Brevet FR3155745A1 — publié le 20250530

L’invention concerne un vitrage de véhicule comprenant un élément vitré, bombé, comprenant un système d’éclairage comportant au moins deux modules lumineux (7, 7’) dont les deux extrémités longitudinales sont portées par au moins un support d’orientation (8), de préférence unique, présentant une base (80) qui est attachée de manière réversible audit joint profilé (6) par une clavette (15) qui est mobile entre une position de déclavetage et une position de clavetage, ladite clavette (15) étant de préférence mobile sur elle-même par déformation élastique d’une partie coudée (150). L’invention concerne encore un système d’éclairage pour un tel vitrage, et un procédé de fabrication d’un tel vitrage. Figure de l’abrégé : [Fig. 4] VITRAGE COMPORTANT UN SYSTEME D’ECLAIRAGE INTERIEUR, SYSTEME D’ECLAIRAGE INTERIEUR ET PROCEDE DE FABRICATION D’UN TEL VITRAGE L’invention concerne le domaine des vitrages de véhicule, notamment de véhicule automobile, et concerne en particulier un vitrage pour toit de véhicule. L’invention concerne plus précisément un vitrage comprenant un élément vitré bombé, c’est–à-dire non plat, et un système d’éclairage intérieur. L’invention concerne un vitrage comprenant un élément vitré, éventuellement bombé, réalisant une séparation entre un espace extérieur et un espace intérieur et présentant une face extérieure orientée vers ledit espace extérieur, une face intérieure orientée vers ledit espace intérieur et un chant situé entre ces deux faces, ledit vitrage comprenant un système d’éclairage comportant plusieurs sources lumineuses ponctuelles, de type DEL, et s’étendant le long d’au moins un bord de ladite vitre, et, dans une réalisation particulière non limitative, le long de deux bords opposés de ladite vitre, en étant situé(s) plus à l’intérieur du véhicule que ladite face intérieure de l’élément vitré. Dans un tel vitrage, un système prismatique est souvent intercalé entre les sources lumineuses ponctuelles et l’élément vitré ou une partie de l’élément vitré (évidement sur une partie de l’épaisseur de l’élément vitré). Dans un tel vitrage, il est important que le positionnement selon la direction intérieur-extérieur des sources lumineuses ponctuelles suive avec une tolérance acceptable (par exemple plus ou moins 2,0 mm, voire moins) la forme (le bombage) de l’élément vitré, sans être en contact direct avec cet élément vitré, afin de réaliser un éclairage uniforme au travers de l’élément vitré. Toutefois, lorsque l’élément vitré est bombé, ce bombage n’est pas uniforme dans le sens où il est constitué d’une pluralité de rayons de courbure, à différents endroits de l’élément vitré, et en particulier le long du ou des bords qui accueille(nt) le (ou les) système(s) d’éclairage. Il est alors difficile de maîtriser la distance entre les sources lumineuses ponctuelles et l’élément vitré car il faudrait que les sources lumineuses ponctuelles soient disposées sur un support qui suive lui aussi précisément les courbes du bombage de long de ce (ou ces) bord(s). En outre, le bombage présente une tolérance de fabrication assez grande et la réalisation d’un support de sources lumineuses ponctuelles bombé présente aussi une tolérance de fabrication ; la combinaison de ces deux tolérances complexifie la maîtrise de la distance entre les sources lumineuses ponctuelles et l’élément vitré pour rester dans la tolérance requise. La présente invention repose sur la découverte que, d’une manière surprenante, il est possible de réaliser un vitrage avec un élément vitré, notamment bombé, et des sources lumineuses ponctuelles qui ne sont pas toutes situées exactement à la même distance de l’élément vitré (en appliquant par exemple une tolérance au dixième de millimètre) mais qui sont toutes situées à une distance acceptable de l’élément vitré (en appliquant par exemple une tolérance de plus ou moins 2,0 mm), en utilisant plusieurs supports, ou modules lumineux, et en prévoyant au moins un support d’orientation intermédiaire qui permette à la fois d’attacher des modules lumineux à l’élément vitré et à la fois de modifier l’orientation des extrémités de deux modules lumineux adjacents par rapport à l’élément vitré au moment de cet attachement. Ainsi, il n’est plus nécessaire de prévoir une courbure particulière des modules lumineux; il est possible d’utiliser des modules lumineux rectilignes (c’est-à-dire non courbés selon leur longueur) ; le support d’orientation va permettre d’appliquer, au moment de l’attachement d’un module lumineux au support, une orientation particulière au module lumineux suivant sa longueur qui va être différente de l’orientation suivant sa longueur du module lumineux adjacent attaché au même support d’orientation, afin de lui permettre de suivre la courbure de l’élément vitré. Cette adaptation de l’orientation du module lumineux par rapport à l’élément vitré est suffisante pour permettre d’adapter le système d’éclairage à la courbure de l’élément vitré et obtenir que les sources lumineuses ponctuelles du module soient toutes à la même distance de la face intérieure de l’élément vitré, avec une tolérance satisfaisante. En prévoyant qu'un support d’orientation unique permette d’attacher deux extrémités appartenant chacune à un module lumineux, ces modules lumineux étant adjacents, alors l’attachement de ces modules au vitrage peut être compact ; il y a alors peu d’espace entre les deux extrémités de module et l’éclairage peut paraître uniforme suivant la longueur des modules lumineux, nonobstant la présence du support d’orientation. Par ailleurs, la façon dont tel un support d’orientation est attaché, directement ou indirectement, à l’élément vitré est importante : il importe que cet attachement soit à la fois fiable, rapide à mettre en œuvre, et puisse être mis en œuvre en sens inverse (détachement) sans difficulté. L’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à un vitrage de véhicule, ledit vitrage comprenant un élément vitré, réalisant une séparation entre un espace extérieur et un espace intérieur et présentant une face extérieure, une face intérieure du côté de laquelle est situé ledit espace intérieur, et un chant reliant ladite face extérieure et ladite face intérieure, ledit vitrage comprenant au moins un système d’éclairage comportant plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL s’étendant le long d’au moins un bord dudit élément vitré et situées à distance de ladite face intérieure de l’élément vitré du côté de l’espace intérieur, ledit vitrage comportant un joint profilé qui est fixé audit bord de l’élément vitré en étant plus près dudit chant de l’élément vitré que ledit système d’éclairage. Selon l’invention, ledit au moins un système d’éclairage comporte, disposés bout à bout à la suite l’un de l’autre et sensiblement alignés en suivant au moins un dit bord, au moins deux modules lumineux chacun porteur de dites sources lumineuses ponctuelles et/ou de dites diodes électroluminescentes DEL, longitudinaux, adjacents, s’étendant chacun dans sa longueur selon une direction longitudinale et présentant chacun des extrémités longitudinales dont deux sont disposées en vis-à-vis l’une de l’autre, une desdites deux extrémités longitudinales, et de préférence les deux extrémités longitudinales, étant portée(s) par au moins un support d’orientation , de préférence unique, présentant une base qui est attachée de manière réversible audit joint profilé par une clavette qui est mobile entre une position de déclavetage et une position de clavetage, ladite clavette étant de préférence mobile sur elle-même par déformation élastique d’une partie coudée. Au sens de la présente invention, une fixation est une liaison chimique entre au moins deux éléments et l’attachement est une liaison purement mécanique entre au moins deux éléments ; l’attachement, comme par exemple le clippage ou le vissage, peut être inversé par une opération de détachement