Brevet FR3159342A1 — publié le 20250822

Titre de l’invention : Procédé de fabrication d’une pièce moulée comprenant une couche décorative Procédé de fabrication d’une pièce (1) mise en forme par au moins une opération de moulage, la pièce moulée comprenant au moins une couche décorative (2) réalisée au moins en partie avec une matière synthétique, comprenant les étapes successives suivantes : étape de positionnement de la couche décorative (2) dans un moule (7), étape d’injection d’une matière plastique (8) dans le moule (7), caractérisé en ce que l’étape d’injection est opérée selon les conditions suivantes : une pression d’injection variant entre 300 et 500 bars, une température de la matière plastique (8) injectée comprise entre 200 et 250 °C, une température du moule (7) maintenue à 25°C +/- 5°C. Figure de l’abrégé : Figure 4 Procédé de fabrication d’une pièce moulée comprenant une couche décorative La présente invention concerne le domaine des véhicules automobiles, et plus particulièrement les pièces réalisées par moulage d’une matière plastique, présentes au sein des habitacles de ces véhicules automobiles. Les habitacles des véhicules automobiles sont souvent équipés de diverses pièces en matière plastique, lesquelles sont fréquemment agrémentées d'une couche décorative pour des raisons esthétiques et fonctionnelles. Cette couche décorative ne se limite pas à l'apparence visuelle de l'intérieur du véhicule, elle contribue également à améliorer l'expérience tactile pour le conducteur et les passagers. Par exemple, l'ajout d’une couche décorative comprenant une couche en mousse peut offrir une sensation moelleuse et confortable au toucher, ce qui peut augmenter le confort général. En outre, la couche décorative de ces pièces peut être personnalisée selon les goûts du propriétaire, offrant une large gamme de textures, couleurs et motifs pour créer un intérieur unique et personnalisé. Pour réaliser la couche décorative sur les pièces en matière plastique sans compromettre sa qualité, un procédé de fabrication spécifique est nécessaire. Ce procédé doit garantir que la couche décorative reste intacte et ne soit pas endommagée durant la fabrication. Le procédé le plus couramment utilisé est l’encollage et se décompose en plusieurs étapes. La première étape consiste en l'injection d'une matière plastique dans un moule, ce qui forme la structure de base de la pièce. Une fois la pièce de structure refroidie, le moule est ouvert et la pièce est retirée. La couche décorative, découpée au préalable pour s'adapter à la forme de la pièce, est ensuite enduite de colle puis collée sur la pièce de structure. Une étape de finition est ensuite mise en œuvre afin de faire correspondre parfaitement la couche décorative à la pièce de structure. Ce procédé assure que la couche décorative ne subit ni compression excessive, ni contraintes mécaniques susceptibles de l'endommager. La méthode évoquée ci-dessus présente plusieurs désavantages. D'abord, ce processus comporte de nombreuses étapes, ce qui allonge le temps de fabrication et entraîne une grande consommation d’énergie. De plus, cette méthode requiert l'utilisation d'une grande quantité de colle. Le document EP1798112B1 présente une alternative à l'encollage, en décrivant un procédé de moulage par injection pour créer une pièce comprenant une surface de parement. Ce procédé implique le placement d'une feuille décorative dans un moule, puis sa fermeture pour créer une cavité d'injection où la matière plastique est injectée, formant ainsi la pièce qui est ensuite retirée du moule. Ce procédé élimine le besoin de colle et simplifie les étapes de production en intégrant la surface de parement directement lors de l'injection. Toutefois, ce procédé présente le désavantage majeur de compromettre la qualité des surfaces de parement spéciales. En effet, l'étape d'injection provoque une compression intense de la surface de parement, ce qui détériore ses qualités, notamment lorsque cette surface de parement inclut une couche de mousse. L’objectif de l’invention décrite dans le présent document est donc de pallier les désavantages de l’art antérieur en présentant un procédé de fabrication de pièce en matière plastique qui n’altère pas