Brevet FR3156693A1 — publié le 20250620

L’invention concerne un procédé de fabrication (1) permettant d’obtenir n’importe quel type de forme et de dimension d’une structure aérodynamique ou hydrodynamique incorporant en son âme un dispositif électronique. La conception en plusieurs étapes permet de placer et fixer le dispositif électronique au niveau d’une première pièce intermédiaire intérieure fabriquée préalablement, puis de finaliser la fabrication de la structure aérodynamique ou hydrodynamique en remplissant un logement intérieur de la première pièce intermédiaire intérieure par un matériau de remplissage, avant de surmouler partiellement ou totalement la pièce intermédiaire intérieure ainsi remplie. La structure aérodynamique ou hydrodynamique ainsi obtenue présent une géométrie extérieure optimale car non impactée par la présence du dispositif électronique en son âme. Figure à publier avec l’abrégé : Fig.1 Procédé de fabrication d’une structure aérodynamique ou hydrodynamique en matériau composite Le contexte technique de la présente invention est celui des structures aérodynamiques et hydrodynamiques conçues en matériaux composites et actives, c’est-à-dire incorporant un ou plusieurs capteurs ou matériels électroniques visant à monitorer leur fonctionnement ou modifier leurs propriétés mécaniques. Plus particulièrement, l’invention a trait à un procédé de fabrication d’une telle structure aérodynamique ou hydrodynamique. Dans l’état de la technique, on connait l’utilisation de matériaux composites dans de très nombreux domaines industriels, tels que par exemple dans le domaine aéronautique, le domaine spatial ou encore le domaine maritime. De telles structures aérodynamiques ou hydrodynamiques offrent de nombreux avantagent parmi lesquels on peut citer la légèreté et la grande résistance mécanique. Cependant, ces avantages sont obtenus au prix de procédés de fabrication plus complexes et souvent plus onéreux que les procédés de fabrication de structures équivalentes métalliques par exemple. En particulier, on connait aussi l’intégration de capteurs ou d’actionneurs au sein de ces structures aérodynamiques ou hydrodynamiques afin d’en mesurer certaines métriques ou d’en modifier une géométrie locale par exemple. De tels composants électroniques sont habituellement placés sur une face extérieure de ces structures aérodynamiques ou hydrodynamiques, ce qui n’est pas toujours optimal. En effet, lorsqu’il est recherché un profil aérodynamique ou hydrodynamique très spécifique, la présence de tels capteurs ou de tels actionneurs en surface n’est pas souhaité car elle conduit soit à un écart par rapport au profil nominal, soit elle nécessite un usinage supplémentaire pour que la géométrie extérieure de la structure aérodynamique ou hydrodynamique prenne en compte la forme du capteur ou de l’actionneur. Dans tous les cas, les performances, soit d’utilisation, soit de conception et de fabrication ne sont pas optimales. La présente invention a pour objet de proposer un nouveau procédé de fabrication afin de répondre au moins en grande partie aux problèmes précédents et de conduire en outre à d’autres avantages. En particulier, le procédé de fabrication selon l’invention vise à intégrer plus simplement des dispositifs électroniques, tels que par exemple des capteurs et/ou des actionneurs au sein d’une structure aérodynamique ou hydrodynamique faite d’un matériau composite, sans affecter la géométrie extérieure – et donc le profil aérodynamique – de ladite structure aérodynamique ou hydrodynamique. Un autre but de l’invention est de faciliter la fabrication de structures aérodynamiques ou hydrodynamiques complexes et équipées de dispositifs électroniques intégrés. Un autre but de l’invention est de faciliter l’obtention de profils aérodynamiques ou hydrodynamiques à la fois complexes et précis, malgré l’intégration de dispositifs électroniques dans de telles structures aérodynamiques ou hydrodynamiques. Selon un premier aspect de l’invention, on atteint au moins l’un des objectifs précités avec un procédé de fabrication d’une structure aérodynamique ou hydrodynamique en matériau composite fibreux à matrice polymérique, et dont une géométrie de sa surface extérieure conditionne ses performances aérodynamiques ou hydrodynamiques, cette structure aérodynamique ou hydrodynamique étant instrumentée en comportant au moins un dispositif électronique intégré qui comporte au moins un capteur et/ou actionneur intégré et des moyens électroniques associés, le procédé de fabrication comportant les étapes suivantes : - une étape de réalisation d’au moins une pièce intermédiaire dite intérieure, creuse, en matériau composite fibreux à matrice polymérique dont la fonction est de délimiter un logement intérieur apte à recevoir l’au moins un dispositif électronique et de servir de moule ; - une étape de dépôt et de fixation de l’au moins un dispositif électronique positionné dans le logement intérieur ; - une étape de recouvrement par dépôt, mise en forme et polymérisation d’un matériau composite fibreux à matrice polymérique sur tout ou partie de la pièce intermédiaire intérieure, afin d’obtenir une pièce extérieure aérodynamique ou hydrodynamique recouvrant partiellement ou complètement la pièce intermédiaire intérieure, la pièce extérieure présentant une géométrie extérieure prédéterminée, la structure aérodynamique ou hydrodynamique comportant, à l’issue du procédé de fabrication : la pièce intermédiaire intérieure creuse logeant l’au moins un dispositif électronique fonctionnel, et la pièce extérieure aérodynamique ou hydrodynamique surmoulant tout ou partie de la pièce intermédiaire intérieure. Dans le contexte de la présente invention, la structure aérodynamique ou hydrodynamique obtenue par le procédé de fabrication selon l’invention est une structure aérodynamique ou hydrodynamique monolithique, c’est-à-dire monobloc. Ainsi, aucune partie de la structure aérodynamique ou hydrodynamique obtenue par le procédé de fabrication selon l’invention ne peut être séparée ou détachée de ladite structure aérodynamique ou hydrodynamique sans que cette dernière ne soit détruite ou endommagée. Dans le contexte de la présente invention, la pièce intermédiaire intérieure forme une âme pour la structure aérodynamique ou hydrodynamique. Dans le contexte de la présente invention, un matériau composite est un matériau comportant une matrice et une charge de matériau synthétique. Par exemple, la matrice comporte un matériau plastique et la charge de matériau composite comporte des fibres de verre ou des particules, par exemple sous la forme de fibres, de nanotubes ou de formes quelconques. A titre d’exemple non limitatif, la matrice est formée d’un matériau non-métallique et non-céramique. Dans le contexte de la présente invention, l’au moins un dispositif électronique est du type d’un capteur et/ou d’un actionneur avantageusement relié