Brevet FR3161893A1 — publié le 20251107

L’invention concerne un procédé de fabrication d’un flotteur aquatique rigide comportant une longueur s’étendant entre une première extrémité et une deuxième extrémité, une épaisseur, une largeur, un pont (22a), et une carène (22b) ; remarquable en ce que ledit procédé comporte les étapes suivantes : a) modéliser un flotteur aquatique rigide ou des parties dudit flotteur aquatique rigide à partie de ladite longueur principale, ladite épaisseur, et ladite largeur ;- b) réaliser un élément de renfort (21) ;- c) réaliser un squelette interne (20) par une impression 3D comportant une pluralité de filaments de matière première ; ladite impression 3D étant configurée pour réaliser au moins une partie du flotteur aquatique rigide obtenue à l’étape a) ; chaque partie du flotteur aquatique rigide comporte une partie mâle ou une partie femelle ;- d) assembler ledit élément de renfort (21) avec ledit squelette interne (20) en assemblant la partie mâle avec la partie femelle. Figure pour l’abrégé : Fig. 3 Procédé de fabrication d’un flotteur aquatique rigide Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un flotteur aquatique rigide. Elle s’applique, en particulier, dans le domaine de l’industrie, du sport aquatique et la fabrication de planche de surf ou canoé tout autre équipement sportif nautique. Le surf, en tant que sport en pleine professionnalisation et démocratisation, subit une stagnation de l'innovation dans la conception des flotteurs aquatiques rigides depuis les soixante dernières années. Cette stagnation crée des frictions et des obstacles à la pratique du sport, tant pour les surfeurs professionnels cherchant des performances extrêmes que pour les débutants et les amateurs cherchant un équipement adapté à leur niveau et aux conditions de surf. L'industrie du surf est confrontée à des défis majeurs, notamment la difficulté pour les surfeurs de choisir un flotteur aquatique rigide adapté parmi une multitude de modèles en magasin, la faible présence des ventes en ligne malgré une forte demande, et la prédominance de nombreux intermédiaires augmentant l'empreinte carbone tout au long de la chaîne de valeur. En outre, bien que le surf soit souvent associé à une conscience environnementale accrue, les flotteurs aquatiques rigides traditionnels présentent des obstacles à une consommation "verte". Les déplacements des composants sur de longues distances pendant la production contribuent également à l'impact environnemental. Sur le plan technique, l'industrie du surf a peu évolué, en grande partie en raison d'une chaîne de production paralysante. Les matériaux conventionnels, tels que le polyuréthane et le polystyrène expansé, restent les principaux composants des flotteurs aquatiques rigides, bien que toxiques à produire. Certains documents de l'art antérieur proposent également des procédés de fabrication d’un flotteur aquatique rigide. On connaît par exemple le document de publication FR2103611, qui parle d’un procédé de fabrication d’un flotteur aquatique rigide tel qu’un flotteur aquatique rigide ou une planche de surf. La majorité des flotteurs de surf demeure constituée de mousse polyuréthane ou mousse polyester avec de résine époxy, ce qui pose des problèmes environnementaux en raison de leur toxicité et de leur fragilité, compromettant la performance à long terme des flotteurs aquatiques rigides. Présentation de l'invention La présente invention vise à remédier à ces inconvénients avec une approche totalement novatrice. Plus précisément, l’invention a pour objectif de fournir un procédé Un objectif de l’invention est de fournir un tel procédé, qui puisse être adaptée aisément à des systèmes existants. Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints, à l’aide d’un procédé de fabrication d’un flotteur aquatique rigide comportant une longueur principale s’étendant entre une première extrémité et une deuxième extrémité, une épaisseur, une largeur, un pont, et une carène ; remarquable en ce que ledit procédé comporte les étapes successives suivantes : - a) modéliser un flotteur aquatique rigide ou des parties dudit flotteur aquatique rigide à partie de ladite longueur principale, ladite épaisseur, et ladite largeur ; - b) réaliser un élément de renfort à partir de la modélisation de l’étape a) ; - c) réaliser un squelette interne par une impression 3D comportant une pluralité de filaments de matière première ; ladite impression 3D étant configurée pour réaliser au moins une partie du flotteur aquatique rigide obtenu à l’étape a) ; chaque partie du flotteur