Brevet FR3154547A1 — publié le 20250425

Couvercle de boîtier pour module d’accumulation d’énergie ainsi que procédé de montage d'un module d’accumulation d’énergie La présente invention concerne un couvercle de boîtier pour un boîtier (4) pour un module d’accumulation d’énergie (1), lequel est prévu pour la réception d'un agencement d'une pluralité de cellules d’accumulation d’énergie, de préférence de cellules d’accumulation d’énergie prismatiques ou de cellules poches d’accumulation d’énergie, de préférence de cellules d’accumulation d’énergie lithium-ion, raccordées électriquement les unes aux autres par le biais de connecteurs de cellule (2), les connecteurs de cellule (2) étant connectés les uns aux autres par soudage au laser en des points de contact (303) à l’aide des bornes (302) des cellules d’accumulation d’énergie (3) respectives. Selon l’invention, au moins une fenêtre de soudage (410) est prévue dans le couvercle de boîtier (402) dans la région d'un point de contact (303). Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 2 Couvercle de boîtier pour module d’accumulation d’énergie ainsi que procédé de montage d'un module d’accumulation d’énergie La présente invention concerne un couvercle de boîtier pour un boîtier pour un module d’accumulation d’énergie, ainsi qu’un procédé de montage d'un module d’accumulation d’énergie comportant un tel couvercle de boîtier. L’accumulateur d’énergie revêt une importance cruciale dans le développement de moyens de transport à propulsion électrique, par exemple de véhicules électriques. À cet effet, des modules d’accumulation d’énergie à haute densité de puissance et d’énergie sont nécessaires. Des modules d’accumulation d’énergie peuvent former un accumulateur d’énergie individuellement ou encore en plusieurs modules d’accumulation d’énergie interconnectés. Les modules d’accumulation d’énergie sont constitués habituellement d'une pluralité de cellules d’accumulation d’énergie individuelles (par exemple des cellules de batterie lithium-ion) qui sont connectées électriquement les unes aux autres. Les modules d’accumulation d’énergie nécessitent en règle générale une gestion de température afin de garantir leur fonctionnement dans une plage de températures optimisée. Les cellules d’accumulation d’énergie ont habituellement une plage étroite de températures de fonctionnement (par exemple entre +15 °C et +45 °C). La sécurité fonctionnelle, la durée de vie et la résistance au cyclage de la cellule d’accumulation d’énergie et donc également la sécurité fonctionnelle de tout l’accumulateur d’énergie dépendent du fait que la cellule d’accumulation d’énergie ne sort pas de cette plage. Si la température dépasse un seuil critique, on peut en venir à ce qu’on appelle un emballement thermique (« thermal runaway »). Lors d'un emballement thermique, une réaction en chaîne qui ne peut pas être arrêtée est amorcée. En l’occurrence, la température augmente de manière extrême en quelques millisecondes et l’énergie accumulée dans la cellule d’accumulation d’énergie est dégagée brusquement. Ainsi, des températures allant jusqu’à 400 °C peuvent survenir. Le contenu de l’accumulateur d’énergie est gazeux et un incendie se produit, lequel est difficile à éteindre par des moyens conventionnels. Le risque d’emballement thermique commence à partir d'une température déterminée (par exemple 60 °C) et est extrêmement critique à partir d’un autre seuil de température (par exemple 100 °C). Dès lors, dans les accumulateurs d’énergie, en particulier les accumulateurs d’énergie pour véhicules électriques, un système de gestion d’accumulateur d’énergie est utilisé, à l’aide duquel non seulement le comportement de charge et de décharge des cellules d’accumulation d’énergie est commandé ou régulé, mais encore des mesures en ce qui concerne la gestion de température ainsi que la gestion de situation d’urgence dans le cas d’un emballement thermique sont également prises. Afin de garantir une sortie ciblée de gaz lors d’un emballement thermique, les cellules d’accumulation d’énergie scellées de manière étanche aux gaz présentent des ouvertures de dégazage. Les ouvertures de dégazage peuvent par exemple être réalisées sous formes de points destinés à la rupture qui, à partir d'une pression interne déterminée, permettent à des gaz de s’échapper de l’intérieur de la cellule d’accumulation d’énergie dans l’environnement. Les gaz sortants peuvent contenir des électrolytes qui peuvent réagir avec de l’eau pour former des acides fluorhydriques. Afin de réduire le risque pour les composants et/ou personnes environnants, de tels gaz doivent être évacués de manière contrôlée et ciblée. Pour la liaison électrique des cellules d’accumulation d’énergie, les modules d’accumulation d’énergie présentent, en tant qu’éléments de mise en contact de cellule, ce que l’on appelle des connecteurs de cellule qui connectent électriquement les uns aux autres deux ou plus de deux pôles de deux ou plus de deux cellules d’accumulation d’énergie en fonction du type de montage (en série ou en parallèle). Dans un montage en série, par exemple l’anode d’une cellule d’accumulation d’énergie est respectivement connectée à la cathode d'une autre cellule d’accumulation d’énergie. Les modules d’accumulation d’énergie peuvent présenter en tant qu’éléments de mise en contact de cellule également ce que l’on appelle des connecteurs de module qui servent à connecter électriquement les uns aux autres des modules d’accumulation d’énergie individuels. Afin de pouvoir surveiller et réguler l’état de charge de chaque cellule d’accumulation d’énergie, chaque connecteur de cellule peut être connecté électriquement à l’électronique de commande et/ou de régulation du module d’accumulation d’énergie. Par conséquent, la tension de cellule de chaque cellule d’accumulation d’énergie individuelle peut être mesurée et l’état de charge de la cellule d’accumulation d’énergie individuelle peut être déduit de la tension de cellule. Par ailleurs, des capteurs, par exemple des capteurs de température, peuvent être prévus pour la surveillance de la température de surface des cellules d’accumulation d’énergie, lesquels capteurs sont connectés à l’électronique de commande et/ou de régulation. L’électronique de commande et/ou de régulation se trouve dans un ensemble indépendant dans les solutions précédentes. En outre, pour des raisons techniques de sécurité, les connecteurs de cellule doivent être pourvus d'une protection contre le contact de manière à empêcher un contact manuel accidentel avec les connecteurs de cellule. On connaît d’après EP 3 660 945 B1 un dispositif d’alimentation électrique dans lequel, le long d'une surface de dégazage de cellules d’accumulation d’énergie individuelles, des gaz chauds qui sortent d’ouvertures de dégazage dans les cellules d’accumulation d’énergie individuelles sont évacués de manière ciblée par le biais d'un canal de dégazage. On utilise à cet effet une carte de circuit qui est disposée en regard des ouvertures de dégazage individuelles et façon à s’étendre de manière espacée de celles-ci le long de la surface de dégazage. Pour la protection contre les gaz chauds, la carte de circuit est pourvue d’une feuille de protection thermique à plusieurs couches. DE 10 2019 211 907 A1 décrit un module de batterie comportant un boîtier formé à partir de matière plastique, dans lequel un élément renforcé par des fibres est disposé de manière périphérique à l’intérieur ou à l’extérieur du boîtier, l’élément renforcé par des fibres étant reçu dans un logement de plaques d’extrémité. L’élément renforcé par des fibres doit être durci sous l’effet de la chaleur ou d'un rayonnement UV. Un couvercle de boîtier est vissé sur le côté supérieur du boîtier. L’espace intérieur du boîtier est fermé hermétiquement de manière étanche aux fluides par rapport à l’environnement. DE 10 2020 135 026 B3 divulgue une batterie comportant une pluralité de cellules qui sont connectées les unes aux autres par le biais d’un premier connecteur de cellule électrique et d'un deuxième connecteur de cellule électrique. La batterie présente en outre une entrée de batterie et une sortie de batterie pour un fluide de thermorégulation. En l’occurrence, le premier et le deuxième connecteur de cellule électrique sont directement en contact avec le fluide de thermorégulation. Par conséquent, le fluide de thermorégulation est électriquement isolant, de sorte que les cellules ne sont pas déchargées par le biais du fluide de thermorégulation. L’objectif de la présente invention est de fournir un couvercle de boîtier pour un boîtier d’un module d’accumulation d’énergie, lequel permet de compléter simplement un module