Brevet FR3157364A1 — publié le 20250627

L’invention concerne un système de stockage et de récupération d’articles, comprenant : au moins une zone de préparation (2) de containers de commande (63), plusieurs racks (10) de stockage séparés par une ou plusieurs allées (11), plusieurs véhicules (61) mobiles horizontalement au niveau du sol, et selon une direction verticale, une zone d’assemblage et de désassemblage, située en dehors des racks (10) et de la ou des allées (11), les containers de commande (63) étant placés sur ou dans les containers de stockage (62), au moins une partie des places de stockage (12) étant remplie avec des containers de stockage (62) sans contenir de container de commande (63), au moins une partie des places de stockage (12) étant remplie avec des containers de stockage (62) contenant un ou plusieurs containers de commande (63). Figure pour l’abrégé : Figure 2 syteme de stockage et de recuperation d’articles DOMAINE DE L’INVENTION L’invention concerne le domaine technique des systèmes de stockage et de récupération d’articles dans des racks de stockage, ainsi que les méthodes de stockage et de récupération associées. ARRIERE PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Un système de stockage et de récupération d’articles comprend : d’une part une zone de préparation de containers de commande contenant un ou plusieurs articles à destination de clients, les containers de commande une fois remplis et fermés étant ensuite expédiés à destination de clients extérieurs au système de stockage et de récupération d’articles, le contenu d’un container de commande correspondant à la commande particulière d’un client, qui peut avoir commandé un seul article ou plusieurs articles, éventuellement plusieurs articles différents, et même éventuellement plusieurs types d’articles différents, chaque type d’articles totalisant un ou plusieurs articles identiques, et d’autre part des racks de stockage où sont stockés des containers de stockage contenant de tels articles, chaque container de stockage ne contenant généralement qu’un seul type d’articles, souvent en plusieurs exemplaires, plusieurs et même souvent de nombreux containers de stockage contenant tous le même type d’article, à plusieurs exemplaires par container de stockage, même si plusieurs et même de nombreux types d’articles différents peuvent être stockés dans l’ensemble des containers de stockage stockés dans l’ensemble des racks de stockage du système de stockage et de récupération d’articles, des véhicules, se déplaçant au niveau des racks de stockage de manière à pouvoir accéder aux différentes places de stockage à l’intérieur des racks de stockage, afin de pouvoir soit déposer un container de stockage dans une place de stockage soit récupérer un container de stockage situé dans une place de stockage, pour amener une partie des articles contenus dans les containers de stockage vers la zone de préparation, pour que ces articles puissent être extraits des containers de stockage pour être mis ensuite dans des containers de commande à destination par exemple de clients extérieurs au système de stockage et de récupération d’articles. Classiquement, lorsqu’il faut mettre différents articles dans un container de commande, plusieurs véhicules vont chercher dans les racks de stockage les différents containers de stockage contenant ces différents articles, ramènent ces containers de stockage vers la zone de préparation, où la quantité de chaque type d’article est prélevée dans un container de stockage correspondant à ce type d’article, pour être mis ensuite dans un container de commande qui, une fois rempli avec l’ensemble des articles qu’il doit contenir, est fermé, puis expédié à destination d’un client extérieur au système de stockage et de récupération d’articles. Enfin, les containers de stockage sont ensuite ramenés vers les racks de stockage où ces containers de stockage sont à nouveau entreposés, jusqu’à ce que la zone de préparation ait à nouveau besoin des articles que ces containers de stockage contiennent. Ce mode de fonctionnement doit également prendre en compte les événements suivants, qui surviennent de manière classique dans la gestion de commandes clients : un changement de commande tardif de la part d’un ou de plusieurs clients, comprenant, par exemple, pour un client donné : l’ajout d’un ou de plusieurs articles dans tout ou partie des containers de commande à destination de ce client, et/ou le retrait d’un ou de plusieurs articles de tout ou partie des containers de commande à destination de ce client, le remplacement d’un ou de plusieurs articles par un autre ou plusieurs autres articles dans tout ou partie des containers de commande à destination de ce client, une rupture de stock pour un ou plusieurs articles destinés à remplir certains containers de commande, obligeant à attendre le renouvellement des stocks de ce ou de ces articles en rupture de stock, un changement de priorité ou d’ordre dans la préparation de certains containers de commande pour un même client ou pour différents clients, éventuellement un simple retard d’expédition d’un ou de plusieurs containers de commande déjà remplis et fermés, ainsi que d’autres imprévus obligeants : à arrêter le remplissage d’un ou de plusieurs containers de commande avant qu’ils soient remplis et qu’ils puissent être fermés, pour terminer le remplissage de ces containers de commande ultérieurement, et pour les fermer également ultérieurement. En résumé, à un moment donné, un certain nombre de containers de commande, à destination d’un ou plusieurs clients extérieurs, le plus souvent encore ouverts (c’est-à-dire non fermé, un container de commande fermé étant prêt à être expédié) et incomplets (c’est-à-dire pas complètement remplis, un container non rempli devant encore recevoir un ou plusieurs articles manquants avant de pouvoir être envoyé vers le client extérieur correspondant), doivent être conservés un certain temps, au niveau du système de stockage et de récupération d’articles, avant de pouvoir finir d’être remplis, et enfin expédiés vers leurs clients extérieurs. Selon un art antérieur classique, il est prévu une zone supplémentaire dédiée, ou zone tampon de conservation temporaire de ces containers de commande incomplets, distincte à la fois de la zone de préparation et des racks de stockage. Outre le fait que cette zone occupe une place supplémentaire dans l’atelier, elle nécessite également une gestion particulière supplémentaire, en particulier au niveau de tous les véhicules qui y vont et qui en reviennent, cette gestion particulière supplémentaire s’ajoutant à la gestion principale déjà existante des allers-retours des véhicules entre la zone de préparation et les racks de stockage, rendant ainsi le système globalement assez complexe. En effet, tous les véhicules circulent au sol, entre la zone de préparation, la zone tampon de conservation temporaire dédiée, les racks de stockage, et éventuellement les allées séparant ces racks de stockage, ce qui complexifie particulièrement la gestion globale des tous les flux de déplacement des véhicules. Cette complexification de la gestion, est éventuellement associée à une flotte différente de véhicules ayant été adaptés pour saisir, transporter, déposer, récupérer les containers de commande. Cet art antérieur classique présente ainsi plusieurs inconvénients : une zone tampon de conservation temporaire dédiée, qui prend de la place : d’une part en elle-même, pour stocker les containers de commande ouverts et incomplets, et d’autre part à cause de la place prise par le flux d’allers-retours des véhicules entre cette zone tampon de conservation temporaire dédiée et la zone de préparation, une gestion particulière supplémentaire, du flux supplémentaire des allers-retours des véhicules entre cette zone tampon de conservation temporaire dédiée et la zone de préparation, qui, en s’ajoutant à la gestion principale déjà existante du flux principal des allers-retours des véhicules entre la zone de préparation et les racks de stockage, complexifie notablement cette gestion principale déjà existante du flux principal, tout en nécessitant éventuellement une adaptation des véhicules pour saisir, transporter, déposer, récupérer les containers de commande. OBJETS DE L’INVENTION Le but de la présente invention est de fournir un système de stockage et de récupération d’articles, ainsi qu’une méthode de stockage et de récupération d’articles associée, palliant tout ou partie des inconvénients précités. Plus particulièrement, l’invention vise à fournir une technique à la fois simple et efficace pour gérer ces imprévus : il s’agit d’abord d’utiliser les places de stockage libres à l’intérieur des racks de stockage, pour effectuer cette conservation temporaire des containers de commande bloqués, en particulier ouverts et incomplets (mais également possiblement déjà fermés), sans pouvoir être remplis, fermés et effectivement expédiés aux clients extérieurs, il s’agit ensuite, pour tirer pleinement parti des fonctionnalités et des équipements des véhicules permettant de déposer et de récupérer les containers de stockage dans ou hors des places de stockage situées dans les racks de stockage, de mettre les containers de commande dans des containers de stockage avant de les envoyer vers les racks de stockage, il s’agit encore, de prévoir une zone d’assemblage et de désassemblage, à l’extérieur des racks de stockage, où les containers de stockage et les containers de commande qu’ils contiennent peuvent être respectivement assemblés et désassemblés, les véhicules allant vers et retournant des racks de stockage en se déplaçant sur le sol, ne transportant que des containers de stockage, ces containers de stockage pouvant contenir des articles et/ou des containers de commande, et plus précisément pouvant contenir : un ou plusieurs articles, ou bien, un ou plusieurs containers de commande : partiellement remplis, contenant eux-mêmes un ou plusieurs articles, pas nécessairement le même nombre d’articles dans chaque container de commande, ou étant vides, ou une combinaison de containers de commande partiellement remplis et vides. Un gain de place important est réalisé, en tirant avantage des places libres qui subsistent dans les racks de stockage, plutôt que d’avoir recours à une zone dédiée située en dehors de ce rack. Ce gain de place important, sans complexification notable de la gestion des flux de déplacement des véhicules, et sans modification des fonctionnalités et des équipements des véhicules assurant déjà la navette avec les racks de stockage, est obtenu en particulier grâce à : - l’utilisation indifférenciée des places de stockage dans les racks de stockage pour les containers de stockage, qu’ils contiennent directement des