Brevet FR3160181A1 — publié le 20250919

POLYMÈRE À ÉTAPES MULTIPLES, SON PROCÉDÉ DE PRÉPARATION ET COMPOSITION D’ADHÉSIF LE COMPRENANT La présente invention concerne un polymère à étapes multiples, sa composition et son procédé de préparation. En particulier, la présente invention concerne une composition de polymère à étapes multiples comprenant des groupes fonctionnels, son procédé de préparation, son utilisation comme modificateur de résistance aux chocs et une composition d’adhésif la comprenant. Plus particulièrement, la présente invention concerne une composition de polymère à étapes multiples comprenant des groupes fonctionnels, son procédé de préparation, son utilisation comme modificateur de résistance aux chocs et une composition d’adhésif (méth)acrylique la comprenant. POLYMÈRE À ÉTAPES MULTIPLES, SON PROCÉDÉ DE PRÉPARATION ET COMPOSITION D’ADHÉSIF LE COMPRENANT La présente invention concerne un polymère à étapes multiples, sa composition et son procédé de préparation. En particulier, la présente invention concerne une composition de polymère à étapes multiples comprenant des groupes fonctionnels, son procédé de préparation, son utilisation comme modificateur de résistance aux chocs et une composition d’adhésif la comprenant. Plus particulièrement, la présente invention concerne une composition de polymère à étapes multiples comprenant des groupes fonctionnels, son procédé de préparation, son utilisation comme modificateur de résistance aux chocs et une composition d’adhésif (méth)acrylique la comprenant. [Problème technique] Les polymères sont largement utilisés également en tant qu’additifs dans des compositions de polymère. Ces dénommés additifs de polymère sont habituellement ajoutés comme granulé ou également comme poudre, soit à des polymères solides, soit à des polymères fondus, soit à des résines liquides, soit à des compositions liquides ou dans des compositions d’adhésif. Une classe d’additifs polymériques est constituée par les auxiliaires de traitement, une autre est constituée par les modificateurs de résistance aux chocs polymériques. Les modificateurs de résistance aux chocs polymériques peuvent se trouver sous forme de particules polymériques. Habituellement, ces modificateurs de résistance aux chocs polymériques se trouvent sous la forme de particules noyau-enveloppe qui sont préparées par un procédé à plusieurs étages, au moins une étape comprenant un polymère de type caoutchouc. Ces particules sont ensuite incorporées aux polymères ou compositions polymères, afin d’augmenter leur résistance aux chocs et d’autres propriétés comme la ténacité par exemple. Les polymères ou les compositions de polymère peuvent être thermodurcissables ou thermoplastiques. Les polymères thermodurcissables sont constitués de structures tridimensionnelles réticulées. La réticulation est obtenue par durcissement de groupes réactifs dans le dénommé prépolymère. Un durcissement, par exemple, peut être obtenu par chauffage des chaînes de polymère ou du prépolymère afin de réticuler et faire durcir le matériau de manière permanente. Les polymères thermoplastiques sont constitués de polymères linéaires ou ramifiés, qui ne sont habituellement pas réticulés. Ils peuvent être légèrement réticulés tant qu’ils peuvent être déformés par la chaleur. Les adhésifs structuraux sont des matériaux ayant une résistance et des performances élevées. Leur fonction est la fonction primaire de maintenir des structures conjointement et d’être capables de résister à des charges élevées. Les adhésifs acryliques thermodurcissables sont des systèmes solidifiés par caoutchouc qui durcissent rapidement à température ambiante pour produire un adhésif structural réticulé adapté pour fixer des métaux, des matières plastiques techniques, des composites et de nombreux autres substrats avec une préparation de surface minimale. Les deux matériaux devant être fixés peuvent être de natures différentes. Ils présentent une résistance au cisaillement et au décollement par traction, une résistance chimique et une résistance aux chocs élevées. Ces formulations utilisent généralement l’ajout de polymères de type noyau-enveloppe, séquencés et greffés, qui peuvent gonfler en taille dans la formulation d’adhésif mais ne se dissolvent pas. Ces additifs confèrent en outre des propriétés d’étalement et d’écoulement améliorées à l’adhésif. Le polymère de type noyau-enveloppe doit être distribué de façon homogène dans l’ensemble de l’adhésif afin de garantir des performances de résistance aux chocs satisfaisantes de l’adhésif. Cette distribution homogène n’est pas aisément obtenue avec tous les types de modificateurs de résistance aux chocs de type noyau-enveloppe. De plus, l’allongement à la rupture est relativement faible pour des adhésifs structuraux acryliques standard. L’objectif de la présente invention est de proposer une composition de polymère comprenant un polymère à étapes multiples qui est rapidement et aisément dispersible dans des résines liquides et/ou réactives adaptées pour des compositions d’adhésif (méth)acrylique. Un objectif de la présente invention est en outre de proposer une composition de polymère à étapes multiples qui est aisément dispersible dans des résines liquides et/ou réactives sous la forme d’une poudre de polymère adaptée pour des compositions d’adhésif (méth)acrylique. Un objectif additionnel de la présente invention est de proposer une composition de polymère d’adhésif qui présente un bon compromis entre une bonne résistance à la traction et un allongement à la rupture et une solidité élevés. Un autre objectif de la présente invention est de proposer un procédé de préparation d’une composition de polymère d’adhésif structural qui comprend un polymère à étapes multiples (MP1) ayant une structure de type noyau-enveloppe, qui est aisément dispersible dans des résines liquides et/ou réactives. Un autre objectif de la présente invention est l’utilisation d’une composition comprenant un polymère à étapes multiples ayant une structure de type noyau-enveloppe, avec une distribution homogène du polymère à étapes multiples pour préparer un adhésif (méth)acrylique structural. [ARRIÈRE-PLAN DE L’INVENTION]Art antérieur Le document WO2016/102682 divulgue une composition de polymère à étapes multiples et son procédé de préparation. Le polymère à étapes multiples comprend une dernière étape qui comprend un polymère (méth)acrylique qui possède un poids moléculaire moyen en masse inférieur à 100 000 g/mole. Le document FR2934866 divulgue des particules noyau-enveloppe présentant une enveloppe comprenant des monomères hydrophiles. Le document WO2019/012052 divulgue une composition d’adhésif comprenant un polymère à étapes multiples et son procédé de préparation. La composition comprend en outre un polymère (méth)acrylique qui possède un poids moléculaire moyen en masse entre 100 000 g/mole et 1 000 000 g/mole. Le document WO2019/012052 divulgue une composition comprenant un polymère à étapes multiples et son procédé de préparation. La composition comprend en outre un polymère (méth)acrylique qui possède un poids moléculaire moyen en masse entre 100 000 g/mole et 1 000 000 g/mole. Aucun des documents de l’art antérieur cités ne divulgue une composition polymérique selon l’invention ou en particulier une composition d’adhésif la comprenant. [Brève description de l’invention] De manière inattendue il a également été découvert qu’une composition de polymère (PC1) comprenant a) un polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, b) un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 10 °C, ledit polymère (B1) représentant au moins 2 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) seulement, le composant a) et le composant b) de la composition (PC1) font partie d’un polymère à étapes multiples (MP1), c) un polymère (C1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C, ledit polymère (C1) représentant au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) seulement ; caractérisée en ce que soit le polymère (B1), soit le polymère (C1), soit le polymère (B1) et le polymère (C1) comprennent entre 1 % en poids et 40 % en poids de monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) de formule générale suivante CH 2 =CR 1 C(=O)R 2 , où R 1 est H ou CH 3 et R 2 est un groupe comportant au moins un atome qui n’est pas C ou H, l’au moins un atome qui n’est pas C ou H étant de préférence un azote N, est rapidement et aisément dispersible dans des résines liquides et/ou réactives adaptées aux compositions adhésives (méth)acryliques et peut être utilisée, par exemple dans des compositions adhésives, notamment des compositions adhésives (méth)acryliques en tant que modificateur de résistance aux chocs. De manière inattendue il a été découvert qu’une composition comprenant : a) une composition de première partie (P1) comprenant a1) au moins un monomère (méth)acrylique (M1), a2) une composition de polymère (PC1) comprenant a2a) un polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, a2b) un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 10 °C, ledit polymère (B1) représentant au moins 2 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a2a), a2b) et a2c) seulement, le composant a) et le composant b) de la composition (PC1) font partie d’un polymère à étapes multiples (MP1), a2c) un polymère (C1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C, ledit polymère (C1) représentant au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a2a), a2b) et a2c) seulement ; et b) une composition de deuxième partie (P2) comprenant b1) un initiateur de polymérisation, caractérisée en ce que soit le polymère (B1), soit le polymère (C1), soit le polymère (B1) et le polymère (C1) comprennent entre 1 % en poids et 40 % en poids de monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) de formule générale suivante CH 2 =CR 1 C(=O)R 2 , où R 1 est H ou CH 3 et R 2 est un groupe comportant au moins un atome qui n’est pas C ou H, l’au moins un atome qui n’est pas C ou H étant de préférence un azote N, conduit à une composition adaptée pour un adhésif (méth)acrylique ayant un allongement à la rupture, une adhérence de résistance au cisaillement et une solidité accrus. Selon un premier aspect, la présente invention concerne une composition (PC1) comprenant : a) un polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, b) un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 10 °C, ledit polymère (B1) représentant au moins 2 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) seulement, le composant a) et le composant b) de la composition (PC1) font partie d’un polymère à étapes multiples (MP1), c) un polymère (C1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C, ledit polymère (C1) représentant au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) seulement ; caractérisée en ce que soit le polymère (B1), soit le polymère (C1), soit le polymère (B1) et le polymère (C1) comprennent entre 1 % en poids et 40 % en poids de monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) de formule générale suivante CH 2 =CR 1 C(=O)R 2 , où R 1 est H ou CH 3 et R 2 est un groupe comportant au moins un atome qui n’est pas C ou H, l’au moins un atome qui n’est pas C ou H étant de préférence un azote N. Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un procédé de fabrication d’une composition (PC1), ledit procédé comprenant les étapes de : a) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (A m ) pour obtenir une couche dans une étape (SA) comprenant le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, b) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (B m ) pour obtenir une couche dans une étape (SB) comprenant un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 10 °C, ledit polymère (B1) représentant au moins 2 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur la base des composants a), b) et c) seulement, c) soit la polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (C m ) pour obtenir une couche dans une étape (C) comprenant un polymère (C1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C soit l’ajout de polymère (C1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C après l’étape b), ledit polymère (C1) représentant au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) du premier aspect seulement, caractérisé en ce que ledit mélange de monomères (B m ) ou mélange de monomères (C m ) comprend, ou le mélange de monomères (B m ) et le mélange de monomères (C m )ou le polymère (C1) comprennent entre 1 % en poids et 40 % en poids d’un monomère ou d’un monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) de formule générale suivante CH 2 =CR 1 C(=O)R 2 , où R 1 est H ou CH 3 et R 2 est un groupe comportant au moins un atome qui n’est pas C ou H, l’au moins un atome qui n’est pas C ou H étant de préférence un azote N. Selon un troisième aspect, la présente invention concerne un procédé de fabrication d’une composition (PC1), ledit procédé comprenant les étapes de : a) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (A m ) pour obtenir une couche dans une étape (SA) comprenant le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, b) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (B m ) pour obtenir une couche dans une étape (SB) comprenant un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 10 °C, ledit polymère (B1) représentant au moins 2 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur la base des composants a), b) et c) seulement, c) soit la polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (C m ) pour obtenir une couche dans une étape (C) comprenant un polymère (C1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C soit l’ajout de polymère (C1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C après l’étape b), ledit polymère (C1) représentant au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) du premier aspect seulement, d) agglomération de la composition obtenue dans les étapes a) à c) ; caractérisé en ce que ledit mélange de monomères (B m ) ou mélange de monomères (C m ) comprend, ou le mélange de monomères (B m ) et le mélange de monomères (C m )ou le polymère (C1) comprennent entre 1 % en poids et 40 % en poids d’un monomère ou d’un monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) de formule générale suivante CH 2 =CR 1 C(=O)R 2 , où R 1 est H ou CH 3 et R 2 est un groupe comportant au moins un atome qui n’est pas C ou H, l’au moins un atome qui n’est pas C ou H étant de préférence un azote N. Dans un quatrième aspect la présente invention concerne l’utilisation d’une composition de polymère (PC1) comprenant : a) un polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, b) un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 10 °C, ledit polymère (B1) représentant au moins 2 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) seulement, le composant a) et le composant b) de la composition (PC1) font partie d’un polymère à étapes multiples (MP1), c) un polymère (C1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C, ledit polymère (C1) représentant au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) seulement ; caractérisée en ce que soit le polymère (B1), soit le polymère (C1), soit le polymère (B1) et le polymère (C1) comprennent entre 1 % en poids et 40 % en poids de monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) de formule générale suivante CH 2 =CR 1 C(=O)R 2 , où R 1 est H ou CH 3 et R 2 est un groupe comportant au moins un atome qui n’est pas C ou H, l’au moins un atome qui n’est pas C ou H étant de préférence un azote N ; en tant que modificateur de résistance aux chocs, de préférence dans une composition d’adhésif. Dans un cinquième aspect la présente invention concerne l’utilisation d’une composition de polymère (PC1) comprenant : a) un polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, b) un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 10 °C, ledit polymère (B1) représentant au moins 2 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) seulement, le composant a) et le composant b) de la composition (PC1) font partie d’un polymère à étapes multiples (MP1), c) un polymère (C1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C, ledit polymère (C1) représentant au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) seulement ; caractérisée en ce que soit le polymère (B1), soit le polymère (C1), soit le polymère (B1) et le polymère (C1) comprennent entre 1 % en poids et 40 % en poids de monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) de formule générale suivante CH 2 =CR 1 C(=O)R 2 , où R 1 est H ou CH 3 et R 2 est un groupe comportant au moins un atome qui n’est pas C ou H, l’au moins un atome qui n’est pas C ou H étant de préférence un azote N ; pour augmenter l’allongement à la rupture et la ténacité à la rupture d’une composition d’adhésif ou d’une composition d’adhésif structural. Dans un sixième aspect, la présente invention concerne une composition d’adhésif (ADC) comprenant une composition de polymère (PC1), ladite composition de polymère (PC1) comprenant : a) un polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, b) un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 10 °C, ledit polymère (B1) représentant au moins 2 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) seulement, le composant a) et le composant b) de la composition (PC1) font partie d’un polymère à étapes multiples (MP1), c) un polymère (C1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C, ledit polymère (C1) représentant au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) seulement ; caractérisée en ce que soit le polymère (B1), soit le polymère (C1), soit le polymère (B1) et le polymère (C1) comprennent entre 1 % en poids et 40 % en poids de monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) de formule générale CH suivante. 2 =CR 1 C(=O)R 2 , où R 1 est H ou CH 3 et R 2 est un groupe ayant au moins un atome qui n’est pas C ou H, de préférence le au moins un atome qui n’est pas C ou H est l’azote. Selon un septième aspect, la présente invention concerne une composition adaptée en tant que composition d’adhésif (méth)acrylique (MADC) comprenant : a) une composition de première partie (P1) comprenant a1) au moins un monomère (méth)acrylique (M1), a2) une composition de polymère (PC1) comprenant a2a) un polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, a2b) un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 10 °C, ledit polymère (B1) représentant au moins 2 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a2a), a2b) et a2c) seulement, le composant a) et le composant b) de la composition (PC1) font partie d’un polymère à étapes multiples (MP1), a2c) un polymère (C1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C, ledit polymère (C1) représentant au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a2a), a2b) et a2c) seulement ; et b) une composition de deuxième partie (P2) comprenant b1) un initiateur de polymérisation, caractérisée en ce que soit le polymère (B1), soit le polymère (C1), soit le polymère (B1) et le polymère (C1) comprennent entre 1 % en poids et 40 % en poids de monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) de formule générale suivante CH 2 =CR 1 C(=O)R 2 , où R 1 est H ou CH 3 et R 2 est un groupe comportant au moins un atome qui n’est pas C ou H, l’au moins un atome qui n’est pas C ou H étant de préférence un azote N. Dans un huitième aspect, la présente invention concerne un procédé de préparation d’une composition d’adhésif méthacrylique (MADC) comprenant les étapes de : i) fourniture d’une composition du septième aspect, iv) polymérisation ou durcissement de la composition. L’expression « poudre de polymère » telle qu’utilisée désigne un polymère sous forme d’une poudre comprenant des grains de poudre de l’ordre d’au moins 1 µm, lesdits grains de poudre étant obtenus par agglomération de particules de polymère primaires comprenant un polymère ou des polymères, lesdites particules de polymère primaires étant de l’ordre du nanomètre. L’expression « particule primaire » telle qu’utilisée désigne une particule de polymère sphérique comprenant une particule de l’ordre du nanomètre. Préférablement, la particule primaire possède une grosseur de particule moyenne en poids entre 20 nm et 800 nm. L’expression « grosseur de particule » telle qu’utilisée désigne le diamètre moyen en volume d’une particule considérée comme étant sphérique. L’expression « polymère thermoplastique » telle qu’utilisée désigne un polymère qui est converti en liquide ou devient plus liquide ou moins visqueux lorsqu’il est chauffé et qui peut prendre de nouvelles formes par application de chaleur et de pression. L’expression « polymère thermodurcissable » telle qu’utilisée désigne un prépolymère dans un état souple, solide ou visqueux qui se transforme généralement de façon irréversible en réseau polymère infusible et insoluble par durcissement. Le terme « modificateur de résistance aux chocs », dans le présent contexte, désigne un matériau qui, une fois incorporé dans un matériau polymère, augmente la résistance aux chocs et la solidité de ce matériau polymère au moyen de microdomaines de phase d’un matériau caoutchouteux ou d’un polymère de caoutchouc. [072] Le terme « caoutchouc », dans le présent contexte, désigne l’état thermodynamique du polymère au-dessus de sa température de transition vitreuse. Le terme « copolymère », dans le présent contexte, signifie que les polymères sont constitués d’au moins deux monomères différents. Un « polymère à étapes multiples » tel qu’utilisé désigne un polymère formé de façon séquentielle par un procédé de polymérisation à étapes multiples. On préfère un procédé de polymérisation en émulsion à étapes multiples dans lequel le premier polymère est un polymère de première étape et le deuxième polymère est un polymère de deuxième étape, c’est-à-dire que le deuxième polymère est formé par polymérisation en émulsion en présence du premier polymère en émulsion, avec au moins deux étapes qui sont différentes en termes de composition. Le terme « (méth)acrylique » tel qu’utilisé désigne toutes les sortes de monomères acryliques et méthacryliques. Le terme « polymère (méth)acrylique » tel qu’utilisé désigne le fait que le polymère (méth)acrylique comprend essentiellement des polymères comprenant des monomères (méth)acryliques qui représentent 50 % en poids ou plus du polymère (méth)acrylique. Le terme « sec » tel qu’utilisé signifie que la proportion d’eau résiduelle est inférieure à 1,5 % en poids et préférablement inférieure à 1,2 % en poids. En spécifiant qu’une plage va de x à y dans la présente invention, cela signifie que les limites supérieure et inférieure de cette plage sont incluses, ce qui est équivalent à au moins x et jusqu’à y. En spécifiant qu’une plage est entre x et y dans la présente invention, cela signifie que les limites supérieure et inférieure de cette plage sont exclues, ce qui est équivalent à plus de x et moins de y. Le terme « phr » désigne des parties en poids par cent parties en poids. Concernant la composition de polymère (PC1) selon l’invention, elle peut se trouver selon un premier mode de réalisation sous forme d’une poudre de polymère, également dénommée poudre de polymère (POW1), comprenant a) le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, b) le polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 10 °C, ledit polymère (B1) représentant au moins 2 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) seulement, et un polymère (C1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C, ledit polymère (C1) représentant au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) uniquement, au moins le composant a) et le composant b) de la composition (PC1) font partie d’un polymère à étapes multiples (MP1), et soit le polymère (B1), soit le polymère (C1), soit le polymère (B1) et le polymère (C1) comprennent entre 1 % en poids et 40 % en poids de monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) de formule générale suivante CH 2 =CR 1 C(=O)R 2 , où R 1 est H ou CH 3 et R 2 est un groupe comportant au moins un atome qui n’est pas C ou H, l’au moins un atome qui n’est pas C ou H étant de préférence un azote N. Selon un deuxième mode de réalisation la composition de polymère (PC1) peut être sous la forme d’une poudre de polymère, également appelée poudre de polymère POW1, comprenant a) le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, b) le polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 10 °C, ledit polymère (B1) représente au moins 2 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) seulement, et un polymère (C1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C, ledit polymère (C1) représentant au plus 40% en poids de la composition sur la base de a), b) et c) seulement, les composants a), b) et c) de la composition (PC1) font partie d’un polymère à étapes multiples (MP1), et le polymère (C1) comprend entre 1 % en poids et 40 % en poids de monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) de formule générale CH 2 =CR 1 C(=O)R 2 , où R 1 est H ou CH 3 et R 2 est un groupe comportant au moins un atome qui n’est pas C ou H, l’au moins un atome qui n’est pas C ou H étant de préférence un azote N. De préférence, le composant b) représente au plus 3 % en poids d’une composition sur la base de a), b) et c). Plus préférablement, le composant c) représente au moins 4 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) et encore plus préférablement au moins 5 % en poids. Plus préférablement la composition de polymère (PC1) comprend entre 5 % en poids et 35 % en poids de polymère (B1) de la composition sur la base de a), b) et c). De préférence, le composant c) représente au plus 40 % en poids d’une composition sur la base de a), b) et c). Plus préférablement, le composant c) représente au plus 35 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) et encore plus préférablement au plus 30 % en poids. Dans un premier mode de réalisation de manière avantageuse le composant c) représente moins de 29 % en poids d’une composition sur la base de a) b) et c). Dans un deuxième mode de réalisation de manière avantageuse le composant b) représente moins de 26 % en poids d’une composition sur la base de a) b) et c). Dans un troisième mode de réalisation de manière avantageuse le composant c) représente moins de 23 % en poids d’une composition sur la base de a) b) et c). Préférablement le composant b) représente plus de 5 % en poids d’une composition sur la base de a), b) et c). Plus préférablement le composant b) représente plus de 6 % en poids de la composition sur la base de a) et b). Dans un premier mode de réalisation de manière avantageuse le composant b) représente plus de 7 % en poids d’une composition sur la base de a) b) et c). Dans un deuxième mode de réalisation de manière avantageuse le composant b) représente plus de 8 % en poids d’une composition sur la base de a) b) et c). Dans un troisième mode de réalisation de manière avantageuse le composant c) représente plus de 9 % en poids d’une composition sur la base de a) b) et c). Les limites supérieures et inférieures respectives données dans les paragraphes précédents pour la quantité du composant b) peuvent être combinées dans de quelconques combinaisons d’une limite supérieure et d’une limite inférieure. Préférablement le composant c) représente entre 5 % en poids et 30 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c). Plus préférablement le composant b) représente entre 6 % en poids et 25 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c). Dans un premier mode de réalisation de manière avantageuse le composant b) représente entre 6 % en poids et 23 % en poids d’une composition sur la base de a) b) et c). Dans un deuxième mode de réalisation de manière avantageuse le composant c) représente entre 8 % en poids et 21 % en poids d’une composition sur la base de a) b) et c). Dans un troisième mode de réalisation de manière avantageuse le composant b) représente entre 6 % en poids et 19 % en poids d’une composition sur la base de a) b) et c). Le composant a) et le composant b) de la composition (PC1) font partie d’un polymère à étapes multiples (MP1). Le composant c) représente au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c). Préférablement, le composant c) représente au plus 35 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) ; plus préférablement au plus 30 % en poids, encore plus préférablement moins de 30 % en poids, avantageusement moins de 25 % en poids et plus avantageusement moins de 20 % en poids. Préférablement le composant c) représente plus de 2 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c). Plus préférablement le composant c) représente plus de 3 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) ; encore plus préférablement plus de 4 % en poids, encore plus préférablement plus de 5 % en poids, avantageusement plus de 6 % en poids et plus avantageusement plus de 7 % en poids. Les limites supérieures et inférieures respectives données dans les deux paragraphes précédents pour la quantité du composant c), peuvent être combinées dans de quelconques combinaisons d’une limite supérieure et d’une limite inférieure. Préférablement le composant c) représente entre 2 % en poids et 40 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c). Plus préférablement le composant c) représente entre 3 % en poids et 35 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) ; encore plus préférablement entre 4 % en poids et 30 % en poids, encore plus préférablement entre 5 % en poids et 30 % en poids, avantageusement entre 6 % en poids et 25 % en poids et plus avantageusement entre 7 % en poids et 20 % en poids. Au moins le composant a) et le composant b) sont obtenus par un procédé à étapes multiples comprenant au moins deux étapes respectivement (SA) et (SB) ; et ces deux polymères (A1) et (B1) forment un polymère à étapes multiples (MP1). Dans un mode de réalisation, le polymère (C1) fait également partie du polymère à étapes multiples (MP1). Le polymère à étapes multiples (MP1) de la composition de polymère (PC1) selon l’invention possède au moins deux étapes respectivement (SA) et (SB) ; et ces deux étapes, comprenant respectivement le polymère (A1) et le polymère (B1) sont différentes en ce qui concerne leur composition de polymère. Le polymère à étapes multiples (MP1) est préférablement sous forme de particules de polymère (PAR). Ces particules (PAR) sont également appelées particules noyau-enveloppe. Par exemple, la première étape (SA) comprenant le polymère (A1) forme le noyau, la deuxième ou toutes les étapes suivantes forment les enveloppes respectives. Un tel polymère à étapes multiples (MP1), qui est également appelé particule noyau-enveloppe, est préféré. Si le polymère à étapes multiples (MP1) comprend seulement le polymère (A1) et le polymère (B1), il s’agit une particule noyau–enveloppe comprenant seulement une enveloppe. Dans un premier mode de réalisation préféré, le polymère à étapes multiples (MP1) de la composition (PC1) est constitué du polymère (A1) formant le noyau et du polymère (B1) formant l’enveloppe, il s’agit d’une particule noyau-enveloppe comprenant seulement une enveloppe. Dans un deuxième mode de réalisation préféré, le polymère à étapes multiples (MP1) de la composition (PC1) est constitué d’un germe, formant le noyau conjointement avec le polymère (A1), et du polymère (B1) formant l’enveloppe, il est également considéré comme une particule noyau-enveloppe comprenant seulement une enveloppe. Dans un troisième mode de réalisation préféré, le polymère à étapes multiples (MP1) est constitué du polymère (A1) formant le noyau ou une étape interne ou une enveloppe et le polymère (B1) est l’enveloppe recouvrant le polymère (A1) ou formé par la suite, il s’agit d’une particule noyau-enveloppe comprenant potentiellement plusieurs enveloppes. Dans un quatrième mode de réalisation préféré, le polymère à étapes multiples (MP1) de la composition de polymère (PC1) est constitué du polymère (A1) formant le noyau ou une étape interne ou une enveloppe et le polymère (B1) forme une enveloppe recouvrant le polymère (A1) et le polymère (C1) une enveloppe recouvrant le polymère (B1), le polymère (C1) étant l’enveloppe externe. Dans un quatrième mode de réalisation préféré, le polymère à étapes multiples (MP1) de la composition de polymère (PC1) est constitué d’un germe et du polymère (A1), formant tous deux conjointement le noyau ou une étape interne et le polymère (B1) forme une enveloppe recouvrant le polymère (A1) et le polymère (C1) une enveloppe recouvrant le polymère (B1), le polymère (C1) étant l’enveloppe externe. Les particules (PAR) mentionnées ci-dessus possèdent une grosseur de particule moyenne en poids entre 15 nm et 900 nm. Préférablement, la grosseur de particule moyenne en poids de la particule de polymère est entre 20 nm et 800 nm, plus préférablement entre 25 nm et 600 nm, encore plus préférablement entre 30 nm et 550 nm, à nouveau, encore plus préférablement entre 35 nm et 500 nm, avantageusement entre 40 nm et 400 nm, encore plus avantageusement entre 75 nm et 350 nm, et avantageusement entre 80 nm et 300 nm. Selon un premier mode de réalisation préféré, les particules de polymère primaires (PAR) sont agglomérées et donnent la composition de polymère (PC1) ou une partie de la composition de polymère (PC1). En ce cas, la composition de polymère (PC1) de l’invention est sous forme d’une poudre de polymère, comme décrit précédemment. En ce qui concerne la poudre de polymère (POW1) , elle possède une grosseur médiane de particule en volume D50 entre 1 µm et 700 µm. Préférablement, la grosseur médiane de particule en volume de la poudre de polymère est entre 10 µm et 600 µm, plus préférablement entre 15 µm et 550 µm et avantageusement entre 20 µm et 500 µm. Le D10 de la distribution granulométrique en volume est au moins de 10 µm et préférablement de 15 µm, plus préférablement de 20 µm. Le D90 de la distribution granulométrique en volume est d’au plus 1000 µm et préférablement de 950 µm, plus préférablement d’au plus 925 µm et encore plus préférablement d’au plus 900 µm. Dans un mode de réalisation, la porosité de la composition de polymère (PC1) sous forme d’une poudre de polymère (POW1) est exprimée en volume intrus total ou en intrusion cumulative totale (volume intrus cumulatif) en millilitres (ml) de mercure par masse (g) de ladite poudre de polymère (POW1). Ceci est mesuré selon la norme ISO 15901-1 : évaluation de la distribution de dimension des pores et de la porosité de matériaux solides par porosimétrie à mercure et adsorption des gaz - Partie 1 : Porosimétrie à mercure. Préférablement la poudre de polymère (POW1) de l’invention possède un volume intrus total ou une intrusion cumulative totale d’au moins 0,6 ml/g, préférablement 0,65 ml/g, plus préférablement 0,07 ml/g, encore plus préférablement 0,75 ml/g. L’intrusion cumulative totale est prise en compte jusqu’à un diamètre de dimension de pore de 0,005 µm. Préférablement le volume intrus total ou l’intrusion cumulative totale est pris(e) en compte entre un diamètre de dimension de pore de 100 µm et de 0,005 µm ou une pression entre 0,01 MPa et 400 MPa. La poudre de polymère (POW1) de l’invention possède un volume