d’accumulation d’énergie en termes de technique de production. Le problème ci-dessus est résolu grâce à un couvercle de boîtier pour un boîtier pour un module d’accumulation d’énergie, lequel est prévu pour la réception d'un agencement d'une pluralité de cellules d’accumulation d’énergie, de préférence de cellules d’accumulation d’énergie prismatiques ou de cellules poches d’accumulation d’énergie, de préférence de cellules d’accumulation d’énergie lithium-ion, raccordées électriquement les unes aux autres par le biais de connecteurs de cellule, les connecteurs de cellule étant connectés les uns aux autres avec les bornes des cellules d’accumulation d’énergie respectives par soudage au laser en des points de contact, et au moins une fenêtre de soudage étant prévue dans le couvercle de boîtier dans la région d'un point de contact. Du fait de l’invention, des éléments de mise en contact de cellule, à savoir des connecteurs de cellule, peuvent être connectés les uns aux autres de manière simple par soudage au laser en des points de contact à l’aide des bornes des cellules d’accumulation d’énergie respectives, car au moins une fenêtre de soudage est prévue respectivement dans le couvercle de boîtier pour le passage d’un faisceau laser à travers la fenêtre de soudage dans la région d'un point de contact. Le couvercle de boîtier peut en l’occurrence servir de système de mise en contact de cellules. Ainsi, il est possible, pour la première fois, d’effectuer un soudage des connecteurs de cellule sur les bornes des cellules d’accumulation d’énergie lorsque le couvercle de boîtier est déjà monté. Ainsi, le couvercle de boîtier peut avantageusement être pré-équipé d’autres composants pour former une unité de montage préfabriquée. Selon l’invention, des éléments de mise en contact de cellule, à savoir des connecteurs de module, peuvent également être connectés de la manière décrite sur la borne de la cellule d’accumulation d’énergie. De manière avantageuse, le couvercle de boîtier lui-même garantit la protection contre les contacts vis-à-vis des contacts électriques et assure donc une double fonction. Préférentiellement, le couvercle de boîtier forme, dans la région du point de contact respectif, une protection contre le contact de manière à empêcher un contact accidentel avec le point de contact lorsque le boîtier est fermé. Pour cette raison, aucune étape de montage distincte ne doit être effectuée pour garantir une protection contre les contacts. Ainsi, le processus de production d'un module d’accumulation d’énergie est considérablement simplifié. De préférence, l’au moins une fenêtre de soudage est dimensionnée de telle sorte qu’il n’est pas possible de venir en prise à travers celle-ci à l’aide d’un doigt humain ou à l’aide d'un doigt d’épreuve correspondant. Par le fait que non seulement une mais encore plusieurs fenêtres de soudage sont prévues dans la région du point de contact respectif, on peut obtenir d’une part une mise en contact efficace par soudage au laser, et on peut obtenir d’autre part, grâce à la réduction possible de la dimension des plusieurs fenêtres de soudage, une protection contre les contacts améliorée pour un point de contact par comparaison avec une fenêtre de soudage unique de surface de passage totale identique, c’est-à-dire correspondante. En ce qui concerne la protection contre les contacts, il est particulièrement avantageux que les fenêtres de soudage soient en forme de fentes. En ce qui concerne la protection contre les contacts, il est également particulièrement avantageux que les fenêtres de soudage soient réalisées de manière à s’étendre de façon courbe. Par le fait que les fenêtres de soudage forment un canal traversant se rétrécissant à partir du côté supérieur en direction du côté inférieur du couvercle de boîtier, le faisceau laser réfléchi par la surface du connecteur de cellule peut sortir à nouveau vers le haut à travers la fenêtre de soudage, sans que des éléments constitutifs du couvercle de boîtier ne soient endommagés par le faisceau laser réfléchi pendant l’opération de soudage. De préférence, l’angle de rétrécissement est défini en fonction du processus, et vaut de préférence au moins 20°, de manière particulièrement préférée au moins 22,5°. Par le fait que plusieurs fenêtres de soudage sont disposées le long d'une trajectoire circulaire ou d'une trajectoire ovale, on peut obtenir que les forces provoquées par le soudage soient réparties régulièrement et qu’aucuns pics de contrainte significatifs ne soient produits. De préférence, les fenêtres de soudage présentent une largeur garantissant une protection contre les contacts (par un doigt de la main). De préférence, la largeur est inférieure à 2 mm. Les fenêtres de soudage peuvent être disposées dans le couvercle de boîtier respectivement latéralement, de préférence du côté extérieur par rapport au canal de dégazage et/ou par rapport au canal de refroidissement. Le canal de dégazage et/ou le canal de refroidissement respectif se trouve ou se trouvent respectivement entre des rangées de fenêtres de soudage qui s’étendent le long du module d’accumulation d’énergie. Selon un autre mode de réalisation, les fenêtres de soudage peuvent être disposées entre un premier étage ou un premier décalage du couvercle de boîtier et le bord extérieur, considérées en section transversale du couvercle de boîtier. Grâce au premier étage ou au premier décalage, un espace de stockage est produit au niveau du côté intérieur du couvercle de boîtier, lequel espace de stockage peut être utilisé pour la réception d’autres éléments constitutifs fonctionnels. Ceci permet par exemple à la fenêtre de soudage respective d’être disposée à proximité immédiate du connecteur de cellule ou du connecteur de module, même si un canal de dégazage ou au moins une partie de celui-ci et/ou au moins un canal de refroidissement sont intégrés dans le couvercle de boîtier. Considéré en section transversale du couvercle de boîtier, les fenêtres de soudage peuvent être disposées entre un premier étage ou le premier décalage du couvercle de boîtier et le bord extérieur. Considéré en section transversale du couvercle de boîtier, un espace d’air peut être disposé entre le côté supérieur des connecteurs de cellule et le côté inférieur opposé de la fenêtre de soudage. Ainsi, un endommagement du côté inférieur du couvercle de boîtier lors de l’opération de soudage est empêché. De préférence, des saillies d’appui peuvent être moulées sur le côté inférieur du couvercle de boîtier latéralement par rapport aux fenêtres de soudage, lesquelles saillies reposent sur le connecteur de cellule. Ainsi, un espace d’air peut être formé entre le côté supérieur des connecteurs de cellule ou des connecteurs de module et le côté inférieur opposé du couvercle de boîtier. En particulier, un espace ou une lame d’air est disposé(e) entre le côté supérieur des connecteurs de cellule et le côté inférieur opposé de la fenêtre de soudage, considéré en section transversale du couvercle de boîtier. De préférence, le boîtier comprend un corps de base de boîtier réalisé en particulier sous forme de pièce moulée en matière plastique, lequel corps de base forme un espace intérieur en particulier ouvert d'un côté pour la réception de cellules d’accumulation d’énergie, en particulier de cellules d’accumulation lithium-ion, ainsi qu’un couvercle de boîtier réalisé en particulier sous forme de pièce moulée en matière plastique, lequel ferme le côté ouvert de l’espace intérieur. Avantageusement, le boîtier entoure l’agencement des cellules d’accumulation d’énergie, en particulier en formant une contrainte de compression sur l’agencement des cellules d’accumulation d’énergie. Le boîtier peut comprendre un corps de base de boîtier réalisé en particulier sous forme de pièce moulée en matière plastique, lequel corps de base forme un espace intérieur pour la réception des cellules d’accumulation d’énergie, ainsi qu’un couvercle de boîtier réalisé en particulier sous forme de pièce moulée en matière plastique, lequel ferme un côté ouvert de l’espace intérieur. L'invention concerne en outre un procédé de montage d'un module d’accumulation d’énergie comportant un boîtier tel que décrit ci-dessus. Selon le procédé selon l’invention, les connecteurs de cellule sont connectés les uns aux autres par soudage au laser aux points de contact à l’aide des bornes des cellules d’accumulation d’énergie respectives, après que le couvercle de boîtier a été placé sur le corps de base de boîtier rempli des cellules d’accumulation d’énergie. Le faisceau laser pour le soudage au laser des connecteurs de cellule s’étend en l’occurrence à travers la fenêtre de soudage respective. Ceci