Brevet FR3164242A1 — publié le 20260109

Système de mesure de la pression d’un flux d’air pressurisé de la veine primaire d’une turbomachine et turbomachine comportant un tel système de mesure Un aspect de l’invention concerne un système de mesure (100) de la pression d’un flux d’air pressurisé prélevé dans une veine primaire (13) de turbomachine, en aval d’un étage d’un compresseur haute pression, ledit système de mesure comportant une canalisation d’acheminement (101) du flux d’air pressurisé depuis la veine primaire jusqu’à un boîtier électronique (102) de mesure de la pression, ledit boîtier électronique étant disposé dans un compartiment froid (14) comportant de l’air à une température plus froide que la température du flux d’air pressurisé de la veine primaire. Ce système comporte une chambre de mélange (120) positionnée dans le compartiment froid et reliée à la canalisation d’acheminement du flux d’air pressurisé, la chambre de mélange recevant, d’une part, un flux d’air pressurisé (F1) s’évacuant de la canalisation d’acheminement du flux d’air pressurisé par un passage de drainage (111) et, d’autre part, un flux d’air froid (F2) provenant du compartiment froid. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 4 Système de mesure de la pression d’un flux d’air pressurisé de la veine primaire d’une turbomachine et turbomachine comportant un tel système de mesure DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne un système de mesure de la pression d’un flux d’air pressurisé prélevé dans la veine primaire d’une turbomachine d’aéronef. Elle concerne également une turbomachine équipée d’un tel système de mesure. L’invention trouve des applications dans le domaine des turbomachines et en particulier dans le domaine de la surveillance de la pression statique en amont de la chambre de combustion de la turbomachine. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Dans une turbomachine d’aéronef, tel qu’un turboréacteur à double ou triple flux, un turbopropulseur, une architecture de type open rotor, de l'air entrant est comprimé dans un compresseur basse pression (BP) et un compresseur haute pression (HP) avant d'être mélangé à un carburant et brûlé dans une chambre de combustion. Les gaz chauds produits dans la chambre de combustion entraînent alors une ou plusieurs turbines avant d’être éjectés hors de la turbomachine. La turbomachine comporte aussi un calculateur assurant des fonctions de régulation de puissance et de gestion électronique générale ; le calculateur gère, par exemple, le débit de carburant, l'état de butées, les vannes de décharges, etc. Le rôle des compresseurs BP et HP étant de comprimer l'air pour l'amener à des vitesse, pression et température optimales à l'entrée de la chambre de combustion, il est primordial que la pression statique au niveau de la sortie du compresseur HP soit surveillée et mesurée. La mesure de cette pression statique sert notamment au contrôle du turboréacteur et au dosage du carburant. La FIG. 1 représente schématiquement un exemple d’une turbomachine 10 de type turboréacteur à double corps et double flux avec un taux de dilution compris entre 10 et 18. Cette turbomachine, d’axe central XX, comporte un compresseur HP, référencé 11, comprenant un ou plusieurs étages de compresseur, chaque étage comprenant une rangée d’aubes mobiles (appelée aubage rotorique) suivie d’une rangée d’aubes fixes (appelée aubage statorique). La turbomachine comporte en outre une chambre de combustion référencée 12, une veine primaire référencée 13 et un compartiment froid référencé 14. La turbomachine 10 comporte également un système de mesure 100 de la pression statique du flux d’air pressurisé circulant dans la veine primaire 13. Ce système de mesure 100 de la pression statique du flux d’air pressurisé - appelé plus simplement système de mesure - comporte une canalisation d’acheminement du flux d’air pressurisé 101 prélevant une partie du flux d’air pressurisé dans la veine primaire 13, au niveau de la sortie 15 du compresseur HP 11, et l’acheminant jusqu’à un boîtier électronique 102 de mesure de la pression déporté dans un compartiment dit froid. En effet, le boîtier électronique de mesure de la pression – appelé plus simplement boîtier électronique 102 – comporte des composants électroniques sensibles aux hautes températures et qui ne peuvent supporter les températures dites chaudes qui règnent dans la veine primaire 13 ou aux abords de la veine primaire. Le boîtier électronique 102 est donc déporté dans un compartiment dit froid, c'est-à-dire comportant de l’air à une température plus froide que la température du flux d’air pressurisé de