Brevet FR3153017A1 — publié le 20250321

Procédé de fabrication d’un réservoir en matériau composite compartimenté La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un réservoir en matériau composite compartimenté dans lequel un assemblage comprenant un précurseur de fond commun est cuit sous vide dans un outillage dont les parties de moulage sont externes à l’assemblage afin de faciliter le démoulage subséquent. Figure pour l’abrégé : Fig. 20. Procédé de fabrication d’un réservoir en matériau composite compartimenté Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’un réservoir en matériau composite compartimenté et présentant un fond commun entre deux compartiments adjacents. L’invention trouve un intérêt particulier pour la fabrication de réservoirs destinés à équiper des lanceurs spatiaux sans que l’invention ne soit limitée à cette application. Les matériaux composites apportent un gain de masse par rapport aux matériaux métalliques, ce qui présente un intérêt particulier dans les applications aérospatiales et aéronautiques dans l’optique d’améliorer les performances. Le récent développement des lanceurs réutilisables s’accompagne du souhait de continuer à développer des structures plus légères dans la mesure où il est nécessaire de conserver une certaine quantité d’ergols pour le retour de l’étage sur Terre, ce qui conduit à l’embarquement d’une masse supplémentaire. Dans les techniques actuelles de fabrication des réservoirs en matériau composite, la pièce est drapée sur un mandrin rotatif, par bobinage ou par technique de placement automatique de fibres (« Automated Fiber Placement » ; « AFP »). Néanmoins, les techniques actuelles sont limitées pour obtenir une structure composite compartimentée avec un fond commun séparant deux compartiments adjacents à l’intérieur du réservoir. Il est connu de rapporter un tronçon du réservoir compartimenté comprenant le fond commun équipé d’une partie des compartiments à obtenir et de le lier au reste du réservoir par collage de bandes circonférentielles de ceinture sur les jonctions (dites « belly belt » en anglais). Toutefois dans cette technique, le tronçon doit s’ajuster parfaitement avec le reste du réservoir et la jonction devient très délicate, voire impossible, en cas d’écart de diamètre. En outre, les parois d’un même compartiment sont, dans ce cas, découpées dans le sens circonférentiel et tous les efforts (traction/compression/cisaillement) passent par la ceinture rapportée/collée qui assure la jonction des éléments. Dans le cas particulier où la fabrication de réservoirs de grande taille, ayant typiquement une longueur de 20 à 30 mètres et un diamètre de plusieurs mètres, est recherchée, des contraintes supplémentaires apparaissent, notamment liées à des mandrins trop longs n’ayant pas la rigidité requise pour conserver leur forme durant le drapage, à un démontage encore plus difficile ou à la multiplication de jonctions à étancher. Les limites des techniques actuelles sont encore plus marquées lorsqu’il s’agit d’intégrer au réservoir des éléments de renfort, comme des raidisseurs, ou des pièces d’interface. Il est donc souhaitable de disposer d’un procédé de fabrication d’un réservoir en matériau composite compartimenté qui réponde à tout ou partie des inconvénients précités. Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’un réservoir en matériau composite compartimenté, comprenant : - le positionnement d’un assemblage précurseur du réservoir à fabriquer dans un outillage de moulage sous vide, l’assemblage comprenant : (i) un cylindre, précurseur du corps du réservoir, en matériau fibreux pré-imprégné thermodurcissable s’étendant le long d’un axe longitudinal, (ii) deux dômes, précurseurs de fond d’extrémité du réservoir, en matériau fibreux pré-imprégné thermodurcissable, chacun de ces dômes étant situé du côté d’une extrémité longitudinale opposée du cylindre, les dômes délimitant avec le cylindre un volume interne du réservoir à obtenir, chaque dôme définissant une zone de jonction cylindrique d’extrémité positionnée en regard du cylindre et à l’intérieur de ce dernier, et (iii) un précurseur de fond commun situé à l’intérieur du cylindre et entre les dômes de sorte à définir avec chacun d’entre eux un compartiment distinct du volume interne, ledit précurseur de fond commun comprenant une armature en matériau composite thermodurci, définissant le fond commun, recouverte par au moins une peau fibreuse pré-imprégnée thermodurcissable définissant une zone de jonction cylindrique intermédiaire positionnée en regard du cylindre, l’armature étant configurée pour autoriser une conformation de ladite au moins une peau contre le cylindre sur cette zone de jonction cylindrique intermédiaire, et l’outillage comprenant : (a) une première portion interne de positionnement revêtue d’une première bâche à vide, située à l’intérieur d’un premier compartiment, un premier dôme étant positionné sur une première extrémité de ladite première portion, et le précurseur de fond commun étant positionné sur une deuxième extrémité de ladite première portion opposée à la première extrémité, (b) une deuxième portion interne de positionnement, revêtue d’une deuxième bâche à vide, positionnée dans le prolongement de ladite première portion le long de l’axe longitudinal et située à l’intérieur d’un deuxième compartiment, le précurseur de fond commun étant positionné sur une première extrémité de ladite deuxième portion et un deuxième dôme étant positionné sur une deuxième extrémité de ladite deuxième portion opposée à la première extrémité, et (c) une partie externe de moulage, située à l’extérieur du volume interne, comprenant une portion de moulage du corps du réservoir ayant une forme cylindrique située en regard du cylindre précurseur, et des portions de moulage d’un fond de réservoir en forme de dôme situées chacune en regard d’un dôme distinct, et - la cuisson sous vide de l’assemblage dans l’outillage durant laquelle les première et deuxième bâches à vide appliquent une pression pour conformer l’assemblage sur les portions de moulage, avec maintien des zones de jonction en appui sur le cylindre précurseur et co-cuisson des dômes et du précurseur de fond commun avec le cylindre pour solidariser les fonds au corps et obtenir ainsi le réservoir en matériau composite compartimenté. Le procédé selon l’invention permet d’obtenir un réservoir en matériau composite dans lequel le fond commun sépare deux compartiments adjacents à l’intérieur du réservoir. La co-cuisson permet de polymériser la résine thermodurcissable imprégnant le cylindre avec celle imprégnant les dômes et avec celle imprégnant ladite au moins une peau du précurseur de fond commun, et de créer des liaisons covalentes entre les chaînes polymères en présence. Cette polymérisation conjointe conduit à une solidarisation des fonds (fonds d’extrémité et fond commun) au corps du réservoir en matériau composite, sans nécessiter l’ajout d’un composé adhésif tiers. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si un composé adhésif tiers est utilisé sur les interfaces des éléments constituant les fonds ou le corps ou sur les interfaces entre les fonds et le corps, de sorte à apporter un surplus de tenue mécanique. L’armature est un matériau composite thermodurci, c’est-à-dire dont la matrice a été complètement polymérisée, de sorte à conférer au précurseur de fond commun une rigidité suffisante pour maintenir la géométrie souhaitée pour le fond commun pendant la fabrication du réservoir, et notamment durant la cuisson sous vide. L’armature permet également de s’affranchir de la présence d’un outillage de moulage sur le fond commun pendant la fabrication du réservoir, permettant ainsi de conserver une structure d’outillage relativement simple. En revanche, le précurseur de fond commun reste suffisamment déformable sur la zone de jonction cylindrique intermédiaire pour autoriser l’expansion ou la déformation de ladite au moins une peau garantissant ainsi une bonne solidarisation du fond commun au cylindre. Comme il sera décrit dans la suite, l’armature peut avoir diverses structures permettant de remplir cette fonction. Dans l’invention, la partie de moulage est externe à l’assemblage précurseur, et donc au réservoir composite obtenu. Ce positionnement externe permet de faciliter le démontage par rapport au mandrin de moulage interne de l’art antérieur et de garantir plus facilement l’étanchéité requise pour le tirage de vide. A la différence du mandrin de l’art antérieur, les première et deuxième portions internes n’ont dans l’invention qu’une fonction de positionnement et non de moulage, et présentent donc une conception beaucoup plus simple et un caractère plus facilement démontable. Dans la suite et sauf mention contraire, le mot « peau(x) » désigne ladite au moins une peau fibreuse pré-imprégnée thermodurcissable du précurseur de fond commun. Dans un exemple de réalisation, le précurseur de fond commun comprend une première peau recouvrant une première face de l’armature et définissant une première partie de la zone de jonction cylindrique intermédiaire qui s’étend en direction du premier dôme, et une deuxième peau recouvrant une deuxième face de l’armature, opposée à la première face, et définissant une deuxième partie de la zone de jonction cylindrique intermédiaire qui s’étend en direction du deuxième dôme. Une telle caractéristique permet d’améliorer davantage encore la conformation du fond commun sur le cylindre et donc la qualité de la liaison au corps, ainsi que de réduire le risque de désaxement. En particulier, le précurseur de fond commun peut en outre comprendre un matériau de remplissage entre les première et deuxième parties de la zone de jonction cylindrique intermédiaire. Une telle caractéristique permet d’améliorer davantage encore la conformation du fond commun sur le cylindre et donc la qualité de la liaison au corps, ainsi que de réduire le risque de désaxement. Dans un exemple de réalisation, la zone de jonction cylindrique intermédiaire est au moins en partie formée par un prolongement de ladite au moins une peau au-delà de l’armature. Une telle caractéristique correspond à une possibilité pour conférer de la souplesse sur la zone de jonction cylindrique intermédiaire en mettant en œuvre une armature qui s’arrête suffisamment tôt en amont de celle-ci. En variante ou en combinaison, l’armature définit une pluralité de languettes souples autorisant la conformation de ladite