permet de simplifier considérablement le procédé de fabrication de cellules d’accumulation d’énergie, par le fait que des modules de montage préfabriqués peuvent être utilisés en prenant en compte le couvercle de boîtier. Le faisceau laser peut être orienté perpendiculairement au connecteur de cellule lors du soudage au laser. De plus, le faisceau laser peut être déplacé par sections le long d'une trajectoire circulaire ou d'une trajectoire ovale lors du soudage au laser, des lignes de soudure s’étendant sur une trajectoire circulaire ou ovale étant produites. Avant le soudage au laser, le couvercle de boîtier est positionné et/ou fixé dans une position déterminée par rapport au corps de base de boîtier à l’aide de moyens de retenue intégrés dans ce dernier. Ainsi, les fenêtres de soudage peuvent être positionnées ou orientées exactement par rapport aux points de contact respectifs ou positions de soudage respectives, avant que le soudage au laser n’ait lieu. Ceci peut par exemple s’effectuer par le fait que le couvercle de boîtier, par exemple lors d'un abaissement vertical sur le corps de base de boîtier, est encliqueté avec le corps de base de boîtier. Ainsi, non seulement le montage est simplifié mais aussi la qualité nécessaire du soudage au laser des connecteurs de cellule est atteinte. De manière avantageuse, le couvercle de boîtier et les connecteurs de cellule peuvent être prévus sous forme d’unité de montage préfabriquée. L’unité de montage préfabriquée peut en outre comprendre les parties fonctionnelles suivantes : au moins un canal de refroidissement, de préférence deux canaux de refroidissement, l’au moins un canal de refroidissement ou les de préférence deux canaux de refroidissement étant reliés en particulier d’une seule pièce avec les connecteurs de cellule et/ou en particulier d'une seule pièce avec la prise de courant ou fabriqués sous forme d’ensemble ; et/ou au moins un canal de dégazage ou au moins des éléments constitutifs délimitant un canal de dégazage, et/ou des saillies en tant qu’éléments de maintien vers le bas pour une carte de circuits imprimés et/ou une prise de courant du module d’accumulation d’énergie, et/ou au moins une, de préférence une pluralité de pattes de fixation servant à la fixation du module d’accumulation d’énergie sur un substrat de fixation, et/ou des moyens d’encliquetage servant à garantir une liaison par encliquetage entre le couvercle de boîtier et le corps de base de boîtier. De manière appropriée, des modes de réalisation de la présente invention sont expliqués plus en détail à l’aide de figures. Les caractéristiques récurrentes ne sont dotées d’un chiffre de référence qu’une seule fois seulement pour des raisons de clarté. Dans les dessins : FIG. 1 illustre une représentation en perspective d’un exemple de module d’accumulation d’énergie comportant un couvercle de boîtier selon la présente invention ; FIG. 2 illustre une représentation en coupe simplifiée du module d’accumulation d’énergie de la FIG. 1 ; FIG. 3 illustre une représentation en perspective du corps de base de boîtier du boîtier du mode de réalisation selon la FIG. 1 ; FIG. 4 illustre une représentation en perspective de la bande de serrage enrobée par injection dans le corps de base de boîtier selon la FIG. 3 ; FIG. 5 illustre une représentation en perspective par le haut d'un agencement d’un canal de refroidissement comprenant plusieurs éléments de mise en contact de cellule selon le module d’accumulation d’énergie de la FIG. 1 ; FIG. 5 illustre une représentation en perspective par le bas de l’agencement selon la FIG. 5 ; FIG. 6 illustre une représentation en coupe agrandie d'une partie du couvercle de boîtier selon la FIG. 1 ; FIG. 7 illustre une représentation en perspective du canal de refroidissement selon la FIG. 5 avant l’introduction des éléments de mise en contact de cellule ; FIG. 8 illustre une représentation en perspective d'un élément de mise en contact de cellule configuré sous forme de connecteur de cellule selon un premier exemple de réalisation selon la FIG. 1 ; FIG. 9 illustre une représentation en perspective d'un élément de mise en contact de cellule configuré sous forme de connecteur de module selon un premier exemple de réalisation selon la FIG. 1 ; FIG. 10 illustre une vue en coupe d'un deuxième exemple de réalisation d'un élément de mise en contact de cellule ; FIG. 11 illustre une vue en coupe de l’agencement selon la FIG. 5 avec un élément de mise en contact de cellule selon le deuxième exemple de réalisation selon la FIG. 10 ; FIG. 12 illustre une représentation en perspective agrandie d’une partie du couvercle de boîtier selon le module d’accumulation d’énergie de la FIG. 1 dans la région de la fenêtre de soudage ; FIG. 13 illustre plusieurs fenêtres de soudage, disposées le long d'une trajectoire circulaire, d’un point de contact en vue de dessus ; FIG. 14 illustre une représentation agrandie d'une partie du couvercle de boîtier dans la région des fenêtres de soudage en représentation en coupe et FIG. 15 illustre une représentation de l’allure du cône de laser pour un soudage au laser à travers les fenêtres de soudage de la FIG. 13 . La FIG. 1 illustre un exemple de boîtier 4 pour un module d’accumulation d’énergie 1 pour cellules d’accumulation d’énergie prismatiques ou cellules d’accumulation d’énergie dites poche. Par exemple, il s’agit en l’occurrence de cellules d’accumulation d’énergie lithium-ion. De tels modules d’accumulation d’énergie sont utilisés par exemple pour des véhicules à propulsion électrique, par exemple des automobiles. Plusieurs modules d’accumulation d’énergie 1 qui sont connectés électriquement les uns aux autres sont généralement utilisés dans un véhicule à propulsion électrique. Le boîtier 4 comprend, selon l’invention, un corps de base de boîtier 401 ainsi qu’un couvercle de boîtier 402 fixé au côté supérieur du corps de base de boîtier 401. Le corps de base de boîtier 401 ainsi que le couvercle de boîtier 402 sont conçus en tant que pièces moulées en matière plastique (pièces moulées par injection), afin de garantir un poids aussi faible que possible du module d’accumulation d’énergie 1. Le boîtier 4 du module d’accumulation d’énergie 1 présente une forme parallélépipédique allongée. Le long du couvercle de boîtier 402 sont prévus une pluralité de moyens de liaison respectivement des deux côtés du couvercle de boîtier 402. Ceux-ci servent à relier mécaniquement le couvercle de boîtier 402 au corps de base de boîtier 401. De préférence, les moyens de liaison peuvent être respectivement une liaison par encliquetage 408. En outre, une pluralité de fenêtres de soudage 410, dont la signification est décrite ci-après, se trouvent également des deux côtés du couvercle de boîtier 402. Dans la région frontale du module d’accumulation d’énergie 1 fait saillie une carte de circuits imprimés 7 à l’aide de laquelle des signaux provenant de capteurs pour un système de gestion de batterie (BMS) (non illustré à la FIG. 1 ) peuvent être fournis. Dans le module d’accumulation d’énergie 1 se trouvent un canal de dégazage 5 ainsi que deux canaux de refroidissement 6 qui sont disposés respectivement en dessous du couvercle de boîtier 402. Le sens du dégazage dans le cadre d’une situation critique dans laquelle, en raison d’une surpression survenant, des gaz s’échappent de l’intérieur d'une cellule d’accumulation d’énergie, est représenté à titre d’exemple par les deux flèches indiquées à la FIG. 1 . Un passage (non représenté dans la figure) entre les deux canaux de refroidissement 6 situés latéralement peut être prévu dans la région frontale du module d’accumulation d’énergie 1. Les canaux de refroidissement 6 latéraux sont reliés respectivement par le biais d'un canal de raccordement 612 à un canal de refroidissement d’un autre module d’accumulation d’énergie (non représenté) ou à un système de refroidissement (qui n’est pas non plus représenté). À l’aide du canal de refroidissement 6, un fluide de refroidissement peut être acheminé à la cellule d’accumulation d’énergie 1 à partir du système de refroidissement. Sur le corps de base de boîtier 401 sont formées, de manière à faire saillie latéralement, des ouvertures traversantes 411 dans lesquelles se trouvent des renforts perforés tubulaires servant à la fixation du module d’accumulation d’énergie 1 sur une plaque de base (non représentée à la FIG. 1 ) dans le corps de base de boîtier 401. Ainsi, le module d’accumulation d’énergie 1 fini peut être monté sur une plaque de base par exemple à l’aide d'une liaison par vissage. Le chiffre de référence 223 désigne une prise de courant d’un connecteur de module 220. La FIG. 2 illustre une vue en coupe