la veine primaire 13. Un tel compartiment, appelé simplement compartiment froid, peut être par exemple un compartiment fan, une zone pylône d’une turbomachine à double flux ou tout autre compartiment situé à distance de la veine primaire et contenant un air relativement froid par rapport à l’air de la veine primaire. Cependant, lorsque la température dans le compartiment froid est inférieure à 0°C au voisinage des canalisations , notamment si l’aéronef est au sol, par exemple en phase de roulage, et que la température ambiante est fortement négative (par exemple de l’ordre de -15°C) ou si l’aéronef est en vol et que les conditions météorologiques sont classiques (par exemple une atmosphère ISA de +15°C au sol et -55°C à 37000 pieds d’altitude), ces températures négatives qui risquent de faire geler l’eau présente dans la canalisation d’acheminement 101 et accumulée par un effet de condensation dans cette canalisation d’acheminement. Pour éviter l’accumulation d’eau de condensation dans la canalisation d’acheminement du flux d’air pressurisé 101 (appelée plus simplement canalisation d’acheminement), et pour ainsi éviter de perturber ou fausser la mesure de la pression statique du flux d’air pressurisé, des trous de drainage sont généralement réalisés au niveau des points bas de ladite canalisation d’acheminement de sorte à évacuer l’eau de condensation. Un exemple d’une portion de canalisation d’acheminement 101 est représenté sur la FIG. 2 . Cette canalisation d’acheminement 101, qui assure le transport du flux d’air pressurisé depuis la sortie 15 de la veine primaire vers le boîtier électronique 102, comporte au moins un trou de drainage 110 pratiqué dans l’un des points bas de la canalisation pour permettre l’évacuation de l’eau de condensation vers un dispositif d’évacuation des flux de drainage (non représenté sur la figure). Ces trous de drainage sont de petites dimensions, c'est-à-dire inférieures à environ 1mm, alors que la canalisation d’acheminement a un diamètre de l’ordre de 10mm. Malgré les petites dimensions de ces trous de drainage, pendant la majeure partie du vol de l’aéronef, la haute pression et la haute température qui règnent en aval du compresseur HP 11 (la pression peut atteindre et même dépasser 40 bars et la température atteindre les 600°C) peuvent entraîner une fuite d’air chaud non négligeable par les trous de drainage 110, vers le compartiment froid. Ces fuites d’air chaud ont l’inconvénient d’endommager les pièces environnantes, en particulier lorsque ces pièces sont en matériaux composites, comme par exemple un carter composite ou un capot composite, ou lorsqu’elles contiennent un équipement électronique. Pour protéger les pièces environnantes d’un air chaud dommageable, des solutions existent visant à ce que l’air reçu par ces pièces environnantes, voisines des trous de drainage, ne dépasse pas les températures limites acceptables par ces pièces. Ces solutions ont généralement une fonction de brise-jet, c'est-à-dire qu’elles protègent les pièces environnantes en dispersant le flux d’air chaud pour éviter un jet d’air direct sur les pièces environnantes. Ces solutions, appelées « brise-jet », peuvent consister, comme représenté schématiquement sur la FIG. 3 , en une tôle brise-jet 16 positionnée en regard d’un trou de drainage 110 de la canalisation d’acheminement 101, le long de la pièce environnante 17 à protéger, le rôle de cette tôle brise-jet 16 étant de disperser le flux d’air chaud F1 pour qu’il n’impacte pas directement la pièce à protéger 17. En effet, le flux d’air chaud F1 sortant par le trou de drainage 110 impacte la tôle brise-jet 16 et se disperse le long de ladite tôle brise-jet. L’impact a donc lieu sur la tôle brise-jet 16 et non sur la pièce environnante 17. Même si ces solutions brise-jet permettent de protéger les pièces environnantes d’un impact direct, elles ne modifient en rien la température de la fuite qui peut atteindre 300°C malgré des déperditions thermiques le long de la canalisation d’acheminement 101. Or, une telle température de fuite peut enfreindre les critères de prévention de feu qui imposent de conserver des températures inférieures au seuil d’auto-inflammation des vapeurs de carburant pouvant être présentes dans le compartiment froid. En effet, des vapeurs de carburant provenant par exemple d’une fuite d’un élément du système carburant (tel qu’une canalisation, une pompe, ou encore un échangeur de chaleur) peuvent atteindre le compartiment central 18 (appelé compartiment core) ou le compartiment froid 14. Ces vapeurs de carburant peuvent s’auto-enflammer sous l’effet d’une température ambiante élevée dépassant