Brevet FR3155062A1 — publié le 20250509

Procédé d’évaluation d’un frottement entre un sol (10) et une roue (20) de chariot au moyen d’un dispositif de test (30) comprenant un châssis (31) et un montant (32), la roue (20) étant montée fixe sur le châssis (31) et en contact avec le sol (10) au niveau d’un point de contact (C), le procédé comprenant : l’application d’un effort test (E R ) sur le montant (32) du dispositif de test (30) au niveau d’une hauteur d’appui (H A ) ; l’estimation d’un coefficient de frottement réel entre la roue (20) et le sol (10) par rapport à un coefficient de frottement seuil (µ s ). Figure de l’abrégé : Figure 1 Procédé d’évaluation d’un frottement entre un sol et une roue pour chariot La présente description se rapporte à un procédé d’évaluation d’un frottement entre un sol et une roue pour chariot. La présente description se rapporte également à un ensemble comprenant une roue pour chariot et un dispositif de test permettant de mettre en œuvre ledit procédé d’évaluation du frottement entre un sol et la roue. Traditionnellement, dans le domaine de la logistique et plus particulièrement de la préparation d’une commande dans un entrepôt, un opérateur humain se déplace dans l’entrepôt pour collecter un ou plusieurs articles de la commande dans différents rayonnages de l’entrepôt. L’opérateur peut être amené à parcourir de longues distances ce qui occasionne de la fatigue. Aussi, l’opérateur doit parfaitement connaitre l’agencement des rayonnages de l’entrepôt au risque de parcourir un trajet qui n’est pas optimisé et donc plus long, ce qui augmente le temps de préparation de la commande. De manière à limiter la fatigue des opérateurs et réduire le temps de préparation de commande, il est connu d’employer une flotte de chariots motorisés à guidage automatique. Un tel environnement est connu sous le nom de système automatisé de stockage et de récupération (ou encore sous l’acronyme ASRS pour « automated storage and retrieval system » en anglais). Un tel chariot comprend classiquement un châssis configuré pour recevoir un ou plusieurs articles et une pluralité de roues motorisées permettant au chariot de se déplacer dans l’entrepôt. Comme mentionné ci-avant, chaque chariot est à guidage automatique de manière à parcourir l’entrepôt selon un trajet optimisé afin de collecter les articles de la commande. Pour déterminer la position de chaque chariot dans l’entrepôt, le chariot comprend une pluralité de capteurs, notamment un capteur de position du chariot par télédétection de repères dans l’entrepôt (par exemple au moyen d’un lidar dont l’acronyme signifie « laser imaging detection and ranging » en anglais) et un compteur de tours pour chacune des roues. Lorsque le chariot se déplace dans l’entrepôt, une ou plus des roues du chariot peut éventuellement glisser sur le sol de l’entrepôt au lieu de rouler si le coefficient de frottement entre la roue et le sol n’est pas assez élevé, par exemple en raison du revêtement du sol, de la qualité de la dalle, de l’usure du sol ou du degré de rugosité du sol. En cas de glissement de la roue, le compteur de tours de la roue n’est pas incrémenté du fait de l’absence de roulement de la roue alors qu’un déplacement effectif du chariot a lieu. Il résulte alors une décorrélation entre la mesure du capteur de position du chariot et la mesure du compteur de tours de la roue. Dans cette éventualité, pour des mesures de sécurité, le pilotage automatique du chariot peut être configuré pour stopper le chariot, stoppant ainsi la préparation de la commande et éventuellement bloquant l’accès à d’autres chariots. Afin de prévenir cette situation et limiter les couts résultants, il est souhaitable de vérifier que le coefficient de frottement entre les roues des chariots et le sol de l’entrepôt est supérieur à une valeur seuil minimale avant l’installation d’un ASRS dans l’entrepôt. Toutefois, les solutions actuelles pour déterminer ce coefficient de frottement s’avèrent complexes, couteuses et chronophages, notamment en raison du nombre important de capteurs utilisés pour déterminer le coefficient de frottement. La présente description a notamment pour but d’apporter une solution simple, économique et efficace aux problèmes mentionnés ci-dessus. Résumé Il est proposé un procédé d’évaluation d’un frottement entre un sol et une roue de chariot relativement à un coefficient de frottement seuil, le procédé étant mis en œuvre au moyen d’un dispositif de test comprenant un châssis et un montant, ledit montant s’étendant au moins selon une direction verticale et étant solidaire du châssis, la roue étant montée fixe sur le châssis et en contact avec le sol au niveau d’un point de contact, le dispositif de test présentant un centre de gravité décalé par rapport au point de contact, le procédé comprenant : (a) l’application d’un effort test horizontalement sur le montant du dispositif de test au niveau d’une hauteur d’appui déterminée en fonction du coefficient de frottement seuil, l’effort test ayant une intensité suffisante pour produire un pivotement du dispositif de test et de la roue au niveau du point de contact ou un déplacement de la roue sur le sol par glissement de la roue sur le sol, (b) en cas d’un pivotement du dispositif de test et de la roue, la déduction que le coefficient de frottement réel entre la roue et le sol est supérieur ou égal au coefficient de frottement seuil afin d’évaluer le frottement entre le sol et la roue. En cas de glissement de la roue sur le sol, le procédé peut comprendre la déduction que le coefficient de frottement réel entre la roue et le sol est inférieur au coefficient de frottement seuil afin d’évaluer le frottement entre le sol et la roue. Ladite roue peut présenter un axe de rotation s’étendant selon une première direction horizontale. Le centre de gravité dudit dispositif de test peut être décalé par rapport au point de contact selon un premier sens d’une deuxième direction horizontale perpendiculaire à la première direction horizontale. L’effort test peut être appliqué selon un second sens de la deuxième direction horizontale opposé au premier sens au niveau d’une hauteur d’appui selon la direction verticale par rapport au point de contact, l’effort test ayant une intensité au moins égale à une force de frottement entre la roue et le sol générée par un coefficient de frottement seuil de sorte à produire le pivotement du dispositif de test et de la roue au niveau du point de contact entre la roue et le sol autour d’un axe de pivotement s’étendant selon la première direction horizontale ou le déplacement de la roue et du dispositif de test selon le second sens de la deuxième direction par glissement de la roue sur le sol. Ladite hauteur d’appui peut être déterminée pour être une hauteur minimale selon la direction verticale par rapport au point de contact au niveau de laquelle un effort théorique appliqué sur le montant selon le second sens de la deuxième direction horizontale et selon une intensité au moins égale à une force de frottement entre la roue et le sol générée par le coefficient