en forme peuvent être creuses. Ainsi, la masse de la pièce annulaire de mise en forme est réduite, ce qui permet d’obtenir une préforme fibreuse de carter plus légère. Dans ce cas, si la pièce annulaire de mise en forme 600 est réalisée par enroulement, la pièce de mise en forme enroulée sera creuse. Si la pièce annulaire de mise en forme 600 est réalisée par assemblage de secteurs de pièce annulaire de mise en forme, un ou plusieurs desdits secteurs seront creux. Dans cette configuration, tous les secteurs de pièce annulaire de mise en forme peuvent être creux. De préférence, dans cette configuration où les secteurs sont creux, lesdites secteurs sont fermés à leurs extrémités. Ainsi, lesdits secteurs de pièce annulaire de mise en forme sont fermés et ne risquent donc pas de se remplir de matériau de matrice durant la consolidation ou la densification de la préforme fibreuse de carter. La pièce annulaire de mise en forme peut être creuse ou partiellement creuse et présenter une section en forme de trapèze telle que décrite précédemment. La pièce annulaire de mise en forme 600 réalise de préférence exactement un tour complet du mandrin 50. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si la pièce annulaire de mise en forme 600 réalise moins d’un tour complet du mandrin 50, ou si la pièce annulaire de mise en forme 600 réalise plus qu’un tour complet du mandrin 50. Si la pièce annulaire de mise en forme 600 est enroulée sur plus d’un tour complet, de préférence, les différents tours de la pièce annulaire de mise en forme 600 ne se chevauchent pas suivant la direction radiale D R . Lorsque la pièce annulaire de mise en forme 600 a été disposée autour du mandrin 50, on procède à l’enroulement d’une ou de plusieurs textures fibreuses secondaires 210, 220 ou 310. La ou les textures fibreuses secondaires sont enroulées autour de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La ou les textures fibreuses secondaires sont enroulées au contact de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La ou les textures fibreuses secondaires sont réalisées de manière bien connue par tissage, par exemple au moyen d’un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaîne en une pluralité de couches, les fils de chaîne étant liés par des fils de trame. Afin d’obtenir des caractéristiques mécaniques intéressantes pour le carter de soufflante, la ou les textures fibreuses secondaires sont de préférence réalisées par tissage tridimensionnel. La ou les textures fibreuses secondaires peuvent présenter une armure de tissage interlock. D’autres armures de tissage sont envisageables. Les fibres des textures fibreuses secondaires peuvent être des fibres de carbone, de céramique, de verre ou d’aramide, ou encore un mélange de telles fibres. En particulier, la ou les textures fibreuses secondaires peuvent être réalisées à partir de fibres constituées des matériaux suivants : le carbure de silicium, l’alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un borosilicate, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux. Selon un mode préférentiel de réalisation de l’invention, les fibres de la texture fibreuse principale 100 sont en carbone ou en verre. La ou les textures fibreuses secondaires présentent une forme de bande qui s’étend en longueur suivant une direction longitudinale et en largeur suivant une direction transversale. La direction longitudinale peut correspondre à la direction suivant laquelle s’étendent les fils de chaîne, et la direction transversale peut correspondre à la direction suivant laquelle s’étendent les fils de trame. L’enroulement de la ou des textures fibreuses secondaires peut être réalisé de sorte la ou les textures fibreuses secondaires s’étendent en largeur suivant la direction axiale D A . Ainsi, la direction transversale de la ou des textures fibreuses secondaires et la direction axiale D A coïncident pour la ou les textures fibreuses secondaires enroulées. La ou les textures fibreuses secondaires enroulées peuvent réaliser moins d’un tour complet du mandrin 50. La ou les textures fibreuses secondaires enroulées peuvent réaliser au moins un tour complet du mandrin 50. La ou les textures fibreuses secondaires peuvent réaliser seulement un tour complet du mandrin 50. La ou les textures fibreuses secondaires peuvent réaliser plus d’un tour complet du mandrin 50. En particulier, la ou les textures fibreuses secondaires peuvent réaliser plusieurs tours complets du mandrin 50. Ainsi, la ou les textures fibreuses secondaires peuvent être enroulées autour du mandrin 50 de sorte à réaliser plusieurs couches autour du mandrin 50. Dans cette configuration, la ou les couches ainsi formées sont au contact les unes des autres. De préférence, les textures fibreuses secondaires ne se chevauchent pas entre elles suivant