Brevet FR3160702A1 — publié le 20251003

UTILISATION D’HUILE RE-RAFFINÉE POUR DIMINUER LA FORMATION DE BOUES La présente invention concerne l’utilisation d’au moins une huile de base au moins en partie re-raffinée, dans une composition lubrifiante, pour diminuer la formation de boues dans un moteur, ladite composition lubrifiante présentant notamment un grade XW-Y selon la classification SAE J300, X étant égal à 0, 5 ou 10 et Y étant compris de 8 à 50, de préférence de 8 à 40. Figure pour l’abrégé : néant UTILISATION D’HUILE RE-RAFFINÉE POUR DIMINUER LA FORMATION DE BOUES La présente invention a pour objet l’utilisation d’huile re-raffinée pour diminuer la formation de boues, et donc améliorer la propreté moteur, notamment d’un moteur à combustion interne. Les compositions lubrifiantes, dites encore « les lubrifiants », sont communément mises en œuvre dans les différents organes des véhicules à moteur à des fins principales de réduction des forces de frottement entre les différentes pièces métalliques en mouvement dans ces organes, en particulier le moteur, la transmission et le circuit hydraulique. Elles sont en outre efficaces pour prévenir une usure prématurée voire un endommagement de ces pièces, et en particulier de leur surface. Pour ce faire, une composition lubrifiante est classiquement composée d’une huile de base à laquelle sont généralement associés plusieurs additifs dédiés à stimuler les performances lubrifiantes de l’huile de base, comme par exemple des additifs modificateurs de frottement, mais aussi à procurer des performances supplémentaires. Les moteurs à combustion génèrent du CO 2 en service dû à la combustion du carburant qu’ils utilisent pour fonctionner. Les préoccupations environnementales actuelles, notamment en vue de réduire les émissions de dioxyde de carbone, induisent un besoin urgent de disposer de compositions lubrifiantes alternatives pour une diminution de l’empreinte carbone. Par ailleurs, il est important que ces compositions alternatives présentent des performances techniques au moins équivalentes, voire supérieures, aux compositions utilisées à ce jour. Lorsqu’une composition lubrifiante s’oxyde en raison d’une combinaison de conditions de fonctionnement, de qualité du carburant et de durée de fonctionnement, elle se dégrade considérablement, s’épaissit radicalement et conduit à la formation d’une huile épaisse fortement oxydée connue sous le nom de boue noire, ce qui fait que la composition lubrifiante ne s’écoule que partiellement autour du moteur et, dans le pire des cas, ne coule pas du tout en raison de canalisations d’huile obstruées, ce qui entraîne une pénurie d’huile et une panne de moteur coûteuse. Ainsi, au sein d’un moteur, la formation indésirable de boues peut avoir des effets importants et indésirables. Il existe donc un besoin de disposer d’une composition lubrifiante permettant une maîtrise de la propreté moteur, et en particulier un contrôle, voire une diminution de la formation des boues, tout en permettant une diminution de l’empreinte carbone, et en préservant les propriétés techniques de ladite composition lubrifiante. La présente invention vise précisément à proposer une composition lubrifiante destinée à la lubrification de systèmes de motorisation, en particulier dans des véhicules, permettant de diminuer la formation de boues, tout en présentant une empreinte carbone diminuée. A cet effet, l’invention concerne l’utilisation d’au moins une huile de base au moins en partie re-raffinée, dans une composition lubrifiante, pour diminuer la formation de boues dans un moteur. La présente invention concerne également l’utilisation d’une composition lubrifiante comprenant au moins une huile de base au moins en partie re-raffinée, pour diminuer la formation de boues dans un moteur. Selon un mode de réalisation, la composition lubrifiante susmentionnée présente un grade XW-Y selon la classification SAE J300, X étant égal à 0, 5 ou 10 et Y étant compris de 8 à 50, de préférence de 8 à 40. De préférence, la composition lubrifiante susmentionnée présente un grade 10W-Y, Y étant compris de 8 à 50, de préférence de 8 à 40, de préférence de grade 10W-40. Selon la présente demande, on entend par « diminuer la formation de boues » une diminution de la quantité (en volume / en poids) des boues formées dans le moteur en comparaison avec une composition lubrifiante ne contenant pas l’huile re-raffinée susmentionnée. Comme indiqué plus haut, lorsqu’une composition lubrifiante s’oxyde en raison d’une combinaison de conditions de fonctionnement, de qualité du carburant et de durée de fonctionnement, elle se dégrade considérablement, s’épaissit radicalement et conduit à la formation d’une huile épaisse fortement oxydée connue sous le nom de boue noire. Le sludge, également connu sous le nom de boue de moteur, est une accumulation de particules de carbone impures qui se forment dans un moteur, notamment automobile à essence, en raison de la combustion incomplète des hydrocarbures. Les boues (ou sludge) sont une substance sale, collante et semblable à de la graisse qui se forme en raison de l’oxydation/contamination de l’huile moteur. Les boues peuvent se former dans un moteur, notamment automobile à essence, pour plusieurs raisons, notamment un service/entretien retardé, l’utilisation d’huile de qualité inférieure, un mauvais carburant, ou un ralenti excessif de la voiture. On utilise indifféremment dans la présente demande les termes « boue noire » ou « boue » ou « boue de moteur » ou « sludge ». La présente invention couvre tous les véhicules motorisés, de préférence comprenant au moins un moteur à combustion, notamment les véhicules lourds ou véhicules légers. La présente invention concerne en particulier les moteurs à combustion interne. En particulier, la présente invention concerne tout moteur à combustion interne de type allumage commandé, de préférence moteur à gaz, à essence, diesel ou encore hybride, et plus particulièrement moteur diesel. De manière surprenante, comme il ressort des exemples qui suivent, les inventeurs ont découvert que des huiles re-raffinées, issues des filières de recyclage des huiles usées, permettent d’accéder à des lubrifiants présentant des propriétés améliorées en termes de propreté moteur, générant une quantité diminuée de boues, en comparaison avec un lubrifiant sans ces huiles re-raffinées. Selon un mode de réalisation, la composition lubrifiante utilisée selon l’invention comprend un mélange d’huiles de base, dans lequel au moins une des huiles de base dudit mélange est au moins en partie re-raffinée. De préférence, le mélange d’huiles de base est formé uniquement d’huiles de base au moins en partie re-raffinées. Dans le cadre de la présente invention, l’expression « huile de base au moins en partie re-raffinée », également appelée plus simplement dans la suite du texte « huile lubrifiante re-raffinée », « huile re-raffinée », « huile régénérée » ou encore « huile recyclée », désigne une huile issue au moins en partie d’une composition lubrifiante usagée ayant été soumise à une ou plusieurs étapes de traitement connues comme traitement de re-raffinage. On entend désigner selon l’invention par « composition lubrifiante usagée » (ou plus simplement « lubrifiant usagé » ou encore « huile lubrifiante usagée »), toute composition lubrifiante ayant été utilisée pour la lubrification de pièces en mouvement, en particulier de pièces métalliques, d’un système mécanique, tels que et de façon non limitative les roulements, les engrenages ou les moteurs. Une huile lubrifiante usagée peut provenir de différentes sources. En particulier, comme détaillé dans la suite du texte, il peut s’agir d’un lubrifiant ayant servi à la lubrification d’un système de motorisation, en particulier « mobile », ou encore à la lubrification d’un système dit