de frottement seuil, entrainerait un pivotement du dispositif de test et de la roue au niveau du point de contact entre la roue et le sol autour d’un axe de pivotement s’étendant selon la première direction horizontale. Le sol peut être celui d’un entrepôt qui comprend un système automatisé de stockage et de récupération, ledit système comprenant un ou plusieurs chariots, chaque chariot comprenant une ou plusieurs roues, dans lequel un coefficient de frottement entre chaque roue de chaque chariot est sensiblement égal au coefficient de frottement réel, à plus ou moins 10%. Le procédé peut comprendre en outre, à la suite de l’analyse du coefficient de frottement réel entre la roue et le sol au point de contact par rapport au coefficient de frottement seuil : - le déplacement du dispositif de test sur le sol pour placer la roue à un autre point de contact avec le sol, - la répétition des étapes (a) et (b). Ladite hauteur d’appui peut être déterminée sur la base d’un couple généré par l’effort théorique appliqué au niveau de la hauteur d’appui ayant une intensité égale à un couple généré par le poids du dispositif de test. L’effort test peut être appliqué au montant sous la forme d’un effort de tirage. Le dispositif de test peut comprendre en outre un deuxième montant solidaire du châssis et s’étendant au moins selon la direction verticale, ledit deuxième montant étant décalé par rapport au point de contact selon le premier sens de la deuxième direction horizontale et comprenant une extrémité inférieure par laquelle il est relié rigidement au châssis, une masse solidaire dudit deuxième montant étant disposée verticalement au-dessus de l’extrémité inférieure dudit deuxième montant. La roue peut être destinée à recevoir une charge verticale déterminée exercée par le poids du chariot, le procédé comprenant un ajustement de la masse pour exercer une charge verticale sensiblement égale à la charge verticale déterminée, ou au moins à 30% près de la charge verticale déterminée. Le châssis peut comprendre au moins un longeron qui s’étend entre une extrémité avant et une extrémité arrière selon le premier sens de la deuxième direction horizontale, la roue étant bloquée en rotation sur ledit au moins un longeron. Le châssis peut comprendre deux longerons s’étendant selon la deuxième direction horizontale, la roue étant disposée entre les deux longerons. Le châssis peut comprendre au moins une première traverse s’étendant selon la première direction horizontale entre les longerons, la roue étant bloquée en rotation sur la première traverse. Le montant du dispositif de test peut être relié rigidement à la première traverse. Le châssis peut comprendre une deuxième traverse s’étendant selon la première direction horizontale entre les deux longerons, la deuxième traverse étant décalée par rapport au point de contact entre la roue et le sol selon le premier sens de la deuxième direction horizontale, le montant du dispositif de test étant relié rigidement à la deuxième traverse. Selon un autre aspect, il est proposé un ensemble comprenant une roue pour chariot et un dispositif de test permettant de mettre en œuvre le procédé d’évaluation d’un frottement entre un sol et une roue tel que décrit ci-avant. Selon un autre aspect, il est décrit un dispositif de test comprenant un châssis et un montant. Une roue peut être montée fixe sur le châssis et en contact avec le sol au niveau d’un point de contact. Ladite roue peut avoir un axe de rotation s’étendant selon une première direction horizontale. Le montant peut être solidaire du châssis et s’étendre au moins selon une direction verticale. Le dispositif de test peut présenter un centre de gravité décalé par rapport au point de contact selon un premier sens d’une deuxième direction horizontale perpendiculaire à la première direction horizontale. Le montant peut être adapté pour recevoir un effort au niveau d’une hauteur d’appui déterminée pour être une hauteur minimale selon la direction verticale par rapport au point de contact au niveau de laquelle un effort théorique appliqué sur le montant selon le second sens de la deuxième direction horizontale et selon une intensité au moins égale à une force de frottement entre la roue et le sol générée par le coefficient de frottement seuil, entrainerait un pivotement du dispositif de test et de la roue au niveau du point de contact entre la roue et le sol autour d’un axe de pivotement s’étendant selon la première direction horizontale. Ladite hauteur d’appui peut être déterminée sur la base d’un couple généré par l’effort théorique appliqué au niveau de la hauteur d’appui ayant une intensité égale à un couple généré par le poids du dispositif de test. En d’autres termes, le couple généré par l’effort théorique appliqué au niveau de la hauteur d’appui s’oppose au couple généré par le poids du dispositif de test. L’effort théorique peut être formulé par E T = µ s .m.g où - µ s est le coefficient de frottement seuil entre la roue et le sol, - m est la masse du dispositif de test, - g est l’accélération de pesanteur. Le couple généré par l’effort théorique peut être formulé par C T =E T .H où H est la hauteur d’appui selon la direction verticale par rapport au contact entre le sol et la roue, au niveau de laquelle l’effort théorique (E T ) est appliqué sur le montant. Le couple généré par le poids du dispositif de test peut être formulé par C p =m.g.x g où - x g est la distance selon la deuxième direction horizontale qui sépare le contact entre la roue et le sol et le centre de gravité du châssis, - m est la masse du dispositif de test, - g est l’accélération de pesanteur. La hauteur d’appui peut être déterminée par H A =x g /µ S où - x g est la distance selon la deuxième direction horizontale qui sépare le contact entre la roue et le sol et le centre de gravité du châssis, - µ S est le coefficient de frottement seuil entre la roue et le sol. Autrement dit, le montant peut présenter une dimension verticale permettant l’application d’un effort sur le montant au niveau de la hauteur. Le montant peut s’étendre verticalement entre une extrémité inférieure et une extrémité supérieure. La dimension verticale du montant peut être considérée entre l’extrémité inférieure et l’extrémité supérieure. L’extrémité inférieure du montant peut être reliée rigidement au châssis. L’extrémité supérieure du montant peut être libre. Le montant peut comprendre une ou plusieurs marques, chaque marque étant associée à la valeur d’un coefficient de frottement référence et disposée sur le montant à une hauteur de référence respective au niveau de laquelle un effort théorique appliqué sur le montant du dispositif de test selon le second sens de la deuxième direction horizontale et selon une intensité au moins égale à une force de frottement entre la roue et le sol générée par le coefficient de frottement référence entrainerait un pivotement du dispositif de test et de la roue au niveau du point de contact autour de l’axe de pivotement. Il peut être prévu une marque pour chaque valeur de coefficient de frottement référence comprise