Brevet FR3163928A1 — publié le 20260102

Procédé de fabrication d’une pluralité de conteneurs (30, 30’, 30’’) destinés à recevoir chacun tout ou partie d’une commande d’articles, chaque conteneur étant constitué d’une boite (10, 10’, 10’’) et d’un couvercle (20, 20’, 20’’), le procédé comprenant : la fabrication de boites présentant une dimension (A) commune à toutes les boites (10, 10’, 10’’) et qui constitue pour chaque boite (10, 10’, 10’’) l’une de sa largeur ou sa longueur, l’autre de sa largeur ou sa longueur étant ajustée en fonction de la commande qui est destinée à chaque boite ; et la fabrication de couvercles présentant : une dimension (B) commune à tous les couvercles (20) et qui constitue pour chaque couvercle (20, 20’, 20’’) l’une de sa largeur ou sa longueur, l’autre de sa largeur ou sa longueur étant adaptée pour que chaque couvercle (20, 20’, 20’’) puisse être appairé à une des boites (10, 10’, 10’’). Figure de l’abrégé : Figure 2 Procédé de fabrication de conteneurs La présente divulgation relève du domaine des emballages et en particulier des procédés de fabrication de conteneurs de dimensions variées. L’invention vise particulièrement les systèmes logistiques d’assemblage de commandes, sans toutefois y être limitée. Dans un système logistique de préparation de commandes, comme par exemple un ASRS (pour « Automatic Storage and Retrieval System », système de stockage et de récupération), il est connu de rassembler les commandes dans des boites dont la taille est adaptée à ladite commande, ni trop petite, ni trop grande. Ainsi, il est par exemple connu de fabriquer des cartons de type « caisse américaine » ou RSC (pour « Regular Slotted Container », conteneur rainuré standard), dont la largeur, la longueur et la hauteur sont chacune indépendamment ajustées pour que le carton accueille convenablement les différents articles qui composent une commande. D’autres types de conteneurs sont également employés comme par exemple les conteneurs Fefco 0406, 0452 ou 0453. Cette philosophie d’emballage est parfois appelée « 3D Packing » car les trois dimensions du conteneurs peuvent être ajustées à la demande. Ce principe nécessite l’emploi de machines complexes, comme par exemple les machines CVP Impack ® ou CVP Everest ® de la société Sparck Technologies®, les machines X7, M1 ou EM7 de la société Packsize LLC®, la machine Opera de la socété Panotec® ou CartonWrap® de la société CMC®. Les documents US 2024/0092514 A1 et WO 2020/146334 A1 montrent des exemples de telles machines. Aussi, un inconvénient majeur des « caisses américaines » est qu’elles contiennent des volets supérieurs qui doivent demeurer ouverts tant que la commande n’est pas complète. Des volets qui sont ouverts compliquent le transport et le stockage de ces conteneurs, ainsi que l’accessibilité à l’intérieur du conteneur lorsque l’opérateur ou le robot y déposent les articles. Les volets en position ouverte peuvent prendre des positions imprévisibles, pouvant parfois menacer la stabilité du conteneur ou la sécurité de leur manutention. Enfin, la compacité de l’ensemble du système est affectée puisque les conteneurs avec volets ouverts sont plus hauts et parfois plus larges que les conteneurs avec volets fermés. Une alternative, pour éviter la présence des volets supérieurs, consiste à employer des couvercles qui recouvrent des conteneurs sans volets (des boites à 5 côtés). En pratique, on n’utilisera que deux ou trois tailles distinctes pour les couvercles. Pour un couvercle de taille donnée, les conteneurs doivent tous avoir une largeur et une longueur qui sont figées, correspondant à la taille (largeur et longueur) du couvercle. Seule la hauteur des conteneurs pourra donc varier pour ajuster les dimensions d’un conteneur à une commande donnée. On peut parler de « Packaging 1D », puisqu’une seule dimension de la boite varie : sa hauteur. En n’agissant que sur une dimension du conteneur, la machine à utiliser est plus simple mais les dimensions des conteneurs ne sont pas optimisées par rapport au volume cumulé des articles d’une commande. Autrement dit, la plupart des conteneurs sont trop larges et/ou trop longs en regard de leur contenu. Ceci conduit à transporter des colis de volume surdimensionné, ce qui pénalise le transport, puisque les camions sont à pleine capacité alors que des conteneurs plus petits permettraient de charger plus chacun des camions et diminuer d’autant le nombre de camions en circulation pour un nombre de commandes donné. Accessoirement, des conteneurs surdimensionnés sont aussi synonyme de gaspillage de matière première. Dans les deux cas, l’environnement en pâtit. Il y a donc un besoin pour une solution d’emballage de commandes qui puisse opérer avec des machines qui ne sont pas complexes tout en optimisant le volume des cartons et en minimisant le gaspillage de matière, liés à des conteneurs surdimensionnés par rapport à la commande qu’ils renferment. Résumé La présente divulgation vient améliorer la situation. Il est proposé un procédé de fabrication d’une pluralité de conteneurs destinés à recevoir chacun tout ou partie d’une commande d’articles, chaque conteneur étant constitué d’une boite de section rectangulaire et d’un couvercle de section rectangulaire, le procédé comprenant : la fabrication de boites, telle que toutes les boites présentent : une première dimension commune à toutes les boites et qui constitue pour chaque boite sa largeur ou sa longueur, et une deuxième dimension qui constitue pour chaque boite sa largeur ou sa longueur, la deuxième dimension étant ajustée pour chaque boite en fonction de la commande qui lui est destinée ; et la fabrication de couvercles, tous les couvercles présentant : une première dimension commune à tous les couvercles et qui constitue pour chaque couvercle sa largeur ou sa longueur, et une deuxième dimension qui constitue pour chaque couvercle sa largeur ou sa longueur, la deuxième dimension étant ajustée pour chaque couvercle, de telle sorte que chaque couvercle puisse être appairé à une des boites. Le principe de partager une dimension commune tout en ajustant la deuxième dimension selon les spécificités de chaque commande ou de chaque partie de commande présente plusieurs avantages significatifs pour la production