Brevet FR3159820A1 — publié le 20250905

Revêtement protecteur pour aube de turbomachine L’invention concerne une aube (100) en matériau composite à matrice organique dont au moins une partie du bord d’attaque (111) est recouverte d’un clinquant métallique (131), l’aube étant caractérisée en ce qu’au moins une partie du clinquant métallique est revêtue d’au moins : - une première couche comprenant premier matériau, le premier matériau étant de l’oxyde d’aluminium, un carbure métallique ou un nitrure métallique, la première couche étant disposée directement sur le bord d’attaque du corps de l’aube ; et - dans le cas où le premier matériau n’est pas l’oxyde d’aluminium, une deuxième couche comprenant un deuxième matériau, le deuxième matériau comprenant un nitrure métallique, un carbure métallique, un carbonitrure métallique ou un siliciure métallique différent du premier matériau, la deuxième couche étant disposée directement sur la première couche. Figure pour l’abrégé : Fig. 1. Revêtement protecteur pour aube de turbomachine. Le présent exposé concerne un revêtement protecteur pour une aube de turbomachine en matériau composite. Les matériaux composites à matrice polymérique, dits aussi à matrice organiques, sont connus pour la réalisation d’éléments de partie froide de turbomachine aéronautique, comme des aubes de soufflantes. Ces matériaux présentent généralement à iso-performances un poids plus faible que les alliages métalliques, ce qui leur confère un avantage industriel pour des applications où les problématiques du poids sont déterminantes. Tel est notamment le cas dans le domaine de l’aéronautique, et plus précisément des turbomachines pour lesquelles diminuer la masse globale contribue à une diminution de la consommation carburant et donc à la réduction significative des émissions polluantes. Les aubes de soufflantes doivent satisfaire à règlementations importantes, et doivent notamment résister à l’érosion et aux éventuels impacts causés par des éléments extérieurs au moteur. Pour cela il a été proposé dans l’art antérieur de coller sur les bords d’attaque d’aubes de turbine en matériau composite à matrice polymérique des clinquants métalliques, afin d’améliorer ses propriétés, notamment d’améliorer la tenue aux impacts rencontrés en fonctionnement (impacts d’oiseaux, de grêlons ou de débris). Néanmoins, une telle solution nécessite d’assurer une excellente tenue dans le temps des clinquants métalliques, sans quoi la protection qu’il confère serait perdue. Il serait en effet profitable de disposer d’une méthode assurant une amélioration de la durée de vie des aubes de soufflantes et de leurs clinquants métalliques. L’invention vise à proposer une solution au problème décrit plus haut. Pour cela, elle propose selon un premier de ses aspects, une aube en matériau composite à matrice organique comportant un corps d’aube s’étendant suivant une direction longitudinale entre une extrémité interne et une extrémité externe et dans une direction axiale entre un bord d’attaque et un bord de fuite, au moins une partie du bord d’attaque de l’aube étant recouverte d’un clinquant métallique, l’aube étant caractérisée en ce qu’au moins une partie du clinquant métallique est revêtue d’au moins : - une première couche comprenant premier matériau, le premier matériau étant de l’oxyde d’aluminium, un carbure métallique ou un nitrure métallique, la première couche étant disposée directement sur le bord d’attaque du corps de l’aube ; et - dans le cas où le premier matériau n’est pas l’oxyde d’aluminium, une deuxième couche comprenant un deuxième matériau, le deuxième matériau comprenant un nitrure métallique, un carbure métallique, un carbonitrure métallique ou un siliciure métallique différent du premier matériau, la deuxième couche étant disposée directement sur la première couche. Les inventeurs ont déterminé qu’un tel revêtement permettrait d’obtenir une aube de turbomachine qui présente un bord d’attaque mieux protégé que les aubes de turbomachine