Brevet FR3161075A1 — publié le 20251010

Électrolyseur à haute température comprenant des interconnecteurs (4) ondulés équipés de tiges de renfort (30). Procédé de fabrication s’y rapportant. Figure pour l’abrégé : Fig. 5 Interconnecteur renforcé pour dispositif électrochimique et procédé de fabrication correspondant La présente invention se rapporte au domaine des dispositifs électrochimiques et trouve notamment des applications dans les secteurs de la production d’énergies renouvelables, notamment de dihydrogène. L’invention présente un intérêt particulier, nullement limitatif, dans des dispositifs électrochimiques à oxyde solide, en particulier des électrolyseurs à haute température. État de la technique Les dispositifs électrochimiques connus dans l’état de la technique antérieure comprennent généralement des empilements de cellules électrochimiques qui sont reliées entre elles par des organes d’interconnexion, aussi appelés « interconnecteurs ». Dans un électrolyseur à haute température, les interconnecteurs sont exposés de façon prolongée à des températures élevées qui sont typiquement comprises entre 600°C et 850°C. Dans ces conditions, les interconnecteurs sont susceptibles de se déformer par fluage, en particulier lorsque ceux-ci comprennent des plaques ou tôles métalliques. Le fluage des interconnecteurs entraîne une réduction de la durée de vie du dispositif et une dégradation de ses performances, notamment en générant des pertes de charge dans les canaux fluidiques formés par les interconnecteurs. L’invention vise à remédier aux inconvénients précités. À cet effet, l’invention a pour objet un ensemble pour dispositif électrochimique, en particulier pour électrolyseur à haute température ou pile à combustible à haute température, l’ensemble comprenant : une cellule électrochimique, un interconnecteur qui comprend une première surface et une deuxième surface formant chacune une alternance de parties concaves et de parties convexes, des éléments de transmission d’effort qui s’étendent chacun dans l’une respective des parties concaves formées par la première surface de l’interconnecteur et qui sont interposés entre l’interconnecteur et la cellule électrochimique de manière à pouvoir transmettre un effort exercé sur l’un parmi l’interconnecteur et la cellule électrochimique à l’autre parmi l’interconnecteur et la cellule électrochimique, l’ensemble formant : des premiers canaux qui sont chacun délimités par l’une respective desdites parties convexes formées par la première surface de l’interconnecteur et par la cellule électrochimique, des deuxièmes canaux qui sont chacun délimités par l’une respective desdites parties concaves formées par la deuxième surface de l’interconnecteur et qui débouchent d’un côté de l’ensemble destiné à être disposé sur une autre cellule électrochimique. De tels éléments de transmission d’effort, aussi appelés « éléments de renfort », permettent d’augmenter la résistance mécanique de l’ensemble et de réduire les effets de fluage. Les éléments de transmission d’effort permettent notamment d’améliorer les chemins d’effort dans le dispositif, en distribuant adéquatement la charge mécanique. L’invention permet aussi d’améliorer le contact électrique entre l’interconnecteur et la cellule. Dans un mode de réalisation, les éléments de transmission d’effort forment des tiges ou barres. De préférence, les éléments de transmission d’effort comprennent un matériau métallique. Dans un mode de réalisation, les premiers canaux et/ou les deuxième canaux sont dépourvus d’un matériau de remplissage. Notamment, les premiers canaux et/ou les deuxième canaux peuvent être dépourvus d’un matériau de remplissage tel qu’une mousse. Dans un mode de réalisation, l’interconnecteur comprend au moins une plaque ondulée. En particulier, l’interconnecteur peut comprendre une partie formant des ondulations qui peuvent être obtenues par emboutissage ou hydroformage. Autrement