Brevet FR3157631A1 — publié le 20250627

L’invention concerne un procédé (100) de quantification des brûlures générées par rectification d’une pièce (10), le procédé comprenant au moins : - une étape (110) d’acquisition d’images I i , i entier, d’au moins une zone (S1) de la pièce (10) à observer sur un fond (12) au moyen d’un appareil (20) comportant un dispositif d’observation (22) muni d’un capteur d’images (24) et d’une source (26) de lumière apte à éclairer la pièce (10), ledit appareil (20) d’acquisition étant configuré pour acquérir des images en N niveaux de gris k , k = [0… N ], N entier, chaque niveau de gris étant associé à une valeur de gris g k , chaque image I i comprenant une première série de pixels associée à la pièce (10) et une deuxième série de pixels associée au fond (12), - une étape (120) de traitement des images acquises lors l’étape (110) d’acquisition d’images, - une étape (130) de calcul du taux de brûlures surfaciques ρ sur la pièce (10). Figure pour l’abrégé : Fig. 1 PROCÉDÉ DE QUANTIFICATION DES BRÛLURES GÉNÉRÉES PAR RECTIFICATION D’UNE PIÈCE Domaine technique de l’invention L’invention a trait au domaine technique des procédés de quantification des brûlures générées par rectification d’une pièce, en particulier en titane ou en alliage de titane, par analyses d’images numériques. Arrière-plan technique On connaît de nombreuses techniques permettant de quantifier les brûlures d’une pièce ayant subi une rectification. La rectification est un procédé d’usinage au cours duquel on génère un enlèvement de matière par l'intermédiaire d'une meule afin de donner une forme et des dimensions souhaitées à une pièce, et d’en modifier ainsi l’état de surface. Ce procédé de rectification est très utilisé dans le domaine de l’aéronautique pour usiner (entre autres) les pièces en titane ou en alliage de titane. En revanche l'échauffement généré lors de la rectification peut conduire à un changement métallurgique du titane ou de l'alliage de titane communément appelé "brûlure". La détection des brûlures sur des pièces en titane ou en alliage de titane est généralement mise en œuvre par immersion dans un bain nitro-fluorhydrique. Sur ce type de pièces, la rectification génère classiquement des modifications locales des propriétés du matériau, car le titane est un matériau à faible conductivité thermique. Ainsi, au cours du procédé de rectification d’une pièce en titane ou en alliage de titane, il se produit généralement un échauffement local qui a pour effet de générer un changement de phase du matériau qui est à l’origine de modifications locales des propriétés mécaniques de la pièce. Ces modifications locales des propriétés de la pièce sont les brûlures. Elles sont susceptibles de fragiliser la pièce et d’en réduire la durée de vie. Elles sont identifiables par la présence de tâches sombres sur sa surface après attaque nitro-fluorhydrique. Eviter la génération de brûlures lors de la rectification sur des pièces en titane ou en alliage de titane est complexe et peu industriel. Il est donc nécessaire de quantifier le taux de surface brûlée afin de déduire l'influence sur les propriétés mécaniques de la pièce. La quantification de ces brûlures est essentielle pour confirmer que les exigences en termes de taux d'anomalies acceptées sont vérifiées, et ainsi confirmer que l’état de la pièce correspond à l’utilisation qui doit en être faite. Cette quantification est classiquement opérée par une analyse visuelle des images. Dans les procédés de quantification des brûlures connus de l’art antérieur, la quantification est effectuée par comparaison avec des images types, ce qui la rend subjective car elle dépend de l’analyse et l’expérience de l’opérateur, ainsi que de l’environnement de travail. Selon un premier procédé bien connu de l’art antérieur, l’opérateur observe la pièce au moyen d’un dispositif d’observation, puis compare la surface de la pièce rectifiée aux images types afin de conclure sur la conformité ou non de la pièce. Cette technique n’est cependant pas précise car elle est soumise à l’analyse subjective et l’expérience de l’opérateur. Le niveau d’acceptation des pièces peut donc être élevé par manque d’expérience de l’opérateur et/ou manque d’objectivité dans la technique d’analyse. Une deuxième technique d’analyse d’images a donc été développée afin de permettre une quantification plus précise des brûlures générées par rectification de la pièce. Elle consiste à réaliser l’acquisition d’une image de la pièce rectifiée en niveaux d’intensité sur une échelle de gris et à diviser l’image en trois niveaux d’intensité de gris. Bien que cette méthode soit plus précise que la méthode décrite précédemment, elle est également soumise à l’analyse et l’expérience de l’opérateur. En effet, il n’est pas possible d’utiliser les mêmes niveaux de gris pour toutes les images analysées car les conditions d’éclairage de la pièce et l’environnement dans lequel se trouve la pièce fluctuent. Ainsi, un niveau de gris peut, selon les conditions d’éclairage et l’environnement de la pièce, tout aussi bien être associé à un niveau de gris caractéristique d’une brûlure qu’être associé à un niveau de gris caractéristique d’une absence de brûlure. L’opérateur doit donc réajuster les niveaux de gris pour chaque image, ce qui rend le procédé de quantification des brûlures selon cette deuxième méthode non répétable. Dans une troisième méthode connue de l’art antérieur, une première étape consiste à réaliser l’acquisition d’une image en couleur, c’est-à-dire en niveaux d’intensité sur une échelle RVB, i.e. rouge-vert-bleu, de la pièce avec des paramètres d’acquisition figés, une deuxième étape consiste à définir une zone d’analyse, une troisième étape consiste à réaliser un seuillage et une quatrième étape consiste à filtrer les zones associées à des anomalies. Si ce procédé tient effectivement compte des brûlures, il quantifie également les anomalies générés par des rayures et toutes les autres anomalies présentes sur la surface. Cette méthode requiert donc l'analyse de l’opérateur en ce qui concerne le choix du filtre à appliquer lors du traitement de l’image et n’est donc pas objective. Les techniques de quantification des brûlures précédemment énoncées dépendent toutes du niveau d’expertise de l’opérateur, et sont également très dépendantes de l’environnement dans lequel la pièce est située. L’invention vise à surmonter au moins une partie des problèmes précités et propose à cet égard un procédé de quantification des brûlures générées par rectification d’une pièce qui est répétable, précis et peu, voire pas dépendant du niveau d’expertise de l’opérateur. L’invention propose à cet effet un procédé de quantification des brûlures générées par rectification d’une pièce comprenant au moins une zone à observer, le procédé comprenant au moins : - une étape d’acquisition d’images de la zone à observer sur un fond au moyen d’un appareil comportant un dispositif d’observation muni d’un capteur d’images et d’une source de lumière apte à éclairer la pièce, ledit appareil d’acquisition étant configuré pour acquérir des images en N niveaux de gris k, k = [0…N], N entier, chaque niveau de gris étant associé à une valeur de gris g k , chaque image I i comprenant une première série de pixels associée à la zone S1 à observer et une deuxième série de pixels associée au fond, - une étape de traitement des images acquises lors de l’étape d’acquisition d’images, - une étape de