Brevet FR3156362A1 — publié le 20250613

Courroie de transmission (10) comprenant un corps (12) réalisé dans une matrice élastomérique (12a) et s’étendant selon une direction d’extension (X) et un renfort (14) solidaire du corps (12) et s’étendant sur la largeur de la courroie, le corps (12) comprenant une surface d’entrainement mécanique (15) comprenant une pluralité de dents (16) s’étendant transversalement selon une direction transversale (Y) perpendiculaire à la direction d’extension (X). La matrice élastomérique (12a) est réalisée dans un premier matériau comprenant un thermoplastique élastomère, ladite matrice élastomérique (12a) étant surmoulée sur le renfort (14). Le renfort (14) est composé d’au moins une couche d’au moins une bandelette (14a) enroulée. Figure pour l’abrégé : Fig 3 Courroie de transmission de puissance comprenant une pluralité de dents surmoulées sur un renfort à au moins une bandelette, et procédé de fabrication d’une telle courroie La présente invention concerne le domaine de la transmission d’efforts d’entrainement, plus particulièrement des courroies de transmission, notamment des courroies synchrones. Une courroie se présente, de manière connue en soi, sous la forme d’une bande fermée capable de transmettre les efforts d’une poulie motrice à une poulie entrainée, de préférence de manière synchrone. La courroie comprend généralement une matrice et un renfort comprenant une pluralité de câbles ou fils linéaires noyés dans ladite matrice. On peut se referrer à cet égard à la FIG. 1 qui illustre une telle courroie 1 comprenant un corps 2 dans lequel sont noyés des fils de renfort 4. Le corps 2 est délimité transversalement par une surface externe 3 et une surface interne 5. La surface d’entrainement mécanique 5 comprend une pluralité de nervures ou dents 6 s’étendant chacune selon la direction perpendiculaire à la direction d’extension de la courroie 1. Les courroies sont généralement réalisées en caoutchouc et nécessitent un procédé de moulage qui peut provoquer des mouvements des câbles linéaires, ainsi qu’un procédé de vulcanisation nécessitant une étape de cuisson et donc une augmentation du temps de fabrication. Par ailleurs, de tels renforts sont particulièrement rigides, de sorte que l’adaptation de la courroie sur une poulie peut s’avérer difficile. Le but de l’invention est de proposer une courroie améliorée, facile à fabriquer et facile à installer sur un organe mécanique comme une poulie. L’invention a pour un objet une courroie de transmission comprenant un corps réalisé dans une matrice élastomérique et s’étendant selon une direction d’extension et un renfort solidaire du corps et s’étendant sur la largeur de la courroie, le corps comprenant une surface interne d’entrainement comprenant une pluralité de dents ou nervures s’étendant transversalement selon une direction transversale perpendiculaire à la direction d’extension de la courroie de transmission. La matrice élastomérique est réalisée dans un premier matériau comprenant un thermoplastique élastomère, d’acronyme « TPE ». La matrice élastomérique est surmoulée sur le renfort. L’utilisation d’un thermoplastique élastomère pour fabriquer le corps et donc les dents de la courroie de transmission notamment, par injection à haute pression, a pour avantage d’être économique, d’assurer une bonne productivité de la courroie et ne nécessite pas d’étape supplémentaire de vulcanisation ou de réticulation à chaud. L’utilisation d’un thermoplastique élastomère diminue la vitesse d’usure des dents, du coefficient de frottement avec les poulies et améliore significativement le rendement énergétique de la courroie de transmission. Par ailleurs, le corps peut être recyclé après utilisation de la courroie. L’utilisation de thermoplastiques élastomères hydrogénés permet en outre de réduire le vieillissement par rapport au premier matériau ou aux thermoplastiques élastomères non saturés. Le renfort est composé d’au moins une couche d’au moins une bandelette enroulée. La bandelette est de préférence sensiblement plate. Par « sensiblement plate », on entend une bandelette comprenant une épaisseur selon l’axe transversal faible par rapport à sa largeur, selon l’axe vertical. Par « faible », on étend une épaisseur au moins deux fois plus petite que la largeur, par exemple au moins trois fois, voire cinq fois, voire dix fois plus petite que la largeur. Par « épaisseur », on entend la dimension de la courroie dans la direction transversale, perpendiculaire à la direction d’extension longitudinale de la courroie. Un tel renfort sensiblement plat permet non seulement de réduire l’épaisseur générale du renfort et donc de la courroie, mais également d’augmenter la flexibilité en flexion afin de pouvoir s’adapter plus facilement sur un organe mécanique comme une poulie. Par ailleurs, le surmoulage du corps comprenant les dents de la courroie directement sur le renfort plat permet de simplifier la fabrication de la courroie sans générer de déplacement du renfort et sans nécessiter une étape de cuisson ultérieure. Avantageusement, le renfort comprend au moins deux couches d’au moins une bandelette superposées selon l’axe transversal. Lla première couche de bandelette est radialement à l’intérieur et une deuxième couche de bandelette est radialement à l’extérieur. De préférence, les bandelettes desdites première et deuxième couches de bandelettes sont disposées de manière juxtaposées. Chaque bandelette s’étend dans la direction parallèle à la direction d’extension de la courroie. De préférence, chaque bandelette du renfort est enroulée selon une hélice ou spire formant un angle entre 0° et 5° selon la direction d’extension de la courroie. Chaque spire est jointive de la précédente. De préférence, la bandelette de la