Brevet FR3163647A1 — publié le 20251226

L’invention concerne un substrat comprenant deux faces principales définissant deux surfaces principales séparées par des bords, ledit substrat comprenant une couche d’émail déposée sur au moins une partie d’une surface principale et une couche de protection temporaire, obtenue à partir d’une composition liquide comprenant des composés (méth)acrylates, déposée sur au moins une partie de la couche d’émail. La couche d’émail est obtenue par dépôt d’une composition d’émail réticulable aux UV. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un article comportant un revêtement d’émail protégé. SUBSTRAT COMPRENANT UN REVETEMENT EN EMAIL PROTEGE L'invention concerne la protection des substrats, de préférence en verre, portant au moins une couche d’émail et éventuellement un revêtement fonctionnel. L’invention concerne en particulier les articles comportant un tel substrat et un procédé de fabrication. Dans le cas où un revêtement fonctionnel est présent, la couche d’émail est la plus éloignée du substrat. Ces substrats sont destinés à subir des étapes de transport, de transformation et/ou de stockage. Il est connu de fournir des articles comportant des substrats portant un revêtement décoratif en émail. De tels articles sont par exemple décrits dans le document EP 0 695 727. Pour obtenir un revêtement en émail, on réalise tout d’abord une composition d’émail. Dans le présent texte on qualifie de « composition d’émail » la composition liquide qui est utilisée pour déposer, sur la feuille de verre, une couche d’émail « humide ». Le terme «encre» peut aussi être employé dans le cas de compositions destinées à l’impression numérique. La composition d’émail comprend généralement, de la fritte de verre; un pigment; et un milieu support organique, le milieu support organique comprenant une composition durcissable. Le milieu support organique est destiné à faciliter l’application de la composition d’émail sur le substrat ainsi que son adhésion temporaire à ce dernier. Après dépôt de la composition d’émail, un séchage est réalisé pour réticuler et/ou sécher le milieu support organique et obtenir une couche provisoire suffisamment consistante pour que le substrat en verre puisse poursuivre son cycle de fabrication. Cette étape de séchage conduit donc à l’obtention d’une couche d’émail. La couche d’émail comprend alors une matrice polymérique résultant du séchage ou de la réticulation de la composition durcissable. Actuellement, on distingue les couches d’émail obtenues : - suite à une étape de séchage par traitement thermique du type rayonnement infrarouge (IR) ou soufflage d’air chaud afin d’évaporer les solvants du milieu support et - suite à une réticulation par rayonnement ultraviolet (UV) afin de polymériser le milieu support. Les termes « couche provisoire d’émail » ou « couche d’émail » sont utilisés selon l’invention pour qualifier l’état intermédiaire sec après réticulation ou séchage mais avant cuisson ou vitrification de l’émail. La couche d’émail est ultérieurement transformée en revêtement en émail par un traitement thermique à haute température destiné à vitrifier l’émail. Le terme « revêtement en émail » est utilisé pour qualifier la couche finale, après cuisson ou vitrification de l’émail . Les revêtements en émail sont formés à partir d’une composition d’émail comprenant au moins un pigment et au moins une fritte de verre. Les revêtements en émail ne comprennent de préférence pas d’oxyde de plomb. Le revêtement en émail peut être un aplat déposé sur une grande partie du substrat ou sur une zone particulière du substrat. Il peut aussi former des motifs particuliers, éventuellement de surface réduite. De préférence, la couche d’émail ou le revêtement en émail forme des motifs, notamment des motifs décoratifs, par exemple des logos. La couche d’émail ou le revêtement en émail n’est déposé que sur une partie du substrat. La partie revêtue par la couche ou revêtement d’émail représente de préférence de 2 à 90%, notamment de 3 à 60%, voire de 5 à 40% de la surface du substrat. Le dépôt de la couche d’émail est de préférence effectué par sérigraphie ou par impression numérique. La technique d’impression numérique est par exemple une technique du type jet d’encre. Pour le dépôt par sérigraphie, on dispose sur la feuille de verre un écran de sérigraphie, lequel comprend des mailles dont certaines sont obturées, puis on dépose la composition d’émail sur l’écran, puis on applique un racle afin de forcer la composition d’émail à traverser l’écran dans les zones où les mailles de l’écran ne sont pas obturées, de manière à former une couche d’émail humide. D’autres méthodes de dépôt peuvent être utilisées comme l’impression numérique, telles que l’impression par jet d’encre ou par transfert sous l’effet d’un rayonnement laser, ainsi que par rouleau et vaporisation. Il est également possible de déposer une couche en émail sur un revêtement fonctionnel, connu pour conférer auxdits substrats des propriétés optiques (couches miroirs ou antireflets), thermiques (couches bas-émissives, contrôle solaire ou antisolaires, notamment à base de couches d'argent) ou électriques (couches antistatiques, couches conductrices transparentes). La couche d’émail ainsi que, s’il est présent, le revêtement fonctionnel, présentent une résistance mécanique faible, notamment une aptitude à la rayure élevée et une faible résistance à l’abrasion. Ces substrats revêtus subissent des étapes de transformation diverses telles que des étapes de découpe, de lavage, de façonnage des bords, d’assemblage et/ou de traitements thermiques de type trempe, recuit et/ou bombage. Il est courant et pratique de réaliser l’assemblage et/ou les traitements divers sur un lieu autre que celui où est fabriqué le substrat portant le revêtement fonctionnel. Ces substrats subissent donc également des étapes de stockage et de transport. Les sollicitations mécaniques susceptibles de générer des altérations de type rayures sont multiples et comprennent notamment : - l’étape de stockage des substrats après dépôt du revêtement fonctionnel sur le lieu de production, - l’étape de déplacement des substrats, empilés ou non, du lieu de production vers le lieu de transformation, - l’étape de façonnage et de stockage sur le lieu de