au(x) capteur(s). D’une manière générale, l’au moins un dispositif électronique comporte n’importe quel type de capteur et/ou d’actionneur électronique et/ou mécanique et/ou optique miniaturisé et configuré pour être intégré dans la structure aérodynamique ou hydrodynamique. A titre d’exemple non limitatif, l’au moins un dispositif électronique comporte une jauge de contrainte, un capteur piézoélectrique, un actionneur piézoélectrique, un microsystème électromécanique… Par ailleurs, l’au moins un dispositif électronique est éventuellement associé à des moyens de connexion électrique, tels que par exemple des fils électrique et/ou des moyens de communication sans fil, tels que par exemple une puce RFID ou un émetteur radio. Dans le contexte de la présente invention, à l’issue du procédé de fabrication selon l’invention, l’au moins un dispositif électronique est noyé dans le matériau composite formant la structure aérodynamique ou hydrodynamique. A cette fin, lors de l’étape de dépôt, l'au moins un dispositif électronique est avantageusement fixé ou attaché ou associé à une paroi intérieure de la pièce intermédiaire intérieure. Dans le contexte de la présente invention, lors de l’étape de recouvrement, la pièce intermédiaire intérieure sert de support de réalisation pour la pièce extérieure. Aussi, le choix du matériau composite est fait de sorte à garantir l’intégrité physique et/ou fonctionnelle de l’au moins un dispositif électronique lors de l'étape de recouvrement, notamment au regard d’une température de polymérisation par exemple, ou d’une pression appliquée durant le procédé de fabrication conforme au premier aspect de l’invention. Ainsi, le procédé de fabrication conforme au premier aspect de l’invention permet de proposer des surfaces internes à la structure aérodynamique ou hydrodynamique finale et accessibles en cours du procédé de fabrication, c’est-à-dire après l’étape de réalisation et avant l’étape de recouvrement, sur lesquelles surfaces internes l’au moins un dispositif électronique est apposé, avant d’obtenir la géométrie finale de la structure aérodynamique ou hydrodynamique. L’accès à ces surfaces internes permet ainsi le positionnement, la mise en place, l’éventuelle fixation et, si besoin, le câblage de l’au moins un dispositif électronique. Le procédé de fabrication conforme au premier aspect de l’invention permet ainsi d’obtenir des structures aérodynamiques ou hydrodynamiques plus homogènes, en limitant l’apparition de points de faiblesses structurelles, tels que par exemple des points de collage, des zones de perçage comme on les connait sur les structures aérodynamiques ou hydrodynamiques connues. En d’autres termes, lors du procédé de fabrication selon l’invention, la pièce extérieure est destinée à consolider la structure aérodynamique ou hydrodynamique de sorte à permettre une reprise d'efforts mécaniques d'une part, et d'autre part de sorte à obtenir une géométrie optimale au regard de contraintes aérodynamiques ou hydrodynamiques. A cet effet, le procédé de fabrication conforme au premier aspect de l’invention propose une segmentation des étapes de fabrication : l’étape de réalisation et l’étape de recouvrement, mais aussi l’étape de dépôt de l’au moins un dispositif électronique entre l’étape de réalisation et l’étape de recouvrement. Bien entendu, l’étape de réalisation nécessite au préalable de déterminer un ou plusieurs axes de séparation permettant d’obtenir la ou les pièces intermédiaires intérieures qui définiront des surfaces de dépôt pour l’au moins un dispositif électronique, avant assemblage, recouvrement et conception de l’enveloppe extérieure finale de la structure aérodynamique ou hydrodynamique. Le procédé de fabrication conforme au premier aspect de l’invention permet ainsi de concevoir des structures aérodynamiques ou hydrodynamiques dont les performances dynamiques sont optimisées, à la fois du point de vue aérodynamique et hydrodynamiques. Le procédé de fabrication conforme au premier aspect de l’invention résout le problème technique en ce qu’il permet d’obtenir – de manière particulièrement innovante et astucieuse - une structure aérodynamique ou hydrodynamique au cours duquel l’au moins un dispositif électronique est embarqué au cœur du matériau composite formant la structure aérodynamique ou hydrodynamique finale. Le procédé de fabrication conforme au premier aspect de l’invention met en œuvre des étapes particulières qui sont coordonnées les unes aux autres de manière à ne pas porter préjudice au dispositif électronique embarqué, notamment. Le procédé de fabrication conforme au premier aspect de l’invention propose ainsi de donner temporairement accès à des faces intérieures de la structure aérodynamique ou hydrodynamique finale pour, au cours du procédé de fabrication, y positionner, et y fixer solidairement l’au moins un dispositif électronique choisi pour l’intégration. Les différentes étapes du procédé de fabrication conforme au premier aspect de l’invention permettent de conserver les performances dynamiques de la structure aérodynamique ou hydrodynamique finale sans pénaliser son cadre d’utilisation futur. A cet effet, plus particulièrement, le procédé de fabrication conforme au premier aspect de l’invention permet, notamment via l’étape de recouvrement, de garantir une continuité des fibres de surface du matériau composite formant la structure aérodynamique ou hydrodynamique. Cette continuité de fibres en surface permet, à son tour, d’obtenir un continuum de matière homogène permettant de ne pas altérer les performances mécaniques ni de perturber les écoulements fluidiques autour de la structure aérodynamique ou hydrodynamique finale. Dans une réalisation, la (les) pièce(s) intermédiaire(s) intérieure(s) et la pièce extérieure sont fabriquées par une même méthode de stratification de couches de fibres choisie, la pièce extérieure recouvre complètement la (les) pièce(s) intermédiaire(s), la continuité des fibres du matériau composite étant assurée à la surface du matériau composite de la (des) pièce(s) intermédiaire(s) et à la surface du matériau composite de la pièce extérieure. Le procédé de fabrication conforme au premier aspect de l’invention comprend avantageusement au moins un des perfectionnements ci-dessous, les caractéristiques techniques formant ces perfectionnements pouvant être prises seules ou en combinaison : - le procédé de fabrication comprend une étape de remplissage du logement intérieur de la pièce intermédiaire intérieure par un matériau de remplissage, cette étape respectant le positionnement de l’au moins un dispositif électronique, la structure aérodynamique ou hydrodynamique comportant à l’issue du procédé de fabrication : la pièce intermédiaire intérieure creuse logeant l’au moins un dispositif électronique, le matériau de remplissage, et la pièce extérieure aérodynamique ou hydrodynamique surmoulant tout ou partie de la