et cette opération n’influence pas l’intégrité des éléments détachés alors que la fixation, comme par exemple le collage, ne peut pas être inversée sans modifier l’intégrité des éléments fixés ensemble. Ledit support d’orientation est, de préférence, en matière plastique, pour être léger, et ladite clavette est en métal ou alliage métallique pour présenter l’élasticité adéquate, tant au moment du passage dans la position de clavetage, que plus tard, au besoin pour le passage dans la position de déclavetage. Ladite clavette est, de préférence, mobile entre une position de déclavetage et une position de clavetage par retrait d’une goupille, de préférence en matière plastique. La goupille est ainsi amovible et n’est plus présente dans la position de clavetage. La goupille n’est pas présente sur le vitrage à l’état installé dans une baie de carrosserie. Ladite clavette est, de préférence, attachée réversiblement audit support d’orientation (avec éventuelle interposition d’une partie aimantée) par un élément de fixation axial présentant un axe orienté sensiblement perpendiculairement à ladite face intérieure de l’élément vitré, ledit élément de fixation axial étant de préférence une vis ou un boulon ou un clip, pénétrant (directement ou indirectement) dans ledit support d’orientation. Ladite clavette est, de préférence, située plus près dudit chant de l’élément vitré que ledit support d’orientation (vue en coupe transversale par rapport à un plan moyen de l’élément vitré). Ledit support d’orientation est, de préférence, attaché audit joint profilé à l’aide d’un élément de fixation, de préférence en métal ou alliage métallique, saillant dudit joint profilé vers ledit espace intérieur, ledit élément de fixation saillant présentant de préférence un trou, pour le passage d’une extrémité en crochet de ladite clavette en position de clavetage. Ledit élément de fixation est, de préférence, une patte de fixation présentant une base de fixation qui s’étend à plat à l’intérieur dudit joint profilé, sensiblement parallèlement à ladite face intérieure, une partie coudée de fixation s’étendant à partir de ladite base de fixation en direction dudit espace intérieur, cette partie coudée de fixation présentant une partie saillante située en dehors dudit joint profilé. Ledit élément de fixation s’étend, de préférence, dans une fente dudit support d’orientation, ladite fente étant de préférence débouchante sur les côtés (pour accueillir un élément de fixation plus large que la fente, et ainsi très résistant) ; de préférence la totalité de ladite partie saillante si la base vient au contact du joint profilé ou une partie seulement de ladite partie saillante s’étend, de préférence, dans une fente dudit support d’orientation. Ledit élément de fixation présente, de préférence, une largeur saillante hors-tout, comprise entre 5,0 et 50,0 mm, de préférence entre 10,0 et 30,0 mm. Le fait que les modules lumineux sont orientés chacun suivant leur longueur selon une direction longitudinale signifie qu’ils sont chacun orientés suivant leur longueur selon une seule direction longitudinale ; chaque module lumineux est ainsi, dans une réalisation particulière non limitative, rectiligne ; dans l’absolu, les modules lumineux peuvent être légèrement courbes. Dans une réalisation particulière non limitative, ledit support d’orientation permet d’orienter lesdites deux extrémités longitudinales autour d’au moins un axe de rotation, voire de deux axes de rotation, sensiblement parallèle(s) audit élément vitré (c’est-à-dire que l’axe ou les axes ne sont pas perpendiculaires audit élément vitré) afin de faciliter l’adaptation à la courbure de l’élément vitré. Ainsi, pour compenser une courbure de l’élément vitré là où cela est nécessaire, lesdites direction longitudinale des deux modules lumineux adjacents ne sont pas parallèles. Le fait que chaque module lumineux présente une extrémité longitudinale en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale de l’autre signifie que ces deux extrémités sont globalement en face l’une de l’autre dans l’espace mais peuvent ne pas être strictement en face, dans l’espace, puisque les directions longitudinales des deux modules lumineux adjacents peuvent ne pas être parallèles. Au moins un dit support d’orientation est, de préférence, agencé pour porter une première extrémité d’un premier module lumineux et une deuxième extrémité d’un deuxième module lumineux et autoriser le réglage d’orientation dans l’espace, dans une position de réglage, desdits modules lumineux, chacun, par rapport audit support d’orientation et pour maintenir ledit premier module lumineux et ledit deuxième module lumineux fixés dans ladite position de réglage. Ainsi le module lumineux est facilement orientable pour suivre au mieux la courbure du vitrage, le cas échéant. De préférence, un seul support d’orientation est agencé pour orienter dans l’espace deux extrémités longitudinales appartenant chacun à un module lumineux. Plus particulièrement, ledit support d’orientation est attaché à un joint profilé fixé à un dit bord dudit élément vitré à l’aide d’un élément de fixation saillant dudit joint profilé vers l’intérieur dudit véhicule. Plus particulièrement, ledit au moins un système d’éclairage s’étend, de préférence, le long d’au moins deux bords opposés dudit élément vitré. Ceci permet une bonne répartition de l’éclairage dans tout le véhicule. Cet agencement permet, indépendamment des sources lumineuses, de fixer d’autres composants, tel qu’un habillage et notamment un habillage de toit (« sky holder » en anglais), un système d’occultation, un câble électrique, ou autre. Dans une réalisation particulière non limitative, ledit vitrage comporte un, et, dans une réalisation particulière non limitative un seul, support d’orientation à chaque liaison entre deux modules lumineux adjacents. Les supports d’orientation sont ainsi localisés à l’endroit d’une liaison entre deux modules lumineux, voire en outre à une ou au deux extrémité(s) longitudinale(s) d’un système d’éclairage le long d’un bord de l’élément vitré. Dans une réalisation particulière non limitative, pour économiser de la matière (et aussi pour diminuer le poids), il n’y a pas de matière de support d’orientation entre deux supports d’orientation d’un système d’éclairage. Dans une réalisation particulière non limitative, ledit vitrage comporte un nombre entier n de modules lumineux qui sont situés le long d’un bord dudit élément vitré et un nombre entier n+1 de supports d’orientation qui permettent d’attacher et d’orienter ces modules lumineux le long de ce bord ; ainsi, chaque module lumineux d’un système d’éclairage est attaché à ses deux extrémités longitudinales par un support d’orientation unique. Dans une variante, la base du support d’orientation peut être fixée ou attachée directement audit élément vitré. L’invention se rapporte par ailleurs à un système d’éclairage pour un vitrage selon l’invention. Selon l’invention ce système d’éclairage comporte au moins deux modules lumineux longitudinaux, supportant chacun plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL, présentant chacun au moins une extrémité longitudinale, une desdites deux extrémités longitudinales, et de préférence les deux extrémités longitudinales, étant portée(s) par au moins un support d’orientation, de préférence unique, présentant une base qui est attachable de manière réversible à un joint profilé dudit vitrage par une clavette qui est mobile entre une position de déclavetage et une position de clavetage, ladite clavette étant de préférence mobile sur elle-même par déformation élastique d’une partie coudée. Ainsi le système d’éclairage est adaptable à toute forme de vitrage. Dans une réalisation particulière non limitative, dans un système d’éclairage selon l’invention tous les modules lumineux sont identiques ; tous les modules lumineux ont la même longueur, la même largeur, le même nombre