articles, ou des containers de commande contenant éventuellement des articles, , - le transport par les véhicules circulant au sol, entre les racks de stockage et les zones extérieures aux racks de stockage, portant toujours des containers de stockage, que ces containers de stockage quant à eux contiennent des articles, des containers de commande, ou bien les deux à la fois, - l’assemblage et le désassemblage entre les containers de stockage et les containers de commande n’étant effectués qu’à l’extérieur des racks de stockage, après déplacement au sol des véhicules faisant les allers-retours vers les racks de stockage. A cette fin, la présente invention propose un système de stockage et de récupération d’articles, comprenant : au moins une zone de préparation de containers de commande contenant un ou plusieurs articles, plusieurs racks de stockage : séparés par une ou plusieurs allées, comprenant chacun plusieurs places de stockage réparties sur plusieurs colonnes de stockage et sur une ou plusieurs lignes de stockage, les places de stockage pouvant recevoir des containers de stockage contenant les articles, plusieurs véhicules : mobiles horizontalement au niveau du sol, et selon une direction verticale de manière à pouvoir se déplacer le long des colonnes de stockage, disposant d’un mécanisme de saisie, de dépose et de transport des containers de stockage, caractérisé en ce que : les containers de stockage et les containers de commande sont structurés relativement les uns aux autres de manière à pouvoir placer les containers de commande sur ou dans les containers de stockage, au moins une partie des places de stockage est remplie avec des containers de stockage contenant un ou plusieurs articles sans contenir de container de commande, au moins une partie des places de stockage est remplie avec des containers de stockage contenant un ou plusieurs containers de commande contenant éventuellement au moins un article, et en ce que le système de stockage et de récupération comprend aussi : une zone d’assemblage et de désassemblage, située en dehors des racks et de la ou des allées, où les containers de commande sont placés sur ou dans les containers de stockage et respectivement où les containers de commande sont retirés des containers de stockage. A cette fin, la présente invention propose aussi un système de stockage et de récupération d’articles, comprenant : au moins une zone de préparation de containers de commande contenant un ou plusieurs articles à destination de clients, plusieurs racks de stockage : séparés par une ou plusieurs allées, comprenant chacun plusieurs places de stockage réparties sur plusieurs colonnes de stockage et sur une ou plusieurs lignes de stockage, les places de stockage pouvant recevoir des containers de stockage contenant les articles, plusieurs véhicules mobiles : horizontalement, selon deux directions distinctes, au niveau du sol, de manière à pouvoir se déplacer entre la zone de préparation et les racks, en transportant les containers de stockage contenant les articles sans contenir de container de commande, de manière à pouvoir atteindre les colonnes de stockage dans les racks, selon une direction verticale, de manière à pouvoir se déplacer ou grimper le long des colonnes de stockage pour atteindre les places de stockage et redescendre le long des colonnes de stockage, et comprenant un mécanisme adapté pour : déposer un container de stockage vers une place de stockage, pour stocker ce container de stockage, saisir un container de stockage à partir d’une place de stockage, pour récupérer ce container de stockage, caractérisé en ce que : les containers de stockage et les containers de commande sont structurés relativement les uns aux autres de manière à pouvoir placer les containers de commande sur ou dans les containers de stockage, au moins une partie des places de stockage est remplie avec un container de stockage contenant un ou plusieurs articles sans contenir de container de commande, au moins une partie des places de stockage est remplie avec un container de stockage contenant un ou plusieurs containers de commande dont : au moins un container de commande contenant au moins un article, et/ou au moins un container de commande ne contenant aucun article, et en ce que le système de stockage et de récupération comprend aussi : une zone d’assemblage, située en dehors des racks et de la ou des allées, où les containers de commande sont placés sur ou dans les containers de stockage avant d’être transportés par les véhicules mobiles se déplaçant horizontalement, au niveau du sol, une zone de désassemblage, située en dehors des racks et de la ou des allées, où les containers de commande sont retirés des containers de stockage après avoir été transportés par les véhicules mobiles se déplaçant horizontalement, au niveau du sol, les véhicules étant mobiles horizontalement, au niveau du sol, de manière à pouvoir se déplacer d’une part entre la zone d’assemblage et les racks et d’autre part entre les racks et la zone de désassemblage, en transportant aussi les containers de stockage contenant les containers de commande, dont : au moins un container de commande contenant au moins un article, et/ou au moins un container de commande ne contenant aucun article. Les containers de stockage et les containers de commande sont structurés relativement les uns aux autres de manière à pouvoir placer les containers de commande sur ou dans les containers de stockage, de manière que les containers de commande soient placés sur ou dans les containers de stockage, en particulier lorsque ces containers de stockage sont reçus par les places de stockage et lorsque ces containers de stockage sont transportés par les véhicules. A cette fin, la présente invention propose également une méthode de stockage et de récupération d’articles, utilisant un système de stockage et de récupération tel que décrit précédemment. A cette fin, la présente invention propose également une méthode de stockage et de récupération d’articles, caractérisée en ce que : au moins un véhicule va stocker dans l’un des racks et/ou va récupérer dans l’un des racks au moins un container de stockage contenant un ou plusieurs articles mais ne contenant aucun container de commande, au moins un véhicule va stocker dans l’un des racks et/ou récupérer dans l’un des racks au moins un container de stockage contenant un ou plusieurs containers de commande contenant éventuellement au moins un article. A cette fin, la présente invention propose également une méthode de stockage et de récupération d’articles, caractérisée en ce que : au moins un véhicule va stocker dans l’un des racks et/ou va récupérer dans l’un des racks au moins un container de stockage contenant un ou plusieurs articles sans contenir de container de commande, au moins un véhicule va stocker dans l’un des racks et/ou récupérer dans l’un des racks au moins un container de stockage contenant un ou plusieurs containers de commande dont : au moins un container de commande contenant au moins un article, et/ou au moins un container de commande ne contenant aucun article, au moins un véhicule se déplace entre la zone de préparation et les racks, en transportant au moins un container de stockage contenant au moins un article sans contenir de container de commande, au moins un véhicule transporte, à partir de la zone d’assemblage, au moins un container de stockage contenant au moins un container de commande, au moins un véhicule transporte, vers la zone de désassemblage, au moins un container de stockage contenant au moins un container de commande. A cette fin, la présente invention propose encore un sous-ensemble d’un système de stockage et de récupération d’articles, qui peut être fourni séparément du reste du système de stockage et de récupération d’articles, et qui comprend : une zone de racks de stockage d’un système de stockage et de récupération d’articles, comprenant : plusieurs racks de stockage : séparés par une ou plusieurs allées, comprenant chacun plusieurs places de stockage réparties sur plusieurs colonnes de stockage et sur une ou plusieurs lignes de stockage, les places de stockage pouvant recevoir des containers de stockage contenant les articles, plusieurs véhicules : mobiles horizontalement au niveau du sol, et selon une direction verticale de manière à pouvoir se déplacer le long des colonnes de stockage, disposant d’un mécanisme de saisie, de dépose et de transport des containers de stockage, caractérisé en ce que : les containers de stockage et les containers de commande sont structurés relativement les uns aux autres de manière à pouvoir placer les containers de commande sur ou dans les containers de stockage, au moins une partie des places de stockage est remplie avec des containers de stockage contenant un ou plusieurs articles sans contenir de container de commande, au moins une partie des places de stockage est remplie avec des containers de stockage contenant un ou plusieurs containers de commande contenant éventuellement au moins un article. Suivant des modes de réalisation préférés, l’invention comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes qui peuvent être utilisées séparément ou en combinaison partielle entre elles ou en combinaison totale entre elles, avec l’un quelconque des objets de l’invention précédemment mentionnés. De préférence, soit la zone d’assemblage et la zone de désassemblage sont juxtaposées juste l’une à côté de l’autre, de manière à ce que les véhicules puissent passer directement de la zone de désassemblage à la zone d’assemblage, avant de repartir vers les racks ou vers la zone de préparation, soit la zone d’assemblage et de désassemblage comprend une zone d’assemblage et une zone de désassemblage qui sont juxtaposées l’une à côté de l’autre, de manière à ce que les véhicules puissent passer directement de la zone de désassemblage à la zone d’assemblage, avant de repartir vers les racks ou vers la zone de préparation, soit la zone d’assemblage et de désassemblage comprend une zone d’assemblage et une zone de désassemblage qui sont intégrées l’une à l’autre, de manière à former une unique zone d’assemblage et de désassemblage, un même dispositif effectuant de préférence à la fois le désassemblage et l’assemblage. Ainsi, le gain global de place est encore amélioré, en intégrant au même endroit les opérations d’assemblage et de désassemblage, et la gestion des flux de déplacements des véhicules est encore simplifiée, en limitant voire en supprimant les déplacements des véhicules entre l’assemblage et le désassemblage, tout en couplant un assemblage et un désassemblage pour un même déplacement de véhicule ce qui globalement réduit les déplacements de véhicules et simplifie donc encore la gestion de leurs flux de déplacement. De