Brevet FR3163303A1 — publié le 20251219

Titre de l’invention : Panneau isolant comprenant des fibres de structure et des fibres thermoliantes. La présente invention concerne un panneau isolant comprenant un enchevêtrement de fibres de structure (2, 6, 8) et de fibres thermoliantes (4), les fibres thermoliantes (4) étant formées d’une gaine et d’un cœur, le cœur et la gaine étant formés de deux matériaux distincts présentant chacun une température de fusion distincte, le cœur présentant un diamètre d’au plus 11 µm. (Figure 1) Panneau isolant comprenant des fibres de structure et des fibres thermoliantes. La présente invention concerne le domaine des matériaux de construction, et plus particulièrement le domaine des matériaux de construction destinés à l’isolation thermique et/ou acoustique. La présente invention concerne plus particulièrement un panneau isolant comprenant des fibres de structure liées les unes avec les autres par des fibres thermoliantes. Les panneaux isolants sont couramment utilisés comme matériaux d’isolation destinés à assurer l’isolation thermique et/ou acoustique, par exemple lors de la construction de bâtiments. De tels panneaux isolants peuvent notamment être formés de fibres de structure liées les unes aux autres par un élément liant de sorte que de l’air est emprisonné de façon stable et immobile au sein des panneaux isolants. Les fibres de structure sont des fibres permettant de former la structure du panneau isolant. À cet effet, les fibres de structure sont enchevêtrées les unes avec les autres et liées par un élément liant de sorte à former un panneau isolant. Ces fibres de structure peuvent être choisies parmi les fibres minérales telles que les fibres de verre ou les fibres de roche, ou encore choisies parmi les fibres naturelles telles que les fibres de bois ou les fibres de chanvre. Notamment lorsqu’ils sont réalisés avec des fibres de structure prenant la forme de fibres de verre, ces panneaux isolants peuvent être obtenus par un système de fabrication aéraulique au sein duquel des fibres de structure et des fibres thermoliantes sont mélangées les unes avec les autres et déposées sur un convoyeur avant un passage en étuve. La fabrication de ces panneaux isolants, et notamment la fabrication des fibres de structure nécessaires à la réalisation de ces panneaux isolants, présente une empreinte carbone que les industriels cherchent à réduire. Pour ce faire, les fibres de structure peuvent être récupérées de panneaux isolants préexistants et recyclées pour former un nouveau panneau isolant. Il en résulte que dans un tel panneau isolant à base de fibres de structure recyclées, le premier facteur aggravant l’empreinte carbone du panneau isolant est relatif à l’utilisation des fibres thermoliantes. Or, la quantité de fibres thermoliantes ne peut être diminuée sans risque de diminuer les propriétés mécaniques des panneaux isolants. La présente invention s’inscrit dans ce contexte et se propose de pallier au moins certains inconvénients de l’art antérieur. La présente invention se propose de trouver une solution permettant de limiter l’empreinte carbone d’un panneau isolant sans influencer ses propriétés mécaniques. Ainsi, la présente invention porte sur un panneau isolant comprenant un enchevêtrement de fibres de structure, choisies parmi les fibres minérales et les fibres naturelles, et de fibres thermoliantes, les fibres thermoliantes étant formées d’une gaine et d’un cœur, le cœur et la gaine étant formés de deux matériaux distincts présentant chacun une température de fusion distincte, le cœur présentant un diamètre inférieur à 11 µm. Les fibres de structure peuvent être choisies parmi des fibres d’origine minérale telles que les fibres de verre et/ou les fibres de roche. Les fibres de structure peuvent également être choisies parmi des fibres d’origine naturelle, c’est-à-dire d’origine organique, telles que des fibres de plantes ligneuses communément désignées par « fibres de bois » et notamment des fibres de Douglas, de hêtre, ou encore de pin, ou de fibres de plantes cellulosiques telles des fibres de paille, de chanvre ou encore de coton. Au sein du panneau isolant en sortie du procédé de fabrication, les fibres de structure sont liées les unes aux autres au moyen de la gaine fondue des fibres thermoliantes. On comprend que le panneau isolant est obtenu après un passage dans une étuve au sein de laquelle les fibres thermoliantes sont chauffées à une température telle que la gaine fond et s’expanse alors que le cœur n’est pas dénaturé. Le cœur offre alors une rigidité à l’enchevêtrement de fibres et permet de maintenir localement la gaine, qui s’expanse en filaments solidaires du cœur pour venir adhérer aux fibres de structure présentes à proximité du cœur. Cette caractéristique des fibres thermoliantes est rendue possible par des températures de fusion distinctes pour le cœur et pour la gaine. Dès lors, on comprend que le panneau isolant présente une configuration avant un passage dans l’étuve dans laquelle les fibres thermoliantes ne sont pas solidairement liées aux fibres de structure et une configuration après le passage dans l’étuve dans laquelle les fibres thermoliantes sont solidairement liées aux fibres de structure. Cette liaison entre les fibres thermoliantes et les fibres de structure est réalisée par la gaine qui lie au moins une partie du cœur avec les fibres de structure. Il est à noter qu’il existe au sein d’un tel panneau isolant des fibres thermoliantes uniquement liées à d’autres fibres thermoliantes. Bien que ces fibres thermoliantes ne soient pas liées aux fibres de structure, elles participent à renforcer le maillage entre fibres thermoliantes et fibres de structure au sein du panneau isolant. Les fibres thermoliantes sont configurées selon l’invention de telle sorte qu’elles présentent un cœur dont le diamètre est inférieur à 11 µm. En d’autres termes, le diamètre du cœur des fibres est inférieur à une valeur seuil de 11 µm, cette valeur seuil ayant été déterminée par les inventeurs grâce à des tests et des calculs permettant d’affirmer que le respect de cette valeur seuil supérieure permet la réalisation de propriétés mécaniques nécessaires du panneau isolant, et notamment la résistance à la traction et le fléchissement du panneau isolant. Il est alors possible de jouer sur le diamètre du cœur des fibres thermoliantes pour optimiser l’utilisation des fibres thermoliantes et diminuer le pourcentage massique de fibres thermoliantes dans le panneau isolant sans influencer les propriétés mécaniques du panneau isolant, étant entendu que diminuer la quantité de fibres thermoliantes dans le panneau isolant permet ainsi de diminuer l’empreinte carbone du panneau isolant. Selon une caractéristique de l’invention, le diamètre du cœur des