Brevet FR3157901A1 — publié le 20250704

Procédé de mise à la masse d’un groupe moto-ventilateur notamment pour véhicule automobile et groupe moto-ventilateur correspondant L’invention concerne un procédé de mise à la masse d’un groupe moto-ventilateur (1) comportant une roue de ventilateur (3), un moteur, un support moteur (5), un module de commande (6), un ensemble métallique (7, 8) comprenant au moins deux parties formées par un capot (7) et un dissipateur thermique (8). Ledit procédé comporte les étapes suivantes : agencer et fixer le capot (7) sur le support moteur (5), de manière à chapeauter le dissipateur thermique (8) et le module de commande (6), au moins un élément de liaison (13) d’une partie de l’ensemble métallique s’étendant en direction de l’autre partie, et sous l’effet de l’effort de fixation, déformer la matière de la partie de l’ensemble métallique qui vient en contact avec l’élément de liaison et/ou déformer l’élément de liaison (13). L’invention concerne aussi un groupe moto-ventilateur 1 correspondant. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Procédé de mise à la masse d’un groupe moto-ventilateur notamment pour véhicule automobile et groupe moto-ventilateur correspondant L’invention est du domaine des groupes moto-ventilateurs ou dispositifs de ventilation destinés par exemple aux véhicules notamment automobiles. L’invention concerne en particulier un procédé de mise à la masse d’un tel groupe moto-ventilateur. L’invention peut s’appliquer par exemple aux installations de chauffage, de ventilation et/ou de climatisation pour véhicules notamment automobiles et comprenant un tel groupe moto-ventilateur. Arrière-plan technique Les véhicules notamment automobiles sont couramment équipés d’une installation par exemple de chauffage, ventilation et/ou climatisation, qui permet de créer un flux d’air dans l’habitacle. Une telle installation permet également de gérer la température et la distribution du flux d’air créé au sein de l’habitacle. Une telle installation comporte, entre autres, un ventilateur, notamment de type pulseur, comprenant une roue de ventilateur entraînée en rotation par un moteur d’entraînement notamment électrique. Le moteur électrique peut notamment être à commutation électronique, piloté par un module de commande. Un moteur électrique à commutation électronique, ou moteur à courant continu sans balai (connu également sous la dénomination anglaise de « brushless »), comporte un ensemble rotor et stator, chacun de ces composants étant porteur d’éléments électromagnétiques dont l’interaction génère le déplacement du rotor relativement au stator, et ainsi le déplacement de la roue de ventilateur. Le stator comprend généralement plusieurs bobinages et un paquet de tôles. Lorsque des courants électriques circulent à travers les bobinages, des champs magnétiques sont produits. Le rotor est muni d’une pluralité d’aimants permanents produisant également des champs magnétiques. L’interaction des champs magnétiques produits par les bobinages du stator avec les champs magnétiques produits par les aimants du rotor génèrent le déplacement du rotor relativement au stator, et plus loin la rotation de la roue de ventilateur. Un problème connu avec ce type de moteur est que, lors de l’utilisation du moteur, les rayonnements électromagnétiques produits peuvent perturber l’utilisation d’autres appareils électroniques situés à proximité. Afin de limiter les perturbations dues à ces rayonnements électromagnétiques, une solution connue est de connecter à la masse notamment le paquet de tôles. Cependant une telle connexion peut s’avérer compliquée et coûteuse du fait de la compacité du moteur électrique. Par ailleurs, le moteur électrique est assemblé dans l’installation par exemple de chauffage, ventilation et/ou climatisation par l’intermédiaire d’un support moteur qui comprend une structure, permettant la fixation du moteur électrique, plus précisément du stator. Selon une solution