Brevet FR3160014A1 — publié le 20250912

. L'invention concerne un système de contrôle ultrasonore (600) conçu pour le contrôle non destructif automatisé de grandes structures composites, notamment dans le domaine aéronautique. L'inspection ultrasonore traditionnelle nécessite un positionnement précis de la sonde, pouvant être altéré par des écarts entre le modèle CAO utilisé pour la programmation et la pièce réelle. Le système proposé comprend un porte-sonde déplacé par un effecteur (650), garantissant un alignement constant de la sonde ultrasonore (150) malgré ces écarts. Le porte-sonde intègre un double mécanisme de compliance : un système supérieur permettant un débattement limité en translation avec un rappel élastique pour maintenir l’alignement, et un système inférieur offrant des ajustements angulaires grâce à deux axes de rotation sécants. Des éléments roulants assurent une distance et une orientation constantes entre la sonde ultrasonore et la surface à inspecter. Adapté aux géométries complexes, ce système permet un contrôle ultrasonore automatisé fiable, en compensant les variations de positionnement, améliorant ainsi la précision et la répétabilité de la détection des défauts Figure 6. Système pour une inspection automatisée par ultrasons L’invention appartient au domaine des contrôles non destructifs. Plus particulièrement, mains non exclusivement, l’invention appartient au domaine du contrôle par ultrasons de pièces composites complexes de grandes dimensions notamment dans le domaine aéronautique, telles que des panneaux raidis ou des longerons. Le contrôle non destructif d’une structure en matériau composite peut être réalisé par ultrasons. Cette technique permet, notamment, de détecter et de quantifier des défauts non visibles depuis la surface de la pièce. À titre d’exemple r les défauts détectables et quantifiables en termes d’étendue sont des délaminages, la présence de porosités, des manques ou essorage de résine ou des ruptures de fibres, y compris dans des pièces de forte épaisseur. L’automatisation de ce contrôle, où une sonde ultrasonore est déplacée par un dispositif robotisé permet, par la connaissance de la position précise de la sonde par rapport à la pièce, d’obtenir une cartographie de la santé matière, après un traitement informatique des informations reçues de la sonde ultrasonore et ainsi, notamment, de localiser précisément ces défauts. La sonde ultrasonore, distante de la pièce inspectée, comprend au moins un émetteur, le plus souvent sous la forme d’un élément piézoélectrique qui, dans une configuration d’émetteur, est apte à générer une sollicitation mécanique dans un domaine de fréquence de l’ordre du mégahertz (10 6 s -1 ) agissant sur une surface externe de la pièce, générant ainsi une onde qui se propage dans la pièce. Chaque défaut rencontré dans la structure de la pièce génère des réflexions et des diffusions de cette onde. Ainsi, en captant le signal modifié par sa propagation dans la pièce, soit au moyen d’un autre élément piézoélectrique ou du même élément piézoélectrique mais configuré en capteur, il est possible, connaissant les modes de propagation, de réflexion et de diffusion des ondes ultrasonores dans le matériau constituant la pièce objet de l’inspection, de dresser une cartographie des hétérogénéités et plus particulièrement des défauts présents dans la pièce en importance, étendue et localisation. Les techniques de contrôle ultrasonore sont connues de l’homme du métier et sont notamment décrites dans leurs principes en ce qui concerne les matériaux composites par exemple dans le document « Ultrasonic C-Scan inspection of composite materials » A. Fahr et al. Engineering Journal of Qatar University, Vol. 5 1992, pp 201-222. Afin que l’onde de pression acoustique, générée par l’élément piézoélectrique agissant en émetteur, soit transmise dans le matériau inspecté et ne soit pas simplement réfléchie par la surface de la pièce, un moyen de couplage, entre l’émetteur et la surface de la pièce est nécessaire. Il en est de même pour l’élément utilisé en tant que