Brevet FR3162802A1 — publié le 20251205

Cage de palier à roulement en matériau composite à faible bruit et unité de palier à roulement associée et procédé Cage de palier à roulement (3) comportant un corps annulaire (7) ayant une pluralité de poches ou logements (8) destinés à recevoir des corps de roulement d’un palier à roulement ; le corps annulaire (7) étant constitué d’un matériau plastique synthétique renforcé par des fibres comportant une pluralité de couches superposées (15) de fibres de renforcement (13) à haute résistance à la traction noyées dans un matériau plastique synthétique ayant une température de transition vitreuse d’au moins 90 °C, le corps annulaire ayant été soumis à un processus de tonnelage de manière à éliminer sensiblement toute bavure de ses surfaces latérales intérieure et extérieure respectives, des bords périphériques des poches ou logements et des bords frontaux axiaux opposés du corps de cage, de telle sorte que la cage de palier à roulement ne soit soumise à sensiblement aucun cliquetis lors de l’utilisation. [Figures 2 et 3] Cage de palier à roulement en matériau composite à faible bruit et unité de palier à roulement associée et procédé Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une cage de palier à roulement à faible bruit obtenue en un matériau plastique synthétique composite renforcé par des fibres et une unité de palier à roulement associée et un procédé de fabrication. Etat de la technique antérieure Il est bien connu qu’une unité de palier à roulement comprend un palier à roulement ayant une bague extérieure, une bague intérieure et une pluralité de corps de roulement (par exemple des billes) interposés entre les bagues intérieure et extérieure pour les rendre relativement rotatives avec une faible friction, et une cage de palier à roulement pour retenir en position les corps de roulement, la cage étant agencée dans l’espace radial délimité entre la bague intérieure et la bague extérieure. Une cage de retenue de palier à roulement comprend un corps annulaire délimité entre des surfaces cylindriques latérales intérieure et extérieure et une pluralité de poches ou logements, chacun étant configuré pour loger et retenir d'une façon librement rotative un corps de roulement respectif du palier à roulement. Le corps de cage est généralement constitué d’un matériau plastique synthétique, par exemple une résine phénolique ou un polyamide ou d’autres matériaux synthétiques appropriés, et supporte les poches ou logements, qui sont situés radialement à travers celui-ci, par exemple consistant en des trous radiaux traversants. Généralement, une préforme consistant en un tube creux est obtenue par moulage du matériau synthétique, puis le tube creux est découpé radialement en une pluralité de tranches, chacune d’entre elles constituant un corps de cage. Avant ou après l’opération de découpage, les poches ou logements sont percés à travers le corps de cage. Pour améliorer les performances, il est également connu d’obtenir le corps de cage en un matériau synthétique renforcé par des fibres, par exemple des résines phénoliques renforcées par des fibres de coton noyées dans la matrice en matériau synthétique. Plus récemment, des cages en polymère renforcé par des fibres ont été proposées, lesquelles sont constituées d’une résine époxy renforcée avec des fibres à haute résistance à la traction, comme des fibres de carbone, des fibres de verre et similaires. Dans ce cas, le tube creux constituant la préforme peut être produit par un processus connu en tant que « enroulement filamentaire continu » (CFW), par enroulement serré sur un mandrin métallique d'un ou plusieurs filaments de matériau composite consistant en des fibres continues imprégnées d’une résine plastique synthétique. Ici et ci-après, on entend par « résine plastique » un matériau synthétique soit thermodurcissable soit thermoplastique, par exemple l’imprégnation des fibres peut être réalisée soit par une résine thermodurcissable liquide soit par une poudre thermoplastique solide. Après qu’un nombre prédéfini de couches radiales superposées de fibres pré-imprégnées ont été obtenues, la préforme est durcie d’une façon connue pour provoquer la consolidation du matériau synthétique imprégnant les fibres dans une matrice solide, dans laquelle les fibres enroulées demeurent noyées pour constituer un matériau de renforcement. Le durcissement