Brevet FR3163879A1 — publié le 20260102

La présente invention porte sur un mélangeur (1) comportant une cuve (2) de mélange conique, une vis (5) de mélange qui s’étend dans la cuve (2), le long d’une paroi intérieure (4) de la cuve (2), un mécanisme de mise en rotation (6) sur elle-même de ladite vis (5), ladite vis (5) étant montée sur un bras rotatif (7) autour d’un axe central (A) de la cuve (2). La cuve (2) comporte une partie supérieure (11), dans laquelle s’étend une première portion de la vis (5) qui comporte un premier ensemble de spires (17), une partie inférieure (13), dans laquelle s’étend une deuxième portion de la vis (5) qui comporte un deuxième ensemble de spires (18),et une partie intermédiaire (12), située entre la partie supérieure (11) et la partie inférieure (13), dans laquelle s’étend une portion intermédiaire (15) de la vis (5), ladite portion intermédiaire étant dénuée de spire (15). figure pour l’abrégé : figure 1 Mélangeur à vis conique DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine de l’invention est celui des mélangeurs industriels. Il existe plusieurs configurations de tels mélangeurs, qui sont, de manière générale, utilisés pour réaliser le mélange homogène d’au moins deux produits ou pour homogénéiser un produit. Parmi ces mélangeurs, l’invention concerne en particulier les mélangeurs à vis conique. Par simplicité, on pourra également appeler les mélangeurs à vis conique plus simplement « mélangeurs coniques » dans le présent document. De tels mélangeurs sont souvent utilisés pour le mélange ou l’homogénéisation de produit en grains, en poudre, voire pâteux, notamment de produits fragiles qui ne doivent pas être dégradés mécaniquement pendant le mélange. ÉTAT DE LA TECHNIQUE De manière générale, un mélangeur à vis conique est équipé d'une cuve en forme de cône inversé (dont le sommet est orienté vers le bas) et d’au moins une vis qui s'étend du sommet jusqu'à la base du cône en rotation sur elle-même et également autour de l’axe central du cône. Ce double mouvement combiné a pour effet de créer un flux complexe en continu dans le mélangeur, le produit montant et descendant dans le mélangeur, avec une tendance à monter au centre du mélangeur et à redescendre le long de la paroi conique. Cette circulation continue permet d'obtenir un mélange homogène des matériaux présents dans le mélangeur, de manière relativement rapide et très efficace. Lorsque la sortie du mélangeur, en partie basse de la cuve conique, est ouverte, le mélange est soutiré sous l’effet (en partie ou en totalité) des spires situées en bas de la vis, qui poussent le mélange situé en bas du cône à travers cette sortie. Le principe général d’un tel mélangeur est décrit dans le document JPS58210835. Des exemples de mélangeur de ce type sont présentés dans les documents CN201755458 et CN2350117. Les documents CN201140050 et CN202155168 présentent également des mélangeurs à vis coniques, qui ont la particularité de comporter une vis longue, qui s’étend de la base au sommet du cône (c’est-à-dire du haut jusqu’au bas du mélangeur), et une vis plus courte. Ces mélangeurs sont très efficaces pour réaliser un mélange homogène de produits solides en poudre ou en morceaux, voire pâteux. Néanmoins, dans le cadre de procédés en continu ou presque, dans lesquels on soutire en permanence ou fréquemment du produit du mélangeur et dans lesquels on ajoute en continu ou fréquemment des produits dans le mélangeur, ces mélangeurs peuvent présenter un inconvénient. En effet, bien que le mélange soutiré soit homogène, il n’est pas possible de savoir pendant quelle durée les produits constituant ce mélange ont résidé dans le mélangeur. Or, certains procédés peuvent nécessiter, pour garantir une réaction dans le mélange, pour assurer un temps de chauffe réglementaire, etc., de garantir que tous les produits introduits dans le mélangeur à vis conique y ont résidé pendant une durée donnée. En connaissant le débit, ou plus généralement les quantités du mélange soutiré, et