Brevet FR3155226A1 — publié le 20250516

La présente invention concerne une composition de matières premières comprenant des matériaux de recyclage comprenant de la matière organique, adaptée à la production d’un verre comprenant du bore. Elle concerne en outre un procédé de production de verre, ainsi qu’un verre obtenu par un tel procédé. Elle concerne également un procédé de fabrication d’une laine minérale, ainsi qu’une laine minérale obtenue par un tel procédé. COMPOSITION ET PROCEDE DE PRODUCTION DE VERRE La présente invention concerne une composition de matières premières, comprenant des matériaux de recyclage comprenant de la matière organique, adaptée à la production d’un verre comprenant du bore. Elle concerne en outre un procédé de production de verre, ainsi qu’un verre obtenu par un tel procédé. Elle concerne également un procédé de fabrication d’une laine minérale, ainsi qu’une laine minérale obtenue par un tel procédé. La production d’un verre comprend typiquement une étape de fusion d’une composition de matières premières (ou « mélange de matières vitrifiable ») suivie, le cas échéant, de différentes étapes visant à affiner et conditionner le bain de matière fondue en vue de la mise en forme définitive du verre, notamment sous forme de verre creux (flacons, bouteilles), de fibres de verre continues, dits fils textiles, utilisés notamment dans le renforcement, ou encore sous forme de laine minérale (en particulier laine de roche ou laine de verre) utilisée pour applications d'isolation thermique et/ou acoustique. Il est connu de recycler des déchets verriers, notamment sous forme de calcin, en réintroduisant ces déchets dans les procédés de production de verre. La présence de matières organiques dans ces matériaux de recyclage tels que les calcins, notamment les calcins ménagers (verre de bouteille en particulier) ou issus de déchets de verres feuilletés, peut cependant affecter les performances de fusion de la composition de matières premières. Un phénomène dit de « moussage » peut en effet être observé lorsque la composition de matières premières comprend une quantité importante de matières organiques. Ce phénomène, particulièrement observé dans le cas d’une fusion au moins en partie électrique, provoque la formation d’une couche de mousse à la surface du bain fondu. La couche de mousse agit comme un écran thermique. Les transferts thermiques sont ainsi limités, ce qui a pour effet de perturber la fusion de la composition de matières premières nouvellement introduite dans le four et/ou le contrôle des températures au sein du bain de matière fondue. Pour éviter ces inconvénients, une solution consiste à réduire ou éliminer les matières organiques des matériaux de recyclage, par exemple par combustion ou par des méthodes de séparation/lavage, avant leur introduction dans les fours de fusion. Par exemple, la teneur en matières organiques des matériaux de recyclage, tel que le calcin, peut être réduite en éliminant au moins une partie des particules fines, typiquement celles d’une taille inférieure à 10 mm, avant introduction dans le four de fusion. Ces stratégies permettent d’obtenir des matériaux de recyclage considérés comme de bonne qualité pour l’industrie verrière, c’est-à-dire contenant peu de matières organiques. Elles nécessitent cependant des installations supplémentaires réduisant sensiblement l’attrait non seulement économique mais aussi environnemental de ces matériaux de recyclage. Une autre stratégie consiste à ajouter des oxydants solides dans le mélange vitrifiable, dans le but d’oxyder les matières organiques avant qu’elles ne causent le moussage. Toutefois, en plus d’être une stratégie coûteuse, les oxydants utilisés causent des émissions de gaz NOx et SOx, enrichissent le verre en éléments mineurs, parfois colorants, et peuvent diminuer la biosolubilité. Il existe donc un besoin de pouvoir utiliser davantage de matériaux de recyclage comprenant des matières organiques dans les procédés de production de verre sans toutefois perturber le fonctionnement des fours de fusion. Dans ce contexte, la présente invention a pour objectif de proposer une