calcul du taux de brûlures surfaciques ρ sur la zone à observer, lesdites étapes de traitement et de calcul étant mises en œuvre par ordinateur, le procédé étant caractérisé en ce que l’étape d’acquisition d’images comprend : - une première sous-étape de positionnement de la pièce entre le capteur d’images et un écran de sorte que le capteur d’images, la pièce, et l’écran soient alignés dans cet ordre, ledit écran présentant une surface mate ayant une valeur de gris correspondant à un noir de référence g 0 et située en vis-à-vis de la pièce, - une deuxième sous-étape de réglage du temps d’exposition T exp et de l’intensité I exp de la source de lumière à des valeurs prédéterminées, ainsi que du niveau de grossissement G de l’image, - une troisième sous-étape dans laquelle on fait passer une valeur de gris g BC d’un niveau de gris, dit blanc-cible, d’un maximum g N à une première valeur de gris intermédiaire g k1 comprise entre le noir de référence g 0 et le maximum g N sans inclure ces valeurs, - une quatrième sous-étape dans laquelle on réalise un histogramme représentant le nombre de pixels Q k , Q entier, en fonction du niveau de gris k et on ajuste l’intensité I exp de la source de lumière de sorte que la valeur de gris g pic à laquelle est associé le nombre maximum de pixels Q max détectés par l’appareil d’acquisition corresponde à la première valeur de gris intermédiaire g k1 définie lors de la troisième sous-étape, - une cinquième sous-étape dans laquelle on fait passer le blanc-cible g BC de la première valeur de gris intermédiaire g k1 au maximum g N et on fait une acquisition d’une première image I 1 , - une sixième sous-étape dans laquelle on réitère les troisième, quatrième et cinquième sous-étapes pour des deuxième et troisième valeurs de gris intermédiaires g k2 , g k3 distinctes entre elles et distinctes de la première valeur de gris intermédiaire g k1 de sorte à obtenir une deuxième image I 2 et une troisième image I 3 respectivement, en ce que l’étape de traitement des images comprend une sous-étape au cours de laquelle, pour chacune des première, deuxième et troisième images I 1 , I 2 et I 3 , on effectue un seuillage de la première série de pixels de sorte à identifier une troisième série de pixels associée aux brûlures, et en ce que, le taux de brûlures surfaciques ρ sur la zone à observer correspond au rapport R d’une moyenne des aires de la troisième série de pixels associés aux brûlures dans la première série de pixels des première, deuxième et troisième images I 1 , I 2 et I 3 sur une moyenne des aires des pixels de la première série de pixels dans les première, deuxième et troisième images I 1 , I 2 et I 3 . Le procédé selon l’invention permet d’objectiver la quantification des brûlures générées par rectification de la pièce puisque le calcul du taux de brûlures surfaciques est basé sur une approche objective lors de l’acquisition d’images. En effet, les paramètres d’éclairage de la pièce, à savoir le temps d’exposition et l’intensité de la source de lumière, sont figés, si bien que l’impact de l’environnement et de l’éclairage ambiant du lieu où se trouve la pièce sur les reflets et le rendu de la pièce sont considérablement atténués. Ainsi, le phénomène de variabilité des niveaux de gris en fonction des paramètres de l’environnement observé dans les procédés de l’art antérieur est considérablement réduit dans le procédé selon l’invention. Cela permet de réaliser l’acquisition d’images sur la base d’un environnement contrôlé et permet donc d’améliorer la répétabilité de l’acquisition d’images. En outre, l’acquisition de la première, de la deuxième et de la troisième images aux trois valeurs de gris intermédiaires fixes permet de discriminer les brûlures des autres anomalies qui peuvent être observées à la surface de la pièce et de ne retenir comme base pour le calcul que les anomalies correspondant aux brûlures surfaciques générées lors de la rectification de la pièce. L’étape d’acquisition d’images du procédé selon l’invention met donc en place un protocole précis qui améliore substantiellement la fiabilité de la quantification du taux de brûlures surfaciques. Le fait d’utiliser les mêmes valeurs de gris intermédiaires pour chaque pièce analysée rend le procédé selon l’invention objectif car il ne dépend plus de l’appréciation et de l’expérience de l’opérateur, au contraire de ce qui est actuellement mis en œuvre dans les procédés de l’art antérieur. De plus, le procédé selon l’invention peut être mis en place avec des moyens standards. En effet, le procédé fait appel à un dispositif d’observation, un capteur d’images, une source de lumière et un ordinateur. En outre, le protocole d’acquisition d’images mis en place dans le procédé selon l’invention n’utilise que des moyens communs des logiciels d’acquisition et de visualisation d’images utilisés dans les appareils du marché puisque, de manière notable il requiert essentiellement la réalisation d’un histogramme. Il est donc simple et rapide à mettre en place. Selon différentes caractéristiques de l’invention qui pourront être prises ensemble ou séparément : le nombre de niveaux de gris N est égal à 256, le maximum g N étant égal à 255, les première g k1 , deuxième g k2 et troisième g k3 valeurs de gris intermédiaire étant comprises entre 110 et 140 ; la première valeur de gris intermédiaire g k1 est égale à 110, la deuxième valeur de gris intermédiaire g k2 est égale à 130 et la troisième valeur de gris intermédiaire g k3 est égale à 140 ; la deuxième étape de traitement comprend une première sous-étape de masquage dans laquelle : on génère un masque correspondant à une image binaire dans laquelle les pixels des zones d’intérêt de la première série de pixels ont une première valeur binaire égale à 1 et le reste des pixels ont une deuxième valeur binaire égale à 0, on applique le masque aux première, deuxième et troisième images I 1 , I 2 et I 3 de sorte à obtenir une deuxième série d’images I 1M , I 2M et I 3M comprenant uniquement les zones d’intérêt de la première série de pixels ; la deuxième étape de traitement comprend, suite à la première sous-étape de masquage, une deuxième sous-étape de réglage du contraste en appliquant la méthode de CLAHE à la deuxième série d’images I 1M , I 2M et I 3M ; la sous-étape de seuillage est réalisée en appliquant la méthode d’Otsu; la sous-étape de seuillage est mise en œuvre après la deuxième sous-étape de réglage du contraste lors de la deuxième sous-étape de réglage de réglage de l’étape d’acquisition d’images, on règle en outre la netteté de l’image I i , les dimensions de l’image et/ou la résolution du capteur d’image ; le dispositif d’observation est une binoculaire, le capteur d’images est une caméra CCD et la source de lumière est un anneau de LEDs ; la pièce est une pièce en titane ou en alliage de titane usinée par rectification. Brève description des figures D’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement dans la description qui suit, faite en référence aux figures annexées, dans lesquelles : - la FIG. 1 est une vue schématique illustrant les différentes étapes d’un procédé selon l’invention, - la FIG. 2 est une vue schématique illustrant les différentes étapes d’un procédé selon un exemple de réalisation de l’invention, - la FIG. 3 est une vue schématique illustrant les différentes images obtenues après des sous-étapes de l’étape de traitement selon un exemple mise en œuvre de l’invention, - la FIG. 4 est