Brevet FR3162280A1 — publié le 20251121

Système de détermination d’une composition d’un gaz industriel circulant dans une installation, installation et procédé de mesure associés Le système (10) comprend un dispositif (32) de prélèvement de gaz et un analyseur (38). Il est connectable/déconnectable de manière réversible d’un volume (16) de circulation du gaz industriel. Le dispositif de prélèvement (32) comprenant un raccord démontable (50A, 50B ; 50D), un système d’échantillonnage (34), et un système de pompage (36), destiné à convoyer au moins une fraction du gaz industriel prélevé vers le système d’échantillonnage (34). L’analyseur (38) comprend une cellule de mesure (130) d’une fraction du gaz industriel prélevé reçu dans le système d’échantillonnage (34), au moins une sonde de mesure (170A, 170B) destinée à être placée dans la cellule de mesure (130), et une unité d’analyse (172) des composés présents dans le gaz industriel. L’unité d’analyse (172) est déportée par rapport au système d’échantillonnage (34), l’analyseur (38) comprenant au moins une ligne (174A, 174B) s’étendant entre le système d’échantillonnage (34) et l’unité d’analyse (172). Figure pour l'abrégé : figure 4 Système de détermination d’une composition d’un gaz industriel circulant dans une installation, installation et procédé de mesure associés La présente invention concerne un système de détermination de composition d’un gaz industriel circulant dans une installation, comprenant : - un dispositif de prélèvement de gaz industriel dans un volume de circulation du gaz industriel et un analyseur raccordé au dispositif de prélèvement, l’analyseur étant configuré pour caractériser une composition de composés présents dans le gaz industriel. Un tel système est destiné en particulier à identifier et à quantifier les composés présents dans un gaz industriel circulant dans une installation, notamment un gaz industriel destiné à être rejeté de l’installation après une combustion dans une torche. Les composés à identifier et à quantifier dans le gaz industriel sont par exemple le méthane, des hydrocarbures, notamment des hydrocarbures en C2 à C5 ou en C5+, le monoxyde de carbone, le dioxyde de carbone, l’hydrogène, le sulfure d’hydrogène, l’oxygène et/ou l’azote. Les préoccupations sur la protection de l’environnement ont contribué au renforcement de la législation sur les émissions polluantes, notamment en Europe. De ce fait, les unités industrielles, telles que celles présentes dans l’industrie pétrolière ou chimique doivent s’adapter à des contraintes environnementales de plus en plus exigeantes. En particulier, des gaz à effet de serre sont émis lors d’opérations d’exploitation, de transport, de raffinage, et de dépôt des hydrocarbures. Ces émissions sont suivies par les exploitants et font régulièrement l’objet de mesures de réduction. Il est en particulier nécessaire de caractériser quelles sont les sources de gaz à effet de serre et quelles sont les quantités émises par ces sources pour s’assurer de leur contrôle et reporter les progrès effectués. Parmi les mesures effectuées, il est utile de déterminer l’efficacité de destruction du méthane dans les gaz rejetés d’une torche. A cet effet, WO2021/234017 propose d’effectuer des mesures de rapports de teneurs en méthane et en dioxyde de carbone directement dans un panache issu de la torche, ainsi qu’une mesure de flux de dioxyde de carbone émis, à l’aide d’un drone instrumenté. Par un bilan de matière de la combustion, effectué à partir d’une composition estimée du gaz industriel partant à la torche, il est possible de remonter au flux de méthane effectivement émis, même si les teneurs en méthane dans le panache sont très faibles. Les compositions de gaz industriel utilisées actuellement pour déterminer les efficacités de destruction de méthane par bilan de matière de la combustion sont souvent issues de compositions déterminées lors de la conception de l’unité ou sont parfois obtenues à partir de prélèvements réalisés en cours d’exploitation. En tout état de cause, à défaut d’analyseurs de gaz industriel sur site, une incertitude existe sur la composition du gaz industriel effectivement amené à la torche au moment des mesures par le drone, ce qui peut affecter l’incertitude de calcul de l’efficacité de destruction de méthane effectuée à partir des mesures du drone. Par ailleurs, la connaissance de la composition du gaz industriel destiné à être torché est utile aussi dans un site industriel, pour consolider les corrélations entre la composition molaire réelle et le poids moléculaire estimé sur les débitmètres à ultrasons qui équipent déjà un nombre substantiel de lignes de torche opérées dans des unités industrielles. Une telle connaissance de la composition permet également d’estimer un pouvoir calorifique du gaz industriel destiné à être torché, qui est un paramètre opérationnel important pour assurer une bonne efficacité de destruction dans la torche. Ceci est en particulier pertinent dans des unités où la proportion molaire de carbone est variable dans les gaz torchés. De telles variations peuvent exister dans un grand nombre de situations opérationnelles, notamment lorsque les teneurs en C2+ fluctuent, lorsque la composition des gaz de combustible autoproduits varie, lorsqu’une fuite d’origine inconnue se déverse dans le réseau de gaz industriel destiné à la torche, lorsqu’une purge à l’azote ou à la vapeur est effectuée en amont ou encore lors de fluctuations de la teneur en hydrogène dans le gaz industriel. Dans certaines unités, des systèmes d’analyse sont installés à demeure. Ceci requiert des coûts d’investissement élevés, notamment liés à un arrêt de l’unité, à l’installation de lignes de prélèvement permanentes dans l’unité, et à des travaux de génie civil pour loger l’analyseur. Par ailleurs, le système de détermination doit être régulièrement calibré et maintenu, ce qui engendre des coûts d’exploitation. L’installation d’un système d’analyse à demeure sur chaque site industriel représente donc un investissement important et des délais importants avant d’équiper tous les sites d’intérêt. Un but de l’invention est de disposer d’un système de détermination de composition de gaz industriel qui soit simple et peu couteux à mettre en œuvre, et qui puisse s’adapter à un grand nombre d’installations industrielles, pour obtenir des résultats plus précis de mesure ou/et pour calibrer de manière fiable des systèmes de mesures simples à opérer tels qu’un débitmètre à ultrasons. A cet effet, l’invention a pour objet un système de détermination du type précité, caractérisé en ce que le système de détermination est connectable/déconnectable de manière réversible du volume de circulation du gaz industriel, le dispositif de prélèvement comprenant au moins un raccord destiné au prélèvement de gaz industriel dans le volume de circulation, le système de détermination comprenant en outre un système d’échantillonnage, et un système de pompage, destiné à convoyer au moins une fraction du gaz industriel prélevé vers le système d’échantillonnage, l’analyseur comprenant une cellule de mesure d’au moins une fraction du gaz industriel prélevé reçu dans le système d’échantillonnage, au moins une sonde de mesure destinée à être placée dans ou en regard de la cellule de mesure, et une unité d’analyse des composés présents dans le gaz industriel à partir d’une mesure effectuée par la ou chaque sonde de mesure dans la cellule de mesure, l’unité d’analyse étant déportée par rapport au système d’échantillonnage, l’analyseur comprenant au moins