Brevet FR3156246A1 — publié le 20250606

Procédé d’extraction par poussée des faisceaux électrochimiques d’accumulateurs électrochimiques hors d’usage et/ou en fin de vie, assemblés par module de batterie ou par pack-batterie, en vue de leur recyclage. L’invention concerne un procédé de séparation d’un faisceau électrochimique de son emballage (boitier ou souple) d’un accumulateur hors d’usage et/ou en fin de vie, qui est intégré au sein d’un module et/ou d’un pack-batterie, comprenant la découpe successive des deux sections d’extrémité d’emballage, le renfort mécanique du module entre les deux découpes afin d’assurer la cohésion mécanique entre les accumulateurs, la mise en appui contre un support, l’insertion d’un outil de poussée dédié dans le faisceau électrochimique puis à extraire ce dernier par poussée hors de l’emballage. Figure pour l’abrégé : fig.6D Procédé d’extraction par poussée des faisceaux électrochimiques d’accumulateurs électrochimiques hors d’usage et/ou en fin de vie, assemblés par module de batterie ou par pack-batterie, en vue de leur recyclage. La présente invention concerne le domaine des accumulateurs électrochimiques, et plus particulièrement à des accumulateurs métal-ion. L’invention vise principalement à proposer une solution fiable et aisée d’extraction du faisceau électrochimique d’accumulateurs en fin de vie, à l’échelle de l’accumulateur ou d’un module ou d’un pack-batterie, et ce en vue de leur recyclage . Bien que décrite en référence à un accumulateur Lithium-ion, l’invention s’applique à tout accumulateur électrochimique métal-ion, c’est-à-dire également les accumulateurs sodium-ion, Magnésium-ion, Aluminium-ion…ou de manière plus générale à tout accumulateur électrochimique, notamment les accumulateurs NiCd, Pb, …. Un accumulateur ou module ou pack-batterie en fin de vie, concerné par le procédé selon l’invention peut avoir été embarqué ou stationnaire. Par exemple, les domaines des transports électriques et hybrides et les systèmes de stockage connectés au réseau peuvent être envisagés dans le cadre de l’invention. Par « faisceau électrochimique » on entend ici et dans le cadre de l’invention, le cœur électrochimique d’un accumulateur comprenant au moins une cellule électrochimique constituée d'un constituant d'électrolyte, le cas échéant imprégnant un séparateur isolant électronique et conducteur ionique, entre une électrode positive ou cathode et une électrode négative ou anode, un collecteur de courant connecté à la cathode, un collecteur de courant connecté à l'anode. Actuellement, les accumulateurs électrochimiques au lithium sont utilisés et préconisés dans de nombreuses applications embarquées, comme les véhicules dits tout électriques et hybrides, les véhicules électriques dits légers (vélo, trottinette, etc.) ou encore les applications nomades (ordinateurs, téléphonie, caméscopes, appareil photographique, systèmes de positionnement par satellite (GPS)…). Le marché des accumulateurs Li-ion est aujourd’hui en forte croissance en raison des nouvelles applications liées principalement à l’émergence et au développement des véhicules hybrides, des véhicules tout électriques, et à la poursuite du développement des appareils électroportatifs. Les contraintes environnementales croissantes, notamment la directive 2006/66/CE du 6 septembre 2006, obligent les producteurs d’accumulateurs à assumer le recyclage des accumulateurs en fin de vie, qu’ils ont commercialisé. Une attention toute particulière est portée à la problématique des ressources nécessaires aux technologies en développement, en particulier des ressources rares et stratégiques. Le recyclage des piles et accumulateurs est donc un enjeu majeur pour la transition et l’indépendance énergétique en France, en Europe et dans le monde, les accumulateurs arrivés en fin de vie représentant une source importante de matériaux d’intérêts, tels que Co, Ni, Li, etc., communément appelée mine urbaine. Autrement dit, parmi les stratégies de fin de vie des batteries lithium-ion, le recyclage des batteries usagées est une solution pour réaliser le développement durable et la pollution minimale de l'environnement. Dans cette optique, le parlement européen a validé en Juin 2023 une mise à jour de la directive 2006/66/CE visant notamment à imposer des niveaux miniums de cobalt, plomb, lithium issus de la valorisation des déchets dans des accumulateurs nouvellement fabriqués. Telle qu’illustrée schématiquement en figures 1 et 2, une batterie ou accumulateur lithium-ion comporte usuellement un faisceau électrochimique comprenant au moins une cellule électrochimique constituée d'un constituant d'électrolyte 1, qui peut être imprégné dans un séparateur isolant électronique et conducteur ionique, entre une électrode positive ou cathode 2 et une électrode négative ou anode 3, un collecteur de courant 4 connecté à la cathode 2, un collecteur de courant 5 connecté à l'anode 3 et enfin, un emballage 6 agencé pour contenir la cellule électrochimique avec étanchéité tout en étant traversé par une partie des collecteurs de courant 4, 5. L'architecture des batteries lithium-ion conventionnelles comporte une anode, une cathode et un électrolyte. Plusieurs types de géométrie d'architecture conventionnelle sont connus : - une géométrie cylindrique telle que divulguée dans la demande de brevet US2006/0121348; - une géométrie prismatique telle que divulguée dans les brevets US 7348098, US 7338733; - une géométrie en empilement telle que divulguée dans les demandes de brevet US 2008/060189, US 2008/0057392, et brevet US 7335448. Ces différents types de géométrie sont également décrits dans la publication [1] Le constituant d'électrolyte 1 peut être de forme solide, liquide ou gel. Sous cette dernière forme, le constituant peut comprendre un séparateur en polymère, en céramique ou en composite microporeux imbibé d'électrolyte (s) organique (s) ou de type liquide ionique qui permet le déplacement de l'ion Lithium de la cathode à l'anode pour une charge et inversement pour une décharge, ce qui génère