au moins une peau contre le cylindre sur la zone de jonction cylindrique intermédiaire. Ces languettes sont suffisamment souples pour ne pas entraver la conformation lors de la cuisson sous vide. Cet agencement est fonctionnel même si l’armature est prolongée par rapport à l’exemple précédemment décrit du fait de la présence d’une zone circonférentielle souple du côté de la zone de jonction cylindrique intermédiaire. Dans un exemple de réalisation, l’armature comprend un matériau isolant configuré pour isoler thermiquement le premier compartiment du deuxième compartiment. Une telle caractéristique fonctionnalise davantage l’armature et est particulièrement d’intérêt lorsque l’application requière des compartiments dans lesquels des températures significativement différentes sont imposées en fonctionnement. En particulier, le matériau isolant peut être alvéolaire, par exemple sous la forme d’un nid d’abeille ou sous la forme d’une mousse de remplissage. Une telle caractéristique permet avantageusement de ne pas pénaliser la masse de la structure. Dans un exemple de réalisation, ladite au moins une peau présente un amincissement d’épaisseur sur la zone de jonction cylindrique intermédiaire en direction d’un bord circonférentiel de celle-ci. Une telle caractéristique permet avantageusement d’éviter tout risque de pontage de la bâche sur un désaffleurement lors de la cuisson sous vide, et d’améliorer davantage encore la santé matière de la peau, du cylindre et de l’interface peau/cylindre dans cette zone d’arrêt du fond commun. Par désaffleurement on parle d’un ressaut local en surface, c’est-à-dire que la surface n’est pas lisse, et que les extrémités des pièces assemblées forment une marche. En outre, cette caractéristique permet de minimiser les concentrations de contraintes (au droit de l’arrêt du fond) lorsque le réservoir subit des sollicitations mécaniques (remplissage, contraintes thermiques, mise sous pression, efforts appliqués lors des phases de décollage et potentiellement retour sur Terre, etc.). Dans un exemple de réalisation, chaque peau comprend plusieurs secteurs juxtaposés autour de l’axe longitudinal. Selon cet exemple, le précurseur de fond commun est sectorisé et comprend plusieurs secteurs de peau répartis selon une direction circonférentielle. La sectorisation permet d’améliorer davantage encore la conformation au cylindre en permettant une conformation des secteurs par glissement relatif entre eux et un assemblage avec le cylindre sans contrainte. En particulier, les secteurs voisins peuvent présenter un amincissement d’épaisseur sur leur zone de recouvrement en direction de leurs bords longitudinaux. L’amincissement d’épaisseur permet d’éviter localement des ressauts d’épaisseur et de minimiser davantage encore les désaffleurements et concentrations de contraintes. Dans un exemple de réalisation, le cylindre, ladite au moins une peau et les dômes sont assemblés à l’état mi-cuit pour former l’assemblage précurseur. Un matériau thermodurcissable mi-cuit a une résine partiellement polymérisée qui présente un degré d’avancement de polymérisation compris entre 15% et 70%, par exemple entre 25% et 50%. Pour une résine donnée, le degré d’avancement de polymérisation peut être déterminé par calorimétrie différentielle à balayage (« Differential Scanning Calorimetry » ; « DSC »). Un matériau mi-cuit présente une certaine rigidité à température ambiante (20°C) qui facilite sa manipulation, et permet une simplification des outillages. Son emploi permet également de moins être contraint par la durée de vie à l’ambiante du matériau car la polymérisation d’un matériau mi-cuit évolue peu à l’ambiante. La résine d’un matériau mi-cuit retrouve de la fluidité lorsque le matériau est remonté en température lors de la cuisson sous vide, ce qui permet aux éléments de se ramollir et de se conformer avec les portions de moulage par glissement relatif. Comme indiqué plus bas, le cylindre peut être sectorisé en étant formé d’une pluralité de panneaux, ainsi que les dômes qui peuvent être formés d’une pluralité de pétales. Dans le cadre de cet assemblage à l’état mi-cuit, on notera que les différentes possibilités peuvent être envisagées : - le cylindre, déjà constitué par juxtaposition des panneaux, les dômes, déjà constitués par juxtaposition des pétales, et ladite au moins une peau du précurseur de fond commun peuvent être assemblés à l’état mi-cuit pour former l’assemblage précurseur, ou - le cylindre, déjà constitué par juxtaposition des panneaux, les pétales, destinés à former les dômes après juxtaposition, et ladite au moins une peau du précurseur de fond commun peuvent être assemblés à l’état mi-cuit pour former l’assemblage précurseur, ou - les panneaux, les dômes, déjà constitués par juxtaposition des pétales, et ladite au moins une peau du précurseur de fond commun peuvent être assemblés à l’état mi-cuit pour former l’assemblage précurseur, ou - les panneaux, les pétales, destinés à former les dômes après juxtaposition, et ladite au moins une peau du précurseur de fond commun peuvent être assemblés à l’état mi-cuit pour former l’assemblage précurseur. Dans un exemple de réalisation, le procédé comprend en outre, avant le positionnement de l’assemblage précurseur dans l’outillage de moulage, la formation du cylindre, de ladite au moins une peau et des dômes par placement automatique de fibre, le cylindre, ladite au moins une peau et les dômes étant chacun drapés sur une forme distincte des première et deuxième portions de positionnement. Cette technique permet d’avoir accès à une large variété de géométries, notamment par rapport au bobinage qui ne permet pas de draper dans la direction de l’axe longitudinal, ou de draper de manière automatisée des surépaisseurs ou renforts locaux. Le placement automatique de fibres permet également d’obtenir des éléments de faible perméabilité en comparaison avec des pièces obtenues par bobinage, adaptés par exemple au stockage d’ergols cryogéniques. En outre, l’outillage de drapage est dissocié de l’outillage de polymérisation, ce qui permet de réduire la durée du cycle de fabrication. Dans un exemple de réalisation, le cylindre, ladite au moins une peau et les dômes comprennent des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres d’aramide, ou un mélange de telles fibres. Ces fibres sont particulièrement adaptées pour des applications lanceur spatial, et des ambiances cryogéniques. Dans un exemple de réalisation, le cylindre, ladite au moins une peau et les dômes sont pré-imprégnés par une résine époxy, par exemple une résine époxy classe 180 qui polymérise à une température comprise entre 175°C et 185°C, par exemple sensiblement à 180°C. Ce matériau est particulièrement adapté à l’application lanceur spatial, et à des ambiances cryogéniques, et peut se retravailler aisément après une polymérisation partielle. Dans un exemple de réalisation, le cylindre, précurseur du corps du réservoir, est sectorisé et est formé par des panneaux juxtaposés autour de l’axe longitudinal avec recouvrement entre les panneaux voisins. Si nécessaire, la portion de moulage du corps peut être raidie sur sa face opposée à l’assemblage afin de conserver sa forme malgré une longueur importante, sans affecter la qualité du moulage ou le caractère démontable. La formation du cylindre à partir d’une pluralité de panneaux permet de simplifier sa fabrication lorsqu’un cylindre de grande longueur est envisagé. En particulier, les panneaux voisins peuvent présenter un amincissement d’épaisseur sur leur zone de recouvrement en direction de leurs bords longitudinaux. Une telle caractéristique participe à minimiser davantage encore les désaffleurements et concentrations de contraintes dans le réservoir. Dans un exemple de réalisation, les dômes précurseurs présentent un amincissement d’épaisseur sur leurs zones de jonction cylindriques d’extrémité en direction d’un bord circonférentiel du dôme. Une telle caractéristique participe à minimiser davantage encore les désaffleurements et concentrations de contraintes dans le réservoir. Dans un exemple de réalisation, les dômes précurseurs sont chacun sectorisés et formés par des pétales juxtaposés autour de l’axe longitudinal avec recouvrement entre les pétales voisins. La sectorisation des dômes améliore davantage encore leur conformation durant la cuisson sous vide en autorisant un glissement relatif entre les pétales. En particulier, les pétales voisins peuvent présenter un amincissement d’épaisseur sur leur zone de recouvrement en direction de leurs bords longitudinaux. Une telle caractéristique participe à minimiser davantage encore les désaffleurements et concentrations de contraintes dans le réservoir. Dans un exemple de réalisation, les panneaux et les dômes comprennent chacun une pluralité de raidisseurs sur une face opposée aux portions de moulage. Le caractère externe de l’outillage de moulage n’interfère pas avec la présence des raidisseurs. L’invention trouve donc un intérêt particulier pour la fabrication d’un réservoir raidi lequel peut être relativement difficile à obtenir dans les techniques de l’art antérieur mettant en œuvre un mandrin de moulage interne. Dans un exemple de réalisation, le cylindre se prolonge au-delà de chacun des dômes de sorte à définir des précurseurs de jupes avant et arrière. Une telle caractéristique présente un intérêt particulier dans le cadre d’un réservoir destiné à équiper un lanceur aérospatial, en permettant une intégration des jupes d’un seul tenant avec le réservoir permettant ainsi de former un étage complet de lanceur de manière simplifiée. En particulier, chacun des dômes peut définir une deuxième zone de jonction cylindrique d’extrémité en regard d’un précurseur de jupe respectif et qui peut être solidarisée à ce dernier lors de la cuisson sous vide. Brève description des dessins FIG. 1 La FIG. 1 représente, de manière schématique en perspective, un exemple de panneau utilisable dans le cadre de l’invention pour former le cylindre. FIG. 2 La FIG. 2 représente, de manière schématique et partielle, une section transversale du panneau de la FIG. 1 par rapport à son axe longitudinal. FIG. 2 La FIG. 2 représente, de manière schématique et partielle, l’angle de biseau du panneau de la FIG. 2 . FIG. 3 La FIG. 3 représente, de manière schématique en perspective, le recouvrement de deux panneaux voisins selon un exemple de mise en œuvre de l’invention. FIG. 4 La FIG. 4 représente, de manière