et la logistique. Tout d'abord, en standardisant une dimension des boîtes et des couvercles, la complexité de la machine de fabrication est considérablement réduite. Cela signifie que les équipements utilisés pour produire ces éléments peuvent être simplifiés, ce qui réduit les coûts de production, les besoins en maintenance et le risque de dysfonctionnements. Une machine moins complexe est plus facile à gérer et à réparer, ce qui améliore la continuité de la production et réduit les temps d'arrêt. La machine est moins complexe car les outils de coupe et de pliage peuvent être latéralement fixes étant donné que la dimension latérale, perpendiculaire à la direction d’avance, est fixe, et de manière générale, les outils n’ont pas besoin d’être déplaçable pour s’ajuster à deux dimensions variables (par exemple pour le pliage ou le collage des rabats du couvercle, ou le pliage/collage des éléments de la boite. Ensuite, la flexibilité apportée par l'ajustement de la deuxième dimension en fonction des besoins spécifiques de chaque commande permet une personnalisation sans augmenter significativement la complexité de la production. Chaque commande peut être adaptée pour répondre exactement aux exigences du client, qu'il s'agisse de la taille, du volume ou de la forme des boîtes. Cette approche sur mesure assure que les produits sont parfaitement adaptés à leur contenu, ce qui améliore la protection et la présentation des marchandises. En optimisant la dimension ajustable pour chaque commande, on maximise également l'efficacité du volume occupé par les conteneurs. Cela signifie que le stockage et le transport des produits deviennent plus efficaces, car les conteneurs peuvent être remplis de manière optimale, réduisant l'espace vide et minimisant les coûts de logistique. Un meilleur usage de l'espace de stockage et de transport se traduit par une réduction des coûts liés à l'entreposage et à la distribution. En résumé, cette stratégie de partager une dimension commune et d'ajuster la deuxième dimension en fonction des commandes individuelles simplifie les opérations de fabrication, réduit les coûts et améliore l'efficacité logistique. Elle permet de concilier standardisation et personnalisation, offrant ainsi une solution flexible et économique pour la production de boîtes et de couvercles. Dans la présente demande, la hauteur est la dimension verticale d’une boite dans son orientation normale, c’est-à-dire lorsque le fond de la boite est en bas et l’ouverture permettant de la remplir est en haut. De même pour un couvercle, la hauteur est la dimension verticale lorsque le couvercle prend une orientation normale, par exemple recouvrant la boite. La largeur et la longueur sont deux dimensions transversales de la boite ou du couvercle ; elles sont perpendiculaires à la hauteur. La longueur est plus longue que la largeur. Dans le présent document, la hauteur, la largeur et la longueur s’entendent comme les dimensions utiles, c’est-à-dire intérieures de la boite ou du couvercle, ne tenant pas compte de l’épaisseur de matière, souvent négligeable d’ailleurs. Il va de soi que deux boites ayant une largeur utile identique ont également une largeur extérieure (hors tout) identique lorsqu’elles sont faire à partir d’une feuille d’épaisseur identique. La dimension commune des boites peut donc également être considérée comme la largeur ou longueur extérieure du couvercle ou de la boite. Dans la présente demande, la boite et le couvercle ont une section rectangulaire dans un plan horizontal. Toutefois, les enseignements de la présente demande s’appliquent également à d’autres formes de conteneurs, par exemple avec des boites de section polygonale (hexagone, octogone), des boites ayant des arêtes arrondies, voire des barils de section circulaire ou elliptique. Pour la fabrication de la boite et du couvercle, on préfèrera des matériaux flexibles, comme par exemple le papier cartonné ou le carton, éventuellement multicouche et/ou ondulé, etc. Néanmoins, la présente demande peut tout autant s’appliquer à des matériaux plastiques, des métaux malléables, des feutrines de fibres synthétiques (par exemple PET recyclé) ou des matières naturelles (bois aggloméré ou laminé, papier compressé, amidon de maïs, cuir d’origine animale, etc.). Par « toutes les boites », « tous les couvercles », et « une première dimension commune » il convient de comprendre que l’ensemble des boites fabriquées sur une ligne de fabrication partagent une dimension commune, qui pour une boite donnée peut être sa largeur (et pour une autre boite ce sera peut-être sa longueur), et de même pour les couvercles. Dit autrement, l’intégralité des boites peut être répartie en deux groupes, celui pour lesquelles la dimension commune est la largeur, et celui pour lesquelles la dimension commune est la longueur, et de même pour les couvercles. Si pour une boite donnée (resp. couvercle donné), la première dimension est sa largeur, alors la deuxième dimension est la longueur, et vice versa. Dans le cas particulier d’une boite de section carrée, la première et la deuxième dimension sont égales, et la largeur est indissociable de la longueur. La dimension commune des boites (largeur ou longueur utile des boites) est voisine de la dimension commune des couvercles (largeur ou longueur utile des couvercles), de telle sorte que le couvercle puisse être emmanché sur la boite, éventuellement avec un léger jeu. En effet, la dimension commune des couvercles vaut la dimension commune des boites plus deux fois l’épaisseur de matériau de la boite (=épaisseur de la feuille, lorsque la boite est réalisé à partir d’une feuille). Comme l’épaisseur de matériau est très faible (moins de 10%, préférentiellement moins de 5%, voire moins de 2% ou moins de 1% de la dimension commune des boites), la dimension commune des couvercles est comprise entre 100% et 120% de la dimension commune des boites, préférentiellement entre 100% et 110% de la dimension commune des boites, plus préférentiellement entre 100% et 104% de la dimension commune des boites, encore plus préférentiellement 100% et 102% de la dimension commune des boites. La valeur de 100% est généralement exclue. Il découle de ce qui précède que, par exemple si une dimension prédéterminée