Brevet FR3158348A1 — publié le 20250718

La présente invention concerne la fabrication de demi-bouteilles qui après emboitement et soudure laser constituerons des liners métalliques à paroi fine, pour réservoir composite, de type III, préférentiellement conçu pour contenir des gaz ou de l’hydrogène sous haute pression, destiné au transport terrestre, maritime, aérien et spatial, ainsi qu’au stockage statique. Ce liner est constitué par un cylindre principal de révolution, terminé, à ses extrémités, par une forme évolutive, sensiblement hémisphérique, se raccordant progressivement sur la partie cylindrique. Fig. 7 Enveloppe interne de RESERVOIR COMPOSITE pour GAZ à HAUTE PRESSION Domaine de la technique : Un liner est l’enveloppe interne d’un réservoir de gaz à haute pression, et en particulier pour l’hydrogène. Ledit réservoir est destiné au transport terrestre, maritime, aérien et spatial, ainsi qu’au stockage statique. La présente invention concerne des liners (1a) et (1b) destinés à des réservoirs composites à haute performance ayant, à volume identique, sensiblement la forme intérieure d’un liner classique, c’est-à-dire d'un cylindre principal de révolution (1b), terminé, au moins à l’une de ses extrémités, par une forme évolutive, sensiblement en hémisphère (1a), se raccordant progressivement à son pôle sur une partie cylindrique de plus petit diamètre que le cylindre principal. Voir FIG. 7 Etat de l’art antérieur : Il existe quatre grands types de réservoirs de stockage de gaz comprimé : - Le type I correspond à une enveloppe épaisse métallique faisant, à la foi, office de pièce structurale et de liner, - Le type II comporte un liner métallique dont la partie cylindrique est renforcée par un composite (fibre + résine) enroulé circonférentiellement par bobinage. Avec ce type de réservoir, le liner supporte une grande partie de la charge due à la mise sous pression, il est donc structural. - Le type III est un liner entièrement bobiné par de la fibre enrobée de résine (structure composite). Le liner est métallique, il ne supporte pas la charge (ou très peu) et n’est là que pour empêcher la perméation de l’hydrogène. Ce type de liner permet d’accéder à de hautes pressions statiques, par exemple à 700 bars de service. - Le type IV est un liner entièrement bobiné par de la fibre enrobée de résine (structure composite). Le liner est en polymère, par exemple du Polyéthylène haute densité (PEHD), il ne supporte pas la charge et n’est là que pour empêcher la perméation de l’hydrogène. On notera que la perméation est encore un frein à l’utilisation à grande échelle de ce type de réservoir, de même que la lenteur et la difficulté de production du liner. Ce type de liner permet d’accéder à de hautes pressions de service (700 bars). La structure composite est généralement de la fibre de carbone enrobée de résine époxy. Les réservoirs de type III & IV utilisent quasi exclusivement leur structure composite pour assurer la bonne tenue mécanique à la pression. Les réservoirs de type III, classique, utilisent des liners métalliques ayant des épaisseurs de parois comprises entre 10 à 15 mm La complexité et l’extrême lenteur du procédé de fabrication d’un tel liner est considérable. Il faut un temps de l’ordre de la demi-heure pour le fabriquer ! De plus ce liner, est majoritairement réalisé avec un alliage d’aluminium de grade A6061. Un tel alliage à un très faible allongement à la rupture, c’est un handicap pour la tenue en fatigue ! Le brevet US 3943867 A (ERFURT HORST -LOTHAR) 16 mars 1976, décrit un procédé d’assemblage de tôles en formes pour obtenir un container. Brevet non pertinent Le brevet US 5964117 A (HOLROYD NIGEL) 12 octobre 1999, décrit un container constitué par deux enveloppes emboitées l’une dans l’autre. Brevet non pertinent Le brevet FR 2108636 (SARDOU) 11 novembre2021, brevet pertinent, le présent brevet consiste en un perfectionnement du brevet de 2021. Analyse du problème : A titre d’exemple, il faut savoir que la perméabilité à l'hydrogène à 25C : Du Polyéthylène haute densité (PEHD) est de 2x10 -13 (moleH 2 . m - 1 . s -1 . MPa -1 /2 ) De l’aluminium est de 6x10 -16 (moleH 2 . m -1 . s -1 . MPa -1/2 ) On constate donc, a épaisseur identique, qu’il y a une différence de perméabilité de 333 fois entre celle de l’aluminium et celle du PEHD ! Le tableau 1 donne l’épaisseur typique d’un liner en PEHD