une vue schématique d’une installation visant à acquérir des images selon l’étape d’acquisition du procédé selon l’invention. Description détaillée de l’invention L’invention concerne un procédé 100 de quantification des brûlures générées par rectification d’une pièce 10. Définitions – commentaires généraux Dans toute la description de la présente demande, le terme rectification désigne le procédé d’usinage au cours duquel on génère un échauffement local lors de l'enlèvement de matière par l'intermédiaire d'une meule sur la pièce afin de lui donner une forme et des dimensions souhaitées. Ce procédé est susceptible de générer un changement d’état de surface de la pièce qui, selon la matière dont est faite la pièce est susceptible d’engendrer des modifications locales de la dureté de la pièce. Dans le cadre de l’invention, la pièce 10 est une pièce dont l’état de surface a été modifié suite à un procédé de rectification. La pièce 10 dont on souhaite quantifier les brûlures générées par rectification peut être n’importe quelle pièce, par exemple une pièce d’un aéronef. Cette pièce définie dans un espace tridimensionnel n’est ni limitée par sa forme, ni par ses dimensions, ni par sa couleur, etc. Cette pièce 10 comprend une surface externe S et au moins une zone S1 à observer. La zone S1 à observer peut être une zone spécifique de la pièce 10 où il est souhaitable de mesure le taux de brûlures. Elle peut aussi être la totalité de la partie qui est visible de la pièce 10 depuis un dispositif d’observation 22 et qui sera mieux décrit dans la suite. Un exemple de réalisation est illustré sur la FIG. 4 . Dans le cadre de l’invention, la pièce 10 est préférablement faite en titane ou en alliage de titane. Dans le cas d’un alliage de titane, la pièce 10 est majoritairement composée de titane et peut inclure d’autres métaux tels que de l'aluminium, du vanadium, du zirconium, du molybdène, du chrome etc. Tel qu’indiqué au préambule de la présente description, le titane est un matériau à faible conductivité thermique. La conductivité thermique du titane est plus précisément de 20 W.m - 1 .K -1 , à 20°C, ce qui est plus de 11 fois inférieur à la conductivité de l’aluminium par exemple. Les alliages de titane présentent, quant à eux, une conductivité thermique généralement comprise entre 10 et 30 W.m - 1 .K -1 , à 20°C. Du fait de leurs faibles conductivités thermiques, le titane et les alliages de titane répondent à un échauffement local par un changement de phase qui est à l’origine de modifications locales de la dureté de la pièce. Ces modifications locales des propriétés de la pièce 10, appelées « brûlures » sont susceptibles de fragiliser la pièce 10 et d’en réduire la durée de vie. Elles sont identifiables par la présence de tâches sombres sur la surface S de la pièce. Le procédé selon l’invention se propose de quantifier objectivement le taux de ces brûlures. La rectification des pièces en titane ou en alliage de titane se fait par l'intermédiaire d'une meule mise en rotation réalisant un enlèvement de matière par abrasion. De manière classique, cette opération de rectification est effectuée sous lubrification. La surface de la pièce brute, i.e. de la pièce avant rectification, peut être préalablement préparée mécaniquement par divers procédés connus de l'homme du métier tels que par exemple par fraisage ou tournage, ou préparée chimiquement par divers procédés connus de l’homme du métier, tels que par exemple un nettoyage, un dégraissage, afin d’éviter une dégradation des propriétés de la pièce finie 10, i.e. de la pièce après rectification, et une modification importante de ses propriétés physico-chimiques. L’utilisation de solvants organiques permet de solubiliser la majorité des graisses et des huiles présentes à la surface de la pièce, et donc de la dégraisser, ce qui favorise la bonne tenue de la pièce lors de la mise en œuvre de la rectification. La révélation des brûlures après rectification est réalisée par immersion de la pièce dans un bain d'acide nitro-fluorhydrique. La surface de la pièce doit être préalablement préparée chimiquement par divers procédés connus de l’homme du métier, tels que par exemple un nettoyage, un dégraissage. Dans la suite de la présente description, la pièce 10 désigne la pièce après la mise en œuvre de la rectification et attaque à l'acide nitro-fluorhydrique. Bien entendu, comme cela découle de ce qui précède, l’invention peut être mise en œuvre sur toute autre pièce qu’une pièce en titane ou en alliage de titane ayant subi une rectification. En effet, le procédé peut être appliqué pour toute pièce dont l’état de surface a été modifié par rectification et qui présente des brûlures. Il convient néanmoins de préciser que la composition du bain chimique pour effectuer la révélation des brûlures après rectification peut être adapté selon le matériau dont est fait la pièce. Par exemple, les brûlures de rectification sur aciers cémentés sont révélées par attaque Nital (acide nitrique et alcool). À ce stade, il convient de noter que dans les figures 1 et 2, les étapes associées à des rectangles en trait pointillés sont optionnelles dans le cadre de l’invention. Description du mode général de réalisation En référence à la FIG. 1 et comme déjà indiqué précédemment, l’invention concerne un procédé 100 de quantification des brûlures générées par rectification d’une pièce 10. Le procédé 100 comprend les étapes suivantes : - une étape 110 d’acquisition d’images I i , i entier, de la zone S1 à observer sur un fond 12, - une étape 120 de traitement des images acquises lors l’étape 110 d’acquisition d’images, - une étape 130 de calcul du taux de brûlures surfacique ρ sur la zone S1 à observer. En référence à la FIG. 4 , l’étape 110 d’acquisition d’images I i est mise en œuvre au moyen d’un appareil 20 comportant le dispositif d’observation 22. Le dispositif d’observation 22 est avantageusement une loupe binoculaire. La loupe binoculaire permet de réaliser l’observation et l’acquisition d’images I i . À cet égard, la loupe binoculaire 22 est munie d’un capteur d’images 24 et d’une source de lumière 26 apte à éclairer la pièce 10. La loupe binoculaire 22 permet d’adapter le grossissement, la netteté, la taille de la zone d’acquisition pour une acquisition d’image constante. La zone d’acquisition correspond au moins à la zone S1 de la pièce 10 ainsi qu’une partie de l’environnement de la pièce 10 susceptibles d’être, partiellement ou en globalité, capturées par le capteur d’images 24. Le capteur d’images 24 est préférentiellement une caméra CCD, à savoir une caméra utilisant des capteurs photographiques basés sur un dispositif de transfert de charge ( Charge Coupled Device en anglais). La caméra CCD 24 présente une fréquence d’acquisition adaptée pour observer les brûlures présentes à la surface S de la pièce 10. Une caméra CCD standard apte à acquérir quelques images par seconde est suffisante pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention. Une caméra pouvant acquérir plusieurs milliers d’images par seconde, bien que plus performante, ne confère pas plus d’avantages qu’une caméra standard. La source de lumière 26 servant à éclairer la pièce 10 et, plus généralement, la zone d’acquisition peut être un anneau à diodes électroluminescentes ou anneau de LEDs ( Light Emitting Diode s en anglais). Elle permet de contrôler précisément la luminosité et les reflets- de la pièce 10, et permet ainsi de réduire l’impact de la