capteur. Ce couplage réalise en quelque sorte une adaptation d’impédance acoustique entre la face de l’élément piézoélectrique et la surface de la pièce. Ainsi, une couche de couplage est interposée entre un élément piézoélectrique, agissant en émetteur ou en capteur, et une surface de la pièce objet de l’inspection. Selon l’art antérieur, cette couche de couplage est d’une manière générale sous forme de liquide ou de gel. Selon des exemples de mise en œuvre, la couche de couplage acoustique est réalisée par une immersion de la pièce, par un jet d’eu entre la pièce et le capteur, par un gel soit déposé directement sur la pièce ou compris dans un sabot attaché à l’élément piézoélectrique comprenant optionnellement un film d’eau entre la pièce et l’élément piézoélectrique ou son sabot, sans que ces exemples ne soient limitatifs. Quelque soit la technologie de couplage, la réalisation de mesures fiables nécessite que la distance entre l’élément piézoélectrique et la surface de la pièce, c’est-à-dire l’épaisseur de la couche de couplage, soit conservée dans une tolérance relativement serrée, de l’ordre de ± 0,5 mm, de même que l’orientation de la sonde par rapport à la surface de la pièce, qui en général doit être contenue dans une plage de ± 2°, pour assurer l’orthogonalité du faisceau ultrasonore par rapport à la surface à inspecter. Pour un contrôle automatisé où la sonde est déplacée par un moyen robotisé relativement à la pièce, la programmation des trajectoires imposées par le robot à la sonde est réalisée à partir d’un fichier CAO de la pièce. Cependant, la pièce réelle, tout en étant conforme du point de vue dimensionnel, peut s’écarter sensiblement des formes définies dans le fichier CAO. De plus, le positionnement de la pièce réelle dans l’espace du robot ne correspond pas de manière parfaite au positionnement considéré lors de la programmation des trajectoires. Plus particulièrement, sur une pièce de forme complexe et de grandes dimensions, ces écarts, certes faibles, sont suffisants pour que localement la position de la sonde relativement à la pièce et telle que programmée, sorte sensiblement des tolérances de positionnement et d’orientation recommandées pour assurer un contrôle dans de bonnes conditions. L’invention vise à résoudre les inconvénients de l’art antérieur et concerne à cette fin un système de contrôle ultrasonore, comprenant : une piscine ; une pièce comprenant au moins une surface à inspecter ; une sonde ultrasonore adaptée à l’au moins une surface à inspecter ; un porte-sonde configuré pour porter la sonde ultrasonore un effecteur comprenant des moyens de déplacement et une baie de commande configurés pour déplacer le porte-sonde au moins partiellement immergé dans la piscine, le long de positions programmées ; le porte-sonde comprenant une partie inférieure et une partie supérieure, la partie inférieure étant configurée pour porter la sonde ultrasonore et la partie supérieure comprenant une interface de préhension configurée pour une connexion du porte-sonde, selon une liaison complète, à l’effecteur, dans lequel : la partie supérieure est liée à l’interface de préhension par un dispositif supérieur de compliance configuré pour permettre un débattement limité avec un rappel élastique de la partie supérieure relativement à l’interface de connexion selon au moins un axe de translation ; la partie inférieure est liée à la partie supérieure par un dispositif inférieur de compliance configuré pour permettre des débattements angulaires de la partie inférieure relativement à la partie supérieure selon au moins deux axes de rotation sécants ; la partie inférieure comprend au moins deux éléments roulants de diamètres d 1 et d 2 , un positionnement de la sonde ultrasonore par rapport au moins deux éléments roulants étant fixe, les au moins deux éléments roulants étant configurés pour entrer en contact avec la pièce à contrôler pour définir une distance et une orientation de la sonde ultrasonore relativement à l’au moins une surface à inspecter ; dans lequel au moins un des axes sécants de rotation