Brevet FR3161683A1 — publié le 20251031

On présente un bain et un procédé de polissage chimique pour le polissage d'une pièce en alliage de fer ou de nickel, ou d'une partie de celle-ci, lequel comprend: de l’acide nitrique en tant qu’agent oxydant apte à attaquer le fer et/ou nickel, à une concentration en nitrate entre 0,3 et 1,1 mol/L, un agent complexant chlorure et/ou fluorure apte à former un complexe avec le fer et/ou nickel oxydé, à une concentration entre 2,8 et 5,8 mol/L, de l’acide phosphorique à une concentration en phosphate entre 4,1 et 6,3 mol/L, et de l’acide sulfurique à une concentration en sulfate entre 0,3 et 0,8 mol/L. Le bain est particulièrement adapté au polissage de pièces issues de la fabrication additive (impression 3D). Bain de polissage chimique pour alliage de fer ou de nickel, et procédé utilisant un tel bain La présente invention concerne généralement le domaine du traitement de surface de pièces en alliage de fer ou de nickel, et notamment le domaine du polissage de pièces en alliage de fer ou de nickel. L’invention est particulièrement destinée au polissage des pièces réalisées avec ces matériaux par fabrication additive. Etat de la technique La fabrication additive ou impression 3D constitue un axe majeur de la R&D en France et dans le monde permettant de produire des pièces polymères ou métalliques tridimensionnelles à partir de poudres. De par le mode d’élaboration par fusions successives de poudres, les procédés de fabrication additive permettent de produire des pièces de géométries complexes mais également d’envisager la production de nouvelles nuances d’alliages non accessibles par métallurgie traditionnelle tout en limitant les quantités de matière première nécessaires. La fabrication additive est une technologie particulièrement intéressante pour les industries aérospatiales, automobiles ou navales dans l’optique d’améliorer la performance et l’allégement des structures. Cependant, les procédés de fabrication additive dits sur lit de poudre conduisent intrinsèquement à la création de pièces dont l’état de surface final présente les stigmates d’une élaboration à partir de poudres avec, en particulier, des rugosités de surface (exprimée par le paramètre Ra) comprises entre 5 et 25 µm selon les procédés, soit sensiblement supérieure à la rugosité d’une pièce usinée (de l’ordre de quelques microns). D’autre part, les pièces produites sont généralement caractérisées par la présence de particules partiellement fondues en extrême surface pouvant présenter un risque de détachement en service et dégrader ainsi les performances de ces pièces (obturation de canalisations, entrainement de particules dans les systèmes hydrauliques, diminution des propriétés mécaniques statiques et dynamiques,…). Il est donc nécessaire de diminuer la rugosité des pièces issues de fabrication additive, mais également d’éliminer les irrégularités de surface et prévenir ainsi le risque de décollement de particules/corps étrangers de la surface en service, qui pourrait générer des problèmes fonctionnels en lien avec l’utilisation de ces pièces. L’amélioration de l’état de surface des pièces produites pourra également permettre d’améliorer certaines performances en termes de résistance à la fatigue et à la corrosion, ou encore d’écoulement sur les surfaces pour les applications hydrauliques. Aujourd’hui, une telle étape de post-traitement représente un verrou technologique majeur pour le développement de pièces métalliques fonctionnelles issues de fabrication additive à caractéristiques maîtrisées et reproductibles. Différents procédés de polissage existent tels que l’électropolissage ou le polissage plasma ou laser mais ces procédés nécessitent l’utilisation de courant voire de lasers avec un coût induit élevé. De plus l’utilisation de laser ou le travail avec des intensités électriques élevées nécessitent une protection particulière des opérateurs. Enfin ces procédés complexes ont besoin d’une maîtrise fine de leurs paramètres. Concernant les bains d’électropolissage, ils sont aussi difficiles à gérer car ils sont très hygroscopiques et des étapes de déshydratation sont nécessaires périodiquement. Les procédés de polissage dits chimiques consistant à immerger la pièce à traiter dans un bain, appelé bain de polissage chimique, contenant des composés acides ou basiques ainsi que des agents oxydants, sans application d'un courant électrique ou d'un laser, sont plus simples à mettre en œuvre. Quatre exemples de bains de polissage pour pièces en alliage de nickel sont décrits dans l’article « Surface finish control of additively manufactured Iconel 625 components using combined chemical-abrasive flow polishing » de N. Mohammadian, S. Turenne et V. Brailovski, dans Journal of Materials Processing Technology (2018), vol. 252, pp. 728-738. Ces bains comprennet de l’acide nitrique et au moins l’un parmi l’acide phosphorique, l’acide sulfurique, l’acide acétique, l’acide chlorhydrique et l’acide fluorhydrique. Ces bains présentent un effet qui s’apparente plus à de l’usinage chimique qu’à du polissage, et ils n’ont qu’un faible effet de lissage de la surface. Le US 3,709,824 décrit une solution dite de polissage pour des pièces en acier inoxydable, mais qui se rapproche davantage du ‘brillantage’, c’est-à-dire dont l’objectif est de lisser les bosses et d’avoir un rendu brillant. Le bain comprend de l’acide phosphorique, de l’acide nitrique, de l’acide chlorhydrique et de l’acide sulfosalicylique, ainsi qu’éventuellement d’autres additifs, acide ou non. L’objectif de l’invention est de fournir un bain de polissage pour pièces en alliage de fer ou de nickel qui permette d’obtenir une surface présentant une rugosité moyenne (Ra) inférieure à 10 μm et un enlèvement de matière limité, typiquement moins de 200 μm. Description générale de l’invention Avec cet objectif en tête, la présente invention concerne un bain de polissage chimique pour pièces en alliage de fer ou de nickel, et un procédé utilisant un tel bain. Le