Brevet FR3154402A1 — publié le 20250425

L’invention concerne un procédé de production d’isobutylène à partir d’une charge, dite charge recyclée, comprenant au moins 50% en poids de caoutchouc butyle comprenant une étape de pyrolyse. Fig.1 PROCÉDÉ DE PRODUCTION D’ISOBUTYLÈNE À PARTIR D’UNE CHARGE DE CAOUTCHOUC BUTYLE Domaine technique de l’invention La présente invention est relative au domaine des procédés de dépolymérisation des composés de type caoutchouc butyle et de leur purification en vue de produire au moins un monomère isobutylène. Art antérieur Les bandages pneumatiques, et plus généralement les articles de caoutchouc tels que par exemple les bandes transporteuses et les bandages non pneumatiques, sont des objets complexes constitués d’une multitude de composants. Un bandage pneumatique est, par exemple, constitué de plus de 200 matières premières différentes. Les enjeux en termes de pression sur les ressources renouvelables et fossiles sont tels qu’il est indispensable de valoriser au mieux les ressources que constituent les articles de caoutchouc usagés. Or le recyclage des matériaux issus d’articles de caoutchouc usagés, tels que des bandages usagés, pour la confection de bandages pneumatiques neufs est encore limité, non seulement du fait de la complexité de ce recyclage, mais également de l’impact majeur des constituants sur les performances du pneumatique. Une dégradation de ces performances peut ainsi conduire à un impact environnemental globalement négatif du recyclage des matières. Il existe donc un besoin fort de procédés de valorisation des articles de caoutchouc en fin de vie afin de produire des matières premières dont l’utilisation ne dégradera pas les performances des bandages pneumatiques, conduisant ainsi à un impact environnemental plus faible. De nombreuses recherches ont été conduites dans ce domaine, en particulier sur la valorisation des huiles issues de la pyrolyse de résidus pneumatiques. Ainsi, les documents EP 0928817, WO 2013/170358 et JP2017/008214 enseignent la production de noir de carbone de grade pneumatique à partir de la pyrolyse de copeaux de bandages pneumatiques. Il existe en revanche peu de travaux sur le recyclage des caoutchoucs dits « butyles », ces derniers étant des copolymères d’isoprène et d’isobutylène (ou 2-methylpropène), le plus souvent halogénés. Ces caoutchoucs permettent de fabriquer des couches étanches aux gaz de gonflages tels que les revêtements intérieurs des bandages pneumatiques, les chambres à air, mais également des articles tels que les membranes de cuisson des bandages pneumatiques. L’article « Thermal degradation and pyrolysis study of brominated butyl rubber-based damping material », Polymers for Advanced Technologies, Vol.31 (2), pp.204-213 examine la possibilité de dégrader thermiquement un caoutchouc butyle halogéné. À l’issue de la pyrolyse, réalisée à des températures allant de 500°C à 1000°C pendant des temps de séjour de l’ordre de quelques secondes, de nombreux composés sont produits, et notamment en majorité, c’est-à-dire à plus de 50% en poids, des dimères et des trimères de l’isobutylène. L’isobutylène est jusqu’à présent produit à partir de ressources pétrolières. Ce monomère peut trouver de nombreuses applications telles que par exemple, et de manière non exhaustive, la synthèse de méthyl tert-butyl éther (MTBE), d’éthyl tert-butyl éther (ETBE), ces deux composés représentant environ les trois quarts de la consommation mondiale d’isobutylène, de l’alcool tert-butylique, et de caoutchouc butyle. Or les coupes pétrolières centrées autour des composés à 4 atomes de carbone (dites « coupes C 4 ») comprennent également des teneurs importantes en 1-butène, dont le point d’ébullition est très proche de celui de l’isobutylène. Mais le 1-butène est une impureté particulièrement indésirable, en particulier dans la production de caoutchouc butyle car il peut dégrader les performances d’étanchéité des couches étanches aux gaz de gonflage. Par conséquent, la purification de l’isobutylène en vue de son utilisation pour la synthèse de caoutchouc butyle est particulièrement complexe. Un objet de la présente invention est de produire de l’isobutylène à partir d’une charge recyclée, permettant ainsi son utilisation