Brevet FR3163284A1 — publié le 20251219

La présente invention concerne un procédé de récupération d’un ou plusieurs composés valorisables par séparation de particules solides par flottation, ce procédé comprenant l’ajout d’un polymère hydrosoluble ayant une composition spécifique. Procédé de récupération d’un ou plusieurs composés valorisables par flottation Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé de séparation de minéraux par flottation comprenant l’ajout d’un polymère hydrosoluble. Etat antérieur de la technique La croissance industrielle du XXe siècle a nécessité des quantités considérables de métaux et a poussé les exploitants miniers à se tourner vers de nouvelles sources de matière première, comme des gisements métalliques à faible concentration en minerais ou des roches à maille de libération requérant un broyage plus poussé et pour lesquels les méthodes d’enrichissement classiques basées sur l’exploitation des propriétés physiques (densité, susceptibilité magnétique…) des minéraux ne sont pas applicables. Les exploitants miniers ont ainsi dû développer de nouvelles techniques de traitement de ces minerais comme la flottation, qui fait appel à des affinités particulières de nature physique ou chimique entre un composé hydrophobisant et un minéral Le minéral peut ainsi être physiquement séparé à l’aide d’un bullage. En outre, l’affinité entre le composé hydrophobisant et le minéral sont modulables afin de créer une hydrophobisation sélective de certains minéraux. Le principe du traitement des minerai par flottation est le suivant : un minerai est concassé, puis broyé, généralement en voie humide, pour atteindre la maille de libération des composés de valeurs et former ainsi une pulpe minérale. La pulpe minérale est généralement conditionnée avec des modificateurs de pH ou de potentiel redox ainsi que différents agents modificateurs de surface tels que des déprimants et des collecteurs. Ces réactifs chimiques permettent de moduler les propriétés physico-chimiques de surface et permettent ainsi de sélectivement flotter la particule d’intérêt, qu’il s’agisse de composés valorisables comme un minéral porteur d’éléments chimiques de valeur ou de la gangue (matière sans valeur contenue dans un minerai). La pulpe minérale ainsi conditionnée est introduite dans un appareil de flottation dans laquelle de l’air est injecté afin de générer des bulles qui lors de leur remontée collectent les particules d’intérêts hydrophobisées. Généralement, un agent moussant est également introduit afin d’aider à la formation de bulles de petites tailles et de les stabiliser pour obtenir une meilleure flottation des particules d’intérêts hydrophobisées. On obtient alors une mousse surnageante chargée en particules d’intérêts hydrophobisées qui est recueillie par débordement passif ou raclage mécanique. Les particules solides, qu’elles se trouvent dans la mousse surnageante ou qu’elles soient restées dans la cellule de flottation à l’issue de la flottation, subissent ensuite généralement une ou plusieurs étapes de séparation liquide/solide notamment d’épaississement et de filtration. La flottation peut être adaptée à une large gamme de composés. En effet, en fonction du choix du collecteur et des étapes de pré-conditionnement avec d’autres réactifs de flottation, il est possible d’hydrophobiser sélectivement les surfaces de la matière à flotter qui peut notamment être de la gangue (flottation inverse) ou des composés valorisables comme des minéraux porteurs d’éléments chimiques de valeur tels que des métaux (flottation directe). Toutefois, les performances de séparation par flottation dépendent de nombreux paramètres (température, pH de flottation, taille des particules, proportions des minéraux, débit d’air, taux de solide de la pulpe, choix de réactifs de flottation, séquences d’ajout et dosages des réactifs de flottation, etc). La modification de l’un de ces paramètres impacte les autres paramètres, et il est extrêmement difficile d’étudier les effets d’un seul paramètre de manière isolée et d’offrir des traitements universels. Dans l’intérêt des industriels et dans le cadre de la protection de l’environnement, il est nécessaire de développer de nouveaux procédés de flottation permettant une amélioration de la quantité de particule d’intérêt récupérée. La Demanderesse a découvert que l’ajout, entre l’addition du collecteur et le bullage d’air, d’un polymère hydrosoluble ayant une composition monomérique spécifique, permettait d’améliorer la quantité de particule d’intérêt récupérée au cours de la flottation. Le procédé selon l’invention est universel et permet notamment d’améliorer la récupération des particules fines ou ultrafines, répondant aux contraintes actuelles de l’industrie minière dans laquelle les minerais sont broyés de plus en plus finement. Le procédé de l’invention permet également une amélioration de la cinétique de flottation des particules fines et ultrafines. L’amélioration de la cinétique de flottation, permet une augmentation de la capacité de traitement des équipements de flottation déjà en place, et dans le cas de nouveaux projets, permet de réduire l’empreinte des équipements en termes de taille, d’emprise au sol, de consommation en air et de consommation d’électricité. Le procédé selon l’invention s’inscrit dans un principe de prise de conscience environnementale et de l’impact des industries et de l’homme sur la planète. Le procédé de l’invention permet de réduire l’impact environnemental de l’extraction de composés valorisables provenant de l’industrie extractive (de mines et de carrières) en réduisant la quantité d’air et d’électricité consommée, réduisant ainsi la quantité de gaz à effet de serre, tel que le dioxyde de carbone, rejetée lors de l’extraction de ces composés valorisables. En outre, la présente invention est avantageusement mise en œuvre grâce à des matériaux d’origine biologique, par exemple la biomasse, ou recyclés. La synthèse des monomères utilisées est avantageusement une synthèse biologique, par exemple, par catalyse enzymatique. L’énergie utilisée pour mettre en œuvre le procédé de flottation selon l’invention est avantageusement issue d’une pompe à chaleur ou d’origine renouvelable, par exemple l’éolien, le photovoltaïque, ou, en particulier pour les installations mobiles, de type pile à combustible ou batterie au lithium. La présente invention a pour objet un procédé de flottation de particules solides provenant de mines et/ou de carrières, comprenant l’ajout d’un polymère hydrosoluble spécifique entre l’ajout du collecteur et le bullage d’air. Plus précisément, l’invention a pour objet un procédé de récupération d’un ou plusieurs composés valorisables par flottation de particules solides de minerai comprenant au moins les étapes suivantes : a) Ajout et mélange d’au moins un collecteur à une pulpe minérale afin de former une pulpe conditionnée PC1, la pulpe minérale provenant d’une mine ou d’une carrière, la pulpe minérale comprenant de l’eau et des particules d’intérêt, les particules d’intérêt étant des particules solides de minerai ; b) Ajout et mélange d’au moins un polymère hydrosoluble à la pulpe conditionnée PC1, afin de former une pulpe conditionnée PC2, le polymère hydrosoluble comprenant au moins : - un monomère hydrophobe A, représentant entre 0,1 et 50 mol% des monomères du polymère hydrosoluble ; - un monomère hydrophile B, représentant entre 50 et 99,9 mol% des monomères du polymère hydrosoluble et choisi dans le groupe constitué de : * les monomères hydrophiles non-ioniques ; * les monomères