composition de matières premières pouvant être mise en œuvre dans un procédé de production de verre qui permette de maximiser la capacité de recyclage tout en évitant tout ou partie des inconvénients exposés ci-avant. Ainsi, la présente invention concerne une composition de matières premières, adaptée à la production d’un verre ayant une teneur C B en bore, exprimé sous forme de B 2 O 3 , de 0,5 à 14% en poids (par exemple, de 1 à 12%, de 2 à 10%, de 5 à 14%, de 7 à 13%, de 8 à 12%, de 1 à 7%, de 4 à 7%, de 0,5 à 7%, de 1,5 à 6%, ou de 1,5 à 3,5 % en poids), caractérisée en ce que ladite composition comprend des matériaux de recyclage comprenant de la matière organique et présente une perte au feu LOI telle que : [Eq 1] . Dans la présente demande, la LOI et la C B sont exprimées en pourcentages massiques dans les équations les impliquant. La Demanderesse a en effet mis en évidence que la présence de bore dans la composition de matières premières accentue le phénomène de moussage. Sans vouloir être lié à une quelconque théorie, il est supposé que la présence de bore tende à stabiliser la mousse et/ou ralentir l’élimination de la mousse générée par la présence de composés organiques dans la composition de matières premières. La présence de bore favorise ainsi l’accumulation de la mousse et augmente les perturbations liées à ce phénomène. L’invention tient compte de cette découverte pour maximiser la quantité de matériau de recyclage, notamment de matériau de recyclage de qualité inférieure, c’est-à-dire comprenant une quantité importante de matières organiques, qu’il est possible d’introduire dans le four tout en réduisant, voire évitant, le phénomène de moussage. La perte au feu d’une composition de matières premières, notée LOI, et la perte au feu d’une matière première i (par exemple, un matériau de recyclage i), notée LOI i , sont représentatives de la quantité de matières organiques contenue respectivement dans la composition de matières premières et dans la matière première i. La LOI i d’une matière première i correspond à la variation de masse, exprimée en pourcentage en masse de matière sèche, résultant du chauffage de la matière première jusqu’à 550°C. La perte au feu LOI i d’une matière première i peut être déterminée conformément à la norme ISO/TR 12389:2009. Plus particulièrement, la perte au feu LOI i d’une matière première i peut être définie comme le rapport (|M2 i -M1 i | / M1 i ) x 100 (exprimée en %) où : - M1 i est la masse de la matière première i sèche (typiquement obtenue après séchage ladite matière première i à 105°C pendant au moins 3 heures), et - M2 i est la masse de la matière première i obtenue après chauffage de ladite matière première i sèche à 550°C pendant au moins 3 heures. Lorsque la matière première n’est pas sous la forme d’une poudre, une étape de broyage est avantageusement mise en œuvre après l’étape de séchage (e.g. séchage à 105°C) et avant l’étape de chauffage à 550°C. La perte au feu LOI d’une composition de matières premières est la moyenne pondérée des pertes au feu LOI i des matières premières i de la composition, ladite LOI de la composition étant exprimée par rapport au poids de verre final (i.e. verre obtenu à partir de ladite composition de matières premières). Plus particulièrement, la perte au feu LOI d’une composition de matières premières peut être définie par l’équation suivante (Eq 2) : où : - LOI i est la perte au feu de la matière première i (obtenue comme indiquée ci-dessus), exprimée en %, - M1 i est la masse de la matière première i sèche (typiquement obtenue après séchage de ladite matière première i à 105°C pendant au moins 3 heures), et - M2 i est la masse de la matière première i obtenue après chauffage de ladite matière première i sèche à 550°C pendant au moins 3 heures, - M verre est la masse de verre final. Par exemple, la LOI d’une composition de 110 kg comprenant 30 kg (en poids sec) d’un matériau de recyclage i ayant une LOI i de 0,25% et 35 kg (en poids sec) d’un matériau de recyclage j ayant une LOI j de 0,20% (les autres matières premières de la composition ayant une LOI i nulle), et permettant