la couche décorative. Pour cela, la présente invention propose un procédé qui évite la surcompression et donc la dégradation de la qualité de la couche décorative. La présente invention a ainsi pour principal objet un procédé de fabrication d’une pièce mise en forme par au moins une opération de moulage, la pièce moulée comprenant au moins une couche décorative réalisée au moins en partie avec une matière synthétique, comprenant les étapes successives suivantes : étape de positionnement de la couche décorative dans un moule, étape d’injection d’une matière plastique dans le moule, caractérisé en ce que l’étape d’injection est opérée selon les conditions suivantes : une pression d’injection variant entre 300 et 500 bars, une température de la matière plastique injectée comprise entre 200 et 250 °C, une température du moule maintenue à 25°C +/- 5°C. L'étape de positionnement de la couche décorative dans le moule implique de placer la couche décorative, préalablement découpée, dans le moule lorsqu'il est ouvert. Le moule est ensuite fermé, puis l'étape d'injection de la matière plastique dans le moule est réalisée. À ce stade, la matière plastique est donc injectée et va se lier mécaniquement ou chimiquement à la couche décorative. Après l'étape d’injection, la pièce moulée formée est extraite du moule. La pièce moulée comprend alors la couche décorative et une partie formant un élément de structure de la pièce, cet élément de structure conférant ses propriétés mécaniques après refroidissement de la matière plastique. Durant l'étape d'injection, certaines conditions sont nécessaires pour préserver l'intégrité de la couche décorative et éviter qu'elle ne subisse des dommages pouvant altérer ses caractéristiques, telles que son moelleux, son toucher ou son aspect esthétique. La pression d'injection de la matière plastique doit être comprise entre 300 et 500 bars. La pression d'injection peut, par exemple, être déterminée en utilisant des capteurs de pression intégrés à une machine à injection, qui fournissent des données en temps réel sur la pression appliquée. Selon l’invention, la température de la matière plastique injectée doit se situer entre 200 et 250°C. Cette plage de valeurs garantit l’écoulement de la matière plastique pendant l’étape d’injection et garantit également une parfaite liaison avec la couche décorative, sans altérer cette dernière. Enfin, la température du moule doit être d’environ 25°C, avec une marge de tolérance de +/- 5°C. Ce contrôle de la température vise également à protéger la couche décorative contre les dommages potentiels qui pourraient être causés par une température trop élevée du moule. La température de la matière plastique injectée dans le moule et la température du moule peuvent être contrôlées grâce à des capteurs de température intégrés au moule et/ou à la machine d'injection qui est raccordée au moule. Ce procédé offre l'avantage d'éliminer certaines étapes supplémentaires, typiques de l'encollage. En effet, dans la technique d'encollage, une étape est nécessaire pour appliquer de la colle sur la couche décorative. Le procédé selon l’invention permet de s’affranchir de cette étape puisque la liaison entre la couche décorative et la matière plastique injectée est réalisée durant l'étape d’injection. Le procédé de fabrication est donc simplifié, offrant à la fois une réduction du temps de production et une économie de matériaux, notamment en éliminant l'utilisation de colle. Ce procédé présente également l'avantage de préserver les propriétés esthétiques et tactiles de la couche décorative, grâce aux conditions spécifiques maintenues durant l'étape d’injection. Il convient de comprendre que le terme « matière plastique » ne fait pas référence aux propriétés de déformation d’un objet mais désigne plutôt une catégorie de matériaux. Ainsi, tout type de matériau plastique peut être utilisé, indépendamment de ses propriétés de déformation. Selon une caractéristique optionnelle, la couche décorative comprend une couche d'aspect, une couche de mousse et une couche barrière. La couche d'aspect de la couche décorative constitue la surface visible par l'utilisateur de la pièce moulée finie. Cette couche doit offrir un aspect visuel