Brevet FR3160815A1 — publié le 20251003

Un procédé sans solvant utilise un composite comprenant des nanotubes de carbone et un polymère pour préparer des compositions et des électrodes pour les batteries lithium-ion. Les nanotubes de carbone dans le composite peuvent être multifonctionnels, fournissant deux ou plusieurs caractéristiques souhaitables, agissant, par exemple, comme un additif de carbone conducteur, comme un agent de traitement, par exemple, de fibrillation, et/ou comme un renforcement mécanique. Le composite peut être combiné avec un matériau électroactif et liant ; le liant peut être traité, par exemple, fibrillé, en présence des nanotubes de carbone dans le composite. La composition obtenue peut être transformée en un film qui peut être appliqué sur un substrat approprié pour former une électrode COMPOSITE DE NANOTUBES DE CARBONE ET DE POLYMÈRE POUR ÉLECTRODES DE BATTERIE TRAITÉES À SEC RENVOI À DES APPLICATIONS CONNEXES La présente demande revendique le bénéfice, en vertu de l'article 35 USC 119, de la demande provisoire américaine n° 63/569 822 déposée le 26 mars 2024, dont la divulgation est ici incorporée par référence dans son intégralité. ARRIÈRE-PLAN TECHNIQUE Les batteries lithium-ion (LIB, pour « lithium-ion batteries » en langue anglaise) sont des sources d'énergie électrique couramment utilisées pour de nombreuses applications allant des appareils électroniques aux véhicules électriques. Une batterie lithium-ion comprend généralement une électrode négative et une électrode positive disposées de manière à permettre aux ions lithium et aux électrons de se déplacer depuis et vers les électrodes pendant la charge et la décharge. Une solution électrolytique en contact avec les électrodes constitue un milieu conducteur dans lequel les ions peuvent se déplacer. Pour éviter une réaction directe entre les électrodes, un séparateur perméable aux ions est utilisé pour isoler physiquement et électriquement les électrodes. Pendant le fonctionnement, un contact électrique est établi entre les électrodes, ce qui permet aux électrons de circuler dans l'appareil pour fournir de l'énergie électrique, et aux ions lithium de se déplacer dans l'électrolyte d'une électrode à l'autre. La plupart des batteries lithium-ion disponibles dans le commerce ont des anodes qui contiennent du graphite, un matériau capable d'incorporer du lithium par un mécanisme d'intercalation. Généralement, le lithium est ajouté à l'anode en graphite pendant le cycle de charge et retiré au fur et à mesure de l'utilisation de la batterie. D'autres matériaux d'anode utilisés en plus ou à la place du graphite comprennent le titanate de lithium, l'oxyde d'étain, le silicium (Si) et SiO x (x étant généralement égal à 1,04, 1,06, etc.). Dans les exemples illustratifs, l'anode comprend du graphite et/ou un composé contenant du silicium. Les cathodes comprennent un substrat conducteur supportant un mélange contenant au moins un matériau électrochimiquement actif et un liant. Le matériau électroactif, tel qu'un oxyde de métal de transition lithium, est capable de recevoir et de libérer des ions lithium. Comme pour l'anode, le liant est utilisé pour assurer l'intégrité mécanique et la stabilité de l'électrode. Étant donné que le matériau électroactif et le liant présentent souvent de mauvaises propriétés de conduction électrique, voire d'isolation, les cathodes comprennent souvent un additif qui améliore la conductivité électrique de l'électrode. Des additifs conducteurs, par exemple des additifs conducteurs au carbone, peuvent également être trouvés dans les compositions d'anodes LIB Pour fabriquer l'électrode, le matériau actif de l'électrode est mélangé à un liant, généralement un matériau polymère ou une résine. De nombreuses méthodes de fabrication existantes utilisent des techniques de coulée basées sur des boues humides qui contiennent non seulement le liant, mais aussi des solvants, des plastifiants, des additifs propices, etc. Au cours de la fabrication, la suspension est enduite ou extrudée sur un substrat conducteur. Le solvant étant préjudiciable au produit final, il est éliminé par séchage. Cependant, les opérations de séchage, en particulier celles qui visent à éliminer les solvants, prennent du temps, ce qui ralentit le processus de production dans son ensemble. En outre, elles peuvent entraîner des coûts et des problèmes environnementaux. En ce qui concerne le produit final, l'élimination du solvant au cours du processus de séchage entraîne souvent une migration du liant vers la surface de l'électrode. Si une migration minimale peut être acceptable dans certains cas, elle est problématique dans d'autres. Pour les électrodes à forte charge (épaisses, > 4,5 mAh/g), par exemple, la migration est exacerbée, ce qui entraîne une délamination et de mauvaises performances de l'électrode. C'est pourquoi des alternatives "sèches", visant à réduire ou à éliminer l'étape de séchage associée aux techniques de boue, sont en cours de développement. Bien que les procédés à sec produisent également des électrodes qui contiennent généralement un matériau électroactif, un liant et un additif conducteur, ils ne nécessitent pas l'utilisation d'un solvant. Les approches sèches qui ont été proposées comprennent un mélange à haut cisaillement impliquant un liant fibrillable, l'utilisation d'un liant sacrificiel éliminé lors du traitement de l'électrode, la pulvérisation de poudre sèche, le dépôt par pulvérisation électrostatique, le dépôt par plasma froid, le dépôt par pulvérisation cathodique, l'impression de poudre, pour n'en citer que quelques-unes. Dans certains cas, un promoteur de fibrillation est incorporé au liant et la formulation résultante est soumise à un mélange à haut cisaillement pour fibriller le liant, générant ainsi une structure en forme de toile qui peut mieux maintenir les matériaux ensemble et soutenir le matériau actif. À ce jour, l'additif le plus couramment utilisé pour favoriser la fibrillation du liant est le charbon actif (CA). Généralement, le CA est dérivé de matières carbonées telles que le bambou, l'écorce de noix de coco, la tourbe de saule, le bois, le coco, le lignite, le charbon et le brai de pétrole. L'activation est réalisée par des approches physiques ou chimiques, comme cela est connu dans l'art. Pour de nombreuses applications, les poudres de CA sont broyées à des dimensions particulaires de dizaines de microns (µm) avant d'être activées. Bien que les procédés de fabrication à sec puissent éliminer bon nombre des problèmes posés par l'ajout et/ou l'élimination de solvants (souvent nocifs), des problèmes subsistent. Par exemple, de nombreuses techniques de fabrication "à sec" utilisent non seulement le matériau actif de l'électrode mais aussi de nombreux autres ingrédients tels que des promoteurs de fibrillation, des additifs conducteurs et des liants. Étant donné que nombre de ces composants ne participent pas aux réactions électrochimiques qui génèrent l'énergie électrique, ils peuvent avoir une incidence négative sur certaines caractéristiques de performance (par exemple, la capacité et la densité énergétique) de la batterie, car ils réduisent effectivement la quantité de matériau actif pouvant être contenue dans un volume donné. Les agents de fibrillation de l'état de l'art, tels que les CA, contiennent souvent des niveaux élevés d'impuretés. En outre, les surfaces élevées et les groupes de surface contenant de l'oxygène, typiques des CA, ont tendance à favoriser une absorption importante d'eau. Ces caractéristiques peuvent contribuer à des pertes de capacité irréversibles, diminuant ainsi les performances de la batterie. En outre, les CA n'apportent pas une conductivité suffisante, ce qui rend nécessaire l'augmentation des quantités d'additifs conducteurs dans la formulation globale. Même en tant que simple promoteur de fibrillation, le CA nécessite souvent des charges relativement élevées (5 à 10 % en poids, dans de nombreux cas), ce qui, en soi, limite également la quantité de matériaux actifs qui peuvent être inclus. On a découvert que le CA peut être complété et souvent entièrement remplacé par des nanotubes de carbone (NTC), comme décrit, par exemple, dans la demande internationale de brevet n° PCT/US24/20620, déposée le 20 mars 2024, incorporée ici dans son intégralité par cette référence. Pour de nombreuses applications, les NTC peuvent avoir un caractère multifonctionnel, offrant deux ou plusieurs caractéristiques souhaitables. Par exemple, les nanotubes de carbone peuvent agir en tant qu'aide à la fibrillation, servant de substitut au CA, en tant qu'additif de carbone conducteur (en formant des réseaux électriquement conducteurs) et/ou en tant que renforcement mécanique, ajoutant de la résistance mécanique et de la flexibilité à un film produit/une électrode. L'un des problèmes rencontrés lors du mélange sans solvant des NTC avec d'autres ingrédients concerne toutefois la libération potentielle de particules en suspension dans l'air, ce qui pose des problèmes de santé et de sécurité. Avec une limite d'exposition à la moyenne pondérale totale (MPT) de 1 microgramme par mètre cube (μg/m 3 ) de particules en 8 heures, les émissions de particules dérivées des NTC peuvent devenir problématiques pour la fabrication à l'échelle industrielle. La dispersibilité limitée des NTC constitue un autre défi. Il existe donc un besoin de compositions et de processus qui abordent au moins certains de ces problèmes. Les ingrédients impliqués dans le processus, la composition et/ou les articles décrits ici comprennent : un composant électroactif (un matériau ou une combinaison de matériaux qui participe aux réactions électrochimiques de charge/décharge d'une cellule électrochimique, par exemple en absorbant ou en désorbant le lithium) ; un liant ; et des NTC. Dans certains modes de réalisation, les NTC sont fournis en tant que composants d'un composite NTC-polymère. Dans un exemple, le polymère du composite NTC-polymère est le PTFE. Dans un autre, le polymère est le polyvinylpyrrolidone (PVP). D'autres matériaux polymères peuvent être utilisés. Dans de nombreux modes de réalisation présentés ici, le composite NTC-polymère est préparé en présence d'un liquide, dans un milieu aqueux, par exemple. Par exemple, le composant NTC, le composant polymère ou les deux peuvent être fournis dans une dispersion et combinés pour former un mélange qui est ensuite séché. Le procédé peut également comprendre une étape d'agglomération, souvent effectuée avant l'opération de séchage, au cours de laquelle les fines particules de NTC-polymère sont regroupées ou "granulées" pour former des entités de plus grandes dimensions. Dans un exemple, les granulés de NTC-polymère ont une taille de particule comprise entre environ 0,5 et environ 30 millimètres (mm) dans les deux sens. Le composite NTC-polymère peut être utilisé pour préparer une composition d'électrode par un procédé sec ou sans solvant qui consiste à combiner le matériau électroactif, le liant et le composite NTC-polymère, et à traiter le liant (et, dans certains cas, également le polymère dans le composite) en présence de NTC. En général, le liant peut être n'importe quel polymère semi-cristallin. En conséquence, la méthode peut être mise en œuvre avec des liants conventionnellement considérés comme "fibrillables" ainsi qu'avec ceux conventionnellement considérés comme des liants "non fibrillables" ; des combinaisons de ceux-ci peuvent également être utilisées. En règle générale, le procédé à sec décrit dans le présent document est mis en œuvre sans utiliser de liquide (un solvant, par exemple). Dans de nombreux cas, les ingrédients, y compris le composite NTC-polymère, sont fournis en tant que matériaux particulaires libres telles que des poudres fluides ou coulantes, des flocons, des billes, des granulés, des pastilles, etc. Toutefois, il est possible, dans certains cas, d'utiliser de petites quantités de liquide (solvant, par exemple) pour mettre en œuvre la méthode décrite ici, généralement dans une étape autre que l'étape de fibrillation ou de traitement du liant. En général, si un liquide est ajouté, les quantités employées ne dépassent pas environ 10 % en poids du poids total des ingrédients utilisés. Souvent, le liquide, par exemple le solvant, est ajouté en une quantité ne dépassant pas 1 % en poids. Ainsi, dans un mode de réalisation, une méthode de préparation d'une composition d'électrode comprend : la combinaison d'un matériau d'électrode actif, d'un liant fibrillable et d'un composite NTC-polymère ; et le traitement du liant en présence du composite NTC-polymère, la méthode étant mise en œuvre en l'absence de solvant. Dans un autre mode de réalisation, une méthode de préparation d'une composition d'électrode comprend : le traitement d'un liant (en soumettant le liant à des conditions de cisaillement élevé, par exemple) en présence d'un composite NTC-polymère, et l'ajout d'un matériau actif d'électrode avant, pendant ou après le traitement du liant, la méthode étant mise en œuvre sans ajout de solvant. Le matériau électroactif, le liant, par exemple un liant fibrillable, et le composite NTC-polymère peuvent être combinés en une seule étape, suivie du traitement du liant, une opération de fibrillation, par exemple. Dans d'autres modes de réalisation, les constituants sont combinés et/ou traités de manière séquentielle. Par exemple, le liant, en présence du composite NTC-polymère, peut être traité, par exemple fibrillé, en premier, cette étape étant suivie du mélange avec le matériau électroactif. D'autres séquences sont possibles. Des distributions uniformes de constituants peuvent être obtenues en utilisant des conditions autres (souvent plus douces) que celles utilisées dans le traitement du liant, par exemple la fibrillation. Les techniques de mélange à faible cisaillement peuvent également empêcher des fragmentations de particules, préservant ainsi leur taille. Dans certains modes de réalisation, la méthode décrite ici est mise en œuvre sans ajouter d'agent de fibrillation autre que les NTC dans le composite NTC-polymère. Dans ce cas, les NTC assurent l'ensemble des fonctions de traitement du liant (par exemple, la fibrillation), remplaçant complètement les agents de fibrillation conventionnels tels que les charbons actifs, par exemple. Il est également possible d'utiliser les NTC dans le composite NTC-polymère en combinaison avec diverses quantités d'un agent de fibrillation conventionnel, tel qu'un charbon actif, par exemple. La composition d'électrode qui en résulte, généralement un matériau particulaire libre, peut être traitée ultérieurement. Par exemple, la composition peut être transformée en un film libre qui peut être appliqué sur un substrat ou un support conducteur d'électricité pour former une électrode. Dans une approche, la composition est calandrée et laminée sur un substrat en feuille conductrice. L'opération de calandrage peut être effectuée à la température ambiante ou à une température supérieure, par exemple à une température similaire ou proche de la température de transition vitreuse du polymère liant. L'étape de laminage peut être réalisée pendant ou après le calandrage de la composition. L'électrode produite qui en résulte peut être assemblée dans une batterie LIB. Dans un autre aspect, la divulgation concerne un film traité à sec qui comprend un matériau d'électrode actif, un liant, généralement traité, par exemple fibrillé, et des NTC (initialement fournis sous la forme d'un composite NTC-polymère). Le film traité à sec contient également le polymère du composite NTC-polymère, un composant qui peut être identifié dans certains cas (lors de l'utilisation d'un polymère différent du liant, par exemple). Avant toute opération de séchage, le film traité à sec a un poids égal ou inférieur à 1 % en poids (wt %) de son poids théorique. Le composite NTC-polymère décrit ici facilite l'incorporation des NTC dans les compositions d'électrode, sans qu'il soit nécessaire de recourir à des techniques de fabrication à base de boue. L'apport de NTC dans un composite NTC-polymère sec répond également aux problèmes de santé et de sécurité qui peuvent se poser dans le contexte d'une fabrication sans solvant. Dans certaines mises en œuvre, le polymère du composite NTC-polymère et le polymère du liant sont compatibles l'un avec l'autre, ce qui facilite le mélange, l'allongement et la fibrillation du liant, et améliore la distribution du liant entre les autres composants de l'électrode et dans l'ensemble de l'électrode. L'utilisation de NTC liés à une matrice polymère permet d'obtenir des produits (films ou électrodes, par exemple) dont les performances sont au moins aussi bonnes que celles des produits préparés avec des NTC sans polymère. L'utilisation de NTC peut conférer un certain nombre de propriétés intéressantes à un film d'électrode et/ou à une électrode traités à sec, y compris, par exemple, la conductivité électrique, des propriétés physiques intéressantes, par exemple une bonne résistance à la traction, une stabilité thermique (parfois comparable à celle des cristaux de diamant ou des feuilles de graphite dans le plan) et/ou une stabilité chimique, pour n'en citer que quelques-unes. L'ajout de NTC peut réduire la quantité de liant et/ou d'additifs de traitement conventionnels nécessaires dans le processus de fabrication, ce qui augmente la charge potentielle en matériaux actifs et conduit à des électrodes à plus haute densité énergétique et donc à des batteries. Les approches décrites ici peuvent réduire ou éliminer le besoin de CA. Dans de nombreux cas, de plus petites quantités d'additifs sont nécessaires, augmentant le contenu disponible autorisé pour les matériaux d'électrodes actifs, ce qui permet d'obtenir des batteries avec des densités d'énergie plus élevées et des durées de vie plus longues. Les NTC peuvent améliorer la fibrillation du liant et la distribution du matériau à travers l'électrode. L'amélioration de l'adhérence et de la stabilité mécanique représente encore d'autres avantages potentiels. Des électrodes traitées à sec et préparées à l'aide d'un composite NTC-polymère devraient présenter un bon transfert de charge. La réduction de l'impédance de l'électrode grâce à un additif à base de NTC peut améliorer la capacité de la cellule et les performances de charge, ce qui ouvre des perspectives pour des électrodes plus épaisses et des batteries à densité énergétique plus élevée avec des capacités de charge rapide. Dans certains cas, les NTC initiaux présents dans le composite peuvent être brisés ou séparés en unités plus petites au cours du traitement. On estime que de tels fragments, distribués, par exemple, uniformément, dans une composition d'électrode, peuvent conduire à des électrodes ayant des propriétés mécaniques améliorées et/ou une connectivité électrique (en formant des voies électriques améliorées) dans l'électrode résultante. Alors que des phénomènes de migration du liant sont souvent observés avec les électrodes préparées à partir de boue, le procédé et la composition décrits ici semblent produire des distributions uniformes à travers l'ensemble de l'électrode. Le liant fibrillé maintient les particules électroactives (ainsi que les additifs conducteurs) ensemble (cohésion), tout en maintenant la couche de film de l'électrode attachée au substrat métallique (adhésion). Les techniques sans solvant décrites ici réduisent ou éliminent l'utilisation de solvants nocifs tels que la N-méthyl-2-pyrrolidone (NMP) et autres. La possibilité de contourner l'étape de séchage associée à la boue (ou d'autres procédés "humides") peut simplifier et accélérer la fabrication et réduire l'empreinte de la chaîne de production de l'électrode. Ces avantages, ainsi que la réduction ou l'élimination de la nécessité de recycler les solvants ou de prendre des mesures de réduction des émissions, peuvent contribuer à une réduction globale des coûts. Les caractéristiques ci-dessus et d'autres caractéristiques de la divulgation, y compris divers détails de construction et de combinaisons de pièces, ainsi que d'autres avantages, seront maintenant plus particulièrement décrits en se référant aux dessins qui accompagnent le présent document et sont soulignés dans les revendications. Il est entendu que la méthode et le dispositif particuliers représentant la divulgation sont montrés à titre d'illustration et non comme une limitation de la divulgation. Les principes et les caractéristiques de la présente divulgation peuvent être utilisés dans des modes de réalisation divers et nombreux sans s'écarter de la portée de la divulgation. BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES Dans les dessins ci-joints, les caractères de référence renvoient aux mêmes parties dans les différentes vues. Les dessins ne sont pas nécessairement à l'échelle ; l'accent a été mis sur l'illustration des principes de la divulgation. Dans les dessins : La FIG. 1 correspond aux figures 1A (FIG 1A), 1B (FIG 1B) et 1C (FIG 1C), où : La FIG 1A est un diagramme schématique et une photographie correspondante d'un composite NTC/polymère granulé ; La FIG 1B est un diagramme schématique d'un produit intermédiaire ; et La FIG 1C est un diagramme schématique et une photographie correspondante d'un produit fibrillé ; La FIG. 1 est une série de photographies d'un film libre préparé à l'aide du produit fibrillé de la FIG 1C ; La FIG. 2 présente des diagrammes à barres comparant la résistance à la traction de films cathodiques secs préparés avec un composite NTC1/PVP granulé, un composite NTC2/PTFE et des NTC1 vierges (non granulé) ; La FIG. 3 comprend des diagrammes à barres comparant la résistance à la traction (en bas) et le module d'élasticité (en haut) de films cathodiques secs préparés avec des NTC2 non granulé, des NTC3 non granulé et un composite NTC3/PVP-1 granulé ; La FIG. 4 comprend des diagrammes à barres comparant la résistance à la traction (en bas) et le module d'élasticité (en haut) de films cathodiques secs fabriqués avec des composites NTC3/PVP granulés à différents rapports pondéraux NTC sur PVP ; La FIG. 5 est un graphique montrant la rétention de la capacité de décharge 0,5C/0,1C des piles bouton complètes avec des cathodes sèches préparées à l'aide du composite NTC3/PVP-1 granulé et du NTC3 granulé, en comparaison avec le NTC2 non granulé et le NTC3 non granulé ; La FIG. 6 est un graphique montrant le cycle de capacité C/3 de piles bouton complètes avec des cathodes sèches préparées à l'aide de NTC3 seul et d'un composite NTC3/PVP-1 jusqu'à 330 cycles ; La FIG. 6 présente le nombre de cycles pour que la capacité de la cellule/pile diminue de 20 %, calculé en ajustant la région linéaire des courbes de la FIG. 6 . La FIG. 6 est un graphique montrant la comparaison de la rétention de capacité des cellules avec des cathodes sèches préparées avec le composite NTC3/PVP-1 granulé, le NTC3 granulé, le NTC2 non granulé et le NTC3 non granulé ; La FIG. 7 présente des diagrammes à barres comparant la résistance à la traction de films cathodiques secs préparés avec (i) le NTC3 granulé ou (ii) avec du NTC3 vierge (non granulé) à l'aide d’un TSE (pour « twin-screw extruder” en langue anglaise) ; La FIG. 8 montre des images MEB de la section transversale de l'électrode fabriquée avec du NTC3 granulé et de la surface zoomée d'une particule de NCM (à gauche) dans cette électrode, ainsi que la cartographie EDS (pour « Energy Dispersive Spectroscopy » en langue anglaise, correspondant à la spectroscopie à dispersion d’énergie) de F et C (à droite) ; La FIG. 9 montre la capacité de débit des cathodes sèches fabriquées avec du NTC3 granulé et du NTC2 vierge non granulé à l'aide d’un TSE, testées dans des piles bouton complètes. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DES MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS La divulgation sera décrite plus en détail ci-après en référence aux dessins qui l'accompagnent, dans lesquels sont illustrées des réalisations de la divulgation. Cette divulgation peut cependant être réalisée sous de nombreuses formes différentes et ne doit pas être interprétée comme étant limitée aux modes de réalisations présentés ici ; au contraire, ces modes de réalisations sont fournis afin que cette divulgation soit complète et exhaustive, et qu'elle transmette pleinement la portée de la divulgation aux hommes du métier. Dans le présent document, le terme "et/ou" comprend toutes les combinaisons d'un ou de plusieurs des éléments énumérés. En outre, toutes les conjonctions utilisées doivent être comprises dans le sens le plus large possible. Ainsi, le mot "ou" doit être compris comme ayant la définition d'un "ou" logique plutôt que celle d'un "ou exclusif" logique, à moins que le contexte n'exige clairement autre chose. En outre, les formes singulières et les articles "un" et "le" sont destinés à inclure également les formes plurielles, sauf indication contraire expresse. Il est en outre entendu que les termes : inclut, comprend, incluant et/ou comprenant, lorsqu'ils sont utilisés dans la présente spécification, précisent la présence des caractéristiques, nombres entiers, étapes, opérations, éléments et/ou composants indiqués, mais n'excluent pas la présence ou l'ajout d'une ou plusieurs autres caractéristiques, nombres entiers, étapes, opérations, éléments, composants et/ou groupes de ceux-ci. En outre, il est entendu que lorsqu'un élément, y compris un composant ou un sous-système, est mentionné et/ou montré comme étant connecté ou couplé à un autre élément, il peut être directement connecté ou couplé à l'autre élément ou des éléments intermédiaires peuvent être présents. Il est entendu que, bien que des termes tels que "premier" et "second" soient utilisés ici pour décrire divers éléments, ces éléments ne doivent pas être limités par ces termes. Ces termes ne sont utilisés que pour distinguer un élément d'un autre. Ainsi, un élément discuté ci-dessous pourrait être appelé un deuxième élément, et de la même manière, un deuxième élément pourrait être appelé un premier élément sans s'écarter des enseignements de la présente divulgation. Sauf définition contraire, tous les termes (y compris les termes techniques et scientifiques) utilisés dans le présent document ont la même signification que celle communément admise par une personne ayant des compétences ordinaires dans le domaine auquel appartient la présente divulgation. Il est également entendu que les termes, tels que ceux définis dans les dictionnaires d'usage courant, doivent être interprétés dans un sens conforme à leur signification dans le contexte du domaine concerné et ne doivent pas être interprétés dans un sens idéalisé ou trop formel, à moins qu'ils ne soient expressément définis dans le présent document. La divulgation concerne généralement la fabrication d'électrodes pour les cellules électrochimiques, dans de nombreux cas pour les batteries telles que, par exemple, les LIB. Dans un exemple, les batteries concernées sont les LIB rechargeables. En outre, les principes décrits ici peuvent être appliqués ou adaptés aux batteries lithium métal, par exemple, aux batteries au lithium-soufre qui comprennent une cathode contenant du soufre, aux batteries à l'état solide (SSB), ou à d'autres dispositifs. Généralement, les batteries LIB sont nommées d'après les acronymes du matériau électroactif utilisé pour former la cathode, souvent un composé intercalaire. Les modes de réalisation décrits ici peuvent être utilisés ou adaptés à divers types de batteries lithium-ion actuellement connus, tels que, par exemple, les batteries LCO (oxyde de lithium cobalt), LMO (oxyde de lithium manganèse), NCM (oxyde de lithium nickel cobalt manganèse), NCA (oxyde de nickel cobalt aluminium), LCP (lithium cobalt phosphate), LFP (lithium fer phosphate), LFMP (lithium fer manganèse phosphate), LFSF (lithium fer fluorosulfate), LTS (lithium titane sulfure) ou les LIB en cours de développement actuellement ou dans le futur. De nombreuses techniques de fabrication d'électrodes destinées à être utilisées dans une cellule électrochimique comprennent la formation d'une composition d'électrode (anode ou cathode) qui peut être appliquée (enduite, extrudée, laminée, etc.) sur un substrat conducteur. Dans la composition, le matériau actif de l'électrode est mélangé à un liant (par exemple, des polymères, des résines, etc.), qui sert à associer et à maintenir ensemble les matériaux actifs. Des liquides utilisés pour dissoudre ou transporter le liant, des plastifiants et/ou d'autres additifs sont souvent inclus. En général, dans un procédé conventionnel à base de solvant, le liant polymère et les autres composants sont mélangés à un liquide approprié pour former une suspension qui peut ensuite être appliquée sur le substrat. Les quantités typiques de liquide employées sont d'au moins 40 % environ du poids total des ingrédients utilisés ; de nombreux procédés humides nécessitent des quantités de solvant plus importantes. Au fur et à mesure que le solvant est éliminé (par exemple, pendant le séchage), le liant devient de plus en plus collant et adhère aux particules présentes et/ou au substrat. Contrairement aux techniques basées sur les boues, les modes de réalisation décrits ici impliquent un processus "sans solvant" également appelé processus "sec". Dans cette approche sans solvant, certains et généralement tous les constituants (par exemple, la matière active, le liant, les additifs, etc.) nécessaires à la préparation de la composition de l'électrode sont fournis sous forme de matériaux particulaires libres, par exemple des poudres, des flocons, des granulés, des billes, et ainsi de suite. Les réalisations décrites ici peuvent comprendre une ou plusieurs opérations destinées à mélanger ces constituants (en utilisant, par exemple, un équipement conçu pour mélanger des matériaux particulaires libres) ainsi qu'au moins une opération destinée à traiter le liant. Soumettre le liant à certaines conditions de cisaillement, par exemple, peut entraîner des déformations du liant, telles que des élongations du liant, des brins de liant, des enchevêtrements, etc. Avec certains types de liants, on parle de "fibrillation" du liant. Dans de nombreux aspects de la divulgation, les ingrédients sont combinés et le liant est traité, par exemple fibrillé, sans ajout de liquide, par exemple de solvant. Bien que la plupart des modes de réalisation impliquent un processus sans ajout de liquide et totalement exempt de solvant, de petites quantités de liquide, par exemple un solvant, peuvent être utilisées dans certains cas pour humidifier, par exemple, au moins certaines des particules mélangées. Cela peut se produire, par exemple, lors de la formation d'un pré-mélange qui est ensuite complètement séché avant les opérations suivantes. Dans un exemple, tout solvant utilisé pour former un tel pré-mélange est éliminé, par exemple par séchage, avant que le liant ne soit déformé. Le traitement (par exemple, la fibrillation) du liant est alors effectué avec des particules libres, fluides ou coulantes/versables, dans des conditions totalement exemptes de solvant. Le solvant peut également être utilisé dans une opération ultérieure (une opération qui a lieu après la formation de la composition sèche de l'électrode), par exemple pendant la fabrication du film ou la stratification de l'électrode, notamment pour faciliter le traitement du film. Les protocoles de production d'électrodes prévoient, dans certains cas, l'utilisation d'une petite quantité de solvant pour "mouiller" le film pendant le calandrage, par exemple. Les procédés qui impliquent l'utilisation de solvants dans une opération ultérieure, après que la composition de l'électrode a été formée, sont également désignés ici comme "secs" ou "sans solvant". En général, tout solvant utilisé (pour pulvériser le film pendant la fabrication du film ou le laminage, par exemple) est éliminé, par exemple par séchage, lorsque l'électrode passe à travers des rouleaux de calandrage chauffés. Les solvants appropriés peuvent être choisis parmi les solvants généralement rencontrés dans la production de LIB et comprennent, sans s'y limiter, la N-méthylpyrrolidone (NMP), l'acétone, les alcools et l'eau. Pour de nombreuses applications, la quantité de solvant utilisée ne dépasse pas environ et est souvent inférieure à 1 % en poids de l'ensemble de la composition de l'électrode (une composition contenant un matériau électroactif, un liant traité, par exemple fibrillé, et d'autres ingrédients, un composant additif, par exemple). Dans des exemples illustratifs, la quantité de solvant utilisée est comprise entre environ 0 et au plus 1 % en poids, par exemple d'environ 0 à environ 0,2, à environ 0,4, à environ 0,6, à environ 0,8 % en poids ; ou d'environ 0,2, à environ 0,4, à environ 0,6, à environ 0,8, à environ 1 % en poids ; ou d'environ 0.2 à environ 0,4, à environ 0,6, à environ 0,8, à environ 1 % en poids ; ou d'environ 0,4 à environ 0,6, à environ 0,8, à environ 1 % en poids ; ou d'environ 0,6 à environ 0,8, à environ 1,0 % en poids ; ou d'environ 0,8 à environ 1 % en poids, sur la base du poids total des ingrédients utilisés. Dans d'autres situations, le solvant peut être ajouté en quantités comprises entre environ 0 et environ 10 % en poids, par exemple entre environ 0 et environ 2, environ 4, environ 6 et environ 8 % en poids ; ou entre environ 2 et environ 4, environ 6, environ 8 et environ 10 % en poids ; ou entre environ 4 et environ 6, environ 8 et environ 10 % en poids ; ou entre environ 6 et environ 8 et environ 10 % en poids ; ou entre environ 6 et environ 8 et environ 10 % en poids ; ou entre environ 8 et environ 10 % en poids ; ou entre environ 8 et environ 10 % en poids. S'il est utilisé, le solvant peut être éliminé par des techniques de séchage standard. Les faibles niveaux de solvant utilisés devraient pouvoir être éliminés complètement ou presque. Les produits finis, par exemple les films ou les films laminés sur un collecteur de courant, préparés par le procédé sec ou sans solvant décrit ici se reconnaissent à l'absence de solvants de traitement détectables ou de résidus de solvants de traitement. Contrairement à ces produits "secs", les produits obtenus par des techniques humides (boue) contiennent généralement des solvants de traitement détectables et/ou des résidus de solvants de traitement. Dans une approche différente, les électrodes sèches ou les films préparés selon les modes de réalisation de la divulgation sont censés présenter une distribution uniforme ou substantiellement uniforme du liant sur toute l'épaisseur de l'électrode ou du film ; en général, on observe moins d'uniformité avec les techniques humides, qui conduisent souvent à des migrations du liant vers la surface d'un film. En ce qui concerne les constituants utilisés, le procédé sans solvant décrit ici implique : un composant électroactif (un matériau ou une combinaison de matériaux qui participe aux réactions électrochimiques de charge/décharge d'une cellule électrochimique, par exemple en absorbant ou en désorbant le lithium) ; un liant, qui peut être un liant fibrillable ou non fibrillable ; et un composant d'additif de carbone. Certains aspects de la divulgation concernent un composant d'additif carbone qui consiste en, consiste essentiellement en ou comprend des nanotubes de carbone (NTC) et un polymère, dans un composite NTC-polymère, par exemple. Comme on le sait, les nanotubes de carbone sont des matériaux carbonés, généralement hydrophobes, caractérisés par au moins une feuille d'atomes de carbone hybridés sp2 liés les uns aux autres pour former un réseau en nid d'abeille qui forme une structure cylindrique ou tubulaire. Les atomes de carbone d'un nanotube de carbone sont disposés dans une structure creuse (par exemple, cylindrique), dont la longueur est généralement supérieure au diamètre radial. Les NTC peuvent avoir différentes morphologies, notamment des nanotubes de carbone à paroi simple (SWCNT, pour “ single-walled carbon nanotubes » en langue anglaise) ou des nanotubes de carbone à parois multiples (MWCNT, pour « multi-walled carbon nanotubes” en langue anglaise). Les SWCNT peuvent être considérés comme un allotrope de carbone hybridé sp2 similaire aux fullerènes. La structure est un tube cylindrique comprenant des anneaux de carbone à six chaînons. Les nanotubes de carbone à double paroi (DWCNT, pour « double walled carbon nanotubes” en langue anglaise) ont des propriétés similaires aux SWCNT. Les MWCNT analogues, en revanche, ont plusieurs tubes dans des cylindres concentriques. Le nombre de ces parois concentriques peut varier, par exemple de 2 à 25 ou plus. En règle générale, le diamètre des MWNT peut être de 10 nm ou plus, contre 0,7 à 2,0 nm pour les SWCNT typiques. Sur la base de la chiralité, les NTC sont classés en nanotubes en fauteuil, en zigzag et chiraux. Les nanotubes de carbone peuvent offrir une excellente conductivité électrique et thermique, ainsi que de bonnes propriétés mécaniques. Grâce à leur grande conductivité, les nanotubes de carbone sont de plus en plus utilisés comme additifs conducteurs dans les électrodes des batteries lithium-ion. Ils peuvent améliorer les performances des batteries telles que la puissance, la durée de vie et la densité énergétique. Dans certains des procédés de fabrication décrits ici, les NTC offrent de multiples avantages (une caractéristique appelée "multifonctionnelle"), servant, par exemple, d'agents de fibrillation du liant (ou, dans certains cas, de déformation du liant), d'additifs conducteurs (générant des réseaux conducteurs, par exemple, la conductivité à longue portée de l'électrode), et d'aides au renforcement mécanique (conférant un support mécanique, une stabilité et/ou une flexibilité au produit d'électrode, souvent le revêtement, la couche ou le film généralement appliqué sur le substrat conducteur pour former une électrode de batterie). Dans de nombreux cas, ces avantages multiples peuvent être obtenus en complétant ou en remplaçant entièrement les agents de fibrillation conventionnels (CA, par exemple) par des NTC. Des NTC à paroi simple ou multiple peuvent être utilisés, de même que des mélanges de deux ou plusieurs types de NTC différents. Le nombre de parois présentes si des MWCNT sont utilisés, déterminé, par exemple, par microscopie électronique à transmission (MET), à un grossissement suffisant pour analyser le nombre de parois dans un cas particulier, peut être compris entre environ 2 et environ 30, par exemple : 4 à 30 ; 6 à 30 ; 8 à 30 ; 10 à 30 ; 12 à 30 ; 14 à 30 ; 16 à 30 ; 18 à 30 ; 20 à 30 ; 22 à 30 ; 24 à 30 ; 26 à 30 ; 28 à 30 ; ou 2 à 28 ; 4 à 28 ; 6 à 28 ; 8 à 28 ; 10 à 28 ; 12 à 28 ; 14 à 28 ; 16 à 28 ; 18 à 28 ; 20 à 28 ; 22 à 28 ; 24 à 28 ; 26 à 28 ; ou 2 à 26 ; 4 à 26 ; 6 à 26 ; 8 à 26 ; 10 à 26 ; 12 à 26 ; 14 à 26 ; 16 à 26 ; 18 à 26 ; 20 à 26 ; 22 à 26 ; 24 à 26 ; ou 2 à 24 ; 4 à 24 ; 6 à 24 ; 8 à 24 ; 10 à 24 ; 12 à 24 ; 14 à 24 ; 16 à 24 ; 18 à 24 ; 20 à 24 ; 22 à 24 ; ou 2 à 22 ; 4 à 22 ; 6 à 22 ; 8 à 22 ; 10 à 22 ; 12 à 22 ; 14 à 22 ; 16 à 22 ; 18 à 22 ; 20 à 22 ; ou 2 à 20 ; 4 à 20 ; 6 à 20 ; 8 à 20 ; 10 à 20 ; 12 à 20 ; 14 à 20 ; 16 à 20 ; 18 à 20 ; ou 2 à 18 ; 4 à 18 ; 6 à 18 ; 8 à 18 ; 10 à 18 ; 12 à 18 ; 14 à 18 ; 16 à 18 ; ou 2 à 16 ; 4 à 16 ; 6 à 16 ; 8 à 16 ; 10 à 16 ; 12 à 16 ; 14 à 16 ; ou 2 à 14 ; 4 à 14 ; 6 à 14 ; 8 à 14 ; 10 à 14 ; 12 à 14 ; ou 2 à 12 ; 4 à 12 ; 6 à 12 ; 8 à 12 ; 10 à 12 ; ou 2 à 10 ; 4 à 10 ; 6 à 10 ; 8 à 10 ; ou 2 à 8 ; 4 à 8 ; 6 à 8 ; ou 2 à 6 ; 4-6 ; ou 2 à 4. Dans de nombreuses applications, les NTC utilisés sont des NTC conventionnels (également appelés "ordinaires", "vierges" ou "frais"), qui sont souvent fournis sous forme individualisée, tels qu'ils sont fabriqués dans le commerce ou, dans certains cas, tels qu'ils ont été synthétisés ou traités sur mesure. En général, les NTC sont connus pour contenir des quantités importantes de résidus de catalyseur et de support. Ces espèces peuvent être détectées par des techniques telles que le MEB, le MET, la spectroscopie d'émission atomique à plasma inductif ou ICP-AES (pour « inductively coupled plasma atomic emission spectroscopy” en langue anglaise), etc. Les NTC peuvent avoir un diamètre de 100 nanomètres (nm) ou moins, comme, par exemple, dans une fourchette d'environ 1 à environ 100 nm, par exemple, dans une fourchette d'environ 5 à environ : 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100 nm ; ou d'environ 10 à environ : 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100 nm ; ou d'environ 20 à environ : 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100 nm ; ou d'environ 30 à environ : 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100 nm ; ou d'environ 40 à environ : 50, 60, 70, 80, 90, 100 nm ; ou d'environ 50 à environ : 60, 70, 80, 90, 10 nm ; ou d'environ 60 à environ : 70, 80, 90, 100 nm ; ou d'environ 70 à environ : 80, 90, 100 nm ; ou d'environ 80 à environ 90, 100 nm ; ou d'environ 90 à environ 100 nm. Des modes de réalisation spécifiques utilisent des NTC dont le diamètre est compris entre environ 2 nm et environ 50 nm, déterminé par MET. Par exemple, les NTC utilisés peuvent avoir un diamètre compris entre environ 2 et environ : 5, 10, 20, 30, 40 nm ; ou d'environ 5 à environ : 10, 20, 30, 40, 50 nm ; ou d'environ 20 à environ : 30, 40, 50 nm ; ou d'environ 30 à environ : 40, 50 nm ; ou d'environ 40 à environ 50 nm. Dans un exemple, les NTC ont un diamètre compris entre environ 5 et environ 25 nm. La longueur des NTC peut varier d'environ 10 nanomètres (nm) à environ 750 microns (µm), ou plus. Ainsi, les NTC peuvent être de 10 nm à 100 nm, de 10 nm à 500 nm, de 10 nm à 750 nm, de 10 nm à 1 micron, de 10 nm à 1,25 micron, de 10 nm à 1,5 micron, de 10 nm à 1,75 micron, de 10 nm à 2 microns, ou de 100 nm à 500 nm, de 100 nm à 750 nm, de 100 nm à 1 micron, de 100 à 1.25 micron ; de 100 à 1,5 micron ; de 100 à 1,75 micron ; de 100 à 2 microns ; de 500 nm à 750 nm ; de 500 nm à 1 micron ; de 500 nm à 1 micron ; de 500 nm à 1,25 micron ; de 500 nm à 1.5 microns ; de 500 nm à 1,75 microns ; de 500 nm à 2 microns ; de 750 nm à 1 micron ; de 750 nm à 1,25 micron ; de 750 nm à 1,5 micron ; de 750 nm à 1,75 microns ; de 750 nm à 2 microns ; de 1 micron à 1,25 micron ; de 1,0 micron à 1.5 microns ; de 1 micron à 1,75 micron ; de 1 micron à 2 microns ; ou de 1,25 micron à 1,5 micron ; de 1,25 micron à 1,75 micron ; de 1 micron à 2 microns ; ou de 1,5 à 1,75 micron ; de 1,5 à 2 microns ; ou de 1,75 à 2 microns. Dans certains cas, les NTC utilisés dans le processus de séchage décrit ici ont une longueur moyenne comprise entre environ 1 micron et environ 30 microns, par exemple entre environ 1 et environ 5, entre environ 1 et environ 10, entre environ 1 et environ 15, entre environ 1 et environ 20, entre environ 1 et environ 25 microns ; ou d'environ 5 à environ 10, d'environ 5 à environ 15, d'environ 5 à environ 20, d'environ 5 à environ 25, d'environ 5 à environ 30 microns ; ou d'environ 10 à environ 15, d'environ 10 à environ 