fibres thermoliantes est compris entre 3 µm et 10 µm. Selon une caractéristique de l’invention, le diamètre du cœur des fibres thermoliantes est compris entre 4 µm et 9 µm. Les inventeurs ont pu déterminer que ces valeurs de diamètre de cœur des fibres thermoliantes correspondent à des panneaux isolants à la fois suffisamment rigides, c’est-à-dire dans la cible visée lors de tests de résistance à la traction ou lors de tests de fléchissement, et suffisamment souples, c’est-à-dire dans la cible visée lors de tests de retour à la compression par exemple, et ce que les tests sur ces panneaux soient réalisés avec des fibres thermoliantes à iso longueurs, à iso dtex ou à iso ratio gaine/cœur. Il est à noter que la dimension du cœur est ici appréciée par la valeur du diamètre du cœur, en rapport avec une forme de cœur de section circulaire. De manière alternative, et ce afin de considérer des formes du cœur légèrement ovoïdes par exemple, la dimension du cœur peut également être appréciée selon l’aire de la section du cœur obtenue par une coupe selon un plan perpendiculaire à une direction d’allongement principale d’une fibre thermoliante. De manière équivalente à ce qui vient d’être évoqué comme dimension du cœur propre à l’invention, la section du cœur présente une aire d’au plus 95 µm². Préférentiellement, la section du cœur présente une aire comprise entre 12,5 µm² et 63,5 µm². Selon une caractéristique de l’invention, les fibres thermoliantes présentent un décitex compris entre 0,8 dtex et 1,7 dtex. Le décitex d’une fibre thermoliante permet de caractériser la finesse de cette fibre thermoliante dans son ensemble, quand celle-ci est non soumise à une température de fusion, c’est-à-dire avant passage en étuve, notamment en donnant une information massique d’une longueur de fibres de 10000 mètres. Le décitex est mesuré avec la gaine non fondue, et donc avec la gaine et le cœur qui sont des formes cylindriques coaxiales. On comprend qu’avec un diamètre du cœur inférieur à 11 µm et une finesse des fibres comprises entre 0,8 dtex et 1,7 dtex, la structure des fibres thermoliantes, et plus spécifiquement la gaine desdites fibres thermoliantes, permet de maximiser la formation de points de liaison entre le cœur des fibres thermoliantes et les fibres de structure ainsi que la force de ces liaisons. Pour un pourcentage massique donné, on a au sein du panneau isolant plus de fibres thermoliantes, ce qui a pour effet de permettre une meilleure répartition des cœurs de fibres au sein du panneau isolant, entre les fibres de structure, et donc une meilleure répartition des filaments de gaine formées lors du passage en étuve et donc une meilleure répartition des points d’accroche sur les fibres de structure formées par le déploiement des filaments de gaine depuis le noyau. Selon une caractéristique de l’invention, les fibres thermoliantes présentent un décitex inférieur ou égal à 1,5 dtex. Selon une caractéristique de l’invention, les fibres thermoliantes présentent un décitex inférieur ou égal à 1,3 dtex. Selon une caractéristique de l’invention, les fibres thermoliantes présentent un décitex compris entre 1 dtex et 1,3 dtex. Selon une caractéristique de l’invention, le pourcentage massique de la gaine est d’au moins 65%. Préférentiellement le pourcentage massique de la gaine est compris entre 65% et 90%, et plus préférentiellement le pourcentage massique de la gaine est de 80% plus ou moins 5%. Selon une caractéristique de l’invention, le pourcentage massique du cœur est d’au plus 35%. Préférentiellement le pourcentage massique du cœur est compris entre 10% et 35%, et plus préférentiellement, le pourcentage massique du cœur est de 20% plus ou moins 5%. Il est à noter qu’en lien avec les pourcentages massiques qui viennent d’être évoqués, le pourcentage massique de la gaine additionné au pourcentage massique du cœur représente 100% du pourcentage massique d’une fibre thermoliante. Aussi, les pourcentages précédemment évoqués sont à considérer en combinaison les uns avec les autres de sorte que le pourcentage massique total d’une fibre thermoliante soit égal à 100%. En d’autres termes, le ratio gaine/cœur est d’au moins 65/35. Ce pourcentage massique doit être considéré sur la masse totale d’une fibre thermoliante formée conjointement de la gaine et du cœur, de sorte que la gaine représente alors au moins 65% de la masse de la fibre thermoliante et le cœur au plus 35% de la masse de la fibre thermoliante. Le fait d’avoir un ratio gaine/cœur qui est supérieur à une valeur seuil donnée permet de renforcer les liaisons entre la gaine et les fibres de structure, dans la mesure où l’on a de la sorte plus de gaine fondue pour un point d’accroche donné. On renforce ainsi les accroches et c’est ce qui fait la rigidité du panneau isolant plutôt que la dimension du cœur rigide. Selon une caractéristique de l’invention, les fibres thermoliantes présentent une longueur comprise entre 8 mm et 20 mm. De façon préférentielle, la longueur des fibres thermoliantes est comprise entre 9 mm et 15 mm. De façon préférentielle encore, la longueur des fibres thermoliantes est égale ou sensiblement égale à 12 mm. Par sensiblement égale, on comprend que les fibres thermoliantes sont obtenues par une découpe à intervalles réguliers d’un ensemble cylindrique ou relativement cylindrique cœur/gaine et que des tolérances de fabrication peuvent générer un écart de l’ordre du millimètre d’une fibre à l’autre. Les inventeurs ont pu constater par les tests que la longueur de 20mm est, dans le mode d’obtention du panneau isolant qui a servi à faire les tests, à savoir un procédé aéraulique, une limite au-delà de laquelle l’homogénéité des panneaux isolants obtenus n’est plus assurée. Bien entendu, si un autre mode de réalisation, qui ne génère pas de défaut d’homogénéité, est mis en œuvre, la valeur seuil de 20mm pour la longueur des fibres thermoliantes pourrait être augmentée. Selon une caractéristique de l’invention, les fibres de structure et les fibres thermoliantes sont réparties de façon homogène au sein du panneau isolant, la répartition homogène des fibres étant considérée selon une direction perpendiculaire à une direction d’allongement principal longitudinale du matelas de laine minérale. Selon une caractéristique de l’invention, le coefficient de variation de la densité volumique du panneau isolant, représentatif de la répartition des fibres au sein du panneau isolant entre au moins une première zone latérale du panneau isolant et une deuxième zone latérale du panneau isolant, est inférieur à 5%, préférentiellement inférieur à 3%. Il est à noter que ces zones forment plus spécifiquement des bandes présentant des dimensions identiques pouvant aller de 10cm à 30cm selon les protocoles mis en œuvre. Il convient également de noter