deuxième couche de bandelette sont orientées selon un angle opposé à la première couche de bandelette. Selon un mode de réalisation, la bandelette de renfort est constituée par des éléments de renforcements à haut module. Les éléments de renforcements sont enrobés d’une matrice,. Les éléments de renforcement sont de préférence orientés dans le sens d’extension de la bandelette. Par exemple, la forme des éléments de renforcement est choisie pamis les fibres, les fils unitaires, un assemblage de fils, des câbles, des rubans et les films. Chaque élément de renforcement, utile aux besoins de l'invention peut se présenter sous différentes formes, préférentiellement sous la forme d'un fil unitaire, tel qu’un monofil continu ou discontinu, ou d'un assemblage de fils, que ces fils soient tordus entre eux, par exemple, sous la forme d'un câble, ou essentiellement parallèles entre eux. Chaque élément de renforcement se présente plus préférentiellement sous la forme d'un fil unitaire ou d'un assemblage de fils, par exemple d'un câble ou d'un toron fabriqué avec des dispositifs et procédés de câblage ou toronnage connus de l'homme du métier, qui ne sont pas décrits ici pour la simplicité de l'exposé. Le renfort peut aussi se présenter sous la forme d'un ruban ou film. Par « fil » ou « fibre », on entend de manière générale tout élément longiligne de grande longueur relativement à sa section transversale, quelle que soit la forme de cette dernière, par exemple circulaire, oblongue, rectangulaire ou carrée, ou même plate, ce fil pouvant être rectiligne comme non rectiligne, par exemple torsadé, ou ondulé. Par « film » ou « ruban », on entend de manière générale un élément longiligne, de grande longueur relativement à sa section transversale, dont la section transversale présente un rapport de forme, largeur sur épaisseur, supérieur à cinq, de préférence supérieur à dix. De préférence, chaque élément de renforcement est métallique ou textile. Selon une variante de réalisation préférée de l’invention, les éléments de renforcement sont des fibres à haut module comprenant des fibres de verre, De façon préférentielle, les fibres de verre sont majoritaires, c’est-à-dire représentent plus de 50 % des fibres d’une même couche. On entendra dans la présente demande, par « haut module », un module en extension (module d’Young) supérieur ou égal à 55 GPa. Un tel module en extension est mesuré conformément à la norme ASTM D4848-98 (2012). Plus préférentiellement encore, les éléments de renforcement sont constitués par des fibres de verre. Préférentiellement, le ratio volumique matrice polymérique/fibres de verre allant de 30/70, de préférence de 35/65, à 80/20, de préférence à 70/30 et étant préférentiellement d’environ 45/55. Selon une autre variante de réalisation préférée de l’invention, les éléments de renforcement sont des fibres à haut module comprenant des fibres de carbone. De façon préférentielle, les fibres de carbone sont majoritaires, c’est-à-dire représente plus de 50 % des fibres. Plus préférentiellement encore, les éléments de renforcement sont constitués par des fibres de carbone. Préférentiellement, le ratio volumique matrice polymérique/fibres de carbone allant de 30/70, de préférence de 35/65 à 90/10, de préférence à 60/40, et étant préférentiellement d’environ 50/50. Selon d’autres variantes de réalisation préférées de l’invention, éléments de renforcement comprennent des fibres aramides, des fibres de basalte ou des fibres de quartz. Par exemple, la matrice composant la bandelette de renfort est choisie parmi un polymère thermodurcissable ou un polymère thermoplastique, utilisé seul respectivement ou en coupage avec d’autres polymères. Par exemple, l’épaisseur de matrice élastomérique formant le corps entre la base des dents et le renfort est comprise entre 0.1mm et 0.4mm. Par exemple, le renfort présente une dimension transversale, c’est-à-dire une épaisseur, comprise entre 0.1mm et 6mm. Les dents sont destinées à être engagées dans des gorges ou rainures de forme complémentaire, par exemple prévues sur des poulies sur lesquelles la courroie est destinée à être montée. Chaque dent présente, de manière nullement limitative, une forme trapézoïdale en section transversale. Un élastomère thermoplastique est un copolymère bloc comprenant au moins un bloc élastomère et au moins un bloc thermoplastique, et le taux total d'élastomère thermoplastique étant compris dans un domaine variant de 65 à 100 pce (parties en poids pour cent parties d'élastomère). En d’autres termes, les élastomères thermoplastiques ont une structure intermédiaire entre polymères thermoplastiques et élastomères. Ce sont des copolymères à blocs, constitués de blocs rigides, thermoplastiques, reliés par des blocs souples, élastomères. Le premier matériau composé d’un élastomère thermoplastique est choisi parmi les copolymères suivants : un copolymère dont les blocs élastomère sont insaturés, et qui comporte des blocs styrènes et des blocs diènes, un copolymère dont les blocs élastomère sont insaturés, et qui comporte des blocs styrènes et des blocs diènes, et un copolymère linéaire ou étoilé dont les blocs élastomères comportent une partie saturée et une partie insaturée. La masse moléculaire moyenne en nombre (notée Mn) du TPE est préférentiellement comprise entre 30 000 et 500 000 g/mol, plus préférentiellement comprise entre 40 000 et 400 000 g/mol. Dans la présente demande, lorsqu'il est fait référence à la température de transition vitreuse du TPE, il s'agit de la Tg relative au bloc élastomère. Le TPE présente préférentiellement une température de transition vitreuse ("Tg") qui est préférentiellement inférieure ou égale à 25°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 10°C. Une valeur de Tg supérieure à ces