de l’art antérieur, et qui présente ainsi une meilleure résistance à l’érosion, l’oxydation, à la corrosion et aux impacts que les bords d’attaques de l’art antérieur. La résistance à l’érosion peut être évaluée par une méthode dite de mesure tridimensionnelle, dite aussi « TDM » pour l’acronyme en langue anglaise « Three-Dimensional Machine » appliquée à des mesures directes obtenues sur une aube après des cycles d’usures, par exemple après au moins 4000 cycles d’usure. La résistance à l’impact peut être évaluée par la technique TDM appliquée à des mesures obtenues sur une aube après un choc. Dans un mode de réalisation, le premier matériau est de l’oxyde d’aluminium Al 2 O 3 . Dans un mode de réalisation, le revêtement protecteur disposé sur le clinquant métallique ne comprend qu’une couche, i.e. une première couche, et celle-ci comprend de l’oxyde d’aluminium Al 2 O 3 comme premier matériau. Dans un tel mode de réalisation, il est obtenu des aubes moins complexes que les aubes de l’art antérieur. En outre, le revêtement en oxyde d’aluminium présente une excellente cohésion avec le matériau métallique du clinquant. Il est du mérite des inventeurs d’avoir identifié d’une part que l’oxyde d’aluminium pouvait d’une part être disposé simplement sur un clinquant métallique d’une aube en matériau composite à matrice organique et d’autre part qu’il permettant une amélioration des propriétés de résistance mécanique et chimique comparativement à un mode de réalisation ne comprenant qu’un clinquant métallique. Dans un mode de réalisation, le revêtement protecteur disposé sur le clinquant métallique comprend : - une première couche comprenant un premier matériau, le premier matériau étant un carbure métallique ou un nitrure métallique, la première couche étant disposée directement sur le bord d’attaque du corps de l’aube ; et - une deuxième couche comprenant un deuxième matériau, le deuxième matériau comprenant un nitrure métallique, un carbure métallique, un carbonitrure métallique ou un siliciure métallique différent du premier matériau, la deuxième couche étant disposée directement sur la première couche. Un tel mode de réalisation permet d’assurer une excellente protection du bord d’attaque. Le premier matériau est choisi pour présenter une excellente adhésion avec le clinquant en matériau métallique mais est aussi un matériau de transition pour permettre l’accroche du deuxième matériau. Le deuxième matériau est choisi pour présenter d’une part une excellente cohésion avec le premier matériau et d’autre part d’excellentes propriétés de résistance à l’érosion, à la corrosion, à l’oxydation et aux impacts. Dans un mode de réalisation, la première couche peut contenir de 60 à 80% en masse du premier matériau. Dans un mode de réalisation, le premier matériau est un carbure métallique ou un nitrure métallique, le métal étant choisi parmi le tungstène W, le titane Ti ou le chrome Cr. Dans un mode de réalisation, le premier matériau est un composé binaire, c’est-à-dire qu’il n’est composé que d’un métal et d’un autre élément choisi parmi le carbone ou l’azote. Dans un mode de réalisation, le premier matériau est choisi parmi le nitrure de titane TiN, le nitrure de chrome CrN et le carbure de tungstène WC. Dans un mode de réalisation, la deuxième couche peut contenir de 60 à 80 % en masse du premier matériau. Dans un mode de réalisation, le deuxième matériau est un nitrure métallique, un carbure métallique ou un siliciure métallique. Par exemple, le deuxième matériau est choisi parmi le nitrure d’aluminium et de titane TiAlN, le nitrure d’aluminium et de chrome CrAlN, le siliciure d’aluminium et de titane TiAlSi, le carbure de tungstène enrichi en carbone WCC. Dans un mode de réalisation, le deuxième matériau est un carbonitrure métallique et est en outre un composé quaternaire, c’est-à-dire qu’il est composé de quatre éléments, l’un étant un métal, un autre étant le carbone, un troisième étant l’azote. Par exemple, le deuxième matériau peut être choisi