Brevet FR3159541A1 — publié le 20250829

Outil de laminage pour laminoir circulaire, laminoir circulaire comprenant un tel outil, procédé de laminage au moyen d’un tel laminoir et procédé de maintenance d’un tel laminoir La présente invention concerne un outil de laminage (10) comprenant un arbre d’entraînement (120), une première roue de laminage (160), solidaire de l’arbre d’entrainement et définissant une première surface de laminage (S160), et une deuxième roue de laminage (170), définissant une deuxième surface de laminage (S170). Les première et deuxième roues de laminage sont mobiles l’une par rapport à l’autre, parallèlement à un axe longitudinal (A120) de l’arbre d’entraînement, entre une première configuration, dans laquelle la première surface de laminage (S160) entoure radialement la deuxième surface de laminage (S170), et une deuxième configuration, dans laquelle les première et deuxième surfaces de laminage sont décalées l’une par rapport à l’autre, le long de l’axe longitudinal. Figure pour l'abrégé : Figure 3 Outil de laminage pour laminoir circulaire, laminoir circulaire comprenant un tel outil, procédé de laminage au moyen d’un tel laminoir et procédé de maintenance d’un tel laminoir L’invention concerne un outil de laminage pour un laminoir circulaire, ainsi qu’un laminoir circulaire comprenant, entre autres, un tel outil de laminage. L’invention concerne également un procédé de laminage d’une pièce annulaire au moyen d’un laminoir conforme à l’invention, ainsi qu’un procédé de maintenance d’un tel laminoir. Dans le domaine du laminage, il est connu, par exemple de WO2009/125102A1 d’utiliser un laminoir qui comprend deux outils, respectivement un mandrin et une cassette ou rouleau externe, configurés pour façonner des faces radiales interne et externe d’une pièce circulaire, ainsi qu’une paire de rouleaux coniques, respectivement supérieur et inférieur, configurés pour façonner des faces frontales supérieure et inférieure de la même pièce. Dans ce type de laminoir, le laminage de la face radiale externe de la pièce à laminer peut être effectué en plusieurs passes, au moyen de différentes surfaces de laminage de la cassette externe, qui sont successivement amenées au contact de cette face radiale externe. Ces surfaces de laminage peuvent avoir des profils différents, la première surface de laminage ayant une forme permettant de dégrossir la pièce à laminer, une ou plusieurs autres surfaces de laminage ayant une forme permettant d’affiner la géométrie de la face en question. Pour ce faire, il est connu d’utiliser une cassette qui présente, sur sa hauteur, deux roues de laminage superposées et qui est déplacée verticalement, en cours de laminage, pour amener chacune de ses roues de laminage en regard, et au contact, de la pièce à laminer. Cette approche impose de déplacer verticalement l’ensemble de la cassette qui doit être montée sur des paliers spéciaux, compatibles avec un tel mouvement vertical. Le laminoir doit être spécialement prévu à cet effet et doit comporter des moyens de manœuvre en hauteur de la cassette, qui est une pièce relativement lourde et volumineuse. Cette approche est complexe et onéreuse à mettre en œuvre. En outre, cette approche ne permet pas de rétrofiter des laminoirs existants, qui ne sont pas déjà équipés de paliers compatibles avec un mouvement vertical de la cassette et de moyens de déplacement en hauteur de celle-ci. C’est à ces inconvénients qu’entend plus particulièrement remédier l’invention en proposant un nouvel outil de laminage pour un laminoir circulaire, qui permet de conformer une face radiale d’une pièce à laminer successivement avec deux surfaces de laminage, sans nécessiter de déplacer verticalement l’ensemble de l’outil de laminage. À cet effet, l’invention concerne, selon un premier aspect, un outil de laminage pour laminoir circulaire comprenant un arbre d’entraînement configuré pour être mis en rotation autour d’un axe de rotation ; une première roue de laminage solidaire de l’arbre d’entrainement, en rotation autour de l’axe de rotation, et définissant une première surface de laminage configurée pour conformer une face radiale d’une pièce à laminer ; et une deuxième roue de laminage définissant une deuxième surface de laminage configurée pour conformer la face radiale de la pièce à laminer. Conformément à l’invention, les première et deuxième roues de laminage sont mobiles l’une par rapport à l’autre, parallèlement à un axe longitudinal de l’arbre d’entraînement, entre une première configuration, dans laquelle la première surface de laminage entoure radialement la deuxième surface de laminage ; et une deuxième configuration, dans laquelle les première et deuxième surfaces de laminage sont décalées l’une par rapport à l’autre, le long de l’axe longitudinal. Grâce à l’invention, comme les première et deuxième surfaces de laminage sont mobiles l’une par rapport à l’autre, parallèlement à l’axe longitudinal de l’arbre d’entrainement, il est possible de disposer, en regard d’une face radiale de la pièce à laminer, l’une ou l’autre de ces surfaces de laminage, en fonction de la surface de laminage qui doit être utilisée à chaque étape du procédé de laminage, sans déplacer en hauteur l’ensemble de l’outil de laminage. En d’autres termes, la mobilité relative des première et deuxième surfaces de laminage le long de l’axe longitudinal de l’arbre d’entrainement confère à l’outil de laminage de l’invention une bonne adaptabilité aux gammes de laminage, sans qu’il soit nécessaire de déplacer verticalement l’ensemble de cet outil au cours du laminage. Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l’invention, un tel outil de laminage peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - L’outil de laminage comprend un dispositif de déplacement de la première roue de laminage parallèlement à l’axe longitudinal, entre une première position dans laquelle la première roue de laminage coiffe la deuxième roue de laminage et une deuxième position dans laquelle la première roue de laminage est décalée, le long de l’axe longitudinal, par rapport à la deuxième roue de laminage. - Le dispositif de déplacement comprend un actionneur et une liaison vis/écrou entre une tige filetée entraînée en rotation par l’actionneur et un écrou solidarisé avec la première roue de laminage. - La deuxième roue de laminage est solidarisée avec l’arbre d’entraînement, en rotation autour de l’axe de rotation, au moyen d’au moins une première clavette logée radialement entre l’arbre d’entraînement et la deuxième roue de laminage et, dans la première configuration, la première roue de laminage est solidarisée avec la deuxième roue de laminage, en rotation autour de l’axe de rotation, au moyen d’au moins une deuxième clavette logée axialement entre les première et deuxième roues de laminage. Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un laminoir circulaire pour la conformation de pièces annulaires comprenant une paire d’outils de laminage, respectivement interne et externe, configurés pour façonner des faces radiales interne et externe d’une pièce à laminer et une paire de rouleaux coniques, respectivement inférieur et supérieur, configurés pour façonner des faces frontales de la pièce. Conformément à l’invention, l’un au moins des outils de laminage est tel que décrit précédemment. Avantageusement l’actionneur est monté sur une potence, elle-même montée de façon démontable sur un châssis du laminoir et une liaison cinématique entre l’actionneur et la tige filetée est active ou non selon que la potence est montée ou non sur le châssis. On peut en outre prévoir que les première et deuxième roues de laminage sont montées de façon amovible sur l’arbre d’entraînement et peuvent être dégagées de cet arbre d’entraînement alors que celui-ci reste en place dans le laminoir en étant supporté par le châssis. Selon un troisième aspect, l’invention concerne un procédé de laminage au moyen d’un laminoir conforme à l’invention et tel que mentionné ci-dessus, ce procédé comprenant au moins des étapes successives consistant à conformer des faces radiales de la pièce annulaire au moyen des outils de laminage interne et externe, alors que les première et deuxième roues de laminage sont dans leur première configuration ; déplacer la première roue de laminage par rapport à l’arbre d’entraînement, de façon à amener les première et deuxième roues de laminage dans leur deuxième configuration, sans décaler l’arbre d’entrainement le long de l’axe de rotation ; conformer les faces radiales de la pièce annulaire au moyen des outils de laminage interne et externe, alors que les première et deuxième roues de laminage sont dans leur deuxième configuration. Avantageusement, le procédé tel que décrit précédemment, mis en œuvre avec un laminoir dans lequel l’outil de laminage est tel que mentionné ci-dessus, dans lequel l’actionneur est commandé pour délivrer un couple limité et entraîner la vis sans fin avec une vitesse de rotation supérieure ou inférieure à la vitesse de rotation de l’arbre d’entraînement, en maintenant la première roue de laminage soit dans sa première position, soit dans sa deuxième position. Selon un quatrième aspect, l’invention concerne un procédé de maintenance d’un laminoir selon l’invention et tel que mentionné ci-dessus, ce procédé comprenant au moins des étapes successives consistant à annuler la liaison cinématique entre l’actionneur et la tige filetée et démonter la potence équipée de l’actionneur par rapport au châssis du laminoir, avec un mouvement axial parallèle à l’axe longitudinal de l’arbre d’entraînement ; démonter au moins une roue de laminage par rapport à l’arbre d’entraînement en place sur le châssis du laminoir ou démonter l’arbre d’entraînement équipé des deux roues de laminage par rapport au châssis ; monter au moins une nouvelle roue de laminage sur l’arbre d’entraînement en place sur le châssis ou un arbre d’entrainement équipé de deux roues de laminage sur le châssis; remonter la potence équipée de l’actionneur sur le châssis ; et reconstituer la liaison cinématique entre l’actionneur et la tige filetée, en déplaçant un organe d’entraînement de la tige filetée en direction des première et deuxième roues de laminage, avec un mouvement axial parallèle à l’axe longitudinal de l’arbre d’entraînement. L’invention sera mieux comprise et d’autres avantages de celle-ci apparaitront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre, d’un mode de réalisation d’un outil de laminage, d’un laminoir circulaire et de procédés associés, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels : FIG. 1 La FIG. 1 est une vue de principe en perspective d’un laminoir conforme à l’invention, dans une première configuration avant laminage ; FIG. 2 La FIG. 2 est une coupe longitudinale du laminoir de la FIG. 1 , dans une deuxième configuration de laminage ; FIG. 3 La FIG. 3 est une vue en perspective éclatée d’une cassette de laminage conforme à l’invention, appartenant au laminoir des figures 1 et 2 ; FIG. 4 La FIG. 4 est une coupe longitudinale de la cassette de la FIG. 3 dans une première configuration d’utilisation ; FIG. 5 La FIG. 5 est une coupe selon la ligne V-V à la FIG. 4 ; FIG. 6 La FIG. 6 est une coupe en perspective, avec coupe partielle, de la cassette dans la configuration des figures 4 et 5 ; FIG. 7 La FIG. 7 est une vue analogue à la FIG. 4 , lorsque la cassette est dans une deuxième configuration d’utilisation, correspondant à la configuration de laminage du laminoir représentée à la FIG. 2 ; FIG. 8 La FIG. 8 est une coupe selon la ligne VIII-VIII à la FIG. 7 ; FIG. 9 La FIG. 9 est une vue en perspective, avec coupe partielle, de la cassette dans la configuration des figures 7 et 8 ; et FIG. 10 La FIG. 10 est une vue en perspective, selon un autre angle, de la cassette des figures 3 à 9 lors d’une opération de maintenance du laminoir. Le laminoir circulaire 1 représenté sur les figures 1 et 2 comprend un châssis principal 2 sur lequel est montée une cage radiale 3, fixe par rapport au châssis 2. On note X2 un axe longitudinal du châssis 2. Une cage axiale 4 est également montée sur le châssis et mobile selon l’axe longitudinal X2, entre une position écartée de la cage radiale 3, représentée à la FIG. 1 , et une position rapprochée de cette cage, représentée à la FIG. 2 . La cage radiale 3 comprend une cassette de laminage 10, également identifiée en tant que « cassette » ou « outil de laminage externe » dans ce qui suit. La cassette 10 est montée tournante autour d’un axe vertical Z10 défini par la cage radiale 3 et entrainée en rotation, autour de l’axe Z10, par