peut se produire comme divulgué par exemple dans FR3053624A1. Les cages à base de polymères telles que celles décrites ci-dessus ont tendance à cliqueter pendant le fonctionnement, particulièrement lorsqu’elles sont utilisées dans des paliers à roulement servant à des applications de machines-outils et plus précisément dans des conditions de fonctionnement spécifiques. Par exemple, à des nombres de tr/min (tours par minute) spécifiques, le cliquetis peut être considérable. Le cliquetis est un bruit qui dégrade la qualité du palier à roulement perçue par l’utilisateur d’un véhicule dans lequel de telles cages sont utilisées et génère en tout cas un bruit de cliquetis extrêmement désagréable. Des tests récents ont démontré que les cages en matériau synthétique renforcé par des fibres constituées de résines époxy renforcées par des fibres de carbone, bien qu’elles soient supérieures en tous points aux cages phénoliques renforcées par des fibres de coton classiques, sont également affectées par le problème de cliquetis. Ces types de cages polymères, outre le fait qu’elles génèrent des bruits indésirables, peuvent également présenter des couches délaminées et des particules libres à l’intérieur du palier à roulement qui peuvent altérer les performances et la durée de fonctionnement de la cage elle-même et du palier à roulement en général. L’objectif de la présente invention est de surmonter les inconvénients de l’art antérieur en fournissant une cage de palier à roulement en matériau composite ayant une durée de vie utile améliorée et en préservant les propriétés mécaniques de la cage dans toutes les conditions d’utilisation. Un objectif de l’invention est par ailleurs de fournir une cage de palier à roulement en matériau composite présentant un comportement de cliquetis inexistant ou considérablement réduit dans toutes les conditions de fonctionnement, et aucune présence, ou une présence extrêmement réduite de couches délaminées et de particules libres même suite à une vitesse de rotation élevée et des charges élevées, ainsi qu’un procédé de fabrication d’une telle cage de palier à roulement. Un objectif de l’invention est également de fournir une unité de palier à roulement de haute précision équipée d’une cage en matériau composite CFW apte à être utilisée dans des applications à contraintes particulièrement élevées, comme celles nécessitant des vitesses de rotation élevées et/ou soumises à des charges élevées et des températures élevées. Selon l’invention, il est prévu une cage de palier à roulement en matériau composite ayant un comportement mécanique amélioré et une unité de palier à roulement associée, telle que définie dans les revendications annexées. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront clairement de la description suivante d’exemples non limitatifs de celle-ci, réalisée en référence aux figures des dessins annexés, dans lesquels : - la FIG. 1 représente schématiquement une unité de palier à roulement dotée d'une cage de retenue de corps de roulement réalisée selon l’invention ; - la FIG. 2 représente schématiquement, à une échelle agrandie, une cage de retenue de corps de roulement pour un palier à roulement prévu selon la présente invention ; et - la FIG. 3 représente schématiquement un tube formant préforme monté sur un mandrin, tube à partir duquel la cage de retenue de la FIG. 2 peut être obtenue. Description détaillée de l’invention En référence aux figures 1 à 3, le numéro de référence 1 indique une unité de palier à roulement ( FIG. 1 ) comprenant un palier à roulement 2 de n’importe quel type connu et une cage de palier à roulement 3, constituée d'un matériau composite. Le palier à roulement comprend une bague intérieure 4, une bague extérieure 5 et une pluralité d’éléments ou corps de roulement 6, dans le mode de réalisation non limitatif représenté, consistant en des billes. Les corps de roulement 6 sont agencés, dans l’exemple représenté, en une couronne de billes autour d'un axe de symétrie A du palier à roulement, qui est également l’axe de symétrie de la cage 3. Dans différents modes de réalisation, non représentés pour des raisons de simplicité, le palier à roulement 2 peut comprendre deux couronnes de corps de roulement agencées côte à côte et les corps de roulement peuvent être, indifféremment, des billes, des rouleaux cylindriques ou coniques, des petits cylindres, en fonction des