parmi le carbonitrure d’aluminium et de titane TiAlCN, le carbonitrure d’aluminium et de chrome CrAlCN. Dans un mode de réalisation, le deuxième matériau comprend un nitrure métallique, un carbure métallique, un carbonitrure métallique, dont le métal ou l’un au moins des métaux est le même que le métal du premier matériau. Par exemple, le couple premier matériau/deuxième matériau peut être choisi parmi les couples TiN/TiAlN, CrN/CrAlN, WC/WCC, TiN/TiAlSi, TiN/TiAlCN, CrN/CrAlCN, TiC/TiCAlN. Dans un mode de réalisation, le revêtement peut avoir une épaisseur inférieure ou égale à 200 µm, voire comprise entre 5,0 et 10,0 µm. Il est du mérite des inventeurs d’avoir déterminé qu’une telle épaisseur est un excellent compromis entre le poids du revêtement et l’assurance que l’épaisseur du revêtement soit suffisante pour conférer au bord d’attaque une protection suffisante pour satisfaire aux exigences aéronautiques. De préférence, le revêtement couvre le clinquant métallique du bord d’attaque sur toute la hauteur de l’aube. En d’autres termes, dans un mode de réalisation, le revêtement est présent sur le clinquant métallique du bord d’attaque de l’extrémité interne à l’extrémité externe. Alternativement, le revêtement peut ne couvrir qu’une portion du clinquant métallique du bord d’attaque. En effet, les inventeurs ont constaté que le clinquant métallique du bord d’attaque présente une usure d’autant plus grande que l’on est proche de l’extrémité externe de l’aube. Aussi, dans un mode de réalisation le clinquant métallique du bord d’attaque est revêtu sur 75% de sa hauteur supérieure, voire 50 % de sa hauteur supérieure. L’expression « X% de la hauteur supérieure du bord d’attaque » entend caractériser que le revêtement est disposé uniquement sur X% de la longueur du clinquant métallique du bord d’attaque en commençant par l’extrémité supérieure. On obtient ainsi une excellente protection des parties du clinquant métallique du bord d’attaque les plus sensibles, tout en diminuant la masse globale en s’affranchissant du revêtement là où les contraintes sont moins importantes, i.e. proche de l’extrémité interne de l’aube. Dans un mode de réalisation, l’aube en matériau composite peut être une aube de soufflante ou une pâle d’hélice. Dans les deux cas, comme décrit plus haut, le bord d’attaque de l’aube de soufflante ou de la pâle d’hélice est revêtu d’un clinquant métallique. Dans un mode de réalisation, le revêtement peut couvrir, en plus du bord d’attaque une portion de l’extrados et/ou de l’intrados. De préférence la portion de l’intrados et/ou de l’extrados couverte par le revêtement n’excède pas quelques millimètres, par exemple 5,0 mm. Dans un mode de réalisation, le clinquant métallique couvre lui-même en plus du bord d’attaque une portion de l’extrados et/ou de l’intrados et le revêtement est ainsi intégralement disposé sur le clinquant métallique. De préférence, la portion de l’intrados ou de l’extrados couverte par le clinquant métallique n’excède par quelques millimètres, par exemple 5,0 mm. Dans un mode de réalisation, le clinquant métallique peut comprendre un alliage de titane, par exemple un alliage de titane comprenant de l’aluminium et du vanadium, comme celui habituellement dénommé TA6V dans le domaine des alliages de titane. Selon un autre de ses aspects, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une aube telle que décrite ci-dessus, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes : - une étape de dépôt d’un premier matériau directement sur le clinquant métallique d’une aube en matériau composite à matrice organique dont au moins une partie du bord d’attaque est destinée à être recouverte par un clinquant métallique, le premier matériau étant de l’oxyde d’aluminium, un carbure métallique ou un nitrure métallique ; et - dans le cas où le premier matériau n’est pas l’oxyde d’aluminium une étape de dépôt d’une deuxième couche d’un deuxième matériau sur une portion revêtue par première couche, le deuxième matériau