Brevet FR3152880A1 — publié le 20250314

La présente invention concerne un banc d’essai ( 0 ) d’éclatement d’un composant ( 1 ) de turbomachine comprenant : - une cuve ( 3 ) cylindrique dans laquelle est monté en rotation un arbre ( 2 ) configuré pour entrainer en rotation le composant ( 1 ) lorsque le composant ( 1 ) est solidarisé à l’arbre ( 2 ) ; - un dispositif d’acquisition d’images ( 4 ) configuré pour acquérir des images du composant ( 1 ) ; - un dispositif d’éclairage ( 6 ) disposé dans la cuve ( 3 ), le dispositif d’éclairage ( 6 ) étant configuré pour éclairer le composant ( 1 ) ; - une unité de traitement ( 8 ) configurée pour commander l’acquisition d’images du composant ( 1 ) et l’éclairage du composant ( 1 ) de manière simultanée et pour mettre en œuvre un traitement de corrélation des images acquises avec une image de référence du composant ( 1 ) montrant le composant avant un essai pour mesurer des déformations du composant ( 1 ) au cours de l’essai. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Corrélation d’images numériques pour banc d’essai La présente demande concerne le contrôle de la conformité des pièces mécaniques tournantes, notamment les pièces tournantes constituant une turbomachine. Elle concerne plus spécifiquement un banc d’essai pour un tel contrôle. ETAT DE LA TECHNIQUE Le contrôle de la conformité des composants mécaniques à des spécifications impose l’utilisation de bancs d’essai permettant de soumettre les pièces à des contraintes mécaniques et physiques généralement bien supérieures à celles des conditions normales de fonctionnement. Par exemple, dans le domaine aéronautique, la conception des turbomachines impose une prévision de plus en plus précise de la durée de vie des pièces qui les composent. La tenue en survitesse des pièces tournantes des turbines, comme les disques, est une étape importante de la conception de nouveaux moteurs. D’autre part, la réglementation impose la démonstration lors d’essais sur banc d’essai que les pièces en question n’éclatent pas sous l’effet du chargement centrifuge, et cela pour des vitesses généralement supérieures d’au moins 20% aux conditions maximales de fonctionnement. Ces essais visent à évaluer une vitesse et une température d’éclatement des disques en rotation, en les soumettant à une vitesse de rotation croissante et à des températures élevées, similaires à celles des conditions réelles de fonctionnement, jusqu’à obtenir l’éclatement du disque. De tels bancs d’essais comprennent une cuve cylindrique dans laquelle sont placés des capteurs de déplacement et un dispositif d’acquisition d’images dont le rôle est de suivre le comportement du disque pendant l’essai, afin d’améliorer la compréhension des phénomènes qui précédent l’éclatement du disque. En particulier, le dispositif d’acquisition d’images permet de localiser la zone de rupture primaire, c’est-à-dire la zone où l’éclatement commence. Les dispositifs d’acquisition d’images utilisés pour cet usage sont couplés à des dispositifs d’enregistrement et des dispositifs d’éclairage, généralement des projecteurs de lumière à LED. Les capteurs de déplacement quant à eux sont généralement des capteurs sans contact, par exemple des capteurs à laser. Une partie des capteurs de déplacement a pour fonction de mesurer le déplacement ou gonflement de la périphérie du disque, tandis qu’une autre partie mesure le déplacement de l’alésage au centre du disque. A cette fin, les capteurs de déplacement sont portés par un bâti fixé au sommet de l’intérieur de la cuve du banc d’essai et entourant le disque. Pour limiter les vibrations, le bâti est constitué de plaques et de tiges d’acier de section importante. Le bâti comprend un ensemble annulaire, qui entoure le disque et porte les capteurs de déplacement de la périphérie du disque et une barre transversale passant sous le disque, à la verticale de l’alésage du disque, qui porte les capteurs de déplacement mesurant le déplacement de l’alésage du disque. Cependant ces bancs d’essais souffrent de nombreux problèmes. En particulier, les capteurs de déplacement sont des capteurs ponctuels positionnés perpendiculairement à leur point de mesure. En conséquence, la mesure des capteurs de déplacement est une mesure de déplacement selon l’axe de la