Brevet FR3158738A1 — publié le 20250801

L’invention concerne un système de production d’objets, comportant : un premier étage (1) de génération d’objets ; un deuxième étage tampon (2) pourvu d’un premier module de séparation (22) ; un troisième étage de récolte (3) comportant un deuxième module de séparation (31) ; une vanne (26) apte à empêcher le passage d’un fluide du deuxième étage vers le troisième étage et une unité de contrôle (4) agencée pour contrôler les éléments du système de sorte que la collecte des objets du premier étage vers le module de séparation du deuxième étage soit continue et de sorte que la récolte des objets séparés par le deuxième module de séparation du troisième étage soit discontinue. Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 1 Système de production d’objets dans une solution avec un changement de milieu L’invention concerne le domaine de la production d’objets impliquant un processus chimique et/ou biotechnologique et nécessitant un changement de milieu de production et/ou de culture, et en particulier le domaine de l’encapsulation de cellules dans des compartiments de culture cellulaire en trois dimensions. La culture de cellules ex vivo est un domaine qui présente un intérêt croissant, notamment dans le domaine médical et pharmaceutique. Les cellules cultivées peuvent être de tout type. Il peut s’agir aussi bien de cellules différenciées avec différents phénotypes, de cellules progénitrices, que de cellules souches. Les cellules souches pluripotentes en particulier sont de plus en plus utilisées. En effet, dans le cadre de recherche sur des maladies génétiques, ces cellules peuvent permettre de concevoir des modèles cellulaires de ces maladies. Ces cellules peuvent également être utilisées pour tester des effets de nouveaux médicaments, afin de comprendre leur mécanisme d'action et leur sécurité, ou encore en matière de recherche génétique, pour étudier les régions du génome qui sont impliquées dans la différenciation cellulaire. Enfin, en matière de thérapie cellulaire, les cellules souches pluripotentes peuvent être utilisées pour être différenciées en cellules spécifiques qui peuvent être utilisées pour remplacer des cellules endommagées ou manquantes dans le corps, comme les cellules cardiaques, pancréatiques ou hépatiques. Dans ces différentes applications, la culture de cellules en grandes quantités représente un défi important. Les sujets de recherche mentionnés requièrent une quantité importante de cellules pluripotentes humaines. De même, le succès de la thérapie cellulaire chez l'homme est conditionné par la disponibilité de quantités industrielles de cellules, et notamment de cellules souches pluripotentes humaines. Une avancée importante dans les techniques de culture cellulaire est l'introduction de systèmes de culture tridimensionnels. Les cultures en trois dimensions sont en effet avantageusement plus proches des systèmes naturels in vivo, et peuvent être utilisées pour de nombreuses applications en particulier dans le développement de thérapies. Une technologie particulièrement adaptée est celle décrite dans la demande WO2018 /096277 qui consiste en des microcompartiments cellulaires en trois dimensions pour la culture de cellules souches. Ce document décrit un dispositif d’encapsulation de cellules comprenant un injecteur micro-fluidique permettant de former des microcompartiments cellulaires sous forme de gouttes dont la couche extérieure est formée par une solution comprenant de l’alginate et le cœur est formé par une solution de cellules. Ces gouttes sont collectées dans un bain de calcium permettant de rigidifier leur couche extérieure pour former une coque. Les microcompartiments ainsi formés permettent de cultiver les cellules en milieu liquide, tandis que la coque protège les cellules des contraintes mécaniques liées aux collisions ou fusions lors de la culture en suspension liquide Il est alors nécessaire de transférer les microcompartiments immergés dans la solution de calcium vers un milieu de récolte, dans un temps relativement court après leur formation, notamment pour conserver un temps d’immersion dans la solution de calcium soit sensiblement identique pour l’ensemble des microcompartiments d’un lot et assurer une homogénéité de la production, et éviter que les microcompartiments ne restent trop longtemps dans cette solution de calcium, ce qui serait susceptible de les dégrader. Pour autant, il n’est pas souhaitable d’interrompre l’injection des solutions dans le dispositif d’encapsulation, notamment afin de conserver un flux de production constant pour pouvoir produire une grande quantité de microcompartiments et d’éviter de devoir implémenter des stratégies de réamorçage de l’injection pendant la production d’un lot. Il existe ainsi un besoin pour un système de production de compartiments de culture cellulaire en trois dimensions qui permette d’éviter un arrêt de la production d’un lot de compartiments pour procéder à un changement de milieu des compartiments. Ce besoin est plus généralement présent dans d’autres domaines que celui de l’encapsulation de cellules, comme la production de produits pharmaceutiques comme des granulés, de composants électroniques, etc., et peut ainsi être généralisé à la production d’objets en suspension dans une solution et nécessitant un changement de milieu de production et/ou de culture dans un temps court Il existe ainsi un besoin pour un système de production d’objets en suspension dans une solution, nécessitant un changement de milieu de production et/ou de culture des objets dans un temps sensiblement court au regard de leur production, et qui permette d’éviter un arrêt de la production d’un lot d’objets pour procéder à ce changement de milieu. La présente invention se place dans ce contexte et vise à répondre à ce besoin. A ces fins, l’invention a pour objet un système de production d’objets, le système comportant au moins : Un premier étage de génération d’objets comportant une cuve de collecte contenant une première solution destinée à collecter des objets générés par ledit premier étage ; Un deuxième étage tampon comportant un circuit de collecte relié à la cuve de collecte pour recevoir la première solution et les objets immergés dans cette première solution ; un premier module de séparation apte à recevoir la première solution collectée par le circuit de collecte et agencé pour séparer et retenir les objets de la première solution ; et des premiers moyens de déplacement de la première solution dans le circuit de collecte; Un troisième étage de récolte comportant un deuxième module de séparation apte à recevoir la première solution collectée par le circuit de collecte et agencé pour séparer et retenir les objets de la première solution ; un circuit de récolte relié au deuxième module de séparation, à un conteneur contenant une deuxième solution et à un conteneur de récolte ; et des deuxièmes moyens de déplacement de la deuxième solution dans le circuit de récolte ; Le système est caractérisé en ce que le circuit de collecte comporte une première vanne apte à empêcher le passage de la première solution du circuit de collecte vers le deuxième module de séparation et une unité de contrôle agencée pour contrôler les premiers et deuxièmes moyens de déplacement et la première vanne de sorte que la collecte de la première solution et des objets immergés dans cette première solution depuis la cuve de collecte soit continue et de sorte que la récolte de la deuxième solution et des objets séparés par le deuxième module de séparation vers le conteneur de récolte soit discontinue. On comprend ainsi que l’invention propose d’interposer un étage tampon entre l’étage de génération des objets et l’étage de récolte. La vanne permet alors d’isoler l’étage tampon de l’étage de récolte ou au contraire d’autoriser un transfert depuis l’étage tampon vers l’étage de récolte. Selon l’état de cette vanne, les premiers moyens de déplacement permettent de transférer les objets issus de la cuve de collecte et la première solution vers le premier module de séparation et inversement de transférer les objets retenus par le premier module de séparation vers l’étage de récolte. On pourra concevoir que la première solution soit utilisée pour le transfert des objets depuis la cuve vers le premier module de séparation et pour le transfert des objets depuis le premier module de séparation vers l’étage de récolte, ou que des solutions distinctes puissent être employées pour chacun de ces transferts. De même, on pourra envisager que les objets suivent des parcours inverses dans une même partie du circuit de collecte pour chacun de ces transferts ou que le circuit de collecte comporte des parties distinctes chacun dédiée à l’un de ces transferts. Les deuxièmes moyens de déplacement permettent de transférer la deuxième solution contenue dans le conteneur vers le deuxième module de séparation, puis de transférer cette deuxième solution et les objets retenus par le deuxième module de séparation vers le conteneur de récolte. Les différents éléments du système peuvent ainsi être contrôlés par une unité de contrôle pour définir différentes phases lors de la production d’un lot d’objet. On pourra notamment prévoir que le circuit de collecte et/ou le circuit de récolte soient pourvus d’une ou plusieurs vannes contrôlables par l’unité de contrôle pour définir, au sein de ce ou ces circuits, des trajets préférentiels selon des phases données d’un cycle de production d’un lot d’objet. Par exemple, dans une phase de collecte, la vanne est fermée et l’étage tampon peut récupérer, via son module de séparation, des objets générés en continu par l’étage de génération tandis que, de façon simultanée, les objets contenus dans le module de séparation de l’étage de récolte sont évacués vers le conteneur de récolte via la deuxième solution, opérant ainsi un changement de milieu. Dans une phase de transfert, la vanne est ouverte, et les objets générés par l’étage de génération ainsi que ceux contenus dans le module de séparation de l’étage tampon sont transférés vers le module de séparation de l’étage de récolte, via la première solution ou une autre solution. En d’autres termes, l’invention permet donc d’assurer une filtration discontinue des objets, grâce à laquelle il est possible d’assurer une continuité dans la production des objets par l’étage de génération tout en autorisant, de façon discontinue, un changement de milieu des objets ainsi produits. Dans la présente invention, on entend par « moyen