destiné à un réservoir de type IV, à savoir 7 mm. Une telle épaisseur, pour une capacité intérieure de 62 litres, induit une masse sensiblement égale à 5.66 Kg, soit 12% de la masse totale du dit réservoir, ce qui loin d’être négligeable ! De plus, le liner n’étant pas structural, pour un liner de 372 mm de diamètre intérieur, la structure composite aura un diamètre intérieur de 386 mm et devra donc supporter une contrainte supérieure de 3.8% à celle qu’elle aurait à subir pour un diamètre de 373mm. Il faut donc réaliser la structure composite avec plus d’épaisseur, donc plus de masse et plus de coût. Brève description des figures et des repères : FIG. 1 table donnant, à volume intérieur identique, les gains de masse de liner induit par le type de liner choisi. FIG. 2 graphique montrant les propriétés de perméation en fonction de la température pour 6 métaux candidats. FIG. 3 présentation schématique du filage inverse en 3 étapes à savoir : étape ( FIG. 3 a) mise en place de l’ébauche (1a) ; puis étape ( FIG. 3 b) filage inverse ; et enfin étape ( FIG. 3 c) libération de la pièce ; la FIG. 3 d montre l’éjection du liner en gros plan. FIG. 4 vue en coupe schématique d’une ébauche en aluminium (1a) en place dans le dispositif de mise en forme, comprenant un poinçon (2) et une contre forme (4) FIG. 5 vue globale schématique, montrant l’ébauche (1a) au cours de sa déformation. FIG. 6 vue, montrant le dôme du liner (1c) juste après déformation avec son prolongement cylindrique ; on voit en particulier, la zone de l’alésage du liner (1cH18), la zone de la partie cylindrique du liner (1bH0) et le col (14) ou se calibre l’épaisseur de la partie tubulaire du liner. FIG. 7 vue, en gros plan, montrant, la zone du dôme (1c) juste après déformation ainsi que les différents composants de la zone de mise en forme FIG. 8 vue, en gros plan, montrant le bout (8) du mécanisme d’éjection du liner (1c), et la forme (4) vue en perspective cavalière. FIG. 9 propriété de « résistance à la déformation » d’un aluminium, de type 1000, en fonction de la « vitesse de déformation » et de la température. (1a) ébauche voir FIG. 4 (1aod) diamètre extérieur de l’ébauche voir FIG. 4 (1aid) diamètre intérieur de l’ébauche voir FIG. 4 (1b) zone cylindrique fine du liner voir figures 3b, 6 et 7 (1c) zone du dôme du liner (1bH0) zone cylindrique fine du liner voir FIG. 6 ; H0 étant l’état métallurgique de cette zone. Notons que (1b) et (1bH0) désignent la même zone (1cH18) alésage cylindrique intérieure épais du liner voir FIG. 6 ; H18 étant l’état métallurgique de cette zone. (2) zone cylindrique principale du poinçon (2D) zone de grand diamètre du poinçon. (2’) partie d’usure du poinçon (2’’) zone cylindrique de guidage et de centrage du poinçon dans la zone (4d) (3) embout de la zone cylindrique du piston servant d’interface à la partie haute de la presse. (4) contre forme chauffée (4D) diamètre extérieur de l’alésage de la contre forme (4), c’est ce diamètre qui coopère avec la partie (2D) du poinçon pour définir l’épaisseur de la partie fine tubulaire du liner (1b) (4d) diamètre de l’alésage du fond de la contre forme (4) qui assure le guidage de la tige (2’’) du poinçon. (4s) fentes ménagées dans la base de la contre forme (4) (4’) support de la contre forme (4) (5) moyens de fixation de la contre forme (4) sur son support (4’) (6) four tubulaire assurant le chauffage de la partie tubulaire (1b) du liner (7) matière isolante isolant la contre forme (4) de son support (4’) (7’) matière isolante isolant le support de la contre forme (4’) du tablier inferieur de la presse (16). (8) tige d’éjection du liner appuyant sur l’extrémité du liner (1c), on note que cette tige d’éjection se termine par exemple par 4 excroissances (8’) qui coulissent dans les fentes (4s) ménagées dans la base de la contre forme (4) (9) bloc de guidage de la tige (2) (9’) palier de guidage de la tige (2) (10) chariot de guidage et de support de la tige (2) (11) éléments chauffants de la contre forme (4) (12) colonne de guidage du chariot (10), il y a un minimum de 3 à 4 de ces colonnes (13) châssis en tôles épaisses préférentiellement mécanosoudées rigidifiant l’outillage en reliant le bloc de guidage supérieur (9) au bloc inferieur (4’) support de la contre forme (4). Ce châssis est préférentiellement disposé sur les 4 faces de l’outillage, l’accès au liner se faisant par des