polissage chimique a pour objectif de réduire la rugosité de surface d’une pièce métallique, par le biais d’une opération de dissolution sélective d’une couche de matière d’épaisseur variable, pouvant aller de la dizaine de nanomètre à plusieurs dizaines de micromètres. Cet enlèvement de matière se fait par voie chimique, en employant des réactifs qui peuvent être de nature acide ou basique, mais également posséder des propriétés oxydantes. Il est à noter que la dissolution provoquée par le procédé de polissage chimique a un impact direct sur l’aspect dimensionnel de la pièce même si cela n’est pas l’objectif recherché, ce qui le différencie du procédé d’usinage chimique dont le seul objectif est de réduire les côtes de la pièce (plusieurs dizaines ou centaines de microns), de sorte d’atteindre une valeur cible. Le principe du polissage chimique est aussi différent de celui du décapage chimique, qui s’apparente davantage au procédé d’usinage chimique. En effet, le décapage chimique a pour objectif l’élimination d’une couche d’oxyde, dont l’épaisseur est de l’ordre de quelques microns, sans impacter les caractéristiques dimensionnelles de la pièce et sa rugosité de surface mais permettant de favoriser l’accroche du traitement de surface appliqué ultérieurement. Une différence peut également être notée par rapport aux étapes de dégraissage/décontamination chimique, dont le but est de solubiliser des espèces chimiques adsorbées en surface du matériau à traiter. Aucun impact sur les caractéristiques dimensionnelles de la pièce n’est observé dans ce dernier cas. Ainsi, dans le présent texte, on entend par polissage le fait de diminuer la rugosité de surface d'une pièce, en modifiant le moins possible ses dimensions. Conformément à l’invention, un bain de polissage chimique pour le polissage d'une pièce en alliage de fer ou de nickel, ou d'une partie de celle-ci, comprend : de l’acide nitrique en tant qu’agent oxydant apte à attaquer le fer et/ou le nickel, à une concentration en nitrate entre 0,3 et 1,1 mol/L, soit entre 20 et 70 g/L ; un agent complexant chlorure et/ou fluorure apte à former un complexe avec le fer oxydé et/ou le nickel oxydé, à une concentration entre 2,8 et 5,8 mol/L ; de l’acide phosphorique à une concentration en phosphate entre 4,1 et 6,3 mol/L, soit entre environ 400 et environ 600 g/L ; et de l’acide sulfurique à une concentration en sulfate entre 0,3 et 0,8 mol/L, soit entre 30 et 80 g/L. Un des mérites de l’invention est d’avoir identifié des composés, et leurs concentrations respectives pour la réalisation d’un bain de polissage permettant un abattement significatif de la rugosité, sans augmenter significativement la décote, alors que ces deux effets nécessitent en général des paramètres antagonistes. La solution selon l’invention comprend un agent oxydant, qui va venir attaquer la surface de la pièce en alliage de fer ou de nickel en formant un oxyde de fer ou de nickel, ainsi qu’un agent complexant de l’oxyde de fer ou de nickel formé. La densité du bain est contrôlée par le mélange d'acide sulfurique et d'acide phosphorique. En effet, afin d’obtenir un effet de polissage, le présent bain présente une viscosité, ou densité, généralement plus importante que celle d’autres solutions d’attaque chimique, par ex. du type usinage chimique. Ainsi, l’agressivité de la présente solution est différente des solutions de décapage ou d’usinage chimique conventionnelles, et ce malgré l’utilisation de réactifs qui peuvent être similaires. Les deux acides utilisés (acide sulfurique et acide phosphorique) ont cependant aussi une fonction d’attaque de la surface de l’alliage de fer ou de nickel. Or l’arrivée des ions H + , provenant de ces deux acides, près de la surface à polir est aussi limitée par leur diffusion, ce qui permet de contrôler leur fonction d'attaque. La viscosité plus importante de la solution de polissage permet de ralentir les phénomènes de diffusion des espèces chimiques de la solution vers la surface de la pièce où ceux-ci ont été consommés. L’objectif est de rendre la diffusion plus lente que la cinétique de réaction. La surface s’appauvrit ainsi en agents d’attaque (agent oxydant, acide sulfurique ou acide phosphorique) et en complexants, car ils ont été consommés plus vite qu’ils n’arrivent à la surface. Leur arrivée a donc lieu en premier près des sommets des reliefs des surfaces à polir où leur action sera prioritaire. Alors que les creux ne verront pas autant de réactifs (agents d'attaque et agents complexants), ceux-ci ayant déjà été consommés par une réaction sur les points les plus en relief de la pièce. Ce phénomène est ainsi responsable d’un effet de polissage de la surface par dissolution sélective des aspérités de surface. Dans le cadre de l'invention, parler d'une augmentation de la viscosité du bain est équivalent à parler d'une augmentation de sa densité, et inversement. Selon la compréhension actuelle de l’invention, l'efficacité du présent bain de polissage chimique repose sur la maitrise des cinétiques de diffusion des agents oxydants et des agents complexants au sein du bain vers la surface de la pièce à polir, ainsi que des cinétiques de réaction des agents oxydants avec la surface de la pièce à polir. Le principe d'action du bain de polissage chimique selon l'invention est le suivant. Une viscosité appropriée (accrue par rapport aux bains classiques d’attaque chimique) du bain de polissage chimique permet de ralentir les phénomènes de diffusion des espèces chimiques actives (ici les agents oxydants et les agents complexants) de la solution vers la surface de la pièce. Au voisinage de la surface, les espèces actives sont consommées, ce qui induit un appauvrissement local du bain. Afin de rétablir l'équilibre des concentrations, les espèces actives diffusent depuis le bain vers la surface, et ce faisant elles réagissent dès qu'elles entrent en contact avec la surface à polir. Les zones les plus accessibles étant les sommets des pics à l'origine de la rugosité de