Brevet FR3153015A1 — publié le 20250321

Procédé de fabrication d’un réservoir en matériau composite avec outillage de moulage simplifié La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un réservoir en matériau composite dans lequel un assemblage comprenant des dômes précurseurs de fond munis d’armature thermodurcie sont mis en œuvre de sorte à simplifier l’outillage de moulage. Figure pour l’abrégé : Fig. 1. Procédé de fabrication d’un réservoir en matériau composite avec outillage de moulage simplifié Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’un réservoir en matériau composite mettant en œuvre un outillage de moulage simplifié pour réaliser les fonds aux extrémités du réservoir. L’invention trouve un intérêt particulier pour la fabrication de réservoirs destinés à équiper des lanceurs spatiaux sans que l’invention ne soit limitée à cette application. Les matériaux composites apportent un gain de masse par rapport aux matériaux métalliques, ce qui présente un intérêt particulier dans les applications aérospatiales et aéronautiques dans l’optique d’améliorer les performances. Le récent développement des lanceurs réutilisables s’accompagne du souhait de continuer à développer des structures plus légères dans la mesure où il est nécessaire de conserver une certaine quantité d’ergols pour le retour de l’étage sur Terre, ce qui conduit à l’embarquement d’une masse supplémentaire. Dans les techniques actuelles de fabrication des réservoirs en matériau composite, la pièce est drapée sur un mandrin rotatif, par bobinage ou par technique de placement automatique de fibres (« Automated Fiber Placement » ; « AFP »). La mise en œuvre de ces techniques peut néanmoins s’avérer relativement complexe. Les mandrins doivent, en effet, être démontables et extractibles par de petites ouvertures au niveau des fonds de réservoir situés aux extrémités. Le démontage peut être une opération délicate, avec les risques d’endommagement associés pour la structure composite (chocs pouvant créer des dommages dans la structure). Cela engendrera des coûts importants car des outillages spécifiques complexes devront être conçus pour le démontage par ces petites ouvertures. En outre, il est, dans certains cas, nécessaire de positionner une bâche à vide autour de la pièce drapée sur le mandrin et de réaliser une polymérisation sous vide. Il est alors nécessaire d’assurer une étanchéité entre les différentes pièces constituant le mandrin démontable, afin de ne pas affecter la santé matière. Il est également souhaitable de réduire la durée du cycle de fabrication dans la mesure où l’outillage de drapage sert également d’outillage de polymérisation, ce qui impose d’attendre la fin de cette étape et le démontage de la structure avant de pouvoir draper à nouveau. Les limites des techniques actuelles sont encore plus marquées lorsqu’il s’agit d’intégrer au réservoir des éléments de renfort, comme des raidisseurs, ou des pièces d’interface. Il est donc souhaitable de disposer d’un procédé de fabrication d’un réservoir en matériau composite mettant en œuvre un outillage simplifié et qui réponde à tout ou partie des inconvénients précités. Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’un réservoir en matériau composite, comprenant : - le positionnement d’un assemblage précurseur du réservoir à fabriquer dans un outillage de moulage sous vide, l’assemblage comprenant (i) un cylindre, précurseur du corps du réservoir, en matériau fibreux pré-imprégné thermodurcissable s’étendant le long d’un axe longitudinal, et (ii) deux dômes, précurseurs de fond du réservoir, chacun de ces dômes étant situé du côté d’une extrémité longitudinale opposée du cylindre, les dômes présentant chacun une surface interne qui délimite avec le cylindre un volume interne du réservoir à obtenir et une surface externe située à l’extérieur du volume interne, chacun des dômes comprenant une armature en matériau composite thermodurci, définissant un fond du réservoir, recouverte par au moins une peau fibreuse pré-imprégnée thermodurcissable définissant une zone de jonction cylindrique positionnée en regard du cylindre et à l’intérieur de ce dernier, l’armature étant configurée pour autoriser une conformation de ladite au moins une peau contre le cylindre sur cette zone de jonction cylindrique, l’outillage comprenant une partie interne de positionnement revêtue d’une bâche à vide interne, située à l’intérieur du volume interne, sur laquelle l’assemblage est positionné, et une partie externe de moulage, située à l’extérieur du volume interne, comprenant une portion de moulage du corps du réservoir ayant une forme cylindrique située en regard du cylindre précurseur, chaque surface externe des dômes étant recouverte de manière étanche par une bâche à vide externe, et - la cuisson sous vide de l’assemblage dans l’outillage durant laquelle la bâche à vide interne applique une pression pour conformer l’assemblage sur la portion de moulage, avec maintien des zones de jonction en appui sur le cylindre précurseur et co-cuisson des dômes et du cylindre pour solidariser les fonds au corps et obtenir le réservoir en matériau composite. La co-cuisson permet de polymériser la résine thermodurcissable imprégnant le cylindre avec celle imprégnant ladite au moins une peau des dômes, et de créer des liaisons covalentes entre les chaînes polymères en présence. Cette polymérisation conjointe conduit à une solidarisation des fonds au corps du réservoir en matériau composite, sans nécessiter l’ajout d’un composé adhésif tiers. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si un composé adhésif tiers est utilisé sur les interfaces des éléments constituants les fonds et le corps ou sur les interfaces entre les fonds et le corps, de sorte à apporter un surplus de tenue mécanique. A titre d’exemple d’adhésif, on peut citer : les films adhésifs FM® commercialisés par la société SOLVAY, par exemple : FM300, FM309-1, FM377, FM209-1, les films adhésifs HexBond® commercialisés par la société HEXCEL, par exemple : HexBond 322, HexBond 319, HexBond 340, HexBond ST1480, ou des films adhésifs commercialisés par la société 3M, par exemple AF191 ou AF3109-2. L’armature est un matériau composite thermodurci, c’est-à-dire dont la matrice a été complètement polymérisée, de sorte à conférer aux dômes une rigidité suffisante pour maintenir la géométrie souhaitée pour les fonds pendant la fabrication du réservoir, et notamment durant la cuisson sous vide. L’armature permet également de s’affranchir de la présence d’un outillage de moulage sur les dômes pendant la fabrication du réservoir, permettant ainsi de conserver une structure d’outillage relativement simple. En revanche, chaque dôme reste suffisamment déformable sur sa zone de jonction cylindrique respective pour autoriser l’expansion ou la déformation de ladite au moins une peau garantissant ainsi une bonne solidarisation du fond au cylindre. Comme il sera décrit dans la suite, l’armature peut avoir diverses structures permettant de remplir cette fonction. Dans l’invention, la partie de moulage est externe à l’assemblage précurseur, et donc au réservoir composite obtenu. Ce positionnement externe permet de faciliter le démontage par rapport au mandrin de moulage interne de l’art antérieur et de garantir plus facilement l’étanchéité requise pour le tirage de vide. A la différence du mandrin de l’art antérieur, la partie interne n’a dans l’invention qu’une fonction de positionnement et non de moulage, et présente donc une conception beaucoup plus simple et un caractère plus facilement démontable. Dans la suite et sauf mention contraire, le mot « peau(x) » désigne ladite au moins une peau fibreuse pré-imprégnée thermodurcissable qui est présente au sein de chacun des dômes. Dans un exemple de réalisation, le cylindre se prolonge au-delà de chacun des deux dômes de sorte à définir des précurseurs de jupes, et dans lequel chaque dôme comprend une première peau recouvrant une première face de l’armature et définissant une première partie de la zone de jonction cylindrique qui s’étend en direction de l’autre dôme, et une deuxième peau recouvrant une deuxième face de l’armature, opposée à la première face, et définissant une deuxième partie de la zone de jonction cylindrique