comprenant un nitrure métallique, un carbure métallique, un carbonitrure métallique ou un siliciure métallique différent du premier matériau ; - la liaison du clinquant métallique sur le bord d’attaque d’une aube en matériau composite à matrice organique. Les inventeurs proposent par ce procédé une solution pour obtenir une aube dotée des avantages déjà décrits plus haut pour l’aube en tant que telle. Notamment, ce mode de réalisation permet d’obtenir une aube de soufflante plus résistante à l’érosion et aux impacts qu’une aube de l’art antérieur. Dans un mode de réalisation, l’étape de liaison du clinquant métallique au bord d’attaque de l’aube en matériau composite à matrice organique peut être réalisée avant l’étape de dépôt du premier matériau. Ce mode de réalisation permet d’avoir une aube proche de la pièce finale dès la fin de l’étape de revêtement. Alternativement, l’étape de liaison du clinquant métallique au bord d’attaque de l’aube en matériau composite à matrice organique peut être réalisée après l’étape de dépôt du premier matériau, et le cas échéant après l’étape de dépôt du second matériau. Ce mode de réalisation permet en particulier de travailler à plus haute température pour les opérations de dépôt, sans risque de détériorer l’aube ou la liaison entre le clinquant et l’aube. Dans un mode de réalisation, l’étape de dépôt de la première couche peut être réalisée par un dépôt sol-gel, par un dépôt laser, par un dépôt physique en phase vapeur, notamment par pulvérisation magnétron ou par projection thermique. Dans un mode de réalisation particulier, où le premier matériau est de l’oxyde d’aluminium Al 2 O 3 , le dépôt peut être réalisé par un dépôt sol-gel, par un dépôt laser ou encore par projection thermique. En effet, ces méthodes sont particulièrement adaptée au dépôt d’oxyde d’aluminium et permettent notamment de choisir le procédé de dépôt le plus adapté à l’épaisseur souhaitée pour le revêtement. Notamment, il peut être choisit une méthode de dépôt sol-gel pour un revêtement dont l’épaisseur est comprise entre 5,0 µm et 10 µm et un procédé par projection thermique pour un revêtement dont l’épaisseur est comprise entre 100 µm et 200 µm. Dans un mode de réalisation, l’étape de dépôt de la première couche et le cas échéant de la deuxième couche peut être réalisée par un procédé de dépôt physique en phase vapeur. Dans un mode de réalisation, le procédé de dépôt physique en phase vapeur peut être la pulvérisation magnétron. Dans ce mode de réalisation, le dépôt du premier matériau et/ou du deuxième matériau peut être réalisé par pulvérisation magnétron. Ce mode de réalisation est particulièrement privilégié lorsque le premier matériau n’est pas de l’oxyde d’aluminium Al 2 O 3 . En effet, la pulvérisation magnétron est particulièrement adaptée au dépôt de composés binaire, et notamment des nitrures ou des carbures. En outre, lorsque le procédé comprend une étape de dépôt d’un deuxième matériau, il est de préférence réalisé par pulvérisation magnétron. Ce mode de réalisation est en effet particulièrement efficace pour déposer des couches du premier et le cas échéant du deuxième matériau et cela en des épaisseurs aussi fines que souhaitées. En outre, la méthode de pulvérisation magnétron permet d’assurer une méthode unique de dépôt, réalisée dans une unique enceinte. Il suffit en effet de changer la cible ou d’ajouter une cible supplémentaire dans l’enceinte de pulvérisation magnétron, sans avoir à modifier la position du substrat pour pouvoir opérer un dépôt de la deuxième couche. Dans un mode de réalisation, le procédé peut comprendre en outre, avant l’étape de dépôt de la première couche une étape de dégraissage. Dans un mode de réalisation, l’étape de dégraissage peut être réalisée en deux étapes : pré-dégraissage, par exposition à des solvants organiques, suivi d’un dégraissage alcalin. Cette étape vise à assurer une bonne propreté au substrat et ainsi éviter que des impuretés ne nuisent au bon dépôt de la première couche, ou