surface, l'attaque des sommets est favorisée, ce qui permet une réduction du relief de la surface et donc de la rugosité globale de la pièce. Des premiers essais ont été réalisés avec le présent bain de polissage, pour des volumes de bain entre 100 mL et 400 L, et ont prouvé son efficacité, tant à l’échelle d’un laboratoire qu’à l’échelle industrielle. Le bain de polissage chimique selon l’invention a été particulièrement développé pour le polissage de pièces issues des techniques de fabrication additive, mais peut être appliqué à toutes sortes de pièces en alliage de fer ou de nickel, quel que soit le procédé d’obtention. En outre, les dimensions et/ou géométries peuvent être très variées. Par ailleurs, la pièce en alliage de fer ou de nickel à traiter peut être une partie d’un composant. C’est-à-dire que la partie en alliage de fer ou de nickel à traiter peut être combinée à un autre matériau, auquel elle est juxtaposée ou superposée. Dans le présente texte, l’expression « pièce en alliage de fer ou de nickel » désigne donc toute pièce comprenant au moins une partie en alliage de fer ou de nickel et l’invention n’est pas limitée aux objets fabriqués uniquement à base d’alliage de fer ou de nickel. En particulier, l’expression « bain/procédé de polissage chimique pour le polissage d’une pièce en alliage de fer ou de nickel » désigne aussi bien un bain/procédé de polissage pour le polissage chimique d’une pièce constituée d’un alliage de fer ou de nickel qu’un bain/procédé pour le polissage chimique d’une pièce comprenant une partie constituée d’un alliage de fer ou de nickel et une partie constituée d’un autre matériau. Dans le présent texte, l’expression « alliage de fer ou de nickel » désigne un alliage parmi tout alliage à base de fer (y compris les alliages de fer exempts de nickel), tout alliage à base de nickel (y compris les alliages de nickel exempts de fer) et tout alliage à base de fer et de nickel. Selon certains modes de réalisation, l’agent complexant peut être présent à des concentrations massiques comprises entre 100 et 200 g/L en chlorures totaux et/ou entre 53 et 106 g/L en fluorures totaux. Lors d’essais préliminaires, les inventeurs ont remarqué que si l’agent complexant est présent à des concentrations supérieures à 5,8 mol/L, la vitesse d’attaque et donc l’enlèvement de matière est trop important, tandis que si la concentration est inférieure à 2,8 mol/L, l’abaissement de rugosité n’est pas suffisant. Par ailleurs, les inventeurs ont également remarqué que si la concentration en acide nitrique est supérieure à 1,1 mol/L, la perte de matière (i.e. la décote) est trop importante sans que la rugosité ne soit modifiée (i.e. pas d’abaissement de la rugosité), et si la concentration en acide nitrique est inférieure à 0,3 mol/L, il n’y a pas d’attaque significative de la pièce à traiter (pas d’abaissement de rugosité et pas de décote). Ainsi, seul un bain comprenant les composés identifiés dans les plages de concentrations revendiquées permet d’obtenir l’effet désiré. De façon similaire, les inventeurs ont découvert que le présent bain de polissage présentait des propriétés de polissage chimique optimales pour des concentrations en acide sulfurique comprises entre 0,3 et 0,8 mol/L et des concentrations en acide phosphorique entre 4,1 et 6,3 mol/L. Si le bain comprend plus d’acide phosphorique et/ou sulfurique, sa densité augmente ce qui ralentit la cinétique de diffusion des agents d’attaques vers la surface de la pièce à traiter. Et si le bain comprend moins d’acide phosphorique et/ou sulfurique, sa densité diminue ce qui favorise la cinétique de diffusion des espèces et entraîne une décote plus importante. Selon des variantes préférées de l’invention, le bain de polissage est sensiblement exempt d’eau, en ce sens qu’on n’ajoute pas d’eau lors du montage (i.e. de la préparation) du bain de polissage. Il n’est cependant pas exclu que le bain comprenne de l’eau, en particulier si les acides utilisés lors du montage du bain ne sont pas des acides purs mais des acides sous forme de solution aqueuse. Préférablement, un bain de polissage selon l’invention est constitué, directement après son montage (i.e. sa préparation) et avant toute utilisation de celui-ci, : - d’acide nitrique en tant qu’agent oxydant apte à attaquer le fer et/ou le nickel, à une concentration en nitrate entre 0,3 et 1,1 mol/L, soit entre 20 et 70 g/L ; - d’un agent complexant chlorure et/ou fluorure apte à former un complexe avec le fer oxydé et/ou le nickel oxydé, à une concentration entre 2,8 et 5,8 mol/L; - d’acide phosphorique à une concentration en phosphate entre 4,1 et 6,3 mol/L, soit entre environ 400 et environ 600 g/L ; - d’acide sulfurique à une concentration en sulfate entre 0,3 et 0,8 mol/L, soit entre 30 et 80 g/L ; - d’eau ; et - du/des contre-ion(s) de l’agent complexant. Selon certains modes de réalisation, le bain de polissage comprend de l’acide nitrique comme seul agent oxydant. Selon des modes de réalisation particulièrement préférés, le bain est exempt de permanganate, dont la forme réduite associée est un oxyde de manganèse qui précipiterait à la surface de la pièce (ou la partie de celle-ci) à polir, perturbant ainsi son polissage. Selon ces mêmes ou d’autres modes de réalisation, le bain de polissage est exempt d’eau hydrogénée, i.e. on n’ajoute pas d’eau hydrogénée au bain de polissage, car celle-ci n’est pas stable dans le temps en milieu aqueux, et une dégradation de l’eau oxygénée entraîne une dégradation des performances de polissage du présent bain. Le rôle du complexant chlorure et/ou fluorure dans l’invention est de venir se combiner au fer oxydé et/ou au nickel oxydé (sous forme d’oxyde, d’hydroxyde et/ou d’oxyhydroxyde) qui se forme en surface de la pièce sous l’attaque de l’agent oxydant, ou qui peut être en solution. Avantageusement, les ions chlorures (Cl - ), et le cas échéant fluorures (F - ) sont capables de complexer une variété de métaux, ce qui est intéressant dans le cas de pièces en