entre 0,2 et 0,8, de préférence entre 0,3 et 0,6, selon une incrémentation de valeurs comprise entre 0,05 et 0,2, de préférence égale à 0,1. En cas de pluralité de marques, les marques sont réparties verticalement le long du montant. Selon un exemple particulier, ladite une ou plusieurs marques peuvent comprendre une marque associée à chacune des valeurs suivantes de coefficient de frottement référence : 0,3 ; 0, 4 ; 0,5 ; 0,6. Par exemple, il peut être prévu : - une première marque associée à un premier coefficient de frottement référence et disposée sur le montant à une première hauteur de référence au niveau de laquelle un effort théorique appliqué sur le montant du dispositif de test selon le second sens de la deuxième direction horizontale et ayant une intensité au moins égale à la force de frottement entre la roue et le sol selon le premier coefficient de frottement référence, générerait un pivotement du dispositif de test et de la roue au niveau du point de contact entre la roue et le sol autour d’un axe de pivotement s’étendant selon la première direction horizontale ; - une deuxième marque associée à un deuxième coefficient de frottement référence et disposée sur le montant à une deuxième hauteur de référence au niveau de laquelle un effort théorique appliqué sur le montant du dispositif de test selon le second sens de la deuxième direction horizontale et ayant une intensité au moins égale à la force de frottement entre la roue et le sol selon le deuxième coefficient de frottement référence, générerait un pivotement du dispositif de test et de la roue au niveau du point de contact entre la roue et le sol autour d’un axe de pivotement s’étendant selon la première direction horizontale ; - une troisième marque associée à un troisième coefficient de frottement référence et disposée sur le montant à une troisième hauteur de référence au niveau de laquelle un effort théorique appliqué sur le montant du dispositif de test selon le second sens de la deuxième direction horizontale et ayant une intensité au moins égale à la force de frottement entre la roue et le sol selon le troisième coefficient de frottement référence, générerait un pivotement du dispositif de test et de la roue au niveau du point contact entre la roue et le sol autour d’un axe de pivotement s’étendant selon la première direction horizontale ; - une quatrième marque associée à un quatrième coefficient de frottement référence et disposée sur le montant à une quatrième hauteur de référence au niveau de laquelle un effort théorique appliqué sur le montant du dispositif de test selon le second sens de la deuxième direction horizontale et ayant une intensité au moins égale à la force de frottement entre la roue et le sol selon le quatrième coefficient de frottement référence, générerait un pivotement du dispositif de test et de la roue au niveau du point du contact entre la roue et le sol autour d’un axe de pivotement s’étendant selon la première direction horizontale. Les premier, deuxième, troisième et quatrième coefficients de frottement références peuvent être égaux respectivement à 0,3 ; 0,4 ; 0,5 ; 0,6. Ladite une ou plusieurs marques peut comprendre entre 1 et 10 marques, de préférence entre 1 et 6 marques, de préférence encore entre 1 et 4 marques. Le dispositif de test peut comprendre un deuxième montant solidaire du châssis et s’étendant au moins selon une direction verticale, ledit deuxième montant étant décalé par rapport au point de contact selon le premier sens de la deuxième direction horizontale et comprenant une extrémité inférieure par laquelle il est relié rigidement au châssis, une masse solidaire dudit deuxième montant étant disposée verticalement au-dessus de l’extrémité inférieure dudit deuxième montant. Le montant peut comprendre une extrémité supérieure libre. La masse peut être disposée verticalement entre l’extrémité supérieure et l’extrémité inférieure du montant. Dans une configuration particulière, le montant sur lequel l’effort test est appliqué se confond avec le deuxième montant. Autrement, selon une alternative, le dispositif peut comprendre un montant unique. Aussi, la masse peut être solidaire du montant unique. La masse peut présenter une masse comprise entre 10kg et 30kg, de préférence comprise entre 15kg et 25kg. Le châssis peut comprendre au moins un longeron qui s’étend entre une extrémité avant et une extrémité arrière selon premier sens de la deuxième direction horizontale, la roue étant bloquée en rotation sur ledit au moins un longeron. Le châssis peut comprendre deux longerons s’étendant selon la deuxième direction horizontale, la roue étant disposée entre les longerons. Le châssis peut comprendre au moins une première traverse s’étendant selon la première direction horizontale entre les longerons, la roue étant bloquée en rotation sur la première traverse. La première traverse peut s’étendre selon un axe coïncidant avec l’axe de rotation de la roue. Le montant du dispositif de test peut être relié rigidement à la première traverse. Alternativement, le châssis peut comprendre une deuxième traverse s’étendant selon la première direction horizontale entre les longerons, la deuxième traverse étant décalée par rapport au point de contact entre la roue et le sol selon le premier sens de la deuxième direction horizontale, le montant du dispositif de test étant relié rigidement à la deuxième traverse. La deuxième traverse peut être décalée par rapport à la première traverse selon le premier sens de la deuxième direction horizontale. Alternativement encore, le montant du dispositif de test peut être relié rigidement à la première traverse et le deuxième montant peut être relié rigidement à la deuxième traverse. Selon une autre alternative, le châssis comprend une troisième traverse s’étendant selon la première direction horizontale entre les longerons, la troisième traverse étant décalée par rapport au point de contact entre la roue et le sol selon le premier sens de la deuxième direction, le deuxième montant du dispositif de test étant relié rigidement à la troisième traverse. La troisième traverse peut être décalée par rapport à première traverse et/ou la deuxième traverse selon le premier sens de la deuxième direction horizontale. La roue est placée plus proche de l’extrémité avant que de l’extrémité arrière du dispositif de test. Chaque longeron peut comprendre un organe d’appui arrière au niveau de l’extrémité arrière. L’organe d’appui arrière de chaque longeron peut être en appui sur le sol lorsque la roue et le dispositif de test sont dans une configuration initiale. Dans la configuration initiale, la roue et le dispositif de test peuvent n’être soumis à aucun effort externe, notamment autre que la gravité. Chaque longeron peut comprendre un organe d’appui avant au niveau de l’extrémité avant. L’organe d’appui avant de chaque longeron peut être en appui sur le sol lorsque la roue et le dispositif de test sont dans une configuration basculée. Dans la configuration basculée, la roue et le dispositif de test peuvent être pivotés autour de l’axe de pivotement, notamment vers l’avant, de préférence en réponse à l’application d’un effort externe. L’organe d’appui arrière et/ou l’organe d’appui avant peut comprendre une roulette pivotant autour d’un axe respectif s’étendant selon la première direction horizontale. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : FIG. 1 est une vue schématique de côté d’un dispositif de test de la présente description. FIG. 2 est une vue schématique en perspective d’un dispositif de test de la présente description, selon une première alternative. FIG. 3 est une vue schématique de côté d’un dispositif de test de la présente description, selon une deuxième alternative et selon un premier mode de fonctionnement. FIG. 4 est une vue schématique de côté d’un dispositif de test de la présente description, selon la deuxième alternative et selon un deuxième mode de fonctionnement. FIG. 5 est un graphique montrant la relation entre une hauteur d’appui sur le dispositif de test des figures 1 à 4 et un coefficient de frottement entre une roue solidaire du dispositif de test et un sol. FIG. 6 est un schéma fonctionnel d’un procédé d’évaluation mis en œuvre au moyen du dispositif de test des figures 1 à 5. Il est maintenant décrit un procédé d’évaluation d’un frottement entre un sol 10 et une roue 20 de chariot en référence aux figures 1 à 6. Le chariot peut être motorisé. En ce sens, le chariot peut comprendre un moteur configuré pour permettre au chariot de se déplacer. La roue 20 peut être motorisée. En ce sens, la roue 20 peut être une roue motrice à laquelle la puissance du moteur est délivrée. L’évaluation peut être relative à un coefficient de frottement seuil µ S . L’évaluation peut comprendre la comparaison du coefficient de frottement réel µ R entre le sol 10 et la roue 20 avec le coefficient de frottement seuil µ S . Cette évaluation peut comprendre la détermination que le coefficient de frottement réel µ R entre le sol 10 et la roue 20 est supérieur, égal ou inférieur au coefficient de frottement seuil µ S . L’évaluation peut comprendre l’estimation approximative du coefficient de frottement réel µ R entre le sol 10 et la roue 20. Le procédé est mis en œuvre au moyen d’un dispositif de test 30 visible aux figures 1 à 4 selon plusieurs alternatives décrites ci-après. Sauf mention contraire, les caractéristiques décrites ci-après vis-à-vis du dispositif de test 30 peuvent être communes à chacune des alternatives. Le dispositif de test 30 comprend un châssis 31 et un montant 32 solidaire du châssis. La roue 20 est montée fixe sur le châssis 31 et en contact avec le sol 10 au niveau d’un point de contact C. Ladite roue 20 présente un axe de rotation R. L’axe de rotation R de ladite roue 20 s’étend selon une première direction horizontale X1. Le montant 32 s’étend au moins selon une direction verticale Z. Sur les exemples représentés, le montant 32 s’étend selon la direction verticale Z. Le dispositif de test 30 présente par ailleurs un centre de gravité décalé par rapport au point de contact C selon un premier sens S1 d’une deuxième direction horizontale X2 perpendiculaire à la première direction horizontale X1. Le procédé peut comprendre plusieurs étapes représentées de façon schématique sur le schéma fonctionnel de la FIG. 6 . Le procédé peut comprend une première étape 110. La première étape 110 comprend l’application d’un effort test E R sur le montant 32 du dispositif de test 30 au niveau d’une hauteur d’appui H A selon la direction verticale Z par rapport au point de contact C. L’effort test E R est appliqué selon un second sens S2 de la deuxième direction horizontale X2 opposé au premier sens S1. L’effort test E R peut être appliqué au-dessus du point contact C ou à distance de celui-ci selon la deuxième direction horizontale X2, dans le premier sens S1 ou le second sens S2. L’effort test E R est appliqué selon une intensité au moins égale à une force de frottement entre la roue 20 et le sol 10 générée par un coefficient de frottement seuil µ s . L’application de l’effort test E R produit un pivotement F1 du dispositif de test 30 et de la roue 20 au niveau du point de contact C ou un déplacement F2 de la roue 20 sur le sol 10 par glissement de la roue 20 sur le sol 10. Ladite hauteur d’appui H A est déterminée pour être une hauteur minimale selon la direction verticale Z par rapport au point de contact C au niveau de laquelle un effort théorique E T appliqué sur le montant 32 selon le second sens S2 de la deuxième direction horizontale X2 et selon une intensité au moins égale à une force de frottement entre la roue 20 et le sol 10 générée par le coefficient de frottement seuil µ s , entrainerait un pivotement du dispositif de test 30 et de la roue 20 au niveau du point de contact C entre la roue 20 et le sol 10 autour d’un axe de pivotement P s’étendant selon la première direction horizontale X1. La détermination de la hauteur d’appui H A peut être réalisée au cours d’une étape préliminaire à la première étape 110 du procédé. La détermination de la hauteur d’appui peut être réalisée au cours d’une étape subsidiaire de la première étape 110 du procédé. Le procédé comprend une deuxième étape 120. La deuxième étape 120 peut être réalisée après l’application dudit effort test E R . La deuxième étape 120 comprend la déduction qu’un coefficient de frottement réel µ R entre la roue 20 et le sol 10 est supérieur ou égal au coefficient de frottement seuil µ s en cas d’un pivotement F1 du dispositif de test 30 et de la roue 20 au niveau du point de contact C autour d’un axe de pivotement P s’étendant selon la première direction horizontale X1 comme représenté à la FIG. 3 . L’axe de pivotement P passe par ou est à proximité du point de contact C. Un tel procédé permet de déterminer de manière rapide et économique si le coefficient de frottement réel µ R entre la roue 20 et le sol 10 est supérieur ou égal au coefficient de frottement seuil µ s , celui-ci étant choisi avantageusement pour garantir qu’un chariot se déplaçant dans l’entrepôt ne sera pas sujet à du glissement d’au moins l’une de ses roues 20, notamment pendant des phases d’accélération ou de décélération. Le procédé est avantageux en ce qu’il permet de statuer selon un processus « Go/No Go » (ou « Pass/Fail ») quant au coefficient de frottement réel µ R entre la roue 20 et le sol 10 de l’entrepôt, sans avoir à le mesurer de manière numérique. D’ailleurs, de manière avantageuse, le procédé ne met en œuvre aucun capteur. Le sol peut être celui d’un entrepôt qui comprend un système automatisé de stockage et de récupération (ou « ASRS » en anglais pour « automated storage and retrieval system »). Le système automatisé de stockage et de récupération peut comprendre un ou plusieurs chariots, chaque chariot comprenant une ou plusieurs roues 20. Chaque roue 20 peut être motorisée. Un coefficient de frottement entre chaque roue 20 de chaque chariot peut être sensiblement égal au coefficient de frottement réel µ R , à plus ou moins 10%. Le procédé peut ainsi permettre de vérifier la conformité du coefficient de frottement entre les roues de chaque