Brevet FR3158896A1 — publié le 20250808

La présente invention concerne un procédé de séparation permettant, à partir d’un mélange (1) de composants (2, 3) comprenant une première famille de composants (2) formés par des fibres (2) et une seconde famille de composants (3) formés par des granules (3), de séparer les fibres (2) des granules (3), ledit procédé comportant une étape de brossage, au cours de laquelle on soumet le mélange (1) à l’action combinée d’une brosse (4) et d’un tamis d’émiettement (5) afin de générer une pluie de fibres (2) et de granules (3) dissociés, puis une étape de ré-agglomération de fibres, au cours de laquelle on recueille la pluie de fibres (2) et de granules (3) sur un tamis de ré-agglomération (6), qui est animé d’un mouvement vibrant, de sorte que l’on provoque, à la surface dudit tamis de ré-agglomération (6), une ré-agglomération d’au moins une partie des fibres (2) sous forme de boulettes de fibres (7). Figure 5 PROCÉDÉ DE SÉPARATION DES COMPOSANTS D’UN MÉLANGE DE FIBRES ET DE GRANULES COMPRENANT UNE ÉTAPE DE DÉSENCHEVÊTREMENT DU MÉLANGE PAR BROSSAGE SUR UN TAMIS La présente invention concerne le domaine général des installations et des procédés de séparation destinés à séparer les différents composants d’un mélange contenant des fibres et des granules, notamment en vue du recyclage des matériaux qui sont respectivement constitutifs de ces différents composants. L’invention trouve plus particulièrement application dans le traitement de mélanges qui sont issus du broyage de bandages pneumatiques et qui contiennent des fibres textiles, notamment en polyéthylène téréphtalate, et des granules en matériau à base de caoutchouc. La présente invention est notamment applicable au traitement de mélanges dont les composants sont de taille millimétrique et sous-millimétrique, c’est-à-dire en particulier au traitement des mélanges qui contiennent des fibres dont le diamètre est compris entre 10 µm et 1 mm pour une longueur comprise entre 1 mm et 10 mm, et des granules dont le diamètre équivalent est compris entre 125 µm et 5 mm. Différents procédés de séparation sont connus, notamment des procédés de séparation électrostatiques selon lesquels on confère aux composants du mélange, par exemple par tribochargement, des charges électrostatiques dont la polarité est différente selon qu’il s’agit d’une fibre ou d’un granule, puis l’on sépare les fibres des granules en faisant passer le mélange ainsi chargé dans un champ électrique formé entre deux électrodes, qui attirent chacune sélectivement un type de composant en fonction de la polarité de la charge dudit composant. Toutefois, l’efficacité des procédés connus reste perfectible, notamment en ce qui concerne leur rendement en termes de quantité de mélange traité par unité de temps, et donc de quantité de matériau récolté avec un degré de pureté jugé satisfaisant par unité de temps. Les objets assignés à l’invention visent par conséquent à remédier aux inconvénients susmentionnés et à proposer un nouveau procédé de séparation qui présente un rendement amélioré, et permette de traiter efficacement d’importantes quantités de mélange de fibres et de granules. Les objets assignés à l’invention sont atteints au moyen d’un procédé de séparation permettant, à partir d’un mélange de composants comprenant une première famille de composants formés par des fibres et une seconde famille de composants formés par des granules, de séparer les fibres des granules, ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comporte : - une étape de brossage, au cours de laquelle on soumet le mélange à l’action combinée d’une brosse et d’un premier tamis, dit « tamis d’émiettement », ladite brosse et ledit tamis d’émiettement étant en mouvement relatif dit « mouvement de brossage » l’un par rapport à l’autre, de sorte que la brosse frotte le mélange à l’encontre du tamis d’émiettement pour désenchevêtrer les fibres et dissocier les uns des autres les composants du mélange, et générer ainsi, à travers le tamis d’émiettement, une pluie de fibres et de granules dissociés, - puis une étape de ré-agglomération de fibres, au cours de laquelle on recueille la pluie de fibres et de granules issue du tamis d’émiettement sur un second tamis, dit « tamis de ré-agglomération », qui est animé d’un mouvement vibrant, de sorte que l’on provoque, à la surface dudit tamis de ré-agglomération, une ré-agglomération d’au moins une partie des fibres sous forme de boulettes de fibres qui sont retenues par ledit tamis de ré-agglomération tandis que les granules passent à travers ledit tamis de ré-agglomération. Avantageusement, l’étape de brossage permet de diffuser, en quelque sorte de pulvériser, le mélange sous forme d’une pluie fine mais assez dense, et sur une surface assez large, et donc de traiter efficacement et simultanément un important débit de mélange. Le tri mécanique opéré par les tamis, et notamment selon le principe de ré-agglomération des fibres en boulettes sur un tamis vibrant, après séparation des composants du