aquatique rigide comporte une partie mâle ou une partie femelle ; - d) assembler ledit élément de renfort issu de l’étape b) avec ledit squelette interne issu de l’étape c) formant le flotteur aquatique rigide en assemblant la partie mâle avec la partie femelle. Grâce à ces dispositions, ce procédé vise à produire des flotteurs aquatiques rigides hautement performants et personnalisés tout en étant respectueux de l'environnement, en exploitant les dernières avancées technologiques dans les domaines de la fabrication additive et des matériaux composites. Le fait de fabriquer qu’une partie du flotteur aquatique rigide améliore la vitesse de fabrication de l’ensemble. En cas d’erreur ou de problème d’impression, il n’est pas nécessaire de refabriquer l’ensemble, il suffira de reprogrammer l’imprimante ou d’imprimer la partie manquante. L’invention est avantageusement mise en œuvre selon les modes de réalisation et les variantes exposées ci-après, lesquelles sont à considérer individuellement ou selon toute combinaison techniquement opérante. Dans un mode de réalisation, ledit procédé comporte, en outre, une étape préliminaire de collecte de déchets ; lesdits déchets étant triés, et recyclés et configurés pour être transformés en matière première formant des filaments de matière première utilisé lors de l’étape b). Selon un exemple, les matières premières étant sous forme de pellets. Grâce à ces dispositions, le flotteur aquatique rigide est fabriquée de façon durable pour l’environnement. Dans un mode de réalisation, le procédé comporte une étape de collage d’au moins une plaque composite composée de fibre et de résine autour dudit squelette interne de l’étape c) ; ladite plaque composite étant configurée pour former une coque du flotteur aquatique rigide. Dans un mode de réalisation, le procédé comporte une étape de stratification du flotteur aquatique rigide en ajoutant des couches successives de fibre et de résine sur ladite coque. Grâce à ces dispositions, ces deux étapes permettent d’avoir une étanchéité du flotteur aquatique rigide. Dans un mode de réalisation, le procédé comporte une étape de ponçage une surface de la plaque composite obtenu après l’étape de stratification du flotteur aquatique rigide. Grâce à ces dispositions, cette étape permet d’avoir le résultat final du flotteur aquatique rigide. Dans un mode de réalisation, l’élément de renfort est en bois, ledit bois est au moins l’un des essences suivantes : balsa, tilleul, pin, peuplier, paulownia et cèdre. Grâce à ces dispositions, l’élément de renfort permet d’avoir une meilleure solidité du flotteur aquatique rigide. Selon un exemple, l’élément de renfort est usiné par une CNC (acronyme de Computer Numerical Control pour commande numérique par ordinateur) ou une découpe laser. Dans un mode de réalisation, à la suite de l’assemblage de l’étape d), une étape d’ajout d’une étiquette d'identification par radiofréquence ou étiquettes de communication en champ proche sur l’assemblage. Grâce à ces dispositions, cette étape permet : d’avoir l’historique du flotteur aquatique rigide, de savoir le titre de propriété du flotteur aquatique rigide, d’avoir une description détaillée, de faire de la publicité connectée, et de géolocaliser du flotteur aquatique rigide en cas de perte ou de vol. Plus généralement, avoir un mode de communication avec l’utilisateur. Dans un mode de réalisation, le procédé comporte une étape d’assemblage d’au moins un bloc sur le flotteur aquatique rigide, ledit bloc de maintien étant au moins l’un des éléments suivants : un bloc de maintien d’un boitier de dérive, un bloc d’accroche d’une corde, un bloc comportant une soupape de décompression, et au moins un bloc configuré pour accrocher des dérives sur le flotteur aquatique rigide. Grâce à ces dispositions, cette étape permet la bonne utilisation du flotteur aquatique rigide dans un milieu aquatique. Dans un mode de réalisation, les filaments de matière première de l’étape c), ont une épaisseur comprise entre 1 mm et 6 mm, une largeur comprise entre 1 et 10 mm. Brève description des figures D’autres avantages, buts et caractéristiques de la présente invention ressortent de la description qui suit faite, dans un but explicatif et nullement limitatif, en regard des dessins annexés, dans lesquels : La FIG. 1 représente une vue d’ensemble du flotteur aquatique rigide ; La FIG. 2 représente une vue de la carène du flotteur aquatique rigide découpée en trois parties. La FIG. 3 représente une vue d’ensemble du pont et de la carène avec l’assemblage en bois ; La FIG. 4 représente l’emplacement