Brevet FR3159551A1 — publié le 20250829

L’invention concerne un dispositif (100) de moulage pour la fabrication d’un pied (14) d’aube (11) comprenant : - un premier bloc (101) de moulage, - un second bloc (102) de moulage, le manchon (15) étant intercalé axialement entre les premier et second blocs (101, 102) et étant maintenu axialement serré de manière étanche entre les premier et second blocs (101, 102), l’un des premier et second blocs (101, 102) comprenant au moins un port d’entrée (120) de résine, et l’autre des premier et second blocs (101, 102) comportant au moins un port de sortie (121) de la résine, le canal (119) et la cavité (110) étant en communication fluidique par l’intermédiaire du passage interne (15f) du manchon (15) de sorte que la résine circule depuis le port d’entrée (120) jusqu’au port de sortie (121) en passant par le canal (119), le passage interne (15f) et la cavité (110). Figure d’abrégé : Figure 7 DISPOSITIF DE MOULAGE POUR LA FABRICATION D’UN PIED D’AUBE Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine des dispositifs de moulage pour la fabrication de pieds d’aubes pour les turbomachines d’aéronef. L’invention concerne en particulier le domaine des dispositifs de moulage pour la fabrication de pieds d’aubes qui comprennent un manchon métallique et un longeron en matériau composite. L’invention concerne également un procédé de fabrication par moulage de ces pieds d’aubes. Arrière-plan technique Une turbomachine d’aéronef s’étend typiquement autour et le long d’un axe longitudinal. Elle comprend d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz le long de cet axe longitudinal, une soufflante, un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, une chambre de combustion, une turbine haute pression, une turbine basse pression et une tuyère d’échappement des gaz. La soufflante permet l’aspiration d’un flux d’air se divisant en un flux d’air primaire et un flux d’air secondaire. Le flux d’air primaire traverse une veine primaire de la turbomachine tandis que le flux d’air secondaire est dirigé vers une veine secondaire entourant la veine primaire. Le flux d’air primaire est comprimé au sein des compresseurs. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein de la chambre de combustion. Les gaz issus de la combustion traversent les turbines puis s’échappent au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion. La soufflante comprend typiquement des aubes régulièrement réparties autour de l’axe longitudinal et mobiles en rotation autour de cet axe longitudinal. Les aubes s’étendent radialement d’un disque centré sur l’axe longitudinal. Les aubes peuvent être à angle de calage variable. Elles sont alors également mobiles en rotation autour de leurs axes d’allongement qui est perpendiculaire à l’axe longitudinal de la turbomachine. Chaque aube de soufflante comprend typiquement une pale et un pied. La pale présente une forme aérodynamique et comprend une face intrados et une face extrados qui sont reliées par un bord d’attaque et un bord de fuite. Le pied est relié à la pale et permet la fixation de l’aube au disque et constitue également le support de rotation de l’aube autour de son axe d’allongement. Le pied comprend un manchon relié au disque et un longeron relié à la pale. Le manchon présente une forme générale tubulaire et comprend un passage interne débouchant aux extrémités axiales du manchon. Le longeron présente une forme aérodynamique et s’étend entre deux extrémités, dont l’une est reçue dans la pale pour solidariser le manchon à la pale et l’autre dans le passage interne du manchon pour solidariser le longeron au manchon. Pour réduire le poids de l’aube, il a été proposé de former la pale et le longeron en un matériau composite. Le matériau composite est typiquement un matériau composite à matrice organique, également connu sous l’acronyme CMO. Un tel matériau composite comprend des fibres de renfort noyées dans une matrice polymérique. Les fibres de renfort sont par exemple organisées sous la forme d’une préforme fibreuse tissée en trois dimensions. Par ailleurs, afin d’assurer ses fonctions de support et d’ancrage, le pied est quant à lui en matériau métallique. Le pied de l’aube est typiquement fabriqué par un procédé de moulage par transfert de résine également connu sous l’acronyme anglais RTM pour « Resin Transfer Molding ». Un tel procédé de fabrication du pied comprend