minima peut diminuer les performances de la sous-couche lors d'une utilisation à très basse température ; pour une telle utilisation, la Tg du TPE est plus préférentiellement encore inférieure ou égale à -10°C. De manière préférentielle également, la Tg du TPE est supérieure à -100°C. De manière connue, les TPE présentent deux pics de température de transition vitreuse (Tg, mesurée selon ASTM D3418), la température la plus basse, étant relative à la partie élastomère du TPE, et la température la plus haute, étant relative à la partie thermoplastique du TPE. Ainsi, les blocs souples des TPE se définissent par une Tg inférieure à la température ambiante (25°C), tandis que les blocs rigides ont une Tg supérieure à 80°C. Les blocs thermoplastiques ayant une Tg (ou Tf, le cas échéant) supérieure ou égale à 80°C peuvent être constitués à partir de monomères polymérisés de diverses natures, notamment, ils peuvent constituer les blocs suivants ou leurs mélanges : les polyoléfines (polyéthylène, polypropylène) ; les polyuréthannes ; les polyamides ; les polyesters ; les polyacétals ; les polyéthers (polyoxyde d'éthylène, polyphénylène éther) ; les polysulfures de phénylène ; les polyfluorés (FEP, PFA, ETFE) ; les polystyrènes (détaillés ci-dessous) ; les polycarbonates ; les polysulfones ; le polyméthylméthacrylate ; le polyétherimide ; les copolymères thermoplastiques tels que le copolymère acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS). En variante, on pourrait prévoir d’autre monomères. Par exemple, le TPE est un copolymère dont les blocs élastomères sont saturés, et comportent des blocs styrènes et des blocs alkylènes. Les blocs alkylènes sont préférentiellement de l'éthylène, du propylène ou du butylène. Plus préférentiellement, cet élastomère TPE est choisi dans le groupe suivant, constitué de copolymères diblocs, triblocs linéaires ou étoilés : styrène/ éthylène/ butylène (SEB), styrène/ éthylène/propylène (SEP), styrène/ éthylène/ éthylène/ propylène (SEEP), styrène/ éthylène/butylène/ styrène (SEBS), styrène/ éthylène/ propylène/ styrène (SEPS), styrène/ éthylène/éthylène/ propylène/ styrène (SEEPS), styrène/ isobutylène (SIB), styrène/ isobutylène/styrène (SIBS) et les mélanges de ces copolymères. Selon un autre exemple, le TPE est un copolymère dont les blocs élastomères sont insaturés, et qui comporte des blocs styrènes et des blocs diènes, ces blocs diènes étant en particulier des blocs isoprène ou butadiène. Plus préférentiellement, cet élastomère TPE est choisi dans le groupe suivant, constitué de copolymères diblocs, triblocs linéaires ou étoilés : styrène/ butadiène (SB), styrène/ isoprène (SI), styrène/ butadiène/ isoprène (SBI), styrène/ butadiène/ styrène (SBS), styrène/ isoprène/ styrène (SIS), styrène/ butadiène/isoprène/ styrène (SBIS) et les mélanges de ces copolymères. Par exemple également, le TPE est un copolymère linéaire ou étoilé dont les blocs élastomères comportent une partie saturée et une partie insaturée comme par exemple le styrène/ butadiène/ butylène (SBB), le styrène/ butadiène/ butylène/ styrène (SBBS) ou un mélange de ces copolymères. Les termes « externe » et « interne » sont définis en fonction du centre de la courroie de transmission, les surfaces externes étant plus éloignées que les surfaces internes. Selon un mode de réalisation, la courroie comprend une couche externe surmoulée sur la surface externe du renfort. La couche externe est, de préférence, réalisée dans le même matériau que le corps, c’est-à-dire dans le premier matériau thermoplastique élastomère. La couche externe permet de protéger le renfort. Selon un second aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une courroie de transmission comprenant un corps réalisé dans une matrice élastomérique et s’étendant selon une direction d’extension et un renfort solidaire du corps et s’étendant sur la largeur de la courroie, le corps comprenant une surface interne d’entrainement comprenant une pluralité de dents ou nervures s’étendant transversalement selon une direction transversale perpendiculaire à la direction d’extension de la courroie. La matrice élastomérique est réalisée dans un premier matériau comprenant un thermoplastique élastomère, d’acronyme « TPE » Le renfort est composé d’au moins une couche d’au moins une bandelette enroulée, de préférence sensiblement plate. Le procédé comprenant les étapes successives suivantes : - mise en position du renfort autour d’un support cylindrique, rigide sur une largeur correspondante à au moins n courroies, de préférence augmentée d’une largeur complémentaire pour avoir des bords extrêmes propres, - placer et fermer un moule d’injection sur le renfort, - injecter, à haute pression dans le moule d’injection, un premier matériau pour former la matrice élastomérique du corps, et donc les dents des n courroies parallèles entre elles, et ainsi solidariser par surmoulage ledit corps au renfort, - refroidir le moule d’injection, soit en le laisse refroidir pendant une durée comprise entre 20s et 30s, soit en lui apportant du froid ; - démoulage des n courroies du moule d’injection ; et - découpage des courroies unitaires avec un outils de découpe, par exemple l’aide de rouleaux de découpe. En variante, on pourrait prévoir une découpe à l’aide de couteaux, par laser, par jet d’eau etc... Le procédé de fabrication de la courroie par injection d’un matériau formant le corps et donc les dents de la courroie directement sur le renfort plat, permet de simplifier la fabrication de la courroie sans générer de déplacement du renfort et sans nécessiter une étape de cuisson ultérieure. Avantageusement, une fois découpées, on sépare les n courroies obtenues. L’utilisation de la matrice élastomérique du corps pour assembler les spires de la bandelette