la contenance de la cuve (ou plus précisément la quantité de produits contenue dans la cuve), il est bien sûr possible de calculer une durée de présence moyenne des produits dans la cuve. Néanmoins, les mouvements complexes de brassage qui s’y déroulent ne permettent pas de garantir une durée minimale de résidence dans la cuve de tout produit qui y est introduit. Dans ce contexte, la présente invention vise ainsi à proposer un mélangeur à vis conique qui résout cette problématique. La présente invention vise ainsi à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique cités ci-dessus. À cet effet, l’invention vise un mélangeur comportant une cuve de mélange ayant une forme conique, une vis de mélange qui s’étend dans la cuve le long d’une paroi intérieure de la cuve, un mécanisme de mise en rotation sur elle-même de ladite vis, cette vis étant montée sur un bras rotatif autour d’un axe central de la cuve. La cuve comporte une partie supérieure dans laquelle s’étend une première portion de la vis qui comporte un premier ensemble de spires, et une partie inférieure dans laquelle s’étend une deuxième portion de la vis qui comporte un deuxième ensemble de spires. La cuve comporte aussi une partie intermédiaire, située entre la partie supérieure et la partie inférieure, dans laquelle s’étend une portion intermédiaire de la vis qui est dénuée de spire. Dans le mélangeur à vis conique conforme à la présente invention, la vis comporte une partie intermédiaire qui est dénuée de spire. La rotation de cette partie lisse, sans spire, ne provoque pas d’agitation dans le mélangeur. La demanderesse a constaté qu’on peut ainsi diviser les fonctions de la vis verticalement, dans la cuve. On considère, ici et dans le reste du présent document, que le mélangeur est positionné de sorte que l’axe central (également appelé axe principal) du cône formé par la cuve est vertical. Le haut de la cuve correspond à la base du cône, le bas de la cuve correspond au sommet du cône. Le sommet du cône, en bas de la cuve, forme également la sortie du mélangeur par laquelle le mélange formé dans le mélangeur est soutiré. Ainsi, dans la partie haute de la cuve, la portion supérieure de la vis provoque le mélange des produits présents dans la cuve, comme dans un mélangeur conforme à l’état de la technique. Néanmoins, les flux descendants et ascendants de brassage provoqués par la rotation de la vis se limitent à la partie supérieure de la cuve, aux hauteurs où la vis présente des spires. Dans la partie basse de la cuve, outre un éventuel brassage, les spires de la portion inférieure de la vis entrainent le mélange (ou participent à l’entrainement du mélange) hors du mélangeur, au travers de sa sortie. Dans la partie intermédiaire, la Demanderesse a constaté que le flux du mélangeur s’établissait de manière quasiment laminaire. Ainsi, la descente du produit entre la partie supérieure de la cuve (verticalement, au niveau de la portion supérieure de la vis) et la partie inférieure de la cuve (verticalement, au niveau de la portion inférieure de la vis) s’effectue de manière régulière à une vitesse relativement homogène dans toute section transversale de cette partie intermédiaire de la cuve (au niveau de la portion intermédiaire de la vis). La vitesse de descente du mélange dans cette partie intermédiaire dépend du débit de mélange en sortie du mélangeur, et elle s’accélère progressivement avec la restriction de la section de la cuve liée à sa forme conique. Il est ainsi possible de connaitre assez précisément le temps que va prendre tout échantillon du mélange pour transiter du bas de la partie supérieure de la cuve jusqu’au haut de sa partie inférieure. Il est ainsi possible de garantir la durée qu’il faudra à tout élément du mélange pour transiter dans la partie intermédiaire. Cette durée est également une durée minimale certaine de transition de tout élément du mélange dans le mélangeur, car, à supposer que cet élément soit directement entrainé vers la partie intermédiaire de la