connue, une pièce support formant dissipateur thermique est fixée sur le support moteur et porte le module de commande du moteur. Il s’agit d’une pièce métallique. De plus, le dissipateur thermique forme aussi un support de paliers montés autour de l’arbre du rotor du moteur et du paquet de tôles. Un capot est généralement fixé sur le dissipateur thermique de manière à chapeauter le module de commande. Selon certaines solutions antérieures, le capot est réalisé en matériau plastique. Cependant, cela engendre un poids important du capot, qui se répercute sur l’ensemble du groupe moto-ventilateur. Une solution préférée est d’utiliser un capot métallique, par exemple en aluminium, plus léger qu’un capot plastique. Le dissipateur thermique métallique assure ainsi un maintien de tout le moteur, des paliers, tout en permettant de positionner le module de commande et le capot, ce qui assure une continuité électrique entre tous ces éléments et leur mise à la masse. Toutefois, cela nécessite la conception de cette pièce unique formant dissipateur thermique avec une forme complexe pour pouvoir connecter tous ces éléments entre eux pour assurer la mise à la masse. L’invention a pour objectif de proposer une alternative pour la mise à la masse d’un ou plusieurs des éléments du groupe moto-ventilateur, de conception et mise en œuvre simples, tout en limitant le poids du groupe moto-ventilateur. À cet effet, l’invention a pour objet un procédé de mise à la masse d’un groupe moto-ventilateur notamment pour véhicule automobile, le groupe moto-ventilateur comportant une roue de ventilateur, un moteur d’entraînement de la roue de ventilateur, un support moteur, un module de commande du moteur, un ensemble métallique définissant un logement pour le module de commande, l’ensemble métallique comprenant au moins deux parties formées par un capot et un dissipateur thermique, le dissipateur thermique étant reçu dans un logement du support moteur et le module de commande étant monté sur le dissipateur thermique. Selon l’invention, au moins une partie de l’ensemble métallique comporte au moins un élément de liaison, et ledit procédé comporte les étapes suivantes : agencer le capot sur le support moteur, de manière à chapeauter le dissipateur thermique et le module de commande, et de sorte qu’au moins un élément de liaison d’une partie de l’ensemble métallique s’étende en direction de l’autre partie de l’ensemble métallique, fixer le capot au support moteur, et sous l’effet de l’effort de fixation, déformer la matière de la partie de l’ensemble métallique qui vient en contact avec l’élément de liaison ou déformer l’élément de liaison, de manière à mettre à la masse le dissipateur thermique. Sous l’effet de l’effort de fixation, la matière du capot ou du dissipateur thermique qui vient en contact avec l’élément de liaison est déformée, et/ou l’élément de liaison est déformé. Ainsi, l’un du dissipateur thermique ou du capot comporte un élément de liaison et l’un au moins de l’élément de liaison et d’une zone de contact en regard de l’élément de liaison se déforment pendant la mise en contact de l’élément de liaison avec la zone de contact. Au niveau de la déformation, un contact contraint est formé entre le dissipateur et le capot, assurant la mise à la masse du dissipateur thermique. L’invention concerne aussi un groupe moto-ventilateur notamment pour véhicule automobile, le groupe moto-ventilateur comportant une roue de ventilateur, un moteur d’entraînement de la roue de ventilateur, un support moteur, un module de commande du moteur, un ensemble métallique définissant un logement pour le module de commande, l’ensemble métallique comprenant au moins deux parties formées par un capot et un dissipateur thermique, le dissipateur thermique étant reçu dans un logement du support moteur et le module de commande étant monté sur le dissipateur thermique. Selon l’invention, le capot est fixé au support moteur de manière à chapeauter le dissipateur thermique