Brevet FR3162224A1 — publié le 20251121

L’invention concerne une cellule d’électrolyse comportant - un poussoir (40) poussant un premier bloc réfractaire contre un deuxième bloc réfractaire ; et/ou - un souffleur (60) disposé de manière à souffler un jet de gaz dans un joint s’étendant entre lesdits premier et deuxième blocs. Figure d’abrégé : Figure 5 Cellule d’électrolyse et procédé d’exploitation d’une cellule d’électrolyse L’invention concerne une cellule d’électrolyse et un procédé d’exploitation d’une telle cellule d’électrolyse. Etat de la technique La production de métaux par électrolyse, en particulier d’aluminium, est connue depuis le début du 20 ème siècle. Des procédés et des outils de production ont notamment été décrits dans WO0065130A, WO2009082642, WO2017165838A1 ou EP3875635A1, WO2018009862A1, US8764962B2, WO2019/027978A1 ou US20200263313A1. La FIG. 1 illustre par exemple une cellule 8 de production industrielle d’aluminium métal par électrolyse d’alumine en solution dans un bain 10 à base de cryolithe en fusion. Le bain d’électrolyte 10 est classiquement contenu dans une cuve d’électrolyse 12. La cuve 12 comporte une paroi latérale 14 et un fond 16. Le fond 16 est composé d’un assemblage de blocs de fond 17 réfractaires, ou « revêtement de fond », et de blocs cathodiques 24 et, en partie basse, de blocs isolants. La paroi latérale 14 est formée d’un assemblage de blocs latéraux 18 réfractaires, ou « revêtement latéral » 19. Le « revêtement de cuve » est constitué du revêtement latéral et du revêtement de fond. La cuve 12 comporte encore une enveloppe métallique 20, ou « casing », enveloppant, au moins partiellement le revêtement de cuve. Les dimensions d’un bloc réfractaire latéral 18 sont variables. Elles sont classiquement supérieures à 75 x 300 x 300 mm 3 et peuvent atteindre 120 x 600 x 1500 mm 3 . On appelle « joint » l’espace entre des premier et deuxième blocs réfractaires adjacents. Les joints peuvent être remplis avec un ciment réfractaire 21. Alternativement, les blocs peuvent être montés à sec, c'est-à-dire sans interposition de ciment réfractaire. Les blocs adjacents sont alors, de préférence, en contact, un espace libre pouvant cependant persister entre les blocs, en fonction de la précision dimensionnelle desdits blocs et de la qualité du montage. On distingue un « joint latéral » et un « joint de fond » selon que les premier et deuxième blocs réfractaires sont des blocs latéraux ou des blocs de fond, respectivement. La cellule 8 comporte, outre la cuve 12, au moins une anode 22 et au moins une cathode 24. Les anodes 22 et cathodes 24 sont disposées de manière à être en contact avec le bain de métal en fusion, la cathode 24 étant classiquement disposée à proximité du fond 16. La FIG. 2 illustre d’autres exemples de cellules d’électrolyse de génération plus récente. Sous l’effet de la mise sous tension électrique des électrodes 22 et 24, une réaction d’électrolyse se produit dans le bain 10. Il en résulte la formation d’un bain d’aluminium dans la cuve se déposant sur la cathode. Le passage du courant électrique, de forte intensité, au travers du bain 10 produit également par effet Joule un dégagement de chaleur. L’évacuation de cette chaleur à travers la paroi 14 de la cuve 12 entraîne le dépôt d’une couche 26 de cryolithe solidifiée sur la surface intérieure 27 des blocs latéraux 18. Cette couche est appelée « autogarnissage ». Les blocs latéraux 18 doivent assurer la protection de l’enveloppe métallique 20. Ils sont souvent exposés à des environnements corrosifs (métal liquide à haute température, cryolithe en fusion en partie inférieure, gaz corrosifs en partie supérieure) et soumis à de hautes températures et des contraintes thermiques et mécaniques importantes. Par ailleurs, les blocs latéraux 18 sont classiquement conçus pour permettre une évacuation suffisante de la chaleur pour assurer la stabilisation en température du bain en fusion 10. En particulier, il faut éviter d’atteindre des températures au delà desquelles la couche d’autogarnissage 26 de cryolithe solidifiée redeviendrait liquide et contribuerait à une corrosion très rapide des cotés de cuve. L’étanchéité de la cuve, et en particulier de la paroi latérale 14, est nécessaire pour éviter des fuites de métal en fusion ou de bain d’électrolyte, en particulier en l’absence de couche d’autogarnissage au pied de la paroi latérale et/ou lorsque les blocs latéraux sont montés à sec. Cette étanchéité est d’autant plus difficile à obtenir que : - l’épaisseur de la paroi latérale est faible, - la viscosité du métal en fusion est faible, et - la température du bain d’électrolyte est élevée. Notamment, la déformation de la cuve en service augmente le risque de fuite par élargissement des joints. La déformation peut en particulier résulter de la dilatation ou de la rétractation des blocs latéraux par effet Joule, notamment après assemblage du revêtement de cuve et montée en température, ou d’opérations de chargement en oxyde de métal (du fait d’une température de cet oxyde inférieure à celle de la cellule elle-même ou du fait de l’augmentation de la résistivité électrique de la charge ajoutée). Une variation de température peut aussi se produire lors de l’évacuation de métal en fusion hors de la cellule. Un changement d’anode ou de cathode peut également conduire à une variation substantielle de température. Toute modification de l’équilibre thermique de la cellule peut induire une variation dimensionnelle des blocs et/ou un mouvement relatif des blocs, et donc une ouverture au moins partielle des joints entre lesdits blocs. Une déformation de la cellule peut également résulter de la corrosion et de l’infiltration du contenu de la cuve dans le revêtement de cuve. Pour rendre le fond de la cuve étanche, il est connu de disposer un produit non-façonné réfractaire sous les blocs de fond. Cette solution n’est cependant pas envisageable en pratique pour rendre étanche le revêtement latéral. Elle empêcherait