Brevet FR3154847A1 — publié le 20250502

Élément combustible (1), destiné à être disposé dans un réacteur nucléaire, l’élément combustible comportant un matériau combustible (2), comportant de la matière fissile ou fertile, le matériau combustible s’étendant entre une première extrémité (2 1 ) et une deuxième extrémité (2 2 ), l’élément combustible comportant au moins un insert (4), s’étendant, à travers le matériau combustible, entre la première et la deuxième extrémités, l’insert ou chaque insert comportant un matériau conducteur thermique, dont la conductivité thermique est supérieure à la conductivité thermique du matériau combustible. Figure 1A. Élément combustible à propriétés thermiques améliorées Le domaine technique de l’invention concerne des éléments matériau combustibles destinés à être disposés dans un réacteur nucléaire. Par élément combustible nucléaire, on entend le plus petit constituant d’un cœur de réacteur nucléaire ayant une structure propre et contenant du combustible nucléaire. ART ANTERIEUR Les éléments combustibles nucléaires prennent généralement la forme de plaques ou de pastilles cylindriques ou de sphères, leur géométrie étant dépendante de leur finalité. Les éléments combustibles destinés à des réacteurs de production d’électricité, de type réacteurs à eau pressurisée, prennent la forme de pastilles empilées les unes sur les autres, formant des assemblages en forme de crayons. Dans certains réacteurs expérimentaux, le matériau combustible prend la forme de plaques planes ou courbes. Le matériau combustible, quel que soit le type de réacteur, est soumis à un flux de neutrons et à des températures élevées ainsi qu’à des gradients de température importants. Une exposition à une température importante s’accompagne d’un relâchement accéléré de gaz de fission, et d’une augmentation de la pression interne, pouvant induire un gonflement voire une perte d’étanchéité de l’élément combustible. Afin de limiter l’apparition de gradients thermiques élevés, il est possible de limiter la température de fonctionnement du réacteur. Mais cela se traduit par une perte de puissance. Lorsque le matériau combustible se présente sous la forme de plaques, pour éviter d’exposer le combustible nucléaire à des températures trop élevées, on peut aussi augmenter l’entrefer entre deux plaques successives. Cependant, cela abaisse la densité de puissance du réacteur. Par ailleurs, chaque plaque peut être amincie, de façon à réduire le gradient de température à travers la plaque mais une plaque mince est plus difficile à fabriquer. Une autre option, permettant de limiter la formation de gradients thermiques, est de changer la nature du matériau combustible, en utilisant un combustible de type métallique, dont la conductivité thermique est améliorée. Des projets de recherche comprennent notamment la production de combustibles en alliages métalliques, comme UAl, U 3 Si 2 , UMo, UZr. D’autres formes de combustibles à base d’uranium sont également explorées, comme les particules TRISO (TRI-structural ISOtropic – Structure 3D isotrope) pour des nouveaux concepts de réacteurs tels que les réacteurs à haute température, ou les réacteurs rapides refroidis au sodium (SFR – Sodium cooled fast Reactor) ou les microréacteurs. L’invention décrite par la suite permet d’obtenir un élément combustible, notamment de type plaque, dont la température de fonctionnement est plus faible et plus homogène que les éléments combustibles céramiques (UO 2 -PUO 2 ) actuels, pour une même densité de puissance. L’objectif visé est d’améliorer les performances d’un réacteur nucléaire en augmentant la puissance maximale et/ou le taux de combustion du combustible. Il s’agit également d’accroître les marges de sûreté, relatives aux risques de fusion du matériau combustible, ou de rupture de gaine. Un objet de l’invention est un élément combustible, destiné à être disposé dans un réacteur nucléaire, l’élément combustible comportant un matériau combustible, comprenant de la matière fissile ou fertile, le matériau combustible s’étendant entre une première extrémité et une deuxième extrémité, l’élément combustible comportant au moins un insert, s’étendant, à travers le matériau combustible, entre la première et la deuxième extrémités, l’insert ou chaque insert comportant un matériau conducteur thermique, dont la conductivité thermique est supérieure à la conductivité thermique du matériau combustible. L’élément