Brevet FR3161593A1 — publié le 20251031

Outillage pour l’enroulement d’une texture fibreuse et procédé d’enroulement associé La présente invention concerne un outillage (100) pour l’enroulement d’une texture fibreuse autour d’un support d’enroulement (120) et permettant de réduire les plissements de la texture obtenue après compaction. L’outillage est spécialement adapté à l’enroulement d’une texture de grande dimension et de masse significative, et comprend en particulier une barre de liaison permettant la liaison avec une machine d’enroulement, et un bâti solidaire du support d’enroulement pour apporter de la rigidité. Figure pour l’abrégé : Fig. 4. Outillage pour l’enroulement d’une texture fibreuse et procédé d’enroulement associé Le présent exposé concerne un outillage pour l’enroulement d’une texture fibreuse, obtenue notamment par tissage tridimensionnel, afin d’obtenir une préforme fibreuse d’une pièce en matériau composite, ainsi qu’un procédé d’enroulement associé. L’invention s’applique à la fabrication de pièces utiles dans différents domaines et de formes variées, notamment à la fabrication de pièces d’aéronef, comme des pièces de train d’atterrissage ou de turbomachine. La fabrication de pièces en matériau composite par enroulement d’une texture fibreuse autour d’une forme et introduction subséquente d’un matériau de matrice dans la porosité de la texture est connue. A la sortie du métier à tisser, la texture fibreuse est « foisonnée », c’est-à-dire qu’elle présente un volume libre significatif de porosité non occupé par des fibres. La texture fibreuse foisonnée présente, en général, un taux volumique de fibres qui est inférieur au taux volumique de fibres souhaité dans la pièce finale. Une compaction de la texture enroulée est donc réalisée afin de réduire l’épaisseur de chacune des couches et augmenter ainsi le taux volumique de fibres à la valeur souhaitée. Néanmoins, des sur-longueurs de la texture sont générées lors de la compaction, qui aboutissent à des plissements de la texture (aussi appelés défauts de flambement local) lors de la conformation dans un moule d’injection, lesquels peuvent dégrader la tenue aux efforts de la pièce en fonctionnement. Une illustration des sur-longueurs produites lors de la compaction est fournie aux figures 1 et 2. La FIG. 1 concerne le cas où la texture enroulée 1 a une géométrie localement circulaire. Selon cette configuration, les couches enroulées 3a-3n autour de la forme F reçoivent, lors de la compaction matérialisée par les flèches C, une sur-longueur qui augmente plus la couche est située vers l’extérieur de l’enroulement. Cette différence s’explique du fait de l’accroissement du périmètre des couches au fur et à mesure de l’enroulement. Ainsi, la sur-longueur Sn générée pour la couche externe 3n est maximale. La FIG. 2 illustre, quant à elle, la génération de sur-longueurs dans une préforme enroulée 1 ayant localement une forme rectiligne. Sur cette partie rectiligne, chaque couche enroulée 3a-3n reçoit une sur-longueur identique lors de la compaction C qui la fait passer d’une longueur L1 à une longueur L2 supérieure à L1. Le document WO 2023/031541 propose une solution pour réduire, voire supprimer, la présence de défauts de plissement dans la texture compactée destinée à former le renfort fibreux de la pièce à obtenir, dans laquelle les régions d’extrémité de l’outillage sont rapprochées au fur et à mesure de l’enroulement, c’est-à-dire à chaque tour de texture fibreuse ou fraction de tour de texture fibreuse, afin d’ajuster le périmètre de chaque couche enroulée à une valeur prédéterminée permettant de compenser les disparités de sur-longueurs générées pour les différentes couches lors de la compaction au niveau des régions d’extrémité. Après cette compaction, les régions d’extrémité sont écartées pour tendre l’enroulement et éliminer les plis, puis la région centrale de l’enroulement est compactée. Cette solution fournit des résultats satisfaisants mais peut être perfectionnée pour permettre un traitement plus facile d’une texture ayant une grande dimension et une masse conséquente (typiquement de plusieurs dizaines de kilogrammes). Le présent exposé concerne un outillage pour l’enroulement d’une texture fibreuse, comprenant au moins : - un bâti, - un support d’enroulement solidaire du bâti et sur lequel la texture fibreuse est destinée à être enroulée autour d’un premier axe d’enroulement, le support d’enroulement ayant au moins deux régions d’extrémité espacées le long d’un deuxième axe transversal au premier axe, - un dispositif de déplacement configuré pour modifier la forme du support d’enroulement entre une configuration rétractée et une configuration étendue en déplaçant les régions d’extrémité par rapport au bâti de sorte à les rapprocher ou à les éloigner le long du deuxième axe, - une barre de liaison, solidaire du bâti, s’étendant le long du premier axe, la barre de liaison étant configurée pour être reliée, de manière amovible, à un système de mise en rotation d’une machine d’enroulement de sorte à mettre l’outillage en rotation autour du premier axe et procéder ainsi à l’enroulement de la texture fibreuse sur le support d’enroulement, et - des cales de compaction aptes à réaliser une compaction sur le support d’enroulement, chaque région d’extrémité étant délimitée par des éléments de positionnement entre lesquels la texture fibreuse est destinée à être enroulée, les éléments de positionnement étant