Brevet FR3162761A1 — publié le 20251205

Préforme fibreuse figée par le matériau de guipage L’invention concerne un procédé de fabrication d’une préforme fibreuse autoporteuse (400) pour la fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant : - la réalisation d’une ébauche fibreuse (100) par tissage d’une pluralité de fils guipés, chaque fil guipé comprenant un toron (10) et un ou plusieurs fils de guipage (12), le ou les fils de guipage (12) étant réalisés dans un matériau de guipage (21), - la mise en forme de l’ébauche fibreuse (100) dans un moule de mise en forme (5) et la diffusion du matériau de guipage (21) des fils de guipage (12) de manière à lier les torons (10) les uns aux autres, - le durcissement du matériau de guipage de sorte à obtenir une préforme fibreuse figée (400) par ledit matériau de guipage, - le retrait de la préforme fibreuse figée (400) du moule de mise en forme (5). Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Préforme fibreuse figée par le matériau de guipage La présente invention concerne la fabrication de pièces en matériau composite, et plus particulièrement de pièces en matériau composite dont au moins une partie du renfort fibreux est formé par une préforme fibreuse. Afin d’obtenir des pièces de turbomachine légères mais présentant d’excellentes propriétés thermomécaniques, on recourt de manière bien connue aux matériaux composites. L’utilisation de matériaux composites contribue à optimiser les performances de la turbomachine notamment par la baisse de la masse globale de la turbomachine, ce qui contribue à une diminution de la consommation en carburant et donc à une réduction significative des émissions polluantes. En outre, du fait de leur meilleure résistance aux hautes températures, les matériaux composites à matrice céramique nécessitent moins de refroidissement. Ce refroidissement étant traditionnellement issu d’un prélèvement dans le compresseur qui impacte le rendement de la turbomachine, les matériaux composites permettent donc d’améliorer encore le rendement du moteur et de diminuer davantage la consommation en carburant. En particulier, il est connu de réaliser une ébauche fibreuse par tissage, par exemple au moyen d’un métier à tisser de type jacquard. Puis, l’ébauche fibreuse est mise en forme dans un conformateur de sorte à réaliser une préforme fibreuse, ladite préforme fibreuse étant destinée à former le renfort fibreux de la pièce en matériau composite à obtenir. La préforme fibreuse disposée dans le conformateur est ensuite consolidée. La consolidation peut être réalisée de manière classique par infiltration par voie gazeuse, par exemple par infiltration chimique en phase gazeuse ou « CVI » pour « Chemical Vapour Infiltration » en anglais. Lorsque la consolidation est terminée, la préforme fibreuse consolidée est retirée du conformateur puis densifiée par une matrice en une ou plusieurs étapes. Par exemple, la densification peut être réalisée de manière bien connue en réalisant une étape d’infiltration de poudre, par exemple selon le procédé dit « STM » pour « Slurry Transfer Molding » en anglais, complétée par une étape d’infiltration par voie liquide d’une composition comprenant du silicium fondu, appelée « MI » pour « Melt Infiltration » en anglais. Le conformateur utilisé dans un tel procédé doit être réalisé dans un matériau adapté à l’infiltration par voie gazeuse, et présente souvent une architecture complexe en plusieurs parties. Ainsi, un tel conformateur est difficile et coûteux à fabriquer. En outre, du fait de l’architecture complexe du conformateur, l’opération de mise en forme de l’ébauche fibreuse dans ledit conformateur est délicate et longue à réaliser, et difficile à industrialiser pour des cadences de production importantes. Afin de remédier aux inconvénients précités, l’invention propose de recourir préalablement à un moule de mise en forme pour réaliser la mise en forme de l’ébauche fibreuse en préforme fibreuse, la préforme fibreuse étant ensuite disposée dans le conformateur. Il est ainsi possible d’utiliser