Brevet FR3161706A1 — publié le 20251031

L’invention concerne un carter (3) de turbomachine (10), en particulier d’aéronef, comportant : - un corps annulaire (30) comprenant une préforme fibreuse noyée dans une première matrice polymérique, et - un revêtement (32) annulaire de protection thermique s’étendant autour du corps annulaire (30) et étant solidaire du corps (30), caractérisé en ce que le revêtement (32) a une densité de fibres nulle ou inférieure à celle du corps (30) et comprend une seconde matrice polymérique différente de la première matrice polymérique. Figure pour l'abrégé : Figure 4 CARTER DE TURBOMACHINE COMPORTANT UN REVETEMENT DE PROTECTION THERMIQUE ET UN PROCEDE DE FABRICATION DE CE CARTER Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine des carters de turbomachine, en particulier d’aéronef, comportant un revêtement de protection thermique (par exemple contre le feu). La présente invention concerne également une turbomachine comportant un tel carter et un procédé de fabrication d’un tel carter. Arrière-plan technique De façon classique, une turbomachine, en particulier d’aéronef, comprend un carter agencé autour d’un ou plusieurs éléments tournants de la turbomachine. Parmi ces carters, on connait par exemple un carter de soufflante qui est centré sur un axe longitudinal de la turbomachine. Le carter de soufflante est typiquement agencé autour d’un rotor de soufflante et a pour fonction principale de retenir des aubes de soufflante en cas de rupture (partielle ou non) d’une ou de plusieurs de ces dernières. Afin d’alléger la masse globale de la turbomachine, il a été proposé de réaliser les carters de turbomachine, en particulier le carter de soufflante, en matériau composite. Le matériau composite comprend typiquement une préforme fibreuse noyée dans une matrice polymérique. Un tel carter en matériau composite est typiquement réalisé par moulage par transfert de résine, également connu sous l’acronyme anglais RTM pour « Resin Transfer Molding ». Dans le cadre de la fabrication par exemple du carter de soufflante en matériau composite, une étape d’agencement d’une préforme fibreuse dans un outillage est réalisée, puis une résine polymérique est injectée dans l’outillage. Une étape de polymérisation de la résine est ensuite réalisée pour former la matrice polymérique du matériau composite du carter de soufflante. En plus de la fonction de rétention, le carter de turbomachine, en particulier le carter de soufflante, est également conçu pour tenir les spécifications de règlementation au feu et aux fuites. Ces spécifications imposent que, d’une part, les caractéristiques mécaniques du carter soient conservées durant l’apparition d’une flamme et après l’extinction de la flamme pendant quinze minutes, et d’autre part, une dissipation rapide des fumées provenant de la résine du carter après l’extinction de la flamme. La FIG. 1 illustre un exemple de carter 3 de forme annulaire et comprenant un corps 30 annulaire et un revêtement 32 annulaire de protection thermique, notamment contre le feu, qui s’étend autour de ce corps 30. Le procédé de fabrication actuel du carter avec le revêtement annulaire de protection thermique peut être complexe et couteux à réaliser. Actuellement, le revêtement de protection thermique est déposé manuellement autour du corps annulaire du carter. En particulier, le revêtement est formé autour du corps annulaire en agençant bout à bout plusieurs portions de ce revêtement. Ceci peut générer des non-conformités qui sont difficilement réparables, telles que des non-conformités visuelles, des non-conformités de recouvrement des extrémités du revêtement, etc. Ces non-conformités peuvent altérer la tenue mécanique du carter en fonctionnement sous conditions exceptionnelles de type incendie ou sous très hautes températures. Par ailleurs, le dépôt manuel du revêtement nécessite de réaliser plusieurs étapes de contrôle, telles que la localisation de chaque portion de revêtement, la longueur des zones de recouvrement entre deux portions du revêtement pour réaliser un éclissage, la distance entre deux zones de recouvrement, la surface de réparation (ou de retouche) autorisée en cas de non-conformités, etc. La FIG. 2 illustre un exemple de carter 3 comportant plusieurs zones Z de recouvrement (ou dit autrement éclissages) qui sont non conformes. Dans ce contexte, il est intéressant de proposer une solution permettant de pallier au moins un des inconvénients précités, notamment en optimisant et en simplifiant l’intégration d’un revêtement annulaire de protection thermique de façon robuste dans un carter de turbomachine. La présente invention propose une solution simple, efficace et économique aux inconvénients précités de l’art antérieur. A cet effet, l’invention propose un carter de turbomachine, en particulier d’aéronef, comportant : - un corps annulaire comprenant une préforme fibreuse noyée dans une première matrice polymérique, et - un revêtement annulaire de protection thermique s’étendant autour du corps annulaire et étant solidaire du corps. Selon l’invention, le revêtement a une densité de fibres nulle ou inférieure à celle du corps et comprend une seconde matrice polymérique différente de la première matrice polymérique. Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. En effet, le carter selon l’invention présente de manière générale une tenue mécanique renforcée. En particulier, la nouvelle configuration du revêtement de protection thermique de l’invention permet de renforcer la résistance au feu (ou de manière générale à une température élevée) du carter de turbomachine. En effet, la seconde matrice polymérique offre une très bonne tenue aux hautes températures (notamment à une température au-delà de 200°C). L’absence de fibres ou une quantité réduite en fibres (notamment par rapport à celle du corps annulaire) associée à la seconde matrice polymérique permet notamment d’augmenter la résistance à la chaleur du revêtement, tout en allégeant le poids du carter. L’invention présente par conséquent l’avantage de reposer sur une conception simple, offrant une très grande fiabilité (notamment une protection thermique renforcée), et peu pénalisante en termes de coûts et d’encombrement. Le carter selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, considérées indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - le corps et le revêtement sont monoblocs ; - la seconde matrice polymérique est chargée d’un additif phosphoré ; - au moins une des première et seconde matrices