Brevet FR3164460A1 — publié le 20260116

Support de cuisson d’une poudre céramique comprenant un oxyde d’alcalin et/ou d’alcalino-terreux, comprenant un corps céramique poreux pour contenir ladite poudre, ledit corps présentant une porosité ouverte comprise entre 10 et 40%, et un diamètre équivalent médian de pores compris entre 0,1 et 25 micromètres et comprenant un matériau fritté constitué, pour un total de 100% et en pourcentages massiques sur la base de la masse dudit matériau: - entre 55% et 75% de carbure de silicium (SiC) - entre 20% et 35% de corindon (Al 2 O 3 ) - moins de 10% de silice libre, - moins de 10% au total d’autres phases d’oxydes. support de cuisson de carbure de silicium fritté avec phase liante de corindon L’invention se rapporte au domaine des supports de cuisson, notamment des conteneurs, des creusets ou des gazettes, pour le traitement thermique à haute température d’éléments en céramique comprenant un oxyde d’alcalin et/ou d’alcalino-terreux, par exemple des condensateurs de titanate de baryum, certaines ferrites dures frittées ou encore des poudres d’oxydes de métaux alcalins utilisées pour la réalisation de cathodes composant les batteries de dernière génération. Les besoins en particulier de batteries lithium-ion sont en constante augmentation. Un bon nombre d’entre elles comportent une partie, en général la cathode, en un oxyde comportant du lithium, notamment un oxyde d’un métal ou de plusieurs métaux de transition lithiés, en particulier LiFePO 4 (ou LPF), LiMn 2 O 4 (ou LMO), ou un oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse (ou NMC). La cathode est en général fabriquée par mise en forme d’une poudre dudit oxyde d’un métal ou de plusieurs métaux de transition alcalins, en particulier lithiés. Parmi les procédés classiques de fabrication desdites poudres, on trouve la réalisation d’un mélange d’oxydes et/ou de différents précurseurs d’oxydes, suivi d’un traitement thermique à une température supérieure à 800°C permettant de réaliser une synthèse en phase solide de l’oxyde d’un métal ou de plusieurs métaux de transition alcalins. Lors dudit traitement thermique, le mélange est disposé dans un support de cuisson, notamment une gazette ou « sagger » en anglais. Les conditions de synthèse desdites poudres, ainsi que ledit mélange, en particulier les éléments contenant le lithium, sont particulièrement sollicitants pour le support de cuisson contenant les poudres lithiées. Les solutions connues de creusets monolithiques par exemples tels que décrits dans la demande US2021269365A1 restent perfectibles en termes de durée de vie. Des solutions de supports de cuisson formés par assemblage de différentes plaques, comme par exemple celles dévoilées par WO2021151917A1, permettent d’adapter et de remplacer certaines parties du conteneur les plus sollicitées mais restent complexes à mettre en œuvre. D’autres solutions notamment de réparation ont été proposées dans la publication CN112537967A, consistant par exemple en un dépôt d’une couche par pulvérisation à froid d’une suspension dont la formulation comprend de l’alumine, du quartz, de l’oxyde de titane, du carbure de tungstène, un agent de frittage et des agents de mise en forme. CN111233482A propose également une gazette avec un revêtement fritté à partir d’une formulation minérale de dépôt comprenant du carbure de silicium, de la magnésie, du talc et du graphite. La résistance à la corrosion de ce revêtement est cependant insuffisante. KR20020050390A suggère une gazette en alumine revêtue d’un dépôt de 30 à 500 µm d’épaisseur de zircone suivi d’un frittage entre 400 et 1500°C afin d’améliorer la résistance chimique du revêtement vis à vis de poudres de titanate de baryum ou de ferrites. KR20010045759A propose une gazette d’alumine munie d’une couche rugueuse de zircone de 30 à 1000 µm déposée par projection thermique selon un angle spécifié afin de réduire le coût de dépôt et améliorer les propriétés mécaniques du revêtement. Si avec cette dernière solution de revêtement obtenu par projection plasma, la résistance à la corrosion est améliorée, la performance de ces solutions reste donc insuffisante vis-à-vis de poudres de métal alcalin les plus fortement agressives. WO2023118767A1 propose un support de cuisson comprenant un corps céramique poreux à la surface duquel est déposé d’un revêtement céramique comprenant une liste définie de composés et des caractéristiques microstructurales particulières. La performance de tels supports reste cependant perfectible. On connaît de US20210269365A1 des gazettes constituée d’un matériau comprenant des grains de carbure de silicium frittés avec une matrice liante oxyde. Le matériau du corps de la gazette présente des teneurs massiques en SiC, Al 2 O 3 et SiO 2 respectivement comprises entre 40 et 80% ; de 10 à 43% et de 5 à 30%, la teneur totale en oxyde d’alcalin et en oxyde de fer étant inférieure à 2%. Le matériau présente une majorité des grains de taille supérieure à 80 mesh (environ 180 micromètres). JP2022127031A1 divulgue également un support de cuisson de poudre alcaline dont la composition en masse d’alumine est comprise entre 5 et 33%, la teneur en SiC étant comprise entre 2 et 20%, le complément à 100% correspondant à au moins une phase choisie parmi la mullite, la cordiérite et le spinelle. Une teneur élevée en SiC est favorable à la performance thermomécanique du support de cuisson mais comme le rappelle JP2022127031A1 la fabrication du support devient plus difficile du fait de l’usure plus importante des moules et le coût de production est plus élevé. Il existe donc un besoin pour un support de cuisson de poudres de métal alcalin, en