impératifs de fonctionnement. En tout cas, la cage de palier à roulement 3 ( FIG. 2 ) comprend un corps annulaire 7 et une pluralité de poches ou logements 8, chacun étant configuré pour loger librement lors de l’utilisation un corps de roulement 6 respectif du palier à roulement 2 pour maintenir correctement les corps de roulement 6 espacés les uns des autres d’un pas prédéfini ; chaque poche ou logement est délimité par un bord périphérique 9. Le corps annulaire 7 a un axe de symétrie A et une largeur ou longueur axiale prédéfinie. Les poches ou logements 8 sont situés radialement dans tout le corps annulaire 7, à travers des surfaces latérales cylindriques intérieure et extérieure 10 et 11 respectives ( FIG. 2 ) du corps annulaire 7, sensiblement perpendiculairement à celles-ci et, dans l’exemple représenté, consistent en de simples trous radiaux cylindriques. Les surfaces latérales 10 et 11 délimitent radialement le corps annulaire 7 entre elles. Le corps annulaire 7 est constitué d’un matériau plastique synthétique renforcé par des fibres comprenant une pluralité de couches superposées 15 de fibres 13 à haute résistance à la traction, par exemple de fibres de carbone, imprégnées d’une résine synthétique, par exemple une résine époxy, et est de préférence obtenu par un procédé connu dans la technique sous le nom de CFW (enroulement filamentaire continu), par obtention tout d’abord d'un tube formant préforme 12 ( FIG. 3 ), représenté schématiquement d'une manière non limitative, uniquement à des fins d’illustration et en vue d'une meilleure compréhension de l’invention. En référence à la FIG. 3 , dans un procédé de production CFW, une pluralité de fibres de renforcement 13 sont imprégnées de manière connue d’une résine/d’un matériau plastique synthétique consistant par exemple en une résine époxy, puis sont enroulées autour d'un mandrin 14 suivant une inclinaison prédéfinie par rapport à l’axe de symétrie A de la cage 3 finale, jusqu’à obtention du tube formant préforme 12. En variante, des fibres ou feuilles pre-preg (pré-imprégnées) de fibres soigneusement ordonnées peuvent être utilisées. Ensuite, une pluralité de corps annulaires 7 sont obtenus à partir d’un seul tube formant préforme 12, après avoir durci ce dernier de n’importe quelle façon connue et appropriée (par exemple selon FR3053624A1), afin de polymériser la résine époxy imprégnant les fibres 13 pour former une matrice solide 16, par découpage radial de celui-ci en tranches constituées chacune par un tronçon axial 18 du tube formant préforme 12, découpé dans une direction radiale, par exemple le long des lignes en pointillés ( FIG. 3 ), de telle sorte que chaque tronçon axial 18 du tube formant préforme 12 ait la même largeur/longueur axiale qu’une cage 3 devant être obtenue. Avant ou après l’étape de découpage, mais généralement après l’étape de durcissement, une pluralité de trous radiaux configurés pour constituer les poches ou logements 8 sont percés à travers chaque tronçon axial 18 du tube formant préforme 12. En variante, les poches ou logements 8 peuvent être obtenus, toujours d'une façon connue, par exemple pendant l’enroulement en agençant correctement la position axiale des fibres 11b et en dotant le mandrin 14 d’une pluralité de goupilles faisant saille radialement (non représentées) configurées pour former, chacune, un trou correspondant à une poche ou un logement 8. La technique d’enroulement filamentaire continu permet d’avoir une continuité des fibres tout au long de la circonférence de la cage et aide à améliorer la rigidité, la résistance et la stabilité dimensionnelle de la cage. Le corps annulaire 7 d’une cage 3 selon l’invention, par conséquent, comprend une pluralité de couches superposées 15 de fibres de renforcement 13 noyées dans une résine synthétique, de préférence une résine époxy, et agencées par rapport à l’axe de symétrie A selon un motif prédéfini. Après l’étape de découpage, chaque tronçon 18 formant un corps de cage 7 respectif demeure délimité axialement par deux bords frontaux axiaux opposés 20 (figures 2 et 3). Dans certains modes de réalisation, le tube formant préforme 12 peut être obtenu soit en une résine thermodurcissable renforcée par des fibres polymérisée soit en une résine thermoplastique polymérisée. Dans ce dernier cas, l’étape de durcissement du tube formant préforme 15 ne serait plus nécessaire, puisque la