20, d'environ 10 à environ 25, d'environ 10 à environ 30 microns ; ou d'environ 15 à environ 20, d'environ 15 à environ 25, d'environ 15 à environ 30 microns ; ou d'environ 20 à environ 25, d'environ 20 à environ 30 microns ; ou d'environ 25 à environ 30 microns. Dans certains modes de réalisation, au moins un des NTC a une longueur égale ou supérieure à 2 microns, telle que déterminée par MEB. Dans certains modes de réalisation, plus d'un, par exemple une partie telle qu'une fraction d'au moins 0,1 %, d'au moins 1 %, d'au moins 10 %, d'au moins 15 %, d'au moins 20 %, d'au moins 25 %, d'au moins 30 %, d'au moins 35 %, d'au moins 40 %, d'au moins 45 %, d'au moins 50 % ou même plus de la moitié, des NTC, tels que déterminés par MEB, peuvent avoir une longueur supérieure à 2 microns, par exemple, dans les limites spécifiées ci-dessus. La morphologie des NTC se caractérise souvent par un rapport d'aspect élevé, avec des longueurs généralement supérieures à 100 fois le diamètre, et dans certains cas beaucoup plus élevées. Les NTC peuvent également être caractérisés par leur surface. Les NTC mono-paroi de petit diamètre, par exemple, peuvent avoir une surface spécifique allant jusqu'à environ 3000 m 2 /g, comme par exemple jusqu'à environ 1315 m 2 /g, tandis que les NTC multi-paroi de grand diamètre sont souvent caractérisés par une surface spécifique allant jusqu'à environ 1000 m 2 /g. Dans de nombreux modes de réalisation décrits ici, les NTC utilisés ont une surface Brunauer-Emmett-Teller (BET), mesurée, par exemple, selon la norme ASTM D6556-10, qui est inférieure à environ 500 m 2 /g, telle que, par exemple, inférieure ou égale à 400 m 2 /g ; ou inférieure ou égale à 300 m 2 /g. Dans certaines réalisations, les NTC ont une surface BET d'environ 80 à environ 110, d'environ 80 à environ 200, d'environ 80 à environ 230, d'environ 80 à environ 260, d'environ 80 à environ 280, d'environ 80 à environ 310, d'environ 80 à environ 350 m 2 /g ; ou d'environ 110 à environ 200, d'environ 110 à environ 230, d'environ 110 à environ 260, d'environ 110 à environ 280, d'environ 110 à environ 310, d'environ 110 à environ 350 m 2 /g ; ou d'environ 230 à environ 260, d'environ 230 à environ 280, d'environ 230 à environ 310, d'environ 230 à environ 350 m 2 /g ; ou d'environ 260 à environ 280, d'environ 260 à environ 310, d'environ 260 à environ 350 m 2 /g ; ou d'environ 280 à environ 310, d'environ 280 à environ 350 m 2 /g ; ou d'environ 310 à environ 360 m 2 /g. Dans certains cas, la surface BET des NTC est comprise entre 80 et 500 environ, par exemple entre 200 et 500 m 2 /g environ. Dans des exemples spécifiques, les NTC ont une surface BET comprise entre environ 200 et environ 250, 300, 350, 400, 450, 500 m 2 /g ; ou entre environ 250 et environ 300, 350, 400, 450, 500 m 2 /g ; ou entre environ 250 et environ 500 m 2 /g : 300, 350, 400, 450, 500 m 2 /g ; ou d'environ 300 à environ : 350, 400, 450, 500 m 2 /g ; ou d'environ 350 à environ : 400, 450, 500 m 2 /g ; ou d'environ 400 à environ : 450, 500 m 2 /g ; ou d'environ 450 à environ 500 m 2 /g. Dans un exemple, les NTC utilisés ont une BET comprise entre environ 190 et environ 280 m 2 /g. Les NTC peuvent avoir une densité apparente, calculée, par exemple, comme le poids de la poudre de NTC, tombée librement et non tassée dans le cylindre, divisé par le volume que la poudre occupe, dans une fourchette d'environ 0,01 à environ 0,3, par exemple, d'environ 0,01 à environ 0,2, comme environ 0,03 g/cm 3 . Une consolidation, un compactage ou une densification plus poussés, mesurés par la densité tassée, peuvent porter la densité apparente dans une fourchette allant d'environ 0,03 g/cm 3 à environ 0,5 g/cm 3 . Les NTC utilisés ici peuvent être identifiés et/ou caractérisés par diverses techniques. La microscopie électronique, y compris des techniques telles que la microscopie électronique à transmission (MET) et la microscopie électronique à balayage (MEB), par exemple, peut fournir des informations sur des caractéristiques telles que la fréquence du nombre spécifique de parois présentes, le diamètre, la longueur et la ramification du tube, la présence de particules de catalyseur, etc. La spectroscopie Raman est souvent utilisée pour caractériser l'état du carbone dans les matériaux carbonés. Par exemple, une bande D (autour de 1350 cm -1 ) est associée au carbone sp3-, tandis qu'une bande G (autour de 1580 cm -1 ) est associée au carbone sp2- dans le graphite ou les NTC. Une bande G′ (autour de 2700 cm -1 ) devrait apparaître à une fréquence environ deux fois supérieure à celle de la bande D. Dans certains cas, il peut être possible de faire la distinction entre les NTC utilisés dans la pratique de la divulgation et d'autres structures de carbone par analyse thermogravimétrique (ATG). D'autres propriétés des NTC à prendre en compte dans les candidats NTC multifonctionnels ont trait à leur forme physique. La taille des particules de NTC, par exemple, est une propriété qui peut être déterminée par des techniques de distribution de la taille des particules (PSD, pour « particle size distribution” en langue anglaise) et/ou par microscopie électronique à balayage (MEB). Par exemple, un analyseur de taille de particules peut être utilisé pour mesurer l'intensité de la lumière diffusée par diffraction laser afin d'effectuer une mesure de la taille des particules. La taille moyenne des particules (D 50 ) est la plage de taille des particules basée sur 50 % de la distribution de la taille des particules de la dispersion. Dans des exemples spécifiques, les NTC ont une D 50 inférieure ou égale à 30, souvent inférieure ou égale à 20 ou, dans de nombreux cas, inférieure ou égale à 15 microns. En raison des fortes interactions de van der Waals, par exemple sur leur longueur, les NTC peuvent facilement former des agrégats tels que des faisceaux, des cordes ou des agglomérats. Les NTC peuvent se présenter sous la forme de "forêts" sensiblement parallèles, de masses ("oreillers") d'agglomérations structurées enchevêtrées de manière aléatoire ou d'autres types d'agrégats. Dans certaines applications, les agrégats sont conçus pour avoir une force suffisante pour fibriller le liant, tout en se désagrégeant dans une certaine mesure, générant des fragments plus petits qui peuvent être répartis dans la composition, produisant ainsi une distribution uniforme de NTC. Dans de nombreux cas, le matériau de NTC a une pureté de NTC de 97 % ou plus. Généralement, les impuretés anioniques, cationiques ou métalliques sont faibles, par exemple de l'ordre de quelques parties par million (ppm). Souvent, les NTC utilisés ici ne nécessitent pas d'autres additifs pour contrecarrer les forces de Van der Waals. Les matériaux NTC disponibles dans le commerce qui peuvent être utilisés comprennent, sans s'y limiter, ceux disponibles auprès de Cabot Corporation sous la marque ENERMAX® carbon nanotubes, auprès de CNano sous la marque FT, auprès de LG Chem sous la marque Lucan. Les NTC utilisés dans les composites NTC-polymère décrits ici peuvent subir d'autres traitements ou modifications. Les granulés de NTC, par exemple, peuvent être produits par compression de poudre ou par mélange d'une poudre de NTC avec un liquide, généralement de l'eau, suivi d'un séchage au four. Dans certains cas, l'étape de traitement ou la modification renforce le caractère multifonctionnel des NTC. Dans une approche, le matériau de NTC est pré-broyé, en utilisant, par exemple, un appareil de mélange à cisaillement élevé tel que, par exemple, des broyeurs à jet, des broyeurs à billes, des extrudeuses, des homogénéisateurs, etc. Dans le tableau 1 ci-dessous, NTC3 est une version pré-broyée de NTC2. Généralement, le pré-broyage est effectué avant que les NTC ne soient mélangés au liant fibrillable et/ou à la matière active de l'électrode, et souvent avant la préparation du composite NTC-polymère. Le pré-broyage peut être effectué à sec, les NTC étant pré-broyés sous forme de poudre sèche. Dans certains cas, cependant, l'opération de pré-broyage peut faire intervenir un solvant. Dans ce cas, le solvant peut être éliminé par séchage thermique, lyophilisation ou sous vide. Une opération de pré-broyage, éventuellement associée à une étape de séchage (si un solvant est utilisé), peut accroître les performances électrochimiques et le potentiel de fibrillation des NTC. Le pré-broyage peut également avoir des effets mécaniques positifs sur le film et/ou l'électrode. Sans vouloir être lié à une interprétation particulière, estime que les particules plus petites du matériau pré-broyé (également appelé ici "pulvérisé") peuvent être dispersées plus uniformément dans la composition, améliorant ainsi les propriétés électriques et mécaniques du produit (film ou électrode). Un composite NTC-polymère illustratif contient des NTC pulvérisés dont le D 50 n'est pas supérieur à environ 15 microns. Dans une autre approche, les NTC utilisés dans le composite NTC-polymère sont entièrement dépourvus de groupes de surface contenant de l'oxygène ou ont un nombre réduit de groupes de surface contenant de l'oxygène. La réduction ou l'absence de groupes contenant de l'oxygène tels que -OH, -O-, -COOH, etc., augmente le caractère hydrophobe de l'additif et accroît donc l'affinité des NTC avec un polymère hydrophobe ou un liant fibrillable tel que le PTFE. Une technique permettant d'éliminer les groupes contenant de l'oxygène des NTC est le traitement thermique, qui peut être effectué dans une étuve à vide, par exemple. Outre l'amélioration du caractère hydrophobe des NTC, le traitement thermique peut également améliorer leur conductivité électrique et réduire ou minimiser les impuretés (telles que celles laissées par la fabrication des NTC) qui peuvent interférer et avoir un impact négatif sur la performance cyclique, le stockage à chaud et/ou la sécurité de la batterie. D'autres techniques peuvent être employées pour éliminer les impuretés, notamment le lavage à l'acide, une combinaison de traitement thermique et de lavage à l'acide, ou d'autres techniques. Dans certaines approches, le traitement acide comprend l'oxydation avec HNO 3 , H 2 SO 4 , HCl, HF, seul ou en combinaison avec d'autres, ou la graphitisation. D'autres approches possibles comprennent le mouillage des MWCNT avec du diméthylformamide (DMF), d'abord oxydé, puis suspendu dans de l'acide nitrique. Les NTC peuvent être dopés (avec du bore, par exemple), dotés d'une aile de graphène ou traités d'une autre manière. Plus d'un processus et/ou d'une modification peut être entrepris. Par exemple, les NTC peuvent être traités thermiquement et pré-broyés. Ainsi, en général, le composite NTC-polymère décrit ici peut utiliser des NTC sans autre traitement ou modification (par exemple, non broyés (par exemple, non pulvérisés), non traités thermiquement, non lavés à l'acide, etc.), des poudres pulvérisées (pré-broyées), modifiées, par exemple, des NTC traités thermiquement, des NTC lavés à l'acide, etc. Dans certains cas, le type de NTC utilisé peut être déterminé par MET, tomographie à rayons X ou d'autres techniques. Les bonnes propriétés multifonctionnelles se reflètent souvent dans la qualité du film, de l'électrode ou de la batterie obtenus. Des mélanges de deux ou plusieurs NTC peuvent être utilisés dans certains cas. Par exemple, les NTC peuvent former ou être composés pour former des mélanges de NTC avec diverses combinaisons et distributions des caractéristiques susmentionnées (nombre de parois, diamètres, longueurs, morphologies, orientations, etc.) Le tableau 1 ci-dessous présente les propriétés physiques caractérisant les NTC illustratifs, à savoir les NTC1 à NTC10. Type de NTC BET, m 2 /g Diamètre, nm Densité apparente, g/cm 3 PSD (μm） D 50 NTC 1 208.41 10~20 0.06 ≤15 NTC 2 265.6 9~12 0.12 133~135 NTC 3 261.6 9~12 0.0308 15 NTC 4 / 9~12 / ≤15 NTC 5 300.41 5~10 0.092 60 NTC 6 225.59 10~20 0.16 55 NTC 7 101.22 30~50 0.149 80 NTC 8 268.8 5~10 0.0189 15~16 NTC 9 229.7 10~20 0.0614 11~15 NTC 10 91.2 30~50 0.0511 9~15 Certains modes de réalisation utilisent les NTC en combinaison avec un autre matériau, un ou plusieurs types de noir de carbone (CB, pour « carbon black » en langue anglaise), par exemple. Dans des réalisations spécifiques, le noir de carbone est multifonctionnel, comme décrit, par exemple, dans la demande de brevet provisoire américaine n° 63/322,074, déposée le 21 mars 2022, et dans la demande de brevet internationale n° PCT/US23/64614, déposée le 17 mars 2023, publiée sous le nom de WO2023/183754 A1 le 28 septembre 2023), toutes deux intitulées Solvent-Free Process for Preparing Lithium-Ion Batteries et toutes deux incorporées dans le présent document par cette référence. Les NTC peuvent également être combinés à un matériau polymère. Dans de nombreux aspects de la divulgation, les NTC sont un composant d'un composite NTC-polymère. Le polymère présent dans les composites NTC-polymère décrits ici sert de colle, relie, lie et assure la connectivité des NTC, atténuant ainsi les problèmes de santé et de sécurité liés à la libération potentielle de particules en suspension dans l'air qui peuvent survenir dans le cadre d'une fabrication sans solvant. La présence de polymère dans le composite NTC-polymère peut en outre faciliter l'incorporation des NTC dans les compositions d'électrodes en interagissant avec le polymère liant, en facilitant le mélange et en facilitant la dispersibilité du composite NTC-polymère. Pour de nombreuses applications, le polymère utilisé dans le composite NTC-polymère est une substance per- et polyfluoroalkyle (PFAS, pour « per- and polyfluoroalkyl substance” en langue anglaise), telle que le polytétrafluoroéthylène (PTFE). Dans d'autres cas, le composite NTC-polymère contient des polymères exempts de substances per- et polyfluoroalkyles (PFAS), tels que le polyvinylpyrrolidone (PVP) ou le polyéthylène glycol (PEG). Il est également possible d'utiliser des combinaisons de polymères contenant ou non des PFAS. D'autres exemples de constituants polymères pouvant être employés comprennent, sans s'y limiter, d'autres polymères fluorés tels que le poly(vinyldifluoroéthylène) (PVDF), le poly(vinyldifluoroéthylène-co-hexafluoropropylène) (PVDF-HFP), polyimides, et des liants solubles dans l'eau, tels que l'oxyde de poly(éthylène), l'alcool polyvinylique (PVA), la cellulose, la carboxyméthylcellulose (CMC), l'amidon, l'hydroxypropylcellulose, la cellulose régénérée, et les copolymères et mélanges de ceux-ci. Dans certains cas, les NTC utilisés sont traités avec du PTFE, du PVP, de la CMC ou du polyéthylène glycol (PEG). Comme pour les liants utilisés (décrits plus loin), le polymère peut être fibrillable ou non fibrillable. Polymères tels que, par exemple, époxy, polyester, vinylester, polyétherimide, polyéthercétone, polyphtalamide, polyéthercétone, polyéthercétone, polyimide, phénol-formaldéhyde, bismaléimide, acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS), polycarbonate, polyéthylèneimine, polyuréthane, polyuréthane thermoplastique, chlorure de polyvinyle, polystyrène, polyoléfines, polypropylène, polyéthylène, polyéthylène, polytétrafluoroéthylène, élastomères tels que, par exemple, polyisoprène, polybutadiène, caoutchouc butyle, caoutchouc nitrile, polytétrafluoroéthylène, polyéthylène, etc, polypropylène, polyéthylène, polytétrafluoroéthylène, élastomères tels que, par exemple, le polyisoprène, le polybutadiène, le caoutchouc butyle, le caoutchouc nitrile, le caoutchouc nitrile-butadiène hydrogéné (HNBR, pour « hydrogenated nitrile butadiene rubber” en langue anglaise), les polymères d'éthylène-acétate de vinyle, les polymères de silicone et les polymères de fluorosilicone, des combinaisons de ceux-ci, ou d'autres polymères ou mélanges de polymères peuvent également être utilisés dans certains cas. Afin d'améliorer la conductivité électrique, des polymères conducteurs tels que, par exemple, les polyanilines, les polypyrroles et les polythiophènes peuvent également être utilisés. La charge de polymère dans le composite NTC-polymère peut être comprise entre environ 0,1 % en poids (wt %) et environ 50 % en poids du composite, par exemple entre environ 0,1 en poids et environ 10 % en poids. La quantité de polymère par rapport à celle des NTC peut être encore affinée pour atténuer les problèmes de sécurité ou pour atteindre d'autres objectifs souhaités. Dans divers modes de réalisation, la concentration du polymère est exprimée en tant que rapport entre les NTC et le polymère dispersant en poids. Un composite NTC-polymère illustratif a un rapport pondéral NTC-polymère d'environ 19:1. Dans un autre exemple de composite NTC-polymère, le rapport en poids entre les NTC et le polymère est de 200:1. Plus généralement, le rapport pondéral entre les NTC et le polymère présent dans le composite est compris entre environ 1:1 et environ 100:0,1, par exemple entre environ 10:1 et environ 100:0,1. Le composite NTC-polymère décrit ici peut être préparé par diverses techniques. Une fois formé, le matériau composite peut être traité ultérieurement. Dans certains cas, le matériau composite est séché au four ou lyophilisé (en vue d'une fabrication ultérieure sans solvant). D'autres étapes de traitement possibles comprennent, sans s'y limiter, le tamisage et/ou la granulation. Dans un cas, les NTC sous forme de poudre sont combinés avec le polymère, également sous forme de poudre, par un mélange mécanique à sec. Dans d'autres approches, l'un ou les deux ingrédients (NTC et/ou polymère) peuvent être fournis dans une dispersion, souvent une dispersion aqueuse. En plus de l'eau, les dispersions aqueuses peuvent inclure un ou plusieurs dispersants, par exemple des dispersants à base de PVP, et/ou d'autres ingrédients. Parmi les dispersants appropriés, on peut citer le poly(pyrrolidone de vinyle), le poly(vinylpyrrolidone-co-acétate de vinyle), le poly(butyral de vinyle) (ou PVB), le poly(alcool vinylique), le poly(oxyde d'éthylène), le poly(oxyde de propylène), le poly(carbonate de propylène), les dispersants cellulosiques tels que la méthylcellulose, la carboxyméthylcellulose, l'éthylcellulose, l'hydroxyméthylcellulose et l'hydroxypropylcellulose ; des poly(acides carboxyliques) tels que le poly (acide acrylique), le polyacrylate, le poly(méthylacrylate), le poly(acrylamide), la cire d'amide, les résines d'anhydride styrène-maléique, l'éthoxylate d'octylphénol, les codispersants multifonctionnels tels que les dispersants AMP™, contenant du 2-amino-2-méthyl-1- propanol, divers dérivés et d'autres connus dans l’état de la technique. Les compositions peuvent comprendre un ou plusieurs dispersants ou une ou plusieurs formulations de dispersants. Dans de nombreux cas, les dispersions aqueuses contiennent de l'eau dans une proportion d'au moins 40 % en poids, généralement dans une proportion d'au moins 75, 90 ou 95 % en poids. Les dispersions de NTC peuvent être préparées par sonication, par mélange à haut cisaillement ou par d'autres techniques appropriées. Les dispersions polymériques de diverses spécifications peuvent être obtenues dans le commerce ou peuvent être fabriquées sur mesure par des méthodes connues dans l'art. Dans certains cas, des dispersions stables peuvent être obtenues en l'absence de tensioactifs stabilisants (dispersants), même avec de l'eau comme solvant. Des exemples appropriés de solvants qui peuvent également être utilisés comprennent, sans s'y limiter, N-méthyl pyrrolidone, acétone, un alcool approprié (par exemple, isopropanol, éthanol, méthanol), l'eau ou toute combinaison de ceux-ci. Étant donné que le processus de fabrication sans solvant décrit ici utilise des composites NTC-polymère sous une forme sèche, libre, fluide ou coulante (par exemple, poudres, pastilles, flocons, granules, etc.), tout solvant utilisé dans la (les) dispersion(s) est éliminé au moyen d'une technique appropriée. Un exemple préparation d'un composite NTC-polymère consiste à combiner une dispersion contenant des NTC avec une dispersion de polymère (par exemple, une dispersion de PTFE dans l'eau), puis à lyophiliser le mélange obtenu. La lyophilisation de mélanges contenant du carbone est décrite dans la demande PCT n° PCT/CN2023/132882, déposée le 21 novembre 2023 et incorporée par référence. Dans un autre exemple, les NTC sous forme de poudre sèche sont mélangés à une dispersion de polymères, telle qu'une dispersion de PTFE ou de PVP dans l'eau, ce qui donne un matériau pâteux de haute viscosité. Cette pâte peut être granulée (à l'aide d'équipements et de techniques connus dans l'art), puis séchée, par exemple dans un four. Bien que diverses approches permettent de former des composites NTC-polymère, on a découvert que certaines d'entre elles pouvaient donner un meilleur produit. Le mélange de la même dispersion de polymère (dispersion PTFE 30, par exemple) avec des NTC non pulvérisés (D 50 d'environ 133 à 135 microns) et des NTC pulvérisés (D 50 d'environ 15 microns) a indiqué que ce sont les particules de NTC les plus petites qui ont produit un film libre plus lisse et de meilleure qualité. En revanche, les plus gros NTC ont donné lieu à une surface de film plus rugueuse, présentant de nombreuses caractéristiques de carbone non dispersées. Ainsi, au moins dans certaines situations, les NTC plus petits (par exemple, pulvérisés) peuvent être préférés lors de la fabrication de composites NTC-polymères à partir de NTC secs et d'une dispersion de polymères. On a également découvert que le mélange d'une dispersion aqueuse de NTC avec une dispersion aqueuse de liant PTFE, suivi