combustible peut s’étendre selon une plaque. L’élément combustible peut comporter une gaine, enveloppant le matériau combustible. Selon une possibilité, au moins un insert, voire chaque insert, s’étend d’un point de la gaine, au niveau de la première extrémité, jusqu’à un autre point de la gaine, au niveau de la deuxième extrémité. La conductivité thermique du matériau conducteur thermique peut être supérieure à la conductivité thermique du matériau formant la gaine. Selon une possibilité, la première extrémité et la deuxième extrémité sont planes, l’élément combustible prenant la forme d’une plaque plane. Selon une possibilité, l’élément combustible s’étend selon une épaisseur, entre la première extrémité et la deuxième extrémité, la première extrémité et la deuxième extrémité étant parallèles, et décrivant, dans un plan parallèle à l’épaisseur, une forme courbe, l’élément combustible ayant la forme d’une plaque cintrée. Selon une possibilité, le matériau conducteur thermique comporte au moins un matériau choisi parmi : molybdène, chrome, carbure de silicium. Selon une possibilité : au moins un insert, voire chaque insert, est de forme cylindrique ; le diamètre ou la plus grande diagonale dudit insert, ou de chaque insert, est inférieur à 0.5 mm. Chaque insert peut être un cylindre de révolution. Selon une possibilité: la première extrémité est plane ; la deuxième extrémité est plane, parallèle à la première extrémité ; la distance entre la première extrémité et la deuxième extrémité forme une épaisseur de l’élément combustible ; l’élément combustible comporte plusieurs inserts ; l’insert ou chaque insert s’étend perpendiculairement à la première extrémité et à la deuxième extrémité. L’épaisseur de l’élément combustible peut être inférieure à 2 cm ou à 1 cm. Selon une possibilité : l’élément combustible comporte plusieurs inserts ; deux inserts les plus proches l’un de l’autre sont espacés d’une distance inférieure à l’épaisseur de l’élément combustible. Lorsque l’élément combustible comporte plusieurs inserts, les inserts peuvent être répartis selon un maillage régulier dans l’élément combustible. Selon une possibilité, l’élément combustible, préalablement à son introduction dans le réacteur nucléaire, comporte de la matière fissile de type Uranium 235 et/ou du Plutonium 239 selon une isotopie supérieure à 1%. Selon une possibilité, l’élément combustible, préalablement à son introduction dans le réacteur nucléaire, comporte de la matière fertile, de type Uranium 238 selon une isotopie supérieure à 99.5%. L'invention sera mieux comprise à la lecture de l'exposé des exemples de réalisation présentés, dans la suite de la description, en lien avec les figures listées ci-dessous. FIGURES La FIG. 1 schématise un élément combustible selon un premier mode de réalisation. La FIG. 1 montre un élément combustible selon un deuxième mode de réalisation. La FIG. 2 représente la conductivité thermique (axe des ordonnées) d’un élément combustible de type UO 2 (oxyde d’uranium) en fonction de la fraction volumique d’inserts conducteurs (axe des abscisses). La FIG. 3 illustre un gradient de température dans un plan médian d’un élément combustible selon l’invention. Les axes X et Y sont des dimensions spatiales. L’axe vertical, ainsi que le code couleur, correspondent à des niveaux de température. La FIG. 4 représente la conductivité thermique (axe des ordonnées) d’un élément combustible de type UO 2 (oxyde d’uranium) en fonction de la fraction volumique d’inserts conducteurs (axe des abscisses) en prenant en compte différentes géométries des inserts conducteurs. La FIG. 5 schématise des étapes permettant la fabrication d’un élément combustible par fabrication additive. La FIG. 6 schématise un élément combustible en forme de plaque cintrée. EXPOSE DE MODES DE REALISATION PARTICULIERS La FIG. 1 représente un élément combustible 1 selon un premier mode de réalisation. L’élément combustible comporte un matériau combustible formé de la matière fissile 2, par exemple un oxyde d’uranium enrichi. La matière fissile est alors 235 U, l’isotopie en 235 U étant supérieure à quelques pourcents ou dizaines de pourcents. Alternativement, la matière fissile peut comporter 239 Pu. Il peut par exemple s’agir d’un matériau combustible de type MOX (Mixed Oxide – oxyde mixte), comportant de l’oxyde de plutonium et de l’oxyde d’uranium. Selon une variante, l’élément combustible 1 est destiné