typiquement les étapes suivantes : - fournir la préforme fibreuse du longeron, - relier la préforme au manchon en insérant une partie de la préforme dans le passage interne du manchon, - agencer la préforme fibreuse et le manchon dans une cavité interne d’un moule d’injection et - injecter de la résine dans la cavité. Un tel procédé de fabrication présente de nombreux défis. En effet, le manchon métallique étant agencé dans la cavité interne du moule, la fermeture de ce moule peut entrainer un déplacement du manchon de manière aléatoire résultant en des désalignements entre le longeron et le manchon pouvant conduire au rebut de l’aube finale. En outre, il a été constaté des défauts d’étanchéité entre le moule et le manchon, si bien que, durant l’injection, de la résine pouvait fuir en dehors de la cavité et recouvrir le manchon. Une telle fuite de résine autour du manchon nécessite une étape supplémentaire de retrait de la résine, par exemple par usinage du manchon. Cette étape supplémentaire peut impacter les propriétés mécaniques du manchon et augmenter le temps de fabrication de l’aube entrainant un surcoût de fabrication non négligeable. Par conséquent, il existe un besoin de fournir une solution permettant la fabrication d’un pied d’aube comprenant un longeron en matériau composite et un manchon en matériau métallique dont le risque de fuite de résine autour du manchon est réduit afin de limiter le temps de fabrication de l’aube et réduire le risque de défaut mécanique, et dont le risque de désalignement entre le longeron et le manchon est limité. A cet effet, l’invention propose un dispositif de moulage pour la fabrication d’un pied d’aube pour une turbomachine d’aéronef, le pied comprenant un manchon tubulaire métallique comprenant un passage interne débouchant aux extrémités axiales du manchon, et un longeron comprenant une préforme fibreuse noyée dans une matrice et qui traverse axialement le passage interne du manchon, le dispositif comprenant : - un premier bloc de moulage comprenant une cavité de réception de résine et d’au moins une partie de la préforme fibreuse. Le dispositif de moulage selon l’invention est remarquable en ce qu’il comprend en outre : - un second bloc de moulage comprenant un canal de passage de résine, le manchon étant intercalé axialement entre les premier et second blocs et étant maintenu axialement serré de manière étanche entre les premier et second blocs, l’un des premier et second blocs comprenant au moins un port d’entrée de résine, et l’autre des premier et second blocs comportant au moins un port de sortie de la résine, le canal et la cavité étant en communication fluidique par l’intermédiaire du passage interne du manchon de sorte que la résine circule depuis le port d’entrée jusqu’au port de sortie en passant par le canal, le passage interne et la cavité. Ainsi, selon l’invention, le manchon est positionné axialement entre les premier et second blocs et est donc situé en dehors de la cavité de réception de la résine et de la préforme fibreuse. Selon l’invention, le manchon fait donc partie intégrante du dispositif de moulage. Grâce à une telle position du manchon, et à son maintien axial de façon serrée et étanche entre les premier et second blocs, les risques de fuite de résine à l’extérieur du passage interne du manchon sont limités. Il n’est donc plus nécessaire de mettre en œuvre une étape supplémentaire de retrait de résine pour retirer les dépôts de résine autour du manchon, ce qui permet de préserver les propriétés mécaniques du manchon et de réduire le temps de fabrication du pied de l’aube. En outre, le manchon étant situé en dehors des premier et second blocs et donc de la cavité de réception de la résine et de la préforme fibreuse, les risques de déplacement du manchon sont limités durant la manipulation des premier et second blocs et durant l’injection de résine, réduisant les risques de désalignements entre le manchon et la préforme fibreuse. L’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - des organes de serrage relient les premier et second blocs. - les organes de serrage comprennent des tiges filetées. - les tiges filetées traversent des orifices formés dans les premier et second blocs. - chacun des premier et second blocs comprend une interface annulaire creuse sur laquelle une des extrémités axiales du manchon est en appui axial. - chaque interface est respectivement ménagée dans une face des premier et second blocs. - un premier organe d’étanchéité est agencé entre le manchon et le premier bloc, et un second organe d’étanchéité est agencé entre le manchon et le second bloc. - les premier et second organes d’étanchéité comprennent chacun un joint annulaire. - le premier bloc et/ou le second bloc comprend des première et seconde parties reliées ensemble par des organes de liaison. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un pied d’aube pour une turbomachine d’aéronef, le pied comprenant un manchon tubulaire métallique comprenant un passage interne débouchant aux extrémités axiales du manchon, et un longeron comprenant une préforme fibreuse noyée dans une matrice et qui traverse axialement le passage interne du manchon, caractérisé en ce que le procédé met en œuvre un dispositif de moulage selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes, le procédé comprenant les étapes suivantes : (a) insérer la préforme fibreuse dans le passage interne du manchon, (b) agencer la préforme fibreuse dans la première cavité du premier bloc, (c) agencer le manchon axialement entre les premier et second blocs et relier de manière étanche le manchon à chacun des premier et second blocs, (d) injecter la résine au travers du port d’entrée, et (e) évacuer la résine au travers du port de sortie. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit de modes de réalisation non limitatifs de l’invention en référence aux dessins annexés sur lesquels : la FIG. 1 est une vue schématique en coupe longitudinale d’une demi-turbomachine d’aéronef, la FIG. 2 est une vue schématique en perspective d’une aube équipant la turbomachine de la FIG. 1 , la FIG. 3 est une vue en perspective du manchon équipant l’aube de la FIG. 2 , la FIG. 4 est une vue en perspective du longeron équipant l’aube de la FIG. 2 , la FIG. 5 est une vue en perspective du dispositif de moulage du pied de l’aube de la FIG. 2 , la FIG. 6 est une vue en perspective du premier bloc de moulage du dispositif de la FIG. 5 , la FIG. 7 est une vue en perspective du dispositif de moulage dans lequel la seconde partie du premier bloc de moulage a été retiré, la FIG. 8 est une vue en perspective d’une première partie du premier bloc de moulage dans laquelle est agencée la préforme fibreuse du pied, la FIG. 9 est une vue en perspective de la seconde partie du premier bloc de moulage, la FIG. 10 est une vue en perspective du second bloc de moulage, la FIG. 11 est une autre vue en perspective du second bloc de moulage, la FIG. 12 est une vue en perspective de la première partie du second bloc de moulage, la FIG. 13 est un schéma synoptique du procédé de fabrication de l’invention. Description détaillée de l'invention Un exemple de turbomachine 1 d’aéronef selon l’invention est représenté sur la FIG. 1 . La turbomachine 1 s’étend autour et le long d’un axe longitudinal A. Dans la présente demande, les termes « axial », « axialement », « radial » et « radialement » sont définis par rapport à l’axe longitudinal A. Les termes « amont », « aval » sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans la turbomachine 1 suivant l’axe longitudinal A. Les termes « interne », « intérieur », « intérieurement », « externe », « extérieur », « extérieurement » sont définis par rapport à l’éloignement de l’axe longitudinal A le long d’un axe perpendiculaire à l’axe longitudinal A. La turbomachine 1 comprend d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz F le long de l’axe longitudinal A, une soufflante 2, au moins un compresseur tel qu’un compresseur basse pression 3 et un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, au moins une turbine 6 telle qu’une turbine haute pression et une turbine basse pression, et une tuyère (non représentée). Le rotor de la turbine basse pression est relié à la soufflante 2 et au rotor du compresseur basse pression 3 par un arbre basse pression (non représenté). Le rotor de la turbine haute pression est quant à lui relié au rotor du compresseur haute pression 4 par un arbre haute pression (non représenté). La turbomachine 1 peut comprendre par ailleurs un redresseur 10. Le redresseur 10 permet de redresser le flux à la sortie d’un rotor situé en amont afin de fournir une poussée maximale à la sortie de la turbomachine 1. Sur l’exemple particulier de la FIG. 1 , le redresseur 10 est situé en aval de la soufflante 2 et permet de redresser le flux d’air secondaire F2. La soufflante 2 permet l’aspiration d’un flux d’air se divisant en un flux d’air primaire F1 et un flux d’air secondaire F2. Le flux d’air primaire F1 traverse une veine primaire de la turbomachine 1 tandis que le flux d’air secondaire F2 est dirigé vers une veine secondaire entourant la veine primaire. Le flux d’air primaire F1 est comprimé au sein du compresseur basse pression 3 puis du compresseur haute pression 4. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein de la chambre de combustion 5. Les gaz formés par la combustion traversent la turbine haute pression et la turbine basse pression. Les gaz s’échappent enfin au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion. Le flux d’air secondaire F2 traverse le redresseur 10 qui accélère la vitesse de circulation du flux d’air secondaire F2 pour générer de la propulsion. La soufflante 2 et le redresseur 10 comprennent des aubes 11. Les aubes 11 équipant le redresseur 10 sont connues sous le terme anglais « Outlet Guide Vane » (OGV). Les aubes 11 sont mobiles ou fixes en rotation autour de l’axe longitudinal A. Typiquement, les aubes 11 de la soufflante 11 sont mobiles en rotation. Elles sont montées autour d’un disque centré sur l’axe longitudinal A. Les aubes 11 du redresseur 10 sont fixes. Les aubes 11 s’étendent radialement par rapport à l’axe longitudinal A. Elles sont avantageusement à angle de calage variable. De telles aubes 11 sont mobiles en rotation autour de leurs axes d’allongement X. En référence à la FIG. 2 , chaque aube 11 comprend une pale 12 et un pied 14 solidaire de la pale 12. La pale 12 s’étend selon son axe d’allongement X. L’axe d’allongement X de la pale 12 s’étend radialement (ou sensiblement radialement par exemple avec un angle d’environ 5° avec l’axe radial) par rapport à l’axe longitudinal A de la turbomachine 1 après montage de l’aube 11 sur la turbomachine 1. La pale 12 présente un profil aérodynamique. La pale 12 comprend ainsi une face extrados 12e et une face intrados reliées par un bord d’attaque 12a et un bord de fuite 12b. La pale 12 s’étend par ailleurs longitudinalement selon l’axe d’allongement X entre une extrémité externe 13a et une extrémité interne 13b opposée à l’extrémité externe 13a. La pale 12 comprend un matériau composite. Le matériau composite comprend une matrice polymérique et un renfort fibreux noyé dans la matrice. Le matériau composite est par exemple un composite à matrice organique (CMO). La matrice est par exemple une matrice polymérique thermoplastique ou thermodurcissable. Le matériau thermodurcissable est par exemple un polymère époxyde. Le renfort fibreux comprend des fibres qui sont par exemple des fibres de carbone ou des fibres de verre. Les fibres sont organisées par exemple sous la forme d’une préforme fibreuse. La préforme fibreuse est par exemple tissée 3D. Le tissage 3D est par exemple de type interlock. Le pied 14 comprend un manchon 15 et un longeron 16 solidaire du manchon 15 et de la pale 12. Comme mieux visible sur la FIG. 3 , le manchon 15 présente une forme générale tubulaire centrée sur l’axe d’allongement X de la pale 12. Le manchon 15 comprend un corps cylindrique 15a s’étendant entre des première et secondes extrémité axiales 15b, 15c. Avantageusement, le manchon 15 comprend deux brides d’extrémités 15d, 15e annulaires situées aux première et seconde extrémités axiales 15b, 15c. Les brides d’extrémités 15d, 15e forment par exemple des pistes de roulement pour des paliers permettant l’entrainement en rotation de l’aube 11 autour de son axe d’allongement X. Le manchon 15 comprend en outre un passage interne 15f débouchant aux première et seconde extrémités axiales 15b, 15c. En d’autres termes, le manchon 15 est creux. Le manchon 15 comprend et avantageusement consiste en un matériau métallique. Le matériau métallique est par exemple choisi parmi l’aluminium, les aciers inoxydables, le titane ou encore leurs alliages. Le manchon 15 permet de réaliser l’interface entre la pale 12 et le disque. Il constitue ainsi un support de fixation de l’aube 11 au disque. Il forme également un support de rotation de l’aube 11 autour de son axe d’allongement X. En référence à la FIG. 4 , le longeron 16 s’étend le long de l’axe d’allongement X entre une extrémité externe 16a et une extrémité interne 16b. Le longeron 16 est reçu dans la pale 12 et dans le manchon 15 et permet de réaliser