configurés pour coopérer avec au moins une des cales de compaction de sorte à la positionner sur la région d’extrémité associée pour y réaliser la compaction, une partie au moins de ces éléments de positionnement étant amovibles par rapport aux régions d’extrémité. L’outillage selon l’invention permet de fortement réduire, voire de supprimer, les défauts de plissement tout en étant spécialement adapté à l’enroulement d’une texture fibreuse de grande dimension et de masse significative. La barre de liaison permet une liaison avec la machine d’enroulement pour supporter le poids de l’outillage et de la texture, contrôler la rotation de l’outillage et permettre l’enroulement. Le bâti solidaire du support d’enroulement constitue une partie structurelle apportant de la rigidité pour garantir un bon parallélisme des extrémités de l’enroulement et la longueur de ce dernier. Le caractère amovible des éléments de positionnement utilisés pour le placement des cales de compaction permet, quant à lui, de retirer l’enroulement du support d’enroulement en tirant parallèlement au premier axe, sans altérer sa géométrie, une fois la texture compactée par les cales, séchée (état rigide et non déformable) et la barre de liaison déconnectée de la machine d’enroulement. Dans un exemple de réalisation, l’outillage comprend en outre des cales internes configurées pour être juxtaposées le long du deuxième axe entre les régions d’extrémité, lorsque le support d’enroulement est en configuration étendue, de sorte à former un contre-moule sur lequel l’enroulement est destiné à être compacté par les cales de compaction, chaque cale interne comprenant un élément de guidage configuré pour coopérer avec un élément de guidage d’une cale voisine de sorte à contrôler son positionnement relatif par rapport à celle-ci. La mise en œuvre de cales internes juxtaposées munies d’éléments de guidage pour contrôler leur positionnement relatif permet d’améliorer davantage encore la précision de la forme obtenue après compaction. Dans un exemple de réalisation, l’outillage comprend en outre un deuxième dispositif de déplacement configuré pour éloigner au moins une région d’extrémité du bâti en la déplaçant transversalement au deuxième axe lorsque le support d’enroulement est en configuration étendue. Une telle caractéristique présente un intérêt particulier dans le cadre de la fabrication de contre-fiches de train d’atterrissage (« braces ») qui présentent des chapes de largeur évolutive. L’actionnement du deuxième dispositif de déplacement permet avantageusement d’appliquer à l’enroulement une contrainte de cisaillement, avant la compaction de ce dernier sur la région centrale. L’enroulement ainsi mis en forme est ensuite découpé en enroulements élémentaires chacun destiné à former une partie latérale de la contre-fiche. Le cisaillement permet d’avoir les fibres principales, par exemple de chaine, continues sur les deux ceintures (parties latérales) de la pièce, ce qui garantit le maximum de performance en résistance à la traction. Si la découpe était effectuée avant le cisaillement, le cisaillement ultérieur de chacun des éléments ainsi découpés pourrait conduire à des écarts géométriques indésirables et à une augmentation du temps de mise en œuvre. Dans un exemple de réalisation, l’outillage comprend en outre un deuxième bâti solidaire du support d’enroulement situé du côté opposé au premier bâti le long du premier axe, les régions d’extrémité étant mobiles par rapport à chaque bâti par actionnement du dispositif de déplacement, l’outillage comprenant, en outre, une deuxième barre de liaison solidaire du deuxième bâti, identique ou distincte de la première barre de liaison, chaque barre de liaison s’étendant le long du premier axe et étant configurée pour être reliée, de manière amovible, au système de mise en rotation de la machine d’enroulement. Le deuxième bâti apporte une rigidité supplémentaire et permet de faire varier l’entraxe des régions d’extrémité des deux côtés pour éviter le porte à faux. Bien entendu, dans ce cas au moins un des bâtis est relié de manière amovible au support d’enroulement de sorte à permettre le retrait de la préforme. On ne sort pas du cadre de l’invention si l’outillage ne comprend qu’un seul bâti comme cela sera détaillé plus bas en lien avec les figures. Dans un exemple de réalisation, le support d’enroulement est relié de manière amovible à chaque bâti. Une telle caractéristique permet avantageusement de rendre la partie enroulement avec préforme et son compactage amovible de la partie structurelle pour manipuler, déplacer et sécher un outillage moins volumineux et moins lourd. Dans un exemple de réalisation, chaque élément de positionnement définit plusieurs reliefs en saillie depuis la région d’extrémité associée, chacun de ces reliefs étant configuré pour coopérer avec une cale de compaction respective. Cette caractéristique permet de segmenter l’application de la pression sur chaque région d’extrémité sur plusieurs cales de compaction de sorte à mieux contrôler les directions d’application de l’effort de compaction et ainsi neutraliser davantage encore de plissements lors du passage dans la configuration étendue. Le présent exposé concerne également un procédé de fabrication d’une préforme fibreuse mettant en œuvre un outillage tel que décrit plus haut, comprenant au moins : - l’enroulement de la texture fibreuse sur le support d’enroulement autour du premier axe d’enroulement en