hydrophiles anioniques ; et * leurs mélanges ; c) Flottation directe ou inverse par bullage d’air dans la pulpe conditionnée PC2 afin d’obtenir une mousse chargée et une pulpe traitée Pt ; d) Récupération de la mousse chargée et mise en solution aqueuse afin d’obtenir une pulpe Pf ; e) Lorsque l’étape c) est une flottation directe, séparation liquide/solide de la pulpe Pf afin d’obtenir un solide S1 contenant un ou plusieurs composés valorisables issus de la pulpe minérale, ou lorsque l’étape c) est une flottation inverse, séparation liquide/solide de la pulpe traitée Pt afin d’obtenir un solide S2 contenant un ou plusieurs composés valorisables issus de la pulpe minérale. Description de l’invention Par « particules solides de minerai », on désigne toute particules solides provenant de l’exploitation de ressources minérales primaires, mais également les particules matériaux provenant de mines urbaines, dite ressources minérales secondaires. Par conséquent, sont exclues de la portée de l’invention, les particules solides provenant de l’exploitation de sable bitumineux. Par « mines urbaines », on désigne les sites de traitement de déchets d’équipements électriques et électroniques conduisant à la récupération de particules de matériaux, par exemple la « black mass » obtenue lors du recyclage des batteries lithium-ion ou les luminophores d’ampoules fluocompactes. Par « gangue », on désigne toute espèce minérale, cristalline ou amorphe, et les matériaux non minéraux, notamment des matières plastiques (dans le cas de déchets d’équipements électriques et électroniques) présentes dans un minerai mais non valorisables. Par « polymère », on désigne un polymère préparé à partir d’au moins deux monomères différents, au moins un monomère hydrophobe A et au moins un monomère hydrophile B (choisi parmi les monomères hydrophiles non-ioniques et les monomères hydrophiles anioniques et leurs mélanges). Ce polymère peut en outre comprendre au moins un autre monomère choisi parmi les monomères hydrophiles cationiques, les monomères hydrophiles zwitterioniques et leurs mélanges. Par « monomère hydrophile », on désigne un monomère qui présente un coefficient de partage octanol/eau, K ow , inférieur ou égal à 1, dans lequel le coefficient de partage K ow est déterminé à 25 °C dans un mélange octanol/eau ayant un rapport volumique de 1/1, à un pH compris entre 6 et 8. Par « monomère hydrophobe », on désigne un monomère qui présente un coefficient de partage octanol/eau, K ow , supérieur à 1, dans lequel le coefficient de partage K ow est déterminé à 25 °C dans un mélange octanol/eau ayant un rapport volumique 1/1, à un pH compris entre 6 et 8. Le coefficient de partage octanol/eau, K ow , représente le rapport des concentrations (g/L) d’un monomère entre la phase octanol et la phase aqueuse. Il est défini comme suit : Par « polymère hydrosoluble », on désigne un polymère qui donne une solution aqueuse sans particule insoluble lorsqu’il est dissous sous agitation à 25°C et avec une concentration de 10 g.L -1 dans l’eau déionisée. Par « X et/ou Y », on désigne « X », ou « Y », ou « X et Y », c’est-à-dire le groupe constitué de X, Y et leurs mélanges. Font également partie de l’invention, toutes les combinaisons possibles entre les différents modes de réalisation divulgués, qu’il s’agisse de modes de réalisation préférés ou donnés à titre d’exemple. En outre, lorsque des plages de valeurs sont indiquées, les bornes font partie de ces plages. La divulgation inclut également toutes les combinaisons entre les bornes de ces plages de valeurs. Par exemple, les plages de valeurs « 1-20, préférentiellement 5-15 », impliquent la divulgation des plages « 1-20 », « 1-5 », « 1-15 », « 5-20 » et « 15-20 » et des valeurs 1, 5, 15 et 20. Procédé de flottation Par « particule d’intérêt », on désigne la particule solide qu’il est désirable de flotter. Autrement dit, il peut s’agir de composés valorisables en cas de flottation directe, comme un minéral contenu dans un minerai, ou alors il peut s’agir de gangue en cas de flottation inverse. La pulpe minérale est avantageusement obtenue suite à une communition de particules solides provenant de mines et/ou de carrières. Elle est généralement obtenue, mais pas obligatoirement, après une étape de concassage suivie d’une étape de broyage, avantageusement par voie humide. Dans le cas de mines urbaine, l’étape de broyage correspond à l’étape de déchiquetage. Ces étapes ont pour objectif de réduire la taille des particules solides pour atteindre la maille de libération du (ou des) composé(s) valorisable(s). La comminution peut se faire à l’aide de tout type d’appareil connu de l’homme du métier et permettant une fragmentation du minerai. On peut citer à titre d’exemple : concasseur à mâchoires, un broyeur à cône, un broyeur à boulets ou encore un broyeur (semi) autogène. Les particules d’intérêt sont généralement obtenues après les différentes étapes de comminution. Ainsi, les particules d’intérêt de l’étape a) ont avantageusement un D80 compris entre 10 et 150 µm, préférentiellement un D80 compris entre 10 et 63 µm, préférentiellement un D80 compris entre 10 et 44 µm, plus préférentiellement entre 10 et 25 µm. Les minerais dont le D80 est inférieur à 10 µm sont considérés comme non traitables par flottation par les hommes du métier. Par « D80 compris entre 10 et 150 µm », il est entendu que 80% des particules d’intérêt ont une valeur comprise entre 10 µm et 150 µm. Par « taille des microparticules », on désigne la taille moyenne, en nombre, des microparticules. Elle correspond à la dimension la plus importante, par exemple le diamètre pour des particules sphériques, mesurée préférentiellement avec un appareil de mesure laser utilisant les techniques conventionnelles qui font partie des connaissances de l’homme du métier. Un appareil de type Mastersizer de la société Malvern, par exemple le MS2000 pourra être utilisé à cet effet. Ce type d’appareil permet de mesurer, par diffraction laser, la distribution granulaire des particules en milieu liquide ou sous forme solide, de préférence dans une suspension polyphasique. Dans un mode préféré, la ou les particules d’intérêt est un composé valorisable. Ainsi, la ou les particules d’intérêt de l’étape a) sont avantageusement choisies dans le groupe constitué de : un minerai de fer, un minerai de cuivre, un minerai de cobalt, un minerai de plomb, un minerai de zinc, un minerai de lithium, un minerai de phosphates, un minerai d’or, un minerai de platinoïdes, un minerai de molybdène, un minerai de nickel, un minerai d’étain, un minerai de tungstène, un minerai d’au moins une terre rare, un minerai de tantale, un minerai de niobium, un minerai de titane, un minerai de zirconium, un minerai de fluorite, un minerai de baryte, un minerai de potasse, les minerais polymétalliques, et leurs mélanges. Préférentiellement, il s’agit d’un minerai de fer, d’un minerai de cuivre, d’un minerai d’or, d’un minerai de platinoïdes, les minerais polymétalliques associés ou d’un des leurs mélanges. Plus préférentiellement, il s’agit d’un minerai de fer. Ainsi, le composé valorisable est avantageusement choisi dans le groupe constitué de : les composés de fer, les composés de cuivre, les composés de cobalt, les composés de plomb, les composés de zinc, les composés de lithium, les composés de phosphate, les composés d’or, les composés de platine, les composés de molybdène, les composés de nickel, les composés d’étain, les composés de tungstène, les composés de terre rare, les composés de tantale, les composés de niobium, les composés de titane, les