pièce intermédiaire intérieure, le matériau de remplissage permettant la reprise des efforts mécaniques avec la pièce extérieure. Cette configuration avantageuse permet d’améliorer la résistance mécanique de la structure aérodynamique ou hydrodynamique ; - l’étape de remplissage comprend une étape d’injection et de durcissement du matériau de remplissage qui comporte une mousse expansive et/ou une résine, cette étape d’injection et de durcissement étant réalisée dans le logement intérieur afin de le remplir, après l’étape de dépôt et de fixation de l’au moins un dispositif électronique et avant l’étape de recouvrement, une température de durcissement du matériau de remplissage étant choisie de façon à ne pas détériorer l’au moins un dispositif électronique. En particulier, la température de durcissement est par exemple comprise entre 30°C et 200°C. cette plage de température est optimale pour préserver l’au moins un dispositif électronique durant la mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention ; - le procédé de fabrication comporte la réalisation de plusieurs pièces intermédiaires intérieures creuses assemblées les unes aux autres, par exemple par réticulation d’une colle. Ainsi, cette configuration avantageuse permet de rendre des faces intérieures de la structure aérodynamique ou hydrodynamique accessibles au dépôt de l’au moins un dispositif électronique, par la fabrication des pièces intermédiaires intérieures non structurelles. Ces pièces intermédiaires intérieures sont destinées à être assemblées les unes aux autres et utilisées comme support de moulage pour l’application de la pièce extérieure lors de l’étape de recouvrement. En d’autres termes, ces pièces intermédiaires intérieures jouent le rôle d’un moule perdu interne à la structure aérodynamique ou hydrodynamique finalement fabriquée. Ces pièces intermédiaires intérieures ne servent pas à la reprise des efforts mécaniques. Avantageusement, seules la pièce extérieure et le matériau de remplissage injecté à l’intérieur des pièces creuses intermédiaires intérieures servent à reprendre les efforts mécaniques structurel. L’une des innovations de ce procédé de fabrication réside ainsi dans l’utilisation de pièces supports – les pièces intermédiaires intérieures – qui permettent à la fois l’intégration de dispositif(s) électronique(s), mais aussi la mise en forme d’une géométrie extérieure prédéterminée de la structure aérodynamique et hydrodynamique finale. En particulier, il est réalisé plusieurs pièces intermédiaires intérieures creuses assemblées les unes aux autres de façon à loger le dispositif électronique avant leur assemblage et à servir de moule pour la pièce extérieure une fois assemblées, ces pièces intermédiaires intérieures creuses étant fixées par exemple par réticulation d’une colle ; - en particulier, l’étape de réalisation de l’au moins une pièce intermédiaire intérieure comporte la réalisation d’au moins deux demi-coques, puis une étape de collage et d’étanchéification des deux demi-coques entre elles, par exemple à l’aide d’une colle époxy dont une température de polymérisation est choisie de sorte à respecter l’intégrité physique et fonctionnelle de l’au moins un dispositif électronique, les deux demi-coques ainsi collées délimitant entre elles le logement intérieur dans lequel sera logé l’au moins un dispositif électronique. - D’une manière générale, les pièces intermédiaires intérieures peuvent être fabriquées par différentes méthodes de stratification de couches de fibre composites, telles que par exemple par moulage, par contact, par infusion, par injection ou par stratification sur un support prenant la forme d’un moule simple ou d’une combinaison d’un ensemble formé par un moule et un contre-moule, en vue d’obtenir la structure aérodynamique et hydrodynamique finale tout en contrôlant un nombre de couches de fibres et des dimensions prédéterminées ; la (les) pièce(s) intermédiaire(s) intérieure(s) et la pièce extérieure sont fabriquées de façon à assurer la continuité des fibres du matériau composite étant assurée à la surface du matériau composite de la (des) pièce(s) intermédiaire(s) et à la surface du matériau composite de la pièce extérieure; avantageusement, selon l’invention, l’utilisation de pièces intermédiaires intérieures servant de moule perdu se distingue des procédés de fabrication connus ; - la pièce extérieure présente une même forme que celle de tout ou partie d’une surface extérieure de l’au moins une pièce intermédiaire intérieure, l’étape de recouvrement permettant à la surface intérieure de la pièce extérieure d’épouser une surface extérieure de la ou les pièces intermédiaires intérieures ; - l’étape de collage est du type d’un collage par une colle époxy, les deux demi-coques étant collées l’une à l’autre au niveau de bords périphériques situés en regard l’un de l’autre ; - selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la pièce extérieure est formée d’un même matériau composite que celui de la pièce intermédiaire intérieure. Alternativement, la pièce extérieure est formée d’un matériau composite différent de celui formant l’au moins une pièce intermédiaire intérieure ; - la pièce extérieure et la pièce intermédiaire intérieure sont formées du même matériau composite, la pièce extérieure et la pièce intermédiaire intérieure présentant éventuellement un nombre de couches différent, et/ou des épaisseurs différentes, et/ou des orientations de fibres différentes et/ou des propriétés mécaniques différentes. En particulier, selon un mode de réalisation préféré une orientation des fibres du matériau composite de l’au moins une pièce intermédiaire intérieure est inclinée par rapport à l’orientation des fibres du matériau composite de la pièce extérieure. A titre d’exemple, l’orientation des fibres du matériau composite de l’au moins une pièce intermédiaire intérieure est par exemple orientée à 90°par rapport à celle des fibres du matériau composite de la pièce extérieure ; - l’étape de polymérisation de l’étape de recouvrement est réalisée à une température de polymérisation permettant de maintenir l’intégrité de l’au moins un dispositif électronique, la température de polymérisation étant inférieure à 150°. Cette configuration avantageuse permet d’optimiser le procédé de fabrication et de garantir un fonctionnement ultérieur optimal du dispositif électronique ; - la pièce intermédiaire intérieure et/ou la pièce extérieure sont fabriquées par une méthode de stratification de couches de fibres choisie parmi les méthodes suivantes : moulage par contact, infusion, injection, moulage sous vide, moulage sur un support. Par exemple la pièce intermédiaire creuse qui réalisée par mise en forme et polymérisation du matériau composite fibreux structurel à matrice polymérique dans un moule. En outre, à titre d’exemple non limitatif, le moulage sur un support peut mettre en œuvre un moule simple ou