particulier de poudres de lithium, présentant un meilleur compromis entre les différentes exigences suivantes : -réactivité chimique du support de cuisson en service la plus faible possible afin d’éliminer toute possibilité de contamination et/ou d’adhésion de la poudre à cuire ; -facilité de nettoyage après évacuation de la poudre traitée thermiquement et avant réutilisation pour cuire de nouvelles poudres alcalines : -résistance aux contraintes thermiques en service (fissurations dues au choc et au cyclage thermique en particulier). -avec une mise en œuvre plus aisée et moins coûteuse. L’invention a pour but de proposer des supports de cuisson permettant de répondre, au moins partiellement, à ce besoin notamment des conteneurs sous forme de creuset ou de gazette réutilisables facilement, très résistants à la corrosion par les métaux alcalins et en particulier par le lithium, et fortement résistants aux chocs et au cyclage thermiques tout en étant réalisable plus facilement et de manière la moins coûteuse possible. A cet effet, l’invention a pour objet un support de cuisson d’une poudre céramique comprenant un oxyde d’alcalin et/ou d’alcalino-terreux, en particulier un oxyde de lithium, destinée à la fabrication de batteries, ledit support comprenant un corps céramique poreux formant une cavité ou un contenant pour ladite poudre, ledit corps céramique comprenant un matériau fritté constitué, pour un total de 100% et en pourcentages massiques sur la base de la masse dudit matériau : - entre 55% et 75% de carbure de silicium (SiC), - entre 20% et 35% de corindon (Al 2 O 3 ), - moins de 10% de silice libre, - moins de 10% au total d’autres phases d’oxydes, en particulier des phases telles que la mullite, la cordiérite, le spinelle, des phases comprenant un oxyde de fer ou d’alcalin, et dans lequel en pourcentage volumique dudit matériau: les grains de carbure de silicium dont le diamètre équivalent est supérieur à 150 micromètres représentent moins de 30%, de préférence moins de 25%; et - les grains de carbure de silicium dont le diamètre équivalent est inférieur à 50 micromètres représentent plus de 25%, de préférence plus 30% ; et - plus de 80% des grains de corindon en volume ont un diamètre équivalent inférieur ou égal à 50 micromètres. Ledit corps céramique poreux présente, en particulier tels que mesurés par porosimétrie au mercure et en volume, une porosité ouverte comprise entre 10 et 40%, et un diamètre équivalent médian de pores compris entre 0,1 et 25 micromètres. Selon des modes de réalisations suivants préférés de la présente invention, qui peuvent être le cas échéant combinés entre eux : - le matériau fritté comprend moins de 5% de mullite, sur la base de la masse dudit matériau ; de préférence encore, la mullite représente en masse moins de 3% dudit matériau, voire pas de 1% ; de préférence encore, la mullite est présente uniquement sous forme d’impuretés inévitables ; - plus de 50%, de préférence plus de 60%, de la silice totale (SiO 2 ) dudit matériau est sous forme libre ; - la silice totale (SiO 2 ) représente en masse moins de 12% dudit matériau, de préférence plus de 1%, de préférence plus de 2%, voire plus de 3%, voire plus de 5% en masse dudit matériau ; - la silice libre représente plus de 1%, de préférence plus de 2%, voire plus de 3% de silice libre, voire plus de 5% en masse dudit matériau ; - lesdites autres phases d’oxydes dudit matériau, représentent au total moins de 3% de la masse du matériau, de préférence moins de 2%, de préférence elles sont présentes sous forme d’impuretés inévitables ; -les grains de corindon dont le diamètre équivalent est inférieur ou égal à 50 micromètres représentent en volume plus 20% dudit matériau ; -moins de 20% en volume, de préférence moins de 10%, des grains de corindon présentent un diamètre équivalent inférieur à 1 micromètre et/ou inférieur à 30 micromètres. - la teneur dudit matériau en d’autres phases d’oxydes, en particulier les phases telle que la cordiérite, le spinelle, des phases comprenant un oxyde de fer ou d’alcalin, est inférieure à 4%, de préférence inférieure à 3%, voire inférieure à 2%, ou même inférieure à 1% ; - la composition chimique dudit matériau en chaque oxyde métallique susceptible de réagir avec les poudres d’alcalins est telle la teneur massique de chacun des oxydes suivants Cr 2 O 3 , Fe 2 O 3 , ZnO ou CuO, est inférieure à 1%. Afin d’augmenter la performance du matériau constituant le corps céramique, la teneur dudit matériau en chacun de ces oxydes est de préférence inférieure à 0,5% en masse. De préférence la teneur massique du corps céramique en la somme des oxydes Cr 2 O 3 +ZnO+Fe 2 O 3 +CuO est inférieure à 0,5% ; - la teneur massique dudit matériau en oxydes alcalins, est inférieure 1%. En particulier celle en K 2 O ou Na 2 O est inférieure à 0,5% ; - la teneur massique dudit matériau en oxydes alcalino-terreux, est inférieure 1%. En particulier celle CaO est inférieure à 0,5% ; -les grains de carbure de silicium dont le diamètre équivalent est inférieur à 150 micromètres et supérieur à 50 micromètres représentent en volume plus de 10% dudit matériau. - le diamètre équivalent médian desdits grains de carbure de silicium est supérieur à 50 micromètres, de préférence supérieur à 100 micromètres et inférieur à 300 micromètres, de préférence inférieur à 200 micromètres. - lesdits grains de carbure de silicium sont sous forme cristallographique alpha ; - ledit corps céramique poreux est sous forme monolithique. Cela est particulièrement bien adapté à une utilisation dans un procédé automatisé de chargement et déchargement respectivement avant et après traitement thermique