Brevet FR3159030A1 — publié le 20250808

PROCEDE DE CLASSIFICATION DE CHUTES PREVISIONNELLES LONGITUDINALES DE MATIERE DANS UN PROCEDE DE FABRICATION INDUSTRIELLE, SYSTEME ASSOCIE Procédé de traitement de chutes de matière dans un procédé de fabrication industrielle comprenant : Acquisition (ACQ 1 ) d’une première planification (PL 1 ) ; Acquisition (ACQ 2 ) d’un premier plan d’optimisation (PO A ) ; Caractérisation (CAR 1 ) d’au moins une chute prévisionnelle (CH k ) définissant au moins une zone du plan d’optimisation (PO A ) Interrogation d’une première base de données d’articles (BD 1 ) comportant un ensemble de pièces (P n ) à produire ; Première comparaison (COMP 1 ) entre les dimensions (K c ) de la au moins une chute prévisionnelle (CH k ) et les dimensions des pièces à produire (P n ) extraites de la première base de données d’articles (BD 1 ); Détermination d’une liste (LIST 1 ) de pièces à produire compatibles ; Classification (CLASS 1 ) de chaque chute prévisionnelle (CH k ); Mise à jour d’une base de données de chutes (BD 2 ). Figure pour l’abrégé : Fig.1 PROCEDE DE CLASSIFICATION DE CHUTES PREVISIONNELLES LONGITUDINALES DE MATIERE DANS UN PROCEDE DE FABRICATION INDUSTRIELLE, SYSTEME ASSOCIE Domaine de l’invention Le domaine de l’invention se rapporte à celui des procédés mis en œuvre par ordinateur et systèmes pour classifier les chutes de matières produites au cours d’un procédé de fabrication de pièces industrielles. Plus particulièrement, le domaine de l’invention se rapporte à celui des procédés visant à réduire la production de chutes dans des opérations de découpes de matière. Le domaine de l’invention se rapporte plus particulièrement à la découpe de profilés de matière telle que des matières métalliques, mais peut trouver également des applications dans le traitement de verre, de plastique tel que des polymères, du bois, de matériaux composites ou encore du textile. État de la technique Il existe de nombreuses solutions aujourd’hui visant à planifier et à optimiser une production d’un ensemble de pièces industrielles découpées au sein de profilés de matière. L’optimisation de cette opération est généralement réalisée grâce à la production d’un plan d’optimisation, c’est-à-dire une optimisation de l’agencement de pièces entre-elles au sein d’un profilé longitudinal pour optimiser la réduction de chutes de matières. Il existe des algorithmes visant à optimiser cet agencement en fonction de contraintes dépendantes des dimensions des pièces, de leur occurrence, des marges nécessaires, de la technique de découpe, etc. Toutefois, lors d’une opération de planification d’une production de pièces industrielles, il persiste une production de chutes de matières importantes. La production de ces chutes de matière est parfois inévitable du fait qu’une planification comporte un dernier profilé de matière non optimisée ou du fait que des commandes de pièces peuvent varier au cours du temps. En outre, les dimensions des profilés de matière peuvent varier au cours d’une planification selon l’approvisionnement, et il existe au cours du cycle de vie d’une chaine de production industrielle une hétérogénéité des différents produits et pièces à produire qui impliquent la production de chutes de matière. L’invention permet de pallier les inconvénients précités de l’art antérieur. Selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé de classification de chutes prévisionnelles de matière dans un procédé de fabrication industrielle comprenant : Acquisition d’une première planification d’un ensemble de pièces à découper, lesdites pièces à découper étant destinées à être découpées au sein d’un ensemble de profilés de matière, chaque profilé de matière définissant chacun un élément de matière s’étendant selon une dimension principale ; Acquisition d’au moins un premier plan d’optimisation de pièces à découper pour chaque profilé, chaque pièce à découper au sein d’un profilé comportant des descripteurs géométriques définissant au moins une section donnée, une longueur donnée ladite longueur donnée étant inférieure à la longueur du profilé ; Caractérisation d’au moins une chute prévisionnelle définissant au moins une zone du plan d’optimisation non occupée par les pièces à découper, ladite caractérisation comportant au moins : un identifiant de chaque chute prévisionnelle ; des dimensions de chaque chute prévisionnelle dont au moins une longueur de chute, au moins une donnée caractérisant la section de la chute ; Interrogation d’une première base de données d’articles comportant un ensemble de pièces pour extraire les descripteurs géométriques desdites pièces ; Première comparaison entre les dimensions de la au moins une chute prévisionnelle et des dimensions d’au moins une pièce extraite de la première base de données d’articles, ladite première comparaison produisant un indicateur de correspondance ; Détermination d’une première liste de pièces compatibles à partir de la valeur de l’indicateur de correspondance ; Sélection d’au moins une pièce de la première liste selon au moins un critère donné ; Classification de chaque chute prévisionnelle selon une pluralité de labels à partir d’un calcul d’un score caractéristique de ladite chute prévisionnelle, ledit score étant calculé notamment à partir d’au moins le premier critère ; Génération d’une nouvelle première planification comportant la génération d’au moins un nouveau plan d’optimisation pour au moins un profilé de matière comportant au moins une nouvelle pièce sélectionnée dans la première liste au sein de zones correspondant à une chute prévisionnelle ayant un label de réutilisation ; Mise à jour d’une base de données de chutes dans laquelle au moins une chute prévisionnelle labélisée est enregistrée. Un avantage est de permettre de réduire les pertes de matières issues des chutes non exploitées. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend le calcul d’un taux de chute pour une catégorie de profilé de matière donné, le taux de chute étant calculé sur un ensemble de plans d’optimisation d’une ou plusieurs planifications, ledit taux de chute étant exprimé en pourcentage de longueur résiduelle de matière, ledit taux de chute étant utilisé pour calculer une longueur souhaitée d’une catégorie de profilé de matière. Un avantage est de pouvoir quantifier l’optimisation d’un plan d’optimisation de profilés de matière d’un agencement de pièces à découper afin de soit modifier les dimensions des profilés de matière, soit réaffecter les espaces disponibles à la production d’autres pièces, soit les deux. Selon un mode de réalisation, une catégorie de profilé donnée comprend un ensemble de profilés de matière ayant : des différences de longueur inférieures à 5% vis-à-vis d’une longueur moyenne de cet ensemble et ; au moins une dimension caractéristique de la section de chaque profilé de l’ensemble est inférieure à une dimension caractéristique de la moyenne d’une dimension caractéristique correspondante de la section des profilés de l’ensemble, la différence entre la dimension caractéristique choisie de la section d’un profilé de l’ensemble avec la dimension caractéristique moyenne de la section étant inférieure à 10%. Un avantage est de prendre en compte des marges de tolérances entre un profilé de matière et une pièce à produire qui peut raisonnablement être produite malgré une différence avec une spécification de production de départ. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une simulation d’au moins une planification selon un ensemble de catégories de profilé, ladite simulation comportant une optimisation de la détermination d’une catégorie de profilé de matière de manière à minimiser le taux de chute de ladite planification. Un avantage est de réduire les taux de chutes en considérant de nouveaux profilés de matière en entrée. Selon un mode de réalisation, l’optimisation d’une simulation comprend la prise en compte du nombre de pièces d’une planification, du nombre de pièces identiques d’une planification, d’un facteur d’hétérogénéité, d’un facteur d’homogénéité et/ou d’un facteur de variabilité d’une pièce à l’autre, d’un indicateur de répartition statistique de pièces caractérisée par une longueur ou une autre caractéristique. Un avantage est de permet de simuler différents plans d’optimisation selon un critère ou plusieurs critères à optimiser. Un intérêt est de réduire les pertes de matière tout en tenant compte d’un critère de production. Selon un mode de réalisation, l’étape de génération d’une nouvelle première planification comporte la génération d’au moins un nouveau plan d’optimisation associé à un nouveau profilé de matière comportant une dimension différente du premier profilé de matière, ledit nouveau plan d’optimisation comportant une chute prévisionnelle dont la surface est plus petite que la chute prévisionnelle du premier plan d’optimisation. Un avantage est de permettre d’ajuster les dimensions des profilés commandés afin de réduire les pertes de matière lors des opérations de découpe. Selon un mode de réalisation, l’étape de génération d’une nouvelle première planification comporte la génération d’une pluralité de nouveaux plans d’optimisation associés chacun à un nouveau profilé de matière comportant une dimension différente du premier profilé de matière, lesdits nouveaux plans d’optimisation comportant ensemble une surface de chutes prévisionnelles dont la surface est plus petite que l’ensemble de la surface des chutes prévisionnelles des premiers plans d’optimisation. Un avantage est d’optimiser une planification complète. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend le calcul d’un indicateur statistique correspondant à une quantification d’un type de chute prévisionnelle produite sur un ensemble de planifications, ledit indicateur statistique permettant de générer un critère pris en compte lors de la labellisation d’une chute à produire. Selon un mode de réalisation, la classification comprend : une affectation d’un premier label aux chutes prévisionnelles pour leur réutilisation lorsque le premier critère comprend : une occurrence ou un lotissement de pièces sélectionnées dans la première liste dans le premier plan de planification ou un autre plan de planification supérieur(es) à un seuil prédéfini et ; un premier ou un second intervalle de temps inférieur à une durée prédéfinie ; une affectation d’un second label aux chutes prévisionnelles pour leur conservation lorsque le premier critère comprend : une occurrence ou un lotissement de pièces sélectionnées dans la première liste dans le premier plan de planification ou un autre plan de planification supérieur(es) à un seuil prédéfini et un premier ou un second intervalle de temps supérieur à une durée prédéfinie et/ou ; une affectation d’un troisième label aux chutes prévisionnelles pour leur conservation lorsque le premier critère correspond à des propriétés structurelles, dimensionnelles ou de qualité de la chute prévisionnelle correspondant à un critère prédéfini et/ou ; une affectation d’un quatrième label aux chutes prévisionnelles pour leur mise au rebut lorsque le premier critère comprend : une occurrence de pièces sélectionnées inférieure à un seuil prédéfini et ; un premier ou un second intervalle de temps supérieur à une durée prédéfinie. Un avantage est de permettre différentes utilisations d’une chute prévisionnelle et notamment de permettre de réutiliser cette chute en réinscrivant une nouvelle pièce à produire dans l’emplacement de la chute prévisionnelle. Selon un mode de réalisation, la première planification comporte au moins un jalon correspondant à un prévisionnel de découpe d’au moins un profilé de matière formant une étape d’un procédé de production industrielle d’une pluralité de pièces à produire. Un avantage est d’optimiser une chaine de production comportant plusieurs jalons au sein desquels différents plans d’optimisation de profilés de matière sont prévus. Selon un mode de réalisation, la première planification comprend au moins un identifiant de profilé de matière, au moins une date de découpe de chaque profilé de matière de ladite première planification et une quantité de pièces à produire. Un avantage est de permettre d’extraire les données depuis le plan d’optimisation et non depuis une base de données d’articles. Selon un mode de réalisation, au moins une première planification comprend en outre au moins identifiant de produit à produire. Selon un mode de réalisation, une planification initiale comprend au moins un identifiant de produit et une association avec une pluralité de premières planifications, chaque première planification étant associée à un profilé de matière. Un avantage est de raisonner selon la production d’un produit et non d’un ensemble de pièce. Par exemple, si une nouvelle optimisation d’une planification engage un délai supplémentaire pour produire un produit, cela peut être pris en compte dans la labélisation de la chute. Selon un mode de réalisation, le plan d’optimisation comprend un ensemble d’identifiants de pièces à produire, et pour chaque identifiant des descripteurs géométriques d’une la pièce à fabriquer qui est agencée au sein d’une longueur caractéristique représentant la longueur d’un profilé de matière représentée au sein du plan d’optimisation. Selon un mode de réalisation, la longueur caractéristique du plan d’optimisation est égale à la longueur d’au moins un profilé de matière. Selon un mode de réalisation, les dimensions de chaque chute comprennent notamment