qui s’étend dans une direction opposée audit autre dôme, la deuxième partie de la zone de jonction cylindrique de chaque dôme étant solidarisée à un précurseur de jupe respectif lors de la cuisson sous vide. Une telle caractéristique permet d’améliorer davantage encore la conformation des fonds sur le cylindre et donc la qualité de la liaison au corps, ainsi que de réduire le risque de désaxement. Le prolongement du cylindre de sorte à former les jupes présente un intérêt particulier dans le cadre d’un réservoir destiné à équiper un lanceur aérospatial, en permettant une intégration des jupes d’un seul tenant avec le réservoir permettant ainsi de former un étage complet de lanceur de manière simplifiée. En particulier, chaque dôme peut en outre comprendre un matériau de remplissage entre les première et deuxième parties de la zone de jonction cylindrique. Une telle caractéristique permet d’améliorer davantage encore la conformation des fonds sur le cylindre et donc la qualité de la liaison au corps, ainsi que de réduire le risque de désaxement. Dans un exemple de réalisation, la zone de jonction cylindrique de chaque dôme est au moins en partie formée par un prolongement de ladite au moins une peau au-delà de l’armature. Une telle caractéristique correspond à une possibilité pour conférer de la souplesse sur la zone de jonction cylindrique en mettant en œuvre une armature qui s’arrête suffisamment tôt en amont de celle-ci. Dans un exemple de réalisation, l’armature de chaque dôme définit une pluralité de languettes souples autorisant la conformation de ladite au moins une peau contre le cylindre sur la zone de jonction cylindrique. Ces languettes sont suffisamment souples pour ne pas entraver la conformation lors de la cuisson sous vide. Cet agencement est fonctionnel même si l’armature est prolongée par rapport à l’exemple précédemment décrit du fait de la présence d’une zone circonférentielle souple du côté de la zone de jonction cylindrique. Dans un exemple de réalisation, ladite au moins une peau de chaque dôme présente un amincissement d’épaisseur sur la zone de jonction cylindrique en direction d’un bord circonférentiel de celle-ci. Une telle caractéristique permet avantageusement d’éviter tout risque de pontage de la bâche sur un désaffleurement lors de la cuisson sous vide, et d’améliorer davantage encore la santé matière de la peau, du cylindre et de l’interface peau/cylindre. Par désaffleurement on parle d’un ressaut local en surface, c’est-à-dire que la surface n’est pas lisse, et que les extrémités des pièces assemblées forment une marche. En outre, cette caractéristique permet de minimiser les concentrations de contraintes (au droit de l’arrêt du fond) lorsque le réservoir subit des sollicitations mécaniques (remplissage, contraintes thermiques, mise sous pression, efforts appliqués lors des phases de décollage et potentiellement retour sur Terre, etc.). Dans un exemple de réalisation, chaque peau comprend plusieurs secteurs juxtaposés autour de l’axe longitudinal. Selon cet exemple, chaque dôme est sectorisé et comprend plusieurs secteurs de peau répartis selon une direction circonférentielle. La sectorisation permet d’améliorer davantage encore la conformation au cylindre en permettant une conformation des secteurs par glissement relatif entre eux et un assemblage avec le cylindre sans contrainte. En particulier, les secteurs voisins peuvent présenter un amincissement d’épaisseur sur leur zone de recouvrement en direction de leurs bords longitudinaux. L’amincissement d’épaisseur permet d’éviter localement des ressauts d’épaisseur et de minimiser davantage encore les désaffleurements et concentrations de contraintes. Dans un exemple de réalisation, le cylindre et ladite au moins une peau de chaque dôme sont assemblés à l’état mi-cuit pour former l’assemblage précurseur. Un matériau thermodurcissable mi-cuit a une résine partiellement polymérisée qui présente un degré d’avancement de polymérisation compris entre 15% et 70%, par exemple entre 25% et 50%. Pour une résine donnée, le degré d’avancement de polymérisation peut être déterminé par calorimétrie différentielle à balayage (« Differential Scanning Calorimetry » ; « DSC »). Un matériau mi-cuit présente une certaine rigidité à température ambiante (20°C) qui facilite sa manipulation, et permet une simplification des outillages. Son emploi permet également de moins être contraint par la durée de vie à l’ambiante du matériau car la polymérisation d’un matériau mi-cuit évolue peu à l’ambiante. La résine d’un matériau mi-cuit retrouve de la fluidité lorsque le matériau est remonté en température lors de la cuisson sous vide, ce qui permet aux éléments de se ramollir et de se conformer avec la portion de moulage par glissement relatif. Dans un exemple de réalisation, le procédé comprend en outre, avant le positionnement de l’assemblage précurseur dans l’outillage de moulage, la formation du cylindre et de ladite au moins une peau de chacun des dômes par placement automatique de fibres sur une forme distincte de la partie interne de positionnement. Cette technique permet d’avoir accès à une large variété de géométries, notamment par rapport au bobinage qui ne permet pas de draper dans la direction de l’axe longitudinal, ou de draper de manière automatisée des surépaisseurs ou renforts locaux. Le placement automatique de fibres permet également d’obtenir des éléments de faible perméabilité en comparaison avec des pièces obtenues par bobinage, adaptés par exemple au stockage d’ergols cryogéniques. En outre, l’outillage de drapage est dissocié de l’outillage de polymérisation, ce qui permet de réduire la durée du cycle de fabrication. Dans un exemple de réalisation, le cylindre et les dômes comprennent des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres d’aramide, ou un mélange de telles fibres. Ces fibres sont particulièrement adaptées pour des applications lanceur spatial, et des ambiances cryogéniques. Dans un exemple de réalisation, le cylindre et les dômes sont pré-imprégnés par une résine époxy, par exemple une résine époxy classe 180 qui polymérise à une température comprise entre 175°C et 185°C, par exemple sensiblement à 180°C. Ce matériau est particulièrement adapté à l’application lanceur spatial, et à des ambiances cryogéniques, et peut se retravailler aisément après une polymérisation partielle. Dans un exemple de réalisation, l’assemblage comprend en outre (iii) un précurseur de fond commun situé à l’intérieur du cylindre et entre les dômes de sorte à définir avec chacun d’entre eux un compartiment distinct du volume interne, ledit précurseur de fond commun comprenant une armature de fond commun en matériau composite thermodurci, définissant le fond commun, recouverte par au moins une peau fibreuse de fond commun qui est pré-imprégnée et thermodurcissable et qui définit une zone de jonction cylindrique intermédiaire positionnée en regard du cylindre, l’armature de fond commun étant configurée pour autoriser une conformation de ladite au moins une peau de fond commun contre le cylindre sur cette zone de jonction cylindrique intermédiaire, et dans lequel il y a co-cuisson du précurseur de fond commun avec le cylindre pour solidariser le fond commun au corps lors de la cuisson sous vide. Dans un exemple de réalisation, le cylindre, précurseur du corps du réservoir, est sectorisé et est formé par des panneaux juxtaposés autour de l’axe longitudinal avec recouvrement entre les panneaux voisins. Si nécessaire, la portion de moulage du corps peut être raidie sur sa face opposée à l’assemblage afin de conserver sa forme malgré une longueur importante, sans affecter la qualité du moulage ou le caractère démontable. La formation du cylindre à partir d’une pluralité de panneaux permet de simplifier sa fabrication lorsqu’un cylindre de grande longueur est envisagé. En particulier, les panneaux voisins peuvent présenter un amincissement d’épaisseur sur leur zone de recouvrement en direction de leurs bords longitudinaux. Une telle caractéristique participe à minimiser davantage encore les désaffleurements et concentrations de contraintes dans le réservoir. Dans un exemple de réalisation, les panneaux et les dômes comprennent chacun une pluralité de raidisseurs