de la poudre alcaline. -Le corps céramique comprend de normalement un fond et des parois. De préférence, l’épaisseur des parois et/ou du fond dudit corps céramique poreux est inférieure à 30 mm, de préférence inférieure à 20 mm, de préférence inférieure à 15 mm, voire inférieure à 10 mm, ou/ou de préférence supérieure à 2 mm, de préférence supérieure à 4 mm, de préférence supérieure à 5 mm. - ledit corps céramique poreux possède de préférence un volume d’au moins 1dm 3 , notamment 2 voire plus de 3 dm 3 . - ledit corps céramique poreux est sous forme monolithique. Cela est particulièrement bien adapté à une utilisation dans un procédé automatisé de chargement et déchargement respectivement avant et après traitement thermique de la poudre alcaline ; - le dit corps est constitué dudit matériau fritté. - le diamètre équivalent médian D 50 de pores dudit corps poreux est inférieur à 20 micromètres ; de préférence inférieur à 10 micromètres et/ou supérieur à 1 micromètre, de préférence supérieure à 5 micromètres ; - la porosité ouverte dudit corps poreux est inférieure à 30%, de préférence inférieure à 20% ; Selon un mode possible, ledit corps céramique poreux est de préférence revêtu sur au moins 50% ou 60%, notamment 80% ou 90%, voire sur la totalité de sa surface interne d’un revêtement céramique, présentant les caractéristiques suivantes : - il comprend, et de préférence est constitué par, une couche comportant un composé choisi parmi l’alumine, un aluminate de lithium comprenant en outre éventuellement du silicium, en particulier LiAlO2, LiAlSi2O6, Li3AlSiO5, LiAlSi4O10, LiAlSiO4, une spinelle alumine/magnésie, la zircone, de préférence stabilisée, l’hafnie, l’yttrine. De préférence ledit composé est choisi parmi l’alumine, un aluminate de lithium comprenant en outre éventuellement du silicium, en particulier LiAlO 2 , LiAlSi 2 O 6 , Li 3 AlSiO 5 , LiAlSi 4 O 10 , LiAlSiO 4 , une spinelle alumine/magnésie. - la teneur massique dudit revêtement céramique en SiO 2 est inférieure 0,5%, de préférence est inférieure à 0,2% ; de manière plus préférée est inférieure à 0,1% ; - son épaisseur moyenne est comprise entre 50 et 500 micromètres ; de préférence entre 100 et 300 micromètres ; - sa porosité totale est inférieure à 15%, en volume ; de préférence inférieure à 12%, de préférence inférieure à 10% en volume ; - le diamètre équivalent médian d 50 de pores dudit revêtement céramique est de préférence compris entre 0,1 micromètres et 1,5 micromètres. De préférence le diamètre équivalent médian D 50 de pores dudit revêtement céramique est supérieur à 0,5 micromètres et/ou inférieur à 1 micromètres ; - le diamètre équivalent médian de grains dudit revêtement céramique est compris entre 5 et 100 micromètres. De préférence ledit diamètre équivalent médian est supérieur à 10 micromètres et/ou inférieur à 70 micromètres, de préférence inférieur à 50 micromètres, de préférence inférieur à 30 micromètres ; Comme explicité plus en détail dans la suite du texte, un support de cuisson avec un corps céramique poreux selon l’invention résout le problème technique précédent en ce qu’il présente une excellente résistance à la corrosion et une très faible adhésion avec les métaux alcalins, en particulier le lithium, tout en présentant d’excellents propriétés thermomécaniques, ce qui lui confère une durée de vie améliorée. L’invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d’un support de cuisson selon l’invention, obtenu par frittage, en particulier par frittage sous atmosphère oxyde, de préférence sous air, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : préparation d’une charge de départ dont la composition minérale consiste en : au moins une poudre de particules de carbure de silicium, de diamètre équivalent médian compris entre 0,5 et 180 micromètres, de préférence entre 5 et 180 micromètres, de préférence encore entre 30 et 150 micromètres; au moins une poudre d’alumine, de diamètre équivalent D 10 supérieur à 1 micromètre et de diamètre équivalent médian D 50 inférieur à 10 micromètres; éventuellement une poudre d’un additif de frittage; mise en forme de la charge de départ sous la forme d'une préforme, de préférence par coulage ; démoulage après durcissement ou séchage ; optionnellement, séchage de la préforme, de préférence de manière jusqu’à ce que l’humidité résiduelle soit comprise entre 0 et 0,5% en poids ; cuisson et frittage de la préforme sous atmosphère oxydante, de préférence sous air, à une température comprise entre 1100 et 1400°C, de manière à obtenir ledit support de cuisson. Selon un mode préféré, la charge comprend un mélange comprenant au moins deux poudres de carbure de silicium, la première poudre ayant un diamètre équivalent des particules est compris entre 50 et 100 micromètres et la deuxième poudre ayant un diamètre équivalent médian au moins dix fois inférieur à celui de la première poudre, de préférence entre 0,1 et 5 micromètres. Selon un mode préféré, le diamètre médian de la poudre d’alumine, de préférence d’alumine calcinée, est compris entre 0,5 et 5 fois le diamètre médian de la dite la deuxième poudre de carbure de silicium. De préférence encore, ce ratio est compris entre 0,5 et 2. L’invention concerne également l’utilisation d’un support de cuisson selon l’invention telle que précédemment décrit pour le traitement thermique des poudres d’un métal alcalin, en particulier comprenant du lithium, destinées à la fabrication de batteries. Définition - Dans un souci de clarté, on utilise les formules chimiques des oxydes simples correspondants, même s’ils ne sont pas forcément effectivement présents, pour désigner les teneurs de ces oxydes dans