une longueur donnée de la chute et des dimensions caractéristiques d’une section de la chute. Selon un mode de réalisation, chaque chute prévisionnelle comprend un ensemble de descripteurs géométriques comportant notamment une longueur minimale et des dimensions d’une section. Selon un mode de réalisation, les dimensions caractéristiques d’une section de chaque chute comprennent au moins deux dimensions caractérisant une section de la chute. Selon un mode de réalisation, les dimensions caractéristiques d’une section de chaque chute comprennent au moins un profil de section. Un intérêt est d’enrichir la base de données des chutes afin de faciliter leur réutilisation. Selon un mode de réalisation, un ensemble de chutes est généré à partir d’un traitement de l’ensemble des zones du plan d’optimisation non occupé par les pièces à fabriquer, ledit traitement comportant une étape de segmentation des longueurs de chaque chute prévisionnelle à partir des traits de découpes des pièces à fabriquer du plan d’optimisation et des bords du plan d’optimisation. Selon un mode de réalisation, l’étape de segmentation des longueurs de chaque chute prévisionnelle comprend la prise en compte d’un ensemble de critères d’exclusion permettant d’affecter une zone du plan d’optimisation non occupée par des pièces à fabriquer à une zone de rebut qui n’est pas prise en compte pour la génération d’une chute prévisionnelle. Selon un mode de réalisation, l’étape de segmentation des longueurs de chaque chute prévisionnelle comprend une première caractérisation de la chute prenant en compte les dimensions de la chute prévisionnelle, la position de la chute prévisionnelle, un état de surface de la chute prévisionnelle et/ou la matière de la chute prévisionnelle. Un avantage est de collecter des données d’historiques de la provenance de la chute produite. Ces données permettent une meilleure réaffectation de la chute ou une meilleure exploitation ultérieure. Selon un mode de réalisation, chaque chute prévisionnelle comprend un ensemble de descripteurs complémentaires comportant notamment un identifiant de profilé de matière. Un avantage est de permettre faire hériter à la chute produite des caractéristiques structurelles du profilé de matière qui sont collectées. Selon un mode de réalisation, la première comparaison comprend la comparaison de la longueur d’une chute prévisionnelle avec la longueur d’une pièce identifiée dans la base de données d’articles. Un avantage est de rapidement discriminer des pièces compatibles à partir d’une comparaison d’une valeur caractéristique. Selon un mode de réalisation, l’étape de comparaison comprend la comparaison des dimensions d’une section d’une chute prévisionnelle avec les dimensions d’une section d’une pièce sélectionnée dans la base de données d’articles. Un avantage est de rapidement discriminer des pièces compatibles à partir d’une comparaison d’une valeur caractéristique. Selon un mode de réalisation, la première comparaison comprend la sélection d’un ensemble d’articles de la base de données d’articles ayant au moins une dimension caractéristique de la section de ladite pièce inférieure à une dimension caractéristique de la section de la chute, la différence entre la dimension caractéristique de la section de chaque pièce sélectionnée et la dimension caractéristique étant inférieure à 10% de la valeur de la dimension caractéristique. Un avantage est d’élargir le champ d’exploitation des chutes prévisionnelles. Selon un mode de réalisation, le premier critère comprend : la prise en compte d’une première occurrence d’une pièce extraite de la base de données d’article et associée à une première planification ou à une autre planification et/ou ; la prise en compte d’un lotissement de pièces extraites identiques de la base de données d’article et associée à au moins un profilé de matière de la première planification et/ou ; au moins un premier intervalle de temps entre deux jalons d’une même planification dans laquelle la pièce extraite de la base de données d’article est associée à chacun des deux jalons associés, chaque jalon étant associé à un profilé de matière différent et/ou ; au moins un second intervalle de temps entre deux planifications dans laquelle la pièce extraite de la base de données d’article est associée à au moins un jalon de chacune des planifications. Selon un mode de réalisation, l’affectation d’un label de conservation comprend l’association d’une durée de conservation à une chute prévisionnelle ayant un label de conservation. Selon un mode de réalisation, la génération du nouveau plan d’optimisation comporte la superposition du premier plan d’optimisation et un plan d’optimisation intermédiaire, ledit plan d’optimisation intermédiaire comportant au moins une nouvelle pièce à produire sélectionnée dans la première liste et positionnée et orientée au sein de zones correspondant à une chute prévisionnelle ayant un label de réutilisation. Un avantage est que l’invention peut être appliquée à de nombreux logiciels d’imbrication sans modifier l’optimisation de l’imbrication faite par ces logiciels. Selon un mode de réalisation, le procédé comporte une mise à jour de la base de données d’articles dans laquelle une occurrence de la nouvelle pièce sélectionnée est retirée. Un avantage est de permettre une meilleure exploitation des chutes produites. Selon un mode de réalisation, la première base de données d’articles comprend un ensemble de pièces pré-sectionnées pour être produites dans au moins une planification. Selon un mode de réalisation, la base de données de chutes comporte les chutes ayant le second label et/ou le troisième label de sorte à fournir un accès auxdites chutes ainsi labélisées à un utilisateur par l’intermédiaire d’une interface de communication accessible depuis un réseau de données. Selon un autre aspect l’invention concerne un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé de l’invention. Selon un autre aspect, l’invention concerne un système pour la génération d’une labélisation d’une chute prévisionnelle caractérisé en ce qu’il comprend : au moins une interface de communication pour acquérir les données de planification et les plans d’optimisation et les pièces de la première base de données, une mémoire pour enregistrer lesdites données et un calculateur pour générer une labellisation desdites chutes prévisionnelles selon le procédé de l’invention, et en ce qu’il comporte en outre une interface de communication de sortie les données mises à jour des chutes labelisées vers un équipement informatique. Selon un mode de réalisation, un système comprenant un capteur d’état d’un profilé de matière afin de calculer un critère d’état pris en compte dans l’élaboration du premier critère. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description détaillée qui suit, en référence aux figures annexées, qui illustrent : FIG. 1 : les différentes étapes du procédé de l’invention selon un mode de réalisation ; FIG. 2 : un exemple de représentation d’une base de données de pièces utilisées pour alimenter la production de plan d’optimisation de différents jalons de différentes planifications de production de pièces industrielles ; FIG. 3 : un premier exemple de plan d’optimisation dans lequel un calcul de chutes prévisionnelles est réalisé à partir d’espaces non affectés à des pièces à produire ; FIG. 4 : un mode de réalisation relatif au premier exemple de plan d’optimisation dans lequel un calcul de chutes prévisionnelles est réalisé en prenant en compte l’identification de zones non réexploitables ; FIG. 5 : un mode de réalisation relatif au premier exemple de plan d’optimisation dans lequel un calcul de chutes prévisionnelles est réalisé en prenant en compte un critère dimensionnel des chutes à produire ; FIG. 6 : un mode de réalisation relatif au premier exemple de plan d’optimisation dans lequel un calcul de chutes prévisionnelles est réalisé en prenant en compte un critère de dimensions des pièces à produire ultérieurement et identifiées dans une base de données, FIG. 7 : un mode de réalisation d’un système de l’invention. Définitions On nomme dans la suite de la description « un plan d’optimisation » une surface d’un profilé longitudinal dont on connait les dimensions et au sein de laquelle une pluralité de profils de pièces selon une dimension principale {x} est agencée d’une manière à priori optimisée. L’agencement comprend généralement le positionnement de chaque pièce au sein de la surface et la définition d’une marge entre chaque profil de pièce agencé selon l’outil industriel utilisé et possiblement des contraintes supplémentaires de découpe. On nomme un « profilé de matière » une représentation d’un élément s’étendant selon un axe principal longitudinal ayant une section généralement constante. Un profilé de matière est caractérisé par sa longueur, sa section et le matériau. Dans certains modes de réalisation, un profilé de matière peut être caractérisé par d’autres caractéristiques telles qu’un état de surface, une épaisseur ou encore d’autres paramètres. On nomme « une surface d’un profilé de matière » la surface totale d’une représentation en deux dimensions du profilé. Cette surface peut être résumé la longueur du profilé de matière lorsque la section est par ailleurs caractérisée. Dans la suite de la description, il est évoqué « une chute prévisionnelle » ou « un prévisionnel de chute » pour désigner la chute de matière estimée au cours d’une étape de production de pièces industrielles sein d’un profilé de matière. Dans la suite de la description, une « chute effective » est une chute réellement produite par un dispositif de découpe et qui peut être stockée ou utilisée pour fabriquer une autre pièce dans un jalon ultérieur ou une planification ultérieure. On nomme « une pièce », une pièce identifiée dans une base de données ou un fichier et dont on a accès pour éventuellement extraire son identifiant et ses caractéristiques dimensionnelles notamment pour réaliser des opérations de comparaisons de longueur, de section ou de surface. On nomme « une pièce à découper » une pièce sélectionnée ou identifiée au sein d’un jalon d’une planification ou une pièce dont on sait qu’elle doit être fabriquée et qui est dans une liste de pièces prêtes à être sélectionnées au sein d’une planification et qui n’est pas nécessairement encore intégrée dans un plan d’optimisation. Une pièce à découper peut également désigner une pièce déjà sélectionnée et intégrée dans un plan d’optimisation et non encore produite. Lorsque le terme « pièce à découper » est utilisé dans un contexte d’une planification ou d’un plan d’optimisation, il désigne la représentation 2D de ladite pièce au sein d’un plan d’optimisation. On nomme dans la suite de la description, « une planification », une planification industrielle comprenant un ensemble de jalons associés à des dates prévisionnelles, chaque jalon comportant l’association d’un profilé de matière et d’un plan d’optimisation pour la production d’un ensemble de pièces à découper. Un jalon peut donc être défini par une date et une quantité de pièces à produire présente dans un plan d’optimisation et possiblement dans un espace disponible défini par une chute prévisionnelle. Selon un exemple de réalisation, un jalon est associé à un plan d’optimisation et un profilé de matière. Selon un autre exemple de réalisation, un jalon est défini uniquement par association à au moins une pièce, une quantité de production de ladite pièce et une date de fabrication. On nomme dans la suite de la description, « un produit final », le produit réalisé à partir d’un ensemble de pièces découpées. Le produit final comprend généralement d’autres pièces que celles découpées au sein d’un profilé de matière, toutefois généralement une pièce découpée dans un profilé de matière est fabriquée pour être incluse dans un process de fabrication d’un produit final. Il y a donc généralement une association entre la pièce présente dans un plan d’optimisation et un produit final à produire. On nomme « section » : la section d’un profilé dans un plan de coupe sécant avec l’axe longitudinal de plus grande dimension du profilé. Généralement, ce plan de coup est perpendiculaire à l’axe longitudinal principal du profilé, toutefois un plan incliné peut être également considéré. On nomme « profilé » ou « profilé de matière » : une pièce longitudinale destinée à être découpée pour produire de plus petites pièces, au moins une pièce. On nomme une « chute technique » : une chute induite par le process de découpe. Réception de la planification La FIG. 1 représente un mode de réalisation du procédé dans lequel un ensemble d’étapes sont réalisées. Une première étape ACQ 1 comprend l’acquisition d’une première planification PL 1 . La première planification PL 1 est par exemple définie à partir d’un composant logiciel permettant de planifier des jalons d’une chaine de production de pièces industrielles. Selon un exemple, la première planification PL 1 comporte le choix d’un profilé de matière ou d’une pluralité de profilés de matière et de leur dimension. La première planification PL 1 peut comprendre en outre une association avec un produit final à produire, telle qu’un cadre, une structure portante, une structure formant l’ossature d’un véhicule ou autre dispositif ou système final à concevoir notamment grâce à un assemblage de pièces découpées à partir du procédé de l’invention. Selon un mode de réalisation, la première planification PL 1 est coordonnée