industriel, en particulier « stationnaire ». Du fait de leur origine, les huiles lubrifiantes usagées, en particulier les huiles lubrifiantes moteurs, comprennent un certain nombre de produits de dégradation dérivés de l’huile elle-même ou des additifs qu’elle contient, ainsi que des particules de métal, des oxydes métalliques et autres éléments, issus par exemple du moteur. Une huile usagée peut contenir en particulier une teneur élevée en éléments indésirables, par exemple en calcium (Ca), en fer (Fe), en magnésium (Mg), en sodium (Na), en nickel (Ni), en phosphore (P), en silicium (Si), en chlore (Cl), en zinc (Zn), en oxygène (O), ou en azote (N), etc… Des méthodes de re-raffinage ou de reconditionnement d’huiles lubrifiantes usagées ont été développées, afin de régénérer ces huiles et permettre leur réutilisation ultérieure. Une huile lubrifiante re-raffinée est ainsi une huile obtenue à l’issue d’une ou plusieurs étapes de traitement d’un lubrifiant usagé, visant à éliminer, au moins en partie, un certain nombre d’éléments contaminants qui y sont présents, tels que la poussière, l’eau, des fractions de carburant, des éléments métalliques et autres résidus issus de la dégradation des additifs présents dans le lubrifiant. Selon un mode de réalisation, une huile lubrifiante re-raffinée selon la présente invention comprend un ou plusieurs alkylphénol(s). Par « alkylphénol », on entend un composé phénolique avec un groupe alkyle R 1 en position para, et donc de formule R 1 -C 6 H 4 -OH. La présence d’alkylphénol est caractéristique des huiles lubrifiantes re-raffinées, étant donné que les huiles natives (non usagées) ne comprennent pas d’alkylphénol. De préférence, la teneur en alkylphénol(s) dans l’huile lubrifiante re-raffinée selon la présente invention est comprise de 5 à 3 200 ppm. Une huile lubrifiante re-raffinée selon la présente invention peut par exemple comprendre de 10 à 2 000 ppm, de préférence de 15 à 1 500 ppm, d’alkylphénol(s). Selon un mode de réalisation, une huile lubrifiante re-raffinée selon la présente invention comprend de 10 à 300 ppm, de préférence de 15 à 250 ppm, d’alkylphénol(s). Selon un mode de réalisation, une huile lubrifiante re-raffinée selon la présente invention comprend de 150 à 2 000 ppm, de préférence de 200 à 1 500 ppm, d’alkylphénol(s). La teneur en alkylphénol(s) dans l’huile lubrifiante re-raffinée est mesurée selon la méthode décrite dans la demande de brevet déposée sous le numéro FR 23 15133. Cette méthode est basée sur la mise en œuvre d’étapes de chromatographie liquide et de spectrométrie de masse, et ce en utilisant un composé étalon qui est le 4-hexadécylphénol. Pour les étapes de chromatographie liquide, on utilise une colonne remplie de particules composée de silice greffée C8. Les mesures sont effectuées à 40°C avec un débit de 0,4 mL/min. On utilise ici une colonne dite de phase inverse afin de parvenir à séparer les différents composants de l’échantillon (ici de l’huile lubrifiante re-raffinée à analyser) en fonction de leur polarité. On joue sur la composition de la phase mobile pour modifier ces interactions au cours du temps et ainsi éluer au fur et à mesure les différentes molécules de l’échantillon analysé (ici de l’huile lubrifiante re-raffinée). La phase mobile est utilisée sous forme d’un gradient comme indiqué dans le tableau 1 ci-dessous, à partir d’une solution A comprenant 50% d’eau et 50% d’acétonitrile et d’une solution B comprenant 100% de méthanol. Gradient Temps (min) 2,00 6,00 10,00 10,30 13,00 %B 35 99 99 35 35 A l’aide de la détection en spectrométrie de masse, il est alors possible d’obtenir le signal seulement produit par les molécules d’intérêt, identifiées à la fois grâce à leur masse et leur temps de rétention. La source d’ionisation utilisée est de préférence la source electrospray ionization (ESI) qui permet d’ioniser sélectivement les composés polaires. Dans le cas de la méthode utilisée ici, le mode de détection choisi est le mode de détection négatif car il permet d’ioniser sélectivement les composés polaires à caractère acide. La gamme pour les masses (m/z) varie de 100 à 1 200. En particulier, la méthode pour mesurer la teneur en alkylphénol dans l’huile lubrifiante re-raffinée utilisée selon l’invention comprend une première étape consistant à préparer la solution étalon (4-hexadécylphénol) et la solution à analyser (huile lubrifiante re-raffinée) : . préparation d’une solution d’étalon à différentes concentrations pour obtenir une droite d’étalonnage comme expliqué plus loin, par dilution dans le THF avec ajout de 2% d’hydroxyde d’ammonium ; et . préparation d’une solution de ladite huile lubrifiante re-raffinée par dilution dans le THF avec ajout de 3% d’hydroxyde d’ammonium. Pour établir la courbe d’étalonnage, l’intensité du pic chromatographique associé à l’ion 4-hexadécylphénol de l’étalon est récupérée en traçant un extracted ion chromatogramm (EIC). Cela permet d’avoir un chromatogramme extrait uniquement pour un m/z donné, à savoir ici 317,28 pour la molécule étalon, la forme déprotonée correspondant à l’ion [C 22 H 38 O−H] − . L’intensité des EIC est donc récupérée pour chacune des analyses aux différentes concentrations testées. Les données obtenues permettent de construire la droite d’étalonnage. Cette droite d’étalonnage est obtenue en injectant plusieurs solutions étalons à des concentrations différentes : la droite est construite par régression linéaire, et le calcul du coefficient de corrélation (R²) permet de vérifier la linéarité du détecteur et la préparation correcte des solutions étalons. L’équation associée permet alors de prédire la concentration d’un échantillon inconnu en entrant la valeur y obtenu expérimentalement. Ici, l’équation est la suivante : Pour quantifier les alkylphénols dans l’huile lubrifiante re-raffinée selon l’invention, la méthode d’analyse comprend une étape d’identification des m/z des résidus alkylphénols sur le spectre de masse moyen en intégrant la totalité du chromatogramme. Ce spectre moyen correspond à une moyenne de l'ensemble des spectres de masse obtenus sur le run chromatographique complet. Cela permet d’avoir l’ensemble des composés qui ont été ionisés lors de l’analyse. De ce spectre de masse moyen est extraite une liste de masse regroupant l’ensemble des rapports m/z des ions avec les intensités associées. L’étape suivante consiste à construire un diagramme de Kendrick avec cette liste de masse. Il s’agit d’une cartographie moléculaire permettant d’identifier les séries de composés de même type, mais de degré d’alkylation différent, en s’affranchissant du défaut de masse des hydrogènes du motif CH 2 . Le diagramme de Kendrick peut être réalisée en calculant les valeurs suivantes : où KM correspond à la masse de Kendrick, masse IUPAC correspond à la masse théorique calculée à partir de la somme de chaque élément constituant la molécule d'intérêt, ici pour la molécule étalon hexadecylphénol de formule C 22 H 37 O - , la masse IUPAC = 317,284440 g.mol -1 , et masse EXPER correspond à une mesure de masse expérimentale, mesurée lors d’une expérience. La masse de Kendrick KM est calculée pour chaque pic du spectre de masse moyen, déterminé préalablement comme expliqué plus haut. Ensuite, le défaut de masse de Kendrick MKD est calculé typiquement selon l’équation suivante : où KMD correspond au défaut de masse de Kendrick, KM correspond à la masse de Kendrick, et NKM est l’arrondi à l’entier le plus proche de la masse de Kendrick KM. Le défaut de masse de Kendrick KMD est calculé pour chaque pic (chaque pic correspondant par exemple à un composé présent dans l’huile lubrifiante re-raffinée). Les diagrammes de Kendrick correspondent à une cartographie moléculaire 2D représentant les KMD en fonction des NKM. Les composés homologues variant par leur degré d’alkylation