de déplacement » un ou plusieurs mécanismes aptes à entrainer un mouvement d’un fluide dans le circuit de collecte, respectivement le circuit de récolte, dans un sens et/ou dans l’autre. A titre d’exemple non limitatif, les premiers et deuxièmes moyens de déplacement pourront comporter des pompes, notamment des pompes péristaltiques, ou tout autre mécanisme adapté pour entrainer un déplacement d’un fluide. Dans la présente invention, on entend par « vanne » un ou plusieurs dispositifs mécaniques ou électromécaniques apte à autoriser, interdire, réguler ou contrôler le passage d’un fluide dans un circuit, notamment dans un circuit reliant le deuxième étage au troisième étage et permettant de transférer des objets de ce deuxième étage vers le troisième étage. A titre d’exemple non limitatif, la première vanne pourra être une vanne hydraulique, électrique, pneumatique, de type à bille, à guillotine ou à membrane. Dans la présente invention, on entend par « module de séparation », un dispositif apte à recevoir une solution comportant des objets en suspension, et apte à séparer et retenir les objets de cette solution tout en laissant s’écouler cette solution. A titre d’exemple non limitatif, il pourra s’agir d’un filtre à membrane, d’un système de filtrage à effet centrifuge, d’un système de filtration tangentielle, d’un décanteur. Dans la présente invention, on entend par « unité de contrôle », un dispositif ou un système informatique conçu pour gérer, réguler et superviser les opérations et les processus du système de production, en contrôlant et en coordonnant les actions des différents éléments contrôlables de ce système, comme les moyens de déplacement et les vannes. On pourra prévoir que l’unité de contrôle soit équipée d’un ou plusieurs processeurs, voir d’un ou plusieurs microcontrôleurs, agencés pour exécuter un ou plusieurs programmes informatiques afin de mettre en œuvre des phases d’un cycle de production d’un lot d’objet. On pourra notamment prévoir que l’unité de contrôle soit apte à recevoir des données de capteurs, d'interpréter ces données en temps réel, et de prendre des décisions automatisées pour ajuster les paramètres opérationnels du système. On pourra encore prévoir que l’unité de contrôle comporte une interface utilisateur permettant à un opérateur de surveiller la production et, si nécessaire, d’intervenir dans cette production. On pourra encore prévoir que l’unité de contrôle soit embarquée dans une machine comportant les premier, deuxième et troisième étage du système de production ou en variante que l’unité de contrôle soit distante de cette machine tout en y étant reliée par des moyens de connexion, filaire ou sans fil. Dans un mode de réalisation de l’invention, l’unité de contrôle est agencée pour contrôler les premiers et deuxièmes moyens de déplacement et la première vanne de sorte que : dans une première phase de collecte et de récolte, la première solution contenue dans la cuve de collecte et des objets immergés dans cette première solution sont transférés, via le circuit de collecte, vers le premier module de séparation et, simultanément, la deuxième solution contenue dans le conteneur est transférée, via le circuit de récolte, vers le deuxième module de séparation puis transférée avec lesdits objets retenus par le deuxième module de séparation vers le conteneur de récolte; ladite première vanne étant fermée pour empêcher le passage de la première solution du circuit de collecte vers le deuxième module de séparation ; dans une deuxième phase de transfert, la première solution contenue dans la cuve de collecte et des objets immergés dans cette première solution sont transférés, via le circuit de collecte, vers le deuxième module de séparation et, simultanément, une partie de la première solution circulant dans le circuit de collecte est transférée, via le circuit de collecte vers le premier module de séparation puis transférée avec lesdits objets retenus par le premier module de séparation vers le deuxième module de séparation ; ladite première vanne étant ouverte pour autoriser le passage de la première solution du circuit de collecte vers le deuxième module de séparation et le circuit de récolte. En d’autres termes, la récolte des objets vers le connecteur de récolte est réalisée uniquement pendant la phase de récolte, permettant ainsi de procéder à un changement de milieu pendant cette phase. Ce changement de milieu pourra être réalisé en une seule fois, lors de la récolte elle-même, ou de façon progressive, en procédant à une ou plusieurs opérations de rinçage des objets à l’aide de différentes solutions. Simultanément, des objets continuent à être générés par le premier étage de génération et sont temporairement stockés dans le premier module de séparation. A l’issue d’un temps donné, suffisamment long pour terminer la récolte des objets retenus dans le deuxième module de séparation et suffisamment court pour éviter que les objets retenus dans le premier module de séparation ne restent trop longtemps en suspension dans la première solution, l’unité de contrôle ouvre la vanne et contrôle les différents éléments des circuits de collecte et de récolte pour opérer une phase de transfert. Pendant la phase de transfert, la première solution circule depuis le circuit de collecte vers le circuit de récolte, transportant à la fois les objets stockés dans le premier module de séparation et les objets que continue à produire l’étage de génération vers le deuxième module de séparation. Avantageusement, l’unité de contrôle est agencée pour contrôler les premiers et deuxièmes moyens de déplacement et la première vanne de sorte que les première et deuxième phases soient itérées au moins deux fois chacune, l’une après l’autre. En d’autres termes, les phases de collecte et de transfert sont renouvelées à plusieurs reprises pendant un cycle de production d’un lot d’objet. On pourra prévoir, le cas échéant, que l’unité de contrôle soit agencée pour contrôler les premiers et deuxièmes moyens de déplacement et la première vanne, et le cas échéant les éléments des circuits de collecte et de récolte, pour mettre en œuvre des phases initiales précédant la première itération de la phase de transfert, et notamment au moins une phase de production initiale dans laquelle seuls les premier et deuxième étages sont en fonctionnement pour stocker des objets générés par l’étage de génération d’objet dans le premier module de séparation et/ou des phases finales succédant à la dernière itération de la phase de transfert, et notamment une phase de récolte finale dans laquelle seul le troisième étage est en fonctionnement pour collecter, dans le conteneur de récolte, les objets stockés dans le deuxième module de séparation. Selon un exemple de réalisation, l’unité de contrôle est agencée pour contrôler les premiers et deuxièmes moyens de déplacement et la première vanne de sorte que : dans la première phase de collecte et de récolte, la première solution contenue dans la cuve de collecte et des objets immergés dans cette première solution sont transférés, via le circuit de collecte, vers le premier module de séparation dans un premier sens de déplacement dans le circuit de collecte ; dans la deuxième phase de transfert, ladite partie de la première solution circulant dans le circuit de collecte est transférée, via le circuit de collecte, vers le premier module de séparation, dans un deuxième sens de déplacement dans le circuit de collecte opposé au premier sens de déplacement. Dans la première phase de collecte et de récolte, les objets immergés, ou en suspension, dans la première solution sont ainsi retenus par le premier module de séparation, jusqu’à la phase de transfert suivante, dans laquelle ces objets sont transférés, en sens inverse, avec la première solution, vers le deuxième module de séparation, en passant par la première vanne. Dans cet exemple de réalisation, on pourra prévoir que les premiers moyens de déplacement soient réversibles et que l’unité de contrôle soit agencée pour contrôler les premiers moyens de déplacement pour que le transfert, dans la phase de collecte, des objets et la première solution depuis la cuve de collecte vers le premier module de séparation et que le transfert, dans la phase de transfert, des objets retenus par le premier module de séparation vers la première vanne s’effectuent au moins dans une partie commune du circuit de collecte, dans des sens opposés. Dans un autre exemple de réalisation, on pourra prévoir que le circuit de collecte comporte des vannes et/ou des filtres à membrane contrôlables par l’unité de contrôle et que l’unité de contrôle soit agencée pour contrôler ces vannes et/ou ces filtres à membrane contrôlables pour configurer le circuit de collecte de sorte qu’il comporte, dans la phase de collecte, un sous-circuit unique depuis la cuve de collecte vers le premier module de séparation et, dans la phase de transfert, deux sous-circuits, l’un depuis la cuve de collecte vers la première vanne et l’autre depuis le premier module de séparation vers la première vanne. Avantageusement, l’unité de contrôle est agencée pour contrôler les premiers et deuxièmes moyens de déplacement et la première vanne de sorte que : dans la première phase de collecte et de récolte, la deuxième solution contenue dans le conteneur est transférée, via le circuit de récolte, vers le deuxième module de séparation, dans un premier sens de déplacement dans le circuit de récolte ; dans la deuxième phase de transfert, la première solution circulant dans le circuit de récolte est transférée, via le circuit de récolte, vers le deuxième module de séparation, dans un deuxième sens de déplacement dans le circuit de récolte opposé au premier sens de déplacement. Dans la première phase de collecte et de récolte, la deuxième solution transporte ainsi les objets retenus par le deuxième module de séparation vers le conteneur de récolte, tandis que, dans la deuxième phase de transfert, les objets immergés, ou en suspension, dans la première solution sont transportés depuis le deuxième étage en sens inverse, par la première solution, vers ce deuxième module de séparation. On pourra prévoir que le troisième étage comporte un conteneur de déchet relié au circuit de récolte pour recevoir la première solution après son passage dans le deuxième module de séparation. Selon un exemple de réalisation de l’invention, chacun des premier et deuxième modules de séparation comporte un filtre pourvu d’un premier port et d’un deuxième port reliés chacun au