Brevet FR3158905A1 — publié le 20250808

Un procédé de fabrication d’au moins une pièce composite destinée à être montée dans une structure d’aéronef, le procédé comprenant : une étape de formation d’au moins une découpe périphérique dans un empilement (1) d’au moins un pli de fibres de renfort imprégnées dans une résine polymère de manière à définir au moins une portion principale (3) et une portion auxiliaire (4) s’étendant de manière extérieure à la portion principale (3) vis-à-vis de la découpe périphérique (2) ; une étape d’application d’au moins un organe isolant (5) sur une bordure intérieure (41) de la portion auxiliaire (4) et/ou sur une bordure extérieure (31) de la portion principale (3) ; et une étape de consolidation (E4) par thermocompression de l’empilement de manière à former la pièce composite directement à des dimensions finies à partir de la portion principale (3). Figure de l’abrégé : Figure 5 Procédé de fabrication d’une pièce composite La présente invention concerne le domaine de la fabrication de pièces composites et vise plus particulièrement un procédé de fabrication d’une pièce composite, comprenant des fibres de renfort imprégnées dans une résine polymère, destinée à être montée dans un aéronef. Comme cela est connu, pour fabriquer une pièce en matériau composite, un tissu de renfort (par exemple un renfort tissé de fibres de carbone) est imprégné de résine polymère thermoplastique ou thermodurcissable pour former un tissu préimprégné, communément désigné « pre-preg ». Un empilement de plusieurs tissus préimprégnés est ensuite réalisé au cours d’une opération de « drapage ». Un tel empilement EMP est représenté sur la FIG. 1 . L’empilement est ensuite découpé aux dimensions souhaitées et déposé dans un moule M (représenté sur la FIG. 2 ) pour donner à la pièce à fabriquer sa forme finale. En pratique, l’ensemble du moule et de l’empilement est mis sous vide et sous pression à haute température (par exemple dans un autoclave) pour polymériser la résine polymère et durcir le matériau composite dans le moule. La pièce composite formée est ensuite démoulée. Cependant, comme représenté sur la FIG. 2 , représentant une vue de côté de l’empilement EMP, la pression P appliquée lors de la polymérisation entraine l’apparition d’une déformation Q sur les bordures de l’empilement EMP. Une telle déformation Q est connue de l’homme du métier sous la désignation « effet d’essorage » et peut affecter les performances mécaniques de la pièce composite fabriquée. Aussi, pour palier cet inconvénient, comme représenté sur la FIG. 1 , il est connu dans les procédés actuels de fabriquer dans un premier temps une pièce d’ébauche EB, dont les dimensions D B sont plus importantes que les dimensions D F de la pièce finie F. Après polymérisation, la pièce d’ébauche EB est usinée et détourée, afin de retirer la portion déformée Q et former la pièce finie 1 aux dimensions attendues D F et dont les bordures sont nettes. De manière connue, pour réaliser un tel usinage, la pièce d’ébauche EB est fixée à un outillage et mise en dépression sur l’outillage de manière à être bridée pour s’assurer de l’absence de tout risque de mouvement intempestif sous l’effet de la pression d’usinage. La pièce d’ébauche EB bridée est alors usinée de manière à éliminer les bordures qui ont subi l’effet d’essorage. Cependant, un tel procédé présente de nombreux inconvénients. En effet, le procédé d’usinage est long et fastidieux et augmente de manière importante les délais de fabrication. De plus, l’usinage nécessite un outillage lourd, encombrant et complexe pour maintenir la pièce d’ébauche immobile. Par ailleurs, l’outillage doit être adapté spécifiquement à la pièce qui doit être détourée, en particulier, les canaux de circulation sous la pièce pour créer la dépression. Aussi, il est nécessaire de former plusieurs outillages pour s’adapter à différentes pièces, ce qui est complexe et fastidieux. La machine d’usinage présente également l’inconvénient d’être énergivore et de nécessiter divers produits consommables tels que du lubrifiant par exemple, ce qui augmente les coûts. Enfin, l’usinage est généralement réalisé au moyen d’une machine à commande numérique. Il est alors nécessaire de créer un programme d’usinage pour chaque pièce, ce qui est une fois encore long et fastidieux. L’invention vise ainsi à éliminer au moins certains de ces inconvénients en proposant un procédé de fabrication d’une pièce composite pour aéronef rapide et efficace. Le procédé selon l’invention vise en particulier à s’affranchir de l’intermédiaire d’une première pièce d’ébauche et de son usinage et à former directement la pièce composite finale. PRESENTATION DE L’INVENTION L’invention concerne un procédé de fabrication d’au moins une pièce composite destinée à être montée dans une structure d’aéronef, la pièce composite étant réalisée par consolidation d’un empilement d’au moins un pli de fibres de renfort imprégnées dans une résine polymère, la pièce composite possédant des dimensions finies