Brevet FR3153765A1 — publié le 20250411

Procédé de drapage géodésique L’invention concerne un procédé de drapage de bandes fibreuses sur une forme de drapage développable comprenant au moins une portion de forme tronconique s’étendant autour d’un axe de révolution (A) de sorte à obtenir une préforme fibreuse, ladite portion de forme tronconique s’étendant suivant l’axe de révolution (A) entre un premier contour d’extrémité (P 1 ) et un deuxième contour d’extrémité (P 2 ), les bandes fibreuses comprenant des fibres s’étendant suivant au moins une direction déterminée, le procédé étant caractérisé en ce que les bandes fibreuses sont déposées sur la forme de drapage de sorte que les fibres desdites bandes fibreuses s’étendent chacune selon une trajectoire correspondant à une trajectoire des droites de la surface développée de la forme de drapage, et en ce que chaque bande fibreuse s’étend depuis l’un des contours d’extrémité (P 1 , P 2 ) et débouche sur l’un des contours d’extrémité (P 1 , P 2 ) de la portion de forme tronconique. Figure pour l’abrégé : Fig. 10 Procédé de drapage géodésique La présente invention se rapporte au domaine général des procédés de drapage d’une forme par des bandes fibreuses. Il est connu de réaliser des pièces en matériau composite par drapage sur une forme de strates ou de couches de bandes fibreuses sèches ou pré-imprégnées. Dans certaines techniques actuelles, le drapage est effectué manuellement par un opérateur. Ces techniques peuvent engendrer des coûts de production de pièces relativement élevés et des risques d’erreur de positionnement des couches ou des bandes fibreuses. Cela conduit à une certaine variabilité dans les performances mécaniques des pièces obtenues, voire à des pièces dont les propriétés mécaniques sont insuffisantes. Des solutions mécanisées ont ainsi été développées pour réduire le coût de production de ces pièces en matériau composite, comme la technique de placement automatique de fibres, aussi connue sous le nom AFP pour « Automated Fiber Placement ». Une telle technique est notamment décrite dans le document FR 3 066 719. Les fibres sont alors déposées automatiquement sous forme de bandes fibreuses appelées « mèches ». Dans l’art antérieur, lorsque l’on souhaite draper une forme de drapage tronconique développable F 0 comprenant des génératrices g 01 , g 02 et s’étendant entre un premier contour d’extrémité p 01 et un deuxième contour d’extrémité p 02 , les mèches m 0 et m 1 déposées sont orientées selon le repère cartésien de la forme de drapage F 0 , comme illustré schématiquement sur la FIG. 1 . Ainsi, les trajectoires des fibres ou des mèches de fibres déposées coupent les génératrices g 01 , g 02 de la forme développable F 0 avec le même angle. La FIG. 2 présente la surface développée F 0d de la forme développable F 0 . On peut ainsi déposer plusieurs couches fibreuses, chaque couche fibreuse présentant une orientation de fibres différente. Il est ainsi possible de réaliser un drapage quasi-isotrope. Dans l’exemple illustré schématiquement sur les figures 1 et 2, on peut ainsi réaliser une première couche fibreuse formée par les mèches m 0 coupant les génératrices g 01 , g 02 de la forme développable F 0 avec un premier angle et une deuxième couche fibreuse formée par les mèches m 1 coupant les génératrices g 01 , g 02 de la forme développable F 0 avec un deuxième angle différent du premier angle. Toutefois, il a été constaté que les mèches déposées avec cette méthode peuvent présenter des déformations et des ondulations importantes. La tenue et les caractéristiques mécaniques de la pièce drapée obtenue par cette méthode peuvent donc être insuffisantes. Il est également connu de déposer les mèches avec un enroulement en « spirale », comme décrit dans le document US8677622. Toutefois, cette méthode de drapage génère de fortes variations d’épaisseur, certaines zones de la forme de drapage étant recouvertes par beaucoup de fibres et d’autres zones par très peu de fibres. En outre, la pièce ainsi drapée présente une grande hétérogénéité dans les orientations des fibres, toutes les zones ne présentant pas la même proportion de fibres pour chaque orientation. Il est donc extrêmement difficile de réaliser un drapage quasi-isotrope avec cette méthode. La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients précités. Il a notamment été constaté que plus la forme de drapage tronconique était éloignée de la forme d’un cylindre, c’est-à-dire plus celle-ci présentait une pente importante par rapport à son axe, plus il était difficile d’appliquer les mèches sans ondulations ou déformations. En effet, lorsque la mèche est déposée sur une pente importante avec la ou les méthodes de l’art antérieur, les deux bords longitudinaux de la mèche ne parcourent pas la même distance sur la forme de drapage. Ainsi, la mèche déposée ondule ou se déforme. Ce phénomène est encore plus marqué lorsque la section de la forme de drapage est réduite ou lorsque la largeur de la mèche appliquée est importante. A cet effet, l’invention propose un procédé de drapage de bandes fibreuses sur une forme de drapage développable comprenant au moins une portion de forme tronconique s’étendant autour d’un axe de révolution de sorte à obtenir une préforme fibreuse, ladite portion de forme tronconique s’étendant suivant l’axe de révolution entre un premier contour d’extrémité et un deuxième contour d’extrémité, les bandes fibreuses comprenant des fibres s’étendant suivant au moins une direction déterminée, le procédé étant caractérisé en ce que les bandes fibreuses sont déposées sur la forme de drapage de sorte que les fibres desdites bandes fibreuses s’étendent chacune selon une trajectoire correspondant à une trajectoire des droites de la surface développée de la forme de drapage, et en ce que chaque bande fibreuse s’étend depuis l’un des contours d’extrémité et débouche sur l’un des contours d’extrémité de la portion de forme tronconique. Ainsi, le dépôt des fibres des bandes fibreuses de sorte à suivre les trajectoires des droites de la forme développée de la forme de drapage assure un drapage des bandes fibreuses satisfaisant, c’est-à-dire sans ondulation ni déformation. Ce mode de drapage est dit « géodésique », dans la mesure où les bandes fibreuses sont déposées de sorte que les fibres desdites bandes fibreuses sont superposées aux droites de la surface développée de la forme de drapage. En outre, avec le procédé de l’invention, le drapage des bandes fibreuses trop courtes est limité. En effet, le drapage des bandes fibreuses trop courtes peut provoquer la désolidarisation du reste du drapage alors que leur présence n’apportent pas de réelle amélioration des propriétés mécaniques. Par ailleurs, les bandes fibreuses courtes sont plus délicates à déposer, en particulier avec la méthode du drapage automatique de fibres. Avec le procédé de l’invention, les bandes fibreuses déposées ne sont pas coupées mais elles se prolongent jusqu’à atteindre un contour d’extrémité, même si cela signifie que dans certains cas elles réalisent plus d’un tour complet de la forme de drapage. Une bande fibreuse peut donc appartenir simultanément à deux couches de drapage. Par conséquent, la formation de surépaisseurs locales dans la préforme drapée obtenue est limitée, car la surépaisseur créée par le recouvrement des bandes par d’autres bandes est utilisée pour créer une nouvelle couche à part entière. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, le procédé comprend au moins : - le dépôt d’un premier ensemble de bandes fibreuses parallèles sur la forme de drapage de sorte à former une première couche de drapage sur la forme de drapage, une partie des bandes fibreuses du premier ensemble se prolongeant au niveau de la première couche de drapage de sorte à former une portion de deuxième couche de drapage superposée avec la première couche de drapage, puis - le dépôt d’un deuxième ensemble de bandes fibreuses parallèles sur la première couche de drapage de sorte à terminer la deuxième couche de drapage et à commencer une troisième couche de drapage, les bandes fibreuses du deuxième ensemble étant drapées parallèlement aux bandes fibreuses du premier ensemble appartenant à la deuxième couche de drapage. Ainsi, les bandes fibreuses du deuxième ensemble sont drapées à la suite des bandes fibreuses du premier ensemble qui appartiennent à la deuxième couche. Afin d’éviter des surépaisseurs locales dans la préforme drapée obtenue, le deuxième ensemble de bandes fibreuses parallèles est déposé à la suite de et parallèlement au premier ensemble précédemment déposé, afin de réaliser une deuxième couche uniforme et sans surépaisseur, même si celle-ci est formée par deux ensembles de bandes fibreuses parallèles. Un tel drapage peut ainsi être réalisé de sorte qu’une partie des bandes fibreuses du deuxième ensemble se prolonge au niveau de la deuxième couche de drapage de sorte à former une portion de troisième couche de drapage qui est superposée avec la deuxième couche de drapage. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le procédé de drapage comprend en outre le ou les dépôts successifs d’un ou plusieurs ensembles supplémentaires de bandes fibreuses parallèles sur la forme de drapage, chaque ensemble supplémentaire de bandes fibreuses parallèles étant déposé de sorte à terminer la couche de drapage commencée par l’ensemble de bandes fibreuses parallèles précédent, les bandes fibreuses de l’ensemble supplémentaire étant drapées parallèlement aux bandes fibreuses de l’ensemble précédent appartenant à ladite couche de drapage commencée, une partie des bandes fibreuses de l’ensemble supplémentaire se prolongeant au-dessus de ladite couche de drapage ainsi terminée de sorte à former au moins une portion de couche de drapage supplémentaire recouvrant la couche de drapage ainsi terminée. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, chaque ensemble de bandes fibreuses déposé s’étend entre première bande fibreuse déposée suivant une trajectoire de référence et une dernière bande fibreuse déposée suivant une trajectoire finale, l’angle formé entre la trajectoire de référence et la génératrice de la forme de drapage qui coupe le premier contour d’extrémité au même point que la trajectoire de référence correspondant à l’angle formé entre la trajectoire finale et la génératrice de la forme de drapage qui coupe le premier contour d’extrémité au même point que la trajectoire finale. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la trajectoire de référence et la trajectoire finale correspondent à des génératrices de la forme de drapage. Le drapage est ainsi simplifié, rendant plus aisé l’obtention d’un drapage homogène. De plus, si le nombre d’ensembles déposés est suffisant, le drapage obtenu est alors quasi-isotrope. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le procédé de drapage comprend une étape de réalisation d’au moins une surépaisseur de la préforme fibreuse. Selon une première variante du mode de réalisation décrit au paragraphe précédent, la surépaisseur est formée par un drapage entre un contour intermédiaire d’extrémité disposé entre le premier contour d’extrémité et le deuxième contour d’extrémité, et l’un des contours parmi le premier contour d’extrémité et le deuxième contour d’extrémité. Selon une deuxième variante, la surépaisseur est formée par un drapage entre deux contours intermédiaires d’extrémité chacun disposé entre le premier contour d’extrémité et le deuxième contour d’extrémité. Selon un autre mode de réalisation particulier, le procédé de drapage comprend en outre le drapage d’une pluralité de structures fibreuses de rigidité sur la forme de drapage, les structures fibreuses de rigidité étant drapées de sorte que les fibres desdites structures fibreuses de rigidité se superposent à des génératrices de la surface développée de la forme de drapage. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le drapage des bandes fibreuses est réalisé par placement automatique de fibres. L’utilisation du drapage par placement automatique de fibres permet d’améliorer la répétabilité et la qualité du procédé tout en limitant les coûts de fabrication. L’invention concerne en outre une préforme fibreuse comprenant au moins une partie développable de forme tronconique s’étendant autour d’un axe de révolution, ladite partie développable s’étendant suivant l’axe de révolution entre un premier contour d’extrémité et un deuxième contour d’extrémité, la partie développable ladite préforme comprenant une pluralité de couches fibreuses formées par des bandes fibreuses, caractérisée en ce que les fibres des bandes fibreuses d’au moins deux couches fibreuses successives correspondent à des droites de la surface développée de la partie développable de la préforme fibreuse et en ce que chaque bande fibreuse s’étend depuis l’un des contours d’extrémité et débouche sur l’un des contours d’extrémité. Une telle préforme fibreuse présente ainsi de meilleures caractéristiques mécaniques et une meilleure homogénéité desdites caractéristiques mécaniques, car elle comprend peu de bandes fibreuses courtes et pas de surépaisseurs non souhaitées. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant au moins une partie développable de forme tronconique, le procédé comprenant au moins : - la réalisation d’une préforme fibreuse par le procédé de drapage tel que décrit précédemment, - la densification de la préforme fibreuse par une matrice de sorte à obtenir une pièce en matériau composite. En particulier, dans le cas où les bandes fibreuses ne sont pas pré-imprégnées par un précurseur de matrice, le procédé de fabrication ci-dessus peut comprendre : - la réalisation d’une préforme fibreuse par le procédé de drapage tel que décrit précédemment, - la consolidation de la préforme fibreuse par un ou plusieurs précurseurs de matrice, - le frittage de la préforme fibreuse de sorte à former la matrice dans les porosités de ladite préforme fibreuse. Dans le cas où les bandes fibreuses sont pré-imprégnées par un ou plusieurs précurseurs de matrice, le procédé de fabrication peut comprendre : - la réalisation d’une préforme fibreuse par le procédé de drapage tel que décrit précédemment, - le traitement thermique du ou des précurseurs de matrice de sorte à former la matrice dans les porosités de la préforme fibreuse. Si les bandes fibreuses sont pré-imprégnées par un liant, celui-ci peut être retiré lors d’une opération de déliantage avant la densification ou la consolidation de la préforme. L’invention propose également une pièce en matériau composite comprenant au moins une partie développable de forme tronconique obtenue par le procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite telle que décrit. Finalement, l’invention propose un moteur d’aéronef comprenant une pièce en matériau composite telle que décrite précédemment. FIG. 1 La FIG. 1 est une vue schématique en perspective d’une forme de drapage développable sur laquelle sont drapées des mèches fibreuses selon l’art antérieur. FIG. 2 La FIG. 2 est une représentation schématique de la surface développée de la forme de la FIG. 1 selon l’art antérieur. FIG. 3 La FIG. 3 est une vue schématique en perspective d’une forme de drapage développable. FIG. 4 La FIG. 4 est une représentation schématique de la surface développée de la forme de la FIG. 3 . FIG. 5 La FIG. 5 est une vue schématique en coupe d’une tête de dépose AFP. FIG. 6 La FIG. 6 est une vue schématique développée de la forme de drapage sur laquelle le drapage d’un premier ensemble de bandes fibreuses parallèles est en cours. FIG. 7 La FIG. 7 est une vue schématique en perspective de la forme de drapage sur laquelle le drapage du premier ensemble de bandes fibreuses parallèles est en cours. FIG. 8 La FIG. 8 est une vue schématique développée de la forme de drapage sur laquelle le drapage du premier ensemble de bandes fibreuses parallèles est en cours et dans un état plus avancé qu’à la FIG. 6 . FIG. 9 La FIG. 9 est une vue schématique en perspective de la forme de drapage sur laquelle le drapage du premier ensemble de bandes fibreuses parallèles est en cours et dans un état plus avancé qu’à la FIG. 7 . FIG. 10 La FIG. 10 est une vue schématique développée de la forme de drapage sur laquelle le drapage du premier ensemble de bandes fibreuses parallèles est terminé. FIG. 11 La FIG. 11 est une vue schématique développée de la forme de drapage sur laquelle le drapage d’un deuxième ensemble de bandes fibreuses parallèles est terminé. FIG. 12 La FIG. 12 est une vue schématique développée de la forme de drapage sur laquelle le drapage d’un troisième ensemble de bandes fibreuses parallèles superposé sur les premier et deuxième ensembles de bandes fibreuses parallèles est terminé, seul le troisième ensemble étant illustré. L’invention permet de réaliser une préforme fibreuse ayant la forme de la pièce à obtenir par drapage d’une pluralité de bandes fibreuses sur une forme de drapage. La préforme fibreuse est destinée à former le renfort fibreux de la pièce à obtenir. La forme de drapage comprend une surface de drapage interne ou externe destinée à être drapée par les bandes fibreuses. Le drapage de la forme de drapage est réalisé par l’application de bandes fibreuses sur la surface de drapage de ladite forme de drapage. De préférence, on réalise le drapage sur la surface externe de la forme de drapage, qui est plus accessible. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si le drapage est réalisé sur la surface interne de la forme de drapage. La surface de drapage est développable. Par extension, on désigne par « forme de drapage développable » une forme de drapage dont la surface de drapage est développable. La surface de drapage présente au moins une portion de forme tronconique. La forme de drapage peut être une forme conique ou tronconique. La forme de drapage peut également présenter une forme développable complexe, comprenant des portions au moins partiellement de forme tronconique. Par exemple, la forme de drapage peut présenter une couronne développable formée par une pluralité de lobes répartis sur une circonférence, lesdits lobes ayant par exemple une forme partiellement tronconique. Une telle forme de drapage peut par exemple permettre le drapage d’une préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux d’un mélangeur de flux de turboréacteur, la forme de drapage ayant elle-même globalement la forme d’un mélangeur de flux de turboréacteur. Un exemple de mélangeur de flux de turboréacteur est décrit dans le document FR 3 061 749. Les figures 3 et 4 illustrent un exemple de forme de drapage F. La forme de drapage F s’étend autour d’un axe central A. Ainsi, la surface de drapage de la forme de drapage F s’étend autour de l’axe central A. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 3 , la forme de drapage F et la surface de drapage présentent une section circulaire. L’axe central A correspond alors à l’axe de révolution de la surface de drapage. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si la section de la surface de drapage est une ellipse, pourvu que ladite surface de drapage reste développable. L’axe central A correspond alors à l’axe passant par le centre de toutes les sections elliptiques. La forme de drapage F, ou la surface de drapage, s’étend le long de l’axe central A entre un premier contour d’extrémité P 1 et un deuxième contour d’extrémité P 2 . Le premier contour d’extrémité P 1 correspond au contour d’extrémité de la forme de drapage F, ou de la surface de drapage, de plus petite dimension. Le deuxième contour d’extrémité P 2 correspond au contour d’extrémité de la forme de drapage F, ou de la surface de drapage, de plus grande dimension. La surface de drapage de la forme de drapage F comprend une infinité de génératrices g, comme illustré sur la FIG. 3 . Si la surface de drapage est conique ou tronconique, elle est définie par un angle d’inclinaison α qui correspond à l’angle formé entre l’axe central A de révolution et les génératrices g, comme illustré sur la FIG. 3 . Elle sera également définie par une longueur R qui correspond à la longueur qui s’étend dans la même direction qu’une génératrice g entre le deuxième contour d’extrémité P 2 et l’axe central A. La longueur R est de préférence constante angulairement. Elle est ainsi définie par un angle d’ouverture θ qui correspond à l’angle d’ouverture de la surface développée de la forme de drapage F, comme illustré sur la FIG. 4 . La relation mathématique reliant l’angle d’inclinaison α à l’angle d’ouverture θ est la suivante : θ = 2 π sin(α). Les bandes fibreuses sont de préférence sous la forme de mèches fibreuses ou de strates de tissu. On entend par « mèche » un ensemble de fibres ou de filaments longs sensiblement parallèles entre eux et réunis en une bande non tissée. Les bandes fibreuses peuvent comprendre des fibres continues et longues. Dans le cas où les bandes fibreuses sont sous la forme de strates de tissu, elles sont généralement formées par l’entrelacement tissés de fibres suivant deux