dit, l’interconnecteur peut comprendre au moins une plaque emboutie ou hydroformée de manière à former de telles ondulations ou, plus généralement, des parties creuses. Dans un mode de réalisation, l’interconnecteur comprend un matériau métallique. Le matériau de l’interconnecteur peut notamment comprendre un acier ferritique. Dans un mode de réalisation, le matériau de l’interconnecteur comprend du chrome ou un alliage de chrome. En variante, le matériau de l’interconnecteur peut comprendre du nickel ou un alliage de nickel. Dans un mode de réalisation, l’interconnecteur comprend un revêtement. Un tel revêtement peut comprendre un matériau métallique, de préférence du nickel ou un alliage de nickel. Un tel matériau de l’interconnecteur et/ou de son éventuel revêtement permet d’augmenter la conductivité. L’invention a aussi pour objet un dispositif électrochimique. Suivant une première variante, le dispositif électrochimique est un électrolyseur à haute température. Suivant une deuxième variante, le dispositif électrochimique est une pile à combustible à haute température. Le dispositif de l’invention comprend un ou plusieurs ensembles tels que définis ci-dessus. Dans un mode de réalisation, plusieurs desdits ensembles sont empilés de manière à former un ou plusieurs chemins d’effort qui sont chacun formés par l’un respectif desdits éléments de transmission d’effort de chacun desdits ensembles. Selon un autre aspect, l’invention a pour objet un procédé de fabrication et/ou d’assemblage d’un tel ensemble. Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de conformation de l’interconnecteur de manière à former lesdites parties concaves et convexes. Dans un mode de réalisation, l’étape de conformation comprend une étape d’hydroformage et/ou une étape d’emboutissage. Une telle étape de conformation permet de simplifier la fabrication de l’interconnecteur. Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de disposition desdits éléments de transmission d’effort sur ladite première surface de l’interconnecteur. De manière particulièrement avantageuse, l’étape de conformation peut être réalisée avec les éléments de transmission d’effort disposés sur la première surface de l’interconnecteur. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée, non limitative, qui suit. Brève description des figures La description détaillée qui suit fait référence aux dessins annexés sur lesquels : la FIG. 1 est une vue schématique d’un dispositif électrochimique comprenant des empilements de cellules électrochimiques et d’interconnecteurs ; la FIG. 2 est une vue schématique d’une partie d’un empilement d’un dispositif électrochimique, montrant une cellule électrochimique enserrée entre deux interconnecteurs, la cellule comprenant deux électrodes et un électrolyte disposé entre les électrodes ; la FIG. 3 est une vue schématique d’un interconnecteur comprenant une plaque formant une partie ondulée qui définit des canaux fluidiques ; la FIG. 4 est une vue schématique partielle en coupe de la partie ondulée de l’interconnecteur de la FIG. 3 ; la FIG. 5 est une vue schématique en coupe d’une partie d’un empilement d’un dispositif électrochimique conforme à l’invention, cet empilement comprenant cinq cellules électrochimiques, cinq interconnecteurs, deux plaques terminales et des éléments de renfort disposés entre les interconnecteurs et les cellules ; la FIG. 6 est une vue schématique en coupe d’une partie de l’empilement de la FIG. 5 formant un ensemble qui comprend l’une des cellules électrochimiques, l’un des interconnecteurs et une rangée desdits éléments de renfort ; la FIG. 7 est une vue schématique en coupe d’une partie d’une plaque et de fils disposés dans un outillage de presse d’emboutissage ou d’hydroformage, avant emboutissage ou hydroformage ; la FIG. 8 est une vue schématique en coupe de la plaque et des fils disposés dans l’outillage de la FIG. 7 après emboutissage ou hydroformage ; la