lumière venant de l’environnement dans lequel se trouve la pièce 10. L’éclairage peut être réalisé de manière continue ou en synchronisation avec le capteur d’images 24. Lorsque l’éclairage est utilisé de manière continue, cela permet de décorréler la fréquence de l’anneau de LEDs de celle de la caméra CCD 24. Revenons maintenant à la FIG. 1 . Préalablement à l’étape 110 d’acquisition proprement dit, une étape 105 d’étalonnage peut être mise en œuvre. Cette étape d’étalonnage peut comprendre l’étalonnage des paramètres des caméras CCD 24. Par exemple, l’étalonnage des paramètres de la caméra CCD peut être réalisée par une balance de blancs. L’appareil d’acquisition 20 est configuré pour acquérir des images en N niveaux de gris k , k = [0… N ], N entier, chaque niveau de gris k étant associé à une valeur de gris g k . Les niveaux de gris k sont avantageusement répartis entre une valeur de gris minimale, notée g 0 et appelée noir de référence, et une valeur de gris maximale, notée g N et appelée maximum. Le noir de référence g 0 est ainsi appelé car il correspond au niveau de gris k associé à la teinte la plus sombre. À l’inverse, le maximum g N correspond au niveau de gris k associé à une absence de teinte ou un blanc. Dans le cadre de l’invention, les valeurs de gris g k situées entre le noir de référence g 0 et le maximum g N sont appelées valeurs de gris intermédiaires. Selon un mode de réalisation avantageux, le nombre de niveaux de gris N est égal à 256, ce qui permet de réaliser du traitement d’images en associant à chaque niveau de gris k un octet. Dans ce cas, la valeur de gris associée au noir de référence g 0 est égale à 0 tandis que la valeur de gris associée au maximum g N est égale à 255. L’étape 110 d’acquisition d’images selon l’invention est décrite de manière plus détaillée dans les sections qui suivent. Selon un premier aspect du procédé 100 selon l’invention, l’étape 110 d’acquisition d’images comprend une première sous-étape 111 de positionnement de la pièce 10 entre le capteur d’images 24 et un écran 30 de l’appareil 20 de sorte que le capteur d’images 24, la pièce 10, et l’écran 30 soient alignés dans cet ordre. Ainsi, du point de vue du capteur d’images 24, l’écran 30 est positionné en arrière-plan de la pièce 10, si bien qu’en pratique il est identifiable en fond 12 des images I i . À ce propos, dans le cadre de l’invention, l’écran 30 présente une surface 31 mate ayant une valeur de gris correspondant au noir de référence g 0 et située en vis-à-vis de la pièce 10. L’écran 30 n’est donc pas brillant et, dans le cas d’espèce, il absorbe au moins 70% de la lumière visible. Du fait de son ton mat, l’écran 30 réfléchit très peu la lumière incidente, notamment émise par la source de lumière 26, comme cela sera vue dans la suite. L’orientation de la surface 31, à savoir en vis-à-vis de la pièce 10, et ses caractéristiques, en l’espèce son ton mat et sa valeur de gris g 0 , contribuent à un meilleur contrôle de la variabilité des niveaux de gris dans la zone d’acquisition, et incidemment, dans la zone d’analyse. Cela garantit également une neutralité colorimétrique du fond 12 des images I i acquises au moyen du capteur d’images 24. De plus, comme la surface 31 a une valeur de gris correspondant au noir de référence g 0 , elle est facile à distinguer et à différencier de la pièce 10 et des brûlures dans l’image obtenue à la fin de l’étape 110 d’acquisition d’images, ce qui facilite le traitement subséquent lors de l’étape 120 de traitement des images. Selon un deuxième aspect du procédé 100 selon l’invention, l’étape 110 d’acquisition d’images comprend une deuxième sous-étape 112 de réglage du temps d’exposition T exp et de l’intensité I exp de la source de lumière 26 à des valeurs prédéterminées, ainsi que du niveau de grossissement G de l’image. Le temps d’exposition T exp et l’intensité I exp de la source de lumière 26 sont déterminés préalablement à l’étape 110 d’acquisition d’images et appliqués lors de la mise en œuvre de cette étape 110, si bien que les conditions d’éclairage de la pièce 10 restent stables quel que soit l’éclairement fourni par la lumière du jour, i.e. l’intensité de la lumière du jour. Cela contribue à un meilleur contrôle de la variabilité des niveaux de gris dans la zone d’acquisition, et incidemment, dans la zone d’analyse. L’impact de la lumière du jour est également considérablement limité grâce aux valeurs prédéterminés de T exp et I exp . À ce propos, on peut noter qu’on pourra avantageusement mettre en œuvre le procédé 100 dans une pièce ou salle qui n’est pas exposée à la lumière du jour. Le grossissement G de l’image peut être réglé afin de maximiser la présence de la zone S1 à observer dans les images I i acquises et donc que le fond 12 ne constitue qu’une partie infime de l’image I i . Le réglage du grossissement G permet de régler le contenu de la zone d’analyse. La zone d’analyse correspond à la partie de la zone d’acquisition qui est effectivement capturée par le capteur d’images 24 et qui, en conséquence, devient une image I i . Bien que chaque image I i illustre la zone S1 à observer, elle comprend nécessairement une partie de fond 12 représentant l’arrière-plan environnant la pièce 10. Chaque image I i comprend donc une première série de pixels associée à la pièce 10, notamment à la zone S1 à observer, et une deuxième série de pixels associée au fond 12. De préférence, chaque image I i comporte au moins 60% pixels de la première série de pixels (associée à la zone S1 à observer) et moins de 40% de pixels de la deuxième série de pixels (associée au fond 12). Encore plus préférablement, chaque image I i comporte au moins 80% de pixels de la première série de pixels et moins de 20% de la deuxième série de pixels. Cela permet de mieux voir la zone S1 à observer et permet de mieux identifier les brûlures et autres anomalies présentes à la surface S de la pièce 10. Selon une mise en œuvre particulière, lors de la deuxième sous-étape 112 de réglage de l’étape 110 d’acquisition d’images, il est également avantageux de régler la netteté de l’image I i , les dimensions de l’image et/ou la résolution du capteur d’image 24. Ces paramètres permettent d’améliorer encore plus la qualité des images obtenues et permettent de faciliter l’étape 120 de traitement des images subséquente à l’étape 110 d’acquisition d’images. Selon un troisième aspect du procédé 100 selon l’invention, l’étape 110 d’acquisition d’images comprend une troisième sous-étape 113 au cours de laquelle on fait passer une valeur de gris g BC d’un niveau de gris, dit blanc-cible, d’un maximum g N à une première valeur de gris intermédiaire g k1 comprise entre le noir de référence g 0 et le maximum g N sans inclure ces valeurs. Le blanc-cible est ainsi appelé car il s’agit du niveau de gris cible pour lequel on souhaite maximiser le nombre de pixels de l’image I i à acquérir ayant ce niveau de gris en proportion par rapport au nombre total de pixels contenu dans l’image I i à acquérir. Autrement dit, il s’agit du niveau de gris k ayant la valeur de gris g k à laquelle on veut associer un nombre maximum de pixels Q max . Cela permet d’éviter la sur saturation de l’image de la pièce 10 et de mettre en évidence les pixels les plus intéressants. Ceci sera mieux décrit en référence à la description relative aux sous-étapes suivantes de l’étape d’acquisition d’images. Outre, le dispositif d’observation 22 et l’écran 30, l’appareil 20 comprend