le courant. L'électrolyte est en général constitué d'un mélange de solvants organiques, non aqueux et de sels de lithium, ainsi que d'additifs permettant d’améliorer les performances, tels que la formation et la croissance des interfaces électrodes/électrolyte (SEI), la limitation des réactions secondaires, etc. Les électrolytes peuvent être composés de mélange binaire ou ternaire à base de carbonates cycliques (carbonate d’éthylène, carbonate de propylène, butylène de carbonate), linéaire ou ramifié (carbonate de diméthyle, carbonate de di-éthyle, carbonate d’éthyle méthyle, diméthoxyéthane) en proportions diverses dans lequel sont dissouts un ou plusieurs sels de lithium, tels que LiPF 6 , LiCF 3 SO 3 , LiFSI, LiTDI, LiDFOB, LiBF 4 , LiClO 4 , etc. L'électrode positive ou cathode 2 est constituée de matériaux d'insertion du cation Lithium qui sont en général composite, comme le phosphate de fer lithié LiFePO 4 , l’oxyde de cobalt lithié LiCoO 2 , l’oxyde de manganèse lithié, éventuellement substitué, LiMn 2 O 4 ou d’oxyde de métaux de transition, comme les matériaux lamellaires par exemple, un matériau à base de LiNixMnyCozO 2 avec x+y+z = 1, tel que LiNi 0.33 Mn 0.33 Co 0.33 O 2 ou LiNi 0.8 Mn 0.1 Co 0.1 O 2 ,, ou un matériau à base de type oxyde de nickel cobalt aluminium LiNixCoyAlzO2 avec x+y+z = 1, tel que LiNi 0.8 Co 0.15 Al 0.05 O 2 . L'électrode négative ou anode 3 est très souvent constituée de carbone graphite ou en Li 4 TiO 5 O 12 (matériau titanate), éventuellement également à base de silicium ou de composite formé à base de silicium. Cette électrode négative tout comme l’électrode positive peut également contenir des additifs conducteurs électroniques ainsi que des additifs polymères qui lui confèrent des propriétés mécaniques et des performances électrochimiques appropriées à l'application batterie lithium-ion ou à son procédé de mise en œuvre. L’anode et la cathode en matériau d’insertion du Lithium peuvent être déposées en continu selon une technique usuelle sous la forme d’une couche active sur une feuille ou feuillard métallique constituant un collecteur de courant. Le collecteur de courant 4 connecté à l'électrode positive est en général en aluminium. Le collecteur de courant 5 connecté à l'électrode négative est en général en cuivre, en cuivre nickelé ou en aluminium. Plus précisément, l’aluminium est utilisé pour les collecteurs de courant communs à des électrodes positive et négative de titanate Li 4 Ti 5 O 12 . Le cuivre est plutôt pour les électrodes négatives de graphite (Cgr), de silicium (Si) ou de composite silicium (Si-C). Une batterie ou accumulateur lithium-ion peut comporter bien évidemment une pluralité de cellules électrochimiques qui sont empilées les unes sur les autres. Traditionnellement, une batterie ou accumulateur Li-ion utilise un couple de matériaux à l’anode et à la cathode lui permettant de fonctionner à un niveau de tension élevé, typiquement 1,5 et 4,2 Volt. Selon le type d’application et/ou du procédé de réalisation visé(s), on cherche à réaliser soit un accumulateur lithium-ion fin et flexible soit un accumulateur rigide : l’emballage est alors soit souple soit rigide et constitue dans ce dernier cas en quelque sorte un boitier. Les emballages souples appelés couramment « pouch » sont usuellement fabriqués à partir d’un matériau composite multicouches, constitué d’un empilement de couches d’aluminium recouvertes par un ou plusieurs film(s) en polymère laminés par collage. Les emballages rigides (boitiers d’accumulateur) sont usuellement fabriqués à partir d’un matériau métallique, typiquement un alliage d’aluminium ou en acier inoxydable ou d’un polymère rigide comme l’acrylonitrile butadiène styrène (ABS). La géométrie des boitiers rigides d’emballages d’accumulateurs Li-ion peut être cylindrique, car la plupart des cellules électrochimiques des accumulateurs sont enroulées par bobinage selon une géométrie cylindrique autour d’un mandrin cylindrique. Des formes prismatiques de boitiers sont également réalisées par bobinage applati. Un des types de boitier rigide de forme cylindrique, usuellement fabriqué pour un accumulateur Li-ion de forte capacité, est illustré en FIG. 3 . Un boitier rigide de forme prismatique est également montré en FIG. 4 . Le boitier 6 comporte une enveloppe latérale cylindrique 7, un fond 8 à une extrémité, un couvercle 9 à l’autre extrémité, le fond 8 et le couvercle 9 étant assemblés à l’enveloppe 7. Le couvercle 9 est en général serti au niveau d’une gorge de sertissage 60. Il peut également être soudé. Le couvercle 9 supporte les pôles ou bornes de sortie du courant 4, 5. Une des bornes de sortie (pôles), par exemple la borne négative 5 est soudée sur le couvercle 9 tandis que l’autre borne de sortie, par exemple la borne positive 4, passe à travers le couvercle 9 avec interposition d’un joint non représenté qui isole électriquement la borne positive 4 du couvercle. Une autre configuration possible est qu’une des bornes de sortie (pôles), par exemple la borne positive 4 est reliée au faisceau électrochimique F de l’accumulateur par la languette formant un collecteur 40 et fait saillie et passe à travers le couvercle 9 avec interposition d’un joint non représenté qui isole électriquement la borne positive 4 du couvercle. L’autre borne de sortie, par exemple la borne négative 5, est constituée par le fond et donc l’enveloppe latérale du boitier 6 qui est connectée électriquement. Cette configuration illustrée à la FIG. 5 , avec le faisceau électrochimique enroulé autour d’un mandrin 10, est par exemple celle que l’on rencontre typiquement dans les accumulateurs existants de format 18650, 21700 ou 4680. Pour chacun des trois types de géométrie d’accumulateurs, ces derniers peuvent être assemblés et reliés entre eux pour former des batteries d’accumulateurs (aussi appelées batteries), et ce afin d’augmenter l’énergie stockée sous forme électrochimique. Un assemblage de plusieurs accumulateurs est généralement appelé module de batterie ou module. Et en assemblant plusieurs modules, on