d’obtenir 100 kg de verre final, est : [(30/100)*0,25 + (35/100)*0,20]. La composition de matières premières comprend typiquement au moins 10%, par exemple au moins 20%, de préférence au moins 30%, plus préférentiellement au moins 35%, voire au moins 40%, et typiquement jusqu’à 70%, de préférence jusqu’à 80%, voire jusqu’à 90%, en poids de matériaux de recyclage. Dans certains modes de réalisation, la composition de matières premières comprend 10 à 90%, de préférence 15 à 80%, plus préférentiellement 20 à 50%, en poids de matériaux de recyclage. Les matériaux de recyclage peuvent comprendre de 0,01 à 30 % (par exemple de 0,02 à 25%, de 0,05 à 15% ou de 10 à 30 %), plus particulièrement de 0,05 à 2 % en poids de matières organiques. Les matériaux de recyclage peuvent être de différentes natures telles que des déchets de fibres minérales, notamment de laines minérales, de verre plat, de bouteilles, aussi appelé calcin ménager, ou encore des matériaux composites associant du verre et des matériaux plastiques. Les déchets de verre plat, généralement sous forme de calcin, peuvent provenir de vitrages de bâtiment ou d’automobiles, notamment de vitrages feuilletés avec une feuille polymère. Les fibres minérales peuvent être des fibres textiles ou de renforcement, éventuellement ensimées, ou des laines minérales, telles que des laines de verre ou des laines de roche typiquement utilisées dans l’isolation thermique ou acoustique. Les déchets de laines minérales peuvent être issus de sites de production (usines) desdites laines, de chantiers (construction, déconstruction, ou démolition) et/ou de filières de recyclage permettant de récupérer de lesdites laines dans des produits finaux, qu’ils soient ou non usagés. Ils peuvent comprendre, typiquement jusqu’à 10%, d’un liant organique. Les matériaux de recyclage peuvent être un calcin obtenu par fusion de déchets de fibres ou laines minérales. Les matériaux de recyclage peuvent être un calcin obtenu par fusion de déchets dans un four à brûleurs immergés. Dans certains modes de réalisation, les matériaux de recyclage sont choisis parmi le calcin, tel que le calcin ménager ou le calcin de verre feuilleté, les déchets de fibres ou laines minérales, et une combinaison d’au moins deux de ces matériaux. De préférence, les matériaux de recyclage sont choisis parmi les calcins, notamment le calcin ménager et le calcin de verre feuilleté. La composition de matières premières peut contenir une ou plusieurs sources de matériaux de recyclage. Dans certains modes de réalisation, la composition de matières premières comprend plusieurs sources de matériaux de recyclage. Il est ainsi possible d’ajuster la teneur en matières organiques apportée par les matériaux de recyclage dans la composition de matières premières, en combinant par exemple des matériaux de recyclage de qualité inférieure (en particulier des matériaux de recyclage ayant une LOI élevée) avec des matériaux de recyclage de meilleure qualité (en particulier des matériaux de recyclage ayant une LOI basse), pour satisfaire la LOI telle que définie dans la présente invention. Cela est particulièrement avantageux en ce qu’il permet de valoriser des matériaux de recyclage de qualité inférieure, dont l’utilisation reste en général limitée du fait des risques liés au phénomène de moussage, sans toutefois diminuer la proportion totale de matériaux de recyclage introduite dans la composition de matières premières. A ce titre, les matériaux de recyclage introduits dans la composition de matières premières comprennent, dans certains modes de réalisation, au moins 30 %, de préférence au moins 50 %, en poids d’un matériau de recyclage présentant une LOI i d’au moins 0,05 %, de préférence au moins 0,1 %, voire au moins 0,5%. De façon générale, la composition de matières premières est de préférence telle que : [Eq 3] , mieux encore, telle que : [Eq 4] , où, dans les équations 3 et 4, LOI et C B sont telles que définies sont ci-dessus. Des matières premières classiques, issues notamment de ressources naturelles, peuvent être présentes la composition de matières premières, notamment pour ajuster la composition