une composition. Par exemple, « SiO 2 » ou « Al 2 O 3 » désignent les teneurs de ces oxydes dans ladite composition et les expressions « silice » et « alumine » sont utilisés pour désigner des phases de ces oxydes effectivement présentes et constituées de SiO 2 et Al 2 O 3 , respectivement. Les oxydes sont typiquement déterminés par analyse de fluorescence X ou par ICP selon les teneurs mesurées. - SiO 2 (total) désigne la teneur totale en oxyde de silicium, le silicium étant sous forme d’oxyde libre ou combiné avec un autre oxyde sous forme d’un oxyde mixte, en particulier un silicate tel que par exemple le zircon, la mullite ou la cordiérite. - la silice libre désigne la teneur en oxyde de silicium non combinée avec un autre oxyde. En particulier de la silice libre peut être sous la forme d’une phase amorphe et/ou d’une phase cristallisée, par exemple de cristobalite. La silice libre peut être mesurée selon la norme ISO 21068-2:2008. - Les phases cristallisées, notamment les phases cristallisées azotées ont été mesurées par diffraction aux rayons X et quantifiées selon la méthode de Rietveld. - Par impuretés on entend les constituants inévitables, introduits involontairement et nécessairement avec les matières premières ou résultants de réactions avec ces constituants. Les impuretés ne sont pas des constituants nécessaires, mais seulement tolérés. - Par « corindon », on entend classiquement une alumine sous la forme cristallographique rhomboédrique. -par « mullite » on entend une phase cristallisée de silicate d’aluminium de composition généralement 3Al 2 O 3 ,2SiO 2 ou 2Al 2 O 3 ,1SiO 2 . - Sauf mention contraire, toutes les teneurs en oxydes sont des pourcentages massiques sur la base des oxydes. Une teneur massique d’un oxyde d’un élément métallique se rapporte à la teneur totale de cet élément exprimée sous la forme de l'oxyde le plus stable, selon la convention habituelle de l'industrie. - HfO 2 n'est pas chimiquement dissociable de ZrO 2 quand HfO 2 n'est pas ajouté volontairement. Cet oxyde étant toujours naturellement présent dans les sources de zircone à des teneurs massiques généralement inférieures à 5%, généralement inférieures à 2%. Symétriquement lors d’un ajout volontaire d’HfO2 il peut y avoir des impuretés inévitables d'oxyde de zirconium. Par souci de clarté, on peut désigner indifféremment la teneur totale en oxyde de zirconium et en traces d'oxyde d'hafnium par « ZrO2 » ou par « ZrO2 + HfO2 » et réciproquement pour « HfO2 ». La somme de teneurs d’oxydes n’implique pas la présence de tous ces oxydes. Par « céramique », on entend un produit qui n’est ni métallique, ni organique. Dans le cadre de la présente invention, un verre d’oxydes et le carbone sont considérés comme des produits céramiques. Par « composition minérale » on entend la composition hormis les composés ou organiques et le solvant éventuellement présents. Par « revêtement », on entend une ou plusieurs couches de matériau(x). Au moins une desdites couches, notamment la couche comprenant un composé choisi parmi l’alumine, l’aluminate de lithium, un spinelle alumine/magnésie, la zircone, de préférence stabilisée par exemple par l’yttrium, l’hafnie, l’yttrine. Cette couche peut être le résultat de la réaction du corps céramique et du dépôt par projection thermique des particules à la surface dudit corps céramique. Par « matrice » du matériau céramique, on entend une ou plusieurs phases cristallisées ou non, assurant une structure sensiblement continue entre les grains et obtenue, lors du frittage ou de la cuisson, à partir des constituants de la charge de départ et éventuellement des constituants de l’environnement gazeux de cette charge de départ. Une matrice entoure sensiblement les grains de la fraction granulaire, c’est-à-dire les enrobe. On appelle « frittage » un traitement thermique par lequel un produit forme une microstructure constituée d’un granulat (grains de diamètre équivalent supérieur à 100 micromètres) ou d’une fraction granulaire dont les grains sont solidarisés au moyen d’une matrice. Sauf indication contraire, le terme « pores » fait référence à l’ensemble des pores. La porosité ouverte et le diamètre équivalent des pores du corps céramique peuvent être déterminés à l’aide d’un porosimètre au mercure en application de la loi de Washburn mentionnée dans la norme ISO 15901-1.2005 part 1. A partir d’un échantillon de forme cubique d’environ 1 cm 3 , un porosimètre à mercure permet d’établir une distribution de tailles des pores en volume, c'est-à-dire de déterminer, pour chaque taille de pore, un volume occupé par les pores présentant cette taille. Le diamètre équivalent des pores du corps céramique poreux ou des grains du matériau fritté ou des grains du revêtement sont déterminés par analyse d’image de coupes transversales observées au microscope électronique à balayage. De préférence, l’observation est faite avec un grossissement au moins égal à 1000, de préférence égal à 2000. Le diamètre équivalent est le diamètre du disque de même aire que celle du grain ou du pore observé selon la coupe transversale. L’aire et le diamètre équivalent de chacun des grains ou des pores sont obtenus à partir des clichés par des techniques classiques d’analyse d’images, de préférence après une binarisation ou segmentation de l’image visant à en augmenter le contraste. On déduit ainsi une distribution de diamètres équivalents de grains en pourcentage (en nombre) ou de pores en pourcentage (en volume), dont on extrait le diamètre médian de grains ou de pores correspondant au percentile D 50 . On peut en outre déterminer à partir de cette distribution les percentiles D 10 et D 90 ou D 100 