intrus total ou une intrusion cumulative totale d’au plus 10 ml/g. Préférablement le volume intrus total est d’au plus 8 ml/g, plus préférablement d’au plus 7 ml/g, encore plus préférablement d’au plus 6 ml/g, avantageusement d’au plus 5 ml/g, plus avantageusement d’au plus 4 ml/g et le plus avantageusement d’au plus 3,5 ml/g. Les limites supérieures et inférieures respectives données dans les deux paragraphes précédents pour le volume intrus total ou l’intrusion cumulative totale de la poudre de polymère poreuse (POW1) de l’invention, peuvent être combinées dans de quelconques combinaisons d’une limite supérieure et d’une limite inférieure. Dans un premier mode de réalisation, le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C comprend au moins 50 % en poids de motifs polymériques provenant d’un acrylate d’alkyle ou d’acrylates d’alkyle et l’étape (A) est la couche la plus à l’intérieur de la particule de polymère possédant la structure multicouche. En d’autres termes, l’étape (SA) comprenant le polymère (A1) est le noyau de la particule de polymère. En ce qui concerne le polymère (A1) du premier mode de réalisation préféré, celui-ci est un polymère (méth)acrylique comprenant au moins 50 % en poids de motifs polymériques provenant de monomères acryliques. Préférablement, 60 % en poids et plus préférablement 70 % en poids du polymère (A1) sont des monomères acryliques. Le monomère acrylique dans le polymère (A1) comprend des monomères choisis parmi des acrylates d’alkyle en C1 à C18 ou des mélanges correspondants. Plus préférablement, le monomère acrylique dans le polymère (A1) comprend des monomères parmi les monomères acryliques d’alkyle en C2 à C12 ou les mélanges correspondants. Encore plus préférablement, le monomère acrylique dans le polymère (A1) comprend des monomères parmi les monomères acryliques d’alkyle en C2 à C8 ou les mélanges correspondants. Le polymère (A1) peut comprendre un comonomère ou des comonomères qui sont copolymérisables avec le monomère acrylique, tant que le polymère (A1) possède une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C. Le comonomère ou les comonomères dans le polymère (A1) sont préférablement choisis parmi des monomères (méth)acryliques et/ou des monomères vinyliques. Le plus préférablement, les comonomères acryliques ou méthacryliques du polymère (A1) sont choisis parmi l’acrylate de méthyle, l’acrylate de propyle, l’acrylate d’isopropyle, l’acrylate de butyle, l’acrylate de tert-butyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d’éthyle, le méthacrylate de butyle et des mélanges correspondants, tant que le polymère (A1) possède une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C. Dans un mode de réalisation spécifique, le polymère (A1) est un homopolymère d’acrylate de butyle. Plus préférablement, la température de transition vitreuse Tg du polymère (A1) comprenant au moins 70 % en poids de motifs polymériques provenant d’acrylate d’alkyle en C2 à C8 est entre -100 °C et 10 °C, encore plus préférablement entre -80 °C et 0 °C et avantageusement entre -80 °C et -20 °C et plus avantageusement entre -70 °C et -20 °C. Dans un deuxième mode de réalisation préféré, le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C comprend au moins 50 % en poids de motifs polymériques provenant d’isoprène ou de butadiène et l’étape (SA) est la couche la plus à l’intérieur de la particule de polymère possédant la structure multicouche. En d’autres termes, l’étape (SA) comprenant le polymère (A1) est le noyau de la particule de polymère. À titre d’exemple, pour le polymère (A1) du noyau du deuxième mode de réalisation, il peut être mentionné des homopolymères d’isoprène ou des homopolymères de butadiène, des copolymères d’isoprène-butadiène, des copolymères d’isoprène comportant au maximum 98 % en poids d’un monomère vinylique et des copolymères de butadiène comportant au maximum 98 % en poids d’un monomère vinylique. Le monomère vinylique peut être le styrène, un alkylstyrène, l’acrylonitrile, un (méth)acrylate d’alkyle ou le butadiène ou l’isoprène. Dans un mode de réalisation préféré, le noyau est un homopolymère de butadiène. Plus préférablement, la température de transition vitreuse Tg du polymère (A1) comprenant au moins 50 % en poids de motifs polymériques provenant de l’isoprène ou du butadiène est entre -100 °C et 10 °C, encore plus préférablement entre -90 °C et 0 °C, avantageusement entre -80 °C et 0 °C et le plus avantageusement entre -70 °C et -20 °C. Dans un troisième mode de réalisation préféré, le polymère (A1) est un polymère à base de caoutchouc de silicone. Le caoutchouc de silicone est par exemple un polydiméthylsiloxane. Plus préférablement, la température de transition vitreuse Tg du polymère (A1) du deuxième mode de réalisation est entre -150 °C et 0 °C, encore plus préférablement entre -145 °C et -5 °C, avantageusement entre -140 °C et -15 °C et plus avantageusement entre -135 °C et -25 °C. Le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C comprend des motifs monomères, qui ont été polymérisés ou copolymérisés. Le polymère (A1) en général et les polymères respectifs (A1) du premier, deuxième et troisième mode de réalisation préféré sont préparés à partir du monomère ou du mélange de monomères respectif (A m ) donnant les motifs monomères composant le polymère (A1). En ce qui concerne le polymère (B1) , des homopolymères et des copolymères comprenant des monomères comportant des doubles liaisons et/ou des monomères vinyliques peuvent être mentionnés. Préférablement, le polymère (B1) est un polymère (méth)acrylique. Préférablement, le polymère (B1) est un polymère (méth)acrylique, ce qui signifie qu’au moins 50 % en poids des motifs monomères du polymère (B1) sont des monomères (méth)acryliques. Dans un mode de réalisation, le polymère (B1) comprend entre 1 % en poids et 40 % en poids de monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) de formule générale CH suivante. 2 =CR 1 C(=O)R 2 , où R 1 est H ou CH 3 et R 2 est un groupe comportant au moins un atome qui n’est pas C ou H, l’au moins un atome qui n’est pas C ou H étant de préférence un azote N. Dans ce cas, le polymère (B1) est un copolymère. Dans un premier mode de réalisation, le polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 10 °C comprend au moins 50 % en poids de motifs polymériques provenant d’acrylates ou de méthacrylates et l’étape (B) est une couche intermédiaire ou externe de la particule de polymère possédant la structure multicouche. En d’autres termes, l’étape (SB) comprenant le polymère (B1) n’est jamais le noyau de la particule de polymère. Dans un deuxième mode de réalisation, le polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 10 °C comprend au moins 50 % en poids de motifs polymériques provenant d’acrylates ou de (méth)acrylates et l’étape (SB) est une couche intermédiaire de la particule de polymère possédant la structure multicouche. En d’autres termes, l’étape (SB) comprenant le polymère (B1) n’est pas le noyau externe de la particule de polymère. En ce qui concerne le polymère (B1) des premier et deuxième modes de réalisation mentionnés ci-dessus, celui-ci est un polymère (méth)acrylique comprenant au moins 50 % en poids de motifs polymériques provenant de monomères (méth)acryliques, comprenant le monomère fonctionnel copolymérisé (FC1), le cas échéant. Préférablement, 60 % en poids et plus préférablement 70 % en poids du polymère (B1) sont des monomères (méth)acryliques. Dans un premier mode de réalisation préféré, le polymère (B1) comprend au moins 80 % en poids de motifs polymériques provenant de monomères (méth)acryliques. Dans un premier mode de réalisation préféré, le polymère (B1) comprend au moins 90 % en poids de motifs polymériques provenant de monomères (méth)acryliques. Dans un troisième mode de réalisation préféré, le polymère (B1) comprend de 80 % en poids à 100 % en poids de motifs polymériques provenant de monomères (méth)acryliques. Les monomères (méth)acryliques dans le polymère (B1) peuvent comprendre des monomères choisis parmi des (méth)acrylates d’alkyle en C1 à C18 ou des mélanges correspondants. Plus préférablement, les monomères (méth)acryliques dans le polymère (B1) comprennent, en plus du monomère fonctionnel copolymérisé (FC1), le cas échéant, des monomères parmi des monomères (méth)acryliques d’alkyle en C1 à C12 ou des mélanges correspondants. Encore plus préférablement, le monomère acrylique dans le polymère (B1) comprend des monomères parmi les monomères (méth)acryliques d’alkyle en C1 à C8 ou les mélanges correspondants. Le polymère (B1) peut comprendre, en tant que comonomère, le monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) qui est copolymérisable avec le monomère ou les monomères (méth)acryliques, tant que le polymère (B1) possède une température de transition vitreuse d’au moins 10 °C. Le plus préférablement, les monomères acryliques ou méthacryliques du polymère (B1) sont choisis parmi l’acrylate de méthyle, l’acrylate de propyle, l’acrylate d’isopropyle, l’acrylate de butyle, l’acrylate de tert-butyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d’éthyle, le méthacrylate de butyle et des mélanges correspondants, tant que le polymère (B1) possède une température de transition vitreuse inférieure d’au moins 10 °C. S’il est présent, le polymère (B1) comprend de préférence entre 1 % en poids et 35 % en poids du monomère fonctionnel copolymérisé (FC1), plus préférablement entre 2 % en poids et 30 % en poids, et avantageusement entre 4 % en poids et 27 % en poids. Dans un mode de réalisation, le polymère (B1) comprend de 5 % en poids à 20 % en poids du monomère fonctionnel copolymérisé (FC1). Dans un autre mode de réalisation, le polymère (B1) comprend de 5 % en poids à 25 % en poids du monomère fonctionnel copolymérisé (FC1). Le polymère (B1) peut comprendre un agent de réticulation ou un agent de réticulation greffé. Dans un mode de réalisation spécifique, le polymère (B1) est un copolymère comprenant du méthacrylate de méthyle et le monomère fonctionnel copolymérisé (FC1). Dans un autre mode de réalisation spécifique, le polymère (B1) est un copolymère de méthacrylate de méthyle, du monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) et d’un autre comonomère acrylique ou méthacrylique préféré. Dans un autre mode de réalisation spécifique supplémentaire, le polymère (B1) est un copolymère de méthacrylate de méthyle, du monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) et d’un agent de réticulation. Le plus préférablement les monomères acryliques ou méthacryliques du polymère (B1) en plus du monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) sont choisis parmi l’acrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d’éthyle, le méthacrylate de butyle et des mélanges correspondants, tant que le polymère (B1) possède une température de transition vitreuse d’au moins 10 °C. De préférence, le polymère (B1) est réticulé. Avantageusement, le polymère (B1) comprend au moins 40 % en poids de motifs monomères provenant du méthacrylate de méthyle. Dans un premier mode de réalisation avantageux, le polymère (B1) comprend au moins 50 % en poids de motifs monomères provenant du méthacrylate de méthyle. Dans un deuxième mode de réalisation avantageux, le polymère (B1) comprend au moins 60 % en poids de motifs monomères provenant du méthacrylate de méthyle. Dans un troisième mode de réalisation avantageux, le polymère (B1) comprend de 60 % en poids à 99 % en poids de motifs monomères provenant du méthacrylate de méthyle. Dans une variante, le polymère (B1) peut être un terpolymère ou supérieur. Dans ce cas, les monomères respectifs proviennent d’un mélange de monomères (B m ) comprenant au moins deux monomères de la liste préférée. En ce qui concerne le