cuve après son introduction, et à supposer que cet élément passe directement du haut de la partie inférieure de la cuve à la sortie du mélangeur, il est néanmoins certain qu’il aura transité pendant cette durée dans la partie intermédiaire. Selon d’autres caractéristiques optionnelles de l’invention, pouvant être appliquées indépendamment ou en combinaison dans divers modes de réalisation de la présente invention : les spires ont un pas constant ; la longueur de la portion intermédiaire est comprise entre une fois et cinq fois ledit pas ; le mélangeur comporte une deuxième vis de mélange montée sur le bras rotatif, ladite deuxième vis s’étendant seulement dans la partie supérieure de la cuve ; la hauteur, mesurée le long de l’axe central de la cuve, de la partie intermédiaire, est comprise entre 10% et 30% de la somme des hauteurs de la partie supérieure, de la partie intermédiaire et de la partie inférieure de la cuve ; le volume de la partie intermédiaire, est compris entre 7% et 20%, par exemple 10%, de la somme des volumes de la partie supérieure, de la partie intermédiaire et de la partie inférieure de la cuve ; la cuve a une contenance comprise entre 1 m3 et 30 m3 ; le mélangeur comporte un dispositif de régulation d’un débit d’un mélange en sortie dudit mélangeur ; le mélangeur comporte en outre un dispositif de régulation de l’introduction d’un premier produit et d’un deuxième produit dans le mélangeur, le dispositif de régulation du débit en sortie et le dispositif de régulation de l’introduction du premier produit et du deuxième produit étant configurés de sorte qu’au cours du temps, l’introduction du premier produit et du deuxième produit compense la quantité de mélange sortie du mélangeur ; le dispositif de régulation du débit en sortie dudit mélangeur est configuré de sorte que le passage de tout élément du mélange dans la cuve dans la partie intermédiaire s’effectue en une durée comprise entre 10 minutes et 30 minutes, par exemple entre 13 minutes et 17 minutes, par exemple en 15 minutes ; le mélangeur comporte un moyen de chauffage des produits présents dans la cuve, et/ou un dispositif d’isolation thermique entre un volume interne à la cuve et un espace extérieur à la cuve. L’invention porte également sur un procédé de mélange de deux produits comportant : la fourniture d’un mélangeur tel que décrit précédemment, l’introduction d’un premier produit et d’un deuxième produit (au moins) dans la partie supérieure de la cuve du mélangeur, le mélange du premier produit et du deuxième produit, sous l’effet de la rotation de la portion supérieure de la vis, sur elle-même et autour de l’axe central de la cuve, formant ainsi un mélange ; la transition, en régime laminaire ou quasi-laminaire du mélange, dans la partie intermédiaire de la cuve ; le soutirage du mélange de la cuve, à un débit contrôlé au moins en partie sous l’effet de la rotation sur elle-même de la portion inférieure de la vis. Dans un tel procédé, le premier produit peut être une fraction solide extraite d’insectes et le deuxième produit peut être des cuticules des insectes, une fraction aqueuse extraite des insectes, ou un mélange de cuticules des insectes et d’une fraction aqueuse extraite des insectes. BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de la présente invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier des dispositifs et procédés objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels : la FIG. 1 est une vue schématique en coupe d’un mélangeur conforme à un mode de réalisation de l’invention ; la FIG. 2 est une vue schématique des flux de produit dans le mélangeur de la FIG. 1 . DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L’INVENTION La présente description est donnée à titre d’exemple de réalisation non limitatif. La FIG. 1 représente un mélangeur à vis conique conforme à un mode de réalisation de la présente invention. Le mélangeur 1 objet de la présente invention comporte une cuve 2. La cuve 2, dans laquelle est réalisée le mélange