en effet tout accès à l’intérieur de la cuve par la paroi latérale sans un démontage fastidieux. Par ailleurs, la résistance mécanique du produit monolithique obtenu est plus faible que celle d’un assemblage de blocs de fond. Dans les cellules d’électrolyse traditionnelles, l’étanchéité est également renforcée par l’application d’un pisé 25 carboné, ou « pâte de brasquage », au pied du revêtement latéral. L’étanchéité peut cependant se dégrader lorsque la cellule d’électrolyse vieillit. Il existe donc un besoin permanent pour une cellule d’électrolyse : - permettant de réduire le risque de fuite de métal et/ou d’électrolyte en fusion ; - simple et rapide à mettre en œuvre ; - résistante à l’oxydation et à la corrosion par le bain d’électrolyte et éventuellement ses vapeurs ; - sensiblement sans impact sur la stabilité thermique de la cuve, voire ayant un impact positif sur la stabilité thermique ; - limitant le risque de contamination du bain métallique ; - autorisant un accès facile à l’intérieur de la cuve par la paroi latérale, en particulier pour les réparations et/ou pour remplacer tout ou partie du revêtement de cuve. Un objet de l’invention est de satisfaire, au moins partiellement, ce besoin. Selon l’invention, on atteint ce but au moyen d’une cellule d’électrolyse destinée à la synthèse d’un métal par réduction d’un oxyde dudit métal en fusion, ladite cellule d’électrolyse comportant - un assemblage de blocs réfractaires, ou « revêtement de cuve », définissant une paroi latérale et un fond, et - une enveloppe métallique externe enveloppant au moins partiellement ledit revêtement de cuve, ledit revêtement de cuve comportant un premier bloc réfractaire et un deuxième bloc réfractaire adjacent au premier bloc, l’espace entre les premier et deuxième blocs étant appelé « joint ». Selon l’invention, la cellule d’électrolyse est remarquable en ce qu’elle comporte en outre : - un poussoir exerçant une poussée du premier bloc contre le deuxième bloc ; et/ou - un souffleur disposé de manière à souffler un jet de gaz sur le joint. Comme on le verra plus en détail dans la suite de la description, ces moyens, simples à mettre en œuvre, permettent de répondre au besoin de manière efficace et à un coût réduit : le poussoir s’oppose à tout élargissement du joint entre les premier et deuxième blocs ; le souffleur permet de maintenir à la surface de ce joint, en particulier du côté de la face froide du revêtement, une température inférieure à la température de la matière en fusion contenue dans la cuve et en contact avec ledit joint. La matière en fusion peut être en particulier, selon l’emplacement du joint, du métal en fusion ou du bain d’électrolyte. Dans un mode de réalisation, les premier et deuxième blocs sont des blocs de fond. Dans un mode de réalisation préféré, les premier et deuxième blocs sont des blocs latéraux. De préférence, une cellule d’électrolyse selon l’invention comporte encore une et de préférence plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : - la cellule d’électrolyse comporte un mécanisme de réglage : - de l’intensité de ladite poussée ; et/ou - du débit et/ou de la température du jet de gaz ; - le poussoir est interposé entre un ancrage et le premier bloc et présente une longueur utile, mesurée entre l’ancrage et le premier bloc, - réglable de manière à être fixée à une valeur de consigne, ou - variable élastiquement ; - le poussoir comporte un organe élastique autorisant une variation réversible, de préférence élastiquement, de ladite longueur utile, la raideur de l’organe élastique étant de préférence réglable ; - des faces chaudes des premier et deuxième blocs s’étendent dans un plan commun, au moins localement autour du joint, au moins une partie du joint ne s’étendant pas perpendiculairement au dit plan, et étant de préférence inclinée d’un angle compris entre 100° et 170° par rapport au dit plan, ledit angle étant de préférence compris entre 120° et 150° ; - le joint présente une variation de pente, c'est-à-dire n’est pas plan, et de préférence présente au moins une rupture de pente, de préférence s’étend selon une pluralité de pans plans ; - le joint présente une variation de pente lorsqu’on suit la direction de l’épaisseur des premier et deuxième blocs ; - l’ancrage s’étend entre l’enveloppe métallique et le revêtement de cuve ; - la direction de la poussée est horizontale ; - la direction de la poussée est inclinée par rapport à un plan dans lequel s’étend au moins une partie du joint entre les premier et deuxième blocs, c'est-à-dire n’est pas perpendiculaire à ce plan ; - au moins un des premier et deuxième blocs présente, dans une section transversale, de préférence dans une section transversale quelconque, un contour trapézoïdal ou présentant un décrochement, le contour étant de préférence le même quelle que soit la section transversale considérée ; -le décrochement produit une rupture de pente de plus de 60° ; - le revêtement de cuve comporte des première et deuxième couches ; - le joint s’étend entre lesdites première et deuxième couches ; - les première et deuxième couches s’étendent verticalement, et appartiennent donc au revêtement latéral ; - les blocs des première et deuxième couches sont disposés en quinconce, et, de préférence s’étendent horizontalement, appartenant donc au revêtement de fond ; - un ou plusieurs, de préférence tous les joints de la couche qui s’étend du côté de l’intérieur de la cuve, c'est-à-dire de la couche « chaude », est/sont, en face froide, recouvert(s) par un matériau poreux ou découvert(s) afin de faciliter le soufflage dudit gaz ; - la porosité ouverte dudit matériau poreux est de préférence supérieure à 60%, de manière plus préférée supérieure à 70%, voire supérieure à 80% ; - de préférence, le matériau poreux est une mousse, de préférence une mousse céramique ; - la pression résultant de la poussée est comprise de préférence entre 0,5 et 20 MPa, de préférence à la température ambiante ; - la cellule