préférence, ladite zone unique d’assemblage et de désassemblage est structurée de manière qu’une séquence incluant un désassemblage suivi d’un assemblage soit effectuée avec un véhicule, objet de cette séquence, restant au moins horizontalement immobile, et de préférence restant totalement immobile, entre le désassemblage et l’assemblage de cette séquence. Ainsi, le gain global de place est encore amélioré, en intégrant au même endroit les opérations d’assemblage et de désassemblage, et la gestion des flux de déplacements des véhicules est encore simplifiée, en limitant voire en supprimant les déplacements des véhicules entre l’assemblage et le désassemblage, tout en couplant un assemblage et un désassemblage pour un même déplacement de véhicule ce qui globalement réduit les déplacements de véhicules et simplifie donc encore la gestion de leurs flux de déplacement. De préférence, la zone d’assemblage comprend un dispositif capable de placer le container de commande sur ou dans le container de stockage, en descendant le container de commande vers le container de stockage, tout en portant le container de commande par en dessous, la zone de désassemblage comprend un dispositif capable de retirer le container de commande hors du container de stockage, en remontant le container de commande hors du container de stockage, tout en portant le container de commande par en dessous, ou bien la zone d’assemblage et de désassemblage comprend au moins un dispositif capable d’une part de placer le container de commande sur ou dans le container de stockage, en descendant le container de commande vers le container de stockage, tout en portant le container de commande par en dessous, et d’autre part capable de retirer le container de commande hors du container de stockage, en remontant le container de commande hors du container de stockage, tout en portant le container de commande par en dessous. Ainsi, la structure de la zone d’assemblage et de désassemblage est simplifiée, en limitant les éléments d’assemblage et de désassemblage et leurs mouvements, tout en conservant son efficacité, et tout en effectuant l’assemblage et le désassemblage de manière fiable. De préférence, le dispositif de la zone d’assemblage comprend un outil qui n’est mobile que selon une direction verticale et qui coopère avec un déplacement seulement horizontal du véhicule, pour placer le container de commande sur ou dans le container de stockage, le dispositif de la zone de désassemblage comprend un outil qui n’est mobile que selon une direction verticale et qui coopère avec un déplacement seulement horizontal du véhicule, pour retirer le container de commande hors du container de stockage, ou bien le dispositif de la zone d’assemblage et de désassemblage comprend au moins un outil qui n’est mobile que selon une direction verticale et qui coopère avec un déplacement seulement horizontal du véhicule, pour placer le container de commande sur ou dans le container de stockage, et qui n’est mobile que selon une direction verticale et qui coopère avec un déplacement seulement horizontal du véhicule, pour retirer le container de commande hors du container de stockage. Ainsi, la structure de la zone d’assemblage et de désassemblage est simplifiée, en limitant les éléments d’assemblage et de désassemblage et leurs mouvements, tout en conservant son efficacité, et tout en effectuant l’assemblage et le désassemblage de manière fiable. De préférence, avant que le container de commande ne soit placé sur ou dans le container de stockage, le dispositif de la zone d’assemblage comprend un outil qui se déplace seulement horizontalement pour amener le container de commande au-dessus du container de stockage, juste après que le container de commande soit remonté au-dessus du container de stockage, le dispositif de la zone de désassemblage comprend un outil qui se déplace seulement horizontalement pour récupérer le container de commande, ou bien, avant que le container de commande ne soit placé sur ou dans le container de stockage, le dispositif de la zone d’assemblage et de désassemblage comprend au moins un outil qui se déplace seulement horizontalement pour amener le container de commande au-dessus du container de stockage, et qui, juste après que le container de commande soit remonté au-dessus du container de stockage, se déplace seulement horizontalement pour récupérer le container de commande. Ainsi, la structure de la zone d’assemblage et de désassemblage est simplifiée, en limitant les éléments d’assemblage et de désassemblage et leurs mouvements, tout en conservant son efficacité, et tout en effectuant l’assemblage et le désassemblage de manière fiable. Préférentiellement, l’outil de la zone d’assemblage est une butée, de préférence une barre, qui pousse horizontalement le container de commande pour l’amener au-dessus du container de stockage, l’outil de la zone de désassemblage est une butée, de préférence une barre, qui pousse horizontalement le container de commande pour le récupérer après qu’il soit remonté au-dessus du container de stockage, ou bien l’outil de la zone d’assemblage et de désassemblage est une butée, de préférence une barre, qui pousse horizontalement le container de commande pour l’amener au-dessus du container de stockage, et qui pousse horizontalement le container de commande pour le récupérer après qu’il soit remonté au-dessus du container de stockage. Ainsi, la structure de la zone d’assemblage et de désassemblage est simplifiée, en limitant les éléments d’assemblage et de désassemblage et leurs mouvements, tout en conservant son efficacité, et tout en effectuant l’assemblage et le désassemblage de manière fiable. Préférentiellement, l’outil de la zone d’assemblage est associé à un convoyeur, pour commencer à déplacer horizontalement le container de commande, l’outil de la zone de désassemblage est associé à un convoyeur, pour continuer à déplacer horizontalement le container de commande, l’outil de la zone d’assemblage et de désassemblage est associé à un convoyeur, pour commencer à déplacer horizontalement le container de commande avant l’assemblage et pour continuer à déplacer horizontalement le container de commande après le désassemblage, le convoyeur étant relié à une zone d’expédition des containers de commande à destination des clients de ces containers de commande. De préférence, la zone de préparation comprend un bras articulé robotisé qui peut : saisir un article dans un container de stockage pour le mettre dans un container de commande, avantageusement pendant que le container de stockage est sur un véhicule et que le container de commande est sur un autre véhicule, saisir un article dans un container de commande pour le mettre dans un container de stockage, avantageusement pendant que le container de stockage est sur un véhicule et que le container de commande est sur un autre véhicule. Ainsi, le container de commande ainsi que les containers de stockage contenant les articles destinés à être mis dans ce container de commande, étant tous réunis au même endroit, au niveau de la zone de préparation, et au même moment, le remplissage et la fermeture du container de commande peuvent être réalisés de manière à la fois rapide et fluide, soit pour la totalité du contenu du container de commande, soit au moins pour la majeure partie (au moins 50%, voire au moins 80%) du contenu du container auquel cas le reste du contenu du container de commande peut être terminé un peu plus tard par un opérateur à un autre moment, par exemple la nuit pour le bras articulé robotisé et le jour pour l’opérateur. Ce traitement décalé dans le temps est rendu possible par le fait qu’un container de commande incomplet peut être maintenant facilement stocké sur ou dans une place de stockage dans un rack de stockage temporairement avant d’être ensuite ramené vers la zone de préparation pour y être terminé. Préférentiellement, la zone de préparation est structurée de manière à recevoir deux flux d’articles : un premier flux d’articles en provenance des racks de stockage, un deuxième flux d’articles en provenance de l’extérieur du système de stockage et de récupération d’articles. Ainsi, la flexibilité globale des opérations de manutention, et plus particulièrement de préparation des containers de commande à destination des clients, est notablement améliorée. De préférence, les racks de stockage sont répartis en au moins deux zones de racks reliées entre elles par un rack de stockage tampon qui comprend plusieurs places de stockage tampon réparties sur une ou plusieurs colonnes de stockage et sur une ou plusieurs lignes de stockage, un véhicule venant déposer un container de stockage comprenant au moins un container de commande d’un côté de ce rack tampon, un véhicule venant récupérer ce container de stockage comprenant ce ou ces containers de commande de l’autre côté de ce rack tampon. Ainsi, la présence de ce rack tampon permet une zone d’échange multi-canaux entre deux zones bien séparées de racks de stockage ayant de préférence chacune leur flotte de véhicules dédiée. Par exemple, une première flotte de véhicules se déplace dans une première zone de racks de stockage sans se déplacer dans une deuxième zone de racks de stockage, tandis qu’une deuxième flotte de véhicules se déplace dans la deuxième zone de racks de stockage sans se déplacer dans la première zone de racks de stockage. Cette option sera plutôt intéressante pour les zones de stockage comprenant des sous-zones de stockage nettement différenciées. Préférentiellement, les véhicules peuvent circuler dans la ou les allées, et/ou les véhicules peuvent circuler sous les racks, et les véhicules peuvent de préférence également changer de direction sous les racks. Ainsi, le gain global de place est encore amélioré, en réduisant la largeur des allées entre les racks de stockage, et la gestion des flux de déplacements des véhicules est encore simplifiée, en utilisant les zones mortes qui sont situées sous les racks de stockage, ces zones mortes, étant intrinsèquement plus larges en raison de la largeur relativement importante des racks de stockage contenant de nombreuses places de stockage, permettent des déplacements plus fluides des véhicules. Préférentiellement, le container de commande est un bac ou une boîte, le container de stockage est : un plateau sur lequel les articles peuvent être mis en vrac directement, ou bien un plateau sur lequel peut être mis un bac intermédiaire dans lequel les articles peuvent être mis en vrac. Ainsi, la structure des containers de commande et des containers de stockage est très simple, tout en permettant un assemblage et un désassemblage entre d’une part les containers de commande et d’autre part les containers de stockage qui restent également très