un seuil prédéterminé, typiquement autour de 200°C, ce qui risque de se produire si elles rencontrent le flux d’air de fuite susmentionné dont la température est élevée. Il existe donc un réel besoin d’une solution permettant de répondre aux problèmes générés par les fuites des trous de drainage, non seulement en protégeant les pièces environnantes desdits trou de drainage mais également en diminuant la température ambiante du compartiment froid. Pour répondre aux problèmes évoqués ci-dessus de fuites du flux d’air chaud par les trous de drainage de la canalisation d’acheminement du flux d’air pressurisé, le demandeur propose un système de mesure de la pression du flux d’air pressurisé dans lequel une chambre de mélange est installée dans le compartiment froid afin de mélanger le flux d’air de fuite pressurisé avec de l’air froid du compartiment froid pour que l’air évacué soit refroidit à une température inférieure au seuil d’auto-inflammation. Outre le fait de refroidir le flux d’air de fuite, la chambre de mélange joue également un rôle de brise-jet protégeant les pièces environnantes. Selon un premier aspect, l’invention concerne un système de mesure de la pression d’un flux d’air pressurisé prélevé dans une veine primaire d’une turbomachine, en aval d’un compresseur haute pression et en amont d’une chambre de combustion de ladite turbomachine, ledit système de mesure comportant une canalisation d’acheminement du flux d’air pressurisé depuis la veine primaire jusqu’à un boîtier électronique de mesure de la pression, ledit boîtier électronique étant disposé dans un compartiment froid comportant de l’air à une température plus froide que la température du flux d’air pressurisé de la veine primaire. Ce système de mesure comporte une chambre de mélange positionnée dans le compartiment froid et reliée à la canalisation d’acheminement du flux d’air pressurisé, la chambre de mélange recevant, d’une part, un flux d’air pressurisé s’évacuant de la canalisation d’acheminement du flux d’air pressurisé par un passage de drainage et, d’autre part, un flux d’air froid provenant du compartiment froid. Ce système de mesure présente non seulement l’avantage d’assurer une fonction de brise-jet protégeant les pièces environnantes des fuites d’air chaud issues des passages de drainage mais également celui de refroidir la température des flux d’air de fuite pressurisé lorsqu’ils s’évacuent dans le compartiment froid. Dans la description, les termes « extérieur » et « externe » désignent les surfaces ou parties de pièces les plus éloignées de l’axe central XX de la veine primaire de la turbomachine (c'est-à-dire l’axe central de la turbomachine), par opposition aux termes « intérieur » et « interne » qui désignent les surfaces et parties de ces mêmes pièces les plus proches dudit axe central XX. Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le système de mesure selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : la chambre de mélange comporte au moins une première entrée connectée à un passage de drainage de la canalisation d’acheminement du flux d’air pressurisé, au moins une seconde entrée recevant, par effet Venturi, un flux d’air froid provenant du compartiment froid, ledit flux d’air froid se mélangeant avec le flux d’air pressurisé dans la chambre de mélange pour former un flux d’air intermédiaire, et au moins une sortie par laquelle s’évacue le flux d’air intermédiaire. la première entrée de la chambre de mélange est traversée par une canalisation de drainage reliant le passage de drainage de la canalisation d’acheminement à la chambre de mélange, ladite canalisation de drainage comportant un diamètre inférieur ou égal au diamètre de la canalisation d’acheminement du flux d’air pressurisé. la première entrée et la seconde entrée de la chambre de mélange comportent des ouvertures positionnées dans une même première paroi de ladite chambre de mélange, ladite première paroi s’étendant suivant une direction sensiblement parallèle à celle de la canalisation d’acheminement du flux d’air pressurisé. Le fait que la première entrée et la seconde entrée soient réalisées dans la même paroi, dans le voisinage l’une de l’autre, permet l’aspiration de l’air froid par effet Venturi. la chambre de mélange comporte au moins un orifice de sortie, préférablement au moins deux orifices de sortie, positionné à distance des première et seconde entrées de la chambre de mélange, dans une paroi de la chambre de mélange distincte de la première paroi. Le fait que la/les sorties soient à distance des première et seconde entrées offre un volume suffisamment large pour permettre un mélange efficace du flux