composés de zirconium, les composés de fluorite, les composés de baryte, les composés de potasse, les composés polymétalliques, et leurs mélanges. Préférentiellement, il s’agit d’un composé de fer, de cuivre, d’or, de platinoïdes, polymétallique, ou un mélange d’au moins deux de ces composés. Plus préférentiellement, il s’agit d’un composé de fer. Dans un mode préféré, les composés valorisables ne proviennent pas d’une mine urbaine. Dans un mode préféré, les composés valorisables ne sont pas des particules de minéraux sulfurées. Etape a) Dans l’étape a), au moins un collecteur est ajouté et mélangé à une pulpe minérale. La pulpe minérale comprend des particules solides, avantageusement entre 20 et 60% en poids par rapport au poids total de la pulpe minérale, préférentiellement entre 30 et 50% en poids. Lors de l’étape a), un collecteur est ajouté. Le rôle du collecteur est d’hydrophobiser les particules d’intérêt. Les connaissances générales de l’homme du métier lui permettent de choisir le collecteur, ainsi que les agents de flottation optionnels (activants, déprimants, modificateurs de pH et de potentiel redox…), en fonction de la nature des particules d’intérêt. Les collecteurs peuvent être classés en fonction de leur charge ionique. En général, la charge ionique se manifeste en fonction de l’état de dissociation du collecteur, qui peut varier en fonction du pH. Les collecteurs peuvent être non-ioniques c’est-à-dire non dissociables, anioniques ou cationiques. Dans un mode particulier, le collecteur est non-ionique. Des exemples de collecteurs non-ioniques, sont avantageusement, et de façon non limitative, les alcools (préférentiellement le méthanol, l’éthanol ou le butanol), les glycols, les polyglycols (avantageusement le polyéthylene glycol ou le polypropylene glycol), les polyols (avantageusement le glycerol), les hydrocarbures (avantageusement le kérosène), les huiles riches en paraffine, ou les huiles riches en naphtène. Dans un mode préféré, le collecteur n’est pas non-ionique. Dans un mode particulier, le collecteur est anionique. Des exemples de collecteurs anioniques, sont par exemple et de façon non limitative, les composés portant des fonctions thiols (avantageusement les xanthates, les dithiophosphates, les dithiocarbamates, ou les dithiocarbamates) ; les collecteurs portant des fonctions acides carboxyliques, sulfoniques, phosphoniques, sulfosuccinates, ou sulfosuccinamates et leurs sels ; ou les acides gras avantageusement en C 8 à C 30 . Dans un mode préféré, le collecteur est cationique. Des exemples de collecteurs cationiques, sont par exemple et de façon non limitative, les composés portant des fonctions ammonium (-NR 3 + , avec R pouvant représenter indépendamment un atome d’hydrogène ou une chaine hydrocarbonée en C 1 -C 6 ), les éthers d’amines, les sels de mercaptobenaothiazole, ou les dithiophosphates cationiques. La quantité de collecteur ajoutée à la pulpe, lors de l’étape a), est avantageusement comprise entre 10 et 500 g/t par rapport à la quantité totale de particules solides dans la pulpe minérale, préférentiellement entre 10 et 100 g/t, plus préférentiellement entre 20 et 50 g/t en poids. Une fois le collecteur ajouté et mélangé, on obtient une pulpe conditionnée PC1. Dans un mode particulier, le procédé de l’invention comprendre l’ajout d’au moins un déprimant et/ou au moins un activant en amont de l’ajout du collecteur. Ces produits sont utilisés pour modifier les surfaces minérales et affecter l’affinité entre le collecteur et certaines surfaces minérales améliorant la sélectivité du collecteur vis-à-vis des particules d’intérêt. Comme déprimant, on peut citer à titre d’exemple le silicate de sodium pour les silicates ; l’amidon et ses dérivés pour les oxydes de fer ; la chaux pour la pyrite ; le cyanure de sodium ou le sulphate de zinc pour la sphalérite ; et l’acide fluorhydrique pour les feldspaths. Par extension, des régulateurs de pH peuvent également être considérés comme déprimants. Comme activant, on peut citer à titre d’exemple le sulfate de cuivre pour réactiver la surface précédemment déprimée de sphalérite ; l’hydrogénosulfure de sodium pour les oxydes de cuivre ; des sels métalliques solubles. Par extension, des régulateurs de pH peuvent aussi être considérés comme activateurs dans certains cas. L’ensemble de ces composés sont connus de l’homme du métier et il saura les sélectionner en fonction du type de particules d’intérêts qu’il souhaite flotter. L’homme du métier saura ajuster la quantité de déprimant et/ou d’activant en fonction du minerai. Etape b) Dans l’étape b), au moins un polymère hydrosoluble est ajouté et mélangé à la pulpe conditionnée PC1. Cette addition permet de former la pulpe conditionnée PC2. L’ajout du polymère hydrosoluble peut se faire en une fois ou en plusieurs fois (avantageusement séparées par une étape de mélange). Préférentiellement, l’ajout se fait en une fois. Le polymère hydrosoluble comprend au moins : - un monomère hydrophobe A représentant entre 0,1 et 50 mol% du polymère hydrosoluble ; - un monomère hydrophile B, représentant entre 50 et 99,9 mol% des monomères du polymère hydrosoluble et choisi dans le groupe constitué de : * les monomères hydrophiles non-ioniques ; * les monomères hydrophiles anioniques ; et * leurs mélanges. Le monomère hydrophobe A peut comprendre un ou plusieurs halogènes, par exemple du chlore. Le monomère hydrophobe A du polymère hydrosoluble ajouté lors de l’étape b) est avantageusement choisi dans le groupe constitué de : les esters de l’acide (méth)acrylique présentant une chaîne (i) alkyle en C 4 -C 30 , ou (ii) arylalkyle ayant un alkyl en C 4 -C 30 et un aryl en C 4 -C 30 , ou (iii) propoxylée, ou (iv) éthoxylée, ou (v) éthoxylée et propoxylée ; les alkyl aryl sulfonates ayant un alkyl en C 4 -C 30 et un aryl en C 4 -C 30 ; les amides mono-substitués de (meth)acrylamide présentant une chaîne (i) alkyle en C 4 -C 30 , ou (ii) arylalkyle ayant un alkyl en C 4 -C 30 et un aryl en C 4 -C 30 , ou (iii) propoxylée, ou (iv) éthoxylée, ou (v) éthoxylée et propoxylée ; les amides di-substitués de (meth)acrylamide présentant deux chaînes choisies parmi (i) alkyle en C 4 -C 30 , ou (ii) arylalkyle ayant un alkyl en C 4 -C 30 et un aryl en C 4 -C 30 , ou (iii) propoxylée, ou (iv) éthoxylée, ou (v) éthoxylée et propoxylée ; les dérivés monomères anioniques ou cationiques de (méth)acrylamide portant une chaîne hydrophobe ; les dérivés monomères anioniques ou cationiques d’acide (méth)acrylique portant une chaîne hydrophobe ; la vinylpyridine ; et leurs mélanges. Parmi ces monomères hydrophobes A : - les groupes alkyles sont en C 4 -C 20 , préférentiellement en C 4 -C 8 . Les alkyles en C 6 -C 20 sont de préférence des alkyles linéaires tandis que les alkyles en C 4 -C 5 sont de préférence ramifiés, - les groupes arylalkyles sont de préférence en C 7 -C 25 , plus préférentiellement en C 7 -C 15 , - les chaînes éthoxylées comprennent avantageusement entre 1 et 200 groupes -CH 2 -CH 2 -O-, de préférence entre 6 et 100, plus préférentiellement entre 10 et 40, - les chaînes propoxylées comprennent avantageusement entre 1 et 50 groupes -CH 2 -CH 2 -CH 2 -O-, plus préférentiellement entre 1 et 20. Des monomères hydrophobes A préférés appartenant à ces classes sont, avantageusement : - le (méth)acrylate de n-hexyle, le (méth)acrylate de n-octyle, le (méth)acrylamide d’octyle, le (méth)acrylate de lauryle, le (méth)acrylamide de lauryle, le (méth)acrylate de myristyle, le (méth)acrylamide de myristyle, le (méth)acrylate de pentadécyle, le (méth)acrylamide de