un moule de mise en forme peu coûteux et compatible avec une industrialisation à grande échelle pour la mise en forme de l’ébauche fibreuse. En outre, l’ébauche fibreuse étant déjà mise en forme en préforme fibreuse lorsqu’elle est disposée dans le conformateur, l’architecture du conformateur recevant la préforme fibreuse peut être simplifiée. Ainsi, le conformateur utilisé est moins coûteux et permet également une cadence de production plus importante. Afin de permettre le retrait de la préforme fibreuse du moule de mise en forme et son transport jusqu’au conformateur sans déformation de ladite préforme fibreuse, il est nécessaire que la préforme fibreuse soit autoporteuse. En effet, la préforme fibreuse doit conserver sa forme même lorsque celle-ci n’est plus supportée par le moule de mise en forme. A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’une préforme fibreuse autoporteuse pour la fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant : - la réalisation d’une ébauche fibreuse par tissage d’une pluralité de fils guipés, chaque fil guipé comprenant un toron et un ou plusieurs fils de guipage enroulés autour du toron, le ou les fils de guipage étant réalisés dans un matériau de guipage, - la mise en forme de l’ébauche fibreuse dans un moule de mise en forme de sorte à obtenir une préforme fibreuse, puis - la diffusion du matériau de guipage des fils de guipage dans la préforme fibreuse de manière à ce que ledit matériau de guipage diffusé lie les torons les uns aux autres, puis - le durcissement du matériau de guipage diffusé de sorte à obtenir une préforme fibreuse figée par le matériau de guipage, - le retrait de la préforme fibreuse figée par le matériau de guipage durci du moule de mise en forme. Ainsi, l’invention permet de valoriser les fils de guipage utilisés pour l’opération de tissage afin de réaliser une préforme fibreuse autoporteuse. Un tel procédé permet d’utiliser un moule peu coûteux pour la mise en forme, et de faciliter l’automatisation et la production en grande série de pièces en matériau composite. Selon un aspect particulier de réalisation de l’invention, les fils de guipage sont enroulés autour des torons selon un taux d’enroulement compris entre 140 tours et 325 tours par mètre de toron. Ainsi, un tel taux d’enroulement est un compromis satisfaisant entre un taux d’enroulement important pour avoir beaucoup de matériau de guipage pour lier solidement les torons sans endommager ces derniers Selon un autre aspect particulier de réalisation de l’invention, le moule de mise en forme est réalisé en métal ou en polymère. En effet, l’invention permet d’utiliser un moule de mise en forme dans un matériau à faible coût, qui n’a pas besoin d’être adapté à une opération d’infiltration par voie gazeuse. Dès lors, le moule de mise en forme n’a pas besoin par exemple d’être réalisé en graphite. Selon un autre aspect particulier de réalisation de l’invention, le matériau de guipage est soluble dans l’eau. Selon un autre aspect particulier de réalisation de l’invention, la diffusion du matériau de guipage est réalisée au moins en partie par dissolution partielle dudit matériau de guipage avec un fluide. De préférence, le fluide est de l’eau. En effet, l’eau est un fluide simple d’utilisation et peu cher, n’entraînant pas de dégradations majeures des fibres. La diffusion du matériau de guipage peut être réalisée entièrement par dissolution partielle du matériau de guipage. Selon un autre aspect particulier de réalisation de l’invention, le durcissement du matériau de guipage diffusé est réalisé au moins en partie par évaporation du fluide utilisé pour la dissolution. De préférence, le fluide utilisé est de l’eau. Selon un autre aspect particulier de réalisation de l’invention, la diffusion du matériau de guipage est réalisée au moins en partie par chauffage dudit matériau de guipage. La diffusion du matériau de guipage peut être réalisée entièrement par chauffage du matériau de guipage. Selon un autre aspect particulier de réalisation de l’invention, le durcissement