Brevet FR3154504A1 — publié le 20250425

La présente invention a pour objet un procédé de détection d’un élément de stockage d’énergie défectueux parmi un ensemble d’éléments de stockage d’un système de batterie comportant un dispositif d’équilibrage dudit ensemble, le procédé comportant la commande d’un premier mode de diagnostic (41) consistant à détecter un élément de stockage défectueux lorsqu’un premier paramètre (P1) est supérieur à un premier seuil (S1), la détermination d’une période d’inaction du dispositif d’équilibrage (3, 8), et en cas de détection que la période d’inaction a une durée supérieure à une durée d’inaction prédéterminée, la commande d’un deuxième mode de diagnostic (42) consistant à déterminer un deuxième paramètre d’autodécharge (P2) pour chaque élément de stockage dudit ensemble pendant la période d’inaction et à détecter un élément de stockage défectueux lorsque ledit deuxième paramètre (P2) pour la période d’inaction est supérieur à un deuxième seuil d’autodécharge (S2). Figure 1. PROCEDE DE DETECTION D’UN ELEMENT DE STOCKAGE DEFECTUEUX D’UNE BATTERIE Le domaine de l’invention concerne un procédé de détection d’un élément de stockage d’énergie défectueux pour un système de batterie, en particulier pour les systèmes équipés d’un dispositif d’équilibrage. Les systèmes de batterie de puissance, notamment pour un véhicule électrifié, comprennent classiquement un ensemble d’éléments de stockage. On désigne par le terme élément de stockage d’énergie une cellule électrochimique ou un assemblage de cellules pouvant être montées en série et/ou en parallèle. Par mesure de sécurité, ces systèmes sont équipés de fonctions de protection électrique (par exemple de contrôle de courant et contacteurs électriques) ainsi que des fonctions de diagnostics visant à prévenir un risque de dégradations des éléments de stockage. Pour les applications en électromobilité, les constructeurs de véhicules choisissent généralement de stocker l’énergie dans des cellules électrochimiques de type lithium-ion pour leur meilleure densité énergétique. Il est bien connu que ce type de cellule est particulièrement instable thermiquement, c’est pourquoi les fonctions de protection et de diagnostics sont essentielles. Il est donc nécessaire de contrôler périodiquement l’état de santé des cellules. Un critère de bonne santé d’une cellule est sa capacité à conserver sa charge. Des cellules saines, donc sans risque d’emballement thermique, présentent une autodécharge faible, généralement de moins de 2% de sa capacité de charge totale par mois, exprimée en ampères-heures ou en points de charge. Inversement, des cellules considérées comme étant défectueuses vont généralement se décharger plus rapidement. Dans la présente description, une cellule électrochimique est dite défectueuse lorsqu’elle se trouve dans un état électrochimique affectant son comportement d’autodécharge. En effet, une cellule défectueuse par dégradation de l’isolant entre l’anode et la cathode, dégradation liée à une impureté, va se caractériser par une résistance d’autodécharge additionnelle par rapport à la résistance d’autodécharge d’une cellule saine, générant donc une décharge plus rapide. On considère qu’une cellule normale se décharge de 2% par mois environ, ce qui peut se représenter par une résistance normale d’autodécharge de 1000 ohms environ. On considère qu’une cellule est défectueuse quand sa résistance est inférieure à 500 ohms, avec un risque d’emballement thermique quand elle tombe sous les 100 ohms environ. On considère également que le phénomène est progressif, la résistance va progressivement décroitre sur plusieurs semaines, au fur et à mesure de l’utilisation de la batterie. Par ailleurs, pour optimiser la capacité utile d’un système de batterie, il existe des dispositifs d’équilibrage. On connait de l’état de la technique le document KR101610927B1 qui décrit une technique d’équilibrage des cellules d’une batterie qui consiste à déterminer un écart de tension entre une tension maximum et une tension moyenne d’un ensemble de cellules, et de déclencher soit un premier mode d’équilibrage passif