polymériques comprend un époxyde, un bismaléimide ou un polyester ; - les première et seconde matrices polymériques comprennent une base commune, comportant un époxyde, un bismaléimide ou un polyester, et des additifs distincts ; - le revêtement comprend une première couche annulaire et une seconde couche annulaire intercalée entre ladite première couche et le corps, dans lequel la première couche est réalisée dans ladite seconde matrice polymérique et la seconde couche est réalisée dans une troisième matrice polymérique différente de la première matrice polymérique ; - le revêtement comprend une première couche annulaire et une seconde couche annulaire intercalée entre ladite première couche et le corps, dans lequel la première couche est réalisée dans ladite seconde matrice polymérique et la seconde couche est réalisée dans une troisième matrice polymérique identique à la première matrice polymérique ; -- les première, seconde et troisième matrices polymériques peuvent avoir une base commune (qui comprend par exemple un époxyde, un bismaléimide ou un polyester) et des additifs distincts. L’invention concerne également une turbomachine, en particulier d’aéronef, comportant un carter selon l’une quelconque des particularités de l’invention. Le carter peut être par exemple un carter de soufflante de la turbomachine. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un carter de turbomachine, en particulier d’aéronef, selon l’une quelconque des particularités de l’invention. Le carter comprend ainsi un corps annulaire comprenant une préforme fibreuse noyée dans une première matrice polymérique, et un revêtement annulaire de protection thermique s’étendant autour du corps annulaire et étant solidaire du corps, le revêtement ayant une densité de fibres nulle ou inférieure à celle du corps et comprenant une seconde matrice polymérique différente de la première matrice polymérique. Le procédé comprend les étapes suivantes : (a) fournir un outillage comportant au moins un compartiment d’injection annulaire, (b) agencer la préforme fibreuse dans le compartiment d’injection, (c) injecter une première résine dans le compartiment d’injection, (d) pré-densifier la préforme fibreuse par une polymérisation de la première résine, de façon à préformer la première matrice polymérique, (e) injecter une seconde résine, et éventuellement une troisième résine, dans le compartiment d’injection autour de la préforme fibreuse pré-densifiée par la première résine, et (f) polymériser simultanément et totalement des première et seconde résines, et éventuellement de la troisième résine, de façon à former les première et seconde matrices polymériques, et éventuellement une troisième matrice polymérique dudit revêtement. Le procédé selon l’invention permet de faciliter la réalisation d’un carter de turbomachine comportant un revêtement de protection thermique. En effet, le procédé permet de former la seconde matrice polymérique directement sur la préforme fibreuse, notamment grâce à la configuration de l’outillage dans laquelle les première et seconde résines sont injectées dans le même compartiment d’injection comportant la préforme fibreuse. Ceci permet de former une liaison robuste entre la préforme fibreuse noyée dans la première matrice polymérique et la seconde matrice polymérique formant le revêtement de protection thermique, notamment sans utilisation de colle ou de liaison mécanique de type boulons ou rivets. Le procédé selon l’invention permet également de former le carter souhaité avec les bonnes proportions de taux volumiques de fibres (TVF) et de matrice (TVM). Par ailleurs, plusieurs étapes du procédé peuvent être automatisées, telle que les étapes de formation du revêtement de protection thermique de façon à réduire par exemple le nombre de non-conformités liées à la dépose manuelle du revêtement. En optimisant la réalisation du carter en matériau composite, la présente invention permet de réduire l’impact environnemental de ces pièces en fonctionnement notamment dans une turbomachine d’aéronef. En effet, le matériau composite permet de réduire la masse de la pièce, réduisant ainsi la consommation en carburant qui à son tour entraine une réduction des émissions polluantes et/ou nocives (telles que les gaz CO, CO2, NOx, etc.). Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, considérées indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - le procédé comprend entre les étapes (c) et (d), une sous-étape suivante : (c 1 ) injecter un fluide de compaction dans un compartiment de compaction annulaire de l’outillage qui s’étend autour du compartiment d’injection et qui est séparé de ce compartiment d’injection par une membrane déformable élastiquement de l’outillage ; - le procédé comprend entre les étapes (e) et (f), une sous-étape suivante : (e 1 ) injecter un fluide de compaction dans le compartiment de compaction ; - le procédé comprend entre les étapes (d) et (e), une sous-étape suivante : (d 1 ) vider le fluide de compaction du compartiment de compaction ; - l’étape (e) est répétée au moins deux fois, et entre deux étapes (e) successives, le procédé comprend les sous-étapes suivantes : l’étape (e) d’injecter la troisième résine dans le compartiment d’injection autour de la préforme fibreuse pré-densifiée par la première résine, la sous-étape (e 1 ) d’injecter le fluide de compaction dans le compartiment de compaction, (e 2 ) polymériser la troisième résine, (e 3 ) vider le fluide de compaction du compartiment de compaction, l’étape (e) d’injecter la seconde résine dans le compartiment d’injection autour de la troisième résine, et la sous-étape (e 1 ) d’injecter le fluide de compaction dans le compartiment de compaction ; - le procédé comprend entre les étapes (a) et (b), les sous-étapes suivantes : (i 1 ) réaliser une texture fibreuse par tissage de fibres ou par drapage et superposition de plusieurs couches de fibres, et (i 2 ) mise en forme de la texture fibreuse par enroulement sur un mandrin, afin d’obtenir la préforme fibreuse destinée à former le corps du carter ; -- la polymérisation de la première résine à l’étape (d) est partielle et présente un taux de polymérisation partielle prédéterminée ; -- le taux de polymérisation partielle prédéterminée est compris entre 50 et 70% ; -- la polymérisation des première et seconde résine, et éventuellement de la troisième résine, à l’étape (f) est totale et complète ; -- le taux de polymérisation de la première résine (également de la seconde résine, et éventuellement de la