du matériau de guipage diffusé est réalisé au moins en partie par refroidissement dudit matériau de guipage diffusé. Selon un autre aspect particulier de réalisation de l’invention, le matériau de guipage comprend de l’alcool polyvinylique. L’invention propose également un procédé de fabrication d’une préforme fibreuse consolidée comprenant : - la fabrication d’une préforme fibreuse autoporteuse selon le procédé tel que décrit précédemment, - la disposition de la préforme fibreuse autoporteuse dans un conformateur, puis - l’élimination du matériau de guipage de la préforme fibreuse, - la consolidation de la préforme fibreuse par infiltration par voie gazeuse. Finalement, l’invention propose en outre un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant la fabrication d’une préforme consolidée selon le procédé tel que décrit précédemment, et comprenant en outre la densification de la préforme fibreuse consolidée de sorte à combler les porosités de ladite préforme fibreuse consolidée par une matrice. FIG. 1 La FIG. 1 est une vue schématique en perspective d’une ébauche fibreuse comprenant des fils de guipage. FIG. 2 La FIG. 2 est une vue schématique en coupe de l’ébauche fibreuse de la FIG. 1 mise en forme dans un moule de mise en forme. FIG. 3 La FIG. 3 est une vue schématique en coupe de l’ébauche fibreuse imprégnée de la FIG. 2 disposée dans un moule de mise en forme de sorte à obtenir une préforme fibreuse partiellement imprégnée par le matériau de guipage diffusé. FIG. 4 La FIG. 4 est une vue schématique en coupe d’une préforme fibreuse autoporteuse obtenue par durcissement du matériau de guipage diffusé de la FIG. 3 . FIG. 5 La FIG. 5 est une vue schématique en coupe de la préforme fibreuse autoporteuse de la FIG. 4 disposée dans un conformateur. FIG. 6 La FIG. 6 est une vue schématique en coupe de la préforme fibreuse autoporteuse de la FIG. 5 après élimination du matériau de guipage. Le procédé de fabrication selon l’invention comprend la réalisation d’une ébauche fibreuse par tissage. La FIG. 1 illustre un exemple schématique d’ébauche fibreuse 100 ainsi obtenue. L’ébauche fibreuse 100 peut être obtenue de manière bien connue par tissage réalisé sur un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaînes en une pluralité de couches de plusieurs centaines de fils chacune, les fils de chaînes étant liés par des fils de trame. L’ébauche fibreuse 100 est de préférence tissée en une seule pièce, afin d’améliorer ses caractéristiques mécaniques. L’ébauche fibreuse 100 peut être réalisée en une seule pièce par tissage tridimensionnel. Par « tissage tridimensionnel », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame. Une inversion des rôles entre chaîne et trame est possible. On considère qu’une ébauche fibreuse réalisée par tissage tridimensionnel peut comprendre un autre type de tissage à sa surface, par exemple du tissage bidimensionnel, afin d’améliorer son état de surface. De préférence, le tissage tridimensionnel utilisé est un tissage à armure "interlock". Par tissage "interlock", on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaîne avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. D'autres types de tissage tridimensionnel connus pourront être utilisés, comme notamment ceux décrits dans le document WO 2006/136755. L’ébauche fibreuse 100 peut comprendre une ou plusieurs déliaisons. L’ébauche fibreuse 100 peut présenter une grande variété de formes. Conformément à l’invention, au moins une partie des fils utilisés pour le tissage de l’ébauche fibreuse 100 sont des fils guipés. Par exemple, seuls les fils de chaîne peuvent être des fils guipés, ou seuls les fils de trame peuvent être des fils guipés. La totalité des fils utilisés pour le tissage de l’ébauche fibreuse 100 peuvent également être des fils guipés. Un fil guipé comprend un toron 10 autour duquel est enroulé un ou plusieurs fils de guipage 12, comme illustré sur la FIG. 1 . Le guipage du toron 10 est réalisé de manière bien connue, par exemple au moyen d’une machine à guiper appelée guipeuse. Le