quand l’écart est faible, compris entre 100 mV et 1 volt, soit un mode d’équilibrage actif quand l’écart est important, supérieur à 1 volt, et que le véhicule est en stationnement ou arrêt prolongé. Les techniques d’équilibrage ont pour effet de réduire les différences de tensions des cellules. Bien que nécessaire pour optimiser la capacité de charge utile d’un système de batterie, l’équilibrage réduit les chances de détection des cellules défectueuses en autodécharge. Cela requière de calibrer finement la fonction de détection pour permettre leur détection tout en évitant les fausses alertes. Il existe donc un besoin de pallier les problèmes précités. Un objectif de l’invention est d’améliorer les fonctions de détection de cellules défectueuses d’une batterie équipée d’un dispositif d’équilibrage. Plus précisément, l’invention concerne un procédé de détection d’un élément de stockage d’énergie défectueux parmi un ensemble d’éléments de stockage d’un système de batterie comportant un dispositif d’équilibrage dudit ensemble, le procédé de détection étant mis en œuvre par une unité de commande du système de batterie et comportant la commande d’un premier mode de diagnostic consistant à détecter un élément de stockage défectueux lorsqu’un premier paramètre représentatif de l’écart de charge entre l’élément de stockage le plus chargé et l’élément de stockage le moins chargé est supérieur à un premier seuil. Selon l’invention, le procédé comporte en outre les étapes successives suivantes de détermination d’une période d’inaction du dispositif d’équilibrage, et en cas de détection que la période d’inaction a une durée supérieure à une durée d’inaction prédéterminée, de commande d’un deuxième mode de diagnostic consistant à déterminer un deuxième paramètre d’autodécharge pour chaque élément de stockage dudit ensemble pendant la période d’inaction et à détecter un élément de stockage défectueux lorsque ledit deuxième paramètre dudit élément de stockage pour la période d’inaction est supérieur à un deuxième seuil d’autodécharge. Le procédé selon l’invention peut comporter les caractéristiques additionnelles suivantes, seules ou en combinaison : - Le dispositif d’équilibrage est configuré de manière à être désactivé pendant un arrêt du système de batterie et dans lequel la détermination de la période d’inaction du dispositif d’équilibrage consiste à mesurer une période d’arrêt du système de batterie. - Pour mesurer la période d’arrêt du système de batterie, une étape d’enregistrement d’un premier instant de détection d’une commande d’arrêt du système de batterie, et une étape d’enregistrement d’un deuxième instant de détection d’une commande de démarrage du système de batterie postérieurement à la commande d’arrêt. - Le deuxième paramètre d’autodécharge de chaque élément de stockage est déterminé à partir d’une première valeur de la tension de chaque élément de stockage au premier instant, et d’une deuxième valeur de ladite tension au deuxième instant, et du calcul de l’écart de tension entre la première et la deuxième valeur. - Le deuxième seuil a une valeur dépendante de la durée de la période d’inaction. - Le deuxième seuil a une valeur dépendante d’une valeur moyenne du paramètre d’autodécharge pour l’ensemble des éléments de stockage mesurée pendant la période d’inaction. - Le premier paramètre est déterminé à partir de la mesure de la tension à vide maximale et de la tension à vide minimale parmi l’ensemble des éléments de stockage lors d’un démarrage du système de batterie. - La durée d’inaction prédéterminée est comprise entre 15 jours et 30 jours. Il est envisagé en outre un système de batterie comportant un ensemble d’éléments de stockage d’énergie, un dispositif d’équilibrage dudit ensemble et une unité de commande, dans lequel l’unité de commande est configurée pour mettre en œuvre le procédé de détection selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents. Il est prévu en outre un véhicule électrifié comportant un tel système de batterie. Il est prévu en outre une unité de commande comportant des moyens spécifiquement configurés pour mettre en œuvre le