Brevet FR3164730A1 — publié le 20260123

Alliage d’aluminium de la série 7XXX apte au recyclage comprenant en % en poids Zn : 5,0 – 7,0 ; Mg : 1,3 – 2,0 ; Cu : 2,0 – 3,0 ; Mn : 0,1 – 0,3 ; au moins un élément choisi parmi Cr, Zr où la teneur en Cr est de 0,01 à 0,15 et la teneur en Zr est de 0,08 à 0,15 ; Ti : 0 – 0,15 ; Fe : 0 – 0,2 ; Si : 0 – 0,1 ; Impuretés ≤ 0,05 chacune et ≤ 0,15 total et le reste aluminium. Cet alliage peut servir à fabriquer un produit corroyé dont le procédé de fabrication utilise des déchets mélangés d’alliages 2XXX et 7XXX, comprenant au moins 10 % en poids de déchets d’alliages 2XXX et au moins 20% en poids de déchets d’alliages 7XXX. Figure d’abrégé : 1 Alliage d’aluminium 7XXX de recyclage et procédé de fabrication L’invention concerne un alliage d’aluminium de la série 7XXX apte au recyclage et l’utilisation de cet alliage pour fabriquer un produit corroyé utilisant des déchets d’alliages 2XXX et 7XXX mélangés. Art antérieur Les alliages d’aluminium de la série 7XXX sont utilisés comme produits corroyés usuellement pour des applications industrielles comme le transport. Les alliages d’aluminium de la série 7XXX offrent l’avantage d’avoir de hautes propriétés mécaniques et une forte ténacité ce qui permet de réduire le poids des structures et ainsi diminuer la consommation de carburants et les rejets de gaz à effet de serre. Il est aujourd’hui nécessaire de réduire les rejets de gaz à effets de serre durant la production des dits alliages. Cette réduction peut être obtenue par le recyclage des chutes et des déchets en alliage d’aluminium, ce qui permet de diminuer voire d’éviter l’utilisation d’aluminium primaire produit par électrolyse et/ou l’ajout d’éléments d’additions. L’aluminium primaire est produit par électrolyse. Les meilleures usines d’électrolyse, qui utilisent l’hydro-électricité, ont une empreinte carbone de 4 tonnes de CO 2 équivalent (CO 2 eq) par tonne de plaque de fonderie à cause de l’utilisation d’anode en carbone. L’empreinte carbone typique pour une tonne de plaque de fonderie d’aluminium d’électrolyse produite en Europe est de 7 tonnes de CO 2 eq. L’empreinte carbone d’une tonne de plaque de fonderie obtenue avec uniquement des chutes et des déchets est de 0,5 t de CO 2 eq par plaque de fonderie. Lorsqu’une plaque est élaborée en utilisant en partie des produits recyclés, la masse de CO 2 équivalent émise peut être évaluée par interpolation linéaire entre une plaque d’électrolyse précitée (0 % de recyclage) et une plaque obtenue avec uniquement des chutes et des déchets (100 % de recyclage). Le recyclage ou taux de recyclage est le rapport entre le poids des chutes et des déchets en alliage d’aluminium utilisés pour élaborer la plaque avec le poids de la plaque, le reste de l’alliage étant de l’aluminium primaire et/ou des éléments d’addition. L’industrie de l’aluminium s’efforce de recycler en boucle fermée les produits qu’elle fabrique lorsque cela est possible ; c’est-à-dire que les chutes et les déchets en alliage d’aluminium sont recyclés pour obtenir le même alliage pour lequel ils ont été produits. Cette boucle fermée s’intègre dans la boucle de recyclage des déchets produits par les fabricants de produits faits à partir d’aluminium (ou «pre-consumer scrap» selon la terminologie anglo-saxonne dédiée). A tous les stades de fabrication du demi-produit, les chutes et déchets sont collectées dans des bennes pour être refondus. Il en va de même dans les étapes de fabrication du produit final où l’on s’efforce de trier les copeaux d’usinage par série d’alliages, voire par nuance d’alliages. Il est aussi envisageable de réaliser une telle boucle fermée dans la boucle dite «post-consumer scrap» selon la terminologie anglo-saxonne, en mettant en place une boucle de recyclage du produit final associé à un tri réalisé pour séparer et identifier les alliages constitutifs chez l’utilisateur. C’est le cas en particulier dans le domaine de l’aéronautique où la filière cherche à recycler les avions en fin de vie. Dans la plupart des avions, les alliages d'aluminium représentent jusqu'à 80 % des matériaux utilisés. Les alliages d'aluminium sont en particulier utilisés dans des applications structurelles ; par exemple, les panneaux utilisés pour l'ensemble du fuselage extérieur, les revêtements supérieurs et inférieurs des ailes, les longerons d'ailes, etc... Les structures aéronautiques des avions commercialisés en passe d’être en fin de vie sont majoritairement constituées d’alliages d’aluminium de la série 7XXX et 2XXX. Le fuselage est généralement constitué d’une peau en alliage 2XXX et de raidisseurs en alliages 7XXX. Une aile d’avions est généralement constituée d’une peau supérieure en alliage 7XXX, d’une peau inférieure en alliage 2XXX, de raidisseurs pouvant être des alliages 7XXX et 2XXX, et de pièces de structure interne (longerons, nervures, etc.) en général en alliages 7xxx Les alliages de la série 2XXX sont principalement utilisés lorsque la tolérance aux dommages et la résistance à la rupture sont des caractéristiques essentielles. L'AA2024 est l'un des alliages d'aluminium les plus couramment utilisés dans les structures