Brevet FR3158315A1 — publié le 20250718

La présente invention concerne un procédé pour préparer un polymère hydrosoluble de poids moléculaire moyen en poids supérieur à 1 million de daltons. Ce procédé comprend les étapes successives suivantes : a) Préparer un polymère, sous forme d’un gel, par polymérisation, par voie radicalaire en solution aqueuse à une température d’initiation comprise entre -20°C et +50°C, d’au moins un monomère éthylénique monoinsaturé hydrophile, la concentration en poids total en monomère(s) par rapport à la charge de polymérisation étant comprise entre 10 et 60 % ; et en présence de 0.01 à 5 % en poids d’au moins un agent tensio-actif, par rapport au poids total du au moins un monomère éthylénique monoinsaturé hydrophile mis en jeu ; b) Granuler le gel de polymère ainsi obtenu ; c) Sécher le gel de polymère pour obtenir un polymère sous forme de poudre ; d) Broyer et tamiser la poudre. Procédé de préparation d’un polymère hydrosoluble sous forme de poudre Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé de préparation d’un polymère hydrosoluble sous forme de poudre dont la dissolution est améliorée dans des saumures. L’invention concerne aussi la préparation de saumures contenant ces polymères et l’utilisation de ces saumures pour la récupération assistée d’hydrocarbures (pétrole et/ou gaz) et les opérations de fracturation hydraulique. Etat antérieur de la technique Les polymères hydrosolubles sont couramment utilisés dans des opérations de récupération assistée du pétrole (RAP) ou de fracturation hydraulique. Ces opérations mettent souvent en œuvre des eaux très salées qui contiennent notamment des ions divalents. La dissolution de polymères hydrosolubles sous forme de poudre dans ces eaux très salées est complexe, ce qui se traduit par des temps de dissolution très longs et/ou la présence de polymères non totalement hydratés. Elle implique notamment l’utilisation d’équipements spécifiques dits d’hydratation des particules de polymères, tels que le PSU : Polymer Slicing Unit (document WO 2008/071808). Ces systèmes sont onéreux, énergivores et présentent une empreinte au sol conséquente d’autant plus que les solutions issues de ces équipements doivent résider par la suite dans une ou plusieurs cuves de maturation, pour assurer une dissolution complète des particules de polymères. Le temps de résidence dans les cuves de maturation peut être long pour assurer une dissolution totale dans des eaux très salées. De manière générale, l’hydratation de polymères hydrosolubles sous forme de poudre correspond à la mise en solution aqueuse de ces polymères. L’alternative existante pour diminuer le temps de résidence dans les cuves de maturation, est d’utiliser, avant le système d’hydratation, des particules de polymères très petites. Cependant, la manipulation de fines particules est contraignante pour les opérateurs. En effet, les fines particules de polymères ont tendance à s’agglomérer. Ce phénomène d’agglomération s’avère problématique pour une bonne mise en solution du polymère et donne lieu à la formation d’amas de polymères insolubles. L’ajout des polymères hydrosolubles dans une solution aqueuse contenant au moins un agent tensio-actif peut être une solution pour permettre une meilleure dissolution de polymères hydrosolubles sous forme de poudre dans une solution aqueuse. Toutefois, l’efficacité de cet ajout de tensio-actif sur la dissolution du polymère va en décroissant lorsque la salinité des eaux augmente. Les opérations de fracturation hydraulique ou de RAP, requièrent souvent l’utilisation de polymères hydrosolubles tels que les copolymères d’acrylamide et d’acrylate de sodium. Lorsque la salinité des solutions aqueuses est élevée, l’acrylate de sodium est substitué partiellement ou totalement par du 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonate de sodium. L’incorporation de ce monomère permet d’avoir des polymères moins sensibles à la dégradation dans des solutions aqueuses très salines. Ce monomère est cependant moins disponible et beaucoup plus onéreux que l’acrylate de sodium. Pour des opérations de fracturation hydraulique ou de RAP, lorsque la salinité des eaux est élevée et notamment lorsqu’elles contiennent des ions divalents (en particulier des cations divalents), afin de diminuer l’impact énergétique et financier pour la dissolution des poudres, mais également l’empreinte aux sols des équipements de dissolution (grandes cuves de maturation), il est nécessaire de disposer de polymères hydrosolubles présentant une dissolution améliorée. L’invention concerne un procédé pour préparer un polymère hydrosoluble qui a une solubilité améliorée (temps de dissolution plus court, absence de points de gels) dans des saumures de haute salinité et qui contiennent notamment des ions divalents (en particulier des cations divalents). De plus, le polymère issu dudit procédé permet de réduire l’empreinte au sol des équipements de dissolution (taille et nombre de cuves de maturation) et peut contenir une quantité moindre de monomères de type 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonate de sodium dans sa composition monomérique. L’invention concerne la préparation de solutions salines à partir des polymères issus de ce procédé et leur utilisation pour des applications dans les champs pétroliers et gaziers. Plus précisément, le premier aspect de l’invention concerne un procédé pour préparer un polymère hydrosoluble de poids moléculaire moyen en poids supérieur à 1 million de daltons, le procédé comprenant au moins les étapes successives suivantes : a) Préparer un polymère, sous forme d’un gel, par polymérisation, par voie radicalaire en solution aqueuse à une température d’initiation comprise entre -20°C et +50°C, d’au moins un monomère éthylénique monoinsaturé hydrophile, le au moins un monomère éthylénique monoinsaturé hydrophile ayant, par rapport au poids de la charge de polymérisation, une concentration comprise entre 10 et 60 %, en présence de 0.01 à 5 % en poids d’au moins un agent tensio-actif, par rapport au poids total du au moins un monomère éthylénique monoinsaturé hydrophile ; b) Granuler le gel de polymère ainsi obtenu ; c) Sécher le gel de polymère granulé pour obtenir un polymère sous forme de poudre ; d) Broyer et tamiser la poudre. Par « X et/ou Y », on désigne selon l’invention « X », ou « Y », ou « X et Y ». Font également partie de l’invention, toutes les combinaisons possibles entre les différents modes de réalisation divulgués, qu’il s’agisse de modes de réalisation préférés ou donnés à titre d’exemple. En outre, lorsque des plages de valeurs sont indiquées, les bornes font partie de ces plages. La divulgation inclut également toutes les combinaisons entre les bornes de ces plages de valeurs. Par exemple, les plages de valeurs « 1-20, préférentiellement 5-15 », impliquent la divulgation des plages « 1-5 », « 1-15 », « 5-20 » et « 15-20 » et des valeurs 1, 5, 15 et 20. Par « polymère », on désigne un homopolymère préparé à partir d’un monomère ou un copolymère préparé à partir d’au moins deux monomères différents, il peut donc s’agir d’un copolymère d’au moins deux monomères choisis parmi les monomères hydrophiles anioniques, les monomères hydrophiles cationiques, les monomères hydrophiles non-ioniques, les monomères hydrophiles zwitterioniques, les monomères hydrophobes et leurs mélanges. Le polymère a un poids moléculaire d’au moins 1 million de daltons, préférentiellement entre 1 et 40 millions de daltons, plus préférentiellement entre 1 et 30 millions de daltons, plus préférentiellement entre 2 et 20 millions de daltons, et encore plus préférentiellement