Brevet FR3160917A1 — publié le 20251010

L’invention concerne un procédé d’obtention d’un vitrage comprenant le dépôt, dans une première zone (Z 1 ) d’une première face d’une feuille de verre, d’une couche de masquage (5) soluble dans un solvant, la surface de ladite feuille de verre n’étant pas revêtue par la couche de masquage dans une deuxième zone (Z 2 ), puis le dépôt d’un empilement de couches minces, dans la première zone (Z 1 ) et dans au moins une partie de la deuxième zone (Z 2 ), puis l’élimination de la couche de masquage (5) par lavage au moyen dudit solvant, dans lequel la couche de masquage (5) est une couche discontinue formant un motif constitué d’un réseau bidimensionnel de lignes (6 i , 7 i ) ayant chacune une largeur (e) comprise entre 0,2 et 2,0 mm. Fig. 3 Procédé d’obtention d’un vitrage L’invention concerne le domaine des vitrages, notamment des vitrages pour véhicules automobiles. Afin d’assurer l’isolation thermique des véhicules, il est connu de revêtir une face d’au moins une feuille de verre desdits vitrages d’un empilement de couches minces, notamment comprenant une ou plusieurs couches métalliques, en particulier d’argent. Alternativement, l’empilement peut comprendre au moins une couche d’oxyde transparent conducteur (TCO). De tels empilements ont la propriété de réfléchir le rayonnement infrarouge, limitant ainsi les transferts de chaleur entre l’extérieur du véhicule et l’habitacle, ce qui conduit à réduire la consommation dédiée au chauffage et à la climatisation du véhicule. L’argent est toutefois sensible à la corrosion, et il est connu, pour éviter son endommagement, de retirer une partie de l’empilement en périphérie de la feuille de verre, procédé parfois appelé « démargeage ». L’empilement peut aussi être retiré dans certaines zones afin de permettre une bonne transmission des ondes électromagnétiques au travers de certaines parties du vitrage, et ainsi assurer le bon fonctionnement des capteurs et instruments de communication ou de navigation présents à bord. On crée ainsi des fenêtres de communication dépourvues de l’empilement. Pour ce faire, des procédés mécaniques, par exemple d’abrasion, peuvent être employés, mais qui peuvent conduire à rayer voire fragiliser le verre. Ces procédés mécaniques sont en particulier utilisés lorsque l’empilement a été préalablement déposé sur des feuilles de verre de grande taille (par exemple d’environ 6*3 m²), qui devront ultérieurement être découpées pour obtenir les feuilles de verre ayant les dimensions finales en vue de leur incorporation dans le vitrage. Des procédés d’ablation laser sont également connus, mais leur coût est élevé et un réglage fastidieux du laser est nécessaire pour éviter d’endommager la surface du verre. Il est aussi possible d’employer des masques déposés sur les zones dans lesquelles l’empilement ne doit pas être déposé, les masques étant ensuite retirés après dépôt de l’empilement. Ce procédé est possible lorsque la taille du vitrage final et le positionnement des bords de ce vitrage sont connus au moment du dépôt de l’empilement de couches minces. C’est par exemple le cas lorsque l’empilement est déposé sur des primitifs ayant des dimensions supérieures aux dimensions finales de la feuille de verre au moment de son intégration dans le vitrage. De tels masques sont par exemple des pièces métalliques, ou encore des couches de masquage solubles dans l’eau, ultérieurement éliminées par lavage, et qui lors de leur élimination permettent également de retirer l’empilement sus-jacent. Ce dernier procédé n’est toutefois pas dépourvu d’inconvénients. Il s’est en effet avéré qu’une élimination complète de la couche de masquage pouvait nécessiter un lavage long et des machines à laver coûteuses. L’invention a pour but d’obvier à ces inconvénients en proposant un procédé plus performant et plus économique. A cet effet l’invention a pour objet un procédé d’obtention d’un vitrage comprenant le dépôt, dans une première zone d’une première face d’une feuille de verre, d’une couche de masquage soluble dans un solvant, la surface de ladite feuille de verre n’étant pas revêtue par la couche de masquage dans