une ligne s’étendant entre le système d’échantillonnage et l’unité d’analyse. Le système de détermination selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes combinaisons techniquement possibles : il comporte un conteneur configuré pour contenir le dispositif de prélèvement, le système de pompage, le système d’échantillonnage, et l’analyseur, pour les déplacer conjointement au voisinage du volume de circulation, au moins le dispositif de prélèvement étant configuré pour être extrait du conteneur afin de raccorder le ou chaque raccord au volume de circulation ; il comporte un châssis mobile par rapport au conteneur entre une position reçue dans le conteneur et une position extraite du conteneur, le châssis mobile portant l’un au moins du dispositif de prélèvement, du système de pompage, et du système d’échantillonnage ; le système de pompage comporte au moins une boucle de pompage comprenant une entrée raccordée au raccord démontable de prélèvement de gaz industriel, une sortie, et un module de pompe, interposé sur la boucle de pompage pour pomper du gaz industriel prélevé depuis l’entrée vers la sortie, la boucle de pompage étant avantageusement portée par un châssis de boucle de pompage, le module de pompe étant avantageusement porté par un châssis de module de pompe ; la boucle de pompage comprend un échantillonneur configuré pour échantillonner une fraction du gaz industriel prélevé circulant dans la bouche de pompage, le système d’échantillonnage étant configuré pour recevoir la fraction du gaz industriel prélevé par l’échantillonneur ; le dispositif de prélèvement comporte au moins un raccord démontable destiné au renvoi du gaz industriel prélevé vers le volume de circulation ; il comporte un raccord démontable de prélèvement du gaz industriel dans le volume de circulation, et un raccord démontable additionnel de renvoi du gaz industriel prélevé vers le volume de circulation ; le dispositif de prélèvement comporte un raccord démontable commun de prélèvement de gaz industriel dans le volume de circulation, et de renvoi de gaz industriel prélevé dans le volume de circulation, le raccord démontable commun comprenant au moins une canne de prélèvement de gaz industriel raccordée à une entrée du système de pompage, et une chemise entourant au moins en partie la canne, raccordée à une sortie du système de pompage pour renvoyer le gaz industriel prélevé vers le volume de circulation, la canne étant configurée pour être disposée en saillie par rapport à la chemise ; l’unité d’analyse comprend au moins une unité d’analyse optique, au moins une sonde de mesure étant une sonde de mesure optique ; l’unité d’analyse optique comporte un spectromètre Raman ; la cellule de mesure et la ou chaque sonde de mesure sont disposées à distance de l’unité d’analyse dans le système d’échantillonnage, le système d’échantillonnage comprenant une boucle d’échantillonnage configurée pour amener la au moins une fraction du gaz industriel prélevée par le système de pompage jusqu’à une entrée de la cellule de mesure, la boucle d’échantillonnage raccordant avantageusement une sortie de la cellule de mesure au système de pompage, la au moins une s’étendant entre le système d’échantillonnage et l’unité d’analyse comprenant au moins une ligne raccordant la ou chaque sonde de mesure à l’unité d’analyse, notamment une ligne à fibre optique ; la cellule de mesure et la ou chaque sonde de mesure sont disposées dans l’unité d’analyse, le système d’échantillonnage comprenant un dispositif d’envoi de la au moins une fraction du gaz industriel prélevé vers l’analyseur, la au moins une ligne s’étendant entre le système d’échantillonnage et l’unité d’analyse comprenant une ligne de transport de gaz, raccordant le dispositif d’envoi à la cellule de mesure ; la au moins une ligne s’étendant entre le système d’échantillonnage et l’unité d’analyse présente une longueur supérieure à 10 m, notamment une longueur comprise entre 20 m et 100 m ; le système comporte au moins une enceinte de confinement de gaz, recevant au moins une partie du dispositif de prélèvement, du système de pompage, et/ou du système d’échantillonnage. L’invention a également pour objet une installation comprenant au moins une unité industrielle produisant un gaz industriel, et au moins un volume de circulation du gaz industriel produit par l’unité industrielle, l’installation comportant un système de détermination tel que défini plus haut, déplaçable dans l’unité industrielle, le dispositif de prélèvement du système de détermination étant configuré pour se connecter et se déconnecter de manière réversible au volume de circulation. L’installation selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes combinaisons techniquement possibles : l’unité industrielle comporte un système de combustion, en particulier une torche, disposée en aval du volume de circulation, le système de combustion étant configuré pour effectuer une combustion du gaz industriel, le volume de circulation étant un conduit ou une capacité de circulation du gaz industriel vers le système de combustion ; l’unité industrielle comporte une première capacité haute pression de circulation de gaz industriel, et une deuxième capacité basse pression de circulation de gaz industriel, le système de détermination comprenant un premier dispositif de prélèvement raccordé à la première capacité haute pression, et un deuxième dispositif de prélèvement raccordé à la capacité basse pression, le gaz industriel prélevé dans la première capacité haute pression et dans la deuxième capacité basse pression étant analysé par le même analyseur. L’invention a également pour objet un procédé de détermination de composition d’un gaz industriel circulant dans une installation comprenant les étapes suivantes : - amenée d’un système de détermination tel que défini plus haut au voisinage d’un volume de circulation de gaz ; - connexion de manière réversible au volume de circulation d’au moins un raccord démontable de prélèvement de gaz industriel dans le volume de circulation ; - prélèvement de gaz industriel dans le volume de circulation ; - pompage d’au moins une fraction du gaz industriel prélevé par le système de pompage jusqu’au système d’échantillonnage, et circulation de la fraction de gaz industriel prélevé dans la cellule de mesure ; - mesure de la fraction de gaz industriel par la ou chaque sonde de mesure placée dans ou en regard de la cellule de mesure et analyse de la mesure par l’unité d’analyse pour déterminer des composés présents dans le gaz industriel. Le procédé selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes combinaisons techniquement possibles : le gaz industriel circulant dans le volume de circulation est envoyé à un système de combustion, en particulier à une torche, pour y être brûlé. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple, et faite en se référant aux dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 La FIG. 1 est une vue schématique d’une installation à terre ou en mer comportant une torche et un système selon l’invention de détermination de composition d’un gaz industriel circulant dans l’installation, en particulier d’un gaz de torche ; FIG. 2 La FIG. 2 est une vue détaillée du système de détermination selon l‘invention, monté de manière amovible sur un volume de circulation de gaz industriel, dans l’installation de la FIG. 1 ; FIG. 3 La FIG. 3 est une vue détaillée d’un détail de montage d’une variante de système de détermination selon l’invention ; FIG. 4 La FIG. 4 est un schéma fonctionnel décrivant les principaux composants du système de détermination selon l’invention ; FIG. 5 La FIG. 5 est une vue d’un spectre Raman obtenu par un analyseur du système de détermination selon l’invention, pour la quantification des composés contenus dans le gaz industriel ; FIG. 6 La FIG. 6 est un schéma fonctionnel analogue à la FIG. 4 , décrivant les principaux composants d’une variante de système de détermination selon l’invention ; Un système connectable/déconnectable 10 de détermination de composition d’un gaz industriel est destiné à être utilisé dans une installation 12 représentée sur la FIG. 1 . Le système de détermination 10 est destiné en particulier à qualifier et à quantifier la composition du gaz industriel en différents composés gazeux, ces composés gazeux incluant par exemple le méthane, les hydrocarbures, notamment les hydrocarbures en C2 à C5 ou en C5+, le monoxyde de carbone, le dioxyde de carbone, l’hydrogène, le sulfure d’hydrogène, l’oxygène et/ou l’azote. L’installation 12 est située à terre ou sur une étendue d’eau, telle qu’une mer, un océan, un lac ou une rivière. L’installation 12 comporte par exemple une unité de production 14 engendrant le gaz industriel, et au moins un volume 16 de circulation du gaz industriel dans l’installation 12. L’unité de production 14 produisant des gaz industriels est par exemple une unité amont de production d’hydrocarbures, en particulier de gaz naturel et de pétrole, une unité de production d’énergie, notamment une centrale thermique ou à gaz, une unité de production de biogaz ou/et de gaz de déchetterie, une unité de raffinage d’hydrocarbures gazeux et/ou liquides, une unité de craquage d’hydrocarbures, une unité de liquéfaction d’hydrocarbures, une unité de synthèse de composés chimiques, ou/et une unité de production de liants tels que du ciment. Dans un exemple particulier, représenté sur la FIG. 1 , l’unité de production 14 est une unité amont de production d’hydrocarbures, générant un gaz industriel comprenant des hydrocarbures, en particulier du méthane. Le volume de circulation de gaz 16 comporte par exemple une capacité et/ou une conduite de circulation du gaz industriel dans l’unité de production 14 ou à l’extérieur de celle-ci. En référence aux figures 2 à 4, le volume de circulation 16 est généralement équipé d’au moins un piquage 17A, de préférence de plusieurs piquages 17A, 17B, 17D, chacun muni d’une bride 17C. Le volume de circulation de gaz 16 contient avantageusement plus de 99% en volume de gaz, notamment 100% en volume de gaz. Sur la FIG. 1 , le gaz industriel est destiné à être traité par combustion, en particulier dans un système de torche 18 ou plus généralement dans un système de combustion. Le système de torche 18 comprend une torche 20, à l’extrémité supérieure de laquelle la combustion se produit, une capacité basse pression 16A, et une capacité haute pression 16B, destinée à alimenter la torche 20. La capacité haute pression 16B opère généralement à une pression notamment comprise entre 1 bara et 15 bara, la capacité basse pression 16A opère à une pression inferieure, par exemple comprise entre 1 bara et 2 bara. La capacité haute pression 16B est configurée pour alimenter la torche 20 en gaz industriel dont la combustion produit un panache 22. Dans cet exemple particulier, le système de détermination 10 est propre à être connecté de manière réversible sur l’une ou/et l’autre des capacités 16A, 16B, pour analyser et quantifier la composition du gaz industriel destiné à être envoyé à la torche 20, afin d’en déduire des informations sur le gaz présent dans le panache 22, en particulier sur les émissions de gaz présentes dans le panache 22. Plus généralement, le système de détermination 10 est propre à être amené d’un seul tenant dans l’unité de production 14, et à être déplacé dans celle-ci ou plus généralement au sein de l’installation 12 pour être connecté de manière réversible à un volume de circulation de gaz industriel 16. Le système de détermination 10 est également propre à être déconnecté de manière réversible du volume de circulation 16, puis à être transporté à nouveau au sein de l’installation 12, par exemple dans l’unité de production 14 pour être reconnecté à un autre endroit, pour analyser les gaz présents dans un autre volume de circulation 16, ou pour être convoyé vers une autre installation 10. Dans l’exemple représenté sur les figures 1 et 2, le système de détermination 10 comprend un conteneur 30. Il comprend également un dispositif de prélèvement 32 de gaz industriel, propre à se raccorder au volume de circulation 16 pour prélever du gaz industriel dans le volume de circulation 16, et pour renvoyer le gaz industriel prélevé, après mesure, dans le volume de circulation 16. Le système de détermination 10 comprend également un système d’échantillonnage 34 du gaz industriel prélevé, un système de pompage 36, raccordant le dispositif de prélèvement 32 au système d’échantillonnage 34, pour pomper du gaz industriel prélevé vers le système d’échantillonnage 34, et un analyseur 38, destiné à analyser le gaz industriel échantillonné par le système d’échantillonnage 34, l’analyseur 38 comprenant au moins une unité d’analyse 172 disposée à distance du système d’échantillonnage 34. Le dispositif de prélèvement 32, le système d’échantillonnage 34, le système de pompage 36 et l’analyseur 38 sont reçus dans le conteneur 30. Ils sont chacun déplaçables à partir du conteneur 30 pour être extraits de celui-ci lors de la connexion du système de détermination 10 au volume de circulation 16. Au contraire, lors du transport du système de détermination 10 vers l’unité de production 14 ou au sein de l’unité de production 14, le dispositif de prélèvement 32, le système d’échantillonnage 34, le système de pompage 36 et l’analyseur 38 sont configurés pour être reçus dans le conteneur 30 et être déplacés conjointement dans le conteneur 30. Le conteneur 30 est par exemple un conteneur maritime normalisé 10 pieds ou 8 pieds. Il présente avantageusement une longueur comprise généralement entre 2,5 m et 3,5 m, une largeur comprise entre 2,0 m et 2,5 m, ainsi qu’une hauteur comprise entre 2,0 m et 3,0 m. Le conteneur est par exemple selon la Norme DNVGL-ST-E271 et ISO 10855. Il est ainsi configuré pour être transporté comme un colis dans un conteneur plus grand, tel qu’un conteneur 40 pieds. D’une manière connue, le conteneur 30 comporte un plancher 40 sur lequel est disposé le dispositif de prélèvement 32, les systèmes 34, 36 et l’analyseur 38, des parois latérales 42 comprenant au moins une porte d’accès au volume intérieur, et un toit 44. En référence aux figures 2 et 4, le dispositif de prélèvement 32 comprend au moins un raccord démontable 50A, 50B, 50D, le ou les raccords 50A, 50B, 50D étant configurés pour prélever dans le volume de circulation 16 du gaz industriel destiné à être convoyé jusqu’au système d’échantillonnage 34, pour être analysé par l’analyseur 38, et pour renvoyer le gaz industriel prélevé vers le volume de circulation de gaz 16. Dans l’exemple représenté sur la FIG. 2 , dans le cas où le volume de circulation 16 est muni d’au moins deux piquages 17A, 17B, le dispositif de prélèvement 32 comporte un premier raccord démontable 50A de prélèvement de gaz industriel dans le volume de circulation 16, et un deuxième raccord démontable 50B de renvoi du gaz industriel prélevé vers le volume de circulation 16, distinct du premier raccord 50A. Dans l’exemple de la FIG. 3 , dans le cas où le volume de circulation 16 est muni d’un piquage unique 17D, le dispositif de prélèvement 32 comprend