à des réacteurs à neutrons rapides. Le matériau combustible peut comporter de la matière nucléaire fertile 238 U, par exemple sous forme d’oxyde d’uranium appauvri ou de la matière nucléaire fissile, par exemple sous forme d’oxyde de plutonium. Dans l’exemple représenté, l’élément combustible 1 prend la forme d’une plaque plane. Le matériau combustible 2 s’étend entre une première extrémité 2 1 et une deuxième extrémité 2 2 . La distance entre la première extrémité 2 1 et la deuxième extrémité 2 2 forme une épaisseur du matériau combustible 2. L’épaisseur du matériau combustible 2 est de quelques mm, par exemple 4 mm dans l’exemple de la FIG. 1 . De façon classique, l’élément combustible 2 comporte une gaine métallique 3, formant une enveloppe, étanche, autour du matériau combustible. La gaine 3 est par exemple formée de zirconium. Le terme « matériau combustible » désigne le matériau comportant la matière fissile ou fertile, par exemple UO 2 ou PuO 2 . Le terme « élément combustible » désigne l’ensemble formé par le matériau combustible, la gaine et les inserts. Afin d’améliorer la conductivité thermique au sein de l’élément combustible 1, ce dernier comporte plusieurs inserts 4, s’étendant entre la première extrémité 2 1 et la deuxième extrémité 2 2 . Dans cet exemple, les première et deuxième extrémités sont planes. Les inserts 4 s’étendent de préférence perpendiculairement à chaque extrémité. De préférence, les inserts 4 s’étendent de la première extrémité 2 1 jusqu’à la deuxième extrémité 2 2 . Au niveau de chaque extrémité, chaque insert 4 est de préférence au contact de la gaine 3. Les inserts 4 sont formés d’un matériau, dit matériau conducteur thermique, présentant une conductivité thermique élevée. Par conductivité thermique élevée, on entend une conductivité thermique supérieure à la conductivité thermique du matériau combustible 2 et de préférence supérieure à celle de la gaine 3. La conductivité thermique du matériau formant chaque insert est de préférence 5 fois ou 10 fois ou 20 fois ou 30 fois supérieure à la conductivité thermique du matériau combustible 2. Dans cet exemple, le matériau combustible est formé d’oxyde d’uranium, dont la conductivité thermique λ varie entre 3 W.m -1 .K -1 et 10 W.m -1 .K -1 à température ambiante. Chaque insert peut être formé à partir d’un matériau de type molybdène (Mo - λ =138 W.m -1 .K -1 à température ambiante), chrome (Cr - λ =94 W.m -1 .K -1 à température ambiante), ou une céramique, par exemple carbure de silicium (SiC - λ de l’ordre de 400 W.m -1 .K -1 à température ambiante). Le zirconium (Zr), formant la gaine, a une conductivité thermique d’environ 20 W.m -1 .K -1 à température ambiante. Compte tenu des niveaux de température auxquels l’élément combustible est susceptible d’être exposé, la température de fusion du matériau formant les inserts est de préférence supérieure à 1000 °C. Les températures de fusion de Mo, Cr et SiC sont respectivement de 2620 °C, 1910 °C et 2800 °C. Ces valeurs sont à comparer avec les températures de fusion respectives de UO 2 et Zr, respectivement de l’ordre de 3400 °C et de 2400 °C. Ainsi, l’invention consiste à intégrer, dans chaque élément combustible 1 une phase thermiquement conductrice, correspondant à chaque insert 4. Les inserts 4 sont répartis, de préférence de façon la plus homogène possible, dans le matériau combustible 2. La fraction volumique de la phase thermiquement conductrice (c’est-à-dire l’ensemble des inserts) peut être comprise 0.5 % et 10%. La fraction volumique doit être suffisamment élevée pour permettre une homogénéisation de la température au sein du matériau combustible, tout en étant suffisamment faible pour ne pas réduire excessivement la densité de puissance de l’élément combustible par rapport à un élément combustible sans insert. L’objectif de la phase thermiquement conductrice est de favoriser une homogénéisation de la température au sein de l’élément combustible. Cela permet de réduire les gradients thermiques dans le matériau combustible, ainsi que la température maximale et la température moyenne du matériau combustible. Chaque insert 4 forme un pont thermique, de préférence orienté selon la direction du flux thermique principal, c’est-à-dire perpendiculairement à la plaque formant l’élément combustible. Cela correspond à l’axe Z sur les figures 1A et 1B. Chaque insert 4 peut présenter une forme cylindrique, par exemple cylindrique de