avec une autre planification comportant d’autres pièces que des profilés et qui coopèrent avec lesdits profilés pour former un produit final. Le procédé de l’invention peut comprendre une étape visant à acquérir ou recevoir une pluralité de planifications. On nomme la première planification PL 1 dans le cadre de cette description la planification utilisée pour illustrer un mode de réalisation. On désigne en outre, les autres planifications PL i , les planifications susceptibles d’être prises en compte dans le procédé de l’invention lorsque qu’une réutilisation des chutes est envisagée sur un cadre plus large que la planification en cours. Le procédé de l’invention comprend une réception ou une acquisition d’un plan d’optimisation notée PO A . Ce plan d’optimisation PO A correspond à un agencement de pièces à découper, c’est-à-dire une représentation de profilés de pièces agencés au sein d’un profilé de matière définissant une surface s’étendant selon une longueur principale. On distingue donc un profilé de pièce à découper d’un profilé de matière dans la mesure où le profilé de pièce à découper s’inscrit dans la surface du profilé de matière. La surface du plan d’optimisation est préférentiellement identique à celle d’un profilé de matière qui sera utilisée pour la découpe. Toutefois, le plan d’optimisation peut être défini dans une surface inférieure ou du moins comprise dans la surface du profilé de matière qui sera utilisée pour découper les pièces agencées dans le plan d’optimisation. Cela assure une certaine sécurité de découpe lors de la planification. On retrouve ce type de sécurité dans l’édition en papèterie lorsque l’on souhaite anticiper des marges de sauvegarde. Selon un exemple, une pluralité de réceptions de plan d’optimisation PO A est réalisée selon le procédé de l’invention, chaque plan d’optimisation étant associé par exemple à un jalon de la première planification PL 1 . Selon un exemple de réalisation, les étapes de réception de la première planification PL 1 et d’un ensemble de plans d’optimisation PO A peuvent être mises en œuvre ensemble. La FIG. 2 représente un exemple de planification PL 1 comprenant une pluralité de jalons, chaque jalon étant associé à une date t 1 , t 2 , t 3 , t 4 . Chacune des dates t 1 , t 2 , t 3 , t 4 est associée à une opération de découpe d’un profilé de matière PRO k visant à produire un ensemble de pièces. Chaque jalon est associé à un plan d’optimisation PO A permettant de guider la machine-outil permettant d’effectuer la découpe des pièces sur le profilé de matière PRO k . La FIG. 2 représente également une échelle temporelle représentant les différents jalons de la première planification PL 1 . Selon un mode de réalisation, les profils de pièces de chaque plan d’optimisation sont extraits d’une base de données BD 1 de pièces. Selon un autre exemple, un fichier numérique peut contenir l’ensemble des données décrivant les pièces à produire. Selon un autre mode de réalisation, la géométrie des pièces est directement déduite d’une lecture du plan d’optimisation PO A par exemple au moyen d’un composant logiciel permettant l’extraction d’un contour d’une pièce dessinée au sein d’un plan d’optimisation PO A . Le procédé de l’invention comprend une étape de caractérisation des zones libres du plan d’optimisation PO A . Cette étape est notée CAR 1 sur la FIG. 1 . Les zones libres correspondent aux zones non occupées par des profils de pièces définissant une surface d’occupation du profilé de matière. Les zones libres correspondent dans une première approximation à l’ensemble des chutes prévisionnelles. Ces chutes prévisionnelles peuvent comporter plusieurs zones distinctes ou une unique zone comportant des portions de surfaces continues. On rappelle que les surfaces en question correspondent à des « surfaces linéaires », c’est-à-dire une surface dont une largeur est considérée comme une dimension faible vis-à-vis de la longueur du profilé de matière considéré. Les figures 3, 4, 5, 6 représentent différents modes de réalisation d’exploitation de zone(s) libre(s) d’un profilé de matière PRO k sous la forme d’un plan d’optimisation PO A pour dimensionner des chutes prévisionnelles CH k afin d’envisager des exploitations de ces chutes prévisionnelles par des différents choix d’agencement et de sélection de pièces P N selon des critères de sélection donnés. Ces figures permettent de représenter des cas : dans lesquels les seules coupes des profils de pièces Pi agencées sur le plan d’optimisation PO A sont planifiées selon une unique direction transversale à l’axe principal du profilé de matière PRO k , tel qu’un axe perpendiculaire, c’est par exemple le cas des figures 3 et 5 et ; dans lesquels les coupes sont planifiées à la fois selon une direction transversale à l’axe principal du profilé de matière PRO k et selon au moins un autre axe tel qu’un axe parallèle à l’axe principal du profilé de matière PRO k comme cela est représenté aux figures 4 et 6. La FIG. 3 représente un exemple de réalisation représentant un plan d’optimisation PO A comportant une pluralité de profils de pièces à découper P i agencée au sein d’une surface donnée ou au sein d’une longueur donnée. Dans cet exemple, les chutes prévisionnelles CH k correspondent à l’ensemble des surfaces non occupées par les profils de pièces à découper P i . La FIG. 4 représente un exemple de réalisation représentant le même plan d’optimisation PO A que celui de la FIG. 3 et donc les mêmes représentations de pièces à découper P i représentées aux mêmes emplacements que dans le plan d’optimisation PO A de la FIG. 3 , à l’exception que deux coupes longitudinales supplémentaires sont réalisées dans cet exemple de part et d’autre de chaque pièce Pi à découper de manière à retirer les bords. Une chute CH k ’ est représentée plus petite que celle représentée à la FIG. 3 . Dans le cas de la FIG. 4 , la chute générée CH k ’ comprend une surface rognée vis-à-vis de la surface de la chute CH k . Des marges correspondent aux bords de la chute CH k ou du profilé de matière ont été retirées. Selon un mode de réalisation, les marges peuvent être prévues transversalement à l’axe longitudinal. Selon un autre mode de réalisation, d’autres marges peuvent être prévues telles que les marges longitudinales comme cela est représenté à la FIG. 4 et la FIG. 6 . Des zones Z R sont représentées comme étant des zones non exploitables ou non employables. Elles peuvent correspondre à des marges entre le bord du profilé de matière et des représentations de pièces à découper P i ou des marges entre des représentations de pièces à découper P i ou des marges prévisionnelles CH k , CH k ' entre des pièces à découper P i et des chutes prévisionnelles CH k , CH k ' ou encore une marge entre une chute prévisionnelle CH k , CH k ' et un bord du profilé de matière. Un intérêt de l’invention est de traiter les portions de chaque profilé de matière non exploitée formant des chutes potentielles CH k , CH k ’ de matière pouvant être exploitées ou employées de différentes manières. Avantageusement, la configuration des marges prévues autour des chutes prévisionnelles CH k , CH k ' peut être héritée des marges prévues autour des pièces à découper P i . Selon un exemple, si les profils de pièces à découper P i n’ont pas de marge longitudinale autour d’elles représentées sur le plan d’optimisation PO A , alors les marges longitudinales autour des chutes prévisionnelles CH k , CH k ' ne sont pas générées. C’est le cas de la FIG. 5 . Un premier intérêt est d’appliquer les mêmes conditions de découpe entre les pièces à découper P i et les chutes prévisionnelles CH k , CH k '. En effet, ces dernières conditions peuvent être imposées par la machine de découpe. Un second intérêt est de provisionner des dimensions spécifiques d’une chute prévisionnelle CH k , CH k ' par exemple pour réinsérer une pièce P N ou pour revaloriser la chute prévisionnelle avec des dimensions optimisées. Dans le cas inverse, par exemple celui de la FIG. 6 , si des marges longitudinales sont présentes de part et d’autre des pièces à découper P i sur le plan d’optimisation PO A , le procédé de l’invention permet de générer une configuration identique pour l’inscription de chutes prévisionnelles CH k , CH k '. Un intérêt est d’hériter d’un critère déjà opté pour la découpe de pièces à découper P i pour la découpe de futures pièces P N s’inscrivant au sein des chutes prévisionnelles CH k , CH k '. Un objectif de l’invention est de classifier et labéliser chaque chute de matière prévisionnelle de manière à réutiliser ces chutes prévisionnelles ou à conserver d’éventuelles chutes pour d’autres usages ou pour des utilisations dans un même usage, même à une date ultérieure à celle d’un jalon d’une planification. Toutefois, il persiste généralement une chute dont il est difficile d’envisager une exploitation. Un des labels possibles de chutes prévisionnelles est donc « le rebut » ou « la chute non exploitable ». Dans l’exemple de la FIG. 4 , les chutes prévisionnelles CH k ’ correspondent à l’ensemble de la surface non occupée par la représentation des pièces à découper P i à laquelle ont été retranchées des zones Z R non exploitables définies entre les délimitations des flancs FL 1 ou entre une délimitation d’un flanc FL 1 et un bord du plan d’optimisation PO A . Dans ce dernier cas, il est considéré que les zones Z R n’ont pas de dimensions suffisamment grandes pour permettre de réaffecter ces chutes prévisionnelles à un autre usage que leur mise au rebut ou qu’il est nécessaire de considérer une marge pour assurer une exploitation d’une zone utile. Une chute prévisionnelle CH k , CH k ' peut être une zone agencée à « côté » d’un bord d’une représentation d’une pièce à découper P i ou d’un bord du plan d’optimisation PO A , toutefois, une chute prévisionnelle CH k , CH k ' peut également être inscrite dans la forme générale d’une représentation d’une pièce à découper P i lorsque cette pièce à découper comporte une zone intérieure non retenue. Il peut s’agir par exemple de l’intérieur d’une forme rectangulaire s’étendant longitudinalement comportant une largeur suffisante pour permettre une exploitation de la zone intérieure. D’une manière générale, on note une chute prévisionnelle CH k , la notation CH k ’ permettant uniquement d’illustrer les différentes manières de considérer une chute dans le traitement d’un plan d’optimisation dans l’exemple de la FIG. 4 . Dans cet exemple, on comprend que des règles peuvent être prédéfinies permettant de sélectionner une chute prévisionnelle CH k exploitable ou non. Par exemple, un espacement entre deux représentations distinctes de pièces à découper P i se succédant qui est inférieur à une distance seuil peut être défini afin de labéliser une chute au rebut ou de ne pas la considérer pour les traitements ultérieurs. Cette distance seuil peut être définie en fonction de la matière et de l’épaisseur du profilé ou encore en fonction de l’outil de découpe. D’autres critères peuvent être pris en compte tel que l’état de surface du profilé de matière ou le type de pièce que l’on souhaite découper. Ainsi dans cette étape, les zones Z R sont, soient retranchées des chutes prévisionnelles exploitables CH k et donc ne sont pas traitées comme des chutes de matière, soient labélisées comme des chutes prévisionnelles qui seront mises au rebut. Le procédé de l’invention comporte les deux modes de réalisation, consistant à labéliser ou à ne pas traiter ces chutes. Selon un mode de réalisation, les dimensions des marges Z R entre deux chutes prévisionnelles agencées côte à côte ou les dimensions des marges entre une représentation d’une pièce à découper Pi adjacente à une chute prévisionnelle CH k peuvent varier selon certains paramètres, dont par exemple : le profil de la pièce ou l’épaisseur du profilé de matière. En effet, un profil courbe d’une pièce à découper P i peut nécessiter des déplacements d’un outil de découpe parcourant de plus grandes amplitudes que lors d’une découpe d’un profil droit. Caractérisation des chutes prévisionnelles Selon un mode de réalisation, une caractérisation CAR 1 d’une chute prévisionnelle CH k comprend un identifiant IDc de chute prévisionnelle qui est généré lors de la détermination d’une chute prévisionnelle au sein du plan d’optimisation. Selon un exemple, dès lors qu’une zone non occupée par une pièce à découper au sein du profilé de matière PRO k est suffisamment grande, elle est alors caractérisée comme une chute prévisionnelle. Selon un mode de réalisation, le seuil de « grandeur » correspond à un minima d’une dimension dans la direction selon laquelle le profilé de matière PRO k s’étend. Selon un autre mode de réalisation, toutes les chutes prévisionnelles identifiées sont associées à un identifiant indépendamment de leur(s) dimension(s) y compris lorsqu’elles définissent une marge entre deux représentations de pièces à découper, telles que les zones Z R . Une autre caractérisation est un descripteur de la géométrie K c de la chute prévisionnelle CH k . Ce descripteur de la géométrie K c , également appelé descripteur géométrique peut comprendre l’une ou plusieurs de ces caractéristiques : La position de chaque point du contour de la chute prévisionnelle dans le plan de la surface du plan d’optimisation ; La longueur maximale de la chute prévisionnelle CH k selon l’axe principal du profilé de matière PRO k ; La largeur maximale de la chute prévisionnelle CH k selon un axe transversal à l’axe principal