Brevet FR3163583A1 — publié le 20251226

La présente invention concerne un procédé de production d’un catalyseur recyclé comprenant au moins un métal M1 du groupe VIII et ne comprenant pas de métal du groupe VIB et un support à base d’oxyde(s) dans lequel comprenant au moins une étape d'élimination d'au moins une partie du carbone présent sur le catalyseur source par lavage et/ou traitement thermique à une température inférieure à 300°C, une extraction par une solution d’extraction du métal M1 dudit catalyseur issu de l’étape d'élimination d'au moins une partie du carbone, pour obtenir une solution de métal/métaux extrait(s), et au moins une étape d’imprégnation d’un support par au moins une solution d’imprégnation issue de ladite solution de métal/métaux extrait(s), pour obtenir un support imprégné, ledit ou lesdits métaux extraits restant en phase liquide depuis l’extraction jusqu’à l’imprégnation. Figure à publier : 1 Procédé de production d’un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIIIB et un support à base d’oxyde(s) La présente invention concerne la production de catalyseurs comprenant au moins un métal du groupe VIIIB, et un support à base d’oxydes métallique. Ces catalyseurs sont destinés, notamment, à être utilisés dans des unités de synthèse Fischer-Tropsch. Les procédés de synthèse Fischer-Tropsch permettent d'obtenir une large gamme de coupes hydrocarbonées à partir du mélange CO + H2, communément appelé gaz de synthèse. L'équation globale de la synthèse Fischer-Tropsch peut s'écrire de la manière suivante : La synthèse Fischer-Tropsch est au cœur des procédés de conversion du gaz naturel, du charbon ou de la biomasse en carburants ou en intermédiaires pour I'industrie chimique. Ces procédés sont appelés GTL («Gas to Liquids» selon la terminologie anglo-saxonne) dans le cas de I'utilisation de gaz naturel comme charge initiale, CTL («Coal to Liquids» selon la terminologie anglo-saxonne) pour le charbon, et BTL («Biomass to Liquids» selon la terminologie anglo-saxonne) pour la biomasse. Dans chacun de ces cas, la charge initiale est tout d'abord gazéifiée en un gaz de synthèse qui comprend un mélange de monoxyde de carbone et de dihydrogène. Le gaz de synthèse est ensuite transformé majoritairement en paraffines grâce à la synthèse Fischer-Tropsch, et ces paraffines peuvent ensuite être transformées en carburants par un procédé d'hydroisomerisation-hydrocraquage. Récemment, le terme e.fuels est apparu et concerne la production de carburants liquides par synthèse Fischer-Tropsch à partir d’hydrogène produit par électrolyse de l’eau et de CO produit par la réaction de Reverse Water Gas Shift entre le CO 2 et le même hydrogène . Le procédé associé peut être appelé PTL « Power To Liquid » selon la terminologie anglo-saxonne). La réaction de synthèse Fischer-Tropsch peut être réalisée dans différents types de réacteurs (lit fixe, mobile, ou triphasique (gaz, liquide, solide) par exemple de type autoclave parfaitement agité, ou colonne à bulles), et les produits de la réaction présentent notamment la caractéristique d'être exempts de composés soufrés, azotés ou de type aromatique. Dans une mise en œuvre dans un réacteur de type colonne a bulles (ou "slurry bubble column" selon la terminologie anglo-saxonne, ou encore "slurry" dans une expression simplifiée), qui met en œuvre un catalyseur divisé à I‘état de poudre fine, typiquement de I'ordre de quelques dizaines de micromètres, cette poudre forme une suspension avec le milieu réactionnel. La réaction Fischer-Tropsch se déroule de manière classique entre 1 et 4 MPa (10 et 40 bars), à des températures comprises traditionnellement entre 200°C et 350 °C. La réaction est globalement exothermique, ce qui nécessite une attention particulière à la mise en œuvre du catalyseur. Les catalyseurs employés pour la synthèse Fischer-Tropsch sont essentiellement des catalyseurs à base de cobalt ou de fer, même si d'autres métaux peuvent être utilisés. Néanmoins, le cobalt et le fer offrent un bon compromis performances/prix par rapport aux autres métaux. Les catalyseurs Fischer-Tropsch classiques comprennent généralement un support d’oxyde et une phase active à base de métaux des groupes VIII sous leurs formes réduites, avec l’ajout éventuel de dopants permettant par exemple d’améliorer l’activité, de faciliter la réduction du cobalt, de limiter la désactivation, d’améliorer la sélectivité en chaînes longues…. La préparation de ces catalyseurs comprend généralement une étape d’imprégnation des métaux sur le support, suivie d’un séchage et d’une calcination permettant d’obtenir le métal sous sa forme oxyde. Avant leur utilisation dans la réaction Fischer-Tropsch, le catalyseur sous sa forme oxyde est réduit en présence d’un agent réducteur, pouvant être l’hydrogène. L’utilisation d’un additif en post-imprégnation après l’ajout de cobalt comme par exemple d’un acide organique sur un précurseur de catalyseur obtenu par imprégnation à sec d’un sel de cobalt puis séchage, a parfois été décrit comme permettant une amélioration de l’activité. Dans ce cas l’obtention de catalyseurs avec une taille de particules de cobalt plus faible et une sélectivité en méthane plus élevée a été décrites. (Catalysis Today, 228 (2014) 206-211 Lei Shi et al). Les catalyseurs utilisés pour la réaction de synthèse Fischer-Tropsch sont de type monofonctionnel, c’est-à-dire que le support ne joue pas de rôle catalytique à proprement parler et doit être de préférence inerte si les produits visés sont des chaines hydrocarbonées longues. Le cobalt métallique est actif pour l’activation du monoxyde de carbone et de l’hydrogène et pour favoriser la croissance de chaînes selon le mécanisme Shultz Flory. Le support est généralement un oxyde de type alumine, silice, alumine silicée, silice-alumine, titane. Lors de son fonctionnement en synthèse Fischer-Tropsch, le catalyseur se désactive par différents processus, tels que l’accumulation du coke, le frittage, la formation d’espèces oxydes mixtes entre le support et le cobalt, l’empoisonnement par des éléments soufrés ou azotés ou encore la carburation. Aussi, au-delà d’une certaine période, son remplacement par du catalyseur frais est nécessaire. Dans le cas d’un procédé slurry, du catalyseur peut être soutiré lorsque nécessaire, et du catalyseur frais peut être ajouté à intervalles réguliers pour compenser au moins partiellement la désactivation du catalyseur. Le catalyseur déchargé peut ensuite être éliminé ou éventuellement régénéré. Le catalyseur Fischer-Tropsch déchargé contient au sein de sa porosité, (et est enrobé dans), de la cire (chaines hydrocarbonées longues, solides à température ambiante) produite par la réaction. Aussi, une première étape d’extraction de la cire par lavages en présence de solvant et/ou par un traitement thermique permettant d’éliminer les cires est préférable avant de réaliser une régénération à proprement parler des catalyseurs Fischer-Tropsch. Ce procédé est économiquement et écologiquement intéressant, car il permet d’utiliser à nouveau ces catalyseurs dans les unités industrielles plutôt que de les mettre en décharge ou de les recycler, le plus souvent par des procédés métallurgiques très énergivores dont l’objectif est la récupération des métaux. La demande de brevet US2010/0304955 décrit par exemple un procédé de régénération de catalyseur Fischer-Tropsch usé. Ce procédé inclut un traitement de déparaffinage pour retirer la cire du catalyseur avant de lui faire subir un traitement oxydant à une pression comprise entre 4 et 30 bars, puis un procédé de réduction permettant d’obtenir un catalyseur régénéré. Le traitement de déparaffinage peut consister en une hydrogénolyse, un lavage au solvant ou la combinaison des deux. A l’issue de ce traitement, le catalyseur contient toujours entre 5 et 20% de carbone résiduel qui doit être éliminé. Celui-ci est éliminé par oxydation en température puis le catalyseur subit une réduction pour conduire à un catalyseur réduit. Cependant, au fil des régénérations, les performances catalytiques ne peuvent plus être récupérées et il peut être plus économique d’utiliser du catalyseur frais et d’éliminer le catalyseur usé. De manière générale, le cobalt contenu dans les catalyseurs Fischer-Tropsch n’est pas aujourd’hui industriellement recyclé pour la fabrication de catalyseurs neufs. Et ce, malgré une assez grande pureté du catalyseur usé contrairement à des catalyseurs d’hydrotraitement classiques qui peuvent contenir des polluants métalliques tels que l’arsenic, le vanadium en quantité importante. Des procédés ont par ailleurs été développés pour récupérer les métaux des catalyseurs, afin de les recycler pour la fabrication de catalyseurs neufs. C’est par exemple le cas du procédé décrit dans le brevet US8986632 qui propose de récupérer le cobalt, le ruthénium et l’aluminium après élimination par calcination des hydrocarbures lourds présents dans le catalyseur usé en synthèse Fischer-Tropsch. Le catalyseur dont les hydrocarbures ont été retirés est mis à réagir avec l’hydrogène puis subit une fusion alcaline pour obtenir des résidus. Ces résidus sont ensuite soumis à un traitement de lixiviation acide, puis la précipitation du cobalt est effectuée en présence d’acide oxalique ou d’oxalate d’ammonium. Ensuite, la réduction de l’oxalate de cobalt puis dissolution du cobalt métallique par l’acide nitrique pour obtenir du nitrate de cobalt hexahydrate cristallisé est réalisé après évaporation de la solution. Les éléments ruthénium et aluminium sont récupérés séparément par des traitements effectués sur l’effluent de lixiviation acide. Les rendements sont au moins égaux à 97% pour le cobalt, 95% pour le ruthénium et 92% pour l’aluminium. Les sels métalliques cristallisés devront ensuite être remis en solution ou utilisés sous la forme de sels fondus avant d’être utilisés pour préparer de nouveaux catalyseurs Le brevet US7754635 propose de soumettre le catalyseur Fischer-Tropsch usé à une étape de déparaffinage, puis à une lixiviation par hydrométallurgie ou une extraction pour séparer le ou les métaux du catalyseur du support de catalyseur puis récupérer les métaux séparés. L’étape de déparaffinage est réalisée en présence d’un fluide supercritique ou presque supercritique pour extraire correctement la cire du catalyseur usé en ne favorisant pas la formation d’un spinelle entre le ou les métaux et le support (ce qui arrive si le traitement d’élimination de la cire est effectué à une température trop élevée). La formation de ce spinelle est par exemple observée dans la demande de brevet WO02/18663 dans laquelle l’étape de déparaffinage est réalisée par une combinaison de calcinations à haute température (600-1400°C) en présence d’air. L’utilisation de ces traitements oxydants conduit à la formation d’un spinelle entre le métal ou les métaux et le support, ce qui les rend résistants vis-à-vis des procédés de lixiviation. En revanche, l’utilisation d’un traitement de déparaffinage avec un fluide supercritique ou presque supercritique (hydrocarbure C3-C12, alcool ou eau) permet d’abaisser la teneur en carbone en-deçà de 1% (teneur maximale visée), sans favoriser la formation d’un spinelle. Un enchainement de traitements hydrométallurgiques permet de dissoudre sélectivement les constituants du catalyseur puis de les récupérer sous une forme cristalline par précipitation. La demande de brevet US 2004/0219082 propose une extraction sélective des différents métaux (cobalt et platine) présents dans un catalyseur Fischer-Tropsch par un enchainement d’étapes permettant de récupérer les métaux sous forme ionique : calcination de la cire présente sur le catalyseur usé, traitement par de l’hydroxyde de sodium à chaud afin de dissoudre le support aluminique sans solubiliser le cobalt ou le platine. Le résidu solide contenant le platine et le cobalt est ensuite traité par une solution d’acide nitrique afin de former du nitrate de cobalt, puis le platine présent dans le résidu solide peut être à son tour récupéré grâce une attaque acide pour former l’acide chloroplatinique. Cette méthode permet de récupérer des métaux sous une forme pure et de les réutiliser pour d’autres applications. Ces procédés sont intéressants techniquement, mais ils ne sont toutefois pas dénués d’inconvénients. En effet, ils imposent un nombre d’opérations élevé, et des opérations qui restent complexes pour extraire les métaux d’intérêt des catalyseurs usés afin de les réutiliser dans des catalyseurs neufs, ce qui les rend compliqués à mettre en œuvre, et donc peu rentables. La transposition à une échelle industrielle reste donc très difficilement envisageable. Un procédé amélioré a été proposé dans la demande de brevet WO22128491 A1 (IFPEN), celui-ci décrit la préparation d'un catalyseur recyclé comprenant au moins un métal du groupe VIB, et/ou au moins un métal du groupe VIII, et un support à base d'oxyde(s). Le procédé comprend le recyclage d'au moins une partie du ou des métaux d'un catalyseur source comprenant un ou plusieurs métaux en commun avec le catalyseur recyclé à préparer, avec une extraction par une solution d'extraction du ou des métaux dudit catalyseur source, pour obtenir une solution de métal/métaux extrait(s), puis une imprégnation du support par une solution d'imprégnation issue de ladite solution de métal/métaux extrait(s), pour obtenir un substrat imprégné. L’intérêt du procédé décrit provient du fait