d’électrolyse contient un oxyde d’aluminium ou un oxyde de fer ; - la cellule d’électrolyse comporte au moins une anode inerte et/ou au moins une cathode mouillable par l’aluminium. L’invention concerne également un procédé d’exploitation d’une cellule d’électrolyse selon l’invention, dans lequel : on détermine une valeur de consigne en fonction des conditions de fonctionnement de la cellule d’électrolyse, de préférence en fonction d’une température et/ou d’une déformation de la cellule d’électrolyse, puis on règle, suivant la valeur de consigne, - l’intensité de ladite poussée et/ou - le débit et/ou la température du jet de gaz. Il est ainsi avantageusement possible d’adapter ladite poussée et/ou ledit jet de gaz aux dites conditions de fonctionnement afin de limiter la largeur du joint et/ou de solidifier un liquide infiltré dans le joint, respectivement. En particulier en cas d'infiltration d’un joint par le bain d'électrolyte et/ou le métal en fusion, la matière infiltrée se solidifie dans le joint, ce qui peut conduire à un retrait ou à un gonflement lors de la solidification dans ledit joint. Le serrage peut être adapté en conséquence. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaitront encore à l’examen de la description qui va suivre et au regard du dessin annexé dans lequel : - la FIG. 1 FIG. 1 représente schématiquement une coupe, dans un plan transversal vertical, d’une cellule d’électrolyse avec anode et cathode en carbone, typiquement pour la production d’aluminium ; - la FIG. 2 FIG. 2 représente schématiquement une coupe partielle, dans un plan longitudinal vertical, d’exemples (A) et (B) d’une cellule d’électrolyse avec des anodes inertes ou « non-consommables » et des cathodes mouillables par l’aluminium, différant par la conception du revêtement de cuve ; - la FIG. 3 FIG. 3 représente, vus de dessus et partiellement, différents revêtements latéraux ; - la FIG. 4 FIG. 4 illustre schématiquement la mise en œuvre d’un poussoir, le revêtement latéral étant observé vu de côté ; - la FIG. 5 FIG. 5 illustre schématiquement la mise en œuvre d’un autre poussoir, le revêtement latéral étant observé vu de côté; - la FIG. 6 FIG. 6 représente schématiquement une coupe longitudinale partielle d’exemples (A) et (B) de cellule d’électrolyse selon l’invention ; - la FIG. 7 FIG. 7 illustre schématiquement, vu de dessus et partiellement, des exemples (A) et (B) de cellule d’électrolyse selon l’invention ; - la FIG. 8 FIG. 8 illustre schématiquement, vu de dessus et partiellement, un revêtement latéral d’une cellule d’électrolyse selon l’invention équipée d’un souffleur ; - la FIG. 9 FIG. 9 illustre schématiquement, vu de dessus et partiellement, un revêtement latéral d’une cellule d’électrolyse selon l’invention équipée d’un souffleur destiner à ventiler les joints de ce revêtement latéral. Dans les différentes figures, des références identiques sont utilisées pour désigner des organes identiques ou similaires. Définitions Un matériau réfractaire est un matériau présentant une température de fusion supérieure à 1500°C. Cette définition est communément employée par l’homme du métier et citée dans « Matériaux réfractaires et céramiques techniques (éléments de céramurgie et de technologie) », G. Aliprandi, éditions Septima Paris, 1979. Cet ouvrage donne également, en pages 297 à 301, des exemples de matériaux réfractaires, notamment oxydes, carbures et nitrures. La porosité totale est classiquement égale à 100 x (densité absolue – densité apparente) / densité absolue. Les mesures de la densité apparente sont effectuées suivant la norme ISO5017 sur un barreau de matériau prélevé à cœur de la pièce. La densité absolue est classiquement mesurée sur poudre broyée, au moyen d’un pycnomètre à hélium. La porosité ouverte est mesurée selon la norme ISO5017. Par « Composite à Matrice Céramique », ou « CMC », on entend classiquement un produit composé de fibres liées entre elles par une matrice céramique. Les fibres seront choisies selon l’environnement où doit être placé le composite à matrice céramique, notamment en fonction des conditions de température, de corrosion, de cyclage thermique, de dilatation, et suivant la nature de la partie réfractaire à garnir. Dans un souci de clarté, on utilise les formules chimiques par exemple des oxydes pour désigner les teneurs de ces oxydes dans une composition. Par exemple, « ZrO 2 », « SiO 2 » ou « Al 2 O 3 » désignent les teneurs de ces oxydes et « zircone », « silice » et « alumine » sont utilisés pour désigner des phases de ces oxydes constituées de ZrO 2 , SiO 2 et Al 2 O 3 , respectivement. Il en est de même pour les non-oxydes tels que « SiC » par exemple. Les adjectif « supérieur », « inférieur », « horizontal » et « vertical » et les adverbes « au-dessus » et « en dessous » font référence à une position de service dans laquelle la cellule d’électrolyse repose sur un sol horizontal. « Comporter » ou « comprendre » ou « présenter » doivent être interprétés de manière non limitative. Description détaillée Comme décrit dans le préambule, une cellule d’électrolyse selon l’invention comporte un fond 16 et une paroi latérale 14. Fond Dans un mode de réalisation, le fond comprend un produit monolithique disposé en une ou plusieurs couches. L’étanchéité en est améliorée. De préférence le produit monolithique est un béton ou un pisé réfractaire, de préférence non carboné. Dans un mode de réalisation, le fond de cuve comprend un assemblage des blocs de fond réfractaires, ou « revêtement de fond », en particulier un assemblage de dalles, de préférence en un matériau réfractaire, de préférence choisi parmi un matériau électrofondu, un matériau de carbone, un matériau de TiB 2 , un matériau de SiC et/ou de nitrure de Silicium. Les blocs de fond sont adjacents les uns aux autres et séparés par des joints. Les joints, dits « joints de fond », entre les blocs de fond réfractaires sont remplis ou non de ciment réfractaire. Paroi latérale La paroi latérale comporte