également et de manière avantageuse un ordinateur 40 permettant de mettre en œuvre la troisième sous-étape 113. Le blanc-cible g BC , initialement associé à la valeur de gris maximale g N , est modifié de sorte à être associé à une valeur de gris comprise entre le noir de référence g 0 et le maximum g N , sans inclure g 0 et g N , appelée première valeur de gris intermédiaire g k1 . La troisième sous-étape 113 est donc une étape d’assignation dans laquelle on attribue au blanc-cible une nouvelle valeur de gris. De préférence, la première valeur de gris intermédiaire g k1 est comprise entre 110 et 140 pour une dynamique de niveaux de gris de 8 bits. De manière générale, cette valeur g k1 sera comprise entre 40% et 60% de la valeur moyenne du niveau de gris maximale suivant l’encodage de l’image. Dans l’exemple ici illustré, la dynamique des niveaux de gris est de 8 bits et le niveau de gris maximale de 255, la valeur de gris intermédiaire g k1 est par exemple comprise entre 110 et 140. Nous y reviendrons dans la suite. Selon un quatrième aspect du procédé 100 selon l’invention, l’étape 110 d’acquisition d’images comprend en outre une quatrième sous-étape 114 au cours de laquelle on réalise un histogramme représentant le nombre de pixels Q k , Q entier, en fonction du niveau de gris k et on ajuste l’intensité I exp de la source 24 de lumière de sorte que la valeur de gris g pic à laquelle est associé le nombre maximum de pixels Q max détectés par l’appareil 20 d’acquisition corresponde à la première valeur de gris intermédiaire g k1 définie lors de la troisième sous-étape 113. La réalisation de l’histogramme est également avantageusement mise en œuvre par l’ordinateur 40. Tel qu’indiqué, l’histogramme est une fonction représentant le nombre de pixels Q k en fonction du niveau de gris k. L’histogramme exprime avantageusement en temps réel la proportion des différents niveaux gris k dans la zone d’analyse, cette zone d’analyse devenant une image I i dès lors qu’elle a été capturée au moyen du capteur d’images 24. L’histogramme peut être tracé pour faciliter l’identification du niveau de gris et de la valeur de gris g pic correspondante auxquels est associé le nombre maximum de pixels Q max mais ceci n’est pas obligatoire. Cette étape peut être réalisée par analyse numérique au moyen d’un outil de traitement numérique adapté, par exemple le logiciel associé au capteur d’images 24 ou à l’ordinateur. Les opérations réalisées au cours de la quatrième sous-étape 114 peuvent impliquer une succession d’étapes d’observation et de réglage de la part de l’opérateur. En effet, l’opérateur doit dans un premier temps ajuster l’intensité de la source de lumière 26 en fonction de l’écart constaté entre la valeur de gris réelle à laquelle se trouve le pic g pic de l’histogramme et la première valeur de gris intermédiaire g k1 = g BC à laquelle devrait se trouver le pic g pic de l’histogramme. Si la valeur de gris réelle à laquelle se trouve le pic g pic de l’histogramme est inférieure à la première valeur de gris intermédiaire g k1 à laquelle devrait se trouver le pic g pic de l’histogramme, l’opérateur augmente l’intensité de la source de lumière 26. Au contraire, si la valeur de gris réelle à laquelle se trouve le pic g pic de l’histogramme est supérieure à la première valeur de gris intermédiaire g k1 à laquelle devrait se trouver le pic g pic de l’histogramme, l’opérateur diminue l’intensité de la source de lumière 26. Tant que g pic est différent de g k1 , l’opérateur réitère les étapes d’observation et de réglage. L’opérateur est donc contraint par la première valeur de gris intermédiaire g k1 = g BC à atteindre, si bien que cette étape ne dépend pas de l’appréciation subjective de l’opérateur mais est, au contraire, réalisée selon un protocole bien défini. Une fois que l’histogramme met en évidence une superposition de la valeur de gris réelle à laquelle se trouve le pic g pic et de la première valeur de gris intermédiaire g k1 , la quatrième sous-étape 114 est terminée. Cela signifie que le nombre maximum de pixels Q max détectés par l’appareil 20 d’acquisition correspond à la première valeur de gris intermédiaire g k1 . À l’issue de la quatrième sous-étape 114, la pièce 10 est donc éclairée par la source de lumière 26 avec un éclairement E 1 défini par la première valeur de gris intermédiaire g k1 . L’éclairement E 1 obtenu est donc réglé sur les valeurs de gris effectivement mesurées par le capteur d’images 24. Selon un cinquième aspect du procédé 100 selon l’invention, l’étape 110 d’acquisition d’images comprend en outre une cinquième sous-étape 115 au cours de laquelle on fait passer le blanc-cible g BC de la première valeur de gris intermédiaire g k1 au maximum g N . La cinquième sous-étape 115 réalise ainsi l’inverse de ce qui a été fait lors de la troisième sous-étape 113. À l’instar de la troisième sous-étape 113, la cinquième sous-étape 115 peut être mise en œuvre par l’ordinateur 40. Le blanc-cible g BC , associé à la première valeur de gris intermédiaire g k1 lors de la troisième sous-étape 113, est modifié de sorte à être associé au maximum g N . La cinquième sous-étape 115 est donc une étape de réassignation dans laquelle on réattribue au blanc-cible la valeur de gris g N correspondant au maximum. Tel que mentionné précédemment, selon un mode de réalisation préférentiel, ce maximum est égal à 255. En remettant la dynamique complète d’image, sur 8 bits, comme on a réglé l’éclairage E1 au niveau g k1 , tous les pixels de la pièce sont correctement exposés (en milieu de la dynamique de la plage). Cela permet d’être indépendant de l’éclairage ambient. Toujours lors de la cinquième sous-étape 115, une fois que la réassignation effectuée, on réalise l’acquisition d’une première image I 1 de la pièce 10. À cette étape du procédé, la pièce 10 est éclairée par la source de lumière 26 de sorte à ce que son éclairement E 1 corresponde à celui défini par la première valeur de gris intermédiaire g k1 . Selon un sixième aspect du procédé 100 selon l’invention, l’étape 110 d’acquisition d’images comprend une sixième sous-étape 116 au cours de laquelle on réitère les troisième 113, quatrième 114 et cinquième 115 sous-étapes pour des deuxième et troisième valeurs de gris intermédiaires g k2 , g k3 distinctes entre elles et distinctes de la première valeur de gris intermédiaire g k1 de sorte à obtenir une deuxième image I 2 et une troisième image I 3 respectivement. La sixième sous-étape 116 est donc composée en réalité de six sous-étapes puisque l’ensemble du processus réalisé lors des troisième 113, quatrième 114 et cinquième 115 sous-étapes est mis en œuvre pour chacune des deuxième et troisième valeurs de gris intermédiaires g k2 , g k3 . À ce stade, il convient de rappeler que les première, deuxième et troisième images I 1 , I 2 et I 3 n’illustrent pas nécessairement toute la pièce 10 mais au moins la zone S1 à observer. À l’issue de la quatrième sous-étape 114 mise en œuvre pour l’acquisition de la deuxième image I 2 , la pièce 10 est éclairée par la source de lumière 26 avec un éclairement E 2 défini par la deuxième valeur de gris intermédiaire g k2 . De préférence, la deuxième valeur de gris intermédiaire g k2 est comprise entre 110 et 140 tout en étant distincte de la première valeur de gris intermédiaire g k1 . De même, à l’issue de la quatrième sous-étape 114 mise en œuvre pour l’acquisition de la troisième image I 3 , la pièce 10 est éclairée par la source