paramétrage de la machine à guiper relève des connaissances générales et du savoir-faire de l’homme du métier. Le toron 10 est de préférence rectiligne lors du guipage par les fils de guipage 12. Le toron 10 est réalisé dans un matériau de toron 11. En particulier, le toron 10 est classiquement formé par une ou plusieurs fibres en matériau de toron 11. Le matériau de toron 11 est classiquement un matériau réfractaire. Le matériau de toron 11 peut être une céramique. L’invention est particulièrement pertinente lorsque le matériau de toron 11 est du carbure de silicium. Le matériau de toron 11 peut également être en oxyde. Le matériau de toron 11 peut être un matériau parmi les matériaux suivants : l’alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un borosilicate, du carbone, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux. Le matériau de toron 11 peut éventuellement être du verre, du carbone ou du kevlar. Les fils de guipage 12 permettent de protéger les torons 10 lors du tissage. En effet, lors du tissage, les torons sont soumis à des contraintes importantes, ce qui peut provoquer la rupture de certains torons non guipés. En outre, les torons non guipés peuvent être « pollués » par des particuliers métalliques provenant de la machine, ce qui peut entraîner des défauts lors de la densification par la matrice, par exemple des excroissances de carbure de silicium. Le guipage permet ainsi de réduire les défauts de tissage Les fils de guipage 12 sont réalisés en matériau de guipage 21. Le matériau de guipage 21 est un matériau fugitif. Par « matériau fugitif », on entend ici tout matériau susceptible d’être éliminé sans laisser de résidu sur le toron 10 et sans altération des fibres dudit toron 10. En particulier, le matériau de guipage 21 peut être un matériau soluble dans l’eau. Selon un mode privilégié de réalisation de l’invention, le matériau de guipage 21 peut comprendre de l’alcool polyvinylique (PVA). Le matériau de guipage 21 peut également être un polymère susceptible d’être éliminé par traitement thermique, tel que l’acétate de polyvinyle ou le polyéthylène. De préférence, le taux d’enroulement de chacun des fils de guipage 12 est compris entre 140 tours et 325 tours par mètre de toron 10. De telles valeurs pour le taux d’enroulement assurent un compromis satisfaisant entre d’une part un taux d’enroulement suffisant pour avoir suffisamment de matériau de guipage 21 pour la mise en œuvre de l’invention, et d’autre part un taux d’enroulement pas trop élevé pour éviter que les fils guipés ne soient trop raides pour être tissés. Afin de faciliter la compréhension de l’invention, l’espacement entre les torons 10 est volontairement exagéré sur les figures et le tissage est simplifié. L’ébauche fibreuse 100 est ensuite mise en forme dans un moule de mise en forme 5 de sorte à obtenir une préforme fibreuse 200 comme illustré sur la FIG. 2 . Le moule de mise en forme 5 peut par exemple comprendre deux plaques 51 et 52 entre lesquelles est disposée l’ébauche fibreuse 100 pour obtenir la préforme fibreuse 200. Le moule de mise en forme 5 est classiquement réalisé en métal. La mise en forme de l’ébauche fibreuse 100 est réalisée alors que le matériau de guipage 21 est encore sous la forme de fils de guipage 12. On obtient ainsi la préforme fibreuse 200 comprenant les fils de guipage 12. L’étape de diffusion du matériau de guipage 21 est réalisée après la mise en forme de l’ébauche fibreuse 100 dans le moule de mise en forme 5. Ainsi, l’étape de de diffusion du matériau de guipage 21 est réalisée alors que la préforme fibreuse 200 est disposée dans le moule de mise en forme 5. Par conséquent, l’étape de diffusion du matériau de guipage 21 est réalisée sur la préforme fibreuse 200 comprenant les fils de guipage 12. Le matériau de guipage 21 est diffusé de sorte à obtenir une préforme fibreuse 300 imprégnée par le matériau de guipage partiellement diffusé 22, comme illustré sur la FIG. 3 . La diffusion du matériau de guipage peut être notamment réalisée par dissolution partielle ou fusion