schématique et partielle, une variante de cylindre. FIG. 5 La FIG. 5 représente, de manière schématique et partielle, une autre variante de cylindre. FIG. 6 La FIG. 6 représente, de manière schématique et partielle, une autre variante de cylindre. FIG. 7 La FIG. 7 représente, de manière schématique et partielle, une autre variante de cylindre. FIG. 8 La FIG. 8 représente un exemple de pétale destiné à former un dôme précurseur de fond par juxtaposition avec d’autres pétales. FIG. 9 La FIG. 9 représente la juxtaposition d’un deuxième pétale sur le pétale de la FIG. 8 selon un exemple de mise en œuvre de l’invention. FIG. 10 La FIG. 10 représente, de manière schématique et partielle, une vue en coupe du dôme résultant de la juxtaposition de pétales selon la FIG. 8 dans un plan contenant l’axe de révolution du dôme. FIG. 11 La FIG. 11 représente, de manière schématique et partielle, une vue en coupe du dôme résultant de la juxtaposition de pétales selon la FIG. 8 dans un plan perpendiculaire à l’axe de révolution du dôme. FIG. 12 La FIG. 12 représente, de manière schématique et partielle, une vue en coupe d’un exemple de précurseur de fond commun dans un plan contenant son axe de révolution. FIG. 13 La FIG. 13 représente un secteur d’une première peau destinée à faire partie du précurseur de la FIG. 12 . FIG. 14 La FIG. 14 représente la juxtaposition de plusieurs secteurs selon la FIG. 13 dans le cadre de la fabrication du précurseur de la FIG. 12 . FIG. 15 La FIG. 15 représente, de manière schématique et partielle, une vue en coupe d’une variante de précurseur de fond commun dans un plan contenant son axe de révolution. FIG. 16 La FIG. 16 représente, de manière schématique et partielle, une vue en coupe d’une autre variante de précurseur de fond commun dans un plan contenant son axe de révolution. FIG. 17 La FIG. 17 représente, de manière schématique et partielle, une autre variante de précurseur de fond commun dans un plan contenant son axe de révolution. FIG. 18 La FIG. 18 représente, de manière schématique et partielle, une autre variante de précurseur de fond commun dans un plan contenant son axe de révolution. FIG. 19 La FIG. 19 représente, de manière schématique et partielle, une autre variante de précurseur de fond commun. FIG. 20 La FIG. 20 représente, de manière schématique et partielle, un assemblage précurseur du réservoir à fabriquer positionné dans un outillage de moulage sous vide dans le cadre d’un exemple de mise en œuvre de l’invention. FIG. 21 La FIG. 21 représente, de manière schématique et partielle, les raidisseurs présents sur l’assemblage de la FIG. 20 . FIG. 22 La FIG. 22 représente, de manière schématique, la cuisson sous vide de l’assemblage illustré à la FIG. 20 . FIG. 23 La FIG. 23 représente, de manière schématique, un détail d’une variante de dôme précurseur de fond. L’invention est à présent décrite au moyen de figures, présentes à but descriptif pour illustrer certains modes de réalisation de l’invention et qui ne doivent pas être interprétées comme limitant cette dernière. Le descriptif ci-dessous aborde, dans un premier temps, la structure et l’obtention du cylindre précurseur du corps, des dômes précurseurs de fonds et du précurseur de fond commun. Le détail de l’outillage de moulage sous vide, à l’intérieur duquel est positionné l’assemblage précurseur, ainsi que la phase de cuisson sous vide seront détaillés dans un second temps. Cylindre précurseur du corps L’exemple décrit ici concerne un cylindre sectorisé obtenu par juxtaposition de panneaux fibreux pré-imprégnés thermodurcissables mais l’on ne sort pas du cadre de l’invention lorsque le cylindre est formé en une seule pièce. Dans ce dernier cas, le cylindre ne contient pas de fibre circonférentielle continue qui entrave l’augmentation de diamètre ou comprend des fibres circonférentielles sectorisées. La direction circonférentielle correspond à la direction autour de l’axe du cylindre, désigné par « axe X » dans la suite. Le cylindre précurseur du corps est ici obtenu par juxtaposition de panneaux fibreux pré-imprégnés thermodurcissables. D’une manière générale, il peut comporter au moins deux panneaux fibreux, voire au moins trois panneaux fibreux. L’exemple décrit ici concerne le cas d’un cylindre à quatre panneaux. Les panneaux sont avantageusement réalisés par placement automatique de fibres, qui constitue une technique connue en soi. Les panneaux 10 comprennent chacun un renfort fibreux pré-imprégné par une résine thermodurcissable. Le choix du matériau de renfort et de la résine est fonction de l’application envisagée. A titre d’exemple, le renfort fibreux comprend des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres d’aramide, ou un mélange de telles fibres. A titre d’exemple, la résine est une résine époxy, par exemple à base d’un monomère DGEBA (diglycidyl éther du bisphenol A), TGPAP (triglycidyl paraaminophenol), ou TGMDA (tetraglycidyl methylenedianiline), auquel on peut éventuellement adjoindre un durcisseur de type amine, par exemple du DDS (diaminodiphenyl sulfone). On utilise avantageusement la même résine dans les différents panneaux, ou à défaut des résines compatibles. Les panneaux 10 ont une forme allongée le long d’un axe longitudinal X et présentent une forme incurvée en section transversale par rapport à l’axe X. Les panneaux 10 définissent deux bords 10a, 10b longitudinaux qui sont destinés à être superposés avec un panneau voisin, comme il sera décrit dans la suite. La FIG. 1 illustre un exemple de structure possible pour les panneaux 10 qui sont drapés dans un outillage femelle, la personne du métier reconnaîtra que les panneaux peuvent en variante être drapés sur un outillage mâle sans sortir du cadre de la présente invention. La forme de drapage ne fait pas partie intégrante de l’outillage de moulage sous vide de sorte à permettre un fonctionnement en parallèle entre drapage et cuisson, et réduire ainsi le temps de cycle de fabrication. Les panneaux 10 sont, dans l’exemple de la FIG. 1 , munis de raidisseurs longitudinaux 12 en composite thermodurcissable. Ces raidisseurs 12 sont formés par des moyens conventionnels connus de la personne du métier, par exemple par drapage manuel ou automatisé, drapage dans un moule en forme ou estampage sous presse de plaques planes crues, réalisation de préformes sèches et injection de résine dans un moule par une technique de moulage par transfert de résine (« Resin Transfer Molding » ; « RTM »). Les raidisseurs 12 peuvent avoir une section quelconque, par exemple en Omega, en T, en J, entre autres formes possibles. Les raidisseurs 12 peuvent ou non présenter une variation locale de forme ou de section. Comme illustré, les raidisseurs 12 peuvent être présents sur au moins la majorité (plus de 50%) de la longueur LO10 des panneaux 10. Les panneaux 10 présentent néanmoins des zones dépourvues d’éléments de raidissement qui vont être décrites dans la suite. Les panneaux 10 illustrés sont également munis de secteurs de cadre 14 circonférentiels en composite thermodurcissable. Comme pour les raidisseurs 12, les secteurs de cadre 14 sont formés de manière connue en soi. Les secteurs de cadre 14 peuvent avoir une section quelconque, par exemple en Z, en C, en F, en T, en Omega ou en J. Les raidisseurs 12 et secteurs de cadre 14 peuvent être mi-cuits, ou présenter une polymérisation complète, ou peu ou pas avancée. Les panneaux 10 présentent des zones 16 circonférentielles, destinées à l’accostage avec les fonds d’extrémité, qui sont dépourvues d’élément de raidissement. Les zones 16 sont chacune situées du côté d’une extrémité longitudinale opposée du panneau 10 considéré. Comme il sera détaillé plus bas, les fonds d’extrémité seront solidarisés au corps du réservoir sur ces zones 16. Les panneaux 10 présentent, en outre, une zone 16a circonférentielle intermédiaire, destinée à l’accostage avec le fond commun, qui est également dépourvue d’élément de raidissement. La zone 16a est située entre les zones 16 et interrompt la zone 18 munie de raidisseurs 12. Les panneaux 10 présentent également une zone longitudinale 19, située du côté du bord longitudinal 10b et s’étendant sur toute leur longueur LO10, qui est dépourvue d’élément de raidissement. On notera également que, dans l’exemple illustré, les secteurs de cadre 14 dépassent du panneau 10 du côté opposé à la zone 19 (du côté du bord 10a), et forment une extension 15 des secteurs de cadre 14. La présence de la zone 19 ainsi que le prolongement des cadres 14 sont la résultante de l’agencement envisagé pour le recouvrement entre panneaux 10 voisins. La FIG. 2 montre l’évolution de l’épaisseur e10 des panneaux 10 sur leur largeur (dimension entre les bords 10a et 10b). Les panneaux 10 présentent une zone médiane 101 de leur largeur où l’épaisseur e10 est sensiblement constante, et deux zones latérales 103a et 103b chacune situées du côté d’un bord longitudinal 10a, 10b respectif qui présentent une épaisseur évolutive. La zone 101 est située entre les zones 103a, 103b. La zone 103a relie la zone 101 au bord 10a, et la zone 103b relie la zone 101 au bord 10b. Plus précisément, les zones 103a, 103b présentent un amincissement d’épaisseur en direction du bord longitudinal associé 10a, 10b. L’épaisseur e10 peut être strictement décroissante en direction du bord longitudinal 10a, 10b. L’épaisseur e10 est minimale sur les bords 10a, 10b et maximale sur la zone médiane 101. Les panneaux 10 présentent un biseau sur leurs bords 10a, 10b. Les panneaux 10 ont, en section transversale par rapport à l’axe X, une forme effilée en direction de leurs bords 10a, 10b. Les zones 103a et 103b occupent conjointement au moins 5 %, par exemple au moins 50%, de la largeur LA10 du panneau 10. Sauf mention contraire, la largeur LA10 correspond à la longueur de l’arc de courbe reliant le bord 10a au bord 10b. L’amincissement d’épaisseur conduit à une diminution de l’épaisseur e10 d’au moins 50 %, par exemple d’au moins 90%. Cette diminution de l’épaisseur e10 est par exemple comprise entre 50 % et 95 %, voire entre 90% et 95%. La FIG. 2 représente, de manière schématique, un amincissement de l’épaisseur du panneau 10 en direction d’un bord longitudinal 10b lié à la présence d’une quantité décroissante de plis superposés PS en direction du bord 10b. L’angle α de biseau, correspondant à l’angle pris localement sur le bord 10b, peut avantageusement être inférieur ou égal à 1,5°, de sorte à améliorer davantage encore le lissage des