sur une face opposée à la portion de moulage. Le caractère externe de l’outillage de moulage n’interfère pas avec la présence des raidisseurs. L’invention trouve donc un intérêt particulier pour la fabrication d’un réservoir raidi lequel peut être relativement difficile à obtenir dans les techniques de l’art antérieur mettant en œuvre un mandrin de moulage interne. Brève description des dessins FIG. 1 La FIG. 1 représente, de manière schématique en perspective, un exemple de panneau utilisable dans le cadre de l’invention pour former le cylindre. FIG. 2 La FIG. 2 représente, de manière schématique et partielle, une section transversale du panneau de la FIG. 1 par rapport à son axe longitudinal. FIG. 2 La FIG. 2 représente, de manière schématique et partielle, l’angle de biseau du panneau de la FIG. 2 . FIG. 3 La FIG. 3 représente, de manière schématique en perspective, le recouvrement de deux panneaux voisins selon un exemple de mise en œuvre de l’invention. FIG. 4 La FIG. 4 représente, de manière schématique et partielle, une variante de cylindre. FIG. 5 La FIG. 5 représente, de manière schématique et partielle, une autre variante de cylindre. FIG. 6 La FIG. 6 représente, de manière schématique et partielle, une autre variante de cylindre. FIG. 7 La FIG. 7 représente, de manière schématique et partielle, une autre variante de cylindre. FIG. 8 La FIG. 8 représente, de manière schématique et partielle, une vue en coupe d’un exemple de dôme dans un plan contenant son axe de révolution. FIG. 9 La FIG. 9 représente un secteur d’une première peau destinée à faire partie du dôme de la FIG. 8 . FIG. 10 La FIG. 10 représente la juxtaposition de plusieurs secteurs selon la FIG. 9 dans le cadre de la fabrication du dôme de la FIG. 8 . FIG. 11 La FIG. 11 représente, de manière schématique et partielle, une vue en coupe d’une variante de dôme dans un plan contenant son axe de révolution. FIG. 12 La FIG. 12 représente, de manière schématique et partielle, une vue en coupe d’une autre variante de dôme dans un plan contenant son axe de révolution. FIG. 13 La FIG. 13 représente, de manière schématique et partielle, une vue en coupe d’une autre variante de dôme dans un plan contenant son axe de révolution. FIG. 14 La FIG. 14 représente, de manière schématique et partielle, une vue en coupe d’une autre variante de dôme dans un plan contenant son axe de révolution. FIG. 15 La FIG. 15 représente, de manière schématique et partielle, un assemblage précurseur du réservoir à fabriquer positionné dans un outillage de moulage sous vide dans le cadre d’un exemple de mise en œuvre de l’invention. FIG. 16 La FIG. 16 représente, de manière schématique, la cuisson sous vide de l’assemblage illustré à la FIG. 15 . L’invention est à présent décrite au moyen de figures, présentes à but descriptif pour illustrer certains modes de réalisation de l’invention et qui ne doivent pas être interprétées comme limitant cette dernière. Les exemples qui vont être décrits dans la suite, en lien avec les figures, concernent un exemple où l’on fabrique un réservoir compartimenté comprenant un fond commun mais la personne du métier reconnaîtra que l’invention n’est pas limitée à ce cas et qu’elle peut en particulier s’appliquer à la fabrication d’un réservoir non compartimenté, sans fond commun. Le descriptif ci-dessous aborde, dans un premier temps, la structure et l’obtention du cylindre précurseur du corps, puis des dômes précurseurs de fonds. Le détail de l’outillage de moulage sous vide, à l’intérieur duquel est positionné l’assemblage précurseur, ainsi que la phase de cuisson sous vide seront détaillés dans un second temps. Cylindre précurseur du corps L’exemple décrit ici concerne un cylindre sectorisé obtenu par juxtaposition de panneaux fibreux pré-imprégnés thermodurcissables mais l’on ne sort pas du cadre de l’invention lorsque le cylindre est formé en une seule pièce. Dans ce dernier cas, le cylindre ne contient pas de fibre circonférentielle continue qui entrave l’augmentation de diamètre ou comprend des fibres circonférentielles sectorisées. La direction circonférentielle correspond à la direction autour de l’axe du cylindre, désigné par « axe X » dans la suite. Le cylindre précurseur du corps est ici obtenu par juxtaposition de panneaux fibreux pré-imprégnés thermodurcissables. D’une manière générale, il peut comporter au moins deux panneaux fibreux, voire au moins trois panneaux fibreux. L’exemple décrit ici concerne le cas d’un cylindre à quatre panneaux. Les panneaux sont avantageusement réalisés par placement automatique de fibres, qui constitue une technique connue en soi. Les panneaux 10 comprennent chacun un renfort fibreux pré-imprégné par une résine thermodurcissable. Le choix du matériau de renfort et de la résine est fonction de l’application envisagée. A titre d’exemple, le renfort fibreux comprend des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres d’aramide, ou un mélange de telles fibres. A titre d’exemple, la résine est une résine époxy, par exemple à base d’un monomère DGEBA (diglycidyl éther du bisphenol A), TGPAP (triglycidyl paraaminophenol), ou TGMDA (tetraglycidyl methylenedianiline), auquel on peut éventuellement adjoindre un durcisseur de type amine, par exemple du DDS (diaminodiphenyl sulfone). On utilise avantageusement la même résine dans les différents panneaux, ou à défaut des résines compatibles. Les panneaux 10 ont une forme allongée le long d’un axe longitudinal X et présentent une forme incurvée en section transversale par rapport à l’axe X. Les panneaux 10 définissent deux bords 10a, 10b longitudinaux qui sont destinés à être superposés avec un panneau voisin, comme il sera décrit dans la suite. La FIG. 1 illustre un exemple de structure possible pour les panneaux 10 qui sont drapés dans un outillage femelle, la personne du métier reconnaîtra que les panneaux peuvent en variante être drapés sur un outillage mâle sans sortir du cadre de la présente invention. La forme de drapage ne fait pas partie intégrante de l’outillage de moulage sous vide de sorte à permettre un fonctionnement en parallèle entre drapage et cuisson, et réduire ainsi le temps de cycle de fabrication. Les panneaux 10 sont, dans l’exemple de la FIG. 1 , munis de raidisseurs longitudinaux 12 en composite thermodurcissable. Ces raidisseurs 12 sont formés par des moyens conventionnels connus de la personne du métier, par exemple par drapage manuel ou automatisé, drapage dans un moule en forme ou estampage sous presse de plaques planes crues, réalisation de préformes sèches et injection de résine dans un moule par une technique de moulage par transfert de résine (« Resin Transfer Molding » ; « RTM »). Les raidisseurs 12 peuvent avoir une section quelconque, par exemple en Omega, en T, en J, entre autres formes possibles. Les raidisseurs 12 peuvent ou non présenter une variation locale de forme ou de section. Comme illustré, les raidisseurs 12 peuvent être présents sur au moins la majorité (plus de 50%) de la longueur LO10 des panneaux 10. Les panneaux 10 présentent néanmoins des zones dépourvues d’éléments de raidissement qui vont être décrites dans la suite. Les panneaux 10 illustrés sont également munis de secteurs de cadre 14 circonférentiels en composite thermodurcissable. Comme pour les raidisseurs 12, les secteurs de cadre 14 sont formés de manière connue en soi. Les secteurs de cadre 14 peuvent avoir une section quelconque, par exemple en Z, en C, en F, en T, en Omega ou en J. Les raidisseurs 12 et secteurs de cadre 14 peuvent être mi-cuits, ou présenter une polymérisation complète, ou peu ou pas avancée. Les panneaux 10 présentent des zones 16 circonférentielles, destinées à l’accostage avec les dômes, qui sont dépourvues d’élément de raidissement. Les zones 16 sont chacune situées du côté d’une extrémité longitudinale opposée du panneau 10 considéré. Comme il sera détaillé plus bas, les dômes seront solidarisés au corps du réservoir sur ces zones 16. Les panneaux 10 présentent, en outre, une zone 16a circonférentielle intermédiaire, destinée à l’accostage avec le fond commun dans l’exemple considéré ici, laquelle est également dépourvue d’élément de raidissement. Dans le cas où le réservoir fabriqué ne comprend pas de fond commun, il n’y a pas de zone 