du matériau de guipage ou par les deux. La diffusion du matériau de guipage correspond ici à un transfert au moins partiel du matériau de guipage des fils de guipage dans l’ensemble du volume de l’ébauche fibreuse. L’étape de diffusion du matériau de guipage 21 peut être réalisée au moins en partie par introduction d’un fluide dans la préforme fibreuse, ledit fluide étant configuré pour dissoudre partiellement le matériau de guipage 21, en conservant ledit matériau de guipage à l’intérieur de la préforme fibreuse.Par exemple, l’étape de diffusion du matériau de guipage 21 peut être réalisée par humidification de la préforme fibreuse comprenant les fils de guipage 12. Dans cette configuration, l’application d’eau permet de dissoudre partiellement le matériau de guipage 21, en conservant ledit matériau de guipage à l’intérieur de la préforme fibreuse. Le matériau de guipage 21 peut également être un matériau thermoplastique, l’étape de diffusion du matériau de guipage 21 étant réalisée au moins en partie en chauffant le matériau de guipage et en le conservant à l’intérieur de la préforme fibreuse. L’étape de diffusion du matériau de guipage 21 peut être réalisée à la fois par introduction d’un fluide dans la préforme fibreuse, ledit fluide étant configuré pour dissoudre partiellement le matériau de guipage 21, et par chauffage du matériau de guipage 21. On procède au traitement du matériau de guipage 21 des fils de guipage 12 de sorte à permettre sa diffusion au moins partielle dans l’ébauche fibreuse. Ce traitement permet de diffuser ledit matériau de guipage 21 entre les torons 10. La diffusion du matériau de guipage 21 permet de lier les torons 10 les uns aux autres. Les torons 10 sont liés les uns aux autres par du matériau de guipage diffusé 22. On obtient une préforme fibreuse 300 imprégnée par le matériau de guipage diffusé 22, comme illustré sur la FIG. 3 . Le matériau de guipage diffusé 22 n’est pas figé. Le matériau de guipage diffusé 22 n’est pas solide. On procède ensuite au durcissement du matériau de guipage diffusé 22, comme illustré sur la FIG. 4 .Le durcissement peut être réalisé au moins en partie par évaporation du fluide utilisé pour la dissolution. En particulier, le durcissement peut être réalisé au moins en partie par évaporation de l’eau utilisée pour l’humidification. Le durcissement peut être réalisé au moins en partie par refroidissement. On obtient ainsi une préforme fibreuse autoporteuse 400. La préforme fibreuse autoporteuse 400 comprend les torons 10 liés et maintenus les uns aux autres par le matériau de guipage durci 21, comme illustré sur la FIG. 4 . La préforme fibreuse autoporteuse 400 est ensuite retirée du moule de mise en forme 5. La préforme fibreuse 400 étant autoporteuse, elle conserve sa forme même lorsqu’elle n’est plus maintenue en forme par le moule de mise en forme 5. La préforme fibreuse autoporteuse 400 est destinée à être consolidée. A cet effet, la préforme fibreuse autoporteuse 400 est disposée dans un conformateur 6, comme illustré sur la FIG. 5 . La préforme fibreuse 400 étant autoporteuse, elle peut être déplacée facilement jusqu’au conformateur 6. Lorsque la préforme fibreuse autoporteuse 400 est disposée dans le conformateur 6, on procède à l’élimination du matériau de guipage 21 présent dans ladite préforme fibreuse autoporteuse 400. Si le matériau de guipage 21 est soluble au contact de l’eau, celui-ci peut être dissous dans de l’eau. De préférence, l’eau est à une température supérieure à 50°C, de préférence supérieure à 80°C. Un tel mode d’élimination est particulièrement adapté à un matériau de guipage 21 comprenant de l’alcool polyvinylique (PVA). Le matériau de guipage 21 peut également être éliminé par traitement thermique, par exemple par pyrolyse. Un tel mode d’élimination peut être réalisé simultanément à la préparation de la consolidation. Ainsi, on peut profiter de la montée en température nécessaire à la consolidation pour éliminer le matériau de guipage 21. On obtient ainsi une préforme fibreuse 500 dénuée de matériau de