apparaissent sous forme de ligne horizontale. L’ensemble des m/z des alkylphénols est obtenu en appliquant un filtre sur l’axe des ordonnées (KMD) : il s’agit de la valeur KMD = 0,069. Une fois que l’ensemble des m/z à KMD = 0,069 sont identifiées, elles sont utilisées pour construire des extracted ion chromatogramm (EIC) comme cela a été décrit pour la molécule étalon. Cela permet d’avoir un chromatogramme dépendant uniquement du m/z demandé. Les intensités des EIC de chaque m/z correspondant aux alkylphénols sont ainsi sommées pour avoir l’intensité totale (plusieurs molécules type alkylphénol sont obtenus sur les spectres d’huile lubrifiante re-raffinée selon l’invention, ces molécules variant par la longueur de leur chaine alkyle). Pour obtenir une quantification, la somme des intensités des EIC obtenus est utilisée comme valeur de y pour l’équation de la droite de calibration. Par exemple, si la valeur obtenue est 2,45 E 6, la quantification de résidus alkylphénols dans l’huile lubrifiante re-raffinée utilisée selon l’invention est : et donc x est égal à 2 460,6 ppm. Selon un mode de réalisation, dans la composition lubrifiante utilisée selon l’invention, la ou lesdites huiles de base au moins en partie re-raffinée(s) représentent plus de 50% massique, en particulier plus de 70% massique, et plus particulièrement entre 70% et 85% massique, par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante. Selon un mode de réalisation, la teneur massique en huile(s) de base au moins en partie re-raffinée(s) est comprise de 50% à 90%, et encore de préférence de 70% à 85%, par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante. Comme détaillé dans la suite du texte, la ou lesdites huiles lubrifiantes re-raffinées peuvent être utilisées comme unique(s) huile(s) de base, autrement dit, sans ajout d’huile de base distincte, par exemple d’huile de base neuve. Alternativement, elles peuvent être utilisées en combinaison avec au moins une huile de base neuve. Dans un mode de réalisation particulier, la composition lubrifiante est formée uniquement d’une ou plusieurs huiles lubrifiantes re-raffinées. Selon un mode de réalisation, l’huile ou les huiles de base au moins en partie re-raffinée(s) possède(nt) une viscosité cinématique mesurée à 100°C selon la norme ASTM D445 supérieure ou égale à 3,0 mm 2 /s, notamment supérieure ou égale à 4,0 mm 2 /s, notamment comprise entre 4,0 et 12 mm 2 /s, en particulier supérieure ou égale à 4,3 mm 2 /s et plus particulièrement comprise entre 4,4 et 10 mm 2 /s, notamment entre 4,5 et 6 mm 2 /s. Selon un mode de réalisation, l’huile ou les huiles de base au moins en partie re-raffinée(s) possède(nt) un indice de viscosité, déterminé selon la norme ASTM D2270, supérieur ou égal à 110, en particulier compris entre 110 et 130, de préférence entre 112 et 125, et plus particulièrement entre 118 et 124. L’indice de viscosité est calculé en mesurant la viscosité cinématique à 40°C et 100°C. Ces mesures sont ensuite comparées aux résultats de deux huiles de référence. Son mode de calcul est décrit dans la norme ASTM D2270. De préférence, les huiles lubrifiantes re-raffinées mises en œuvre selon l’invention présentent avantageusement, comparativement à des huiles de base vierges de groupe équivalent selon la classification API, une volatilité réduite. Les propriétés de volatilité peuvent être plus particulièrement évaluées par détermination de la volatilité Noack selon la norme CEC L-40-93. Avantageusement, une huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention possède une volatilité Noack inférieure ou égale à 15%, en particulier inférieure ou égale à 14%. Plus préférentiellement, une huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention peut présenter une volatilité Noack strictement inférieure à 12%, en particulier comprise entre 7% et 11%. Selon un mode de réalisation, l’huile ou les huiles de base au moins en partie re-raffinée(s) présente(nt) une teneur en soufre comprise entre 0,01% et 0,2% massique, par rapport à la masse totale de ladite huile ou des huiles de base au moins en partie re-raffinée(s). La teneur en cet élément peut être évaluée par toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple par fluorescence X (XRF). Selon un mode de réalisation, l’huile ou les huiles de base au moins en partie re-raffinée(s) présente(nt) une teneur en composé(s) aromatique(s) supérieure ou égale à 0,5% massique, notamment supérieure ou égale à 1% massique, en particulier comprise entre 1% et 25% massique, plus particulièrement entre 2,5% et 20% massique, par rapport à la masse totale de ladite huile ou des huiles de base au moins en partie re-raffinée(s). De préférence, dans la composition lubrifiante de l’invention, l’huile ou les huiles de base au moins en partie re-raffinée(s) présente(nt) une teneur en composé(s) aromatique(s) comprise entre 4% et 15% massique, en particulier comprise entre 5% et 10% massique, par rapport à la masse totale de ladite huile ou des huiles de base au moins en partie re-raffinée(s). Les teneurs en ces différents éléments peuvent être déterminées selon toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple par fluorescence X (RFX) ou encore par spectroscopie Infrarouge ou Ultraviolet. Selon un mode de réalisation, la composition lubrifiante utilisée selon l’invention comprend en outre une ou plusieurs huiles de base distinctes de l’huile de base au moins en partie re-raffinée et/ou un ou plusieurs additifs, en particulier choisis parmi les additifs modificateurs de frottement, les additifs anti-usure, les additifs extrême pression, les détergents, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), les dispersants, les agents anti-mousse, les épaississants, les inhibiteurs de corrosion, les agents passivant du cuivre, les émulsifiants, et leurs mélanges. Comme précisé précédemment, l’huile de base mise en œuvre dans les compositions lubrifiantes de l’invention est une huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée, dite encore « huile régénérée » ou « huile recyclée », autrement dit une huile lubrifiante issue d’une composition lubrifiante usagée ayant été soumise à une ou plusieurs étapes de traitement de re-raffinage. Il est entendu qu’une composition lubrifiante usagée peut être un mélange de plusieurs compositions lubrifiantes usagées, provenant d’une même source ou de plusieurs sources différentes. Les compositions lubrifiantes usagées et, par conséquent, les huiles lubrifiantes régénérées, comprennent, en quantité majoritaire, une ou plusieurs huiles de base conventionnellement utilisées dans le domaine des lubrifiants, telles que les huiles minérales, synthétiques ou naturelles, animales ou végétales ou leurs mélanges. Il peut s’agir d’un mélange de plusieurs huiles de base, par exemple un mélange de deux, trois, ou quatre huiles de base. Ces huiles de base peuvent être d’origine naturelle, par exemple issues de plantes ou d’animaux, telles que les huiles végétales, animales, de poisson, et leurs mélanges. Des exemples de telles huiles sont l’huile de colza, l’huile de canola, l’huile de tall, l’huile de tournesol, l’huile de soja, l’huile de chanvre, l’huile d’olive, l’huile de lin, l’huile de moutarde, l’huile de palme, l’huile d’arachide, l’huile de ricin, l’huile de coco, les graisses animales, et leurs mélanges. Avantageusement, ces huiles de base sont des huiles d’origines minérales ou synthétiques appartenant aux groupes I à V selon les classes définies dans la classification API (ou leurs équivalents selon la classification ATIEL) et présentées dans le tableau suivant, ou leurs mélanges. Teneur en substances saturées Teneur en soufre Indice de viscosité (VI) Groupe I Huiles minérales > 0,03 % 80 ≤ VI Groupe II Huiles hydrocraquées ≥ 90 % ≤ 0,03 % 80 ≤ VI Groupe III Huiles Hydro- isomérisées ≥ 90 % ≤ 0,03 % ≥ 120 Groupe IV Polyalphaoléfines (PAO) Groupe V Esters et autres bases non inclus dans les groupes I à IV En particulier, la composition lubrifiante usagée, de laquelle dérive l’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention peut comprendre au moins 50% en poids d’huile(s) de base par rapport à son poids total, en particulier au moins 60% en poids d’huile(s) de base, et plus particulièrement entre 60% et 99% en poids d’huile(s) de base. Selon un mode de réalisation particulier, l’huile lubrifiante re-raffinée mise en œuvre selon l’invention peut être issue du traitement d’une composition lubrifiante usagée ayant été utilisée pour la lubrification d’un système de motorisation, en particulier « mobile », c’est-à-dire incluant les véhicules légers, les véhicules poids-lourds, les machines mobiles dites « off road », ou encore les véhicules marins. Selon un autre mode de réalisation particulier, l’huile lubrifiante re-raffinée mise en œuvre selon l’invention peut être issue du traitement d’une composition lubrifiante usagée ayant été utilisée pour la lubrification d’un système dit industriel, en particulier « stationnaire », c’est-à-dire incluant de façon non limitative les turbines, les compresseurs, les systèmes hydrauliques, les engrenages, ou encore les machines de formage ou de découpe. Une composition lubrifiante usagée, de laquelle dérive l’huile lubrifiante régénérée utilisée selon l’invention, peut contenir différents additifs conventionnels dans le domaine des lubrifiants, tels que les additifs modificateurs de frottement, les additifs extrême pression, les additifs anti-usure, les détergents, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), les agents dispersants, les agents anti-mousse, les épaississants, les émulsifiants, et leurs mélanges. Comme déjà évoqué précédemment, les propriétés de la composition lubrifiante usagée sont dégradées du fait de son usage, pendant une période plus ou moins longue, pour la lubrification et/ou le refroidissement d’un système mécanique, en particulier un système de motorisation, tel qu’un moteur à combustion. Du fait de leur origine, les compositions lubrifiantes usagées peuvent ainsi contenir un ou plusieurs additifs décrits ci-dessus et des impuretés résultant de la dégradation d’additifs originellement présents dans le lubrifiant, ou résultant de l’usure des pièces mécaniques en mouvement. La composition du lubrifiant usagé peut bien entendu être différente selon l’origine du lubrifiant, de sa formulation initiale et du fait qu’il ait pu être contaminé différemment en fonction de son usage. L’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention provient plus particulièrement d’un lubrifiant usagé ayant été soumis à une ou plusieurs étapes préalables de pré-traitement connues dans le domaine du re-raffinage des lubrifiants usagés. En particulier, ces étapes de traitement visent à éliminer, au moins partiellement, l’eau, des particules solides, le carburant et/ou d’autres contaminants (organiques et/ou minéraux), tels que les hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAPs), qui sont indésirables dans le cadre de la formulation des lubrifiants. Selon un mode de réalisation particulier, l’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention provient d’un lubrifiant usagé ayant été soumis à une ou plusieurs étapes préalables de déshydratation, de distillation, de filtration, d’hydrogénation, d’extraction liquide/liquide, de décantation et/ou de passage du lubrifiant usagé sur un matériau adsorbant, de préférence telles que détaillées ci-après. De préférence, l’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention est obtenue en soumettant une composition lubrifiante usagée à au moins une étape de déshydratation. Cette étape de déshydratation permet d’éliminer l’eau éventuellement présente dans le lubrifiant usagé. Avantageusement, l’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention comprend ainsi une teneur en eau inférieure ou égale à 10% massique, en particulier inférieure ou égale à 5% massique, notamment inférieure ou égale à 2% massique et plus particulièrement inférieure ou égale à 1% massique, par rapport à la masse totale de ladite huile lubrifiante régénérée. Cette déshydratation peut être mise en œuvre par toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple par distillation, évaporation, décantation, chauffage ou passage d’un flux d’air chaud au niveau de la composition lubrifiante usagée. Selon un mode de réalisation, l’étape de déshydratation peut être opérée à une température comprise entre 50°C et 250°C, de préférence entre 100°C et 200°C. En particulier, elle peut être opérée à une pression comprise entre 50 000 et 150 000 Pa, de préférence à pression atmosphérique. De préférence, l’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention est obtenue en soumettant une composition lubrifiante usagée à au moins une étape préalable de filtration. Cette filtration peut être mise en œuvre par toute méthode connue de l’homme du métier. Cette étape de filtration peut être une étape de filtration particulaire ou non. Elle peut par exemple être mise en œuvre par des systèmes de type terre de diatomée. De préférence, l’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention est obtenue en soumettant une composition lubrifiante usagée à au moins une étape de distillation, de préférence qui suit une étape préalable de déshydratation. La ou lesdites étapes de distillation peuvent être mises en œuvre par toute technique connue de l’homme du métier. Il peut s’agir par exemple d’une distillation atmosphérique ou encore d’une distillation sous pression réduite. Les distillations peuvent être par exemple opérées à une température comprise entre 100°C et 500°C, de préférence entre 200°C et 400°C, plus préférentiellement entre 300°C et 380°C. En particulier, elles peuvent être opérées à une pression comprise entre 25 Pa et 2 000 Pa, de préférence entre 50 Pa et 1 000 Pa, plus particulièrement entre 50 Pa et 250 Pa. Avantageusement, l’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention est obtenue en soumettant une composition lubrifiante usagée à au moins une étape préalable de passage de ladite composition lubrifiante usagée sur un matériau adsorbant. Le matériau adsorbant permet avantageusement d’adsorber sélectivement les composés aromatiques, en particulier les HAPs. En particulier, le passage sur un matériau adsorbant, préférentiellement sur du charbon actif, permet avantageusement de réduire la teneur en hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP), notamment choisis parmi chrysène, benzo[b]fluoranthène, benzo[j]fluoranthène, benzo[k]fluoranthène, benzo[e]pyrène, benzo[a]pyrène, dibenz[a,h]anthracène et/ou benz[a]anthracène, de la composition lubrifiante usagée. On entend par « passage de la composition lubrifiante usagée sur un matériau adsorbant », l’écoulement de la composition lubrifiante usagée sur le support adsorbant. Les matériaux adsorbants peuvent être par exemple du charbon actif, des zéolites, des argiles ou des composés poreux fonctionnalisés. De préférence, il s’agit de charbon actif. Par exemple, l’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre dans le procédé de l’invention peut être obtenue à partir du traitement d’une composition lubrifiante usagée selon le procédé décrit dans le document WO 2018/109208. Dans le cas du passage de la composition lubrifiante usagée sur du charbon actif, la quantité de charbon actif mise en œuvre est de préférence comprise entre 0,5 et 60 g de charbon actif par litre de composition lubrifiante usagée, de préférence entre 0,5 et 50 g/L, de préférence de 1 à 50 g/L, de préférence entre 1 et 30 g/L, par exemple entre 5 et 60g/L, de préférence entre 5 et 50 g/L. Le débit de passage de la