en tant que monomère dans des procédés de synthèse, et en particulier pour la fabrication de caoutchouc butyle et de limiter la consommation d’isobutylène d’origine pétrosourcé. Description détaillée de l’invention Ainsi, l’invention concerne un procédé de production d’isobutylène à partir d’une charge, dite charge recyclée, comprenant au moins 40% en poids de caoutchouc butyle comprenant au moins les étapes suivantes : a. Une étape de préparation de la charge recyclée de manière à produire des copeaux ; b. Une étape de pyrolyse de la charge issue de l’étape a) comprenant une section de pyrolyse opérée à une température allant de 50°C à 475°C et une pression absolue allant de 0,1 bar à 2 bar et produisant au moins un flux de pyrolyse gazeux et un flux de pyrolyse liquide ; c. Une étape de séparation alimentée au moins par le flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape b) produisant un flux concentré en isobutylène. De préférence, la charge recyclée comprend au moins 50% en poids de caoutchouc butyle, de préférence au moins 60% en poids de caoutchouc butyle, de préférence au moins 70% en poids de caoutchouc butyle, préférentiellement au moins 80% en poids de caoutchouc butyle, très préférentiellement au moins 90% en poids de caoutchouc butyle et de manière très préférée au moins 95% en poids de caoutchouc butyle. De préférence, le caoutchouc butyle est un copolymère à base d’isobutylène et d’isoprène, de préférence un copolymère à base d’isobutylène et d’isoprène halogéné. De préférence, lors de l’étape a), la charge recyclée est réduite en granules d’une taille moyenne allant de 10 µm à 2 cm. De préférence, la section de pyrolyse est une section de pyrolyse par assistance thermique micro-onde. De préférence, la puissance délivrée par le dispositif micro-onde est comprise entre 0,1 et 10 kW/kg de charge, de préférence comprise entre 0,1 et 5 kW/kg de charge, préférentiellement comprise entre 0,5 et 4 kW/kg de charge et de manière préférée comprise entre 1 et 4 kW/kg de charge. De préférence, l’étape de pyrolyse est opérée sous atmosphère inerte, préférentiellement sous atmosphère d’azote, à une pression allant de 0,1 bar à 2 bar, préférentiellement allant de 0,5 bar à 1,5 bar et très préférentiellement de 0,8 bar à 1,2 bar. De préférence, l’étape c) de séparation comprend au moins une section de séparation gaz-liquide par point d’ébullition comprenant de 1 à 30 étages théoriques, dite « de concentration », opérée à une pression allant de 1 à 20 bar. De préférence, l’étape c) de séparation comprend une section de séparation, dite « de finition », alimentée par le flux concentré en isobutylène issu de la section de concentration et produisant un flux isobutylène. De préférence, l’étape c) de séparation comprend pour seul apport de chaleur au rebouilleur la chaleur apportée par le flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape b) alimentant ladite section de concentration. De préférence, lorsque le procédé selon l’invention comprend une section de concentration, la section de concentration est mise en œuvre par distillation à une pression allant de 1 à 20 bar, comprenant de 1 à 30 étages théoriques, le condenseur de tête étant opéré à une température allant de -40°C à -20°C, préférentiellement allant de -35°C à -25°C, le flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape b) étant alimenté en fond de colonne. De préférence, lorsque le procédé selon l’invention comprend une section de concentration, la section de concentration est mise en œuvre par distillation à une pression allant de 3 à 10 bar, comprenant de 10 à 20 étages théoriques, le condenseur de tête étant opéré à une température allant de -60°C à -40°C, préférentiellement allant de -55°C à -45°C, le flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape b) étant alimenté en fond de colonne. Définitions Les composés comprenant du carbone mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. Tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "entre a et b" représente le domaine de valeurs allant de plus de a à moins de b (c’est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "de a à b" signifie le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c’est-à-dire incluant les