de produits, est de forme conique. Ainsi, le volume intérieur 3 de la cuve 2 est délimité par des parois internes 4 de la cuve qui forment un cône, ou en toute rigueur un tronc de cône (qu’on désigne simplement « cône » par simplicité). Le cône ainsi formé a un axe central A, qui correspond à l’axe principal dudit cône. Le cône a un demi angle à son sommet qu’on appelle ici angle α, et qui dépend du mode de réalisation considéré. Des essais de la présente invention ont été menés avec succès avec un mélangeur donc la cuve présente un angle de 17°, mais de nombreuses autres valeurs sont bien évidemment envisageables. L’axe central A est, lorsque le mélangeur est utilisé, vertical ou à tout le moins sensiblement vertical. On considère donc dans l’ensemble de ce document que l’axe central A est vertical, la base du cône formant le haut de la cuve 2 et le sommet du cône étant en bas de la cuve 2. Le mélangeur comporte une vis 5 de mélange dans la cuve 2. La vis 5 s’étend le long d’une paroi intérieure de la cuve, selon la même orientation. En d’autres terme, la vis 5 forme vis-à-vis de l’axe central le même angle α que la paroi intérieure 4 de la cuve 2. La vis 5 est montée rotative sur elle-même, c’est-à-dire rotative autour de son axe d’extension A1. Un mécanisme de mise en rotation 6 de la vis, à savoir un ensemble motoréducteur dans l’exemple représenté, permet l’entrainement en rotation de la vis 5 sur elle-même. Le mélangeur comporte également un bras 7. Le bras 7 est perpendiculaire à l’axe central A. Le bras 7 est rotatif autour de l’axe central A. La rotation du bras 7 est assurée par un dispositif de mise en rotation 8, à savoir un deuxième ensemble motoréducteur dans l’exemple représenté. La vis 5 est liée au bras 7. En particulier, la vis 5 est liée à une extrémité du bras 7. De manière connue, le mélange des produits introduits dans la cuve est réalisé, en tout ou partie, sous l’effet de la rotation de la vis 5 sur elle-même combinée à la rotation de la vis 5 autour de l’axe central A provoquée par la rotation du bras 7. Le mélangeur comporte également une sortie 9 de la cuve 2. La sortie 9 est positionné en bas de la cuve 2. C’est par la sortie 9 que le mélange M des produits introduits dans la cuve est soutiré. Le mélange est ensuite dirigé dans un conduit 10. Dans le cadre de l’invention, on distingue trois parties de la cuve, réparties verticalement de la manière suivante. La cuve 2 comporte une partie supérieure 11, dans laquelle s’étend une première portion 14 de la vis 5 qui comporte un premier ensemble de spires 17. La cuve 2 comporte une partie inférieure 13, dans laquelle s’étend une deuxième portion 16 de la vis 5 qui comporte un deuxième ensemble de spires 18. Enfin, la cuve 2 comporte une partie intermédiaire 12, située verticalement entre la partie supérieure 11 et la partie inférieure 13. Dans la partie intermédiaire 12, la vis 5 comporte une portion intermédiaire 15 dans laquelle ladite vis est dénuée de spire. Cette configuration de la vis 5, et plus généralement du mélangeur 1, entraine le fonctionnement suivant pour le mélangeur, illustré à la FIG. 2 . Dans la partie supérieure 11 de la cuve 2, les produits, c’est-à-dire au moins un premier produit P1 et un deuxième produit P2 (et, selon le mélange à réaliser, éventuellement d’autres produits), sont mélangés comme dans un mélangeur à vis conique classique. Le mélange M des produits P1, P2, est obtenu grâce au brassage provoqué, au moins pour partie, par la rotation de la vis 5 sur elle-même (autour de son axe A1), et donc par l’effet du premier ensemble de spires 17, cette rotation étant combinée à la rotation de la vis 5 autour de l’axe central A. Ce brassage provoque des flux dans la partie supérieure 11 de la cuve 2, en particulier des flux descendants F1 et montants F2, et plus généralement des flux tournoyant dans la partie supérieure 11 de la cuve 2. Ces flux provoquent un mélange des produits P1, P2. Le mélange M est ainsi obtenu. Dans la partie intermédiaire 