réduisant progressivement la distance entre les régions d’extrémité le long du deuxième axe à des valeurs prédéterminées lors de l’enroulement jusqu’à faire passer le support d’enroulement dans la configuration rétractée, la barre de liaison étant reliée au système de mise en rotation de la machine d’enroulement et la texture étant enroulée par mise en rotation de l’outillage autour du premier axe par entraînement en rotation de la barre de liaison par le système de mise en rotation, - une première compaction de l’enroulement dans les régions d’extrémité, avec le support en configuration rétractée, par des premières cales de compaction positionnées sur les éléments de positionnement, - le passage du support d’enroulement de la configuration rétractée à la configuration étendue, après la première compaction, en augmentant la distance entre les régions d’extrémité le long du deuxième axe de sorte à tendre l’enroulement dans une région centrale située entre les régions d’extrémité, - une deuxième compaction de l’enroulement dans la région centrale par des deuxièmes cales de compaction avec le support en configuration étendue, et - le retrait de la préforme fibreuse obtenue suite à la deuxième compaction après retrait des cales de compaction et des éléments de positionnement amovibles. Dans un exemple de réalisation, les cales internes sont juxtaposées le long du deuxième axe entre les régions d’extrémité lorsque le support d’enroulement est en configuration étendue avant la deuxième compaction, et l’enroulement est pris, lors de la deuxième compaction, entre les deuxièmes cales de compaction et le contre-moule formé par les cales internes ainsi juxtaposées. Dans un exemple de réalisation, au moins une des régions d’extrémité est éloignée du bâti par actionnement du deuxième dispositif de déplacement lorsque le support d’enroulement est en configuration étendue et avant la deuxième compaction, de sorte à déformer l’enroulement par application d’une contrainte de cisaillement, et l’enroulement ainsi déformé subit la deuxième compaction et est découpé le long du deuxième axe en une pluralité d’enroulements élémentaires formant plusieurs préformes fibreuses qui sont ensuite retirées de l’outillage. Selon une variante, la texture est enroulée par mise en rotation de l’outillage autour du premier axe par entraînement en rotation de la première et de la deuxième barres de liaison par le système de mise en rotation de la machine d’enroulement. Dans un exemple de réalisation, la texture fibreuse est obtenue par tissage tridimensionnel. Le présent exposé concerne également un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant au moins : - la fabrication d’au moins une préforme fibreuse par mise en œuvre d’un procédé tel que décrit plus haut, et - la formation d’une matrice dans une porosité de ladite au moins une préforme fibreuse ainsi fabriquée. La matrice peut typiquement être formée par introduction d’un matériau de matrice dans la porosité de la préforme fibreuse puis cuisson du matériau de matrice. On peut ainsi injecter une résine dans la porosité de la préforme fibreuse et réticuler cette résine afin d’obtenir la matrice. La pièce formée peut être en matériau composite à matrice organique. Dans un exemple de réalisation, la préforme fibreuse forme une partie de ceinture et on forme un ensemble fibreux en positionnant cette partie de ceinture sur une préforme fibreuse d’âme de sorte à définir une boucle autour de cette dernière, l’ensemble fibreux ainsi formé ayant, à ses extrémités longitudinales, des espaces libres destinés à une articulation avec d’autres pièces, et la matrice est formée dans la porosité dudit ensemble fibreux. Dans un exemple de réalisation, la pièce est une contre-fiche de train d’atterrissage, une partie d’une contre-fiche de train d’atterrissage ou une barre de frein. Brève description des dessins FIG. 1 La FIG. 1 illustre, de manière schématique, la génération de sur-longueurs lors de la compaction d’un enroulement de couches de texture fibreuse ayant une forme locale circulaire. FIG. 2 La FIG. 2 illustre, de manière schématique, la génération de sur-longueurs lors de la compaction d’un enroulement de couches de texture fibreuse ayant une forme locale rectiligne. FIG. 3 La FIG. 3 illustre une succession d’étapes d’un exemple de procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite selon l’invention. FIG. 4 La FIG. 4 représente une partie d’un exemple d’outillage pour l’enroulement d’une texture fibreuse selon l’invention. FIG. 5 La FIG. 5 est une photographie d’un exemple d’outillage selon l’invention lors de l’enroulement d’une texture fibreuse. FIG. 6 La FIG. 6 représente, de manière schématique et partielle, l’outillage de la FIG. 4 avec le support d’enroulement en configuration rétractée à l’issue de l’enroulement. FIG. 7 La FIG. 7 représente, de manière schématique et partielle, l’outillage de la FIG. 4 avec le support d’enroulement en configuration rétractée et suite à la première compaction. FIG. 8 La FIG. 8 représente, de manière schématique et partielle, l’outillage de la FIG. 4 avec le support d’enroulement en configuration étendue avant la deuxième compaction. FIG. 9 La FIG. 9 représente certains détails de l’outillage de la FIG. 8 . FIG. 10 La FIG. 10 représente une cale interne, prise isolément, mise en œuvre dans l’outillage des figures 8 et 9. FIG. 11 La FIG. 11 représente l’outillage de la FIG. 9 durant la deuxième compaction. FIG. 12 La