que ledit ou lesdits métaux extraits restent en phase liquide depuis l'extraction jusqu'à l'imprégnation. Il n’est néanmoins pas décrit ni quantifié les éventuels avantages et inconvénients associés à un traitement préalable de lavage, décokage et/ou broyage du catalyseur avant extraction des métaux. La demande de brevet EP4245870 A1 décrit le recyclage d’un ou plusieurs métaux appartenant aux colonnes 8 à 12 présents au moins en partie sous la forme de sulfures métalliques dans un matériau poreux A qui comprend au moins un oxyde minéral et présente une teneur en soufre au moins supérieure à 2%. Le procédé décrit des étapes successives suivantes : traitement thermique compris entre 350 et 900°C du matériau A, étape de lavage du matériau traité avec un solvant aqueux et enfin une étape d’extraction du ou des métaux par mise en contact avec une solution contenant un acide carboxylique. Le dépôt des métaux extraits est ensuite effectué sur un matériau B différent du matériau A par mise en contact avec la solution d’extraction. L’avantage de l’invention est de permettre de recycler des métaux présents dans des matériaux poreux fortement contaminés (pièges, adsorbants). Le but de l’invention est alors de proposer de nouveaux procédés de recyclage de métaux contenus dans des catalyseurs usés pour faire des catalyseurs neufs et ceci dans le cadre de l’application Fischer-Tropsch. Il s’agit notamment de mettre au point des procédés améliorés, qui soient notamment plus simples à mettre en œuvre à l’échelle industrielle, tout en permettant un taux de récupération élevé des métaux et en garantissant des performances élevées (activité, sélectivité, durée de vie) des catalyseurs préparés à partir des métaux récupérés. L’invention a tout d’abord pour objet un procédé de production d’un catalyseur recyclé comprenant au moins un métal M1 du groupe VIII et ne comprenant pas de métal du groupe VIB, et optionnellement un autre métal choisi parmi les métaux du groupe VIII (de préférence le platine), et/ou du bore, et un support à base d’oxyde(s), caractérisé en ce que ledit procédé comprend le recyclage d’au moins une partie du ou des métaux d’un catalyseur source comprenant un métal commun avec le catalyseur recyclé à produire, le procédé comportant au moins : - une étape d'élimination d'au moins une partie du carbone présent sur le catalyseur source comprenant au moins une étape de lavage du catalyseur source avec un solvant organique, et/ou au moins une étape de traitement thermique du catalyseur source à une température inférieure à 300°C en présence d'un gaz contenant de l'air, sans étape de traitement thermique en présence d’un gaz choisi parmi l’oxygène et l’hydrogène, à une température supérieure à 300°C préalable à l’étape d’extraction, - Puis, une extraction par une solution d’extraction du métal M1 et éventuellement d’un autre métal choisi parmi les métaux du groupe VIII et de préférence le platine et/ou du bore dudit catalyseur issu de l’étape d'élimination d'au moins une partie du carbone, pour obtenir une solution de métal/métaux extrait(s), - puis au moins une étape d’imprégnation d’un support par au moins une solution d’imprégnation issue de ladite solution de métal/métaux extrait(s), pour obtenir un support imprégné, ledit ou lesdits métaux extraits restant en phase liquide depuis l’extraction jusqu’à l’imprégnation, - et une étape de séchage et une étape de calcination du support imprégné. De préférence, le catalyseur contient, à l’issue de l’étape a) de lavage, une teneur en carbone supérieure à 1% et inférieure à 15%, exprimé en pourcentage poids par rapport à la masse totale dudit catalyseur sec. De préférence le catalyseur source utilisé dans le procédé selon l’invention ne présente pas plus de 2% de soufre et de préférence pas plus de 1% et de façon très préférée pas plus de 0,1% et de façon encore plus préférée pas plus de 0,01%. Définitions Dans le sens de la présente invention, les différents modes de réalisation présentés peuvent être utilisés seuls ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaison. Dans le sens de la présente invention, les différentes plages de paramètres pour une étape donnée telles que les plages de pression et les plages de température peuvent être utilisées seules ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la présente invention, une plage préférée de valeurs de pression peut être combinée avec une plage de valeurs de température plus préférée. Dans la suite du texte, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC, et le groupe VIB aux métaux de la colonne 6. Dans la suite du texte, les expressions « compris entre … et … » et « entre …. et … » sont équivalentes et signifient que les valeurs limites de l’intervalle sont incluses dans la gamme de valeurs décrite. Si tel n’était pas le cas et que les valeurs limites n’étaient pas incluses dans la gamme décrite, une telle précision sera apportée par la présente invention. Dans la présente description, l’expression « supérieur à… » est entendue comme strictement supérieur, et symbolisée par le signe « > », et l’expression « inférieur à » comme strictement inférieur, et symbolisée par le signe « Selon la présente invention, on comprend par « extraction » le fait qu’il y a une étape d’extraction, mais que l’extraction peut être réalisée par une unique opération d’extraction ou divisée en une pluralité d’opérations d’extraction successives. Selon la présente invention, on comprend par «imprégnation» le fait qu’il y a une étape d’imprégnation, mais que l’imprégnation peut être réalisée par une imprégnation ou une pluralité d’opérations d’imprégnation successives. Selon la présente invention, on comprend par catalyseur « source » un catalyseur usé, c’est-à-dire qui a déjà été utilisé en production, notamment dans des installations de synthèse Fischer-Tropsch. Ce catalyseur peut éventuellement avoir déjà été régénéré, réjuvéné plusieurs fois préalablement à son utilisation dans le procédé selon l’invention, mais il sera considéré comme catalyseur source uniquement sous sa forme usée, non traité à l’issue du déchargement de l’unité Fischer-Tropsch. Il pourra donc par exemple contenir des produits de la réaction (cires, huiles) ainsi que du coke. Selon la présente invention, on comprend par catalyseur « lavé », le catalyseur « source » traité par lavage afin d’extraire tout ou partie des produits de la réaction (cires, huiles) ainsi qu’une fraction du coke. Selon la présente invention, on comprend par « support » (qu’on va venir imprégner avec la solution d’imprégnation issue de la solution de métal/métaux extrait(s)), un support « neuf » constitué d’oxydes, mais également un support qui a déjà été imprégné par une autre solution d’imprégnation - on parle alors de support pré-imprégné -, ou d’un support qui est en fait un catalyseur (un support contenant un ou plusieurs métaux) mais qui contient une quantité insuffisante en métaux, comme un catalyseur usé ou régénéré et également un support dit stabilisé, qui a été obtenu par imprégnation à sec d’un métal sur le support, suivi d’une étape de calcination ou traitement thermique effectué à haute température pour former un spinelle ou une solution solide entre le métal et l’alumine du support. Le support peut aussi, au sens de l’invention, être un catalyseur appauvri en métal issu de l’étape d’extraction du catalyseur issu de l’étape d'élimination d'au moins une partie du carbone selon le procédé de production de catalyseur recyclé de l’invention. L’invention propose ainsi un nouveau procédé, où le métal provenant du catalyseur source est mis en solution, et reste en solution jusqu’à son réemploi comme appoint de solution d’imprégnation pour produire le catalyseur frais/neuf. Contrairement à beaucoup de techniques antérieures, l’invention ne cherche pas à récupérer le métal du catalyseur source sous forme solide, cristalline et monométallique, s’épargnant ainsi quantité d’opérations de type précipitation/filtration. Contrairement aux cas décrits dans la littérature, on réalise l’extraction sans avoir à mettre en œuvre une régénération complète du catalyseur source, c’est-à-dire que l’étape d’élimination d’au moins une partie du carbone présent sur le catalyseur source appliquée est partielle et conduit à laisser une teneur en carbone supérieure à 1% de carbone dans le catalyseur avant l’étape d’extraction. Un avantage de la présente invention est que le procédé est plus facile et moins coûteux à mettre en œuvre à l’échelle industrielle. Au contraire de l’art antérieur, le procédé de production d’un catalyseur recyclé selon l’invention comprend au moins une étape de traitement du catalyseur source appelée étape d’élimination d’au moins une partie du carbone, préalablement à l’extraction par voie liquide, choisie parmi un au moins des traitements suivants : - une étape de lavage du catalyseur source avec un solvant organique permettant l’extraction de la majorité de la cire présente autour et dans la porosité du catalyseur en présence d’un solvant hydrocarbure à chaud, - et/ou au moins une étape de traitement thermique du catalyseur source à une température inférieure à 300°C en présence d'un gaz contenant de l'air, permettant le décokage par traitement thermique doux (en présence d’air appauvri en oxygène, température faible, rampes lentes).Le traitement thermique contrôlé, effectué dans des conditions douces va permettre de faciliter l’extraction du métal. Un avantage de la présente invention réside dans le fait que ces traitements préliminaires ont pour but de rendre plus efficace l’extraction, par des traitements, physiques ou chimiques. L’élimination d’au moins une partie du carbone présent sous forme de cires et/ou de coke du catalyseur source permet l’amélioration du contact entre la solution d’extraction et les métaux à extraire contenus dans le catalyseur source. Comme évoqué plus haut, le procédé selon l’invention vise de manière préférée à produire plus particulièrement un catalyseur Fischer-Tropsch. Le catalyseur usé utilisé dans le procédé de recyclage selon l’invention peut avoir subi des cycles de régénération et/ou de réjuvénation, mais lorsqu’on lui appliquera le procédé d’extraction liquide des métaux dans le procédé selon l’invention, il sera usé. Le métal du groupe VIII du catalyseur à produire est de préférence le cobalt. Son support est de préférence à base d’oxyde d’aluminium, et éventuellement d’oxyde d’aluminium et de silicium. Le catalyseur source est de préférence du même type, et contient au moins le même métal du groupe VIII que le catalyseur à produire. Le support peut avantageusement être « stabilisé » par un métal, de préférence du groupe VIII. On entend par support « stabilisé » un support contenant au moins une partie du métal et ayant subi une étape de calcination à une température supérieure à 700°C, le métal du groupe VIII utilisé pour préparer le support dit « stabilisé » pouvant être introduit lors de la préparation du support ou par une étape d’imprégnation dudit métal après la préparation dudit support. L’invention concerne aussi le catalyseur produit selon le procédé décrit plus haut, qui peut donc comporter entièrement un/des métaux recyclés, ou pour partie un/des métaux recyclés et des métaux apportée par une solution « fraiche » contenant le précurseur de métal. L’invention concerne aussi un support dit stabilisé qui comporterait un/des métaux recyclés, ou pour partie un/des métaux recyclés et des métaux « frais » et le catalyseur préparé sur ce support. LISTE DES FIGURES FIG. 1 La FIG. 1 représente le schéma bloc d’une première variante de l’installation mettant en œuvre le procédé selon l’invention. Dans cette variante, la solution de métal recyclé issu de l’extraction est imprégnée sur un support sans qu’aucune autre étape ne soit ajoutée entre l’extraction et l’imprégnation ni qu’aucune source de métal frais ne soit utilisée, produisant un catalyseur selon l’invention. FIG. 2 La FIG. 2 représente le schéma bloc d’une deuxième variante de l’installation mettant œuvre le procédé selon l’invention. Dans cette variante, la solution de métal extrait est préalablement à son imprégnation purifiée et concentrée. Le support est ensuite imprégné par la solution de métal recyclé par la solution de métal extrait et l’ajout éventuel dans cette même solution d’un appoint de métal. FIG. 3 La FIG. 3 représente un schéma bloc d’une troisième variante de l’installation mettant en œuvre le procédé selon l’invention. Dans cette variante, le catalyseur appauvri en métal est réutilisé après un unique traitement thermique sans autre imprégnation pour être imprégné par une solution de métal recyclé via la solution de métal extrait et l’ajout éventuel dans cette même solution d’un appoint de métal, produisant un catalyseur selon l’invention. La solution de métal extrait est purifiée et concentrée préalablement à son imprégnation. FIG. 4 La FIG. 4 représente le schéma bloc d’une quatrième variante de l’installation mettant en œuvre le procédé selon l’invention. Dans cette variante, le catalyseur appauvri en métal est réutilisé pour être imprégné par une solution de métal frais produisant alors un support modifié, lequel est ensuite imprégné par une solution de métal recyclé via la solution de métal extrait et l’ajout éventuel dans cette même solution d’un appoint de métal, produisant un catalyseur selon l’invention. La solution de métal extrait