d’air chaud avec le flux d’air froid. les orifices de sortie de la chambre de mélange sont positionnés dans une deuxième paroi de la chambre de mélange s’étendant sensiblement parallèlement à la première paroi de ladite chambre de mélange. Positionner les orifices de sortie de la chambre de mélange à l’opposé des première et seconde entrées permet de disperser le flux d’air sortant autour de la pièce environnante à protéger. la canalisation de drainage s’étend selon un axe de canalisation de drainage qui forme un axe de symétrie pour la paroi de la chambre de mélange distincte de la première paroi. les orifices de sortie de la chambre de mélange sont disposés dans une troisième paroi de la chambre de mélange et sont positionnés au niveau d’un même plan sensiblement perpendiculaire à l’axe de canalisation de drainage. une extrémité distale de la canalisation de drainage située dans la chambre de mélange comprend une buse conformée pour augmenter par effet venturi la vitesse du flux d’air pressurisé introduit à l’intérieur de la chambre de mélange. Un deuxième aspect de l’invention concerne une turbomachine d’aéronef comportant un compartiment central traversé par une veine primaire et un compartiment froid s’étendant autour du compartiment central. Cette turbomachine comporte un système de mesure de la pression d’un flux d’air pressurisé prélevé dans la veine primaire. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, illustrée par les figures dans lesquelles : FIG. 1 , déjà décrite, représente une vue schématique d’une turbomachine selon l’état de la technique ; FIG. 2 , déjà décrite, représente une vue schématique de face d’un passage de drainage dans une canalisation d’acheminement du flux d’air pressurisé selon l’état de la technique ; FIG. 3 , déjà décrite, représente une vue schématique en coupe d’une solution brise-jet selon l’état de la technique ; et FIG. 4 représente une vue schématique en coupe d’un système de mesure de la pression d’un flux d’air pressurisé selon l’invention. Sur les figures, les éléments identiques sont repérés par des références identiques. Pour des questions de lisibilité des figures, les échelles de taille entre éléments représentés ne sont pas toujours respectées. DESCRIPTION DETAILLEE Un exemple de réalisation d’un système de mesure de la pression d’un flux d’air pressurisé prélevé dans la veine primaire d’une turbomachine, dans lequel une chambre de mélange est installée dans un compartiment froid pour éviter tout risque de circulation d’un flux d’air chaud au sein du compartiment froid, est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Cet exemple illustre les caractéristiques et avantages de l'invention. Il est toutefois rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple. Un exemple d’une vue schématique du système de mesure selon l’invention est représenté sur la FIG. 4 . Cette FIG. 4 représente de façon fonctionnelle la partie du système de mesure 100 de l’invention logé dans un compartiment froid 14 d’une turbomachine à double flux 10 telle que celle représentée sur la FIG. 1 . Dans cet exemple de la FIG. 4 , le compartiment froid 14 peut être, par exemple, le compartiment extérieur de la soufflante (appelé compartiment fan). Le système de mesure 100 de l’invention peut bien entendu être installé dans n’importe quel compartiment froid de n’importe quel type de turbomachine, comme le compartiment de nacelle d’une turbomachine double flux ou le compartiment mid-fan d’une turbomachine triple flux. La canalisation d’acheminement 101 du flux d’air pressurisé prélevé dans la veine primaire 13 de la turbomachine traverse plusieurs compartiments et/ou zones de la turbomachine pour arriver dans le compartiment froid 14 où est disposé le boîtier électronique 102. La FIG. 4 représente uniquement la portion de la canalisation d’acheminement 101 située dans le compartiment froid 14. Cette portion de la canalisation d’acheminement 101 traverse le compartiment froid 14 jusqu’à ce qu’elle atteigne le boîtier électronique 102 dont le rôle est notamment de mesurer la pression statique de la veine primaire à l’aval du compresseur HP 11 et à l’amont de la chambre de combustion 12. Il est à noter que, dans l’invention, aucune modification du cheminement de la canalisation d’acheminement 101 n’est nécessaire par rapport à l’état de la technique et que, par conséquent, son impact sur la masse de la turbomachine est négligeable. La portion de la canalisation d’acheminement 101 représentée sur la FIG. 4 s’étend suivant un axe B sensiblement parallèle à l’axe central X de la turbomachine et comporte, en amont du boîtier électronique 102, un