FIG. 9 est une vue schématique en coupe de la plaque et des fils après emboutissage ou hydroformage. Des références communes sont utilisées sur les différentes figures pour désigner des éléments identiques ou analogues. Description détaillée de modes de réalisation Les figures 1 à 6 comprennent un référentiel définissant des directions D1, D2 et D3 orthogonales. Un dispositif électrochimique 1 conforme à l’invention est représentée de manière simplifiée à la FIG. 1 . Dans cet exemple non limitatif, le dispositif 1 est un électrolyseur à oxyde solide configuré pour produire du dihydrogène par électrolyse en phase gazeuse, c’est-à-dire un électrolyseur à haute température. À titre indicatif, l’électrolyse peut être réalisée à une température comprise entre 700°C et 850°C. Dans l’exemple simplifié de la FIG. 1 , le dispositif 1 comprend deux empilements 2 qui comprennent chacun des cellules électrochimiques, en l’occurrence des cellules d’électrolyse, entre lesquelles sont interposés des interconnecteurs. Dans chacun des empilements 2, les cellules électrochimiques et les interconnecteurs sont empilés de manière alternée selon la direction D3 qui est ici verticale. La FIG. 2 montre schématiquement une partie d’un empilement 2 incluant une cellule électrochimique 3 et deux interconnecteurs 4 qui sont empilés selon la direction D3. Les cellules et les interconnecteurs des empilements 2 du dispositif 1 de la FIG. 1 peuvent être configurés de la manière décrite ci-dessous en référence à la FIG. 2 . De manière connue en soi, la cellule 3 comprend deux électrodes 6 et 7, formant respectivement une anode et une cathode, ainsi qu’un électrolyte 8 disposé entre les électrodes 6 et 7. La cellule 3 est configurée pour dissocier des molécules d’eau en dihydrogène et en dioxygène par oxydoréduction. Pour ce faire, de la vapeur d’eau 10 est introduite au niveau de la cathode 7 qui assure la réaction de réduction électrochimique entraînant une production de dihydrogène 11 sous forme gazeuse et d’ions superoxyde 12. Une différence de potentiel est imposée entre l’anode 6 et la cathode 7, créant un champ électrique qui entraîne une migration des ions superoxyde 12 de la cathode 7 vers l’anode 6 à travers l’électrolyte 8. À l’anode 6, les ions superoxyde 12 sont oxydés entraînant une production de dioxygène 13 sous forme gazeuse. L’interconnecteur 4 disposé sur l’anode 6, c’est-à-dire celui situé vers le bas de la FIG. 2 , comprend des canaux (non représentés sur la FIG. 2 ), appelés « premiers canaux », qui débouchent en regard de l’anode 6 de manière à évacuer le flux de dioxygène 13 ainsi produit. L’interconnecteur 4 disposé sur la cathode 7, c’est-à-dire celui situé vers le haut de la FIG. 2 , comprend des canaux (non représentés sur la FIG. 2 ), appelés « deuxièmes canaux », qui débouchent en regard de la cathode 7 de manière à évacuer le flux de dihydrogène 11 ainsi produit. Dans cet exemple, ces différents canaux s’étendent le long de la direction D1. Bien entendu, l’interconnecteur 4 disposé sur la cathode 7 de la cellule 3 de la FIG. 2 peut aussi comprendre des premiers canaux (non représentés sur la FIG. 2 ) qui débouchent en regard de l’anode d’une autre cellule électrochimique (non représentée à la FIG. 2 ) de l’empilement 2, afin d’évacuer un flux de dioxygène produit par cette autre cellule. De manière analogue, l’interconnecteur 4 disposé sur l’anode 6 de la cellule 3 de FIG. 2 peut aussi comprendre des deuxièmes canaux (non représentés sur la FIG. 2 ) qui débouchent en regard de la cathode d’une autre cellule électrochimique (non représentée à la FIG. 2 ) de l’empilement 2, afin d’évacuer un flux de dihydrogène produit par cette autre cellule. L’invention se rapporte plus spécifiquement à un interconnecteur 4 pour un tel empilement 2 et à sa coopération avec une ou plusieurs cellules électrochimiques 3 de cet empilement 2. Un exemple non limitatif d’interconnecteur 4 conforme à l’invention