simples, tout en permettant aux containers de stockage de continuer à assurer leur fonction principale classique d’être stockés dans les racks de stockage en contenant les articles soit directement soit par l’intermédiaire d’un bac intermédiaire posé sur ou dans le container de stockage. La forme des containers de stockage en plateaux avec rebords permet un assemblage et un désassemblage entre containers de commande et containers de stockage qui est plus simple, plus rapide et plus fluide, que lorsque les containers de stockage sont des bacs et que les containers de commande sont rentrés complètement à l’intérieur des containers de stockage. La combinaison entre : d’une part la zone d’assemblage et de désassemblage déportée par rapport aux racks de stockage de sorte que les véhicules se déplacent horizontalement au sol, et d’autre part la forme du container de stockage en plateau plutôt qu’en bac, ce qui autorise une saisie, par en dessous, de manière facile, du container de commande placé sur ou dans le container de stockage, permet d’avoir une simplicité et une fluidité particulièrement marquées pour réaliser l’assemblage et le désassemblage, ce qui globalement, pour avoir cette fonctionnalité très intéressante d’un stockage indifférencié, dans les racks de stockage, de containers de stockage contenant des articles ou de containers de stockage contenant des containers de commande (les containers de commande soit contenant des articles soit étant vides), qui, dans les systèmes de l’art antérieur, n’existait pas, puisqu’il fallait deux zones complètement distinctes pour stocker d’une part les containers de stockage contenant les articles, et d’autre part les containers de stockage contenant les containers de commande, n’ajoute au système de stockage et de récupération des articles, qu’une complexité additionnelle vraiment réduite. Préférentiellement, le container de commande est un bac, et soit le container de commande et le container de stockage sont gerbables entre eux, soit le bac intermédiaire et le container de commande sont gerbables entre eux. Ainsi, la structure des containers de commande et des containers de stockage est relativement simple, tout en permettant un assemblage et un désassemblage entre d’une part les containers de commande et d’autre part les containers de stockage qui restent également relativement simples. De préférence, le container de commande est un bac ou une boîte, le container de stockage est un plateau avec un rebord de manière à retenir horizontalement le container de commande, la hauteur du rebord étant inférieure à 50% de la hauteur du container de commande, ou inférieure à 30% de la hauteur du container de commande, ou inférieure à 20% de la hauteur du container de commande, le rebord pouvant être sur un ou plusieurs côtés du plateau ou bien le rebord pouvant faire le tour complet du plateau, et de préférence, la hauteur du rebord est supérieure à 5% de la hauteur du container de commande, ou supérieure à 10% de la hauteur du container de commande, ou supérieure à 20% de la hauteur du container de commande. Ainsi, la structure des containers de commande et des containers de stockage est très simple, tout en permettant un assemblage et un désassemblage entre d’une part les containers de commande et d’autre part les containers de stockage qui restent également très simples, tout en permettant aux containers de stockage de continuer à assurer leur fonction principale classique d’être stockés dans les racks de stockage en contenant les articles soit directement soit par l’intermédiaire d’un bac intermédiaire posé sur ou dans le container de stockage. La forme des containers de stockage en plateaux avec rebords permet un assemblage et un désassemblage entre containers de commande et containers de stockage qui est plus simple, plus rapide et plus fluide, que lorsque les containers de stockage sont des bacs et que les containers de commande sont rentrés complètement à l’intérieur des containers de stockage. La combinaison entre : d’une part la zone d’assemblage et de désassemblage déportée par rapport aux racks de stockage de sorte que les véhicules se déplacent horizontalement au sol, et d’autre part la forme du container de stockage en plateau plutôt qu’en bac, ce qui autorise une saisie, par en dessous, de manière facile, du container de commande placé sur ou dans le container de stockage, permet d’avoir une simplicité et une fluidité particulièrement marquées pour réaliser l’assemblage et le désassemblage, ce qui globalement, pour avoir cette fonctionnalité très intéressante d’un stockage indifférencié, dans les racks de stockage, de containers de stockage contenant des articles ou de containers de stockage contenant des containers de commande (les containers de commande soit contenant des articles soit étant vides), qui, dans les systèmes de l’art antérieur, n’existait pas, puisqu’il fallait deux zones complètement distinctes pour stocker d’une part les containers de stockage contenant les articles, et d’autre part les containers de stockage contenant les containers de commande, n’ajoute au système de stockage et de récupération des articles, qu’une complexité additionnelle vraiment réduite. Préférentiellement, le rebord est crénelé, de manière à permettre à une fourche à un ou plusieurs doigts de venir se placer sous le container de commande lui-même placé sur ou dans le plateau, pour ensuite remonter le container de commande au-dessus du plateau de sorte que le container de commande ne soit plus horizontalement retenu par le rebord. Ainsi, au niveau de l’assemblage réalisé entre d’une part les containers de commande et d’autre part les containers de stockage, ainsi qu’au niveau du désassemblage effectué entre d’une part les containers de commande et d’autre part les containers de stockage, la coopération entre d’une part les containers de stockage et d’autre part l’équipement d’assemblage et de désassemblage de la zone d’assemblage et de désassemblage est renforcée et facilitée. Préférentiellement, pour au moins une partie des containers de stockage, les containers de stockage sont suffisamment grands pour qu’un seul container de commande peut être placé sur ou dans un même container de stockage, et/ou pour au moins une partie des containers de stockage, les containers de stockage sont suffisamment grands pour qu’un ou deux containers de commande peuvent être placés sur ou dans un même container de stockage, et/ou pour au moins une partie des containers de stockage, les containers de stockage sont suffisamment grands pour qu’entre un et six containers de commande peuvent être placés sur ou dans un même container de stockage. Ainsi, les types de combinaisons qui peuvent être réalisées entre d’une part les containers de commande et d’autre part les containers de stockage sont plus nombreuses et plus riches. Préférentiellement, le rapport, entre d’une part le nombre de containers de stockage étant stockés dans les racks et contenant au moins un container de commande, et d’autre part le nombre de containers de stockage étant stockés dans les racks et contenant les articles sans contenir de container de commande, reste, pendant le régime de croisière du système de stockage et de récupération : inférieur à 20%, ou inférieur à 10%, ou inférieur à 5%, et, de préférence, supérieur à 0.1%, ou supérieur à 0.5%, ou supérieur à 1% ou supérieur à 3%. Ainsi, la fonction principale de stockage, dans les racks de stockage, des articles destinés à être intégrés dans des containers de commande, est pleinement assurée, tandis qu’une fonction supplémentaire d’utilisation des places de stockage libres, dans ces mêmes racks de stockage, pour stocker des containers de commande ouverts et incomplets, peut également être assurée, en ne perturbant pratiquement pas la fonction principale de stockage. Préférentiellement, le nombre total de containers de stockage stockés dans les racks reste, pendant le régime de croisière du système de stockage et de récupération : supérieur à 1000 containers de stockage, ou supérieur à 10000 containers de stockage, ou supérieur à 100000 containers de stockage, et/ou le nombre total de véhicules circulant dans le système de stockage et de récupération reste, pendant le régime de croisière du système de stockage et de récupération : supérieur à 20 véhicules circulant, ou supérieur à 50 véhicules circulant, ou supérieur à 100 véhicules circulant. Ainsi, l’invention utilisée est d’autant plus intéressante : que la taille de l’ensemble des racks de stockage est grande, et que le nombre de véhicules en déplacement vers ou en provenance de cet ensemble de racks de stockage est grand. Préférentiellement, un container de stockage a une surface au sol de préférence supérieure à 200cm 2 , et de préférence inférieure à 2000cm 2 . Préférentiellement, un véhicule a de préférence un poids : supérieur à 10kg, ou supérieur à 30kg, et/ou inférieur à 200kg, ou inférieur à 100kg. Préférentiellement, les véhicules sont des robots ou des véhicules robotisés, qui sont pilotés (commandés à distance) ou télécommandés, par un système de gestion des flux de déplacements de ces robots ou de ces véhicules robotisés. Préférentiellement, les véhicules comprennent des roues leur permettant de se déplacer au sol, horizontalement dans deux directions distinctes et de changer de direction au sol, soit en pivotant autour d’un axe soit en ayant des roues pivotables ou en ayant plusieurs jeux de roues fixes dans plusieurs directions (un jeu de roues orientés dans le sens de la longueur du robot et un jeu de roues orientés dans le sens de la largeur du robot, par exemple, avec un système de débrayage et d’embrayage permettant de passer d’un jeu de roues à l’autre, chaque jeu de roues comprenant avantageusement quatre roues). Préférentiellement, les véhicules comprennent des engrenages, par exemple des roues dentées, leur permettant de grimper de manière autonome, et de redescendre de manière autonome, le long des colonnes de stockage des racks de stockage pour pouvoir atteindre les places de stockage dans les colonnes de stockage des racks de stockage. Préférentiellement, les véhicules comprennent un outil, par exemple un bras de saisie articulé, leur permettant, d’une part de déposer un container de stockage sur ou dans une place de stockage lorsqu’ils sont à la hauteur de cette place de stockage le long de la colonne de stockage dans le rack de stockage, et d’autre part de récupérer un container de stockage à partir d’une place de stockage lorsqu’ils sont à la hauteur de cette place de stockage le long de la colonne de stockage dans le rack de stockage. De préférence, au moins une partie des containers de commande est partiellement remplie à un premier moment dans la zone de préparation, avant d’être