prédéterminées pour permettre son montage dans l’aéronef, des dimensions brutes de la pièce composite étant prédéterminées pour aboutir, après consolidation, aux dimensions finies de la pièce composite. Le procédé comprend : une étape de formation d’au moins une découpe périphérique dans l’empilement de manière à définir : au moins une portion principale comprenant une bordure extérieure, la découpe périphérique étant réalisée de manière à ce que la portion principale possède les dimensions brutes, une portion auxiliaire comprenant une bordure intérieure, la portion auxiliaire s’étendant de manière extérieure à la portion principale vis-à-vis de la découpe périphérique, une étape d’application d’au moins un organe isolant sur la bordure intérieure de la portion auxiliaire et/ou sur la bordure extérieure de la portion principale de manière à ce que l’organe isolant sépare la bordure intérieure et la bordure extérieure pour empêcher le mélange des résines polymères de la portion principale et de la portion auxiliaire, et une étape de consolidation par thermocompression de l’empilement de manière à former la pièce composite directement aux dimensions finies à partir de la portion principale, la portion auxiliaire consolidée étant apte à être séparée de la pièce composite au niveau de la découpe périphérique. Le procédé de fabrication selon l’invention permet avantageusement de fabriquer la pièce composite aux dimensions finies directement après l’étape de consolidation, simplement en séparant la portion principale consolidée et la portion auxiliaire consolidée, sans qu’un détourage de l’empilement dont la résine a polymérisé soit nécessaire. En effet, grâce à la portion auxiliaire en périphérie de la portion principale, la bordure extérieure de la portion principale n’a avantageusement subi aucun effet d’essorage et donc aucune déformation. Par l’expression « consolidation par thermocompression », on entend une thermocompression en autoclave ou dans une presse chauffante. L’organe isolant appliqué et positionné au niveau de la découpe périphérique entre la portion principale et la portion auxiliaire permet avantageusement au cours de l’opération de consolidation d’éviter que les résines polymères de chaque portion ne se mélangent et ne cristallisent ensemble. Cela permet de polymériser chaque portion indépendamment et de les séparer en suivant, de manière simple et rapide, sans qu’un outillage particulier ne soit nécessaire. Une découpe périphérique avant réticulation de la résine polymère est plus simple et plus rapide à réaliser, puisqu’il n’est pas nécessaire de brider l’empilement sur un outillage spécifique. Le procédé selon l’invention permet ainsi un gain de temps important. Il n’est de plus pas nécessaire de fabriquer un outillage particulier pour chaque pièce composite à fabriquer, ce qui est particulièrement avantageux et permet de limiter de manière importante les coûts de production. De plus, s’affranchir d’un usinage après consolidation permet de s’affranchir de la formation d’une pièce d’ébauche à des dimensions supérieures aux dimensions finies de la pièce composite pour permettre un détourage par la suite aux bonnes dimensions, ce qui limite de manière importante les quantités de matière nécessaires à la fabrication de la pièce composite. Une découpe de l’empilement avant consolidation permet également de réaliser une découpe fine (à la différence d’une fraise utilisée pour un usinage), ce qui permet de limiter les pertes de matière ou la mise au rebut de portions endommagées par l’usinage. De manière préférée, le procédé de fabrication est exempt d’une étape d’usinage de la pièce composite après la séparation de la pièce composite et de la portion auxiliaire consolidée, ce qui représente un gain de temps et une limitation des coûts. En effet, cela permet de s’affranchir de la fabrication, du stockage et de la gestion de différents outillages pour chaque pièce composite à fabriquer, tout en limitant la consommation énergétique (particulièrement importante pour une machine d’usinage) et en s’affranchissant également de la nécessité de créer un programme d’usinage pour chaque pièce, ce qui est long et fastidieux. Dans un mode de mise en œuvre, l’organe isolant possède une surface adhésive destinée à être en contact avec la bordure principale ou la bordure auxiliaire et une surface anti-adhésive opposée. L’organe isolant adhère ainsi à l’une des bordures pour retenir la résine polymère pendant l’étape de consolidation. La portion de l’empilement sur laquelle est appliquée l’organe isolant est également facile à manipuler. La surface anti-adhésive opposée permet de juxtaposer sans difficulté la portion principale et la portion auxiliaire, puisque l’organe isolant n’adhère pas à la portion sur laquelle il n’est pas appliqué. De manière préférée, l’organe isolant est un ruban adhésif de type polytétrafluoroéthylène. Un tel ruban adhésif, connu sous le sigle « PTFE » permet avantageusement d’isoler efficacement la portion principale et la