de sources lumineuses ponctuelles et les mêmes moyens permettant leur attachement à l’élément de liaison. Ainsi, lors de la fabrication du vitrage, il n’est pas nécessaire de porter une attention particulière à la sélection d’un module lumineux particulier en fonction de son futur positionnement dans le vitrage ; tous les modules lumineux sont identiques et sont interchangeables entre eux. L’invention se rapporte en outre à un procédé de fabrication d’un vitrage de véhicule selon l’invention, ledit vitrage comprenant un élément vitré, réalisant une séparation entre un espace extérieur et un espace intérieur et présentant une face extérieure, une face intérieure du côté de laquelle est situé ledit espace intérieur, et un chant reliant ladite face extérieure et ladite face intérieure, ledit vitrage comprenant au moins un système d’éclairage comportant plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL s’étendant le long d’au moins un bord dudit élément vitré et situées à distance de ladite face intérieure de l’élément vitré du côté de l’espace intérieur, ledit élément vitré étant au préalable muni d’un joint profilé. Ce procédé est remarquable en ce que, dans une première étape une base d’un support d’orientation est attachée de manière réversible audit joint profilé par une clavette qui est mobile entre une position de déclavetage et une position de clavetage, ladite clavette étant de préférence mobile sur elle-même par déformation élastique d’une partie coudée, puis dans une deuxième étape au moins deux dits modules lumineux sont positionnés adjacents l’un à la suite de l’autre selon leur longueur et chacun avec une extrémité longitudinale en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale de l’autre, puis dans une troisième étape deux extrémités longitudinales sont fixées audit au moins un support d’orientation, qui est de préférence unique, puis dans une quatrième étape lesdites deux extrémités longitudinales sont orientées dans l’espace et sont bloquées. Plus particulièrement, lors de ladite étape préalable à ladite première étape, un élément de fixation, de préférence en métal ou alliage métallique, est positionné saillant dudit joint profilé vers ledit espace intérieur, ledit élément de fixation saillant présentant de préférence un trou, pour le passage d’une extrémité en crochet de ladite clavette en position de clavetage. L’invention permet d’orienter plus facilement et d’attacher d’une manière plus fiable les modules lumineux à l’élément vitré. Cette orientation est à la fois par rapport au bombage de l’élément vitré (distance par rapport à la face intérieure de l’élément vitré) et à la fois dans la direction centrifuge-centripète dans le plan général de l’élément vitré (distance par rapport au chant de l’élément vitré). Avantageusement, cet attachement est particulièrement compact à la fois dans la direction intérieur-extérieur pour ne pas engendrer trop d’emprise dans l’espace intérieur et à la fois dans la direction centrifuge-centripète pour ne pas limiter le clair de vue. Avantageusement, la fixation des extrémités des modules lumineux adjacents avec un seul support d’orientation entre deux extrémités de modules lumineux, permet de réaliser une fixation compacte et l’éclairage réalisé par ces modules lumineux paraît uniforme suivant la longueur des modules lumineux. Avantageusement en outre, en cas de défaillance d’un module lumineux, il peut être changé sans changer les autres modules lumineux du système d’éclairage, et sans avoir besoin de changer le vitrage. Le procédé selon l’invention a pour avantage d’être plus facile à mettre en œuvre que les procédés de fabrication de vitrages à système(s) d’éclairage de l’art antérieur. On décrira ci-après, à titre d’exemples non limitatifs, plusieurs formes d’exécution de la présente invention, en référence aux figures annexées sur lesquelles : - FIG. 1 représente, de façon schématisée et en vue de côté, un véhicule automobile comportant un vitrage selon l’invention ; - FIG. 2 représente, de façon schématisée et en perspective d’un vitrage selon l’invention vu de l’espace intérieur ; - FIG. 3 représente, de façon schématisée et partielle, une coupe longitudinale centrale du vitrage de FIG. 2 ; - FIG. 4 représente une vue en coupe transversale, schématisée, d’un support d’orientation situé près d’un bord longitudinal d’un vitrage selon l’invention à l’état installé, dans une baie de carrosserie de véhicule ; - FIG. 5 représente une vue en coupe transversale, schématisée, du support d’orientation à clavette selon l’invention après retrait de la goupille pour sa fixation au vitrage, sans l’élément vitré, ni le joint profilé ; - FIG. 6 représente une vue en coupe transversale, schématisée, d’un support d’orientation à clavette selon l’invention, juste avant sa fixation au vitrage, et comportant une goupille ; - FIG. 7 représente une vue synthétique du mouvement de la clavette entre la FIG. 6 et la FIG. 5 , lors du retrait de la goupille ; - FIG. 8 représente, de façon schématisée et en perspective depuis l’intérieur du véhicule, le maintien d’une clavette par une goupille ; - FIG. 9 représente une vue partielle, en perspective, du support d’orientation à clavette selon l’invention après retrait de la goupille pour sa fixation au vitrage, sans l’élément vitré, ni le joint profilé ; - FIG. 10 représente une vue en perspective éclatée des éléments de la FIG. 9 ; - FIG. 11 représente une vue en perspective d’une goupille ; et - FIG. 12 représente, de façon schématisée, la succession des étapes d’un procédé de fabrication d’un vitrage de véhicule selon l’invention. La présente invention est décrite à titre d’exemple dans le cadre d’une application comme vitrage 1, fixe, d’un véhicule 1000. Notamment ce vitrage ferme une baie en réalisant une séparation entre un espace extérieur E, qui est extérieur au véhicule, et un espace intérieur I, qui est intérieur au véhicule. Les notions de « extérieur » et « intérieur » sont donc considérées par rapport, respectivement, à l’espace extérieur et l’espace intérieur. Les agencements propres à la présente invention sont aussi applicables à d’autres types de vitrages, notamment et non limitativement des vitrages de bâtiment. La présente invention est décrite, à titre d’exemple non limitatif, en étant appliquée à un vitrage 1 de toit de véhicule 1000, tel que visible en FIG. 1 . En référence à FIG. 2 , le vitrage 1 est vu de l’intérieur, orienté horizontalement, c’est-à-dire retourné sur lui-même par rapport à sa position comme vitrage de toit de véhicule. Dans uniquement les FIG. 1 , FIG. 4 , FIG. 6 et FIG. 9 , du présent document le vitrage est installé dans une baie 1100 de carrosserie ; cette baie n’est toutefois pas visible dans les FIG. 6 et FIG. 9 . Le vitrage 1 comprend au moins un élément vitré 2. Cet élément vitré 2 peut être monolithique, c’est-à-dire constitué d’une feuille de matière unique, ou être composite, c’est-à-dire constitué de plusieurs feuilles de matière entre lesquelles est insérée au moins une couche intermédiaire de matière adhérente, dans le cas de vitrages feuilletés. La (ou les) feuille(s) de matière peut (ou peuvent) être minérale(s), notamment en verre, ayant par exemple subi un recuit ou une trempe, ou organique(s), notamment en matière plastique telle que le polyvinylbutyral. La couche intermédiaire contient, dans une réalisation particulière non limitative, au moins une matière plastique thermoplastique, dans une réalisation particulière non limitative, du polyvinylbutyral (PVB), de l'éthylènevinylacétate (EVA), et/ou du polyéthylène téréphtalate (PET). Toutefois, la couche intermédiaire thermoplastique peut également contenir, par exemple, du polyuréthane (PU), du polypropylène (PP), du polyacrylate, du polyéthylène (PE), du polycarbonate (PC), du polyméthacrylate de méthyle, du chlorure de polyvinyle, de la résine de polyacétate, des résines de coulée, des acrylates, de