efforts. Les panneaux 10 qui viennent d’être décrits comportent des éléments de raidissement mais l’on ne sort pas du cadre de l’invention s’ils en sont dépourvus. La suite s’attache à décrire, en lien avec les figures 3 à 7, la juxtaposition de ces panneaux 10 pour former le cylindre 100 qui est, dans l’exemple considéré, précurseur du corps du réservoir mais également de jupes avant et arrière qui s’étendent au-delà des fonds d’extrémité. La FIG. 3 illustre la juxtaposition de deux panneaux 10 voisins autour de l’axe X. Les deux panneaux 10 illustrés ont la même structure et les mêmes références sont conservées par rapport à ce qui vient d’être décrit. Les panneaux 10 se recouvrent ici partiellement. Les panneaux présentent un amincissement d’épaisseur sur leur zone de recouvrement, c’est-à-dire que la zone 103b du premier panneau 10 est recouverte par la zone 103a du deuxième panneau 10 voisin. Le bord 10b du premier panneau 10 est superposé avec le deuxième panneau 10 voisin, et le bord 10a du deuxième panneau 10 est superposé avec le premier panneau. Les raidisseurs 12 et secteurs de cadre 14 du deuxième panneau 10 recouvrent la zone 19 du premier panneau 10. L’extension 15 des secteurs de cadre 14 du deuxième panneau 10 se prolonge sur la zone 101 du premier panneau et se positionne de manière adjacente et dans le prolongement des secteurs de cadre 14 du premier panneau. L’extension 15 du deuxième panneau 10 est assemblée avec les secteurs de cadre 14 du premier panneau 10 par des techniques connues en soi, par exemple par recouvrement, soyage ou éclissage. En outre, les zones 16 du premier panneau 10 viennent dans le prolongement des zones 16 du deuxième panneau 10, et la zone 16a du premier panneau 10 dans le prolongement de la zone 16a du deuxième panneau 10. L’agencement qui vient d’être décrit peut s’appliquer à chaque couple de panneaux voisins 10 juxtaposés pour former le cylindre sectorisé. D’une manière générale, les zones de recouvrement entre panneaux voisins peuvent occuper au moins 5 %, par exemple au moins 30 % du périmètre du cylindre sectorisé. Le fait d’avoir des zones de recouvrement étalées permet d’améliorer davantage encore les propriétés mécaniques du réservoir obtenu. En particulier lorsque tous les panneaux sont assemblés pour former le cylindre sectorisé, la réunion des zones 16 forme une zone circonférentielle à 360° dépourvue d’élément de raidissement. En outre, la réunion des secteurs de cadre 14 de chacun des panneaux définit une pluralité de cadres circonférentiels à 360° répartis sur la longueur du cylindre. Les figures 4 à 7 montrent différentes variantes de juxtaposition des panneaux 10 pour former le cylindre 100 sectorisé. Le cylindre 100 s’étend le long de l’axe X avec des panneaux juxtaposés autour de cet axe. Dans la variante de la FIG. 4 , le cylindre 100 est formé par tuilage de tous les panneaux 10, c’est-à-dire que chacun des panneaux présente un premier bord longitudinal 10b recouvrant (au-dessus) un premier panneau voisin, et un deuxième bord longitudinal 10a, opposé au premier bord 10b, recouvert (en-dessous) par un deuxième panneau voisin, opposé au premier panneau voisin. On note en particulier l’amincissement d’épaisseur des panneaux 10 voisins sur leur zone ZR10 de recouvrement en direction de leurs bords longitudinaux 10a, 10b. Dans la variante de la FIG. 5 , il y a un tuilage excepté pour le panneau 10 en bas à droite de la figure qui vient recouvrir ses deux panneaux voisins. Les variantes des figures 6 et 7 montrent des cas où il n’y a pas de tuilage qui sont également couverts par la présente invention. La partie qui vient d’être décrite concerne les panneaux et leur juxtaposition pour former le cylindre précurseur de corps. La suite concerne les dômes précurseurs de fonds d’extrémité qui sont destinés à être solidarisés au cylindre pour délimiter le volume interne du réservoir en matériau composite à obtenir. Dômes précurseurs de fond d’extrémité La FIG. 8 représente un pétale 20, qui a la forme d’un secteur de dôme, drapé en forme. Selon cet exemple, chaque dôme précurseur de fond est obtenu par juxtaposition de pétales 20 fibreux pré-imprégnés thermodurcissables. D’une manière générale, chacun des dômes peut comporter au moins deux pétales 20, voire au moins trois pétales 20. L’exemple décrit ici concerne le cas de dômes ayant chacun quatre pétales 20. Comme pour les panneaux 10, les pétales 20 sont avantageusement réalisés par placement automatique de fibres. Les pétales 20 comprennent chacun un renfort fibreux pré-imprégné par une résine thermodurcissable. Le choix du matériau de renfort et de la résine est fonction de l’application envisagée. Le renfort et la résine des pétales 20 peuvent être tels que décrits plus haut pour les panneaux 10. On choisira avantageusement pour les pétales 20 une résine identique à celle des panneaux 10, ou à défaut compatible avec celle-ci. De manière similaire aux panneaux 10, les pétales 20 peuvent être drapés sur un outillage mâle ou femelle, et sur une forme de drapage ne faisant pas partie intégrante de l’outillage de moulage sous vide. Comme pour les panneaux 10, les pétales 20 définissent deux bords 20a, 20b s’étendant chacun selon une longitude, dits bords longitudinaux, qui sont destinés à être superposés avec un pétale voisin. Les bords 20a, 20b longitudinaux sont destinés à s’étendre le long de l’axe X longitudinal du cylindre 100 dans l’assemblage précurseur qui sera décrit plus bas. Les pétales 20 définissent deux bords 20c, 20d s’étendant chacun selon une latitude (ou circonférentiels) qui sont transverses aux bords 20a, 20b. Chacun des bords 20c, 20d relie le bord 20a au bord 20b. Le bord 20c présente une première longueur curviligne, et le bord 20d une deuxième longueur curviligne qui est supérieure à la première longueur curviligne. De manière similaire aux panneaux 10, et à l’illustration de la FIG. 2 , les pétales 20 présentent une épaisseur évolutive entre les bords 20a et 20b. Les pétales 20 présentent ainsi une zone médiane 201 où l’épaisseur est sensiblement constante, et deux zones latérales 203a et 203b chacune situées du côté d’un bord 20a, 20b respectif qui présentent une épaisseur évolutive. La zone 203a est délimitée par le bord 20a et la longitude 21 et la zone 203b par le bord 20b et la longitude 23. La zone 201 est située entre les zones 203a et 203b, ou entre les longitudes 21 et 23. La description fournie plus haut relative aux zones 103a, 101 et 103b s’applique respectivement aux zones 203a, 201 et 203b mutatis mutandis . Les pétales 20 définissent un secteur 203d d’une zone cylindrique de jonction d’extrémité qui est destiné à venir en regard du cylindre précurseur du corps, et plus particulièrement en regard de la zone 16 d’accostage qui a été décrite plus haut. Le secteur 203d correspond à une zone circonférentielle délimitée par le bord 20d et par une latitude 25. Dans l’exemple décrit ici et comme illustré à la FIG. 10 , les pétales 20 présentent un amincissement d’épaisseur sur leur secteur 203d en direction du bord 20d. Les pétales 20 sont juxtaposés au niveau de leurs bords 20a, 20b avec recouvrement entre pétales voisins, de manière similaire à ce qui a été décrit plus haut pour les panneaux 10. Ainsi, la FIG. 9 représente le positionnement d’un deuxième pétale 20 en recouvrement partiel avec le premier pétale 20, étant entendu que deux autres pétales sont juxtaposés pour former le dôme 200 complet dans l’exemple considéré. La FIG. 11 montre schématiquement la juxtaposition de ces quatre pétales 20. Les pétales 20 voisins présentent ici un amincissement d’épaisseur e20 sur leur zone ZR20 de recouvrement en direction de leurs bords 20a, 20b longitudinaux. Comme illustré à la FIG. 10 , le dôme 200 présente une zone 205 de fond située entre le bord 20c et la latitude 25. Le dôme 200, et en particulier la zone 205, a une forme de révolution. La réunion des secteurs 203d forme une zone 210 de jonction cylindrique à 360° qui prolonge la zone 205 jusqu’au bord 20d. La FIG. 10 montre l’amincissement de l’épaisseur e20 des pétales 20 (ou du dôme 200) en direction du bord 20d, au niveau des secteurs 203d ou de la zone 210. L’évolution du rayon R du dôme 200 est également visible avec un rayon R strictement croissant entre le bord 20c et la latitude 25, et sensiblement constant sur la zone 210. On notera également que les pétales 20 peuvent être munis de raidisseurs en composite thermodurcissable. La description faite plus haut pour ces raidisseurs en lien avec les panneaux 10 est applicable. Une illustration possible pour ces raidisseurs est fournie à la FIG. 22 qui sera décrite dans la suite. Une structure possible pour le cylindre 100 et les dômes 200 vient d’être décrite. La suite s’attache à décrire différents exemples possibles pour le précurseur de fond commun qui permet d’assurer la compartimentation du réservoir. Précurseur de fond commun La FIG. 12 illustre un exemple de précurseur 300 de fond commun. Le précurseur 300 comprend une armature 302 en matériau composite thermodurci. L’armature 302 comprend ainsi un renfort fibreux densifié par une matrice organique obtenue après polymérisation d’une résine thermodurcissable. La résine de l’armature 302 est complètement polymérisée. L’exemple de précurseur 300 considéré comprend une peau fibreuse pré-imprégnée thermodurcissable sur chacune des faces de l’armature 302. Chacune des peaux est ici formée par une juxtaposition de secteurs 304, 306 autour de l’axe X. Les peaux ou les secteurs 304, 306 peuvent être réalisés par placement automatique de fibres. Les peaux ou les secteurs 304, 306 comprennent chacun un renfort fibreux pré-imprégné par une résine thermodurcissable. L’exemple considéré comprend des premiers secteurs 304 qui recouvrent une première face 3024 de l’armature 302, et des deuxièmes secteurs306 qui recouvrent une deuxième face 3026 de l’armature 302 opposée à la première face 3024. Les premiers secteurs 304 sont juxtaposés de manière circonférentielle, comme les deuxièmes secteurs 306. L’armature 302 est logée entre les premiers 304 et deuxièmes 306 secteurs. L’armature 302 a ici une forme de dôme et comprend un bord 3021 circonférentiel interne apte à coopérer avec l’outillage pour positionner le précurseur 300, et un bord 3023 circonférentiel externe destiné à être positionné du côté du cylindre 100 dans l’assemblage. La coopération entre le bord circonférentiel interne de l’armature et l’outillage sera