à travers la structure interne du module d’accumulation d’énergie 1 selon la FIG. 1 . À l’intérieur du boîtier 4 du module d’accumulation d’énergie 1 se trouvent une pluralité de cellules d’accumulation d’énergie 3 qui sont équipées de bornes 302 respectives dans la région du côté supérieur représenté à la FIG. 2 . Sur le côté supérieur de la borne 302 se trouvent les éléments de mise en contact de cellule respectifs sous la forme de connecteurs de cellule 2 qui relient entre elles des cellules d’accumulation d’énergie 3 voisines d’un module d’accumulation d’énergie 1. Les ouvertures de dégazage 301 indiquées à la FIG. 2 sont prévues dans les cellules d’accumulation d’énergie 3. Il s’agit en l’occurrence d’ouvertures formées spécialement qui, en cas de dépassement d'une surpression s’établissant dans l’intérieur de la cellule d’accumulation d’énergie 3, s’ouvrent automatiquement et permettent à un gaz chaud de s’échapper. Afin d’empêcher que le gaz chaud ne puisse arriver jusqu’à l’intérieur de l’habitacle, un canal de dégazage 5 est prévu, par le biais duquel le gaz chaud s’échappant peut être évacué de manière ciblée dans deux sens, par exemple comme représenté par les flèches à la FIG. 1 . En outre, à l’extrémité d’un module d’accumulation d’énergie 1 peut se trouver un canal de collecte principal (non représenté dans les dessins) à travers lequel le gaz chaud peut être évacué de manière ciblée vers le côté extérieur du véhicule. De préférence, le module d’accumulation d’énergie 1 ou son couvercle de boîtier 402 forme une interface étanche aux fluides par rapport à un tel canal de collecte principal. Pour autant que deux modules d’accumulation d’énergie 1 soient accouplés l’un à l’autre, le gaz chaud peut également être guidé par le biais du canal de dégazage 5 du module d’accumulation d’énergie 1 adjacent jusqu’à un canal de collecte principal. Les ouvertures de dégazage 301 des cellules d’accumulation d’énergie 3 individuelles forment, sur le côté supérieur de l’agencement des cellules d’accumulation d’énergie 3, une surface de dégazage qui est en regard du couvercle de boîtier 402 à distance de celui-ci, de sorte que la cavité entre le couvercle de boîtier 402 et la surface de dégazage des cellules d’accumulation d’énergie 3 individuelles forme le canal de dégazage 5. Par achèvement du couvercle de boîtier 402 sur le corps de base de boîtier 401 ouvert d’un côté et rempli des cellules d’accumulation d’énergie 3, on peut donc également former de manière simple le canal de dégazage 5 en même temps. Le couvercle de boîtier 402 peut, par construction, être doté de manière simple d’une garniture 407 en un matériau résistant à la chaleur et/ou résistant au feu dans la région du canal de dégazage 5. La garniture 407 peut, de manière appropriée, s’étendre jusqu’à la surface de dégazage des cellules d’accumulation d’énergie 3. La garniture 407 peut soit être collée dans le couvercle de boîtier 402 soit fixée à ce dernier par soudage. En variante, le couvercle de boîtier 402 peut également être une pièce moulée par injection à plusieurs composants, dans laquelle la garniture 407 est introduite sous forme de composant moulé par injection immédiatement pendant le processus de fabrication ou une pièce d’insertion correspondante est enrobée par injection. Un canal de refroidissement 6 se situe respectivement latéralement par rapport au canal de dégazage 5. Le canal de refroidissement 6 peut présenter une configuration en forme de U et pénètre, son côté ouvert étant positionné vers le haut, dans un évidement 406 inférieur en forme de rainure du couvercle de boîtier 402. Le canal de refroidissement 6 respectif sert à refroidir les connecteurs de cellule 2 à l’aide d'un fluide de refroidissement se trouvant dans celui-ci et acheminé par le biais d'un canal de raccordement 612 en tant que conduite d’alimentation. Par conséquent, le couvercle de boîtier 402 peut également être conçu avec des canaux de refroidissement 6 correspondants sous forme de composant préfabriqué. Lors du montage du couvercle de boîtier, les canaux de refroidissement 6 sont avantageusement également intégrés en même temps dans le module d’accumulation d’énergie 1. Le connecteur de cellule 2 respectif s’étend horizontalement dans la région du canal de refroidissement 6 respectif, de sorte que le fluide de refroidissement exerce un effet refroidissant sur la partie du connecteur de cellule 2 s’étendant dans la région du canal de refroidissement 6 et donc sur le connecteur de cellule 2 en tant que tel. Le connecteur de cellule 2 peut en l’occurrence, comme représenté à la FIG. 2 , être disposé de manière à s’étendre dans la paroi inférieure du canal de refroidissement 6 en forme de U. En variante, il peut également s’étendre directement dans la cavité du canal de refroidissement 6 qui est traversée par le fluide de refroidissement (voir la FIG. 11 ). En dessous du canal de refroidissement 6 respectif se trouve une carte de circuits imprimés 7 à l’aide de laquelle des signaux pour un système de gestion de batterie (BMS) (non illustré à la FIG. 1 ) peuvent être fournis. Par le biais de la carte de circuits imprimés 7, des signaux provenant de capteurs (non représentés dans les figures) (par exemple de capteurs de température, de capteurs de gaz, de capteurs de pression) peuvent par exemple être fournis pour le système de gestion de batterie (BMS) ou pour une unité de commande. La carte de circuits imprimés 7 fait légèrement saillie au niveau du côté frontal étroit du module d’accumulation d’énergie 1 selon la FIG. 1 , de sorte qu’un prélèvement de données ou de signaux peut y avoir lieu. La carte de circuits imprimés 7 est insérée de manière lâche et est maintenue en position par des saillies 608 inférieures du canal de refroidissement 6. La carte de circuits imprimés 7 peut de préférence être une carte de circuits imprimés souple (c’est-à-dire une carte dite souple). La prise de courant 223 du module d’accumulation d’énergie 1 fait en outre saillie en tant que partie du connecteur de module 220 ( FIG. 9 ) au niveau du côté frontal étroit du module d’accumulation d’énergie 1, comme on peut le voir à la FIG. 1 . La prise de courant 223 se trouve entre une patte de fixation 420 et l’ouverture traversante 411. Par le biais de la prise de courant 223, le module d’accumulation d’énergie 1 peut être connecté à d’autres modules d’accumulation d’énergie non représentés ou à un consommateur électrique non représenté, par exemple un moteur électrique d'un véhicule électrique. Le couvercle de boîtier 402 présente, selon la FIG. 2 , latéralement par rapport au canal de dégazage 5, un premier étage 403 respectivement, de sorte que le couvercle de boîtier 402 se trouve respectivement latéralement par rapport à la région du canal de refroidissement 6 avec le connecteur de cellule 2 respectif dans la région de la borne 302. Une nervure 405, qui forme conjointement avec le premier étage 403 un évidement 406 en forme de rainure pour la réception du canal de refroidissement 6, se situe de manière décalée vers l’intérieur par rapport au premier étage 403. Les deux nervures 405 forment en outre également une surface d’appui pour les régions latérales de la garniture 407 et délimitent la canal de dégazage 5 latéralement. Par ailleurs, le couvercle de boîtier 402 peut présenter un deuxième étage 404 latéralement par rapport au premier étage 403, de sorte que le couvercle de boîtier 402 vient en prise latéralement autour de la région extérieure du connecteur de cellule 2 respectif. En outre, une saillie 409 s’étendant verticalement ainsi qu’un bord 418 périphérique en chevauchement verticalement latéralement peuvent être prévus dans la région de bord du couvercle de boîtier 402, lesquels positionnent ou centrent le couvercle de boîtier 402 dans sa position par rapport au corps de base de boîtier 401. La construction, décrite ci-dessus, du module d’accumulation d’énergie 1 garantit une simplification considérable du montage en termes de technique de production par comparaison avec les modules d’accumulation d’énergie connus jusqu’à présent. La FIG. 3 illustre la structure du corps de base de boîtier 401 en tant que partie distincte de l’invention. Le corps de base de boîtier 401 est un corps de base de boîtier 401 réalisé sous forme de pièce moulée en matière synthétique et présentant une forme sensiblement rectangulaire. À l'intérieur du corps de base de boîtier 401 s’étend une bande de serrage 8 comprenant une pluralité de fibres (non représentées à la FIG. 3 ), laquelle sert à l’absorption de forces de serrage des cellules d’accumulation d’énergie 3. La bande de serrage 8 est enrobée par injection dans le corps de base