polymère (C1) , il possède un poids moléculaire moyen en masse Mw compris entre 10 000 g/mole et 500 000 g/mole. Le polymère (C1) possède un poids moléculaire moyen en masse Mw supérieur à 10 000 g/mole, préférablement supérieur à 10 500 g/mole, plus préférablement supérieur à 11 000 g/mole, encore plus préférablement supérieur à 12 000 g/mole, avantageusement supérieur à 13 000 g/mole, plus avantageusement supérieur à 14 000 g/mole et encore plus avantageusement supérieur à 15 000 g/mole. Le polymère (C1) , possède un poids moléculaire moyen en masse Mw inférieur à 500 000 g/mole, préférablement inférieur à 450 000 g/mole, plus préférablement inférieur à 400 000 g/mole, encore plus préférablement inférieur à 400 000 g/mole, avantageusement inférieur à 350 000 g/mole, plus avantageusement inférieur à 300 000 g/mole et encore plus avantageusement inférieur à 250 000 g/mole et le plus avantageusement inférieur à 200 000 g/mole. De préférence, le poids moléculaire moyen en masse Mw du polymère (C1) est compris entre 10 500 g/mol et 450 000 g/mol, plus préférablement entre 11 000 g/mol et 400 000 g/mol et encore plus préférablement entre 12 000 g/mol et 350 000 g/mol, avantageusement entre 13 000 g/mol et 300 000 g/mol, plus avantageusement entre 14 000 g/mol et 250 000 g/mol et le plus avantageusement entre 15 000 g/mol et 200 000 g/mol. Dans un premier mode de réalisation avantageux, le poids moléculaire moyen en masse Mw du polymère (méth)acrylique MP1 est compris entre 10 500 g/mole et 200 000 g/mole, plus préférablement entre 11 000 g/mole et 190 000 g/mole et encore plus préférablement entre 12 000 g/mole et 180 000 g/mole, avantageusement entre 13 000 g/mole et 150 000 g/mole, plus avantageusement entre 14 000 g/mole et 135 000 g/mole et le plus avantageusement entre 15 000 g/mole et 120 000 g/mole. Dans un deuxième mode de réalisation avantageux, le poids moléculaire moyen en masse Mw du polymère (méth)acrylique MP1 est compris entre 15 000 g/mole et 450 000 g/mole, plus préférablement entre 16 000 g/mole et 400 000 g/mole et encore plus préférablement entre 17 000 g/mole et 350 000 g/mole, avantageusement entre 18 000 g/mole et 300 000 g/mole, plus avantageusement entre 19 000 g/mole et 250 000 g/mole et le plus avantageusement entre 20 000 g/mole et 200 000 g/mole. De préférence, le polymère (C1) est un homopolymère ou un copolymère comprenant des monomères (méth)acryliques. Plus préférablement, le polymère (C1) est un polymère (méth)acrylique. Encore plus préférablement, le polymère (C1) comprend au moins 60 % en poids de monomères choisis parmi des (méth)acrylates d’alkyle en C1 à C12. Avantageusement, le polymère (C1) comprend au moins 60 % en poids de monomères de méthacrylate d’alkyle en C1 à C4 et/ou monomères d’acrylate d’alkyle en C1 à C8. Préférablement, la température de transition vitreuse Tv du polymère (C1) est comprise entre 60 °C et 150 °C. La température de transition vitreuse du polymère (C1) est plus préférablement comprise entre 65 °C et 150 °C, avantageusement entre 70 °C et 150 °C et plus avantageusement entre 75 °C et 150 °C. De préférence, le polymère (C1) n’est pas réticulé. De préférence, le polymère (C1) n’est greffé sur aucun des polymères (A1) et (B1), notamment s’il fait partie du polymère à plusieurs étages (MP1). « Non greffé » signifie qu’au moins 40 % en poids du polymère (C1) dans le polymère à étapes multiples (MP1) peut être solubilisé dans un solvant du polymère (C1), il peut être extrait. De préférence, au moins une partie du copolymère (C1) est extractible. Plus préférablement, au moins 5 % en poids du polymère (C1) sont extractibles. Dans un premier mode de réalisation plus préféré, au moins 10 % en poids du polymère (C1) sont extractibles. Dans un deuxième mode de réalisation plus préféré, au moins 50 % en poids du polymère (C1) sont extractibles. Dans un troisième mode de réalisation plus préféré, au moins 80 % en poids du polymère (C1) sont extractibles. Dans un mode de réalisation, le polymère (C1) comprend en outre un comonomère fonctionnel. S’il est présent, le polymère (C1) comprend de préférence entre 1 % en poids et 35 % en poids du monomère fonctionnel copolymérisé (FC1), plus préférablement entre 2 % en poids et 30 % en poids, et avantageusement entre 4 % en poids et 27 % en poids. Dans un mode de réalisation, le polymère (C1) comprend de 5 % en poids à 20 % en poids du monomère fonctionnel copolymérisé (FC1). Dans un autre mode de réalisation, le polymère (C1) comprend de 5 % en poids à 25 % en poids du monomère fonctionnel copolymérisé (FC1). Les modes de réalisation préférés et avantageux respectifs de toutes les caractéristiques différentes des polymères (A1) et (B1) et (C1) et leurs monomères respectifs, peuvent être combinés dans une quelconque combinaison. Dans la composition de polymère (PC1), soit le polymère (B1), soit le polymère (C1), soit le polymère (B1) et le polymère (C1) comprennent entre 1 % en poids et 40 % en poids de monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) de formule générale suivante CH 2 =CR 1 C(=O)R 2 , où R 1 est H ou CH 3 et R 2 est un groupe comportant au moins un atome qui n’est pas C ou H, l’au moins un atome qui n’est pas C ou H étant de préférence un azote N. Dans un premier mode de réalisation préféré, le polymère (B1) de la composition de polymère (PC1) comprend un monomère fonctionnel copolymérisé (FC1). Dans un deuxième mode de réalisation préféré, le polymère (C1) de la composition de polymère (PC1) comprend le monomère fonctionnel copolymérisé (FC1). Dans un troisième mode de réalisation préféré, le polymère (B1) et le polymère (C1) de la composition de polymère (PC1) comprennent un monomère fonctionnel copolymérisé (FC1). Dans ce cas, dans lequel les deux polymères, le polymère (B1) et le polymère (C1) de la composition de polymère (PC1) comprennent un monomère fonctionnel copolymérisé (FC1), la plage entre 1 % en poids et 40 % en poids de monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) fait référence de préférence à la somme des deux polymères. Cela s’applique également aux modes de réalisation préférés. De préférence, la plage de monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) dans les polymères respectifs pour les trois modes de réalisation préférés mentionnés précédemment, est comprise entre 1 % en poids et 35 % en poids du monomère fonctionnel copolymérisé (FC1), plus préférablement entre 2 % en poids et 30 % en poids, et avantageusement entre 4% en poids et 27% en poids et plus avantageusement entre 5% en poids et 25% en poids. Le comonomère fonctionnel (FC1) possède la formule (1) [Formule chimique 1] dans laquelle R 1 est choisi parmi H ou CH 3 et R 2 est un groupe comportant au moins un atome qui n’est pas C ou H, l’au moins un atome n’étant pas le carbone C ou l’hydrogène H étant de préférence un azote N, et encore plus préférablement, l’au moins un atome n’étant pas C ou H qui est un azote, est lié de manière covalente au carbone du groupe carbonyle du comonomère fonctionnel (FC1) de formule (1). De préférence le comonomère fonctionnel (FC1) est choisi parmi des amides dérivés d’acide acrylique ou méthacrylique, tel que, par exemple le N,N-diméthylacrylamide ou le N,N-diéthylacrylamide. Plus préférablement, le comonomère fonctionnel (FC1) possède la formule (2) [Formule chimique 2] dans laquelle R 1 est choisi parmi H ou CH 3 et R 3 et R 4 sont indépendamment des groupes aliphatiques comprenant de 1 à 4 atomes de carbone. Dans un premier mode de réalisation plus préféré, le comonomère fonctionnel (FC1) possède la formule (3) [Formule chimique 3] dans laquelle R 3 et R 4 sont indépendamment des groupes aliphatiques comprenant de 1 à 4 atomes de carbone. Dans un deuxième mode de réalisation plus préféré, le comonomère fonctionnel (FC1) possède la formule (4) [Formule chimique 4] dans laquelle R 3 et R 4 sont indépendamment des groupes aliphatiques comprenant de 1 à 4 atomes de carbone. Dans un troisième mode de réalisation plus préféré, le comonomère fonctionnel (FC1) possède la formule (5) [Formule chimique 5] Dans un quatrième mode de réalisation plus préféré, le comonomère fonctionnel (FC1) possède la formule (6) [Formule chimique 6] Le comonomère fonctionnel (FC1) peut également être un mélange de deux monomères différents selon les formules (1) à (6). La température de transition vitreuse Tg des polymères respectifs peut être estimée, par exemple, par des procédés dynamiques tels que l’analyse thermomécanique. Afin d’obtenir un échantillon des polymères respectifs (A1), (B1) et (C1), ceux-ci peuvent être préparés seuls dans les mêmes conditions, mais pas par un procédé à étapes multiples, pour estimer et mesurer plus aisément la température de transition vitreuse Tv individuellement des polymères respectifs des étapes respectives. Le polymère (C3) peut être extrait pour estimer et mesurer la température de transition vitreuse Tv. Un premier procédé préféré pour la fabrication de la composition de polymère (PC1) est un procédé à étapes multiples qui comprend les étapes successives de : a) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (A m ) pour obtenir une couche dans une étape (SA) comprenant le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, b) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (B m ) pour obtenir une couche dans une étape (SB) comprenant un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 10 °C, ledit polymère (B1) représentant au moins 2 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur la base des composants a), b) et c) seulement, c) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (C m ) pour obtenir une couche dans une étape (C) comprenant un polymère (C1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C, ledit polymère (C1) représentant au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) du premier aspect seulement, caractérisé en ce que ledit mélange de monomères (B m ) ou mélange de monomères (C m ) comprend, ou le mélange de monomères (B m ) et le mélange de monomères (C m )ou le polymère (C1) comprennent entre 1 % en poids et 40 % en poids d’un monomère ou d’un monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) de formule générale suivante CH 2 =CR 1 C(=O)R 2 , où R 1 est H ou CH 3 et R 2 est un groupe comportant au moins un atome qui n’est pas C ou H, l’au moins un atome qui n’est pas C ou H étant de préférence un azote N. De préférence, les étapes a), b) et c) sont réalisées dans cet ordre. Lorsqu’une polymérisation en émulsion est utilisée, la composition de polymère à la fin de la polymérisation est obtenue en tant que dispersion aqueuse. Une étape supplémentaire d) d’agglomération de la composition obtenue dans les étapes a) à c) peut être ajoutée. Une étape supplémentaire ou additionnelle de séchage de la composition de polymère peut être ajoutée aussi. Les monomères ou les mélanges de monomères respectifs (A m ), (B m ) et (C m ) pour la formation des couches dans les étapes respectivement (SA), (SB) et (SC) comprenant respectivement les polymères (A1), (B1) et (C1), sont les mêmes que ceux définis précédemment. Les monomères ou les mélanges de monomères (A m ), (B m ) et (C m ) comprennent les monomères respectifs qui sont sous forme de motifs monomères polymérisés dans la chaîne de polymère des polymères respectifs (A1), (B1) et (C1). Les caractéristiques des polymères respectivement (A1), (B1) et (C1), sont les mêmes que celles définies précédemment. Un deuxième procédé préféré pour la fabrication de la composition de polymère (PC1) est un procédé à étapes multiples qui comprend les étapes successives de : a) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (A m ) pour obtenir une couche dans une étape (SA) comprenant