12, la vis ne comporte pas de spire. Dans cette partie intermédiaire 12, la portion intermédiaire 15 de la vis peut typiquement se présenter sous la forme d’un cylindre lisse. De manière générale, le filet de la vis 5 forme des spires autour de ladite vis 5. A supposer que le pas de la vis 5 (distance pour que le filet fasse un tour de la vis) est constant, la longueur de cette portion intermédiaire peut être exprimée en nombre de spires (tour complet du filet) omises. Ainsi, la longueur de la portion intermédiaire peut être par exemple de deux spires (c’est-à-dire deux fois le pas de la vis), une spire, trois spires, quatre spires, ou cinq spires. Afin d’assurer toutes les fonctions du mélangeur 1, en particulier le mélange des produits, la garantie d’une durée minimale de présence des produits dans le mélangeur, et le soutirage du mélange, on peut prévoir que la partie intermédiaire représente entre 10% et 30% de la hauteur totale de la cuve, c’est-à-dire la somme des hauteurs de la partie supérieure, de la partie intermédiaire et de la partie inférieure de la cuve. En termes de volume, qui est un paramètre de dimensionnement plus significatif comme expliqué ci-après, la partie intermédiaire peut avoir un volume par exemple compris entre 7% et 20% de la contenance totale de la cuve, à savoir la somme des volumes de la partie supérieure, intermédiaire et inférieure de la cuve. Dans cette partie intermédiaire 12, le mélange M transite, du haut vers le bas, de manière régulière et homogène, selon un régime quasiment laminaire. Les flux laminaires ou quasi-laminaires F3 sont ainsi établis dans la partie intermédiaire 12 de la cuve 2. On peut ainsi parler d’un « effet piston » qui est produit dans la partie intermédiaire 12. Cette transition du mélange dans la partie intermédiaire 12 se déroule donc de manière très prévisible et répétable. Il est ainsi possible de déterminer, selon le débit de mélange M sortant du mélangeur, la durée ou temps de résidence du mélange dans la partie intermédiaire. Cette durée est égale au volume de la partie intermédiaire divisée par le débit en sortie du mélangeur. On peut donc garantir que le mélange a passé dans le mélangeur au moins le temps nécessaire à traverser la partie intermédiaire, indépendamment de la difficulté à connaître la trajectoire de chaque échantillon des produits dans la partie supérieure 11 et dans la partie inférieure 13 de la cuve 2. Il est également possible d’adapter les dimensions de la partie intermédiaire, en particulier son volume, en adaptant sa hauteur, afin d’obtenir le temps souhaité de transition du mélange dans la partie intermédiaire 11, qui de fait est également la durée minimale de résidence dans le mélangeur pour tout produit qui y est introduit. Dans la partie inférieure 13, le deuxième ensemble de spires 18 de la vis 5 peut entrainer un certain flux de brassage F4, mais provoque aussi (ou assiste) le flux de soutirage F5 du mélange au travers de la sortie 9 du mélangeur. On pilote avantageusement les quantités des produits P1, P2 introduits et le débit de soutirage du mélange de sorte que le niveau dans la cuve reste inchangé ou oscille entre deux niveaux donnés. En particulier, on s’assure que du produit à mélanger est toujours présent dans la partie supérieure 11, du moins tant que l’on entend poursuivre la production de mélange M. Pour cela, un dispositif de régulation du débit de mélange en sortie peut être prévu, tel qu’une vanne à section d’ouverture variable, et/ou une pompe volumétrique en sortie du mélangeur. Parallèlement, un dispositif de régulation de l’introduction des produits peut être prévu, asservi au dispositif de régulation du débit en sortie et/ou au niveau des produits dans la cuve. Ainsi, l’introduction du premier produit et du deuxième produit (et de tout autre produit introduit) peut compenser au cours du temps la quantité de mélange sortie du mélangeur. Cette régulation peut être fondée sur le niveau total du produit présent dans la cuve, afin de le