Brevet FR3155484A1 — publié le 20250523

L’invention se rapporte à un dispositif (7) de serrage pour système (1) de freinage destiné à exercer un déplacement relatif entre des éléments (2a, 2b) de friction et comportant un bâti (8) supportant un actionneur (12) électrique destiné à fournir la force de serrage et un dispositif (19) électronique de commande connecté à une ligne d’alimentation pour commander l’actionneur (12) électrique afin d’effectuer le serrage, dans lequel le dispositif (19) électronique de commande comprend un circuit imprimé (20) comportant au moins deux parties (22, 24) de support portant des composants électroniques et une partie (23) de liaison reliant les deux parties (22, 24) de support pour assurer la transmission d’énergie électrique, la partie (23) de liaison formant une articulation permettant de disposer les deux parties (22, 24) de support de façon non coplanaire. Figure pour l’abrégé : figure 4 Dispositif de serrage pour véhicule automobile Domaine technique de l’invention L’invention se rapporte au domaine des dispositifs de serrage pour systèmes de freinage pour véhicule automobile, plus particulièrement des systèmes de freinage de type électromécanique. Arrière-plan technique Un système de freinage d’un véhicule notamment automobile comporte en général des dispositifs de serrage comprenant des éléments de friction et un organe d’actionnement, également appelé actionneur, apte à déplacer les moyens de friction en direction d’un organe de freinage fixé à une roue du véhicule. L’actionneur a pour but de mettre les moyens de friction, par exemple des garnitures d’un frein à tambour ou des plaquettes d’un frein à disque, en contact avec l’organe de freinage pour freiner le véhicule par friction et de les écarter de l’organe de freinage dans le but de cesser le freinage. Lorsque le système de freinage est un frein à disque, l’organe de freinage est formé par un disque solidaire en rotation de la roue. Dans le cas d’un frein de tambour, l’organe de freinage est formé par un tambour solidaire en rotation de la roue. Pendant de nombreuses années, l’actionneur a été hydraulique. Il est désormais électrique, en particulier avec l’avènement des véhicules automobiles électriques. L’actionneur consiste en un moteur électrique qui est configuré pour être commandé par un dispositif électronique de commande. Le dispositif électronique de commande est configuré pour envoyer une consigne de puissance, d’amplitude et de force au moteur lui permettant d’actionner le dispositif de serrage afin d’effectuer un serrage efficace. Les véhicules électriques étant souvent lourds, une puissance de freinage élevée est souvent requise. Dans un système de freinage, la puissance de freinage dépend non seulement de la puissance électrique fournie par une batterie d’alimentation de l’actionneur, mais également de la taille de l’actionneur qui s’avère être volumineux. Le dispositif électronique de commande est généralement intégré dans une unité de commande électronique (ou « ECU » venant des termes anglais « Electric Control Unit ») du véhicule, ce qui peut requérir des longs câbles de transmissions encombrantes traversant tout le véhicule jusqu’au dispositif de serrage de chaque roue. Par ailleurs, il est également connu de rapporter le dispositif électronique de commande sur un bâti de l’actionneur. Toutefois, un tel agencement requiert souvent une augmentation dimensionnelle du bâti pour accommoder le dispositif électronique de commande, ou requiert des éléments supplémentaires rapporté sur le bâti, qui ont tendance à être volumineux et donc à réduire l’espace qui pourrait être utile pour un actionneur de taille supérieure. À cet effet, l’invention a pour objet un dispositif de freinage pour système de freinage destiné à exercer un déplacement relatif entre des éléments de friction et comportant un bâti supportant un actionneur électrique destiné à fournir la force de serrage et un dispositif électronique de commande connecté à une ligne d’alimentation pour commander l’actionneur électrique afin d’effectuer le serrage, dans lequel : - le dispositif électronique de commande comprend un circuit imprimé comportant au moins deux parties de support portant des composants électroniques et une partie de liaison reliant les deux parties de support pour assurer la transmission d’énergie électrique, et - la partie de liaison forme une articulation permettant de disposer les deux parties de support de façon non coplanaire. On comprend que le circuit imprimé (ou « PCB » venant des termes anglais « Printed Circuit Board ») est un support formé par un ensemble multicouche, le circuit imprimé est destiné à porter des composants électroniques électriquement reliés entre eux, par exemple des capteurs, condensateurs, transistors, microcontrôleur entre autres. Par ailleurs, le dispositif électronique de commande est connecté à une ligne d’alimentation, par exemple reliant une batterie du véhicule à l’actionneur