poudre thermoplastique pour l’imprégnation/l’enrobage des fibres doit être fondue (et donc également polymérisée) directement sur le mandrin 14, par exemple par le biais d'un faisceau laser ou par le biais d’un flux d’air chaud. Selon une première et principale caractéristique de l’invention, en association avec l’obtention du corps de cage 7 au moyen de couches superposées radialement 15 de fibres de renforcement 13 à haute résistance noyées dans/imprégnées d’une résine synthétique ayant une température de transition vitreuse supérieure ou égale à 90 °C, de préférence de 120 °C, et consistant de préférence en une résine époxy, les surfaces latérales cylindriques intérieure et extérieure 10, 11 du corps de cage annulaire 7, le bord périphérique 9 de chaque poche ou logement 8 et les bords frontaux axiaux opposés 20 du corps annulaire 7 présentent une finition d’ébavurage, à savoir ne présentent sensiblement aucunes bavures, puisque, selon l’aspect principal de l’invention, toute la cage 3 selon l’invention, après obtention du corps de cage annulaire 7 complété par le nombre requis de poches ou logements 8, a été soumise à un processus/une opération de tonnelage. Le tonnelage est une technique bien connue et consiste à soumettre les pièces à tonneler (dans le cas présent un nombre approprié de cages 3 déjà achevées dans toutes leurs parties constitutives) à des vibrations lorsqu’elles sont en présence d'un milieu abrasif, par exemple des gravillons, des galets ou des particules céramiques, lequel processus est connu en termes techniques également sous le nom de « tribofinition ». Le milieu abrasif est spécialement conçu pour provoquer de la friction avec les pièces à tonneler (un certain nombre de corps de cage 7 achevés, dans le cas présent), de manière à présenter l’effet de polissage des pièces à tonneler d’une manière régulée. Il existe des paramètres établis, bien connus de l’homme du métier et par conséquent non divulgués ici pour des raisons de simplicité, gouvernant le mélange de milieu et d’éléments à tonneler, et la période de temps pendant laquelle les éléments à tonneler demeurent dans le tonneau, en fonction du matériau, des dimensions et de la forme des éléments, ainsi que du type de machine (tonneau) employé. Le tonnelage est effectué dans un tonneau vibrant, qui consiste en un grand tambour torique doté de pièces qui tournent dans une direction circulaire tandis que le tambour est secoué à une vitesse élevée. Ceci amène le milieu de tonnelage et les pièces à travailler à frotter les uns contre les autre en usant par frottement les pièces en traitement et en éliminant des bavures éventuellement présentes. Une fois une durée nécessaire écoulée, les tonneaux sont vidés dans un convoyeur à courroie et les pièces/le produit tonnelés sont envoyés à travers un nettoyeur et un séchoir. Le processus de tonnelage est habituellement effectué après chaque processus de production qui provoque des bavures, ou après traitement thermique dans le cas de pièces métalliques, où de la calamine noire demeure sur les pièces et doit être enlevée. En général, la quantité de matériau qui peut être enlevée dans un processus de tonnelage peut être dans certain cas jusqu’à 0,0005 pouce, par exemple à l’aide de médias vibratoires appropriés et d'un temps de finition étendu. Généralement, ceci est une manière économique d'obtenir un produit lisse dans des marges de tolérance et des dimensions données par comparaison avec un autre enlèvement par machine, tel que le fraisage ou le meulage. L’enlèvement est uniforme, mais il se peut qu’il ne soit pas précis sur toutes les parties des surfaces traitées, ce qui rend l’utilisation d’un tel procédé de finition de surface bien reconnaissable, en examinant simplement le produit fini. Cependant, contrairement à ce qui est connu dans la technique, dans le cas de la présente invention, le tonnelage n’est pas effectué seulement comme un processus de finition de surface, mais dans un autre objectif spécifique et nouveau. Des recherches menées jusqu’à présent par le présent Demandeur, en effet, ont démontré que lorsque le matériau composite spécifique divulgué ci-dessus, c’est-à-dire des fibres à haute résistance à la traction imprégnées de/noyées dans une résine plastique synthétique ayant une température de transition vitreuse d’au moins 90 °C, de préférence de 120 °C, sont utilisées pour obtenir une cage