circuit de collecte, respectivement au circuit de récolte, et d’une membrane filtrante s’étendant dans le filtre pour définir deux compartiments, la membrane étant apte à autoriser le passage d’une solution d’un compartiment vers l’autre compartiment et à empêcher le passage des objets d’un compartiment vers l’autre compartiment. On comprend ainsi qu’une solution transportant des objets et pénétrant par le premier port du filtre peut traverser le premier compartiment, la membrane filtrante, et le deuxième compartiment pour ressortir par le deuxième port, tandis que les objets sont retenus dans le premier compartiment, contre la membrane filtrante. A l’inverse, une solution pénétrant par le deuxième port peut alors traverser en sens inverse le deuxième compartiment, la membrane filtrante et le premier compartiment pour ressortir par le premier port en emportant avec elle les objets retenus dans ce premier compartiment. Avantageusement, chaque port peut déboucher dans le filtre selon une direction non sensiblement orthogonale à un plan d’extension de la membrane filtrante. De préférence, ladite direction est tangentielle ou parallèle au plan d’extension, ce qui permet ainsi de ne pas créer d’accumulation ni d’endommagement des objets dans le filtre. En variante, on pourra notamment prévoir que le premier port débouche dans le filtre selon une direction sensiblement orthogonale au plan d’extension de la membrane filtrante, et que le deuxième port débouche dans le filtre selon une direction non sensiblement orthogonale à un plan d’extension de la membrane filtrante, notamment selon une direction tangentielle audit plan d’extension. Selon une forme de réalisation de l’invention, le filtre comprend une enveloppe intérieure avec des bords ayant une forme arrondie et la section utile de la membrane filtrante a la forme d’un cercle ou d’une ellipse. Cette caractéristique permet de réduire les recoins à l’intérieur du filtre limitant ainsi l’accumulation des objets dans les recoins et permettant d’éviter la perte d‘objets coincés dans le module lors des différentes phases. Selon une autre forme de réalisation de l’invention, le filtre comporte une forme torique et la section utile de la membrane filtrante a la forme d’un cercle ou d’une ellipse. Cette forme torique permet d’augmenter un effet de tourbillon dans le filtre. Selon un autre exemple de réalisation de l’invention, chacun des premier et deuxième modules de séparation comporte un filtre de type centrifugation à contre-courant. Ce type de filtre permet de piéger les objets immergés, ou en suspension, dans une solution contre un média filtrant par un effet centrifuge, la solution circulant à contre-courant dans un système en rotation. Selon encore un autre exemple de réalisation de l’invention, chacun des premier et deuxième modules de séparation comporte un système de type filtration frontale. Dans un mode de réalisation de l’invention, la cuve de collecte comporte une sortie de soutirage de la première solution et des objets immergés dans cette première solution depuis la cuve de collecte vers le circuit de collecte ; et une entrée d’injection de la première solution dans la cuve de collecte. Le cas échéant, le circuit de collecte comporte une boucle de réinjection reliant la sortie de soutirage à l’entrée d’injection et l’unité de contrôle est agencée pour contrôler les premiers moyens de déplacement de la première solution dans le circuit de collecte pour provoquer un transfert, via la boucle de réinjection, de la première solution soutirée via la sortie de soutirage vers l’entrée d’injection. De préférence, la boucle de réinjection comporte une partie du circuit de collecte reliant la sortie de soutirage au premier module de séparation et une partie du circuit de collecte reliant le premier module de séparation à l’entrée d’injection. Dans ce mode de réalisation, la première solution soutirée depuis la cuve de collecte pour transporter les objets produits par le premier étage est recirculée, via la boucle de réinjection, après son passage au travers du premier module de séparation, vers la cuve de collecte. On pourra prévoir que l’unité de contrôle soit agencée pour provoquer le transfert, via la boucle de réinjection, de la première solution soutirée via la sortie de soutirage vers l’entrée d’injection uniquement pendant la première phase de collecte et de récolte. Avantageusement, le deuxième étage tampon comporte un conteneur de réapprovisionnement contenant une quantité donnée de la première solution et relié à la boucle de réinjection du circuit de collecte. Le cas échéant, les premiers moyens de déplacement sont aptes à provoquer un déplacement de la première solution contenue dans le conteneur de réapprovisionnement vers la boucle de réinjection et l’unité de contrôle est agencée pour contrôler, lors de la première phase de collecte et de récolte, les premiers moyens de déplacement pour provoquer un transfert, via la boucle de réinjection, de la première solution contenue dans le conteneur de réapprovisionnement vers l’entrée d’injection. Il est ainsi possible de réapprovisionner la cuve de collecte, pendant une phase de collecte et de récolte, avec une quantité donnée de première solution propre, notamment afin de pallier la perte de première solution due au transfert des objets vers le troisième étage lors de la deuxième phase de transfert précédente. Dans un mode de réalisation de l’invention, le troisième étage de récolte comporte un conteneur contenant une troisième solution de rinçage et un conteneur de déchet, chacun relié au circuit de récolte. Le cas échéant, le circuit de récolte comporte au moins une deuxième vanne apte à définir un sous-circuit de rinçage reliant le conteneur contenant la solution de rinçage au conteneur de déchet en passant par le deuxième module de séparation et un sous-circuit de récolte contenant reliant le conteneur contenant la deuxième solution au conteneur de récolte en passant par le deuxième module de séparation. Ces différents éléments permettent ainsi de mettre en œuvre, lors des phases de collecte et de récolte, une ou plusieurs sous-phases de rinçage des objets retenus par le deuxième module de séparant afin de procéder à leur récolte, notamment afin d’éviter de les fragiliser lorsqu’ils sont récoltés au moyen de la deuxième solution. On pourra prévoir que la solution de rinçage soit identique à la deuxième solution ou qu’elle soit distincte de la deuxième solution. Avantageusement, l’unité de contrôle est agencée pour contrôler les premiers et deuxièmes moyens de déplacement et la deuxième vanne pendant dans la première phase de collecte et de récolte, sorte que : Dans une première sous-phase de rinçage, la solution de rinçage contenue dans le conteneur est transférée, via le sous-circuit de rinçage, vers le deuxième module de séparation, puis vers le conteneur de déchet ; Dans une deuxième sous-phase de récolte, la deuxième solution contenue dans le conteneur est transférée, via le sous-circuit de récolte, vers le deuxième module de séparation puis transférée avec lesdits objets retenus par le deuxième module de séparation vers le conteneur de récolte. Dans cet exemple, l’unité de contrôle commande donc la deuxième vanne pour qu’elle adopte alternativement, lors de la sous-phase de rinçage et lors de la sous-phase de récolte, l’une ou l’autre des configurations correspondant aux sous-circuits de rinçage et de récolte. De préférence, la solution de rinçage circule dans le circuit de récolte dans le deuxième sens de déplacement, de sorte que les objets retenus par le deuxième module de séparation restent retenus par le deuxième module de séparation lors de la sous-phase de rinçage. On pourra prévoir que le troisième étage comporte plusieurs conteneurs contenant chacun une solution de rinçage et chacun relié au circuit de récolte, le circuit de récolte comportant plusieurs vannes aptes à définir différents sous-circuits de rinçage reliant chacun l’un de ces conteneurs au conteneur de déchet en passant par le deuxième module de séparation. L’unité de contrôle peut ainsi contrôler ces vannes pour mettre en œuvre plusieurs sous-phases de rinçage successives avec chacune des solutions de rinçage avant de procéder à la récolte des objets retenus dans le deuxième module de séparation. Dans un mode de réalisation, le premier étage comporte : deux conteneurs, l’un des conteneurs étant destiné à comporter une solution de cellules et l’autre des conteneurs étant destiné à comporter une solution apte à gélifier, un dispositif d’encapsulation relié aux conteneurs, notamment via un ou plusieurs distributeurs, et agencé pour former des microcompartiments cellulaires (MC) dont la couche extérieure est la solution apte à gélifier et le cœur la solution de cellules. Le cas échéant, la cuve de collecte est agencée en aval du dispositif d’encapsulation pour collecter les microcompartiments cellulaires formés par le dispositif d’encapsulation et la première solution est agencée pour provoquer une rigidification de la couche extérieure de chaque microcompartiment cellulaire lors de son immersion dans cette première solution, lesdits microcompartiments cellulaires dont la couche extérieure est rigidifiée formant lesdits objets Si on le souhaite, on pourra prévoir que le premier étage comporte un troisième conteneur relié au dispositif d’encapsulation et comportant une solution intermédiaire, telle qu’une solution intermédiaire isotonique préférentiellement une solution isotonique ne contenant pas de cation divalent tel que Ca2+ Mg2+ pour éviter une réticulation de l’hydrogel trop précoce dans le premier étage, telle que par exemple une solution de sorbitol. Selon une variante, la solution de cellules peut contenir du milieu de culture et/ou une matrice extracellulaire et/ou un substitut de matrice extracellulaire et/ou une solution aqueuse. Selon une autre variante, la solution intermédiaire peut contenir une matrice extracellulaire et/ou un substitut de matrice extracellulaire. Le cas échéant, le premier étage sera agencé pour former, dans la cuve de collecte, des microcompartiments cellulaires dont la couche extérieure est la solution apte à gélifier, une couche intermédiaire formant une matrice cellulaire ou substitut de matrice extracellulaire et le cœur la solution de cellules. Cette matrice cellulaire permet aux cellules de la solution de cellules de se développer et de se multiplier. Par exemple, le substitut de matrice extracellulaire peut comprendre un mélange de protéines