une deuxième zone, puis le dépôt d’un empilement de couches minces, dans la première zone et dans au moins une partie de la deuxième zone, puis l’élimination de la couche de masquage par lavage au moyen dudit solvant, dans lequel la couche de masquage est une couche discontinue formant un motif constitué d’un réseau bidimensionnel de lignes ayant chacune une largeur comprise entre 0,2 et 2,0 mm. L’invention a aussi pour objet un vitrage obtenu selon ce procédé, comprenant une feuille de verre dont une première face est revêtue d’un empilement de couches minces qui est discontinu sur une première zone et continu sur au moins une partie d’une deuxième zone, dans lequel, dans la première zone, les parties non-revêtues par l’empilement de couches minces forment un motif constitué d’un réseau bidimensionnel de lignes ayant chacune une largeur comprise entre 0,2 et 2,0 mm. Les inventeurs ont pu mettre en évidence que l’utilisation d’une couche de masquage discontinue formant un motif particulier plutôt qu’une couche de masquage continue permettait de faciliter et notamment accélérer l’élimination ultérieure de cette couche. Il est ainsi possible d’utiliser des machines à laver moins performantes et donc moins coûteuses. D’autres avantages apparaîtront également dans la suite du texte. Le motif formé par la couche de masquage est constitué d’un réseau bidimensionnel de lignes, que l’on appellera également « grille » dans le présent texte. Sans vouloir être liés par une quelconque théorie scientifique, il semble que la présence de ces lignes multiplie les points d’entrée possibles pour le solvant et augmente le rapport entre la surface accessible au solvant et le volume total de couche de masquage à éliminer. Le lavage est ainsi plus efficace et plus rapide. Le solvant est de préférence de l’eau, la couche de masquage étant alors hydrosoluble. Alternativement, le solvant peut être un solvant organique, par exemple un alcool. Le réseau bidimensionnel de lignes crée en négatif un réseau de zones séparées entre elles et dépourvues de couche de masquage. Après élimination de la couche de masquage, ces zones restent revêtues de l’empilement de couches minces. On forme en négatif un réseau bidimensionnel de lignes dépourvues d’empilement. Il s’avère toutefois que les lignes successives, de par leur caractère continu, bloquent le passage de l’humidité venant des bords du vitrage, empêchant ainsi la corrosion. Le caractère bidimensionnel des lignes empêche ce passage dans les deux directions du vitrage. L’utilisation d’une grille (donc à la fois l’utilisation de lignes et le caractère bidimensionnel du motif) fait ainsi en sorte qu’il n’est pas possible de traverser la première zone sans rencontrer une ligne dépourvue d’empilement. La corrosion par les bords est ainsi stoppée. La première zone comprend de préférence une zone destinée à être située en périphérie du vitrage, afin de protéger les bords du vitrage, par lesquels la corrosion peut débuter et se propager. La présence de zones encore revêtues de l’empilement apporte des avantages supplémentaires lorsque l’empilement est déposé sur une couche d’émail. Il est connu de déposer une couche d’émail, en particulier dans une zone, dite zone émaillée, destinée à être située en périphérie du vitrage final. L’émail, généralement opaque et noir, permet de dissimuler et protéger les joints de montage du vitrage dans la baie de carrosserie, et le cas échéant la connectique des divers capteurs utilisés. Un émail est une couche minérale formée par impression d’une composition d’émail fluide, comprenant une fritte de verre, des pigments ainsi qu’un médium organique (résine et solvant). Après cuisson de l’émail, lors de laquelle le médium organique est éliminé et la fritte de verre fond et adhère à la feuille de verre, on forme une couche d’émail constituée de particules de pigments dans un liant vitreux ou vitrocristallin. Lorsque la feuille de verre est bombée, ce qui est généralement le cas pour les vitrages automobiles, l’émail est susceptible de coller aux outils de bombage ou à une autre feuille de verre (dans le cas de vitrages feuilletés et lorsque les deux