Brevet FR3156689A1 — publié le 20250620

La présente invention appartient au domaine de la fabrication de pièces ou objets à partir de matériaux thermoplastiques ou matériaux composites, notamment le domaine du soudage, du chauffage ou du renforcement mécanique des matériaux thermoplastiques ou matériaux composites. L’invention se rapporte à un assemblage utilisable dans des domaines tels que l’aéronautique, l’aérospatiale, la protection balistique, l’automobile, le pétrolier et parapétrolier, l’agroalimentaire ou encore l’énergie. L’invention se rapport à une méthode d’assemblage d’au moins deux pièces en matériaux thermoplastiques comprenant une étape de mise en contact desdites pièces avec au moins un support ajouté revêtu de graphène ou à base de graphène. Figure de l’abrégé : 1 METHODE D’ASSEMBLAGE DE MATERIAUX THERMOPLASTIQUES OU MATERIAUX COMPOSITES A L'AIDE D'UN SUPPORT AJOURE CONDUCTEUR Domaine technique de l’invention La présente invention appartient au domaine de la fabrication de pièces ou objets à partir de matériaux thermoplastiques ou matériaux composites, notamment le domaine du soudage, du chauffage ou du renforcement mécanique des matériaux thermoplastiques ou matériaux composites. L’invention se rapporte à un assemblage utilisable dans des domaines tels que l’aéronautique, l’aérospatiale, la protection balistique, l’automobile, le pétrolier et parapétrolier, l’agroalimentaire ou encore l’énergie. L’invention se rapport à une méthode d’assemblage d’au moins deux pièces en matériaux thermoplastiques ou matériaux composites comprenant une étape de mise en contact desdites pièces avec au moins un support ajouré revêtu de graphène ou à base de graphène. Art antérieur L'assemblage des pièces thermoplastiques ou composites repose généralement sur des méthodes telles que le rivetage ou le soudage par induction. Le rivetage, caractérisé par l'utilisation de multiples rivets métalliques, entraînait des difficultés de main-d'œuvre et une augmentation de la masse de la structure finale. D'autre part, le soudage par induction, bien que couramment utilisé, présentait des inconvénients tels qu'un chauffage localisé excessif et non uniforme, susceptibles d'altérer la résistance de la zone de liaison, induisant ainsi des défauts d'accostage surtout dans le cas de composite renforcé de fibre de carbone conducteur qui chauffe par induction. Ainsi, il existe un besoin d’amélioration de la fabrication de composite de ce type, notamment afin d’améliorer le dispositif chauffant et assurer un chauffage uniforme de la surface d'assemblage, obtenir des propriétés mécaniques robustes éliminant ainsi les inconvénients des méthodes traditionnelles. La présente invention permet l’obtention d’un composite qui résout de manière surprenante les inconvénients mentionnées précédemment. Le composite obtenu selon la méthode selon l’invention permet un chauffage uniforme lors de l'assemblage de pièces thermoplastiques. Le support ajouré, intégré dans la future zone soudée, améliore la surface spécifique au niveau de la soudure du composite et renforce mécaniquement la structure finale de celui-ci. Cette approche polyvalente s'applique à une diversité de thermoplastiques, offrant une flexibilité exceptionnelle. La méthode est compatible avec de nombreux matériaux thermoplastiques, réduisant les défauts d'accostage et offrant une liaison solide et uniforme entre les pièces. Avec des applications étendues dans plusieurs secteurs, la présente invention apporte une solution novatrice pour le soudage et le renforcement mécanique de matériaux thermoplastiques. De plus, la possibilité de désassemblage (par remise en chauffe du support ajouré au sein du composite) facilite le recyclage, tandis que les connexions électriques permettent un contrôle et une surveillance précis du processus. La méthode selon l’invention permet ainsi d’apporter une solution intégrée, combinant chauffage homogène, renforcement mécanique, polyvalence matérielle, contrôle précis de l’apport de température, et facilité de recyclage, surpassant ainsi les solutions existantes dans le domaine du soudage de thermoplastiques. Le support ajouré apporte en outre un renfort mécanique à l’assemblage. La méthode selon l’invention se distingue par sa polyvalence, adaptée à l’apport thermique pouvant conduire jusqu’au soudage de divers thermoplastiques sur une plage étendue de températures de fusion, dans divers domaines techniques et artistiques. L'utilisation de matériaux renforcés avec des éléments conducteurs électriques, tout en isolant le support ajouré conducteur en électricité, offre une sécurité contre les courts-circuits. La structure en maillage du support ajouré offre un double avantage en fournissant un support structuré au graphène tout en renforçant mécaniquement les matériaux thermoplastiques, aboutissant à une amélioration significative des propriétés mécaniques du composite final. Le composite final peut également être utilisé en tant qu’élément chauffant. Un premier objet de la présente invention est une méthode de fabrication d’un composite