procédé de détection selon l’invention. Il est prévu en outre un programme-ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par une unité de commande d’un système de batterie, conduisent celui-ci à mettre en œuvre l’un quelconque des modes de réalisation du procédé de détection selon l’invention. Il est prévu en outre un support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre l’un quelconque des modes de réalisation du procédé de détection selon l’invention. Le procédé de détection présente l’avantage d’être une solution de détection entièrement logicielle et ne requérant pas l’implémentation d’un capteur spécifique. L’invention tire profit d’une période d’inutilisation prolongée du véhicule pour mettre en œuvre un mode de diagnostic spécifique permettant d’éviter les fausses détections. L’invention améliore la sécurité et protection des systèmes de batteries. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaitront plus clairement à la lecture de la description détaillée qui suit comprenant des modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples nullement limitatifs et illustrés par les dessins annexés, dans lesquels : FIG. 1 représente schématiquement un système de batterie prévu pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention. FIG. 2 est un graphique illustrant la stratégie de détection du premier mode de diagnostic selon l’invention. FIG. 3 représente schématiquement par une séquence d’algorithme fonctionnel un mode de réalisation du procédé selon l’invention mettant en œuvre le deuxième mode de diagnostic. L’invention s’applique aux véhicules électrifiés, c’est-à-dire comprenant une machine électrique motrice et de l’électronique de puissance, 100% électriques ou hybrides, de préférence les véhicules automobiles, mais pas seulement tels les camions, aéronefs, tracteur, bicyclettes, navires. Plus généralement, l’invention s’applique à tout système électrique autonome comme les drones, robots ou dispositifs portables, ordinateurs, tablettes, téléphones portables, consoles, appareils photos, scanners, qui sont cités comme liste non exhaustive d’exemples d’applications. L’invention propose un procédé de détection d’un élément de stockage d’énergie défectueux d’un système de batterie. Le procédé vise à améliorer la détection pour les systèmes équipés d’un dispositif d’équilibrage des éléments de stockage d’énergie. En FIG. 1 , un système de batterie 1 configuré pour mettre en œuvre le procédé de détection est représenté schématiquement. Le système comporte un ensemble d’éléments de stockage d’énergie C1, C2 à Cn agencés électriquement en série de manière à délivrer une tension électrique à des bornes de connexions. Chaque élément de stockage C1 à Cn peut comporter au moins une cellule électrochimique de stockage d’énergie ou peut être constitué d’un groupe de cellules montés en série et/ou en parallèle selon les spécifications électriques du système. Une cellule électrochimique est un accumulateur d’énergie électrique ayant deux bornes et présentant une tension de quelques volts, le plus souvent comprise entre 2,3V et 4,2V, environ. Les cellules peuvent être de type Lithium-ion (un oxyde de Nickel Manganèse Cobalt lithié NMC ou un phosphate lithié de fer LFP peuvent être cités à titre d’exemples de matières actives d’électrode positive), Nickel Cadmium (Ni-cd), Nickel-Métal-Hydrure (Ni-MH) par exemple. Plus précisément, une cellule Lithium-ion est composée principalement d’une électrode positive poreuse, une électrode négative poreuse, un séparateur et un électrolyte (pouvant être liquide, polymérique ou solide). Le principe de fonctionnement d’une cellule Lithium-ion repose sur l’échange réversible d’ions lithium entre les deux électrodes poreuses. Par ailleurs, le système de batterie comporte une unité de commande 2 (désignée par l’acronyme BMS pour « Battery Management System » ou TBCU pour « Traction Battery Control Unit ») adaptée pour superviser les paramètres électriques 9 spécifiques à la batterie et de chaque élément de stockage d’énergie au moyen de capteurs de courant et tension, tels l’état de charge SOC (« State of Charge ») qui désigne le niveau d’état de charge de la batterie exprimé par un rapport entre la quantité d’énergie stockée à un instant donné et la quantité d’énergie maximum stockable à un instant donné, la tension de circuit ouvert OCV (« Open Circuit Voltage ») exprimée en Volt, le courant de charge exprimé en Ampère, l’état de santé SOH (« State of Health), qui désigne le paramètre de niveau de vieillissement de la batterie exprimant un rapport entre la quantité d’électricité maximum stockable à un instant donné et la quantité d’électricité maximum stockable à l’état neuf de la batterie. Par ailleurs, le système de batterie 1 comporte un dispositif d’équilibrage des cellules comprenant un moyen de commande 3 et un circuit d’équilibrage 8 pour chaque cellule ou groupe de cellules des éléments de stockage C1 à Cn de l’ensemble. L’équilibrage consiste à transférer de l’énergie afin de réduire la dispersion d’état de charge des éléments de stockage. Le dispositif d’équilibrage peut être de type passif et comporte des circuits d’interrupteurs et de résistances pilotables de manière à décharger les cellules les plus chargées pour homogénéiser la charge des cellules. En variante, le dispositif d’équilibrage peut être de type actif et comporte des circuits d’interrupteurs et condensateurs agencés de manière à commander des transferts d’énergie entre cellules adjacentes, ou groupes de cellules. L’unité de commande 2 est apte à détecter une période d’activation/d’inaction de l’équilibrage pour chaque élément de stockage. De préférence, le dispositif d’équilibrage est activé uniquement lorsque le système de batterie est en état démarré et lorsque le calculateur de l’unité de commande du système de batterie est démarré. L’équilibrage est opérable en phase de charge, de décharge, relaxation et repos des cellules. A l’arrêt du système de batterie, le dispositif d’équilibrage est donc en période d’inaction. Toutefois, dans une variante, l’équilibrage d’un élément de stockage C1 à Cn est activable même lorsque le système de batterie 1 est à l’arrêt. On envisage que chaque élément de stockage puisse comporter un circuit de commande individuel auto-alimenté permettant une décharge de la cellule électrochimique même lorsque le calculateur de l’unité de commande du système de batterie est éteint. Par défaut, ce mode d’équilibrage lors de l’arrêt du système de batterie est désactivé. Parmi les fonctions de protection et de sécurité électrique, le système de batterie comporte en outre un dispositif de détection 4 d’un élément de stockage défectueux parmi l’ensemble C1 à Cn. Le dispositif de détection 4 est apte à identifier un élément de stockage parmi l’ensemble comportant une cellule défectueuse à partir de la mesure en temps réel des paramètres électriques 9. Plus précisément le dispositif de détection 4 est configuré pour mettre en œuvre au moins un mode de diagnostic. Du fait de l’action du dispositif d’équilibrage, le dispositif de détection 4 met en œuvre deux modes de diagnostic distincts conformément au procédé selon l’invention. Un premier mode de diagnostic 41 s’exécute au démarrage du système de batterie, par exemple au démarrage du véhicule. Ce premier mode de diagnostic 41 consiste à mesurer un premier paramètre P1 représentatif de l’écart d’état de charge entre l’élément de stockage le plus chargé et celui le moins chargé de l’ensemble d’éléments de stockage C1 à Cn. Si cet écart est supérieur à un premier seuil S1, alors au moins un élément de stockage est signalé comme étant défectueux, celui le moins chargé. Le défaut est signalé à l’unité de commande du système de batterie et du superviseur du véhicule pour le signaler via un voyant et/ou pour interdire le démarrage du véhicule. En FIG. 2 , un graphique illustre la stratégie de détection du premier mode de diagnostic, dans lequel le premier paramètre P1 est déterminé à partir de la mesure de la tension maximale Vmax et la tension minimale Vmin parmi les tensions des éléments de stockage C1 à C100 répartis selon l’axe des abscisses. Les tensions sont par exemple les tensions à vide au démarrage du système de batterie. L’ensemble