un moteur électrique principal 11. La cage radiale 3 comprend également un mandrin 12, également identifié en tant que « outil de laminage interne » dans ce qui suit, monté tournant autour d’un axe Z12 défini par la cage radiale 3 et parallèle à l’axe Z10. En configuration de laminage d’une pièce à laminer 100, la cassette 10 est disposée radialement à l’extérieur de cette pièce, alors que le mandrin 12 est disposé radialement à l’intérieur de celle-ci, comme représenté aux figures 2, 4 et 7. Le mandrin 12 est monté dans un support vertical13 qui est mobile, par rapport à une partie principale 31 de la cage radiale 3, parallèlement à l’axe longitudinal X2. Le support vertical 13 est supporté par deux colonnes, dont une est visible à la FIG. 1 avec la référence 14, ces colonnes étant aptes à coulisser par rapport à la partie 31 pour déplacer le support vertical13 parallèlement à l’axe X2. La cage radiale 3 comprend également un support horizontal 16 qui définit un logement 17 de réception de l’extrémité inférieure du mandrin 12 lorsque le support vertical 13 et le support horizontal 16 sont alignés verticalement, c’est-à-dire lorsque l’axe Z12 passe par le centre du logement 17. Il est alors en effet possible d’abaisser le mandrin 12 pour l’engager partiellement dans la pièce à laminer 100 et dans le logement 17. Le laminoir 1 comprend également un rouleau conique inférieur 20 supporté par la cage axiale 4 et entrainé en rotation par un moteur électrique 21. La cage axiale 4 supporte également un rouleau conique supérieur 22 entrainé en rotation par un moteur électrique 23. On note respectivement A20 et A22 les axes de symétrie et de rotation des rouleaux 20 et 22. Ces axes sont inclinés par rapport à l’horizontale et à la verticale et convergents en se rapprochant de la cage radiale 3. Lorsque la pièce à laminer 100 est en place dans le laminoir 1, comme représenté à la FIG. 2 et partiellement aux figures 4 et 7, cette pièce 100 est soumise à des efforts de compression radiale F1 et F2 exercés respectivement par les outils de laminage externe et interne,10 et 12, et à des efforts de compression axiale non représentés exercés par les rouleaux coniques inférieur et supérieur, 20 et 22. Les efforts de compression radiale F1 et F2 permettent de conformer respectivement la face radiale externe 101 et la face radiale interne 102 de la pièce à laminer 100. L’intensité des efforts de compression radiale F1 et F2 dépend de l’intensité de deux efforts de traction exercés respectivement sur le support vertical 13 et sur le support horizontal 16, parallèlement à l’axe longitudinal X2. La cassette 10 comprend un arbre d’entrainement 120 monté rotatif dans un palier inférieur 32 supporté par une équerre inférieure 33, elle-même montée sur une cloison 34 qui appartient à la partie principale 31 de la cage radiale 3. L’arbre d’entrainement 120 est également monté rotatif dans un palier supérieur 36 supporté par une potence supérieure 38, elle-même montée de façon démontable sur la cloison 34. On note A120 un axe longitudinal de l’arbre d’entrainement 120, l’axe A120 est aligné sur l’axe vertical Z10 en configuration montée de la casette 10 dans le laminoir 1. L’arbre 120 est équipé d’une denture 122 qui coopère avec une denture interne non représentée d’un arbre creux 112, entrainé en rotation autour de l’axe Z10 par le moteur principal 11. Ainsi, le moteur principal 11 entraine l’arbre d’entrainement 120 en rotation autour de l’axe de rotation vertical Z10, L’arbre d’entrainement 120 est équipé d’une lumière oblongue 124 dont la plus grande dimension est parallèle à l’axe longitudinal A120 et dans laquelle est disposée une barrette centrale 140, mobile parallèlement à l’axe longitudinal A120 dans la lumière oblongue 124. La barrette centrale 140 est immobilisée en rotation autour de l’axe longitudinal A120 par coopération de formes avec la lumière oblongue 124. L’arbre d’entrainement 120 comprend également deux encoches 126 dans chacune desquelles est disposée une clavette 150 de forme allongée, dont la plus grande dimension est parallèle à l’axe longitudinal A120. La cassette 10 comprend une première roue de laminage 160 et une deuxième roue de laminage 170, mobiles l’une par rapport à l’autre le long de l’axe longitudinal A120. La première roue de laminage 160 est de forme circulaire, centrée sur un axe A160 qui est aligné avec l’axe A120 en configuration montée de la première roue de laminage 160 dans la cassette 10. La première roue de laminage 160 définit une première surface de laminage S160 qui est circulaire, centrée sur l’axe A160 et, dans l’exemple des figures, à génératrice rectiligne. En variante non-représentée de l’invention, la génératrice de la surface S160 n’est pas rectiligne. La première roue de laminage 160 comprend une jupe annulaire 162 et un flasque annulaire 164 qui sont solidarisés par des vis 165. La deuxième roue de laminage 170 est également de forme annulaire et centrée sur un axe A170 aligné sur l’axe A120 en configuration montée de la deuxième roue de laminage 160 dans la cassette 10. La deuxième roue de laminage 170 comprend un anneau 172, avantageusement monobloc, qui définit une deuxième surface de laminage S170 circulaire et centrée sur l’axe A170. Avantageusement, la surface S170 est à génératrice gauche et définit un canal C170. En variante non-représentée de l’invention, la deuxième surface de laminage S170 peut avoir une autre géométrie, par exemple présenter un bourrelet ou être à génératrice rectiligne. L’anneau 172 présente, sur sa surface radiale interne, deux encoches 174, dont une seule est visible à la FIG. 3 , qui sont diamétralement opposées par rapport à l’axe A170 et qui sont prévues pour recevoir chacune l’une des clavettes 150. Ceci permet de solidariser en rotation, autour des axes Z10, A120 et A170 confondus, la deuxième roue de laminage 170 et l’arbre d’entrainement 120. Ainsi, un mouvement de rotation R11 de l’arbre creux 112 est transmis par l’arbre d’entrainement 120 à la deuxième roue de laminage 170 par la coopération des clavettes 150 et des encoches 174. En variante, le nombre d’encoches 126 et 174 et le nombre de clavettes 150 sont différents de deux, par exemple égal à un, à trois ou plus. Avantageusement, les clavettes 150 sont logées, radialement à l’axe