un revêtement latéral 19 et une enveloppe métallique 20, qui ceinture le revêtement latéral. L’enveloppe métallique peut être tout enveloppe métallique de l’art antérieur. Le revêtement latéral définit : - une « face chaude » 19c qui, dans la position de service, est en contact avec l’environnement à l’intérieur de la cuve, - une « face froide » 19f, opposée à la face chaude, qui, dans la position de service, est en regard de l’enveloppe métallique. L’épaisseur e 19 du revêtement latéral, mesurée entre les faces chaude 19c et froide 19f, est supérieure à 50 mm, de préférence supérieure à 100 mm, de préférence supérieure à 150 mm et/ou est inférieure à 400 mm, de préférence inférieure à 300 mm, de préférence inférieure à 200 mm. La hauteur du revêtement latéral, mesurée depuis le fond jusqu’à l’extrémité libre du revêtement latéral, est de préférence supérieure à 0,5 m, de préférence supérieure à 1,0 m, et/ou est inférieure à 2,0 m. Le revêtement latéral 19 comprend un assemblage de blocs latéraux 18 réfractaires, sous la forme d’une ou plusieurs couches (référencées C1 et C2 sur la FIG. 3 (D)). Les joints, dits « joints latéraux », entre les blocs latéraux réfractaires sont remplis ou non de ciment réfractaire. Comme illustré sur la FIG. 4 pour le bloc 18 2 , la surface d’un bloc latéral 18 comporte : - des faces supérieure 18s et inférieure 18i, orientées vers le haut et le bas de la cuve, respectivement, qui s’étendent sensiblement horizontalement ; et - un ensemble de faces « latérales », qui relient les faces supérieure 18s et inférieure 18i et s’étendent sensiblement verticalement. On distingue les faces latérales qui délimitent un joint, ou « face de joint » 18j, et les autres faces latérales, dites « faces exposées ». Selon qu’une face latérale est orientée vers l’intérieur ou vers l’extérieur de la cuve, elle peut être qualifiée de « face chaude » ou de « face froide », respectivement. Sur la FIG. 4 , la face 18c est une face chaude du bloc latéral 18 2 . C’est une face exposée. La face 18f est une face froide du bloc 18 2 . C’est une face de joint 18j. Un bloc peut ne pas comporter de face chaude, comme le bloc 18 2 de la FIG. 7 (A). Ce bloc 18 2 comporte deux faces de joint qui délimitent respectivement les joints 30 12 et 30 23 , et deux faces exposées, qui sont des faces froides. Le bloc 18 2 de la FIG. 7 (B) comporte deux faces de joint qui délimitent respectivement les joints 30 12 et 30 23 , et quatre faces exposées, trois des faces exposées étant des faces froides, une des faces exposées étant une face chaude. Une face chaude 18c peut être en contact avec l’environnement à l’intérieur de la cuve, comme la face chaude du bloc 18 2 de la FIG. 4 (elle définit alors partiellement la face chaude 19c du revêtement latéral), ou non, comme la face chaude du bloc 18 1 de la FIG. 4 , qui est une face de joint. Une face froide peut faire face à l’enveloppe métallique 20 (il s’agit alors d’une face exposée) ou à un bloc adjacent de manière à délimiter un joint (il s’agit alors d’une face de joint). La face chaude et/ou la face froide peuvent être des faces de joint. Par exemple, sur la FIG. 4 , la face froide du bloc 18 2 est une face de joint. Dans un mode de réalisation, le revêtement latéral comporte un assemblage de blocs latéraux, en particulier un assemblage de dalles, de préférence en un matériau réfractaire, de préférence choisi parmi un matériau électrofondu, un matériau de carbone, un matériau de TiB 2 , un matériau de SiC et/ou de nitrure de Silicium. La FIG. 3 illustre différents assemblages de blocs latéraux 18. Dans le mode de réalisation (A), le revêtement latéral comporte une unique couche de blocs latéraux. Les blocs latéraux 18 sont profilés, c'est-à-dire que le contour de leur section transversale, c'est-à-dire dans un plan horizontal, est le même quelle que soit la hauteur à laquelle le bloc est sectionné. Le contour des deux blocs à gauche de la figure sont trapézoïdaux. Les faces de joint des blocs latéraux 18 1 et 18 2 sont conformées de manière que le joint 30 entre ces blocs est sensiblement plan et incliné d’un angle α supérieur à 100°, de préférence supérieur à 120°, de préférence supérieur à 130°, par rapport au plan P selon lequel à la face chaude des blocs 18 1 et 18 2 s’étendent. Cette inclinaison permet avantageusement de réduire le risque d’infiltration mais également d’améliorer l’efficacité du poussoir. Dans le mode de réalisation (B), le revêtement latéral comporte des joints 30, qui, suivant la direction de l’épaisseur du revêtement latéral, présentent un décrochement 32. De préférence, un même joint peut comporter une pluralité de décrochements. On considère que la direction de l’épaisseur des blocs est celle du revêtement latéral. Elle est de préférence comprise entre 5 et 300 mm. De manière générale, un joint qui ne s’étend pas uniquement selon la direction de l’épaisseur du revêtement latéral est plus difficile à parcourir par un liquide infiltré dans le joint. Toute variation de pente d’un joint limite ainsi le risque de fuite. De préférence, au moins un joint, voire chaque joint, présente une variation de pente lorsqu’on suit la direction de l’épaisseur du revêtement latéral, c'est-à-dire n’est pas plan, et de préférence présente au moins une rupture de pente, c'est-à-dire une arête. Il peut par exemple s’étendre selon une pluralité de pans plans. Dans un mode de réalisation, les blocs adjacents présentent des faces de joint sous forme de gorge et cordon. Le bloc 18 1 comporte, du côté gauche, deux blocs adjacents 18 2 et 18 3 , et donc deux joints 30 12 et 30 13 , qui se succèdent. Le bloc 18 2 permet, sous l’effet d’un poussoir, de fermer l’accès du bain d’électrolyte ou du métal en fusion qui commencerait à s’infiltrer dans le joint 30 13 . Dans le mode de réalisation (C), le revêtement latéral comporte des joints « baïonnette » qui présentent un décrochement 32. De manière générale, un décrochement conduit de préférence à une rupture