normale du disque. Comme le disque est en rotation, la mesure est de plus effectuée sur la circonférence entière du disque. Or, notamment dans le cas de la périphérie du disque, cette surface n’est pas toujours axisymétrique, en particulier lorsque le disque est équipé d’aubes factices pour augmenter le réalisme de l’essai. Dans ce cas les mesures de tels capteurs de déplacement sont inexploitables, à cause des importantes différences de longueur axiale provoquées par les aubes factices. Dans les autres cas, la mesure des capteurs de déplacement est tout de même limitée à une seule direction et ne permet donc pas de mesurer des déformations locales sur le disque. D’autre part, le bâti portant les capteurs de déplacement peut fausser les résultats des expertises macroscopiques et microscopiques qui sont menées sur les faciès de rupture du disque après éclatement. En effet, les plaques et les tiges le constituant sont des obstacles potentiels aux fragments du disque projetés. Un impact entre un fragment et le bâti détériorerai le faciès de rupture et fausserait l’analyse de structure métallurgique du fragment. Pour éviter cela, le bâti doit être démonté avant de procéder à l’essai d’éclatement, au cours duquel le disque atteint la vitesse théorique d’éclatement. En conséquence, les capteurs de déplacement étant fixés sur le bâti, le gonflement du disque n’est pas suivi jusqu’à l’éclatement. A l’inverse, il arrive que l’éclatement survienne avant que la vitesse théorique d’éclatement soit atteinte. Dans ce cas, le bâti constitue également un obstacle visuel au dispositif d’acquisition d’images à cause de la barre transversale portant les capteurs de déplacement de l’alésage du disque. De surcroit, les capteurs de déplacement ne supportent pas les températures nécessaires pour reproduire les conditions réelles de fonctionnement du disque, qui sont de l’ordre de plusieurs centaines de degrés. Ces températures sont atteintes par l’action d’un four inductif ou radiatif disposé circonférentiellement autour de la jante du disque, c’est à dire dans l’espace occupé par le bâti au cours du premier essai, qui ne concerne en conséquence que la tenue en vitesse du disque. Ces problèmes sont les causes de nombreuses manipulations supplémentaires sur le banc d’essai, qui rallongent et complexifient les essais tout en augmentant le risque d’endommager le disque testé. La nécessité d’effectuer au moins deux tests, au cours desquels les métriques acquises et les contraintes subies par le disque sont différentes constitue un obstacle majeur à l’obtention de résultats fiables et représentatifs du comportement du composant en condition réelle. Un but de la présente demande est de remédier aux inconvénients précités. Il est à cet effet proposé, selon un premier aspect de l’invention, un banc d’essai d’éclatement d’un composant de turbomachine comprenant : - une cuve cylindrique dans laquelle est monté en rotation un arbre s’étendant selon un axe, l’arbre étant configuré pour entrainer en rotation le composant lorsque le composant est solidarisé à l’arbre ; - un dispositif d’acquisition d’images disposé dans la cuve, le dispositif d’acquisition d’images étant configuré pour acquérir des images du composant à une fréquence supérieure à 5 000 images par seconde ; - un dispositif d’éclairage disposé dans la cuve, le dispositif d’éclairage étant configuré pour éclairer le composant ; - une unité de traitement configurée pour, au cours de la rotation du composant, commander l’acquisition d’images du composant et l’éclairage du composant de manière simultanée et pour mettre en œuvre un traitement de corrélation des images acquises avec une image de référence du composant montrant le composant avant un essai pour mesurer des déformations du composant au cours de l’essai. Le banc d’essai selon l’invention est avantageusement complété par les caractéristiques suivantes, prises seules ou en une quelconque de leur combinaison techniquement possible : le dispositif d’acquisition d’images est configuré pour acquérir des images du composant à une fréquence supérieure à 1 00 000 images par seconde ; la surface externe du composant comprend des motifs aléatoires, l’unité de traitement étant configurée pour suivre l’évolution de la forme des motifs aléatoires