fenêtres ménagées dans les parois du dit châssis. (14) zone de calibrage de la partie fine (1b) du liner défini entre le diamètre (4b) de la contre forme (4) et la zone (2D) de grand diamètre du poinçon (2) (15) zone de contact entre l’ébauche (1a) et la contre forme (4) avant le début du filage inverse ; cette zone est réduite au minimum afin de limiter le transfert de chaleur entre l’ébauche froide et la contreforme chaude. (16) tablier de la presse, isole par la couche (7’) de l’appuis du support (4’) de la contre forme (4) (e) désigne l’épaisseur de paroi de la partie cylindrique (1b) de la demi-bouteille (D) désigne le diamètre extérieur de la plus petite demi-bouteille Précisions complémentaires : Notons également que la « partie filetée » du liner servant au raccordement de la tuyauterie extérieure, est obtenue par filetage de l’extrémité (1cH18) du ½ liner. Il est bien précisé que, sur les figures, les mêmes références désignent les mêmes éléments, quelle que soit la figure sur laquelle elles apparaissent et quelle que soit la forme de représentation de ces éléments. De même, si des éléments ne sont pas spécifiquement référencés sur l’une des figures, leurs références peuvent être aisément retrouvées en se reportant à une autre figure. Le demandeur tient aussi à préciser que les figures représentent un mode de réalisation de l’objet selon l’invention, mais qu’il peut exister d’autres modes de réalisation qui répondent à la définition de cette invention. Il précise en outre que, lorsque, selon la définition de l’invention, l’objet de l’invention comporte “au moins un” élément ayant une fonction donnée, le mode de réalisation décrit peut comporter plusieurs de ces éléments. Il précise également que, le terme sensiblement peut signifier que la propriété qualifiée ainsi peut être comprise soit comme étant exactement, soit comme presque définie. Par exemple la propriété « cette extrémité du tube affleurant sensiblement le bout de l’insert » peut signifier soit que l’extrémité affleure exactement, soit qu’elle arrive à une proximité raisonnable du bout de l’insert. Il précise aussi que, si les modes de réalisation de l’objet, selon l’invention, tel qu’illustré comportent plusieurs éléments de fonction identique et que si, dans la description, il n’est pas spécifié que l’objet selon cette invention doit obligatoirement comporter un nombre particulier de ces éléments, l’objet de l’invention pourra être défini comme comportant “au moins un” de ces éléments. Il est enfin précisé que lorsque, dans la présente description, une expression définit à elle seule, sans mention particulière spécifique la concernant, un ensemble de caractéristiques structurelles, ces caractéristiques peuvent être prises, pour la définition de l'objet de la protection demandée, quand cela est techniquement possible, soit séparément, soit en combinaison totale et/ou partielle. Définition et notions indispensables : Filage inverse (voir FIG. 6 ) : le filage inverse permet de produire un tube avec un fond (appelé en général étui, et ici appelé liner ou ½ liner). Les longueurs de filage sont forcément relativement courtes. Le filage inverse est utilisé pour la fabrication de composants d'armement (douille d'obus, ogive, gourde), de bouteilles à gaz en acier ou en alliage d'aluminium. Les formes sont limitées. Le filage inverse comporte les étapes suivantes. Etape [A] : L’ébauche (1a) (par exemple en aluminium), chauffée ou froide et lubrifiée et est placée dans une matrice fermée à une extrémité par une contre forme (4) ( FIG. 3 a). Etape [B] : Un poinçon (1) vient pousser sur l’ébauche qui file le long du poinçon en formant un tube (1b) ( FIG. 3 b). Etape [C] : En fin de filage, le liner est éjecté grâce à la poussée de la base du liner (1c) par l’éjecteur (8) ( FIG. 3 d). Perméation : voir FIG. 2 ; En physique et ingénierie, la perméation est la pénétration d'un perméat (liquide, gaz ou vapeur) à travers un solide. Elle est directement liée : au gradient de concentration du perméat, à la perméabilité intrinsèque du matériau, et à sa diffusivité massique. La perméation est modélisée par des équations telles que les lois de Fick de diffusion, et peut être mesurée à l'aide d'outils tels qu'un perméamètre. La perméation peut se produire à travers la plupart des matériaux, y compris les métaux, les céramiques et les polymères. Cependant, la