composition lubrifiante usagée peut être compris entre 1m 3 /h et 15 m 3 /h, par exemple entre 5 et 10 m 3 /h. De préférence, le charbon actif est caractérisé par une densité comprise entre 200 et 500 kg/m 3 , par exemple mesurée selon la norme ASTDM D2854. De préférence, le charbon actif est un charbon de houille, de préférence comprenant de 70% à 95%, avantageusement de 80% à 90% en poids de carbone. L’étape de passage de la composition lubrifiante usagée sur un support adsorbant, de préférence sur du charbon actif, est avantageusement précédée des étapes préalables suivantes : - une ou plusieurs étapes de distillation ; et - une étape de filtration, en particulier telles que définies précédemment. Avantageusement, l’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention peut être obtenue en soumettant une composition lubrifiante usagée à au moins une étape préalable d’hydrogénation (ou hydrotraitement), de préférence qui suit une étape préalable de déshydratation et/ou de distillation. La ou lesdites étapes d’hydrogénation peuvent être mises en œuvre par toute technique connue de l’homme du métier et consistent, d’une manière générale, à traiter l’huile lubrifiante avec de l’hydrogène généralement en présence d’un catalyseur d’hydrotraitement. Un tel catalyseur peut contenir par exemple au moins un oxyde ou un sulfure d’au moins un métal de groupe VI et/ou d’au moins un métal du groupe VIII, tel que le molybdène, le tungstène, le nickel ou le cobalt, et un support, par exemple l’alumine, la silice-alumine ou une zéolithe. Avantageusement, l’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention peut être obtenue en soumettant une composition lubrifiante usagée à au moins une étape préalable d’extraction liquide/liquide par un solvant, de préférence qui suit une étape préalable de déshydratation et/ou de distillation. En particulier, l’extraction liquide/liquide par un solvant permet avantageusement d’éclaircir une huile usagée de couleur sombre, d’éliminer au moins en partie la mauvaise odeur ou les composés aromatiques, en particulier les HAPs. La ou lesdites étapes d’extraction peuvent être mises en œuvre par toute technique connue de l’homme du métier. L’extraction est généralement réalisée dans un mélangeur-décanteur ou dans une colonne d’extraction, à l’aide d’un solvant d’extraction approprié. Avantageusement, l’huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention peut être obtenue en soumettant une composition lubrifiante usagée à au moins une étape préalable de décantation. La ou lesdites étapes de décantation peuvent être mises en œuvre par toute technique connue de l’homme du métier. Il est entendu que l’invention n’est nullement limitée à la mise en œuvre des huiles régénérées obtenues suivant les méthodes de traitement décrites précédemment. D’autres huiles lubrifiantes au moins en partie re-raffinées, issues d’étapes de traitement différentes de celles décrites ci-dessus, peuvent convenir à l’invention. En tout état de cause, une huile lubrifiante re-raffinée mise en œuvre selon l’invention se distingue d’une huile lubrifiante usagée, notamment du fait de la teneur réduite en certains éléments contaminants indésirables, par exemple en eau, en carburant, en éléments métalliques ou encore en certains hétéroatomes. D’autre part, une huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention se distingue, du fait de sa formation à partir d’un lubrifiant usagé, d’une huile de base vierge ou neuve, huile directement issue du raffinage pétrolier, ou encore d’huiles de base native, par exemple d’origine naturelle, tant au niveau de sa composition que de ses propriétés physico-chimiques. Une huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention est notamment caractérisée par une teneur en silicium comprise entre 0 ppm et 300 ppm, notamment comprise entre 1 et 300 ppm. Une huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention est notamment caractérisée par une teneur en phosphore inférieure ou égale à 100 ppm, en particulier comprise entre 0 ppm et 100 ppm, par exemple de 0 ppm. Une huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention peut également être caractérisée par sa teneur en un ou plusieurs autres éléments choisis parmi le chlore, l’oxygène et l’azote. Elle peut par exemple présenter une teneur en chlore comprise entre 0 ppm et 50 ppm, par exemple de 0 ppm. La teneur en ces éléments peut être par évaluée par toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple par fluorescence X (XRF), ou encore par spectroscopie Infrarouge ou Ultraviolet. Selon un mode de réalisation particulier, une huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention possède une masse volumique inférieure ou égale à 870 kg/m 3 , en particulier inférieure ou égale à 860 kg/m 3 . La masse volumique de l’huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée peut ainsi être comprise entre 830 et 870 kg/m 3 , en particulier entre 840 et 860 kg/m 3 . La masse volumique peut en particulier être déterminée selon la norme NF EN ISO 12185. En particulier, une huile lubrifiante régénérée mise en œuvre selon l’invention possède un point éclair supérieur ou égal à 225°C, en particulier supérieur ou égal à 228°C. Le point éclair de l’huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée peut ainsi être compris entre 225°C et 245°C. Le point éclair peut en particulier être déterminé selon la norme NF EN ISO 2592. Comme mentionné plus haut, la ou lesdites huiles lubrifiantes re-raffinées peuvent être utilisées comme unique(s) huile(s) de base de la composition lubrifiante, ou être formulée(s) en combinaison avec une ou plusieurs huiles de base distinctes, en particulier une ou plusieurs huiles de base neuves. Ces huiles de base neuves en particulier choisies parmi les huiles de base conventionnellement utilisées dans le domaine des lubrifiants, telles que les huiles minérales, synthétiques ou naturelles, animales ou végétales ou leurs mélanges. Avantageusement, ces huiles de base sont des huiles d’origines minérales ou synthétiques appartenant aux groupes I à V selon les classes définies dans la classification API (ou leurs équivalents selon la classification ATIEL) et présentées dans le tableau 1 ci-dessus, ou leurs mélanges. Une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention selon l’invention peut ainsi comprendre un mélange d’une ou plusieurs huiles lubrifiantes au moins en partie re-raffinées et d’une ou plusieurs huiles de base neuves, par exemple d’au moins une huile minérale. De préférence, une composition lubrifiante selon l’invention comprend moins de 50% massique d’huile(s) de base neuve(s), distincte(s) d’huiles lubrifiantes re-raffinées. De préférence, une composition lubrifiante selon l’invention est formée majoritairement de la ou desdites huiles lubrifiantes re-raffinées. En particulier, la ou lesdites huiles lubrifiantes re-raffinées peuvent représenter plus de 70% massique de la masse totale de la composition lubrifiante, notamment plus de 80% massique, en particulier plus de 90% massique, et plus particulièrement entre 70% et 95% massique, de la masse totale de la composition lubrifiante. Dans un mode de réalisation particulier, une composition lubrifiante selon l’invention est totalement dénuée d’huile de base distincte d’huiles lubrifiantes re-raffinées. Une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention peut comprendre en outre tous types d’additifs adaptés à l’utilisation visée pour le lubrifiant, telle que détaillée dans la suite du texte, par exemple pour une utilisation dans des systèmes de motorisation mobiles ou stationnaires, plus particulièrement mobiles, pour véhicules légers ou poids lourds, ou encore de véhicules off-road, en particulier dans des systèmes de motorisation à combustion. Ces additifs peuvent