attrayant et un toucher agréable pour l'utilisateur car cette pièce est une interface directe avec l’utilisateur. La couche de mousse est un élément de la couche décorative, située entre la couche d'aspect et la couche barrière. Elle confère à la couche décorative son moelleux caractéristique, offrant ainsi une sensation douce et confortable au toucher pour l'utilisateur. La couche barrière, quant à elle, est en contact avec l’élément de structure en matière plastique de la pièce moulée. Cette couche barrière limite l'élévation de la température de la couche de mousse durant l'injection, ce qui permet de maintenir une épaisseur résiduelle de mousse appropriée et une souplesse de la couche de mousse. La couche barrière garantit également l’adhésion entre l’élément de structure en matière plastique et la couche décorative. Selon une caractéristique optionnelle, la couche barrière de la couche décorative est d’une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 1 mm, mesurée avant l’étape d’injection. Cette épaisseur assure une protection de la couche décorative contre la chaleur de la matière plastique durant l’étape d’injection et garantit également une liaison solide de la couche décorative avec la matière plastique injectée qui forme l’élément de structure une fois fini. Pour mesurer l'épaisseur de la couche barrière, il faut donc réaliser une coupe transversale dans la couche décorative avant l’étape d’injection. On mesure ensuite l'épaisseur de la couche barrière dans cette coupe pour s'assurer qu'elle est comprise entre 0,2 mm et 1 mm. Selon une caractéristique optionnelle, la couche barrière de la couche décorative est en polyester ou en polypropylène. Lors de l'étape d’injection, les propriétés de la matière de la couche barrière permettent à la couche barrière de se mêler avec la matière plastique, tout en protégeant la couche de mousse. Ce phénomène assure ainsi une adhésion solide entre la couche décorative et l’élément de structure en matière plastique. Selon une caractéristique optionnelle, la couche de mousse de la couche décorative est d’une épaisseur comprise entre 2 mm et 8 mm, mesurée avant l’étape d’injection. Cette épaisseur de couche de mousse garantit que, même après l'étape d’injection et la fusion de la couche barrière avec la matière plastique, il reste une épaisseur résiduelle suffisante de la couche de mousse afin de conserver le toucher moelleux de la couche décorative. Afin de mesurer l'épaisseur de la couche de mousse, une coupe transversale est effectuée avant l’étape d’injection dans l'épaisseur de la couche décorative. Cette coupe permet ensuite de mesurer l'épaisseur de la couche de mousse pour vérifier qu'elle soit bien comprise entre 2 mm et 8 mm. Selon une caractéristique optionnelle, la couche de mousse de la couche décorative a une densité comprise entre 60 kg/m³ et 100 kg/m³ déterminée avant l’étape d’injection. En choisissant une couche de mousse avec une densité comprise entre 60 kg/m³ et 100 kg/m³, on s'assure qu'elle possède la résistance nécessaire pour résister à la pression exercée lors de l’étape d’injection, sans se comprimer de manière excessive. La couche décorative garde ainsi son aspect moelleux à l’issue de cette étape. Grâce à cette caractéristique et aux conditions d’injection du procédé de fabrication, la couche de mousse se comprime au maximum de 20 à 25% de son épaisseur initiale durant l’étape d'injection. Pour mesurer le pourcentage de compression de la couche de mousse, on commence par effectuer une coupe transversale de la pièce 1moulée finie. On mesure ensuite l'épaisseur de la couche de mousse résiduelle. Si la couche de mousse présente une épaisseur qui varie, on effectue une moyenne de plusieurs mesures pour obtenir une valeur représentative. Cette mesure est alors comparée à l'épaisseur de la couche de mousse avant l'injection pour calculer le pourcentage de compression. Selon une caractéristique optionnelle, la couche d’aspect de la couche décorative est d’une épaisseur comprise entre 0,7 mm et 1,4 mm, mesurée avant l’étape d’injection. Une couche d'aspect d’une épaisseur comprise entre 0,7 mm et 1,4 mm est suffisamment robuste pour résister aux effets de la chaleur et de la pression lors de