alliage de fer ou de nickel. Par ailleurs, les chlorures, et le cas échéant les fluorures, sont des agents complexants extrêmement stables en solution, et le risque qu'ils soient dégradés au cours du temps et forment des sous-produits mal maîtrisés est minime. De manière avantageuse, l'agent complexant chlorure ajouté au bain de polissage chimique est ajouté au bain sous forme d’acide chlorhydrique et/ou de chlorure ferrique FeCl 3 et/ou de chlorure ferreux FeCl 2 , de préférence sous forme de chlorure ferrique FeCl 3 . Ainsi, selon certains modes de réalisation particulièrement préférés, la source de complexant chlorure est du chlorure ferrique, qui permet d’apporter au bain une grande quantité de chlorure sans significativement augmenter le volume du bain. De préférence, le complexant chlorure n’est pas ajouté au bain de polissage sous forme d’un sel monovalent de chlore. En effet, pour atteindre les concentrations désirées, il faudrait des masses telles de sels monovalents que ceux-ci ne seraient pas solubles dans le bain de polissage, et les contre-ions monovalents de ces sels (tels que par exemple et sans s’y limiter, Na + ou K + ) perturberaient l’action des agents d’attaque (oxydant et complexant). Préférablement, l’agent complexant comprend, par rapport à la quantité totale d’agent complexant, plus de 50 %-mol. de chlorure, de préférence plus de 75 %-mol., plus préférablement plus de 90 %-mol. de chlorure. La teneur en fluorure dans le bain de polissage chimique est préférablement limitée afin de réduire le risque de formation et de dégagement de di-fluor gazeux, et pour réduire les risques liés à la manipulation d’un bain acide concentré en fluorures. De manière avantageuse, l'agent complexant fluorure ajouté au bain de polissage chimique est ajouté au bain sous forme de NH 4 F.HF, NaF.HF, KF.HF, HF, NH 4 F, NaF, KF ou leurs mélanges. Selon les variantes, l’agent complexant chlorure et/ou fluorure est présent à une concentration entre 2,9 et 5,6 mol/L, de préférence entre 3,0 et 5,4 mol/L, de manière d’avantage préférée entre 3,5 et 5,0 mol/L, plus préférablement de 4,2±0,5 mol/L. Lorsque l’agent complexant comprend uniquement des chlorures, il s’agit de la concentration en chlorures. Lorsque l’agent complexant comprend uniquement des fluores, il s’agit de la concentration en fluorures. Lorsque l’agent complexant comprend à la fois des chlorures et des fluorures, il s’agit de la somme des concentrations molaires respectives des chlorures et des fluorures. Selon des variantes, l’agent oxydant est présent à une concentration en nitrates entre 0,5 et 1,0 mol/L. Selon les variantes, l’acide phosphorique est présent à une concentration en phosphates entre 4,3 et 6,3 mol/L, de préférence à une concentration de 5,30±0,25 mol/L, et/ou l’acide sulfurique est présent à une concentration en sulfates entre 0,5 et 0,7 mol/L. Au cours de son utilisation, le bain de polissage se charge en fer et/ou nickel dissout, du fait de l'attaque chimique ayant lieu sur les rugosités de surface. Il est possible de régénérer un tel bain après utilisation par simple ajout des composés consommés au cours du polissage, notamment les agents oxydants et complexants, et dans ce cas le bain régénéré contient toujours du fer et/ou nickel, ce qui est aussi le cas des bains de polissage chimique traditionnels. Cependant les bains traditionnels sont détruits lorsque la concentration en fer et/ou nickel devient trop élevée. La présence de fer et/ou nickel peut en effet perturber le fonctionnement du bain, et nuire aux performances de polissage, ce qui se traduit notamment par le ralentissement de la cinétique de réaction qui pourrait pénaliser le principe du polissage et la compétition avec la diffusion des réactifs (agents oxydants et agents complexants). Il est donc préférable de définir les concentrations limites admissibles en fer et/ou nickel ne venant pas dégrader le mécanisme chimique du polissage. De manière avantageuse, le fer peut être présent à une concentration comprise entre 1,4 et 2,3 mol/L soit entre 80 et 130 g/L, de préférence 80 et 100 g/L, et le nickel peut être présent jusqu’à une concentration maximale de 0,51 mol/L soit jusqu’à une concentration maximale de 30 g/L, de préférence de 0 à 15 g/L. Ces concentrations en fer et/ou nickel étant plus faibles que ce qui est traditionnellement observés pour un bain de décapage chimique par exemple, le bain ici utilisé est donc bien un bain de polissage. Selon les variantes, le bain présente une densité allant de 1,60 à 1,8 0g/cm 3 , de préférence de 1,60 à 1,70 g/cm 3 , plus préférablement de 1,60 à 1,65 g/cm 3 . Dans le contexte de l'invention, les plages de concentrations mentionnées doivent être comprises au sens le plus large possible, i.e. en incluant les valeurs limites supérieure et inférieure desdites plages de concentrations. Tel qu’utilisé dans le présent texte, le terme « environ » signifie une plage de valeurs comprises entre ±10% de la valeur indiquée. Dans un autre aspect, l'invention propose un procédé de polissage chimique d'une pièce en alliage de fer ou de nickel, ou d'une partie de celle-ci en utilisant le bain de polissage chimique tel que décrit ci-dessus. Le procédé selon l'invention comprend au moins les étapes suivantes : fournir un bain de polissage chimique tel que décrit ci-dessus ; immerger une pièce à polir en en alliage de fer ou de nickel, ou une partie de celle-ci, dans le bain de polissage chimique ; retirer la pièce du bain après une durée d'immersion prédéterminée. Afin de maîtriser les concentrations en réactifs, notamment en agent oxydant et en agent complexant, dans le bain de polissage, ces concentrations peuvent être déterminées par dosage. Le dosage des différentes espèces chimiques peut être effectué par un titrage acido-basique en milieu non aqueux, par thermo-titration ou par spectrophotométrie. Alternativement, il est également possible d'effectuer un dosage des différents réactifs par chromatographie ionique ou par spectrométrie d'émission