est distant d’un axe de rotation des au moins deux éléments roulants d’une distance inférieure ou égale à un diamètre des au moins deux éléments roulants. Ainsi le porte-sonde permet de conserver la sonde dans une configuration de distance et d’orientation vis-à-vis de la surface de la pièce adaptée à la réalisation du contrôle dans de bonnes conditions même en cas d’écart entre les positions programmées de l’effecteur et la position réelle de la surface. Plus particulièrement la distribution des compliances en translation et en rotation entre la partie supérieure et la partie inférieure ainsi que le positionnement au plus proche de la surface de la pièce à contrôler d’au moins une compliance en rotation permet d’assurer le maintien d’une distante constante entre la sonde ultrasonore et la surface à inspecter indépendamment des écarts entre les points et trajectoires programmés et la position effective de la pièce à contrôler dans l’espace de l’effecteur. L’invention peut être mise en œuvre selon les modes de réalisation et les variantes exposés ci-après, lesquels sont à considérer individuellement ou selon toute combinaison techniquement opérante. Les au moins deux éléments roulants une paire de rouleaux guidés en rotation selon des axes parallèles Les au moins deux éléments roulants peuvent comprendre un rouleau et une bille. Les au moins deux éléments roulants peuvent comprendre deux rouleaux guidés en rotation selon des axes sécants. L’au moins une surface à inspecter peut comprendre un raccordement s’étendant d’un côté concave entre deux surfaces sécantes, et les deux rouleaux guidés en rotation selon des axes sécants sont configurés pour prendre appui sur les surfaces sécantes côté concave. Selon une variante, l’au moins une surface à inspecter peut comprendre un raccordement s’étendant d’un côté convexe entre deux surfaces sécantes de la pièce à contrôler, les deux rouleaux sont guidés en rotation selon des axes sécants configurés pour prendre appui sur les surfaces sécantes côté convexe. Le dispositif supérieur de compliance peut comprendre au moins un indicateur de compliance configuré pour visualiser une position dans le débattement limité selon l’au moins un axe de translation. Des modes de réalisation nullement limitatifs sont représentés FIG. 1 à FIG. 6 dans lesquelles : Fig.1 FIG. 1 montre selon une vue en perspective un premier exemple de réalisation d’un porte-sonde Fig.2 FIG. 2 montre selon une vue en perspective un deuxième exemple de réalisation d’un porte-sonde ; Fig.3 FIG. 3 montre selon une vue en perspective un exemple de réalisation d’une troisième partie inférieure d’un porte-sonde ; Fig.4 FIG. 4 montre selon une vue de profil un exemple de réalisation d’une quatrième partie inférieure d’un porte-sonde ; Fig.5 FIG. 5 montre selon des vues de profil des exemples de contrôles réalisés avec une première partie inférieure de porte sonde telle que représentée FIG. 1 , une troisième partie inférieure de porte sonde telle que représentée FIG. 3 et une quatrième partie inférieure de porte sonde telle que représentée FIG. 4 ; Fig.6 FIG. 6 montre selon une vue schématique en perspective un exemple de réalisation d’un système de contrôle ultrasonore. FIG. 6 , selon un exemple réalisation le système de contrôle ultrasonore (600) comprend une piscine (610) dans laquelle est immergée une pièce à contrôler (190). Une sonde ultrasonore (150) est immergée et maintenue dans un porte-sonde (100) comprenant des compliances selon plusieurs degrés de liberté. Le porte-sonde (100) est porté par un manipulateur (650) piloté par une baie de commande (690) pour déplacer la sonde ultrasonore (150) le long de la pièce (190) selon des positions programmées discrètes ou selon une trajectoire. Ces positions programmées sont définies à partir d’une maquette numérique, tel qu’un fichier CAO de la pièce à contrôler. Elles peuvent aussi être définies par apprentissage lors du contrôle d’une première pièce à contrôler. Lors du contrôle d’un lot de pièces à contrôler, les tolérances de fabrication du lot ainsi que les