du profilé de matière PRO k ; La largeur minimale de la chute prévisionnelle CH k selon un axe transversal à l’axe principal du profilé de matière PRO k ; Au moins une donnée caractéristique de la section du profilé, telle qu’une largeur de section, une hauteur de section, une forme spécifique en cercle, en conique, en carré, en rectangle, en « L », en « T », en « H », etc. ; Au moins un type de profilé tel que le type plein ou creux ; Au moins une coupe définie par l’angle de coupe vis-à-vis de l’axe principal du profilé, généralement l’angle de coupe est perpendiculaire à l’axe longitudinal, toutefois, certaines coupes peuvent comporter un angle de coupe différent ; Deux coupes données lorsque l’on souhaite caractériser les deux extrémités d’une chute prévisionnelle. Dans un cas, l’une des extrémités de la coupe est la coupe du profilé de matière lorsque celle-ci est agencée à l’extrémité du profilé ; La diagonale d’un rectangle inscrit dans la zone libre du plan d’optimisation, c’est-à-dire une zone ne comportant pas de représentation d’une pièce à découper Pi, ainsi que la position de cette diagonale. Ce descripteur peut être intéressant pour des profilés d’une certaine largeur ; Le plus grand polygone convexe inscrit dans une zone libre du plan d’optimisation, c’est-à-dire une zone ne comportant pas de représentation de pièces à découper, ainsi que la position de chaque arête du polygone dans le plan ; Etc. Le procédé de l’invention comporte une étape REQ 1 visant à interroger une ressource de données pouvant être une base de données BD 1 ou tout autre fichier de données enregistrés dans une mémoire afin de comparer au moins un descripteur d’une chute CH k avec des dimensions d’une pièce P N et/ou un descripteur de ladite pièce P N . Les pièces P N sont préférentiellement des pièces décrites dans une nomenclature dans laquelle l’ensemble des caractéristiques dimensionnelles et structurelles des pièces sont enregistrées. Dans la suite de la description, une pièce P N est une pièce référencée dans un système de données tels qu’une base de données dans laquelle lesdites pièces ont une nomenclature. Les données caractéristiques des pièces P N sont accessibles et extraites possiblement d’une base de données complète de pièces, ou possiblement d’une liste de pièces extraites d’une base complète selon un ou plusieurs critères de sélection. D’autres descripteurs peuvent être pris en compte selon les différents modes de réalisation, notamment l’épaisseur du profilé de matière et la composition de la matière. Selon un autre exemple, la finition du profilé de matière, un éventuel traitement de surface ou encore son état peuvent être pris en compte. Par héritage de caractéristiques du profilé de matière vers les éléments obtenus après la découpe, ces caractéristiques peuvent être associées à celles de la chute prévisionnelle CH k . La FIG. 2 représente une telle base de données pouvant être interrogée pour alimenter différentes planifications avec l’intégration de nouvelles pièces dans différents plans d’optimisation PO A se succédant à des instants t 1 , t 2 , t 3 , t 4 , chacun étant associé à un profilé de matière PRO k . L’invention permet de tirer un bénéfice de la caractérisation K c de la chute prévisionnelle CH K afin de vérifier dans quelle mesure une pièce P N de la base BD 1 peut être sélectionnée pour être produite dans la zone libre correspondante à la zone de la chute prévisionnelle CH k du profilé de matière dans un jalon d’une planification donnée PL 1 ou bien même d’une autre planification PL i . Selon un mode de réalisation, la position selon l’axe principal du profilé de matière PRO k de la chute prévisionnelle CH k est une caractéristique de la chute prévisionnelle. Un intérêt est de connaitre la partie du profilé de matière d’où vient la chute prévisionnelle ou effective. Elle peut être agencée en bord de profilé ou à l’intérieur du profilé, l’intérieur désignant la zone centrale selon l’axe principal du profilé de matière PRO k . Ce cas peut se produire lorsque deux extrémités d’un profilé de matière PRO k sont utilisées pour découper des pièces et qu’une partie centrale n’est pas exploitée. Cette partie centrale peut former une chute prévisionnelle CH k . Comparaison des pièces extraites avec les chutes Selon un exemple, une donnée caractérisant l’épaisseur de la pièce P N , le type de matériau de la pièce P N ou tout autre paramètre caractérisant la pièce P N peut être prise en compte afin de sélectionner un sous-ensemble de pièces P N pouvant être découpées sur le profilé de matière PRO k . Cette ou ces donnée(s) caractéristique(s) d’une pièce peu(ven)t être comparée(s) à une ou plusieurs donnée(s) homogène(s) d’un profilé de matière ou d’une chute prévisionnelle ayant des caractéristiques héritées d’un profilé de matière PRO k duquel est provient. Selon un mode de réalisation, au moins une caractéristique de section est prise en compte pour filtrer les pièces Pn de la base de données BD1. La caractéristique de section peut être par exemple une ou plusieurs des des caractéristiques suivantes : Une largeur de section, une hauteur de section, une forme spécifique en cercle, en conique, en carré, en rectangle, en « L », en « T », en « H », de ladite section, etc. ; Au moins un type de profilé tel que le type plein ou creux ; Selon un mode de réalisation, une tolérance ou une marge entre la donnée caractéristique de la pièce P N et celle du profilé de matière PRO k peut être définie selon un critère prédéfini. Par exemple, une épaisseur d’une pièce P N ne correspondant pas strictement à l’épaisseur du profilé de matière PRO k tout en restant inférieure à une différence donnée peut être sélectionnée. Par exemple, si le profilé de matière a une épaisseur de 20mm et qu’une pièce à une épaisseur de 19,5mm, selon un critère de tolérance donnée, la pièce P N peut tout de même être envisagée pour être sélectionnée afin d’être produite au sein d’une chute prévisionnelle CH k . La tolérance peut être paramétrée pour accepter uniquement une marge négative, une marge positive ou bien les deux entre les caractéristiques comparées entre celles de la chute prévisionnelle CH k et celle de la pièce P N . Selon un mode de réalisation, lorsque des premières contraintes géométriques entre la chute prévisionnelle CH k et une pièce P N de la base de données correspondent, des secondes contraintes géométriques peuvent être comparées en intégrant une tolérance d’écart entre lesdites secondes contraintes géométriques. Par exemple, une première contrainte peut correspondre à une longueur minimale et une seconde contrainte peut correspondre à une dimension caractéristique de la section de ladite pièce. Selon un exemple, une tolérance peut être acceptée de sorte à sélectionner des pièces dont le diamètre de la section est inférieur à une dimension caractéristique de la section de la chute prévisionnelle CH k . Cela s’applique à une autre dimension caractéristique d’une section. Selon un exemple, la différence entre la dimension caractéristique de la section d’une pièce P N sélectionnée et la dimension caractéristique de la section du profilé est inférieure à 10% de la valeur de la dimension caractéristique. Cette tolérance peut également être appliquée à un type de matériau d’une pièce P N différent de celui du profilé de matière PRO k mais dont les caractéristiques souhaitées sont compatibles de celles du profilé de matière. Typiquement, une pièce supposée être en acier peut également être réalisée en titane si seules les caractéristiques de tenue mécanique doivent être respectées. Selon un mode de réalisation, une tolérance est exprimée par un pourcentage d’écart d’une valeur caractérisant une propriété physique ou dimensionnelle vis-à-vis d’une valeur référence de ladite caractérisation. La tolérance peut s’appliquer à une valeur de résistance, une valeur de densité, une valeur d’élasticité telle que la valeur du module de Young, une valeur de la résistance à la torsion, une valeur à la résistance à la traction, une valeur à la résistance à la flexion, une valeur à la résistance à la compression, ou encore une valeur d’une propriété thermique. Dans ces derniers cas, le calcul de la tolérance est obtenu en comparant une valeur caractéristique du profilé de matière avec une valeur caractéristique d’une pièce de la base de données BD 1 . Si les valeurs sont dans une certaine gamme de valeurs donnée, alors la tolérance est acceptable pour retenir la pièce. Selon un mode de réalisation, l'association entre une ou des pièce(s) P N et une ou des chute(s) prévisionnelle(s) CH k est réalisée à partir d’au moins une table de correspondances ou d'équivalence de caractéristiques définissant la ou les pièces P N et respectivement la ou les chutes prévisionnelles CH k . Une étape de comparaison COMP 1 entre la surface d’une ou plusieurs chute(s) prévisionnelle(s) CH k et d’une ou plusieurs pièce(s) P N permet de sélectionner un sous-ensemble de chutes prévisionnelles CH k correspondant à un sous-ensemble de pièces P N . L’étape de comparaison COMP 1 peut être mise en œuvre selon différentes réalisations. Un algorithme de comparaison de longueur maximale peut être utilisé de manière à automatiser et optimiser cette étape de calcul sur un grand nombre de pièces P N . Dans le cas d’une chute prévisionnelle provenant d’un profilé de matière, la longueur de la chute est un paramètre de premier intérêt pour effectuer la comparaison avec les longueurs de pièces existantes. D’autres critères peuvent pris en compte, dont la forme de la section, l’épaisseur ou la largeur de la chute prévisionnelle CHk. Le matériau ou le traitement de surface sont également des critères pouvant être comparés. Selon un mode de réalisation, une première étape de comparaison simple permet d’écarter ou de sélectionner un grand nombre de pièces P N de manière à préfiltrer un sous-ensemble de pièces P N et une seconde étape de comparaison est réalisée pour affiner la comparaison parmi une présélection réalisée lors de la première étape de comparaison. Selon un exemple de réalisation, la première étape de comparaison comprend la comparaison de la plus grande dimension d’une pièce P N avec la plus grande dimension de la chute prévisionnelle CH k . Lorsque la plus grande dimension d’une pièce est supérieure à la plus grande dimension de la chute, cette pièce n’est pas sélectionnée. Selon un exemple de réalisation, la première comparaison correspond à un filtrage d’un type de pièce tel qu’une pièce de type « profilé ». Selon un exemple, cette première comparaison permet de filtrer à la fois le type de pièce, tel qu’un filtre « profilé » et le matériau de la pièce P N . Selon un exemple, une autre dimension est testée entre les dimensions de la pièce P N et la dimension de la chute prévisionnelle CH k , par exemple une dimension perpendiculaire à la dimension de plus grande taille de la pièce P N . Un intérêt est de sélectionner des pièces P N rapidement ayant au moins deux dimensions inférieures respectivement aux deux mêmes dimensions de la chute prévisionnelle CH k . Selon un exemple de réalisation, la comparaison de certaines dimensions d’une chute prévisionnelle CH k avec celles d’une pièce P N tient compte d’une contrainte d’orientation à respecter. La contrainte d’orientation peut être définie par une donnée propre au profilé de matière PRO k . La contrainte d’orientation peut être par exemple imposée par un sens de laminage, un sens de fibres d’un matériau composite. Lorsqu’une contrainte d’orientation est imposée par la pièce P N ou le profilé de matière PRO k , les dimensions comparées entre la pièce P N et la chute prévisionnelle CH k sont choisies pour respecter cette contrainte d’orientation. Selon ce mode de réalisation comportant au moins deux étapes, après cette première comparaison, une seconde comparaison mettant en œuvre un algorithme plus complexe permet de traiter les pièces P N sélectionnées. Toutefois, selon un mode de réalisation, le procédé de l’invention comporte qu’une étape de comparaison. Cette dernière peut être simple selon une technique précédemment décrite ou complexe par exemple en mettant en œuvre un algorithme de comparaison de dimensions et d’autres caractéristiques. Lorsque le profilé de matière a une largeur supérieure à un seuil prédéfini, selon un exemple, la seconde comparaison comprend la comparaison de la surface d’une part de chaque chute prévisionnelle CH k et d’autre part de chaque pièce P N . Selon un exemple, la base de données comportant l’identification de chaque pièce P N comporte un descripteur géométrique correspondant à la plus grande dimension de la pièce P N . Lorsque la pièce P N est de type « profilé », la plus grande dimension est la longueur de la pièce. Liste de pièces sélectionnées L’opération de comparaison aboutit à définir une première liste LIST 1 de pièces P N compatibles d’une ou d’une pluralité de chutes prévisionnelles CH k d’un plan d’optimisation PO A . Cette étape de détermination d’une liste de pièces P N compatibles est notée DET 1 sur la FIG. 1 . Une liste LIST 1 peut être générée pour chaque jalon d’une planification PL 1 , c’est-à-dire pour chaque profilé de matière PRO k . Selon un mode de réalisation, la liste de pièces P N est générée pour un ensemble de jalons d’une planification PL 1 , c’est-à-dire un ensemble de profilés de matière PRO k . Un intérêt est d’obtenir une meilleure optimisation de la réutilisation des chutes prévisionnelles CH k en favorisant