comporte 100 éléments de stockage dans cet exemple non limitatif. En ordonnée, les valeurs de tension individuelle de chaque élément de stockage sont représentées par des points. Dans cet exemple, l’élément de stockage Ck est défectueux car la tension dévie significativement des autres cellules. Cela est le signe d’une autodécharge supérieure aux autres cellules. Le premier seuil S1, représenté par une double-flèche, est une valeur en écart de tension par exemple compris entre 0,2 volt et 1 volt. Le premier seuil S1 est déterminé par voie expérimentale et est enregistré en mémoire de l’unité de commande 2. S1 est calibré selon la stratégie d’équilibrage des éléments de stockage qui est mise en œuvre par l’unité de commande 2. Dans une variante, le premier paramètre P1 représentatif de l’écart d’état de charge peut être estimé à partir de l’écart entre la valeur moyenne des tensions et la tension minimale mesurée, lesdites tensions étant comprises parmi les tensions mesurées de l’ensemble des éléments de stockage C1 à Cn. Dans une autre variante, le premier mode de diagnostic peut consister à comparer un écart maximal d’état de charge par rapport à un premier seuil S1. La stratégie de détection repose alors sur des modèles d’estimation d’état de charge en fonction de mesures du courant échangé. Le premier mode est donc opérable à tout instant d’usage du système, en roulage ou en charge par exemple. Selon l’invention, un deuxième mode de diagnostic 42 est activé uniquement lorsqu’une période d’inaction du dispositif d’équilibrage est détectée et si cette période d’inaction est supérieure à une durée d’inaction prédéterminée comprise entre quinze jours et plusieurs semaines, par exemple quatre semaines environ. Ce deuxième mode de diagnostic 42 vise à s’exécuter ponctuellement durant la vie d’utilisation du véhicule, par exemple seulement une ou deux fois par an, à la différence du premier mode qui s’exécute à chaque démarrage ou périodiquement en roulage ou en charge, par exemple. Ce deuxième mode de diagnostic 42 est apte à déterminer un deuxième paramètre d’autodécharge P2 pour chaque élément de stockage C1 à Cn pour la période d’inaction et à détecter un état défectueux d’un élément de stockage lorsque ledit deuxième paramètre P2 dudit élément de stockage pendant la période d’inaction est supérieur à un deuxième seuil d’autodécharge S2. Le deuxième seuil S2 est exprimé en volts ou points de variation de charge. Le deuxième seuil est compris par exemple entre 0,1 volt et 0,3 volt pour une correspondance en écart d’état de charge entre 3% et 5% de SOC en autodécharge pour une durée de repos des cellules de quatre semaines environ. La stratégie de détection du deuxième mode 42 vise à détecter une cellule qui présente une autodécharge supérieure à une cellule saine. Par exemple, S2 est délivré par une table prenant en entrée la période d’inaction DR et délivrant une valeur d’écart de tension d’autodécharge spécifique à la période d’inaction DR. Le deuxième seuil S2 est déterminé par voie expérimentale et est enregistré en mémoire de l’unité de commande 2. Dans une variante, le deuxième mode 42 estime une valeur moyenne d’autodécharge d’un groupe d’élément de stockage ou de l’ensemble C1 à Cn dans sa totalité et compare le deuxième paramètre d’autodécharge P2 de chaque cellule par rapport à cette moyenne. Le deuxième seuil S2 est alors une valeur correspondant à la moyenne affectée d’un écart autorisé. Le premier seuil S1 et le deuxième seuil d’autodécharge S2 ont des valeurs différenciées. Par exemple, S1 peut être une valeur fixe ou une valeur calibrée en fonction du taux d’activation du dispositif d’équilibrage sur une période observée et S2 est une valeur qui est fonction de la durée de période d’inaction DR. Ce deuxième seuil d’autodécharge S2, différencié du premier seuil S1, permet d’éviter les fausses détections car la stratégie de détection est effectuée individuellement pour chaque élément de stockage et n’est pas affectée par l’éparpillement de mesure qui découlerait de la dispersion des mesures entre les éléments de stockage de la batterie. En outre, cette