des trois blocs de maintien sur le flotteur aquatique rigide ; La FIG. 5 représente une vue en coupe du flotteur aquatique rigide ; La FIG. 6 représente les jonctions des différentes parties imprimées du flotteur aquatique rigide ; La FIG. 7 représente une autre vue des jonctions des différentes parties imprimées du flotteur aquatique rigide ; La FIG. 8 représente une vue éclatée des parties de l’élément de renfort usinées du flotteur aquatique rigide ; La FIG. 9 représente le squelette interne du flotteur aquatique rigide ; La FIG. 10 représente l’ajout de dérives sur le flotteur aquatique rigide ; La FIG. 11 représente le recouvrement d’un alliage composite sur le flotteur aquatique rigide. La FIG. 1 montre une vue d’ensemble du flotteur aquatique rigide. Cette vue montre le flotteur aquatique rigide horizontalement. La structure comporte une certaine longueur, une largeur, une épaisseur, un pont 22a, une carène, et trois boitiers Les trois boitiers comportent au moins un bloc de maintien 23 sur le flotteur aquatique rigide, ledit bloc de maintien 23 étant au moins l’un des éléments suivants : un bloc de maintien 23 d’un boitier de dérive, un bloc comportant une soupape de décompression, et au moins un bloc configuré pour accrocher des dérives sur le flotteur aquatique rigide. Selon un exemple réalisé, le flotteur aquatique rigide est modélisé en trois dimensions. Cette modélisation est faite sur logiciel de CAO (marque déposée) ou de DAO (marque déposée). Les termes CAO et DAO désignent respectivement une conception assistée par ordinateur et un dessin assisté par ordinateur. La modélisation permet, en outre, d’assurer les caractéristiques hydrodynamiques optimales lors de l’utilisation du flotteur aquatique rigide. Le logiciel de CAO ou de DAO fait la conception en trois dimensions de la structure interne du flotteur aquatique rigide. Cette conception est réglée selon la longueur, la largeur et l’épaisseur définie. Selon un exemple de réalisation, la conception du flotteur aquatique rigide est faite par impression 3D et par usinage. L’impression 3D comporte une pluralité de filaments de matière première. Ladite matière première est une matière provenant de déchets marins. Chaque filament imprimé comporte une épaisseur comprise entre 1 mm et 6,5 mm. Selon une variante, l’épaisseur est comprise entre 1,5 mm et 5 mm. La matière première contribue à une étape préliminaire de collecte de déchets ; lesdits déchets étant triés, et recyclés et configurés pour être transformés en matière première formant des filaments de matière première. Selon une variante réalisée, l’impression 3D imprime le squelette interne 20 du flotteur aquatique rigide. Le squelette interne 20 est imprimé en plusieurs parties. Ces parties comportent au moins une partie femelle et au moins une partie mâle. La jonction entre la partie femelle et la partie mâle forme un assemblage. Ces parties imprimées sont assemblées avec des mécanismes de fixation tenon-mortaise. Le mécanisme de fixation tenon-mortaise consiste à insérer un tenon taillé sur une extrémité d'une pièce dans une mortaise correspondante pratiquée sur une autre pièce, assurant ainsi une liaison robuste et durable. Cet assemblage permet d’assurer les jonctions entre chaque partie du squelette interne 20. Selon un exemple réalisé, l’impression 3D est faite avec une imprimante 3D de type FDM (marque déposée). Le terme 3D signifie, en français, « trois dimensions » L'impression 3D de type FDM, signifiant Fused Deposition Modeling en anglais, est une technique d'impression 3D qui fonctionne en extrudant des matériaux thermoplastiques, comme le PLA ou l'ABS, à travers une buse chauffée, créant ainsi des couches successives qui se solidifient pour former un objet tridimensionnel. L’acronyme PLA signifie, en français, « acide polylactique ». C’est un matériau de type polymère biodégradable. Le terme ABS signifie un polymère thermoplastique. La conception par usinage du flotteur aquatique rigide est faite à l’aide d’un élément de renfort. Cet élément de renfort est usiné de façon à obtenir des lattes. Selon une variante, l’élément de renfort est du bois. Le bois choisi pour l’élément de renfort est en bois, ledit bois est au moins l’un des essences suivantes : balsa, tilleul, pin, peuplier, paulownia et cèdre. Selon une autre variante, l’une des lattes est personnalisée par le fabricant. L’usinage du flotteur aquatique rigide est fait par une machine de type CNC (marque déposée). L'usinage par une machine de type CNC, qui signifie Computer Numerical Control en anglais, est un processus