de 40 cm est convenue pour une ligne de fabrication de boites et une ligne appairée de fabrication de couvercles, alors chaque boite présente, soit une largeur, soit une longueur (soit les deux), qui vaut 40 cm, et chaque couvercle présente, soit une largeur, soit une longueur (soit les deux), qui vaut entre 40 cm et 48 cm. Si l’épaisseur de matériau est de 5 mm et qu’on choisit un jeu de montage du couvercle sur la boite d’1 mm alors la dimension commune des couvercles (largeur ou longueur utile) peut être 40+0.5*2+0.1*2=41.2 cm. Un matériau plus épais et/ou un jeu plus important conduiront à une dimension commune des couvercles plus grande. Selon un autre aspect, à l’issue de l’étape de fabrication de boites, toutes les boites présentent une même hauteur. Cette stratégie œuvre en faveur de la simplicité des machines et des procédés car il n’est pas nécessaire d’ajuster la taille de la boite à la demande, quitte à sous-optimiser le volume du conteneur. Alternativement, à l’issue de l’étape de fabrication de boites, chaque boite présente une hauteur ajustée en fonction de la commande qui lui est destinée. Ici, la balance favorise la compacité du conteneur sans trop complexifier la fabrication. Selon un autre aspect, l’étape de fabrication de boites comprend les étapes consistant à : alimenter une première ligne de fabrication avec une feuille ; pour chaque boite, former sur la feuille deux premières lignes de pliure parallèles entre elles, distantes l’une de l’autre de la première dimension commune à toutes les boites, et disposées à égales distances respectivement d’un premier et d’un deuxième bord de la feuille ; pour chaque boite, former sur la feuille deux deuxièmes lignes de pliure parallèles entre elles et distantes l’une de l’autre de la deuxième dimension de la boite, les deuxièmes lignes de pliure étant perpendiculaires aux premières lignes de pliure ; optionnellement pour chaque boite, découper la feuille parallèlement aux deuxièmes lignes de pliure, de sorte à obtenir un troisième et un quatrième bords tels que les deuxièmes lignes soient disposées à égales distances respectivement du troisième et du quatrième bord ; pour chaque boite, découper la feuille selon quatre lignes de découpe qui rejoignent respectivement les intersections des premières et des deuxièmes lignes au premier et au deuxième bord, ou alternativement au troisième et au quatrième bord ; et pour chaque boite, plier la feuille selon les premières et deuxièmes lignes de pliure. Cette technique permet d’obtenir les boites de dimension souhaitée à partir d’étapes simples de pliage et découpage. Ces « égales distantes » forment la hauteur de la boite. Selon un autre aspect, aucune découpe n’est effectuée parallèlement aux premières lignes de pliure. Ainsi, la dimension de la feuille dans le sens perpendiculaire aux deuxièmes lignes demeure intacte pour le patron de la boite, ce qui simplifie la fabrication. Alternativement, l’étape de fabrication de boites comprend, pour chaque boite, une étape consistant à découper la feuille parallèlement aux premières lignes de pliure et à une distance des premières lignes correspondant à la hauteur de la boite ajustée en fonction de la commande qui lui est destinée. Cette façon de procéder minimise le volume des conteneurs. Selon un autre aspect, l’étape de fabrication de couvercles comprend les étapes consistant à : alimenter une deuxième ligne de fabrication avec une feuille ; pour chaque couvercle, former sur la feuille deux premières lignes de pliure parallèles entre elles, distantes l’une de l’autre de la première dimension commune des couvercles, et disposées à égales distances respectivement d’un premier et d’un deuxième bord de la feuille ; pour chaque couvercle, former sur la feuille deux deuxièmes lignes de pliure parallèles entre elles et distantes l’une de l’autre de la deuxième dimension du couvercle, les deuxièmes lignes de pliure étant perpendiculaires aux premières lignes de pliure ; pour chaque couvercle, découper la feuille parallèlement aux deuxièmes lignes de pliure, de sorte à obtenir un troisième et un quatrième bords tels que les deuxièmes lignes soient disposées à égales distances respectivement du troisième et du quatrième bord ; optionnellement pour chaque couvercle, découper dans la feuille quatre encoches rectangulaires dont les côtés sont parallèles aux quatre bords et dont deux sommets respectifs à chaque encoche rectangulaire sont formés d’un point d’intersection des premières et des deuxièmes lignes et d’un sommet des quatre bords ; et pour chaque couvercle, plier la feuille selon les premières et deuxièmes lignes de pliure. Ces « égales distantes » forment la hauteur du couvercle. Il est à noter que les découpes opérées sur la feuille de la boite ou du couvercle sont données ci-dessus à titre d’exemple et que d’autres découpes peuvent être envisagées pour permettre un pliage facile de la feuille. Selon un autre aspect, la feuille alimentant la première et/ou la deuxième ligne de fabrication est une feuille continue enroulée en bobine ou agencée en plaques pliées en accordéon. Ce type d’alimentation permet d’ajuster au mieux la dimension des boites et couvercles sans que la machine n’ait besoin de dispositif compliqué pour transférer la feuille vers le poste de pliage ou de découpage. Selon un autre aspect, la feuille alimentant la première et/ou la deuxième ligne de fabrication est une feuille de largeur constante, mesurée perpendiculairement aux premières lignes de pliure. Cette forme de matière première vient adéquatement simplifier l’obtention de patron de largeur constante puisqu’il n’est pas nécessaire d’opérer une découpe parallèlement aux premières lignes. Cette alimentation est particulièrement avantageuse pour le couvercle dont la hauteur peut être toujours la même indépendamment de la hauteur de la boite, ou pour une série de boites de même hauteur. Dans une alternative qui conduit à l’emploi d’une machine un peu plus complexe, la feuille alimentant la première et/ou la deuxième ligne de fabrication est une feuille issue de multiples sources d’alimentation de feuilles de largeurs identiques ou distinctes, mesurées perpendiculairement aux premières lignes de pliure. L’alimentation en feuilles de largeurs