un raccord démontable 50D unique destiné à la fois au prélèvement de gaz industriel dans le volume de circulation 16 et au renvoi du gaz industriel prélevé vers le volume de circulation 16. Dans l’exemple de la FIG. 2 , chaque raccord 50A, 50B comporte un embout 52A, 52B, généralement rigide, et une conduite 54A, 54B généralement flexible configurée pour se raccorder au système de pompage 36. Chaque embout 52A, 52B comprend une bride respective 56A, 56B propre à se connecter respectivement sur les brides 17C des piquages 17A, 17B. La connexion est montable et démontable de manière réversible, par exemple au moyen d’un système vis-écrou, sans avoir à arrêter la circulation du gaz industriel dans le volume de circulation 16. A cet effet, chaque piquage 17A, 17B est muni d’une vanne d’arrêt (non représentée) et chaque embout 52A, 52B est également muni d’une vanne d’arrêt 58A, 58B, les vannes d’arrêt étant configurées pour isoler la circulation de gaz entre la bride 56A, 56B et la conduite de raccordement 54A, 54B. Les vannes d’arrêt 58A, 58B sont par exemple des vannes quart-de-tour. Dans un premier exemple illustré par la FIG. 2 , la première conduite 54A connectée du premier raccord 50A est destinée à raccorder le premier embout 52A connecté au piquage 17A à une entrée 60 du système de pompage 36. La deuxième conduite 54B du deuxième raccord 50B est destinée à raccorder l’embout 52B connecté au deuxième piquage 17B à une sortie 62 du système de pompage 36. Dans la variante illustrée par la FIG. 3 , le raccord 50D est configuré pour se raccorder à un embout unique 17C. Il comporte une bride unique 56D configurée pour se raccorder à la bride 17C du piquage 17D, une chemise 64 prolongeant la bride, et une canne 66, configurée pour s’insérer dans le volume de circulation 16, à travers la chemise 64. La canne 66 est par exemple déployable. Elle comporte une extrémité libre propre à faire saillie au-delà de la bride 56C à travers le piquage 17A jusqu’au volume de circulation 16. La canne 66 est généralement formée d’un conduit rigide. La canne 66 définit un passage interne de convoyage de gaz industriel prélevé dans le volume de circulation 16. Le déploiement de la canne 66 vers le volume de circulation 16 est avantageusement effectué lors de la circulation de gaz dans le volume de circulation 16, sans avoir à interrompre la circulation de gaz industriel dans le volume de circulation 16. Le raccord 50D comporte une première conduite de raccordement 54A connectée en amont à la canne 66 et connectée en aval à l’entrée 60 du système de pompage 36. La chemise 64 et la canne 66 délimitent entre elles un espace intermédiaire 68, en communication avec le piquage 17D. L’espace intermédiaire 68 est séparé de manière étanche du passage interne de la canne 66. Le raccord 50D comporte une deuxième conduite 54B de raccordement, raccordée en amont à la sortie 62 du système de pompage 36 et raccordée en aval à l’espace intermédiaire 68. Le raccord 50D est également muni de vannes d’arrêt 58A, 58B, disposées en amont des conduites 54A, 54B ou sur celles-ci. Dans l’exemple représenté sur les figures 2 à 4, le système de pompage 36 comporte une boucle de pompage 80, et un module de pompe 82 interposé sur la boucle de pompage 80 pour entrainer le gaz industriel prélevé le long de la boucle de pompage 36. La boucle de pompage 80 s’étend entre l’entrée 60 et la sortie 62 du système de pompage 36. Dans l’exemple représenté sur la FIG. 2 , elle est portée par un châssis 84, avantageusement muni de roues 86, permettant son déplacement entre l’intérieur et l’extérieur du conteneur 30. La boucle de pompage 80 est avantageusement reçue dans une enceinte de confinement 88, destinée à contenir le gaz industriel prélevé dans l’enceinte 88 s’il venait à fuir de la boucle de pompage 80. L’enceinte 88 est en particulier conforme à la règlementation ATEX issue de la Directive Européenne 2014/34/UE, et la Norme 1999/92/CE. La boucle de pompage 80 comporte une conduite d’entrée 90, raccordant l’entrée 60 du système de pompage 36 à l’entrée du module de pompe 82, un échantillonneur 94 et une conduite 92 de convoyage de gaz industriel prélevé vers l’échantillonneur 94. La boucle de pompage 80 comprend en outre une conduite 96 de renvoi de gaz industriel non échantillonné depuis l’échantillonneur 94 vers la sortie 62 du système de pompage 36. La conduite d’entrée 90 est munie avantageusement d’un piquage 98 d’injection de gaz de purge, en particulier d’azote, d’un régulateur de pression 100, un manomètre 102, d’un piège à liquide 104, et/ou d’une vanne d’arrêt 106. Le régulateur de pression 100 est propre à détendre le gaz industriel prélevé par le dispositif de distribution 32, à travers le premier raccord 50A, et à le détendre à une pression maximum de 1 barg. Le piège à liquide 104 est propre à collecter, dans son fond, les liquides éventuellement présents avec le gaz industriel prélevé, et à séparer la phase gazeuse pour amener un flux exclusivement gazeux au module de pompe 82. Le piège à liquide 104 est muni d’un drain 108 pour évacuer les liquides collectés. Le module de pompe 82 comprend une pompe 110 volumétrique, un séparateur aval 112, et un piège à liquide complémentaire 114. La pompe volumétrique 110 est propre à pomper un débit déterminé de gaz industriel depuis la conduite d’entrée 90 vers la conduite de convoyage 92. La pompe volumétrique 110 comporte une enceinte de confinement du gaz industriel, de sorte à être avantageusement conforme à la réglementation ATEX. Le séparateur 112 est disposé en aval de la pompe. Il comprend dans cet exemple une capacité contenant un flotteur et une conduite de drainage 118 débouchant dans la conduite de renvoi 96. Le flotteur est configuré pour déclencher une purge de liquide à travers la conduite de drainage 118 lorsque le niveau de liquide dans la capacité augmente au-delà d’une hauteur prédéfinie. Le piège à liquide complémentaire 114 est par exemple formé d’un filtre coalesceur. Dans cet exemple, le module de pompe 82 est monté sur un châssis 120 propre au module de pompe 82, distinct du châssis 84 portant la boucle de pompage 80. Le châssis 120 est avantageusement équipé de roues 121. La conduite de convoyage de gaz 92 raccorde la sortie du module de pompe 82 à une entrée de l’échantillonneur 94. Elle est avantageusement munie d’un manomètre 122. La conduite de renvoi de gaz 96 raccorde la sortie de l’échantillonneur 94 à la sortie 62 du système de pompage 36. Elle est avantageusement munie d’une vanne d’arrêt 124, et d’une sortie de gaz de purge 126. L’échantillonneur 94 est configuré pour séparer le gaz industriel pompé par le module de pompe 82, en une fraction d’échantillonnage injectée dans le système d’échantillonnage 34 et en une fraction non échantillonnée, destinée à être renvoyée dans la conduite de renvoi 96. Dans cet exemple, l’échantillonneur 94 est configuré pour échantillonner en continu la fraction d’échantillonnage. Il est configuré avantageusement pour créer une fraction d’échantillonnage. Le débit volumique DFE de la fraction d’échantillonnage prélevé par l’échantillonneur 94 pour circuler dans la boucle d’échantillonnage du système d’échantillonnage 34 est inférieur au débit volumique DGI de gaz industriel pompé dans la boucle de pompage 80, par exemple inférieur à 95% du débit volumique DGI. Ainsi, le débit volumique DGI relativement élevé dans la boucle de pompage 80 assure un renouvellement efficace du gaz industriel prélevé dans le volume de circulation 16, et donc garantit que les compositions du gaz