feuilles de verre destinées à être feuilletés sont bombées ensemble). On connaît des émaux susceptibles de ne pas coller, généralement du fait de la formation de cristaux réfractaires pendant la cuisson, par dévitrification de la fritte de verre. De tels émaux dit « antistick » sont toutefois difficilement compatibles avec une configuration dans laquelle l’empilement de couches minces est déposé sur l’émail. La présence de tels cristaux augmente en effet la rugosité de l’émail, ce qui contribue à réduire la qualité de l’empilement sus-jacent. Dans un tel cas, il s’est avéré que la présence de zones encore revêtues de l’empilement sur l’émail permettait d’éviter le collage susmentionné, et donc d’utiliser des émaux n’ayant pas propriétés « anti-stick ». En outre, la présence de zones encore revêtues de l’empilement sur l’émail permet de réduire les distorsions optiques dans la zone frontière entre l’émail et l’empilement. Il semble que cela soit dû à une réduction de la différence d’émissivité entre les zones revêtues de l’émail, qui absorbe le rayonnement infrarouge, et les zones revêtues de l’empilement, qui réfléchit le rayonnement infrarouge, réduction qui à son tour entraîne une diminution des gradients de température subie lors du bombage. Ainsi, et de préférence, le procédé est tel qu’avant le dépôt de la couche de masquage, la première face de la feuille de verre est revêtue d’une couche d’émail dans une zone émaillée, et au moins une partie de la première zone est située dans ladite zone émaillée. Le vitrage comprend donc de préférence une couche d’émail dans une zone émaillée, l’empilement de couches minces étant déposé sur ladite couche d’émail, et au moins une partie de la première zone étant située dans ladite zone émaillée. La première zone peut être totalement située dans la zone émaillée. De préférence, la zone émaillée est une zone destinée à être située en périphérie du vitrage final. Cette zone forme de préférence dans le vitrage final une bande située à la périphérie du vitrage, notamment une bande périphérique s’étendant depuis les bords du vitrage sur une longueur allant notamment de 3 à 25 cm. Cette distance peut varier selon le positionnement. Dans ce cas, la première zone comprend de préférence une zone destinée à être située en périphérie du vitrage, donc en périphérie de la zone émaillée, de préférence sous la forme d’une bande périphérique s’étendant depuis les bords du vitrage sur une longueur allant notamment de 0,4 à 5 cm, voire de 0,6 à 4 cm. Les lignes ont de préférence une largeur comprise entre 0,3 et 1,0 mm, notamment entre 0,4 et 0,8 mm. Il est difficile de déposer des lignes de très faible largeur par les techniques d’impression telles que l’impression numérique ou la sérigraphie. De très faibles largeurs peuvent en outre se révéler insuffisantes pour empêcher le passage de l’humidité. Les lignes peuvent présenter toutes formes possibles. Elles peuvent notamment être des lignes droites. Les lignes peuvent s’intersecter selon tout angle possible, par exemple un angle de 90°. Dans le cas de lignes droites s’intersectant à angle droit, la grille est un quadrillage, et les zones encore revêtues de l’empilement dans le vitrage final sont rectangulaires, voire carrées. La forme et la taille de ces zones est réglée par la distance entre les lignes. La distance entre les lignes est de préférence comprise entre 1 et 10 mm, notamment entre 2 et 5 mm. La distance entre les lignes ainsi que la largeur des lignes permettent de régler le taux de couverture de la première zone par la couche de masquage, autrement dit le pourcentage de la surface de la première zone occupé par la surface totale des lignes. La surface totale des lignes occupe de préférence de 10 à 50% de la surface de la première zone. Ce taux de couverture est de préférence compris entre 15 et 40%, notamment entre 20 et 35%. La surface de la première zone est déterminée en prenant en compte la zone la plus petite entourant la totalité de la couche de masquage. La première zone peut être elle-même composée de plusieurs zones élémentaires, lorsque la couche de masquage est déposée dans plusieurs zones non