Brevet FR3157399A1 — publié le 20250627

La présente invention concerne un procédé de traitement d’un matériau pulvérulent, tel qu’un résidu d’épuration des fumées d’incinération, pour obtenir un produit composite solide qui soit stockable. Le procédé présente une empreinte écologique nettement améliorée. Figure de l’abrégé : Figure 2 Traitement des résidus d’épuration des fumées d’incinération par un polymère thermoplastique en vue de leur stockage La présente divulgation relève du domaine du traitement des produits issus de l’incinération des déchets en vue de leur stockage, en particulier du traitement des résidus d’épuration des fumées d’incinération en vue de leur stockage. La gestion des déchets provenant de sources résidentielles, institutionnelles et commerciales, ainsi que des déchets agricoles et d'autres déchets tels que les boues d'épuration, est une question difficile pour laquelle les solutions ne cessent d'évoluer. Actuellement en France, l’incinération est le deuxième mode d’élimination de déchets. Le procédé d'incinération donne lieu à la réduction du volume et de la masse des déchets solides, néanmoins l'incinération génère, entre autres, une fumée contenant des gaz acides, des cendres volantes et des résidus d’épuration. La fumée doit être purifiée avant d’être relarguée dans l’atmosphère, les cendres volantes et les résidus d’épuration doivent être traités avant d’être stockés Comme illustré par la FIG. 1 , une installation d’incinération comprend, entre autres, un four d’incinération 1 , une unité de stockage de cendres volantes 3 , une tour de refroidissement 5 , une unité de traitement de fumée 7 , une unité de stockage 10 , une unité optionnelle de traitement catalytique et une cheminée (non représentées sur la FIG. 1 ). Le four d’incinération 1 incinère les déchets, produit des cendres volantes et émet une fumée. Les cendres volantes récupérées sont acheminées vers l’unité de stockage de cendres volantes 3 via une conduite de cendres volantes 2 . La fumée est acheminée via une conduite 4 vers la tour de refroidissement 5 pour produire une fumée refroidie. Cette fumée refroidie est acheminée via une conduite de fumée refroidie 6 vers l’unité de traitement de fumée 7 dont l’objectif est que la fumée respecte les seuils réglementaires de rejet atmosphérique. Dans cette unité de traitement de fumée 7 , la fumée refroidie est mise en contact avec un matériau de traitement des fumées, tel que du bicarbonate de sodium ou de la chaux, afin de neutraliser les gaz acides, tels que SO 2 et HCl, pour produire une fumée purifiée et des résidus solides comprenant des fractions solubles tels que NaCl, KCl, Na 2 SO 4 , K 3 Na(SO 4 ) 2 et CaCl(OH). Après séparation avec un filtre à manche, la fumée purifiée est récupérée dans la conduite de fumée purifiée 8 pour être évacuée dans l’atmosphère via la cheminée et les résidus solides sont acheminés via une conduite de résidus solides 9 vers l’unité de stockage 10 . Avant d’être évacuée dans l’atmosphère, la fumée purifiée peut subir une étape supplémentaire de purification dans l’unité optionnelle de traitement catalytique pour obtenir une fumée très purifiée qui est évacuée dans l’atmosphère via la cheminée et des résidus solides optionnels. Ces résidus solides optionnels sont ensuite acheminés vers l’unité de stockage 10 . Les résidus solides et, éventuellement les résidus solides optionnels, stockés dans l’unité de stockage 10 sont les résidus d’épuration des fumées d’incinération. Ainsi, une installation d’incinération peut produire les deux matériaux pulvérulents différents suivants : - les cendres volantes, produites dans le four d’incinération 1 et stockées dans l’unité de stockage de cendres volantes 3 , et - les résidus d’épuration des fumées d’incinération, produits dans l’unité de traitement de fumée 7 et optionnellement dans l’unité de traitement catalytique et stockés dans l’unité de stockage 10 . Le Tableau 1 ci-dessous présente la teneur en poids des sels majeurs de la fraction soluble présente dans trois exemples de résidus d’épuration des fumées d’incinération obtenus par traitement au bicarbonate de sodium ou à la chaux et dans un exemple de cendres volantes. Les sels majeurs sont ceux dont la teneur en poids est supérieure à 4% par rapport au poids sec total du résidu ou des cendres volantes. Le Tableau 1 met en évidence que la composition de ces deux types de matériaux pulvérulents est bien différente. En effet, dans un résidu d’épuration, la teneur en poids de la fraction soluble par rapport au poids sec total dudit résidu est supérieure à 30%. Par contre, dans les cendres volantes, la teneur en poids de la fraction soluble par rapport au poids sec total desdites cendres volantes est inférieure à 20%. La teneur en poids de la fraction soluble est calculée en additionnant les teneurs en poids de chaque sel majeur présent dans ladite fraction soluble. De plus, la personne du métier sait que K 3 Na(SO 4 ) 2 et une teneur élevée en NaCl sont des marqueurs d’un traitement au bicarbonate de sodium alors que CaCl(OH) est un marqueur d’un traitement à la chaux. Sels majeurs de la fraction soluble Exemples de résidus d’épuration des fumées d’incinération obtenus par traitement au bicarbonate de sodium dans une unité de traitement de fumée 7 Exemple de résidus d’épuration des fumées d’incinération obtenus par traitement à la chaux dans une unité de traitement de fumée 7 Cendres volantes obtenues dans le four d’incinération 1 NaCl 53,1% 53,4% 12,4% 10,0% KCl - 7,7% 7,2% 8,5% Na 2 SO 4 4,8% - - - K 3 Na(SO 4 ) 2 10,8% 4,9% - - CaCl(OH) - - 38,2% - Deux directives principales constituent le second niveau de la législation européenne sur les déchets et se focalisent sur les opérations de traitement des résidus d’épuration des fumées d’incinération : la directive sur les émissions industrielles (incinération des déchets) et la directive sur la mise en décharge (stockage). La Directive européenne n° 1999/31/CE du 26/04/99 concernant