portion auxiliaire tout en possédant des caractéristiques mécaniques aptes à résister aux températures et aux pressions subies pendant l’étape de consolidation. De manière préférée, la découpe périphérique est réalisée par découpe à ultrasons. Les ultrasons permettent de former une découpe fine qui permet de ne pas affecter les dimensions prédéterminées de la pièce composite. En effet, l’empilement comprenant une résine polymère brute ou « crue », c’est-à-dire non polymérisée, cette dernière est plus souple et plus simple à découper. Ainsi, il n’est avantageusement pas nécessaire d’utiliser par exemple une machine d’usinage avec une fraise pour réalisation un détourage, comme cela était le cas dans l’art antérieur. Une découpe à ultrasons peut facilement être réalisée manuellement par un opérateur. Dans un mode de mise en œuvre, le procédé étant configuré pour fabriquer une pluralité de pièces composites destinées à être montées dans une structure d’aéronef et possédant chacune des dimensions finies prédéterminées pour permettre son montage dans l’aéronef et des dimensions brutes prédéterminées pour aboutir, après consolidation, aux dimensions finies de la pièce composite, l’étape de formation est réalisée de manière à former une pluralité de découpes périphériques dans l’empilement de manière à définir : une pluralité de portions principales comprenant chacune une bordure extérieure, chaque découpe périphérique étant réalisée de manière à ce que chaque portion principale possède les dimensions brutes, une portion auxiliaire comprenant une pluralité de bordures intérieures, la portion auxiliaire s’étendant de manière extérieure à chaque portion principale vis-à-vis de chaque découpe périphérique, l’étape d’application d’au moins un organe isolant étant réalisée sur chaque bordure intérieure de la portion auxiliaire et/ou sur chaque bordure extérieure de chaque portion principale de manière à ce que l’organe isolant sépare les bordures intérieures respectivement des bordures extérieures pour empêcher le mélange des résines polymères de chaque portion principale et de la portion auxiliaire, et l’étape de consolidation de l’empilement étant réalisée de manière à former chaque pièce composite directement aux dimensions finies à partir de chaque portion principale, la portion auxiliaire consolidée étant apte à être séparée des pièces composites au niveau de chaque découpe périphérique. Le procédé permet ainsi dans un même empilement de fabriquer plusieurs pièces composites à partir de plusieurs portions principales découpées dans l’empilement et séparée chacune de la portion auxiliaire par un organe isolant, ce qui représente un gain de temps important. La découpe périphérique étant réalisée avant la consolidation et étant donc plus fine permet de former un nombre plus important de pièces principales dans un même empilement, ce qui permet de limiter à la fois les délais et les coûts de production. Dans un mode de mise en œuvre, le procédé étant configuré pour fabriquer une pluralité de pièces composites destinées à être montées dans une structure d’aéronef et possédant chacune des dimensions finies prédéterminées pour permettre son montage dans l’aéronef et des dimensions brutes prédéterminées pour aboutir, après consolidation, aux dimensions finies de la pièce composite, l’étape de formation étant réalisée de manière à former au moins : une première découpe périphérique dans l’empilement de manière à définir : une portion principale comprenant une bordure extérieure, la première découpe périphérique étant réalisée de manière à ce que la portion principale possède les dimensions brutes, et une portion auxiliaire comprenant une bordure intérieure, la portion auxiliaire s’étendant de manière extérieure à la portion principale vis-à-vis de la première découpe périphérique, une deuxième découpe périphérique dans l’empilement de manière à définir : une bordure extérieure de la portion auxiliaire, et une portion résiduelle comprenant une bordure intérieure, la portion résiduelle s’étendant de manière extérieure à la portion auxiliaire vis-à-vis de la deuxième découpe périphérique, l’étape d’application étant réalisée de manière à appliquer un organe isolant : d’une part sur la bordure intérieure de la portion auxiliaire et/ou sur la bordure extérieure de la portion principale de manière à ce que l’organe isolant sépare la bordure intérieure de la bordure extérieure pour empêcher le mélange des résines polymères de la portion principale et de la portion auxiliaire, et d’autre part sur la bordure intérieure de la portion résiduelle et/ou sur la bordure extérieure de la portion auxiliaire de manière à ce que l’organe isolant sépare la bordure intérieure de la portion résiduelle de la bordure extérieure de la portion auxiliaire pour empêcher le mélange des résines polymères de la portion auxiliaire et de la portion résiduelle, l’étape de consolidation de l’empilement étant réalisée de manière à former chaque pièce composite directement aux dimensions finies à