la direction radiale D R . Selon un premier mode de réalisation de l’invention illustré sur la FIG. 4 , lorsque la pièce annulaire de mise en forme 600 a été disposée autour du mandrin 50, on procède à l’enroulement d’au moins deux textures fibreuses secondaires 210 et 220. L’enroulement de la texture fibreuse principale 100 et des textures fibreuses secondaires 210 et 220 permet d’obtenir une préforme fibreuse de carter 200 telle qu’illustrée en coupe sur la FIG. 4 . Les textures fibreuses secondaires 210 et 220 enroulées peuvent recouvrir l’intégralité de la texture fibreuse principale 100 enroulée. Au contraire, les textures fibreuses secondaires 210 et 220 enroulées peuvent ne recouvrir que partiellement la texture fibreuse principale 100 enroulée. La première texture fibreuse secondaire 210 enroulée comprend une portion de corps 211, une portion de raidisseur 213 et éventuellement une portion de bride 212. La portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée recouvre le corps 51 du mandrin 50. La portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée est en contact avec la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée recouvre la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée suivant la direction radiale D R . La portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée peut être formée par plusieurs couches superposées. Ainsi, la portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée s’étend suivant la direction axiale D A . Autrement dit, dans un plan de coupe comprenant l’axe de référence, la portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée s’étend principalement suivant la direction axiale D A . La portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction radiale D R . La portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée peut s’étendre jusqu’à l’extrémité de la texture fibreuse principale 100 enroulée. Au contraire, la portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 peut ne pas s’étendre jusqu’à l’extrémité de la texture fibreuse principale 100 enroulée. Ainsi, la masse de la première texture fibreuse secondaire 210 est réduite car celle-ci est présente uniquement au niveau et à proximité de la pièce annulaire de mise en forme 600. Par conséquent, la masse totale de la préforme fibreuse de carter est réduite tout en conservant une partie de préforme de raidisseur satisfaisante. La portion de raidisseur 213 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée recouvre au moins partiellement la pièce annulaire de mise en forme 600. La portion de raidisseur 213 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée est au moins partiellement en contact avec la pièce annulaire de mise en forme 600. La portion de raidisseur 213 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée comprend une extrémité 214. L’extrémité 214 de la portion de raidisseur 213 est opposée à la portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée. L’extrémité 214 de la portion de raidisseur 213 peut correspondre à la partie de la portion de raidisseur 213 recouvrant la « petite base » du trapèze formant la pièce annulaire de mise en forme, lorsque celle-ci présente une section en forme de trapèze. La portion de raidisseur 213 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée peut être formée une seule couche, comme illustré sur la FIG. 4 . On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si la portion de raidisseur 213 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée est formée par plusieurs couches superposées. Dans le cas où la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée comprend une portion de bride 212, la portion de bride 212 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée est adjacente à la portion de bride 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. Autrement dit, la portion de bride 212 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée recouvre la portion de bride 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La portion de bride 212 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis une des extrémités de la portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée. La portion de bride 212 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée s’étend suivant la direction radiale D R depuis l’extrémité de la portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée opposée à la portion de raidisseur 213. La portion de bride 212 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction axiale D A . La portion de bride 212 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée peut être formée par une seule couche, comme illustré sur la FIG. 4 . On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si la portion de bride 212 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée est formée par plusieurs couches superposées suivant la direction axiale D A . La deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée comprend une portion de corps 221, une portion de raidisseur 223 et éventuellement une portion de bride 222. La portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée recouvre le corps 51 du mandrin 50. La portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée est en contact avec la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée recouvre la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée suivant la direction radiale D R . La portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée peut être formée par plusieurs couches superposées. Ainsi, la portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée s’étend suivant la direction axiale D A . Autrement dit, dans un plan de coupe comprenant l’axe de référence, la portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée s’étend principalement suivant la direction axiale D A . La portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée s’étend en épaisseur suivant la direction radiale D R . La portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée peut s’étendre jusqu’à l’extrémité de la texture fibreuse principale 100 enroulée. Au contraire, la portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 peut ne pas s’étendre jusqu’à l’extrémité de la texture fibreuse principale 100 enroulée. Ainsi, la masse de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 est réduite car celle-ci est présente uniquement au niveau et à proximité de la pièce annulaire de mise en forme 600. Par conséquent, la masse totale de la préforme fibreuse de carter est réduite tout en conservant une partie de préforme de raidisseur satisfaisante. La portion de raidisseur 223 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée recouvre au moins partiellement la pièce annulaire de mise en forme 600. La portion de raidisseur 223 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée est au moins partiellement en contact avec la pièce annulaire de mise en forme 600. La portion de raidisseur 223 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée comprend une extrémité 224. L’extrémité 224 de la portion de raidisseur 223 est opposée à la portion de corps 221 de la première texture fibreuse secondaire 220 enroulée. L’extrémité 224 de la portion de raidisseur 223 peut correspondre à la partie de la portion de raidisseur 223 recouvrant la « petite base » du trapèze formant la pièce annulaire de mise en forme 600, lorsque celle-ci présente une section en forme de trapèze. La portion de raidisseur 223 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée peut être formée une seule couche, comme illustré sur la FIG. 4 . On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si la portion de raidisseur 223 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée est formée par plusieurs couches superposées. La portion de raidisseur 223 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée recouvre au moins partiellement la portion de raidisseur 213 de la première texture fibreuse secondaire 210. La portion de raidisseur 223 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée peut recouvrir entièrement la portion de raidisseur 213 de la première texture fibreuse secondaire 210. La première texture fibreuse 210 et la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulées peuvent se chevaucher uniquement au-dessus de la pièce annulaire de mise en forme 600. Ainsi, la première texture fibreuse 210 et la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulées peuvent se chevaucher uniquement au niveau de leurs portions de raidisseur 213 et 223. En particulier, la première texture fibreuse 210 et la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulées peuvent se chevaucher uniquement au niveau des extrémités 214 et 224 des portions de raidisseur 213 et 223. Ainsi, la première texture fibreuse 210 et la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulées peuvent se chevaucher uniquement sur la « petite base » du trapèze de la pièce annulaire de mise en forme 600, lorsque celle-ci présente une section en forme de trapèze. Le chevauchement de la première texture fibreuse 210 et la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulées seulement au-dessus de la pièce annulaire de mise en forme 600 permet d’augmenter localement l’épaisseur de la préforme fibreuse de carter, et ainsi d’améliorer localement sa rigidité au niveau du raidisseur, sans augmenter la masse de la préforme fibreuse dans les autres zones. Ainsi, le raidisseur dans le carter final présente une meilleure rigidité et le reste du carter présente une masse raisonnable. La préforme fibreuse de carter 200 ainsi obtenue comprend une partie de préforme