chariot parmi une flotte de chariots et le sol de l’entrepôt en amont de l’installation de l’ASRS. Alternativement, la deuxième étape peut comprendre la déduction que le coefficient de frottement réel µ R entre la roue 20 et le sol 10 est inférieur au coefficient de frottement seuil µ s en cas d’un déplacement F2 de la roue 20 et du dispositif de test 30 selon le second sens S2 de la deuxième direction par glissement de la roue 20 sur le sol comme représenté à la FIG. 4 , suite à l’application de l’effort test E R sur le montant 32 du dispositif de test 30 au niveau de la hauteur d’appui H A selon le second sens S2 de la deuxième direction horizontale X2 et ayant une intensité au moins égale à la force de frottement entre la roue 20 et le sol 10 selon le coefficient de frottement seuil µ s . À la suite de l’analyse du coefficient de frottement réel µ R entre la roue 20 et le sol 10 au point de contact C par rapport au coefficient de frottement seuil µs, le procédé peut comprendre en outre : - le déplacement du dispositif de test 30 sur le sol 10 pour placer la roue 20 à un autre point de contact C1 avec le sol 10, - la répétition des étapes 110 et 120. Selon l’alternative de la deuxième étape, i.e. lorsqu’il y a glissement de la roue 20 sur le sol, le procédé peut comprendre une troisième étape 130. La troisième étape 130 peut comprendre en outre, à la suite de la déduction que le coefficient de frottement réel µ R entre la roue 20 et le sol 10 est inférieur au coefficient de frottement seuil µ s , la modification d’un état de surface de la roue et/ou du sol de l’entrepôt. La modification de l’état de surface de la roue peut comprendre la modification d’un matériau dans lequel est réalisée la surface externe périphérique de la roue ; la modification de l’état de surface du sol de l’entrepôt peut comprendre la modification d’un matériau dans lequel est réalisée une surface supérieure du sol de l’entrepôt ; et/ou l’ajout d’un revêtement de surface sur une surface supérieure du sol. Consécutivement, le procédé peut comprendre le renouvellement des étapes 110 et 120, c'est-à-dire de l’application d’un effort test E R sur le montant 32 du dispositif de test 30 au niveau de la hauteur d’appui H A selon le second sens S2 de la deuxième direction horizontale X2 et selon une intensité au moins égale à la force de frottement entre la roue 20 et le sol 10 générée par le coefficient de frottement seuil µ s ; et de préférence la comparaison du coefficient de frottement réel µ R entre la roue 20 et le sol 10 au niveau d’un autre point de contact C1 par rapport au coefficient de frottement seuil µs, à savoir : - la déduction qu’un coefficient de frottement réel µ R entre la roue 20 et le sol 10 est supérieur ou égal au coefficient de frottement seuil µ s en cas du pivotement F1 du dispositif de test 30 et de la roue 20 au niveau du point de contact C entre la roue 20 et le sol 10 autour de l’axe de pivotement P ; ou - la déduction que le coefficient de frottement réel entre la roue 20 et le sol 10 est inférieur au coefficient de frottement seuil µ s en cas de déplacement F2 de la roue 20 et du dispositif de test 30 selon le second sens S2 de la deuxième direction par glissement de la roue 20 sur le sol. Ladite hauteur d’appui H A peut être déterminée sur la base d’un couple généré par l’effort théorique E T appliqué au niveau de la hauteur d’appui H A ayant une intensité égale à un couple généré par le poids du dispositif de test 30. En d’autres termes, le couple généré par l’effort théorique E T appliqué au niveau de la hauteur d’appui H A s’oppose au couple généré par le poids du dispositif de test 30. L’effort théorique E T peut être formulé par E T =µ s .m.g où - µ s est le coefficient de frottement seuil entre la roue 20 et le sol, - m est la masse du dispositif de test 30, - g est l’accélération de pesanteur. Le couple généré par l’effort théorique E T peut être formulé par C T =E T .H où H est la hauteur d’appui H A selon la direction verticale Z par rapport au contact C entre le sol 10 et la roue 20, au niveau de laquelle l’effort théorique E T sur le montant 32. Le couple généré par le poids du dispositif de test 30 peut être formulé par C p =m.g.x g où - x g est la distance selon la deuxième direction horizontale X2 qui sépare le contact C entre la roue 20 et le sol 10, et le centre de gravité du châssis 31, - m est la masse du dispositif de test 30, - g est l’accélération de pesanteur. La hauteur d’appui H A peut être déterminée par H A =x g /µ s où - x g est la distance selon la deuxième direction horizontale X2 qui sépare le point de contact C entre la roue 20 et le sol 10, et le centre de gravité du châssis 31, - µ s est le coefficient de frottement seuil entre la roue 20 et le sol. Aussi, comme représentée à la FIG. 5 , il peut exister une relation inverse entre une hauteur de référence H R sur le montant depuis le point de contact C et un coefficient de frottement µ R selon lequel un effort théorique E T appliqué sur le montant 32 selon le second sens S2 de la deuxième direction horizontale X2 et ayant une intensité au moins égale à une force de frottement entre la roue 20 et le sol 10 selon le coefficient de frottement de référence µ R , générerait un pivotement du dispositif de test 30 et de la roue 20 au niveau du contact C entre la roue 20 et le sol 10 autour de l’axe de pivotement P. De manière avantageuse, la détermination de la hauteur d’appui peut être indépendante de l’effort test appliqué sur le montant. Ainsi, en cas de pivotement F1 du dispositif de test 30 et de la roue 20 au niveau du contact C entre la roue 20 et le sol 10 autour de l’axe de pivotement P, il peut être déduit que la hauteur d’appui H A est supérieure ou égale à une hauteur de référence H R sur le montant 32 au niveau de laquelle un effort théorique E T appliqué sur le montant 32 selon le second sens S2 de la deuxième direction horizontale X2 et ayant une intensité au moins égale à une force de frottement entre la roue 20 et le sol 10 selon le coefficient de frottement seuil µ s , générerait un pivotement du dispositif de test 30 et de la roue 20 au niveau du contact C entre la roue 20 et le sol 10 autour de l’axe de pivotement P s’étendant selon la première direction horizontale X1. Consécutivement, en raison de la relation inverse entre le coefficient de frottement et la hauteur d’appui H A , il peut être déduit que le coefficient de frottement réel µ R est supérieur ou égal au coefficient de frottement seuil µ s . À l’inverse, en cas de glissement de la roue 20 sur le sol 10, il peut être déduit que la hauteur d’appui H A est inférieure à ladite hauteur de référence H R . De manière similaire, en raison de la relation inverse entre le coefficient de frottement et la hauteur d’appui H A , il peut être déduit que le coefficient de frottement réel µ R est inférieur au coefficient de frottement seuil µ s . Comme représenté aux figures 1 et 2, le montant 32 peut comprendre une ou plusieurs marques 33, chaque marque 33 étant associée à la valeur d’un coefficient de frottement référence