est représenté aux figures 3 et 4. Dans cet exemple, l’interconnecteur 4 se présente sous la forme d’une plaque ou tôle ayant une première surface 21, qui est dans cet exemple destinée à venir en contact d’une anode d’une cellule électrochimique, et une deuxième surface 22, opposée à la surface 21 selon D3, cette deuxième surface 22 étant dans cet exemple destinée à venir en contact d’une cathode d’une autre cellule électrochimique. Dans cet exemple non limitatif, la plaque de l’interconnecteur 4 est réalisée en chrome ou dans un alliage de chrome. La plaque formant l’interconnecteur 4 des figures 3 et 4 a été conformée de manière à présenter une partie ondulée 25, c’est-à-dire une partie comprenant une alternance, en l’occurrence suivant la direction D2, de parties concaves et convexes. Plus précisément, les surfaces 21 et 22 de l’interconnecteur 4 présentent chacune une alternance de parties concaves 21A/22A et convexes 21B/22B, de sorte que les parties concaves 21A de la surface 21 correspondent aux parties convexes 22B de la surface 22 et, inversement, que les parties convexes 21B de la première surface 21 correspondent aux parties concaves 22A de la deuxième surface 22 (voir FIG. 4 ). Dans cet exemple, les parties concaves 21A/22A de la première, respectivement de la deuxième, surface définissent des creux suivant D3 par rapport à une partie de cette première, respectivement deuxième, surface qui s’étend autour de la partie ondulée 25 de l’interconnecteur 4. En référence à la FIG. 4 , les parties concaves 21A de l’interconnecteur 4 forment chacune des éléments de surface 21S, aussi appelés « surfaces d’appui ». De même, les parties convexes 22B de l’interconnecteur 4 forment chacune des éléments de surface 22S, aussi appelés « surfaces d’appui ». De manière non limitative, les surfaces d’appui 21S et 22S sont dans cet exemple planes et s’étendent parallèlement aux directions D1 et D2. La FIG. 5 montre une partie d’un empilement 2 conforme à l’invention. Dans cet exemple non limitatif, l’empilement 2 de la FIG. 5 comprend des cellules électrochimiques 3 telles que décrites ci-dessus, des interconnecteurs 4 semblables à celui des figures 3 et 4, des éléments 30 dits de transmission d’effort, aussi appelés « éléments de renfort », des plaques 40 et 42 d’extrémité, ainsi que des grilles formant des éléments 50 dits de contact. En référence aux figures 4 à 6, chacun des éléments de renfort 30 s’étend dans l’une respective des parties concaves 21A formées par la surface 21 des interconnecteurs 4, de manière à venir en appui sur l’une respective des surfaces d’appui 21S. Dans cet exemple, les éléments de renfort 30 forment des tiges ou barres métalliques, qui s’étendent chacune parallèlement à la direction D1. De manière non limitative, les éléments de renfort 30 peuvent comprendre un alliage de chrome, typiquement un acier ferritique du type « AISI 441 ». La configuration de la FIG. 5 est une configuration assemblée qui permet la mise en service du dispositif 1 formé par un tel empilement 2. Dans la configuration de la FIG. 5 , l’empilement 2 est soumis à un effort de plaquage de ses différents composants qui s’exerce globalement suivant la direction D3 et qui peut être exercé sur l’empilement 2 par des moyens de serrage (non représentés) conventionnels. En référence aux figures 4 à 6, lorsque les composants de l’empilement 2 sont assemblés selon la configuration illustrée à la FIG. 5 , chacun des éléments de renfort 30 est en contact d’une part avec la première surface 21 de l’un des interconnecteurs 4 et, d’autre part, avec l’une des cellules électrochimiques 3, dans cet exemple avec l’anode de cette cellule 3, de sorte que l’anode de chacune des cellules 3 soit à une distance non nulle selon la direction D3 des parties convexes 21B formées par la première surface 21 de l’interconnecteur 4 correspondant. Dans cette configuration, l’empilement 2 forme des canaux fluidiques 