révolution. Le diamètre de chaque insert peut être compris entre quelques dizaines de µm et quelques centaines de µm. De préférence, le diamètre de chaque insert est inférieur à 1 mm ou à 0.5 mm, et de préférence inférieur à 0.2 mm ou 0.1 mm. La longueur de chaque insert est de préférence égale à l’épaisseur du matériau combustible. La base de chaque insert cylindrique 4 peut être circulaire ou polygonale, par exemple à section carrée ou hexagonale. Les inserts sont de préférence répartis selon un maillage régulier dans le matériau combustible 2. Le pas entre deux inserts adjacents, c’est-à-dire la distance entre deux inserts les plus proches l’un de l’autre, est par exemple de l’ordre de l’épaisseur du matériau combustible, ou inférieure à cette dernière. Le maillage peut être défini selon une maille élémentaire carrée, rectangulaire ou triangulaire. Une maille élémentaire carrée ou triangulaire est considérée comme optimale. Sur les figures 1A et 1B, les inserts sont représentés selon différents niveaux de gris afin de faciliter la lisibilité. Sur la FIG. 1 , la fraction volumique des inserts est de 7.7%. Chaque insert est un cylindre de révolution de rayon 0.4 mm, le pas entre les inserts étant de 2.3 mm. L’épaisseur du matériau combustible est de 4 mm. L’épaisseur de la gaine est de 1 mm. La gaine n’a été représentée qu’au niveau de la première extrémité 2 1 du matériau combustible. Sur la FIG. 1 , la fraction volumique des inserts est de 5.7%. Chaque insert est un cylindre de révolution de rayon 0.2 mm, le pas entre les inserts étant de 1.4 mm, les inserts étant répartis selon un maillage régulier triangulaire. L’épaisseur du matériau combustible est de 4 mm. L’épaisseur de la gaine est de 1 mm. La FIG. 2 représente la conductivité thermique axiale (c’est-à-dire selon l’axe Z – axe des ordonnées – unité W.m -1 .K -1 ) idéale (maximum théorique) en fonction de la fraction volumique de la phase conductrice (axe des abscisses - %), cette dernière correspondant au pourcentage volumique d’inserts 4 noyés dans le matériau combustible 2. L’art antérieur correspond à une fraction volumique de 0%. Par rapport à l’art antérieur : une fraction volumique de 3% permet de doubler la conductivité thermique de l’élément combustible ; une fraction volumique de 10% permet de quadrupler la conductivité thermique de l’élément combustible. On considère qu’une augmentation de n% de la conductivité thermique permet de réduire de n% l’amplitude du gradient thermique axial à travers le matériau combustible. L’amplitude du gradient thermique axial correspond à l’écart maximal de température, dans le matériau combustible, selon l’axe Z. Des simulations ont montré qu’en considérant une plaque d’UO 2 d’épaisseur 4 mm, une puissance volumique de 600W/cm 3 au sein de l’élément combustible induit : un gradient thermique axial dont l’amplitude maximale est de 400°C ; et une température moyenne, dans le matériau combustible, supérieure de 270°C à la température de la gaine. La température moyenne est déterminée dans le plan médian du matériau combustible, c’est-à-dire dans un plan parallèle à la plaque, passant par la mi-épaisseur. Pour réaliser ces simulations, on a supposé que les conductivités thermiques respectives du matériau combustible et des inserts sont de 3 W.m -1 .K -1 et 100 W.m -1 .K -1 . En utilisant des inserts cylindriques de révolution (section ronde), de rayon 0.2 mm : lorsque la fraction volumique des inserts est de 3.5%, l’amplitude maximale du gradient thermique axial est de 260 °C (contre 400°C sans insert). La température moyenne, dans le plan médian du matériau combustible, est supérieure de 170°C à la température de la gaine (contre 270°C sans insert) ; lorsque la fraction volumique des inserts est de 10%, l’amplitude maximale du gradient thermique axial est de 140 °C (contre 400°C sans insert). La température moyenne, dans le plan médian du matériau combustible, est supérieure de 100°C à la température de la gaine (contre 270°C sans insert). La FIG. 3 représente un champ local de température dans le plan médian d’un matériau combustible en considérant des inserts de rayon 0.2 mm, dont la fraction volumique est de 3.5%, pour une puissance volumique de 600W/cm 3 . La température maximale est égale à 386 °C. La température moyenne combustible dans la plaque est d’environ 300°C, contre 400°C pour une configuration sans insert. La FIG. 4 montre la conductivité thermique d’un