transformation, - l’étape de lavage en milieu humide réalisée par exemple avant un traitement thermique ou un assemblage en double vitrage (DGU) ou en triple vitrage (TGU), - les étapes de passage sur des rouleaux, par exemple sur les rouleaux du four en vue d’un traitement thermique notamment dans le cas de substrats dits bi-fonctionnalisés portant des revêtements fonctionnels sur chaque face. Ces sollicitations mécaniques peuvent induire des défauts autres que des rayures tels que l’arrachement partiel ou total d’une ou plusieurs couches du revêtement fonctionnel. La visibilité des rayures, une fois créées, peut augmenter de manière considérable lorsque le substrat est soumis à un traitement thermique de type trempe. L’aptitude à la rayure des tels substrats est préjudiciable du point de vue de l’esthétisme et du rendement de production. En effet, des rayures non visibles avant traitement thermique, qui ne se révèlent qu’après, peuvent entraîner un taux de rebut anormalement élevé. La perte financière est alors encore plus élevée car le substrat mis au rebut intègre le coût du traitement thermique. Tous défauts ou rayures du revêtement sont susceptibles d’altérer non seulement l’esthétique mais également les performances optiques et/ou énergétiques du substrat, lorsqu’il comporte un revêtement fonctionnel. La manipulation de substrats portant de tels revêtements requiert beaucoup de précautions lors des étapes de transport, de transformation et/ou de stockage. Différentes manières de protéger la surface de substrats revêtus de revêtements fonctionnels ont déjà été décrites. Les documents EP-A-1 610 940 et US 5,866,199 décrivent l’application de films polymères adhésifs pelables. Le document WO 01/02496 décrit un revêtement destiné à protéger temporairement un substrat à l’aide d’une solutions aqueuses de polymères. Ces revêtements de protection sont éliminés par lavage aqueux. Le document WO2015/019022 décrit la protection temporaire des substrats revêtus d’un revêtement fonctionnel, par dépôt d’une couche essentiellement de nature organique. Une composition liquide est appliquée puis durcie soit par séchage, réticulation aux UV ou par faisceau d’électrons. La couche de protection temporaire est ensuite éliminée lors de l’étape de trempe thermique du substrat revêtu. Pour les couches en émail, le document WO 2012/004337 décrit la protection de la surface d’une couche à base d’émail par une couche de cire, présente sur la couche d’émail, sous forme d’un film. L’élimination de cette couche de cire constitue un inconvénient de cette méthode. Le document WO 2011/051459 décrit une couche d’émail renforcée avec un haut contenu en matière organique. Cette protection ne semble pas suffisante. Pour de fortes épaisseurs, des problèmes de délamination pourraient apparaitre, notamment après immersion dans l’eau par exemple lors d’un passage à la machine à laver ou des défauts des après cuisson. Le document WO 2007/104752 concerne également la protection des couches en émail. Il mentionne l’application d’une résine réticulable aux UV ou IR (épaisseur 20 à 150 µm à l’état liquide). La couche d’émail comporte, de préférence un medium organique réticulable aux IR. (voir [0017]). Lors de la trempe, la couche d’émail vitrifie et la couche de protection est partiellement ou totalement détruite (voir [0033]). Les exemples utilisent tous une couche d’émail réticulable aux IR séchée à 150 ou 220°C. Le demandeur a découvert que certaines couches de protection temporaire organiques durcies par rayonnement UV ne permettaient pas de protéger efficacement des couches d’émail durcie par IR. Il semble exister dans certains cas une incompatibilité entre les couches de protection et la couche d’émail provoquant des instabilités à la surface de la couche d’émail. Celle-ci peut notamment apparaitre rugueuse alors que l’on cherche à obtenir une surface lisse. Enfin, lorsque la couche d’émail est sous forme motif, la forme des motifs peut également être altérées. Il existe donc un besoin de protéger temporairement efficacement des substrats revêtus d’une couche d’émail, et éventuellement d’un revêtement fonctionnel, pendant les étapes de fabrication, de transformation, de transport et/ou de stockage. La protection temporaire doit être suffisamment durable pour permettre une protection de la surface du substrat à la fois contre les altérations physiques, contre la corrosion en milieu humide ou lors d’une étape de lavage. Mais surtout, il est important que la couche d’émail provisoire ne soit pas altérée par le revêtement de protection temporaire. L'invention a pour objet un article comprenant un substrat comprenant deux faces principales définissant deux surfaces principales séparées par des bords, ledit substrat comprenant : - une couche d’ émail déposée sur au moins une partie d’une surface principale et - une couche de protection temporaire déposée sur au moins une partie de la couche d’émail, caractérisé en ce que : - la couche d’émail est réalisée à l’aide d’une composition d’émail réticulable aux UV ; - la couche de protection temporaire comprend une matrice polymérique obtenue à partir d’une composition liquide comprenant des composés (méth)acrylates. L’invention a montré une bonne compatibilité de la couche d’émail et de la couche de protection temporaire et une bonne résistance aux sollicitations mécaniques, telles que les rayures. De préférence, le substrat comprenant la couche d’émail et la couche de protection temporaire n’a pas subi de traitement thermique à une température supérieure à 400 °C. La couche de protection temporaire peut présenter les caractéristiques suivantes seules ou en combinaison : - elle est non soluble dans l’eau, et/ou - elle a une épaisseur d’au moins 1 micromètre, ou comprise entre 1 et 50 µm, de préférence comprise entre 6 et 25 µm,et/ou - elle est obtenue à partir d’une composition liquide polymérisable, et/ou - la composition liquide polymérisable comprend des composés (méth)acrylates, et/ou - la matrice polymérique est obtenue par polymérisation UV, et/ou - elle est durcie par irradiation UV, et/ou - les composés (méth)acrylates ayant réagis rentre eux représentent au moins 90% en masse de la masse de la couche de protection temporaire, et/ou - la composition liquide polymérisable comprend moins de 20% en masse de