passage de drainage 111. L’homme du métier comprendra que la canalisation d’acheminement peut comporter plusieurs passages de drainage 111 répartis à des emplacements différents, notamment si la canalisation d’acheminement 101 s’étend sur une longue distance ou si elle présente une forme sinueuse, un passage de drainage 111 étant alors disposé à chaque point bas de la canalisation et relié à une chambre de mélange 120 telle que décrite par la suite. Chaque passage de drainage 111 présente un diamètre prédéfini, de l’ordre du diamètre de la canalisation d’acheminement 101 de manière à éviter toute perte de charge. Le passage de drainage 111, ou trou de drainage, constitue l’entrée d’une canalisation de drainage 112 reliant la canalisation d’acheminement 101 à la chambre de mélange 120 décrite ultérieurement. La détente de l’air se fait au niveau de la sortie 112b de la canalisation de drainage 112 (par exemple au niveau de la buse 113), le diamètre de la sortie 112b étant inférieur à celui de la canalisation de drainage 112, par exemple égal au diamètre d’un trou de drainage 110 du système de l’état de la technique. La vitesse d’éjection en aval de la canalisation de drainage 112 est ainsi maximisée, ce qui permet d’optimiser l’effet Venturi et le mélange dans la chambre de mélange 120. Avec un ensemble de drainage tel que décrit précédemment (canalisation de drainage 112, passage de drainage 111 et sortie 112b et/ou buse 113), les données collectées par le boîtier électronique 102 du système de mesure ne sont en rien modifiées et peuvent donc être exploitées de la même façon que dans l’état de la technique. Dans le mode de réalisation sur la FIG. 4 , le passage de drainage 111 réalisé dans la canalisation d’acheminement 101 est relié fluidiquement à la chambre de mélange 120 par la canalisation de drainage 112. Cette canalisation de drainage 112, par exemple tubulaire et d’un diamètre adapté au passage de drainage 111, s’étend entre ledit passage de drainage 111 et une première entrée 122 formée dans la chambre de mélange 120 pour permettre l’écoulement du flux d’air de fuite pressurisé depuis le passage de drainage jusqu’à la chambre de mélange 120. La canalisation de drainage 112 s’étend suivant un axe de canalisation de drainage A qui peut être perpendiculaire à l’axe B de la canalisation d’acheminement 101, comme représenté sur la FIG. 4 , ou au contraire ne pas être perpendiculaire à l’axe B de la canalisation d’acheminement 101 ; un angle entre l’axe A de la canalisation de drainage et l’axe B de la canalisation d’acheminement peut typiquement être compris entre 30° et 90°.La canalisation de drainage112 comporte deux extrémités : une extrémité proximale 112a connectée au passage de drainage 111 et formant l’entrée de la canalisation de drainage, et une extrémité distale 112b débouchant dans la chambre de mélange 120 et formant la sortie de la canalisation de drainage. Une buse 113 peut être prévue à cette extrémité distale 112b de la canalisation de drainage 112, pour augmenter, par effet venturi, la vitesse du flux d’air de fuite introduit à l’intérieur de la chambre de mélange 120 pour des raisons expliquées ultérieurement. La buse 113 pénètre alors dans la chambre de mélange 120 par la première entrée 122 de ladite chambre. La buse 113 peut être formée d’un seul bloc avec l’extrémité distale 112b de la canalisation de drainage 112, par exemple, par restriction de section de ladite canalisation de drainage. La chambre de mélange 120, appelée aussi cavité de mélange, comporte au moins une paroi interne 123 – appelée aussi première paroi - et une paroi externe 125 – appelée aussi deuxième paroi - en regard l’une de l’autre. Selon le mode de réalisation de la FIG. 4 , la paroi interne 123 et la paroi externe 125 s’étendent sensiblement parallèlement l’une à l’autre, suivant une direction principale sensiblement parallèle à celle de la canalisation d’acheminement 101. Autrement dit, dans ce mode de réalisation, la canalisation d’acheminement 101 s’étend suivant l’axe B et les parois interne 123 et externe 125 s’étendent principalement suivant cette même direction B. Selon des modes de réalisation, les parois interne 123 et externe 125 peuvent être des parois sensiblement planes qui s’étendent dans le plan XZ du repère XYZ (mode de réalisation de la FIG. 4 ), ou des parois courbes et concentriques qui s’étendent concentriquement autour de la canalisation d’acheminement 101, ce qui assure une plus grande compacité. Selon d’autres modes de réalisation, non représentés sur les figures, les parois interne 123 et externe 125 ne sont pas parallèles à l’axe B de la canalisation