de la population de diamètre de grains (ou de pores) qui sont les diamètres équivalent de grains (ou de pores) correspondant respectivement aux pourcentages de 10% et 90% ou 100% sur la courbe cumulée de distribution de diamètre équivalent de grains en nombre (ou de pores en volume) classées par ordre croissant obtenue par analyse d’image de ladite coupe de revêtement ou de corps céramique poreux. Par intégration de la courbe de distribution de pores en volume on peut déduire le volume de pores ou porosité totale du revêtement ou du corps céramique poreux. A partir d’une telle distribution volumique cumulée de pores, il est aussi possible de calculer une fraction volumique de pores supérieure ou égale à une taille de pores prédéterminée, en particulier la fraction volumique de pores de diamètre supérieur ou égal à 2 micromètres dans ledit revêtement. Le diamètre équivalent médian des particules constituant une poudre, est donnée au sens de la présente invention par une caractérisation de distribution granulométrique conformément à la norme ISO 13320-1. Une technique bien connue de la personne du métier consiste à utiliser un granulomètre laser qui permet la mesure des tailles inférieures ou égale à 1 mm. Le granulomètre laser peut être, par exemple, un Partica LA-950 de la société HORIBA. Au sens de la présente description et sauf mention contraire, on appelle « diamètre équivalent médian » d’un ensemble de particules d’une poudre, le percentile D 50 , c'est-à-dire la taille divisant les particules en première et deuxième populations égales en volume, ces première et deuxième populations ne comportant que des particules présentant une taille supérieure, ou inférieure respectivement, au diamètre équivalent. Selon cette définition, 10% en volume des particules de l’ensemble de particules d’une poudre ont ainsi une taille inférieure à D 10 et 90% des particules, en volume, présentent une taille supérieure ou égale à D 10 . De manière similaire 90% en volume des particules de l’ensemble de particules d’une poudre ont ainsi une taille inférieure à D 90 et 10% des particules, en volume présentent une taille supérieure ou égale à D 90 . « comporter » ou « comprendre » doivent être interprétés de manière non limitative, dans le sens ou d’autres éléments que ceux indiqués peuvent être présents. Le support de cuisson selon l’invention comprend un corps céramique formant une cavité ou un contenant pour traiter une poudre alcaline, en particulier une poudre lithiée. Le corps céramique poreux comprend plus particulièrement un matériau fritté comprenant de préférence constitué de grains de carbure de silicium dont plus de 90% en volume, de préférence plus de 95% en volume présentent un diamètre équivalent inférieur à 180 micromètres. Les grains de carbure de silicium sont liés par une matrice oxyde, comprenant majoritairement des grains d’alumine, de préférence sous forme de corindon, de diamètre équivalent inférieur à 50 micromètres. Les grains de corindon présents dans ledit matériau, de diamètre équivalent de préférence compris entre 1 et 50 micromètres, de préférence entre 1 et 20 micromètres contribuent dans la proportion de 20 à 35% en masse dudit matériau à renforcer avantageusement la résistance à la corrosion par les alcalins, en particulier vis-à-vis du lithium sans pénaliser la résistance aux contraintes thermiques, notamment au cyclage thermique. La matrice peut comprendre des grains fins de carbure de silicium diamètre équivalent inférieur à 50 micromètres. Elle comprend également de préférence une phase de silice non combinée avec un autre oxyde. Cette phase de silice libre représente en masse sur la base de la masse dudit matériau fritté plus de 1%, de préférence plus de 2%, de préférence plus de 3%, voire plus de 5% et moins de 10%. Une telle teneur permet avantageusement d’améliorer la liaison entre les grains de carbure de silicium sans trop fragiliser le matériau vis-à-vis de la corrosion par les oxydes alcalins ou alcalino-terreux. De préférence entre 25 et 75% en masse de ladite phase de silice libre est sous forme amorphe ou très faiblement cristallisée de manière qu’elle n’est pas détectable par analyse de diffraction aux rayons X. Procédé de fabrication du support : Le corps céramique du support de cuisson selon l’invention peut être en particulier obtenu par un procédé de frittage, en particulier un procédé de frittage comprenant les étapes suivantes : préparation d’une charge de départ dont la composition minérale consiste en : au moins une poudre de particules de carbure de silicium, de diamètre équivalent compris entre 0,5 et 180 micromètres ; au moins une poudre d’alumine, de diamètre équivalent médian comprise entre 0,1 et 20 micromètres ; éventuellement une poudre d’un additif de frittage; b)mise en forme de la charge de départ sous la forme d'une préforme, de préférence par coulage ; c)démoulage après durcissement ou séchage, d)optionnellement, séchage de la préforme, de préférence de manière jusqu’à ce que l’humidité résiduelle soit comprise entre 0 et 0,5% en poids, e)cuisson et frittage de la préforme de préférence sous atmosphère oxydante, de préférence sous air, de préférence à une température comprise entre 1100 et 1400°C, de manière à obtenir le support de cuisson. Selon un mode préféré, on utilise une première poudre initiale de carbure de silicium, dont le diamètre équivalent des particules est compris de préférence entre 10 et 180 micromètres, et de préférence est compris entre 20 et 180 micromètres. Le diamètre équivalent médian de cette première poudre est de préférence compris entre 50 et 100 micromètres. La deuxième poudre de carbure de