de palier à roulement, la tendance de la cage à être soumise à un cliquetis lors de l’utilisation est étonnamment supprimée ou presque supprimée. En conséquence, le tonnelage est utilisé, selon la présente invention, pour résoudre le problème de cliquetis, l’effet de finition de surface de la cage 3 ne devant être considéré que comme un effet secondaire. Ce résultat surprenant, cependant, est présent seulement lorsqu’un matériau composite spécifique pour la cage 3 est sélectionné, à savoir une résine plastique synthétique renforcée par des fibres à haute résistance à la traction et rigides ayant une température de transition vitreuse supérieure ou égale à 90 °C, de préférence de 120 °C, et consistant de préférence mais pas exclusivement en une résine époxy. Selon une autre caractéristique de l’invention, les fibres de renforcement 11 sont sélectionnées dans le groupe consistant en : des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres de Kevlar®, des fibres céramiques et métalliques et d’origine biologique et n’importe quelle fibre synthétique similaire à celles-ci en termes de résistance à la traction et de rigidité. Dans certains modes de réalisation, les fibres de renforcement peuvent consister en des fibres minérales telles que des fibres de basalte et de quartz et également en des fibres céramiques, telles que des fibres de Al 2 O 3 ou SiC, et même en des fibres métalliques telles que des fibres d’acier ou d’aluminium. Dans certains modes de réalisation, les fibres de renforcement peuvent consister en d’autres fibres organiques telles que des fibres de coton, de cellulose, de lin, de jute, de chanvre et de sisal. Selon un mode de réalisation préféré, les fibres de renforcement 13 sont des fibres continues noyées dans/imprégnées de la résine synthétique susmentionnée et enroulées autour de l’axe de symétrie A selon des angles d’enroulement prédéfinis. Selon un aspect de l’invention, l’unité de palier à roulement 1 de la FIG. 1 comprend par conséquent un palier à roulement, par exemple le palier à roulement 2 ou tout autre modèle de palier à roulement ayant une pluralité de corps de roulement 6 agencés dans un espace radial délimité entre la bague intérieure 4 et la bague extérieure 5 pour les rendre relativement rotatives avec une faible friction, et une cage de palier à roulement 3 telle que décrite ci-dessus pour retenir les corps de roulement 6 de manière espacée. Le palier à roulement 2 est de préférence du type palier de haute précision, caractérisé par un fonctionnement à vitesse élevée et/ou charge élevée. Partant de ce qui a été divulgué ci-dessus, il est clair, en outre, que la présente invention concerne un procédé permettant de produire une cage de palier à roulement en matériau composite 3 comprenant un corps annulaire 7 et une pluralité de poches ou logements 8, chacun étant configuré pour loger lors de l’utilisation un corps de roulement 6 respectif d’un palier à roulement 2, le corps annulaire 7 ayant un axe de symétrie A et une largeur axiale prédéfinie et les poches ou logements 8 étant situés radialement dans tout le corps annulaire 7, à travers des surfaces latérales cylindriques intérieure et extérieure 10, 11 respectives du corps annulaire 7 délimitant radialement celui-ci, les poches ou logements étant délimités par des bords périphériques 9 respectifs de celui-ci ; le procédé comprenant les étapes de : a) production d'un tube formant préforme 12 constitué de matériau plastique synthétique renforcé par des fibres, dans lequel les fibres sont constituées d’un matériau à haute résistance à la traction et rigide imprégné d’une résine synthétique ayant une température de transition vitreuse supérieure ou égale à 90 °C, de préférence de 120 °C ; b) durcissement du tube formant préforme 12 pour polymériser le matériau plastique synthétique afin de former une matrice plastique synthétique consolidée 15 dans laquelle les fibres de renforcement 13 sont noyées selon un motif prédéfini ; c) découpage radial, dans le tube formant préforme 12, d’une pluralité de tronçons axiaux 18 de celui-ci, chacun ayant une largeur axiale identique à celle de la cage de palier à roulement 3 devant être obtenue, chaque tronçon axial 18 du tube formant préforme 15 ayant une pluralité de poches ou logements 8 situés à travers celui-ci et configurés pour loger lors de l’utilisation des corps de roulement 6 d’un palier à