Brevet FR3163952A1 — publié le 20260102

L’invention concerne une composition pour combustible marin comprenant : (i) 30 à 90 % en masse d’un premier composant comprenant au moins une base fossile, ce premier composant présentant une teneur en soufre d’au plus 1,5 % en masse, de préférence d’au plus 1 % en masse, davantage de préférence d’au plus 0,5 % en masse, et un point éclair d’au moins 60 °C, (ii) 1 à 30 % en masse d’un deuxième composant constitué d’huile de pneus et présentant une teneur en soufre de 0 à 1,5 % en masse et un point éclair d’au moins 40 °C, (iii) 5 à 69 % en masse d’un troisième composant constitué d’esters alkyliques d’acides gras d’origine renouvelable, en des proportions telles que ladite composition présente une teneur en soufre d’au plus 0,5 % en masse et un point éclair d’au moins 60 °C. Figure d’abrégé : figure 4 COMPOSITION POUR COMBUSTIBLE MARIN COMPRENANT DE L’HUILE DE PNEUS ET UN COMPOSANT D’ORIGINE RENOUVELABLE La présente invention concerne une composition pour combustible marin comprenant de l’huile de pneus et un composant d’origine renouvelable de type ester alkylique issu d’acides gras d’origine végétale ou animale. L’ajout de ce composant d’origine renouvelable permet de limiter les émissions de carbone noir lors de la combustion. Art antérieur Les combustibles marins sont habituellement fabriqués par mélange d’un résidu d’origine fossile (résidu atmosphérique, résidu sous vide ou résidu de viscoréduction) ou d’un distillat d’origine fossile avec un ou plusieurs fluxants habituellement d’origine également fossile. Afin de réduire l’impact des combustibles marins sur l’environnement, les producteurs cherchent à intégrer de plus en plus de composants d’origine renouvelable dans leur fabrication. En particulier, les producteurs cherchent à fabriquer des combustibles présentant de préférence un faible impact sur les gaz à effet de serre tels que le dioxyde de carbone, et une faible teneur en soufre car l'objectif est de réduire les émissions de soufre, notamment dans les régions arctiques et les zones côtières. La demanderesse a ainsi décrit dans le document WO2023/094301A1 une base pour combustible marin comprenant un composant d’origine renouvelable de type ester méthylique issu d’acides gras d’origine végétale ou animale (aussi désigné par l’acronyme EMAG ou l’acronyme FAME en anglais). L’ajout de ce composant d’origine renouvelable permet d’améliorer la viscosité, le point d’écoulement et la stabilité d’un résidu pétrolier. Par ailleurs, il existe un besoin important, également encouragé par les réglementations, de limiter les déchets de pneus dans les décharges et de les recycler. Une voie possible pour recycler les pneus est l’obtention d’huile de pneus par pyrolyse. Le document WO2020/021104A1 décrit ainsi l’utilisation d’huiles de pneus comme base pour un combustible marin. Toutefois, l’huile de pneus présente une teneur élevée en composés aromatiques susceptibles de produire du noir de carbone (« black carbon » ou « BC » en terminologie anglo-saxonne) lors de la combustion. Le BC est défini par Bond, T.C. et al. (2013), Bounding the role of black carbon in the climate system: A scientific assessment. Journal of Geophysical Research: Atmospheres , 118(11), 5380-5552. http://dx.doi.org/10.1002/jgrd.50171, comme un type distinct de matière carbonée, qui se forme principalement dans les flammes, qui est directement émise dans l'atmosphère et qui présente une combinaison unique de propriétés physiques. Deux propriétés en particulier ont été jugées utiles à des fins de mesure : - le BC absorbe fortement la lumière visible, avec un coefficient d'absorption de masse (MAC) supérieur à 5 m 2 g -1 à une longueur d’onde 550 nm pour des particules fraichement produites, - le BC est réfractaire, avec une température de volatilisation proche de 4000 K. L’organisation internationale maritime (« International Maritime Organization » en anglais, ou IMO) a accepté formellement la définition de Bond et al. (2013) en 2015. D'un point de vue climatique, les émissions de BC dues aux carburants marins sont particulièrement préoccupantes dans l'Arctique, où les dépôts de BC sur la neige et la glace réduisent l'albédo, ce qui favorise le réchauffement et la fonte. Outre ses effets sur le climat, l'exposition aux émissions de BC a été associée à des effets négatifs sur la santé humaine, notamment des maladies cardio-pulmonaires, des maladies respiratoires et des cancers du poumon. Il est ainsi souhaitable de réduire La réduction les émissions de la BC pour atténuer les effets sur le climat et la santé. La demanderesse a découvert que l’ajout d’esters alkyliques d’acides gras à des compositions comprenant une base fossile et de l’huile de pneus permet de maintenir, voire de réduire, les émissions de carbone noir, et ainsi de maîtriser/limiter la pollution émise lors de la combustion des compositions. Description de l’invention La présente invention vise ainsi à fournir une composition de combustible marin contenant de l’huile de pneus, à faible émission de carbone noir. Un autre objectif de la présente invention est de fournir une composition de combustible marin à faible teneur en soufre. Un autre objectif est encore de fournir une composition de combustible marin avec un composant d’origine renouvelable et un composant recyclé, qui peut être utilisée avec la logistique actuelle des combustibles marins. L’invention a pour objet une composition pour combustible marin comprenant : (i) 30 à 90 % en masse d’un premier composant comprenant au moins une base fossile, ce premier composant présentant une teneur en soufre d’au plus 1,5 % en masse, de préférence d’au plus 1 % en masse, davantage de préférence d’au plus 0,5 % en masse, et un point éclair d’au moins 60 °C, (ii) 1 à 30 % en masse d’un deuxième composant constitué d’huile de pneus et présentant une teneur en soufre de 0 à 1,5 % en masse et un point éclair d’au moins 40 °C, (iii) 5 à 69 % en masse d’un troisième composant constitué d’esters alkyliques d’acides gras d’origine renouvelable, en des proportions telles que ladite composition présente une teneur en soufre d’au plus 0,5 % en masse et un point éclair d’au moins 60 °C. La composition selon l’invention présente l’avantage d’émettre lors de sa combustion une quantité de carbone noir (mesurée par spectroscopie photoacoustique) inférieure ou égale à la quantité de carbone noir émise par la combustion (dans des conditions de combustion identiques) du premier composant, seul ou en mélange avec le deuxième composant. Avantageusement, la composition selon l’invention peut comprendre, ou être constituée de, : (i) 40 à 80 % en masse, de préférence de 45 à 80 % en masse, du premier composant, (ii) 1 à 20 % en masse, de préférence de 5 à 15 % en masse, du deuxième composant, (iii) 5 à 59 % en masse, de préférence de 5 à 50 % en masse, du troisième composant. La composition selon l’invention peut comprendre une viscosité cinématique à 50 °C d’au moins 2 mm²/s. La composition selon l’invention peut comprendre une teneur en carbone biosourcé mesurée selon la norme ASTM D6866-24 d’au moins 6 % en masse, de préférence d’au moins 10 % en masse, davantage de préférence d’au moins 20 % en masse, de manière encore plus préférée d’au moins 22 % en masse, et jusqu’à 70 % en masse. Le premier composant utilisé dans la présente invention peut comprendre, ou être constitué de, au moins une base fossile choisie parmi un distillat, tel qu’un distillat atmosphérique ou un distillat sous vide, et un résidu d’hydrocarbures, tel qu’un résidu atmosphérique, un résidu sous vide ou un résidu de viscoréduction. Optionnellement, le premier composant peut comprendre en plus au moins un fluxant d’origine pétrolière. Le deuxième composant dans la présente invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - un point initial d’ébullition de 100 °C ou plus, - un point éclair d’au moins 50 °C, de préférence d’au moins 55 °C, - une teneur en soufre de 0,8 à 1,5 % en masse, de préférence de 0,8 à 1,0 % en masse, - une teneur en carbone biosourcé de 20 à 100 % en masse (mesurée selon la norme ASTM D6866-24, DIN 51637 (2014) ou ASTM D7026). Le troisième composant utilisé dans la présente invention peut être constitué d’esters méthyliques, d’esters éthyliques et/ou d’esters propyliques, seuls ou en mélange. Avantageusement, la composition selon l’invention peut en outre comprendre de 500 à 5000 ppm en masse, de préférence de 1000 à 5000 ppm en masse, d’une composition d’additifs comprenant, ou constituée de : (i) un ou plusieurs additifs améliorant l’indice de cétane choisi(s) parmi les alkyl-nitrates, les peroxydes d’aryle et les peroxydes d’alkyle,, (ii) un ou plusieurs additifs réducteurs de dépôt choisi(s) parmi les sels d’ammonium quaternaire différents des bétaïnes et les amido alkyl bétaïne, dans laquelle le ratio massique de la quantité d’additif(s) (i) sur la quantité d’additif(s) (ii) est compris dans la gamme allant de 4 :1 à 1 :4 et optionnellement : (iii) un ou plusieurs additifs anti-oxydant choisi(s) parmi les composés ayant dans leur structure au moins un groupement alkyl-phénol dans laquelle le ratio massique de la quantité d’additif(s) (i) sur la quantité d’additif(s) (iii) est compris dans la gamme allant de 60 :1 à 1 :1. L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une composition pour combustible marin dans lequel on mélange : (i) de 30 à 90 % en masse d’un premier composant comprenant au moins une base fossile et présentant une teneur en soufre d’au plus 1,5 % en masse, de préférence d’au plus 1 % en masse, davantage de préférence d’au plus 0,5 % en masse et un point éclair d’au