silicium de diamètre équivalent médian au moins dix fois inférieur à celui de la première poudre et de préférence de diamètre équivalent médian compris entre 0,1 et 5 micromètres, de préférence compris entre 1 et 3 micromètres. A l’étape b), la préforme peut être obtenue par coulage, voire par coulage sous pression, ou par pressage de la charge ou du mélange dans un moule. Le coulage ou le pressage peut être réalisé avec ou sans vibration. Selon un mode possible le coulage est réalisé en moule plâtre. Selon un autre mode possible le coulage est réalisé sous pression par injection dans un moule d’une barbotine comprenant la charge de départ décrite précédemment. La barbotine alimente le moule sous une pression comprise entre 10 et 40 bars. Le temps de remplissage du moule peut varier en fonction du volume du moule. Il est de préférence compris entre 5 et 30 secondes. La durée de durcissement avant démoulage dépend également du volume et en particulier de l’épaisseur de la préforme, mais il est typiquement compris entre 100 et 500 secondes, de préférence entre 100 et 400 secondes. La préforme démoulée peut être séchée à l’étape d) à une température supérieure à 50°C, de préférence supérieure à 10°C, et inférieure à 200°C de préférence sous air. Pendant la cuisson à l’étape e), les particules les plus fines de carbure de silicium réagissent en particulier s’oxydent pour lier les grains les plus gros, en particulier les grains de taille supérieure à 100 micromètres pour former une matrice et ainsi lier les grains de carbure de silicium du corps céramique. Avantageusement une poudre d’alumine de diamètre médian supérieur à celui de ladite deuxième poudre de carbure de silicium de diamètre médian le plus faible est favorable à un taux de formation de mullite très faible. Par additif de frittage, souvent plus simplement appelé « additif » dans la présente description, on entend un composé connu habituellement pour permettre et/ou accélérer la cinétique de la réaction de frittage. Il peut s’agir d’une poudre d’oxyde de fer et/ou de terre are et/ou d’un composé de bore. Dans un mode de réalisation, la charge de départ contient des additifs organiques, en particulier un liant et/ou un dispersant et/ou un agent tensio-actif. Dans un mode de réalisation, la teneur en élément oxygène de la poudre de carbure de silicium peut être diminuée avant utilisation par toute technique connue de l’homme du métier, comme par exemple un lavage à l’acide. Dans un mode de réalisation, la teneur en aluminium et/ou de silicium sous forme métallique de la charge de départ est inférieure à 1%, de préférence, voire inférieure à 0,5% rapporté au poids de la charge de départ hormis les les additifs organiques. Le mélange est effectué de manière à obtenir une bonne homogénéité de distribution des différents éléments, le temps de mélange pouvant être adapté pour atteindre ce résultat. De préférence, le mélange des réactifs initiaux s'effectue dans un broyeur à jarre, le temps de mélange étant supérieur à 15 heures. Un temps de mélange de 24 heures est bien adapté. Lorsque le mélange est obtenu, celui peut être atomisé ou granulé, par exemple par «freeze granulation», afin d'obtenir des granules qui seront mises en forme, par exemple par pressage afin d'obtenir une préforme en céramique. D'autres techniques de mise en forme peuvent être utilisées, comme l'injection, le coulage en barbotine. Après mise en forme, la préforme peut être usinée. La préforme de préférence séchée est ensuite frittée. De préférence, le frittage s'effectue sous air. La cuisson a lieu de préférence sous atmosphère contrôlée, de préférence sous air. On appelle « frittage » un traitement thermique par lequel le produit forme une microstructure constituée d’un granulat ou d’une fraction granulaire dont les grains sont solidarisés au moyen d’une matrice. Revêtement (optionnel): Le corps céramique poreux peut être revêtu dudit revêtement décrit précédemment sur au moins une partie de la surface des parois intérieures dudit corps poreux selon toute technique connue de l’homme du métier, en particulier par application au pinceau, par pulvérisation, en particulier une pulvérisation humide, par imprégnation sous vide, par immersion. De préférence le revêtement est par pulvérisation humide d’une suspension comportant une ou plusieurs poudres céramiques, de préférence de spinelle et/ou de corindon ou de leur précurseur. De préférence, la suspension ne comporte pas de poudres de précurseur de corindon. De préférence le revêtement a subi un traitement thermique avant son utilisation, la température maximale atteinte lors dudit traitement thermique étant de préférence supérieure à 1000 °C, de préférence supérieure à 1100 °C, et de préférence inférieure à 1400 °C, de préférence inférieure à 1300 °C, de préférence inférieure ou égal à la température de frittage du corps céramique. De préférence le temps de maintien à ladite température maximale est supérieur à 0,5 heures, et inférieur à 5 heures, de préférence inférieur à 2 heures. Exemples Les exemples suivants sont fournis à des fins d'illustration et ne limitent pas la portée de l'invention. Dans tous les exemples qui suivent, un support céramique sous la forme d’une plaque de format 100mm×100mm×8mm a été initialement réalisé par coulage en moule plâtre d’une suspension selon le procédé décrit précédemment et les formulations décrites dans le tableau 1 ci-après. invention exemple 1 invention exemple 2 comparatif exemple 1 comparatif exemple 2 Composition du mélange initial (% massique) Poudre SiC 700-1200µm (16/24) 13,0 Poudre SiC 210-600µm (30/70) 45,0 Poudre SiC 75-180µm (80/220) 6,0 Poudre