et le module de commande, et au moins une partie de l’ensemble métallique comporte au moins un élément de liaison s’étendant en direction de l’autre partie de l’ensemble métallique, et configuré pour déformer la matière de la partie de l’ensemble métallique qui vient en contact avec l’élément de liaison sous l’effet de l’effort de fixation, ou configuré pour être déformé par la partie de l’ensemble métallique qui vient en contact avec l’élément de liaison sous l’effet de l’effort de fixation. Le procédé de mise à la masse et/ou le groupe moto-ventilateur peuvent en outre comporter une ou plusieurs caractéristiques suivantes décrites ci-après, prises séparément ou en combinaison. Le capot est à la masse. La déformation peut plastique ou élastique. L’élément de liaison est réalisé d’une seule pièce avec le capot ou le dissipateur thermique. Selon un mode préféré, la partie dont la matière est déformée, est la plus fragile et/ou la moins fonctionnelle des deux parties de l’ensemble métallique. Par exemple, l’élément de liaison est formé sur le dissipateur thermique et la matière du capot en regard se déforme lors de la fixation. En variante, la matière du dissipateur thermique peut être déformée par un élément de liaison formé sur le capot. Selon encore une autre variante, l’élément de liaison est par exemple flexible et se déforme sous l’effet de l’effort de fixation. Le capot est agencé sur le support moteur de sorte que l’élément de liaison s’étend, est agencé, au moins en partie en vis-à-vis d’un élément de fixation du capot sur le support moteur. L’élément de liaison s’étend par exemple parallèlement à l’axe de rotation de la roue. Le capot est agencé sur le support moteur de sorte que l’élément de liaison est agencé à une distance de l’élément de fixation du capot sur le support moteur, comprise entre 1mm et 30mm, de préférence entre 2mm et 10mm, notamment de 3mm à 5mm. L’élément de fixation peut être un élément de vissage. L’étape de fixation peut être réalisée par vissage. L’élément de liaison présente par exemple une forme choisie parmi une forme pointue, une forme affinée, une forme triangulaire, une forme de dent, une forme de picot. Dans ce cas, l’élément de liaison peut venir indenter la partie en regard de l’ensemble métallique. L’élément de liaison peut être disposé sur une bordure périphérique du dissipateur thermique ou sur une bordure périphérique du capot. La bordure périphérique du dissipateur thermique est par exemple recourbée ou pliée en direction du capot. Au moins quatre éléments de liaison peuvent être régulièrement répartis sur la bordure périphérique du dissipateur thermique ou du capot. Le capot et/ou le dissipateur thermique peut être en aluminium ou en alliage d’aluminium. Le groupe moto-ventilateur peut être destiné à une installation de chauffage, ventilation et/ou climatisation d’un véhicule notamment automobile. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante donnée à titre d’exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés parmi lesquels : FIG. 1 est une vue en perspective d’un mode de réalisation d’un groupe moto-ventilateur. FIG. 2 est une vue agrandie d’une portion du groupe moto-ventilateur de la FIG. 1 . Sur ces figures, les éléments identiques portent les mêmes numéros de référence. Les réalisations suivantes sont des exemples. Bien que la description se réfère à un ou plusieurs modes de réalisation, ceci ne signifie pas nécessairement que chaque référence concerne le même mode de réalisation, ou que les caractéristiques s’appliquent uniquement à un seul mode de réalisation. De simples caractéristiques de différents modes de réalisation peuvent également être combinées ou interchangées pour fournir d’autres réalisations, sans s’écarter de la portée de l’invention, telle que définie par les revendications. Description détaillée GROUPE MOTO-VENTILATEUR En référence à la FIG. 1 , l’invention concerne un groupe moto-ventilateur 1, notamment pour véhicule tel