de corps, une partie de préforme de raidisseur, la pièce annulaire de mise en forme 600 et éventuellement deux parties de préforme de bride. La partie de préforme de corps est formée par la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée, par la portion de corps 211 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée et par la portion de corps 221 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée. La partie de préforme de raidisseur est formée par la portion de raidisseur 213 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée et par la portion de raidisseur 223 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée. Une des parties de préforme de bride est formée par une des portions de bride 120 de la texture fibreuse principale 100 enroulée et par la portion de bride 222 de la deuxième texture fibreuse secondaire 220 enroulée, tandis que l’autre partie de préforme de bride est formée par l’autre portion de bride 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée et par la portion de bride 212 de la première texture fibreuse secondaire 210 enroulée. La pièce annulaire de mise en forme 600 est disposée entre la partie de préforme de corps et la partie de préforme de raidisseur. La pièce annulaire de mise en forme 600 est disposée au contact de la partie de préforme de corps et de la partie de préforme de raidisseur. La pièce annulaire de mise en forme 600 permet de mettre en forme la partie de préforme de raidisseur en saillie de la partie de préforme de corps suivant la direction radiale D R . Selon un deuxième mode de réalisation de l’invention illustré sur la FIG. 5 , lorsque la pièce annulaire de mise en forme 600 a été disposée autour du mandrin 50, on procède à l’enroulement d’une seule texture fibreuse secondaire 310. L’enroulement de la texture fibreuse principale 100 et de la texture fibreuse secondaire 310 permet d’obtenir une préforme fibreuse de carter 300 telle qu’illustrée en coupe sur la FIG. 5 . La texture fibreuse secondaire 310 enroulée peut recouvrir l’intégralité de la texture fibreuse principale 100 enroulée. Au contraire, la texture fibreuse secondaire 310 enroulée peut ne recouvrir que partiellement la texture fibreuse principale 100 enroulée. La texture fibreuse secondaire 310 enroulée comprend deux portions de corps 311 et 321, une portion de raidisseur 304 et éventuellement une ou deux portions de bride 312 et 322. Les deux portions de corps 311 et 321 de la texture fibreuse 310 enroulée sont disposées de part et d’autre de la portion de raidisseur 304 suivant la direction axiale D A . Les portions de corps 311 et 321 de la texture fibreuse secondaire 310 enroulée recouvrent le corps 51 du mandrin 50. Les portions de corps 311 et 321 de la texture fibreuse secondaire 310 enroulée sont en contact avec la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. Les portions de corps 311 et 321 de la texture fibreuse secondaire 310 enroulée recouvrent la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée suivant la direction radiale D R . Les portions de corps 311 et 321 de la texture fibreuse secondaire 310 enroulée peuvent être formées par plusieurs couches superposées. Ainsi, les portions de corps 311 et 321 de la texture fibreuse secondaire 310 enroulée s’étendent suivant la direction axiale D A . Autrement dit, dans un plan de coupe comprenant l’axe de référence, les portions de corps 311 et 321 de la texture fibreuse secondaire 310 enroulée s’étendent principalement suivant la direction axiale D A . Les portions de corps 311 et 321 de la texture fibreuse secondaire 310 enroulée s’étendent en épaisseur suivant la direction radiale D R . La première portion de corps 311 de la texture fibreuse secondaire 310 enroulée peut s’étendre jusqu’à l’extrémité de la texture fibreuse principale 100 enroulée. De même, la deuxième portion de corps 321 de la texture fibreuse secondaire 310 enroulée peut s’étendre jusqu’à l’extrémité de la texture fibreuse principale 100 enroulée. Au contraire, la portion de corps 311 de la texture fibreuse secondaire 310 peut ne pas s’étendre jusqu’à l’extrémité de la texture fibreuse principale 100 enroulée. De même, la portion de corps 321 de la texture fibreuse secondaire 310 peut ne pas s’étendre jusqu’à l’extrémité de la texture fibreuse principale 100 enroulée. Ainsi, la masse de la texture fibreuse secondaire 310 est réduite car celle-ci est présente uniquement au niveau et à proximité de la pièce annulaire de mise en forme 600. Par conséquent, la masse totale de la préforme fibreuse de carter est réduite tout en conservant une partie de préforme de raidisseur satisfaisante. La portion de raidisseur 304 de la texture fibreuse secondaire 310 recouvre entièrement la pièce annulaire de mise en forme 600. La portion de raidisseur 304 de la texture