SiC 20-180 µm D 50 = 130 µm 38,0 38,0 38,0 Poudre SiC 0,1-7µm D 50 = 1,8 µm D 90 38,0 38,0 38,0 Poudre d’Alumine D 50 =2,4 µm D 90 = 7,5 µm 22,0 21,4 19,0 Alumine hydratable D 50 = 29 µm 2,0 2,0 Argile 0-0.08 mm 20,0 Poudre Silice D 50 =0,5µm 75 % masse 5,0 5,0 Fe 2 O 3 D 50 =0,5 µm 0,1 B4C 95% 50 =18 µm 0,5 total minéraux % 100 100 100 100 eau ajoutée % 14,0 14,0 12,5 14,0 dispersant ajouté 0,5 0,5 0,5 0,5 Conditions du procédé Séchage (T°/ durée) 110°C / 24h Cuisson (T°/durée/temps) 1380°C/ 8h/Air Méthodes de caractérisation et tests de performance : La porosité ouverte et le diamètre équivalent médian de pores du corps poreux ont été déterminés par porosimétrie au mercure selon la norme ISO 15901-1.2005 part 1. Le volume et la distribution de la taille de pores du support sont mesurés classiquement par intrusion de Mercure à 2000 bars à l’aide d’un porosimètre à mercure Autopore IV série 9500 Micromeritics, sur un échantillon de 1cm 3 prélevé dans un bloc du produit. La norme applicable est l’ISO 15901-1.2005 part 1 comme indiqué précédemment. L’augmentation de pression jusqu’à haute pression conduit à « pousser » le mercure dans des pores de taille de plus en plus petite. L’intrusion du mercure se fait classiquement en deux étapes. Dans un premier temps, une intrusion de mercure est réalisée en basse pression jusqu’à 44 psia (environ 3 bar), en utilisant une pression d’air pour introduire le mercure dans les plus gros pores (>4 micromètres). Dans un deuxième temps, une intrusion à haute pression est réalisée avec de l’huile jusqu’à la pression maximale de 30000 psia (environ 2000 bar). En application de la loi de Washburn mentionnée dans la norme ISO 15901-1.2005 part 1, un porosimètre à mercure permet ainsi d’établir une distribution de tailles des pores en volume. Le diamètre médian de pores des parois poreuses correspond à un seuil de 50% de la population en volume. La résistance à la corrosion du corps poreux par le lithium a été évaluée pour chaque exemple par la méthode suivante : Une poudre d’hydroxyde de lithium de pureté >99,9% massique de LiOH a été placée sur une plaque pour chaque exemple. L’ensemble est ensuite placé dans un four électrique sous vide à une température de 900°C maintenue pendant 8 heures (montée à 900°C à une vitesse égale à 500°C/h, descente naturelle à température ambiante par inertie thermique du four. Après 5 cycles, on observe la présence d’une pénétration de Lithium par analyse d’images: -la résistance est excellente s’il n’y a aucune trace de pénétration de lithium au-delà de 20 micromètres de profondeur dans l’épaisseur du support; - la résistance est considérée comme bonne pour une profondeur de pénétration entre 20 et inférieure 30 micromètres ; -la résistance est considérée comme moyenne pour une profondeur de pénétration supérieure à 30 et inférieure à 50 micromètres ; -la résistance est considérée comme faible pour une profondeur de pénétration supérieure à 50 micromètres. La résistance au choc thermique de la plaque a été déterminée pour chaque exemple selon la méthode suivante : Un échantillon de trois supports préalablement séchés à 110°C est placé dans un four chauffé ensuite jusqu’à 900°C selon une rampe de 250°C/h. Le four est alors maintenu à cette température pendant une heure. Chaque gazette est ensuite retirée rapidement du four pour subir une trempe à l’air ambiant (20°C) pendant 20 minutes. L’opération se poursuit ainsi jusqu’à effectuer dix cycles. Le rapport (MoR (MPa) * 1000) / MoE (GPa) est calculé à partir des valeurs de MoR et MoE mesurées sur des échantillons ayant subi le traitement thermique. Plus ce rapport est élevé meilleure est la résistance. Le module à rupture (MoR, « Modulus of rupture » en anglais) est mesuré à température ambiante (20°C), et après un choc thermique, selon la norme NF EN 843-1 ou ISO 14610, selon une configuration flexion 4 points. La valeur reportée est une moyenne obtenue sur trois échantillons de plaques. Le module d’élasticité (MoE, « Modulus of elasticity » en anglais) est mesuré sur ces échantillons à température ambiante (20°C) suivant la norme ASTM C 1259, au moyen d’un appareil de mesure IMCE, RFDA system23. Les résultats de caractérisation et de tests et effectués sur les exemples précédemment décrits ont été reportés dans le tableau 2 suivant : invention exemple 1 invention exemple 2 comparatif exemple 1 comparatif exemple 2 Caractéristiques physiques du corps céramique Masse volumique apparente 2,82 2,84 2,55-2,58 2,79 Porosité ouverte (volumique) 12,8 7,9 21,0-20,5 11,8 Diamètre équivalent D 50 pores (µm) - - 9,4 - Caractéristiques du matériau fritté (hormis sa porosité) % volumique de grains SiC de diamètre équivalent supérieur à 150µm 22 22 >50% 22 % volumique de grains de diamètre équivalent > à 50µm et 15 15 15 % volumique de grains SiC de diamètre équivalent inférieur à 50 µm 37 37 37 D50 équivalent de grains de SiC (µm) 138 138 400 138 % volumique de grains de corindon de diamètre équivalent inférieur à 50 µm 20 20 18 D50 équivalent de grains de corindon (µm) 5 5 - 5 Caractérisation de la silice du matériau fritté (Teneurs massiques) SiO 2 totale (%) ** 11,7 10,5 8,9-8,0 15,5 Dont SiO 2 sous forme de silice libre (%) * 8,8 6,5 5,0-6,0 >12 Analyse diffraction aux rayons X (Teneurs massiques) SiC alpha (%) 66 67 65-71 65 corindon (%) 25 26 15-10 23 mullite (%) N.D.** N.D.** 17-15 N.D.** cristobalite (%) 6 4 3-4 10 autres phases (%) N.D.** N.D.** N.D.** N.D.