obtient un pack-batterie, aussi appelé pack. Un pack batterie est ainsi constitué d’un nombre variable d’accumulateurs pouvant atteindre plusieurs milliers qui sont reliés électriquement en série et/ou en parallèle entre eux et généralement par des barres de connexion, appelées usuellement busbars. On pourra se référer à la publication [2] pour les constitutions de modules et pack-batteries. Dans l’ensemble des accumulateurs assemblés ou non sous la forme de modules et de pack-batteries, la majeure partie des matériaux d’intérêt pour un recyclage sont situés dans le faisceau électrochimique des accumulateurs. Plusieurs procédés sont possibles pour libérer ces matériaux d’intérêts. Les procédés les plus utilisés actuellement sont les traitements thermiques notamment par pyrolyse, et mécaniques, notamment par broyage. Ces procédés sont suivis par d’autres procédés permettant le recyclage des matériaux d’intérêt. L’inconvénient majeur des procédés existants est de mélanger le faisceau électrochimique avec les autres composants d’accumulateurs et plus particulièrement le boitier. Ce mélange complexifie alors les étapes suivantes du procédé de recyclage. Ce mélange est d’autant plus complexe lorsqu’il est réalisé sur des modules ou pack-batteries en entier, qui par définition intègrent de nombreux autres composant, tels que les busbars, les couches de boitier, … Les matériaux d’intérêt sont alors mélangés dans les matériaux de ces autres composants, rendant plus complexe et couteux le recyclage. Il existe actuellement différentes méthodes visant à libérer et à séparer le faisceau électrochimique d’un accumulateur de boitier ou de manière plus générale de son emballage. Parmi ces méthodes, la majorité consiste en une étape de découpe, permettant d’accéder au faisceau électrochimique, suivie d’une étape d’extraction qui permet de séparer le faisceau de son boitier. Cette extraction permet d’augmenter les rendements de récupération des matériaux d’intérêt et de faciliter la réalisation d’un procédé de recyclage direct, la matière dite active pouvant être directement régénérée sous forme d’oxyde métallique sans retourner au stade de sels métalliques. Le brevet CN213782085 divulgue un procédé libération et la séparation du faisceau électrochimique pour des accumulateurs cylindriques. La première étape consiste en une découpe permettant d’accéder au faisceau au cours de laquelle les deux faces planes d’extrémité du boitier d’accumulateur sont découpées simultanément par des roues coupantes, le boitier de l’accumulateur étant maintenu via des mors qui serrent le boitier en épousant sa surface extérieure. La deuxième étape consiste alors à extraire le faisceau du reste du boitier par un dispositif de poussée à piston et élément cylindrique mobile, sous la forme d’un embout en contact avec le faisceau, pendant que le reste du boitier est maintenu serré par les mors. La séparation entre le faisceau et le boitier est alors bien réalisée. Bien que le procédé selon ce brevet soit simple à la fois en nombre d’étapes nécessaires et d’outillage mis en œuvre et qu’il permette de conserver le faisceau intègre, il présente plusieurs inconvénients. Tout d’abord, l’embout du dispositif de poussée doit nécessairement être adapté en fonction du diamètre de l’accumulateur concerné. Ensuite, les deux coupes réalisées sont contraignantes, car : - elles peuvent altérer la cohésion mécanique de l’accumulateur, - pour certains types d’accumulateurs, les mors ne sont alors plus suffisants pour maintenir l’accumulateur immobile et l’étape d’extraction proprement dite ne peut plus être réalisée, - elles peuvent être réalisées au sein même du faisceau et augmenter les pertes de matière active liées à cette étape. Enfin, ce procédé n’est pas réalisable pour des accumulateurs à emballage pouch et il n’a pas été démontré que ce procédé puisse être mis en œuvre à l’échelle d’un module ou d’un pack-batterie. Une méthode similaire appliquée à des accumulateurs prismatiques est décrite dans le brevet CN110299576. La première étape consiste en une découpe permettant d’accéder au faisceau au cours de laquelle deux faces latérales du boitier d’accumulateur sont découpées simultanément sur toute leur longueur par des lames. La deuxième étape consiste alors à extraire le faisceau du reste du boitier par un dispositif de poussée contre une lame fixe de l’ensemble constitué par le reste du boitier avec le faisceau qui vient entailler le boitier pour libérer les contraintes mécaniques. Au bout de la lame fixe, un racleur permet d’élargir l’entaille. Un piston vient alors pousser le faisceau électrochimique hors du boitier. La séparation entre le faisceau et le boitier est alors bien réalisée. Les avantages et inconvénients de ce procédé sont les mêmes que ceux du brevet CN213782085 précité. Le brevet CN207009601 décrit un procédé de libération et de séparation du faisceau électrochimique d’accumulateurs prismatiques. La première étape consiste en une découpe permettant d’accéder au faisceau au cours de laquelle la face supérieure du boitier d’accumulateur, qui supporte les connectiques de sortie, est découpée par une lame, le boitier de l’accumulateur étant maintenu via des mors qui serrent le boitier dans le sens de sa longueur. La deuxième étape consiste alors à extraire le faisceau du reste du boitier par une pince qui saisit les deux côtés du faisceau au sein du boitier, dans le sens de la largeur actif. Cette pince exerce ensuite une force de traction pour extraire le faisceau. La séparation entre le faisceau et le boitier est alors bien réalisée. Ce procédé est avantageux en qu’une seule face est découpée, ce qui permet de limiter la perte de matière active ainsi que la perte de cohésion de l’accumulateur. Néanmoins, il présente plusieurs inconvénients. Tout d’abord, il est nécessaire que le faisceau électrochimique présente une tenue mécanique importante afin de pouvoir tirer dessus. Dans le cas d’accumulateurs dégradés par des phénomènes de vieillissement, les contraintes mécaniques supplémentaires