mélange en pluie, permet avantageusement de collecter de façon simple, rapide et efficace des boulettes de fibres relativement pures, quasiment voire entièrement dépourvues de granules résiduels, tout en évitant d’obstruer le tamis de ré-agglomération. Les boulettes de fibres peuvent de surcroît être facilement évacuées, par exemple en prévoyant une légère pente sur le tamis de ré-agglomération qui permet aux boulettes de rouler, sous les vibrations du tamis vers un collecteur. On peut ainsi traiter un flux important et continu de mélange, avec un rendement de tri élevé. D’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus en détail à la lecture de la description qui suit, ainsi qu’à l’aide des dessins annexés, fournis à titre purement illustratif et non limitatif, parmi lesquels : La FIG. 1 et la FIG. 1 illustrent, selon des vues d’ensemble en perspective, respectivement entière et en coupe dans un plan vertical, un exemple d’installation permettant la mise en œuvre du procédé selon l’invention, ladite installation formant une tour qui comprend en partie haute un étage de brossage, pourvu ici d’une brosse à axe horizontal coopérant avec un tamis d’émiettement incurvé, et sous lequel se succèdent, à l’aplomb vertical les uns des autres, une pluralité d’étages de ré-agglomération, formés chacun par un bac de ré-agglomération dont le fond est pourvu d’un tamis de ré-agglomération. Lorsque le mélange, émietté par l’étage de brossage, tombe en pluie, par gravité, à travers la tour, il traverse les étages de ré-agglomération qui permettent de collecter les fibres, et de raffiner et trier progressivement le mélange afin d’obtenir d’une part un premier produit enrichi en fibres, c’est-à-dire présentant une teneur en fibres supérieure à celle du mélange initial, ledit premier produit correspondant aux boulettes de fibres générées par les tamis de ré-agglomération et collectées à chaque étage de ré-agglomération, et d’autre part, en bas de la tour, un second produit enrichi en granules, c’est-à-dire présentant une teneur en granules plus élevée que celle du mélange initial. La FIG. 2 , la FIG. 2 , et la FIG. 2 représentent, selon des vues respectivement en perspective éclatée, en coupe de face dans un plan vertical, et en coupe de côté dans un plan vertical, un premier agencement possible d’étage de brossage, à brosse à axe horizontal, tel qu’utilisé au sein de l’installation de la FIG. 1 et de la FIG. 1 . La FIG. 3 et la FIG. 3 illustrent, selon des vues d’ensemble en perspective, respectivement entière et en coupe dans un plan vertical, un autre exemple d’installation permettant la mise en œuvre du procédé selon l’invention, dont l’étage de brossage comporte cette fois une brosse à axe vertical coopérant avec un tamis d’émiettement horizontal. La FIG. 4 et la FIG. 4 représentent, selon des vues respectivement en perspective éclatée et en coupe de face dans un plan vertical, un second agencement possible d’étage de brossage, à brosse à axe vertical, tel qu’utilisé au sein de l’installation de la FIG. 3 et de la FIG. 3 . La FIG. 5 illustre, selon une vue schématique en coupe de face, le fonctionnement de l’étage de brossage et du premier étage de ré-agglomération de l’installation de la FIG. 3 et de la FIG. 3 , conformément au procédé selon l’invention. La FIG. 6 , la FIG. 6 et la FIG. 6 illustrent, selon des vues schématiques respectivement en perspective, de côté, et de dessus, un troisième agencement possible d’étage de brossage, comprenant un tamis d’émiettement qui forme un plan incliné ainsi qu’une brosse qui comprend, le long de la pente, plusieurs rangées de balais agencés pour former des réceptacles en V, de sorte que la brosse peut réguler l’écoulement du mélange le long de la pente du plan incliné tout en exécutant un mouvement de brossage alterné, transversalement à la pente du plan incliné. La FIG. 7 illustre, selon une vue en coupe dans un plan vertical, un broyeur rotatif assurant un broyage du mélange préalablement à l’étape de brossage. La présente invention concerne un procédé de séparation permettant, à partir d’un mélange 1 de composants 2, 3 comprenant une première famille de composants 2 formés par des fibres 2 et une seconde famille de composants 3 formés par des granules 3, de séparer les fibres 2 des granules 3. Les fibres 2 présenteront une forme mince et allongée, de préférence sensiblement cylindrique. Au moins une partie, de préférence la majorité desdites fibres 2 présentes dans le mélange 1 (c’est-à-dire plus de 50% du nombre total des fibres présentes), et plus préférentiellement la totalité (100% du nombre total des fibres présentes) desdites fibres 2 qui sont présentes dans le mélange 1 possèderont une longueur comprise entre 1 mm et 10 mm, tandis que la plus grande de leurs dimensions transverses, c’est-à-dire la plus grande des dimensions considérées perpendiculairement à leur longueur, c’est-à-dire typiquement le diamètre dans le cas d’une fibre de forme cylindrique, sera comprise entre 10 µm et 1 mm. Le procédé selon