le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, b) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (B m ) pour obtenir une couche dans une étape (SB) comprenant un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 10 °C, ledit polymère (B1) représentant au moins 2 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur la base des composants a), b) et c) seulement, les deux étapes conduisant conjointement à un polymère à étapes multiples (MP1), c) ajout d’un polymère (C1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C après l’étape b) au polymère à étapes multiples (MP1) d) agglomération de la composition obtenue dans les étapes a) à c). De préférence, le polymère (C1) est sous forme d’une dispersion aqueuse. La dispersion aqueuse comprend le polymère (C1) sous forme de particules polymériques. La composition de polymère (PC1) peut être sous forme de poudre de polymère ne comprenant pas de solvants. « Pas de solvants » signifie qu’un solvant éventuellement présent représente moins de 1 % en poids de la composition. Les monomères de la synthèse des polymères respectifs ne sont pas considérés comme solvants. Les monomères résiduels dans la composition représentent moins de 2 % en poids de la composition. De préférence, la composition de polymère (PC1) est sous forme de poudre de polymère qui est sèche. « Sèche » signifie que la composition de polymère selon la présente invention comprend moins de 3 % en poids d’humidité et préférablement moins de 1,5 % en poids d’humidité et, plus préférablement moins de 1,2 % en poids d’humidité. L’humidité peut être mesurée par une thermobalance qui chauffe la composition de polymère et mesure la perte de poids. Selon le sixième aspect, la présente invention concerne une composition d’adhésif (ADC). Selon le septième aspect, la présente invention concerne une composition adaptée en tant que composition d’adhésif (méth)acrylique (MADC). De préférence, la composition d’adhésif (ADC) est une composition d’adhésif (méth)acrylique (MADC). De plus, la composition de première partie (P1) de la composition d’adhésif (méth)acrylique (MADC) peut facultativement comprendre un ou plusieurs composés supplémentaires, en particulier choisis dans le groupe constitué de : au moins un monomère (M2) différent du monomère (méth)acrylique (M1) tel que défini ; un agent de flexibilité ; un accélérateur de polymérisation ; un promoteur d’adhérence ; une charge ; un modificateur de rhéologie ; et leurs mélanges. La composition de deuxième partie (P2) de la composition d’adhésif (méth)acrylique (MADC) comprend au moins b1) un initiateur de polymérisation. De plus, la composition de deuxième partie (P2) de la composition d’adhésif (méth)acrylique (MADC) peut facultativement comprendre un ou plusieurs composés supplémentaires, en particulier choisis dans le groupe constitué de : un monomère (méth)acrylique (M3) ; un diluant(diluant non réactif ou diluant réactif) ; un plastifiant ; un promoteur d’adhérence ; un modificateur de rhéologie ; une charge ; et leurs mélanges. la teneur de la composition de polymère (PC1) dans la composition de première partie étant de préférence comprise de 11 % en poids à 25 % en poids, plus préférablement de 5 % en poids à 22 % en poids, avantageusement de 7 % en poids à 20 % en poids. En ce qui concerne le monomère ( méth )acrylique (M1) selon l’invention, celui-ci peut être choisi parmi un monomère méthacrylique ou un monomère acrylique ou un mélange de ceux-ci. Le monomère (méth)acrylique (M1) est, de préférence, choisi parmi l’acide acrylique, l’acide méthacrylique, des monomères d’ester acrylique, des monomères d’ester méthacrylique et des mélanges de ceux-ci. De préférence, le monomère (méth)acrylique (M1) est choisi parmi l’acide acrylique, l’acide méthacrylique, des monomères alkylacryliques, des monomères alkylméthacryliques et des mélanges de ceux-ci, le groupe alkyle ayant de 1 à 22 carbones, linéaires, ramifiés ou cycliques ; le groupe alkyle ayant de préférence 1 à 12 carbones, linéaires, ramifiés ou cycliques. Avantageusement, le monomère (méth)acrylique (M1) est choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d’éthyle, l’acrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, l’acide méthacrylique, l’acide acrylique, l’acrylate de n-butyle, l’acrylate d’isobutyle, le méthacrylate de n-butyle, le méthacrylate d’iso-butyle, l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate d’isobornyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate d’allyle, le méthacrylate d’allyle, l’acrylate de n-propyle, le méthacrylate de n-propyle, l’acrylate de n-hexyle, le méthacrylate de n-hexyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, l’acrylate de n-octyle, le méthacrylate de n-octyle, l’acrylate de n-décyle, le méthacrylate de n-décyle, l’acrylate de n-dodécyle, le méthacrylate de n-dodécyle, l’acrylate de tridécyle, le méthacrylate de tridécyle et des mélanges de ceux-ci. Par exemple, il peut être mentionné SR 286 et SR 489, commercialisés par SARTOMER. Dans un mode de réalisation préféré, au moins 40 % en poids, de préférence au moins 45 % en poids, du monomère (méth)acrylique (M1) est du méthacrylate de méthyle. Le(s) monomère(s) (méth)acrylique(s) (M2) est (sont) différent(s) du monomère (méth)acrylique (M1). Le monomère (méth)acrylique (M2) peut être choisi parmi des monomères d’ester acrylique ou des monomères d’ester méthacrylique qui comportent au moins un atome qui n’est pas un carbone ou hydrogène dans le groupe de la partie d’alcool de l’ester (sans prendre en compte les atomes du groupe ester lui-même). De préférence, l’atome est un oxygène. Un exemple est le méthacrylate d’hydroxyéthyle ou des chaînes de polyéther comprenant des monomères acryliques. Les monomères (méth)acryliques (M2) sont, par exemple, choisis dans le groupe constitué des : acrylate de 2-hydroxyéthyle, méthacrylate de 2-hydroxyéthyle, acrylate de 2- et 3-hydroxypropyle, méthacrylate de 2- et 3-hydroxypropyle, acrylate de 2-méthoxyéthyle, méthacrylate de 2-méthoxyéthyle, acrylate de 2-éthoxyéthyle, méthacrylate de 2-éthoxyéthyle, acrylate de 2- ou 3 -éthoxypropyle, méthacrylate de 2- ou 3-éthoxypropyle, acrylate de 2 (2-éthoxyéthoxy)éthyle, méthacrylate de méthoxy-polyéthylène glycol (comprenant de préférence 2 à 8 motifs (EO) de répétition), acrylate de méthoxy-polyéthylène glycol (comprenant de préférence 2 à 8 motifs (EO) de répétition), méthacrylate de polyéthylène glycol (comprenant de préférence 2 à 8 motifs (EO) de répétition), acrylate de polyéthylène glycol (comprenant de préférence 2 à 8 motifs (EO) de répétition), méthacrylate de polypropylène glycol (comprenant de préférence 2 à 8 motifs (EO) de répétition), acrylate de polypropylène glycol (comprenant de préférence 2 à 8 motifs (EO) de répétition), et des mélanges de ceux-ci. Il peut être mentionné, par exemple, SR 550 et SR 256 commercialisés par SARTOMER. Le monomère (méth)acrylique (M3) peut être identique au monomère (méth)acrylique (M1). Dans un premier mode de réalisation préféré, le monomère (méth)acrylique (M3) est le méthacrylate de méthyle. En ce qui concerne l’agent de flexibilité selon l’invention , celui-ci peut être choisi parmi un copolymère séquencé, par exemple choisi parmi un copolymère séquencé de styrène (SBC) et styrène-isoprène-styrène (SIS). L’agent de flexibilité peut également être choisi parmi un élastomère liquide. L’élastomère liquide peut avoir un poids moléculaire moyen en poids Mw dans la plage de 1000 g/mol à 100 000 g/mol, de préférence de 1000 g/mol à 15 000 g/mol, plus préférablement de 1000 g/mol à 9000 g/mol et peut être fonctionnalisé avec des groupes éthyléniquement insaturés. Dans un premier mode de réalisation préféré, l’élastomère liquide est choisi parmi des oligomères d’uréthane. De préférence, les oligomères d’uréthane comprennent au moins deux doubles liaisons, de préférence de 2 à 9 doubles liaisons. De préférence, les doubles liaisons font partie d’un groupe acryle, un groupe méthacryle ou un groupe allyle. Dans un mode de réalisation préféré, l’agent de flexibilité est choisi parmi l’oligomère de (méth)acrylate d’uréthane et un mélange de ceux-ci. Un oligomère de (méth)acrylate d’uréthane peut être l’un quelconque du type connu de l’homme du métier dans les industries des revêtements ou des adhésifs. En général, les oligomères de (méth)acrylate d’uréthane sont généralement les produits de réaction d’un composant isocyanate contenant au moins deux groupes fonctionnels isocyanate avec un composant (méth)acrylate contenant au moins un groupe fonctionnel (méth)acrylate et au moins un groupe (tel que, par exemple, hydroxyle ou amino) réactif avec le groupe fonctionnel isocyanate. Des détails sur l’oligomère de (méth)acrylate d’uréthane peuvent être trouvés, par exemple, dans US2012/0302695. Il peut être mentionné, par exemple, CN 965, CN 981, CN 9400, CN966H90 commercialisés par SARTOMER. En ce qui concerne l’accélérateur de polymérisation selon l’invention , celui-ci peut être choisi parmi ceux connus de l’homme du métier dans les industries des revêtements ou des adhésifs. Il peut être mentionné, par exemple, des amines tertiaires telles que la N,N-diméthyl-p-toluidine (DMPT), la N,N-dihydroxyéthyl-p-toluidine (DHEPT), des catalyseurs à métal de transition solubles en milieu organique ou des mélanges de ceux-ci. En ce qui concerne le promoteur d’adhérence selon l’invention , celui-ci peut être choisi parmi ceux connus de l’homme du métier dans les industries des revêtements ou des adhésifs. Il peut être mentionné, par exemple, l’aminosilane, le métacryloylsilane, des phosphates, l’ester de phosphate méthacrylé, le silane époxydé. En ce qui concerne le modificateur de rhéologie selon l’invention , celui-ci peut être choisi parmi ceux connus de l’homme du métier dans les industries des revêtements ou des adhésifs. Il peut être mentionné, par exemple, la silice (en particulier la silice pyrogénée), une cire d’amide micronisée (telle que, par exemple, la série CRAYVALLAC commercialisée par Arkema). En ce qui concerne l’initiateur selon l’invention , celui-ci peut être choisi parmi ceux connus de l’homme du métier dans les industries des revêtements ou des adhésifs. Il peut être mentionné, par exemple, des peroxydes ou des hydroperoxydes (tels que, par exemple, des diacylperoxydes, des dialkylperoxydes), des peroxyesters, des peroxyacétals, des composés azoïques, et des mélanges de ceux-ci. L’initiateur pour le démarrage de la polymérisation peut être choisi parmi le carbonate d’isopropyle, le peroxyde de benzoyle, le peroxyde de lauroyle, le peroxyde de caproyle, le peroxyde de dicumyle, le perbenzoate de tert-butyle, le per(2-éthylhexanoate) de tert-butyle, l’hydroperoxyde de cumyle, le 1,1-di(tert-butylperoxy)-3,3,5-triméthylcyclohexane, le peroxyisobutyrate de tert-butyle, le peracétate de tert-butyle, le perpivalate de tert-butyle, le perpivalate d’amyle, le peroctoate de tert-butyle, l’azobisisobutyronitrile (AIBN), l’azobisisobutyramide, le 2,2’-azobis(2,4-diméthylvaléronitrile) ou le 4,4’-azobis(4-cyanopentanoïque). L’utilisation d’un mélange d’initiateurs radicalaires choisis dans la liste ci-dessus ne sortirait pas de la portée de l’invention. Il apparaîtra à l’homme du métier l’accélérateur de polymérisation à utiliser compte tenu de l’initiateur choisi. Dans un premier mode de réalisation préféré, l’initiateur est le peroxyde de benzoyle ou un peroxyde de dibenzoyle. En ce qui concerne le diluant selon l’invention, celui-ci peut être choisi parmi des résines époxy liquides. En ce qui concerne le plastifiant selon l’invention , celui-ci peut être choisi parmi ceux connus de l’homme du métier dans les industries des revêtements ou des adhésifs. Il peut être mentionné, par exemple, des plastifiants à base de phtalate, d’ester de polyol (tel que, par exemple, le