que le panneau isolant peut être découpé en un nombre quelconque de bandes que la largeur ou l’épaisseur de celles-ci permettent de mesurer le coefficient de variation entre chaque bande. Selon une caractéristique de l’invention, le coefficient de variation de la densité volumique du panneau isolant, représentatif de la répartition des fibres au sein du panneau isolant entre au moins une première zone verticale du panneau isolant et une deuxième zone latérale du panneau isolant, est inférieur à 10%, préférentiellement inférieur à 5%. La première zone verticale et la deuxième zone verticale sont décalées l’une par rapport à l’autre dans l’épaisseur du panneau, selon une direction verticale perpendiculaire à la direction transversale et à la direction d’allongement principal longitudinale, et perpendiculaire à un plan de convoyeur sur lequel est formé le panneau isolant lors du procédé de fabrication. On comprend que le coefficient de variation s’établit entre chacune des bandes du matelas de laine minérale, les unes par rapport aux autres. En d’autres termes, le coefficient de variation d’une zone est le même pour chaque autre zone du matelas de laine minérale. Par ailleurs, il convient de noter qu’alternativement le coefficient de variation peut être appliqué à la répartition massique des fibres au sein du panneau isolant, et ce dans les mêmes pourcentages. Selon une caractéristique de l’invention, les fibres de structure sont des fibres minérales, en particulier des fibres de verre ou des fibres de roche, et de préférence des fibres de verre. Selon une caractéristique de l’invention, les fibres de structure sont des fibres de structure recyclées. L’utilisation de fibres de structure recyclées permet de diminuer l’empreinte carbone du panneau isolant. Ces fibres de structure recyclées comprennent des résidus d’un liant préexistant n’intervenant pas ou presque pas dans la liaison des fibres de structure recyclées avec les fibres thermoliantes. L’utilisation de fibres de structure recyclées représente une contrainte supplémentaire sur les propriétés mécaniques du panneau isolant qui est palliée par l’utilisation de fibres thermoliantes dont le diamètre du cœur est inférieur à 11 µm. En effet, la surreprésentation de la gaine par rapport au cœur permet de maximiser les points de liaison entre les fibres de structure recyclées et le cœur des fibres thermoliantes sans que les résidus de liant influencent significativement ces liaisons. Selon une caractéristique de l’invention, la densité volumique du panneau isolant est inférieure à 40kg.m -3 . On comprend que le panneau isolant est un produit léger. De façon préférentielle la densité volumique du panneau isolant est comprise entre 20kg.m -3 et 30kg.m -3 . Selon une caractéristique de l’invention, la gaine des fibres thermoliantes est formée de polyéthylène. Selon une caractéristique de l’invention, le cœur des fibres thermoliantes est formé de polypropylène ou de polytéréphtalate d’éthylène. Selon une caractéristique de l’invention, la masse de fibres thermoliantes représente entre 10% et 20% de la masse du panneau isolant. De façon préférentielle, la masse des fibres thermoliantes représente 15%, ou environ 15% à +/- 1% près, de la masse du panneau isolant. Selon une caractéristique de l’invention, ledit panneau isolant présente une résistance à la traction d’au moins 4 N/g. La résistance à la traction du panneau isolant est déterminée par un essai de traction au cours duquel le panneau isolant est étiré le long de sa direction d’allongement principal dans deux sens opposés, jusqu’à sa rupture, la force exercée à ce moment de la rupture permettant de déterminer la valeur de résistance à la traction. Selon une caractéristique de l’invention, ledit panneau isolant a des propriétés de récupération d’épaisseur d’au moins 75%. La récupération d’épaisseur est déterminée par un essai de compression, dans des conditions similaires à la compression exercée sur le panneau isolant lors de son conditionnement pour être mis sur le marché, et par une mesure de l’épaisseur récupéré au bout d’une période donnée après que la compression ne soit plus exercée. Classiquement, le taux de compression exercée est de 4,5/1, le taux de compression étant défini comme le rapport de l’épaisseur nominale sur le rapport de l’épaisseur sous compression. On comprend ici que le panneau isolant, avec au moins les propriétés du cœur de fibre thermoliante évoquées ci-dessus, est apte à récupérer au moins 75% de son épaisseur après une compression du panneau isolant. Selon une caractéristique de l’invention, ledit panneau isolant présente un fléchissement d’au plus 100 mm. La présente invention porte également sur un procédé aéraulique de fabrication d’un panneau isolant tel que mentionné précédemment, ledit procédé mettant en œuvre au moins : - une première étape au cours de laquelle les fibres de structure sont mélangées avec les fibres thermoliantes, - une deuxième étape au cours de laquelle le mélange obtenu à l’issu de la première étape est déposé sur un convoyeur pour former un matelas de fibres, - une troisième étape au cours de laquelle le matelas de fibres est chauffé dans une étuve à une température entre la température de fusion de la gaine des fibres thermoliantes et la température de fusion du cœur des fibres thermoliantes pour former le panneau isolant. D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention ressortiront plus clairement à la lecture de la description qui suit d’une part, et d’exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins schématiques annexés d’autre part, sur lesquels : FIG. 1 représente schématiquement une vue en détail d’un enchevêtrement de fibres de structure et de fibres thermoliantes après un passage dans une étuve et formant un panneau isolant conforme à la présente invention ; FIG. 2 représente schématiquement une vue de section d’une fibre thermoliante avant un passage dans une étuve, mettant en évidence la structure originelle de la fibre thermoliante ; FIG. 3 représente graphiquement l’effet du décitex des fibres thermoliantes sur la résistance à la traction du panneau isolant, tel qu’il a pu être déterminé par les inventeurs via des tests appropriés ; FIG. 4 représente graphiquement l’effet de la longueur des fibres thermoliantes sur la résistance à la traction du panneau isolant, tel qu’il a pu être déterminé par les inventeurs via des tests appropriés ; FIG. 5 représente graphiquement l’effet du décitex des fibres thermoliantes sur le fléchissement du panneau isolant, tel qu’il a pu être déterminé par les inventeurs via des tests appropriés ; FIG. 6 représente graphiquement l’effet du décitex des fibres thermoliantes sur la reprise d’épaisseur du panneau isolant, tel qu’il a pu être déterminé par les inventeurs