contigües. Un taux de couverture trop élevé peut conduire à générer du collage de l’émail. Un taux faible peut quant à lui réduire la résistance à la corrosion. La première zone occupe de préférence de 1 à 10% de la surface de la feuille de verre. La feuille de verre est typiquement un verre silico-sodo-calcique, mais d’autres verres, par exemple des borosilicates ou des aluminosilicates peuvent également être employés. La feuille de verre est de préférence obtenue par flottage, c’est-à-dire par un procédé consistant à déverser du verre fondu sur un bain d’étain en fusion. La feuille de verre peut être en verre clair en verre teinté, par exemple en vert, bleu, gris ou bronze. Pour ce faire, la composition chimique de la première feuille de verre comprend avantageusement de l’oxyde de fer, en une teneur pondérale allant de 0,5 à 2%. Elle peut également comprendre d’autres agents colorants, tels que l’oxyde de cobalt, l’oxyde de chrome, l’oxyde de nickel, l’oxyde d’erbium, ou encore le sélénium. La feuille de verre présente de préférence une épaisseur comprise dans un domaine allant de 0,7 à 19 mm, notamment de 1 à 10 mm, particulièrement de 2 à 6 mm, voire de 2 à 4 mm. Comme indiqué précédemment, le procédé peut comprendre, avant le dépôt de la couche de masquage, le dépôt d’une couche d’émail. Ce dépôt est de préférence réalisé par sérigraphie ou par impression numérique, notamment par jet d’encre. Dans le cas de la sérigraphie, on dispose sur la feuille de verre un écran de sérigraphie, lequel comprend des mailles dont certaines sont obturées, puis on dépose la composition d’émail sur l’écran, puis on applique une racle afin de forcer la composition d’émail à traverser l’écran dans les zones où les mailles de l’écran ne sont pas obturées, de manière à former une couche d’émail humide. La composition d’émail comprend de préférence au moins une fritte de verre, des pigments et un médium organique. Le médium organique comprend de préférence une résine et un solvant. Les pigments comprennent de préférence un ou plusieurs oxydes choisis parmi les oxydes de chrome, de cuivre, de fer, de manganèse, de cobalt et de nickel. Il peut s’agir à titre d’exemple de chromates de cuivre et/ou de fer. La fritte de verre est de préférence un borosilicate de bismuth et/ou un (boro)silicate de zinc. La composition de la fritte est de préférence adaptée pour obtenir une couche d’émail peu rugueuse, en réduisant la température de ramollissement de la fritte et en réduisant le risque de dévitrification. Une composition d’émail adaptée est par exemple décrite dans la demande WO2022/225391. La couche d’émail humide est ensuite de préférence séchée, notamment à l’aide d’un rayonnement infrarouge ou ultraviolet. La couche d’émail subit ensuite, de préférence, un traitement de précuisson, avant le dépôt de la couche de masquage. Un tel traitement est de préférence mis en œuvre à des températures allant de 300 à 600°C, notamment de 400 à 550°C. La zone émaillée occupe de préférence de 2 à 25%, notamment de 3 à 20%, voire de 5 à 15% de la surface de la feuille de verre ou du vitrage final. De préférence, la couche d’émail est au contact direct de la feuille de verre et la couche de masquage est au contact direct de la couche d’émail. La couche d’émail présente de préférence une rugosité Ra d’au plus 2,0 µm, notamment comprise entre 0,1 et 1,0 µm, voire entre 0,1 et 0,7 µm. La rugosité Rz est de préférence d’au plus 5 µm. Un lavage est de préférence réalisé avant le dépôt de la couche de masquage. La couche de masquage est de préférence déposée par impression numérique, notamment par jet d’encre, ou par sérigraphie. Ces techniques permettent d’appliquer une composition fluide selon un motif prédéterminé. L’impression numérique est préférée. L’impression par jet d’encre est de préférence réalisée à l’aide d’une tête d’impression dont le mouvement (en particulier la position et la vitesse) est contrôlé par ordinateur ou à l’aide d’une série de têtes d’impression fixes en regard de laquelle le verre défile à une vitesse contrôlée. Pour ce faire, la ou chaque tête d’impression comprend des buses au travers desquelles des gouttes