stockée dans les racks de stockage, pour ensuite être ramenée à la zone de préparation afin de finir d’être remplie à un deuxième moment différent du premier moment, le premier et le deuxième moment étant avantageusement séparés l’un de l’autre par une ou plusieurs heures. Ainsi, le container de commande ainsi que les containers de stockage contenant les articles destinés à être mis dans ce container de commande, étant tous réunis au même endroit, au niveau de la zone de préparation, et au même moment, le remplissage et la fermeture du container de commande peuvent être réalisés de manière à la fois rapide et fluide, soit pour la totalité du contenu du container de commande, soit au moins pour la majeure partie (au moins 50%, voire au moins 80%) du contenu du container auquel cas le reste du contenu du container de commande peut être terminé par un opérateur humain un peu plus tard à un autre moment, par exemple la nuit pour le bras articulé robotisé et le jour pour l’opérateur humain . Ce traitement décalé dans le temps est rendu possible par le fait qu’un container de commande incomplet peut être facilement stocké sur ou dans une place de stockage dans un rack de stockage temporairement avant d’être ensuite ramené vers la zone de préparation pour y être terminé. De préférence, au moins une partie des containers de commande, une fois ces containers de commande remplis et fermés, prêts à être expédiés à destination des clients, revient vers la zone de préparation de manière à être réouverts et refermés après que : un ou plusieurs articles soient changés par un ou plusieurs articles différents, dans un ou plusieurs de ces containers de commande, et/ou un ou plusieurs articles soient ajoutés, dans un ou plusieurs de ces containers de commande, et/ou un ou plusieurs articles soient retirés, dans un ou plusieurs de ces containers de commande. Ainsi, l’évolution et les changements, même tardifs, de la part des clients, peuvent être gérés avec une grande flexibilité. Préférentiellement, les véhicules circulent sous les racks, et les véhicules changent de direction de préférence sous les racks également, avantageusement sans effectuer de rotation autour d’eux-mêmes. Ainsi, le gain global de place est encore amélioré, en réduisant la largeur des allées entre les racks de stockage, et la gestion des flux de déplacements des véhicules est encore simplifiée, en utilisant les zones mortes qui sont situées sous les racks de stockage, ces zones mortes, étant intrinsèquement plus larges en raison de la largeur relativement importante des racks de stockage contenant de nombreuses places de stockage, permettent des déplacements plus fluides des véhicules. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit d’un mode de réalisation préféré de l'invention, donnée à titre d'exemple et en référence aux dessins annexés. FIG. 1 La FIG. 1 représente schématiquement un exemple d’un système de stockage et de récupération d’articles selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 2 La FIG. 2 représente schématiquement un exemple de zone de racks de stockage et de zone de préparation de containers de commande d’un système de stockage et de récupération d’articles selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 3 La FIG. 3 représente schématiquement un exemple d’un zoom sur une colonne de stockage dans un rack de stockage d’un système de stockage et de récupération d’articles selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 4 La FIG. 4 représente schématiquement un exemple d’un véhicule se déplaçant dans un système de stockage et de récupération d’articles selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 5 La FIG. 5 représente schématiquement un exemple de zone d’assemblage et de désassemblage d’un système de stockage et de récupération d’articles selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 6 La FIG. 6 représente schématiquement un exemple de zones d’assemblage et de désassemblage d’un système de stockage et de récupération d’articles selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 7 La FIG. 7 représente schématiquement un autre exemple de container de stockage pouvant être assemblé avec un container de commande selon un autre mode de réalisation de l’invention. DESCRIPTION DETAILLEE DES MODES DE REALISATION DE L’INVENTION La FIG. 1 représente schématiquement un exemple d’un système de stockage et de récupération d’articles selon un mode de réalisation de l’invention. Le système de stockage et de récupération d’articles comprend une zone de stockage 1 comprenant plusieurs racks de stockage, une zone de préparation 2 de commande, une zone 3 d’assemblage et de désassemblage comprenant une zone de désassemblage 4 et une zone d’assemblage 5. Des véhicules circulent dans une zone de circulation 6 sur le sol. Cette zone de circulation 6 au sol symbolise une zone de passage des véhicules et de communication entre les autres zones 1, 2 et 3, mais les véhicules circulent au sol aussi bien dans la zone de circulation 6, que dans la zone de stockage 1 (dans les allées 11 et/ou sous les racks 10), et que dans la zone de préparation 2, et que dans la zone d’assemblage et de désassemblage 3. Les flèches en traits pleins représentent des flux de véhicules transportant des containers de stockage contenant des articles sans contenir de containers de commande. Les flèches en traits pointillés représentent des flux de véhicules transportant des containers de stockage contenant des containers de commande contenant des articles. Ces véhicules sont des véhicules à guidage automatiques (selon l’acronyme anglais « Auto Guided Vehicles » ou AGV). Ils seront désignés plus simplement dans la présente Demande sous le terme de « véhicules » ou encore être appelés véhicules robotisés pilotés ou également être appelés véhicules robotisés télécommandés. Ces véhicules robotisés pilotés traversent la zone de circulation 6 pour se déplacer entre les différentes zones 1, 2 et 3, du système de stockage et de récupération d’articles. Le système de stockage et de récupération d’articles permet le stockage et la récupération d’articles dans une zone de stockage 1. Ces articles sont mis dans des containers de stockage qui sont placés sur ou dans des places de stockage dans la zone de stockage 1. Ces articles sont également mis dans des containers de commande à destination de clients extérieurs au système de stockage et de récupération d’articles, ces containers de commande étant mis sur ou dans des containers de stockage qui sont également placés sur ou dans des places de stockage dans la zone de stockage 1. Au niveau de la zone de préparation 2 de commande, les articles sont mis dans les containers de commande à destination de clients extérieurs au système de stockage et de récupération d’articles. Les containers de commande sont soit amenés à la zone de préparation 2 de commande directement de l’extérieur du système de stockage et de récupération d’articles, soit amenés à la zone de préparation 2 de commande dans des containers de stockage eux-mêmes transportés par des véhicules robotisés pilotés. Des containers de commande, une fois remplis partiellement ou complètement, et même fermés, lorsqu’ils sont stockés soit dans la zone de stockage 1 soit dans la zone d’expédition (non représentée sur les figures) peuvent encore être ramenés dans les containers de stockage transportés par les véhicules robotisés pilotés, puis réouverts, avant de voir leur contenu complété, modifié, ou allégé, selon d’éventuelles modifications tardives dans les commandes des clients. Le stockage, non seulement des containers de stockage, mais aussi des containers de commande, dans la zone de stockage 1, facilite et améliore la flexibilité de traitement des commandes des clients, y compris leurs modifications tardives, voire même juste avant l’expédition effective de ces containers de commande. Le transport des containers de commande, à l’intérieur ou sur les containers de stockage, par les véhicules robotisés pilotés, permet d’une part une structure simplifiée du véhicule, et d’autre part de n’avoir qu’un seul type de ces véhicules dans la flotte de véhicules pour l’ensemble du système de stockage et de récupération d’articles. Au niveau de la zone d’assemblage et de désassemblage 3 comprenant une zone de désassemblage 4 et une zone d’assemblage 5, un véhicule transportant un container de stockage contenant un premier container de commande commence par arriver vers la zone de désassemblage 4. Au niveau de la zone de désassemblage 4, le premier container de commande est retiré du container de stockage porté par le véhicule, pour être envoyé vers la zone d’expédition vers l’extérieur du système de stockage et de récupération d’articles. Ensuite, le véhicule portant son container de stockage se déplace vers la zone d’assemblage 5, par un déplacement horizontal d’amplitude minimisé en raison de la grande proximité de zone de désassemblage 4 et de la zone d’assemblage 5. Enfin, au niveau de la zone d’assemblage 5, un deuxième container de commande est déposé dans le container de stockage porté par le véhicule qui peut repartir vers la zone de préparation 2 de commande ou vers la zone de stockage 1. La FIG. 2 représente schématiquement un exemple de zone de racks de stockage et de zone de préparation de containers de commande d’un système de stockage et de récupération d’articles selon un mode de réalisation de l’invention. La zone de stockage 1 comprend plusieurs racks de stockage 10 séparés par plusieurs allées 11. Les allées 11 sont reclignes et traversent la zone de stockage 1 selon deux directions orthogonales avec des carrefours entre allées 11 à l’intérieur de la zone de stockage 1. Les racks 10 s’étendent sur plusieurs colonnes de stockage et sur plusieurs lignes de stockage, l’intersection des lignes et des colonnes étant les places de stockage 12, chaque colonne comprenant une pile de places de stockage 12, chaque ligne comprenant une rangée de places de stockage 12. Vu d’en haut, cela ressemble à une ville en damier, les allées 11 étant les rues et les racks de stockage 10 étant les immeubles, et les places de stockage 12 étant les appartements des immeubles. Les racks de stockage 10 sont portés par des piliers 13. Les places de stockage 12 ne descendent pas jusqu’au sol, et des espaces 14 situés sous les racks 10, notamment entre les piliers 13, permettent aux véhicules 61 de circuler dans ces espaces 14, sous les racks 10, en passant entre les piliers 13, et ceci même en portant des containers de stockage 62 que ceux-ci contiennent des articles ou des containers de commande 63. Les véhicules 61 peuvent même changer de direction sous les racks 10. Cette capacité des véhicules 61 à circuler et à changer de direction sous les