16a mais les raidisseurs 12 se prolongent dans cette zone et les secteurs de cadre 14 sont également présents. La zone 16a est située entre les zones 16 et interrompt la zone 18 munie de raidisseurs 12. Les panneaux 10 présentent également une zone longitudinale 19, située du côté du bord longitudinal 10b et s’étendant sur toute leur longueur LO10, qui est dépourvue d’élément de raidissement. On notera également que, dans l’exemple illustré, les secteurs de cadre 14 dépassent du panneau 10 du côté opposé à la zone 19 (du côté du bord 10a), et forment une extension 15 des secteurs de cadre 14. La présence de la zone 19 ainsi que le prolongement des cadres 14 sont la résultante de l’agencement envisagé pour le recouvrement entre panneaux 10 voisins. La FIG. 2 montre l’évolution de l’épaisseur e10 des panneaux 10 sur leur largeur (dimension entre les bords 10a et 10b). Les panneaux 10 présentent une zone médiane 101 de leur largeur où l’épaisseur e10 est sensiblement constante, et deux zones latérales 103a et 103b chacune situées du côté d’un bord longitudinal 10a, 10b respectif qui présentent une épaisseur évolutive. La zone 101 est située entre les zones 103a, 103b. La zone 103a relie la zone 101 au bord 10a, et la zone 103b relie la zone 101 au bord 10b. Plus précisément, les zones 103a, 103b présentent un amincissement d’épaisseur en direction du bord longitudinal associé 10a, 10b. L’épaisseur e10 peut être strictement décroissante en direction du bord longitudinal 10a, 10b. L’épaisseur e10 est minimale sur les bords 10a, 10b et maximale sur la zone médiane 101. Les panneaux 10 présentent un biseau sur leurs bords 10a, 10b. Les panneaux 10 ont, en section transversale par rapport à l’axe X, une forme effilée en direction de leurs bords 10a, 10b. Les zones 103a et 103b occupent conjointement au moins 5 %, par exemple au moins 50%, de la largeur LA10 du panneau 10. Sauf mention contraire, la largeur LA10 correspond à la longueur de l’arc de courbe reliant le bord 10a au bord 10b. L’amincissement d’épaisseur conduit à une diminution de l’épaisseur e10 d’au moins 50 %, par exemple d’au moins 90%. Cette diminution de l’épaisseur e10 est par exemple comprise entre 50 % et 95 %, voire entre 90% et 95%. La FIG. 2 représente, de manière schématique, un amincissement de l’épaisseur du panneau 10 en direction d’un bord longitudinal 10b lié à la présence d’une quantité décroissante de plis superposés PS en direction du bord 10b. L’angle α de biseau, correspondant à l’angle pris localement sur le bord 10b, peut avantageusement être inférieur ou égal à 1,5°, de sorte à améliorer davantage encore le lissage des efforts. Les panneaux 10 qui viennent d’être décrits comportent des éléments de raidissement mais l’on ne sort pas du cadre de l’invention s’ils en sont dépourvus. La suite s’attache à décrire, en lien avec les figures 3 à 7, la juxtaposition de ces panneaux 10 pour former le cylindre 100 qui est, dans l’exemple considéré, précurseur du corps du réservoir mais également de jupes avant et arrière qui s’étendent au-delà des fonds formés par les dômes. La FIG. 3 illustre la juxtaposition de deux panneaux 10 voisins autour de l’axe X. Les deux panneaux 10 illustrés ont la même structure et les mêmes références sont conservées par rapport à ce qui vient d’être décrit. Les panneaux 10 se recouvrent ici partiellement. Les panneaux présentent un amincissement d’épaisseur sur leur zone de recouvrement, c’est-à-dire que la zone 103b du premier panneau 10 est recouverte par la zone 103a du deuxième panneau 10 voisin. Le bord 10b du premier panneau 10 est superposé avec le deuxième panneau 10 voisin, et le bord 10a du deuxième panneau 10 est superposé avec le premier panneau. Les raidisseurs 12 et secteurs de cadre 14 du deuxième panneau 10 recouvrent la zone 19 du premier panneau 10. L’extension 15 des secteurs de cadre 14 du deuxième panneau 10 se prolonge sur la zone 101 du premier panneau et se positionne de manière adjacente et dans le prolongement des secteurs de cadre 14 du premier panneau. L’extension 15 du deuxième panneau 10 est assemblée avec les secteurs de cadre 14 du premier panneau 10 par des techniques connues en soi, par exemple par recouvrement, soyage ou éclissage. En outre, les zones 16 du premier panneau 10 viennent dans le prolongement des zones 16 du deuxième panneau 10, et la zone 16a du premier panneau 10 dans le prolongement de la zone 16a du deuxième panneau 10. L’agencement qui vient d’être décrit peut s’appliquer à chaque couple de panneaux voisins 10 juxtaposés pour former le cylindre sectorisé. D’une manière générale, les zones de recouvrement entre panneaux voisins peuvent occuper au moins 5 %, par exemple au moins 30 % du périmètre du cylindre sectorisé. Le fait d’avoir des zones de recouvrement étalées permet d’améliorer davantage encore les propriétés mécaniques du réservoir obtenu. En particulier lorsque tous les panneaux sont assemblés pour former le cylindre sectorisé, la réunion des zones 16 forme une zone circonférentielle à 360° dépourvue d’élément de raidissement. En outre, la réunion des secteurs de cadre 14 de chacun des panneaux définit une pluralité de cadres circonférentiels à 360° répartis sur la longueur du cylindre. Les figures 4 à 7 montrent différentes variantes de juxtaposition des panneaux 10 pour former le cylindre 100 sectorisé. Le cylindre 100 s’étend le long de l’axe X avec des panneaux juxtaposés autour de cet axe. Dans la variante de la FIG. 4 , le cylindre 100 est formé par tuilage de tous les panneaux 10, c’est-à-dire que chacun des panneaux présente un premier bord longitudinal 10b recouvrant (au-dessus) un premier panneau voisin, et un deuxième bord longitudinal 10a, opposé au premier bord 10b, recouvert (en-dessous) par un deuxième panneau voisin, opposé au premier panneau voisin. On note en particulier l’amincissement d’épaisseur des panneaux 10 voisins sur leur zone ZR10 de recouvrement en direction de leurs bords longitudinaux 10a, 10b. Dans la variante de la FIG. 5 , il y a un tuilage excepté pour le panneau 10 en bas à droite de la figure qui vient recouvrir ses deux panneaux voisins. Les variantes des figures 6 et 7 montrent des cas où il n’y a pas de tuilage qui sont également couverts par la présente invention. La partie qui vient d’être décrite concerne les panneaux et leur juxtaposition pour former le cylindre précurseur de corps. La suite concerne les dômes précurseurs de fonds qui sont destinés à être solidarisés au cylindre pour délimiter le volume interne du réservoir en matériau composite à obtenir. Dômes précurseurs de fond La FIG. 8 illustre un exemple d’un dôme 300, précurseur d’un fond du réservoir, destiné à être positionné à une extrémité longitudinale du cylindre comme cela sera illustré en lien avec la FIG. 15 . Le dôme 300 comprend une armature 302 en matériau composite thermodurci. L’armature 302 comprend ainsi un renfort fibreux densifié par une matrice organique obtenue après polymérisation d’une résine thermodurcissable. La résine de l’armature 302 est complètement polymérisée. L’exemple de dôme 300 considéré comprend une peau fibreuse pré-imprégnée thermodurcissable sur chacune des faces de l’armature 302. Chacune des peaux est ici formée par une juxtaposition de secteurs 304, 306 autour de l’axe X. Les peaux ou les secteurs 304, 306 peuvent être réalisés par placement automatique de fibres. Les peaux ou les secteurs 304, 306 comprennent chacun un renfort fibreux pré-imprégné par une résine thermodurcissable. L’exemple considéré comprend des premiers secteurs 304 qui recouvrent une première face 3024 de l’armature 302, et des deuxièmes secteurs 306 qui recouvrent une deuxième face 3026 de l’armature 302 opposée à la première face 3024. Les premiers secteurs 304 sont juxtaposés de manière circonférentielle, comme les deuxièmes secteurs 306. L’armature 302 est logée entre les premiers 304 et deuxièmes 306 secteurs. L’armature 302 comprend un bord 3021 circonférentiel interne apte à coopérer avec l’outillage pour positionner le précurseur 300, et un bord 3023 circonférentiel externe destiné à être positionné du côté du cylindre 100 dans l’assemblage. La coopération entre le bord circonférentiel interne de l’armature et l’outillage sera décrite dans la suite. La