de fuselage en raison de son excellente tolérance aux dommages à l'état T3. Des variantes, comme l’alliage AA2524-T3 ont pu être proposés pour la fabrication du Boeing 777. Les AA2224 et AA2324 offrent une résistance accrue et sont utilisés dans le revêtement inférieur des ailes. Les alliages de la série 7XXX sont eux utilisés dans les composants aéronautiques où la résistance élevée est la principale exigence, y compris les revêtements supérieurs des ailes, les stabilisateurs horizontaux et verticaux, les longerons d'ailes et les raidisseurs de fuselage. L'AA7075-T6 est utilisé depuis les années 1940 en raison de sa résistance spécifique relativement élevée. Cependant, la sensibilité à la corrosion de cet alliage a conduit à son remplacement par de nouveaux alliages de la série 7XXX dans de nombreuses applications. Par exemple, l'AA7475 a une limite d'élasticité plus élevée et une meilleure combinaison de résistance à la corrosion et ténacité, ce qui en fait un remplaçant idéal de l'AA7075. Un autre alliage à haute performance, l'AA7050, est utilisé par exemple dans les cadres de fuselage ou pour fabriquer les revêtements d'ailes. Des travaux existent visant à trier les composants des structures aéronautiques constituées d’alliages d’aluminium 2XXX et 7XXX de telle sorte à séparer par séries d’alliage, voire par nuances les matériaux constitutifs. Cependant, ce type de tri s’avère complexe. EP3710812 (Boeing) divulgue un système de tri pour le recyclage des avions basé sur la technologie LIBS (Laser Induced Breakdown Spectroscopy). Le système de tri comporte une unité d'alimentation en déchets, une unité de traitement de surface, une unité de positionnement de matériau, une analyse LIBS et une unité de détection, une unité de transfert et une unité de tri et de valorisation. EP1101830 divulgue un procédé de fabrication d'un produit intermédiaire, tel qu'une plaque, une billette ou un bloc de forge, en un alliage déterminé de la série 7XXX, ledit alliage déterminé ayant une teneur visée en au moins un premier élément anti-recristallisant. Le procédé se caractérise par l'approvisionnement en produits pour recyclage, tels que des chutes et copeaux d'usinage, comprenant des produits pour recyclage en au moins un deuxième alliage de la série 7XXX ayant une teneur visée en au moins un deuxième élément anti-recristallisant, supérieure à la teneur maximale acceptée dans ledit alliage déterminé ; l'élaboration d'un lot de métal liquide au titre, en tout ou partie, à partir desdits produits pour recyclage, ladite élaboration comprenant un raffinage permettant de réduire la teneur en ledit deuxième élément anti-recristallisant jusqu'à une valeur inférieure à la teneur maximale acceptée dans ledit alliage déterminé ; la formation dudit produit par coulée dudit métal liquide au titre. EP1101830 permet de recycler des chutes et copeaux d'usinage, en alliages de la série 7XXX. EP1101830 envisage d’utiliser des produits pour recyclage en alliages autres que ceux de la série 7XXX, typiquement des alliages de la série 2XXX tels que le 2024. De tels produits pour recyclage peuvent également être utilisés dans le procédé selon l'invention, dans la limite où la proportion des alliages 2XXX est faible, à savoir inférieure à 20 % environ, et de préférence inférieure à 10 %. Il existe donc un besoin de développer une solution de recyclage des chutes et des déchets constitués d’un mélange d’alliages de la série 7XXX et 2XXX avec une large quantité d’alliage 2XXX. La présente invention propose une voie de recyclage pour des mélanges d’alliages contenant à la fois des alliages 2XXX et des alliages 7XXX sans qu’il soit nécessaire de faire de tri préalable. Cette solution peut s’avérer avantageuse par exemple dans le cas de copeaux d’usinage qui peuvent être enchevêtrés et difficiles à séparer les uns des autres. Et quand bien même ils pourraient être séparés, la faible taille des copeaux réduirait l'efficacité et la productivité du tri. Un premier objet de l’invention porte sur un alliage d’aluminium 7xxx comprenant en % en poids Zn : 5,0 – 7,0 Mg : 1,3 – 2,0 Cu : 2,0 – 3,0 Mn : 0,1 – 0,3 au moins un élément choisi parmi Cr, Zr où la teneur en Cr est de 0,01 à 0,15 et la teneur en Zr est de 0,08 à 0,15, Ti : 0 – 0,15 Fe : 0 – 0,2 Si : 0 – 0,1 Impuretés ≤ 0,05 chacune et ≤ 0,15 total et le reste aluminium. Cet alliage est particulièrement intéressant car il permet d’obtenir un produit corroyé avec un bon compromis statique - ténacité tout en pouvant être fabriqué à partir de déchets mélangés d’alliages 2XXX et 7XXX. De préférence, l’alliage d’aluminium comprend en % en poids Zn : 5,0 – 7,0 Mg : 1,3 – 2,0 Cu : 2,0 – 3,0 Mn : 0,1 – 0,3 Cr : 0,01 – 0,15 Zr : 0,08 – 0,15 Ti : 0 – 0,15 Fe : 0 – 0,2 Si : 0 – 0,1 Impuretés ≤ 0,05 chacune et ≤ 0,15 total et le reste aluminium. De préférence, la teneur en Cu est de 2,1 à 2,8 % en poids, de préférence de 2,2 à 2,5 % en poids. De préférence, la teneur en Mg est de 1,4 à 1,8 % en poids, de préférence de 1,5 à 1,7 % en poids. De préférence, la teneur en Mn est de 0,10 à 0,30 % en poids. De préférence, la teneur en Cr est de 0,05 à 0,15 % en poids, de préférence de 