comprenant l’assemblage d’au moins deux pièces de matériaux thermoplastiques ou matériaux composites via une étape de mise en contact d’au moins un support ajouré revêtu d’une couche de graphène ou à base de graphène. La méthode d’assemblage d’un composite selon l’invention, comprenant des pièces en matériau thermoplastique ou matériau composite, comprend les étapes de : a) mise en contact et maintien d’une première pièce et d’une deuxième pièce avec au moins un support ajouré comprenant un revêtement en graphène ou à base de graphène, ledit support étant intercalé entre les deux pièces ; b) chauffage des deux pièces, le chauffage étant mis en œuvre au moyen d’un courant électrique parcourant le au moins un support ajouré, c) refroidissement et assemblage, et obtention du composite. Avantageusement, la mise en contact de l’étape a) peut comprendre en outre la mise en contact d’au moins un film thermoplastique dont la température de fusion est inférieure à celle des première et deuxième pièces, de préférence un film de polyuréthane, ledit film étant intercalé entre les deux pièces. Selon l’invention, la mise en œuvre de la méthode utilisant au moins un film thermoplastique est particulièrement avantageuse lorsque les première et deuxième pièces sont dans un matériau thermoplastique ayant une température de fusion élevée, ou un matériau composite ayant une température de fusion élevée ou qui n’a pas de point de fusion atteignable sans destruction, tel que par exemple lorsque les pièces 1 et 2 sont en PEEK, ou en composite carbone/PEEK, ou bien encore en aramide. Avantageusement, le film thermoplastique peut être soit disposé entre deux supports ajourés, eux-mêmes intercalés entre les deux pièces, soit le support ajouré est disposé entre deux films thermoplastiques. Dans une variante selon l’invention, le support ajouré peut être intercalé entre deux films thermoplastiques, l’ensemble ainsi formé par le support ajouré et les deux films thermoplastiques se trouvant ainsi intercalé entre les deux pièces, conformément à l’étape a). Dans une autre variante selon l’invention, un film thermoplastique peut être intercalé entre deux supports ajourés, l’ensemble formé par les supports ajourés et le film thermoplastique se trouvant ainsi intercalé entre les deux pièces, conformément à l’étape a). Dans une troisième variante selon l’invention, un film thermoplastique peut être intercalé entre un support ajouré et une des première et deuxième pièces, l’ensemble formé par le support ajouré et le film thermoplastique se trouvant ainsi intercalé entre les deux pièces, conformément à l’étape a). D’autres agencements sont possibles en fonction du nombre de films thermoplastiques et de supports ajourés désirés dans le composite final. Avantageusement, le film thermoplastique peut avoir une épaisseur allant de 50 µm 10 mm, de préférence 60 µm à 1 mm. La température de fusion du film thermoplastique est toujours inférieure ou égale à celle des première et deuxième pièces thermoplastiques. Avantageusement, la durée de l’étape b) de la méthode selon l’invention peut être comprise dans un intervalle allant de 10 secondes à 1 heure. De préférence, la durée est de quelques minutes, c’est-à-dire dans un intervalle allant de 1 minute à 10 minutes. La durée de l’étape b) va dépendre du support ajouré ainsi que de la nature des pièces ou films thermoplastiques. L’homme du métier saura adapter la durée de l’étape b) en fonction du composite à réaliser. Avantageusement, la durée de l’étape c) de la méthode selon l’invention peut être comprise dans un intervalle allant de 10 minutes à 2 heures, de préférence 30 minutes. La durée de l’étape c) va dépendre du système de refroidissement utilisé. L’homme du métier saura adapter la durée de l’étape c) en fonction du composite à réaliser. Avantageusement, la température de chauffage de l’étape b) de la méthode selon l’invention est égale à une valeur de 10 à 20 degrés au-delà de la température de fusion des première et deuxième pièces ou du au moins un film thermoplastique. Se placer juste au-dessus de la température de fusion des première et deuxième pièces ou du au moins un film thermoplastique permet d’obtenir une fusion localisée autour des points de contact avec le support ajouré, sans risque de détérioration desdites pièces. Avantageusement, le maintien peut être réalisé par l’application d’une pression de part et d’autre des première et deuxième pièces (sur les faces opposées aux faces en contact avec le au moins un support ajouré). De préférence, la pression exercée est comprise dans un intervalle allant de 0,5 à 100 bar, de préférence de 1,1 bar à 2 bar. Le maintien est mis en œuvre à l’étape a), et est conservé pendant les étapes b) et c). Le maintien permet d’assurer un contact optimal pendant les étapes b) de chauffe et c) de refroidissement assurant une soudure sans défaut. Selon l’invention, après la coupure de l'alimentation, lors de l’étape c), le refroidissement et le maintien de la pression scellent la soudure, le support ajouré demeure dans le composite, augmentant