l’interface entre la pale 12 et le manchon 15. A cet effet, l’extrémité externe 16a du longeron 16 est logée dans la pale 12 et l’extrémité interne 16b du longeron 16 est reçue dans le logement interne 15d du manchon 15. Le longeron 16 présente en outre une face intrados 16i située du côté de la face intrados 12i de la pale 12 et une face extrados 16e située du côté de la face extrados 12e de la pale 12. Les faces intrados et extrados 16i, 16e du longeron 16 sont reliées par des premier et second bords 16c, 16d s’étendant le long de l’axe d’allongement X. Le longeron 16 comprend et préférentiellement consiste en un matériau composite. Le matériau composite comprend une matrice polymérique et un renfort fibreux noyé dans la matrice. Le matériau composite est par exemple un composite à matrice organique (CMO). La matrice est par exemple une matrice polymérique thermoplastique ou thermodurcissable. Le matériau thermodurcissable est par exemple un polymère époxyde. Le renfort fibreux comprend des fibres qui sont par exemple des fibres de carbone ou des fibres de verre. Les fibres sont organisées par exemple sous la forme d’une préforme fibreuse. La préforme fibreuse est par exemple tissée 3D. Le tissage 3D est par exemple de type interlock. Le matériau composite du longeron 16 est avantageusement identique au matériau composite de la pale 12. Le pied 14 est fabriqué par un procédé de moulage par transfert de résine, également connu sous l’acronyme anglais RTM pour « Resin Transfer Molding ». Le procédé de moulage par transfert de résine peut être en particulier un procédé de moulage par transfert de résine assisté par le vide, également connu sous l’acronyme anglais VA-RTM pour « Vacuum Assisted Resin Transfer Molding ». Le moulage par transfert de résine est réalisé dans un dispositif 100 de moulage illustré sur la FIG. 5 . Selon l’invention, le dispositif 100 comprend des premier et second blocs 101, 102 de moulage entre lesquels est situé axialement le manchon 15. Le premier bloc 101 présente avantageusement une forme générale polygonale, en particulier rectangulaire. Le premier bloc 101 comprend avantageusement une première face 103 en regard du second bloc 102 et une seconde face 104 opposée. Les première et seconde faces 103, 104 sont situées dans un plan perpendiculaire à l’axe d’allongement X du manchon 15. Les première et seconde faces 103, 104 sont reliées ensemble par des faces latérales 105. Ces faces latérales 105 sont situées dans un plan parallèle à l’axe d’allongement X du manchon 15. En référence à la FIG. 6 , de manière avantageuse, le premier bloc 101 comprend une première partie 106 et une seconde partie 107 qui sont reliées ensemble. Chaque première et seconde parties 106, 107 comprennent une face interne 108 en regard l’une de l’autre. Les faces internes 108 définissent avantageusement ensemble une empreinte du longeron 16. Avantageusement, les faces internes 108 s’étendent dans un plan parallèle à l’axe d’allongement X du manchon 15. Les première et seconde parties 106, 107 sont avantageusement reliées ensemble par des organes de liaison 109. Les organes de liaison 109 sont avantageusement des tiges filetées qui relient les première et seconde parties 106, 107 entre elles. De préférence, quatre tiges filetées relient les première et seconde parties 106, 107 entre elles au niveau de leurs sommets. De préférence, les tiges filetées présentent chacune un axe perpendiculaire à l’axe d’allongement X du manchon 15. Les première et seconde parties 106, 107 comprennent en outre des orifices 109a de réception des organes de liaison 109. En référence aux figures 7 et 8, le premier bloc 101 comprend en outre une cavité interne 110. La préforme fibreuse 16 est agencée dans la cavité interne 110. La cavité interne 110 est par exemple définie entre les première et secondes parties 106, 107 du premier bloc 101. Elle est par exemple délimitée par les faces internes 108 de ces première et seconde parties 106, 107. En outre, le premier bloc 101 comprend une interface 111 annulaire. L’interface 111 est centrée sur l’axe d’allongement X du manchon 15. L’interface 111 est ménagée sur la première face 103 du premier bloc 101. L’interface 111 est centrée sur la première face 103. Elle est creuse et débouche avantageusement dans la cavité interne 110. Avantageusement, chaque première et seconde parties 106, 107 présente une portion d’interface 