industriel dans le volume de circulation 16 sont déterminées de manière dynamique. Le débit dans la boucle d’échantillonnage est avantageusement réglable pour garantir la qualité de la mesure. Avantageusement, l’échantillonneur 94 contient une membrane hydrophobe calibrée pour laisser passer uniquement la fraction d’échantillonnage, sans laisser passer de liquide. La membrane est par exemple réalisée en PTFE. Le système d’échantillonnage 34 comporte une boucle d’échantillonnage configurée pour convoyer la fraction d’échantillonnage à travers une cellule de mesure 130 de l’analyseur 38, qui, dans cet exemple, est déportée dans le système d’échantillonnage 34 par rapport à l’unité d’analyse 172. Le système d’échantillonnage 34 comprend ainsi une conduite 132 d’amenée de la fraction d’échantillonnage vers la cellule de mesure 130, et une conduite 134 de réinjection de la fraction d’échantillonnage dans la boucle de pompage 80. Le système d’échantillonnage 34 comporte en outre de préférence une enceinte 136 de confinement comprenant un système 138 de régulation de température. De préférence, le système d’échantillonnage 34 est également porté par un châssis, avantageusement muni de roues. Dans l’exemple représenté sur la FIG. 2 , le système d’échantillonnage 38 est porté par le même châssis 84 que celui portant la boucle de pompage 80. La conduite d’amenée de la fraction de purge 132 est raccordée à un piquage amont 140 débouchant dans l’échantillonneur 94, pour recueillir la fraction d’échantillonnage. Le piquage amont 140 est avantageusement muni d’un piège 142 à liquide et/ou d’une vanne d’arrêt 144. La conduite d’amenée de la fraction de purge 132 est avantageusement munie, dans l’enceinte de confinement 136, d’une vanne d’arrêt 146 et/ou d’un régulateur de pression 148. Le régulateur de pression 148 est propre à limiter la pression de la fraction d’échantillonnage, à une pression par exemple inférieure à 7 bar. La conduite de réinjection 134 comporte avantageusement un manomètre 150 et/ou un débitmètre 152, muni avantageusement d’une vanne de régulation réglable configurée pour imposer un débit de circulation de fluide compris par exemple entre 0 L/min et 1 L/min. Elle comporte en outre un piquage de purge 154, muni d’une vanne d’arrêt 156, et une vanne d’arrêt 158 en amont de sa connexion à un piquage aval 160. Le piquage aval 160 débouche dans la conduite de renvoi 96 de la boucle de pompage 80, en aval de l’échantillonneur 94 et de la vanne d’arrêt 124. Il est muni d’une vanne d’arrêt 162. L’analyseur 38 est destiné à analyser le contenu de la fraction d’échantillonnage de gaz industriel circulant dans la cellule de mesure 130. Outre la cellule de mesure 130, il comporte au moins une sonde 170A, 170B, 170C, disposée dans la cellule de mesure 130. L’analyseur 38 comprend également l’unité d’analyse 172 déportée par rapport à la cellule de mesure 130 et plus généralement, déportée du système d’échantillonnage 34, et au moins un lien 174A, 174B, raccordant chaque sonde 170A, 170B, 170C à l’unité d’analyse 172. La cellule de mesure 130 est par exemple une cellule de mesure optique. Elle est configurée pour recevoir les sondes 170A, 170B, 170C reliées à l’unité d’analyse 172. Elle comprend en particulier au moins un connecteur propre à recevoir un câble contenant une fibre optique de mesure optique dans la cellule de mesure 130, et au moins un connecteur de réception d’une sonde de pression ou/et de température. Dans l’exemple représenté sur la FIG. 4 , au moins une sonde 170A est une sonde optique, en particulier formée par l’extrémité d’une fibre optique destinée à injecter un signal optique dans la cellule de mesure 130, et à collecter le signal optique produit dans la cellule de mesure 130 en réponse au signal de mesure injecté. En particulier, la sonde 170A est une sonde optique Raman, propre à injecter une lumière dans la cellule de mesure 130 pour illuminer la fraction d’échantillonnage de gaz industriel, et à collecter la lumière diffusée par diffusion Raman par la fraction d’échantillonnage de gaz industriel. La lumière injectée dans la cellule de mesure 130 présente par exemple une longueur d’onde comprise par exemple entre 400 nm et 1100 nm, notamment entre 400 nm et 800 nm. Ceci permet aux composés d’intérêt dans le gaz industriel d’engendrer une diffusion Raman. Dans l’exemple illustré par la FIG. 4 , l’analyseur 38 comprend en outre une sonde 170B de mesure de température et une sonde 170C de mesure de pression, configurées pour mesurer respectivement la température et la pression de la fraction d’échantillonnage du gaz industriel dans la cellule de mesure 130. Comme indiqué précédemment, chaque sonde 170A, 170B, 170C est raccordée à l’unité d’analyse 172 par un lien 174A, 174B. Le lien raccordant la sonde optique 170A à l’unité d’analyse 172 est par exemple un câble à fibre optique. Un lien commun 174B raccorde chaque sonde 170B, 170C à l’unité d’analyse 172, par exemple un câble coaxial. En variante, le lien 174B est un lien de connexion sans fil entre chaque sonde 170B, 170C et l’unité d’analyse 172. Chaque lien 174A, 174B présente une longueur ou/et une portée suffisante pour permettre à l’analyseur 172 d’être disposé à une distance d’au moins 10 m, de préférence comprise entre 20 m et 100 m du système d’échantillonnage 34, en particulier de la cellule de mesure 130. Ceci permet de faire sortir l’unité d’analyse 172 des zones les plus sensibles en terme d’explosivité et avantageusement de réduire ses spécifications ATEX. Comme illustré par la FIG. 2 , l’unité d’analyse 172 comporte un spectromètre optique 176, en particulier un spectromètre Raman, configuré pour traiter le signal optique reçu de la sonde 170A pour produire un spectre optique, en particulier un spectre de diffusion Raman. L’unité d’analyse 172 comprend en outre un calculateur 178, une interface homme-machine 180, et/ou un afficheur 182. L’unité d’analyse 172 comprend en outre un contrôleur 184 pour piloter l’ensemble des équipements du système de pompage 36 et du système d’échantillonnage 34. Le spectre de diffusion Raman produit par le spectromètre 176 relie généralement un nombre d’ondes à une intensité de diffusion Raman, tel qu’illustré par la FIG. 5 . À partir des nombres d’ondes et des intensités des pics de diffusion Raman, il est possible d’identifier les composés présents dans la fraction d’échantillonnage de gaz industriel, et de les quantifier. Le calculateur 178 comprend au moins un processeur 186, et au moins une mémoire 188 contenant des modules logiciels propres à être exécutés par le processeur 186. Parmi les modules logiciels contenus dans la mémoire 188, le calculateur 178 comprend un module 190 d’identification de composés présents dans la fraction d’échantillonnage du gaz industriel, un module 192 de quantification de chaque composant, basé en particulier sur une courbe de calibration, et un module 194 de génération d’affichage comprenant par exemple un affichage du spectre de diffusion Raman mesuré, et/ou des natures et des quantités de gaz identifiés dans la fraction d’échantillonnage. Le fonctionnement du système de détermination 10 selon l’invention va maintenant être décrit. Initialement, le système de détermination 10 est amené dans l’installation 12, par exemple dans l’unité de production 14, ou à la sortie de celle-ci, par exemple dans un système de torche 18. Lors du transport du système de détermination 10, le dispositif de prélèvement 32, le système d’échantillonnage 34, le système de pompage 36, et l’analyseur 38 sont reçus dans