l’invention, et l’installation 100 correspondante, seront de préférence conçus pour pouvoir séparer et récupérer (au moins) des fibres de telles dimensions. Plus préférentiellement, les fibres 2 présenteront une dimension, dite longueur, qui est nettement supérieure aux deux autres dimensions, dites dimensions transverses, et plus particulièrement présenteront une longueur au moins 5 fois, de préférence au moins 10 fois, au moins 20 fois, voire au moins 50 fois ou même 100 fois supérieure à la plus grande de ces deux dimensions transverses, c’est-à-dire, typiquement, dans le cas d’une fibre 2 de forme cylindrique, une longueur au moins 5 fois, de préférence au moins 10 fois, au moins 20 fois, voire au moins 50 fois ou même 100 fois supérieure au diamètre de la fibre 2 concernée. Les fibres 2 pourront être réalisées dans un matériau textile naturel ou synthétique, et plus préférentiellement dans un polymère ou une combinaison de polymères parmi (liste non exhaustive) : le polyéthylène téréphtalate (PET), le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), le polychlorure de vinyle (PVC), le polystyrène (PS), et le nylon ou polyamide (PA). Par ailleurs, au moins une partie des granules 3 présents dans le mélange 1, de préférence la majorité des granules 3 présents dans le mélange 1 (plus de 50% du nombre total des granules présents), et plus préférentiellement la totalité (100% du nombre total des granules présents) desdits granules 3 présents dans le mélange 1 présenteront de préférence un diamètre équivalent compris entre 125 µm et 5 mm, et un facteur de forme compris entre 1 et 2. Par « diamètre équivalent », on désigne le diamètre que posséderait une sphère fictive qui occuperait le même volume que le volume occupé par le granule 3 considéré. Par « facteur de forme », on désigne le rapport entre d’une part le diamètre de Féret maximum, c’est-à-dire la distance maximale, observable pour le granule 3 considéré, entre deux droites qui sont parallèles entre elles et tangentes respectivement à des côtés opposés dudit granule 3 considéré, et d’autre part le diamètre de Féret minimum, c’est-à-dire la distance minimale, observable pour le granule 3 considéré, entre deux droites qui sont parallèles entre elles et tangentes respectivement à des côtés opposés dudit granule considéré. Ce facteur de forme permet de donner une bonne indication de l’élancement des granules 3. A titre indicatif, il est rappelé qu’une sphère possède un facteur de forme égal à 1 correspond à une sphère, et qu’un cube possède un facteur de forme égal à la racine carrée de 2. L’invention portera bien entendu également sur une installation 100 permettant de mette en œuvre le procédé. Selon l’invention, le procédé comporte une étape (S1) de brossage, au cours de laquelle on soumet le mélange 1 à l’action combinée d’une brosse 4 et d’un premier tamis 5, dit « tamis d’émiettement » 5, ladite brosse 4 et ledit tamis d’émiettement 5 étant en mouvement relatif dit « mouvement de brossage » M4 l’un par rapport à l’autre, de sorte que la brosse 4 frotte le mélange 1 à l’encontre du tamis d’émiettement 5 pour désenchevêtrer les fibres 2 et dissocier les uns des autres les composants 2, 3 du mélange, et générer ainsi, à travers le tamis d’émiettement 5, tel que cela est visible sur la FIG. 5 , une pluie de fibres 2 et de granules 3 dissociés. Avantageusement, la brosse 4, en pressant et en raclant le mélange 1 contre le tamis 5, fractionne le mélange 1, et en particulier désagrège les agglomérats de fibres 2 et de granules 3 qui, au sein du mélange 1 initial, maintiennent des granules 3 prisonniers de masses de fibres 2 enchevêtrées. L’action mécanique de brossage permet ainsi de dissocier tout ou parties des fibres 2 les unes des autres, et de dissocier tout ou partie des granules 3 des fibres 2 environnantes, et ainsi, en émiettant le mélange 1, de générer une pluie qui contient des fibres 2 qui sont dissociées les unes des autres, et des granules 3 qui sont dissociés les uns des autres et dissociés des fibres 2. Le mélange 1 et l’action de brossage sont avantageusement répartis sur une superficie importante de tamis 5, et permettent ainsi de générer un débit élevé de pluie de fibres 2 et de granule 3. Cette pluie est avantageusement à la fois dense, c’est-à-dire comportant un nombre élevé de composants 2, 3 par volume d’air, et fine, c’est-à-dire composée de fibres 2 et de granules 3 qui sont finement dissociés les uns des autres, et plus préférentiellement individualisés. Ladite pluie tombe de préférence par simple gravité, après avoir franchi le tamis d’émiettement 4. Le procédé comporte ensuite une étape (S2) de ré-agglomération de fibres, au cours de laquelle on recueille la pluie de fibres 2 et de granules 3 issue du tamis d’émiettement 4 sur un second tamis, dit « tamis de ré-agglomération » 6, qui est animé d’un mouvement vibrant, de sorte que l’on provoque, à la surface dudit tamis de ré-agglomération 6, une ré-agglomération d’au moins une partie des fibres 2 sous forme de boulettes