moins 60 °C, (ii) de 1 à 30 % en masse d’un deuxième composant constitué d’huile de pneus et présentant une teneur en soufre de 0 à 1,5 % en masse et un point éclair d’au moins 40 °C, et (iii) de 5 à 69 % en masse d’un troisième composant constitué d’esters alkyliques d’acides gras d’origine renouvelable, en des proportions telles que ladite composition résultant du mélange présente une teneur en soufre d’au plus 0,5 % en masse et un point éclair d’au moins 60 °C. Le procédé peut comprendre le mélange : (i) de 40 à 80 % en masse, de préférence de 45 à 80 % en masse, du premier composant, (ii) de 1 à 20 % en masse, de préférence de 5 à 15 % en masse, du deuxième composant, (iii) 5 à 59 % en masse, de préférence de 5 à 50 % en masse, du troisième composant. Avantageusement, le mélange peut être réalisé dans des proportions telles que la composition comprend en outre une viscosité cinématique à 50 °C d’au moins 2 mm²/s. Avantageusement, le premier composant peut comprendre, ou être constitué de, au moins une base fossile choisie parmi un distillat, tel qu’un distillat atmosphérique ou un distillat sous vide, et un résidu d’hydrocarbures, tel qu’un résidu atmosphérique, un résidu sous vide ou un résidu de viscoréduction, et optionnellement au moins un fluxant d’origine pétrolière. Avantageusement, le deuxième composant peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - un point initial d’ébullition de 100 °C ou plus, - un point éclair d’au moins 50 °C, de préférence d’au moins 55 °C, - une teneur en soufre de 0,8 à 1,5 % en masse, de préférence de 0,8 à 1,0 % en masse, - une teneur en carbone biosourcé de 20 à 100 % en masse mesurée selon la norme ASTM D6866-24. Avantageusement, le troisième composant peut être constitué d’esters méthyliques, d’esters éthyliques et/ou d’esters propyliques, seuls ou en mélange. Le procédé peut également comprendre l’ajout au mélange de 500 à 5000 ppm en masse, de préférence de 1000 à 5000 ppm en masse, d’une composition d’additifs comprenant : (i) un ou plusieurs additifs améliorant l’indice de cétane choisi(s) parmi les alkyl-nitrates, les peroxydes d’aryle et les peroxydes d’alkyle,, (ii) un ou plusieurs additifs réducteurs de dépôt choisi(s) parmi les sels d’ammonium quaternaire différents des bétaïnes et les amido alkyl bétaïnes, dans laquelle le ratio massique de la quantité d’additif(s) (i) sur la quantité d’additif(s) (ii) est compris dans la gamme allant de 4 :1 à 1 :4 et optionnellement : (iii) un ou plusieurs additifs anti-oxydant choisi(s) parmi les composés ayant dans leur structure au moins un groupement alkyl-phénol dans laquelle le ratio massique de la quantité d’additif(s) (i) sur la quantité d’additif(s) (iii) est compris dans la gamme allant de 60 :1 à 1 :1. L’invention a également pour objet l’utilisation d’un composant constitué d’esters alkyliques d’acides gras d’origine renouvelable pour abaisser les émissions en noir de carbone lors de la combustion d’un mélange contenant un premier composant comprenant au moins une base fossile et présentant une teneur en soufre d’au plus 1,5 % en masse, de préférence d’au plus 1 % en masse, davantage de préférence d’au plus 0,5 % en masse, et un point éclair d’au moins 60 °C et un deuxième composant constitué d’huile de pneus présentant une teneur en soufre de 0 à 1,5 % en masse et un point éclair d’au moins 40 °C, dans laquelle on mélange : (i) 30 à 90 % en masse du premier composant, (ii) 1 à 30 % en masse du deuxième composant, et (iii) 5 à 69 % en masse du composant constitué d’esters alkyliques d’acides gras d’origine renouvelable, en des proportions telles que la composition résultant du mélange présente une teneur en soufre d’au plus 0,5 % en masse et un point éclair d’au moins 60 °C. Notamment, la composition et/ou chacun des composants peuvent présenter une ou plusieurs des caractéristiques décrites en référence à la composition ou au procédé. Description détaillée de l’invention Les termes « comprenant » et « comprend » tels qu’utilisés ici sont synonymes avec « incluant », « inclut » ou « contient », « contenant », et sont inclusifs ou sans bornes et n’excluent pas de caractéristiques additionnelles, d’éléments ou d’étapes de méthodes non spécifiés. Les expressions % en poids et % en masse ont une signification équivalente et se réfèrent à la proportion de la masse d’un produit rapportée à 100g d’une composition le comprenant. Sauf indication contraire, les mesures données en parties par million (ppm) sont exprimées en masse. De même, et sauf indication contraire explicite, les normes mentionnées dans la suite de la description correspondent à la norme en vigueur à la date du 27 juin 2024. Un distillat atmosphérique est issu de la distillation atmosphérique d’un pétrole brut. Un distillat sous vide est issu de la distillation sous vide d’un résidu atmosphérique ou d’un autre résidu d’origine pétrolière. Un résidu atmosphérique est issu de la distillation atmosphérique d’un pétrole brut (fond de colonne de la distillation atmosphérique). Un résidu sous vide est issu de la distillation sous vide d’un résidu atmosphérique (fond de colonne de la distillation sous vide). Un résidu issu d’un procédé de viscoréduction, aussi appelé résidu de viscoréduction ou résidu viscoréduit, résulte de la transformation d’un résidu sous vide par viscoréduction ou « visbreaking ». Les points d’ébullition tels que mentionnés ici sont mesurés à pression atmosphérique, sauf indication contraire. Un point d’ébullition initial est défini comme la valeur de température à partir de laquelle une première bulle de vapeur est formée. Un point d’ébullition final est la plus haute température atteignable lors d’une distillation. A cette température, plus aucune vapeur ne peut être transportée vers un condenseur. La détermination des points initial et final fait appel à des techniques connues du métier et plusieurs méthodes adaptées en fonction du domaine de températures de distillation sont applicables, par exemple NF EN 15199-1 (version 2020) ou ASTM D2887 pour la mesure des points d’ébullition de fractions pétrolières par chromatographie en phase gazeuse, ASTM D7169 pour les hydrocarbures lourds, ASTM D7500, D86 ou D1160 pour les distillats. Le terme "hydrocarbure" désigne à la fois les alcanes (hydrocarbures saturés), les cycloalcanes, les aromatiques et les hydrocarbures insaturés. Par « hétéroatome », on entend tout élément d’un composé organique différent du carbone et de l’hydrogène. La concentration en hétéroatomes dans la matrice d’hydrocarbures peut être déterminée par toute méthode connue dans l'art. En particulier, les méthodes de caractérisation pertinentes incluent la fluorescence X (XRF), la spectrométrie de masse par plasma à couplage inductif (ICP-MS) et la spectrométrie d’émission atomique à plasma à couplage inductif (ICP-AES). Les spécialistes en sciences analytiques savent identifier la méthode la plus adaptée à la mesure de chaque métal et de manière générale de chaque hétéro-élément en fonction de la matrice hydrocarbonée considérée. La teneur en oxygène peut être mesurée suivant la norme : ASTM D5622-17 / D2504-88(2015). La teneur en azote peut être mesurée suivant la norme : ASTM D4629-17. La teneur en soufre peut être mesurée suivant la norme ISO 20846 :2011. La teneur en halogènes, notamment le chlore, le brome, le fluor, peut être mesurée suivant la norme : ASTM D7359-18. La masse volumique à 15°C est mesurée selon la norme ISO 12185 : mars 2024. La viscosité est ici la viscosité cinématique, mesurée à 50°C ou 100°C, par exemple selon la norme ISO 3104 :nov 2023. Le point d’écoulement est mesuré selon la norme ISO 3016 : sept 2019. La teneur en soufre peut être mesurée selon la norme ISO 8754 ou ASTM D4294 ou ASTM D2622-21. L’indice calculé d’aromaticité du carbone (CCAI) est calculé suivant l’équation de Lewis (rappelée dans la norme NF ISO 8217-2024). La teneur en asphaltènes peut être mesurée selon la norme NF T60-115 (janvier 2020). Le point éclair peut être mesuré selon la norme NF EN ISO2719 – juin 2018. Par « température d’ébullition à X% du produit Y », notée « TX », on entend au sens de l’invention la température d’ébullition de la partie restante du produit Y une fois que X% en masse du produit de départ a été évaporé. Dans la description qui suit, les différents modes de réalisation décrits, et en particulier les modes de réalisation préférés de chaque étape, sont combinables selon l’objectif recherché. Premier composant Le premier composant comprend, ou est constitué, une ou plusieurs bases fossiles. Ce premier composant est avantageusement un premier composant fossile. Par « base fossile » ou « base d’origine fossile » ou « composant fossile », on entend une base/un composant constitué d’hydrocarbures provenant uniquement du pétrole brut. En particulier, le premier composant n’est pas issu d’huile de schiste. Selon l’invention, le premier composant présente une teneur en soufre d’au plus 1,5% en masse, par exemple de 0,001 à 1,5% ; de préférence au plus 1 % en masse, davantage de préférence au plus 0,5 % en masse, et un point éclair d’au moins 60 °C, par exemple de 60 à 150 °C. Le premier composant (a) comprend, ou est constitué, d’au moins une base fossile choisie parmi un distillat, tel qu’un distillat atmosphérique ou un distillat sous vide, et un résidu d’hydrocarbures, tel qu’un résidu atmosphérique, un résidu sous vide ou un résidu de viscoréduction. Par « distillat », on entend une fraction d’hydrocarbures présentant un point d’ébullition à T10 de 140°C ou plus et un point de distillation à T90 de 370 °C ou moins. Un résidu atmosphérique est défini comme une fraction de fond