0,06 à 0,15% en poids. Un autre objet de l’invention porte sur un procédé de fabrication d’un produit corroyé en alliage d’aluminium 7xxx. Le procédé de fabrication comprend une étape de préparation d’une charge, une étape de fusion de la charge puis d’élaboration pour obtenir un bain de métal liquide ayant une composition selon le premier objet de l’invention, une étape de coulée du bain de métal liquide et solidification d’une forme brute, une étape d’homogénéisation de la forme brute, une étape de réchauffage optionnelle, une étape de corroyage à chaud de la forme brute homogénéisée, une étape de corroyage à froid optionnelle du produit corroyé à chaud, une étape de mise en solution, une étape de trempe, une étape de détensionnement, et une étape de vieillissement artificiel. L’étape de de préparation de la charge se caractérise en ce que la charge permettant de constituer le bain de métal liquide comprend au moins 10 % en poids de déchets d’alliages 2XXX et au moins 20% en poids de déchets d’alliages 7XXX, de préférence de 15% à 40 % en poids de déchets d’alliage 2XXX, de préférence de 20% à 40%. De préférence, les déchets d’alliage 2XXX comprennent des déchets en alliage AA2X24. De préférence, lors de l’élaboration du bain de métal liquide moins de 30 % de métal primaire d’aluminium est ajouté. Le métal primaire d’aluminium est un aluminium non allié avec une teneur en aluminium d’au moins 99,60 % en poids. De préférence, les déchets d’alliages 7XXX comprennent des déchets en alliage 7XXX comprenant du Cr à une teneur supérieure à 0,10 % en poids, et/ou des déchets en alliage 7XXX comprenant du Zr à une teneur supérieure à 0,05 % en poids. De préférence, les déchets sont introduits dans la charge sous forme de scrap déchiqueté, et/ou tournures définis selon la norme EN 12258-3 et/ou sous forme de bol. Figures La FIG. 1 illustre le compromis R p0,2 – K Q d’après les données de l’exemple 1. Description détaillée de l’invention Tous les alliages d'aluminium mentionnés ci-après sont désignés selon les règles et désignations définies par The Aluminum Association dans Registration Record Series qu'elle publie régulièrement, sauf mention contraire. Les états métallurgiques auxquels il est fait référence sont désignés selon la norme européenne EN-515 (1993) sauf mention contraire. Toutes les compositions d'alliages sont fournies en % en poids (poids %). Sauf mention contraire, les caractéristiques mécaniques statiques, en d’autres termes la résistance à la rupture R m , la limite d’élasticité en traction R p0,2 et l’allongement à la rupture A%, sont déterminées par un essai de traction selon la norme EN 10002-1 ou NF EN ISO 6892-1. L’'emplacement auquel les pièces sont prises et leur sens sont définis par la norme EN 485-1. Le facteur d’intensité de contrainte (K Q ) est déterminé selon la norme ASTM E 399-23. La norme ASTM E 399 donne les critères qui permettent de déterminer si K Q est une valeur valide de K 1C .Pour une géométrie d’éprouvette donnée, les valeurs de K Q obtenues pour différents matériaux sont comparables entre elles pour autant que les limites d’élasticité des matériaux soient du même ordre de grandeur. Sauf indication contraire, les définitions de la norme EN 12258 (2012) s'appliquent. La demanderesse s’est rendu compte qu’il est possible de proposer un alliage 7XXX pouvant être obtenu à partir d’un mélange de produits pour recyclage en alliages de la série 7XXX et de la série 2XXX. Selon l’invention, l’alliage d’aluminium de la série 7XXX comprend en pourcentage en poids (poids %) Zn : 5,0 - 7,0 ; Mg : 1,3 - 2,0 ; Cu : 2,0 - 3,0 ; Mn : 0,1 - 0,3 ; au moins un des éléments choisis parmi Cr, Zr où la teneur en Cr est de 0,01 à 0,15 et la teneur en Zr est de 0,08 à 0,15 ; Ti : 0 - 0,15 ; Fe : 0 - 0,2 ; Si : 0 - 0,1 ; impuretés ≤ 0,05 chacune et ≤ 0,15 total et le reste aluminium. La teneur en Zn est de 5,0 à 7,0 % en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en masse de Zn est au moins environ 5,0 %, et au plus environ 6,5 % ou au plus environ 6,75 % ou au plus environ 7,0 %. Dans un mode de réalisation, la teneur en masse de Zn est au moins environ 6,0 %, et au plus environ 6,25 % ou au plus environ 6,5 % ou au plus environ 6,75 % ou au plus environ 7,0 %. La teneur en Mg est de 1,3 à 2,0 % en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en masse de Mg est au moins environ 1,3 %, et au plus environ 1,6 % ou au plus environ 1,7 % ou au plus environ 1,8 % ou au plus environ 1,9 %. Dans un mode de réalisation, la teneur en masse de Mg est au moins environ 1,4 %, et au plus environ 1,6 % ou au plus environ 1,7 % ou au plus environ 1,8 % ou au plus environ 1,9 %. Dans un mode de réalisation, la teneur en masse de Mg est au moins environ 1,5 %, et au plus environ 1,7 % ou au plus environ 1,8 % ou au plus environ 1,9 % ou au plus environ 2,0 %. La teneur en Cu est de 2,0 à 3,0 en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en masse de Cu est au moins environ 2,1 %, et au plus environ 2,5 % ou au plus environ 2,6 % ou au plus environ 2,7 % ou au plus environ 2,8 % ou au plus environ 2,9 % ou au plus environ 3,0 %. Dans un mode de réalisation, la