stratégie permet de calibrer plus sensiblement la détection car elle intervient uniquement après une période d’inaction du dispositif d’équilibrage et individuellement pour chaque cellule. Le deuxième paramètre P2 représentatif de l’autodécharge peut être une estimation de variation d’état de charge, exprimée en volt, en ampères-heures ou en point de capacité totale. L’état de charge ou la tension est déterminable à partir de la mesure de la tension de la cellule par exemple au moyen d’un capteur spécifique à la cellule ou un groupe de cellule. Par ailleurs, il est prévu que le système de batterie 1 soit destiné à communiquer avec un bus de communication 7, par exemple de type CAN (« Controler Area Network ») afin d’échanger des données avec des systèmes externes, par exemple un superviseur 5. Dans un mode de réalisation, la période d’inactivité peut être déterminée à partir de paramètres temporels délivrés par une horloge 6 du superviseur 5. En outre, le système de batterie 1 est apte à signaler l’état de défaut d’un élément de stockage, ou un message d’alerte et de diagnostic vers le superviseur 5, voire commander la mise à l’arrêt temporaire d’un système alimenté par le système de batterie 1. Certaines ou toutes les fonctions du système de batterie 1 sont contrôlées par l’unité de commande 2. L’unité de commande 2 peut comprendre au moins un processeur qui exécute des instructions stockées dans un support lisible par ordinateur tel qu'une mémoire non volatile. L’unité de commande 2 peut également être de multiples dispositifs informatiques qui contrôlent des composants individuels ou des sous-systèmes du système de batterie 1 d'une manière distribuée. Le processeur peut être n'importe quel processeur classique, tel qu'une unité centrale de traitement disponible dans le commerce. En variante, le processeur peut être un dispositif dédié tel qu'un circuit intégré spécifique à une application (ASIC) ou un autre processeur matériel. En FIG. 3 , un mode de réalisation du procédé de détection est représenté schématiquement par une séquence d’un algorithme fonctionnel. Dans une première étape E1, le système de batterie est en fonctionnement. L’unité de commande du système de batterie opère le premier mode de diagnostic visant à détecter une cellule défectueuse. Dans ce premier mode de diagnostic, l’unité de commande mesure au démarrage du système de batterie l’écart de charge (ou de tension) entre l’élément de stockage le plus chargé et celui le moins chargé de l’ensemble des éléments de stockage du système de batterie, et compare l’écart avec le premier seuil S1. Plus précisément, ce premier mode consiste à mesurer la tension maximale Vmax et la tension minimale Vmin parmi les tensions mesurées de l’ensemble des éléments de stockage. La mesure des valeurs de tensions est aisément obtenue par le système de batterie à son démarrage. Le premier seuil S1 est compris par exemple entre 0,2 volt et 1 volt. Lorsque l’écart est supérieur à S1, une alerte est signalée. En variante, l’écart de charge peut être estimé à partir de modèles et d’estimateurs du système de batterie. En parallèle, lors de l’étape E1, l’unité de commande exécute périodiquement un équilibrage des éléments de stockage électrique à partir de vérifications réalisées périodiquement lors de son fonctionnement, par exemple à chaque démarrage du système de batterie. A une deuxième étape E2, l’unité de commande détecte une requête d’arrêt du système de batterie. Le système de batterie est configuré de manière que l’équilibrage n’est pas actif pendant un arrêt de la batterie. A une troisième étape E3, l’unité de commande met en œuvre des étapes permettant de détecter une période d’inactivité DR du système d’équilibrage pendant l’arrêt du système de batterie, et la durée de cette inactivité. A cet effet, l’unité de commande exécute l’enregistrement d’un premier instant t1 de la commande d’arrêt du système de batterie, par exemple la date ou toute information temporelle fournie par une horloge ou un système de navigation du véhicule. En outre, l’unité de commande enregistre une première valeur d’un paramètre