électrique, pour la gestion de la puissance ou la tension fournie à l’actionneur pour effectuer le serrage. Ici, le circuit imprimé, ou support, est avantageusement décomposé en au moins deux parties de support portant des composants électroniques qui sont reliées entre elles par une partie de liaison qui assure la connexion électrique entre les deux parties de support, plus particulièrement dans tout le circuit. Cette partie de liaison forme une articulation qui permet de faire varier les positions relatives des deux parties de support portant des composants électroniques sur une face ou deux de leurs faces principales. L’articulation permet donc d’agencer les parties de support suivant différentes géométries dans l’espace de façon à être adaptable en fonction de l’espace disponible pour le montage du circuit imprimé ou en fonction de la localisation souhaitée des connectiques du dispositif électronique de commande. Avantageusement selon l'invention, les deux parties de support peuvent ainsi être disposées de façon non coplanaire de sorte à augmenter la compacité du circuit imprimé. En effet, contrairement à un circuit imprimé classique, le circuit imprimé selon l'invention est décomposé en au moins deux parties de support sans compromettre toute l’électronique du circuit imprimé, et leur non coplanarité permet de réduire l’aire ou l’espace occupé sans avoir à réduire le nombre de composants électroniques de ce circuit imprimé. Ainsi, toute l’électronique est conservée dans un même circuit imprimé qui est géométriquement modulable et qui est adapté pour occuper un espace plus réduit par rapport à un circuit imprimé classique avec une seule plaque rigide. Alternativement, pour un espace identique, il est possible de porter davantage de composants électroniques. Il est également immédiat qu’un même type générique de dispositif de serrage, avantageusement selon l'invention, peut être utilisé sans différenciation entre l’avant et l’arrière ou entre la droite et la gauche, seule l’implantation du même circuit imprimé générique est modifiée lors de la fabrication ce qui apporte une nette diminution des coûts de fabrication. Le dispositif de freinage peut en outre comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, prises seules ou en combinaison : – Par rapport à la partie de liaison, chaque partie de support comprend au moins une couche de rigidification permettant de porter les composants électroniques. L’ensemble multicouches de chaque partie de support comprend une couche de rigidification. De préférence cette couche de rigidification est à base d’un polymère, et est déposée sur les faces externes de l’ensemble multicouche. Cette couche de polymère parfois appelée masque de soudure ou vernis-épargne est appliquée pour protéger les parties de support de l’oxydation et pour empêcher la formation de ponts de soudure. La couche de polymère est par exemple de couleur verte, mais elle peut être en noir, bleu, ou rouge etc. Cette couche de polymère confère une certaine rigidité au deux parties non coplanaires. Ici, seules les parties de support comprennent une telle couche de rigidification de sorte que la partie de liaison présente une certaine souplesse par rapport aux parties de support. Par « souple » ou « souplesse », on entend que la partie de liaison est capable de changer de forme par pliage ou dépliage ou être soumis à une torsion sans se casser tout en maintenant la transmission d’énergie électrique. En d’autres termes, le changement de forme de la partie de liaison est réversible. Les parties de support sont donc relativement rigides par rapport à la partie de liaison pour pouvoir porter mécaniquement des composants électroniques et supporter les variations thermiques imposées par ces derniers. Grâce à cette différence de souplesse, la partie de liaison permet aisément de faire varier la position relative entre les parties de support et permet donc d’agencer les parties de support suivant différentes géométries dans l’espace tout en respectant leur non coplanarité. Ainsi, l’agencement du circuit imprimé proposé est adaptable en fonction de l’espace disponible pour son montage. – La partie de liaison est, de préférence, formée d’un ensemble multicouches dont au moins une couche externe comporte une feuille plastique. La couche externe en feuille plastique de la partie de liaison, souvent appelé couche de couverture (pour anglicisme « overlay »), confère une certaine souplesse à cette partie de liaison par rapport aux parties de support. Les parties de support sont préférentiellement dépourvues chacune d’une telle feuille plastique de sorte à présenter une souplesse réduite, voire même pour accentuer leur rigidité par rapport à la partie de liaison, cette rigidité étant notamment conférer par leur couche de rigidification. En effet, la couche de rigidification concerne la couche externe de l’ensemble multicouches de chacune des parties de support. On comprend ainsi que chaque partie