induites, notamment par les électrodes cassantes, des couches de dégradation qui augmente l’adhésion entre faisceau et boitier, peuvent empêcher le pincement du faisceau. Enfin, ce procédé n’est pas réalisable pour des accumulateurs à emballage pouch et il n’a pas été démontré que ce procédé puisse être mis en œuvre à l’échelle d’un module ou d’un pack-batterie. L’invention présente une nouvelle méthode de libération et de séparation du ou des cœurs actifs. Elle permet leur séparation des autres composants pour tous types de batteries (cellules, modules et packs) quel que soit le format de cellule (pouch, prismatiques et cylindriques). Il existe donc un besoin pour améliorer les solutions de séparation entre les faisceaux électrochimiques et les autres composants d’accumulateurs hors d’usage et/ou en fin de vie, notamment pour tous les types de géométrie (prismatique, cylindrique), d’emballage (souple (« pouch ») ou rigide (boitier), et dont leur assemblage initial est au sein d’un module de batterie ou d’un pack-batterie. Le but de l’invention est de répondre au moins en partie à ce besoin. Pour ce faire, l’invention concerne, sous l’un de ses aspects, un procédé d’extraction d’un faisceau électrochimique hors de l’emballage d’un accumulateur électrochimique hors d’usage et/ou en fin de vie, en vue de son recyclage, l’accumulateur étant intégré à un module de batterie et/ou à un pack-batterie comprenant une pluralité d’accumulateurs électrochimiques, l’accumulateur comportant initialement un faisceau électrochimique comprenant au moins une cellule électrochimique constituée d'un constituant d'électrolyte pouvant être imprégné dans un séparateur isolant électronique et conducteur ionique, entre une cathode et une anode, un collecteur de courant connecté à la cathode, un collecteur de courant connecté à l'anode et, un emballage agencé pour contenir le faisceau électrochimique avec étanchéité tout en étant traversé par une partie des collecteurs de courant en formant les bornes de sortie, le procédé comprenant les étapes suivantes : i/ découpe d’une section d’extrémité de l’emballage, ii/ ajout d’au moins un moyen de renfort mécanique adapté pour garantir une cohésion physique entre les accumulateurs du module et/ou du pack-batterie, iii/ découpe de l’autre section d’extrémité de l’emballage, opposée à la section découpée selon l’étape i/, iv/ mise en appui du module et/ou du pack-batterie contre un support comprenant au moins une ouverture traversante, v/ insertion, à travers une ouverture délimitée par une section découpée de l’emballage, puis mise en butée d’au moins un outil de poussée à une extrémité du faisceau électrochimique, vi/ extraction du faisceau électrochimique hors de l’emballage découpé et à travers l’ouverture traversante du support, par poussée de l’outil en butée contre l’extrémité du faisceau. Selon une variante avantageuse, les étapes i/ et iii/ et le cas échéant les étapes et v/ à vi/ sont réalisées simultanément ou séquentiellement pour au moins une partie, le cas échéant la totalité, des accumulateurs du module et/ou du pack. On optimise en termes de coût et de rapidité si on réalise simultanément la séparation de plusieurs faisceaux électrochimiques d’accumulateurs de leurs emballages respectifs. Lorsqu’on extrait un faisceau électrochimique d’un accumulateur qui est implanté au sein d’un module et/ou d’un pack-batterie, cela peut entrainer une diminution des contraintes mécaniques sur les accumulateurs adjacents et ainsi faciliter leur extraction. On peut donc avantageusement choisir l’ordre d’extraction des différents faisceaux électrochimiques afin de réduire les contraintes mécaniques et minimiser les coûts énergétiques qui en découlent. De plus, pour réduire le temps de mise en œuvre du procédé, la séparation des faisceaux électrochimiques d’accumulateurs hors d’usage et/ou en fin de vie peut être réalisée simultanément au sein d’un même module et/ou pack-batterie, au moyen d’une pluralité d’outils de poussée et d’équipements réalisant cette/ces poussée(s) simultanée(s). Selon une première configuration avantageuse de l’invention, l’emballage est rigide sous la forme d’un boitier, les étapes i/ et iii/ consistant en une étape de découpe d’une face d’extrémité du boitier. Selon cette configuration, la découpe de la face d’extrémité est de préférence réalisée de sorte à découper la liaison électrique entre le faisceau électrochimique et au moins une des bornes de sortie, de préférence les deux bornes de sortie agencées sur la face d’extrémité. De préférence encore, la découpe de la face d’extrémité est réalisée sans découpe du faisceau électrochimique. Avantageusement, lorsque l’accumulateur est de format cylindrique, la découpe est réalisée perpendiculairement à l’axe central (X) du boitier cylindrique. Selon une deuxième configuration avantageuse de l’invention, l’emballage est souple de type pouch, l’étape i/ comprenant au moins une étape de découpe du côté de l’emballage par lequel les bornes de sortie sous la forme de languettes traversent. Selon une variante avantageuse, le moyen de renfort mécanique de l’étape ii/ est intégré au support de l’étape iv/. Avantageusement, le support étant un cadre ouvert avec un des bords périphériques de moindres dimensions que l’autre bord de sorte à délimiter l’ouverture traversante à travers laquelle le(s) faisceau(x) d’accumulateur(s) du module et/ou du pack-batterie est(sont) extrait(s) par poussée. Selon un mode de réalisation avantageux, le procédé comprend une étape de maintien de l’emballage pendant l’étape i/. On peut utiliser un équipement de maintien mécanique standard, par exemple un étau, un ensemble de sangles ou de lanières ou encore un ensemble de vis. Ce maintien garantit la tenue mécanique du faisceau lors de sa découpe et/ou de l’insertion de l’outil d’ancrage et/ou de l’extraction du faisceau. On veille bien entendu à ce que le maintien laisse accessible la partie de l’emballage à découper, un chemin d’accès pour l’outil de poussée et un chemin de dégagement pour