au cours de l’essai pour mesurer les déformations du composant ; le dispositif d’acquisition d’images est configuré pour acquérir une première image selon un premier angle de prise de vue et une deuxième image selon un deuxième angle de prise de vue différent du premier angle de prise de vue, le premier et le second angle de prise de vue se recoupant partiellement et l’unité de traitement étant configurée pour mettre en œuvre avant le traitement de corrélation une étape d’obtention d’une pluralité d’images 3D à partir des images acquises selon les premier et deuxième angles de prise de vue, le traitement de corrélation étant mis en œuvre entre les images 3D obtenues et une image 3D de référence ; le dispositif d’acquisition d’images comprend une première unité d’acquisition d’images configurée pour acquérir des images selon le premier angle de prise de vue et une deuxième unité d’acquisition d’images configurée pour acquérir des images selon le deuxième angle de prise de vue ; le dispositif d’acquisition d’images comprend une première unité d’acquisition d’images, le banc d’essai comprenant un dispositif optique configuré pour capter selon deux angles de prise de vue différents des faisceaux lumineux issus du composant éclairé et les diriger vers l’unité d’acquisition, l’unité de traitement étant configurée pour obtenir, à partir des faisceaux acquis, une première image selon le premier angle de prise de vue et une deuxième image selon le deuxième angle de prise de vue ; le dispositif optique comprend un premier miroir disposé de manière à capter, selon le premier angle de prise de vue, des faisceaux lumineux issus du composant, un deuxième miroir disposé de manière à capter, selon le deuxième angle de prise de vue, des faisceaux lumineux issus du composant, le dispositif optique comprenant en outre un dispositif optique de recombinaison ; la cuve comprend un fond ajouré et un plafond ajouré, la première unité d’acquisition d’images étant placée au-delà de l’un parmi le fond et le plafond, le dispositif d’acquisition d’images comprenant de préférence une autre unité d’acquisition d’images placée au-delà de l’autre parmi le fond ou le plafond au-delà duquel la première unité d’acquisition d’images est placée ; la cuve comprend un fond ajouré et un plafond ajouré, au moins une unité d’acquisition d’images étant placée au-delà de l’un parmi le fond et le plafond, l’autre comprenant au moins un miroir positionné de sorte à réfléchir, dans un angle de vue de l’unité d’acquisition d’images, l’image d’une surface du composant ; L’invention concerne également un procédé d’essai d’un composant dans un banc d’essai selon l’invention, comprenant les étapes suivantes : - marquage du composant avec des motifs aléatoires ; - solidarisation du composant en rotation vis-à-vis de l’arbre ; - acquisition, par le dispositif d’acquisition d’images, d’une image de référence du composant ; - mise en rotation du composant par l’arbre ; - illumination par le dispositif d’éclairage du composant en rotation ; - acquisition d’images du composant en rotation par le dispositif d’acquisition d’images ; - traitement de corrélation des images du composant en rotation acquises avec l’image de référence du composant pour suivre une évolution de la forme des motifs aléatoires ; - analyse des déformations du composant au cours de l’essai. Le procédé d’essai d’un composant est avantageusement complété par les étapes suivantes, prises seules ou en une quelconque de leur combinaison techniquement possible : - obtention d’images en trois dimensions du composant à partir d’images acquises depuis deux angles de prise de vue différents ; - obtention d’une première image selon le premier angle de prise de vue et une deuxième image selon le deuxième angle de prise de vue à partir d’une image capturée par le dispositif d’acquisition d’images au travers du dispositif optique . Enfin, le composant de turbomachine peut être un disque de turbomachine. DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : La FIG. 1 est une vue schématique en coupe verticale d’un banc d’essai selon un mode de réalisation de l’invention ; La FIG. 2 est un schéma présentant la corrélation numérique de deux images d’un composant selon un mode de réalisation de l’invention ; La