suite détaille une possibilité de drapage pour obtenir le dôme 300. Les secteurs 304, 306 peuvent être drapés sur un outillage mâle ou femelle, et sur une forme de drapage ne faisant pas partie intégrante de l’outillage de moulage sous vide. Dans l’exemple considéré, on peut d’abord draper les deuxièmes secteurs 306, qui ont une forme plus complexe, puis positionner l’armature 302 sur les deuxièmes secteurs 306 ainsi drapés et draper ensuite les premiers secteurs 304 sur l’ensemble obtenu afin d’obtenir le dôme 300. L’armature 302 a été complètement polymérisée au préalable, avant son assemblage avec les secteurs 304, 306. On pourra positionner un film adhésif aux interfaces entre l’armature 302 et les secteurs 304, 306. La première face 3024 de l’armature 302 est recouverte sur 360° par les premiers secteurs 304 et la deuxième face 3026 de l’armature 302 est recouverte sur 360° par les deuxièmes secteurs 306. Les figures 9 et 10 qui vont être décrites dans la suite détaillent le drapage des premiers secteurs 304 étant entendu que le drapage des deuxièmes secteurs 306 est réalisé de manière similaire. Les secteurs 304 définissent chacun deux bords 304a1, 304b1 s’étendant chacun selon une longitude, dits bords longitudinaux, qui sont destinés à être superposés avec un secteur voisin. Les bords 304a1, 304b1 sont destinés à s’étendre le long de l’axe X longitudinal du cylindre 100 dans l’assemblage précurseur qui sera décrit plus bas. Les secteurs 304 définissent deux bords 304c1, 304d1 s’étendant chacun selon une latitude (ou circonférentiels) qui sont transverses aux bords 304a1, 304b1. Chacun des bords 304c1, 304d1 relie le bord 304a1 au bord 304b1. Le bord 304c1 présente une première longueur curviligne, et le bord 304d1 une deuxième longueur curviligne qui est supérieure à la première longueur curviligne. Les secteurs 304 présentent une épaisseur évolutive entre les bords 304a1 et 304b1. Les secteurs 304 présentent ainsi une zone médiane 3041 où l’épaisseur est sensiblement constante, et deux zones latérales 3043a et 3043b chacune situées du côté d’un bord 304a1, 304b1 respectif qui présentent une épaisseur évolutive. La zone 3043a est délimitée par le bord 304a1 et la longitude 305 et la zone 3043b par le bord 304b1 et la longitude 307. La zone 3041 est située entre les zones 3043a et 3043b, ou entre les longitudes 305 et 307. La description fournie plus haut relative aux zones 103a, 101 et 103b s’applique respectivement aux zones 3043a, 3041 et 3043b mutatis mutandis . Les secteurs 304 définissent un secteur 3043d d’une partie 311 de la zone 310 de jonction cylindrique intermédiaire qui est destinée à venir en regard du cylindre précurseur du corps, et plus particulièrement en regard d’une zone 16 d’accostage qui a été décrite plus haut. Le secteur 3043d correspond à une zone circonférentielle délimitée par le bord 304d1 et par une latitude 309. Les secteurs 304 peuvent présenter un amincissement d’épaisseur sur le secteur 3043d en direction du bord 304d1. Les secteurs 304 sont juxtaposés au niveau de leurs bords 304a1, 304b1 avec recouvrement entre secteurs voisins. Ainsi, la FIG. 10 représente le positionnement d’un secteur additionnel 304 en recouvrement partiel avec le premier secteur 304 initial, étant entendu que deux autres secteurs sont juxtaposés pour former la première peau. Les secteurs 304 sont ainsi juxtaposés de manière circonférentielle. Comme indiqué plus haut, le drapage des deuxièmes secteurs 306 se fait de manière similaire à celui des premiers secteurs 304. On notera néanmoins que, dans l’exemple illustré, les deuxièmes secteurs 306 sont repliés du côté du bord 3023 de l’armature 302 de sorte à former une deuxième partie 312 de la zone 310. La deuxième partie 312 s’étend dans une direction opposée à la direction d’extension de la première partie 311. La partie 312 est également destinée à venir en regard du cylindre précurseur du corps, en regard d’une des zones 16 d’accostage. D’une manière générale, les secteurs peuvent être drapés sur l’armature à l’état cru avec un préimprégné cru, ou bien à l’état mi-cuit avec un préimprégné préalablement mi-cuit avant drapage. Dans le cas où elles sont drapées à l’état mi-cuit, on pourra privilégier une architecture à une seule couche de secteurs qui sera drapée directement sur l’armature ou une architecture à deux couches avec jonction des deux couches au-delà de l’armature. Dans l’exemple de la FIG. 8 , les peaux se prolongent chacune au-delà de l’armature 302 (au-delà de l’extrémité 3023) de sorte à définir les première 311 et deuxième 312 parties de la zone 310 de jonction cylindrique. Plus précisément, les peaux sont directement assemblées au-delà de l’extrémité 3023 sur une région d’assemblage 308 jusqu’à un bord 305 de séparation à partir duquel elles se séparent pour définir les première 311 et deuxième 312 parties. Cette séparation définit un espace qui peut être rempli par un matériau 320 de remplissage distinct des peaux. Le matériau 320 est présent entre les première 311 et deuxième 312 parties. Le matériau 320 peut être choisi parmi : des matériaux alvéolaires parmi lesquels on trouve les mousses de remplissage (« foam core » en anglais) ainsi que les nids d’abeille (ou Nida ou « honeycomb » en anglais). Les mousses peuvent être des mousses de la famille des PU (Polyuréthane), PVC (Polychlorure de Vinyle), PMI (PolyMethacrylate Imide), PEI (PolyEther Imide), PAI (Polyamide Imide), des mousses de la famille des PAEK (PolyArenylEtherKetone) comme le PEEK (PolyEtherEtherKetone), PEKK (PolyEtherKetoneKetone), ou bien des mousses métalliques, ou des mousses en carbone, etc. Pour les nids d’abeille on peut avoir par exemple des nids d’abeille Nomex® (à base de fibres d’aramide et résine phénolique), des nids d’abeille aluminium, des nids d’abeille Kevlar®, des nids d’abeille carbone, etc. Le matériau 320 peut ou non être chargé de fibres. Le prolongement des peaux au-delà de l’armature garantit que celles-ci puissent se conformer contre le cylindre lors de l’étape de cuisson sous vide. Ainsi, la possibilité de conformation est ici assurée par l’absence d’armature, c’est-à-dire de matériau complètement polymérisé rigide, au niveau de la zone 310. Néanmoins, d’autres configurations d’armature sont envisageables pour permettre la conformation souhaitée des peaux comme cela sera décrit plus bas. Le choix du matériau de renfort et de la résine est fonction de l’application envisagée. On choisit pour les peaux une résine identique à celle des panneaux 10, ou à défaut compatible avec celle-ci. Le renfort et la résine des peaux peuvent être tels que décrits plus haut pour les panneaux. Bien que cela ne soit pas illustré, on notera que le dôme 300 peut ou non être muni de raidisseurs ou supports. Les figures 11 à 14 représentent des variantes de dôme utilisables dans le cadre de l’invention. La FIG. 11 représente un dôme 300a de structure similaire à celui de la FIG. 8 , comprenant une armature 302a intercalée entre des premiers 304a et deuxièmes 306a secteurs de peau. Les premiers 304a et deuxièmes 306a secteurs se prolongent au-delà de l’armature 302a et sont en particulier assemblés directement sur une région d’assemblage 308a. A la différence de la FIG. 8 , cette région d’assemblage 308a s’étend jusqu’à la zone 310a de jonction cylindrique. Il n’y a donc pas dans cet exemple de matériau de remplissage entre les première 311a et deuxième 312a parties de la zone 310a. La FIG. 12 représente un dôme 300b comprenant une armature 302b intercalée entre des premiers 304b et deuxièmes 306b secteurs de peau. Les premiers 304b et deuxièmes 306b secteurs se prolongent au-delà de l’armature 302b et sont en particulier assemblés directement sur une région d’assemblage 308b. A la différence des dômes des figures 8 et 11, les premiers 304b et deuxièmes 306b secteurs s’étendent du même côté pour former la zone 310b de jonction cylindrique. On notera que l’on peut avoir une structure similaire avec une seule couche de secteurs, ou une peau en forme de calotte d’un seul tenant plutôt qu’une structure sectorisée. Dans ce dernier cas, la peau ne contient pas de fibre circonférentielle continue qui entrave l’augmentation de diamètre ou comprend des fibres circonférentielles sectorisées. La