une diversité de scénarios d‘intégration ou d’imbrication de pièces P N au sein d’une pluralité de chutes prévisionnelles CH k . Dans son interprétation la plus large, la liste LIST 1 comprend l’ensemble des pièces P N compatibles de l’ensemble des chutes prévisionnelles CH k identifié dans un jalon ou une planification. La liste peut être exploitée de différentes manières selon les modes de réalisation de l’invention. Selon un premier mode de réalisation, un premier filtrage sur les pièces P N à produire dans une ou plusieurs planifications PL i est réalisé puis un second filtrage sur la géométrie des profilés des pièces est réalisé tout en tenant compte de critères caractérisant les pièces tels que leur matériau, l’épaisseur, une contrainte d’orientation, etc. Selon un second mode de réalisation, l’ordre des filtrages est inversé. Il est d’abord opéré un filtrage sur la géométrie d’un ensemble de pièces P N et dans un second temps un filtrage sur les pièces P N à produire dans une ou plusieurs planifications PL i est réalisé à partir des pièces ayant une géométrie filtrée. D’autres critères caractérisant les pièces, tels que leur matériau, l’épaisseur, une contrainte d’orientation, etc. peuvent être pris en compte dans l’un ou l’autre des filtrages pour sélectionner les pièces à conserver pour être réimbriquées dans un plan d’optimisation PO i . Un avantage est de prioriser la fabrication de pièces prévues dans des planifications ultérieures en les réimbriquant dans un plan d’optimisation d’une planification en cours ou imminente. Un intérêt est de gagner en rapidité de fabrication des différentes planifications. Critère de sélection Le critère de sélection d’une pièce P N de la base pour être imbriquée dans un plan d’optimisation PO A à l’endroit d’au moins une chute prévisionnelle CH k est notée C 1 . Ce critère C 1 peut comprendre un ou des sous-critères, nommés également critères. Les critères C 1 peuvent comprendre des critères dimensionnels héritées des caractéristiques de la découpe de la chute prévisionnelle CH k , des critères structurels hérités du profilé de matière PRO k ou encore des critères temporels hérités des caractéristiques des planifications PL 1 , PL i existantes ou identifiées. Selon un autre cas, le critère C 1 répond à un indicateur d’optimisation des pièces P N à produire, c’est-à-dire le facteur qui optimise le mieux l’agencement de pièces P N au sein de chutes prévisionnelles CH k . Selon un autre cas, un critère C 1 peut correspondre à la prise en compte d’un lotissement de pièces P N qui doivent être fabriquées ensemble ou dans un même jalon ou une même planification. Dans la suite de la description, le première critère C 1 est un critère qui est pris en compte de manière prioritaire, c’est-à-dire avant d’autres critères. Toutefois, la prise en compte d’un ensemble de critères est parfois nécessaire afin de produire la pièce P N , par exemple un critère relatif au type de matériau ou à une dimension est souvent nécessaire pour produire la pièce P N . Il est donc possible de dissocier les critères nécessaires qui correspondent aux gammes de valeurs minimales ou maximales choisies de sorte qu’au moins une pièce P N puisse être inscrite dans un espace suffisant, des critères de sélection d’une pièce P N parmi d’autres pièces. Selon un premier exemple, la planification de production d’une pièce P N est pris en compte comme critère C 1 pour sélectionner la ou les dite(s) pièce(s). Une première exploitation vise à vérifier si l’une des pièces P N de la liste LIST 1 fait partie de la première planification PL 1 . Lorsque c’est le cas, il est alors vérifié le nombre d’occurrences de la pièce P N prévu d’être produit et les jalons dans lesquels cette production est réalisée. Selon un mode de réalisation, lorsque l’occurrence est inférieure à une valeur seuil, par exemple de deux pièces, la pièce n’est pas sélectionnée pour être réintégrée au sein d’un emplacement de chute prévisionnelle CH k . Un avantage est de prioriser la fabrication de pièces dont l’occurrence est importante. Un avantage de ce mode de réalisation est que le stockage de ces pièces est à priori déjà bien connu et qu’il y a moins de risque de ne pas perdre la pièce, par exemple en cas d’annulation d’une commande. Selon autre un mode de réalisation, lorsque l’occurrence est supérieure à une valeur seuil, par exemple de quatre pièces, la pièce P N n'est pas sélectionnée pour être réintégrée au sein d’au moins un emplacement de chute prévisionnelle CH k . Un avantage de ce mode de réalisation est de fabriquer des pièces « rares » ayant peu d’occurrences dont on dispose à priori peu de stock. Selon un mode de réalisation, lorsque la pièce P N fait partie d’un lotissement de pièces P N , c’est-à-dire qu’elles ne sont fabriquées que par lot d’un ensemble de mêmes pièces, alors il est alors vérifié qu’une certaine longueur de chute prévisionnelle est disponible ou que la longueur d’une chute prévisionnelle permet d’intégrer une pluralité de pièces P N , selon le nombre de pièces P N dans le lotissement. Dans ce cas, un critère de sélection supplémentaire est la disponibilité d’un espace suffisant parmi les chutes prévisionnelles CH k pour produire un sous-ensemble pièces P N devant être, par exemple, produite le même jour, dans un ordre donné, dans une même planification, ou dans un même jalon. A cette fin, il est considéré l’ensemble des chutes prévisionnelles CH k d’un jalon, une planification ou d’un ensemble de planifications pour une optimisation d’une imbrication d’un sous-ensemble de pièces P N . Selon un mode de réalisation, le procédé de l’invention permet de prendre en compte une donnée de planification associée à la pièce P N . Cette donnée de planification permet de contrôler automatiquement si la pièce P N sélectionnée de la première liste LIST 1 est comprise dans une autre planification PL i que la première planification PL 1 . La FIG. 2 représente cette étape de vérification dans laquelle la pièce P N extraite de la base de données BD 1 est comprise dans une autre planification PL i . Cette autre planification PL i peut correspondre à une planification d’un autre produit final ou d’une fabrication d’une variante du produit final. Lorsque cette donnée de planification est associée à une pièce P N dans la base de données BD 1 , elle peut être exploitée de manière à prévoir une réintégration d’au moins une occurrence de cette pièce P N dans un emplacement disponible d’une chute prévisionnelle CH k . Un intérêt est de sélectionner chaque pièce P N selon un critère C 1 donné afin d’exploiter au mieux chaque chute prévisionnelle CH k . Cette étape de sélection est notée SEL 1 . Selon un exemple de réalisation, l’indicateur de correspondance IND 1 permet d’associer une pièce P N à une chute prévisionnelle CH k . Dans cet exemple, le procédé de l’invention permet de chercher quelles pièces P N peuvent être sélectionnées pour être réinscrites ou réimbriquées dans une chute donnée CH k . Dans ce mode de réalisation, le procédé de l’invention permet de déterminer quelles sont l’ensemble de pièces qui remplisse le mieux la chute prévisionnelle CH k . Un algorithme d’optimisation de l’espace défini par la chute prévisionnelle est alors mis en œuvre. Selon un premier mode de réalisation, chaque pièce P N de la liste LIST 1 est associée à une ou une pluralité de chutes prévisionnelles CH k lorsqu’un indicateur de correspondance IND 1 a été généré. On peut noter LIST 1k la liste des pièces P N compatibles d’une chute prévisionnelle donnée CH k identifiée dans un jalon ou une planification. Selon ce mode de réalisation, chaque chute prévisionnelle CH k identifiée dans un jalon d’une planification ou dans une planification est associée à une pluralité de pièces P N de la première liste LIST 1 lorsqu’un indicateur de correspondance a été généré. On comprend que l’invention permet également de dresser une liste LIST 2 N de chutes prévisionnelles CH k pour chaque pièce P N à produire identifiée selon l’indicateur de correspondance IND 1 . On peut noter LIST 2 la liste comportant l’ensemble des listes LIST 2N de chutes prévisionnelles CH k pour chaque pièce P N à produire identifiée selon l’indicateur de correspondance IND 1. La réintégration d’une pièce P N dans un plan d’optimisation donnée PO A peut être effectuée soit dans un premier cas dès lors qu’une chute prévisionnelle CH k correspond à l’ensemble des critères, soit dans un second cas consécutivement à un algorithme d’optimisation après avoir traité l’ensemble des chutes prévisionnelles CH k d’un jalon ou d’une planification pour traiter les cas où plusieurs solutions de réaffectation d’une pièce P N sont possibles. Dans le premier cas, le procédé de l’invention comprend la sélection SEL 1 d’une pièce P N à produire associée avec une chute prévisionnelle exploitable CH k pour être réaffectée au sein d’un jalon d’une planification PL 1 , PL i afin de compléter ou régénérer un plan d’optimisation PO A . Selon le second cas, l’indicateur de correspondance IND 1 permet d’associer au moins une chute prévisionnelle CH k avec une pièce P N . Dans cet exemple, on cherche quelles chutes prévisionnelles CH k correspondent le mieux pour une pièce donnée P N . On peut considérer une liste de chutes prévisionnelles LIST 2N ou LIST 2 N qui est identifiée au sein d’au moins un jalon d’au moins une planification ou au sein d’une planification PL 1 . Pour une pièce PN donnée, une liste LIST 2 N peut alors être filtrée selon des critères permettant de sélectionner la chute prévisionnelle CH k à associer à une pièce P N donnée. Ainsi, cet indicateur permet de dresser des correspondances réciproques entre des pièces P N de la liste LIST 1 et les chutes prévisionnelles CH k de la liste LIST 2 . Ces correspondances permettent dans un second temps d’optimiser une réutilisation des pièces P N au sein d’une planification PL 1 ou d’optimiser les chutes prévisionnelles CH k identifiées pour leur réutilisation. Un avantage est de dresser un ensemble de possibilités de réintégration de pièces P N au sein d’une pluralité de chutes prévisionnelles CH k avant de mettre en œuvre un algorithme visant à optimiser cette réintégration selon des critères d’optimisation. En effet, lorsque plusieurs solutions existent pour associer plusieurs chutes prévisionnelles CH k à une pièce P N à produire ou pour associer plusieurs pièces P N à produire, il est nécessaire de choisir quelle chute prévisionnelle CH k est associée à une pièce P N à produire donnée ou réciproquement de choisir quelle pièce P N à produire est associée à une chute prévisionnelle CH k . Prise en compte de critères supplémentaires Les critères d’optimisation peuvent comprendre l’occurrence d’une pièce P N , les dimensions d’une pièce P N , etc. En effet, le procédé de l’invention permet par exemple de prioriser la réintégration des pièces à produire P N de grandes dimensions. Selon un autre exemple, un emplacement de chute prévisionnelle CH k permettant d’intégrer un lotissement de pièces P N identiques peut être priorisé vis-à-vis d’une autre pièce à intégrer ou une pluralité de pièces différentes. L’étape de sélection SEL 1 permet également de prendre en compte un critère supplémentaire C 1 associée à la pièce P N . Le critère C 1 peut comprendre différents types de caractérisation de la pièce P N de la liste LIST 1 ou LIST 1N ou d’une caractérisation du produit dont fait partie la pièce P N ou d’une planification PL 1 , PL i , dans laquelle la pièce P N est planifiée. Par exemple, un critère C 1 comprend la prise en compte d’une première occurrence d’une pièce extraite de la base de données d’article BD 1 au sein de la première planification PL 1 ou d’une autre planification PL i . Dans ce cas c’est une caractérisation du produit ou de la planification qui est prise en compte. Selon un autre exemple, la caractérisation peut être liée à une caractérisation intrinsèque de la pièce, telle que son état de surface ou une contrainte d’orientation ou d’épaisseur. Selon un autre exemple qui peut être combiné au précédent, un critère C 1 comprend la prise en compte d’un lotissement de pièces P N identiques de la base de données d’article BD 1 de pièces à produire. Selon un autre exemple qui peut être combiné au précédent, un critère C 1 comprend la prise en compte d’au moins un premier intervalle de temps entre deux jalons d’une même planification PL 1 dans laquelle la pièce P N extraite de la base de données d’article BD 1 est associée. Un intérêt est de prendre en compte une notion de temporalité. En effet, le procédé de l’invention permet de prendre en compte un critère d’horizon temporel au-delà duquel on ne cherche plus à réintégrer une pièce P N . Un autre avantage est de prioriser la réintégration en fonction de la date à laquelle le besoin de fabrication est prévu. Selon un autre exemple qui peut être combiné aux précédents, un critère C 1 comprend la prise en compte d’au moins un second intervalle de temps entre deux planifications PL 1 , PL i dans laquelle la pièce P N extraite de la base de données d’article BD 1 est associée à au moins un jalon de chacune des planifications. Selon un autre exemple qui peut être combiné aux précédents, un critère d’hétérogénéité des chutes produites est un critère à optimiser. L’objectif de cette optimisation est un d’identifier le caractère redondant des chutes produites. Selon un mode de réalisation, on cherche à minimiser l’hétérogénéité des chutes produites de manières à