électrique représentatif de l’état de charge pour chaque élément de stockage à ce premier instant t1. Le paramètre électrique est par exemple la valeur de la tension des cellules à l’instant de l’arrêt du véhicule, ou une estimation d’état de charge. Le système de batterie est commandé à l’arrêt. Le dispositif d’équilibrage est configuré de manière à être inactif pendant la période d’arrêt. A une quatrième étape E4, à la suite de la période d’arrêt du système, une commande de démarrage est détectée. Ensuite, à une cinquième étape E5, l’unité de commande exécute l’enregistrement d’un deuxième instant t2 de la commande de démarrage du système de batterie postérieurement à la commande d’arrêt. Elle mesure en outre une deuxième valeur représentative de l’état de charge de chaque élément de stockage au deuxième instant de démarrage. Le paramètre électrique est par exemple la valeur de la tension des cellules à l’instant de démarrage du véhicule ou une estimation de l’état de charge. A une sixième étape E6, l’unité de commande vérifie si la période d’arrêt DR du système, et donc d’inaction du dispositif d’équilibrage, est supérieure à une durée d’inaction prédéterminée D1. La durée D1 est comprise entre quinze jours et plusieurs semaines, par exemple trente jours. La durée est en outre suffisante pour discriminer une cellule ayant une anomalie en autodécharge. Si la durée d’arrêt DR est supérieure à D1, alors l’unité de commande opère, à une septième étape E7, le deuxième mode de diagnostic qui consiste à déterminer le deuxième paramètre P2 représentatif de l’autodécharge pour chaque élément de stockage dudit ensemble du système de batterie pour la période d’inaction DR et à détecter un état défectueux d’un élément de stockage lorsque ledit deuxième paramètre P2 est supérieur à un deuxième seuil S2. Le deuxième paramètre P2 représentatif de l’autodécharge pour chaque cellule est l’écart de tension entre la tension mesurée V1 à l’instant t1 de mise à l’arrêt et la tension mesurée V2 à l’instant de démarrage t2. Le deuxième seuil d’autodécharge S2 est un écart de tension équivalent au double de l’écart de tension résultant de l’autodécharge d’une cellule saine. Par exemple, S2 est délivré par une table prenant en entrée la durée d’inaction DR et délivrant une valeur d’écart de tension d’autodécharge spécifique à la durée d’inaction DR. En cas de détection d’une cellule défectueuse, l’unité de commande de la batterie émet un signal d’alerte, par exemple la commande d’un voyant et/ou la mise à l’arrêt du système. Le deuxième mode de diagnostic tire profit de la détection d’une situation d’inactivité du dispositif d’équilibrage pendant une durée suffisamment longue pour observer l’autodécharge de chaque élément de stockage individuellement et pour comparer l’autodécharge observée avec le deuxième seuil. Il permet en outre de détecter plusieurs cellules défectueuses car le diagnostic s’opère individuellement pour chaque cellule. Il présente en outre l’avantage d’utiliser une calibration de détection plus précise que la détection se basant sur l’écart entre la tension maximale et la tension minimale de l’ensemble des cellules. De préférence, le deuxième seuil S2 a une valeur inférieure au premier seuil S1. Le deuxième mode est commandé uniquement en cas de détection d’une durée d’inaction suffisamment longue, par exemple environ quatre semaines. Le deuxième mode de diagnostic est opéré une fois pour chaque élément de stockage à l’instant de démarrage, puis le premier mode de diagnostic est activé de nouveau en mode de fonctionnement nominal. En outre, si la période d’inaction DR est inférieure à la durée d’inaction prédéterminée D1, alors le premier mode de diagnostic est exécuté au démarrage. Le procédé de détection s’applique au système de batterie comportant un dispositif d’équilibrage de l’état de charge des éléments de stockage, et est de préférence mis en œuvre pour système de batterie de véhicule électrifié, notamment véhicule automobile. Le système de batterie est le système de batterie de traction alimentant au moins une machine électrique motrice. L’invention est décrite dans