de pente de plus de 45°, de préférence de plus de 60°, de préférence de plus de 80°, de préférence de sensiblement 90°. Dans le mode de réalisation (D), le revêtement latéral comporte plusieurs couches, et en particulier une couche « chaude » C1, de côté de l’intérieur de la cuve, de préférence en contact avec le bain d’électrolyte et/ou le métal en fusion, et une couche « froide » C2, de préférence isolante thermiquement, couvrant au moins partiellement la première couche. Les blocs de la couche isolante thermiquement présentent de préférence une résistance mécanique suffisante pour ne pas s’écraser sous l’effet d’un poussoir. Dans le mode de réalisation (E), au moins une partie des joints entre les blocs de la couche chaude débouchent à l’extérieur de la cuve ou en regard de l’enveloppe métallique, c'est-à-dire en particulier ne débouchent pas face à la couche froide. Autrement dit, tout ou partie des joints entre lesdits blocs de la couche chaude est découverte en face froide, c'est-à-dire est visible depuis l’extérieur de la cuve ou depuis l’enveloppe métallique. Avantageusement, cette exposition des joints de la couche chaude facilite la ventilation de refroidissement au moyen du souffleur. De préférence, les blocs des première et deuxième couches sont disposés en quinconce. Avantageusement, aucun joint ne peut ainsi traverser le revêtement latéral selon son épaisseur suivant un chemin rectiligne. Bloc latéral De manière générale, un bloc latéral peut présenter diverses formes. Il est de préférence parallélépipédique. C’est de préférence un profilé, de préférence un profilé au moins suivant la direction verticale. Dans un plan de section transversal horizontal, le contour du bloc latéral peut être trapézoïdal. Le bloc latéral peut aussi présenter une face de joint et/ou une face chaude et/ou une face froide plane(s), concave(s) ou convexe(s), notamment conique(s), cylindrique(s) ou en forme de cornière. Selon un mode de réalisation, le bloc latéral présente une face supérieure non horizontale et une pente permettant de faciliter l’alimentation progressive en oxyde métallique en partie latérale de la cuve afin de saturer localement le bain électrolytique en oxyde métallique et réduire le cas échéant l’action corrosive du bain d’électrolyte. Dans un mode de réalisation, le bloc latéral est un bloc d’angle. Le bloc latéral peut présenter une face froide et/ou une face chaude définissant une arête avec un large chanfrein, comme illustré sur la FIG. 7 (B). Cette configuration permet avantageusement d’exercer une pression sur deux joints orientés différemment, avec un seul poussoir. La surface cumulée de la ou des faces froides et/ou de la ou des faces chaudes est de préférence comprise entre 500 et 20 000 cm². De préférence, un bloc latéral, de préférence un bloc en contact avec l’intérieur de la cuve, c'est-à-dire appartenant à une couche chaude, de préférence chaque bloc latéral est constitué en un matériau réfractaire comportant, de préférence constitué par un ou plusieurs oxydes. Le ou les oxydes est/sont de préférence choisi(s) parmi Al 2 O 3 , MgO, CaO, ZrO 2 et SiO 2 , de préférence choisi(s) parmi Al 2 O 3 , MgO, CaO et ZrO 2 . Un bloc d’une couche froide peut également comprendre un matériau isolant thermiquement et/ou un matériau conducteur thermiquement. Le matériau conducteur est de préférence choisi parmi un carbure et/ou un nitrure et/ou un borure, de préférence parmi SiC, Si 3 N 4 , B 4 C, TiB 2 , ZrB 2 et TiC. De préférence le matériau isolant thermiquement est choisi parmi les matériaux d’alumine poreuse, de préférence sous la forme d’une mousse dont la porosité ouverte permet de faire circuler le gaz destiné à refroidir le joint avec un choc thermique réduit sur les blocs de la couche chaude. Selon un autre mode possible, le matériau isolant thermiquement est un composite à matrice céramique de porosité ouverte supérieure à 5% en volume, de préférence un composite avec des fibres minérales. La porosité totale d’un bloc latéral, en particulier d’un bloc d’une couche chaude, est de préférence inférieure à 40%, de manière plus préférée inférieure à 20%, voire inférieure à 10%, voire inférieure à 5% et même inférieure à 1%. La porosité totale d’un bloc latéral d’une couche froide est de préférence supérieure à 60%, de manière plus préférée supérieure à 70%, voire supérieure à 80%. De préférence, le bloc latéral est en un matériau céramique, de préférence en une mousse céramique poreuse. La porosité totale d’un bloc latéral d’une couche chaude, est de préférence inférieure à 40%, de manière plus préférée inférieure à 20%, voire inférieure à 10%, voire inférieure à 5% et même inférieure à 1%. La description qui précède concerne un bloc latéral 18, mais peut concerner plusieurs blocs latéraux, voire tous les blocs latéraux. Joint Un joint est l’espace entre deux blocs disposés l’un à côté de l’autre, de manière adjacente. Il s’étend donc entre deux faces de joint des deux blocs. Les deux blocs peuvent appartenir à une même couche ou à deux couches différentes. La largeur d’un joint, entre ces deux faces de joint, de préférence d’un joint quelconque, peut être variable ou constante. Elle est de préférence sensiblement constante. La largeur maximale d’un joint, de préférence d’un joint quelconque, est typiquement inférieure à 5 mm, inférieure à 3 mm, inférieure à 1 mm, ou inférieure à 0,5 mm. Dans un mode de réalisation, un joint, de préférence un joint quelconque, est rempli d’un ciment réfractaire, de préférence un ciment non mouillable par le métal en fusion et/ou le bain d’électrolyte. Lorsqu’il n’est pas rempli de ciment, la plus petite largeur du joint peut être nulle, les blocs étant alors en contact, en laissant éventuellement subsister des interstices, ou non nulle. Dans un mode de réalisation, le revêtement latéral comporte une première couche de blocs latéraux réfractaires en contact avec le bain d’électrolyte, et tout ou partie des joints entre lesdits blocs est