être notamment choisis parmi les additifs modificateurs de frottement, les additifs anti-usure, les additifs extrême pression, les détergents, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), les dispersants, les agents anti-mousse, les épaississants, les inhibiteurs de corrosion, les agents passivant du cuivre, les émulsifiants, et leurs mélanges. Avantageusement, une composition lubrifiante selon l’invention comprend un ou plusieurs additifs choisis parmi les améliorants de l’indice de viscosité, les additifs abaisseurs du point d’écoulement, les additifs anti-usure, les antioxydants et leurs mélanges. Ces additifs peuvent être ajoutés à la ou lesdites huiles de base régénérées mises en œuvre selon l’invention ou encore au mélange de la ou desdites huiles de base régénérées et d’au moins une huile de base neuve, en une quantité appropriée, déterminée par l’homme du métier. Il est entendu que la nature et la quantité des additifs mis en œuvre sont choisies de telle manière que les propriétés avantageuses de la composition à base de la ou desdites huiles lubrifiantes re-raffinées, ne soient pas ou substantiellement pas altérées par l’adjonction envisagée. Une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention peut comprendre entre 0,01% et 20% massique, en particulier entre 0,05% et 10% massique d’additifs, en particulier tels que décrits ci-dessous, par rapport à la masse totale de la composition. De manière avantageuse, une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention peut comprendre au moins un additif modificateur de frottement. Les additifs modificateurs de frottement permettent de limiter les frottements en formant des monocouches adsorbées sur les surfaces des métaux à leur contact. Ils peuvent être choisis parmi des composés apportant des éléments métalliques et des composés exempts de cendres. Parmi les composés apportant des éléments métalliques, on peut citer les complexes de métaux de transition tels que Mo, Sb. Sn, Fe, Cu, Zn dont les ligands peuvent être des composés hydrocarbonés comprenant des atomes d’oxygène, d’azote, de soufre ou de phosphore. Les additifs modificateurs de frottement exempts de cendres sont généralement d’origine organique et peuvent être choisis parmi les esters d’acides gras et de polyols, distincts du monoester requis selon l’invention, les amines alcoxylées, les amines grasses alcoxylées, les époxydes gras, les époxydes gras de borate, les amines grasses ou les esters de glycérol d’acide gras. Selon l’invention, les composés gras comprennent au moins un groupement hydrocarboné comprenant de 10 à 24 atomes de carbone. En particulier, les composés à base de molybdène peuvent être choisis parmi les dithiocarbamates de molybdène (Mo-DTC), les dithiophosphates de molybdène (Mo-DTP), et leurs mélanges. De manière avantageuse, une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre de 0,01% à 5% massique , de préférence de 0,01% à 5% massique, plus particulièrement de 0,1% à 2% massique ou encore plus particulièrement de 0,1% à 1,5% massique, par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante, d’additifs modificateurs de frottement. De manière préférée, une composition lubrifiante selon l’invention comprend au moins un additif anti-usure, un additif extrême-pression ou leurs mélanges. Les additifs anti-usure et les additifs extrême pression sont dédiés à protéger les surfaces en frottement par formation d’un film protecteur adsorbé sur ces surfaces. Il existe une grande variété d’additifs anti-usure. Conviennent tout particulièrement aux compositions lubrifiantes selon l’invention, les additifs anti-usure choisis parmi les additifs polysulfures, les additifs oléfines soufrés ou encore les additifs phospho-soufrés comme les alkylthiophosphates métalliques, en particulier les alkylthiophosphates de zinc, et plus spécifiquement les dialkyldithiophosphates de zinc ou ZnDTP. Les composés préférés sont de formule Zn((SP(S)(OR)(OR’)) 2 , dans laquelle R et R’, identiques ou différents représentent indépendamment un groupement alkyle, comportant préférentiellement de 1 à 18 atomes de carbone. De manière avantageuse, une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre de 0,01% à 6% massique, préférentiellement de 0,05% à 4% massique, plus préférentiellement de 0,1% à 2% massique, par rapport à la masse totale de la composition, d’additifs anti-usure et d’additifs extrême pression. De manière avantageuse, une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre au moins un additif antioxydant. L’additif antioxydant permet de retarder la dégradation de la composition lubrifiante en service. Cette dégradation peut notamment se traduire par la formation de dépôts, par la présence de boues ou par une augmentation de la viscosité de la composition lubrifiante. Ils agissent notamment comme inhibiteurs radicalaires ou destructeurs d’hydroperoxydes. Parmi les additifs antioxydants couramment employés on peut citer les antioxydants de type phénolique, les additifs antioxydant de type aminé, les additifs antioxydants phosphosoufrés. Certains de ces additifs antioxydants, par exemple les additifs antioxydants phosphosoufrés, peuvent être générateurs de cendres. Les additifs antioxydants phénoliques peuvent être exempts de cendres ou bien être sous forme de sels métalliques neutres ou basiques. Les additifs antioxydants peuvent notamment être choisis parmi les phénols stériquement encombrés, les esters de phénol stériquement encombrés et les phénols stériquement encombrés comprenant un pont thioéther, les diphénylamines, les diphénylamines substituées par au moins un groupement alkyle en C 1 -C 12 , les N,N’-dialkyle-aryle-diamines et leurs mélanges. De préférence, les phénols stériquement encombrés sont choisis parmi les composés comprenant un groupement phénol dont au moins un carbone vicinal du carbone portant la fonction alcool est substitué par au moins un groupement alkyle en C 1 -C 10 , de préférence un groupement alkyle en C 1 -C 6 , de préférence un groupement alkyle en C 4 , de préférence par le groupement ter-butyle. Les composés aminés sont une autre classe d’additifs antioxydants pouvant être utilisés, éventuellement en combinaison avec les additifs antioxydants phénoliques. Des exemples de composés aminés sont les amines aromatiques, par exemple les amines aromatiques de formule NR 5 R 6 R 7 dans laquelle R 5 représente un groupement aliphatique ou un groupement aromatique, éventuellement substitué, R 6 représente un groupement aromatique, éventuellement substitué, R 7 représente un atome d’hydrogène, un groupement alkyle, un groupement aryle ou un groupement de formule R 8 S(O) z R 9 dans laquelle R 8 représente un groupement alkylène ou un groupement alkénylène, R 9 représente un groupement alkyle, un groupement alcényle ou un groupement aryle et z représente 0, 1 ou 2. Des alkyl phénols sulfurisés ou leurs sels de métaux alcalins et alcalino-terreux peuvent également être utilisés comme additifs antioxydants. De manière avantageuse, une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre de 0,1% à 2% massique, par rapport à la masse totale de la composition, d’au moins un additif antioxydant. Une composition lubrifiante selon l’invention peut également comprendre au moins un additif détergent. Les additifs détergents permettent généralement de réduire la formation de dépôts à la surface des pièces métalliques par dissolution des produits secondaires d’oxydation et de combustion. Les additifs détergents utilisables dans une composition lubrifiante selon l’invention sont généralement connus de l’homme de métier. Les additifs détergents peuvent être des composés anioniques comprenant une longue chaîne hydrocarbonée lipophile et une tête hydrophile. Le cation associé peut être un cation métallique d’un métal alcalin ou