d'une lyophilisation, ne semblait pas améliorer la dispersibilité et/ou la fibrillation du liant dans au moins certains procédés de fabrication d'électrodes sèches. Dans certains cas, on a également constaté que le mélange mécanique de nanotubes de carbone secs et de poudres de PTFE ne permettait pas de former un composite nanotubes-PTFE particulièrement adapté aux besoins du traitement à sec. En revanche, les poudres de NTC sèches combinées à une dispersion aqueuse de polymère (par exemple, PTFE ou PVP), suivies d'un séchage au four, semblaient produire des électrodes en film de meilleure qualité. Les composites NTC-polymère, éventuellement tamisés, peuvent être transformés en granulés par des techniques connues dans l'art. Dans certains cas, les granulés de NTC-polymère ont une taille de particule comprise entre 0,5 et 30 mm environ, par exemple entre 3 et 15 mm, dans l'une ou l'autre direction. Par exemple, les granulés de NTC-polymère de forme cylindrique ont un diamètre d'environ 4 mm et une longueur d'environ 5 à 15 mm. Pour de nombreux procédés de fabrication sans solvant, le matériau composite NTC-polymère est moins poussiéreux. Dans le présent document, un composite NTC-polymère "sans poussière" est un matériau qui présente une perte de poids ne dépassant pas 5 % en poids, 4 % en poids, 3 % en poids, 2 % en poids ou 1 % en poids lorsqu'il est passé au tamis de 20 mailles avec une ouverture de 840 μm. Outre le composite NTC-polymère, la méthode, la composition et/ou les articles (par exemple, film, électrode, batterie) décrits ici utilisent également un liant. Dans certains cas, le liant est un liant fibrillable. Le liant fibrillable peut être fourni dans un composant de liant qui consiste en, consiste essentiellement en, ou comprend le liant fibrillable. Dans certaines conditions de traitement, par exemple un mélange à fort cisaillement en présence d'un agent fibrillateur/fibrillant, un liant fibrillable est capable de produire des fibrilles, formant un réseau qui peut relier et soutenir d'autres particules présentes dans la formulation. Plus précisément, on estime que la fibrillation du liant génère une matrice, un treillis ou un réseau de fibrilles qui confère une structure mécanique à l'électrode. Dans une électrode de produit, un liant fibrillé peut être détecté dans les images MEB qui montreront la présence de fibrilles enroulées autour d'une partie au moins de certaines des particules présentes, par exemple les particules de matière active. D'autres techniques indirectes peuvent être utilisées pour évaluer le degré relatif de fibrillation du liant, par exemple la spectroscopie à rayons X à dispersion d'énergie (EDX, pour « energy-dispersive X-ray spectroscopy” en langue anglaise), la rhéologie des poudres, la résistance à la traction, le module d'élasticité (Young). La spectroscopie EDX permet de cartographier la distribution des éléments fluorés dans l'ensemble de l'électrode sèche et d'évaluer l'efficacité de la fibrillation du liant. La rhéologie des poudres mesure l'interaction cohésive entre les particules du mélange de poudres d'électrodes qui s'écoule librement, tandis que les essais de résistance à la traction et de module élastique mesurent la résistance et la flexibilité du film d'électrode qui reste en place, tous ces éléments étant représentatifs du degré de fibrillation du liant. Dans certains cas, une fibrillation faible ou inexistante peut être déduite des films d'électrodes de produits secs qui s'effritent ou se détachent du substrat. Dans certains cas, le liant fibrillable est un fluoropolymère fibrillable, tel que, par exemple, le polytétrafluoroéthylène ou PTFE. D'autres liants qui peuvent être considérés comme fibrillables comprennent, sans s'y limiter, le polypropylène à poids moléculaire ultra-élevé, le polyéthylène, les copolymères et toute combinaison de ceux-ci. Le liant fibrillable (seul ou en tant que composant d'un liant (par exemple, dans un mélange de polymères) peut être fourni dans une quantité d'environ 0,1 à environ 10 % en poids, par exemple, environ 1-2, 2-3, 3-4, 4-5, 5-6, 6-7, 7-8, 8-9, 9-10 % en poids. Dans un exemple, le liant fibrillable est fourni dans une proportion d'environ 5 % en poids. Dans d'autres exemples, le liant fibrillable est fourni en une quantité comprise entre environ 0,1 et : environ 0,5, environ 1, environ 2, environ 3, environ 4, environ 5, environ 6, environ 7, environ 8, environ 9, environ 10 % en poids ; ou d'environ 0.5 à : environ 1, environ 2, environ 3, environ 4, environ 5, environ 6, environ 7, environ 8, environ 9, environ 10 % en poids ; ou d'environ 1 à : environ 2, environ 3, environ 4, environ 5, environ 6, environ 7, environ 8, environ 9, environ 10 % en poids ; ou d'environ 2 à : environ 3, environ 4, environ 5, environ 6, environ 7, environ 8, environ 9, environ 10 % en poids ; ou d'environ 3 à : environ 4, environ 5, environ 6, environ 7, environ 8, environ 9, environ 10 % en poids ; ou d'environ 4 à : environ 5, environ 6, environ 7, environ 8, environ 9, environ 10 % en poids ; ou d'environ 5 à : environ 6, environ 7, environ 8, environ 9, environ 10 ; ou d'environ 6 à : environ 7, environ 8, environ 9, environ 10 % en poids ; ou d'environ 7 à : environ 8, environ 9, environ 10 % en poids ; ou d'environ 8 à : environ 9, environ 10 % en poids. Cependant, toutes les situations ne nécessitent pas l'utilisation d'un liant fibrillable. Ainsi, certains modes de réalisation de la divulgation emploient un composant de liant qui consiste en, consiste essentiellement en, ou comprend un ou plusieurs liants non fibrillables. Dans le présent document, le terme "liant non fibrillable" désigne un liant difficile à fibriller dans les mêmes conditions que celles qui suffisent à fibriller un liant "fibrillable". Néanmoins, même sans atteindre une fibrillation complète, les aspects pratiques de la divulgation (dans des conditions de traitement identiques ou pratiquement identiques à celles utilisées pour un produit de référence fibrillable) peuvent encore déformer, par exemple étirer, allonger, enchevêtrer, etc. un liant non fibrillable, souvent dans une mesure significative. Sans vouloir être lié par une interprétation ou un mécanisme particulier, on estime que la fibrillation peut être considérée comme un phénomène extrême, dans lequel le polymère liant (qui peut être au départ une particule colloïdale) est étiré très finement, formant des brins (rubans) très longs (rapport d'aspect élevé) qui peuvent traverser plus de deux particules électroactives, les maintenant ainsi ensemble. La mise en pratique des modes de réalisation décrits ici peut également conduire à l'étirement (allongement) et/ou à l'enchevêtrement d'un liant non fibrillable, à la formation de composites NTC-liant et/ou à l'enrobage de NTC. Même s'il n'est pas entièrement fibrillé, un tel liant non fibrillable "traité" peut toujours servir de colle, en connectant, en liant ensemble et en fournissant une connectivité pour les particules électroactives et une adhésion au collecteur de courant. Les déformations d'un liant non fibrillable peuvent être observées par au moins certaines des techniques mentionnées ci-dessus. Dans un exemple, le liant non fibrillable est un polymère fluoré tel que le fluorure de polyvinylidène (PVDF). D'autres exemples de liants qui peuvent être considérés comme non fibrillables comprennent le poly(vinyldifluoroéthylène-co-hexafluoropropylène) (PVDF-HFP), les polyimides et les liants hydrosolubles, tels que l'oxyde de poly(éthylène), l'alcool polyvinylique (PVA), la pyrrolidone polyvinylique (PVP), l'acétate de polyvinyle, l'acétate de polyéthylène-co-vinyle, certaines polyoléfines, la cellulose, les dérivés de la cellulose, pour n'en citer que quelques-uns. Parmi les autres liants non fibrillables possibles, on peut citer le polyéthylène et le polypropylène autres que ceux de très haut poids moléculaire, le terpolymère éthylène-propylène-diène (EPDM), l'EPDM sulfoné, le caoutchouc styrène-butadiène (SBR, pour « styrene-butadiene rubber” en langue anglaise), le caoutchouc butyle, le caoutchouc nitrile, le caoutchouc acrylonitrile-butadiène (NBR, pour « acrylonitrile-butadiene rubber” en langue anglaise) et ses dérivés, par exemple le caoutchouc nitrile-butadiène hydrogéné (HNBR), et le caoutchouc fluoré, ainsi que les copolymères et les mélanges de ces derniers. Dans un exemple, le liant non fibrillable est un ester de cellulose, un éther de cellulose, un nitrate de cellulose, une carboxyalkylcellulose, un sel de cellulose et un dérivé de sel de cellulose. Dans certains modes de réalisation, le liant microparticulaire non fibrillable est choisi parmi au moins une des substances suivantes : cellulose, acétate de cellulose, méthylcellulose, éthylcellulose, hydroxylpropylcellulose (HPC), hydroxyéthylcellulose (HEC), nitrate de cellulose, carboxyméthylcellulose (CMC), carboxyéthylcellulose, carboxypropylcellulose, carboxyisopropylcellulose, cellulose sodique, nitrate de cellulose sodique et carboxyalkylcellulose sodique. D'autres exemples utilisent des combinaisons d'un liant non fibrillable, PVDF, par exemple, et d'un liant fibrillable, PTFE, par exemple. Les liants non fibrillables peuvent être présents dans la composition de l'électrode dans les mêmes quantités que celles utilisées pour les liants fibrillables. D'autres quantités appropriées peuvent être employées, déterminées par l'expérimentation de routine, par exemple. Des liants fibrillables combinés à des liants non fibrillables peuvent également être utilisés. L'expérimentation courante permet d'obtenir des quantités appropriées. Dans de nombreux cas, la quantité totale de liants combinés est identique ou similaire aux quantités décrites pour les liants fibrillables. Le liant utilisé peut être identique ou différent du polymère du composite NTC-polymère. Un exemple utilise un liant PTFE et un composite NTC-PTFE. Le choix de formulations composites dans lesquelles le polymère est identique ou compatible avec le liant peut améliorer l'affinité du liant avec les particules du composite NTC/polymère et, par conséquent, améliorer la distribution, l'élongation et/ou la fibrillation du liant polymère, faciliter la dispersibilité du composite NTC/polymère, promouvoir une distribution uniforme des constituants de l'électrode pour une meilleure adhérence à l'intérieur de l'électrode et/ou à un substrat conducteur (collecteur de courant). Dans le présent document, le terme "compatible" fait référence à des composés qui peuvent être mélangés, qui ne subissent pas de décomposition ou de modifications de leurs propriétés chimiques et qui présentent des propriétés physiques souhaitables lorsqu'ils sont mélangés. Dans certains cas, le liant peut être fourni partiellement ou entièrement par le composite NTC-polymère. Pour de nombreuses anodes LIB, le matériau électroactif (également appelé ici "matériau actif" ou "MA") est le graphite, par exemple le graphite naturel, le graphite artificiel (par exemple le graphite artificiel massif (MAG, pour « massive artificial graphite” en langue anglaise)) ou des mélanges des deux. Les microbilles de mésocarbone (MCMB, pour « mesocarbon microbead” en langue anglaise), les fibres de carbone à base de mésophase (MCF, pour « mesophase-pitch-based carbon fiber” en langue anglaise), les fibres de carbone cultivées à la vapeur (VGCF, pour « vapor grown carbon fibre” en langue anglaise) peuvent également être utilisées. Les autres matériaux d'anode utilisés en plus ou à la place du graphite comprennent le titanate de lithium, l'oxyde d'étain, le silicium (Si) et le SiO x (x étant généralement égal à 1,04, 1,06, etc.). Dans les exemples illustratifs, l'anode comprend du graphite et/ou un composé contenant du silicium. D'autres matériaux d'anode actifs, tels que ceux connus ou actuellement explorés, ou ceux qui seront développés à l'avenir, peuvent être utilisés. La quantité de matériau anodique actif peut varier en fonction du type particulier de dispositif de stockage d'énergie. Dans des exemples illustratifs, la quantité de matériau actif de l'anode (graphite, par exemple) est d'au moins 80 % en poids, par exemple au moins 85, au moins 90, au moins 95 ou au moins 99 % en poids, par rapport au poids total de la composition de l'électrode (sèche). Le matériau actif de l'anode, par exemple le graphite, peut être fourni dans une quantité d'environ 80 à environ : 85, 90, 93, 96, 99 % en poids ; ou d'environ 85 à environ : 90, 93, 96, 99 % en poids ; ou d'environ 90 à environ : 93, 96, 99 % en poids ; ou d'environ 93 à environ : 96, 99 % en poids ; ou d'environ 96 à environ 99 % en poids. Les cathodes LIB peuvent utiliser LCO (oxyde de lithium cobalt), LMO (oxyde de lithium manganèse), NCM (oxyde de lithium nickel cobalt manganèse), NCA (oxyde de lithium nickel cobalt aluminium), LCP (lithium cobalt phosphate), LFP (lithium fer phosphate), LFMP (lithium fer manganèse phosphate), LFSF (lithium fer fluorosulfate), LTS (lithium titane sulfure). Les matériaux de ce type sont généralement appelés ici "composés de métaux de transition du lithium", par exemple "oxydes de métaux de transition du lithium". Outre les matériaux cathodiques basés sur la chimie d'intercalation, par exemple, impliquant généralement des réactions chimiques qui transfèrent un seul électron, d'autres types de matériaux cathodiques (avec des ions lithium insérés dans le FeF 3 , par exemple) peuvent transférer plusieurs électrons par le biais de mécanismes réactionnels plus complexes, appelés réactions de conversion. D'autres matériaux cathodiques actifs connus de l’état de la technique ou développés à l'avenir peuvent être utilisés. Dans certains cas, le procédé à sec décrit ici utilise des compositions cathodiques NCM ou NCA. Le NCM (également appelé "NMC") et le NCA sont généralement connus des hommes du métier. Plus précisément, les NCM peuvent être représentés par la formule Li 1+x (Ni y Co 1-y-z Mn z ) 1-x O 2 , dans laquelle x va de 0 à 1, y va de 0 à 1 (par exemple, 0,3-0,8) et z va de 0 à 1 (par exemple, 0,1-0,3). Des exemples de NCM comprennent Li 1+x (Ni 0,33 Co (0,33) Mn 0,33 ) 1-x O 2 , Li 1+x (Ni 0,4 Co 0,3 Mn 0.3 ) 1-x O 2 , Li 1+x (Ni 0.4 Co 0.2 Mn 0.4 ) 1-x O 2 , Li 1+x (Ni 0.4 Co 0.1 Mn 0.5 ) 1-x O 2 , Li 1+x (Ni 0.5 Co 0.1 Mn 0.4 ) 1-x O 2 , Li 1+x (Ni 0.5 Co 0.3 Mn 0.2 ) 1-x O 2 , Li 1+x (Ni 0.5 Co 0.2 Mn 0.3 ) 1-x O 2 , Li 1+x (Ni 0.6 Co 0.2 Mn 0.2 ) 1-x O 2 , Li 1+x (Ni 0.8 Co 0.1 Mn 0.1 ) 1-x O 2 et Li 1+x (Ni 0.9 C 0.05 Mn 0.05 ) 1-x O 2 . Le NCA peut être représenté par la formule Li 1+x (Ni y Co 1-y-z Al z ) 1-x O 2 , dans laquelle x est compris entre 0 et 1, y entre 0 et 1 et z entre 0 et 1. Un exemple de NCA est Li 1+x (Ni 0,8 Co 0,15 Al 0,05 ) 1-x O 2 . La quantité de matériau cathodique électroactif utilisée peut varier en fonction du type particulier de dispositif de stockage d'énergie. Dans des exemples illustratifs, la quantité de NCM ou de NCA est d'au moins 90 % en poids, par exemple au moins 93 %, au moins 96, au moins 98 ou au moins 99 % en poids, par rapport au poids total de la composition (sèche) de l'électrode. Le NCM ou le NCA peut être fourni dans une quantité d'environ 90 à environ : 93, 96, 99 % en poids ; ou d'environ 93 à environ : 96, 99 % en poids ; ou d'environ 96 à environ 99 % en poids. Les compositions d'électrodes comprennent généralement des ingrédients tels que des additifs conducteurs (par exemple, des additifs de carbone conducteur ou CCA pour « conductive carbon additives” en langue anglaise), des plastifiants, etc. Dans le cas des procédés sans solvant, les techniques courantes font également appel à un agent liant de fibrillation (également connu sous le nom de "fibrillateur/fibrillant") ou à un adjuvant, généralement de du CA. On a découvert que les additifs fibrillants conventionnels (CA, par exemple) peuvent être complétés et souvent entièrement remplacés lors de l'utilisation du composite NTC-polymère décrit dans le présent document. Les NTC dans le composite peuvent offrir de multiples avantages (une caractéristique appelée ici "multifonctionnelle"), servant, par exemple, d'agents de fibrillation du liant (ou, dans certains cas, de déformation du liant), d'additifs conducteurs (générant des réseaux conducteurs, par exemple, la conductivité à longue portée de l'électrode), et d'aides au renforcement mécanique (conférant un support mécanique, une stabilité et/ou une flexibilité au produit d'électrode, souvent le revêtement, la couche ou le film typiquement appliqué sur le substrat conducteur pour former une électrode de batterie). Dans de nombreux cas, le processus sans solvant est mené en l'absence de tout adjuvant de fibrillation autre que le composite NTC-polymère décrit ci-dessus. Il est également possible d'utiliser le composite NTC-polymère en combinaison avec un autre adjuvant de fibrillation ou agent de fibrillation. Dans le présent document, les termes "adjuvant de fibrillation" ou "agent de fibrillation" désignent un matériau autre que le liant ou le matériau d'électrode actif et qui favorise la filbrillisation d'un liant fibrillable ; les termes "adjuvant de fibrillation supplémentaire" ou "autre" ou "agent de fibrillation supplémentaire" ou "autre" désignent un matériau autre que les NTC du composite NTC-polymère (c'est-à-dire un matériau qui exclut les NTC ou qui n'est pas un NTC). Généralement, l'agent de fibrillation supplémentaire n'est pas considéré comme multifonctionnel. Dans certaines applications, les NTC du composite sont combinés au CA, dans un rapport qui peut être compris entre environ 95:5 et environ 50:50. Parmi les exemples d'autres matériaux ou de matériaux supplémentaires pouvant être ajoutés au composite NTC-polymère, on peut citer le carbone dur, le graphite, les graphènes, d'autres additifs conducteurs non fibrillant, des plastifiants, ou toute combinaison de ces éléments. Les FIGS. 1A à 1D présentent un diagramme schématique et les photographies correspondantes des étapes typiques d'une procédure de préparation commençant par le composite NTC-polymère jusqu'au film libre. Plus précisément, le composite NTC-polymère de la FIG 1A est mélangé séquentiellement avec un matériau actif d'électrode et un liant pour former un intermédiaire (FIG 1B) qui est soumis à la déformation du liant (FIG 1C), puis formé en un film ( FIG. 1 ). Les ingrédients tels que le matériau électroactif, le liant et le composite NTC-polymère décrits ci-dessus peuvent être utilisés sous forme de matériaux particulaires libres ( par exemple poudres fluides ou coulantes, flocons, billes, granulés, pastilles) pour préparer une composition d'électrode, un produit d'électrode (par exemple un film, tel qu'un film libre), une électrode (dans laquelle la composition d'électrode ou le produit d'électrode (film, par exemple) a été appliqué sur un substrat conducteur), et/ou des batteries. Dans certains cas, le composite NTC-polymère est fourni dans une structure en forme d'éponge. S'agissant tout d'abord du procédé à sec utilisé pour préparer la composition de l'électrode, ce procédé vise au moins deux objectifs : mélanger certains et généralement tous les constituants, généralement fournis sous la forme de particules libres (par exemple, fluides ou coulantes) ; et traiter le liant en présence des NTC dans le composite NTC-polymère. Dans certains modes de réalisation, chacun de ces deux objectifs est atteint par une ou plusieurs opérations de mélange effectuées dans des conditions de cisaillement spécifiques, à l'aide d'un équipement approprié. Un mélange à faible cisaillement, par exemple, peut être choisi pour distribuer les ingrédients aussi uniformément que possible, par exemple en utilisant un broyeur à cylindres. Dans le présent document, l'expression "mélange à faible cisaillement" désigne un mélange effectué dans des conditions qui ne sont pas suffisantes ou pas substantiellement suffisantes pour fibriller un liant fibrillable. Le recours à des conditions de mélange à faible cisaillement permet également d'éviter une fragmentation excessive des particules, ce qui est souvent le cas pour certains matériaux électroactifs. Dans de nombreux cas, le traitement du liant est effectué dans des conditions de cisaillement élevé. Dans le présent document, l'expression "mélange à cisaillement élevé" fait référence à des conditions de cisaillement suffisamment vigoureuses pour déformer (par exemple, allonger, enchevêtrer) un liant à un degré suffisant pour préparer une électrode à film par une technique sans solvant. Dans le cas des liants fibrillables, le mélange à cisaillement élevé désigne le mélange dans des conditions de cisaillement suffisantes pour fibriller le liant. Sans vouloir être lié par une interprétation particulière, on estime qu'en présence de NTC, généralement fournis dans un composite NTC-polymère, et dans des conditions de cisaillement élevé, un polymère liant se déforme, s'étire, s'allonge et s'enchevêtre. La présence de NTC dans un composite NTC-polymère peut faciliter la dispersion des agrégats de NTC, améliorer la distribution des NTC dans le mélange pour une meilleure conductivité des électrodes et une meilleure performance des cellules, renforcer les domaines et les fibrilles de polymères plus larges pour une meilleure « processabilité », résistance et flexibilité des électrodes, et/ou d'autres avantages. L'énergie de surface, la forme tubulaire allongée, et/ou les attributs de la rugosité de surface peuvent faciliter la prise du polymère liant ; les NTC peuvent être écrasés entre les particules