atomique à plasma à couplage inductif (ICP-AES). La température du bain de polissage lors de l'immersion de la pièce à polir est comprise entre 35°C et 60°C, de préférence entre 40°C et 45°C. La durée d'immersion de la pièce en alliage de fer ou de nickel dans le bain de polissage dépend de l’état initial des pièces à traiter, de la rugosité désirée et de l’enlèvement de matière admissible pour la pièce à traiter ; elle peut être de préférence comprise entre 20 et 400 minutes, de préférence comprise entre 10 et 120 minutes ou de préférence comprise entre 100 et 200 minutes. La température du bain a une influence sur la cinétique de réaction du procédé de polissage, et notamment sur la vitesse d'attaque du fer ou du nickel. Plus la température est élevée et plus les agents d’attaque (agent oxydant, acide sulfurique ou acide phosphorique) et complexants agissent rapidement. La différence existant entre la vitesse de réaction des réactifs et leur diffusion est accentuée, ce qui améliore le procédé de polissage et les résultats obtenus, i.e. une diminution de la rugosité de surface tout en limitant la décote. Grâce au procédé selon l'invention utilisant le bain de polissage à une certaine température et en immergeant la pièce ou la partie de celle-ci à polir durant un temps particulier, il est possible d'obtenir un abattement significatif de la rugosité de surface de la pièce sans fortement augmenter la décote. Ces deux effets nécessitent en général des paramètres antagonistes : immerger une pièce en alliage de fer ou de nickel plus longtemps dans le bain de polissage permet de favoriser la diminution de la rugosité mais augmente la décote. De manière surprenante, appliquer une durée d'immersion pouvant aller jusqu’à 3h permet de limiter la décote à quelques centaines de micromètres. En d'autres termes, dans le présent contexte, la décote observée pour une pièce polie à l'aide d'un bain de polissage chimique ou un procédé de polissage chimique selon l'invention présente une décote inférieure à 300 µm. Le paramètre Sa peut être considéré comme plus pertinent que Ra (rugosité, ou hauteur, moyenne arithmétique le long d'une ligne) lorsqu'il s'agit de quantifier la rugosité, ou une diminution de rugosité, d'une surface car il s'agit d'une rugosité moyenne arithmétique mesurée sur une surface et non plus uniquement le long d'une ligne comme Ra. Les pièces en alliage de fer ou de nickel polies à l'aide d'un bain de polissage chimique selon l'invention, présentent de manière avantageuse un Sa de l'ordre de 1 µm. Dans le présent texte, l'expression « de l'ordre de 1 µm » signifie moins de 10 µm, de préférence comprise entre 1 et 5 µm. Alternativement, le procédé de polissage chimique pour le polissage d'une pièce en alliage de fer ou de nickel, ou d'une partie de celle-ci, peut comprendre les étapes suivantes : fournir un bain de polissage chimique selon la présente invention ; faire circuler, de préférence de manière forcée, le bain de polissage chimique à l’intérieur de cavités et/ou porosités de la pièce en alliage de fer ou de nickel, ou de la partie de celle-ci, à polir, le bain de polissage chimique étant préférablement maintenu à une température comprise entre 35°C et 60°C, en particulier entre 40°C et 45°C. Avantageusement, le bain de polissage chimique peut être mis en circulation à l’intérieur de cavités et/ou porosités de la pièce à traiter à l’aide d’équipements adaptés comme par exemples des pompes, des raccords, des brides. Ces équipements connus de l’homme du métier ne seront pas détaillés ici. De manière avantageuse, une étape d’activation, ou prétraitement chimique, peut être réalisée sur la surface de la pièce à polir avant la mise au contact de ladite pièce ou de la partie de celle-ci à polir, avec le bain de polissage chimique. L’homme du métier notera que l’étape d’activation s’apparente plus à une étape de désoxydation sans enlèvement de matière qu’à un décapage chimique. En d’autres termes, selon certaines variantes, la pièce en alliage de fer ou de nickel, ou la partie de celle-ci, à polir est soumise à une étape d’activation avant d'être immergée dans le bain de polissage chimique ou avant que le bain de polissage chimique soit mis en circulation à l’intérieur de la pièce à polir. Une telle étape d’activation est une étape de préparation de la surface qui permet de nettoyer celle-ci et notamment de faciliter l'accès de celle-ci aux agents oxydants et/ou complexants réagissant avec ladite surface lors du processus de polissage chimique, augmentant son efficacité. Selon des variantes, l’étape d’activation est réalisée par immersion dans un bain comprenant de l’acide chlorhydrique à une concentration en chlorures entre 200 et 330 g/L pendant une durée comprise entre 5 et 10 min. De manière avantageuse, le retrait de la pièce à polir du bain de polissage ou la fin de la circulation du bain de polissage dans la pièce à polir, peut être suivi d'un rinçage puis d'un traitement de blanchiment appliqué à la pièce ou à la partie de celle-ci qui a été mise au contact du bain de polissage. En effet, l'étape d'attaque/oxydation du substrat est responsable de la formation d'une couche noire d'hydroxyde de fer ou de nickel et éventuellement d'hydroxyde d'éléments d'alliage. Cette couche noire n'est pas éliminée lors du rinçage (car typiquement non soluble). Le blanchiment étant un procédé faisant intervenir une solution acide, telle qu'une solution d'acide nitrique et/ou d’acide fluorhydrique, bien connu de l'homme du métier, il ne sera pas détaillé ici. Cependant, selon certains modes de réalisations, l’étape de blanchiment peut consister en l’immersion dans une solution de HF/HNO 3 de concentration en HF comprise entre 0,9 et 1,7 mol/L et en HNO 3 comprise entre 2,5 et 3,5 mol/L à température ambiante pendant 5 à 15 min, de préférence 10 min. Le présent bain de polissage chimique ainsi que le présent procédé de polissage ont été notamment développés pour les alliages de fer de type aciers inoxydables, par