moule double, ou encore une combinaison d’un ensemble formé par un moule et un contre-moule. En particulier, la ou les pièces intermédiaires intérieures et la pièce extérieure sont fabriquées par une même méthode de stratification de couches de fibres choisie, la pièce extérieure recouvre complètement la ou les pièces intermédiaires, la continuité des fibres du matériau composite étant assurée à la surface du matériau composite de la ou des pièces intermédiaires et à la surface du matériau composite de la pièce extérieure ; - l’étape de dépôt de positionnement et de fixation de l’au moins un dispositif électronique dans le logement intérieur est réalisé à l’aide d’un gabarit afin de le positionner dans une configuration prédéterminée. En particulier, l’au moins un dispositif électronique est fixé solidairement à une surface périphérique de la pièce intermédiaire intérieure de la structure aérodynamique ou hydrodynamique. De préférence, chaque au moins un dispositif électronique est collé sur une surface périphérique de la pièce intermédiaire intérieure. - l’étape de dépôt et de fixation comporte une étape de placement et de fixation de moyens électroniques comportant notamment au moins un fil de connexion électrique de l’au moins un dispositif électronique sur la pièce intermédiaire intérieure de la structure aérodynamique ou hydrodynamique, et dans lequel une étape de perçage d’un trou est réalisée de sorte qu’une extrémité de l’au moins un fil de connexion électrique distale dudit dispositif électronique soit située hors de la structure aérodynamique ou hydrodynamique. En effet, dans le cas où l’au moins un dispositif électronique nécessite une connexion filaire, il est alors nécessaire de faire ressortir des fils de connexion électrique hors de la structure aérodynamique ou hydrodynamique. Le bon positionnement des fils de connexion électrique sur l’au moins une pièce intermédiaire intérieure et leur fixation sur ladite pièce intermédiaire intérieure permet de réduire les risques d’arrachement ou d’endommagement lors de l’utilisation ultérieure de la structure aérodynamique ou hydrodynamique finale ; - l’étape de perçage du trou est réalisée préférentiellement avant l’étape de recouvrement, éventuellement après ; - un ou plusieurs points d’injection permettent d’injecter une résine ou une mousse dans le logement intermédiaire intérieur, ladite résine ou ladite mousse formant le matériau de remplissage ; - des surfaces extérieures de la pièce intermédiaire font office de surfaces de support de moule pour l’étape de recouvrement, le matériau composite polymérisé étant positionné à l’intérieur d’un second moule périphérique qui délimite une géométrie extérieure de la structure aérodynamique ou hydrodynamique ; - l’étape de recouvrement comporte (i) une étape de recouvrement de la pièce intermédiaire intérieure de la structure aérodynamique ou hydrodynamique par au moins un pli comportant une charge synthétique dont le matériau composite est formé, le pli étant appliqué sur la pièce intermédiaire intérieure de la structure aérodynamique ou hydrodynamique, (ii) une étape d’application d’une matrice sur l’au moins un pli, (iii) une étape de polymérisation ; - l’étape d’application de la matrice est du type d’une étape d’infusion, d’une étape d’injection ou d’une étape de moulage par contact ; - l’au moins un dispositif électronique présente une fonction anti-vibrations. En particulier, l’au moins un dispositif électronique est du type d’un élément piézoélectrique associé à un circuit dissipatif qui effectue une conversion électromécanique visant à diminuer l’amplitude vibratoire de la structure aérodynamique ou hydrodynamique en fonctionnement. Cette configuration avantageuse permet d’autoriser la conversion d’une énergie mécanique – comme par exemple une déformation locale de la structure aérodynamique ou hydrodynamique obtenue par le procédé de fabrication – en une énergie électrique. Cette propriété du matériau piézoélectrique peut être utilisée de manière astucieuse pour réduire les vibrations de la structure aérodynamique ou hydrodynamique obtenue par le procédé de fabrication lors de son utilisation ultérieure. Cette configuration astucieuse permet ainsi d’étendre une plage d’utilisation de la structure aérodynamique ou hydrodynamique obtenue par le procédé de fabrication, en termes de vitesses ou de sollicitations mécaniques ou dynamiques par exemple. Par suite, la possibilité de pouvoir dissiper certaines fréquences d’excitation de la structure aérodynamique ou hydrodynamique obtenue par le procédé de fabrication permet d’assouplir un cahier des charges lors de la conception d’une telle structure aérodynamique ou hydrodynamique et d’envisager de nouvelles géométries ou l’utilisation de matériaux composites moins performants - donc plus économiques - ou plus durables ; - le matériau composite fibreux structurel à matrice polymérique est un matériau composite composé d’une matrice avec des fibres de carbone et/ou avec des fibres de verre. Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé une structure aérodynamique ou hydrodynamique en matériau composite fibreux structurel à matrice polymérique, obtenue par le procédé de fabrication conforme au premier aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements, la structure aérodynamique ou hydrodynamique comportant : - une pièce intermédiaire intérieure creuse en matériau composite fibreux à matrice polymérique, logeant au moins un dispositif électronique à l’intérieur de son logement intérieur, - une pièce extérieure aérodynamique ou hydrodynamique en matériau composite fibreux à matrice polymérique enveloppant la pièce intermédiaire intérieure creuse et dont la surface intérieure épouse la surface extérieure de la pièce intermédiaire intérieure creuse. Ainsi, la structure aérodynamique ou hydrodynamique conforme au deuxième aspect de l’invention et obtenue par le procédé de fabrication conforme au premier aspect de l’invention présente des performances accrues en termes de qualités géométriques extérieures, et donc de profil aérodynamique ou hydrodynamique, en termes de coûts de fabrication et de performances dynamiques. Ces performances découlent directement de l’intégration au cœur de la structure aérodynamique ou hydrodynamique du dispositif électronique, et d’une parfaite maitrise de la géométrie du matériau composite appliqué lors de l’application de la pièce extérieure sur l’au moins une pièce intermédiaire intérieure. La structure aérodynamique ou hydrodynamique conforme au deuxième aspect de l’invention comprend avantageusement au moins un des perfectionnements ci-dessous, les caractéristiques techniques formant ces perfectionnements pouvant être prises seules ou en combinaison : – la ou les pièces intermédiaires intérieures creuses présentent un matériau de remplissage, la matériau de remplissage reprenant les efforts mécaniques avec la