roulement 2, les poches ou logements 8 étant obtenus à l’étape a) ou étant percés dans le tube formant préforme 12 après l’étape b) ; d) après l’étape c) soumission des (de chaque) cages entières 3, obtenues par découpage du tube formant préforme 12 en une pluralité de tronçons axiaux 18 et par production à travers ceux-ci des poches ou logements 8, à une étape ou un processus de tonnelage, jusqu’à élimination substantielle de toute bavure des surfaces cylindriques latérales radialement intérieure et extérieure 10, 11, ainsi que des bords périphériques 9 des poches ou logements 8 et des bords frontaux axiaux 20 respectifs opposés de chaque corps de cage 7. Selon un mode de réalisation préféré du procédé de l'invention, le matériau plastique synthétique est une résine époxy. Selon un mode de réalisation préféré du procédé selon l’invention, les fibres 13 sont sélectionnées dans le groupe consistant en : des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres de Kevlar®, des fibres minérales telles que des fibres de basalte et de quartz, des fibres céramiques, par exemple des fibres de Al 2 O 3 ou SiC, des fibres métalliques, par exemple des fibres d’acier ou d’aluminium, des fibres organiques y compris des fibres de coton, de cellulose, de lin, de jute, de chanvre et de sisal, n’importe quelle fibre synthétique, organique ou inorganique similaire à celles-ci en termes de résistance à la traction et de rigidité. Selon un mode de réalisation préféré du procédé de l’invention, le tube formant préforme 12 est obtenu par le biais d'une technique d’enroulement filamentaire continu, par enroulement sur un mandrin 14 ayant un axe de symétrie coïncidant avec l’axe de symétrie A de la cage de palier à roulement 3 devant être obtenue, d’au moins une fibre continue 13 constituée, comme déjà divulgué, d’un matériau à haute résistance à la traction et rigide imprégné d’une résine synthétique ayant, après durcissement, une température de transition vitreuse supérieure ou égale à 90 °C, de préférence de 120 °C, pour former une pluralité de couches superposées radialement 15 de fibres de renforcement imprégnées 13. L’étape de tonnelage est effectuée dans une machine à tonneau vibrant, chargée avec un nombre (approprié) de corps de cage 7 complets identiques mélangés avec des particules abrasives ayant une dimension au moins inférieure d'un ordre de magnitude à un diamètre extérieur du corps de cage 7, à savoir de la surface latérale extérieure 11. Le milieu abrasif peut consister de préférence en des petits galets et/ou des particules céramiques. La présente invention est à présent divulguée davantage selon l’exemple de fonctionnement suivant. Exemple 1 Soixante cages 3 telles que divulguées en référence aux figures 2 et 3 sont produites à l’aide du même matériau, à savoir des fibres de carbone imprégnées d’une résine époxy et telles que divulguées ici ci-dessus. Dans une machine de tonnelage du producteur Levi Tunisi, modèle LT VBT 600L, ayant une capacité utile : 560 L et une puissance totale de 5,5 kW, vingt d’entre les cages 3 produites sont mélangées aléatoirement avec un milieu abrasif consistant en un produit de tonnelage céramique de 1/8 ’’ commercialisé par la société GANGOU. Fonctionnement selon les instructions de machine pour les produits polymères de tonnelage, les vingt cages sont tonnelées. À la fin du cycle de tonnelage, les vingt cages 3 semblent être parfaitement lisses sur toutes leurs surfaces et tous leurs bords découverts et sans fibres lâches. Deux tests de vitesse différents sont effectués sur les soixante cages, comparant le comportement des cages tonnelées avec celui des cages non tonnelées. Les résultats sont présentés dans le tableau 1 suivant, où les cages en matériau composite constituées de résine époxy et de fibres de carbone sont indiquées par EPYCA et où les paramètres de test sont également présentés. « Y » signifie la présence d'un cliquetis ou de clics, « N » signifie aucun bruit. Comme on peut le constater, dans seulement un essai, les cages tonnelées ont produit un cliquetis (limité), qui n’était plus présent dans un deuxième test effectué avec les mêmes paramètres de test. Les cages en époxy/fibres de carbone tonnelées n’ont présenté quasiment aucun cliquetis. Il a été démontré, par conséquent, que la mise en œuvre d'un tonnelage sur les cages en époxy/fibres de carbone a un impact positif sur la performance