Brevet FR3164443A1 — publié le 20260116

Procédé de fabrication d’un cadre (1) de vélo en matériau composite bois comportant une étape préalable de fabrication de plusieurs plis en matériau composite bois et d’autres plis pouvant être en bois seul et/ou en matière fibreuse seule minérale et/ou végétale, chaque pli étant de forme plane et correspondant à la forme développée du cadre (1), et une étape de moulage de deux empilements de plusieurs plis chacun, et mis en regard, et d’inserts (30, 31, 32, 33) positionnés entre les deux empilements, le moulage consistant concomitamment en l’assemblage des plis et des empilements par polymérisation d’une résine de collage et en leur mise en forme tridimensionnelle autour et de manière solidaire des inserts. Le cadre de vélo ainsi obtenu est totalement monobloc et prêt au montage des accessoires de vélo. Procédé de fabrication d’un cadre de bicyclette en matière composite bois et cadre de bicyclette en matière composite bois L’invention concerne la fabrication d’un cadre de bicyclette ou de vélo en matière composite bois. Depuis quelques années, une nouvelle offre apparaît sur le marché des vélos, celle de vélos dont le cadre est à base de bois. Le bois est esthétique et présente de bonnes propriétés d’absorption des ondes de choc. On distingue les cadres de vélo en bois brut et ceux en matière composite bois. On entend dans la suite de la description par « composite bois », un matériau constitué par des couches de bois et de matériaux plastiques et/ou fibreux tels que des fibres de carbone ou des fibres végétales. Les cadres en bois brut présentent l’inconvénient d’être lourds et trop rigides, ce qui ne procure pas une réactivité efficace lors de l’utilisation du vélo. De plus, un cadre de vélo est de forme complexe et comprend plusieurs parties que sont, un tube supérieur, un tube diagonal, un tube de selle, un tube de direction, deux haubans et deux bases arrière. Le cadre doit donc être confectionné en plusieurs morceaux en travaillant le bois brut, ce qui demande du temps. Puis, les morceaux sont ensuite assemblés par collage et/ou par des fixations mécaniques du type vis. Cet assemblage mécanique peut rendre l’ensemble sensiblement inesthétique et l’utilisation de vis qui sont des matériaux différents du bois peut dans le temps dégrader la structure. Quant aux cadres composites bois, ils ont l’avantage d’être plus légers et de présenter une meilleure réactivité. On connaît du brevet EP3517419B1 un procédé de fabrication de cadre de vélo en composite bois ; le procédé consiste à prendre une plaque ou un flan plein de matériau composite d’épaisseur appropriée à l’épaisseur finale du cadre, le flan étant constitué de couches solidaires de bois, de mousse en matière plastique et de fibres de carbone, puis à découper le flan en le détourant à la géométrie souhaitée pour correspondre à la forme du cadre, à réaliser des rainures en bordure de la géométrie du cadre, dans lesquelles est injecté de la colle pour délimiter le périmètre de découpe du flan et étancher le bord du matériau composite découpé, et enfin éliminer à l’intérieur et à l’extérieur du cadre, les sections découpées du flan, qui sont inutiles. Cependant, un tel procédé ne permet de fabriquer qu’une partie du cadre qui est la partie principale coplanaire du cadre, de forme générale en trapèze asymétrique, comprenant les tubes, supérieur, diagonal, de selle et de direction. En revanche, les deux haubans et les bases arrière qui s’étendent dans deux plans distincts et différents du plan des tubes doivent être conçus indépendamment, puis rapportés par assemblage mécanique au tube de selle. Ceci constitue des opérations supplémentaires et nécessitent des moyens rapportés de fixation mécanique du type vis, pour solidariser les haubans et les bases arrière à la partie principale du cadre. En outre, comme dit précédemment, les assemblages mécaniques peuvent rendre l’ensemble du cadre de vélo sensiblement inesthétique et l’utilisation de vis peut dans le temps provoquer un risque de désassemblage et dégrader le matériau composite. Par ailleurs, le procédé décrit dans le brevet précité engendre beaucoup de rebus par rapport aux sections découpées restantes du flan après détourage de la partie principale du cadre. Par ailleurs, le cadre de vélo doit être conçu pour accueillir et y fixer les pièces d’accessoire du vélo (tube de selle, pivot de direction, le boîtier de pédalier, etc.). Il faut donc usiner le cadre ou concevoir des pièces spécifiques à fixer au cadre, ce qui ajoute encore des opérations lors de la fabrication et peut engendrer des fragilités au niveau des portions du cadre dans lesquelles sont logés et fixés les accessoires. L’invention a donc pour but de proposer un procédé de fabrication de cadre de vélo en composite bois pour sa propriété de relative légèreté, qui ne présente pas les inconvénients précités, en particulier qui permet de réduire le nombre d’opérations dans la fabrication, d’éviter l’assemblage mécanique de plusieurs parties, accessoirement d’optimiser au mieux la quantité de matériau utile, tout en conférant un cadre réactif dans la pratique du vélo, confortable vis-à-vis de l’absorption des ondes de choc et esthétique. Selon l’invention, le procédé de fabrication d’un