solvant par rapport à la masse totale de la composition liquide polymérisable et/ou - la composition liquide polymérisable a une viscosité comprise entre 0,05 et 5 Pa.s, de préférence entre 0,5 et 2 Pa.s.. Selon l’invention, la couche de protection temporaire est non soluble dans l’eau. Cela signifie que la couche de protection temporaire n’est pas éliminée dans l’eau notamment par dissolution, gonflement ou décollement. La couche de protection temporaire permet donc une protection efficace lors de l’étape de lavage et contre la corrosion humide. La couche d’émail peut présenter les caractéristiques suivantes seules ou en combinaison : - elle comprend de la fritte de verre; un pigment; et la matrice polymérique, et/ou - la matrice polymérique obtenu par irradiation UV, et/ou - elle est obtenue par durcissement d’une composition d'émail. La fritte de verre est de préférence à base de borosilicate de bismuth et/ou de zinc. Les pigments comprennent de préférence un ou plusieurs oxydes choisis parmi les oxydes de chrome, de cuivre, de fer, de manganèse, de cobalt, de titane et de nickel. Il peut s’agir à titre d’exemple de chromates de cuivre et/ou de fer. La couche d’émail peut être de différentes couleurs, selon le décor voulu : noire, blanche, rouge, bleue, verte etc… Selon l’invention, une matrice polymérique obtenue par irradiation UV signifie que la matrice polymérique est durcie ou réticulée par irradiation UV. La composition d’émail peut présenter les caractéristiques suivantes seules ou en combinaison : - elle comprend de la fritte de verre; un pigment; et un milieu support organique, et/ou - le milieu support organique comprend une composition polymérisable durcissable aux UV et éventuellement des solvants, et/ou - la matrice polymérique peut être obtenue à partir d’une composition polymérisable comprenant des composés (méth)acrylates, et/ou - la composition polymérisable peut comprendre des photoinitioateurs, et/ou - la couche d’émail a, au moment du dépôt, une épaisseur comprise entre 5 et 100 µm, de préférence entre 10 et 50 µm. La composition liquide polymérisable de la couche temporaire de protection et la composition polymérisable du milieu support peuvent être de même nature. De préférence, ces deux compositions sont durcies par irradiation UV. La couche d’émail peut avoir, au moment du dépôt, une épaisseur comprise entre 5 et 150 µm, de préférence entre 10 et 120 µm. La couche de protection temporaire peut avoir, une épaisseur comprise entre 1 et 50 µm, de préférence comprise entre 6 et 25 µm. Dans la mesure où cette couche comprend de préférence peu ou pas de solvant, les gammes d’épaisseur au moment du dépôt correspondent également aux gammes d’épaisseur obtenue après séchage. La composition liquide polymérisable a, de préférence, une viscosité comprise entre 0,05 et 5 Pa.s, de préférence entre 0,5 et 2 Pa.s. Selon certains modes de réalisation, le substrat comporte, en outre, un revêtement fonctionnel. Ce revêtement fonctionnel est de préférence situé entre le substrat et la couche d’émail. Ce revêtement fonctionnel est le moins éloigné du substrat. La couche d’émail peut être au contact direct avec les substrat ou séparé du substrat par le revêtement fonctionnel. Ce revêtement fonctionnel peut réfléchir les infra-rouges. Le revêtement fonctionnel peut comprendre une couche fonctionnelle métallique à base d’argent ou une couche d’oxyde conducteur. Le revêtement fonctionnel peut comprendre un empilement de couches minces comportant successivement à partir du substrat une alternance de n couches métalliques fonctionnelles à base d’argent et de (n+1) revêtements diélectriques, chaque revêtement diélectrique comportant au moins une couche diélectrique, de manière à ce que chaque couche métallique fonctionnelle soit disposée entre deux revêtements diélectriques. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un article comprenant un substrat comprenant deux faces principales définissant deux surfaces principales séparées par des bords, le procédé comportant les étapes suivantes : - dépôt une composition d’émail réticulable aux UV, sur au moins une partie du substrat ; - réticulation de la composition d’émail sous irradiation UV pour former une couche d’émail; - préparation d’une composition liquide polymérisable comprenant des composés (méth)acrylates , - application de la composition liquide polymérisable sur au moins une partie de la couche d’émail, - réticulation de la composition liquide polymérisable de façon à former une couche de protection temporaire comprenant une matrice polymérique ayant de préférence une épaisseur d’au moins 1 micromètre. La réticulation de la composition liquide comprenant des composés (méth)acrylates peut être effectuée par irradiation aux UV. De préférence, la composition liquide polymérisable est une composition liquide comprenant des composés (méth)acrylates choisis parmi des monomères, des oligomères, des prépolymères ou des polymères comprenant au moins une fonction (méth)acrylate. Selon un mode de réalisation, le procédé comporte préalablement au dépôt de la composition d’émail, une étape de dépôt d’un revêtement fonctionnel comprenant une couche fonctionnelle, généralement par pulvérisation cathodique assistée par un champ magnétique. L’article peut alors être transporté et stocké sans dommage. Le procédé peut comprendre, en outre, une étape de traitement thermique à température élevée de type trempe, recuit et/ou bombage, notamment à une température supérieure à 200 °C, supérieure à 300 °C, ou supérieure à 400 °C. permettant, en une seule étape, d’éliminer ladite couche de protection temporaire et de vitrifier la couche d’émail pour former le revêtement en émail. Cette étape pouvant être réalisée bien après que l’article ait subi les étapes précédemment décrites. Le procédé comprend une même étape de traitement thermique et de déprotection de l’article comprenant l’élimination de la couche de protection temporaire par traitement thermique à température supérieure à 200 °C, de préférence supérieure à 400°C et suffisante pour vitrifier la couche provisoire d’émail pour former le revêtement en émail . Cette étape peut également permettre de réaliser la trempe de l’article. Le procédé comprend généralement une étape de découpe, préalable à l’étape de traitement