électroactives, ce qui entraîne l'étirement du polymère liant. Dans le cas d'un composite NTC-polymère dispersé dans le liant ou à la surface du liant, on pense que les particules de NTC peuvent maintenir ensemble les domaines de polymère voisins. Parmi les autres facteurs contributifs figurent les interactions polymère-polymère (qui devraient augmenter avec l'allongement du polymère et/ou les forces de cisaillement multidirectionnelles), les interactions particules électroactives-liant polymère (qui peuvent être liées à l'énergie de surface et/ou à d'autres facteurs). Dans les mêmes ou presque mêmes conditions de cisaillement élevé, ces manifestations tendent à devenir plus prononcées lorsque le liant utilisé est un liant fibrillable. Les propriétés de surface et autres des NTC peuvent favoriser l'accrochage du polymère ici et là. Toutes les particules se déplaçant dans un mélange à fort cisaillement, le liant polymère et le polymère du composite NTC-polymère s'allongent, formant des brins très longs et très fins (ayant un rapport d'aspect élevé). Dans certains cas, l'allongement peut être observé uniquement pour le liant. Généralement, ces effets seront moins prononcés avec un liant non fibrillable traité dans les mêmes ou pratiquement les mêmes conditions de cisaillement élevé. Ou, autrement dit, un liant non fibrillable peut nécessiter des conditions de cisaillement plus élevées pour obtenir des résultats proches de la fibrillation complète. En plus des contributions au traitement décrites ci-dessus, les NTC dans le composite NTC-polymère peuvent améliorer la conductivité électrique et, dans de nombreux cas, peuvent agir comme un renforcement mécanique en maintenant ensemble les liants polymères fibrillables et non fibrillables qui sont "déformés" (allongés, enchevêtrés, etc.) dans une mesure plus ou moins grande ou "non déformés" (de forme globulaire, arrondie, sphérique, etc.). Les valeurs de cisaillement spécifiques peuvent dépendre de l'ampleur de l'opération, des matériaux concernés, du type d'équipement de mélange et/ou d'autres facteurs. Des réglages de mélange bas ou élevés peuvent être déterminés ou optimisés sur la base d'une expérience antérieure, d'une expérimentation de routine, etc. Les constituants peuvent être combinés dans n'importe quel ordre afin d'obtenir un mélange, de préférence bien dispersé, par exemple avec une distribution uniforme des constituants, c'est-à-dire un mélange homogène. Dans un exemple, le composite NTC-polymère, par exemple sous forme de granulés, est dispersé de manière homogène à la surface du matériau électroactif et du liant. Si du CB est utilisé, il peut être mélangé au composite NTC-polymère pour former un pré-mélange. Dans une autre approche, le composite NTC-polymère et le CB peuvent être ajoutés individuellement à un ou plusieurs autres ingrédients. Cet ajout peut être simultané ou séquentiel. Le traitement du liant (par exemple, la fibrillation) peut être effectué sur n'importe quel mélange ou pré-mélange qui réunit les NTC et le liant. Dans certains cas, le polymère du composite NTC-polymère est traité, par exemple fibrillé, en même temps que le liant. Les techniques appropriées qui peuvent être utilisées ou adaptées pour réaliser les étapes de mélange et/ou de traitement du liant, par exemple la fibrillation, comprennent l'agitation mécanique, le secouage, le brassage, etc., et peuvent s'appuyer sur des équipements tels que des broyeurs à jet, des broyeurs tubulaires, des mélangeurs acoustiques, des extrudeuses, des mélangeurs planétaires, d'autres dispositifs de mélange, par exemple des mélangeurs à l'échelle du laboratoire, des équipements appropriés pour des évaluations à l'échelle pilote, pour la fabrication industrielle à grande échelle, etc. Les séquences par étapes peuvent utiliser un type d'appareil pour effectuer la première opération (par exemple, la préparation d'un pré-mélange), et un autre type d'appareil pour l'opération suivante (la fibrillation, par exemple). Il en va de même pour le cisaillement et/ou d'autres paramètres de mélange. Dans un mode de réalisation, le composite NTC-polymère, par exemple sous forme de granulés, est d'abord prétraité à l'aide d'un équipement à cisaillement élevé pour briser le composite et les particules d'additifs multifonctionnels (granulés ou autres particules susceptibles d'être broyées dans des conditions de cisaillement élevé) en fragments plus petits. Le mélange obtenu est ensuite combiné avec la matière électroactive, puis le liant est ajouté ; l'utilisation de faibles conditions de cisaillement au cours de ces étapes permet de préserver la taille des particules (de la matière électroactive, par exemple) et de bien mélanger tous les constituants sans fibriller le liant. Le matériau électrochimique actif, le liant et le mélange composite NTC-polymère sont ensuite soumis à des conditions de cisaillement élevé pour traiter, par exemple fibriller, le liant. Dans un autre mode de réalisation, le composite NTC-polymère, sous forme de granulés par exemple, est d'abord combiné avec le matériau électroactif dans une étape de pré-mélange effectuée sous faible cisaillement, par exemple, pour obtenir une distribution uniforme de ces deux constituants. Le liant est ensuite ajouté à ce pré-mélange et traité, c'est-à-dire mélangé à d'autres constituants sans être fibrillé, dans des conditions de faible cisaillement. Le mélange est ensuite soumis à des conditions de cisaillement élevé pour traiter, par exemple fibriller, le liant. D'autres séquences sont possibles. Par exemple, le matériau électroactif peut être d'abord mélangé au liant, puis le composite NTC-polymère peut être ajouté, par exemple sous forme de granulés, suivi d'un traitement du liant, par exemple une fibrillation, dans des conditions de cisaillement élevé. Le mélange et/ou le traitement à faible cisaillement (fibrillation, par exemple) peut être effectué en une ou plusieurs (deux, trois, quatre, cinq, six, etc.) étapes ou impulsions de mélange qui peuvent durer une période appropriée, par exemple dans une fourchette allant d'environ 10 secondes à environ 5 minutes, par exemple dans une fourchette allant d'environ 30 secondes à environ une minute, à environ 90 secondes, à environ 2 minutes, à environ 2 minutes, dans une fourchette allant d'environ 30 secondes à environ une minute, à environ 90 secondes, à environ 2 minutes, à environ 2.5 minutes, à environ 3 minutes, à environ 4 minutes, à environ 5 minutes ; d'environ 1 minute à environ 90 secondes, à environ 2 minutes, à environ 3 minutes, à environ 4 minutes, à environ 5 minutes ; d'environ 90 secondes à environ 3 minutes, à environ 4 minutes, à environ 5 minutes ; d'environ 2 minutes à environ 3 minutes, à environ 4 minutes, à environ 5 minutes ; d'environ 3 minutes à environ 4 minutes, à environ 5 minutes ; d'environ 3 minutes à environ 4 minutes, à environ 5 minutes ; d'environ 4 minutes à environ 5 minutes. Des intervalles de temps différents peuvent également être utilisés. La durée de deux, plusieurs ou toutes les impulsions peut être identique ou différente. Une impulsion peut être suivie d'une période de repos ou de refroidissement. Les périodes de repos peuvent se dérouler à la température ambiante, par exemple à la température de la pièce. Le refroidissement peut se faire à une température inférieure à la température ambiante, souvent à 0°C ou moins, par exemple à une température comprise entre -5 et 5°C environ. La période de repos ou de refroidissement peut dépendre des températures atteintes lors du mélange, des quantités manipulées, etc. Dans de nombreux cas, le refroidissement dure quelques minutes, par exemple de 10 minutes à une demi-heure ou plus. Les périodes de refroidissement peuvent varier en termes de durée et/ou de conditions de température. Par exemple, une composition contenant un liant peut être soumise à un mélange à haut cisaillement à environ 25 000 tours/minute (tr/min) jusqu'à environ 10 000 tours/minute, éventuellement à environ 18 000 tours/minute pendant une demi-minute, puis refroidie à une température égale ou inférieure au point de congélation pendant 10 minutes, par exemple à environ -10°C. Un mélange à faible cisaillement peut être effectué à environ 2 000 tours/minute à environ 4 000 tours/minute, pendant 1 minute, suivi d'un refroidissement pendant 10 minutes à environ 0°C. Dans un exemple, un pré-mélange de composite NTC-polymère et de matériau électroactif est préparé à l'aide d'un mélangeur acoustique, par exemple pendant plusieurs minutes à une force de 100 G. Le mélange résultant est combiné avec le liant à des paramètres de fibrillation, par exemple à l'aide d'un broyeur tubulaire (tel qu'un IKA TubeMill 100) à 25 000 tours/minute dans une approche pulsée. Dans un autre exemple, tous les composants sont mélangés dans un broyeur tubulaire (tel qu'un IKA TubeMill 100) à 25 000 tours/minute, selon une approche pulsée dans laquelle le mélange est alterné avec des périodes de repos, suivies d'une opération de mélange de plus longue durée. D'autres techniques ou équipements, par exemple une extrudeuse à double vis, peuvent être utilisés. Les entités composites NTC-polymère, les pastilles, par exemple, peuvent rester intactes ou se fragmenter sous l'effet des conditions de traitement. Les conditions de traitement peuvent préserver l'intégrité d'une partie ou de la totalité des NTC initiaux présents dans le composite, qui resteront intacts. Dans certains cas, cependant, dans des conditions de cisaillement élevé, par exemple, les NTC initiaux sont brisés en unités de NTC plus petites, générant des fragments de NTC, par exemple. À l'exception de leur taille réduite, les fragments de NTC partagent généralement les propriétés des NTC intacts et peuvent être identifiés par microscopie électronique et d'autres techniques, comme décrit ci-dessus. Le cisaillement appliqué peut répartir ces fragments dans la composition. Sans vouloir être lié à une interprétation particulière, on estime que les NTC, ainsi que les NTC broyés, répartis, par exemple, uniformément, dans la composition de l'électrode, peuvent donner des électrodes ayant une conductivité électrique améliorée et/ou des propriétés mécaniques souhaitables. Les étapes de mélange et/ou de traitement, par exemple la fibrillation, peuvent être contrôlées par inspection visuelle, par calandrage manuel, par rhéologie des poudres ou par toute autre technique appropriée. Par exemple, une petite quantité peut être manipulée manuellement et cisaillée ou passée dans un calendrier manuel. Les points finaux peuvent être établis sur la base de l'expérience, de l'expérimentation de routine, de l'inspection visuelle, etc. Le succès de ces opérations peut également être déterminé par le MEB, la performance et/ou d'autres techniques généralement utilisées sur le produit d'électrode, par exemple un film d'électrode. La composition de l'électrode qui en résulte peut se présenter sous forme de pastilles, de poudres (souvent des poudres pelucheuses), de composites tels que des granulés encapsulés dans un polymère (mélange maître) ou d'autres formes de matériaux particulaires fluides ou libres. Dans une étape facultative, la composition de l'électrode peut être tamisée pour éliminer les amas indésirables. Les compositions d'électrodes préparées comme décrit ici comprennent généralement des NTC, un matériau d'électrode actif et un liant "traité" qui, dans certains cas, comprend le polymère traité dans le composite NTC-polymère. Certaines compositions d'électrodes de produits, en particulier celles préparées avec un liant fibrillable, comprennent un liant post-fibrillation (également appelé ici "liant fibrillé"), qui présente souvent des fibrilles d'un rapport d'aspect élevé. Les compositions préparées avec des liants non fibrillables présenteront toujours un liant "déformé" (allongé, enchevêtré, etc.), mais peut-être dans une moindre mesure que celui observé avec des liants fibrillables dans des conditions de fibrillation identiques ou sensiblement identiques. Un liant traité, par exemple fibrillé, peut être détecté à l'aide des techniques décrites ci-dessus. La réussite du traitement du liant, par exemple la fibrillation, se traduit souvent par la qualité de l'électrode obtenue (film d'électrode, par exemple). Dans certains cas, les compositions d'électrodes préparées avec des liants non fibrillables comprennent un liant "non déformé" (de forme globulaire, arrondie, sphérique, etc.). Même dans ces cas, les NTC peuvent servir de liant et de renforcement mécanique de l'électrode. Les compositions d'électrodes peuvent être utilisées pour former une anode, une cathode ou à la fois une anode et une cathode, par exemple pour l'assemblage dans un dispositif tel qu'une LIB. Une, plusieurs ou toutes les propriétés caractérisant le composite NTC-polymère utilisé peuvent être évaluées dans la composition de l'électrode (dans laquelle le liant a été traité, par exemple fibrillé), dans les électrodes (par exemple, les films), généralement obtenues par un traitement supplémentaire de la composition de l'électrode, dans les électrodes assemblées (dans lesquelles l'électrode, par exemple, le film, a été appliqué sur le substrat approprié) et/ou dans les batteries décrites dans le présent document. Par exemple, l'électrode peut être testée pour l'adhérence (évaluer l'attachement du film d'électrode à un substrat), la cohésion (évaluer le degré de liaison des particules entre elles), la résistivité de l'électrode et/ou d'autres propriétés, par des techniques connues dans l’état de la technique. Par rapport au poids total de la composition de l'électrode, les NTC dans le composite peuvent être présents en une quantité comprise entre environ 0,1 et environ 10 % en poids, par exemple entre environ 0,3 et environ 5,0 % en poids, par exemple entre environ 0,3 et environ 3 % en poids. Dans un mode de réalisation, par exemple, les NTC représentent entre 3 et 5 % en poids de la composition de l'électrode de produit, par exemple, entre 3 et : 3.5, 4 ou 4.5 % en poids ; entre 3,5 et : 4, 4.5 ou 5 % en poids ; ou entre 4 et : 4,5 ou 5 % en poids ; ou entre 4,5 et 5 % en poids. Dans un autre mode de réalisation, les NTC sont présents en une quantité comprise entre environ 0,3 et environ 0,5, environ 1,0, environ 1,5, environ 2,0, environ 2,5 ; ou entre environ 0,5 et environ 1,0, environ 1,5, environ 2,0, environ 2.5, environ 3 ; ou d'environ 1,0 à : environ 1,5, environ 2,0, environ 2,5, environ 3,0 ; ou d'environ 1,5 à : environ 2,0, environ 2,5, environ 3,0 ; ou d'environ 2,0 à : environ 2,5, environ 3,0 ; ou d'environ 2,5 à environ 3,0. Il est possible de choisir des quantités spécifiques à l'intérieur ou à l'extérieur de ces fourchettes. Dans de nombreux cas, la quantité de NTC est égale ou, de préférence, inférieure à la quantité de CA nécessaire pour obtenir des performances d'électrode identiques ou pratiquement identiques. Dans une autre approche, l'atteinte d'un niveau de performance établi avec du CA devrait nécessiter des quantités plus faibles de NTC, libérant ainsi un volume supplémentaire pour le matériau électroactif. Dans une composition illustrative d'anode de graphite LIB, par exemple, la charge de NTC ne dépasse pas environ 5 % en poids et souvent pas plus de 3 % en poids, par exemple pas plus de 1 % en poids. Dans des exemples spécifiques, la charge est comprise entre environ 0,1 % en poids et 1,0 % en poids, par exemple entre environ 0,1 et environ 0,5, ou entre environ 0,5 et environ 1 % en poids. D'autres exemples utilisent une charge comprise entre environ 1 et environ 5 % en poids, par exemple une charge d'au moins environ 4.5, 4.0, 3.5, 3.0, 2.5, 2.0 ou 1.5. Dans une composition illustrative de cathode NCM, les NTC sont présents en quantités inférieures ou égales à environ 5 % en poids, par exemple, pas plus de 3 % en poids, par exemple pas plus de 1 % en poids. Dans des exemples spécifiques, la charge de l'additif multifonctionnel est comprise entre environ 0,1 % en poids et 1,0 % en poids, par exemple entre environ 0,1 et environ 0,5, ou entre environ 0,5 et environ 1 % en poids. D'autres exemples utilisent une charge comprise entre environ 1 et environ 5 % en poids, par exemple une charge d'au moins environ 4.5, 4.0, 3.5, 3.0, 2.5, 2.0 ou 1.5. Les quantités relatives de NTC par rapport au liant fibrillable peuvent être comprises dans un rapport de 5:1 à 0,1:10, par exemple d'environ 1:1 à 0,1:10, de 0,5:1 à 0,1:10, de 5:1 à 0,5:10, de 5:1 à 1:5, de 5:1 à 5:10 en poids. Dans certains cas, le rapport en poids est de 1:3. Dans un cas, la composition de l'électrode contient de la matière active dans une proportion d'environ 90 % en poids à environ 99 % en poids, par exemple jusqu'à 96,0 % en poids, du polymère (y compris, par exemple, le liant fibrillable et le constituant polymère dans le composite NTC-polymère) dans une proportion d'environ 1 % en poids à environ 5 % en poids et des NTC dans une proportion d'environ 0,3 % en poids à environ 5 % en poids. Après mélange et traitement, par exemple fibrillation, la composition, éventuellement tamisée, peut être transformée en électrode de produit par toute technique appropriée connue de l’état de la technique ou développée à l'avenir. Dans un cas, la composition est transformée en film par calandrage, une opération qui peut être effectuée à la température ambiante ou à une température supérieure, par exemple à une température similaire ou proche de la température de transition vitreuse du polymère. Dans une opération de calandrage typique, la composition est soumise à la chaleur et à la pression à l'aide d'une extrudeuse. Le matériau ramolli passe à travers des rouleaux de calandrage (verticaux, par exemple) pour préparer une feuille ou un film d'électrode. Dans de nombreux cas, le film est libre, une propriété qui peut être décrite à l'aide d'un film de 150 µm d'épaisseur qui se tient tout seul, aucune partie du film n'étant en contact avec un quelconque type de support, par exemple un substrat. L'épaisseur de film souhaitée peut être obtenue en ajustant l'espace entre les rouleaux et, dans certains cas, d'autres paramètres du processus. La température du rouleau peut être, par exemple, comprise entre la température ambiante (20°C) et 200°C environ. Une température élevée du rouleau peut se traduire par un film plus fin sur le premier passage, alors que l'inverse se produit à une température plus basse. La vitesse du rouleau peut varier. Dans des exemples illustratifs, la vitesse du rouleau est comprise entre environ 0,17 mètre par minute (m/min) et environ 1,3 m/min. Une vitesse de laminage plus lente tend à produire un film plus fin au premier passage par rapport à une vitesse de laminage plus rapide. La pression hydraulique utilisée peut être comprise entre environ 1 000 psi et environ 7 000 psi. Là encore, une pression plus élevée peut produire un film plus fin au premier passage par rapport aux films plus épais obtenus avec une pression plus faible. Des passages supplémentaires dans le laminoir peuvent être utilisés pour réduire l'épaisseur du film jusqu'à ce que l'épaisseur et la charge souhaitées soient atteintes. Dans certains cas, l'épaisseur du film est comprise entre environ 50 µm et environ 300 µm, par exemple entre environ 50 et environ 200 µm, entre environ 100 µm et environ 150 µm. Il est également possible d'obtenir des épaisseurs de film comprises entre 50 et 100, 50 et 150, 50 et 200, 50 et 250 ; ou entre 100 et 150, 100 et 200, 100 et 250, 100 et 300 ; ou entre 150 et 200, 150 et 250, 150 et 300 ; ou entre 200 et 250, 200 et 300 ; ou entre 250 et 300 ; ou entre 250 et 300 µm. Les charges souhaitées peuvent être d'environ 10 mg/cm 2 à environ 50 mg/cm 2 . Les films libres préparés selon le procédé sans solvant décrit dans le présent document devraient avoir de bonnes propriétés mécaniques. Une technique d'évaluation mécanique sur laquelle on peut s'appuyer concerne les essais de résistance à la traction et de module d'élasticité. Par exemple, une anode préparée à l'aide d'un composite NTC-polymère devrait avoir une résistance à la traction d'au moins 100 kPa, tandis que la résistance à la traction d'un film cathodique NCM devrait être d'au moins 500 kPa. Dans un exemple illustratif, le film libre a une résistance à la traction d'au moins 0,1 MPa et/ou un module d'élasticité ne dépassant pas environ 1000 MPa. Une épaisseur typique d'un film peut être d'environ 30 µm à environ 500 µm. Dans de nombreux cas, les performances mécaniques du film comprenant des NTC issus du composite NTC-polymère étaient au moins aussi bonnes que celles d'un film comparatif fabriqué à l'aide de NTC non liés. Dans une opération facultative, le film est activé thermiquement, par exemple pour ramollir le liant et préparer le produit d'électrode à être appliqué sur un substrat. En laboratoire, cette opération peut être réalisée à l'aide d'une plaque chauffante, à 100° centigrades (C), par exemple. Pour les procédés à plus grande échelle, on peut utiliser des calandres à rouleaux à température contrôlée, des séchoirs à convection et/ou à micro-ondes, etc. Le film, généralement libre, contient un matériau d'électrode actif, des NTC (dérivés du composite NTC-polymère) et un liant traité, par exemple fibrillé. Certains films contiennent également un polymère transformé, par exemple fibrillé, dérivé du composite NTC-polymère. Pour former une électrode, le film est appliqué sur un substrat ou support conducteur. Les substrats d'anode qui peuvent être utilisés