le conteneur 30 et sont déplacés conjointement dans le conteneur 30. Ceci facilite la manipulation du système de détermination 10 et son transport dans des zones de l’unité de production 14 ou/et du système de torche 18 qui peuvent être encombrées. Une fois placé au voisinage du volume de circulation 16 dans lequel le gaz industriel doit être analysé, le conteneur 30 est ouvert, pour extraire au moins le dispositif de prélèvement 32, et avantageusement, le système d’échantillonnage 34, le système de pompage 36 et potentiellement, l’analyseur 38. Grâce à la disposition du système d’échantillonnage 34 et du système de pompage 36 sur des châssis 84, 120 avantageusement munis de roues 86, 121, la manutention du dispositif de prélèvement 32, du système d’échantillonnage 34, du système de pompage 36 et de l’analyseur 38 est simplifiée. Avantageusement, le dispositif de prélèvement 32, le système de pompage 36 et le système d’échantillonnage 34 sont rapprochés du volume de circulation 16, alors que l’analyseur 38 reste relativement éloigné de ce volume de circulation 16 en mettant en place et/ou en déployant les liens 174A, 174B. Puis, le dispositif de prélèvement 32 est connecté au volume de circulation 16. Dans l’exemple de la FIG. 2 , dans lequel deux piquages 17A, 17B distincts sont disponibles sur le volume de circulation 16, les raccords 50A, 50B sont respectivement connectés aux piquages 17A, 17B en assemblant les brides 56A, 56B des embouts 52A, 52B sur les brides 17C des piquages 17A, 17B. Les vannes d’arrêt 58A, 58B sont fermées, ainsi que les vannes d’arrêt correspondantes au niveau des piquages 17A, 17B. Ainsi, les raccords 50A, 50B sont connectés de manière réversible, sans avoir à arrêter la circulation de gaz dans le volume de circulation 16. Dans l’exemple de la FIG. 3 , le raccord unique 50D est connecté au piquage unique 17D, en insérant la canne 66 dans le volume de circulation 16 et en assemblant la bride 56D sur la bride 17C du piquage 17D. Les conduites 54A, 54B sont connectées respectivement à l’entrée 60 et à la sortie 62 du système de pompage. Les vannes d’arrêt 58A, 58B sont alors ouvertes ainsi que les vannes d’arrêts au niveau des piquages 17A, 17B, 17D. La pompe 110 du module de pompe 82 est alors activée par l’unité de commande 184 pour pomper du gaz industriel à travers successivement l’embout 52A, 52B ou la canne 66, puis à travers la conduite 56A, l’entrée 60, et la conduite d’entrée 90. L’éventuelle fraction liquide est éliminée dans le piège à liquide 104, avant que le gaz industriel prélevé entre dans la pompe 110. Au refoulement de la pompe 110, une nouvelle élimination de liquide se produit dans les pièges 112, 114. Le gaz industriel prélevé passe dans la conduite de convoyage 92, en étant amené jusqu’à l’échantillonneur 94. Dans l’échantillonneur 94, la fraction d’échantillonnage est séparée de la fraction non échantillonnée. La fraction d’échantillonnage passe à travers le piquage 140, puis est introduite dans le système d’échantillonnage 34 à travers la conduite d’amenée 132. Elle circule alors dans la cellule de mesure 130, avant d’être réinjectée dans la fraction non échantillonnée circulant dans la conduite de renvoi 96, à travers la conduite de réinjection 134 et le piquage aval 160. Lors de la circulation de la fraction d’échantillonnage de gaz industriel dans la cellule de mesure 130, le spectromètre 176 émet un signal optique qui est convoyé jusqu’à la sonde 170A à travers le lien 174A. Le signal optique entre dans la cellule de mesure 130 et illumine les composés présents dans la fraction d’échantillonnage du gaz industriel. Une diffusion Raman représentative de la composition de la fraction d’échantillonnage se produit, qui est captée par la sonde 170A et renvoyée au spectromètre 176. Le spectromètre 176 établit alors un spectre de diffusion Raman qui relie le nombre d’ondes ou la longueur d’ondes à l’intensité de la diffusion Raman. Le module d’identification 190 du calculateur 178 est alors mis en œuvre pour déterminer dans le spectre de diffusion Raman, à partir des pics et des nombres d’ondes observés de ces pics, quels composés sont présents dans la fraction d’échantillonnage. Le module de quantification 192 quantifie les concentrations en chaque composé détecté par le module d’identification 190 dans la fraction d’échantillonnage en utilisant le spectre de diffusion Raman, à partir des pics et des intensités observées de ces pics. Le module de génération d’affichage 194 génère un affichage destiné à l’afficheur 182 pour afficher par exemple le spectre de diffusion Raman détecté dans la fraction d’échantillonnage et/ou la nature des composés identifiés et leur concentration. La fraction d’échantillonnage provenant de la cellule de mesure 130 se mélange alors avec la fraction non échantillonnée dans la conduite de renvoi 96, avant d’être réinjectée dans le volume de circulation 16 par l’intermédiaire du raccord 50B, dans l’exemple de la FIG. 2 , ou du raccord 50D, dans l’exemple de la FIG. 3 . Lorsque toutes les mesures dans le volume de circulation 16 ont été effectuées, le système de détermination 10 est avantageusement démonté. Les vannes d’arrêt 58A, 58B sont fermées et ainsi que les vannes d’arrêt correspondantes sur les piquages 17A, 17B. Puis les raccords 50A, 50B ou 50D sont démontés des brides respectives 17A, 17B ou 17D, par exemple par dévissage et/ou déboulonnage des brides 56A, 56B, 56D. Le dispositif de prélèvement 32, le système de pompage 36, et le système d’échantillonnage 34 ont alors replacés dans le conteneur 30 avec l’analyseur 38 pour être déplacés vers un autre point de mesure dans l’installation 12 ou dans une autre installation. Grâce à l’invention qui vient d’être décrite, il est possible de disposer d’un système 10 de détermination de composition d’un gaz industriel qui est facilement installable sur tous type d’installation 12. Le système de mesure 10 peut être facilement connecté et déconnecté du volume de circulation 16 dans lequel le gaz industriel et est transportable d’un seul tenant, dans un conteneur 30, ce qui permet une manutention efficace, même dans un environnement encombré d’une installation industrielle 12 à terre ou en mer. Un tel système de détermination 10 est facilement déployable d’un site à l’autre pour des campagnes de mesure ponctuelles, pouvant durer quelques jours, quelques semaines ou plusieurs mois. Le système de détermination 10 est notamment particulièrement adapté pour réaliser des campagnes de mesure de compositions de gaz industriel en association avec des mesures de flux de gaz industriels émis au moyen d’un drone ou pour des cartographies de torchage dans une installation 12. Tous les éléments du système de détermination 10 peuvent être facilement déplacés et positionnés dans l’installation 12, sans nécessiter de travaux de génie civil, en étant simplement posés au sol, par exemple sans avoir à prévoir de dalle, ni de tranchée. Le système de détermination 10 est alimenté électriquement par des connections filaires, fournissant des tensions par exemple comprises entre 100 V et 240 V. Le système de pompage 36 et le système d’échantillonnage 34 étant intégrés dans des enceintes ou étant nativement conformes aux normes ATEX, le système de détermination 10 peut être placé avantageusement au plus près des volumes de circulation 16 du gaz industriel qui doit être analysé, notamment en bordure de zones ATEX, en particulier à proximité d’un ballon de torche. Ainsi, un grand nombre de données de composition de gaz industriel peuvent être obtenues