de cliquetis de la cage. Il a été observé que le tonnelage (et l’opération de lavage subséquente) après l’usinage (par exemple pour la séparation par découpage des tronçons 18 du tube formant préforme 12 et pour la production des trous formant les poches ou logements 8) a éliminé ou au moins atténué le délaminage éventuel des couches de fibres de carbone dans la cage et réduit la génération de particules libres dans l’intérieur du palier à roulement équipé de telles cages. Par conséquent, le tonnelage stabilise la surface de la cage et empêche la contamination de la graisse par des particules fibreuses libres lors du fonctionnement. La performance des cages en époxy/fibres de carbone tonnelées a été parmi les meilleures observées parmi les cages polymères renforcées par des fibres. Les avantages de la combinaison : tonnelage par opposition aux cages époxy/fibres de carbone étaient les suivants : stabilisation de la surface de la cage enlèvement des bavures/fibres dues à l’usinage ultérieur enlèvement des imperfections de surface atténuation du délaminage des couches de fibres de carbone sur le diamètre extérieur et intérieur et dans les poches de la cage réduction de la génération de particules pendant le fonctionnement empêchement de la contamination de la graisse élimination du bruit indésirable. Tous les objectifs de l’invention sont par conséquent atteints. Cage de palier à roulement en matériau composite à faible bruit (3), comprenant un corps annulaire (7) et une pluralité de poches ou logements (8), chacun étant configuré pour loger librement lors de l’utilisation un corps de roulement (6) respectif d’un palier à roulement (2), le corps annulaire (7) ayant un axe de symétrie (A) et une largeur axiale prédéfinie et les poches ou logements (8) étant situés radialement dans tout le corps annulaire, à travers des surfaces latérales cylindriques intérieure et extérieure (10, 11) respectives du corps annulaire délimitant radialement celui-ci, le corps annulaire (7) étant constitué d’un matériau plastique synthétique renforcé par des fibres continues comprenant une pluralité de couches superposées (15) de fibres de renforcement (13) noyées dans le matériau plastique synthétique et agencées selon un motif prédéfini ; caractérisée en ce que a) les fibres de renforcement (13) de chaque couche sont noyées dans une résine plastique synthétique ; b) lesdites surfaces latérales cylindriques intérieure et extérieure (10, 11) du corps annulaire, un bord périphérique de chaque dite poche ou dit logement (8) et les bords frontaux axiaux opposés du corps annulaire (7) présentent une finition d’ébavurage, à savoir ne présentent sensiblement aucunes bavures, toute la cage ayant été soumise à une opération de tonnelage. Cage de palier à roulement en matériau composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que la résine plastique synthétique a une température de transition vitreuse supérieure ou égale à 90 °C, de préférence de 120 °C, et de préférence consiste en une résine époxy. Cage de palier à roulement en matériau composite selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que les fibres de renforcement (11) sont choisies dans le groupe consistant en : des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres de Kevlar®, des fibres minérales, telles que des fibres de basalte et de quartz, des fibres céramiques, par exemple des fibres de Al 2 O 3 ou SiC, des fibres métalliques, par exemple des fibres d’acier ou d’aluminium, des fibres organiques y compris des fibres de coton, de cellulose, de lin, de jute, de chanvre et de sisal, n’importe quelle fibre synthétique, organique ou inorganique similaire à celles-ci en termes de résistance à la traction et/ou de rigidité. Cage de palier à roulement en matériau composite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que lesdites fibres de renforcement (13) sont des fibres continues noyées dans/imprégnées de ladite résine synthétique et enroulées autour dudit axe de symétrie (A) selon des angles d’enroulement prédéfinis. Unité de palier à roulement (1) comprenant un palier à roulement (2) comprenant pour sa part une bague extérieure (5), une bague intérieure (4) et une pluralité de corps de roulement (6) agencés dans un espace radial délimité entre la bague intérieure et la bague extérieure pour les rendre relativement rotatives avec une faible friction, et une cage