de fibres 7 qui sont retenues par ledit tamis de ré-agglomération 6 tandis que les granules 3 passent à travers ledit tamis de ré-agglomération 6, tel que cela est illustré sur la FIG. 5 . Les inventeurs ont en effet découvert qu’en soumettant aux vibrations d’un tamis 6 les fibres 2 préalablement dissociées finement par l’opération de brossage, lesdites fibres, libres de granules 3, se réagrégeaient spontanément pour former des pelotes de fibres 2 enchevêtrées, de forme sensiblement sphérique, dites « boulettes » 7. Les boulettes de fibres 7 présentant des dimensions, ici des diamètres, supérieures à la taille de maille du tamis de ré-agglomération 6, ceci permet de retenir les fibres 2 sur ledit tamis de ré-agglomération 6, tandis que celui-ci laisse échapper les granules 3 libres, en particulier les granules 3 qui ont été extraits et dissociés des agglomérats initiaux de fibres lors de l’étape (S1) de brossage. Les inventeurs ont également constaté que, pour obtenir un résultat satisfaisant lors de l’étape de ré-agglomération, il est important d’avoir produit, par une opération de brossage, une pluie de fibres 2 et de granule 3 de bonne qualité. Avantageusement, la forme sensiblement sphérique des boulettes de fibres 7 simplifie la récupération desdites fibres 2. Par exemple, on pourra prévoir d’incliner légèrement de tamis de ré-agglomération 6 par rapport à l’horizontale, pour que les boulettes de fibres 7 roulent spontanément, sous l’effet des vibrations, vers un collecteur périphérique. On notera également que, si le mélange contient des granules de grande dimension, de diamètre supérieur à la maille du tamis d’émiettement 5, ces granules pourront, après avoir été dissociés des fibres 2 par l’action de brossage, être récupérés au niveau dudit tamis d’émiettement 5. Cette récupération des granules de grande dimension peut se faire ponctuellement sur le tamis d’émiettement, ou de façon continue. De préférence, une évacuation des granules de grande dimension du tamis d’émiettement 5 est prévue, par exemple par une inclinaison du tamis d’émiettement 5 ou tout autre disposition permettant de déplacer les granules. Les granules de grande dimension récupérées au niveau du tamis d’émiettement 5 peuvent repartir dans un circuit de type tamisage et/ou broyage afin d’éliminer, par exemple par concassement, les gros granules trop solides et éventuellement de pouvoir en réintroduire les composants dans le mélange 1. Avantageusement, le procédé selon l’invention est un procédé par voie sèche, qui n’utilise ni liquide, ni solvant. Ledit procédé est en outre simple à mettre en œuvre et très peu gourmand en énergie, notamment en énergie électrique, et sans danger pour les équipements et opérateurs se trouvant au voisinage de l’installation 100. De façon préférentielle, le tamis d’émiettement 5 présentera des aspérités sur sa surface recevant le mélange 1, ici sa surface supérieure, de sorte que ledit tamis d’émiettement 5 forme une râpe à l’encontre de la brosse 4 lors du mouvement de brossage M4. A titre d’exemple, si le tamis d’émiettement 5 est formé par un treillis de fils, de préférence un treillis de fils métallique, les aspérités pourront être formées par des portions saillantes dudit treillis, par exemple des coudes saillants formés dans les fils du treillis. Si le tamis d’émiettement 5 est formé par une feuille, métallique ou en polymère rigide, percée par des crevures, les aspérités pourront correspondre aux arêtes saillantes desdites crevures. Avantageusement, la rugosité conférée par les aspérités, et l’alternance de saillies et de creux qui en résulte à la surface du tamis d’émiettement 5, favoriseront le désagrègement du mélange 1, et en particulier des agglomérats de fibres 2 et de granules 3, sous l’action de la brosse 4, le désenchevêtrement des fibres 2, la séparation des fibres 2 et des granules 3, et l’expulsion en pluie, à travers le tamis d’émiettement 5, des composants 2, 3 ainsi dissociés. Il n’est pas exclu que la brosse puisse comporter, notamment en surplus d’éléments brosseurs tels que des poils, des éléments racleurs, tels que des lames de caoutchouc, ou des lames métalliques. De préférence, la brosse 4 présente des poils flexibles, de préférence en matériau polymère, dont les extrémités libres sont pressées contre la surface du tamis d’émiettement 5 afin de provoquer, lors du mouvement de brossage M4, une alternance saccadée de flexions et de redressements desdits poils, qui occasionne un battage du mélange 1 présent à la surface du tamis d’émiettement 5. Les inventeurs ont en effet constaté que la multiplicité des poils, et donc la multiplicité des mouvements de déformation élastique en flexion de chacun des poils, permet de multiplier les actions de battage et de raclage du mélange 1 contre le tamis d’émiettement 5, et en particulier contre les aspérités de sa surface, ce qui assure un émiettement efficace du mélange 1 puis une éjection efficace à travers le tamis d’émiettement 5 du mélange 1 ainsi émietté. Bien entendu, la brosse 