perméabilité des métaux est beaucoup plus faible que celle de la céramique et des polymères en raison de leur structure cristalline et de leur faible porosité. Ecrouissage : La déformation plastique d’un matériau cristallin modifie ses propriétés du fait de son influence sur sa structure interne ; ces évolutions de propriétés et de microstructure, appelées écrouissage, jouent un rôle très important pour les caractéristiques mécaniques du matériau. En effet, le durcissement par écrouissage est largement utilisé pour augmenter les caractéristiques mécaniques de nombreux alliages métalliques. De façon plus générale, c’est l’écrouissage qui confère aux alliages métalliques leurs propriétés essentielles de ténacité et de facilité (relative) de mise en forme R ecuit : le recuit, d'une pièce métallique, est un procédé correspondant à un cycle de chauffage. Celui-ci consiste en une étape de montée graduelle en température, typiquement à 300°C, suivit par un temps de maintien à ladite température. Cette procédure, permet de modifier les caractéristiques physiques du métal. Cette action est particulièrement employée pour faciliter la relaxation des contraintes pouvant s’être accumulées au cœur de la matière, sous l'effet de contraintes mécaniques ou thermiques, intervenant dans les étapes de synthèse et de mise en forme des matériaux. À l'occasion d'un recuit, les grains (monocristaux) de matière se reforment et retrouvent en quelque sorte, leur « état d'équilibre ». Le recuit de cristallisation, après écrouissage, a pour but de conférer au métal une taille de grain optimale pour son utilisation future (pliage, emboutissage, filage…). Recristallisation dynamique : La déformation plastique d'un matériau s'accompagne de la création de dislocations (mécanisme de Frank et Read). Ces dislocations représentent un « stock d'énergie élastique ». Lorsque la température est suffisante, les dislocations deviennent spontanément mobiles et provoquent une réorganisation de la structure des cristaux, en deux étapes : restauration puis recristallisation. La température à laquelle se produisent ces phénomènes dépend du taux de déformation : plus un matériau est déformé, plus il « stocke » de l'énergie élastique, donc plus la restauration et la recristallisation commenceront à une température plus basse. Lorsque la vitesse de déformation et la température s'élèvent, ces phénomènes peuvent se produire en cours de déformation. Outillage : on désigne ici par outillage l’ensemble poinçon (2) et contre forme (4) Bouteille : dans le texte on désigne indifféremment par : liner, ou demi-liner une demi-bouteille directement obtenue par filage inverse composée des parties suivantes : la partie cylindrique de faible épaisseur (1b) typiquement entre 0.1 mm et 3 mm d’état métallurgique sensiblement égal à H111et la partie en dôme (1c) plus épaisse. Par souci de simplification on désigne par (1) = (1b) et (1d) Aluminium série 1000 : famille d’aluminium comprenant notamment les alliages suivants : 1050 ;1060 ; 1070 ;1080 ;1090 ;1100 ; 1110 ;1145 ;1190 ;1199 ;1200 ;1145 ;1310 ; 1340 ; 1350 ;1370 ;1385. O ou H 111 : état métallurgique recuit : c’est l’état le plus ductile. Il est généralement obtenu par le traitement dit de recuit, ce traitement n’étant suivi d’aucun écrouissage. H : état métallurgique écroui par exemple H18 : ce symbole s’applique aux produits durcis par déformation avec ou sans maintien ultérieur à une température suffisante pour provoquer un adoucissement partiel du métal. Grade ou état métallurgique : le tableau ci-dessous indique les propriétés typiques d’un aluminium de type AA1050. On voit les propriétés de l’état métallurgique recuit dénommé aussi bien « état O » que « état H111 » ayant une élongation supérieure à 32%, et l’état métallurgique écroui désigné par « état H18 », qui offre des résistances mécaniques (Rm) très nettement supérieures Elongation ultime : dl/L = allongement en pourcent d’un échantillon, de longueur « L », s’allongeant d’une valeur « dl ». L’allongement à la rupture de l’aluminium pur ou est de l’ordre de 35 % pour la nuance 1050. Il en va de même pour les alliages n’ayant subi ni écrouissage ni traitement thermique (état métallurgique 0 ou H111) ; dans ce cas, l’allongement à la rupture est compris entre 20 et 40 %. L’aluminium pur et les alliages non traités ont des propriétés mécaniques médiocres, ils sont « mous » (20 MPa R e R e A % Guipage : action d’enrouler des fibres enduites de résine autour d’un liner afin de le rendre apte à supporter la pression . DESCRIPTION DE L’INVENTION La présente invention décrit la structure optimale d’un liner destiné à un réservoir composite en vue du stockage de gaz et en particulier d’hydrogène à haute pression. Le graphique 2 montre l’évolution de la perméabilité des métaux en fonction de la température. On constate, que pour la température ambiante (abscisse 3.4 sur le graphique), les métaux les plus intéressants sont par exemple et par ordre préférentiel : l’or, le cuivre, l’aluminium, le fer austénitique, le nickel, tout autre métal ou alliage métallique n’étant pas exclu du champ de nos revendications. A part pour des applications très spéciales (spatial par exemple) nous pouvons faire l’impasse sur l’or (de densité 19.3). Le cuivre et l’aluminium viennent ensuite. Le cuivre à une densité de 8.96, l’aluminium à une densité de 2.7 soit 3.3 fois plus faible. De plus l’aluminium a une excellente extrudabilité et une bonne tenue à la corrosion. Nous allons donc analyser ici, à titre d’exemple, un liner utilisant ce métal, ce qui ne restreint en aucune façon l’étendue du brevet aux autres métaux et alliages. Nous avons mentionné que l’aluminium a une perméation 333 fois meilleure que le PEHD. Dans le cadre de l’invention, nous revendiquons d’utiliser un liner d’une épaisseur « e » en zone cylindrique de grand diamètre (5) comprise entre 0.1mm et 3 mm, dans le cadre d’un réservoir de type III ; Si l’on considère une épaisseur « E » de structure composite ayant typiquement entre 16 et 32 mm d’épaisseur, notre revendication porte sur un domaine d’épaisseurs de liner par rapport à épaisseur de structure composite « e / E » compris entre 0.3% et 19%. Confer le tableau ci-dessous. Un liner de type IV, en PEHD a une valeur « e / E » de 43.9% ! Prenons, à titre d’exemple, pour notre liner aluminium, une épaisseur raisonnable de 0.7 mm, soit un « e / E » de 4.54%. Avec cette épaisseur de 0.7mm, notre performance, en perméation, sera 33.3 fois meilleure qu’un liner en PEHD de 7 mm. Technologiquement, le liner sera suffisamment robuste pour supporter la charge subie, lors du guipage de la structure composite ; notons qu’il est possible, si nécessaire, de le gonfler pour le raidir, ou de le remplir par exemple d’un fluide congelé. Les bénéfices apportés par un liner aluminium, de par exemple 0.7 mm, outre la perméation, sont les suivants (par exemple pour un réservoir de 62 litres) Réduction de la masse du liner de 4.1 Kg soit 72.3% (la masse passe de 5.7 à seulement 1.6 Kg) (voir FIG. 1 ) Réduction de la masse de structure composite de 12 Kg soit 29.1% (la masse passe de 41.4 à 29 Kg) une telle réduction, induit naturellement une forte baisse sur le coût matière du réservoir. Donc réduction de la masse totale du réservoir de 16.1 Kg soit 34.3% (la masse totale passe de 47.1 à 30.9 Kg) (hors inserts), une telle réduction est intéressante en ce qui concerne l’allégement du véhicule. Notre liner est son propre insert. Réduction du diamètre extérieur du réservoir de 14.2 mm soit 3.4% (le diamètre passe de 419.8mm à 405.6 mm) une telle réduction est intéressante en ce qui concerne l’intégration dans le véhicule. Le procédé permettant d’obtenir un tel liner (1) est basé sur le principe du filage inverse. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Comme explicité précédemment, notre invention consiste à réaliser un liner de type III, préférablement en aluminium, ayant des parois extrêmement fines par rapport à l’état de l’art. Pour réaliser des liners de type III, les industriels utilisent des aluminiums de type 6000. Or, dans la mesure ou l’aluminium vas être contenu dans une enveloppe composite qui vas reprendre tous les efforts, il n’est pas nécessaire d’utiliser un aluminium structural de type 6000. Dans le cadre de l’invention nous revendiquons tout type d’aluminium allant de la famille 1000 à la famille 7000 ; toutefois nous allons mettre en œuvre préférentiellement un aluminium de la série 1000, car il offre : un excellent allongement à la rupture de 35% pour le 1050 : On observe que la famille de type 1000 est la plus facilement extrudable. En particulier le 1350 offre une extrudabilité de 160% par rapport à un 6063. Nous revendiquons donc, l’usage de l’aluminium en général et en