FIG. 12 représente un exemple d’ensemble fibreux « âme-ceinture » pouvant être obtenu dans le cadre de l’invention. FIG. 13 La FIG. 13 représente, de manière schématique et partielle, une succession d’étapes d’une variante de procédé selon l’invention. FIG. 14 La FIG. 14 représente, de manière schématique et partielle, une variante d’outillage selon l’invention. Description des modes de réalisation L’invention est à présent décrite au moyen de figures, présentes à but descriptif pour illustrer certains modes de réalisation de l’invention et qui ne doivent pas être interprétées comme limitant cette dernière. La FIG. 3 schématise une succession d’étapes d’un exemple de procédé selon l’invention. La texture fibreuse est tout d’abord obtenue par des techniques connues en soi (étape E10). La texture fibreuse peut, par exemple, être formée par tissage tridimensionnel. La texture fibreuse peut être en fils de carbone. L’enroulement de la texture est ensuite réalisé à l’aide d’un outillage selon l’invention (étape E20). La FIG. 4 illustre une partie d’un exemple d’outillage 100 selon l’invention. L’outillage 100 comprend un bâti 110 ainsi qu’un support 120 d’enroulement sur lequel la texture (non représentée à la FIG. 4 ) est destinée à être enroulée et qui est solidaire du bâti 110. La texture est destinée à être enroulée autour d’un premier axe X1 d’enroulement. Le support 120 comprend ici deux régions d’extrémité 122 qui sont espacées le long d’un deuxième axe X2 transversal, par exemple perpendiculaire, au premier axe X1. Le deuxième axe X2 peut correspondre à un axe longitudinal du support 120. Chaque région d’extrémité 122 est délimitée par des éléments 124 de positionnement entre lesquels la texture est destinée à être enroulée et qui sont destinés à coopérer avec des cales de compaction comme cela sera détaillé plus bas. Les éléments 124 d’une région 122 donnée sont espacés le long d’une direction transversale, par exemple perpendiculaire, au deuxième axe X2. Cette direction peut correspondre à la direction d’élongation de la région 122 considérée, ou à la direction selon la largeur du support 120. Dans l’exemple illustré à la FIG. 4 , chaque région 122 présente une première extrémité 1221 munie d’un premier élément 124 en contact avec le bâti 110 et une deuxième extrémité 1222, opposée à la première extrémité 1221, munie d’un deuxième élément 124. Dans l’exemple considéré ici, la deuxième extrémité 1222 correspond à une extrémité libre et n’est en particulier pas en contact avec une partie structurelle de l’outillage. L’invention n’est toutefois pas limitée à un tel agencement comme cela sera décrit plus bas en lien avec la FIG. 14 . Les régions 122 sont mobiles en translation par rapport au bâti 110 de sorte à les rapprocher ou à les éloigner le long du deuxième axe X2. La possibilité de déplacement des régions 122 est matérialisée par les flèches DD à la FIG. 4 . L’outillage est muni d’un dispositif de déplacement configuré pour modifier la forme du support 120 entre une configuration rétractée et une configuration étendue, en déplaçant les régions 122 par rapport au bâti 110 de sorte à les rapprocher ou à les éloigner le long du deuxième axe X2. Dans l’exemple illustré, le bâti 110 peut comprendre deux guides 112 s’étendant généralement le long du deuxième axe X2. Chaque région 122 est prolongée au niveau du bâti 110 par une barre traversante 115 qui s’étend entre les deux guides 112 et qui est apte à coulisser le long de ces derniers de sorte à déplacer la région 122 correspondante. La barre 115 peut avoir une fonction structurelle de sorte à améliorer la rigidité de l’ensemble. Le bâti 110 comprend, dans l’exemple illustré, une vis trapézoïdale 114 qui coopère avec les barres 115 de sorte à déplacer les régions 122 lorsqu’elle est actionnée. Chaque barre 115 peut être munie d’une première goupille 116 permettant de verrouiller la position de la région 122 correspondante, et d’une deuxième goupille 118 distincte située au voisinage d’indications visuelles 119 permettant de fournir une information sur la position de la région 122 considérée, et sur la distance la séparant de l’autre région 122. Le dispositif de déplacement est ainsi configuré pour permettre une réduction incrémentale de la distance entre les régions 122 et permet de bloquer les régions 122 en position à une distance souhaitée. La personne du métier reconnaîtra que d’autres dispositifs peuvent être mis en œuvre dans le cadre de l’invention pour déplacer les régions 122 et contrôler leur espacement, le dispositif de déplacement illustré ne correspondant qu’à une réalisation possible et non limitative. L’outillage 110 comprend, en outre, une barre de liaison 130, solidaire du bâti 110, et qui s’étend le long du premier axe X1. La barre de liaison 130 est située entre les deux régions 122 dans l’exemple de la FIG. 4 . Un espace libre 131, destiné au stockage de la texture lors de son enroulement, est défini entre la barre 130 et chaque région 122. La barre de liaison 130 est prolongée au niveau du bâti 110 par une barre traversante 135. A la différence des régions 122, la barre de liaison 130 n’est pas mobile par rapport au bâti 110. La barre de liaison 130 est destinée à mettre l’outillage 110 en rotation autour du premier axe X1 de sorte à enrouler la texture sur le support 120. Cette rotation est matérialisée par la flèche R. La barre de liaison 130 présente une extrémité 132 de liaison qui est configurée pour