conserver constant ou variant entre des limites préfinies. Alternativement, cette régulation peut être réalisée selon la masse des produits présents dans la cuve, afin de conserver la masse totale de ces produits constante ou variant entre des limites préfinies. Le fait d’obtenir de manière certaine une durée minimale donnée dans le mélangeur peut être avantageux voire nécessaire dans de nombreux procédés industriels. On peut ainsi garantir la réalisation complète d’une réaction, par exemple. Dans l’exemple ici représenté, la cuve 2 comporte un moyen de chauffage sous la forme d’un serpentin 19 qui entoure la cuve et dans lequel circule un fluide caloporteur (par exemple de l’eau, notamment de l’eau surchauffée, de la vapeur, ou de l’huile, à haute température). Alternativement ou en complément, la cuve 2 pourrait être isolée, par exemple grâce à une double paroi. Ces systèmes permettent de chauffer ou de maintenir en température les produits présents dans la cuve 2. Le chauffage du contenant peut permettre une stérilisation, ou simplement une baisse de la charge microbienne et bactérienne du produit. Ce chauffage, à une température donnée pendant un temps donné, peut être nécessaire pour respecter certaines normes imposées dans l’industrie alimentaire et l’industries des aliments pour animaux. Il est ainsi possible d’utiliser le mélangeur objet de la présente invention afin de réaliser un mélange de produits issus d’insectes. Le mélange opéré dans le mélangeur peut ainsi faire partie d’un procédé comportant une étape de séparation des cuticules des insectes, de sorte à obtenir les cuticules d’une part et la partie molle des insectes d’autre part, puis une étape de séparation de la partie molle des insectes en une fraction huileuse, une fraction solide et une fraction aqueuse. Cette étape de séparation de la partie molle peut être réalisée en deux sous-étapes. Ainsi, dans une première sous-étape la partie molle des insectes est soumise à une décantation à l’aide d’un décanteur deux phases, de sorte à obtenir une fraction solide et une fraction liquide. Dans la deuxième sous-étape, la fraction liquide est soumise à une centrifugation, de sorte à récupérer une fraction huileuse et une fraction aqueuse. Selon un autre mode de réalisation, la partie molle des insectes est soumise à une décantation à l’aide d’un décanteur trois phases (ou « tricanteur »), de sorte à obtenir directement une fraction aqueuse, une fraction huileuse et une fraction solide. Un fois ces trois produits obtenus, trois mélanges sont particulièrement envisagés pour être réalisés dans le mélangeur 1 : un mélange des cuticules et de la fraction solide un mélange des cuticules, de la fraction solide et de la fraction aqueuse, et un mélange de la fraction solide et de la fraction aqueuse. Les insectes utilisés pour cela peuvent être des vers de farine ( Tenebrio Molitor ). D’autres insectes peuvent être utilisés, tels que, à simple titre d’exemples, la mouche soldat noire ( Hermetia illucens ), ou des vers buffalo ( Alphitobius diaperinus ) . Dans l’exemple de mode de réalisation ici représenté, le mélangeur comporte aussi une deuxième vis 20 de mélange, qui est montée sur le bras rotatif 7. Tout comme la vis 5, la deuxième vis 20 est rotative sur elle-même, autour de son axe d’extension A2, et est rotative autour de l’axe central A de la cuve 2 du fait de la rotation du bras rotatif 7. La deuxième vis 20 peut porter des spires sur toute sa longueur. La deuxième vis améliore le brassage et le mélange opéré par le mélangeur. Afin de ne pas compromettre le flux quasi-laminaire dans la partie intermédiaire 12 de la cuve 2, la deuxième vis ne s’étend que dans la partie supérieure 11 de la cuve 2. Par exemple, une extrémité libre 21 de la deuxième vis est située en bas de la partie supérieure 11. La présente invention ayant un intérêt particulier dans le cadre de la production de grandes quantités d’un produit, de sorte qu’on peut donner à titre indicatif les dimensions suivantes pour le