entre 3 et 15 millions de daltons. Le poids moléculaire s’entend en poids moléculaire moyen en poids. Le poids moléculaire est avantageusement déterminé par la viscosité intrinsèque du polymère. La viscosité intrinsèque peut être mesurée par des méthodes connues de l’homme du métier et peut être calculée à partir des valeurs de viscosité réduite pour différentes concentrations en polymère par méthode graphique consistant à relever les valeurs de viscosité réduite (axe des ordonnées) sur la concentration (axe des abscisses) et d’extrapoler la courbe jusqu’à concentration nulle. La valeur de viscosité intrinsèque est relevée sur l’axe des ordonnées ou en utilisant la méthode des moindres carrés. Le poids moléculaire peut alors être déterminé par l’équation de Mark-Houwink : [η] = K M α [η] représente la viscosité intrinsèque du polymère déterminée par la méthode de mesure de viscosité en solution. K représente une constante empirique. M représente le poids moléculaire du polymère. α représente le coefficient de Mark-Houwink. K et α dépendent du système particulier polymère-solvant. Par « polymère hydrosoluble », on désigne un polymère qui donne une solution aqueuse sans particule insoluble lorsqu’il est dissous sous agitation à 25°C et avec une concentration de 10 g.L -1 dans l’eau déionisée. Par « monomère hydrophobe », on désigne un monomère qui présente un coefficient de partage octanol/eau, K ow , supérieur à 1, dans lequel le coefficient de partage K ow est déterminé à 25 °C dans un mélange octanol/eau ayant un rapport volumique 1/1, à un pH compris entre 6 et 8. Par « monomère hydrophile », on désigne un monomère qui présente un coefficient de partage octanol/eau, K ow , inférieur ou égal à 1, dans lequel le coefficient de partage K ow est déterminé à 25 °C dans un mélange octanol/eau ayant un rapport volumique 1/1, à un pH compris entre 6 et 8. Le polymère peut être non-ionique, cationique, anionique ou amphotère. Par « polymère non-ionique », on entend un polymère qui ne comprend que des monomères hydrophiles non-ioniques et optionnellement des monomères hydrophiles zwitterioniques et/ou hydrophobes. Par « polymère cationique », on entend un polymère qui ne comprend que des monomères hydrophiles cationiques et optionnellement des monomères hydrophiles non-ioniques et/ou des monomères hydrophiles zwitterioniques et/ou hydrophobes. Par « polymère anionique », on entend un polymère qui ne comprend que des monomères hydrophiles anioniques et optionnellement des monomères hydrophiles non-ioniques et/ou des monomères hydrophiles zwitterioniques et/ou hydrophobes. Par « polymère amphotère », on entend un polymère qui comprend des monomères hydrophiles cationiques et des monomères hydrophiles anioniques et optionnellement des monomères hydrophiles non-ioniques et/ou des monomères hydrophiles zwitterioniques et/ou hydrophobes. Par « polymère semi-synthétique », on désigne un polymère naturel, comme par exemple les composés de la famille des polysaccharides, ayant subi des réactions chimiques de greffage de différents substituants synthétiques. L’homme du métier connait ce genre de réactions qui restent des réactions chimiques classiques appliquées à des polymères naturels. De manière avantageuse, la charge de polymérisation ne comprend pas de polymère avant le début de la polymérisation de l’étape a). En d’autres termes, de manière avantageuse, l’étape a) est réalisée par polymérisation d’au moins un monomère éthylénique monoinsaturé hydrophile en l’absence de polymère hôte. Préférentiellement, le au moins un monomère éthylénique monoinsaturé polymérisés dans l’étape a) du procédé de l’invention est choisi dans le groupe constitué des monomères non ioniques, des monomères anioniques, des monomères cationiques et de leurs mélanges, - le ou les monomères hydrophiles non-ioniques étant choisis dans le groupe comprenant les monomères vinyliques solubles dans l’eau, comme l’acrylamide, le méthacrylamide, les N-alkylacrylamides, les N-alkylméthacrylamides, les N,N-dialkyl acrylamides (par exemple le N,N-diméthylacrylamide ou le N,N-diéthylacrylamide), les N,N-dialkylméthacrylamides, les esters alkoxylés de l’acide acrylique, les esters alkoxylés de l’acide méthacrylique, la N-vinylpyrrolidone, le N-méthylol(méth)acrylamide, la N-vinyl caprolactame, la N-vinylformamide (NVF), le N-vinyl acétamide, le N-vinyl imidazole, le N-vinyl succinimide, l’acryloyl morpholine (ACMO), le méthacrylate de glycidyle, le méthacrylate de glycéryle, la diacétone acrylamide, l’anyhydride méthacrylique, l’acrylonitrile, l’anydride maléique, l’anhydride itaconique, l’itaconamide, la vinylpyridine, les hydroxyalkyl (méth)acrylate, les thioalkyl (méth)acrylate, l’isoprenol et ses dérivés alcoxylés, les hydroxyéthyl(méth)acrylates et leurs dérivés alcoxylés, l’hydroxypropylacrylate et ses dérivés alcoxylés, l’acétate de vinyl, et leurs mélanges, les groupes alkyles étant des chaînes hydrocarbonées en C 1 -C 3 ; - les monomères hydrophiles anioniques étant choisis parmi les monomères l’acide acrylique, l’acide méthacrylique, l’acide diméthylacrylique, l’acide itaconique, les hemi-esters de l’acide itaconique en C 1 -C 3, le chlorure d’acryloyl, l’acide crotonique, l’acide maléique, l’acide fumarique, l’acide 3-acrylamido 3-méthylbutanoïque l’acide vinylsulfonique, l’acide vinylphosphonique, l’acide allylsulfonique, l’acide méthallylsulfonique, l’acide 2-méthylidenepropane-1,3-disulfonique, le 2-sulfoéthylméthacrylate, le sulfopropylméthacrylate, le sulfopropylacrylate, l’acide allylphosphonique, le phosphate de méthacrylate d’éthylène glycol, l’acide styrène sulfonique, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (ATBS), l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane disulfonique, l’acide 3-allyloxy-2-hydroxypropane sulfonique, le diéthylallylphosphonate, l’acrylate de carboxyéthyle ; les sels hydrosolubles de l’ensemble de ces monomères comme leurs sels de métaux alcalins, de métaux alcalino-terreux, ou d’ammonium ; et leurs mélanges ; - les monomères hydrophiles cationiques étant choisis parmi les sels de diallyldialkyl ammonium comme le chlorure de diallyl diméthyl ammonium (DADMAC) ; les sels acidifiés ou quaternisés de dialkyl-aminoalkyl(méth)acrylamides, comme par exemple le chlorure de méthacrylamido-propyl triméthyl ammonium (MAPTAC), le chlorure d’acrylamido-propyl triméthyl ammonium (APTAC), les sels acidifiés ou quaternisés d’acrylate de dialkyl-aminoalkyl comme l’acrylate de diméthylaminoéthyle (ADAME) quaternisé ou salifiée, les sels acidifiés ou quaternisés de methacrylate de dialkyl aminoalkyl comme le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (MADAME) quaternisé ou salifiée, et leurs mélanges. Optionnellement des monomères hydrophiles zwitterioniques peuvent être polymérisés lors de l’étape a) du procédé, ces monomères étant choisis parmi les dérivés d’acrylate de diméthylaminoethyl, tels que 2 - ((2-9 (acryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3 - ((2- (acryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4 - ((2- (acryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, [2- (acryloyloxy) éthyl] (diméthylammonio) acétate, les dérivés de méthacrylate de diméthylaminoethyl tels que le 2 - ((2- (méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3 - ((2- (méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4 - ((2 - (méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, le [2- (méthacryloyloxy) éthyl] (diméthylammonio) acétate, les dérivés de propylacrylamide diméthylamino tels que le 2 - ((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) éthane-1- sulfonate, le 3 - ((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4 - ((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, le [3- (acryloyl) oxy) propyl] (diméthylammonio) acétate, le diméthylamino propyl méthylacrylamide, le 2 - ((3-méthacrylamidopropyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3 - (diméthylammonio) propane-1-sulfonate 4 - ((3-methacrylamidopropyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, le propyl [3- (méthacryloyloxy)] (diméthylammonio) acétate ; et leurs mélanges. Préférentiellement le polymère hydrosoluble contient moins de 5 mol% de monomères zwitterioniques, plus préférentiellement moins de 2 mol% et encore plus préférentiellement moins de 1 mol%. Optionnellement des monomères hydrophobes peuvent être polymérisés lors de l’étape a) du procédé, ces monomères hydrophobes étant choisis parmi les esters de l’acide (méth)acrylique présentant une chaîne (i) alkyle en C 4 -C 30 , ou (ii) arylalkyle (alkyl en C 4 -C 30 , aryl en C 4 -C 30 ), ou (iii) propoxylée, ou (iv) éthoxylée, ou (v) éthoxylée et propoxylée ; les alkyl aryl sulfonates (alkyl en C 4 -C 30 , aryl en C 4 -C 30 ) ; les amides mono- ou di- substitués de (meth)acrylamide présentant une chaîne (i) alkyle en C 4 -C 30 , ou (ii) arylalkyle (alkyl en C 4 -C 30 , aryl en C 4 -C 30 ), ou (iii) propoxylée, ou (iv) éthoxylée, ou (v) éthoxylée et propoxylée ; les dérivés monomères anioniques ou cationiques de (méth)acrylamide ou d’acide (méth)acrylique portant une chaîne hydrophobe ; et leurs mélanges. Les monomères hydrophobes peuvent comprendre des atomes d’halogène, par exemple du chlore. Parmi ces monomères hydrophobes : - les groupes alkyles sont avantageusement en C 4 -C 20 , plus préférentiellement en C 4 -C 8 . Les alkyles en C 6 -C 20 sont avantageusement des alkyles linéaires tandis que les alkyles en C 4 -C 5 sont avantageusement ramifiés, - les groupes arylalkyles sont en C 7 -C 25 , plus préférablement en C 7 -C 15 , - les chaînes éthoxylées comprennent entre 6 à 100 groupes -CH 2 -CH 2 -O-, plus préférentiellement entre10 à 40, - les chaînes propoxylées comprennent avantageusement entre 1 à 50 groupes -CH 2 -CH 2 -CH 2 -O-, plus préférentiellement entre 1 à 20. Des monomères préférés appartenant à ces classes sont, par exemple : - le (méth)acrylate de n-hexyle, le (méth)acrylate de n-octyle, le (méth)acrylamide d’octyle, le (méth)acrylate de lauryle, le (méth)acrylamide de lauryle, le (méth)acrylate de myristyle, le (méth)acrylamide de myristyle, le (méth)acrylate de pentadécyle, le (méth)acrylamide de pentadécyle, le (méth)acrylate de cétyle, le (méth)acrylamide de cétyle, le (méth)acrylate d’oléyle, le (méth)acrylamide d’oléyle, le (méth)acrylate d’érucyle, le (méth)acrylamide d’érucyle, le N-tert-butyl(méth)acrylamide, la vinylpyridine, l’acrylate de 2-éthylhexyle, les hemi-esters de l’acide itaconique en C 4 -C 22 , les sels acidifiés ou quaternisés de (méth)acrylate de dialkyl aminoalkyl en C 4 -C 22 , les sels acidifiés ou quaternisés de dialkyl-aminoalkyl(méth)acrylamides en C 4 -C 22 , l’acide acrylamido undécanoïque, et leurs mélanges. Le polymère hydrosoluble comprend généralement moins de 1 mol% de monomères hydrophobes. Préférentiellement, ce polymère est dépourvu de monomères hydrophobes. Lorsque le polymère comprend un ou des monomères hydrophobes, ils sont présents en quantité telle que le polymère reste soluble dans l’eau. Dans un mode de réalisation particulier, le polymère peut comprendre au moins un groupement à LCST, de préférence 0 à 1 mol%. Selon les connaissances générales de l’homme du métier, un groupement à LCST correspond à un groupement dont la solubilité dans l’eau pour une concentration déterminée, est modifiée au-delà d’une certaine température et en fonction de la salinité. Il s’agit d’un groupement présentant une température de transition par chauffage définissant son manque d’affinité avec le milieu solvant. Le manque d’affinité avec le solvant se traduit par une opacification ou une perte de transparence qui peut être due à une précipitation, une agrégation, une gélification ou une viscosification du milieu. La température de transition minimale est appelée « LCST » (température critique inférieure de solubilité, de l’anglais « Lower Critical Solution Température »). Pour chaque concentration de groupement à LCST, une température de transition par chauffage est observée. Elle est supérieure à la LCST qui est le point minimum de la courbe. En dessous de cette température, le polymère est soluble dans l’eau, au-dessus de cette température, le polymère perd sa solubilité dans l’eau. Dans un mode de réalisation particulier, le polymère peut comprendre au moins un groupement à UCST, de préférence 0 à 1 mol%. Selon les connaissances générales de l’homme du métier, un groupement à UCST correspond à un groupement dont la solubilité dans l’eau pour une concentration déterminée, est modifiée en dessous d’une certaine température et en fonction de la salinité. Il s’agit d’un groupement présentant une température de transition par refroidissement définissant son manque d’affinité avec le milieu solvant. Le manque d’affinité avec le solvant se traduit par une opacification ou une perte de transparence qui peut être due à une précipitation, une agrégation, une gélification ou une viscosification du milieu. La température de transition maximale est appelée « UCST » (température critique supérieure de solubilité, de l’anglais « Upper Critical Solution Température »). Pour chaque concentration de groupement à UCST, une température de transition par refroidissement est observée. Elle est inférieure à la UCST qui est le point maximum de la courbe. Au-dessus de cette température, le polymère est soluble dans l’eau, en-dessous de cette température, le polymère perd sa solubilité dans l’eau. Les quantités des différents monomères seront ajustées par l’homme du métier afin de ne pas dépasser 100% molaire lors de la préparation du polymère : - au moins un monomère éthylénique monoinsaturé hydrophile (non ionique, cationique ou anionique), - optionnellement au moins un monomère choisi parmi les monomères zwitterioniques, les monomères hydrophobes, les monomères à groupement à LCST, les monomères à groupement à UCST, et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation particulier, le polymère est constitué d’au moins un monomère éthylénique monoinsaturé hydrophile non ionique, cationique ou anionique. Dans ce cas, le polymère ne comprend pas de monomère choisi parmi les monomères hydrophiles zwitterioniques, les monomères hydrophobes, les monomères à groupement à LCST, les monomères à groupement à UCST, et leurs mélanges. Le polymère peut être partiellement ou totalement post hydrolysé. La post hydrolyse est la réaction d’hydrolyse du polymère après sa formation par polymérisation de monomère(s). Cette étape, qui peut être réalisée entre les étapes b) et c) du procédé de l’invention, consiste en la réaction de groupes fonctionnels hydrolysables de monomères avantageusement non-ioniques, plus avantageusement les fonctions amide ou ester, avec un agent d’hydrolyse. Cet agent d’hydrolyse peut, par exemple, être une enzyme, une résine échangeuse d’ions, ou un acide de Brønsted (par exemple un acide halogénohydrique) ou une base de Brønsted (par exemple un hydroxyde alcalin ou un hydroxyde alcalino-terreux). Préférentiellement, l’agent d’hydrolyse est une base de Brønsted. Durant cette étape de post-hydrolyse du polymère, le nombre de fonctions acide carboxylique augmente. En effet, la réaction entre l’agent d’hydrolyse et les fonctions amides ou esters présentes dans le polymère produit des groupes carboxylate. Selon l’invention, le polymère