être reliée, de manière amovible, à un système de mise en rotation d’une machine d’enroulement (voir référence « M » à la FIG. 5 ). Dans l’exemple de la FIG. 4 , la barre de liaison 130 a une longueur L130 supérieure à la longueur L122 des régions 122. Sauf mention contraire, ces longueurs sont mesurées le long du premier axe X1. La FIG. 5 est une photographie montrant l’enroulement de la texture T à l’aide d’un outillage 100 selon l’invention. La texture T est apportée jusqu’à l’outillage 100 par un dispositif d’acheminement AT. Selon un exemple, le dispositif AT peut comprendre un rouleau source (« take-up ») sur lequel la texture T a, au préalable, été enroulée en sortie du métier à tisser. La texture T délivrée depuis ce rouleau source est apportée à l’outillage 100 pour enroulement sur le support 120. La barre de liaison 130 est mise en rotation par le système M de sorte à entraîner l’outillage 100 en rotation autour du premier axe X1 et ainsi enrouler la texture T. La texture T peut être enroulée fraction de tour par fraction de tour, par exemple demi-tour par demi-tour, par mise en rotation de l’outillage 100 en bloc par actionnement du système M. On peut utiliser un ou plusieurs dispositifs de fixation, comme un dispositif de pincement, sur chaque région 122 de sorte à maintenir la texture T en cours d’enroulement lors de la rotation de l’outillage 100. La technique mise en œuvre, dans le cadre de l’invention, présente la particularité de rapprocher les régions 122 durant l’enroulement de la texture T de sorte à réduire, voire supprimer, les défauts de plissement dans le renfort obtenu. Le principe général de rapprochement des régions d’extrémité est décrit dans le document WO 2023/031541, en particulier aux figures 3 à 6 de ce document. Ainsi, l’outillage 100 permet de rapprocher les régions 122 au fur et à mesure de l’enroulement afin d’ajuster le périmètre de chaque couche enroulée (C1, Cn-1, Cn sur FIG. 6 notamment) à une valeur prédéterminée permettant de compenser les disparités de sur-longueurs générées pour les différentes couches lors de la compaction sur les régions 122. Ainsi, la texture T est enroulée en réduisant, à chaque tour ou fraction de tour supplémentaire, la distance entre les régions 122. Cela permet de tenir compte de l’augmentation des sur-longueurs générées lors de la compaction plus la couche est externe à l’enroulement (voir FIG. 1 ) jusqu’à atteindre pour le dernier tour une distance minimale correspondant à la configuration du support 120 dite « rétractée ». Les régions d’extrémité 122 définissent une boucle ou un coin autour duquel l’orientation de la texture T est modifiée, celle-ci faisant un demi-tour autour de chaque région d’extrémité 122 lors de l’enroulement dans l’exemple illustré. Les régions d’extrémité 122 peuvent présenter une forme convexe, comme illustré. Dans l’exemple illustré, les régions d’extrémité 122 présentent, en section transversale par rapport au premier axe X1, une forme arrondie. Cette configuration rétractée est illustrée à la FIG. 6 dans laquelle les régions 122 sont espacées d’une distance D1. Le passage ci-dessous détaille la méthode de détermination de la longueur de texture à enrouler à chaque tour ou fraction de tour, en fonction de la pièce considérée. On connaît initialement les dimensions de la pièce à obtenir (après compactage), à savoir notamment sa longueur et son épaisseur ainsi que le taux volumique de fibres souhaité. On connaît également l’épaisseur initiale de la texture (avant son compactage) qui est dite « foisonnée » comme indiqué plus haut avec un taux volumique de fibres généralement inférieur au taux volumique de fibres souhaité pour la pièce. Le nombre de tours de texture à réaliser correspond au nombre de tours pour obtenir l’épaisseur et le taux volumique de fibres souhaités dans la pièce finale en prenant en compte le foisonnement de la texture. Les sur-longueurs générées dans la région centrale lors de la compaction au niveau des régions d’extrémité sont calculées géométriquement pour chaque couche de l’enroulement. Ces sur-longueurs varient en fonction de la position dans l’épaisseur de la couche enroulée comme indiqué plus haut et schématisé sur la FIG. 1 . On en déduit alors la longueur à adopter lors de l’enroulement de chaque couche de texture, donc la distance séparant les régions 122 à adopter pour chaque tour ou fraction de tour, de sorte à obtenir la longueur souhaitée pour la pièce finale sans pli de la texture après contribution des sur-longueurs générées lors de la compaction sur les régions 122. Une fois l’enroulement achevé, le support 120 est dans la configuration rétractée de la FIG. 6 et la compaction de la texture enroulée peut être initiée. La compaction comprend plusieurs étapes et commence tout d’abord par la première compaction CO1, schématisée à la FIG. 7 , durant laquelle des premières cales de compaction (non représentées à la FIG. 7 ) appliquent une pression de compaction sur les régions 122 (étape E30 sur FIG. 3 ). La première compaction CO1 est initiée alors que le support 120 est en configuration rétractée. Les premières cales 140 de compaction sont schématisées à la FIG. 11 qui illustre un agencement ultérieur de l’outillage 100 mais pour lequel les détails relatifs au positionnement des premières cales 140 sur les régions 122 restent applicables à l’étape E30. Chaque élément de positionnement 124 définit plusieurs reliefs en saillie 1242, ici sous forme de