partir de la portion principale et de la portion auxiliaire, la portion résiduelle consolidée étant apte à être séparée des pièces composites au niveau de chaque découpe périphérique. Un tel mode de mise en œuvre permet par exemple de former une structure d’aéronef dans laquelle une trappe intérieure est découpée tout en conservant la portion découpée pour former la porte d’accès de la trappe. Cela présente de nombreux avantages en ce que le procédé permet une fabrication simultanée des deux pièces, sans qu’il soit nécessaire de réaliser deux empilements et deux étapes de consolidation par thermocompression et de séparation pour former chaque pièce indépendamment, ce qui était le cas dans l’art antérieur du fait des pertes de matières dues à la machine d’usinage. PRESENTATION DES FIGURES L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre d’exemple, et se référant aux figures suivantes, données à titre d’exemples non limitatifs, dans lesquelles des références identiques sont données à des objets semblables. La FIG. 1 est une représentation schématique d’un procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’art antérieur. La FIG. 2 est une représentation schématique d’un effet d’essorage sur les bordures de la pièce composite de la FIG. 1 au cours d’une étape de polymérisation. La FIG. 3 est une représentation schématique d’une étape de formation d’une découpe du procédé de fabrication selon un mode de mise en œuvre de l’invention. La FIG. 4 est une représentation schématique d’une étape d’application d’un organe isolant du procédé de fabrication selon un mode de mise en œuvre de l’invention. La FIG. 5 est une représentation schématique d’une étape de juxtaposition du procédé de fabrication selon un mode de mise en œuvre de l’invention. La FIG. 6 est une vue en coupe longitudinale d’une portion principale et d’une portion auxiliaire après l’étape de juxtaposition de la FIG. 5 . La FIG. 7 est une représentation schématique d’une étape de consolidation du procédé de fabrication selon un mode de mise en œuvre de l’invention. La FIG. 8 est une représentation schématique d’une étape de séparation du procédé de fabrication selon un mode de mise en œuvre de l’invention. La FIG. 9 est une représentation schématique de l’étape de formation d’une découpe périphérique pour le cas de la fabrication simultanée de deux pièces composites selon un premier mode de mise en œuvre de l’invention. La FIG. 10 est une représentation schématique de l’étape de formation d’une découpe périphérique pour le cas de la fabrication simultanée de deux pièces composites selon un deuxième mode de mise en œuvre de l’invention. La FIG. 11 est une vue en coupe longitudinale des deux pièces composites de la FIG. 10 au cours de l’étape de consolidation. Il faut noter que les figures exposent l’invention de manière détaillée pour mettre en œuvre l’invention, lesdites figures pouvant bien entendu servir à mieux définir l’invention le cas échéant. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention concerne un procédé de fabrication d’une ou plusieurs pièces composites destinées à être montées dans une structure d’aéronef. Par souci de simplicité et de clarté, le procédé va être décrit dans un premier temps pour la fabrication d’une seule pièce composite. Selon un aspect de l’invention, la pièce composite est fabriquée à partir d’un empilement d’au moins un pli d’un renfort imprégné dans une résine polymère. De préférence, l’empilement comporte une pluralité de plis de renfort imprégnés dans une résine polymère. Un tel empilement 1 est représenté sur la FIG. 3 . Dans cet exemple, l’empilement 1 s’étend longitudinalement selon un axe X, latéralement selon un axe Y et verticalement selon un axe Z, de manière à former un repère orthogonal (X, Y, Z). Dans le repère (X Y, Z), l’épaisseur de l’empilement 1 s’étend selon l’axe vertical Z et le plan horizontal définit le plan (X, Y). De manière préférée, chaque pli comprend une couche de renfort imprégnée de résine polymère thermoplastique ou thermodurcissable. Plus précisément, dans cet exemple, la couche de renfort est un tissu de renfort comprenant des fibres de carbone tissées. Il va de soi que le renfort pourrait être différent, par exemple un film de renfort non tissé ou des particules de renfort. De même, il va de soi que le matériau de la couche de renfort pourrait être différent, par exemple en fibres de verre, en kevlar, etc. De manière préférée, la résine polymère thermoplastique ou thermodurcissable est choisie parmi les polyépoxydes (communément désignés « époxy »), les résines polyester ou polyamide. Chaque pli forme ainsi un tissu préimprégné, communément désigné « pre-preg ». Dans cet exemple, l’empilement 1 de plusieurs plis de renfort préimprégné est réalisé par drapage. Il va de soi que l’empilement 1 pourrait alternativement être réalisé d’une manière différente connue de l’homme du métier. En pratique, la pièce composite PC (représentée sur la FIG. 8 ) est fabriquée par consolidation par thermocompression de