l'éthylène-propylène fluoré, du fluorure de polyvinyle et/ou de l'éthylène-tétrafluoroéthylène, ou des copolymères ou des mélanges de ceux-ci. La couche intermédiaire thermoplastique peut être formée d'un ou de plusieurs films thermoplastiques superposés, l'épaisseur d'un film thermoplastique ne dépassant pas, dans une réalisation particulière non limitative, 1,0 mm, notamment de 0,25 mm ou 0,5 mm à 1,0 mm ou 0,9 mm, typiquement autour de 0,4 mm ou 0,7 mm. Le vitrage peut former une fenêtre latérale de véhicule. Le véhicule peut être un véhicule routier terrestre, tel qu’une voiture, un camion, un bus, un tramway, un véhicule ferroviaire. Il peut aussi s’agir d’un vitrage fixe (non mobile dans le référentiel du véhicule). Ici, le vitrage est, dans une réalisation particulière non limitative, positionné horizontalement ou essentiellement horizontalement dans le référentiel du véhicule : l’axe d’avancé du véhicule 1000 est généralement appelé « l’axe X » du véhicule, l’axe latéral est l’axe Y et la verticale est l’axe Z. Dans l’exemple de réalisation illustré, le vitrage 1 comporte un élément vitré 2 qui est bombé (c’est-à-dire non plat) et feuilleté. Dans une autre variante l’élément vitré 2 pourrait être monolithique. L’élément vitré 2 présente une face extérieure 20 qui est orientée vers l’extérieur E, une face intérieure 22 qui est orientée vers l’espace intérieur I et un chant 21 situé entre ces deux faces. Dans l’exemple non limitatif illustré, l’élément vitré 2 présente un bord longitudinal 23, gauche, un bord latéral 24, arrière, un bord longitudinal 25, droit et un bord latéral 26, avant. L’élément vitré 2 présente avantageusement des coins, notamment quatre coins comportant des systèmes de positionnement et attache 29, pour positionner et attacher le vitrage à la baie du véhicule. Le vitrage 1 comprend un joint profilé 6, qui est ici périphérique ; il s’étend le long de bords, notamment quatre bords, de l’élément vitré 2. Le joint profilé 6 s’étend sur un bord de la face intérieure 22, au contact de cette face intérieure 22. Il peut aussi s’étendre le long de tout ou partie du chant 21, voire le long de tout ou partie d’un bord de la face extérieure 20. L’élément vitré 2 est un élément vitré feuilleté qui comprend, comme visible sur la vue en coupe verticale de FIG. 3 , une feuille de verre extérieure 3, une feuille de verre intérieure 5 et une feuille intercalaire de matière plastique 4 située entre lesdites deux feuilles de verre 3 et 5. Dans une variante, il est possible qu’au moins une autre feuille soit intercalée entre la feuille de verre extérieure 3 et la feuille intercalaire de matière plastique 4 ou entre la feuille intercalaire de matière plastique 4 et la feuille de verre intérieure 5. Le vitrage 1 comporte, outre l’élément vitré 2, au moins un système d’éclairage 27, 27’, et ici, dans une réalisation particulière non limitative, deux systèmes d’éclairage 27, 27’, comportant chacun plusieurs sources lumineuses ponctuelles de type diode électroluminescente ou DEL. Dans l’exemple non limitatif de FIG. 2 , le système d’éclairage 27 s’étend le long du bord 23, longitudinal gauche de l’élément vitré 2, et le système d’éclairage 27’ s’étend le long du bord 25, longitudinal droit de l’élément vitré 2. Chaque système d’éclairage 27, 27’, est situé plus vers l’espace intérieur I que la face intérieure 22 de l’élément vitré 2 et constitue de ce fait un système d’éclairage intérieur. L’alimentation électrique de ces modules n’est pas détaillée ici. Un système prismatique, non illustré, peut être intercalé entre les sources lumineuses ponctuelles et l’élément vitré ; il peut avoir une partie qui s’insère dans un évidement de l’élément vitré, en particulier dans un évidement de la feuille de verre intérieure 5, voire un évidement de la feuille intercalaire de matière plastique 4. La lumière émise par les sources lumineuses ponctuelles des systèmes d’éclairage 27, 27’ est orientée en direction de la face intérieure 22, pour réaliser un éclairage dans la masse de l’élément vitré 2 et une redirection de cet éclairage en direction de l’espace intérieur I. Ainsi, l’invention concerne un vitrage 1 de véhicule 1000. Ce vitrage 1 comporte au moins un élément vitré 2, bombé, réalisant une séparation entre un espace extérieur E et un espace intérieur I, et présentant une face extérieure 20, une face intérieure 22 du côté de laquelle est situé l’espace intérieur I, et un chant 21 reliant la face extérieure 20 et la face intérieure 22. Le vitrage 1 comporte au moins un système d’éclairage 27, 27’, comportant plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL s’étendant le long d’au moins un bord 23, 24, 25, 26, de l’élément vitré 2, et situées à distance de la face intérieure 22 de l’élément vitré 2 du côté de l’espace intérieur I. Selon l’invention, cet au moins un système d’éclairage 27, 27’, comporte, disposés bout à bout à la suite l’un de l’autre et sensiblement alignés en suivant la courbure d’au moins un bord 23, 24, 25, 26, au moins deux modules lumineux 7, 7’, chacun porteur de sources lumineuses ponctuelles et/ou de diodes électroluminescentes DEL, longitudinaux, adjacents, s’étendant chacun dans sa longueur selon une direction longitudinale 70, 70’, et présentant chacun des extrémités longitudinales 71, 71’, dont deux sont disposées en vis-à-vis l’une de l’autre. Chaque module lumineux 7, 7’, est porté par au moins un support d’orientation 8 présentant une base 80 plus éloignée de l’élément vitré 2 que les deux extrémités longitudinales 71, 71’. Cette base 80 est agencée pour être, indirectement, attachée à l’élément vitré 2. Le support d’orientation 8 est agencé pour attacher le module lumineux 7, 7’, et autoriser sa mobilité dans l’espace. Le support d’orientation 8 constitue le support de deux extrémités longitudinales 71, 71’, chaque extrémité longitudinale étant celle, respectivement, d’un module lumineux 7, 7’. Plus particulièrement, le support d’orientation 8 est agencé pour orienter dans l’espace à la fois les chacune deux extrémités longitudinales 71, 71’, de deux modules lumineux 7, 7’, indépendamment l’une de l’autre par rapport à ce support d’orientation 8. Plus particulièrement, cet au moins un système d’éclairage 27, 27’, s’étend le long d’au moins deux bords opposés de l’élément vitré 2. Plus particulièrement, au moins un dit support d’orientation 8 est agencé pour porter une première extrémité 71 d’un premier module lumineux 7 et une deuxième extrémité 71’ d’un deuxième module lumineux 7’, et autoriser le réglage d’orientation dans l’espace, dans une position de réglage, du deuxième module lumineux 7’ par rapport au premier module lumineux 7, et pour maintenir le premier module lumineux 7 et le deuxième module lumineux 7’ fixés dans la position de réglage. Plus particulièrement, tel que visible en FIG. 5 à FIG. 9 , le support d’orientation 8 attache les modules lumineux 7, 7’ au joint profilé 6 qui est fixé à un bord 23, 24, 25, 26, de l’élément vitré 2 à l’aide d’un système de fixation 78. Dans l’exemple de système de fixation 78 illustré aux FIG. 5 à FIG. 9 , le support d’orientation 8 oriente dans l’espace les deux extrémités longitudinales 71, 71’ chacune autour d’un axe A, A’ de rotation s’étendant transversalement, par rapport à la longueur de l’élément vitré 2. C’est cette rotation, ou ces rotations, qui permet(ent) d’orienter les extrémités longitudinales 71, 71’ afin que les direction longitudinale 70, 70’ des deux modules lumineux adjacents ne soient pas parallèles et pour permettre ainsi de compenser la courbure de l’élément vitré là où cela est nécessaire. Plus particulièrement, tel que visible en FIG. 5 , FIG. 6 , FIG. 7 , le support d’orientation 8 est attaché à un joint profilé 6 fixé à un bord 23, 24, 25, 26, de l’élément vitré 2 à l’aide d’une clavette 15 qui est attachée à la base 80 et qui est mobile par rapport à la base 80 entre une position de déclavetage et une