thermique. Avantageusement, le dépôt de la composition d’émail est réalisé par sérigraphie. Les modes de réalisation préférés s'appliquent de la même manière aux différents objets de l'invention, le substrat et le procédé de fabrication. De manière préférée, la réticulation de la composition liquide polymérisable comprenant des composés (méth)acrylates est effectuée par irradiation aux UV, et est effectuée pendant une durée comprise entre 5 et 20 sec, de préférence entre 8 et 12 sec. La couche de protection temporaire selon l’invention peut être totalement éliminée lors d’un traitement thermique par décomposition sans nuire aux propriétés esthétiques conférées au substrat par le revêtement décoratif. Ces propriétés avantageuses sont obtenues même lorsque le substrat comporte un revêtement fonctionnel, déposé par pulvérisation cathodique magnétron. La couche de protection temporaire selon l’invention est destinée à être appliquée de préférence en sortie de la ligne de fabrication des substrats portant des couches en émail. L’étape de dépôt peut être facilement intégrée dans le procédé de fabrication du substrat revêtu. L’application d’une couche de protection temporaire obtenue à partir d’une composition liquide essentiellement exempte de solvant et durcie de préférence par irradiation UV. Selon d’autre mode de réalisation, la couche de protection peut être durcie par cuisson IR ou par faisceau d’électrons. Le choix d’une technologie sans solvant simplifie de manière considérable la mise en œuvre industrielle d’un procédé comprenant une étape d’application d’une telle couche. L’absence de solvant permet d‘éviter la mise en place d’un dispositif de séchage, de récupération, de traitement des vapeurs de solvant qui ne doivent pas être émises dans l’atmosphère. Les modifications à apporter peuvent se limiter à insérer en fin de ligne un dispositif de dépôt par exemple par enduction au rouleau « roller coater » ainsi qu’un dispositif de réticulation tel qu’une lampe UV. La composition liquide présente, grâce au choix judicieux des composés (méth)acrylates, une viscosité adaptée pour permettre d’obtenir facilement une couche de protection temporaire d’épaisseur supérieure ou égale à 1 µm et une réactivité suffisante pour permettre une réticulation quasiment instantanée sur toute l’épaisseur. La nature chimique, le degré de réticulation, la densité ainsi que l’épaisseur de la couche de protection temporaire concourent à l’obtention d’une protection efficace contre l’abrasion, l’apparition de rayures et la corrosion. Ces propriétés de protection sont obtenues pour des épaisseurs inférieures à 50 micromètres. Enfin, l’absence de solvant couplée au durcissement quasiment instantané par exemple par irradiation UV permet d’obtenir des substrats protégés sans incidence sur les cadences de fabrication. Avantageusement, les vitesses d’enduction sont compatibles avec les vitesses de dépôt des revêtements fonctionnels ce qui permet une fabrication continue des substrats portant un revêtement fonctionnel et une couche de protection temporaire selon l’invention. Par exemple, les vitesses d’application de la couche de protection temporaire, comprenant par exemple l’enduction et la réticulation, peuvent être comprises entre 1 et 90 m/min sur un substrat de largeur 1 m à 3,3 m. Bien que l’invention convienne tout particulièrement pour la protection de substrats portant des couches en émail, la solution de l’invention s’applique également aux substrats comportant un premier revêtement fonctionnel et une deuxième couche en émail. Le revêtement fonctionnel comprend au moins une couche fonctionnelle. La couche fonctionnelle est de préférence une couche pouvant agir sur le rayonnement solaire et/ou le rayonnement infrarouge de grande longueur d’onde. Ces couches fonctionnelles sont par exemple des couches fonctionnelles métalliques à base d’argent ou d’alliage métallique contenant de l'argent. Le substrat peut comprendre un revêtement fonctionnel comprenant un empilement de couches minces comportant successivement à partir du substrat une alternance de n couches métalliques fonctionnelles, notamment de couches fonctionnelles à base d’argent ou d’alliage métallique contenant de l'argent, et de (n+1) revêtements antireflets, chaque revêtement antireflet comportant au moins une couche diélectrique, de manière à ce que chaque couche métallique fonctionnelle soit disposée entre deux revêtements antireflets. L’épaisseur du revêtement fonctionnel est : - supérieure à 100 nm, de préférence supérieure à 150 nm, - inférieure à 300 nm, de préférence inférieure à 250 nm. Le revêtement fonctionnel peut être déposé par tout moyen connu tel que par pulvérisation cathodique assistée par un champ magnétique, par évaporation thermique, par CVD ou PECVD, par pyrolyse, par dépôt par voie chimique, par voie de type sol-gel ou dépôt de couches inorganiques par voie humide. Le revêtement fonctionnel est de préférence déposé par pulvérisation cathodique assistée par un champ magnétique. Selon ce mode de réalisation avantageux, toutes les couches du revêtement fonctionnel sont déposées par pulvérisation cathodique assistée par un champ magnétique. La couche en émail est de préférence déposée par sérigraphie. Pour ce faire, on dispose sur la feuille de verre un écran de sérigraphie, lequel comprend des mailles dont certaines sont obturées, puis on dépose la composition d’émail sur l’écran, puis on applique un racle afin de forcer la composition d’émail à traverser l’écran dans les zones où les mailles de l’écran ne sont pas obturées, de manière à former une couche d’émail humide. D’autres techniques de dépôt peuvent être utilisées comme l’impression numérique telle que l’impression par jet d’encre ou par transfert sous l’effet d’un rayonnement laser. L’impression jet d’encre est de préférence réalisée à l’aide d’une tête d’impression dont le mouvement (en particulier la position et la vitesse) est contrôlé par ordinateur ou à l’aide d’une série de têtes d’impression fixes en regard de laquelle le verre défile à une vitesse contrôlée. Pour ce faire, la ou chaque tête d’impression comprend des buses au travers desquelles des gouttes d’encre sont projetées localement sur la feuille de verre. Cette technique est parfois appelée « drop on demand » (DOD). Avantageusement, la