décrite dans la suite. Le drapage des secteurs 304 et 306 est similaire au drapage des pétales 20 décrit plus haut pour obtenir les dômes 200. Les deuxièmes secteurs 306 sont toutefois drapés avec une forme repliée dans l’exemple illustré pour former une partie 312 de la zone cylindrique de jonction intermédiaire 310. Une possibilité de drapage pour obtenir le précurseur 300 est maintenant détaillée. Les secteurs 304, 306 peuvent être drapés sur un outillage mâle ou femelle, et sur une forme de drapage ne faisant pas partie intégrante de l’outillage de moulage sous vide. Dans l’exemple considéré, on peut d’abord draper les deuxièmes secteurs 306, qui ont une forme plus complexe, puis positionner l’armature 302 sur les deuxièmes secteurs 306 ainsi drapés et draper ensuite les premiers secteurs 304 sur l’ensemble obtenu afin d’obtenir le précurseur 300. L’armature 302 a été complètement polymérisée au préalable, avant son assemblage avec les secteurs 304, 306. On pourra positionner un film adhésif aux interfaces entre l’armature 302 et les secteurs 304, 306. La première face 3024 de l’armature 302 est recouverte sur 360° par les premiers secteurs 304 et la deuxième face 3026 de l’armature 302 est recouverte sur 360° par les deuxièmes secteurs 306. Les figures 13 et 14 qui vont être décrites dans la suite détaillent le drapage des premiers secteurs 304 étant entendu que le drapage des deuxièmes secteurs 306 est réalisé de manière similaire. Les secteurs 304 définissent chacun deux bords 304a1, 304b1 s’étendant chacun selon une longitude, dits bords longitudinaux, qui sont destinés à être superposés avec un secteur voisin. Les bords 304a1, 304b1 sont destinés à s’étendre le long de l’axe X longitudinal du cylindre 100 dans l’assemblage précurseur qui sera décrit plus bas. Les secteurs 304 définissent deux bords 304c1, 304d1 s’étendant chacun selon une latitude (ou circonférentiels) qui sont transverses aux bords 304a1, 304b1. Chacun des bords 304c1, 304d1 relie le bord 304a1 au bord 304b1. Le bord 304c1 présente une première longueur curviligne, et le bord 304d1 une deuxième longueur curviligne qui est supérieure à la première longueur curviligne. Les secteurs 304 présentent une épaisseur évolutive entre les bords 304a1 et 304b1. Les secteurs 304 présentent ainsi une zone médiane 3041 où l’épaisseur est sensiblement constante, et deux zones latérales 3043a et 3043b chacune situées du côté d’un bord 304a1, 304b1 respectif qui présentent une épaisseur évolutive. La zone 3043a est délimitée par le bord 304a1 et la longitude 305 et la zone 3043b par le bord 304b1 et la longitude 307. La zone 3041 est située entre les zones 3043a et 3043b, ou entre les longitudes 305 et 307. La description fournie plus haut relative aux zones 103a, 101 et 103b s’applique respectivement aux zones 3043a, 3041 et 3043b mutatis mutandis . Les secteurs 304 définissent un secteur 3043d d’une partie 311 de la zone 310 de jonction cylindrique intermédiaire qui est destinée à venir en regard du cylindre précurseur du corps, et plus particulièrement en regard de la zone 16a d’accostage qui a été décrite plus haut. Le secteur 3043d correspond à une zone circonférentielle délimitée par le bord 304d1 et par une latitude 309. Les secteurs 304 peuvent présenter un amincissement d’épaisseur sur le secteur 3043d en direction du bord 304d1. Les secteurs 304 sont juxtaposés au niveau de leurs bords 304a1, 304b1 avec recouvrement entre secteurs voisins, de manière similaire à ce qui a été décrit plus haut pour les pétales 20. Ainsi, la FIG. 14 représente le positionnement d’un secteur additionnel 304 en recouvrement partiel avec le premier secteur 304 initial, étant entendu que deux autres secteurs sont juxtaposés pour former la première peau. Les secteurs 304 sont ainsi juxtaposés de manière circonférentielle. Comme indiqué plus haut, le drapage des deuxièmes secteurs 306 se fait de manière similaire à celui des premiers secteurs 304. On notera néanmoins que, dans l’exemple illustré, les deuxièmes secteurs 306 sont repliés du côté du bord 3023 de l’armature 302 de sorte à former une deuxième partie 312 de la zone 310. La deuxième partie 312 s’étend dans une direction opposée à la direction d’extension de la première partie 311. La partie 312 est également destinée à venir en regard du cylindre précurseur du corps, et plus particulièrement en regard de la zone 16a d’accostage. D’une manière générale, les secteurs peuvent être drapés sur l’armature à l’état cru avec un préimprégné cru, ou bien à l’état mi-cuit avec un préimprégné préalablement mi-cuit avant drapage. Dans le cas où ils sont drapés à l’état mi-cuit, on pourra privilégier une architecture à une seule couche de secteurs qui sera drapée directement sur l’armature ou une architecture à deux couches avec jonction des deux couches au-delà de l’armature. Dans l’exemple de la FIG. 12 , les peaux se prolongent chacune au-delà de l’armature 302 (au-delà de l’extrémité 3023) de sorte à définir les première 311 et deuxième 312 parties de la zone 310 de jonction cylindrique intermédiaire. Plus précisément, les peaux sont directement assemblées au-delà de l’extrémité 3023 sur une région d’assemblage 308 jusqu’à un bord 305 de séparation à partir duquel elles se séparent pour définir les première 311 et deuxième 312 parties. Cette séparation définit un espace qui peut être rempli par un matériau 320 de remplissage distinct des peaux. Le matériau 320 est présent entre les première 311 et deuxième 312 parties. Le matériau 320 peut être choisi parmi : des matériaux alvéolaires parmi lesquels on trouve les mousses de remplissage (« foam core » en anglais) ainsi que les nids d’abeille (ou Nida ou « honeycomb » en anglais). Les mousses peuvent être des mousses de la famille des PU (Polyuréthane), PVC (Polychlorure de Vinyle), PMI (PolyMethacrylate Imide), PEI (PolyEther Imide), PAI (Polyamide Imide), des mousses de la famille des PAEK (PolyArenylEtherKetone) comme le PEEK (PolyEtherEtherKetone), PEKK (PolyEtherKetoneKetone), ou bien des mousses métalliques, ou des mousses en carbone, etc. Pour les nids d’abeille on peut avoir par exemple des nids d’abeille Nomex® (à base de fibres d’aramide et résine phénolique), des nids d’abeille aluminium, des nids d’abeille Kevlar®, des nids d’abeille carbone, etc. Le matériau 320 peut ou non être chargé de fibres. Le prolongement des peaux au-delà de l’armature garantit que celles-ci puissent se conformer contre le cylindre lors de l’étape de cuisson sous vide. Ainsi, la possibilité de conformation est ici assurée par l’absence d’armature, c’est-à-dire de matériau complètement polymérisé rigide, au niveau de la zone 310. Néanmoins, d’autres configurations d’armature sont envisageables pour permettre la conformation souhaitée des peaux comme cela sera décrit plus bas. Le choix du matériau de renfort et de la résine est fonction de l’application envisagée. On choisit pour les peaux une résine identique à celle des panneaux 10, ou à défaut compatible avec celle-ci. Le renfort et la résine des peaux peuvent être tels que décrits plus haut pour les panneaux. Bien que cela ne soit pas illustré, on notera que le précurseur 300 peut ou non être muni de raidisseurs ou supports. Les figures 15 à 17 représentent des variantes de précurseur de fond commun utilisables dans le cadre de l’invention. La FIG. 15 représente un précurseur 300a de fond commun de structure similaire à celui de la FIG. 12 , comprenant une armature 302a intercalée entre des premiers 304a et deuxièmes 306a secteurs de peau. Les premiers 304a et deuxièmes 306a secteurs se prolongent au-delà de l’armature 302a et sont en particulier assemblés directement sur une région d’assemblage 308a. A la différence de la FIG. 12 , cette région d’assemblage 308a s’étend jusqu’à la zone 310a de jonction cylindrique intermédiaire. Il n’y a donc pas dans cet exemple de matériau de remplissage entre les première 311a et deuxième 312a parties de la zone 310a. La FIG. 16 représente un précurseur 300b de fond commun de structure similaire à celui de la FIG. 12 , comprenant une armature 302b intercalée entre des premiers 304b et deuxièmes 306b secteurs de peau. Dans cet exemple, l’armature 302b est formée d’un matériau isolant configuré pour isoler thermiquement un compartiment par rapport à l’autre. Le matériau isolant peut être logé dans l’armature ou disposé sur au moins une de ses faces. Le matériau isolant peut être un matériau alvéolaire, par exemple sous forme de nid d’abeille ou de mousse de remplissage. La nature du matériau isolant est fonction de l’application envisagée et sera choisie par la personne du métier en fonction de l’objectif visé. La FIG. 17 représente un précurseur 300c de fond commun, comprenant une armature 302c intercalée entre des premiers 304c et deuxièmes 306c secteurs de peau. Les premiers 304c et deuxièmes 306c secteurs se prolongent au-delà de l’armature 302c et sont en particulier assemblés directement sur une région d’assemblage 308c. A la différence des précurseurs des figures 12, 15 et 16, les premiers 304c et deuxièmes 306c secteurs s’étendent du même côté pour former la zone 310c de jonction cylindrique intermédiaire. On notera que l’on peut avoir une structure similaire avec une seule couche de secteurs, ou une peau en forme de calotte d’un seul tenant plutôt qu’une structure sectorisée. Dans ce dernier cas, la peau ne contient pas de fibre circonférentielle continuequi entrave l’augmentation de diamètre ou comprend des fibres circonférentielles sectorisées. La FIG. 18 représente un précurseur 300d de fond commun de structure similaire à celle de la FIG. 17 , à la différence qu’il présente une extension d’armature. Une armature 302d1 est intercalée entre des premiers 304d et deuxièmes 306d secteurs de peau. Le précurseur 300d comprend une extension d’armature 302d2 qui s’étend au-delà de la première armature 302d1 de sorte à éviter la formation d’une variation brusque de rayon lors de la conformation des peaux durant l’étape de cuisson sous vide. L’extension 302d2 est locale et ne recouvre qu’une fraction de la première armature 302d1 au voisinage de l’extrémité 302d1a de cette dernière. Cela garantit une bonne mise en pression des secteurs 306d de peau situés entre les deux armatures 302d1 et 302d2 lors de la cuisson. L’armature 302d1 et son extension 302d2 s’arrêtent suffisamment tôt pour autoriser la solidarisation des peaux. Dans une variante non illustrée et de manière