cadre de vélo en matériau composite bois, comporte une étape préalable de fabrication de plusieurs plis (indépendants) dont au moins un pli est en matière composite bois et d’autres plis pouvant être en bois seul et/ou en matière fibreuse seule minérale et/ou végétale, chaque pli étant de forme plane et correspondant à la forme développée du cadre final de vélo à obtenir, et une étape de moulage de deux empilements de plusieurs plis chacun, qui ont été mis en regard en ayant positionné entre les deux empilements des inserts (en des endroits localisés), le moulage consistant concomitamment en l’assemblage des plis et des empilements par polymérisation d’une résine de collage et en leur mise en forme tridimensionnelle autour et de manière solidaire des inserts de façon à procurer un cadre monobloc à la forme souhaitée (aux courbures souhaitées) et qui surmoule les inserts. On entend par « surmouler » les inserts, le fait de les rendre solidaires du matériau constitutif du cadre en y étant noyés (sans apport de moyens extérieurs de fixation), des parties d’insert pouvant dépasser du cadre. Selon une caractéristique, un pli est mono ou multicouches et comprend un seul matériau ou plusieurs matériaux. Un pli fait d’un seul matériau est nommé par la suite pli monolithique (le pli pouvant être monocouche ou multicouches). Un pli fait de plusieurs matériaux différents est nommé pli composite, ce pli étant multicouches. Selon une caractéristique, un pli est une pièce rigide ou semi-rigide qui est manipulable en soi, mais suffisamment flexible pour se déformer et épouser la forme du moule par compression. Selon une caractéristique, le procédé de fabrication comporte la fabrication préalable de plusieurs plis plans ayant chacun la forme développée du cadre de vélo à obtenir. En particulier, chaque pli étant une pièce d’un seul tenant (monocouche ou multicouches) qui comprend une partie dite principale constituée d’éléments qui dessinent la forme développée du tube supérieur, du tube diagonal, du tube de selle et du tube de direction, et une partie dite arrière constituée d’éléments qui dessinent la forme développée d’un hauban et d’une base arrière. Selon une caractéristique, le procédé de fabrication comporte en outre les étapes suivantes - utilisation d’un moule adapté à recevoir les plis de manière empilée, et des inserts constitutifs de pièces d’accessoires du vélo, ainsi qu’à procurer la forme finale du cadre de vélo (le moule comprenant donc des logements ad hoc pour la réception des plis et des inserts, la forme tridimensionnelle de ces logements permettant après moulage d’obtenir la forme tridimensionnelle du cadre); - ouverture du moule ; - dans une partie du moule, empilement de plusieurs plis et entre chaque pli, dépôt d’un matériau de collage, pour constituer une premier empilement ; - agencement des inserts en les déposant de manière localisée sur le premier empilement de plis, et en les maintenant fixés provisoirement au moule via des outillages intégrés au moule ; - dans une autre partie du moule et en vis-à-vis du premier empilement, empilement de plusieurs autres plis avec dépôt entre chaque pli d’un matériau de collage, pour constituer un second empilement ; - mise en place d’une partie intermédiaire de moule qui forme une entretoise entre les deux empilements et uniquement en regard de la partie arrière des empilements (la partie arrière correspondant aux haubans et aux bases arrière) ; - fermeture du moule et mise en compression pour contraindre et coller les deux empilements l’un contre l’autre en prenant en sandwich les inserts et en épousant la forme du moule, éventuellement une étape concomitante de chauffage lors de la mise en compression du moule ; - ouverture du moule et démoulage du cadre de vélo qui constitue un ensemble monobloc en composite bois, comprenant le tube supérieur, le tube diagonal, le tube de selle, le tube de direction, les deux haubans espacés et les deux bases arrière espacées, ainsi que les pièces d’insert surmoulées par le matériau composite bois, notamment les pièces d’insert étant un insert de tube de selle, un insert de pédalier, un insert de tube de direction et un insert de ferrures arrière. Ainsi, le procédé de fabrication fournit un cadre de vélo en composite bois qui est totalement monobloc (d’un seul tenant) en intégrant les inserts de pièces d’accessoires de vélo. Le cadre de vélo est entier et comprend même, de manière monobloc, les deux haubans et les deux bases arrière, sans aucun moyen d’assemblage mécanique rapportés, les deux haubans et les deux bases arrière s’étendant dans des plans parallèles et distincts du plan de la partie principale du cadre tout en présentant les courbures appropriées. De plus, les opérations permettant d’obtenir ce cadre monobloc sont optimisées, en comprenant uniquement la réalisation préalable d’une pluralité de plis plans en composite bois et l’opération de moulage. Bien entendu, les plis en composite bois présentent par leur épaisseur adaptée (et la nature du bois), une flexibilité permettant leur mise en forme par compression. L’épaisseur d’un pli est en particulier inférieure à 10 mm, notamment est comprise entre 0,6 mm et 6 mm. Les plis d’un empilement peuvent être d’épaisseurs différentes. Un pli en composite