la mise en décharge des déchets introduit la notion de traitement avant stockage. L'arrêté ministériel français du 30/12/2002 modifié relatif au stockage de déchets dangereux impose différentes limites en entrée de stockage. Par exemple, elle impose une limite de 10% en fraction soluble, une limite de 1000 mg/kg en Carbone Organique Total (COT), une limite de 500 mg/kg pour les ions fluorures, une limite de 30 mg/kg en molybdène, une limite de 70mg/kg en chrome et une limite de 50 mg/kg en plomb dans le lixiviat obtenu à partir des résidus d’épuration des fumées d’incinération. Ainsi, avant leur stockage, la législation impose que les résidus d’épuration des fumées d’incinération soient stabilisés, i.e. traités pour respecter les limites imposées. Les résidus traités obtenus, couramment appelés produits solides stabilisés, sont ensuite stockés dans des alvéoles spécifiquement aménagées, à une température inférieure à 60°C, comme exigé par la réglementation en vigueur. Ces résidus d’épuration des fumées d’incinération sont généralement stabilisés par mélange avec un liant hydraulique, comme décrit dans « Etude FNADE ADEME - retour d'expérience sur la filière française - stabilisation/ solidification - stockage de déchets dangereux » publié en 2006. Le liant hydraulique est généralement un mélange de ciment (env. 15% en poids), de méta kaolin (env. 15% en poids), de laitier de hauts fourneaux (env. 15% en poids) et d’eau (env. 55% en poids). En France, par an, l’utilisation du liant hydraulique par les installations de stockage de déchets dangereux requiert plus de 40 000 t de ciment, et donc génère plus de 26 000 t de CO 2 . En effet, la production d’1 t de ciment génère 650 kg de CO 2 . Par ailleurs, le méta kaolin, une pouzzolane artificielle issue de la calcination de la kaolite (Al 2 O 3 -2SiO 2 -2H 2 O), est obtenu par flashage à 900°C dans des fours à gaz. Le laitier de hauts fourneaux est un sous-produit des hauts fourneaux. Ainsi, l’utilisation de chacun de ces trois composants dans le liant hydraulique génèrent des quantités importantes de CO 2 . Le procédé actuel utilisant un liant hydraulique présente donc une mauvaise empreinte carbone. Or, l'augmentation constante de CO 2 dans l'atmosphère est portée comme responsable du changement climatique et du réchauffement de la planète par effet de serre. On comprend donc aisément que ce soit un souci permanent de réduire les émissions de CO 2 . Par ailleurs, les résidus d’épuration des fumées d’incinération comprennent des éléments chimiques solubles considérés comme polluants, tels que le molybdène, le plomb, l’arsenic, l’antimoine, le fluor ou le sélénium. Le procédé actuel utilisant un liant hydraulique ne permet pas de retenir efficacement ces éléments chimiques polluants. Il existe donc un besoin de fournir un procédé de traitement des résidus d’épuration des fumées d’incinération, présentant une empreinte carbone inférieure à la mauvaise empreinte carbone du procédé actuel utilisant un liant hydraulique, tout en piégeant de manière optimale des éléments chimiques solubles considérés comme polluants. Résumé La présente divulgation vient améliorer la situation. Il est proposé un procédé de traitement d’un matériau pulvérulent avec un polymère thermoplastique pour obtenir un produit composite solide, ledit matériau pulvérulent comprenant au moins 30% en poids d’une fraction soluble par rapport au poids sec total du matériau pulvérulent, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) la mise en contact du matériau pulvérulent et du polymère thermoplastique à une température égale ou supérieure au point de ramollissement du polymère thermoplastique pour obtenir un mélange; b) la mise en forme dudit mélange ; et c) la solidification du mélange pour obtenir le produit composite solide. De façon avantageuse, le procédé selon la présente invention permet de stabiliser le matériau pulvérulent en l’encapsulant efficacement dans une matrice polymérique thermoplastique tout en présentant une empreinte carbone inférieure à la mauvaise empreinte carbone du procédé actuel utilisant un liant hydraulique. En effet, lorsque le matériau pulvérulent est un résidu d’épuration des fumées d’incinération, les inventeurs ont calculé que la substitution du liant hydraulique par le polymère thermoplastique permet d’éviter l’émission de 1100 à 1700 kilogrammes d'équivalent CO 2 par tonne de matériau pulvérulent encapsulé par le procédé de la présente invention. De plus, le procédé de la présente invention permet de valoriser des polymères thermoplastiques qui auraient été incinérés. En effet, les emballages plastiques sont la principale source de polymères thermoplastiques et sont généralement incinérés. Selon des études, l’incinération des emballages plastiques génère autour de 2 400 kilogrammes d'équivalent CO 2 par tonne d’emballages plastiques. Cette valorisation permet avantageusement de réduire l’empreinte carbone liée à la fin de vie des emballages en polymères thermoplastiques. En outre, la stabilité du produit composite solide obtenu par le procédé de la présente invention est suffisamment importante pour : - éviter la lixiviation de la fraction soluble du matériau pulvérulent, et - pour piéger efficacement les éléments chimiques solubles considérés comme polluants tels que le molybdène, le plomb et le chrome et également les ions fluorures. Le produit composite solide présente également un COT inférieure à 1000 mg/kg. Le produit composite solide obtenu par le procédé de la présente invention peut avantageusement être stocké dans une alvéole de stockage car il respecte les limites en entrée de stockage imposé par l'arrêté ministériel français du 30/12/2002 modifié relatif au stockage de déchets dangereux. En outre, les inventeurs ont constaté que, pour une même proportion massique de matériau pulvérulent, le volume du produit composite solide obtenu par le procédé de la présente invention est inférieur au volume d’un produit stabilisé et solidifié