racks 10, en pivotant ou non, permet d’une part de réduire la largeur des allées 11, et donc d’augmenter la densité des places de stockage 12 pour un même volume de la zone de stockage 1, et d’autre part de fluidifier la circulation des véhicules 61 à l’intérieur de la zone de stockage 1 afin de limiter les risques de ralentissement, d’engorgement ou de blocage, des véhicules 61 à l’intérieur de la zone de stockage 1 ainsi qu’autour de la zone de stockage 1. La zone de préparation 2 de commande comprend, dans une première direction des tables de préparation 20 de commande sur lesquelles sont disposés les containers de commande 63 vides ou en cours de remplissage, ou encore en cours de modification de leur remplissage, et dans une deuxième direction orthogonale à la première direction, des couloirs de circulation des véhicules 61 portant des containers de stockage 62 contenant les articles à mettre dans les containers de commande 63. Un opérateur 22 peut mettre, dans les containers de commande 63 situés sur sa table de préparation 20, les articles des containers de stockage 62 des véhicules 61 qui passent devant sa table de préparation 20 dans le couloir 21. Un même véhicule61 portant un container de stockage 62 contenant un type donné d’articles, peut ainsi, en circulant le long d’un ou de plusieurs couloirs 21, passer devant plusieurs tables de préparation 20 et permettre à plusieurs opérateurs 22 de prendre les articles que contient son container de stockage 62 pour les mettre dans leurs containers de commande 63 au niveau de chacune des tables de préparation 20. Ainsi, l’arrivée du véhicule 61 au niveau de la zone de préparation 20 aura été largement rentabilisée. En résumé, d’une part, un même opérateur 22 voit passer devant sa table de préparation 20 plusieurs véhicules 61 portant plusieurs containers de stockage 62 contenant plusieurs types d’articles différents, lui permettant ainsi de remplir ses containers de commande 63, et d’autre part, un même véhicule 61 portant un container de stockage 62 contenant un même type d’articles passe devant plusieurs tables de préparation 20 pour distribuer son type d’articles vers un maximum de containers de commande 63 différents. Les véhicules 61 circulant dans les couloirs 21 portent des containers de stockage 62 lesquels peuvent contenir soit des articles à mettre dans les containers de commande 63, soit des containers de commande 63 (mis par l’opérateur 22) à emmener soit vers la zone de stockage 1 soit vers la zone d’assemblage et de désassemblage 3, ou bien qui reviennent soit de la zone de stockage 1 soit de la zone d’assemblage et de désassemblage 3 en transportant des containers de commande 63 (eux-mêmes placés dans ou sur leurs containers de stockage 62) pour que leur contenu soit modifié par l’opérateur 22. L’opérateur 22 peut être un opérateur humain 22 et/ou un bras articulé robotisé 22 qui est, d’une part adapté pour mettre, dans les containers de commande 63 situés sur les tables de préparation 20, les articles contenus dans les containers de stockage 62 portés par les véhicules 61 circulant le long des couloirs 21, et d’autre part adapté pour mettre les containers de commande 63 dans les containers de stockage 62 portés par les véhicules 61 avant que ces véhicules 61, portant toujours des containers de stockage 62 mais contenant cette fois-ci des containers de commande 63, aillent soit vers la zone de stockage 1 soit vers la zone d’assemblage et de désassemblage 3. De préférence, l’opérateur 22 comprend à la fois un bras articulé robotisé 22 qui travaille par exemple la nuit à remplir les containers de commande 63 avec la majorité des articles qu’ils doivent contenir, ces containers de commande 63 étant temporairement stockés dans la zone de stockage 1 avant de revenir vers la zone de préparation 2 pour achevés d’être remplis avec la minorité d’articles encore manquants, cette fois-ci par l’opérateur humain 22 qui travaille par exemple le jour, en tous cas avantageusement à un autre moment que le bras articulé robotisé 22. La FIG. 3 représente schématiquement un exemple d’un zoom sur une colonne de stockage dans un rack de stockage d’un système de stockage et de récupération d’articles selon un mode de réalisation de l’invention. Une allée 11 sépare deux racks 10. Chaque colonne est délimitée et entourée par quatre piliers 13. Le long de la colonne du rack 10, dans le sens vertical de la hauteur de la colonne sont disposées les places de stockage 12, les unes au-dessus des autres. Au niveau de chaque place de stockage 12, sur ou dans la place de stockage 12, est déposé ou stocké, par un véhicule 61, un container de stockage 62. Le container de stockage 62, une fois déposé sur ou dans la place de stockage 12, repose sur deux supports 16, de préférence deux équerres 16, par ses deux bords opposés, dans le sens de sa longueur. Entre les deux équerres 16, il y a un espace vide par lequel le véhicule 61 peut saisir le container de stockage 62 pour le déposer ou pour le récupérer. La flèche montre le sens de déplacement d’un container de stockage 62 lorsqu’il est récupéré par le bras télescopique d’un véhicule 61, ce bras télescopique étant montré en détail sur la FIG. 4 . Le véhicule 61 possède également des engrenages 610, de type roues dentées avantageusement, qui engagent des crémaillères 15 situées le long de la colonne dans le sens de la hauteur de la colonne, pour grimper et descendre le long de la colonne. De préférence, ces engrenages 610 sont rétractables (pour circuler sur le sol) et déployables (pour grimper), de manière à permettre au véhicule 61 d’engager ses quatre engrenages 610, situés aux quatre coins du véhicule 61, dans quatre crémaillères 15, deux crémaillères 15 situées le long d’une première colonne et deux autres crémaillères 15 située le long d’une deuxième colonne en vis-à-vis de la première colonne. Le véhicule 61 grimpe et descend le long de la colonne, et arrivé au niveau de la place de stockage 12 souhaitée, y dépose ou en récupère le container de stockage 62 voulu. Sur la FIG. 3 au niveau des références 610, on voit plus les éléments de carrosserie extérieure protégeant les engrenages 610, que les engrenages 610 eux-mêmes en position déployée.. La FIG. 4 représente schématiquement un exemple d’un véhicule se déplaçant dans un système de stockage et de récupération d’articles selon un mode de réalisation de l’invention. Dans la partie centrale du véhicule 61, se trouve un bras télescopique 611 qui vient pousser ou tirer le container de stockage 62, selon que ce container de stockage 62 doit respectivement être déposé ou récupéré de sa place de stockage. Ce bras télescopique 611 se déploie et se rétracte dans une direction parallèle à la longueur du véhicule 61. L’extrémité distale 612 du bras télescopique 611 porte le container de stockage 62. Des protubérances 613 sont en saillie vers le haut de cette extrémité distale 612 pour venir s’engager dans des orifices correspondants du fond du container de stockage 62, de manière à ce que l’extrémité distale 612 puisse s’accrocher dans le fond du container de stockage 62. Ceci permet, d’une part que le déploiement de l’extrémité distale 612 du bras télescopique 611 hors du véhicule 61 puisse pousser le container de stockage 62 pour le déposer dans sa place de stockage 12, tandis que d’autre part la rétractation de l’extrémité distale 612 du bras télescopique 611 vers l’intérieur du véhicule 61 puisse tirer le container de stockage 62 pour le récupérer de sa place de stockage 12. Le véhicule 61 peut comprendre un autre moyen de saisie et de manipulation du container de stockage 62, comme par exemple, un bras articulé qui viendrait saisir le container de stockage par le haut (par exemple par des orifices situés en partie haute des faces latérales du container de stockage 62) et le porter soit comme une grue, soit en le faisant glisser sur les équerres 16 (de la FIG. 3 ). La FIG. 5 représente schématiquement un exemple de zone d’assemblage et de désassemblage d’un système de stockage et de récupération d’articles selon un mode de réalisation de l’invention. La zone d’assemblage et de désassemblage 3 comprend au moins une installation, ou deux installations, comme celle représentée sur la FIG. 5 . Une table de manipulation 31, reposant sur des piliers 32, comprend un outil de levage 30, de préférence de type fourche 30, mobile verticalement, et de préférence mobile uniquement verticalement. Le container de commande 63 arrive par un convoyeur 35 sur un plan de roulement 36. Le container de commande 63 repart aussi par le convoyeur 35 sur le plan de roulement 36. Au niveau de la table de manipulation 31, un plan de roulement 33 comprend des rouleaux 34 alignés horizontalement les uns à côté des autres. Lors de la phase de désassemblage, le véhicule 61, qui porte un container de stockage 62 en forme de plateau 620 avec un rebord crénelé 629, ayant donc des créneaux, arrive pour que les doigts de la fourche 30 (qui est disposé à la hauteur adéquate correspondante), tout en restant immobiles, viennent s’engager dans les créneaux du rebord crénelé 629 du plateau 620, par le seul déplacement horizontal du véhicule 61 lequel vient donc emmancher les créneaux du rebord crénelé 629 du plateau 620 sur les doigts de la fourche 30. La fourche 30, ensuite, soulève et monte un container de commande 63 situé sur ou dans un container de stockage 62 porté par un véhicule 61 jusqu’au niveau du plan de roulement 33 de la table 31. Une fois arrivé au niveau du plan de roulement 33 de la table 31, le container de commande 63 est pris en charge par la barre 37, mobile horizontalement selon le sens de la flèche, qui le pousse sur le plan de roulement 33 de la table de manipulation 31. Ensuite, le container de commande 63 passe du plan de roulement 33 de la table de manipulation 31 au plan de roulement 36 du convoyeur 35, pour aller par exemple vers la zone d’expédition vers les clients extérieurs au système de stockage et de récupération d’articles. Lors de la phase d’assemblage, le container de commande 63, en provenance par exemple de la zone d’expédition vers les clients extérieurs au système de stockage et de récupération d’articles, arrive au niveau du plan de roulement 33 de la table 31, après être passé du plan de roulement 36 du convoyeur 35 au plan de roulement 33 de la table de manipulation 31. Une fois arrivé au niveau du plan de roulement 33 de la table 31, le container de commande 63 est pris en charge par la barre 37, mobile horizontalement dans le sens inverse à la phase d’assemblage, cette barre 37 le poussant sur le plan de roulement 33 de la table de manipulation 31, jusqu’à ce qu’il arrive sur la fourche 30 (située à la hauteur adéquate correspondante). Ensuite, la fourche 30, soutient