présentant un point d’ébullition à T10 de 149 °C ou plus, ou 350 °C ou plus. Un résidu sous vide est défini comme une fraction de fond présentant un point d’ébullition à T10 de 500 °C ou plus, ou 538 °C ou plus, ou 565 °C ou plus. On pourra notamment utiliser un premier composant respectant les spécifications des combustibles pour la marine de la norme ISO 8217 :2024, notamment respectant les spécifications requises pour l’une des catégories de distillat marin (DMX, DMA, DMZ, DMB) ou de combustible résiduel pour la marine (RMA, RME, RMG, RMK) définies dans cette norme. Dans un mode de réalisation préféré, le premier composant respecte les spécifications d’un combustible résiduel de catégorie RME, RMG ou RMK de la norme ISO 8217 :2024. Avantageusement, la base fossile du premier composant peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en soufre d’au plus 1,5 %m/m, de préférence d’au plus 1% m/m, voire d’au plus 0,8% m/m ou d’au plus 0,8 % m/m, et typiquement d’au moins 0,01 ou 0,05 %m/m, - une masse volumique à 15 °C de 845 à 1060 kg/m 3 , - une viscosité à 100 °C de 10 à 2500 mm 2 /s. A titre d’exemple, une base fossile de type résidu inclut : - les fiouls lourds ou HFO (en anglais « Heavy fuel oil », - les fiouls lourds à faible densité (« HFO low density »), - les fiouls lourds à faible teneur en soufre ou VLSFO (en anglais « Very Low Sulfur Fuel Oil »), - les fiouls lourds à faible teneur en soufre et faible viscosité ou « VLSFO low viscosity ». Une base fossile de type distillat inclut les diesels marins ou MDO (en anglais « Marine Diesel oil ». Dans un mode de réalisation, l’au moins un résidu d’hydrocarbures du premier composant peut présenter une masse volumique à 15 °C de 950 à 1060 kg/m 3 et/ou une viscosité à 100 °C de 20 à 2500 mm 2 /s. Lorsque le résidu est un résidu sous vide, il peut présenter au moins une des caractéristiques suivantes : pour une teneur en soufre d’au plus 1,5 % en masse, de préférence d’au plus 1% en masse, davantage de préférence d’au plus 0,5 % en masse : - une teneur en asphaltènes inférieure à 3% en masse, - un résidu de carbone inférieur à 15% en masse, quelle que soit la teneur en soufre, une valeur Sa supérieure à 0,75, quelle que soit la teneur en soufre, une masse volumique à 15 °C de 950 à 1000 kg/m 3 , quelle que soit la teneur en soufre, une viscosité à 100 °C de 20 à 2500 mm 2 /s, quelle que soit la teneur en soufre, une viscosité à 50 °C de 150 à 600000 mm 2 /s. Lorsque le résidu est un résidu de viscoréduction, il peut présenter au moins une des caractéristiques suivantes : pour une teneur en soufre d’au plus 1,5 % en masse, de préférence d’au plus 1 % en masse, davantage de préférence d’au plus 0,5 % en masse: - une teneur en asphaltènes supérieure à 10 % en masse, - un résidu de carbone supérieur à 20 % en masse, quelle que soit la teneur en soufre, une valeur Sa inférieure à 0,75, quelle que soit la teneur en soufre, une masse volumique à 15 °C de 950 à 1060 kg/m 3 , quelle que soit la teneur en soufre, une viscosité à 100 °C de 80 à 1500 mm 2 /s, quelle que soit la teneur en soufre, une viscosité à 50 °C de 1700 à 300000 mm 2 /s. Lorsque le résidu est un résidu atmosphérique, il peut présenter au moins une des caractéristiques suivantes : - une masse volumique à 15°C de 845 à 990 kg/m 3 , - une viscosité à 100 °C de 10 à 180 mm 2 /s, - une viscosité à 50 °C de 50 à 6200 mm 2 /s. En plus de l’au moins un résidu d’hydrocarbures et/ou de l’au moins un distillat, le premier composant peut en outre comprendre au moins un fluxant d’origine pétrolière. Ce fluxant pourra être ajouté en des quantités permettant d’obtenir une teneur en soufre souhaitée et/ou un point éclair souhaité du premier composant. Ce fluxant d’origine pétrolière est par exemple choisi parmi : - les gazoles issus de la distillation directe du pétrole : kérosène, pétrole lampant, gazole léger, gazole moyen, gazole lourd, - les produits de distillation sous vide du résidu atmosphérique : gazole léger sous vide, gazole moyen sous vide, gazole lourd sous vide, distillat, - les produits de distillation atmosphérique ou sous vide des effluents des unités de conversion : gazole de viscoréduction, distillat de viscoréduction, - les produits issus des unités de craquage catalytiques et des unités de désulfuration et hydrodésulfuration : gazole de craqueur catalytique (LCO), gazoles lourds de craqueur catalytique (HCO, huile claire, Slurry), gazole désulfuré, gazole et bleed (résidu) des unités d’hydrodésulfuration, - les produits issus des unités de vapocraquage : huile ou essence de pyrolyse. Typiquement, la teneur en fluxant d’origine pétrolière du premier composant peut être de 0 à 30% en masse, de préférence de 0 à 21% en masse, le reste étant constitué de l’au moins un résidu d’hydrocarbures et/ou de l’au moins un distillat. Deuxième composant constitué d’huile de pneus L’expression « huile de pneus » désigne les produits liquides hydrocarbonés obtenus à l’issue d’une pyrolyse de pneus, notamment de pneus usagés. Le deuxième composant est ainsi issu du recyclage de pneus : on parlera de composant recyclé. Une huile de pneus contient par ailleurs du carbone biogénique ou biosourcé, à savoir provenant de matières naturelles comme le caoutchouc naturel, ce deuxième composant présente ainsi une teneur notable en carbone biogénique ou biosourcé. De manière générale, la teneur en carbone biosourcé d’une huile de pneus, mesurée selon la norme ASTM D6866-24, DIN 51637 (2014) ou ASTM D7026, est d’au moins 20 % en masse, avec par exemple une teneur en carbone biosourcé de l’ordre de 20-25% en masse pour les pneus de véhicules de tourisme et de 25 à 35 % en masse pour les pneus de véhicules agricoles ou de véhicules de transport (bus, camion, …). La teneur d’une huile de pneus en carbone biosourcé peut toutefois atteindre 100 % en masse, notamment pour les pneus fabriqués en caoutchouc synthétique d’origine renouvelable (par exemple à partir de butadiène produit à partir d’éthanol provenant de la biomasse). Les huiles de pneus contiennent notamment des paraffines, i-paraffines (iso-paraffines), diènes, alcynes, oléfines, naphtènes et aromatiques. Les huiles de pneus contiennent également des impuretés contenant des hétéroatomes, telles que des composés organiques, oxygénés, soufrés, azotés et/ou silylés, des métaux, des sels, des composés du phosphore. La composition d’une huile de pneus est essentiellement (notamment à plus de 80 % en masse, le plus souvent à plus de 90 % en masse) constituée d’hydrocarbures ayant de 1 à 150 atomes de carbone et d’impuretés. Une huile de pneus comprend typiquement de 5 à 80 % en masse de paraffines (y compris les cyclo-paraffines), de 10 à 95 % en masse de composés insaturés (comprenant des oléfines, des diènes et des acétylènes), de 15 à 80 % en masse d’aromatiques, le plus souvent de 20 à 80 % en masse, voire de 30 à 80 % en masse d’aromatiques. Ces teneurs peuvent être déterminées par chromatographie en phase gazeuse. Une huile de pneus peut présenter un point d'ébullition initial d'au moins 15°C, typiquement de 15 à 150 °C ; et un point d'ébullition final d'au plus 800°C, généralement de 250 à 750 °C-800 °C (mesuré selon la norme NF EN 15199-1/2), le plus souvent de 350 à 700 °C ou de 350 à 600 °C. Une huile de pneus peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - Une teneur en composés aromatiques 15 à 80 % en masse, le plus souvent de 20 à 80 % en masse, voire de 30 à 80 % en masse, notamment mesurée selon la norme ASTM D6591, - Des teneurs en hétéroatomes de 0 à 6 % en masse, le plus souvent de 0 à 3 % en masse. Une huile de pneus peut notamment comprendre une ou plusieurs des teneurs en hétéroatomes suivantes : de 0 à 1,5% en masse d’oxygène (mesuré selon la norme ASTM D5622), de 1 ppm à 1,5% en masse d’azote (mesuré selon la norme ASTM D5291), de 0 à 1,5% en masse de soufre, le plus souvent de 0,8 à 1,5 % en masse de soufre (mesuré selon la norme ASTM D2622), de 1 à 1000ppm de métaux (mesuré par ICP), de 50 à 100 ppm de chlore (mesuré selon la norme EN 14077), 1 à 100 ppm de silicium (mesuré par ICP). Le procédé selon l’invention peut ainsi comprendre, notamment uniquement, une étape de fourniture d’huile de pneus comprenant : - une étape d’obtention d’huile de pneus par pyrolyse, - une étape optionnelle de fractionnement de l’huile de pneus obtenue. Avantageusement, l’étape de fourniture peut comprendre, notamment uniquement, une étape préliminaire a1) de fourniture de pneus usagés ; une étape a2) de pyrolyse desdits pneus usagés à une température d'au moins 300°C ; une étape a3) de récupération d’un effluent de pyrolyse et de séparation d’une fraction d'hydrocarbures C1 à C4 dudit effluent de pyrolyse, la fraction liquide restante étant ladite huile de pneus, une étape a5) optionnelle de fractionnement de l’huile de pneus. Le procédé de pyrolyse doit être compris comme un procédé de craquage thermique en absence d’air, typiquement réalisé à une température de 300 à 1000 °C ou de 400 à 700 °C, mis en œuvre en présence ou non de catalyseur et/ou d’un gaz (pyrolyse rapide, pyrolyse flash, pyrolyse catalytique, hydropyrolyse, pyrolyse à la vapeur, …). L’étape de fractionnement peut être mise en œuvre par distillation, par exemple par distillation à pression atmosphérique ou sous pression réduite, ou par soutirage. Le fractionnement peut être mis en œuvre pour séparer une ou plusieurs des fractions suivantes : (i) une fraction naphta présentant un point d’ébullition final d’au plus 150 °C, par exemple de 100 à 150 °C, et typiquement un point d’ébullition initial d’au moins 15 °C, (ii) une fraction présentant un point d’ébullition initial