Brevet FR3164427A1 — publié le 20260116

Pièce de panneaux de garniture pour habitacle de véhicule La présente invention concerne une pièce (1) de panneau de garniture pour habitacle de véhicule qui comprend : une couche support (2) rigide, cette couche support (2) comprenant majoritairement au moins un thermoplastique, notamment de type polypropylène, une couche de revêtement (3), de type textile non-tissé, superposée, directement ou indirectement, sur la couche support (2), cette couche de revêtement (3) comprenant au moins un mélange de fibres thermoplastiques, de type polypropylène ou polyester, selon une composition physicochimique différente de celle de la couche support (2), caractérisée en ce que le mélange de la couche de revêtement (3) comprend également des pièces de textiles (30) sensiblement disposées dans le plan de la couche de revêtement (3). Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 5 Pièce de panneaux de garniture pour habitacle de véhicule La présente invention se rapporte au domaine des panneaux de garniture pour habitacle de véhicule et plus particulièrement au domaine des panneaux de garniture à impact carbone réduit. Dans le cadre des problématiques écologiques actuelles, l’importance des enjeux environnementaux contraint les industriels à diminuer l’empreinte carbone des produits manufacturés. L’industrie automobile qui, jusqu’à présent, était intimement liée aux énergies fossiles et à l’industrie pétrochimique, se trouve forcée à considérer son impact sur l’environnement. Cette appréhension du facteur environnemental dans la conception des produits de l’industrie automobile a ainsi vocation à réduire les émissions de CO2 dans le cadre de la production de pièces de véhicules. Les panneaux de garnitures pour habitacle qui s’inscrivent également parmi les produits de l’industrie automobile ne font pas exception à ce souci d’optimisation de la réduction de l’empreinte carbone. C’est ainsi que des solutions ont été développées reposant sur une substitution de matériaux par utilisation de matériaux recyclés en vue d’une diminution de l’empreinte carbone des pièces de véhicules produites. Cependant, l’intégration de matériaux recyclés dans des pièces de véhicules se trouve confrontée, en premier lieu, aux exigences de sécurités définies par les normes en vigueur dans le domaine, mais également, notamment pour des pièces telles que celles participant à la garniture d’habitacle de véhicule, à des contraintes esthétiques qui répondent, d’une part, aux exigences de tenue des cahiers des charges des constructeurs et, d’autre part, à des impératifs commerciaux. Ainsi, toutes les pièces de véhicules ne permettent pas ou n’autorisent que difficilement, sinon de façon marginale, cette incorporation de matériaux recyclés, notamment dans le cadre d’une incorporation visuelle directe. Des solutions d’incorporation de matériaux recyclés dans des pièces de véhicules ont déjà été développées. La publication FR3139521 propose ainsi une solution de recyclage de textiles par leur incorporation dans des garnitures d’habitacle de véhicule. Cette technologie consiste essentiellement en une réduction des textiles sous la forme de fibres, par exemple par broyage ou par effilochage, pour être facilement mélangées à différents composants plastiques de pièces d’habitacle. Si cette solution est efficace, elle n’en demeure pas moins contraignante en imposant que les différents textiles à recycler soient préalablement réduits sous une forme particulière. Cette étape préalable fastidieuse de réduction des textiles est ainsi indispensable pour que l’opération de recyclage en elle-même soit efficace. Outre de nécessiter de l’énergie, la durée du procédé de recyclage s’en trouve également allongée. La présente invention a pour but de pallier ces inconvénients en proposant un élément de panneau de garniture pour habitacle de véhicule qui facilite l’intégration d’au moins un matériau recyclé dans une pièce de véhicule de sorte que cette intégration conserve, d’une part, des qualités de performances mécaniques d’utilisation et de sécurité tout en permettant, d’autre part, d’apporter une diversité de variations d’aspect en réponse à d’éventuelles exigences esthétiques. L’invention se rapporte à une pièce de panneau de garniture pour habitacle de véhicule qui comprend : une couche support rigide, cette couche support comprenant majoritairement au moins un thermoplastique, notamment de type polypropylène, une couche de revêtement, de type textile non-tissé, superposée, directement ou indirectement, sur la couche support, cette couche de revêtement comprenant au moins un mélange de fibres thermoplastiques, de type polypropylène ou polyester, selon une composition physicochimique différente de celle de la couche support, caractérisée en ce que le mélange de la couche de revêtement comprend également des pièces de textiles sensiblement disposées dans le plan de la couche de revêtement. L’invention porte également sur un procédé de fabrication d’une pièce de panneau de garniture pour habitacle de véhicule selon l’invention, caractérisé en ce que le procédé comprend au moins : une phase de préparation de la couche de revêtement, cette préparation comprenant au moins une étape de collecte et de sélection de pièces de textiles destinées à être recyclées, une phase d’assemblage et de fixation, directe ou indirecte, de la couche de revêtement à la couche support, caractérisé en ce que la phase de préparation de la couche de revêtement comprend également : une étape de mélange de pièces de textiles avec des fibres thermoplastiques, tel que du polypropylène et/ou du polyester, une étape de liage du mélange de façon à obtenir un matériau de type textile non-tissé, une étape de découpe du matériau aux dimensions désirées de