FIG. 13 représente un dôme 300c de structure similaire à celle de la FIG. 12 , à la différence qu’il présente une extension d’armature. Une armature 302c1 est intercalée entre des premiers 304c et deuxièmes 306c secteurs de peau. Le dôme 300c comprend une extension d’armature 302c2 qui s’étend au-delà de la première armature 302c1 de sorte à éviter la formation d’une variation brusque de rayon lors de la conformation des peaux durant l’étape de cuisson sous vide. L’extension 302c2 est locale et ne recouvre qu’une fraction de la première armature 302c1 au voisinage de l’extrémité 302c1a de cette dernière. Cela garantit une bonne mise en pression des secteurs 306c de peau situés entre les deux armatures 302c1 et 302c2 lors de la cuisson. L’armature 302c1 et son extension 302c2 s’arrêtent suffisamment tôt pour autoriser la solidarisation des peaux. Dans une variante non illustrée et de manière préférentielle, l’armature 302c2 peut en plus être recouverte d’une peau allant dans une direction opposée de celle le long de laquelle s’étendent les peaux formées des secteurs 304c, 306c. La FIG. 14 illustre une variante de dôme dans lequel l’armature est prolongée par rapport aux exemples qui viennent d’être décrits. La FIG. 14 illustre un dôme 300d comprenant au moins une peau 306d assemblée à une armature 302d de type « araignée » qui comprend une portion rigide 3025d située du côté du bord circonférentiel 3021d et une pluralité de languettes 3027d souples s’étendant depuis la portion 3025d jusqu’au bord circonférentiel 3023d. La souplesse des languettes 3027d permet à la peau de se solidariser au cylindre malgré une longueur de l’armature augmentée. Les languettes 3027d ne sont pas en contact direct avec les panneaux du cylindre lors de la polymérisation finale, la peau 306d venant à l’interface entre l’armature et le cylindre. Les languettes 3027d peuvent s’arrêter avant le bord 306d1 circonférentiel de la peau 306d comme illustré, ou en variante s’étendre jusqu’à ce bord sur la zone de jonction cylindrique. On vient de décrire les différents éléments constitutifs de l’assemblage. Un exemple de cinématique de montage de l’outillage 30 de moulage sous vide et de positionnement de l’assemblage précurseur va, à présent, être détaillé en lien avec la FIG. 15 . Sur cette figure, ainsi que sur la FIG. 16 , les épaisseurs relatives ainsi que les espacements entre les différents éléments n’ont pas été rigoureusement respectés pour des raisons de lisibilité. Montage de l’outillage de moulage sous vide et positionnement de l’assemblage précurseur dans cet outillage Une première bâche à vide interne 341 est initialement placée sur une première portion 321 interne de positionnement. La première portion 321 est de conception beaucoup plus simple que le mandrin mis en œuvre dans les techniques de l’art antérieur dans la mesure où elle n’est, dans le cadre de l’invention, pas utilisée en tant que surface moulante et ne nécessite pas d’être étanche. Elle est, par conséquent, plus facilement démontable. La première portion 321 est supportée par un arbre 36 qui s’étend le long d’un axe longitudinal X. L’axe X correspond à l’axe longitudinal des panneaux 10 et du cylindre 100 qui a été décrit précédemment. La première portion 321 peut avoir une structure aérée, par exemple en treillis, ou comporter une pluralité d’éléments de positionnement rétractables fixés à l’arbre. La première portion 321 peut, comme illustré, avoir généralement la forme d’un premier compartiment C1 du réservoir à obtenir. La première bâche 341 recouvre la première portion 321. La première bâche 341 peut être en matériau élastomérique, renforcé ou non, et constitue un élément connu en soi. Un premier dôme 300a peut ensuite être positionné sur la portion 321 à une première extrémité longitudinale 3211. Le fond du dôme 300a définit un orifice 206, ici en forme générale de disque, au travers duquel s’étend l’arbre 36. Le dôme 300a peut présenter une forme générale de révolution autour de l’axe X. L’exemple illustré met en œuvre le mode de réalisation de dôme 300a selon la FIG. 11 mais des dômes ayant une structure différente peuvent, bien entendu, être utilisés. Le dôme 300a s’étend de manière circonférentielle autour de l’axe X. Le dôme 300a peut présenter une forme générale de révolution autour de l’axe X. Le dôme 300a s’étend avec une composante non nulle le long d’une direction radiale R, perpendiculaire à l’axe X, entre une première extrémité 3051a interne située du côté de l’axe X et de l’arbre 36, et une deuxième extrémité 3053a externe opposée à la première extrémité située du côté du cylindre 100. Les première 311a et deuxième 312a parties s’étendent à partir de la deuxième extrémité 3053a de sorte à former la zone 310a de jonction cylindrique destinée à permettre la solidarisation du dôme 300a au cylindre 100 lors de la cuisson sous vide. Plus précisément la première partie 311a du dôme 300a s’étend en direction de l’autre dôme qui sera positionné du côté de l’extrémité opposée du cylindre, et la deuxième partie 312a s’étend dans une direction opposée audit autre dôme. L’armature 302a est présente sur la première extrémité 3051a et, plus généralement, sur la zone de fond. Ainsi, l’armature 302a permet de s’affranchir de la présence d’un outillage de moulage sur le fond ce qui simplifie ainsi la structure utilisée pour le moulage, et confère au dôme 300a une rigidité suffisante pour qu’il conserve sensiblement sa forme durant la cuisson sous vide. L’armature 302a peut se prolonger au-delà des peaux au niveau de l’extrémité 3051a de manière similaire à ce qui est illustré à la FIG. 8 , de sorte à coopérer avec l’arbre 36 pour positionner le dôme 300a dans l’outillage. Dans un exemple de réalisation, l’extrémité 3051a est logée dans un outillage 362 circonférentiel de support rapporté autour de l’arbre 36, par exemple sous la forme d’une bague. La bâche 341, ainsi que la bâche 35 abordée dans la suite, se fixent de manière étanche sur l’outillage 362. L’outillage 362 peut, comme illustré, présenter des extrémités axiales biseautées facilitant la réalisation des étanchéités. La personne du métier reconnaîtra que d’autres solutions sont possibles pour positionner le dôme 300a, la possibilité illustrée n’étant qu’un exemple parmi différentes réalisations possibles. Dans l’exemple illustré, l’armature 302a s’arrête en amont de la deuxième extrémité 3053a pour conférer une souplesse suffisante aux parties 311a, 312a et permettre ainsi leur conformation et leur solidarisation au cylindre 100 durant la cuisson sous vide. Dans l’exemple illustré, on positionne ensuite un précurseur 400a de fond commun à une deuxième extrémité 3213 longitudinale de la portion 321 qui est opposée à la première extrémité 3211. Dans l’exemple illustré, le précurseur 400a a la même structure que le dôme 300a et les éléments ayant une fonction similaire portent une référence identique à l’exception qu’elle commence par le chiffre 4. Le précurseur 400a est destiné à former un fond commun séparant les compartiments C1 et C2 dans le réservoir obtenu. Le précurseur 400a s’étend avec une composante non nulle le long d’une direction radiale R, perpendiculaire à l’axe X, entre une première extrémité 4051a interne située du côté de l’axe X et de l’arbre 36, et une deuxième extrémité 4053a externe opposée à la première extrémité située du côté du cylindre 100. Les première 411a et deuxième 412a parties s’étendent à partir de la deuxième extrémité 4053a de sorte à former une zone 410a de jonction cylindrique intermédiaire destinée à permettre la solidarisation du précurseur 400a au cylindre lors de la cuisson sous vide. L’extrémité 4051a est logée dans un outillage 362 circonférentiel de support rapporté autour de l’arbre 36 de manière similaire à ce qui vient d’être décrit pour le dôme 300a. On positionne ensuite la deuxième portion 322 recouverte de la deuxième bâche à vide interne 342 dans le prolongement de la première portion 321 le long de l’axe X. La deuxième portion 322 est de conception beaucoup plus simple que le mandrin mis en œuvre dans les techniques de l’art antérieur dans la mesure où elle n’est pas utilisée en tant que surface moulante et ne nécessite pas d’être étanche. Elle est, par conséquent, plus