d’au moins 100 °C, par exemple de 100 °C à 160 °C ; et un point d’ébullition final d’au plus 800 °C, généralement de 250 à 800 °C ou de 350 à 800°C. Cette dernière fraction peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en soufre de 0,8 à 1,5 % en masse, de préférence de 0,8 à 1,0 % en masse, - un point initial d’ébullition de 100 °C ou plus, notamment de 100 à 160 °C, - un point éclair d’au moins 40 °C, de préférence d’au moins 50 °C, davantage de préférence d’au moins 55 °C, - une teneur en hétéroatomes d’au plus 3 % en masse, par exemple de 0 à 3 % en masse. Troisième composant d’esters alkyliques Les esters alkyliques d’acides gras sont habituellement produits par la réaction d’huiles végétales et/ou de graisses animales avec des alcools en présence d’un catalyseur approprié. La réaction des huiles/graisses avec un alcool pour produire un ester d’acide gras et de la glycérine est connue sous le nom de trans-estérification. Alternativement, les esters alkyliques d’acides gras peuvent être produits par la réaction d’un acide gras avec un alcool (réaction d’estérification) pour former un ester d’acide gras. Le troisième composant est donc exclusivement d’origine biologique : on parlera de composant d’origine renouvelable. Les huiles végétales peuvent être choisies parmi l'huile de pin, l'huile de colza, l'huile de tournesol, l'huile de ricin, l'huile d'arachide, l'huile de lin, l’huile de babasu, l’huile de chanvre, l’huile de linola, l’huile de jatropha, l’huile d’arachide, l’huile de son de riz, l’huile de moutarde, l’huile de carinata l’huile de noix de coco, l'huile de coprah, l'huile d'olive, l'huile de palme, l'huile de coton, l'huile de maïs, l'huile de palmiste, l'huile de soja, l'huile de courge, l'huile de pépin de raisin, l'huile d'argan, l'huile de jojoba, l'huile de sésame, l'huile de noix, l'huile de noisette, l'huile de bois de Chine, l'huile de riz, l’huile de carthame, l’huile d'algues, les huiles usagées, et toute combinaison de celles-ci. Les huiles usagées comprennent les huiles de cuisson usagées (huiles alimentaires usagées) et les huiles récupérées à partir des eaux résiduelles, telles que les graisses/huiles de piège et de vidange, les huiles de gouttière, les huiles d'égout, par exemple des stations d'épuration des eaux, et les graisses usagées de l'industrie alimentaire. Les graisses animales peuvent être choisies parmi le suif, le saindoux, la graisse (graisse jaune et brune), les huiles/graisses de poisson, la matière grasse du lait et toute combinaison de celles-ci. L'alcool utilisé pour fabriquer les esters alkyliques de la présente invention peut être choisi parmi les alcools linéaires ou ramifiés, aliphatiques ou aromatiques, primaires, secondaires ou tertiaires, et peuvent présenter un nombre de carbones de 1 à 22. Avantageusement, l’alcool peut être choisi parmi le méthanol, l’éthanol, le propanol et leurs mélanges, de préférence parmi le méthanol, l’éthanol, et leurs mélanges. Dans un mode de réalisation préféré, le composant d’esters alkyliques comprend, ou est constitué, des esters méthyliques, des esters éthyliques, des esters propyliques, seuls ou en mélange, de préférence des esters méthyliques, des esters éthyliques, seuls ou en mélange, par exemple des esters méthyliques. Dans un mode de réalisation préféré, le composant d’esters alkyliques est ainsi constitué uniquement d’esters alkyliques, notamment d’esters méthyliques, d’esters éthyliques et/ou d’esters propyliques, de préférence d’esters méthyliques et/ou d’esters éthyliques, sans autre composant notamment de type alcool. Composition d’additifs La composition pour combustible marin de la présente invention peut en outre comprendre une composition d’additifs permettant d’améliorer les qualités d’allumage et de combustion de la composition. Cette composition d’additifs comprend : (i) un ou plusieurs additifs améliorant l’indice de cétane choisi(s) parmi les alkyl-nitrates, les peroxydes d’aryle et les peroxydes d’alkyle, (ii) un ou plusieurs additifs réducteurs de dépôt choisi(s) parmi les sels d’ammonium quaternaire différents des bétaïnes et les amido alkyl bétaïnes. Le ratio massique de la quantité d’additif(s) (i) sur la quantité d’additif(s) (ii) est compris dans la gamme allant de 4 :1 à 1 :4, de préférence de 3 :1 à 1 :3. Dans un mode de réalisation préféré, la composition d’additifs comprend en outre : (iii) un ou plusieurs additifs anti-oxydant choisi(s) parmi les composés ayant dans leur structure au moins un groupement alkyl-phénol, avec un ratio massique de la quantité d’additif(s) (i) sur la quantité d’additif(s) (iii) compris dans la gamme allant de 60 :1 à 1 :1 de préférence de 30 :1 à 1 :1. Additif (i) améliorant l’indice de cétane La composition d’additifs met en œuvre en tant qu’additifs (i) un ou plusieurs additifs améliorant l’indice de cétane, également connus sous le nom d’additifs procétane ou additifs boosters de cétane. Le ou les additifs (i) peuvent être notamment choisis parmi les alkyl-nitrates et les peroxydes d’aryle ou d’alkyle. Parmi les peroxydes d’aryle, on peut citer notamment le peroxyde de benzyle. Parmi les peroxydes d’alkyle on peut citer le peroxyde de tert-butyle. Le ou les additifs (i) sont de préférence choisis parmi les alkyl-nitrates, et plus préférentiellement ceux de formule R-NO3 avec R un radical alkyle comprenant de 2 à 12 atomes de carbone, de préférence de 4 à 8 atomes de carbone. Un additif (i) particulièrement préféré est l’éthyl hexyl nitrate. De préférence, la teneur totale en additif(s) améliorant l’indice de cétane (i) dans la composition va de 5 à 5 000 ppm en masse, de préférence de 5 à 1000 ppm en masse, davantage de préférence de 10 à 500 ppm en masse, par rapport à la masse totale de la composition pour combustible marin. Additifs (ii) réducteur de dépôts La composition d’additifs utilisée comprend en outre un ou plusieurs additif(s) (ii) de détergence, également dénommés additif(s) réducteur(s) de dépôts, choisis parmi les sels d’ammonium quaternaire différents des bétaïnes et les amido alkyl bétaïnes. Dans un mode de réalisation préféré, on utilisera comme additifs (i) au moins un premier additif (i)(1) choisi parmi les sels d’ammonium quaternaires différents des bétaïnes, tel que précédemment décrit, et au moins un deuxième additif (i)(2) choisi parmi les amido alkyl bétaïnes, telles que précédemment décrites, le ratio massique de la quantité du premier additif (i)(1) sur la quantité du deuxième additif (i)(2) étant compris dans la gamme allant de 1 :5 à 5 :1, de préférence de 1 :4 à 4 : 1. On pourra par exemple utiliser les additifs décrits dans le brevet EP4157971B1 déposé par la demanderesse et définis ci-après. De préférence, la teneur totale en additif(s) réducteur(s) de dépôts (ii) dans la composition va de 5 à 5000 ppm en masse, de préférence de 5 à 1000 ppm en masse, davantage de préférence de 10 à 500 ppm en masse, par rapport à la masse totale de la composition pour combustible marin. (i)(1) Sel d’ammonium quaternaires Dans un premier mode de réalisation, le sel d’ammonium quaternaire est obtenu par réaction avec un agent de quaternisation d'un composé azoté comprenant une fonction amine tertiaire, ce composé azoté étant le produit de la réaction d'un agent d'acylation substitué par un groupement hydrocarboné et d'un composé comprenant au moins un groupement amine tertiaire et au moins un groupement choisi parmi les amines primaires, les amines secondaires et les alcools. Dans un second mode de réalisation, le sel d'ammonium quaternaire est choisi parmi les composés PIBA (polyisobutylène-amine) quaternisés, ou parmi les polyéthers-amines quaternisés. Selon le premier mode de réalisation, qui est préféré, ledit composé azoté est le produit de la réaction d'un agent d'acylation substitué par un groupement hydrocarboné et d'un composé comprenant à la fois un atome d'oxygène ou un atome d'azote capable de se condenser avec ledit agent d'acylation (c'est-à-dire au moins un groupement choisi parmi les amines primaires, les amines secondaires et les alcools) et un groupement amine tertiaire. L'agent d'acylation est, avantageusement, choisi parmi les acides mono-ou poly-carboxyliques et leurs dérivés, notamment leurs dérivés ester, amides ou anhydrides. L'agent d'acylation est préférentiellement choisi parmi les acides succiniques, phtaliques et propioniques et les anhydrides correspondants, par exemple l’anhydride polyisobutényl-succinique. Dans ce mode de réalisation, l'agent d'acylation est substitué par un groupement hydrocarboné. On entend par groupement "hydrocarboné", tout groupement ayant un atome de carbone directement fixé au reste de la molécule (ie à l'agent d'acylation) et ayant principalement un caractère hydrocarboné aliphatique. De préférence, les substituants hydrocarbonés sont purement des hydrocarbures aliphatiques, et comprennent de 8 à 200 atomes de carbone. Le substituant hydrocarboné de l'agent d'acylation a, de préférence, une masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) comprise entre 160 à 2800. Selon un mode de réalisation préféré, le substituant hydrocarboné de l'agent d'acylation est un groupement polyisobutène aussi appelé polyisobutylène (PIB). On préfère tout particulièrement les polyisobutènes (PIB) dits hautement réactifs. On entend par polyisobutènes (PIB) hautement réactifs des polyisobutènes (PIB) dans lesquels au moins 50% en moles, de préférence au moins 70% en moles ou plus, des doubles liaisons oléfiniques terminales sont du type vinylidène comme décrit dans le document EP0565285. En particulier, les PIB préférés sont ceux ayant plus de 80% en moles et jusqu'à 100% en moles de groupements terminaux vinylidène tel que décrits dans le document EP1344785. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, l'agent d'acylation substitué par un groupement hydrocarboné est un anhydride polyisobutényl-succinique (PIBSA). Ledit composé comprenant au moins un groupement amine tertiaire et au moins un groupement choisi parmi les amines primaires, les amines secondaires et les alcools est typiquement choisi parmi les amines de formule (I) ou (II) suivantes : dans lesquelles : R6 et R7 sont identiques ou différents et représentent, indépendamment l'un de l'autre, un groupement alkyle ayant de 1 à 22 atomes de carbone, de préférence ayant de 1 à 5 atomes de carbone ; X est un groupement alkylène ayant de 1 à 20 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone ; m est un nombre entier compris entre 1 et 5 ; n est un nombre entier compris entre 0 et 20 ; et R8 est un atome d'hydrogène ou un groupement alkyle de C1 à C22. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, le composé azoté est le produit de réaction d'un dérivé d'acide succinique substitué par un groupement hydrocarboné, de préférence un anhydride polyisobutényl-succinique, et d'un alcool ou d'une amine comportant également un groupe amine tertiaire, notamment un composé de formule (I) ou (II) telle que décrite ci-avant, et plus préférentiellement un composé de formule (I). Selon un mode de réalisation particulier, l'agent de quaternisation est choisi parmi le groupe constituant en les dialkyle sulfates, les esters d'acide carboxylique ; les halogénures d'alkyle, les halogénures de benzyle, les carbonates hydrocarbonés, et les époxydes hydrocarbonés éventuellement en mélange avec un acide, seuls ou en mélange, de préférence parmi les époxydes hydrocarbonés et les esters d'acide carboxylique, plus préférentiellement parmi l’oxyde de styrène et l’oxyde de propylène et mieux encore, l’agent de quaternistaion est l’oxyde de propylène. L'additif (i)(1) peut avantageusement être choisi parmi les polyisobutylènes succinimides fonctionnalisés par un groupement ammonium quaternaire. (i)(2) Amido alkyl bétaïnes Les amido alkyl bétaïnes sont avantageusement choisies parmi les amido alkyl bétaïnes, de formule (III) suivante : dans laquelle : R1 est une chaîne hydrocarbonée en C1 à C34, linéaire ou ramifiée, R2 est un atome d'hydrogène ou une chaîne hydrocarbonée en C1 à C15 R3 est une chaîne hydrocarbonée en C1 à C15 , et R4 et R5 sont identiques ou différents et choisis indépendamment l'un de l'autre parmi un atome d'hydrogène et une chaîne hydrocarbonée en C1 à C10 , de préférence en C1 à C6 , étant entendu que les groupements R4 et R5 peuvent contenir un ou plusieurs groupements azotés et/ou peuvent être reliés ensemble pour former un ou plusieurs cycles. Dans un mode de réalisation préféré, l’amido alkyl bétaïne de formule (III) peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - R1 est une chaîne hydrocarbonée en C8 à C30, linéaire ou ramifiée, de préférence en C12 à C24 , plus préférentiellement en C16 à C20, - R2 est un atome d'hydrogène ou une chaîne hydrocarbonée en C1 à C8, de préférence un atome d'hydrogène, - R3 est une chaîne hydrocarbonée en C1 à C8, de préférence en C2 à C4, - R4 et R5 sont identiques ou différents et choisis indépendamment l'un de l'autre parmi un atome d'hydrogène et une chaîne hydrocarbonée en C1 à C6 , étant entendu que les groupements R4 et R5 peuvent contenir un ou plusieurs groupements azotés et/ou peuvent être reliés ensemble pour former un cycle ; de préférence R4 et R5 sont identiques et représentent un groupe méthyle ou un groupe éthyle et plus préférentiellement un groupe méthyle. L'additif de formule (III) peut être obtenu par réaction : (a) d'une amine tertiaire substituée par un groupe hydrocarboné choisie parmi les (alkyle en C8-C30) amidopropyldi(alkyle en C1-C4) amines et les (alcényle en C8-C30 ) amidopropyldi(alkyle en C1-C4)amines; de préférence parmi les (alkyle en C8 -C30) amidopropyldiméthylamines et les (alcényle en C8-C30) amidopropyldiméthylamines; de préférence l'oléylamidopropyle diméthylamine avec (b) l'acide acétique substitué par un halogène, ou un de ses sels, ou un de ses dérivés ester ou amide ; de préférence le chloroacétate de sodium ; ledit produit de réaction étant de préférence dépourvu d'espèces anioniques non covalentes. De préférence, le composé (a) est l’oléylamidopropyle diméthylamine et le composé (b) est le chloroacétate de sodium. Additifs (iii) anti-oxydant L’additif (iii) anti-oxydant est choisi parmi les composés alkyl phénol et plus précisément un ou plusieurs composé(s) ayant dans leur structure au moins un groupement alkyl-phénol. Cela signifie que ce ou ces composés possèdent dans leur formule au moins un noyau phénolique (c’est à dire un noyau benzénique substitué par un ou plusieurs groupements hydroxy -OH) substitué par un ou plusieurs groupes alkyles. Selon un premier mode de réalisation, le ou les additifs (iii) peuvent être choisis parmi les composés (iii)1) comprenant un ou deux noyau(x) phénolique(s) substitué(s) par un ou plusieurs groupes alkyles choisis parmi les groupes méthyle et t-butyle (ou tert-butyle). Ces composés (iii)1) peuvent plus particulièrement être choisis parmi les méthyl-t-butyl phénols, les diméthyl-t-butyl phénols, les éthyl-t-butyl phénols, les t-butyl phénols, les di-t-butyl phénols, les tri-t-butyl phénols, les di-t-butyl-di-méthyl phénols, et leurs mélanges. Des composés préférés sont choisis parmi le 2,6-di-t-butyl-4- méthyl phénol (BHT), 4,6- di-tert-butyl-2-methylphénol, la t-butyl hydroquinone (TBHQ), le 2,6 et le 2,4 di-t-butyl phénol, le 2,4-diméthyl-6-t-butyl phénol, le 2,4,6-tri-t-butyl phénol, le 2,3,6-triméthyl phénol, le 2,4,6- triméthyl phénol, le 4,4’- méthylène bis (2,6-di-t-butyl phénol) (N° CAS 1 18-82-1), seuls ou en mélange. Les composés particulièrement préférés sont choisis parmi les (di)tert-butyl phénols, les méthyl-tert-butylphénols et les di-méthyl-tert-butylphénols, leurs mélanges, et leurs produits de condensation deux à deux, tels qu’en particulier le 2,6-di-t-butyl-4-méthyl phénol (BHT), le 2,4-diméthyl-6-t-butyl phénol, le 2,5-diméthyl-4-t-butyl phénol, le 2,6 et le 2,4 di-t-butyl phénol, le 2,4,6-tri-t-butyl phénol, leurs mélanges, et leurs produits de condensation deux à deux. Selon un second mode de réalisation, le ou les additifs (iii) peuvent être choisis parmi les résines alkylphénol-aldéhydes modifiées (iii)2) susceptibles d’être obtenues par réaction de Mannich d'une résine de condensation alkylphénol-aldéhyde : • avec au moins un aldéhyde et/ou une cétone ayant de 1 à 8 atomes de carbone, de préférence de 1 à 4 atomes de carbone ; • et au moins un composé hydrocarboné ayant au moins un groupement alkylpolyamine, ayant entre 1 et 30 atomes de carbone, de préférence entre 4 et 30 atomes de carbone, ladite résine de condensation alkylphénol-aldéhyde étant elle-même susceptible d'être obtenue par condensation : • d'au moins un alkylphénol substitué par au moins un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, ayant de 1 à 30 atomes de carbone, de préférence un monoalkylphénol, • avec au moins un aldéhyde et/ou une cétone ayant de 1 à 8 atomes de carbone, de préférence de 1 à 4 atomes de carbone. La résine de condensation alkylphénol-aldéhyde peut être choisie parmi toute résine de ce type déjà connue et notamment, celles décrites dans les documents EP857776, EP1584673. Les résines alkylphénol-aldéhyde modifiées selon l'invention peuvent avantageusement être obtenues à partir d'au moins un alkylphénol substitué en position para. On utilise de préférence le nonylphénol. Le nombre moyen de noyaux phénoliques par molécule de résine nonylphénol-aldéhyde peut avantageusement être compris dans la gamme allant de 6 à 25, de préférence de 8 à 17, et plus préférentiellement compris de 9 à 16. Le nombre de noyaux phénoliques peut être déterminé par résonance magnétique nucléaire (RMN) ou chromatographie à perméation de gel (GPC). Avantageusement, les résines alkylphénol-aldéhyde modifiées peuvent être obtenues par mise en œuvre d’un même aldéhyde ou d’une même cétone aux deux étapes de sa préparation. Les résines alkylphénol-aldéhyde modifiées peuvent être obtenues à partir d'au moins un aldéhyde et/ou une cétone choisis parmi le formaldéhyde, l'acétaldéhyde, le propionaldéhyde, le butyraldéhyde, le 2-éthyl-hexanal, le benzaldéhyde et/ou l'acétone. De préférence, la résine alkylphénol-aldéhyde modifiée est obtenue à partir d’au moins un aldéhyde, de préférence d’au moins le formaldéhyde (ou méthanal). De préférence, les résines alkylphénol-aldéhyde modifiées sont susceptibles d'être obtenues à partir de p-nonylphénol, de formaldéhyde et d'au moins un composé hydrocarboné comprenant au moins un groupement alkylpolyamine. Ledit composé hydrocarboné peut être une alkylpolyamine ayant au moins deux groupements amine primaire et/ou secondaire. En particulier, l'alkylpolyamine est avantageusement choisie parmi les polyamines primaires ou secondaires substituées par, respectivement, un ou deux groupements alkyles comprenant, de préférence, de 12 à 24 atomes de carbone, plus préférentiellement de 12 à 22 atomes de carbone. De préférence, la résine alkylphénol-aldéhyde modifiée est obtenue à partir d'au moins une alkylpolyamine ayant au moins deux groupements amine primaire, de préférence trois groupements amine primaire. En particulier, la résine alkylphénol-aldéhyde modifiée peut avantageusement être obtenue à partir d'au moins une alkylpolyamine dont tous les groupements amine sont des amines primaires. De préférence, la résine alkylphénol-aldéhyde modifiée est