tétravalénate de pentaérythritol, commercialisé par Perstop, d’huile époxydée, et des mélanges de ceux-ci. Des aspects supplémentaires de la présente invention concernent l’utilisation de la composition d’adhésif (méth)acrylique (MADC) en tant qu’adhésif structural et un adhésif structural comprenant la composition de polymère (PC1). [Procédés d’évaluation] Température de transition vitreuse Les transitions vitreuses (Tv) des polymères sont mesurées avec un appareil permettant de réaliser une analyse thermomécanique. Un analyseur RDAII « RHEOMETRICS DYNAMIC ANALYSER » fourni par Rheometrics Company a été utilisé. L’analyse thermomécanique mesure avec précision les changements viscoélastiques d’un échantillon en fonction de la température, la contrainte ou la déformation appliquée. L’appareil enregistre en continu la déformation de l’échantillon, en maintenant la contrainte fixe, pendant un programme régulé de variation de température. Les résultats sont obtenus par représentation graphique, en fonction de la température, du module d’élasticité (G’), du module de perte et de tan delta. La Tv est la valeur de température la plus élevée lue sur la courbe d’angle de perte, lorsque la dérivée de l’angle de perte est égale à zéro. Poids moléculaire Le poids moléculaire moyen en masse (Mw) des polymères est mesuré par chromatographie d’exclusion stérique (CES). Des références de polystyrène sont utilisées pour l’étalonnage. Le polymère est dissous dans du THF à une concentration de 1 g/l. La colonne de chromatographie utilise une silice modifiée. Le débit est de 1 ml/min et un détecteur pour l’indice de réfraction est utilisé. Analyse de grosseur de particule La taille de particule des particules primaires après la polymérisation à étapes multiples est mesurée avec un Zetasizer de Malvern en utilisant la diffusion de lumière dynamique. , La taille moyenne de particule en volume (diamètre) est prise comme résultat . La grosseur de particule de la poudre de polymère après récupération est mesurée avec un Malvern Mastersizer 3000 de MALVERN avec diffraction laser. Pour l’estimation de la taille de particule de poudre moyenne en poids, de la granulométrie et de la proportion de particules fines, un appareil Malvern Mastersizer 3000 avec des objectifs de 300 mm est utilisé, en mesurant une plage de 0,5 à 880 µm. Extraction La partie extractible de la composition de polymère est mesurée par gravimétrie. L’échantillon est traité sous agitation pendant 4 heures à 20 °C dans du THF à 10 g/l. La solution est filtrée et après évaporation du solvant de la solution filtrée, le polymère récupéré est pesé et son rapport est calculé. Propriétés de traction Les propriétés mécaniques sous contrainte de traction sont évaluées sur la base de la norme ISO 527-2:2012 (Plastiques – Détermination des propriétés en traction). Les éprouvettes de type 1BA sont utilisées et testées dans une machine d’essai de traction (cellule de charge Zwick Roell Z050 type Xforce P de 50 kN) à 5 mm/min. La déformation mesurée est basée sur le déplacement de la machine (déformation nominale). Le module d’élasticité de Young est évalué à l’aide d’un extensomètre (Zwick Roell BT-2EXMACRO.ETH.011) entre 0,05 % et 0,25 % de déformation à 1 mm/min. L’épaisseur et la largeur sont mesurées avant les essais et les échantillons sont conditionnés à 25 °C pendant au moins 12 heures avant les essais. Cet essai est réalisé en quintuple. Solidité La ténacité à la rupture par déformation plane (K1C) est évaluée avec des éprouvettes à configuration de tension compacte (CT) sur la base de la norme ASTM D 5045-99 (méthodes d’essai standard pour la ténacité à la rupture par déformation plane et le taux de libération d’énergie de déformation des matières plastiques). L’essai est réalisé à 10 mm/min, dans une machine d’essai de traction (cellule de charge Zwick Roell Z050 type Xforce HP+ de 0,5 kN). Une fissure naturelle est générée en tapotant une fois sur une lame de rasoir neuve placée dans l’encoche nette usinée. Le ligament et l’épaisseur sont mesurés avant les essais et les échantillons sont conditionnés à 25 °C pendant au moins 12 heures avant les essais. Cet essai est réalisé en quintuple. Les mesures ont été effectuées à -25 °C et -40 °C. Les échantillons sont trop ductiles pour être mesurés à température ambiante. Évaluation de dispersion de polymère à étapes multiples (poudre de type noyau/enveloppe) La composition comprenant le polymère à étapes multiples (poudre de type noyau/enveloppe) a été évaluée pour la facilité de dispersion dans du méthacrylate de méthyle pur. Cela a été évalué par inspection visuelle comme étant le temps nécessaire pour atteindre un état de dispersion homogène pour le noyau/enveloppe lorsqu’il est ajouté à la partie de méthacrylate (première étape de la préparation de composition de méthacrylate de partie A). Il a été porté une attention particulière à la disparition totale des agglomérats de poudre de type noyau/enveloppe. Un résultat médiocre concernant cet essai est qualifié comme étant difficile et long tandis qu’un bon résultat est qualifié comme étant aisé et rapide. Dispersion de polymère à étapes multiples dans une composition d’adhésif durcie. La qualité de la dispersion a été évaluée par microscopie à force atomique (AFM). L’échantillon est préparé à -90 °C avec un cryo-ultramicrotome de RMC. Les échantillons sont observés sur un Dimension 3100 de Bruker en mode Tapping. Propriétés adhésives La préparation de la surface des échantillons pour le test d’adhésion est basée sur la norme EN 13887-2003 (Adhésifs structuraux – Guide pour la préparation des surfaces des métaux et des plastiques avant le collage par adhésif). Des éprouvettes d’aluminium série 6061 ont été dégraissées avec de l’isopropanol. Des essais de cisaillement par recouvrement basés sur la norme EN 1465-2009 (Adhésifs - Détermination de la résistance au cisaillement en traction d’assemblages collés à recouvrement simple) sont réalisés avec une machine d’essai de traction à 23 °C ou un joint de 0,2 mm d’épaisseur, à 1 mm/min. La force maximale est divisée pour la surface réelle du joint afin d’obtenir la contrainte maximale, qui est utilisée pour comparer chaque échantillon. Les échantillons ont été conditionnés à température ambiante pendant au moins 12 heures avant les essais. L’essai est réalisé en quintuple. Exemple comparatif 1 - Synthèse de particules de polymère à étapes multiples sans monomère fonctionnel copolymérisé : Première étape A - polymérisation d’un polymère de type A1 : dans un réacteur à haute pression de 20 litres sont chargés : de l’eau déminéralisée 116,5 parties, un émulsifiant de sel de potassium d’acide gras de suif de bœuf 0,1 partie, du 1,3-butadiène 21,9 parties, du t-dodécyl-mercaptan 0,1 partie, et de l’hydroperoxyde de p-menthane 0,1 partie en tant que charge initiale de cuve. La solution a été chauffée, sous agitation, à 43 °C après quoi une solution de catalyseur à base de redox a été chargée (4,5 parties d’eau, 0,3 partie de tétrapyrophosphate de sodium, 0,004 partie de sulfate ferreux et 0,3 partie de dextrose), ce qui amorce efficacement la polymérisation. Ensuite, la solution a été chauffée davantage à 56 °C et maintenue à cette température pendant une durée de trois heures. Trois heures après l’amorce de la polymérisation, une deuxième charge de monomère (77,8 parties de BD, 0,2 partie de t-dodécylmercaptan), la moitié d’une charge supplémentaire d’émulsifiant et de réducteur (30,4 parties d’eau déminéralisée, 2,8 parties d’émulsifiant sel de potassium d’acides gras de suif de bœuf, 0,5 partie de dextrose) et de l’initiateur supplémentaire (0,8 partie d’hydroperoxyde de p-menthane) ont été ajoutés en continu sur une durée de huit heures. Après la fin du deuxième ajout de monomère, la charge restante d’émulsifiant et de réducteur ainsi que l’initiateur ont été ajoutés en continu sur une durée de cinq heures supplémentaires. Treize heures après l’amorce de la polymérisation, la solution a été chauffée à 68 °C et laissée à réagir jusqu’à ce qu’au moins vingt heures se soient écoulées depuis l’amorce de la polymérisation, ce qui produit du latex de caoutchouc polybutadiène, R1. Le latex de caoutchouc polybutadiène résultant (A1) contenait 38 % de matières solides et avait une taille de particule moyenne en poids d’environ 160 nm. Deuxième étape B - Polymérisation de polymère de type B1 : dans un réacteur de 3,9 litres sont chargées 75,0 parties, sur une base de matières solides, de latex de caoutchouc polybutadiène R1, 37,6 parties d’eau déminéralisée, et 0,1 partie de formaldéhydesulfoxylate de sodium. La solution a été agitée, purgée avec de l’azote et chauffée à 77 °C. Lorsque la solution a atteint 77 °C, un mélange de 22,6 parties de méthacrylate de méthyle, 1,4 partie de diméthacrylate de 1,4-butanediol (BDMA) et 0,1 partie d’initiateur hydroperoxyde de t-butyle a été ajouté en continu sur une durée de 70 minutes, suivie d’une période de maintien de 80 minutes. Trente minutes après le début de la période de maintien, 0,1 partie de formaldéhydesulfoxylate de sodium et 0,1 partie d’hydroperoxyde de t-butyle ont été ajoutées au réacteur en une fois. Après la période de maintien de 80 minutes, une émulsion de stabilisation a été ajoutée au latex de copolymère greffé. L’émulsion de stabilisation a été préparée par mélange de 3,2 parties d’eau déminéralisée (sur la base de la masse de copolymère greffé), 0,1 partie d’acide oléique, 0,1 partie d’hydroxyde de potassium et 0,9 partie de 3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphényl)propionate d’octadécyle. Le polymère de type noyau-enveloppe résultant (A+B) a une taille de particule moyenne en poids d’environ 180 nm. Troisième étape C - Polymérisation du type de polymère C1 Synthèse du polymère C1 : procédé semi-continu : il est chargé dans un réacteur, sous agitation, 10 000 g de polymère de type noyau-enveloppe (A+B) dans de l’eau déminéralisée, 0,01 g de FeSO4 et 0,032 g d’acide éthylènediaminetétraacétique, sel de sodium (dissous dans 10 g d’eau déminéralisée), 3,15 g de formaldéhydesulfoxylate de sodium dissous dans 110 g d’eau déminéralisée et 21,33 g d’émulsifiant de sel de potassium d’acide gras de suif de bœuf (dissous dans 139,44 g d’eau), et le mélange est agité jusqu’à dissolution complète des matières premières ajoutées à l’exception du polymère de type noyau-enveloppe. Trois purges sous vide-azote sont effectuées successivement et le réacteur est laissé sous un vide léger. Le réacteur est ensuite chauffé. En même temps, un mélange comprenant 1066,7 g de méthacrylate de méthyle et 10,67 g de n-octylmercaptan a été dégazé avec de l’azote pendant 30 minutes. Le réacteur est chauffé à 63 °C et maintenu à cette température. Ensuite, le mélange de monomères a été introduit dans le réacteur en 180 min au moyen d’une pompe. Parallèlement, une solution de 5,33 g d’hydroperoxyde de tert-butyle (dissous dans 100 g d’eau déminéralisée) est introduite (même temps d’ajout). Les lignes ont été rincées avec 50 g et 20 g d’eau. Ensuite, le mélange de réaction a été chauffé à une température de 80 °C et la polymérisation a ensuite été conduite jusqu’à ce qu’elle soit complète pendant 60 minutes après la fin de l’ajout de monomères. Le réacteur est refroidi à 30 °C. Le poids moléculaire moyen en masse du copolymère C1 est M w = 28 000 g/mol. La composition de polymère finale constituée du polymère à étapes multiples (MP1) et du polymère (C1) est ensuite récupérée, la composition de polymère étant séchée par séchage par pulvérisation pour obtenir une poudre de type noyau/enveloppe 1. Exemple comparatif 2 : les mêmes synthèses que dans l’exemple comparatif 1 sont conduites, mais la troisième étape C n’est pas effectuée. Une poudre de noyau/enveloppe 2 est obtenue. Exemple