l’empilement 1, la consolidation pouvant être réalisée par thermocompression dans une presse chauffante ou en autoclave, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. La pièce composite PC possède des dimensions finies D F , prédéterminées et définies dans le repère orthogonal (X, Y, Z) pour permettre son montage dans l’aéronef, et des dimensions brutes D B (représentées sur la FIG. 3 ) prédéterminées pour aboutir, après consolidation, aux dimensions finies D F . De manière préférée, du fait de la rétraction de la résine polymère pendant la consolidation au cours de laquelle la résine polymère réticule, les dimensions brutes D B sont supérieures aux dimensions finies D F . En particulier, dans cet exemple, chaque dimension brute D B est supérieure d’environ 40x10 -3 m respectivement à chaque dimension finie D F . Il va dorénavant être décrit un procédé de fabrication d’une pièce composite PC à partir de l’empilement 1 tel que décrit précédemment, en référence aux figures 3 à 8. Dans une première étape E1, en référence à la FIG. 3 , un opérateur forme une découpe périphérique 2 dans l’empilement 1, au moyen d’un outil de découpe OD. La découpe périphérique 2 permet de définir une portion principale 3 et une portion auxiliaire 4 qui s’étend de manière extérieure à la portion principale 3 vis-à-vis de la découpe périphérique 2. Autrement dit, la portion auxiliaire 4 s’étend sur toute la périphérie de la portion principale 3, la portion principale 3 étant incluse dans la portion auxiliaire 4 dans le plan horizontal (X, Y). En pratique, la découpe périphérique 2 est réalisée de manière à ce que la portion principale 3 possède les dimensions brutes D B . De manière préférée, la découpe périphérique 2 est réalisée manuellement par l’opérateur. La portion principale 3 comprend une bordure extérieure 31, représentée sur la FIG. 5 qui s’étend sur toute la périphérie de la portion principale 3. De manière analogue, la portion auxiliaire 4 comporte une bordure intérieure 41 qui s’étend sur toute sa périphérie. Autrement dit, lors de la découpe périphérique 2, l’ensemble de la bordure intérieure 41 de la portion auxiliaire 4 est positionnée en vis-à-vis de la bordure extérieure 31 de la portion principale 3. De manière préférée, la découpe périphérique 2 est réalisée par découpe à ultrasons. En effet, l’empilement 1 comprenant une résine polymère brute, celle-ci est plus facile à découper qu’une résine polymérisée, ce qui est avantageux et permet de s’affranchir de l’utilisation d’une machine d’usinage lourde et encombrante. Dans cet exemple, la découpe périphérique 2 est réalisée au moyen d’un couteau à ultrasons. Il va de soi que la découpe périphérique 2 pourrait être réalisée de manière différente, par exemple au moyen d’un cutter. Lorsque la découpe périphérique 2 est terminée, la portion principale 3 et la portion auxiliaire 4 sont séparées. Autrement dit, la portion auxiliaire 4 s’étendant en périphérie de la portion principale 3, lors de la séparation des deux portions 3, 4, la bordure intérieure 41 délimite une ouverture O dans l’empilement 1, comme représenté sur les figures 4 et 5. Dans une deuxième étape E2, l’opérateur applique un organe isolant 5, dans cet exemple, sur la bordure intérieure 41 de la portion auxiliaire 4, comme représenté sur la FIG. 4 . Il va de soi que l’organe isolant 5 pourrait tout aussi bien être appliqué sur la bordure extérieure 31 de la portion principale 3 ou à la fois sur la bordure intérieure 41 de la portion auxiliaire 4 et sur la bordure extérieure 31 de la portion principale 3. De manière préférée, l’organe isolant 5 possède une surface adhésive destinée à être en contact avec la bordure auxiliaire 41 et une surface anti-adhésive opposée, isolant la bordure principale 31 et la bordure auxiliaire 41 en vis-à-vis. En particulier, de préférence, l’organe isolant 5 est un ruban adhésif, permettant une application simple et rapide. Dans cet exemple, l’organe isolant 5 est un ruban adhésif de type polytétrafluoroéthylène (PTFE), qui est en outre résistant aux températures de consolidation des polymères thermoplastiques ou thermodurcissables. En référence à la FIG. 5 , lorsque l’organe isolant 5 est mis en place sur la bordure intérieure 41, l’opérateur juxtapose, dans une troisième étape E3, la portion principale 3 et la portion auxiliaire 4, de manière à positionner en vis-à-vis la bordure principale 31 de la portion principale 3 et la bordure auxiliaire 41 de la portion auxiliaire 4. Autrement dit, dans cet étape, l’opérateur remet en place la portion principale 3 dans l’ouverture O formée dans l’empilement 1 par la découpe périphérique 2. L’organe isolant 5 est alors monté entre la bordure principale 31 et la bordure auxiliaire 41 et permet d’isoler la résine polymère de la portion auxiliaire 4 de la résine polymère de la portion principale 3. La FIG. 6 représente une vue en coupe longitudinale de la portion principale 3, la portion auxiliaire 4 et l’organe isolant 5 positionné entre la bordure principale 31 et