longitudinal A120, entre l’arbre d’entrainement 120 et la deuxième roue de laminage 170. Les clavettes 150 et les encoches 126 et 174 sont ainsi protégées de la pollution. La deuxième roue de laminage 170 porte deux clavettes secondaires 176 qui sont destinées à venir en prise dans deux logements 166 ménagés sur le flasque annulaire 164 de la première roue de laminage 160, du côté de la deuxième roue de guidage 170. Lorsque les clavettes secondaires 176 sont engagées dans les logements 166, elles permettent de transmettre un mouvement de rotation de la deuxième roue de laminage 170 vers la première roue de laminage 160. En variante, le nombre de logements 166 et le nombre de clavettes 176 sont différents de deux, par exemple égal à un, à trois ou plus. Avantageusement, les clavettes 176 sont logées, axialement le long de l’axe longitudinal A120, entre les première et deuxième roues de laminage 160 et 170. Les clavettes 150 et les encoches 126 et 174 sont ainsi protégées de la pollution lorsque la première roue de laminage est dans la position des figures 4 à 6. En outre, ces logements et encoches ne réduisent pas l’aire des surfaces de laminage S160 et S170. La cassette 10 comprend également deux barrettes d’extrémité 142 et 144 qui sont solidarisées, en rotation et en translation par rapport à l’axe longitudinal A120, avec la barrette centrale 140. Les barrettes 140, 142 et 144 constituent ensemble une barre de liaison 146 qui permet de guider en translation la première roue de guidage 160 le long de l’axe longitudinal A120 lorsque la barrette centrale 140 se déplace dans la lumière oblongue 124. Avantageusement, les barrettes d’extrémité 142 et 144 sont solidarisées avec le flasque 164 au moyen de vis 145. A travers les barrettes d’extrémité 142 et 144, la barrette centrale 140 est également solidarisée avec le flasque 164, donc avec la première roue de laminage 160. L’arbre d’entrainement 120 est creux et définit un logement central étagé L120. Dans l’exemple des figures, le logement central étagé L120 s’étend au-dessus et en dessous de la lumière 124. Une tige filetée 180 est disposée dans le logement 120 en étant alignée sur l’axe longitudinal A120. Elle s’étend entre une extrémité supérieure 127 de l’arbre d’entrainement 120 et la barre de liaison 146 dans laquelle elle est vissée. Plus particulièrement, la tige filetée est vissée dans un taraudage de la barrette centrale 140 qui est aligné sur l’axe longitudinal A120. Ainsi, la barrette centrale 140 forme un écrou prisonnier dans la lumière 124. Au voisinage de l’extrémité supérieure 127, un palier 182 supporte la tige filetée 180 dans le logement L120 et dans la lumière 124, sans contact avec l’arbre d’entrainement 120. La liaison entre la tige filetée 180 et la barrette centrale 140 est une liaison de type vis-écrou. Ainsi, un mouvement de rotation de la tige filetée 180 autour de l’axe longitudinal A120 de l’arbre d’entrainement 120 induit un déplacement de la barrette centrale 140 dans la lumière 124, parallèlement à cet axe longitudinal. Ce déplacement vertical de la barrette centrale 140 est transmis aux autres parties de la barre de liaison 146 et, par la même, à la première roue de laminage 160. L’extrémité supérieure 184 de la tige filetée 180 est de forme polygonale. Plus généralement, cette extrémité peut être de toute forme permettant la transmission d’un couple. Un moteur électrique 200 monté sur un attelage 202 supporté par la potence supérieure 38 entraine en rotation, autour de l’axe vertical Z10, une noix de couplage 204 configurée pour transmettre un couple, autour de l’axe vertical Z10, à l’extrémité supérieure 184 de la tige filetée 180. Ainsi, une unité d’électronique de commande 206 qui pilote le moteur électrique 200 permet de contrôler la rotation de la tige filetée 180 et, du fait de la liaison vis-écrou entre les pièces 180 et 146, le déplacement vertical de la première roue de guidage 160 par rapport au reste de la cassette 10, notamment par rapport à l’arbre d’entrainement 120 et à la deuxième roue de guidage 170. Pour la clarté du dessin, l’unité électronique de commande 206 est représentée uniquement à la FIG. 3 . Cette unité de commande peut être une partie d’une unité de commande du laminoir 1, un brique logicielle d’un contrôleur de commande du laminoir 1 ou une unité de commande dédiée à la fonction de pilotage du moteur électrique 200. La cassette 10 comprend également un fourreau de maintien primaire 210 qui est engagé dans un palier lisse 168 formé par le flasque 164. Le fourreau de maintien primaire 210 définit une butée 212 sur laquelle vient en appui une portion 214 d’un capot télescopique 216. Un anneau de retenue 218 est monté dans une gorge 128 de l’arbre d’entrainement 120 et permet de maintenir en position la partie supérieure du capot télescopique 216 et le fourreau primaire 210 par rapport à l’arbre d’entrainement 120 et de limiter la course de la roue primaire 170 vers le haut. Un bord inférieur du capot télescopique 216 est en appui sur le dessus du flasque 164. Le capot télescopique permet d’isoler de l’extérieur le fourreau de maintien primaire 210, les encoches 126 et les clavettes 150, ce qui limite les risques de pollution de la cassette 10 dans cette zone et de coincement de la première roue de laminage le long de l’arbre d’entraînement 120. L’équipage 202 est monté sur ressorts par rapport à la potence supérieure 38. Des ressorts intégrés aux colonnes de l’attelage 202 sont visibles, par arrachement partiel, aux figures 4 et 5, respectivement avec les références 220 et 222. Un mécanisme de serrage 224 permet de pousser l’attelage 202, donc la noix de couplage 204, en direction du palier inférieur 32, à l’encontre de l’effort élastique exercé par les ressorts 220 et 222, ce qui permet d’ajuster la position axiale de la noix de couplage 204 par rapport à l’extrémité supérieure 184 de la tige filetée 180. Le moteur électrique 200 constitue un actionneur qui est intégré à un dispositif de déplacement 230, ce dispositif de déplacement comprenant également l’attelage 202, la noix de couplage 204, et le mécanisme de serrage 224. Comme il ressort de la comparaison des figures 4 à 6, d’une part, et des figures 7 à 9, d’autre part, le dispositif de déplacement 230 permet de déplacer longitudinalement, le