troisième résine) est de 100% à l’étape (f). Brève description des figures L’invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante faite à titre d’exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés dans lesquels : la FIG. 1 est une demi-vie schématique en coupe axiale d’un carter de soufflante d’une turbomachine selon l’art antérieur, la FIG. 2 est une vue schématique en perspective du carter de la FIG. 1 comportant un revêtement de protection thermique ; la FIG. 3 est une vue schématique en perspective d’une turbomachine selon l’invention, la FIG. 4 est une vue schématique en perspective d’un exemple de carter de turbomachine selon l’invention, la FIG. 5 est une demi vue schématique en coupe axiale d’un autre exemple de carter selon l’invention, la FIG. 6 est un schéma en bloc représentant des étapes d’un procédé de fabrication du carter de la FIG. 4 ou de la FIG. 5 , la FIG. 7 est une demi vue schématique en coupe axiale d’un outillage pour réaliser le carter de la FIG. 4 ou de la FIG. 5 , la FIG. 8 est une vue schématique en perspective d’une étape de mise en forme d’une préforme fibreuse d’un corps annulaire du carter sur un mandrin selon le procédé de la FIG. 6 , la FIG. 9 est une demi vue schématique en coupe axiale d’une étape d’agencement de la préforme fibreuse dans l’outillage de la FIG. 7 selon le procédé de la FIG. 6 , la FIG. 10 est une demi vue schématique en coupe axiale d’une étape de fermeture de l’outillage de la FIG. 7 avec la préforme fibreuse, la FIG. 11 est une demi vue schématique en coupe axiale d’une étape d’injection d’une première résine dans un compartiment d’injection de l’outillage de la FIG. 7 selon le procédé de la FIG. 6 , la FIG. 12 est une demi vue schématique en coupe axiale d’une étape d’injection d’un fluide de compaction dans un compartiment de compaction de l’outillage de la FIG. 7 selon le procédé de la FIG. 6 , la FIG. 13 est une demi vue schématique en coupe axiale d’une étape de vidange du fluide de compaction du compartiment de compaction selon le procédé de la FIG. 6 , la FIG. 14 est une demi vue schématique en coupe axiale d’une étape d’injection d’une seconde ou troisième résine dans le compartiment d’injection selon le procédé de la FIG. 6 , la FIG. 15 est une demi vue schématique en coupe axiale d’une étape d’injection du fluide de compaction dans le compartiment de compaction selon le procédé de la FIG. 6 , la FIG. 16 est une demi vue schématique en coupe axiale d’une étape de polymérisation des résines selon le procédé de la FIG. 6 , la FIG. 17 est un schéma en bloc représentant des étapes du procédé de fabrication du carter de la FIG. 5 . Les éléments ayant les mêmes fonctions dans les différentes mises en œuvre ont les mêmes références dans les figures. Description détaillée de l'invention Par convention, dans la description ci-après, les termes « longitudinal » et « axial » qualifient l'orientation d'éléments structurels s'étendant selon la direction d’un axe longitudinal (tel que d’une turbomachine ou d’un carter). Les termes « radial » ou « vertical » qualifient une orientation d'éléments structurels s'étendant selon une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal. Les termes « intérieur » et « extérieur », et « interne » et « externe » sont utilisés en référence à un positionnement par rapport à l’axe longitudinal. Ainsi, un élément structurel s'étendant selon l'axe longitudinal comporte une face intérieure tournée vers l'axe longitudinal et une surface extérieure, opposée à sa surface intérieure. Les figures 1 et 2 ont été décrites dans l’arrière-plan technique de la présente demande et illustrent un exemple de carter de turbomachine comportant un revêtement de protection thermique. Un exemple de turbomachine 10 selon l’invention, en particulier d’aéronef, est représenté sur la FIG. 1 . La turbomachine 10 peut être un turboréacteur à double flux. La turbomachine 10 peut s’étendre le long d’un axe longitudinal X. Un flux de gaz F s’écoule dans la turbomachine 10. De façon classique, la turbomachine 10 peut comprendre de l’amont vers l’aval (par rapport au sens d’écoulement du flux de gaz F), une soufflante 1 et un générateur de gaz. Le générateur de gaz peut comprendre, d’amont en aval, au moins un compresseur 2a (par exemple un compresseur basse pression et un compresseur haute pression), une chambre de combustion 2b, au moins une turbine 2c (par exemple une turbine haute pression et une turbine basse pression), et éventuellement une tuyère d’échappement (non illustré sur la FIG. 1 ). Le flux de gaz F traverse la soufflante 1 et se divise en un flux d’air primaire traversant une veine primaire et en un flux d’air secondaire traversant une veine secondaire entourant la veine primaire. Le flux d’air primaire traverse le compresseur 2a. Le flux d’air primaire comprimé traverse ensuite la chambre de combustion 2b dans laquelle il est mélangé à un carburant. Les gaz issus de la combustion traversent ainsi la turbine 2c. La soufflante 1 peut comprendre des aubes 1a (appelées aubes de soufflante) qui sont régulièrement réparties autour de l’axe X. La turbomachine 10 peut comprendre au moins un carter 3, 4. Dans la présente invention, un carter est une structure fixe de la turbomachine 10. Le carter 3, 4 peut être un carter 3 de soufflante. Sur l’exemple de la FIG. 1 , le carter 3 de soufflante peut être agencé autour des aubes 2a. Le carter 3, 4 peut être un carter 4 intermédiaire. Sur l’exemple de la FIG. 1 , le carter 4 intermédiaire peut être situé en aval du carter 3 de soufflante et entourer le compresseur 2a. Dans la description qui suit, l’invention est décrite ci-dessous dans le cadre de son application au carter 3 de soufflante. L’invention n’est toutefois pas limitée au carter de soufflante et peut être appliquée à d’autres carters de turbomachine (tels que le carter 4 intermédiaire). En référence aux figures 4 et 5, le carter 3 comprend un corps 30 annulaire et un revêtement 32 annulaire de protection thermique (désigné également par « revêtement » ou « revêtement de protection thermique » dans la présente demande). Le corps 30 peut s’étendre autour d’un axe A de révolution. L’axe A correspond sensiblement à l’axe X de la turbomachine 10. Le corps 30 peut comprendre une bride amont 34 annulaire de fixation et une bride aval 36 annulaire de fixation, afin de permettre le montage du carter et sa liaison avec d’autre(s) élément(s) de la turbomachine. Les brides amont 34 et aval 36 s’étendent radialement vers l’extérieur à chacune des extrémités