peut avoir une structure linéaire, ramifiée, en forme d’étoile (ou « star » en anglais) ou en forme de peigne (ou « comb » en anglais). Cette structure peut être obtenue, selon les connaissances générales de l’homme du métier, par exemple par sélection de l’amorceur, de l’agent de transfert, de la technique de polymérisation telle que la polymérisation par transfert de chaîne par addition-fragmentation réversible (« Reversible Addition Fragmentation chain Transfer Polymerization » en anglais (RAFT)), la polymérisation contrôlée par des nitroxydes, (« Nitroxide Mediated Polymerization » en anglais (NMP)) ou la polymérisation par transfert d’atome (« Atom Transfer Radical Polymerization » en anglais (ATRP)), de l’incorporation de monomères structuraux, ou de la concentration. Le polymère peut en outre être structuré par un agent de ramification. Par polymère structuré, on désigne un polymère non linéaire qui possède des chaînes latérales. L’agent de ramification est avantageusement choisi parmi : - les agents de structure avantageusement choisis dans le groupe comprenant des monomères à insaturation polyéthylénique (ayant au minimum deux fonctions insaturées), comme par exemple les fonctions vinyliques, notamment allyliques ou acryliques, et l’on peut citer par exemple le méthylène bis acrylamide (MBA), la triallyamine, le chlorure de tétraallylammonium ou le 1,2 dihydroxyéthylène bis-(N-acrylamide), - les monomères ayant au moins deux fonctions époxy, - les monomères ayant au moins une fonction insaturée et une fonction époxy, - les macroamorceurs tels que les polyperoxydes, polyazoïques et les polyagents de transfert tels que les polymères polymercaptants, et les polyols, - des polysaccharides fonctionnalisés, - des complexes métalliques hydrosolubles composés : * d’un métal de valence supérieure à 3 tel que, à titre d’exemple et de façon non limitative, l’aluminium, le bore, le zirconium ou encore le titane, et * d’un ligand portant une fonction hydroxyle. La quantité d’agent de ramification dans le polymère est avantageusement inférieure à 1000 ppm en poids par rapport au poids total des monomères du polymère, préférentiellement inférieure à 100 ppm en poids, plus préférentiellement inférieure à 10 ppm en poids. Lorsque le polymère est hydrosoluble et qu’il comprend au moins un agent de ramification, il reste hydrosoluble. L’homme du métier saura ajuster la quantité d’agent de ramification, et éventuellement la quantité d’agent de transfert afin d’arriver à ce résultat. Dans un mode de réalisation particulier, le polymère ne comprend pas d’agent de ramification. La polymérisation pour l’étape a) du procédé de l’invention est effectuée par voie radicalaire. Elle inclut la polymérisation par radicaux libres au moyen d’initiateurs UV, azoïques, redox ou thermiques ainsi que les techniques de polymérisation radicalaire contrôlée (CRP) ou et plus particulièrement de type RAFT (Reversible Addition Fragmentation Chain Transfer). La charge de polymérisation correspond à la solution de monomères éthyléniques monoinsaturés hydrosolubles additivée optionnellement de régulateurs de polymérisation usuels avant le début de la polymérisation. Les régulateurs de polymérisation usuels sont par exemple des composés soufrés tels que l’acide thioglycolique, les mercapto alcools, le dodécyl mercaptan, les amines tels que l’éthanolamine, la diéthanolamine, la morpholine et les phosphites tel que les hypophosphites de sodium. Dans le cas d’une polymérisation de type RAFT, des régulateurs de polymérisation spécifiques tels que ceux comprenant un groupe de transfert comprenant la fonction -S-CS-, peuvent être utilisés. On peut notamment citer ces composés de la famille des xanthates (-S-CS-O-), des dithioesters (-S-CS-C), des trithiocarbonates (-S-CS-S-), ou des dithiocarbamates (-S-CS-N). Parmi les composés de la famille des xanthates, le O-ethyl-S-(1-methoxy carbonyl ethyl) xanthate est largement employé pour sa compatibilité avec les monomères de nature acrylique. Les initiateurs de polymérisation utilisés peuvent être tous les composés qui se dissocient en radicaux dans les conditions de polymérisation, par exemple : les peroxydes organiques, les hydroperoxydes, le peroxyde d’hydrogène, les persulfates, les composés azoïques et les catalyseurs rédox. L’utilisation d’initiateurs solubles dans l’eau est préférée. Dans certains cas, il est avantageux d’utiliser des mélanges de divers initiateurs de polymérisation, par exemple mélanges de catalyseurs redox et composés azoïques. Les peroxydes et hydroperoxydes organiques appropriés sont, par exemple, le peroxodisulfate de sodium ou de potassium, le peroxyde d’acétylacétone, le peroxyde de méthyléthylcétone, l’hydroperoxyde de tert-butyle, l’hydroperoxyde de cumène, le perpivalate de tert-amyle, le perpivalate de tert-butyle, le perneohexanoate de tert-butyle, le perbuto-butylate de tert-butyle, -éthylhexanoate, perisononanoate de tert-butyle, permaléate de tert-butyle, perbenzoate de tert-butyle, per-3,5,5-triméthylhexanoate de tert-butyle et perneodécanoate de tert-amyle. Les persulfates appropriés peuvent être choisis parmi les persulfates de métaux alcalins tel que le persulfate de sodium. Les initiateurs azoïques appropriés sont avantageusement solubles dans l’eau et choisis dans la liste suivante : dichlorhydrate de 2,2’-azobis- (2-amidinopropane), 2,2’-azobis (N, N’-diméthylène) dichlorhydrate d’isobutyramidine, 2-(azo(1-cyano-1-methylethyl))-2-methylpropane nitrile, 2,2’-azobis [2- (2’-dimidazoline-2-yl) propane] dichlorhydrate et acide 4,4’-azobis (acide 4-cyanovalérique). Lesdits initiateurs de polymérisation sont utilisés en quantités habituelles, par exemple en quantités de 0,001 à 2%, de préférence de 0,01 à 1% en poids, par rapport aux monomères à polymériser. En tant que composant oxydant, les catalyseurs rédox contiennent au moins l’un des composés précités et, en tant que composant réducteur, par exemple l’acide ascorbique, le glucose, le sorbose, l’hydrogénosulfite, le sulfite, le thiosulfate, l’hyposulfite, le pyrosulfite ou un métal alcalin, des sels métalliques, tels que sous forme d’ions de fer (II) ou d’ions d’argent ou d’hydroxyméthylsulfoxylate de sodium. Le composant réducteur du catalyseur rédox utilisé de préférence est le sel de Mohr (NH 4 ) 2 Fe(SO 4 ) 2 , 6 H 2 O. A titre d’exemple, sur la base de la quantité de monomères utilisés dans la polymérisation, de 5 x 10 -6 à 1 mole % du composant réducteur du système de catalyseur redox et de 5 x 10 -5 à 2 moles % du composant oxydant du catalyseur redox peuvent être utilisés. Au lieu du composant oxydant du catalyseur rédox, un ou plusieurs initiateurs azoïques solubles dans l’eau peuvent également être utilisés. Pour l’étape a) du procédé de l’invention, la concentration en poids total en monomère éthylénique monoinsaturé hydrophile par rapport à la charge de polymérisation est comprise entre 10 et 60 %, avantageusement entre 20 et 55% et encore plus avantageusement entre 25 et 50 %. Pour l’étape a) de ce procédé, le au moins un monomère éthylénique monoinsaturé hydrophile et les différents additifs de polymérisation sont dissous, par exemple, dans des récipients sous agitation dans le milieu aqueux à polymériser. Cette solution, aussi appelée charge à polymériser, est ajustée à une température d’initiation comprise entre -20°C à 50°C. Avantageusement, cette température d’initiation est ajustée entre -5°C et 30°C et encore plus avantageusement entre 0 et 20°C. L’ajout de tensio-actif lors de l’étape a) du procédé de l’invention, peut être effectué lors de la dissolution des monomères et additifs de polymérisation. Ainsi, il