directions, qui sont habituellement perpendiculaires l’une à l’autre. Les fibres des bandes fibreuses peuvent être des fibres céramiques, en verre ou en carbone. Les fibres céramiques peuvent être des fibres en matériau non-oxyde, comme le carbure de silicium (SiC), ou en matériau oxyde, comme l’alumine, ou en un matériau comprenant majoritairement de l’alumine. Les fibres en verre peuvent comprendre un mélange majoritairement à base de silice. Les bandes fibreuses peuvent être sèches, c’est-à-dire non imprégnées par une résine, pré-imprégnées ou chargées en particules. Les fibres des bandes fibreuses sèches peuvent toutefois être enduites d’un liant temporaire, par exemple organique, qui sera éliminé ou non avant la densification desdites bandes fibreuses. Les bandes fibreuses peuvent être imprégnées par un matériau thermoplastique ou thermodurcissable, qui peut comporter des charges solides. Les bandes fibreuses peuvent également être imprégnées par un matériau thermoplastique ou thermodurcissable ne comprenant pas de charges solides. Les bandes fibreuses peuvent être imprégnées uniquement par une phase organique constituée d’un matériau thermoplastique. Les matériaux thermoplastiques pouvant imprégner les bandes fibreuses peuvent être choisis parmi : les polyaryléthercétones (PAEK) tels que le polyétheréthercétone (PEEK) et le polyéthercétonecétone (PEKK), les polyétherimides (PEI), le polysulfure de phénylène (PPS), l’alcool polyvinylique (PVA), les polyéthers aliphatiques et le polysulfone (PSU). Les matériaux thermodurcissables pouvant imprégner les bandes fibreuses peuvent être choisis parmi : les époxydes, les phénoliques et les polybismaléimides (BMI). L’imprégnation préalable des bandes fibreuses peut être réalisée par toute technique conventionnelle, par exemple par trempage plein bain, par application par rouleau lécheur ou encore par pulvérisation. Les bandes fibreuses peuvent être appliquées sur la forme F par drapage manuel. De préférence, afin d’améliorer la répétabilité et la qualité de l’application des bandes fibreuses sur la forme F tout en réduisant le temps d’opération, les bandes fibreuses sont appliquées sur la forme F par placement automatique de fibres. La FIG. 5 illustre schématiquement la structure d’une tête de dépose 1 d’un dispositif de mise en œuvre d’une technique de placement automatique de fibres. La structure de la tête de dépose 1 est bien connue. La tête de dépose 1 est alimentée par les bandes fibreuses 3, de préférence sous la forme d’une ou plusieurs mèches. Avantageusement, chaque bande fibreuse 3 est formée par un ensemble de plusieurs mèches. La bande ou la mèche 3 peut être acheminée par un élément de convoyage 5 jusqu’à un élément d’application de la pression 7 situé du côté de la forme de drapage F. L’élément de convoyage 5 est ici sous la forme d’un couple de rouleaux contrarotatifs 5a et 5b entre lesquels la bande ou la mèche 3 est présente. L’élément de convoyage 5 permet de faire avance la bande ou la mèche 3 jusqu’à l’élément d’application de la pression 7. L’élément d’application de la pression 7 applique une pression sur la bande ou la mèche 3 afin de réaliser le dépôt sur la forme de drapage F. L’élément d’application de la pression 7 est ici sous la forme d’un rouleau. La tête de dépose 1 peut, en outre, comporter un élément chauffant 9 situé au voisinage de l’élément d’application de la pression 7. Cet élément chauffant 9 permet, dans le cas d’une bande ou d’une mèche 3 imprégnée par un polymère thermoplastique, de chauffer ladite bande ou mèche 3 imprégnée lors de son dépôt afin de fluidifier le polymère thermoplastique et ainsi de conférer le pouvoir d’adhésion souhaité à la bande ou mèche 3 déposée. Lors du dépôt, la tête de dépose 1 est mobile afin d’appliquer la bande ou la mèche 3 suivant une première trajectoire déterminée sur la forme de drapage F. Une fois l’application réalisée selon cette première trajectoire, un élément de découpe 8 de la tête de dépose 1 coupe la bande ou la mèche 3. Après cette découpe, on obtient ainsi le dépôt d’une première bande fibreuse, formée par un premier tronçon de la bande ou de la mèche 3, selon une première trajectoire sur la forme de drapage F. L’opération de drapage est ensuite poursuivie par avancée de la bande ou de la mèche 3 dans la tête de dépose 1 jusqu’à l’élément d’application de la pression 7 par actionnement de l’élément de convoyage 5. La tête de dépose 1 peut être déplacée afin de réaliser le dépôt de la mèche ou de la bande 3 selon une deuxième trajectoire sur la forme de drapage F. Le dépôt d’une deuxième bande fibreuse, formée par un deuxième tronçon de la bande ou mèche 3 selon une deuxième trajectoire est alors obtenu d’une manière similaire à celle décrite précédemment. La forme de drapage F peut évidemment être entraînée en rotation autour de son axe central A lors du drapage pour faciliter le dépôt des bandes fibreuses. Le drapage est ensuite poursuivi par dépôt de plusieurs bandes fibreuses de la même manière que décrite précédemment. Conformément à l’invention, les bandes fibreuses sont déposées sur la forme de drapage F de sorte que les fibres desdites bandes fibreuses se superposent parallèlement à des droites de la surface développée de la forme de drapage. Ainsi, les trajectoires des bandes fibreuses s’étendent suivant des droites de la surface développée de la forme de drapage. Le procédé selon l’invention comprend le dépôt d’un premier ensemble 100 de bandes fibreuses parallèles sur la forme de drapage F suivant des trajectoires T 1 , comme illustré sur les figures 6 à 10. On dépose une première bande fibreuse du premier ensemble 100 suivant une trajectoire de référence T 1A . De préférence, la trajectoire de référence T 1A de la première bande fibreuse du premier ensemble correspond à une génératrice g de la forme de drapage F. Le premier ensemble 100 de bandes fibreuses parallèles est défini par une inclinaison de référence. L’inclinaison de référence est la valeur de l’angle formé entre la trajectoire de référence T 1A et la génératrice de la forme de drapage F qui coupe le premier contour d’extrémité P 1 au même point que la trajectoire de référence T 1A . Dans le cas où trajectoire de référence T 1A est confondue avec une génératrice, comme c’est le cas sur les figures 6 à 10, l’inclinaison de référence est de 0°. Au moins une bande fibreuse du premier ensemble 100 de bandes fibreuses parallèles s’étend suivant une trajectoire T 1B de génératrice. Comme illustré sur les figures 6 et 7, la bande fibreuse du premier ensemble 100 s’étendant suivant une trajectoire T 1B de génératrice est de préférence la première bande fibreuse s’étendant suivant la trajectoire de référence T 1A , la trajectoire de référence T 1A et la trajectoire T 1B de génératrice étant ainsi confondues. On dépose ensuite une pluralité de bandes fibreuses adjacentes suivant des trajectoires T 1 parallèles à la trajectoire de référence T 1A , lesdites bandes fibreuses s’étendant du deuxième contour d’extrémité