via des tests appropriés ; FIG. 7 représente graphiquement l’effet du ratio entre la gaine et le cœur des fibres thermoliantes sur la résistance à la traction du panneau isolant, tel qu’il a pu être déterminé par les inventeurs via des tests appropriés ; FIG. 8 est une première représentation graphique de l’effet du diamètre de cœur de fibre thermoliante sur la résistance à la traction du panneau isolant, tel qu’il a pu être déterminé par les inventeurs via des tests appropriés ; et FIG. 9 est une deuxième représentation graphique de l’effet du diamètre de cœur de fibre thermoliante sur la résistance à la traction du panneau isolant, tel qu’il a pu être déterminé par les inventeurs via des tests appropriés. Il faut tout d’abord noter que si les figures exposent l’invention de manière détaillée pour sa mise en œuvre, ces figures peuvent bien entendu servir à mieux définir l’invention, le cas échéant. Il est également à noter que ces figures n’exposent que des exemples de réalisation de l’invention. Les caractéristiques, les variantes et les différentes formes de réalisation de l’invention peuvent être associées les unes aux autres, selon diverses combinaisons, dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite de manière isolée des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique. Tel que précédemment évoqué, la présente invention concerne un panneau isolant, notamment utilisé dans la construction de bâtiments, et comprenant un enchevêtrement de fibres parmi lesquelles des fibres thermoliantes dont la forme et les dimensions sont spécifiquement déterminées pour permettre l’obtention de performances d’isolation et de performances mécaniques en minimisant au maximum l’impact carbone du produit obtenu. La FIG. 1 représente très schématiquement un détail d’un enchevêtrement de fibres au sein d’un tel panneau isolant. Plus spécifiquement, la FIG. 1 illustre un enchevêtrement de fibres de structure 2 et de fibres thermoliantes 4 après un passage dans une étuve du panneau isolant, cette étape de cuisson au sein de l’étuve étant divulgué ci-après. Les fibres de structure 2 peuvent être formées de fibres naturelles issues de plantes ligneuses, telles que le hêtre ou le douglas, ou de plantes cellulosiques, telles que le chanvre ou le blé. Alternativement, les fibres de structure 2 peuvent être formées de fibres minérales, telles que des fibres de roche ou des fibres de verre. Dans le mode de réalisation, les fibres de structure 2 sont formées de fibres minérales, et plus particulièrement de fibres de verre. Il est à noter que les fibres de structure 2 ne présentent pas un caractère thermoplastique. Les fibres de structure 2 peuvent être issues du recyclage soit de matières premières recyclées, le cas présent du recyclage de produits ménagers et industriels tels que des pare-brise ou encore des bouteilles de verre. Alternativement, et tel qu’il est le cas dans le mode de réalisation représenté, au moins certaines des fibres de structure 2 peuvent être issues du recyclage de panneaux isolants préexistants. L’utilisation de fibres de structure recyclées permet de diminuer l’empreinte carbone du panneau isolant en limitant les émissions de dioxyde de carbone résultant de la fabrication de ces fibres de structure 2. Le recyclage de panneaux isolants préexistants est réalisé en venant défibrer lesdits panneaux isolants préexistants, par exemple au moyen d’une unité de défibrage, de sorte à récupérer les fibres de structure 2 composant ces panneaux isolants préexistants. Il est particulièrement remarquable sur la FIG. 1 , que le panneau isolant comprend des fibres de structure vierges 6 et des fibres de structure recyclées 8, que l’on distingue des fibres de structure vierges 6 dans la mesure où elles comprennent des résidus d’un élément liant utilisé lors de la fabrication des panneaux isolants préexistants. Ainsi, les résidus de cet élément liant sont distinguables sur la fibre de structure recyclée 8 visible sur la FIG. 1 qui présente un état de surface légèrement déformé par ces résidus d’élément liant comparativement à une fibre de structure vierge 6. À titre d’exemple, ces résidus peuvent être observés par microscopie électronique. Il est à noter que le panneau isolant peut comprendre exclusivement des fibres de structure vierges 6. Alternativement, le panneau isolant peut comprendre exclusivement des fibres de structure recyclées 8. Les fibres thermoliantes, telles qu’elles vont notamment être décrites plus en détails ci-après, comportent un cœur et une gaine, réalisées dans des matériaux distincts notamment par leur température de fusion. L’enchevêtrement de fibres de structure 2 et de fibres thermoliantes 4, tel qu’il est par exemple visible sur la FIG. 1 , est avantageusement obtenu par un procédé aéraulique. Plus spécifiquement, dans le mode de réalisation représenté, ce procédé aéraulique est un procédé de type « Airlaid », c’est-à-dire un procédé dans lequel l’ensemble des fibres est mélangé puis soufflé dans une zone de dépose sur un tapis convoyeur, l’amoncellement des fibres soufflés venant se déposer sur le convoyeur permettant de former couche par couche une épaisseur d’un matériau isolant non tissé. Il convient de noter que selon un aspect de l’invention, le procédé aéraulique de fabrication d’un panneau isolant mis en œuvre pour obtenir un panneau isolant conforme à la présente invention met en œuvre au moins une première étape au cours de laquelle les fibres de structure 2 sont mélangées avec les fibres thermoliantes 4. Ce mélange est réalisé de sorte à obtenir une distribution homogène des fibres thermoliantes 4 par rapport aux fibres de structure 2 dans des proportions voulues. À la suite de cette première étape, le procédé aéraulique de fabrication met en œuvre au moins une deuxième étape au cours de laquelle le mélange obtenu à l’issu de la première étape est déposé sur un convoyeur pour former un matelas de fibres. Ce matelas de fibres représente un enchevêtrement de fibres de structure 2 et de fibres thermoliantes 4 avant un passage en étuve de ce dernier. En d’autres termes, à l’issu de cette deuxième étape, les fibres thermoliantes 4 et les fibres de structure 2 ne sont pas solidaires les unes des autres, seul l’enchevêtrement de ces fibres offre une tenue mécanique au matelas de fibres. Il est notable qu’au cours de ces deux premières étapes, les fibres présentent respectivement leur forme d’origine, et notamment les fibres thermoliantes qui conservent en fin de la deuxième étape une forme et des dimensions sensiblement identiques à celles qu’elles avaient au début de la première étape. En d’autres termes, avant la troisième étape, la gaine a conservé sa forme d’origine autour du cœur et elle a conservé ses dimensions d’origine. Puis, le procédé aéraulique de