comprennent, sans s'y limiter, le cuivre, le nickel, le titane, l'acier inoxydable, les matériaux carbonés sous forme de feuilles, de mailles, de mousse, de collecteurs de courant gravés ou enduits. Les substrats cathodiques qui peuvent être utilisés comprennent, sans s'y limiter, l'aluminium, le titane, les matériaux carbonés sous forme de feuilles, de mailles, de mousses, de gravures ou de collecteurs de courant enduits. Dans un mode de réalisation, le film est laminé sur une feuille de cuivre revêtue de carbone en calandrant les deux ensemble, par exemple à l'aide d'un rouleau chaud horizontal à une température, une vitesse et une pression hydraulique appropriées. Un autre exemple utilise un collecteur de courant en aluminium recouvert de carbone. Dans certains cas, une colle (adhésif) conductrice d'électricité peut être utilisée pour appliquer le film sur le substrat. La température du rouleau peut être comprise entre 60 et 120°C environ. Des températures trop élevées peuvent favoriser la formation de cloques et une mauvaise adhérence, tandis que des températures trop basses peuvent nuire à l'adhérence. La vitesse du rouleau peut être comprise entre environ 0,17 m/min et environ 1,3 m/min, par exemple environ 0,5 m/min, tandis que la pression hydraulique peut être comprise entre environ 500 psi et environ 2 000 psi. D'autres réglages peuvent être utilisés. La pression peut être optimisée pour être suffisamment élevée pour favoriser l'adhésion au substrat sans altérer la charge, la porosité ou d'autres propriétés. Dans certains cas, la stratification est effectuée avant de fixer l'épaisseur finale et/ou la porosité de l'électrode en film. Dans certains cas, la formation du film et son application sur le substrat peuvent se faire en une seule étape. Par exemple, une composition d'électrode en poudre et une feuille de substrat peuvent être introduites ensemble dans des rouleaux de calandrage dans des conditions permettant de produire un stratifié dans lequel la composition est pressée jusqu'à l'épaisseur du film et adhère à la feuille. Cette approche permet d'éviter la formation d'un film libre ou autoportant. La structure stratifiée peut être façonnée et/ou dimensionnée pour des applications spécifiques telles que des cellules électrochimiques, par exemple des cellules LIB, par exemple des cellules LIB rechargeables, etc. Les électrodes préparées comme décrit ici peuvent être incorporées dans une batterie lithium-ion selon des méthodes connues de l’état de la technique, telles que, par exemple, celles décrites dans "Lithium Ion Batteries Fundamentals and Applications", par Yuping Wu, CRC press, (2015). Dans des mises en œuvre spécifiques, les batteries sont de types bouton tels que, par exemple, les piles bouton 2032, les piles cylindriques 18650, les piles souples, et autres. Dans un exemple illustratif, une LIB comprend une cathode préparée par un procédé à sec. La cathode contient des NTC, par exemple dans une proportion ne dépassant pas 5 % en poids, un matériau actif de cathode (par exemple, NCM) et un liant fibrillé. Dans une anode illustrative, le matériau actif et le liant fibrillé peuvent être présents dans une proportion d'au moins 80 % en poids et les NTC dans une proportion ne dépassant pas 5 en poids. L'électrode contient également le polymère dérivé du composite NTC-polymère utilisé pour préparer la composition de l'électrode. Ce polymère peut être identifié par des techniques analytiques connues en tant que constituant individuel dans les cas où le liant et le polymère du composite sont différents. Dans certains exemples, le polymère dérivé du composite NTC-polymère se présente sous une forme transformée, par exemple fibrillée. La deuxième électrode (opposée) de la batterie peut également être préparée à l'aide d'un procédé sans solvant. Dans un cas, les deux électrodes de la batterie contiennent des NTC. Il est également possible de préparer la deuxième électrode par un procédé sec conventionnel (en utilisant le courant alternatif, par exemple), par une boue ou par une autre technique non sèche. En plus des deux électrodes, la LIB typique comprend un électrolyte approprié. Il peut s'agir, par exemple, de carbonate d'éthylène-carbonate de diméthyle-carbonate d'éthyle-méthyle (EC-DMC-EMC), de carbonate de vinylène (VC), de LiPF 6 ; de carbonate d'éthylène-diéthyle (EC-DEC), LiPF 6 ; ou de (EC-DMC), LiPF6. En laboratoire, un séparateur qui absorbe l'électrolyte et empêche le contact électrique entre les électrodes, tout en permettant la diffusion des ions Li, peut être un microfiltre en fibre de verre approprié (par exemple, Whatman GF/A). Des séparateurs à membrane en polypropylène/polyéthylène (par exemple, Celgard 2300) peuvent également être utilisés dans certains cas. La composition ou la morphologie des électrodes et/ou des batteries décrites ici peuvent être caractérisées par diverses techniques. Les exemples incluent, sans s'y limiter, la microscopie électronique, par exemple MET, MEB, la tomographie à rayons X, la spectrométrie Raman et d'autres méthodes analytiques qualitatives ou quantitatives appropriées. Dans un exemple, les données MEB pour les électrodes de graphite préparées par un procédé sec utilisant l'additif multifonctionnel décrit ici ont révélé la présence de fibrilles de liant en forme de ruban, indiquant une fibrillation efficace. Les quantités de solvant ou leur absence peuvent être évaluées par un test de poids. Il s'agit de sécher l'électrode coulée par voie humide jusqu'à ce que le poids de l'électrode atteigne la valeur théoriquement calculée sur la base de la charge connue en solides de la boue, ou jusqu'à ce que le poids de l'électrode se stabilise et ne change pas pendant un minimum de 3 minutes. Dans le cas d'une électrode produite entièrement en l'absence de solvant, le poids reste le même pendant la période d'évaluation. Ou, autrement dit, le poids de l'électrode qui vient d'être préparée (avant toute opération de séchage) est égal ou inférieur de 1 % en poids du= poids obtenu en additionnant le poids des ingrédients individuels fournis dans le processus). Une autre approche qui pourrait être employée pour détecter un solvant (par exemple, la NMP) repose sur la spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier par réflectance totale atténuée (FTIR-ATR), en conjonction avec la chromatographie en phase gazeuse (GC, pour « gas chromatography » en langue anglaise). Dans de nombreux cas, les films d'électrodes traités à sec peuvent être distingués des produits à base de boue par des niveaux très faibles ou indétectables de résidus de solvants. Une distribution sensiblement uniforme du liant, sans migration du liant vers la surface du film, est un autre élément qui caractérise souvent un produit d'électrode préparé par un procédé sans solvant. Les propriétés de flexibilité caractérisant l'électrode (sa capacité à résister aux fissures) peuvent être mesurées par inspection visuelle lors du pliage d'un film à la main ou à l'aide d'un testeur de pliage à mandrin. Dans des applications spécifiques, l'électrode est évaluée et doit passer un test de barre de mandrin de 10 mm de diamètre sans fissure visible à l'œil nu. Dans une illustration, l'électrode a passé avec succès un test de flexion en utilisant un stylo de 8 mm de diamètre comme tige. Les performances de l'électrode peuvent être testées au moyen de procédures connues dans l'art, ou de techniques adaptées ou développées. Les techniques appropriées comprennent, par exemple, la conductivité de l'électrode dans le plan et à travers le plan, la spectroscopie d'impédance électrochimique (SIE), la capacité de charge et de décharge à courant constant, la capacité de puissance d'impulsion hybride (HPPC, pour « hybrid pulse power capability” en langue anglaise), l'essai de durée de vie du cycle. Dans de nombreux cas, les électrodes préparées par le procédé sans solvant décrit ici ont des performances au moins égales et souvent supérieures (mesurées par la résistivité dans le plan, la capacité initiale ou l'efficacité du premier cycle, par exemple) à celles d'une électrode comparative (également appelée ici "référence") contenant les mêmes quantités de matériau d'électrode actif (par exemple, NCM), le liant et des NTC "sans polymère" ou "non liés" (à savoir des NTC qui ne sont pas fournis dans un composite NTC-polymère). Dans une illustration, une cathode à sec préparée à l'aide du composite décrit ici à des charges de NTC ne dépassant pas environ 1 % en poids, affiche des performances au moins aussi bonnes (mesurées par la rétention de capacité 0,5C/0,1C, la capacité de décharge au 300 ème cycle, le nombre de cycles par 20 % de perte de capacité) qu'une électrode comparative (de référence) contenant les mêmes quantités (par exemple, 1 % en poids) de NTC non liés ou exempts de polymères. Les électrodes préparées à l'aide du procédé sans solvant décrit ici devraient également présenter de bonnes propriétés mécaniques. Les techniques d'évaluation mécanique auxquelles on peut se fier comprennent les essais de décollement (par exemple, à 90°, à 180°, « T-peel », diverses fixations), les essais de traction et les essais de flexion (expériences sur mandrin), pour n'en citer que quelques-uns. Dans de nombreux cas, l'électrode préparée avec le composite NTC-polymère s'est révélée au moins aussi performante qu'une électrode comparative fabriquée à l'aide de NTC non liés au polymère. Sans vouloir être lié par une interprétation spécifique, on pense que l'utilisation de NTC, fournis dans un composite NTC-polymère, peut produire des brins ou des fibrilles de liant en forme de ruban qui peuvent être suffisamment longs pour s'enrouler autour des particules du matériau électroactif et les maintenir ensemble. Ainsi, même à des niveaux relativement faibles, les NTC semblent capables de traiter, par exemple de fibriller, le liant, de générer des réseaux conducteurs efficaces dans les électrodes, tout en contribuant également à des propriétés mécaniques souhaitables. Les compositions d'électrodes et les méthodes décrites ici peuvent également être utilisées (par exemple, incorporées) et/ou adaptées à la fabrication d'autres dispositifs de stockage d'énergie, tels que des piles alcalines primaires, des piles au lithium primaires, des piles à hydrure métallique de nickel, des piles au sodium, des piles lithium-soufre, des piles lithium-air et des supercondensateurs. Les méthodes de fabrication de ces dispositifs sont connues de l’état de ma technique et sont décrites, par exemple, dans "Battery Reference Book", par TR Crompton, Newness (2000). La divulgation est illustrée par les exemples non limités suivants. EXEMPLES Matériels et méthodes Le matériau d'électrode actif utilisé était l'oxyde de lithium nickel manganèse cobalt NCM622 (SNCM03006) de Targray. Les poudres liantes polymères solubles dans l'eau utilisées dans ces exemples pour préparer des dispersions aqueuses et produire des composites NTC-polymères comprenaient le PVP DG1902454E de Zhangzhou HuaFu Chemical Co., Ltd), le CMC, le PEG. La suspension de PTFE Teflon™ PTFE DISP 30 a été obtenue auprès de Chemours. La poudre de PTFE 601X a été obtenue auprès de Chemours et utilisée comme liant fibrillable pour fabriquer l'électrode. Les fines particules de PTFE dispersées dans l'eau, sous la désignation de POLYFLON™ PTFE D-210C, ont été obtenues auprès de Daikin Chemicals. Toutes les spécifications des NTC ont été fournies par Cabot Corporation. Leurs caractéristiques sont résumées dans le tableau 1 ci-dessus. Plusieurs méthodes peuvent être utilisées pour obtenir des granulés contenant des NTC. Par exemple, les granulés ne contenant pas de polymère pourraient être préparés par : (i) compression de la poudre de NTC, ou (ii) combinaison de la poudre de NTC avec un liquide, généralement de l'eau, granulé par une machine à pâtes (Baice, ZH-57), puis élimination du liquide, par exemple par séchage au four. Les granulés contenant à la fois des NTC et du polymère peuvent être préparés en mélangeant mécaniquement de la poudre de NTC avec de la poudre de polymère, par exemple du PTFE. Les NTC en poudre peuvent être mélangés à une dispersion de polymère telle qu'une dispersion de PTFE ou de PVP, puis granulés et soumis à un séchage au four (dans le cas des dispersions de PVP ou de PTFE) ou à un séchage par congélation (par exemple pour les dispersions de PTFE). L'empoussièrement des granulés a été évalué à l'aide d'un tamis à 20 mailles d'un diamètre de 840 µm pour séparer la poudre libre, qui a ensuite été pesée pour déterminer la perte de poids du granulé en fonction de l'empoussièrement. La force d'écrasement a été mesurée en soumettant la section transversale de la pastille/du granulé à une contrainte à l'aide de la sonde d'un analyseur de texture de Lotun Science et en enregistrant la contrainte maximale comme force d'écrasement. En général, les électrodes cathodiques ont été préparées en plusieurs étapes. Dans une première étape (E1), les pastilles contenant des NTC ont été traitées dans des conditions appropriées pour maximiser la dispersibilité des additifs conducteurs (par exemple, par un mélange à fort cisaillement). Dans une deuxième étape (E2), les composants de l'électrode ont été combinés et mélangés dans des conditions permettant de fibriller le liant (par exemple, par un mélange à cisaillement élevé). La troisième étape (E3) a consisté à faire passer le mélange de poudres obtenu lors de l'étape E2 à travers une calandre verticale préréglée à l'écart approprié en fonction de l'épaisseur de film souhaitée. Les films libres obtenus à partir de E3 ont été laminés sur un collecteur de courant au cours d'une quatrième étape (E4). Une séquence d'étapes similaire peut être suivie pour préparer les électrodes anodiques. L'épaisseur des électrodes sans solvant a été mesurée à l'aide d'une jauge de chute manuelle avec une tête de contact plate de 7,14 mm de diamètre. Un emporte-pièce manuel a été utilisé pour perforer des disques de 15 mm de diamètre pour la cathode et de 16 mm pour l'anode. Les propriétés mécaniques des films secs libres, par exemple la résistance à la traction et le module de Young (élastique), ont été testées à l'aide d'un testeur de force motorisé Mecmesin MultiTest-dV avec une charge de 10N. Après avoir été calandrés à l'épaisseur souhaitée, les films ont été découpés en bandes de 70 x 20 mm à l'aide d'un emporte-pièce. Elles ont ensuite été placées dans l'appareil et le programme d'essai de traction a été exécuté. La résistance de la feuille des électrodes sans solvant a été mesurée avec un système commercial Signatone Pro4-4400 (tête de sonde SP4 connectée à l'arrière d'un compteur de source Keithley 2410-C). Les valeurs rapportées ont été normalisées par l'épaisseur de l'électrode et rapportées comme résistivité de l'électrode en Ohm∙cm (Ω∙cm). Exemple 1 Plusieurs types de NTC granulés ont été préparés, comprenant diverses quantités de différents types de NTC et de polymères. Les compositions détaillées et les rapports NTC/polymère ainsi que les principales caractéristiques des granulés sont résumés dans le tableau 2. Type de pastille/granulé de NTC (type de NTC/ polymère) Rapport pondéral NTC/polymère Approche Poussière (%) Force d'écrasement (g) NTC1/PVP 100/1 Poudre de NTC1 + disp. PVP → séchage au four 0.7 432 NTC2/PTFE 19/1 Dispersion NTC2 + disp. PTFE → lyophilisation 0.2 Non applicable NTC3/PVP-1 200/1 Poudre de NTC3 + disp. PVP → séchage au four 0.5 537 NTC3/PVP-2 100/1 Poudre de NTC3 + disp. PVP → séchage au four 0.4 566 NTC3/PTFE 200/1 Poudre de NTC3 + disp. PTFE → séchage au four 0.9 427 NTC3 Non applicable Poudre de NTC3 + eau → séchage au four 1.7 364 NTC4/CMC 100/1 Poudre de NTC4 + disp. CMC → séchage au four 0.6 590 NTC4/PEG 100/1 Poudre de NTC4 + disp. PEG → séchage au four 0.38 597 NTC4/PVP 100/1 Poudre de NTC4 + disp. PVP → séchage au four 0.67 492 NTC4 Non applicable Poudre de NTC4 + eau → séchage au four 0.84 390 NTC4 Non applicable Poudre de NTC4 → granulé à sec / / NTC4/PVP 100/1 Poudre de NTC4 + poudre de PVP→ granulé à sec / / Les granulés du tableau 2 ont été préparés selon différentes méthodes. L'une d'entre elles consistait à mélanger de la poudre sèche de NTC (par exemple, NTC1, NTC3 et NTC4) et une dispersion de polymère à base d'eau à différents rapports NTC/polymère. Le mélange obtenu se présente sous la forme d'une substance pâteuse à forte viscosité. Dans l'étape suivante, la substance polymère à base de NTC contenant de l'eau a été granulée à l'aide d'une machine à pâtes (Baice, ZH-57) et a ensuite été soumise à un processus de séchage dans une étuve à 150°C. Les dispersions de polymères à base d'eau ont été préparées en dissolvant dans l'eau des poudres de polymères telles que PVP, CMC, PEG. Un autre exemple de dispersion de polymère à base d'eau utilisée était une dispersion aqueuse de Teflon™ PTFE DISP 30 disponible dans le commerce. Une autre méthode consiste à mélanger une dispersion aqueuse de NTC2 et une dispersion de polymère à base d'eau dans un rapport pondéral de 19/1 entre les NTC et le PTFE, puis à les lyophiliser à -45 °C pendant 4 heures et à les mettre sous vide pendant 4 heures. La dispersion de liant polymère à base d'eau utilisée pour cette méthode préparative comprenait la suspension de PTFE Daikin Chemicals D-210C. À titre de comparaison, deux séries de pastilles de NTC3 et de NTC4 (du tableau 2) ont été préparées sans polymère. La méthode consistait à disperser la poudre sèche de NTC dans l'eau à une charge de NTC de 13 % en poids, suivie de la granulation de la pâte contenant les NTC à l'aide d'une machine à pâtes et d'un séchage au four à 150 °C. La méthode de granulation sèche des NTC, qui consiste à compacter la poudre de NTC ou le mélange de poudre de NTC et de poudre de polymère à l'aide d'une machine à comprimés pharmaceutiques sous haute pression et sans aucun solvant, a également été incluse dans le tableau 1. En comparant les NTC4, granulés en l'absence de polymère, avec les trois composites NTC4/polymère, granulés avec différents polymères tels que listés dans le tableau 2, il a été observé que la combinaison du polymère avec les NTC permettait de réduire l'empoussièrement et d'augmenter la force d'écrasement. Un niveau d'intégration plus élevé a également été observé dans les granulés composés de NTC3/PTFE, NTC3/PVP-1 et NTC3/PVP-2, par rapport aux granulés constitués uniquement de NTC3. En outre, tous les NTC granulés, y compris les composites NTC/polymère granulés, présentaient un taux d'empoussièrement significativement réduit par rapport aux NTC non granulés (par exemple, la poudre sèche de NTC3 non granulé a un taux d'empoussièrement de 99,37 %). Cela suggère que les NTC granulés et les composites NTC/polymère granulés atténuent les risques d'exposition aux nanoparticules de NTC en suspension dans l'air et offrent l'avantage d'une manipulation sûre des NTC à l'échelle de la fabrication. Exemple 2 Dans cet exemple, les films cathodiques libres traités à sec ont été préparés en deux étapes. Comme le montrent schématiquement les FIGS. 1A à 1C, dans la première étape (E1), les composants de l'électrode ont été mélangés en séquence selon une opération en deux étapes à l'aide d'un mélangeur acoustique Resodyn et d'un broyeur IKA. Plus précisément, la première étape de E1 a été réalisée pour préparer une distribution uniforme des composants en poudre dans le mélange, qui comprenait un pré-mélange de 10 minutes d'un additif de carbone et de la matière active d'électrode NCM 622 (Targray) dans le mélangeur acoustique à une intensité de 90 % et à une fréquence automatique, suivi de l'ajout du liant polymère PTFE 601X (Chemours) et d'un mélange aux mêmes réglages pendant 20 minutes de plus. L'additif conducteur sous forme non granulée (pelucheuse) a été utilisé tel quel. L'additif conducteur sous forme de granulés (obtenu comme décrit dans l'exemple 1) a été prétraité avant d'être mélangé à la matière active de l'électrode, notamment dans un broyeur tubulaire IKA pendant 3 minutes à 25 000 tours/minute pour 5 cycles (15 minutes de mélange total) avec une période de repos de 2 minutes entre les cycles. La deuxième étape de E1, qui consiste à fibriller le mélange, a été traitée à l'aide de IKA Tube Mill 100 pendant 15 secondes à 25 000 tours/minute pour 6 cycles et 3 minutes à 5000 tours/minute pour 1 cycle avec une période de repos de 45 secondes entre les cycles. Lors de la deuxième étape (E2), le mélange de poudres obtenu en E1 a été passé dans une calandre verticale à 100 °C pour obtenir des films libres, comme on peut le voir sur la FIG. 1 , d'une épaisseur comprise entre 30 et 130 μm. Les additifs carbonés, à savoir le NTC1 vierge (non granulé) (tableau 1), le composite NTC1/PVP et le composite NTC2/PTFE granulés par différentes méthodes (tableau 2) ont été utilisés pour préparer des films cathodiques libres selon les formulations énumérées dans le tableau 3. Tous les films ont été préparés par un procédé sec et contenaient l'additif de carbone à une charge de 2 % en poids, du NCM622 (94 % en poids) et du PTFE (4 % en poids). Dans le tableau 3, la mention "réussi" indique qu'un film continu et souple a pu être formé avec une épaisseur de film ID de la formulation Matière active Additif de carbone Liant Épaisseur moy. du film sec (µm) Qualité du film libre A1 94% NCM 2% de NTC1 non granulé 4% PTFE 110 Réussi A2 94% NCM 2% de NTC1/PVP granulés 4% PTFE 113 Réussi A3 94% NCM 2% de NTC2/PTFE 4% PTFE 189 Échec Comme le montre la FIG. 2 , le film cathodique sec A2, préparé