variations de positionnement initial, font que les positions programmées peuvent être légèrement décalées par rapport à la surface à inspecter de sorte que le contrôle ultrasonore ne peut pas être réalisé dans des conditions optimales, voire ne peut pas être réalisé du tout ou conduire à des résultats erronés ou au moins non fiables. Le système de contrôle ultrasonore (600) permet de programmer des positions théoriques dans l espace à partir de la maquette numérique et la physique de la sonde peut être ajustée avec un léger décalage grâce au porte-sonde de sorte à absorber les variations de positionnement. Le montage de la sonde ultrasonore (150) dans un dispositif compliant permettant d’absorber ces variations. FIG. 1 selon un exemple de réalisation du porte-sonde (100) adapté au contrôle d’un raidisseur, celui-ci comprend une partie supérieure (101) et une partie inférieure (102). La partie supérieure (101) comprend une interface de préhension (110) adaptée pour la préhension du porte-sonde par un effecteur par exemple un robot anthropomorphique, un portique ou un manipulateur de structure parallèle. Cette interface de préhension (110) est configurée pour réaliser une liaison complète du porte-sonde avec l’effecteur par exemple au moyen d’une pince. La partie inférieure (102) porte une sonde ultrasonore (150) adaptée, dans cet exemple, pour réaliser un contrôle ultrasonore sur une face d’un raidisseur (191) s’étendant sensiblement perpendiculaire à une peau (192), au cours d’un déplacement (195) du porte-sonde relativement à la ou les pièces à contrôler (191, 192). Ce déplacement est réalisé par une trajectoire programmée imposée au porte-sonde par l’effecteur, alors que la pièce à contrôler ainsi qu’au moins la partie inférieure (102) du porte-sonde sont immergées dans une piscine (610), dont l’eau sert d’agent de couplage entre la surface inspectée et la sonde ultrasonore. La sonde ultrasonore est liée à la partie inférieure (102) du porte-sonde par un mécanisme offrant des compliances en rotation selon au moins deux axes sécants, qui, selon cet exemple de réalisation, comprennent un premier axe (121) sensiblement parallèle à une face du raidisseur (191) et perpendiculaire à la peau (191), et un second axe (122) sensiblement parallèle à la face du raidisseur (191) et parallèle à la peau (191). La peau (192) est ici représentée plane mais peut présenter une ou deux courbures de rayons relativement élevées comme dans le cas d’un panneau de fuselage ou de voilure d’un aéronef. La partie inférieure comprend également une paire de rouleaux (125) de diamètre d 1 aptes à rouler sur la peau (192) durant le contrôle et ainsi assurer le positionnement par rapport à cette peau de la sonde ultrasonore (150). Un seul rouleau de la paire de rouleaux (125) est visible FIG. 1 sur la face avant de la partie inférieure dans le sens du déplacement (195), le second rouleau se trouvant sur la face arrière symétrique de la face avant. Selon un mode de réalisation (non représenté), la partie inférieure pourrait comprendre une paire de rouleaux additionnels venant en appui sur la face du raidisseur (191) à contrôler, dans ce cas la paire de rouleaux (125) peut être remplacée par deux paires de billes aptes à rouler sur la surface de la peau. Ces éléments roulants, rouleaux et/ou billes, définissent une position de la sonde ultrasonore (150) dans la partie inférieure du porte-sonde, et étant en contact avec au moins une surface de la pièce à contrôler, assurent un positionnement précis de la sonde ultrasonore relativement à une surface à inspecter à la fois en distance et en orientations relatives. Au moins un des axes de rotation (121, 122, ici 122) de la compliance inférieure est situé le plus proche possible des surfaces de guidage de la sonde ultrasonore c’est-à-dire des surfaces avec lesquelles les éléments roulants sont en contact. Ainsi, au moins le second axe (122) est distant de l’axe d’un rouleau ou du centre d’une bille d’une distance d égale ou inférieure à d 1 où d 1 et le diamètre de l’élément roulant. Cet arrangement