et descend le container de commande 63 jusqu’à l’amener sur ou dans un container de stockage 62 porté par un véhicule 61, ici jusque sur le plateau 620, les doigts de la fourche 30 venant se positionnant dans les créneaux du rebord crénelé 629 du plateau 620 (en arrivant par en haut). Puis, le véhicule 61, qui porte un container de stockage 62 en forme de plateau 620 avec un rebord crénelé 629, lequel supporte maintenant le container de commande 63, s’éloigne de la table de manipulation 31 en se déplaçant horizontalement sur le sol, de manière à ce que les créneaux du rebord crénelé 629 du plateau 620 se retirent des doigts de la fourche 30 laquelle reste immobile pendant cette opération de désengagement. Le véhicule 61 peut également comprendre un rebord supérieur crénelé 619 de sorte qu’il soit possible de venir positionner, en cas de besoin, les doigts de la fourche 30 dans les créneaux du rebord supérieur crénelé 619 pour soulever cette fois, non pas seulement le container de commande 63, mais tout l’ensemble combiné du container de stockage 62 (ici le plateau 620) et du container de commande 63. La FIG. 6 représente schématiquement un exemple de zones d’assemblage et de désassemblage d’un système de stockage et de récupération d’articles selon un mode de réalisation de l’invention. Le fonctionnement est similaire à celui de la FIG. 5 . Lors de la phase de désassemblage, symbolisée par la flèche 31a, un véhicule 61 portant un plateau 620 arrive au niveau d’une première table de manipulation. Ce véhicule 61 peut déployer vers le haut sa surface extérieure pour soulever le plateau 620 jusqu’à ce que ce plateau 620 arrive à une position 620a situé exactement au niveau d’une fourche 30a déjà en position haute. La coopération entre le plateau 620a et la fourche 30a est comme sur la FIG. 5 . Ensuite, cette fourche 30a monte encore un peu pour amener le container de commande 63 au niveau du plan de roulement de la première table de manipulation où il est pris en charge par une barre 37a se déplaçant horizontalement comme sur la FIG. 5 . Le container de commande 63 arrive en position 63a sur le plateau de roulement de la première table de manipulation où il va partir vers la zone d’expédition comme sur la FIG. 5 . Lors de la phase d’assemblage, symbolisée par la flèche 31b, Le container de commande 63 arrive sur le plateau de roulement d’une deuxième table de manipulation en provenance de la zone d’expédition comme sur la FIG. 5 , pour venir tomber sur la fourche 30b située alors au niveau du plateau de roulement de la deuxième table de manipulation, poussé par la barre 37b comme sur la FIG. 5 . Ensuite, cette fourche 30b descend encore un peu pour amener le container de commande 63b sur le plateau 620a au niveau de la position déployée 61a vers le haut du véhicule 61. La coopération entre le plateau 620a et la fourche 30b est comme sur la FIG. 5 . Puis, ce véhicule 61 se retire de la fourche 30b, comme sur la FIG. 5 . Enfin, ce véhicule 61 peut rétracter vers le bas sa surface extérieure pour redescendre le plateau 620 jusqu’à ce que le véhicule 61 puisse repartir vers la zone de circulation 6 (voir FIG. 1 ). Une description plus détaillée et plus complète du système d’assemblage et de désassemblage, décrit en liaison avec les figures 5 et 6, peut être trouvée dans la demande de brevet FR 2315138 qui a été déposée le 22 décembre 2023 par le même Déposant que la présente demande de brevet. La FIG. 7 représente schématiquement un autre exemple de container de stockage pouvant être assemblé avec un container de commande selon un autre mode de réalisation de l’invention. Au lieu de se présenter sous la forme d’un plateau avec un rebord crénelé comme sur les figures 5 et 6, le container de stockage 62 se présente ici sous la forme d’un bac comprenant des ouvertures 621 en partie supérieure de ses deux faces latérales les longues (une ouverture 621 de chaque côté), ainsi que des orifices 622 dans son fond. Les protubérances 613 de l’extrémité distale 612 du bras télescopique 611 (de la FIG. 4 ) viennent s’insérer dans les orifices 622 du fond du bac 62, comme sur la FIG. 4 . Le container de commande 63 est aussi un bac 63 comprenant des orifices 630 permettant à un bras articulé de venir le saisir (par le haut) en insérant des protubérances dans ces orifices 630. Le bac 63 et le bac 62 sont gerbables entre eux, comme le montre la flèche verticale. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux exemples et aux modes de réalisation décrits et représentés, mais elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à la personne du métier. Système de stockage et de récupération d’articles, comprenant : au moins une zone de préparation (2) de containers de commande (63) contenant un ou plusieurs articles, plusieurs racks (10) de stockage : séparés par une ou plusieurs allées (11), comprenant chacun plusieurs places de stockage (12) réparties sur plusieurs colonnes de stockage et sur une ou plusieurs lignes de stockage, les places de stockage (12) pouvant recevoir des containers de stockage (62) contenant les articles, plusieurs véhicules (61) : mobiles horizontalement au niveau du sol, et selon une direction verticale de manière à pouvoir se déplacer le long des colonnes de stockage, disposant d’un mécanisme (611) de saisie, de dépose et de transport des containers de stockage (62), caractérisé en ce que : les containers de stockage (62) et les containers de commande (63) sont structurés relativement les uns aux autres de manière à pouvoir placer les containers de commande (63) sur ou dans les containers de stockage (62), au moins une partie des places de stockage (12) est remplie avec des containers de stockage (62) contenant un ou plusieurs articles sans contenir de container de commande (63), au moins une partie des places de stockage (12) est remplie avec des containers de stockage (62) contenant un ou plusieurs containers de commande (63) contenant éventuellement au moins un article, et en ce que le système de stockage et de récupération comprend aussi : une zone d’assemblage et de désassemblage (3), située en dehors des racks (10) et de la ou des allées (11), où les containers de commande (63) sont placés sur ou dans les containers de stockage (62) et respectivement où les containers de commande (63) sont retirés des containers de stockage (62). Système de stockage et de récupération d’articles selon la revendication 1, caractérisé en ce que : la zone d’assemblage et de désassemblage (3) comprend une zone d’assemblage (3, 5) et une zone de désassemblage (3, 4) qui sont intégrées l’une à l’autre, de manière à former une unique zone d’assemblage et de désassemblage (3), un même dispositif effectuant de préférence à la fois le désassemblage et l’assemblage. Système de stockage et de récupération d’articles selon la revendication 2, caractérisé en ce que : ladite zone unique d’assemblage et de désassemblage (3) est structurée de manière qu’une séquence incluant un désassemblage suivi d’un assemblage soit effectuée avec un véhicule (61), objet de cette séquence, restant au moins horizontalement immobile, et de préférence restant totalement immobile, entre le désassemblage et l’assemblage de cette séquence. Système de stockage et de récupération d’articles selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que : la zone d’assemblage et de désassemblage (3) comprend au moins un dispositif capable d’une part de placer le container de commande (63) sur ou dans le container de stockage (62), en descendant le container de commande (63) vers le container de stockage (62), tout en portant le container de commande (63) par en dessous, et d’autre part capable de retirer le container de commande (63) hors du container de stockage (62), en remontant le container de commande (63) hors du container de stockage (62), tout en portant le container de commande (63) par en dessous. Système de stockage et de récupération d’articles selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que : le dispositif de la zone d’assemblage et de désassemblage (3) comprend au moins un outil (30) qui n’est mobile que selon une direction verticale et qui coopère avec un déplacement seulement horizontal du véhicule (61), pour placer le container de commande (63) sur ou dans le container de stockage (62), et qui n’est mobile que selon une direction verticale et qui coopère avec un déplacement seulement horizontal du véhicule (61), pour retirer le container de commande (63) hors du container de stockage (62). Système de stockage et de récupération d’articles selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que : avant que le container de commande (63) ne soit placé sur ou dans le container de stockage (62), le dispositif de la zone d’assemblage et de désassemblage (3) comprend au moins un outil (37) qui se déplace seulement horizontalement pour amener le container de commande (63) au-dessus du container de stockage (62), et qui, juste après que le container de commande (63) soit remonté au-dessus du container de stockage (62), se déplace seulement horizontalement pour récupérer le container de commande (63). Système de stockage et de récupération d’articles, comprenant : au moins une zone de préparation (2) de containers de commande (63) contenant un ou plusieurs articles à destination de clients, plusieurs racks (10) de stockage : séparés par une ou plusieurs allées (11), comprenant chacun plusieurs places de stockage (12) réparties sur plusieurs colonnes de stockage et sur une ou plusieurs lignes de stockage, les places de stockage (12) pouvant recevoir des containers de stockage (62) contenant les articles, plusieurs véhicules (61) mobiles : horizontalement, selon deux directions distinctes, au niveau du sol, de manière à pouvoir se déplacer entre la zone de préparation (2) et les racks (10), en transportant les containers de stockage (62) contenant les articles sans contenir de container de commande (63), de manière à pouvoir atteindre les colonnes de stockage dans les racks (10), selon une direction verticale, de manière à pouvoir se déplacer ou grimper le long des colonnes de stockage pour atteindre les places de stockage (12) et redescendre le long des colonnes de stockage, et comprenant un mécanisme (611) adapté pour : déposer un container de stockage (62) vers une place de stockage (12), pour stocker ce container de stockage (62), saisir un container de stockage (62) à partir d’une place de stockage (12), pour récupérer ce container de stockage (62), caractérisé en ce que : les containers de stockage (62) et les containers de commande (63) sont structurés relativement les uns aux autres de manière à pouvoir placer les containers de commande (63) sur ou dans les containers de stockage (62), au moins une partie