long de l’axe A120, la première roue de laminage 160 entre une première position représentée aux figures 4 et 6, dans laquelle la première surface de laminage S160 entoure radialement la deuxième surface de laminage S170, et une deuxième position représentée aux figures 7 à 9, dans laquelle les première et deuxième surfaces de laminage S160 et S170 sont décalées l’une par rapport à l’autre le long de l’axe longitudinal A120. Par « décalées », on entend que, dans la deuxième position de la première roue de laminage 160, les projections radiales sur l’axe longitudinal A120 des première et deuxième surfaces de laminage S160 et S170 n’ont pas de zone commune. Avantageusement, dans la première position représentée aux figures 4 à 6, la première roue de laminage 160 coiffe la deuxième roue de laminage 170, alors que dans la deuxième position représentée aux figures 7 à 9, la première roue de laminage S160 est décalée verticalement vers le haut, le long de l’axe longitudinal A120, par rapport à la deuxième roue de laminage 170. Ceci permet d’utiliser successivement, lors d’une gamme de laminage, les surfaces S160 et S170 pour conformer la face radiale externe 101 de la pièce à laminer 100, sans avoir à déplacer verticalement l’ensemble de la cassette externe 10 puisque l’arbre d’entrainement 120, la deuxième roue de laminage 170, la tige filetée 180 et le dispositif de déplacement 230 restent en position, le long des axes A120 et Z10 confondus, par rapport à la partie principale 31 de la cage radiale 3 dans les deux configurations représentées respectivement aux figures 4 à 6 et aux figures 7 à 9. Les paliers 32 et 36 peuvent donc être des paliers classiques, dans l’exemple des paliers à rouleaux, sans devoir être compatibles avec des mouvements axiaux de l’arbre d’entrainement 120. De même en va-t-il pour l’arbre creux 112 qui n’a pas à suivre des mouvements verticaux de l’arbre d’entrainement, lesquels n’ont pas lieu d’être. Ainsi, selon un aspect avantageux mais non obligatoire de l’invention, sous réserve de l’aménagement de la cloison 34 pour ne pas interférer avec la première roue de laminage 160 dans ses deux positions, la cassette 10 peut être montée sur un laminoir qui n’était pas originellement prévu pour une cassette avec deux surfaces de laminage. En d’autres termes, la cassette 10 permet de rétrofiter un laminoir existant pour y ajouter la possibilité d’utiliser successivement les deux surfaces de laminage S160 et S170, sans devoir démonter la cassette 10 par rapport à la cage radiale 3 du laminoir 1. Le caractère télescopique du capot 216 lui permet de suivre les déplacements de la première roue de laminage 160 par rapport à la deuxième roue de laminage 170 pour passer de la première position représentée aux figures 4 à 6 à la deuxième position représentée aux figures 7 à 9, et réciproquement. En pratique, le moteur électrique 200 et la liaison vis-écrou constituée par les pièces 140 et 180 permettent de déplacer la première roue de laminage 160 entre ses deux positions respectivement représentées aux figures 4 à 6 et 7 à 9 en quelques secondes, par exemple environ 5 secondes. Ceci permet d’enchainer les opérations de laminage à un rythme soutenu dans le laminoir circulaire 1. Compte-tenu de la masse et de l’inertie relativement faible de la première roue de laminage 160 par rapport à l’ensemble de la cassette 10, le moteur électrique 200 est dimensionné pour développer un effort relativement faible par rapport à un vérin hydraulique qui devrait déplacer en hauteur l’ensemble de la cassette, comme dans l’art antérieur. Ceci permet un gain de place et une diminution du prix de revient pour le laminoir circulaire 1. Dans la première configuration de la cassette 10 représentée aux figures 4 à 6, la barrette centrale 140 est poussée par la liaison vis-écrou constituée par les éléments 180 et 140 en position basse dans la lumière 124, alors que les barrettes d’extrémité 142 et 144 sont respectivement reçues dans deux encoches 178 et 179 ménagées en partie supérieure de l’anneau 172, c’est-à-dire sur le côté de l’anneau 172 orienté vers le flasque 164. Dans la deuxième configuration de la cassette 10 représentée aux figures 7 à 9, une bordure inférieure 163 de la jupe 162, qui est disposée à l’opposé de la jupe 162 par rapport au flasque 164, entoure radialement un talon supérieur 173 de l’anneau 172. Ceci permet d’assurer un bon centrage de la première roue de laminage 160 sur la deuxième roue de laminage 170, y compris dans la deuxième position de la première roue de laminage représentée aux figures 7 à 9 Il ressort de la comparaison des figures 4 et 7 que, selon la surface de laminage S160 ou S170 en cours d’utilisation, la géométrie du mandrin 12 peut être adaptée. Avantageusement, un premier mandrin 12 est utilisé lorsque la cassette 10 est dans la configuration des figures 4 à 6, où la première roue de laminage 160 est dans sa première position. Un deuxième mandrin 12′ est utilisé lorsque la cassette 10 est dans la configuration des figures 7 à 9, où la deuxième surface de laminage S170 est utilisée, alors que la première roue de laminage 160 est dans sa deuxième position. Le deuxième mandrin 12′ diffère du premier mandrin 12 en ce qu’il comporte une partie élargie qui présente un bourrelet B12 de forme globalement complémentaire de celle du canal C170 de la deuxième surface de laminage S170. Lors d’un procédé de laminage de la pièce annulaire 100 au moyen du laminoir 1, on commence par conformer les faces radiales 101 et 102 de la pièce annulaire 100 au moyen de la cassette 10 et du mandrin 12, alors que les première et deuxième roues de laminage 160 et 170 sont dans leur première configuration, dans laquelle la première surface de laminage S160 est en regard de la face radiale externe 101 de la pièce à laminer 100 et exerce sur celle-ci l’effort de compression axial F1. Au terme de cette étape, le mandrin 12 est écarté de la pièce à laminer 100 et retiré, puis remplacé par le deuxième mandrin 12′. Concomitamment ou de façon décalée dans le temps par rapport au changement de l’outil de laminage interne 12, la première roue de laminage 160 est déplacée longitudinalement, le long de l’arbre d’entrainement 120, ce qui amène cette première roue de laminage dans sa deuxième position des figures 7 à 