façon à réaliser au moins une partie de la couche de revêtement de la pièce. L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte aux modes de réalisation préférés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, et expliqués avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels : FIG. 1 représente une vue du dessus et en coupe d’un exemple de pièce de panneau de garniture de l’invention, FIG. 2 représente une vue en coupe de face d’une pièce de panneau de garniture de la FIG. 1 , FIG. 3 représente une vue en coupe de face d’un exemple de pièce de panneau de garniture intégrant des éléments supplémentaires, FIG. 4 représente une vue en coupe de face d’un exemple de pièce de panneau de garniture intégrant une couche de protection, FIG. 5 représente une vue en coupe de face d’un exemple de pièce de panneau de garniture dans laquelle des pièces de textiles sont intégrées dans la couche de revêtement. Dans le présent document, le terme « thermoplastique » désigne un composé, dont la matière est d’origine synthétique notamment plastique, qui de façon préférentielle présente structurellement la forme de fibre, et possède comme propriété, d’une part, une perte de rigidité sous l’effet de la chaleur et, d’autre part, un durcissement lors de son refroidissement. Dans le présent document, le terme « textile » se rapporte à tous les textiles, quelles que soient leurs natures et/ou leurs origines. La présente invention concerne une pièce 1 de panneau de garniture pour habitacle de véhicule qui comprend : une couche support 2 rigide, cette couche support 2 comprenant majoritairement au moins un thermoplastique, notamment de type polypropylène, une couche de revêtement 3, de type textile non-tissé, superposée, directement ou indirectement, sur la couche support 2, cette couche de revêtement 3 comprenant au moins un mélange de fibres thermoplastiques, de type polypropylène ou polyester, selon une composition physicochimique différente de celle de la couche support 2, caractérisée en ce que le mélange de la couche de revêtement 3 comprend également des pièces de textiles 30 sensiblement disposées dans le plan de la couche de revêtement 3. Il convient de noter que la pièce 1 de panneau de garniture pour habitacle de véhicule selon l’invention est susceptible d’être intégrée dans tout type de véhicule, notamment dans des véhicules terrestres tels que des automobiles, des camions, des véhicules utilitaires ou de chantier, mais encore à l’intérieur de véhicules aériens ou maritimes, en particulier s’ils sont susceptibles de transporter un ou plusieurs passagers. A titre d’exemple, la pièce 1 de panneau de garniture pour habitacle se rapporte à un tableau de bord, un panneau de porte ou une console, voire également une garniture de plafonnier, une tablette ou un encadrement de pare-brise ou de vitre du véhicule. La pièce 1 de panneau de garniture selon l’invention fait ainsi intervenir une superposition de couches 2, 3 dans lesquelles les fonctions respectives de support et de revêtement sont assurées. Ainsi la pièce de panneau de garniture 1 est en mesure de répondre à un usage de cette pièce 1 de panneau de garniture dans un habitacle de véhicule, tout en permettant une conception de couche utilisant des matériaux issus du recyclage, de sorte à réduire l’empreinte carbone de fabrication de la pièce 1. Par ailleurs, compte tenu de leurs compositions respectives, les couches de support 2 et de revêtement 3 de la pièce 1 de panneau de garniture en combinaison, sont en mesure de répondre aux exigences de sécurité et de contraintes esthétiques. Dans la présente invention, les fibres thermoplastiques sont préférentiellement en résines synthétiques, notamment des composés utilisés dans la fabrication de matière plastique. De façon préférée, afin d’opérer une optimisation de la réduction de l’empreinte carbone dans le cadre de la production de véhicules, les fibres thermoplastiques utilisées sont issues d’une filière de recyclage des matières plastiques. Cette optimisation est d’autant plus atteinte que, compte tenu de leurs propriétés de « thermoplasticité réversible » liée à la chaleur, ces fibres thermoplastiques sont recyclables à l’infini. Grâce aux propriétés susmentionnées des fibres thermoplastiques, celles-ci présentent comme avantage d’être facilement utilisées comme matrice ou liant dans le cadre d’un procédé faisant intervenir des opérations de chauffe avec une variation de température ou encore des opérations de compression. Ces opérations de chauffe permettent notamment de rendre malléable le matériau thermoplastique dans le cadre de la production de la pièce de panneau de garniture 1 en réalisant un chauffage à une température supérieure à la température de ramollissement des fibres thermoplastiques. Dans le cadre de la pièce 1 de panneau de garniture de l’invention, les fibres thermoplastiques de la couche support 2 sont des composés de polypropylène. Ces composés répondent de façon optimale à un compromis de performances mécaniques, de facilité de production et de coûts, tout en s’inscrivant dans le cahier des charges imposées aux véhicules. En revanche, les fibres thermoplastiques pour la couche de revêtement 3 présentent une composition physicochimique différente de la couche support 2 et correspondent à une combinaison de polypropylène et de polyester. Cette différence de composition permet de répondre aux rôles structurels et fonctionnels que jouent respectivement chacune de ces deux couches 2, 3 dans la pièce 1 de panneau de garniture. En effet, la couche support 2 a pour rôle de supporter la couche de revêtement 3, tandis que la couche de revêtement 3 permet de fournir une surface de décor d’un type original et unique qui est en mesure de caractériser l’aspect de la pièce 1 afin de répondre