position de clavetage. Cette clavette 15 est de préférence mobile sur elle-même par déformation élastique d’une partie coudée 150. La FIG. 5 montre qu’en position de clavetage, la partie coudée 150 est au contact de la base 80. En position non-clavetée, ou de déclavetage, illustrée en FIG. 6 , une partie proximale de la partie coudée 150, proche du joint profile 6 et s’étendant en direction de la face intérieure 22 est écarté de la base 80 alors qu’une extrémité distale de la partie coudée 150, à l’opposé de la partie proximale, reste au contact de la base 80. La FIG. 7 montre l’existence d’un angle α pour la partie coudée 150, entre la position de clavetage et position de déclavetage. Cet angle est compris entre 10° et 25° et est ici de 14°. La flèche noire située sous la référence α indique le sens du clavetage. La clavette 15 est, de préférence, en métal ou alliage métallique, pour une bonne élasticité à la fois lors du premier attachement du support d’orientation 8 dans le vitrage 1 et à la fois pour une bonne élasticité dans le temps et permettre le détachement, ré-attachement après des années d’utilisation du véhicule. Elle présente la forme générale d’un U, avec un fond qui relie deux ailes parallèles s’étendant perpendiculairement à partir du fond, le U étant positionné de côté pour enchâsser la base 80 du support d’orientation 8 entre les deux ailes. Le fond avec une aile constitue une partie coudée 150 et le fond avec l’autre aile constitue une extrémité en crochet 151 ; la partie coudée 150 et l’extrémité en crochet 151 constituent ainsi la clavette 15. La clavette 15 est attachée réversiblement au support d’orientation 8 (directement ou indirectement et avec alors interposition d’une partie aimantée, comme décrit plus loin) par un élément de fixation axial 101 présentant un axe D orienté sensiblement perpendiculairement à ladite face intérieure 22 de l’élément vitré 2. Cet élément de fixation axial 101 est de préférence une vis 94 ou un boulon ou un clip, pénétrant (directement ou indirectement) dans le support d’orientation 8. Cette orientation particulière facilite l’accès, en cas de besoin, à l’élément de fixation axial. Un bossage 86, de la base 80, retient latéralement une extrémité distale de la partie coudée 150 de la clavette. La clavette 15 présente ici une largeur l15, comprise entre 5,0 et 30,0 mm, de préférence entre 8,0 et 25,0 mm, afin d’être compacte. Le support d’orientation 8 est, de préférence, en matière plastique pour être léger. La clavette 15 est de préférence mobile entre une position de déclavetage et une position de clavetage par retrait d’une goupille 16, de préférence en matière plastique (pour être légère). Cette goupille, visible en FIG. 11 est constituée d’un corps 16a présentant une protubérance et d’une boucle 16b. Le corps 16a est destiné à être positionné, en contact, entre la base 80 et la partie coudée 150, dans la position non-clavetée ou de déclavetage. La base 80 est étroite et présente une longueur, selon l’axe X, comprise entre 10,0 et 50,0 mm. Cette longueur est suffisante pour permettre un bon attachement. La base 80 est compacte et présente une hauteur, selon l’axe Z, comprise entre 10,0 et 50,0 mm. Cette hauteur est suffisante pour permettre un bon attachement. La clavette 15 est située plus près du chant 21 de l’élément vitré 2 que le support d’orientation 8, (vue en coupe transversale par rapport à un plan moyen de l’élément vitré) ; La clavette 15 est située de l’autre côté du support d’orientation 8 par rapport aux modules lumineux 7, 7’ ; ainsi, à l’état non-claveté ou de déclavetage, la goupille 16 est située, elle aussi plus près du chant 21 de l’élément vitré 2 que le support d’orientation 8, vue en coupe transversale par rapport à un plan moyen de l’élément vitré. Le support d’orientation 8 est attaché au joint profilé 6 fixé à un bord 23, 24, 25, 26 de l’élément vitré 2 à l’aide d’un élément de fixation 10, de préférence en métal ou alliage métallique, saillant du joint profilé 6 vers l’espace intérieur I, l’élément de fixation 10 saillant présentant de préférence un trou 10d, pour le passage d’une extrémité en crochet 151 de ladite clavette 15 en position de clavetage. L’élément de fixation 10 est, de préférence, une patte de fixation présentant une base de fixation 10a qui s’étend à plat à l’intérieur du joint profilé 6, sensiblement parallèlement à la face intérieure 22. Une partie coudée de fixation 10b s’étend à partir de la base de fixation 10a en direction de l’espace intérieur I. Cette partie coudée de fixation 10b présente une partie saillante 10c qui est située en dehors du joint profilé 6. La partie saillante 10c est une plaque qui s’étend sensiblement selon la direction longitudinale 70, 70’ tout en étant sensiblement perpendiculaire à la face intérieure 22 de l’élément vitré. Cela constitue un guide dans le référentiel XYZ. De préférence, l’élément de fixation 10 n’est pas un élément de fixation axial présentant un axe et en particulier un axe qui serait orienté sensiblement perpendiculairement à ladite face intérieure de l’élément vitré ; l’élément de fixation 10 n’est, de préférence, pas une vis, ni un boulon, ni un clip. L’élément de fixation 10 (et de préférence ladite partie saillante 10c si la base 80 vient au contact du joint profilé 6 ou dans le cas contraire une partie seulement de la partie saillante 10c) pénètre dans une fente 89 du support d’orientation 8. Cette fente présente sensiblement la même orientation intérieur-extérieur que la partie saillante 10c et est ouverte en direction de l’espace extérieur pour permettre à la partie saillante 10c de rentrer dedans. La fente 89 est, de préférence, débouchante sur les côtés afin de permettre d’accueillir un élément de fixation 10 plus large que la fente 89, et plus large que la base 80. L’élément de fixation 10 présente ici une largeur saillante hors-tout l10, comprise entre 5,0 et 50,0 mm, de préférence entre 10,0 et 30,0 mm. Plus particulièrement, la base 80 de chaque module lumineux 7, 7’, peut comporter au moins un élément agencé pour porter et maintenir au moins un autre composant du vitrage 1 ou du véhicule 1000 ou un ciel de toit. Plus particulièrement ici, un aimant 9 est fixé sur le support d’orientation 8, de manière à faire face à l’espace intérieur I. Cet aimant 9 peut comprendre un étrier 91 en matière plastique ou métallique, à l’intérieur duquel sont disposés deux éléments aimantés de manière permanente 92a, 92b, de forme par exemple parallélépipédique. Comme cela est plus particulièrement visible sur les FIG. 4 à FIG. 10 , entre les deux éléments aimantés 92a, 92b, l’étrier 91 comporte un orifice 93 traversé par un moyen de fixation de cet aimant 9 sur le support d’orientation 8. Ce moyen de fixation peut comprendre une vis 94 coopérant avec un filetage formé dans le support d’orientation 8. Ce moyen de fixation sert ici à fixer une extrémité distale de la partie coudée 150 de la clavette 15 au support d’orientation 8. Ce moyen de fixation peut également comprendre une protubérance venue de matière avec le support d’orientation 8, et traversant l’orifice 93 formé dans l’étrier 91 de l’aimant, une rondelle de fixation de type clipsée étant alors placée sur cette protubérance pour maintenir l’aimant 9. Un jeu est, de préférence, prévu dans la fixation de l’aimant 9 sur le support 8, ce jeu autorisant des rotations limitées de l’aimant 9 au moins dans les plans XY et XZ. Comme cela est visible notamment sur les FIG. 4 à FIG. 10 , entre l’aimant 9 et le support d’orientation 8, et autour du moyen de fixation 94 de cet aimant 9 sur ce support 8, on place une rondelle 95 formée dans un matériau souple. Cette rondelle 95, qui peut être par exemple de forme circulaire ou carrée, peut être formée dans une matière plastique relativement souple, telle que du polyuréthane de dureté 60 Shore A. Une fois l’ensemble des pièces susmentionnées assemblées comme cela est visible