d’acheminement 101 ; la canalisation de drainage 112 peut par exemple ne pas être linéaire et présenter un coude permettant à la chambre de mélange 120 d’être décalée longitudinalement (selon l’axe X) ou transversalement (selon l’axe Z) par rapport au passage de drainage 111, sans affecter le fonctionnement du système. Ces modes de réalisation assurent également une certaine compacité du système de mesure. Quel que soit le mode de réalisation, la chambre de mélange 120 comporte une troisième paroi 124 – appelée également paroi transversale – par exemple de forme circonférentielle. La chambre de mélange 120 présente alors une forme sensiblement cylindrique, avec une section circulaire. La troisième paroi 124 peut alors être concentrique par rapport à la sortie 112b de la canalisation de drainage 112 ou à la buse 113. Alternativement, la section de la chambre de mélange 120 peut être polygonale, par exemple carrée ou hexagonale. Comme expliqué précédemment, la paroi interne 123 comporte une première entrée 122 recevant un flux F1 correspondant au flux d’air de fuite pressurisé provenant du passage de drainage 111. La paroi interne 123 comporte également une ou plusieurs secondes entrées 121 par lesquelles le flux d’air froid F2 provenant du compartiment froid 14 s’introduit dans la chambre de mélange 120. Cette/ces secondes entrées 121 peuvent être des ouvertures de forme et dimensions variées, adaptées aux dimensions de la chambre de mélange 120 et/ou de la canalisation de drainage 112. Dans certains modes de réalisation, la/les secondes entrées 121 sont positionnées à proximité de la première entrée 122, par exemple de part et d’autre de ladite première entrée, dans la même paroi interne 123 que ladite première entrée 122. Dans le mode de réalisation où la chambre de mélange 120 est cylindrique, la paroi interne 123 peut comporter une unique seconde entrée 121 de forme annulaire, concentrique par rapport à la sortie 112b de la canalisation de drainage ou à la buse 113. Dans une variante, la partie de la paroi interne 123 qui est radialement interne à la seconde entrée 121, c'est-à-dire la partie de la paroi interne 123 au voisinage de la canalisation de drainage 112, peut être formée par un épaulement annulaire de la buse 113 ou une collerette. Ainsi, suite à l’introduction du flux d’air de fuite F1 dans la chambre de mélange 120 avec un effet Venturi procuré par la sortie 112b ou la buse 113, un flux d’air froid F2 est aspiré dans la chambre de mélange 120, comme expliqué précédemment, créant localement une dépression permettant de faire entrer le flux d’air de fuite F1 (c'est-à-dire l’air chaud) dans la chambre de mélange 120 avec une vitesse élevée, ce qui génère un effet de lamination (ou effet Venturi), engendrant une aspiration du flux d’air froid F2 dans la chambre de mélange 120 par la/les secondes entrées 121. Dans le mode de réalisation où la canalisation de drainage 112 est équipée d’une buse 113 à sa sortie 112b, le rapport de pression entre l’intérieur et l’extérieur de la canalisation de drainage 112 est encore plus élevé, ce qui génère un flux d’air de fuite F1 ayant une vitesse encore plus élevée, engendrant une dépression locale encore plus forte autour de ladite canalisation de drainage112 pour aspirer un flux d’air froid F2 dans la chambre de mélange. Par exemple, si l’on assimile la sortie 112b de la canalisation de drainage, ou la buse 113, à une tuyère convergente-divergente, et lorsque le taux de détente entre l’amont et l’aval de la canalisation de drainage (P amont / P aval ) est élevé, alors le nombre de Mach au niveau du col est égal à 1 et le débit massique devient indépendant de la pression aval ; on dit alors que la tuyère est amorcée. Le débit du flux d’air froid F2 peut alors facilement être dimensionné via les dimensions des secondes entrées 121, de manière à ce que la température du mélange des flux d’air froid F2 et flux d’air de fuite F1 atteigne la valeur souhaitée. Il est à noter que le flux d’air froid F2 est de l’air qui provient directement de l’environnement de la chambre de mélange, ce qui n’entraîne aucun impact sur le bilan thermodynamique du moteur. Quel que soit le mode de réalisation (avec ou sans buse), lorsque le flux d’air froid F2 a été aspiré à l’intérieur de la chambre de mélange 120, ce flux d’air froid F2 se mélange au flux d’air de fuite chaud F1. En effet, sous l’effet des vitesses et pressions des flux F1 et F2 à l’intérieur de la chambre de mélange 120, les flux se mélangent et forment un flux d’air résultant F3 dont la température a une valeur intermédiaire entre la température de l’air chaud du flux F1 et la température de