pentadécyle, le (méth)acrylate de cétyle, le (méth)acrylamide de cétyle, le (méth)acrylate d’oléyle, le (méth)acrylamide d’oléyle, le (méth)acrylate d’érucyle, le (méth)acrylamide d’érucyle, le N-tert-butyl(méth)acrylamide, la vinylpyridine, l’acrylate de 2-éthylhexyle, les hemi-esters de l’acide itaconique en C 4 -C 22 , les sels acidifiés ou quaternisés de (méth)acrylate de dialkyl aminoalkyl en C 4 -C 22 , les sels acidifiés ou quaternisés de dialkyl-aminoalkyl(méth)acrylamides en C 4 -C 22 , l’acide acrylamido undécanoïque, et leurs mélanges, - les dérivés cationiques d’allyle de formule (I) ou (II) : dans lesquelles : R : indépendamment une chaîne alkyle contenant 1 à 4 carbones ; R 1 : une chaîne alkyle ou arylalkyle comprenant 8 à 30 carbones ; X : un halogénure choisi dans le groupe composé des bromures, chlorures, iodures, fluorures et de tout contre-ion chargé négativement ; et - de préférence, les dérivés cationiques du type (méth)acryloyle répondant à la formule (III) : dans laquelle : * A représente O ou N-R 5 (de préférence A représente N-R 5 ), * R 2 , R 3 , R 4 , R 5 , R 6 , R 7 : indépendamment un atome d’hydrogène ou une chaîne alkyle contenant 1 à 4 carbones, * Q : une chaîne alkyle comprenant 1 à 20 carbones, * R 8 : une chaîne alkyle ou arylalkyle comprenant 8 à 30 carbones, * X : un halogénure choisi dans le groupe composé des bromures, chlorures, iodures, fluorures, et de tout contre-ion chargé négativement. Un monomère hydrophobe A particulièrement préféré est le 1-dodécanaminium, N,N-diméthyl-N-[3-[(2-méthyl-1-oxo-2-propène-1-yl)amino]propyl]-, bromure. La quantité de monomères hydrophobes A représente entre 0,1 et 50 mol% des monomères du polymère hydrosoluble, préférentiellement entre 1 et 45 mol%, plus préférentiellement entre 2 et 40, plus préférentiellement entre 3 et 30 mol%, plus préférentiellement entre 5 et 25 mol%, et encore plus préférentiellement entre 10 et 20 mol%. L’homme du métier saura ajuster la quantité de monomères hydrophobes A en fonction de l’hydrophobicité de ces derniers et éventuellement de la quantité de monomères hydrophiles C (les monomères C étant cationiques et/ou zwittérioniques comme précisé ci-après), afin que le polymère hydrosoluble reste soluble dans l’eau. Avantageusement, le ou les monomères hydrophiles non-ioniques B du polymère hydrosoluble ajouté lors de l’étape b) sont choisis dans le groupe constitué de : l’acrylamide, le méthacrylamide, les N-alkylacrylamides, les N-alkylméthacrylamides, les N,N-dialkyl acrylamides (par exemple le N,N-diméthylacrylamide ou le N,N-diéthylacrylamide), les N,N-dialkylméthacrylamides, les esters alkoxylés de l’acide acrylique, les esters alkoxylés de l’acide méthacrylique, la N-vinylpyrrolidone, le N-méthylol(méth)acrylamide, la N-vinyl caprolactame, la N-vinylformamide (NVF), le N-vinyl acétamide, le N-vinyl imidazole, le N-vinyl succinimide, l’acryloyl morpholine (ACMO), le méthacrylate de glycidyle, l’acétate de vinyle, le méthacrylate de glycéryle, la diacétone acrylamide, l’anhydride méthacrylique, l’acrylonitrile, l’anhydride maléique, l’anhydride itaconique, l’itaconamide, les hydroxyalkyl (méth)acrylate, les thioalkyl (méth)acrylate, l’isoprenol, les dérivés alcoxylés de l’isoprenol, les hydroxyéthyl(méth)acrylates ; les dérivés alcoxylés des hydroxyéthyl(méth)acrylates, l’hydroxypropyl(méth)acrylate, les dérivés alcoxylés de l’hydroxypropyl(méth)acrylate, et leurs mélanges. Parmi ces monomères non-ioniques, les groupes alkyles sont avantageusement en C 1 -C 5 , plus avantageusement en C 1 -C 3 . Les groupes alkyles en C 3 -C 5 sont avantageusement ramifiés. Préférentiellement, le monomère hydrophile non-ionique B est l’acrylamide. Le ou les monomères hydrophiles anioniques B utilisés dans le cadre de l’invention peuvent être choisis dans un large groupe. Ces monomères peuvent présenter une fonction vinylique notamment acrylique, maléique, fumarique, malonique, itaconique, ou allylique. Ils peuvent également contenir un groupe carboxylate, phosphonate, phosphate, sulfonate, sulfate, ou un autre groupe à charge anionique. Avantageusement, le ou les monomères hydrophiles anioniques B utilisés dans le cadre de l’invention sont choisis parmi : l’acide acrylique ; l’acide méthacrylique ; l’acide diméthylacrylique ; le chlorure d’acryloyl ; l’acide crotonique ; l’acide maléique ; l’acide fumarique ; l’acide 3-acrylamido 3-méthylbutanoïque ; les monomères de type acide fort présentant par exemple une fonction de type acide sulfonique ou acide phosphonique tels que l’acide vinylsulfonique, l’acide vinylphosphonique, l’acide allylsulfonique, l’acide méthallylsulfonique, l’acide 2-méthylidenepropane-1,3-disulfonique, le 2-sulfoéthylméthacrylate, le sulfopropylméthacrylate, le sulfopropylacrylate, l’acide allylphosphonique, le phosphate de méthacrylate d’éthylène glycol, l’acide styrène sulfonique, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (ATBS), l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane disulfonique, l’acide 3-allyloxy-2-hydroxypropane sulfonique, le diéthylallylphosphonate, l’ acrylate de carboxyéthyle ; les sels hydrosolubles de ces monomères comme leurs sels de métaux alcalins, de métaux alcalino-terreux, ou d’ammonium ; et leurs mélanges. Préférentiellement, le monomère anionique hydrophile B est l’acide acrylique ou l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (ATBS). Dans un mode particulier, lorsque le monomère hydrophile anionique B est l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropanesulfonique (ATBS), il s’agit de sa forme hydratée. La forme hydratée de l’ATBS est une forme particulière d’ATBS obtenue par cristallisation contrôlée du monomère ATBS. Le document US 10,759,746 décrit cette forme hydratée de l’ATBS. Dans un mode particulier de l’invention, le ou les monomères hydrophiles anioniques B peuvent être salifiés. Il peut également s’agir d’un mélange de forme acide et de forme salifiée, par exemple un mélange d’acide acrylique et d’acrylate. Par salifié, on entend la substitution d’un proton d’au moins une fonction acide du type - R a (=O)-OH (avec R a représentant P, S ou C) du monomère anionique par un cation métallique ou cation organique pour former un sel du type -R a (=O)-O - A + (A + étant un cation métallique ou un cation organique). Autrement dit, la forme non salifiée correspond à la forme acide du monomère, par exemple R b -C(=O)-OH dans le cas de la fonction acide carboxylique, alors que la forme salifiée du monomère correspond à la forme R b -C(=O)-O - A + , A + étant un cation métallique ou un cation organique. La salification des fonctions acides peut être partielle ou totale. Le cation métallique est avantageusement un ion de métal alcalin (Li + , Na + , K + …) ou un ion de métal alcalino-terreux (Ca 2+ , Mg 2+ …), et le cation organique est avantageusement l’ion ammonium ou un ammonium tertiaire. Les sels préférés sont les sels de sodium. La salification peut se faire avant ou après la polymérisation. La quantité de monomères hydrophiles B représente entre 50 et 99,9 mol% des monomères du polymère hydrosoluble, préférentiellement entre 55 et 99 mol%, plus préférentiellement entre 60 et 98 mol%, plus préférentiellement entre 70 et 97 mol%, plus préférentiellement entre 75 et 95 mol%, et encore plus préférentiellement entre 80 et 90 mol%. Dans un mode préféré, le monomère hydrophile B est un monomère hydrophile non-ionique. Le polymère hydrosoluble peut en outre comprendre au moins un monomère hydrophile C choisi parmi : les monomères hydrophiles anionique, les monomères hydrophiles