guipage disposée dans le conformateur 6, comme illustré sur la FIG. 6 . Ainsi, la préforme fibreuse 500 dénuée de matériau de guipage présente des porosités 30 entre les torons 10. La préforme fibreuse 500 dénuée de matériau de guipage peut ainsi être consolidée. En particulier, la préforme fibreuse 500 dénuée de matériau de guipage peut être consolidée par voie gazeuse, par exemple par infiltration chimique en phase gazeuse dite « CVI ». Le conformateur 6 peut être formé par deux plaques 61 et 62 entre lesquelles est présente la préforme fibreuse 500 dénuée de matériau de guipage, comme dans l’exemple illustré sur les figures 5 et 6. Le conformateur 6 peut comprendre une pluralité d’éléments de maintien qui définissent entre eux des canaux d’écoulement de gaz. Un exemple de conformateur de ce type est notamment décrit dans le document FR 3130852 A1. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si un autre type de conformateur est utilisé. De manière bien connue, la préforme fibreuse 500 disposée dans le conformateur 6 peut être placée dans une installation d’infiltration chimique en phase vapeur. L’installation d’infiltration chimique en phase vapeur peut comprendre une enceinte délimitant une chambre de réaction munie d’une conduite d’admission de gaz qui peut déboucher dans une zone d’homogénéisation permettant d’homogénéiser le ou les gaz avant leur diffusion dans la chambre de réaction. La chambre de réaction peut comporter un support sur lequel la préforme fibreuse 500 chargée dans le conformateur 6 est destinée à être déposée. Les gaz résiduels peuvent être extraits au niveau du haut de l’installation par une conduite d’évacuation qui est reliée à des moyens d’aspiration. Le chauffage est par exemple produit par un suscepteur. Afin de réaliser l’infiltration chimique en phase vapeur, un ou plusieurs gaz réactifs sont introduits dans la chambre de réaction. La consolidation de la préforme 500 est assurée, de façon bien connue en soi, par dépôt au sein de celle-ci du matériau produit par décomposition du ou des précurseurs contenus dans le ou les gaz réactifs diffusant à l'intérieur des porosités internes accessibles 30 de la préforme 500. Le ou les gaz réactifs peuvent contenir un ou plusieurs précurseurs de matériau d’interphase ou un ou plusieurs précurseurs de matrice céramique. Le matériau précurseur d’interphase ou de matrice céramique est destiné à recouvrir les torons de la préforme fibreuse 500. Par exemple, comme précurseur d’interphase, le ou les gaz réactifs peuvent contenir un ou plusieurs précurseurs de nitrure de bore BN. Par exemple, comme précurseur de matrice céramique, le ou les gaz réactifs peuvent contenir un ou plusieurs précurseurs de carbure de silicium SiC. On peut utiliser, de manière bien connue en soi, du méthyltrichlorosilane MTS en tant que précurseur du carbure de silicium SiC. L’infiltration chimique en phase vapeur permet la consolidation de la préforme fibreuse 500. L’infiltration chimique en phase vapeur permet ainsi d’obtenir une préforme fibreuse consolidée, qui est autoporteuse. La préforme fibreuse 500 peut être soumise à plusieurs infiltrations chimiques en phase gazeuse, par exemple à une première infiltration chimique en phase gazeuse pour déposer une interphase puis à une deuxième infiltration chimique en phase gazeuse pour déposer du matériau de matrice céramique. La consolidation peut permettre la formation d’une matrice satisfaisante dans les porosités de la préforme fibreuse, permettant d’obtenir une pièce finale en matériau composite. Toutefois, de manière générale, on procède après la consolidation de la préforme fibreuse à sa densification par une matrice. Lorsque la préforme fibreuse est consolidée, celle-ci peut être densifiée par une matrice pour obtenir la pièce en matériau composite finale. Par exemple, une étape d’infiltration de poudre peut être réalisée de manière bien connue. L’infiltration de poudre peut être réalisée de manière bien connue au moyen d’une barbotine, par exemple selon le procédé dit « STM » pour « Slurry