évite toute interférence entre la sonde ou le porte sonde lorsque les dispositifs de compliance entraînent une rotation de la sonde relativement à surface à inspecter. La partie supérieure (101) du porte-sonde comprend un dispositif de compliance élastique liant la partie inférieure (102) du porte-sonde à l’interface de préhension (110). Le dispositif de compliance comprend selon cet exemple de réalisation un premier couple de ressorts hélicoïdaux (116) agissant selon une première direction de translation (111) et un second couple de ressorts hélicoïdaux (115) agissant selon une seconde direction de translation (112) perpendiculaire à la première direction de translation. Ce dispositif de compliance supérieur autorise un débattement limité en translation et selon au moins un axe (111, 112). Dans le cas de FIG. 1 , le dispositif de compliance agit selon deux directions (111, 112) de translation. FIG. 2 selon un autre exemple de réalisation adapté au contrôle d’un panneau plan ou courbe, le porte-sonde (200) comprend une interface de préhension (110) dans sa partie supérieure (201), une sonde ultrasonore (250) pour contrôler une surface du panneau dans sa partie inférieure (202), partie inférieure qui comprend deux éléments roulants sous la forme de rouleaux (225) apte à rouler sur la surface à inspecter du panneau et dont le diamètre (d 1 ) est adapté à une courbure du panneau la sonde étant positionnée par rapport aux rouleaux de sorte à satisfaire une distance relative entre la sonde ultrasonore et la surface à inspecter. La partie supérieure (201) comprend un dispositif de compliance supérieur comprenant un ressort hélicoïdal (216) agissant selon une direction de translation (212). La partie inférieure (202) comprend un dispositif de compliance inférieur selon deux axes de rotation (221, 222) sécants, situés au plus proche de la surface à inspecter. Ces axes de rotations (221, 222) sont, selon cet exemple de réalisation, sont orientés selon des directions perpendiculaires, elles-mêmes perpendiculaires à la direction de translation (212) du dispositif de compliance supérieur. Le dispositif de compliance inférieur comprend deux liaisons pivot selon chacun des deux axes de compliance en rotation (221, 222) de la partie inférieure (202) et quatre ressorts hélicoïdaux (215), configurés pour exercer un retour élastique sur la sonde ultrasonore lorsque celle-ci pivote selon ces deux axes de rotation (221, 222). Dans les deux exemples de réalisation FIG. 1 et FIG. 2 les débattements angulaires autour des axes de compliance en rotation (121, 122, 221, 222) sont de l’ordre de ± 10°. Lors du contrôle d’une pièce, la partie inférieure (102, 202) du porte-sonde est immergée et n’est donc pas visible. Avantageusement la partie supérieure comprend un ou plusieurs indicateurs de compliance (141, 142, 241, 242). Ces indicateurs de compliance permettent de visualiser la position des dispositifs de compliance selon les différentes directions de compliance de la partie supérieure et ainsi de contrôler visuellement au cours de la réalisation d’une trajectoire correspondant à un programme de déplacement d’un contrôle ultrasonore, que ces déplacements relatifs du porte-sonde par rapport à interface de préhension restent dans les limites des débattements autorisés par ces compliances et, par suite, que la sonde ultrasonore reste bien en contact avec les surfaces de la pièce faisant l’objet du contrôle. Ces indicateurs de compliance permettent notamment, dans une phase de mise au point de mettre au point le décalage des positions programmées de sorte à compenser les écarts entre les pièces à contrôler d’un lot. FIG. 3 montre un exemple de réalisation d’une troisième partie inférieure (302) d’un porte-sonde, adaptée à une partie supérieure (101) telle que représentée FIG. 1 . FIG. 5 , cet exemple de troisième partie inférieure (302) est, par exemple, destiné à contrôler un congé de raccordement (391) du côté concave d’une pièce à contrôler (390) comprenant deux surfaces sécantes. À cette fin, cet exemple de troisième partie inférieure (302) du porte-sonde comprend une sonde ultrasonore (350) adapté à ce type de surface à inspecter, une première paire de rouleaux (325) d’un diamètre d 1 parallèles entre eux, et une seconde paire de rouleaux (326) d’un diamètre d 2 également parallèles entre eux. Les axes de rotation de la première paire de rouleaux et de la deuxième paire de rouleaux sont sécants formant entre eux angle (ici 90°) adapté aux surfaces de guidage, c’est-à-dire les surfaces sécantes de part et d’autre du congé de raccordement (391) du côté concave. Le dispositif de compliance inférieur de cet exemple de troisième partie inférieure (302) comprend des compliances en rotation selon trois axes (321, 322, 323) perpendiculaires entre eux. Ces compliances sont configurées de sorte que ces trois axes de compliance en rotation soient au plus près des surfaces de la pièce à contrôler (390) sur lesquelles roulent les paires de rouleaux (325, 326). Ainsi un deuxième axe (322) se trouve à une distance égale ou inférieure à d 1 des axes de rotation des rouleaux de la première paire de rouleaux (325). Les deux autres axes de compliance (321, 323) se trouvent chacun à une distance égale ou inférieure à d 2 des axes de rotation des rouleaux de la deuxième paire de rouleaux (325), préférentiellement, le deuxième axe (322) passe par le centre (392) du congé de raccordement. La position de la sonde ultrasonore (350) relativement aux rouleaux peut être réglable celle-ci étant, par exemple, maintenue par rapport au porte-sonde par une dispositif de serrage à travers un trou oblong (390) orienté vers une intersection entre les axes de rotation des rouleaux. FIG. 4 montre un exemple de réalisation d’une quatrième partie inférieure (402) d’un porte-sonde adaptée à une partie supérieure (101) telle que représentée FIG. 1 . FIG. 5 , cet exemple de quatrième partie inférieure (402) est, par exemple, destiné à contrôler un rayon de raccordement (491) du côté convexe d’une pièce à contrôler (490) comprenant deux surfaces sécantes. À cette fin cet exemple de quatrième partie inférieure (402) du porte-sonde comprend une première paire de rouleaux (425) d’un diamètre d 1 parallèles entre eux, et une seconde paire de rouleaux (426) d’un diamètre d 2 également parallèles entre eux. Les axes de rotation de la première paire de rouleaux et de la deuxième paire de rouleaux sont sécants formant entre eux un angle (ici 90°) adapté aux surfaces de guidage, c’est-à-dire les surfaces sécantes de part et d’autre du rayon de raccordement (491) du côté convexe des surfaces sécantes. Les compliances de la quatrième partie inférieure (402) sont configurées de sorte que les trois axes de compliance en rotation soient au plus près des surfaces de la pièce à contrôler (490) sur lesquelles roulent les paires de rouleaux (425, 426). Ainsi un troisième axe de compliance en rotation (423) se trouve à une distance égale ou inférieure à d 1 des axes de rotation des rouleaux de la première paire de rouleaux (425), et un deuxième axe de compliance en rotation (422) se trouve à une distance égale ou inférieure à d 2 des axes de rotation des rouleaux de la première paire de rouleaux (426). La position de la sonde ultrasonore relativement aux rouleaux peut être réglable, celle-ci étant, par exemple, maintenue par rapport au porte-sonde par une dispositif de serrage à travers un trou oblong (390) orienté vers une intersection entre les axes de rotation des rouleaux. Les exemples de réalisations montrent que le système de contrôle ultrasonore permet de compenser les écarts dimensionnels et de positionnement entre un lot de pièce et un modèle CAO utilisé pour la programmation positions dl long de surfaces à inspecter. Le porte-sonde du système de contrôle assure un alignement constant de la sonde ultrasonore par un double mécanisme de compliance : un système supérieur permettant un débattement limité en translation avec un rappel élastique pour maintenir l’alignement, et un système inférieur offrant des ajustements angulaires grâce à deux axes de rotation sécants. Des éléments roulants assurent