aux attentes esthétiques des utilisateurs, tout en permettant de maintenir la stabilité de cet aspect au cours du temps. Une composition physicochimique différente permet à chaque couche de remplir son rôle, sans contrevenir aux impératifs structurels et aux propriété physicochimiques auxquelles doit répondre la pièce 1 de panneau de garniture. Selon un exemple de réalisation se rapportant à une variante de construction de la pièce 1 de panneau de garniture de l’invention, le mélange de matière de la couche de revêtement 3 est réalisé par la combinaison, d’une part, de 5% à 15%, préférentiellement de l’ordre de 6% à 10%, idéalement de l’ordre de 8% d’un mélange dans des proportions identiques, voire similaires, de fibres bi-composants coextrudées de polypropylène et de polyester et, d’autre part, de 20% à 40%, préférentiellement de l’ordre de 25% à 35%, idéalement de l’ordre de 30% de fibres de polypropylène, le reste de la matière du mélange étant apporté par les pièces de textiles 30 intégrées à la couche de revêtement 3. De façon préférée, la matière thermoplastique de la couche de revêtement 3 est réalisée à partir de fibres bi-composants coextrudées de polypropylène et de polyester dans lesquelles chaque fibre comprend une âme de polypropylène entourée par une gaine de polyester. Le point de fusion de la gaine de polyester étant inférieur à celui de l’âme en polypropylène, la fusion du polyester et donc l’assemblage des fibres thermoplastiques entre elles et avec les pièces de textiles 30 dans la couche de revêtement 3 sont en mesure d’être opérés sans pour autant que l’âme en polypropylène ne fonde. La seule fusion du polyester permet d’opérer une cohésion des fibres entre elles et avec les pièces de textiles 30. Dans ces conditions, le polyester joue le rôle de liant pour l’assemblage du polypropylène des fibres aux pièces de textiles 30. La température de fusion utilisée est alors susceptible d’être comprise entre 160° Celsius et 170° Celsius. Dans le cadre de l’invention, la couche support 2 présente ainsi des propriétés mécaniques de rigidité supérieures à celles de la couche de revêtement 3. Dans ces conditions, la couche support 2 remplit son rôle de support en apportant une rigidité structurelle à la pièce 1 de panneau de garniture de l’invention sans que cela n’altère ou n’impacte les propriétés techniques spécifiques propres à la couche de revêtement 3. L’intégration de pièces de textiles 30 sous une forme simplement découpée ou déchirée sans nécessiter un état correspondant à un textile totalement dégradé sous une forme effilochée, permet une exploitation des pièces textiles 30 dans un format approchant de leur état natif et donc de s’affranchir d’une opération de broyage ou d’effilochage pour la préparation des pièces textiles 30 et donc d’apporter une réponse à des exigences industrielles de production de pièces 1 de panneau de garniture qui imposent un impact de carbone réduit. En effet, dans le cadre de la production d’une pièce 1 de panneau de garniture et plus particulièrement de sa couche de revêtement 3, la suppression du broyage ou de l’effilochage des pièces de textiles 30 permet de réduire la durée du procédé de fabrication et d’opérer une limitation conséquente de la quantité d’énergie nécessaire à la préparation de ces pièces textiles 30. Les pièces de textiles 30 présentent généralement des structures souples et sensiblement planes. Aussi, dans le cadre d’une pièce 1 de panneau de garniture de l’invention, ces pièces de textiles 30 sont en mesure d’être aisément disposées dans le plan de la couche de revêtement 3 de la pièce 1 de panneau de garniture. De plus, compte tenu des propriétés de souplesse des pièces de textiles 30, celles-ci sont en mesure d’adopter et d’épouser sans difficulté les éventuelles courbures et variations de surface de la couche de revêtement 3. Les pièces de textiles 30 sont arrangées pour être distribuées dans la couche de revêtement 3 de façon à être positionnées au niveau de la surface de la couche de revêtement 3 et/ou dans la profondeur ou dans l’épaisseur de la couche de revêtement 3. Par ailleurs, compte tenu de leur souplesse, les pièces de textiles 30 sont également susceptibles de présenter, d’une part, une première partie positionnée au niveau de la surface de la couche de revêtement 3 et, d’autre part, une seconde partie disposée plus en profondeur dans l’épaisseur de la couche de revêtement 3. L’intégration des pièces de textiles 30 à l’intérieur de la couche de revêtement 3 en combinaison avec le mélange de polypropylène et de polyester permet d’opérer un positionnement et de maintenir ce positionnement à l’intérieur de l’épaisseur de la couche revêtement 3, en particulier à un niveau de profondeur défini. Les pièces de textiles 30 se trouvent alors noyées dans le mélange de polypropylène et de polyester. De façon préférée, le mélange thermoplastique de la couche de revêtement 3 combinant du polypropylène et du polyester réalise un liant structurel au moins sensiblement transparent, voire translucide, c’est-à-dire autorisant au moins le spectre visible de la lumière à traverser ce mélange thermoplastique. Dans ces conditions, les pièces de textiles 30 noyées dans la matière thermoplastique de la couche de revêtement 3 demeurent visibles depuis la surface extérieure de la pièce 1 de panneau de garniture au travers de la matière thermoplastique transparente ou translucide. Les pièces de textiles 30 participent ainsi à la réalisation de l’aspect visuel, voire esthétique, de la surface extérieure de la couche de revêtement 3. Le mélange thermoplastique de la couche de revêtement 3 qui réalise la matière dans laquelle les pièces de textiles 30 sont noyées permet la réalisation d’une surface extérieure de la couche de revêtement 3 qui soit