cationiques, les monomères hydrophiles zwitterionique et leurs mélanges, Dans un mode préféré, le monomère hydrophile C est au moins un monomère hydrophile cationique. Le ou les monomères hydrophiles cationiques C utilisés dans le cadre de l’invention sont choisis, notamment, parmi les monomères du type vinylique, notamment acrylamide, acrylique, allylique ou maléique possédant une fonction amine protonable ou ammonium, avantageusement ammonium quaternaire. Avantageusement, le ou les monomères hydrophiles cationiques C utilisés dans le cadre de l’invention sont choisis parmi : les sels de diallyldialkyl ammonium comme le chlorure de diméthyldiallylammonium (DADMAC) ; les sels acidifiés ou quaternisés de dialkyl- aminoalkyl(méth)acrylamides, comme par exemple le chlorure de (3-méthacrylamidopropyl)triméthylammonium (MAPTAC), le chlorure de (3-acrylamidopropyl)triméthylammonium(APTAC) ; les sels acidifiés ou quaternisés d’acrylate de dialkyl-aminoalkyl comme l’acrylate de diméthylaminoéthyle (ADAME) quaternisé ou salifié ; les sels acidifiés ou quaternisés de méthacrylate de dialkyl aminoalkyl comme le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (MADAME) quaternisé ou salifié ; les sels acidifiés ou quaternisés de la N,N-diméthylallylamine ; les sels acidifiés ou quaternisés de la diallylméthylamine ; les sels acidifiés ou quaternisés de la diallylamine ; les sels acidifiés ou quaternisés de la vinylamine obtenue par l’hydrolyse (basique ou acide) d’un groupement amide -N(R 2 )-CO-R 1 avec R 1 et R 2 étant, indépendamment, un atome d’hydrogène ou une chaine alkylée de 1 à 6 carbones, par exemple les sels acidifiés ou quaternisés de la vinylamine issue de l’hydrolyse de la vinylformamide ; les sels acidifiés ou quaternisés de la vinylamine obtenue par dégradation d’Hofmann ; et leurs mélanges. Avantageusement, les groupes alkyles sont en C 1 -C 7 , préférentiellement en C 1 -C 3 et peuvent être des chaines linéaires, cycliques, saturées ou insaturées. Préférentiellement, le monomère hydrophile cationique C est choisi parmi les sels acidifiés ou quaternisés de (méth)acrylate de diméthylaminoéthyle, le chlorure de (3-(méth)acrylamidopropyl)triméthylammonium, et leurs mélanges. Un monomère hydrophile cationique C particulièrement préféré est l’acrylate de diméthylaminoéthyle chlorure de benzyle. L’homme du métier saura préparer les monomères quaternisés, par exemple au moyen d’agent de quaternisation de type R-X, R étant un groupement alkyle et X étant un halogène ou un sulfate. Par « agent de quaternisation » on désigne une molécule pouvant alkyler une amine tertiaire. L’agent de quaternisation peut être choisi parmi les sulfates de dialkyle comprenant de 1 à 6 atomes de carbones ou les halogénures d’alkyle comprenant de 1 à 6 atomes de carbones. Préférentiellement, l’agent de quaternisation est choisi parmi le chlorure de méthyle, le chlorure de benzyle, le diméthyl sulfate ou le diéthyl sulfate. En outre, la présente invention couvre également les monomères de type DADMAC, APTAC et MAPTAC dont le contre-ion est un sulfate, un fluorure, un bromure ou un iodure à la place du chlorure. Le ou les monomères hydrophiles zwitterioniques utilisés dans le cadre de l’invention sont choisis, notamment, parmi les dérivés d’un motif de type vinylique (avantageusement acrylamide, acrylique, allylique ou maléique), ce monomère possédant une fonction amine ou ammonium quaternaire et une fonction acide de type carboxylique (ou carboxylate), sulfonique (ou sulfonate) ou phosphorique (ou phosphate). Préférentiellement, ce monomère comprend une fonction amine ou ammonium quaternaire et une fonction acide de type carboxylique (ou carboxylate), sulfonique (ou sulfonate) ou phosphorique (ou phosphate). Avantageusement, le ou les monomères hydrophiles zwitterioniques utilisés dans le cadre de l’invention sont choisis parmi : les dérivés d’acrylate de diméthylaminoethyl, tels que 2 - ((2-9 (acryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, peuvent être mentionnés en particulier et d’une manière non limitante, le 3 - ((2- (acryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4 - ((2- (acryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, [2- (acryloyloxy) éthyl] (diméthylammonio) acétate, les dérivés de méthacrylate de diméthylaminoethyl tels que le 2 - ((2- (méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3 - ((2- (méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4 - ((2 - (méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, le [2- (méthacryloyloxy) éthyl] (diméthylammonio) acétate, les dérivés de propylacrylamide diméthylamino tels que le 2 - ((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) éthane-1- sulfonate, le 3 - ((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4 - ((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, le [3- (acryloyl) oxy) propyl] (diméthylammonio) acétate, le diméthylamino propyl méthylacrylamide, ou encore les dérivés tels que le 2 - ((3-méthacrylamidopropyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3 - ((3-me diméthylammonio) propane-1-sulfonate 4 - ((3-methacrylamidopropyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate et le propyl [3- (méthacryloyloxy)] (diméthylammonio) acétate et leurs mélanges. D’autres monomères zwittérioniques sont décrit par la Demanderesse dans le document WO2021/123599 A1. La quantité de monomères hydrophiles C (cationiques et/ou zwittérioniques) représente entre 0 et 49,9 mol% des monomères (A+B+C) du polymère hydrosoluble, préférentiellement entre 0,1 et 25 mol%, préférentiellement entre 0,1 et 15 mol%, plus préférentiellement entre 0,1 et 5 mol%. Les quantités des différents monomères A, B et optionnellement C seront ajuster par l’homme du métier afin d’atteindre 100% molaire du polymère hydrosoluble. Le polymère hydrosoluble peut avoir une structure linéaire, branchée, ramifiée, en forme d’étoile (ou « star » en anglais) ou en forme de peigne (ou « comb » en anglais). Préférentiellement, il est linéaire. Cette structure peut être obtenue, selon les connaissances générales de l’homme du métier, par exemple par sélection de l’amorceur, de l’agent de transfert, de la technique de polymérisation telle que la polymérisation par transfert de chaîne par addition-fragmentation réversible (« Reversible Addition Fragmentation chain Transfer Polymerization » en anglais (RAFT)), la polymérisation contrôlée par des nitroxydes, (« Nitroxide Mediated Polymerization » en anglais (NMP)) ou la polymérisation par transfert d’atome (« Atom Transfer Radical Polymerization » en anglais (ATRP)), de l’incorporation de monomères structuraux, ou de la concentration. Le polymère hydrosoluble peut être structuré par un agent de ramification. Par polymère structuré, on désigne un polymère non linéaire qui possède des chaînes latérales. L’agent de ramification est avantageusement choisi parmi : - les agents de structure, pouvant être choisis dans le groupe comprenant des composés à insaturation polyéthylénique (ayant au minimum deux fonctions insaturées, à l’exception des composés de type diallyldialkyl ammonium), comme par exemple les fonctions vinyliques, notamment allyliques ou acryliques, et l’on peut citer par exemple le méthylène bis acrylamide (MBA), la triallyamine, ou le chlorure de tétraallylammonium ou 1,2 dihydroxyéthylène bis-(N-acrylamide), - les composés ayant au moins deux fonctions époxy, - les composés ayant au moins une fonction insaturée et une fonction époxy, - les macroamorceurs tels que les polyperoxydes, polyazoïques et les polyagents de transfert tels que les polymères