bois est une pièce en bois recouverte d’une matière fibreuse selon une ou plusieurs couches, le tissage et le grammage pouvant être différent d’une couche à l’autre. Les fibres peuvent être unidirectionnelles ou multidirectionnelles, en particulier bidirectionnelles. La matière fibreuse d’une couche à l’autre peut être orientée de manière différente et/ou localisée sur le pli de manière différente. Selon le positionnement des plis dans l’empilement, la matière fibreuse par pli peut être différente par sa nature et/ou son grammage et/ou son tissage et/ou son orientation par rapport au fil du bois ou par rapport à sa localisation sur le pli, en particulier en fonction des zones du cadre futur. Selon une caractéristique, l’étape de fabrication des plis comporte une étape de découpe pour détourer et ménager de manière localisée dans l’épaisseur des plis, des trous traversants et/ou des cavités borgnes, ce qui sert à alléger le cadre de vélo, permet d’encastrer les inserts une fois les plis empilés et de fournir ultérieurement après moulage des canaux qui serviront au passage de câbles à l’intérieur du cadre. Tous les plis ne sont pas nécessairement identiques dans le détourage et/ou l’agencement des trous et/ou des cavités borgnes. Selon une caractéristique, les plis sont en matière composite bois et en matière fibreuse minérale et/ou végétale, chaque pli en composite bois étant une pièce en bois recouverte d’un matériau fibreux et d’une résine ayant polymérisé et chaque pli en matière fibreuse minérale et/ou végétale étant une pièce en matériau fibreux avec une résine ayant polymérisé. Selon une caractéristique, la fabrication d’un pli (selon une pièce s’étendant dans un plan) comprend les étapes ci-après (dans un mode de réalisation préféré) : - abouter, de préférence dans un gabarit, une pluralité de lattes (longilignes) en bois pour dessiner la forme grossière d’un cadre (l’ensemble des lattes présente des surfaces qui sont circonscrites à la surface développée de chacun des éléments du cadre que sont le tube supérieur, le tube diagonal, le tube de selle, le tube de direction, un hauban et une base arrière), - pour un pli en composite bois, recouvrir l’ensemble des lattes d’au moins un matériau fibreux (une ou plusieurs couches d’un ou de plusieurs matériaux fibreux) et d’une résine de polymérisation (la solidarisation des lattes au niveau de leurs bords de jonction se fera lors de polymérisation de la résine), pour procurer après polymérisation une pièce en composite bois, et découper la pièce en composite bois pour fournir le pli destiné à l’empilement (le pli présentant donc la forme en développé du cadre et comprenant si besoin des trous et/ou cavités borgnes). Par conséquent, seules des lattes de bois sont employées tout en limitant le matériau fibreux et la résine uniquement à la surface des lattes, la pièce plate d’une seul tenant en composite bois et de forme grossière n’a plus qu’à être découpée pour lui donner le profil exact correspondant à la surface développée du cadre et constituer ainsi un pli. On optimise avantageusement la quantité de matière de fabrication, et les déchets de matière issus de la découpe sont minimisés. Pour la fabrication d’un pli en matière fibreuse seule, la matière est déposée dans un gabarit et de la résine de polymérisation est ajoutée pour constituer après polymérisation une pièce d’un seul tenant en matière fibreuse. Selon une caractéristique, plusieurs plis sont fabriqués en même temps et en ce que durant la polymérisation, plusieurs pièces en bois recouvertes de matériau fibreux et de résine de polymérisation et/ou un ou plusieurs gabarits dans lesquels a été déposée de la matière fibreuse et de la résine de polymérisation, sont agencés les uns à côté des autres sur une surface plane (en particulier la surface étant antiadhérente) et recouvertes d’une enveloppe étanche au sein de laquelle le vide est réalisé. Selon une caractéristique, chaque latte de bois présente sa direction longitudinale qui s’étend selon le fil du bois. Selon une caractéristique, l’épaisseur des lattes de bois est comprise entre 0,5 et 5 mm et l’épaisseur du matériau fibreux est comprise entre 0,1 et 1 mm. Selon une caractéristique, le bois est choisi parmi le frêne et/ou le peuplier et/ou le paulownia. Selon une caractéristique, le matériau fibreux est choisi parmi les fibres de carbone et/ou des fibres de verre et/ou des fibres végétales, de préférence des fibres de lin. Selon une caractéristique, lors de la mise en compression du moule, le procédé comporte une étape concomitante de chauffage. Selon une caractéristique, le procédé comporte après démoulage, des étapes de ponçage et de pulvérisation de couches de protection du type contre l’eau, les chocs, contre les UV. L’invention porte également sur un moule de mise en œuvre du procédé de fabrication précité de l’invention, le moule comportant cinq parties : - une première partie dotée d’une forme femelle qui correspond à la forme d’une face latérale de la partie principale du cadre à obtenir et des logements adaptés pour accueillir en partie des accessoires du vélo et à les maintenir provisoirement fixés par des outillages intégrés au moule , - une deuxième partie destinée à coopérer avec la première partie en position fermée et