distinctes permet d’optimiser la quantité de matière utilisée, ou d’obtenir des chutes de découpe ayant des dimensions intéressantes pour un usage secondaire de ces chutes, ou d’obtenir des rabats, après pliage qui procurent à la boite/au couvercle, une rigidité plus ou moins grande. Selon un autre aspect, entre deux étapes de fabrication successives, la feuille avance dans la première et/ou la deuxième ligne de fabrication selon une direction parallèle aux premières lignes de pliure de la boite et/ou du couvercle. Le fait de former des pliages parallèles à la direction d’avancement permet avec des éléments de machines assez simples (par exemple des guides latéraux) de s’assurer que les lignes de pliure sont bien droites et bien parallèles aux bords de la feuille. L’invention concerne également un procédé de préparation de commandes comprenant les étapes consistant à, pour toute commande : déterminer les dimensions d’un conteneur destiné à recevoir tout ou partie de la commande, une des dimensions du conteneur étant fixée de manière prédéfinie et indépendante de la commande ; fabriquer le conteneur comportant une boite et un couvercle conformément à l’un des procédés décrits ci-dessus ; disposer dans la boite les articles composant tout ou partie de la commande ; et recouvrir la boite du couvercle. Selon un autre aspect, la hauteur des boites est ajustée par découpe ou pliage après avoir disposé les articles dans la boite. Selon un autre aspect, sont prévues au moins une troisième ligne de fabrication opérant similairement à la première ligne de fabrication et/ou au moins une quatrième ligne de fabrication opérant similairement à la deuxième ligne de fabrication. Il est ainsi possible d’augmenter la productivité et de démultiplier les avantages technique de compacité avec des machines simples. Selon un autre aspect, le procédé comprend l’emploi d’au moins une ligne de fabrication additionnelle fabriquant des boites, chacune des lignes de fabrication additionnelles étant associée à une valeur de dimension commune des boites. Plusieurs de ces lignes de fabrication additionnelles peuvent partager une même valeur de dimension commune des boites ; ou chaque ligne de fabrication additionnelle peut être associée à une valeur qui lui est propre. Ainsi, il est possible de produire plusieurs séries de boites, chacune des séries formant un groupe de boites partageant une dimension commune. Ainsi, l’expression « toutes les boites » peut être envisagée en rapport avec toutes les boites d’une série de boites. Les séries peuvent être distribuées régulièrement sur une plage de valeurs : par exemple une ligne de fabrication ayant une valeur commune de boites de 5 cm, une ligne de fabrication de 10 cm, et ainsi de suite jusqu’à 100 cm. Alternativement, la répartition du nombre de lignes de fabrication peut être corrélée à la demande en boites de certaines dimensions. Ainsi, on peut utiliser une courbe de Gauss : plusieurs lignes de fabrication peuvent avoir des valeurs proches comprises entre 20 et 60 cm alors qu’un très petit nombre de lignes de fabrication peut proposer des boites avec une dimension commune en-dessous ou au-delà de cette plage de valeurs. De même le procédé peut comprendre l’emploi de lignes de fabrication supplémentaires pour réaliser des séries de couvercles, tous les couvercles d’une même série ayant une dimension commune. Il est entendu que les différents exemples répertoriés ci-dessus sont envisageables seuls ou selon toute combinaison. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : FIG. 1 montre un conteneur. FIG. 2 représente un groupe de conteneurs partageant une même dimension. FIG. 3 décrit les étapes successives d’un procédé de fabrication d’une boite. FIG. 4 illustre les étapes successives d’un procédé de fabrication d’un couvercle. FIG. 5 détaille un diagramme d’un procédé de fabrication. FIG. 6 montre un diagramme d’un procédé de préparation de commande. La FIG. 1 montre une boite 10 et un couvercle 20, formant ensemble un conteneur 30. La boite 10 est essentiellement parallélépipédique, formée de cinq faces : une base 11 et quatre parois latérales 12, 13, 14, 15. Le couvercle 20 est parallélépipédique et comporte un plafond 21 et quatre parois latérales 22, 23, 24, 25. Les parois latérales 12-15, 22-25 sont planes et parallèles deux à deux. La boite 10 présente une largeur l10, une longueur L10 et une hauteur H10. Le couvercle 20 présente une largeur l20, une longueur L20 et une hauteur H20. La hauteur H20 du couvercle 20 peut être inférieure à la hauteur H10 de la boite 20. Par exemple, la hauteur H20 est inférieure à 30% de H10, voire inférieure à 10% de H10. La largeur l20 et la longueur L20 du couvercle 20 sont légèrement supérieures à la largeur l10 et la longueur L10 de la boite 10. Pour un ajustement sans jeu, la largeur l20 (resp. la longueur L20) sera égale à l10 (resp. L10) additionnée de deux fois l’épaisseur de matière du couvercle. L’épaisseur de matière est la distance séparant une surface interne d’une surface externe d’une paroi latérale du couvercle. Pour un ajustement avec un jeu de montage, la largeur l20 (resp. L20) sera supérieure à l10 (resp. L10) additionné de deux fois l’épaisseur de matière du couvercle. La boite 10 et le couvercle 20 ont ici une section rectangulaire (dans un plan de coupe horizontal lorsque la boite et le couvercle prennent leur orientation normale. D’autres sections peuvent être envisagées, notamment polygonale (triangulaire, hexagonale, etc.) ou arrondies (elliptique, circulaire, etc.). Les bénéfices de compacité et de simplicité de fabrication obtenus avec un conteneur de section rectangulaire sont transposables à un conteneur présentant une autre section. La boite 10 et le couvercle 20 peuvent être faits d’un même matériau. Dans une alternative, la boite 10 et le couvercle 20 peuvent être faits de matériaux différents, la boite pouvant par exemple être faite d’un matériau plus robuste, plus rigide, que le couvercle. La boite 10 et/ou le couvercle 20 peuvent être obtenus par pliage et découpage à partir d’une alimentation « continue » d’une feuille bobinée ou pliée en accordéon. La feuille peut être constituée de carton ou d’autres matériaux souples, tels que des feutrines de fibres