recouverte, du côté de la face froide du revêtement latéral, d’une plaque conductrice thermiquement. Dans un mode de réalisation, un souffleur 60 souffle un jet de gaz sur ladite plaque. La plaque est éventuellement fixée aux blocs de la première couche grâce à un ciment. La plaque recouvrant le joint est de préférence en un matériau composite à matrice (CMC), par exemple un composite comprenant un matériau conducteur est de préférence choisi parmi un carbure et/ou un nitrure et/ou un borure, de préférence parmi SiC, Si 3 N 4 , B 4 C, TiB 2 , ZrB 2 et TiC. Poussoir Des poussoirs 40 peuvent être mis en œuvre pour limiter le risque de fuite par les joints. Un poussoir est un dispositif disposé de manière à pousser l’un contre l’autre deux blocs. Les deux blocs peuvent être en contact l’un avec l’autre et/ou être séparés par un joint en un ciment. De préférence, le poussoir prend appui sur une face froide 18f d’un bloc réfractaire et sur un ancrage 42, par exemple sur un pilier, comme cela est illustré par exemple par les figures 4 et 5 . Dans la position de service, il est comprimé entre la face froide 18f et l’ancrage 42. Le joint est ainsi fermé sous pression. La pression résultant de la poussée, égale à la force totale exercée par le ou les poussoirs sur la face froide du bloc réfractaire divisée par la surface de contact du poussoir avec ladite face froide, est de préférence comprise entre 0,5 et 20 MPa, de préférence entre 1 et 10 MPa, de préférence mesurée à la température ambiante de 20°C. La surface de contact par laquelle un poussoir prend appui sur la face froide, optionnellement au moyen d’une platine 47, est de préférence comprise entre 25 et 2500 cm² et/ou représente de préférence entre 5 et 30% de la surface de ladite face froide dudit bloc incluant ladite surface de contact. De préférence, la cellule d’électrolyse comporte un mécanisme de réglage de l’intensité de la poussée exercée par le poussoir. De préférence, l’intensité de la poussée est réglée en fonction de la température de la cellule ou de certains évènements connus et prédéterminables, comme un changement ou un effet d’anode, un pompage du métal en fusion ou une évacuation du métal de la cellule par gravité. Dans un mode de réalisation, un capteur mesure les variations thermiques, ou un effet de ces variations, par exemple la déformation de l’enveloppe métallique 20 et/ou du fond de la cuve, et l’intensité de la poussée est réglée en fonction de ladite mesure, de préférence de manière à maintenir une poussée sensiblement constante dans le temps et/ou de manière à maintenir fermés les joints. La poussée peut être exercée sur le bloc dans toute direction. Cependant, la direction de la poussée est de préférence horizontale, c'est-à-dire parallèle au fond de la cuve d’électrolyse. La direction de la poussée est de préférence perpendiculaire à la face froide 18f du bloc sur laquelle le poussoir pousse. Dans un mode de réalisation préféré, l’ancrage forme un point d’appui immobile par rapport à la structure ou au sol S sur lequel ou sur laquelle la cellule repose. De préférence l’ancrage est rigidement fixé sur le sol S qui s’étend autour de la cellule. De préférence, l’ancrage est en un béton ou une pièce sensiblement indéformable de la cellule, par exemple le bord d’une cathode. Dans un mode de réalisation, illustré sur la FIG. 6 (A), l’ancrage 42 est disposé entre ladite face froide 18f et l’enveloppe métallique. De préférence, l’enveloppe métallique comporte une trappe 43 permettant d’accéder au poussoir. Dans un autre mode de réalisation, illustré sur la FIG. 6 (B), l’ancrage 42 est disposé à l’extérieur de l’enveloppe métallique 20, localement interrompue pour autoriser le passage du poussoir. Pour exercer la poussée, le poussoir est configurable dans des configurations courte et longue dans lesquelles une longueur utile L du poussoir est inférieure et supérieure à la distance entre la face froide et l’ancrage, respectivement. Il peut être ainsi interposé entre la face froide et l’ancrage dans la configuration courte, puis allongé vers la configuration longue. Il entre alors en butée à la fois sur la face froide et sur l’ancrage immobile et la poursuite de l’opération d’allongement se traduit par ladite poussée. La longueur L est dite « utile » car c’est cette longueur qui va déterminer l’intensité de la poussée, symbolisée par la flèche blanche sur les figures, en particulier sur les figures 4 et 5. De préférence, le poussoir 40 comporte une tige 44 d’axe X qui s’étend entre la face froide et l’ancrage, de préférence sensiblement perpendiculairement à la face froide, et dont la position, selon l’axe X, est modifiable afin d’exercer ladite poussée et de préférence régler son intensité. La tige peut être en appui sur l’ancrage ou la platine par l’intermédiaire d’un pivot ou d’une rotule 46, ce qui améliore l’appui sur l’ancrage ou la face froide, respectivement. De préférence, le poussoir comporte un organe de blocage 45 adapté pour bloquer en position la tige 44. De préférence encore, le poussoir 40 comporte encore une platine 47 prenant appui sur la face froide de manière à répartir la poussée sur la face froide. La platine 47 peut par exemple présenter la forme d’une plaque ou d’un disque. Dans un mode de réalisation, le poussoir 40 maintient la longueur utile à laquelle il a été réglé. Le poussoir agit alors comme un étai conventionnel. Tous les mécanismes utilisés pour les étais sont envisageables. Dans ce mode de réalisation, le poussoir, dit « statique », fixe ainsi la distance séparant l’ancrage et le bloc sur lequel il s’appuie et s’oppose en particulier à un élargissement du joint. Il est avantageusement simple à mettre en œuvre. La FIG. 4 illustre un mode de réalisation de poussoir statique dans lequel le poussoir comporte une tige filetée 44 vissée sur un filetage ménagé dans l’ancrage 42 ou dans un écrou de l’ancrage, le degré de vissage déterminant la longueur utile L du poussoir. La tige filetée et