fabrication met en œuvre au moins une troisième étape au cours de laquelle le matelas de fibres est chauffé dans une étuve à une température entre la température de fusion de la gaine des fibres thermoliantes et la température de fusion du cœur des fibres thermoliantes. A cette température de cuisson, la gaine est apte à fondre autour du cœur qui lui reste solide, de sorte que le matériau fondu de la gaine assure le liant entre les fibres de structure tandis que le matériau non fondu du cœur assure la tenue mécanique de la fibre thermoliante et participe à la tenue mécanique du panneau isolant. Il convient de noter que ces différentes températures de fusion seront décrites plus en détail dans la description qui suivra. Un tel procédé aéraulique de fabrication permet ainsi d’obtenir un panneau isolant léger et conforme à la présente invention, c’est-à-dire avec une densité volumique d’au plus 40 kg.m -3 , préférentiellement cette densité volumique du panneau isolant est comprise entre 20 kg.m -3 et 30 kg.m -3 . La FIG. 2 illustre une vue de coupe d’une fibre thermoliante 4 avant le passage de cette dernière dans une étuve, c’est-à-dire dans sa forme d’origine. À l’instar de la fibre thermoliante 4 visible sur la FIG. 2 , l’ensemble des fibres thermoliantes 4 comprennent un cœur 10 et une gaine 12 entourant le cœur 10. Le cœur 10 forme l’élément rigide des fibres thermoliantes 4 comparativement à la gaine 12. Dans le mode de réalisation représenté, le cœur 10 est formé de polypropylène et la gaine 12 de polyéthylène. Alternativement, le cœur 10 peut être formé de polytéréphtalate d’éthylène. Tel qu’évoqué précédemment, la gaine 12 et le cœur 10, que ce dernier soit formé de polypropylène ou de polytéréphtalate d’éthylène, présentent des températures de fusion distinctes. Plus spécifiquement, la gaine 12 présente une température de fusion inférieure à la température de fusion du cœur 10. Cette différence de température de fusion entre le cœur 10 et la gaine 12 permet de faire fondre la gaine 12 sans influencer la rigidité du cœur 10, au cours de la troisième étape du procédé aéraulique évoqué ci-dessus. Plus précisément, dans le mode de réalisation représenté, le cœur 10 formé de polypropylène présente une température de fusion de 160°C et la gaine 12 formée de polyéthylène présente une température de fusion de 130°C. Lors du passage des fibres thermoliantes 4 dans une étuve, la température est choisie entre 130°C et 160°C de sorte à atteindre seulement la température de fusion de la gaine 12. Il est à noter que la température à laquelle sont portées les fibres thermoliantes 4 est préférentiellement légèrement supérieure à 130°C, par exemple égale à 135°C, de sorte à s’assurer de ne pas se rapprocher de la température de fusion du cœur 10 et d’altérer les propriétés mécaniques de ce dernier. Tel qu’évoqué, la fusion de la gaine 12 est obtenue par le passage en étuve des fibres thermoliantes 4 et des fibres de structure 2. Tel que visible sur la FIG. 1 , le passage en étuve des fibres thermoliantes 4 permet de faire fondre la gaine 12 qui s’expanse radialement du cœur 10, sous forme de filaments, tout en restant liée au cœur 10. Les forces de tension superficielle entre la gaine et le cœur permettent à la gaine 12, filaments par filaments, de rester localement liée au cœur 10 ce qui permet de contrôler la distribution de l’élément liant dans le panneau isolant. Cette expansion de la gaine 12 permet de venir lier les fibres de structure 2 avec les fibres thermoliantes 4 au niveau d’une pluralité de points de liaison 14. Il convient de noter que la présence du cœur 10 permet de participer à la rigidité du panneau isolant et d’éviter que la gaine 12 s’écoule librement dans l’enchevêtrement de fibres. Les inventeurs ont pu mettre en évidence, par des tests appropriés et des mesures comparatives, que les caractéristiques des fibres thermoliantes 4 dans leur forme et leur dimension d’origine forment des paramètres influençant significativement les propriétés mécaniques du panneau isolant après le passage en étuve des fibres de structure et des fibres thermoliantes. Notamment, le décitex, c’est-à-dire la finesse des fibres thermoliantes, et/ou la longueur des fibres thermoliantes ont un effet sur ces propriétés mécaniques. Plus particulièrement, les inventeurs ont pu mettre en évidence par ces mêmes calculs que le diamètre du corps des fibres thermoliantes a un effet significatif sur les propriétés mécaniques du panneau isolant après le passage en étuve des fibres de structure et des fibres thermoliantes. Plus spécifiquement, les inventeurs ont pu mettre en évidence que les propriétés mécaniques du panneau isolant sont maximales lorsque le cœur 10 des fibres thermoliantes 4 présente un diamètre 16 qui est inférieur à une valeur seuil de 11 µm. Les valeurs optimales du diamètre 16 de cœur de fibre thermoliante seront données ci-après, en référence aux figures 8 et 9. Dans un premier temps, les figures 3 à 7 illustrent graphiquement l’effet de la modification d’une caractéristique considérée des fibres thermoliantes sur une propriété mécanique du panneau isolant. Il convient de noter qu’en lien avec ces figures 3 à 7, les tests sont réalisés sur des panneaux isolants similaires en termes de densité, homogénéité, origine des fibres de structure 2 et pourcentage massique de fibres thermoliantes 4, seule la caractéristique considérée étant modifiée. Ainsi, la FIG. 3 illustre graphiquement l’effet du décitex des fibres thermoliantes 4 sur la résistance à la traction, exprimée en N/g, du panneau isolant. Tel qu’évoqué précédemment, il convient de considérer que le décitex est défini comme la masse en gramme d’une longueur de 10000 mètres de fibres thermoliantes 4. La résistance à la traction du panneau isolant est déterminée par un essai de traction au cours duquel le panneau isolant est étiré le long de sa direction d’allongement principal dans deux sens opposés. Les inventeurs ont pu au cours de ces essais déterminer trois valeurs A, B et C. La valeur A correspond à une valeur optimale théorique, la valeur B correspond à une valeur seuil cible que se doit d’atteindre un panneau isolant conforme à la présente invention, et la valeur C correspond à une valeur critique à partir de laquelle la résistance à la traction du panneau isolant n’est pas conforme aux attentes. Au cours de leurs essais, les inventeurs ont pu mettre en évidence que la réduction du décitex des fibres thermoliantes 4 permet d’augmenter la résistance à la traction du panneau isolant. On comprend que plus le décitex des fibres thermoliantes 4 est faible et plus la résistance à la traction du panneau isolant est importante. Plus spécifiquement, la valeur seuil cible B est atteinte dès lors que le décitex des fibres thermoliantes 4 est