l’étape d’injection, ce qui permet d’assurer un toucher et une apparence visuelle agréable de la couche décorative. Pour déterminer l'épaisseur de la couche d'aspect avant l'étape d’injection, il est nécessaire de réaliser une coupe transversale dans l'épaisseur de la couche décorative. On procède ensuite à la mesure de l'épaisseur de la couche d'aspect dans cette section, en s'assurant qu'elle respecte les valeurs précédemment citées. Selon une caractéristique optionnelle, la couche d’aspect de la couche décorative est un tissu enduit de plastique, un cuir véritable ou un cuir synthétique. Ces matériaux sont particulièrement adaptés pour la couche d'aspect, car ils combinent plusieurs propriétés essentielles : ils sont solides, agréables au toucher, et visuellement attrayants. Selon une caractéristique optionnelle, la couche barrière de la couche décorative est en contact avec la matière plastique lors de l’injection tandis que la couche d’aspect de la couche décorative est en contact direct avec le moule. Lors de l'étape d'injection, le positionnement de la couche barrière de sorte à faire face à la matière plastique injectée permet la liaison entre la matière plastique et la couche barrière de la couche décorative durant cette étape. Le positionnement de la couche d'aspect en contact direct avec le moule permet de prévenir l'altération de ses propriétés esthétiques et tactiles. En effet, en étant éloignée de la matière plastique injectée, la couche d'aspect est moins exposée à des températures élevées. Selon une caractéristique optionnelle, la matière plastique injectée lors de l’étape d’injection est un polypropylène, un polycarbonate, un acrylonitrile butadiène styrène ou un mélange de ces matériaux. L'utilisation de ces matières présente plusieurs avantages dans la fabrication de pièces en matière plastique. Le polypropylène, qu'il soit chargé ou non, est reconnu pour sa légèreté, sa résistance à la flexion et à l'usure, ainsi que pour sa capacité à résister à divers produits chimiques. Le polycarbonate est lui apprécié pour sa grande résistance aux chocs et sa capacité à être moulé, usiné, ou thermoformé. L'acrylonitrile butadiène styrène, quant à lui, combine la rigidité, la résistance aux chocs et une surface finie lisse, ce qui le rend parfait pour des applications où l'esthétique est importante. L'utilisation d'un mélange de ces matériaux permet d'optimiser les propriétés spécifiques de chaque composant pour répondre aux exigences particulières d'une application. Selon une variante de l’invention, la matière plastique injectée lors de l’étape d’injection est un polypropylène chargé. Le polypropylène chargé, avec par exemple des additifs tels que des fibres de verre, de carbone ou des minéraux, offre une résistance mécanique accrue. Selon une autre variante de l’invention, la matière plastique injectée lors de l’étape d’injection est un polypropylène non chargé. Le polypropylène non chargé permet quant à lui de conserver plus de souplesse que le polypropylène chargé. Selon une caractéristique optionnelle, le procédé tel que décrit dans le présent document comprend une étape de découpage avant l’étape de positionnement. L'étape de découpage consiste à découper la couche décorative selon la forme et les dimensions spécifiques de la pièce finie garantissant ainsi un ajustement précis lors de l’étape d’injection. Selon une caractéristique optionnelle, le procédé tel que décrit dans le présent document comprend une étape de finition après l’étape d’injection. Une étape de finition peut en effet survenir après l’étape d’injection. Elle peut impliquer divers traitements de la pièce moulée après moulage, tel qu’un usinage pour retirer des morceaux de matière plastique résiduels ou pour redimensionner la couche décorative selon les besoins. Cette étape garantit que la pièce finale répond aux standards de qualité et aux spécifications requises, tant sur le plan esthétique que fonctionnel. Selon un autre aspect de l’invention, une pièce moulée pour véhicule automobile est obtenue par le procédé de fabrication tel que décrit dans le présent document. Cette pièce moulée comprend ainsi au moins un élément de structure en matière plastique et une couche décorative qui