de support comprend une couche externe de rigidification alors que la partie de liaison comprend une couche externe en feuille plastique. En d’autres termes, chaque partie de support est dépourvue de feuille plastique et la partie de liaison est dépourvue de couche de rigidification. Par « dépourvu », on entend qu’aucune feuille plastique – respectivement aucune couche de rigidification – n’est présente dans l’ensemble multicouche des parties de support dites rigides – respectivement de la partie de liaison – ou que la feuille plastique chevauche partiellement le rebord de ces parties de support, notamment lors de la fabrication du circuit imprimé, par exemple par laminage, par un intervalle compris entre 0,60 mm (millimètre) et 3,20 mm, de préférence de 1 mm à 1,3 mm. Grâce à cette différence de souplesse, la partie de liaison permet d’agencer les parties de support rigides suivant différentes géométries dans l’espace tout en respectant leur non coplanarité. Ainsi, l’agencement du circuit imprimé proposé est adaptable en fonction de l’espace disponible pour son montage. – La feuille plastique est choisie parmi un polyimide, polyéthylène terephthalate (ou « PET »), Polyéthylène naphthalate (ou « PEN »). Cette liste est bien entendu non exhaustive et il est possible d’envisager d’autres alternatives, connu de l’homme du métier, en fonction des besoins. – Les deux parties de support présentent un nombre de couches supérieur à celui de la partie de liaison. Cette différence de nombre de couches permet de faire varier la largeur des différentes parties du circuit imprimé ce qui contribue également à la souplesse relative entre ces différentes parties. – Le dispositif de serrage comporte un bâti, le dispositif électronique de commande étant monté sur le bâti en étant recouvert par un couvercle de protection. Ainsi, le dispositif électronique de commande, ou le circuit imprimé est configuré pour être reçu sur le bâti pour être disposé à proximité de l’actionneur. En rendant géométriquement adaptable le circuit imprimé, le dispositif de serrage peut comporter davantage de composants électroniques pour un même espace apte à offrir une certaine autonomie (en termes de composants électroniques) de freinage. En effet, dans un véhicule, chaque roue comprend un système de freinage. Ici, en disposant le dispositif électronique de commande avec davantage de composants électroniques à côté du dispositif de serrage, on permet à chaque système de pouvoir contrôler le serrage au niveau de sa roue correspondante. Ceci est d’autant plus important pour la gestion de la puissance de freinage entre les roues avant et arrière, où le freinage avant est souvent plus puissant que le freinage arrière. Une telle autonomie permet également à chaque système de réguler la force de serrage lorsqu’il y a un déséquilibre de freinage entre les roues situées à droite et les roues situées à gauche. De plus, grâce à l’articulation et la souplesse conférée par la partie de liaison, le circuit imprimé peut être monté sur le bâti sans requérir de modification du bâti pour accommoder le circuit. Au contraire, les différentes parties du circuit imprimé s’adaptent en fonction de l’espace disponible sur le bâti. De plus, la surface minimale réduite du circuit imprimé requiert un couvercle de protection moins volumineux pour le même nombre de composants électroniques contrairement à un couvercle classique, le couvercle de protection recouvre le dispositif électronique de commande pour le protéger en assurant une fonction d’étanchéité. Avec une telle compacité, et une telle adaptabilité du circuit imprimé, il est également possible de prévoir un actionneur de plus grande taille capable de fournir une force de freinage plus élevée au dispositif de serrage. Ainsi, la puissance de freinage est augmentée sans pour autant augmenter le volume du système. – Une première des parties de support porte des composants électroniques de puissance et une deuxième des parties de support porte des composants électroniques de moindre puissance par rapport à la première. Chacune des deux parties de support portent des composants électroniques capables de produire une puissance thermique, ici l’une des parties de support porte des composants électroniques produisant une puissance thermique supérieure à celle d’une autre partie non coplanaire. Ici, la puissance thermique est utilisée pour quantifier l’énergie thermique dissipée ou la chaleur dégagée par les composants électroniques. Les composants électroniques sont tous aptes à dégager de la chaleur. Ici, on optimise le schéma de montage du circuit imprimé (aussi connu comme « PCB layout » en anglais) en séparant les composants électroniques de puissance, générant davantage de chaleur, et les composants électronique de moindre puissance ayant un impact minimal sur la génération de la chaleur. Parmi les composants électroniques de puissance, appelé « composants électroniques chauds », on retrouve des condensateurs, des