comportant une forme femelle qui correspond à la forme de l’autre face latérale de la partie principale du cadre et des logements pour épouser la forme des accessoires en position fermée du moule, - une partie d’entretoise qui est amovible et est destinée à être aboutée dans le prolongement des première et deuxièmes parties du moule lorsque celles-ci sont dans leur position fermée, tout en étant destinée à être positionnée entre les parties arrière des empilements et comprenant sur deux faces opposées des formes femelles qui sont destinées chacune à recevoir chacune des parties arrière des deux empilements respectifs, - deux parties dites arrière de fermeture destinées à coopérer avec les deux faces opposées de la partie d’entretoise en position fermée. L’invention porte enfin sur un cadre de vélo monobloc en composite bois, comprenant à la fois, une partie dite principale du cadre qui est coplanaire et comprend un tube supérieur, un tube diagonal, un tube de selle, un tube de direction, une partie dite arrière du cadre qui comprend dans deux plans parallèles et en regard et distinct du plan de la partie principale, deux paires de haubans et de bases arrière, et des inserts surmoulés dans le matériau composite bois. L’ensemble de ce cadre est d’un seul tenant en étant exempt de moyens rapportés d’assemblage mécanique du type tenons-mortaises, clous ou vis. La présente invention est maintenant décrite à l’aide d’un exemple uniquement illustratif et nullement limitatif de la portée de l’invention, et à partir des illustrations jointes, dans lesquelles : - FIG. 1 représente une vue en perspective d’un exemple de cadre obtenu selon le procédé de fabrication de l’invention. - FIG. 2 illustre une vue schématique en perspective du moule de mise en œuvre du procédé de fabrication, ouvert avec ses différentes parties. - FIG. 3 est une vue de dessus de la première partie du moule en position ouverte du moule. - FIG. 4 illustre un exemple de pli en composite bois qui est destiné à faire partie d’une empilement de plis du cadre de vélo. - FIG. 5 montre le moule fermé avec l’une des parties arrière de fermeture ouverte et démontée faisant apparaître après moulage l’une des paires de hauban et de base arrière du cadre de vélo. - FIG. 6 est une vue de dessus de la première étape de fabrication d’un pli en composite bois, cette première étape étant la mise en plat de lattes de bois pour former une pièce de bois de forme générale en losange avec une diagonale. - [ FIG. 6 ] correspond à l’étape qui suit celle de la FIG. 6 en déposant un revêtement fibreux sur la pièce de bois et une résine de polymérisation. - [ FIG. 6 ] montre l’étape de mise sous vide et de polymérisation des différentes pièces conformes à celle de la FIG. 6 . - [ FIG. 6 ] illustre une pièce composite bois issue de l’étape de fabrication de la FIG. 6 et qui a été découpée pour dessiner de manière inscrite le pli en composite bois de la FIG. 4 . Le cadre 1 de vélo de l’invention illustré sur la FIG. 1 a été fabriqué selon le procédé de fabrication de l’invention explicité ci-après. La cadre 1 de l’invention présente la particularité d’être monobloc en comprenant de manière solidaire d’un seul tenant et sans moyens rapportés de fixation, d’une part, la totalité des parties d’un cadre que sont le tube supérieur 20, le tube diagonal 21, le tube de selle 22, le tube de direction 23, les deux haubans 24A et 24B et les deux bases arrière 25A et 25B, et d’autre part, des inserts de pièces d’accessoires de vélo, ici des inserts 30, 31, 32 et 33, de préférence métalliques. Ainsi, le cadre 1 de l’invention procure avantageusement d’un seul tenant, à la fois la partie principale 10 du cadre qui se trouve dans un seul plan et comprend le tube supérieur 20, le tube diagonal 21, le tube de selle 22, le tube de direction 23, et la partie arrière 11 du cadre qui comprend dans deux plans parallèles et en regard et distincts du plan de la partie principale 10, les deux paires respectives 11A et 11B du hauban 24A et de la base arrière 25A, et respectivement du hauban 24B et de la base arrière 25B. De plus, le cadre 1 issu du procédé de fabrication de l’invention permet de directement intégrer les inserts 30 à 33 pour fixer ultérieurement des accessoires de vélo tels que le boîtier de pédalier, la selle, le pivot et des ferrures arrière. L’insert métallique 30 du boitier de pédalier s’étend selon l’épaisseur du cadre et est situé en y étant solidaire, à la jonction des bases arrière 25A, 25B, du tube de selle 22 et du tube diagonal 21. L’insert métallique 31 de la selle est disposé et solidaire de l’extrémité distale supérieure du tube de selle 22. L’insert métallique 32 du pivot est disposé et solidaire de l’extrémité distale supérieure du tube de direction 23. L’insert métallique 33 de ferrures arrière est disposé en extrémité libre de la base arrière, en extrémité et entre les haubans et les bases arrière. Le procédé de fabrication du cadre 1 comporte une étape préalable de réalisation de plusieurs plis 1A, 1B, etc., en matière composite bois et de préférence en matière fibreuse seule, (et éventuellement en matière plastique seule), de forme plane et dont la géométrie correspond à une vue latérale et en élévation du cadre 1, et à une étape de moulage de deux