de boîtier 401. L’enrobage par injection de la bande de serrage 8 provoque une suppression totale de parties individuelles pour le maintien de celle-ci. La bande de serrage 8 empêche que le corps de base de boîtier 401 ne soit élargi lors d'une respiration de cellules (appelée gonflement). La bande de serrage 8 s’étend entre une paroi latérale 417 et des nervures de retenue 413, 414 intérieures du corps de base de boîtier 401, lesquelles se trouvent le long de toute la périphérie du corps de base de boîtier 401. La bande de serrage 8 peut en l’occurrence se trouver dans un évidement 412 intérieur de la paroi latérale 417 selon la FIG. 2 . Les nervures de retenue 413, 414 s’étendent à partir d’un côté supérieur du corps de base de boîtier 401 jusqu'à son côté inférieur et sont prévues sur tous les quatre côtés. Les nervures de retenue 413, 414 déterminent la position exacte à laquelle les cellules d’accumulation d’énergie 3 sont insérées. Chaque cellule d’accumulation d’énergie 3 s’appuie par exemple contre une nervure de retenue 413 latérale. Les nervures de retenue 414 situées dans la région latérale frontale sont réalisées en forme de coins. Un coin de serrage 415 lâche peut, après l’insertion des cellules d’accumulation d’énergie dans le corps de base de boîtier 401, être enfoncé le long des nervures de retenue 414 en forme de coins pour le serrage entre l’agencement des cellules d’accumulation d’énergie 3 et le corps de base de boîtier 401 et garantit donc un serrage du coin de serrage 415 dans la direction z ou en direction du côté supérieur de boîtier. Dans la région latérale se trouvent des crochets d’encliquetage 416 en tant que partie des moyens de liaison ou de la liaison par encliquetage 408 décrits initialement. Le corps de base de boîtier 401 et le couvercle de boîtier 402 sont constitués d'une matière plastique thermoplastique. La FIG. 4 illustre la bande de serrage 8 en tant que composant préfabriqué dans lequel des fibres (non représentées) sous forme de fibres continues sont enroulées plusieurs fois autour de la périphérie de la bande de serrage 8. Par exemple, la bande de serrage 8 peut être conçue en tant que composant préfixé, de type cadre, enrobé par injection, contenant les fibres. À cet effet, la bande de serrage 8 est fabriquée par exemple à l’aide d’un processus de pose de ruban ou à l’aide d'un processus d’enroulement, par exemple en tant que bande unidirectionnelle. Les figures 5a et 5b illustrent un agencement 9 comportant plusieurs éléments de mise en contact de cellule configurés sous forme de connecteurs de cellule 2, un élément de mise en contact de cellule configuré sous forme de connecteur de module 220 ainsi que le canal de refroidissement 6. L’agencement 9 fait partie du module d’accumulation d’énergie 1 et est disposé à l’intérieur du couvercle de boîtier 402. Le connecteur de cellule 2 sert à la mise en contact électrique de deux cellules d’accumulation d’énergie (non illustrées aux figures 5a et 5b) par le biais d'une première surface de contact 212 et d’une deuxième surface de contact 213. Le connecteur de module 220 sert à la mise en contact électrique d’une cellule d’accumulation d’énergie (non illustrée aux figures 5a et 5b) disposée à une extrémité frontale du module d’accumulation d’énergie 1 par le biais d'une surface de contact 222. Le connecteur de module 220 comprend la prise de courant 223. La FIG. 6 illustre une représentation en coupe agrandie d'une partie du couvercle de boîtier 402 selon la FIG. 1 avec l’agencement 9, dans lequel l’élément de mise en contact de cellule 2, 220 est encastré ou incorporé à l’intérieur d’une paroi inférieure 607 du canal de refroidissement 6. On peut voir aux figures 5a à 6 que les éléments de mise en contact de cellule 2, 220 sont reliés au canal de refroidissement 6, ou sont incorporés dans celui-ci, par le biais d’une région de fusion 613. Les éléments de mise en contact de cellule 2, 220 comprennent respectivement un premier côté 215, 225 (non illustré aux figures 5a et 5b) ainsi qu’un deuxième côté 216, 226, seulement le premier côté 215, 225 des éléments de mise en contact de cellule 2, 220 étant relié au canal de refroidissement 6 au moins dans certaines régions ou étant incorporé dans celui-ci au moins dans certaines régions. En l’occurrence, le premier côté 215, 225 des éléments de mise en contact de cellule 2, 220 est incorporé dans une paroi inférieure 607 du canal de refroidissement 6 selon le premier exemple de réalisation de l’agencement 9, voir la FIG. 6 . En l’occurrence, les éléments de mise en contact de cellule 2, 220 ne pénètrent pas dans l’intérieur du canal de refroidissement 6. En l’occurrence, les éléments de mise en contact de cellule 2, 220 ne doivent pas être protégés contre un fluide de refroidissement corrosif et/ou électroconducteur. En variante, le premier côté 215, 225 des éléments de mise en contact de cellule 2, 220 peut également pénétrer à travers une première paroi latérale 605 du canal de refroidissement 6 dans l’intérieur du canal de refroidissement 6, voir la FIG. 11 . Avantageusement, le canal de refroidissement 6 et les éléments de mise en contact de cellule 2, 220 peuvent ainsi être reliés de manière à former un ensemble commun qui peut être monté en tant qu’ensemble préfabriqué dans une étape de montage respectivement sur le couvercle de boîtier 402, en particulier collé en des points de jonction 609, voir la FIG. 6 ou 11. On peut voir dans les figures 5a à 7 la première paroi latérale 605, une deuxième paroi latérale 604 ainsi que la paroi inférieure 607 du canal de refroidissement 6. Dans la région supérieure, le canal de refroidissement 6 présente une ouverture 606 qui s’étend le long de tout le canal de refroidissement 6. Le canal de refroidissement 6 a dans ce cas une section transversale en forme de U ouverte vers le haut. En variante, le canal de refroidissement 6 peut comprendre, au lieu de l’ouverture 606 supérieure, une paroi supérieure, de sorte que le canal de refroidissement 6 présente une section transversale quadrangulaire fermée. Le canal de refroidissement 6 présente, sur la paroi inférieure 607, plusieurs saillies 608, voir les figures 5b et 6. Ces saillies 608 sont positionnées respectivement en dessous des éléments de mise en contact de cellule 2, 220. La carte de circuits imprimés 7 est disposée en dessous des saillies 608. La carte de circuits imprimés 7 peut être pressée sur un substrat par le biais des saillies 608 et être ainsi maintenue en position. Ceci a pour avantage que, grâce à l’assemblage des composants, le canal de refroidissement 6 fixe la carte de circuits imprimés 7 dans sa position et ainsi une autre étape de montage peut être économisée. Comme on peut le voir aux figures 5a à 7, le canal de refroidissement 6 comprend en outre une première ouverture 601 frontale et une deuxième ouverture 602 frontale. La première ouverture 601 et la deuxième ouverture 602 présentent respectivement une section transversale d’écoulement circulaire. Par le biais de la première ouverture 601 et de la deuxième ouverture 602, le canal de refroidissement 6 peut être raccordé par le biais du canal de raccordement 612, voir la FIG. 1 , à un système de refroidissement non représenté. Le canal de refroidissement 6 est collé de préférence de manière étanche aux fluides sur le couvercle de boîtier 402 aux points de jonction 609. En l’occurrence, en cas de profil en forme de U du canal de refroidissement 6, le couvercle de boîtier 402 forme en même temps la paroi supérieure du canal de refroidissement 6 et ferme l’ouverture 606. À cet effet, deux points de jonction 609 s’étendent de préférence le long de toute l’étendue longitudinale du canal de refroidissement 6. Les points de jonction 609 sont disposés dans la région de l’ouverture 606 au niveau de la première paroi latérale 605 et de la deuxième paroi latérale 604. Par conséquent, la première paroi latérale 605 et la deuxième paroi latérale 604 sont collées sur le couvercle de boîtier 402 au niveau de leur côté frontal respectif. Par conséquent, le joint collé, de préférence étanche aux fluides, aux points de jonction 609 garantit qu’aucun fluide de refroidissement n’entre dans l’intérieur du boîtier 4 à partir du canal de refroidissement 6. La FIG. 8 illustre une vue en perspective de l’élément de mise en contact de cellule configuré sous forme de connecteur de cellule 2. Le connecteur de cellule 2 comprend un corps de base 211 électroconducteur réalisé sous forme de matériau plat ou sous forme de pièce découpée. Le corps de base 211 comprend la première surface de contact 212 servant à la mise en contact électrique d’une borne 302 de la cellule d’accumulation