qu’un véhicule automobile. Il peut s’agir en particulier d’un groupe moto-ventilateur 1 pour une installation de chauffage, ventilation et/ou climatisation pour véhicule notamment automobile. Le groupe moto-ventilateur 1 (ou dispositif de ventilation) comprend notamment une roue de ventilateur 3, un moteur électrique, et un support 5 du moteur, nommé par la suite support moteur 5. La roue de ventilateur 3, notamment de type pulseur, tourne autour d’un axe de rotation A. Le moteur est destiné à entrainer la roue de ventilateur 3 en rotation autour de son axe A. Dans la présente, les termes « axial », « coaxial » ou « axialement » sont définis par rapport à cet axe A. En particulier, le moteur est un moteur sans balai (connu également sous la dénomination anglaise de « brushless »). Le moteur comprend une partie statorique fixe et un rotor (non visibles sur les figures), le rotor étant mobile par rapport à la partie statorique et apte à entraîner la roue de ventilateur 3. Le rotor est par exemple un rotor externe. Le rotor peut présenter une forme de coupelle fixée à un arbre moteur. La roue de ventilateur 3 peut être fixée directement sur l’arbre moteur. Le moteur et la roue de ventilateur 3 sont par exemple coaxiaux. Le rotor et la partie statorique peuvent être porteurs d’éléments électromagnétiques dont l’interaction génère le déplacement du rotor relativement à la partie statorique, et le déplacement de la roue de ventilateur 3. En particulier, le rotor peut comporter des aimants par exemple fixés sur une face interne de la coupelle. La partie statorique peut être interne, c’est-à-dire disposée à l’intérieur du rotor. La partie statorique comporte un stator et par exemple des bobinages statoriques. Le moteur est destiné à être piloté par un module de commande 6. Le module de commande 6 peut comporter une carte électronique (non visible sur les figures) présentant un circuit de commande et supportant un ensemble de composants électroniques permettant de piloter le moteur, et au moins un connecteur relié électriquement à la carte électronique pour l’alimentation électrique de la carte électronique et, par conséquent, du moteur, lorsqu’il est raccordé à un faisceau électrique notamment du véhicule. Notamment, lorsque la carte électronique est alimentée, les bobinages statoriques peuvent créer un champ magnétique entraînant la rotation du rotor et en conséquence de la roue de ventilateur 3. Un capot 7 est fixé sur le support moteur 5, de manière à chapeauter le module de commande 6. Le capot 7 est métallique, avantageusement réalisé en aluminium ou en alliage d’aluminium. Le support moteur 5 est destiné à permettre la fixation du groupe moto-ventilateur 1 dans le véhicule, notamment automobile. Le support moteur 5 peut comporter une embase 51 permettant la fixation du moteur, notamment le stator. L’embase 51 peut présenter au moins en partie une forme de révolution autour d’un axe coïncidant par exemple avec l’axe A de rotation de la roue de ventilateur 3 à l’état assemblé du groupe moto-ventilateur 1. L’embase 51 peut être centrée autour de cet axe A. L’axe A désigne par la suite aussi bien l’axe de l’embase 51 que l’axe de rotation de la roue de ventilateur 3. L’embase 51 peut s’étendre principalement selon un plan normal à l’axe A. Par exemple, l’embase 51 présente une forme de disque. L’embase 51 est réalisée dans un matériau plastique. Cette embase 51 forme donc un isolant électrique. L’embase 51 peut comporter en outre un élément d’étanchéité et/ou de découplage tel qu’un matériau élastomère. Le matériau élastomère est par exemple du polystyrène-b-poly(éthylène-butylène)-b-polystyrène ou SEBS. L’embase 51 peut porter le module de commande 6. En particulier, le module de commande 6 peut être porté par une pièce support formant par exemple dissipateur thermique 8. La bordure périphérique du dissipateur thermique 8 est par exemple recourbée ou pliée en direction du capot 7. Le dissipateur thermique 8 peut être de