dents, qui s’étendent depuis une base 1241, chacun de ces reliefs 1242 est configuré pour coopérer avec une cale 140 respective de sorte à la positionner sur la région d’extrémité associée. Les éléments 124 ont ici une forme en trident dans un plan transversal au premier axe X1 mais la personne du métier reconnaîtra que d’autres structures sont envisageables. Chaque cale 140 peut être fixée à un couple de reliefs situés sur des côtés opposés d’une région, par exemple par vissage. Après la compaction par les premières cales 140 dans la configuration rétractée, la distance entre les régions 122 est augmentée jusqu’à passer dans la configuration dite « étendue » où les couches enroulées sont tendues (étape E40 sur FIG. 3 ) en éliminant les plis, avec une distance entre les régions d’extrémité 122 qui correspond sensiblement à une dimension finale de la pièce à obtenir. La première compaction CO1 peut être maintenue lors du passage de la configuration rétractée à la configuration étendue. Les régions 122 sont espacées d’une distance D2 supérieure à la distance D1 dans la configuration étendue. Une fois le support dans la configuration étendue, des cales internes 150 sont juxtaposées le long du deuxième axe X2 à l’intérieur de l’enroulement. L’agencement ainsi obtenu est illustré de manière schématique à la FIG. 8 et représenté, plus précisément, à la FIG. 9 dans laquelle la texture T et les premières cales 140 n’ont pas été représentées. La FIG. 10 représente une cale interne 150 de manière isolée. Chaque cale 150 peut comprendre un élément de guidage 157, ici sous la forme d’une rainure, configuré pour coopérer avec un élément de guidage complémentaire d’une cale voisine ou de la barre de liaison 130, ici sous la forme d’une protrusion destinée à s’engager dans la rainure afin de guider son insertion jusqu’au bâti 110. L’élément de guidage 157 permet de contrôler le positionnement relatif de la cale interne 150 par rapport à la barre de liaison 130 ou à la cale interne 150 voisine. Chaque cale interne 150 comprend, en outre, des premiers taraudages 153 destinés à la mise en place des deuxièmes cales de compaction, par exemple par boulonnage, pour la compaction de la région centrale de l’enroulement, entre les régions 122. Chaque cale interne 150 comprend également, dans l’exemple illustré, des deuxièmes taraudages 155 pour la liaison avec une cale interne 150 superposée dans la direction d’épaisseur de l’enroulement par exemple, à l’aide d’un système vis-écrou 154 (visible sur la FIG. 9 ). On procède alors à la deuxième compaction dans la région centrale mettant en œuvre les deuxièmes cales de compaction 160 (étape E50 sur la FIG. 3 ) afin de mettre en forme la texture dans cette région (voir FIG. 11 ). Les deuxièmes cales 160 sont ici constituées d’une tôle 164 venant en appui sur l’enroulement et d’un renfort 162 superposé à la tôle 164, ces deux éléments étant boulonnés aux cales internes 150 pour réaliser la deuxième compaction CO2. On obtient ainsi après compaction une préforme de la pièce à obtenir au taux volumique de fibres souhaité et avec des défauts de plissement de la texture fortement réduits, voire entièrement dépourvue de tels défauts. La texture enroulée sur le support 120 et compactée par les cales de compaction 140 et 160 est ensuite séchée de sorte à lui donner un état rigide qui fige sa forme. Le support 120 peut avantageusement être monté de manière amovible au bâti 110 pour en être déconnecté afin d’être plus facilement transporté, avec les cales 140, 150 et 160, dans une enceinte de traitement pour réaliser le séchage. Après séchage, la préforme ainsi obtenue est retirée du support 120 en ayant au préalable retiré les cales 140, 150 et 160 ainsi que les éléments 124 de positionnement amovibles (étape E60 sur la FIG. 3 ). On peut réduire légèrement la distance entre les régions 122 afin de faciliter le retrait de la préforme. La préforme peut ensuite être découpée, par exemple par découpe au jet d’eau, pour ajuster ses dimensions. L’exemple qui vient d’être décrit concerne la fabrication d’une préforme de ceinture 201 telle qu’illustrée à la FIG. 12 . Dans le cas correspondant à cette figure, un ensemble fibreux 200, destiné à former le renfort fibreux de la pièce à obtenir, a été obtenu par adjonction d’une préforme d’âme 203 à l’intérieur de la préforme de ceinture 201 (étape E70 sur la FIG. 3 ). La préforme de ceinture 201 est positionnée autour de la préforme d’âme 203 de sorte à définir une boucle autour de cette dernière. L’ensemble fibreux 200 présente des espaces libres 205 destinés à une articulation avec d’autres pièces à ses extrémités longitudinales, et constitue par exemple une préforme formant le renfort fibreux d’une barre de frein. Le renfort peut ensuite être introduit dans un moule d’injection et une matrice peut ensuite être formée dans sa porosité (étape E80 sur FIG. 3 ) par exemple par injection de résine puis réticulation de cette dernière. La FIG. 13 s’attache à décrire une variante de réalisation adaptée à la formation d’une contre-fiche de train d’atterrissage (« brace »). La texture T est initialement enroulée sur un support 220 d’enroulement et entre deux régions d’extrémité 222, en suivant le principe décrit plus haut (étape E20 sur FIG. 13 ). La première compaction est ensuite réalisée sur les régions 222 et la texture T tendue par passage du support 220 dans la configuration étendue (étapes E30+E40 sur FIG. 13 ). Dans l’exemple