de fabrication où des outils de coupe sont contrôlés par un ordinateur pour enlever des matériaux d'une pièce brute et lui donner forme, en suivant des instructions précises et programmées en termes de coordonnées numériques. Ces lattes sont allongées formant une forme de vague et assemblées entre-elles pour former une structure solide. Cette structure est assemblée avec le squelette interne 20 réalisé par impression 3D. On obtient la coque externe du flotteur aquatique rigide. Cette coque externe est divisée en une première face et en une deuxième face. Après l’assemblage, le procédé comporte une étape d’ajout d’une étiquette d'identification par radiofréquence ou étiquettes de communication en champ proche sur l’assemblage. Selon un exemple réalisé, l’étiquette d'identification par radiofréquence ou l’étiquette de communication en champ proche est une puce. Cette puce est intégrée dans le flotteur aquatique rigide. La puce est une puce de type NFC, c’est une puce intégrée dans des dispositifs électroniques pour permettre la communication en champ proche. Le terme NFC signifie Near Field Communication en anglais. Selon une variante, la puce est une RFID. RFID signifie « Radio-Frequency Identification » en anglais, et en français par « Identification par Radiofréquence ». C'est une technologie qui utilise des champs électromagnétiques pour identifier et suivre des objets équipés de balises RFID. Cette puce interagit avec une unité de commande ayant un microcontrôleur. La puce comporte les informations suivantes : un titre de propriété, un historique du flotteur aquatique rigide, une description détaillée du flotteur aquatique rigide, une publicité connectée et/ou une géolocalisation. Le tire de propriété permet de prévenir le vol ou la perte du flotteur aquatique rigide. L’historique du flotteur aquatique rigide permet d’avoir une visibilité sur les informations du flotteur aquatique rigide (factures, nombre de propriétaires, réparations...) La géolocalisation permet de repérer et de connaitre l’emplacement du flotteur aquatique rigide. Selon un exemple réalisé, la puce est connectée avec un terminal mobile. Le terminal mobile est l’un des éléments suivants : un smartphone, un ordinateur, tablette numérique, montre connectée. Après assemblage, le flotteur aquatique rigide comporte une étape de stratification. Cette étape est produite avec les éléments suivants : la coque externe, une plaque composite, et une première plaque souple. La plaque composite est créée pour permettre d’avoir un support porteur au-dessus de la coque externe, et la première plaque souple permet de répartir la force du vide sans créer de poches dans la coque externe. L’étape de stratification est divisée en plusieurs sous-étapes. La coque externe est poncée afin d’obtenir un plan lisse. La plaque composite est créée par une stratification d’une fibre de verre. Cette stratification est faite sur du marbre ciré. La plaque composite comporte une face intérieure. Selon un exemple de réalisation, la fibre de verre comporte une masse surfacique entre 190 g/m² et 500 g/m². Selon une variante, la masse surfacique est de 2*190 g/m². La plaque composite comporte une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 1 mm. Selon une variante, l’épaisseur est de 0,4 mm. Selon un exemple de réalisation, la plaque composite comporte une masse surfacique comprise entre 650 g/m² et 850 g/m². Selon une variante, la masse surfacique est de 714 g/m². La plaque composite est découpée de façon à obtenir la même forme que la coque externe. Selon un exemple réalisé, la plaque composite est poncée et dégraissée. La coque externe et la plaque composite vont être collé selon une zone de collage définie. La colle est mélangée avec de résine puis étalée sur la face intérieure. Le collage est maintenu par un ruban adhésif. Selon un exemple de réalisation, la première plaque souple est posée sur la plaque composite et maintenue par un ruban adhésif. L’ensemble coque externe avec la plaque composite et avec la première plaque souple est retournée de façon à éviter l’écoulement de la résine dans la coque externe. Une deuxième plaque souple est ajoutée sur le côté opposé du collage. Elle permet d’éviter une déformation de l’ensemble. Selon un exemple réalisé, l’ensemble est mis sous une bâche pendant une durée d’au moins 6h à une température comprise entre 15 degrés et de 30 degrés. Selon une variante, la température est de 20 degrés. A la fin de cette sous-étape, le ruban adhésif et la bâche est enlevée. Ces sous-étapes ont été faite pour la première face du flotteur