est mélangé dans la charge de polymérisation au moyen d’une pale d’agitation dans le but de disperser ce dernier dans la charge de polymérisation. Il est également possible de faire passer le mélange au travers d’un homogénéiseur de type rotor, rotor/stator. Un autre moyen d’ajouter l’agent tensio-actif à la charge de polymérisation est de l’injecter dans le flux de charge de polymérisation qui va vers le réacteur de polymérisation, un mélangeur statique étant inséré entre le point d’injection de l’agent tensio-actif et le réacteur. Préférentiellement, entre 0.1 et 2 % en poids, et encore plus préférentiellement entre 0.2 et 1% en poids d’au moins un agent tensio-actif, par rapport au poids total du ou des monomère(s) éthylénique(s) monoinsaturé(s) hydrophile(s) est mis en jeu dans l’étape a) du procédé. De préférence, l’agent tensio-actif ajouté à l’étape a) du procédé est anionique ou non ionique avec un HLB compris entre 8 et 20, plus préférentiellement entre 12 et 20. L’équilibre hydrophile-lipophile (HLB) d’un composé chimique est une mesure de ses propriétés hydrophile et/ou lipophile, déterminé par le calcul des valeurs pour les différentes régions de la molécule, tel que décrit par Griffin en 1949. Dans la présente invention, nous avons adopté la méthode de Griffin fondée sur le calcul d’une valeur basée sur les groupes chimiques de la molécule. Griffin a attribué un nombre sans dimension entre 0 et 20 pour donner des informations sur la solubilité de l’eau et de l’huile. La valeur HLB d’une substance ayant une masse moléculaire totale M et une partie hydrophilique d’une masse moléculaire Mh est donnée par : HLB = 20 (Mh / M). De manière avantageuse, l’agent tensio-actif de l’étape a) est choisi dans le groupe constitué des composés suivants : les alkyles aryles sulfonates, les alkyles benzène sulfonates, les alkyles sulfates, les N-éthoxy sulfonates, le dodecyl sulfonate de sodium, les sulfates d’alcools propoxylés, les sulfates d’alkyles éthoxylés, les sulfates d’alcool éthoxylés, les sulfonates d’alpha-oléfines, les sulfates d’alpha oléfines, les sulfonates d’alkyle polyalkoxy alkyle, les sulfonates d’alkyle aryl polyalkoxy alkyle, les sulfonates d’alkyles ramifiés benzène, le docusate de sodium, les sulfonates de glycidyl éthoxylé, les sulfonates de glycidyl propoxylés, les sulfates d’alkyle éther, les sulfates d’alkyle de Guerbet, les sulfonates d’oléfines internes, les alcools éthoxylés sulfonés, les alkyles phénol sulfonés, le sulfonate de pétrole de sodium, les sulfates d’alkyles alcool propoxylé, les alkyles éthoxy carboxylés, les alkyles de polyglycosides, les alcools éthoxylés, les alcools propoxylés, les sulfates d’alcools propoxylés, les alkylphénol éthoxylés, les alkyles de phénols polyéthoxylés, les éthers de poly(éthylène/propylène) glycol, les alcools secondaires N -éthoxylés, les alcools secondaires N -propoxylés, les alcools tridécyl éthoxylés, le triphénylméthane, et leurs mélanges, avec pour ces agent tensio-actifs : - les groupes alkyles étant en C 4 -C 20 , - les chaînes éthoxylées comprenant entre 6 et 100 groupes -CH 2 -CH 2 -O-, - les chaînes propoxylées comprenant entre 6 et 100 groupes -CH 2 -CH 2 -CH 2 -O-. Le tensio-actif préférentiellement employé dans le procédé est choisi dans le groupe comprenant les composés suivants : les alkyles sulfates, les N-éthoxy sulfonates, les sulfates d’alcools propoxylés, les sulfates d’alkyles éthoxylés, les sulfates d’alcool éthoxylés, les sulfonates de glycidyl éthoxylé, les sulfonates de glycidyl propoxylés, les sulfates d’alkyle éther, les alcools éthoxylés sulfonés, les sulfates d’alkyles alcool propoxylé, les alkyles éthoxy carboxylés, les alcools éthoxylés, les alcools propoxylés, les sulfates d’alcools propoxylés, les éthers de poly(éthylène/propylène) glycol, les alcools secondaires N -éthoxylés, les alcools secondaires N -propoxylés, les alcools tridécyl éthoxylés. Parmi ces agents tensio-actifs : - les groupes alkyles sont avantageusement en C 4 -C 20 , - les chaînes éthoxylées comprennent avantageusement entre 6 à 100 groupes -CH 2 -CH 2 -O-, plus préférentiellement 10 à 40, - les chaînes propoxylées comprennent avantageusement entre 6 à 100 groupes -CH 2 -CH 2 -CH 2 -O-, plus préférentiellement 10 à 40. Afin d’éliminer l’oxygène résiduel de la charge de polymérisation (additivée ou non de l’agent tensio-actif), un gaz inerte est avantageusement passé à travers celle-ci. Les gaz inertes appropriés à cet effet sont, par exemple, l’azote, le dioxyde de carbone ou des gaz rares tels que le néon, l’argon ou l’hélium. Des méthodes enzymatiques peuvent aussi être utilisées pour éliminer l’oxygène résiduel, telles que l’utilisation de glucose oxydase. La polymérisation est avantageusement effectuée en l’absence d’oxygène, en introduisant les initiateurs dans l’ordre adéquat, connu de l’homme de métier, dans la solution à polymériser. Les initiateurs sont avantageusement introduits soit sous forme solide en milieu aqueux, soit sous la forme d’une solution dans un solvant organique. La polymérisation peut être effectuée en discontinu ou en continu. Dans une procédure discontinue, un réacteur est rempli d’une solution de monomères puis d’une solution de l’initiateur. Dès que la polymérisation commence, le mélange réactionnel se réchauffe en fonction des conditions de départ choisies, telles que la concentration des monomères dans la solution aqueuse et la nature des monomères. En raison de la chaleur de polymérisation libérée, la température du mélange réactionnel s’élève par exemple de 30 à 180 °C, de préférence de 40 °C à 130 °C. La polymérisation peut être effectuée à pression normale, sous pression réduite ou même à pression élevée. Travailler à une pression élevée peut être avantageux dans les cas où la température maximale attendue dans la polymérisation est supérieure au point d’ébullition du mélange de solvants utilisé. D’autre part, il peut être avantageux, notamment lors de la préparation de produits de très haut poids moléculaire, d’abaisser la température maximale à l’aide d’un refroidissement, par exemple avec un fluide de refroidissement. Le réacteur est dans la plupart des cas gainé de telle sorte que le mélange réactionnel puisse être refroidi ou chauffé selon les besoins. Une fois la réaction de polymérisation terminée, le gel de polymère obtenu peut être rapidement refroidi, par exemple en refroidissant la paroi du réacteur. En fin de réaction, le produit issu de la polymérisation est un gel hydraté tellement visqueux qu’il s’auto supporte (ainsi un cube de gel de 2,5 cm de côté maintient substantiellement sa forme lorsqu’il est posé sur une surface plane). Le gel ainsi obtenu est un gel viscoélastique. A noter que lorsque la réaction est réalisée en réacteur, afin de faciliter la décharge du gel en fin de réaction, le réacteur est avantageusement sous forme tubulaire conique inversé (cône vers le bas) afin de décharger le gel vers le bas par application d’une pression de gaz inerte ou d’air en surface du gel ou sous forme d’un basculeur afin de décharger la masse de gel en faisant basculer le réacteur. L’étape b) du procédé de l’invention consiste à granuler le gel de polymère hydrosoluble obtenu à l’étape a). La granulation consiste à découper le gel en petits morceaux. Avantageusement la taille moyenne de ces morceaux de gel est inférieure à 1 cm, plus avantageusement elle est comprise entre 4 et 8 mm. L’homme du métier saura choisir le moyen adapté pour une granulation optimale. Optionnellement, un agent tensio-actif, identique ou pas à celui de l’étape a), choisi parmi la liste des tensio-actifs décrite pour l’étape a) peut être ajouté