polymercaptants, et les polyols, - des polysaccharides fonctionnalisés, - des complexes métalliques hydrosolubles composés : * d’un métal de valence supérieure à 3 tel que, à titre d’exemple et de façon non limitative, l’aluminium, le bore, le zirconium ou encore le titane, et * d’un ligand portant une fonction hydroxyle. Lorsque le polymère hydrosoluble comprend au moins un agent de ramification, il reste soluble dans l’eau. L’homme du métier saura ajuster la quantité d’agent de ramification, et éventuellement la quantité d’agent de transfert afin d’arriver à ce résultat. Dans un mode particulier, le polymère hydrosoluble peut comprendre un agent de transfert. L’agent de transfert est avantageusement choisi parmi le méthanol ; l’alcool isopropylique ; l’hypophosphite de sodium ; l’hypophosphite de calcium ; l’hypophosphite de magnésium ; l’hypophosphite de potassium ; l’hypophosphite d’ammonium ; l’acide formique ; le formiate de sodium ; le formiate de calcium ; le formiate de magnésium ; le formiate de potassium ; le formiate d’ammonium ; le 2-mercaptoéthanol ; le 3-mercaptopropanol ; le dithiopropylène glycol ; le thioglycérol ; l’acide thioglycolique ; l’acide thiohydracrylique ; l’acide thiolactique ; l’acide thiomalique ; la cystéine ; et l’aminoethanethiol ; les thioglycolates ; les allyl phosphites ; les allyl mercaptans ; le méthallysulfonate de sodium ; le méthallysulfonate de calcium ; le méthallysulfonate de magnésium ; le méthallysulfonate de potassium ; le méthallysulfonate d’ammonium ; les polythiols et leurs mélanges. Préférentiellement, il s’agit de l’hypophosphite de sodium ou le formiate de sodium. La quantité d’agent de transfert dans le polymère hydrosoluble est avantageusement compris entre 10 et 20 000 ppm par rapport au poids total des monomères (A, B et éventuellement C) du polymère, préférentiellement entre 100 et 10 000 ppm, plus préférentiellement entre 500 et 5 000 ppm. Le polymère hydrosoluble a avantageusement un poids moléculaire en poids d’au moins 0,5 million de g/mol, préférentiellement compris entre 0,5 et 20 millions g/mol, plus préférentiellement entre 0,8 et 10 millions g/mol, plus préférentiellement entre 1 et 5 millions g/mol. Le poids moléculaire moyen en poids est de préférence mesuré par chromatographie sur gel perméable (« Gel Permeation Chromatography » en anglais) couplée à un détecteur Malls. De manière générale, le polymère hydrosoluble peut être obtenue selon toutes les techniques de polymérisation bien connues par l’homme de métier. Il peut notamment s’agir de polymérisation en solution ; polymérisation en gel ; polymérisation par précipitation ; polymérisation en émulsion (aqueuse ou inverse) ; polymérisation en suspension ; polymérisation par extrusion réactive ; polymérisation eau dans eau ; ou de polymérisation micellaire. Préférentiellement il s’agit d’une polymérisation en solution ou en poudre. La polymérisation est généralement une polymérisation radicaux libres. Par polymérisation par radicaux libres, nous incluons la polymérisation par radicaux libres au moyen d’amorceurs UV, azoïques, redox ou thermiques ainsi que les techniques de polymérisation radicalaire contrôlée (PCR) ou les techniques de polymérisation sur matrice. La quantité d’amorceur est avantageusement comprise entre 100 et 10 000 ppm par rapport au poids de l’ensemble des monomères (A, B et éventuellement C) du polymère hydrosoluble, préférentiellement entre 500 et 5 000 ppm. La quantité de polymère hydrosoluble ajoutée à la pulpe conditionnée PC1 est avantageusement comprise entre 1 et 1 000 g/t (grammes par tonne métrique de particules solides contenues dans la pulpe conditionnée PC1), préférentiellement entre 1et 500 g/t en poids, plus préférentiellement entre 1 et 100 g/t en poids. Dans un mode particulier, le monomère hydrophile B est non-ionique et le polymère hydrosoluble comprend entre 0,1 et 25 mol% de monomère cationique, préférentiellement entre 0,1 et 15 mol% de monomère cationique, plus préférentiellement entre 0,1 et 5 mol% de monomère cationique. Le monomère cationique peut être choisi parmi l’ensemble des monomères décrit précédemment, il peut s’agir de monomère(s) hydrophobe(s) A ou de monomère(s) hydrophile(s) C. Préférentiellement il s’agit de monomère(s) choisi(s) parmi les monomères A. Une fois le polymère hydrosoluble ajouté et mélangé, on obtient une pulpe conditionnée PC2. L’ajout du polymère est avantageusement précédé ou suivi par l’ajout d’un agent moussant. L’agent moussant peut être choisi parmi les alcools aliphatiques, les alcools cycliques (huile de pin notamment), les alcools aromatiques (crésols notamment), les polyglycols, et leurs mélanges. La quantité d’agent moussant ajoutée à la pulpe conditionnée (PC1 ou PC2 en fonction de l’ordre d’addition) est avantageusement comprise entre 0 et 1 000 g/t par rapport au poids total de particule solides contenues dans la pulpe conditionnée (PC1 ou PC2 en fonction de l’ordre d’addition), préférentiellement entre 1 et 500 g/t, plus préférentiellement entre 2 et 100 g/t et encore plus préférentiellement entre 5 et 50 g/t. Etape c) Le bullage de la pulpe conditionnée PC2 se fait avantageusement dans une cellule de flottation. La cellule de flottation peut être mécanique (par exemple comme les cellules de de type Wemco), ou elle peut être pneumatique (par exemple comme les colonnes de flottation et les cellules de flottation intensive notamment de type Jameson ou Imhoflot TM ou Concorde Cell TM ). Préférentiellement, il s’agit de cellule de flottation mécanique. Par « cellule de flottation », on désigne aussi bien les cellules mécaniques que pneumatiques, les deux termes étant interchangeables. Le gaz utilisé peut être de l’air, de l’oxygène, de l’hydrogène, de l’azote, du dioxyde de carbone ou un mélange de plusieurs de ces gaz. Préférentiellement, il s’agit d’air. Le bullage de la pulpe conditionnée PC2 permet de faire remonter les flocs de particules d’intérêt hydrophobisées (grâce à l’addition du polymère lors de l’étape a)) vers le haut de la cellule de flottation pour les accumuler au sein d’une mousse chargée qui est ensuite récupérée lors de l’étape d). De manière avantageuse, la flottation de l’étape c) est une flottation directe. Etape d) La mousse chargée est récupérée, par exemple par débordement ou raclage mécanique, et remise en solution aqueuse afin d’obtenir une pulpe Pf. Quel que soit le type de flottation, la pulpe Pf est enrichie en particules d’intérêt alors que la pulpe Pt est appauvrie en particules d’intérêt, le terme particules d’intérêt désignant les particules solides qu’il est désirable de flotter, qu’il s’agisse de composés valorisables ou de gangue. En fonction du type de flottation, la pulpe Pf comprend une majorité d’au moins une particule d’intérêt qu’il s’agisse d’un composé valorisable et/ou de gangue. De même, en fonction du type de flottation, la pulpe traitée Pt peut comprendre une majorité d’un autre composé valorisable et/ou de la gangue. Dans le cas d’une flottation directe, la pulpe Pf comprend avantageusement au moins 50% en poids de particules d’intérêt par rapport au poids total des particules présentes dans la pulpe Pf alors que la pulpe Pt comprend avantageusement au moins 50% en poids de gangue et éventuellement d’autres composés valorisables par rapport au poids total des particules présentes dans la pulpe Pt. Dans le cas d’une flottation inverse, la pulpe Pf comprend avantageusement au moins 50% en poids de gangue et éventuellement d’autres composés valorisables par rapport au poids total des particules présentes