ce qui précède à titre d’exemple. Il est entendu que la personne de l’art est à même de réaliser différentes variantes de réalisation de l’invention en associant par exemple les différentes caractéristiques ci-dessus prises seules ou en combinaison, sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Procédé de détection d’un élément de stockage d’énergie défectueux parmi un ensemble d’éléments de stockage (C1-Cn) d’un système de batterie (1) comportant un dispositif d’équilibrage (3, 8) dudit ensemble, le procédé de détection étant mis en œuvre par une unité de commande (2) du système de batterie (1) et comportant la commande (E1) d’un premier mode de diagnostic (41) consistant à détecter un élément de stockage défectueux lorsqu’un premier paramètre (P1) représentatif de l’écart de charge entre l’élément de stockage le plus chargé et l’élément de stockage le moins chargé est supérieur à un premier seuil (S1), le procédé étant caractérisé en ce qu’il comporte en outre les étapes successives suivantes : - la détermination (E6) d’une période d’inaction (DR) du dispositif d’équilibrage (3, 8), - en cas de détection que la période d’inaction (DR) a une durée supérieure à une durée d’inaction prédéterminée (D1), la commande (E7) d’un deuxième mode de diagnostic (42) consistant à déterminer un deuxième paramètre d’autodécharge (P2) pour chaque élément de stockage dudit ensemble pendant la période d’inaction (DR) et à détecter un élément de stockage défectueux lorsque ledit deuxième paramètre (P2) dudit élément de stockage pour la période d’inaction (DR) est supérieur à un deuxième seuil d’autodécharge (S2). Procédé de détection selon la revendication 1, dans lequel le dispositif d’équilibrage (3, 8) est configuré de manière à être désactivé pendant un arrêt du système de batterie (1) et dans lequel la détermination (E6) de la période d’inaction (DR) du dispositif d’équilibrage (3,8) consiste à mesurer une période d’arrêt du système de batterie (1). Procédé de détection selon la revendication 2, comportant pour mesurer la période d’arrêt du système de batterie (1), une étape d’enregistrement (E3) d’un premier instant (t1) de détection (E2) d’une commande d’arrêt du système de batterie (1), et une étape d’enregistrement (E5) d’un deuxième instant (t2) de détection (E4) d’une commande de démarrage du système de batterie (1) postérieurement à la commande d’arrêt. Procédé de détection selon la revendication 3, dans lequel le deuxième paramètre d’autodécharge (P2) de chaque élément de stockage (C1-Cn) est déterminé à partir d’une première valeur (V1) de la tension de chaque élément de stockage au premier instant (t1), et d’une deuxième valeur (V2) de ladite tension au deuxième instant (t2), et du calcul de l’écart de tension entre la première (V1) et la deuxième valeur (V2). Procédé de détection selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le deuxième seuil (S2) a une valeur dépendante de la durée de la période d’inaction (DR). Procédé de détection selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le deuxième seuil (S2) a une valeur dépendante d’une valeur moyenne du paramètre d’autodécharge pour l’ensemble des éléments de stockage mesurée pendant la période d’inaction (DR). Procédé de détection selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le premier paramètre (P1) est déterminé à partir de la mesure de la tension à vide maximale (Vmax) et de la tension à vide minimale (Vmin) parmi l’ensemble des éléments de stockage lors d’un démarrage du système de batterie (1). Procédé de détection selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la durée d’inaction prédéterminée (D1) est comprise entre 15 jours et 30 jours. Système de batterie (1) comportant un ensemble d’éléments de stockage d’énergie (C1, Cn), un dispositif d’équilibrage (3, 8) des éléments de stockage (C1-Cn) dudit ensemble et une unité de commande (2), caractérisé en ce que l’unité de commande (2) est configurée pour mettre en œuvre le procédé de détection selon l’une quelconque des revendications 1 à 8. Véhicule électrifié comportant un système de batterie selon la revendication 9.