du verre produit. Ces matières premières classiques peuvent en particulier être sous la forme d’oxydes purs, de sels (tels que le carbonate de sodium, la potasse, ou le borax), de matières premières naturelles (sables siliciques, dolomie, calcaire, stériles, scories, bauxite, feldspath, anorthosite, félithe, etc.) qui sont déjà des combinaisons d’oxydes. La composition chimique, exprimée sous forme d’oxydes, du verre produit n’est pas particulièrement limitée. Elle comprend cependant une teneur C B en bore, exprimée sous forme de B 2 O 3 d’au moins 0,5%, de préférence au moins 1%, plus préférentiellement au moins 1,5%, et jusqu’à 14%, de préférence jusqu’à 7%, plus préférentiellement jusqu’à 6% en poids, voire jusqu’à 3,5%. Dans certains modes de réalisation, le verre produit peut présenter une composition, exprimée sous forme d’oxydes, comprenant les constituants suivants, en pourcentages en poids : SiO 2 30 à 80%, Al 2 O 3 0 à 30%, de préférence 0 à 10 %, CaO+MgO 2 à 45%, Na 2 O+K 2 O 0 à 30%, Fe 2 O 3 0 à 20%, et B 2 O 3 0,5 à 14% (par exemple, de 1 à 12%, de 2 à 10%, de 5 à 14%, de 7 à 13%, de 8 à 12%, de 1 à 7% en poids, de 4 à 7%, de 0,5 à 7%, de 1,5 à 6%, ou de 1,5 à 3,5 %). Dans certains modes de réalisation, le verre produit présente une composition, exprimée sous forme d’oxydes, comprenant les constituants suivants, en pourcentages en poids : - SiO2 : 50 à 75%, de préférence 60 à 70%, - Na2O : 10 à 25%, de préférence 10 à 20%, - CaO : 5 à 15%, de préférence 5 à 10%, - MgO : 1 à 10%, de préférence 2 à 5%, - CaO et MgO représentant ensemble de préférence 5 à 20%, - B2O3 : 0,5 à 14% (par exemple, de 1 à 12%, de 2 à 10%, de 5 à 14%, de 7 à 13%, de 8 à 12%, de 1 à 7% en poids, de 4 à 7%, de 0,5 à 7%, de 1,5 à 6%, ou de 1,5 à 3,5 %), - Al2O3 : 0 à 8%, de préférence 1 à 6%, - K2O : 0 à 5%, de préférence 0,5 à 2%, - Na2O et K2O représentant ensemble de préférence 6 à 20% (voire 12 à 20%), - Fe2O3 : 0 à 3%, de préférence moins de 2%, de préférence encore moins de 1%. Dans certains modes de réalisation, le verre produit présente une composition, exprimée sous forme d’oxydes, comprenant les constituants suivants, en pourcentages en poids : - SiO2 : 65 à 80%, de préférence 70 à 75%, - Na2O : 5 à 20%, de préférence 8 à 15%, - CaO : 5 à 20%, de préférence 8 à 15%, - Al2O3 : 0 à 10%, de préférence moins de 5%, - MgO : 0 à 5%, de préférence moins de 3%, - B2O3 : 0,5 à 14% (par exemple, de 1 à 12%, de 2 à 10%, de 5 à 14%, de 7 à 13%, de 8 à 12%, de 1 à 7% en poids, de 4 à 7%, de 0,5 à 7%, de 1,5 à 6%, ou de 1,5 à 3,5 %), et - Fe2O3 : 0 à 2%, de préférence moins de 1%. Dans certains modes de réalisation, le verre produit présente une composition, exprimée sous forme d’oxydes, comprenant les constituants suivants en pourcentages en poids : - SiO2 : 69 à 80%, de préférence 70 à 75%, - Na2O: 8 à 20%, de préférence 10 à 20%, - CaO: 5 à 20%, de préférence 5 à 15%, - MgO : 1 à 10%, de préférence 2 à 7%, - Al2O3 : 0 à 5%, de préférence 0,5 à 3%, - K2O : 0 à 10%, de préférence 0 à 2%, - Fe2O3 : 0 à 15%, de préférence 0 à 10%, - B2O3 : 0,5 à 14% (par exemple, de 1 à 12%, de 2 à 10%, de 5 à 14%, de 7 à 13%, de 8 à 12%, de 1 à 7% en poids, de 4 à 7%, de 0,5 à 7%, de 1,5 à 6%, ou de 1,5 à 3,5 %). Dans certains modes de réalisation, le verre produit peut présenter une composition, exprimée sous forme d’oxydes, comprenant les constituants suivants, en pourcentages en poids : a) - SiO2 : 50 à 75%, - Al2O3 : 0 à 8%, - CaO+MgO : 5 à 20%, - Fe2O3 : 0 à 3%, - Na2O+K2O : 6 à 20%, - B2O3 : 0,5 à 14% (par exemple, de 1 à 12%, de 2 à 10%, de 5 à 14%, de 7 à 13%, de 8 à 12%, de 1 à 7% en poids, de 4 à 7%, de 0,5 à 7%, de 1,5 à 6%, ou de 1,5 à 3,5 %) ; ou, b) - SiO2 : 35 à 55%, - Al2O3 : 16 à 27%, - CaO+MgO : 3 à 30%, - Fe2O3 : 0 à 15%, - Na2O+K2O : 5 à 17%, - B2O3 : 0,5 à 14% (par exemple, de 0,5 à 8%, de 0,5 à 6% ou de 0,5 à 4%). Dans certains modes de réalisation, le verre produit peut présenter une composition, exprimée sous forme d’oxydes, comprenant les constituants suivants, en pourcentages en poids : SiO2 : 30 à 50%, Al2O3 : 10 à 22%, CaO+MgO : 20 à 45%, Fe2O3 : 0 à 20%, Na2O+K2O : 0 à 10%, B2O3 : 0,5 à 14% (par exemple, de 0,5 à 8%, de 0,5 à 6% ou de 0,5 à 4%). Dans la présente demande, les compositions sont exprimées sous forme d’oxyde par convention. En particulier, si l’on exprime la teneur (totale) en oxyde de fer sous la forme Fe2O3, cela ne signifie pas que cet oxyde de fer est nécessairement et exclusivement présent sous la forme ferrique. L’oxyde de fer peut être présent à la fois sous ses formes ferrique (Fe2O3) et ferreuse (FeO), et c’est par pure convention que l’on désigne par Fe2O3 la teneur totale en oxyde de fer. Dans les différentes compositions décrites ci-dessus pour le verre produit, la somme des teneurs en SiO 2 et Al 2 O 3 est typiquement de 50 à 80% en poids. Dans les différentes compositions décrites ci-dessus pour le verre produit, la teneur totale en SiO 2 , Al 2 O 3 , CaO, MgO, Na 2 O, K 2 O, Fe 2 O 3 , et B 2 O 3 est typiquement supérieure à 80%, voire supérieure à 90%, ou encore supérieure à 95% en poids. La composition chimique de la composition de matières premières, exprimée sous forme d’oxydes sur la base de la partie minérale de la composition de matières premières, est sensiblement identique de celle du verre produit. Des agents oxydants sont parfois utilisés dans les mélanges de matières vitrifiables pour oxyder les matières organiques. De préférence, la composition de matières premières selon l’invention ne comprend pas plus de 2 %, de préférence pas plus de 1%, voire même pas plus de 0,5%, notamment pas plus de 0,1% en poids d’agents oxydants. Mieux encore, la composition de matières premières ne comprend pas d’agents oxydants. Des exemples de tels agents oxydants sont notamment un sulfate (e.g. sulfate de sodium), un nitrate (e.g. nitrate de sodium), ou encore le dioxyde de manganèse (i.e. MnO2). Un autre objet de la présente invention est un procédé de production de verre ayant une teneur C B en bore, exprimé sous forme de B 2 O 3 , de 0,5 à 14% en poids (par exemple, de 1 à 12%, de 2 à 10%, de 5 à 14%, de 7 à 13%, de 8 à 12%, de 1 à 7%, de 4 à 7%, de 0,5 à 7%, de 1,5 à 6%, ou de 1,5 à 3,5 % en poids), comprenant les étapes suivantes : - l’alimentation d’un four avec une composition de matières premières telle que définie dans dans la présente demande ; et - la fusion de ladite composition dans le four pour obtenir un bain de matière fondue. Il est bien entendu que les modes particuliers et préférés décrits ci-dessus pour la composition de matières premières (incluant également les modes sur le verre produit) s’appliquent au procédé de production du verre ainsi qu’au verre produit par ce procédé. La composition de matières premières décrite ci-dessus peut être introduite et fondue dans tout type de four verrier, tel qu’un four à flammes, un four à fusion au moins en partie électrique, et/ou un four à fusion hybride. La composition de matières premières peut être introduite en enfournement par le dessus ou immergé. Le four à flammes comprend un ou plusieurs brûleurs, qui peuvent être chacun aérien (les flammes sont disposées au-dessus du bain de matière fondue et le chauffent par rayonnement) ou immergé (les flammes sont créées directement au sein du bain de matière fondue). Le ou chaque brûleur peut être alimenté par divers combustibles tels que le gaz naturel ou le fioul. Par « fusion électrique », on entend que le mélange vitrifiable est fondu par effet Joule, au moyen d’électrodes immergées dans le bain de matière fondue, à l’exclusion de toute utilisation d’autres moyens de chauffage, tels que des flammes. Le mélange vitrifiable est normalement réparti de manière homogène sur la surface du bain de matière fondue à l’aide d’un dispositif mécanique, et constitue ainsi un écran thermique limitant la température au-dessus du bain de matière fondue, si bien que la présence d’une superstructure n’est pas toujours nécessaire. Les électrodes peuvent être suspendues de manière à plonger dans le bain de matière fondue par le dessus, être installées dans la sole, ou encore être installées dans les parois latérales de la cuve. Les deux premières options sont généralement préférées pour les cuves de grandes dimensions afin de