en prélevant le gaz dans des volumes de circulation 16 divers, par exemple dans des capacités ou des conduites de l’installation 12. Les campagnes de mesures ponctuelles ainsi réalisées sont généralement suffisantes pour calibrer des mesures de flux gazeux circulant dans des volumes de circulation 16 de l’installation 12, qui sont obtenues par exemple à partir de simples mesures débimétriques à l’aide d’un débitmètre à ultrasons. La connexion et/ou la déconnection du dispositif de prélèvement 32 peut se faire sur des piquages 17A, 17B, 17C présents au niveau du volume de circulation 16, sans avoir à arrêter la circulation de gaz, notamment sans avoir à arrêter la torche 20 d’un système de torche 18. Ainsi, le dispositif de prélèvement 32 se raccorde facilement sur de nombreux piquages existants sur la plupart des unités industrielles. Le gaz prélevé étant confiné dans des enceintes ou dans des équipements ATEX, et étant réinjecté dans le volume de circulation 16, aucune zone dangereuse supplémentaire n’est créée par la connexion du système de détermination 10. Le système de détermination 10 permet ainsi d’obtenir des données avec une période comprise entre 1 minutes et 5 minutes, par exemple entre 3 minutes et 4 minutes, et donc de collecter un grand nombre de données dans l’unité d’analyse 172 qui peuvent être stockées de manière locale et récupérées lorsque le système de détermination 10 est déconnecté, ou qui peuvent être transmises en ligne lors de l’utilisation du système de détermination 10. Le système de détermination 10 selon l’invention est donc adaptable à un grand nombre d’unités de production 14, et permet d’obtenir des mesures fréquentes et robustes pour réaliser une analyse précise et complète des mesures effectuées par d’autres moyens, par exemple par des drones. Les coûts d’investissement et d’opération du système de détermination 10 sont très inférieurs à ceux d’un système monté à demeure dans l’installation 12. Il est ainsi possible d’accéder facilement et de manière précise à des mesures sur des composés divers, en particulier sur des composés hydrocarbonés, pour en déduire par bilan de matière des flux théoriques de dioxyde de carbone en sortie d’une combustion du gaz industriel. Dans une variante, le gaz industriel prélevé, récupéré après analyse dans la conduite de renvoi 96 n’est pas réinjecté dans le volume de circulation 16, mais est envoyé à un système de combustion et de rejet dans l’atmosphère. Le dispositif de prélèvement 32 n’est alors pas muni de raccord 50B distinct du raccord de prélèvement 50A, ou de deuxième conduite de raccordement 54B comme dans l’exemple de la FIG. 3 dans le cas d’un raccord unique 50D. Une telle variante est applicable avantageusement dans le cas où le débit de gaz prélevé est faible. Dans une variante, au moins une deuxième fraction d’échantillonnage est prélevée dans la boucle de pompage 80 pour diriger la deuxième fraction d’échantillonnage vers un analyseur additionnel destiné à la mesure d’une teneur en eau dans le gaz industriel. L’analyseur additionnel comporte par exemple une sonde capacitive configurée pour déterminer la teneur en eau de la deuxième fraction d’échantillonnage. Dans encore une variante, illustrée par la FIG. 6 , la cellule de mesure 130 et les sondes 170 sont reçues dans l’unité d’analyse 172 et ne sont pas déportées dans le système d’échantillonnage 34. Le système d’échantillonnage 34 comprend, monté en aval de la conduite d’amenée 132, un dispositif 200 d’envoi de la fraction d’échantillonnage vers la cellule de mesure 130 reçue dans l’unité d’analyse 172. Le dispositif d’envoi 200 comprend par exemple une buse sonique, configurée pour conférer une énergie cinétique à la fraction d’échantillonnage pour qu’elle atteigne la cellule de mesure 130 dans l’unité d’analyse 172. L’analyseur 38 comporte ainsi une ligne 202 de transport de fluide raccordant le dispositif d’envoi 200 dans le système d’échantillonnage 34 à la cellule de mesure 130, logée dans l’unité d’analyse 172. La ligne de transport 202 est par exemple formée d’un tube, notamment en matériau polymère. Elle présente une longueur ou/et une portée suffisante pour permettre à l’analyseur 172 d’être disposé à une distance d’au moins 10 m, de préférence comprise entre 20 m et 100 m du système d’échantillonnage 34. Dans cet exemple, le système d’échantillonnage 34 est par ailleurs dépourvu de conduite 134 de réinjection de la fraction d’échantillonnage dans la boucle de pompage 80. La fraction d’échantillonnage issue de la cellule de mesure 130 est convoyée jusqu’à une ligne 204 d’évacuation dans l’atmosphère munie d’un système 206 de combustion et de rejet dans l’atmosphère. Le système d’échantillonnage 34 comporte avantageusement un piquage 208 de calibration muni d’une vanne d’arrêt 210. Le piquage 208 débouche dans la conduite d’amenée 132 pour permettre l’injection d’une fraction de calibration de l’unité d’analyse 172. Le fonctionnement du système de détermination 10 représenté sur la FIG. 6 diffère de celui représenté sur la FIG. 4 en ce que la fraction d’échantillonnage issue du système de pompage 36, recueillie dans la conduite d’amenée 132, passe dans le dispositif d’envoi 200. Elle est alors accélérée et est amenée jusqu’à la cellule de mesure 130 dans l’unité d’analyse 172 à travers la ligne de transport 202, afin d’être analysée par les sondes 170. Elle est ensuite avantageusement rejetée dans l’atmosphère après passage dans le système 206 de combustion et de rejet dans l’atmosphère. Système (10) de détermination d’une composition d’un gaz industriel circulant dans une installation (12), comprenant un dispositif (32) de prélèvement de gaz industriel dans un volume (16) de circulation du gaz industriel et un analyseur (38) raccordé au dispositif de prélèvement (32), l’analyseur (38) étant configuré pour caractériser une composition de composés présents dans le gaz industriel, caractérisé en ce que le système de détermination est connectable/déconnectable de manière réversible du volume (16) de circulation du gaz industriel, le dispositif de prélèvement (32) comprenant au moins un raccord démontable (50A, 50B ; 50D) destiné au prélèvement de gaz industriel dans le volume de circulation (16), le système de détermination (10) comprenant en outre un système d’échantillonnage (34), et un système de pompage (36), destiné à convoyer au moins une fraction du gaz industriel prélevé vers le système d’échantillonnage (34), l’analyseur (38) comprenant une cellule de mesure (130) d’au moins une fraction du gaz industriel prélevé reçu dans le système d’échantillonnage (34), au moins une sonde de mesure (170A, 170B, 170C) destinée à être placée dans ou en regard de la cellule de mesure (130), et une unité d’analyse (172) des composés présents dans le gaz industriel à partir d’une mesure effectuée par la ou chaque sonde de mesure (170A, 170B, 170C) dans la cellule de mesure (130), l’unité d’analyse (172) étant déportée par rapport au système d’échantillonnage (34), l’analyseur (38) comprenant au moins une ligne (174A, 174B ; 202) s’étendant entre le système d’échantillonnage (34) et l’unité d’analyse (172) . Système de détermination (10) selon la revendication 1, comportant un conteneur (30) configuré pour contenir le dispositif de prélèvement (32), le système de pompage (36), le système d’échantillonnage (34), et l’analyseur (38), pour les déplacer conjointement au voisinage du volume de circulation (16), au moins le dispositif de prélèvement (32) étant configuré pour être extrait du conteneur (30) afin de