l’extraction du faisceau. L’invention a également pour objet un procédé de recyclage d’un faisceau électrochimique extrait selon l’étape iii/ du procédé tel que décrit précédemment. Selon un mode de réalisation avantageux, le procédé comprend, au préalable d’une ou plusieurs étapes de traitement chimique, une ou plusieurs étapes de séparation de la matière électrochimique active des autres composants du faisceau extrait. L’invention a également pour objet un faisceau électrochimique d’un accumulateur électrochimique extrait selon le procédé tel que décrit précédemment. Ainsi, l’invention consiste essentiellement en un procédé de séparation d’un faisceau électrochimique de son emballage (boitier ou souple) d’un accumulateur hors d’usage et/ou en fin de vie, qui est intégré au sein d’un module et/ou d’un pack-batterie, comprenant la découpe successive des deux sections d’extrémité d’emballage, le renfort mécanique du module entre les deux découpes afin d’assurer la cohésion mécanique entre les accumulateurs, la mise en appui contre un support, l’insertion d’un outil de poussée dédié dans le faisceau électrochimique puis à extraire ce dernier par poussée hors de l’emballage. Le renfort mécanique peut être un étau, un ensemble de sangles ou de lanières, un ensemble de vis, un cadre rigide placé autour du module et/ou du pack-batterie ou encore une plaque de renfort pour éviter les phénomènes de cisaillement entre accumulateurs, ou une combinaison de ces différents moyens. Le renfort mécanique est nécessaire pour assurer la cohésion mécanique de l’ensemble après la deuxième découpe. On précise qu’au préalable de la mise en œuvre du procédé, on procède de préférence à la désactivation électrique de chaque accumulateur concerné, de préférence rapide et sécurisée (décharge électrique, immersion en eau salée ou tout autre procédé permettant la décharge). L’accumulateur ne présente donc plus de risque électrique. De préférence, l’état de charge (SOC, acronyme anglo-saxon de « State Of Charge ») de la batterie, après désactivation, est inférieur ou égal à 0%. Un état de charge entre 0 et 100% correspond au fonctionnement classique d’un accumulateur. Lors d’une décharge profonde pour mettre en sécurité l’accumulateur, on vient décharger celui-ci sous la plage classique de fonctionnement donc sous un SOC égal à 0%. En fonction du type d’accumulateur, on peut aller jusqu’à -20% généralement, ce qui a pour effet de dégrader les matériaux de la batterie. Au final, l’invention apporte de nombreux avantages par rapport aux procédés selon l’état de l’art, parmi lesquels on peut citer: un démontage efficace, sécurisé, aisé et rapide à réaliser d’un faisceau électrochimique d’accumulateur hors de son emballage tout en s’assurant de la cohésion physique du faisceau extrait; un procédé qui permet de séparer un faisceau d’un accumulateur intégré dans un module ou un pack-batterie en garantissant la cohésion mécanique de l’ensemble tout au long du procédé ; un procédé qui s’adapte à tout design et/ou à tout état électrochimique et/ou mécanique d’accumulateur: en fonction du design et/ou des contraintes mécaniques internes à l’accumulateur, notamment du fait de son vieillissement, le choix d’un ou plusieurs outils de poussée possédant des caractéristiques différentes permet de séparer efficacement un ou plusieurs faisceaux électrochimiques de préférence simultanément ; la perspective d’un rendement élevé pour le recyclage d’accumulateurs, du fait de la séparation efficace obtenue grâce au procédé selon l’invention, entre la matière électrochimique active des autres composants d’accumulateurs, avant les étapes de traitements chimiques du recyclage proprement dit ; Lorsque le faisceau électrochimique extrait est celui d’un accumulateur Li-ion: le matériau d’électrode(s) négative(s) est choisi dans le groupe comportant le graphite, le lithium, le silicium ou l’oxyde de titanate Li 4 TiO 5 O 12 ; le matériau d’électrode(s) positive(s) est choisi parmi les matériaux d'insertion du cation Lithium qui sont en général composite, comme le phosphate de fer lithié LiFePO 4 , l’oxyde de cobalt lithié LiCoO 2 , l’oxyde de manganèse lithié, éventuellement substitué, LiMn 2 O 4 ou d’oxyde de métaux de transition, comme les matériaux lamellaires par exemple, un matériau à base de LiNixMnyCozO 2 avec x+y+z = 1, tel que LiNi 0.33 Mn 0.33 Co 0.33 O 2 ou LiNi 0.8 Mn 0.1 Co 0.1 O 2 , ou un matériau à base de type oxyde de nickel cobalt aluminium LiNixCoyAlzO2 avec x+y+z = 1, tel que LiNi 0.8 Co 0.15 Al 0.05 O 2 . D’autres avantages et caractéristiques de l’invention ressortiront mieux à la lecture de la description détaillée d’exemples de mise en œuvre de l’invention faite à titre illustratif et non limitatif en référence aux figures suivantes. FIG. 1 la FIG. 1 est une vue schématique en perspective éclatée montrant les différents éléments d’un accumulateur lithium-ion. FIG. 2 la FIG. 2 est une vue de face montrant un accumulateur lithium-ion avec son emballage souple selon l’état de l’art. FIG. 3 la FIG. 3 est une vue en perspective d’un accumulateur lithium-ion selon l’état de l’art avec son emballage rigide constitué d’un boitier de forme cylindrique. FIG. 4 la FIG. 4 est une vue en perspective d’un accumulateur lithium-ion selon l’état de l’art avec son emballage rigide constitué d’un boitier de forme prismatique. FIG. 5 la FIG. 5 est une vue en perspective d’une configuration d’accumulateur lithium-ion selon l’état de l’art avec son emballage rigide constitué d’un boitier de forme cylindrique avec une borne de sortie en saillie à l’une de ses extrémités longitudinales, l’autre borne de sortie étant constituée par le fond du boitier. FIG. 6 , FIG. 6 , FIG. 6 , FIG. 6 les figures 6A à 6D sont des vues en perspective montrant les étapes de découpe et de renfort mécanique d’un exemple de procédé selon l’invention, d’une pluralité d’accumulateurs lithium-ion de géométrie cylindrique regroupés au sein d’un module de batterie. FIG. 7 , FIG. 7 , FIG. 7 , FIG. 7 les figures 7A à 7Dsont des vues en perspective