facilement démontable. La deuxième portion 322 est supportée par l’arbre 36. La deuxième portion 322 peut avoir une structure aérée, par exemple en treillis, ou comporter une pluralité d’éléments de positionnement rétractables fixés à l’arbre. La deuxième portion 322 peut, comme illustré, avoir généralement la forme d’un deuxième compartiment C2 du réservoir à obtenir. La deuxième bâche 342 peut présenter les mêmes caractéristiques que la première bâche 341 décrite plus haut. On positionne ensuite un deuxième dôme 300a qui a la même structure et fixation à l’arbre que ce qui vient d’être décrit. L’exemple illustré montre deux dômes 300a de structure symétrique mais l’on ne sort, bien entendu, pas du cadre de l’invention si ce n’est pas le cas. Dans l’exemple considéré, une troisième et une quatrième bâches 35 à vide externes sont ensuite placées respectivement pour la formation des jupes avant et arrière qui sera décrite dans la suite. Les troisième et quatrième bâches 35 peuvent présenter les mêmes caractéristiques que les première et deuxième bâches 341, 342. On positionne ensuite des couronnes 40 de positionnement aux extrémités 361, 363 de l’arbre 36 qui définissent une surface 42 de positionnement cylindrique dont la fonction sera décrite plus bas. Les panneaux 10 peuvent ensuite être positionnés et juxtaposés, de la manière décrite plus haut, de sorte à former le cylindre 100 précurseur du corps du réservoir. Le cylindre 100 est situé autour des dômes 300a et du précurseur 400a. Le cylindre 100 est positionné sur les première 321 et deuxième 322 portions. Le cylindre s’étend entre l’extrémité 3223 et l’extrémité 3211, pouvant éventuellement se prolonger au-delà de celles-ci pour former les jupes avant et arrière comme illustré. Les dômes 300a sont situés à l’intérieur du cylindre 100. Le précurseur 400a est situé à l’intérieur du cylindre 100. Le cylindre 100 s’étend d’un dôme 300a à un autre. Dans l’exemple illustré, le cylindre 100 se prolonge au-delà des dômes 300a pour former des précurseurs de jupes avant 110 et arrière 120 positionnés respectivement en regard de la troisième et de la quatrième bâches 35. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si le cylindre ne forme pas de telles jupes en s’arrêtant au niveau des dômes 300a. Les dômes 300a présentent chacun une surface SI interne qui délimite avec le cylindre 100 un volume interne du réservoir à obtenir, et une surface SE externe située à l’extérieur du volume interne et qui est recouverte de manière étanche par la troisième ou quatrième bâche 35 selon le dôme considéré. Les bâches 35 sont situées à l’extérieur du volume interne alors que les bâches 341, 342 sont situées à l’intérieur du volume interne. On obtient ainsi, après positionnement des panneaux 10, un assemblage précurseur du réservoir à fabriquer qui comprend le cylindre 100, les dômes 300a situés chacun du côté d’une extrémité longitudinale opposée du cylindre 100 et le précurseur 400a de fond commun situé entre les dômes 300a dans l’exemple illustré. Le précurseur 400a délimite avec le premier dôme 300a un premier compartiment C1, et le précurseur 400a délimite avec le deuxième dôme 300a un deuxième compartiment C2 distinct du premier compartiment. Les dômes 300a referment le cylindre 100 du côté de chacune de ses extrémités longitudinales. Le cylindre 100, les peaux des dômes 300a et les peaux du précurseur 400a sont chacun en matériau fibreux pré-imprégné thermodurcissable. Les panneaux 10 sont positionnés en regard des zones 310a et 410a de sorte à permettre la solidarisation des fonds au corps lors de la cuisson sous vide qui sera décrite plus bas. En particulier, les zones 310a sont en regard des zones 16 des panneaux 10, et la zone 410a en regard de la zone 16a. Les zones 16 et 16a sont dépourvues d’élément de raidissement et ont été décrites plus haut. On positionne ensuite la portion 60 de moulage du corps du réservoir qui est à la forme du corps du réservoir à obtenir et qui vient entourer le cylindre 100 sur toute sa longueur. Le cylindre 100 est situé à l’intérieur de la portion 60. La portion 60 est située autour du cylindre 100. La portion 60 permet de maintenir en place les panneaux 10. On peut envisager d’indexer les panneaux 10 sur la portion 60. Comme les panneaux 10, la portion 60 peut être sectorisée et formée par plusieurs secteurs assemblés entre eux pour former une portion de moulage à 360°. Comme illustré, la portion 60 s’étend d’une couronne 40 à l’autre. Elle est positionnée sur la surface 42, ce qui évite de faire supporter le poids de cet outillage extérieur sur les panneaux 10. La portion 60 peut comporter des raidisseurs (non représentés) sur sa face opposée aux panneaux 10 afin de présenter une rigidité importante et conserver ainsi la même forme, sans fléchissement, malgré une longueur importante si un réservoir de grande longueur est souhaité. Une surface interne S1 de l’assemblage précurseur est située du côté des bâches 341 et 342 (et délimite le volume V interne du réservoir), et une surface externe S2 de l’assemblage est située de la portion 60. Les joints d’étanchéité 52 sont ensuite réalisés. L’assemblage précurseur est ainsi positionné dans l’outillage 30 de moulage sous vide. En particulier, le cylindre 100 est intercalé entre les bâches 341, 342 et la portion 60 de moulage, et chaque dôme 300a est intercalé entre la bâche 341 ou 342 et une bâche 35 respective. Les parties 321, 322 sont situées à l’intérieur de l’assemblage précurseur, c’est-à-dire situées à l’intérieur du volume V interne du réservoir à obtenir. La portion 60 est située à l’extérieur de ce volume interne et forme une partie externe à l’assemblage, destinée au moulage du réservoir. Cuisson sous vide de l’assemblage précurseur dans l’outillage et démontage La phase de cuisson sous vide est illustrée à la FIG. 16 . Cette phase de cuisson peut être réalisée avec ou sans pression additionnelle. Le chauffage appliqué conduit à une fluidification de la ou des résines en présence. La mise sous vide de l’outillage 30 provoque un plaquage des bâches 341, 342 contre le cylindre 100 de sorte à plaquer ce dernier contre la portion 60 et à le conformer à la forme souhaitée. Les dômes 300a viennent se plaquer contre les panneaux 10 au niveau des zones 310a, et le précurseur 400a est plaqué au niveau de la zone 410a. Les parties 311a et 411a, 411b viennent ainsi se conformer à la forme souhaitée sans déformation de forme générale puisque l’armature est complètement polymérisée. Les bâches 35 appliquent, quant à elles, une pression sur les précurseurs de jupe 110 et 120 ainsi que sur les parties 312a pour plaquer celles-ci contre les jupes 110 et 120. Les bâches 35 appliquent également une pression sur la surface SE de chacun des dômes 300a lors de la cuisson sous vide. Une fois toutes les pièces en place, le chauffage permet à la résine de finir de polymériser avec création de liaisons au niveau des chaînes polymères des résines (création d’un réseau tridimensionnel), figeant les interfaces et la forme globale de la structure réservoir. La polymérisation des matériaux thermodurcissables est complète après l’étape de cuisson sous vide. La cuisson sous vide peut être réalisée dans une enceinte chauffante, comme une étuve ou un autoclave. L’étuve permettra la polymérisation sous vide, l’autoclave permettra d’apporter une pression additionnelle en plus du tirage de vide. En variante ou en combinaison, on peut mettre en œuvre un outillage de moulage muni d’éléments chauffants (non représentés) pour réaliser cette cuisson. La température imposée lors de la cuisson sous vide dépend de la résine utilisée et peut par exemple être supérieure ou égale à 150°C, et par exemple être comprise entre 175°C et 185°C, par exemple voisine de 180°C. On peut utiliser un outillage 30 en matériau composite pour diminuer le phénomène de dilatation différentielle entre l’outillage et le réservoir. En variante, l’outillage 30 peut être métallique, par exemple en Invar, ou en acier. Dans ce dernier cas, il pourra être avantageux de minimiser les contraintes lors du refroidissement par exemple en cassant le vide dans la bâche à vide à la fin du palier de polymérisation, ou en prévoyant un entrebâillement de la portion 60. On