et de composés extracellulaires nécessaires à la culture cellulaire, et plus particulièrement de cellules pluripotentes. Préférentiellement, la matrice extracellulaire ou substitut de matrice extracellulaire peut comprendre des protéines structurelles, telles que des laminines contenant les sous-unités al, a4 ou a5, les sous-unités βΐ ou β2, et les sous-unités γΐ ou γ3, de l'entactine, de la vitronectine, des laminines, du collagène, ainsi que des facteurs de croissance, tels que du TGF-béta et/ou de l'EGF. La matrice extracellulaire peut être une solution aqueuse et/ou un hydrogel, préférentiellement un hydrogel, différent de l’hydrogel formant la couche extérieure, tel que par exemple un hydrogel comprenant ou constitué d’alginate, de fibrine, de laminine, de fibronectine, d’entactine, d'acide hyaluronique et/ou de collagène. Il peut s’agir également d’une matrice extracellulaire ou d’un substitut de matrice extracellulaire tel que le Matrigel®. Dans l’invention, la solution de cellules comporte une pluralité de cellules. Les cellules peuvent être de tous types cellulaires. Plus préférentiellement, les cellules sont choisies parmi les cellules eucaryotes humaines, animales et végétales, encore plus préférentiellement les cellules souches pluripotentes, les progéniteurs les cellules en cours de différenciation et les cellules différenciées. Le cas échéant, lesdites cellules souches pluripotentes pourront être des cellules souches pluripotentes induites (IPS), des cellules MUSE (« Multilineage-differentiating Stress Enduring ») que l'on trouve dans la peau et la moelle osseuse des mammifères adultes, ou des cellules souches embryonnaires (ES). Dans un mode de réalisation particulier, et pour des raisons légales ou éthiques, les cellules souches s'entendent à l'exclusion des cellules souches embryonnaires humaines ou des cellules ayant nécessité la destruction d’embryons humains. Dans un exemple de réalisation de l’invention, la solution apte à gélifier comporte ou est constitué par un hydrogel, de sorte que la couche extérieure soit une structure tridimensionnelle formée à partir d’une matrice de chaînes de polymères gonflée par un liquide, et préférentiellement de l'eau. Par exemple, la solution apte à gélifier comporte ou est constituée d'alginate et, préférentiellement, consiste en de l'alginate. Dans le contexte de l'invention, on entend par « alginate » des polysaccharides linéaires formés à partir de β-D-mannuronate (M) et α-L-guluronate (G), des sels et dérivés de ceux-ci. Avantageusement, l'alginate est un alginate de sodium, composé à plus de 60%, voire plus de 80% de G et moins de 40%, voire de moins de 20% de M, avec une masse moléculaire moyenne de 100 à 400 KDa et une à concentration totale comprise entre 0.5% et 5% en masse. Dans les microcompartiments obtenus au moyen du premier étage, les cellules présentes dans la partie interne peuvent être isolées et/ou sous forme d’au moins une couche et/ou ou sous forme d’au moins un agrégat en trois dimensions et/ou sous forme d’au moins un micro-tissu cellulaire en trois dimensions, éventuellement avec au moins une lumière. Selon une variante, au moins un microcompartiment cellulaire obtenu au moyen du premier étage comprend au moins une couche de cellules et au moins une lumière. Lorsque le microcompartiment comprend au moins une lumière, au moins une couche de cellules, la couche de solution intermédiaire de la partie interne et la couche externe sont préférentiellement, sont successivement organisées autour de ladite lumière, On parle d’une conformation en forme de cyste. Ainsi, selon une variante, au moins un microcompartiment cellulaire obtenu au moyen du système selon l'invention comprend au moins un cyste, dont le centre creux, ou lumière, est préférentiellement aqueux. Dans le contexte de l'invention, un « cyste » s'entend d’un agencement tridimensionnel en monocouche de cellules ou en assise épithéliale, sphérique, entourant une lumière centrale. Cette conformation sous forme de cyste(s) permet de réduire les pressions subies par les cellules. Cette configuration permet également de diminuer la mortalité cellulaire et d’augmenter le facteur d’amplification de la culture. Par conséquence cela permet de réduire le nombre de passages et dissociation nécessaire ; de réduire le temps en culture nécessaire pour atteindre le nombre de cellules final nécessaire. Les microcompartiments cellulaires obtenus au moyen du premier étage comprennent préférentiellement un ou plusieurs cystes, et/ou un ou plusieurs tissus et/ou micro tissus et/ou agrégats de cellules avec ou sans lumière(s). Avantageusement, le premier étage est agencé de sorte que chaque microcompartiment cellulaire obtenu au moyen de ce premier étage soit clos. Dans un mode de réalisation, le premier étage est agencé de sorte que chaque microcompartiment cellulaire obtenu au moyen de ce système présente une forme sphérique ou de goutte. Préférentiellement, le diamètre d'un tel microcompartiment est compris entre 10 μm et 1 mm, plus préférentiellement entre 50 μm et 700 μm, encore plus préférentiellement supérieur à 200 μm, de manière préférée inférieur à 600 μm. Dans un autre mode de réalisation, le premier étage peut être agencé de sorte que chaque microcompartiment cellulaire obtenu au moyen de ce premier étage présente une forme allongée, notamment une forme ovoïde ou tubulaire. Avantageusement, chaque conteneur du premier étage peut être une poche souple, une seringue ou un tube à fond conique. Avantageusement toujours, chaque conteneur est relié à une entrée du dispositif d’encapsulation par un ou plusieurs distributeurs, comme des conduits, tuyaux ou tubulaires, un pousse seringue ou une pompe péristaltique permettant de distribuer, de façon continue ou par dose, la solution contenue dans ce conteneur vers ladite entrée du dispositif d’encapsulation. Dans un mode de réalisation, le dispositif d’encapsulation pourra être un dispositif de type micro-fluidique apte à générer un jet concentrique comportant au centre la solution de cellules, le cas échéant entourée par la solution intermédiaire, elle-même entourée le cas échéant par la solution apte à gélifier. L’accroissement dans le jet des instabilités hydrodynamiques force le jet à se fragmenter en gouttes cet effet étant connu sous le nom d’instabilité de Plateau-Rayleigh. Ces gouttes, une fois immergées dans la première solution, forment les microcompartiments cellulaires. L’une des solutions pourra être chargée électriquement. Le fait de charger au moins une des solutions traversant le dispositif d’encapsulation permet d’améliorer la brisure du jet en gouttes. Cette technique est notamment appelée « electro-jetting ». En variante, on pourra prévoir que les gouttes se forment directement (sans jet) à la sortie du dispositif d’encapsulation, cette technique étant notamment appelée « electro-dripping ». Quel que soit le mode de réalisation envisagé, la sortie du dispositif d’encapsulation pourra être disposée au-dessus de la cuve de collecte, de sorte que les microcompartiments tombent par gravité dans cette cuve de collecte. Dans le cas de l’electro-jetting, on pourra éventuellement prévoir d’ajouter un organe de génération d’un champ électrique, comme un anneau métallique disposé en aval de la sortie du dispositif d’encapsulation de sorte que le jet ou les microcompartiments cellulaires traversent cet anneau. Le cas échéant, l’organe de génération d’un champ électrique pourra être relié à un potentiel électrique, par exemple à la masse. Ce champ électrique permet notamment de favoriser la dispersion des microcompartiments cellulaires. Dans un mode de réalisation de l’invention, le dispositif d’encapsulation comporte un corps agencé pour former un flux concentrique à partir des solutions fournies par le ou les conteneurs du premier étage, dont un flux externe est la solution apte à gélifier et un flux interne est la solution de cellules, et une buse reliée au corps pour recevoir ledit flux concentrique et formant la sortie du dispositif d’encapsulation, le dispositif d’encapsulation étant agencé pour former, en sortie de la buse, un jet concentrique à partir du flux concentrique de sorte que ce jet se fractionne en microcompartiments cellulaires. Le dispositif d’encapsulation est ainsi du type « electro-jetting », le jet formant se fractionnant, par instabilité Plateau-Rayleigh, en microcompartiments. On notera que les tailles relatives de la couche extérieure et du cœur des microcompartiments peuvent être ajustées en modifiant les rapports de débit des deux solutions au niveau des distributeurs. De façon alternative, le dispositif d’encapsulation comporte un corps agencé pour former un flux concentrique à partir des solutions fournies par le ou les distributeurs, dont un flux externe est la solution apte à gélifier et un flux interne est la solution de cellules, et une buse reliée au corps pour recevoir ledit flux concentrique et formant la sortie du dispositif d’encapsulation, le dispositif d’encapsulation étant agencé pour former, directement en sortie de la buse, lesdits microcompartiments cellulaires à partir du flux concentrique. Le dispositif d’encapsulation est ainsi du type « electro-dripping », et forme ainsi les microcompartiments les uns après les autres directement depuis la buse. Quel que soit le mode de réalisation considéré, on pourra prévoir que le corps et/ou que la buse soient réalisés en verre. En variante, le corps et/ou la buse pourront être réalisés en polymère ou en métal. On pourra prévoir que le corps et la buse forment une pièce unique ou que le corps et la buse soient réalisés séparément puis assemblés pour former le dispositif d’encapsulation. Avantageusement, le corps comporte une première entrée reliée à un premier distributeur pour recevoir la solution de cellules et au moins une deuxième entrée reliée à un deuxième distributeur pour recevoir la solution apte à gélifier, ainsi qu’une sortie unique reliée à la buse, le corps comportant un canal principal comprenant une portion sensiblement rectiligne définissant un axe central du dispositif d’encapsulation, le canal principal reliant la première entrée à la sortie unique et au moins un canal secondaire reliant la deuxième entrée à la sortie unique, ledit canal secondaire se subdivisant en portions s’étendant autour du premier canal, lesdits subdivisions du deuxième canal se rejoignant au niveau de la sortie unique en une portion circulaire unique, concentrique avec le premier canal, ladite portion