la bordure auxiliaire 41. De manière préférée, la bordure principale 31 et la bordure auxiliaire 41 sont sensiblement en contact l’une avec l’autre, de manière à s’assurer que la portion principale 3 possède les dimensions prédéterminées. L’empilement 1, c’est-à-dire l’ensemble de la portion principale 3, l’organe isolant 5 et la portion auxiliaire 4 est ensuite déposé dans un moule M, dont le profil donnera sa forme à la pièce composite fabriquée PC. Le procédé comprend ensuite une étape de consolidation par thermocompression E4 de l’empilement 1, représentée sur la FIG. 7 . Au cours de cette étape, l’empilement 1 (comportant l’organe isolant 5) et le moule M sont mis sous pression à haute température pour polymériser la résine polymère et durcir le matériau composite dans le moule M. Dans cet exemple, la consolidation est réalisée dans un autoclave. A ce titre, l’empilement 1 est, dans cet exemple, mis dans l’autoclave sous une pression P comprise entre 0,1 et 0,9 MPa (entre 1 et 9 bar) et chauffé à une température comprise entre 130 et 200 °C dans l’exemple d’un thermodurcissable. Dans le cas d’un polymère thermoplastique, la température est comprise entre 150 et 400°C. Il va de soi que la polymérisation de la résine polymère pourrait être réalisée de manière différente, par exemple par thermocompression dans une presse ou par tout procédé de polymérisation d’un matériau composite connu de l’homme du métier. En pratique, dans cette étape, l’organe isolant 5, séparant la résine polymère de la portion principale 3 et la résine polymère de la portion auxiliaire 4, empêche le mélange des résines polymères et permet de polymériser séparément la résine polymère de chaque portion 3, 4. Grâce à la portion auxiliaire 4 qui s’étend sur toute la périphérie de la portion principale 3, la bordure extérieure 31 de cette dernière n’est pas déformée par la mise sous pression. En particulier, la bordure intérieure 41 de la portion auxiliaire 4 et la bordure extérieure 31 de la portion principale 3 étant sensiblement accolées l’une à l’autre, une continuité de la résine polymère est assurée dans le plan et la mise en pression est ainsi réalisée de manière uniforme et uniquement selon l’axe vertical Z, comme représenté sur la FIG. 7 . Lorsque l’empilement 1 a refroidi, la portion principale 3 consolidée (c’est-à-dire dont la résine polymère a réticulé) et la portion auxiliaire 4 consolidée (c’est-à-dire dont la résine polymère a réticulé) sont à nouveau séparées au niveau de la découpe périphérique 2, dans une étape E5 représentée sur la FIG. 8 . Grâce à l’organe isolant 5, la résine polymère de la portion principale 3 et la résine polymère de la portion auxiliaire 4 ne se sont pas mélangées et chaque portion 3, 4 est restée indépendante. L’organe isolant 5 est également retiré. La portion principale 3 consolidée possède alors les dimensions finies D F et permet de former la pièce composite PC directement aux dimensions prédéterminées. En effet, la portion principale 3 consolidée n’a subi aucune déformation de bord, puisque, ne comportant aucun bord libre, elle n’a avantageusement été soumise à aucun effet d’essorage, ce dernier affectant le bord libre extérieur 42 de la portion auxiliaire 4 (comme représenté sur les figures 7 et 8). Autrement dit, aucun usinage n’est nécessaire après l’étape de séparation E5 ou seul un usinage très réduit est nécessaire pour former la pièce composite PC, ce qui permet un procédé à la fois plus simple, plus rapide et moins onéreux. Il est décrit un procédé dans lequel une unique découpe périphérique 2 est réalisée pour délimiter une unique portion principale 3 formée dans la portion auxiliaire 4. Cependant, il va de soi qu’une pluralité de découpes périphériques 2A, 2B pourraient alternativement être formées, de manière à délimiter plusieurs portions principales 3A, 3B, comme représenté sur la FIG. 9 . Dans cette forme de réalisation, l’organe isolant 5 est appliqué sur la bordure extérieure 31A, 31B de chaque portion principale 3A, 3B et/ou sur chaque bordure intérieure 41A, 41B délimitée par les différentes découpes périphériques 2A, 2B. Ainsi, plusieurs portions principales 3A, 3B peuvent être découpées à différentes dimensions brutes D BA , D B B prédéterminées, de manière à former simultanément après consolidation plusieurs pièces composites PC directement à différentes dimensions finies D F prédéterminées. Cela permet un gain de temps important. De même, il est décrit un procédé dans lequel seule la portion principale 3 permet de former une pièce composite PC et la portion auxiliaire 4 est mise au rebut. Cependant, dans une forme de réalisation alternative, le procédé permet de fabriquer à la fois une première pièce composite à partir de la portion principale 3 et une deuxième pièce composite à partir de la portion auxiliaire 4. Chacune des pièces possède des dimensions finies, prédéterminées et définies dans le repère orthogonal (X, Y, Z) pour permettre leur montage dans l’aéronef, et des dimensions brutes D B 3 , D B 4 