raccorder le ou chaque raccord (50A, 50B, 50D) au volume de circulation (16). Système de détermination (10) selon la revendication 2, comprenant au moins un châssis (84 ; 120) mobile par rapport au conteneur (30) entre une position reçue dans le conteneur (30) et une position extraite du conteneur (30), le châssis mobile (84 ; 120) portant l’un au moins du dispositif de prélèvement (32), du système de pompage (36), et du système d’échantillonnage (34). Système de détermination selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le système de pompage (36) comporte au moins une boucle de pompage (80) comprenant une entrée (60) raccordée au raccord démontable (50A ; 50D) de prélèvement de gaz industriel, une sortie (62), et un module de pompe (82), interposé sur la boucle de pompage (80) pour pomper du gaz industriel prélevé depuis l’entrée (60) vers la sortie (62), la boucle de pompage (80) étant avantageusement portée par un châssis (84) de boucle de pompage, le module de pompe (82) étant avantageusement porté par un châssis (120) de module de pompe. Système de détermination (10) selon la revendication 4, dans lequel la boucle de pompage (80) comprend un échantillonneur (94) configuré pour échantillonner une fraction du gaz industriel prélevé circulant dans la bouche de pompage (80), le système d’échantillonnage (34) étant configuré pour recevoir la fraction du gaz industriel prélevé par l’échantillonneur (94). Système de détermination (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le dispositif de prélèvement (32) comporte au moins un raccord démontable (50A, 50B ; 50D) destiné au renvoi du gaz industriel prélevé vers le volume de circulation (16). Système de détermination (10) selon la revendication 6, comportant un raccord démontable (50A) de prélèvement du gaz industriel dans le volume de circulation (16), et un raccord démontable additionnel (50B) de renvoi du gaz industriel prélevé vers le volume de circulation (16). Système de détermination (10) selon la revendication 6, dans lequel le dispositif de prélèvement comporte un raccord démontable commun (50D) de prélèvement de gaz industriel dans le volume de circulation (16), et de renvoi de gaz industriel prélevé dans le volume de circulation (16), le raccord démontable commun (50D) comprenant au moins une canne (66) de prélèvement de gaz industriel raccordée à une entrée (60) du système de pompage (36), et une chemise (64) entourant au moins en partie la canne (64), raccordée à une sortie (62) du système de pompage (36) pour renvoyer le gaz industriel prélevé vers le volume de circulation (16), la canne (66) étant configurée pour être disposée en saillie par rapport à la chemise (64). Système de détermination (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’unité d’analyse (172) comprend au moins une unité d’analyse optique, au moins une sonde de mesure (170A) étant une sonde de mesure optique. Système de détermination (10) selon la revendication 9, dans lequel l’unité d’analyse optique comporte un spectromètre Raman (176). Système de détermination (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la cellule de mesure (130) et la ou chaque sonde de mesure (170A, 170B, 170C) sont disposées à distance de l’unité d’analyse (172) dans le système d’échantillonnage (34), le système d’échantillonnage (34) comprenant une boucle d’échantillonnage configurée pour amener la au moins une fraction du gaz industriel prélevée par le système de pompage (36) jusqu’à une entrée de la cellule de mesure (130), la boucle d’échantillonnage raccordant avantageusement une sortie de la cellule de mesure (130) au système de pompage (36), la au moins une ligne (174A, 174B ; 202) s’étendant entre le système d’échantillonnage (34) et l’unité d’analyse (172) comprenant au moins une ligne (174A, 174B) raccordant la ou chaque sonde de mesure (170A, 170B, 170C) à l’unité d’analyse (172), notamment une ligne à fibre optique. Système de détermination (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel la cellule de mesure (130) et la ou chaque sonde de mesure (170A, 170B, 170C) sont disposées dans l’unité d’analyse (172), le système d’échantillonnage (34) comprenant un dispositif (200) d’envoi de la au moins une fraction du gaz industriel prélevé vers l’analyseur (38), la au moins une ligne (174A, 174B ; 202) s’étendant entre le système d’échantillonnage (34) et l’unité d’analyse (172) comprenant une ligne (202) de transport de gaz, raccordant le dispositif d’envoi (200) à la cellule de mesure (130) Système de détermination (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la au moins une ligne (174A, 174B ; 202) s’étendant entre le système d’échantillonnage (34) et l’unité d’analyse (172) présente une longueur supérieure à 10 m, notamment une longueur comprise entre 20 m et 100 m. Installation (12) comprenant au moins une unité industrielle (14) produisant un gaz industriel, et au moins un volume de circulation (16) du gaz industriel produit par l’unité industrielle (14), l’installation (12) comportant un système de détermination (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, déplaçable dans l’unité industrielle (14), le dispositif de prélèvement (32) du système de détermination étant configuré pour se connecter et se déconnecter de manière réversible au volume de circulation (16). Installation (12) selon la revendication 14, dans lequel l’unité industrielle (14) comporte un système de combustion, en particulier une torche (20), disposée en aval du volume de circulation (16), le système de combustion étant configuré pour effectuer une combustion du gaz industriel, le volume de circulation (16) étant un conduit ou une capacité de circulation du gaz industriel vers le système de combustion. Installation (12) selon la revendication 15, dans lequel l’unité industrielle (14) comporte une première capacité haute pression de circulation de gaz industriel, et une deuxième capacité basse pression de circulation de gaz industriel, le système de détermination (10) comprenant un premier dispositif de prélèvement (32) raccordé à la première capacité haute pression, et un deuxième dispositif de prélèvement (32) raccordé à la capacité basse pression, le gaz industriel prélevé dans la première capacité haute pression et dans la deuxième capacité basse pression étant analysé par le même analyseur (38). Procédé de détermination de composition d’un gaz industriel circulant dans une installation (10) comprenant les étapes suivantes : - amenée d’un système de détermination (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 13 au voisinage d’un volume de circulation de gaz ; - connexion de manière réversible au volume de circulation (16) d’au moins un raccord démontable (50A, 50B ; 50D) de prélèvement de gaz industriel dans le volume de circulation (16), - prélèvement de gaz industriel dans le volume de circulation (16) ; - pompage d’au moins une fraction du gaz industriel prélevé par le système de pompage (36) jusqu’au système d’échantillonnage (34), et circulation de la fraction de gaz industriel prélevé dans la cellule de mesure (130), - mesure de la fraction de gaz industriel par la ou chaque sonde de mesure (170A, 170B, 170C) placée dans ou en regard de la cellule de mesure (130) et analyse de la mesure par l’unité d’analyse (172) pour déterminer des composés présents dans le gaz industriel. Procédé de mesure selon la revendication 17, dans lequel le gaz industriel circulant dans le volume de circulation (16) est envoyé à un système de combustion, en particulier à une torche (20), pour y être brûlé.