synthétiques (par exemple PET recyclé) ou des matières naturelles (bois aggloméré ou laminé, papier compressé, amidon de maïs, cuir d’origine animale, etc.). Dans une variante, la boite 10 et/ou le couvercle 20 peuvent être obtenus par assemblage de panneaux. Dans ce cas, les panneaux peuvent être composés d’un matériau rigide (non pliable) tel que des matières plastiques, des contreplaqués ou des matériaux métalliques. La technique d’assemblage sera adaptée au matériau en question, par exemple un assemblage de panneaux de bois à l’aide de clous ou d’agrafes, un assemblage de pièce métallique par visserie ou soudage, etc. En effet, bien que la présente demande se concentre sur des procédés de pliage et découpage, les bénéfices décrits dans la présente demande (compacité du conteneur et simplification de la machine de fabrication) sont également obtenus avec d’autres matériaux et d’autres technologies de fabrication. La FIG. 2 montre une série de trois conteneurs 30, 30’, 30’’ obtenus par le procédé de fabrication évoqué plus haut. Dans cette série de conteneurs, toutes les boites 10, 10’, 10’’ partagent une dimension A commune et tous les couvercles 20, 20’, 20’’ partagent une dimension commune B. Pour les boites 10 et 10’ (resp. les couvercles 20 et 20’), cette dimension commune A (resp. B) est la largeur, alors que chacune de ces deux boites 10, 10’ a une longueur qui lui est propre. La boite 10’’ (resp. le couvercle 20’’) a sa longueur qui vaut A (resp. B). La boite 10’’ a aussi une hauteur plus importante que les autres boites 10, 10’, alors que les trois couvercles 20, 20’, 20’’ ont une même hauteur. Selon une variante du procédé de fabrication de la présente divulgation, la hauteur H10 de chaque boite peut être ajustée à dessein. Selon une deuxième variante, toutes les boites partagent la même hauteur H10. La FIG. 3 illustre les étapes successives d’un exemple de fabrication d’une boite 10. Une feuille 100 (bobinée ou pliée en accordéon) alimente la ligne de fabrication. La feuille 100 est déposée sur un convoyeur (par exemple un tapis roulant) qui la fait avancer selon la direction X. La feuille 100 parcourt ainsi plusieurs postes de fabrication successifs, les numéros 100, 106, 114, 118, 124 et 126 désignent la feuille dans ses états successifs. La feuille 100 est sensiblement plane dans un plan (X, Y), avec deux bords 102, 104 parallèles à l’axe X. Elle a une largeur dans la direction Y, perpendiculaire à X, qui est notée Y100. Dans l’exemple illustré, la feuille a une largeur dans la direction Y qui est constante. Alternativement, dans un exemple non illustré mais évoqué plus haut, des alimentations plus complexes avec plusieurs types de feuilles de largeurs différentes peuvent être prévues. Ainsi, dans un premier cas, les boites ont des hauteurs variables. Les changements de hauteur d’une boite à une autre peuvent être obtenus en repliant un rabat et/ou en découpant la boite une fois pliée. Alternativement, les changements de hauteur de boites peuvent être obtenus en alimentant la machine avec des feuilles de largeurs variables (largeur de la feuille = largeur de la boite + 2x la hauteur). Dans un second cas, les boites ont toutes la même hauteur. Une alimentation avec des feuilles de même largeur est préférée. Des largeurs de feuille variables sont toutefois possibles, en repliant un rabat et/ou en découpant la boite une fois pliée. Dans les deux cas, les situations ne nécessitant pas de repliage de rabat ou de découpe permettent d’avoir une machine la plus simple possible. Les situations nécessitant un repliage de rabat ou une découpe donnent lieu à une machine légèrement plus complexe, mais pas aussi complexe que lorsque les 3 dimensions de la boite sont variables. La feuille 106 atteint un poste dans lequel deux premières lignes de pliure 108, 110 sont formées sur la feuille. Ces lignes 108, 110 sont distantes l’une de l’autre d’une dimension A qui est la dimension commune à toutes les boites. Les lignes 108, 110 sont à la même distance du bord respectif 102, 104. Cette distance peut être H10, la hauteur de la boite 10, ou une distante plus grande que H10. Dans ce cas, une étape de rectification de la hauteur peut être réalisée, soit en découpant le patron (avant ou après pliage de la boite), soit en repliant la feuille. Les lignes de pliure 108, 110 peuvent être réalisées par des poinçons dont la position en X et Y est fixe, ce qui simplifie la machine en comparaison d’une machine avec des poinçons qui doivent être réglables pour obtenir des boites de différentes dimensions par opposition aux boites de la présente divulgation partageant une dimension A commune. Au poste suivant, il est formé dans la feuille 112 deux deuxièmes lignes de pliure 114, 116. Ces lignes 114, 116 sont parallèles entre elles et perpendiculaires aux premières lignes 108, 110. Dans le cas illustré, ces deux lignes de pliure sont distantes l’une de l’autre de la longueur L10. Dans d’autres cas, cette distance peut être la largeur l10, la distance A étant alors la longueur de la boite. Les intersections des premières et deuxièmes lignes, qui formeront les coins de la base de la boite sont notés C, D, E et F. Au poste suivant, la feuille 118 est découpée parallèlement à Y, de sorte à former deux bords 120, 122. Les bords 120, 122 sont espacés des deuxièmes lignes 114, 116 d’une même distance, qui peut être la hauteur H10 de la boite, ou une autre distance qui (comme pour les premières lignes) sera rectifiée par découpe ou pliage. Dans certains cas, le bord 122 peut avoir été formé par une découpe antérieure. En effet, le bord 122 d’une feuille 118 peut coïncider avec le bord 120 de la feuille 118 directement précédente. Si tel est le cas, à l’étape précédente, les deux deuxièmes lignes de pliure 114, 116 sont positionnées par rapport à ce bord découpé lors du passage de la feuille 118 précédente. Les intersections des lignes de pliure avec les bords 102, 104, 120, 122 sont notées G, H, I, J, K, L, M et N. La figure 3D repère les éléments qui formeront la base 11, et les parois latérales 12-15 de la boite. Afin de pouvoir replier la feuille 124 sur elle-même pour former la boite, des découpes sont nécessaires. Dans une première variante, on découpera les lignes CN, DI, EJ et