FIG. 3 est une vue schématique en coupe verticale d’un banc d’essai selon un autre mode de réalisation de l’invention ; La FIG. 4 est une vue schématique en coupe horizontale d’un banc d’essai selon un mode de réalisation de l’invention ; La FIG. 5 est un schéma présentant la corrélation numérique de deux images d’un composant selon un mode de réalisation de l’invention ; La FIG. 6 est une vue schématique en coupe verticale d’un banc d’essai selon un autre mode de réalisation de l’invention ; La FIG. 7 est une vue schématique en coupe verticale d’un banc d’essai selon un autre mode de réalisation de l’invention ; La FIG. 8 est une vue schématique en coupe horizontale d’un banc d’essai selon un autre mode de réalisation de l’invention ; La FIG. 9 est un schéma présentant les étapes d’un procédé de mise en œuvre d’un mode de réalisation de l’invention. Sur l’ensemble des figures, les éléments similaires portent des références identiques. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Dans ce qui suit, comme illustré sur la FIG. 1 , on se place plus particulièrement dans le cadre d’un banc d’essai 0 d’éclatement d’un composant 1 dans lequel le composant 1 est un disque de turbomachine, mais tout autre composant 1 est envisageable. Un arbre 2 configuré pour mettre en rotation le composant 1 est placé au centre du banc d’essai 0 et le composant 1 y est attachée par des moyens adaptés pour que son centre soit aligné avec l’axe de rotation A de l’arbre 2 . Une cuve 3 cylindrique isolant le banc d’essai 0 de son environnement contient l’arbre 2 et le composant 1 , l’arbre 2 qui s’étend à partir d’une des bases de la cuve 3 . La cuve 3 comprend aussi un fond 31 , correspondant à une base du cylindre opposée au plafond 32 , qui est la base de la cuve 3 comprenant l’arbre 2. Le composant 1 est marqué préalablement à l’essai de façon aléatoire et permanente, c’est-à-dire que la surface du composant 1 comporte des motifs 11 irréguliers, chaque motif 11 étant unique. Les motifs 11 sont visibles et préférentiellement d’une couleur différente de la couleur du composant 1 . La direction axiale correspond à la direction de l'axe A et une direction radiale est une direction perpendiculaire à cet axe et passant par lui. Par ailleurs, la direction circonférentielle (ou latérale) correspond à une direction perpendiculaire à l'axe A et ne passant pas par lui. Sauf précision contraire, interne (respectivement, intérieur) et externe (respectivement, extérieur), respectivement, sont utilisés en référence à une direction radiale de sorte que la partie ou la face interne d'un élément est plus proche de l'axe A que la partie ou la face externe du même élément. A l’extérieur de la cuve 3 est disposé un dispositif d’acquisition d’images 4 configuré pour acquérir des images du composant 1 . Le composant 1 étant entrainé en rotation à des vitesses élevées, le dispositif d’acquisition d’images 4 a par conséquent une fréquence d’acquisition élevée, supérieure à 5 000 images par seconde. Par exemple, le dispositif d’acquisition d’images 4 comprend une caméra dite « haute vitesse », ou « rapide », c’est-à-dire que le dispositif d’acquisition d’images 4 a une fréquence d’acquisition préférentiellement d’au moins 10 000 images par seconde, encore plus préférentiellement de plusieurs centaines de milliers d’images par seconde, par exemple 500 000 images par seconde ou idéalement plus de 1 000 000 d’images par seconde. Pour être protégé des fragments projetés par l’éclatement du composant 1 , le dispositif d’acquisition d’images 4 est avantageusement placé derrière un hublot 5a transparent et résistant aux éclats. Le dispositif d’acquisition d’image 4 est préférentiellement placé au-delà du fond 31 de la cuve 3 , afin que l’angle de prise de vue du dispositif d’acquisition d’images 4 sur le composant 1 soit le plus large possible et comprenne au moins une zone critique du composant 1 , qui dans le cas d’un disque de turbomachine peut être l’alésage central, la toile, l’alvéole ou d’autres parties selon le type de disque de turbomachine. Préférentiellement, l’angle de prise de vue du dispositif d’acquisition d’images 4 sur le composant 1 comprend plusieurs zones critique du composant 1 Le fond 31 est alors ajouré. Par ajouré, on entend que le fond 