transistors de puissance, des circuits intégrés à haute puissance, des processeurs, des convertisseurs de puissance, entre autres. Ces composants nécessitent souvent des mesures de refroidissement pour éviter le surchauffage et garantir leur bon fonctionnement. Les composants électroniques de moindre puissance, appelés « composants électroniques froids », font référence aux composants qui ont de préférence une fonction de contrôle, de régulation et de gestion. Ces composants ont tendance à produire moins de chaleur que des composants électroniques de puissance et sont plus axés sur la manipulation des signaux, la gestion des interfaces et la logique de contrôle. Des exemples de tels composants électroniques froids incluent les microcontrôleurs, les capteurs, les antennes, entre autres. En séparant les composants chauds des composants froids, on assure que les composants froids ne sont pas impactés par la chaleur dégagée par les composants chauds pouvant mener à un défaut de fonctionnement. – La partie de support portant les composants électroniques de puissance est disposée de manière proximale à la ligne d’alimentation et la partie de support portant les composants électroniques de moindre puissance est disposée de manière distale à la ligne d’alimentation. De préférence, les « composants électroniques chauds » sont placés en début de l’alimentation et les « composants électroniques froids » en fin de l’alimentation car ils ne requièrent pas une tension élevée. De plus, il sera plus pratique de prévoir un système de refroidissement pour les composants chauds qui sont regroupés autour d’un même endroit. Enfin, la partie de liaison n’aura pas à supporter de transfert de forte puissance électrique. – Au moins deux parties de support sont disposées de manière parallèle en regard l’une de l’autre. On comprend ainsi que la surface principale minimale du circuit imprimé est divisée en un empilement en hauteur de la surface de chaque partie de support reliée entre elles par la partie de liaison. Le volume global est ainsi avantageusement modifié pour offrir une implantation différente du circuit imprimé. Un tel agencement permet également de monter des « composants électroniques froids » de chaque partie de support en vis-à-vis et, par exemple, que des « composants électroniques chauds » d’une partie de support ne soient pas recouverts par l’autre partie de support afin de garantir la viabilité de fonctionnement thermique de tous les composants électroniques du circuit imprimé. Dans un tel agencement, on comprend que la compacité du circuit imprimé est très élevée en garantissant une surface minimale d’implantation très réduite pour une hauteur sensiblement équivalente à la hauteur maximale des « composants électroniques chauds » tels que les condensateurs, c'est-à-dire une hauteur maximale identique à la hauteur des circuits imprimés habituels. – Le circuit imprimé est agencé vu de côté en forme de « U », de préférence avec les parties de support disposées de manière parallèle. Un tel agencement permet de former une couche d’air entre les parties de support disposées en regard. L’air agissant comme un isolant, l’évacuation de chaleur est favorisée par convection entre les deux parties de support. Dans un tel agencement, la compacité du circuit imprimé est encore plus élevée. Le circuit occupe un espace réduit et les composants électroniques sont compris dans un espace restreint sans pour autant réduire leur capacité de fonctionnement. – Les parties de support sont écartées par un interstice, de préférence l’interstice est réglable en fonction de la hauteur des composants électroniques de puissance, de préférence des condensateurs. L’interstice est formé entre les parties de support. Avanatgeusement, la couche d’air est formé dans l’interstice pour favoriser l’évacuation de la chaleur. Ainsi, l’interstice entre les parties de support est modifiable en fonction des composants électroniques portés par ces parties de support, notamment pour l’évacuation de la chaleur et également pour présenter une configuration compacte. Le condensateur est un composant électronique élémentaire pouvant stocker des charges électriques pour stabiliser une alimentation électrique, traiter des signaux périodiques, et stocker de l’énergie. De par sa fonction, le condensateur présente une hauteur supérieure à celle des autres composants. Par conséquent, l’interstice est réglable en fonction de la hauteur des condensateurs portés par les parties de support. – Chaque partie de support présente des dimensions : longueur, largeur, épaisseur similaire ou différente. Selon l’électronique nécessaire sur le circuit imprimé, la longueur du circuit imprimé peut être avantageusement variée. – Au moins deux parties de support adjacentes sont disposées de manière à former entre eux un angle sensiblement égal à 90°. Ainsi, les parties de support sont agencées sensiblement en forme de « L » de sorte à présenter une hauteur