inférieur à 1,7 dtex. Ainsi, les inventeurs ont déterminé qu’un panneau isolant selon l’invention, qui doit présenter une résistance à la traction supérieure à la valeur seuil cible B, doit comporter des fibres thermoliantes 4 présentant un décitex compris entre 0,8 dtex et 1,7 dtex, préférentiellement inférieur à 1,5 dtex, et plus préférentiellement inférieur à 1,3 dtex, si le critère de choix devait se porter uniquement sur le décitex des fibres thermoliantes. Plus précisément, dans les tests effectués, les inventeurs ont choisi une valeur optimale théorique de 6N/g, une valeur seuil cible B de 4 N/g et une valeur critique de 2N/g. La table de valeurs déterminée par les tests des inventeurs permet de mettre en valeur le fait que l’utilisation de fibres thermoliantes présentant un décitex supérieur à 1.5 dtex ne permet pas d’atteindre la valeur seuil cible B. Il convient par ailleurs de noter que les inventeurs ont déterminé que si les fibres thermoliantes présentent un décitex inférieur à 0,8 dtex, la rigidité des fibres thermoliantes 4 peut ne pas être suffisante pour conférer des propriétés mécaniques suffisantes au panneau isolant, notamment en termes de résistance à la traction. Plus spécifiquement, les inventeurs ont pu déterminer que le décitex des fibres thermoliantes était optimal entre 1 dtex et 1,3 dtex. Cette optimisation des fibres thermoliantes 4 avec un dtex qui est de façon préférentielle compris entre 1 dtex et 1,3 dtex permet, pour un pourcentage massique de fibres thermoliantes 4 dans le panneau isolant, de maximiser le nombre de points de liaison 14 entre les fibres thermoliantes 4 et les fibres de structure 2. En effet, pour un même pourcentage massique, le nombre de fibres thermoliantes 4 ayant un décitex conforme à l’invention dans le panneau isolant est supérieur au nombre de fibres thermoliantes ayant un décitex supérieur à 1,3. Cette augmentation du nombre de fibres thermoliantes 4 permet ainsi d’augmenter le nombre de points de liaison 14 dans le panneau isolant ce qui permet d’augmenter la tenue mécanique du panneau isolant, et tout particulièrement la résistance à la traction du panneau isolant. La FIG. 4 illustre l’effet de la longueur, exprimée en millimètres (mm), des fibres thermoliantes 4 sur cette même caractéristique mécanique, à savoir la résistance à la traction exprimée en N/g, du panneau isolant. Il convient de noter que les valeurs A, B et C déterminées sur la FIG. 4 sont les mêmes que sur la FIG. 3 . De plus, les valeurs présentées ont été obtenues par des essais de traction conformes à ce qui a été décrit en lien avec la FIG. 3 . Il est particulièrement remarquable sur la FIG. 4 que la résistance à la traction du panneau isolant augmente significativement avec l’augmentation de la longueur des fibres thermoliantes 4. Ainsi, les inventeurs ont pu mettre en évidence que la résistance à la traction du panneau isolant est maximale lorsque que l’on a une longueur de fibres thermoliantes 4 de l’ordre de 20 mm. Les tests menés par les inventeurs ont permis d’arriver à la conclusion que la longueur optimale des fibres thermoliantes 4 est située entre 8 mm et 20 mm. En effet, il est remarquable qu’avec une longueur de 8 mm des fibres thermoliantes 4 la valeur seuil cible B est atteinte, tandis qu’avec une longueur des fibres thermoliantes inférieure à cette valeur de 8mm, par exemple une longueur communément préconisée de 6 mm, la valeur seuil cible B n’est pas atteinte. On comprend que plus la longueur des fibres thermoliantes 4 est importante et plus la résistance à la traction du panneau isolant est grande. Toutefois, un compromis doit être trouvé entre une longueur optimale pour augmenter la résistance à la traction du panneau isolant et une longueur optimale pour maximiser l’homogénéité du panneau isolant obtenu par un procédé aéraulique de fabrication. En effet, les inventeurs ont pu constater, tel que cela est illustré sur la FIG. 4 par la partie hachurée du graphique, que les procédés aérauliques de fabrication de panneaux isolants ne permettent pas de former un panneau isolant dont l’homogénéité est optimale avec des fibres thermoliantes 4 dont la longueur est supérieure à 20 mm. Les inventeurs ont ainsi pu mettre en évidence que ce compromis est obtenu avec une longueur des fibres thermoliantes 4 comprise entre 8 mm et 20 mm, préférentiellement entre 9 mm et 15 mm et plus préférentiellement de 12 mm. En d’autres termes, les inventeurs ont déterminé qu’un panneau isolant selon l’invention, qui doit présenter une résistance à la traction supérieure à la valeur seuil cible B, doit comporter des fibres thermoliantes 4 présentant une longueur comprise entre 8 mm et 20 mm, préférentiellement entre 9 mm et 15 mm et plus préférentiellement de 12 mm, si le critère de choix devait se porter uniquement sur la longueur des fibres thermoliantes. La notion d’homogénéité évoquée ci-dessus est particulièrement importante pour assurer de bonnes propriétés mécaniques au panneau isolant. Aussi, un panneau isolant conforme à la présente invention présente une homogénéité optimale. Cette homogénéité se reflète dans le panneau isolant par une distribution des fibres de structure et des fibres thermoliantes telle que la répartition des fibres d’une extrémité du panneau isolant à l’autre présente un coefficient de variation inférieur à 5%, et préférentiellement inférieur à 3%. En d’autres termes, l’homogénéité du panneau isolant est telle que la densité volumique, ou quantité de fibres, d’une zone du panneau isolant est sensiblement égale à la quantité de fibres présentes dans une autre zone de dimensions du panneau isolant, que l’on soit dans un découpage transversale ou verticale du panneau isolant, avec une variation de la quantité de fibres d’une zone à l’autre qui est de moins de 10%, de préférence moins de 5%, pour ce qui est de la variation en verticale et qui est de moins de 5%, de préférence de moins de 3%, pour ce qui est de la variation latérale. Le coefficient de variation se calcule en pesant et en mesurant chacune des zones concernées. Il est à noter que ces zones sont découpées conformément à la norme EN 1602. Il en est déduit une densité moyenne ainsi qu’un écart type, en considérant la différence entre la densité moyenne et la densité de chaque zone. Le coefficient de variation est obtenu en divisant l’écart type par la densité moyenne. La FIG. 5 illustre l’effet du décitex des fibres thermoliantes 4 sur le fléchissement du panneau isolant, exprimé en millimètre. Le fléchissement du panneau isolant est obtenu en mesurant la flèche du panneau isolant, c’est-à-dire l’inclinaison du panneau isolant par rapport à sa direction d’allongement principal, lorsqu’une charge est appliquée à une extrémité du panneau isolant, l’extrémité opposée étant encastrée. Ainsi, il