rigide et résistante en dépit de l’aspect visuel apporté par les pièces de textiles 30. Selon un exemple de réalisation se rapportant à une variante de construction de la pièce 1 de panneau de garniture de l’invention, les pièces de textiles 30 de la couche de revêtement 3 sont arrangées de façon au moins partiellement superposées entre elles. Aussi, lorsque ces pièces de textiles 30 sont distribuées au niveau de la couche de revêtement 3, celles-ci sont en mesure d’être positionnées à des niveaux de profondeur respectifs différents de l’épaisseur de la couche de revêtement 3. Dans ces conditions, lorsque la distribution des différentes pièces de textiles 30 dans la couche de revêtement 3 est réalisée de façon anarchique, celles-ci sont alors conduites à se superposer entre elles de sorte que, par exemple, une première partie d’une pièce de textile 30 soit superposée à une seconde pièce textile et une seconde partie de cette même pièce de textile 30 soit positionnée sous une troisième pièce textile, les première et seconde parties de la pièce de textile 30 étant susceptibles d’être disposées à des niveaux identiques ou différents de l’épaisseur de la couche de revêtement 3. Il convient également de relever que l’aspect anarchique de la distribution des pièces de textile 30 est susceptible d’être complété par les variations de forme et de dimension adoptées par chacune des différentes pièces de textiles 30. L’aspect ainsi rendu par les différentes pièces de textiles 30 disposées dans la couche de revêtement 3 est alors celui d’un patchwork de textiles noyés dans le mélange thermoplastique de la couche de revêtement 3. Selon un exemple de réalisation se rapportant à une autre variante de construction de la pièce 1 de panneau de garniture de l’invention et susceptible d’être combiné à l’une ou l’autre des variantes de construction précédemment détaillées, les pièces de textiles 30 de la couche de revêtement 3 sont arrangées pour être réparties sur l’ensemble de la surface de couverture de la couche de revêtement 3. Selon cette variante de construction, le caractère translucide et/ou transparent du mélange thermoplastique de la couche de revêtement 3 permet alors la réalisation d’une couche de revêtement 3 de la pièce 1 de panneau de garniture dont l’aspect visuel est intégralement rendu par les différentes pièces de textiles 30. Par ailleurs, la répartition des pièces de textiles 30 s’opérant à des niveaux différents de la couche de revêtement 3, le caractère translucide et/ou transparent du mélange thermoplastique qui noie ces pièces de textiles 30 permet de faire apparaitre un aspect visuel de profondeur à la couche de revêtement 3, en particulier lorsque la différence de niveau de positionnement entre deux portions de pièces de textiles 30 juxtaposées dans l’épaisseur de la couche de revêtement 3 est significative. Selon un exemple de réalisation se rapportant à une autre variante de construction de la pièce 1 de panneau de garniture de l’invention et formant une alternative à la variante de construction précédemment détaillée, les pièces de textiles 30 de la couche de revêtement 3 sont arrangées pour laisser des zones dépourvues de pièces de textiles 30 en certains points de la surface de couverture de la couche de revêtement 3. Selon cette variante de construction, le caractère translucide et/ou transparent du mélange thermoplastique de la couche de revêtement 3 permet de rendre accessible visuellement la surface de la couche de matière sur laquelle la couche de revêtement 3 se trouve positionnée au niveau des zones de la couche de revêtement 3 dépourvues de pièces de textiles 30. La surface de la couche de matière sur laquelle la couche de revêtement 3 est positionnée est ainsi en mesure de participer indirectement, au travers de la matière thermoplastique, à l’aspect visuel de la pièce 1 de panneau de garniture de l’invention. Par ailleurs, en fonction de l’épaisseur de la couche de revêtement 3, l’aspect visuel de cette couche de revêtement 3 est également susceptible de faire apparaitre une profondeur grâce au caractère translucide et/ou transparent du mélange thermoplastique qui noie les pièces de textiles 30, en particulier lorsque la différence de niveau de positionnement des pièces de textiles 30 positionnées en surface et la surface de la couche de matière sur laquelle la couche de revêtement 3 est positionnée est significative. Selon un exemple de réalisation se rapportant à une autre variante de construction de la pièce 1 de panneau de garniture de l’invention et susceptible d’être combiné à l’une ou l’autre des variantes de construction précédemment détaillées, la couche de revêtement 3 présente une épaisseur moyenne inférieure à 10 millimètres, préférentiellement comprise entre 2 et 8 millimètres, préalablement à son éventuelle compression ou thermocompression. L’épaisseur de cette couche de revêtement 3 est au moins supérieure à l’épaisseur d’une pièce de textile 30 à intégrer à la couche de revêtement 3. Préférentiellement, cette épaisseur est au moins supérieure au double de l’épaisseur de façon à permettre une superposition, au moins partielle, entre deux pièces de textile 30 juxtaposées. En fonction de l’épaisseur de cette couche de revêtement 3, le mélange thermoplastique translucide et/ou transparent qui noie les pièces de textiles 30 sera en mesure de réaliser un aspect visuel de profondeur à la surface de la pièce 1 de panneau de garniture. Selon un exemple de réalisation se rapportant à une autre variante de construction de la pièce 1 de panneau de garniture de l’invention et susceptible d’être combiné à l’une ou l’autre des variantes de construction précédemment détaillées, la pièce 1 de panneau comprend une couche intermédiaire 6 positionnée entre la couche de revêtement 3 