privilégier des chutes produites identiques. Les chutes produites peuvent être issues de chutes prévisionnelles qui ne sont pas associées à des pièces P N à réimbriquer ou de nouvelles chutes résultantes d’une imbrication d’une pièce P N produisant une nouvelle chute. Selon un autre exemple qui peut être combiné aux précédents, le critère de sélection privilégie l’optimisation des dimensions d’un ensemble de chutes prévisionnelles d’un ensemble de plans d’optimisation par rapport aux dimensions d’une chute prévisionnelle en particulier ou de chutes prévisionnelles d’un plan d’optimisation. Dans ce, c’est une planification entière comportant plusieurs jalons qui est replanifiée avec la génération de nouveaux plans d’optimisations PO A . Classification Au terme de cette étape de sélection SEL 1 une classification de la chute prévisionnelle CH K est réalisée. Cette étape est notée CLASS 1 sur la FIG. 1 . La classification permet de labéliser les chutes prévisionnelles selon différents labels. La classification peut être réalisée par un algorithme d’apprentissage machine tel qu’un réseau de neurones convolutif. Toute autre fonction apprenante permettant de calculer un score de prédiction d’appartenance à une classe à partir de valeurs formant des attributs de la chute prévisionnelle CHk peut être utilisée. Une fonction de coût peut alors être mise en œuvre de manière à entrainer la fonction apprenante, autrement dit le modèle d’apprentissage machine. Une telle fonction apprenante peut être apprise avec un ensemble de données dont on connait la classe. D’autres algorithmes peuvent être utilisés tels que tout système expert se basant sur une base de connaissance, des règles et un moteur d’inférence par exemple. Le score peut être également calculé à partir de règles permettant de comparer des valeurs d’un ensemble de critères mesurés, évalués, calculés ou prédits avec des valeurs seuils prédéfinies ou des valeurs issues des caractéristiques extraites des pièces P N de la base de données d’articles BD 1 . Selon un exemple, si un critère de matériau du profilé de matière au sein duquel une chute prévisionnelle CH k est identifié est rempli, par exemple, le matériau est l’aluminium, une première valeur V 1 = 1. Si au moins une pièce P N d’une base d’article comporte des dimensions compatibles d’une chute dimensionnelle alors une seconde valeur V 2 = 1. Alors si V 1 = V 2 = 1, la chute prévisionnelle CH k peut avoir un premier label LB 1 . Selon le même exemple, si le matériau est du titane, la première valeur V 1 = 2. Si au moins une pièce P N d’une base d’article comporte des dimensions compatibles de la chute dimensionnelle CH k alors la seconde valeur est toujours V 2 = 1. Alors, la chute prévisionnelle CH k peut avoir un premier label LB 3 . D’autres possibilités de règles peuvent permettre de combiner des valeurs de critères afin d’associer des labels aux chutes prévisionnelles CH k . Un premier label LB 1 correspond aux chutes prévisionnelles CH k qui peuvent être réutilisées de manière à imbriquer une pièce P N de la base de données BD 1 dans l’emplacement prévu de la chute prévisionnelle CH k . Différentes possibilités de ré-imbrication peuvent être mises en œuvre dans le procédé de l’invention. Lorsqu’une pièce P N est sélectionnée pour être intégrée à un plan d’optimisation, différents scénarios sont possibles. Les figures 5 et 6 représentent deux scénarios différents dans lesquels des pièces P N identiques ou différentes sont intégrées dans une chute prévisionnelle CH k . La FIG. 5 représente un scénario dans lequel les pièces P N de plus grandes dimensions ont été réintégrées dans les chutes prévisionnelles CH k . La chute prévisionnelle CH k ’ de la FIG. 4 a été divisée en deux portions définissant deux chutes CH k exploitables par réintégration de deux pièces P N identiques. La FIG. 6 représente un mode de réalisation dans lequel, la chute prévisionnelle CH k ' de la FIG. 4 est utilisée pour réintégrer des pièces de plus petites dimensions du fait qu’elles sont comprises dans un lotissement de pièces. Selon un mode de réalisation, l’invention permet de traiter la chute prévisionnelle CH k ’ de la FIG. 4 comme une unique chute prévisionnelle à laquelle sont affectées une ou plusieurs pièces P N . Selon un autre mode de réalisation, l’invention permet de traiter la zone occupée par la chute prévisionnelle CH k ’ de la FIG. 4 comme plusieurs chutes prévisionnelles qui sont associées à plusieurs pièces P N . Dans les deux cas, le label de la chute prévisionnelle ou des chutes prévisionnelles subdivisées est noté LB 1 . Le label LB 1 correspond à une réutilisation de la/les chute(s) prévisionnelle(s) dans une planification actuelle ou une planification à venir. Ce premier label LB 1 peut être adressé lorsqu’au moins une occurrence d’une pièce P N est présent dans la première liste LIST 1 , LIST 1k . Cette condition peut être cumulée avec un critère de durée. La chute prévisionnelle CH K est par exemple labélisée avec le label LB 1 si la pièce sélectionnée P N est planifiée en fabrication dans un horizon temporel limité, c’est-à-dire au sein d’une planification PL 1 ou PL i . Selon un exemple, un ensemble de planifications PL i sur une durée donnée. Un second label LB 2 correspond à des chutes prévisionnelles CH k qui ne sont pas utilisées pour réintégrer une pièce P N à produire lors de la production d’une prochaine planification PL i ou un prochain jalon d’une planification PL 1 , PL i . Ce second label LB 2 correspond à un label de conservation de la chute prévisionnelle CH k . Ce cas peut se produire lorsqu’aucune pièce P N n’est sélectionnée qui soit compatible de la chute prévisionnelle CH k ou lorsqu’au moins un premier critère C 1 ne remplit pas certaines conditions quand bien même d’autres critères de la pièce P N correspondent à ceux de la chute prévisionnelle CH k , tels que les critères de dimensions de l’emplacement de la chute prévisionnelle CH k . Cela peut être le cas si aucune occurrence de la pièce n’est présente dans un jalon d’une planification PL i à venir. Cela peut également se produire lorsqu’une pièce n’est produite qu’au sein d’un lotissement et qu’il n’existe pas de surface de chute prévisionnelle suffisante pour réintégrer l’ensemble des pièces du lotissement. Un troisième label LB 3 correspond à des chutes prévisionnelles CH k que l’on souhaite conserver pour leur(s) propriété(s) structurelle(s) ou dimensionnelle(s) indépendamment de la disponibilité de longueur, de dimension ou de surface compatible d’une pièce P N à produire. Dans ce cas, une pièce P N de la première liste LIST 1 LIST 1k, et dont le critère C 1 est compatible d’une chute prévisionnelle CH k ne suffit pas à labelliser la chute prévisionnelle comme une source de matière à réutiliser au sein du profilé de matière PRO k . Dans ce cas, le procédé de l’invention permet de valoriser la chute prévisionnelle CH k selon un critère lié à la qualité du matériau, à son état de surface, à la matière utilisée par exemple. Dans le cas d’une labélisation par un troisième label LB 3 , d’une chute prévisionnelle CH k identifiée, la décision de conservation peut être réalisée selon un critère indépendant de l’étape d’interrogation de la première base de données d’articles BD 1 permettant d’extraire un descripteur géométrique d’une pièce P N . En effet, selon un exemple de réalisation, seules les dimensions de la chute prévisionnelle CH k peuvent être considérées pour labéliser ladite chute selon le troisième label LB 3 . L’invention se rapporte donc à un procédé de l’invention dans lequel l’étape d’interrogation de la base de données d’articles BD 1 est une étape optionnelle. Un quatrième label LB 4 correspond à des chutes prévisionnelles CH k pour leur mise au rebut. Ce label LB 4 est par exemple affecté lorsque le premier critère C 1 comprend une occurrence de pièces sélectionnées inférieure à un seuil prédéfini. Dans un cas à la limite, la valeur seuil est nulle. On comprend que s’il n’existe aucune pièce P N à produire pouvant être produite au sein d’une chute prévisionnelle CH k , il n’y a aucun intérêt à exploiter cette chute prévisionnelle CH k dans un plan d’optimisation. Enfin, si cette chute prévisionnelle CH k ne présente pas d’intérêt de conservation pour un autre usage, sa mise au rebut peut être la solution la plus indiquée. Une chute d’une longueur inférieure à un seuil prédéfini peut également être labelisée avec le quatrième label LB 4 . La chute prévisionnelle CH k peut donc être mise au rebut. Selon un mode de réalisation, d’autres labels peuvent être utilisés pour classifier les chutes prévisionnelles CH k . Selon un mode de réalisation, le premier label LB 1 comporte des sous-labels permettant de hiérarchiser l’exploitation de la chute prévisionnelle CH k dans une future planification PL i . Selon un exemple, un premier sous-label LB 11 est affecté lorsque la chute prévisionnelle CH k doit être réutilisée pour une pièce P N à produire rapidement, c’est-à-dire dans un horizon temporel court, et donc dans un délai inférieur à un seuil donné. Dans ce dernier cas, l’association d’une pièce P N avec une planification peut être analysée lorsqu’une telle association est créée. Selon un autre exemple, un second sous-label LB 12 est utilisé pour annoter une chute prévisionnelle CH k selon un critère de préférence de découpe d’une ou plusieurs pièces à réintégrer. Cela peut correspondre au cas de la FIG. 5 et de la FIG. 6 . Dans les deux cas, la chute prévisionnelle CH k est labélisée avec un label LB 1 . Toutefois, dans la FIG. 5 , la réaffectation de la chute prévisionnelle CH k est gouvernée par la réintégration de pièces P N de grandes dimensions ce qui constitue ici un critère prioritaire. Dans ce cas, la chute prévisionnelle CH k peut avoir un premier label LB 12 . Dans le cas de la FIG. 6 , le critère de lotissement est plus important ce qui constitue ici un autre critère prioritaire et la chute prévisionnelle CH k peut avoir un autre sous-label LB 13 . Toutefois, cette dernière sous-labélisation n’est pas critique dans la mesure, où la chute prévisionnelle CH k est réutilisée dans les deux cas. Selon un mode de réalisation, l’étape de classification comprend la prise en compte d’un indicateur de stockage des chutes déjà produites, par exemple ayant un label LB 2 , LB 3 . A cet fin, l’interrogation d’une base de données de chutes BD2 permet d’obtenir cet indicateur. Un intérêt est d’affecter un label à une chute compte de tenu d’une quantité de chutes déjà présentes. Selon un mode de réalisation, l’affectation d’un label de conservation LB 2 , LB 3 comprend l’association d’une durée de conservation à une chute prévisionnelle ou effective, les données caractérisant ladite chute et de durée étant enregistrées dans la base de données BD 2 . Un avantage est de déclencher une action automatique au terme de l’écroulement de la durée de conservation. L’action peut être l’affectation d’un nouveau label ou la recherche d’une planification comportant une pièce à produire correspondant aux données caractérisant à la chute enregistrée, ou encore l’association à une nouvelle durée de conservation pour conserver ou non la chute. Selon un mode de réalisation, un cinquième label LB 5 est affecté à une chute prévisionnelle CH k . Ce cinquième label LB 5 permet d’annoter une chute prévisionnelle CH k devant être redécoupée pour une exploitation ultérieure. Dans ce dernier cas, le label LB 5 est un label temporaire attribuée à une chute prévisionnelle CH k qui aura un nouveau label LB 2 une fois découpée. Un intérêt est de conserver la chute effectivement produite à proximité d’une machine de découpe afin que la chute produite soit redécoupée dans un premier temps et qu’elle soit archivée dans un local dédié pour sa conservation dans un second temps. Selon un mode de réalisation, un sixième label LB 6 est associée à une chute prévisionnelle CH k restituant un état de surface de cette dernière. Un intérêt est de permettre de réaliser un traitement de surface de la chute produite pour son réemploi selon l’un des labels LB 1 , LB 2 , LB 3 . Le label LB6 peut donc être affecté de manière cumulative avec un autre label affecté à une chute prévisionnelle CH k . Le label d’une chute prévisionnelle LB 1 , LB 2 , LB 3 peut être modifié après le traitement de surface effectué. Nouvelle planification Lorsqu’une pièce P N est sélectionnée au sein de la liste LIST 1 , LIST 1k pour être affectée dans un emplacement d’une chute prévisionnelle CH k d’un plan d’optimisation PO A d’un jalon d’une première planification PL 1 , la première planification PL 1 est modifiée. Cette modification conduit à générer une nouvelle planification PL 1 ’. La nouvelle planification PL 1 ’ peut comporter une modification d’un seul jalon ou d’une pluralité de jalons selon le nombre de plans d’optimisation PO A qui ont été impactés par la réaffectation d’une pièce P N à produire. La modification d’un jalon peut comprendre une nouvelle quantité de pièces P N à produire au sein d’un profilé de matière PRO k à partir d’un nouveau plan d’optimisation généré exploitant les espaces définis par les chutes prévisionnelles CH k ² . Si une affectation, d’une pièce P N au sein d’un plan d’optimisation d’un jalon donné impacte un jalon ultérieur comportant un autre plan d’optimisation PO A alors, la nouvelle planification PL 1 ’ comporte la mise à jour de l’ensemble des jalons. Plan d’optimisation intermédiaire Selon un mode de réalisation, un plan