obtenue à partir d'au moins une alkylpolyamine comprenant au moins une chaîne grasse ayant de 12 à 24 atomes de carbone, de préférence de 12 à 22 atomes de carbone. Une alkylpolyamine particulièrement préférée est la dipropylènetriamine de suif. Les alkylpolyamines commerciales ne sont en général pas des composés purs mais des mélanges. Parmi les alkylpolyamines commercialisées qui conviennent, on peut notamment citer les alkylpolyamines à chaîne grasse commercialisées sous les dénominations Trinoram®, Duomeen®, Dinoram®, Triameen®, Armeen®, Polyram®, Lilamin® et Cemulcat®. On peut citer à titre d'exemple préféré, la Trinoram®S qui est une dipropylènetriamine de suif, connue également sous la dénomination N- (Tallowalkyl)dipropylènetriamine (CAS 61791-57-9). Il est bien entendu possible de combiner les deux modes de réalisation et d’utiliser une combinaison de composés (iii)1) et (iii)2) tels que décrits ci-dessus. Ainsi, selon un mode de réalisation préféré, la composition d’additifs peut comprendre un ou plusieurs composés (iii)1) comprenant un ou deux noyau(x) phénolique(s) substitué(s) par un ou plusieurs groupes alkyles choisis parmi les groupes méthyle et t-butyle, et une ou plusieurs résines alkylphénol-aldéhydes modifiées (iii)2). De préférence, la teneur totale en additif(s) anti-oxydant (iii) dans la composition va de 5 à 1000 ppm en masse, de préférence de 5 à 500 ppm en masse, davantage de préférence de 10 à 300 ppm en masse, par rapport à la masse totale de la composition pour combustible marin. Les autres additifs La composition d’additifs peut également comprendre d’autres additifs, en plus des additifs (i) améliorant l’indice de cétane décrits ci-avant, du ou des additifs réducteurs de dépôts (ii) décrits ci-avant, et optionnellement des additifs anti-oxydant (iii) précédemment décrits. Ce ou ces autres additifs peuvent être par exemple choisis, de manière non limitative, parmi les additifs anti-corrosion, les additifs dispersants, les additifs désémulsifiants, les agents anti-mousse, les biocides, les réodorants, les agents d'aide à la combustion (promoteurs catalytiques de combustion et de suie), les additifs de tenue à froids et notamment les agents améliorant le point de trouble, le point d'écoulement, la TLF (« Température limite de filtrabilité »), les agents anti-sédimentation, les agents anti-usure, les traceurs, les solvants/huiles porteuses et les agents modifiant la conductivité. Parmi ces additifs, on peut citer par exemple : a) les additifs anti-mousse, notamment (mais non limitativement) choisis parmi les polysiloxanes, les polysiloxanes oxyalkylés, et les amides d'acides gras issus d'huiles végétales ou animales. Des exemples de tels additifs sont donnés dans EP861882, EP663000, EP736590 ; b) Les additifs fluidifiants à froid (CFI en anglais « Cold Flow Improver ») choisis parmi les copolymères d'éthylène et d'ester insaturé, tels que copolymères éthylène/acétate de vinyle (EVA), éthylène/propionate de vinyle (EVP), éthylène/éthanoate de vinyle (EVE), éthylène/méthacrylate de méthyle (EMMA), et éthylène/fumarate d'alkyle décrits, par exemple, dans les documents US3048479, US3627838, US3790359, US3961961 et EP261957 ; c) les additifs de point de trouble, notamment (mais non limitativement) choisis dans le groupe constitué par les terpolymères oléfine à chaîne longue/ester (méth)acrylique /maléimide, et les polymères d'esters d'acides fumarique /maléique. Des exemples de tels additifs sont donnés dans FR2528051, FR2528423, EP112195, EP172758, EP271385, EP291367 ; e) les additifs polyfonctionnels d'opérabilité à froid choisis dans le groupe constitué par les polymères à base d'oléfine et de nitrate d'alkényle tels que décrits dans EP573490 ; f) les additifs anti-corrosion tels que par exemple les dimères d’esters d’acides gras et les aminotriazoles. Ces additifs additionnels peuvent être présents en quantité allant, pour chacun, de 5 à 1 000 ppm (chacun), de préférence de 50 à 500 ppm en masse, par rapport à la masse totale de la composition pour combustible marin. Composition pour combustible marin La composition selon l’invention peut être utilisée en tant que base pour fabriquer un combustible marin ou former un combustible marin. Par combustible marin, on entend un combustible présentant des spécifications appropriées pour une utilisation dans les moteurs diesels et les chaudières des navires, avant tout traitement conventionnel à bord (décantation, centrifugation, filtration) préalable à leur utilisation. Ce type de combustible peut aussi être utilisé dans les moteurs diesel stationnaires, de type identique ou semblable à ceux utilisés pour des applications marines. La composition selon l’invention peut notamment respecter toutes les spécifications des combustibles marins présentées dans la norme ISO 8217 : 2024, hormis la teneur en huile de pneus. La composition selon l’invention peut notamment respecter les spécifications des combustibles de type DF ou RF, comme décrit respectivement dans la table 1 et dans la table 3 et l’article 5 de l’ISO 8217 :2024 (excepté pour l’incorporation d’huile de pneus). La composition pour carburant marin selon l’invention contient de 30 à 90 % en masse du premier composant, auquel on ajoute de 1 à 30 % en masse du deuxième composant, et de 5 à 69 % en masse du troisième composant. Les proportions des différents constituants sont ajustées de sorte que la composition présente une teneur en soufre d’au plus 5000 mg/kg et un point éclair d’au moins 60 °C. Ces teneurs sont données par rapport à la composition totale. Typiquement, la somme des teneurs en premier composant, deuxième composant et troisième composant est ainsi égale à 100%. Dit autrement, la composition peut être constituée uniquement des premier, deuxième et troisième composants. Dans un mode de réalisation, la composition comprend en outre une composition d’additifs. C’est alors la somme des teneurs en premier composant, deuxième composant, troisième composant et en la composition d’additifs qui est égale à 100%. L’ajout d’esters alkyliques d’acides gras permet à la composition d’émettre lors de sa combustion des émissions de noir de carbone inférieures ou égales aux émissions de noir de carbone émises lors de la combustion du premier composant seul ou en mélange avec le deuxième composant, ceci dans les mêmes conditions de combustion. D’autres caractéristiques de la composition selon l’invention telles que sa viscosité et/ou sa masse volumique peuvent également être ajustées en faisant varier les proportions des différents composants de la composition. Dans un mode de réalisation, la composition peut contenir, notamment uniquement, le premier composant en une teneur de 40 à 80 % en masse, le deuxième composant en une teneur de 1 à 20 % en masse, et le troisième composant en une teneur de 5 à 59 % en masse, et optionnellement de la composition d’additifs. Dans un mode de réalisation préféré, la composition peut contenir, notamment uniquement, le premier composant en une teneur de 45 à 80 % en masse, le deuxième composant en une teneur de 5 à 15 % en masse, et le troisième composant en une teneur de 5 à 50 % en masse, et optionnellement de la composition d’additifs. Dans un mode de réalisation, la composition peut être constitué : - du premier composant en une teneur de 30 à 90 % en masse, de préférence de 40 à 80 % en masse, davantage de préférence de 45 à 80 % en masse ou de 50 à 80 % en masse, - du deuxième composant en une teneur de 1 à 30 % en masse, de préférence de 1 à 20 % en masse, davantage de préférence de 5 à 15 % en masse, - le reste étant constitué du troisième composant, et optionnellement de la composition d’additifs. La teneur en troisième composant de la composition selon l’invention, et notamment en esters méthyliques, peut être déterminée par les méthodes d’essai IP631 ou ASTM D7963, tel que décrit dans la norme ISO 8217 :2024. La composition selon l’invention peut être obtenue par simple mélange des premier, deuxième et troisième composants précédemment décrits, et éventuellement de la composition d’additifs. Afin de faciliter leur mélange, les trois composants, le plus souvent au moins le premier composant, voire les premier et deuxième composants, peuvent être préchauffés, par exemple à une température abaissant leur viscosité. L’homme du métier sera à même de déterminer une température de préchauffage appropriée. La composition pour combustible marin selon l’invention peut notamment présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en soufre inférieure ou égale à 0,5 % en masse, par exemple de 0,01 à 0,5% en masse, - une masse volumique à 15 °C d’au plus 1010 kg/m 3 , d’au plus 991 kg/m 3 , d’au plus 975 kg/m 3 , d’au plus 960 kg/m 3 , d’au plus 920 kg/m 3 , d’au plus 900 kg/m 3 ou d’au plus 890 kg/m 3 , notamment supérieure à 900 kg/m 3 , ou dans tout intervalle défini par deux de ces limites, - un point d’écoulement d’au plus 30 °C, d’au plus 6 °C, d’au plus 0 °C ou d’au plus -6 °C, notamment supérieur à -42 °C, ou dans tout intervalle défini par deux de ces limites, - une viscosité cinématique à 50 °C d’au plus 700 mm 2 /s, d’au plus 500 mm 2 /s, d’au plus 380 mm2/s, d’au plus 180 mm 2 /s, d’au plus 80 mm 2 /s, d’au plus 30 mm 2 /s ou d’au plus 10 mm 2 /s, notamment supérieure à 2 mm²/s, - un point éclair d’au moins 60 °C. L’invention permet notamment de formuler une composition pour combustible marin à très basse teneur en soufre (moins de 0,50 % en masse de soufre), comprenant un composant renouvelable et un composant recyclé. La composition de la présente invention comprend typiquement une teneur en carbone biosourcé mesurée selon la