illustré, l’une au moins des deux régions 222 est munie d’un deuxième dispositif de déplacement configuré pour l’éloigner du bâti en la déplaçant transversalement au deuxième axe X2 lorsque le support 220 est en configuration étendue (étape E45 sur la FIG. 13 ). La région 222 peut être formée de deux parties, l’une étant fixe liée au bâti et l’autre mobile, par exemple par actionnement d’une vis. L’éloignement est matérialisé par la flèche 224 et permet de déformer l’enroulement par application d’une contrainte CC de cisaillement. La contrainte CC est appliquée alors que les premières cales sont toujours positionnées sur les régions 222. On réalise ensuite la deuxième compaction à l’aide des deuxièmes cales de compaction (étape E50 sur la FIG. 13 ). L’enroulement ainsi déformé et compacté est ensuite découpé selon les lignes de découpe 226 (étape E55 sur la FIG. 13 ) de sorte à former une pluralité d’enroulements élémentaires 228 formant plusieurs préformes fibreuses qui sont ensuite retirées de l’outillage (étape E60 sur la FIG. 13 ). La découpe 226 est réalisée après la deuxième compaction. La découpe peut être réalisée parallèlement à l’axe d’élongation de l’enroulement ainsi déformé et compacté. On utilise une technique de découpe connue en soi, comme la découpe au jet d’eau. On forme ensuite un ensemble fibreux 230 en positionnant deux enroulements élémentaires 228 sur chaque bord latéral d’une préforme d’âme 229 afin d’obtenir une préforme de contre-fiche (étape E170 sur figure la FIG. 13 ) dans la porosité de laquelle une matrice organique est ensuite formée comme décrit plus haut. Les exemples qui ont été décrits jusqu’à présent concernent un outillage ne présentant qu’un seul bâti. La variante de la FIG. 14 met en œuvre un bâti 1100 sur chaque côté de la largeur du support d’enroulement 320. La texture T est enroulée sur un support d’enroulement 320 et entre les deux régions d’extrémité 322, comme décrit précédemment. Chaque bâti 1100 comprend deux guides 1112 sur lesquels chaque région 322 peut coulisser et une vis trapézoïdale 1114 pour actionner le déplacement de ces régions 322, de manière similaire à ce qui a été décrit plus haut. L’actionnement du dispositif de déplacement permet de déplacer les régions 322 par rapport à chaque bâti 1100. Chaque bâti 1100 est muni d’une barre de liaison 1130 respective pour la liaison au système de mise en rotation de la machine d’enroulement. Selon une variante non illustrée, l’outillage pourrait ne comprendre qu’une seule barre de liaison traversante reliant les deux bâtis et définissant deux extrémités de liaison au système de mise en rotation. Le support d’enroulement 320 est déconnecté d’au moins un des bâtis 1100 pour permettre le retrait de la préforme. Les exemples qui ont été décrits concernent un support d’enroulement à deux régions d’extrémité mais le principe de l’invention reste applicable lorsque le support 120 présente plus de deux régions d’extrémité, définissant des coins autours desquels la texture est destinée à être enroulée. Outillage (100) pour l’enroulement d’une texture (T) fibreuse, comprenant au moins : - un bâti (110 ; 1100), - un support (120 ; 220 ; 320) d’enroulement solidaire du bâti et sur lequel la texture fibreuse est destinée à être enroulée autour d’un premier axe (X1) d’enroulement, le support d’enroulement ayant au moins deux régions (122 ; 222 ; 322) d’extrémité espacées le long d’un deuxième axe (X2) transversal au premier axe, - un dispositif de déplacement (114 ; 1114) configuré pour modifier la forme du support d’enroulement entre une configuration rétractée et une configuration étendue en déplaçant les régions d’extrémité par rapport au bâti de sorte à les rapprocher ou à les éloigner le long du deuxième axe, - une barre de liaison (130 ; 1130), solidaire du bâti, s’étendant le long du premier axe, la barre de liaison étant configurée pour être reliée, de manière amovible, à un système (M) de mise en rotation d’une machine d’enroulement de sorte à mettre l’outillage en rotation (R) autour du premier axe et procéder ainsi à l’enroulement de la texture fibreuse sur le support d’enroulement, et - des cales (140 ; 160) de compaction aptes à réaliser une compaction sur le support d’enroulement, chaque région d’extrémité étant délimitée par des éléments (124) de positionnement entre lesquels la texture fibreuse est destinée à être enroulée, les éléments de positionnement étant configurés pour coopérer avec au moins une des cales de compaction de sorte à la positionner sur la région d’extrémité associée pour y réaliser la compaction, une partie au moins de ces éléments de positionnement étant amovibles par rapport aux régions d’extrémité. Outillage (100) selon la revendication 1, dans lequel l’outillage comprend en outre des cales (150) internes configurées pour être juxtaposées le long du deuxième axe (X2) entre les régions (122 ; 222 ; 322) d’extrémité, lorsque le support d’enroulement est en configuration étendue, de sorte à former un contre-moule sur lequel l’enroulement est destiné à être compacté par les cales (140 ; 160) de compaction, chaque cale interne comprenant un élément (157) de guidage configuré pour coopérer avec un élément de guidage d’une cale voisine de sorte à contrôler son positionnement relatif par rapport à celle-ci. Outillage selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’outillage comprend en outre un deuxième dispositif de déplacement configuré pour éloigner au moins