est remarquable sur la FIG. 5 que les inventeurs ont pu constater que plus le décitex des fibres thermoliantes 4 est faible et plus le fléchissement du panneau isolant est faible. Plus spécifiquement, les inventeurs ont considéré au cours de ces essais trois valeurs D, E et F. La valeur D correspond à une valeur optimale théorique, la valeur E correspond à une valeur seuil cible que se doit d’atteindre un panneau isolant conforme à la présente invention, et la valeur F correspond à une valeur critique à partir de laquelle le fléchissement du panneau isolant n’est pas conforme aux attentes. Tel que visible sur la FIG. 5 , le décitex des fibres thermoliantes 4 influence de façon linéaire le fléchissement du panneau isolant. Plus spécifiquement, les inventeurs ont pu constater qu’à partir d’un décitex des fibres thermoliantes égal à 1,7 dtex, la tenue mécanique du panneau isolant est telle que la valeur seuil cible E est atteinte. Cette amélioration de la tenue mécanique du panneau isolant en diminuant la décitex des fibres thermoliantes 4 résulte, conformément à ce qui a été décrit en lien avec la FIG. 3 , de l’augmentation de la création de points de liaison 14 au sein du panneau isolant. Ainsi, un décitex des fibres thermoliantes compris entre 0,8 dtex et 1,7 dtex permet de limiter le fléchissement du panneau isolant à au plus 100mm. La FIG. 6 illustre l’effet du décitex des fibres thermoliantes 4 sur la reprise d’épaisseur du panneau isolant. La reprise d’épaisseur est mesurée après compression du panneau isolant perpendiculairement à sa direction d’allongement principal pendant une durée donnée, ici 1 mois, et à une force de compression donnée. Tel que remarquable sur la FIG. 6 , plus le décitex des fibres thermoliantes 4 est faible et plus la reprise d’épaisseur du panneau isolant est importante. En effet, au cours de leurs mesures, les inventeurs ont pu déterminer trois valeurs G, H et I. La valeur G correspond à une valeur optimale théorique, proche de 100% de reprise d’épaisseur, la valeur H correspond à une valeur seuil cible que se doit d’atteindre un panneau isolant conforme à la présente invention, et la valeur I correspond à une valeur critique à partir de laquelle la reprise d’épaisseur du panneau isolant n’est pas conforme aux attentes. Plus spécifiquement, les inventeurs ont pu déterminer que l’utilisation de fibres thermoliantes 4 présentant un décitex compris entre 0,8 dtex et 1,7 dtex permet d’améliorer la reprise d’épaisseur du panneau isolant, et d’atteindre la valeur seuil cible H. Une telle configuration des fibres thermoliantes 4 permet au panneau isolant d’avoir des propriétés de récupération d’au moins 75%. En d’autres termes, un panneau isolant conforme à la présente invention récupère, à la suite d’une compression perpendiculairement à sa direction d’allongement principal pendant 1 mois et d’un temps de repos approprié, au moins 75% de son épaisseur originelle avant compression. Il convient de noter que la compression réalisée correspond à une compression couramment réalisée pour conditionner les panneaux isolants en vue d’un stockage de ces derniers. Plus spécifiquement, le taux de compression exercé est tel que l’épaisseur nominale d’un panneau isolant représente 4,5 fois l’épaisseur d’un panneau isolant compressé, c’est-à-dire que le taux de compression est de 4,5/1. La FIG. 7 illustre l’effet du ratio massique entre le cœur 10 et la gaine 12 des fibres thermoliantes 4 sur les propriétés mécaniques du panneau isolant, notamment la résistance à la traction. Par leurs expériences, les inventeurs ont pu mettre en évidence que la gaine 12 des fibres thermoliantes 4 joue un rôle primordial sur la tenue mécanique du panneau isolant. Plus spécifiquement, les inventeurs ont pu mettre en évidence que le cœur 10 des fibres thermoliantes 4 permet de contrôler la dispersion de la gaine 12 dans le panneau isolant après un passage en étuve. Aussi, plus la gaine 12 d’une fibre thermoliante 4 est importante et plus le nombre de points de liaison 14 réalisés par cette fibre thermoliante 4 sera important ainsi que la force des liaisons desdits points de liaison 14. Toutefois, le cœur 10 doit être suffisamment important pour que la gaine 12 reste liée au cœur 10 après passage en étuve. Il est particulièrement remarquable de l’étude qu’un pourcentage massique de la gaine 12 d’au moins 50% permet d’atteindre la valeur seuil cible B, et que la réalisation d’une fibre thermoliante avec au moins 80% de la masse de la fibre qui est consacrée à la gaine, et donc en conséquence un pourcentage massique du cœur 10 d’au plus 20% de cette fibre thermoliante 4 dans un ratio gaine/cœur de l’ordre de 80/20, permet d’améliorer significativement les propriétés mécaniques du panneau isolant. Cette amélioration des propriétés mécaniques du panneau isolant permet d’une part d’améliorer la résistance à la traction du panneau isolant et d’autre part de limiter le fléchissement du panneau isolant. Il en résulte qu’un panneau isolant dont le ratio gaine/cœur est de 80/20 présente de meilleures propriétés mécaniques en termes notamment de résistance à la traction et de fléchissement qu’un panneau isolant avec un ratio gaine/cœur plus équilibré et par exemple de l’ordre de 60/40. Lors de leurs expériences, les inventeurs ont pu déterminer qu’un panneau isolant dont le pourcentage massique de la gaine 12 est de 80% plus ou moins 5 % et le pourcentage massique du cœur 10 est de 20% plus ou moins 5% permet d’améliorer encore plus lesdites propriétés mécaniques du panneau isolant. Toutefois, un pourcentage massique du cœur 10 inférieur à 5% ne permet pas de s’assurer que la gaine 12 reste solidaire du cœur 10 après un passage en étuve ce qui influence négativement l’homogénéité du panneau isolant et donc des propriétés mécaniques de ce dernier, ce qui est schématisé sur la FIG. 7 par la zone hachurée. Ainsi, l’optimisation des fibres thermoliantes, que ce soit indépendamment en termes de décitex, de structure, et de longueur conformément à ce qui a été décrit en lien avec les figures 3 à 7, permet d’améliorer les propriétés mécaniques du panneau isolant et d’atteindre des valeurs seuils cibles et même de dépasser ces valeurs seuils cibles. Les figures 8 et 9 permettent de mettre en valeur l’impact du diamètre de cœur des fibres thermoliantes, quel que soit la variable utilisée au cours des tests. Notamment, la FIG. 8 illustre l’impact du diamètre de cœur de fibre thermoliante, qui est mesuré par imagerie dans le produit fini, lorsque c’est le décitex des fibres thermoliantes qui est modifié et que le ratio gaine/cœur ainsi que la longueur restent fixes d’une mesure à l’autre, tandis que la FIG. 9 illustre l’impact du diamètre de cœur de fibre thermoliante, là encore mesuré par imagerie dans le