réduite, notamment lorsqu’il est monté sur le bâti. De préférence, cette forme en « L » permet d’agencer le circuit imprimé de sorte à entourer l’actionneur électrique pour occuper le moindre espace possible. La partie de liaison par sa souplesse permet de favoriser un tel agencement des parties de support adjacentes. – le circuit imprimé comporte au moins une troisième partie de support destinée à porter des composants électroniques et raccordée à l’une des deux premières parties de support à l’aide d’une deuxième partie de liaison pour assurer la transmission d’énergie électrique et formant une articulation permettant de disposer de façon non coplanaire la troisième partie de support par rapport à ladite une des deux premières parties de support. Un tel agencement permet de prévoir un circuit imprimé avantageusement décomposée en au moins trois parties de support, les articulations formées entre ces trois parties de support permettent de varier la position relative entre chacune des parties de support pour par exemple disposer le circuit imprimé en U, notamment avec les deux parties de support aux extrémités en parallèle. Ici encore, l’agencement permet de former une couche d’air entre les parties de support disposées en regard pour favoriser par convection entre les deux parties de support. Encore une fois, la compacité du circuit imprimé est encore plus élevée, le circuit imprimé est capable d’entourer une partie du bâti de manière à occuper un espace réduit et les composants électroniques sont compris dans un espace restreint sans pour autant réduire leur capacité de fonctionnement. L’invention a également pour objet un système de freinage pour véhicule comportant une paire d’éléments de friction destinée à coopérer par friction avec un disque, le système comporte au moins un dispositif de serrage tel quel décrit ci-dessus pour rapprocher la paire d’éléments de friction vers deux faces opposées du disque afin de l’enserrer. L’invention a également pour objet un véhicule comprenant un système de freinage tel que décrit ci-dessus. Brève description des figures L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : FIG. 1 est une vue schématique de dessus d’un véhicule dans lequel un système de serrage selon l’invention est monté ; FIG. 2 est une vue schématique d’un système de freinage selon l’invention ; FIG. 3 est une vue en perspective d’un dispositif de serrage selon l’invention ; FIG. 4 est une vue en transparence d’un exemple d’un premier mode de réalisation de système de freinage selon l’invention ; FIG. 5 est une vue en transparence d’un exemple d’un deuxième mode de réalisation de système de freinage selon l’invention ; FIG. 6 est une vue de côté d’un exemple de circuit imprimé d’un troisième mode de réalisation selon l’invention ; FIG. 7 est une vue supérieure de l’exemple de circuit imprimé du troisième mode de réalisation selon l’invention. Description détaillée Dans tout ce qui suit, les orientations sont les orientations des figures. En particulier, les termes « supérieur », « inférieur », « gauche », « droit », « au-dessus », « en-dessous », « vers l’avant » et « vers l’arrière » s’entendent généralement par rapport au sens de représentation des figures. Toutefois, on distingue en outre : - une direction axiale A, confondue avec l’axe central de poussée des éléments 2a, 2b de friction ; - une direction radiale R, perpendiculaire à la direction axiale A, passant par un rayon dans le plan médian du disque 3 ; et - une direction tangentielle T, perpendiculaire à la direction axiale A, résultant de la friction par les éléments 2a, 2b de friction en rapprochement selon la direction axiale A appuyant contre le disque 3 en rotation selon un axe parallèle à la direction axiale A et solidaire avec d’une roue 5 d’un véhicule 4. L'invention s'applique à tout type de système 1 de freinage, notamment ceux destinés à équiper des véhicules 4 à moteur de type tourisme, SUV (« Sport Utility Vehicles »), deux roues (notamment motos), avions, véhicules industriels choisis parmi camionnettes, « Poids - lourds » - c'est-à-dire métro, bus, engins de transport routier (camions, tracteurs, remorques), véhicules hors-la-route tels qu'engins agricoles ou de génie civil -, ou autres véhicules de transport ou de manutention. L’invention s’applique également aux véhicules non motorisés comme notamment une remorque, une semi-remorque ou une caravane. La FIG. 1 représente un véhicule 4 dans lequel chaque roue 5 comprend un système 1 de freinage. Le système 1 de freinage, tel qu’illustré dans l’exemple des figures 2 et 3, comprend un dispositif 7 de serrage de type étrier flottant. Le dispositif 7 de serrage comporte un bâti 8, ou frein, formé d’une chape 9 fixe par rapport au véhicule 4 et d’un étrier 10 comportant des éléments 2a, 2b de friction destinés à venir en contact d’un disque 3 de la roue 5 du véhicule 4 pour le freiner. Le dispositif 7 de serrage est destiné à exercer un déplacement relatif selon la