FM comme illustré en Figure 3E. Dans une deuxième variante, non illustrée, on découpera les lignes CG, DH, EK et FL. Dans une troisième variante, les découpes peuvent être des rectangles comme présenté en lien avec la fabrication du couvercle en figure 4E. La figure 3F montre une feuille 126 en train d’être pliée selon les lignes de pliure pour former une boite 10. Sont annotées pour référence la base 11 et deux parois latérales 12, 13 de la boite. La ligne de fabrication utilise des moyens standards pour appliquer des lignes de pliure (par exemple poinçons linéaires) et des découpes (rouleaux coupants, couteaux, etc.) qu’il n’est pas nécessaire de décrire plus en détail. Les étapes décrites sur les figures 3A à 3F sont répétées pour obtenir plusieurs boites partageant la même dimension A selon la direction Y, et pour lesquelles la dimension en X est propre à chaque boite. La FIG. 4 illustre les étapes successives d’un exemple de fabrication d’un couvercle 20. Une feuille 200 (bobinée ou pliée en accordéon) alimente la ligne de fabrication. La feuille 200 est déposée sur un convoyeur (par exemple un tapis roulant) qui la fait avancer selon la direction X. La feuille 200 parcourt ainsi plusieurs postes de fabrication successifs, les numéros 200, 206, 214, 218, 224 et 226 désignent la feuille dans ses états successifs. La feuille 200 est sensiblement plane dans un plan (X, Y), avec deux bords 202, 204 parallèles à l’axe X. Elle a une largeur dans la direction Y, perpendiculaire à X, qui est notée Y200. La feuille 206 atteint un poste dans lequel deux premières lignes de pliure 208, 210 sont formées sur la feuille. Ces lignes 208, 210 sont distantes l’une de l’autre d’une dimension B qui est la dimension commune à tous les couvercles. Les lignes 208, 210 sont à la même distance du bord respectif 202, 204. Cette distance peut être H20, la hauteur du couvercle 20, ou une distante plus grande que H20. Dans ce cas, une étape de rectification de la hauteur peut être réalisée, soit en découpant le patron (avant ou après pliage du couvercle), soit en repliant la feuille. Les lignes de pliure 208, 210 peuvent être réalisées par des poinçons dont la position en X et Y est fixe, ce qui simplifie la machine en comparaison d’une machine avec des poinçons qui doivent être réglables pour obtenir des couvercles de différentes dimensions par opposition aux couvercles de la présente divulgation partageant une dimension B commune. Au poste suivant, il est formé dans la feuille 212 deux deuxièmes lignes de pliure 214, 216. Ces lignes 214, 216 sont parallèles entre elles et perpendiculaires aux premières lignes 208, 210. Dans le cas illustré, ces deux lignes de pliure sont distantes l’une de l’autre de la longueur L20. Dans d’autres cas, cette distance peut être la largeur l20, la distance B étant alors la longueur du couvercle. Les intersections des premières et deuxièmes lignes, qui formeront les coins du plafond du couvercle sont notées C, D, E et F. Au poste suivant, la feuille 218 est découpée parallèlement à Y, de sorte à former deux bords 220, 222. Les bords 220, 222 sont espacés des deuxièmes lignes 214, 216 d’une même distance, qui peut être la hauteur H20 du couvercle, ou une autre distance qui (comme pour les premières lignes) sera rectifiée par découpe ou pliage. Dans certains cas, le bord 222 peut avoir été formé par une découpe antérieure. En effet, le bord 222 d’une feuille 218 peut coïncider avec le bord 220 de la feuille 218 directement précédente. Si tel est le cas, à l’étape précédente, les deux deuxièmes lignes de pliure 214, 216 sont positionnées par rapport à ce bord découpé lors du passage de la feuille 218 précédente. Les intersections des lignes de pliure avec les bords 202, 204, 220, 222 sont notées G, H, I, J, K, L, M et N. La figure 4D repère les éléments qui formeront le plafond 21, et les parois latérales 22-25 du couvercle. Afin de pouvoir replier la feuille 224 sur elle-même pour former le couvercle, des découpes sont nécessaires. Dans cet exemple, on découpera les rectangles CGON, DIPH, EKQJ et FMRL, où O, P, Q et R sont les intersections des bords 202, 204, 220, et 222. Il est entendu que les découpes présentées pour la fabrication de la boite en relation avec la Figure 3E peuvent alternativement être choisies. La figure 4F montre une feuille 226 en train d’être pliée selon les lignes de pliure pour former un couvercle 20. Sont annotées pour référence le plafond 21 et les parois latérales 22-25 du couvercle. La ligne de fabrication utilise des moyens standards pour appliquer des lignes de pliure (par exemple poinçons linéaires) et des découpes (rouleaux coupants, couteaux, etc.) qu’il n’est pas nécessaire de décrire plus en détail. Les étapes décrites sur les figures 4A à 4F sont répétées pour obtenir plusieurs couvercles partageant la même dimension B selon la direction Y, et pour lesquelles la dimension en X est propre à chaque couvercle, en fonction d’une boite correspondante dédiée à recevoir des articles d’une commande. La FIG. 5 représente un procédé 1000 de fabrication d’une boite et d’un couvercle. Le procédé 1000 comprend un procédé 1100 de fabrication de la boite et un procédé 1200 de fabrication du couvercle. Certaines étapes du procédé illustré peuvent être optionnelles. A l’étape 1110, en lien avec la figure 3A, une feuille alimente une première ligne de fabrication, dédiée aux boites. A l’étape 1120, en lien avec la figure 3B, des premières lignes de pliure sont réalisées dans la feuille. Elles sont parallèles et distantes l’une de l’autre de la dimension A. A l’étape 1130, en lien avec la figure 3C, des deuxièmes lignes de pliure sont réalisées, parallèles et distantes l’une de l’autre de la largeur ou la longueur de la boite, selon ce que A représente pour cette boite donnée. Les deuxièmes lignes de pliure sont perpendiculaires aux premières lignes de pliure. Dans une variante, les deuxièmes lignes de pliure (parallèles à Y) peuvent être réalisées avant de former les premières lignes de pliure (parallèles à X). A l’étape 1140, en lien avec la figure 3D, les bords amont et aval de la feuille sont découpés parallèlement aux deuxièmes lignes de pliure. Les bords et les deuxièmes lignes de pliure sont respectivement à égales