axiales du corps 3. Le corps 30 peut être réalisé en matériau composite. En particulier, le corps 30 comprend une préforme fibreuse 300 noyée dans (ou dit autrement densifiée ou imprégnée par) une première matrice polymérique. La préforme fibreuse 300 peut comprendre des fibres par exemple tissées en deux ou trois dimensions. En variante, la préforme fibreuse 300 peut être stratifiée et comprendre plusieurs couches de fibres superposées l’une sur l’autre. La préforme fibreuse 300 peut comprendre des fibres de verre, des fibres de carbone, des fibres d’aramide, des fibres de polyamide, des fibres céramique (telles que du carbure de silicium, de verre, ou encore d’aramide), des fibres métalliques, des fibres en oxyde, ou un mélange d’au moins deux de ces fibres. La première matrice polymérique peut être réalisée dans un matériau thermodurcissable ou thermoplastique. En particulier, la première matrice polymérique peut comprendre un époxyde, un bismaléimide ou un polyester. Avantageusement, la préforme fibreuse 30 peut comprendre des fibres de carbone et la première matrice polymérique comprend de l’époxyde (par exemple une résine époxyde commercialisée sous le nom Cycom ® PR 520 N). Le revêtement 32 s’étend autour du corps 3. Le revêtement 32 est solidaire de ce corps 30. Le revêtement 32 peut être situé sur une surface annulaire externe du corps 30, et éventuellement sur des parois radiales des brides amont 34 et aval 36 (figures 4 et 5). Le corps 30 et le revêtement 32 peuvent être monoblocs (c’est-à-dire venue de matière). Le revêtement 32 peut être réalisé en matériau composite. L’une des particularités de l’invention est que le revêtement 32 a une densité de fibres nulle ou inférieure à celle du corps 3 (notamment de la préforme fibreuse 300). Le revêtement 32 comprend une seconde matrice polymérique qui est différente de la première matrice polymérique du corps 30. La seconde matrice polymérique peut être réalisée dans un matériau thermodurcissable ou thermoplastique. En particulier, la seconde matrice polymérique peut comprendre un époxyde, un bismaléimide ou un polyester. La seconde matrice polymérique peut être chargée d’un additif phosphoré. Ceci permet de renforcer les propriétés ignifuges du revêtement 32. En variante, la seconde matrice peut être chargée de tout autre additif ignifuge, tel que des composés nitrogènes, des composés silicones ou des hydroxydes inorganiques. Les première et seconde matrices polymériques peuvent comprendre une base commune, comportant un époxyde, un bismaléimide ou un polyester, et des additifs distincts. On entend par « base commune », une substance (ou un mélange de substance) principale ou dominante constituant des première et seconde matrices polymériques (et éventuellement de la troisième matrice polymérique). Cette substance principale peut donc être présente à une proportion (ou quantité) majoritaire dans les première et seconde matrices polymériques (et éventuellement de la troisième matrice polymérique). La base commune forme ainsi une structure de base principale des première et seconde matrices polymériques (et éventuellement de la troisième matrice polymérique), et les additifs distincts sont des éléments supplémentaires ajoutés à au moins une des première et seconde matrices polymériques pour les différencier. De ce fait, la base commune peut comprendre une proportion plus importante, et les additifs peuvent être des éléments en quantités plus faibles (par rapport à la proportion de la base commune). La base commune peut être définie en termes de pourcentage, de masse ou d’autres paramètres chimiques. Par exemple et de façon non limitative, les première et seconde matrices (et éventuellement de la troisième matrice polymérique) peuvent avoir une base commune avec une proportion supérieure à 50% (en poids ou en volume) et des additifs distincts avec une proportion inférieure à 50%. En référence à la FIG. 5 , le revêtement 32 peut comprendre une première couche 32a annulaire et une seconde couche 32b annulaire qui est intercalée entre la première couche 32a et le corps 30. La première couche 32a comprend la seconde matrice polymérique et la seconde couche 32b comprend une troisième matrice polymérique. La troisième matrice polymérique de la seconde couche 32b peut être différente de la première matrice polymérique. Selon une autre variante, la troisième matrice polymérique de la seconde couche 32b peut être identique à la première matrice polymérique. La troisième matrice polymérique de la seconde couche 32b peut être identique à la seconde matrice polymérique de la première couche 32a. La troisième matrice polymérique peut être réalisée dans un matériau thermodurcissable ou thermoplastique. En particulier, la troisième matrice polymérique peut comprendre un époxyde, un bismaléimide ou un polyester. La troisième matrice polymérique peut être chargée d’un additif phosphoré. Les première, seconde et troisième matrices polymériques peuvent avoir une base commune (qui comprend par exemple un époxyde, un bismaléimide ou un polyester) et des additifs distincts. En référence aux FIG. 6 à 17, la présente demande va maintenant décrire un procédé de fabrication du carter 3 de turbomachine (notamment décrit ci-dessus en référence aux figures 3 à 5. La FIG. 6 schématise les différentes étapes de réalisation du procédé de l’invention, dans lesquelles les étapes optionnelles sont représentées en pointillée. Le procédé selon l’invention comprend les étapes suivantes : (a) fournir un outillage 5 comportant au moins un compartiment d’injection 52 annulaire, (b) agencer la préforme fibreuse 300 dans le compartiment d’injection 52, (c) injecter une première résine R 1 dans le compartiment d’injection 52, (d) pré-densifier la préforme fibreuse 300 par une polymérisation de la première résine R 1 , de façon à préformer la première matrice polymérique, (e) injecter la seconde résine R 2 , et éventuellement la troisième résine R 3 , dans le compartiment d’injection 52 autour de la préforme fibreuse 300 pré-densifiée par la première résine R 1 , et (f) polymériser simultanément et totalement des première R 1 et seconde R 2 résines, et éventuellement la troisième résine R 3 , de façon à former les première et seconde matrices polymériques, et éventuellement une troisième matrice polymérique du revêtement 32. Le procédé selon l’invention peut comprendre entre les étapes (c) et (d), une sous-étape suivante : (c 1 ) injecter un fluide de compaction Fc dans un compartiment de compaction 54 