circulaire unique et le premier canal se rejoignant pour former la sortie unique du corps. Dans un mode de réalisation de l’invention, la première solution comporte un surfactant et un sel de calcium et la deuxième solution comporte un milieu de culture cellulaire. On pourra prévoir que la deuxième solution comporte en outre une solution tampon et un inhibiteur ROCK. L’invention a également pour objet un procédé de production d’objets mis en œuvre au moyen d’un système selon l’invention. La présente invention est maintenant décrite à l’aide d’exemples uniquement illustratifs et nullement limitatifs de la portée de l’invention, et à partir des dessins annexés, dessins sur lesquels les différentes figures représentent : FIG. 1 représente, schématiquement et partiellement, une vue d’un système de production d’objets selon un mode de réalisation de l’invention ; FIG. 2 représente, schématiquement et partiellement, une vue en coupe du premier étage du système de production d’objets de la FIG. 1 ; FIG. 3 représente, schématiquement et partiellement, des vues en perspective et en coupe des modules de séparation du système de production d’objet de la FIG. 1 ; FIG. 4 représente, schématiquement et partiellement, un cycle de production d’objets mis en œuvre par le système de la FIG. 1 ; FIG. 5 représente, schématiquement et partiellement, une vue du système de la FIG. 1 dans une première phase d’un cycle de production d’un lot d’objets ; FIG. 5 représente, schématiquement et partiellement, une vue du système de la FIG. 1 dans une première phase d’un cycle de production d’un lot d’objets ; FIG. 5 représente, schématiquement et partiellement, une vue du système de la FIG. 1 dans une première phase d’un cycle de production d’un lot d’objets ; FIG. 5 représente, schématiquement et partiellement, une vue du système de la FIG. 1 dans une première phase d’un cycle de production d’un lot d’objets ; FIG. 5 représente, schématiquement et partiellement, une vue du système de la FIG. 1 dans une première phase d’un cycle de production d’un lot d’objets ; FIG. 5 représente, schématiquement et partiellement, une vue du système de la FIG. 1 dans une première phase d’un cycle de production d’un lot d’objets ; Dans la description qui suit, les éléments identiques, par structure ou par fonction, apparaissant sur différentes figures conservent, sauf précision contraire, les mêmes références. On a représenté en FIG. 1 un système de production d’objets. Dans cet exemple de réalisation, le système de production d’objet est un système de production de microcompartiments cellulaires. Il convient toutefois de noter que les principes et réalisations illustrés peuvent être adaptés et appliqués à d'autres domaines techniques, et que l'utilisation de ces figures n'est pas limitée à l'encapsulation cellulaire. Le système comporte un premier étage 1 de génération de microcompartiments cellulaires, lequel va être décrit en référence à la FIG. 2 . Le première étage 1 comporte deux conteneurs 11 et 12. Un premier conteneur 11 comporte une solution comportant une pluralité de cellules souches pluripotentes humaines. Un deuxième conteneur 12 comporte une solution apte à gélifier, comportant par exemple un hydrogel tel que de l’alginate. On pourra prévoir que le premier étage 1 comporte un troisième conteneur comportant une solution intermédiaire, par exemple comprenant un solution isotonique tel que du sorbitol. Le premier étage 1 comporte également un dispositif d’encapsulation 13 agencé pour former, à partir des solutions des conteneurs 11 et 12, des microcompartiments cellulaires dont la couche extérieure est la solution d’alginate et le cœur la solution de cellules. A ces fins, le dispositif d’encapsulation 13 comporte plusieurs entrées chacune reliée à l’un des conteneurs 11, 12 via un distributeur 14. Dans l’exemple décrit, chaque distributeur 14 comporte ainsi un circuit de distribution et un organe de déplacement, comme un pousse seringue ou une pompe péristaltique, permettant de distribuer, de façon continue ou par dose, la solution contenue dans un conteneur 11, 12 vers l’entrée du dispositif 13 à laquelle il est relié. Il est à relever que le distributeur 14 destiné à la distribution de la solution d’alginate est équipé, dans l’exemple décrit, d’un organe apte à charger électriquement la solution d’alginate avec un potentiel électrique. On pourra prévoir, en variante, que la solution d’alginate soit chargée directement dans son conteneur 12, via une électrode immergée dans cette solution. Le dispositif d’encapsulation 13 est un dispositif micro fluidique qui comporte un corps, comprenant les entrées, et une buse reliée à une sortie unique du corps et formant une sortie unique du dispositif 13. On pourra prévoir que le corp et la buse 34 soient réalisés en verre ou en un autre matériau adapté au domaine de l’industrie pharmaceutique. On pourra prévoir que le corps et la buse forment une pièce unique ou au contraire qu’ils soient réalisés séparément puis assemblés pour former le dispositif d’encapsulation 13. Dans l’exemple décrit, le corps comporte un canal principal comprenant une portion sensiblement rectiligne définissant un axe central du dispositif d’encapsulation 13. Ce canal principal relie la première entrée à la sortie unique du corps. Le corps comporte un canal secondaire reliant la deuxième entrée à la sortie unique. Ce canal secondaire se subdivise en portions s’étendant autour du premier canal, lesdits subdivisions du deuxième canal se rejoignant au niveau de la sortie unique du corps en une portion circulaire unique, concentrique avec le premier canal. Cette portion circulaire unique et le premier canal se rejoignent alors pour former la sortie unique du corps. En d’autres termes, le corps permet de former un flux concentrique à partir des solutions fournies par les conteneurs 11, 12 via les distributeurs 14, un flux externe étant formé par la solution d’alginate et un flux interne étant formé par la solution de cellules. La buse reçoit ainsi le flux concentrique. Compte tenu des débits des solutions, et de la force électrostatique que génèrent les charges électriques portées par la solution d’alginate, le dispositif d’encapsulation 13 génère ainsi, en sortie de la buse, un jet concentrique à partir du flux concentrique. Ce jet concentrique se fractionne, sous l’effet de l’instabilité Plateau-Rayleigh, en microcompartiments cellulaires dont la couche extérieure est la solution d’alginate et le cœur la solution de cellules. Le dispositif d’encapsulation 13 est ainsi du type « electro-jetting ». On notera que les tailles relatives de la couche extérieure et du cœur des microcompartiments peuvent être ajustées en modifiant les rapports de débit des deux solutions grâce aux distributeurs 14, tandis que la taille globale des microcompartiments peut être contrôlée en ajustant le débit global des solutions et le potentiel électrique de la solution d’alginate. On pourra prévoir en variante de dimensionner les débits des solutions ainsi que le potentiel électrique pour que le dispositif d’encapsulation 13 soit du type « electro-dripping », et forme ainsi les microcompartiments les uns après les autres directement depuis la buse. Dans le cas d’un dispositif de type « electro-jetting », on pourra prévoir d’ajouter un anneau métallique relié à la masse en aval de la sortie du dispositif d’encapsulation de sorte que le jet ou les microcompartiments cellulaires traversent cet anneau. Le champ électrique généré par cet anneau métallique pourra permettre de favoriser la dispersion des microcompartiments cellulaires, dans le cas d’un dispositif de type « electro-jetting ». Le premier étage 1 comporte par ailleurs une cuve de collecte 15 agencée sous le dispositif d’encapsulation 13 et contenant une première solution destinée à collecter les microcompartiments cellulaires formés par ce dispositif d’encapsulation 13 et tombant par gravité. La première solution comporte un surfactant et un sel de calcium permettant de réticuler une solution d’alginate, et permettant ainsi de provoquer une rigidification de la couche extérieure de chaque microcompartiment cellulaire lors de son immersion dans la cuve de collecte. Chaque microcompartiment cellulaire obtenu au moyen de ce premier étage 1 est ainsi clos et présente, dans l’exemple décrit, une forme sphérique ou de goutte allongée. Dans une variante, le conteneur comprenant la solution de cellules et/ou le conteneur comprenant la solution intermédiaire, comprend au moins une matrice extracellulaire et/ou un substitut de matrice extracellulaire. Dans ce cas, le dispositif d’encapsulation pourra former des microcompartiments cellulaires dont la couche extérieure d’hydrogel provenant de la solution d’alginate, une couche intermédiaire formant une matrice cellulaire et/ou un substitut de matrice extracellulaire provenant de la solution de cellules et/ou de la solution intermédiaire et au moins une couche et/ou assise et/ou agrégat et/ou cyste de cellules provenant de la solution de cellules. Dans cet exemple, on pourra envisager que la solution chargée électriquement avec ledit potentiel électrique soit la solution d’alginate et/ou la solution intermédiaire de sorbitol. On notera que la cuve de collecte 15 comporte une sortie de soutirage 151 de la première solution et des microcompartiments immergés dans cette première solution ainsi qu’une entrée d’injection 152 de la première solution dans la cuve de collecte 15. En référence de nouveau à la FIG. 1 , le système de production comporte un deuxième étage 2, dit étage tampon, relié au premier étage 1 via la sortie de soutirage 151 de la cuve de collecte, et un troisième étage 3, dit étage de récolte, relié au deuxième étage 2. Le deuxième étage tampon 2 comporte un circuit de collecte 21 relié à la sortie de soutirage 151 de la cuve de collecte 15, ainsi qu’une pompe 23 permettant de soutirer la première solution et les microcompartiments depuis la cuve de collecte 15 vers le circuit de collecte 21. Un premier module de séparation 22 est positionné dans le circuit de collecte 21 afin de recevoir la première solution collectée par le circuit de collecte 21. Le premier module de séparation 22, qui sera décrit ultérieurement, peut ainsi séparer et retenir les objets de la première solution. En aval du premier module de séparation, le circuit de collecte 21 relie le premier module de séparation 22 à l’entrée d’injection 152 de la cuve de collecte 15, pour former une boucle de réinjection reliant la sortie de soutirage 