pièce extérieure aérodynamique ou hydrodynamique, le matériau de remplissage étant par exemple une mousse expansive ou une résine ; - la structure aérodynamique ou hydrodynamique est utilisée dans les domaines techniques suivants : maritime, aéronautique, automobile, ferroviaire, éolien, spatial, défense ; - l’au moins un dispositif électronique est choisi parmi un capteur thermique, une jauge de déformation, un élément piézoélectrique, une fibre optique, un accéléromètre ; - l’au moins un dispositif électronique présente une fonction anti-vibrations, l’au moins un dispositif électronique étant du type d’un élément piézoélectrique ou d’une gauge de contrainte ; - selon une première variante de réalisation, la structure aérodynamique ou hydrodynamique présente une forme d’aile, et est par exemple une aile d’avion, ou une aile d’éolienne. Selon une deuxième variante de réalisation, la structure aérodynamique ou hydrodynamique est un élément constitutif d’une embarcation, par exemple une coque, un foil, un mat, un safran de planche à voile, de surf, de windsurf ou de bateau. - le matériau composite fibreux structurel à matrice polymérique est un matériau composite composé d’une matrice comportant des fibres de carbone et/ou des fibres de verre. Le procédé d’intégration des capteurs/actionneurs au sein du matériau composite est couplé à la maîtrise des procédés de mise en œuvre. Le procédé de fabrication proposé est centré sur l’accès aux faces intérieures de la pièce pour y positionner, coller, câbler les actionneurs ou les capteurs choisis pour l’intégration. La conservation des performances dynamiques de la structure est nécessaire pour ne pas influer sur le cadre d’utilisation de celle-ci. La continuité des fibres de surface afin d’obtenir un continuum de matière homogène pour ne pas altérer les performances mécaniques ni perturbé les écoulements fluide (air, eau …) est un enjeu majeur du cahier des charges. Le procédé de fabrication et sa mise en œuvre est en adéquation avec ces exigences. L’accès aux faces intérieures est rendu possible par la fabrication de pièces intermédiaires non structurelles. Ces pièces intermédiaires sont ensuite assemblées et utilisées comme support de moulage (et peuvent être vues comme un moule perdu interne à la structure). L’innovation de ce procédé de fabrication réside dans l’utilisation de pièces supports intermédiaires permettant l’intégration de composants et la mise en forme de la géométrie finale du produit. D’une façon générale, les pièces composites sont fabriquées dans l’industrie par différentes méthodes de stratification de couche de fibre (moulage par contact, infusion, injection, stratification …) sur un support (moule simple ou combinaison d’un ensemble de moule et contre-moule) afin d’obtenir une pièce finale (nombre de couches et dimensions souhaitées). L’utilisation des pièces intermédiaires servant de moule perdu distingue le procédé proposé des procédés de mise en forme classiques Des modes de réalisation variés de l’invention sont prévus, intégrant selon l’ensemble de leurs combinaisons possibles les différentes caractéristiques optionnelles exposées ici. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore au travers de la description qui suit d’une part, et de plusieurs exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins schématiques annexés d’autre part, sur lesquels : FIG. 1 illustre un diagramme synoptique du procédé d’assemblage conforme au premier aspect de l’invention ; FIG. 2 illustre une vue schématique d’une première étape d’un exemple de réalisation du procédé d’assemblage illustré sur la FIG. 1 ; FIG. 3 illustre une vue schématique d’une deuxième étape d’un exemple de réalisation du procédé d’assemblage illustré sur la FIG. 1 ; FIG. 4 illustre une vue schématique d’une troisième étape d’un exemple de réalisation du procédé d’assemblage illustré sur la FIG. 1 ; FIG. 5 illustre une vue schématique d’une quatrième étape d’un exemple de réalisation du procédé d’assemblage illustré sur la FIG. 1 ; FIG. 6 illustre une vue schématique d’une cinquième étape d’un exemple de réalisation du procédé d’assemblage illustré sur la FIG. 1 . FIG. 7 illustre une vue schématique d’ensemble du procédé de fabrication selon l’invention. Bien entendu, les caractéristiques, les variantes et les différentes formes de réalisation de l'invention peuvent être associées les unes avec les autres, selon diverses combinaisons, dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite de manière isolées des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieure. En particulier toutes les variantes et tous les modes de réalisation décrits sont combinables entre eux si rien ne s’oppose à cette combinaison sur le plan technique. Sur les figures, les éléments communs à plusieurs figures conservent la même référence. En référence aux FIGURES 1 à 7, l’invention adresse un procédé de fabrication 1 d’une structure aérodynamique ou hydrodynamique 2 en matériau composite fibreux à matrice polymérique 250, et dont une géométrie de sa surface extérieure conditionne ses performances aérodynamiques ou hydrodynamiques, cette structure aérodynamique ou hydrodynamique 2 étant instrumentée en comportant au moins un dispositif électronique 22 intégré, le procédé de fabrication 1 comportant les étapes suivantes : - une étape de réalisation 11 d’au moins une pièce intermédiaire 21A, 21B dite intérieure, en matériau composite fibreux à matrice polymérique 250, la pièce intermédiaire intérieure étant creuse et délimitant un logement 211 intérieur apte à recevoir l’au moins un dispositif électronique 22 ; - une étape de dépôt 12 et de fixation de l’au moins un dispositif électronique 22 dans le logement 211 intérieur ; - une étape de recouvrement 13 par dépôt, mise en forme et polymérisation d’un matériau composite fibreux à matrice polymérique 250 sur tout ou partie de la pièce intermédiaire intérieure, afin d’obtenir une pièce extérieure 25 aérodynamique ou hydrodynamique recouvrant partiellement ou complètement la pièce intermédiaire intérieure 21A, 21B, la pièce extérieure 25 présentant une géométrie extérieure prédéterminée, la structure aérodynamique ou hydrodynamique 2 comportant, à l’issue du procédé de fabrication 1 : la pièce intermédiaire intérieure 21A, 21B creuse logeant l’au moins un dispositif électronique 22, et la pièce extérieure 25 aérodynamique ou hydrodynamique surmoulant tout ou partie de la pièce intermédiaire intérieure. Les FIGURES 2 à 6 illustrent un exemple de mise en œuvre du procédé de fabrication 1 selon l’invention. La FIG. 7 illustre un autre exemple de mise en œuvre du procédé de fabrication 1 selon l’invention, appliqué à la fabrication d’une aile d’eau pour engin maritime. La FIG. 2 illustre une première étape du procédé de fabrication 1, correspondant à l’étape de réalisation 11. Ici, l’étape de réalisation 11 consiste en la réalisation de deux pièces