9, c’est-à-dire dans une configuration où la deuxième surface de laminage S170 de la deuxième roue de laminage 170 est en regard de la face radiale externe 101 de la pièce à laminer 100 et peut venir directement en contact avec cette face radiale. Ce déplacement axial de la première roue de laminage 160 a lieu sans déplacement axial de l’arbre d’entrainement 120, ni de la deuxième roue de laminage 170. Dans une étape suivante, les faces radiales externe 101 et interne 102 de la pièce annulaire 100 sont conformées au moyen de la cassette 10 et du mandrin 12′, alors que les première et deuxième roues de laminage 160 et 170 sont dans leur deuxième configuration représentée aux figures 7 à 9. Dans cette configuration, la deuxième surface de laminage S170 est en regard de la face radiale externe 101 de pièce à laminer 100 et exerce sur celle-ci l’effort de compression axial F1 Selon une variante non représentée de l’invention, les deux étapes de conformation mentionnées ci-dessus peuvent être inversées, en ce sens que la première étape de conformation est effectuée au moyen de la deuxième surface de laminage S170 de la deuxième roue de laminage 170, alors que la deuxième étape de conformation est effectuée au moyen de la première surface de laminage S160 de la première roue de laminage 160. Dans ce cas, la géométrie des surfaces de laminage est avantageusement adaptée, la deuxième surface de laminage S170 servant au dégrossissage, alors que la première surface de laminage S160 sert à la finition de la face radiale externe 101. Lorsque la première roue de guidage 160 est dans sa première position, il convient de la maintenir en appui contre la deuxième roue de guidage 170, pour que les clavettes secondaires 176 demeurent engagées dans les logements 166, afin de garantir un entrainement efficace de la première roue de guidage 160 par la deuxième roue de guidage 170 et un positionnement axial, le long de l’axe vertical Z10, stable dans le temps de la première roue de laminage. Afin de garantir que la barre de liaison 146 n’oscille pas verticalement dans la lumière oblongue 124, la vitesse de rotation de la vis sans fin 180 doit être synchronisée avec la vitesse de rotation de l’arbre 120 autour de l’axe de rotation Z10. Dans ce cas, l’actionneur formé par le moteur électrique 200 est piloté en vitesse par l’unité électronique de contrôle 206, avec une vitesse de rotation analogue à celle de l’arbre d’entrainement 120 et un couple limité. Du fait que le moteur électrique 200 est commandé en vitesse avec un couple limité, ce moteur devient suiveur lorsqu’il atteint sa limite de couple, même s’il est entrainé à une vitesse différente de sa vitesse de consigne. Pour garantir que la première roue de guidage 160 conserve sa première position ou sa deuxième position en cours de laminage, le pilotage en vitesse du moteur 200 par l’unité de contrôle 206 est effectué en prévoyant une différence de vitesse entre la vitesse de rotation de la tige filetée 180 et la vitesse de rotation de l’arbre d’entrainement 120 autour de l’axe vertical Z10. Plus précisément, lorsque l’arbre d’entrainement 120 est mis en rotation autour de l’axe vertical Z10 avec une vitesse de rotation donnée et lorsqu’il convient que la première roue de laminage soit dans sa première position représentée aux figures 4 à 6, l’actionneur formé par le moteur électrique 200 est piloté par l’unité de contrôle électronique 206 pour entrainer la tige filetée avec une vitesse de rotation voisine mais différente de la vitesse de rotation de l’arbre d’entrainement 120, en particulier légèrement supérieure. Cette survitesse de rotation de la tige filetée a pour effet que la liaison vis-écrou réalisée entre les pièces 140 et 180 tend à plaquer la barrette centrale 140 contre l’extrémité inférieure de la lumière oblongue 124 et les barrettes d’extrémité 142 et 144 respectivement dans les encoches 178 et 179. Ceci assure un maintien en position axiale de la première roue de laminage 160 contre la deuxième roue de laminage 170. À l’inverse, lorsque la première roue de laminage 160 doit être dans sa deuxième position représentée aux figures 7 à 9 pendant une étape de laminage, l’actionneur formé par le moteur électrique 200 est piloté par l’unité de contrôle électronique 206 avec une vitesse de rotation voisine mais différente de la vitesse de rotation de l’arbre d’entrainement 120, avec un sens de différence opposé à celui mentionné précédemment, par exemple légèrement inférieur. Cette sous-vitesse de rotation de la tige filetée pour effet de plaquer la barrette centrale 140 contre l’extrémité supérieure de la lumière oblongue 124 et de garantir que la jupe 162 ne risque pas de descendre en direction de l’équerre inférieure 33, au point qu’elle pourrait masquer partiellement ou totalement la deuxième surface de laminage S170. Ainsi, en jouant sur une différence entre, d’une part, la vitesse de rotation de l’arbre d’entrainement 120 autour de l’axe vertical Z10 et, d’autre part, la vitesse de rotation de la tige filetée 180 autour de ce même axe Z10, il est possible de garantir un maintien de la première roue de laminage 160 dans sa première position représentée aux figures 4 à 6 ou dans sa deuxième position représentée aux figures 7 à 9. Avantageusement, dans les deux configurations, la différence entre les vitesses de rotation de la tige filetée 180 et de l’arbre d’entrainement 120 est comprise entre 1 et 5% de la vitesse nominale de rotation de l’arbre d’entrainement 120. Ceci s’applique au cas de la survitesse mentionnée pour la première position et au cas de la sous-vitesse mentionnée pour la deuxième position de la première roue de laminage. Selon le sens du filet de la tige filetée 180 et du filet taraudage de la barrette centrale 160, une survitesse ou une sous-vitesse est utilisée dans la première configuration des figures 4 à 6, alors qu’une sous-vitesse ou une survitesse est utilisée dans la deuxième configuration des figures 7 à 9. La différence de vitesse est de sens inverse entre ces deux configurations. Lorsqu’il convient de mettre en œuvre une opération de maintenance du laminoir 1, au cours de laquelle les surfaces de laminages doivent être échangées, on commence par le démontage du dispositif de déplacement 230. Ceci a lieu en manœuvrant le mécanisme de serrage 