et la couche support 2, cette couche intermédiaire 6 étant arrangée pour couvrir l’ensemble de la surface de la couche support 2. Cette couche intermédiaire 6 réalise ainsi une couverture de la couche support 2 de sorte que, lorsque le matériau thermoplastique de la couche de revêtement 3 est translucide et/ou transparent, la surface de la couche intermédiaire 6 est susceptible d’être visible entre différentes pièces de textiles 30 au travers de la couche de revêtement 3 de sorte que la couche intermédiaire 6 est en mesure de participer à l’aspect visuel de la pièce 1 de panneau de garniture de l’invention. Cette couche intermédiaire 6 est susceptible de prendre la forme d’un film ou d’un textile, par exemple un textile imprimé et/ou coloré, de façon à permettre un effet visuel par transparence au travers d’une partie de la couche de revêtement 3. Selon un exemple de réalisation se rapportant à une autre variante de construction de la pièce 1 de panneau de garniture de l’invention et susceptible d’être combiné à la variante de construction précédemment détaillée, la couche intermédiaire 6 comprend au moins un mélange de fibres thermoplastiques, de type polypropylène ou polyester, et de fibres de textiles effilochées. A titre d’exemple, ces fibres de textiles effilochées sont susceptibles de correspondre à des fibres, d’origine naturelle ou synthétique, tels que des fibres de polyéthylène, de polyester, de lin, de chanvre, de kenaf, de myscanthus, de laine, d’élasthanne, de coton, de polyamide. Selon un exemple de réalisation se rapportant à une autre variante de construction de la pièce 1 de panneau de garniture de l’invention et susceptible d’être combiné à l’une ou l’autre des variantes de construction précédemment détaillées, la couche de revêtement 3 comprend une surface extérieure 31, opposée à la surface en vis-à-vis de la couche support 2, qui comporte au moins un relief et/ou présente un arrangement non lisse. Un arrangement non lisse correspond notamment à un relief de surface qui ne serait pas en mesure d’être observé visuellement mais serait susceptible d’être identifiable au contact de la surface extérieure 31, de façon à ressentir tactilement, par exemple, une granulosité ou une rugosité de cette surface 31. Selon un exemple de réalisation, la couche de revêtement 3 est susceptible de présenter un relief sur sa surface extérieure 31 visible par les usagers de la pièce 1 de panneau de garniture, obtenu par exemple par embossage ou par grainage et contribuant à créer l’aspect esthétique de la pièce 1 de panneau de garniture. Selon un autre exemple de réalisation, la couche de revêtement 3 est susceptible de présenter un arrangement non lisse sur sa surface extérieure 31, visible par les usagers de la pièce 1 de panneau de garniture, par exemple sous la forme d’un grain de surface. Ainsi, la pièce 1 de panneau de garniture selon l’invention est susceptible de présenter une couche de revêtement 3 qui combine un aspect esthétique, avec des reliefs et/ou un arrangement non lisse, grâce à une conception éco-responsable à faible impact carbone faisant intervenir une fabrication, partielle ou intégrale, avec des pièces de textiles 30 issues d’une filière de recyclage. Selon un exemple de réalisation se rapportant à une autre variante de construction de la pièce 1 de panneau de garniture de l’invention et susceptible d’être combiné à l’une ou l’autre des variantes de construction précédemment détaillées, la pièce 1 comprend également une couche de protection 4 positionnée sur au moins une partie de la surface extérieure 31 de la couche de revêtement 3, c’est-à-dire opposée à la surface de la couche de revêtement disposée en vis-à-vis de la couche support 2, cette couche de protection 4 étant susceptible d’être au moins en partie transparente ou translucide. Cette couche de protection est susceptible de correspondre, à titre d’exemple, à un vernis, une laque ou un film. Une telle couche de protection 4 permet d’optimiser le maintien du rendu au cours du temps de la surface extérieure 31 de la couche de revêtement 3 en la protégeant notamment contre des risques de dommage liés à son usage. Cette couche de protection 4 est également susceptible de compléter l’aspect visuel de la surface extérieure 31 en fonction de son aspect propre, de sorte que les propriétés d’aspect ou de couleur spécifiques à cette couche de protection 4 sont en mesure d’être combinées avec les propriétés intrinsèques de la surface extérieure 31 de façon à opérer une modification visuelle de l’aspect de la couche de revêtement 3. Selon un exemple, cette couche de protection 4 est susceptible de conférer une teinte particulière ou encore un aspect brillant à au moins une partie de cette surface extérieure 31 de la couche de revêtement 3 permettant d’apporter un motif supplémentaire de décoration ou de texture. L’invention porte également sur un procédé de fabrication d’une pièce 1 de panneau de garniture pour habitacle de véhicule selon l’invention, le procédé comprenant au moins : une phase de préparation de la couche de revêtement 3, cette préparation comprenant au moins une étape de collecte et de sélection de pièces de textiles 30 destinées à être recyclées, une phase d’assemblage et de fixation, directe ou indirecte, de la couche de revêtement 3 à la couche support 2, caractérisé en ce que la phase de préparation de la couche de revêtement 3 comprend également : une étape de mélange de pièces de textiles 30 avec des fibres thermoplastiques, tel que du polypropylène et/ou du polyester, une étape de liage du mélange de façon à obtenir un matériau de type textile non-tissé, une étape de découpe du matériau aux dimensions désirées de façon à réaliser au moins une partie de la couche de revêtement 3 de la pièce 1. Selon un exemple