d’énergie 3 et la deuxième surface de contact 213 servant à la mise en contact électrique d’une borne (non illustrée dans les figures) d’une deuxième cellule d’accumulation d’énergie (non illustrée dans les figures). En l’occurrence, la première et la deuxième surface de contact 212, 213 sont reliées à la borne 302 de la première cellule d’accumulation d’énergie 3 ou à la borne de la deuxième cellule d’accumulation d’énergie, en particulier soudées sur celle-ci. Le premier côté 215 du connecteur de cellule 2 comprend en l’occurrence une région reliant les surfaces de contact 212, 213. La première et la deuxième surface de contact 212, 213 sont séparées l’une de l’autre par un évidement 219. Ainsi, le flux de courant est décalé en direction du premier côté 215. Puisque le premier côté 215 peut être disposé dans le canal de refroidissement 6, le connecteur de cellule 2 peut être refroidi de manière particulièrement efficace. L’élément de mise en contact de cellule réalisé sous forme de connecteur de module 220 comprend, selon la FIG. 9 , un corps de base 221 électroconducteur. Le corps de base 221 comprend la surface de contact 222 servant à la mise en contact électrique d'une borne (non illustrée dans les figures) d’une cellule d’accumulation d’énergie (non représentée dans les figures) disposée de préférence à une extrémité frontale du module d’accumulation d’énergie 1. La surface de contact 222 est reliée à la borne, en particulier soudée sur celle-ci. En outre, le connecteur de module 220 comprend la prise de courant 223 dotée d'un trou traversant 229 servant à la fixation de la prise de courant 223, par exemple par le biais d'une liaison par vissage, sur le boîtier 4. Le premier côté 225 se raccorde en l’occurrence à la surface de contact 222. Selon un premier exemple de réalisation, les corps de base 211, 221 des éléments de mise en contact de cellule 2, 220 sont un corps nu, en particulier non revêtu. En l’occurrence, le corps de base 211, 221 électroconducteur de l’élément de mise en contact de cellule 2, 220 respectif peut être en contact direct avec une paroi du canal de refroidissement 6. De plus, en cas d'utilisation d'un fluide de refroidissement non électroconducteur, le corps de base 211, 221 électroconducteur de l’élément de mise en contact de cellule 2, 220 respectif peut pénétrer dans le canal de refroidissement 6. Ainsi, un effet de refroidissement efficace est obtenu. La FIG. 10 illustre une section transversale des éléments de mise en contact de cellule 2, 220 selon un deuxième exemple de réalisation. Selon le deuxième exemple de réalisation, une région partielle 214, 224 des éléments de mise en contact de cellule 2, 220 ou du corps de base 213, 223 respectif est recouverte d'un revêtement 217, 227 plan, la région partielle 214, 224 s’étendant sur tout le premier côté 215, 225 des éléments de mise en contact de cellule 2, 220. La FIG. 11 illustre une vue en coupe de l’élément de mise en contact de cellule 2, 220 revêtu selon le deuxième exemple de réalisation selon la FIG. 10 dans un agencement 9. En l’occurrence, la région partielle 214, 224 revêtue de l’élément de mise en contact de cellule 2, 220 pénètre à travers la première paroi latérale 605 dans l’intérieur du canal de refroidissement 6. Le fluide de refroidissement s’écoule donc autour de la région partielle 214, 224 revêtue de l’élément de mise en contact de cellule 2, 220. Ainsi, un refroidissement direct de l’élément de mise en contact de cellule 2, 220 peut être garanti. Il est particulièrement avantageux ici que le revêtement 217, 227 soit un matériau thermoconducteur, électriquement isolant, en particulier une matière plastique thermoconductrice, électriquement isolante. Ainsi, l’élément de mise en contact de cellule 2, 220 est isolé par le revêtement 217, 227, un fluide de refroidissement électroconducteur pouvant également être utilisé. De préférence, le revêtement 217, 227 présente en outre des propriétés favorisant l’adhérence, de sorte que les éléments de mise en contact de cellule 2, 220 respectifs peuvent adhérer au canal de refroidissement 6 ou à sa paroi directement sans agent adhésif supplémentaire. Le revêtement 217, 227 présente en particulier une épaisseur 218, 228 inférieure à 0,5 mm, de préférence inférieure à 0,4 mm, de manière particulièrement préférée inférieure à 0,3 mm. Les éléments de mise en contact de cellule 2, 220 sont, par le biais du canal de refroidissement 6, reliés les uns aux autres de manière permanente sans moyens de fixation supplémentaires, de manière à former un ensemble d'une seule pièce. En l’occurrence, il peut s’agir d'un procédé dans lequel la paroi du canal de refroidissement 6 est amenée à un état plastique dans certaines régions par un chauffage ciblé, de sorte que l’élément de mise en contact de cellule 2, 220 soit poussé à travers la paroi ou une ouverture de la paroi. Le chauffage peut par exemple s’effectuer par le biais d'un faisceau laser ou par le biais de vibrations ultrasonores. Lors du chauffage de la paroi du canal de refroidissement 6 par ultrasons, une vibration ultrasonore est introduite dans au moins une région partielle du canal de refroidissement 6 et chauffe celui-ci jusqu’à son point de fusion. De manière appropriée, la région partielle est prévue sur la première paroi latérale 605 ou sur la paroi inférieure 607. En l’occurrence, l’au moins une région partielle est disposée en particulier aux positions auxquelles respectivement un élément de mise en contact de cellule 2, 220 doit être positionné. Ainsi, seulement la région partielle du canal de refroidissement 6 est chauffée et fondue, région au niveau de laquelle un élément de mise en contact de cellule 2, 220 doit être relié au canal de refroidissement 6. Dans le cas de plusieurs éléments de mise en contact de cellule 2, 220, plusieurs régions partielles du canal de refroidissement 6 sont en particulier prévues, dans lesquelles la vibration ultrasonore est introduite. De manière appropriée, la vibration ultrasonore est introduite dans la région partielle du canal de refroidissement 6 par les biais des éléments de mise en contact de cellule 2, 220, de sorte que seulement la région de contact du canal de refroidissement 6 soit fondue, à travers laquelle un élément de mise en contact de cellule 2, 220 doit être introduit dans le canal de refroidissement 6. En variante, la vibration ultrasonore peut être introduite dans le canal de refroidissement 6 par le biais d’un transmetteur de vibration ultrasonore, par exemple une sonotrode, en particulier aux positions prédéterminées pour les éléments de mise en contact de cellule 2, 220. Les éléments de mise en contact de cellule 2, 220 sont introduits dans le canal de refroidissement 6 après le chauffage de la région partielle respective du canal de refroidissement 6. En l’occurrence, la première paroi latérale 605 chauffée est par exemple transpercée par l’élément de mise en contact de cellule 2, 220. En variante, l’élément de mise en contact de cellule 2, 220 est poussé dans la paroi inférieure 607 chauffée du canal de refroidissement 6. La région partielle fondue entoure donc par fusion l’élément de mise en contact de cellule 2, 220 correspondant. Ensuite, l'introduction de la vibration ultrasonore est achevée et la région partielle du canal de refroidissement 6 est solidifiée. Ainsi se forme la région de fusion 613 s’étendant autour des éléments de mise en contact de cellule 2, 220 respectifs. La région de fusion 613 garantit une liaison étanche aux fluides, de sorte qu’aucun fluide de refroidissement ne puisse pénétrer dans l’intérieur du boîtier 4 à partir du canal de refroidissement 6 au niveau de la région de fusion 613. En variante, respectivement soit dans la première paroi latérale 605 soit dans la paroi inférieure 607 est prévu un évidement dans le canal de refroidissement 6 à la position prédéterminée pour l’élément de mise en contact de cellule 2, 220 respectif, évidement dans lequel l’élément de mise en contact de cellule 2, 220 correspondant peut être enfoncé. En l’occurrence, en particulier seulement les régions de bord des évidements sont fondues. Les régions de bord fondues des évidements entourent ensuite par fusion les éléments de mise en contact de cellule 2, 220 poussés dans les évidements respectifs et forment la région de fusion 613 après la solidification. Les éléments de mise en contact de cellule 2, 220 pénètrent en l’occurrence de préférence à travers la première paroi latérale 605 dans l’intérieur du canal de refroidissement 6. En variante, dans la région de la première paroi latérale 605, il peut être prévu, au lieu d'un évidement, également une ouverture traversante dimensionnée de manière