annulaire de l’outillage 5 qui s’étend autour du compartiment d’injection 52 et qui est séparé de ce compartiment d’injection 52 par une membrane 57 élastiquement déformable de l’outillage 5. Le procédé selon l’invention peut comprendre entre les étapes (d) et (e), une sous-étape suivante : (d 1 ) vider le fluide de compaction Fc du compartiment de compaction 54. Le procédé selon l’invention peut comprendre entre les étapes (e) et (f), une sous-étape suivante : (e 1 ) injecter un fluide de compaction Fc dans le compartiment de compaction 54. Le fluide de compaction Fc injecté à la sous-étape (e 1 ) peut être identique à celui de la sous-étape (c 1 ). Le procédé selon l’invention peut comprendre une étape finale dans laquelle le carter 3 obtenu en fin d’étape (f) est démoulé. La FIG. 7 illustre un exemple non limitatif d’outillage 5 permettant de réaliser le carter 3 de l’invention. L’outillage 5 peut être annulaire et s’étendre autour d’un axe de révolution. L’outillage 5 peut avoir un profil correspondant à celui du carter 3 à réaliser. L’outillage 5 peut comprendre le compartiment d’injection 52 annulaire et le compartiment de compaction 54 annulaire. Le compartiment de compaction 54 s’étend autour du compartiment d’injection 52 et est séparé de ce compartiment d’injection 52 par la membrane 57 élastiquement déformable. Cette membrane 57 peut être annulaire. Sur l’exemple de la FIG. 7 , l’outillage 5 peut comprendre au moins deux coques 56, 58 qui sont assemblées pour définir entre elles une cavité annulaire 50. Cette cavité annulaire 50 peut être destinée à recevoir la préforme fibreuse 300. Les deux coques 56, 58 peuvent comprendre deux coques annulaires, respectivement interne 56 et externe 58. La membrane 57 élastiquement déformable peut être intercalée entre les deux coques 56, 58, de façon à séparer la cavité annulaire 50 en deux compartiments d’injection 52 et de compaction 54. La coque interne 56 peut comprendre un premier port 562 d’injection de résine(s) qui est relié au compartiment d’injection 52. Ce premier port 562 peut être configuré pour être relié à une ou plusieurs source(s) de résine(s) en vue de l’injection de résine(s) dans le compartiment d’injection 52. La coque interne 56 peut comprendre un second port 564 de sortie (ou dit autrement un évent) qui est relié au compartiment d’injection 52. La source de résine(s) peut comprendre un ou plusieurs réservoir(s) contenant de la résine(s) et un ou plusieurs injecteur(s) pour faire le vide dans le compartiment d’injection 52 si besoin, et/ou pour l’alimentation en résine(s) de la source vers le compartiment d’injection 52, et/ou pour la vidange de résine(s) en excès du compartiment d’injection 52 vers la source de résine(s). Par exemple, la source peut comprendre des réservoirs distincts contenant, respectivement, la première résine R 1 et la seconde résine R 2 , et éventuellement une troisième résine R 3 . La troisième résine R 3 peut identique à la seconde résine R 2 et peut être différente de la première résine R 1 . En variante, la troisième résine R 3 peut être identique à la première résine R 1 et peut être différente de la seconde résine R 2 . Les résines R 1 , R 2 , R 3 peuvent avoir une base commune (qui comprend par exemple un époxyde, un bismaléimide ou un polyester) et des additifs distincts. Les premier 562 et second 564 ports peuvent être situés sur deux côtés opposés de la coque interne 56. Le premier port 562 peut déboucher, d’une part, dans le compartiment d’injection 52, et d’autre part, à l’extérieur de l’outillage 5 notamment à la source de résine(s). De manière similaire, le second port 564 peut déboucher, d’une part, dans le compartiment d’injection 52, et d’autre part, à l’extérieur de l’outillage 5 notamment à la source de résine(s). La coque externe 58 peut comprendre un troisième port 582 d’injection de fluide compaction Fc qui est relié au compartiment de compaction 54. Ce troisième port 562 peut être configuré pour être relié à une source de fluide de compaction en vue de l’alimentation du compartiment de compaction 54 en fluide de compaction Fc. La coque externe 58 peut comprendre un quatrième port 584 de sortie qui est relié au compartiment de compaction 54. La source de fluide compaction Fc peut comprendre un réservoir contenant le fluide de compaction Fc et un injecteur pour faire le vide dans le compartiment de compaction 54 si besoin, et/ou pour l’alimentation en fluide de compaction Fc de la source vers le compartiment de compaction 54, et/ou pour la vidange du fluide compaction Fc en excès du compartiment de compaction 54 vers la source de fluide compaction Fc. A titre d’exemple, le fluide compaction Fc peut être de l’eau ou de l’huile. Les troisième 582 et quatrième 584 ports peuvent être situés sur deux côtés opposés de la coque externe 58. Le troisième port 582 peut déboucher, d’une part, dans le compartiment de compaction 54, et d’autre part, à l’extérieur de l’outillage 5 notamment à la source de fluide de compaction Fc. De manière similaire, le quatrième port 584 peut déboucher, d’une part, dans le compartiment de compaction 54, et d’autre part, à l’extérieur de l’outillage 5 notamment à la source de fluide de compaction Fc. La coque externe 58 peut comprendre plusieurs secteurs angulaires s’étendant autour de l’axe de révolution de l’outillage 5. Le nombre de secteurs angulaires peut être compris entre deux et dix. Le ou les ports 562, 564, 582, 584 peuvent être formés directement dans la coque correspondante (c’est-à-dire au moins une des coques interne 56 et externe 58). Le ou les ports 562, 564, 582, 584 peuvent former un trou de passage de résine(s) ou de fluide de compaction Fc. Le procédé de l’invention peut comprendre entre les étapes (a) et (b), les sous-étapes suivantes : (i 1 ) réaliser une texture fibreuse T 300 par tissage de fibres ou par drapage et superposition de plusieurs couches de fibres, et (i 2 ) mise en forme de la texture fibreuse T 300 par enroulement sur un mandrin 6, afin d’obtenir la préforme fibreuse 300 destinée à former le corps 30 du carter 3. A l’étape (i 1 ), le tissage de fibres peut être réalisé en deux dimensions ou en trois dimensions, par exemple au moyen d'un métier à tisser de type Jacquard, pour former une texture fibreuse T 300 tissée. En variante à l’étape (i 1 ), le drapage et superposition de plusieurs couches de fibres permet de former une texture fibreuse T 300 stratifiée. La FIG. 8 illustre un exemple non limitatif de mandrin 6 permettant de former la préforme fibreuse 