111a, 111b semi-circulaire centrée sur l’axe d’allongement X et qui coopèrent ensemble pour former l’interface 111 annulaire. En référence à la FIG. 10 , le second bloc 102 présente avantageusement une forme générale polygonale, en particulier parallélépipédique. Le second bloc 102 comprend avantageusement une première face 112 en regard du premier bloc 101 et une seconde face 113 opposée. Les première et seconde faces 112, 113 sont situées dans un plan perpendiculaire à l’axe d’allongement X du manchon 15. Elles sont parallèles aux première et seconde faces 103, 104 du premier bloc 101. Les première et seconde faces 112, 113 sont reliées ensemble par des faces latérales 114. Ces faces latérales 114 sont situées dans un plan parallèle à l’axe d’allongement X du manchon 15. De manière avantageuse, le second bloc 102 comprend une première partie 115 et une seconde partie 116 qui sont reliées ensemble. Les première et seconde parties 115, 116 sont avantageusement reliées ensemble par des organes de liaison 117. Les organes de liaison 117 sont avantageusement des tiges filetées qui relient les première et seconde parties 115, 116 entre elles. De préférence, entre quatre et huit tiges filetées relient les première et seconde parties 115, 116 entre elles au niveau de leurs sommets. De préférence, les tiges filetées présentent chacune un axe parallèle à l’axe d’allongement X du manchon 15. Les première et seconde parties 115, 116 comprennent en outre des orifices 117a de réception des organes de liaison 117. En outre, le second bloc 102 comprend une interface 118 annulaire. L’interface 118 est centrée sur l’axe d’allongement X du manchon 15. L’interface 118 est ménagée sur la première face 112 du second bloc 102. L’interface 118 est centrée sur la première face 112. Elle est creuse. Avantageusement, l’interface 118 traverse la première partie 116 et débouche dans la première partie 116. Selon l’invention, le second bloc 102 comprend en outre un canal 119 de passage de résine. Le canal 119 est par exemple ménagé dans la première partie 115 du second bloc 102. Il débouche dans l’interface 118. Selon l’invention, le dispositif 100 comprend en outre un port d’entrée 120 et un port de sortie 121 de résine. Le port d’entrée 120 est ménagé dans l’un des premier ou second blocs 101, 102 et le port de sortie 121 et ménagé dans l’autre des premier ou second blocs 101, 102. Avantageusement, le port d’entrée 120 est ménagé dans le second bloc 102 et le port de sortie 121 est ménagé dans le premier bloc 101. Le port d’entrée 120 est relié fluidiquement au canal 119 du second bloc 102. Le port d’entrée 120 est par exemple ménagé sur l’une des faces latérales 114 du second bloc 102. Il est par exemple ménagé sur la seconde partie 116 de ce second bloc 102. Le port d’entrée 120 permet l’injection de la résine. Le port de sortie 121 est relié fluidiquement à la cavité interne 110. Il est par exemple ménagé sur la seconde face 104 du premier bloc 101. Il est en particulier ménagé sur la première partie 106 du premier bloc 101. Le port de sortie 121 permet l’écoulement de la résine en dehors du dispositif 100. De manière avantageuse, le port de sortie 121 est un port de sortie de résine et d’air. Il permet également de réaliser le vide dans le premier bloc 101. Selon ce mode de réalisation, le dispositif 100 comprend une pompe reliée au port de sortie 121 permettant de réaliser le vide dans le premier bloc 101. Le manchon 15 est intercalé axialement entre les premier et second blocs 101, 102. Le manchon 15 est relié au premier bloc 101 par sa première extrémité 15b et au second bloc 102 par sa seconde extrémité 15c. En particulier, la première extrémité 15b du manchon 15 est en appui axial sur l’interface 111 du premier bloc 101 et la seconde extrémité 15c du manchon 15 est en appui axial sur l’interface 118 du second bloc 102. De manière avantageuse, des éléments de centrage peuvent être situés sur chacune des interfaces 111, 118 afin de faciliter le position du manchon 15. Ces éléments de centrage comprennent par exemple des ergots de centrage. En outre, selon l’invention, le passage interne 15f du manchon 15 est relié fluidiquement au canal 119 du second bloc 102 et à la cavité 110 du premier bloc 101 assurant ainsi la circulation de la résine depuis le port d’entrée 120 jusqu’au port de sortie 121 en passant successivement par le canal 119, le passage interne et