ainsi la surface spécifique pour une cohésion optimale de l’assemblage selon l’invention. Avantageusement, lors de la mise en œuvre de la méthode selon l’invention, le support ajouré est connecté à une alimentation électrique. L’alimentation électrique connectée au support ajouré permet de générer une chaleur localisée à l'interface entre les première et deuxième pièces, provoquant la fusion du matériau thermoplastique des deux pièces ou du film thermoplastique. L’alimentation électrique est connectée au support ajouré au moyen d’électrodes. Les électrodes peuvent être tout type d’électrodes compatibles, par exemple des électrodes en cuivre. L’alimentation électrique et les électrodes peuvent être tout matériel connu et utilisable dans les conditions de la présente invention. L’homme du métier saura adapter l’alimentation et les électrodes. Avantageusement, l’alimentation électrique peut générer un courant électrique ayant une puissance comprise dans un intervalle allant de 40 W à 10 kW, de préférence dans un intervalle allant de 250 W à 1000 W. Avantageusement, les électrodes peuvent être conservées après la mise en œuvre de la méthode selon l’invention de sorte à faciliter le désassemblage éventuel du composite selon l’invention, et contribuant ainsi à des pratiques de recyclage plus efficaces. En fonction de l'application, les zones de connexion électriques du support ajouré peuvent aussi être conservées en vue d'une utilisation future (composite utilisé comme élément chauffant). Ces connexions peuvent également servir à surveiller et contrôler la zone soudée (détection de défauts ou de fissures). De plus, la possibilité de couper les zones de connexion offre une flexibilité esthétique ou sécuritaire supplémentaire au composite selon l’invention. Les électrodes peuvent alternativement être retirées (par exemple déconnectées ou sectionnées), lors d’une étape postérieure à l’assemblage du composite. Avantageusement, les première et deuxième pièces peuvent être de formes diverses. Elles peuvent être plane ou complexe. Les zones impliquées dans l’assemblage selon la méthode selon l’invention sont adaptées, de sorte que la surface de contact est optimale. La méthode selon l’invention s'applique ainsi aux pièces thermoplastiques ou matériaux composites ayant des formes de contact planes ou incurvées au niveau de la zone à chauffer et à fixer. La souplesse du matériau peut permettre un contact optimal au niveau de la zone à fixer. La première et la deuxième pièce peuvent être des plaques, des pellicules, des lamelles, des feuilles minces, des pièces à géométrie complexe, des cylindres. Par pièce à géométrie complexe, on entend par exemple des pièces courbées, anguleuse, en serpentin, ou arquée. Avantageusement, le matériau thermoplastique des premières et deuxièmes pièces peut être choisi parmi l'acétal (POM), le styrène acrylonitrile butadiène (ABS) et d'autres styréniques spécialisés, les polyimides (PI) tels que les aramides, les polyamides aromatiques, la cellulose CA (acétate de cellulose), CAB (acétate butyrate de cellulose), CAP (acétate propionate de cellulose) et CN (nitrate de cellulose), l'éthylène-acétate de vinyle (EVA), le polystyrène expansé (EPS), le polypropylène expansé (EPP), les fluoroplastiques PTFE (polytétrafluoroéthylène) et FEP (éthylène propylène fluoré), les nylons (polyamides) PA, la famille des polyaryléthercétones tels que le PEEK(polyaryletheretherketone), le polyéthercétone (PEK), le polyétheréthercétonecétone (PEEKK) et le polyéthercétoneéthercétonecétone (PEKEKK), le polybutène-1 (PB-1), le polycarbonate (PC), les polyacétals, POM (polyoxyméthylène), les polyesters thermoplastiques tels que PETP (poly(éthylène téréphtalate), PBT (téréphtalate de polybutylène) et PET (polyethylène téréphtalate), le polyéthylène haute densité (HDPE), le polyéthylène basse densité (LDPE), le LLDPE (polyéthylène basse densité linéaire), le polypropylène (PP), l'oxyde de polyphénylène (PPO), le sulfure de polyphénylène PPS, le polysulfone de polyphénylène (PPSU), le polyméthylpentène PMP, le polystyrène (usage général) GPPS et le polystyrène (haute résistance aux chocs) HIPS, le poly(alcool vinylique) (PVOH : homopolymère d’alcool polyvinylique), PVA ou PVAL : poly(alcool vinylique), le chlorure de polyvinyle (PVC), le styrène acrylonitrile (SAN) et l'acrylonitrile styrène acrylate (ASA), les élastomères thermoplastiques TPE (caoutchouc thermoplastique) et le TPR (caoutchouc thermopropylène) et un mélange de ceux-ci. Avantageusement, le matériau composite des premières et deuxièmes pièces peut être choisi parmi carbone/epoxy, carbone/polyuréthane, carbone/thermoplastique, thermoplastique/thermoplastique, thermoplastique/epoxy, thermoplastique/polyuréthane, fibre végétale/epoxy, fibre végétale/polyuréthane, fibre végétale/thermoplastique, céramique/epoxy, céramique/polyuréthane, céramique/thermoplastique et un mélange de ceux-ci. Avantageusement, le film thermoplastique peut être choisi parmi les films en acrylonitrile butadiène styrène (Température de fusion: 130 °C), polyacétal