l’air froid du flux F2. Ce flux d’air résultant F3 est appelé flux d’air intermédiaire ou flux d’air enthalpique ; sa température correspond sensiblement à la moyenne entre les températures de l’air chaud du flux d’air de fuite F1 et de l’air froid du flux d’air froid F2, pondérée par les débits massiques. Ainsi, la température T3 du flux d’air résultant F3 est le suivant : T3 = (W1 *T1+W2*T2) / (W1+W2), où T1 et T2 sont les températures respectives des flux d’air F1 et F2 et W1 et W2 sont les débits massiques respectifs des flux d’air F1 et F2. Par exemple, à débits massiques identiques, si le flux d’air de fuite F1 contient de l’air chaud à une température de l’ordre de 300°C, le flux d’air froid F2 contient de l’air froid à une température de l’ordre de 100°C, alors le flux d’air intermédiaire F3 contient de l’air à une température moyenne d’environ 200°C. Cette température intermédiaire a l’avantage d’être bien inférieure à la température seuil d’auto-inflammation des vapeurs de carburant. Le flux d’air intermédiaire F3 qui est rejeté dans le compartiment froid 14, comme expliqué ci-dessous, répond donc aux critères de prévention contre le feu. Le flux d’air intermédiaire F3 est prévu pour être évacué hors de la chambre de mélange 120. Pour cela, la chambre de mélange 120 comporte, en plus des première et secondes entrées 121 et 122, une ou plusieurs sorties permettant l’évacuation du flux d’air intermédiaire F3. En effet, le flux d’air intermédiaire F3 ne peut s’évacuer que par des orifices de sortie spécifiques 126. Ces orifices de sortie 126, appelés plus simplement sorties, sont localisés à distance des première et seconde entrées 121, 122 afin de ménager un volume maximum disponible pour le mélange des flux d’air F1 et F2 au sein de la chambre de mélange 120. Ils peuvent être localisés dans une même paroi de la chambre de mélange ou dans plusieurs parois de ladite chambre de mélange. Dans l’exemple de la FIG. 4 , les orifices de sortie 126 sont positionnés dans les angles de jonction de la paroi externe 125 et des parois transversales 124. Dans le mode de réalisation où la chambre de mélange 120 est cylindrique, les sorties 126 peuvent être formées de plusieurs orifices disposés sur la circonférence de la chambre de mélange, par exemple à la jonction de la paroi externe 125 et de la troisième paroi 124 ou paroi circonférentielle. Si les orifices de sortie 126 sont formés dans la paroi circonférentielle 124, les axes de perçage desdits orifices peuvent être non perpendiculaires à ladite paroi et orientés de façon à ce que l’éjection du flux d’air intermédiaire F3 via ces orifices de sortie 126 éloigne ce flux F3 des secondes entrées d’air frais 121. Dans d’autres modes de réalisation, les orifices de sortie 126 peuvent être positionnés dans la portion la plus externe des parois transversales 124a, 124b (c'est-à-dire les parties les plus éloignées de la paroi interne 123) ou dans la paroi externe 125. Quel que soit le positionnement des orifices de sortie 126, le flux d’air intermédiaire F3 qui sort de la chambre de mélange 120 est un flux d’air dont la température est supportable par les pièces environnantes et qui n’entraîne, par conséquent, aucun dommage desdites pièces environnantes. Toutefois, le positionnement des orifices de sortie 126 tel que montré dans l’exemple de la FIG. 4 offre un avantage supplémentaire dans la mesure où il assure une dispersion optimale du flux d’air intermédiaire F3 ; la paroi externe 125 de la chambre de mélange 120 joue alors un rôle de brise-jet identique à celui des tôles de l’état de la technique. Selon un mode de réalisation de l’invention, la chambre de mélange 120 peut être reliée par ses orifices de sortie 126 à un dispositif d’évacuation des flux de drainage, dispositif non représenté sur les figures mais déjà utilisé dans certaines turbomachines. Selon une alternative, le flux d’air intermédiaire F3 en sortie de la chambre de mélange 120 peut être orienté directement vers l’extérieur de la turbomachine. L’homme du métier comprend donc que la chambre de mélange 120 du système de mesure 100 de l’invention offre au moins un double avantage : diminuer la température du flux d’air de fuite circulant dans le compartiment froid et protéger les pièces situées au voisinage des passages de drainage 111. Une forme optimale de la chambre de mélange 120 permet, en plus des avantages déjà décrits, de limiter la génération de bruit. Une orientation optimale des orifices de sortie 126 du flux d’air intermédiaire permet aussi d’éviter une recirculation du flux d’air intermédiaire. Bien que décrit à travers un certain nombre d'exemples, variantes