de lumière 26 avec un éclairement E 3 défini par la troisième valeur de gris intermédiaire g k3 . De préférence, la troisième valeur de gris intermédiaire g k3 est comprise entre 110 et 140 tout en étant distincte de la première valeur de gris intermédiaire g k1 et de la deuxième valeur de gris intermédiaire g k2 . Les première, deuxième et troisième images I 1 , I 2 et I 3 sont donc obtenues par un protocole bien défini qui ne dépend ni de l’expérience de l’opérateur ni de l’environnement dans lequel se trouve la pièce 10, ce qui objective le procédé 100 de quantification des brûlures générées au cours de la rectification de la pièce 10. Incidemment, l’étape 120 de traitement des première, deuxième et troisième images I 1 , I 2 et I 3 n’est plus impactée par des données d’entrées subjectives mais, au contraire par des données d’entrées objectives. Les brûlures présentes sur la pièce peuvent donc être distinguées des autres anomalies présentes à la surface S de la pièce 10, et donc identifiées, ce qui permet leur quantification. L’étape 130 subséquente de calcul du taux de brûlures surfaciques ρ sur la zone S1 de la peut donc être mise en œuvre également à partir de données d’entrées fiables et objectives. Selon un septième aspect du procédé 100 selon l’invention, l’étape 120 de traitement des images comprend une sous-étape 123 au cours de laquelle, pour chacune des première, deuxième et troisième images I 1 , I 2 et I 3 , on effectue un seuillage de la première série de pixels de sorte à identifier une troisième série de pixels associé aux brûlures. Le seuillage permet de discriminer les pixels associés aux brûlures, i.e. troisième série de pixels, des autres pixels de la première série de pixels, ce qui permet de mieux distinguer les brûlures de la surface S de l’échantillon et des autres anomalies potentielles situées à la surface de l’échantillon. Selon une mise en œuvre préférentielle, cette sous-étape 123 est mise en œuvre par un seuillage d’Otsu. Les première, deuxième et troisième images I 1 , I 2 et I 3 précédemment mentionnées sont alors transformées en images binaires. Les images sont dites binaires car pour un niveau de gris k L donné, tous les pixels de l’image ayant une valeur de gris g C1 inférieure à la valeur de gris de ce niveau de gris k L sont ramenés à une première valeur de gris, tandis que, parallèlement, tous les pixels de l’image ayant une valeur de gris g C2 supérieure à la valeur de gris de ce niveau de gris k L sont ramenés à une deuxième valeur de gris donnée. Ainsi, les images sont binarisées. Le niveau de gris k L sélectionné permet de mettre en évidence les brûlures par effet de seuillage. À cet égard et de préférence, la première valeur de gris est le noir de référence g 0 tandis que la deuxième valeur de gris est le maximum g N , ce qui permet de distinguer très nettement les brûlures ( FIG. 3 , colonne de droite, quatrième image en partant du haut de la figure). La méthode d’Otsu permet d’obtenir automatiquement un seuil pour séparer les pixels en deux classes. À cet égard, on définit une première classe C 1 de niveaux de gris k , avec k compris entre 0 et k L , k L étant un niveau de gris de référence choisi arbitrairement et vérifiant la condition 0 ≤ k L ≤ N , et une deuxième classe C 2 de niveaux de gris k avec k compris entre k L et N . À partir de là, il convient d’attribuer des valeurs de gris très différentes aux pixels associés aux niveaux de gris de la première classe C 1 et aux pixels associés aux niveaux de gris de la deuxième classe C 2 , une valeur de gris étant attribuée à chaque classe. La méthode d’Otsu ne nécessite pas de réglage de paramètres (seuillage automatique) et contribue à l’obtention de résultats objectifs. En variante à la méthode d’Otsu, il est également possible de mettre en œuvre la méthode par ligne de partage des eaux (« watershed » en anglais) pour réaliser le seuillage 123 de la première série de pixels des première, deuxième et troisième images I 1 , I 2 et I 3 et ainsi identifier une troisième série de pixels associé aux brûlures. Selon une autre variante, la sous-étape de seuillage 123 peut-être mise en œuvre par la méthode de croissance de régions. Ceci étant dit, la méthode d’Otsu a l'avantage de pas nécessiter de réglage de paramètres et est plus simple à mettre en œuvre que les deux méthodes précitées. Selon un huitième aspect du procédé 100 selon l’invention, le taux de brûlures surfaciques ρ sur la zone S1 à observer correspond au rapport R d’une moyenne des aires de la troisième série de pixels associés aux brûlures dans la première série de pixels des première, deuxième et troisième images I 1 , I 2 et I 3 sur une moyenne des aires des pixels de la première série de pixels dans les première, deuxième et troisième images I 1 , I 2 et I 3 . Le calcul du taux de brûlures surfaciques ρ résulte donc des données des trois images I 1 , I 2 et I 3 acquises au cours du procédé 100 selon l’invention. Le taux de brûlures surfaciques ρ est donc calculé sur la base de données objectivement établies et provenant de l’analyse de trois images de la pièce 10 dans des conditions d’éclairement bien définies. Il est donc possible de calculer et comparer entre eux les taux de brûlures surfaciques ρ de différentes zones S1 à observer car l’étape 110 d’acquisition d’images du procédé 100 selon l’invention est répétable. De manière particulièrement avantageuse, la première valeur de gris intermédiaire g k1 est égale à 110, la deuxième valeur de gris intermédiaire g k2 est égale à 130 et la troisième valeur de gris intermédiaire g k3 est égale à 140, le nombre de niveaux de gris N étant égal à 256. Ces valeurs de gris intermédiaires sont à la fois faiblement dispersées autour d’une valeur centrale entre le noir de référence g 0 et le maximum g N tout en étant suffisamment différentes les unes des autres pour que les première, deuxième et troisième images I 1 , I 2 et I 3 soient suffisamment contrastées les unes par rapport aux autres. Les valeurs de gris comprises entre 110 et 140 correspondent à des demi-teintes auxquelles il est plus facile de faire correspondre g pic lors du réglage effectué au cours de la quatrième sous-étape 114 de l’étape 110 d’acquisition d’images. En outre, un éclairement de la pièce en valeurs de gris g k trop proches du noir de référence g 0 ou trop proches du maximum g N ne permettrait pas de distinguer les brûlures sur la pièce lors de la cinquième sous-étape 115. En effet, dans ces conditions d’éclairement, la pièce 10 serait, selon le cas, soit trop sombre soit trop brillante pour que le contraste entre les brûlures et le reste de la pièce 10 soit suffisant pour que l’étape 120 de traitement des images puisse être mise en œuvre aisément. En référence à la FIG. 2 , selon une mise en œuvre particulière, la deuxième étape 120 de traitement comprend une première sous-étape 121 de masquage dans laquelle on génère 1210 un masque 14 ( FIG. 3 , image sur la colonne de gauche) correspondant à une image binaire dans laquelle les pixels des zones d’intérêt de la première série de pixels ont une première valeur binaire égale à un et le reste des pixels ont une deuxième valeur binaire égale à zéro, puis on applique 1211 le masque 14 aux première, deuxième et troisième images I 1 , I 2 et I 3 de sorte à obtenir une deuxième série d’images I 1M , I 2M et I 3M comprenant uniquement la première série de pixels. La première sous-étape de masquage 121 permet de cibler la zone