copolymère (Température de fusion: 165 °C), polyuréthane ((Température de fusion: 80 °C), polyamide 6,6 (Température de fusion : 255 °C), polyamide 6 (PA6) - (Température de fusion : 220 °C), polyamide 11 (Température de fusion : 185 °C), polycarbonate (Température de fusion : 230 °C), polyester thermoplastique transparent (Température de fusion: 255 °C), polyétheréthercétone (Température de fusion : 343 à 387 °C), polyéthylène basse densité (Température de fusion : 100 °C), polyéthylène haute densité 300 (Température de fusion : 130 °C), polyéthylène très haute densité 500 (Température de fusion : 135 °C), polyéthylène très haute densité 1000 (Température de fusion : 138 °C), polyméthacrylate de méthyle (Température de fusion : 180 °C), polypropylène (Température de fusion : 163 °C), polystyrène (Température de fusion : (160 °C), polytétrafluoroéthylène (Température de fusion: 325 °C), polychlorure de vinyle surchloré (Température de fusion : 190 °C), polychlorure de vinyle (Température de fusion : 125 °C), polyfluorure de vinylidène (Température de fusion : 173 °C), éthylène propylène fluoré (Température de fusion : 260 °C), nitrate de cellulose (Température de fusion : 160°C), alcool polyvinylique (Température de fusion : 200°C), éthylène-acétate de vinyle (Température de fusion : 93°C) et un mélange de ceux-ci. Avantageusement, les premières et deuxième pièces, et éventuellement le au moins un film thermoplastique peuvent être dans des matériaux identiques ou différents. Lorsque les températures de fusion sont différentes, la pièce ou film fondant en premier agira comme une colle lors de l'assemblage. Ainsi on peut maintenir une température supérieure égale ou à 20°C, en tenant compte de la température de fusion la plus basse des deux pièces ou du film. Avantageusement, le support ajouré peut comprendre au moins un élément choisi parmi une plaque perforée, un filet, une grille, un grillage, un textile tissé, régulier ou irrégulier. Le support ajouré peut être sous la forme d’une plaque perforée, d’un filet, d’une grille, d’un grillage, d’un textile tissé ou d’une structure apparentée. Le support ajouré peut être régulier ou irrégulier. Lorsque le support ajouré n’est pas constitué de graphène, il comprend un revêtement de graphène. L'agencement tridimensionnel du graphène sur la structure de plaque perforée, de filet, grille, grillage, textile tissé ou structure apparentée confère à cette structure des propriétés exceptionnelles telles que la conductivité électrique élevée, la conductivité thermique, la flexibilité et la résistance mécanique. Le support ajouré est configuré de sorte à avoir une perméabilité suffisante permettant une bonne imprégnation des pièces en matériau thermoplastiques. Le contrôle et la gestion du courant électrique et donc thermique est très précise sur la zone des pièces à assembler. L’homme du métier saura adapter la forme du support ajouré en fonction de la forme et de la nature des première et deuxième pièces thermoplastiques. Avantageusement, la plaque perforée, le filet, la grille, le grillage ou le textile tissé peut être constitué de graphène, de fibre de verre, de fibre de quartz, de polyester thermoplastique, de polytéréphtalate d'éthylène, de polyéthylène téréphtalate glycolisé, de polyétheréthercétone, d’aramides, de polyamide, de polytétrafluoroéthylène, de céramique, de fibres végétales telles que chanvre, lin ou cellulose et un mélange de ceux-ci. Avantageusement, le revêtement de graphène peut être obtenu via toutes les techniques connues par l’homme de l’art (pulvérisation, trempage, dip-coating, imprégnation, tampographie, doctor blade, slot die, Layer by Layer (LBL ou dépôt couche par couche), sérigraphie, dépôt par capillarité, inkjet ou dépôt électrostatique) avec du graphène pur/fonctionnalisé (solide ou liquide), ou à partir d'une encre à base de graphène. Le revêtement de graphène peut être déposé sur le support via les procédés décrits dans les demandes de brevet FR3087432 ou WO2020109380. Le maillage, ajustable entre 1 et 100 millimètres², peut être orienté de manière spécifique pour garantir une répartition optimale de la chaleur selon les contraintes géométriques de la soudure désirée. Avantageusement, le revêtement en graphène peut avoir une épaisseur allant de 100 nm à 100 µm. Le support ajouré est revêtu d’un revêtement en graphène, lorsque ledit support n’est pas constitué de graphène. Avantageusement, le support ajouré est constitué de matériau résistant à une température supérieure à la température de fusion des première et deuxième pièces. De préférence, la température de fusion du support ajouré est supérieure d’au moins 20°C par rapport à celle des pièces thermoplastiques ou du au moins un film thermoplastique. Ceci garantie que le support ajouré ne sera pas détérioré pendant la mise en œuvre de la méthode selon l’invention. Avantageusement, le chauffage est résistif ou par induction. Le maillage en graphène ou le revêtement en graphène, joue le rôle d'élément chauffant résistif. Lorsqu'il est alimenté électriquement, le graphène de