et modes de réalisation, le système de mesure de la pression d’un flux d’air pressurisé prélevé dans la veine primaire d’une turbomachine comprend divers variantes, modifications et perfectionnements qui apparaîtront de façon évidente à l'homme du métier. Système de mesure (100) de la pression d’un flux d’air pressurisé prélevé dans une veine primaire (13) d’une turbomachine (10), en aval d’un étage d’un compresseur haute pression (11) et en amont d’une chambre de combustion (12) de ladite turbomachine, ledit système de mesure comportant une canalisation d’acheminement (101) du flux d’air pressurisé depuis la veine primaire jusqu’à un boîtier électronique (102) de mesure de la pression, ledit boîtier électronique étant disposé dans un compartiment froid (14) comportant de l’air à une température plus froide que la température du flux d’air pressurisé de la veine primaire (13), caractérisé en ce qu’il comporte une chambre de mélange (120) positionnée dans le compartiment froid (14) et reliée à la canalisation d’acheminement (101) du flux d’air pressurisé, la chambre de mélange (120) recevant, d’une part, un flux d’air pressurisé (F1) s’évacuant de la canalisation d’acheminement du flux d’air pressurisé par un passage de drainage (111) et, d’autre part, un flux d’air froid (F2) provenant du compartiment froid. Système de mesure selon la revendication 1, caractérisé en ce que la chambre de mélange (100) comporte : au moins une première entrée (122) connectée au passage de drainage (111) de la canalisation d’acheminement (101) du flux d’air pressurisé, au moins une seconde entrée (121) recevant, par effet Venturi, le flux d’air froid (F2) provenant du compartiment froid, ledit flux d’air froid se mélangeant avec le flux d’air pressurisé (F1) dans la chambre de mélange pour former un flux d’air intermédiaire (F3), et au moins une sortie (126) par laquelle s’évacue le flux d’air intermédiaire (F3). Système de mesure selon la revendication 2, caractérisé en ce que la première entrée (122) de la chambre de mélange est traversée par une canalisation de drainage (112) reliant le passage de drainage (111) de la canalisation d’acheminement à la chambre de mélange, ladite canalisation de drainage comportant un diamètre inférieur ou égal au diamètre de la canalisation d’acheminement du flux d’air pressurisé. Système de mesure selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que la première entrée (122) et la seconde entrée (121) de la chambre de mélange (120) comportent des ouvertures positionnées dans une même première paroi (123) de ladite chambre de mélange, ladite première paroi s’étendant suivant une direction (B) sensiblement parallèle à celle de la canalisation d’acheminement du flux d’air pressurisé. Système de mesure selon la revendication 4, caractérisé en ce que la chambre de mélange comporte au moins deux orifices de sortie (126) positionnés à distance des première et seconde entrées (122, 121) de la chambre de mélange, dans une paroi (124, 125) de la chambre de mélange distincte de la première paroi. Système de mesure selon la revendication 5, caractérisé en ce que les orifices de sortie (126) de la chambre de mélange sont positionnés dans une deuxième paroi (125) de la chambre de mélange (120) s’étendant sensiblement parallèlement à la première paroi (123) de ladite chambre de mélange. Système de mesure selon l’une quelconque des revendications 5 et 6, caractérisé en ce que la canalisation de drainage (112) s’étend selon un axe de canalisation de drainage (A) qui forme un axe de symétrie pour la paroi (124, 125) de la chambre de mélange distincte de la première paroi. Système de mesure selon la revendication 7, caractérisé en ce que les orifices de sortie (126) de la chambre de mélange sont disposés dans une troisième paroi (124) de la chambre de mélange et sont positionnés au niveau d’un même plan sensiblement perpendiculaire à l’axe de canalisation de drainage (A). Système de mesure selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’une extrémité distale (112b) de la canalisation de drainage (112) située dans la chambre de mélange (120) comprend une buse (113) conformée pour augmenter par effet venturi la vitesse du flux d’air pressurisé (F1) introduit à l’intérieur de la chambre de mélange. Turbomachine (10) d’aéronef comportant un compartiment central (18) traversé par une veine primaire (13) et un compartiment froid (14) s’étendant autour du compartiment central, caractérisée en ce qu’elle comporte en outre un système de mesure (100) de la pression d’un flux d’air pressurisé prélevé dans la veine primaire selon l’une quelconque des revendications précédentes.