d’optimisation intermédiaire PO i est généré dont la longueur correspond à la longueur de la chute prévisionnelle CH k . Ce plan d’optimisation intermédiaire PO i comprend une pluralité de pièces P N dont les profils sont intégrés de manière à ne pas se chevaucher et de manière à être inscrits dans la longueur disponible de la chute prévisionnelle CH k . Dans un second temps un nouveau plan d’optimisation PO B est généré comportant la superposition du premier plan d’optimisation PO A et du plan d’optimisation PO I . Un intérêt de cette solution est de ne pas modifier le ou les plan(s) d’optimisation déjà optimisé(s) selon certaines contraintes. Un avantage est de permettre la mise en œuvre du procédé de l’invention sans modification des logiciels d’optimisation de plan d’optimisation existant. Le nouveau plan d’optimisation PO B remplace l’ancien plan d’optimisation d’un jalon de la planification PL 1 ou PL i . Selon un mode de réalisation, un nouveau plan d’optimisation PO B est généré. Le nouveau plan d’optimisation PO B comprend l’agencement de l’ensemble des pièces P i initialement imbriquées dans le plan d’optimisation PO A et des nouvelles pièces identifiées pouvant être agencées dans les chutes prévisionnelles CH k correspondantes. Afin de réaliser cette imbrication d’au moins une nouvelle pièce P N , un composant logiciel de d’imbrication ou d’optimisation peut être mis en œuvre pour régénérer un plan d’optimisation à partir de l’ensemble des pièces identifiées P N de la base BD 1 . Base de pièces – BD1 Avantageusement, le procédé de l’invention comprend une étape visant à mettre à jour MAJ 2 la base de données BD 1 . Cette mise à jour comprend le retrait des occurrences des pièces P N qui ont été sélectionnées pour être intégrées dans un nouveau plan d’optimisation PO B d’un jalon d’une planification donnée PL1, PL i . Base de chutes – BD2 En outre, le procédé de l’invention comprend une mise à jour MAJ 1 d’une base de données de chutes BD 2 dans laquelle au moins une chute prévisionnelle CH k labélisée est enregistrée. La base de données de chutes BD 2 comporte les chutes prévisionnelles CH k identifiées par leur identifiant lors de leur caractérisation CAR 1 . Un intérêt est de stocker des chutes prévisionnelles CH k pouvant changer de statut de « chute prévisionnelle » à « chute effective » car elles ont été produites, par exemple lorsqu’elles ont un label LB 2 ou un label LB 3 . Selon un mode de réalisation, les chutes effectives d’un label LB 2 ou LB 3 sont rendues disponibles via un service tiers accessible à au moins un utilisateur. Une interface utilisateur peut alors permettre à un utilisateur d’accéder à une pluralité de chutes effectives. Les chutes effectives sont potentiellement conservées ou réutilisées dans une planification PL 1 ou PL i . A cet effet, l’interface utilisateur permet de trier, choisir et sélectionner une chute effective qui intéresse un utilisateur et qui réponde possiblement à certaines contraintes. L’interface utilisateur permet donc d’accéder à des fonctions de tris ou permet d’afficher des critères de sélection. Lorsque les données relatives aux chutes prévisionnelles ou effectives sont enregistrées sur un serveur, le service peut être accessible par l’intermédiaire d’une interface de communication accessible depuis un réseau de données tel qu’internet ou un intranet. Le procédé de l’invention permet d’enregistrer les données propres aux chutes prévisionnelles ou effectives même lorsqu’elles ont été exploitées par un réagencement du plan d’optimisation par l’intégration de nouvelles pièces P N . Un intérêt de l’enregistrement d’une donnée relative à une chute effective qui n’existe plus est de comptabiliser les économies réalisées grâce au procédé de l’invention. Les économies peuvent être d’ordre financier, mais également d’ordre environnemental en mesurant la réduction de l’empreinte carbone ou la réduction de la consommation énergétique. En effet, une chute prévisionnelle CH k qui est évitée permet de réduire la gestion ultérieure d’un matériau résiduel. Taux de chute Selon un mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend un calcul d’un taux de chute Tc pour une catégorie de profilé de matière PRO k donné. Le taux de chute Tc est par exemple calculé sur un ensemble de plans d’optimisation PO A d’une ou plusieurs planifications PL 1 , PL i . Le taux de chute correspond selon un exemple au pourcentage de matière non conservé d’un profilé de matière PRO k donné. Selon un autre exemple, le taux de chute Tc est exprimé en pourcentage de longueur résiduelle de matière. Selon un mode de réalisation, le taux de chute est utilisé pour calculer une longueur souhaitée d’une catégorie de profilé de matière PRO k . Un avantage de ce mode de réalisation est d’optimiser d’une part la réutilisation des chutes CH k et d’autre part la longueur optimale des profilés de matière PRO k à considérer en entrée d’une planification PL 1 , PL i . Selon un mode de réalisation, le procédé de l’invention met en œuvre pour une planification donnée, un algorithme d’optimisation permettant de minimiser le taux de chutes CH k du quatrième label LB 4 pour un ensemble de profilés de matière ayant des longueurs différentes. Selon un mode de réalisation, l’algorithme comprend une opération d’inférence ou de régression afin de calculer un minimum de longueur de chute CH k ayant le quatrième label LB 4 . Ce mode de réalisation peut également s’appliquer à d’autres labels ou sous-labels de chutes prévisionnelles ou à un groupe de labels. Selon un mode de réalisation, l’algorithme est appliqué à un nombre donné de longueurs prédéfinies de profilé de matière. Ce cas est intéressant lorsque l’on sait qu’un nombre réduit de tailles de profilés de matière PRO k sont disponibles par exemple sur catalogue. Selon un autre mode de réalisation, l’algorithme est réalisé sur une gamme de valeurs continue de tailles de profilés de matière. Ce cas est intéressant lorsqu’il est possible de définir la longueur d’entrée d’un profilé de matière PRO k dès son usinage. Selon un mode de réalisation, un taux de rendement est calculé à la place d’un taux de chute. Dans ce cas, on cherche à optimiser la valeur du taux de rendement. Il est possible d’appliquer un algorithme visant à optimiser l’ensemble des labels LB 1 , LB 2 , LB 3 ou un d’appliquer un algorithme favorisant l’optimisation d’un label unique tel que le label LB 1 . Selon un mode de réalisation, l’optimisation du taux de chute Tc ou du taux de rendement peut prendre en compte un critère d’optimisation qui est par exemple l’état de surface ou la matière du profilé. C’est-à-dire qu’on cherche à optimiser d’une certaine manière un profilé de tel type ou de tel type. On cherchera par exemple à optimiser le taux de chutes Tc selon le label LB 3 pour un profilé de matière ayant un traitement de surface d’un premier type et on cherchera à optimiser le taux de chutes Tc selon le label LB 1 pour un profilé de matière ayant un traitement de surface d’un second type. Lorsqu’un taux de chute Tc est calculé pour une catégorie de profilé donnée, ce taux de chute Tc peut être optimisé pour une famille de profilés. On nomme dans ce cas, une catégorie ou une famille de profilé, des profilés de matière ayant par exemple au moins une propriété physique en commun tel qu’un état de surface, une densité ou un matériau identique. Un état de surface peut comprendre une caractérisation d’un revêtement, d’une peinture ou d’un traitement de la surface par une machine telle qu’une direction ou une orientation d’un laminage ou de tout autre traitement de la surface effectué par un outil. Par « catégorie de profilés », on peut également entendre de manière alternative ou combinée, un profilé ayant des différences de longueur inférieures à seuil donné, tel qu’un seuil de 5%, vis-à-vis d’une longueur moyenne de cet ensemble. Une autre condition alternative ou cumulative pour définir des profilés d’une même catégorie peut être la prise en compte d’au moins une dimension caractéristique de la section de chaque profilé de l’ensemble inférieure ou supérieure à seuil donné vis-à-vis d’une dimension caractéristique référence. La valeur de référence peut être obtenue par un calcul d’une moyenne des profilés de cet ensemble. Selon un mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend une étape de simulation d’au moins une planification selon un ensemble de catégories de profilé PRO k . Dans ce cas, la simulation comporte une optimisation de la détermination d’une catégorie de profilé de matière PRO k de manière à minimiser le taux de chute Tc de ladite planification simulée. Selon un mode de réalisation, la simulation permet de réaliser différentes optimisations en prenant en compte différents critères pour inférer et déterminer une solution optimisée. Par exemple, l’optimisation peut prendre en compte un nombre de pièces donné d’une planification simulée, un nombre de pièces identiques d’une planification simulée, un facteur d’hétérogénéité ou d’homogénéité d’un ensemble de pièces agencées au sein d’un plan d’optimisation PO A , ou encore une répartition statistique de pièces selon une caractéristique donnée telle que leur longueur. Selon un mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend le calcul d’un indicateur statistique correspondant à une quantification d’un type de chute prévisionnelle ou effective produite sur un ensemble de planifications. Selon un exemple, cet indicateur statistique permet de générer un critère pris en compte lors de la labellisation d’une chute à produire. Un intérêt est de prendre en compte les chutes effectives conservées déjà produites et de réorienter la fabrication d’autres chutes pouvant être conservées. Système Enfin, l’invention concerne un système ST 1 représenté à la FIG. 7 comportant au moins un ordinateur pour exécuter les étapes du procédé. Selon un mode de réalisation, l’ordinateur est un serveur accessible depuis un réseau de données NET 1 . Selon un autre mode de réalisation, le serveur SERV 1 est un serveur local accessible depuis le site industriel depuis lequel l’interface utilisateur est située. Selon un mode de réalisation, les différentes bases de données, dont BD 1 et BD 2 sont hébergées au sein d’un serveur de données distant. Selon un autre cas, ces bases de données ne sont pas hébergées sur le même serveur. D’autres serveurs distants peuvent être utilisés dans le cadre de l’invention, notamment des serveurs permettant d’accéder au service offert par la mise œuvre du procédé de l’invention. A titre d’exemple un serveur d’authentification d’utilisateurs peut être mis en œuvre dans le cadre de l’invention. L’ordinateur ou la pluralité d’unités de calculs exécutant le procédé de l’invention comprend à minima un calculateur K 1 permettant notamment d’effectuer les opérations de comparaison et de labélisations des chutes prévisionnelles CH k . L’ordinateur comprend au moins une interface de communication INT 1 permettant de recevoir des données telles que les plans d’imbrication, les planifications, et les identifiants de pièces. Selon un exemple différentes interfaces d’entrée INT 1 permettent de recevoir les différentes données traitées dans le procédé de l’invention. Le système de l’invention comprend également un ordinateur ayant une sortie INT 2 permettant de transmettre les données produites par le calculateur K 1 , telles que les données caractérisant les chutes prévisionnelles CH k et les labels. Selon un exemple, le calculateur K 1 réalise également les opérations visant à produire un nouveau plan d’optimisation. Toutefois, selon un autre exemple, cette opération est réalisée par un autre serveur distant (non représenté) capable de produire un nouveau plan d’optimisation intégrant les nouvelles pièces P N désignées et caractérisées qui ont été sélectionnées dans la liste LIST 1 . L’ordinateur comprend avantageusement au moins une mémoire M 1 pour stocker des données reçues ou produites par le calculateur telles que la liste LIST 1 ou des données de labélisation ou de caractérisation de chutes prévisionnelles CH k ou de pièces P N . Liste des avantages Un avantage est de tenir compte de l’épaisseur du profilé de matière lorsqu’il est appliqué des filtres sur un critère de sélection des pièces à réimbriquer. Un avantage est d’optimiser le potentiel d’une zone à réutiliser au sein d’un profilé de matière. Un avantage est de qualifier au maximum la chute pour une meilleure exploitation de cette dernière. Un avantage est de permettre de réaffecter l’emplacement disponible pour optimiser une production de matière. Un avantage est de tenir à jour une base de données avec les modifications de la planification. Avantageusement, une pièce à produire sélectionnée pour être réimbriquée dans un jalon est préférentiellement retirée de la liste de pièces à produire. Selon un mode de réalisation, la première base de données d’articles comprend un ensemble de pièces pré-sectionnées pour être produites dans au moins une planification. Un avantage est de définir un sous-ensemble de pièces à produire pouvant être extrait selon un critère d’appartenance à un produit ou un critère de fenêtre temporelle de production. Procédé mis en œuvre par ordinateur de classification de chutes prévisionnelles de matière dans un procédé de fabrication industrielle comprenant : Acquisition (ACQ 1 ) d’une première planification (PL 1 ) d’un ensemble de pièces (P i ) à découper, lesdites pièces à découper (P i ) étant destinées à