est purifiée et concentrée préalablement à son imprégnation. Les figures sont très schématiques, ne représentent pas nécessairement toutes les opérations qui peuvent être impliquées dans le procédé selon l’invention. Les références identiques d’une figure à l’autre se rapportent à la même opération/au même composant/au même dispositif. DESCRIPTION DES FIGURES Sur la FIG. 1 , l’étape W de mise en œuvre du catalyseur conduit à l’obtention d’un flux de catalyseur usé source 1. Ce-dernier est traité dans l’étape A1 de lavage pour générer un flux de catalyseur lavé 2 qui est ensuite traité dans l’étape A2 de traitement thermique à une température inférieure à 300°C pour générer un catalyseur 3 dont une partie du coke et de la cire au moins ont été éliminés. Le catalyseur 3 est ensuite mis en contact avec un solvant d’extraction 4 dans l’étape B pour conduire d’une part à un catalyseur appauvri en métaux 5 et à une solution métallique contenant le métal à recycler 6. La solution de métal à recycler 6 est ensuite imprégnée sur un support 7 (étape F) pour conduire à un support imprégné 8 qui est enfin séché et calciné dans l’étape G de sorte qu’un catalyseur 9 soit obtenu selon l’invention. Sur la FIG. 2 , l’étape W de mise en œuvre d’un catalyseur conduit à l’obtention d’un flux de catalyseur usé source 1. Ce-dernier est traité dans l’étape A1 de lavage pour générer un flux de catalyseur lavé 2 qui est ensuite traité dans l’étape A2 de traitement thermique à une température inférieure à 300°C pour générer un catalyseur 3 dont une partie du coke et de la cire au moins ont été éliminés. Le catalyseur 3 est ensuite mis en contact avec un solvant d’extraction 4 dans l’étape B pour conduire d’une part à un catalyseur appauvri en métaux 5 et à une solution métallique contenant le métal à recycler 10. Cette solution subit ensuite une étape de purification C conduisant à une solution 11 qui est ensuite concentrée au cours de l’étape D pour conduire à une solution de métal 12, cette dernière subissant un nouvel ajustement de concentration via l’apport de un ou plusieurs précurseur(s) de métal/métaux 13 pour obtenir, à l’issue de l’étape E, une solution de métal à recycler 6 dont la concentration est satisfaisante pour ensuite être imprégnée sur un support 7 (étape F) pour conduire à un support imprégné 8 qui est enfin séché et calciné dans l’étape G de sorte qu’un catalyseur 9 soit obtenu selon l’invention. Sur la FIG. 3 , l’étape W de mise en œuvre d’un catalyseur conduit à l’obtention d’un flux de catalyseur usé source 1. Ce-dernier est traité dans l’étape A1 de lavage pour générer un flux de catalyseur lavé 2 qui est ensuite traité dans l’étape A2 de traitement thermique à une température inférieure à 300°C pour générer un catalyseur 3 dont une partie du coke et de la cire au moins ont été éliminés. Le catalyseur 3 est ensuite mis en contact avec un solvant d’extraction 4 dans l’étape B pour conduire d’une part à un catalyseur appauvri en métaux 5 et à une solution métallique contenant le métal à recycler 10. Cette solution subit ensuite une étape de purification C conduisant à une solution 11 qui est ensuite concentrée au cours de l’étape D pour conduire à une solution de métal 12, cette dernière subissant un nouvel ajustement de concentration via l’apport de un ou plusieurs précurseur(s) de métal/métaux 13 pour obtenir, à l’issue de l’étape E, une solution de métal à recycler 6 dont la concentration est satisfaisante pour ensuite être imprégnée sur un support 7 (étape F) pour conduire à un support imprégné 8 qui est enfin séché et calciné dans l’étape G de sorte qu’un catalyseur 9 soit obtenu selon l’invention. En outre, le catalyseur appauvri en métaux 5 est ensuite traité thermiquement dans l’étape I pour obtenir le support de catalyseur 7 utilisé ci-avant. Sur la FIG. 4 , l’étape W de mise en œuvre d’un catalyseur conduit à l’obtention d’un flux de catalyseur usé source 1. Ce-dernier est traité dans l’étape A1 de lavage pour générer un flux de catalyseur lavé 2 qui est ensuite traité dans l’étape A2 de traitement thermique à une température inférieure à 300°C pour générer un catalyseur 3 dont une partie du coke et de la cire au moins ont été éliminés. Le catalyseur 3 est ensuite mis en contact avec un solvant d’extraction 4 dans l’étape B pour conduire d’une part à un catalyseur appauvri en métaux 5 et à une solution métallique contenant le métal à recycler 10. Cette solution subit ensuite une étape de purification C conduisant à une solution 11 qui est ensuite concentrée au cours de l’étape D pour conduire à une solution de métal 12, cette dernière subissant un nouvel ajustement de concentration via l’apport de un ou plusieurs précurseur(s) de métal/métaux 13 pour obtenir à l’issue de l’étape E une solution de métal à recycler 6 dont la concentration est satisfaisante pour ensuite être imprégnée sur un support 7 (étape F) et pour conduire à un support imprégné 8 qui est enfin séché et calciné dans l’étape G de sorte qu’un catalyseur 9 soit obtenu selon l’invention. En outre, le catalyseur appauvri en métaux 5 est ensuite traité thermiquement dans l’étape I pour obtenir un support de catalyseur 14 qui est à son tour imprégné dans l’étape J avec une solution de métal 17, elle-même préparée au cours de l’étape J’ par dissolution dans un solvant 16 d’un ou plusieurs précurseur(s) de métal/métaux 18. Le support modifié 15 ainsi obtenu à l’issue de l’étape J est ensuite calciné au cours de l’étape K pour conduire au support 7 utilisé ci-avant. Le catalyseur source du procédé selon l’invention est un catalyseur comprenant au moins un support d’oxyde et au moins un métal du groupe VIII et ne comprenant pas de métal du groupe VIB, et éventuellement au moins un autre métal choisi parmi les métaux du groupe VIII et de préférence le platine et/ou du bore. Le terme « source » selon l’invention a été défini plus haut. Le catalyseur source comprend au moins un métal M1 appartenant au groupe VIII, et éventuellement au moins un autre métal choisi parmi les métaux du groupe VIII et de préférence le platine un support d'oxyde, et optionnellement des dopants. Il comprend du carbone sous forme de coke et/ou de chaines hydrocarbonées longues tel que décrit ci-après. La phase active du catalyseur source comprend de préférence au moins un métal M1 du groupe VIII et de manière préférée constituée par un métal du groupe VIII. Le métal du groupe VIII présent dans la phase active du catalyseur est préférentiellement le cobalt. Dans un mode de réalisation préféré, le catalyseur source et le catalyseur recyclé à produire peuvent contenir d’autres éléments dopants, de préférence choisis parmi les alcalins, les métaux du groupe VII, les métaux du groupe I, les métaux du groupe IV, le phosphore et le bore. Les métaux du groupe I sont de préférence choisis parmi l’argent et l’or, les métaux du groupe VII sont de préférence choisis parmi le Rhénium et le manganèse, les métaux du groupe IV sont de préférence choisis parmi le titane et le zirconium, et les alcalins sont de préférence choisis parmi le potassium, le calcium, le magnésium. Le catalyseur Fischer-Tropsch usé peut être issu de tout procédé connu mettant en jeu un catalyseur en lit fixe, lit bouillonnant, colonne à bulles. Il peut être sous la forme de billes, extrudés, ou poudre en fonction du procédé dont il est issu. De préférence, le catalyseur usé est issu d'un procédé Fischer-Tropsch en colonne à bulles et soutiré avec un mélange d’hydrocarbures lourds (cires) produit par la réaction. A ce stade le métal du catalyseur est encore au moins partiellement sous sa forme métallique (degré d’oxydation zéro). De préférence, il se présente sous la forme d’une poudre. Le solide obtenu après ce traitement peut ensuite être calciné en conditions maitrisées afin d’éliminer une fraction plus importante des hydrocarbures encore contenus dans le catalyseur après extraction. Cette calcination est avantageusement réalisée en présence d’air appauvri en oxygène (par exemple contenant une teneur en oxygène inférieure ou égale à 10%volume) en suivant une succession de rampes de montée en température et de paliers maitrisés afin d’éviter l’exothermie liée à la combustion du coke et des molécules hydrocarbonées linéaires. Généralement une quantité faible de carbone reste présente à l’issue de cette étape de traitement thermique. Le support d’oxyde dudit catalyseur source du procédé selon l'invention est habituellement un solide poreux choisi dans le groupe constitué par : les alumines, la silice, les silice-alumines ou encore les oxydes de titane ou de magnésium utilisés seul ou en mélange avec l’alumine ou la silice alumine. Dans un autre cas préféré, l’oxyde présent dans le support dudit catalyseur source du procédé selon l'invention est une alumine silicée contenant au moins 70% poids d'alumine par rapport au poids total du support composite. La teneur en silice dans le support est d'au plus 30% poids par rapport au poids total du support, le plus souvent inférieure ou égale à 20% poids, de préférence inférieure ou égale à 15% poids. Selon une variante particulièrement préférée, le support du catalyseur source est constitué d’alumine, de silice ou de silice-alumine. Le support se présente avantageusement sous forme de billes, d'extrudés, de pastilles ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. Selon une variante particulièrement préférée, le support du catalyseur source se présente sous la forme d’une poudre de granulométrie moyenne comprise entre 30 et 200 µm, de préférence comprise entre 40 et 150 µm et manière encore plus préférée entre 50 et 120µm. La teneur en métal M1 du groupe VIII est comprise entre 10 et 35% poids du métal du groupe VIII par rapport au poids total du catalyseur sec, de préférence comprise entre 15 et 30 % poids, et de préférence comprise entre 17 et 25% poids. Le catalyseur source du procédé selon l’invention peut également comprendre du bore en tant que dopant. Le dopant est un élément ajouté qui, en lui-même, ne présente aucun caractère catalytique mais qui peut permettre d’améliorer la stabilité du catalyseur, de limiter sa désactivation et déselectivation. La teneur en bore dans ledit catalyseur source est alors de préférence comprise entre 0,05 et 0,25 % poids exprimé en élément Bore par rapport au poids total du catalyseur sec, de préférence entre 0,07 et 0,015 % poids exprimé en B, et de manière très préférée entre 0,09 et 0,12% poids exprimé en élément Bore. Le catalyseur source du procédé selon l’invention peut également comprendre, en plus du métal M1 du groupe VIII, un autre métal du groupe VIII et de préférence un métal noble, de préférence choisis parmi le platine, le palladium, le ruthénium, et le rhénium, seuls ou en mélange. La teneur en métal noble dans ledit catalyseur source est alors de préférence comprise entre 25 et 500ppm poids exprimé en élément par rapport au poids total du catalyseur sec, de préférence entre 25 et 100 ppm poids exprimé en élément, et de manière très préférée entre 30 et 70ppm poids exprimé en élément. Selon l’invention, le catalyseur ne comprend pas de métal du groupe VIB et de préférence en comprend pas de métal choisi parmi le Molybdène et le tungstène. Le métal M1 du catalyseur source est de manière préférée essentiellement sous forme réduite (degré d’oxydation zéro). Le catalyseur source du procédé selon l’invention ne comprend avantageusement pas de soufre, ni azote. La teneur en soufre dans ledit catalyseur source est de préférence inférieure à 1% poids exprimée en élément par rapport au poids total du catalyseur sec, de préférence inférieure à 0,1%, et de manière très préférée inférieure à 0,01% poids. La teneur en azote dans ledit catalyseur source est de préférence inférieure à 0,1% poids exprimée en élément par rapport au poids total du catalyseur sec, de préférence inférieure à 0,05%, et de manière très préférée inférieure à 200ppm poids. Le catalyseur source du procédé selon l’invention peut comprendre du coke mais aussi du carbone non aromatique issu des produits de la réaction Fischer-tropsch sous la forme essentiellement de chaines longues paraffines et oléfines. On notera que le terme "coke" dans la présente demande désigne une substance à base d’hydrocarbures déposée sur la surface du catalyseur lors de son utilisation, fortement cyclisée et condensée et ayant une apparence similaire au graphite. La teneur en coke et en carbone du catalyseur source directement déchargé du réacteur FT avant sa mise en œuvre dans le procédé selon l’invention est avantageusement supérieure à 30%. Selon un mode de réalisation de l’invention, le catalyseur source du procédé selon l’invention peut comprendre ou être constitué des fines produites lors de l’opération de déchargement du catalyseur usé de l’unité industrielle duquel il est retiré, ou lors de la régénération. Dans ce cas et selon une variante du procédé, les fines pourront être éliminées à toute étape du procédé de l’invention et notamment avant l’étape d’extraction du ou des métal(aux) ou encore avant l’étape d’imprégnation du catalyseur appauvri en métal(aux). Les étapes du procédé de fabrication d’un catalyseur à base de métaux recyclés selon l’invention Conformément à l’invention, l’objet de l’invention est un procédé de production d’un catalyseur recyclé comprenant au moins un métal M1 du groupe VIII et ne comprenant pas de métal du groupe VIB, et optionnellement un