300 à l’étape (i 2 ). Le mandrin 6 peut être annulaire et s’étendre autour d’un axe de révolution. Le mandrin 6 peut avoir un profil correspondant à celui du carter 3 à réaliser. Pour cela, le mandrin 6 peut comprendre une surface annulaire externe 60 correspondant à une surface annulaire interne du carter 3 à réaliser. Par son enroulement sur le mandrin 6, la texture fibreuse T 300 épouse le profil de celui-ci. Le mandrin 6 peut également comporter deux flasque 62, 64 pour former des parties de la préforme fibreuse 300 correspondant aux brides amont 34 et aval 36 du carter 3. La texture fibreuse T 300 , qu’elle soit tissée ou stratifiée, sous forme d’une bande peut s’enrouler sur plusieurs tours autour du mandrin 6 et former la préforme fibreuse 300. La préforme fibreuse 300 peut être sèche, c’est-à-dire qu’elle n’est pas préalablement imprégnée de résine. La FIG. 9 illustre un exemple de réalisation de l’étape (b), dans laquelle la préforme fibreuse 300, notamment issue de l’étape (i 2 ), peut être disposée dans la cavité 50, et en particulier dans le compartiment d’injection 52 de l’outillage 5. La cavité 50 peut avoir une forme complémentaire à celle de la préforme fibreuse 300. Une fois la préforme fibreuse 300 (avec ou sans le mandrin 6) installée dans le compartiment d’injection 52, la membrane 57 élastiquement déformable recouvre le compartiment d’injection 52 et au moins partiellement la coque interne 56. Puis, l’ensemble est fermé de façon étanche par la coque externe 58, tel qu’illustre de façon non limitative à la FIG. 10 . La FIG. 11 illustre un exemple de réalisation de l’étape (c) dans laquelle, une fois l’outillage 5 fermé, la première résine R 1 peut être injectée dans le compartiment d’injection 52 par le premier port 562 de l’outillage 5. La quantité de première résine R 1 injectée peut correspondre au volume de la préforme fibreuse 300 à imprégner et aux taux TVF et TVM souhaités dans le corps 30 annulaire du carter 3 à réaliser. La première résine R 1 peut être de type thermodurcissable ou thermoplastique. Par exemple, la première résine R 1 peut comprendre un époxyde, un bismaléimide ou un polyester. Avantageusement, la première résine R 1 peut être de l’époxyde, par exemple la résine époxyde commercialisée sous le nom Cycom ® PR 520 N. La FIG. 12 illustre un exemple de réalisation de la sous-étape (c 1 ) dans laquelle, le fluide de compaction Fc peut être injecté dans le compartiment de compaction 54 par le troisième port 582. Ceci permet de compacter la préforme fibreuse 300 imprégnée de la première résine R 1 . L’étape (c 1 ) peut comprendre également une mise sous vide dans l’outillage 5, pour emprisonner la préforme fibreuse 300 localement entre la coque interne 56 et la membrane 57 élastiquement déformable. De cette façon, la membrane 57 peut appliquer une force de compaction sur la préforme fibreuse 300 pour la plaquer dans un fond de la cavité 50. La mise sous vide peut être réalisée en retirant l’air contenu dans le compartiment d’injection 62 par le second port 564. Cette mise sous vide peut être réalisée simultanément à l’injection du fluide de compaction Fc. La quantité de fluide de compaction Fc injectée peut correspondre à un niveau de pression hydrostatique homogène souhaité. Ce niveau de pression hydrostatique permet de forcer la première résine R 1 à imprégner la préforme fibreuse 300 et à combler la porosité de la préforme fibreuse 300 dans tout son volume. Après la sous-étape (c 1 ), une quantité en excès de première résine R 1 peut être évacuée par le quatrième port 584 de l’outillage. Après imprégnation de la préforme fibreuse 300 par la première résine R 1 , l’outillage 5 peut être chauffé pour pré-densifier la préforme fibreuse 300 par polymérisation et durcissement de la première résine R 1 . On entend par « pré-densifier », une densification partielle de la préforme fibreuse 300 par la première résine R 1 . En particulier, la première résine R 1 peut être partiellement polymérisée et partiellement durcie dans la préforme fibreuse 300. La polymérisation de la première résine R 1 peut être partielle et présenter un taux de polymérisation partielle prédéterminée. Le taux de polymérisation partielle prédéterminée de la première résine R 1 peut être compris entre 50 et 70% à l’étape (d). Le chauffage de l’outillage 5 peut être réalisée à une température prédéterminée comprise entre 100°C et 200°C, et une durée prédéterminée comprise entre 10h et 20h (heure). Cette température prédéterminée et la durée prédéterminée de chauffage permettent notamment d’obtenir la polymérisation partielle de la première résine R 1 . En fin d’étape (d), la préforme fibreuse 300 peut donc être noyée dans la première résine R 1 qui présente une forme visqueuse et gélifiée. Cette forme particulière de la première résine R 1 permet de préformer la première matrice polymérique du corps 30 annulaire du carter 3 à réaliser. En particulier, le caractère visqueux de la première résine en fin d’étape (d) peut être inférieure à son caractère d’élasticité. L’outillage 5 peut être refroidit avant de réalise la sous-étape (d 1 ). La FIG. 13 illustre exemple de réalisation de la sous-étape (d 1 ) dans laquelle le fluide compaction Fc contenu dans le compartiment de compaction 54 peut être vidé par exemple par le quatrième port 584 de l’outillage 5. Ceci permet de relâcher la force de compaction appliquée par la membrane 57 sur la préforme fibreuse 300, de façon à réaliser l’étape (e). La FIG. 14 illustre un exemple de réalisation de l’étape (e) dans laquelle la seconde résine R 2 , et éventuellement la troisième résine R 3 , peut être injectée dans le compartiment d’injection 52 de l’outillage 5 par le premier port 562. La seconde résine R 2 (ou la troisième résine R 3 ) peut recouvrir au moins partiellement la préforme fibreuse 300 pré-densifiée par la première résine R 1 . La quantité de seconde résine R 2 injectée peut correspondre à une épaisseur prédéterminée du revêtement 32 de protection thermique à former et au taux TVM souhaité dans la pièce 3 finale, par exemple lorsque le revêtement 32 comprend uniquement la première couche 32a comportant la seconde matrice polymérique. La seconde résine R 2 peut être de type thermodurcissable ou thermoplastique. Par exemple, la seconde résine R 2 peut comprendre un époxyde, un bismaléimide ou un polyester. La seconde résine R 2 peut être différente de la première résine R 1 . La seconde résine R 2 peut être chargée d’un additif phosphoré. Avantageusement, la seconde résine