ne nuise à l’excellente accroche que l’on peut attendre de celle-ci. Dans un mode de réalisation, le procédé peut comprendre en outre, avant l’étape de dépôt de la première couche, et le cas échéant avant ou après l’étape de dégraissage une étape de sablage. Dans un mode de réalisation, l’étape de sablage peut être mécanique ou chimique. Une telle étape de sablage vise à assurer une rugosité de surface homogène. Dans un mode de réalisation, le substrat pour la réalisation d’un procédé qui vient d’être décrit peut être une aube de turbomachine dont le bord d’attaque a été revêtu puis abîmé, par exemple en fonctionnement. En d’autres termes, il est possible d’appliquer le procédé de l’invention pour réparer une aube sans nécessiter d’ôter le revêtement préexistant. En effet, il est possible de déterminer l’épaisseur du revêtement restant par une méthode connue non destructive, et de déposer par la méthode décrite un revêtement aux endroits où ce dernier est nécessaire. FIG. 1 La FIG. 1 représente une enceinte pour la réalisation d’un procédé dans un mode de réalisation. FIG. 2 La FIG. 2 représente une aube dans un mode de réalisation. FIG. 3 La FIG. 3 représente une aube dans le même mode de réalisation que celle de la FIG. 2 mais dans une autre vue. L’invention est à présent décrite au moyen de figures, présentes à but descriptif pour illustrer certains modes de réalisation de l’invention et qui ne doivent pas être interprétées comme limitant cette dernière. Le dépôt PVD peut se faire à température ambiante sur un clinquant métallique déjà rapporté sur une aube de soufflante. Cela assure de ne pas endommager le matériau composite à matrice organique. Dans un mode de réalisation où le dépôt est fait sur le clinquant métallique avant assemblage dudit clinquant avec le matériau composite à matrice organique, le procédé est de préférence fait à une température inférieure ou égale à 300°C. Cela permet d’assurer au clinquant métallique une excellente intégrité, en évitant notamment toute transformation de phase du clinquant. La FIG. 1 représente schématiquement un dispositif permettant de réaliser un dépôt par pulvérisation magnétron selon un mode de réalisation de l’invention. Le dispositif comprend une chambre 10 destinée à recevoir un gaz plasmagène, par exemple constitué d’un mélange d’argon et d’azote. Le dispositif comprend en outre une source de gaz plasmagène (non représentée) en communication avec la chambre 10. Dans une chambre 10, un gaz est introduit par l’entrée 6 et un plasma est généré entre la cible 11 et le substrat 12 à recouvrir. Sous l’effet d’un champ électrique, obtenu en imposant une tension entre la cible 11 et le substrat 12, des électrons sont générés par la cible et peuvent ioniser par collision les atomes constitutifs du plasma. La présence d’un champ magnétique généré par un aimant 104 disposé à proximité de la cible 11 confine les électrons générés à proximité de la cible et augmente la probabilité que la collision entre un électron et un atome du plasma y ait lieu. Lorsqu’une telle collision a lieu, une espèce de haute énergie est générée, et cette dernière peut venir bombarder la cible 11 et arracher, par choc élastique, des particules de la cible 11. Les particules de la cible 11 ainsi arrachées peuvent alors se déposer sur le substrat 12 pour former le dépôt. Le métal de la cible 11 correspond au métal qui sera déposé. Dans un mode de réalisation, la cible 11 comprend un métal pur, par exemple pur à raison de plus de 99 % en pourcentages atomiques, et de préférence à raison de plus de 99,9 % en pourcentages atomiques. Durant le revêtement, la cible 11 est polarisée. La polarisation de la cible 11 est imposée par un ensemble d’alimentation électrique non représenté. Dans la chambre 10, l’application d’une tension entre la cible 11 et le substrat 12 en présence d’une atmosphère comprenant de l’azote permet de créer un plasma. Des électrons sont générés par la cible 11 et peuvent ioniser par collision les atomes