de renfort permet de faire une injection à haute pression sans que les spires de la bandelette de renfort ne soient poussées par le matériau injecté, quasi liquide et à haute pression. Par injection à haute pression, on entend une pression comprise entre 500 bars et 3000 bars. Par exemple, lors de l’étape d’injection, le premier matériau est injecté à travers des canules d’injection prévues dans le moule jusqu’à des cavités de formes correspondantes aux dents de la courroie. L’étape d’injection peut être réalisée, par exemple, en moins de 3 secondes. Par exemple, lors de l’étape de mise en position du renfort, la bandelette du renfort est enroulée autour de la surface cylindrique externe du support cylindrique sous la forme d’enroulements hélicoïdaux ou d’hélices ou spires. En d’autres termes, la bandelette de renfort est placée autour de la surface cylindrique externe du support cylindrique avec un enroulement en hélice ou spire et donc avec un certain angle qui sera fonction de la largeur de la bandelette de renfort et du rayon de la courroie. Le support cylindrique rigide prévient les ondulations de la couche de renfort. Par exemple, le support cylindrique est délimité par une surface cylindrique externe et deux surfaces latérales. D’autres buts, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 représente en détails en coupe partielle une courroie de transmission selon l’état de la technique ; FIG. 2 représente très schématiquement une vue générale d’une courroie de transmission selon l’invention ; FIG. 2 illustre en détails une portion plate de la courroie de transmission de la FIG. 2 ; FIG. 3 est une vue de détails d’une courroie de transmission selon un premier mode de réalisation de la courroie de la FIG. 2 ; FIG. 3 est une vue de détails du renfort de la courroie de la FIG. 3 ; FIG. 4 est une vue de détails d’une courroie de transmission selon un deuxième mode de réalisation de la courroie de la FIG. 2 ; FIG. 5 est une vue de détails d’une courroie de transmission selon un troisième mode de réalisation de la courroie de la FIG. 2 ; FIG. 6 , FIG. 7 , FIG. 8 , FIG. 9 , FIG. 10 et FIG. 11 illustrent les différentes étapes d’un procédé de fabrication de la courroie de la FIG. 3 ; FIG. 7 représente une variante de réalisation de la figure 7 ; et FIG. 12 représente un organigramme du procédé de fabrication de la courroie de la FIG. 3 . Dans la description qui suit, les termes « longitudinal », « transversal », « vertical », « avant », « arrière », « gauche » et « droite » sont définis selon le repère orthogonal habituel des courroies de transmission, représenté sur les dessins, et qui comprend : - un axe longitudinal X, horizontal et orienté de la gauche vers la droite sur la FIG. 2 dans la direction de déplacement de la courroie de transmission ; - un axe transversal Y, horizontal, perpendiculaire à l’axe longitudinal X et orienté de bas en haut sur la FIG. 2 ; - un axe vertical Z, orthogonal aux axes longitudinal et transversal X et Y et dirigé de l’arrière vers l’avant sur la FIG. 2 . La FIG. 2 illustre un exemple d’une courroie de transmission, référencée 10 dans son ensemble, configurée pour transmettre un mouvement de rotation et/ou une puissance mécanique entre deux ou plusieurs organes mécaniques, par exemple de poulies (non représentées). Par « épaisseur », on entend la dimension de la courroie 10 dans la direction transversale Y, visible sur les figures 2A et 3 à 5. Par « longueur », on entend la dimension de la courroie 10 dans la direction longitudinale X, visible sur les figures 2A et 3 à 5. Par « largeur », on entend la dimension de la courroie 10 dans la direction verticale Z, visible sur les figures 2A et 3 à 5. La courroie de transmission 10 est ici à l’état fermée ou assemblée, prête à être utilisée pour l’entrainement mécanique des organes mécaniques. La courroie de transmission 10 comprend un corps 12 réalisé dans une matrice élastomérique 12a et un renfort 14 solidaire dudit corps 12 par surmoulage, comme il sera décrit ultérieurement dans le procédé de fabrication de la courroie de transmission 10. Le corps élastomérique 12 est délimité transversalement par une surface externe 13 et une surface interne 15. Les termes « externe » et « interne » sont définis en fonction du centre C de la courroie de transmission 10 lorsqu’elle est fermée, les surfaces externes étant plus éloignées que les surfaces internes. La surface interne 15 du corps 12 forme une surface d’entrainement mécanique configurée pour entrainer un organe mécanique (non représenté). Tel qu’illustré sur les figures 2, 2A, 3, 4 et 5, la surface d’entrainement mécanique 15 comprend une pluralité de nervures ou dents 16 s’étendant chacune selon une direction transversale perpendiculaire à la direction d’extension de la courroie de transmission 10. Chaque dent 16 présente ici, de manière nullement limitative, une forme trapézoïdale en section transversale. Les directions générales des dents 16 sont sensiblement parallèles entre elles. Les dents 16 s’étendent sur toute la longueur de la courroie 10. Les dents 16 sont destinées à être engagées dans des gorges ou rainures (non représentées) de forme complémentaire, par exemple prévues sur des poulies sur lesquelles la courroie 10 est destinée à être montée. Tel qu’illustré dans le mode de réalisation de la FIG. 5 , la courroie de transmission 10 comprend une couche externe 17 surmoulée sur la surface externe du renfort 14. La couche externe 17 est, de préférence, réalisée dans le même matériau que le corps 12. La couche externe 17 permet de protéger le renfort 14. Corps en élastomère thermoplastique Le corps 12 de la courroie de transmission 10 est mis en forme, à partir d’une matrice 12a en premier matériau élastomère thermoplastique. La mise en forme peut être réalisée par moulage, par extrusion, ou d’autres techniques connues de mise en forme. Le corps 12 contient les bandelettes de renforts 14a qui sont noyées dans la matrice 12a. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 4 , l’épaisseur de matrice 12a entre la base des dents 16 et la couche de renfort 14 est comprise entre 0.1mm et 0.4mm. Elastomère thermoplastique Un élastomère thermoplastique est un copolymère bloc comprenant au moins un bloc élastomère et au moins un bloc thermoplastique, et le taux total d'élastomère thermoplastique étant compris dans un domaine variant de 65 à 100 pce (parties en poids pour cent parties d'élastomère). En d’autres termes, les élastomères thermoplastiques ont une structure intermédiaire entre polymères thermoplastiques et élastomères. Ce sont des copolymères à blocs, constitués de blocs rigides, thermoplastiques, reliés par des blocs souples, élastomères. La masse moléculaire moyenne en nombre (notée Mn) du TPE est préférentiellement comprise entre 30 000 et 500 000 g/mol, plus préférentiellement comprise entre 40 000 et 400 000 g/mol. Dans la présente demande, lorsqu'il est fait référence à la température de transition vitreuse du TPE, il s'agit de la Tg relative au bloc élastomère. Le TPE présente préférentiellement une température de transition vitreuse ("Tg") qui est préférentiellement inférieure ou égale à 25°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 10°C. Une valeur de Tg supérieure à ces minima peut diminuer les performances de la sous-couche lors d'une utilisation à très basse température ; pour une telle utilisation, la Tg du TPE est plus préférentiellement encore inférieure ou égale à -10°C. De manière préférentielle également, la Tg du TPE est supérieure à -100°C. De manière connue, les TPE présentent deux pics de température de transition vitreuse (Tg, mesurée selon ASTM D3418), la température la plus basse, étant relative à la partie élastomère du TPE, et la température la plus haute, étant relative à la partie thermoplastique du TPE. Ainsi, les blocs souples des TPE se définissent par une Tg inférieure à la température ambiante (25°C), tandis que les blocs rigides ont une Tg supérieure à 80°C. Les blocs thermoplastiques ayant une Tg (ou Tf, le cas échéant) supérieure ou égale à 80°C peuvent être constitués à partir de monomères polymérisés de diverses natures, notamment, ils peuvent constituer les blocs suivants ou leurs mélanges : les polyoléfines (polyéthylène, polypropylène) ; les polyuréthannes ; les polyamides ; les polyesters ; les polyacétals ; les polyéthers (polyoxyde d'éthylène, polyphénylène éther) ; les polysulfures de phénylène ; les polyfluorés (FEP, PFA, ETFE) ; les polystyrènes (détaillés ci-dessous) ; les polycarbonates ; les polysulfones ; le polyméthylméthacrylate ; le polyétherimide ; les copolymères thermoplastiques tels que le copolymère acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS). En variante, on pourrait prévoir d’autre monomères. Par exemple, le TPE est un copolymère dont la partie élastomère est saturée, et comportent des blocs styrènes et des blocs alkylènes. Les blocs alkylènes sont préférentiellement de l'éthylène, du propylène ou du butylène. Plus préférentiellement, cet élastomère TPE est choisi dans le groupe suivant, constitué de copolymères diblocs, triblocs linéaires ou étoilés : styrène/ éthylène/ butylène (SEB), styrène/ éthylène/propylène (SEP), styrène/ éthylène/ éthylène/ propylène (SEEP), styrène/ éthylène/butylène/ styrène (SEBS), styrène/ éthylène/ propylène/ styrène (SEPS), styrène/ éthylène/éthylène/ propylène/ styrène (SEEPS), styrène/ isobutylène (SIB), styrène/ isobutylène/styrène (SIBS) et les mélanges de ces copolymères. Selon un autre exemple, le TPE est un copolymère dont les blocs élastomères sont insaturés, et qui comporte des blocs styrènes et des blocs diènes, ces blocs diènes étant en particulier des blocs isoprène ou butadiène. Plus préférentiellement, cet élastomère TPE est choisi dans le groupe suivant, constitué de copolymères diblocs, triblocs linéaires ou étoilés : styrène/ butadiène (SB), styrène/ isoprène (SI), styrène/ butadiène/ isoprène (SBI), styrène/ butadiène/ styrène (SBS), styrène/ isoprène/ styrène (SIS), styrène/ butadiène/isoprène/ styrène (SBIS) et les mélanges de ces copolymères. Par exemple également, le TPE est un copolymère linéaire ou étoilé dont les blocs élastomères comportent une partie saturée et une partie insaturée comme par exemple le styrène/ butadiène/ butylène (SBB), le styrène/ butadiène/ butylène/ styrène (SBBS) ou un mélange de ces copolymères. L’utilisation d’un thermoplastique élastomère pour fabriquer le corps 12 et donc les dents 16 de la courroie de transmission 10 notamment, par injection à haute pression, a pour avantage d’être économique, d’assurer une bonne productivité de la courroie et ne nécessite pas d’étape supplémentaire de vulcanisation. L’utilisation d’un thermoplastique élastomère diminue la vitesse d’usure des dents 16, du coefficient de frottement avec les poulies et améliore significativement le rendement énergétique de la courroie de transmission 10. Par ailleurs, le corps 12 peut être recyclé après utilisation de la courroie. L’utilisation de thermoplastiques élastomères hydrogénés permet de réduire le vieillissement par rapport au premier matériau ou aux thermoplastiques élastomères non saturés. Renfort Le renfort 14 est illustré en détails sur la FIG. 3 . Le renfort 14 est composé d’au moins une bandelette 14a enroulée. Tel qu’illustré, il y a plusieurs spires d’une bandelette. La bandelette 14a est de préférences sensiblement plate. Par « sensiblement plate », on entend une bandelette comprenant une épaisseur selon l’axe transversal Y au moins deux fois plus