teneur en masse de Cu est au moins environ 2,2 %, et au plus environ 2,5 % ou au plus environ 2,6 % ou au plus environ 2,7 % ou au plus environ 2,8 % ou au plus environ 2,9 % ou au plus environ 3,0 %. L’alliage d’aluminium 7XXX selon l’invention comprend simultanément la présence de Mn et la présence de Zr et/ou Cr. Chacun de ces éléments permettent de former des dispersoïdes particulièrement utiles pour le contrôle de la taille de grain du produit final. Les dispersoïdes sont de petits précipités, de dimension moyenne typique de 0,05 à 0,3 µm. Les dispersoïdes contribuent au contrôle de la recristallisation qui peut avoir lieu pendant la fabrication. La présence simultanée de Mn et de Zr et/ou Cr s’avère particulièrement avantageux de proposer une telle composition car elle offre une plus grande tolérance à des mélanges de déchets composés d’alliages de la série 7XXX et d’alliages de la série 2XXX. En particulier, dans le cas où le mélange de déchets comprend un alliage 2XXX contenant du Mn, par exemple un alliage de type 2X24 car cet alliage contient du Mn. La plupart des alliages de la série 7XXX enregistrés par l’Aluminium Association visant des applications où un compromis statique – ténacité est recherché contiennent un seul élément du type Mn, Cr ou Zr avec une teneur minimale. Une teneur minimale indique que la présence de cet élément est obligatoire. C’est le cas par exemple de l’alliage AA7050 ou AA7040 ou AA7010 qui contiennent du Zr ou des alliage AA7060 ou AA7X75 ou AA7349 qui contiennent du Cr. On note que seuls les alliages AA7005 ou AA7020 ont une composition comprenant la présence obligatoire de Mn, Cr et Zr. Ces alliages se distinguent toutefois de l’invention par une très faible teneur en Cu qui limite le niveau de limite d’élasticité ne permettant pas d’atteindre un compromis statique ténacité suffisant pour une application structurale aéronautique. De manière préférée, l’alliage d’aluminium 7XXX selon l’invention comprend simultanément la présence de Mn, Cr et Zr. L’alliage selon l’invention est d’autant plus avantageux à être produit à partir de produits pour recyclage en alliages de la série 7XXX et de la série 2XXX si les déchets en alliage 7XXX comprennent du Cr à une teneur supérieure à 0,10 % en poids, et/ou si les déchets en alliage 7XXX comprennent du Zr à une teneur supérieure à 0,05 % en poids. Avantageusement, les déchets en alliage 7XXX comprenant du Cr comprennent des déchets en alliages AA7X49, ou AA7060 ou AA7064 ou AA7X75 ou AA7X78. Avantageusement, les déchets en alliage 7XXX comprenant du Zr comprennent des déchets en alliages AA7010, AA7X40, AA7X50, AA7X55, AA7056, AA7160, AA7065, AA7X81, AA7X85. Avantageusement, les déchets en alliage 2XXX comprennent des déchets en alliage de type AA2X24. Les alliages de type AA2X24 sont les alliages AA2024, AA2024A, AA2124, AA2224, AA2224A, AA2324, AA2424, AA2524, AA2624, AA2724, AA2824. La teneur en Mn est de 0,1 à 0,3 % en poids. De préférence, la teneur en Mn est de 0,10 à 0,30 % en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en masse de Mn est au moins environ 0,10 %, et au plus environ 0,20 % ou au plus environ 0,22 % ou au plus environ 0,24 % ou au plus environ 0,26 % ou au plus environ 0,28 % ou au plus environ 0,30 %. Dans un mode de réalisation, la teneur en masse de Mn est au moins environ 0,14 %, et au plus environ 0,20 % ou au plus environ 0,22 % ou au plus environ 0,24 % ou au plus environ 0,26 % ou au plus environ 0,28 % ou au plus environ 0,30 %. Dans un mode de réalisation, la teneur en masse de Mn est au moins environ 0,16 %, et au plus environ 0,20 % ou au plus environ 0,22 % ou au plus environ 0,24 % ou au plus environ 0,26 % ou au plus environ 0,28 % ou au plus environ 0,30 %. Dans un mode de réalisation, la teneur en masse de Mn est au moins environ 0,18 %, et au plus environ 0,20 % ou au plus environ 0,22 % ou au plus environ 0,24 % ou au plus environ 0,26 % ou au plus environ 0,28 % ou au plus environ 0,30 %. La teneur en Zr est de préférence de 0,08 à 0,15 % en poids. De préférence, la teneur en Zr est de 0,09 à 0,12 % en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en masse de Zr est au moins environ 0,08 %, et au plus environ 0,12 % ou au plus environ 0,14 %. Dans un mode de réalisation, la teneur en masse de Zr est au moins environ 0,10 %, et au plus environ 0,12 % ou au plus environ 0,14 %. La teneur en Cr est de préférence de 0,01 à 0,15 % en poids. De préférence, la teneur en Cr est de 0,05 à 0,15 % en poids, de préférence de 0,06 à 0,15% en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en masse de Cr est au moins environ 0,01 %, et au plus environ 0,03 % ou au plus environ 0,05 % ou au plus environ 0,07 % ou au plus environ 0,08 % ou au plus environ 0,11 % ou au plus environ 0,13 % ou au plus environ 0,15 %. Dans un mode de réalisation, la teneur en masse de Cr est au moins environ 0,05 %, et au plus environ 0,07 % ou au plus environ 0,09 % ou au plus environ 0,11 % ou au plus environ 0,13 % ou au plus environ 0,15 %. Dans un mode de réalisation, la teneur en masse de Cr est au moins environ 0,06 %, et au plus environ 0,09 % ou au plus environ 0,11 % ou au plus environ 0,13 % ou au plus environ 0,15 %. Dans un mode de réalisation, la teneur en masse de Cr est au moins environ 0,08 %, et au plus environ 0,11 % ou au plus environ 0,13 % ou au plus environ 0,15 %. Dans un mode de réalisation, la teneur en masse de Cr est au moins environ 0,10 %, et au plus environ 0,13 % ou au plus environ 0,15 %. La teneur en Ti est de 0 à 0,15 % en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en masse de Ti est au moins environ 0,02 %, et au plus environ 0,08 % ou au plus environ 0,10 % ou au plus environ 0,13 % ou au plus environ 0,15 %. Dans un mode de réalisation, la teneur en masse de Ti est au moins environ 0,025 %, et au plus environ 0,08 % ou au plus environ 0,10 % ou au plus environ 0,13 % ou au plus environ 0,15 %. Il est préférable de limiter la teneur des impuretés inévitables de l’alliage de façon à atteindre les propriétés de tolérance aux dommages les plus favorables. Les impuretés inévitables comprennent le fer et le silicium, ces éléments ont une teneur inférieure ou égale à 0,2 % en poids pour le fer et inférieure ou égale à 0,1 % en poids pour le silicium. De préférence, la teneur en fer est inférieure ou égale à 0.20 % ou 0,15 % ou 0,12 % ou 0,10 % ou 0,08 % en poids. Dans un mode de réalisation préféré selon l’invention, la teneur en fer est de 0,05 à 0,20 % ou de 0,05 à 0,15% ou de 0,05 à 0,12 % ou de 0,05 à 0,10 %, ou de 0,03 à 0,15 %. Dans un mode de réalisation préféré selon l’invention, la teneur en silicium est de 0 à 0,10 % ou de 0 à 0,08 % ou de 0,03 à 0,10 %, ou de 0,03 à 0,08 % ou de 0.04 à 0.08 %. Les autres éléments considérés comme des impuretés ont une teneur inférieure ou égale à 0,05 % en poids chacune et 0,15 % en poids au total. Le reste correspond à de l’aluminium. Selon un mode préféré, l’alliage d’aluminium de la série 7XXX comprend en pourcentage en poids (poids %) Zn : 5,0 - 7,0 ; Mg : 1,3 - 2,0 ; Cu : 2,0 - 3,0 ; Mn : 0,1 - 0,3 ; Cr : 0,01 - 0,15 ; Zr : 0,08 - 0,15 ; Ti : 0 - 0,15 ; Fe : 0 - 0,2 ; Si : 0 - 0,1 ; Impuretés ≤ 0,05 chacune et ≤ 0,15 total et le reste aluminium. L’alliage d’aluminium selon l’invention présente l’avantage de pouvoir être élaboré à partir d’un mélange de déchets en alliages de la série 7XXX et de la série 2XXX, de préférence sans avoir à rajouter une quantité importante de métal primaire d’aluminium. L’alliage d’aluminium selon l’invention est utilisé pour fabriquer des produits corroyés. De préférence, les produits corroyés sont fabriqués selon un procédé bien connu comprenant une étape de préparation d’une charge constituée d’alliages d’aluminium sous forme solide et optionnellement liquide, une étape de fusion de la charge puis d’élaboration pour obtenir un bain de métal liquide ayant une composition selon l’invention, une étape de coulée du bain de métal liquide et solidification d’une forme brute, une étape d’homogénéisation, une étape de réchauffage optionnelle, une étape de déformation à chaud, optionnellement à froid, une étape de mise en solution, une étape de trempe, une étape de détensionnement, et une étape de vieillissement artificiel. Le bain de métal liquide est réalisé à partir d’une charge. On appelle « charge » les ingrédients introduits dans le four servant à élaborer le bain de métal liquide. La charge correspond ainsi aux ingrédients constitutifs servant à élaborer l’alliage d’aluminium. Parmi les ingrédients, on peut citer les déchets d’alliages, les éléments d’addition, le métal primaire d’aluminium. Les ingrédients peuvent être sous forme solide ou sous forme liquide (par exemple un fond de bain de métal liquide d’une coulée précédente restant dans le four). On appelle « éléments d’addition » des éléments d’alliage ajoutés volontairement. On appelle « métal primaire d’aluminium » un aluminium non allié avec une teneur en aluminium d’au moins 99,60 % en poids. La pratique industrielle des usines de transformation consiste généralement à fabriquer des produits en alliage spécifique en utilisant du métal primaire d’aluminium mis au titre par ajouts des éléments d'alliage spécifiques, et/ou à partir de chutes et copeaux répertoriés de grande dimension dans l’alliage spécifique désirant être coulé et issu de la production même de l'usine, tels que les peaux de scalpage des plaques ou des rebuts de laminage. Cette pratique industrielle assure une grande maîtrise des alliages spécifiques, ce qui permet d'éviter, notamment, des évolutions aléatoires de la composition des produits obtenus. Les inventeurs ont trouvé que grâce à la composition de l’alliage d’aluminium selon l’invention, qui contient simultanément du Mn, et au moins un élément parmi le Cr et le Zr, il n’était plus obligatoire d’utiliser des déchets correspondant à l’alliage que l’on souhaitait couler et qu’il était possible d’utiliser dans la charge un mélange de déchets d’alliages 2XXX et d’alliages 7XXX. En particulier, ils ont pu déterminer que la charge servant à couler l’alliage selon l’invention peut contenir au moins 10 % en poids de déchets d’alliages 2XXX et au moins 20 % en poids de déchets d’alliages 7XXX. De préférence, le mélange de déchets d’alliages 2XXX et d’alliages 