dans la pulpe Pf, alors que la pulpe Pt comprend avantageusement au moins 50% en poids de particules d’intérêt par rapport au poids total des particules présentes dans la pulpe Pt. Etape e) Si l’étape c) est une flottation directe, l’étape e) consiste en une séparation liquide/solide de la pulpes Pf afin d’obtenir un solide S1 contenant un ou plusieurs composés valorisables issus de la pulpe minérale. Si l’étape c) est une flottation inverse, une séparation liquide/solide de la pulpe traitée Pt est réalisée afin d’obtenir un solide S2 contenant un ou plusieurs composés valorisables composés valorisables issus de la pulpe minérale. La séparation liquide/solide peut se faire par tout moyen connu de l’homme du métier. On peut citer à titre d’exemple, la séparation par décantation, par filtration, ou par centrifugation. Préférentiellement, la séparation liquide/solide se fait par décantation puis filtration. La séparation liquide/solide par décantation peut se faire par tout type de décanteurs connu de l’homme du métier. On peut citer à titre d’exemple les décanteurs de type conventionnel, les décanteurs à haut débit, les décanteurs à haute densité et les décanteurs à pâte. Préférentiellement, il s’agit de la décantation par décanteurs de type conventionnel ou un décanteur à haut débit. La séparation liquide/solide par filtration peut se faire par tout type d’équipement connu de l’homme du métier. On peut citer à titre d’exemple, la filtration par filtre-presse, par filtre à bandes, par filtre à disques. Préférentiellement, il s’agit de la filtration par filtre-presse ou par filtre à disques. Le procédé selon l’invention peut en outre comprendre n (n étant un nombre entier compris entre 1 et 5) séquences des étapes a) à d) consécutive, avant l’étape e), afin de récupérer l’ensemble des composés valorisables de la pulpe minérale. Dans un mode particulier, il est possible d’utiliser S1 ou S2 pour former une pulpe minérale qui peut être utilisée dans un second procédé de flottation selon le procédé de l’invention. Les S1’ et S2’ résultant de ce second procédé de flottation peuvent à leur tour être utilisées dans un troisième procédé de flottation selon le procédé de l’invention et ainsi de suite, jusqu’à ce que l’ensemble des particules d’intérêt aient été extraites des particules solides de minerai. Le polymère de l’invention peut en outre être utilisé afin d’améliorer les performances d’autres techniques de minéralurgie en voie humide, c’est-à-dire de séparation des minéraux, et particulièrement la séparation magnétique des minerais fins. Dans ces techniques, l’utilisation du polymère hydrosoluble peut également se faire en combinaison avec des déprimants, des activants et optionnels des collecteurs. Le polymère hydrosoluble mise en œuvre dans l’invention est avantageusement d’origine biologique ou recyclée. De manière avantageuse, il présente une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids par rapport au poids total de carbone dans le polymère hydrosoluble, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. L’énergie utilisée pour mettre en œuvre le procédé de flottation selon l’invention est avantageusement issue d’une pompe à chaleur ou d’origine renouvelable, avantageusement de type éolien, photovoltaïque, pile à combustible ou batterie au lithium. L’invention et les avantages qui en découlent ressortiront mieux des figures et exemples suivants donnés afin d’illustrer l’invention et non de manière limitative. Exemples Liste des abréviations : SIBX : Xanthate d’isobutyle de sodium AM : Acrylamide AA : Acide Acrylique EHA : Acrylate de 2-éthylhexyle Détermination du poids moléculaire par GPC-Malls La chromatographie sur gel perméable (GPC) permet de séparer des macromolécules en fonction de leur volume hydrodynamique. Elle est couplée à un détecteur Malls, permettant de mesurer la diffusion de la lumière selon plusieurs angles. Les polymères synthétisés sont analysés dans les conditions suivantes : - Instrument : Systeme Agilent 1260 Infinity and Wyatt Technology detectors de la société Wyatt Technology. - Colonnes : Shodex™ SB-807-G Shodex™ SB-806-HQ Shodex™ SB-805 custom Shodex™ SB-803-HQ Shodex™ SB-802-HQ- Méthode : * Température : 25°C * Phase mobile : 0,4 M NaNO 3 , 100 ppm NaN 3 + TFA (pH 3,5) (TFA = acide trifluoroacétique) * Injection : 100 µL * Débit : 0,5 mL/min *Analysis time :110 min Model : Zimm order 1 GCP 3 * Détection : (i) Dawn Heleos :Détecteur de diffusion de la lumière (MALS) (ii) Optilab T-Rex :Réfractométrie (RI) Détermination de la viscosité La viscosité est mesurée à l’aide d’un viscosimètre Brookfield, à 25 °C avec un module Brookfield choisi parmi : LV4 vitesse 30 rpm, NaCl 1 M. Essai 1 Flottation de zinc dans une exploitation de zinc Les tests de flottation ont été réalisés avec une cellule de flottation laboratoire de marque Denver équipée d’une cuve de 2,5 L pour un volume de pulpe minérale aqueuse d’environ 2 L. La pulpe minérale utilisée pour les tests a été échantillonnée dans une usine de traitement de flottation de zinc. Cette pulpe minérale contient une teneur initiale en zinc de 7,5% en poids. Le pH de la pulpe a été ajusté à 11 avec du lait de chaux (solution aqueuse saturée d’hydroxyde de calcium). Après une période de mélange de 8 minutes, du SIBX (collecteur) est ajouté à un dosage de 40 g/t de particules solides comprises dans la pulpe minérale, pour former une pulpe conditionnée PC1 (étape a). Après une période de mélange de 2 minutes, une solution d’un polymère (P1-P4) à 10 g par litre d’eau, est ajouté dans la cellule de flottation à un dosage de 5 g/t de particules solides comprises dans la pulpe minérale pour former une pulpe conditionnée PC2 (étape b)). Après une période de mélange de 1 minute, un moussant hydrosoluble à base de polyglycol est ajouté à un dosage de 10 g/t de particules solides comprises dans la pulpe minérale. Après une période de mélange de 1 minute, de l’air (bullage de la pulpe conditionnée PC2 ; étape c)) est introduit pour débuter la flottation directe afin d’obtenir une mousse chargée et une pulpe Pf. La durée totale de flottation du zinc est de 12 minutes. La mousse chargée est ensuite récupérée et remise en solution dans l’eau pour former une pulpe Pf (étape d)). Une séparation liquide/solide de la pulpe Pf est réalisée afin d’obtenir un solide S1 (étape e)). La séparation liquide/solide de la pulpe traitée Pt permet d’obtenir un solide S2. La distribution de la taille des particules constituant le solide S1 présente un D80 de 32 µm. Quatre polymères (P1-P4) ont été testés, leurs compositions sont détaillées dans le tableau 1. Tableau 1 – Composition et caractéristiques des polymères P1-P4 Tableau 2 – Résultats des essais de flottation 1-1 à 1-5 Les résultats obtenus (tableau 2) montrent que les polymères selon l’invention (P2 et P4) améliorent globalement la récupération en zinc (composé valorisable) avec une meilleure sélectivité (teneur en Zn dans S1) et un meilleur taux de récupération (% de Zn récupéré dans S1, par rapport à la quantité initiale de Zn de la pulpe minérale). Essai 2 Le même protocole que celui réalisé à l’essai 1-3 est réalisé, à la différence de l’ordre des séquences d’ajouts des réactifs de flottation. Les différents ordres et les résultats sont résumés dans le tableau 3. Tableau 3 – Séquence des étapes de flottation et résultats des essais 2-1 à 2-4 (Cex : Contre-exemple, Inv : Invention) Les résultats obtenus montrent que la séquence d’ajout selon l’invention est essentielle dans l’optimisation du procédé de flottation, en termes de proportion de