montrant les étapes de découpe et de renfort mécanique selon les figures 6A à 6D à l’échelle d’un seul des accumulateurs. FIG. 8 la FIG. 8 est une reproduction photographique d’accumulateurs cylindriques d’un module de batterie ayant été découpés selon une première étape de découpe précédente du procédé l’invention. FIG. 9 la FIG. 9 est une reproduction photographique d’accumulateurs cylindriques d’une partie d’un module de batterie ayant été découpés selon une deuxième étape de découpe précédente du procédé l’invention. FIG. 10 la FIG. 10 est une reproduction photographique d’accumulateurs cylindriques d’une partie d’un module de batterie, illustrant l’étape de poussée du procédé l’invention, sur un faisceau électrochimique pour son extraction. FIG. 11 la FIG. 11 est une vue en perspective d’une variante de réalisation du moyen de renfort mécanique, sous la forme d’une plaque pour mettre en œuvre l’étape de mise en appui du module de batterie, du procédé selon l’invention FIG. 12 la FIG. 12 est une vue en perspective d’une variante de réalisation du moyen de renfort mécanique, sous la forme d’un étau pour mettre en œuvre l’étape de mise en appui du module de batterie, du procédé selon l’invention FIG. 13 la FIG. 13 est une vue en perspective montrant différentes variantes d’ouvertures traversantes du support pour mettre en œuvre l’étape d’extraction par poussée du procédé selon l’invention. FIG. 14 la FIG. 14 est une vue en perspective montrant une variante de support du procédé selon l’invention. FIG. 15 la FIG. 15 est une vue en perspective montrant les lignes de découpe d’un exemple de procédé selon l’invention, d’un accumulateur lithium-ion de géométrie prismatique intégré au sein d’un module de batterie ou pack-batterie. Description détaillée Les figures 1 à 5 sont relatives à des exemples différents d’accumulateur Li-ion, d’emballages souples et boitiers d’accumulateurs ainsi qu’un pack-batterie selon l’état de l’art. Ces figures 1 à 5 ont déjà été commentées en préambule et ne le sont donc pas plus ci-après. Par souci de clarté, les mêmes références désignant les mêmes éléments selon l’état de l’art et selon l’invention sont utilisées pour toutes les figures 1 à 15. Par souci de clarté également, seuls quelques accumulateurs A1 à A9 sont représentés dans un module de batterie M sur lequel est mis en œuvre le procédé selon l’invention. Dans l’ensemble de la présente demande, les termes « inférieur », « supérieur », « bas », « haut », « dessous » et « dessus » sont à comprendre par référence par rapport à des boitiers d’accumulateurs Li-ion agencés à la verticale. On a représenté en figures 6A à 6C, un exemple de module M d’un pack-batterie d’accumulateurs Li-ion, A1, A2,…,A9….. An. Dans les exemples illustrés, les accumulateurs A1-A9… illustrés sont à boitiers 6 de format cylindrique, typiquement de format 18650 ou 21700. Les accumulateurs A1-A9.. An sont agencés parallèles les uns aux autres. Le module M peut comprendre initialement un ensemble monobloc de bridage mécanique et de connexion électrique non représenté, qui peut être démonté avant de réaliser les étapes du procédé selon l’invention. Cet ensemble de bridage peut également être laissé lors des étapes. Etape i/ : on réalise une découpe simultanée de l’ensemble des accumulateurs du module avec un axe de coupe orthogonal à l’axe central (X) des accumulateurs, soit avantageusement à l’horizontal, selon une première ligne de découpe L1. Comme montré aux figures 6A et 7A, cette première découpe d’une face d’extrémité des accumulateurs est réalisée selon une ligne L1 au niveau de la face d’extrémité constituant le fond du boitier 6 des accumulateurs. Le plan de coupe de cette ligne L1 est choisi de sorte à ouvrir les boitiers 6 tout en restant le plus proche possible du fond d’origine, afin d’éviter les pertes de matière active. Etape i i / : on ajoute au moins un moyen de renfort mécanique 11 adapté pour garantir une cohésion physique entre les accumulateurs A1, A2,…,A9….. An du module M. Cette cohésion mécanique est nécessaire pour les étapes ultérieures comme expliqué ci-après. Dans l’exemple illustré aux figures 6B et 7B, ce moyen de renfort mécanique 11 peut être une sangle qui fait le tour de l’enveloppe du module en serrant les accumulateurs A1, A2,…,A9….. Etape ii i/ : on réalise une découpe simultanée de l’ensemble des accumulateurs du module avec un axe de coupe orthogonal à l’axe central (X) des accumulateurs, soit avantageusement à l’horizontal, selon une deuxième ligne de découpe L2. Comme montré aux figures 6C et 7C, cette deuxième ligne de découpe L2 est dans l’espace vide E de sorte à découper la liaison électrique entre le faisceau électrochimique F, au niveau du collecteur de courant 40 et la borne de sortie 4. Cet espace vide E est usuellement dénommé « ciel gazeux » car il constitue le volume libre dans lequel les gaz issus des réactions électrochimiques sont présents. Ainsi, avec cette ligne de découpe L2, il n’y a pas de découpe du faisceau électrochimique F en tant que tel. La découpe selon la ligne L1 ou L2 peut être réalisée au moyen d’un ou plusieurs outils standards, comme une lame, une meule, un fil, une scie à ruban ou encore une scie circulaire. Etape i v / : A la suite de ces découpes L1, L2 et mise en place du renfort mécanique 11, le module M est mis en appui contre un support 12 comprenant au moins une ouverture traversante 120 en regard du ou des accumulateurs A1,..An dont on souhaite extraire le faisceau électrochimique F. Tel qu’illustré à la FIG. 6 , le support ouvert 12 peut être une plaque. Il peut s’agir aussi du fond d’un contenant. Le support ouvert 12 est plaqué contre le module au niveau d’une des faces préalablement découpée des accumulateurs. La ou les ouvertures 120 du support 12 peut être de dimensions égales ou supérieurs au diamètre d’un accumulateur ou de plusieurs accumulateurs. Le module M peut être mobile par rapport au support 12 ou repositionnable sur ce dernier afin d’aligner les faisceaux F à extraire avec la ou les ouvertures traversantes 