alcalinoterreux. Les additifs détergents sont préférentiellement choisis parmi les sels de métaux alcalins ou de métaux alcalino-terreux d’acides carboxyliques, les sulfonates, les salicylates, les naphténates, ainsi que les sels de phénates. Les métaux alcalins et alcalino-terreux sont préférentiellement le calcium, le magnésium, le sodium ou le baryum. Ces sels métalliques comprennent généralement le métal en quantité stœchiométrique ou bien en excès, donc en quantité supérieure à la quantité stœchiométrique. Il s’agit alors d’additifs détergents surbasés ; le métal en excès apportant le caractère surbasé à l’additif détergent est alors généralement sous la forme d’un sel métallique insoluble dans l’huile de base, par exemple un carbonate, un hydroxyde, un oxalate, un acétate, un glutamate, préférentiellement un carbonate. Une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre de 0,5% à 8%, de préférence de 0,5% à 4% massique, par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante, d’additif détergent. De manière avantageuse, une composition lubrifiante selon l’invention peut également comprendre au moins un additif abaisseur de point d’écoulement (dit encore agent « PPD » pour « Pour Point Depressant » en langue anglaise). En ralentissant la formation de cristaux de paraffine, les additifs abaisseurs de point d’écoulement améliorent généralement le comportement à froid de la composition lubrifiante selon l’invention. Comme exemple d’agents de réduction du point d’écoulement, on peut citer les polyméthacrylates d’alkyle, les polyacrylates, les polyarylamides, les polyalkylphénols, les polyalkylnaphtalènes et les polystyrènes alkylés. Une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre de 0,1% à 2%, de préférence de 0,2% à 1% massique d’additif(s) abaisseur(s) du point d’écoulement, par rapport à la masse totale de la composition. Une composition lubrifiante selon l’invention peut également comprendre au moins un agent dispersant. De tels agents dispersants assurent le maintien en suspension et l’évacuation des contaminants solides insolubles constitués par les produits secondaires d’oxydation qui se forment lorsque la composition lubrifiante est en service. Ils peuvent être choisis parmi les bases de Mannich, les succinimides et leurs dérivés, tels que les dérivés de polyisobutylène anhydride succinique. En particulier, une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre de 0,2% à 10% massique d’agent(s) dispersant(s), par rapport à la masse totale de la composition. Une composition lubrifiante selon l’invention peut également comprendre au moins un additif améliorant l’indice de viscosité (VI). Les améliorants de l’indice de viscosité, en particulier les polymères améliorant l’indice de viscosité, permettent de garantir une bonne tenue à froid et une viscosité minimale à haute température. Comme exemples de polymère améliorant l’indice de viscosité, on peut citer les esters polymères, les homopolymères ou les copolymères, hydrogénés ou non-hydrogénés du styrène, du butadiène et de l’isoprène, les homopolymères ou les copolymères d’oléfine, telle que l’éthylène ou le propylène, les polyacrylates et polyméthacrylates (PMA), de préférence les homopolymères ou les copolymères d’oléfine, telle que l’éthylène ou le propylène. En particulier, une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre de 1% à 15% massique d’additif(s) améliorant l’indice de viscosité, de préférence de 5% à 10% massique, par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante. Une composition lubrifiante peut encore comprendre au moins un additif anti-mousse, par exemple choisi parmi les polymères polaires tels que les polyméthylsiloxanes ou les polyacrylates. En particulier, une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre de 0,01% à 3% massique d’additif(s) anti-mousse, par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante. Elle peut encore comprendre au moins un agent anticorrosion ou agent passivant du cuivre, par exemple des composés tels que les polyisobutènes anhydrides succiniques, les sulfonates thiadiazoles ou les mercaptobenzothiazoles. Ils sont typiquement présents dans une composition lubrifiante selon l’invention à des teneurs comprises entre 0,01% et 1% massique, par rapport à la masse totale de la composition. Ainsi, une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre en outre une ou plusieurs huiles de base distinctes de l’huile lubrifiante au moins en partie re-raffinée et/ou un ou plusieurs additifs, en particulier choisis parmi les additifs modificateurs de frottement, les additifs anti-usure, les additifs extrême pression, les détergents, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), les dispersants, les agents anti-mousse, les épaississants, les inhibiteurs de corrosion, les agents passivant du cuivre, les émulsifiants et leurs mélanges. La présente invention concerne également l’utilisation d’une composition lubrifiante telle que définie ci-dessus, pour lubrifier les pièces d’un moteur à combustion interne. De préférence, la présente invention concerne également l’utilisation d’une composition lubrifiante telle que définie ci-dessus, pour lubrifier les pièces d’un moteur à combustion interne de type allumage commandé, de préférence moteur à gaz, à essence, diesel ou encore hybride, et plus particulièrement pour lubrifier les pièces d’un moteur diesel. La présente invention permet également de diminuer l’empreinte carbone par l’utilisation de la composition lubrifiante susmentionnée, et donc par l’utilisation d’au moins une huile de base au moins en partie re-raffinée, en comparaison avec l’utilisation d’une composition lubrifiante comprenant une huile de base neuve (ou native). La présente invention concerne donc également l’utilisation de la composition lubrifiante susmentionnée pour diminuer l’empreinte carbone. La composition lubrifiante utilisée selon l’invention permet donc d’améliorer la propreté moteur par la diminution de la formation des boues dans le moteur, tout en réduisant l’empreinte carbone (en comparaison avec l’utilisation d’une composition lubrifiante comprenant une huile de base neuve). La présente invention concerne également une méthode pour diminuer la formation de boues dans un moteur, ladite méthode comprenant une étape de mise en contact d’au moins une pièce mécanique dudit moteur, notamment moteur à combustion interne, avec une composition lubrifiante comprenant au moins une huile de base au moins en partie re-raffinée, ladite composition lubrifiante présentant de préférence un grade XW-Y selon la classification SAE J300, X étant égal à 0, 5 ou 10 et Y étant compris de 8 à 50, de préférence de 8 à 40. Selon un mode de réalisation, la composition lubrifiante utilisée dans cette méthode est telle que définie plus haut. Selon un mode de réalisation, l’huile de base au moins en partie re-raffinée est telle que définie ci-dessus. De préférence, la méthode susmentionnée est mise en œuvre dans un moteur tel que défini ci-dessus. De préférence, le moteur est un moteur à combustion interne de type allumage commandé, préférentiellement un moteur à gaz, à essence, diesel ou encore hybride, et plus particulièrement un moteur diesel. L’invention va maintenant être décrite au moyen des exemples suivants, donnés à titre illustratif et non limitatif de l’invention. EXEMPLES Préparation des compositions Les compositions lubrifiantes sont préparées par mélange des composés décrits dans le tableau 3 ci-dessous. Les pourcentages indiqués correspondent à des pourcentages en masse par rapport à la masse totale de la composition. Composition selon l’invention C1 Composition comparative CC1 Paquet d’additifs 11,8 11,8 Additif abaisseur du point d’écoulement (PPD) 0,3 0,3 Polymère OCP 10,8 10,8 Huile de base régénérée (5,5 cSt) 67,1 Huile