4 pourra comprendre plusieurs rangées de poils, qui se succèdent dans le sens du mouvement M4 de brossage, de sorte à accentuer encore ces actions de battage et de raclage du mélange 1. Selon un possible premier agencement, illustré sur les figures 1A, 1B, 2A, 2B et 2C, la brosse 4 s’étend sur la face latérale 10A d’un rotor 10 cylindrique à axe Y10 horizontal. A ce titre, les poils de la brosse 4 pourront s’étendre de préférence radialement, ou sensiblement radialement, sur la face latérale 10A du rotor 10, en continu sur la longueur et/ou sur la circonférence du rotor 10, ou bien par touffes formant des balais espacés les uns des autres, par exemple disposés en quinconce les uns par rapport aux autres. Par « horizontal », on indique que l’élément considéré, ici l’axe Y10 du rotor 10, autour duquel ledit rotor 10 tourne sur lui-même pour effectuer le mouvement de brossage M4 par rapport au tamis d’émiettement 5, fixe, forme un angle par rapport à l’horizontale qui est, en valeur absolue, inférieur à 20 degrés, de préférence inférieur à 10 degrés, à 5 degrés, voire à 3 degrés, et plus préférentiellement nul. Le tamis d’émiettement 5 forme alors de préférence un panier 11 qui est délimité par une première paroi latérale 12 qui s’étend le long de l’axe Y10 horizontal du rotor 10, d’un premier côté de l’axe horizontal Y10 du rotor, et par une seconde paroi latérale 13 qui s’étend le long de l’axe horizontal Y10 du rotor, d’un second côté de l’axe du rotor opposé au premier côté, les première et seconde parois latérales 12, 13 étant inclinées l’une par rapport à l’autre de sorte à converger vers un fond 14 en arc de cercle, avec lequel vient coopérer la brosse 4. Le tamis d’émiettement 5 présente ainsi une forme incurvée en creux. Avantageusement, la section convergente du panier, ici par exemple en V ou en U, crée une sorte d’entonnoir, et plus particulièrement une trémie, entre la brosse 4 et une paroi latérale 12, 13 correspondante, entonnoir qui comprendra une face mobile, formée par la surface libre de la brosse 4, et une face fixe, formée par la paroi latérale 12, 13 située en vis-à-vis de la brosse 4, et qui tendra donc à pincer, faire progresser, et donc en d’autres termes à « avaler », dans le sens du mouvement de brossage M4 rotatif, le mélange 1 déversé dans le panier 11. Les première et seconde paroi latérale 12, 13 seront de préférence planes et parallèles à l’axe central Y10 du rotor 10. Le fond 14 présentera de préférence une forme conjuguée à celle de la face latérale du rotor 10, et donc de la brosse 4. De préférence, la brosse 4 viendra ainsi s’appliquer de façon sensiblement tangente au fond 14 du panier 11. Ledit fond 14, ainsi que tout ou partie des parois latérales 12, 13, seront percés par les orifices du tamis d’émiettement 5. Un déversoir d’alimentation 15 destiné à alimenter le panier 11 en mélange 1 débouchera en partie haute du panier 11, de préférence à l’aplomb vertical de la partie du panier 11 qui est située du côté de l’axe de rotation Y10 où le sens de rotation du rotor, et donc le sens du mouvement de brossage M4, fait converger la brosse 4 vers la paroi latérale 13. Le déversoir d’alimentation 15 pourra fonctionner en déversant le mélange 1 dans le panier 11 par lots successifs, ou bien en continu. Selon un possible second agencement, illustré sur les figures 3A, 3B, 4A et 4B, la brosse 4 s’étend sur une face frontale 20F inférieure d’un rotor 20 à axe vertical Z20. La face frontale 20F peut se présenter par exemple sous forme d’un disque, normal à l’axe vertical Z20 du rotor 20, ou bien d’un ensemble de bras 21, par exemple quatre bras 21, sécants à l’axe vertical Z20, de préférence perpendiculaires à l’axe vertical Z20, et qui s’étendent en étoile autour dudit axe vertical Z20, comme illustré sur la FIG. 3 . Les poils de la brosse 4 s’étendront de préférence parallèlement à l’axe vertical Z20, dans le prolongement axial du rotor 20, et plus particulièrement du plateau ou des bras 21 formant la face frontale 20F. Les poils de la brosse 4 pourront se répartir de façon homogène et continue sur la face frontale 20F, ou bien par touffes espacées les unes des autres. Selon une possibilité préférée, les poils formeront des balais 22, de préférence disposés en étoile, sensiblement voire exactement radialement à l’axe vertical Z20, par exemple à raison d’un balai 22 fixé à chaque bras 21, et plus particulièrement de quatre balais fixés chacun à l’un de quatre bras radiaux équirépartis en azimut autour de l’axe vertical Z20, tel que cela est partiellement visible sur la FIG. 3 . Par « vertical », on indique que l’élément considéré, ici l’axe Z20 du rotor 20, autour duquel ledit rotor 20 tourne sur lui-même pour effectuer le mouvement de brossage M4 par rapport au tamis d’émiettement 5, fixe, forme un angle par rapport à la verticale qui est, en valeur absolue, inférieur à 20 degrés, de préférence inférieur à 10 degrés, à 5 degrés, voir à 3 degrés, et plus préférentiellement nul. Dans ce second agencement, la surface du tamis