aquatique rigide. Les sous-étapes sont réitérés pour la deuxième face avec une autre plaque composite. Pour la première face et la deuxième face, il y a un ponçage et un dégraissage des plaque composites et de la coque externe. L’ensemble est découpé de façon à obtenir les zones pour les trois blocs. La fibre de verre précédemment stratifié est découpée. Cela va permettre de structurer la première face avec la coque externe jusqu’à l’autre plaque composite de la deuxième face. Après découpage, la fibre de verre est stratifiée avec de la résine. L’ensemble procède à un séchage puis à une découpe de la stratification fibre de verre et résine. Selon un exemple de réalisation, la coque externe est poncée et comporte une surface d’accroche. En préliminaire, une préparation pour du glaçage à base de résine liquide est faite. Le glaçage est appliqué sur la totalité du flotteur aquatique rigide qui est poncée et dégraissée. Selon une variante, de la résine est appliqué au pinceau sur le flotteur aquatique rigide. Le bloc accueillant une soupape de décompression, et le bloc comportant des accroches seront collées pendant le glaçage du pont 22a. Avant la finition du flotteur aquatique rigide, une dernière étape de ponçage de glaçage est faite. Naturellement, l’invention est décrite dans ce qui précède à titre d’exemple. Il est entendu que l’homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de réalisation de l’invention sans pour autant sortir du cadre de l’invention. La FIG. 2 montre une vue de la carène 22b du flotteur aquatique rigide découpée en trois parties. Selon un exemple de réalisation, la carène 22b et le pont 22a sont imprimés en 3D en trois parties chacun. La carène 22b correspond au-dessous du flotteur aquatique rigide, et le pont 22a correspond au-dessus du flotteur aquatique rigide. La FIG. 3 montre une vue d’ensemble du pont 22a et de la carène 22b avec l’assemblage fait avec l’élément de renfort 21. L’assemblage montre l’élément de renfort 21 assemblé avec le squelette interne 20 et avec les blocs de maintiens 23. La FIG. 4 montre l’emplacement des trois blocs de maintien sur le flotteur aquatique rigide. Les trois blocs sont fabriqués par impression 3D. Lors de la pose des trois blocs, le squelette interne 20 et l’élément de renfort co-maintiennent les blocs. Cette figure montre en outre un bloc d’accroche d’une corde 25. Selon un exemple de réalisation, le bloc de maintien 23 du flotteur aquatique rigide comporte une longueur comprise entre 30 cm et 40 cm. La FIG. 5 montre une vue en coupe du flotteur aquatique rigide. Cette vue en coupe est disposée par rapport à la carène 22b du flotteur aquatique rigide et montre l’assemblage du squelette interne 20 avec l’élément de renfort 21. La FIG. 6 montre les jonctions des différentes parties imprimées du flotteur aquatique rigide. Les trois parties du pont et les trois parties de la carène comporte chacune une prise mâle ou une prise femelle. Les prises mâles et les prises femelles représentent la fixation tenon-mortaise. Les jonctions sont faites selon deux fixations. La fixation tenon-mortaise et la fixation avec une forme d’un « papillon ». Les prises mâles représentent le tenon et les prises femelles représentent la mortaise. Lors de l’assemblage, les deux fixations sont faites pour composer le squelette inter 20. La FIG. 7 montre une autre vue des jonctions des différentes parties imprimées du flotteur aquatique rigide. Cette autre vue montre la fixation avec la forme d’un « papillon ». Cette fixation est faite entre les trois parties du pont et les trois parties de la carène pour former le squelette interne 20. Selon une variante, la fixation avec la forme d’un « papillon » est fixée avec une fixation tenon-mortaise. Cette fixation comporte au moins une prise mâle et au moins une prise femelle. La prise mâle est faite à partir d’une partie du pont ou d’une partie de la carène, et elle va se fixée avec la prise femelle faite sur une partie du pont ou une partie de la carène formant la fixation avec la forme d’un « papillon ». La FIG. 8 montre une vue éclatée des parties de l’élément de renfort 21 usinées du flotteur aquatique rigide. Les éléments de renforts 21 comporte une forme courbée avec des enlèvements de matière sur l’épaisseur et sur la largeur. Selon un autre exemple, non représenté, la forme est droite. Ces enlèvements de matières permettent de réduire le poids du flotteur aquatique rigide. Les parties de l’élément de renfort 21 représentent les lattes. Ces lattes comportent une épaisseur comprise entre 3 mm et 10 mm. La FIG. 9 montre le