de base native (4,5 cSt) - Groupe II 32,1 Huile de base native (6,5 cSt) - Groupe II 35,0 Huile de base native (8 cSt) - Groupe III 10 10 Le paquet d’additifs comprend notamment un dispersant, un détergent, un antioxydant, un anti-usure et/ou un antimousse. Les caractéristiques des compositions lubrifiantes sont indiquées dans le tableau 4 ci-dessous : C1 CC1 KV100 (mm 2 /s) 13,77 13,69 CCS à -25°C (mPa.s) 5541 4981 Volatilité Noack (%) 9,0 9,4 BOV à 100°C (cSt) 5,5 5,5 La KV100 (KV100 de l’anglais Kinematic Viscosity measured at 100°C) correspond à la viscosité cinématique mesurée à 100°C, mesurée selon la norme ASTM D445. La viscosité CCS (de l’anglais : « Cold Cranking Viscosity ») est une mesure de la viscosité dynamique de l’huile à basse température. Ces valeurs sont mesurées selon la norme ASTM D5293. La volatilité Noack à 250°C est mesurée selon la méthode CEC L-40-A-93. Dépôt des boues Le test mis en œuvre pour mesurer la formation des boues dans le moteur est décrit ci-après. Il s’agit du test de dépôt de boues CEC L-107-19. La méthode CEC L107-19 M271Evo est un test de performance de lubrifiant d’essence clé pour les moteurs légers. Ce test est également connu sous le nom de test M271 EVO. Le test est conçu pour évaluer les dépôts de boues autour du moteur dans un moteur TGDI avec un carburant qui est susceptible de générer des problèmes de boues. Chaque test utilise un nouveau moteur Daimler M271 EVO de 1,8 litre incorporant un système d’injection directe d’essence avec un turbocompresseur unique. Le carburant de boue utilisé dans ce test contient 10% d’éthanol (E10), reflétant la teneur accrue en biocarburants utilisée dans toute l’Europe. Ce test est effectué en deux phases : - la première phase fonctionne pendant 75 heures, faisant fonctionner le moteur à grande vitesse et à haute charge, pour oxyder le lubrifiant du moteur et promouvoir la dilution du carburant dans le lubrifiant du moteur ; et - la deuxième phase cyclique fonctionne pour le reste du test avec des vitesses, des charges et des températures alternées. Les exigences de performance clés de ce test sont les notes de boues moyennes de cinq composants autour du moteur : le carter d’huile avec carter, la culasse, le couvercle avant de la culasse, le couvercle de soupape et le couvercle de boîtier de synchronisation. Les lubrifiants répondant aux exigences des séquences d’huiles pour moteurs légers ACEA 2021 doivent atteindre les mérites ≥ 8,3, démontrant un niveau de propreté acceptable dans l’ensemble du moteur. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau 5 ci-après. C1 CC1 Mérite des compositions testées 9,1 6,2 Il est donc constaté que la composition de l’invention, grâce à l’huile de base re-raffinée, permet d’obtenir des propriétés plus satisfaisantes concernant la formation de boues. Contrairement à la composition comparative, sans huile re-raffinée, la composition de l’invention permet d’obtenir un niveau de propreté acceptable dans l’ensemble du moteur, grâce à une diminution de la formation de boues dans le moteur. Utilisation d’au moins une huile de base au moins en partie re-raffinée, dans une composition lubrifiante, pour diminuer la formation de boues dans un moteur. Utilisation selon la revendication 1, dans laquelle la composition lubrifiante présente un grade XW-Y selon la classification SAE J300, X étant égal à 0, 5 ou 10 et Y étant compris de 8 à 50, de préférence de 8 à 40. Utilisation selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la composition lubrifiante comprend un mélange d’huiles de base, dans lequel au moins une des huiles de base dudit mélange est au moins en partie re-raffinée. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la composition lubrifiante présente un grade 10W-Y, Y étant compris de 8 à 50, de préférence de 8 à 40, de préférence de grade 10W-40. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle dans laquelle l’huile de base au moins en partie re-raffinée provient ou les huiles de base au moins en partie raffinées proviennent d’un lubrifiant usagé ayant été soumis à une ou plusieurs étapes préalables de déshydratation, de distillation, de filtration, d’hydrogénation, d’extraction liquide/liquide, de décantation et/ou de passage du lubrifiant usagé sur un matériau adsorbant. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’huile ou les huiles de base au moins en partie re-raffinée(s) possède(nt) une viscosité cinématique mesurée à 100°C selon la norme ASTM D445 supérieure ou égale à 3,0 mm 2 /s, notamment supérieure ou égale à 4,0 mm 2 /s, notamment comprise entre 4,0 et 12 mm 2 /s, en particulier supérieure ou égale à 4,3 mm 2 /s et plus particulièrement comprise entre 4,4 et 10 mm 2 /s, notamment entre 4,5 et 6 mm 2 /s. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’huile ou les huiles de base au moins en partie re-raffinée(s) possède(nt) un indice de viscosité, déterminé selon la norme ASTM D2270, supérieur ou égal à 110, en particulier compris entre 110 et 130, de préférence entre 112 et 125, et plus particulièrement entre 118 et 124. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’huile ou les huiles de base au moins en partie re-raffinée(s) possède(nt) une volatilité Noack, déterminée selon la norme CEC L-40-93, inférieure ou égale à 15%, en particulier inférieure ou égale à 14%, de préférence strictement inférieure à 12%, en particulier comprise entre 7% et 11%. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’huile ou les huiles de base au moins en partie re-raffinée(s) présente(nt) une teneur en soufre comprise entre 0,01% et 0,2% massique, par rapport à la masse totale de ladite huile ou des huiles de base au moins en partie re-raffinée(s). Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’huile ou les huiles de base au moins en partie re-raffinée(s) présente(nt) une teneur en composé(s) aromatique(s) supérieure ou égale à 0,5% massique, notamment supérieure ou égale à 1% massique, en particulier comprise entre 1% et 25% massique, plus particulièrement entre 2,5% et 20% massique, par rapport à la masse totale de ladite huile ou des huiles de base au moins en partie re-raffinée(s). Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’huile ou les huiles de base au moins en partie re-raffinée(s) présente(nt) une teneur en composé(s) aromatique(s) comprise entre 4% et 15% massique, en particulier comprise entre 5% et 10% massique, par rapport à la masse totale de ladite huile ou des huiles de base au moins en partie re-raffinée(s). Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’huile ou les huiles de base au moins en partie re-raffinée(s) présente(nt) une teneur en alkylphénol(s) comprise de 5 à 3 200 ppm, de préférence de 10 à 2 000 ppm, et préférentiellement de 15 à 1 500 ppm. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la composition lubrifiante comprend en outre une ou plusieurs huiles de base distinctes de l’huile de base au moins en partie re-raffinée et/ou un ou plusieurs additifs, en particulier choisis parmi les additifs modificateurs de frottement, les additifs anti-usure, les additifs extrême pression, les détergents, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), les dispersants, les agents anti-mousse, les épaississants, les inhibiteurs de corrosion, les agents passivant du cuivre, les émulsifiants, et leurs mélanges. Méthode pour diminuer la formation de boues dans un moteur, ladite méthode comprenant une étape de mise en contact d’au moins une pièce mécanique dudit moteur, notamment moteur à combustion interne, avec une composition lubrifiante comprenant au moins une huile de base au moins en partie re-raffinée, ladite composition lubrifiante présentant de préférence un grade XW-Y selon la classification SAE J300, X étant égal à 0, 5 ou 10 et Y étant compris de 8 à 50, de préférence de 8 à 40.