obtenu par le procédé actuel utilisant un liant hydraulique. Une alvéole de stockage peut donc contenir une quantité plus importante de produit composite solide obtenu par le procédé de la présente invention que de produits stabilisés et solidifiés obtenus par le procédé actuel utilisant un liant hydraulique, ce qui diminue le vide de fouille consommé liée au stockage des déchets dangereux. Or, la préservation du vide de fouille de stockage de déchets dangereux est un enjeu majeur de la gestion des déchets dangereux en France. Par ailleurs, lors de l’étape a), la mise en contact du matériau pulvérulent avec le polymère thermoplastique à une température égale ou supérieure au point de ramollissement du polymère thermoplastique permet la dispersion homogène du matériau pulvérulent dans le polymère thermoplastique. En effet, sans vouloir être liés par aucune théorie, les inventeurs sont d’avis que, grâce à sa conductivité thermique, la fraction soluble du matériau pulvérulent joue le rôle de conducteur de chaleur assurant un chauffage homogène du mélange du matériau pulvérulent et du polymère thermoplastique. Cette dispersion homogène est très avantageuse car, sans ajout nécessaire d’un tiers composé tel qu’une cire, un agent d’anti-lixiviation, ou un hydroabsorbant, elle pourrait conférer sa stabilité au produit composite solide obtenu par le procédé selon la présente invention et rend donc possible son stockage en accord avec la réglementation. Le fait que l’ajout d’un tiers composé ne soit pas nécessaire est également avantageux car cela permet d’augmenter la proportion en matériau pulvérulent dans le produit composite solide. Le procédé de l'invention est également simple à mettre en œuvre à l’échelle industrielle pour traiter une quantité importante de déchets. En effet, le procédé de l’invention peut être mis en œuvre simplement à la suite ou en parallèle d’une installation classique de stockage de déchets. Le procédé de l'invention est également économique. En effet, il ne nécessite pas d’investissement lourd dans le matériel puisqu’il peut être mis en œuvre simplement dans des installations déjà existantes. Par ailleurs, le coût du polymère thermoplastique est faible voire nul. Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de purification de fumées issues de l’incinération des déchets mettant en œuvre le procédé de traitement tel que défini ci-dessus et comprenant en outre l’étape suivante : - mise en contact des fumées d’incinération avec un matériau de traitement des fumées pour former un résidu d’épuration des fumées d’incinération, ledit résidu d’épuration des fumées d’incinération étant ensuite mis en œuvre dans l’étape a) du procédé de traitement. Un tel matériau de traitement des fumées peut être du bicarbonate de sodium, de la chaux ou leurs mélanges. Selon un autre aspect, il est proposé un produit composite solide comprenant des particules d’un matériau pulvérulent dispersées dans un polymère thermoplastique, ledit produit composite solide comprenant une fraction soluble lixiviable. Un tel produit est avantageux en ce qu’il permet le stockage longue durée d’une proportion élevée de matériaux pulvérulents présentant une teneur élevée en fraction soluble tout en évitant le phénomène de lixiviation et en piégeant efficacement les éléments chimiques solubles considérés comme polluants tels que le molybdène, le plomb et le chrome et également les ions fluorures. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : Fig. 1 FIG. 1 montre un diagramme simplifié d’une installation d’incinération de déchets. Fig. 2 FIG. 2 montre une photo illustrant un produit composite solide selon l’invention. Description détaillée Il est proposé un procédé de traitement d’un matériau pulvérulent avec un polymère thermoplastique pour obtenir un produit composite solide, ledit matériau pulvérulent comprenant au moins 30% en poids d’une fraction soluble par rapport au poids sec total du matériau pulvérulent, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) la mise en contact du matériau pulvérulent et du polymère thermoplastique à une température égale ou supérieure au point de ramollissement du polymère thermoplastique pour obtenir un mélange ; b) la mise en forme dudit mélange ; et c) la solidification du mélange pour obtenir le produit composite solide. Au sens de la présente invention, les formes singulières « un », « une », « le » et « la » englobent également les formes plurielles des termes auxquels elles se réfèrent, à moins que le contenu n’indique clairement le contraire. Les valeurs des poids sont exprimées en poids sec, sauf mention contraire. Au sens de la présente invention, « matériau pulvérulent » désigne un matériau à l’état de poudre. Par exemple, le matériau pulvérulent peut être un résidu d’épuration des fumées d’incinération. Au sens de la présente invention, « résidu d’épuration des fumées d’incinération » désigne un matériau : - obtenu par le traitement des fumées d’incinération avec un matériau de traitement des fumées, tel que du bicarbonate de sodium ou de la chaux, en particulier du bicarbonate de sodium, et - comprenant au moins 40% en poids d’une fraction soluble par rapport au poids sec total du résidu d’épuration des fumées d’incinération. Dans la présente demande, le résidu d’épuration des fumées d’incinération peut être noté résidu d’épuration. La composition du résidu d’épuration obtenu par traitement au bicarbonate de sodium diffère de la composition du résidu d’épuration obtenu par traitement à la chaux. En particulier : - la teneur en poids de la fraction soluble dans le résidu d’épuration obtenu par traitement au bicarbonate de sodium est supérieure à la teneur en poids de la fraction soluble dans le résidu d’épuration obtenu par traitement à la chaux, - la teneur en poids de NaCl dans le résidu d’épuration obtenu par traitement au bicarbonate de sodium est supérieure à 40% tandis que la teneur en poids de NaCl dans le résidu d’épuration obtenu par traitement