légèrement plus petite par comparaison avec l’élément de mise en contact de cellule 2, 220 respectif, ouverture dont la région de bord est fondue de la manière décrite ci-dessus et en l’occurrence les éléments de mise en contact de cellule 2, 220 s’étendent également à travers la première paroi latérale 605 dans l’intérieur du canal de refroidissement 6. En variante au procédé par ultrasons, les éléments de mise en contact de cellule 2, 220 peuvent être enrobés par injection par le canal de refroidissement 6 en tant que pièce moulée par injection lors de la fabrication du canal de refroidissement 6. Grâce à l’enrobage par injection des éléments de mise en contact de cellule 2, 220, une liaison étanche aux fluides entre les éléments de mise en contact de cellule 2, 220 et le canal de refroidissement 6 se forme. La FIG. 12 illustre une partie du couvercle de boîtier 402 du module d’accumulation d’énergie 1 dans la région des fenêtres de soudage 410 en représentation agrandie. Les fenêtres de soudage dans le couvercle de boîtier 402 représentent une contribution originale de l’invention. Dans le mode de réalisation illustré à la FIG. 12 , plusieurs (par exemple quatre) fenêtres de soudage 410 sont prévues respectivement pour chaque point de contact 303. Les fenêtres de soudage 410 sont disposées de chaque côté du couvercle de boîtier 402 entre le premier étage 403 ou le premier décalage et la région de bord extérieure du couvercle de boîtier 402 dans la direction longitudinale du module d’accumulation d’énergie 1, de préférence à une distance constante les unes des autres. Par exemple, les fenêtres de soudage (410) sont disposées dans le couvercle de boîtier (402) latéralement le long d’un canal de dégazage (5) et/ou latéralement le long d’au moins un canal de refroidissement (6). On peut en outre discerner à la FIG. 12 aussi le deuxième étage 404 ou le deuxième décalage, la partie façonnée permettant de garantir la liaison par encliquetage 408 ainsi que la patte de fixation 420. La patte de fixation 420 se trouve à la position sur le couvercle de boîtier 402 qui correspond à l’ouverture traversante 411 sur le corps de base de boîtier 401. Par le biais de la patte de fixation 420, le module d’accumulation d’énergie 1 peut être fixé sur une surface de montage non représentée dans les figures, par exemple au moyen d'une vis (non représentée). Dans l’exemple, illustré à la FIG. 4 , d'un module d’accumulation d’énergie 1, quatre pattes de fixation 420 en tout sont prévues dans la région frontale du couvercle de boîtier 402. Les fenêtres de soudage 410 sont disposées dans le couvercle de boîtier 402 respectivement en une rangée latéralement le long du canal de dégazage 5 ainsi que latéralement par rapport aux canaux de dégazage 6. Comme on peut le voir à la FIG. 13 , les fenêtres de soudage 410 individuelles possèdent de préférence une forme en forme de fente, sont réalisées de manière à s’étendre de façon courbe et se situent le long d'une trajectoire circulaire 425. La largeur des fenêtres de soudage 410 est de préférence inférieure à 2 mm. Les fenêtres de soudage 410 forment un canal traversant se rétrécissant à partir du côté supérieur en direction du côté inférieur du couvercle de boîtier 402, comme le montre la FIG. 14 . Ainsi, après l’entrée du faisceau laser, le faisceau laser réfléchi par la surface du connecteur de cellule peut sortir à nouveau vers le haut à travers la fenêtre de soudage 410, sans que des éléments constitutifs du couvercle de boîtier 402 ne soient endommagés par le faisceau laser réfléchi pendant l’opération de soudage. De préférence, l’angle de rétrécissement considéré par rapport à la normale vaut au moins 20°, de préférence au moins 22,5°. Le rétrécissement tient compte du fait que le faisceau laser, lors d’un passage perpendiculaire à travers la fenêtre de soudage 410, est réfléchi sur la surface du connecteur de cellule 2, ce qui se traduit par la représentation selon la FIG. 15 . La représentation locale illustre la forme conique du faisceau laser 10 réfléchi ainsi que la région de déplacement 101 respective du faisceau laser 10 le long d’une trajectoire circulaire pour la mise en œuvre du soudage au laser dans le cas de la configuration des fenêtres de soudage selon la FIG. 13 . La FIG. 15 illustre la réflexion prédéfinie du faisceau laser 10 sur la surface réfléchissante du connecteur de cellule 2. Pour améliorer la représentation uniquement, cette réflexion est représentée tournée de 180°, c’est-à-dire à l’envers à la FIG. 15 . En variante à une trajectoire circulaire, plusieurs fenêtres de soudage peuvent être disposées également le long d'une trajectoire ovale en un point de contact 303. Grâce à l’agencement de plusieurs fenêtres de soudage le long d'une trajectoire circulaire ou d'une trajectoire ovale, on obtient que les forces provoquées par le soudage soient présentes de manière répartie régulièrement et qu’aucuns pics de contrainte significatifs ne soient produits. Comme on peut le voir à la FIG. 14 , un espace d’air ou une lame d’air 423 se trouve entre le côté supérieur des connecteurs de cellule 2 et le côté inférieur opposé de la fenêtre de soudage 410, lequel espace d’air empêche un endommagement du côté inférieur du couvercle de boîtier 402 lors de l’opération de soudage. Pour garantir l’espace ou la lame d’air 423, des saillies d’appui 424 sont moulées sur le côté inférieur du couvercle de boîtier 402 latéralement par rapport aux fenêtres de soudage 410, lesquelles saillies reposent sur le connecteur de cellule (non représenté à la FIG. 14 ). Ainsi, l’espace d’air 423 peut être formé entre le côté supérieur des connecteurs de cellule et le côté inférieur opposé du couvercle de boîtier 402. La mesure consistant à insérer des fenêtres de soudage 410 dans le couvercle de boîtier 402 permet un procédé avantageux de montage du module d’accumulation d’énergie 1, les connecteurs de cellule 2 étant connectés les uns aux autres par soudage au laser par les bornes 302 des cellules d’accumulation d’énergie 3 respectives aux points de contact 303, après que le couvercle de boîtier 402 a été placé sur le corps de base de boîtier 401 rempli des cellules d’accumulation d’énergie 3, le faisceau laser 10 s’étendant à travers la fenêtre de soudage 410 respective pour le soudage au laser. Le faisceau laser 10 est orienté perpendiculairement aux connecteurs de cellule 2 ou aux connecteurs de module 220. La liaison par encliquetage 408 entre le couvercle de boîtier 402 et le corps de base de boîtier 401 permet une fixation facile à manipuler du couvercle de boîtier 402 sur le corps de base de boîtier 401 et en même temps un préréglage des fenêtres de soudage 410 par rapport aux points de contact 303 concernés. La procédure susmentionnée permet de produire le couvercle de boîtier 402 et les connecteurs de cellule sous forme d'unité de montage préfabriquée. En outre, l’unité de montage préfabriquée qui comprend le couvercle de boîtier 402 ainsi que les connecteurs de cellule 2 ou les connecteurs de module 220 peut comprendre en plus des éléments constitutifs fonctionnels, par exemples les éléments constitutifs suivants : au moins un canal de refroidissement 6, de préférence deux canaux de refroidissement 6, l’au moins un canal de refroidissement 6 ou les de préférence deux canaux de refroidissement 6 pouvant être reliés en particulier d’une seule pièce avec les connecteurs de cellule 2, tels que représentés aux figures 5a et 5b, et de préférence d’une seule pièce avec le connecteur de module 220. En outre, le canal de dégazage 5 ou au moins des éléments constitutifs garnissant le canal de dégazage, par exemple la garniture 407, peuvent faire partie de l’unité de montage préfabriquée. À l’aide du connecteur de module 220, la prise de courant 223 du module d’accumulation d’énergie 1 peut également faire partie de l’unité de montage préfabriquée, il en va de même pour les pattes de fixation 420 servant à la fixation du module d’accumulation d’énergie 1 sur une surface sous-jacente de fixation (non représentée). En outre, des moyens de retenue, par exemple des moyens d’encliquetage servant à garantir une liaison par encliquetage entre le couvercle de boîtier 402 et le corps de base de boîtier 401 peuvent être prévus sur le couvercle de boîtier 402. Avantageusement, le couvercle de boîtier (402) et les connecteurs de cellule (2), de préférence le couvercle de boîtier (402), les connecteurs de cellule (2) ainsi que les connecteurs de module (220), sont prévus sous forme d’unité de montage préfabriquée. En conclusion, l'utilisation de fenêtres de soudage offre des avantages considérables en termes de mise en œuvre de la séquence de montage