comprend une couche d'aspect, une couche de mousse et une couche barrière. Selon une caractéristique optionnelle, l’épaisseur de la couche de mousse de la pièce moulée est comprise entre 30% et 60% de son épaisseur initiale d’avant moulage. Afin de déterminer les épaisseurs des différentes couches dans la pièce finie, il est nécessaire de réaliser une coupe transversale dans l'épaisseur de pièce moulée. On procède ensuite à la mesure de l'épaisseur des différentes couches dans cette section. Concernant la couche barrière de la pièce moulée, elle est quant à elle fondue dans l’élément de structure en matière plastique. Cette caractéristique peut être visible avec certains instruments d'imagerie de haute précision Grâce à ce procédé, les pièces moulée peuvent ainsi intégrer une couche décorative offrant à la fois un aspect visuel agréable et un toucher moelleux et plaisant. D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention ressortiront plus clairement à la lecture de la description qui suit d’une part, et d’exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins annexés d’autre part, sur lesquels : FIG. 1 est une coupe transversale d’une partie d’une pièce moulée fabriquée selon le procédé de fabrication selon l’invention. FIG. 2 est une coupe transversale d’une couche décorative avant son utilisation dans le procédé de fabrication selon l’invention. FIG. 3 est une représentation schématique d’un moule et d’une étape de positionnement de la couche décorative du procédé de fabrication selon l’invention. FIG. 4 est une représentation schématique d’une étape d’injection du procédé de fabrication selon l’invention. FIG. 5 est une représentation schématique de la pièce moulée telle qu’obtenue une fois le procédé de fabrication selon l’invention mis en œuvre. Les caractéristiques et les variantes de l’invention peuvent être associées les unes avec les autres, selon diverses combinaisons, dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes par rapport aux autres. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites ci-après de manière isolée des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique et/ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieure. Sur les figures, les éléments communs à plusieurs figures conservent la même référence. La FIG. 1 est une coupe transversale partielle d’une pièce moulée 1 fabriquée par le procédé de fabrication selon l’invention. La pièce moulée 1 est une pièce d’un habitacle de véhicule automobile. La pièce moulée 1 peut être de tout type de pièce de l’habitacle du véhicule automobile, par exemple un accoudoir, une console ou un élément d’un tableau de bord ou une planche de bord. Cette pièce moulée 1 comprend une couche décorative 2 et une élément de structure en matière plastique 3. La couche décorative 2 confère à la pièce moulée 1 un aspect esthétique et une texture spécifique. Dans ce mode de réalisation, la couche décorative 2 est appliquée sur une des surfaces de l’élément de structure en matière plastique 3. En règle générale, la surface pourvue de la couche décorative 2 est celle visible et/ou accessible par l’utilisateur. L’autre surface est dite technique et est orienté vers des volumes inaccessibles pour l’utilisateur du véhicule. Le procédé de fabrication de cette pièce moulée 1 se décompose en plusieurs étapes consécutives : une étape de positionnement de la couche décorative 2 dans un moule 7 et une étape d'injection de la matière plastique 8 dans le moule 7, ce qui va former l’élément de structure en matière plastique 3 de la pièce moulée 1 et lier cette élément de structure en matière plastique 3 à la couche décorative 2. Le procédé peut également inclure, de manière optionnelle, deux étapes supplémentaires : une étape de découpage de la couche décorative 2 avant l'étape de positionnement, ainsi qu'une étape de finition après l'étape d'injection. La couche décorative 2 est constituée de trois sous-couches : une couche d’aspect 4, une couche de mousse 5 et une couche barrière 6. La couche d’aspect 4 est positionnée en regard de l’extérieur de sorte à constituer la partie visible par l’utilisateur de la couche décorative 2. La couche barrière 6 est une feuille de la couche décorative 2 