à la chaux est inférieure à 40%, - le résidu d’épuration obtenu par traitement au bicarbonate de sodium comprend du K 3 Na(SO 4 ) 2 alors que le résidu d’épuration obtenu par traitement à la chaux en est dépourvu, et - le résidu d’épuration obtenu par traitement à la chaux comprend du CaCl(OH) alors que le résidu d’épuration obtenu par traitement au bicarbonate de sodium en est dépourvu. Au sens de la présente invention, « produit composite solide » désigne un matériau comprenant des particules de matériau pulvérulent dispersées dans un polymère thermoplastique, ledit matériau pulvérulent comprenant une fraction soluble. Dans la présente demande, le produit composite solide peut être noté produit composite. Au sens de la présente invention, « fraction soluble » désigne une fraction comprenant au moins un sel soluble choisi parmi les sels dont : - l’anion est le chlorure, sulfate, hydroxychlorure et leurs combinaisons, et - le cation est le sodium, le potassium, le calcium et leurs combinaisons. Par exemple, la fraction soluble peut comprendre un sel choisi parmi NaCl, KCl, Na 2 SO 4 , K 3 Na(SO 4 ) 2 , CaCl(OH) et leurs mélanges, en particulier un mélange de NaCl et de KCl, un mélange de NaCl et de Na 2 SO 4 , un mélange de NaCl et de K 3 Na(SO 4 ) 2 , un mélange de NaCl et de CaCl(OH), un mélange de KCl et de K 3 Na(SO 4 ) 2 , un mélange de KCl et de CaCl(OH), un mélange de Na 2 SO 4 et K 3 Na(SO 4 ) 2 et leurs mélanges, particulièrement un mélange de NaCl, de Na 2 SO 4 et de K 3 Na(SO 4 ) 2 , un mélange de NaCl, de KCl et de K 3 Na(SO 4 ) 2 et un mélange de NaCl, de KCl et de CaCl(OH), plus particulièrement encore un mélange de NaCl, de Na 2 SO 4 et de K 3 Na(SO 4 ) 2 et un mélange de NaCl, de KCl et de K 3 Na(SO 4 ) 2. Le mélange de NaCl, de Na 2 SO 4 et de K 3 Na(SO 4 ) 2 ou le mélange de NaCl, de KCl et de K 3 Na(SO 4 ) 2 peuvent être caractéristiques d’un résidu d’épuration obtenu par traitement au bicarbonate de sodium. Le mélange de NaCl, de KCl et de CaCl(OH) peut être caractéristique d’un résidu d’épuration obtenu par traitement à la chaux. Le matériau pulvérulent peut comprendre au moins 40% en poids de chlorure de sodium (NaCl) par rapport au poids sec total dudit matériau pulvérulent, de préférence entre 45% et 75%, de préférence encore entre 50 et 60%. Le matériau pulvérulent peut, par exemple, comprendre entre 1 et 50% en poids de KCl par rapport au poids sec total dudit matériau pulvérulent, de préférence entre 1 et 15%, de préférence encore entre 5 et 10%. Le matériau pulvérulent peut comprendre entre 1 et 50% en poids de Na 2 SO4 par rapport au poids sec total dudit matériau pulvérulent, de préférence entre 1 et 15%, de préférence encore entre 1 et 5%. Le matériau pulvérulent peut comprendre entre 1 et 50% en poids de K 3 Na(SO 4 ) 2 par rapport au poids sec total dudit matériau pulvérulent, de préférence entre 1 et 25%, de préférence encore entre 1 et 20%. Le matériau pulvérulent peut comprendre entre 1 et 50% en poids de CaCl(OH) par rapport au poids sec total dudit matériau pulvérulent, de préférence entre 30 et 45%, de préférence encore entre 35 et 40%. Le matériau pulvérulent peut comprendre au moins 40% en poids de NaCl par rapport au poids sec total dudit matériau pulvérulent, de préférence entre 45% et 75%, de préférence encore entre 50 et 60% et, éventuellement, : - entre 1 et 50% en poids de KCl par rapport au poids sec total dudit matériau pulvérulent, de préférence entre 1 et 15%, de préférence encore entre 5 et 10%, - entre 1 et 50% en poids de Na 2 SO 4 par rapport au poids sec total dudit matériau pulvérulent, de préférence entre 1 et 15%, de préférence encore entre 1 et 5%, - entre 1 et 50% en poids de K 3 Na(SO 4 ) 2 par rapport au poids sec total dudit matériau pulvérulent, de préférence entre 1 et 25%, de préférence encore entre 1 et 20%, ou leurs mélanges. Le matériau pulvérulent peut comprendre : - entre 50% et 60% en poids de NaCl par rapport au poids sec total dudit matériau pulvérulent, - entre 1 et 20% en poids de K 3 Na(SO 4 ) 2 par rapport au poids sec total dudit matériau pulvérulent, et - entre 5 et 10% en poids de KCl par rapport au poids sec total dudit matériau pulvérulent, ou entre 1 et 5% en poids de Na 2 SO 4 par rapport au poids sec total dudit matériau pulvérulent. Le matériau pulvérulent peut comprendre : - entre 10% et 15% en poids de NaCl par rapport au poids sec total dudit matériau pulvérulent, - entre 1 et 20% en poids de KCl par rapport au poids sec total dudit matériau pulvérulent, de préférence entre 5 et 15% et - entre 30 et 45%, en poids de CaCl(OH), de préférence encore entre 35 et 40%, par rapport au poids sec total dudit matériau pulvérulent. La somme des teneurs en poids du ou des sels de la fraction soluble, par rapport au poids sec total dudit matériau pulvérulent, ne peut pas dépasser 100%. Le matériau pulvérulent peut comprendre entre 30% et 90% en poids de la fraction soluble par rapport au poids sec total dudit matériau pulvérulent, de préférence entre 35% et 80%, de préférence entre 40% et 70%, de préférence entre 50% et 70%. La teneur en fraction soluble dans le matériau pulvérulent peut être déterminée grâce au protocole suivant : - mise en œuvre d’un essai de lixiviation du matériau pulvérulent selon la norme NF EN 12 457-2 datée de décembre 2002 pour obtenir un éluat, et - analyse de l’éluat selon la norme NF T 90-029 d’août 2002 pour déterminer la teneur en fraction soluble dans le matériau pulvérulent. La teneur de chaque sel soluble présent dans la fraction soluble du matériau pulvérulent peut être déterminée par ce protocole et par analyse de l'éluat selon norme NF EN ISO 11885 de novembre 2009 qui mesure les cations et anions Cl, S. Le produit composite solide peut présenter une teneur en fraction soluble comprise entre 20% et 80% par rapport au poids sec total du produit composite, de préférence entre 25% et 70%, de préférence entre 30% et 65%. Une portion de la fraction soluble du produit composite solide