prédéterminées pour aboutir, après consolidation, aux dimensions finies. Pour cela, en référence à la FIG. 10 , le procédé comprend une étape de formation d’une première découpe périphérique 21, de manière à délimiter la portion principale 3 et la portion auxiliaire 4, la portion auxiliaire 4 s’étendant de manière périphérique extérieurement à la portion principale 3, et d’une deuxième découpe périphérique 22, de manière à délimiter la portion auxiliaire 4 et une portion résiduelle 9, la portion résiduelle 9 s’étendant de manière périphérique extérieurement à la portion auxiliaire 4. La première découpe périphérique 21 est réalisée de manière à ce que la portion principale 3 possède les premières dimensions brutes D B 3 et la deuxième découpe périphérique 22 est réalisée de manière à ce que la portion auxiliaire 4 possède les deuxièmes dimensions brutes D B 4 . Dans cette forme de réalisation, l’organe isolant 5 est appliqué sur la bordure extérieure 31, 42 de la portion principale 3 et de la portion auxiliaire 4 et/ou sur la bordure intérieure 41, 91 de la portion auxiliaire 4 et de la portion résiduelle 9, de manière à isoler, d’une part, la résine polymère de la portion principale 3 et la résine polymère de la portion auxiliaire 4, et, d’autre part, la résine polymère de la portion auxiliaire 4 et la résine polymère de la portion résiduelle 9. Dans cette forme de réalisation, les étapes de consolidation E4 et de séparation E5 permettent de former à la fois une première pièce composite à des premières dimensions finies à partir de la portion principale 3 consolidée, et une deuxième pièce composite à des deuxièmes dimensions finies à partir de la portion auxiliaire 4 consolidée, sans qu’un quelconque usinage soit nécessaire après polymérisation de la résine. En effet, comme représenté sur la FIG. 11 , la pression appliquée lors de la consolidation entraine un effet d’essorage sur les bords extérieurs de la portion résiduelle 9 et non sur les portions principale 3 et auxiliaire 4. Le procédé selon l’invention permet ainsi par exemple de découper une trappe dans un panneau structurel de l’aéronef, tout en conservant à la fois le panneau et la trappe. Dans les procédés de l’art antérieur, dans lesquels l’empilement était consolidée puis détouré au cours d’une opération d’usinage, l’épaisseur de la fraise d’usinage ne permettait pas de conserver les deux portions d’empilement. Aussi, deux opérations de consolidation successives étaient nécessaires pour reformer l’ensemble : une première consolidation d’un premier empilement après laquelle la périphérie extérieure de la trappe était détourée et une deuxième consolidation d’un deuxième empilement après laquelle la périphérie intérieure du panneau était détourée. Grâce au procédé selon l’invention, la découpe à ultrasons avant polymérisation de la résine et l’organe isolant mis en place avant l’étape de consolidation permettent après polymérisation d’aboutir simultanément à deux pièces composites aux dimensions attendues. Procédé de fabrication d’au moins une pièce composite (PC) destinée à être montée dans une structure d’aéronef, la pièce composite (PC) étant réalisée par consolidation d’un empilement (1) d’au moins un pli de fibres de renfort imprégnées dans une résine polymère, la pièce composite (PC) possédant des dimensions finies (D F ) prédéterminées pour permettre son montage dans l’aéronef, des dimensions brutes (D B ) de la pièce composite (PC) étant prédéterminées pour aboutir, après consolidation, aux dimensions finies (D F ) de la pièce composite (PC), le procédé comprenant : une étape de formation (E1) d’au moins une découpe périphérique (2) dans l’empilement (1) de manière à définir : au moins une portion principale (3) comprenant une bordure extérieure (31), la découpe périphérique (2) étant réalisée de manière à ce que la portion principale (3) possède les dimensions brutes (D B ), une portion auxiliaire (4) comprenant une bordure intérieure (41), la portion auxiliaire (4) s’étendant de manière extérieure à la portion principale (3) vis-à-vis de la découpe périphérique (2), une étape d’application (E2) d’au moins un organe isolant (5) sur la bordure intérieure (41) de la portion auxiliaire (4) et/ou sur la bordure extérieure (31) de la portion principale (3) de manière à ce que l’organe isolant (5) sépare la bordure intérieure (41) et la bordure extérieure (31) pour empêcher le mélange des résines polymères de la portion principale (3) et de la portion auxiliaire (4), et une étape de consolidation (E4) par thermocompression de l’empilement (1) de manière à former la pièce composite (PC) directement aux dimensions finies (D F ) à partir de la portion principale (3), la portion auxiliaire (4) consolidée étant apte à être séparée de la pièce composite (PC) au niveau de la découpe périphérique (2). Procédé de fabrication selon la revendication 1, le procédé étant exempt d’une étape d’usinage de la pièce composite (PC) après la séparation de la pièce composite (PC) et de la portion auxiliaire (4) consolidée. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 2, dans lequel l’organe isolant (5) possède une surface adhésive destinée à être en contact avec la bordure principale (31) ou la bordure auxiliaire (41) et une surface anti-adhésive opposée. Procédé de fabrication selon la revendication 3, dans lequel l’organe isolant (5) est un ruban adhésif de type polytétrafluoroéthylène (PTFE). Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel la découpe périphérique (2) est réalisée par découpe à ultrasons. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 5, le procédé étant configuré pour fabriquer une pluralité de pièces composites (PC) destinées à être montées dans une structure d’aéronef et possédant chacune des dimensions finies (D F ) prédéterminées pour permettre son montage dans l’aéronef et des dimensions brutes (D B A , D B B ) prédéterminées pour aboutir, après consolidation, aux dimensions finies (D F ) de la pièce composite (PC), l’étape de formation (E1) est réalisée de manière à former une pluralité de découpes périphériques (2A, 2B) dans l’empilement (1) de manière à définir : une pluralité de portions principales (3A, 3B) comprenant chacune une bordure extérieure (31A, 31B), chaque découpe périphérique (2A, 2B) étant réalisée de manière à ce que chaque portion principale (3A, 3B) possède les dimensions brutes (D B A , D B B ), une portion auxiliaire (4) comprenant une pluralité de bordures intérieures (41A, 41B), la portion auxiliaire (4) s’étendant de manière extérieure à chaque portion principale (3A, 3B) vis-à-vis de chaque découpe périphérique (2A, 2B), l’étape d’application (E2) d’au moins un organe isolant (5) étant réalisée sur chaque bordure intérieure (41A, 41B) de la portion auxiliaire (4A, 4B) et/ou sur chaque bordure extérieure (31A, 31B) de chaque portion principale (3A, 3B) de manière à ce que l’organe isolant (5) sépare les bordures intérieures (41A, 41B) respectivement des bordures extérieures (31A, 31B) pour empêcher le mélange des résines polymères de chaque portion principale (3A, 3B) et de la portion auxiliaire (4), et l’étape de consolidation (E4) de l’empilement (1) étant réalisée de manière à former chaque pièce composite (PC) directement aux dimensions finies (D F ) à partir de chaque portion principale (3A, 3B), la portion auxiliaire (4) consolidée étant apte à être séparée des pièces composites (PC) au niveau de chaque découpe périphérique (2A, 2B). Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 6, le procédé étant configuré pour fabriquer une pluralité de pièces composites (PC) destinées à être montées dans une structure d’aéronef et possédant chacune des dimensions finies (D F ) prédéterminées pour permettre son montage dans l’aéronef et des dimensions brutes (D B 3 , D B 4 ) prédéterminées pour aboutir, après consolidation, aux dimensions finies (D F ) de la pièce composite (PC), l’étape de formation (E1) étant réalisée de manière à former au moins : une première découpe périphérique (21) dans l’empilement (1) de manière à définir : une portion principale (3) comprenant une bordure extérieure (31), la première découpe périphérique (21) étant réalisée de manière à ce que la portion principale (3) possède les dimensions brutes (D B3 ), et une portion auxiliaire (4) comprenant une bordure intérieure (41), la portion auxiliaire (4) s’étendant de manière extérieure à la portion principale (3) vis-à-vis de la première découpe périphérique (21), une deuxième découpe périphérique (22) dans l’empilement (1) de manière à définir : une bordure extérieure (42) de la portion auxiliaire (4), et une portion résiduelle (9) comprenant une bordure intérieure (91), la portion résiduelle (9) s’étendant de manière extérieure à la portion auxiliaire (4) vis-à-vis de la deuxième découpe périphérique (22), l’étape d’application (E2) étant réalisée de manière à appliquer un organe isolant (5) : d’une part sur la bordure intérieure (41) de la portion auxiliaire (4) et/ou sur la bordure extérieure (31) de la portion principale (3) de manière à ce que l’organe isolant (5) sépare la bordure intérieure (41) de la bordure extérieure (31) pour empêcher le mélange des résines polymères de la portion principale (3) et de la portion auxiliaire (4), et d’autre part sur la bordure intérieure (91) de la portion résiduelle (9) et/ou sur la bordure extérieure (42) de la portion auxiliaire (4) de manière à ce que l’organe isolant (5) sépare la bordure intérieure (91) de la portion résiduelle (9) de la bordure extérieure (42) de la portion auxiliaire (4) pour empêcher le mélange des résines polymères de la portion auxiliaire (4) et de la portion résiduelle (9) l’étape de consolidation (E4) de l’empilement (1) étant réalisée de manière à former chaque pièce composite (PC) directement aux dimensions finies (D F ) à partir de la portion principale (3) et de la portion auxiliaire (4), la portion résiduelle (9) consolidée étant apte à être séparée des pièces composites (PC) au niveau de chaque découpe périphérique (21, 22).