empilements 100 de plusieurs plis 1A, 1 B, etc., et des inserts 30 à 33, le moulage consistant en l’assemblage des plis et des empilements par polymérisation d’une résine de collage et en leur mise en forme tridimensionnelle autour et de manière solidaire des inserts. Seul est visible sur la FIG. 3 le premier empilement 100. Le procédé de fabrication du cadre 1 est mis en œuvre grâce à un moule de mise en forme 4 illustré sur la FIG. 2 . Le moule 4 comporte plusieurs parties, en particulier cinq parties. Le moule 4 comporte une première partie 40 (visible également sur la FIG. 3 ) et une deuxième partie 41 opposée à la première partie, les deux parties 40 et 41 étant conçues de façon qu’en position fermée du moule, elles assemblent et mettre en forme la partie principale 10 du cadre 1 en assemblant et en mettant en forme les deux empilements 100 de plusieurs plis en composite bois et éventuellement des plis en bois seul et/ou des plis en matière fibreuse seule, tout en surmoulant une partie des inserts 30 à 33 qui ont été disposés avant fermeture du moule contre le premier empilement 100 et en vis-à-vis du second empilement. De plus, le moule 4 comporte trois autres parties 42, 43 et 44 qui assemblent et mettent en forment la partie arrière 11 du cadre comprenant les deux paires opposées 11A et 11B d’un hauban et d’une base arrière. Les trois dites autres parties 42, 43 et 44 comportent : - une partie dite d’entretoise 42 qui est amovible et est disposée entre les deux empilements 100 et en regard des éléments en composite bois correspondant après moulage aux haubans 24A, 24B et aux bases arrière 25A, 25B ; et - les parties dites arrière de fermeture du moule 43 et 44 qui sont amovibles et aptes à coopérer avec respectivement les faces opposées 42A et 42B de la partie d’entretoise 42. Les différentes parties du moule et l’environnement du moule comportent de manière connue des outillages non représentés pour supporter le moule, fermer les différentes parties, les serrer et les comprimer. Plus particulièrement, le procédé de fabrication comporte les étapes suivantes : - réalisation de plusieurs plis 1A, 1B, 1C, etc. en composite bois et plans et éventuellement un ou des plis en matière fibreuse seule, chaque pli formant une seule pièce, comme illustré sur la FIG. 4 , en ayant la forme développée du cadre de vélo à obtenir et comprenant d’un seul tenant des éléments 10A, 10B, 10C et 10D qui dessinent respectivement chacun la surface développée du tube supérieur, du tube diagonal, du tube de selle et du tube de direction, et des éléments 10E et 10F qui dessinent respectivement les surfaces développées d’un hauban et d’une base arrière ; - utilisation du moule 4 pour recevoir les plis de manière empilée, et les inserts 30 à 33 constitutifs de pièces d’accessoires de vélo , ainsi qu’à procurer la forme finale du cadre de vélo ; - ouverture du moule 4 ; - dans la première partie 40 du moule ( FIG. 3 ), empilement de plusieurs plis 1A, 1B et 1C avec dépôt d’un matériau de collage entre chaque pli, pour constituer le premier empilement 100. La première partie 40 du moule est limitée en surface de sorte à loger les éléments 10A à 10D de l’empilement 100 tandis que les éléments 10E et 10F de l’empilement sont en dehors de cette première partie 40 de moule et débouchent dans le vide. L’empilement des plis dans la première partie 40 se fait alors que le moule est dans un plan horizontal ; - agencement des inserts 30, 31, 32 et 33 en les déposant de manière localisée sur le premier empilement 100 de plis, et en les maintenant fixés provisoirement au moule via des outillages 45 intégrés au moule ; - empilement sur les inserts 30, 31, 32 et 33 et sur le premier empilement 100 de plusieurs autres plis 1A, 1B et 1C avec dépôt entre chaque pli d’un matériau de collage, pour constituer le second empilement ; - apposition de la deuxième partie 41 du moule sur le second empilement. La deuxième partie 41 du moule est également limitée en surface de sorte à loger les éléments 10A à 10D du second empilement tandis que les éléments 10E et 10F de l’empilement sont en dehors de cette deuxième partie 41 de moule et débouchent dans le vide ; - fermeture des première et deuxième parties 40 et 41 du moule l’une contre l’autre et redressement à la verticale de ces deux parties fermées de moule. Les deux éléments 10E et 10F du premier empilement 100 d’une part, et les deux éléments 10E et 10F du second empilement d’autre part, sont dans le vide et sont espacés et en regard ; - mise en place de la partie d’entretoise 42 du moule en l’introduisant entre les deux éléments 10E et 10F du premier empilement 100 et les deux éléments 10E et 10F du second empilement et fixation de cette partie d’entretoise 42 (par des moyens de fixation amovible 42’ tels qu’illustrés sur la FIG. 5 ) à la première partie 40 et à la deuxième partie 41 du moule (au niveau du chant des première et deuxième parties 40 et 41), ; - apposition des parties arrière de fermeture 43 et 44 contre les faces respectives 42A et 42B de la partie d’entretoise 42 et fermeture du moule, puis mise en compression du moule 4. La mise en compression contraint et colle les deux empilements 100 l’un contre l’autre en prenant en sandwich les inserts 30 à 33 et en épousant la forme du