µ R et disposée sur le montant 32 à une hauteur de référence H R respective au niveau de laquelle un effort théorique E T appliqué sur le montant 32 du dispositif de test 30 selon le second sens S2 de la première direction horizontale X1 et selon une intensité au moins égale à une force de frottement entre la roue 20 et le sol 10 générée par le coefficient de frottement référence µ R , entrainerait un pivotement du dispositif de test 30 et de la roue 20 au niveau du point de contact C autour de l’axe de pivotement P. Le coefficient de frottement référence µ R associé à l’une parmi l’une ou plusieurs marques 33 peut correspondre au coefficient de frottement seuil µ S . La hauteur d’appui H A peut être déterminée par l’identification d’une marque 33 parmi ladite une ou plusieurs marques 33 dont le coefficient de frottement référence µ R associé correspond au coefficient de frottement seuil µ S . Le dispositif de test 30 peut comprendre une poignée ou une sangle solidarisée au montant 32 au niveau de chaque marque 33 pour faciliter l’application de l’effort test E R sur le montant 32. Alternativement, la hauteur d’appui peut être déterminée en sélectionnant la marque 33 ayant la hauteur de référence H R minimale. En cas de non-pivotement du dispositif de test 30 et de la roue 20 au niveau du point de contact C autour de l’axe de pivotement P après application de l’effort test E R , les étapes 110 et 120 peuvent être répétées avec la hauteur d’appui déterminée en sélectionnant la marque 33 positionnée directement au-dessus de la marque 33 ayant la hauteur de référence H R minimale. Tant que le dispositif de test 30 et de la roue 20 ne pivotent pas au niveau du point de contact C autour de l’axe de pivotement P après application de l’effort test E R , les étapes 110 et 120 peuvent être répétées avec la hauteur d’appui déterminée en sélectionnant la marque 33 positionnée directement au-dessus de la marque 33 précédemment sectionnée. On assure ainsi une détermination rapide et facile de la hauteur d’appui H A en fonction du coefficient de frottement seuil µ S choisi. Autrement dit, la hauteur d’appui H A correspond à la hauteur de référence H R de la marque 33 dont le coefficient de frottement référence µ R correspond au coefficient de frottement seuil µ s . Il peut être prévu une marque 33 pour chaque valeur de coefficient de frottement référence µ R comprise entre 0,2 et 0,8, de préférence entre 0,3 et 0,6, selon une incrémentation de valeurs comprise entre 0,05 et 0,2, de préférence égale à 0,1. En cas de pluralité de marques 33, les marques 33 sont réparties verticalement le long du montant 32. Selon un exemple particulier, ladite une ou plusieurs marques 33 peuvent comprendre une marque 33 associée à chacune des valeurs suivantes de coefficient de frottement référence µ R : 0,3 ; 0, 4 ; 0,5 ; 0,6. Par exemple, il peut être prévu : - Une première marque 33 1 associée à un premier coefficient de frottement référence µ R1 et disposée sur le montant 32 à une première hauteur de référence H R1 au niveau de laquelle un effort théorique E T1 appliqué sur le montant 32 du dispositif de test 30 selon le second sens S2 de la deuxième direction horizontale X2 et ayant une intensité au moins égale à la force de frottement entre la roue 20 et le sol 10 selon le premier coefficient de frottement référence µ R1 , générerait un pivotement du dispositif de test 30 et de la roue 20 au niveau du point de contact C entre la roue 20 et le sol 10 autour d’un axe de pivotement P s’étendant selon la première direction horizontale X1 ; - Une deuxième marque 33 2 associée à un deuxième coefficient de frottement référence µ R2 et disposée sur le montant 32 à une deuxième hauteur de référence H R2 au niveau de laquelle un effort théorique E T2 appliqué sur le montant 32 du dispositif de test 30 selon le second sens S2 de la deuxième direction horizontale X2 et ayant une intensité au moins égale à la force de frottement entre la roue 20 et le sol 10 selon le deuxième coefficient de frottement référence µ R2 , générerait un pivotement du dispositif de test 30 et de la roue 20 au niveau du point de contact C entre la roue 20 et le sol 10 autour d’un axe de pivotement P s’étendant selon la première direction horizontale X1 ; - Une troisième marque 33 3 associée à un troisième coefficient de frottement référence µ R3 et disposée sur le montant 32 à une troisième hauteur de référence H R3 au niveau de laquelle un effort théorique E T3 appliqué sur le montant 32 du dispositif de test 30 selon le second sens S2 de la deuxième direction horizontale X2 et ayant une intensité au moins égale à la force de frottement entre la roue 20 et le sol 10 selon le troisième coefficient de frottement référence µ R3 , générerait un pivotement du dispositif de test 30 et de la roue 20 au niveau du point contact C entre la roue 20 et le sol 10 autour d’un axe de pivotement P s’étendant selon la première direction horizontale X1 ; - Une quatrième marque 33 4 associée à un quatrième coefficient de frottement référence µ R4 et disposée sur le montant 32 à une quatrième hauteur de référence H R4 au niveau de laquelle un effort théorique E T4 appliqué sur le montant 32 du dispositif de test 30 selon le second sens S2 de la deuxième direction horizontale X2 et ayant une intensité au moins égale à la force de frottement entre la roue 20 et le sol 10 selon le quatrième coefficient de frottement référence µ R4 , générerait un pivotement du dispositif de test 30 et de la roue 20 au niveau du point du contact C entre la roue 20 et le sol 10 autour d’un axe de pivotement P s’étendant selon la première direction horizontale X1. Les premier, deuxième, troisième et quatrième coefficients de frottement références µ R 1 ; µ R 2 ; µ R 3 ; µ R 4 peuvent être égaux respectivement à 0,3 ; 0,4 ; 0,5 ; 0,6. Ladite une ou plusieurs marques 33 peut comprendre entre 1 et 10 marques 33, de préférence entre 1 et 6 marques 33, de préférence encore entre 1 et 4 marques 33. De manière remarquable, l’effort test E R est appliqué au montant 32 sous la forme d’un effort de tirage. Dans le procédé tel que décrit, le coefficient de frottement entre la roue 20 et le sol 10 peut être un coefficient de frottement statique, c’est-à-dire lié à la force nécessaire pour faire bouger le chariot sur le sol. Aussi, la roue 20 peut être immobile lorsque l’étape 110 est initiée. En alternative, l’effort test E R peut être appliqué au montant 32 sous la forme d’un effort de poussée selon le second sens S2 de la deuxième direction horizontale X2. En référence à la FIG. 1 , le dispositif de test 30 peut comprendre en outre un deuxième montant 32a solidaire du châssis 31 et s’étendant au moins selon une direction verticale Z. Ledit deuxième montant 32a peut être décalé par rapport au point de contact C selon le premier sens S1 de la deuxième direction horizontale X2 et comprendre une extrémité inférieure par laquelle il est relié rigidement au châssis 31. Le dispositif de test 30 peut comprendre une masse 34 solidaire dudit deuxième montant 32a et disposée verticalement