7XXX comprend au moins 15 % en poids de déchets d’alliages 2XXX, ou 20 % en poids de déchets d’alliages 2XXX ou 25 % en poids de déchets d’alliages 2XXX ou 30 % en poids de déchets d’alliages 2XXX. De préférence, le mélange de déchets d’alliages 2XXX et d’alliages 7XXX comprend au moins 25% en poids de déchets d’alliages 7XXX, ou au moins 30% en poids de déchets d’alliages 7XXX voire au moins 40% en poids de déchets d’alliages 7XXX. Dans un mode de réalisation préféré, la charge comprend de 10 % à 40 %, de préférence de 15 % à 40 % en poids de déchets d’alliages 2XXX, de préférence encore de 20 % à 40 %, ou de 25% à 40% ou de 30% à 40%. Selon un mode préféré, les déchets d’alliages 2XXX sont des déchets d’alliages AA2X24. Des déchets d’alliages AA2X24 comprennent des déchets en alliages AA2024, ou AA2024A, ou AA2124, ou AA2224, ou AA2224A, ou AA2324, ou AA2424, ou AA2524, ou AA2624, ou AA2724, ou AA2824 ou une combinaison de ces alliages. Dans un mode de réalisation préféré, la charge comprend des déchets d’alliages 7XXX de 20 % à 80 % en poids. Dans un mode de réalisation, la charge comprend des déchets d’alliages 7XXX en % en poids d’au moins environ 20 %, et au plus environ 30 % ou au plus environ 40 % ou au plus environ 50 % ou au plus environ 60 % ou au plus environ 70 % ou au plus environ 80 %. Dans un autre mode de réalisation, la charge comprend des déchets d’alliages 7XXX en % en poids d’au moins environ 40 %, et au plus environ 60 % ou au plus environ 70 % ou au plus environ 80 %. De préférence, les déchets d’alliages 7XXX comprennent des déchets en alliages 7XXX comprenant du Cr à une teneur supérieure à 0,10 % en poids, et des déchets en alliage 7XXX comprenant du Zr à une teneur supérieure à 0.05 % en poids. Ce mélange est particulièrement intéressant lorsque l’alliage selon l’invention contient simultanément Mn, Cr et Zr. Parmi les alliages 7XXX comprenant du Cr à une teneur supérieure à 0,10 %, on peut citer les alliages AA7049, ou AA7349, ou AA7060 ou AA7064 ou AA7X75 ou AA7X78. Parmi les alliages comprenant du Zr à une teneur supérieure à 0.05 %, on peut citer les alliages AA7010, AA7X40, AA7X50, AA7X55, AA7056, AA7160, AA7065, AA7X81, AA7X85. Les déchets aussi bien d’alliages 7XXX ou d’alliages 2XXX utilisés pour la constitution de la charge peuvent être sous forme de scrap déchiqueté et/ou tournures et/ou sous forme de bol et/ou sous forme liquide. On entend par scrap déchiqueté défini par la norme EN 12258-3, des chutes ou des rognures pouvant provenir de tôles provenant des opérations de découpage, de cisaillage ou autres opérations similaires. On entend par tournures définies par la norme EN12258-3 des grains, des copeaux, des frisons produits par usinage ou autres opérations. Dans un autre mode de réalisation, les déchets peuvent provenir du recyclage des structures aéronautiques. Les déchets peuvent se trouver sous forme divisés et/ou sous forme compactés. Un bol est un lingot de refusion, de préférence sous forme monolithique. Selon l’invention, les déchets aussi bien d’alliages 7XXX ou d’alliages 2XXX sous forme de scrap déchiqueté et/ou tournures peuvent être refondus sous forme de bol ; ils peuvent éventuellement avoir subi certains traitements métallurgiques visant à rectifier la composition et/ou à retirer certaines impuretés métalliques et non métalliques. Les déchets peuvent aussi être préalablement introduits dans un four rotatif pour être refondus, puis coulés sous forme de bols. Les bols sont alors utilisés pour constituer la charge. Un autre mode de réalisation envisagé peut être d’utiliser le métal fondu dans le four rotatif sans le solidifier, et l’introduire directement dans le four alimentant la coulée. La charge ainsi réalisée, on procède ensuite à sa fusion, puis à l’élaboration de l’alliage. Durant l’élaboration des éléments d’addition peuvent être rajoutés, en particulier, des éléments d’addition contenant du Zn ou tout autre éléments nécessaires comme le Cu, le Mg, le Mn, le Cr, le Zr. De préférence, durant l’élaboration moins de 30 % de métal primaire d’aluminium, de préférence moins de 20 % de métal primaire d’aluminium est rajouté. Le métal primaire d’aluminium est un aluminium non allié avec une teneur en aluminium d’au moins 99,60 % en poids. Ce métal d’aluminium primaire est généralement obtenu par électrolyse. Il peut être désigné P0406 P0610 P1020 selon les règles et désignations définies par The Aluminum Association dans “International Designations and Chemical Composition Limits for Unalloyed Aluminum” (revised January 2018). La possibilité de pouvoir utiliser des déchets non triés d’alliages 7XXX et 2XXX et aussi une faible proportion de métal d’aluminium primaire rend le procédé économiquement intéressant. Ce procédé permet de réduire la quantité de CO 2 équivalent émise par tonne de produit fabriqué du fait du fort taux de recyclage et de l’utilisation en faible quantité de métal d’aluminium primaire. L’étape de solidification d’un bain de métal liquide sous la forme d’une forme brute est de préférence réalisée par coulée semi-continue verticale (direct chill casting ou DC casting selon la terminologie anglo-saxonne). Ladite