d'un module d’accumulation d’énergie 1. Le couvercle de boîtier selon l’invention peut avantageusement être utilisé également sans boîtier, par exemple en tant que protection contre les contacts d'un système de mise en contact de cellules. La présente invention garantit donc une contribution considérable au domaine technique en question. Les éléments, parties, composants, pièces, indications et objets représentés sur les figures annexées sont référencés comme suit : 1 module d’accumulation d’énergie 2 connecteur de cellule 211 corps de base 212 surface de contact 213 surface de contact 214 région partielle 215 premier côté 216 deuxième côté 217 revêtement 218 épaisseur 219 renfoncement 220 connecteur de module 221 corps de base 222 surface de contact 223 prise de courant 224 région partielle 225 premier côté 226 deuxième côté 227 revêtement 228 épaisseur 229 trou traversant 3 cellule d’accumulation d’énergie 301 ouverture de dégazage 302 borne 303 point de contact 4 boîtier 401 corps de base de boîtier 402 couvercle de boîtier 403 premier étage 404 deuxième étage 405 nervure 406 évidement 407 garniture 408 liaison par encliquetage 409 saillie 410 fenêtre de soudage 411 ouverture traversante 412 évidement 413 nervure de retenue 414 nervure de retenue 415 coin de serrage 416 crochet d’encliquetage 417 paroi latérale 418 bord 419 biseau de paroi 420 patte de fixation 421 partie centrale 422 nervure 423 espace d’air 424 saillie d’appui 425 trajectoire circulaire 5 canal de dégazage 6 canal de refroidissement 601 ouverture 602 ouverture 604 côté 605 côté 606 ouverture 607 fond 608 saillie 609 point de jonction 612 canal de raccordement 613 région de fusion 7 carte de circuits imprimés 8 bande de serrage 9 agencement 10 faisceau laser 101 région de déplacement de faisceau laser B largeur de fenêtre de soudage Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. Couvercle de boîtier pour un boîtier (4) pour un module d’accumulation d’énergie (1), lequel est prévu pour la réception d'un agencement d'une pluralité de cellules d’accumulation d’énergie (3), de préférence de cellules d’accumulation d’énergie prismatiques ou de cellules poches d’accumulation d’énergie, de préférence de cellules d’accumulation d’énergie lithium-ion, raccordées électriquement les unes aux autres par le biais de connecteurs de cellule (2), les connecteurs de cellule (2) étant connectés les uns aux autres avec les bornes (302) des cellules d’accumulation d’énergie (3) respectives par soudage au laser en des points de contact (303), et au moins une fenêtre de soudage (410) étant prévue dans le couvercle de boîtier (402) dans la région d'un point de contact (303). Couvercle de boîtier selon la revendication 1, caractérisé en ce que le couvercle de boîtier (402) forme, dans la région du point de contact (303) respectif, une protection contre le contact de manière à empêcher un contact accidentel avec le point de contact lorsque le boîtier (4) est fermé. Couvercle de boîtier selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que plusieurs fenêtres de soudage (410) sont prévues dans la région du point de contact (303) respectif. Couvercle de boîtier selon au moins l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fenêtres de soudage (410) sont en forme de fentes. Couvercle de boîtier selon au moins l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fenêtres de soudage (410) sont réalisées de manière à s’étendre de façon courbe. Couvercle de boîtier selon au moins l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fenêtres de soudage (410) forment un canal traversant se rétrécissant à partir du côté supérieur en direction du côté inférieur du couvercle de boîtier (402). Couvercle de boîtier selon la revendication 6, caractérisé en ce que l’angle de rétrécissement est défini en fonction du processus, et vaut de préférence au moins 20°, de manière particulièrement préférée au moins 22,5°. Couvercle de boîtier selon au moins l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que plusieurs fenêtres de soudage (410) sont disposées le long d'une trajectoire circulaire ou d'une trajectoire ovale. Couvercle de boîtier selon la revendication 6, caractérisé en ce que les fenêtres de soudage (410) présentent une largeur B garantissant une protection contre les contacts. Couvercle de boîtier selon au moins l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fenêtres de soudage (410) sont disposées dans le couvercle de boîtier (402) latéralement le long d’un canal de dégazage (5) et/ou latéralement le long d’au moins un canal de refroidissement (6). Couvercle de boîtier selon au moins l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fenêtres de soudage (410) sont disposées entre un premier étage (403) du couvercle de boîtier (402) et le bord extérieur, considérées en section transversale du couvercle de boîtier (402). Couvercle de boîtier selon au moins l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’un espace ou une lame d’air (423) est disposé(e) entre le côté supérieur des connecteurs de cellule (2) et le côté inférieur opposé de la fenêtre de soudage (410), considéré en section transversale du couvercle de boîtier (402). Couvercle de boîtier selon au moins l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que des saillies d’appui (424) sont prévues sur le côté inférieur du couvercle de boîtier (402) latéralement par rapport aux fenêtres de soudage (410), lesquelles saillies reposent sur le connecteur de cellule (2). Couvercle de boîtier selon au moins l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le boîtier (4) entoure l’agencement des cellules d’accumulation d’énergie (3), en particulier en formant une contrainte de compression sur l’agencement des cellules d’accumulation d’énergie, le boîtier (4) comprenant un corps de base de boîtier (401) réalisé en particulier sous forme de pièce moulée en matière plastique, lequel corps de base forme un espace intérieur pour la réception des cellules d’accumulation d’énergie (3), ainsi qu’un couvercle de boîtier (402) réalisé en particulier sous forme de pièce moulée en matière plastique, lequel ferme un côté ouvert de l’espace intérieur. Procédé de montage d'un module d’accumulation d’énergie (1) comportant un couvercle de boîtier selon au moins l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les connecteurs de cellule (2) sont connectés les uns aux autres avec les bornes (302) des cellules d’accumulation d’énergie (3) respectives par soudage au laser aux points de contact (303), après que le couvercle de boîtier (402) a été placé sur le corps de base de boîtier (401) rempli des cellules d’accumulation d’énergie (3), le faisceau laser (10) s’étendant à travers la fenêtre de soudage (410) respective pour le soudage au laser. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que le faisceau laser (10) est orienté perpendiculairement au connecteur de cellule (2). Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le faisceau laser (10) est déplacé par sections le long d'une trajectoire circulaire ou d'une trajectoire ovale. Procédé selon au moins l’une des revendications 15 à 17, caractérisé en ce que le couvercle de boîtier (402), lors d'un abaissement vertical sur le corps de base de boîtier (401), est encliqueté avec ce dernier. Procédé selon au moins l’une des revendications 15 à 18, caractérisé en ce que le couvercle de boîtier (402) et les connecteurs de cellule (2), de préférence le couvercle de boîtier (402), les connecteurs de cellule (2) ainsi que les connecteurs de module (220), sont prévus sous forme d’unité de montage préfabriquée. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que l’unité de montage préfabriquée comprend en outre les éléments suivants : au moins un canal de refroidissement (6), de préférence deux canaux de refroidissement (6), l’au moins un canal de refroidissement (6) ou les de préférence deux canaux de refroidissement étant reliés en particulier d’une seule pièce avec les connecteurs de cellule (2) et/ou en particulier d'une seule pièce avec la prise de courant (223) ; et/ou au moins un canal de dégazage (5) ou au moins des éléments constitutifs délimitant un canal de dégazage (5), et/ou des saillies (608) en tant qu’éléments de maintien vers le bas pour une carte de circuits imprimés (7) et/ou une prise de courant (223) du module d’accumulation d’énergie (1), et/ou au moins une, de préférence une pluralité de pattes de fixation (420) servant à la fixation du module d’accumulation d’énergie (1) sur un substrat de fixation, et/ou des moyens d’encliquetage servant à garantir une liaison par encliquetage entre le couvercle de boîtier (402) et le corps de base de boîtier (401).