la grille génère de la chaleur de manière uniforme sur sa surface. Cette chaleur localisée fait fondre localement le matériau thermoplastique à assembler : les pièces thermoplastiques ou le ou les film(s) thermoplastique(s), en fonction du mode de réalisation. Outre ses propriétés de chauffage, le support ajouré contribue également au renforcement mécanique de la structure finale du composite et permet l'introduction de nouvelles fonctionnalités, telles que des systèmes de diagnostic non destructif ou de chauffage. Avantageusement, la méthode selon l’invention peut comprendre en outre une étape d) d’assemblage avec une troisième pièce en matériau thermoplastique ou matériau composite et comprenant les sous-étapes : - mise en contact et maintien de l’assemblage obtenu selon l’invention et de la troisième pièce avec au moins un deuxième support ajouré comprenant un revêtement en graphène ou à base de graphène, ledit support étant intercalé entre ledit assemblage et la troisième pièce ; - chauffage de l’élément formé par l’assemblage, le support ajouré et la troisième pièce, le chauffage étant mis en œuvre au moyen d’un courant électrique parcourant le au moins un deuxième support ajouré, - refroidissement et assemblage, et obtention du composite. Avantageusement, le au moins un deuxième support ajouré est identique ou différent du au moins un support ajouré décrit précédemment. Avantageusement, la troisième pièce est identique ou différente des première et deuxième pièces décrites précédemment. Avantageusement, la méthode selon l’invention peut comprendre n itération(s) de l’étape d) et obtention d’un assemblage comprenant n+2 pièces en matériau thermoplastique, n étant un entier. De préférence n est compris dans un intervalle allant de 1 à 40, et de manière encore préférée de 1 à 20. La nature du deuxième support ajouré et de la troisième pièce peut varier à chaque itération. Avantageusement, la ou les étapes d) peuvent être mises en œuvre simultanément ou séquentiellement l’une par rapport à l’autre, ainsi que par rapport aux étapes a), b) et c). Lorsque des étapes sont mises en œuvre simultanément, les phases de chauffe et de refroidissement sont de préférence synchronisées. Avantageusement, par analogie avec les étapes a), b) et c), la ou les étapes d) peuvent être mise en œuvre avec ou sans film thermoplastique. Les conditions des étapes a), b) et c) sur les fims thermoplastiques s’appliquent également aux étapes d). Un autre objet de la présente invention porte sur un composite obtenu selon la méthode selon l’invention comprenant une première pièce 1 et d’une deuxième pièce 2 en matériau thermoplastique ou matériau composite, lesdites pièces étant fixées l’une à l’autre, et au moins un support ajouré 3 comprenant un revêtement en graphène ou à base de graphène, ledit support 3 étant à l’interface entre les deux pièces 1,2. Avantageusement, le composite selon l’invention peut comprendre au moins deux supports ajourés. Avantageusement, le composite selon l’invention peut comprendre en outre une ou plusieurs troisième(s) pièce(s). Avantageusement, le composite l’invention peut comprendre en outre au moins un film thermoplastique. Le au moins un film thermoplastique peut être à l’interface entre les deux pièces 1,2 et/ou le au moins un support 3, lesdites pièces étant fixées l’une à l’autre via ledit film thermoplastique. Avantageusement, le composite selon l’invention peut comprendre une première pièce 1 et d’une deuxième pièce 2 en matériau thermoplastique, lesdites pièces étant fixées l’une à l’autre via un film thermoplastique, ledit film thermoplastique étant intercalé entre au moins deux supports ajourés 3 comprenant un revêtement en graphène ou à base de graphène, lesdits supports 3 étant à l’interface entre les deux pièces 1,2. Avantageusement, le composite selon l’invention peut comprendre une première pièce 1 et d’une deuxième pièce 2 en matériau thermoplastique, lesdites pièces étant fixées l’une à l’autre via au moins deux films thermoplastiques, lesdits films thermoplastiques étant à l’interface entre les deux pièces 1,2, et un support ajouré 3 comprenant un revêtement en graphène ou à base de graphène, ledit supports 3 étant à l’interface entre les deux films thermoplastiques. Brève description des figures FIG. 1 La FIG. 1 représente la mise en œuvre de la méthode selon l’invention et l’assemblage d’une pièce 1 avec une pièce 2 par l’intermédiaire d’un support ajouré 3. Les faces 12 et 22 des pièces respectives 1 et 2 sont au contact du support 3. La pression est exercée sur les faces 11 et 21 des pièces respectives 1 et 2. Le support ajouré 3 comprend des électrodes en cuivre 31 et 32. Les électrodes 31 et 32 sont connectées à une alimentation électrique (non représentée). . FIG. 2 La FIG. 2 représente un composite selon l’invention comprenant une première pièce 1, une deuxième pièce 2 et un support ajouré 3, ledit support étant intégré à la structure du composite, suite à la mise en œuvre de la méthode selon l’invention. FIG. 3 La FIG. 3 représente la mise en œuvre de la méthode