produit fini, lorsque c’est le ratio gaine/cœur des fibres thermoliantes qui est modifié et que le décitex ainsi que la longueur restent fixes d’une mesure à l’autre. Dans les deux cas, la propriété mécanique du produit isolant mesurée est la résistance à la traction, mais il convient de noter que les inventeurs ont pu constater que le diamètre du cœur de fibre a également un impact sur les autres propriétés mécanique précédemment évoqués, et notamment le fléchissement. Dans chacun de ces deux ensembles de mesure, il est notable que la résistance à la traction et la flexion sont améliorées avec la diminution du diamètre de cœur de fibre, et le fait d’avoir un tel diamètre d’une valeur inférieure à 11 µm permet de respecter la valeur seuil cible. Ces tests ont pu permettre aux inventeurs de déterminer que pour des fibres thermoliantes avec un cœur en polypropylène (PP) et une gaine en polyéthylène (PE), des valeurs optimales sont obtenues avec un diamètre de cœur de fibres d’environ 6 µm lorsque le ratio gaine/cœur est de 80/20 et que le décitex est de 1.3. En privilégiant un ratio gaine/cœur de l’ordre de 90/10, avec toujours un décitex inférieur à 1.3, le diamètre de cœur de fibres thermoliantes peut avantageusement être compris entre 3.5 µm et 4.5 µm, et notamment de 4 µm. Par ailleurs, pour des fibres thermoliantes avec un cœur en polytéréphtalate d’éthylène (PET), les inventeurs ont pu déterminer que des valeurs optimales sont obtenues avec un diamètre de cœur de fibres d’environ 4.5 µm lorsque le ratio gaine/cœur est de 80/20 et que le décitex est de 1.3. Aussi, les inventeurs ont pu établir que selon les fibres thermoliantes choisies, en accord avec les ratios gaine/cœur précédemment évoqués, le diamètre du cœur des fibres thermoliante est optimal entre 3 µm et 10 µm, et préférentiellement entre 4 µm et 9 µm. Il résulte de cette optimisation que le pourcentage massique des fibres thermoliantes 4 dans le panneau isolant peut être réduit tout en conservant des propriétés mécaniques du panneau isolant optimales. Ainsi, l’utilisation de fibres thermoliantes avec un décitex, une longueur, un diamètre de cœur et/ou un ratio gaine/cœur conforme à ce qui a été évoqué permet de diminuer la quantité de fibres thermoliantes nécessaires dans le panneau isolant pour atteindre les performances d’isolation et mécaniques souhaitées, puisque ces fibres thermoliantes sont plus efficaces. Avantageusement, un panneau isolant conforme à l’invention comprend au plus 20% de fibres thermoliantes 4. Préférentiellement le panneau isolant comprend entre 10% et 20% de fibres thermoliantes 4 et plus préférentiellement, le panneau isolant comprend au plus 15% de fibres thermoliantes 4. Il convient de noter que le pourcentage de fibres thermoliantes 4 évoqué représente un pourcentage massique des fibres thermoliantes 4 par rapport à la masse du panneau isolant considéré après un passage en étuve. La présente invention atteint bien le but qu’elle s’était fixé en proposant un panneau isolant dans lequel les fibres thermoliantes sont plus efficaces de sorte que la quantité nécessaire pour atteindre des valeurs seuils cibles est réduite, ce qui permet à iso-performance de diminuer la quantité de fibres thermoliantes dans le panneau isolant et de réduire l’empreinte carbone du panneau isolant. La présente invention ne saurait toutefois se limiter aux moyens et configurations décrits et illustrés ici et elle s’étend également à tout moyen et toute configuration équivalents ainsi qu’à toute combinaison techniquement opérante de tels moyens. Panneau isolant comprenant un enchevêtrement de fibres de structure (2, 6, 8), choisies parmi les fibres minérales et les fibres naturelles, et de fibres thermoliantes (4), les fibres thermoliantes (4) étant formées d’une gaine (12) et d’un cœur (10), le cœur (10) et la gaine (12) étant formés de deux matériaux distincts présentant chacun une température de fusion distincte, le cœur (10) présentant un diamètre (16) inférieur à 11 µm. Panneau isolant selon la revendication 1, dans lequel le cœur (10) présente un diamètre (16) compris entre 4 µm et 9 µm. Panneau isolant selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les fibres thermoliantes (4) présentent un décitex compris entre 0,8 dtex et 1,7 dtex. Panneau isolant selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le pourcentage massique de la gaine (12) est d’au moins 65%. Panneau isolant selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel les fibres thermoliantes (4) présentent une longueur comprise entre 8 mm et 20 mm. Panneau isolant selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel les fibres de structure (2, 6, 8) sont des fibres minérales, en particulier des fibres de verre ou des fibres de roche, et de préférence des fibres de verre. Panneau isolant selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel les fibres de structure (2) sont des fibres de structure recyclées (8). Panneau isolant selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la densité volumique du panneau isolant est inférieure à 40kg.m -3 . Panneau isolant selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la gaine (12) des fibres thermoliantes (4) est formée de polyéthylène (PE). Panneau isolant selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel le cœur (10) des fibres thermoliantes (4) est formé de polypropylène (PP) ou de polytéréphtalate d’éthylène (PET). Panneau isolant selon l’une quelconque des revendications 1à 10, dans lequel la masse de fibres thermoliantes (4) représente entre 10% et 20% de la masse du panneau isolant. Panneau isolant selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, ledit panneau isolant présentant une résistance à la traction d’au moins 4 N/g. Panneau isolant selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, ledit panneau isolant ayant des propriétés de récupération d’épaisseur d’au moins 75%. Panneau isolant selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, ledit panneau isolant présentant un fléchissement d’au plus 100 mm. Procédé aéraulique de fabrication d’un panneau isolant selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, le procédé aéraulique de fabrication mettant en œuvre au moins : - une première étape au cours de laquelle les fibres de structure (2, 6, 8) sont mélangées avec les fibres thermoliantes (4), - une deuxième étape au cours de laquelle le mélange obtenu à l’issu de la première étape est déposé sur un convoyeur pour former un matelas de fibres, - une troisième étape au cours de laquelle le matelas de fibres est chauffé dans une étuve à une température entre la température de fusion de la gaine (12) des fibres thermoliantes (4) et la température de fusion du cœur (10) des fibres thermoliantes (4) pour former le panneau isolant.