60 et 62 qui s’étendent chacun le long de la direction D1 et qui sont organisées en double rangée. Les canaux 60 forment d’une part des premières rangées, aussi appelées « lignes », qui sont espacées les unes des autres selon la direction D3 et, d’autre part, des deuxièmes rangées, aussi appelées « colonnes », qui sont espacées les unes des autres selon la direction D2. Ainsi, dans chacune des premières rangées de canaux 60, les canaux 60 de cette rangée sont espacés les uns des autres selon la direction D2. Dans chacune des deuxièmes rangées de canaux 60, les canaux 60 de cette rangée sont espacés les uns des autres selon la direction D3. De manière analogue, les canaux 62 forment d’une part des premières rangées, aussi appelées « lignes », qui sont espacées les unes des autres selon la direction D3 et, d’autre part, des deuxièmes rangées, aussi appelées « colonnes », qui sont espacées les unes des autres selon la direction D2. Ainsi, dans chacune des premières rangées de canaux 62, les canaux 62 de cette rangée sont espacés les uns des autres selon la direction D2. Dans chacune des deuxièmes rangées de canaux 62, les canaux 62 de cette rangée sont espacés les uns des autres selon la direction D3. Dans cet exemple et en référence à la description de la FIG. 2 ci-dessus, les canaux 62 correspondent ici auxdits premiers canaux et sont destinés à acheminer du dioxygène, tandis que les canaux 60 correspondent auxdits deuxièmes canaux et sont destinés à acheminer du dihydrogène. Les éléments de renfort 30 de l’empilement 2 de la FIG. 5 sont eux aussi organisés en double rangée, de sorte à former d’une part des premières rangées, aussi appelées « lignes », qui sont espacées les unes des autres selon la direction D3 et, d’autre part, des deuxièmes rangées, aussi appelées « colonnes », qui sont espacées les unes des autres selon la direction D2. Ainsi, dans chacune des premières rangées d’éléments de renfort 30, les éléments de renfort 30 de cette rangée sont espacés les uns des autres selon la direction D2. Dans chacune des deuxièmes rangées d’éléments de renfort 30, les éléments de renfort 30 de cette rangée sont espacés les uns des autres selon la direction D3. En référence aux figures 4 et 5, pour chacune des premières rangées de canaux 60, les canaux 60 sont chacun délimités : d’un premier côté selon D3, soit par la plaque d’extrémité 42 pour la rangée située vers le bas de la FIG. 5 , soit par la cathode de l’une respective des cellules 3 pour les autres rangées de canaux 60, d’un deuxième côté selon D3, par l’une respective des parties concaves 22A formées par la surface 22 de l’un respectif des interconnecteurs 4, de part et d’autre selon D2, par des portions de l’interconnecteur 4 correspondant qui relient deux respectives des surfaces d’appui 21S à une partie convexe 21B correspondante. Toujours en référence aux figures 4 et 5, pour chacune des premières rangées de canaux 62, les canaux 62 sont chacun délimités : d’un premier côté selon D3, par l’une respective des parties convexes 21B formées par la surface 21 de l’un respectif des interconnecteurs 4, d’un deuxième côté selon D3, par l’anode de l’une respective des cellules 3, d’un premier côté selon D2, par l’un des éléments de renfort 30, d’un deuxième côté selon D2, par un autre des éléments de renfort 30. L’empilement 2 de la FIG. 5 comprend ainsi un empilement selon D3 de plusieurs ensembles E1 tel que celui illustré isolément à la FIG. 6 , chacun de ces ensembles E1 comprenant l’un respectif des interconnecteurs 4 de cet empilement 2, l’une respective des cellules 3 de cet empilement 2 et l’une respective desdites premières rangées d’éléments de renfort 30. Dans le mode de réalisation de la FIG. 5 , les canaux 60 et 62 sont vides, c’est-à-dire qu’ils ne reçoivent aucun matériau de remplissage. Les canaux 60 et 62 sont en particulier dépourvus de mousse. La configuration de la FIG. 5 permet ainsi de définir des chemins