** Tests de performance Résistance à la corrosion LiOH Très bonne Très bonne acceptable Faible MOR (MPa) 50 83 15 45 MOR (MPa) *1000 /MOE (GPa) après choc thermique 360 580 308 326 Adhésion aucune aucune Un peu aucune N.D. = non détectable ** mesure par fluorescence X Le tableau 2 montre que les exemples selon l’invention présentent un meilleur compromis en terme de résistance à la corrosion et de performance thermomécanique en particulier de résistance au choc thermique que les exemples comparatifs, tout en ne présentant aucune adhésion permettant ainsi un nettoyage facile du support de cuisson après usage. Support de cuisson d’une poudre céramique comprenant un oxyde d’alcalin et/ou d’alcalino-terreux, en particulier un oxyde de lithium, ledit support comprenant un corps céramique poreux formant une cavité ou un contenant pour ladite poudre, ledit corps céramique comprenant un matériau fritté constitué, pour un total de 100% et en pourcentages massiques sur la base de la masse dudit matériau: - entre 55% et 75% de carbure de silicium (SiC), - entre 20% et 35% de corindon (Al 2 O 3 ), - moins de 10% de silice libre, - moins de 10% au total d’autres phases d’oxydes, en particulier des phases telles que la mullite, la cordiérite, le spinelle, des phases comprenant un oxyde de fer ou d’alcalin, et dans lequel en pourcentage volumique dudit matériau: les grains de carbure de silicium dont le diamètre équivalent est supérieur à 150 micromètres représentent moins de 30%, de préférence moins de 25%; et - les grains de carbure de silicium dont le diamètre équivalent est inférieur à 50 micromètres représentent plus de 25%, de préférence plus 30% ; et - plus de 80% des grains de corindon en volume ont un diamètre équivalent inférieur ou égal à 50 micromètres, -ledit corps céramique poreux présente une porosité ouverte comprise entre 10 et 40%, et un diamètre équivalent médian de pores compris entre 0,1 et 25 micromètres. Support selon la revendication précédente, dans lequel ledit matériau fritté comprend moins de 5% de mullite. Support selon la revendication précédente, dans lequel plus de 50% en masse, de préférence plus de 60%, voire essentiellement la totalité de la silice (SiO 2 ) dudit matériau est sous forme libre. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la silice libre représente plus de 5% en masse dudit matériau. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les grains de corindon dont le diamètre équivalent est inférieur ou égal à 50 micromètres représentent en volume plus 20% dudit matériau. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel moins de 20% en volume des grains de corindon présentent un diamètre équivalent inférieur à 1 micromètre et/ou inférieur à 30 micromètres. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la composition chimique dudit matériau en chaque oxyde métallique susceptible de réagir avec les poudres d’alcalins est telle la teneur massique de chacun des oxydes suivants Cr 2 O 3 , Fe 2 O 3 , ZnO ou CuO, est inférieure à 1%. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les grains de carbure de silicium dont le diamètre équivalent est supérieur à 50 micromètres et inférieur à 150 micromètres représentent en volume plus de 10% dudit matériau. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le diamètre équivalent médian desdits grains de carbure de silicium est supérieur à 50 micromètres, de préférence supérieur à 100 micromètres et inférieur à 300 micromètres, de préférence inférieur à 200 micromètres. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel lesdits grains de carbure de silicium sont sous forme cristallographique alpha. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit corps céramique poreux est sous forme monolithique. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit corps céramique poreux comprend un fond et des parois, l’épaisseur desdites parois et/ou dudit fond étant supérieure à 2 mm et inférieure à 30 mm. Support selon l’une des revendications précédentes, revêtu sur au moins 50% ou 60%, notamment 80% ou 90%, voire sur la totalité de sa surface interne d’un revêtement céramique, comprenant une couche comportant un composé choisi parmi l’alumine, un aluminate de lithium, une spinelle alumine/magnésie, la zircone. Procédé de fabrication d’un support selon l’une des revendications précédentes, obtenu par frittage, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : préparation d’une charge de départ dont la composition minérale consiste en : au moins une poudre de particules de carbure de silicium, de diamètre équivalent médian compris entre 0,5 et 180 micromètres ; au moins une poudre d’alumine, de diamètre équivalent D 10 supérieure à 1 micromètre et de diamètre équivalent médian D 50 inférieure à 10 micromètres; éventuellement une poudre d’un additif de frittage; mise en forme de la charge de départ sous la forme d'une préforme, de préférence par coulage ; démoulage après durcissement ou séchage ; optionnellement, séchage de la préforme, de préférence de manière jusqu’à ce que l’humidité résiduelle soit comprise entre 0 et 0,5% en poids ; cuisson et frittage de la préforme sous atmosphère oxydante, de préférence sous air, à une température comprise entre 1100 et 1400°C. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, dans lequel la charge comprend un mélange comprenant au moins deux poudres de carbure de silicium, la première poudre ayant un diamètre équivalent des particules est compris entre 50 et 100 micromètres et la deuxième poudre ayant un diamètre équivalent médian au moins dix fois inférieur à celui de la première poudre, de préférence entre 0,1 et 5 micromètres. Utilisation d’un support de cuisson selon la revendication 1 à 13 pour le traitement thermique des poudres d’un métal alcalin, en particulier comprenant du lithium, destinées à la fabrication de batteries.