fritte de verre et les pigments présentent une distribution granulométrique en volume telle que le D90 est d’au plus 2 µm, dans la composition d’émail. Le D90 est par exemple déterminé par granulométrie laser. Dans le revêtement en émail final, le D90 est généralement La couche de protection temporaire comprend une matrice polymérique. La matrice polymérique est de nature organique. La couche de protection temporaire est obtenue à partir d’une composition liquidie polymérisable. La composition polymérisable comprend au moins des composés organiques polymérisables. Les composés organiques polymérisables sont de préférence des composés (méth)acrylates choisis parmi des monomères, des oligomères, des prépolymères ou des polymères comprenant au moins une fonction (méth)acrylate. Les composés (méth)acrylates ayant réagis rentre eux représentent au moins 90% en masse de la masse de la couche de protection temporaire. Par (méth)acrylate, on entend un acrylate ou un méthacrylate. On entend par « composés (méth)acrylate », les esters de l’acide acrylique ou méthacrylique comportant au moins une fonction acroyle (CH2=CH-CO-) ou méthacroyle (CH2=C(CH3)-CO-). Ces esters peuvent être des monomères, des oligomères, des pré-polymères ou des polymères. Ces composés (méth)acrylate, lorsqu'ils sont soumis aux conditions de polymérisation, donnent un réseau polymère doté d'une structure solide. Les composées (méth)acrylate utilisés selon l’invention peuvent être choisis parmi les (méth)acrylates monofonctionnels et polyfonctionnels tels que les (méth)acrylates mono-, di-, tri-, poly-fonctionnels. Des exemples de tels monomères sont : - les (méth)acrylates monofonctionnels tels que le méthyl(méth)acrylate, éthyl(méth)acrylate, n- ou ter-butyl(méth)acrylate, hexyl(méth)acrylate, cyclohexyl(méth)acrylate, 2-éthylhexyl(méth)acrylate, benzyl(méth)acrylate, 2-éthoxyethyl(méth)acrylate, phenyloxyethyl(méth)acrylate, hydroxyethylacrylate, hydroxypropyl(méth)acrylate, vinyl(méth)acrylate caprolactone acrylate, isobornyl méthacrylate, lauryl methacrylate, polypropylène glycol monométhacrylate, - les (méth)acrylates difonctionnels tels que 1,4-butanediol di(méth)acrylate, éthylène diméthacrylate, 1,6-hexandiol di(méth)acrylate, bisphénol A di(méth)acrylate, triméthylolpropane diacrylate, triéthylène glycol diacrylate, éthylène glycol di(méth)acrylate, polyéthylène glycol di(méth)acrylate, le tricyclodécane diméthanol diacrylate, - les (méth)acrylates trifonctionnels tels que triméthylolpropane triméthacrylate, triméthylolpropane triacrylate, pentaérythritol triacrylate, ethoxylated trimethylolpropane triacrylate, trimethylolpropane triméthacrylate, tripropylène glycol triacrylate, - les (méth)acrylate de fonctionnalité supérieure tels que pentaérythritol tétra(méth)acrylate, ditriméthylpropane tétra(méth)acrylate, dipentaérythritol penta(méth)acrylate ou hexa(méth)acrylate. Selon un mode de réalisation avantageux, la couche de protection temporaire ne comprend pas de matière de remplissage minérale telle que des charges ou des pigments. La couche de protection temporaire ne comprend pas non plus d’additifs non susceptibles d’être éliminés lors du traitement thermique tels que des composés organiques comprenant du silicium de type siloxanes. La couche de protection temporaire peut présenter un grammage compris entre 5 et 50 g/m 2 , de préférence entre 10 et 30 g/m 2 . Selon des modes de réalisations avantageux de l’invention, la composition liquide présente les caractéristiques suivantes : - la composition liquide comprend moins de 20% en masse de solvant par rapport à la masse totale de la composition liquide, - la composition liquide comprend moins de 10% en masse de solvant par rapport à la masse totale de la composition liquide, - la composition liquide est sans solvant, - la composition liquide présente une viscosité mesurée à 25 °C : - d’au moins 0,05 Pa.s, d’au moins 0,08 Pa.s, d’au moins 0,1 Pa.s ou 0,50 Pa.s, - d’au plus 5 Pa.s, d’au plus 2 Pa.s, - comprise entre 0,05 et 5 Pa.s ; - la composition liquide comprend au moins un initiateur de polymérisation, de préférence un photoinitiateur, de préférence un photoinitiateur UV, - l’initiateur de polymérisation représente 0,1 à 20 %, ou 1 à 15 %, de préférence 5 à 15 % et mieux 8 à 12 % en masse de la masse totale des composés (méth)acrylates, -la composition liquide comprend en outre au moins un additif choisi parmi les plastifiants, les absorbeurs, des agents de séparation, des stabilisants à la chaleur et/ou à la lumière, des agents épaississants ou des modificateurs de surface, - la somme de tous les additifs est comprise entre 0 et 5 % en masse de la masse de la composition liquide, - les composés (méth)acrylates choisis parmi les esters de l’acide acrylique ou méthacrylique comportant au moins deux fonctions acroyle (CH2=CH-CO-) ou méthacroyle (CH2=C(CH3)-CO-), - la composition liquide comprend en masse par rapport à la masse totale des composés (méth)acrylates, par ordre de préférence croissant, au moins 50 %, au moins 60 %, au moins 70 %, au moins 80 %, au moins 90 %, 100 % de composés (méth)acrylates choisis parmi les esters de l’acide acrylique ou méthacrylique comportant au moins deux fonctions acroyle (CH2=CH-CO-) ou méthacroyle (CH2=C(CH3)-CO-), - la composition liquide comprend : - au moins un oligomère uréthane-acrylique aliphatique, - au moins un monomère (méth)acrylate choisi parmi les monomères (méth)acrylates mono, bi, tri-fonctionnel, - au moins un initiateur de polymérisation, de préférence UV, - la composition liquide comprend : -au moins un oligomère uréthane-acrylique aliphatique, -au moins un monomère (méth)acrylate difonctionnel, -au moins un monomère (méth)acrylate trifonctionnel, -au moins un initiateur de polymérisation, de préférence un photoinitiateur, - la composition liquide comprend en masse par rapport à la masse totale des composés (méth)acrylates : -30 à 80 % en masse d’au moins un oligomère uréthane-acrylique aliphatique, -20 à 70 % en masse d’au moins au moins un monomère (méth)acrylate choisi parmi un (méth)acrylate mono, bi, tri fonctionnel. Selon l’invention, les initiateurs de polymérisation ne sont pas considérés comme des additifs. La composition liquide peut être appliquée à température ambiante par tout moyen connu et notamment par enduction