de réalisation se rapportant à une variante particulière de la phase de préparation de la couche de revêtement 3, l’étape de mélange de pièces de textiles 30 avec des fibres thermoplastiques est opérée par brassage d’air. Cette étape de mélange des pièces de textiles 30 fait intervenir la technologie AIRLAID dite de « flux d’air » qui consiste en un procédé aérodynamique véhiculant et dispersant les pièces de textiles 30 avec les fibres thermoplastiques du mélange dans un flux d’air de façon à les lier entre elles par la suite. Selon un exemple de réalisation se rapportant à une autre variante de mise en œuvre du procédé de l’invention et susceptible d’être combiné à l’une ou l’autre des variantes précédemment détaillées, l’étape de liage du mélange est opérée par chauffage et laminage et/ou calandrage du mélange. Le chauffage du mélange formé par les pièces de textiles 30 et les fibres thermoplastiques permet d’opérer un apport d’énergie thermique destiné à réaliser une fusion notamment des fibres thermoplastiques pour noyer les différentes pièces de textiles 30, de sorte que l’ensemble du mélange une fois chauffé aboutisse à la formation d’un matériau de type textile non tissé. A titre d’exemple de mise en œuvre, l’opération de chauffage est réalisée avec une température de l’ordre de 160° Celsius à 170° Celsius de façon à opérer la fusion d’au moins une partie de la matière thermoplastique destinée à former la couche de revêtement 3. De façon préférée, cette opération de chauffage du mélange est complétée par un laminage et/ou un calandrage de ce mélange de sorte que les différents composants de la couche de revêtement 3 qui combinent les pièces de textiles 30 et les fibres thermoplastiques soient compressés sous la forme d’un ensemble densifié. Ce laminage et/ou calandrage de la couche de revêtement 3 est susceptible d’être opéré par déplacement d’un rouleau contre une surface du mélange destiné à former la couche de revêtement 3 ou un déplacement du mélange entre deux rouleaux rapprochés en contra-rotation. Ce au moins un rouleau en déplacement est également susceptible de correspondre à un rouleau chauffant permettant de réaliser également l’opération de chauffage du mélange, ou éventuellement d’optimiser l’opération de lamination, voire de compléter l’opération de chauffage lors de la lamination ou du calandrage du mélange. Selon un exemple de réalisation se rapportant à une autre variante de mise en œuvre du procédé de l’invention et susceptible d’être combiné à l’une ou l’autre des variantes précédemment détaillées, d’une part, les pièces de textiles 30 recyclés présentent des dimensions de l’ordre de 3 mm à 120 mm et, d’autre part, les fibres thermoplastiques présentent des dimensions de l’ordre de 2 à 20 mm. Il convient de relever que le dimensionnement des pièces de textiles 30 est essentiellement conditionné par la coupe des textiles préalable opérée en amont du mélange des pièces de textiles 30 avec le matériau thermoplastique. De façon préférée, les pièces de textiles 30 recyclés présentent des dimensions de l’ordre de 20 mm à 60 mm. Le choix du dimensionnement des pièces de textiles 30 est également défini en fonction de l’aspect visuel recherché au niveau de la surface de la couche de revêtement 3. Selon un exemple de réalisation se rapportant à une autre variante de mise en œuvre du procédé de l’invention et susceptible d’être combiné à l’une ou l’autre des variantes précédemment détaillées, la phase d’assemblage de la couche de revêtement 3 sur la couche support 2 fait intervenir : une étape de positionnement de la couche de revêtement 3 dans un moule, une opération de thermocompression. Lors de l’étape de positionnement, la couche de revêtement 3 est positionnée contre la couche support 2. Lors de l’opération de thermocompression, la matière thermoplastique est fondue, notamment par chauffage à près de 200°C, puis l’ensemble malléable des deux couches 2, 3 superposées est formé par compression avant d’être refroidi à température ambiante. De façon alternative, la couche support 2 est chauffée préalablement au positionnement de la couche de revêtement 3 et à l’étape de formage dans le cadre de l’opération de thermocompression. Selon un exemple de mise en œuvre spécifique de cette première variante de réalisation, la surface du moule en contact avec la couche de revêtement 3 présente un relief avec un motif ou un grain de surface. Ce motif permet alors, au cours de l’opération de thermocompression, de réaliser au moins un relief et /ou arrangement non lisse visible sur la surface extérieure 31 de la couche de revêtement 3. A titre complémentaire, en vue de la mise en œuvre d’une opération de thermocompression, l’étape de mélange préalable est susceptible d’être appliquée à des fibres de textiles, des fibres thermoplastiques et des fibres de renforts de sorte que ces fibres de renforts augmentent les propriétés de résistance mécanique de la pièce 1 de panneau de garniture. Selon un autre exemple complémentaire de mise en œuvre spécifique de cette première variante, l’opération de thermocompression dans le moule fait intervenir une compression de l’ordre de 10 bars sous une température de l’ordre de 200°C. Un tel exemple non-limitatif de mise en œuvre permet de réaliser sans difficulté un démoulage ultérieur de la pièce 1 de panneau de garniture. Selon un exemple de réalisation du procédé de l’invention se rattachant à une variante spécifique de la première variante de réalisation de la phase d’assemblage de la couche de revêtement 3 sur la couche support 2, le procédé de l’invention comprend en outre une opération de surmoulage d’au moins un élément supplémentaire 5 par injection, cet élément supplémentaire 5 étant susceptible d’être un index, un moyen de fixation, un clip, ou encore