sur les figures 3, 6 et 7, on obtient un dispositif de fixation prêt à accueillir une garniture 110 s’étendant à la périphérie du vitrage 1, à l’intérieur de l’habitacle du véhicule, comme cela est visible sur la FIG. 4 . Cette garniture 110 peut être formée d’une seule ou d’une pluralité de goulottes thermoformées et habillées de tissus, à l’intérieur desquelles se trouvent des pièces ferromagnétiques 111 disposées de manière à venir en regard des aimants 9. La fixation de la garniture 110 sous la périphérie du vitrage de toit 1 est effectuée par appariement d’éléments ferromagnétiques 111 de cette garniture avec les aimants 9 répartis à la périphérie de ce vitrage 1. Une fois mise en place, cette garniture masque complètement le joint profilé 6, les supports d’orientation 8 répartis le long du joint profilé 6, les aimants 9, ainsi que les éventuels éléments complémentaires tels que les modules 7, 7’ de diodes électroluminescentes permettant d’éclairer le vitrage de toit 1 depuis l’espace intérieur I de l’habitacle du véhicule. Le mode de fixation des aimants 9 sur les supports d’orientation 8, avec jeu contrôlé et présence de pièces souples 95 interposées entre les aimants 9 et ces supports d’orientation 8, permet, de manière très simple et avec un encombrement minime, d’assurer un contact franc de ces aimants 9 avec les éléments ferromagnétiques 111 associés de la garniture 110, et de prévenir tout risque de vibration de cette garniture 110. Grâce au faible encombrement, on peut notamment dimensionner la garniture 110 de sorte que l’espace pour les passagers à l’intérieur de l’habitacle soit optimisé. La FIG. 10 montre une réalisation très simple et très compacte en seulement huit éléments : l’élément de fixation 10, le support d’orientation 8, la clavette 15, l’étrier 91, les deux éléments aimantés 92a, 92b, le moyen de fixation 94 et la rondelle 95. L’invention concerne encore un système d’éclairage 27, 27’, pour un tel vitrage 1. Ce système d’éclairage 27, 27’, comporte au moins deux modules lumineux 7, 7’, longitudinaux, supportant chacun plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL, Plus particulièrement, pour un système d’éclairage au moins, et, dans une réalisation particulière non limitative, pour chaque système d’éclairage 27, 27’, au moins deux modules lumineux 7, 7’, et ici quatre modules lumineux 7, 7’, 7’’, 7’’’, tous longitudinaux, sont disposée adjacents, orientés chacun suivant leur longueur selon une direction longitudinale. Il peut y avoir par exemple dix DEL (« LED » en anglais) par module lumineux. Plus particulièrement, chaque module lumineux est rectiligne, droit ; il présente ainsi la forme d’un pavé droit allongé suivant sa longueur ; tous les modules lumineux d’un système d’éclairage sont de préférence identiques, pour ne pas complexifier l’installation (pour ne pas avoir à référencer les modules par rapport à leurs positions respectives). Toutes les sources lumineuses ponctuelles sont rectilignes à l’intérieur d’un module lumineux rectiligne. Comme visible plus en détail en FIG. 3 , deux modules lumineux 7, 7’, sont disposés adjacents et sont orientés chacun suivant leur longueur selon une direction longitudinale 70, 70’, à la suite l’un de l’autre et présentent chacun une extrémité longitudinale 71 en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale 71’ de l’autre. Bien que les directions longitudinales des autres modules lumineux ne soient pas illustrées sur cette figure, ces autres modules lumineux sont aussi orientés suivant leur longueur selon une direction longitudinale à la suite les uns des autres et présentent chacun une extrémité longitudinale en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale de l’autre. Ainsi, tous les modules lumineux d’un système d’éclairage, et, dans une réalisation particulière non limitative, de chaque système d’éclairage, sont disposés les uns à la suite des autres suivant leur longueur pour former une suite modulaire ; seuls les deux modules situés chacun à une extrémité de cette suite modulaire peuvent avoir une extrémité libre qui n’est pas en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale d’un autre module. De façon avantageuse, le vitrage 1 comporte au moins un support d’orientation 8 à la liaison entre deux modules lumineux adjacents (ici les modules lumineux 7, 7’, pour simplifier). Ce support d’orientation 8 comporte une base 80 qui est située à côté des deux extrémités longitudinales 71, 71’, et plus centrifuge que les deux extrémités longitudinales 71, 71’, c’est-à-dire plus près du bord 23 que les extrémités longitudinales 71, 71’. Dans les réalisations non limitatives illustrées, la base 80 est fixée indirectement à l’élément vitré 2 par la clavette 15. FIG. 3 montre que les modules lumineux adjacents ne sont pas situés en tout point à la même distance de l’élément vitré 2 : il y a des parties de chaque module lumineux qui sont plus proches de l’élément vitré 2 et d’autres parties de ces modules lumineux qui sont plus éloignées de l’élément vitré 2 (de la face intérieure 22 de l’élément vitré 2). Ainsi, les sources lumineuses ponctuelles à l’intérieur des modules lumineux ne sont pas toutes situées exactement à la même distance de l’élément vitré (en appliquant par exemple une tolérance au dixième de millimètre). Toutefois, les sources lumineuses ponctuelles sont toutes situées à une distance acceptable de l’élément vitré, c’est-à-dire de la face intérieure 22 de l’élément vitré 2 (en appliquant par exemple une tolérance de plus ou moins 2,0 mm). Le support d’orientation 8 attache et oriente dans l’espace les deux extrémités longitudinales 71, 71’, de telle sorte que les directions longitudinales 70, 70’, de ces deux modules lumineux 7, 7’, adjacents, ne sont pas parallèles. Le support d’orientation 8 constitue un support d’appui pour les extrémités longitudinales 71, 71’. Plus particulièrement, le support d’orientation 8 est agencé pour orienter dans l’espace à la fois chacune des deux extrémités longitudinales 71, 71’, de deux modules lumineux 7, 7’, indépendamment l’une de l’autre par rapport à ce support d’orientation 8. Chaque module lumineux 7, 7’, est, de préférence, attaché et orienté à ses deux extrémités longitudinales par un support d’orientation 8, ce qui assure la rigidité globale de chaque système d’éclairage 27, 27’. Le matériau constitutif du joint profilé 6 peut être un matériau polymère tel qu’un thermoplastique (PVC, TPE, ou similaire), un polyuréthane ou encore un caoutchouc synthétique du type EPDM ou toute autre matière plastique souple adéquate. L’attachement de la base 80 par la clavette 15 est pratique : cela permet d’attacher très rapidement, en un seul mouvement de retrait de la goupille 16, le support d’orientation 8 à l’élément vitré 2. C’est beaucoup plus facile et rapide qu’un vissage par exemple ; cela ne nécessite pas d’outil manuel ou électrique particulier. Le détachement de la base 80 est possible en glissant une goupille 16, ou un élément équivalent, entre la base 80 et la clavette 15. L’attachement est ainsi réversible, dans le sens où ce système permet d’attacher le support d’orientation 8 à l’élément vitré 2, mais aussi de le détacher et cela, sans dommage pour le reste du vitrage. Pour fixer le joint profilé 6 à l’élément vitré 2, il est possible d’utiliser un joint profilé préfabriqué et de faire adhérer ce joint profilé à l’élément vitré ; cette adhésion peut être réalisée à l’aide d’une bande d’adhésion formée par une couche de colle ou un ruban adhésif et notamment un ruban adhésif double face. Toutefois, il est préférable d’utiliser un procédé d’encapsulation : il comporte une étape de moulage du joint profilé 6 dans un dispositif de moulage, entre deux éléments de moulage, un élément de moulage accueillant la face intérieure 22 et un élément de moulage accueillant la face extérieure 20, ces deux éléments de moulage étant refermés l'un sur l'autre pendant