procède ensuite au démontage de l’outillage 30 lequel est facilité par le positionnement de la portion de moulage à l’extérieur du réservoir, et par la conception simplifiée de la partie interne. On procède au démoulage du réservoir 1 qui présente en particulier des armatures en matériau composite thermodurci, recouvertes par une ou plusieurs peaux composites thermodurcies, à chacune de ses extrémités longitudinales définissant les fonds 3000 du réservoir 1. Le réservoir 1 obtenu qui vient d’être décrit présente une jupe 1100 avant et une jupe 1200 arrière prolongeant le corps 1000 au-delà des fonds 3000. Dans l’exemple illustré, il présente également un fond commun 4000 qui sépare le réservoir en deux compartiments distincts C1 et C2, la présence de ce fond commun 4000 étant toutefois optionnelle comme indiqué plus haut. Les jupes 1100 et 1200 sont monolithiques avec le reste du réservoir 1. L’invention qui vient d’être décrite est adaptée à la fabrication des réservoirs de l’étage principal des lanceurs spatiaux (« lower stage » en anglais). L’invention s’applique également aux réservoirs des étages supérieurs (« upper stages » en anglais). En fonctionnement, le réservoir composite peut être rempli par exemple et de manière non limitative avec du méthane liquide, de l’hydrogène liquide ou du kérosène raffiné (comme par exemple le RP-1) ou une association de ces composés dans un premier compartiment, et de l’oxygène liquide dans un deuxième compartiment. Le réservoir peut être utilisé en ambiance cryogénique. Dans une variante non illustrée, le réservoir n’est pas compartimenté et l’assemblage précurseur est positionné sur une unique partie interne de positionnement, allant d’un dôme à un autre, revêtue d’une bâche à vide interne. Dans ce dernier cas, le réservoir peut être utilisé dans un étage d’accélération à poudre en plus des applications qui viennent d’être citées. Le domaine de l’invention n’est toutefois pas limité à un réservoir pour une intégration dans un lanceur aérospatial mais peut trouver une application dans le domaine aéronautique ou, plus généralement, dans toute application nécessitant un réservoir en matériau composite. L’expression « compris(e) entre … et … » doit se comprendre comme incluant les bornes. Procédé de fabrication d’un réservoir (1) en matériau composite, comprenant : - le positionnement d’un assemblage précurseur du réservoir à fabriquer dans un outillage (30) de moulage sous vide, l’assemblage comprenant (i) un cylindre (100), précurseur du corps (1000) du réservoir, en matériau fibreux pré-imprégné thermodurcissable s’étendant le long d’un axe (X) longitudinal, et (ii) deux dômes (300a), précurseurs de fond du réservoir, chacun de ces dômes étant situé du côté d’une extrémité longitudinale opposée du cylindre, les dômes présentant chacun une surface interne (SI) qui délimite avec le cylindre un volume interne du réservoir à obtenir et une surface externe (SE) située à l’extérieur du volume interne, chacun des dômes comprenant une armature (302a) en matériau composite thermodurci, définissant un fond du réservoir, recouverte par au moins une peau (304a ; 306a) fibreuse pré-imprégnée thermodurcissable définissant une zone (310a) de jonction cylindrique positionnée en regard du cylindre et à l’intérieur de ce dernier, l’armature étant configurée pour autoriser une conformation de ladite au moins une peau contre le cylindre sur cette zone de jonction cylindrique, l’outillage comprenant une partie interne (321 ; 322) de positionnement revêtue d’une bâche (341 ; 342) à vide interne, située à l’intérieur du volume interne, sur laquelle l’assemblage est positionné, et une partie externe de moulage, située à l’extérieur du volume interne, comprenant une portion (60) de moulage du corps du réservoir ayant une forme cylindrique située en regard du cylindre précurseur, chaque surface externe des dômes étant recouverte de manière étanche par une bâche (35) à vide externe, et - la cuisson sous vide de l’assemblage dans l’outillage durant laquelle la bâche à vide interne applique une pression pour conformer l’assemblage sur la portion de moulage, avec maintien des zones de jonction en appui sur le cylindre précurseur et co-cuisson des dômes et du cylindre pour solidariser les fonds au corps et obtenir le réservoir en matériau composite. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le cylindre (100) se prolonge au-delà de chacun des deux dômes (300a) de sorte à définir des précurseurs (110 ; 120) de jupes, et dans lequel chaque dôme comprend une première peau (304a) recouvrant une première face de l’armature et définissant une première partie (311a) de la zone de jonction cylindrique qui s’étend en direction de l’autre dôme, et une deuxième peau (306a) recouvrant une deuxième face de l’armature, opposée à la première face, et définissant une deuxième partie (312a) de la zone de jonction cylindrique qui s’étend dans une direction opposée audit autre dôme, la deuxième partie de la zone de jonction cylindrique de chaque dôme étant solidarisée à un précurseur de jupe respectif lors de la cuisson sous vide. Procédé selon la revendication 2, dans lequel chaque dôme (300) comprend en outre un matériau (320) de remplissage entre les première (311) et deuxième (312) parties de la zone (310) de jonction cylindrique. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la zone (310a) de jonction cylindrique de chaque dôme est au moins en partie formée par un prolongement de ladite au moins une peau (304a ; 306a) au-delà de l’armature (302a). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’armature (302d) de chaque dôme (300d) définit une pluralité de languettes (3027d) souples autorisant la conformation de ladite au moins une peau (306d) contre le cylindre sur la zone de jonction cylindrique. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel ladite au moins une peau (304a ; 306a) de chaque dôme (300a) présente un amincissement d’épaisseur sur la zone (310a) de jonction cylindrique en direction d’un bord circonférentiel de celle-ci. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel chaque peau comprend plusieurs secteurs (304) juxtaposés autour de l’axe (X) longitudinal. Procédé selon la revendication 7, dans lequel les secteurs voisins présentent un amincissement d’épaisseur sur leur zone de recouvrement en direction de leurs bords longitudinaux (304a1 ; 304b1). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le cylindre (100) et ladite au moins une peau (304a ; 306a) de chaque dôme (300a) sont assemblés à l’état mi-cuit pour former l’assemblage précurseur. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel le procédé comprend en outre, avant le positionnement de l’assemblage précurseur dans l’outillage de moulage, la formation du cylindre (100) et de ladite au moins une peau (304a ; 306a) de chacun des dômes (300a) par placement automatique de fibres sur une forme distincte de la partie interne (321 ; 322) de positionnement. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le cylindre (100) et les dômes (300a) comprennent des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres d’aramide, ou un mélange de telles fibres. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel le cylindre (100) et les dômes (300a) sont pré-imprégnés par une résine époxy. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel l’assemblage comprend en outre (iii) un précurseur de fond commun (400a) situé à l’intérieur du cylindre et entre les dômes de sorte à définir avec chacun d’entre eux un compartiment distinct (C1 ; C2) du volume interne, ledit précurseur de fond commun comprenant une armature de fond commun en matériau composite thermodurci, définissant le fond commun, recouverte par au moins une peau fibreuse de fond commun qui est pré-imprégnée et thermodurcissable et qui définit une zone de jonction cylindrique intermédiaire (410a) positionnée en regard du cylindre, l’armature de fond commun étant configurée pour autoriser une conformation de ladite au moins une peau de fond commun contre le cylindre sur cette zone de jonction cylindrique intermédiaire, et dans lequel il y a co-cuisson du précurseur de fond commun avec le cylindre pour solidariser le fond commun au corps lors de la cuisson sous vide.