au rouleau, par aspersion, par trempage, par enduction au rideau, ou par pistoletage. La composition liquide est préférentiellement appliquée par enduction au rouleau. La vitesse de dépôt de la composition liquide peut être comprise entre 1 et 90 m/min. La couche de protection temporaire peut être durcie : - par séchage à une température inférieure à 200°C pendant une durée allant par exemple de 10 s à 180 s, - par réticulation aux UV (différentes longueurs d’onde) de préférence à l'air libre et à température ambiante ou - par faisceau d’électron. La couche de protection temporaire est de préférence durcie par réticulation aux UV. La composition liquide comprend en outre un initiateur de polymérisation dont la nature est fonction du type de durcissement choisi. Par exemple, en cas de durcissement thermique, on utilise des initiateurs de type peroxyde de benzoyle. En cas de durcissement par rayonnement UV, on utilise des initiateurs dits photoinitiateurs. Le substrat à protéger doit supporter un traitement thermique au-delà de 200°C, de préférence au-delà de 400 °C. L’invention concerne donc tout substrat constitué de matériaux résistants à ces températures sans altération majeure. A titre de substrat, on peut citer les substrats en verre, les substrats en vitro-céramique, les substrats en céramique, les substrats en acier, les substrats en métal à point de fusion supérieur à 250°C. Le substrat est de préférence un substrat en verre. Avantageusement, le substrat portant la couche de protection temporaire n’a pas subi de traitement thermique de type trempe, recuit et/ou bombage, c’est-à-dire de traitement thermique à une température supérieure à 200 °C. Le substrat en verre peut être plat, incolore et/ou teinté. L’épaisseur du substrat est de préférence comprise entre 1 et 19 mm, plus particulièrement entre 2 et 10 mm, voire entre 3 et 6 mm. Selon une variante de l’invention, la couche de protection temporaire peut servir à protéger la couche en émail pendant une étape de dépôt d’un autre revêtement sur une autre face du substrat ne portant pas la couche en émail. Il est notamment connu que pour l’obtention de substrats bi-fonctionnalisés portant un revêtement ou une couche sur chaque face principale, le contact du revêtement/couche déposé en premier avec les rouleaux du dispositif de dépôt durant le second passage permettant le dépôt du deuxième revêtement entraîne des altérations dommageables de la qualité du premier revêtement/couche (pollution, rayures). Ces altérations devenant visibles après dépôt du deuxième revêtement et éventuellement trempe. L’invention permet de pallier à ce problème en protégeant le premier revêtement/couche par une couche de protection destinée à disparaitre durant la trempe ou le bombage du substrat bi-fonctionnalisé. En plus d’être déposée sur un ou les deux surfaces principales du substrat, la couche de protection temporaire peut être déposée sur au moins un bord du substrat, et/ou sur chacun des bords du substrat. Lorsque la couche de protection temporaire est déposée sur chacune des surfaces principales du substrat et sur chacun des bords du substrat, la protection chimique et/ou mécanique est alors conférée sur l’entière surface du substrat. La couche de protection temporaire peut être déposée sur un substrat en verre avant ou après une étape de découpe, c’est-à-dire sur un substrat en verre à la taille finale ou proche de la taille finale (primitif). Ladite couche de protection temporaire est éliminée par un traitement thermique à température élevée. La température de traitement thermique est supérieure à 200 °C, supérieure à 300 °C, ou supérieure à 400 °C. Les traitements thermiques sont choisis parmi un recuit, par exemple par un recuit flash tel qu’un recuit laser ou flammage, une trempe, et/ou un bombage. Le procédé de protection d’un substrat comprend en outre une étape d’élimination de ladite couche de protection temporaire par un traitement thermique. Les traitements thermiques sont choisis parmi un recuit, par exemple par un recuit flash tel qu’un recuit laser ou flammage, une trempe, et/ou un bombage. La température de traitement thermique est supérieure à 200 °C, supérieure à 300 °C, ou supérieure à 400 °C. Le traitement thermique nécessaire pour éliminer la couche de protection peut être un recuit dans un four statique ou dynamique. Le traitement thermique peut alors avoir pour objectif d’améliorer la cristallisation d’une ou plusieurs couches incluses dans l’empilement à protéger. La couche de protection temporaire est formée après l’étape de dépôt de la couche provisoire d’émail. Le dispositif de dépôt d’une composition liquide permettant l’application sous forme de couche de ladite composition liquide est de préférence un dispositif d’enduction au rouleau. Ce dispositif peut comprendre un rouleau d’application et un contre-rouleau. La composition liquide peut alors être amenée par pompage dans l’espace défini entre les deux rouleaux constituant un moyen de stockage et appliquée par entrainement des rouleaux. De préférence, le dispositif de réticulation est une lampe UV. Le substrat en verre protégé selon l’invention peut être empilé sans pollution croisée, ni apparition de rayures mécaniques, immédiatement après dépôt de la couche en émail. Le substrat en verre protégé selon l’invention répond avantageusement aux critères suivants : - protection mécanique à la rayure se traduisant par exemple par une résistance au test Erichsen à la pointe (EST) d’au moins 3N, - protection aux sollicitations mécaniques de la transformation se traduisant par une résistance accrue de la couche ou du revêtement fonctionnel localisé sous la couche de protection au différent mode de stockage, à la brosse de machine à laver, au façonnage et à la découpe, - protection à la corrosion humide, en particulier mécanisme de corrosion des couches d’argent soumises à la condensation d’un film d’eau durant le stockage ou le transport, - résistance de la couche de protection durant la trempe pendant un temps suffisant pour que le verre reste hautement émissif durant un temps permettant un gain en énergie significatif, - excellente adhésion de la couche de protection aux couches d’émail et revêtements fonctionnels pour supporter sans délamination toutes les étapes de transformation avant trempe, - élimination de la couche de protection temporaire sans laisser de résidus minéralisés en cas de trempe ou de bombage quel que soit le type de chauffage (radiatif/convectif). L’article peut être une custode, une lunette arrière ou une vitre latérale de véhicule automobile. EXEMPLES I. Matériaux utilisés 1. Substrats Les substrats utilisés sont des substrats en verre plan d'environ 6 mm d'épaisseur obtenus par un procédé de flottage (" float ") qui consiste à déverser le verre en fusion sur un bain d'étain. 