R 2 peut être de l’époxyde, par exemple la résine époxyde commercialisée sous le nom Cycom ® PR 520 N, et chargé ou non de l’additif phosphoré. Les première R 1 et seconde R 2 résines peuvent comprendre une base commune (par exemple comportant un époxyde, un bismaléimide ou un polyester), et des additifs distincts. La troisième résine R 3 peut être de type thermodurcissable ou thermoplastique. Par exemple, la troisième résine R 3 peut comprendre un époxyde, un bismaléimide ou un polyester. La troisième résine R 3 peut être chargée d’un additif phosphoré. Avantageusement, la troisième résine R 3 peut être de l’époxyde, par exemple la résine époxyde commercialisée sous le nom Cycom ® PR 520 N, avec ou sans additif phosphoré. La FIG. 15 illustre un exemple de réalisation de la sous-étape (e 1 ) dans laquelle, le fluide de compaction Fc peut être injecté dans le compartiment de compaction 54 par le troisième port 582. Ceci permet de compacter la seconde résine R 2 (ou la troisième résine R 3 ) s’étendant autour de la préforme fibreuse 300 pré-densifiée de la première résine R 1 . La quantité de fluide de compaction Fc injectée peut correspondre à un niveau de pression hydrostatique homogène souhaité. Ce niveau de pression hydrostatique permet d’appliquer une force de compaction sur la seconde résine R 2 (ou la troisième résine R 3 ) et la préforme fibreuse 300 pré-densifiée. Après la sous-étape (e 1 ), une quantité en excès de seconde résine R 2 (ou de la troisième résine R 3 ) peut être évacuée par le second port 564 de l’outillage, par exemple par drainage. La FIG. 16 illustre un exemple de réalisation de l’étape (f) dans laquelle l’outillage 5 peut être chauffé pour polymériser et durcir simultanément les premières R 1 et seconde R 2 résines, et éventuellement de la troisième résine R 3 . A l’étape (f), la polymérisation des première R 1 et seconde R 2 résines (et éventuellement de la troisième résine R 3 ) peut être totale et complète. Le taux de polymérisation de la première résine R 1 (et également de la seconde résine R 2 et éventuellement de la troisième résine R 3 ) peut être de 100% à la fin de l’étape (f). Le chauffage de l’outillage 5 peut être réalisée à une température prédéterminée comprise entre 100°C et 200°C, et une durée prédéterminée comprise entre 10h et 20h (heure). Cette température prédéterminée et durée prédéterminée de chauffage permettent notamment d’obtenir une polymérisation complète des première R 1 et seconde R 2 résines (et éventuellement de la troisième résine R 3 ) et forme les première et seconde matrices polymériques (et éventuellement la troisième matrice polymérique) du carter 3. Par ailleurs, durant cette étape (f), des liaisons covalentes peuvent être créées à l’interface entre les première R 1 et seconde R 2 résines (ou entre les première R 1 et troisième R 3 résines) pour former un réseau de points de réticulation homogène. L’étape (f) permet ainsi de former le carter 3 souhaité, à savoir le corps 30 annulaire et le revêtement 32 de protection thermique s’étendant autour de ce corps 30. L’étape (e) du procédé peut être répétée au moins deux fois, et entre deux étapes (e) successives, le procédé peut comprendre les sous-étapes suivantes : l’étape (e) d’injecter la troisième résine R 3 dans le compartiment d’injection 52 autour de la préforme fibreuse 300 pré-densifiée par la première résine R 1 , la sous-étape (e 1 ) d’injecter le fluide de compaction Fc dans le compartiment de compaction 54, (e 2 ) polymériser la troisième résine R 3 , (e 3 ) vider le fluide de compaction Fc du compartiment de compaction 54, l’étape (e) d’injecter la seconde résine R 2 dans le compartiment d’injection 52 autour de la troisième résine R 3 , et la sous-étape (e 1 ) d’injecter le fluide de compaction Fc dans le compartiment de compaction 54. La réalisation de l’étape (e) en au moins deux fois permet de former le revêtement 32 de protection thermique avec la première couche 32a et la seconde couche 32b décrites notamment en référence à la FIG. 5 . Lorsque l’étape (e) est réalisée au moins deux fois (notamment avec une succession d’injection de troisième résine R 3 puis de la seconde résine R 2 ), les différentes résines R 1 , R 2 , R 3 du compartiment d’injection 52 peuvent être polymérisées simultanément et totalement à l’étape (f). La polymérisation de la troisième résine R 3 à la sous-étape (e 2 ) peut être partielle et présenter un taux de polymérisation partielle prédéterminée. Le taux de polymérisation partielle prédéterminée de la seconde résine R 2 peut être compris entre 50 et 70% à l’étape (e 2 ). La sous-étape (e 2 ) permet de préformer la troisième matrice polymérique du revêtement 32 de protection thermique du carter 3 à réaliser. La polymérisation à la sous-étape (e 2 ) peut être réalisée par chauffage de l’outillage 5 à une température prédéterminée comprise entre 100°C et 200°C, et une durée prédéterminée comprise entre 10h et 20h (heure). Cette température prédéterminée et la durée prédéterminée de chauffage permettent d’obtenir une polymérisation partielle de la troisième résine R 3 . La sous-étape (e 3 ) peut être réalisée de la même manière que la sous étape (d 1 ). La FIG. 17 schématise un second exemple non limitatif du procédé de l’invention dans lequel l’étape (e) est réalisée deux fois. Selon le mode de réalisation de la FIG. 17 , le procédé selon l’invention peut comprendre les étapes suivantes : (a) fournir l’outillage 5 comportant le compartiment d’injection 52 et le compartiment de compaction 54 s’étendant autour du compartiment d’injection 52 et séparé de ce compartiment d’injection 52 par la membrane 57 élastiquement déformable, (b) agencer la préforme fibreuse 300 dans le compartiment d’injection 52, (c) injecter la première résine R 1 dans le compartiment d’injection 52, (c 1 ) injecter le fluide de compaction Fc dans le compartiment de compaction 54, (d) pré-densifier la préforme fibreuse 300 par une polymérisation de la première résine R 1 , de façon à préformer la première matrice polymérique, (d 1 ) vider le fluide de compaction Fc du compartiment de compaction 54, l’étape (e) d’injecter la troisième résine R 3 dans le compartiment d’injection 52 autour de la préforme fibreuse 300 pré-densifiée par la première résine R 1 , la sous-étape (e 1 ) d’injecter le fluide de compaction Fc dans le compartiment de compaction 54, (e 2 ) polymériser la troisième résine R 3 , (e 3 ) vider le fluide de compaction Fc du compartiment de compaction 54, l’étape (e) d’injecter la