moule pour donner au cadre 1 sa forme finale ; - ouverture du moule 4, démontage de la partie d’entretoise 42 du moule, démontage des fixations des inserts 30 à 33 par rapport aux outillages 45 et démoulage du cadre 1 qui constitue alors l’ensemble monobloc de la FIG. 1 . Le matériau de collage pour l’assemblage des plis et des empilements est une résine qui avantageusement polymérise après un certain temps d’application. Le moule 4 comporte pour chacune des parties 40, 41, 43 et 44 du moule une forme femelle respective 40’, 41’, 43’ et 44’, et pour la partie d’entretoise 42 une forme femelle 42’’ sur chacune des faces 42A et 42B. Chaque forme femelle 40’, 41’, 42’’, 43’ et 44’ est adaptée à la forme tridimensionnelle souhaitée du cadre et au volume et à la forme des inserts 30 à 33. Chaque forme femelle 40’ à 44’ comporte avec la paroi du moule un jeu autorisant le fluage de la colle afin de parfaitement assembler l’ensemble des plis et des empilements. Lors de l’ouverture du moule 4, il est d’abord procédé à l’ouverture et au démontage des parties arrière de fermeture 43 et 44 afin de dégager d’abord les haubans et les bases arrière ( FIG. 5 ). Puis la partie d’entretoise 42 sera démontée et enfin les première et deuxième parties 40 et 41 du moule seront ouvertes. Le cadre 1 est composé d’une pluralité de plis dont trois (de préférence premiers) plis 1A, 1B et 1C sont visibles selon l’empilement 100 de la FIG. 3 . La FIG. 4 illustre un exemple du pli 1C en composite bois, le plus intérieur au cadre. Si chacun des plis des empilements constitutifs du cadre 1 présente un détourage identique pour correspondre à la géométrie générale du cadre 1, en revanche, les plis peuvent présenter des différences dans leur section surfacique. Chacun des plis comporte dans sa surface, de manière localisée, et pas systématiquement au même endroit, des trous traversants 50 de différentes géométries et éventuellement des cavités borgnes 51. Les trous traversants 50 et les cavités borgnes 51 servent selon leur emplacement à ménager des logements pour les inserts, à constituer des zones allégées et localisées dans le cadre final 1, ou des surépaisseurs. Par rapport aux trois plis 1A, 1B et 1C visibles sur la FIG. 4 , on voit que les plis 1A et 1B présentent des surfaces pleines au niveau de la jonction d’extrémité du hauban 24A et de la base arrière 25A, tandis que le pli 1C intérieur qui sera à l’intérieur du cadre est évidé à cette jonction entre les éléments 10E et 10F. Ici, à titre d’exemple nullement limitatif, les trois plis 1A, 1B et 1C sont en composite bois mais avec une structure différente de matériaux fibreux. L’opération de réalisation d’un pli en composite bois peut être effectuée de la manière suivante : 1) mise à plat d’au moins une pièce de bois 60 ([ FIG. 6 ]), la pièce de bois reproduisant une forme générale en losange dotée d’une diagonale ; de préférence, plusieurs pièces de bois 60 sont disposées les unes à côté des autres, de préférence grâce à un gabarit, et suivent en même temps le traitement des étapes ci-après ; 2) recouvrement ([ FIG. 6 ]) de ladite au moins une pièce de bois 60 par un matériau fibreux 61 et imprégnation d’une résine de fixation ; 3) recouvrement de ladite au moins une pièce de bois 60 et du matériau fibreux 61 par une enveloppe étanche 7 et mise sous vide (par des moyens d’aspiration 70) de l’enveloppe étanche 7 ([ FIG. 6 ]) durant une étape de polymérisation de la résine pour constituer après polymérisation une pièce composite en bois 62 ; 4) retrait de l’enveloppe étanche 7 ; 5) détourage et découpe de la pièce en composite bois 62 ([ FIG. 6 ]) pour dessiner et constituer le pli en composite bois 1C de la FIG. 4 correspondant à la forme développée du cadre, en comprenant les éléments cités plus haut, 10A, 10B, 10C, 10D, 10E et 10F, et en dotant le pli 1A de trous traversants 50 et de cavités borgnes 51. L’usinage (détourage et découpe) de la pièce en composite bois 62 peut être fait par découpe laser, au jet d’eau, ou autre procédé de découpe, et de préférence par commande numérique. Concernant l’étape 1) de mise à plat de la pièce de bois 60, la pièce de bois 60 est de préférence obtenue en posant à plat et en aboutant ( FIG. 6 ) une pluralité (cinq) de lattes de bois 60A à 60E les unes aux autres pour former la forme en losange dotée d’une diagonale, chaque latte de bois présentant avantageusement sa direction longitudinale qui s’étend selon le fil du bois. Cette conception pour la pièce de bois 60 grâce à des lattes dont la direction longitudinale correspond au fil du bois, permet au final, d’obtenir un cadre 1 robuste mais également réactif (dans son utilisation). L’ensemble des lattes de bois assemblées 60A à 60E correspond à des surfaces qui sont circonscrites à chacun des éléments 10A, 10B, 10C, 10D, 10E et 10F qui dessinent respectivement la surface développée du tube supérieur, du tube diagonal, du tube de selle, du tube de direction, d’un hauban et d’une base arrière. Les lattes de bois 60A à 60E sont de préférence maintenues entre elles grâce à un gabarit. Le gabarit est avantageusement d’épaisseur légèrement inférieure aux lattes et sont dans un matériau auto-démoulant ou antiadhérent (au moins pour leur surface en contact avec les lattes). Les lattes de bois 