selon l’invention comprenant une première pièce 1, une deuxième pièce 2, un support ajouré 3, et un film thermoplastique 4. Le film polyester 4 est au contact de la face 12 de la pièce 1 et du support 3. Le support 3 est au contact de la face 22 et du film thermoplastique 4. L’ensemble formé par le support ajouré 3 et le film thermoplastique 4 se trouve ainsi intercalé entre les deux pièces 1,2. La pression est exercée sur les faces 11 et 21 des pièces respectives 1 et 2. Le support ajouré 3 comprend des électrodes en cuivre 31 et 32. Les électrodes 31 et 32 sont connectées à une alimentation électrique (non représentée). EXEMPLES D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de la présente invention ressortiront des exemples qui vont suivre, faits dans un but explicatif et nullement limitatif. Exemple1 : Composite 1 réalisé à partir de deux plaques en PEEK et d’une grille en fibre de verre revêtue de graphène Les première et deuxième pièces sont deux plaques en PEEK de dimensions 30 cm x 30 cm et d’épaisseur 5 mm. Le support ajouré est une grille en fibre de verre revêtue de graphène (surface des mailles 2 mm², épaisseur couche de graphène 4 µm). Des électrodes en cuivre ont été utilisées pour alimenter électriquement la grille. Une alimentation électrique délivrant une puissance de 900 watts a été utilisée pour atteindre une température de chauffage de 350°C. La grille en fibre de verre revêtue de graphène a été placée entre les deux plaques en PEEK. La surface de contact entre la grille et les plaques était uniforme. Une pression (1,5 bar) a été appliquée sur les plaques pour assurer un bon contact. Les électrodes en cuivre ont été connectées à la grille. La grille a été alimentée avec une puissance de 900 watts pour chauffer uniformément à 350°C. La durée du chauffage est de 3 minutes. Sous l’effet de la chaleur générée par la grille, les surfaces des plaques en PEEK en contact avec la grille ont fondu localement. La pression qui a été exercée a favorisé le mélange des chaînes de polymère, assurant une fusion précise. Après extinction du courant électrique, le polymère a refroidi, scellant ainsi la soudure. La durée du refroidissement est de 30 minutes. La grille en fibre de verre revêtue de graphène est restée emprisonnée dans la zone soudée, contribuant au renforcement mécanique du composite final. Les zones de connexion électriques de la grille en fibre de verre sont conservées pour une utilisation comme système de chauffage résistif, permettant aussi le désassemblage des deux plaques pour faciliter le recyclage lorsque le composite n’aura plus d’utilité. Les connexions de puissance peuvent être utilisées pour surveiller et contrôler la zone soudée. Exemple 2 : Composite 2 réalisé à partir de deux plaques en polycarbonate et d’une grille en fibre de verre revêtue de graphène : Les première et deuxième pièces sont deux plaques en polycarbonate de dimensions 30 cm x 30 cm et d’épaisseur 10 mm à souder. Le support ajouré est une grille en fibre de verre revêtue de graphène (surface des mailles 2 mm², épaisseur couche de graphène 4 µm). Des électrodes en cuivre ont été utilisées pour alimenter électriquement la grille. Une alimentation électrique délivrant une puissance de 600 watts a été utilisée pour atteindre une température de chauffage de 260°C. La grille en fibre de verre revêtue de graphène a été placée entre les deux plaques en polycarbonate. La surface de contact entre la grille et les plaques doit être uniforme. Une pression (1,2 bar) a été appliquée sur les plaques pour assurer un bon contact. Les électrodes en cuivre ont été connectées à la grille. La grille a été alimentée avec une puissance de 600 watts pour chauffer uniformément à 260°C. La durée du chauffage est de 3 minutes. Sous l’effet de la chaleur générée par la grille, les surfaces des plaques en polycarbonate en contact avec la grille ont fondu localement. La pression qui a été exercée a favorise le mélange des chaînes de polymère, assurant une fusion précise. Après extinction du courant électrique, le polycarbonate a refroidi, scellant ainsi la soudure. La durée du refroidissement est de 30 minutes. La grille en fibre de verre revêtue de graphène est restée emprisonnée dans la zone soudée, contribuant au renforcement mécanique du composite final. Les zones de connexion électriques de la grille en fibre de verre sont conservées pour faciliter le recyclage lorsque le composite n’aura plus d’utilité.. Les connexions de puissance peuvent en outre être utilisées pour surveiller et contrôler la zone soudée. Exemple 3 : Composite 3 réalisé à partir de deux plaques en polyester en utilisant un support est constitué d’un film PU intercalé entre deux grilles en fibre de verre revêtue de graphène : Les première et deuxième pièces sont deux plaques en polyester de dimensions 30 cm x 30 cm et d’épaisseur 5 cm à souder. Le support ajouré est un ensemble de deux grilles en fibre de verre revêtue de graphène (surface des mailles 2 mm², épaisseur couche de graphène 4 µm), au milieu desquelles est intercalé un film de polyuréthane (PU, épaisseur 70 µm) (température de fusion inférieure à 90°C). Le film PU est réparti de manière uniforme entre les deux grilles en fibre de verre. Une alimentation électrique délivrant une puissance de 340 watts a permis de chauffer à 150°C. L’alimentation électrique a été connecté à l’élément chauffant résistif. Le support été alimenté avec une puissance de 340 watts pour chauffer à 150°C. La durée du chauffage est de 3 minutes. Sous l’effet de la chaleur générée par le support, le film PU a fondu. Le PU a ainsi permis le soudage à une température bien inférieure à la température de fusion des plaques en polyester, sans risque d’altérer les propriétés intrinsèques du polyester. La pression (1,5 bar) qui a été exercée a assuré un bon contact entre les surfaces fondantes des plaques. Après extinction du courant électrique, le polyester et le film PU ont refroidit, scellant ainsi la soudure. La durée du refroidissement est de 30 minutes. Les zones de connexion électriques du support sont conservées pour mesurer la variation de la conductivité en fonction de l’adsorption d’ humidité. Cette méthode permet un soudage à une température inférieure à la température de fusion du polyester, préservant ainsi les propriétés du matériau. Exemple 4 : Composite 4 réalisé à partir de deux plaques en composite carbone/époxy en utilisant un support constitué d’une grilles en fibre de verre revêtue de graphène intercalé entre deux films de polyuréthane : Les première et deuxième pièces sont deux plaques en composite carbone/epoxy de dimensions 30 cm x 30 cm et d’épaisseur 10cm à souder. Le support ajouré est une grille en fibre de verre revêtue de graphène (surface des mailles 2 mm², épaisseur couche de graphène 4 µm), intercalé entre deux films de polyuréthane (PU) (température de fusion inférieure à 90°C). Une alimentation électrique délivrant une puissance de 300 watts a permis de chauffer à 100°C. L’alimentation électrique a été connecté au support via des électrodes en cuivre. Le support été alimenté avec une puissance de 300 watts pour chauffer à 100°C. La durée du chauffage est de 3 minutes. Sous l’effet de la chaleur générée par le support, les films de polyuréthane (PU, épaisseur 70 µm) ont atteint leur point de fusion . Dans ce composite, le PU fondu remplit une double fonction en agissant comme un agent de liaison entre les deux composites et en servant de couche protectrice pour prévenir tout contact entre la grille conductrice et les fibres de carbone du composite, évitant ainsi tout risque de court-circuit. La pression (1,5 bar) qui a été exercée a assuré un bon contact entre les surfaces fondantes des plaques. Après extinction du courant électrique, le polyester et le film PU ont refroidit, scellant ainsi la soudure. La durée du refroidissement est de 30 minutes. Les zones de connexion électriques du support sont conservées pour un diagnostic non destructif et donne la possibilité de détecter une fissure ou un défaut en mesurant la conductivité. Cette méthode a permis un soudage à une température inférieure à la température de fusion des deux plaques en composite carbone/epoxy, préservant ainsi les propriétés du matériau. Méthode d’assemblage d’un composite, comprenant des pièces en matériau thermoplastique ou matériau composite, comprenant les étapes : a) mise en contact et maintien d’une première pièce et d’une deuxième pièce avec au moins un support ajouré comprenant un revêtement en graphène ou à base de graphène, ledit support étant intercalé entre les deux pièces ; b) chauffage des deux pièces, le chauffage étant mis en œuvre au moyen d’un courant électrique parcourant le au moins un support ajouré, c) refroidissement et assemblage, et obtention du composite. Méthode selon la revendication 1, dans laquelle la mise en contact de l’étape a) comprend en outre la mise en contact d’au moins un film thermoplastique dont la température de fusion est inférieure à celle des première et deuxième pièces, ledit film étant intercalé entre les deux pièces. Méthode selon la revendication précédente, dans laquelle la température de chauffage de l’étape b) est égale à 10 à 20 degrés au-delà de la température de fusion des pièces ou du film thermoplastique. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le matériau thermoplastique des premières et deuxièmes pièces est choisi parmi l'acétal , le styrène acrylonitrile butadiène , les polyimides, les polyamides aromatiques, l’acétate de cellulose, l’acétate butyrate de cellulose, l’acétate propionate de cellulose, le nitrate de cellulose, l'éthylène-acétate de vinyle, le polystyrène expansé, le polypropylène expansé, les fluoroplastiques tel que le polytétrafluoroéthylène, l’éthylène propylène fluoré, les nylons tels que les polyamides , la famille des polyaryléthercétones tels que le polyaryletheretherketone, le polyéthercétone, le polyétheréthercétonecétone et le polyéthercétoneéthercétonecétone, le polybutène-1, le polycarbonate , les polyacétals, le polyoxyméthylène, le poly(éthylène téréphtalate, le téréphtalate de polybutylène, le polyethylène téréphtalate, le polyéthylène haute densité, le polyéthylène basse densité , le polyéthylène basse densité linéaire, le polypropylène, l'oxyde de polyphénylène, le sulfure de polyphénylène, le polysulfone de polyphénylène, le polyméthylpentène, le polystyrène, le polystyrène haute résistance aux chocs HIPS, le poly(alcool vinylique) , l’homopolymère d’alcool polyvinylique,, le chlorure de polyvinyle, le styrène acrylonitrile et l'acrylonitrile styrène acrylate, les élastomères thermoplastiques tels que le caoutchouc thermoplastique et le caoutchouc thermopropylène, et un mélange de ceux-ci. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le matériau composite des premières et deuxièmes pièces est choisi parmi carbone/epoxy, carbone/polyuréthane, carbone/thermoplastique, thermoplastique/thermoplastique, thermoplastique/epoxy, thermoplastique/polyuréthane, fibre végétale/epoxy, fibre végétale/polyuréthane, fibre végétale/thermoplastique, céramique/epoxy, céramique/polyuréthane, céramique/thermoplastique et un mélange de ceux-ci. Méthode selon l’une quelconque des revendications 2 à 5, dans laquelle le film thermoplastique peut être choisi parmi les films en acrylonitrile butadiène styrène, polyacétal copolymère, polyuréthane, polyamide 6,6, polyamide 6 , polyamide 11, polycarbonate, polyester thermoplastique transparent, polyétheréthercétone, polyéthylène basse densité, polyéthylène haute densité 300, polyéthylène très haute densité 500, polyéthylène très haute densité 1000, polyméthacrylate de méthyle, polypropylène, polystyrène, polytétrafluoroéthylène, polychlorure de vinyle, polychlorure de vinyle, polyfluorure de vinylidène, éthylène propylène fluoré, nitrate de cellulose, alcool polyvinylique, éthylène-acétate de vinyle et un mélange de ceux-ci. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la première et la deuxième pièce sont des plaques, des pellicules, des lamelles, des feuilles minces, des pièces à géométrie complexe, des cylindres. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le support ajouré comprend au moins un élément choisi parmi une plaque perforée, un filet, une grille, un grillage, un textile tissé, régulier ou irrégulier. Méthode selon la revendication précédente, dans laquelle la plaque perforée, le filet, la grille, le grillage ou le textile tissé est constitué de graphène, de fibre de verre, de fibre de quartz, de polyester thermoplastique, de polytéréphtalate d'éthylène, de polyéthylène téréphtalate glycolisé, de polyétheréthercétone, de polyamide, de polytétrafluoroéthylène, de céramique, de fibres végétales telles que chanvre, lin ou cellulose et un mélange de ceux-ci. Méthode selon la revendication 8 ou 9, dans laquelle la plaque perforée, le filet, la grille, le grillage ou le textile tissé n’est pas constitué de graphène et le revêtement en graphène a une épaisseur allant de 100 nm à 100 µm. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le courant électrique a une puissance comprise dans un intervalle allant de 40 W à 10 kW, de préférence de préférence dans un intervalle allant de 250 W à 1000 W. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le maintien est réalisé par l’application d’une pression de part et d’autre des première et deuxième pièces, de préférence la pression exercée est comprise dans un intervalle allant de 0,5 à 100 bar, de préférence de 1,1 bar à 2 bar. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre une étape d) d’assemblage avec une troisième pièce en matériau thermoplastique ou matériau composite et comprenant les sous-étapes : - mise en contact et maintien de l’assemblage obtenu selon l’une quelconque des revendications précédentes et de la troisième pièce avec au moins un deuxième support ajouré comprenant un revêtement en graphène ou à base de graphène, ledit support étant intercalé entre ledit assemblage et la troisième pièce ; - chauffage de l’assemblage et la troisième pièce, le chauffage étant mis en œuvre au moyen d’un courant électrique parcourant le au moins un deuxième support ajouré, - refroidissement et assemblage, et obtention du composite. Méthode selon la revendication précédente comprenant n itération(s) de l’étape d) et obtention d’un assemblage comprenant n+2 pièces en matériau thermoplastique ou matériau composite, n étant un entier allant de préférence de 1 à 40, et de manière encore préférée de 1 à 20. Composite obtenu selon la méthode de l’une quelconque des revendications précédentes comprenant une première pièce (1) et d’une deuxième pièce (2), lesdites pièces étant fixées l’une à l’autre, et un support ajouré (3) comprenant un revêtement en graphène ou à base de graphène, ledit support (3) étant à l’interface entre les deux pièces (1,2). Composite selon la revendication précédente, comprenant en outre une ou plusieurs troisième(s) pièce(s). Composite selon la revendication 15 ou 16, comprenant en outre au moins un film thermoplastique à l’interface entre les deux pièces (1,2) et/ou le au moins un support (3), lesdites pièces étant fixées l’une à l’autre via ledit film thermoplastique.