qui est en contact avec l’élément de structure en matière plastique 3. La couche de mousse 5 est située entre la couche barrière 6 et la couche d’aspect 4. La couche d’aspect 4 vise à offrir un visuel et un toucher agréables à l'utilisateur. Différents matériaux peuvent être utilisés pour cela, tels que du tissu enduit de plastique, du cuir véritable ou du cuir synthétique. La couche de mousse 5 est essentielle pour garantir une sensation moelleuse au toucher de la pièce moulée 1, elle peut être fabriquée à partir d'une variété de matériaux habituellement utilisés dans la production de mousse. L’épaisseur minimale résiduelle de cette couche de mousse 5 après mise en œuvre du procédé objet de l’invention est d’en moyenne de 2,25 mm pour une épaisseur initiale de 3 mm, soit une compression de l’ordre de 25%. Cette épaisseur minimale résiduelle permet de maintenir une texture moelleuse de la couche décorative 2. La couche barrière 6 est représenté par une ligne en pointillés sur la FIG. 1 . Cette couche barrière 6 fusionne avec la matière plastique 8 lors de l’étape d’injection. Cette caractéristique peut notamment être visible grâce à certains instruments d'imagerie de haute précision. Il est également possible de vérifier que la pièce moulée 1 a été fabriquée par le procédé de l'invention, plutôt que par encollage, en prélevant une languette, puis en effectuant une délamination pour retirer la couche décorative 2 de la pièce moulée 1, et en observant l'absence de résidus de colle sur l’élément de structure en matière plastique 3. L’élément de structure en matière plastique 3 permet de donner la forme de la pièce moulée 1. Cet élément de structure en matière plastique 3 est composée de la matière plastique 8. Divers types de matière plastique peuvent être utilisés, par exemple du polypropylène chargé ou non chargé, du polycarbonate, de l’acrylonitrile butadiène styrène (ABS) ou un mélange de ces matériaux. La FIG. 2 est une coupe transversale de la couche décorative 2 avant son utilisation dans le procédé de fabrication selon l’invention. La couche décorative 2 possède une épaisseur comprise entre 2,9 mm et 10,4 mm. Cette épaisseur est le résultat de l'addition des épaisseurs des différentes couches qui la composent. Parmi ces composantes, on trouve la couche d'aspect 4, qui doit avoir une épaisseur comprise entre 0.7 mm et 1.4 mm ce qui permet d’assurer sa résistance durant le moulage par injection tout en préservant son attrait esthétique et son confort au toucher. Cette couche d’aspect 4 peut être constituée de tissu enduit de plastique, de cuir véritable ou de cuir synthétique. Ces matériaux sont idéaux pour former la couche d’aspect 4 en raison de leur robustesse, de leur confort tactile et de leur attrait visuel. On trouve ensuite la couche de mousse 5 qui présente une épaisseur comprise entre 3 mm et 8 mm. Concernant sa densité, elle doit être comprise entre 60 kg/m3 et 100 kg/m3. Ces caractéristiques garantissent une résistance optimale à la compression durant l'étape d’injection, préservant ainsi son aspect moelleux et améliorant le confort et l'esthétique de la pièce moulée 1 finale. Enfin, la couche barrière 6 a une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 1 mm. Il peut être fabriqué à partir de différents types de matière synthétique, tels que le polyester ou le polypropylène. Ces matériaux offrent une protection efficace contre la chaleur lors de l'étape d’injection et favorisent une adhésion robuste avec l’élément de structure en matière plastique 3. La FIG. 3 est une représentation schématique de l’étape de positionnement du procédé de fabrication selon l’invention. Durant cette étape, un moule doit être utilisé. Le moule 7 représenté sur cette figure n'est pas le seul modèle possible, et d'autres types de moules peuvent être utilisés pour réaliser les différentes étapes du procédé. Le moule 7 illustré comprend au moins deux parties : une première partie 9 et une deuxième partie 10. La première partie 9 du moule est équipée d'un orifice d'injection 11. Bien qu'il y ait un seul orifice d’injection 11 dans ce mode de réalisation, il est possible d'avoir plusieurs orifices d'injection 11 dans d'autres configurations, notamment pour la fabrication