forme brute peut être une plaque ou une billette. La forme brute est ensuite homogénéisée à une température d’homogénéisation, de 440 à 520 °C, préférentiellement supérieure à 460 °C, suivi d’un refroidissement, soit jusqu’à une température de début de corroyage à chaud de 380 à 460 °C, soit jusqu’à une température inférieure à la température de début de corroyage à chaud. Dans ce dernier cas, la plaque homogénéisée est réchauffée pour atteindre une température de début de corroyage à chaud de 380 à 460 °C. Cette forme brute homogénéisée est corroyée à chaud, optionnellement corroyée à froid pour obtenir un produit corroyé. Ce produit corroyé peut être un produit laminé, un produit extrudé ou un produit forgé. Le produit forgé peut être obtenu directement par forgeage d’une ébauche de forge ou à partir du produit laminé (par exemple, d'abord laminé puis forgé), ou à partir du produit extrudé (par exemple, d'abord extrudé puis forgé). Dans un mode de réalisation, la forme brute homogénéisée est une plaque homogénéisée qui est laminée à chaud pour obtenir un produit laminé. Dans un mode de réalisation, la plaque homogénéisée est laminée à chaud, optionnellement à froid, pour obtenir un produit laminé d'une épaisseur finale d'au moins 6 mm, de préférence d'environ 25 mm à environ 100 mm. Le laminage à chaud s'effectue de préférence en une ou plusieurs étapes avec une température d'entrée de préférence entre environ 380 °C et environ 460 °C et de préférence entre environ 400 °C et environ 450 °C. Le produit corroyé est mis en solution et trempé dans un liquide à température ambiante. La température de mise en solution est préférentiellement de 460 °C à 520 °C, de préférence de 460 °C à 490 °C. La durée de mise en solution est au moins de 15 min, typiquement de 30 min à 2 h. Le produit corroyé est ensuite détensionné. Le détensionnement peut être réalisé par traction avec une déformation plastique de 1 % à 7 %. Les propriétés mécaniques du produit final peuvent être contrôlées par diverses conditions de vieillissement artificiel en fonction de l'utilisation souhaitée. Le produit en alliage d'aluminium décrit ici peut être livré aux clients dans un état Tx, par exemple, un état T6, un état T7. L’étape de vieillissement artificiel, aussi appelé revenu permet d’atteindre un niveau de limite d’élasticité R p0.2 et optimise d'autres propriétés souhaitables des alliages, comme la ténacité ou la résistance à la corrosion. L'étape de vieillissement artificiel peut être réalisée à une température appropriée, par exemple d'environ 100 °C à environ 200 °C. L'étape de vieillissement artificiel peut être réalisée en une étape ou plusieurs. Typiquement, une première étape à environ 120 °C, suivie d’une étape à une température de 150 °C à 180 °C. La durée de chaque étape varie typiquement de 2 h à 20 h. Exemples Exemple 1 On a coulé deux lingotins selon deux compositions A et B (Tableau 1) de dimension 1330 mm x 200 mm x 80 mm. L’alliage A correspond à une composition de référence typique d’un alliage AA7050. L’alliage B correspond à une composition selon l’invention. [Tableau 1] - Composition en poids % Si % Fe % Cu % Mn % Mg % Cr % Zn % Ti % Zr % A 0,06 0,08 2,1 2,1 6,2 0,03 0,10 B 0,06 0,08 2,3 0,20 1,6 0,11 6,9 0,03 0,11 L’alliage B peut être obtenu selon le procédé préféré de l’invention. Un mélange de déchets comprenant des alliages 7XXX et 2XXX est utilisé dans la charge. Le mélange considéré est issu d’une boucle de recyclage provenant de sociétés d’usinage pour l’aéronautique. Les déchets sont sous forme de tournures, en format divisé. Avant d’être utilisé pour l’élaboration de l’alliage, une partie du mélange a été refondu afin d’analyser sa composition moyenne. Celle-ci est mentionnée dans le Tableau 2. D’après les teneurs respectives en éléments d’alliage, les inventeurs pensent que ces déchets sont constitués d’alliages AA7050, AA7075 et AA2024 dans une proportion en poids d’environ 30 % d’alliage AA7050, 30 % d’alliage AA7075 et 40 % d’alliage AA2024. On a donc un mélange de déchets constitué d’environ 60 % en poids de déchets 7XXX et 40 % en poids du mélange de déchets 2XXX. Pour élaborer l’alliage B, environ 22 % de métal primaire d’aluminium de type P0406, contenant au minimum 99.85 % d’aluminium a été rajouté ainsi que des éléments d’addition en Cr, Zr et Zn pour obtenir la composition de l’alliage B. Ainsi, la charge utilisée pour obtenir l’alliage B comprend environ 22 % de métal primaire d’aluminium, 47 % de déchets d’alliage 7XXX et 31 % d’alliage 2XXX. A titre de comparaison, la charge constitutive de l’alliage A peut être obtenue à partir du même mélange de déchets que celui utilisé pour l’alliage B. Mais pour obtenir l’alliage A, il est nécessaire d’opérer une dilution en rajoutant 65 % de métal primaire d’aluminium de type P0406. Ainsi, la charge utilisée pour obtenir l’alliage A comprend environ 85 % de métal primaire d’aluminium, 6 % de déchets d’alliage 7XXX et 9 % d’alliage 2XXX. De plus, des éléments d’addition en Zr, Cu, Mg et Zn ont été rajoutés pour obtenir la composition de l’alliage A. Du fait de ce rajout important en métal primaire d’aluminium, l’utilisation