particulier des familles 1000, qui sont constitué d’aluminium pur à 99% ou plus, à savoir notamment et de façon non exhaustive, les références suivants ; 1050 ;1060 ;1070 ;1080 ;1090 ;1100 ;1110 ;1145 ;1190 ;1199 ;1200 ;1145 ;1310 ; 1340 ; 1350 ;1370 ;1385. Avant l’opération de filage inverse il est stratégique d’avoir procédé à un recuit du matériau. Le tableau, à trois dimensions de la FIG. 9 , est le fruit de nos travaux de caractérisation sur un aluminium de la famille 1000. Grâce à ce tableau, on observe les effets combinés de la vitesse de déformation et de la température, sur la résistance à la déformation. On constate que la « Resistance à la déformation » diminue, quand la vitesse de déformation diminue, et que, ladite « résistance à la déformation » diminue également, quand la température augmente. Afin de réaliser le filage inverse, selon l’invention, nous devons atteindre une valeur de « Resistance à la déformation » qui doit être inférieure à 20 MPa. Lors du filage inverse de l’ébauche (1a) ; Nous revendiquons donc le domaine de vitesse de déformation compris entre 50 s - 1 et 0.01s - 1, couplé avec le domaine de température compris entre 400°C et 645°C. C’est-à-dire que l’ébauche (3) doit être amenée dans ce domaine, lors de l’opération de filage inverse. Rappelons que l’ébauche, préalablement au filage inverse, doit être préférablement dans un état dit « recuit » de façon à faciliter sa mise en forme par filage inverse. Production par filage inverse de bouteilles métalliques composées chacune de 2 demi-bouteilles (1) assemblées en post traitement, préférentiellement par soudage laser ; les dites bouteilles sont destinée à servir de liner léger pour les réservoirs composite de type III, le procédé de production nécessite la mise en œuvre d’une ébauche (1a) en aluminium placée dans la contreforme (4), la dite ébauche (1a) a un alésage (1aid) sensiblement cylindrique nettement plus grand que le diamètre extérieur de la tige (2’’) qui prolonge le poinçon (2), la dite ébauche (1a) a un diamètre extérieur (1aod) plus petit que le diamètre (4D) de la contre forme (4) si bien que la zone de contact (15) entre la partie inférieure de l’ébauche (1a) et la contre forme (4) est réduit au minimum possible , grâce à la petite zone de contact on minimise le transfert de chaleur dans la zone (15) ; idéalement la presse de filage inverse dispose de deux outillages l’un de diamètre nominal (DN)et l’autre outillage de diamètre sensiblement égal (dn+2e) , avec (e) égal à l’épaisseur de la paroi de la partie cylindrique du liner, de manière à ce que l’on puisse emboiter les deux demis bouteilles aisément avant de les souder. Production par filage inverse de bouteilles métalliques composées chacune de 2 demi-bouteilles (1) assemblées en post traitement, préférentiellement par soudage laser ; les dites bouteilles sont destinées à servir de liner léger pour les réservoirs composite de type III, procédé de production original par le fait qu’avant le début du filage inverse d’une demi-bouteille, l’ébauche (1a) est à une température comprise entre 0°C et 200°C Production par filage inverse de bouteilles métalliques composées chacune de 2 demi-bouteilles (1) assemblées en post traitement, préférentiellement par soudage laser ; les dites bouteilles sont destinées à servir de liner léger pour les réservoirs composite de type III, procédé de production, original par le fait qu’avant le début du filage inverse d’une demi-bouteille, la zone (2’’) ainsi que la zone (2’) sont à une température comprise entre 0°C et 200°C Production par filage inverse de bouteilles métalliques composées chacune de 2 demi-bouteilles (1) assemblées en post traitement, préférentiellement par soudage laser ; les dites bouteilles sont destinées à servir de liner léger pour les réservoirs composite de type III, procédé de production, original par le fait qu’avant le début du filage inverse d’une demi-bouteille, au moins la surface de l’alésage intérieur de la contre forme (4) est à une température comprise entre 400°C et préférablement 650°C. Lors du filage la zone de contact (15) entre l’ébauche (1) et l’alésage de la contre forme (4) vas rapidement grandir jusqu’à un contact intime entre ces deux parties ce qui vas permettre le passage d’un puissant flux thermique vers l’ébauche et sa rapide montée en température pendant ce temps l’alésage de l’ébauche (1a) vas être soumis à un écrouissage intense avant d’être plaqué violement sur la tige (2’’) qui elle est froide. Cela va permettre de bloquer l’état métallurgique dans la zone de contact sur la tige (2’’) à un grade de l’ordre de H18 ; un a ainsi bloqué la recristallisation dynamique dans la zone (1cH18) on a donc ici un métal ayant des propriétés maximales nécessaire au futur filetage. Le métal extrudé dans la zone (14) va former le tube fin (1b) du liner il est chaud et fortement écroui ; il faut le protéger d’un refroidissement rapide pour que la recristallisation dynamique puisse opérer ! pour ce faire on utilise un four cylindrique (6) placé autour du liner (1b) ce qui permet d’obtenir un refroidissement lent et un tube de grade métallurgique H0 dans la zone (1bH0) ce qui confère à cette zone recuite un allongement à la rupture supérieur à 25%. L’autre avantage de chauffer cette zone et d’éviter que le tube réduise en diamètre ce qui rendrai l’extraction du poinçon impossible a cause du frottement avec la partie (2D). Pour ne pas ralentir le cycle de la presse ; Il est sage pour prolonger le temps de refroidissement de prévoir une chemise chaude à appliquer sur la zone (1b). Production par filage inverse de bouteilles métalliques composées chacune de 2 demi-bouteilles (1) assemblées en post traitement, préférentiellement par soudage laser ; les dites bouteilles sont destinées à servir de liner léger pour les réservoirs composite de type III, procédé de production original d’une demi-bouteille, complété par la présence d’un four tubulaire (6) coaxiale à la zone cylindrique (2) d’un diamètre légèrement supérieur à la partie (1b) du liner, le dit four tubulaire étant réglé à une température comprise entre 400°C et 650°C. Production par filage inverse de bouteilles métalliques composées chacune de 2 demi-bouteilles (1) assemblées en post traitement, préférentiellement par soudage laser ; les dites bouteilles sont destinées à servir de liner léger pour les réservoirs composite de type III, procédé de production, d’une demi-bouteille ,original par le fait que l’ébauche (1a) qui permettra d’obtenir ladite demi-bouteille métallique est constituée par l’un des métaux suivants : l’or, le cuivre, l’aluminium de série 2000 ou préférentiellement de série 1000; ledit aluminium de série 1000 étant dit pur à 99%, ou plus ,à savoir notamment et de façon non exhaustive parmi les références d’alliages 1050;1060;1070;1080;1090;1100;1110 ;1145;1190 ;1199;1200;1145;1310 ; 1340; 1350;1370;1385. Procédé de réalisation de demi- Bouteille métallique (1), original par le fait que la contre forme (4) est chauffée à une température comprise entre 400°C et 650°C par tout moyen (11) connu de l’homme de l’art. Procédé de réalisation de demi- Bouteille métallique (1), original par le fait que la contre forme (4) est isolée par tout moyen (7) connu de l’homme de l’art du support (4’) de la contreforme (4). Procédé de réalisation de demi- Bouteille métallique (1), original par le fait que le support (4’) de la contre forme (4) est isolée par tout moyen (7’) connu de l’homme du tablier de la presse (16). Procédé de réalisation de demi- Bouteille métallique (1) , original par le fait que pour guider avec précision le poinçon (2) on utilise un outillage de guidage de précision comprenant : la contre forme (4’) reliée au bloc (9) de guidage de la tige (2) par un carter mécanosoudé (13) ,un palier (9’) assurant le coulissement précis de la tige (2) un minimum de 3 colonnes calibrées (12) sont encastrées entre la contre forme (4’) et le bloc de guidage (9),un chariot (10) coulisse le long des tiges (12) , le dit chariot (10) est solidaire avec le bas de la tige (2) , laissant dépasser au-delà de l’encastrement vers le bas une longueur suffisante pour assurer le logement de la partie cylindrique (1b) du liner ,le complément de guidage est assuré par le coulissement de la partie (2’’) du poinçon dans l’alésage (4d) de la contreforme (4). Procédé de réalisation de demi- Bouteille métallique (1), original par la mise en œuvre d’un éjecteur (8) permettant de pousser le bout du liner (1c) afin d’aider à son extraction de la contre forme (4), les doigts (8’) portés par l’éjecteur (8) passant par les logements (4s) de la contreforme (4) Production par filage inverse de bouteilles métalliques composées chacune de 2 demi-bouteilles (1) assemblées en post