le filetage constituent ensemble un mécanisme de réglage de la longueur utile du poussoir, et donc de l’intensité de la poussée. Le poussoir comporte encore une poignée, de préférence sous la forme d’un volant 49, qu’un opérateur peut faire tourner pour visser la tige filetée 44. L’organe de blocage 45 peut comporter une collerette de blocage, ou un contre-écrou, pour bloquer la tige filetée 44 afin d’éviter un dévissage non souhaité. Dans une variante non illustrée, le poussoir comporte un vérin, de préférence pneumatique, poussant la tige 44 vers la face froide et un verrou pour immobiliser la tige du vérin. Dans un mode de réalisation, le poussoir comporte un organe élastique 48, par exemple un ressort ou un vérin pneumatique ou hydraulique, tendant à augmenter la longueur du poussoir vers la configuration longue. Après interposition du poussoir entre la face froide et l’ancrage, dans la configuration courte, l’organe élastique contribue ainsi à la mise en butée puis à l’exercice de la poussée. De préférence, la raideur de l’organe élastique est réglable. Tous les moyens de réglage de la raideur connus sont utilisables. En particulier, il est classique de modifier la raideur d’un ressort en modifiant sa longueur au repos. La poussée peut être ainsi réglée afin de s’adapter à la configuration de la cellule. Dans ce mode de réalisation, le poussoir s’oppose ainsi élastiquement à tout élargissement du joint. L’élasticité permet en outre au poussoir de rester actif si le joint se rétracte. Un tel poussoir « élastique » permet donc en particulier d’accompagner une variation dimensionnelle des blocs latéraux et d’éviter l’ouverture comme la fermeture du joint entre les blocs. La FIG. 5 illustre un exemple de poussoir élastique. Dans une variante, l’organe élastique est une rondelle Belleville sur laquelle prend appui une tige 44. De préférence, la raideur peut être réglée, par exemple en modifiant la longueur utile de la tige 44. La tige 44 peut être par exemple une tige filetée, comme décrit précédemment, la rondelle Belleville étant interposée entre l’extrémité de la tige et la face froide, par exemple à la place de la platine 47 ou entre ladite extrémité et la platine 47. De préférence, le poussoir comporte encore une première platine 47 prenant appui sur la face froide et/ou une deuxième platine 47’ prenant appui sur l’ancrage. Quel que soit le mode de réalisation, le poussoir est en un matériau résistant à la température de son environnement en service, et en particulier à la température de la face froide sur laquelle il prend appui. Cette température dépend notamment du matériau réfractaire du bloc qui définit la face froide et de la température de la cellule. Plus particulièrement, le matériau d’un poussoir, de préférence de chaque poussoir, est de préférence choisi parmi les alliages métalliques. Un poussoir, de préférence de préférence chaque poussoir, comprend de préférence, à son extrémité au contact avec la face froide du bloc, un matériau d’interface. De préférence, le matériau d’interface est isolant thermiquement, c'est-à-dire présentant, à 600°C, une conductivité thermique inférieure à 5 W/m.K. Un poussoir peut prendre appui sur un ou plusieurs blocs, par exemple par l’intermédiaire d’une traverse 50, comme illustré sur la FIG. 3 (D). Plusieurs poussoirs peuvent prendre appui sur un même bloc. Les directions des poussées peuvent être identiques, comme illustré sur la FIG. 3 (C), ou différentes, comme illustré sur la FIG. 7 (A). De préférence, la direction de la poussée est perpendiculaire à au moins un joint 30, comme dans les modes de réalisation des figures 4, 5 et 7(A), ou à au moins une partie d’au moins un joint, comme dans le mode de réalisation des figures 3(B) ou 3(C). La direction de la poussée peut être alternativement oblique par rapport à au moins un joint 30 que la poussée tend à fermer, comme dans les modes de réalisation de la FIG. 7 (B), dans lequel la poussée comprime à la fois le joint 30 12 et le joint 30 23 , ou de la FIG. 3 (A). Dans un mode de réalisation, aucun joint n’est parallèle à la direction d’au moins une poussée exercée par un poussoir. Autrement dit, tous les joints subissent l’effet d’au moins une poussée. Une inclinaison des joints, comme illustrée par exemple sur la FIG. 3 (A), est particulièrement avantageuse pour prendre en compte les contraintes d’encombrement pour positionner les poussoirs. Souffleur Dans un mode de réalisation, illustré sur la FIG. 8 , la cellule comporte un souffleur 60 disposé de manière à souffler un jet de gaz G vers un joint 30. Le gaz est de préférence de l’air, de préférence sec. Il est à une température inférieure à la température de solidification du métal et à celle du bain d’électrolyte. Le soufflage permet ainsi de refroidir et de figer toute coulure de liquide, en particulier de métal ou d’électrolyte en fusion, infiltré entre les blocs réfractaires. De préférence, la température du gaz soufflé est supérieure d’au moins 20%, de préférence d’au moins 30% à la température en dessous de laquelle le matériau du bloc réfractaire peut présenter une fissuration par choc thermique. A cet effet, le gaz peut être chauffé, par exemple dans un échangeur thermique. La cellule d’électrolyse comporte de préférence un mécanisme de réglage du débit de gaz de refroidissement et/ou de sa température afin d’adapter le jet de gaz au refroidissement souhaité. Tous les mécanismes de réglage de débit ou de température connus peuvent être envisagés. Le mécanisme de réglage peut par exemple comprendre une valve dont le degré d’ouverture est réglable et/ou un échangeur de chaleur. Le débit est en outre déterminé pour ne pas perturber l’aspiration des gaz émis par le bain d’électrolyse (gaz fluorés en particulier) ou par le processus d’électrolyse lui-même (dégagement de gaz oxydant à l’anode). De préférence, le souffleur génère un flux de gaz spécifiquement orienté vers le joint 30. Autrement dit, le soufflage n’est pas un soufflage