d’encre sont projetées localement sur la feuille de verre. Cette technique est parfois appelée « drop on demand » (DOD). Avantageusement, la fritte de verre et les pigments présentent une distribution granulométrique en volume telle que le D90 est d’au plus 2 µm. Le D90 est par exemple déterminé par granulométrie laser. La viscosité de l’encre est de préférence comprise entre 1 et 50 mPa.s. La composition fluide comprend de préférence un médium organique, comprenant notamment un solvant et une résine. Elle comprend en outre, de préférence, une fritte de verre. Le dépôt de la couche de masquage est de préférence suivi par un séchage, réalisé avant le dépôt de l’empilement de couches minces. Le séchage peut notamment être mis en œuvre à l’aide d’un rayonnement infrarouge ou ultraviolet. Dans ce dernier cas, la composition fluide comprend de préférence une résine photoréticulable. La couche de masquage possède de préférence une épaisseur allant de 10 à 60 µm, notamment de 15 à 50 µm, voire de 25 à 45 µm. L’empilement de couches minces est de préférence déposé par pulvérisation cathodique, notamment assistée par champ magnétique (procédé dit « magnétron »). Dans ce procédé, un plasma est créé sous un vide poussé au voisinage d’une cible comprenant les éléments chimiques à déposer. Les espèces actives du plasma, en bombardant la cible, arrachent lesdits éléments, qui se déposent sur la feuille de verre en formant la couche mince désirée. Ce procédé est dit « réactif » lorsque la couche est constituée d’un matériau résultant d’une réaction chimique entre les éléments arrachés de la cible et le gaz contenu dans le plasma. L’avantage majeur de ce procédé réside dans la possibilité de déposer sur une même ligne un empilement très complexe de couches en faisant successivement défiler la feuille de verre sous différentes cibles, ce généralement dans un seul et même dispositif. L’empilement de couches minces est de préférence déposé sur la totalité de la surface de la feuille de verre. L’empilement de couches minces est de préférence au contact direct, soit de la feuille de verre dans la deuxième zone, soit de la couche de masquage dans la première zone (l’empilement étant aussi au contact direct de la feuille de verre dans les parties de la première zone non-revêtues du motif). L’empilement de couches minces comprend de préférence au moins une couche fonctionnelle réfléchissant le rayonnement infrarouge, notamment choisie parmi les couches métalliques (en particulier l‘argent, voire le niobium ou l’or) et les couches d’un oxyde transparent électroconducteur (TCO). Le TCO est notamment choisi parmi l’oxyde d’indium et d’étain, les oxydes d’étain dopés (par exemple au fluor ou à l’antimoine) et les oxydes de zinc dopés (par exemple à l’aluminium ou au gallium). On entend par couches minces des couches dont l’épaisseur est normalement d’au plus 5 µm, notamment d’au plus 1 µm. Selon un mode de réalisation préféré, l’empilement de couches minces comprend au moins une couche d’argent, notamment une, deux ou trois, voire quatre couches d’argent. L’épaisseur physique de la couche d’argent ou le cas échéant la somme des épaisseurs des couches d’argent est de préférence comprise entre 2 et 50 nm, notamment entre 3 et 40 nm. Selon un autre mode de réalisation préféré, l’empilement de couches minces comprend au moins une couche d’oxyde d’indium et d’étain. Son épaisseur physique est de préférence comprise entre 30 et 200 nm, notamment entre 40 et 150 nm. Afin de protéger la ou chaque couche fonctionnelle (qu’elle soit métallique ou à base d’oxyde transparent conducteur), chacune de ces couches est de préférence encadrée par au moins deux couches diélectriques. Les couches diélectriques sont de préférence à base d’oxyde, de nitrure et/ou d’oxynitrure d’au moins un élément choisi parmi le silicium, l’aluminium, le titane, le zinc, le zirconium et l’étain. L’empilement peut en outre comprendre des couches de bloqueur, par exemple métalliques ou nitrurées, protégeant la couche fonctionnelle contre l’oxydation. L’étape de lavage est de préférence réalisée par la mise en contact de la feuille de verre avec un solvant