que la largeur de la bandelette, selon l’axe vertical Z. Un tel renfort 14 sensiblement plat permet non seulement de réduire l’épaisseur générale du renfort et donc de la courroie, mais également d’augmenter la flexibilité en flexion afin de pouvoir s’adapter plus facilement sur un organe mécanique comme une poulie. Par ailleurs, le surmoulage du corps 12 comprenant les dents de la courroie directement sur le renfort plat 14 permet de simplifier la fabrication de la courroie sans générer de déplacement du renfort et sans nécessiter une étape de cuisson ultérieure. Tel qu’illustré sur la FIG. 3 , et de manière nullement limitative, le renfort 14 comprend deux couches de bandelettes superposées selon l’axe transversal, la première couche de bandelettes radialement à l’intérieur et une deuxième couche de bandelettes radialement à l’extérieur. Tel qu’illustré sur la FIG. 3 , et de manière nullement limitative, les bandelettes 14a desdites première et deuxième couches de bandelettes sont disposées de manière juxtaposées. Chaque bandelette 14a s’étend dans la direction parallèle à la direction d’extension de la courroie 10. De manière générale, le renfort 14 comprend au moins une couche d’au moins une bandelette 14. Tel qu’illustré sur la FIG. 6 , la bandelette 14a du renfort 14 est enroulée selon une hélice ou spire formant un angle entre 0° et 5° selon la direction d’extension de la courroie. Chaque spire est jointive de la précédente. Par exemple, la bandelette de renfort 14a est constituée par des éléments de renforcements (non représentés) à haut module. Les éléments de renforcements sont enrobés d’une matrice. De préférence, la matrice polymérique constitutive des bandelettes comprend un polymère thermodurcissable ou un polymère thermoplastique, utilisé seul respectivement ou en coupage avec d’autres polymères. La matrice des bandelettes peut comprendre une composition de caoutchouc à base d’au moins un élastomère, diénique ou non diénique, par exemple thermoplastique, de préférence, d’une composition du type réticulée ou réticulable et présentant, à l’état réticulé, un module sécant en extension à 10% d’allongement supérieur ou égal à 5MPa, de préférence supérieur ou égal à 10MPa. Selon une autre variante de réalisation préférée de l’invention, cette matrice principale entourant les bandelettes de composition de caoutchouc peut également présenter une très haute rigidité, c’est-à-dire un module MA10 supérieur ou égal à 30 MPa. Par exemple, l’élastomère diénique est plus préférentiellement choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR), le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les copolymères de butadiène, les copolymères d’isoprène, et les mélanges de ces élastomères, de tels copolymères étant notamment choisis dans le groupe constitué par les copolymères de butadiène-styrène (SBR), les copolymères d’isoprène-butadiène (BIR), les copolymères d’isoprène-styrène (SIR) et les copolymères d’isoprène-butadiène-styrène (SBIR). Préférentiellement, la matrice polymérique constitutive des bandelettes peut être choisie parmi les résines thermodurcissables de type polyépoxide, polyester insaturés, vinylester, cyanate ester, les polyuréthanes et un coupage de ces résines, ou bien parmi les résines thermoplastiques comme les polyesters (PET, PBT, PEN, PBN), les polyamides (nylon, aramide), les polyamides, les polyethersulfones, les polyphénylènesulfone, les polycétones (PK, PEEK). Conviennent particulièrement parmi les résines précitées, les résines thermodurcissables ayant une température de transition vitreuse supérieure ou égale à 160°C et les résines thermoplastiques ayant une température de fusion supérieure ou égale à 180°C. Notons que des charges renforçantes (silice, noir de carbone), ou des charges thermoplastiques ou des charges élastomériques pourront être ajoutées aux résines ci-dessus. On entendra dans la présente demande, par haut module, un module en extension (module d’Young) supérieur ou égal à 55 GPa. Un tel module en extension est mesuré conformément à la norme ASTM D4848-98 (2012). Les éléments de renforcement sont de préférence orientés dans le sens d’extension de la bandelette 14a. Chaque élément de renforcement, utile aux besoins de l'invention peut se présenter sous différentes formes, par exemple sous forme de fibres, préférentiellement sous la forme d'un fil unitaire, tel qu’un monofil continu ou discontinu, ou d'un assemblage de fils, que ces fils soient tordus entre eux, par exemple, sous la forme d'un câble, ou essentiellement parallèles entre eux. Chaque élément de renforcement se présente plus préférentiellement sous la forme d'un fil unitaire ou d'un assemblage de fils, par exemple d'un câble ou d'un toron fabriqué avec des dispositifs et procédés de câblage ou toronnage connus de l'homme du métier, qui ne sont pas décrits ici pour la simplicité de l'exposé. Le renfort peut aussi se présenter sous la forme d'un ruban ou film. Par « fil » ou « fibre », on entend de manière générale tout élément longiligne de grande longueur relativement à sa section transversale, quelle que soit la forme de cette dernière, par exemple circulaire, oblongue, rectangulaire ou carrée, ou même plate, ce fil pouvant être rectiligne comme non rectiligne, par exemple torsadé, ou ondulé. Par « film » ou « ruban », on entend de manière générale un élément longiligne, de grande longueur relativement à sa section transversale, dont la section transversale présente un rapport de forme, largeur sur épaisseur, supérieur à 5, de préférence supérieur à 10. De préférence, chaque élément de renforcement est métallique ou textile. Selon une variante de réalisation préférée de l’invention, les éléments de renforcement sont des fibres à haut module comprenant des fibres de