120 du support. Etape v / : On réalise alors l’insertion, à travers une ouverture délimitée par une face d’extrémité de l’emballage, préalablement enlevée, puis une mise en butée d’au moins un outil de poussée à une extrémité longitudinale du faisceau électrochimique F. Etape vi / : On applique une force de poussée P qui peut être manuelle ou robotisée au moyen d’un équipement de poussée 13, afin d’extraire le ou les faisceaux électrochimiques F de leurs boitiers 6, comme montré à l’échelle individuelle d’un faisceau à la FIG. 10 , ou schématiquement à la FIG. 6 . Dans l’étape i/, on peut maintenir le module M par un moyen de maintien qui peut être standard, tel qu’un étau. Les inventeurs ont réalisés un essai expérimental, sur un module de batterie M comprenant un nombre n de 1058 accumulateurs cylindriques, dont le poids total est 87kg et qui présente des dimensions égales à 100x330x1700 cm. Lors de cet essai expérimental, l’étape ii/ de mise en place d’un renfort mécanique n’a pas été mise en œuvre. Autrement dit, aucun moyen de renfort mécanique n’est ajouté autour des accumulateurs. La ligne de découpe L1 est réalisée de manière à découper toutes les faces d’extrémité des accumulateurs cylindriques A1-An présents dans le module M pour avoir accès à chacun des faisceaux électrochimiques F. A la suite de cette découpe L1, tout le module M est en un seul bloc, comme montré à la FIG. 8 . La ligne de découpe L2 est réalisée dans le ciel gazeux E présent entre le faisceau électrochimique F et la borne positive 4 de chaque accumulateur. A la suite des deux découpes L1 et L2, chaque faisceau F est accessible par ses deux extrémités longitudinales. On constate, que lors de l’étape de la découpe L2, du fait de l’absence de renfort mécanique, le module s’est décomposé en différents agglomérats d’accumulateurs comme montré à la FIG. 9 . Cette décomposition en différents agglomérats est problématique pour une industrialisation du procédé car il est alors nécessaire de réaliser l’extraction de la matière active sur chacun des agglomérats au lieu d’un unique bloc. L’extraction est donc démultipliée si l’intégrité physique du module après découpe des accumulateurs ne peut être conservée. Cet essai expérimental permet donc de valider la nécessité de l’étape ii/ d’ajout d’un renfort mécanique entre les deux étapes de découpe du procédé, sur un module à accumulateurs cylindriques. Par ailleurs, quand bien même il y a des agglomérats d’accumulateurs, l’essai expérimental a permis de prouver l’efficacité du procédé de l’invention pour extraire par poussée des faisceaux électrochimiques F d’accumulateurs cylindriques au sein d’un module de batterie M, comme montré à la FIG. 10 . Avantageusement, le support ouvert 12 utilisé pour la mise en œuvre de l’étape iv/ peut avoir été au préalable mis en œuvre en tant que renfort mécanique 11 au cours de l’étape ii/. Cette double fonction du support ouvert 11, 12 peut permettre d’optimiser un procédé en utilisant un seul moyen pour deux fonctions différentes, comme cela est schématisé en FIG. 11 . En lieu et place d’une sangle de renfort mécanique 11, on peut utiliser d’autres moyens de maintien mécanique comme un étau 11’ illustré à la FIG. 12 . D’autres moyens, tels qu’un ensemble de sangles ou de lanières, un ensemble de vis, un cadre rigide à agencer autour du module ou encore une plaque de renfort pour éviter les phénomènes de cisaillement, peuvent être mis en œuvre. La ou les ouvertures traversantes dans le support 12 peuvent prendre différentes formes, agencements et dimensions, en fonction du type d’accumulateurs. Comme montré à la FIG. 13 , il peut s’agir de: plusieurs ouvertures 121 circulaires et adjacentes mais distinctes les unes des autres, une unique ouverture rectangulaire 122 pour des accumulateurs aussi bien de format cylindrique que prismatique, plusieurs ouvertures 123 circulaires et adjacentes et jointives. Comme mentionné précédemment, le renfort mécanique 11 mis en œuvre selon l’étape ii/ peut avantageusement combiner la fonction de cohésion mécanique et de support ouvert 12 pour permettre l’extraction. On peut par exemple combiner les deux fonctions en utilisant un contenant qui a pour fonctions d’une part de permettre le cerclage du module M pour en assurer la cohésion mécanique et d’autre part de permettre l’extraction selon l’étape vi/ par son ouverture traversante 120. Un tel support 12 est montré à la FIG. 14 . Il consiste en un cadre ouvert avec un des bords périphériques 124 de moindres dimensions que l’autre bord de sorte à délimiter l’ouverture traversante à travers laquelle le(s) faisceau(x) d’accumulateur(s) du module et/ou du pack-batterie est(sont) extrait(s) par poussée. Avec un tel support 12 de la FIG. 14 , la première face d’extrémité du faisceau découpée selon la ligne L1 à l’étape i/ est positionnée contre la face avec le bord 124 avant de réaliser la découpe selon la ligne L2 de l’étape iii/. On peut ainsi réaliser l’extraction par poussée des faisceaux électrochimiques directement et immédiatement. Le procédé selon l’invention peut être mis en œuvre pour des accumulateurs A de format prismatique, notamment utilisés dans des véhicules électriques. Comme montré à la FIG. 15 , la découpe de l’étape i/ est réalisée ici selon une ligne de L1 du côté de la face d’extrémité supérieure du boitier 6, qui supporte les bornes de sortie 4, 5. Plus précisément, la découpe L1 est effectuée dans le ciel gazeux E entre l’extrémité du faisceau F et les bornes de sortie 4, 5. Les languettes 40, 50 reliant les collecteurs du faisceau F aux bornes de sortie sont ainsi découpées. La découpe de l’étape iii/ est effectuée entre l’extrémité du faisceau F et le fond du boitier prismatique 6. L’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits ; on peut notamment combiner entre elles des caractéristiques des exemples illustrés au sein de variantes non illustrées. D’autres variantes et améliorations peuvent être envisagées sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Si dans les exemples illustrés, la