matériau combustible (axe des ordonnées – unité W.m -1 .K -1 ) en fonction de la fraction volumique d’insert (axe des abscisses - %), en prenant en compte des inserts cylindriques de révolution de rayons 0.4 mm (courbe a), 0.2 mm (courbe b). La courbe c correspond à une répartition homogène idéale des inserts dans la fraction volumique, telle que décrite en lien avec la FIG. 2 . Le fait que les inserts soient disposés de façon discontinue dans le matériau combustible induit une différence entre les performances attendues dans la configuration homogène idéale (cf. FIG. 2 ou courbe c de la FIG. 4 ), et des configurations réalistes, prenant en compte les dimensions des inserts (courbes a et b de la FIG. 4 ). On observe qu’en diminuant le rayon de 0.4 mm à 0.2 mm, un gain de 20% sur la conductivité thermique, est obtenu. On comprend que pour chaque géométrie d’élément combustible (forme, section, épaisseur), des simulations permettront de définir des géométries d’inserts optimales en terme de gain en conductivité thermique, au regard de la facilité de fabrication et de la puissance dégagée. La FIG. 5 schématise les principales étapes d’un procédé de fabrication d’un élément combustible tel que précédemment décrit. Dans cet exemple, le procédé est un procédé de fabrication additive, selon lequel on fabrique successivement des couches, superposées les unes aux autres. Chaque couche peut être réalisée en déposant une poudre et en solidifiant cette dernière. Le procédé comporte les étapes suivantes : Etape 100 : apport de matériau combustible sous la forme d’une poudre; Etape 110 : solidification de la poudre de matériau combustible par exposition à une source de chaleur, usuellement un faisceau laser. La solidification de la poudre peut être obtenue par balayage du faisceau laser ; Etape 120 : apport du matériau formant les inserts sous la forme d’une poudre dudit matériau ; Etape 130 : solidification de la poudre dudit matériau par exposition à la source de chaleur. Les étapes 100 à 130 sont mises en œuvre pour former une première couche, puis réitérées de façon à former, lors de chaque itération, une couche se superposant à la couche résultant de l’itération précédente. Les étapes peuvent être réalisées dans l’ordre chronologique représenté sur la FIG. 5 , ou selon d’autres ordres chronologiques : par exemple, on peut mettre en œuvre l’étape 100, puis l’étape 120, les étapes de solidification 110 et 130 étant confondues en une seule étape de solidification. On peut mettre en œuvre les étapes 120 et 130, puis 100 et 110. L’invention permet d’obtenir une diminution significative de la pression interne dans l’élément combustible : d’une part en relâchant une quantité moindre de moles de gaz de fission dans l’élément combustible, du fait d’une diminution de la température maximale ; d’autre part en diminuant la pression interne du fait de la diminution de la température moyenne. On estime qu’en abaissant la température moyenne de 200°C dans un matériau combustible porté à 1000 °C, la réduction de pression est de 20%. L’amélioration de la conductivité thermique permet de concevoir des éléments combustibles plus épais, ce qui diminue le nombre de plaques dans un même assemblage. On peut augmenter la quantité de matière nucléaire dans un même volume d’assemblage par rapport à l’art antérieur. L’amélioration de la conductivité thermique permet d’utiliser un matériau combustible dont la porosité est plus élevée que dans l’art antérieur, de façon à augmenter le volume libre, c’est-à-dire le volume destiné à être occupé par des gaz résultants de la fission. Cela permet de diminuer la pression interne dans l’élément combustible. L’homogénéisation de la température au sein de l’élément combustible permet également de limiter les gradients mécaniques, induits par la dilatation thermique différentielle, ainsi que les gradients thermiques locaux. Cela diminue le risque de délamination au niveau de l’interface matériau combustible/gaine. Selon une possibilité, les inserts s’étendent de part et d’autre autour d’un plan médian, le plan médian passant par la mi-épaisseur de la plaque. La plaque comporte une partie médiane, s’étendant autour du plan médian, sans insert. Bien que décrite en lien avec un élément combustible en forme de plaque plane, l’invention s’applique à des éléments combustibles présentant d’autres géométries. Par exemple, l’invention s’applique à des éléments combustibles