autre métal choisi parmi les métaux du groupe VIII (de préférence le platine) et/ou du bore, et un support à base d’oxyde(s), caractérisé en ce que ledit procédé comprend le recyclage d’au moins une partie du ou des métaux d’un catalyseur source comprenant un métal commun avec le catalyseur recyclé à produire, le procédé comportant au moins : - une étape d'élimination d'au moins une partie du carbone présent sur le catalyseur source comprenant au moins une étape de lavage du catalyseur source avec un solvant organique, et/ou au moins une étape de traitement thermique du catalyseur source à une température inférieure à 300°C en présence d'un gaz contenant de l'air, sans étape de traitement thermique en présence d’un gaz choisi parmi l’oxygène, l’hydrogène sulfuré et l’hydrogène, à une température supérieure à 300°C, - Puis, une extraction par une solution d’extraction du métal M1 et éventuellement d’un autre métal choisi parmi les métaux du groupe VIII et de préférence le platine et/ou du bore dudit catalyseur issu de l’étape d'élimination d'au moins une partie du carbone, pour obtenir une solution de métal/métaux extrait(s), - puis au moins une étape d’imprégnation d’un support par au moins une solution d’imprégnation issue de ladite solution de métal/métaux extrait(s), pour obtenir un support imprégné, ledit ou lesdits métaux extraits restant en phase liquide depuis l’extraction jusqu’à l’imprégnation, - et une étape de séchage et une étape de calcination du support imprégné obtenu à l’étape. Etapes (a) d'élimination d'au moins une partie du carbone présent sur le catalyseur source : étape(s) préliminaire(s) à l’extraction Avant l’étape d’extraction des métaux, une étape d’élimination d’au moins une partie du carbone est nécessaire, notamment pour retirer la majorité de la cire (paraffines longues dont le nombre d’atomes de carbone peut aller jusqu’à 90) solide à T ambiante. Conformément à l’invention, le procédé comprend une étape d'élimination d'au moins une partie du carbone présent sur le catalyseur source comprenant au moins une étape de lavage du catalyseur source avec un solvant organique, et/ou au moins une étape de traitement thermique du catalyseur source à une température inférieure à 300°C en présence d'un gaz contenant de l'air, sans étape de traitement thermique à une température supérieure à 300°C et réalisée en présence d’un gaz choisi parmi l’oxygène, l’hydrogène sulfuré et l’hydrogène préalable à l’étape d’extraction. L’étape obligatoire (a) consiste à retirer partiellement le carbone, sous forme de cires et/ou de coke déposé sur la surface du catalyseur (hydrocarbures et coke) avant l’étape (b) d’extraction des métaux. Conformément à l’invention, l’étape de lavage a1) du catalyseur source est réalisée en présence d’un solvant organique de préférence maintenu à son point d’ébullition pour enlever tout ou partie du coke et des produits de la réaction Fischer-Tropsch (cire) éventuellement déposés sur le catalyseur. Le solvant organique utilisé dans l’étape a1) de lavage est de préférence maintenu à son point d’ébullition et est de préférence choisi parmi les solvants aromatiques de préférence le toluène et/ou le xylène, les solvants hydrocarbonés linéaires comprenant entre 3 et 12 atomes de carbone de préférence l’hexane et/ou l’heptane, et les alcools linéaires ou branchés comprenant entre 3 et 12 atomes de carbone, seuls ou en mélange. Dans un mode de réalisation préféré, le solvant organique de l’étape de lavage a1) est un solvant aromatique choisi parmi le toluène et le xylène, seul ou en mélange. Cette étape de lavage a1) de la cire comprend de préférence le lavage du catalyseur source avec un solvant hydrocarbure à son point d’ébullition (par exemple le toluène et/ou le xylène), à une température comprise entre 80°C et 180°C, de préférence comprise entre 90°C et 150°C pendant une durée comprise entre 1 et 24h, de préférence entre 2 et 12h. L’outil utilisé au laboratoire pour effectuer ce lavage est un soxhlet qui permet une extraction poussée des chaines hydrocarbures présentes dans et sur le catalyseur par recirculation du solvant sur le catalyseur. Par exemple, le catalyseur source au moins partiellement usé est extrait du réacteur et envoyé dans une installation permettant l’extraction de cire et d’une partie du coke afin d'effectuer le lavage du catalyseur dans ladite installation. L'étape de lavage est avantageusement effectuée dans un flux de solvant organique porté à sa température d’ébullition. Le solvant se vaporise puis s’écoule au travers du lit de catalyseur à laver, dans un appareillage de type soxhlet, colonne de lavage, entrainant du carbone sous forme de chaines longues et de coke. Le lavage est effectué pendant une durée comprise entre 1 et 24 heures et de préférence entre 2 et 12h. Conformément à l’invention, l’étape a1) est réalisée sans étape de traitement thermique à une température supérieure à 300°C et réalisée en présence d’un gaz choisi parmi l’oxygène, et l’hydrogène. De préférence, le catalyseur contient, à l’issue de l’étape a1) de lavage, une teneur en carbone supérieure à 1% et inférieure à 15%, exprimé en pourcentage poids par rapport au poids total dudit catalyseur lavé sec. De préférence, la teneur en carbone, exprimée en % poids par rapport au poids total du catalyseur lavé sec, est comprise entre 2 et 15 % poids, de préférence entre 4 et 12 % poids et de manière très préférée entre 6 et 10 % poids. La teneur en coke est déterminée selon la méthode ASTM D5373. Conformément à l’invention, au moins une étape de traitement thermique a2) du catalyseur source à une température inférieure à 300°C en présence d'un gaz contenant de l'air est mise en œuvre seule ou conjointement à ladite étape a1) de lavage. De préférence, l’étape de traitement thermique a2) est mise en œuvre après l’étape de lavage a1) en présence d’un solvant et consiste à retirer une partie du carbone résiduel par un traitement thermique de préférence en présence d’un gaz contenant de l'oxygène, généralement de l'air. De préférence, le débit de gaz en termes de débit par unité de volume du catalyseur au moins partiellement usé est de préférence de 20 à 2000 NL.h-1, plus préférablement de 30 à 1000 NL.h-1, et de manière particulièrement préférée de 50 à 300 NL.h-1. La durée totale de l’étape de traitement thermique a2) est de préférence de 4 heures ou plus, plus préférablement de 8 heures ou plus, et de manière particulièrement préférée de 15 heures ou plus. Conformément à l’invention, l’étape a2) est réalisée à une température inférieure à 300°C, de préférence entre 100 et 300°C, de manière préférée entre 150 et 300°C et de manière très préférée entre 200 et 270°C. Le catalyseur source issu de l’étape a) et en particulier issu des étapes a1) et/ou a2) est composé du support d’oxyde et de la phase active formée d’au moins un métal du groupe VIII et ne comprenant pas de métal du groupe VIB, et optionnellement un autre métal choisi parmi les métaux du groupe VIII (de préférence du platine) et/ou du bore. Le catalyseur régénéré se caractérise par une surface spécifique comprise entre 20 et 300 m²/g, de préférence comprise entre 50 et 280 m²/g, de préférence comprise entre 80 et 240 m²/g, de manière très préférée comprise entre 100 et 200 m²/g. Le volume poreux du catalyseur source (usé puis régénéré ici) est généralement compris entre 0,2 cm3/g et 1 cm3/g, de préférence compris entre 0,25 cm3/g et 0,8 cm3/g, de manière très préférée entre 0,3 et 0,6cm cm3/g. Le catalyseur issu de l’étape a) et en particulier issu des étapes a1) et/ou a2) contient du carbone résiduel à une teneur supérieure à 1% et inférieure à 15% poids par rapport au poids total du catalyseur, de préférence une teneur en carbone comprise entre 3% et 15 % poids par rapport au poids total du catalyseur, préférentiellement comprise entre 5% et 12% poids et de manière particulièrement préférée entre 6% et 10% poids. On notera que le terme "carbone résiduel" dans la présente demande signifie du carbone (coke) et éventuellement des paraffines longues présentes dans la porosité restant dans le catalyseur lavé et éventuellement régénéré après lavage et régénération du catalyseur Fischer-tropsch usé. Cette teneur en carbone résiduel dans le catalyseur d'hydrotraitement régénéré est mesurée selon la méthode ASTM D5373. Etape (b) d’extraction Conformément à l’invention, le procédé comprend une étape b) d’extraction par une solution d’extraction du métal M1 du groupe VIII et de préférence du cobalt, et éventuellement d’un autre métal choisi parmi les métaux du groupe VIII (de préférence le platine) et/ou du bore dudit catalyseur issu de l’étape d'élimination d'au moins une partie du carbone, pour obtenir une solution de métal/métaux extrait(s). Selon cette étape, on met avantageusement en contact le catalyseur issu de l’étape a) d'élimination d'au moins une partie du carbone avec une solution d’extraction contenant au moins un solvant. De manière préférée, ladite solution d’extraction comprend un solvant protique polaire, de préférence choisi dans le groupe formé par le méthanol, l’éthanol, et l’eau, ou encore un mélange eau-éthanol, eau-méthanol ou eau-acide citrique. Dans un mode de réalisation spécifique, l’extraction peut se réaliser en présence d’eau seule, sans ajout d’aucun agent organique. Le solvant d’extraction peut avantageusement être organique ou aqueux, ou les deux. De manière très préférée, le solvant utilisé dans la solution d’extraction est constitué majoritairement d’eau et peut avantageusement comprendre également un composé organique. Dans le cas d’une solution aqueuse, le pH de ladite solution peut avantageusement être modifié par l'ajout éventuel d'un acide ou d’une base. La solution d’extraction a un pH généralement compris entre 0,1 et 8,5, de manière préférée entre 0,5 et 6, de préférence compris entre 1 et 4. Dans le cas où le solvant est organique, celui-ci peut comprendre tout solvant protique polaire connu de l’Homme du métier. De préférence, le solvant est un composé organique ayant des propriétés complexantes et éventuellement acides, de manière préférée soit au moins un composé ayant les deux propriétés, soit l’association d’au moins un composé acide et d’au moins un composé complexant, soit seulement au moins un composé complexant. Ledit composé organique est choisi parmi un composé comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction acide carboxylique, acide phosphonique, alcool, éther, aldéhyde, cétone, ester, carbonate, amine, nitrile, imide, oxime, urée et amide, ou encore les composés incluant un cycle furanique ou encore les sucres. Dans un mode de réalisation préféré, ledit solvant organique (ou au moins l’un d’eux quand il y en a plusieurs) peut être choisi parmi un au moins des composés suivants : l’acide formique, l’acide acétique, l’acide oxalique, l’acide malonique, l’acide glutarique, l’acide glycolique, l’acide lactique, l’acide tartronique, l’acide citrique, l’acide tartrique, l’acide pyruvique, l’acide γ-cétovalérique, l’acide succinique, l’acide acétoacétique, l’acide gluconique, l‘acide ascorbique, l’acide phtalique, l’acide salicylique, l’acide maléique, l’acide malique, l’acide fumarique, l’acide acrylique, , l’acide 2-hydroxy-4-méthylthiobutanoïque, l’acide glutamique, l’acide N-acétylglutamique, l’alanine, la glycine, , l’histidine, l’acide aspartique, l’acide N-acétylaspartique, l’acide 4-aminobutanoïque, l’acide 1,2-cyclohexanediaminetétraacétique, l’acide éthylènediaminetétraacétique (EDTA), l’acide nitrilotriacétique (NTA), l’acide iminodiacétique (IDA), l’acide N-(2-hydroxyéthyl)éthylènediamine-N,N′,N′-triacétique (HEDTA), l’acide diéthylène-triaminepentaacétique (DTPA), la bicine, la tricine, l’acide 1-hydroxyéthylidène-1,1-diphosphonique (HEDP ou acide étidronique), l’acide nitrilotris(méthylènephosphonique), l’acide diéthylènetriaminepentakis(méthylènephosphonique), seul ou en mélange. De manière très préférée, ledit solvant organique est choisi parmi l’acide acétique, l’acide oxalique, l’acide malonique, l’acide glutarique, l’acide lactique, l’acide citrique, l’acide tartrique, l’acide succinique, l‘acide ascorbique, l’acide salicylique, l’acide maléique, l’acide malique et de manière encore plus préférée, parmi l’acide citrique, l’acide acétique, l’acide oxalique, et l’acide lactique, seul ou en mélange. Les composés chimiques de ce groupe présentent en effet à la fois des propriétés acides et complexantes. Dans un mode de réalisation préféré, ledit solvant organique (ou au moins un d’entre eux) peut être choisi parmi l’un au moins des composés suivants : le diméthylglyoxime, l’acétoacétate de méthyle, l’acétoacétate d’éthyle, le lactate d’éthyle, le glycolate de méthyle, le glycolate d’éthyle, le malate de diméthyle, le malate de diéthyle, le tartrate de diméthyle, le tartrate de diéthyle, le 3-hydroxybutanoate d’éthyle, le 3-éthoxypropanoate d’éthyle, le 3-méthoxypropanoate de méthyle, le 3-(méthylthio)propanoate de méthyle, le 3-(méthylthio)propanoate d’éthyle, l’éthylèneglycol , le diéthylèneglycol, le triéthylèneglycol, un polyéthylèneglycol (avec un poids moléculaire compris entre 200 et 1500 g/mol), le propylèneglycol, le glycérol, le 2-butoxyéthanol, le 2-(2-butoxyéthoxy)éthanol, le 2-(2-méthoxyéthoxy)éthanol, le triéthylèneglycoldiméthyléther, un éther couronne, l’acétophénone, la 2,4-pentanedione, la pentanone, le glucose, le fructose, le saccharose, le