2. Substrat revêtu d’une couche d’émail Exemple 1 (comparatif) Une composition d’émail, durcissable aux IR (de marque commerciale 144011-noir, de la société Vibrantz) est déposée sur le substrat, selon un motif comportant des points de 6 mm espacés de 50 mm. Le dépôt est effectué par impression sérigraphique à l’aide d’un écran de sérigraphie de type « 77T» de manière à obtenir des points de 25 µm d’épaisseur (mesuré humide). L’étape de durcissement est réalisée par séchage aux IR à 160°C pendant 180 secondes de manière à former une couche en émail. Exemple 2 (selon l’invention) Une composition d’émail réticulable aux UV de couleur gris clair est déposée selon le même motif avec la même méthode d’impression sérigraphique qu’à l’exemple 1. Les points déposés ont une épaisseur de 25 µm (mesuré humide). La composition d’émail comprend une fritte de verre, des pigment et un milieu support comprenant une composition polymérisable durcissable par rayonnement UV tel que décrite par exemple dans la demande de brevet WO 2023/068923. L’étape de durcissement est réalisée par rayonnement UV, pendant 10 sec pour former une couche en émail. 3. Substrat revêtu d’une couche d’émail et d’une couche de protection temporaire Une composition liquide polymérisabnle a été réalisée avec un mélange d’oligomères et de monomères comprenant au moins une fonction acrylate commercialisés par la société Sartomer : CN9276 : oligomère uréthane-acrylate aliphatique tétra-fonctionnel, SR351 : triméthylolpropane triacrylate, monomère acrylate tri-fonctionnel, SR833S : tricyclodécane diméthanol diacrylate, monomère acrylate di-fonctionnel. La présence de l’oligomère uréthane-acrylate permet de moduler les propriétés de dureté et de souplesse de la couche de protection temporaire. Un initiateur ou amorceur de polymérisation est ajouté. Il peut être choisi parmi les photo-initiateurs commercialisés par BASF sous la dénomination Irgacure® tel que l’Iragure 500 ou l’Irgacure® 184. La composition liquide comporte comme composés acrylate : - 60 parties en masse d’oligomère acrylate, - 20 parties en masse d’acrylate di-fonctionnel et - 20 parties en masse d’acrylate tri-fonctionnel. 5 à 10 parties en masse d’un initiateur UV sont ajoutés pour 100 parties en masse de composés acrylate. La viscosité de la composition, mesurée à 25°C, est de 1,08 Pa.s . La composition liquide est appliquée sur les substrats en verre préalablement revêtus des couches d’émail exemple 1 et exemple 2 . La composition liquide est appliquée par enduction au rouleau pour former une couche d’une épaisseur de 13 µm. Cette couche est ensuite durcie par rayonnement UV de manière à être parfaitement sèche et dure. On forme ainsi deux substrats protégés dénommés : - Exemple 1 protégé et - Exemple 2 protégé. II. Compatibilité La FIG. 1 représente les substrats revêtus d’une couche en émail provisoire et d’une couche de protection selon l’exemple 1 à gauche (Exemple 1 protégé) et selon l’exemple 2 à droite (Exemple 2 protégé). Pour l’exemple 1 protégé, des défauts apparaissent rapidement. Les plots d’émail deviennent irréguliers. La surface de la couche en émail est rugueuse. Pour l’exemple 2 protégé, les plots d’émail sont tout à fait nets. La surface de la couche en émail est tout à fait lisse. Les inventeurs ont donc observé que la couche de protection temporaire n’est pas compatible avec une couche en émail de type durcissable aux IR alors qu’elle est tout à fait compatible avec une couche en émail de type durcissable aux UV. III. Evaluation des propriétés mécaniques Ces essais ont été réalisés sur : - l’exemple 2 : un substrat comportant la couche en émail selon l’exemple 2 réticulée aux UV mais sans couche de protection ; - l’exemple 2 protégé : un substrat protégé comportant la couche en émail selon l’Exemple 2 réticulée aux UV, et une couche de protection temporaire; - un exemple de référence (Ref.) : un substrat comportant une couche de protection temporaire comme décrite ci-dessus. Les substrats sont soumis à un test Erichsen qui consiste à reporter la valeur de la force nécessaire, en Newton, pour réaliser une rayure dans les couches (pointe de Van Laar, bille en carbure de tungstène diamètre 0.75 mm) selon la norme ISO 1518. Les indicateurs d’appréciation suivants ont été utilisés, en faisant une moyenne sur 3 échantillons : - «NOK» : rayures nettement visibles, - «+/-» : rayures légèrement visibles sur le bord des plots d’émail, - «OK» : pas de rayures visible Test Erichsen 1N 2N 3N 4N Ref OK OK OK NOK Ex 2 sans couche de protection OK NOK NOK NOK Ex 2 avec couche de protection OK OK +/- NOK La FIG. 2 représente deux photographies des deux plots différents de l’exemple 2 après rayures à 2N. Comme le montre la FIG. 2 , pour le substrat revêtu selon l’exemple 2 sans couche de protection, des rayures apparaissent. Ces rayures sont irréversibles. Alors que sur le même substrat avec couche de protection (non représenté), aucune rayure n’apparait. La FIG. 3 représente trois photographies d’un même plot de l’Exemple 2 protégé après rayures à 3N. La première photographie (à gauche) est prise immédiatement après avoir généré la rayure (figure de gauche). La photographie du milieu est prise 2 minutes après le test. La troisième photographie (droite) est prise 1 jour après le test. De légères rayures apparaissent sur les plots d’émail directement après le test ( FIG. 3 , gauche). Cependant 2 min après le test, les rayures s’amoindrissent ( FIG. 3 , milieu) et 1 jour après le test les rayures ont disparus ( FIG. 3 , droite). Une résorption des rayures a lieu grâce à la couche de protection. IV. Evaluation des propriétés après trempe Les échantillons selon l’exemple 1, selon l’exemple 1 protégé, selon l’exemple 2 et selon l’exemple 2 protégé ont été soumis à un traitement thermique