Transfer Molding ». Cette étape permet de former rapidement une partie de la matrice dans les porosités de la préforme fibreuse. Une étape supplémentaire d’infiltration par voie liquide, appelée « MI » pour « Melt Infiltration », peut également être réalisée. Cette étape supplémentaire d’infiltration par voie liquide est de préférence réalisée après l’étape d’infiltration de poudre. Cette étape supplémentaire est classiquement réalisée en introduisant une composition comprenant du silicium fondu dans les porosités restantes de la préforme fibreuse pour obtenir la matrice finale. On obtient ainsi une pièce en matériau composite dont le renfort fibreux est formé par la préforme fibreuse comprenant les torons 10. La pièce en matériau composite obtenue est de préférence à matrice céramique. En particulier, la pièce en matériau composite obtenue est de préférence de type SiC/SiC. La pièce en matériau composite ainsi obtenue peut être une pièce de turbomachine, par exemple une aube de turbomachine ou un carter aéronautique. Procédé de fabrication d’une préforme fibreuse autoporteuse (300) pour la fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant : - la réalisation d’une ébauche fibreuse (100) par tissage d’une pluralité de fils guipés, chaque fil guipé comprenant un toron (10) et un ou plusieurs fils de guipage (12) enroulés autour du toron (10), le ou les fils de guipage (12) étant réalisés dans un matériau de guipage (21), - la mise en forme de l’ébauche fibreuse dans un moule de mise en forme (5) de sorte à obtenir une préforme fibreuse (200), puis - la diffusion du matériau de guipage (21) des fils de guipage (12) dans la préforme fibreuse (200) de manière à ce que ledit matériau de guipage diffusé (22) lie les torons (10) les uns aux autres, puis - le durcissement du matériau de guipage diffusé (22) de sorte à obtenir une préforme fibreuse figée (400) par le matériau de guipage (21), - le retrait de la préforme fibreuse figée (400) par le matériau de guipage durci (22) du moule de mise en forme (5). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel les fils de guipage (12) sont enroulés autour des torons (10) selon un taux d’enroulement compris entre 140 tours et 325 tours par mètre de toron (10). Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le moule de mise en forme (5) est réalisé en métal ou en polymère. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le matériau de guipage (21) est soluble dans l’eau. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la diffusion du matériau de guipage (21) est réalisée au moins en partie par dissolution partielle dudit matériau de guipage avec un fluide. Procédé de fabrication selon la revendication 5, dans lequel le durcissement du matériau de guipage diffusé (22) est réalisé au moins en partie par évaporation du fluide utilisé pour la dissolution. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la diffusion du matériau de guipage (21) est réalisée au moins en partie par chauffage dudit matériau de guipage. Procédé de fabrication selon la revendication 7, dans lequel le durcissement du matériau de guipage diffusé (22) est réalisé au moins en partie par refroidissement dudit matériau de guipage diffusé. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le matériau de guipage (21) comprend de l’alcool polyvinylique. Procédé de fabrication d’une préforme fibreuse consolidée comprenant : - la fabrication d’une préforme fibreuse autoporteuse (400) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, - la disposition de la préforme fibreuse autoporteuse (400) dans un conformateur (6), puis - l’élimination du matériau de guipage (21) de la préforme fibreuse (400), - la consolidation de la préforme fibreuse (500) par infiltration par voie gazeuse. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant la fabrication d’une préforme consolidée selon la revendication 10, et comprenant en outre la densification de la préforme fibreuse consolidée de sorte à combler les porosités de ladite préforme fibreuse consolidée par une matrice.