traitement, préférentiellement par soudage laser ; les dites bouteilles sont destinées à servir de liner léger pour des réservoirs composite de type III, la paroi des demi-bouteilles à une épaisseur (e) comprise entre 0.1 et 3 mm, la dite production d’une demi-bouteille est caractérisé par la mise en œuvre d’une ébauche (1a) en aluminium placée dans une contreforme (4), la dite ébauche (1a) a un alésage (1aid) sensiblement cylindrique nettement plus grand que le diamètre extérieur de la tige (2’’) qui prolonge le poinçon (2), la dite ébauche (1a) a un diamètre extérieur (1aod) plus petit que le diamètre (4D) de la contre forme (4) si bien que la zone de contact (15) entre la partie inférieure de l’ébauche (1a) et la contre forme (4) est réduit au minimum possible . Production par filage inverse de demi-bouteilles métalliques, selon la revendication 1, caractérisée par le fait qu’avant le début du filage inverse l’ébauche (1a) est à une température comprise entre 0°C et 200°C Production par filage inverse de demi-bouteilles métalliques, selon les revendications 1 et 2, caractérisée par le fait qu’avant le début du filage inverse la zone (2’’) ainsi que la zone (2’) sont à une température comprise entre 0°C et 200°C Production par filage inverse de demi-bouteilles métalliques, selon les revendications 1 à 3, caractérisée par le fait qu’avant le début du filage inverse au moins la surface de l’alésage intérieur de la contre forme (4) est à une température comprise entre 400°C et 650°C. Production par filage inverse de demi-bouteilles métalliques, selon les revendications 1 à 4, caractérisée par la présence d’un four tubulaire (6) coaxiale à la zone cylindrique (2), le dit four ayant un diamètre supérieur à la partie (1b) du liner, le dit four tubulaire étant réglé à une température comprise entre 400°C et 650°C. Production par filage inverse de demi-bouteilles métalliques, selon les revendications 1 à 5 , caractérisée par le fait que l’ébauche (1a) qui permettra d’obtenir ladite demi-bouteille métallique est constituée par l’un des métaux suivants : l’or, le cuivre, l’aluminium allant de la série 7000 à la série 1000 et préférentiellement de la série 1000; ledit aluminium de série 1000 étant dit pur à 99%, ou plus, à savoir notamment et de façon non exhaustive les références d’alliages : 1050 ;1060 ;1070 ;1080 ;1090 ;1100 ;1110 ;1145 ;1190 ;1199 ;1200 ;1145 ;1310 ; 1340 ; 1350 ;1370 ;1385. Production par filage inverse de demi-bouteilles métalliques, selon les revendications 1 à 6 caractérisé par le fait que la contre forme (4) est chauffée à une température comprise entre 400°C et 650°C par tout moyen (11) connu de l’homme de l’art. Production par filage inverse de demi-bouteilles métalliques, selon les revendications 1 à 7 caractérisé par le fait que la contre forme (4) est isolée par tout moyen (7) connu de l’homme de l’art du support (4’) de la contreforme (4). Production par filage inverse de demi-bouteilles métalliques, selon les revendications 1 à 8 caractérisé par le fait que le support (4’) de la contre forme (4) est isolée par tout moyen (7’) connu de l’homme du tablier de la presse (16). Production par filage inverse de demi-bouteilles métalliques, selon les revendications 1 à 9 caractérisé par le fait que pour guider avec précision le poinçon (2) on utilise un outillage de guidage de précision comprenant : la contre forme (4’) reliée au bloc (9) de guidage de la tige (2) par un carter mécanosoudé (13) ,un palier (9’) assurant le coulissement précis de la tige (2), 3 colonnes calibrées (12), au minimum, sont encastrées entre la contre forme (4’) et le bloc de guidage (9), un chariot (10) coulisse le long des tiges (12) , le dit chariot (10) est solidaire avec le bas de la tige (2) , laissant dépasser, au-delà de l’encastrement vers le bas, une longueur suffisante pour être entouré par de la partie cylindrique (1b) du liner, un complément de guidage est assuré par le coulissement de la partie (2’’) du poinçon dans l’alésage (4d) de la contreforme (4). Production par filage inverse de demi-bouteilles métalliques, selon les revendications 1 à 10 caractérisé par la mise en œuvre d’un éjecteur (8) permettant de pousser vers le haut le bout du liner (1c) afin d’aider à son extraction de la contre forme (4), les doigts (8’) portés par l’éjecteur (8) passant par les logements (4s) ménagés dans la contreforme (4).