151 à l’entrée d’injection 152. On notera que le deuxième étage tampon 2 comporte par ailleurs un conteneur de réapprovisionnement 24 contenant une quantité donnée de la première solution. Ce conteneur 24 est relié à la boucle de réinjection du circuit de collecte 21, via une pompe 25. Les pompes 23 et 25 forment ensemble des moyens de déplacement de la première solution dans le circuit de collecte 21, ces moyens de déplacement étant réversibles afin de déplacer la première solution dans un sens ou un autre dans le circuit de collecte 21. Il pourra notamment s’agir de pompes péristaltiques, ou tout autre mécanisme adapté pour entrainer un déplacement d’un fluide dans un circuit. Le troisième étage de récolte 3 comporte un circuit de récolte 32 relié d’une part au circuit de collecte 21, entre la sortie de soutirage 151 et le premier module de séparation 22, et d’autre part à différents conteneurs, à savoir un conteneur 34 contenant une deuxième solution de récolte, un conteneur de récolte 35 destiné à recevoir les microcompartiments, un conteneur 36 contenant une troisième solution de rinçage et un conteneur de déchet 37. Différentes vannes 32a, 32b, 34a, 35a, 36a et 37a sont positionnées dans le circuit de récolte pour définir différentes configurations du circuit de récolte, dont une première configuration dans laquelle une solution peut s’écouler depuis une entrée du troisième étage le reliant au deuxième étage vers le conteneur de déchet 37, une deuxième configuration dans laquelle la troisième solution de rinçage peut s’écouler depuis le conteneur 36 vers le conteneur de déchet 37 et une troisième configuration dans laquelle la deuxième solution de récolte peut s’écouler depuis le conteneur 34 vers le conteneur de récolte 35. Dans l’exemple décrit, la deuxième solution et la troisième solution pourront être identique et comporter chacun un milieu de culture cellulaire, et éventuellement une solution tampon et un inhibiteur ROCK. Le troisième étage de récolte 3 comporte par ailleurs une pompe 33, formant des deuxièmes moyens de déplacement, pour faire circuler les différentes solutions du système de production dans le circuit de récolte 32, selon les configurations mentionnées ci-dessus. Un deuxième module de séparation 31, sensiblement identique au premier module 22, est positionné dans le circuit de récolte 32. En référence à la FIG. 3 , on va désormais décrit un exemple de réalisation du module de séparation 22, étant entendu que le module de séparation 31 présente des fonctions et structures sensiblement identiques. On pourra par ailleurs prévoir que les structures des modules de séparation 22 et 31 soient différentes l’une de l’autre, et employer d’autres types de filtre que celui qui va être décrit, comme un filtre de type centrifugation à contre-courant ou un système de type filtration frontale. La FIG. 3 représente, à gauche, une vue en perspective du module de séparation 22 et, à droite, une vue en coupe du module de séparation 22. Le module de séparation 22 comporte un filtre 223 pourvu d’un premier port 221 et d’un deuxième port 222 reliés chacun au circuit de collecte 21. Plus précisément, le premier port 221 pourra être relié à la portion du circuit de collecte 21 reliée à la sortie de soutirage 151 de la cuve de collecte 15 et le deuxième port 222 pourra être relié à la portion du circuit de collecte 21 reliée à l’entrée d’injection 152 de la cuve de collecte 15. Une membrane filtrante 224 s’étend dans le filtre 223 pour définir deux compartiments, à savoir un premier compartiment 221a dans lequel débouche le premier port 221 et un deuxième compartiment 222a dans lequel débouche le deuxième porte 222. La membrane est apte à autoriser le passage d’une solution d’un compartiment vers l’autre compartiment et à empêcher le passage d’objets solides d’un compartiment vers l’autre compartiment. On comprend ainsi qu’une solution transportant des objets et pénétrant par le premier port 221 du filtre 223 peut traverser le premier compartiment 221a, la membrane filtrante 224, et le deuxième compartiment 222a pour ressortir par le deuxième port 222, tandis que les objets sont retenus dans le premier compartiment 221a, contre la membrane filtrante 224. A l’inverse, une solution pénétrant par le deuxième port 222 peut alors traverser en sens inverse le deuxième compartiment 222a, la membrane filtrante 224 et le premier compartiment 221a pour ressortir par le premier port 221 en emportant avec elle les objets retenus dans ce premier compartiment 221a. Comme visible en FIG. 3 , chaque port 221, 222 débouche dans le compartiment 221a, 222a du filtre 223 selon une direction parallèle à un plan d’extension de la membrane filtrante 224. On notera que le filtre 223 comprend une enveloppe intérieure avec des bords ayant une forme torique et que la section utile de la membrane filtrante 224 a la forme d’un cercle ou d’une ellipse. En référence de nouveau à la FIG. 1 , le circuit de collecte 21 comporte une vanne 26 apte à autoriser ou empêcher le passage d’une solution du circuit de collecte 21 vers le circuit de récolte 32. Dans l’exemple décrit, la vanne 26 est une électrovanne. Afin de pouvoir réaliser un cycle de production d’un lot de microcompartiments cellulaires, le système comporte une unité de contrôle 4 apte à contrôler les pompes 23, 25 et 33 et les vannes 26, 32a, 32b, 34a, 35a, 36a et 37a. L’unité de contrôle 4 est pourvue d’un ou plusieurs microcontrôleurs (non représentés), agencés pour exécuter un ou plusieurs programmes informatiques pour contrôler et coordonner les pompes 23, 25 et 33 et les vannes 26, 32a, 32b, 34a, 35a, 36a et 37a des deuxième et troisième étages 2 et 3, ainsi que les distributeurs 14 du premier étage 1, afin de mettre en œuvre des phases d’un cycle de production d’un lot de microcompartiments cellulaires. Dans l’exemple décrit, l’unité de contrôle 4 peut recevoir des données de capteurs du système, comme des données issues de capteurs de débit des solutions dans les circuits des étages 1 à 3, des images acquises par une caméra et représentant le jet issue du dispositif d’encapsulation 13, des mesures du poids de la cuve de collecte 15 issue d’un ou plusieurs pesons. L’unité de contrôle peut ainsi exécuter un ou plusieurs programmes de contrôle de l’exécution du cycle de production aptes à interpréter ces données en temps réel, et à ajuster les paramètres opérationnels du système, comme le débit des solutions issues des conteneurs 11 et 12, en fonction de cette interprétation, voire de stopper le cycle de production. On pourra encore prévoir que l’unité de contrôle comporte une interface utilisateur (non représenté), comme un écran et un clavier, permettant à un opérateur de surveiller les données issues des capteurs et/ou le déroulement des différentes phases du cycles de production, et d’intervenir dans ce cycle de production, en modifiant manuellement les paramètres opérationnels du système ou en l’interrompant. Dans l’exemple décrit, l’ensemble des différents éléments représentés en FIG. 1 , y compris l’unité de contrôle 4, forme une machine unique. On pourra, dans un autre exemple, déporté l’unité de contrôle 4, laquelle communique avec les autres éléments du système au travers de moyens de communication, sans-fil ou filaire. En référence à la FIG. 4 et aux FIG. 5 à FIG. 5 , on va maintenant décrire différentes phases d’un cycle de production d’un lot de microcompartiments cellulaires, mises en œuvre par l’unité de contrôle 4. La FIG. 4 représente une succession de phases formant un cycle de production, tandis que chacune des FIG. 5 à FIG. 5 représente l’état du système pendant ces différentes phases. La FIG. 5 représente une phase de production initiale E1 dans laquelle des microcompartiments cellulaires, générés par le premier étage 1, sont transférés depuis la cuve de collecte 15 vers le premier module de séparation 22 pour y être stockés. On pourra prévoir que le cycle de production comporte des phases initiales précédant la phase de production initiale E1, comme des phases d’amorçage des circuits de collecte et de récolte 21 et 32 permettant de faire circuler les différentes solutions dans ces circuits. Dans cette phase de production initiale E1, l’unité 4 contrôle le premier étage 1 pour déclencher la génération d’un lot de microcompartiments cellulaires, chaque microcompartiment issu du dispositif d’encapsulation 13 étant collecté dans la cuve de collecte 15 pour y être immergé dans la première solution afin de provoquer une rigidification de sa couche extérieure. L’unité de contrôle 4 contrôle la pompe 23 pour soutirer, via la sortie de soutirage 151, la première solution contenue dans la cuve de collecte 15, ainsi que les microcompartiments cellulaires en suspension dans cette première solution, dans le circuit de collecte 21 selon un premier sens de déplacement, identifié par des flèches sur le circuit 21 en FIG. 5 . L’unité 4 maintient la vanne 26 close, de sorte à entrainer un déplacement de la première solution et des microcompartiments cellulaires uniquement vers le premier module de séparation 22. La première solution et les microcompartiments cellulaires pénètrent par le premier port 221 du filtre 223 de ce premier module 22. La première solution traverse le premier compartiment 221a, la membrane filtrante 224, et le deuxième compartiment 222a pour ressortir par le deuxième port 222, tandis que les microcompartiments cellulaires sont retenus dans le premier compartiment 221a, contre la membrane filtrante 224. La première solution poursuit ainsi son trajet via la boucle de réinjection du circuit de collecte 21 vers l’entrée d’injection 152 de la cuve de collecte 15, pour ainsi être recirculée dans la cuve et de nouveau dans le circuit de collecte 21 pendant la totalité de cette phase de production initiale. Dans l’exemple décrit, la pompe 25 est inactive pendant la phase de production initiale E1, dans la mesure où le circuit de collecte 21 forme un circuit fermé et qu’il n’y a donc pas lieu de réapprovisionner la cuve de collecte 15 avec de la première solution. En variante, on pourra concevoir que l’unité de contrôle active cette pompe 25 au cours de la phase de production initiale pour supplémenter la cuve de collecte 15 avec une quantité de première solution issue du conteneur de réapprovisionnement 24. Dans cette phase de production initiale E1, la pompe 33 est également inactive. A l’issue d’un temps donné, déterminé pour qu’une quantité donnée de microcompartiments cellulaires soit stockée dans