au-dessus de l’extrémité inférieure dudit deuxième montant 32a. La masse 34 permet d’augmenter la position y g du centre de gravité du dispositif de test 30 selon la direction verticale Z, ce qui permet de modifier la stabilité du dispositif de test 30, i.e. le point d’équilibre instable du dispositif de test 30, lors d’un pivotement du dispositif de test 30 et de la roue 20 autour de l’axe de pivotement P en vue de déduire plus facilement et plus rapidement que le coefficient de frottement réel µ R entre la roue 20 et le sol 10 est supérieur ou égal au coefficient de frottement seuil µ s . Le montant 32 peut comprendre une extrémité supérieure libre. La masse peut être disposée verticalement entre l’extrémité supérieure et l’extrémité inférieure du montant 32. Dans une configuration particulière représentée à la FIG. 2 , le montant 32 sur lequel l’effort test est appliqué se confond avec le deuxième montant 32a. Autrement dit, selon une alternative, le dispositif peut comprendre un montant 32 unique. Aussi, la masse 34 peut être solidaire du montant 32 unique. La roue 20 est destinée à recevoir une charge verticale déterminée exercée par le poids du chariot. À cet effet, le procédé peut comprendre un ajustement de la masse 34 pour exercer une charge verticale sensiblement égale à la charge verticale déterminée, ou au moins à 30% près de la charge verticale déterminée. La masse 34 peut présenter une masse comprise entre 10kg et 30kg, de préférence comprise entre 15kg et 25kg. La masse 34 est choisie de sorte que le poids exercé sur la roue 20 du dispositif de test corresponde au poids exercé sur une roue 20 du chariot. Le châssis 31 peut comprendre au moins un longeron qui s’étend entre une extrémité avant et une extrémité arrière selon premier sens S1 de la deuxième direction horizontale X2. La roue 20 peut être bloquée en rotation sur ledit au moins un longeron. Le châssis 31 peut comprendre deux longerons s’étendant selon la deuxième direction horizontale X2. La roue 20 peut être disposée entre les longerons. Le châssis 31 est ainsi plus stable. Le châssis 31 peut comprendre au moins une première traverse 37 s’étendant selon la première direction horizontale X1 entre les longerons. La roue 20 peut être bloquée en rotation sur la première traverse 37. La première traverse peut s’étendre selon un axe coïncidant avec l’axe de rotation R de la roue 20. Le montant 32 du dispositif de test 30 peut être relié rigidement à la première traverse 37 comme représenté à la FIG. 1 . Alternativement, comme visible aux figures 2, 4 et 5, le châssis 31 peut comprend une deuxième traverse 38 s’étendant selon la première direction horizontale X1 entre les longerons. La deuxième traverse 38 peut être décalée par rapport au point de contact C entre la roue 20 et le sol 10 selon le premier sens de la deuxième direction horizontale X2. Le montant 32 du dispositif de test 30 peut être relié rigidement à la deuxième traverse 38. Cette alternative permet de favoriser le décalage du centre de gravité décalé par rapport au point de contact C entre la roue 20 et le sol 10 selon le premier sens S1 de la deuxième direction horizontale X2 perpendiculaire à la première direction horizontale X1. La deuxième traverse 38 peut être décalée par rapport à la première traverse 37 selon le premier sens de la deuxième direction horizontale X2. En référence à la FIG. 1 , le montant 32 du dispositif de test 30 peut être relié rigidement à la première traverse 37 et le deuxième montant 32a peut être relié rigidement à la deuxième traverse 38. Selon une alternative non représentée, le châssis 31 comprend une troisième traverse s’étendant selon la première direction horizontale X1 entre les longerons, la troisième traverse étant décalée par rapport au point de contact C entre la roue 20 et le sol 10 selon le premier sens de la deuxième direction, le deuxième montant 32a du dispositif de test 30 étant relié rigidement à la troisième traverse. La troisième traverse 38 peut être décalée par rapport à première traverse 37 et/ou la deuxième traverse 38 selon le premier sens de la deuxième direction horizontale X2. Dans cette alternative, la roue 20 étant fixée à la première traverse 37, le montant 32 est relié rigidement, respectivement, à la deuxième traverse 38 ou la troisième traverse, et le deuxième montant 32a est relié rigidement à la troisième traverse ou la deuxième traverse 38. De préférence, la roue 20 est agencée plus proche de l’extrémité avant que de l’extrémité arrière du dispositif de test. On assure ainsi un centre de gravité décalé par rapport au point de contact C entre la roue 20 et le sol 10 selon le premier sens S1 de la deuxième direction horizontale X2. Chaque longeron peut comprendre un organe d’appui arrière 35 au niveau de l’extrémité arrière, l’organe d’appui arrière 35 de chaque longeron étant en appui sur le sol 10 lorsque la roue 20 et le dispositif de test 30 sont dans une configuration initiale. La roue 20 et le dispositif de test 30 sont dans la configuration initiale avant l’application de l’effort test E R sur le dispositif de test 30. Dans ce cas, la configuration initiale peut être dite « de repos » (par exemple, visible à la FIG. 1 ). La roue 20 et le dispositif de test 30 peuvent être dans la configuration initiale lorsqu’aucun pivotement du dispositif de test 30 et de la roue 20 au niveau du point de contact C autour de l’axe de pivotement P n’est engendré par l’effort test E R appliqué sur le montant 32 du dispositif de test 30 au niveau de la hauteur d’appui H A selon le second sens S2 de la deuxième direction horizontale X2 et selon une intensité au moins égale à la force de frottement entre la roue 20 et le sol 10 générée par le coefficient de frottement seuil µ s , c'est-à-dire lorsque l’application de l’effort test E R génère un déplacement F2 de la roue 20 et du dispositif de test 30 selon le second sens S2 de la deuxième direction par glissement de la roue 20 sur le sol (par exemple, visible à la FIG. 5 ). Chaque longeron peut comprendre un organe d’appui avant 36 au niveau de l’extrémité avant, l’organe d’appui avant 36 de chaque longeron étant en appui sur le sol 10 lorsque la roue 20 et le dispositif de test 30 sont dans une configuration basculée. La roue 20 et le dispositif de test 30 sont dans la configuration basculée lorsque la roue 20 et le dispositif de test 30 ont pivoté autour de l’axe de pivotement P après application de l’effort test E R (par exemple, visible à la FIG. 4 ). L’organe d’appui arrière 35, respectivement l’organe d’appui avant 36, peut comprend une roulette pivotant autour d’un axe respectif s’étendant selon la première direction horizontale X1. Procédé d’évaluation d’un frottement entre un sol (10) et une roue (20) de chariot relativement à un coefficient de frottement seuil (µ s ), le procédé étant mis en œuvre au moyen d’un dispositif de test (30) comprenant un châssis (31) et un montant (32), ledit montant (32) s’étendant au moins selon une direction verticale (Z) et étant solidaire du châssis (31), la roue (20) étant montée fixe sur le