préférentielle, l’armature 302d2 peut en plus être recouverte d’une peau allant dans une direction opposée de celle le long de laquelle s’étendent les peaux formées des secteurs 304d, 306d. La FIG. 19 illustre une variante de précurseur de fond commun dans laquelle l’armature est prolongée par rapport aux exemples qui viennent d’être décrits. La FIG. 19 illustre un précurseur 300e de fond commun comprenant au moins une peau 306e assemblée à une armature 302e de type « araignée » qui comprend une portion rigide 3025e située du côté du bord circonférentiel 3021e et une pluralité de languettes 3027e souples s’étendant depuis la portion 3025e jusqu’au bord circonférentiel 3023e. La souplesse des languettes 3027e permet à la peau de se solidariser au cylindre malgré une longueur de l’armature augmentée. Les languettes 3027e ne sont pas en contact direct avec les panneaux du cylindre lors de la polymérisation finale, la peau 306e venant à l’interface entre l’armature et le cylindre. Les languettes 3027e peuvent s’arrêter avant le bord 306e1 circonférentiel de la peau 306e comme illustré, ou en variante s’étendre jusqu’à ce bord sur la zone de jonction cylindrique intermédiaire. On vient de décrire les différents éléments constitutifs de l’assemblage. Un exemple de cinématique de montage de l’outillage 30 de moulage sous vide et de positionnement de l’assemblage précurseur va, à présent, être détaillé en lien avec la FIG. 20 . Sur cette figure, ainsi que sur la FIG. 22 , les épaisseurs relatives ainsi que les espacements entre les différents éléments n’ont pas été rigoureusement respectés pour des raisons de lisibilité. Montage de l’outillage de moulage sous vide et positionnement de l’assemblage précurseur dans cet outillage Une première bâche à vide 341 est initialement placée sur une première portion 321 interne de positionnement. La première portion 321 est de conception beaucoup plus simple que le mandrin mis en œuvre dans les techniques de l’art antérieur dans la mesure où elle n’est, dans le cadre de l’invention, pas utilisée en tant que surface moulante et ne nécessite pas d’être étanche. Elle est, par conséquent, plus facilement démontable. La première portion 321 est supportée par un arbre 36 qui s’étend le long d’un axe longitudinal X. L’axe X correspond à l’axe longitudinal des panneaux 10 et du cylindre 100 qui a été décrit précédemment. La première portion 321 peut avoir une structure aérée, par exemple en treillis, ou comporter une pluralité d’éléments de positionnement rétractables fixés à l’arbre. La première portion 321 peut, comme illustré, avoir généralement la forme d’un premier compartiment C1 du réservoir à obtenir. La première bâche 341 recouvre la première portion 321. La première bâche 341 peut être en matériau élastomérique, renforcé ou non, et constitue un élément connu en soi. Les pétales 20 peuvent ensuite être positionnés sur la portion 321 à une première extrémité longitudinale 3211. Les pétales 20 sont juxtaposés de la manière décrite plus haut pour former un dôme 200 précurseur de fond sur la première extrémité 3211. La zone 205 de fond du dôme 200 définit un orifice 206, ici en forme générale de disque, au travers duquel s’étend l’arbre 36. Le dôme 200 peut présenter une forme générale de révolution autour de l’axe X. On positionne ensuite le précurseur 300a de fond commun à une deuxième extrémité 3213 longitudinale de la portion 321 qui est opposée à la première extrémité 3211. L’exemple illustré met en œuvre le mode de réalisation de précurseur 300a selon la FIG. 15 mais des précurseurs de fond commun ayant une structure différente peuvent, bien entendu, être utilisés. Le précurseur 300a s’étend de manière circonférentielle autour de l’axe X. Le précurseur 300a peut présenter une forme générale de révolution autour de l’axe X. Le précurseur 300a peut comprendre une zone 305a, en forme de dôme dans l’exemple illustré, qui est destinée à former un fond commun séparant les compartiments C1 et C2 dans le réservoir obtenu. Le précurseur 300a s’étend avec une composante non nulle le long d’une direction radiale R, perpendiculaire à l’axe X, entre une première extrémité 3051a interne située du côté de l’axe X et de l’arbre 36, et une deuxième extrémité 3053a externe opposée à la première extrémité située du côté du cylindre 100. Les première 311a et deuxième 312a parties s’étendent à partir de la deuxième extrémité 3053a de sorte à former la zone 310a de jonction cylindrique intermédiaire destinée à permettre la solidarisation du précurseur 300a au cylindre 100 lors de la cuisson sous vide. L’armature 302a est présente sur la première extrémité 3051a et, plus généralement, sur la zone 305a. Ainsi, l’armature 302a permet de s’affranchir de la présence d’un outillage de moulage sur le fond commun et confère au précurseur 300a une rigidité suffisante pour qu’il conserve sensiblement sa forme durant la cuisson sous vide. La zone 305a définit un orifice, ici en forme générale de disque, au travers duquel s’étend l’arbre 36. L’armature 302a peut se prolonger au-delà des peaux au niveau de l’extrémité 3051a de manière similaire à ce qui est illustré à la FIG. 12 , de sorte à coopérer avec l’arbre 36 pour positionner le précurseur 300a dans l’outillage. Dans l’exemple illustré, l’armature 302a s’arrête en amont de la deuxième extrémité 3053a pour conférer une souplesse suffisante aux parties 311a, 312a et permettre ainsi leur conformation et leur solidarisation au cylindre 100 durant la cuisson sous vide. On positionne ensuite la deuxième portion 322 recouverte de la deuxième bâche à vide 342 dans le prolongement de la première portion 321 le long de l’axe X. La deuxième portion 322 est de conception beaucoup plus simple que le mandrin mis en œuvre dans les techniques de l’art antérieur dans la mesure où elle n’est pas utilisée en tant que surface moulante et ne nécessite pas d’être étanche. Elle est, par conséquent, plus facilement démontable. La deuxième portion 322 est supportée par l’arbre 36. La deuxième portion 322 peut avoir une structure aérée, par exemple en treillis, ou comporter une pluralité d’éléments de positionnement rétractables fixés à l’arbre. La deuxième portion 322 peut, comme illustré, avoir généralement la forme d’un deuxième compartiment C2 du réservoir à obtenir. La deuxième bâche 342 peut présenter les mêmes caractéristiques que la première bâche 341 décrite plus haut. Le précurseur 300a, et notamment sa zone 305a, est intercalé entre les première 321 et deuxième 322 portions. Dans un exemple de réalisation, l’extrémité 3051a est logée dans un outillage 362 circonférentiel de support rapporté autour de l’arbre 36, par exemple sous la forme d’une bague. La deuxième portion 322 comprend une extrémité 3221 du côté de laquelle la bâche 342 vient se fixer de manière étanche sur une extrémité axiale de l’outillage 362. La première portion 321 comprend une extrémité 3213 du côté de laquelle la bâche 341 vient se fixer de manière étanche sur l’autre extrémité axiale de l’outillage 362. L’outillage 362 peut, comme illustré, présenter des extrémités axiales biseautées facilitant la réalisation des étanchéités aux extrémités 3213 et 3221. La personne du métier reconnaîtra que d’autres solutions sont possibles pour positionner le précurseur, la possibilité illustrée n’étant qu’un exemple parmi différentes réalisations possibles. Les deux bâches 341 et 342 n’ont ainsi pas besoin d’être en contact pour réaliser l’étanchéité dans la zone de positionnement du précurseur 300a. Les extrémités 3221 et 3213 peuvent, comme illustré, reprendre la forme du précurseur 300a et des extrémités axiales de l’outillage 362. Les pétales 20 peuvent ensuite être positionnés sur la portion 322 à une deuxième extrémité longitudinale 3223 de sorte à former le dôme 200, de manière similaire à ce qui a été décrit plus haut. La zone 205 définit un orifice 206, ici en forme générale de disque, au travers duquel s’étend l’arbre 36. Le dôme 200 peut présenter une forme générale de révolution autour de l’axe X. Les orifices 206 sont concentriques avec l’orifice du précurseur 300a le long de l’axe X. On peut ensuite positionner les portions 38 de moulage. Ces portions 38 ont chacune la forme d’un dôme et sont à la forme des fonds d’extrémité du réservoir à obtenir. L’exemple illustré montre deux portions 38 symétriques mais on ne sort, bien entendu, pas du cadre de l’invention si ce n’est pas le cas. Les dômes 200 sont situés à l’intérieur du volume intérieur défini entre les portions 38. Chaque dôme 200 est maintenu en place par une portion 38 respective. Chaque dôme 200 est intercalé entre une portion 38 et une bâche à vide 341 ou 342 (ou les portions 321 et 322). Comme illustré, les portions 38 recouvrent la zone 205 de fond mais ne recouvrent pas la zone 210 de jonction cylindrique d’extrémité. La personne du métier reconnaîtra que d’autres variantes sont possibles. Ainsi, les dômes 200 peuvent d’abord et de manière préférentielle être positionnés sur les portions 38 puis cet ensemble peut ensuite être placé sur les extrémités 3211 et 3223. Le positionnement précis des portions 38 ainsi que leur maintien peut être assuré par l’arbre 36. Selon une variante, tous les pétales peuvent d’abord être drapés sur un outillage dôme, puis le dôme peut être mi-cuit avant assemblage sur la portion 321 ou 322, ou la portion 38. On pourrait également commencer par positionner le précurseur 300a en premier sur l’arbre 36 puis les portions 321 et 322 de chaque côté du précurseur 300a, et ensuite les dômes 200, déjà dans les portions 38, sur les extrémités 3211 et 3223. Placer le fond commun en premier sur l’arbre permet d’accéder aux deux faces du fonds lors du positionnement ce qui est utile pour fiabiliser davantage encore le montage. Dans l’exemple considéré à la FIG. 20 , une troisième et une quatrième bâches 35 à vide sont ensuite placées respectivement pour la formation des jupes avant et arrière qui sera décrite dans la suite. Les troisième et quatrième bâches 35 peuvent présenter les mêmes caractéristiques que les première et deuxième bâches 341, 342. On positionne ensuite des couronnes 40 de positionnement aux extrémités 361, 363 de l’arbre 36 qui définissent une surface 42 de positionnement cylindrique dont la fonction sera décrite plus bas. Les panneaux 10 peuvent ensuite être positionnés et juxtaposés, de la manière décrite plus haut, de sorte à former le cylindre 100 précurseur du corps du réservoir. Le cylindre 100 est situé autour des dômes 200 et du précurseur 300a. Le cylindre est positionné sur les première 321 et deuxième 322 portions. Le cylindre s’étend entre l’extrémité 3223 et l’extrémité 3211, pouvant éventuellement se prolonger au-delà de celles-ci pour former les jupes avant et arrière comme illustré. Les dômes 200 sont situés à l’intérieur du cylindre 100. Le précurseur 300a est situé à l’intérieur du cylindre 100. Le cylindre 100 s’étend d’un dôme 200 à un autre. Dans l’exemple illustré, le cylindre 100 se prolonge au-delà des dômes 200 pour former des précurseurs de jupes avant 110 et arrière 120 positionnés respectivement en regard de la troisième et de la quatrième bâches 35. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si le cylindre ne forme pas de telles jupes en s’arrêtant au niveau des dômes 200. On obtient ainsi, après positionnement des panneaux 10, un assemblage précurseur du réservoir à fabriquer qui comprend le cylindre 100, les dômes 200 situés chacun du côté d’une extrémité longitudinale opposée du cylindre 100 et le précurseur 300a de fond commun situé entre les dômes 200. Comme indiqué plus haut, le précurseur 300a définit la zone de jonction cylindrique intermédiaire 310a positionnée en regard du cylindre 100 qui est destinée à être solidarisée à ce dernier lors de la cuisson sous vide. Dans l’exemple considéré, les secteurs 304a, 306a de peau se prolongent au-delà de l’armature 302a de sorte à définir la zone 310a. Plus précisément, des premiers secteurs 304a de peau juxtaposés autour de l’axe X définissent une première partie 311a de la zone 310a s’étendant en direction d’un premier dôme 200, et des deuxièmes secteurs 306a de peau juxtaposés autour de l’axe X définissent une deuxième partie 312a de la zone 310a s’étendant en direction d’un deuxième dôme 200 opposé au premier dôme. La première partie 311a repose sur la première portion 321 et la deuxième partie 312a repose sur la deuxième portion 322. La zone 310a s’étend à la fois sur les première 321 et deuxième 322 portions. Dans l’exemple illustré, le précurseur 300a est situé sensiblement à égale distance des dômes mais l’on ne sort pas du cadre de l’invention lorsque ce n’est pas le cas selon le volume relatif souhaité pour les compartiments C1 et C2. Les dômes 200 délimitent avec le cylindre 100 un volume V interne du réservoir à obtenir. Le précurseur 300a délimite avec le premier dôme 200 un premier compartiment C1. Le précurseur 300a délimite avec le deuxième dôme 200 un deuxième compartiment C2 distinct du premier compartiment. Les dômes 200 referment le cylindre 100 du côté de chacune de ses extrémités longitudinales. Le cylindre 100, les dômes 200 et les peaux du précurseur 300a sont chacun en matériau fibreux pré-imprégné thermodurcissable. Les panneaux 10 sont positionnés en regard des zones 210 et 310a de sorte à permettre la solidarisation des fonds d’extrémité et du fond commun au corps lors de la cuisson sous vide qui sera décrite plus bas. En particulier, les zones 210 sont en regard des zones 16 des panneaux 10, et la zone 310a est en regard de la zone 16a. Les zones 16 et 16a sont dépourvues d’élément de raidissement et ont été décrites plus haut. Les panneaux 10, dômes 200 (ou pétales 20) et peaux (ou secteurs 304a, 306a) peuvent être assemblés à l’état mi-cuit pour former l’assemblage précurseur. Ils peuvent chacun être drapés, lors de leur fabrication, à l’état mi-cuit, ou en variante être drapés à l’état cru, c’est-à-dire avec un degré d’avancement de polymérisation inférieur à celui de l’état mi-cuit et subir ensuite un traitement thermique de polymérisation partielle pour les porter à l’état mi-cuit. Les dômes 200 (ou pétales 20), peaux (ou secteurs 304a, 306a) et panneaux 10 peuvent être assemblés après cette polymérisation partielle. On positionne ensuite la portion 60 de moulage du corps du réservoir qui est à la forme du corps du réservoir à obtenir et qui vient entourer le cylindre 100 sur toute sa longueur. Le cylindre 100 est situé à l’intérieur de la portion 60. La portion 60 est située autour du cylindre 100. La portion 60 permet de maintenir en place les panneaux 10. On peut envisager d’indexer les panneaux 10 sur la portion 60. Comme les panneaux 10, la portion 60 peut être sectorisée et formée par plusieurs secteurs assemblés entre eux pour former une portion de moulage à 360°. Comme illustré, la portion 60 s’étend d’une couronne 40 à l’autre. Elle est positionnée sur la surface 42, ce qui évite de faire supporter le poids de cet outillage extérieur sur les panneaux 10. La portion 60 peut comporter des raidisseurs (non représentés) sur sa face opposée aux panneaux 10 afin de présenter une rigidité importante et conserver ainsi la même forme, sans fléchissement, malgré une longueur importante si un réservoir de grande longueur est souhaité. Une surface interne S1 de l’assemblage précurseur est située du côté des bâches 341 et 342 (et délimite le volume V interne du réservoir), et une surface externe S2 de l’assemblage est située du côté des portions 38, 60. La FIG. 21 montre un détail possible relatif aux raidisseurs 12 des panneaux 10 et aux raidisseurs 202 des dômes 200 assemblés. Les raidisseurs 202 ont une forme incurvée, suivant ici des longitudes de chacun des dômes 200. Les raidisseurs 202 et 12 sont situés sur une face de l’assemblage précurseur opposée aux portions 38, 60. Dans l’exemple illustré, les raidisseurs 202 dépassent des dômes 200 pour s’étendre le long des panneaux lorsque le cylindre 100 est assemblé avec les dômes 200. Les raidisseurs 202 sont joints aux raidisseurs 12 au niveau de zones de jonction 212, par des techniques connues en soi, par exemple par jonction bord-à-bord, soyage ou éclissage. On ne sort pas du cadre de l’invention si les raidisseurs des dômes ne se prolongent pas au-delà de la zone 210, ou s’ils ne sont pas alignés avec les raidisseurs 12, ou s’ils ne sont pas joints avec les raidisseurs 12, ou si les dômes sont dépourvus de raidisseurs. Les joints d’étanchéité 52 entre les bâches 341, 342 et 35 et les portions 38, 60 de moulage sont ensuite réalisés. L’assemblage précurseur est ainsi positionné dans l’outillage 30 de moulage sous vide. En particulier, le cylindre 100 est intercalé entre les bâches 341, 342 et la portion 60 de moulage, et chaque dôme 200 est intercalé entre la bâche 341 ou 342 et une portion 38 de moulage respective. Les parties 321, 322 sont situées à l’intérieur de l’assemblage précurseur, c’est-à-dire situées à l’intérieur du volume V interne du réservoir à obtenir. La réunion des portions 60 et 38 est située à l’extérieur de ce volume interne et forme une partie externe à l’assemblage, destinée au moulage du réservoir. Cuisson sous vide de l’assemblage précurseur dans l’outillage et démontage La phase de cuisson sous vide est illustrée à la FIG. 22 . Cette phase de cuisson peut être réalisée avec ou sans pression additionnelle. Le chauffage appliqué conduit à une fluidification de la ou des résines en présence. La mise sous vide de l’outillage 30 provoque un plaquage des bâches 341, 342 contre le cylindre 100 et les dômes 200 de sorte à plaquer ces derniers contre les portions 38, 60 et à les conformer à la forme souhaitée. Les dômes 200 viennent se plaquer contre les panneaux 10 grâce au léger déplacement relatif / écartement des pétales 20, écartement rendu possible grâce à la faible viscosité de la résine en température et au fluage entre pétales. Lors de l’assemblage avec les panneaux 10, sous l’effet de la température et de la pression, les pétales 20 s’écartent pour venir se conformer à la surface interne des panneaux. C’est essentiellement la zone 210 qui s’accostera avec les panneaux 100. De manière similaire, les bâches 341, 342 plaquent contre le précurseur 300a, de part et d’autre de l’armature 302a, sur les parties 311a, 312a qui se conforment alors contre le cylindre 100. La première bâche 341 plaque la partie 311a contre le cylindre 100 et la deuxième bâche 342 plaque la partie 312a contre le cylindre 100, lors de la cuisson sous vide. La conformation des parties 311a, 312a se fait sans déformation de forme générale puisque l’armature 302a est complètement polymérisée. Les bâches 35 appliquent quant à elles une pression sur les précurseurs de jupe 110 et 120. Une fois toutes les pièces en place, le chauffage permet à la résine de finir de polymériser avec création de liaisons au niveau des chaînes polymères des résines (création d’un réseau tridimensionnel), figeant les interfaces et la forme globale de la structure réservoir. La polymérisation des matériaux thermodurcissables est complète après l’étape de cuisson sous vide. La cuisson sous vide peut être réalisée dans une enceinte chauffante, comme une étuve ou un autoclave. L’étuve permettra la polymérisation sous vide, l’autoclave permettra d’apporter une pression additionnelle en plus du tirage de vide. En variante ou en combinaison, on peut mettre en œuvre un outillage de moulage muni d’éléments chauffants (non représentés) pour réaliser cette cuisson. La température imposée lors de la cuisson sous vide dépend de la résine utilisée et peut par exemple être supérieure ou égale à 150°C, et par exemple être comprise entre 175°C et 185°C, par exemple voisine de 180°C. On peut utiliser un outillage 30 en matériau composite pour diminuer le phénomène de dilatation différentielle entre l’outillage et le réservoir. En variante, l’outillage 30 peut être métallique, par exemple en Invar, ou en acier. Dans ce dernier cas, il pourra être avantageux de minimiser les contraintes lors du refroidissement par exemple en cassant le vide dans la bâche à vide à la fin du palier de polymérisation, ou en prévoyant un entrebâillement de la portion 60. On procède ensuite au démontage de l’outillage 30 lequel est facilité par le positionnement des portions de moulage à l’extérieur du réservoir, et par la conception simplifiée de la partie interne. Le réservoir 1 obtenu qui vient d’être décrit présente une jupe 1100 avant et une jupe 1200 arrière prolongeant le corps 1000 au-delà des fonds d’extrémité 2000. Il présente également un fond commun 3000 qui sépare le réservoir en deux compartiments distincts C1 et C2. Les jupes 1100 et 1200 sont monolithiques avec le reste du réservoir 1. La FIG. 23 illustre une variante de réalisation s’intégrant dans ce cadre dans laquelle le dôme présente une jonction supplémentaire côté jupe grâce à l’emploi d’une pièce torique qui va à présent