des places de stockage (12) est remplie avec un container de stockage (62) contenant un ou plusieurs articles sans contenir de container de commande (63), au moins une partie des places de stockage (12) est remplie avec un container de stockage (62) contenant un ou plusieurs containers de commande (63) dont : au moins un container de commande (63) contenant au moins un article, et/ou au moins un container de commande (63) ne contenant aucun article, et en ce que le système de stockage et de récupération comprend aussi : une zone d’assemblage (3, 5), située en dehors des racks (10) et de la ou des allées (11), où les containers de commande (63) sont placés sur ou dans les containers de stockage (62) avant d’être transportés par les véhicules (61) mobiles se déplaçant horizontalement, au niveau du sol, une zone de désassemblage (3, 4), située en dehors des racks (10) et de la ou des allées (11), où les containers de commande (63) sont retirés des containers de stockage (62) après avoir été transportés par les véhicules (61) mobiles se déplaçant horizontalement, au niveau du sol, les véhicules (61) étant mobiles horizontalement, au niveau du sol, de manière à pouvoir se déplacer d’une part entre la zone d’assemblage (3, 5) et les racks (10) et d’autre part entre les racks (10) et la zone de désassemblage (3, 4), en transportant aussi les containers de stockage (62) contenant les containers de commande (63), dont : au moins un container de commande (63) contenant au moins un article, et/ou au moins un container de commande (63) ne contenant aucun article. Système de stockage et de récupération d’articles selon la revendication 7, caractérisé en ce que : la zone d’assemblage (3, 5) et la zone de désassemblage (3, 4) sont juxtaposées l’une à côté de l’autre, de manière à ce que les véhicules (61) puissent passer directement de la zone de désassemblage (3, 4) à la zone d’assemblage (3, 5), avant de repartir vers les racks (10) ou vers la zone de préparation (2). Système de stockage et de récupération d’articles selon l’une quelconque des revendications 7 à 8, caractérisé en ce que : la zone d’assemblage (3, 5) comprend un dispositif capable de placer le container de commande (63) sur ou dans le container de stockage (62), en descendant le container de commande (63) vers le container de stockage (62), tout en portant le container de commande (63) par en dessous, la zone de désassemblage (3, 4) comprend un dispositif capable de retirer le container de commande (63) hors du container de stockage (62), en remontant le container de commande (63) hors du container de stockage (62), tout en portant le container de commande (63) par en dessous. Système de stockage et de récupération d’articles selon l’une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que : le dispositif de la zone d’assemblage (3, 5) comprend un outil (30) qui n’est mobile que selon une direction verticale et qui coopère avec un déplacement seulement horizontal du véhicule (61), pour placer le container de commande (63) sur ou dans le container de stockage (62), le dispositif de la zone de désassemblage (3, 4) comprend un outil (30) qui n’est mobile que selon une direction verticale et qui coopère avec un déplacement seulement horizontal du véhicule (61), pour retirer le container de commande (63) hors du container de stockage (62). Système de stockage et de récupération d’articles selon l’une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que : avant que le container de commande (63) ne soit placé sur ou dans le container de stockage (62), le dispositif de la zone d’assemblage (3, 5) comprend un outil (37) qui se déplace seulement horizontalement pour amener le container de commande (63) au-dessus du container de stockage (62), juste après que le container de commande (63) soit remonté au-dessus du container de stockage (62), le dispositif de la zone de désassemblage (3, 5) comprend un outil (37) qui se déplace seulement horizontalement pour récupérer le container de commande (63). Système de stockage et de récupération d’articles selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que : la zone de préparation (2) comprend un bras articulé robotisé (22) qui peut : saisir un article dans un container de stockage (62) pour le mettre dans un container de commande (63), avantageusement pendant que le container de stockage (62) est sur un véhicule (61) et que le container de commande (63) est sur un autre véhicule (61), saisir un article dans un container de commande (63) pour le mettre dans un container de stockage (62), avantageusement pendant que le container de stockage (62) est sur un véhicule (61) et que le container de commande (63) est sur un autre véhicule (61). Système de stockage et de récupération d’articles selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que : les racks (10) de stockage sont répartis en au moins deux zones de racks (10) reliées entre elles par un rack de stockage tampon qui comprend plusieurs places de stockage tampon réparties sur une ou plusieurs colonnes de stockage et sur une ou plusieurs lignes de stockage, un véhicule (61) venant déposer un container de stockage comprenant au moins un container de commande (63) d’un côté de ce rack tampon, un véhicule venant récupérer ce container de stockage (62) comprenant ce ou ces containers de commande (63) de l’autre côté de ce rack tampon. Système de stockage et de récupération d’articles selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que : le container de commande (63) est un bac ou une boîte, le container de stockage (62) est un plateau (620) avec un rebord (629) de manière à retenir horizontalement le container de commande (63), la hauteur du rebord (629) étant inférieure à 50% de la hauteur du container de commande (63), ou inférieure à 30% de la hauteur du container de commande (63), ou inférieure à 20% de la hauteur du container de commande (63), le rebord (629) pouvant être sur un ou plusieurs côtés du plateau (620) ou bien le rebord (629) pouvant faire le tour complet du plateau (620), et de préférence, la hauteur du rebord (629) est supérieure à 5% de la hauteur du container de commande (63), ou supérieure à 10% de la hauteur du container de commande (63), ou supérieure à 20% de la hauteur du container de commande (63). Méthode de stockage et de récupération d’articles, utilisant un système de stockage et de récupération selon l’une quelconque des revendications précédentes. Méthode de stockage et de récupération d’articles, selon la revendication 15, caractérisée en ce que : au moins un véhicule (61) va stocker dans l’un des racks et/ou va récupérer dans l’un des racks au moins un container de stockage (62) contenant un ou plusieurs articles mais ne contenant aucun container de commande (63), au moins un véhicule (61) va stocker dans l’un des racks et/ou récupérer dans l’un des racks au moins un container de stockage (62) contenant un ou plusieurs containers de commande (63) contenant éventuellement au moins un article. Méthode de stockage et de récupération d’articles, selon la revendication 15, caractérisée en ce que : au moins un véhicule (61) va stocker dans l’un des racks et/ou va récupérer dans l’un des racks au moins un container de stockage (62) contenant un ou plusieurs articles sans contenir de container de commande (63), au moins un véhicule (61) va stocker dans l’un des racks et/ou récupérer dans l’un des racks au moins un container de stockage (62) contenant un ou plusieurs containers de commande (63) dont : au moins un container de commande (63) contenant au moins un article, et/ou au moins un container de commande (63) ne contenant aucun article, au moins un véhicule (61) se déplace entre la zone de préparation (2) et les racks (10), en transportant au moins un container de stockage (62) contenant au moins un article sans contenir de container de commande (63), au moins un véhicule (61) transporte, à partir de la zone d’assemblage (3, 5), au moins un container de stockage (62) contenant au moins un container de commande (63), au moins un véhicule (61) transporte, vers la zone de désassemblage (3, 4), au moins un container de stockage (62) contenant au moins un container de commande (63). Méthode de stockage et de récupération d’articles, selon l’une quelconque des revendications 15 à 17, caractérisée en ce que : au moins une partie des containers de commande (62) est partiellement remplie à un premier moment dans la zone de préparation (2), avant d’être stockée dans les racks (10) de stockage, pour ensuite être ramenée à la zone de préparation (2) afin de finir d’être remplie à un deuxième moment différent du premier moment, le premier et le deuxième moment étant avantageusement séparés l’un de l’autre par une ou plusieurs heures. Méthode de stockage et de récupération d’articles, selon l’une quelconque des revendications 15 à 18, caractérisée en ce que : au moins une partie des containers de commande (63), une fois ces containers de commande (63) remplis et fermés, prêts à être expédiés à destination des clients, revient vers la zone de préparation (2) de manière à être réouverts et refermés après que : un ou plusieurs articles soient changés par un ou plusieurs articles différents, dans un ou plusieurs de ces containers de commande (63), et/ou un ou plusieurs articles soient ajoutés, dans un ou plusieurs de ces containers de commande (63), et/ou un ou plusieurs articles soient retirés, dans un ou plusieurs de ces containers de commande (63). Zone de racks de stockage d’un système de stockage et de récupération d’articles, comprenant : plusieurs racks (10) de stockage : séparés par une ou plusieurs allées (11), comprenant chacun plusieurs places de stockage (12) réparties sur plusieurs colonnes de stockage et sur une ou plusieurs lignes de stockage, les places de stockage (12) pouvant recevoir des containers de stockage (62) contenant les articles, plusieurs véhicules (61) : mobiles horizontalement au niveau du sol, et selon une direction verticale de manière à pouvoir se déplacer le long des colonnes de stockage, disposant d’un mécanisme (611) de saisie, de dépose et de transport des containers de stockage (62), caractérisée en ce que : les containers de stockage (62) et les containers de commande (63) sont structurés relativement les uns aux autres de manière à pouvoir placer les containers de commande (63) sur ou dans les containers de stockage (62), au moins une partie des places de stockage (12) est remplie avec des containers de stockage (62) contenant un ou plusieurs articles sans contenir de container de commande (63), au moins une partie des places de stockage (12) est remplie avec des containers de stockage (62) contenant un ou plusieurs containers de commande (63) contenant éventuellement au moins un article.