norme ASTM D6866-24 d’au moins 6 % en masse, de préférence d’au moins 10 % en masse, davantage de préférence d’au moins 20 % en masse, de manière encore plus préférée d’au moins 22 % en masse. La teneur maximale en carbone biosourcé de la composition selon l’invention peut atteindre 70 % en masse, le plus souvent 55 % en masse, et probablement au plus 35 % ou 30 % en masse. Figures D’autres particularités et avantages de l’invention ressortiront à la lecture des exemples, donnés à titre indicatif mais non limitatif, et en référence aux figures suivantes : FIG. 1 La FIG. 1 représente les courbes de la charge moteur (cercles) et de la masse de carburant cumulée (triangles) en fonction du temps pour la séquence de test de l’exemple 1. FIG. 2 La FIG. 2 représente les émissions de NOx pondérées des carburants de l’exemple 1 par rapport au carburant de référence MGO. FIG. 3 La FIG. 3 représente les émissions de noir de carbone pondérées des carburants de l’exemple 1 par rapport au carburant de référence MGO. FIG. 4 La FIG. 4 représente le nombre de cétane estimé (ECN) pour les compositions de l’exemple 3. FIG. 5 La FIG. 5 représente la période de post combustion pour les compositions de l’exemple 3. Exemples Exemple 1 - Émissions de noir de carbone et de NOx Les émissions de noir de carbone et de NOx de trois combustibles marins ont été mesurées dans les conditions de combustion décrites ci-après. Le banc moteur comprend un moteur diesel 4-temps dont les caractéristiques figurent dans le tableau 1, et les performances dans le tableau 2. Nom MAN 5L 16/24 Numéro de série 21881 Année de fabrication 2003 Cycle 4-temps Nombre de cylindres 5 Configuration En ligne Alésage 160mm Course 240mm Taux de compression 15.5 Vitesse des pistons 8m/s Admission d’air Un étage suralimenté Réglementation IMO Tier II Vitesse 1000rpm Puissance nominale 450kW Puissance alternateur 430kW Consommation max ~100kg/h Débit des gaz d’échappement 3400kg/h Température des gaz d’échappement 350°C Pression cylindre max 170bar Dans son utilisation courante, le banc moteur est alimenté soit par du MGO (Marine Gasoil) soit par du VLSFO. Ces deux combustibles sont stockés dans des cuves enterrées, et centrifugés avant d’être envoyés au moteur. Le MGO a été utilisé comme combustible de référence lors de ces tests, en particulier pour s’assurer de la répétabilité des mesures d’émissions en début et en fin de campagne. Le MGO est le combustible de référence utilisé pour la réception du moteur et auquel les émissions de polluants de tout autre carburant doivent être comparées. Les mesures d’émissions de noir de carbone ont été effectuées selon la séquence de test de la FIG. 1 sur laquelle sont représentées la charge moteur en fonction du temps (courbe avec paliers définie avec des cercles), et la valeur cumulative de consommation de carburant en fonction du temps (courbe définie par des triangles). Le point de prélèvement est conforme aux exigences des normes en vigueur : NF X 44-052 (Prélèvement de poussières dans une veine gazeuse), NF EN 13284-1 (Émissions de sources fixes - Détermination de faibles concentrations en masse de poussières - Partie 1 : méthode gravimétrique manuelle), et EN 15259 (Qualité de l'air - Mesurage des émissions de sources fixes - Exigences relatives aux sections et aux sites de mesurage et relatives à l'objectif, au plan et au rapport de mesurage). Les émissions de noir de carbone ont été mesurées selon la technologie PAS (Photo Acoustic Sensor) sur un appareil AVL MSS483 selon la méthodologie suivante : un faisceau laser modulé chauffe les particules noires absorbantes dans les gaz d’échappement, ce qui produit une pulsation de pression périodique détectée par un microphone comme une onde acoustique. Le signal est ensuite amplifié et filtré pour déterminer la concentration de suie. Trois carburants ont été testés : un VLSFO (« Very low sulfur Fuel Oil »), un mélange de VLSFO et d’EMAG (B30) et un mélange VLSFO/TPO/EMAG (TPO : Les composants des carburants testés sont rassemblés dans le tableau 3. Produit VLSFO B30 VLSFO/TPO/EMAG Composants Composition (% masse) Résidu sous-vide 411-605 70 70 62 Base gazole 411-598 30 Base gazole 411-729 8 EMAG 410-530 30 20 TPO 411-728 10 L’analyse élémentaire de l’huile de pneus utilisée (TPO) est reportée dans le tableau 4. Il s’agit d’une fraction 140+ d’une huile de pneus (notée TPO 140+ dans les tableaux), présentant une gamme d’ébullition de 140 °C à 600 °C. Analyse Unité Norme TPO 140+ Viscosité cinématique à 50 °C mm 2 /s ISO 3104 5,136 Viscosité cinématique à 100 °C mm 2 /s ISO 3104 1,797 Masse volumique à 15 °C kg/m 3 ISO 12185 948,7 CCAI - - 883 VGC - ASTM D2501 0,93 Soufre mg/kg ASTM D2622 9340 Eau mg/kg NF ISO 3733 Cendres %m ISO 6245 0,003 Point éclair Pensky-Martens °C ISO 2719 59,5 Point d'écoulement °C ISO 3016 -18 Asphaltènes 0,3299 Insolubles dans le xylène mg/kg CCR Indice d’acide %m mgKOH/g ISO 10370 ASTM D664 - TAN ASTM D664 - SAN 1,62 8,58 Indice de cétane estimé (ECN) Pouvoir calorifice inférieur (PCI) - MJ/kg IP541 ASTM D240 6,6 40,480 Corrosion Cuivre 3h à 100°C - ASTM D130 1A S-Value S Sa So - ASTM D7157 0,97 0,26 0,72 TSE TSP TSA %m ISO10307-1 ISO10307-2A ISO10307-2B 0,02 0,01 Période d’induction - Rapidoxy min EN 16091 modifiée 43,53 TAN = Total Acid Number SAN = Strong Acid Number L’analyse élémentaire de la fraction d’huile de pneus utilisée est reportée dans la table 5. Analyse Unité Norme TPO 140+ Carbone Hydrogène Azote Soufre %m ASTM D5291 84,20 10,80 0,97 0,92 Oxygène %m ASTM D5622 0,90 Phosphore Calcium Fer Sodium Nickel Vanadium Silicium Aluminium Zinc Chlore mg/kg IP 501 6 3 2 17 5 Chlore organique mg/kg EN14077 10 Les caractéristiques des carburants testés sont rassemblées dans le tableau 6. Les analyses ont été réalisées selon les tables 2 et 3 de l’ISO 8217 :2024, table 2 pour le VLSFO et table 3 pour le bio-VLSFO. Produit VLSFO B30 VLSFO TPO EMAG Référence 411-834 Caractéristiques Unité Norme Analyses Viscosité cinématique à 50 °C mm²/s ISO 3104 72,08 95,20 55,69 Masse volumique à 15 °C kg/m3 ISO 12185 920,3 938,7 934,9 CCAI - - 801 816 820 Soufre mg/kg ASTM D2622 0,46 0,44 0,47 Point éclair Pensky-Martens °C ISO 2719 > 67 > 67 89,0 H2S mg/kg IP 570 Indice d’acide mgKOH/g ASTM D664 0,11 0,22 1,31 CCR %m ISO 10370 7,48 8,06 6,99 Point d'écoulement °C ISO 3016 0 Eau %m NF ISO 3733 0,02 0,03 0,05 Cendres %m ISO 6245 0,031 0,021 0,008 Vanadium mg/kg IP 501 9 9 8 Sodium mg/kg IP 501 15 18 15 Aluminium + Silicium mg/kg IP 501 3 Huile lubrifiante usagée mg/kg IP 501 Ca = 3 Ca = 3 Ca = 3 TSP %m ISO10307-1 0,01 0,01 0,01 TSA ISO10307-2A 0,02 0,03 0,01 TSE ISO10307-2B 0,01 0,01 0,01 Teneur en EMAG %m ASTM D7963 0 30 20 Pouvoir calorifique inférieur MJ/kg ASTM D240 41,945 40,203 40,715 Indice de cétane estimé (ECN) - IP 541 41,1 39,0 36,4 La FIG. 2 montre que les émissions de NOx du mélange VLSFO/TPO/EMAG sont inférieures aux émissions de NOx du carburant de référence, le MGO. L’utilisation de ces bases, non issues du raffinage du pétrole, est conforme à la réglementation MARPOL. La FIG. 3 montre que les émissions de BC du mélange VLSFO/TPO/EMAG sont du même ordre de grandeur que les émissions de BC du VLSFO. L’ajout d’EMAG limite les émissions de noir de carbone. On observe ainsi une mitigation de la dégradation attendue par l’ajout de TPO du fait de la présence de l’EMAG. L’augmentation des émissions de NOx du mélange VLSFO/TPO/EMAG à laquelle on pouvait s’attendre du fait de l’incorporation de TPO est toutefois limitée et permet d’être en accord avec la réglementation MARPOL. Ceci ressort également de l’analyse des figures 4 et 5 de l’exemple 3, qui montrent que la qualité de combustion d’un mélange VLSFO/EMAG/TPO est meilleure (ABP plus faible) par rapport à du VLSFO ou à des mélanges VLSFO/EMAG et VLSFO/TPO, et ceci, malgré une qualité d’allumage dégradée. Exemple 2 – composition de combustible marin La même fraction d’huile de pyrolyse de pneus a été mélangée à un autre VLSFO et un EMAG, ou avec un distillat (DMA) et un EMAG. Les caractéristiques du VLSFO, du distillat et de l’EMAG figurent dans les tableaux 7, 8 et 9 respectivement. Le tableau 7 rassemble les caractéristiques du VLSFO conformément aux spécifications décrites dans la table 2 de l’ISO 8217 :2024. Le tableau 8 rassemble les caractéristiques du Distillat (DMA) conformément aux spécifications décrites dans la table 1de l’ISO 8217 :2024. Le tableau 9 rassemble les caractéristiques de l’EMAG conformément aux spécifications décrites dans l’EN 14214. Les caractéristiques des compositions sont reportées dans le tableau 10. On observe que la composition VLSFO/TPO/EMAG respecte les spécifications d’un carburant RF-80 de la norme. La composition DMA/TPO/EMAG respecte les spécifications d’un carburant DFB de la norme, à l’exception de l’indice d’acide et de la teneur en carbone conradson. Le tableau 10 indique les analyses des mélanges selon les tables 1 et 3 de l’ISO 8217 :2024. Exemple 3 – Effet d’une composition d’additif de performance L’effet d’une composition d’additif de performance a été évalué sur 4 mélanges, un VLSFO constitué uniquement de bases d’origine fossile, un VLSFO contenant un EMAG, un VLSFO contenant du TPO et un VLSFO contenant EMAG et TPO. Les compositions des mélanges se trouvent dans le tableau 11. Ce tableau montre l’influence de la composition des mélanges et de l’additif sur un paramètre d’allumage (ECN) et un paramètre de combustion (ABP). La composition d’additifs testée, notée CAdd comprend un mélange d’un additif améliorant de l’indice cétane (un alkyl nitrate), d’additifs réducteurs de dépôt (tels que décrits dans la demande EP4157971), et d’additifs