la cavité 110. Afin d’améliorer l’étanchéité entre le manchon 15 et les premier et second blocs 101, 102, un premier organe d’étanchéité (non illustré) est agencé entre le manchon 15 et le premier bloc 101, et un second organe d’étanchéité (non illustré) est agencé entre le manchon 15 et le second bloc 102. Les premier et second organes d’étanchéité sont préférentiellement des joints annulaires. Chaque joint annulaire est par exemple monté respectivement autour des première et seconde brides d’extrémité 15d, 15e du manchon 15. Afin d’améliorer encore l’étanchéité du dispositif 100, le dispositif 100 comprend en outre des organes de serrage 122 (visibles sur la FIG. 6 ) qui relient les premier et second blocs 101, 102. Le dispositif 100 comprend par exemple entre deux et dix organes de serrage 122, et avantageusement entre quatre et huit organes de serrage 122. Les organes de serrage 122 comprennent de préférence des tiges filetées qui relient les premier et second blocs 101, 102. Les tiges filetées sont par exemple reçues dans des orifices 122a (représentés sur les figures 9 et 12) ménagées dans chaque premier et second blocs 101, 102. Les tiges filetées présentent chacune un axe parallèle à l’axe d’allongement X du manchon 15. Les organes de serrage 122 permettent une mise en compression des premier et second blocs 101, 102 et du manchon 15 améliorant ainsi l’étanchéité du dispositif 100. En outre, ces organes de serrage 122 permettent d’assurer une étanchéité du dispositif 100 même lorsque l’injection de résine est réalisée à des pressions importantes, par exemple comprises entre 1 bar et 30 bars, en particulier entre 15 bars et 20 bars. Le dispositif 100 peut comprendre un système de chauffage permettant d’augmenter la température de la résine afin de réaliser sa polymérisation. Le système de chauffage comprend par exemple un organe de chauffage agencé sur le premier bloc 101 et/ou le second bloc 102 et/ou le manchon 15. Selon un autre exemple, le système de chauffage comprend un four (non illustré) dans lequel sont agencés les premier et second blocs 101, 102 et le manchon 15. Pour faciliter le démoulage du pied 14 et en référence à la FIG. 5 , le dispositif 100 peut comprendre des points d’extraction 123 du pied 14. Les points d’extraction 123 comprennent par exemple des encoches ménagées sur les premier et second blocs 101, 102. Les encoches sont par exemple situées sur les faces latérales 105, 115 des premier et second blocs 101, 102. Chaque premier et second blocs 101, 102 présente avantageusement entre deux et dix points d’extraction 123. Selon l’invention, le manchon 15 fait partie intégrante du dispositif 100 de moulage. En effet, le manchon 15 est positionné axialement entre les premier et second blocs 101, 102 et est donc situé en dehors de la cavité 110 de réception de la résine et de la préforme fibreuse 16. Grâce à une telle position du manchon 15, et à son maintien axial de façon serrée et étanche entre ces deux blocs 101, 102, les risques de fuite de résine à l’extérieur du passage interne 15f du manchon 15 sont limités. Il n’est donc plus nécessaire de mettre en œuvre une étape supplémentaire de retrait de résine du manchon 15, ce qui permet de préserver les propriétés mécaniques du manchon 15 et de réduire le temps de fabrication du pied 14 de l’aube 11. Cette étanchéité est d’autant plus renforcée par les organes d’étanchéité qui limitent encore plus le risque de fuite de résine. Cette étanchéité est également renforcée par les organes de serrage 122 qui renforcent la mise en compression axiale du manchon 15 entre les premier et second blocs 101, 102. En outre, le manchon 15 étant situé en dehors des premier et second blocs 101, 102 et donc de la cavité 110 de réception de la résine et de la préforme fibreuse 16, les risques de déplacement du manchon 15 sont limités réduisant les risques de désalignements entre le manchon 15 et la préforme fibreuse 16. Un procédé de fabrication du pied 15 de l’aube 11 va maintenant être décrit en référence à la FIG. 13 . Le procédé de fabrication comprend les étapes suivantes : (a) insérer la préforme fibreuse 16 dans le passage interne 15f du manchon 15, (b) agencer la préforme fibreuse 16 dans la première cavité 110 du premier bloc 101, (c) relier axialement de manière étanche le manchon 15 à chacun des premier et second blocs 101, 102, (d) injecter la résine au travers du port d’entrée 