verre, De façon préférentielle, les fibres de verre sont majoritaires, c’est-à-dire représentent plus de 50 % des fibres d’une même couche. On entendra dans la présente demande, par « haut module », un module en extension (module d’Young) supérieur ou égal à 55 GPa. Un tel module en extension est mesuré conformément à la norme ASTM D4848-98 (2012). Plus préférentiellement encore, les éléments de renforcement sont constitués par des fibres de verre. Préférentiellement, le ratio volumique matrice polymérique/fibres de verre allant de 30/70, de préférence de 35/65, à 80/20, de préférence à 70/30 et étant préférentiellement d’environ 45/55. Selon une autre variante de réalisation préférée de l’invention, les éléments de renforcement sont des fibres à haut module comprenant des fibres de carbone. De façon préférentielle, les fibres de carbone sont majoritaires, c’est-à-dire représente plus de 50 % des fibres. Plus préférentiellement encore, les éléments de renforcement sont constitués par des fibres de carbone. Préférentiellement, le ratio volumique matrice polymérique/fibres de carbone allant de 30/70, de préférence de 35/65 à 90/10, de préférence à 60/40, et étant préférentiellement d’environ 50/50. Selon d’autres variantes de réalisation préférées de l’invention, éléments de renforcement comprennent des fibres aramides, des fibres de basalte ou des fibres de quartz. Le renfort 14 présente une dimension transversale, c’est-à-dire une épaisseur, comprise entre 0.1mm et 6mm. La FIG. 12 illustre un procédé de fabrication 30 de la courroie de transmission de la FIG. 3 . Le procédé de fabrication 30 sera décrit en référence aux figures 6 à 11 qui illustrent certaines étapes dudit procédé 30. Tel qu’illustré sur la FIG. 6 , le procédé 30 de fabrication de la courroie de transmission 10 comprend une première étape 31 de mise en position du renfort 14 autour d’un support cylindrique 20, rigide sur une largeur correspondante à n courroies plus une largeur complémentaire pour avoir des bords extrêmes propres. Le support cylindrique 20 est délimité par une surface cylindrique externe 21 et deux surfaces latérales 22, 23. Le renfort 14 est enroulé autour de la surface cylindrique externe 21 du support cylindrique 20 sous la forme d’enroulements hélicoïdaux dont l’angle d’enroulement est compris entre 0° et 5°, de préférence entre 0° et 3°, de préférence entre 0° et 1°. En d’autres termes, le renfort 14 est placé autour de la surface cylindrique externe 21 du support cylindrique 20 avec un enroulement en hélice ou spire et donc avec un certain angle d’enroulement ou d’hélice qui sera fonction de la largeur de la bandelette 14a de renfort et du rayon de la courroie 10. Par exemple, si la largeur, c’est-à-dire la dimension selon la direction verticale Z, de la bandelette 14a est de 10 mm et le rayon de la courroie 10 est de 10 cm, l’angle d’enroulement sera de 0.9°. Selon un autre exemple, si la largeur de la bandelette 14a est de 5 mm et le rayon de la courroie 10 est de 10 cm, l’angle d’enroulement sera de 0.45°. Il est important que cet angle d’enroulement de pose soit faible pour limiter une poussée latérale parasite. De manière générale, l’angle d’enroulement de pose est inférieur à 2°. Il peut être ajusté par la largeur de la bandelette 14a. Le support cylindrique rigide 20 prévient les ondulations de la couche de renfort 14. Lors d’une deuxième étape 32, on place un moule d’injection 25 sur la couche de renfort 14 et on ferme ledit moule d’injection en le plaquant sur la couche de renfort 14, tel que visible sur la FIG. 7 ou 7B. Lors d’une troisième étape 33, on injecte, à haute pression, le matériau de la matrice élastomérique 12a formant le corps 12, et donc des dents 16, dans le moule d’injection 25. Le matériau est injecté à travers des canules d’injection 26 prévues dans le moule 25 jusqu’à des cavités 27 de formes correspondantes aux dents 16 de la courroie 10. L’étape d’injection 33 permet de réaliser n courroies parallèles entre elles. On entend par « n courroies », plusieurs courroies, par exemple n est égal à au moins deux, de préférence au moins cinq, par exemple au moins dix. L’étape d’injection peut être réalisée en moins de 3 secondes. L’utilisation de la matrice élastomérique 12a formant le corps 12 de la courroie pour assembler les spires de la bandelette de renfort 14a permet de faire une injection à haute pression sans que ces bandelettes de renfort 14a soient poussées par le matériau injecté, quasi liquide et à haute pression. Par injection à haute pression, on entend une pression comprise entre 500 bars et 3000 bars. Lors d’une quatrième étape 34, on refroidit le moule, soit en le laissant refroidir pendant une durée comprise entre 20s et 30s, éventuellement en lui apportant du froid. Ensuite, lors d’une cinquième étape 35, on démoule le corps 12 du moule d’injection 25 de manière à obtenir les futures n courroies. Lors d’une sixième étape 36, on procède aux découpage des courroies unitaires, selon des zones de découpes Z1, visibles sur la FIG. 10 . Dans l’exemple illustré sur la FIG. 11 , la découpe est réalisée à l’aide de rouleaux de découpe 28. En variante, on pourrait prévoir une découpe à l’aide de couteaux, par laser, par jet d’eau etc... Enfin, une fois découpées, on retire du cylindre 22 et on sépare, à l’étape 37 les n courroies obtenues. La pose des renforts plats 14 d’une certaine largeur provoque une chute au début et à la fin du support cylindrique 20. Il est donc important que le support cylindrique 20 permette la réalisation d’un grand nombre de courroies après l’étape de découpe, limitant cette chute à la première et à la dernière courroie. Les chutes de la première et de la dernière courroie sont visibles sur la FIG. 10 . Dans le cadre de l’invention, les