intermédiaires 21A, 21B intérieures : une première pièce intermédiaire 21A intérieure et une deuxième pièce intermédiaire 21B intérieure. Au moins une de la première pièce intermédiaire 21A intérieure et de la deuxième pièce intermédiaire 21B intérieure délimite un logement 211 intérieur apte à recevoir le dispositif électronique 22. La première pièce intermédiaire 21A intérieure et la deuxième pièce intermédiaire 21B intérieure sont toutes le deux conçues avec un matériau composite. En particulier, de manière avantageuse, le matériau composite est appliqué d’une manière telle que des fibres dudit matériau composite sont orientées selon une première orientation. La première pièce intermédiaire 21A intérieure et la deuxième pièce intermédiaire 21B intérieure sont placées en regard l’une de l’autre, de sorte qu’une surface de contact 210 (ou surface de liaison ou surface d’assemblage) de chaque première pièce intermédiaire 21A intérieure et deuxième pièce intermédiaire 21B intérieure soient situées en regard l’une de l’autre. Les faces d’appui 210 sont complémentaires l’une de l’autre afin de permettre un assemblage ultérieur des deux pièces intermédiaires 21A, 21B intérieures l’une contre l’autre. La FIG. 3 illustre une deuxième étape du procédé de fabrication 1 selon l’invention, correspondant à l’étape de dépôt 12 et de fixation d’un dispositif électronique 22 dans le logement 211 intérieur de l’une des deux pièces intermédiaires 21A, 21B intérieures. Plus particulièrement, le dispositif électronique 22 est placé dans la deuxième pièce intermédiaire 21B intérieure, de sorte que ledit dispositif électronique 22 soit mis en contact ou en liaison contre une face intérieure 212 de ladite deuxième pièce intermédiaire 21B intérieure. Un fil de connexion 23 électrique du dispositif électronique 22 s’étend en partie à l’intérieur des pièces intermédiaire intérieures et en partie à l’extérieur de celles-ci. A cet effet, la première pièce intermédiaire 21A intérieure comporte un trou débouchant pour permettre au fil de connexion 23 électrique d’être étendu en dehors du logement 211 intérieur délimité par les deux pièces intermédiaires 21A, 21B intérieures. Par suite, les deux pièces intermédiaires 21A, 21B intérieures sont rapprochées l’une contre l’autre, selon la flèche représentée schématiquement sur la FIG. 3 , afin de mettre la face d’appui 210 de la première pièce intermédiaire 21A intérieure au contact et en appui – ou en liaison – contre la face d’appui 210 de la deuxième pièce intermédiaire 21B intérieure. La FIG. 4 illustre une troisième étape du procédé de fabrication 1 selon l’invention, correspondant à la fixation des deux pièces intermédiaires 21A, 21B l’une contre l’autre au niveau de leur face d’appui 210. La FIG. 4 correspond à une étape de collage et d’étanchéification de l’étape de réalisation 11 dans le procédé de fabrication 1 selon l’invention : un ruban de colle est par exemple appliqué sur l’une et/ou l’autre des faces d’appui 210 des pièces intermédiaires 21A, 21B intérieures puis lesdites pièces intermédiaires 21A, 21B intérieures sont pressées l’une contre l’autre. Cet assemblage permet ainsi – en fonction des faces d’appui 210 considérées – de réaliser une telle fixation étanche des deux pièces intermédiaires 21A, 21B intérieures. Eventuellement, cette étape de collage donne lieu à l’apparition d’un bourrelet 214 périphérique correspondant à un joint de colle des deux pièces intermédiaires 21A, 21B intérieures entre elles. De manière particulièrement avantageuse et propre à l’invention, la présence de ce bourrelet 214 n’est pas préjudiciable à l’obtention d’une structure aérodynamique ou hydrodynamique 2 optimale puisque le procédé de fabrication 1 d’une telle structure aérodynamique ou hydrodynamique 2 n’est pas encore achevé. Au contraire, les pièces intermédiaires 21A, 21B intérieures ainsi assemblées l’une contre l’autre ne forme qu’une âme pour la future structure aérodynamique ou hydrodynamique 2, laquelle âme sera ensuite recouverte par un autre matériau composite comme il sera précisé en référence à la FIG. 6 . La FIG. 5 illustre une quatrième étape du procédé de fabrication 1 selon l’invention, correspondant à une étape de remplissage du logement 211 intérieur délimité par les pièces intermédiaires 21A, 21B intérieures par un matériau de remplissage 24. Le remplissage du logement 211 intérieur par un tel matériau de remplissage 24 vise à optimiser la rigidité de la future structure aérodynamique ou hydrodynamique 2 et/ou à optimiser sa masse volumique. Complémentairement, l’étape de remplissage est réalisée en prenant soin de garantir l’intégrité physique et fonctionnelle du dispositif électronique 22 placé dans le logement 211 intérieur. A cet effet, l’étape de remplissage comprend une étape d’injection et de durcissement du matériau de remplissage 24 dans le logement 211 intérieur, par l’intermédiaire de l’ouverture 213 aménagée sur la première pièce intermédiaire 21A intérieure. En référence au diagramme représenté sur la FIG. 5 et qui représente une courbe d’évolution FX de la température T°C et de la pression P au cours du temps dt, lors de l’injection du matériau de remplissage 24 dans le logement 211 intérieur, de sorte que, durant toute la durée de l’étape de remplissage, la température T°C et la pression P régnant à l’intérieur du logement 211 intérieur ne dépasse pas un maximum MX défini par le dispositif électronique 22 lui-même. De manière avantageuse, le matériau de remplissage 24 est du type d’une mousse expansive et/ou d’une résine. A titre d’exemple non limitatif, une température T°C de durcissement du matériau de remplissage 24 est comprise entre 30°C et 200°C, et préférentiellement inférieure à 150 °C. La FIG. 6 illustre une cinquième étape du procédé de fabrication 1 selon l’invention, correspondant à l’étape de recouvrement 13 par dépôt, mise en forme et polymérisation d’un matériau composite fibreux à matrice polymérique 250 sur un pourtour périphérique des pièces intermédiaires 21A, 21B intérieures, afin d’obtenir une pièce extérieure 25 aérodynamique ou hydrodynamique recouvrant – ici totalement – les pièces intermédiaires 21A, 21B intérieures. De manière particulièrement avantageuse, la pièce extérieure 25 présente alors une géométrie extérieure prédéterminée et parfaitement contrôlée lors de l’étape de recouvrement 13. En particulier, l’étape de recouvrement 13 permet de recouvrir le bourrelet 214 périphérique qui avait été formé lors de l’étape de fixation des deux pièces intermédiaires 21A, 21B l’une contre l’autre au niveau de leur face d’appui 210 : la face extérieure de la pièce extérieure 25 ainsi apposée sur et contre les pièces intermédiaires 21A, 21B intérieures ne présente plus de variation abrupte d’épaisseur ou de géométrie : elle présente un contour lisse et dont les formes et les dimensions sont parfaitement maîtrisées lors de la mise en