constitutifs du plasma. Le revêtement peut être réalisé sous vide, par exemple à une pression dans la chambre 10 inférieure ou égale à 2 Pa, par exemple comprise entre 0,5 Pa et 2 Pa. Le substrat peut être chauffé durant le revêtement par un organe de chauffage non représenté. En variante, le substrat peut ne pas être chauffé durant le revêtement. La température du substrat peut par exemple être supérieure ou égale à 20°C durant le revêtement, par exemple comprise entre 20°C et 600 °C, voire comprise entre 30°C et 500°C. La température permet d’apporter au substrat de l’énergie thermique, et ainsi de permettre une certaine mobilité des atomes favorisant la recombinaison des atomes se déposant à la surface du substrat. En particulier, la pulvérisation magnétron permet d’obtenir un revêtement sur le bord d’attaque, qui présente les propriétés de résistance souhaitées tout en ne représentant qu’un faible poids supplémentaire. A ce titre, les revêtements décrits sont plus avantageux que les clinquants métalliques proposés dans l’art antérieur. La FIG. 2 présente une aube selon l’invention, par exemple une aube de soufflante. Une telle aube comprend un corps d’aube 110, lequel s’étend dans la direction longitudinale D L entre une extrémité interne 110b et une extrémité externe 110a, et dans une direction axiale D A entre un bord d’attaque 111, non visible sur la FIG. 1 car recouvert par le revêtement 200, et un bord de fuite 112. Le profil exact de l’aube n’est pas limitatif. Comme décrit toutefois, le corps d’aube 110 est en matériau composite à matrice organique, et le revêtement 200 satisfait aux compositions décrites. La FIG. 2 illustre en outre l’intrados 113 et l’extrados 114 selon les sens habituel de ces termes dans le domaine des aubes aéronautiques. Comme illustré en FIG. 2 , le revêtement 200 peut recouvrir l’intégralité du bord d’attaque 111, de l’extrémité interne 110b à l’extrémité externe 110a La FIG. 3 est une vue du dessus d’une aube selon la FIG. 2 . La FIG. 3 est une aube 100 dont le bord d’attaque 111 est revêtu d’un clinquant métallique 131. Le clinquant métallique protégeant le bord d’attaque est lui-même revêtue d’une couche de protection 200, laquelle recouvre ici tout le bord d’attaque 111. La FIG. 3 illustre l’épaisseur e 1 du revêtement 200, laquelle peut être comprise entre 5,0 µm et 10 µm. Cette vue permet d’illustrer un mode de réalisation dans lequel le revêtement 200 non seulement revêt le bord d’attaque 111 mais s’étend également sur l’intrados 113 et sur l’extrados 114. La longueur l i caractérise la distance sur laquelle le revêtement recouvre l’intrados et la longueur l e la distance sur laquelle le revêtement recouvre l’extrados. Comme décrit, la portion de l’intrados et/ou de l’extrados couverte par le revêtement n’est pas distante du bord d’attaque de plus de 5,0 mm. Bien que le revêtement 200 ne présente sur la FIG. 3 qu’une unique couche, ce choix est fait par simplicité, et il ne doit aucunement être considéré que cela soit limitatif. Des échantillons ont été réalisés pour confirmer que les revêtements proposés pouvaient effectivement être obtenues et pour en étudier les propriétés. Pour cela, des revêtements ont été obtenus par une méthode de dépôt physique en phase vapeur. Il a été proposé des cibles de tantale, de chrome, d’aluminium et de tungstène. Pour obtenir un carbure ou un nitrure l’enceinte de dépôt physique en phase vapeur peut être alimentée par de l’azote et/ou du méthane. En outre de l’argon peut être utilisé comme gaz neutre vecteur. Par exemple, le débit d’argon peut être de 92 sccm le débit d’azote peut être de 3,2 sccm lorsqu’un nitrure est souhaité et le débit de méthane peut être de 3,0 sccm lorsqu’un carbure est souhaité. Le dépôt est réalisé à une température comprise entre 25°C et 300°C. Une tension de polarisation est appliquée au substrat laquelle peut être comprise entre -300 V et -900 V. De même, une puissance est appliquée à la cible, laquelle peut être comprise entre 500 et 1500 