forme généralement plane ou sensiblement plane. Le dissipateur thermique 8 peut s’étendre principalement selon un plan normal à l’axe A. Il présente par exemple une forme de plateau, ou de disque. Avantageusement, du côté opposé au côté sur lequel est monté le module de commande 6, il n’est pas nécessaire de prévoir de forme complexe du dissipateur thermique 8, pour venir faire une connexion avec un paquet de tôles du stator, des paliers montés autour d’un arbre du rotor. Le dissipateur thermique 8 est métallique, avantageusement réalisé en aluminium ou en alliage d’aluminium. Le dissipateur thermique 8 est reçu dans un logement de réception complémentaire défini par le support moteur 5, ce logement étant défini notamment par l’embase 51. Il est notamment fixé sur l’embase 51. Le capot 7 est fixé sur le support moteur 5, notamment sur l’embase 51, en chapeautant le dissipateur thermique 8 et le module de commande 6. Cette fixation peut se faire au moyen d’un ou plusieurs éléments de fixation 9 tels que des vis. La fixation du capot 7 se fait donc directement sur l’embase 51. Le dissipateur thermique 8 peut donc être conçu avec une forme simple du côté recevant le module de commande 6. Il n’est pas nécessaire de prévoir de forme complexe du dissipateur thermique 8 pour permettre la fixation du capot 7. Par ailleurs, l’embase 51 peut également être destinée à être fixée, directement ou indirectement, à un élément de structure du véhicule par exemple d’une installation de chauffage, ventilation et/ou climatisation de véhicule. Dans l’exemple illustré, le groupe moto-ventilateur 1 comporte une interface de fixation 11 à laquelle est fixée l’embase 51. L’embase 51 peut notamment être reçue dans une cavité de l’interface de fixation 11. L’interface de fixation 11 peut présenter une forme de révolution autour de l’axe A. L’interface de fixation 11 et l’embase 51 sont par exemple coaxiales. L’interface de fixation 11 est agencée en périphérie de l’embase 51. L’interface de fixation 11 permet par exemple de fixer le support moteur 5 à une structure du véhicule. Pour cela, l’interface de fixation 11 peut être destinée à être fixée à une structure dans le véhicule, tel qu’un boîtier de l’installation de chauffage, ventilation et/ou climatisation. Cette interface de fixation 11 peut avantageusement avoir également une fonction de déflecteur d’air permettant en fonctionnement du groupe moto-ventilateur 1, de dévier au moins une partie de l’air mis en mouvement par la roue de ventilateur 3 vers le module de commande 6 et/ou vers le moteur. Par ailleurs, le dissipateur thermique 8 et le capot 7 forment au moins en partie un ensemble métallique du groupe moto-ventilateur 1, le capot 7 étant à la masse. Cet ensemble métallique 7, 8 définit un logement pour le module de commande 6. Le module de commande 6 se retrouve ainsi encapsulé entre le dissipateur thermique 8 et le capot 7 tous deux métalliques, par exemple en aluminium, ce qui permet de limiter le rayonnement électromagnétique des composants du module de commande 6. Au moins une partie de l’ensemble métallique, c'est-à-dire notamment le capot 7 ou le dissipateur thermique 8, comporte au moins un élément de liaison 13. Cet élément de liaison 13 s’étend en direction de l’autre partie de l’ensemble métallique 7, 8. Dans l’exemple illustré, l’élément de liaison 13 fait partie du dissipateur thermique 8 et s’étend en direction du capot 7. L’élément de liaison 13 est par exemple disposé sur une bordure périphérique du dissipateur thermique 8. En variante, l’élément de liaison 13 peut être intégré au capot 7 et s’étendre en direction du dissipateur thermique 8. L’élément de liaison 13 est par exemple disposé sur une bordure périphérique du capot 7. Il peut s’agir d’une proéminence, réalisée d’une seule pièce, par exemple venue de matière avec le capot 7 ou le dissipateur thermique 8. Cet élément de liaison 13 forme donc une saillie par rapport à un plan général défini par le capot 7 