châssis (31) et en contact avec le sol (10) au niveau d’un point de contact (C), le dispositif de test (30) présentant un centre de gravité décalé par rapport au point de contact (C), le procédé comprenant : (a) l’application d’un effort test (E R ) horizontalement sur le montant (32) du dispositif de test (30) au niveau d’une hauteur d’appui (H A ) déterminée en fonction du coefficient de frottement seuil (µ s ), l’effort test (E R ) ayant une intensité suffisante pour produire un pivotement (F1) du dispositif de test (30) et de la roue (20) au niveau du point de contact (C) ou un déplacement (F2) de la roue (20) sur le sol (10) par glissement de la roue (20) sur le sol (10), (b) en cas d’un pivotement (F1) du dispositif de test (30) et de la roue (20), la déduction que le coefficient de frottement réel (µ R ) entre la roue (20) et le sol (10) est supérieur ou égal au coefficient de frottement seuil (µ s ) afin d’évaluer le frottement entre le sol (10) et la roue (20). Procédé selon la revendication 1 comprenant, en cas de glissement de la roue (20) sur le sol (10), la déduction que le coefficient de frottement réel (µ R ) entre la roue (20) et le sol (10) est inférieur au coefficient de frottement seuil (µ s ) afin d’évaluer le frottement entre le sol (10) et la roue (20). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes selon lequel, ladite roue (20) présentant un axe de rotation (R) s’étendant selon une première direction horizontale (X1), le centre de gravité dudit dispositif de test (30) étant décalé par rapport au point de contact (C) selon un premier sens (S1) d’une deuxième direction horizontale (X2) perpendiculaire à la première direction horizontale (X1), l’effort test (E R ) est appliqué selon un second sens (S2) de la deuxième direction horizontale (X2) opposé au premier sens (S1) au niveau d’une hauteur d’appui (H A ) selon la direction verticale (Z) par rapport au point de contact (C), l’effort test (E R ) ayant une intensité au moins égale à une force de frottement entre la roue (20) et le sol (10) générée par un coefficient de frottement seuil (µ s ) de sorte à produire le pivotement du dispositif de test (30) et de la roue (20) au niveau du point de contact (C) entre la roue (20) et le sol (10) autour d’un axe de pivotement (P) s’étendant selon la première direction horizontale (X1) ou le déplacement (F2) de la roue (20) et du dispositif de test (30) selon le second sens (S2) de la deuxième direction par glissement de la roue (20) sur le sol (10). Procédé selon la revendication 3, dans lequel ladite hauteur d’appui (H A ) est déterminée pour être une hauteur minimale selon la direction verticale (Z) par rapport au point de contact (C) au niveau de laquelle un effort théorique (E T ) appliqué sur le montant (32) selon le second sens (S2) de la deuxième direction horizontale (X2) et selon une intensité au moins égale à une force de frottement entre la roue (20) et le sol (10) générée par le coefficient de frottement seuil (µ s ), entrainerait un pivotement du dispositif de test (30) et de la roue (20) au niveau du point de contact (C) entre la roue (20) et le sol (10) autour d’un axe de pivotement (P) s’étendant selon la première direction horizontale (X1). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le sol (10) est celui d’un entrepôt qui comprend un système automatisé de stockage et de récupération, ledit système comprenant un ou plusieurs chariots, chaque chariot comprenant une ou plusieurs roues (20), dans lequel un coefficient de frottement entre chaque roue (20) de chaque chariot est sensiblement égal au coefficient de frottement réel, à plus ou moins 10%. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, le procédé comprenant en outre, à la suite de l’analyse du coefficient de frottement réel (µ R ) entre la roue (20) et le sol (10) au point de contact (C) par rapport au coefficient de frottement seuil (µs) : - le déplacement du dispositif de test (30) sur le sol (10) pour placer la roue (20) à un autre point de contact (C1) avec le sol (10), - la répétition des étapes (a) et (b). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite hauteur d’appui (H A ) est déterminée sur la base d’un couple généré par l’effort théorique (E T ) appliqué au niveau de la hauteur d’appui (H A ) ayant une intensité égale à un couple généré par le poids du dispositif de test (30). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’effort test (E R ) est appliqué au montant (32) sous la forme d’un effort de tirage. Procédé selon l’une quelconque des revendications 3 à 8, dans lequel le dispositif de test (30) comprend en outre un deuxième montant (32a) solidaire du châssis (31) et s’étendant au moins selon la direction verticale (Z), ledit deuxième montant (32a) étant décalé par rapport au point de contact (C) selon le premier sens (S1) de la deuxième direction horizontale (X2) et comprenant une extrémité inférieure par laquelle il est relié rigidement au châssis (31), une masse (34) solidaire dudit deuxième montant (32a) étant disposée verticalement au-dessus de l’extrémité inférieure dudit deuxième montant (32a). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la roue (20) est destinée à recevoir une charge verticale déterminée exercée par le poids du chariot, le procédé comprenant un ajustement de la masse (34) pour exercer une charge verticale sensiblement égale à la charge verticale déterminée, ou au moins à 30% près de la charge verticale déterminée. Procédé selon l’une quelconque des revendications 3 à 10, dans lequel le châssis (31) comprend au moins un longeron qui s’étend entre une extrémité avant et une extrémité arrière selon le premier sens (S1) de la deuxième direction horizontale (X2), la roue (20) étant bloquée en rotation sur ledit au moins un longeron. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le châssis (31) comprend deux longerons s’étendant selon la deuxième direction horizontale (X2), la roue (20) étant disposée entre les deux longerons. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le châssis (31) comprend au moins une première traverse (37) s’étendant selon la première direction horizontale (X1) entre les longerons, la roue (20) étant bloquée en rotation sur la première traverse (37). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le montant (32) du dispositif de test (30) étant relié rigidement à la première traverse (37). Procédé selon la revendication 13, dans lequel le châssis (31) comprend une deuxième traverse (38) s’étendant selon la première direction horizontale (X1) entre les deux longerons, la deuxième traverse (38) étant décalée par rapport au point de contact (C) entre la roue (20) et le sol (10) selon le premier sens de la deuxième direction horizontale (X2), le montant (32) du dispositif de test (30) étant relié rigidement à la deuxième traverse (38). Ensemble comprenant une roue (20) pour chariot et un dispositif de test (30) permettant de mettre en œuvre le procédé d’évaluation d’un frottement entre un sol (10) et une roue (20) selon l’une quelconque des revendications précédentes.