224 dans un sens de desserrage, ce qui a pour effet de séparer axialement la noix de couplage 204 de l’extrémité 184 de la tige filetée parallèlement à l’axe longitudinal A120 et à l’axe vertical Z10, comme représenté par la flèche F230 à la FIG. 10 , et d’annuler la liaison cinématique entre l’actionneur formé par le moteur électrique 200 et la tige filetée 180. Ensuite, on démonte la potence 38 équipée du moteur électrique 200 par rapport à la cloison 34, c’est-à-dire par rapport au châssis 2 du laminoir 1, ceci avec un mouvement axial, représenté par la flèche F38 à la FIG. 10 et parallèle aux axes A120 et Z10. Il est alors possible de dégager les deux roues de laminage 160 et 170 par rapport à l’arbre d’entrainement 120 qui reste maintenu en place par rapport au châssis 2, par le palier inférieur 32 et l’équerre inférieure 33, en soulevant et en faisant coulisser ces roues le long de l’arbre d’entrainement, selon l’axe vertical Z10. Lors de ce retrait des roues de laminage, l’arbre d’entrainement n’est pas décalé le long de l’axe de rotation Z10. On peut alors installer sur l’arbre d’entrainement 120 de nouvelles roues de laminage en lieu et place de celles qui vient d’être démontées, en les faisant coulisser vers le bas le long de l’arbre d’entrainement 120. Ces nouvelles roues de laminage ont avantageusement des surfaces de laminage de géométries différentes de celles des surfaces de laminage S160 et S170. En variante, seule une des roues de laminage 160 ou 170 est changée lors de l’opération de maintenance. Il est alors possible de remonter la potence supérieure 38 équipée du moteur électrique 200 sur la cloison 34, donc sur le châssis 2. Les ressorts 220 et 222 permettent d’adapter la position en hauteur du dispositif de déplacement 230 par rapport à celle de l’extrémité supérieure 184 de la tige filetée 180, avant la manœuvre du mécanisme de serrage 224, sans risque d’endommager l’extrémité supérieure 184 de la tige filetée 180. Ensuite, on reconstitue la liaison cinématique entre l’actionneur formé par le moteur électrique 200 et l’extrémité supérieure 184 de la tige filetée 180 en abaissant la noix de couplage 204, c’est-à-dire en la déplaçant en direction des première et deuxième roues de laminage, avec un mouvement axial parallèle à l’axe longitudinal A120, dans le sens inverse de la flèche F230. Ce mouvement d’abaissement du moteur électrique 200 a lieu en manœuvrant le mécanisme de serrage 224 à l’encontre de l’effort élastique des ressorts 220 et 222. À cet égard, les ressorts 220 et 222 permettent une progressivité du couplage cinématique entre l’actionneur formé par le moteur électrique 200 et la tige filetée 180 et limitent les risques d’écrasement de la main ou des doigts d’un opérateur lors du remontage de la cassette 10. En variante non représentée de l’invention, le démontage et/ou le remontage de la partie supérieure de la cassette 10 peut avoir lieu en deux temps : le dispositif de déplacement 230 est retiré avant la potence supérieure 38 et/ou la potence est remise en place sur la cloison 34 avant que le dispositif de déplacement 230 soit remonté sur cette potence. En variante non représentée de l’invention, lors d’une opération de maintenance du laminoir 1, l’arbre d’entrainement 120, l’équerre inférieure 33, la potence supérieure 38 et le dispositif de déplacement 230 sont démontés par rapport au châssis 2 en même temps que les roues de laminage 160 et 170, puis une nouvelle cassette, comprenant un nouvel arbre d’entrainement, deux nouvelles roues de laminage, une nouvelle équerre inférieure, une nouvelle potence supérieure et un nouveau dispositif de déplacement est mise en place sur la cloison 34, ce qui diminue le temps de changement de la cassette 10. Selon une autre variante non représentée de l’invention, l’actionneur n’est pas constitué par un moteur électrique du type du moteur 200 mais par un moteur hydraulique ou par un embrayage frein qui permet d’immobiliser la tige filetée 180 soit par rapport à l’arbre d’entrainement 120, soit par rapport à la structure fixe du laminoir 1, c’est-à-dire par rapport au châssis 2. Selon une autre variante non représentée de l’invention, le mouvement de la première roue de laminage entre sa première position, où elle est en regard de la face externe de la pièce à laminer, et sa deuxième position, où elle est décalée axialement par rapport à cette face externe, peut avoir lieu vers le bas et non pas vers le haut comme représenté sur les figures. Selon une autre variante non-représentée de l’invention, la liaison entre l’actionneur et la première roue de laminage est d’un type autre que vis-écrou, par exemple pignon-crémaillère ou par vérin(s). Le changement du mandrin 12, lors du passage de l’utilisation de la première roue de laminage 160 à la deuxième roue de laminage 170 n’est pas obligatoire. En d’autres termes, le même mandrin 12 peut être utilisé avec les deux roues de laminage 160 et 170. Par exemple, ce même mandrin 12 peut présenter deux zones superposées destinées à venir en appui contre la face radiale interne 102 de la pièce à laminer 100. Dans ce cas, le vérin 12 est déplacé en hauteur lorsque la surface de laminage utilisée change de la première surface de laminage S160 à la deuxième surface de laminage S170, ou réciproquement. En outre, il n’est pas obligatoire d’utiliser deux zones distinctes du mandrin unique 12 pour conformer la face radiale interne 102 de la pièce à laminer 100. Une même zone de ce mandrin peut être utilisée conjointement avec les première et deuxième surfaces de laminage S160 et S170. Les figures représentent le cas où l’outil de laminage externe, à savoir la cassette externe 10, est conforme à l’invention. En variante non représentée ou en complément, c’est le mandrin 12, à savoir l’outil de laminage interne, qui est conforme à l’invention. Dans ce cas, il n’est pas nécessaire de changer du mandrin 12 au mandrin 12’, ou de déplacer en hauteur le mandrin 12 complet, entre les deux étapes de laminage respectivement représentées aux figures 4 et 7. Selon une autre variante non-représentée de l’invention, la transmission de couple entre la noix de couplage 204 et la vis sans 180 fin peut avoir lieu par une ou plusieurs clavette(s) ou par des cannelures ménagées sur l’extrémité 184. Toutes les caractéristiques