d’effort F1 qui s’étendent globalement parallèlement à la direction D3. Plus précisément, chacun de ces chemins d’effort F1 est formé par l’une respective desdites deuxièmes rangées (colonnes) d’éléments de renfort 30 qui permettent de supporter la charge mécanique appliquée sur l’empilement 2. En considérant de manière schématique que ledit effort de plaquage s’exerce sur l’empilement 2 du haut vers le bas de la FIG. 5 , l’effort passe ainsi successivement de la plaque 40 à : les éléments de contact 50 interposés entre la plaque 40 et l’ensemble E1 situé en haut de la FIG. 5 , la cellule 3 de cet ensemble E1, les éléments de renfort 30 de cet ensemble E1, les surfaces d’appui formées par les parties concaves de la première surface et convexes de la deuxième surface de l’interconnecteur 4 de cet ensemble E1, les éléments de contact 50 interposés entre cet ensemble E1 et l’ensemble E1 adjacent, et ainsi de suite jusqu’à la plaque 42. Les éléments de renfort 30 assurent ainsi la transmission de l’effort de plaquage et permettent d’optimiser la distribution des charges mécaniques dans l’empilement 2. Bien entendu, la répartition des charges mécaniques dans l’empilement 2 et/ou la circulation des flux gazeux dans les canaux 60 et/ou 62 peuvent être ajustées au besoin en jouant sur un ou plusieurs paramètres choisis dans une liste incluant de manière non limitative : la dimension des éléments de renfort 30, la dimension des surfaces d’appui 21S et/ou 22S des interconnecteurs 4, le nombre et la répartition des éléments de renfort 30 dans l’empilement 2, la distance selon D3 entre les surfaces d’appui 21S et les parties convexes 21B formées par la surface 21 des interconnecteurs 4, la distance selon D3 entre les parties concaves 22A et les parties convexes 22B formées par la surface 22 des interconnecteurs 4. L’invention procure un procédé permettant de fabriquer et d’assembler un interconnecteur 4 et des éléments de renfort 30 afin de former un ensemble E1 tel que décrit ci-dessus. Les figures 7 à 9 illustrent un exemple de procédé non limitatif. En référence à la FIG. 7 , l’interconnecteur 4 se présente initialement sous la forme d’une plaque métallique ayant une surface 22 plane disposée sur une surface d’un moule ou matrice 80 d’un outillage de presse d’emboutissage ou d’hydroformage. Le moule / matrice 80 comprend des parties creuses 81, relativement à ladite surface du moule / matrice 80 sur laquelle la plaque 4 est disposée. Dans cet exemple, des fils métalliques destinés à former les éléments de renfort 30 présentent initialement une géométrie globalement cylindrique et sont disposés sur la surface 21 de la plaque 4 de manière à être agencé chacun au niveau de l’une respective des parties creuses 81 du moule 80. L’outillage comprend un contre-moule 85 qui est déplacé en direction du moule 80, depuis une configuration initiale telle qu’illustrée à la FIG. 7 dans laquelle le contre-moule 85 est éloigné du moule 80, jusqu’à la configuration illustrée à la FIG. 8 . Le moule / matrice 80 et le contre-moule 85 sont configurés de manière à conformer la plaque 4 et conformer simultanément les fils 30 de manière à obtenir le sous-ensemble illustré à la FIG. 9 , dans lequel la plaque 4 et les fils 30 ainsi conformés forment l’interconnecteur et les éléments de renfort d’un ensemble E1 tel qu’illustré à la FIG. 6 . L’opération d’emboutissage ou d’hydroformage illustrée à la FIG. 8 permet ainsi de déformer la plaque 4 de manière à former lesdites parties concaves et convexes décrites ci-dessus en référence à la FIG. 4 . De nombreuses variantes peuvent être apportées à la description qui précède, notamment concernant la géométrie et/ou le matériau des différents composants décrits ci-dessus. Par exemple, l’invention peut être mise en œuvre avec un interconnecteur 4 en nickel. Alternativement, l‘interconnecteur 4 peut être réalisé dans un acier inoxydable ferritique ou autre alliage ferritique