60A à 60E qui sont assemblées entre elles pour former la pièce de bois 60 sont de préférence de même épaisseur. L’épaisseur d’une latte de bois est comprise entre 0,5 et 5 mm et est par exemple de 3 mm. Les pièces de bois 60 peuvent présenter des épaisseurs différentes. Les pièces de bois 60 qui ne nécessitent pas une mise en forme mais usinés dans la masse peuvent aller jusqu'à 50mm d'épaisseur. Les essences de bois préférées sont le frêne, le peuplier et le paulownia. L’étape 3) de dépôt du matériau fibreux 61 et d’une résine de polymérisation permet de solidariser les lattes de bois 60A à 60D aboutées entre elles. Le matériau fibreux 61 consiste en un tissu dont le tissage est par exemple unidirectionnel, ou en taffetas ou selon un bi-biais. Le matériau fibreux 61 présente de préférence une épaisseur comprise entre 0,1 et 1 mm. Le matériau fibreux peut être de la fibre de carbone et/ou de la fibre de verre et/ou de la fibre végétale telle que de la fibre de lin. La résine de fixation est de préférence une résine époxy bio-sourcée. D’autres résines peuvent être utilisées telles qu’à base de polyester, polyuréthanes ou des colles siliconées. La résine de fixation est de préférence rapportée sur le matériau fibreux une fois placé sur les lattes de bois. En variante, le matériau fibreux pourrait déjà être préimprégné de résine. Le matériau fibreux 61 recouvre tout ou partie de chacune des lattes de bois d’une pièce de bois 60. Le matériau fibreux 61 recouvre la ou les deux faces opposées d’une pièce de bois 60. Concernant les étapes 2) et 3), il est de préférence réalisé plusieurs pièces de bois 60 qui sont mises à plat sur une seule surface, puis recouvertes chacune de matériau fibreux 61, une seule enveloppe étanche 7 recouvrant l’ensemble de la pluralité de pièces de bois 60 recouvertes de matériau fibreux 61, par l’enveloppe 7 afin de fabriquer en une seule étape de polymérisation et de mise sous vide une pluralité de pièces composites en bois 62. Cela gagne en temps de fabrication. En variante de l’étape 1) (disposition de lattes en losange avec une diagonale) et de l’étape 5) (découpe de toutes les lignes des éléments 10A à 10F du cadre), le procédé pourrait comprendre une étape directe de découpage à la forme finale, de chacun des éléments 10A à 10F d’un pli en composite bois. Les éléments 10A à 10F découpés individuellement seraient alors aboutés pour former la forme du pli et donc du cadre, puis le matériau fibreux serait déposé avec la résine ; après polymérisation, on obtiendrait directement le pli composite bois 1A. Une fois le cadre 1 démoulé, le procédé de fabrication comporte des étapes de finition : ponçage et pulvérisation de couches de protection du type contre l’eau, les chocs, contre les UV, et de finition esthétique. Les accessoires du vélo sont alors prêts à être montés. Procédé de fabrication d’un cadre (1) de vélo en matériau composite bois comportant une étape préalable de fabrication de plusieurs plis (1A, 1B, 1C) dont au moins un pli est en matière composite bois et d’autres plis pouvant être en bois seul et/ou en matière fibreuse seule minérale et/ou végétale, chaque pli étant de forme plane et correspondant à la forme développée du cadre (1) et comprenant d’un seul tenant des éléments qui dessinent la surface développée d’un tube supérieur, d’un tube diagonal, d’un tube de selle, d’un tube de direction, d’un hauban et d’une base arrière, et une étape de moulage de deux empilements (100) de plusieurs plis (1A, 1B, 1C) chacun, qui ont été mis en regard en ayant positionné entre les deux empilements des inserts (30, 31, 32, 33), le moulage consistant concomitamment en l’assemblage des plis et des empilements par polymérisation d’une résine de collage et en leur mise en forme tridimensionnelle autour et de manière solidaire des inserts. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque pli (1A, 1B, 1C) fabriqué préalablement est une pièce d’un seul tenant qui comprend une partie dite principale (10) constituée d’éléments qui dessinent la forme développée du tube supérieur (20), du tube diagonal (21), du tube de selle (22) et du tube de direction (23), et une partie dite arrière (11) constituée d’éléments qui dessinent la forme développée d’un hauban (24A ; 24B) et d’une base arrière (25A ; 25B), et le procédé comporte les étapes suivantes : - utilisation d’un moule (4) adapté à recevoir les plis (1A, 1B, 1C) de manière empilée, et des inserts (30, 31, 32, 33) constitutifs de pièces d’accessoires du vélo, ainsi qu’à procurer la forme finale du cadre (1) ; - ouverture du moule (4) ; - dans une partie (40 ; 40’) du moule, empilement de plusieurs plis et entre chaque pli, dépôt d’un matériau de collage, pour constituer le premier empilement (100) ; - agencement des inserts (30, 31, 32, 33) en les déposant de manière localisée sur le premier empilement (100) de plis, et en les maintenant fixés provisoirement au moule via des outillages (45) intégrés au moule ; - dans une autre partie (41 ; 41’) du moule et en vis-à-vis du premier empilement (100), empilement de plusieurs autres plis (1A, 1B, 1C) avec dépôt entre chaque pli d’un matériau de collage, pour constituer un second empilement ; - mise en place d’une partie intermédiaire (42) de moule qui forme une entretoise