bornes strictes a et b). Par « composé majoritaire », on comprend que le composé est présent à plus de 50% en masse dans l’ensemble considéré. Charge du procédé Le procédé selon l’invention est un procédé de production d’isobutylène à partir d’une charge, dite charge recyclée, comprenant au moins 40% en poids, de préférence au moins 50% en poids de caoutchouc butyle. Par caoutchouc butyle, on entend un homopolymère d’isobutylène (ou 2-méthylpropène) ou un copolymère à base d’isobutylène et d’isoprène, Les copolymères à base d’isobutylène et d’isoprène comprennent préférentiellement de 0,1 à 5% en mole, préférentiellement de 1 à 3% en mole de motifs isopréniques. Le caoutchouc butyle peut être éventuellement halogéné. Lorsqu’il est halogéné, le caoutchouc butyle mis en œuvre dans le procédé selon l’invention comprend de plus de 0% en poids à 3% en poids de composés halogénés, de préférence de 0.5% en poids à 1.5% en poids de composés halogénés. Les composés halogénés sont de préférence choisis parmi le brome et le chlore. Le caoutchouc butyle peut être issu de toute source comprenant du caoutchouc butyle telle que des chambres à air, des membranes de cuisson d’articles de caoutchouc (notamment de pneumatiques), des gommes d’étanchéités de bandages pneumatiques ainsi que des caoutchoucs butyle non réticulés, par exemple issus d’un procédé de synthèse de caoutchouc butyle et non incorporés à un article de caoutchouc. De manière préférée, la charge du procédé selon l’invention comprend au moins 60% en poids de caoutchouc butyle, de préférence au moins 70% en poids de caoutchouc butyle, préférentiellement au moins 80% en poids de caoutchouc butyle, très préférentiellement au moins 90% en poids de caoutchouc butyle et de manière très préférée au moins 95% en poids de caoutchouc butyle. Étape a) de préparation Le procédé selon l’invention comprend une étape de préparation de la charge recyclée. Lors de cette étape, la charge recyclée est conditionnée pour pouvoir alimenter l’étape b) de pyrolyse. Cette étape de préparation permet de mettre en forme la charge recyclée sous forme de copeaux, préférentiellement de copeaux de taille moyenne inférieure ou égale à 20 cm, de préférence inférieure ou égale à 10 cm, préférentiellement inférieure ou égale à 5 cm, de préférence allant de 10 µm à 5 cm. Par copeau, on entend un fragment de charge, ce copeau pouvant avoir toute forme, par exemple substantiellement parallélépipédique, substantiellement sphérique ou toute autre forme générée par la fragmentation d’un élément solide. La réduction de taille peut être réalisée par tout moyen connu de l’Homme du métier, par exemple par découpe au moyen de couteaux, de grilles de découpe, ou par broyage. Lorsque la charge comprend un caoutchouc butyle non réticulé, des agents anti-collant et des solutions alcooliques peuvent être utilisés pour faciliter la fragmentation de la charge, le butyle non réticulé étant très collant. Lorsque des tailles moyennes très faibles sont recherchées, inférieures à 500 µm, des techniques de broyage cryogéniques peuvent être utilisées. Étape b) de pyrolyse Le procédé selon l’invention comprend une étape de pyrolyse de la charge issue de l’étape a) comprenant une section de pyrolyse opérée à une température comprise entre 50 et 475°C et produisant au moins un premier flux de pyrolyse gazeux et un premier flux de pyrolyse solide. Par pyrolyse, on entend la décomposition thermique de composés dans une atmosphère inerte ou une atmosphère pauvre en oxygène, c’est-à-dire comprenant moins de 0.01%, préférentiellement moins de 0.001% et plus préférentiellement moins de 0.0001% en volume d’oxygène. L’étape de pyrolyse est préférentiellement opérée sous atmosphère inerte, préférentiellement sous atmosphère d’azote. Elle est opérée à une pression absolue allant de 0,1 bar à 2 bar, préférentiellement allant de 0,5 bar à 1,5 bar et très préférentiellement de 0,8 bar à 1,2 bar. La section de pyrolyse est préférentiellement opérée à une température allant de 50°C à 475°C, de préférence allant de 50°C à 440°C et de manière préférée allant de 50°C à 425°C. La charge conditionnée issue de l’étape a) alimente une section de pyrolyse. Dans un arrangement préféré, la section de pyrolyse est une