et comprendre un revêtement comprenant du nickel ou un alliage de nickel. Dans une variante non représentée, des éléments de renfort 30 peuvent être autrement disposés et/ou conformés sur un interconnecteur 4 préalablement embouti ou hydroformé. Pour autre exemple, des éléments de renfort 30 peuvent être fixés à un interconnecteur 4, avant ou après emboutissage ou hydroformage, par exemple par soudage. De manière alternative, les parties concaves et convexes d’un interconnecteur 4 peuvent être formées selon toute autre technique. Dans une variante de réalisation, non représentée, un ou plusieurs des canaux 60 et/ou 62 peut comprendre une mousse ou un autre matériau de remplissage perméable aux gaz. Plus généralement, l’invention peut être mise en œuvre pour former un dispositif électrochimique différent de celui décrit ci-dessus, par exemple une pile à combustible à haute température. Ensemble (E1) pour dispositif électrochimique (1), en particulier pour électrolyseur à haute température ou pile à combustible à haute température, l’ensemble (E1) comprenant : une cellule électrochimique (3), un interconnecteur (4) qui comprend une première surface (21) et une deuxième surface (22) formant chacune une alternance de parties concaves (21A, 22A) et de parties convexes (21B, 22B), des éléments de transmission d’effort (30) qui s’étendent chacun dans l’une respective des parties concaves (21A) formées par la première surface (21) de l’interconnecteur (4) et qui sont interposés entre l’interconnecteur (4) et la cellule électrochimique (3) de manière à pouvoir transmettre un effort (F1) exercé sur l’un parmi l’interconnecteur (4) et la cellule électrochimique (3) à l’autre parmi l’interconnecteur (4) et la cellule électrochimique (3), l’ensemble (E1) formant : des premiers canaux (62) qui sont chacun délimités par l’une respective desdites parties convexes (21B) formées par la première surface (21) de l’interconnecteur (4) et par la cellule électrochimique (3), des deuxièmes canaux (60) qui sont chacun délimités par l’une respective desdites parties concaves (22A) formées par la deuxième surface (22) de l’interconnecteur (4) et qui débouchent d’un côté de l’ensemble (E1) destiné à être disposé sur une autre cellule électrochimique. Ensemble (E1) selon la revendication 1, dans lequel les éléments de transmission d’effort (30) forment des tiges ou barres, comprenant de préférence un matériau métallique. Ensemble (E1) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les premiers canaux (62) et/ou les deuxième canaux (60) sont dépourvus d’un matériau de remplissage tel qu’une mousse. Ensemble (E1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’interconnecteur (4) comprend au moins une plaque ondulée. Ensemble (E1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’interconnecteur (4) comprend un matériau métallique et/ou un revêtement comprenant un matériau métallique. Dispositif électrochimique (1), par exemple électrolyseur à haute température ou pile à combustible à haute température, comprenant un ou plusieurs ensembles (E1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5. Dispositif (1) selon la revendication 6, dans lequel plusieurs desdits ensembles (E1) sont empilés de manière à former un ou plusieurs chemins d’effort (F1) qui sont chacun formés par l’un respectif desdits éléments de transmission d’effort (30) de chacun desdits ensembles (E1). Procédé de fabrication d’un ensemble (E1) selon l’une quelconque des revendication 1 à 5, comprenant une étape de conformation de l’interconnecteur (4) de manière à former lesdites parties concaves et convexes. Procédé selon la revendication 8, dans lequel l’étape de conformation comprend une étape d’hydroformage et/ou d’emboutissage. Procédé selon la revendication 8 ou 9, dans lequel l’étape de conformation est réalisée avec les éléments de transmission d’effort (30) disposés sur la première surface (21) de l’interconnecteur (4).