squelette interne 20 du flotteur aquatique rigide. Elle montre après l’assemblage des lattes ensemble, il est visible la forme du flotteur aquatique rigide. La FIG. 10 montre l’ajout de dérives 24 sur le flotteur aquatique rigide. Après l’étape de stratification du flotteur aquatique rigide, des dérives 24 sont installées et insérées dans les blocs de maintien 23 des boitiers de dérives 24. La FIG. 11 montre le recouvrement d’un alliage composite sur le flotteur aquatique rigide. Sur cette figure, le recouvrement est fait sur le pont 22a, au-dessus du squelette interne et de l’élément de renfort 21. L’alliage composite comporte une fibre et une résine époxy. Selon un exemple de réalisation, la fibre est : en verre, en basalte, en lin, en chanvre. Le recouvrement comporte une épaisseur comprise entre 0,7 mm et 3 mm. Il est souligné que toutes les caractéristiques, telles qu’elles se dégagent pour un homme du métier à partir de la présente description, des dessins et des caractéristiques attachées, même si concrètement elles n’ont été décrites qu’en relation avec d’autres caractéristiques déterminées, tant individuellement que dans des combinaisons quelconques, peuvent être combinées à d’autres caractéristiques ou groupes de caractéristiques divulguées ici, pour autant que cela n’a pas été expressément exclu ou que des circonstances techniques rendent de telles combinaisons impossibles ou dénuées de sens. Procédé de fabrication d’un flotteur aquatique rigide comportant une longueur principale s’étendant entre une première extrémité et une deuxième extrémité, une épaisseur, une largeur, un pont (22a), et une carène (22b) ; caractérisée en ce que ledit procédé comporte les étapes successives suivantes : - a) modéliser un flotteur aquatique rigide ou des parties dudit flotteur aquatique rigide à partir de ladite longueur principale, ladite épaisseur, et ladite largeur ; - b) réaliser un élément de renfort (21) à partir de la modélisation de l’étape a) ; - c) réaliser un squelette interne (20) par une impression 3D comportant une pluralité de filaments de matière première ; ladite impression 3D étant configurée pour réaliser au moins une partie du flotteur aquatique rigide obtenue à l’étape a) ; chaque partie du flotteur aquatique rigide comporte une partie mâle ou une partie femelle ; - d) assembler ledit élément de renfort (21) issu de l’étape b) avec ledit squelette interne (20) issu de l’étape c) formant le flotteur aquatique rigide en assemblant la partie mâle avec la partie femelle. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit procédé comporte, en outre, une étape préliminaire de collecte de déchets ; lesdits déchets étant triés, et recyclés et configurés pour être transformés en matière première formant des filaments de matière première utilisé lors de l’étape b). Procédé selon la revendication 1, dans lequel le procédé comporte une étape de collage d’au moins une plaque composite composée de fibre et de résine autour dudit squelette interne (20) de l’étape c) ; ladite plaque composite étant configurée pour former une coque du flotteur aquatique rigide. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le procédé comporte une étape de stratification du flotteur aquatique rigide en ajoutant des couches successives de fibre et de résine sur ladite coque. Procédé selon la revendication 4, dans lequel le procédé comporte une étape de ponçage d’une surface de la plaque composite obtenu après l’étape de stratification du flotteur aquatique rigide. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’élément de renfort (21) est en bois, ledit bois est au moins l’un des essences suivantes : balsa, tilleul, pin, peuplier, paulownia et cèdre. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à la suite de l’assemblage de l’étape d), le procédé comporte une étape d’ajout d’une étiquette d'identification par radiofréquence ou étiquettes de communication en champ proche sur l’assemblage. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le procédé comporte une étape d’assemblage d’au moins un bloc sur le flotteur aquatique rigide, ledit bloc de maintien (23) étant au moins l’un des éléments suivants : un bloc de maintien (23) d’un boitier de dérive, un bloc d’accroche d’une corde, un bloc comportant une soupape de décompression, et au moins un bloc configuré pour accrocher des dérives (24) sur le flotteur aquatique rigide. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les filaments de matière première de l’étape c), ont une épaisseur comprise entre 1 mm et 6 mm, une largeur comprise entre 1 et 10 mm.