S1 à observer dans l’image ( FIG. 3 , colonne de droite, première image en partant du haut de la figure) et de l’extraire du fond 12 ou, de même, de cibler le fond 12 de l’image et d’extraire la zone S1 à observer. Dans un cas comme dans l’autre, la première sous-étape de masquage 121 permet de séparer la première série de pixels associée à la pièce 10 de la deuxième série de pixels associée au fond 12. Une fois que cette séparation est effectuée, le traitement d’image peut se poursuivre sur la première série de pixels, puis l’identification et la quantification des brûlures peuvent être effectuées comme mentionné en relation avec le septième aspect de l’invention. La première sous-étape de masquage 121 permet donc de ne conserver que les zones d’intérêt pour la quantification des brûlures ( FIG. 3 , colonne de droite, deuxième image en partant du haut de la figure). Comme indiqué précédemment, le masque 14 est une image binaire dans laquelle les pixels des zones d’intérêt de la première série de pixels ont une première valeur binaire égale à 1 et le reste des pixels a une deuxième valeur binaire égale à 0. Autrement dit, le masque est composé de 0 et de 1. Le masque 14 est généré en déterminant une valeur de gris seuil g 14 proche de la valeur de gris g 0 , et donc du noir de référence, afin d’isoler la deuxième série de pixels, correspondant aux pixels représentant le fond 12, pour ne garder que la première série de pixels, correspondant aux pixels représentant la zone à observer. De préférence, la valeur de gris seuil g 14 utilisée pour le masque 14 est comprise entre 1 et 10 pour une dynamique des niveaux de gris de 8 bits. Puis, lors de l’étape 1211, on applique ce seuil de gris aux première, deuxième et troisième images I 1 , I 2 et I 3 , ce qui permet de générer, respectivement, des quatrième, cinquième et sixième images I 1M , I 2M et I 3M de même taille où tous les pixels ayant des valeurs de gris g k inférieures au seuil sont attribués à la valeur binaire 1 tandis que les valeurs de gris g k du reste des pixels est positionné à 0 (exemple du masque 14, l’inverse serait possible). Puis, on inverse le masque 14 (image binaire) de sorte que les pixels à 1 passent à 0 et représentent le fond, tandis que les pixels à 0 passent à 1 et représentent la pièce. Les images I 1M , I 2M et I 3M sont des images en niveau de gris obtenues à partir des première, deuxième et troisième images I 1 , I 2 et I 3 , en niveau de gris et du masque 14 binaire. Comme la première image I 1 en niveau de gris et le masque 14 ont la même taille, les pixels de la première image I 1 superposés/additionnés à des pixels du masque à 1 sont conservés dans la nouvelle image I 4 et les pixels de l’image d’acquisition superposées/additionnées à des pixels du masque à 0 ne sont pas conservés et sont mis à 0 par les opérateurs de logique binaire. Il en est de même en ce qui concerne les deuxième et troisième images I 2 et I 3 . L’image 1211 ne contient que des pixels autre que noir composant la pièce à regarder. Ces opérations permettent de séparer la première série de pixels de la deuxième série de pixels. À ce propos, bien que la valeur de gris seuil g 14 soit proche de la valeur de gris g 0 , il est possible lors de l’étape 1211 que certains pixels mis à la valeur 0 devaient en réalité être mis à la valeur 1 et inversement. Cela peut se produire notamment quand la netteté de l’image n’est pas suffisante pour bien identifier les contours des différentes zones. En particulier, cela concerne les pixels situés à proximité immédiate de la première série de pixels. Il est donc avantageux de définir la valeur de gris seuil g 14 en analysant les pixels situés à proximité de la première série de pixels, de préférence à une distance n’excédant pas plus de 5%, de préférence pas plus 3% d’un contour de la première série de pixels. Il s’agit d’une tolérance. . Selon une mise en œuvre particulière illustrée à la FIG. 2 , la deuxième étape 120 de traitement comprend, suite à la première sous-étape 121 de masquage, une deuxième sous-étape 122 de réglage du contraste visant à traiter la deuxième série d’images I 1M , I 2M et I 3M de sorte à mieux distinguer les brûlures des autres anomalies, éventuelles, de la surface S de la pièce 10 et de la surface S elle-même. Autrement dit, la deuxième sous-étape de réglage 122 du contraste vise à mettre en évidence les contours des brûlures dans les images, et plus précisément les contours des brûlures dans la première série de pixels ( FIG. 3 , colonne de droite, troisième image en partant du haut de la figure). À cet égard, on définit 1221 un nombre de pixels seuil Q seuil , avec Q seuil Q max , puis on écrête 1222 l’histogramme obtenu lors de la quatrième sous-étape 114 de l’étape d’acquisition d’images à partir du nombre de pixels seuil Q seuil pour chaque niveau de gris k ayant un nombre de pixels Q k supérieur au nombre de pixels seuil Q seuil . Suite à cette opération, on obtient un nombre de pixels écrêtés Q S qui est ensuite redistribué 1223 de manière homogène sur l’ensemble des niveaux de gris k de sorte à obtenir un histogramme écrêté. Cette méthode connue sous le nom d’égalisation d'histogramme adaptative à contraste limité ou en anglais contrast limited adaptive histogram equalization CLAHE) permet d’améliorer le contraste d’une image sans amplifier le bruit dans les régions homogènes de l’image. D’autres méthodes de rehaussement du contraste pourraient être utilisées. La méthode CLAHE diffère de l'égalisation d'histogramme ordinaire en ce que la méthode adaptative calcule plusieurs histogrammes, chacun correspondant à une section distincte de l'image, et les utilise pour redistribuer les valeurs de luminosité de l'image. Elle peut ainsi améliorer le contraste local et améliorer la définition des bords dans chaque région d'une image. De manière préférentielle, on peut, préalablement à l’étape 1221, subdiviser 1220 chaque image I 1M , I 2M et I 3M en plusieurs imagettes, et selon le nombre d’imagettes, définir une pente maximale appropriée limitant l’amplification du contraste. La pente maximale est un paramètre permettant d’empêcher la suramplification du bruit dans les régions relativement homogènes d'une image. Elle limite l'étirement du contraste dans la fonction de transfert d'intensité. Des valeurs de pente maximale très élevées permettent à l'égalisation de l'histogramme d'obtenir un contraste local maximal. La valeur 1 donne, quant à elle, l'image originale. Par exemple, si le nombre de niveaux de gris de l’histogramme établi dans la quatrième sous-étape 114 de l’étape d’acquisition d’images est égal à 256, comme dans un exemple mentionné précédemment, les imagettes peuvent avantageusement présenter une dimension de 40x40 pixels. Dans ce cas, une pente maximale de deux pourra préférentiellement être sélectionnée. Comme précédemment mentionné, d’autres méthodes de rehaussement du contraste peuvent être mises en œuvre pour régler 122 le contraste. À l’issue de cette étape 122 de réglage du contraste, chacune des quatrième, cinquième et sixième images I 1M , I 2M et I 3M présente donc un contraste amélioré, ce qui permet de mieux définir le contour des brûlures à la surface S de la pièce 10, d’identifier et distinguer ces brûlures des autres anomalies qui peuvent éventuellement être présentes sur la surface ( FIG. 3 , colonne de droite, troisième image en partant du haut de la figure). Tel qu’illustré sur la FIG. 3 , la sous-étape 