section de pyrolyse par assistance thermique micro-onde. Une telle pyrolyse par assistance thermique micro-onde utilisable dans le procédé selon l’invention est par exemple décrite dans le document WO 2020/202089. Les micro-ondes utilisées dans la section de pyrolyse par assistance thermique micro-onde ont une fréquence de 2,45 GHz pour les valeurs les plus faibles et 915 MHz pour les valeurs les plus élevées. La puissance délivrée par le dispositif micro-onde est de préférence comprise entre 0,1 et 10 kW/kg de charge, de préférence comprise entre 0,1 et 5 kW/kg de charge, préférentiellement comprise entre 0,5 et 4 kW/kg de charge et de manière préférée comprise entre 1 et 4 kW/kg de charge. L’utilisation d’une section de pyrolyse par assistance thermique micro-ondes permet d’améliorer le transfert de chaleur et d’obtenir des températures plus homogènes au cœur de la matière, qui favorisent les réactions de scission en fin de chaîne et minimisent la formation d’oligomères. Afin d’améliorer le transfert thermique, des granules de carbure de silicium peuvent être alimentés conjointement à la charge. Lorsque la charge du procédé selon l’invention comprend du noir de carbone, ce qui est le cas lorsque la charge comprend des articles de caoutchouc tels que membranes de cuisson, chambres à air, résidus de gomme étanche à l’air de gonflage issus de pneumatiques usagés, il n’est pas nécessaire d’ajouter de particules conductrices de chaleur telles que des granules de carbure de silicium, le noir de carbone étant présent en quantité suffisante pour assurer une bonne conduction de la chaleur. La section de pyrolyse produit un flux de pyrolyse gazeux et un flux de pyrolyse solide. Le flux de pyrolyse gazeux comprend l’isobutylène, d’autres molécules produites dans la section de pyrolyse tels que de l’isoprène, du 1-butène, du n-butane, du cis-2-butène et des composés de plus haut poids moléculaire tels que des dimères de l’isobutylène. Le flux de pyrolyse solide comprend des éléments solides, majoritairement les polymères non pyrolysés ou partiellement pyrolysés, et la charge renforçante, par exemple du noir de carbone ou de la silice, présente dans la charge du procédé selon l’invention. De manière surprenante, la mise en œuvre d’une pyrolyse dans les conditions de l’invention permet, contrairement à une pyrolyse classique opérée à haute température, d’obtenir un flux gazeux comprenant une proportion importante d’isobutylène, supérieure à 50% en poids, et très peu de 1-butène, à une teneur inférieure à 1% en poids. Ainsi, l’étape de pyrolyse du procédé selon l’invention permet d’obtenir un flux de pyrolyse gazeux comprenant au moins 50% en poids d’isobutylène et au plus 1% en poids de 1-butène de préférence au plus de 0,5% en poids de butène et de manière préférée au plus 0,1% en poids de 1-butène. Le flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape de pyrolyse est à une température allant de 50°C à 450°C, préférentiellement allant de 300°C à 425°C, la température du flux de pyrolyse gazeux dépendant de la puissance mise en œuvre dans la section de pyrolyse par assistance micro-onde. Étape c) de séparation Le procédé selon l’invention comprend une étape de séparation alimentée au moins par le flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape b) et produisant un flux concentré en isobutylène. L’étape c) de séparation peut être réalisée selon les méthodes connues de l’homme du métier. De manière préférentielle, l’étape c) de séparation comprend au moins une section de séparation sous pression, dite « de concentration », opérée à une pression allant de 1 à 20 bar. L’étape c) de séparation peut éventuellement comprendre une section de séparation, dite « de finition », alimentée par le flux concentré en isobutylène issu de la section de concentration et produisant un flux isobutylène. La section de concentration met en contact le flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape b) avec un liquide froid, de manière à éviter le contact de ce flux de pyrolyse gazeux avec les parois plus froides des équipements de séparation. En effet, les gaz de pyrolyse contenant des molécules de haut poids moléculaires, ces dernières se déposeraient sur les parois et conduiraient à