est lixiviable. Ainsi, le produit composite solide peut présenter une teneur en fraction soluble lixiviable pouvant être inférieure à 10% en poids par rapport au poids sec total dudit produit composite solide, en particulier inférieure à 7% en poids, plus particulièrement au moins 0,5%. Au sens de la présente invention, « fraction soluble lixiviable » désigne la portion de la fraction soluble présente dans un éluat obtenu par un essai de lixiviation du produit composite solide selon la norme NF X 31-211 :2012. La teneur en fraction soluble lixiviable dans le produit composite solide peut être déterminée en analysant l’éluat selon la norme NF T 90-029 d’août 2002. Le diamètre maximum de la distribution volumique de 50% des particules (d50) du matériau pulvérulent mis en œuvre dans le procédé selon l’invention peut être inférieur ou égal à 100 µm, de préférence de 8 µm à 70 µm, plus préférentiellement de 25 µm à 60 µm. La valeur d50 peut être déterminée par granulométrie laser en voie liquide dans l’eau distillée avec un granulomètre laser Malvern-Mastersizer 2000 équipé d’une cellule « small volume » (en anglais, « petit volume ») de 120 ml, le signal est traité avec le modèle mathématique de Mie. De façon avantageuse, une granulométrie dans les plages ci-dessus permet d’augmenter la surface de contact du matériau pulvérulent avec le polymère thermoplastique. Ceci facilite le mélange homogène de ces deux composés et donc l’obtention du produit composite. De façon avantageuse, le procédé selon l’invention peut permettre d’obtenir le produit composite sans ajout nécessaire d’un tiers composé tel qu’une cire, un agent d’anti-lixiviation, un liant hydraulique ou un hydroabsorbant. Ainsi, la mise en œuvre de l’étape a) du procédé est facilitée car elle peut ne pas nécessiter la gestion d’un mélange ternaire. Le produit composite peut comprendre moins de 1% en poids de cire par rapport au poids sec total du produit composite, de préférence moins de 0,5% en poids de cire, de préférence dépourvu de cire. Le produit composite peut comprendre moins de 1% en poids d’un additif anti-lixiviant par rapport au poids sec total du produit composite, de préférence moins de 0,5% en poids d’additif anti-lixiviant, de préférence peut être dépourvu d’additif anti-lixiviant. L’agent anti-lixiviant peut être choisi parmi l’hydroxyde de calcium, l’hydroxyde de sodium, l’hydroxyde de magnésium, le sulfure de sodium et leurs mélanges. Le produit composite peut comprendre moins de 1% en poids d’agent hydroabsorbant par rapport au poids sec total du produit composite, de préférence moins de 0,5% en poids d’agent hydroabsorbant, de préférence peut être dépourvu d’agent hydroabsorbant. L’agent hydroabsorbant peut être choisi parmi l’argile, les borosilicates Na-Ca, les silicates expansés et leurs mélanges. Le procédé selon l’invention est avantageux en ce qu’il permet l’obtention d’un produit composite présentant une teneur en eau inférieure à 7% en poids par rapport au poids total du produit composite, de préférence inférieure à 3% en poids, sans ajout d’agent hydroabsorbant. Le produit composite peut comprendre entre 40% et 80% en poids de matériau pulvérulent par rapport au poids sec total du produit composite, de préférence entre 50% et 75%, de préférence entre 55% et 70%. Cette quantité de matériau pulvérulent est supérieure ou égale à la quantité introduite dans le procédé classique mettant en œuvre un liant hydraulique. Ainsi dans un même volume alvéolaire il est possible de stocker une masse plus importante de déchets traités par encapsulation que par le procédé classique mettant en œuvre un liant hydraulique. Sans vouloir être liés par aucune théorie, les inventeurs sont d’avis que pour un même volume, la proportion massique de matériaux pulvérulents contenus dans le produit composite obtenu par le procédé selon l’invention est supérieure à la proportion massique de matériaux pulvérulents contenus dans le produit stabilisé et solidifié obtenu par le procédé classique mettant en œuvre un liant hydraulique. Le produit composite peut comprendre entre 20% et 60% en poids de polymère thermoplastique par rapport au poids sec total du produit composite, de préférence entre 25% et 50%, de préférence entre 30% et 45%. Dans le produit composite, la somme de la teneur en matériau pulvérulent et en polymère thermoplastique ne peut dépasser 100% en poids par rapport au poids sec total du produit composite. Le produit composite peut comprendre entre 20% et 80% en poids de fraction soluble par rapport au poids sec total du produit composite, de préférence entre 25% et 70%, de préférence entre 30% et 65%. Le polymère thermoplastique peut être un polymère présentant des températures de mise en œuvre comprises entre 80°C et 300°C, en particulier entre 100°C et 275°C, plus particulièrement entre 140°C et 250°C. Le polymère peut être choisi parmi les polyoléfines, les polyvinyls, les polystyrènes, les poly(meth)acryliques, les polyamides, les polycarbonates, les polyesters linéaires, les polymères fluorés, les polyacétals, les polysulfones, les polymères cellulosiques et leurs mélanges. De préférence, le polymère peut être choisi parmi les polyoléfines, les poly(meth)acryliques, les polyvinyliques, les polyamides et les polyesters linéaires. Les polymères fluorés peuvent être des polyfluorothènes. Un exemple de polysulfone peut être le polysulfure de phénylène. Par exemple, le polymère peut être le polyéthylène (y compris le polyéthylène haute densité (PEHD) et le polyéthylène basse densité (PEBD)), le polypropylène, l’acrylique, l’acétate de polyvinyle, le chlorure de polyvinyle (PVC), le polystyrène, le nylon, le polybutadiène et leurs mélanges. Les polyoléfines sont préférées car sont avantageusement présentes abondamment dans les déchets plastiques. Tout ou partie du, en particulier tout le polymère thermoplastique peut provenir d’un déchet plastique, de préférence un déchet plastique non biodégradable, un déchet plastique non