avec la pastille/le granulé de NTC1/PVP, présentait une résistance à la traction supérieure à celle du film cathodique A1 fabriqué avec de la poudre de NTC1 vierge. Cela suggère qu'il existe des interactions renforcées entre le liant PTFE et les NTC pour améliorer le renforcement et la qualité du film. Le film cathodique sec (formulation A3) réalisé avec le composite NTC2/PTFE comprenant un matériau NTC non pulvérisé/non granulé a donné une électrode plus épaisse de 189 µm et une résistance à la traction de 250 kPa, nettement inférieure aux résistances à la traction observées avec d'autres cathodes sèches dans cet exemple, et a donc été étiqueté "échec" dans le tableau 3. Cela semble confirmer les avantages de l'utilisation de NTC transformés (pulvérisés) par rapport aux NTC vierges (non pulvérisés) dans le composite NTC/polymère. Exemple 3 Les films d'électrode NCM libresde cet exemple ont été préparés selon la procédure en deux étapes décrite dans l'exemple 2. Les additifs carbonés utilisés étaient des granulés des composites NTC3/PVP-1 et NTC3/PVP-2 (du tableau 2). NTC2 et NTC3, où NTC3 est la version pulvérisée de NTC2 ont été utilisés à titre de comparaison. Les formulations d'électrodes utilisées (étiquetées de B1 à B4) sont énumérées dans le tableau 4 ci-dessous. Tous les films d'électrode secs ont été préparés par un procédé sec et contenaient l'additif de carbone à une charge de 1 % en poids, du NCM622 (96 % en poids) et du PTFE (3 % en poids). ID de la formulation Matière active Additif de carbone Liant Épaisseur moy. du film B1 96% NCM 1% de NTC2 non granulé 3% PTFE 110 B2 96% NCM 1% de NTC3 non granulé 3% PTFE 116 B3 96% NCM 1% de NTC3/PVP-1 granulés 3% PTFE 111 B4 96% NCM 1% de NTC3/PVP-2 granulés 3% PTFE 111 La résistance à la traction et le module d'élasticité des films cathodiques secs sélectionnés dans le tableau 4 sont présentés dans les FIGS. 3 et 4. Comme le montre la FIG. 3 , bien que le film d'électrode sec B3 fabriqué avec le composite NTC3/PVP-1 granulé ait une résistance à la traction moindre et un module d'élasticité plus élevé que le film d'électrode B2 fabriqué avec la poudre de NTC3 non granulée, ses performances mécaniques étaient comparables à celles du film d'électrode sec B1 fabriqué avec la poudre sèche de NTC2 non granulée. L'influence de la charge de polymère dans le composite est évidente lorsqu'on compare les composites NTC3/PVP avec différents rapports NTC/polymère dans les formulations B3 et B4. Comme le montre la FIG. 4 , l'électrode dérivée de la formulation B3, qui utilise un composite NTC3/PVP-1 avec un rapport pondéral NTC/polymère de 200/1, présente un module élastique inférieur (amélioré) par rapport à la formulation B4, qui a été fabriquée avec un composite NTC3/PVP-2 contenant un rapport pondéral NTC/polymère de 100/1. Cela suggère en outre que des quantités plus faibles de polymère dans le composite NTC/polymère peuvent être préférées pour améliorer la flexibilité des films secs non collés. Exemple 4 Une série de cathodes traitées à sec (étiquetées C1 à C4) a été préparée en laminant des films de cathode libres traités à sec, préparés selon E1-E2 comme décrit dans l'exemple 2, sur un collecteur de courant (E3). Plus précisément, les films d'électrode libres obtenus en E2 ont été laminés sur la feuille d'aluminium de 17 μm d'épaisseur recouverte de carbone en les calandrant ensemble à travers une calandre verticale à 100 °C pour obtenir l'électrode. Les formulations d'électrodes employées et les caractéristiques des cathodes résultantes sont énumérées dans le tableau 5 ci-dessous. Tous les films de cathodes secs contenaient du NCM622 (96 % en poids), du PTFE (3 % en poids) et 1 % en poids d'additifs de carbone. ID de l'électrode Formulation Charge de matière active [mg/cm 2 ] Densité de l'électrode [g/cm 3 ] C1 96% NCM, 1% NTC2 non granulé, 3% PTFE 25.7 3.6 C2 96% NCM, 1% NTC3 non granulé, 3% PTFE 24.6 3.8 C3 96% NCM, 1% NTC3/PVP-1 granulé, 3% PTFE 25.4 3.7 C4 96% NCM, 1% NTC3 granulé, 3% PTFE 25.8 3.7 Les cathodes du tableau 5 ont été testées dans des piles bouton complètes 2032. Des disques de 15 millimètres de diamètre ont été perforés pour la préparation des piles bouton et séchés à 100°C sous vide pendant au moins 4 heures. Les disques ont été calandrés à la densité d'électrode souhaitée à l'aide d'une presse à rouleaux manuelle et assemblés en piles bouton 2032 dans une boîte à gants remplie d'argon (M-Braun) pour être testés contre des anodes en graphite traitées en suspension contenant 3 % de CB, 5 % de PVDF, 92 % de graphite naturel, à un accès anodique de 1,2, mesuré en tant que rapport de capacité entre les électrodes négatives et les électrodes positives (N/P). Le film Celgard 2325 a été utilisé comme séparateur. L'hexafluorophosphate de lithium (LiPF 6 ) 1M dans le carbonate d'éthylène-carbonate de diméthyle-carbonate d'éthyle-méthyle (EC-DMC-EMC, 1:1:1 en poids) avec 1 % en poids de carbonate de vinylène (VC) de E-Lyte a été utilisé comme électrolyte. La performance de taux à température ambiante (25 °C) des piles bouton complètes a été mesurée en les formant d'abord par quatre cycles de charge-décharge C/20-D/20, puis en les chargeant et en les déchargeant à chaque taux pendant quatre cycles à C/10, C/5, C/3, C/2, 1C, et 2C, respectivement. Les tests de performance de cyclage des cellules/piles complètes ont été effectués à 25°C en utilisant le taux de charge C/3 et le taux de décharge C/3 après le test de capacité du taux C. Les cellules/piles comprenant la cathode C3 ont subi un cycle de formation supplémentaire à C/20 de charge et C/20 de décharge avant l'essai de cyclage. La FIG. 5 résume les résultats de l'essai de capacité de vitesse montrant la rétention de la capacité de décharge de 0,5C/0,1C pour les cathodes du tableau 5. Les résultats indiquent que, outre l'atténuation des risques liés à la manipulation des nanomatériaux pendant la production, les électrodes composites contenant 1 % de NTC3/PVP-1 granulés et 1 % de NTC3 granulés ont obtenu des résultats comparables à ceux des électrodes contenant uniquement des NTC non granulé, ne montrant aucun effet négatif lié à la présence d'un polymère supplémentaire et/ou à la manipulation sous forme de granulés. La FIG. 6 présente un graphique illustrant le cyclage à température ambiante de piles bouton complètes avec des cathodes sèches comprenant des NTC3 non granulé et des composites NTC3/PVP-1 granulés jusqu'à 330 cycles. Le taux de perte de capacité (en mAh par cycle) a été calculé en ajustant la région linéaire des courbes de cyclage (cycles 20-330) avec une fonction linéaire simple capacité = a + b • Cycle#, où b est une pente représentant le taux de perte de capacité. Les résultats sont résumés dans le tableau 6. Le R-carré (R 2 ) de l'ajustement était de 0,97. Voir également la FIG. 6 . La modélisation des données basée sur l'évanescence de la capacité indique que l'électrode fabriquée avec le composite NTC3/PVP-1 granulé peut avoir une durée de vie plus longue au moment où sa capacité chute de 20 % par rapport à l'électrode fabriquée avec la poudre de NTC3 seule, ce qui indique la stabilité structurelle et électrochimique de l'électrode fabriquée avec le composite. Cette prédiction a été confirmée par les données expérimentales recueillies après 1000 cycles (voir également la FIG. 6 ). ID de l'électrode Formulation Capacité de décharge à 300cyc (mAh) Taux de perte de capacité (mAh/cyc) #Nombre de cycles par 20 % de perte de capacité C2 96% NCM, 1% NTC3, 3% PTFE 6.06±0.08 0.00134±9.66E-05 966.80±60.73 C3 96% NCM, 1% NTC3/PVP-1, 3% PTFE 5.94±0.16 0,00126±1,57E- 04 1120,66±115,5 2 La FIG. 6 présente un graphique montrant la rétention de capacité à température ambiante de piles bouton complètes avec des cathodes sèches C1 à C4 testées jusqu'à 1000 cycles. L'électrode fabriquée avec le composite NTC3/PVP-1 granulé a montré une rétention de capacité améliorée de 7,3 % par rapport aux électrodes fabriquées avec la poudre NTC3 non granulée et de 8,4 % par rapport aux électrodes fabriquées avec les poudres sèches de NTC2 disponibles dans le commerce, ce qui indique la stabilité structurelle et électrochimique et l'amélioration des performances de la première. Exemple 5 Dans cet exemple, une série de films cathodiques libres traités à sec a été préparée en deux étapes (E1, E2) comme décrit ci-dessous, puis laminée sur un collecteur de courant (E3) pour les essais électrochimiques. Le traitement de la poudre d'électrode en E1 a été effectué en étapes séquentielles, comme suit, ce qui a permis d'améliorer la dispersibilité des NTC et de réduire la charge de liant dans la formulation de l'électrode. Étape E1-A : Au départ, des granulés de NTC ou des NTC non granulé ont été mélangés à la matière active NCM dans un mélangeur Eirich à une vitesse de 25 m/s en mode contre-rotation, et le mélange a été traité pendant 6 minutes pour former le mélange 1. Étape E1-B : Après le mélange initial, le mélange 1 a été traité avec le liant PTFE dans le mélangeur Eirich, mais à une vitesse inférieure de 5 m/s en mode de co-rotation pendant 3 minutes. La vitesse réduite et le temps de mélange plus court ont permis d'incorporer le liant en douceur sans le fibriller excessivement, ce qui a permis de lier efficacement les composants sans formation de grumeaux. Étape E1-C : Le matériau mélangé a ensuite été soumis à l'extrusion à l'aide d'une extrudeuse à deux vis (TSE, pour « twin-screw extruder » en langue anglaise). La vitesse de rotation de la vis a varié à 400 tr/min (rpm) pour tous les échantillons. Cette variation de vitesse permet d'ajuster le cisaillement et l'intensité du mélange, qui peuvent être optimisés pour différentes formulations afin d'assurer l'uniformité et le bon compactage du matériau. Étape E1-D : Après l'extrusion, le matériau a été broyé en paillettes à l'aide d'un broyeur IKA. Le broyage a été effectué à 5000 tos/min, avec des durées de 20 secondes, 40 secondes et 60 secondes. Cette étape permet de réduire le matériau granulé en flocons plus fins, ce qui améliore la surface et garantit une texture plus uniforme, cruciale pour l'étape de traitement suivante. Ensuite, le calandrage a été similaire à celui de l'exemple 2 et la stratification sur les étages E2 et E3 du collecteur de courant a été effectuée comme décrit dans l'exemple 2 et l'exemple 4, respectivement. Les formulations d'électrodes employées et les caractéristiques des cathodes résultantes sont énumérées dans le tableau 7 ci-dessous. Tous les films de cathodes secs contenaient du NCM622 (97 % en poids), du PTFE (2 % en poids) et 1 % en poids d'additifs de carbone. ID de l'électrode Formulation Charge de matière active [mg/cm 2 ] Densité de l'électrode [g/cm 3 ] D1 97% NCM622, 1% NTC3 granulé, 2% PTFE 32.96 0.9 D2 97% NCM622, 1% NTC2 non granulé, 2% PTFE 33.30 0.9 Globalement, comme le montre la FIG. 7 , les électrodes sèches fabriquées avec les granulés de NTC3 sont comparables aux NTC2 non granulé disponibles dans le commerce en ce qui concerne la résistance à la traction du film mécanique et présentent un module d'élasticité amélioré de 9,7 %. Les images MEB et de cartographie élémentaire de l'électrode D1 fabriquée avec la pastille de NTC3, comme le montre la FIG. 8 , ont montré la distribution uniforme des NTC après traitement, qui étaient bien dispersés sur la surface des particules de NCM dans l'électrode. Les NTC semblent être intégrés de manière homogène, ce qui contribuera à la conductivité de la structure. En outre, les images MEB combinées aux cartes élémentaires F et C ont clairement montré que le liant PTFE a été efficacement fibrillé, les fibrilles s'étendant à travers l'électrode. Cela suggère que le processus de fibrillation a permis de former un réseau de fibrilles de PTFE, de promouvoir l'intégrité structurelle et d'améliorer les performances globales de l'électrode fabriquée avec des NTC3 granulés. Les données de performance de vitesse présentées dans la FIG. 9 ont montré que les électrodes fabriquées avec des granulés de NTC3 (électrode D1) étaient plus performantes que celles fabriquées avec de la poudre sèche de NTC2 non granulé (électrode D2) à des vitesses C inférieures (C/5 à C/2). Dans l'ensemble, les performances suggèrent que la pastille de NTC3 sans polymère offre également un équilibre entre la capacité de décharge et la sécurité. ASPECTS Aspect 1. Méthode de préparation d'une composition d'électrode, la méthode comprenant : la combinaison d'un matériau d'électrode actif, d'un liant et d'un composite de nanotubes de carbone et de polymère ; et le traitement du liant en présence du composite nanotubes de carbone-polymère, dans laquelle la méthode est mise en œuvre en l'absence de solvant. Aspect 2. La méthode de l'aspect 1, dans laquelle les nanotubes de carbone dans le composite nanotubes de carbone-polymère sont des nanotubes de carbone multifonctionnels à parois multiples. Aspect 3. La méthode de l'aspect 1 ou 2, dans laquelle les nanotubes de carbone dans le composite nanotubes de carbone-polymère ont une BET comprise entre environ 80 et environ 500 m 2 /g. Aspect 4. La méthode de l'aspect 1 ou 2, dans laquelle les nanotubes de carbone dans le composite nanotubes de carbone-polymère ont une BET comprise entre environ 200 et environ 500 m 2 /g. Aspect 5. La méthode de l'un des aspects 1 à 4, dans laquelle les nanotubes de carbone dans le composite nanotubes de carbone-polymère ont un diamètre compris entre environ 2 et environ 50 nanomètres. Aspect 6. La méthode de l'un des aspects 1 à 5, dans laquelle les nanotubes de carbone du composite nanotubes de carbone-polymère ont une taille moyenne de particule (D 50 ) comprise entre environ 5 et environ 500 microns, telle que déterminée par analyse de diffraction laser. Aspect 7. La méthode de l'un des aspects 1 à 6, dans laquelle les nanotubes de carbone du composite nanotubes de carbone-polymère sont pré-broyés sous forme de poudre sèche. Aspect 8. La méthode de l'un des aspects 1 à 7, dans laquelle le composite nanotube de carbone-polymère est un matériau particulaire libre et exempt de poussière. Aspect 9. La méthode de l'un des aspects 1 à 8, dans laquelle le composite nanotubes de carbone-polymère se présente sous la forme d'une pastille. Aspect 10. La méthode de l'un des aspects 1 à 9, dans laquelle le composite nanotubes de carbone-polymère contient un liant fibrillable, un liant non fibrillable ou une combinaison de ceux-ci. Aspect 11. La méthode de l'un des aspects 1 à 10, dans laquelle le composite nanotubes de carbone-polymère contient un polymère PFAS. Aspect 12. La méthode de l'aspect 11, dans laquelle le polymère PFAS est le PTFE. Aspect 13. La méthode de l'un des aspects 1 à 10, dans laquelle le composite nanotubes de carbone-polymère contient un polymère exempt de PFAS. Aspect 14. La méthode de l'aspect 13, dans laquelle le polymère sans PFAS est du PVP ou du HNBR. Aspect 15. La méthode de l'un des aspects 1 à 14, dans laquelle le rapport en % du poids des nanotubes de carbone dans le composite par rapport au polymère dans le composite est d'environ 1:1 à environ 100:0,1. Aspect 16. La méthode de l'un des aspects 1 à 14, dans laquelle le rapport en % du poids des nanotubes de carbone dans le composite par rapport au polymère dans le composite est d'environ 10:1 à environ 100:0,1. Aspect 17. La méthode de l'un des aspects 1 à 16, dans laquelle le matériau d'électrode actif, le liant, le composite nanotubes de carbone-polymère et la composition de l'électrode sont des matériaux particulaires libres. Aspect 18. La méthode de l'un des aspects 1 à 17, dans laquelle les nanotubes de carbone dans le composite nanotubes de carbone-polymère sont présents dans une quantité ne dépassant pas environ 5 % en poids par rapport au poids total de la composition de l'électrode. Aspect 19. La méthode de l'un des aspects 1 à 18, dans laquelle le matériau d'électrode actif est un composé de métal de transition du lithium. Aspect 20. La méthode de l'un des aspects 1 à 18, dans laquelle le matériau d'électrode actif est du graphite, un composé contenant du silicium ou une combinaison de ceux-ci. Aspect 21. La méthode de l'un des aspects 1 à 20, dans laquelle la méthode est conduite en présence de nanotubes de carbone dans le composite nanotubes de carbone-polymère en tant que seul agent de fibrillation. Aspect 22. La méthode de l'un des aspects 1 à 21, dans laquelle le liant est un liant fibrillable, un liant non fibrillable ou une combinaison de ceux-ci. Aspect 23. La méthode de l'un des aspects 1 à 21, dans laquelle le liant contient du polytétrafluoroéthylène (PTFE), du fluorure de polyvinylidène (PVDF) ou une combinaison de ceux-ci. Aspect 24. La méthode de l'un des aspects 1 à 23, dans laquelle le liant comprend un polymère qui est le même ou substantiellement le même que le polymère dans le composite nanotubes de carbone-polymère. Aspect 25. La méthode de l'un des aspects 1 à 24, dans laquelle le traitement du liant comprend une opération de cisaillement élevé suffisante pour fibriller un liant fibrillable. Aspect 26. La méthode de l'un des aspects 1 à 24, dans laquelle le traitement du liant comprend une opération de cisaillement élevée suffisante pour déformer un liant non fibrillable. Aspect 27. La méthode de l'un des aspects 1 à 26, dans laquelle la composition de l'électrode contient un matériau actif dans une proportion d'environ 92 % en poids à environ 99,8 % en poids, un liant dans une proportion d'environ 0,1 % en poids à environ 5 % en poids et un composite de nanotubes de carbone et de polymères dans une proportion d'environ 0,1 % en poids à environ 3 % en poids. Aspect 28. Méthode comprenant en outre l'application de la composition d'électrode préparée selon l'un des aspects précédents à un substrat conducteur, pour former une électrode de batterie. Aspect 29. Méthode comprenant en outre le calandrage de la composition d'électrode préparée selon l'un des aspects 1 à 27 pour former un film. Aspect 30. La méthode de l'aspect 29, dans laquelle le film est libreet a une épaisseur comprise entre environ 30 et environ 500 microns. Aspect 31. La méthode de l'aspect 30, dans laquelle le film a une résistance à la traction d'au moins 0,1 MPa environ et/ou un module d'élasticité ne dépassant pas 1 000 MPa environ. Aspect 32. Méthode comprenant l’application du film selon l'un des aspects 29 à 31 sur un substrat conducteur pour former une électrode de batterie. Aspect 33. La méthode de l'un des aspects 1 à 32, dans laquelle le composite nanotubes de carbone-polymère est préparé par une méthode qui comprend : la combinaison des nanotubes de carbone et d’un polymère pour former un mélange, et l’élimination d’un liquide du mélange pour obtenir le composite nanotubes de carbone-polymère, dans lequel les nanotubes de carbone, le polymère ou les deux est/sont fournis dans une dispersion. Aspect 34. La méthode de l'aspect 33, dans laquelle la dispersion est une dispersion aqueuse. Aspect 35. La méthode de l'un des aspects 1 à 32, dans laquelle le composite nanotubes de carbone-polymère est préparé en combinant des nanotubes de carbone et le polymère, les nanotubes de carbone, le polymère ou les deux étant fournis sous la forme d'une poudre sèche. Aspect 36. Méthode de préparation d'une composition d'électrode, la méthode comprenant : (a) la soumission d’un liant à des conditions de cisaillement élevé en présence d'un composite nanotubes de carbone-polymère pour traiter le liant ; et (b) l’ajout d’une matière active d'électrode avant, pendant ou après l'étape (a), dans la laquelle la méthode étant mise en œuvre sans ajout de solvant. Aspect 37. La méthode de l'aspect 36, dans lequel les nanotubes de carbone du composite nanotubes de carbone-polymère sont des nanotubes de carbone multifonctionnels à parois multiples. Aspect 38. La méthode de l'aspect 36 ou 37, dans laquelle les nanotubes de carbone dans le composite nanotubes de carbone-polymère ont une BET comprise entre environ 80 et environ 500 m 2 /g. Aspect 39. La méthode de l'aspect 36 ou 37, dans laquelle les nanotubes de carbone dans le composite nanotubes de carbone-polymère ont un BET dans une gamme d'environ 200 à environ 500 m 2 /g. Aspect 40. La méthode de l'un des aspects 36 à 39, dans laquelle les nanotubes de carbone du composite nanotubes de carbone-polymère ont un diamètre compris entre environ 2 et environ 50 nanomètres. Aspect 41. La méthode de l'un des aspects 36-40, dans laquelle les nanotubes de carbone dans le composite nanotubes de carbone-polymère ont une taille moyenne de particule (D 50 ) dans une gamme d'environ 5 à environ 500 microns, tel que déterminé par analyse de diffraction laser. Aspect 42. La méthode de l'un des aspects 36-41, dans laquelle les nanotubes de carbone dans le composite nanotubes de carbone-polymère sont pré-broyés sous forme de poudre sèche. Aspect 43. La méthode de l'un des aspects 36 à 42, dans laquelle le composite nanotube de carbone-polymère est un matériau particulaire libre et exempt de poussière. Aspect 44. La méthode de l'un des aspects 36 à 43, dans laquelle le composite nanotubes de carbone-polymère se présente sous la forme d'une pastille. Aspect 45. La méthode de l'un des aspects 36 à 44, dans laquelle le composite nanotubes de carbone-polymère contient un liant fibrillable, un liant non fibrillable ou une combinaison de ceux-ci. Aspect 46. La méthode de l'un des aspects 36 à 45, dans laquelle le composite nanotubes de carbone-polymère contient un polymère PFAS. Aspect 47. La méthode de l'aspect 46, dans