le premier module de séparation 22 et pour que le temps d’immersion de ces microcompartiments cellulaires dans la première solution soit inférieure à un temps donné, l’unité 4 contrôle les différents éléments du système pour mettre en œuvre une première itération d’une phase de transfert E2. La FIG. 5 représente cette phase de transfert E2 dans laquelle des microcompartiments cellulaires, à la fois générés par le premier étage 1 et stockés dans le premier module de séparation, sont transférés vers le deuxième module de séparation 31 pour y être stockés. Dans cette phase de transfert, l’unité 4 contrôle la pompe 25 pour que de la première solution contenue dans le conteneur de réapprovisionnement 24 soit injectée dans le circuit de collecte 21. Une partie de cette solution rejoint la boucle de réinjection et la cuve de collecte 15 via l’entrée d’injection 152, tandis qu’une autre partie rejoint le premier module de séparation pour y être pénétrer via le deuxième port 222. La pompe 23 est maintenue active pour poursuivre le soutirage de la première solution et des microcompartiments cellulaires depuis la cuve de collecte. L’unité 4 contrôle également la vanne 26 pour autoriser le transfert de la première solution du deuxième étage 2 vers le troisième étage. Dès lors, la première solution et les et les microcompartiments cellulaires immergés dans cette première solution sont transférés depuis la cuve de collecte 15, via le circuit de collecte 21, vers le troisième étage 3 au travers de la vanne 26. De façon simultanée, la partie de la première solution issue du conteneur de réapprovisionnement 24 qui pénètre par le deuxième port 222 du filtre 223 du premier module de séparation 22 traverse en sens inverse le deuxième compartiment 222a, la membrane filtrante 224 et le premier compartiment 221a pour ressortir par le premier port 221 en emportant avec elle les et les microcompartiments cellulaires retenus dans ce premier compartiment 221a lors de la phase de production initiale E1. Cette première solution et ces microcompartiments cellulaires circulent ainsi dans le circuit de collecte 21 dans un deuxième sens de déplacement opposé au premier sens de déplacement de la première solution lors de la phase de production initiale. Ils rejoignent ainsi la première solution et les objets immergés dans cette première solution, transférés depuis la cuve de collecte 15, l’ensemble passant dans le circuit de récole 32 du troisième étage 3 au travers de la vanne 26. L’unité 4 contrôle les vannes 32a, 32b, 34a, 35a, 36a et 37a pour que le circuit de récolte présente la première configuration dans laquelle la première solution peut s’écouler uniquement vers le conteneur de déchet 37. Dans l’exemple décrit, toutes les vannes sont closes, à l’exception de la vanne 37a relié au conteneur de déchet 37. L’unité 4 contrôle la pompe 33 pour que la première solution et les microcompartiments cellulaires en suspension dans cette première solution, issus de la cuve de collecte 15 et du premier module de séparation 22, circulent dans le circuit de récolte 32 vers le deuxième module de séparation 31. La première solution et les microcompartiments cellulaires pénètrent par le premier port 221 du filtre 223 de ce deuxième module 31. La première solution traverse le premier compartiment 221a, la membrane filtrante 224, et le deuxième compartiment 222a pour ressortir par le deuxième port 222, tandis que les microcompartiments cellulaires sont retenus dans le premier compartiment 221a, contre la membrane filtrante 224. La première solution poursuit ainsi son trajet dans le circuit de récolte 32 vers le conteneur de déchet 37. A l’issue d’un temps donné, déterminé pour que le premier module de séparation 22 puisse être vidé, l’unité 4 contrôle les différents éléments du système pour mettre en œuvre une première itération d’une phase de collecte et de récolte E3. Dans cette phase de collecte et de récolte E3, l’unité 4 ferme de nouveau la vanne 26, de sorte à isoler le troisième étage 3 du deuxième étage 2 et contrôle les pompes 23 et 25 de façon similaire à la phase de production initiale E1 de sorte que des microcompartiments cellulaires, générés par le premier étage 1 et collectés dans la cuve de collecte 15, soient de nouveau stockés dans le premier module de séparation 22. Simultanément, l’unité 4 contrôle les différents éléments du système pour mettre en œuvre une sous-phase de rinçage E31, de cette phase de collecte et de récolte E3. La FIG. 5 représente cette sous-phase de rinçage E31 dans laquelle la solution de rinçage stockée dans le conteneur 36 est circulée vers le deuxième module de séparation 31 pour rincer les microcompartiments qui y sont stockés. L’unité 4 contrôle les vannes 32a, 32b, 34a, 35a, 36a et 37a pour que le circuit de récolte 32 présente la deuxième configuration dans laquelle la troisième solution de rinçage peut s’écouler dans le circuit de récolte 32 depuis le conteneur 36 vers le conteneur de déchet 37 en passant par le deuxième module de séparation, dans un sens de déplacement identique à celui de la première solution dans le circuit de récolte 32. Dans l’exemple décrit, toutes les vannes sont closes, à l’exception de la vanne 36a relié au conteneur 36 et de la vanne 32b. L’unité 4 contrôle la pompe 33 pour que la troisième solution circule depuis le conteneur 36 dans le circuit de récolte 32 vers le deuxième module de séparation 31. La troisième solution pénètre ainsi par le premier port 221 du filtre 223 de ce deuxième module 31. La première solution traverse le premier compartiment 221a, la membrane filtrante 224, et le deuxième compartiment 222a pour ressortir par le deuxième port 222, en rinçant les microcompartiments cellulaires retenus dans le premier compartiment 221a, contre la membrane filtrante 224. La troisième solution poursuit enfin son trajet dans le circuit de récolte 32 vers le conteneur de déchet 37. Bien qu’une seule solution de rinçage soit employée dans l’exemple décrit, on pourra prévoir que le troisième étage 3 comporte plusieurs conteneurs contenant chacun une solution de rinçage et chacun relié au circuit de récolte 32, le circuit de récolte comportant plusieurs vannes aptes à définir différents sous-circuits de rinçage reliant chacun l’un de ces conteneurs au conteneur de déchet en passant par le deuxième module de séparation 31. L’unité de contrôle 4 peut ainsi contrôler ces vannes pour mettre en œuvre plusieurs sous-phases de rinçage successives avec chacune des solutions de rinçage avant de procéder à la récolte des microcompartiments retenus dans le deuxième module de séparation 31. A la suite de la sous-phase de rinçage E31, l’unité 4 contrôle les différents éléments du système pour mettre en œuvre une sous-phase de récolte E32 de cette phase de collecte et de récolte E3. La FIG. 5 représente cette sous-phase de récolte E32 dans laquelle la solution de récolte stockée dans le conteneur 34 est circulée vers le deuxième module de séparation 32 pour récolter les microcompartiments qui y sont stockés. L’unité 4 contrôle les vannes 32a, 32b, 34a, 35a, 36a et 37a pour que le circuit de récolte présente la troisième configuration dans laquelle la deuxième solution de récolte peut s’écouler depuis le conteneur 34 vers le conteneur de récolte 35 en passant par le deuxième module de séparation, dans un sens de déplacement opposé à celui des première et troisième solutions dans le circuit de récolte 32. Dans l’exemple décrit, seules les vannes 34a, 35a, reliées aux conteneurs 34 et 35, et la vanne 32a sont ouvertes. L’unité 4 contrôle la pompe 33 pour que la deuxième solution circule depuis le conteneur 34 dans le circuit de récolte 32 vers le deuxième module de séparation 31, dans ce sens de déplacement opposé. La troisième solution pénètre ainsi par le deuxième port 222 du filtre 223 du deuxième module de séparation 31 et traverse en sens inverse le deuxième compartiment 222a, la membrane filtrante 224 et le premier compartiment 221a pour ressortir par le premier port 221 en emportant avec elle les et les microcompartiments cellulaires retenus dans ce premier compartiment 221a lors de la phase de transfert E2. Cette troisième solution et ces microcompartiments cellulaires circulent ainsi dans le circuit de récolte 32 dans un sens de déplacement opposé à celui des première et troisième solutions dans le circuit de récolte 32, jusqu’à atteindre le conteneur de récolte 35. On comprend ainsi que les sous-phases de rinçage et de récolte E31 et E32 permettent ainsi de procéder à un changement de milieu des microcompartiments cellulaires, pendant que des microcompartiments cellulaires continuent à être générés par le premier étage E1 et pour être temporairement stockés dans le premier module de séparation 22. A l’issue d’un temps donné, suffisamment long pour terminer la récolte des microcompartiments cellulaires retenus dans le deuxième module de séparation 31 et suffisamment court pour éviter que les microcompartiments cellulaires retenus dans le premier module de séparation 22 ne restent trop longtemps en suspension dans la première solution, l’unité de contrôle 4 ouvre la vanne 26 et contrôle les différents éléments du système pour opérer une deuxième itération de la phase de transfert E2. On comprend ainsi que l’unité de contrôle 4 renouvelle les phases de transfert E2 et de récolte et de collecte E3 et à plusieurs reprises pour réaliser un cycle de production d’un lot de microcompartiments cellulaires. A l’issue d’un nombre donné d’itérations des phases de transfert E2 et de récolte et de collecte E3, l’unité 4 ferme de nouveau la vanne 26, de sorte à isoler le troisième étage 3 du deuxième étage 2 et contrôle les vannes 32a, 32b, 34a, 35a, 36a et 37a et la pompe 33 de façon similaire aux sous-phases de rinçage E31 et de collecte E32 de sorte que la dernière série de microcompartiments cellulaires stockés dans le deuxième module de séparation 31 soit rincée et collectée dans le conteneur 35. La FIG. 5 représente la sous-phase de rinçage finale E41 dans laquelle la solution de rinçage stockée dans le conteneur 36 est circulée une dernière fois vers le deuxième module de séparation 31 pour rincer les microcompartiments qui y sont stockés. La FIG. 5 représente la sous-phase de récolte finale E42 dans laquelle la solution de récolte stockée dans le conteneur 34 est circulée une dernière fois vers le deuxième module de séparation 32 pour récolter les microcompartiments qui y sont stockés. La description qui précède explique clairement comment