un encrassement et donc une perte de transfert thermique. De manière préférée, la section de concentration comprend pour seul apport de chaleur au rebouilleur la chaleur apportée par le flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape b) alimentant ladite section de concentration. Lorsque la pression opératoire de la section de pyrolyse est inférieure à la pression opératoire de la section de concentration, le flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape b) sera comprimé avant d’alimenter la section de concentration. De manière préférée, la section de concentration est une section de séparation gaz-liquide par point d’ébullition comprenant de 1 à 30 étages théoriques de séparation, de préférence de 1 à 20 étages théoriques et de manière préférée de 10 à 20 étages théoriques. Dans un premier arrangement préféré, la section de concentration est mise en œuvre par distillation à une pression allant de 10 à 20 bar, comprenant de 10 à 20 étages théoriques, le condenseur de tête étant opéré à une température allant de -40°C à -20°C, préférentiellement allant de -35°C à -25°C. Le flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape b) est alimenté en fond de colonne, où il est mis en contact avec le liquide froid descendant dans la colonne. Le flux concentré en isobutylène est obtenu par un soutirage latéral réalisé dans la partie supérieure du tiers inférieur de la colonne. Ainsi, par exemple, si la colonne comprend 15 étages théoriques, le flux concentré en isobutylène peut être obtenu par un soutirage latéral réalisé au niveau du 9 ème ou 10 ème étage théorique, les étages étant numérotés de haut (partie la plus froide de la colonne) en bas (partie la plus chaude de la colonne). En tête et en fond de colonne sont soutirés respectivement un flux de composés légers comprenant majoritairement les composés C 1 -C 3 et un raffinat comprenant les composés lourds. Dans un deuxième arrangement préféré, la section de concentration est mise en œuvre par distillation à une pression allant de 3 à 10 bar, comprenant de 10 à 20 étages théoriques, le condenseur de tête étant opéré à une température allant de -60°C à -40°C, préférentiellement allant de -55°C à -45°C. Le flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape b) est alimenté en fond de colonne, où il est mis en contact avec le liquide froid descendant dans la colonne. Le flux concentré en isobutylène est obtenu par un soutirage latéral réalisé dans la partie supérieure du tiers inférieur de la colonne. Ainsi, par exemple, si la colonne comprend 15 étages théoriques, le flux concentré en isobutylène peut être obtenu par un soutirage latéral réalisé au niveau du 9 ème ou 10 ème étage théorique, les étages étant numérotés de haut (partie la plus froide de la colonne) en bas (partie la plus chaude de la colonne). La colonne comprend au moins deux refroidissements intermédiaires, l’un dans le tiers inférieur de la colonne et l’autre dans la moitié supérieure (supérieure s’entendant comme la partie haute, plus froide de la colonne et inférieure s’entendant comme la partie basse, plus chaude, de la colonne). Ces refroidissements intermédiaires permettent de réduire la consommation en utilité froide en tête de colonne, et fonctionnent à des températures plus élevées que le condenseur de tête. Le refroidissement intermédiaire situé dans le tiers inférieur permet de refroidir la fraction liquide à une température allant de 15°C à 30°C, de préférence allant de 20°C à 25°C. Le refroidissement intermédiaire situé dans la moitié supérieure permet de refroidir la fraction liquide à une température allant de -10°C à 5°C, de préférence allant de -5°C à 0°C. Le flux concentré en isobutylène présente une teneur en isobutylène au moins égale à 98% en poids. Du fait des conditions opératoires et opérations mises en œuvre dans le procédé selon l’invention, ce flux comprend très peu de 1-butène, c’est-à-dire moins de 1% en poids, de préférence moins de 0,5% en poids, préférentiellement moins de 0,1% en poids, très préférentiellement moins de 0,01% en poids et de manière très préférée moins de 0,005% en poids de 1-butène, rendant ce flux apte à alimenter directement un procédé de synthèse de caoutchouc butyle, la séparation