d’émiettement 5 avec laquelle coopère la brosse 4 s’étend de préférence sensiblement dans un plan horizontal, normal à l’axe Z20 vertical du rotor 20. On notera à ce titre que la surface du tamis d’émiettement 5 pourra éventuellement présenter un bombé pour favoriser l’évacuation vers la périphérie du tamis d’émiettement 5 des gros granules 3, trop larges pour traverser la maille dudit tamis d’émiettement 5. De même, les balais 22 pourront éventuellement présenter un angle de lacet choisi, par rapport aux directions radiales perpendiculaires à l’axe vertical Z20 du rotor, afin de répartir et/ou convoyer les gros granules 3 et/ou le mélange 1 à traiter selon un mouvement radial, qui sera centrifuge ou centripète en fonction de l’angle de lacet choisi et du sens de rotation du rotor 20 autour de l’axe vertical Z20. On notera que la brosse 4 pourra être animée d’un mouvement de brossage M4 formant une rotation simple, la position de l’axe vertical Z20 étant fixe par rapport au tamis d’émiettement 5, ou bien orbitale, l’axe vertical Z20 étant porté par un système d’excentrique de sorte à se déplacer lui-même en rotation autour d’un autre axe vertical secondaire, tandis que le rotor 20 tourne en rotation autour dudit axe vertical Z20. Selon un possible troisième agencement, illustré sur les figures 6A, 6B et 6C, le tamis d’émiettement 5 forme un plan incliné 30 par rapport à l’horizontale, sur lequel la brosse 4 se déplace selon un mouvement de brossage M4 qui comprend au moins une composante de déplacement alterné transverse à la direction de la pente du plan incliné 30. L’inclinaison du plan incliné pourra par exemple être comprise entre 5 degrés et 45 degrés. Selon ce troisième agencement, la brosse 4 comporte de préférence un ou des balais 31 qui délimitent, en saillie sur le plan incliné, un ou des réservoirs de retenue 32, de préférence en forme U ou de V, qui sont ouverts vers l’amont de la pente du plan incliné 30, de sorte à pouvoir recevoir le mélange 1 à brosser, et fermés vers l’aval, de sorte à pouvoir réguler l’écoulement du mélange 1 le long de la pente du plan incliné 30 pendant l’exécution du mouvement de brossage M4 alterné. Les poils de la brosse 4, et plus particulièrement des balais 31, s’étendent de préférence selon une direction sensiblement normale au plan incliné 30, par exemple à +/- 20 degrés, +/- 10 degrés, +/- 3 degrés, voire zéro degré par rapport à la normale au plan incliné 30. On pourra prévoir, tel que cela est visible sur les figures 6A et 6C, de former au moins une rangée 33 de plusieurs réservoirs de retenue 32 juxtaposés sur une portion, de préférence au moins 50% voire au moins 65%, de la largeur W30 horizontale du plan incliné 30. De préférence, on pourra prévoir plusieurs rangées 33 réparties le long de la pente du plan incliné 30. Avantageusement, ce troisième agencement, en particulier lorsque l’on met en œuvre plusieurs rangées 33 de réservoirs de retenue 32, permet de maximiser la surface utile du tamis d’émiettement 5, sur laquelle le mélange s’étend et est soumis à l’action de la brosse 4, par rapport à l’emprise au sol du tamis d’émiettement, c’est-à-dire par rapport à l’étendue de la surface du tamis d’émiettement considérée en projection verticale dans un plan horizontal. En outre, un tel agencement permet de répartir le mélange 1 initialement reçu et contenu dans les réservoirs de retenue 32 d’une première rangée 33, sous l’action combinée de la gravité et des balais 31 de ladite première rangée 33, dans une seconde rangée située sous la première rangée, une partie du mélange 1 étant ainsi récupérée dans les réservoirs de retenue 32 de la seconde rangée 33 et est donc de nouveau exposé à une action de brossage, par les balais 31 de ladite seconde rangée 33. Ici encore, on maximise la surface utile de brossage, tout en conservant une installation 100 relativement compacte. Par ailleurs, en référence à la FIG. 7 , le procédé pourra comprendre, avant l’étape (S1) de brossage, une étape (S0) de broyage au cours de laquelle on fait passer le mélange dans un broyeur 40 à qui comprend un rotor 41 à axe horizontal Y41 pourvu d’un premier jeu de couteaux 42, qui forment ainsi des couteaux mobiles 42, lequel rotor 41 coopère avec un stator 43 pourvu d’un second jeu de couteaux 44, qui forment des couteaux fixes 44, ledit stator 43 étant pourvu, à la suite des couteaux fixes 44, dans le sens de rotation, d’une grille 45 qui permet au mélange 1, une fois celui-ci broyé suffisamment fin par les couteaux 42, 44, de quitter le broyeur 40 à travers la grille 45, pour gagner un étage de brossage 101 comprenant la brosse 4 et le tamis d’émiettement 5. Le broyage permettra avantageusement de disposer de façon certaine d’un mélange 1 dont le calibre des fibres 2 et des granules 3 est adapté aux mailles des tamis d’émiettement 5 et de ré-agglomération 6. Selon une possibilité de mise en œuvre, l’étape (S0) de broyage et l’étape (S1) de brossage sont réalisées au sein d’un même appareil qui comporte un rotor 41 à axe horizontal Y41 