ou le dissipateur thermique 8. De plus, l’élément de liaison 13 est prévu à proximité d’un élément de fixation 9, tel qu’une vis par exemple. L’élément de liaison 13 peut s’étendre au moins en partie en vis-à-vis de cet élément de fixation 9 lorsque le capot 7 est fixé sur le support moteur 5. À titre d’exemple non limitatif, l’élément de liaison 13 peut être agencé à une distance de l’élément de fixation 9, comprise entre 1mm et 30mm, de préférence entre 2mm et 10mm, notamment de 3mm à 5mm. Cette distance est choisie selon un compromis, pour que l’élément de liaison 13 ne soit pas trop proche de l’élément de fixation 9 afin d’éviter que la matière ne déchire, ni trop éloigné pour éviter un décrochement, une désolidarisation entre l’élément de liaison 13 et le capot 7 ou le dissipateur thermique 8 en regard en cas de vibrations par exemple. L’élément de liaison 13, mieux visible sur la FIG. 2 , peut s’étendre axialement, c'est-à-dire parallèlement à l’axe A, en direction de l’autre partie de l’ensemble métallique 7, 8. Lors de la fixation du capot 7 sur le support moteur 5, notamment sur l’embase 51, la matière d’au moins une partie de l’ensemble métallique 7, 8 est déformée par l’autre partie. L’élément de liaison 13 est donc agencé en regard et est destiné à venir en contact d’une zone de contact 15 correspondante sur l’autre partie de l’ensemble métallique 7, 8, c'est-à-dire du dissipateur thermique 8 si l’élément de liaison 13 appartient au capot 7 ou à l’inverse la zone de contact est sur le capot 7 si l’élément de liaison 13 appartient au dissipateur thermique 8. Cette mise en contact ponctuelle permet d’assurer une continuité électrique entre le dissipateur thermique 8 et el capot 7. En particulier, l’un au moins de l’élément de liaison 13 et de la zone de contact 15 peut se déformer lorsqu’ils viennent en contact lors de la fixation du capot 7 sur le support moteur 5. Par exemple, l’élément de liaison 13 est destiné à venir déformer la matière de la zone de contact 15 en regard sous l’effet de l’effort de fixation. Selon un mode préféré, la partie de l’ensemble métallique 7, 8 dont la matière est déformée, est la plus fragile et/ou la moins fonctionnelle des deux parties 7, 8. Par exemple, l’élément de liaison 13 est formé sur le dissipateur thermique 8 et c’est la matière du capot 7 en regard qui se déforme lors de la fixation du capot 7 sur le support moteur 5. Au niveau de la zone de contact 15, l’autre partie, c’est-à-dire le capot 7 ou le dissipateur thermique 8, peut présenter une épaisseur réduite par rapport à l’épaisseur du reste du capot 7 ou du dissipateur thermique 8. En variante ou en complément, l’autre partie peut présenter une plus faible épaisseur, au moins au niveau de la zone de contact 15, que l’épaisseur de l’élément de liaison 13 au moins au niveau du point de contact. Cette épaisseur réduite au moins dans la zone de contact 15 facilite la déformation. En alternative, c’est l’élément de liaison 13 qui peut être destiné à être déformé par la zone en regard 15 de l’ensemble métallique 7, 8 qui vient en contact avec l’élément de liaison 13 sous l’effet de l’effort de fixation. En outre, l’élément de liaison 13, notamment lorsqu’il est configuré pour venir déformer la zone de contact 15 en regard prévue sur le capot 7 ou en variante sur le dissipateur thermique 8, peut présenter une forme facilitant une indentation de l’autre partie, telle qu’une forme triangulaire, une forme pointue, une forme affinée, une forme de dent, une forme de picot. La forme de l’élément de liaison 13 peut s’affiner en direction de la zone de contact 15. L’élément de liaison 13 peut donc présenter une base plus large au niveau du dissipateur thermique 8, ou du capot 7, et un sommet ou une pointe plus fine au plus proche de la zone de contact 15 de l’autre partie. Dans ce cas, lors de la fixation du capot 7 sur le support moteur 5, l’élément de liaison 13 vient indenter la zone de contact 15 en regard. Par exemple, un