W. Les paramètres décrits permettent d’obtenir un revêtement de 5,0 nm. Les exemples ont permis d’identifier les tendances suivantes : - l’enrichissement des films de carbure de tungstène enrichis en carbone, par exemple, dont la quantité de carbone a été multipliée par entre 3 ou 4 conduit à l’augmentation de leur adhérence, augmente leur dureté et réduit leur coefficient de frottement de 50 % et améliore leur résistance à l’usure ; - l’ajout d’aluminium dans une couche de nitrure de chrome et d’aluminium CrAlN, améliore la résistance à l’usure et joue le rôle d’une barrière thermique ; - l’ajout d’aluminium dans la couche de nitrure d’aluminium et de titane TiAlN, améliore la résistance à l’usure et la stabilité thermique du revêtement. Aube (100) en matériau composite à matrice organique comportant un corps d’aube (110) s’étendant suivant une direction longitudinale (D L ) entre une extrémité interne (110b) et une extrémité externe (110a) et dans une direction axiale (D A ) entre un bord d’attaque (111) et un bord de fuite (112), au moins une partie du bord d’attaque de l’aube étant recouverte d’un clinquant métallique (131) , l’aube étant caractérisée en ce qu’au moins une partie du clinquant métallique (131) est revêtue d’au moins : - une première couche comprenant premier matériau, le premier matériau étant de l’oxyde d’aluminium, un carbure métallique ou un nitrure métallique, la première couche étant disposée directement sur le bord d’attaque du corps de l’aube ; et - dans le cas où le premier matériau n’est pas l’oxyde d’aluminium, une deuxième couche comprenant un deuxième matériau, le deuxième matériau comprenant un nitrure métallique, un carbure métallique, un carbonitrure métallique ou un siliciure métallique différent du premier matériau, la deuxième couche étant disposée directement sur la première couche. Aube (100) selon la revendication 1, dans laquelle le premier matériau est l’oxyde d’aluminium Al 2 O 3 . Aube (100) selon la revendication 1, dans laquelle le premier matériau est choisi parmi le nitrure de titane TiN, le nitrure de chrome CrN et le carbure de tungstène WC. Aube (100) selon la revendication 3, dans laquelle le deuxième matériau est choisi parmi le nitrure d’aluminium et de titane TiAlN, le nitrure d’aluminium et de chrome CrAlN, le carbonitrure d’aluminium et de titane TiAlCN, le carbonitrure d’aluminium et de chrome CrAlCN, le siliciure d’aluminium et de titane TiAlSi, le carbure de tungstène enrichi en carbone WCC. Aube (100) selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle le revêtement est présent sur le clinquant métallique du bord d’attaque (111) de l’extrémité interne (110a) à l’extrémité externe (110b). Aube (100) selon l’une des revendications 1 à 5, dans laquelle le revêtement comprend une épaisseur inférieure ou égale à 200 µm. Aube (100) selon l’une des revendications 1 à 6, dans laquelle l’aube est une aube de soufflante ou une pâle d’hélice. Procédé de fabrication d’une aube selon l’une des revendications 1 à 7 comprenant au moins les étapes suivantes : - une étape de dépôt d’un premier matériau directement sur le clinquant métallique d’une aube en matériau composite à matrice organique dont au moins une partie du bord d’attaque est destinée à être recouverte par un clinquant métallique, le premier matériau étant de l’oxyde d’aluminium, un carbure métallique ou un nitrure métallique ; et - dans le cas où le premier matériau n’est pas l’oxyde d’aluminium une étape de dépôt d’une deuxième couche d’un deuxième matériau sur une portion revêtue par première couche, le deuxième matériau comprenant un nitrure métallique, un carbure métallique, un carbonitrure métallique ou un siliciure métallique différent du premier matériau ; - la liaison du clinquant métallique sur le bord d’attaque d’une aube en matériau composite à matrice organique. Procédé de fabrication selon la revendication 8, dans lequel le dépôt du premier matériau et/ou du deuxième matériau est réalisé par pulvérisation magnétron.