Brevet FR3164714A1 — publié le 20260123

La présente invention concerne un procédé de préparation de cibles de production de radio-isotopes ou de combustibles nucléaires comprenant une étape de frittage réactif. (pas de figures) PROCEDE DE PREPARATION DE CIBLES DE PRODUCTION DE RADIO-ISOTOPES OU DE COMBUSTIBLES NUCLEAIRES La présente invention concerne un procédé de préparation de cibles de production de radio-isotopes ou de combustibles nucléaires comprenant une étape de frittage réactif. Le technétium 99-m ( 99m Tc) est un radioisotope à usage médical obtenu à partir de la décroissance du molybdène 99 ( 99 Mo). À ce jour, il est employé dans environ 80 à 85 % des diagnostics réalisés chaque année par des méthodes de médecine nucléaire. Le 99 Mo peut être produit soit à partir de fissions de l’uranium 235 ( 235 U), soit par des réactions d’activation neutronique d’isotopes du Mo. Le procédé de production de 99 Mo par fission est de très loin le plus répandu car son rendement est nettement plus élevé que celui atteint par des méthodes d’activation. Il présente aussi l’avantage de permettre l’obtention simultanée d’autres isotopes utilisés en médecine nucléaire tels que l’iode 131 ( 131 I), le xénon 133 ( 133 Xe) et l’yttrium 90 ( 90 Y). Il est mis en œuvre dans des réacteurs nucléaires dits « expérimentaux » ou « de recherche » (par opposition aux réacteurs électrogènes), et est basé sur l’irradiation de « cibles » contenant de l’uranium enrichi en 235 U. Historiquement, les enrichissements utilisés pouvaient aller jusqu’à 90% environ (on parle dans ce cas d’uranium fortement enrichi, ou HEU pour « High Enriched Uranium »). Toutefois, dans le but de respecter le traité de non-prolifération nucléaire, des efforts sont actuellement déployés à l’échelle internationale pour utiliser des cibles avec un enrichissement maximum de 20% (uranium faiblement enrichi, ou LEU pour « Low Enriched Uranium »). Il existe différents types de cibles dédiées à la production de radio-isotopes par fission. Elles se distinguent surtout par leur géométrie et par la nature de la matière uranifère qu’elles contiennent. L’un des types les plus répandus correspond à des plaques dont le gainage est en alliage d’aluminium et dont le cœur est constitué d’une dispersion de particules à base d’uranium au sein d’une matrice à base d’aluminium. Les particules uranifères contiennent le plus souvent de l’uranium et de l’aluminium (sous forme d’aluminure(s) d’uranium, que l’on dénommera UAlx et dans laquelle on peut trouver les phases U + UAl 2 + UAl 3 + UAl 4 dans des proportions variables), mais il peut aussi s’agir d’alliages base uranium et molybdène (ou autres) ou encore de composés tels que des siliciures d’uranium (U 3 Si 2 principalement). Un autre type de cibles fréquemment rencontré se présente sous forme de tubes contenant une feuille d’un matériau base uranium (tel que de l’uranium métallique). D’autres concepts plus « exotiques » basés par exemple sur l’irradiation de solutions liquides contenant de l’uranium ont aussi été étudiés, principalement à l’échelle du laboratoire. La géométrie la plus courante des cibles est celle de plaques, typiquement d’environ 1,3 – 1,5 mm d’épaisseur, pour une surface de l’ordre d’environ 30-50 x 100-200 mm 2 . Des plaques similaires, typiquement d’environ 1,3 – 1,5 mm d’épaisseur, pour une surface de l’ordre d’environ 50-70 x 600-750 mm 2 peuvent être utilisées en tant que combustible nucléaire pour les réacteurs de recherche. De telles plaques peuvent être utilisées sous forme plane ou après cintrage pour s’adapter à différentes géométries d’assemblage. Le procédé utilisé communément pour fabriquer ces cibles sous forme de plaques est appelé « picture-frame » (méthode d’encadrement). Il inclut une étape préliminaire de pressage du mélange des deux poudres (UAlx ou autre + Al) qui constituera l’âme combustible. Cette âme est placée ensuite dans un cadre en alliage d’aluminium et cet ensemble est gainé par deux plaques, également en alliage d’aluminium. Le gainage nécessite plusieurs étapes de laminage à chaud (généralement entre 440 et 550°C, selon le type d’alliage d’Al utilisé pour la gaine) puis à froid. Un traitement thermique complémentaire (également entre 440 et 550°C) peut également être effectué avant le laminage à froid. Lors des différents maintiens en température, des réactions peuvent survenir entre les particules uranifères et la matrice d’aluminium et faire évoluer la composition de l’âme combustible. C’est en particulier le cas lorsque l’âme contient des particules UAlx, car leur réactivité vis-à-vis de la matrice Al est élevée. Pour fabriquer des cibles de production de 99 Mo, une poudre du composé UAl 2 est de plus en plus souvent utilisée au départ. C’est l’aluminure qui contient le plus d’uranium (81,5 %m, contre 74,6 %m et 68,8 %m respectivement pour UAl 3 et UAl 4 ) et qui a aussi la masse volumique la plus élevée (8,1 g.cm -3 , contre 6,8 et 6,1 g.cm -3 