être décrite. Ainsi, le dôme 200 de la FIG. 23 définit une deuxième zone 410 de jonction cylindrique en regard du précurseur de jupe 120, étant entendu qu’une structure similaire est présente du côté du précurseur de jupe 110. La deuxième zone 410 est située du côté opposé à la première zone 210. La première zone 210 délimite le volume V interne du réservoir à obtenir, et la deuxième zone 410 s’étend à l’extérieur de ce volume V. La deuxième zone 410 est définie par une pièce 400 de forme torique qui est rapportée sur la zone 205. Plus particulièrement, la pièce 400 comprend une zone 405 de jonction au dôme 200 reprenant la forme de la zone 205 et solidaire de cette dernière, la zone 410 en regard du précurseur de jupe 120 et une zone intermédiaire 407 repliée reliant la zone 405 à la zone 410. La pièce 400 est réalisée à part. De la même manière que le fond 200, elle peut être constituée de secteurs juxtaposés, formés par un matériau fibreux pré-imprégné thermodurcissable, qui se recouvrent partiellement. La pièce 400 peut être réalisée par placement automatique de fibre, ou bien manuellement dans le cas où le rayon de « pliure » soit trop petit pour être réalisé par drapage automatisé AFP. De manière avantageuse, la pièce 400 est mi-cuite après drapage et avant assemblage avec le fond 200 et les panneaux 10. La pièce 400 est positionnée sur le fond 200 une fois celui-ci positionné sur la portion de positionnement. Ensuite une fois en place, la portion 38 est positionnée laquelle a une forme adaptée à la présence de la pièce 400. En variante, on positionne d’abord la pièce 400 sur la portion 38, puis le dôme 200 est positionné sur cette portion 38 et l’ensemble est placé sur la portion de positionnement. La pièce 400 peut ou non être raidie. Les raidisseurs peuvent être tels que décrits plus haut et sont positionnés dans l’outillage préalablement au drapage. L’espace 250 entre le dôme 200 et la pièce 400 peut être comblé par un matériau remplissage, éventuellement chargé de fibres. Comme pour le fond de réservoir, lors de la cuisson sous vide, la pièce torique va se ramollir sous l’action de la température (diminution de la viscosité de la résine). Sous l’action de la pression, appliquée par les bâches 35, le diamètre du tore va légèrement augmenter de diamètre (écartement relatif des secteurs du tore) et venir se conformer à la surface intérieure des panneaux. Une fois complètement polymérisée, la pièce torique est solidaire du fond et des panneaux, et assure une liaison des fonds aux jupes avant et arrière. On vient de décrire la fabrication d’un réservoir à deux compartiments mais la personne du métier reconnaîtra que le principe de l’invention peut être appliqué de manière similaire pour former un réservoir présentant trois compartiments ou plus. On peut ainsi aligner trois portions de positionnement avec deux précurseurs de fond commun et deux dômes d’extrémité pour former un réservoir à trois compartiments. L’invention qui vient d’être décrite est adaptée à la fabrication des réservoirs de l’étage principal des lanceurs spatiaux (« lower stage » en anglais). L’invention s’applique également aux réservoirs des étages supérieurs (« upper stages » en anglais). En fonctionnement, le réservoir composite peut être rempli par exemple et de manière non limitative avec du méthane liquide, de l’hydrogène liquide ou du kérosène raffiné (comme par exemple le RP-1) ou une association de ces composés dans un premier compartiment, et de l’oxygène liquide dans un deuxième compartiment. Le réservoir peut être utilisé en ambiance cryogénique. Le domaine de l’invention n’est toutefois pas limité à un réservoir pour une intégration dans un lanceur aérospatial mais peut trouver une application dans le domaine aéronautique ou, plus généralement, dans toute application nécessitant un réservoir compartimenté intégrant un fond commun. L’expression « compris(e) entre … et … » doit se comprendre comme incluant les bornes. Procédé de fabrication d’un réservoir (1) en matériau composite compartimenté, comprenant : - le positionnement d’un assemblage précurseur du réservoir à fabriquer dans un outillage (30) de moulage sous vide, l’assemblage comprenant : (i) un cylindre (100), précurseur du corps (1000) du réservoir, en matériau fibreux pré-imprégné thermodurcissable s’étendant le long d’un axe (X) longitudinal, (ii) deux dômes (200), précurseurs de fond (2000) d’extrémité du réservoir, en matériau fibreux pré-imprégné thermodurcissable, chacun de ces dômes étant situé du côté d’une extrémité longitudinale opposée du cylindre, les dômes délimitant avec le cylindre un volume interne (V) du réservoir à obtenir, chaque dôme définissant une zone (210) de jonction cylindrique d’extrémité positionnée en regard du cylindre et à l’intérieur de ce dernier, et (iii) un précurseur de fond commun (300 ; 300a – e) situé à l’intérieur du cylindre et entre les dômes de sorte à définir avec chacun d’entre eux un compartiment distinct (C1 ; C2) du volume interne, ledit précurseur de fond commun comprenant une armature (302 ; 302a – c ; 302d1 ; 302d2 ; 302e) en matériau composite thermodurci, définissant le fond commun, recouverte par au moins une peau (304 ; 304 a-e ; 306 ; 306 a-d) fibreuse pré-imprégnée thermodurcissable définissant une zone de jonction cylindrique intermédiaire (310 ; 310a ; 310c) positionnée en regard du cylindre, l’armature étant configurée pour autoriser une conformation de ladite au moins une peau contre le cylindre sur cette zone de jonction cylindrique intermédiaire, et l’outillage comprenant : (a) une première portion (321) interne de positionnement revêtue d’une première bâche (341) à vide, située à l’intérieur d’un premier compartiment (C1), un premier dôme étant positionné sur une première extrémité (3211) de ladite première portion, et le précurseur de fond commun étant positionné sur une deuxième extrémité (3213) de ladite première portion opposée à la première extrémité, (b) une deuxième portion (322) interne de positionnement, revêtue d’une deuxième bâche (342) à vide, positionnée dans le prolongement de ladite première portion le long de l’axe longitudinal et située à l’intérieur d’un deuxième compartiment (C2), le précurseur de fond commun étant positionné sur une première extrémité (3221) de ladite deuxième portion et un deuxième dôme étant positionné sur une deuxième extrémité (3223) de ladite deuxième portion opposée à la première extrémité, et (c) une partie externe de moulage, située à l’extérieur du volume interne, comprenant une portion (60) de moulage du corps du réservoir ayant une forme cylindrique située en regard du cylindre précurseur, et des portions (38) de moulage d’un fond de réservoir en forme de dôme situées chacune en regard d’un dôme distinct, et - la cuisson sous vide de l’assemblage dans l’outillage durant laquelle les première et deuxième bâches à vide appliquent une pression pour conformer l’assemblage sur les portions de moulage, avec maintien des zones de jonction en appui sur le cylindre précurseur et co-cuisson des dômes et du précurseur de fond commun avec le cylindre pour solidariser les fonds d’extrémité et le fond commun au corps et obtenir ainsi le réservoir en matériau composite compartimenté. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le précurseur de fond commun (300 ; 300a-b) comprend une première peau (304 ; 304a-b) recouvrant une première face (3024) de l’armature (302 ; 302a-b) et définissant une première partie (311 ; 311a) de la zone de jonction cylindrique intermédiaire qui s’étend en direction du premier dôme (200), et une deuxième peau (306 ; 306a-b) recouvrant une deuxième face (3026) de l’armature, opposée à la première face, et définissant une deuxième partie (312 ; 312a) de la zone de jonction cylindrique intermédiaire qui s’étend en direction du deuxième dôme (200). Procédé selon la revendication 2, dans lequel le précurseur de fond commun (300 ; 300b) comprend en outre un matériau de remplissage (320) entre les première (311) et deuxième (312) parties de la zone de jonction cylindrique intermédiaire. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la zone de jonction cylindrique intermédiaire (310 ; 310a ; 310c) est au moins en partie formée par un prolongement de ladite au moins une peau au-delà de l’armature. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’armature (302e) définit une pluralité de languettes souples (3027e) autorisant la conformation de ladite au moins une peau (306e) contre le cylindre (100) sur la zone de jonction cylindrique intermédiaire. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’armature (302b) comprend un matériau isolant configuré pour isoler thermiquement le premier compartiment (C1) du deuxième compartiment (C2). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel ladite au moins une peau (304) présente un amincissement d’épaisseur sur la zone de jonction cylindrique intermédiaire en direction d’un bord circonférentiel de celle-ci. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel chaque peau comprend plusieurs secteurs (304) juxtaposés autour de l’axe longitudinal (X). Procédé selon la revendication 8, dans lequel les secteurs voisins présentent un amincissement d’épaisseur sur leur zone de recouvrement en direction de leurs bords longitudinaux (304a1 ; 304b1). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel le cylindre (100), ladite au moins une peau (304 ; 304 a-e ; 306 ; 306 a-d) et les dômes (200) sont assemblés à l’état mi-cuit pour former l’assemblage précurseur. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le procédé comprend en outre, avant le positionnement de l’assemblage précurseur dans l’outillage (30) de moulage, la formation du cylindre (100), de ladite au moins une peau (304 ; 304 a-e ; 306 ; 306 a-d) et des dômes (200) par placement automatique de fibre, le cylindre, ladite au moins une peau et les dômes étant chacun drapés sur une forme distincte des première (321) et deuxième (322) portions de positionnement. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel le cylindre (100), ladite au moins une peau (304 ; 304 a-e ; 306 ; 306 a-d) et les dômes (200) comprennent des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres d’aramide, ou un mélange de telles fibres. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel le cylindre (100), ladite au moins une peau (304 ; 304 a-e ; 306 ; 306 a-d) et les dômes (200) sont pré-imprégnés par une résine époxy.