en forme de plaques cintrées. Ce type d’élément combustible est présent dans certains réacteurs expérimentaux. Le matériau combustible est contenu entre deux faces parallèles courbes, formant respectivement deux extrémités de l’élément combustible. Dans un plan parallèle à l’épaisseur de la plaque, les deux faces parallèles décrivent respectivement deux courbes parallèles, ou pouvant être considérées comme parallèles. Une telle plaque est schématisée sur la FIG. 6 . Élément combustible (1), destiné à être disposé dans un réacteur nucléaire, l’élément combustible comportant un matériau combustible (2), comprenant de la matière fissile ou fertile, le matériau combustible s’étendant entre une première extrémité (2 1 ) et une deuxième extrémité (2 2 ), l’élément combustible comportant au moins un insert (4), s’étendant, à travers le matériau combustible, entre la première et la deuxième extrémités, l’insert ou chaque insert comportant un matériau conducteur thermique, dont la conductivité thermique est supérieure à la conductivité thermique du matériau combustible. Elément combustible selon la revendication 1, dans lequel ledit élément combustible s’étend selon une plaque. Élément combustible selon la revendication 1 ou la revendication 2, comportant une gaine (3), enveloppant le matériau combustible. Elément combustible selon la revendication 3, et dans lequel au moins un insert, voire chaque insert, s’étend d’un point de la gaine, au niveau de la première extrémité, jusqu’à un autre point de la gaine, au niveau de la deuxième extrémité. Elément combustible selon la revendication 3 ou la revendication 4, dans lequel la conductivité thermique du matériau conducteur thermique est supérieure à la conductivité thermique du matériau formant la gaine. Elément combustible selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première extrémité et la deuxième extrémité sont planes, l’élément combustible prenant la forme d’une plaque plane. Elément combustible selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, s’étendant selon une épaisseur, entre la première extrémité et la deuxième extrémité, la première extrémité et la deuxième extrémité étant parallèles, et décrivant, dans un plan parallèle à l’épaisseur, une forme courbe, l’élément combustible ayant la forme d’une plaque cintrée. Élément combustible selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le matériau conducteur thermique comporte au moins un matériau choisi parmi : molybdène, chrome, carbure de silicium. Élément combustible selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel : au moins un insert est de forme cylindrique ; le diamètre ou la plus grande diagonale dudit insert, ou de chaque insert, est inférieur à 0.5 mm. Élément combustible selon la revendication 9, dans lequel l’insert ou chaque insert est un cylindre de révolution. Élément combustible selon l’une quelconque des revendications 1 à 6 ou 8 à 10 dans lequel : la première extrémité est plane ; la deuxième extrémité est plane, parallèle à la première extrémité ; la distance entre la première extrémité et la deuxième extrémité forme une épaisseur de l’élément combustible ; l’élément combustible comporte plusieurs inserts ; l’insert ou chaque insert s’étend perpendiculairement à la première extrémité et à la deuxième extrémité. Élément combustible selon la revendication 11, dans lequel l’épaisseur de l’élément combustible est inférieure à 2 cm ou à 1 cm. Élément combustible selon l’une quelconque des revendications 11 ou 12, dans lequel : l’élément combustible comporte plusieurs inserts ; deux inserts les plus proches l’un de l’autre sont espacés d’une distance inférieure à l’épaisseur de l’élément combustible. Élément combustible selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’élément combustible comporte plusieurs inserts, les inserts étant répartis selon un maillage régulier dans l’élément combustible. Élément combustible selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’élément combustible, préalablement à son introduction dans le réacteur nucléaire, comporte de la matière fissile de type Uranium 235 et/ou du Plutonium 239 selon une isotopie supérieure à 1%. Élément combustible selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel l’élément combustible, préalablement à son introduction dans le réacteur nucléaire, comporte de la matière fertile, de type Uranium 238 selon une isotopie supérieure à 99.5%.