seconde résine R 2 dans le compartiment d’injection 52 autour de la troisième résine R 3 , la sous-étape (e 1 ) d’injecter le fluide de compaction Fc dans le compartiment de compaction 54, et (f) polymériser simultanément et totalement les première R 1 , seconde R 2 et troisième R 3 résines, de façon à former, respectivement, la première, la seconde et troisième matrices polymériques. Le procédé de fabrication de la FIG. 17 permet ainsi de former le revêtement 32 comportant les première 32a et seconde 32b couches autour du corps 30 annulaire, tel qu’illustré de façon non limitative sur la FIG. 5 . Carter (3) de turbomachine (10), en particulier d’aéronef, comportant : - un corps annulaire (30) comprenant une préforme fibreuse noyée dans une première matrice polymérique, et - un revêtement (32) annulaire de protection thermique s’étendant autour du corps annulaire (30) et étant solidaire du corps (30), caractérisé en ce que le revêtement (32) a une densité de fibres nulle ou inférieure à celle du corps (30) et comprend une seconde matrice polymérique différente de la première matrice polymérique. Carter de turbomachine selon la revendication 1, caractérisé en ce que le corps (30) et le revêtement (32) sont monoblocs. Carter de turbomachine selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la seconde matrice polymérique est chargée d’un additif phosphoré. Carter de turbomachine selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’au moins une des première et seconde matrices polymériques comprend un époxyde, un bismaléimide ou un polyester. Carter de turbomachine selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les première et seconde matrices polymériques comprennent une base commune, comportant un époxyde, un bismaléimide ou un polyester, et des additifs distincts. Carter de turbomachine selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le revêtement (32) comprend une première couche (32a) annulaire et une seconde couche (32b) annulaire intercalée entre ladite première couche (32a) et le corps (30), dans lequel la première couche (32a) est réalisée dans ladite seconde matrice polymérique et la seconde couche (32b) est réalisée dans une troisième matrice polymérique différente de la première matrice polymérique. Carter de turbomachine selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le revêtement (32) comprend une première couche (32a) annulaire et une seconde couche (32b) annulaire intercalée entre ladite première couche (32a) et le corps (30), dans lequel la première couche (32a) est réalisée dans ladite seconde matrice polymérique et la seconde couche (32b) est réalisée dans une troisième matrice polymérique identique à la première matrice polymérique. Turbomachine (1), en particulier d’aéronef, caractérisée en ce qu’elle comprend un carter (3) selon l’une quelconque des revendications précédentes, ledit carter (3) étant par exemple un carter de soufflante de la turbomachine (1). Procédé de fabrication d’un carter (3) de turbomachine (1), en particulier d’aéronef, le carter (3) comportant un corps annulaire (30) comprenant une préforme fibreuse (300) noyée dans une première matrice polymérique, et un revêtement (32) annulaire de protection thermique s’étendant autour du corps (30) annulaire et étant solidaire du corps (30), le revêtement (32) ayant une densité de fibres nulle ou inférieure à celle du corps (30) et comprenant une seconde matrice polymérique différente de la première matrice polymérique, le procédé comportant les étapes suivantes : (a) fournir un outillage (5) comportant au moins un compartiment d’injection (52) annulaire, (b) agencer la préforme fibreuse (300) dans le compartiment d’injection (52), (c) injecter une première résine (R 1 ) dans le compartiment d’injection (52), (d) pré-densifier la préforme fibreuse (300) par une polymérisation de la première résine (R 1 ), de façon à préformer la première matrice polymérique, (e) injecter une seconde résine (R 2 ), et éventuellement une troisième résine (R 3 ), dans le compartiment d’injection (52) autour de la préforme fibreuse (300) pré-densifiée par la première résine (R 1 ), et (f) polymériser simultanément et totalement des première (R 1 ) et seconde (R 2 ) résines, et éventuellement la troisième résine (R 3 ), de façon à former les première et seconde matrices polymériques, et éventuellement une troisième matrice polymérique du revêtement (32). Procédé de fabrication selon la revendication 9, caractérisé en ce qu’il comprend entre les étapes (c) et (d), une sous-étape suivante : (c 1 ) injecter un fluide de compaction dans un compartiment de compaction (54) annulaire de l’outillage (5) qui s’étend autour du compartiment d’injection (52) et qui est séparé de ce compartiment d’injection (52) par une membrane déformable élastiquement de l’outillage (5). Procédé de fabrication selon la revendication 10, caractérisé en ce qu’il comprend entre les étapes (e) et (f), une sous-étape suivante : (e 1 ) injecter un fluide de compaction dans le compartiment de compaction (54). Procédé de fabrication selon la revendication 11, caractérisé en ce qu’il comprend entre les étapes (d) et (e), une sous-étape suivante : (d 1 ) vider le fluide de compaction du compartiment de compaction (54). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que l’étape (e) est répétée au moins deux fois, et entre deux étapes (e) successives, le procédé comprend les sous-étapes suivantes : l’étape (e) d’injecter la troisième résine (R 3 ) dans le compartiment d’injection (52) autour de la préforme fibreuse (300) pré-densifiée par la première résine (R 1 ), la sous-étape (e 1 ) d’injecter le fluide de compaction (Fc) dans le compartiment de compaction (54), (e 2 ) polymériser la troisième résine (R 3 ), (e 3 ) vider le fluide de compaction (Fc) du compartiment de compaction (54), l’étape (e) d’injecter la seconde résine (R 2 ) dans le compartiment d’injection (52) autour de la troisième résine (R 3 ), et la sous-étape (e 1 ) d’injecter le fluide de compaction (Fc) dans le compartiment de compaction (54). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 9 à 13, caractérisé en ce qu’il comprend entre les étapes (a) et (b), les sous-étapes suivantes : (i 1 ) réaliser une texture fibreuse (T 300 ) par tissage de fibres ou par drapage et superposition de plusieurs couches de fibres, et (i 2 ) mise en forme de la texture fibreuse (T 300 ) par enroulement sur un mandrin (6), afin d’obtenir la préforme fibreuse (300) destinée à former le corps (30) du carter (3).