de grandes pièces moulée 1, afin de garantir que la matière plastique 8 remplisse intégralement le moule 7. La première partie 9 du moule inclut également un récipient 12 à matière plastique 8, relié fluidiquement avec l'orifice d'injection 11. Ce récipient 12 contient la matière plastique 8 qui, lors d'une étape ultérieure, formera l’élément de structure en matière plastique 3 de la pièce moulée 1. La matière plastique 8 utilisée peut-être de différents types, comme du polypropylène (chargé ou non), du polycarbonate, de l'acrylonitrile butadiène styrène (ABS), ou un mélange de ces matériaux. La première partie 9 du moule 7 comprend une première surface de moulage 13, ainsi qu'une première surface de liaison 14 et une deuxième surface de liaison 15. La deuxième partie 10 du moule 7 comprend également une deuxième surface de moulage 16, ainsi qu’une troisième surface de liaison 17 et une quatrième surface de liaison 18. Lors de l'étape de positionnement, la première partie 9 et la deuxième partie 10 du moule 7 sont espacées l’une de l’autre pour permettre le placement de la couche décorative 2. Cette couche décorative 2, préalablement découpée pour correspondre à la forme du moule, est placée dans le moule 7. La couche d'aspect 4 de la couche décorative 2 est disposée en contact avec le moule 7, plus précisément, en contact avec la deuxième surface de moulage 16. La couche barrière 6 est positionnée face à la première surface de moulage 16 de sorte à être en contact avec la matière plastique 8 lors de l’étape d’injection. La FIG. 4 est une représentation schématique de l’étape d’injection du procédé de fabrication selon l’invention. Durant cette étape d'injection, la première partie 9 et la deuxième partie 10 du moule sont positionnées en contact l'une avec l'autre. Plus précisément, les surfaces de liaison sont en contact mutuel. Il convient ainsi de comprendre que la première surface de liaison 14 est en contact avec la troisième surface de liaison 17, et la deuxième surface de liaison 15 est en contact avec la quatrième surface de liaison 18. Cette liaison permet de créer un espace fermé entre la première surface de moulage 13 et la deuxième surface de moulage 16, formant ainsi une zone de moulage 19. Durant cette étape, la matière plastique 8 contenue dans le réservoir 12 de matière plastique 8 est injectée dans cette zone de moulage 19 en passant par l'orifice d'injection 11. La matière plastique 8 va alors remplir la zone de moulage 19 en épousant la couche décorative 2 et va former l’élément de structure en matière plastique 3 de la pièce moulée 1. Lors de l'étape d’injection, certaines conditions doivent être respectées. La pression d'injection doit se situer entre 300 et 500 bars. Le choix de la pression résulte d’une analyse réalisée par les inventeurs dans l’objectif de corriger les défauts d’aspect des pièces fabriquées selon les procédés de l’art antérieurs. Cette pression maximale de 500 bars peut être problématique, en particulier lors de la fabrication de grosses pièces moulée 1. En effet, la matière plastique 8 pourrait ne pas remplir correctement la zone de moulage 19, particulièrement dans les zones éloignées des orifices d'injection 11, ou dans les zones avec des détails fins ou des parois minces. Pour remédier à ce problème, plusieurs orifices d'injection 11 pourraient être utilisés sur le moule 7. Ceci permettrait de distribuer plus uniformément la matière plastique 8 à travers la zone de moulage 19, assurant ainsi un remplissage complet et uniforme de cette zone de moulage 19. La température de la matière plastique 8 injectée doit être maintenue dans une fourchette de 200 à 250°C, au moment où elle est injectée. Cette température ne doit pas être trop basse afin de permettre la fusion adéquate de la matière plastique 8 avec la couche barrière 6, mais elle ne doit pas être trop élevée afin d’éviter d'endommager la couche de mousse 5 et de préserver le toucher moelleux de la couche décorative 2. Concernant la température du moule 7, elle doit être maintenue autour de 25°C, avec une tolérance de +/- 5°C, afin de conserver les propriétés de la couche décorative 2 comme son aspect et son moelleux. Après l’étape d’injection, la pièce moulée 