mélangeur. La cuve 2 peut avoir une contenance comprise entre 1 m 3 et 10 m 3 . La cuve 2 peut avoir, à simple titre d’exemple une hauteur comprise entre 1 m et 6 m, par exemple environ 3,5 m. Le terme « environ » signifie à 10% près. La hauteur de la partie intermédiaire peut être comprise entre 25 cm et 2m. La partie supérieure est généralement la partie de la cuve ayant la plus grande hauteur. Dans l’application évoquée ci-avant, à savoir la formation d’une poudre d’insectes, l’utilisation d’un mélangeur conforme à la présente invention permet de garantir, outre le mélange de ses ingrédients, un maintien à une température comprise entre 80°C et 92°C pendant une durée minimale de 10 minutes. Plus généralement, dans une telle cuve, il est par exemple possible de garantir une durée de passage dans la partie intermédiaire 11 de la cuve 2 (et donc une durée minimale de séjour dans le mélangeur), comprise entre 10 minutes et 60 minutes. Le mélangeur peut être facilement adapté, que ce soit par le dimensionnement de la partie intermédiaire ou par le débit en sortie, de sorte avoir une durée minimale de présence inférieure ou supérieure à ces valeurs. La durée peut ainsi être réglée en fonction de la température du mélange, selon l’objectif poursuivi. Dans le cas des mélanges à base d’insectes évoqués ci-dessus, cela permet un abattement important de la population de certaines bactéries pathogènes thermorésistantes potentiellement présentes dans les produits mélangés. Le mélangeur peut ainsi être la seule machine d’une chaîne de production à assurer cet abattement à un niveau réglementaire requis. Alternativement, il peut participer à cet abattement en complément d’autres machines de la chaîne de production dans lesquelles un chauffage est réalisé. Il est ainsi proposé dans l’invention un mélangeur à vis conique permettant, en plus de la réalisation d’un mélange homogène de produits potentiellement fragiles vis-à-vis des actions mécaniques, de garantir un temps minimal certain de présence dans le mélangeur pour tout produit qui y est introduit. Cela permet par exemple de garantir un temps de réaction, de chauffe ou de maintien en température, des produits présents dans la cuve du mélangeur. Nomenclature des signes de référence : 1. Mélangeur 2. Cuve 3. Volume intérieur de la cuve 4. Parois internes de la cuve 5. Vis de mélange 6. Mécanisme de mise en rotation de la vis 7. Bras 8. Dispositif de mise en rotation du bras 9. Sortie de la cuve 10. Conduit 11. Partie supérieure de la cuve 12. Partie intermédiaire de la cuve 13. Partie inférieure de la cuve 14. Première portion de la vis (dans la partie supérieure) 15. Portion intermédiaire de la vis (sans spire) 16. Deuxième portion de la vis (dans la partie inférieire) 17. Premier ensemble de spires de la vis 18. Deuxième ensemble de spires de la vis 19. Moyen de chauffage (serpentin) 20. Deuxième vis de mélange 21. Extrémité libre de la deuxième vis A. Axe central du cône de la cuve A1. Axe d’extension de la vis 5 A2. Axe d’extension de la deuxième vis 20 α. Angle du cône de la cuve (demi angle à son sommet) P1. Premier produit introduit dans la cuve P2. Deuxième produit introduit dans la cuve M. Mélange obtenu des produits F1. Flux de brassage descendant dans la cuve F2. Flux de brassage montant dans la cuve F3. Flux quasi-laminaire dans la partie intermédiaire de la cuve F4. Flux de brassage dans la partie inférieure de la cuve F5. Flux de soutirage du mélange au travers de la sortie de la cuve Mélangeur (1) comportant : une cuve (2) de mélange, la cuve (2) ayant une forme conique une vis (5) de mélange qui s’étend dans la cuve (2), le long d’une paroi intérieure (4) de la cuve (2), un mécanisme de mise en rotation (6) sur elle-même de ladite vis (5), ladite vis (5) étant montée sur un bras rotatif (7) autour d’un axe central (A) de la cuve (2), la cuve (2) comportant : une partie supérieure (11), dans laquelle s’étend une première portion de la vis (5) qui comporte un premier ensemble de spires (17), une partie