dans lequel la couche de masquage est soluble, de préférence l’eau. Le lavage peut être réalisé en machine à laver industrielle, notamment munie de brosses. La feuille de verre peut ensuite subir une ou plusieurs étapes de découpe afin de l’amener aux dimensions correspondant à celles du vitrage final. C’est le cas lorsque les étapes de dépôt de la couche de masquage et de l’empilement de couches minces, et optionnellement celui de la couche d’émail, ont été réalisées sur des primitifs. Alternativement, lorsque ces étapes ont été mises en œuvre sur une feuille de verre ayant déjà les dimensions voulues, aucune étape de découpe n’est nécessaire après les étapes de dépôt. Lorsque l’empilement de couches minces est en outre destiné à procurer une fonction de chauffage, des amenées de courant doivent être prévues. Il peut notamment s’agir de bandes en pâte d’argent déposées par sérigraphie sur l’empilement de couches minces, au niveau de deux bords opposés de la feuille de verre. Le procédé comprend de préférence, après l’élimination de la couche de masquage, une étape de bombage de la feuille de verre. Le vitrage est donc de préférence un vitrage bombé. Le bombage peut notamment être réalisé par gravité (le verre se déformant sous son propre poids) ou par pressage, à des températures allant typiquement de 550 à 650°C. Lorsque la feuille de verre est destinée à être intégrée dans un vitrage feuilleté, dans lequel la feuille de verre est adhésivement liée à une autre feuille de verre, ces deux feuilles de de verre sont de préférence bombées ensemble. Dans ce cas les feuilles de verre peuvent être maintenues à distance en disposant entre elles une poudre intercalaire assurant un espace de quelques dizaines de micromètres, typiquement de 20 à 50 µm. La poudre intercalaire est par exemple à base de carbonate de calcium et/ou de magnésium, et a pour but de réduire le risque de collage entre les feuilles de verre. Lors du bombage, la feuille de verre intérieure (destinée à être positionnée à l’intérieur de l’habitacle), est normalement placée au-dessus de la feuille de verre extérieure. Comme indiqué précédemment, le procédé de l’invention, grâce à la présence de zones où l’empilement reste au-dessus de l’émail, permet d’éviter le collage de l’émail soit aux outils de bombage soit à l’autre feuille de verre. Le vitrage selon l’invention peut être un vitrage feuilleté, dans lequel la feuille de verre est liée adhésivement à une autre feuille de verre au moyen d’un intercalaire de feuilletage. L’étape de feuilletage peut être réalisée par un traitement en autoclave, par exemple à des températures de 110 à 160°C et sous une pression allant de 10 à 15 bars. Préalablement au traitement en autoclave, l’air emprisonné entre les feuilles de verre et l’intercalaire de feuilletage peut être éliminé par calandrage ou par dépression. L’intercalaire de feuilletage comprend de préférence au moins une feuille de polyvinylacétal, notamment de polyvinylbutyral (PVB). L’intercalaire de feuilletage peut être teinté ou non-teinté afin si nécessaire de réguler les propriétés optiques ou thermiques du vitrage. L’intercalaire de feuilletage peut avantageusement posséder des propriétés d’absorption acoustique afin d’absorber les sons d’origine aérienne ou solidienne. Il peut notamment être constitué à cet effet de trois feuilles polymériques, dont deux feuilles de PVB dites externes encadrant une feuille polymérique interne, éventuellement en PVB, de dureté plus faible que celle des feuilles externes. L’épaisseur de l’intercalaire de feuilletage est généralement comprise dans un domaine allant de 0,3 à 1,5 mm, notamment de 0,5 à 1 mm. L’intercalaire de feuilletage peut présenter une épaisseur plus faible sur un bord du vitrage qu’au centre du vitrage afin d’éviter la formation d’une double image en cas d’utilisation d’un système de vision tête haute, dit HUD (head-up display). Le vitrage selon l’invention est de préférence bombé. Il est de préférence bombé et feuilleté. Dans ce cas, l’empilement de couches minces est de préférence en face 2 du vitrage feuilleté (donc en contact avec l’intercalaire de feuilletage), les faces étant