laquelle le polymère PFAS est le PTFE. Aspect 48. La méthode de l'un des aspects 36 à 45, dans laquelle le composite nanotubes de carbone-polymère contient un polymère exempt de PFAS. Aspect 49. La méthode de l'aspect 48, dans laquelle le polymère sans PFAS est du PVP ou du HNBR. Aspect 50. La méthode de l'un des aspects 36 à 49, dans laquelle le rapport en % du poids des nanotubes de carbone dans le composite par rapport au polymère dans le composite est d'environ 1:1 à environ 100:0,1. Aspect 51. La méthode de l'un des aspects 36 à 49, dans laquelle le rapport en % du poids des nanotubes de carbone dans le composite par rapport au polymère dans le composite est d'environ 10:1 à environ 100:0,1. Aspect 52. La méthode de l'un des aspects 36 à 51, dans laquelle le matériau actif de l'électrode, le liant, le composite nanotubes de carbone-polymère et la composition de l'électrode sont des matériaux particulaires libres. Aspect 53. La méthode de l'un des aspects 36 à 52, dans laquelle les nanotubes de carbone dans le composite nanotubes de carbone-polymère sont présents dans une quantité ne dépassant pas environ 5 % en poids par rapport au poids total de la composition de l'électrode. Aspect 54. La méthode de l'un des aspects 36 à 53, dans laquelle le matériau d'électrode actif est un composé de métal de transition du lithium. Aspect 55. La méthode de l'un des aspects 36 à 53, dans laquelle le matériau d'électrode actif est du graphite, un composé contenant du silicium ou une combinaison de ceux-ci. Aspect 56. La méthode de l'un des aspects 36 à 55, dans laquelle la méthode est conduite en présence de nanotubes de carbone dans le composite nanotubes de carbone-polymère en tant que seul agent fibrillateur/fibrillant. Aspect 57. La méthode de l'un des aspects 36 à 56, dans laquelle le liant est un liant fibrillable, un liant non fibrillable ou une combinaison de ceux-ci. Aspect 58. La méthode de l'un des aspects 36 à 57, dans laquelle le liant contient du polytétrafluoroéthylène (PTFE), du fluorure de polyvinylidène (PVDF) ou une combinaison de ceux-ci. Aspect 59. La méthode de l'un des aspects 36 à 58, dans laquelle le liant comprend un polymère qui est le même ou substantiellement le même que le polymère dans le composite nanotubes de carbone-polymère. Aspect 60. La méthode de l'un des aspects 36 à 59, dans laquelle le traitement du liant comprend une opération de cisaillement élevé suffisante pour fibriller un liant fibrillable. Aspect 61. La méthode de l'un des aspects 36 à 59, dans laquelle le traitement du liant comprend une opération de cisaillement élevée suffisante pour déformer un liant non fibrillable. Aspect 62. La méthode de l'un des aspects 36 à 61, dans laquelle une opération de mélange combinant deux ingrédients ou plus est effectuée à des conditions de cisaillement qui sont inférieures aux conditions de cisaillement employées dans le traitement du liant. Aspect 63. Méthode comprenant en outre l'application de la composition d'électrode préparée selon l'un des aspects 36 à 62 à un substrat conducteur, pour former une électrode de batterie. Aspect 64. Méthode comprenant en outre le calandrage de la composition d'électrode préparée selon l'un des aspects 36 à 62 pour former un film. Aspect 65. La méthode de l'aspect 63, dans laquelle le film est libre et a une épaisseur comprise entre environ 30 et environ 500 microns. Aspect 66. Méthode de l'aspect 65, dans laquelle le film a une résistance à la traction d'au moins 0,1 MPa environ et/ou un module d'élasticité ne dépassant pas 1 000 MPa environ. Aspect 67. Méthode comprenant l’application du film selon l'un des aspects 64 à 66 sur un substrat conducteur pour former une électrode de batterie. Aspect 68. La méthode de l'un des aspects 36 à 67, dans laquelle le composite nanotubes de carbone-polymère est préparé par une méthode qui comprend : la combinaison de nanotubes de carbone et d'un polymère pour former un mélange, et l’élimination d’un liquide du mélange pour obtenir le composite nanotubes de carbone-polymère, dans lequel les nanotubes de carbone, le polymère ou les deux est/sont fournis dans une dispersion. Aspect 69. La méthode de l'aspect 68, dans laquelle la dispersion est une dispersion aqueuse. Aspect 70. La méthode de l'un des aspects 36 à 67, dans laquelle le composite nanotubes de carbone-polymère est préparé en combinant des nanotubes de carbone et le polymère, les nanotubes de carbone, le polymère ou les deux étant fournis sous la forme d'une poudre sèche. Aspect 71. Film traité à sec comprenant : un matériau d'électrode actif, un liant traité et un composite de nanotubes de carbone et de polymère, dans lequel, avant toute opération de séchage, le film contient des résidus de solvant dans une quantité ne dépassant pas 1 % en poids par rapport au poids de l'électrode du film, dans lequel les nanotubes de carbone dans le composite de nanotubes de carbone et de polymère ont une BET comprise entre environ 80 et environ 500 m 2 /g. Aspect 72. Le film traité à sec de l'aspect 71, dans lequel les nanotubes de carbone dans le composite nanotubes de carbone-polymère ont une BET comprise entre environ 200 et environ 500 m 2 /g. Aspect 73. Le film traité à sec de l'aspect 71 ou 72, dans lequel le film traité à sec est libre ou laminé à un substrat. Aspect 74. Le film traité à sec de l'un des aspects 71 à 73, dans lequel les nanotubes de carbone du composite nanotubes de carbone-polymère sont des nanotubes de carbone multifonctionnels à parois multiples. Aspect 75. Le film traité à sec de l'un des aspects 71 à 74, dans lequel les nanotubes de carbone du composite nanotubes de carbone-polymère ont un diamètre compris entre environ 2 et environ 50 nanomètres. Aspect 76. L'électrode à film traité à sec de l'un des aspects 71 à 75, dans laquelle les nanotubes de carbone dans le composite nanotubes de carbone-polymère ont une taille moyenne de particule (D 50 ) comprise entre environ 5 et environ 500 microns, mesurée par analyse de diffraction laser. Aspect 77. Le film traité à sec de l'un des aspects 71 à 76, dans lequel les nanotubes de carbone du composite nanotubes de carbone-polymère sont pré-broyés sous forme de poudre sèche. Aspect 78. Le film traité à sec de l'un des aspects 71 à 77, dans lequel le matériau actif de l'électrode, le liant, les nanotubes de carbone et la composition de l'électrode sont des matériaux particulaires. Aspect 79. Le film traité à sec de l'un des aspects 71 à 78, dans lequel le matériau d'électrode actif est un composé de métal de transition du lithium. Aspect 80. Le film traité à sec de l'un des aspects 71 à 78, dans lequel le matériau d'électrode actif est du graphite, un composé contenant du silicium ou une combinaison de ceux-ci. Aspect 81. Le film traité à sec de l'un des aspects 71 à 80, dans lequel les nanotubes de carbone dans le composite nanotubes de carbone-polymère sont présents dans une quantité ne dépassant pas environ 5 % en poids par rapport au poids total de la composition de l'électrode. Aspect 82. Le film traité à sec de l'un des aspects 71 à 81, dans lequel les nanotubes de carbone du composite nanotubes de carbone-polymère sont le seul agent de fibrillation. Aspect 83. Le film traité à sec de l'un des aspects 71 à 82, dans lequel le liant est un liant fibrillable, un liant non fibrillable ou une combinaison de ceux-ci. Aspect 84. Le film traité à sec de l'un des aspects 71 à 83, dans lequel le liant contient du polytétrafluoroéthylène (PTFE), du fluorure de polyvinylidène (PVDF) ou une combinaison de ceux-ci. Aspect 85. Le film traité à sec de l'un des aspects 71 à 84, dans lequel le liant comprend un polymère qui est le même ou substantiellement le même que le polymère dans le composite nanotubes de carbone-polymère. Aspect 86. Le film traité à sec de l'un des aspects 71 à 85, dans lequel le composite nanotubes de carbone-polymère contient un polymère PFAS. Aspect 87. Le film traité à sec de l'aspect 86, dans lequel le polymère PFAS est le PTFE. Aspect 88. Le film traité à sec de l'un des aspects 71 à 85, dans lequel le composite nanotubes de carbone-polymère contient un polymère exempt de PFAS. Aspect 89. Le film traité à sec de l'aspect 88, dans lequel le polymère sans PFAS est du PVP ou du HNBR. Aspect 90. Le film traité à sec de l'un des aspects 71 à 89, dans lequel le rapport en % de poids entre les nanotubes de carbone du composite et le polymère du composite est compris entre environ 1:1 et environ 100:0,1. Aspect 91. La méthode de l'un des aspects 71 à 89, dans laquelle le rapport en % du poids des nanotubes de carbone dans le composite par rapport au polymère dans le composite est d'environ 10:1 à environ 100:0,1. Aspect 92. Le film traité à sec de l'un des aspects 71 à 91, dans lequel le film est libre et a une épaisseur comprise entre 30 et 500 microns environ. Aspect 93. Le film traité à sec de l'aspect 92, dans lequel le film a une résistance à la traction d'au moins 0,1 MPa environ et/ou un module d'élasticité ne dépassant pas 1 000 MPa environ. Aspect 94. Électrode comprenant le film traité à sec de l'un des aspects 71 à 93. Aspect 95. L'électrode de l'aspect 94, dans laquelle le film traité à sec est appliqué sur un substrat. Aspect 96. Batterie comprenant l'électrode de l'aspect 94 ou de l'aspect 95. Aspect 97. Composite nanotubes de carbone-polymère, comprenant : une pluralité de nanotubes de carbone multi-parois ; et un polymère, dans lequel le composite nanotubes de carbone-polymère se présente sous forme de granulés et présente une perte de poids inférieure ou égale à 5 % lors du passage du composite nanotubes de carbone-polymère au travers d'un tamis de 20 mailles avec des ouvertures de 840 microns. Aspect 98. Le composite nanotubes de carbone-polymère de l'aspect 97, dans lequel le composite a une perte de poids de 3% ou moins lors du passage du composite nanotubes de carbone-polymère au travers d'un tamis de 20 mailles avec des ouvertures de 840 microns. Aspect 99. Le composite nanotubes de carbone-polymère de l'aspect 97, dans lequel le composite a une perte de poids de 1% ou moins lors du passage du composite nanotubes de carbone-polymère au travers d'un tamis de 20 mailles avec des ouvertures de 840 microns. Aspect 100. Le composite nanotubes de carbone-polymère de l'un des aspects 97 à 99, dans lequel les nanotubes de carbone ont un BET compris entre environ 80 et environ 500 m 2 /g. Aspect 101. Le composite nanotubes de carbone-polymère de l'un des aspects 97 à 100, dans lequel les nanotubes de carbone du composite nanotubes de carbone-polymère ont un diamètre compris entre environ 2 et environ 50 nanomètres. Aspect 102. Le composite nanotubes de carbone-polymère de l'un des aspects 97 à 101, dans lequel les nanotubes de carbone dans le composite nanotubes de carbone-polymère ont une taille moyenne de particule (D 50 ) comprise entre environ 5 et environ 500 microns, telle que déterminée par analyse de diffraction laser. Aspect 103. Le composite nanotubes de carbone-polymère de l'un des aspects 97 à 102, dans lequel les nanotubes de carbone du composite nanotubes de carbone-polymère sont pré-broyés sous forme de poudre sèche. Aspect 104. Le composite nanotubes de carbone-polymère de l'un des aspects 97 à 103, dans lequel le composite nanotubes de carbone-polymère contient un polymère PFAS. Aspect 105. Le composite nanotubes de carbone-polymère de l'un des aspects 97 à 104, dans lequel le composite nanotubes de carbone-polymère contient un polymère exempt de PFAS. Aspect 106. Le composite nanotubes de carbone-polymère de l'un des aspects 97 à 105, dans lequel le rapport en % du poids des nanotubes de carbone dans le composite par rapport au polymère dans le composite est d'environ 1:1 à environ 100:0,1. Aspect 107. Le composite nanotubes de carbone-polymère de l'un des aspects 97 à 106, dans lequel le rapport en % du poids des nanotubes de carbone dans le composite par rapport au polymère dans le composite est d'environ 10:1 à environ 100:0,1. Aspect 108 : Film traité à sec comprenant : un matériau d'électrode actif, un liant traité et le composite nanotubes de carbone-polymère de l'un des aspects 97 à 107. Aspect 109 : Électrode comprenant le film traité à sec de l'aspect 108. Aspect 110 : Batterie comprenant l'électrode de l'aspect 109. Bien que cette divulgation ait été particulièrement illustrée et décrite en référence à des modes de réalisation préférés, les hommes du métier comprendront que diverses modifications de forme et de détail peuvent être apportées sans s'écarter de la portée de la divulgation couverte par les revendications annexées. Méthode de préparation d'une composition d'électrode, la méthode comprenant : la combinaison d'un matériau d'électrode actif, d'un liant et d'un composite de nanotubes de carbone et de polymère ; et le traitement du liant en présence du composite nanotubes de carbone-polymère, dans laquelle la méthode est mise en œuvre en l'absence de solvant. Méthode de préparation d'une composition d'électrode, la méthode comprenant : (a) la soumission d’un liant à des conditions de cisaillement élevé en présence d'un composite nanotubes de carbone-polymère pour traiter le liant ; et (b) l’ajout d’un matériau actif d'électrode avant, pendant ou après l'étape a), dans laquelle la méthode est mise en œuvre sans ajout d’un solvant. Méthode selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle les nanotubes de carbone du composite nanotubes de carbone-polymère sont des nanotubes de carbone multifonctionnels à parois multiples. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les nanotubes de carbone du composite nanotubes de carbone-polymère ont une valeur BET comprise entre environ 80 et environ 500 m 2 /g. Méthode selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le composite nanotubes de carbone-polymère présente une perte de poids de 5 % ou moins après passage du composite nanotubes de carbone-polymère au travers d'un tamis de 20 mailles avec des ouvertures de 840 microns. Méthode selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le composite nanotubes de carbone-polymère se présente sous forme de granulés. Méthode selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le composite nanotubes de carbone-polymère contient un polymère PFAS. Méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle le composite nanotubes de carbone-polymère contient un polymère exempt de PFAS. Méthode selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le rapport en % du poids des nanotubes de carbone dans le composite par rapport au polymère dans le composite est d'environ 1:1 à environ 100:0,1. Méthode selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les nanotubes de carbone dans le composite nanotubes de carbone-polymère sont présents en quantité ne dépassant pas environ 5 % en poids par rapport au poids total de la composition de l'électrode. Méthode selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la méthode est mise en œuvre en présence des nanotubes de carbone dans le composite nanotubes de carbone-polymère en tant que seul agent de fibrillation. Méthode selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le liant comprend un polymère qui est le même ou substantiellement le même que le polymère dans le composite nanotubes de carbone-polymère. Méthode selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le traitement du liant comprend une opération de cisaillement élevé suffisante pour fibriller un liant fibrillable. Méthode selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le traitement du liant comprend une opération de cisaillement élevée suffisante pour déformer un liant non fibrillable. Méthode comprenant en outre le calandrage de la composition d'électrode préparée selon l'une quelconque des revendications précédentes pour former un film. Méthode selon la revendication 15, dans laquelle le film est libre et présente une épaisseur comprise entre environ 30 et environ 500 microns. Méthode selon la revendication 16, dans laquelle le film a une résistance à la traction d'au moins environ 0,1 MPa et/ou un module d'élasticité ne dépassant pas environ 1 000 MPa. Méthode comprenant l’application du film selon l'une quelconque des revendications 15 à 17 sur un substrat conducteur pour former une électrode de batterie. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le composite nanotubes de carbone-polymère est préparé par une méthode qui comprend : la combinaison de nanotubes de carbone et d'un polymère pour former un mélange, et l’élimination d’un liquide du mélange pour obtenir le composite nanotubes de carbone-polymère, dans lequel les nanotubes de carbone, le polymère ou les deux sont fournis dans une dispersion. Film traité à sec comprenant : un matériau d'électrode actif, un liant traité et un composite nanotubes de carbone-polymère, dans lequel, avant toute opération de séchage, le film contient des résidus de solvant dans une proportion ne dépassant pas 1 % en poids par rapport au poids de l'électrode du film, dans lequel les nanotubes de carbone dans le composite nanotubes de carbone-polymère ont une valeur BET comprise entre environ 80 et environ 500 m 2 /g. Film traité à sec selon la revendication 20, dans lequel les nanotubes de carbone dans le composite nanotubes de carbone-polymère ont une valeur BET comprise entre environ 200 et environ 500 m 2 /g. Film traité à sec selon la revendication 20 ou 21, dans lequel le film traité à sec est libre ou laminé sur un substrat. Film traité à sec selon l'une quelconque des revendications 20 à 22, dans lequel les nanotubes de carbone du composite nanotubes de carbone-polymère sont des nanotubes de carbone multifonctionnels à parois multiples. Film traité à sec selon l'une des quelconque revendications 20 à 23, dans lequel le matériau de l'électrode actif, le liant, les nanotubes de carbone et la composition de l'électrode sont des matériaux particulaires. Film traité à sec selon l'une quelconque des revendications 20 à 24, dans lequel les nanotubes de carbone dans le composite nanotubes de carbone-polymère sont présents dans une proportion ne dépassant pas environ 5 % en poids par rapport au poids total de la composition de l'électrode. Film traité à sec selon l'une quelconque des revendications 20 à 25, dans lequel les nanotubes de carbone du composite nanotubes de carbone-polymère sont le seul agent de fibrillation. Film traité à sec selon l'une quelconque des revendications 20 à 26, dans lequel le liant comprend un polymère qui est le même ou substantiellement le même que le polymère dans le composite nanotubes de carbone-polymère. Film traité à sec selon l'une quelconque des revendications 20 à 27, dans lequel le composite nanotubes de carbone-polymère contient un polymère PFAS. Film traité à sec selon l'une quelconque des revendications 20 à 27, dans lequel le composite nanotubes de carbone-polymère contient un polymère exempt de PFAS. Film traité à sec selon l'une quelconque des revendications 20 à 29, dans lequel le rapport en % du poids des nanotubes de carbone dans le composite par rapport au polymère dans le composite est d'environ 1:1 à environ 100:0,1. Film traité à sec selon l'une quelconque des revendications 20 à 30, dans lequel le film est libre et présente une épaisseur comprise entre environ 30 et environ 500 microns. Film traité à sec selon la revendication 31, dans lequel le film a une résistance à la traction d'au moins environ 0,1 MPa et/ou un module d'élasticité ne dépassant pas environ 1 000 MPa. Électrode comprenant le film traité à sec de l'une quelconque des revendications 20 à 32. L'électrode selon la revendication 33, dans laquelle le film traité à sec est appliqué sur un substrat. Batterie comprenant l'électrode selon la revendication 33 ou selon la revendication 34. Composite de nanotubes de carbone et de polymères, comprenant : une pluralité de nanotubes de carbone multi-parois ; et un polymère, dans lequel le composite nanotubes de carbone-polymère se présente sous forme de granulés et présente une perte de poids inférieure ou égale à 5 % lors du passage du composite nanotubes de carbone-polymère au travers d'un tamis de 20 mailles avec des ouvertures de 840 microns. Composite nanotubes de carbone-polymère selon la revendication 36, dans lequel le composite présente une perte de poids de 1 % ou moins après passage du composite nanotubes de carbone-polymère au travers d'un tamis de 20 mesh avec des ouvertures de 840 microns. Composite nanotubes de carbone-polymère selon la revendication 36 ou 37, dans lequel les nanotubes de carbone ont une valeur BET comprise entre environ 80 et environ 500 m 2 /g. Composite nanotubes de carbone-polymère selon l'une quelconque des revendications 36 à 38, dans lequel le composite nanotubes de carbone-polymère contient un polymère PFAS. Composite nanotubes de carbone-polymère selon l'une quelconque des revendications 36 à 39, dans lequel le composite nanotubes de carbone-polymère contient un polymère exempt de PFAS. Composite nanotubes de carbone-polymère de l'une quelconque des revendications 36 à 40, dans lequel le rapport en % du poids des nanotubes de carbone dans le composite par rapport au polymère dans le composite est d'environ 1:1 à environ 100:0,1. Film traité à sec comprenant : un matériau d'électrode actif, un liant traité et le composite nanotubes de carbone-polymère de l'une quelconque des revendications 36 à 41. Électrode comprenant le film traité à sec selon la revendication 42. Batterie comprenant l'électrode selon la revendication 43.