31 comprend des orifices adaptés pour ne pas obstruer la vue du dispositif d’acquisition 4 . Par angle de prise de vue, on entend l'angle formé dans un plan axial par l’axe optique du dispositif d’acquisition d’image 4 et l’axe A . Optionnellement, le dispositif d’acquisition d’images 4 comprend une ou plusieurs unités d’acquisition d’images 41 , 42 placées de sorte à acquérir des images de l’ensemble d’une zone d’intérêt du composant 1 , par exemple l’ensemble de l’alésage d’un disque de turbomachine. Optionnellement, comme illustré FIG. 6 , le plafond 32 peut également être ajouré et le dispositif d’acquisition d’image 4 comprend alors une ou plusieurs unités d’acquisition d’images 43 , 44 placées au-delà du plafond 32 de la cuve 3 , de sorte à acquérir des images de la surface du composant 1 se trouvant hors de l’angle de prise de vue des unités d’acquisition d’images 41 , 42 . Alternativement, en référence aux figures 7 et 8, le dispositif d’acquisition d’image 4 comprend additionnellement aux unités d’acquisition d’images 41 , 42 une ou plusieurs unités d’acquisition d’images 45 , 46 , toutes placées au-delà du fond 31 ajouré de la cuve 3 , le plafond 32 comprenant alors un ensemble de miroirs 73 positionnés de sorte à réfléchir, pour les unités d’acquisition d’images 45 , 46 , l’image de la surface du composant 1 se trouvant hors de l’angle de prise de vue des unités d’acquisition d’images 41 , 42 . Autrement dit, l’angle de prise de vue des unités d’acquisition d’images 45 , 46 donne sur la surface du composant 1 faisant face au plafond 32 de la cuve par l’intermédiaire des miroirs 73 . Un tel agencement permet l’observation de déformation sur toute la surface du composant 1 sans modification du plafond de la cuve 3 . La cuve 3 constituant un espace confiné, le banc d’essai 0 comprend un dispositif d’éclairage 6 configuré pour éclairer le composant 1 . Pour être protégé des fragments projetés par l’éclatement du composant 1 , le dispositif d’éclairage 6 est préférentiellement placé au-delà du fond 31 de la cuve 3 et optionnellement placé derrière un hublot 5b transparent et résistant aux fragments du composant 1 projetés par son éclatement. L’éclairage par le dispositif d’éclairage 6 et l’acquisition par le dispositif d’acquisition d’images 4 sont commandés de façon simultanée par une unité de traitement 8 . Le dispositif d’éclairage 6 éclaire de manière simultanée avec le dispositif d’acquisition d’images 4 , c’est-à-dire que la lumière est émise au moment de la capture d’une image, à la même fréquence que la fréquence d’acquisition des images. Ainsi, le dispositif d’éclairage 6 comprend par exemple un stroboscope éclairant à une fréquence d’éclairage respectant un temps d’exposition de l’ordre de 200 nanosecondes, ce qui est le temps d‘exposition nécessaire à un dispositif d’acquisition d’images 4 , la fréquence d’éclairage étant synchronisée avec une fréquence d’acquisition du dispositif d’acquisition d’images 4. Le dispositif d’éclairage 6 est préférentiellement placé de façon similaire au dispositif d’acquisition d’images 4 de sorte à éclairer dans l’angle de prise de vue. En référence à la FIG. 2 , l’unité de traitement 8 met également en œuvre un traitement de corrélation des images acquises 101 avec une image de référence 100 du composant 1 montrant le composant 1 dans un état antérieur pour suivre une évolution au cours du temps de la forme des motifs 11 aléatoires. Par suivre une évolution, on entend comparer les motifs 11 d’une image 101 avec les motifs 11 respectifs de l’image de référence 100 et obtenir pour chaque motif 11 des distances de déplacement, des angles de rotation et des surfaces de déformation relatives. Ces informations permettent de mesurer des déformations subies par le composant 1 au cours de l’intervalle de temps séparant l’acquisition de l’image de référence 100 et l’acquisition de l’image 101 et par conséquence de mesurer les déformations subies par le composant 1 au cours de l’essai. Avantageusement, comme illustré sur les figures 1 , 3 et 4, la cuve 3 comprend un dispositif d’acquisition d’images 4 composé d’au moins deux unités d’acquisition d’images 41 et 42, configurées pour acquérir des images du composant 1 sous au moins deux angles de prise de vue différents, c’est-à-dire