sur toute la face froide 19f du revêtement latéral, mais un soufflage limité à un ou plusieurs joints 30. Pour améliorer l’efficacité, le souffleur peut être équipé d’un guide 62 du jet de gaz, par exemple sous la forme d’un déflecteur ou d’une cloche. Le guide présente de préférence une forme permettant de suivre un ou plusieurs joints 30. Par exemple, si les joints 30 s’étendent sur la face froide 19f du revêtement latéral comme illustré sur la FIG. 9 , le guide peut présenter la forme d’un réseau de distribution du gaz, par exemple d’un réseau de goulottes ou de tubulures ou d’une rampe perforée, le réseau étant adapté de manière à distribuer l’air aux différents joints, de préférence en fonction des besoins en refroidissement, comme illustré sur la FIG. 9 . Les fuites de gaz soufflé sont ainsi limitées et l’effet local du soufflage est optimisé. Le souffleur est de préférence intégré à la cellule. En particulier, le réseau de distribution est de préférence rigidement fixé à d’autres pièces de la cellule, par exemple à l’enveloppe 20 de la cuve. Dans un mode de réalisation, le souffleur est amovible. Il peut être ainsi avantageusement utilisé pour différentes cellules d’électrolyse. Comme cela apparaît clairement à présent, l’invention permet d’améliorer l’étanchéité de la cuve, et en particulier de la paroi latérale, même lorsque la viscosité du liquide en contact avec les joints est faible et que la température du bain d’électrolyte est élevée et varie. Bien entendu, la présente invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits, fournis à titre d’exemples illustratifs et non limitatifs. En particulier, sauf incompatibilité technique, la description détaillée de l’invention, relative à des premier et deuxième blocs latéraux, est applicable à des premier et deuxième blocs de fond. Les deux blocs peuvent donc être des blocs appartenant au revêtement latéral ou au revêtement de fond. Cellule d’électrolyse destinée à la synthèse d’un métal par réduction d’un oxyde dudit métal en fusion, ladite cellule comportant une cuve (12) comportant - un revêtement de cuve définissant une paroi latérale (14) et un fond (16), et - une enveloppe métallique externe (20) enveloppant au moins partiellement ledit revêtement de cuve, ledit revêtement de cuve comportant un premier bloc (18 1 ) réfractaire et un deuxième bloc (18 2 ) réfractaire adjacent au premier bloc (18 1 ), l’espace entre les premier et deuxième blocs étant appelé « joint » (30) ; la cellule d’électrolyse étant caractérisée en ce qu’elle comporte en outre - un poussoir (40) exerçant une poussée du premier bloc contre le deuxième bloc; et/ou - un souffleur (60) disposé de manière à souffler un jet de gaz (G) sur le joint (30). Cellule d’électrolyse selon la revendication précédente, dans laquelle les premier et deuxième blocs sont des blocs latéraux. Cellule d’électrolyse selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant un mécanisme de réglage (44) - de l’intensité de ladite poussée ; et/ou - du débit et/ou de la température du jet de gaz. Cellule d’électrolyse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le poussoir est interposé entre un ancrage (42) et le premier bloc et présente une longueur utile (L), mesurée entre l’ancrage et le premier bloc, - réglable de manière à être fixée à une valeur de consigne, ou - variable élastiquement. Cellule d’électrolyse selon la revendication immédiatement précédente, dans laquelle l’ancrage (42) s’étend entre l’enveloppe métallique (20) et le revêtement de cuve. Cellule d’électrolyse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle - des faces chaudes (18c) des premier et deuxième blocs s’étendent dans un plan (P) commun, au moins localement autour du joint (30), au moins une partie du joint étant inclinée d’un angle compris entre 100° et 170° par rapport au dit plan ; et/ou - le joint présente une variation de pente (32) lorsqu’on suit la direction de l’épaisseur des premier et deuxième blocs. Cellule d’électrolyse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la direction de la poussée est horizontale. Cellule d’électrolyse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la direction de la poussée est inclinée par rapport à un plan dans lequel s’étend au moins une partie du joint (30) entre les premier et deuxième blocs. Cellule d’électrolyse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle au moins un des premier et deuxième blocs présente, dans une section transversale, un contour trapézoïdal ou présentant un décrochement (32), la rupture de pente résultant du décrochement étant de préférence de plus de 60°. Cellule d’électrolyse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le revêtement de cuve comporte des première et deuxième couches, - le joint étant entre lesdites première et deuxième couches ; et/ou - les première et deuxième couches s’étendant verticalement ; et/ou - les blocs des première et deuxième couches étant disposés en quinconce ; et/ou - un ou plusieurs, de préférence tous les joints de la couche du côté de l’intérieur de la cuve est/sont, en face froide, recouvert(s) par un matériau poreux ou découvert(s) afin de faciliter le soufflage dudit gaz. Cellule d’électrolyse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la poussée exerce une pression comprise entre 0,5 et 20 MPa. Cellule d’électrolyse selon l’une quelconque des revendications précédentes, contenant un oxyde d’aluminium ou un oxyde de fer. Cellule d’électrolyse selon la revendication immédiatement précédente, comportant au moins une anode inerte et/ou au moins une cathode mouillable par l’aluminium. Procédé d’exploitation d’une cellule d’électrolyse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel : on détermine une valeur de consigne en fonction des conditions de fonctionnement de la cellule d’électrolyse, puis on règle, suivant la valeur de consigne, - l’intensité de ladite poussée ; et/ou - le débit et/ou la température du dit jet de gaz (G).