exemple Inox 316, Inox 316L, Inox 326, Inox 326L, Inox 304, Inox 304L, Inox 15-5PH, Inox 174-PH, acier maraging et pour les alliages de nickel de type Inconel 718, Inconel 625, Inconel 690, Inconel 939, Hastelloy X, René 77, René 220, ABD900. Comme on le sait dans le domaine, ces alliages sont largement utilisés notamment dans l'industrie automobile, ce qui augmente l'intérêt du développement d'un tel bain de polissage chimique. De manière avantageuse, la pièce à polir en totalité ou en partie à l'aide d'un bain de polissage chimique selon l'invention ou du procédé utilisant un tel bain est une pièce en alliage de fer ou de nickel obtenue par un procédé de fabrication additive, ou impression tridimensionnelle. Ainsi, le présent bain de polissage chimique ou le présent procédé de polissage chimique trouve particulièrement application pour le traitement de pièces produites pour l'industrie aérospatiale, aéronautique, et automobile, pour éliminer les irrégularités de surface et prévenir ainsi le risque de décollement de particules de la surface desdites pièces en service, qui pourrait générer des problèmes fonctionnels en lien avec leur utilisation tels que l'obturation de canalisations, ou la diminution de leurs propriétés mécaniques statiques et/ou dynamiques. Brève description des figures D’autres particularités et caractéristiques de l’invention ressortiront de la description détaillée d'au moins un mode de réalisation avantageux présenté ci-dessous, à titre d’illustration, en se référant aux dessins annexés. Ceux-ci montrent : FIG. 1 des diagrammes représentatifs (points 1 à 6) du principe de fonctionnement du présent procédé ; FIG. 2 des images au microscope électronique à balayage permettant la comparaison de l'état de surface d'une pièce en alliage de nickel Inconel 718 après immersion dans un bain de polissage chimique selon un premier mode de réalisation de la présente invention (bain 1 – pièce A) pendant 0 min (a), 10 min (b), 20 min (c), 30 min (d), 40 min (e), 50 min (f), 60 min (g), 70 min (h), 80 min (i), 90 min (j) ; FIG. 3 un graphe représentant l’évolution de la rugosité Sa (rugosité – temps d’immersion) pour un échantillon d'une pièce en alliage de nickel Inconel 718 immergé dans un bain de polissage chimique selon un premier mode de réalisation de la présente invention (bain 1 – pièce A) pendant différentes durées ; FIG. 4 un graphe représentant l’évolution de la décote (décote – temps d’immersion) pour un échantillon d'une pièce en alliage de nickel Inconel 718 immergé dans un bain de polissage chimique selon un premier mode de réalisation de la présente invention (bain 1 – pièce A) pendant différentes durées ; FIG. 5 des images au microscope électronique à balayage permettant la comparaison de l'état de surface d'une pièce en alliage de fer inox 316L après immersion dans un bain de polissage chimique selon un premier mode de réalisation de la présente invention (bain 1 – pièce G) pendant 0 min (a), 10 min (b), 15 min (c), 20 min (d), 25 min (e), 30 min (f), 35 min (g), et 40 min (h) ; FIG. 6 un graphe représentant l’évolution de la rugosité Sa (rugosité – temps d’immersion) et de la décote (décote – temps d’immersion) pour un échantillon d'une pièce en alliage de fer inox 316L immergé dans un bain de polissage chimique selon un premier mode de réalisation de la présente invention (bain 1 – pièce G) pendant différentes durées ; FIG. 7 des images au microscope confocal permettant la comparaison de l'état de surface d'une pièce en alliage de nickel Inconel 718 avant (a) et après (b) polissage chimique en utilisant une deuxième exécution préférée d'un bain de polissage chimique selon l'invention (bain 2 – pièce B) ; FIG. 8 des images au microscope confocal permettant la comparaison de l'état de surface d'une pièce en alliage de nickel Inconel 718 avant (a) et après (b) polissage chimique en utilisant une troisième exécution préférée d'un bain de polissage chimique selon l'invention (bain 3 – pièce C) ; et FIG. 9 des images au microscope confocal permettant la comparaison de l'état de surface d'une pièce en alliage de nickel Inconel 718 avant (a) et après (b) polissage chimique en utilisant une quatrième exécution préférée d'un bain de polissage chimique selon l'invention (bain 2 – pièce D). Description détaillée à l'aide d'exemples Le principe de fonctionnement du bain de polissage selon l’invention sera tout d’abord expliqué en référence à la FIG. 1 . Comme expliqué précédemment, la présente invention propose, de manière surprenante, un bain de polissage permettant un abattement significatif de la rugosité, sans augmenter la décote, alors que ces deux effets nécessitent en général des paramètres antagonistes. La viscosité/densité accrue du bain, contrôlée par les acides sulfurique et phosphorique, permet de ralentir les phénomènes de diffusion des espèces chimiques de la solution vers la surface de la pièce. Cet appauvrissement de la surface en espèces actives, du fait de leur consommation au voisinage de la surface, est responsable d’un effet de polissage de la surface par dissolution sélective du relief de surface. Le principe en est représenté à la FIG. 1 pour le polissage d’une pièce à base de nickel. Il est similaire pour une pièce à base de fer. 1) : attaque et oxydation du matériau par l’oxydant en conditions acides et formation d’une première couche de passivation (oxydes métalliques à partir de nickel et le cas échéant des éléments d’alliage) ; 2, 3) : complexation des oxydes de nickel et le cas échéant des oxydes d’alliage par les agents complexants pour solubiliser les oxydes ; 4, 5) : diffusion lente des composés oxydants depuis la solution vers la surface de la pièce à polir, l'acide sulfurique et l'acide phosphorique permettant de ralentir l'arrivée des composés oxydants ; 6) : attaque des parties supérieures du relief, entrainant la réduction de la rugosité. Exemples : On décrira ci-dessous quatre exemples de polissage de pièces en alliage de nickel dans quatre bains différents, bains 