direction axiale A entre les éléments 2a, 2b de friction vers les deux faces opposées du disque 3 pour l’enserrer. En particulier, pour un étrier 10 de type flottant, la chape 9 est agencée pour rapprocher l’élément de friction 2a d’une branche de l’étrier 10 une fois que l’élément de friction 2b de l’autre branche est mis au contact du disque 3. En référence à la FIG. 3 , le bâti 8 supporte un actionneur 12 électrique destiné à fournir une force de serrage au dispositif 7 de serrage lorsqu’un freinage est demandé. L’actionneur 12 électrique est configuré pour gérer l‘amplitude et la force de rapprochement des éléments 2a, 2b de friction pour permettre le déplacement relatif de ces éléments 2a, 2b dans une direction rectiligne sensiblement axiale A. Bien entendu, l’invention s’applique également à un système 1 de freinage avec un dispositif 7 de serrage du type à étrier fixe, c'est-à-dire qu’un bâti 8, formé d’un étrier 10 fixe par rapport au véhicule 4, comporte un actionneur 12 électrique pour chaque élément 2a, 2b de chaque côté du disque 3 pour rapprocher respectivement les éléments 2a, 2b de friction afin d’entrer en contact avec le disque 3. L’exemple illustré à la FIG. 4 présente un premier mode de réalisation du système 1 de freinage comprenant un dispositif 19 électronique de commande monté sur le bâti 8 du dispositif 7 de serrage. Le dispositif 19 électronique de commande est recouvert par un couvercle 13 de protection permettant d’assurer la protection physique et l’étanchéité du dispositif 19 mais également de la partie électromécanique du dispositif 7 de serrage tel que l’actionneur 12 électrique. De manière avantageuse, le dispositif 19 électronique de commande est connecté à une ligne d’alimentation (non représentée) pour la gestion de la puissance (ou la tension) fournie à l’actionneur 12 électrique pour effectuer le serrage. Ainsi, le dispositif 19 électronique de commande est disposé à proximité de l’actionneur 12 électrique de sorte que chaque système 1 de freinage est apte à contrôler le serrage au niveau de sa roue 5 correspondante, notamment de manière autonome. Une telle autonomie permet donc à chaque système 1 de réguler la force de serrage en fonction des besoins du véhicule 4. Le dispositif 19 électronique de commande comprend un circuit imprimé 20 (ou « PCB » pour « Printed Circuit Board » en anglais). Le circuit imprimé 20 comporte deux parties 22, 24 de support configurées chacune pour porter des composants électroniques 30 non visibles sur la FIG. 4 . Ces composants électroniques 30 ont été omis pour mieux visualiser l’agencement du circuit imprimé 20 sur le bâti 8. Par ailleurs, les parties 22, 24 de support sont reliées par une partie 23 de liaison permettant d’assurer la connexion électrique entre les deux parties 22, 24 de support. En outre, la partie 23 de liaison forme une articulation permettant de disposer les deux parties 22, 24 de support de façon non coplanaire, c’est-à-dire sur différents plans. De préférence, chaque partie 22, 24 de support comporte une couche externe de rigidification par rapport à la partie 23 de liaison, notamment pour pouvoir porter mécaniquement les composants électroniques 30 et supporter les variations thermiques imposées par ces derniers. La partie 23 de liaison étant dépourvu de couche de rigidification, une différence de souplesse est créée entre les parties 22, 24 de support et la partie 23 de liaison. Cette différence de souplesse permet à la partie de liaison de faire varier la position relative entre les parties 22, 24 de support pour les agencer suivant différentes géométries dans l’espace, et ainsi rendre le circuit imprimé 20 adaptable en fonction de l’espace disponible pour son montage. La partie 23 de liaison est donc avantageusement souple par rapport aux parties 22, 24 de support de sorte à pouvoir faire varier la position relative entre ces parties 22, 24 de support et agencer ces parties 22, 24 de support suivant différentes géométries dans l’espace tout en respectant la non coplanarité. La différence de souplesse entre les parties 22, 24 de support et la partie 23 de liaison peut être encore accentuée par la présence d’une couche en feuille plastique sur la partie 23 de liaison. La couche en feuille plastique pouvant notamment être choisie parmi un polyimide, polyéthylène terephthalate (ou « PET »), Polyéthylène naphthalate (ou « PEN »). Grâce à cette souplesse élevée, la partie 23 de liaison est donc plus apte à se déformer pour faire varier la géométrie du circuit imprimé 20 afin d’adapter sa disposition en fonction de l’espace disponible pour son implantation sur le bâti 8. Comme visible sur l’exemple de la FIG. 4 , les parties 22, 24 de support sont disposées de manière à former entre elles un angle sensiblement égal ou inférieur à 90°. Cette configuration permet d’agencer le circuit imprimé 20 sensiblement en forme de « L ». Dans une telle configuration, le circuit imprimé 20 est implanté sur le bâti 8 de