entre les deux empilements (100) et uniquement en regard de la partie arrière (11) des empilements ; - fermeture du moule (4) et mise en compression pour contraindre et coller les deux empilements (100) l’un contre l’autre en prenant en sandwich les inserts (30, 31, 32, 33) et en épousant la forme du moule, éventuellement une étape concomitante de chauffage lors de la mise en compression du moule ; - ouverture du moule (4) et démoulage du cadre (1) qui constitue une ensemble monobloc en composite bois, comprenant le tube supérieur (20), le tube diagonal (21), le tube de selle (22), le tube de direction (23), les deux haubans (24A, 24B) espacés et les deux bases arrière (25A, 25B) espacées, ainsi que les pièces d’insert (30, 31, 32, 33) surmoulées par le matériau composite bois, notamment les pièces d’insert étant un insert de tube de selle (30), un insert de pédalier (31), un insert de tube de direction (32) et un insert de ferrures arrière (33). Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l’étape de fabrication des plis comporte une étape de découpe pour détourer et ménager de manière localisée dans l’épaisseur, des plis des trous traversants (50) et/ou des cavités borgnes (51). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les plis sont en matière composite bois et en matière fibreuse minérale et/ou végétale, chaque pli en composite bois étant une pièce en bois recouverte d’un matériau fibreux et d’une résine ayant polymérisé et chaque pli en matière fibreuse minérale et/ou végétale étant une pièce en matériau fibreux avec une résine ayant polymérisé. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la fabrication d’un pli comprend les étapes ci-après : - abouter, de préférence dans un gabarit, une pluralité de lattes (60A, 60B, 60C, 60D) en bois pour dessiner la forme grossière d’un cadre, - pour un pli en composite bois, recouvrir l’ensemble des lattes d’au moins un matériau fibreux (61) et d’une résine de polymérisation, pour procurer après polymérisation une pièce en composite bois (62), et découper la pièce en composite bois (62) pour fournir le pli destiné à l’empilement. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que plusieurs plis sont fabriqués en même temps et en ce que durant la polymérisation, plusieurs pièces en bois recouvertes de matériau fibreux et de résine de polymérisation et/ou un ou plusieurs gabarits dans lesquels a été déposée de la matière fibreuse et de la résine de polymérisation, sont agencés les uns à côté des autres sur une surface plane et recouvertes d’une enveloppe étanche au sein de laquelle le vide est réalisé. Procédé selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que chaque latte de bois présente sa direction longitudinale qui s’étend selon le fil du bois. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’épaisseur des lattes de bois (60) est comprise entre 0,5 et 5 mm et l’épaisseur du matériau fibreux (61) est comprise entre 0,1 et 1 mm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bois est choisi parmi le frêne et/ou le peuplier et/ou le paulownia et le matériau fibreux est choisi parmi les fibres de carbone et/ou des fibres de verre et/ou des fibres végétales, de préférence des fibres de lin. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte après démoulage, des étapes de ponçage et de pulvérisation de couches de protection du type contre l’eau, les chocs, contre les UV. Moule (4) de mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, le moule comportant cinq parties : - une première partie (40) dotée d’une forme femelle (40’) qui correspond à la forme d’une face latérale de la partie principale (10) du cadre à obtenir et des logements adaptés pour accueillir en partie des accessoires du vélo et à les maintenir provisoirement fixés par des outillages (45) intégrés au moule , - une deuxième partie (41) destinée à coopérer avec la première partie (40) en position fermée et comportant une forme femelle (41’) qui correspond à la forme de l’autre face latérale de la partie principale (10) du cadre et des logements pour épouser la forme des accessoires en position fermée du moule, - une partie d’entretoise (42) qui est amovible et est destinée à être aboutée dans le prolongement des première et deuxièmes parties (40, 41) du moule lorsque celles-ci sont dans leur position fermée, tout en étant destinée à être positionnée entre les parties arrière (11) des empilements (100) et comprenant sur deux faces opposées (42A, 42B) des formes femelles qui sont destinées chacune à recevoir chacune des parties arrière (11) des deux empilements respectifs (100), - deux parties dites arrière de fermeture (43, 44) destinées à coopérer avec les deux faces opposées(42A, 42B) de la partie d’entretoise (42) en position fermée. Cadre (1) de vélo monobloc en composite bois, comprenant à la fois, une partie dite principale (10) du cadre qui est coplanaire et comprend un tube supérieur (20), un tube diagonal (21), un tube de selle (22), un tube de direction (23), une partie dite arrière (11) du cadre qui comprend dans deux plans parallèles et en regard et distinct du plan de la partie principale, deux paires de haubans (24A, 24B) et de bases arrière (25A, 25B), et des inserts (30, 31, 32, 33) surmoulés dans le matériau composite bois.