1 à 4, conformes à l’invention, ainsi que deux exemples de traitement de pièces en alliage de nickel dans deux bains différents, bains 5 et 6, non conformes à l'invention (exemples comparatifs). On décrira également un exemple de polissage de pièce en alliage de fer dans un bain, le bain 1, conforme à l’invention. Six pièces en alliage de nickel Inconel 718 référencées de A à F issues d'un même procédé de fabrication additive et une pièce en alliage de fer inox 316L référencée G issue d’un procédé de fabrication additive se présentent chacune sous la forme d'une plaque de dimensions 20 x 40 mm. Les plaques ont d'abord subi une étape d’activation à l’aide d’acide chlorhydrique afin de préparer leur surface, selon des procédés classiques bien connus de l'homme du métier. Les sept pièces A à G sont ensuite chacune partiellement recouverte à l'aide d'un ruban autocollant de masquage. Les pièces en alliage de nickel A à D partiellement masquées ainsi obtenues ont ensuite été soumises à des procédés de polissage chimique employant des bains de polissage de compositions différentes référencés 1 à 4, selon quatre modes de réalisation préférés mais non limitatifs de l'invention. Les pièces en alliage de nickel E et F partiellement masquées ainsi obtenues ont été soumises à des procédés de polissage chimique employant des bains de polissage comparatifs, de compositions différentes et non conformes à la présente invention, référencés 5 et 6. De plus, la pièce en alliage de fer G partiellement masquée ainsi obtenue a ensuite été soumise à un procédé de polissage chimique employant le bain de polissage 1 selon l’invention. Les six bains différents 1 à 6 ont été réalisés dans des cuves similaires, avec des volumes de solution de 2 L ; leurs compositions sont détaillées dans le Tableau 1. Bain g/L g/L g/L g/L Fe g/L Ni g/L T °C Bain 1 517 71 68 165 86 0 40 Bain 2 530 70 41 170 88 7,2 55-60 Bain 3 493 67 21 152 83 7,5 40 Bain 4 540 70 135 200 80 0 40-45 Bain 5 (comparatif) 525 68 163 123 110 0,4 40 Bain 6 (comparatif) 590 78 41 90 101 2,7 40-45 Pour chacun des bains, les chlorures sont ajoutés au bain sous forme de FeCl 3 . Les pièces A et G ont été immergées dans le bain 1, la pièce B a été immergée dans le bain 2, la pièce C a été immergée dans le bain 3, la pièce D a été immergée dans le bain 4, la pièce E a été immergée dans le bain 5, la pièce F a été immergée dans le bain 6. Pour chacune des pièces, la zone recouverte par le ruban autocollant de masquage n'est pas en contact direct avec le bain dans lequel la pièce est immergée et ne subit aucune modification de son état de surface. Dans le cadre de la présente invention, la viscosité élevée du bain de polissage (typiquement densité de 1,6 à 1,8 g/cm 3 ) et les inhomogénéités locales de concentrations (dues à l’épaisseur de la couche de diffusion) en agent oxydant et en agent complexant étant cruciales pour maîtriser le polissage et favoriser l'attaque chimique des sommets, l'agitation du bain lorsque la pièce à traiter y est immergée est strictement contrôlée. Le bain est préférablement agité avec une vitesse d’agitation plus faible lorsque la pièce à polir est immergée (phase de traitement) que lors de la préparation du bain de polissage (phase d'homogénéisation). En particulier, la vitesse d'agitation influençant le renouvellement des espèces chimiques présentes dans la couche de liquide, appelée couche de diffusion, au voisinage de la pièce à traiter, une vitesse d'agitation plus faible permet la formation d'une couche de diffusion plus épaisse, ce qui ralentit la diffusion des réactifs et favorise le polissage. Après immersion dans le bain de polissage, la pièce traitée est rincée puis observée au microscope électronique à balayage et au microscope confocal afin de déterminer la diminution de sa rugosité et sa décote. En particulier, pour chacune des pièces, le ruban autocollant de masquage est retiré et une zone comprenant une surface traitée et une surface non traitée (car précédemment masquée par le ruban autocollant de masquage) est observée à l'aide d'un microscope Olympus DSX510 afin de pouvoir déterminer sa rugosité. La topographie de chacune des surfaces est enregistrée et analysée afin de déterminer la décote due à l'enlèvement de matière et les variations des paramètres de rugosité dus à l'effet polissant des différents bains. Les observations au microscope électronique à balayage ont été faites à l’aide d’un Microscope Electronique à Balayage commercialisé par Zeiss. Les rugosités de surface obtenues après fabrication (surface non traitée) et à l'issu du polissage chimique (surface traitée) pour les pièces A à G en alliage de fer ou de nickel, ainsi que la décote des pièces ayant eu lieu au cours de ce polissage sont reportées au Tableau 2. Dans celui-ci, l'expression avant polissage se réfère à la partie de la surface ayant été masquée par le ruban autocollant de masquage au cours de l'immersion dans le bain, tandis que l'expression après polissage se réfère à la partie de la surface non masquée par le ruban et soumise au traitement de polissage chimique. Comme on peut le voir dans le Tableau 2 ainsi que sur les FIG. 2 , FIG. 5 et FIG. 7 -9, les pièces A à D et G obtenues par le procédé de fabrication additive présentent un état de surface similaire avant polissage. Les pièces E et F présentent également un état de surface similaire. Après polissage, les pièces A à G ont toutes subi une décote (Tableau 2). Les FIG. 3 -4 et FIG. 6 ainsi que le Tableau 2 indiquent une forte diminution du relief de surface des pièces traitées par les quatre bains selon l'invention, et donc un polissage des pièces A à D et G. Il est à noter que parmi les pièces traitées à l'aide d'un bain selon l'invention, la pièce C présente une décote et un abaissement de la rugosité plus importants que la pièce B après un temps d’immersion dans le bain de polissage chimique similaire (Tableau 2), qui peut être liée à une densité légèrement plus faible du bain 3 par rapport au bain 2 (concentrations inférieures en acide phosphorique et acide sulfurique – Tableau1). Une densité plus faible favorise en effet la diffusion des agents d’attaque vers la surface de la pièce à traiter. Pièce (durée polissage) Sa avant polissage µm Sa après polissage µm Ra avant polissage µm Ra après polissage µm Décote µm A (après 90 min) 12,1 2,5 / / 280 B (après 80 min) 12,4 3,5 12,8 3,5 120 C (après 60 min) 13,4 3,05 14,1 2,67 200 D (30 min) 11,3 6,3 11,3 6,2 160 F (40 min) 13,1 3,7 / / 243 G (30 min) 12,4 6,8 13,1 7,1 60 Les résultats présentés dans le Tableau 2 sont des résultats de mesures effectuées sur la face supérieure respective des différentes pièces. En comparant les résultats obtenus à l'aide du bain 2 (selon l'invention) – pièce B et du bain 6 (exemple comparatif) – pièce F, on remarque qu’augmenter la concentration en agent complexant chlorure ne semble pas influencer significativement l’abaissement de rugosité, cependant cela permet de limiter la décote à des valeurs acceptables (typiquement moins de 200 µm). En comparant les résultats obtenus à l'aide du bain 2 (selon l'invention) et du bain 5 (exemple comparatif), les inventeurs ont remarqué qu'augmenter la concentration en acide nitrique tout en diminuant la concentration en agent complexant ne permet pas d’obtenir un effet de polissage chimique. En effet, les inventeurs ont constaté que la rugosité après traitement est supérieure à celle mesurée à l’état initial. Le bain 5 s’apparente donc à un bain d’usinage chimique et non pas un bain de polissage. Bain de polissage chimique pour le polissage d'une pièce en alliage de fer ou de nickel, ou d'une partie de celle-ci, ledit bain de polissage chimique comprenant : de l’acide nitrique en tant qu’agent oxydant apte à attaquer le fer et/ou le nickel, à une concentration en nitrate entre 0,3 et 1,1 mol/L ; un agent complexant chlorure et/ou fluorure apte à former un complexe avec le fer oxydé et/ou le nickel oxydé, à une concentration entre 2,8 et 5,8 mol/L ; de l’acide phosphorique à une concentration en phosphate entre 4,1 et 6,3 mol/L ; et de l’acide sulfurique à une concentration en sulfate entre 0,3 et 0,8 mol/L. Bain de polissage chimique selon la revendication 1, dans lequel l'agent complexant chlorure est ajouté au bain sous forme d’acide chlorhydrique et/ou de chlorure ferrique FeCl 3 , de préférence sous forme de chlorure ferrique FeCl 3 . Bain de polissage chimique selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l'agent complexant fluorure est ajouté au bain sous forme de NH 4 F.HF, NaF.HF, KF.HF, HF, NH 4 F, NaF, KF ou leurs mélanges. Bain de polissage chimique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’agent complexant comprend, par rapport à la quantité totale d’agent complexant, plus de 50 %-mol. de chlorure, de préférence plus de 75 %-mol., plus préférablement plus de 90 %-mol. de chlorure. Bain de polissage chimique selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’agent complexant est présent à une concentration entre 2,9 et 5,6 mol/L, de préférence entre 3,0 et 5,4 mol/L, de préférence encore de 4,2±0,5 mol/L. Bain de polissage chimique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’agent oxydant est présent à une concentration en nitrates entre 0,5 et 1,0 mol/L. Bain de polissage chimique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’acide phosphorique est présent à une concentration en phosphates entre 4,3 et 6,3 mol/L, de préférence à une concentration de 5,30±0,25 mol/L, et/ou l’acide sulfurique est présent à une concentration en sulfates entre 0,5 et 0,7 mol/L. Bain de polissage chimique selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant du fer à une concentration comprise entre 1,4 et 2,3 mol/L et/ou comprenant du nickel à une concentration inférieure à 0,51 mol/L. Bain de polissage chimique selon l'une quelconque des revendications précédentes, ledit bain présentant une densité allant de 1,60 à 1,80 g/cm 3 , de préférence de 1,60 à 1,70 g/cm 3 . Procédé de polissage chimique pour le polissage d'une pièce en alliage de fer ou de nickel, ou d'une partie de celle-ci, comprenant les étapes suivantes : fournir un bain de polissage chimique selon l'une quelconque des revendications précédentes ; immerger une pièce à polir en alliage de fer ou de nickel, ou une partie de celle-ci, dans le bain de polissage chimique, lequel est préférablement maintenu à une température comprise entre 35°C et 60°C, en particulier entre 40°C et 45°C ; retrait de la pièce après une durée d’immersion prédéterminée. Procédé de polissage chimique selon la revendication 10, dans lequel la durée d'immersion est comprise entre 20 et 400 minutes. Procédé de polissage chimique pour le polissage d'une pièce en alliage de fer ou de nickel, ou d'une partie de celle-ci, comprenant les étapes suivantes : fournir un bain de polissage chimique selon l'une des revendications 1 à 9 ; faire circuler, de préférence de manière forcée, le bain de polissage chimique à l’intérieur de cavités et/ou porosités de la pièces en alliage de fer ou de nickel, ou de la partie de celle-ci, à polir, le bain de polissage chimique étant préférablement maintenu à une température comprise entre 35°C et 60°C, en particulier entre 40°C et 45°C. Procédé de polissage chimique selon la revendication 10, 11 ou 12, dans lequel la pièce en alliage de fer ou de nickel, ou la partie de celle-ci, à polir est soumise à une étape d’activation avant d'être mise au contact du bain de polissage chimique par immersion dans celui-ci ou circulation de celui-ci, de préférence l’étape d’activation est réalisée par immersion dans un bain comprenant de l’acide chlorhydrique à une concentration en chlorures entre 200 et 330 g/L pendant une durée comprise entre 5 et 10 min. Bain de polissage chimique selon l'une des revendications 1 à 9, ou procédé de polissage chimique selon l'une des revendications 10 à 13, dans lequel la pièce en alliage de fer ou de nickel à polir est obtenue par un procédé de fabrication additive.