respectivement pour UAl 3 et UAl 4 ), ce qui est favorable à l’augmentation de la charge en U des cibles (ou combustibles), donc de la production de radio-isotopes (ou de neutrons, s’il s’agit d’un combustible). L’augmentation de la charge en U des cibles est recherchée surtout lorsque l’on utilise de l’uranium de type LEU. La fraction volumique d’UAl 2 dans le mélange avec la poudre d’Al est toutefois limitée le plus souvent à environ 45 % (50 %vol étant une valeur actuellement considérée comme maximale par les fabricants), car des défauts rédhibitoires peuvent apparaître dans les cibles lors du laminage lorsque cette fraction devient trop élevée. En effet, il n’y a plus suffisamment d’Al pour accommoder les déformations mécaniques. De plus, la granulométrie des poudres utilisées et la forme des particules peuvent avoir une incidence sur les défauts rencontrés à l’issue de la fabrication, et nécessiter de ce fait une adaptation de la gamme de laminage (température, pression, nombre de passes, taux de réduction par passe). La phase UAl 2 ne se dissout pas (ou très mal) dans les solutions alcalines généralement utilisées pour l’extraction du 99 Mo. C’est pourquoi il est recommandé d’en avoir le moins possible (de l’ordre de quelques %m au maximum) dans les cibles à l’issue de leur fabrication. Pour cela, cette phase doit être transformée au maximum en UAl 3 et/ou UAl 4 lors du procédé de fabrication des plaques, par réaction entre UAl 2 et Al : la durée totale de maintien en température de la cible doit être de l’ordre de 6 à 10 heures, pour une température de 540-550°C et peut atteindre jusqu’à une vingtaine d’heures si la température n’est que de 440°C. Il est aussi préférable que cette durée soit cumulée lors des opérations de laminage à chaud, afin que les variations volumiques induites par la transformation des particules UAl x soient gommées par le laminage. Ainsi : le recours au procédé « picture-frame » conduit à une limitation de la fraction volumique de phase uranifère dans le mélange UAl x + Al, sous peine de créer des défauts rédhibitoires dans les cibles (porosités…) et donc d’avoir un taux de rebut important, suite aux opérations de laminage ; plus généralement, ce procédé de fabrication peut nécessiter une phase de mise au point parfois lourde de la gamme de laminage, en fonction des caractéristiques des poudres de départ (forme, granulométrie…) et de la fraction volumique de phase uranifère ; le recours de plus en plus fréquent au composé UAl 2 comme phase uranifère de départ (en lien avec le passage du HEU au LEU) impose un maintien en température pouvant aller de quelques heures à une vingtaine d’heures, destiné à transformer UAl 2 en UAl 3 + UAl 4 . Ces différentes limitations ont des répercussions sur les délais et les coûts de production des cibles ainsi que sur le rendement de production du 99 Mo. Un objectif de l’invention est ainsi de fournir un procédé qui ne présente pas les inconvénients précités. En particulier, un objectif de l’invention est de proposer un procédé de fabrication rapide, c’est-à-dire pour lequel le temps nécessaire à l’obtention des cibles est significativement réduit par rapport à l’art antérieur, et ce, sous des conditions de température et de pression modérées. Un autre objectif de l’invention est de proposer un procédé permettant l’obtention de cibles exemptes ou quasi exemptes d’UAl 2 , ce qui permet notamment, dans le cas de cibles destinées à la production de 99 Mo, de diminuer significativement le temps de maintien en température nécessaire à l’obtention d’une composition optimisée du mélange pour l’extraction de cet isotope, par dissolution chimique après irradiation. Encore un autre objectif de l’invention est de proposer un procédé qui peut rapidement et aisément s’adapter aux caractéristiques de la poudre uranifère initiale (composition, granulométrie, etc.) et ainsi optimiser la charge en uranium du mélange de poudres, donc le cas échéant le rendement de production de radio-isotopes. OBJET DE L’INVENTION Aussi, l’invention concerne un procédé de préparation d’une cible de production de radio-isotopes ou de combustibles nucléaires comprenant un compact fritté constitué de ou comprenant UAl 3 et/ou UAl 4 , ledit procédé comprenant une étape (i) de frittage flash (SPS) d’une poudre P constituée de ou comprenant une source d’uranium et de l’aluminium ou un alliage d’aluminium pour former ledit compact fritté. Le frittage flash, ou frittage assisté par courant électrique (ou spark plasma sintering (SPS), field assisted sintering technique (FAST) ou pulsed electric current sintering (PECS) en anglais), est une méthode de frittage combinant typiquement les effets de l’application d’une pression uniaxiale et d’un courant pulsé de forte intensité et de faible tension. Ce courant passe par la matrice (en matière conductrice : souvent du graphite ou du carbure de tungstène) et induit un chauffage rapide de celle-ci par effet Joule et donc du