et toutes les variantes mentionnées ci-dessus peuvent être combinées entre elles, pour autant que cela est techniquement possible. Outil de laminage (10) pour laminoir circulaire (1) comprenant un arbre d’entraînement (120) configuré pour être mis en rotation autour d’un axe de rotation (Z10) ; une première roue de laminage (160) solidaire de l’arbre d’entrainement, en rotation autour de l’axe de rotation, et définissant une première surface de laminage (S160) configurée pour conformer une face radiale (101) d’une pièce à laminer (100) ; et une deuxième roue de laminage (170) définissant une deuxième surface de laminage (S170) configurée pour conformer la face radiale de la pièce à laminer, caractérisé en ce que les première et deuxième roues de laminage (160, 170) sont mobiles l’une par rapport à l’autre, parallèlement à un axe longitudinal (A120) de l’arbre d’entraînement, entre une première configuration, dans laquelle la première surface de laminage (S160) entoure radialement la deuxième surface de laminage (S170) ; et une deuxième configuration, dans laquelle les première et deuxième surfaces de laminage (S160, 170) sont décalées l’une par rapport à l’autre, le long de l’axe longitudinal (A120). Outil de laminage selon la revendication 1, comprenant un dispositif de déplacement (230) de la première roue de laminage (160) parallèlement à l’axe longitudinal (A120), entre une première position dans laquelle la première roue de laminage coiffe la deuxième roue de laminage (170) et une deuxième position dans laquelle la première roue de laminage est décalée, le long de l’axe longitudinal, par rapport à la deuxième roue de laminage. Outil de laminage selon la revendication 2, dans lequel le dispositif de déplacement (230) comprend un actionneur (200) et une liaison vis/écrou entre une tige filetée (180) entraînée en rotation par l’actionneur et un écrou (140) solidarisé avec la première roue de laminage (160). Outil de laminage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la deuxième roue de laminage (170) est solidarisée avec l’arbre d’entraînement (120), en rotation autour de l’axe de rotation (Z10), au moyen d’au moins une première clavette (150) logée radialement entre l’arbre d’entraînement (120) et la deuxième roue de laminage (170) et, dans la première configuration, la première roue de laminage (160) est solidarisée avec la deuxième roue de laminage (170), en rotation autour de l’axe de rotation, au moyen d’au moins une deuxième clavette (176) logée axialement entre les première et deuxième roues de laminage. Laminoir circulaire pour la conformation de pièces annulaires comprenant une paire d’outils de laminage (10, 12), respectivement interne et externe, configurés pour façonner des faces radiales interne et externe (101, 102) d’une pièce à laminer (100) et une paire de rouleaux coniques (20, 22), respectivement inférieur et supérieur, configurés pour façonner des faces frontales de la pièce, caractérisé en ce que l’un au moins des outils de laminage est selon l’une des revendications précédentes. Laminoir selon la revendication précédente, dans lequel l’outil de laminage est selon la revendication 3, l’actionneur (200) est monté sur une potence (38), elle-même montée de façon démontable sur un châssis (34) du laminoir (1) et une liaison cinématique entre l’actionneur et la tige filetée (180) est active ou non selon que la potence est montée ou non sur le châssis. Laminoir selon l’une des revendications 5 et 6, dans lequel les première et deuxième roues de laminage (160, 170) sont montées de façon amovible sur l’arbre d’entraînement et peuvent être dégagées de cet arbre d’entraînement alors que celui-ci reste en place dans le laminoir (1) en étant supporté par le châssis (2). Procédé de laminage d’une pièce annulaire (100) au moyen d’un laminoir (1) selon l’une des revendications 5 à 7 comprenant au moins des étapes successives consistant à : conformer des faces radiales (101, 102) de la pièce annulaire au moyen des outils de laminage interne et externe (10, 12), alors que les première et deuxième roues de laminage (160, 170) sont dans leur première configuration ; déplacer la première roue de laminage (160) par rapport à l’arbre d’entraînement, de façon à amener les première et deuxième roues de laminage (160, 170) dans leur deuxième configuration, sans décaler l’arbre d’entrainement (120) le long de l’axe de rotation (Z1); conformer les faces radiales (101, 102) de la pièce annulaire (100) au moyen des outils de laminage interne et externe (10, 12), alors que les première et deuxième roues de laminage (160, 170) sont dans leur deuxième configuration. Procédé selon la revendication 8, mis en œuvre avec un laminoir (1) dans lequel l’outil de laminage (10) est selon la revendication 3, dans lequel l’actionneur (200) est commandé pour délivrer un couple limité et entraîner la vis sans fin (180) avec une vitesse de rotation supérieure ou inférieure à la vitesse de rotation de l’arbre d’entraînement (120), en maintenant la première roue de laminage (160) soit dans sa première position, soit dans sa deuxième position. Procédé de maintenance d’un laminoir selon la revendication 6, comprenant au moins des étapes successives consistant à annuler la liaison cinématique entre l’actionneur (200) et la tige filetée (180) et démonter la potence (38) équipée de l’actionneur par rapport au châssis (2) du laminoir, avec un mouvement axial (F38) parallèle à l’axe longitudinal (A120) de l’arbre d’entraînement ; démonter au moins une roue de laminage (160, 170) par rapport à l’arbre d’entraînement (120) en place sur le châssis (2) du laminoir (1) ou démonter l’arbre d’entraînement (120) équipé des deux roues de laminage (160, 170) par rapport au châssis ; monter au moins une nouvelle roue de laminage sur l’arbre d’entraînement (120) en place sur le châssis (2) ou un arbre d’entrainement équipé de deux roues de laminage sur le châssis; remonter la potence (38) équipée de l’actionneur (200) sur le châssis (2) ; et reconstituer la liaison cinématique entre l’actionneur et la tige filetée (180), en déplaçant un organe d’entraînement (204) de la tige filetée en direction des première et deuxième roues de laminage (160, 170), avec un mouvement axial parallèle à l’axe longitudinal (A120) de l’arbre d’entraînement.