du 1-butène étant facilitée par la composition spécifique du flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape b) alimentant l’étape c) de séparation. Ce flux comprend également peu de cis-2-butène, c’est-à-dire en comprend moins de 2% en masse, de préférence moins de 1% en masse et comprend moins de 0,3% en masse de butadiène. L’étape c) de séparation peut également comprendre une section de séparation, dite « de finition », alimentée par le flux concentré en isobutylène issu de la section de concentration et produisant un flux isobutylène. Le procédé selon l’invention permet d’obtenir un flux concentré en isobutylène pouvant alimenter directement un procédé de synthèse de caoutchouc butyle. Toutefois, il peut être souhaitable d’ajuster les teneurs en certains composés en fonction des applications visées pour le flux concentré en isobutylène, notamment les teneurs en propylène, butadiène ou 2-butène. Cette section de finition peut être mise en œuvre par tout moyen connu de l’Homme du métier. En particulier, elle peut être mise en œuvre dans une colonne à distiller, préférentiellement opérée à une pression comprise entre 3 et 20 bar, dans laquelle on soutire en tant que raffinat, ou bien en tant que soutirage latéral, un flux isobutylène. Description des figures Pour chacune des figures suivantes, les numéros et lettres identiques correspondent à des flux et des opérations similaires. FIG. 1 La FIG. 1 illustre schématiquement un procédé de production d’isobutylène d’une charge comprenant au moins 50% en poids de caoutchouc butyle selon l’invention. Une charge comprenant au moins 50% en poids de caoutchouc butyle (1) alimente une étape de préparation (a) dans laquelle elle est réduite en copeaux. La charge préparée (2) alimente une étape de pyrolyse par assistance thermique micro-onde (b.1) produisant un flux de pyrolyse gazeux (3) et un flux de pyrolyse liquide (6), la partie liquide (6) étant séparée (b.2) en une partie solide (8) et une partie liquide pouvant être recyclée (7). La partie solide peut être recyclée comme charge du procédé de l’invention, ou bien être utilisée pour valoriser les produits qu’elle contient, par exemple la charge renforçante. Le flux de pyrolyse gazeux (3) alimente une étape de séparation (c.1, c.2) dans laquelle il est séparé dans une section de concentration (c.1) en un flux concentré en isobutylène (4), un flux de composés légers (10) et un raffinat (9). Le flux concentré en isobutylène (4) alimente une section de finition (c.2) dans laquelle il est séparé en un flux isobutylène (5), un extrait (13) et un raffinat (12). Dans le procédé représenté FIG. 1 , les flux de composés légers (10), extrait (13), et raffinats (11) et (11, 14) sont valorisés dans un dispositif de cogénération (d) produisant de l’électricité (15) et de la chaleur (16) pouvant alimenter le procédé. Ces flux pourraient également être utilisés comme charges de procédés de synthèses. Le flux de composés légers peut éventuellement subir une étape de traitement destiné, en particulier, à éliminer les composés soufrés de ce flux, par exemple des composés tels que le sulfure d’hydrogène. Exemples Exemple 1 conforme à l’invention : pyrolyse conventionnelle Cet exemple illustre la production d’isobutylène par voie thermique. La charge est constituée de résidus de gomme étanche aux gaz issus de bandages pneumatiques. Cette charge est découpée en copeaux de taille moyenne inférieure à 1 mm puis alimente une étape de pyrolyse par assistance thermique. Dans un premier ballon monocol de 2L est introduit 300g de mélange. Le ballon monocol est muni d’un condenseur permettant la récupération du flux de pyrolyse dans un second ballon bicol de 500mL refroidi à -78°C. Il s’agit du gaz condensé non purifié. Le ballon monocol de 2L est porté à une température comprise entre 350 et 500°C en condition inerte sous un flux d’azote de 0.2L/min pendant environ 120min. L’effluent de pyrolyse, à une température supérieure à 350°C et à pression atmosphérique, est séparé en un effluent de pyrolyse gazeux, qui représente entre 40 et 60% en poids de l’effluent de pyrolyse, et un effluent comprenant les résidus solides (majoritairement du noir de carbone), qui représente au moins 40% en poids de l’effluent