œuvre de l’étape de recouvrement 13. L’étape de recouvrement 13 met avantageusement en œuvre un matériau composite dont les fibres sont orientées selon une deuxième orientation différente de la première orientation des fibres du matériau composite des pièces intermédiaires 21A, 21B intérieures, afin d’augmenter la rigidité de la structure aérodynamique ou hydrodynamique 2 ainsi obtenue par le procédé de fabrication 1. Ainsi, le procédé de fabrication 1 selon l’invention permet d’obtenir n’importe quel type de forme et de dimension d’une structure aérodynamique ou hydrodynamique 2 incorporant en son âme un dispositif électronique 22. La conception en plusieurs étapes permet de placer et fixer le dispositif électronique 22 au niveau d’une première pièce intermédiaire 21A intérieure fabriquée préalablement, puis de finaliser la fabrication de la structure aérodynamique ou hydrodynamique 2 en remplissant un logement 211 intérieur de la première pièce intermédiaire 21A intérieure par un matériau de remplissage 24, avant de surmouler partiellement ou totalement la pièce intermédiaire intérieure ainsi remplie. La structure aérodynamique ou hydrodynamique 2 ainsi obtenue présent une géométrie extérieure optimale car non impactée par la présence du dispositif électronique 22 en son âme. Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. Notamment, les différentes caractéristiques, formes, variantes et modes de réalisation de l’invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. En particulier toutes les variantes et modes de réalisation décrits précédemment sont combinables entre eux. Procédé de fabrication (1) d’une structure aérodynamique ou hydrodynamique (2) en matériau composite fibreux à matrice polymérique (250), et dont une géométrie de sa surface extérieure conditionne ses performances aérodynamiques ou hydrodynamiques, cette structure aérodynamique ou hydrodynamique (2) étant instrumentée en comportant au moins un dispositif électronique (22) intégré qui comporte au moins un capteur et/ou actionneur intégré et des moyens électroniques associés, le procédé de fabrication (1) comportant les étapes suivantes : - une étape de réalisation (11) d’au moins une pièce intermédiaire (21A, 21B) dite intérieure, creuse, en matériau composite fibreux à matrice polymérique (250), et dont la fonction est de délimiter un logement (211) intérieur apte à recevoir l’au moins un dispositif électronique (22) et de servir de moule ; - une étape de dépôt (12) et de fixation de l’au moins un dispositif électronique (22) positionné dans le logement (211) intérieur ; - une étape de recouvrement (13) par dépôt, mise en forme et polymérisation d’un matériau composite fibreux à matrice polymérique (250) sur tout ou partie de la pièce intermédiaire (21A, 21B) intérieure, afin d’obtenir une pièce extérieure (25) aérodynamique ou hydrodynamique recouvrant partiellement ou complètement la pièce intermédiaire (21A, 21B) intérieure, la pièce extérieure (25) présentant une géométrie extérieure prédéterminée, la structure aérodynamique ou hydrodynamique (2) comportant, à l’issue du procédé de fabrication (1) : la pièce intermédiaire (21A, 21B) intérieure creuse logeant l’au moins un dispositif électronique (22) fonctionnel, et la pièce extérieure (25) aérodynamique ou hydrodynamique surmoulant tout ou partie de la pièce intermédiaire (21A, 21B) intérieure. Procédé de fabrication (1) selon la revendication précédente, dans lequel il est réalisé plusieurs pièces intermédiaires (21A, 21B) intérieures creuses assemblées les unes aux autres de façon à loger le dispositif électronique avant leur assemblage et à servir de moule pour la pièce extérieure une fois assemblées, ces pièces intermédiaires (21A, 21B) intérieures creuses étant fixées par exemple par réticulation d’une colle. Procédé de fabrication (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le procédé de fabrication (1) comprend une étape de remplissage du logement (211) intérieur de la pièce intermédiaire (21A, 21B) intérieure par un matériau de remplissage (24), cette étape respectant le positionnement de l’au moins un dispositif électronique (22), la structure aérodynamique ou hydrodynamique (2) comportant à l’issue du procédé de fabrication (1) : la pièce intermédiaire (21A, 21B) intérieure creuse logeant l’au moins un dispositif électronique (22), le matériau de remplissage (24), et la pièce extérieure (25) aérodynamique ou hydrodynamique surmoulant tout ou partie de la pièce intermédiaire (21A, 21B) intérieure, le matériau de remplissage (24) permettant la reprise des efforts mécaniques avec la pièce extérieure (25). Procédé de fabrication (1) selon la revendication précédente, dans lequel l’étape de remplissage comprend une étape d’injection et de durcissement du matériau de remplissage (24) qui comporte une mousse expansive et/ou une résine, cette étape d’injection et de durcissement étant réalisée dans le logement (211) intérieur afin de le remplir, après l’étape de dépôt (12) et de fixation de l’au moins un dispositif électronique (22) et avant l’étape de recouvrement (13), une température (T°C) de durcissement du matériau de remplissage (24) étant choisie de façon à ne pas détériorer l’au moins un dispositif électronique (22), et pouvant par exemple être comprise entre 30°C et 200°C.. Procédé de fabrication (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de réalisation (11) de l’au moins une pièce intermédiaire (21A, 21B) intérieure comporte la réalisation d’au moins deux demi-coques, puis une étape de collage et d’étanchéification des deux demi-coques entre elles, par exemple à l’aide d’une colle époxy dont une température (T°C) de polymérisation est choisie de sorte à respecter l’intégrité physique et fonctionnelle de l’au moins un dispositif électronique (22), les deux demi-coques ainsi collées délimitant entre elles le logement (211) intérieur dans lequel sera logé l’au moins un dispositif électronique (22). Procédé de fabrication (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce extérieure (25) présente une même forme que celle de tout ou partie d’une surface extérieure de l’au moins une pièce intermédiaire (21A, 21B) intérieure, l’étape de recouvrement (13) permettant à la surface intérieure de la pièce extérieure (25) d’épouser la surface extérieure de la ou les pièces intermédiaires (21A, 21B) intérieures. Procédé de fabrication (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce extérieure (25) est formée d’un même matériau composite que celui de la pièce intermédiaire (21A, 21B) intérieure. Procédé de fabrication (1) selon la revendication précédente, dans lequel la pièce extérieure (25) et la pièce intermédiaire (21A, 21B) intérieure sont formées du même matériau composite, la pièce extérieure (25) et la pièce intermédiaire (21A, 21B) intérieure présentant éventuellement un nombre de couches différent, et/ou des épaisseurs différentes, et/ou