distantes. Dans une variante, les deuxièmes lignes de pliure sont formées après la découpe d’au moins un, voire des deux bords. A l’étape 1150, en lien avec la Figure 3E, les découpes selon les deuxièmes ou les premières lignes de pliure, entre les intersections de ces lignes et les bords, sont réalisées. A l’étape 1160, en lien avec la figure 3F, chaque boite est pliée selon les premières et deuxièmes lignes de pliure. L’étape 1170 est une étape optionnelle de mise à niveau de la hauteur de la boite. En effet, en fonction de la dimension de la feuille (Y100 sur figure 3A), il peut être choisi de découper la feuille parallèlement à X pour obtenir une hauteur de boite propre à chaque boite. Cette étape 1170 peut être réalisée à tout instant du procédé : par exemple, avant même l’étape 1120, voire après avoir rempli la boite des articles de la commande. A l’étape 2110, en lien avec la figure 4A, une feuille alimente une première ligne de fabrication, dédiée aux couvercles. A l’étape 2120, en lien avec la figure 4B, des premières lignes de pliure sont réalisées dans la feuille. Elles sont parallèles entre elles et distantes l’une de l’autre de la dimension B. A l’étape 2130, en lien avec la figure 4C, des deuxièmes lignes de pliure sont réalisées, parallèles et distantes l’une de l’autre de la largeur ou la longueur du couvercle, selon ce que B représente pour ce couvercle précis. Les deuxièmes lignes de pliure sont perpendiculaires aux premières lignes de pliure. Dans une variante, les deuxièmes lignes de pliure (parallèles à Y) peuvent être réalisées avant de former les premières lignes de pliure (parallèles à X). A l’étape 2140, en lien avec la figure 4D, les bords amont et aval de la feuille sont découpés parallèlement aux deuxièmes lignes de pliure. Les bords et les deuxièmes lignes de pliure sont respectivement à égales distantes. Dans une variante, les deuxièmes lignes de pliure sont formées après la découpe d’au moins un, voire des deux bords. A l’étape 2150, en lien avec la figure 4E, les découpes rectangulaires sont réalisées. A l’étape 2160, en lien avec la figure 4F, chaque boite est pliée selon les premières et deuxièmes lignes de pliure. L’étape 2170 est une étape optionnelle de mise à niveau de la hauteur du couvercle. En effet, sauf dans les cas particuliers où la boite est de hauteur très faible, la hauteur du couvercle peut être maintenue constante quelle que soient les dimensions des boites. Si besoin, la mise à hauteur du couvercle peut être faite de manière identique à celle des boites à l’étape 1170. La FIG. 6 résume un procédé 2000 de préparation de commande. Le procédé 2000 comprend une étape de détermination des dimensions de la boite 2100. Une des dimensions de la boite est A (sa longueur ou sa largeur). Les autres dimensions (largeur ou longueur, et éventuellement hauteur si celle-ci n’est pas figée pour toute les boites) sont calculées pour que la boite puisse recevoir les articles de la commande, éventuellement en tenant compte du matériel de protection contre les chocs qui peut être prévu pour protéger les articles lors du transport. Selon certains paramètres, par exemple les délais des fournisseurs, il peut être choisi de ne remplir la boite qu’avec une partie de la commande. Les dimensions du couvercle sont déterminées à partir de celles de la boite : la largeur et la longueur du couvercle sont légèrement supérieures à la largeur et la longueur de la boite comme expliqué ci-avant. La hauteur du couvercle peut être prédéterminée et indépendante des dimensions de la boite. A l’étape suivante 1000, dans une première variante, la boite et le couvercle correspondant sont fabriqués, selon le procédé évoqué plus haut, après que les dimensions de la boite ont été déterminées. Dans une autre variante, la boite et le couvercle sont sélectionnés dans un pool de boites et de couvercles préalablement fabriqués selon le procédé évoqué plus haut. Les articles sont ensuite disposés 2200 dans la boite par un opérateur ou par un dispositif automatique du type robot préhenseur. Une unité de calcul (par exemple celle ayant déterminé les dimensions nécessaires pour la boite) peut être utilisée pour indiquer à l’opérateur la disposition idéale des articles dans la boite. Optionnellement, on peut prévoir la mise à hauteur 1170 de la boite après le remplissage de la boite. Enfin, on recouvre 2300 la boite avec le couvercle. Des moyens de fixation (adhésif thermofusible, agrafe, etc.) peuvent être prévus pour solidariser le couvercle à la boite. Le procédé peut comprendre des étapes préliminaires, à savoir une ou plusieurs des étapes suivantes : la mise à disposition d’un catalogue de produits auprès d’un utilisateur ; la sélection par cet utilisateur d’un ou de plusieurs produits pour former une commande ; le paiement de la commande par l’utilisateur ; l’acquisition et/ou transport et/ou le stockage des articles de la commande auprès d’un fournisseur ; et la confirmation par un opérateur de la validité de la commande. Le procédé peut aussi comprendre des étapes ultérieures, comme le transport, le stockage et/ou la livraison du conteneur à un utilisateur. La présente divulgation s’est focalisée sur la préparation d’une commande mais l’homme du métier comprendra que les avantages techniques décrits ici pour la fabrication de séries de conteneurs dépassent cette seule application. Procédé (1000) de fabrication d’une pluralité de conteneurs (30) destinés à recevoir chacun tout ou partie d’une commande d’articles, chaque conteneur (30) étant constitué d’une boite (10) de section rectangulaire et d’un couvercle (20) de section rectangulaire, le procédé comprenant : - la fabrication de boites (1100), telle que toutes les boites (10) présentent : - une première dimension (l10, L10, A) commune à toutes les boites (10) et qui constitue pour chaque boite (10) sa largeur (l10) ou sa longueur (L10), et - une deuxième dimension (l10, L10) qui constitue pour chaque boite (10) sa largeur ou sa longueur, la deuxième dimension étant ajustée pour chaque boite (10) en fonction de la commande qui lui est destinée ; et - la fabrication de couvercles (1200), tous les couvercles présentant : - une première dimension (l20, L20, B) commune à tous les couvercles (20) et qui constitue