répartir au mieux le chauffage du bain de matière fondue. Les électrodes sont de préférence en molybdène, voire éventuellement en oxyde d’étain. Le passage de l’électrode en molybdène à travers la sole se fait de préférence par l’intermédiaire d’un porte-électrode en acier refroidi à l’eau. Le four à fusion hybride met à la fois en œuvre au moins un brûleur et des électrodes. Dans certains modes particuliers, le four est un four à fusion au moins en partie électrique. Dans certains modes particuliers, le four est un four à fusion hybride. Un autre objet de la présente invention est un verre obtenu par le procédé de production tel que décrit ci-dessus. En sortie de four, le mélange de matière fondue peut être mis en forme, par exemple, il peut être mis sous la forme de verre creux (e.g. flacons, bouteilles), de fibres de verre continues (dits fils textiles, qui sont en particulier utilisés dans le renforcement), sous forme de laine minérale (qui est en particulier utilisée pour applications d'isolation thermique et/ou acoustique) ou encore sous forme de calcin. Dans certains modes de réalisation, le verre selon l’invention est sous forme de calcin, notamment calcin chaud (typiquement un bain de verre fondu) ou calcin froid (c’est-à-dire sous forme solide, par exemple des particules de verre broyé ou granulé à l’eau). Dans certains modes de réalisation, le verre produit est sous forme de calcin ayant un d50 compris entre 1 et 50 mm, de préférence entre 1 et 25 mm, mieux encore entre 1 et 10 mm, voire entre 1 et 5 mm. Le d50 indique la valeur pour laquelle 50% des particules - en nombre - ont une taille inférieure ou égale à cette valeur, et 50% des particules - en nombre - ont une taille supérieure à cette valeur. Le d50 peut être déterminé par granulométrie laser. La « taille » d’une particule fait référence au diamètre de Féret de la particule, qui est défini comme la distance maximale entre deux droites parallèles entre lesquelles la particule peut géométriquement s’inscrire. Le verre selon l’invention, lorsqu'il est sous forme de calcin, peut en particulier être un calcin intermédiaire en vue de former un autre verre, par exemple par mélange avec d’autres matières premières. Le calcin intermédiaire peut être refroidi ou non, avant la formation dudit autre verre. Dans un mode préféré, le mélange fondu est mis sous la forme d’une laine minérale. Ainsi, un autre objet de la présente invention est un procédé de fabrication d’une laine minérale, comprenant : - les étapes d’alimentation et fusion du procédé de production de verre tel que décrit ci-dessus, permettant d’obtenir un bain de matière fondue, et - le fibrage du bain de matière fondue. Il est bien entendu que les modes particuliers et préférés décrits ci-dessus pour la composition de matières premières et pour le procédé de production de verre s’appliquent au procédé de fabrication de laine minérale ainsi qu’à la laine minérale obtenue par ce procédé. En particulier, la laine minérale a typiquement une composition telle que celles décrites ci-dessus pour ledit verre produit. Dans un mode particulier, le mélange de matière fondue (ou de manière équivalente « mélange fondu », ou encore « bain de matière fondue ») est immédiatement fibré, pour l’obtention d’une laine minérale. Dans un autre mode particulier, le mélange de matière fondue est refroidi et transformé en calcin, qui est ultérieurement (de manière subséquente) de nouveau fondu pour être fibré pour l’obtention d’une laine minérale. L’étape de fibrage du mélange de matière fondue peut être mise en œuvre par centrifugation interne ou externe, de préférence par centrifugation interne. La centrifugation externe renvoie notamment à une centrifugation au cours de laquelle la matière à fibrer est déversée à l’état fondu sur la bande périphérique de roues de centrifugation mues en rotation, est accélérée par ces roues, s’en détache, et est transformée pour partie en fibres sous l’effet de la force centrifuge, un courant gazeux étant émis tangentiellement à la bande périphérique des roues de manière à prendre en charge la matière fibrée en la séparant de la matière non