minerai récupéré dans le solide S1 et de rendement par rapport à la quantité de minerai dans la pulpe minérale. Procédé de récupération d’un ou plusieurs composés valorisables par flottation de particules solides de minerai comprenant au moins les étapes suivantes : a) Ajout et mélange d’au moins un collecteur à une pulpe minérale afin de former une pulpe conditionnée PC1, la pulpe minérale provenant d’une mine ou d’une carrière, la pulpe minérale comprenant de l’eau et des particules d’intérêt, les particules d’intérêt étant des particules solides de minerai ; b) Ajout et mélange d’au moins un polymère hydrosoluble à la pulpe conditionnée PC1, afin de former une pulpe conditionnée PC2, le polymère hydrosoluble comprenant au moins : - un monomère hydrophobe A, représentant entre 0,1 et 50 mol% des monomères du polymère hydrosoluble, - un monomère hydrophile B, représentant entre 50 et 99,9 mol% des monomères du polymère hydrosoluble et choisi dans le groupe constitué de : * les monomères hydrophiles non-ioniques ; * les monomères hydrophiles anioniques ; et * leurs mélanges ; c) Flottation directe ou inverse par bullage d’air dans la pulpe conditionnée PC2 afin d’obtenir une mousse chargée et une pulpe traitée Pt ; d) Récupération de la mousse chargée et mise en solution aqueuse afin d’obtenir une pulpe Pf ; e) Lorsque l’étape c) est une flottation directe, séparation liquide/solide de la pulpe Pf afin d’obtenir un solide S1 contenant un ou plusieurs composés valorisables issus de la pulpe minérale, ou lorsque l’étape c) est une flottation inverse, séparation liquide/solide de la pulpe traitée Pt afin d’obtenir un solide S2 contenant un plusieurs composés valorisables issus de la pulpe minérale. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la flottation de l’étape c) est une flottation inverse. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la pulpe minérale de l’étape a) comprend entre 20 et 60% en poids de particules solides, par rapport au poids total de la pulpe minérale. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les particules d’intérêt de l’étape a) présentent un D80 compris entre 10 et 150 µm. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la ou les particules d’intérêt de l’étape a) sont choisies dans le groupe constitué de : un minerai de fer, un minerai de cuivre, un minerai de cobalt, un minerai de plomb, un minerai de zinc, un minerai de lithium, un minerai de phosphates, un minerai d’or, un minerai de platinoïdes, un minerai de molybdène, un minerai de nickel, un minerai d’étain, un minerai de tungstène, un minerai d’au moins une terre rare, un minerai de tantale, un minerai de niobium, un minerai de titane, un minerai de zirconium, un minerai de fluorite, un minerai de baryte, un minerai de potasse, les minerais polymétalliques, et leurs mélanges. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le collecteur de l’étape a) est cationique. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la quantité de collecteur ajoutée à la pulpe, lors de l’étape a), est comprise entre 10 et 500 g/t, par rapport à la quantité totale de particules solides dans la pulpe minérale. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le monomère hydrophobe A du polymère hydrosoluble ajouté lors de l’étape b) est choisi dans le groupe constitué de : les esters de l’acide (méth)acrylique présentant une chaîne (i) alkyle en C 4 -C 30 , ou (ii) arylalkyle ayant un alkyl en C 4 -C 30 et un aryl en C 4 -C 30 , ou (iii) propoxylée, ou (iv) éthoxylée, ou (v) éthoxylée et propoxylée ; les alkyl aryl sulfonates ayant un alkyl en C 4 -C 30 et un aryl en C 4 -C 30 ; les amides mono-substitués de (meth)acrylamide présentant une chaîne (i) alkyle en C 4 -C 30 , ou (ii) arylalkyle ayant un alkyl en C 4 -C 30 et un aryl en C 4 -C 30 , ou (iii) propoxylée, ou (iv) éthoxylée, ou (v) éthoxylée et propoxylée ; les amides di-substitués de (meth)acrylamide présentant deux chaînes choisies parmi (i) alkyle en C 4 -C 30 , ou (ii) arylalkyle ayant un alkyl en C 4 -C 30 et un aryl en C 4 -C 30 , ou (iii) propoxylée, ou (iv) éthoxylée, ou (v) éthoxylée et propoxylée ; les dérivés monomères anioniques ou cationiques de (méth)acrylamide portant une chaîne hydrophobe ; les dérivés monomères anioniques ou cationiques d’acide (méth)acrylique portant une chaîne hydrophobe ; la vinylpyridine et leurs mélanges. Procédé selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le monomère hydrophile B du polymère hydrosoluble ajouté lors de l’étape b) est non-ionique et est choisi dans le groupe constitué de :l’acrylamide, le méthacrylamide, les N-alkylacrylamides, les N-alkylméthacrylamides, les N,N-dialkyl acrylamides, les N,N-dialkylméthacrylamides, les esters alkoxylés de l’acide acrylique, les esters alkoxylés de l’acide méthacrylique, la N-vinylpyrrolidone, le N-méthylol(méth)acrylamide, la N-vinyl caprolactame, la N-vinylformamide, le N-vinyl acétamide, le N-vinyl imidazole, le N-vinyl succinimide, l’acryloyl morpholine, le méthacrylate de glycidyle, l’acétate de vinyle, le méthacrylate de glycéryle, la diacétone acrylamide, l’anhydride méthacrylique, l’acrylonitrile, l’anhydride maléique, l’anhydride itaconique, l’itaconamide, les hydroxyalkyl (méth)acrylate, les thioalkyl (méth)acrylate, l’isoprenol, les dérivés alcoxylés de l’isoprenol, les hydroxyéthyl(méth)acrylates, les dérivés alcoxylés des hydroxyéthyl(méth)acrylates, l’hydroxypropyl(méth)acrylate, les dérivés alcoxylés de l’hydroxypropyl(méth)acrylate, et leurs mélanges . Procédé selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le monomère hydrophile B du polymère hydrosoluble ajouté lors de l’étape b) est anionique et est choisi dans le groupe constitué de : l’acide acrylique ; l’acide méthacrylique ; l’acide diméthylacrylique ; le chlorure d’acryloyl ; l’acide crotonique ; l’acide maléique ; l’acide fumarique ; l’acide 3-acrylamido 3-méthylbutanoïque ; les monomères de type acide fort présentant par exemple une fonction de type acide sulfonique ou acide phosphonique tels que l’acide vinylsulfonique, l’acide vinylphosphonique, l’acide allylsulfonique, l’acide méthallylsulfonique, l’acide 2-méthylidenepropane-1,3-disulfonique, le 2-sulfoéthylméthacrylate, le sulfopropylméthacrylate, le sulfopropylacrylate, l’acide allylphosphonique, le phosphate de méthacrylate d’éthylène glycol, l’acide styrène sulfonique, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane disulfonique, l’acide 3-allyloxy-2-hydroxypropane sulfonique, le diéthylallylphosphonate, l’ acrylate de carboxyéthyle ; les sels hydrosolubles de ces monomères comme leurs sels de métaux alcalins, de métaux alcalino-terreux, ou d’ammonium ; et leurs mélanges. Procédé selon l’une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le monomère hydrophile B est non-ionique et en ce que le polymère hydrosoluble comprend entre 0,1 et 25 mol% de monomère cationique. Procédé selon l’une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le polymère hydrosoluble est d’origine biologique ou recyclée, et en ce que le polymère hydrosoluble a une teneur en carbone biosourcé comprise entre 5% en poids et 100% en poids par rapport au poids total de carbone dans le polymère hydrosoluble, la teneur en carbone biosourcé étant mesurée selon la norme ASTM D6866-21, méthode B. Procédé selon l’une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que l’énergie utilisée pour mettre en œuvre le procédé de flottation est issue d’une pompe à chaleur ou d’origine renouvelable, avantageusement de type éolien, photovoltaïque, pile à combustible ou batterie au lithium.