anti-oxydants phénoliques dans des quantités relatives conformes à celles de la composition d’additifs précédemment décrite. VLSFO VLSFO/EMAG VLSFO/TPO VLSFO/EMAG/TPO Composition des mélanges RSV 62% 62% 62% 62% GO 38% 8% 28% 8% EMAG 30% 20% TPO 10% 10% Cadd 0,4% 0,4% 0,4% 0,4% Paramètres d’allumage et de combustion ECN 44,2 50,2 41,9 44,9 39,8 41,7 37,3 40,0 ABP (ms) 4,93 3,85 4,82 4,26 4,42 4,19 3,94 4,19 Le paramètre d’allumage ECN (« Estimated Cetane Number – Nombre de cétane estimé) est mesuré selon la norme IP 541. Le paramètre de combustion ABP (« After Burning Period ? » - période post-combustion) est mesuré selon la norme IP541. Le paramètre ABP correspond à la durée de la combustion qui se poursuit dans un moteur à combustion interne après l'apparition de la pression maximale d'explosion. Les figures 4 et 5 permettent de rendre compte de l’effet de la composition et de l’additif sur le paramètre d’allumage ECN et le paramètre de combustion ABP. En absence d’additifs, la substitution du gazole (GO) par l’EMAG dégrade la qualité d’allumage (diminution de l’ECN) et n’a que peu d’impact sur la qualité de combustion. La substitution du gazole par la TPO dégrade aussi la qualité d’allumage mais améliore la qualité de combustion (diminution de l’ABP) tout comme la substitution du gazole par un mélange EMAG/TPO. La dégradation de la qualité d’allumage semble accentuée lorsque le GO est remplacé par un mélange EMAG/TPO par rapport aux compositions où le GO est remplacé par de l’EMAG ou de la TPO seuls, alors qu’au contraire la qualité de combustion est améliorée. L’ajout de la composition d’additifs améliore grandement la qualité d’allumage en particulier pour le mélange VLSFO et améliore aussi la qualité de combustion. On observe le même effet sur tous les mélanges à l’exception du mélange VLSFO/EMAG/TPO additivé pour lequel la qualité de combustion est légèrement dégradée mais reste meilleure que celle des mélanges VLSFO/TPO ou VLSFO/EMAG. Composition pour combustible marin comprenant : (i) 30 à 90 % en masse d’un premier composant comprenant au moins une base fossile, ce premier composant présentant une teneur en soufre d’au plus 1,5 % en masse, de préférence d’au plus 1 % en masse, davantage de préférence d’au plus 0,5 % en masse, et un point éclair d’au moins 60 °C, (ii) 1 à 30 % en masse d’un deuxième composant constitué d’huile de pneus et présentant une teneur en soufre de 0 à 1,5 % en masse et un point éclair d’au moins 40 °C, (iii) 5 à 69 % en masse d’un troisième composant constitué d’esters alkyliques d’acides gras d’origine renouvelable, en des proportions telles que ladite composition présente une teneur en soufre d’au plus 0,5 % en masse et un point éclair d’au moins 60 °C. Composition selon la revendication 1, comprenant : (i) 40 à 80 % en masse, de préférence de 45 à 80 % en masse, du premier composant, (ii) 1 à 20 % en masse, de préférence de 5 à 15 % en masse, du deuxième composant, (iii) 5 à 59 % en masse, de préférence de 5 à 50 % en masse, du troisième composant. Composition selon la revendication 1 ou 2 dans laquelle la composition comprend une viscosité cinématique à 50 °C d’au moins 2 mm²/s. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant une teneur en carbone biosourcé mesurée selon la norme ASTM D6866-24 d’au moins 6 % en masse, de préférence d’au moins 10 % en masse, davantage de préférence d’au moins 20 % en masse, de manière encore plus préférée d’au moins 22 % en masse, et jusqu’à 70 % en masse. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 4 dans laquelle le premier composant comprend au moins une base fossile choisie parmi un distillat, tel qu’un distillat atmosphérique ou un distillat sous vide, et un résidu d’hydrocarbures, tel qu’un résidu atmosphérique, un résidu sous vide ou un résidu de viscoréduction, et optionnellement le premier composant comprend au moins un fluxant d’origine pétrolière. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 comprenant en outre de 500 à 5000 ppm en masse, de préférence de 1000 à 5000 ppm en masse, d’une composition d’additifs comprenant : (i) un ou plusieurs additifs améliorant l’indice de cétane choisi(s) parmi les alkyl-nitrates, les peroxydes d’aryle et les peroxydes d’alkyle,, (ii) un ou plusieurs additifs réducteurs de dépôt choisi(s) parmi les sels d’ammonium quaternaire différents des bétaïnes et les amido alkyl bétaïnes, dans laquelle le ratio massique de la quantité d’additif(s) (i) sur la quantité d’additif(s) (ii) est compris dans la gamme allant de 4 :1 à 1 :4 et optionnellement : (iii) un ou plusieurs additifs anti-oxydant choisi(s) parmi les composés ayant dans leur structure au moins un groupement alkyl-phénol dans laquelle le ratio massique de la quantité d’additif(s) (i) sur la quantité d’additif(s) (iii) est compris dans la gamme allant de 60 :1 à 1 :1. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 6 dans laquelle le deuxième composant comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - un point initial d’ébullition de 100 °C ou plus, - un point éclair d’au moins 50 °C, de préférence d’au moins 55 °C, - une teneur en soufre de 0,8 à 1,5 % en masse, de préférence de 0,8 à 1,0 % en masse, - une teneur en carbone biosourcé de 20 à 100 % en masse mesurée selon la norme ASTM D6866-24. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 7 dans laquelle le troisième composant est constitué d’esters méthyliques, d’esters éthyliques et/ou d’esters propyliques, seuls ou en mélange. Procédé de fabrication d’une composition pour combustible marin dans lequel on mélange : (i) de 30 à 90 % en masse d’un premier composant comprenant au moins une base fossile et présentant une teneur en soufre d’au plus 1,5 % en masse, de préférence d’au plus 1 % en masse, davantage de préférence d’au plus 0,5 % en masse, et un point éclair d’au moins 60 °C, (ii) de 1 à 30 % en masse d’un deuxième composant constitué d’huile de pneus et présentant une teneur en soufre de 0 à 1,5 % en masse et un point éclair d’au moins 40 °C, et (iii) de 5 à 69 % en masse d’un troisième composant constitué d’esters alkyliques d’acides gras d’origine renouvelable, en des proportions telles que ladite composition résultant du mélange présente une teneur en soufre d’au plus 0,5 % en masse et un point éclair d’au moins 60 °C. Procédé selon la revendication 9, dans lequel on mélange : (i) de 40 à 80 % en masse, de préférence de 45 à 80 % en masse, du premier composant, (ii) de 1 à 20 % en masse, de préférence de 5 à 15 % en masse, du deuxième composant, (iii) de 5 à 59 % en masse, de préférence de 5 à 50 % en masse, du troisième composant. Procédé selon la revendication 9 ou 10 dans laquelle le mélange est réalisé dans des proportions telles que la composition comprend en outre une viscosité cinématique à 50 °C d’au moins 2 mm²/s. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 11 dans laquelle le premier composant comprend au moins une base fossile choisie parmi un distillat, tel qu’un distillat atmosphérique ou un distillat sous vide, et un résidu d’hydrocarbures, tel qu’un résidu atmosphérique, un résidu sous vide ou un résidu de viscoréduction, et optionnellement au moins un fluxant d’origine pétrolière. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 12 dans laquelle le deuxième composant comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - un point initial d’ébullition de 100 °C ou plus, - un point éclair d’au moins 50 °C, de préférence d’au moins 55 °C, - une teneur en soufre de 0,8 à 1,5 % en masse, de préférence de 0,8 à 1,0 % en masse. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 13 dans laquelle le troisième composant est constitué d’esters méthyliques, d’esters éthyliques et/ou d’esters propyliques, seuls ou en mélange. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 14, dans lequel on ajoute en outre au mélange de 500 à 5000 ppm en masse, de préférence de 1000 à 5000 ppm en masse, d’une composition d’additifs comprenant : (i) un ou plusieurs additifs améliorant l’indice de cétane choisi(s) parmi les alkyl-nitrates, les peroxydes d’aryle et les peroxydes d’alkyle,, (ii) un ou plusieurs additifs réducteurs de dépôt choisi(s) parmi les sels d’ammonium quaternaire différents des bétaïnes et les amido alkyl bétaïnes, dans laquelle le ratio massique de la quantité d’additif(s) (i) sur la quantité d’additif(s) (ii) est compris dans la gamme allant de 4 :1 à 1 :4 et optionnellement : (iii) un ou plusieurs additifs anti-oxydant choisi(s) parmi les composés ayant dans leur structure au moins un groupement alkyl-phénol dans laquelle le ratio massique de la quantité d’additif(s) (i) sur la quantité d’additif(s) (iii) est compris dans la gamme allant de 60 :1 à 1 :1. Utilisation d’un composant constitué d’esters alkyliques d’acides gras d’origine renouvelable pour abaisser les émissions en noir de carbone lors de la combustion d’un mélange contenant un premier composant comprenant au moins une base fossile et présentant une teneur en soufre d’au plus 1,5 % en masse, de préférence d’au plus 1 % en masse, davantage de préférence d’au plus 0,5 % en masse, et un point éclair d’au moins 60 °C et un deuxième composant constitué d’huile de pneus présentant une teneur en soufre de 0 à 1,5 % en masse et un point éclair d’au moins 40 °C, dans laquelle on mélange : (i) 30 à 90 % en masse du premier composant, (ii) 1 à 30 % en masse du deuxième composant, et : (iii) 5 à 69 % en masse du composant constitué d’esters alkyliques d’acides gras d’origine renouvelable, en des proportions telles que la composition résultant du mélange présente une teneur en soufre d’au plus 0,5 % en masse et un point éclair d’au moins 60 °C.