que les images acquises représentent au moins partiellement la même zone du composant 1 mais sous un angle différent. Les unités d’acquisition d’images 41 , 42 fonctionnent alors de manière simultanées, l’unité de traitement 8 commandant la capture d’une image au même instant. Préférentiellement, il y a autant de dispositifs d’éclairage 6 que d’unités d’acquisition d’images 41, 42 placés dans la cuve 3 pour éclairer le composant 1 , chaque dispositif d’éclairage 6 étant également commandé par l’unité de traitement 8 pour exposer à la lumière le composant 1 de sorte à permettre une acquisition efficace d’images par les dispositifs d’acquisition d’images 4 . En référence à la FIG. 5 , l’unité de traitement 8 est alors configurée pour mettre en œuvre un traitement de corrélation des images acquises à partir d’au moins deux images de référence 200, 300 acquises selon les premier et deuxième angles de prise de vue du composant 1 et de deux autres images 201 , 301 montrant le composant 1 selon les premier et deuxième angles de prise de vue pendant l’essai, postérieurement à l’acquisition des images de références 200 , 300 . Préalablement au traitement de corrélation, l’unité de traitement 8 obtient une image 3D 400 de référence du composant 1 à partir des images de références 200, 300 acquises selon les premier et deuxième angles de prise de vue et une image 3D 401 du composant 1 obtenue à partir des images 201 , 301 . Enfin, l’unité de traitement 8 effectue le traitement de corrélation des images 400 , 401 pour suivre une évolution de la forme des motifs 11 aléatoires. L’utilisation de plus d’une image permettant une reconstruction du composant 1 observé en trois dimensions dans les images 400 et 401 , ce qui permet de suivre les déformations du composant 1 dans toutes les directions de l’espace. Alternativement, comme illustré FIG. 3 , un dispositif optique 7 est placé entre un dispositif d’acquisition d’images 4 et le composant 1 , de sorte à capter selon deux angles de prise de vue différents des faisceaux lumineux, émis par le dispositif d’éclairage 6 et réfléchis sur le composant 1 pour les diriger vers l’unité d’acquisition d’image 41 , les faisceaux issus de chaque angle de prise de vue étant distinguable. Le dispositif optique 7 comprend dans ce but un ensemble de miroirs planaires, un réseau de diffraction ou un prisme et/ou tout autre dispositif approprié pour permettre au dispositif d’acquisition d’images 4 d’acquérir des images du composant 1 sous deux angles de prise de vue différents à partir des faisceaux lumineux dirigés par le dispositif optique 7 . Par exemple, deux miroirs planaires 71 dirigent la lumière d’un dispositif d’éclairage 6 réfléchie sur le composant 1 vers un prisme 72 . Le prisme 72 dirige alors les deux faisceaux, en les polarisant différemment, vers le dispositif d’acquisition d’images 4 . L’unité de traitement 8 est alors configurée pour séparer les deux images 201 , 301 acquises par le dispositif d’acquisition d’images 4 en les séparant selon leur polarité respective. Comme précédemment, l’unité de traitement 8 met en œuvre un traitement de corrélation d’images en trois dimensions 400 , 401 obtenues à partir des images de référence 200, 300 et des images 201 , 301 pour quantifier les déformations du composant 1 au cours de l’essai. L’utilisation d’une seule unité d’acquisition d’images 41 , en plus d’être plus économique, simplifie considérablement l’acquisition d’images puisqu’il n’est plus nécessaire de synchroniser plusieurs unités d’acquisition d’images 41 , 42 entre elles et éventuellement avec plusieurs dispositifs d’éclairage 6 . En référence à la FIG. 9 , le procédé d’essai d’un composant 1 dans un banc d’essai 0 selon l’invention commence par le marquage du composant 1 avec des motifs 11 aléatoires, puis le composant 1 est solidarisé en rotation (étape E1) avec l’arbre 2 . Ensuite, le dispositif d’acquisition d’images 4 acquiert des images de référence 100 , 200, 300 du composant 1 (étape E2). Le composant 1 est alors mis en rotation (étape E3) par l’arbre 2 et illuminé au cours de toute la durée de sa rotation par le dispositif d’éclairage 6 (étape E4), tandis que simultanément le dispositif d’acquisition d’images 4 acquiert des images 101 , 201, 301 du composant 1 (étape E5). L’unité de traitement 8 met alors en œuvre un traitement de corrélation des images du composant 1 en rotation acquises avec une image de référence du composant 1 pour suivre une évolution de la forme des motifs 11 aléatoires (étape E8) disposés sur la surface du composant 1 . Il est alors possible d’analyser les déformations subies par le composant 1 au cours de l’essai (étape E9). Le procédé d’essai permet de localiser précisément le site de rupture primaire du composant 1 . Bien entendu, les étapes décrites peuvent être effectuées dans tout autre ordre techniquement possible. Lorsqu’un dispositif optique 7 est présent, l’unité de traitement 8 , préalablement au traitement de corrélation (étape E8), sépare les angles de prise de vue différents à partir d’une image capturée par le dispositif d’acquisition d’images 4 pour obtenir deux images 201, 301 distinctes (étape E6). Les deux images 201, 301 obtenues ainsi sont utilisées pour obtenir une image 401 en trois dimensions du composant 1 (étape E7). Alternativement, l’étape de reconstruction d’un profil en trois dimensions peut être effectuée directement à partir d’angles de prise de vue provenant de plusieurs unités d’acquisition d’images 41 , 42 . Le banc d’essai 0 selon l’invention permet de se passer de capteurs de déplacement et du bâti portant ces capteurs de déplacement. L’utilisation de la corrélation d’images permet de suivre les déformations dans l’espace, ainsi que d’autres informations sur le composant 1 , durant toute la durée de l’essai et pour tous les champs de vision des dispositifs d’acquisition d’images 4 . Enfin, un banc d’essai existant nécessite peu de modifications structurelles pour être converti en un banc d’essai 1 selon l’invention. Banc d’essai ( 0 ) d’éclatement d’un composant ( 1 ) de turbomachine comprenant : - une cuve ( 3 ) cylindrique dans laquelle est monté en rotation un arbre ( 2 ) s’étendant selon un axe A , l’arbre ( 2 ) étant configuré pour entrainer en rotation le composant ( 1 ) lorsque le composant ( 1 ) est solidarisé à l’arbre ( 2 ) ; - un dispositif d’acquisition d’images ( 4 ) disposé dans la cuve ( 3 ), le dispositif d’acquisition d’images ( 4 ) étant configuré pour acquérir des images du composant ( 1 ) à une fréquence supérieure à 5 000 images par seconde ; - un dispositif d’éclairage ( 6 ) disposé dans la cuve ( 3 ), le dispositif d’éclairage ( 6 ) étant configuré pour éclairer le composant ( 1 ) ; - une unité de traitement ( 8 ) configurée pour, au cours de la rotation du composant ( 1 ), commander l’acquisition d’images du composant ( 1 ) et l’éclairage du composant ( 1 ) de manière simultanée et pour mettre en œuvre un traitement de corrélation des images acquises avec une image de référence du composant ( 1 ) montrant le composant avant un essai pour mesurer des déformations du composant ( 1 ) au cours de l’essai. Banc d’essai ( 0 ) d’éclatement d’un composant ( 1 ) selon la revendication 1, dans lequel le dispositif d’acquisition d’images ( 4 ) est configuré pour acquérir des images du composant ( 1 ) à une fréquence supérieure à 1 00 000 images par seconde. Banc d’essai ( 0 ) d’éclatement d’un composant ( 1 ) selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel la surface externe du composant ( 1 ) comprend des motifs aléatoires, l’unité de traitement ( 8 ) étant configurée pour suivre l’évolution de la forme des motifs ( 11 ) aléatoires au cours de l’essai pour mesurer les déformations du composant ( 1 ). Banc d’essai ( 0 ) d’éclatement d’un composant ( 1 ) selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel le dispositif d’acquisition d’images ( 4 ) est configuré pour acquérir une première image selon un premier angle de prise de vue et une deuxième image selon un deuxième angle de prise de vue différent du premier angle de prise de vue, le premier et le second angle de prise de vue se recoupant partiellement et l’unité de traitement ( 8 ) étant configurée pour mettre en œuvre avant le traitement de corrélation (étape E8) une étape d’obtention (étape E7) d’une pluralité d’images 3D à partir des images acquises selon les premier et deuxième angles de prise de vue, le traitement de corrélation (étape E8) étant mis en œuvre entre les images 3D obtenues et une image 3D de référence. Banc