120, et (e) évacuer la résine au travers du port de sortie 121. L’étape (d) est avantageusement réalisée à une pression comprise entre 1 bar et 30 bars, de préférence entre 15 bars et 20 bars. Avant l’étape (d), le procédé peut comprendre une étape (d’) suivante : (d’) mettre sous vide la cavité 110. Après l’étape (d), le procédé peut comprendre une étape (f) suivante : (f) polymériser la résine. Dispositif (100) de moulage pour la fabrication d’un pied (14) d’aube (11) pour une turbomachine (1) d’aéronef, le pied (14) comprenant un manchon (15) tubulaire métallique comprenant un passage interne (15f) débouchant aux extrémités axiales (15b, 15c) du manchon (15), et un longeron (16) comprenant une préforme fibreuse noyée dans une matrice et qui traverse axialement le passage interne (15f) du manchon (15), le dispositif (100) comprenant : - un premier bloc (101) de moulage comprenant une cavité (110) de réception de résine et d’au moins une partie de la préforme fibreuse, caractérisé en ce que le dispositif (100) comprend en outre : - un second bloc (102) de moulage comprenant un canal (119) de passage de résine, le manchon (15) étant intercalé axialement entre les premier et second blocs (101, 102) et étant maintenu axialement serré de manière étanche entre les premier et second blocs (101, 102), l’un des premier et second blocs (101, 102) comprenant au moins un port d’entrée (120) de résine, et l’autre des premier et second blocs (101, 102) comportant au moins un port de sortie (121) de la résine, le canal (119) et la cavité (110) étant en communication fluidique par l’intermédiaire du passage interne (15f) du manchon (15) de sorte que la résine circule depuis le port d’entrée (120) jusqu’au port de sortie (121) en passant par le canal (119), le passage interne (15f) et la cavité (110). Dispositif de moulage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que des organes de serrage (122) relient les premier et second blocs (101, 102). Dispositif de moulage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les organes de serrage (122) comprennent des tiges filetées. Dispositif de moulage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les tiges filetées traversent des orifices (122a) formés dans les premier et second blocs (101, 102). Dispositif de moulage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chacun des premier et second blocs (101, 102) comprend une interface (111, 118) annulaire creuse sur laquelle une des extrémités axiales (15b, 15c) du manchon (15) est en appui axial. Dispositif de moulage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chaque interface (111, 118) est respectivement ménagée dans une face (103, 112) des premier et second blocs (101, 102). Dispositif de moulage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’un premier organe d’étanchéité est agencé entre le manchon (15) et le premier bloc (101), et un second organe d’étanchéité est agencé entre le manchon (15) et le second bloc (102). Dispositif de moulage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les premier et second organes d’étanchéité comprennent chacun un joint annulaire. Dispositif de moulage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le premier bloc (101) et/ou le second bloc (102) comprend des première et seconde parties (106, 107, 115, 116) reliées ensemble par des organes de liaison (109, 116). Procédé de fabrication d’un pied (14) d’aube (11) pour une turbomachine (1) d’aéronef, le pied (14) comprenant un manchon (15) tubulaire métallique comprenant un passage interne (15f) débouchant aux extrémités axiales (15b, 15c) du manchon (15), et un longeron (16) comprenant une préforme fibreuse noyée dans une matrice et qui traverse axialement le passage interne (15f) du manchon (15), caractérisé en ce que le procédé met en œuvre un dispositif (100) de moulage selon l’une quelconque des revendications précédentes, le procédé comprenant les étapes suivantes : (a) insérer la préforme fibreuse dans le passage interne (15f) du manchon (15), (b) agencer la préforme fibreuse dans la première cavité (110) du premier bloc (101), (c) agencer le manchon (15) axialement entre les premier et second blocs (101, 102) et relier de manière étanche le manchon (15) à chacun des premier et second blocs (101, 102), (d) injecter la résine au travers du port d’entrée (120), et (e) évacuer la résine au travers du port de sortie (121).