des orientations de fibres différentes et/ou des propriétés mécaniques différentes. Procédé de fabrication (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de polymérisation de l’étape de recouvrement (13) est réalisée à une température (T°C) de polymérisation permettant de maintenir l’intégrité de l’au moins un dispositif électronique (22), la température (T°C) de polymérisation étant inférieure à 150°. Procédé de fabrication (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce intermédiaire (21A, 21B) intérieure et/ou la pièce extérieure (25) sont fabriquées par une méthode de stratification de couches de fibres choisie parmi les méthodes suivantes : moulage par contact, infusion, injection, moulage sous vide, moulage sur un support. Procédé de fabrication (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la (les) pièce(s) intermédiaire(s) (21A, 21B) intérieure(s) et la pièce extérieure (25) sont fabriquées par une même méthode de stratification de couches de fibres choisie, la pièce extérieure recouvre complètement la (les) pièce(s) intermédiaire(s), la continuité des fibres du matériau composite étant assurée à la surface du matériau composite de la (des) pièce(s) intermédiaire(s) et à la surface du matériau composite de la pièce extérieure (25). Procédé de fabrication (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de dépôt (12), de positionnement et de fixation de l’au moins un dispositif électronique (22) dans le logement (211) intérieur est réalisé à l’aide d’un gabarit afin de le positionner dans une configuration prédéterminée. Procédé de fabrication (1) selon la revendication précédente, dans lequel l’étape de dépôt (12) et de fixation comporte une étape de positionnement et de fixation de moyens électroniques comportant notamment au moins un fil de connexion (23) électrique de l’au moins un dispositif électronique (22), c’est-à-dire par exemple du capteur et/ou de l’actionneur, sur la pièce intermédiaire (21A, 21B) intérieure de la structure aérodynamique ou hydrodynamique (2), et dans lequel une étape de perçage d’un trou est réalisée de sorte qu’une extrémité de l’au moins un fil de connexion (23) électrique distale dudit dispositif électronique (22) soit située hors de la structure aérodynamique ou hydrodynamique (2). Procédé de fabrication (1) selon la revendication 12, dans lequel un ou plusieurs points d’injections permettent d’injecter une résine ou une mousse dans le logement (211) intermédiaire intérieur, ladite résine ou ladite mousse formant le matériau de remplissage (24). Procédé de fabrication (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel des surfaces extérieures de la pièce intermédiaire (21A, 21B) font office de surfaces de support de moule pour l’étape de recouvrement (13), le matériau composite polymérisé étant positionné à l’intérieur d’un second moule périphérique qui délimite une géométrie extérieure de la structure aérodynamique ou hydrodynamique (2). Procédé de fabrication (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel l’étape de recouvrement (13) comporte : - une étape de recouvrement (13) de la pièce intermédiaire (21A, 21B) intérieure de la structure aérodynamique ou hydrodynamique (2) par au moins un pli comportant une charge synthétique dont le matériau composite est formé, le pli étant appliqué sur la pièce intermédiaire (21A, 21B) intérieure de la structure aérodynamique ou hydrodynamique (2) ; - une étape d’application d’une matrice sur l’au moins un pli ; - une étape de polymérisation. Procédé de fabrication (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’au moins un dispositif électronique (22) présente une fonction anti-vibrations et/ou le dispositif électronique (22) est du type d’un élément piézoélectrique associé à un circuit dissipatif qui effectue une conversion électromécanique visant à diminuer l’amplitude vibratoire de la structure aérodynamique ou hydrodynamique (2) en fonctionnement. Procédé de fabrication (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le matériau composite fibreux structurel à matrice polymérique est un matériau composite composé d’une matrice avec des fibres de carbone et/ou avec des fibres de verre. Structure aérodynamique ou hydrodynamique (2) en matériau composite fibreux à matrice polymérique, obtenue par le procédé de fabrication (1) défini selon l’une quelconque des revendications précédentes, la structure aérodynamique ou hydrodynamique (2) comportant : - une pièce intermédiaire (21A, 21B) intérieure creuse en matériau composite fibreux à matrice polymérique, logeant au moins un dispositif électronique (22) à l’intérieur de son logement (211) intérieur ; - une pièce extérieure (25) aérodynamique ou hydrodynamique en matériau composite fibreux à matrice polymérique enveloppant la pièce intermédiaire (21A, 21B) intérieure creuse et dont la surface intérieure épouse la surface extérieure de la pièce intermédiaire (21A, 21B) intérieure creuse. Structure aérodynamique ou hydrodynamique (2) selon la revendication précédente, dans laquelle la structure présente plusieurs pièces intermédiaires (21A, 21B) intérieures creuses assemblées pour loger en leur intérieur le dispositif électronique. Structure aérodynamique ou hydrodynamique (2) selon l’une quelconque des revendications 19 à 20, dans laquelle la (les) pièce(s) intermédiaire(s) (21A, 21B) intérieure(s) creuse(s) présente(nt) un matériau de remplissage (24), le matériau de remplissage (24) reprenant les efforts mécaniques avec la pièce extérieure (25) aérodynamique ou hydrodynamique, le matériau de remplissage (24) étant par exemple une mousse expansive ou une résine. Structure aérodynamique ou hydrodynamique (2) selon la revendication précédente, dans laquelle la structure aérodynamique ou hydrodynamique (2) est utilisée dans les domaines techniques suivants : maritime, aéronautique, automobile, ferroviaire, éolien, spatial, défense. Structure aérodynamique ou hydrodynamique (2) selon la revendication précédente, dans laquelle l’au moins un dispositif électronique (22) est choisi parmi un capteur thermique, une jauge de déformation, un élément piézoélectrique, une fibre optique, un accéléromètre et/ ou présente une fonction anti-vibrations. Structure aérodynamique ou hydrodynamique (2) selon l’une quelconque des revendications 19 à 23, dans laquelle la structure aérodynamique ou hydrodynamique (2) : - présente une forme d’aile, et est par exemple une aile d’avion, ou une pale d’éolienne, ou - est un élément constitutif d’une embarcation, par exemple une coque, un foil, un mat, un safran de planche à voile, de surf, de windsurf ou de bateau. Structure aérodynamique ou hydrodynamique (2) selon l’une quelconque des revendications 19 à 24, dans laquelle le matériau composite fibreux structurel à matrice polymérique est un matériau composite composé d’une matrice comportant des fibres de carbone et/ou des fibres de verre.