conventionnellement numérotées à partir de l’extérieur du vitrage. Autrement dit, la première face de la feuille de verre est en face 2 du vitrage feuilleté. Le vitrage est de préférence un toit de véhicule automobile ou un pare-brise de véhicule automobile, ou encore une lunette arrière de véhicule automobile. Les exemples de réalisation qui suivent, ainsi que les Figures 1 à 7 ci-après, illustrent l’invention de manière non limitative. FIG. 1 est une représentation schématique d’une feuille de verre avant dépôt de la couche de masquage. FIG. 2 est une représentation schématique d’une feuille de verre après dépôt de la couche de masquage et de l’empilement de couches minces. FIG. 3 est une vue agrandie d’un détail de la FIG. 2 . FIG. 4 est une coupe de la FIG. 3 . FIG. 5 est une représentation schématique d’un vitrage obtenu par le procédé de l’invention. FIG. 6 est une vue agrandie d’un détail de la FIG. 5 . FIG. 7 est une coupe de la FIG. 6 . En FIG. 1 est représentée une feuille de verre 1 sous la forme d’un primitif, donc possédant des dimensions plus grandes que le vitrage final. Dans cette figure, un seul vitrage sera obtenu par découpe de ce primitif, mais d’autres modes de réalisation sont possibles, dans lequel un seul primitif permet d’obtenir plusieurs vitrages. Sur cette feuille de verre 1 a été déposée une couche d’émail 3 dans une zone émaillée présentant la forme d’une bande destinée à être située, après découpe, à la périphérie du vitrage final. La couche d’émail est par exemple déposée par sérigraphie. Dans le présent exemple la couche d’émail est opaque et noire. Sa clarté L* en réflexion est de préférence inférieure à 5. La FIG. 2 représente la feuille de verre 1 après dépôt de la couche de masquage 5. Cette dernière, déposée sur l’émail et à la périphérie de la bande d’émail 3, au niveau de ce qui sera le bord du vitrage, est schématisée sous forme d’un quadrillage. La totalité de la zone où est déposée la couche de masquage 5 correspond à la première zone Z1. C’est dans cette zone que l’empilement de couches minces sera partiellement retiré par élimination de la couche de masquage. La couche de masquage 5 est représentée de manière agrandie en FIG. 3 . Dans cette figure la couche d’émail 3 est représentée avec un fond hachuré. La couche de masquage 5, déposée sur une première zone Z 1 , est dans cet exemple sous la forme d’un réseau bidimensionnel de lignes droites 6 i , 7 i et également espacées se coupant à angle droit de manière à former des zones séparées et de forme carrée. Les lignes 6 i , 7 i ont ici toutes la même largeur e. A titre d’exemple, la largeur e est de 0,5 mm et les zones carrées présentent des côtés de 3 mm de long. Le taux de couverture, c’est-à-dire la part de la première zone occupée par la surface totale des lignes est alors de 29%. La deuxième zone Z 2 n’est quant à elle pas recouverte par la couche de masquage 5. L’empilement de couches minces, déposé sur la totalité des première et deuxième zones Z 1 et Z 2 , n’est pas représenté sur cette figure. D’autres variantes sont bien sûr possibles : par exemple les lignes peuvent ne pas être droites et/ou ne pas se couper à angle droit et/ou ne pas être régulièrement espacées et/ou ne pas toutes avoir la même largeur. Une coupe de la FIG. 3 est représentée en FIG. 4 . On y voit dans la première zone Z 1 les lignes 7 i de largeur e de la couche de masquage 5 ainsi que l’empilement de couches minces 9 déposé dans les première et deuxième zones Z 1 et Z 2 . L’empilement est déposé à la fois au contact de la couche d’émail 3 (et en dehors de la zone émaillée au contact de la feuille de verre 1, cette partie du vitrage n’étant pas représentée ici) et au contact des lignes 6 i , 7 i . Les figures 5 à 7 illustrent le vitrage final, après élimination par lavage de la couche de masquage 5 et découpe de la feuille de verre 1 aux dimensions finales. L’élimination de la couche de masquage a pour effet de retirer l’empilement de couches minces sous-jacent. Dans la première zone Z 1 , en périphérie du vitrage, l’empilement de couches minces 9 est donc discontinu et comprend des zones séparées 12 i , ici de forme