pendant l’étape de granulation b) du procédé de l’invention. Il peut être ajouté par pulvérisation à la surface des morceaux de gel. Ce tensio-actif optionnel est avantageusement choisi dans les mêmes listes que celles du tensio-actif de l’étape a). Avantageusement, entre 0,01% et 5,0 % de tensioactif sous forme liquide peut être pulvérisé pendant l’étape b) (% en poids par rapport au poids total du au moins un monomère éthylénique monoinsaturé hydrophile mis en jeu à l’étape a)). L’étape c) du procédé consiste à sécher le polymère granulé. Le moyen de séchage est un choix de routine pour l’homme du métier. Industriellement, le séchage est avantageusement effectué par sécheur à lit fluidisé ou à rotors, à l’aide d’air chauffé à une température avantageusement comprise entre 70°C et 200°C, la température de l’air étant fonction de la nature du produit ainsi que du temps de séchage appliqué. A l’issue du séchage, le polymère hydrosoluble est physiquement sous forme de poudre. Pour l’étape d) du procédé, la poudre est broyée et tamisée. L’étape de broyage consiste à casser les grosses particules de polymère en particules de plus petite taille. Cela peut s’effectuer par cisaillement ou par écrasement mécanique de la particule entre deux surfaces dures. Différents types d’équipements connus de l’homme du métier peuvent être employés à cet effet. Citons par exemple les broyeurs à rotors, où l’on vient écraser à l’aide de la partie rotative la particule sur une lame de compression, ou bien le broyeur à cylindres, où la particule est écrasée entre deux cylindres en rotation. Le tamisage a ensuite pour but d’éliminer, en fonction des spécifications, les particules de taille moyenne trop petites ou trop grosses. Avantageusement, le polymère hydrosoluble obtenu selon le procédé de l’invention est sous forme de poudre présentant une taille moyenne de particule comprise entre 100 et 1500 µm, encore plus préférentiellement entre 150 et 800 µm. La taille moyenne des particules de polymère, aussi appelée taille médiane (D 50 ) en nombre des particules est définie comme la dimension la plus importante (le diamètre dans le cas de particules sphériques) des particules pour lequel la moitié de la population (la moitié des particules) se situe en dessous de cette valeur. Dans le cas de particules sphériques, la taille des particules fait référence au diamètre moyen préférentiellement mesuré à l’aide d’un analyseur de particules à diffraction laser selon les techniques conventionnelles de la personne de l’art. Un exemple d’appareil permettant de mesurer la taille de particules est le Mastersizer de Malvern Instruments. Préférentiellement, le polymère hydrosoluble sous forme de poudre obtenu par le procédé de l’invention est un copolymère d’acrylamide et d’acrylate de sodium ou un ter-polymère d’acrylamide, d’acrylate de sodium et de 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonate de sodium contenant moins de 50 mol% de 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonate de sodium, et plus préférentiellement moins de 25 mol% de 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonate de sodium. Un autre aspect de l’invention concerne une méthode de préparation d’une solution aqueuse saline de polymère hydrosoluble, le dit polymère hydrosoluble étant obtenu selon le procédé décrit précédemment, ladite méthode comprenant les étapes successives suivantes : - Préparer une saumure comprenant plus de 50 000 ppm de sels, avec un ratio R + ≥ 0.03, R + = ratio massique : sels divalents/ sels totaux ; - Dissoudre totalement dans la saumure entre 0.1et 2 % en poids de polymère hydrosoluble en moins de 120 minutes à une température comprise entre 15 et 60°C. La saumure peut être préparée à partir de sels monovalents, de sels polyvalents ou des combinaisons de ceux-ci. Les exemples de sels comprennent, sans s’y limiter, les sels inorganiques solubles dans l’eau, les autres sels inorganiques et leurs mélanges, par exemple : les sels de sodium, les sels de lithium, les sels de potassium, les sels de magnésium, les sels d’aluminium, les sels d’ammonium, les sels de phosphate, les sels de sulfate, les sels de chlorure, les sels de fluorure, les sels de citrate, les sels d’acétate, les sels de tartrate, les sels de phosphate d’hydrogène, et leurs mélanges. La saumure contient de préférence au moins un des éléments suivants : chlorure de sodium, chlorure de calcium, bromure de sodium, bromure de calcium, bromure de zinc, formiate de sodium et formiate de potassium. La saumure contient avantageusement plus de 30 000 ppm de sels, préférentiellement plus de 50 000 ppm de sels, encore plus préférentiellement plus de 75 000 de sels. Le rapport R + = ratio massique : sels divalents/ sels totaux est supérieur ou égal à 0,03, préférentiellement supérieur ou égal à 0,06 et encore plus préférentiellement supérieur ou égal à 0,1. L’homme du métier saura choisi les moyens d’hydratation de la poudre de polymère et d’agitation de la solution résultante nécessaires pour dissoudre totalement le polymère hydrosoluble. Le système PSU : Polymer Slicing Unit (document WO 2008/071808) avec une cuve de maturation pourrait être utilisé. Enfin, un dernier aspect de l’invention concerne l’utilisation de la solution aqueuse saline de polymère préparée selon la méthode précédemment décrite pour des applications dans les champs pétroliers et gaziers telles que la récupération assistée d’hydrocarbures (notamment du pétrole) et les opérations de fracturation hydraulique. L’invention et les avantages qui en découlent ressortiront mieux des figures et exemples suivants donnés afin d’illustrer l’invention, de manière non limitative. Figures FIG. 1 La FIG. 1 illustre l’aspect de filtres pour des dissolutions non totales (A, B et C) et optimale (D). FIG. 2 La FIG. 2 représente l’évolution de la quantité de solution mère filtrée au cours du temps. FIG. 3 La FIG. 3 représente l’évolution de la durée optimale de dissolution d’une poudre de granulométrie comprise entre 300 et 500 µm dans différentes saumures. FIG. 4 La FIG. 4 représente l’évolution de la durée optimale de dissolution d’une poudre de granulométrie comprise entre 300 et 500 µm dans différentes saumures à 75g/L de sels de dureté variable. Exemples Exemple 1 : Synthèse de polymères sous forme de poudres CE1 ( Contre-e xemple ) : Synthèse par voie gel d ’ un copolymère acrylamide/acide acrylique P1 Dans un bécher de 2 L, une charge aqueuse comprenant 580 g d’acrylamide à 50% en poids dans l’eau, 115 g d’acide acrylique et 665 g d’eau déionisée est préparée à température ambiante. La charge est refroidie entre -2 et 2°C, lors de l’ajout de soude afin d’ajuster le pH de la charge entre 7 et 8. Lorsque la neutralisation est achevée, la charge est refroidie entre -2 et 4°C, puis placée dans un Dewar. Un catalyseur azoïque, à savoir le 2,2’ azo bis (2-amidinopropane) dihydrochloride (V50) est ajouté à hauteur de 3.7 mg. L’homogénéisation de la charge se fait à l’aide d’un mixeur à main à une vitesse de 500tr/min pendant 20 secondes. Cette charge est ensuite désoxygénée sous bullage d’azote pendant au moins 10 minutes. Une fois la désoxygénation du milieu réactionnel achevée, la polymérisation est initiée par ajout successif à la charge de 1.8 mg d’hydropéroxyde de tert -butyle (TBHP) et de 2.3 mg de sel de Mohr. La réaction de polymérisation est terminée au bout d’une heure et demie et le polymère obtenu sous forme de gel atteint une température finale de 80°C. Le gel est vieilli tel quel, dans le Dewar, pendant une nuit. Par la suite, le gel est broyé puis séché à l’étuve à 50°C pendant vingt heures. Les particules sèches de polymère