de pyrolyse. Les résultats en teneur d’isobutylene sont détaillés dans le tableau ci-dessous. Essai Température (°C) %poids gaz condensé %poids i-C 4 dans les gaz condensé Rendement i-C 4 1.1 500 28.6 58 32 1.2 450 35.1 46 31 1.3 400 31.7 78 47 1.4 350 17.6 85 28 1.5 400 35.7 76 52 Exemple 2 conforme à l’invention : pyrolyse micro-onde Cet exemple illustre la production d’isobutylène par voie micro-onde selon le schéma de la FIG. 1 . Une charge constituée de résidus de gomme étanche aux gaz issus de bandages pneumatiques est découpée en copeaux de taille moyenne inférieure à 0,5 mm puis alimente une étape de pyrolyse par assistance thermique micro-onde où elle est soumise à un rayonnement de l’ordre de 1 kW sous atmosphère d’azote. Dans un premier ballon monocol de 2L est introduit 500 g de charge. Le ballon monocol est muni d’un condenseur permettant la récupération du flux de pyrolyse dans un second ballon bicol de 500mL refroidi à -78°C. Il s’agit du gaz condensé non purifié. Le ballon monocol de 2L est porté à une puissance micro-onde de 1000W en condition inerte sous un flux d’azote de 0.5L/min pendant environ 40min. L’effluent de pyrolyse, à pression atmosphérique, est séparé en un effluent de pyrolyse gazeux, qui représente 56% en poids de l’effluent de pyrolyse, et un effluent comprenant les résidus solides (majoritairement du noir de carbone), qui représente 44% en poids de l’effluent de pyrolyse. La fraction de gaz condensé représente 32% en poids de l’effluent de pyrolyse avec une pureté en isobutylène de 89%. Le rendement de récupération d’isobutylène est de 55%. La composition de l’effluent de pyrolyse gazeux est indiquée dans le Tableau 1. Le flux de pyrolyse gazeux est comprimé à 15 bar et alimente par le fond une colonne à distiller comportant 15 étages théoriques. Cette colonne comprend pour seul apport de chaleur la chaleur du flux de pyrolyse gazeux. La colonne est opérée à une pression de 15 bar (pression en fond de colonne, au niveau de l’alimentation en flux de pyrolyse gazeux). Le condenseur de la colonne est à une température de -30°C. Un flux de composés légers est soutiré en tête de colonne et un raffinat, à une température de 180°C, est soutiré en fond de colonne. Le flux concentré en isobutylène est soutiré au niveau du 9 ème étage théorique, les étages étant numérotés à partir du condenseur. La température de ce flux est de 82°C. Sa composition est reportée dans le tableau 2. On constate que ce flux ne comprend plus de 1-butène. La composition du flux concentré en isobutylène est présentée dans le tableau 2. Le flux concentré en isobutylène alimente ensuite une section de finition permettant, ici, de supprimer les dernières traces de propylène. La section de finition est une distillation comprenant 15 étages théoriques, alimentée par le flux concentré en isobutylène au niveau du 4 ème étage théorique, les étages étant numérotés du condenseur au rebouilleur. Le flux isobutylène est soutiré comme raffinat au niveau du 15 ème étage théorique. La température du condenseur est de 84°C et la température du rebouilleur est de 90°C. La composition du flux isobutylène obtenue est présentée dans le tableau 2. Composants Effluent de pyrolyse gazeux (%poids) Flux concentré en isobutylène (%poids) Flux isobutylène (%poids) Hydrogène 0% 0% Azote 0% 0% Monoxyde de carbone 0% 0% 0% Oxygène 0% 0% Méthane 6% 0% Ethylène 2% 0% Ethane 0% 0% Acétylène 0% 0% Dioxyde de carbone 0% 0% Propylène 3% 0,4% 0% Propane 0,1% 0% Isobutane 0% 0% 0% Isobutylène 65% 98,6% 99,2% 1-Butène 0% 0% 1,3-Butadiène 0,5% 0,4% N-Butane 0,2% 0,2% trans - 2-Butène 0% 0% 0% cis -2-butène 0,1% 0,1% Isoprène Benzène 0% 0% Eau 0% 0% 0% Inconnu (aromatique equiv . ethylbenzène ) 19% 0% 0% Styrène 0% 0% Limonène 0% 0% Indène 0% 0% Ainsi, le procédé selon l’invention permet d’obtenir, à partir d’une charge recyclée, de l’isobutylène à une pureté suffisante pour pouvoir être utilisé en tant que monomère dans un procédé de synthèse, en particulier pour la synthèse de caoutchouc butyle, sans mettre en œuvre de séparation complexe. Procédé de production d’isobutylène à partir d’une charge, dite charge recyclée, comprenant au moins 40% en poids de caoutchouc butyle comprenant au moins les étapes suivantes : Une étape de préparation de la charge recyclée de manière à produire des copeaux ; Une étape de pyrolyse de la charge issue de l’étape a) comprenant une section de pyrolyse opérée à une température allant de 50°C à 475°C et une pression absolue allant de 0,1 bar à 2 bar et produisant au moins un flux de pyrolyse gazeux et un flux de pyrolyse liquide ; Une étape de séparation alimentée au moins par le flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape b) produisant un flux concentré en isobutylène. Procédé de production d’isobutylène selon la revendication précédente dans lequel la charge recyclée comprend au moins 50% en poids de caoutchouc butyle, de préférence au moins 60% en poids de caoutchouc butyle, de préférence au moins 70% en poids de caoutchouc butyle, préférentiellement au moins 80% en poids de caoutchouc butyle, très préférentiellement au moins 90% en poids de caoutchouc butyle et de manière très préférée au moins 95% en poids de caoutchouc butyle. Procédé de production d’isobutylène selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel le caoutchouc butyle est un copolymère à base d’isobutylène et d’isoprène, de préférence un copolymère à base d’isobutylène et d’isoprène halogéné. Procédé de production d’isobutylène selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, lors de l’étape a), la charge recyclée est réduite en granules d’une taille moyenne allant de 10 µm à 2 cm. Procédé de production d’isobutylène selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la section de pyrolyse est une section de pyrolyse par assistance thermique micro-onde. Procédé de production d’isobutylène selon la revendication précédente dans lequel la puissance délivrée par le dispositif micro-onde est comprise entre 0,1 et 10 kW/kg de charge, de préférence comprise entre 0,1 et 5 kW/kg de charge, préférentiellement comprise entre 0,5 et 4 kW/kg de charge et de manière préférée comprise entre 1 et 4 kW/kg de charge. Procédé de production d’isobutylène selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel l’étape de pyrolyse est opérée sous atmosphère inerte, préférentiellement sous atmosphère d’azote, à une pression allant de 0,1 bar à 2 bar, préférentiellement allant de 0,5 bar à 1,5 bar et très préférentiellement de 0,8 bar à 1,2 bar. Procédé de production d’isobutylène selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel l’étape c) de séparation comprend au moins une section de séparation gaz-liquide par point d’ébullition comprenant de 1 à 30 étages théoriques, dite « section de concentration », opérée à une pression allant de 1 à 20 bar. Procédé de production d’isobutylène selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel l’étape c) de séparation comprend une section de séparation, dite « de finition », alimentée par le flux concentré en isobutylène issu de la section de concentration et produisant un flux isobutylène. Procédé de production d’isobutylène selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel l’étape c) de séparation comprend pour seul apport de chaleur au rebouilleur la chaleur apportée par le flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape b) alimentant ladite section de concentration. Procédé de production d’isobutylène selon l’une quelconque des revendications 8 et 9 à 10 lorsqu’elles dépendent de la revendication 8 dans lequel la section de concentration est mise en œuvre par distillation à une pression allant de 1 à 20 bar, comprenant de 1 à 30 étages théoriques, le condenseur de tête étant opéré à une température allant de -40°C à -20°C, préférentiellement allant de -35°C à -25°C, le flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape b) étant alimenté en fond de colonne. Procédé de production d’isobutylène selon l’une quelconque des revendications 8, des revendications 9 à 10 lorsqu’elles dépendent de la revendication 8, et de la revendication 11 dans lequel la section de concentration est mise en œuvre par distillation à une pression allant de 3 à 10 bar, comprenant de 10 à 20 étages théoriques, le condenseur de tête étant opéré à une température allant de -60°C à -40°C, préférentiellement allant de -55°C à -45°C, le flux de pyrolyse gazeux issu de l’étape b) étant alimenté en fond de colonne.