sorbitol, le xylitol, le mannitol, la γ-valérolactone, le carbonate de propylène, l’octylamine, le N,N-diéthylformamide, le N,N-diméthylformamide, le N-méthylformamide, le N,N-diméthylacétamide, le propanamide, la 1-méthyl-2-pyrrolidinone, la tétraméthylurée, la N,N′-diméthylurée, l’acétonitrile, le lactamide, le furfurol, le 2-furaldéhyde, le 5-hydroxyméthylfurfural, le 3-hydroxybutanoate d’éthyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, la 1-vinyl-2-pyrrolidinone, le N,N,N’,N’-tétraméthyltartramide, le 3-hydroxypropionitrile et la N,N'-bis(2-hydroxyéthyl)éthylènediamine, seul ou en mélange. Les composés chimiques de ce groupe présentent en effet des propriétés complexantes. Avantageusement, la solution d’extraction comprend aussi au moins un acide minéral, notamment de l’acide phosphorique, de l’acide nitrique ou de l’acide borique. Cette combinaison entre un composé organique complexant et un acide minéral s’est avérée très efficace, permettant tout à la fois une bonne extraction des métaux visés, en créant, notamment, un milieu suffisamment acide propice, d’autant plus quand l’imprégnation de support utilisant cette solution doit se faire en milieu acide, a fortiori quand le catalyseur final doit contenir du phosphore quand c’est l’acide phosphorique qui est choisi. La concentration en chaque composé organique de la solution d’extraction est définie de manière à ce que le rapport molaire composé organique / métaux extraits soit compris entre 0,2 et 25, de préférence entre 0,2 et 11, de préférence entre 0,2 et 5, de préférence entre 0,4 et 2, et de manière préférée entre 0,4 et 1,2. Lorsque plusieurs composés organiques sont présents, les différents rapports molaires s’appliquent pour chacun des composés organiques présents. Dans un mode de réalisation selon l’invention, la solution d’extraction peut également contenir du phosphore. La présence de phosphore dans la solution d’extraction favorise l’extraction des métaux. L’ajout de phosphore sous forme d’acide phosphorique H 3 PO 4 permet également d’abaisser le pH de la solution, ce qui est également généralement bénéfique pour l’extraction des métaux contenus dans le catalyseur source. On peut aussi utiliser d’autres acides minéraux que l’acide phosphorique, notamment, l’acide nitrique ou l’acide borique. Le précurseur de phosphore préféré est l'acide phosphorique H 3 PO 4 , mais ses esters et ses sels comme les phosphates d'ammonium conviennent également, tout comme les polyphosphates. Sans être lié à aucune théorie, il semble que la combinaison de l’acide phosphorique avec un acide organique ayant une constante d'acidité pKa supérieure à 1,5, c’est-à-dire un acide organique faible, permet d’observer un effet synergique au niveau de l’extraction des métaux qui n’est pas prévisible lorsque l’on utilise l’acide phosphorique ou l’acide organique seul. L’extraction en présence de deux acides spécifiques permet une très bonne dissolution des phases métalliques. Dans un mode de réalisation selon l’invention, la solution d’extraction peut également contenir un oxydant pour favoriser l’extraction des métaux. De manière préférée, l’oxydant contenu dans la solution d’extraction est l’eau oxygénée. Lorsqu’un oxydant est présent, la concentration est généralement comprise entre 0,1 et 5,0 mol.L -1 . De manière générale les conditions opératoires de l’étape (b) sont choisies de manière à maximiser l’extraction des métaux contenus dans le catalyseur source, tout en minimisant la dissolution du ou des métaux contenus dans le support dudit catalyseur source, et en limitant la quantité de composé organique afin que ce dernier ne soit pas en trop fort excès par rapport à la quantité de composé organique optimale nécessaire à l’étape d’imprégnation pour obtenir des catalyseurs performants. On cherche également à minimiser la quantité de solution d’extraction à utiliser, afin d’obtenir une solution métallique la plus concentrée possible en fin d’extraction sans atteindre la limite de solubilité, ce qui entrainerait une précipitation du métal : on limite ainsi la nécessité de concentrer la solution avant de l’utiliser dans la solution d’imprégnation ou en tant que solution d’imprégnation. La mise en contact du catalyseur issu de l’étape d'élimination d'au moins une partie du carbone avec la solution d’extraction est réalisée dans les conditions suivantes : - température : entre 10 et 150°C, notamment entre 15 et 95°C, - pression : entre la pression atmosphérique et 20 bars, notamment à la pression atmosphérique ou à au plus 10 bars - durée : entre 1 minute et 20 heures, de préférence entre 5 et 400 minutes, de manière préférée entre 60 et 360 minutes. De manière préférée, le ou les outils réalisant la mise en contact ne disposent pas d'équipements de chauffe, et la température de la mise en contact est régulée par la température de la solution d’extraction. La température de la solution d’extraction peut être comprise entre 15, 20 ou 25°C et 95°C et préférentiellement entre 30°C et 90°C, et de manière encore plus préférée entre 50°C et 85°C. Elle peut donc être à température ambiante, ou avoir été chauffée, pour cette étape de mise en contact spécifique. Elle peut aussi se trouver à une température donnée, notamment au-dessus de la température ambiante, parce qu'elle provient, au moins en partie, du recyclage d'effluents liquides produits dans le procédé selon l’invention et se trouvant déjà dans cette gamme de température. La quantité de solution d’extraction mise en jeu pour cette étape est de préférence la plus faible possible pour obtenir l'effet souhaité, comme indiqué plus haut. De manière préférée, cette étape (b) est réalisée en mettant en contact le catalyseur source avec un volume de ladite solution compris entre 1,5 et 60 fois le volume du catalyseur source. De préférence, le volume de ladite solution est compris entre 2 et 30 fois le volume du catalyseur source et plus préférentiellement entre 2 et 20 fois le volume du catalyseur source. Tous les modes de mise en contact en une seule étape ou en plusieurs étapes suivant un mode co-courant, contre-courant ou courants croisés sont possibles pour la mise en œuvre de l’étape (b) en mode continu. On peut aussi prévoir une mise en contact par batch. A titre d'illustration, la mise en contact peut être réalisée par trempage, ou bien sous écoulement de la solution d’extraction par exemple par une distribution de la solution d’extraction ruisselante sur le catalyseur source qui est éventuellement mis en mouvement. A la fin de l’étape (b), on sépare la solution du résidu solide pour obtenir, d'une part, un catalyseur appauvri en métal, et, d'autre part, la solution métallique de métal/métaux extrait(s) qui seront utilisés dans les étapes suivantes (c), (d), (e), (f), (g), (h), (i) (j) ou (k). De manière préférée, la teneur résiduelle en métaux du catalyseur appauvri en métal (somme des teneurs des différents métaux contenus dans ledit catalyseur exprimées en oxyde) est inférieure à 12% poids, préférentiellement inférieure à 10% poids et de manière très préférée inférieure à 7% poids et supérieure à 5%. Toute méthode de séparation liquide/solide peut être utilisée, telle que par exemple par filtration ou par égouttage, par exemple gravitaire. De préférence, l'étape de séparation est réalisée avec un outil de type filtre-presse. Le procédé selon l’invention comprend de manière obligatoire ou optionnelle les étapes (successives mais pas nécessairement consécutives) suivantes : - au moins une étape (a1, a2) de traitement du catalyseur source, - l’extraction (b) par une solution d’extraction du ou des métaux dudit catalyseur issu des étapes a1) et/ou a2), pour obtenir une solution de métal/métaux extrait(s) et un catalyseur appauvri en métaux, - au moins une étape optionnelle (c) de purification de la solution de métal/métaux extrait(s), produite à l’étape (b) pour en retirer tout ou partie d’impuretés éventuelles, - au moins une étape (d) optionnelle de concentration de la solution de métal/métaux extrait(s), - au moins une étape optionnelle (e) d’ajustement de la composition de la solution de métal/métaux extrait(s) issue de l’étape (b), (c) ou (d) - l’imprégnation (f) par voie liquide d’un support poreux par au moins une solution d’imprégnation issue de ladite solution de métal/métaux extrait(s) obtenue à l’issue de l’étape (b), (c), (d) ou (e), avec un éventuel appoint en métal/métaux, pour obtenir un support imprégné, ledit ou lesdits métaux extrait(s) restant en phase liquide depuis l’extraction jusqu’à l’imprégnation, (selon que les étapes (c), (d) et (e) sont réalisées ou non et selon l’ordre dans lequel elles sont réalisées) - une étape de séchage et une étape de calcination (g) du support imprégné obtenu à l’étape (f). - avantageusement une étape de réduction (h) du support imprégné séché et calciné obtenu à l’étape (g) - une ou plusieurs étape(s) optionnelle(s) de traitement(s) thermique(s) (i) du catalyseur appauvri en métal/métaux issu de l’étape b) - l’imprégnation, optionnelle (j) par voie liquide du catalyseur appauvri en métal issu de l’étape (i) par une solution d’imprégnation, ladite solution d’imprégnation pouvant être issue de ladite solution de métal/métaux extrait(s) obtenue à l’étape (b), (c), (d) ou (e), ou encore d’une solution d’imprégnation comprenant du cobalt « frais » c’est-à-dire qui n’est pas issu de l’étape b) d’extraction selon l’invention Dans le cas de l’utilisation de la solution d’imprégnation de métal/métaux extrait(s) obtenue à l’étape (b), (c), (d) ou (e), un éventuel appoint en métal/métaux est possible. Ledit ou lesdits métaux extrait(s) restant en phase liquide depuis l’extraction jusqu’à l’imprégnation. - une étape de séchage et une étape de calcination (k) optionnelle du support imprégné obtenu à l’étape (j) (dans le cas où ladite étape j) est mise en œuvre), Il est à noter que l’étape (b) se fait avant l’étape (f), et que l’étape de séchage et de calcination (g) se font après l’étape (f). L’étape de réduction (h) se fait après l’étape (g). Les étapes optionnelles (c), (d), (e) se font de préférence dans l’ordre de l’énoncé des étapes indiqué plus haut, c’est-à-dire étape (c), puis (d) puis (e), mais elles peuvent aussi entre réalisées dans un ordre différent (comme dce, ou dec, ou ced, ou ecd, ou edc). Il est également noté que les étapes (f) et (g) d’une part et (j) et (k) d’autres part peuvent être suivies respectivement d’au moins une nouvelle étape d’imprégnation (f’) et d’une étape de séchage et calcination (g’), respectivement suivies d’une étape d’imprégnation (j’) et d’une étape de séchage et calcination (k’). De préférence, trois étapes d’imprégnation, de séchage et de calcination sont mises en œuvre. Dans le cas où des étapes (f’) ou (j’) sont intercalées comme mentionné ci-avant, celles-ci peuvent avantageusement être réalisées en utilisant une solution d’imprégnation issue de ladite solution de métal/métaux extrait(s) obtenue à l’étape (b), (c), (d) ou (e), ou encore d’une solution d’imprégnation comprenant du cobalt « frais » c’est-à-dire qui n’est pas issu de l’étape b) d’extraction selon l’invention. Avantageusement, le procédé de production d’un catalyseur recyclé peut comprendre au moins une étape de traitement de la solution de métal/métaux extrait(s) avant imprégnation, choisie parmi au moins un des traitements suivants : purification, concentration, d’ajustement de la composition de ladite solution par dilution ou modification de la composition de la solution par ajout ou élimination, totale ou partielle, d’au moins un composé. Ces post-traitements ont pour finalité de mettre la solution d’extraction dans les conditions voulues pour servir de solution d’imprégnation. Une concentration, en retirant donc au moins une partie du solvant/ des composés non métalliques de la solution, va la rendre plus efficace et la rapprocher des concentrations requises pour procéder à une imprégnation dans les procédés conventionnels d’imprégnation de catalyseur neuf. Il en est de même en faisant, par exemple, dans cette solution, un appoint en éléments constitutifs du catalyseur à produire, notamment un appoint en au moins un métal non présent dans la solution, ou présent en quantité insuffisante. Etape (c) (Optionnelle) : Purification Le procédé selon l’invention peut avantageusement comprendre une étape optionnelle (c) de purification de la solution de métal/métaux extrait(s), produite à l’étape (b) pour retirer tout ou partie des impuretés éventuellement contenues dans ladite solution métallique, issues en particulier des impuretés potentiellement présentes sur le catalyseur source ou liées à une dissolution partielle du support dudit catalyseur. L’étape (c) peut avantageusement se dérouler en une seule étape ou en plusieurs étapes successives. Dans le cas où la solution de métal/métaux extrait(s), contiendrait des solides en suspension après l’étape de séparation, à la fin de l’étape (b), toute méthode connue pour éliminer ces matières en suspension peut avantageusement être utilisée lors de cette étape (c) De manière préférée, cette élimination est réalisée par filtration (par exemple, microfiltration et ultrafiltration sur filtre à flux croisés). D’autres méthodes sont la centrifugation ou la coagulation. Pour les impuretés dissoutes, telles que par exemple des composés à base d’aluminium ou de silicium, toutes les méthodes connues pourront être utilisées lors de