qui comprend d’une part au moins un premier jeu de couteaux 42 qui sont disposés dans un ou plusieurs secteurs angulaires du rotor 41 s’étendant en azimut autour de l’axe du rotor, et qui sont agencés pour coopérer avec un second jeu de couteaux 44, fixés sur le stator 43 de l’appareil, afin de réaliser un broyage du mélange, et d’autre part, dans un ou plusieurs secteurs angulaires du rotor 41 distincts des secteurs angulaires portant le premier jeu de couteaux 42, un ou plusieurs balais 46 destinés à assurer un brossage du mélange contre la grille 45 du stator qui forme le premier tamis. Il est possible de mettre en œuvre un mécanisme permettant aux balais 46 de se rétracter lors du passage vis-à-à-vis d’un couteau 44, par exemple par un système à came ou équivalent. L’installation 100 pourra ainsi gagner en compacité. Selon une possibilité de mise en œuvre préférentielle, le procédé comprend une seconde étape (S2_2) de ré-agglomération de fibres, au cours de laquelle on recueille dans un troisième tamis, vibrant, formant un second tamis de ré-agglomération 6_2, les fibres 2 qui sont passées à travers le tamis de ré-agglomération 6 lors de l’étape (S2) de ré-agglomération de fibres, de sorte à provoquer, à la surface dudit second tamis de ré-agglomération 6_2, une ré-agglomération d’au moins une partie desdites fibres 2 sous forme de boulettes de fibres qui sont retenues par ledit second tamis de ré-agglomération 6_2 tandis que les granules passent à travers ledit second tamis de ré-agglomération 6_2. On pourra ainsi prévoir, afin de parfaire le raffinage du flux de granules 3, une troisième voire une quatrième étape de ré-agglomération de fibres 2, sur un troisième, respectivement un quatrième tamis de ré-agglomération 6_3, 6_4. Les tamis de ré-agglomération seront de préférence disposés à l’aplomb vertical les uns des autres, de sorte à permettre une circulation du mélange par gravité à travers les différents étages. Plus globalement, l’installation 1 pourra avantageusement prendre la forme d’une tour, tel que cela est visibles sur les figures 1A, 1B, 3A et 3B, qui comporte, de haut en bas, un étage de brossage 101, comprenant la brosse 4 et le tamis d’émiettement 5, éventuellement précédé de, ou associé à, un étage de broyage, et sous lequel se trouveront au moins un étage de ré-agglomération 102, de préférence plusieurs étages de ré-agglomération 102 successifs, comportant chacun un bac de ré-agglomération dont le fond est formé par un tamis de ré-agglomération 6, 6_2, 6_3, 6_4. De préférence, le tamis d’émiettement 5 présente une maille comprise entre 0.25 mm et 10 mm, et le tamis de ré-agglomération 6 présente une maille supérieure ou égale à la maille du tamis d’émiettement 5 pour garantir que les granules 3 qui passent au travers du tamis d’émiettement 5 puissent traverser le tamis de ré-agglomération 6 et ne pas se retrouver emprisonnés dans les boulettes 7. Par exemple, la maille du tamis de ré-agglomération 6 peut être comprise entre 0.25 mm et 10 mm. De même, tous les tamis de ré-agglomération 6 peuvent avoir une maille supérieure ou égale à la maille du tamis d’émiettement 5. De préférence, au moins deux tamis de ré-agglomération 6, et de préférence tous, ont la même taille de maille. Bien entendu, l’invention n’est nullement limitée aux seuls exemples de réalisation décrits dans ce qui précède, l’homme du métier étant notamment à même d’isoler ou de combiner librement entre elles l’une ou l’autre des caractéristiques susmentionnées, ou de leur substituer des équivalents. Procédé de séparation permettant, à partir d’un mélange (1) de composants (2, 3) comprenant une première famille de composants (2) formés par des fibres (2) et une seconde famille de composants (3) formés par des granules (3), de séparer les fibres (2) des granules (3), ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comporte : - une étape de brossage, au cours de laquelle on soumet le mélange (1) à l’action combinée d’une brosse (4) et d’un premier tamis (5), dit « tamis d’émiettement » (5), ladite brosse (4) et ledit tamis d’émiettement (5) étant en mouvement relatif dit « mouvement de brossage » l’un par rapport à l’autre, de sorte que la brosse frotte le mélange à l’encontre du tamis d’émiettement pour désenchevêtrer les fibres et dissocier les uns des autres les composants (2, 3) du mélange, et générer ainsi, à travers le tamis d’émiettement, une pluie de fibres (2) et de granules (3) dissociés, - puis une étape de ré-agglomération de fibres, au cours de laquelle on recueille la pluie de fibres (2) et de granules (3) issue du tamis d’émiettement (5) sur un second tamis (6), dit « tamis de ré-agglomération » (6), qui est animé d’un mouvement vibrant, de sorte que l’on provoque, à la surface dudit tamis de ré-agglomération (6), une ré-agglomération d’au moins une partie des fibres (2) sous forme de boulettes de fibres (7) qui sont retenues par ledit tamis de ré-agglomération (6) tandis que les granules (3) passent à travers ledit tamis de ré-agglomération (6). Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le tamis d’émiettement (5) présente des aspérités sur sa surface recevant le mélange (1), de sorte que ledit tamis d’émiettement (5) forme une râpe à l’encontre de la brosse (4) lors du mouvement de brossage (M4). Procédé selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que la brosse (4) présente des poils flexibles, de préférence en matériau polymère, dont les extrémités libres sont pressées contre la surface du tamis d’émiettement (5) afin de provoquer, lors du mouvement de brossage (4), une alternance saccadée de flexions et de redressements desdits poils, qui occasionne un battage du mélange (1) présent à la surface du tamis d’émiettement (5). Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la brosse (4) s’étend sur la face latérale (10A) d’un rotor (10) cylindrique à axe horizontal (Y10), et en ce que le tamis d’émiettement (5) forme un panier (11) qui est délimité par une première paroi latérale (12) qui s’étend le long de l’axe horizontal (Y10) du rotor, d’un premier côté de l’axe horizontal (Y10) du rotor, et par une seconde paroi latérale (13) qui s’étend le long de l’axe du rotor, d’un second côté de l’axe du rotor (Y10) opposé au premier côté, les première et seconde parois latérales (12, 13) étant inclinées l’une par rapport à l’autre de sorte à converger vers un fond (14) en arc de cercle, avec lequel vient coopérer la brosse (4). Procédé selon l’une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que la brosse (4) s’étend sur une face frontale (20F) inférieure d’un rotor (20) à axe vertical (Z20), et en ce que la surface du tamis d’émiettement (5) avec laquelle coopère la brosse (4) s’étend sensiblement à l’horizontale. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que le tamis d’émiettement (5) forme un plan incliné (30) par rapport à l’horizontale, sur lequel la brosse (4) se déplace selon un mouvement de brossage (M4) qui comprend au moins une composante de déplacement alterné transverse à la direction de la pente du plan incliné (30), et en ce que la brosse (4) comporte un ou des balais (31) qui délimitent, en saillie sur le plan incliné (30), un ou des réservoirs de retenue (32), de préférence en forme U ou de V, qui sont ouverts vers l’amont de la pente du plan incliné (30), de sorte à pouvoir recevoir le mélange (1) à brosser, et fermés vers l’aval, de sorte à pouvoir réguler l’écoulement du mélange (1) le long de la pente du plan incliné (30) pendant l’exécution du mouvement de brossage alterné. Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend, avant l’étape de brossage, une étape de broyage au cours de laquelle on fait passer le mélange (1) dans un broyeur (40) à couteaux qui comprend un rotor (41) à axe horizontal (Y41) pourvu d’un premier jeu de couteaux (42), qui forment ainsi des couteaux mobiles, lequel rotor coopère avec un stator (43) pourvu d’un second jeu de couteaux (44), formant des couteaux fixes, ledit stator (43) étant pourvu, à la suite des couteaux fixes (44), dans le sens de rotation, d’une grille (45) qui permet au mélange (1), une fois celui-ci broyé suffisamment fin par les couteaux (42, 44), de quitter le broyeur (40) à travers la grille (45), pour gagner un étage de brossage (101) comprenant la brosse (4) et le tamis d’émiettement (5). Procédé selon les revendications 4 et 7 caractérisé en ce que l’étape de broyage et l’étape de brossage sont réalisées au sein d’un même appareil qui comporte un rotor (41) à axe horizontal (Y41) qui comprend d’une part au moins un premier jeu de couteaux (42) qui sont disposés dans un ou plusieurs secteurs angulaires du rotor s’étendant en azimut autour de l’axe du rotor, et qui sont agencés pour coopérer avec un second jeu de couteaux (44), fixés sur le stator (43) de l’appareil, afin de réaliser un broyage du mélange (1), et d’autre part, dans un ou plusieurs secteurs angulaires du rotor (41) distincts des secteurs angulaires portant le premier jeu de couteaux (42), un ou plusieurs balais destinés à assurer un brossage du mélange contre la grille (45) du stator qui forme le tamis d’émiettement (5). Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend une seconde étape de ré-agglomération de fibres, au cours de laquelle on recueille dans un troisième tamis, vibrant, formant un second tamis de ré-agglomération (6_2), les fibres (2) passées à travers le tamis d’émiettement (6) lors de l’étape de ré-agglomération de fibres, de sorte à provoquer, à la surface dudit second tamis de ré-agglomération (6_2), une ré-agglomération d’au moins une partie desdites fibres (2) sous forme de boulettes de fibres qui sont retenues par ledit second tamis de ré-agglomération (6_2) tandis que les granules (3) passent à travers ledit second tamis de ré-agglomération (6_2). Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le tamis d’émiettement (5) présente une maille comprise entre 0,25 mm et 10 mm, et le tamis de ré-agglomération (6) présente une maille supérieure ou égale à la maille du tamis d’émiettement (5).