être découpées au sein d’un ensemble de profilés de matière, chaque profilé de matière définissant chacun un élément de matière (PRO k ) s’étendant selon une dimension principale ; Acquisition (ACQ 2 ) d’au moins un premier plan d’optimisation (PO A ) de pièces à découper (P i ) pour chaque profilé (PRO k ), chaque pièce à découper (P i ) au sein d’un profilé (PRO k ) comportant des descripteurs géométriques définissant au moins une section donnée (Si), une longueur donnée (Li) ladite longueur donnée étant inférieure à la longueur du profilé (PRO k ); Caractérisation (CAR 1 ) d’au moins une chute prévisionnelle (CH k ) définissant au moins une zone du plan d’optimisation (OP A ) non occupée par les pièces à découper (P i ), ladite caractérisation (CAR 1 ) comportant au moins : un identifiant (ID c ) de chaque chute prévisionnelle (CH k ) ; des dimensions (K c ) de chaque chute prévisionnelle (CH k ) dont au moins une longueur de chute (Lc k ), au moins une donnée caractérisant la section de la chute (Sc k ) ; Interrogation (REQ 1 ) d’une première base de données d’articles (BD 1 ) comportant un ensemble de pièces (P n ) pour extraire les descripteurs géométriques desdites pièces (P n ) ; Première comparaison (COMP 1 ) entre les dimensions (K c ) de la au moins une chute prévisionnelle (CH k ) et des dimensions d’au moins une pièce (P n ) extraite de la première base de données d’articles (BD 1 ), ladite première comparaison (COMP 1 ) produisant un indicateur de correspondance (IND 1 ) ; Détermination d’une première liste (LIST 1 ) de pièces compatibles (P n ) à partir de la valeur de l’indicateur de correspondance (IND 1 ) ; Sélection (SEL 1 ) d’au moins une pièce (P n ) de la première liste (LIST 1 ) selon au moins un critère donné (C 1 ) ; Classification (CLASS 1 ) de chaque chute prévisionnelle (CH k ) selon une pluralité de labels (LB 1 , LB 2 , LB 3 , LB 4 ) à partir d’un calcul d’un score caractéristique de ladite chute prévisionnelle (CH k ), ledit score étant calculé notamment à partir d’au moins le premier critère (C 1 ) ; Génération (GEN 1 ) d’une nouvelle première planification (PL 1 ’) comportant la génération d’au moins un nouveau plan d’optimisation (PO B ) pour au moins un profilé de matière (PRO k ) comportant au moins une nouvelle pièce (P N ) sélectionnée dans la première liste (LIST 1 ) au sein de zones correspondant à une chute prévisionnelle (CH k ) ayant un label de réutilisation (LB 1 ) ; Mise à jour (MAJ 1 ) d’une base de données de chutes (BD 2 ) dans laquelle au moins une chute prévisionnelle (CH k ) labélisée est enregistrée. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu’il comprend le calcul d’un taux de chute (Tc) pour une catégorie de profilé de matière donné ({PRO k }), le taux de chute (Tc) étant calculé sur un ensemble de plans d’optimisation (PO A ) d’une ou plusieurs planifications (PL 1 ), ledit taux de chute (Tc) étant exprimé en pourcentage de longueur résiduelle de matière, ledit taux de chute étant utilisé pour calculer une longueur souhaitée d’une catégorie de profilé de matière ({PRO k }). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 2 caractérisé en ce qu’une catégorie de profilé donnée comprend un ensemble de profilés de matière (PRO k ) ayant des différences de longueur inférieures à 5% vis-à-vis d’une longueur moyenne de cet ensemble et ; au moins une dimension caractéristique de la section de chaque profilé de l’ensemble est inférieure à une dimension caractéristique de la moyenne d’une dimension caractéristique correspondante de la section des profilés de l’ensemble, la différence entre la dimension caractéristique choisie de la section d’un profilé de l’ensemble avec la dimension caractéristique moyenne de la section étant inférieure à 10%. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce qu’il comprend une simulation d’au moins une planification selon un ensemble de catégories de profilé ({PRO k }), ladite simulation comportant une optimisation de la détermination d’une catégorie de profilé de matière (PRO k ) de manière à minimiser le taux de chute de ladite planification. Procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce que l’optimisation de simulation comprend la prise en compte : le nombre de pièces d’une planification, le nombre de pièces identiques d’une planification, un facteur d’hétérogénéité / homogénéité/variabilité d’une pièce à l’autre, répartition statistique de pièces (longueur, voir pic/gaussienne). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que l’étape de : Génération (GEN 1 ) d’une nouvelle première planification (PL 1 ’) comporte la génération d’au moins un nouveau plan d’optimisation (PO B ) associé à un nouveau profilé de matière (PRO k ) comportant une dimension différente du premier profilé de matière (PRO k ), ledit nouveau plan d’optimisation (PO B ) comportant une chute prévisionnelle (CH k ) dont la surface est plus petite que la chute prévisionnelle (CH k ) du premier plan d’optimisation (PO A ). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que l’étape de : Génération (GEN 1 ) d’une nouvelle première planification (PL 1 ’) comporte la génération d’une pluralité de nouveaux plans d’optimisation (PO B ) associé à un nouveau profilé de matière (PRO k ) comportant une dimension différente du premier profilé de matière (PRO k ), lesdits nouveaux plans d’optimisation (PO B ) comportant ensemble une surface de chutes prévisionnelles (CH k ) dont la surface est plus petite que l’ensemble de la surface des chutes prévisionnelles (CH k ) des premiers plans d’optimisation (PO A ). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7 caractérisé en ce qu’il comprend le calcul d’un indicateur statistique correspondant à une quantification d’un type de chute prévisionnelle produite sur un ensemble de planifications (PL 1 , PL i ), ledit indicateur statistique permettant de générer un critère pris en compte lors de la labellisation d’une chute à produire. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que la classification (CLASS 1 ) comprend : une affectation d’un premier label (LB 1 ) aux chutes prévisionnelles (CH k ) pour leur réutilisation lorsque le premier critère (C 1 ) comprend : une occurrence ou un lotissement de pièces sélectionnées dans la première liste (LIST 1 ) dans le premier plan de planification (PL 1 ) ou un autre plan de planification (PL i ) supérieur(es) à un seuil prédéfini et ; un premier ou un second intervalle de temps inférieur à une durée prédéfinie ; une affectation d’un second label (LB 2 ) aux chutes prévisionnelles (CH k ) pour leur conservation lorsque le premier critère (C 1 ) comprend : une occurrence ou un lotissement de pièces sélectionnées dans la première liste (LIST 1 ) dans le premier plan de planification (PL 1 ) ou un autre plan de planification (PL i ) supérieur(es) à un seuil prédéfini et un premier ou un second intervalle de temps supérieur à une durée prédéfinie et/ou ; une affectation d’un troisième label (LB 3 ) aux chutes prévisionnelles (CH k ) pour leur conservation lorsque le premier critère (C 1 ) correspond à des propriétés structurelles, dimensionnelles ou de qualité de la chute prévisionnelle correspondant à un critère prédéfini et/ou ; une affectation d’un quatrième label (LB 4 ) aux chutes prévisionnelles (CH k ) pour leur mise au rebut lorsque le premier critère (C 1 ) comprend : une occurrence de pièces sélectionnées inférieure à un seuil prédéfini et ; un premier ou un second intervalle de temps supérieur à une durée prédéfinie. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que la première planification (PL 1 ) comporte au moins un jalon correspondant à un prévisionnel de découpe d’au moins un profilé de matière (PRO k ) formant une étape d’un procédé de production industrielle d’une pluralité de pièces à produire. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 caractérisé en ce que le plan d’optimisation (PO A ) comprend un ensemble d’identifiants de pièces à produire, et pour chaque identifiant des descripteurs géométriques d’une la pièce à fabriquer qui est agencée au sein d’une longueur caractéristique représentant la longueur d’un profilé de matière (PRO k ) représentée au sein du plan d’optimisation (PO A ). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11 caractérisé en ce que les dimensions (K c ) de chaque chute prévisionnelle (CH k ) comprennent notamment une longueur donnée de la chute prévisionnelle (CH k ) et des dimensions caractéristiques (K cc ) d’une section de la chute prévisionnelle (CH k ). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 caractérisé en ce qu’un ensemble de chutes (CH k ) est généré à partir d’un traitement de l’ensemble des zones du plan d’optimisation non occupé par les pièces à fabriquer (P i ), ledit traitement comportant une étape de segmentation (SEG 1 ) des longueurs de chaque chute prévisionnelle à partir des traits de découpes des pièces à fabriquer du plan d’optimisation (PO A ) et des bords du plan d’optimisation. Procédé selon la revendication 13 caractérisé en ce que l’étape de segmentation (SEG 1 ) des longueurs de chaque chute prévisionnelle (CH k ) comprend une première caractérisation (CAR 10 ) de la chute prenant en compte les dimensions de la chute prévisionnelle (CH k ), la position de la chute prévisionnelle (CH k ), un état de surface de la chute prévisionnelle (CH k ) et/ou la matière de la chute prévisionnelle (CH k ). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 14 caractérisé en ce que la première comparaison (COMP 1 ) comprend la comparaison de la longueur d’une chute prévisionnelle (CH k ) avec la longueur d’une pièce identifiée dans la base de données d’articles (BD 1 ). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l’étape de comparaison (COMP 1 ) comprend la comparaison des dimensions d’une section d’une chute prévisionnelle (CH k ) avec les dimensions d’une section d’une pièce sélectionnée dans la base de données d’articles (BD 1 ). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 16 caractérisé en ce que la première comparaison (COMP 1 ) comprend la sélection d’un ensemble d’articles de la base de données d’articles (BD 1 ) ayant au moins une dimension caractéristique de la section de ladite pièce inférieure à une dimension caractéristique de la section de la chute, la différence entre la dimension caractéristique de la section de chaque pièce sélectionnée et la dimension caractéristique étant inférieure à 10% de la valeur de la dimension caractéristique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le premier critère (C 1 ) comprend : la prise en compte d’une première occurrence d’une pièce extraite de la base de données d’article (BD 1 ) et associée à une première planification (PL 1 ) ou à une autre planification (P i ) et/ou; la prise en compte d’un lotissement de pièces extraites identiques de la base de données d’article (BD 1 ) et associée à au moins un profilé de matière (PRO k ) de la première planification (PL 1 ) et/ou ; au moins un premier intervalle de temps entre deux jalons d’une même planification (PL 1 ) dans laquelle la pièce extraite de la base de données d’article (BD 1 ) est associée à chacun des deux jalons associés, chaque jalon étant associé à un profilé de matière (PRO k ) différent et/ou ; au moins un second intervalle de temps entre deux planifications (PL 1 , PL i ) dans laquelle la pièce extraite de la base de données d’article (BD 1 ) est associée à au moins un jalon de chacune des planifications. Procédé selon la revendication 9 prise en combinaison avec l’une quelconque des revendications 1 à 18 caractérisé en ce que l’affectation du second label (LB 2 ) ou du troisième label (LB 3 ) comprend l’association d’une durée de conservation à une chute prévisionnelle ayant le second ou le troisième label (LB 2 , LB 3 ). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la génération du nouveau plan d’optimisation (PO B ) comporte la superposition du premier plan d’optimisation (PO A ) et un plan d’optimisation intermédiaire (PO i ), ledit plan d’optimisation intermédiaire (PO i ) comportant au moins une nouvelle pièce à produire sélectionnée dans la première liste (LIST 1 ) et positionnée et orientée au sein de zones correspondant à une chute prévisionnelle ayant un label de réutilisation (LB 1 ). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 20 caractérisé en ce que la base de données de chutes (BD 2 ’) comporte les chutes ayant le second label (LB 2 ) et/ou le troisième label (LB 3 ) de sorte à fournir un accès auxdites chutes ainsi labélisées à un utilisateur par l’intermédiaire d’une interface de communication accessible depuis un réseau de données. Produit programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé selon l’une quelconque de l’une quelconque des revendications 1 à 21. Système (ST 1 ) pour la génération d’une labélisation d’une chute prévisionnelle caractérisé en ce qu’il comprend : au moins une interface de communication (INT 1 ) pour acquérir les données de planification et les plans d’optimisation et les pièces de la première base de données, une mémoire (MEM 1 ) pour enregistrer lesdites données et un calculateur (K 1 ) pour générer une labellisation desdites chutes prévisionnelles selon le procédé de l’une quelconque des revendications 1 à 21, et en ce qu’il comporte en outre une interface de communication de sortie (INT 2 ) permettant de transmettre les données mises à jour des chutes labelisées vers un équipement informatique.