cette étape (c), notamment et de manière préférée, la sorption sur solide, la précipitation et l’extraction par solvant, en prenant garde de ne pas enlever en même temps les métaux d’intérêt qui ont été extraits. Dans le cas où l’étape de purification (c) conduirait à l’obtention d’une seconde solution indésirée, mais contenant du solvant, celle-ci pourra avantageusement être recyclée à l’étape d’extraction (b) si ses teneurs en impuretés restent faibles. Etape (d) (Optionnelle) : Concentration Le procédé selon l’invention peut également avantageusement comprendre une étape (d) de concentration de la solution de métal/métaux extrait(s), issue de l’étape (b) ou (c) par élimination d’une partie du solvant, et de tout ou partie du composé organique contenu dans ladite solution métallique. Cette étape peut être nécessaire si les concentrations en métaux sont trop faibles par rapport aux concentrations nécessaires pour réaliser une imprégnation. Toute méthode connue pour retirer une partie d’un solvant d’une solution est envisagée. L’étape (d) peut avantageusement se dérouler en une seule étape ou en plusieurs étapes successives. Tout ou partie du solvant contenant ou non du composé organique, extrait de ladite solution métallique à cette étape (d), peut avantageusement être recyclé à l’étape (b) d’extraction. De manière préférée, et en particulier dans le cas où la solution de métal/métaux extrait(s), est une solution aqueuse, l’étape (d) est avantageusement réalisée par évapoconcentration. Dans ce cas, une neutralisation est préférentiellement réalisée, de manière à ce que l’effluent entre dans l’évaporateur dans une plage de pH de 5 à 7. Cette régulation du pH permet de limiter les phénomènes de co-distillation, à moins que celle-ci soit recherchée pour la co-élimination du solvant et d’une partie du composé organique et, par ailleurs, pour éviter au maximum la précipitation des oxydes métalliques. De manière préférée, tout ou partie du distillat est avantageusement recyclé à l’étape d’extraction (b). Lorsque seule l’élimination d’une partie du solvant est souhaitée, outre l’évapoconcentration, les techniques préférées sont les techniques membranaires, et, de manière très préférée, la nanofiltration, l’osmose inverse et la pervaporation, l’extraction par solvant ou encore la cryoconcentration. Quand on veut retirer du solvant et du /des composés(s) organique(s) quand ils sont utilisés, une technique préférée est l’évapoconcentration. Etape (e) d’ajustement de la composition de la solution métallique (Optionnelle) Le procédé selon l’invention peut également avantageusement comprendre une étape (e) d’ajustement de la composition de la solution de métal/métaux extrait(s) qui consiste à modifier ladite solution métallique issue de l’étape (b), (c) ou (d) par ajout(s) et/ou élimination(s) de certains constituants. Des précurseurs métalliques et/ou des additifs organiques peuvent être ajoutés. Des composés organiques utilisés pour l’extraction des métaux peuvent aussi être retirés, en tout ou partie, si nécessaire. L’objectif est d’obtenir une solution métallique dont la composition correspond à celle souhaitée de la solution d’imprégnation utilisée pour la production du catalyseur recyclé selon l’invention dans l’étape d’imprégnation (f). Cas où plusieurs métaux M1 du groupe VIII ainsi que le bore coexistent sur le catalyseur source : Même si l’on souhaite que le catalyseur selon l’invention ait une formulation identique à celle du catalyseur source, les ratios entre métaux de la solution de métal/métaux extrait(s)sont potentiellement à ajuster, d’une part car l’étape d’élimination d’au moins une partie du carbone - étape (a) - du catalyseur peut modifier les teneurs en métaux initiales du catalyseur source, et d’autre part car l’étape d’extraction (b) peut induire des taux d’extraction différents pour chacun des métaux. L’ajustement des ratios entre métaux se fait soit par ajout d’une solution d’appoint contenant un ou plusieurs desdits métaux, soit par dissolution directe d’un ou plusieurs précurseurs métalliques dans ladite solution métallique issue de l’étape (b), (c) ou (d), cette dernière alternative étant préférée. A titre d'exemple pour les précurseurs métalliques du cobalt, les sources de cobalt qui peuvent être utilisés sont avantageusement choisis parmi les oxydes, les hydroxydes, les hydroxycarbonates, les carbonates et les nitrates de cobalt. Le nitrate de cobalt est utilisé de manière préférée. Cas où le solvant d’extraction des métaux est en excès: La solution de métal/métaux extrait(s) issue de l’étape (b), (c) ou (d) peut contenir un excès de solvant par rapport à la solution d’imprégnation recherchée. Les ratios entre composé organique et métaux peuvent être ajustés de deux façons. La première façon consiste à ajouter une solution concentrée de précurseurs métalliques, ou à dissoudre directement ces précurseurs métalliques afin d’atteindre les ratios désirés. Dans ce cas, le catalyseur final obtenu comprendra un mélange de métaux recyclés et métaux neufs. Si l’excès de solvant est trop important pour utiliser la première façon (i.e. la quantité de métaux recyclés incorporés dans le catalyseur final n’est pas significative, par exemple inférieure à 5% de la quantité totale de métaux), la deuxième façon consiste alors à éliminer de la solution métallique tout ou partie du composé organique en excès. Dans ce cas, le composé organique peut avantageusement être recyclé à l’étape (b). Pour cela, toute méthode connue de l’Homme du métier pour séparer un solvant d’une solution métallique est envisagée. Etape (f) : Imprégnation Conformément à l’invention, le procédé comprend au moins une étape f) d’imprégnation d’un support par au moins une solution d’imprégnation issue de ladite solution de métal/métaux extrait(s) issue de l’étape (b), (c), (d) ou (e), pour obtenir un support imprégné, ledit ou lesdits métaux extraits restant en phase liquide depuis l’extraction jusqu’à l’imprégnation. Dans ladite étape (f), on met en contact un support poreux, ou un catalyseur contenant déjà un ou des métaux (selon la définition de « support » donnée plus haut), avec ladite solution de métal/métaux extrait(s) obtenue en étape (b), (c), (d) ou (e). Selon l’étape (f), la mise en contact dudit support poreux ou dudit catalyseur et du sel métallique en solution peut se faire par toute méthode connue, comme par exemple l’échange ionique, l’imprégnation à sec, l’imprégnation par excès, le dépôt en phase vapeur, etc. La mise en contact peut avantageusement se dérouler en une étape ou en plusieurs étapes successives. Selon un mode préféré, l’étape (f) de mise en contact dudit support avec ladite solution métallique est réalisée par imprégnation à sec. L’imprégnation à sec consiste à introduire un volume de solution d’imprégnation égal ou légèrement inférieur au volume poreux du support ou du catalyseur. L’imprégnation à sec permet de déposer sur un support ou un catalyseur donné l’intégralité des constituants de la solution d’imprégnation. L’étape (f) peut être avantageusement effectuée par une ou plusieurs imprégnations en excès de solution ou de préférence par une ou plusieurs imprégnation(s) à sec, et, par exemple, par une seule imprégnation à sec, à l'aide de la solution d’imprégnation. Selon un premier mode de réalisation, l’imprégnation du support peut se faire à partir de la solution de métal/métaux extrait(s) issue de l’étape (b), (c), (d) ou (e), et d’un appoint en au moins le métal du groupe VIII. L’appoint peut être, soit préalablement ajouté à la solution de métal/métaux extrait(s) pour un prémélange, soit être ajouté séparément de la solution de métal/métaux extrait(s) dans le dispositif où est opérée l’imprégnation des supports. L’appoint peut se faire sous forme liquide ou non, il sera plutôt sous forme liquide s’il est ajouté séparément, et peut être sous forme liquide ou solide s’il est ajouté à la solution de métal(aux) extrait(s) préalablement à l’imprégnation proprement dite. De préférence, on peut réutiliser une partie au moins de la solution de métal/métaux extrait(s) obtenue à l’issue d’une éventuelle étape de traitement de ladite solution de métal/métaux extrait(s), notamment comme appoint de ladite solution d’extraction. On limite ainsi la consommation du procédé en solvant d’extraction. De préférence, on peut concentrer la solution de métal/métaux extrait(s), pour en retirer une partie au moins du solvant d’extraction, et on réutilise alors au moins une partie dudit solvant ainsi retiré comme appoint de la solution d’extraction. Là encore, cette réutilisation permet de limiter la consommation du procédé en solvant d’extraction. Selon un autre mode de réalisation du procédé selon l’invention, le support sur lequel l’étape d’imprégnation est réalisée avec la solution d’imprégnation issue de la solution de métaux/métaux extrait(s), peut être pré-imprégné avec une solution d’imprégnation dite fraiche ou conventionnelle, c’est-à-dire non produite par le procédé selon l’invention et en particulier non produite par les étapes (b), (c), (d) ou (e). On entend par solution d’imprégnation « conventionnelle », une solution « fraîche » contenant, de façon connue, des précurseurs du métal du groupe VIII, de préférence des précurseurs de cobalt « frais » c’est à dire non recyclé selon le procédé de la présente invention. Après imprégnation avec la solution d’imprégnation selon l’invention, le support peut aussi être post-imprégné par une solution d’imprégnation conventionnelle. Cette pré-imprégnation et/ou post-imprégnation du support ont notamment pour but d’ajuster, si nécessaire, la quantité de métaux et/ou de dopants pour que le catalyseur final ait la composition voulue, l’objectif de cette post ou pré-imprégnation peut aussi être d’ajouter le métal sous la forme de précurseurs métalliques différents afin de conférer des propriétés particulières au catalyseur. Dans le cas où une imprégnation avec un autre précurseur de métal du groupe VIII, ou avec une solution de métal conventionnelle est réalisée avant ou après l’imprégnation de la solution de métal/métaux extrait(s) issue de l’étape (b), (c), (d) ou (e), elle est avantageusement suivie de diverses étapes de maturation, séchage et calcination dans des conditions (température, durée, atmosphère) adaptées aux propriétés que l’Homme du métier souhaite conférer aux métaux issus de la solution conventionnelle. Dans un mode de réalisation de l’invention, le support sur lequel est réalisée l’imprégnation j) avec la solution d’imprégnation issue de la solution de métal/métaux extrait(s) issue de l’étape (b), (c), (d) ou (e) peut être issu de l’étape i) de traitement thermique du catalyseur appauvri en métal issu de b) ou de l’étape k) de séchage et de calcination du catalyseur appauvri puis imprégné issu de l’étape (j), sur lequel est présente une spinelle entre le métal du groupe VIII (de préférence le cobalt) et l’alumine du support. Ceci permet de produire un support dit stabilisé avant l’ajout du métal M1 du groupe VIII et de préférence le cobalt dit actif par imprégnation f) de la solution d’imprégnation issue de la solution de métal/métaux extrait(s). De préférence, le support sur lequel est réalisée l’imprégnation avec la solution d’imprégnation issue de la solution de métal/métaux extrait(s) est calciné à très haute température afin de former un spinelle entre le cobalt et l’alumine du support avant l’ajout du métal du groupe VIII et de préférence le cobalt par imprégnation de ladite solution d’imprégnation. Le support stabilisé a de particulier qu’après l’imprégnation de la solution de métal/métaux extrait(s) et de préférence de cobalt sur le support, une étape k) de calcination à haute température est avantageusement effectuée pour former une phase mixte entre l’alumine du support et le métal VIII, de préférence le cobalt, conduisant à un support résistant hydrothermalement. L’étape (f) est avantageusement réalisée à une température comprise entre 10°C et 95°C, à une pression comprise entre la pression atmosphérique et 20 bars, de préférence à pression atmosphérique, et pendant une durée préférentiellement entre 1 minute et 20 heures, de préférence comprise entre 1 et 200 minutes. L’étape (f) est de préférence réalisée à une température comprise entre 10°C et 60°C, de préférence à température ambiante. Avantageusement, après chaque étape d’imprégnation, on laisse maturer le support ou le catalyseur imprégné. La maturation permet à la solution d’imprégnation de se disperser de manière homogène au sein du support ou du catalyseur. Toute étape de maturation décrite dans la présente invention est avantageusement réalisée à pression atmosphérique, dans une atmosphère saturée en eau et à une température comprise entre 17°C et 50°C, et de préférence à température ambiante. Généralement, une durée de maturation comprise entre dix minutes et quarante-huit heures, et de préférence comprise entre trente minutes et deux heures, est suffisante. Dans le mode de réalisation dans lequel l’étape (f) est réalisée via au moins deux cycles d'imprégnation, chaque imprégnation est avantageusement suivie d’une étape de séchage et d’une étape de calcination. Le support mis en œuvre à l’étape (f) du procédé selon l'invention comprenant avantageusement au moins un oxyde et est habituellement un solide poreux choisi dans le groupe constitué par : les alumines, la silice, les