pour chaque couvercle (20) sa largeur (l20) ou sa longueur (L20), et - une deuxième dimension (l20, L20) qui constitue pour chaque couvercle (20) sa largeur ou sa longueur, la deuxième dimension étant ajustée pour chaque couvercle (20), de telle sorte que chaque couvercle (20) puisse être appairé à une des boites (10). Procédé (1000) selon la revendication 1, dans lequel à l’issue de l’étape de fabrication de boites (1100), toutes les boites (10) présentent une même hauteur (H10). Procédé (1000) selon la revendication 1, dans lequel à l’issue de l’étape de fabrication de boites (1100), chaque boite (10) présente une hauteur (H10) ajustée en fonction de la commande qui lui est destinée. Procédé (1000) selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel l’étape de fabrication de boites (1100) comprend les étapes consistant à : alimenter (1110) une première ligne de fabrication avec une feuille (100) ; pour chaque boite, former (1120) sur la feuille (106) deux premières lignes de pliure (108, 110) parallèles entre elles, distantes l’une de l’autre de la première dimension (A) commune à toutes les boites (10), et disposées à égales distances (H10) respectivement d’un premier (102) et d’un deuxième bord (104) de la feuille (106) ; pour chaque boite, former (1130) sur la feuille (112) deux deuxièmes lignes de pliure (114, 116) parallèles entre elles et distantes l’une de l’autre de la deuxième dimension (l10, L10) de la boite (10), les deuxièmes lignes de pliure (114, 116) étant perpendiculaires aux premières lignes de pliure (108, 110) ; pour chaque boite, découper (1140) la feuille (118) parallèlement aux deuxièmes lignes de pliure (114, 116), de sorte à obtenir un troisième et un quatrième bords (120, 122) tels que les deuxièmes lignes (114, 116) soient disposées à égales distances (H10) respectivement du troisième et du quatrième bord (120, 122) ; optionnellement, pour chaque boite, découper (1150) la feuille (124) selon quatre lignes de découpe (CG, DH, EK, FL ; ou DI, EJ, FM, NC) qui rejoignent respectivement les intersections (C, D, E, F) des premières et des deuxièmes lignes (108, 110, 114, 116) au premier et au deuxième bord (102, 104), ou alternativement au troisième et au quatrième bord (120, 122) ; et pour chaque boite, plier (1160) la feuille (126) selon les premières et deuxièmes lignes de pliure (108, 110, 114, 116). Procédé (1000) selon la revendication 4 en combinaison de la revendication 2, dans lequel aucune découpe n’est effectuée parallèlement aux premières lignes de pliure (108, 110). Procédé (1000) selon la revendication 4 en combinaison de la revendication 3, dans lequel l’étape de fabrication de boites (1100) comprend, pour chaque boite, une étape consistant à découper (1170) la feuille (100, 106, 112, 124) parallèlement aux premières lignes de pliure (108, 110) et à une distance des premières lignes (H10) correspondant à la hauteur de la boite (H10) ajustée en fonction de la commande qui lui est destinée. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel l’étape de fabrication de couvercles (1200) comprend les étapes consistant à : alimenter (1210) une deuxième ligne de fabrication avec une feuille (200) ; pour chaque couvercle, former (1220) sur la feuille (206) deux premières lignes de pliure (208, 210) parallèles entre elles, distantes l’une de l’autre de la première dimension commune des couvercles (B), et disposées à égales distances respectivement d’un premier et d’un deuxième bord de la feuille (202, 204) ; pour chaque couvercle, former (1230) sur la feuille (212) deux deuxièmes lignes de pliure (214, 216) parallèles entre elles et distantes l’une de l’autre de la deuxième dimension du couvercle (l20, L20), les deuxièmes lignes de pliure (214, 216) étant perpendiculaires aux premières lignes de pliure (208, 210) ; pour chaque couvercle, découper (1240) la feuille (218) parallèlement aux deuxièmes lignes de pliure (214, 216), de sorte à obtenir un troisième et un quatrième bords (220, 222) tels que les deuxièmes lignes (214, 216) soient disposées à égales distances (H20) respectivement du troisième et du quatrième bord (220, 222) ; optionnellement, pour chaque couvercle, découper (1250) dans la feuille (224) quatre encoches rectangulaires dont les côtés sont parallèles aux quatre bords (202, 204, 220, 222) et dont deux sommets respectifs à chaque encoche rectangulaire sont formés d’un point d’intersection (C, D, E, F) des premières et des deuxièmes lignes et d’un sommet (O, P, Q, R) des quatre bords (202, 204, 220, 222) ; et pour chaque couvercle, plier (1260) la feuille (226) selon les premières et deuxièmes lignes de pliure. Procédé (1000) selon l’une des revendications 4 à 7, dans lequel la feuille (100, 200) alimentant la première et/ou la deuxième ligne de fabrication est une feuille continue enroulée en bobine ou agencée en plaques pliées en accordéon. Procédé (1000) selon l’une des revendications 4 à 8, dans lequel la feuille (100, 200) alimentant la première et/ou la deuxième ligne de fabrication est une feuille de largeur constante (Y100, Y200), mesurée perpendiculairement aux premières lignes de pliure (108, 110, 208, 210). Procédé (1000) selon l’une des revendications 4 à 9, dans lequel entre deux étapes (1110-1160, 1210-1260) de fabrication successives, la feuille (100, 200) avance dans la première et/ou la deuxième ligne de fabrication selon une direction (X) parallèle aux premières lignes de pliure (108, 110, 208, 210) de la boite et/ou du couvercle. Procédé (2000) de préparation d’une commande comprenant des articles, le procédé comprenant les étapes consistant à : déterminer (2100) les dimensions d’une boite (10) d’un conteneur (30) destinée à recevoir les articles, une des dimensions de la boite (A, l10, L10) étant fixée de manière prédéfinie et indépendante de la commande ; fabriquer (1000) le conteneur (30) comportant la boite (10) et un couvercle (20) conformément au procédé de l’une quelconque des revendications 1 à 10 ; disposer (2200) les articles dans la boite (10) ; et recouvrir (2300) la boite (10) avec le couvercle (20). Procédé (1000) selon la revendication 11, dans lequel la hauteur (H10) de la boite (10) est ajustée par découpe ou pliage après avoir disposé les articles dans la boite (10).