fibreuse secondaire 310 est au contact de la pièce annulaire de mise en forme 600. La portion de raidisseur 304 de la texture fibreuse secondaire 310 enroulée peut être formée une seule couche, comme illustré sur la FIG. 5 . On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si la portion de raidisseur 304 de la texture fibreuse secondaire 310 enroulée est formée par plusieurs couches superposées. Dans le cas où la texture fibreuse secondaire 310 enroulée comprend une ou deux portion de bride 312 et 322, la ou les portions de bride 312 et 322 de la texture fibreuse secondaire 310 enroulée sont adjacentes aux portions de bride 120, 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. Autrement dit, la ou les portions de bride 312 et 322 de la texture fibreuse secondaire 310 enroulée recouvrent chacune l’une des portions de bride 120, 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée. La ou les portions de bride 312 et 322 de la texture fibreuse secondaire 310 enroulée s’étendent suivant la direction radiale D R chacune depuis une extrémité de l’une des portions de corps 311 ou 321 de la texture fibreuse secondaire 310 enroulée. La ou les portions de bride 312 et 322 de la texture fibreuse secondaire 310 enroulée s’étendent en épaisseur suivant la direction axiale D A . La ou les portions de bride 312 et 322 de la texture fibreuse secondaire 310 enroulée peuvent être formées par une seule couche, comme illustré sur la FIG. 5 . On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si la ou les portions de bride 312 et 322 de la texture fibreuse secondaire 310 enroulée sont formées par plusieurs couches superposées suivant la direction axiale D A . La préforme fibreuse de carter 300 ainsi obtenue comprend une partie de préforme de corps, une partie de préforme de raidisseur, la pièce annulaire de mise en forme 600 et éventuellement deux parties de préforme de bride. La partie de préforme de corps est formée par la portion de corps 110 de la texture fibreuse principale 100 enroulée et par les portions de corps 311 et 321 de la texture fibreuse secondaire 310 enroulée. La partie de préforme de raidisseur est formée par la portion de raidisseur 304 de la texture fibreuse secondaire 310 enroulée. Une des parties de préforme de bride est formée par une des portions de bride 120 de la texture fibreuse principale 100 enroulée et par la portion de bride 322 de la texture fibreuse secondaire 310 enroulée, tandis que l’autre partie de préforme de bride est formée par l’autre portion de bride 130 de la texture fibreuse principale 100 enroulée et par la portion de bride 312 de la texture fibreuse secondaire 310 enroulée. La pièce annulaire de mise en forme 600 est disposée entre la partie de préforme de corps et la partie de préforme de raidisseur. La pièce annulaire de mise en forme 600 est disposée au contact de la partie de préforme de corps et de la partie de préforme de raidisseur. La pièce annulaire de mise en forme 600 permet de mettre en forme la partie de préforme de raidisseur en saillie de la partie de préforme de corps suivant la direction radiale D R . La préforme fibreuse de carter 200 ou 300 selon l’un des précédents modes de réalisation est destinée à former le renfort fibreux du carter aéronautique. On procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse de carter par au moins une matrice. La densification de la préforme fibreuse de carter consiste à combler la porosité de ladite préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le ou les matériaux constitutifs de ladite au moins une matrice. Le mandrin 50 peut être utilisé comme une partie d’un moule pour réaliser la densification ou au moins une étape de la densification. La matrice peut être obtenue de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide. Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine, éventuellement dilué dans un solvant. La préforme fibreuse de carter est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme du carter final moulé. Ensuite, on injecte le précurseur liquide de matrice, par exemple une résine, dans tout le logement pour imprégner la préforme. La transformation du précurseur en matrice organique, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme 200 ou 300 étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. La matrice organique peut être notamment obtenue à partir de résines époxydes, telle que, par exemple, la résine époxyde à haute ténacité. De préférence, le carter réalisé est en matériau composite à matrice organique, afin d’obtenir un meilleur compromis entre masse et caractéristiques mécaniques. Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur organique pour transformer la matrice organique en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. A titre d'exemple, des précurseurs liquides de carbone peuvent être des résines à taux de coke relativement élevé, telles que des résines phénoliques, tandis que des précurseurs liquides de céramique, notamment de carbure de silicium (SiC), peuvent être des résines de type polycarbosilane (PCS) ou polytitanocarbosilane (PTCS) ou polysilazane (PSZ). Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité. La densification de la préforme fibreuse de carter peut également être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit « RTM » pour « Resin Transfert Moulding » en anglais. Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse de carter dans un moule présentant la forme du carter à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne délimité par le moule qui comprend la préforme fibreuse de carter. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine. La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde. Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM. Après l'injection et la polymérisation, le carter en matériau composite est démoulé, puis détouré pour enlever les excès de résine. Le carter ainsi obtenu peut être brut, et nécessiter des opérations d’usinage pour obtenir le carter fonctionnel final. Le carter aéronautique ainsi obtenu comprend un corps, au moins un raidisseur et éventuellement une ou deux brides. Le corps présente une forme annulaire. La ou les brides sont disposées à l’extrémité du corps. Le raidisseur comprend la pièce annulaire de mise en forme 600. La partie de préforme de corps forme le renfort fibreux du corps du carter. La ou les parties de préforme de raidisseur forment le renfort fibreux du ou des raidisseurs du carter. La ou les parties de préforme de bride forment le renfort fibreux de la ou les brides. La préforme fibreuse de carter s’étend de préférence sur toute la largeur du carter suivant son axe. L’expression « compris(e) entre … et … » doit se comprendre comme incluant les bornes. Procédé de fabrication d’une préforme fibreuse de carter aéronautique (200 ; 300) comprenant : - l’enroulement d’une texture fibreuse principale (100) sur une surface externe d’un mandrin (50) ayant un profil correspondant au profil interne du carter à fabriquer, le mandrin (50) s’étendant circonférentiellement autour d’une direction axiale (D A ), le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend en outre : - la disposition d’au moins une pièce de mise en forme autour de la texture fibreuse principale (100) enroulée de sorte à obtenir une pièce annulaire de mise en forme (600), la pièce annulaire de mise en forme (600) étant en saillie par rapport à la texture fibreuse principale (100) suivant une direction radiale (D R ) perpendiculaire à la direction axiale (D A ), et - l’enroulement d’au moins une texture fibreuse secondaire (210, 220 ; 310) autour du mandrin (51) de sorte à recouvrir au moins partiellement la texture fibreuse principale (100) enroulée et la pièce annulaire de mise en forme (600), la portion (213, 223 ; 304) de la au moins une texture fibreuse secondaire (210, 220 ; 310) recouvrant la pièce annulaire de mise en forme (600) formant une partie de préforme de raidisseur. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel une seule texture fibreuse secondaire (310) recouvre entièrement la texture fibreuse principale (100) enroulée et la pièce annulaire de mise en forme (600). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel deux textures fibreuses secondaires (210, 220) sont enroulées autour du mandrin (51) de sorte que les deux textures fibreuses secondaires (210, 220) se chevauchent sur la pièce annulaire de mise en forme (600). Procédé de fabrication selon la revendication 3, dans lequel les deux textures fibreuses secondaires (210, 220) se chevauchent uniquement sur la pièce annulaire de mise en forme (600). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la pièce annulaire de mise en forme (600) est en mousse. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la pièce annulaire de mise en forme (600) présente une section en forme de trapèze. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la texture fibreuse principale (100) est réalisée en une seule pièce par tissage tridimensionnel. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la pièce annulaire de mise en forme (600) est obtenue en assemblant plusieurs secteurs de pièce annulaire de mise en forme autour de la texture fibreuse principale (100) enroulée. Procédé de fabrication d’un carter aéronautique en matériau composite comprenant la fabrication d’une préforme fibreuse (200 ; 300) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 et la densification par au moins une matrice de ladite préforme fibreuse (200 ; 300). Carter aéronautique en matériau composite obtenu par le procédé de fabrication selon la revendication 9.