matériau (généralement sous forme pulvérulente) placé dans cette dernière. Dans le cas des matériaux conducteurs électriques, une partie du courant traverse le lit de poudre lui-même. Les effets induits aux échelles locales sont encore mal compris. En tous les cas, ils se traduisent par des phénomènes de diffusion de la matière et de frittage nettement accélérés par rapport à un frittage classique (en four résistif). De plus, le frittage se déroulant sous charge dans une matrice de dimension définie, les dimensions de l’objet fritté sont parfaitement maîtrisées. Lorsque la poudre mise en œuvre correspond à un mélange de deux (ou plus) matériaux différents qui tendent à réagir entre eux sous l’effet de la température, des phénomènes de frittage réactif peuvent intervenir. Leur cinétique est à nouveau nettement supérieure à celles constatées en conditions de frittage réactif classique. Par « frittage flash », on entend en particulier dans le cadre de la présente invention un frittage flash réactif. En effet, lors du frittage flash, la source d’uranium et l’aluminium ou l’alliage d’aluminium réagissent ensemble pour former UAl 3 et/ou UAl 4 . Selon un mode de réalisation, le procédé de la présente invention est un procédé de préparation d’une cible de production de radio-isotopes ou de combustibles nucléaires constituée de ou comprenant une âme constituée de ou comprenant UAl 3 et/ou UAl 4 , et une enveloppe constituée de ou comprenant Al, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : une étape de frittage flash (SPS) d’une poudre P constituée de ou comprenant une source d’uranium et de l’aluminium ou un alliage d’aluminium pour former un compact fritté constitué de ou comprenant UAl 3 et/ou UAl 4 ; une étape de gainage du compact fritté obtenu à l’issue de l’étape (i) par de l’aluminium ou un alliage d’aluminium pour former la cible. L’aluminium est par exemple de qualité A5. Par « alliage d’aluminium », on entend notamment les alliages 1100, 6061, AG3NET, AlFeNi. Selon un mode de réalisation particulier, la source d’uranium est choisie parmi ou comprend au moins un élément ou composé choisi parmi: U ; et UAl x , par exemple UAl 2 ou tout mélange U / UAl 2 ; la source d’uranium étant notamment UAl 2 . Par « UAl x », on entend en particulier UAl 2 , UAl 3 et/ou UAl 4 , avec éventuellement en sus U. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé selon la présente invention est un procédé de préparation d’une cible de production de radio-isotopes. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé selon la présente invention est un procédé de préparation de combustibles nucléaires. Selon un mode de réalisation particulier, la source d’uranium ou d’aluminium ou d’alliage d’aluminium comprend moins de 10 % en masse de silicium et typiquement moins de 1% en masse de silicium. Selon un mode de réalisation particulier, le volume de la poudre de la source d’uranium par rapport au volume total de la poudre P est compris entre environ 30 et environ 70%, en particulier entre environ 40 et 50%. Selon un mode de réalisation particulier, la taille des particules de la source d’uranium et/ou d’aluminium ou d’alliage d’aluminium est comprise entre 1 et 250 µm, en particulier entre 1 et 150 µm, notamment entre 1 et 100 µm. Par « taille de particule », on entend en particulier la plus grande dimension des particules. Cette taille peut par exemple être mesurée par microscopie électronique à balayage (MEB), bien connue de l’homme du métier. Selon un mode de réalisation particulier, la taille des particules de la source d’uranium est comprise entre 1 et 150 µm, en particulier entre 1 et 100 µm, et/ou la taille des particules d’aluminium ou d’alliage d’aluminium est comprise entre 1 et 50 µm, en particulier entre 1 et 45 µm. Selon un mode de réalisation particulier, lequel compact fritté contient moins de 10%m d’UAl 2 , notamment moins de 9, 8, 7, 6, 5, 4, 3, 2 ou 1%m d’UAl 2 . Selon un mode de réalisation particulier, le compact fritté est constitué de UAl 3 et/ou UAl 4 , ou comprend UAl 3 et/ou UAl 4 , notamment dans une proportion totale minimale de 90 %m environ. Selon un mode de réalisation particulier, le compact fritté comprend en sus de l’aluminium, notamment à hauteur de 40 % volumique ou moins, par exemple à hauteur de 30, 20 ou 10% volumique ou moins. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de l’invention comprend, préalablement à l’étape (i), une étape (o) de mélange d’une poudre de source d’uranium et d’une poudre d’aluminium ou d’alliage d’aluminium pour obtenir la poudre P, notamment au moyen d’un mélangeur tridimensionnel, par exemple de type Turbula®, par attrition ou avec un mélangeur mécanique à pilon. Selon un mode de réalisation particulier, le compact fritté a la forme d’un cylindre, en particulier un cylindre droit, plus particulièrement un cylindre circulaire droit, ou un parallélépipède, notamment un parallélépipède rectangle. Selon un mode de réalisation particulier, le frittage flash de l’étape (i) est réalisé à une température T a comprise entre 400 et 650°C, notamment entre 500 et 600 °C. Selon un mode de réalisation particulier, la température T a est maintenue pendant une durée de 0 à 60 minutes, en particulier de 1 à 10, 15 ou 20 minutes. Selon un mode de réalisation particulier, la température Ta est atteinte par une montée en température comprise entre 10 et 500°C.min -1 , par exemple d’environ 100°C.min -1 . Selon un mode de réalisation particulier, l’étape (i) est réalisée sous une pression P a comprise entre 10 et 400 MPa, en particulier entre 70 et 80 MPa. Selon un mode de réalisation particulier, l’étape (i) est réalisée à une température T a comprise entre 400 et 650°C, notamment entre 500 et 600°C, et sous une pression P a comprise entre 10 et 400 MPa, en particulier entre 70 et 80 MPa, la pression P a étant appliquée avant la température T a . Selon un mode de réalisation particulier, les étapes (i) et (ii) sont simultanées. Selon un mode de réalisation particulier, l’étape (ii) est réalisée par frittage flash, les étapes (i) et (ii) étant simultanées. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé selon la présente invention est un procédé tel que défini précédemment dans lequel : Les étapes (i) et (ii) sont simultanées, ou l’étape (i) est suivie, préalablement à l’étape (ii), d’une étape de refroidissement (i’), notamment jusqu’à une température T b comprise entre 10 et 100°C, en particulier entre 15 et 30°C, par exemple à une vitesse d’environ 100°C.min -1 . Selon un mode de réalisation particulier, l’étape (i) est réalisée à une température T a comprise entre 400 et 650°C, notamment entre 500 et 600°C, et sous une pression P a comprise entre 10 et 400 MPa, en particulier entre 70 et 80 MPa, la pression P a étant appliquée avant la température T a , et dans lequel l’étape (i) est suivie, préalablement à l’étape (ii), d’une étape de refroidissement (i’), notamment jusqu’à une température T b comprise entre 10 et 100°C, en particulier entre 15 et 30°C, la pression P a étant relâchée après atteinte de la température T b . La température T a peut éventuellement être atteinte et/ou quittée en appliquant au préalable ou à la suite, respectivement, un ou plusieurs paliers de température, laquelle est inférieure à T a . De même, la pression P a peut éventuellement être atteinte et/ou relâchée en appliquant au préalable ou à la suite, respectivement, un ou plusieurs paliers de pression, laquelle est inférieure à P a . Selon un mode de réalisation particulier, la poudre P est placée dans une enceinte (ou moule) de frittage flash, laquelle est chemisée avec au moins une feuille de graphite. Selon un mode de réalisation particulier, l’étape (i) est suivie, préalablement à l’étape (ii), d’une étape de démoulage du compact fritté obtenu par frittage flash. L’étape (ii) peut être réalisée par toute méthode de gainage bien connue de l’homme du métier. Selon un mode de réalisation particulier, l’étape (ii) est réalisée par frittage flash, laminage ou compression isostatique à chaud. Selon un mode de réalisation particulier, le compact fritté a la forme d’un cylindre, en particulier un cylindre droit, plus particulièrement un cylindre circulaire droit, ou un parallélépipède, notamment un parallélépipède rectangle, et dans lequel l’étape (ii) est réalisée par frittage flash, à travers la formation d’un réceptacle fermé de forme et dimensions adaptées audit compact fritté, formant le gainage du compact fritté. Par réceptacle fermé, on entend notamment un réceptacle comprenant une ouverture obturée par un couvercle, ou un cadre dont chacune des ouvertures opposées est obturée par un couvercle. Selon un mode de réalisation particulier, le compact fritté a une épaisseur comprise entre 200 et 1000 µm, l’épaisseur étant par exemple de 500 µm environ. Alternativement, le compact fritté est sous forme de cylindre d’une épaisseur pouvant aller jusqu’à une épaisseur centimétrique. Selon un mode de réalisation particulier, le compact fritté a la forme d’un cylindre, en particulier un cylindre droit, plus particulièrement un cylindre circulaire droit, ou un parallélépipède, notamment un parallélépipède rectangle, ledit cylindre ayant une épaisseur comprise entre 200 et 1000 µm, l’épaisseur étant par exemple de 500 µm environ, et un diamètre compris entre 10 mm et 500 mm, le diamètre étant par exemple de 35 mm environ. Selon un mode de réalisation particulier, le gainage autour du compact fritté a une épaisseur comprise entre 0,2 et 2 mm. Selon un mode de réalisation particulier, la cible de production de radio-isotopes est destinée à être irradiées en réacteur nucléaire, en vue de produire du 99Mo (précurseur du 99mTc, utilisé en médecine nucléaire) ou d’autres radio-isotopes, tels que l’iode 131. Selon un mode de réalisation particulier, la plaque de combustibles nucléaires est destinée aux réacteurs de recherche. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION DEFINITIONS Tel qu’on l’entend ici, les plages de valeurs sous forme de « x-y » ou « de x à y » ou « (compris) entre x et y » incluent les bornes x et y, les entiers compris entre ces bornes, ainsi que tous les autres nombres réels compris entre ces bornes. A titre d’exemple, « 1-5 », ou « de 1 à 5 » ou « entre 1 et 5 » désignent les entiers 1, 2, 3, 4 et 5, ainsi que tous les autres nombres réels compris entre 1 et 5. Les modes de réalisations préférés incluent chaque entier pris individuellement dans la plage de valeurs, ainsi que toute sous-combinaison de ces entiers et tout ensemble de nombres réels compris entre ces entiers. A titre d’exemple, les valeurs préférées pour « 1-5 » peuvent comprendre les entiers 1, 2, 3, 4, 5, 1-2, 1-3, 1-4, 1-5, 2-3, 2-4, 2-5, etc. Tel qu’on l’utilise dans la présente description, le terme « environ » se réfère à un intervalle de valeurs de ± 10 % d’une valeur spécifique. A titre d’exemple, l’expression « environ 20 » comprend les valeurs de 20 ± 10 %, soit les valeurs de 18 à 22. Au sens de la présente description, les pourcentages se réfèrent à des pourcentages en masse par rapport à la masse totale de la formulation, sauf indication contraire. FIGURES La FIG. 1 est un synoptique d’un exemple de procédé faisant l’objet de l’invention, avec numérotation des principales étapes. Les étapes 6 et 7 sont optionnelles dans cet exemple. La FIG. 2 illustre une quantification des phases présentes dans le mélange UAl x , dans les compacts UAl 2 +Al frittés à 552°C, par analyse de données de diffraction X par la méthode de Rietveld. La FIG. 3 est une observation au MEB de sections polies de compacts UAl 2 +Al frittés à 552°C (a) 0 min, (b) 15 min. (a) Les zones claires correspondent à UAl 2 , les zones noires à Al et les zones grises intermédiaires à UAl 3 et UAl 4 ; (b) les zones claires correspondent à UAl 3 , les zones noires à Al et les zones grises intermédiaires à UAl 4 . La FIG. 4 présente une quantification des phases présentes dans le mélange UAl x , dans les compacts UAl 2 + Al frittés à 577°C, par analyse de données de diffraction X par la méthode de Rietveld. La FIG. 5 présente une observation au MEB, en mode électrons rétrodiffusés, de particules U-5Al atomisées, enrobées (dans une matrice d’Al) et polies. La FIG. 6 constitue une observation au MEB d’une coupe transverse polie d’un disque U-5Al + Al fritté et gainé par SPS à 527°C, (a) vue générale, (b) examen à plus fort grandissement de la zone encadrée en rouge sur l’image (a). Selon un mode de réalisation particulier, le procédé selon l’invention est réalisé à partir d’un mélange UAl 2 et Al, par exemple à une température de frittage de 552°C. A titre d’illustration, sont donnés les éléments suivants : Poudres utilisées et mélange de ces poudres (étapes 1 et 2, FIG. 1 ) : la poudre uranifère mise en œuvre est une poudre du composé UAl 2 qui a été obtenue par broyage de petits lingots (masse : quelques grammes) de ce composé, élaborés par fusion à l’arc. La morphologie des particules est anguleuse, du fait du caractère fragile de ce composé. Leur taille est comprise entre quelques µm et 150 µm environ. Cette poudre a été mélangée manuellement avec une poudre d’aluminium de granulométrie inférieure à 44 µm (commercialisée par STREM Chemicals). Un ratio volumique de 50/50 a été retenu pour le mélange des deux poudres. Sachant que leurs masses volumiques diffèrent d’un facteur trois (8,1 g.cm -3 et 2,7 g.cm -3 , respectivement pour UAl 2 et Al), la fraction massique d’UAl 2 dans le mélange est donc égale à 75 %m (± 2 %m). Il en résulte une charge en U d’environ 3,3 g.cm -3 (pour un mélange considéré comme 100% dense). Les quantités mises en œuvre ont été adaptées à l’obtention de disques de diamètre 10 ou 18 mm et d’épaisseur environ 500 µm, après frittage. Réalisation du frittage du compact (étapes 3 et 4, FIG. 1 ) : Le four de frittage flash (ou SPS, pour « Spark Plasma Sintering ») qui a été utilisé est de modèle HPD-10 du fabricant FCT System GMbH. Des matrices et pistons en graphite ou en carbure de tungstène ont été employés. Les matrices étaient équipées d’un thermocouple placé dans un trou situé à hauteur d’échantillon, de façon à contrôler la température au cours du cycle de frittage. Pour les pistons de diamètre 18 mm et plus, la température était vérifiée par pyrométrie laser avec une visée au centre du disque. L’intérieur des moules a été tapissé par de la feuille de graphite (Papyex® commercialisé par MERSEN), d’épaisseur 0,2 à 0,4 mm (selon le moule) afin de faciliter le démoulage et d’éviter la contamination du moule par le matériau à fritter. Deux disques de graphite ont également été placés entre le lit de poudre et les pistons, pour les mêmes raisons. Une pression de 76 MPa a été appliquée sur le lit de poudre (soit une force de 6 kN pour le frittage de pastilles de 10 mm de diamètre, ou 19 kN pour un diamètre de 18 mm). Une fois cette pression atteinte, une