recyclable ou un déchet plastique non biodégradable et non recyclable. Au sens de la présente invention, « déchet plastique non biodégradable » désigne un déchet qui ne subit pas spontanément et naturellement une dégradation sous l’action d’un milieu naturel, comprenant par exemple des organismes vivants et/ou de l’air et/ou de l’eau, ou qui la subissent de façon trop lente. Un déchet plastique non biodégradable est en particulier inadapté pour entrer dans la formation de compost par compostage de ces derniers. Au sens de la présente invention, « déchet plastique non recyclable » désigne un déchet ne remplissant pas les critères lui permettant d’être traité dans une filière traditionnelle de recyclage. Ce déchet est généralement enfoui ou incinéré, ce qui est de nature à produire du CO 2 et consommer du vide de fouille. Le procédé est donc avantageux en ce qu’il permet de valoriser un déchet sans production de CO 2 , ce qui n’aurait pas été le cas s’il avait été incinéré. Ainsi, la mise en œuvre d’un tel polymère thermoplastique permet de réduire encore plus l’empreinte carbone du procédé de la présente invention. Par exemple, le polymère thermoplastique peut provenir au moins partiellement ou totalement d’un déchet, comme par exemple un emballage, un objet ou les deux. Le déchet peut être propre ou souillé. L’emballage peut être un sac, une barquette alimentaire, un pot de yaourt, un pot de crème, un bidon, un conteneur ou leurs mélanges. L’objet peut être de la vaisselle jetable, un récipient alimentaire, un meuble une bâche ou leurs mélanges. Dans le produit composite, le polymère thermoplastique peut comprendre un ou plusieurs polymères thermoplastiques. Le polymère thermoplastique peut être fourni sous forme broyée ayant une granulométrie comprise entre 1 et 10 mm, de préférence entre 2 et 6 mm. Une telle granulométrie permet avantageusement un bon mélange entre le matériau pulvérulent et le polymère thermoplastique, et donc une meilleure dispersion du matériau pulvérulent lors de l’étape a). La mise en contact du matériau pulvérulent et du polymère thermoplastique de l’étape a) du procédé peut s’effectuer à une température comprise entre 80°C et 300°C, en particulier entre 100°C et 275°C, plus particulièrement entre 140°C et 250°C. Une température inférieure à 80°C ne permet pas d’assurer la bonne dispersion du résidu d’épuration dans le polymère thermoplastique. Une température supérieure à 300°C risquerait de dégrader le polymère thermoplastique et d’altérer les propriétés élastiques et plastiques de celui-ci. La durée de la mise en contact du résidu d’épuration et du polymère thermoplastique de l’étape a) du procédé dépend du résidu d’épuration et polymère thermoplastique, mais l’homme du métier saura s’y adapter. Par exemple, la durée peut être comprise entre 3 min et 20 min, de préférence entre 5 min et 10 min. Une durée inférieure ne permettrait pas l’homogénéisation du matériau pulvérulent et du polymère thermoplastique, le mélange résultant pourrait présenter des zones hétérogènes. Une durée supérieure impliquerait une dépense énergétique importante et une baisse de rentabilité du procédé. L’étape a) peut être mise en œuvre dans un malaxeur. L’utilisation d’un malaxeur est avantageuse car c’est un appareil qui fonctionne de manière semi-continue et permet de conserver une température et une viscosité constantes lors du mélange. Par ailleurs, le mélange à chaud dans un malaxeur produit une pâte qui peut ensuite être facilement mise en forme, par exemple, par extrusion. Le malaxeur sert principalement à mélanger et rendre homogène plusieurs matières. Préférentiellement, le malaxage se fait à l’aide d’un malaxeur bras en Z. Le matériau pulvérulent, le polymère thermoplastique ou leurs mélanges peuvent être préchauffés à une température égale ou supérieure au point de ramollissement du polymère. En particulier, le matériau pulvérulent et le polymère thermoplastique peuvent être préchauffés à une température égale ou supérieure au point de ramollissement du polymère séparément avant leur mélange. Le matériau pulvérulent peut être préchauffé avant l’étape a) de mise en contact à une température supérieure à la température ambiante et inférieure ou égale à la température à laquelle l’étape a) est mise en œuvre. Par exemple, le matériau pulvérulent peut être préchauffé à une température comprise entre 50°C et 300°C, en particulier entre 60°C et 250°C, plus particulièrement entre 80°C et 200°C. Le polymère thermoplastique peut être préchauffé avant l’étape a) de mise en contact à une température supérieure à la température ambiante et inférieure ou égale à la température à laquelle l’étape a) est mise en œuvre. Par exemple, le polymère thermoplastique peut être préchauffé à une température comprise entre 20°C et 100°C, en particulier entre 30°C et 90°C, plus particulièrement entre 40°C et 80°C. De façon avantageuse, cette étape de préchauffage du matériau pulvérulent, du polymère thermoplastique ou des deux permet un bon mélange entre le matériau pulvérulent et le polymère thermoplastique en évitant la formation d’un point froid au point de contact du matériau pulvérulent et du polymère thermoplastique lors de l’étape a). De plus, ces étapes de préchauffage permettent de réduire le temps de mise en contact lors de l’étape a) car au moins l’un des composants du mélange est à la température de mise en œuvre de l’étape a). L’étape b) de mise en forme peut être choisie parmi l’extrusion, l’injection, le moulage, le thermoformage, le rotomoulage, la compression, le calandrage, la chaudronnerie, la pultrusion et leurs combinaisons de préférence parmi l’extrusion, le moulage, le calandrage et leurs combinaisons. Par « extrusion », on entend la préparation d’un polymère sous une forme désirée, à partir d’un matériau sous forme de granulés ou de poudre, et ceci à l’aide d’une extrudeuse. La principale fonction de l’extrudeuse est de permettre par l’action de la température et de la pression, le passage