fibrée et à l’acheminer vers un organe récepteur. On peut par exemple se référer, pour la centrifugation externe, aux demandes de brevet EP195725, EP 0465310 ou EP 0439385. La centrifugation interne consiste à introduire un filet de la matière étirable à l’état fondu dans un centrifugeur, encore appelé assiette de fibrage, tournant à grande vitesse. Une telle assiette de fibrage peut alternativement être équipée ou non d’un fond et est percée à sa périphérie par un très grand nombre d’orifices par lesquels la matière est projetée sous forme de filaments sous l’effet de la force centrifuge. Au moyen d’un brûleur de forme annulaire, ces filaments sont alors soumis à l’action d’un courant annulaire gazeux d’étirage à température et vitesse élevées (pouvant atteindre 1000°C voire 1200 °C pour la température, et 250 m/s pour la vitesse, en fonction du produit souhaité) longeant la paroi du centrifugeur qui les amincit et les transforme en fibres. Ce type de centrifugation est notamment décrit dans les brevets EP 0189354 ou EP 0519797. Un autre objet de la présente invention est une laine minérale obtenue par le procédé de fabrication tel que décrit ci-dessus. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lumière des exemples suivants, qui sont donnés à titre purement illustratif et n’ont pas pour but de limiter la portée de l’invention, définie par les revendications annexées. Exemples Les trois compositions cibles de verre décrites dans le Tableau 1 ci-dessous sont sélectionnées par un opérateur de four. Compositions cibles 1 (%m.) 2 (%m.) 3 (%m.) SiO2 65,1 67,9 54 Al2O3 2,15 6,75 14,2 CaO 7,5 6,0 24,1 MgO 2,7 0,1 0,4 Na2O 16,6 12,2 0,6 K2O 0,65 2,3 0,1 B2O3 (C B ) 4,2 1,35 6,1 Afin d’obtenir ces compositions cibles, l’opérateur dispose de matières premières telles que la dolomie, le sable, le carbonate de sodium, le borax, le calcaire cru, le feldspath, et de matériaux de recyclage (e.g. calcin recyclé). Pour obtenir la composition cible 1, le mélange de matières premières selon l’invention décrit dans le tableau 2 est fondu. Un mélange comparatif est également fondu. Mélange de matières selon l’invention (% en poids de matières premières) Mélange de matières comparatif (% en poids de matières premières) Matière première de recyclage* 27,4 45,7 Sable 34,7 22,5 Carbonate de sodium 16,5 12,8 Borax pentahydrate 7,8 7,8 Calcaire cru 0,9 0 Feldspath 7,3 6,0 Dolomie 5,3 3,9 C B (dans le verre final) 4,2% 4,2% LOI (sur la base du poids de verre final) 0,076% 0,126% LOI limite 0,086% 0,086% * Calcin ayant une LOI i de 0,25% Pour obtenir la composition cible 2, le mélange de matières premières selon l’invention décrit dans le tableau 3 est fondu. Un mélange comparatif est également fondu. Mélange de matières selon l’invention (% en masse de matières premières) Mélange de matières comparatif (% en masse de matières premières) Matière première de recyclage* 28,5 48,8 Sable 20,9 8,6 Carbonate de sodium 10,3 6,6 Borax pentahydrate 2,6 2,7 Calcaire cru 4,5 0,9 Feldspath 33,2 32,3 C B (dans le verre final) 1,35% 1,35% LOI (sur la base du poids de verre final) 0,11% 0,18% LOI limite 0,15% 0,15% * Calcin ayant une LOI i de 0,35% Pour obtenir la composition cible 3, le mélange de matières premières selon l’invention décrit dans le tableau 4 est fondu. Un mélange comparatif est également fondu. Mélange de matières selon l’invention (% en masse de matières premières) Mélange de matières comparatif (% en masse de matières premières) Matière première de recyclage* 8,1 16,6 Silice 26,6 24,1 Carbonate de sodium 0,8 0,8 Colémanite 11,2 10,1 Calcaire cru 25,9 23,5 Feldspath 0,4 0,4 Kaolin 26,8 24,4 C B (dans le verre final) 6,1% 6,1% LOI (sur la base du poids de verre final) 0,05% 0,1% LOI limite 0,068% 0,068% * Calcin ayant une LOI i de 0,5% Un bon contrôle du moussage est observé lors de la fusion des mélanges de matières premières selon l’invention, présentant une LOI inférieure à la LOI limite imposée par la relation LOI B )). Au contraire, la fusion des mélanges comparatifs, qui présentent une LOI trop élevée au regard de la teneur en bore, génère un moussage important. Composition de matières premières, adaptée à la production d’un verre ayant une teneur C B en bore, exprimé sous forme de B 2 O 3 , de 0,5 à 14% en poids, caractérisée en ce que ladite composition comprend des matériaux de recyclage comprenant de la matière organique et présente une perte au feu LOI telle que : [Eq 5] . Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’elle comprend 10 à 90%, de préférence 15 à 80%, plus préférentiellement 20 à 50%, en poids de matériaux de recyclage. Composition selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que les matériaux de recyclage sont choisis parmi le calcin, tel que le calcin ménager ou le calcin de verre feuilleté, les déchets de fibres ou laines minérales, et une combinaison d’au moins deux de ces matériaux. Composition selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que les matériaux de recyclage comprennent au moins 30 %, de préférence au moins 50 %, en poids d’un matériau de recyclage présentant une LOI i d’au moins 0,05 %, de préférence au moins 0,1 %, voire au moins 0,5%. Composition selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que ladite teneur C B et ladite perte au feu LOI sont telles que : [Eq 6] . Composition selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le verre produit présente une composition, exprimée sous forme d’oxydes, comprenant les constituants suivants : SiO 2 30 à 80%, Al 2 O 3 0 à 30%, CaO+MgO 2 à 45%, Na 2 O+K 2 O 0 à 30%, Fe 2 O 3 0 à 20%, et B 2 O 3 0,5 à 14%. Composition selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le verre produit présente une composition, exprimée sous forme d’oxydes, comprenant les constituants suivants, en pourcentages en poids : - SiO2 : 50 à 75%, de préférence 60 à 70%, - Na2O : 10 à 25%, de préférence 10 à 20%, - CaO : 5 à 15%, de préférence 5 à 10%, - MgO : 1 à 10%, de préférence 2 à 5%, - CaO et MgO représentant ensemble de préférence 5 à 20%, - B2O3 : 0,5 à 14%, - Al2O3 : 0 à 8%, de préférence 1 à 6%, - K2O : 0 à 5%, de préférence 0,5 à 2%, - Na2O et K2O représentant ensemble de préférence 6 à 20%, - Fe2O3 : 0 à 3%, de préférence moins de 2%, de préférence encore moins de 1%. Composition selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le verre produit peut présenter une composition, exprimée sous forme d’oxydes, comprenant les constituants suivants, en pourcentages en poids : - SiO2 : 65 à 80%, de préférence 70 à 75%, - Na2O : 5 à 20%, de préférence 8 à 15% - CaO : 5 à 20%, de préférence 8 à 15% - Al2O3 : 0 à 10%, de préférence moins de 5% - MgO : 0 à 5%, de préférence moins de 3%, - B2O3 : 0,5 à 14%, - Fe2O3 : 0 à 2%, de préférence moins de 1%. Composition selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que la teneur C B est de 1 à 12%, de 2 à 10%, de 5 à 14%, de 7 à 13%, de 8 à 12%, de 1 à 7%, de 4 à 7%, de 0,5 à 7%, de 1,5 à 6%, ou de 1,5 à 3,5 % en poids. Procédé de production de verre ayant une teneur C B en bore, exprimé sous forme de B 2 O 3 , de 0,5 à 14% en poids, comprenant les étapes suivantes : - l’alimentation d’un four avec une composition de matières premières telle que définie dans l’une quelconque des revendications 1 à 9 ; et - la fusion de ladite composition dans le four pour obtenir un bain de matière fondue. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le four est un four à fusion au moins en partie électrique. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le four est un four à fusion hybride. Procédé de fabrication d’une laine minérale comprenant : - les étapes d’alimentation et fusion du procédé de production de verre tel que défini dans l’une quelconque des revendications 10 à 12, permettant d’obtenir un bain de matière fondue, et - le fibrage dudit bain de matière fondue, de préférence par centrifugation interne. Verre obtenu par le procédé de production tel que défini dans l’une quelconque des revendications 10 à 12. Verre selon la revendication 14, sous la forme de calcin ayant un d50 compris entre 1 et 50 mm, de préférence entre 1 et 25 mm, mieux encore entre 1 et 10 mm, voire entre 1 et 5 mm. Laine minérale obtenue par le procédé de fabrication tel que défini dans la revendication 13.