produits carbonés mentionnés dans la description peuvent être d’origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. Le terme « pce » (en anglais « phr ») signifie au sens de la présente demande de brevet, partie en poids pour cent parties d'élastomère, thermoplastiques et non thermoplastiques confondus. Au sens de la présente invention, les élastomères thermoplastiques (TPE) font partie des élastomères. Grâce à la structure particulière de la courroie de transmission comprenant un renfort comprenant des bandelettes de renfort, la courroie présente une rigidité à la flexion plus faible, facilitant ainsi son insertion sur des poulies. Par ailleurs, le procédé de fabrication de la courroie par injection d’un matériau formant le corps et donc les dents de la courroie directement sur le renfort plat, permet de simplifier la fabrication de la courroie sans générer de déplacement du renfort et sans nécessiter une étape de cuisson ultérieure. Enfin, l’utilisation d’un matériau élastomère thermoplastique pour le corps, et donc les dents de la courroie permettent de diminuer les pertes d’énergie et d’améliorer le rendement énergétique de la courroie. Courroie de transmission (10) comprenant un corps (12) réalisé dans une matrice élastomérique (12a) et s’étendant selon une direction d’extension (X) et un renfort (14) solidaire du corps (12) et s’étendant sur la largeur de la courroie (10), le corps (12) comprenant une surface interne d’entrainement (15) comprenant une pluralité de dents (16) s’étendant transversalement selon une direction transversale (Y) perpendiculaire à la direction d’extension (X) de la courroie de transmission, caractérisé en ce que la matrice élastomérique (12a) est réalisée dans un premier matériau comprenant un thermoplastique élastomère, en ce que ladite matrice élastomérique (12a) est surmoulée sur le renfort (14) et en ce que le renfort (14) est composé d’au moins une couche d’au moins une bandelette (14a) enroulée. Courroie de transmission (10) selon la revendication 1, dans lequel la bandelette (14a) du renfort (14) est sensiblement plate. Courroie de transmission (10) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la bandelette (14a) du renfort (14) est enroulée selon une hélice formant un angle entre 0° et 5° selon la direction d’extension de la courroie, chaque hélice étant jointive de la précédente. Courroie de transmission (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la bandelette (14a) s’étend dans la direction parallèle à la direction d’extension (X) de la courroie (10). Courroie de transmission (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la bandelette de renfort (14a) est constituée par des éléments de renforcements à haut module enrobés dans une matrice. Courroie de transmission (10) selon la revendication 5, dans lequel la forme des éléments de renforcement est choisi pamis les fibres, les fils unitaires, un assemblage de fils, des câbles, des rubans et les films. Courroie de transmission (10) selon la revendication 5 ou 6, dans lequel la matrice composant la bandelette de renfort est choisie parmi un polymère thermodurcissable ou un polymère thermoplastique, utilisé seul respectivement ou en coupage avec d’autres polymères. Courroie de transmission (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’épaisseur de la matrice élastomérique (12a) formant le corps (12) située transversalement entre la base des dents (16) et le renfort (14) est comprise entre 0.1mm et 0.4mm. Courroie de transmission (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le renfort (14) présente une dimension transversale comprise entre 0.1mm et 6mm. Courroie de transmission (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre une couche externe (17) surmoulée sur la surface externe du renfort (14). Procédé de fabrication (30) d’une courroie de transmission (10) comprenant un corps (12) réalisé dans une matrice élastomérique (12a) et s’étendant selon une direction d’extension (X) et un renfort (14) solidaire du corps (12) et s’étendant sur la largeur de la courroie (10), le corps (12) comprenant une surface interne d’entrainement (15) comprenant une pluralité de dents (16) s’étendant transversalement selon une direction transversale (Y) perpendiculaire à la direction d’extension (X) du corps (12), la matrice élastomérique (12a) étant réalisée dans un premier matériau comprenant exclusivement un thermoplastique élastomère, le renfort (14) étant composé d’au moins une couche d’au moins une bandelette (14a) enroulée, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : - mise en position du renfort (14) autour d’un support cylindrique (20), rigide sur une largeur correspondante à au moins n courroies, n étant supérieur ou égal à deux ; - placer et fermer un moule d’injection (25) sur le renfort (14) ; - injecter, à haute pression dans le moule d’injection (25), un premier matériau pour former la matrice élastomérique (12a) du corps (12), et ainsi les dents (16) de n courroies (10) parallèles entre elles, - refroidir le moule d’injection (25) ; - démouler les n courroies du moule d’injection (25) ; et - découper des courroies unitaires avec un outils de découpe (28). Procédé de fabrication (30) selon la revendication 11, dans lequel lors de l’étape d’injection, le premier matériau est injecté à travers des canules d’injection (26) prévues dans le moule d’injection (25) jusqu’à des cavités (27) de formes correspondantes aux dents (16) de la courroie (10). Procédé de fabrication (30) selon la revendication 11 ou 12, dans lequel lors de l’étape de mise en position du renfort (14), la bandelette (14a) du renfort (14) est enroulée autour d’une surface cylindrique externe (21) du support cylindrique (20) sous la forme d’enroulements hélicoïdaux.