du mélange à travers une filière qui se trouve à son extrémité. Typiquement, une extrudeuse est composée d’un ou plusieurs fourreaux chauffants présentant différents grades de température, d’une ou de deux vis d’Archimède qui vont permettre le transport de la matière le long du fourreau, d’une trémie qui permet l’alimentation en différents points de la matière à extruder, d’une filière plus ou moins complexe qui se trouve au bout du fourreau et qui permet de donner la forme et la taille désirée à la matière qui sort en continu. Préférentiellement, l’étape d’extrusion se fait à l’aide d’une extrudeuse de type bi-vis. Réaliser l’étape b) par extrusion est particulièrement adaptée à une étape a) réalisée à l’aide d’un malaxeur. En effet, cela permet de réaliser les étapes a) et b) à l’aide d’un unique appareil connu de l’homme du métier et appelé malaxeur/extrudeur. Le moulage peut être mise en œuvre en utilisant une vis extrudeuse, par exemple une vis sans fin, pour injecter le mélange dans un moule fermé. Le produit composite obtenu peut présenter une structure cylindrique de diamètre inférieur à 100 mm et de préférence 40 mm. Selon un autre aspect, il est également proposé un procédé de purification de fumées issues de l’incinération des déchets mettant en œuvre le procédé de traitement tel que défini ci-dessus et comprenant en outre l’étape suivante : - mise en contact des fumées d’incinération avec un matériau de traitement des fumées pour former un résidu d’épuration des fumées d’incinération, ledit résidu d’épuration des fumées d’incinération étant ensuite mis en œuvre dans l’étape a) du procédé de traitement. Le matériau de traitement des fumées peut être le bicarbonate de sodium, la chaux ou leurs mélanges. L’étape de mise en contact des fumées d’incinération avec le matériau de traitement des fumées est une étape bien connue de l’homme du métier, il saura la mettre en œuvre. De préférence, les fumées d’incinération sont des fumées provenant de l’incinération d’ordures ménagères ou de déchets industriels. Selon un autre aspect, il est proposé un produit composite solide comprenant des particules d’un matériau pulvérulent dispersées dans un polymère thermoplastique, ledit produit composite solide comprenant une fraction soluble lixiviable. Le matériau pulvérulent, le polymère thermoplastique et la fraction soluble lixiviable sont telles que définis ci-dessus en lien avec le procédé de traitement de la présente invention. Par exemple, la teneur en fraction soluble lixiviable dans le produit composite solide peut être inférieure à 10% en poids par rapport au poids sec total dudit produit composite solide, en particulier inférieure à 7% en poids, plus particulièrement au moins 2%. Ainsi, selon la réglementation en vigueur, le produit composite solide est un déchet, voire un déchet classé déchet dangereux qui peut être stocké dans une alvéole de stockage car il respecte les limites en entrée de stockage imposé par l'arrêté ministériel français du 30/12/2002 modifié relatif au stockage de déchets dangereux. Le matériau pulvérulent et le polymère thermoplastique sont tels que décrits ci-dessus en lien avec le procédé de traitement de l’invention. Le produit composite solide est susceptible d’être obtenu selon le procédé de traitement de l’invention tel que décrit ci-dessus. Le produit composite solide peut présenter une densité comprise entre 1,5 et 2, de préférence entre 1,6 et 1,8. Le produit composite solide peut comprendre entre 20 et 60 % en poids de polymère thermoplastique par rapport au poids sec total du produit composite solide, de préférence entre 25 et 50 %, de préférence entre 30 et 45 %. Le produit composite solide peut comprendre entre 40 et 80 % en poids de matériau pulvérulent par rapport au poids sec total du produit composite solide, de préférence entre 50% et 75%, de préférence entre 55% et 70%. De façon avantageuse, cela permet une meilleure intégration du matériau pulvérulent dans le produit composite solide alors que jusqu’ici les procédés de l’art antérieur à base de liants hydrauliques ne permettaient pas d’inclure plus de 30% de matériau pulvérulent à forte fraction soluble dans un produit stabilisé et solidifié. Selon un autre aspect, il est proposé un produit composite solide comprenant des particules d’un matériau pulvérulent dispersées dans un polymère thermoplastique, ledit matériau pulvérulent comprenant une fraction soluble, ledit produit composite solide présentant une teneur en fraction soluble comprise entre 20% et 80% par rapport au poids sec total du produit composite, de préférence entre 25% et 70%, de préférence entre 30% et 65%. Exemples Exemple 1 – Obtention des produits solides composites Matériaux de départ Deux résidus d’épuration différents sont mis en œuvre dans cet exemple. Le premier, noté REF BICAR, est issu du traitement au bicarbonate de sodium de fumées générées par l’incinération de déchets dangereux et présente une valeur de d50 de 32 µm. Le deuxième, noté REF CALCIQ, est issu du traitement à la chaux de fumées générées par l’incinération de déchets dangereux et présente une valeur de d50 de 56 µm. Chacun des deux résidus, REF BICAR et REF CALCIQ, est soumis à un essai de lixiviation selon la norme NF EN 12 457-2 datée de décembre 2002 pour obtenir un éluat. Chaque éluat est analysé selon les normes NF T 90-029 d’août 2002, NF EN ISO 11885 de novembre 2009, et NF ISO 10359-1 de décembre 1992 et NF EN 1484 de juillet 1997 pour déterminer respectivement : - la teneur en fraction soluble du résidu, - la teneur en métaux présents dans l’éluat, - la teneur en ions fluorures présents dans l’éluat, et - la valeur de Carbone Organique Total (COT) de l’éluat. Le Tableau 2 présente les résultats de ces analyses. Teneur en Fraction Soluble Métaux dont la teneur est supérieure aux seuils réglementaires (teneur) Teneur en ions fluorures Carbone Organique Total Résidu REF BICAR 79 % Molybdène (248 mg/kg) Chrome (161 mg/kg) 2040 mg/kg 1620 mg/kg Résidu