inférieure (13), dans laquelle s’étend une deuxième portion de la vis (5) qui comporte un deuxième ensemble de spires (18), caractérisé en ce que la cuve comporte une partie intermédiaire (12), située entre la partie supérieure (11) et la partie inférieure (13), dans laquelle s’étend une portion intermédiaire (15) de la vis (5), ladite portion intermédiaire étant dénuée de spire (15). Mélangeur selon la revendication 1, dans lequel les spires ont un pas constant. Mélangeur selon la revendication 2, dans lequel la longueur de la portion intermédiaire (15) est comprise entre une fois et cinq fois ledit pas. Mélangeur selon la revendication 1 ou la revendication 2, comportant une deuxième vis de mélange (20) montée sur le bras rotatif (7), ladite deuxième vis (20) s’étendant seulement dans la partie supérieure (11) de la cuve (2). Mélangeur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la hauteur, mesurée le long de l’axe central (A) de la cuve (2), de la partie intermédiaire (12), est comprise entre 10% et 30% de la somme des hauteurs de la partie supérieure (11), de la partie intermédiaire (12) et de la partie inférieure (13) de la cuve (2). Mélangeur conique selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel le volume de la partie intermédiaire (12), est compris entre 7% et 20%, par exemple 10%, de la somme des volumes de la partie supérieure (11), de la partie intermédiaire (12) et de la partie inférieure (13) de la cuve (2). Mélangeur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la cuve (2) a une contenance comprise entre 1 m 3 et 30 m 3 . Mélangeur selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant un dispositif de régulation d’un débit d’un mélange (M) en sortie (9) dudit mélangeur (1). Mélangeur selon la revendication 8, comportant en outre un dispositif de régulation de l’introduction d’un premier produit (P1) et d’un deuxième produit (P2) dans le mélangeur (1), le dispositif de régulation du débit en sortie et le dispositif de régulation de l’introduction du premier produit (P1) et du deuxième produit (P2) étant configurés de sorte qu’au cours du temps, l’introduction du premier produit (P1) et du deuxième produit (P2) compense la quantité de mélange (M) sortie du mélangeur (1). Mélangeur selon la revendication 8 ou la revendication 9, dans lequel le dispositif de régulation du débit en sortie dudit mélangeur (1) est configuré de sorte que le passage de tout élément du mélange dans la cuve (2) dans la partie intermédiaire (12) s’effectue en une durée comprise entre 10 minutes et 30 minutes, par exemple entre 13 minutes et 17 minutes, par exemple en 15 minutes. Mélangeur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le mélangeur (1) comporte un moyen de chauffage (19) des produits présents dans la cuve (2), et/ou un dispositif d’isolation thermique entre un volume interne à la cuve (2) et un espace extérieur à la cuve (2). Procédé de mélange de deux produits comportant : la fourniture d’un mélangeur (1) conforme à l’une quelconque des revendications précédentes, l’introduction d’un premier produit (P1) et d’un deuxième produit (P2) dans la partie supérieure (11) de la cuve (2) du mélangeur (1), le mélange du premier produit (P1) et du deuxième produit (P2), sous l’effet de la rotation de la portion supérieure (14) de la vis (5), sur elle-même et autour de l’axe central (A) de la cuve (5), formant ainsi un mélange (M); la transition, en régime laminaire ou quasi-laminaire du mélange (M), dans la partie intermédiaire (12) de la cuve (2), le soutirage du mélange (M) de la cuve (2), à un débit contrôlé au moins en partie sous l’effet de la rotation sur elle-même de la portion inférieure (16) de la vis (5). Procédé selon la revendication 12, dans lequel le premier produit (P1) est une fraction solide extraite d’insectes et le deuxième produit (P2) est des cuticules des insectes, une fraction aqueuse extraite des insectes, ou un mélange de cuticules des insectes et d’une fraction aqueuse extraite des insectes.