rampe de montée en température à 100°C.min -1 a été appliquée jusqu’à atteindre la température de frittage choisie. Un maintien en température allant de 0 à 15 minutes a ensuite été réalisé. La descente en température a été effectuée à une vitesse de 100°C.min -1 et la pression a été relâchée à l’issue du refroidissement. Le Tableau 1 récapitule les températures et durées de frittage des disques UAl 2 + Al dont les caractéristiques sont décrites à titre illustratif pour ce mode de réalisation particulier et pour le mode de réalisation particulier ci-après. Tableau 1 : températures et durées de frittage des disques UAl 2 + Al décrits pour ce mode de réalisation particulier et pour le mode de réalisation particulier ci-après. Température (°C) Durée de frittage à la température choisie (min) 552 0 5 10 15 577 0 5 On rappelle que les températures de laminage à chaud et de recuit mises en œuvre dans le procédé picture-frame de l’art antérieur sont généralement comprises entre 440 et 550°C. Démoulage du compact (étape 5, FIG. 1 ) : le chemisage des moules par de la feuille de graphite permet un démoulage aisé des compacts après leur frittage. Des fragments de feuille de graphite adhèrent parfois à la surface des échantillons et peuvent être aisément éliminés par un léger polissage mécanique. Les étapes 6 et 7 ( FIG. 1 ), optionnelles, n’ont pas été réalisées lors de cette série d’essais et seront illustrées dans un troisième mode de réalisation particulier de fabrication. Caractéristiques des compacts obtenus : La bonne densification des disques a été vérifiée par microscopie électronique à balayage (MEB) (peu de pores visibles) sur des sections polies de disques ainsi obtenus, ainsi que par mesure de densité par la méthode d’Archimède. Il a en outre été possible de quantifier les évolutions microstructurales également mises en évidence par les examens au MEB et au moyen d’analyses par diffraction des rayons X (DRX) suivies d’un affinement des diffractogrammes obtenus par la méthode de Rietveld. Les résultats ainsi obtenus sur les quatre compacts frittés à 552°C sont présentés en FIG. 2 . L’indicateur choisi pour suivre l’avancement des réactions de frittage réactif est la fraction massique relative (en %m) de chaque aluminure dans le mélange UAl 2 + UAl 3 + UAl 4 (noté UAl x ). La précision sur cette valeur est estimée à quelques %m. Les résultats de cette quantification sont en accord avec les microstructures observées au MEB ( FIG. 3 ) . En effet, la présence majoritaire d’UAl 2 (76 %m dans le mélange UAl x ) à 0 minute et son absence à 15 minutes sont confirmées. D’ailleurs, dès 2 minutes de maintien à 552°C, sa teneur n’est déjà plus que de 4,5 %m. L’augmentation du temps de frittage conduit ensuite à la formation d’une part de plus en plus importante d’UAl 4 au détriment d’UAl 3 . Selon un autre mode de réalisation particulier, le procédé selon l’invention est réalisé à partir d’un mélange UAl 2 et Al, par exemple à une température de frittage de 577°C. A titre d’illustration, sont donnés les éléments suivants : Les poudres utilisées et les étapes de fabrication des compacts sont identiques à celles décrites précédemment. La seule différence est la température de frittage, à savoir 577°C au lieu de 552°C. Deux durées de palier de frittage à 577°C sont considérées : 0 minute et 5 minutes (cf. Tableau 1). La FIG. 4 illustre la quantification des phases dans le mélange UAl x sur la base d’analyses par DRX. Dès la fin de la montée en température et avec un temps de maintien de 0 minute, la fraction d’UAl 2 est extrêmement faible (seulement 3 %m) et devient nulle au bout de 5 minutes. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé selon l’invention est réalisé à partir d’un mélange U-5Al (alliage U-Al à 5 %m d’Al) et Al, par exemple à une température de frittage de de gainage de 527°C. A titre d’illustration, sont donnés les éléments suivants : Poudres utilisées et mélange de ces poudres (étapes 1 et 2, FIG. 1 ) : dans ce mode de réalisation particulier , la poudre uranifère mise en œuvre est une poudre d’U-5Al fabriquée par atomisation centrifuge par le Korea Atomic Energy Research Institute (KAERI), basé en Corée du Sud. Cette poudre se présente sous la forme de particules sphériques de diamètre médian environ 60 µm (mesuré par granulométrie laser). Sa masse volumique a été déterminée par pycnométrie hélium et est égale à 13,6 g.cm -3 (± 0,1 g.cm -3 ). D’après des analyses par diffraction des rayons X, elle contient les phases αU et UAl 2 dans les proportions massiques respectives suivantes : 63 %m et 37 %m (valeurs déterminées à ± 5 %m). Sa microstructure est brute de solidification et se caractérise par la présence de fines dendrites d’UAl 2 dans une matrice d’U ( FIG. 5 ). Une telle poudre présente l’intérêt de comporter nettement plus d’uranium que le composé UAl 2 . Elle a été mélangée avec la même poudre d’aluminium que celle utilisée dans les deux modes de réalisation