alumines-silicées. Le support d’oxyde présente avantageusement un volume poreux total compris entre 0,3 et 0,8 mL/g, de préférence entre 0,4 et 0,7 mL/g. La surface spécifique du support d’oxyde est avantageusement comprise entre 150 et 300 m 2 .g -1 , de préférence entre 100 et 250 m 2 .g -1 , de manière plus préférée entre 120 et 200 m 2 .g -1 . La surface spécifique est déterminée dans la présente invention par la méthode B.E.T selon la norme ASTM D3663. Le support d’oxyde du catalyseur recyclé selon l’invention peut avantageusement être de même nature que le support du catalyseur source, dont une description a déjà été donnée plus haut. Dans un autre cas préféré, l’oxyde présent dans le support dudit catalyseur du procédé selon l'invention est une alumine-silicée contenant au moins 80 % poids d'alumine par rapport au poids total du support composite. La teneur en silice dans le support est avantageusement d'au plus 20% poids par rapport au poids total du support, le plus souvent inférieure ou égale à 15% poids, de préférence inférieure ou égale à 10%. Selon une variante particulièrement préférée, le support est constitué d’alumine, de silice ou de silice-alumine. Mode de réalisation alternatif Un autre mode de réalisation, on peut utiliser une partie de la solution de métal/métaux extrait(s) lorsqu’elle contient un solvant d’extraction acide pour l’introduire lors de la synthèse du support contenant de l’alumine et éventuellement de la silice. Ladite solution aqueuse de cobalt est utilisée pour la préparation de support de catalyseur Fischer-Tropsch. La solution est introduite au cours de l’étape de mélange des précurseurs constituants le support de catalyseur. Ladite solution présente l’avantage d’avoir un pH compris entre pH 2 et pH 4 c’est-à-dire un pH équivalent au pH de la suspension nécessaire pour préparer le support de catalyseur. Le mélange de ladite solution avec les précurseurs constitue une suspension dont le pH est compris entre pH 2 et pH 4 et de manière préférée entre pH 2,5 et pH 3,5. De préférence, ladite solution constitue la seule source de cobalt dans la suspension. La suspension est ensuite séchée et mise en forme par atomisation. La suspension obtenue à partir de ladite solution présente l’avantage de ne pas générer d’espèces nécessitant de travailler avec un équipement en circuit fermé pour des raisons de sécurité c’est-à-dire disposant d’une colonne d’abatage ou d’un condenseur. L’étape d’atomisation permet d’obtenir un support de catalyseur séché contenant du cobalt. Le support obtenu en ayant intégré ladite solution présente l’avantage de contenir du cobalt qu’il ne sera pas nécessaire d’ajouter au cours d’une étape supplémentaire et notamment une étape d’imprégnation suivie d’une étape de séchage/calcination pour obtenir un support dit stabilisé. Le support obtenu par atomisation est ensuite calciné entre 800 et 1200°C de sorte à obtenir un support contenant une phase mixte pouvant être de l’aluminate de cobalt. Le support de catalyseur obtenu après calcination présente l’avantage de contenir du cobalt de stabilisation par conséquent aucune étape de stabilisation du support ne sera nécessaire pour préparer le catalyseur. Le support de catalyseur stabilisé sera donc considéré comme un support de catalyseur stabilisé avec une solution de cobalt 100% recyclée. Avantageusement, le support utilisé dans l’étape (f) provient de l’une ou l’autre des étapes i) ou k) selon l’invention et est donc indirectement issu de catalyseur appauvri obtenu à l’issue de l’étape b). Etape (g) : séchage et calcination du support imprégné Conformément à l’invention, le support imprégné issu de l’étape f) est soumis à une étape de séchage et à une étape de calcination de manière à obtenir le catalyseur recyclé selon l’invention. De préférence ladite étape de séchage du support imprégné issu de l’étape f) est réalisée à une température inférieure à 200°C, de préférence comprise entre 50 et 180°C, plus préférentiellement entre 70 et 150°C, et de manière très préférée entre 80 et 130°C. L’étape de séchage est préférentiellement réalisée pendant une durée comprise entre 10 minutes et 10 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. L’étape de séchage peut avantageusement être effectuée par toute technique connue. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière préférée, cette étape est réalisée à pression atmosphérique. Elle est avantageusement effectuée en utilisant de l'air ou tout autre gaz chaud. De manière préférée, le gaz utilisé est soit l'air, soit un gaz inerte comme l'argon ou l'azote. De manière très préférée, le séchage est réalisé en présence d'azote et/ou d’air et est avantageusement effectué en lit fluidisé. Conformément à l’invention, le séchage est suivi d’une étape de calcination. Cela permet d’éliminer les composés organiques d’extraction ou d’éventuels contre-ions introduits par un appoint de métal frais. A l’issue de l’étape de séchage, on effectue avantageusement une étape de calcination à une température comprise entre 250°C et 600°C, de préférence comprise entre 300°C et 450°C, sous une atmosphère inerte (azote par exemple) ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène (air par exemple). La durée de ce traitement thermique est avantageusement comprise entre 0,5 heures et 16 heures, de préférence entre 1 heure et 4 heures. Après ce traitement, la phase active se trouve ainsi généralement sous forme oxyde. La phase active du catalyseur recyclé visé par le procédé selon l’invention est généralement de même nature et de même quantité que celle déjà décrite plus haut pour le catalyseur dit usé. On peut aussi chercher à faire un catalyseur recyclé selon l’invention qui soit moins chargé en métaux que le catalyseur usé utilisé, notamment si cela permet de ne pas concentrer la solution d’extraits avant imprégnation. La quantité de métaux recyclés contenue dans le catalyseur selon l’invention est comprise entre 1% et 100% pds des métaux contenus dans le catalyseur produit selon l’invention, de préférence entre 10% et 100% poids, de manière préférée entre 20% et 100% poids, et de manière encore plus préférée entre 50% et 100% pds des métaux contenus dans le catalyseur selon l’invention. Il est à souligner que le catalyseur produit selon l’invention peut avoir une formulation différente du catalyseur usé utilisé pour récupérer les métaux et des quantités de métal différentes et des ratios entre métaux différents : ainsi, comme dit plus haut, un catalyseur usé fortement chargé en métaux peut selon l’invention être utilisé pour produire un catalyseur plus faiblement chargé en métaux (ou l’inverse). Cela permet, le cas échéant, d’éviter une étape de concentration de la solution après extraction en fin d’étape (b) ou tout au moins d’en réduire l’intensité/la durée. Etape (h): étape d’activation du catalyseur recyclé par réduction Avant son utilisation dans le procédé Fischer-Tropsch, le catalyseur recyclé produit par le procédé selon l’invention subit une étape d’activation de préférence par réduction. L’activation est de préférence réalisée en milieu réducteur, c'est-à-dire en présence d'hydrogène, afin de transformer les oxydes métalliques en métal, de préférence le Co. L’activation est avantageusement réalisée en injectant sur le catalyseur un flux contenant de l'hydrogène et de préférence de l’hydrogène pur. Cette activation peut avantageusement être réalisée in situ ou ex situ (en dedans ou dehors du réacteur) du réacteur du procédé Fischer-Tropsch, de préférence ex-situ selon l’invention à des températures comprises entre 200 et 600°C, et plus préférentiellement entre 300 et 500°C. Etape(s) optionnelle(s) de traitement(s) thermique(s) (i) du catalyseur appauvri en métal issu de l’étape b) Le catalyseur appauvri en métal issu de l’étape b) peut avantageusement subir une ou plusieurs étape(s) optionnelle(s) de traitement(s) thermique(s). De préférence Le catalyseur appauvri en métal issu de l’étape b) peut avantageusement subir une étape de séchage à une température inférieure à 200°C, de préférence comprise entre 50 et 180°C, plus préférentiellement entre 70 et 150°C, et de manière très préférée entre 80 et 130°C. L’étape de séchage est préférentiellement réalisée pendant une durée comprise entre 10 minutes et 10 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. L’étape de séchage peut avantageusement être effectuée par toute technique connue. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière préférée, cette étape est réalisée à pression atmosphérique. Elle est avantageusement effectuée en utilisant de l'air ou tout autre gaz chaud. De manière préférée, le gaz utilisé est soit l'air, soit un gaz inerte comme l'argon ou l'azote. De manière très préférée, le séchage est réalisé en présence d'azote et/ou d’air. Le séchage est avantageusement suivi d’une étape de calcination. Cela permet d’éliminer les composés organiques d’extraction. A l’issue de l’étape de séchage, on effectue avantageusement une étape de calcination à une température comprise entre 300°C et 1200°C, de préférence comprise entre 350°C et 1100°C, sous une atmosphère inerte (azote par exemple) ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène (air par exemple). La durée de ce traitement thermique est avantageusement comprise entre 0,5 heures et 16 heures, de préférence entre 2 heure et 6 heures. Après ce traitement, la phase métallique se trouve ainsi généralement sous forme oxyde. Etape (j) d’imprégnation, optionnelle par voie liquide du catalyseur appauvri en métal séché, et éventuellement calciné. Le procédé peut comprendre avantageusement une étape j) d’imprégnation du catalyseur appauvri issu de l’étape (i) par une solution d’imprégnation issue de ladite solution de métal/métaux extrait(s)) à l’issue d’une des étapes (b), (c), (d) ou (e), ou encore d’une solution d’imprégnation comprenant du cobalt « frais » c’est-à-dire qui n’est pas issu de l’étape b) d’extraction selon l’invention pour obtenir un support imprégné. Dans ladite étape (j), on met en contact le catalyseur appauvri issu de l’étape (i), avec ladite solution métallique obtenue en étape (b), (c), (d) ou (e) ou encore d’une solution d’imprégnation comprenant du cobalt « frais ». Selon l’étape (j), la mise en contact dudit catalyseur appauvri et de la solution peut se faire par toute méthode connue, comme par exemple l’échange ionique, l’imprégnation à sec, l’imprégnation par excès, le dépôt en phase vapeur, etc. La mise en contact peut avantageusement se dérouler en une étape ou en plusieurs étapes successives. Selon un mode préféré, l’étape (j) de mise en contact dudit support avec ladite solution métallique est réalisée par imprégnation à sec. L’imprégnation à sec consiste à introduire un volume de solution d’imprégnation égal ou légèrement inférieur au volume poreux du support ou du catalyseur. L’imprégnation à sec permet de déposer sur un support ou un catalyseur donné l’intégralité des constituants de la solution d’imprégnation. L’étape (j) peut être avantageusement effectuée par une ou plusieurs imprégnations en excès de solution ou de préférence par une ou plusieurs imprégnation(s) à sec, et, par exemple, par une seule imprégnation à sec, à l'aide de la solution d’imprégnation. L’étape (j) est avantageusement réalisée à une température comprise entre 10°C et 95°C, à une pression comprise entre la pression atmosphérique et 20 bars, de préférence à pression atmosphérique, et pendant une durée préférentiellement entre 1 minute et 20 heures, de préférence comprise entre 1 et 200 minutes. L’étape (j) est de préférence réalisée à une température comprise entre 10°C et 60°C, de préférence à température ambiante. Avantageusement, après chaque étape d’imprégnation, on laisse maturer le support ou le catalyseur imprégné. La maturation permet à la solution d’imprégnation de se disperser de manière homogène au sein du support ou du catalyseur. Toute étape de maturation décrite dans la présente invention est avantageusement réalisée à pression atmosphérique, dans une atmosphère saturée en eau et à une température comprise entre 17°C et 50°C, et de préférence à température ambiante. Généralement, une durée de maturation comprise entre dix minutes et quarante-huit heures, et de préférence comprise entre trente minutes et deux heures, est suffisante. Dans le mode de réalisation dans lequel l’étape (j) est réalisée en une seule fois. Etape (k) de séchage et calcination sur catalyseur appauvri, imprégné issu de l’étape (j) Le catalyseur appauvri en métal issu de l’étape (j) peut avantageusement subir une étape de séchage à une température inférieure à 200°C, de préférence comprise entre 50 et 180°C, plus préférentiellement entre 70 et 150°C, et de manière très préférée entre 80 et 130°C. L’étape de séchage est préférentiellement réalisée pendant une durée comprise entre 10 minutes et 10 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. L’étape de séchage peut avantageusement être effectuée par toute technique connue. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière préférée, cette étape est réalisée à pression atmosphérique. Elle est avantageusement effectuée en utilisant de l'air ou tout autre gaz chaud. De manière préférée, le gaz utilisé est soit l'air, soit un gaz inerte comme l'argon ou l'azote. De manière très préférée, le séchage est réalisé en présence d'azote et/ou d’air. Le séchage est avantageusement suivi d’une étape de calcination. A l’issue de l’étape de séchage, on effectue avantageusement une étape de calcination à une température comprise entre 300°C et 1200°C, de préférence comprise entre 350°C et 1100°C, sous une atmosphère inerte (azote par exemple) ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène (air par exemple). La durée de ce traitement thermique est avantageusement comprise entre 0,5 heures et 16 heures, de préférence entre 1 heure et 4 heures. Après ce traitement, la phase métallique se trouve ainsi généralement sous forme oxyde. EXEMPLES Exemple 1 (selon l’invention) : obtention d’une solution n°1 de Cobalt On part d’un catalyseur Fischer-Tropsch usé contenant du cobalt sur un support alumine silicée utilisé dans un procédé Fischer-Tropsch en slurry. Le catalyseur est sous la forme d’une poudre de granulométrie moyenne de 80µm. Il a été déchargé enrobé dans les produits hydrocarbures solides à température ambiante produit par la réaction Fischer-Tropsch (cires). Il a ensuite été lavé au soxhlet en présence de xylène amené à sa température d’ébullition pendant 6h. A l’issue de ce traitement, ce catalyseur appelé catalyseur lavé contient 7,8%pds de carbone. Le catalyseur lavé contient du cobalt. La composition du catalyseur est exprimée sous forme d'oxydes et rapportée à la masse de catalyseur sec : 23,4% poids de CoO (18,4 % poids de cobalt). Une étape d’extraction du cobalt à partir de ce catalyseur lavé est réalisée à l’échelle du laboratoire : 10g de ce catalyseur lavé et 25 g de solution d’extraction sont introduits dans un erlenmeyer. La solution d’extraction est une solution aqueuse contenant 176g/L d’acide citrique. L’erlenmeyer, est ensuite placé sur une table d’agitation, et le mélange est agité pendant 2h30 à température ambiante. Le mélange est ensuite filtré sur un verre fritté de porosité 5, afin de récupérer une solution aqueuse de cobalt d’une part appelée solution n°1 et un résidu solide d’autre part contenant le catalyseur appauvri en métal Co. L’analyse de la solution montre qu’elle contient 34,3 g/L de cobalt. Le taux d’extraction calculé du Co est de 51%. Exemple 2 (comparatif) : obtention d’une solution n°2 de cobalt Un catalyseur lavé tel que décrit dans l’exemple 1 est régénéré sous flux d’air appauvri en oxygène (10%) selon un traitement thermique à une température > 300°C en suivant une montée en température douce (rampe de montée en température de 1°C/min entre 200 et 350°C, de 2°C/min de 350 à 550°C, puis de 4°C/min de 550 à 650°C, palier de 30min tous les 50°C), puis palier à 650°C pendant 2heures afin d’éviter une exothermie liée à la combustion des hydrocarbures et du coke présents dans le catalyseur usé. A l’issue de ce traitement, il contient 0,03%pds de carbone et sera appelé catalyseur lavé-régénéré. Le catalyseur lavé-régénéré contient du cobalt. La composition du catalyseur est exprimée sous forme d'oxydes et rapportée à la masse de catalyseur sec : 25% poids de CoO (20 % poids de cobalt. Une étape d’extraction du cobalt à partir de ce catalyseur régénéré est réalisée à l’échelle du laboratoire : 10g de ce catalyseur lavé-régénéré et 25 g de solution d’extraction sont introduits dans un erlenmeyer. La solution d’extraction est une solution aqueuse contenant 176g/L d’acide citrique. L’erlenmeyer, est ensuite placé sur une table d’agitation, et le mélange est agité pendant 2h30 à température ambiante. Le mélange est ensuite filtré sur un verre fritté de porosité 5, afin de récupérer une solution aqueuse de cobalt d’une part et un résidu solide d’autre part. L’analyse de la solution montre qu’elle contient 3,7 g/L de cobalt. Le taux d’extraction calculé du Co est de 5%. Le tableau 1 ci-dessous récapitule le taux de cobalt extrait en fonction de la teneur en carbone initiale pour les exemples 1 et 2. Catalyseur lavé Catalyseur lavé-régénéré Taux de carbone initial (%pds) 7,8 0,03 Taux d’extraction de cobalt (%) 51 5 Solution n° 1 2 Exemple 3 (selon l’invention) : préparation d’un catalyseur Fischer-Tropsch par imprégnation à sec de la solution n°1 obtenue dans l’exemple 1 : Catalyseur A La solution n°1 obtenue dans l’exemple 1 est utilisée après évaporation de 50% du volume d’eau de la solution en utilisant un évaporateur rotatif. La solution est maintenue à une température de 50°C avant d’être imprégnée à sec sur un support alumine silicée Siralox 5 de volume poreux mesuré par porosimétrie azote égal à 0.60ml/g et de surface spécifique égale à 150m²/g. Le solide obtenu est ensuite séché à 100°C pendant 4h sous air, puis calciné à 400°C pendant 2h. La teneur finale en cobalt du solide obtenu est de 9%pds. Cette opération est réitérée 1 fois afin d’obtenir un précurseur de catalyseur Fischer-Tropsch contenant 17%pds de cobalt. Ce précurseur de catalyseur est ensuite réduit sous hydrogène pur pendant 16h à 400°C après une rampe de montée en température de 4°C/min puis déchargé sous inerte et enrobé dans du nC22 pour le protéger de la réoxydation. Exemple 4 (comparatif) : préparation d’un catalyseur Fischer-Tropsch par imprégnation à sec d’une solution de nitrate de cobalt commerciale : Catalyseur B Une solution aqueuse de nitrate de cobalt commerciale contenant 13%pds de cobalt est imprégnée à sec sur le support A décrit dans l’exemple 3. Le solide obtenu est ensuite séché à 100°C pendant 4h sous air, puis calciné à 400°C pendant 2h. La teneur finale en cobalt du solide obtenu est de 13%pds. Cette opération est réitérée 1 fois afin d’obtenir un précurseur de catalyseur Fischer-Tropsch contenant 17%pds de cobalt. Ce précurseur de catalyseur est ensuite réduit sous hydrogène pur pendant 16h à 400°C après une rampe de montée en température de 4°C/min puis déchargé sous inerte et enrobé dans du nC22 pour le protéger de la réoxydation. Exemple 5 : évaluation des performances catalytiques des catalyseurs A conforme et B non conforme. La réaction de synthèse Fischer-Tropsch est opérée dans un réacteur de type slurry et fonctionnant en continu et opérant avec une concentration de 10% (vol) de catalyseur en phase slurry. Chacun des catalyseurs se trouve sous forme de poudre de diamètre compris entre 40 et 150 microns. Les conditions de test sont les suivantes : Température = 230°C Pression totale = 2MPa Rapport molaire H2/CO = 2 La conversion du CO est maintenue entre 45 et 50% pendant toute la durée du test Les débits de syngas sont ajustés de façon à être à iso conversion de CO quelle que soit l’activité du catalyseur. L’activité intrinsèque du catalyseur k 0 peut être calculée en fonction d’une température de référence, appelée Tref , et d’un facteur pré-exponentiel de référence kr : Avec Ea = 119.51375 kJ/mol, R =8.314 J/mol/K et kr =0.003 mol/s. Le ratio d’activité entre deux catalyseurs peut de cette façon être exprimé en différence de température, par rapport à un catalyseur choisi comme base de référence d’activité k0 , base . En choisissant arbitrairement 225°C comme température de référence, l’activité du catalyseur choisi comme base s’exprime à l’aide de l’équation ci-dessous : Un modèle permet de déterminer la température de référence Tref permettant de faire converger les vitesses de consommation du monoxyde de carbone expérimentales et calculées. A partir de la température de référence (Tref) ainsi obtenue, le ratio d’activité par rapport au catalyseur choisi comme base de référence est calculé par la formule : Activité(%)=k0/k0base∗100= exp( −Ea R (1/498.15−1/ Tref ) Les résultats ont été calculés pour les catalyseurs A et B et figurent dans le tableau 2 ci-dessous. Les sélectivités alpha paraffines sont aussi données ainsi que la sélectivité en méthane et en composés C5+. La mesure de la sélectivité en alpha paraffine se fait via une analyse par chromatographie en phase gazeuse des effluents de la réaction, dosage des paraffines et calcul de la pente de la courbe log mol (%) = f(nombre de carbone) qui correspond au alpha. Les résultats du tableau 2 montrent que les performances catalytiques des catalyseurs A et B sont équivalentes tant en termes d’activité que de sélectivité si on tient compte des incertitudes liées à la mise en œuvre d’un test catalytique et à la précision des analyses. catalyseur Activité relative après 150h (%) Sélectivité méthane (%) Sélectivité C5+ Catalyseur A (selon l’invention) 400 10 82 Catalyseur B (comparatif) 350 9 83 Procédé de production d’un catalyseur recyclé comprenant au moins un métal M1 du groupe VIII et ne comprenant pas de métal du groupe VIB, et optionnellement un autre métal choisi parmi les métaux du groupe VIII et/ou du bore, et un support à base d’oxyde(s), caractérisé en ce que ledit procédé comprend le recyclage d’au moins une partie du ou des métaux d’un catalyseur source comprenant un métal commun avec le catalyseur recyclé à produire, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes : - une étape d'élimination d'au moins une partie du carbone présent sur le catalyseur source comprenant au moins une étape de lavage (A1) du catalyseur source avec un solvant organique, et/ou au moins une étape de traitement thermique (A2) du catalyseur source à une température inférieure à 300°C en présence d'un gaz contenant de l'air, sans étape de traitement thermique en présence d’un gaz choisi parmi l’oxygène et l’hydrogène, à une température supérieure à 300°C préalable à l’étape d’extraction, - Puis, une extraction (B) par une solution d’extraction du métal M1 et éventuellement d’un autre métal choisi parmi les métaux du groupe VIII et de préférence le platine et/ou du bore dudit catalyseur issu de l’étape d'élimination d'au moins une partie du carbone, pour obtenir une solution de métal/métaux extrait(s), - puis au moins une étape d’imprégnation (F) d’un support par au moins une solution d’imprégnation issue de ladite solution de métal/métaux extrait(s), pour obtenir un support imprégné, ledit ou lesdits métaux extraits restant en phase liquide depuis l’extraction jusqu’à l’imprégnation, - et une étape de séchage et une étape de calcination (G) du support imprégné. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le métal M1 du groupe VIII est le Cobalt. Procédé selon la revendication 1 ou 2 dans lequel le support du catalyseur source est constitué d’alumine, de silice ou de silice-alumine. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel le catalyseur source comprend également en plus du métal M1 du groupe VIII, un autre métal du groupe VIII de préférence choisis parmi le platine, le palladium, le ruthénium, et le rhénium, seuls ou en mélange. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4 dans lequel l’étape de lavage (A1) du catalyseur source est réalisée en présence d’un solvant organique maintenu à son point d’ébullition, choisi parmi les solvants aromatiques de préférence le toluène et/ou le xylène, les solvants hydrocarbonés linéaires comprenant entre 3 et 12 atomes de carbone de préférence l’hexane et/ou l’heptane, et les alcools linéaires ou branchés comprenant entre 3 et 12 atomes de carbone, seuls ou en mélange. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5 dans lequel l’étape de traitement thermique (A2) est mise en œuvre après l’étape de lavage en présence d’un gaz contenant de l'oxygène et à une température de préférence comprise entre 100 et 300°C, de manière préférée entre 150 et 300°C et de manière très préférée entre 200 et 270°C. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6 dans lequel la solution d’extraction du métal M1 du groupe VIII utilisée dans l’étape d’extraction comprend un solvant protique polaire, de préférence choisi dans le groupe formé par le méthanol, l’éthanol, et l’eau, ou encore un mélange eau-éthanol, eau-méthanol ou eau-acide citrique. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel ledit procédé comprend au moins une étape de traitement de la solution de métal/métaux extrait(s) avant son utilisation dans l’étape d’imprégnation, choisie parmi au moins un des traitements suivants : purification (C), concentration (D), d’ajustement de la composition (E) de ladite solution dilution. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel ladite étape d’imprégnation (F) est réalisée par mise en contact dudit support avec une solution d’imprégnation issue de ladite solution de métal/métaux extrait(s) de préférence par une ou plusieurs imprégnation(s) à sec. Procédé selon la revendication 9 dans lequel l’étape d’imprégnation du support se fait à partir de la solution de métal/métaux extrait(s) et d’un appoint en au moins le métal du groupe VIII, l’appoint pouvant être, soit préalablement ajouté à la solution de métal/métaux extrait(s) pour un prémélange, soit être ajouté séparément de la solution de métal/métaux extrait(s). Procédé selon la revendication 9 dans lequel le support sur lequel l’étape d’imprégnation est réalisée avec la solution d’imprégnation issue de la solution de métaux/métaux extrait(s), est pré-imprégné ou post imprégné avec une solution d’imprégnation dite fraiche ou conventionnelle, c’est-à-dire non produite par le procédé. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel le support sur lequel est réalisée l’imprégnation avec la solution d’imprégnation issue de la solution de métal/métaux extrait(s) est calciné à très haute température afin de former un spinelle entre le cobalt et l’alumine du support avant l’ajout du métal du groupe VIII et de préférence le cobalt par imprégnation de ladite solution d’imprégnation.