élément de liaison 13 avec une telle forme sur le dissipateur thermique 8 (ou en variante sur le capot 7), peut venir indenter le capot 7 (ou en variante le dissipateur thermique 8). Selon une autre alternative, l’élément de liaison 13, notamment lorsqu’il est configuré pour être déformé, peut être plus flexible que la zone de contact 15 en regard. Il peut être envisagé par exemple, que l’élément de liaison 13 soit réalisé par une languette flexible ou une lamelle souple. Un tel élément peut par exemple être découpée et venue de matière avec le capot 7 ou en variante le dissipateur thermique 8. Enfin, plus d’un élément de liaison 13 peut être prévu. Par exemple, au moins quatre éléments de liaison 13 peuvent être régulièrement répartis, notamment sur la bordure périphérique du dissipateur thermique 8 ou du capot 7. PROCÉDÉ DE MISE À LA MASSE En se référant aux figures 1 et 2, un procédé de mise à la masse du groupe moto-ventilateur 1 est décrit ci-après. Lors d’une étape, le capot 7 est agencé sur le support moteur 5, notamment sur l’embase 51, de manière à chapeauter le dissipateur thermique 8 et le module de commande 7. L’élément de liaison ou les éléments de liaison 13 sur le dissipateur thermique 8 ou sur le capot 7 s’étend ou s’étendent en direction de l’autre partie de l’ensemble métallique 7, 8, notamment de la zone de contact 15 en regard. L’élément de liaison 13 peut être réalisé d’une seule pièce avec le capot 7 ou le dissipateur thermique 8, lors d’une étape préliminaire. Lorsque le capot 7 est agencé sur le support moteur 5, l’élément de liaison 13 s’étend au moins en partie en vis-à-vis d’un élément de fixation 9 du capot 7 sur le support moteur 5, tel qu’une vis. Plus précisément, l’élément de liaison 13 est agencé à proximité de l’élément de fixation 9, par exemple à une distance comprise entre 1mm et 30mm, de préférence entre 2mm et 10mm, notamment de 3mm à 5mm. Le capot 7 est ensuite fixé sur le support moteur 5, par exemple par vissage. L’un au moins de l’élément de liaison 13 et de la zone de contact 15 en regard se déforme lorsque l’élément de liaison 13 vient en contact avec la zone de contact 15 lors de cette fixation. Autrement dit, sous l’effet de l’effort de fixation, la matière de la partie de l’ensemble métallique 7, 8 qui vient en contact avec l’élément de liaison 13 est déformée et/ou l’élément de liaison 13 est déformé. Par exemple, l’élément de liaison 13 est formé sur le dissipateur thermique 8 et la matière du capot 7 au niveau de la zone de contact 15 en regard de l’élément de liaison 13 se déforme lors de la fixation. En variante, l’élément de liaison 13 peut être formé sur le capot 7 et la matière du dissipateur thermique 8 au niveau de la zone de contact en regard de l’élément de liaison 13 se déforme lors de la fixation. Selon ces variantes, l’élément de liaison, 13 est rigide. En alternative, l’élément de liaison 13 est un élément flexible du dissipateur thermique 8 ou du capot 7 et se déforme lorsqu’il vient en contact avec la zone de contact 15 associée lors de la fixation. Le maintien en contact est garanti par la déformation plastique ou élastique entre l’élément de liaison 13 et la zone de contact 15 associée. Cela entraîne un contact contraint au niveau de la déformation, ce qui permet une continuité électrique entre le capot 7 et le dissipateur thermique 8, et ainsi une mise à la masse du dissipateur thermique 8. Procédé de mise à la masse d’un groupe moto-ventilateur (1) notamment pour véhicule automobile, le groupe moto-ventilateur (1) comportant une roue de ventilateur (3), un moteur d’entraînement de la roue de ventilateur (3), un support moteur (5), un module de commande (6) du moteur, un ensemble métallique (7, 8) définissant un logement pour le module de commande (6), l’ensemble métallique (7, 8) comprenant au moins deux parties formées par un capot (7) et un dissipateur thermique (8), le dissipateur thermique (8) étant reçu dans un logement du support moteur (5) et le module de commande (6) étant monté sur le dissipateur thermique (8), caractérisé en ce qu’ au moins une partie de l’ensemble métallique (7, 8) comporte au moins un élément de liaison (13), et en ce que ledit procédé comporte les étapes suivantes : agencer le capot (7) sur le support moteur (5), de manière à chapeauter le dissipateur thermique (8) et le module de commande (6), et de sorte qu’au moins un élément de liaison (13) d’une partie de l’ensemble métallique (7, 8) s’étende en direction de l’autre partie de l’ensemble métallique (7, 8), fixer le capot (7) au support moteur (5), et sous l’effet de l’effort de fixation, déformer la matière de la partie de l’ensemble métallique (7, 8) qui vient en contact avec l’élément de liaison (13) et/ou déformer l’élément de liaison (13), de manière à mettre à la masse le dissipateur thermique (8). Procédé de mise à la masse selon la revendication précédente, comportant une étape pour réaliser l’élément de liaison (13) d’une seule pièce avec le capot (7) ou le dissipateur thermique (8). Procédé de mise à la masse selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le capot (7) est agencé sur le support moteur (5) de sorte que l’élément de liaison (13) s’étend au moins en partie en vis-à-vis d’un élément de fixation (9) du capot (7) sur le support moteur (5). Procédé de mise à la masse selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le capot (7) est agencé sur le support moteur (5) de sorte que l’élément de liaison (13) est agencé à une distance d’un élément de fixation (9) du capot (7) sur le support moteur (5), comprise entre 1mm et 30mm, de préférence entre 2mm et 10mm, notamment de 3mm à 5mm. Procédé de mise à la masse selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape de fixation est réalisée par vissage. Groupe moto-ventilateur (1) notamment pour véhicule automobile, le groupe moto-ventilateur comportant une roue de ventilateur (3), un moteur d’entraînement de la roue de ventilateur (3), un support moteur (5), un module de commande (6) du moteur, un ensemble métallique (7, 8) définissant un logement pour le module de commande (6), l’ensemble métallique (7, 8) comprenant au moins deux parties formées par un capot (7) et un dissipateur thermique (8), le dissipateur thermique (8) étant reçu dans un logement du support moteur (5) et le module de commande (6) étant monté sur le dissipateur thermique (8), caractérisé en ce que : le capot (7) est fixé au support moteur (5) de manière à chapeauter le dissipateur thermique (8) et le module de commande (6), et au moins une partie de l’ensemble métallique (7, 8) comporte au moins un élément de liaison (13) s’étendant en direction de l’autre partie de l’ensemble métallique (7, 8), et configuré pour déformer la matière de la partie de l’ensemble métallique (7, 8) qui vient en contact avec l’élément de liaison (13) sous l’effet de l’effort de fixation, ou configuré pour être déformé par la partie de l’ensemble métallique (7, 8) qui vient en contact avec l’élément de liaison (13) sous l’effet de l’effort de fixation. Groupe moto-ventilateur (1) selon la revendication précédente, dans lequel l’élément de liaison (13) présente une forme choisie parmi une forme pointue, une forme affinée, une forme triangulaire, une forme de dent, une forme de picot. Groupe moto-ventilateur (1) selon l’une des revendications 6 ou 7, dans lequel l’élément de liaison (13) est agencé au moins en partie en vis-à-vis d’un élément de fixation (9) du capot (7) sur le support moteur (5). Groupe moto-ventilateur (1) selon l’une des revendications 6 à 8, dans lequel l’élément de liaison (13) est agencé à une distance d’un élément de fixation (9) du capot (7) sur le support moteur (5), comprise entre 1mm et 30mm, de préférence entre 2mm et 10mm, notamment de 3mm à 5mm. Groupe moto-ventilateur (1) selon l’une des revendications 6 à 9, dans lequel le capot (7) et/ou le dissipateur thermique (8) est en aluminium ou en alliage d’aluminium.