de déchets non triés 2XXX-7XXX n’est pas intéressant pour fabriquer un alliage tel que l’alliage AA7050, contrairement à l’alliage selon l’invention qui permet cela. [Tableau 2] - Composition en poids % Si % Fe % Cu % Mn % Mg % Cr % Zn % Ti % Zr % Déchets mélange 7XXX – 2XXX 0,08 0,10 3,0 0,3 2,1 0,07 3,5 0,04 0,03 Les lingotins ont ensuite subi une homogénéisation d’environ 24 h à 480 °C, puis ont été usinés sous forme parallélépipédique de dimension 500 mm x 180 mm x 60 mm pour être ensuite laminés à chaud. Les lingotins usinés ont été réchauffés à une température approximative de 430 °C, puis laminés à chaud suivant le sens de coulée jusqu’à une épaisseur finale de 20 mm. Les tôles laminées ont ensuite été mises en solution à 480 °C pendant une durée d’1 h, puis trempées dans de l’eau à température ambiante, puis tractionnées avec une déformation permanente d’environ 2 %. Chacune des tôles a subi ensuite un revenu. Dans le cas de l’alliage B, une partie de la tôle a subi un revenu bi-palier de 6 h 120 °C + 10 h 165 °C et une autre partie un revenu bi-palier de 6 h 120 °C + 15 h 165 °C. Les tôles ainsi traitées ont alors été testées de telle sorte à mesurer la limite d’élasticité, la charge à rupture, l’allongement ainsi que la ténacité (Tableau 3). Les éprouvettes de traction ont été prélevées à mi-épaisseur dans l’orientation TL par rapport au sens de laminage/coulée. Les éprouvettes de ténacité ont aussi été prises à mi-épaisseur et testées dans la sens T-L. Les éprouvettes de ténacité utilisées sont des éprouvettes CT10 (épaisseur B = 10 mm, largeur W = 24 mm selon la nomenclature de la norme ASTM E399). [Tableau 2] – Propriétés mécaniques Ref Revenu R p0.2 R m A% K Q MPa Mpa % (MPa.√m) TL TL TL T-L A 6h-120°C + 20h-165°C 457 528 13,2 29,4 B 6h-120°C + 10h-165°C 480 539 12,1 33,1 6h-120°C + 15h-165°C 445 515 12,2 35,0 On constate que les tôles produites selon la composition de l’invention présentent un meilleur compromis R p0.2 (TL) – K Q (T-L) que la tôle référence. Alliage d’aluminium 7xxx comprenant en % en poids Zn : 5,0 – 7,0 Mg : 1,3 – 2,0 Cu : 2,0 – 3,0 Mn : 0,1 – 0,3 au moins un élément choisi parmi Cr, Zr où la teneur en Cr est de 0,01 à 0,15 et la teneur en Zr est de 0,08 à 0,15 Ti : 0 – 0,15 Fe : 0 – 0,2 Si : 0 – 0,1 Autres impuretés ≤ 0,05 chacune et ≤ 0,15 total et le reste aluminium. Alliage d’aluminium 7xxx selon la revendication 1 comprenant en % en poids Zn : 5,0 – 7,0 Mg : 1,3 – 2,0 Cu : 2,0 – 3,0 Mn : 0,1 – 0,3 Cr : 0,01 – 0,15 Zr : 0,08 – 0,15 Ti : 0 – 0,15 Fe : 0 – 0,2 Si : 0 – 0,1 Impuretés ≤ 0,05 chacune et ≤ 0,15 total et le reste aluminium. Alliage d’aluminium 7xxx selon la revendication 1 ou 2 dans lequel la teneur en Cu est de 2,1 à 2,8 % en poids, de préférence de 2,2 à 2,5 % en poids. Alliage d’aluminium 7xxx selon la revendication 1 à 3 dans lequel la teneur en Mg est de 1,4 à 1,8 % en poids, de préférence de 1,5 à 1,7 % en poids. Alliage d’aluminium 7xxx selon l’une des revendications 1 à 4 dans lequel la teneur en Mn est de 0,10 à 0,30 % en poids. Alliage d’aluminium 7xxx selon l’une des revendications 1 à 5 dans lequel la teneur en Cr est de 0,05 à 0,15 % en poids, de préférence de 0,06 à 0,15% en poids. Procédé de fabrication d’un produit corroyé en alliage d’aluminium 7xxx comprenant une étape de préparation d’une charge, une étape de fusion de la charge puis d’élaboration pour obtenir un bain de métal liquide ayant une composition selon une des revendications 1 à 6, une étape de coulée du bain de métal liquide et solidification d’une forme brute, une étape d’homogénéisation de la forme brute, une étape de réchauffage optionnelle, une étape de corroyage à chaud de la forme brute homogénéisée, une étape de corroyage à froid optionnelle du produit corroyé à chaud, une étape de mise en solution, une étape de trempe, une étape de détensionnement, et une étape de vieillissement artificiel, caractérisé en ce que la charge permettant de constituer le bain de métal liquide comprend au moins 10 % en poids de déchets d’alliages 2XXX et au moins 20% en poids de déchets d’alliages 7XXX, de préférence de 15% à 40 % en poids de déchets d’alliage 2XXX. Procédé de fabrication selon la revendication 7 caractérisé en ce que les déchets d’alliage 2XXX comprennent des déchets en alliage AA2X24. Procédé de fabrication d’un produit selon la revendication 7 ou 8 caractérisé en ce que lors de l’élaboration du bain de métal liquide moins de 30 % de métal primaire d’aluminium est ajouté, où le métal primaire d’aluminium est un aluminium non allié avec une teneur en aluminium d’au moins 99,60 % en poids. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 7 à 9 caractérisé en ce que les déchets d’alliages 7XXX comprennent des déchets en alliage 7XXX comprenant du Cr à une teneur supérieure à 0,10 % en poids, et/ou des déchets en alliage 7XXX comprenant du Zr à une teneur supérieure à 0,05 % en poids. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 6 à 9 caractérisé en ce que les déchets sont introduits dans la charge sous forme de scrap déchiqueté et/ou de tournures définis selon la norme EN 12258-3 et/ou sous forme de bol et/ou sous forme liquide.