REF CALCIQ 35 % Plomb (141 mg/kg) L.Q. : Limite de Quantification Trois polymères thermoplastiques sont mis en œuvre dans cet exemple. Le premier, noté THERMO MOU, est un mélange de polymères thermoplastiques mous provenant, par exemple, de bâches souples et de rouleaux de films pour palettes. Le deuxième, noté THERMO DUR, est un mélange de polymères thermoplastiques durs provenant, par exemple, de container. Le troisième, noté THERMO PEHD, est obtenu à partir des déchets de polyéthylène haute densité. Protocole Opératoire Différents produits composites solides, présentés dans le Tableau 3 ci-dessous, sont obtenus grâce au protocole opératoire suivant : Le polymère thermoplastique est broyé à une granulométrie d’environ 4 mm. Le polymère thermoplastique broyé est ensuite introduit dans un malaxeur. Dans le malaxeur, il est soumis à une température allant de 220°C à 250°C, ce qui permet son ramollissement. Dans le malaxeur, le résidu d’épuration est ajouté au polymère thermoplastique ramolli. Le produit composite solide est obtenu en sortie du malaxeur équipé d’une vis d’extrusion. La FIG. 2 est une photo du produit composite solide 3. Exemple 2 : Caractérisation des produits solides composites . Chacun des différents produits solides composites obtenus est soumis à un essai de lixiviation selon la norme NF X 31 211 :2012 pour obtenir un éluat. Chaque éluat est analysé selon les normes NF T 90-029 d’août 2002, NF EN ISO 11885 de novembre 2009, et NF ISO 10359-1 de décembre 1992 et NF EN 1484 de juillet 1997 pour déterminer respectivement : - la teneur en fraction soluble lixiviable du produit solide composite, - la teneur en métaux présents dans l’éluat, - la teneur en ions fluorures présents dans l’éluat, et - la valeur de Carbone Organique Total (COT) de l’éluat. Le Tableau 3 présente les résultats de ces analyses. Comme le met en évidence le Tableau 3, tous les produits solides composites présentent, en accord avec la réglementation : - une teneur en fraction soluble lixiviable inférieure à 10%, - aucune teneur en métal supérieure à ladite réglementation, - une teneur en ions fluorures inférieure à 500 mg/kg, et - une valeur de Carbone Organique Total (COT) inférieure à 1000 mg/kg. En accord avec la réglementation actuelle, ces produits solides composites peuvent donc être stockés. Produit composite solide Résidus d’épuration Polymère thermoplastique Masse de produit composite solide obtenu Taux d’incorporation de Résidus d’épuration Teneur en Fraction Soluble lixiviable Métaux dont la teneur est supérieure aux seuils réglementaires Teneur en ions fluorures Carbone Organique Total 1 REF BICAR THERMO MOU 2735 g 50 % 1% Aucun 28 mg/kg 100 mg/kg 2 REF BICAR THERMO MOU 2163 g 60 % 1,8 % Aucun 39 mg/kg 70 mg/kg 3 REF BICAR THERMO DUR 3290 g 64 % 3,9 % Aucun 84 mg/kg 170 mg/kg 4 REF BICAR THERMO MOU 2585 g 70 % 5,7 % Aucun 125 mg/kg 150 mg/kg 5 REF BICAR THERMO MOU 3004 g 72 % 5,8 % Aucun 107 mg/kg 100 mg/kg 6 REF BICAR THERMO PEHD 4700 g 75% 8,6 % Aucun 180 mg/kg 150 mg/kg 7 REF CALCIQ THERMO PEHD 4474 g 80% 1,2 % Aucun 20 mg/kg L.Q. : Limite de Quantification Procédé de traitement d’un matériau pulvérulent avec un polymère thermoplastique pour obtenir un produit composite solide, ledit matériau pulvérulent comprenant au moins 30% en poids d’une fraction soluble par rapport au poids sec total du matériau pulvérulent, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) la mise en contact du matériau pulvérulent et du polymère thermoplastique à une température égale ou supérieure au point de ramollissement du polymère thermoplastique pour obtenir un mélange ; b) la mise en forme dudit mélange ; et c) la solidification du mélange pour obtenir le produit composite solide. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la fraction soluble comprend un sel choisi parmi le chlorure de sodium (NaCl), le chlorure de potassium (KCl), le sulfate de sodium (Na 2 SO 4 ), le sulfate de potassium (K 3 Na(SO 4 ) 2 ), l’hydroxychlorure de calcium (CaCl(OH)) et leurs mélanges. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel le matériau pulvérulent comprend au moins 40% en poids de chlorure de sodium par rapport au poids sec total dudit matériau pulvérulent. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel le matériau pulvérulent est un résidu d’épuration des fumées d’incinération. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel le polymère thermoplastique est choisi parmi les polyoléfines, les polyvinyls, les polystyrènes, les poly(meth)acryliques, les polyamides, les polycarbonates, les polyesters linéaires, les polymères fluorés, les polyacétals, les polysulfones, les polymères cellulosiques et leurs mélanges. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel la mise en forme b) est choisie parmi l’extrusion, l’injection, le moulage, le thermoformage, le rotomoulage, la compression, le calandrage, la chaudronnerie, la pultrusion et leurs combinaisons. Procédé de purification de fumées issues de l’incinération des déchets mettant en œuvre le procédé de traitement tel que défini dans l’une quelconque des revendications 1 à 6 et comprenant en outre l’étape suivante : - mise en contact des fumées d’incinération avec un matériau de traitement des fumées pour former un résidu d’épuration des fumées d’incinération, ledit résidu d’épuration des fumées d’incinération étant ensuite mis en œuvre dans l’étape a) du procédé de traitement. Procédé selon la revendication 7, dans lequel le matériau de traitement des fumées est le bicarbonate de sodium, la chaux ou leurs mélanges. Produit composite solide comprenant des particules d’un matériau pulvérulent dispersées dans un polymère thermoplastique, ledit produit composite solide comprenant une fraction soluble lixiviable. Produit composite solide selon la revendication 9 dans lequel la teneur en fraction soluble lixiviable dans le produit composite solide est inférieure à 10% en poids par rapport au poids sec total dudit produit composite solide.