de l’invention 1 : les mêmes synthèses que dans l’exemple comparatif 1 ont été réalisées, cependant, dans la synthèse de la deuxième étape b, 2,26 parties de MMA sont remplacées par du N,N-diméthylacrylamide (DMA). Une poudre de noyau/enveloppe 3 est obtenue. Compositions adhésives [Tableau 1] Tableau 1 : composition de partie A contenant les monomères de méthacrylate Composant Fournisseur Teneur (%) Méthacrylate de méthyle (MMA) Arkema 53 Acrylate de 2-éthylhexyle (2EHA) Arkema 4 Méthacrylate d’hydroxyéthyle (HEMA) Arkema 4 Agent de flexibilité CN1993CG Sartomer 20,5 Promoteur d’adhérence Sipomer® PAM200 2,5 Catalyseur Bisomer® PTE 1 Poudre de type noyau/enveloppe Arkema 15 53 g de méthacrylate de méthyle (MMA) sont versés dans un bécher de 250 ml. 15 g d’additif de poudre de noyau/enveloppe 1 à 3 respectif sont ajoutés au MMA sous agitation continue à 200 tr/min pendant 15 min. Ensuite, 4 g de 2EHA, 4 g de HEMA, 20,5 g de CN1993CG, 2,5 g de Sipomer® PAM200 et 1 g de Bisomer® PTE sont ajoutés et agités à nouveau pendant 15 min. La composition de partie A homogène résultante est maintenue dans un récipient scellé. [Tableau 2] Tableau 2 : composition de partie B comprenant l’initiateur de polymérisation Composant Fonction Fournisseur Teneur (%) Pâte à 50 % de peroxyde de benzoyle RETIC BP50 blanche Initiateur de polymérisation Arkema 40 Résine époxy DGEBA liquide Araldite LY556 Diluant réactif Huntsman 60 22 g de résine LY556 sont versés dans un bécher de 250 ml conjointement avec 40 g de BP50 sous agitation continue pendant 30 min à 500 tr/min. La composition de partie B homogène résultante est maintenue dans un récipient scellé. La composition de partie A de méthacrylate et la composition de partie B d’initiateur de polymérisation sont mélangées conjointement dans un rapport 10:1 (10 parties de partie A par 1 partie de partie B) sous agitation à 1200 tr/min pendant 1 min. Le mélange d’adhésif de méthacrylate homogène résultant est versé dans des moules en PTFE de façon à être durci à température ambiante pendant 24 heures. Le même mélange d’adhésif est utilisé pour préparer les éprouvettes de cisaillement par recouvrement en utilisant les mêmes conditions de durcissement. La teneur en noyau/enveloppe résultante de cette formulation d’adhésif est de 13,6 % en poids. Il doit être noté qu’une composition de « résine pure » de référence est simplement préparée en utilisant le même protocole décrit ci-dessus mais sans ajouter la poudre de noyau/enveloppe à la composition de partie A (composition à 0 % en poids de noyau/enveloppe). Les résultats applicatifs correspondant à l’exemple de l’invention 1 sont présentés dans le tableau 3. Il peut être conclu que le noyau/enveloppe 3 innovant de la présente invention présente des performances supérieures aux références noyau/enveloppe 1 et noyau/enveloppe 2 de l’état de la technique dans la présente formulation d’adhésif de méthacrylate. Plus particulièrement, le noyau/enveloppe 3 permet d’atteindre des contraintes de cisaillement (essai de cisaillement par recouvrement) et un allongement à la rupture plus élevés tout en augmentant également la ténacité à la rupture. [Tableau 3] Tableau 3 : résultats applicatifs correspondant aux exemples Résine pure Exemple comparatif 1 Exemple comparatif 2 Exemple de l’invention 1 Noyau/enveloppe 1 Noyau/enveloppe 2 Noyau/enveloppe 3 Teneur en noyau/enveloppe 0 % en poids 13,6 % en poids 13,6 % en poids 13,6 % en poids Propriétés adhésives Cisaillement par recouvrement en traction à 23 °C / [MPa] 6 15,5 10 17,5 Propriétés de traction Module E à 23°C / [MPa] 1600 760 1200 800 Allongement à la rupture à 23°C / [%] 14 25 18 32 Allongement à la rupture à -40 °C / [%] 7,6 7,6 6,1 8,5 Solidité à la rupture K1c à 23 °C / [MPa*m 1/2 ] 2,2 4,3 3,9 5,0 K1c à -40 °C / [MPa*m 1/2 ] 1,5 4,0 3,3 4,8 Composition de polymère (PC1) comprenant : a) un polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, b) un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 10 °C, ledit polymère (B1) représentant au moins 2 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) seulement, le composant a) et le composant b) de la composition (PC1) font partie d’un polymère à étapes multiples (MP1), c) un polymère (C1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C, ledit polymère (C1) représentant au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) seulement ; caractérisée en ce que soit le polymère (B1), soit le polymère (C1), soit le polymère (B1) et le polymère (C1) comprennent entre 1 % en poids et 40 % en poids de monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) de formule générale suivante CH 2 =CR 1 C(=O)R 2 , dans laquelle R 1 est H ou CH 3 et R 2 est un groupe comportant au moins un atome qui n’est pas C ou H, l’au moins un atome qui n’est pas C ou H étant de préférence un azote N. Composition de polymère (PC1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la composition de polymère (PC1) comprend des particules noyau-enveloppe de polymère. Composition de polymère (PC1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la composition de polymère (PC1) est sous la forme d’une poudre de polymère. Composition de polymère (PC1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la composition de polymère (PC1) comprend entre 5 % en poids et 35 % en poids de polymère (B1) de la composition sur la base de a), b) et c). Composition de polymère (PC1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la composition de polymère (PC1) comprend entre 3 % en poids et 35 % en poids de polymère (C1) de la composition sur la base de a), b) et c). Composition de polymère PC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisée en ce que le polymère (B1) est un polymère (méth)acrylique comprenant au moins 50 % en poids de motifs polymériques provenant de monomères (méth)acryliques. Composition de polymère PC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le polymère (B1) comprend entre 1 % en poids et 35 % en poids du monomère fonctionnel copolymérisé (FC1), plus préférablement entre 2 % en poids et 30 % en poids, et avantageusement entre 4 % en poids et 27 % en poids. Composition de polymère PC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le polymère (C1) comprend entre 1 % en poids et 35 % en poids du monomère fonctionnel copolymérisé (FC1), plus préférablement entre 2 % en poids et 30 % en poids, et avantageusement entre 4 % en poids et 27 % en poids. Composition de polymère PC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le polymère (B1) de la composition de polymère (PC1) comprend un monomère fonctionnel copolymérisé (FC1). Composition de polymère PC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le polymère (C1) de la composition de polymère (PC1) comprend un monomère fonctionnel copolymérisé (FC1). Composition de polymère PC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le polymère (B1) et le polymère (C1) de la composition de polymère (PC1) comprennent un monomère fonctionnel copolymérisé (FC1). Composition de polymère PC1 selon l’une des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que le comonomère fonctionnel (FC1) est choisi parmi des amides dérivés d’acide acrylique ou méthacrylique, tels que par exemple le N,N-diméthylacrylamide ou le N,N-diéthylacrylamide. Procédé de fabrication d’une composition de polymère (PC1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, comprenant les étapes de : a) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (A m ) pour obtenir une couche dans une étape (SA) comprenant le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, b) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (B m ) pour obtenir une couche dans une étape (SB) comprenant un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 10 °C, ledit polymère (B1) représentant au moins 2 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur la base des composants a), b) et c) seulement, c) soit la polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (C m ) pour obtenir une couche dans une étape (C) comprenant un polymère (C1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C soit l’ajout de polymère (C1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C après l’étape b), ledit polymère (C1) représentant au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a), b) et c) seulement, caractérisé en ce que ledit mélange de monomères (B m ) ou mélange de monomères (C m ) comprend, ou le mélange de monomères (B m ) et le mélange de monomères (C m )ou le polymère (C1) comprennent entre 1 % en poids et 40 % en poids d’un monomère ou d’un monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) de formule générale suivante CH 2 =CR 1 C(=O)R 2 , dans laquelle R 1 est H ou CH 3 et R 2 est un groupe comportant au moins un atome qui n’est pas C ou H, l’au moins un atome qui n’est pas C ou H étant de préférence un azote N. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le procédé comprend une étape additionnelle d) d’agglomération de la composition. Procédé selon la revendication 13 ou 14, caractérisé en ce que le procédé comprend une étape additionnelle de séchage de la composition de polymère. Utilisation de la composition de polymère (PC1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 ou obtenue par le procédé selon l’une quelconque des revendications 13 à 15 en tant que modificateur de résistance aux chocs. Utilisation selon la revendication 16 dans une composition d’adhésif (ADC). Utilisation selon la revendication 16 dans une composition d’adhésif (méth)acrylique (MADC). Composition d’adhésif (ADC)comprenant la composition de polymère (PC1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 ou obtenue par le procédé selon l’une quelconque des revendications 13 à 15. Composition d’adhésif méthacrylique (MADC) comprenant la composition de polymère (PC1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 ou obtenue par le procédé selon l’une quelconque des revendications 13 à 15. Composition adaptée en tant que composition d’adhésif (méth)acrylique comprenant : a) une composition de première partie (P1) comprenant a1) au moins un monomère (méth)acrylique (M1), a2) une composition de polymère (PC1) comprenant a2a) un polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, a2b) un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 10 °C, ledit polymère (B1) représentant au moins 2 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a2a), a2b) et a2c) seulement, le composant a) et le composant b) de la composition (PC1) font partie d’un polymère à étapes multiples (MP1), a2c) un polymère (C1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C, ledit polymère (C1) représentant au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a2a), a2b) et a2c) seulement ; et b) une composition de deuxième partie (P2) comprenant b1) un initiateur de polymérisation, caractérisée en ce que soit le polymère (B1), soit le polymère (C1), soit le polymère (B1) et le polymère (C1) comprennent entre 1 % en poids et 40 % en poids de monomère fonctionnel copolymérisé (FC1) de formule générale suivante CH 2 =CR 1 C(=O)R 2 , dans laquelle R 1 est H ou CH 3 et R 2 est un groupe comportant au moins un atome qui n’est pas C ou H, l’au moins un atome qui n’est pas C ou H étant de préférence un azote N. Utilisation de la composition selon la revendication 21 en tant qu’adhésif structural. Adhésif structural comprenant la composition de polymère (PC1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 ou obtenu par le procédé selon l’une quelconque des revendications 13 à 15. Procédé de préparation d’une composition d’adhésif méthacrylique (MADC) comprenant les étapes de : i) fourniture d’une composition selon la revendication 21, ii) polymérisation ou durcissement de la composition.