P 2 jusqu’au premier contour d’extrémité P 1 . En continuant de déposer des bandes fibreuses adjacentes appartenant au premier ensemble 100 suivant des trajectoires T 1 parallèles à la trajectoire de référence T 1A , on finit par déposer une bande fibreuse s’étendant depuis le deuxième contour d’extrémité P 2 jusqu’à revenir au deuxième contour d’extrémité P 2 suivant une trajectoire étendue T 1C . Cette trajectoire étendue T 1C peut réaliser un tour complet de la surface de drapage F, comme illustré sur les figures 6 et 7. La trajectoire étendue T 1C ne rencontre pas le premier contour d’extrémité P 1 , mais contourne le premier contour d’extrémité P 1 . Dans le cas où la trajectoire de référence T 1A de la première bande fibreuse du premier ensemble 100 correspond à une génératrice g de la forme de drapage F et dans le cas où la trajectoire étendue T 1C réalise un tour complet de la surface de drapage F, la trajectoire étendue T 1C coupe la trajectoire de référence T 1A selon un angle égal à l’angle d’ouverture θ de la forme de drapage F. On poursuit ensuite le dépôt du premier ensemble de bandes fibreuses parallèles comme illustré sur les figures 8 et 9, les bandes fibreuses du premier ensemble 100 ainsi déposées formant simultanément la première couche de drapage et une portion de deuxième couche de drapage. En effet, ces bandes fibreuses du premier ensemble 100 déposées après la bande fibreuse s’étendant suivant la trajectoire étendue T 1C ont chacune une première portion formant la première couche de drapage suivie d’une deuxième portion formant la portion de deuxième couche de drapage. On continue éventuellement le dépôt du premier ensemble 100 de bandes fibreuses parallèles par le dépôt de bandes fibreuses proches du deuxième contour d’extrémité P 2 , qui s’étendent depuis le deuxième contour d’extrémité P 2 et débouchent sur ledit deuxième contour d’extrémité P 2 après une longueur réduite, sans couper la trajectoire de référence T 1A . Ces bandes fibreuses du premier ensemble 100 suivent des trajectoires d’extrémité T 1D , telles qu’illustrées sur la FIG. 8 . Comme illustré sur la FIG. 10 , on termine le dépôt du premier ensemble 100 de bandes fibreuses parallèles par le dépôt de bandes fibreuses parallèles s’étendant entre le deuxième contour d’extrémité P 2 et le premier contour d’extrémité P 1 à la suite de la trajectoire étendue T 1C en recouvrant la première couche 100 de drapage, jusqu’à déposer une bande fibreuse s’étendant suivant une trajectoire finale T 1E , la dite trajectoire finale T 1E étant définie de sorte que l’angle formé entre la trajectoire finale T 1E et la génératrice de la forme de drapage F qui coupe le premier contour d’extrémité P 1 au même point que la trajectoire finale T 1E corresponde à l’inclinaison de référence du premier ensemble 100 de bandes fibreuses parallèles. Ainsi, la trajectoire finale T 1E présente la même « inclinaison » que la trajectoire de référence T 1A par rapport à la forme de drapage F. Dans l’exemple illustré sur les figures 6 à 10, l’inclinaison de référence du premier ensemble 100 de bandes fibreuses parallèles est de 0°, c’est-à-dire que la trajectoire de référence T 1A est une génératrice de la forme de drapage F. Ainsi, la trajectoire finale T 1E sera également une génératrice de la forme de drapage F. Ainsi, dans l’exemple illustré sur la FIG. 10 , on termine le dépôt du premier ensemble 100 de bandes fibreuses parallèles par le dépôt de bandes fibreuses s’étendant entre le deuxième contour d’extrémité P 2 et le premier contour d’extrémité P 1 à la suite de la trajectoire étendue T 1C jusqu’à déposer une bande fibreuse s’étendant suivant une génératrice de la forme de drapage F, qui sera la trajectoire finale T 1E . Comme illustré sur la FIG. 10 , on obtient après le dépôt du premier ensemble 100 de bandes fibreuses parallèles une première couche de drapage recouvrant complètement ou quasi-complètement la surface de drapage F ainsi qu’une portion de deuxième couche de drapage. Le drapage réalisé sur la surface de drapage F comprend ainsi une zone Z 1 formée par une seule couche de drapage et une zone Z 2 formée par deux couches de drapage. Lorsque l’angle θ est inférieur ou égal à 180°, l’angle entre la trajectoire de référence T 1A et la trajectoire étendue T 1C est égal à θ. Lorsque l’angle θ est inférieur ou égal à 180°, l’aire de la portion de la deuxième couche déposée correspond à un pourcentage de l’aire de la première couche qui est égal à (180°-θ)/θ. Lorsque l’angle θ est inférieur ou égal à 180°, le décalage angulaire autour de l’axe central A entre la trajectoire de référence T 1A et la trajectoire finale T 1E est égal à 360x(180°-θ)/θ. Lorsque l’angle θ est supérieur à 180°, l’angle entre la trajectoire de référence et la trajectoire étendue est égal à θ-180°. Lorsque l’angle θ est supérieur à 180°, l’aire de la portion de la deuxième couche déposée correspond à un pourcentage de l’aire de la première couche qui est égal à (θ-180°)/θ. Lorsque l’angle θ est inférieur ou égal à 180°, le décalage angulaire autour de l’axe central A entre la trajectoire de référence et la trajectoire finale est égal à 360x(180°-θ)/θ. Dans l’exemple illustré sur les figures 6 à 10, l’angle θ est de 120°, soit inférieur à 180°. Ainsi, l’angle entre la trajectoire de référence T 1A et la trajectoire étendue T 1C sera égal à 120°, l’aire de la portion de la deuxième couche déposée correspondra à 50% de l’aire de la première couche et le décalage angulaire entre la trajectoire de référence T 1A et la trajectoire finale T 1E sera égal à 180°. On procède ensuite au dépôt d’un deuxième ensemble 200 de bandes fibreuses parallèles sur la forme de drapage F suivant des trajectoires T 2 , comme illustré sur la FIG. 11 . On dépose une première bande fibreuse du deuxième ensemble 200 suivant une trajectoire de référence T 2A correspondant à la trajectoire finale T 1D du premier ensemble 100 de bandes fibreuses parallèles, dans la zone Z 1 ne comprenant qu’une seule couche de drapage. La première bande fibreuse du deuxième ensemble 200 est ainsi drapée directement à la suite des bandes fibreuses du premier ensemble 100 appartenant à la portion de deuxième couche et parallèlement auxdites bandes fibreuses du premier ensemble 100 appartenant à la deuxième couche. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 11 , la trajectoire de référence T 2A est une génératrice confondue avec la trajectoire T 2B de génératrice. On dépose ensuite une pluralité de bandes fibreuses adjacentes suivant des trajectoires T 2 parallèles à la trajectoire de référence T 2A , lesdites bandes fibreuses s’étendant du deuxième contour d’extrémité P 2 jusqu’au premier contour d’extrémité P 1 . Les bandes fibreuses du deuxième ensemble 200 sont ainsi déposées parallèlement à la première bande du deuxième ensemble 200 dans la zone Z 1 ne comprenant qu’une seule couche de drapage, afin de poursuivre la réalisation de la deuxième couche de drapage. Si la trajectoire de référence T 2A , n’est pas elle-même une génératrice, on finit par déposer une bande fibreuse du deuxième ensemble 200 de bandes fibreuses parallèles qui s’étend suivant la trajectoire T 2B de génératrice. En continuant de déposer des bandes fibreuses adjacentes appartenant au deuxième ensemble suivant des trajectoires T 2 parallèles à la trajectoire de référence T 2A , on finit par déposer une bande fibreuse s’étendant depuis le deuxième contour d’extrémité P 2 jusqu’à revenir au deuxième contour d’extrémité P 2 suivant une trajectoire étendue T 2C . Cette trajectoire étendue T 2C peut réaliser un tour complet de la surface de drapage F, comme illustré sur la FIG. 11 . La trajectoire étendue T 2C ne rencontre pas le premier contour d’extrémité P 1 , mais contourne le premier contour d’extrémité P 1 . On poursuit ensuite le dépôt du deuxième ensemble 200 de bandes fibreuses parallèles comme illustré sur la FIG. 11 , les bandes fibreuses du deuxième ensemble 200 ainsi déposées formant simultanément la deuxième couche de drapage et une portion de troisième couche de drapage. En effet, ces bandes fibreuses du deuxième ensemble 200 déposées après la bande fibreuse s’étendant suivant la trajectoire étendue T 2C ont chacune une portion formant la deuxième couche de drapage suivie d’une portion formant la portion de troisième couche de drapage. On continue le dépôt du deuxième ensemble 200 de bandes fibreuses parallèles par le dépôt de bandes fibreuses proches du deuxième contour d’extrémité P 2 , qui s’étendent depuis le deuxième contour d’extrémité P 2 et débouchent sur ledit deuxième contour d’extrémité P 2 après une longueur réduite, sans couper la trajectoire de référence T 2A . Ces bandes fibreuses du deuxième ensemble 200 suivent des trajectoires d’extrémité T 2D , telles qu’illustrées sur la FIG. 11 . Comme illustré sur la FIG. 11 , on termine le dépôt du deuxième ensemble 200 de bandes fibreuses parallèles par le dépôt de bandes fibreuses parallèles s’étendant entre le deuxième contour d’extrémité P 2 et le premier contour d’extrémité P 1 à la suite de la trajectoire étendue T 2C en recouvrant la deuxième couche de drapage, jusqu’à déposer une bande fibreuse s’étendant suivant une trajectoire finale T 2E , la dite trajectoire finale T 2E étant définie de sorte que l’angle formé entre la trajectoire finale T 2E et la génératrice de la forme de drapage F qui coupe le premier contour d’extrémité P 1 au même point que la trajectoire finale T 2E corresponde à l’inclinaison de référence du premier ensemble 100 de bandes fibreuses parallèles. Ainsi, la trajectoire finale T 2E présente la même « inclinaison » que les trajectoires de référence T 1A et T 2A par rapport à la forme de drapage F. Dans l’exemple illustré sur les figures 6 à 11, l’inclinaison de référence du premier ensemble 100 et du deuxième ensemble 200 de bandes fibreuses parallèles est de 0°, c’est-à-dire que les trajectoires de référence T 1A et T 2A sont des génératrices de la forme de drapage F. Ainsi, la trajectoire finale T 2E sera également une génératrice de la forme de drapage F. Ainsi, dans l’exemple illustré sur la FIG. 11 , on termine le dépôt du deuxième ensemble 200 de bandes fibreuses parallèles par le dépôt de bandes fibreuses s’étendant entre le deuxième contour d’extrémité P 2 et le premier contour d’extrémité P 1 à la suite de la trajectoire étendue T 2C jusqu’à déposer une bande fibreuse s’étendant suivant une génératrice de la forme de drapage F, qui sera la trajectoire finale T 2E . Comme illustré sur la FIG. 11 , on obtient après le dépôt du deuxième ensemble de bandes fibreuses parallèles une deuxième couche de drapage recouvrant complètement ou quasi-complètement la première couche de drapage, ainsi qu’une portion de troisième couche de drapage. Dans le cas particulier illustré sur la FIG. 11 , le deuxième ensemble de bandes fibreuses parallèles permet de réaliser une troisième couche de drapage complète. Le drapage réalisé sur la surface de drapage F comprend ainsi une zone Z 3 formée par trois couches de drapage. Lorsque l’angle θ est inférieur ou égal à 180°, l’angle entre la trajectoire de référence T 2A et la trajectoire étendue T 2C est égal à θ. Lorsque l’angle θ est inférieur ou égal à 180°, l’aire de la portion de la deuxième couche déposée correspond à un pourcentage de l’aire de la première couche qui est égal à (180°-θ)/θ. Lorsque l’angle θ est inférieur ou égal à 180°, le décalage angulaire autour de l’axe central A entre la trajectoire de référence T 2A et la trajectoire finale T 2E est égal à 360x(180°-θ)/θ. Lorsque l’angle θ est supérieur à 180°, l’angle entre la trajectoire de référence et la trajectoire étendue est égal à θ-180°. Lorsque l’angle θ est supérieur à 180°, l’aire de la portion de la deuxième couche déposée correspond à un pourcentage de l’aire de la première couche qui est égal à (θ-180°)/θ. Lorsque l’angle θ est inférieur ou égal à 180°, le décalage angulaire autour de l’axe central A entre la trajectoire de référence et la trajectoire finale est égal à 360x(180°-θ)/θ. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 11 , l’angle θ est de 120°, soit inférieur à 180°. Ainsi, l’angle entre la trajectoire de référence T 2A et la trajectoire étendue T 2C sera égal à 120°, l’aire de la portion de la deuxième couche déposée correspondra à 50% de l’aire de la première couche 100 et le décalage angulaire entre la trajectoire de référence T 2A et la trajectoire finale T 2E sera égal à 180°. On peut ensuite procéder au dépôt d’un troisième ensemble 300 de bandes fibreuses parallèles sur la forme de drapage F suivant des trajectoires T 3 , comme illustré sur la FIG. 12 . On dépose une première bande fibreuse du troisième ensemble 300 suivant une trajectoire de référence T 3A correspondant à la trajectoire finale T 2E du deuxième ensemble 200 de bandes fibreuses parallèles. La première bande fibreuse du troisième ensemble 300 est ainsi drapée directement à la suite des bandes fibreuses du deuxième ensemble 200 et parallèlement auxdites bandes fibreuses du deuxième ensemble 200. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 12 , la trajectoire de référence T 3A est une génératrice confondue avec la trajectoire T 3B de génératrice. On dépose ensuite une pluralité de bandes fibreuses adjacentes suivant des trajectoires T 3 parallèles à la trajectoire de référence T 3A , lesdites bandes fibreuses s’étendant du deuxième contour d’extrémité P 2 jusqu’au premier contour d’extrémité P 1 . Si la trajectoire de référence T 3A , n’est pas elle-même une génératrice, on finit par déposer une bande fibreuse du troisième ensemble de bandes fibreuses parallèles qui s’étend suivant la trajectoire T 3B de génératrice. En continuant de déposer des bandes fibreuses adjacentes appartenant au troisième ensemble 300 suivant des trajectoires T 3 parallèles à la trajectoire de référence T 3A , on finit par déposer une bande fibreuse s’étendant depuis le deuxième contour d’extrémité P 2 jusqu’à revenir au deuxième contour d’extrémité P 2 suivant une trajectoire étendue T 3C . Cette trajectoire étendue T 3C peut réaliser un tour complet de la surface de drapage F, comme illustré sur la FIG. 12 . La trajectoire étendue T 3C ne rencontre pas le premier contour d’extrémité P 1 , mais contourne le premier contour d’extrémité P 1 . On poursuit ensuite le dépôt du troisième ensemble 300 de bandes fibreuses parallèles comme illustré sur la FIG. 12 , les bandes fibreuses du troisième ensemble 300 ainsi déposées formant simultanément la troisième couche de drapage, une quatrième couche de drapage et une portion de cinquième couche de drapage. On continue le dépôt du troisième ensemble 300 de bandes fibreuses parallèles par le dépôt de bandes fibreuses proches du deuxième contour d’extrémité P 2 , qui s’étendent depuis le deuxième contour d’extrémité P 2 et débouchent sur ledit deuxième contour d’extrémité P 2 après une longueur réduite, sans couper la trajectoire de référence T 3A . Ces bandes fibreuses du troisième ensemble 300 suivent des trajectoires d’extrémité T 3D , telles qu’illustrées sur la FIG. 12 . Comme illustré sur la FIG. 12 , on termine le dépôt du troisième ensemble 300 de bandes fibreuses parallèles par le dépôt de bandes fibreuses parallèles s’étendant entre le deuxième contour d’extrémité P 2 et le premier contour d’extrémité P 1 à la suite de la trajectoire étendue T 3C en recouvrant la troisième couche de drapage, jusqu’à déposer une bande fibreuse s’étendant suivant une trajectoire finale T 3E , la dite trajectoire finale T 3E étant définie de sorte que l’angle formé entre la trajectoire finale T 3E et la génératrice de la forme de drapage F qui coupe le premier contour d’extrémité P 1 au même point que la trajectoire finale T 3E corresponde à l’inclinaison de référence du premier et du deuxième ensemble 100 et 200 de bandes fibreuses parallèles. Ainsi, la trajectoire finale T 3E présente la même « inclinaison » que les trajectoires de référence T 1A , T 2A et T 3A par rapport à la forme de drapage F. Dans l’exemple illustré sur les figures 6 à 12, l’inclinaison de référence des ensembles 100, 200 et 300 de bandes fibreuses parallèles est de 0°, c’est-à-dire que les trajectoires de référence T 1A , T 2A et T 3A sont des génératrices de la forme de drapage F. Ainsi, la trajectoire finale T 3E sera également une génératrice de la forme de drapage F. Ainsi, dans l’exemple illustré sur la FIG. 12 , on termine le dépôt du troisième ensemble 300 de bandes fibreuses parallèles par le dépôt de bandes fibreuses s’étendant entre le deuxième contour d’extrémité P 2 et le premier contour d’extrémité P 1 à la suite de la trajectoire étendue T 3C jusqu’à déposer une bande fibreuse s’étendant suivant une génératrice de la forme de drapage F, qui sera la trajectoire finale T 3E . Comme illustré sur la FIG. 12 , on obtient après le dépôt du troisième ensemble 300 de bandes fibreuses parallèles une quatrième couche de drapage recouvrant complètement ou quasi-complètement la troisième couche de drapage, ainsi qu’une cinquième couche de drapage recouvrant partiellement la quatrième couche de drapage. Le drapage réalisé sur la surface de drapage F comprend ainsi une zone Z 4 formée par quatre couches de drapage et une zone Z 5 formée par cinq couches de drapage. De préférence, on procède ainsi aux dépôts successifs d’une pluralité d’ensembles de bandes fibreuses parallèles. On réalise ainsi plusieurs couches de drapage sur la forme de drapage F. Dans le cas particulier illustré sur les figures 6 à 12, on constate que le premier ensemble 100 de bandes fibreuses parallèles et le troisième ensemble 300 de bandes fibreuses parallèles sont identiques. La relation entre le nombre Y d’ensembles de bandes fibreuses parallèles et le nombre de couches de drapage Z est la suivante : Y = Z x θ/180°. On cherche de préférence à obtenir des valeurs entières à la fois pour le nombre Y d’ensembles de bandes fibreuses parallèles et pour le nombre de couches de drapage Z. Dans l’exemple illustré sur les figures 6 à 12, θ = 120°, ce qui donne : Y = Z x 2/3. On constate bien sur la FIG. 11 qu’en déposant Y=2 ensembles de bandes fibreuses parallèles, on obtient exactement Z=3 couches de drapage. On préfèrera ainsi déposer un nombre pair d’ensembles de bandes fibreuses parallèles pour le cas d’un angle θ de 120°. Selon un autre exemple, si l’on souhaite réaliser une préforme fibreuse tronconique dont l’inclinaison est d’environ 20°, on pourra choisir une forme de drapage présentant un angle d’inclinaison α de 20,106°, car un tel angle permettra de réaliser exactement 16 couches de drapage complètes en déposant exactement 11 ensembles de bandes fibreuses parallèles. Ce cas particulièrement avantageux est aussi intéressant dans la mesure où il permet de finir le drapage à la même position angulaire que le début du drapage. On obtient ainsi une préforme fibreuse avec un matériau quasi-isotrope. Dans l’exemple illustré sur les figures 6 à 12, la forme de drapage s’étend entre le premier contour d’extrémité P 1 et le deuxième contour d’extrémité P 2 . La forme de drapage pourrait également comprendre un ou plusieurs contours intermédiaires d’extrémité disposés entre le premier contour d’extrémité P 1 et le deuxième contour d’extrémité P 2 , et remplissant la même fonction qu’un contour d’extrémité lors du drapage. Le contour intermédiaire d’extrémité est de préférence compris dans un plan parallèle aux plans comprenant le premier contour d’extrémité P 1 et le deuxième contour d’extrémité P 2 . Ainsi, afin de réaliser une préforme fibreuse présentant une surépaisseur ou plusieurs surépaisseurs, le procédé de drapage de l’invention pourrait être réalisé par exemple entre le premier contour d’extrémité P 1 et le deuxième contour d’extrémité P 2 , puis entre le contour intermédiaire d’extrémité et l’un des contours parmi le premier contour d’extrémité P 1 et le deuxième contour d’extrémité P 2 . Ainsi, selon un mode particulier de l’invention, le procédé de drapage comprend, après la formation des couches fibreuses drapées, une étape de réalisation d’au moins une surépaisseur de la préforme fibreuse. La surépaisseur est par exemple formée par un drapage entre le contour intermédiaire d’extrémité et l’un des contours parmi le premier contour d’extrémité P 1 et le deuxième contour d’extrémité P 2, ou bien par un drapage entre deux contours intermédiaires d’extrémité. Les couches fibreuses drapées sur la forme F peuvent être uniquement des couches fibreuses dont les bandes fibreuses suivent des trajectoires géodésiques. Toutefois, le procédé de drapage selon l’invention peut comprendre en outre une étape de drapage d’une ou de plusieurs couches fibreuses dans lesquelles les bandes fibreuses sont déposées de sorte que les fibres desdites bandes fibreuses s’étendent chacune selon une trajectoire non géodésique correspondant à une trajectoire des génératrices g de la forme de drapage F. On augmente ainsi sensiblement la rigidité et la tenue de la préforme fibreuse obtenue par drapage. Les couches fibreuses drapées sur la forme de drapage forment une préforme fibreuse, qui présente au moins une partie développable comprenant au moins une portion de forme tronconique. La préforme fibreuse ainsi obtenue pourra être densifiée de manière bien connue par une matrice pour obtenir une pièce en matériau composite, par exemple un cône d’échappement de moteur ou un corps arrière d’inverseur. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant au moins une partie développable de forme tronconique, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes : - réalisation d’une préforme fibreuse par le procédé de drapage tel que décrit précédemment, - consolidation de la préforme fibreuse par un ou plusieurs précurseurs de matrice, et - frittage du ou des précurseurs de matrice pour former la matrice dans les porosités de la préforme fibreuse. Dans un cas selon lequel les mèches sont composées uniquement d’un liant, l’étape de consolidation comprend les sous-étapes suivantes : - déliantage de la préforme, - injection d’un ou de plusieurs précurseurs de matrice dans la préforme, et - cuisson la préforme en autoclave de sorte à former la matrice dans les porosités de la préforme fibreuse. Dans un autre cas selon lequel les mèches sont composées d’un liant et d’une matrice, l’étape de consolidation comprend une sous-étape de cuisson de la matrice en autoclave. Procédé de drapage de bandes fibreuses sur une forme de drapage développable comprenant au moins une portion de forme tronconique s’étendant autour d’un axe de révolution (A) de sorte à obtenir une préforme fibreuse, ladite portion de forme tronconique s’étendant suivant l’axe de révolution (A) entre un premier contour d’extrémité (P 1 ) et un deuxième contour d’extrémité (P 2 ), les bandes fibreuses comprenant des fibres s’étendant suivant au moins une direction déterminée, le procédé étant caractérisé en ce que les bandes fibreuses sont déposées sur la forme de drapage de sorte que les fibres desdites bandes fibreuses s’étendent chacune selon une trajectoire correspondant à une trajectoire des droites de la surface développée de la forme de drapage, et en ce que chaque bande fibreuse s’étend depuis l’un des contours d’extrémité (P 1 , P 2 ) et débouche sur l’un des contours d’extrémité (P 1 , P 2 ) de la portion de forme tronconique. Procédé de drapage selon la revendication 1, ledit procédé comprenant au moins : - le dépôt d’un premier ensemble (100) de bandes fibreuses parallèles sur la forme de drapage de sorte à former une première couche de drapage sur la forme de drapage, une partie des bandes fibreuses du premier ensemble (100) se prolongeant au niveau de la première couche de drapage de sorte à former une portion de deuxième couche de drapage superposée avec la première couche de drapage, puis - le dépôt d’un deuxième ensemble (200) de bandes fibreuses parallèles sur la première couche de drapage de sorte à terminer la deuxième couche de drapage et à commencer une troisième couche de drapage, les bandes fibreuses du deuxième ensemble (200) étant drapées parallèlement aux bandes fibreuses du premier ensemble (100) appartenant à la deuxième couche de drapage. Procédé de drapage selon la revendication 2, comprenant en outre le ou les dépôts successifs d’un ou plusieurs ensembles (300) supplémentaires de bandes fibreuses parallèles sur la forme de drapage, chaque ensemble supplémentaire (300) de bandes fibreuses parallèles étant déposé de sorte à terminer la couche de drapage commencée par l’ensemble (100, 200) de bandes fibreuses parallèles précédent, les bandes fibreuses de l’ensemble supplémentaire (300) étant drapées parallèlement aux bandes fibreuses de l’ensemble précédent (200) appartenant à ladite couche de drapage commencée, une partie des bandes fibreuses de l’ensemble supplémentaire (300) se prolongeant au-dessus de ladite couche de drapage ainsi terminée de sorte à former au moins une portion de couche de drapage supplémentaire recouvrant la couche de drapage ainsi terminée. Procédé de drapage selon la revendication 2 ou 3, dans lequel chaque ensemble (100, 200, 300) de bandes fibreuses déposé s’étend entre première bande fibreuse déposée suivant une trajectoire de référence (T 1A , T 2A , T 3A ) et une dernière bande fibreuse déposée suivant une trajectoire finale (T 1E , T 2E , T 3E ), l’angle formé entre la trajectoire de référence (T 1A , T 2A , T 3A ) et la génératrice de la forme de drapage qui coupe le premier contour d’extrémité (P 1 ) au même point que la trajectoire de référence (T 1A , T 2A , T 3A ) correspondant à l’angle formé entre la trajectoire finale (T 1E , T 2E , T 3E ) et la génératrice de la forme de drapage qui coupe le premier contour d’extrémité (P 1 ) au même point que la trajectoire finale (T 1E , T 2E , T 3E ). Procédé de drapage selon la revendication 4, dans lequel la trajectoire de référence (T 1A , T 2A , T 3A ) et la trajectoire finale (T 1E , T 2E , T 3E ) correspondent à des génératrices de la forme de drapage. Procédé de drapage selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le drapage des bandes fibreuses est réalisé par placement automatique de fibres. Procédé de drapage selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, le procédé comprenant en outre le drapage d’une pluralité de structures fibreuses de rigidité sur la forme de drapage, les structures fibreuses de rigidité étant drapées de sorte que les fibres desdites structures fibreuses de rigidité se superposent à des génératrices de la surface développée de la forme de drapage. Procédé de drapage selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, le procédé comprenant une étape de réalisation d’au moins une surépaisseur de la préforme fibreuse. Préforme fibreuse comprenant au moins une partie développable de forme tronconique s’étendant autour d’un axe de révolution, ladite partie développable s’étendant suivant l’axe de révolution entre un premier contour d’extrémité et un deuxième contour d’extrémité, la partie développable ladite préforme comprenant une pluralité de couches fibreuses formées par des bandes fibreuses, caractérisée en ce que les fibres des bandes fibreuses d’au moins deux couches fibreuses successives correspondent à des droites de la surface développée de la partie développable de la préforme fibreuse et en ce que chaque bande fibreuse s’étend depuis l’un des contours d’extrémité et débouche sur l’un des contours d’extrémité. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant au moins une partie développable de forme tronconique, le procédé comprenant au moins : - la réalisation d’une préforme fibreuse par le procédé de drapage selon l’une des revendications 1 à 8, - la densification de la préforme fibreuse par une matrice de sorte à obtenir une pièce en matériau composite. Pièce en matériau composite comprenant au moins une partie développable de forme tronconique obtenue par le procédé de la revendication 10. Moteur d’aéronef comprenant une pièce en matériau composite selon la revendication 11.