borne de sortie 4 en saillie à une extrémité longitudinale d’un boitier 6 d’accumulateur est la borne positive et la borne de sortie 5 constituée par un fond de boitier 6 est la borne négative, on peut bien évidemment mettre en œuvre l’invention avec des bornes inversées, i.e. la borne 4 en tant que borne négative et la borne 5 en tant que borne positive. Si dans les exemples illustrés, les étapes du procédé sont réalisées pour des accumulateurs avec un boitier 6 soit de forme cylindrique, soit de forme prismatique, on peut mettre en œuvre l’intégralité du procédé sur des accumulateurs à enveloppe souple (« pouch »), l’étape i/ de découpe ayant lieu de préférence sur le côté de l’enveloppe d’où émergent les languettes formant les bornes de sortie. Liste des références citées : [1]: Diekmann, J., Rothermel, S., Nowak, S., & Kwade, “ Recycling of Lithium-Ion Batteries: The LithoRec Process ” A. (2018). The LithoRec Way, pages 33-38. [2]: Harper, G., Sommerville, R., Kendrick, E., Driscoll, L., Slater, P., Stolkin, R., ... & Anderson, P, “ Recycling lithium-ion batteries from electric vehicles ”. Nature, (2019). 575(7781), pages 75-86. Procédé d’extraction d’un faisceau électrochimique hors de l’emballage d’un accumulateur électrochimique (A) hors d’usage et/ou en fin de vie, en vue de son recyclage, l’accumulateur étant intégré à un module de batterie et/ou à un pack-batterie comprenant une pluralité d’accumulateurs électrochimiques (A1, A2…An), l’accumulateur comportant initialement un faisceau électrochimique (F) comprenant au moins une cellule électrochimique constituée d'un constituant d'électrolyte (1) pouvant être imprégné dans un séparateur isolant électronique et conducteur ionique, entre une cathode (2) et une anode (3), un collecteur de courant (4) connecté à la cathode (2), un collecteur de courant (5) connecté à l'anode (3) et, un emballage (6) agencé pour contenir le faisceau électrochimique avec étanchéité tout en étant traversé par une partie des collecteurs de courant (4, 5) en formant les bornes de sortie, le procédé comprenant les étapes suivantes : i/ découpe d’une section d’extrémité de l’emballage, ii/ ajout d’au moins un moyen de renfort mécanique adapté pour garantir une cohésion physique entre les accumulateurs du module et/ou du pack-batterie, iii/ découpe de l’autre section d’extrémité de l’emballage, opposée à la section découpée selon l’étape i/, iv/ mise en appui du module et/ou du pack-batterie contre un support comprenant au moins une ouverture traversante, v/ insertion, à travers une ouverture délimitée par une section découpée de l’emballage, puis mise en butée d’au moins un outil de poussée à une extrémité du faisceau électrochimique, vi/ extraction du faisceau électrochimique hors de l’emballage découpé et à travers l’ouverture traversante du support, par poussée de l’outil en butée contre l’extrémité du faisceau. Procédé selon la revendication 1, les étapes i/ et iii/ et le cas échéant les étapes et v/ à vi/ étant réalisées simultanément ou séquentiellement pour au moins une partie, le cas échéant la totalité, des accumulateurs du module et/ou du pack. Procédé selon la revendication 1 ou 2, l’emballage étant rigide sous la forme d’un boitier, les étapes i/ et iii/ consistant en une étape de découpe d’une face d’extrémité du boitier. Procédé selon la revendication 3, la découpe de la face d’extrémité étant réalisée de sorte à découper la liaison électrique entre le faisceau électrochimique et au moins une des bornes de sortie, de préférence les deux bornes de sortie agencées sur la face d’extrémité. Procédé selon la revendication 4, la découpe de la face d’extrémité étant réalisée sans découpe du faisceau électrochimique. Procédé selon l’une des revendications 3 à 5, l’accumulateur étant de format cylindrique, la découpe étant réalisée perpendiculairement à l’axe central (X) du boitier cylindrique. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, l’emballage étant souple de type pouch, l’étape i/ comprenant au moins une étape de découpe du côté de l’emballage par lequel les bornes de sortie sous la forme de languettes traversent. Procédé selon l’une des revendications précédentes, le moyen de renfort mécanique de l’étape ii/ étant intégré au support de l’étape iv/. Procédé selon la revendication 8, le support étant un cadre ouvert avec un des bords périphériques de moindres dimensions que l’autre bord de sorte à délimiter l’ouverture traversante à travers laquelle le(s) faisceau(x) d’accumulateur(s) du module et/ou du pack-batterie est(sont) extrait(s) par poussée. Procédé selon l’une des revendications précédentes, comprenant une étape de maintien de l’emballage pendant l’étape i/. Procédé de recyclage d’un faisceau électrochimique extrait selon l’étape vi/ du procédé selon l’une des revendications précédentes. Procédé de recyclage selon la revendication 11, comprenant, au préalable d’une ou plusieurs étapes de traitement chimique, une ou plusieurs étapes de séparation de la matière électrochimique active des autres composants du faisceau extrait. Faisceau électrochimique d’un accumulateur électrochimique métal-ion extrait selon le procédé d’une des revendications 1 à 10. Faisceau électrochimique selon la revendication 13 d’un accumulateur Li-ion dans lequel : - le matériau d’électrode(s) négative(s/) est choisi dans le groupe comportant le graphite, le lithium, le silicium, l’oxyde de titanate Li 4 TiO 5 O 12 ; - le matériau d’électrode(s) positive(s) est choisi parmi les matériaux d'insertion du cation Lithium qui sont en général composite, comme le phosphate de fer lithié LiFePO 4 , l’oxyde de cobalt lithié LiCoO 2 , l’oxyde de manganèse lithié, éventuellement substitué, LiMn 2 O 4 ou d’oxyde de métaux de transition, comme les matériaux lamellaires par exemple, un matériau à base de LiNixMnyCozO 2 avec x+y+z = 1, tel que LiNi 0.33 Mn 0.33 Co 0.33 O 2 ou LiNi 0.8 Mn 0.1 Co 0.1 O 2 , ou un matériau à base de type oxyde de nickel cobalt aluminium LiNixCoyAlzO2 avec x+y+z = 1, tel que LiNi 0.8 Co 0.15 Al 0.05 O 2 .