carrée. Dans cette première zone Z 1 les parties non-revêtues par l’empilement de couches minces 9 forment un motif constitué d’un réseau bidimensionnel de lignes 10 i , 11 i ayant chacune une largeur e. Dans un exemple selon l’invention, on a procédé comme représenté sur les figures. Une couche d’émail noir dépourvu de propriétés anti-stick (Fenzi, 1L5350) a été déposée sur une feuille de verre flotté et une couche de masquage (Tecglass FC 1003) a été déposé sur une partie de la couche d’émail, en bord du vitrage. La couche de masquage formait un motif de type quadrillage avec des lignes de 0,5 mm de largeur espacées entre elles de 3 mm. Après lavage en machine à laver, la couche de masquage a pu être éliminée totalement. Dans un exemple comparatif en revanche, dans lequel la couche de masquage formait une couche continue, sans motifs, le même lavage n’a pas été en mesure d’éliminer la totalité de la couche de masquage et de l’empilement sus-jacent. Des essais de bombage ont en outre permis de mettre évidence l’existence d’un collage dans le cas de l’exemple comparatif, dans les zones où l’empilement a été retiré, tandis qu’aucun collage n’a été observé dans le cas de l’exemple selon l’invention. Procédé d’obtention d’un vitrage comprenant le dépôt, dans une première zone (Z 1 ) d’une première face d’une feuille de verre (1), d’une couche de masquage (5) soluble dans un solvant, la surface de ladite feuille de verre (1) n’étant pas revêtue par la couche de masquage dans une deuxième zone (Z 2 ), puis le dépôt d’un empilement de couches minces (9), dans la première zone (Z 1 ) et dans au moins une partie de la deuxième zone (Z 2 ), puis l’élimination de la couche de masquage (5) par lavage au moyen dudit solvant, dans lequel la couche de masquage (5) est une couche discontinue formant un motif constitué d’un réseau bidimensionnel de lignes (6 i , 7 i ) ayant chacune une largeur (e) comprise entre 0,2 et 2,0 mm. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la première zone (Z 1 ) comprend une zone destinée à être située en périphérie du vitrage. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, avant le dépôt de la couche de masquage (5), la première face de la feuille de verre (1) est revêtue d’une couche d’émail (3) dans une zone émaillée, et au moins une partie de la première zone (Z 1 ) est située dans ladite zone émaillée. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la surface totale des lignes (6 i , 7 i ) occupe 10 à 50% de la surface de la première zone (Z 1 ). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la couche de masquage (5) possède une épaisseur allant de 10 à 60 µm. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la couche de masquage (5) est déposée par impression numérique ou par sérigraphie. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’empilement de couches minces (9) est déposé par pulvérisation cathodique. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’empilement de couches minces (9) comprend au moins une couche fonctionnelle réfléchissant le rayonnement infrarouge, notamment choisie parmi les couches métalliques et les couches d’un oxyde transparent électroconducteur. Procédé selon l’une des revendications précédentes, comprenant en outre, après l’élimination de la couche de masquage (5), une étape de bombage de la feuille de verre (1). Vitrage obtenu selon le procédé de l’une des revendications précédentes, comprenant une feuille de verre (1) dont une première face est revêtue d’un empilement de couches minces (9) qui est discontinu sur une première zone (Z 1 ) et continu sur au moins une partie d’une deuxième zone (Z 2 ), dans lequel, dans la première zone (Z 1 ), les parties non-revêtues par l’empilement de couches minces (9) forment un motif constitué d’un réseau bidimensionnel de lignes (10 i , 11 i ) ayant chacune une largeur (e) comprise entre 0,2 et 2,0 mm. Vitrage selon la revendication précédente, comprenant une couche d’émail (3) dans une zone émaillée, l’empilement de couches minces (9) étant déposé sur ladite couche d’émail (3), et au moins une partie de la première zone (Z 1 ) étant située dans ladite zone émaillée.