l’invention permet d’atteindre les objectifs qu’elle s’est fixée, à savoir proposer un système de production d’objets en suspension dans une solution et dans lequel il est possible d’assurer une continuité dans la production des objets tout en autorisant, de façon discontinue, un changement de milieu des objets ainsi produits. On comprend que ces objectifs sont atteints à l’aide d’un étage tampon interposé entre l’étage de génération des objets et l’étage de récolte et d’une vanne permettant d’isoler l’étage tampon de l’étage de récolte ou au contraire d’autoriser un transfert depuis l’étage tampon vers l’étage de récolte. En tout état de cause, l’invention ne saurait se limiter aux modes de réalisation spécifiquement décrits dans ce document, et s’étend en particulier à tous moyens équivalents et à toute combinaison techniquement opérante de ces moyens. On pourra concevoir que la même solution soit utilisée pour le transfert des objets depuis la cuve vers le premier module de séparation et pour le transfert des objets depuis le premier module de séparation vers l’étage de récolte, ou que des solutions distinctes puissent être employées pour chacun de ces transferts. De même, on pourra envisager que les objets suivent des parcours inverses dans une même partie du circuit de collecte pour chacun de ces transferts ou que le circuit de collecte comporte des parties distinctes chacun dédiée à l’un de ces transferts. Système de production d’objets, le système comportant au moins : Un premier étage (1) de génération d’objets comportant une cuve de collecte (15) contenant une première solution destinée à collecter des objets générés par ledit premier étage ; Un deuxième étage tampon (2) comportant un circuit de collecte (21) relié à la cuve de collecte pour recevoir la première solution et les objets immergés dans cette première solution ; un premier module de séparation (22) apte à recevoir la première solution collectée par le circuit de collecte et agencé pour séparer et retenir les objets de la première solution ; et des premiers moyens de déplacement (23, 25) de la première solution dans le circuit de collecte; Un troisième étage de récolte (3) comportant un deuxième module de séparation (31) apte à recevoir la première solution collectée par le circuit de collecte et agencé pour séparer et retenir les objets de la première solution ; un circuit de récolte (32) relié au deuxième module de séparation, à un conteneur (34) contenant une deuxième solution et à un conteneur de récolte (35) ; et des deuxièmes moyens de déplacement (33) de la deuxième solution dans le circuit de récolte ; caractérisé en ce que le circuit de collecte comporte une première vanne (26) apte à empêcher le passage de la première solution du circuit de collecte vers le deuxième module de séparation et une unité de contrôle (4) agencée pour contrôler les premiers et deuxièmes moyens de déplacement et la première vanne de sorte que la collecte de la première solution et des objets immergés dans cette première solution depuis la cuve de collecte soit continue et de sorte que la récolte de la deuxième solution et des objets séparés par le deuxième module de séparation vers le conteneur de récolte soit discontinue. Système de production selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’unité de contrôle (4) est agencée pour contrôler les premiers et deuxièmes moyens de déplacement (23, 25, 33) et la première vanne (26) de sorte que : dans une première phase de collecte et de récolte (E3), la première solution contenue dans la cuve de collecte (15) et des objets immergés dans cette première solution sont transférés, via le circuit de collecte (21), vers le premier module de séparation (22) et, simultanément, la deuxième solution contenue dans le conteneur (34) est transférée, via le circuit de récolte (32), vers le deuxième module de séparation (31) puis transférée avec lesdits objets retenus par le deuxième module de séparation vers le conteneur de récolte (35); ladite première vanne (26) étant fermée pour empêcher le passage de la première solution du circuit de collecte vers le deuxième module de séparation ; dans une deuxième phase de transfert (E2), la première solution contenue dans la cuve de collecte (15) et des objets immergés dans cette première solution sont transférés, via le circuit de collecte (21), vers le deuxième module de séparation (31) et, simultanément, une partie de la première solution circulant dans le circuit de collecte (21) est transférée, via le circuit de collecte (21) vers le premier module de séparation (22) puis transférée avec lesdits objets retenus par le premier module de séparation vers le deuxième module de séparation (31) ; ladite première vanne (26) étant ouverte pour autoriser le passage de la première solution du circuit de collecte vers le deuxième module de séparation et le circuit de récolte. Système de production selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’unité de contrôle (4) est agencée pour contrôler les premiers et deuxièmes moyens de déplacement (23, 25, 33) et la première vanne (26) de sorte que les première et deuxième phases (E2, E3) soient itérées au moins deux fois chacune, l’une après l’autre. Système de production selon l’une des revendications 2 à 3, caractérisé en ce que l’unité de contrôle (4) est agencée pour contrôler les premiers et deuxièmes moyens de déplacement (23, 25, 33) et la première vanne (26) de sorte que : dans la première phase de collecte et de récolte (E3), la première solution contenue dans la cuve de collecte (15) et des objets immergés dans cette première solution sont transférés, via le circuit de collecte (21), vers le premier module de séparation (22) dans un premier sens de déplacement dans le circuit de collecte ; dans la deuxième phase de transfert (E2), ladite partie de la première solution circulant dans le circuit de collecte (21) est transférée, via le circuit de collecte, vers le premier module de séparation (21), dans un deuxième sens de déplacement dans le circuit de collecte opposé au premier sens de déplacement. Système de production selon l’une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que l’unité de contrôle (4) est agencée pour contrôler les premiers et deuxièmes moyens de déplacement (23, 25, 33) et la première vanne (26) de sorte que : dans la première phase de collecte et de récolte (E3), la deuxième solution contenue dans le conteneur (34) est transférée, via le circuit de récolte (32), vers le deuxième module de séparation (31), dans un premier sens de déplacement dans le circuit de récolte ; dans la deuxième phase de transfert (E2), la première solution circulant dans le circuit de récolte (32) est transférée, via le circuit de récolte, vers le deuxième module de séparation (31), dans un deuxième sens de déplacement dans le circuit de récolte opposé au premier sens de déplacement. Système de production selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que chacun des premier et deuxième modules de séparation (22, 31) comporte un filtre (223) pourvu d’un premier port (221) et d’un deuxième port (222) reliés chacun au circuit de collecte (21), respectivement au circuit de récolte (32), et d’une membrane filtrante (224) s’étendant dans le filtre pour définir deux compartiments, la membrane étant apte à autoriser le passage d’une solution d’un compartiment vers l’autre compartiment et à empêcher le passage des objets d’un compartiment vers l’autre compartiment. Système de production selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cuve de collecte (15) comporte une sortie de soutirage (151) de la première solution et des objets immergés dans cette première solution depuis la cuve de collecte vers le circuit de collecte (21) ; et une entrée d’injection (152) de la première solution dans la cuve de collecte et en ce que le circuit de collecte comporte une boucle de réinjection reliant la sortie de soutirage à l’entrée d’injection, l’unité de contrôle (4) est agencée pour contrôler les premiers moyens de déplacement (23, 25) de la première solution dans le circuit de collecte pour provoquer un transfert, via la boucle de réinjection, de la première solution soutirée via la sortie de soutirage vers l’entrée d’injection. Système de production selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le troisième étage de récolte (3) comporte un conteneur (36) contenant une troisième solution de rinçage et un conteneur de déchet (37), chacun relié au circuit de récolte (32) ; caractérisé en ce que le circuit de récolte comporte au moins une deuxième vanne (32a, 32b, 34a, 35a, 36a, 37a) apte à définir un sous-circuit de rinçage reliant le conteneur (36) contenant la solution de rinçage au conteneur de déchet (37) en passant par le deuxième module de séparation (31) et un sous-circuit de récolte contenant reliant le conteneur (34) contenant la deuxième solution au conteneur de récolte (35) en passant par le deuxième module de séparation (31). Système de production selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’unité de contrôle (4) est agencée pour contrôler les premiers et deuxièmes moyens de déplacement (23, 25, 33) et la deuxième vanne (32a, 32b, 34a, 35a, 36a, 37a) pendant dans la première phase de collecte et de récolte (E3), de sorte que : Dans une première sous-phase de rinçage (E31), la solution de rinçage contenue dans le conteneur (36) est transférée, via le sous-circuit de rinçage, vers le deuxième module de séparation (31), puis vers le conteneur de déchet (37) ; Dans une deuxième sous-phase de récolte (E32), la deuxième solution contenue dans le conteneur (34) est transférée, via le sous-circuit de récolte, vers le deuxième module de séparation (31) puis transférée avec lesdits objets retenus par le deuxième module de séparation vers le conteneur de récolte (35). Système de production selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le premier étage (1) comporte : deux conteneurs (11, 12), l’un des conteneurs étant destiné à comporter une solution de cellules et l’autre des conteneurs étant destiné à comporter une solution apte à gélifier, un dispositif d’encapsulation (13) relié aux conteneurs et agencé pour former des microcompartiments cellulaires dont la couche extérieure est la solution apte à gélifier et le cœur la solution de cellules. Système de production selon la revendication précédente, dans lequel la première solution comporte un surfactant et un sel de calcium et la deuxième solution comporte un milieu de culture cellulaire.