de palier à roulement (3) selon l’une quelconque des revendications précédentes pour retenir les corps de roulement de manière espacée à l’aide de celle-ci. Procédé permettant de produire une cage de palier à roulement en matériau composite (3) comprenant un corps annulaire (7) et une pluralité de poches ou logements (8), chacun étant configuré pour loger lors de l’utilisation un corps de roulement (6) respectif d’un palier à roulement (2), le corps annulaire (7) ayant un axe de symétrie (A) et une largeur axiale prédéfinie et les poches ou logements (8) étant situés radialement dans tout le corps annulaire, à travers des surfaces latérales cylindriques intérieure et extérieure (10, 11) respectives du corps annulaire délimitant radialement celui-ci, lesdits poches ou logements étant délimités par des bords périphériques (20) respectifs de ceux-ci ; le procédé comprenant les étapes de : a) production d'un tube formant préforme (12) constitué de matériau plastique synthétique renforcé par des fibres, dans lequel les fibres (13) sont constituées d’un matériau à haute résistance à la traction et rigide imprégné d’une résine synthétique ayant une température de transition vitreuse, après durcissement, supérieure ou égale à 90 °C, de préférence de 120 °C ; b) durcissement du tube formant préforme (12) pour polymériser la résine synthétique afin de former une matrice plastique synthétique consolidée (15) dans laquelle les fibres de renforcement (13) sont noyées selon un motif prédéfini ; c) découpage radial, dans le tube formant préforme (12), d’une pluralité de tronçons axiaux (18) de celui-ci, chacun ayant une largeur axiale identique à celle de la cage de palier à roulement (3) devant être obtenue, chaque dit tronçon axial (18) du tube formant préforme (15) ayant une pluralité de poches ou logements (8) situés à travers celui-ci et configurés pour loger lors de l’utilisation des corps de roulement d’un palier à roulement ; les poches ou logements (8) étant obtenus à l’étape a) ou étant percés dans le tube formant préforme (12) après l’étape b) ; caractérisé en ce que : d) après l’étape c) les cages entières (3) obtenues par découpage du tube formant préforme (12) en une pluralité de tronçons axiaux (18) et par production à travers ceux-ci desdites poches ou desdits logements (8) sont soumises à une étape de tonnelage, jusqu’à élimination substantielle de toute bavure desdites surfaces cylindriques latérales radialement intérieure et extérieure (10, 11), desdits bords périphériques (9) des poches ou logements (8) et des bords frontaux axiaux opposés (20) respectifs de chaque cage. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite résine plastique synthétique est une résine époxy. Procédé selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que les fibres (13) sont sélectionnées dans le groupe consistant en : des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres de Kevlar®, des fibres minérales telles que des fibres de basalte et de quartz, des fibres céramiques, par exemple des fibres de Al 2 O 3 ou SiC, des fibres métalliques, par exemple des fibres d’acier ou d’aluminium, des fibres organiques y compris des fibres de coton, de cellulose, de lin, de jute, de chanvre et de sisal, n’importe quelle fibre synthétique, organique ou inorganique similaire à celles-ci en termes de résistance à la traction et de rigidité. Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que ledit tube formant préforme (12) est obtenu par le biais d'une technique d’enroulement filamentaire continu, par enroulement sur un mandrin (14) ayant un axe de symétrie coïncidant avec l’axe de symétrie (A) de la cage de palier à roulement (3) devant être obtenue, d’au moins une fibre continue (13) constituée d’un matériau à haute résistance à la traction imprégné d’une résine synthétique ayant, après durcissement, une température de transition vitreuse supérieure ou égale à 90 °C, de préférence de 120 °C, pour former une pluralité de couches superposées radialement (15) de fibres de renforcement imprégnées (13). Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que ladite étape de tonnelage est effectuée dans une machine à tonneau vibrant chargée avec un nombre de corps de cage (7) complets identiques mélangés avec des particules abrasives ayant une dimension au moins inférieure d'un ordre de magnitude à un diamètre extérieur du corps de cage (7).