1 est refroidie puis est extraite du moule 7. La FIG. 5 est une représentation schématique de la pièce moulée 1 telle qu’obtenue après l’étape d’injection du procédé de fabrication selon l’invention. On obtient ainsi une pièce moulée 1 conforme à l'invention, qui comprend une couche décorative 2. Cette couche décorative 2 conserve ses caractéristiques, telles que son toucher moelleux. En effet, après l’usage du procédé selon l’invention, on observe une compression moyenne de 20 à 25% de l'épaisseur initiale de la couche de mousse 5. Après l'extraction de la pièce moulée 1 du moule, la pièce moulée 1 peut subir une étape de finition. Durant cette étape, la pièce moulée 1 peut être usinée pour éliminer les résidus de matière plastique 8 non désirés sur la pièce moulée 1. Cette étape de finition peut également inclure des procédés de découpe précise pour parfaire la forme et les contours de la couche décorative 2. La pièce moulée 1 telle qu’obtenue après le procédé de fabrication comprend ainsi au moins un élément de structure en matière plastique 3 et une couche décorative 2 qui comprend une couche d'aspect 4 en matière synthétique, une couche de mousse 5 et une couche barrière 6. La couche décorative 2 de la pièce moulée 1 a une épaisseur comprise entre 30% et 60% de son épaisseur initiale d’avant moulage. La présente invention propose ainsi un procédé de fabrication d’une pièce moulée comprenant au moins une couche décorative. Le procédé permet de limiter le nombre d'étapes tout en gardant les propriétés tactiles et visuelles de la couche décorative. La présente invention ne saurait toutefois se limiter aux moyens et configurations décrits et illustrés ici et elle s’étend également à tout moyen et toute configuration équivalente ainsi qu’à toute combinaison techniquement opérante de tels moyens. Procédé de fabrication d’une pièce (1) mise en forme par au moins une opération de moulage, la pièce moulée (1) comprenant au moins une couche décorative (2) réalisée au moins en partie avec une matière synthétique, comprenant les étapes successives suivantes : étape de positionnement de la couche décorative (2) dans un moule (7), étape d’injection d’une matière plastique (8) dans le moule (7), caractérisé en ce que l’étape d’injection est opérée selon les conditions suivantes : une pression d’injection variant entre 300 et 500 bars, une température de la matière plastique (8) injectée comprise entre 200 et 250 °C, une température du moule (7) maintenue à 25°C +/- 5°C. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la couche décorative (2) comprend une couche d'aspect (4), une couche de mousse (5) et une couche barrière (6). Procédé selon la revendication 2, dans lequel la couche barrière (6) de la couche décorative (2) est d’une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 1 mm, mesurée avant l’étape d’injection. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 ou 3, dans lequel la couche barrière (6) de la couche décorative (2) est en polyester ou en polypropylène. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 4, dans lequel la couche de mousse (5) de la couche décorative (2) est d’une épaisseur comprise entre 2 mm et 8 mm, mesurée avant l’étape d’injection. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 5, dans lequel la couche de mousse (5) de la couche décorative (2) a une densité comprise entre 60 kg/m³ et 100 kg/m³, déterminée avant l’étape d’injection. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 6, dans lequel la couche d’aspect (4) de la couche décorative (2) est d’une épaisseur comprise entre 0,7 mm et 1,4 mm, mesurée avant l’étape d’injection. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 7, dans lequel la couche d’aspect (4) de la couche décorative (2) est un tissu enduit de plastique, un cuir véritable ou un cuir synthétique. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 8, dans lequel la couche barrière (6) de la couche décorative (2) est en contact avec la matière plastique (8) lors de l’injection tandis que la couche d’aspect (4) de la couche décorative (2) est en contact direct avec le moule (7). Pièce moulée (1) pour véhicule obtenue par le procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 9.