d’essai ( 0 ) d’éclatement d’un composant ( 1 ) selon la revendication 4, dans lequel le dispositif d’acquisition d’images ( 4 ) comprend une première unité d’acquisition d’images ( 41 ) configurée pour acquérir des images selon le premier angle de prise de vue et une deuxième unité d’acquisition d’images ( 42 ) configurée pour acquérir des images selon le deuxième angle de prise de vue. Banc d’essai ( 0 ) d’éclatement d’un composant ( 1 ) selon la revendication 4, dans lequel le dispositif d’acquisition d’images ( 4 ) comprend une première unité d’acquisition d’images ( 41 ), le banc d’essai comprenant un dispositif optique ( 7 ) configuré pour capter selon deux angles de prise de vue différents des faisceaux lumineux issus du composant ( 1 ) éclairé et les diriger vers l’unité d’acquisition ( 4 ), l’unité de traitement ( 8 ) étant configurée pour obtenir, à partir des faisceaux acquis, une première image selon le premier angle de prise de vue et une deuxième image selon le deuxième angle de prise de vue. Banc d’essai ( 0 ) d’éclatement d’un composant ( 1 ) selon la revendication 6, dans lequel le dispositif optique ( 7 ) comprend un premier miroir ( 71 ) disposé de manière à capter, selon le premier angle de prise de vue, des faisceaux lumineux issus du composant ( 1 ), un deuxième miroir ( 71 ) disposé de manière à capter, selon le deuxième angle de prise de vue, des faisceaux lumineux issus du composant ( 1 ), le dispositif optique ( 7 ) comprenant en outre un dispositif optique de recombinaison ( 72 ). Banc d’essai ( 0 ) d’éclatement d’un composant ( 1 ) selon l’une des revendications 5 à 7, dans lequel la cuve ( 3 ) comprend un fond ( 31 ) ajouré et un plafond ( 32 ) ajouré, la première unité d’acquisition d’images ( 41 ) étant placée au-delà de l’un parmi le fond ( 31 ) et le plafond ( 32 ), le dispositif d’acquisition d’images ( 4 ) comprenant de préférence une autre unité d’acquisition d’images ( 43 ) placée au-delà de l’autre parmi le fond ( 31 ) ou le plafond ( 32 ) au-delà duquel la première unité d’acquisition d’images ( 41 ) est placée. Banc d’essai ( 0 ) d’éclatement d’un composant ( 1 ) selon l’une des revendications 5 à 7, dans lequel la cuve ( 3 ) comprend un fond ( 31 ) ajouré et un plafond ( 32 ) ajouré, au moins une unité d’acquisition d’images ( 45 ) étant placée au-delà de l’un parmi le fond ( 31 ) et le plafond ( 32 ), l’autre comprenant au moins un miroir ( 73 ) positionné de sorte à réfléchir, dans un angle de vue de l’unité d’acquisition d’images ( 45 ), l’image d’une surface du composant ( 1 ). Procédé d’essai d’un composant ( 1 ) dans un banc d’essai ( 0 ) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, comprenant les étapes suivantes : - E0 marquage du composant ( 1 ) avec des motifs ( 11 ) aléatoires ; - E1 solidarisation du composant ( 1 ) en rotation vis-à-vis de l’arbre ( 2 ) ; - E2 acquisition, par le dispositif d’acquisition d’images ( 4 ), d’une image de référence du composant ( 1 ) ; - E3 mise en rotation du composant ( 1 ) par l’arbre ( 2 ) ; - E4 illumination par le dispositif d’éclairage ( 6 ) du composant ( 1 ) en rotation ; - E5 acquisition d’images du composant ( 1 ) en rotation par le dispositif d’acquisition d’images ( 4 ) ; - E8 traitement de corrélation des images du composant ( 1 ) en rotation acquises avec l’image de référence du composant ( 1 ) pour suivre une évolution de la forme des motifs ( 11 ) aléatoires ; - E9 analyse des déformations du composant ( 1 ) au cours de l’essai. Procédé d’essai d’un composant ( 1 ) selon la revendication 10, comprenant entre les étapes E5 et E8, l’étape suivante : - E7 obtention d’images en trois dimensions du composant ( 1 ) à partir d’images acquises depuis deux angles de prise de vue différents. Procédé d’essai d’un composant ( 1 ) selon l’une des revendications 10 ou 11, comprenant entre les étapes E5 et E8, l’étape suivante : - E6 obtention d’une première image selon le premier angle de prise de vue et une deuxième image selon le deuxième angle de prise de vue à partir d’une image capturée par le dispositif d’acquisition d’images ( 4 ) au travers du dispositif optique ( 7 ) . Procédé selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, dans lequel le composant ( 1 ) de turbomachine est un disque de turbomachine.