une nervure. De façon préférentielle, les éléments supplémentaires 5 sont positionnés sur la face opposée à la couche support 2. De plus, de façon complémentaire, ces éléments supplémentaires 5 sont réalisés en résine thermoplastique injectée, tel que du polypropylène. Selon un exemple de réalisation se rapportant à une deuxième variante de réalisation de la phase d’assemblage de la couche de revêtement 3 sur la couche support 2, celle-ci fait intervenir au moins une opération d’injection de matière. Cette injection est préférentiellement opérée sur la surface de la couche de revêtement 3 qui fait face à la couche support 2. Selon un exemple de réalisation particulier de cette deuxième variante de réalisation de la phase d’assemblage de la couche de revêtement 3 sur la couche support 2, celle-ci fait intervenir au moins : une étape de positionnement de la couche de revêtement 3 dans un moule, une étape d’injection dans le moule du matériau destiné à former la couche support 2 de façon à opérer un surmoulage de la couche de revêtement 3 par la couche support 2. Selon un exemple de mise en œuvre préférée de cette deuxième variante de réalisation de la phase d’assemblage, l’opération d’injection de matière est réalisée dans un moule susceptible de présenter un relief et/ou un arrangement non lisse, pour interagir avec une matière injectée à base de résine thermoplastique notamment de type polypropylène destinée à former la couche support 2. Selon un exemple se rapportant à une autre variante du procédé de fabrication de l’invention, susceptible d’être combinée avec les autres variantes précédemment détaillées, la phase d’assemblage de la couche de revêtement 3 sur la couche support 2 fait intervenir au moins une opération de collage et/ou de gainage par l’intermédiaire d’au moins un matériau adhésif et/ou d’une colle. Suite à la mise en œuvre de cette variante, après assemblage, la pièce 1 de panneau de garniture comprend au moins une couche intermédiaire d’adhésive ou de colle disposée entre la couche support 2 et la couche de revêtement 3. A titre préférentiel, le matériau adhésif ou colle sélectionné pour cette opération est de type polyuréthane, polyamide ou polyester. Selon un exemple de réalisation se rapportant à une autre variante de réalisation du procédé de fabrication de l’invention, susceptible d’être combinée avec les différentes variantes précédemment détaillées, le procédé comprend en outre une étape de positionnement et de fixation d’une couche de protection 4 sur au moins une partie de la surface extérieure 31 de la couche de revêtement 3, c’est-à-dire opposée à la surface de la couche de revêtement 3 disposée en vis-à-vis de la couche support 2. Selon une mise en œuvre préférée de cette étape de positionnement et de fixation, la couche de protection 4 est disposée de façon à recouvrir l’intégralité de la surface extérieure 31 de sorte que l’intégralité de la partie de la couche de revêtement 3 qui est visible par des usagers se trouve protégée. Selon un exemple spécifique de cette variante de réalisation, la couche de protection 4 est appliquée sur la surface extérieure 31 par pulvérisation à l’aide d’un spray, ou par utilisation d’un pinceau ou d’un rouleau. De façon préférée mais non limitative, la couche de protection 4 consiste en un vernis, une laque ou encore un film transparent de protection, protégeant l’aspect visuel et structurel de la surface extérieure 31 de la couche de revêtement 3 de la pièce 1 de panneau de garniture. Selon un exemple particulier, le film transparent est susceptible d’intégrer différentes décorations réalisées par impression telles que jet d’encre ou tampographie de façon à compléter l’effet apporté par la couche de revêtement 3 de la pièce 1 de panneau de garniture. Dans le cadre d’une mise en œuvre du procédé de l’invention comprenant une phase d’assemblage de la couche de revêtement 3 sur la couche support 2 faisant intervenir une opération de thermocompression selon la première variante de réalisation détaillée précédemment, lorsque la couche de protection 4 est réalisée par un film transparent de protection, le positionnement et la fixation de ce film transparent sur la couche de revêtement 3 sont susceptibles d’être effectués après l’opération de thermocompression. Ce positionnement et cette fixation du film transparent sont alors effectués lorsque la surface extérieure 31 de la couche de revêtement 3 est encore chaude, notamment avec une température de l’ordre de 170°C à 200°C. Dans le cadre d’une telle mise en œuvre, sous l’action de la chaleur résiduelle résultant de l’opération de thermocompression, le film supporte une fusion de matière, au moins partielle, et adhère à la surface extérieure 31 de la couche de revêtement 3. Dans ces conditions, la mise en œuvre du procédé est susceptible de s’affranchir d’une éventuelle étape de chauffage supplémentaire destinée à optimiser la fixation de la couche de protection 4 sur la couche de revêtement 3. L’empreinte carbone du procédé de fabrication selon l’invention s’en trouve réduite en conséquence. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. Pièce (1) de panneau de garniture pour habitacle de véhicule qui comprend : une couche support (2) rigide, cette couche support (2) comprenant majoritairement au moins un thermoplastique, notamment de type polypropylène, une couche de revêtement (3), de type textile non-tissé, superposée, directement ou indirectement, sur la couche support (2), cette couche de revêtement (3) comprenant au moins un mélange de fibres thermoplastiques, de type polypropylène ou polyester, selon une composition physicochimique différente de celle de la couche support (2), caractérisée en ce que le mélange de la couche de revêtement (3) comprend également des pièces de textiles (30) sensiblement disposées dans le plan de la couche de revêtement (3). Pièce (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que les pièces de textiles (30) de la couche de revêtement (3) sont arrangées de façon au moins partiellement superposées entre elles. Pièce (1) selon une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que les pièces de textiles (30) de la couche de revêtement (3) sont arrangées pour être réparties sur l’ensemble de la surface de couverture de la couche de revêtement (3). Pièce (1) selon une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que les pièces de textiles (30) de la couche de revêtement (3) sont arrangées pour laisser des zones dépourvues de pièces de textiles (30) en certains points de la surface de couverture de la couche de revêtement (3). Pièce (1) selon une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le mélange de matière de la couche de revêtement (3) est réalisé par la combinaison, d’une part, de 5% à 15% d’un mélange dans des proportions identiques, voire similaires, de fibres bi-composants coextrudées de polypropylène et de polyester et, d’autre part, de 20 à 40% de fibres de polypropylène, le reste de la matière du mélange étant apporté par les pièces de textiles (30) intégrées à la couche de revêtement (3). Pièce (1) selon une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la couche de revêtement (3) présente une épaisseur moyenne inférieure à 10 millimètres. Pièce (1) selon une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la pièce (1) de panneau comprend une couche intermédiaire (6) positionnée entre la couche de revêtement (3) et la couche support (2), cette couche intermédiaire (6) étant arrangée pour couvrir l’ensemble de la surface de la couche support (2). Pièce (1) selon la revendication 7, caractérisée en ce que la couche intermédiaire (6) comprend au moins un mélange de fibres thermoplastiques, de type polypropylène ou polyester, et de fibres de textiles effilochées. Pièce (1) selon une des revendications précédentes, caractérisée en en ce que la couche de revêtement (3) comprend une surface extérieure (31), opposée à la surface en vis-à-vis de la couche support (2), qui comporte au moins un relief et/ou présente un arrangement non lisse. Pièce (1) selon une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la pièce (1) comprend également une couche de protection (4) positionnée sur au moins une partie de la surface extérieure (31) de la couche de revêtement (3), c’est-à-dire opposée à la surface de la couche de revêtement disposée en vis-à-vis de la couche support (2), cette couche de protection (4) étant susceptible d’être au moins en partie transparente ou translucide. Procédé de fabrication d’une pièce (1) de panneau de garniture pour habitacle de véhicule selon une des revendications 1 à 10, le procédé comprenant au moins : une phase de préparation de la couche de revêtement (3), cette préparation comprenant au moins une étape de collecte et de sélection de pièces de textiles (30) destinées à être recyclées, une phase d’assemblage et de fixation, directe ou indirecte, de la couche de revêtement (3) à la couche support (2), caractérisé en ce que la phase de préparation de la couche de revêtement (3) comprend également : une étape de mélange de pièces de textiles (30) avec des fibres thermoplastiques, tel que du polypropylène et/ou du polyester, une étape de liage du mélange de façon à obtenir un matériau de type textile non-tissé, une étape de découpe du matériau aux dimensions désirées de façon à réaliser au moins une partie de la couche de revêtement (3) de la pièce (1). Procédé de fabrication selon la revendication 11, caractérisé en ce que l’étape de mélange de pièces de textiles (30) avec des fibres thermoplastiques est opérée par brassage d’air. Procédé de fabrication selon une des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce que l’étape de liage du mélange est opérée par chauffage et laminage et/ou calandrage du mélange. Procédé de fabrication selon une des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce que, d’une part, les pièces de textiles (30) recyclés présentent des dimensions de l’ordre de 3 à 120 mm et, d’autre part, les fibres thermoplastiques présentent des dimensions de l’ordre de 2 à 20 mm. Procédé de fabrication selon une des revendications 11 et 14, caractérisé en ce que la phase d’assemblage de la couche de revêtement (3) sur la couche support (2) fait intervenir : une étape de positionnement de la couche de revêtement (3) dans un moule, une opération de thermocompression. Procédé de fabrication selon la revendication 15, caractérisé en ce que le procédé comprend en outre une opération de surmoulage d’au moins un élément supplémentaire (5) par injection, cet élément supplémentaire (5) étant susceptible d’être un index, un moyen de fixation, un clip, ou encore une nervure. Procédé de fabrication selon une des revendications 11 et 14, caractérisé en ce que la phase d’assemblage de la couche de revêtement (3) sur la couche support (2) fait intervenir au moins une opération d’injection de matière. Procédé de fabrication selon une des revendications 11 et 14, caractérisé en ce que la phase d’assemblage de la couche de revêtement (3) sur la couche support (2) fait intervenir au moins une opération de collage et/ou de gainage par l’intermédiaire d’au moins un matériau adhésif et/ou d’une colle. Procédé de fabrication selon une des revendications 11 à 18, caractérisé en ce que le procédé comprend en outre une étape de positionnement et de fixation d’une couche de protection (4) sur au moins une partie de la surface extérieure (31) de la couche de revêtement (3), c’est-à-dire opposée à la surface de la couche de revêtement (3) disposée en vis-à-vis de la couche support (2).