particuliers qui précèdent, dans un rapport volumique de 40/60, au lieu de 50/50. Le choix d’utiliser une fraction volumique d’Al plus élevée (60 %vol au lieu de 50 %vol) est lié au fait qu’une consommation accrue d’Al sera nécessaire, lors du frittage réactif, pour transformer l’U en UAl x . De telles proportions volumiques conduisent à une charge en U du mélange (supposé 100% dense) d’environ 5,1 g.cm -3 (à comparer avec les 3,3 g.cm -3 correspondant au mélange UAl 2 + Al, en proportions volumiques 50/50). Les quantités mises en œuvre ont été adaptées à l’obtention de disques de diamètre 10 à 35 mm et d’épaisseur environ 500 µm, après frittage. Frittage réactif (étape 4, FIG. 1 ) : la même pression (76 MPa) et les mêmes rampes de montée et descente en température (100°C.min -1 ) ont été utilisées que dans les deux modes de réalisation particuliers qui précèdent. Le frittage a consisté en un maintien de 10 minutes à 527°C. Les examens microstructuraux ont révélé une réactivité élevée des particules U-5Al avec la matrice Al, avec toutefois des écarts parfois importants d’avancement des réactions au niveau local, liés à la disponibilité de l’Al dans l’environnement immédiat des particules uranifères. D’après les analyses par DRX, les fractions d’aluminures obtenues à l’issue de cette étape étaient approximativement les suivantes : 10 %m UAl 2 + 80 %m UAl 3 + 10 %m UAl 4 . Gainage (étapes 6 et 7, FIG. 1 ) : des essais de gainage de disques de 35 mm de diamètre obtenus à l’issue du frittage réactif décrit ci-dessus ont été réalisés. Les différents éléments constitutifs de l’objet final (4) sont les suivants : (1) un disque de 40 mm en alliage d’aluminium de nuance AG3 (couramment utilisé pour fabriquer des plaques de combustible), d’épaisseur totale 0,9 mm, comportant une partie centrale de 35 mm de diamètre évidée sur 0,5 mm de haut destinée à servir de réceptacle au disque (2), (2) un disque de 35 mm de diamètre et de 0,5 mm d’épaisseur obtenu par frittage par SPS d’un mélange U-5Al + Al (l’âme frittée), (3) un disque de 40 mm en alliage AG3, d’épaisseur 0,5 mm, à usage de couvercle. Dans le cadre de ces essais, les pièces (1) et (3) ont été usinées par fraisage à partir d’un barreau cylindrique d’alliage d’aluminium. Ceci explique leur état de surface strié. Elles ont fait l’objet d’un nettoyage et d’un décapage soignés avant l’opération de gainage par SPS, en utilisant la méthode utilisée pour le procédé industriel « picture-frame » de l’art antérieur. Les pièces (1), (2) et (3) ont été placées dans la matrice de la machine SPS et soumises à une pression et à un cycle thermique identiques à ceux utilisés pour l’étape de frittage décrite précédemment, en fixant à 5 minutes le palier de maintien à 527°C. L’enchainement des étapes de frittage et de gainage correspond donc, dans le cas décrit ici, à une durée totale de maintien à 527°C de 10 + 5 = 15 minutes. La microstructure obtenue après l’étape de gainage, observée par MEB, permet de constater une très bonne continuité entre l’âme et la gaine qui démontre la capacité de la méthode SPS à assurer le soudage de l’âme et de la gaine ( FIG. 6 ). Elle montre par ailleurs : que l’épaisseur d’âme est passée d’environ 500 µm, avant gainage, à environ 700 µm, après gainage, que de part et d’autre de cette partie centrale de l’âme, sur une épaisseur de l’ordre de 250 µm, les particules U-5Al sont entièrement transformées et la quantité d’Al restante est très faible, que les zones entièrement transformées correspondent très majoritairement à UAl 3 (comme cela a été vérifié par ailleurs par EDS), UAl 4 étant rencontré principalement sous forme de liseré d’environ 10 µm d’épaisseur à l’interface âme/gaine. S’il reste des particules U-5Al encore partiellement transformées, ces dernières peuvent aisément être transformées selon la présente invention en ajoutant Al et/ou en maintenant plus longtemps la température appliquée. Les modes de réalisations particuliers décrits ci-dessus ont montré la capacité du procédé de l’invention à assurer le frittage réactif d’un mélange UAl x + Al en vue d’obtenir un mélange fritté contenant une quantité réduite de la phase UAl 2 lors d’un cycle de traitement thermique dont la durée totale (montée + palier + descente inclus) n’excède pas 30 minutes, pour des températures testées comprises entre 527 et 577°C. Cette gamme de températures peut être élargie, en évitant toutefois d’approcher la température de fusion de l’Al (environ 660°C). Comme bien connu de l’homme du métier, des degrés de liberté ouvrent la possibilité d’optimiser ce procédé de façon rapide. Ceci est un atout important, par rapport au procédé picture-frame, pour lequel la mise au point des gammes de laminage est complexe et chronophage. Trois ensembles de paramètres assurant la flexibilité du procédé selon l’invention sont notamment considérés ci-après. Ils portent sur : les caractéristiques du mélange de poudres initial ; les conditions de frittage ; l’étape de gainage. Les paramètres suivants concernant le mélange de poudres initial peuvent en premier lieu être ajustés : la forme et la granulométrie des particules de cette poudre et de la poudre d’Al qui vont influer à la fois sur l’homogénéité du mélange UAl x + Al et sur sa réactivité ; la méthode de mélange de ces poudres ; la méthode de remplissage du moule de la machine SPS. Le deuxième ensemble de paramètres sur lequel on peut jouer est le cycle de frittage sous pression, à savoir notamment : la réalisation de paliers de température et/ou pression intermédiaires ; l’utilisation de paramètres plus avancés tels que courant continu ou pulsé (durée des pulses et des pauses, etc.) Le frittage réactif est un phénomène thermiquement activé qui est donc d’autant plus rapide que la température est élevée. La pression appliquée joue également un rôle sur la cinétique des réactions. Ajuster ces différents paramètres peut permettre, moyennant un travail d’optimisation, de favoriser la formation de l’un ou l’autre des aluminures d’uranium, en fonction de la composition recherchée pour le mélange final. Ainsi, une augmentation de la température de frittage va favoriser la formation de la phase UAl 4 au détriment de la phase UAl 3 . Le troisième ensemble de paramètres à ajuster porte sur l’étape de gainage qui peut être réalisée par SPS mais aussi par d’autres méthodes (laminage, compression isostatique à chaud, etc.). Notons que le gainage par SPS présente les mêmes atouts majeurs que le frittage par SPS, à savoir sa rapidité et sa flexibilité. Le point important à retenir est que, quelle que soit la manière de la réaliser, cette étape est susceptible d’induire une évolution des caractéristiques de l’âme qui aura été préalablement frittée par SPS (changement d’épaisseur, de composition, etc.). Quelle que soit la méthode retenue, il peut être nécessaire d’ajuster l’ensemble des étapes de fabrication des cibles, jusqu’au gainage inclus, pour obtenir un produit conforme à la fois aux spécifications des exploitants des réacteurs dans lesquels les cibles sont irradiées et à celles des usines d’extraction de radio-isotopes à partir des cibles irradiées. Procédé de préparation d’une cible de production de radio-isotopes ou de combustibles nucléaires comprenant un compact fritté constitué de ou comprenant UAl 3 et/ou UAl 4 , ledit procédé comprenant une étape (i) de frittage flash (SPS) d’une poudre P constituée de ou comprenant une source d’uranium et de l’aluminium ou un alliage d’aluminium pour former ledit compact fritté. Procédé selon la revendication 1 de préparation d’une cible de production de radio-isotopes ou de combustibles nucléaires constituée de ou comprenant une âme constituée de ou comprenant UAl 3 et/ou UAl 4 , et une enveloppe constituée de ou comprenant Al, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : une étape de frittage flash (SPS) d’une poudre P constituée de ou comprenant une source d’uranium et de l’aluminium ou un alliage d’aluminium pour former un compact fritté constitué de ou comprenant UAl 3 et/ou UAl 4 ; une étape de gainage du compact fritté obtenu à l’issue de l’étape (i) par de l’aluminium ou un alliage d’aluminium pour former la cible. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la source d’uranium est choisie parmi ou comprend au moins un élément ou composé choisi parmi: U ; et UAl x , par exemple UAl 2 ou tout mélange U / UAl 2 ; la source d’uranium étant notamment UAl 2 . Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le volume de la poudre de la source d’uranium par rapport au volume total de la poudre P est compris entre environ 30 et environ 70%, en particulier entre environ 40 et 50%. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la taille des particules de la source d’uranium et/ou d’aluminium ou d’alliage d’aluminium est comprise entre 1 et 250 µm, en particulier entre1 et 150 µm, notamment entre 1 et 100 µm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, lequel comprend, préalablement à l’étape (i), une étape (o) de mélange d’une poudre de source d’uranium et d’une poudre d’aluminium ou d’alliage d’aluminium pour obtenir la poudre P, notamment au moyen d’un mélangeur tridimensionnel, par exemple de type Turbula®, par attrition ou avec un mélangeur mécanique à pilon. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel : le frittage flash de l’étape (i) est réalisé à une température T a comprise entre 400 et 650°C, notamment entre 500 et 600 °C ; et/ou l’étape (i) est réalisée sous une pression P a comprise entre 10 et 400 MPa, en particulier entre 70 et 80 MPa. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les étapes (i) et (ii) sont simultanées. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape (ii) est réalisée par frittage flash, laminage ou compression isostatique à chaud. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le gainage autour du compact fritté a une épaisseur comprise entre 0,2 et 2 mm.