une région (222) d’extrémité du bâti en la déplaçant transversalement au deuxième axe (X2) lorsque le support (220) d’enroulement est en configuration étendue. Outillage selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’outillage comprend en outre un deuxième bâti (1100) solidaire du support (320) d’enroulement situé du côté opposé au premier bâti (1100) le long du premier axe (X1), les régions (322) d’extrémité étant mobiles par rapport à chaque bâti par actionnement du dispositif (1114) de déplacement, l’outillage comprenant, en outre, une deuxième barre (1130) de liaison solidaire du deuxième bâti, identique ou distincte de la première barre de liaison, chaque barre de liaison s’étendant le long du premier axe et étant configurée pour être reliée, de manière amovible, au système (M) de mise en rotation de la machine d’enroulement. Outillage (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le support (120 ; 220 ; 320) d’enroulement est relié de manière amovible à chaque bâti (110 ; 1100). Procédé de fabrication d’une préforme (201) fibreuse mettant en œuvre un outillage (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant au moins : - l’enroulement (E20) de la texture (T) fibreuse sur le support (120 ; 220 ; 320) d’enroulement autour du premier axe (X1) d’enroulement en réduisant progressivement la distance (D1 ; D2) entre les régions (122 ; 222 ; 322) d’extrémité le long du deuxième axe (X2) à des valeurs prédéterminées lors de l’enroulement jusqu’à faire passer le support d’enroulement dans la configuration rétractée, la barre (130 ; 1130) de liaison étant reliée au système (M) de mise en rotation de la machine d’enroulement et la texture étant enroulée par mise en rotation de l’outillage autour du premier axe par entraînement en rotation (R) de la barre de liaison par le système de mise en rotation, - une première compaction (E30 ; CO1) de l’enroulement dans les régions d’extrémité, avec le support en configuration rétractée, par des premières cales (140) de compaction positionnées sur les éléments (124) de positionnement, - le passage (E40) du support d’enroulement de la configuration rétractée à la configuration étendue, après la première compaction, en augmentant la distance entre les régions d’extrémité le long du deuxième axe de sorte à tendre l’enroulement dans une région centrale située entre les régions d’extrémité, - une deuxième compaction (E50 ; CO2) de l’enroulement dans la région centrale par des deuxièmes cales (160) de compaction avec le support en configuration étendue, et - le retrait (E60) de la préforme fibreuse obtenue suite à la deuxième compaction après retrait des cales de compaction et des éléments de positionnement amovibles. Procédé selon la revendication 6 et mettant en œuvre un outillage (100) selon la revendication 2 ou selon l’une quelconque des revendications 3 à 5 rattachées à la revendication 2, dans lequel les cales (150) internes sont juxtaposées le long du deuxième axe (X2) entre les régions (122 ; 222 ; 322) d’extrémité lorsque le support (120 ; 220 ; 320) d’enroulement est en configuration étendue avant la deuxième compaction (CO2), et dans lequel l’enroulement est pris, lors de la deuxième compaction, entre les deuxièmes cales (160) de compaction et le contre-moule formé par les cales internes ainsi juxtaposées. Procédé selon la revendication 6 ou 7 et mettant en œuvre un outillage selon la revendication 3 ou selon la revendication 5 rattachée à la revendication 3, dans lequel au moins une des régions (222) d’extrémité est éloignée (E45) du bâti par actionnement du deuxième dispositif de déplacement lorsque le support (220) d’enroulement est en configuration étendue et avant la deuxième compaction, de sorte à déformer l’enroulement par application d’une contrainte (CC) de cisaillement, et dans lequel l’enroulement ainsi déformé subit la deuxième compaction et est découpé (E55) le long du deuxième axe en une pluralité d’enroulements (228) élémentaires formant plusieurs préformes fibreuses qui sont ensuite retirées de l’outillage. Procédé selon la revendication 6 ou 7 et mettant en œuvre un outillage selon la revendication 4 ou selon la revendication 5 rattachée à la revendication 4, dans lequel la texture est enroulée par mise en rotation de l’outillage autour du premier axe (X1) par entraînement en rotation de la première et de la deuxième barres (1130) de liaison par le système de mise en rotation de la machine d’enroulement. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant au moins : - la fabrication d’au moins une préforme (201) fibreuse par mise en œuvre d’un procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 9, et - la formation (E80) d’une matrice dans une porosité de ladite au moins une préforme fibreuse ainsi fabriquée. Procédé selon la revendication 10, dans lequel la préforme (201) fibreuse forme une partie de ceinture et dans lequel on forme un ensemble (200) fibreux en positionnant cette partie de ceinture sur une préforme (203) fibreuse d’âme de sorte à définir une boucle autour de cette dernière, l’ensemble fibreux ainsi formé ayant, à ses extrémités longitudinales, des espaces (205) libres destinés à une articulation avec d’autres pièces, et dans lequel la matrice est formée dans la porosité dudit ensemble fibreux. Procédé selon la revendication 11, dans lequel la pièce est une contre-fiche de train d’atterrissage, une partie d’une contre-fiche de train d’atterrissage ou une barre de frein.