façon à entourer une partie de l’actionneur 12 électrique en ainsi occupant un moindre espace et une hauteur réduite. Grâce à l’adaptabilité et la surface minimale réduite du circuit imprimé 20, un actionneur 12 électrique plus volumineux peut être envisagé dans le système 1 de freinage. De même, un couvercle 13 de protection moins volumineux peut être envisagé dû à la surface minimale réduite du circuit imprimé 20. En référence à l’exemple de la FIG. 5 illustrant un deuxième mode de réalisation selon l'invention, le circuit imprimé 20 comporte une troisième partie 26 de support par rapport à la FIG. 4 . Cette troisième partie 26 de support est raccordée à l’une des premières parties 22, 24 de support, ici une deuxième 24 partie de support, à l’aide d’une deuxième partie 25 de liaison de sorte à agencer le circuit imprimé en forme de « U ». Dans cette configuration, les parties de support d’extrémités 22, 26 sont disposées de manière parallèle en regard l’une de l’autre de manière à entourer l’actionneur 12 électronique, voire entourer au moins trois faces cet actionneur 12. Ainsi, pour une hauteur réduite, le circuit imprimé 20 peut comprendre davantage de composants électroniques 30. Les figures 6 et 7 représentent un exemple de troisième mode de réalisation de circuit imprimé 20. La FIG. 6 est une vue de côté et, la FIG. 7 , une vue du dessus. Dans cet exemple, le circuit imprimé 20 est encore une fois agencé en forme de « U », cette fois-ci la partie 23 de liaison est pliée pour disposer les deux parties 22, 24 de support en regard l’une de l’autre. Plus particulièrement, les parties 22, 24 de support sont écartées de façon à être séparées par un interstice 21. On remarque ici que la surface principale minimale du circuit imprimé 20 est divisée en un empilement en hauteur des parties 22, 24 de support. En effet, sur la FIG. 6 , une première 22 des parties 22, 24 porte des composants électroniques 30, et une deuxième 24 des parties 22, 24 de support est rabattue au-dessus de la première 22. La deuxième partie 24 de support porte également des composants électroniques 30 qui ont été omis pour simplifier la représentation. De manière avantageuse, la première partie 22 de support porte des composants électroniques 30 de puissance (également appelés « composants électroniques chauds ») pouvant générer davantage de chaleur, et la deuxième partie 24 de support porte préférentiellement des composants de moindre puissance (également appelés « composants électroniques froids ») ayant un impact minimal sur la génération de chaleur par rapport à la première 22 partie de support. Un tel agencement des composants électroniques 30 permet de séparer les composants « chauds » des composants « froids » de sorte que les composants « froids » ne soient pas impactés par la chaleur dégagée par les composants chauds. De plus, parce que les composants chauds requièrent en général une puissance davantage élevée, lorsque le circuit imprimé 20 est monté sur le bâti 8, la première partie 22 de support est disposée de manière proximale à la ligne d’alimentation (non représentée) et la deuxième partie 24 de support est disposée de manière distale à la ligne d’alimentation (non représentée). Ainsi, la partie 23 de liaison n’aura pas à supporter de transfert de forte puissance électrique. Par ailleurs, la forme en « U » adoptée par le circuit imprimé 20 est d’autant plus avantageuse car elle permet de former une couche d’air entre la première 22 et la deuxième 24 parties de support. L’air est avantageusement contenu au niveau de l’interstice 21. L’air agit comme un isolant et l’évacuation de chaleur est favorisée par convection entre ces deux parties 22, 24 de support. De plus, avec un tel agencement, non seulement le circuit imprimé 20 occupe un espace restreint, mais les composants électroniques 30 sont également compris dans un espace restreint. En effet, les composants 30 du dessous de la partie 24 de support font face à des composants 30 du dessus de la partie 22 de support dans l’interstice 21, ce qui augmente la compacité du circuit imprimé 20. L’interstice 21 entre les parties 22, 24 de support est réglable en fonction de la hauteur des composants électroniques 30. De préférence, les condensateurs 32 capables de stocker des charges électriques sont placés au niveau d’une extrémité avant de la première partie 22 de support au plus près de la ligne d’alimentation (non représentée). Ces condensateurs 32 sont des composants électroniques chauds qui dégagent en général beaucoup de chaleur. Comme visible sur la FIG. 7 , la deuxième partie 24 de support ne recouvre pas ces condensateurs 32 pour faciliter l’évacuation de la chaleur et donc garantir la viabilité de fonctionnement thermiques de tous les composants électroniques 30 du circuit imprimé 20. Ainsi, dans une telle configuration, la surface minimale d’implantation du circuit imprimé 20 est très réduite pour une hauteur sensiblement équivalente à la hauteur maximale