de trempe (220 secondes à 690°C). La couche de protection temporaire a été complètement éliminée et les couches en émail ont ainsi été transformées en revêtements en émail vitrifié. Les figures 4 et 5 montrent l’échantillon de l’Exemple 1 à gauche et selon l’exemple 1 protégé à droite. L’échantillon de l’exemple 1 ne présente pas de défauts mais l’échantillon selon l’exemple 1 protégé présente un revêtement en émail irrégulier. Le revêtement en émail n’adhère pas proprement au substrat. Il a donc été constaté que la couche de protection temporaire a dégradé la couche en émail selon l’exemple 1. Une hypothèse serait que le traitement thermique a donné lieu à la combustion de la couche de protection qui a pénétré au sein de la couche d’émail, provoquant une détérioration de cette dernière. Il ressort que la couche de protection temporaire ne permet pas de protéger efficacement la couche d’émail de l’exemple 1. Les FIG. 6 et 7 montrent l’échantillon de l’Exemple 2 à gauche et selon l’exemple 2 protégé à droite. Contrairement au revêtement selon l’exemple 1, le revêtement selon l’exemple 2 ne présente pas de défaut. Le substrat de droite qui avait reçu la couche de protection temporaire est exactement aussi net que le substrat de l’exemple 1 sans couche de protection temporaire. Après trempe, le revêtement en émail adhère parfaitement au substrat. Il ressort que la couche de protection temporaire permet de protéger efficacement la couche d’émail de l’exemple 2. Article comprenant un substrat comprenant deux faces principales définissant deux surfaces principales séparées par des bords, ledit substrat comprenant : - une couche d’émail déposée sur au moins une partie d’une surface principale et - une couche de protection temporaire déposée sur au moins une partie de la couche d’émail, caractérisé en ce que : - la couche d’émail comprend une matrice polymérique obtenue par irradiation UV; - la couche de protection temporaire comprend une matrice polymérique obtenue à partir d’une composition liquide polymérisable comprenant des composés (méth)acrylates. Article selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le substrat comprenant la couche d’émail et la couche de protection temporaire n’a pas subi de traitement thermique à une température supérieure à 400 °C. Article selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de protection temporaire est non soluble dans l’eau. Article selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de protection temporaire est durcie par irradiation UV. Article selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce la couche de protection temporaire a une épaisseur comprise entre 1 et 50 µm, de préférence comprise entre 6 et 25 µm. Article selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les composés (méth)acrylates ayant réagis rentre eux représentent au moins 90% en masse de la masse de la couche de protection temporaire. Article selon l’une quelconque des revendications précédente, caractérisé en ce que la composition liquide polymérisable comprend moins de 20% en masse de solvant par rapport à la masse totale de la composition liquide polymérisable. Article selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la composition liquide polymérisable a une viscosité comprise entre 0,05 et 5 Pa.s, de préférence entre 0,5 et 2 Pa.s. Article selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la couche d’émail comprend de la fritte de verre, un pigment et la matrice polymérique. Article selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la couche d’émail a, au moment du dépôt, une épaisseur comprise entre 5 et 100 µm, de préférence entre 10 et 50 µm. Article selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le substrat comporte, en outre, un revêtement fonctionnel, de préférence situé entre le substrat et la couche d’émail. Article selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le revêtement fonctionnel comprend une couche fonctionnelle métallique à base d’argent. Article selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que le revêtement fonctionnel comprend un empilement de couches minces comportant successivement à partir du substrat une alternance de n couches métalliques fonctionnelles à base d’argent et de (n+1) revêtements antireflets, chaque revêtement diélectrique comportant au moins une couche diélectrique, de manière à ce que chaque couche métallique fonctionnelle soit disposée entre deux revêtements diélectriques. Procédé de fabrication d’un article comprenant un substrat comprenant deux faces principales définissant deux surfaces principales séparées par des bords, le procédé comportant les étapes suivantes : - dépôt d’une composition d’émail réticulable aux UV, sur au moins une partie du substrat ; - réticulation de la composition d’émail sous irradiation UV pour former une couche d’émail; - préparation d’une composition liquide polymérisable comprenant des composés (méth)acrylates, - application de la composition liquide polymérisable sur au moins une partie de la couche d’émail sur une épaisseur d’au moins 1 micromètre, - réticulation de la composition liquide polymérisable de façon à former une couche de protection temporaire comprenant une matrice polymérique ayant de préférence une épaisseur d’au moins 1 micromètre. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comporte préalablement au dépôt de la composition d’émail, une étape de dépôt d’une couche fonctionnelle, par pulvérisation cathodique assistée par un champ magnétique. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 14 et 15, caractérisé en ce qu’il comprend, en outre, une étape de traitement thermique à température élevée de type trempe, recuit et/ou bombage, notamment à une température supérieure à 200 °C, supérieure à 300 °C, ou supérieure à 400 °C. permettant, en une seule étape, d’éliminer ladite couche de protection temporaire et de vitrifier la couche d’émail pour former le revêtement en émail. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 14 à 16, caractérisé en ce que le dépôt de la composition d’émail est réalisé par sérigraphie. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 14 à 17, caractérisé en ce que la réticulation de la composition liquide comprenant des composés (méth)acrylates est effectuée par irradiation aux UV.