l'étape de moulage tout en réalisant entre eux une cavité de moulage qui est remplie de la matière constitutive du joint profilé 6 pendant l'étape de moulage de ce joint. Le joint profilé 6 est, dans une réalisation particulière non limitative, disposé sur toute la périphérie de l’élément vitré 2. Ce joint profilé 6 pourrait aussi, dans une variante, être positionné seulement sur une ou plusieurs partie(s) de l’élément vitré 2. Lorsque le vitrage est installé dans une baie 1100 de carrosserie, le joint profilé 6 est collé à cette baie par un cordon de colle 1200. L’élément vitré 2 est fabriqué avant la fixation du joint profilé 6 à l’élément vitré 2 et avant l’attachement du support d’orientation 8 à l’élément de fixation 10. Ainsi, le système d’éclairage 27, 27’, peut être attaché (indirectement, par l’intermédiaire du, ou des, support(s) d’orientation 8) au vitrage 1 indépendamment de la fabrication de l’élément vitré 2, éventuellement pourvu d’un joint profilé 6 : il est donc possible de prévoir, pour une même série de vitrages, des vitrage comportant un ou plusieurs système(s) d’éclairage et des vitrages sans aucun système d’éclairage; c’est important pour permettre que la présence d’au moins un système d’éclairage soit optionnel pour le véhicule. Un tel système d’éclairage 27, 27’ selon l’invention comporte avantageusement au moins deux modules lumineux 7, 7’, longitudinaux, et, dans une réalisation particulière non limitative, le nombre de modules lumineux nécessaires pour un bord complet du vitrage (ici quatre modules lumineux) et chaque module lumineux présente au moins une extrémité longitudinale 71, 71’, et, dans une réalisation particulière non limitative, deux extrémités longitudinales, comportant chacune des moyens permettant d’attacher les deux extrémités longitudinales 71, 71’ au support d’orientation 8 et d’orienter dans l’espace les deux extrémités longitudinales 71, 71’, de deux extrémités longitudinales 71, 71’, adjacentes par rapport au support d’orientation 8. L’invention concerne encore un procédé de fabrication d’un tel vitrage 1 de véhicule 1000, schématisé en FIG. 12 , ce vitrage 1 comprenant un élément vitré 2, bombé, réalisant une séparation entre un espace extérieur E et un espace intérieur I et présentant une face extérieure 20, une face intérieure 22 du côté de laquelle est situé l’espace intérieur I, et un chant 21 reliant la face extérieure 20 et la face intérieure 22, le vitrage 1 comprenant au moins un système d’éclairage 27, 27’, comportant plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL s’étendant le long d’au moins un bord 23, 24, 25, 26, de l’élément vitré 2 et situées à distance de la face intérieure 22 de l’élément vitré 2 du côté de l’espace intérieur I. Dans une étape préalable 200, l’élément vitré 2 est muni d’un joint profilé 6. Selon l’invention, dans une première étape 210 on se munit d’au moins un support d’orientation 8 dont on attache une base 80, de manière réversible, au joint profilé 6 par une clavette 15 qui est mobile entre une position de déclavetage et une position de clavetage, ladite clavette 15 étant de préférence mobile sur elle-même par déformation élastique d’une partie coudée 150, puis dans une deuxième étape 220 on positionne adjacents l’un à la suite de l’autre selon leur longueur au moins deux modules lumineux 7, 7’ et chacun avec une extrémité longitudinale 71 en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale 71’ de l’autre , puis dans une troisième étape 230 on fixe deux extrémités longitudinales 71, 71’, à cet au moins un support d’orientation 8, puis dans une quatrième étape 240 on oriente les deux extrémités longitudinales 71, 71’, dans l’espace, de préférence en suivant le galbe de l’élément vitré 2 et on bloque les deux extrémités longitudinales 71, 71’, dans la position de service sous l’action d’un effort de serrage. Ainsi, lors de la première étape 210, la clavette 15 vient en prise (c’est-à-dire en position de clavetage) avec le joint profilé 6 (c’est-à-dire en position de clavetage), pour attacher le support d’orientation 8 au joint profilé 6. Le corps 16a de la goupille 16 est positionné, en contact, entre la base 80 et la partie coudée 150, dans la position non-clavetée ou de déclavetage. Dans cette position, la partie coudée 150 est écartée de la base 80 et la partie coudée de fixation 10b peut pénétrer dans la fente 89. Pour passer à la position de clavetage, le corps 16a est retiré en tirant manuellement la goupille par sa boucle 16b. Cela engendre la pénétration de l’extrémité en crochet 151 dans le trou 10d et le blocage de l’élément de fixation 10 par l’extrémité en crochet 151. Le support d’orientation 8 est alors attaché au joint profilé 6. Plus particulièrement, dans l’étape préalable 200 on munit le joint profilé 6 d'un élément de fixation 10, de préférence en métal ou alliage métallique, de telle sorte qu’il soit positionné avec une partie 10c qui fait saillie du joint profilé 6 vers l’espace intérieur I, la partie 10c saillante présentant de préférence un trou 10d, pour le passage d’une extrémité en crochet 151 de la clavette 15 en position de clavetage. Ainsi, lorsque la clavette 15 vient en prise (c’est-à-dire en position de clavetage) avec le joint profilé 6 (c’est-à-dire en position de clavetage), pour attacher le support d’orientation 8 au joint profilé 6, il s’agit d’une prise indirecte : il s’agit d’une prise par l’intermédiaire de l’élément de fixation 10. Plus particulièrement, dans la quatrième étape 240 on met en appui les modules lumineux 7, 7’, sur la face intérieure 22 de l’élément vitré 2. Dans une réalisation particulière non limitative, toutes les bases 80 de tous les supports d’orientation 8 sont d’abord attachées (étapes 210) au joint 6 de l’élément vitré 2 avant le reste des étapes. Plus particulièrement, dans la deuxième étape 220, pour chaque support d’orientation 8, deux modules lumineux 7, 7’, longitudinaux, sont orientés chacun suivant leur longueur selon une direction longitudinale 70, 70’ et sont positionnés adjacents l’un à la suite de l’autre selon leur longueur et chacun avec une extrémité longitudinale 71 en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale 71’ de l’autre en étant située moins centrifuge que la base 80 du support d’orientation 8. Dans une réalisation particulière non limitative, lors de l’étape préalable 200, l’élément de fixation 10 est fixé au joint profilé 6 qui est préalablement fixé à l’élément vitré 2. Plus particulièrement, l’élément de fixation 10, notamment une patte de fixation, est surmoulé dans l’encapsulation, elle-même adhérant au verre. Dans le cas particulier d’un vitrage de toit, la position de la patte de fixation est selon l’axe de démoulage du toit durant le process d’encapsulation. Cet axe est donné lui-même par l’outillage. Dans une variante non illustrée, les modules lumineux sont disposés sous une couche noire, comme par exemple une couche d’émail, qui est disposée sur ou dans l’élément vitré 2, afin de ne pas être visibles depuis l’espace extérieur. En somme, grâce à l’invention, on peut agencer chaque module lumineux avec la même position relative (angle et hauteur) sur la surface de l’élément vitré pour garantir une diffusion de la lumière quel que soit son galbe, s’il est galbé. L’invention ne nécessite pas de fixation adhésive du module lumineux sur l’élément vitré, ce qui permet de procéder facilement à son échange. L’absence de collage permet aussi d’éviter tout risque de perturbation du flux lumineux par une éventuelle bavure de colle. Vitrage (1) de véhicule (1000), ledit vitrage (1) comprenant un élément vitré (2), réalisant une séparation entre un espace extérieur (E) et un espace intérieur (I) et présentant une face extérieure (20), une face intérieure (22) du côté de laquelle est situé ledit espace intérieur (I), et un chant (21) reliant ladite face extérieure (20) et ladite face intérieure (22), ledit vitrage (1) comprenant au moins un système d’éclairage (27, 27’) comportant plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL s’étendant le long d’au moins un bord (23, 24, 25, 26) dudit élément vitré (2) et situées à distance de ladite face intérieure (22) de l’élément vitré (2) du côté de l’espace intérieur (I), ledit vitrage (1) comportant un joint profilé (6) qui est fixé audit bord (23, 24, 25, 26) de l’élément vitré (2) en étant plus près dudit chant (21) de l’élément vitré (2) que ledit système d’éclairage (27, 27’), caractérisé en ce que ledit au moins un système d’éclairage (27, 27’) comporte, disposés bout à bout à la suite l’un de l’autre et sensiblement alignés en suivant au moins un dit bord (23, 24, 25, 26), au moins deux modules lumineux (7, 7’) chacun porteur de dites sources lumineuses ponctuelles et/ou de dites diodes électroluminescentes DEL, longitudinaux, adjacents, s’étendant chacun dans sa longueur selon une direction longitudinale (70, 70’) et présentant chacun des extrémités longitudinales (71, 71’) dont deux sont disposées en vis-à-vis l’une de l’autre, une desdites deux extrémités longitudinales (71, 71’), et de préférence les deux extrémités longitudinales (71, 71’), étant portée(s) par au moins un support d’orientation (8), de préférence unique, présentant une base (80) qui est attachée de manière réversible audit joint profilé (6) par une clavette (15) qui est mobile entre une position de déclavetage et une position de clavetage, ladite clavette (15) étant de préférence mobile sur elle-même par déformation élastique d’une partie coudée (150). Vitrage (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit support d’orientation (8) est en matière plastique et ladite clavette (15) est en métal ou alliage métallique. Vitrage (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite clavette (15) est mobile entre une position de déclavetage et une position de clavetage par retrait d’une goupille (16), de préférence en matière plastique. Vitrage (1) selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite clavette (15) est attachée réversiblement audit support d’orientation (8) par un élément de fixation axial (101) présentant un axe (D) orienté sensiblement perpendiculairement à ladite face intérieure (22) de l’élément vitré (2), ledit élément de fixation axial (101) étant de préférence une vis (94) ou un boulon ou un clip, pénétrant dans ledit support d’orientation (8). Vitrage (1) selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite clavette (15) est située plus près dudit chant (21) de l’élément vitré (2) que ledit support d’orientation (8). Vitrage (1) selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ledit support d’orientation (8) est attaché audit joint profilé (6) à l’aide d’un élément de fixation (10), de préférence en métal ou alliage métallique, saillant dudit joint profilé (6) vers ledit espace intérieur (I), ledit élément de fixation (10) saillant présentant de préférence un trou (10d), pour le passage d’une extrémité en crochet (151) de ladite clavette (15) en position de clavetage. Vitrage (1) selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit élément de fixation (10) est une patte de fixation présentant une base de fixation (10a) qui s’étend à plat à l’intérieur dudit joint profilé (6), sensiblement parallèlement à ladite face intérieure (22), une partie coudée de fixation (10b) s’étendant à partir de ladite base de fixation (10a) en direction dudit espace intérieur (I), cette partie coudée de fixation (10b) présentant une partie saillante (10c) située en dehors dudit joint profilé (6). Vitrage (1) selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que ledit élément de fixation (10) s’étend dans une fente (89) dudit support d’orientation (8), ladite fente (89) étant de préférence débouchante sur les côtés. Vitrage (1) selon l’une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que ledit élément de fixation (10) présente une largeur saillante hors-tout (l10), comprise entre 5,0 et 50,0 mm, de préférence entre 10,0 et 30,0 mm. Vitrage (1) selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que ledit au moins un système d’éclairage (27, 27’) s’étend le long d’au moins deux bords opposés dudit élément vitré (2). Vitrage (1) selon l’une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que au moins un dit support d’orientation (8) est agencé pour porter une première extrémité (71) d’un premier module lumineux (7) et une deuxième extrémité (71’) d’un deuxième module lumineux (7’) et autoriser le réglage d’orientation dans l’espace, dans une position de réglage, desdits modules lumineux (7, 7’), chacun, par rapport audit support d’orientation (8) et pour maintenir ledit premier module lumineux (7) et ledit deuxième module lumineux (7’) fixés dans ladite position de réglage. Système d’éclairage (27, 27’) pour un vitrage (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu’il comporte au moins deux modules lumineux (7, 7’), longitudinaux, supportant chacun plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL, présentant chacun au moins une extrémité longitudinale (71, 71’), une desdites deux extrémités longitudinales (71, 71’), et de préférence les deux extrémités longitudinales (71, 71’), étant portée(s) par au moins un support d’orientation (8), de préférence unique, présentant une base (80) qui est attachable de manière réversible à un joint profilé (6) dudit vitrage (1) par une clavette (15) qui est mobile entre une position de déclavetage et une position de clavetage, ladite clavette (15) étant de préférence mobile sur elle-même par déformation élastique d’une partie coudée (150). Procédé de fabrication d’un vitrage (1) de véhicule (1000) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, ledit vitrage (1) comprenant un élément vitré (2), réalisant une séparation entre un espace extérieur (E) et un espace intérieur (I) et présentant une face extérieure (20), une face intérieure (22) du côté de laquelle est situé ledit espace intérieur (I) , et un chant (21) reliant ladite face extérieure (20) et ladite face intérieure (22), ledit vitrage (1) comprenant au moins un système d’éclairage (27, 27’) comportant plusieurs sources lumineuses ponctuelles et/ou plusieurs diodes électroluminescentes DEL s’étendant le long d’au moins un bord (23, 24, 25, 26) dudit élément vitré (2) et situées à distance de ladite face intérieure (22) de l’élément vitré (2) du côté de l’espace intérieur (I), ledit élément vitré (2) étant au préalable muni d’un joint profilé (6), caractérisé en ce que, dans une première étape (210) une base (80) d’un support d’orientation (8) est attachée de manière réversible audit joint profilé (6) par une clavette (15) qui est mobile entre une position de déclavetage et une position de clavetage, ladite clavette (15) étant de préférence mobile sur elle-même par déformation élastique d’une partie coudée (150), puis dans une deuxième étape (220) au moins deux dits modules lumineux (7, 7’) sont positionnés adjacents l’un à la suite de l’autre selon leur longueur et chacun avec une extrémité longitudinale (71) en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale (71’) de l’autre, puis dans une troisième étape (230) deux extrémités longitudinales (71, 71’) sont fixées audit au moins un support d’orientation (8), qui est de préférence unique, puis dans une quatrième étape (240) lesdites deux extrémités longitudinales (71, 71’) sont orientées dans l’espace et sont bloquées. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que, lors de ladite étape préalable à ladite première étape (210), un élément de fixation (10), de préférence en métal ou alliage métallique, est positionné saillant dudit joint profilé (6) vers ledit espace intérieur (I), ledit élément de fixation (10) saillant présentant de préférence un trou (10d), pour le passage d’une extrémité en crochet (151) de ladite clavette (15) en position de clavetage.