des composants électroniques 30, notamment des « composants électroniques chauds », en particulier des condensateurs 32 dans l’exemple des figures 6 et 7. L’invention n'est pas limitée aux modes de réalisation présentés et d'autres modes de réalisation apparaîtront clairement à l'homme du métier. Il est notamment possible de prévoir une configuration autre qu’une forme de « L » ou de « U » du circuit imprimé dans la mesure où la non-coplanarité des parties de support est respectée. Liste de références 1 : système de freinage 2a, 2b : éléments de friction 3 : disque 4 : véhicule 5 : roue 7 : dispositif de serrage 8 : bâti 9 : chape 10 : étrier de frein 12 : actionneur électrique 13 : couvercle de protection 19 : dispositif électronique de commande 20 : circuit imprimé 21 : interstice 22 : première partie de support 24 : deuxième partie de support 26 : troisième partie de support 23 : première partie de liaison 25 : deuxième partie de liaison 30 : composants électroniques 32 : condensateurs Dispositif (7) de serrage pour système (1) de freinage destiné à exercer un déplacement relatif entre des éléments (2a, 2b) de friction et comportant un bâti (8) supportant un actionneur (12) électrique destiné à fournir la force de serrage et un dispositif (19) électronique de commande connecté à une ligne d’alimentation pour commander l’actionneur (12) électrique afin d’effectuer le serrage, caractérisé en ce que le dispositif (19) électronique de commande comprend un circuit imprimé (20) comportant au moins deux parties (22, 24, 26) de support portant des composants électroniques (30) et une partie de liaison (23) reliant les deux parties (22, 24, 26) de support pour assurer la transmission d’énergie électrique, et en ce que la partie (23) de liaison forme une articulation permettant de disposer les deux parties (22, 24, 26) de support de façon non coplanaire. Dispositif (7) de serrage selon la revendication précédente, dans lequel, par rapport à la partie (23) de liaison, chaque partie (22, 24, 26) de support comprend au moins une couche de rigidification en polymère permettant de porter les composants électroniques (30). Dispositif (7) de serrage selon l’une quelconques des revendications précédentes, dans lequel le dispositif (7) de serrage comporte un bâti (8), le dispositif (19) électronique de commande étant monté sur le bâti (8) en étant recouvert par un couvercle (13) de protection. Dispositif (7) de serrage selon l’une quelconques des revendications précédentes, dans lequel une première des parties (22, 24, 26) de support porte des composants électroniques de puissance et une deuxième des parties (22, 24, 26) de support porte des composants électroniques de moindre puissance par rapport à la première partie de support. Dispositif (7) de serrage selon la revendication précédente, dans lequel les composants électroniques de puissance comportent des condensateurs et/ou des transistors de puissance, des circuits intégrés à haute puissance, des processeurs, des convertisseurs de puissance. Dispositif (7) de serrage selon la revendication 4 ou 5, dans lequel la partie de support portant les composants électroniques de puissance est disposée de manière proximale à la ligne d’alimentation et la partie de support portant les composants électroniques de moindre puissance est disposée de manière distale à la ligne d’alimentation. Dispositif (7) de serrage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins deux parties (22, 24, 26) de support sont disposées de manière parallèle, en regard l’une de l’autre. Dispositif (7) de serrage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le circuit imprimé (20) est agencé en forme de « U ». Dispositif (7) de serrage selon l’une quelconques des revendications précédentes, dans lequel au moins deux parties (22, 24, 26) de support adjacentes sont disposées de façon à former entre un angle égal ou inférieur à 90°. Dispositif (7) de serrage selon l’une quelconques des revendications précédentes, dans lequel le circuit imprimé (20) comporte au moins une troisième partie de support destinée à porter des composants électroniques (30) et raccordée à l’une des deux premières parties (22, 24, 26) de support à l’aide d’une deuxième partie de liaison (25) pour assurer la transmission d’énergie électrique et formant une articulation permettant de disposer de façon non coplanaire la troisième partie de support par rapport à ladite une des deux premières parties (22, 24, 26) de support. Système (1) de freinage pour véhicule comportant une paire d’éléments de friction (2a, 2b) destinée à coopérer par friction avec un disque (3), caractérisé en ce qu’ il comporte au moins un dispositif (7) de serrage selon l'une quelconque des revendications précédentes pour rapprocher la paire d’éléments (2a, 2b) de friction vers deux faces opposées du disque (3) afin de l’enserrer. Véhicule (4) caractérisé en ce qu’ il comprend un système (1) de freinage selon la revendication précédente.