123 de seuillage peut avantageusement être mise en œuvre à la suite de la deuxième sous-étape 122 de réglage du contraste, ce qui permet d’avoir un seuillage 123 plus précis. Ceci étant, lorsque ni la première sous-étape 121 de masquage ni la deuxième sous-étape 122 de réglage du contraste ne sont mises en œuvre, la sous-étape 123 de seuillage est mise en œuvre après la sixième sous-étape 116 de l’étape d’acquisition d’image. Comme cela découle des précédentes sections, l’étape 110 d’acquisition d’images est assisté par ordinateur, c’est-à-dire que certaines de ses sous-étapes sont mises en œuvre par l’ordinateur 40. Les étapes 120 de traitement des images et 130 de calcul du taux de brûlures surfaciques ρ sur la pièce 10 sont des étapes qui peuvent être intégralement mises en œuvre par l’ordinateur. De préférence, l’ordinateur 40 est le même que celui utilisé pour l’étape 110 d’acquisition d’images. De préférence, également, l’ordinateur 40 est équipé d’un processeur configuré pour mettre en œuvre les différentes étapes et sous-étapes du procédé 100 mises en œuvre par ordinateur. À cet égard, un logiciel de traitement des données peut être installé sur le processeur afin d’automatiser le traitement des données en temps réel. Ce qui importe dans le cadre de la présente invention est que le processeur soit en mesure de traiter les données images reçues du capteur d’images 24. Les mises en œuvre montrées aux figures citées ne sont que des exemples possibles, nullement limitatifs, de l’invention qui englobe au contraire des variantes de conception à la portée de l’homme de l’art. Procédé (100) de quantification des brûlures générées par rectification d’une pièce (10) comprenant une zone (S1) à observer, le procédé comprenant au moins : - une étape (110) d’acquisition d’images I i , i entier, de la zone (S1) à observer sur un fond (12) au moyen d’un appareil (20) comportant un dispositif d’observation (22) muni d’un capteur d’images (24) et d’une source (26) de lumière apte à éclairer la pièce (10), ledit appareil (20) d’acquisition étant configuré pour acquérir des images en N niveaux de gris k , k = [0… N ], N entier, chaque niveau de gris étant associé à une valeur de gris g k , chaque image I i comprenant une première série de pixels associée à la pièce (10) et une deuxième série de pixels associée au fond (12), - une étape (120) de traitement des images acquises lors de l’étape (110) d’acquisition d’images, - une étape (130) de calcul du taux de brûlures surfaciques ρ sur la zone (S1) à observer, lesdites étapes (120) de traitement et (130) de calcul étant mises en œuvre par ordinateur, le procédé (100) étant caractérisé en ce que l’étape (110) d’acquisition d’images comprend : - une première sous-étape (111) de positionnement de la pièce (10) entre le capteur d’images (24) et un écran (30) de sorte que le capteur d’images (24), la pièce (10), et l’écran (30) soient alignés dans cet ordre, ledit écran (30) présentant une surface (31) mate ayant une valeur de gris correspondant à un noir de référence g 0 et située en vis-à-vis de la pièce (10), - une deuxième sous-étape (112) de réglage du temps d’exposition T exp et de l’intensité I exp de la source (26) de lumière à des valeurs prédéterminées, ainsi que du niveau de grossissement G de l’image, - une troisième sous-étape (113) dans laquelle on fait passer une valeur de gris g BC d’un niveau de gris, dit blanc-cible, d’un maximum g N à une première valeur de gris intermédiaire g k1 comprise entre le noir de référence g 0 et le maximum g N sans inclure ces valeurs, - une quatrième sous-étape (114) dans laquelle on réalise un histogramme représentant le nombre de pixels Q k , Q entier, en fonction du niveau de gris k et on ajuste l’intensité I exp de la source (24) de lumière de sorte que la valeur de gris g pic à laquelle est associé le nombre maximum de pixels Q max détectés par l’appareil d’acquisition corresponde à la première valeur de gris intermédiaire g k1 définie lors de la troisième sous-étape (113), - une cinquième sous-étape (115) dans laquelle on fait passer le blanc-cible g BC de la première valeur de gris intermédiaire g k1 au maximum g N et on fait une acquisition d’une première image I 1 , - une sixième sous-étape (116) dans laquelle on réitère les troisième (113), quatrième (114) et cinquième (115) sous-étapes pour des deuxième et troisième valeurs de gris intermédiaires g k2 , g k3 distinctes entre elles et distinctes de la première valeur de gris intermédiaire g k1 de sorte à obtenir une deuxième image I 2 et une troisième image I 3 respectivement, en ce que l’étape (120) de traitement des images comprend une sous-étape (123) au cours de laquelle, pour chacune des première, deuxième et troisième images I 1 , I 2 et I 3 , on effectue un seuillage des pixels de la première série de pixels de sorte à identifier une troisième série de pixels associée aux brûlures, et en ce que, le taux de brûlures surfaciques ρ sur la zone (S1) à observer correspond au rapport R d’une moyenne des aires de la troisième série de pixels associés aux brûlures dans la première série de pixels des première, deuxième et troisième images I 1 , I 2 et I 3 sur une moyenne des aires des pixels de la première série de pixels dans les première, deuxième et troisième images I 1 , I 2 et I 3 . Procédé (100) selon la revendication 1, dans lequel le nombre de niveaux de gris N est égal à 256, le maximum g N étant égal à 255, les première g k1 , deuxième g k2 et troisième g k3 valeurs de gris intermédiaire étant comprises entre 110 et 140. Procédé (100) selon la revendication 2, dans lequel la première valeur de gris intermédiaire g k1 est égale à 110, la deuxième valeur de gris intermédiaire g k2 est égale à 130 et la troisième valeur de gris intermédiaire g k3 est égale à 140. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la deuxième étape (120) de traitement comprend une première sous-étape (121) de masquage dans laquelle : - on génère (1210) un masque (14) correspondant à une image binaire dans laquelle les pixels des zones d’intérêt de la première série de pixels ont une première valeur binaire égale à 1 et le reste des pixels ont une deuxième valeur binaire égale à 0, puis - on applique (1211) le masque (14) aux première, deuxième et troisième images I 1 , I 2 et I 3 de sorte à obtenir une deuxième série d’images I 1M , I 2M et I 3M comprenant uniquement la première série de pixels. Procédé (100) selon la revendication précédente, dans lequel la deuxième étape (120) de traitement comprend, suite à la première sous-étape (121) de masquage, une deuxième sous-étape (122) de réglage du contraste en appliquant la méthode de CLAHE à la deuxième série d’images I 1M , I 2M et I 3M . Procédé (100) selon la revendication précédente, dans lequel la sous-étape (123) de seuillage est réalisée en appliquant la méthode d’Otsu. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel lors de la deuxième sous-étape (112) de réglage de l’étape (110) d’acquisition d’images, on règle en outre la netteté de l’image I i , les dimensions de l’image et/ou la résolution du capteur d’image (24). Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le dispositif d’observation (22) est une loupe binoculaire, le capteur d’images (24) est une caméra CCD et la source de lumière (26) est un anneau de LEDs. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce (10) est une pièce en titane ou en alliage de titane traitée par rectification.