sont ensuite broyées puis tamisées pour obtenir une poudre de granulométrie prédéfinie. Le polymère P1 obtenu a un poids moléculaire moyen en poids compris entre 17 et 22 millions de daltons. E1 (Exemple selon l ’ invention ) : Synthèse par voie gel d ’ un copolymère acrylamide/acide acrylique P2 en présence de 0.5% en poids d ’ agent tensio-actif ( alcool éthoxylé ). La synthèse est effectuée selon le même procédé que pour le polymère P1 à l’exception que la charge aqueuse initiale comprend 580 d’acrylamide à 50% en poids dans l’eau, 115g d’acide acrylique, 665g d’eau déionisée et 2.2g d’isotridecanol, ramifié, éthoxylé (approximativement 12 unités EO). Le polymère P2 obtenu a un poids moléculaire moyen en poids compris entre 17 et 22 millions de daltons. CE 2 ( Contre-exemple) : Synthèse par voie gel d ’ un copolymère acrylamide/acide acrylique P3 en présence de 0.05% en poids d ’ agent tensio-actif ( alcool éthoxylé ) La synthèse est effectuée selon le même procédé que pour le polymère P1 à l’exception que la charge aqueuse initiale comprenant 580 g d’acrylamide à 50% en poids dans l’eau, 115 g d’acide acrylique, 665 g d’eau déionisée et 0.2g d’isotridecanol, ramifié, éthoxylé (approximativement 12 unités EO). Le polymère P 3 obtenu a un poids moléculaire moyen en poids compris entre 17 et 22 millions de daltons. CE 3 ( Contre-exemple) : Synthèse par voie gel d ’ un copolymère acrylamide/acide acrylique en présence de 6% d ’ agent tensio-actif de type alcool éthoxylé (contre-exemple 2) La synthèse est effectuée selon le même procédé que pour le polymère P1 à l’exception que la charge aqueuse initiale comprenant 580 d’acrylamide à 50% en poids dans l’eau, 115g d’acide acrylique, 665g d’eau déionisée et 24g d’isotridecanol, ramifié, éthoxylé (approximativement 12 unités EO). Notons que la réaction de polymérisation n’est terminée qu’au bout d’une douzaine d’heures. Le polymère P 4 obtenu a un poids moléculaire moyen en poids compris entre 17 et 22 millions de daltons. Exemple 2 : Dissolution dans une saumure de s polymères P1 à P4. Le suivi de dissolution des poudres présenté en FIG. 2 , correspond à la préparation d’une solution mère de polymère à une concentration massique de 5 g/L dans une saumure comprenant 100 g/L de chlorure de sodium (NaCl), 17 g/L de chlorure de calcium dihydrate (CaCl 2 ,2H 2 O) et 17 g/L de chlorure de magnésium hexahydrate (MgCl 2 ,6 H 2 O). Pour cette analyse, une coupe granulométrique étroite, à savoir 300-500 microns, a été choisie afin de limiter les incertitudes sur la répartition granulométrique de chaque polymère généralement observées pour des coupes granulométriques plus larges (100-1500 microns). Notons toutefois que ces tests ont également été effectués avec de telles répartitions granulométriques et leur tendance est identique, à l’exception que les temps de dissolution sont plus conséquents. La dissolution est considérée comme complète lorsque la viscosité maximale est obtenue et que la solution mère est totalement homogène. Cela signifie que la totalité de la solution est passée à travers un filtre de 200 microns sans y laisser des particules de polymères non totalement hydratées. La FIG. 1 illustre l’aspect des filtres que l’on obtient une fois la viscosité maximale atteinte. L’aspect du filtre de gauche (cas A) correspond à une solution mère pour laquelle le temps d’hydratation/solubilisation n’a pas été suffisant pour les conditions de l’étude. En augmentant le temps de dissolution, il est possible d’accéder à une solution totalement homogène, ce qui se traduit par l’absence de dépôt sur le filtre (cas D, photo de droite). Le graphique ci-dessous ( FIG. 2 ) représente la proportion de solution mère filtrée à travers un filtre de 200 microns pour des solutions préparées à partir des polymères P 1 (CE1), P 2 (E1), P 3 (CE2), P 4 (CE3) et aussi pour une solution préparée avec le polymère P 1 dans une saumure à laquelle une quantité isomolaire de tensio-actif (alcool éthoxylé) à l’exemple E1 a été ajoutée au préalable (contre-exemple CE4). Les solutions mères préparées à partir des polymères P2 et P 4 passent quasi totalement le filtre au bout de 60 minutes alors qu’un temps d’hydratation deux fois plus long est requis pour les polymères P1 , P3 et pour le mélange polymère P 1 + tensio-actif (CE4). Le fait que le tensioactif soit incorporé dans les particules de polymère est primordial pour améliorer la dissolution de celles-ci. L’aspect des filtres pour lesquels 99 à 99.999% de solutions mères sont passées à travers le filtre sont consignés dans la Table 1 ci-dessous en utilisant l’identification (A, B, C et D) de la FIG. 1 . Tableau 1 : Tableau récapitulatif de l’aspect des filtres après le passage des solutions mères à différents temps d’hydratation La durée d’hydratation optimale dans les conditions testées pour le polymère P 1 est de 240 minutes alors qu’uniquement 120 minutes sont requises pour le polymère obtenu selon le procédé de l’invention (polymère P 2 ). Si l’on se base uniquement sur la mise en solution, le polymère P 4 est également efficace mais plusieurs paramètres sont contraignants quant à la préparation et l’utilisation de ce polymère, à savoir : la cinétique de polymérisation nettement plus longue (voir CE3) et le mauvais écoulement du polymère sous forme de poudre. De la même façon, la dissolution de poudres dans des saumures plus ou moins chargées en sels, en présence de cations mono et/ou divalents, a été évaluée pour les polymères P 1 et P2 ( FIG. 3 ). Un gain notable en termes de vitesse de dissolution des poudres est observé dès la salinité est supérieure à celle de l’eau de mer synthétique (30 g/L). En effet, les solutions mères sont totalement homogènes en moitié moins de temps lorsque le polymère P 2 est utilisé. Il est également à noter que, au-dessus de la limite de solubilité du polymère avec une salinité très élevée (≥ 250 g/L), il est possible d’obtenir une solution mère homogène uniquement avec le polymère P 2 . De façon similaire, si l’on fixe la salinité globale d’une saumure à 75g/L, pour laquelle on ajuste la dureté (R + massique) en ajustant les proportions de chlorure du calcium (NaCl) et de chlorure de calcium dihydrate (CaCl 2 ,2H 2 O), on obtient des temps optimums de dissolution nettement plus faibles pour le polymère de l’invention P2 par rapport au polymère P1 dès que R + est supérieur ou égal à 0.03. Procédé pour préparer un polymère hydrosoluble de poids moléculaire moyen en poids supérieur à 1 million de daltons, le procédé comprenant au moins les étapes successives suivantes : a) Préparer un polymère, sous forme d’un gel, par polymérisation, par voie radicalaire en solution aqueuse à une température d’initiation comprise entre -20°C et +50°C, d’au moins un monomère éthylénique monoinsaturé hydrophile, le au moins un monomère éthylénique monoinsaturé hydrophile ayant, par rapport au poids de la charge de polymérisation, une concentration comprise entre 10 et 60 %, et en présence de 0.01 à 5 % en poids d’au moins un agent tensio-actif, par rapport au poids total du au moins un monomère éthylénique monoinsaturé hydrophile ; b) Granuler le gel de polymère ainsi obtenu ; c) Sécher le gel de polymère granulé pour obtenir un polymère sous forme de poudre ; d) Broyer et tamiser la poudre. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la polymérisation de l’étape a) est effectuée en présence de 0.2 à 1 % en poids d’au moins un agent tensio-actif, par rapport au poids total du au moins un monomère éthylénique monoinsaturé hydrophile. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l’agent tensio-actif de l’étape a) est anionique ou non ionique et présente un HLB compris entre 8 et 20. Procédé selon les revendications précédentes, caractérisé en ce que l’agent tensio-actif de l’étape a) est choisi dans le groupe constitué des composés suivants : les alkyles aryles sulfonates, les alkyles benzène sulfonates, les alkyles sulfates, les N-éthoxy sulfonates, le dodecyl sulfonate de sodium, les sulfates d’alcools propoxylés, les sulfates d’alkyles éthoxylés, les sulfates d’alcool éthoxylés, les sulfonates d’alpha-oléfines, les sulfates d’alpha oléfines, les sulfonates d’alkyle polyalkoxy alkyle, les sulfonates d’alkyle aryl polyalkoxy alkyle, les sulfonates d’alkyles ramifiés benzène, le docusate de sodium, les sulfonates de glycidyl éthoxylé, les sulfonates de glycidyl propoxylés, les sulfates d’alkyle éther, les sulfates d’alkyle de Guerbet, les sulfonates d’oléfines internes, les alcools éthoxylés sulfonés, les alkyles phénol sulfonés, le sulfonate de pétrole de sodium, les sulfates d’alkyles alcool propoxylé, les alkyles éthoxy carboxylés, les alkyles de polyglycosides, les alcools éthoxylés, les alcools propoxylés, les sulfates d’alcools propoxylés, les alkylphénol éthoxylés, les alkyles de phénols polyéthoxylés, les éthers de poly(éthylène/propylène) glycol, les alcools secondaires N -éthoxylés, les alcools secondaires N -propoxylés, les alcools tridécyl éthoxylés, le triphénylméthane et leurs mélanges, avec pour ces agent tensio-actifs : - les groupes alkyles étant en C 4 -C 20 , - les chaînes éthoxylées comprenant entre 6 et 100 groupes -CH 2 -CH 2 -O-, - les chaînes propoxylées comprenant entre 6 et 100 groupes -CH 2 -CH 2 -CH 2 -O-. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l’agent tensio-actif ajouté est choisi dans le groupe comprenant les composés suivants : les alkyles sulfates, les N-éthoxy sulfonates, les sulfates d’alcools propoxylés, les sulfates d’alkyles éthoxylés, les sulfates d’alcool éthoxylés, les sulfonates de glycidyl éthoxylé, les sulfonates de glycidyl propoxylés, les sulfates d’alkyle éther, les alcools éthoxylés sulfonés, les sulfates d’alkyles alcool propoxylé, les alkyles éthoxy carboxylés, les alcools éthoxylés, les alcools propoxylés, les sulfates d’alcools propoxylés, les éthers de poly(éthylène/propylène) glycol, les alcools secondaires N -éthoxylés, les alcools secondaires N -propoxylés, les alcools tridécyl éthoxylés, avec pour ces agent tensio-actifs : - les groupes alkyles étant en C 4 -C 20 , - les chaînes éthoxylées comprenant entre 6 et 100 groupes -CH 2 -CH 2 -O-, - les chaînes propoxylées comprenant entre 6 et 100 groupes -CH 2 -CH 2 -CH 2 -O-. Procédé selon les revendications précédentes, caractérisé en ce que le au moins un monomère éthylénique monoinsaturé de l’étape a) est choisi dans le groupe constitué des monomères non ioniques, des monomères anioniques, des monomères cationiques et leurs mélanges, - le ou les monomères hydrophiles non-ioniques étant choisis dans le groupe comprenant les monomères vinyliques solubles dans l’eau, comme l’acrylamide, le méthacrylamide, les N-alkylacrylamides, les N-alkylméthacrylamides, les N,N-dialkyl acrylamides (par exemple le N,N-diméthylacrylamide ou le N,N-diéthylacrylamide), les N,N-dialkylméthacrylamides, les esters alkoxylés de l’acide acrylique, les esters alkoxylés de l’acide méthacrylique, la N-vinylpyrrolidone, le N-méthylol(méth)acrylamide, la N-vinyl caprolactame, la N-vinylformamide (NVF), le N-vinyl acétamide, le N-vinyl imidazole, le N-vinyl succinimide, l’acryloyl morpholine (ACMO), le méthacrylate de glycidyle, le méthacrylate de glycéryle, la diacétone acrylamide, l’anyhydride méthacrylique, l’acrylonitrile, l’anydride maléique, l’anhydride itaconique, l’itaconamide, la vinylpyridine, les hydroxyalkyl (méth)acrylate, les thioalkyl (méth)acrylate, l’isoprenol et ses dérivés alcoxylés, les hydroxyéthyl(méth)acrylates et leurs dérivés alcoxylés, l’hydroxypropylacrylate et ses dérivés alcoxylés, l’acétate de vinyl, et leurs mélanges, les groupes alkyles étant des chaînes hydrocarbonées en C 1 -C 3 ; - les monomères hydrophiles anioniques étant choisis parmi les monomères l’acide acrylique, l’acide méthacrylique, l’acide diméthylacrylique, l’acide itaconique, les hemi-esters de l’acide itaconique en C 1 -C 3, le chlorure d’acryloyl, l’acide crotonique, l’acide maléique, l’acide fumarique, l’acide 3-acrylamido 3-méthylbutanoïque l’acide vinylsulfonique, l’acide vinylphosphonique, l’acide allylsulfonique, l’acide méthallylsulfonique, l’acide 2-méthylidenepropane-1,3-disulfonique, le 2-sulfoéthylméthacrylate, le sulfopropylméthacrylate, le sulfopropylacrylate, l’acide allylphosphonique, le phosphate de méthacrylate d’éthylène glycol, l’acide styrène sulfonique, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (ATBS), l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane disulfonique, l’acide 3-allyloxy-2-hydroxypropane sulfonique, le diéthylallylphosphonate, l’acrylate de carboxyéthyle ; les sels hydrosolubles de l’ensemble de ces monomères comme leurs sels de métaux alcalins, de métaux alcalino-terreux, ou d’ammonium ; et leurs mélanges ; - les monomères hydrophiles cationiques étant choisis parmi les sels de diallyldialkyl ammonium comme le chlorure de diallyl diméthyl ammonium (DADMAC) ; les sels acidifiés ou quaternisés de dialkyl-aminoalkyl(méth)acrylamides, comme par exemple le chlorure de méthacrylamido-propyl triméthyl ammonium (MAPTAC), le chlorure d’acrylamido-propyl triméthyl ammonium (APTAC), les sels acidifiés ou quaternisés d’acrylate de dialkyl-aminoalkyl comme l’acrylate de diméthylaminoéthyle (ADAME) quaternisé ou salifiée, les sels acidifiés ou quaternisés de methacrylate de dialkyl aminoalkyl comme le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (MADAME) quaternisé ou salifiée, et leurs mélanges. Polymère hydrosoluble sous forme de poudre obtenu selon le procédé de l’une des revendications précédentes, la poudre présentant une taille moyenne de particule comprise entre 100 et 1500 µm. Polymère hydrosoluble selon la revendication 7, caractérisé en ce que la poudre présente une taille moyenne de particule comprise entre 150 et 800 µm. Polymère hydrosoluble selon l’une des revendications 7 à 8, caractérisé en ce que le polymère hydrosoluble est un copolymère d’acrylamide et d’acrylate de sodium ou un ter-polymère d’acrylamide, d’acrylate de sodium et de 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonate de sodium contenant moins de 50 mol% de 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonate de sodium. Polymère hydrosoluble selon l’une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que le polymère hydrosoluble est un ter-polymère d’acrylamide, d’acrylate de sodium et de 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonate de sodium contenant moins de 25 mol% de 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonate de sodium. Méthode de préparation d’une solution aqueuse saline de polymère hydrosoluble, le dit polymère hydrosoluble étant obtenu selon le procédé des revendication 1 à 6 ou étant le polymère hydrosoluble selon l’une des revendication 7 à 10, ladite méthode comprenant les étapes successives suivantes : - Préparer une saumure comprenant plus de 50 000 ppm de sels, avec un ratio R + ≥ 0.03, R + = ratio massique : sels divalents/ sels totaux ; - Dissoudre totalement entre 0.1et 2 % en poids de polymère hydrosoluble en moins de 120 minutes à une température comprise entre 15 et 60°C. Utilisation de la solution aqueuse saline de polymère hydrosoluble préparée selon la méthode de la revendication 11 dans la récupération assistée d’hydrocarbures ou dans les opérations de fracturation hydraulique.