une distance et une orientation constantes entre la sonde ultrasonore, notamment l’orthogonalité du faisceau ultrasonore relativement à la surface à inspecter. Adapté aux géométries complexes, ce système garantit un contrôle ultrasonore automatisé et fiable en compensant les variations de positionnement, améliorant ainsi la précision et la répétabilité de la détection des défauts Système de contrôle ultrasonore (600), comprenant : une piscine (610) ; une pièce à contrôler (190, 390, 490) comprenant au mois une surface à inspecter ; une sonde ultrasonore (150, 250, 350) adaptée à l’au moins une surface à inspecter ; un porte-sonde (100, 200) configuré pour porter la sonde ultrasonore un effecteur (650) et une baie de commande (690) configurés pour déplacer le porte-sonde (100, 200) au moins partiellement immergé dans la piscine, le long de positions programmées ; le porte-sonde (100, 200) comprenant une partie inférieure (102, 202, 302, 402) et une partie supérieure (101, 201), la partie inférieure étant configurée pour porter la sonde ultrasonore (150, 250, 350, 450) et la partie supérieure comprenant une interface de préhension (110) configurée pour connecter le porte-sonde, selon une liaison complète, à l’effecteur (650), dans lequel : la partie supérieure (101, 201) est liée à l’interface de préhension (110) par un dispositif supérieur de compliance configuré pour permettre un débattement limité avec un rappel élastique de la partie supérieure relativement à l’interface de préhension selon au moins un axe (111, 112, 212) de translation ; la partie inférieure (102, 202, 302, 402) est liée à la partie supérieure (101, 201) par un dispositif inférieur de compliance configuré pour permettre des débattements angulaires de la partie inférieure relativement à la partie supérieure selon au moins deux axes de rotation (121, 122, 221, 222, 321, 322, 323) sécants ; la partie inférieure comprend au moins deux éléments roulants (125, 225, 325, 326, 425, 426), un positionnement de la sonde ultrasonore étant fixe par rapport au moins deux éléments roulants, les au moins deux éléments roulants étant configurés pour entrer en contact la pièce à contrôler pour définir une distance et une orientation de la sonde ultrasonore relativement à l’au moins une surface à inspecter ; caractérisé en ce qu’au moins un des axes sécants de rotation est distant d’un axe de rotation des au moins deux éléments roulants d’une distance (d) inférieure ou égale à un diamètre (d1, d2) des au moins deux éléments roulants. Système de contrôle ultrasonore selon la revendication 1, dans lequel les au moins deux éléments roulants comprennent une paire de rouleaux (125, 225) guidés en rotation selon deux axes parallèles. Système de contrôle ultrasonore selon la revendication 1, dans lequel les au moins deux éléments roulants comprennent un rouleau et une bille. Système de contrôle ultrasonore selon la revendication 1, dans lequel les au moins deux éléments roulants comprennent deux rouleaux (325, 326, 425, 426) guidés en rotation selon des axes sécants. Système de contrôle ultrasonore selon la revendication 4, dans lequel l’au moins une surface à inspecter comprend un raccordement (391) s’étendant d’un côté concave entre deux surfaces sécantes de la pièce à contrôler, et dans lequel les deux rouleaux guidés en rotation selon des axes sécants sont configurés pour prendre appui sur les surfaces sécantes côté concave. Système de contrôle ultrasonore selon la revendication 4, dans lequel l’au moins une surface à inspecter comprend un raccordement (491) s’étendant d’un côté convexe entre deux surfaces sécantes de la pièce à contrôler, et dans lequel les deux rouleaux guidés en rotation selon des axes sécants sont configurés pour prendre appui sur les surfaces sécantes côté convexe. Système de contrôle ultrasonore selon la revendication 1, dans lequel le dispositif supérieur de compliance comprend au moins un indicateur de compliance (141, 142, 241, 242) configuré pour visualiser une position dans le débattement limité selon l’au moins un axe de translation.